## Perancangan Operator Training Simulator bagi Pengontrolan Kalang Tertutup Unit Debutanizer dan Depentanizer pada Pabrik Petrokimia dengan Menggunakan DCS Centum VP Yokogawa
Anggi Bagus Satrio Sumantri, Estiyanti Ekawati dan Sutanto Hadisupadmo
Program Studi Teknik Fisika – Institut Teknologi Bandung

## Abstrak
Proses  distilasi  merupakan  sebuah  proses  yang  memiliki  tingkat  kerumitan  tinggi  untuk  dikontrol. Pada  masa  kini,  semakin  banyak  industri  yang  menggunakan  perangkat  lunak  DCS  ( Distributed Control  System )  untuk  melakukan  pengontrolan  dalam  kegiatan  produksinya.  Khususnya  dalam operasi  sebuah  kolom  distilasi,  pengontrolan  yang  baik  harus  dilakukan  agar  kolom  distilasi  tidak berlaku  hanya  sebagai  sebuah  kolom  pencampur  besar. Operator  Training  Simulator ini  adalah merupakan  sebuah  purwarupa  solusi  pelatihan  operator  untuk  memahami  proses  dan  pemilihan parameter kontrol yang sesuai dengan kolom distilasi yang akan dihadapi di lapangan. Penelitian ini menghasilkan  sebuah  simulator  pelatihan  bagi  operator  yang  menggunakan  perangkat  lunak  DCS Centum  VP  Yokogawa.  Unit  proses  yang  diamati  dan  dijadikan  titik  fokus  dari  pengembangan Operator  Training  Simulator ini  adalah  unit  debutanizer  dan  depentanizer  dalam  sebuah  pabrik petrokimia. Operator  Training  Simulator ini  dibuat  berdasarkan  persamaan  kesetimbangan  massa dan  energi  yang  dimodelkan  dalam  DCS  dengan  menggunakan function  block .  Parameter pengontrolan  dimodelkan  dengan  menggunakan  perangkat  lunak  SIMULINK  dan  SIMULINK Design Optimization  Toolbox ,  dengan  pemodelan  kalang  tertutup  dari  kolom  distilasi  sebelumnya  telah dilakukan  dengan  berdasar  kepada  penelitian  dari  Skogestad  (1997)  dan  Berry  dan  Wood  (1973). Strategi kontrol yang coba dilakukan adalah one-point control dengan menggunakan konfigurasi LV. Operator dapat berinteraksi dengan program simulator melalui Human Machine Interface (HMI) yang dibuat semirip mungkin dengan proses yang terjadi di lapangan. Daerah kerja untuk unit debutanizer berada pada kisaran aliran feed sebesar 12-17 kg/s, konsentrasi feed berkisar antara 40-60% mol butane, temperatur feed berada antara 45-65  , aliran reflux berkisar antara 8-12 kg/s, temperatur reflux berada  dalam  kisaran  30-45   dan  temperatur  reboiler  berada  pada  kisaran  100- 113 Daerah kerja untuk unit depentanizer berada pada kisaran nilai variabel berikut: aliran feed berada  pada  4,5-6,5  kg/s,  konsentrasi  feed  berada  pada  40-60%  mol  penrane,  temperatur  feed berada antara 30-45 , aliran reflux antara 1,5-3 kg/s, temperatur reflux berada pada 37-45 , dan temperatur reboiler berada pada 140-153 .
Kata  Kunci:  Debutanizer,  Depentanizer,  DCS,  OTS,  Kalang  Tertutup,  Pengontrolan,  SIMULINK, SIMULINK Design Optimization Toolbox, Konfigurasi LV, two-point control.

## Abstract
Distillation  process  involves  a  complex  control  system.  Nowadays,  industries  utilize  distributed controlled  system  (DCS)  in  controlling  process  production  especially  at  distillation  column.  The operator training system is a virtual process plant for operator training in order to learn process production of the plant. In this project, OTS of deethanizer and depropanizer unit at PT. Petrokimia was developed. Simulation was performed using DCS Centum CS 3000 Yokogawa based on mass and  energy  conservation  law  that  modelled  in  function  block  on  DCS.  Parameter  control  was performed using SIMULINK and SIMULINK Design Optimization Toolbox, closed loop modeling of distillation column has been performed in the previous research project by Skogestad (1997) and Berry  &  Wood  (1973).  Previous  research  employed  one  point  control  with  LV  configuration.  In order to facilitate the operator, Human Machine Interface (HMI) has been developed similarly with real plant. Flow range for deethanizer unit feed was 12-17 kg/s with feed concentration between 40%-60%  mol  butane.  Temperature  feed  between  45-65°C  and  reflux  flow  are  8-12  kg/s. Meanwhile, for depropanizer unit, feed flow was in the range 4,5-6,5 kg/s, concentration of feed
are  40-60%  mol  penrane.  Temperature  feed  between  37-45°C  and  reflux  flow  are  1,  5-3  kg/s. Range temperature of reflux and boiler are 37-45°C and 140-153°C, respectively.
Keywords:  Debutanizer,  Depentanizer,  DCS,  OTS,  Open  loop,  Control,  SIMULINK,  SIMULINK  Design Optimization Toolbox, LV Configuration, two-point control.

## 1 Pendahuluan
Industri  Petrokimia  adalah  sebuah  industri  yang  memerlukan  sistem  pengontrolan  yang sangat  presisi  dan  mengikutsertakan  sistem  yang  amat  dikarenakan  faktor-faktor  yang saling  berkaitan.  Proses  distilasi  adalah  proses  yang  sangat  penting  bagi  industri petrokimia. Tujuan dari proses distilasi ini adalah untuk memisahkan berbagai komponen dari  satu  kesatuan  semisal  minyak  bumi,  menjadi  komponen  penyusunnya  berdasarkan kepada  rentang  titik  didihnya.  Pada  proses  ini,  biasanya  pemisahan  dilakukan  secara bertingkat,  bergantung  pada  produk  yang  diinginkan  dari  tahap  pemisahan  yang bersangkutan.  Unit-unit  distilasi  ini  terdiri  dari demethanizer , deethanizer , depropanizer , debutanizer,  depentanizer dan  unit-unit  lainnya.  Tingkatan  kualitas  dari  produk  yang dihasilkan  sangat  bergantung  kepada  kondisi  yang  didapatkan  pada  setiap  unit  distilasi. Oleh karena itu pengontrolan variabel-variabel pada unit ini sangat penting. Sistem kalang tertutup pada  proses  distilasi adalah hal yang sangat diinginkan  oleh  industri petrokimia, karena akan mengurangi beban kerja operator secara signifikan.
Pada  industri  ini, digunakan sebuah  perangkat DCS (Distributed  Control  System) , dimana perangkat ini adalah sebuah  alat pengontrol yang sudah umum digunakan. Perangkat ini dipilih  dikarenakan  kemampuannya  untuk  mengolah  variabel  input  yang  sangat  banyak dengan  ketelitian  tinggi  dan  kemudahan  operator  dalam  melakukan  pengawasan  dan pengontrolan proses secara menyeluruh.
Tujuan  dari  penelitian  adalah  pembuatan  OTS (Operator  Training  Simulator) yang  dapat digunakan  untuk  menganalisa  efek  tuning  dan  konfigurasi  kontrol  terhadap  bagian debutanizer dan depentanizer .

## 2 Teori Dasar

## 2.1 Kolom Distilasi
Pemisahan  dari  campuran  cairan  dengan  proses  distilasi  bergantung  pada  perbedaan volatilitas  diantara  komponennya.  Makin  jauh  perbedaan  volatilitas  relatifnya,  maka pemisahan  akan  makin  mudah  dilakukan.  Uap  bergerak  naik  dalam  kolom  distilasi, sedangkan cairan mengalir berbeda arah menuju ke bagian bawah kolom. Uap dan cairan mengalami  kontak  satu  sama  lain  pada  sebuah  pelat.  Bagian  dari  kondensat  dari kondenser  lalu  kembali  ke  bagian  teratas  kolom  untuk  memberikan  aliran  cairan  di  atas feed  point ( reflux )  dan  bagian  dari  bawah  kolom  kemudian  dijadikan  uap  pada  bagian reboiler dan dikembalikan ke dalam kolom untuk memberikan aliran uap.
Pada bagian di bawah feed , komponen yang mudah menguap lalu dipisahkan dari cairan, yang dikenal dengan nama stripping section . Di atas feed , konsentrasi dari komponen yang mudah  menguap  ditingkatkan,  yang  disebut  dengan enrichment .  Bagian  ini  disebut  juga dengan rectifying  section .  Jika  pada  proses  tersebut  diperlukan  pemisahan  sebuah komponen yang mudah menguap (volatile) dari solvent yang tidak mudah menguap, maka rectifying  section dapat  diabaikan  dan  kolom  tersebut  disebut  dengan  kolom  pemisahan (stripping column).
Pada  beberapa  operasi,  dimana  top product diperlukan  dalam  fasa  uap,  jumlah  cairan hanya diperlukan untuk menyediakan aliran reflux ke dalam kolom dan kondenser disebut dengan partial  condenser .  Saat  cairan  telah  terkondensasi  secara  menyeluruh,  cairan tersebut akan kembali ke dalam kolom dengan komposisi yang sama dengan top product . Pada partial condenser , reflux akan berada dalam keadaan equilibrium dengan uap yang meninggalkan kondenser.
Secara teoritis, hasil dari bagian atas (top and bottom product ) dapat didapatkan melalui hanya satu buah kolom dari masukan biner (binary feed ), namun jika masukan terdiri dari lebih dari dua buah komponen, maka hanya satu buah produk murni, baik dari bagian atas maupun  bawah  dari  kolom.  Beberapa  kolom  diperlukan  untuk  memisahkan  masukan multikomponen kepada bagian-bagian tersendiri.

## 2.2 Pemilihan Pengontrol
Strategi pengontrolan yang  akan  diterapkan pada  penelitian  ini mengacu pada  penelitian yang telah dilakukan oleh Sigurd Skogestad pada tahun 1997 serta Wood and Berry pada tahun1973.
Pertama-tama,  strategi  pengontrolan  ini  akan  dimodelkan  berdasarkan  sebuah  kolom distilasi  biner  yang  dikontrol  dengan  menggunakan  konfigurasi  LV.  Gambar  1  adalah diagram untuk menggambarkan kolom distilasi dengan konfigurasi tersebut.

## Gambar 1 Kolom distilasi biner dengan konfigurasi kontrol L-V
Perilaku  kolom  distilasi  pada  keadaan  tunak  dapat  dimodelkan  dengan  menggunakan model keadaan setimbang bertingkat ( Staged Equilibrium Model) . Hal ini dilakukan untuk mendapatkan  deskripsi  yang  baik  dari  keadaan  setimbang  dari  komponen  uap  dan  cair pada kolom tersebut. Setelah didapat keadaan setimbang dari kedua komponen tersebut, maka dilakukan analisa dengan melihat dari sisi pengontrolan.
Dari sudut pandang pengontrolan, kolom distilasi yang memiliki dua buah komponen hasil, dengan masukan yang diberikan (dikontrol) derajat kebebasannya adalah lima (didapatkan dari  jumlah  aliran  yang  dapat  diubah;  yaitu  L,  V,  V T ,  D,  B).  Pada  keadaan  tunak,  maka asumsi  dari  tekanan  yang  konstan  dan  pengontrolan  ketinggian  yang  sempurna  dari kondenser dan reboiler mengurangi jumlah derajat kebebasan menjadi dua, yaitu L dan V. Dua  derajat  kebebasan  ini  kemudian  dapat  digunakan  untuk  mengontrol  komposisi  dari dua buah produk, x D dan x B (ataupun komponen lain dari komposisi yang ingin dikontrol).
Sifat  pengontrolan  dari  berbagai  konfigurasi  sangat  berbeda,  seperti  ditunjukkan  dengan nilai dari Relative Gain Array (RGA) yang menggambarkan interaksi dua arah pada keadaan tunak.  Nilai  gain  relatif mengekspresikan  bagaimana  gain berubah  seiring  kita
menutup  lup  lainnya.  Sebagai  contoh,  efek  dari  perubahan  pada  L  kepada
dengan konfigurasi  L-V;  saat  tanpa  kontrol,  nilai  V  adalah  konstan,  (
dan  efeknya  adalah
.  Dengan  memperkenalkan  kontrol feedback pada  lup  lainnya,  yaitu  dengan mengatur nilai V untuk mengatur konstan, maka didapatkan bahwa , sehingga efeknya adalah
(1)
Perubahan  tersebut  terhadap  V  juga  mempengaruhi sehingga  dapat  didapatkan persamaan
(2)
Sehingga nilai dari RGA didapatkan dari persamaan berikut:
(3)
Dalam percobaannya, Skogestad menyimpulkan bahwa konfigurasi L-V memberikan respon yang hampir sama  tanpa menggunakan  kontrol ketinggian  (level).  Peningkatan  pada  nilai masukan  F  hanya  akan  berakumulasi  di  dalam  reboiler;  dimana  dengan  perubahan tersebut  secara  mandiri  tidak  akan  memiliki  efek  yang  besar  terhadap  komposisi  produk (setidaknya tidak untuk  ). Secara umum, respon komposisi kolom tidak sensitif terhadap penyimpanan  aktual  di  reboiler  dan  kondenser,  selama  nilai  L  dan  V  diatur  dengan  cara yang sama. Implikasinya adalah kontrol dengan konfigurasi L-V tidak terlalu sensitif dengan pengaturan pengontrol level dari kontrol lup yang dimaksud.
Seperti telah dibicarakan pada sub-bab sebelumnya, konfigurasi LV baik dikarenakan nilai pengontrolan yang terlepas dari aspek pengontrol ketinggian (level) maupun tekanan. Hal ini dapat dilihat dari percobaan yang telah dilakukan Skogestad dengan meningkatkan nilai dari 0.99 menuju 0.995 dengan nilai   konstan seperti dapat dilihat dalam Gambar 2
Gambar 2 Efek perubahan setpoint   kepada nilai L dan V dengan menggunakan konfigurasi pengontrolan L-V (Skogestad, 1997)
Sedangkan  pada  saat  menggunakan  kontrol feed back,  percobaan  yang  sama menghasilkan hasil sebagaimana terlihat pada Gambar 3:
Gambar 3 Efek Perubahan   kepada nilai L dan V dengan menggunakan konfigurasi pengontrolan L-V pada kalang tertutup. (Skogestad, 1997)
Secara  umum,  untuk  permasalahan  pengontrolan  yang  tidak  rumit,  biasanya  digunakan konfigurasi pengontrolan L-V.

## 3 Pembangunan Operator Training Simulator
Pembangunan  OTS  ini  dilakukan  dalam  beberapa  tahapan,  sebagaimana  dapat  dilihat dalam Gambar 4.
Gambar 4 alur diagram pembangunan operator training simulator

## 3.1 Pemodelan Proses
Pemodelan Proses Distilasi pada kolom debutanizer dan depentanizer berdasarkan kepada jurnal  yang  ditelah  dipublikasikan  oleh  Skogestad  pada  tahun  1997,  dituliskan  dalam bentuk  persamaan  diferensial  massa,  temperatur  dan  konsentrasi  hasil  distilasi. Sedangkan  pemodelan  kontrol  kalang  tertutup  dilakukan  berdasarkan  pemodelan  kolom distilasi biner yang dilakukan oleh Berry & Wood pada tahun 1973.

## 3.2 Pemodelan Proses Pengontrolan pada Kalang Tertutup
Pemodelan  kalang  tertutup  dilakukan  dengan  menggunakan  perangkat  lunak  MATLAB dengan SIMULINK, dimana kolom distilasi biner digambarkan sebagai sebuah proses yang memiliki nilai fluktuasi pada  nilai dari fraksi mol dari distilat dan bottom product (xD dan xB).  Hal  ini  diatasi  dengan  menggunakan  dua  buah  pengontrol  PI  yang  bekerja  secara bersama-sama  untuk mengatasi efek dari fluktuasi tersebut. Kedua input dari xD  dan  xB masuk  kedalam  blok  pengontrolan  dimana  dalam  blok  pengontrolan  dilakukan  proses decoupling untuk memisahkan dan menstabilkan nilai dari xD dan xB tersebut. Setelah itu, masing-masing  akan  melalui  blok  pengontrol  PI  dan  akan  mempengaruhi  nilai  aliran  dari reflux (D) dan nilai aliran dari steam (V T ).
Setelah  itu,  proses  akan  dilanjutkan  melalui  sebuah  blok  yang  merepresentasikan  kolom distilasi biner yang telah disederhanakan  untuk mendapatkan nilai variasi dari xD dan xB yang baru karena fluktuasi dari feed .
Linearisasi  model  dilakukan  dengan  menggunakan  persamaan  tipikal  yang  telah didapatkan oleh Wood & Berry pada (1973) seperti pada persamaan (4)
(4)
Pemodelan kontrol kalang tertutup dapat dilihat dalam Gambar 5, 6, dan 7.
Gambar 5 Model SIMULINK Control Loop One-Point Control
Gambar 6 Model Kolom Distilasi yang Telah Disimplifikasi
Gambar 7 Model Pengontrol Digital PI pada One-Point Control Loop
Selanjutnya,  pembuatan  pengontrol  ini  dibantu  dengan  penggunaan  perangkat  lunak SIMULINK  Design  Optimization  Toolbox, yaitu  salah  satu  perangkat  lunak  yang  bertujuan untuk mengoptimalisasi pembangunan dan penentuan parameter pengontrolan.

## 3.3 Pembuatan Project Baru
Langkah pertama  dalam membuat OTS ini adalah  dengan  membuat sebuah project baru dengan menggunakan DCS CentumVP Yokogawa adalah membuat project baru. Project ini didefinisikan  sebagai  sebuah  tempat/folder  yang  menampung  semua  bagian  yang diperlukan  dalam  membuat  sebuah  simulator.  Bagian-bagian  seperti function  block pada FCS,  HMI  pada  HIS  dan  bagian  lainnya. Project ini  dapat  dibuat  dengan  menggunakan menu System View – File – Create New – Project .
Hal-hal yang harus dilakukan dalam membuat project baru, yaitu:
1. Menentukan spesifikasi dari project yang dibuat, seperti nama dari project , User serta Organisasi dari pengguna DCS, dan komentar yang berisikan segala macam informasi tertulis tentang sebuah project .
2. Menentukan  lokasi  dan  jenis  dari  FCS;  yang  berisikan  informasi  tantang  tipe  station, tipe database yang digunakan, network station address serta hal-hal lain yang terkait dengan FCS.
3. Menentukan  lokasi  dan  jenis  dari  HIS;  yang  berisikan  informasi  tentang  tipe  station, tipe database yang digunakan, network station address serta hal-hal lain yang terkait dengan HIS.

## 4 Hasil dan Analisis

## 4.1 Kondisi Tunak Kolom Distilasi
Setelah  semua  nilai  variabel  berada  dalam  kondisi  tunak,  maka  percobaan  penggunaan kontrol  lup  akan  dilakukan.  Hal  ini  dilakukan  dengan  pertama  kali  mengatur  nilai parameter  HH  dan  MH  serta  SH  pada  tuning  window  untuk  memastikan  nilai  dari pengontrol.
Mode  gangguan  ini  diaktifkan  dengan  memberikan  perubahan  input  kepada  dua  sumber gangguan, yaitu:
1. Besar Aliran Feed (F)
2. Konsentrasi Aliran Feed (zF)
Besarnya  Aliran  Feed  diubah  dengan  gangguan  sinyal  berbentuk  tangga  dengan  nilai besaran  0.1,  0.3,  -0.1  dan  kembali  lagi  ke  0.  Hal  ini  dilakukan  agar  hasil  uji  valid  dan membuktikan bahwa pengontrol dapat memberikan respon yang baik terhadap gangguan yang diberikan.

## 4.1.1 Mode Tunak Tanpa gangguan
Dalam  mode  ini,  ditemukan  bahwa  hasil  dari  kolom  stabil  pada  tingkat  kemurnian  0.9% dan pada aliran distilat 9 kg/s.

## 4.1.2 Mode Tunak Gangguan Naik
Dalam  mode  ini,  input  dari  sistem,  dalam  hal  ini  adalah  Flow  Feed  akan  ditingkatkan sebanyak  0.2  dan  0.5.  Input debutanizer akan  ditingkatkan  sebesar  0.2,  sehingga  input akan meningkat sebanyak 0.2 kg/s, sehingga input akan naik menjadi 17.2 kg/s. dan input depentanizer akan ditingkatkan sebesar 0.2 kg/s pula sehingga akan meningkat menjadi 6.7 kg/s.
Input kemudian dimasukkan melalui terminal dengan menggunakan HMI berkode GR0002 untuk debutanizer dan GR 0007 untuk depentanizer .
Keluaran dari simulator akan mensimulasikan bahwa fraksi mol dari xD pada debutanizer akan tetap pada level 0.9% butane dan akan menjadi stabil dalam rentang waktu 30 menit. Hasil  tersebut  dicapai  dengan  menurunkan  keluaran  aliran debutanizer dari  9.0  kg/s menjadi  8.5  kg/s.  Hal  ini  berarti  performa  dari  pengontrol  sudah  baik  dikarenakan  tidak ada overshoot dari  hasil  produk,  dan  waktu  yang  diperlukan  oleh  pengontrol  agar  hasil keluaran  stabil  adalah  kurang  dari  waktu  yang  dispesifikasikan  oleh  standar  pabrik petrokimia yang menjadi objek penelitian.
Dalam keluaran dari simulator depentanizer , hal yang sama berlaku bahwa fraksi mol dari variabel xD tetap pada nilai sekitar 0.9% pentane dan akan menjadi stabil dalam rentang waktu 30 menit. Aliran distilat dari sistem pun menurun dari 5.2 kg/s menjadi sekitar 4.9 kg/s  untuk  mengakomodasi  perubahan  tersebut.  Hal  ini  berarti  performa  dari  sistem pengontrolan dalam mengatasi gangguan yang bersifat naik (incremental) sudah baik.
Dalam  pengujian  berikutnya,  dilakukan  peningkatan  input  yang  lebih  tinggi  sebesar  0.5 poin dari set point masukan. Hal ini berarti bahwa input feed pada debutanizer akan naik menjadi sebesar 17.5 kg/s, sedangkan input depentanizer akan naik menjadi 7.0 kg/s.
Dalam  mode  tersebut,  kedua  simulator  tidak  mengalami  perubahan,  dimana  kemurnian bagi debutanizer tetap pada 0.9% untuk tingkat kemurnian dari distilat; dengan aliran dari debutanizer turun menjadi sekitar  7.9 kg/s. Sistem depentanizer stabil pada 0.9%. Aliran distilat  dari depentanizer pun  mengalami  penurunan  kembali  dari  4.9  kg/s  menjadi  4.5 kg/s akibat dari peningkatan dari konsentrasi kemurnian dari distilat. Hasil akhir tersebut didapatkan setelah sistem menjadi stabil dalam waktu 30 menit.
Hasil akhir dari uji gangguan naik ini menunjukkan bahwa pengontrol yang digunakan telah berhasil  untuk  mengatasi  gangguan  dalam  bentuk  penambahan  dari  gangguan  dalam waktu yang sama jika dibandingkan dengan standar dari pabrik petrokimia yang dijadikan objek penelitian.

## 4.1.3 Mode Tunak Gangguan Turun
Dalam  mode  ini,  input  dari  sistem  yang  akan  dimanipulasi  adalah flow  feed ,  dimana masukan tersebut akan dikurangi sebesar -0.2 poin dari set-point seperti yang digunakan dalam simulasi dengan menggunakan SIMULINK.
Dalam mode ini, input dari debutanizer akan berubah menjadi 16.8 kg/s, sedangkan input dari depentanizer akan berubah menjadi 6.3 kg/s.
Hasil pengamatan dari simulator menunjukkan bahwa nilai dari xD tetap pada 0.9% dalam waktu 30 menit dengan aliran distilat naik dari 7.9kg/s menjadi 9.6kg/s pada debutanizer dan  nilai  dari  konsentrasi  distilat  pada depentanizer tetap  pada  0.9%  dalam  waktu  30 menit dengan aliran distilat naik dari 4.5 kg/s menjadi 5.5 kg/s pada depentanizer untuk mengakomodasi  perubahan  yang  terjadi  dalam  konsentrasi  kemurnian  pada  kolom depentanizer .  Hasil  tersebut  dicapai  dengan  waktu  yang  relatif  sama,  yaitu  sekitar  30 menit.
Dapat dilihat melalui hasil yang dicapai di atas, maka penggunaan pengontrol dinilai baik, dikarenakan  oleh  nilai  dari  peningkatan  yang  tidak  melebihi  nilai  peningkatan  0.1%  yang dianggap  oleh  kalangan  pelaku  industri  sebagai  peningkatan  yang  tidak  diinginkan,  dan selain  itu  memenuhi  syarat  waktu  ( settling  time )  yang  ditetapkan  oleh  standar  pabrik petrokimia yang menjadi objek penelitian, yaitu sebesar 30 menit.

## 5 Kesimpulan
Pada  penelitian  ini  telah  berhasil  dibuat Operator  Training  Simulator dengan mengintegrasikan  sistem  pengontrolan one-point  control pada  lup  pengontrolan  L-V  bagi kolom  distilasi debutanizer dan depentanizer pada  pabrik  petrokimia  dengan menggunakan  DCS  CENTUM  VP  Yokogawa.  Berdasarkan  hasil  yang  diperoleh  dari penelitian ini dapat disimpulkan:
3. Operator Training Simulator ini dapat menggambarkan kondisi operasi dari kolom pada waktu start-up dan pada waktu tunak.
4. Pengontrolan kalang tertutup telah berhasil dilakukan pada model dengan nilai settling time yang sesuai dengan standar pabrik petrokimia yaitu sebesar 30 menit.
5. Pengontrolan  yang  dilakukan  yaitu one-point  control pada  lup  L-V  telah  berhasil dilakukan dengan hasil baik dan sesuai dengan pemodelan melalui SIMULINK.

## 6 Daftar Pustaka
[1] Skogestad, S. “Dynamics And Control of Distillation Columns : A Tutorial Introduction”. Institution of Chemical Engineers Paper. Trondheim, Norway. 1997.
[2] Stephanopoulos, G. “Chemical Process Control: An Introduction in Theory and Practice”. Prentice Hall. New Jersey, 1984
[3] Smith,  J.M.  “Chemical  Engineering  Kinetics”.  3 rd Edition.  Singapore.  Mc-Graw  Hill.
1989.
[4] Towler,  G.  And  Sinnott,  R.  “Chemical  Engineering  Design:  Principles,  Practice  and Economics of Plant and Process Design.” Butterworth-Heinemann. USA. 2008
[5] Maulida,  M.  “Pembuatan Operator  Training  Simulator Unit  Metanasi  Pabrik  Amonia Menggunakan  DCS  CENTUM  CS3000  Yokogawa”  Tugas  Akhir  S1,  Institut  Teknologi Bandung, Indonesia, 2011.
[6] Yu,  Xiao-Hua.  “A  Neuromorphic  Controller  For  A  Distillation  Column”  Fourth International Conference on Control and Automation Paper, Montreal, Canada, 2003.
[7] Willis,  M.J.  “Selecting  A  Distillation  Column  Control  Strategy  (A  Basic  Guide)”  Lecture Notes. University of Newcastle. Newcastle. United Kingdom. 2000.
[8] Yokogawa  Electric  Corporation.  “ User  Manual  CentumVP ”  Yokogawa  Electric Corporation. 2009.
[9] PT. Chandra Asri Ethylene Field Operator 3 and 4 Training Module.
[10] Bakke,  M.  “A  Simulated  Debutanizer  Case  Study  for  Teaching  Advanced  Process Control”. Final Year Project, Norwegian University of Science and Technology  – NTNU- Trondheim. Trondheim, Norway, 2008.