## Optimasi Human Error pada Proses Produksi Air Minum dalam Kemasan di PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk
Putut Ade Irawan *1 , Lukmandono 2 pututadeirawan@gmail.com* 1 , lukmandono@itats.ac.id 2 1,2 Magister Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
I n f o r m a s i  A r t i k e l A b s t r a c t
Riwayat Artikel : Received : 26 – Januari – 2024
Revised : 2 – Juli - 2024
Accepted : 17 – Juli - 2024
PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda,  a  bottled  mineral  water manufacturer  in  Nganjuk,  East  Java,  faces  challenges  in maintaining  high  production  standards  and  addressing operational  issues  such  as  product  rejection  and  production process  errors,  impacting  overall  company  efficiency  and reputation.  This  study  identifies  operational  error  factors  and evaluates  the  effectiveness  of  improvement  methods.  Research procedures utilize HTA, SHERPA, and Poka-Yoke to identify and reduce human errors in bottled mineral water production at PT. Telaga  Tanjung  Pomosda  Nganjuk,  focusing  on  error  analysis, probability assessment, and Poka-Yoke strategy implementation. The bottled water packaging process involves critical stages such as cup packaging, pressing, and packing. Errors in each stage can result in delays, decreased water volume, imperfectly pressed lids, and  packing  mistakes,  hindering  the  entire  production  process. Research  at  PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda  identifies  operator issues  in  machine  settings,  water  measurement,  lid  positioning, task interruptions, packaging, and cup positioning, with solutions including routine checks and training to enhance product quality.
Kata Kunci: Bottled mineral water, Operational errors, SHERPA, Poka-Yoke,
Production process, Quality improvement
A b s t r a k
Untuk melakukan sitasi  pada penelitian ini dengan format : Irawan,  P.  A.,  &  Lukmandono.
(2024).  Optimasi  Human  Error pada  Proses  Produksi  Air Minum  dalam  Kemasan  di  PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk. Jurmatis (Jurnal Manajemen Teknologi DanTeknik Industri) , 5 (2), 111– 127.
PT. Telaga Tanjung Pomosda, produsen air mineral di Nganjuk, Jawa  Timur,  menghadapi  tantangan  dalam  menjaga  standar produksi  tinggi  dan  mengatasi  masalah  operasional  seperti penolakan  produk  dan  kesalahan  dalam  proses  produksi,  yang mempengaruhi  efisiensi  dan  reputasi  perusahaan  secara keseluruhan.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengidentifikasi faktor  kesalahan  operasional  dan  mengevaluasi  efektivitas metode  perbaikan.  Prosedur  penelitian  menggunakan  HTA, SHERPA, dan Poka-Yoke untuk mengidentifikasi dan mengurangi kesalahan manusia dalam produksi air minum dalam kemasan di PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda  Nganjuk,  dengan  fokus  pada analisis  kesalahan,  probabilitas  terjadinya,  dan  implementasi strategi  Poka-Yoke.  Proses  pengemasan  air  minum  dalam kemasan  melibatkan  tahapan  penting  seperti  pengemasan  cup, pengepresan, dan packing. Kesalahan dalam setiap tahap dapat menyebabkan  keterlambatan,  penurunan  volume  air,  lid  yang tidak  terpress  sempurna,  dan  kesalahan  dalam  proses  packing, menghambat  keseluruhan  proses  produksi.  Penelitian  di  PT. Telaga  Tanjung  Pomosda  mengidentifikasi  masalah  operator dalam  pengaturan  mesin,  pengukuran  air,  posisi  lid,  gangguan tugas  lain,  melakban,  dan  posisi  cup,  dengan  solusi  berupa
Tersedia secara online di http://ojs.unik-kediri.ac.id/index.php/jurmatis/index

## JURMATIS
Jurnal Manajemen Teknologi dan Teknik Industri
pengecekan  rutin  dan  pelatihan  untuk  meningkatkan  kualitas produk.

## 1. Pendahuluan
Di  Indonesia,  Manufaktur,  nilai  tambah  (%  PDB)  mengacu  pada  kontribusi  sektor manufaktur terhadap Produk Domestik Bruto (PDB) negara. Rentang persentase ini, yaitu 15,17%  hingga  20,16%  dari  PDB,  mencerminkan  berbagai  kontribusi  ekonomi  yang dihasilkan oleh sektor manufaktur dalam perekonomian Indonesia (Gambar 1) [1].
Gambar 1. Indonesia in Manufacturing, value added (% of GDP) (Sumber: World Bank National dan OECD National Account  [1])
Persentase  ini  mencerminkan  seberapa  besar  sektor  manufaktur  berkontribusi terhadap  nilai  tambah  ekonomi  secara  keseluruhan,  termasuk  produksi  barang-barang konsumsi, barang modal, dan ekspor (Gambar 1) [1].
Gambar 2. Indonesia in Manufacturing, value added (% of GDP) (2013 – 2023) (Sumber: World Bank National dan OECD National Account [1])
Kontribusi  sektor  manufaktur  terhadap  PDB  Indonesia  dari  2013  hingga  2023, menunjukkan fluktuasi dari puncak sekitar 21% pada awal periode sampai sekitar 18-20% (Gambar  2)  [1].  Meskipun  tetap  signifikan,  tantangan  dan  dinamika  dalam  peran  sektor manufaktur  dalam  ekonomi  nasional  selama  dekade  tersebut.  Pertumbuhan  dan  stabilnya sektor  manufaktur  dalam  PDB  Indonesia  penting  karena  mengindikasikan  daya  saing industri  dalam  negeri,  potensi  ekspor,  serta  pengaruhnya  terhadap  pertumbuhan  ekonomi secara keseluruhan.
PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda  adalah  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dalam produksi air mineral di Nganjuk, Jawa Timur. Perusahaan ini memiliki fokus utama dalam memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) untuk memenuhi kebutuhan konsumen di wilayah tersebut. Dengan  lokasi  strategis di Jawa Timur, PT Telaga Tanjung Pomosda berperan  penting  dalam  menyediakan  produk  yang  aman  dan  berkualitas  tinggi  bagi masyarakat,  serta  mendukung  ekonomi  lokal  dengan  menciptakan  lapangan  kerja  dan berkontribusi  pada  perekonomian  regional.  Sebagai  industri  manufaktur,  perusahaan  ini menghadapi tantangan dalam menjaga standar produksi yang tinggi, memastikan kepatuhan terhadap regulasi lingkungan, dan berinovasi untuk memenuhi tuntutan pasar yang semakin berkembang. Dalam empat bulan terakhir, terjadinya penolakan sebanyak 340 unit, 560 unit, 569 unit, dan 540 unit menunjukkan adanya masalah yang signifikan dalam proses produksi. Penolakan  ini dapat disebabkan oleh  berbagai  faktor, seperti kesalahan dalam pengaturan mesin,  kekurangan  dalam  pengukuran  takaran  bahan,  dan  kesalahan  dalam  proses pengepakan  atau  penutupan  produk.  Masalah-masalah  ini  tidak  hanya  mengakibatkan kerugian finansial karena produk tidak dapat dijual, tetapi juga berpotensi merusak reputasi perusahaan  dan  mempengaruhi  kepuasan  pelanggan. Operasional  PT.  Telaga  Tanjung Pomosda terganggu oleh kesalahan operator seperti pengaturan suhu mesin press yang salah, pengisian air yang tidak tepat, dan kesalahan dalam pengaturan perangkat lid. Masalah ini mempengaruhi kualitas dan efisiensi produksi secara signifikan, sehingga perlu dilakukan strategi perbaikan proses produksinya.
Strategi  perbaikan  proses  produksi  memiliki  berbagai  metodologi  kokoh.  Tentunya dalam pemilihan metodologi diperlukan pengetahuan mendalam terkait dominasi temuan di PT. Telaga Tanjung Pomosda. Dominasi kondisi yang terjadi adalah kesalahan tenaga kerja, sehingga metodologi yang dominan salah satunya menggunakan Systematic Human Error Reduction  and  Prediction  Approach (SHERPA)  yang  diadopsi  dari  Sujan  dkk  dengan mengidentifikasi refleksi kritis dengan model Hierarchical Task Analysis (HTA) [2]. Studi Aliabadi  dengan  pemodelan  mode  kesalahan  setiap  kategori  kesalahan  dominasi  Operasi
yang terlalu lama atau pendek (A2), operasi yang tidak tepat waktu (A3), operasi dalam arah yang  salah  (A4),  operasi  terlalu  sedikit  atau  terlalu  banyak  (A5),  ketidaksesuaian (misalignment), kesalahan tindakan (action errors), dan operasi yang benar pada objek yang salah  (A6)  [3].  Studi  Patradhiani  menyatakan  pentingnya  strategi  penggunaan  pelindung kaki  saat  handling  dan  perbaikan  postur  kerja  ergonomis  [4].  Studi  Hung  [5] mode kesalahan  (Error  mode)  dan  deskripsi  kesalahan  yang  berdampak  pada  konsekuensi peningkatan  komunikasi,  penyesuaian  peralatan,  dan  penambahan  tindakan  ke  checklist hoist pesisir untuk meminimalkan risiko operasional. Studi Parnell [6], menunjukkan bahwa solusi  remedial  termasuk  peningkatan  penandaan  jalur  sepeda  yang  jelas  dan  pemisahan yang lebih baik antara jalan raya dan jalur sepeda untuk meningkatkan keselamatan di jalan. Studi  Watts  [7],  arthroplasti  bahu  polaritas  terbalik  menunjukkan  hasil  yang  lebih  baik dibandingkan hemiarthroplasti bahu dalam skor Constant 12 bulan tanpa risiko kegagalan tambahan  hingga  24  bulan.  Metodologi  SHERPA  berbasis  HTA  mengungkapkan identifikasi risiko kerja dengan strategi yang dapat diterapkan. Namun, perlunya penerapan mencegah kesalahan tenaga kerja dapat di optimalkan dengan metodologo Poka- Yoke yang mengadopsi  temuan  Konrad  [8],  mengungkapkan  kode  3-5  lbs  membutuhkan  14.4  detik, sementara  bagian  5-10  lbs  memakan  waktu  72.0  detik.  Bagian  dengan  berat  10-15  lbs memerlukan 14.4 detik, dan bagian 15-20 lbs memerlukan 28.8 detik dengan strategi Bagian yang  jarang digunakan diletakkan  lebih  jauh dari area penyiapan dan disortir berdasarkan jenis  mesin  dan  diputar  ke  rak  utama  berdasarkan  musiman.  Studi  Chiu  [9],  menjelaskan bahwa  kerentanan  mendasar  dalam  gaya  hidup  saat  ini  di  tengah  gangguan,  sehingga pentingnya  keberlanjutan  konsumen  dalam  capaian  target  produksi  produk  kompetitif.
Tidak  hanya  itu,  Chen  [10]  dengan  Poka-  Yoke  membantu  perusahaan  manufaktur mengidentifikasi peluang digitalisasi prinsip lean untuk keberlanjutan lingkungan.
Metodologi perbaikan proses produksi memiliki keunggulan dalam mengidentifikasi kesalahan tenaga kerja dengan SHERPA berbasis HTA, namun rentan terhadap kelemahan dalam  penerapan  Poka-Yoke  untuk  mencegah  kesalahan  operasional.  Studi  studi  terkait menunjukkan pentingnya strategi untuk optimalisasi produksi manufaktur. Kebaruan studi ini pertama mengenai implementasi SHERPA dan Poka – Yoke dalam industri manufaktur air  mineral  dalam  kemasan  di  PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda  Nganjuk.  Kemudian,  sesuai dengan  permasalahan  di  perusahaan  akan  dilakukan  kajian  mengenai  pengaturan  mesin press  yang  tidak  tepat,  kesibukan  operator  dengan  aktivitas  lain  yang  mengakibatkan pengabaian takaran air, pengaturan yang salah pada mesin lid, gangguan pada tugas utama operator,  dan  ketidaktelitian  saat  melakban.  Hal-hal  ini  mengancam  kualitas  produk,
konsistensi produksi, dan reputasi perusahaan, memerlukan peningkatan dalam pengawasan, pelatihan  operator,  serta  implementasi  sistem  pengingat  otomatis  untuk  mengurangi kesalahan operasional dan memastikan kualitas produk yang konsisten.
Studi  ini  untuk  mengidentifikasi  dan  menganalisis  faktor-faktor  yang  menyebabkan kesalahan  operasional  dalam  proses  produksi  di  PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda.  Tujuan lainnya  adalah  untuk  mengevaluasi  efektivitas  metode-metode  perbaikan  yang  telah diusulkan,  termasuk  penggunaan Systematic  Human  Error  Reduction  and  Prediction Approach (SHERPA) berbasis Hierarchical Task Analysis (HTA) dan metode Poka-Yoke dalam mengurangi kesalahan operator.
Penelitian  ini  diharapkan  dapat  memberikan  kontribusi  penting  dalam  dua  aspek utama.  Pertama,  dalam  praktik  industri,  penelitian  ini  dapat  memberikan  panduan  yang praktis  dan  terukur  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan  kualitas  produksi  di  PT.  Telaga Tanjung Pomosda, dengan mengidentifikasi dan mengatasi masalah kesalahan operasional yang sering terjadi. Kedua, dari segi akademik, penelitian ini dapat memperluas pemahaman tentang  implementasi  metodologi  SHERPA  dan  Poka-Yoke  dalam  konteks  manufaktur, serta  memberikan  wawasan  baru  tentang  aplikasi  teknologi  dan  pendekatan  ergonomis untuk meningkatkan keberlanjutan proses produksi.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Desain Penelitian
Desain  penelitian  yang  digunakan  adalah  jenis  kualitatif  deskriptif,  yang  bertujuan untuk  mendapatkan  pemahaman  mendalam  tentang  proses  produksi  Air  Minum  Dalam Kemasan  (AMDK)  di  PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda  Nganjuk.  Penelitian  ini  akan menggunakan  pendekatan  observasional  langsung  dan  wawancara  mendalam  dengan anggota  tim  divisi  produksi  dengan  pendekatan  pendekatan Hierarchical  Task  Analysis (HTA) untuk mendesain proses observasi tiap sub pekerjaan di proses produksi AMDK [2], [6], Systematic  Human  Error  Reduction  and  Prediction  Approach (SHERPA)  untuk mengidentifikasi  kesalahan  tenaga  kerja  baik  dilakukan  secara  tidak  langsung  maupun kendala sistem produksi [3]–[5], dan Poka-Yoke akan digunakan untuk menganalisis proses produksi  AMDK,  mengidentifikasi  potensi  kesalahan  manusia,  dan  merancang  strategi perbaikan yang sesuai [8], [11], [12].

## 2.2 Populasi dan Sampel
Identifikasi  populasi  untuk  penelitian  ini  adalah  tim  divisi  produksi  di  PT.  Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk yang terdiri dari 5 orang. Sampel penelitian juga terdiri dari 5
orang  yang  merupakan  anggota  tim  divisi  produksi  tersebut  [13],  [14].  Pendekatan  yang digunakan adalah sampel jenuh, di mana seluruh anggota tim divisi produksi yang relevan dengan  proses  produksi  AMDK  dijadikan  sebagai  sampel  penelitian.  Dengan  memilih sampel jenuh, diharapkan dapat mencakup semua variasi dan perspektif yang relevan dalam analisis terhadap proses produksi AMDK di PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk.

## 2.3 Instrumen Penelitian
Instrumen penelitian  ini dirancang untuk mengamati dan  menganalisis produksi  Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) di PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk dari tanggal 12 Juli  2023  hingga  12  Desember  2023.  Metode  observasi  mendalam  digunakan  untuk mengumpulkan  data  langsung  dari  lapangan,  fokus  pada  berbagai  aspek  produksi  seperti pengemasan,  pengepresan,  dan packing .  Instrumen  ini  mencakup  pengamatan  langsung terhadap  aktivitas  operator,  pengukuran  kinerja  mesin,  serta  wawancara  dengan  personel terkait  untuk  mendapatkan  wawasan  mendalam  tentang  proses  operasional.  Data  yang terkumpul  akan  digunakan  dalam  pendekatan Hierarchical  Task  Analysis (HTA),
Systematic Human Error Reduction and Prediction Approach (SHERPA), dan Poka-Yoke untuk mengidentifikasi potensi kesalahan manusia, konsekuensinya, dan strategi perbaikan yang sesuai dalam produksi AMDK di PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk.

## 2.4 Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian ini menggunakan Hierarchical Task Analysis (HTA), Systematic Human  Error  Reduction  and  Prediction  Approach (SHERPA),  dan  Poka-Yoke  untuk mengidentifikasi  dan  mengurangi  kesalahan  manusia  dalam  proses  produksi  Air  Minum Dalam  Kemasan (AMDK) PT.  Telaga Tanjung Pomosda Nganuk.  HTA digunakan untuk memecah  aktivitas  kerja  di  setiap  stasiun  kerja  menjadi  sub-task,  membantu  dalam identifikasi  potensi  human  error  yang  dapat  terjadi  pada  operator  produksi  .  Metode SHERPA  mendukung  analisis  mendalam  terhadap  faktor-faktor  yang  menyebabkan kesalahan  manusia,  dengan  menggunakan  tahap Human  Error  Identification (HEI)  untuk mengklasifikasikan mode-mode error dan menganalisis konsekuensinya [4], [5], [15], [16].
Analisis  ordinal  probabilitas  digunakan  untuk  memperkirakan  kemungkinan  terjadinya kesalahan, sementara analisis perbaikan fokus pada mitigasi kesalahan berat dengan prinsip Pareto  80/  20  [9],  [17],  [18].  Dengan  pareto  tersebut  digunakan  sebagai  basis  dalam menggunakan  Poka-Yoke  untuk  mengembangkan  dan  mengimplementasikan  strategi pencegahan  kesalahan  yang  sesuai  dengan  jenis  kesalahan  yang  diidentifikasi.  [19]–[22] Evaluasi  strategi  Poka-Yoke  dilakukan  untuk  mengevaluasi  efektivitasnya  dalam
mengurangi atau mencegah kesalahan manusia, dengan hasil evaluasi digunakan untuk terus meningkatkan dan memperbaiki strategi tersebut dalam konteks produksi AMDK [23]–[26].

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Hierarchy  Task  Analysis  (HTA)  Proses  Produksi  Air  Minum  Dalam  Kemasan

## (AMDK)
Proses pengemasan air terdiri dari  beberapa tahap  yang  melibatkan pengemasan air dalam  kemasan  cup,  pengepresan,  dan packing .  Pada  tahap  pengemasan,  jika  operator melakukan kesalahan dalam menyusun kemasan cup atau kurang teliti dalam memasukkan air ke dalam cup, dapat menyebabkan keterlambatan mesin cup dijalankan dan volume air dalam cup berkurang. Dalam proses pengepresan, ketelitian operator dalam mengatur suhu mesin  press  sangat  penting  karena  ketidaktelitian  dapat  menyebabkan  lid  tidak  terpress secara  menyeluruh  atau  bocor  akibat  suhu  mesin  yang  terlalu  panas.  Pengaturan  setelan perangkat  lid  yang  kurang  hati-hati  dapat  menyebabkan  lid  miring.  Selanjutnya,  dalam proses packing ,  jika  operator  sibuk  dengan  hal  lain  atau  salah  menyusun  produk  jadi  ke dalam  dus,  akan  mengakibatkan  proses packing dan  lakban  menjadi  lambat.  Kesalahan- kesalahan  ini  menimbulkan  konsekuensi  yang  dapat  menghambat  keseluruhan  proses produksi.  Untuk  lebih  memahami  dan  mengatasi  masalah  yang  terjadi  dalam  proses produksi  Air  Minum  Dalam  Kemasan  (AMDK),  kita  dapat  menggunakan  pendekatan Hierarchy Task Analysis (HTA).
HTA adalah teknik yang digunakan untuk menganalisis tugas-tugas kompleks dengan cara  memecahnya  menjadi  sub-tugas  yang  lebih  kecil  dan  lebih  mudah  dikelola.  HTA membantu  mengidentifikasi  langkah-langkah spesifik dalam  setiap tahap produksi,  mulai dari pengemasan, pengepresan, hingga packing . Dengan memetakan setiap aktivitas secara rinci, kita dapat mengidentifikasi titik-titik kritis di mana kesalahan cenderung terjadi dan merumuskan  strategi  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan  akurasi  operasional.  Tahap pengemasan,  HTA  dapat  menguraikan  tugas-tugas  seperti  penyusunan  kemasan  cup  dan pengisian  air,  mengidentifikasi  potensi  kesalahan  kerja  operator,  dan  menyarankan pelatihan  atau  prosedur  standar  yang  lebih  baik  untuk  mengurangi  kesalahan.  Demikian juga,  dalam  tahap  pengepresan  dan packing ,  HTA  dapat  membantu  merinci  tugas-tugas operator,  mengidentifikasi  potensi  penyebab  keterlambatan  atau  kesalahan,  dan merekomendasikan perbaikan proses yang sesuai (Gambar 3).
Gambar 3. Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) (Sumber: Olah data, 2024)
Pada  tahap  pengemasan,  jika  operator  melakukan  kesalahan  dalam  menyusun kemasan cup atau kurang teliti dalam memasukkan air ke dalam cup, dapat menyebabkan keterlambatan  mesin  cup  dijalankan  dan  volume  air  dalam  cup  berkurang.  Dalam  proses pengepresan,  ketelitian  operator  dalam  mengatur suhu  mesin  press  sangat  penting  karena ketidaktelitian dapat menyebabkan  lid tidak terpress secara  menyeluruh atau bocor akibat suhu mesin yang terlalu panas (Gambar 3). Pengaturan setelan perangkat lid yang kurang hati-hati dapat menyebabkan  lid  miring. Selanjutnya, dalam proses packing , jika operator sibuk dengan hal lain atau salah menyusun produk jadi ke dalam dus, akan mengakibatkan proses packing dan  lakban  menjadi  lambat.  Kesalahan-kesalahan  ini  menimbulkan konsekuensi yang dapat menghambat keseluruhan proses produksi.

## 3.2 Perbaikan Aktivitas menggunakan SHERPA
Pada  PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda  Nganjuk,  berbagai  jenis  kesalahan  teknis  dan human error dapat terjadi selama proses produksi air minum dalam kemasan. Setiap jenis kesalahan  memiliki  konsekuensi  yang  berbeda,  dari  kebocoran  produk  hingga keterlambatan dalam packing . Tingkat risiko yang terkait dengan masing-masing kesalahan juga  bervariasi,  dengan  beberapa  kesalahan  memerlukan  perhatian  lebih  segera dibandingkan  yang  lain. Perbaikan  yang direkomendasikan  mencakup pemeriksaan rutin, peningkatan kepatuhan terhadap SOP, dan peningkatan kesadaran operator akan risiko dan pentingnya ketelitian dalam setiap tahap proses produksi (Tabel 1).

## Tabel 1. Perbaikan Aktivitas menggunakan SHERPA
No  Task Kode error Deskripsi Task Deskripsi Error Konsekuensi Risk Level Perbaikan 1 2.1 A6 Operator mengatur suhu mesin Operator tidak men setting mesin dengan benar Lid tidak terpress secara menyeluruh pada bibir cup, Lid bocor disebabkan oleh mesin press terdapat sisa plastic yang menempel karena suhu mesin terlalu panas High Pekerja secara rutin memeriksa suhu mesin press 2 1.2 A5 Memastikan air masuk dalam kemasan cup Operator sibuk dengan kegiatan lainnya sehingga lalai Volume air berkurang dalam cup High Pekerja secara rutin memeriksa kecepatan mesin agar selalu seimbang dengan pengisian air 3 2.2 A6 Operator mengatur perangkat lid Operator salah mengatur posisi Lid miring disebabkan karena lid yang tercetak tidak sesuai High Pekerja secara rutin memeriksa setelan perangkat lid 4 3.1 A5 Operator menyusun produk jadi Operator sibuk dengan hal lain Proses Packing menjadi lambat Low Pekerja harus lebih lincah menyusun produk jadi kedalam dus 5 3.2 C1 Operator memasang lakban pada dus Operator tidak teliti saat melakban Proses lakban menjadi lambat Low Pekerja harus sering memeriksa lakban pada mesin carton sealer 6 1.1 A5 Operator menyusun kemasan cup Operator tidak mengecek Mesin cup terlambat dijalankan Low Pekerja harus lebih lincah menyusun
*Corresponding author : pututadeirawan@gmail.com
posisi cup dimesin cup agar mesin tidak terlambat dijalankan
(Sumber: Olah data, 2024)
PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk, berbagai kesalahan teknis dan human error terjadi  selama  produksi  air  minum  dalam  kemasan,  yang  dapat  mempengaruhi  kualitas produk dan efisiensi proses. Kesalahan dalam penyetelan suhu  mesin press  menyebabkan lid  tidak  terpress  dengan  sempurna,  mengakibatkan  kebocoran  produk,  dan  kesibukan operator  dalam  kegiatan  lain  dapat  mengakibatkan  volume  air  dalam  cup  berkurang. Kesalahan  dalam  mengatur  posisi  lid  menyebabkan  lid  miring  dan  tidak  menyegel  cup dengan benar, sementara ketidaktepatan waktu dalam menyusun produk jadi memperlambat proses packing . Ketelitian dalam  melakban dus dan  memastikan posisi cup di  mesin  juga mempengaruhi  kelancaran  produksi.  Tingkat  risiko  kesalahan  ini  bervariasi,  dengan beberapa  memerlukan  perhatian  lebih  segera  dibandingkan  yang  lain.  Rekomendasi perbaikan  meliputi  pemeriksaan  rutin,  peningkatan  kepatuhan  terhadap  SOP,  dan peningkatan  kesadaran  operator  akan  risiko  dan  pentingnya  ketelitian  dalam  setiap  tahap proses produksi.
Gambar 4. Klasifikasi Deskripsi Task
(Sumber: Olah data, 2024)
Dalam produksi air minum dalam kemasan (AMDK) di PT. Telaga Tanjung Pomosda- Nganjuk,  analisis  diagram  Pareto  mengungkapkan  bahwa  enam  permasalahan  utama menyumbang 80,22% dari total nilai masalah yang dihadapi, menandakan bahwa tindakan kesalahan manusia memiliki dampak signifikan terhadap potensi kerusakan produk. Fokus pada permasalahan-permasalahan ini dapat memberikan hasil yang sangat signifikan dalam mengatasi  sebagian besar  masalah  yang dihadapi  (Gambar 4). Berdasarkan prioritas  yang ditentukan  oleh  diagram  Pareto,  tugas-tugas  operator  yang  menjadi  penyebab  80%  dari permasalahan tersebut adalah sebagai berikut: pertama, pengaturan suhu mesin oleh operator (skor 256) adalah yang paling krusial karena kesalahan dalam penyetelan suhu mesin press dapat menyebabkan lid tidak terpress dengan sempurna, mengakibatkan kebocoran produk akibat sisa plastik yang menempel karena suhu terlalu panas.
Kedua,  memastikan  air  masuk  dalam  kemasan  cup  (skor  108)  adalah  tugas  penting lainnya,  di  mana  kelalaian  operator  dalam  memonitor  volume  air  dapat  mengakibatkan inkonsistensi  volume  air  dalam  cup,  mengurangi  kualitas  dan  standar  produk.  Ketiga, pengaturan perangkat lid (skor 81) juga merupakan tugas penting karena kesalahan dalam mengatur posisi lid dapat menyebabkan lid miring dan tidak menyegel cup dengan benar, meningkatkan  risiko  kontaminasi.  Keempat,  menyusun  produk  jadi  (skor  36),  di  mana operator yang sibuk dengan tugas lain dapat menyebabkan proses packing menjadi lambat, menghambat  efisiensi  produksi.  Kelima,  memasang  lakban  pada  dus  (skor  36),  ketelitian dalam  proses  ini  penting  untuk  memastikan  kemasan  yang  kokoh  dan  aman.  Terakhir, menyusun  kemasan  cup  (skor  24),  kesalahan  dalam  tugas  ini  dapat  menyebabkan keterlambatan dalam menjalankan mesin, mengganggu kelancaran produksi.
Setiap  tugas  memerlukan  perhatian  khusus  dan  perbaikan  yang  sistematis  untuk mengurangi  risiko  kesalahan  dan  meningkatkan  efisiensi  serta  kualitas  produk.  Pekerja harus secara rutin memeriksa suhu mesin, kecepatan mesin pengisian air, setelan perangkat lid, memastikan ketelitian dalam proses lakban, dan menyusun kemasan cup dengan benar. Peningkatan kesadaran operator tentang risiko yang terkait dengan kesalahan dalam setiap tugas,  bersama  dengan  kepatuhan  terhadap  SOP  yang  ketat,  sangat  penting  untuk memastikan  standar  produksi  yang  tinggi  dan  mengurangi  potensi  kerusakan  produk. Dengan  demikian,  fokus  pada  permasalahan-permasalahan  yang  diidentifikasi  melalui diagram Pareto dapat memberikan solusi yang efektif dan signifikan dalam meningkatkan kualitas dan efisiensi produksi AMDK di PT. Telaga Tanjung Pomosda-Nganjuk.

## 3.3 Perbaikan Jenis Error menggunakan Poka – Yoke
Dalam  industri  produksi  air  minum  dalam  kemasan,  kualitas  produk  dan  efisiensi proses sangat bergantung pada kinerja mesin serta ketelitian operator. PT. Telaga Tanjung Pomosda  Nganjuk,  sebagai  salah  satu  produsen  terkemuka,  menghadapi  tantangan signifikan  dalam  menjaga  standar  kualitas  yang  tinggi.  Meski  dilengkapi  dengan  mesin- mesin  modern,  perusahaan  ini  masih  menemui  kendala  yang  bersumber  dari  baik  faktor teknis maupun human error dengan solusi metode Poka – Yoke berikut (Tabel 2).
Tabel 2. Solusi Perbaikan menggunakan Poka - Yoke No  No.Task Jenis Error Perbaikan Waktu Durasi Perbaikan Cara Pengecekan 1 2.1 Operator tidak mensetting mesin press dengan benar 1. Melakukan pengecekan pada suhu mesin secara berkala. 2. Meningkatkan kepatuhan operator terhadap SOP yang sudah ada dengan memberi peringatan tentang konsekuensi yang dapat terjadi jika mengabaikan instruksi kerja. Setiap awal shift dan setiap 2 jam sekali 10 menit per pengecekan Menggunakan thermometer untuk mengecek suhu mesin, mencatat hasil pengecekan di log sheet. 2 1.2 Operator sibuk dengan kegiatan lainnya sehingga lalai dengan ukuran/takaran air 1. Melakukan pemeriksaan rutin. 2. Meningkatkan kesadaran operator akan risiko yang terjadi jika air tidak sesuai dengan takaran. Setiap jam 5 menit per pengecekan Menggunakan alat ukur yang tepat, mencatat jumlah air yang digunakan dan membandingkan dengan standar yang ditetapkan. 3 2.2 Operator salah mengatur posisi mesin lid 1. Melakukan pengecekan mesin lid.
2. Meningkatkan kesadaran operator akan risiko. Setiap awal shift dan setiap 4 jam sekali 15 menit per pengecekan Menggunakan checklist untuk memastikan posisi lid, melakukan simulasi operasi untuk
memastikan lid terpasang dengan benar. 4 3.1 Operator sibuk dengan hal lain 1. Memberikan peringatan kepada operator terkait SOP yang sudah ada. 2. Meningkatkan kesadaran operator akan risiko keterlambatan produk ke konsumen. Setiap kejadian 5 menit per briefing Melakukan briefing singkat setiap awal shift , menggunakan sistem pengingat otomatis (alarm) untuk mengingatkan operator akan tugas utama. 5 3.2 Operator tidak teliti saat melakban 1. Memberikan peringatan kepada operator untuk selalu memperhatikan kinerjanya. 2. Meningkatkan kesadaran operator akan risiko yang dapat terjadi jika terjadi kerusakan. Setiap kejadian 10 menit per briefing Melakukan inspeksi visual pada setiap produk yang dilakban, mencatat temuan dan memberikan feedback langsung. 6 1.1 Operator tidak mengecek posisi cup dimesin 1. Melakukan pemantauan untuk mencegah operator lambat dalam menyusun cup kemasan. 2. Memberikan pemahaman kepada operator untuk teliti selama bertugas. Setiap awal shift dan setiap 2 jam sekali 10 menit per pengecekan Menggunakan checklist untuk memastikan posisi cup, melakukan simulasi penyusunan cup dan mencatat hasil pengecekan di log sheet.
(Sumber: Olah data, 2024)
a. Operator tidak mensetting mesin press dengan benar
Dalam kasus PT. Telaga Tanjung, mesin press yang tidak disetting dengan benar dapat menyebabkan masalah serius dalam produksi. Hal ini sering kali disebabkan oleh
ketidaktelitian  operator  atau  kurangnya  pemahaman  tentang  pentingnya  pengaturan suhu mesin yang tepat. Pengaturan suhu yang tidak sesuai dapat menyebabkan kemasan menjadi  tidak  sempurna,  yang  pada  gilirannya  dapat  merusak  kualitas  produk.  Oleh karena  itu,  melakukan  pengecekan  suhu  secara  berkala  dan  meningkatkan  kepatuhan terhadap  SOP  sangatlah  penting.  Operator  harus  diberikan  pelatihan  tambahan  dan pemahaman  mengenai dampak dari pengaturan  yang salah untuk memastikan produk tetap berkualitas tinggi. Untuk mengatasi  masalah ini, pengecekan suhu  mesin secara berkala  setiap  awal shift dan  setiap  2  jam  sekali  sangat  penting.  Operator  harus dilengkapi  dengan  thermometer  yang  akurat  dan  diberikan  pelatihan  intensif  untuk memastikan  kepatuhan  terhadap  SOP.  Pencatatan  hasil  pengecekan  di  log  sheet  juga membantu  dalam  melacak  dan  menganalisis  tren  suhu  mesin  untuk  mendeteksi  dan mengatasi masalah lebih awal.
b. Operator sibuk dengan kegiatan lainnya sehingga lalai dengan ukuran/takaran air
Ketika  operator  terlibat  dalam  kegiatan  lain  dan  lalai  memantau  ukuran  atau takaran air, hal ini dapat berakibat fatal bagi kualitas produk. Pada PT. Telaga Tanjung, kesalahan ini bisa menyebabkan produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang ditetapkan,  yang  dapat  merusak  reputasi  perusahaan.  Pemeriksaan  rutin  pada  setiap tahapan  proses  produksi  sangat  penting  untuk  memastikan  konsistensi.  Selain  itu, meningkatkan kesadaran operator tentang risiko yang terjadi jika takaran air tidak sesuai standar dapat membantu meminimalkan kesalahan ini. Pengawasan yang ketat dan alat ukur yang akurat harus selalu tersedia untuk mendukung proses ini.

## c. Operator salah mengatur posisi mesin lid
Pengaturan posisi mesin lid yang salah oleh operator bisa menyebabkan tutup kemasan  tidak  terpasang  dengan  benar,  mengakibatkan  kebocoran  dan  kontaminasi produk. Di PT. Telaga Tanjung, hal ini dapat berimbas pada penarikan produk dari pasar dan kerugian  finansial.  Di PT. Telaga Tanjung Pomosda Nganjuk, pengecekan posisi lid  harus  dilakukan  setiap  awal shift dan  setiap  4  jam  sekali.  Dengan  menggunakan checklist  yang  komprehensif  dan  melakukan  simulasi  operasi,  operator  dapat memastikan lid terpasang dengan benar. Oleh karena itu, pengecekan posisi lid secara rutin  sangat  penting.  Selain  itu,  meningkatkan  kesadaran  operator  tentang  risiko  ini dapat  membantu  mengurangi  kesalahan.  Pelatihan  berkelanjutan  tentang  pentingnya pengaturan  mesin  yang  benar  dan  dampaknya  pada  kualitas  produk  harus  diberikan kepada semua operator.

## d. Operator sibuk dengan hal lain
Operator yang terganggu dengan tugas lain dan tidak fokus pada tugas utama mereka dapat menyebabkan berbagai kesalahan dalam proses produksi. Di PT. Telaga Tanjung, situasi ini bisa mengakibatkan keterlambatan dalam produksi dan pengiriman produk  ke  konsumen.  Memberikan  peringatan  terkait  SOP  yang  sudah  ada  dan mengingatkan operator tentang dampak negatif dari keterlambatan ini sangat penting. Selain  itu,  implementasi  sistem  pengingat  otomatis  (alarm)  bisa  membantu  operator tetap fokus pada tugas utama mereka dan meminimalkan gangguan.

## e. Operator tidak teliti saat melakban
Ketidaktelitian  operator  saat  melakban  dapat  menyebabkan  kemasan  tidak tertutup dengan baik, yang dapat mengakibatkan produk rusak selama transportasi atau penyimpanan. Pada PT. Telaga Tanjung,  masalah ini dapat merusak citra perusahaan dan  menurunkan  kepercayaan  konsumen.  Memberikan  peringatan  kepada  operator untuk  selalu  memperhatikan  kinerjanya  dan  meningkatkan  kesadaran  akan  risiko kerusakan  sangat  penting.  Inspeksi  visual  pada  setiap  produk  yang  dilakban  harus dilakukan  secara  rutin,  dan  operator  harus  diberikan feedback langsung  untuk perbaikan.
f. Operator tidak mengecek posisi cup di mesin
Lalainya  operator  dalam  mengecek  posisi  cup  di  mesin  dapat  mengakibatkan kesalahan dalam pengisian dan penyegelan produk. Di PT. Telaga Tanjung, kesalahan ini  bisa  mengakibatkan  produk  cacat  dan  tidak  layak  jual.  Di  PT.  Telaga  Tanjung Pomosda Nganjuk, pengecekan posisi cup harus dilakukan setiap awal shift dan setiap 2 jam sekali. Melakukan pemantauan untuk mencegah operator lambat dalam menyusun cup  kemasan  sangat  penting  untuk  menjaga  kelancaran  produksi.  Memberikan pemahaman  kepada  operator  tentang  pentingnya  ketelitian  selama  bertugas  dan dampaknya  pada  kualitas  produk  dapat  membantu  mengurangi  kesalahan  ini. Pengecekan  posisi  cup  harus  dilakukan  setiap  awal shift dan  secara  berkala  untuk memastikan semua cup terpasang dengan benar.

## 4. Kesimpulan
Penelitian  ini  mengidentifikasi  beberapa  masalah  yang  sering  terjadi  dalam  proses produksi  di  PT.  Telaga  Tanjung  Pomosda,  termasuk  pengaturan  mesin  press  yang  tidak tepat,  kelalaian  dalam  pengukuran/takaran  air  oleh  operator,  kesalahan  dalam  pengaturan posisi  mesin  lid,  gangguan  operator  oleh  tugas  lain  yang  mengakibatkan  keterlambatan
produksi, ketidaktelitian saat melakban produk, dan kelalaian dalam memeriksa posisi cup di mesin. Solusi yang disarankan mencakup pengecekan rutin, pelatihan intensif mengenai SOP dan pentingnya ketelitian, serta implementasi sistem pengingat otomatis untuk menjaga fokus  operator.  Dengan  meningkatkan  pemahaman  dan  kesadaran  operator tentang  setiap tahap produksi, diharapkan dapat  meningkatkan kualitas produk dan efisiensi operasional secara signifikan.

## Daftar Pustaka
[1] Wolrd Bank National, “Manufacturing, value added (% of GDP),” Data World Bank , 2024.
https://data.worldbank.org/indicator/NV.IND.MANF.ZS?end=2023&skipRedirectio n=true&start=2023&type=shaded&view=map (accessed Jul. 12, 2023).
[2] M. Sujan, O. Lounsbury, L. Pickup, G. K. Kaya, L. Earl, and P. McCulloch, “What kinds of insights do Safety-I and Safety-II approaches provide? A critical reflection on the use of SHERPA and FRAM in healthcare,” Saf. Sci. , vol. 173, no. July 2023, p. 106450, 2024, doi: 10.1016/j.ssci.2024.106450.
[3] M. M. Aliabadi, I. Mohammadfam, and S. Khorshidikia, “Human error identification and risk assessment in loading and unloading of petroleum products by road trucks using  the  SHERPA  and  fuzzy  inference  system  method,” Sci.  Total  Environ. ,  p. 136159, 2019, doi: 10.1016/j.heliyon.2024.e34072.
[4] S. Zetli, “Analisis Human Error dengan Pendekatan Metode SHERPA dan HEART pada Produksi Batu Bata UKM Yasin,” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 7, no. 2, pp. 147–156, 2021, doi: 10.30656/intech.v7i2.3934.
[5] C. L. Hung and M. Dzwo-Min Dai, “Using SHERPA to predict human error on the maritime SAR helicopter hoist task,” Heliyon , vol. 10, no. 11, p. e32043, 2024, doi: 10.1016/j.heliyon.2024.e32043.
[6] K. J. Parnell, N. A. Stanton, V. A. Banks, and K. L. Plant, “Resilience engineering on the road: Using operator event sequence diagrams and system failure analysis to enhance cyclist and vehicle interactions,” Appl. Ergon. , vol. 106, no. December 2021, p. 103870, 2023, doi: 10.1016/j.apergo.2022.103870.
[7] A.  C.  Watts et  al. ,  “Superior  functional  outcome  following  reverse  shoulder arthroplasty compared to hemiarthroplasty for displaced three and four-part fractures in  patients  65  and  older:  Results  from  a  prospective  multicentre  randomised controlled  trial  -  The  Shoulder  Hemiar,” J.  Shoulder  Elb.  Surg. ,  2024,  doi: 10.1016/j.jse.2024.05.016.
[8] K.  Konrad,  M.  Sommer,  and  I.  Shareef,  “Crate  consolidation  and  standardization using lean manufacturing systems,” Manuf. Lett. , vol. 35, pp. 1264–1275, 2023, doi: 10.1016/j.mfglet.2023.08.105.
[9] A. S. F. Chiu, K. B. Aviso, J. Baquillas, and R. R. Tan, “Can disruptive events trigger transitions towards sustainable consumption?,” Clean. Responsible Consum. , vol. 1, no. September, p. 100001, 2020, doi: 10.1016/j.clrc.2020.100001.
[10]  X. Chen, M. Kurdve, B. Johansson, and M. Despeisse, “Enabling the twin transitions:
Digital technologies  support environmental sustainability through  lean principles,” Sustain. Prod. Consum. , vol. 38, pp. 13–27, 2023, doi: 10.1016/j.spc.2023.03.020.
[11]  P. K. Wan and T. L. Leirmo, “Human-centric zero-defect manufacturing:  State-of- the-art review, perspectives, and challenges,” Comput. Ind. , vol. 144, no. September 2022, 2023, doi: 10.1016/j.compind.2022.103792.
[12]  M.  Fiorello,  B.  Gladysz,  D.  Corti,  M.  Wybraniak-Kujawa,  K.  Ejsmont,  and  M. Sorlini,  “Towards  a  smart  lean  green  production  paradigm  to  improve  operational performance,” J. Clean. Prod. , vol. 413, no. December 2022, p. 137418, 2023, doi: 10.1016/j.jclepro.2023.137418.
[13]  D.  Budijanto,  “Populasi,  Sampling,  dan  Besar  Sampel,” Kementeri.  Kesehat.  RI , 2013.
[14]  I. Lenaini, “Teknik Pengambilan Sampel Purposive Dan Snowball Sampling,” Hist. J. Kajian, Penelit. Pengemb. Pendidik. Sej. , vol. 6, no. 1, pp. 33–39, 2021.
[15]  D. Antonelli and D. Stadnicka, “Predicting and preventing mistakes in human-robot collaborative assembly,” IFAC-PapersOnLine , vol. 52,  no. 13, pp. 743–748, 2019, doi: 10.1016/j.ifacol.2019.11.204.
[16]  M. D. Mura, G. Dini, and F. Failli, “An Integrated Environment Based on Augmented Reality and Sensing Device  for Manual  Assembly  Workstations,” Procedia  CIRP , vol. 41, pp. 340–345, 2016, doi: 10.1016/j.procir.2015.12.128.
[17]  D.  P.  Pradana,  S.  Rahayuningsih,  and  H.  B.  Santoso,  “Analisis  Rejected  Produk Dalam  Proses  Return  Di  PT.  Gunawan  Fajar  Menggunakan  Metode  FMEA,” JURMATIS    J.  Ilm.  Mhs.  Tek.  Ind. ,  vol.  2,  no.  1,  p.  44,  2020,  doi: 10.30737/jurmatis.v2i1.863.
[18]  C.  J.  C.  Hernandez,  R.  G.  Llabores,  and  V.  C.  Quevedo,  “Ergonomics  study  on productivity of middle-aged workers in the shoe industry,” Proc. Int. Conf. Ind. Eng. Oper. Manag. , no. January 2019, pp. 966–977, 2021.
[19]  M. Kurdve, “Digital assembly instruction system design with green lean perspective- Case study from building module industry,” Procedia CIRP , vol. 72, no. March, pp. 762–767, 2018, doi: 10.1016/j.procir.2018.03.118.
[20]  I. Vicente, R. Godina, and A. Teresa Gabriel, “Applications and future perspectives of integrating Lean Six Sigma and Ergonomics,” Saf. Sci. , vol. 172, no. June 2023, 2024, doi: 10.1016/j.ssci.2024.106418.
[21]  J.  Hutabarat,  J.  A.  Pradana,  F.  Achmadi,  and  D.  W.  Lestarining  Basuki,  “Micro Ergonomics:  the  Influence  of  Human  Characteristics  Towards  Mental  Workload Among Online Motorcycle Ojek Drivers,” Int. J. Manuf. Econ. Manag. , vol. 3, no. 1, pp. 6–16, 2023, doi: 10.54684/ijmem.2023.3.1.6.
[22]  J. Hutabarat, J. A. Pradana, I. Ruwana, D. W. L. Basuki, S. A. Sari, and R. Septiari, “Ergonomic  Chair  Design  as  a  Solution  to  Musculoskeletal  Disorders  among Traditional Cobblers: An Anthropometric Study,” J. Eur. des Syst. Autom. , vol. 56, no. 4, pp. 697–701, 2023, doi: 10.18280/jesa.560419.
[23]  D.  Antonelli,  D.  Stadnicka,  and  P.  Litwin,  “Inclusive  manufacturing  through  the application of lean tools to sustainability issues,” Procedia CIRP , vol. 122, pp. 593– 598, 2024, doi: 10.1016/j.procir.2024.01.085.
[24]  M.  M.  Hossain  and  G.  Purdy,  “Integration  of  Industry  4.0  into  Lean  production systems: A systematic literature review,” Manuf. Lett. , vol. 35, pp. 1347–1357, 2023, doi: 10.1016/j.mfglet.2023.08.098.
[25]  S. Singh and K. Kumar, “A study of lean construction and visual management tools through cluster analysis,” Ain  Shams Eng. J. , vol. 12, no. 1, pp. 1153–1162, 2021, doi: 10.1016/j.asej.2020.04.019.
[26]  J.  Hutabarat,  “Desain  Kompetitif  Beban  Kerja  Fisik  Menggunakan  Cardiovascular Load,” Ind.  Inov.    J.  Tek.  Ind. ,  vol.  13,  no.  2,  pp.  116–125,  2023,  doi: 10.36040/industri.v13i2.7681.