## Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 4, No.1, March 2019: 53-65
Perancangan Kapasitas Produksi Produk Electronic Control Unit (Ecu)
Oktavia Sunny 1 dan Anastasia Lidya Maukar 2 , Ineu Widaningsih Sosodoro 3
1,2,3) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: oktavia.sunny@yahoo.co.id, almaukar@gmail.com, inesosodoro@yahoo.co.id

## Abstrak
Permintaan ekspor untuk produk Electoric Control Unit (ECU) yang terus meningkat kurang lebih 25%  pada  Desember  2014  mnejadikan  perusahaan  harus  meninjau  ulang  kapasitas  produksinya. Berdasarkan data kapasitas produksi saat ini, diketahui cycle time proses sebesar 64,9 detik sedangkan takt time yang diperlukan untuk memenuhi permintaan konsumen adalah sebesar 39,4 detik untuk lini  produksi  pertama.  Dengan  waktu  kerja  yang  dimiliki  termasuk  didalamnya  jam  kerja  lembur, kapasitas lini pertama ini tidak dapat memenuhi permintaan produksi. Pengukuran kerja dilakukan untuk  mendapatkan  data  waktu  aktual  untuk  dilakukan  perhitungan  kapasitas.  M an-machine  chart salah satu tool yang yang digunakan untuk mengetahui kapasitas lini produksi dengan jumlah mesin dan pekerja saat ini. Untuk dapat memenuhi permintaan produksi dilakukan perancangan kapasitas dengan 2 usulan perbaikan, yaitu: menambah waktu kerja sebanyak 1 shif untuk lini produksi pertama atau menyeimbangkan waktu kerja antar lini. Dengan memperhitungkan hasil yang didapat dan biaya yang dikeluarkan maka usulan untuk penyeimbangan waktu kerja antar lini menjadi lebih efektif untuk dilakukan.
Kata kunci : pengukuran kerja, man machine chart , kapasitas produksi, Takt time , cycle time

## Abstract
The  export  demand  for  Electoric  Control  Unit  (ECU)  products,  which  continued  to  increase  by approximately  25%  in  December  2014,  made  the  company  have  to  review  its  production  capacity. Based on current production capacity data, it is known that the process cycle time is 64.9 seconds while the takt time needed to meet consumer demand is 39.4 seconds for the first production line. With working time included in working hours overtime, this first-line capacity cannot meet production demands. Work measurement is done to get actual time data for capacity calculation. Man machine chart is one of the tools used to determine the production line capacity with the current number of machines and workers. To be able to fulfill the production demand, a capacity design with 2 proposed improvements is carried out, namely: adding a working time of one shift for the first production line or balancing work time between lines. By calculating the results obtained and the costs incurred, the proposal for balancing work time between lines becomes more effective to do.
Keywords : work measurement, man machine chart, production capacity, Takt time, cycle time

## 1. Pendahuluan
PT. XYZ Indonesia yang merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang otomotif. Pasar dari PT. XYZ adalah perusahaan otomotif lokal, ekspor dan dealer. Oleh karena itu, perusahaan ini juga ikut merasakan adanya peningkatan permintaan ekspor. Permintaan ekspor untuk produk Electoric Control Unit (ECU) di bulan Desember 2014 meningkat kurang lebih 25% dari bulan- bulan sebelumnya.
Permintaan yang semkain meningkat harus diimbangi juga dengan peningkatan kapasitas produksi. Jika ada peningkatan permintaan signifikans, perlu dilakukan peninjauan ulang mengenai kapasitas produksi yang dapat dihasilkan oleh perusahaan. Peninjauan ulang pada lini produksi terkait dengan jumlah  operator  dan  mesin  yang  ada  saat.  Perencanaan  dan  pengemdalian  kapasitas  berkaitan
pemenuhan permintaan produksi dan bagaimana permintaan tersebut dapat terpenuhi dengan baik ( Aarabi, dan Hasanian, 2014) .
Perhitungan  jam  kerja  yang  dibutuhkan  untuk  memenuhi  permintaan  produksi  menjadi  sangat penting  untuk  memastikan apakah  jam kerja yang tersedia sudah mencukupi. Jika jam  kerja yang dibutuhkan melebihi dari jam kerja  tersedia, maka perusahaan tidak dapat memenuhi  permintaan produksi  dari  konsumen.  Hal  ini  akan  membuat  citra  buruk  bagi  perusahaan  itu  sendiri  dan memungkinkan konsumen berpindah ke perusahaan lain.
Saat ini, PT. XYZ Indonesia memiliki tiga lini untuk memproduksi ECU.  Dari hasil observasi awal dikethaui bahwa lini perakitan pertama memiliki cycle time proses sebesar 64,9 detik sedangkan Takt time yang diperlukan untuk memenuhi permintaan konsumen adalah sebesar 39,4 detik untuk produk ekspor. Takt time menentukan hasil/output dari produksi untuk memenuhi permintaan pelanggan dan mensinkronisasi semua proses produksi dari awal sampai akhir (Sabadka, Molnár, Fedorko, and Jachowicz, 2017).  Oleh  karena  itu,  dengan cycle  time yang  lebih  besar  dari Takt  time maka  dapat  dikatakan bahwa kapasitas lini produksi tidak dapat memenuhi permintaan produksi dengan menggunakan jam kerja normal.
Tujuan  penelitian  ini  adalah  mengetahui  bagaimana  kapasitas  lini  pertama  saat  ini  dan  melakukan perancangan kapasitas produksi untuk memenuhi permintaan konsumen jika diperlukan. Oleh  karena  itu, akan dilakukan penelitian menggunakan man-machine chart untuk mengetahui keseimbangan antara mesin  dan  pekerja  sehingga  diketahui  kapasitas  produksi  saat  ini.  Setelah  mengetahui  kapasitas produksi,  maka  dilakukan  perancangan  kapasitas  produksi  untuk  dapat  memenuhi  permintaan produksi yang meningkat di bulan Desember 2014.

## 2. Metode

## 2.1 Observasi Awal dan Analisis Kondisi Saat Ini
Observasi awal dilakukan dengan mengamati lini produksi yang ada pada department produksi ECU. Berdasarkan data forecast pada bulan Desember, diketahui terjadi peningkatan produksi untuk produk ekspor.  Dengan  perhitungan  waktu  kerja  yang  diperlukan  menggunakan  waktu  siklus  yang  ada, diketahui bahwa kapasitas produksi pada lini pertama tidak dapat memenuhi permintaan produksi. Waktu kerja yang diperlukan melebihi ketersediaan waktu yang sudah ditetapkan oleh perusahaan.
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah untuk  September – Oktober 2014. Asumsi yang diterapkan pada penelitian ini adalah bahwa kemampuan operator antara satu dengan yang lainnya sama, tidak diperhitungkan adanya machine breakdown dan hari kerja normal pada setiap bulannya sebanyak 20 hari kerja.

## 2.2 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan observasi langsung mengenai proses produksi yang harus dilewati untuk membuat 1 unit ECU. Jumlah mesin dan operator juga dijelaskan pada tahap ini. Dengan jumlah mesin dan operator saat ini, dikumpulkan juga data untuk pembagian kerja per orang pada lini produksi pertama. Dilakukan juga time study dengan dengan menggunakan stopwatch untuk mendapatkan waktu proses pada tiap elemen kerja. Pengambilan data diambil 30 kali untuk setiap elemen kerja sebagai untuk mencari waktu operasi standar.
Sebelum menghitung waktu standar/baku, uji kecukupan data, kenormalan data, dan keseragaman data. Untuk uji kenormalan data dilakukan dengan bantuan software statistik. Sedangkan untuk uji kecukupan data dilakukan dengan menggunakan Persamaan (1).
𝑛 =   ( 𝑡𝑠 𝑘𝑥 ) 2 (1)
Dimana, n = jumlah data yang diperlukan (siklus)
t = t-table k = standar error
x = nilai rata-rata atau mean
Jika nilai n ≤ N, maka data dianggap cukup. Jika n ≥ N, maka data dianggap tidak cukup dan perlu dilakukan penambahan data.
Pada penelitian ini, tingkat keyakinan yang digunakan untuk menghitung kecukupan data adalah 99% dan derajat ketelitian sebesar 10%.
Sedangkan untuk uji keregaman data dilakukan perhitungan dengan menggunakan Persamaan (2). BKA = x + Z. (σx) dan BKB = x - Z. (σx)                                                                      (2) Dimana Z adalah bilangan konversi dari tingkat kepercayaan yang diinginkan ke distribusi normal sedangkan x adalah nilai rata-rata. Dengan tingkat kepercayaan: 90%, maka nilai Z = 1,65.
Setelah melewati beberapa uji, dilakukan perhitungan swaktu normal dan waktu standar setiap elemen  kerja/operasi.  Dalam  perhitungan  waktu  normal,  dilakukan  juga  penentuan performance rating menggunakan The Westinghouse System yang mempertimbangkan empat faktor evaluasi, yaitu: kemampuan, usaha, kondisi lingkungan kerja dan konsistensi pekerjaan (Freivalds, 2008) dan didapatkan performance rating sebesar 112%. Sedangkan allowance ditetapkan 10% untuk mendapatkan waktu standar.

## 2.3 Langkah-langkah Perbaikan
Setelah data terkumpul dari lini produksi, mesin-mesin yang harus dilewati untuk membuat satu unit ECU, dan waktu standar yang sudah diperhitungkan, maka dilakukan pembuatan peta kerja, yaitu man-machine  chart .    Peta  kerja  adalah  suatu  alat  yang  menggambarkan  kegiatan  kerja  secara sistematis dan jelas. Peta kerja juga merupakan alat komunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja. Salah satu peta kerja adalah Man-Machine Chart (MMC) sebagai salah satu alat yang dapat digunakan untuk menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktu menganggur dari komuninasi antara pekerja dan mesin (Wignjosoebroto, 2008). Man-Machine Chart merupakan salah satu  tipe  dari Multi-Activity  Chart ,  yaitu  d iagram  proses  yang  menggunakan  skala  waktu  yang umumnya  digunakan  studo  pekerjaan  ( work  study )  dengan  cara  merekam  kegiatan  setiap  subjek tertentu  dibandingkan  dengan  yang  lain  pada  satu  grafik.  Subjeknya  bisa  pekerja/operator,  mesin atau peralatan ( Rathod, Jadhav, dan Babar, 2016).
Langkah  selanjutnya  melakukan  perhitungan  TEC  untuk  mendapatkan  biaya  termurah  dengan kapasitas maksimum. Selanjutnya, dilakukan analisis mengenai usulan perbaikan sehingga diketahui kapasitas maksimum lini produksi dengan menggunakan jumlah operator dan mesin yang ada saat ini.
Perhitungan jumlah mesin yang harus dilayani oleh tiap operator, menggunakan Persamaan (3):
𝑛 = 𝑙+𝑚 𝑙 (3) Dimana: n = Jumlah mesin yang harus dilayani oleh operator. l = Waktu loading dan unloading operator atau mesin.
m = Jumlah waktu mesin.
Jika hasil n, didapatkan sebagai bilangan pecahan, maka Persamaan (4) dipakai.
𝑛 ≤ 𝑙+𝑚 𝑙+𝑤 (4)
Dimana:
w
= Waktu jalan operator dari 1 mesin ke mesin lain. Hasil perhitungan menggunakan Persamaan (4) didapatkan n 1 = pembulatan ke bawah dari n dan n 2 = n 1 + 1. Setelah mendapatkan n, maka dilakukan perhitungan total expected cost per unit (TEC) dengan menggunakan Persamaan (5) atau Persamaan (6).
𝑇𝐸𝐶 𝑛1 = (𝑙+𝑚)(𝐾1+𝑛1𝑥𝐾2) 𝑛1 (6)
𝑇𝐸𝐶 𝑛2 = (𝑙 + 𝑤) + (𝐾 1 + 𝑛 2 𝑥𝐾 2 ) (7) Dimana: TEC = Total expected cost per unit. K 1 = Biaya operator/unit. K 2 = Biaya mesin/unit
Perancangan kapasitas bertujuan agar kapasitas produksi dapat memenuhi permintaan konsumen. Berdasarkan  langkah-langkah  penelitian  yang  sudah  dilakukan,  dilakukan  perbandingan  kapasitas produksi saat ini dengan kapasitas produksi usulan untuk mengetahui apakah usulan perbaikan dapat dilakukan atau tidak.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Kondisi Awal
Pembuatan ECU memilik tiga lini dan hasil perhitungan pembebanan kerja dari masing-masing lini dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Waktu kerja yang dibutuhkan pada Desember 2014 Item Lini 1 Lini 2 Lini 3 Jumlah produksi (unit) 14.584 14.541 9.463 Waktu siklus (detik) 64,9 43,7 64,9 Waktu kerja yang diperlukan (jam) 262.9 176.5 170.6 Ketersediaan waktu (jam) 220 220 220 Utilisasi 119,5% 80,2% 77,5%
Terdapat 3 operator pada lini pertama, dengan pembagian kerja sebagai berikut:
• Operator 1: PCB separating, data writing, in circuit checking dan PCB and case asssembling.
• Operator 2: Stamping, resin pouring, resin hardening sampai dengan proses cooling . • Operator 3: Function testing, stamp visual checking, appearance check dan packaging.
Pada operator 1 dan 3 merupakan proses mesin sedangkan operator 2 merupakan proses manual dan oven.

## 3.2 Penentuan Waktu Standar
Pengukuran kerja dilakukan secara observasi langsung pada stasiun kerja menggunakan metode jam  henti.  Pengambilan  data  diambil  30  kali  secara  berulang  untuk  setiap  elemen  kerja  untuk operator 1 dan 3. Hasil dari pengujian data adalah semua data lolos uji seperti terlihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil Pengujian Data Operator Elemen Kerja Uji Kecukupan Uji Kenormalan Uji Keseragaman Hasil 1 1-49    Lolos 2 1-35    Lolos
Berdasarkan analisis yang sudah dilakukan didapatkan performance rating sebesar 1,12. Dengan toleransi sebesar 10% berdasarkan policy d ari perusahaan, maka didapatkan waktu standar kerja. Hasil perhitungan waktu standar dari elemen kerja untuk operator 1 dan 3 seperti yang tercantum pada Tabel 3 dan Tabel 4.
Tabel 3. Elemen Kerja dan Waktu Standar Operator 1 No Elemen Kerja Waktu rata-rata (detik) No Elemen Kerja Waktu rata-rata (detik) 1 Ambil circuit dari mesin PCB Separating 2.2 26  Ambil case, transfer ke preheating 2.1 2 Ambil sisa PCB, buang ke tempat sampah 2.9 27  Jalan ke mesin data writing 3.5 3 Ambil circuit dari box , setting ke mesin
PCB Separating 8,5 28  Buka mesin data writing 4.6 4 Start mesin PCB Separating 1.2 29  Ambil circuit dari mesin data writing 1.4 5 Jalan ke mesin data writing 1.2 30  Setting circuit ke mesin data writing 1.3 6 Buka mesin data writing 4.0 31  Tutup mesin data writing 1.1 7 Ambil circuit dari mesin data writing 1.2 32  Start mesin data writing 0.7 8 Setting circuit ke mesin data writing 1.2 33  Jalan ke mesin in circuit checking 2.2 9 Tutup mesin data writing 0.8 34  Tunggu mesin 1.2 10  Start mesin data writing 0.7 35  Buka mesin in circuit checking 4.0 11  Jalan ke mesin in circuit checking 1.9 36  Stamping in circuit checking 1.1 12  Tunggu mesin 26.6 37  Ambil circuit dari mesin in circuit checking 1.7 13  Buka mesin in circuit checking 1.1 38  Letakkan ke WIP mesin in circuit checking 1.2 14  Stamping in circuit checking 3.6 39  Ambil circuit dari WIP mesin data writing 1.3 15  Ambil circuit dari mesin in circuit checking 1.0 40  Setting circuit ke mesin in circuit checking 1.3
Tabel 3. Elemen Kerja dan Waktu Standar Operator 1 (Lanjutan)
No Elemen Kerja Waktu rata-rata (detik) No Elemen Kerja Waktu rata-rata (detik) 16  Letakkan ke WIP mesin in circuit checking 1.6 41  Tutup mesin in circuit checking 1.1 17  Ambil circuit dari WIP mesin data writing 1.0 42  Start mesin in circuit checking 1.3 18  Setting circuit ke mesin in circuit checking 1.1 43  Jalan ke pos perakitan case 2.2 19  Tutup mesin in circuit checking 1.1 44  Ambil circuit dari WIP mesin in circuit checking 1.3 20  Start mesin in circuit checking 1.0 45  Ambil case kemudian rakit case dengan circuit 3.1 21  Jalan ke pos perakitan case 1.1 46  Letakkan case assy ke jig stamp 2.1 22  Ambil circuit dari WIP mesin in circuit checking 1.9 47  Stamping part number pada case 2.1 23  Ambil case kemudian rakit case dengan circuit 1.9 48  Ambil case , transfer ke preheating 4.2 24  Letakkan case assy ke jig stamp 1.1 49  Jalan ke mesin PCB Separating 4.2 25  Stamping part number pada case 2.8 Tabel 4. Elemen Kerja dan Waktu Standar Operator 3 No Elemen Kerja Waktu rata-rata (detik) No Elemen Kerja Waktu rata-rata (detik) 1 Ambil produk dari mesin function testing 1 19  Letakkan di WIP mesin function testing 1.8 2 Letakkan di WIP mesin function testing 1.8 20  Stamping function testing case 4.0 3 Stamping function testing case 4 21  Ambil produk dari WIP Cooling 1.1 4 Ambil produk dari WIP Cooling 1.1 22  Setting di mesin function testing 1.9 5 Setting di mesin function testing 1.9 23  Start mesin function testing 0.6 6 Start mesin function testing 0.6 24  Setting produk pad jig stamp visual cek 3.5 7 Setting produk pad jig stamp visual cek 3.5 25  Start mesin stamp visual cek 0.3 8 Start mesin stamp visual cek 0.9 26  Ambil dan letakkan produk pada jig stamp tanggal 2.5 9 Ambil dan letakkan produk pada jig stamp tanggal 2.4 27  Stamp tanggal pada case 5.0 10  Stamp tanggal pada case 5.0 28  Posisikan produk di bawah sinar ultraviolet 1.1 11  Posisikan produk di bawah sinar ultraviolet 1.1 29  Cek penampilan produk 18.7 12  Cek penampilan produk 18.7 30  Beri tanda pada case 2.5 13  Beri tanda pada case 2.5 31  Letakkan produk pada box 2.6 14  Letakkan produk pada box 2.6 32 Scan kanban 0.9 15  Scan kanban 0.9 33  Ambil label, pasang kanban dan label pad box 0.4 16  Ambil label, pasang kanban dan label pad box 0.4 34  Jalan ke mesin function testing 2.2 17  Jalan ke mesin function testing 2.2 35  Tunggu mesin 29.1 18  Ambil produk dari mesin function testing 1

## 3.3 Analisis Kapasitas Lini Produksi Saat Ini
Dengan  menganalisis Man  Machine  Chart (MMC)  seperti  yang  tercantum  pada  Lampiran,  dapat diketahui:
 Operator 1 mengerjakan 4 mesin, yaitu mesin separating, data writing , in circuit checking (ICC) 1 dan ICC 2. Berdasarkan MMC, operator 1 memiliki proses menganggur sebesar 29,5 detik untuk menunggu mesin ICC. Proses dalam 1 siklusnya dapat menghasilkan 2 unit produk karena 1 circuit assy yang diproses pada pcb separating menghasilkan 2 unit. Selain itu, terdapat 2 mesin ICC. Total waktu siklus adalah 125,8 detik untuk 2 unit produk, sehingga waktu siklus per produk adalah 62,9 detik.
 Operator 3 juga memiliki waktu menganggur sebesar 29,1 detik saat menunggu mesin function testing (FT). Operator 3 mengerjakan 3 jenis mesin, yaitu mesin FT 1, FT 2, dan stamp visual check. Pada lini produksi ECU, tedapat 2 mesin FT maka untuk 1 siklus operator 3 juga menghasilkan 2 unit produk. Total waktu siklus berdasarkan MMC pada gambar 5.4 adalah 129,8 detik untuk 2 unit produk, sehingga 1 unit produk membutuhkan waktu 64,9 detik.
Selanjutnya  dilakukan  perhitungan total expected  cos t  (TEC)  untuk  mengetahui  kapasitas optimal  dari  lini produksi menggunakan Persamaan (6) dan (7).
Tabel 5. Hasil Perhitungan TEC Item n1 n2 Operator 1 Jumlah mesin 4 5 TEC Rp. 1.201.953 Rp. 48.853.948 Operator 3 Jumlah mesin 3 4 TEC Rp. 1.016.492 Rp. 39.087.925
Hasil TEC menggunakan n 1 lebih kecil dari n 2 , maka kondisi jumlah mesin dan operator saat ini sudah dalam kondisi optimal.

## 3.4 Usulan Perbaikan
Dengan kondisi saat ini, total waktu produksi yang dibutuhkan adalah 262,9 jam untuk 1 bulan. Sedangkan,  ketersediaan  waktu  produksi  maksimal  adalah  220  jam  dengan  rincian  160  jam  waktu kerja normal dan 60 jam kerja waktu kerja lembur. Karena produksi ECU masih menggunakan 1 shift produksi, maka waktu kerja maksimal dalam 1 hari adalah 11 jam, dengan 8 jam kerja normal dan 3 jam kerja lembur. Oleh karena itu, total jam yang tidak dapat dicukupkan dengan waktu siklus/unit 64,9 detik adalah 42,9 jam atau setara dengan 2.380 unit.

## 3.4.1 Penambahan Waktu Kerja Menjadi 2 Shift Produksi
Salah  satu  usulan  yang  dapat  dilakukan  adalah  dengan  menambah  waktu  kerja  menjadi  2  shift produksi.  Untuk  usulan  ini,  diperlukan  penambahan  operator,  sehingga  produksi  dapat  dikerjakan menjadi  2  shift.  Dengan  usulan  ini,  maka  jam  kerja  produksi  dapat  bertambah  sebesar  160  jam. Sehingga,  total  waktu  kerja  normal  menjadi  320  jam.  Dengan  320  jam,  maka  semua  permintaan produksi di bulan Desember 2014 dapat dilakukan tanpa menambah jam kerja lembur dan tersedia jam kerja kosong sebanyak 57.1 jam untuk bulan Desember 2014. Jam kosong tersebut dapat membuat produksi sebanyak 3.167 unit.
Untuk melakukan usulan ini, diperlukan 3 operator untuk proses dan 1 pengawas untuk shift malam. Sehingga, total dibutuhkan 4 operator baru. Dengan perhitungan dengan biaya pekerja kontrak per tahun sebesar Rp. 45.760.000, maka biaya pekerja kontrak per bulan dapat dihitung dengan membagi biaya  pekerja  per  tahun  dengan  12  bulan.  Sehingga  biaya  pekerja  kontrak  per  bulan  sebesar  Rp. 3.813.333. Karena dibutuhkan 4 orang, sehingga  biayanya menjadi: 4 orang x  Rp. 3.813.333 = Rp. 15.253.332.

## 3.4.2 Menyeimbangkan Waktu Kerja Antar Lini
Produksi ECU memiliki 3 lini produksi, dengan jam kerja yang berbeda-beda sesuai dengan jumlah produksi yang dijalankan. Ketiga lini produksi memiliki jumlah mesin dan operator yang sama. Untuk lini pertama dan ketiga memproduksi ECU tipe besar, sedangkan pada lini kedua untuk memproduksi ECU tipe kecil. Proses pembuatan untuk ECU tipe besar dan ECU tipe kecil adalah sama. Perbedaan hanya pada waktu mesin dikarenakan ukuran ECU yang berbeda. Dengan data pendukung tersebut, dapat dikatakan kemampuan operator untuk semua lini produksi adalah sama.
Tabel 6. Waktu Kerja Lini Produksi Item Lini 1 Lini 2 Lini 3 Waktu kerja yang diperlukan (jam) 262,9 176,5 170,6 Waktu kerja maksimal yang tersedia (jam) 220 220 220 Selisih waktu -42,9 43,4 49,4 Utilisasi 119,5% 80,2% 77,5%
Utilisasi  lini  1  dan  3  masih  dibawah  100%,  sehingga,  kekurangan  waktu  pada  lini  pertama memungkinkan untuk dapat dialokasikan pada lini kedua atau ketiga. Beberapa  perlengkapan yang harus dilengkapi, yaitu:
a. Mesin, sesuai dengan aliran proses produksi.
b. Jig, sesuai dengan bentuk circuit assy.
c. Program mesin, sesuai dengan nomor produk.
d. Pallet untuk proses resin potting.
Tabel 7. Perbandingan Lini 1,2 dan 3 No Item Lini 1 Lini 2 Lini 3 1 Mesin - Data writing - In circuit checking - Preheating - Resin pouring - Resin hardening - Cooling - Function testing - Stamp visual check - Data writing - In circuit checking - Preheating - Resin pouring - Resin hardening - Cooling - Function testing - Stamp visual check
- Data writing - In circuit checking - Preheating - Resin pouring - Resin hardening - Cooling - Function testing - Stamp visual check 2 Jig Tipe besar Tipe kecil Tipe besar 3 Program Tersedia Belum tersedia Belum tersedia 4 Pallet Tipe besar Tipe kecil Tipe besar
Pertimbangan pemindahan loading produksi harus ditinjau kembali dari jig yang tersedia. Untuk lini  kedua  saat  ini  memproduksi  ECU  tipe  kecil  sehingga  jig  yang  dimiliki  hanya  jig  tipe  kecil. Pemindahan loading produksi dari lini pertama ke lini kedua membutuhkan persiapan jig baru untuk tipe besar. Persiapan jig membutuhkan waktu cukup lama, yaitu 3 bulan. Lini ketiga saat ini sudah memiliki  jig  tipe  besar  karena  memang  memproduksi  ECU  tipe  besar  yang  memiliki  target  market dealer. Sedangkan, penambahan program dilakukan oleh production engineering department . Setting program  untuk  1  mesin  membutuhkan  waktu  selama  10  menit.  Pada  lini  ketiga  terdapat  6  mesin, sehingga proses setting program dibutuhkan waktu selama 60 menit. Proses setting dapat dilakukan pada waktu istirahat sehingga tidak mengganggu jalannya produksi. Untuk melakukan perbaikan ini, diperlukan biaya lembur untuk operator 3 sebesar Rp.3.074.457.

## 3.4.3 Analisis Perbandingan Usulan Perbaikan 1 dan 2
Permintaan  produksi  dapat  dipenuhi  oleh  kedua  usulan  perbaikan,  sehingga  tujuan  penelitian dapat  dipenuhi.  Dengan  pertimbangan  biaya,  maka  usulan  2  yang  lebih  baik  diimplementasikan. Keseimbangan beban kerja antar lini juga dapat menjadi lebih seimbang dengan melakukan usulan perbaikan 2.
Gambar 1. Beban Kerja Antar Lini Saat Ini, Usulan 1 dan Usulan 2
220 220 220 320 220 220 220 220 220 262,9 176,5 170,6 262,9 176,5 170,6 220 176,5 213,5 0 50 100 150 200 250 300 350 Lini 1 Lini 2 Lini 3 Lini 1
Lini 2 Lini 3 Lini 1 Lini 2 Lini 3 W a k tu k er ja ( ja m ) Kondisi Saat ini Usulan Perbaikan 1 Usulan Perbaikan 2 Waktu maksimal tersedia Waktu produksi

## 3.5 Implementasi Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan yaitu penyeimbangan lini produksi dengan mengalokasikan sebagian pekerjaan lini pertama ke lini ketiga. Usulan perbaikan mulai diimplementasikan pada Januari 2015.
Jam kerja normal pada PT. XYZ dimulai dari 08:30 sampai dengan 16:30. Waktu tersebut sudah termasuk dengan waktu istirahat selama 1 jam, sehingga waktu kerja normal adalah 8 jam. Untuk lembur, dimulai dari jam 16:30 sampai dengan 20:00, waktu istirahat terdapat pada 16:30-16:40 dan 18:10-18:30, sehingga waktu lembur yang dapat digunakan untuk produksi adalah 3 jam. Total waktu kerja maksimal yang tersedia untuk 1 hari 1 shift adalah 11 jam. Hari kerja normal pada bulan Januari 2015 adalah 21 hari. Waktu kerja maksimal untuk lini ECU yang tersedia adalah 11 jam x 21 hari = 231 jam/bulan.
Tabel 8. Beban Kerja Januari 2015 Item Lini 1 Lini 2 Lini 3 Jumlah permintaan produksi/bulan (unit) 14.728 15.012 9.565 Kapasitas produksi/jam (unit) 55 82 55 Waktu kerja yang diperlukan (jam) 267 183 173 Waktu kerja maksimal yang tersedia (jam) 231 231 231 Selisih waktu -36 48 58
Pada  Januari  2015,  untuk  lini  pertama  kekurangan  waktu  kerja  selama  36  jam  untuk  membuat produk sesuai dengan permintaan konsumen. Berdasarkan usulan perbaikan, maka sebagian produksi pada lini 1 dialokasikan ke lini 3. Monitoring dilakukan selama 5-16 Januari 2015.
Tabel 9. Data Jumlah Produksi Lini 1 dan 3 (5-9 Januari 2015) Lini/Tanggal Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Jumlah rata-rata per hari (unit) 5-Jan 6-Jan 7-Jan 8-Jan 9-Jan Jumlah Produksi Lini 1 604 598 603 598 586 598 Jumlah Produksi Lini 3 592 592 604 604 598 598 Total Produksi (unit) 1196 1190 1208 1202 1184 1,196

## Tabel 10. Data Jumlah Produksi Lini 1 dan 3 (12-16 Januari 2015)
Lini/Tanggal Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Jumlah rata-rata per hari (unit) 12-Jan 13-Jan 14-Jan 15-Jan 16-Jan Jumlah Produksi Lini 1 598 604 604 600 596 598 Jumlah Produksi Lini 3 600 600 602 598 592 598 Total Produksi (unit) 1198 1204 1206 1198 1187 1,199 Berikut hasil dari rata-rata sebagai berikut: - Rata-rata total produksi/hari tanggal 5-9 Januari   : 1.196 unit - Rata-rata total produksi/hari tanggal 12-16 Januari  : 1.199 unit - Rata-rata total produksi/hari tanggal 5-16 Januari   : 1.197 unit
Jumlah permintaan produksi lini 1 dan 3 adalah 24.293/bulan atau 1.156 unit/hari. Oleh karena itu, kapasitas lini produksi dapat memenuhi permintaan produksi pada bulan Januari 2015 dengan pemenuhan 100%.

## 3.6 Analisis Implementasi Perbaikan
Dengan melakukan implementasi mengalokasikan sebagian beban kerja lini pertama ke lini ketiga, maka beban pekerjaan antar lini dapat menjadi lebih seimbang. Penggunaan lini produksi pun menjadi lebih optimal, tidak hanya membebankan pada satu lini produksi.
Pada  kondisi  saat  ini,  beban  kerja  yang  dapat  diseimbangkan  hanya  pada  lini  1  dan  3  karena perlengkapan produksi yang sudah tersedia. Terkait dengan permintaan produksi motor yang cepat berubah, maka akan lebih baik jika semua tipe ECU dapat diproses pada ketiga lini produksi, sehingga department  produksi  dapat  menjadi  lebih  mudah  untuk  menyeimbangkan  beban  kerja  antar  lini. Kondisi  mesin  dan  operator  untuk  ketiga  lini  sudah  memadai,  sehingga  yang  perlu  dipersiapkan selanjutnya adalah jig, palle t dan program.

## 4. Simpulan
Dengan  jumlah  operator  dan  mesin  saat  ini,  waktu  siklus  untuk  membuat  satu  unit  produk  ECU sebesar 64,9 detik. Dengan waktu siklus tersebut, total waktu produksi yang dibutuhkan adalah 262,9 jam, sedangkan waktu produksi yang tersedia adalah 220 jam dengan perincian 160 jam kerja normal dan  60  jam  kerja  lembur  dalam  waktu  20  hari  kerja  untuk  satu  bulan.  Oleh  karena  itu,  dengan kapasitas lini produksi pertama ini tidak dapat memenuhi permintaan konsumen karena kelebihan jam kerja produksi sebesar 42,9 jam atau setara dengan 2.380 unit.
Utilisasi dari lini kedua sebesar 80,2% sedangkan lini ketiga sebesar 77,5%, sedangkan utilisasi lini pertama sebesar 119,5%. Dengan mempertimbangkan perlengkapan yang diperlukan untuk membuat produk  lini  pertama  yang  sudah  tersedia  pada  lini  ketiga,  maka  untuk  memenuhi  permintaan konsumen, dilakukan penyeimbangan lini produksi dengan mengalokasikan sebagian pekerjaan dari lini pertama ke lini ketiga.

## 5. Daftar Pustaka
1. Aarabi, M, and Hasanian, S., 2014. Capacity planning and control: a review. International Journal of Scientific & Engineering Research, Volume 5, Issue 8, pp. 975-984.
2. Freivalds, A. 2008. Niebel’s Methods, Standards, and Work Design . 12 th Edition. New York: McGrow-Hill.
3. Wignjosoebroto,  S.,  2008. Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu  –  Teknik  Analisis  untuk  Peningkatan Produktivitas Kerja Edisi Kedua, Surabaya: Guna Widya.
4. Rathod, A.S, Jadhav, R.G., and Babar,  A.B.,  2016.  An Overview of Method Study and Study of Different  Recording  Techniques. International  Journal  of  Science  and  Research, Vol.  5(8),  pp. 1484-1491.
5. Sabadka, D.,   Molnár, V., Fedorko, G., and Jachowicz, T., 2017. Optimization of Production Processes Using the Yamazumi Method. Advances in Science and Technology Research Journal, Volume 11, Issue 4, pp. 175– 182.

## 6. Lampiran