Scientific Journal on Research and Application of Industrial System Volume 8 No 1 – Maret 2023 http://e-journal.president.ac.id/presunivojs/index.php/journalofIndustrialEngineerin ISSN 2527-4139 ( online ) – ISSN 2503-3670 ( print )

## Penurunan Cacat Blister Bead di Area Curing Pada Produk Ban Roda Empat Menggunakan Metode PDCA
Hery Hamdi Azwir 1* , Ahmad Syofyan 2 , Athina Sakina Ratum 3 1,3) Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University Jl. Ki Hajar Dewantara, Jababeka, Cikarang, Bekasi - In do nesia 17550 Email: hery.azwir@president.ac.id, athina.sakina@president.ac.id 2) 2 PT Multistrada Arah Sarana Tbk,
Cikarang Timur, Bekasi 17550 Email: ahmad.syofyan@multistrada.co.id

## ABSTRACT
PT. A Tbk. is a company engaged in tire manufacturing, conditionally based on MTO or what is called make to order and MTS or called make to stock. The company has activities in producing tires for 2-wheeled vehicles (motorcycles), 4-wheeled (passenger sedans), or more. During the last 6 months (July to December 2020), the company's productivity has experienced problems, especially in the curing area caused by quality problems where tire product defects (blister bead) occur. Blister bead is a scrap in the curing area, where the scrap is in the form of air trapped in the tire bead which causes waste in the production. To overcome this, research was conducted using the PDCA method approach. The PDCA method is a continuous improvement process. This method carries out a systematic and continuous improvement process. The PDCA method has the advantage of taking corrective action and quality improvement once the root cause has been identified. Scrap blister bead in the period July to December 2020 is 0.095%. After making improvements to several factors, scrap blister  bead  decreased  in  the  period  January  to  April  2021,  namely  0.021%.  The scrap decline  rate reached 78 %.
Keywords: blister bead, quality,  PDCA , tire, waste

## ABSTRAK
PT. A Tbk. adalah perusahaan bergerak di bidang manufaktur ban, berbasis kondisional MTO atau yang disebut make to order dan MTS atau disebut make to stock. Perusahaan memiliki kegiatan memproduksi ban kendaraan roda 2 (sepeda motor), roda 4 (sedan penumpang) atau lebih. Sepanjang 6 bulan terakhir (periode bulan Juli s/d Desember 2020), produktivitas perusahaan mengalami kendala terutama pada area pemasakan ban (curing) yang disebabkan oleh permasalahan mutu dimana terjadinya cacat produk ban ( blister bead ). Blister bead merupakan scrap pada area curing, dimana scrap tersebut berupa udara yang terjebak pada bagian bead ban yang menimbulkan waste pada hasil produksi. Untuk mengatasi hal tersebut, dilakukan penelitian dengan pendekatan metode PDCA. Metode PDCA adalah proses perbaikan berkelanjutan. Metode ini melakukan proses  perbaikan  secara  sistematis  dan  berkesinambungan.  Metode  PDCA  memiliki  keuntungan  untuk melakukan tindakan korektif dan peningkatan kualitas setelah akar penyebab telah diidentifikasi. Scrap blister bead pada periode Juli s/d Desember 2020 adalah 0,095%. Setelah dilakukan perbaikan pada beberapa faktor, scrap blister  bead  menurun  pada  periode  Januari  s/d  April  2021  yaitu  0,021%.  Tingkat  penurunan scrap mencapai 78 %.
Kata kunci: ban, blister bead , kualitas, PDCA , waste

## 1. Introduction
Salah satu ciri globalisasi dalam industri saat ini adalah persaingan yang kompetitif, yang menuntut setiap perusahaan meningkatkan nilai tambah dari setiap produk yang dihasilkannya. Kepuasan tersebut dapat dilihat dan diukur pada produk akhir yang dihasilkan oleh pabrikan. Menurut (Kotler et al., 2017), produk merupakan sesuatu yang mampu memenuhi kebutuhan atas pasar, antara lain objek, layanan, pengalaman, aktivitas, ide, organisasi, orang, informasi, properti serta tempat.
PT. A Tbk. adalah perusahaan bergerak di bidang manufaktur ban, berbasis kondisional MTO atau yang disebut make to order dan MTS atau disebut make to stock. Perusahaan memproduksi ban kendaraan roda 2 (sepeda
motor), roda 4 (sedan penumpang) juga di atas itu. Produk yang dibuat terdiri atas bermacam bermerek dan jenis atau varian, dan produk tersebut juga telah masuk pasar ekspor sebanyak 78% serta 22% pasar dalam negeri (Sumber: PT. A Tbk. Laporan Tahunan 2018).
Sepanjang  enam  bulan  terakhir  (periode  Juli  s/d  Desember  2020),  produktivitas  perusahaan  mengalami kendala terutama pada area pemasakan ban (curing) yang disebabkan oleh permasalahan mutu dimana telah terjadi cacat produk ban (blister bead). Blister bead merupakan scrap pada area curing, dimana scrap tersebut berupa udara yang terjebak pada bagian bead ban yang menimbulkan waste pada hasil produksi. Agar waste ini  dapat  dikurangi  bahkan  dihilangkan,  perusahaan  membutuhkan  suatu  metode  yang  dapat  membantu penurunan adanya waste ini.
Banyak sekali metode perbaikan yang tersedia untuk membantu memperbaiki mutu produk melalui penurunan cacat, diantaranya adalah PDCA, DMAIC, Six-sigma, Design for Experiment, Design for Manufacture dan masih banyak lagi. Pemilihan metode yang tepat tentu harus disesuaikan dengan sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan baik dari sisi manusia, peralatan, dan keuangan. Pemilihan metode yang bersifat advanced tanpa diiringi oleh kemampuan sumber daya yang mendukung akan menjadi sia-sia. Berdasarkan pertimbangan inilah metode PDCA menjadi pilihan.
PDCA adalah meto do logi perbaikan mutu yang konsepnya pertama kali diperkenalkan oleh W. Edwards Deming beberapa  tahun  setelah  berakhirnya  perang  dunia  kedua.  Meskipun  metode  ini  sudah  lama  sekali diperkenalkan, faktanya banyak industri yang menggunakannya hingga saat ini karena konsep yang ditawarkan relatif  mudah  untuk  diimplementasikan  namun  efektif.  PDCA  diaplikasikan  di  berbagai  jenis  industri diantaranya, Kartika (2020) menerapkan dan memadukan dengan konsep lean untuk mengurangi waste yang terjadi dalam proses line painting sehingga produktifitas dapat meningkat dari 71% menjadi 86%, Wijaya et al. (2021) mengaplikasikan untuk menghilangkan kesalahan dalam sistem labeling dan  menurunkan cycle-time sebanyak  19%,  peningkatan  produkvitas  tenaga  kerja  di  industri  pedestal  (Azwir  &  Satriawan,  2018), memadukan  PDCA  dan  lean  manufacturing  untuk  menurunkan  cacat  feed  roll  Azwir  &  Setyanto  (2017). Permana  dkk  memperlihatkan  bagaimana  PDCA  dapat  dimanfaatkan  untuk  membantu  memperbaiki pengolahan  limbah  industri  minuman  sehingga  dapat  sesuai  dengan  baku  mutu  yang  ditetapkan  oleh pemerintah (Permana et al., 2021). PDCA ternyata dapat diterapkan juga pada sektor kebijakan publik untuk meningkatkan  mutu  layanan  sebagaimana  dilakukan  oleh  Vongtum  et  al.  (2021),  kemudian  perbaikan keamanan  sistem  informasi  sebagai  upaya  untuk  meningkatkan  kemampuan  manajemen  risiko  (Sundari  & Wella, 2021), perbaikan sistem kendali mutu bahan baku pada proses pembekuan ikan hasil tangkapan (Siregar & Amin, 2021). Selain itu Shibly dkk melakukan studi bagaimana hubungan antara pemberdayaan administratif dengan siklus PDCA yang diterapkan (Shibly et al., 2021), Salminen dalam thesisnya juga menunjukkan bahwa PDCA dapat diimplem entasikan dengan baik dalam membuat prosedur kerja untuk “Clinical Trials Regulation EU no 536/2014” di Uni Eropa (Salminen, 2021), dan Carrero Laura et al. (2021) memanfaatkan PDCA untuk merancang strategi Sistem Manajemen Mutu industri manufaktur bricks di Colombia.
Studi  ini  bertujuan  untuk  melakukan  perbaikan scrap area  curing  dengan  konsep  siklus  PDCA  agar  dapat meningkatkan  mutu  produk  ban  roda  empat.  Hasil  akhir  yang  diharapkan  adalah  ditemukannya  bentuk perbaikan terbaik yang dapat dilakukan sehingga dapat memberikan solusi terbaik atas permasalahan yang ada sekaligus menurunkan jumlah cacat.

## 2. Methods
Metode PDCA adalah siklus perbaikan berkelanjutan atau bagi orang Jepang sering dinamakan Kaizen. Dengan kata lainnya, PDCA adalah siklus berkelanjutan untuk memperoleh dan memodifikasi semua aspek dari setiap proses untuk melakukan perubahan yang lebih baik (Montgomery, 2013). Manfaat dari PDCA sendiri adalah mempromosikan  pemetaan  wewenang  dan  tanggung  jawab  unit  organisasi  dan  metode  kerja  untuk memperbaiki  proses  atau  sistem  dalam  organisasi.  Sedangkan  menurut  Azwir  &  Setyanto  (2017),  PDCA merupakan  metode  penyelesaian  masalah  berulang  yang  telah  banyak  digunakan  dalam  statistik  dan pengendalian mutu yang berkelanjutan.
Definisi  siklus  PDCA  secara  umum  adalah  sebagai  berikut:  (1) Plan (Rencana),  merupakan  perencanaan bagaimana  mengontrol  kualitas  atas  suatu  produk  dengan  cara  berkelanjutan.  (2) Do (Pelaksanaan)  yaitu implementasi rencana, merupakan pengimplementasian rencana yang telah disiapkan. (3) Check (memeriksa), merupakan tindakan mengamati serta memeriksa apakah rencana yang dilaksanakan sesuai atas rencana yang sudah ditetapkan sebelumnya. (4) Action (aksi), lakukan langkah-langkah penyesuaian terkait semua prosedur yang terdapat di dalam standar baru, misalnya jika muncul masalah yang baru kemudian lakukan perbaikan.

## 2.1 Observasi Awal dan Pengumpulan Data
Dalam tahap observasi awal dan pengumpulan data, dilakukan pengamatan terhadap proses produksi untuk mendefinisikan problem yang membutuhkan solusi. Data yang terkait dengan problem tersebut dikumpulkan yang masih dalam bentuk data mentah dan perlu pengolahan dan analisis lebih lanjut. Data terpenting yang harus didapatkan berkaitan dengan gambaran proses produksi dan data cacat.

## 2.2 Plan
Setelah dilakukan observasi awal dan telah mengumpulkan data yang akan dipakai dalam pengolahan dan analisis, maka pelaksanaan tahap plan dimulai agar perbaikan menjadi terarah dan sistematis. Tahap plan yang akan dilakukan dalam penelitian adalah sebagai berikut:

## 2.2.1 Menentukan Tema
Tema dapat ditentukan dari hasil observasi dan pengumpulan data yang telah dilakukan sebelumnya. Karena itu,  tema  yang  dipilih  adalah  mengurangi  tingkat  cacat  produk  pada  area  proses  curing.  Tujuan  dari pengurangan tingkat cacat produk karena blister bead bukan untuk meningkatkan kapasitas mesin, melainkan agar pada proses curing hasil produksi mencapai target dan sesuai jadwal produksi. Dengan berkurang scrap pada produk, maka akan sangat berpengaruh terhadap kualitas produk.

## 2.2.2 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah adalah tahap untuk penentuan objek masalah. Setelah dilakukan observasi awal pada area curing,  ditemukan  masalah  produk  yang  cacat.  Proses  untuk  melakukan  profiling  masalah  ini  dapat menggunakan diagram Pareto yang dapat dengan cepat memperlihatkan seberapa besar kontribusi sumber cacat terhadap keseluruhan cacat. Namun pada penelitian ini hanya terbatas di tahap curing pada produksi ban roda empat saja. Pengumpulan data juga mencakup perhitungan kerugian yang diakibatkan oleh blister bead dan data cacat produk yang didapat adalah 6 bulan terakhir yaitu dari Juli sampai dengan Desember 2020.

## 2.2.3 Analisis Akar Penyebab
Dalam analisis akar penyebab dilakukan beberapa tahapan yaitu dimulai dari memikirkan dan mencari semua peluang  untuk  perbaikan  dari  berbagai faktor.  Langkah ini  akan  mengeksplorasi faktor-faktor  yang  diduga menjadi penyebab utama terjadinya masalah. Alat yang akan digunakan dalam analisis akar masalah adalah diagram fishbone. Dimulai dengan melihat aliran proses cure ban, membandingkan spesifikasi standar dengan kondisi aktual yang terjadi dan dilakukan analisis masalah menggunakan why-why analysis.
Root  Cause  Analysis (RCA)  adalah  investigasi  terstruktur  yang  dirancang  untuk  menentukan  penyebab sesungguhnya atas suatu masalah yang terjadi sehingga akar penyebab masalah dapat ditemukan (Barsalou, 2015). Selain itu, RCA adalah alat yang dirancang untuk membantu mengidentifikasi bagaimana sebuah insiden bisa terjadi dan mengapa itu terjadi. Terdapat beberapa tujuan dari penggunaan metode root cause analysis yaitu: (1) Dapat mengidentifikasi potensi kegagalan atau kesalahan produk ataupun proses. (2) Mencatat efek yang akan timbul jika benar-benar terjadi kegagalan atau kesalahan. (3) Menemukan sebab-sebab potensial dari kesalahan tersebut dan risiko yang ditimbulkan. (4) Membuat daftar dan prioritas akar penyebab masalah dari setiap kegagalan yang sudah diidentifikasi.
Konsep why-why analysis adalah terus-menerus menanyakan alasan mengapa suatu masalah terjadi, sehingga membentuk suatu rantai penyebab yang mengarah ke penyebab yang utama. Untuk menemukan titik awal yang tepat untuk analisis, dilakukan brainstorming dan mencari tahu alasan analisis ini dengan mengajukan pertanyaan "mengapa" sehingga dapat mengetahui alasan awalnya. Pastikan untuk bertanya mengapa sampai pertanyaan "mengapa" tidak terjawab, alasan terakhir atau jawaban terakhir adalah akar penyebabnya (Lee N. Vanden Heuvel et al., 2008).

## 2.2.4 Menentukan Target
Dalam penentuan target harus memiliki tujuan yang jelas, kemajuan perbaikan yang terukur, target yang realistis dan tenggat waktu. Tujuan yang tertuang dalam improvement adalah jelas dan realistis, yaitu untuk mengurangi scrap blister bead pada area proses curing, melihat secara detail di setiap langkah proses curing. Selanjutnya target akan ditentukan dengan prinsip SMART ( Specific, Measureable, Achieveble, Reasonable , dan Time based).

## 2.2.5 Rencana Tindakan
Rencana tindakan perbaikan didasarkan pada akar penyebab yang telah diketahui pada tahap sebelumnya. Perbaikan dapat meliputi perbaikan mesin, proses, maupun sistem. Untuk memudahkan dalam pembahasan rencana  yang  akan  dilakukan,  dikembangkan  rencana  perbaikan  berdasarkan  akar  permasalahan  yang
diperoleh.  Rencana  tindakan  perbaikan  didasarkan  pada  akar  penyebab  masalah  yang  diperoleh  dengan menggunakan metode 5W + 1H.

## 2.3 Do
Tahap Do  d alam  PDCA  adalah  merealisasikan  rencana  perbaikan  yang  sudah  disampaikan  ketika  tahap perencanaan. Untuk melaksanakan perbaikan akan dilakukan secara bertahap agar mendapatkan hasil yang maksimal. Langkah-langkah yang disiapkan selama tahap perencanaan dimasukkan ke dalam kegiatan tahap tindakan. Pengujian dilakukan di laboratorium menggunakan prototipe yang telah disiapkan. Masukan dari pelanggan juga perlu menjadi pertimbangan proses.

## 2.4 Check
Tahap Check dalam PDCA adalah memeriksa hasil perbaikan yang telah dilakukan. Meninjau hasil dari langkah- langkah yang telah diambil dan melihat apakah lebih baik dari  sebelum perbaikan. Apakah tindakan yang direkomendasikan mengurangi perbedaan antara persyaratan pelanggan dan kinerja proses? Adakah potensi kerugian terkait dengan karakteristik mutu yang lain yang juga penting bagi pelanggan? Metode statistik dapat digunakan untuk menemukan jawaban tersebut jika perlu.

## 2.5 Action
Tahap Action dalam PDCA adalah langkah-langkah untuk mencegah kerusakan terulang kembali dengan jalan membuat suatu mekanisme pengendalian mutu misalnya dengan membuat prosedur operasi standar, istruksi kerja, atau check sheet. Hal penting lainnya adalah, meninjau hasil dari langkah-langkah yang telah diambil dan melihat apakah hasilnya lebih baik dari sebelum perbaikan. Jika hasil analisis yang dilakukan dalam tahap check terbukti memberi dampak yang baik, maka rencana yang diusulkan akan dia do psi.

## 3. Result and Discussion

## 3.1 Observasi Awal dan Pengumpulan Data
Alur proses manufaktur ban di PT. A Tbk dimulai dari raw material sampai pada akhir proses di finishing dapat dilihat  pada  Gambar  1.  Secara  umum  proses  produksi  ban  terbagi  ke  dalam  tiga  bagian  yaitu:  Semi manufacturing process , Tyre building process , dan Tyre curing process . Penelitian ini difokuskan pada bagian Tyre curing process yang menggunakan mesin curing . Mesin curing ini memiliki bagian-bagian yang bernama: mold, bead ring, bladder, container, platen, loader , dan GT basket .
Gambar 1 . Aliran Proses Produksi
Gambar  2  memperlihatkan  tahapan  yang  terjadi  pada  proses curing .  Pengamatan  dan  pengumpulan  data dilakukan secara langsung di area departemen curing . Ini dilakukan selama enam bulan yaitu periode Juli sampai dengan Desember 2020. Dari hasil pengamatan dapat diketahui secara langsung jenis scrap yang ada di area curing.
Tabel 1 menunjukkan bahwa total scrap produksi periode Juli sampai dengan Desember 2020 sebanyak 8.965 produk dengan jumlah produksi mencapai 3.217.998 produk. Rata-rata scrap pada periode Juli sampai dengan Desember 2020 adalah sebesar 0,279%. Gambar 3 memperlihatkan persentase permasalahan yang ada di setiap area  produksi.  Diagram pie  chart tersebut  menjelaskan scrap setiap  area  produksi  yang do minan  selama periode Juli sampai dengan Desember 2020.
Tabel 1. Data Total Scrap Produksi Tahun/Bulan Total Production (pcs) Quantity Scrap (pcs) Percentage Scrap (%) Juli 544.327 1556 0,286 Agustus 527.346 1423 0,270 2020 September 506.554 1523 0,301 Oktober 539.875 1487 0,275 November 553.342 1564 0,283 Desember 546.554 1412 0,258 Total 3.217.998 8965 0,279
Gambar 3. Presentase Permasalahan Area Produksi

## 3.2 Plan
Langkah Plan dalam metode PDCA bertujuan untuk merencanakan secara rinci dan menetapkan standar proses yang baik. Oleh karena itu, perlu ditentukan tema, objek yang membutuhkan perbaikan, analisis akar masalah, penentuan target, dan rencana perbaikan. Susunan secara lengkapnya dapat dijelaskan sebagai berikut.

## 3.2.1 Menentukan Tema
Tema dapat ditentukan dari observasi dan pengumpulan data yang telah dijelaskan pada Tabel 1. Oleh karena itu, tema yang dipilih adalah mengurangi tingkat cacat produk pada area proses curing. Cacat produk blister bead menjadi scrap produksi tertinggi selama enam bulan terakhir, maka dari sini mulai dilakukan analisis masalah yang terjadi mulai dari awal proses curin g atau dalam bentuk green tire , sampai dengan proses cure dalam bentuk ban.

## 3.2.2 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah dilakukan melalui pengolahan data agar dapat menentukan apa yang menjadi prioritas perbaikan. Hasil pengolahan ditampilkan dalam bentuk diagram Pareto Gambar 4. Berdasarkan Gambar 4 tersebut dapat dilihat bahwa scrap blister bead menjadi permasalahan yang paling besar saat ini yang memiliki kontribusi sebesar 55,5%. Blister bead adalah cacat akibat udara yang terjebak di area bead pada proses cure ban.

## 3.2.3 Analisis Akar Penyebab
Dalam melakukan analisis akar penyebab dilakukan beberapa tahapan yaitu dimulai dari melihat aliran proses cure ban (Gambar  5),  membandingkan kondisi standar dengan  kondisi  aktual  yang terjadi  dan  melakukan analisis masalah menggunakan diagram tulang ikan ( fish bone).
Gambar 4. Pareto Jenis Scrap Kategori curing
Gambar 5. Diagram Alir Proses Cure Ban
Gambar 5 menjelaskan diagram alir proses cure ban. Untuk lebih fokus dalam menemukan dan memahami permasalahan, selanjutnya dilakukan pengamatan pada proses cure ban seperti yang dapat dilihat pada Tabel 2,  dengan  membandingkan  kondisi  standar  dengan  melihat  keadaan  sesungguhnya  ditempat  kerja  dan memperhatikan faktor 4M ( Man, Machine, Material, dan Method) . Berdasarkan hasil observasi langsung maka diambil kesimpulan sementara sebagai berikut:
1. Kondisi vent hole area bead ring dengan standar bersih (tidak mampet) tetapi aktual hasil pengamatan area vent hole bead ring kotor (mampet).
2. Visual green tire area bead saat mulai proses cure dengan standar tidak d amage tetapi aktual hasil pengamatan terdapat damage .
3. Visual green tire area bead saat mulai proses cure dengan standar tidak cekung tetapi aktual hasil pengamatan terdapat cekung.
Setelah masalah teridentifikasi, tahap berikutnya adalah menelusuri akar masalah menggunakan metode why- why analysis untuk memudahkan dalam mencari akar masalah dari masing-masing faktor. Berikut ini hasil why- why analisis ditampilkan pada Tabel 2.
Hasil  perbandingan  yang  telah  diuraikan  memberikan  informasi  bahwa  terdapat  tiga  akar  masalah  dari pengamatan langsung proses cure ban. Akar masalah ini berada pada faktor man dan material. Selanjutnya akar masalah tersebut harus dianalisis lebih mendalam dengan tujuan mencari cara untuk meminimalkan scrap blister bead . Tiga akar masalah tersebut adalah:
1. Lubang vent hole area bead ring terlalu kecil.
2. Profile stopper chuck loader tanpa radius (siku).
3. Penggunaan rak green tire tidak sesuai ukuran inchi bead.
Setelah menemukan akar penyebabnya, selanjutnya disusun kedalam sebuah diagram berbentuk tulang ikan seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 6. Untuk mempermudah memahami dengan jelas masalah dan akar penyebabnya, masalah diklasifikasikan menurut faktor 4M ( Man, Machine, Material , dan Method ).
Gambar 6 . Diagram Fishbone Masalah Blister Bead

## 3.2.4 Menentukan Target
Dalam menentukan target harus memiliki tujuan yang jelas, kemajuan perbaikan yang terukur, target yang realistis dan tenggat waktu. Tujuan yang tertuang dalam improvement adalah jelas dan realistis, yaitu untuk mengurangi scrap blister bead pada area proses curing , melihat secara detail di setiap langkah proses curing . Selanjutnya target akan ditentukan dengan prinsip SMART ( Specific, Measureable, Achieveble, Reasonable, dan Time based ). Dalam kasus ini, specific berarti scrap blister bead pada proses curing , measurable yaitu saat ini rata-rata scrap area curing 0,170% dengan sasaran yang akan dicapai yaitu penurunan sebesar 60% dan rata- rata scrap blister bead 0,095% dengan target penurunan sebesar 75%, achievable karena semua target masih dalam batas jangkauan karena sebelumnya scrap blister bead pernah mencapai 0,035%, reasonable karena berdasarkan histori sebelumnya maka pencapaian sebesar 0,030% masih sangat memungkinkan, dan time- based adalah batas waktu perbaikan hanyalah kurang lebih empat bulan dari Januari – April 2021.

## 3.2.5 Rencana Tindakan Perbaikan
Rencana tindakan perbaikan didasarkan pada akar penyebab yang telah diketahui pada tahap sebelumnya. Untuk  memudahkan  dalam  pembahasan  rencana  yang  akan  dilakukan,  dikembangkan  rencana  perbaikan berdasarkan  akar  permasalahan  yang  diperoleh.  Selanjutnya  rencana  perbaikan  dilakukan  dengan menggunakan metode 5W + 1H dan dapat dilihat pada Tabel 3.  Aktivitas rencana perbaikan blister bead dapat direncanakan sebagai berikut:
1. Lubang vent hole area bead ring terlalu kecil dengan ukuran Ø 0.7 mm harus dilakukan perbaikan dengan cara modifikasi ukuran lubang vent hole dari Ø 0.7 mm menjadi Ø 1.0 mm.
2. Profile stopper chuck loader tanpa radius (siku) harus dilakukan perbaikan dengan cara modifikasi stopper chuck loader dengan menambahkan radius pada sudut yang menyentuh green tire .
Tabel 2 . Why-Why Analysis Problem Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Root Cause Kondisi vent hole area bead ring kotor (mampet) Operator tidak mengecek area bead ring Mold yang dipakai telah melewati proses cleaning Proses cleaning mold tidak akurat Lubang vent hole area bead ring terlalu kecil Lubang vent hole area bead ring terlalu kecil Visual green tire area bead damage Green tire damage area top Damage saat loader mengambil green tire Tersayat stopper chuck loader saat open Profile stopper chuck loader tanpa radius (siku) Profile stopper chuck loader tanpa radius (siku) Visual green tire area bead cekung Green tire cekung area bottom Cekung setelah green tire diangkat dari rak Penggunaan rak green tire tidak sesuai ukuran inchi bead Penggunaan rak green tire tidak sesuai ukuran inchi bead
3. Penggunaan rak green tire tidak sesuai ukuran inchi bead harus dilakukan perbaikan dengan cara pemberian identitas berupa TAG pada setiap rak green tire .

## 3.3 Do
Tahap Do dalam  PDCA  adalah  merealisasikan  rencana  perbaikan  yang  telah  disampaikan  pada  tahap perencanaan. Pelaksanaan perbaikan dilakukan secara bertahap untuk mendapatkan hasil yang maksimal.
1. Perbaikan dilakukan pada lubang vent hole area bead ring dengan cara memodifikasi lubang vent hole dari ukuran Ø 0.7 mm menjadi ukuran Ø 1.0. Perbaikan ini dilakukan bertahap agar tidak mengganggu proses produksi pada area curing . Ilustrasi perbaikan dapat terlihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Ilustrasi perbaikan bead ring
2. Perbaikan dilakukan pada stopper chuck loader pada mesin curing dengan cara memodifikasi chuck l oader dengan menambahkan radius pada sudut yang menyentuh green tire . Perbaikan dilakukan oleh departemen  maintenance  secara  bertahap  pada  lo ader mesin curing .  Gambar  8  memperlihatkan stopper chuck loader .
Tabel 3 . Rencana perbaikan berdasarkan 5W + 1H Akar Penyebab Why? What? Where? Who? When? How? Kenapa dilakukan perbaikan? Apa yang diperbaiki? Dimana dilakukan perbaikan? Siapa yang melakukan? Kapan dilakukan perbaikan? Bagaimana melakukan perbaikan? Lubang vent hole area bead ring terlalu kecil dengan ukuran Ø 0.7 mm Agar vent hole area bead ring mudah dibersihkan saat cleaning mold Lubang vent hole area bead ring Departemen Mold Maintenance Minggu 1 Februari 2021 Modifikasi ukuran lubang vent hole dari Ø 0.7 mm menjadi Ø 1.0 mm Profile stopper chuck loader tanpa radius (siku) Agar area bead pada green tire tidak damage bagian top Stopper chuck loader Departemen Curing Maintenance Minggu 2 Februari 2021 Modifikasi chuck loader dengan menambahkan radius pada sudut yang menyentuh green tire Penggunaan rak green tire tidak sesuai ukuran inchi bead Agar area bead pada green tire tidak cekung pada bagian bottom Identitas Inchi tiap rak green tire Departemen Produksi Produksi Minggu 1 Februari 2021 Pemberian identitas berupa TAG pada setiap rak green tire
Gambar 8. Stopper chuck loader mesin curing
3. Perbaikan dilakukan pada penggunaan rak green tire karena tidak sesuai ukuran inchi bead dengan cara  pemberian  identitas  berupa  TAG  pada  setiap  rak green  tire .  Perbaikan  dilakukan  oleh departemen  produksi  secara  bertahap  dimulai  dari  pembuatan  TAG  identitas  agar  sesuai  dengan perencanaan. Gambar 9 adalah ilstrasi stok green tire .
Gambar 9 . Ilustrasi stok green tire

## 3.4 Check
Tahap Check dalam PDCA adalah memeriksa hasil perbaikan yang telah dilakukan. Meninjau hasil dari langkah- langkah yang telah diambil dan melihat apakah lebih baik dari sebelum perbaikan. Setelah dilakukan perbaikan dari faktor-faktor penyebab blister bead , berikut hasil perbaikan yang telah dilakukan.
1. Perbaikan lubang vent hole area bead ring yang telah dilakukan sebelumnya dari Ø 0.7 mm menjadi Ø 1.0 mm dilakukan evaluasi hasil perbaikan. Melihat hasil yang telah dilakukan maka perbaikan akan terus  dilanjutkan  guna  mengurangi scrap pada  produksi.  Gambar  10  menampilkan  kontrol  hasil perbaikan vent hole bead ring .
Gambar 10. Ilustrasi Hasil Perbaikan Vent Hole Bead Ring
2. Perbaikan stopper chuck loader mesin curing yang telah dilakukan sebelumnya terdapat 4 komponen pada  1  loader,  akan  dilakukan  evaluasi  hasil  perbaikan.  Melihat  hasil  yang  telah  dilakukan  maka improvement  akan  terus  dilanjutkan  guna  mengurangi scrap pada  produksi.  Gambar  11 memperlihatkan hasil perbaikan stopper chuck loader .
Gambar 11. Ilustrasi Hasil Perbaikan Stopper Chuck Loader
3. Perbaikan penggunaan rak green tire yang telah dilakukan sebelumnya, akan di lakukan evaluasi hasil perbaikan.  Melihat  hasil  yang  telah  dilakukan  maka  i mprovement akan  terus  dilanjutkan  guna mengurangi scrap pada produksi. Gambar 12 memberikan ilustrasi rak green tire yang telah ditempel TAG.

## Gambar 12. Ilustrasi Rak GT Telah Ditempel TAG
Setelah mengevaluasi hasil improvement untuk mengurangi scrap blister bead , dapat dilihat data total scrap produksi pada bulan Januari sampai dengan April 2021 di Tabel 4 dan 5.
Tabel 4. Data Total Scrap Produksi Tahun/Bulan Total Production (pcs)  Quantity Scrap (pcs)  Percentage Scrap (%) 2021 Januari 565.447 1433 0.253 Februari 554.869 1332 0.240 Maret 544.564 1148 0.211 April 557.895 1034 0.185 Total 2.222.775 4947 0.223 Tabel 5. Data Scrap Produk Area Produksi Process Area Total Scrap (pcs) Quantity Scrap (pcs) Percentage (%) CURING 4947 1610 32,5 TBM 4947 1167 23,6 SMF 4947 1082 21,9 OTHERS 4947 1088 22,0
Tabel 4 menunjukkan bahwa total scrap produksi periode Januari sampai dengan April 2021 sebanyak 4947 produk dengan jumlah produksi mencapai 2.222.775 produk. Rata-rata scrap pada periode Juli sampai dengan Desember 2020 adalah sebesar 0,223%. Tabel 5 menunjukkan bahwa area proses curing merupakan faktor terbesar  dari  jumlah  total scrap yang  terjadi  selama  4  bulan  periode  Januari  sampai  dengan  April  2021. Berdasarkan data diketahui bahwa scrap ban berdasarkan kategori i dengan blister bead sebesar rata-rata 28.3% dari total scrap area curing periode Januari sampai dengan April 2021. Jumlah scrap tersebut didapatkan setelah dilakukan improvement blister bead.

## 3.5 Action
Tahap Action dalam PDCA adalah langkah-langkah untuk mencegah kerusakan terulang kembali dan menyusun rencana perbaikan terutama setelah selesainya improvement sebelumnya dengan cara melakukan standarisasi.
1. Perbaikan lubang vent hole area bead ring
Langkah  yang  dilakukan  untuk  standarisasi  dari  perbaikan  lubang vent  hole area bead  ring yaitu dengan mengisi selalu check sheet saat perbaikan lubang vent hole agar dapat melakukan perbaikan dengan teratur. Dengan mengisi check sheet tersebut diharapkan perbaikan pada lubang vent hole area bead ring berjalan dengan maksimal.
2. Perbaikan stopper chuck loader mesin curing
Langkah yang dilakukan untuk standarisasi dari perbaikan stopper chuck loader mesin curing yaitu dengan  mengisi  selalu check  sheet saat  perbaikan stopper  chuck  loader agar  dapat  melakukan perbaikan dengan teratur. Dengan mengisi check sheet tersebut diharapkan perbaikan pada stopper chuck loader mesin curing berjalan dengan maksimal.
3. Perbaikan penggunaan rak green tire
Langkah  yang  dilakukan  untuk  standarisasi  dari  perbaikan  penggunaan  rak green  tire yaitu  dengan  selalu menggunakan identitas pada setiap rak green tire yang digunakan dengan TAG. Dengan selalu menggunakan TAG pada setiap rak green tire tersebut diharapkan perbaikan berjalan dengan maksimal.

## 3.6 Analisis Perbandingan
Analisis perbandingan bertujuan untuk melihat hasil perbaikan yang telah dilakukan untuk mengurangi scrap blister bead apakah sudah menunjukkan hasil yang baik atau tidak. Dengan membuat perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan bisa dinyatakan berhasil apabila mengurangi scrap blister bead . Tabel 6, Gambar 13- 14 memperlihatkan bahwa presentasi scrap menurun dari 0,172% menjadi 0,072%.
Tabel 6. Data Scrap Area Curing Hasil Improvement Item Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan Hasil Perbaikan Periode July  ~  Dec 2020 Periode Jan ~ Apr 2021 Production 3.217.998 2.222.775 78% Curing Area 5.522 1.610 % Scrap 0,172 0,072
Gambar 13. Diagram Penurunan Scrap Area Curing
Gambar 14. Diagram Penurunan Scrap Blister Bead

## 4. Simpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan untuk menurunkan scrap blister bead pada produk ban roda empat menggunakan metode PDCA dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: Cacat yang terjadi berasal dari tiga sumber yaitu pertama akibat dari lubang vent hole area bead ring terlalu kecil dengan ukuran Ø 0.7 mm sehingga harus dilakukan perbaikan dengan cara modifikasi ukuran lubang vent hole dari Ø 0.7 mm menjadi Ø 1.0  mm.  Kedua,  profile stopper  chuck  loader tanpa  radius  (siku)  harus  dilakukan  perbaikan  dengan  cara modifikasi stopper chuck loader dengan menambahkan radius pada sudut yang menyentuh green tire . Ketiga, penggunaan rak green tire tidak sesuai ukuran inchi bead harus dilakukan perbaikan dengan cara pemberian identitas berupa TAG pada setiap rak green tire . Upaya perbaikan ketiga sumber masalah ini menghasilkan penurunan rata-rata cacat dari 0,172% menjadi 0,072% atau terjadi perbaikan mutu sebesar 78%.

## Daftar Pustaka
1. Azwir,  H.  H.,  &  Satriawan,  H.  (2018).  Analisis  Jam  Kerja  Efektif  Dalam  Upaya  Peningkatan Produktivitas Tenaga Kerja Dengan Metode Pdca Di Pt Nmi. SPEKTRUM INDUSTRI , 16 (1), 65-76. https:// do i.org/10.12928/si.v16i1.9781
2. Azwir, H. H., & Setyanto, A. K. (2017). Analisis Penerapan Lean Manufacturing Pada Penurunan Cacat  Feed  Roll  Menggunakan  Metode  PDCA  (Studi  Kasus  PT.  XYZ). Jurnal  Rekayasa  Sistem Industri , 6 (2), 105-118. https:// do i.org/10.26593/jrsi.v6i2.2714.105-118
3. Barsalou, M. A. (2015). Root Cause Analysis: A Step-By-Step Guide to Using the Right Tool at the Right Time . CRC Press.
4. Carrero Laura, Gomez Brayan, Velasquez Pablo, & Santis Angelica. (2021). Design of a Strategy for the Quality Management System in a Bricks Manufacturing Company in Colombia. Chemical Engineering Transactions , 86 , 643 – 648. https:// do i.org/10.3303/CET2186108
5. Kartika, H. (2020). Penerapan Lean Kaizen untuk Meningkatkan Produktivitas Line Painting pada Bagian Produksi Automotive dengan Metode PDCA. Jurnal Sistem Teknik Industri , 22 (1), 22 – 32. https:// do i.org/10.32734/jsti.v22i1.3251
6. Kotler,  P.,  Kartajaya,  H.,  &  Setiawan,  I.  (2017).  M arketing  4.0:  Moving  from  traditional  to digital . Wiley.
7. Lee N. Vanden Heuvel, Walter E. Hanson, Do nald K. Lorenzo, James J. Rooney, Laura O. Jackson,
& David A. Walker. (2008). Ro ot cause analysis handbook: A guide to efficient and effective incident investigation (3rd ed.). ABS Consulting.
8. Montgomery, D. C. (2013). Introduction to statistical quality control (7th ed). Wiley.
9. Permana, H., Sulaiman, F., & Pramudita, M. (2021). Implementasi Metode Plan - Do - Check - Action (pdca) Tulta Untuk Pengolahan Limbah Industri Minuman Ringan. Jurnal Integrasi Proses, 10(1), 27-36. DO I: http://dx. do i.org/10.36055/jip.v10i1.11261
10. Salminen, E. (2021). I mplementation of Clinical Trials Regulation EU no 536/2014 to Clinical Operations  - organisation’s  workin g  procedure s  [Master’s  Degree  in  Health  Care].  Metropolia University of Applied Sciences.
11. Shibly, M., Alawamleh, H. A., Nawaiseh, K. A., Ali, B. J. A., Almasri, A., & Alshibly, E. (2021). The  Relationship  between  Administrative  Empowerment  and  Continuous  Improvement:  An Empirical Study. Revista Geintec , 11 (2), 1681-1697.. DO I:10.47059/revistageintec.v11i2.1790
12. Siregar,  W.  V.,  &  Amin,  M.  N.  G.  (2021).  Quality  Control  of  Raw  Materials  on  Red  Snapper (Lutjanus sp.) Freezing Process in PT. Tridaya Jaya Manunggal Pasuruan East Java. Journal of Marine and Coastal Science , 10 (2), 85. https:// do i.org/10.20473/jmcs.v10i2.27660
13. Sundari, P., & Wella, W. (2021). SNI ISO/IEC 27001 dan Indeks KAMI: Manajemen Risiko PUSDATIN (PUPR). Ultima InfoSys : Jurnal Ilmu Sistem Informasi , 12 (1), 35 – 42.
https:// do i.org/10.31937/si.v12i1.1701
14. Vongtum,  L.,  Yupas,  Y.,  Phosing,  P.,  Kosonkittiumporn,  S.,  &  Kenaphoom,  S.  (2021).  Service Innovation According to Public Policy of Local Government Organizations in the Northeast. Annals of R.S.C.B , 25 (6), 10391-10397.
15. Wijaya, S., Supriadi, G., Debora, F., & Arliyanto, P. Y. D. (2021). Inhouse Quality Check System Improvement with Kanban System and Analysis Quality Control Circle. Operations Excellence: Journal of Applied Industrial Engineering , 13 (1), 22-35. https:// do i.org/10.22441/oe.2021.v13.i1.003