Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 3, No.2, September 2018: 129-134

## Usulan Pengurangan Jumlah Cacat Part Produk Frame X
Muhammad Musafak 1 , Johan K. Runtuk 2, Sumartono 3
1,2 Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
Email: 1 safak9092@gmail.com , 2 johan.runtuk@president.ac.id, 3 sumartono@cikarangdryport.com

## ABSTRAK
Kualitas memegang peranan penting dalam perusahaan. Jika kualitas produk tidak sesuai dengan harapan  pelanggan,  maka  akan  menimbulkan  keluhan  pelanggan  dan  bahkan  berakibat  pada ketidakpercayaan  pelanggan  terhadap  perusahan.  PT.  XYZ  mengalami  peningkatan  keluhan pelanggan pada bulan November 2017, yaitu sebanyak 13.178 pcs. Part cacat yang terbesar adalah frame  x  dan  masalah  visual.    Setelah  melakukan  analisis  diagram  tulang  ikan,  diketahui  bahwa penyebab  tingginya  keluhan  pelanggan  dan  problem  internal  frame  X  di  PT  XYZ  disebabkan  oleh faktor  metode  dan  material.  Berdasarkan  hasil  analisis  lebih  lanjut,  maka  dirumuskan  rencana perbaikan meliputi: pembuatan check sheet , flow chart , dan menuntut perbaikan ke suplier collar agar  terus  membuat  produk  sesuai  standar.  Setelah  melakukan  perbaikan,  diketahui  bahwa  pada bulan Desember 2017, jumlah cacat menurun sebesar 54.27%.
Keywords: kualitas, frame x, diagram tulang ikan, perbaikan

## ABSTRACT
Quality has an important role in a company. A defect product can   The customer complaint of PT XYZ keep increasing in November 2017 in amount of 13.178 pcs. The highest defect occurred on frame X and visual problem. After analyzing using fishbone diagram, the cause of highest defect is caused by method and material.

## 1. Pendahuluan
Pengendalian  kualitas  adalah  suatu  sistem  verifikasi  dan  penjagaan  dari  suatu  tingkatan  kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang  sesuai,  inspeksi  yang  terus  menerus,  serta  tindakan  korektif  bilamana  diperlukan.  Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas benar-benar dapat meningkatkan kualitas dari suatu produk serta memenuhi standar–standar yang telah ditetapkan oleh pelanggan. Bila aktivitas ini tidak dilakukan dengan baik, maka akan menimbulkan banyaknya produk cacat di perusahaan.
PT  XYZ  mengalami  peningkatan  keluhan  pelanggan  terkait  adanya  part  cacat  yang  terkirim  ke pelanggan.  Part  cacat  yang  dihasilkan  perusahaan  cukup  banyak,  sebagai  contoh  pada  bulan November 2017 sebanyak 13.178 pcs part yang dikeluhkan oleh pelanggan.  Hal ini berakibat  pada kekecewaan  pelanggan,  dan  bila  tidak  segera  ditangani  akan  membuat  perusahaan  kehilangan pelanggan pelanggan dan mengalami kerugian.
Setelah  dilakukan  kajian  terhadap  data  keluhan  pelanggan,  didapatkan  bahwa  part  yang  sering cacat  adalah frame .  Keluhan  yang  utama  adalah  akibat  dari  pengelasan  yang  tidak  standar.  Oleh karena itu, diperlukan adanya suatu upaya untuk mereduksi part cacat ini agar dapat meingkatkan kembali  kepercayaan  pelanggan  terhadap  perusahaan.  Hal  ini  juga  akan  berdampak  kepada peningkatan keuntungan bagi perusahaan.
Pada  penelitian  ini,  pertama  kali  akan  dilakukan  identifikasi  terhadap  akar  penyebab  terjadinya masalah  part  cacat.  Selanjutnya  akan  dilakukan  tindakan  perbaikan  untuk  mereduksi  cacat  part tersebut.

## 2. Kajian Pustaka

## 2.1 Proses Produksi
Menurut Assauri (2008) mengungkapkan bahwa proses produksi dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu:
1. Proses  produksi yang  terus-menerus (continuous  processes)  Proses  produksi  yang terus-menerus adalah  proses  produksi  yang  dipersiapkan  untuk  memproduksi  produk  dalam  jangka  waktu  yang lama/panjang, tanpa mengalami perubahan untuk jenis produk yang sama.
2. Proses produksi yang terputus-putus (intermittent processes) Proses produksi yang terputus-putus adalah  proses  produksi  yang  menggunakan  waktu  yang  pendek  dalam  persiapan  peralatan  untuk perubahan yang cepat guna dapat menghadapi variasi produk yang berganti-ganti. 3. Proses Intermediate Dalam  kenyataan  kedua  macam  proses  produksi  diatas  tidak  sepenuhnya  berlaku.  Biasanya merupakan  campuran  dari  keduanya.  Hal  ini  disebabkan  macam  barang  yang  dikerjakan  memang berbeda,tetapi  macamnya  tidak  terlalu  banyak  dan  jumlah  barang  setiap  macam  agak  banyak. Proses  produksi  uang  memiliki  unsur  continuous  dan  ada  pula  unsur  intermittennya,  proses semacam ini biasanya disebut sebagai proses intermediate atau campuran.

## 2.2 Pemeriksaan
Definisi  pemeriksaan  menurut  Mulyadi  (2002)  adalah  suatu  proses  sistematik  untuk  memperoleh  dan mengevaluasi bukti secara objektif mengenai pernyataan tentang kejadian ekonomi, dengan tujuan untuk menetapkan  tingkat  kesesuain  antara  pernyataan  tersebut  dengan  kriteria  yang  telah  ditetapkan,  serta penyampaian hasil-hasilnya kepada pemakai yang berkepentingan.
Pemeriksaan dilakukan dalam rangka pengendalian suatu kegiatan yang dijalankan oleh suatu unit usaha tertentu.  Oleh  karena  itu,  pemeriksaan  merupakan  bagian  dari  pengawasan  sedangkan  pengawasan merupakan  bagian  dari  pengendalian.  Pengawasan  terdiri  dari  pengawasan  dan  tindak  lanjut.  Suatu pengawasan akan menghasilkan temuan-temuan yang memerlukan tindak lanjut. Apabila keseluruhan tindak lanjut  itu  dilakksanakan,  maka  keseluruhan  pekerjaan  tersebut  merupakkan  pengendalian.  Akan  tetapi bilamana tindak lanjut tidak dilaksanakan maka tetap dinamakan pengawasan.

## 2.3 Keluhan Pelanggan
Keluhan  pelanggan  merupakan  ungkapan  dari  ketidakpuasan  yang  dirasakan  oleh  konsumen.  Keluhan pelanggan  adalah  hal  yang  tidak  dapat  dianggap  remeh  karena  dengan  mengabaikan  hal  tersebut  akan membuat  konsumen  merasa  tidak  diperhatikan  dan  pada  akhirnya  perusahaan  akan  ditinggalkan  oleh konsumen.  Keluhan  pelanggan  membutuhkan  penanggulangan  segera  agar  perusahaan  dapat  mengatasi dengan  cepat  apa  yang  menjadi  penyebab  ketidaksukaan  pelanggan.  Diharapkan  pada  akhirnya  dimasa selanjutnya tidak ada lagi pelanggan yang mengeluhkan hal serupa pada perusahaan.
Menurut Rangkuti (2003) keluhan dibagi menjadi dua macam yaitu: a. Keluhan yang telah disampaikan secara lisan, melalui telepon atau komunikasi secara langsung.
b. Keluhan yang dilakukan secara tertulis melalui guest complaint form.
Keluhan pelanggan menurut Engel (Rangkuti, 2003) dapat disampaikan secara langsung ataupun melalui media tertentu. Secara langsung misalnya dengan mengungkapkan secara lisan kepada perusahaan. Keluhan pelanggan dapat juga disampaikan melalui media tertentu misalnya dengan menulis surat yang dimasukkan dalam kotak surat yang dimasukkan ke dalam kotak surat perusahaan atau menulis pada media massa seperti koran  dibagian  kolom  pembaca.  Perusahaan  lebih  mudah  memberikan  feedback  pada  pelanggan  yang menyampaikannya  secara  langsung  dan  akan  sulit  memberikan  feedback  pada  pelanggan  yang menyampaikannya secara tidak langsung. Maksudnya, perusahaan tentu saja akan dapat jelas mengetahui apa yang menjadi permasalahan pelanggan jika pelanggan menyampaikannya secara langsung. Perusahaan dapat secara detail menanyakan apa yang menjadi ketidaknyamanan pelanggan yang dikeluhkan pelanggan.

## 2.4 Tujuh Alat Bantu Kualitas
Pimpinan organisasi membutuhkan alat yang dapat membantu dalam melihat aktivitas perbaikan yang telah dilakukan dan dalam mengambil keputusan. Alat bantu kualitas dapat digunakan dalam semua tahapan proses  produksi  mulai  dari  awal  pengembangan  produk  hingga  menjadi  sebuah  produk  dan  dukungan pelanggan. Tujuh alat bantu kualitas telah berhasil
diaplikasikan  pada  beberapa  perusahaan  dan  proses  produksi  dengan  baik.  Tujuh  alat  bantu  kualitas  itu adalah:
1.  Flow chart.
Flow  chart  adalah  sebuah  diagram  alir  yang  biasa  digunakan  untuk  prosedur  operasional  dalam menyederhanakan  sebuah  sistem.  Flow  chart  dapat  mengidentifikasi  sebuah  bottleneck  dari  sebuah proses, proses-proses yang berlebih dan proses yang tidak memberi nilai tambah.
2.  Diagram sebab akibat. Diagram  sebab  akibat  diperkenalkan  pertama  kali  oleh  Kouru  Ishikawa  pada  tahun  1943.  Diagram  ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menemukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu juga untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
3.  Check sheet. Check  sheet  merupakan  alat  bantu  untuk  memudahkan  proses  pengumpulan  data.  Bentuk  dan  isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Didalam pengumpulan data maka data yang diambil harus benar-benar sesuai dengan kebutuhan analisis.
4.  Diagram pareto. Diagram pareto diperkenalkan pertama kali oleh seorang ahli ekonomi dari Italia yang bernama Vilfredo Pareto. Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan.
5.  Histogram. Histogram adalah salah satu alat dari metode statistik yang digunakan untuk menganalisis data. Untuk menganalisis sebuah histogram lebih lanjut, terutama apabila terjadi penyimpangan, maka data tersebut harus dikelompokkan untuk satu jenis pengamatan yang sama sebab distribusi data yang satu mungkin akan berbeda dengan distribusi data lainnya. Dengan pengelompokan data ini, maka analisis akan lebih mudah dibuat.
6.  Scatter diagram. Scatter diagram digunakan untuk melihat korelasi dari suatu faktor penyebab yang berhubungan terhadap faktor lain. Dari penyebaran titik-titik (scatter) bias dianalisis hubungan sebab akibat yang ada.
7.  Control chart.
Control chart adalah suatu grafis perbandingan dari hasil sebuah proses dengan estimasi batas kontrol yang  dimasukkan  ke  dalam  bagan.  Biasanya  proses  hasil  terdiri  dari  kelompok  pengukuran  yang dikumpulkan secara teratur dan yang sama.
Tujuan utama dari control chart adalah untuk menemukan penyebab spesifik dari hasil produksi. Batas kontrol  dikenal  dengan  batas  kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah.  Dengan  control  chart  ini  dapat menganalisis dan mengevaluasi kondisi-kondisi yang dianggap tidak normal.

## 3. Metodologi Penelitian
Pada  penelitian  ini  akan  dilakukan  beberapa  tahapan  penelitian.  Tahapan  pertama  adalah  melakukan observasi awal untuk menemukan permasalahan yang dihadapi perusahaan. Tahap kedua adalah identifikasi masalah. Tujuan tahap kedua adalah menentukan tujuan dan batasan dari penelitian. Tahapan ketiga adalah studi  literatur  yang  akan  digunakan  sebagai  dasar  teori  dalam  menyelesaikan  masalah.  Tahap  keempat adalah melakukan pengumpulan dan analisis data. Tahap kelima adalah membuat kesimpulan dan saran dari penelitian. Tahapan-tahapan penelitian tersebut dirangkum pada Gambar 1.

## 4. Hasil dan Pembahasan
Terdapat beberapa part cacat yang dialami oleh perusahaan. Untuk mengetahui part cacat terbesar di yang terjadi di departemen pengelasan, maka dikumpulkan data keluhan pelanggan di bulan November dan ditampilkan melalui diagram pareto yang dapat dilihat pada Gambar 2.
Dari Gambar 2 dapat diketahui bahwa produk frame X di peringkat pertama keluhan pelanggan dengan    jumlah  keluhan  pelanggan  958  unit  atau  11.47%,  selanjutnya  keluhan  pelanggan  yang diterima  oleh  frame  X  di  petakan  menjadi  2  yaitu  keluhan  pelanggan  dari  masalah  visual  dan dimensi.  Berdasarkan  pengamatan  lebih  lanjut  terhadap  keluhan  pelanggan,  diketahui  bahwa keluhan  masalah  visual  lebih  banyak  daripada  keluahan  masalah  dimensi,  yaitu  sebesar  65.65%. Oleh karena itu, perusahaan menentukan target untuk menurunkan tingkat cacat 10% pada proses pengelasan dengan fokus perbaikan visual part.
Gambar 1 Flowchart Penelitian
Gambar 2 Diagram Pareto Keluhan Pelanggan Bulan November 2017
Untuk  mengetahui  akar  penyebab  dari  permasalahan  ini,  dilakukan  analisis  sebab  akibat menggunakan  diagram  tulang  ikan.  Adapun  diagram  tulang  ikan  dapat  dilihat  pada  Gambar  3. Berdasarkan  gambar  3  dapat  diketahui  bahwa  penyebab  terjadinya  masalah  visual  ini  disebabkan oleh  dua  faktor,  yaitu  faktor  metode  dan  faktor  material.  Pada  faktor  metode  diketahui  bahwa tidak  ada  standar  pemeriksaan  visual.  Metode  pemeriksaan  yang  ada  hanya  berdasarkan pengalaman masing-masing operator dikarenakan tidak ada standar pemeriksaan visual. Pada faktor material diketahui bahwa dimensi Collar tidak sesuai spesifikasi yang dipersyaratkan yaitu Std: 64 ±
02mm dan Act: 63.56mm(NG). Setelah itu dilakukan rencana perbaikan yang ditunjukkan pada tabel 1.
Gambar 3 Analisis sebab akibat masalah visual frame X
Tabel 1 Rencana perbaikan masalah visual frame X Apa Kenapa Dimana Kapan Siapa Bagaimana Operator sulit menentukan part NG Tidak ada panduan  yang baku  terkait pemeriksaan visual part Lini Produksi A November 2017 Operator cek visual part 1. Dibuatkan Flow chart penanganan visual part NG 2.Dibuatkan instruksi  kerja pemeriksaan visual part Tidak ada standar pemeriksaan visual Dokumen yang ada PQCS tidak mengakomodir secara  detail pemeriksaan visual part. Lini Produksi A November 2017 1.  Operator cek Material  2. Operator cek  proses 3.  Operator cek final inspection 1. Dibuatkan check sheet untuk pendataan setiap  temuan masalah di seksi penerimaan material, proses dan final inspection 2.Dibuatkan Flow Chart Penanganan part Claim Dimensi Collar  tidak sesuai spesifikasi Belum ada life time tools Collar Lini Produksi A November 2017 Suplier Request perbaikan, collar harus masuk standar
Berdasarkan tabel 1 diketahui langkah-langkah untuk menyelesaikan permasalahan, yaitu:
1. Dibuatkan  Dibuatkan check  sheet untuk  pendataan  setiap  temuan  masalah  di  seksi penerimaan material, proses dan final inspection.
2. Dibuatkan Flow Chart Penanganan part Claim.
3. Request ke supplier untuk perbaikan ukuran dan kesetabilan panjang collar.
Setelah menerapkan langkah-langkah perbaikan, didapatkan adanya penurunan jumlah part cacat pada bulan Desember 2017, yang ditunjukkan pada gambar 4.
Gambar 4 Perbandingan jumlah cacat masalah visual frame X
Berdasarkan gambar 4 diketahui bahwa problem visual part mengelami penurunan sebanyak 520 pcs yaitu 54.27%. Pencapaian ini jauh melebih target yang ditetapkan perusahaan, yaitu terjadai penurunan jumah cacat sebanyak 10%.

## 5. Simpulan
Beberapa hal yang dapat disimpulkan pada penelitian ini adalah:
1. Penyebab tingginya keluhan pelanggan dan problem internal frame X di PT XYZ disebabkan oleh faktor metode dan material.
2. Masalah  yang  terjadi  pada  frame  X  dapat  dikurangi  dengan  perbaikan  sebagai  berikut: pembuatan check  sheet,  flow  chart ,  dan  menuntut  perbaikan  ke suplier collar  agar  terus membuat produk sesuai standar.
3. Terjadi penurunan jumlah cacat sebesar 54.27% setelah dilakukan perbaikan.

## Daftar Pustaka
1. Assauri  (1998). Manajemen  produksi  total  -  strategi  peningkatan  produktivitas  bisnis  global , Jakarta: gramedia pustaka utama.
2. Mulyadi (2002). Auditing , Edisi ke Enam, Cetakan Pertama, Jakarta: Salemba Empat.
3. Rangkuti,  Freddy  (2003). Measuring  Customer  Satisfaction ,  Jakarta:  PT  Gramedia  Pustaka Utama.