ANALISIS RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DENGAN METODE HAZOP DAN PENDEKATAN ERGONOMI (STUDI KASUS: UD. BAROKAH BANTUL)
Iva Mindhayani Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri Universitas Widya Mataram Email: ivamindhayani@gmail.com

## ABSTRAK
UD. Barokah merupakan perusahaan yang memproduksi kerupuk. Dalam menjalankan produksinya tentu  ada  proses  produksi  yang  memiliki  potensi  bahaya  ( hazard ).  Potensi  bahaya  apabila  tidak dikendalikan  dengan  baik  ada  kemungkinan  potensi  bahaya  yang  ada  bisa  beresiko  menyebabkan terjadinya kelelahan, keluhan muskuloskeletal, resiko cedera bahkan kecelakaan kerja. Tujuan Penelitian ini  adalah  untuk  membantu    UD.  Barokah  melakukan  identifikasi  hazard  terhadap  keselamatan  dan kesehatan  kerja  (K3)  yang  terjadi,  sehingga  dapat  dilakukan  pengendalian  dan  pencegahan  terhadap bahaya  yang  muncul  di  area  kerja.  Untuk  mengetahui  adanya  hazard  dari  segi  ergonomi  digunakan kusioner  NBM  dan  QEC,  sedangkan  untuk  identifikasi  hazard  yang  ada  dengan  menggunakan  metode HAZOP.  Hasil  analisis  potensi  bahaya  diketahui  bahwa  sumber  bahaya  yang  dapat  atau  berpotensi menimbulkan  kecelakaan  kerja  adalah  sikap  pekerja,  kondisi  lingkungan  kerja  fisik,  lantai  licin  karena adanya  tumpahan  tepung  terigu  dan  adonan  bahan  pembuatan  kerupuk.  Selain  itu,    diketahui  bahwa terdapat resiko ergonomi yang dalam pekerjaan proses pembuatan kerupuk. Resiko yang dialami berupa gangguan  muskuloskeletal  dan  kelelahan  yang  muncul  pada  bagian,  pinggang,  lengan,  pergelangan tangan, betis dan pergelangan kaki.
Kata kunci: hazard ; ergonomic; HAZOP; NBM; QEC.

## ABSTRACT
UD. Barokah is a company that produces crackers. In carrying out its production, there is certainly a production process that has potential hazards. Potential hazards if not controlled properly there is the possibility of potential hazards that can be at risk of causing fatigue, musculoskeletal complaints, the risk of injury and even work accidents.The purpose of this study was to help UD. Barokah identifies hazards to  occupational  safety  and  health  (K3)  that  occur,  so  that  control  and  prevention  can  be  carried  out against  hazards  that  arise  in  the  workplace.  To  find  out  the  presence  of  potential  hazards  in  terms  of ergonomics,  it  was used  to  determine  the  NBM  and  QEC,  while  to  identify  the  hazards  that  existed  by using the HAZOP method. The results of the analysis of potential hazards are known that the source of danger  that  can  or  has  the  potential  to  cause  workplace  accidents  is  the  attitude  of  workers,  physical work  environment  conditions,  slippery  floors  due  to  spills  of  flour  and  ingredients  of  crackers.  In addition, it is known that there are ergonomic risks in the work of making crackers. The risks involved are musculoskeletal and fatigue disorders that appear on the part, waist, arms, wrists, calves and ankles.
Keywords: Hazard;  ergonomics; HAZOP; NBM; QEC.

## 1. PENDAHULUAN
Setiap pekerjaan memiliki potensi  bahaya ( hazard ). Apabila potensi bahaya tidak diperhatikan dan dikendalikan,  bisa  berpotensi  menyebabkan  terjadinya  kelelahan,  keluhan  muskulosekeletal,  cedera, bahkan  mungkin  terjadi  kecelakaan  kerja.  Maka  dari  itu  perlu  dilakukan  pengendalian  bahaya  dengan menemukan potensi bahaya yang ada pada area kerja, lalu dilakukan identifikasi bahaya.
Selanjutnya setelah berhasil melakukan identifikasi sumber bahaya yang ada, maka perlu dievaluasi tingkat  resikonya  terhadap  para  pekerja.  Dengan  begitu  hal-hal  yang  tidak  diharapkan  dari  peristiwa kecelakaan kerja bisa dicegah. Untuk perlu keterlibatan semua pihak mulai dari pimpinan sampai dengan pekerja  paling  bawah  untuk  turut  berpartisipasi  dalam  penerapan  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  di tempat  kerja.  Budaya  keselamatan  yang  menjadi  dasar  adalah  sikap  dan  persepsi  pekerja  terhadap keselamatan  kerja,  yang  nantinya  menjadi  salah  satu  gambaran  perilaku  pekerja  terhadap  pelaksanaan peraturan dan prosedur K3 dalam rangka mengendalikan sumber potensi bahaya [5].
UD.  Barokah  merupakan  industri  rumah  tangga  yang  memproduksi  kerupuk  seperti;  kerupuk rambak, kerupuk mawar. UD. Barokah sudah memproduksi aneka kerupuk selama bertahun-tahun. Agar bisa tetap bertahan dan mampu bersaing dengan produsen kerupuk yang lain, maka UD. Barokah harus mampu  meningkatkan  kualitas  dan  menekan  biaya  salah  satunya  dengan  cara  menerapkan  K3  dalam produksi. Dengan begitu diharapkan pekerja dapat bekerja dengan aman, nyaman dan selamat sehingga produktivitas pekerja tetap terjaga.
Hasil  studi  pendahuluan  dengan  pengamatan  langsung  ke  lapangan  dapat  diketahui  bahwa  UD. Barokah  belum  menerapkan  manajemen  K3  dengan  baik.  Berdasarkan  informasi  dari  pemilik,  pernah terjadi beberapa kali kecelakaan kerja  yaitu tangan terbakar saat  menghidupkan kompor penggorengan. Selain itu, pekerja yang bekerja dengan posisi yang canggung, tidak ergonomis dan berulang-ulang bisa berpotensi  menyebabkan  kelelahan  dan  keluhan  muskuloskeletal  seperti  pada  tahap  pembuburan,  tahap pencetakan kerupuk dan tahap penggorengan. Potensi-potensi bahaya yang ada tidak mereka sadari yang mana  bisa  mengakibatkan  terjadinya  kecelakaan  kerja  dan    penyakit  akibat  kerja.  Adanya  resiko ergonomi  pada  proses  pembuatan  kerupuk  perlu  dianalisis  dengan  pendekatan  ergonomi.  Menurut  [3] menyatakan bahwa  risiko ergonomi ini disebabkan oleh kesalahan postur manusia saat bekerja.
Berdasarkan latar belakang tersebut perlu dilakukan analisis mengenai potensi bahaya ( hazard ) yang ada dalam proses produksi yang beresiko terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja  di UD. Barokah. Identifikasi  potensi  bahaya  merupakan  suatu  cara  untuk  menemukan  situasi  yang  mana  sumber  energi yang digunakan di tenpat kerja tanpa dadanya pengendalian yang memadai [6].  Analisis potensi bahaya dilakukan dengan menggunakan teknik HAZOP dan konsep ergonomi.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  merupakan  penelitian  deskriptif  karena  menggambarkan  keadaan  objek  dengan analisis  kualitatif  tanpa  pengujian  hipotesis.  Penelitian  ini  berhubungan  dengan  perbaikan  penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di UD. Barokah Bantul dengan pendekatan Hazard and Operability Study  (HAZOP)  dan  ergonomi.  Untuk  analisis  dengan  menggunakan  pendekatan  ergonomi,  peneliti menggunakan  dua  kusioner  yaitu Nordic  Body  Map (NBM)  dan Quick  Exposure  Checklist (QEC). Tahapan penelitian yang akan dilakukan meliputi beberapa tahapan sebagai berikut:

## 2.1 Tahap Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan berupa studi lapangan dan studi literatur untuk mendapatkan gambaran mengenai permasalahan yang ada.
2.2 Tahap pengumpulan dan pengolahan data [4]:
a. Mengetahui urutan proses yang ada pada proses produksi
b. Mengidentifikasi  adanya  potensi  bahaya  pada  area  kerja  dengan  mengamati  adanya  segala penyimpangan yang terjadi sehingga mampu menyebabkan kecelakaan kerja dilakukan dengan cara observasi lapangan secara langsung.
c. Melengkapi  kriteria  yang  ada  pada  HAZOP worksheet seperti  pada  Tabel  1  dan  Tabel  2 dengan urutan sebagai berikut:
1. Mengklasifikasikan hazard yang diketemukan (sumber hazard dan frekuensi temuan hazard ).
2. Mendeskripsikan deviation atau penyimpangan yang terjadi selama proses operasi
3. Mendeskripsikan penyebab terjadinya penyimpangan ( cause )
4. Mendeskripsikan apa yang dapat ditimbulkan dari penyimpangan tersebut ( consequences ).
5. Menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.
Tabel 1. Kriteria likelihood Likelihood Level Criteria Description Kualitatif Kuantitatif 1 Jarang terjadi Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya saat keadaan yang ekstrim Kurang dari 1 kali per 10 tahun 2 Kemungkinan kecil Belum terjadi tetapi bisa muncul / terjadi pada suatu waktu Terjadi 1 kali per 10 tahun 3 Mungkin Seharusnya terjadi dan mungkin telah terjadi / muncul disini atau di tempat 1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per tahun
Likelihood Level Criteria Description Kualitatif Kuantitatif lain 4 Kemungkinan besar Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali per tahun hingga 1 kali perbulan 5 Hampir pasti Sering terjadi, diharapkan muncul dalam keadaan yang paling Lebih dari 1 kali per bulan Sumber: UNSW Health and Safety dalam [2] Kriteria likelihood merupakan  salah  satu  kriteria  yang  digunakan  dalam  menilai  resiko.    Kriteria likelihood (seperti  pada  Tabel  1)  yang  digunakan  adalah  frekuensi  dalam  perhitungannya  secara kuantitatif berdasarkan data atau record perusahaan selama kurun waktu tertentu. Dalam Tabel 1 kriteria likelihood memiliki tingkatan level 1 sampai 5, serta terdapat lima kriteria yaitu: level 1 memiliki kriteria jarang  terjadi,  level  2  memiliki  kriteria  kemungkinan  kecil,  level  3  memiliki  kriteria  mungkin,  level  4 memiliki kriteria kemungkinan besar dan level 5 memiliki kriteria hamper pasti.
Tabel 2. Kriteria consequences/severity Consequences/ Severity Level Uraian Keparahan Cidera Hari Kerja 1 Tidak signifikan Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cedera pada manusia Tidak menyebabkan kehilangan hari kerja 2 Kecil Menimbulkan cedera ringan , kerugian kecildan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis Masih dapat bekerja pada hari / shift yang sama 3 Sedang Cedera berat dan dirawat dirumah sakit, tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang Kehilangan hari kerja dibawah 3 hari 4 Berat Menimbulkan cedera parah dan cacat tetap dan kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih 5 Bencana Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya Kehilangan hari kerja selamanya Sumber: UNSW Health and Safety dalam [2] Kriteria consequences ( severity )  yang  digunakan  adalah  akibat  apa  yang  akan  diterima  pekerja yang didefinisikan secara kualitatif serta mempertimbangkan hari kerja yang hilang (seperti pada Tabel 2). Kriteria consequences juga sama seperti kriteria likelihood yang memiliki skala1 sampai 5,
6. Menilai  risiko  ( risk  assessment )  yang  timbul  dengan  mendefinisikan  kriteria likelihood dan consequences ( severity ).
7. Melakukan  perangkingan  dari hazard yang  telah  diidentifikasi  menggunakan worksheet  HAZOP dengan  memperhitungkan likelihood dan consequence ,  kemudian  menggunakan risk  matrix (seperti  pada  Gambar  1)  untuk  mengetahui  prioritas hazard yang  harus  diberi  prioritas  untuk diperbaiki.
Gambar 1. Risk Matrix Sumber: UNSW Health and Safety dalam [2]
Risk  matrix atau  matrik  resiko  merupakan  sebuah  matrik  yang  menggambarkan  hasil  perkalian antara  kemungkinan  ( likelihood )  dan  keseriusan  ( consequences) .  Dimana likelihood dan consequences memiliki  tingkatan  skala  1  sampai  5  sesuai  dengan  Tabel  1  dan  Tabel  2.  Tingkat bahaya  yang  merupakan  hasil  perkalian  digambarkan  dengan  4  warna  yang  menandakan  tingkat resiko  yaitu:  1)  warna  kuning  berarti  memiliki  resiko  rendah,  2)  warna  biru  memiliki  resiko sedang, 3) warna merah memiliki resiko tinggi, 4) warna ungu memiliki resiko ekstrim.
8. Identifikasi  resiko  dari  kondisi  kerja  bagian  produksi  kerupuk  dengan  menyebarkan  kuisioner NBM dan QEC.
9. Mengolah  data Nordic  Body  Map (NBM)  dan Quick  Exposure  Checklist (QEC)  untuk mendapatkan skor keluhan pada bagian tubuh para pekerja.
Tabel 3. Skor hasil quick exposure checklist (QEC) Jumlah Skor Action Level Penanganan Kurang dari 70 1 Nilai dapat diterima 70 - 88 2 Perlu investigasi lebih lanjut 89 - 123 3 Perlu investigasi lebih lanjut dan dilakukan penanganan dalam waktu dekat lebih dari 123 4 Perlu investigasi lebih lanjut dan dilakukan penanganan secepatnya
Sumber : [1]
Skor hasil QEC seperti ditunjukkan pada Tabel 3 sebagai acuan dalam menentukan action level. Total skor  yang  dihasilkan  pada  lembar  ceklist  diisi  oleh  pekerja  dan  kepala  bagian  produksi  selanjutnya dilihat pada tabel tersebut total skor yang dihasilkan masuk action level berapa sehingga penanganan diharapkan bisa tepat dan sesuai. Action level terdiri dari level 1 sampai dengan level 4 dengan batas skor yang telah ditentukan.

## 2.3 Tahap Analisis dan Pembahasan
Pada  tahap  ini  menjabarkan  sumber-sumber  dan  akar  penyebab  dari  permasalahan  yang mengakibatkan kecelakaan kerja maupun gangguan proses itu terjadi serta menjabarkan hasil kuisioner.

## 2.4 Kesimpulan dan Saran
Tahap  terakhir  yaitu  menyimpulkan  hasil  analisis  dan  memberikan  saran  atau  rekomendasi perbaikan  proses  untuk  mengurangi  bahkan  menghilangkan  bahaya  yang  berpotensi  menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.

## 3.  HASIL DAN PEMBAHASAN
Untuk mengidentifikasi adanya potensi bahaya apa saja yang ada pada proses produksi maka perlu dilakukan  pengamatan  langsung  dan  mengetahui  alur  proses  produksinya.  Berikut  tahapan  proses pembuatan kerupuk:
a. Proses mbubur
Proses  mbubur  merupakan  proses  pembuatan  adonan  dengan  mencampurkan  bahan-bahan  yang dibutuhkan. Pada proses ini bahan-bahan antara lain: bumbu yang telah diblender yang terdiri dari bawang  putih  dan  garam  dicampur  dengan  tepung  tapioka  lalu  diberi  air  panas  kemudian  diaduk- aduk sekitar 10 – 15 menit. Proses mbubur biasanya dilakukan pada sore hari dan didiamkan selama satu malam sehingga paginya baru bisa di proses lebih lanjut.
b. Proses molen
Merupakan  proses  pengadukan  bahan  yang  telah  melalui  proses  pembuburan  dimasukkan  dalam mesin  molen  dan  diberi  tepung  tapioka  lagi  dengan  tujuan  membuat  adonan  menjadi  kalis  atau adonan tidak lengket sehingga bisa dicetak. Pada proses ini membutuhkan waktu sekitar 15 menit.
c. Proses pencetakan
Pada proses pencetakan adonan yang sudah kalis kemudian dipindahkan ke mesin pencetak. Mesin pencetak kerupuk mawar membutuhkan setup waktu kurang lebih 3 menit.
d. Proses langsengan
Merupakan  proses  pengovenan.  Dimana  kerupuk  yang  telah  dicetak  diletakkan  pada  anjang  yang terbuat  dari  bambu  kemudian  ditumpuk  dan  dimasukkan  dalam  ruangan  oven  dengan  temperatur 100 0 C  sehingga  kerupuk  matang.  Waktu  yang  dibutuhkan  pada  proses  langsengan  sekitar  7  –  10 menit.  Dalam  satu  ruang  oven  berisi  20  anjang  yang  ditumpuk.  Jadi  pada  proses  langsengan  ini seperti proses mengkukus. Maka dari itu proses langsengan biasa disebut juga sebagai proses oven basah.
e. Proses oven kering
Setelah  kerupuk  melalui  proses  oven  basah  kemudian  dimasukkan  dalam  ruang  pengering  (oven kering) selama kurang lebih 3 jam. Tujuan proses oven kering adalah agar kerupuk menjadi kering. Luas ruang oven 5 x 8 meter dengan tekanan maksimal 4 kg/cm.
f. Proses penjemuran
Merupakan proses penjemuran kerupuk mawar dibawah terik matahari. Sebenarnya kerupuk mawar yang  telah  melalui  proses  oven  kering  ada  yang  kondisinya  sudah  kering  ada  yang  masih  kurang kering.  Proses  penjemuran  di  luar  ruangan  dibawah  terik  matahari  dilakukan  untuk  kerupuk  yang kondisinya kurang kering. Waktu yang dibutuhkan pada proses penjemuran sekitar ½ hari.
g. Proses penggorengan
Proses penggorengan kerupuk mawar tidak dilakukan setiap hari. Biasanya dalam seminggu 2-3 kali goreng.
Setelah  mengetahui  urutan  proses  produksi,  selanjutnya  dilakukan  pengamatan  langsung  ke lapangan  dan  melakukan  wawancara  dengan  pemilik  usaha.  Hasil  temuan  hazard  atau  potensi  bahaya yang ada selanjutnya menghitung skor resiko seperti terlihat pada Tabel 3.

## Tabel 3. Skor level temuan potensi bahaya
No Proses Temuan Hazard Resiko Sumber Hazard L  C  S Risk level 1 Mbubur lantai licin karena adanya tepung terigu, adonan pembuburan kerupuk yang berceceran Jatuh terpeleset Tumpahan tepung terigu dan adonan yang bercecer di lantai 2 2 4 Rendah Posisi kerja tidak ergonomis (membungkuk) dan gerakan berulang Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 4  2  8  Tinggi Area kerja bising Ketulian Kondisi lingkungan kerja fisik 4  1  4  Sedang Ruang produksi panas Tidak nyaman dan mudah merasa lelah Kondisi lingkungan kerja fisik 5  1  5  Tinggi Tidak menggunakan APD (masker) Sesak napas Sikap pekerja 2  1  2  Rendah 2 Molen (Pengad ukan) lantai licin karena adanya tepung terigu, adonan pembuburan jatuh terpeleset Tumpahan tepung terigu dan adonan yang bercecer di 2  2  4  Rendah
kerupuk yang berceceran lantai Posisi kerja canggung Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 4  2  8  Tinggi Mengangkat adonan yang sudah selesai proses secara manual Resiko cedera Sikap pekerja 4  2  8  Tinggi 3 Pencetakan kerupuk Pemasang  strimin bekerja  pada  posisi duduk membungkuk dalam jangka waktu yang lama Pekerja  pengambil kerupuk  yang  telah tercetak bekerja dengan posisi berdiri dalam jangka waktu lama Conveyor belt Area kerja bising Temperatur  udara panas
Keluhan musculoskeletal
Keluhan musculoskeletal Tangan terjepit
Ketulian
Tidak nyaman dan mudah merasa lelah Sikap kerja
Sikap kerja Sikap pekerja Kondisi lingkungan kerja fisik
Kondisi lingkungan kerja gisik 2 2 2 4 5 2 2 3 1 1 2 4 6 4 5 Rendah Rendah Sedang Sedang Tinggi 4 Langsenga n (oven basah) Penggunaan kekuatan otot tangan ketika memasukkan dan mengeluarkan tumpukan anjang yang berisi kerupuk Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 3  2  6 Sedang Temperatur udara panas Tidak nyaman dan mudah merasa lelah Kondisi lingkungan kerja fisik 5  1  5 Tinggi 5 Oven kering Penggunaan kekuatan otot tangan ketika memasukkan dan mengeluarkan tumpukan anjang yang berisi kerupuk Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 3  2  6 sedang Temperatur udara panas Tidak nyaman dan mudah merasa lelah Kondisi lingkungan kerja fisik 5  1  5 Tinggi 6 Penjemuran Pekerja tidak memakai  APD  saat menjemur  dibawah terik matahari Posisi punggung Terpapar radiasi matahari Kondisi lingkungan kerja fisik 5 2 2
2
10 4
Tinggi Rendah
membungkuk ketika menjemur kerupuk Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 7 Penggorenga n Lantai  masih  tanah dan adanya tumpahan  minyak goreng Jatuh terpeleset Kondisi lingkungan kerja 2  2  4 Rendah Sirkulasi udara kurang Ketidaknyaman an pekerja Kondisi lingkungan kerja fisik 3  2  6 Sedang Temperatur  udara panas Ketidaknyaman an pekerja Kondisi lingkungan kerja fisik 5  1  5 Tinggi Berdiri dalam jangka  waktu  lama saat menggoreng Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 4  2  8 Tinggi Punggung  memutar dan  membungkuk ketika  mengambil kerupuk metah untuk  dimasukkan ke penggorengan Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 2  1  2 Rendah Mengangkat  kerupuk yang  telah  digoreng secara manual Keluhan muskuloskeletal Sikap pekerja 4  2  8 Tinggi Pekerja tidak menggunakan APD Tersiram / terkena minyak goreng panas Sikap pekerja 4  2  8 Tinggi
Berdasar hasil perhitungan skor resiko yang dapat dilihat pada Tabel 3 dapat diketahui bahaya yang ditimbulkan pada proses pembuatan kerupuk antara lain:
a. Resiko tinggi, terdapat pada semua area kerja dengan uraian resiko seperti keluhan muskuloskeletal, ketidaknyamanan pekerja, resiko cedera, terpapar radiasi sinar matahari dan terkena minyak goreng panas.
b. Resiko  sedang,  terdapat  pada  semua  area  kerja  dengan  uraian  resiko  seperti  keluhan muskuloskeletal, ketidaknyamanan pekerja, ketulian, tangan terjepit.
c. Resiko  rendah,  terdapat  pada  semua  area  kerja  dengan  uraian  seperti  jatuh  terpeleset,  sesak  nafas dan keluhan muskuloskeletal.
Pada semua proses produksi memiliki potensi bahaya yang mana dampaknya tidak langsung terlihat dalam  waktu  singkat  tapi  beberapa  waktu  mendatang  kalau  potensi  bahaya  yang  ada  tidak  segera dilakukan tindakan perbaikan. Selain analisa identifikasi bahaya dengan metode HAZOP juga dilakukan analisis dengan pendekatan ergonomi yaitu dengan menyebarkan kuisioner NBM dan QEC. Pekerja yang berjumlah  19  orang  diminta  untuk  mengisi  kuisioner,  dimana  sebelum  mengisi  kuisioner  pekerja diwawancara  terlebih  dahulu  apakah  sebelum  mulai  bekerja  ada  keluhan-keluhan  pada  anggota  tubuh sesuai  dengan  petunjuk  yang  ada  pada  kuisioner  NBM.  Seluruh  responden  dalam  hal  ini  pekerja menyatakan tidak merasakan sakit pada anggota tubuh sebelum mulai bekerja. Selanjutnya setelah 4 – 5 jam bekerja responden diminta mengisi kusioner NBM. Kusioner NBM digunakan untuk mengetahui ada atau tidaknya keluhan muskuloskeletal.
Berdasarkan  hasil  penyebaran  kusioner Nordic  Body  Map (NBM)  diketahui  bahwa responden/pekerja  merasa  sakit  setelah  bekerja  pada  pergelangan  tangan  kiri  sebesar  42%.  Responden merasakan agak sakit setelah bekerja beberapa anggota tubuh antara lain; pada bagian pergelangan tangan kanan sebesar 58 % dan pada tangan kanan sebesar 58 %. Sedangkan bagian tubuh lain merasakan agak sakit sebesar 42 % antara lain: Sakit di bahu kanan, Sakit pada pinggang, Sakit pada lengan bawah kiri, Sakit pada tangan kiri, Sakit pada betis kanan, Sakit pada pergelangan kaki kiri, Sakit pada pergelangan kaki kanan, Sakit pada kaki kanan. Untuk bagian tubuh yang lain prosentasi < 40 %.
Sedangkan hasil kusioner QEC menunjukkan bahwa skor dari 4 orang pekerja yaitu 178, 148, 151 dan 134. Empat pekerja yang memiliki skor tinggi berada pada bagian molen/pengadukan bahan, operator oven  basah.  Skor  tersebut  berada  pada Action  level 4.  Total  skor  melebihi  123,  menunjukkan  postur tersebut  berbahaya  dan  harus  dilakukan  investigasi  lebih  lanjut  dan  dilakukan  penanganan  secepatnya.
Sedangkan hasil skor dari 8 orang pekerja yaitu 97, 101, 104, 105, 106, 108, 116 dan 123. Skor tersebut berada pada Action level 3 sehingga perlu investigasi lebih lanjut dan dilakukan penanganan dalam waktu dekat. Hasil skor dari 3 orang pekerja yaitu 75, 87, 87 dan 83. Skor tersebut berada pada Action level 2 perlu  investigasi  lebih  lanjut.  Sedangkan  4  pekerja  memiliki  skor  <70  yang  berarti  nilai  dapat  diterima yaitu 60, 60, 60, 64.
Berdasar  analisis  dengan  menggunakan  metode  HAZOP,  NBM  dan  QEC  maka  selanjutnya dilakukan perancangan rekomendasi atau usulan perbaikan terhadap potensi bahaya yang muncul. Namun untuk  pelaksanaannya  bisa  dipriorotaskan  sesuai  tingkat  resiko  paling  tinggi.  Berikut  usulan  perbaikan yang diberikan berdasar potensi bahaya yang ada antara lain:
a. Sikap pekerja, usulan perbaikan yang diberikan yaitu perlu adanya pelatihan K3 tentang penggunaan alat  pelindung  diri  untuk  meminimalisir  potensi  bahaya  yang  ada,  membuat  worksheet  dalam penggunaan APD dan menempelnya di area kerja sehingga pekerja bisa membaca dan antar pekerja bisa  saling  mengingatkan  dan  perlu  adanya  tindakan  berupa  teguran  atau  sanksi  bagi  yang melanggar.
b. Kondisi lingkungan kerja fisik, usulan perbaikan yang diberikan yaitu dengan membersihkan area kerja  setelah  selesai  bekerja,  memberikan  kipas  angin  untuk  mengurangi  temperatur  ruang  yang panas, menyediakan APD sepeti masker, earplug.
c. Tumpahan  tepung  dan  adonan  kerupuk,  usulan  perbaikan  yang  diberikan  yaitu  dengan membersihkan  bekas  tumpahan  yang  tercecer  di  lantai  setiap  selesai  proses,  membuat  peraturan prosedur proses produksi yang baik.

## 4.  KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  dapat  diambil  pada  penelitian  ini  berdasar  rumusan  masalah  adalah  sebagai berikut:
a. Hasil analisis potensi bahaya menggunakan metode HAZOP diketahui bahwa sumber bahaya yang dapat atau berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja adalah sikap pekerja, kondisi lingkungan kerja fisik, lantai licin karena adanya tumpahan tepung terigu dan adonan bahan pembuatan kerupuk.
b. Hasil  analisis  menggunakan  konsep  ergonomi  dengan  menggunakan  kuisioner  NBM  dan  QEC diketahui bahwa terdapat resiko ergonomi yang dalam pekerjaan proses pembuatan kerupuk. Resiko yang dialami berupa gangguan muskuloskeletal dan kelelahan yang muncul pada bagian punggung, pinggang, lengan, pergelangan tangan, betis dan pergelangan kaki.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan  terima  kasih  yang  tak  terhingga  kepada  Universitas  Widya  Mataram  melalui  LPPM  yang  telah memberikan pendanaan selama penelitian berlangsung.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Aprianto,  H.  2012.  “Analisis  Faktor  Penyebab  Cumulative  Trauma  Disorders  menggunakan metode Quick Exposure Checklist Pada Profesi Penjahit”. E-Jurnal Teknologi Industri . Universitas Gunadarma, Depok.
[2] Pujiono, B. N., Tama, I. P., & Efranto, R. Y. 2013. “Analisis Potensi Bahaya Serta Rekomendasi Perbaikan  Dengan  Metode  Hazard  and  Operability  Study  (HAZOP)  Melalui  Perangkingan  OHS Risk Assessment and Control (Studi Kasus: Area PM-1 PT. Ekamas Fortuna)”. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, 1. 2 , 253-263.
[3] Pratama.  P.,  Tannady,  H.,  Nurprihatin,  F.,  Ariyono,  H.S.,  Sari,  S.M.  2018.  “Identifikasi  Risiko Ergonomi Dengan Metode Quick Exposure Check dan Nordic Body Map”. Jurnal PASTI, XI. 1 , 13-21.
[4] Retnowati,  D.  2017.  “Analisa  Resiko  K3  dengan  Pendekatan  HAZARD  and  Operability  Study (HAZOP)”. Engineering and Sains Journal, 1. 1 , 41-46.
[5] Suyono, K.Z., Nawawinetu, E.D. 2013. “Hubungan antara Faktor Pembentuk Budaya Keselamatan Kerja dengan Safety Behavior di PT. DOK dan Perkapalan Surabaya Unit Hull Constraction ” . The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health , 2. 1, 67–74.
[6] Tarwaka. (2017). Keselamatan dan Kesehatan Kerja Manajemen Dan Implementasi K3 di Tempat Kerja . Surakarta: Harapan Press.