## PENERAPAN SIMULASI PADA PERUSAHAAN BERBASIS LEAN

## Arie Respama Putra
Alumni Jurusan Teknik dan Manajemen Industri, Sekolah Tinggi Manajemen Industri

## ABSTRACT
Lean Manufacturing is an approach to make the system efficient using the waste reduction. The approach is conducted by understanding the general picture of the company using the flow of  information  and  materials  in  the  production  floor  by  creating  value  stream  mapping.  Lean Manufacturing  is  not  only  useful  in  the  production  floor;  however  it  can  be  implemented  in various levels of company organization. However the simulation is a totally different discipline which  can  support  applications  in  other  disciplines.  Using  the  simulation,  the  implementation process  of  Lean  Manufacturing  can  be  conducted  precisely  and  result  in  more  alternative solutions  in  the  production  processes.  Simulation  has  many  types  of  tools,  of  which  the  most popular one is the Pro Model. The tool tries to illustrate the model from the actual production process  by  conducting  several  simulations  until  the  optimum  solution  can  be  achieved  for  the Lean Manufacturing.
Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping, Simulation
1. PENDAHULUAN 1

## 1.1. Latar Belakang
Dasar pemikiran dari lean manufacturing adalah
berusaha menghilangkan waste (pemborosan)  di dalam  proses,  atau  dapat  juga  dikatakan sebagai  suatu  konsep  perampingan    atau efisiensi. Konsep lean ini dapat diaplikasikan  pada  perusahaan  manufaktur maupun jasa, karena pada dasarnya efisiensi selalu menjadi target yang ingin dicapai oleh semua perusahaan.
Untuk
dapat mengaplikasikan konsep lean , maka perusahaan harus mampu untuk mengidentifikasi kebutuhan dari konsumen, dan apa yang dipentingkan oleh  konsumen.
Pendekatan  ini  merupakan  filosofi  dasar untuk  mengoptimalkan  performansi  sistem
manufaktur. Toyota telah melakukan identifikasi  terhadap  tujuh  jenis  aktivitas utama  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah dalam  bisnis  maupun  proses  manufaktur antara  lain  produksi  berlebihan,  waktu menunggu, transportasi, persediaan berlebihan,  gerakan  yang  tidak  perlu  dan produk cacat. Seluruh kegiatan itu merupakan  pemborosan  ( waste )  yang  dapat memperpanjang production lead time .
Lean sekarang  telah  diakui  sebagai salah  satu  cara  yang  paling  efektif  untuk meningkatkan daya saing dan meningkatkan efisiensi  operasional,  tapi  ada  banyak praktisi lean yang  tidak    menyadari  bahwa hasil  dari  penerapan lean dapat  diperoleh dengan cepat dengan penggunaan teknologi simulasi.
Arie Respama Putra
E-mail : arierespama@yahoo.com
Gambar 1. Simulasi dapat mengembangkan Lean dengan baik dan cepat
Promodel  telah  mengembangkan  alat khusus yang disesuaikan untuk metode lean , dan  dapat  membantu  mewujudkan  potensi penuh  dari  lean  pada  seluruh  perusahaan. Pada  promodel  ini,  bisa  diberi  gambaran lean diikuti  dengan  deskripsi  tentang bagaimana simulasi digunakan untuk meningkatkan kinerja lean . Melalui prediksi pemodelan simulasi, waktu untuk implementasi lean sangat  berkurang  dan bentuk waste (perencanaan operasional yang buruk,  optimalisasi  sumber  daya)  menjadi jauh  lebih  jelas.  Simulasi  dengan  promodel membuat  perusahaan  bisa  menciptakan solusi  inovatif  untuk  menciptakan  nilai tambah  dan  menghilangkan  limbah  dengan bebas risiko.

## 1.2. Tinjauan Lean
Untuk memahami bagaimana
simulasi  dapat  membantu  penerapan lean , tentu  perlu  dipahami  dulu  konsep  berpikir lean .  Maka  muncul  pertanyaan  “Apa  yang lean dapat  lakukan  dan  apa  saja  yang dibutuhkan lean untuk mencapai tujuannya”.  Bagaimana  proses  menjadi perusahaan lean dan apa arti dari perusahaan lean ?  Semua  pertanyaan  ini  harus  dijawab untuk mendapatkan gambaran yang memadai, untuk mengetahui apapun tentang lean .    Berikut  ini  akan  akan  diberikan gambaran  tentang lean ,  dan  bagaimana simulasi digunakan untuk membantu
mewujudkan potensi penuh dari lean . The Lean Enterprise Institute mendefinisikan lean sebagai  suatu  prinsip, praktek dan alat yang digunakan
menciptakan nilai yang tepat untuk pelanggan dengan kualitas yang lebih tinggi
dan  cacat  lebih  sedikit.  Semua  itu  juga didapat dengan mengurangi tenaga manusia, mengurangi  ruang,  mengurangi  modal, mengurangi  waktu  kerja  dari  pada  sistem industri tradisional.  Tujuan utama dari lean mengembangkan  proses  yang  bebas  dari waste .  Pemborosan  ( waste )  atau muda didefinisikan oleh Shoichiro Toyoda pendiri Toyota sebagai sesuatu yang tidak memberi nilai tambah kepada produk. Dalam industri jasa,  ini  ditunjukkan  dengan  sesuatu  yang tidak memberikan nilai kepada layanan jasa pada perusahaan jasa. Taiichi Ohno, pelopor Toyota  Production  System (TPS)  telah mengidentifikasi tujuh bentuk dari waste di bidang manufaktur, dan ini juga bisa berlaku untuk industri jasa:
 Over produksi
 Idle  time :  menunggu  bahan,  peralatan, personil atau informasi
 Transportasi : gerakan yang tidak perlu
 Kegiatan  tanpa  nilai  tambah:  kegiatan tidak  penting  yang  tidak  memberi  nilai pada produk dan jasa
 Kelebihan  persediaan:  terjadi  karena kelebihan produksi
 Waste of motion : gerakan dalam proses yang  tidak  memberi  nilai  tambah  pada produk
 Produk cacat
Manfaat menggunakan lean manufacturing :
 Mengurangi waktu siklus
 Mengurangi work in process (WIP)
 Mengurangi biaya
 Meningkatkan  pemanfaatan  sumber daya
 Memudahkan penjadwalan
 Aliran proses lebih efisien
 Mengurangi area produksi (ruang)
 Meningkatkan kualitas
 Meningkatkan moral tenaga kerja
Lean  thinking menurut  James  P.  Womack dan Daniel T. Jones, ada lima yaitu :
 Tentukan  nilai,  menentukan  apa  yang pelanggan  nilai  dan  inginkan  dalam sebuah  produk  atau  jasa  seperti  dalam hal fitur, fungsi, pengiriman, pelayanan dan lain sebagainya.
 Tentukan value
stream ,
mengidentifikasi proses atau urutan dari langkah penyediaan produk dan layanan secara efisien dan efektif.
 Aliran  dari  produk  dan  pelayanan, merampingkan  proses  sehingga  setiap langkah  proses  lebih  terpadu,  ganti batch dan antrian dengan aliran tunggal.
 Sistem tarik, membuat atau memberikan hanya apa yang diinginkan pelanggan.
 Mengejar kesempurnaan, terus berusaha mengurangi  waktu,  ruang,  biaya  dan cacat  dan  menawarkan  produk  yang sesuai dengan keinginan pelanggan.

## 1.3. Alat dan Teknik Lean
Ada  banyak  alat  bantu  dan  teknik untuk  menciptakan  proses lean ,  termasuk yang dijelaskan di bawah ini. Alat dan teknik di  bawah  tidak  hanya  terbatas  pada  proses manufaktur  tetapi  dapat  juga  digunakan dalam pelayanan proses.
 Value  Streaming  Mapping (VSM)  : digunakan  untuk  visualisasi  statis, menganalisa  dan  meningkatkan  proses serta aliran informasi.
 Laporan A3: digunakan untuk mendefinisi  masalah,  mengidentifikasi solusi dan mengembangkan, mendokumentasikan,
mengimplementasikan rencana kegiatan perbaikan proses.
 Kanban  produksi  :  digunakan  untuk mengatur  produksi  dan  pergerakan aliran produksi, kanban dapat menghilangkan  overproduksi  karena menggunakan sistem tarik.
 Diagram  Alir  :  tata  letak  yang menggambarkan  aliran  fisik  pekerjaan (bahan  dan  orang),  menghilangkan gerakan  yang  tidak  perlu  dalam  aliran kerja tersebut.
 Sel Kerja : sebuah pengaturan streamline (biasanya dalam bentuk U).
 5S  :  sebuah  metode  sistematis  untuk mengatur  tempat  kerja,  menghilangkan cacat dan gerakan yang tidak berguna.
 Quick  Changeover :  metode  untuk mengurangi  waktu set  up operasi, dengan  ukuran batch yang  lebih  kecil, dapat menghilangkan waktu tunggu dan over produksi.
 Total  Productive  Maintenance (TPM)  : sistematis  untuk  kegiatan  pemeliharaan yang  dapat  meminimalkan  gangguan kerja,  menekankan  keterlibatan  semua karyawan dalam kegiatan TPM (preventif) dan mengurangi idle time .
 Kontrol  visual  :  pemanfaatan  sinyal visual untuk
menghilangkan overproduksi dan waktu menunggu.
 Poka  Yoke (pemeriksaan  kesalahan): membuat  proses  operasi  sedemikian rupa  sehingga  proses  hanya  bisa  jalan apabila  dilakukan  dengan  cara  benar, apabila terjadi kesalahan, proses otomatis terhenti sehingga produk cacat dapat dicegah.
 Pelatihan  :  dengan  adanya  pelatihan, karyawan  dapat  menjalankan  berbagai fungsi  kerja  lebih  fleksibel,  sehingga operator dapat menghilangkan idle time nya.
Tools pada lean di  atas  harus digunakan  secara  sistematis,  dengan  cara mengidentifikasi waste yang paling merugikan dalam sistem dan baru ditetapkan solusi  yang  terbaik  untuk  menghilangkan waste .
Lean tidak hanya menguntungkan jika diterapkan  pada  pada  proses  operasi, keuntungan  lebih  besar  akan  didapat  jika lean diterapkan  pada  perusahaan  secara menyeluruh. Lean merupakan sebuah budaya  yang  dimulai  dari  atas  dan menembus  ke  divisi  paling  bawah.  Sebuah perusahaan  yang  ingin  berbudaya lean, terlebih dahulu harus menanamkan kesadaran  dan  intoleransi  terhadap waste . Ketika  kesadaran  akan waste menyebar  ke seluruh  oraganisasi,  orang  akan  secara proaktif mencari perbaikan dan memastikan berada  pada  jalur  tujuan  bisnis  dan  nilai terhadap  pelanggan.  Sebuah  perusahaan lean akan  memberikan  nilai  maksimal kepada  para stakeholders dengan  konsumsi
sumber  daya  yang  tidak  berlebihan. Lean pada dasarnya adalah tentang mencapai hasil yang diinginkan dengan limbah minimal.

## 2. SIMULASI DAN LEAN
Dengan  pemahaman  tentang  prinsip dasar lean yang  baik  di  tingkat  proses  dan perusahaan,  maka  eksplorasi  penerapan simulasi  dalam lean dapat  dilakukan. Simulasi  menyediakan  cara  yang  efektif untuk  mencapai  tujuan  dari lean pada berbagai  tingkatan.  Pada  tingkatan lean manapun, simulasi dapat membantu mencapai  potensi  penuh  dari  lean,  secara cepat dan lebih baik.
Contoh  skenario  penerapan  simulasi adalah sebagai berikut :
“Sebuah  produsen  membuat  tiga model berbeda dari kolam air panas, masing- masing  dengan  berbagai  tuntutan.  Semua model memiliki  beberapa operasi awal yang sama,  tapi  kemudian  memiliki  pipa  yang berbeda dan persyaratan perakitan menggunakan  campuran  yang  berbeda. Industrial  Engineering pada  perusahaan
mempelajari  dalam  workshop lean untuk mengurangi batch produksi sehingga menghasilkan  produktivitas  yang  besar.
Setelah  membuat  perkiraan  ukuran batch yang  tepat, Industrial  Engineering tadi membangun  sebuah  model  simulasi  dan menemukan  bahwa  dengan  menggandakan ukuran batch yang bisa mencapai throughput 12% lebih tinggi dari perkiraan awal. Lebih lanjut ditemukan bahwa dengan peningkatan ukuran batch sebenarnya WIP jadi menurun.”
Analisis ini menghasilkan keuntungan bagi  perusahaan,  sehingga  perusahaan terhindar  dari  biaya  sebesar  $100.000. Gambaran  di  atas  merupakan  satu  contoh bagaimana  simulasi  telah  terbukti  efektif dalam  perencanaan  strategis  yang  lebih taktis  dalam  perencanaan  operasional. Dalam  tahapan lean manapun  berada,
Promodel bisa  membantu  mempercepat perjalanan  dan  menghindari  rintangan- rintangan yang tidak terduga.
Tabel 1. Bagaimana Simulasi Membantu Mencapai Tujuan dari Lean
Proses  simulator  menyediakan  alat yang  ideal  untuk  pengembangan  skenario proses alternatif untuk membantu menyoroti inefisiensi  operasional  saat  ini  dan  melihat bagaimana dapat dieliminasi melalui implementasi lean . Misalnya seorang manajer  operasi  memiliki  masalah  dalan mengurangi  WIP  di  wilayah  kerjanya, karena  takut  pada  jangka  pendek  akan menghadapi  konsekuensi  terhadap  kuota. Maka  dalam  hal  ini  model  simulasi  dapat membantu operator melihat persis pengurangan  pada  WIP  agar  kuota  juga dapat  dicapai,  sementara  pada  saat  yang sama  proses  juga  menunjukkan  perbaikan kinerja,  cacat  dan  waktu  siklus  dapat dikurangi dengan berkurangnya WIP.
Promodel  simulator  adalah  alat  yang ideal untuk mendapatkan jadwal yang cocok dalam proses produksi. Simulator memberikan  tampilan  yang  realistis  pada kebutuhan  sumber  daya  dan  waktu  untuk berbagai  alternatif  proyek lean ,  dan mengidentifikasi  jadwal  terbaik  untuk dipilih.  Selanjutnya  dengan  melakukan analisis “What-If”, terhadap semua keputusan proyek seperti sumber daya yang digunakan,  apakah  nantinya  akan  tumpang tindih atau tidak proyek tersebut. Simulator dapat dengan cepat ke prioritas optimal dan penjadwalan proyek lean untuk menghasilkan  ROI  terbesar  dalam  waktu terpendek.  Berikut  fungsi  utama  simulasi dengan pengembangan portofolio simulator:
 Memvisualisasikan informasi mengenai sumber  daya  dibandingkan  dengan kapasitas
 Menganalisis bagaimana jadwal
alternatif dapat memberi pengaruh baik terhadap hasil yang optimal
 Mengoptimalkan proses
Solusi  ini  memberikan  dasar  untuk memprediksi, jumlah dan jenis sumber daya yang diperlukan serta urutan prioritas untuk mencoba memenuhi waktu konsolidasi yang diinginkan.  Untuk  hal  ini  juga  diberikan sarana untuk bereksperimen dengan skenario konsolidasi dengan strategi berbeda.

## 3. SIMULASI DALAM VALUE- STREAM MAPPING (VSM)
VSM  menyediakan  cara  yang  efektif untuk  menvisualisasikan  aliran  logis  dari kerja dan informasi dalam proses. Gambar 2 menunjukkan  contoh  VSM  dari  suatu proses.  Perhatikan  bahwa  aliran  material dari  kiri  ke  kanan,  sedangkan  aliran informasi  dari  kanan  ke  kiri.  Idenya  adalah tidak  hanya  memahami  urutan  aliran material  tetapi  link  informasi  yang  memicu aliran dan produksi. Dari suatu SCM dengan cepat  bisa  mendapat  gambaran  umum  dari proses  termasuk  parameter  aktivitas  dasar seperti waktu siklus. Setelah VSM dirancang, maka dilakukan analisa di daerah berpotensi waste agar bisa segera dihilangkan.  Gambar  3  mengilustrasikan bagaimana tidakan perbaikan diidentifikasi.
Gambar 2. Value-Stream Mapping
Gambar 3. Analisa VSM
Perbaikan  diusulkan  ke  VSM  state saat  ini  untuk  digunakan  membuat  VSM state  yang  baru  untuk  kegiatan  yang  akan datang.  Pada  gambar  4  diilustrasikan  aliran proses  yang  lebih  simpel,  pengelasan terisolasi  dan  proses  perakitan  telah ditempatkan dalam aliran yang
berkesinambungan dalam sel. Setiap proses dalam  aliran  menarik  (sistem  tarik)  materi dari  langkah  sebelumnya.  Persediaan,  hasil dan  waktu  dikurangi  lebih  dari  75  persen tanpa  mengubah  desain  produk  atau melakukan  investasi  pada  peralatan  yang mahal.
Gambar 4. Rancangan VSM Setelah Perbaikan

## Kanban
Salah  satu  kegunaan  efektif  simulasi adalah  dalam  membentuk  kontrol  kanban. Putaran dari kanban dapat dilihat pada gambar 5,  yang  perlu  diketahui  saat  membuat  kontrol kanban adalah kapan sinyal memberi instruksi mengenai  jumlah  pemesanan.  Kanban  harus didasari oleh dua hal yaitu tingkat penggunaan dan waktu pemesanan.
Gambar 5. Kanban Kontrol
Tingkat  penggunaan  adalah  tingkat dimana  barang-barang  yang  diambil  dari penyimpanan  dan  umumnya  didasarkan  pada tingkat  takt  (tingkat  permintaan  untuk  item tersebut).  Waktu  untuk  mengisi  permintaan kanban didasarkan pada waktu tunda kumulatif yang  terjadi  untuk  produksi,  pengangkutan barang, dansetiap keterlambatan akibat pekerjaan  lain  yang  dilakukan,  kegagalan peralatan,  tidak  tersedianya  operator  dan  lain sebagainya.  Tentu  saja,  anda  tidak  ingin merencanakan  sebuah  skenario  yang  buruk, tapi setiap kemungkinan wajar untuk diperhitungkan.

## Perbaikan yang Sedang Berlangsung
Untuk perbaikan yang sedang berlangsung,  simulasi  akan  menjaga  proses transformasi lean .  Salah  satu  hambatan  besar untuk mempertahankan lean adalah cepat puas pada  sistem  yang  ada  sehingga  ide  perbaikan
menjadi tidak ada. Simulasi merangsang untuk berpikir  kreatif  dan  melibatkan  perencanaan untuk  menemukan  bentuk waste yang  lain. Jenis waste yang paling merusak adalah waste yang  tidak  dikenali.  Dalam  fase  transformasi lean banyak waste yang muncul ke permukaan dan solusi dapat lebih jelas dilakukan. Dengan mengurangi  waktu set  up dan  mengatur  aliran proses  dengan  sistem  tarik,  serta  menerapkan single flow, WIP dan waktu siklus sangat dapat dikurangi. Ketika sedang merancang work cells atau  merampingkan  rantai  pasok,  maka ProModel  merupakan  solusi  yang  tepat  untuk membantu mencapai proses akhir lean .

## 4. KESIMPULAN
Teknologi simulasi ProModel menyediaakan  alat  dan  layanan  yang  anda butuhkan  untuk  memodelkan lean beserta dengan  analisa lean itu  sendiri.  Simulasi  akan membantu mencapai semua tingkatan lean pada setiap  level  organisasi.  Termasuk  juga  tingkat strategis,  dan  membentuk  suatu  budaya lean dan memprioritaskan proyek yang lebih taktis. Dengan  demikian  perencanaan  operasional akan  lebih  mudah  dalam  mendesain  proses yang  optimal  dengan  waktu  yang  lebih  cepat dan hasil yang lebih baik.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
[1] Mike R. and John S. 1999, Learning to See: Value  Stream  Mapping  to  Add  Value  and Eliminate Muda , Lean Enterprise.
[2] Taiichi  O.  1998, Toyota  Production System-Beyond  Large  Scale  Production . Cambridge, MA.
[3] Womack, J.P.and Daniel T. J, 1998. Lean Thinking Free Press .
[4] Womack,  J,  2007. The  Challenge  of  BP Transformation , BP Trends .
[5] http://www.lean.org/WhatsLean
[6] http://www.providence.edu/acc/pae/ais/stu dent/feene/feene.html
[7]