OPTIMASI SISTEM LINING MOTOR ROKET PADAT RX1220 MELALUI PERUBAHAN KOMPOSISI MATERIAL LINER DAN METODE LINING
(OPTIMIZATION OF LINING SYSTEM FOR RX1220 SOLID ROCKET MOTOR THROUGH IMPROVEMENT OF LINER MATERIAL COMPOSITION AND LINING METHOD)
Wiwiek Utami Dewi Perekayasa Bidang Propelan, Pusat Teknologi Roket, Lapan e-mail: wiwiekdewi@gmail.com

## ABSTRACK
In  2013,  as  many  as  21.42%  of  the  RX1220  rocket  motor  production  did  not pass  the  radiographic  testing  due  to  air  bubble  presences  within  the  liner  layer  (liner defects).  In  2014,  there  are  dimensional  changes  in  the  inside  diameter  of  the  rocket motor  tube  (107.5 mm  to  107.1  mm).  Lining process  by  using gravity  casting method becomes  more  difficult  to  apply.  Liner  viscosity  is  considerably  high  for  the  lining method. The efforts to lower its viscosity had been done yet the result did not reach the expectation.  The  changes  in  liner  composition  and  lining  method  were  conducted  to optimize  the  RX1220  lining  process.  The  result  was  good.  After  the  new  composition and improved method applied, no more  liner defects in RX1220. All of RX1220 rocket motors were labeled QC pass from the radiographic testing.
Keywords: Liner material, Lining method, Solid rocket motor, RX1220

## ABSTRAK
Pada  tahun  2013,  sebanyak  21,42%  motor  roket  RX1220  yang  diproduksi dinyatakan  tidak  lulus  uji  radiografi  karena  memiliki  banyak  rongga  udara  pada lapisan liner- nya (cacat liner ). Tahun 2014, terjadi perubahan dimensi diameter dalam tabung  motor  roket  dari  107,5  mm  menjadi  107,1  mm.  Perubahan  dimensi  ini membuat  celah liner semakin  sempit  (1,5  mm  menjadi  1,3  mm).  Proses  pengecoran dengan metode gravity casting menjadi semakin sulit. Viskositas liner yang tinggi akan menjadi  hambatan  utama  keberhasilan  proses liner .  Upaya  penurunan  viskositas sudah dilakukan namun belum memberikan hasil terbaik. Perubahan komposisi liner dan  metode lining- nya  telah  dilakukan  untuk  mengoptimasi  proses lining roket RX1220.  Optimasi  memberikan  hasil  yang  diharapkan.  Setelah liner komposisi  baru dan  perbaikan  metode lining diterapkan,  tidak  ada  lagi  motor  roket  RX1220  yang dinyatakan tidak lulus uji radiografi (cacat liner ). Kata kunci : Material liner, Metode lining, Motor roket padat, RX1220

## 1  PENDAHULUAN
Liner adalah  lapisan  tipis  lengket yang  akan  hangus  ( charred )  secara bertahap. Liner biasanya  terbuat  dari material polimer dan diaplikasikan pada
tabung  motor  roket  untuk  menciptakan ikatan  yang  kuat  antara  propelan  dan tabung motor roket atau antara propelan dan  lapisan  insulator. Liner memiliki fungsi perekatan, fungsi insulasi
(membatasi  aliran  panas  ke  tabung motor  roket  selama  proses  pembakaran propelan)  dan  sekaligus  fungsi  restriksi (menunda  pembakaran  yang  tidak diinginkan pada bagian tertentu) (Sutton, 2001).
Proses  pengaplikasian liner pada motor  roket  tergantung  pada  jenis proses  produksi  motor  roket  yang digunakan.  Saat  ini,  proses  produksi motor  roket  padat  dibagi  menjadi  dua metode  yaitu  (Sutton,  2001)  : cartridge loaded  (free  standing) dan case  bonded . Pada  metode free  standing ,  propelan sebelumnya telah dibuat terpisah dengan  cetakan  tersendiri  lalu  dimuat dan dirakit pada motor roket. Sementara pada  metode case  bonded ,  propelan langsung  di- casting (dicetak)  pada tabung  motor  roket  yang  sebelumnya sudah  diberi  lapisan  insulator  dan liner (adesif).  Propelan free  standing dapat dengan  mudah  diganti  bila  propelan sudah  kadaluarsa.  Sementara  itu  pada metode case  bonded ,  propelan  akan merekat  kuat  di  dalam  tabung  motor roket  sehingga  motor  roket  tidak  bisa dipakai ulang.
Proses produksi motor roket Lapan dilakukan  dengan  perpaduan  antara metode free  standing dan case  bonded . Propelan  dibuat  terpisah  menggunakan cetakan propelan.
Propelan yang dihasilkan kemudian disesuaikan dimensinya  dengan  kebutuhan  desain lalu  dilapis  dengan  protektor  termal (insulator)  dan  dimasukkan  ke  dalam tabung  motor  roket.  Selanjutnya  celah antara  propelan  dengan  dinding  tabung diisi dengan material liner . Material liner befungsi sebagai perekat antara propelan  dengan  tabung  motor  roket. Celah antara propelan dan tabung motor roket harus cukup lebar agar cairan liner yang viskositasnya tinggi dapat mengalir dengan  mengandalkan  gaya  gravitasi ( gravity  casting ).  Gambar  penampang motor  roket  padat  yang  diproduksi  oleh Lapan  dapat  dilihat  pada  Gambar  1-1 berikut.

## Gambar 1-1: Susunan  Motor  Roket  Padat Lapan (Sutrisno, 2011)
Masalah  pada  sistem lining RX1220 ada dua: (1) celah sempit akibat berkurangnya  diameter  dalam  tabung dan  penebalan  lapisan  protektor  termal pada sambungan fiber serta (2) viskositas liner yang  cukup  besar.  Celah  sempit ditambah penebalan fiber dan viskositas liner yang cukup tinggi membuat proses lining sangat beresiko kegagalan.
Pada tahun 2013, dimana diameter  dalam  tabung  motor  roket 107,5  mm  (celah liner sekitar  1,5  mm), motor  roket  RX1220  yang  dinyatakan reject oleh  bagian  radiografi  pengujian mutu  adalah  sebanyak  3  motor  dari  14 motor  yang  dibuat  (21,42%).  Jika  pada tahun  2014  tidak  dilakukan  optimasi material  dan  sistem lining maka  dapat dipastikan  jumlah  motor  roket  RX1220 yang dinyatakan reject akan bertambah. Celah  antara  propelan  terlapis dan  tabung  motor  roket  RX1220  yang terlalu sempit (sekitar 1,5 mm) mengakibatkan slurry liner yang memiliki  viskositas  sekitar  60  poise tidak bisa mengalir dengan baik.  Proses pengecoran liner yang  menggunakan sistem gravity  casting membuat liner tidak  bisa  mengalir  dengan  baik memenuhi  celah.  Gelembung  udara banyak yang terjebak sehingga mengakibatkan liner berpori.
Salah  satu  cara  yang  sudah dilakukan untuk menurunkan viskositas liner adalah  penggunaan  pengencer. Penambahan  pengencer  (BGE  –  Butil Glisidil Eter)  hingga  10% sudah dilakukan, namun viskositas liner belum mencapai hasil yang diharapkan. Penambahan  pengencer  di  atas  10% tidak disarankan karena akan mengurangi  kekuatan  mekanik liner
(Justus  Kimia  Raya,  2011).  Selain mengurangi
kekuatan mekanik, penggunaan pengencer yang merupakan bahan volatile sebaiknya dihindari karena berdampak buruk pada kesehatan.
Liner yang  berpori  sangat  tidak diinginkan. Gelembung udara mengurangi  kekuatan  mekanik liner secara  signifikan. Liner harus  mampu menahan  beban  struktural  yang  terjadi pada  saat  roket  beroperasi.  Jika liner tidak  menutup  seluruh  celah  dengan baik  maka  propelan  akan  mengalami getaran  yang  luar  biasa  dan  tidak memiliki perlindungan termal yang layak sehingga  kemungkinan  roket  akan mengalami kegagalan.
Pada tahun 2014, diameter dalam tabung  motor  roket  RX1220  mengalami perubahan  dimensi  dari  107,5  mm menjadi  107,1  mm.  Celah liner menjadi semakin  sempit,  dari  1,5  mm  menjadi 1,3  mm.  Viskositas  material liner harus sangat  encer  agar  material liner dapat turun  dengan  baik.  Selain  itu  juga diperlukan  perbaikan  metode lining untuk  meniadakan  gelembung  udara yang terjebak pada celah.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan  sebelumnya  di  laboratorium liner -inhibitor bidang
Teknologi Propelan,  Pustekroket,  material liner yang  diinginkan  adalah  yang  memiliki viskositas rendah namun tetap memenuhi kriteria material liner , antara lain:
 Liner yang  memiliki  viskositas  kurang dari  60  poise,  waktu pot  life yang panjang (lebih dari 60 menit), densitas lebih kecil dari propelan (<1,6 gr/cm 3 ), kekerasan kurang dari 80 shore A, dan kuat tarik lebih baik dari propelan (>12 kg/cm 2 ),
 Liner juga  harus  memiliki  sifat  termal yang  baik  (konduktivitas  termal  <  0,6 W/mK  dan  ketahanan  termal  pada pemanasan DTG60 500 o C< 80%.

## 2  METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  dibagi  dalam  dua tahap.  Tahap  pertama  adalah  tahap
menentukan  komposisi  material liner sedangkan  tahap  kedua  adalah  tahap perbaikan metode lining .
Material liner yang  digunakan sebagai liner adalah resin berbasis epoksi polisulfida. Liner epoksi  polisulfida adalah material liner yang biasa  dipakai di  Pustekroket,  Lapan. Liner tersusun dari  campuran  tiga  bahan  yaitu  resin epoksi  (tipe  DGEBA),  hardener  dan polisulfida cair LP3 (Morton International). LP3 ditambahkan pada campuran epoksi untuk  memperbaiki  sifat  fleksibilitas liner .  Campuran  epoksi  dan  hardener saja  menghasilkan liner yang  terlalu kaku dan getas. Ada dua jenis hardener yang  digunakan  pada  penelitian  ini: aminopoliamida dan sikloalifatikamina.
Pada  penelitian  ini  digunakan dua  jenis  hardener  yang  berbeda. Perbandingan  komposisi  epoksi  dan hardener sudah ditentukan dari rekomendasi  vendor  pabrik  epoksi  sesuai dengan technical  data  sheet epoksi sehingga  tidak  perlu  lagi  dilakukan penelitian penentuan komposisi hardener. Komposisi
LP3 dibuat konstan. Komposisi liner yang  digunakan  pada penelitian dapat dilihat pada Tabel 2-1.
Tabel 2-1:KOMPOSISI LINER No Nama Sampel Komposisi (bagian berat) 1 Liner 1 Epoksi: Hardener Sikloalifatik  Amina: LP3 (1 : 0,5 : 1) 2 Liner 2 Epoksi: Hardener Amino Poliamida: LP3 (1 : 1 : 1) Proses pencampuran
resin dilakukan  dengan  dua  tahap  pada sebuah mixer dengan kecepatan 60  rpm dalam  kondisi  ambien  (tekanan  dan suhu  ruang).  Pada  tahap  1,  epoksi  dan LP3 diaduk selama 3 menit. Pada tahap 2, hardener ditambahkan pada campuran epoksi-LP3 lalu diaduk kembali selama 3 menit.  S lurry  liner kemudian  divakum pada vacuum chamber , lalu dituang pada
kotak sampel aluminium. Proses pematangan  sampel  dilakukan  dalam kondisi ambien selama 24 jam. Diagram blok  penelitian  tahap  1  dapat  dilihat pada Gambar 2-1.
Gambar 2-1: Diagram  Blok  Penelitian  Tahap  1
(Pembuatan dan Pengujian
Material Liner ) Pengujian karakteristik
liner dilakukan  dengan  bantuan  beberapa alat pengujian seperti tertera pada Tabel 2-2.
Tabel 2- 2:PENGUJIAN KARAKTERISTIK LINER No Pengujian Alat 1 Viskositas  & Pot Life Viscometer  VT- 04 2  Densitas Densitometer HR200 AND AD-1653 3  Sifat Mekanik Kekerasan Durometer Tecklock  Type GS-709N Kuat Tarik Tensilon  UTM III – 100 (Kuat tarik material liner diuji secara unaksial dengan  model sampel  JANAF (Joint  -  Army  –
Navy  –  Air  –
Force)) Elongasi 4  Sifat Termal Konduktivitas Termal
Conductometer QTM-500 Ketahanan Termal (Berat Hilang) DTG-60 (Simultaneous DTA - TG) Shimadzu (Temperatur operasi  30  - 500 o C,
atmosfer nitrogen berlaju  alir  50 ml/menit,  dan laju pemanasan
10 o C/menit)
Hasil  penelitian  tahap  1  adalah komposisi liner baru  RX1220  yang selanjutnya  digunakan  pada  penelitian tahap  2.  Pada  penelitian  tahap  2, perbaikan metode  lining dilakukan dengan dua cara, yaitu:
 Perataan  bagian  protektor  termal  dan menggunakan alat shaker,
 Perataan  bagian  protektor  termal  dan pembuatan sekat pada feeding liner.
Penelitian  tahap  2  dilakukan bersamaan dengan produksi motor roket RX1220.  Material  yang  telah  terpilih sebagai liner baru  RX1220  akan digunakan  pada production  line proses lining motor  roket  RX1220  dengan menggunakan  dua  metode  yang  telah disebutkan di atas. Motor roket RX1220 yang  sudah  di -lining menggunakan  dua metode tersebut kemudian diuji radiografi dengan x-ray untuk mengetahui keberhasilan proses.

## 3  HASIL DAN PEMBAHASAN
Karakteristik liner hasil pengujian disajikan  pada  Tabel  3-1,  3-2  dan  3-3. Tabel  3-1  menyajikan  nilai  viskositas, pot  life ,  dan  densitas liner .  Tabel  3-2 menyajikan sifat mekanik liner (kekerasan,  kuat  tarik  dan  elongasi). Sementara  itu,  Tabel  3-3  menyajikan sifat  termal liner (konduktivitas  termal dan ketahanan termal).
Mixer Vacuum Chamber Curing Unit Alat Uji Densitas, Sifat Mekanik dan Sifat Termal Epoksi LP3 Hardener Viskometer

## Tabel 3-1:  VISKOSITAS, POT LIFE & DENSITAS LINER
Nama Sampel Viskositas (poise) Pot Life (menit) Densitas (gr/cm 3 ) Liner 1 7 120 1,17 Liner 2 40 60 1,13 Tabel 3-2: SIFAT MEKANIK LINER Nama Sampel Kekerasan (shore A) Kuat Tarik (kg/cm 2 ) Elongasi (%) Liner 1 58 24,92 55,80 Liner 2 67 26,28 32,26 Tabel 3-3: SIFAT TERMAL LINER Nama Sampel Konduktivitas Termal (W/mK) Berat Hilang (%) Liner 1 0,275 78,73 Liner 2 0,228 74,59 Viskositas liner 1  jauh  lebih  kecil daripada liner 2. Pot  life -nya  pun  lebih lama daripada liner 2. Ditinjau dari segi viskositas  dan pot  life maka liner 1 sangat ideal digunakan sebagai liner RX- 1220.  Karakteristik liner 1  dan liner 2 memenuhi  persyaratan liner yang  baik seperti  dijelaskan  sebelumnya  pada bagian pendahuluan. Berdasarkan viskositasnya, liner 2  lebih  cocok digunakan  pada  motor  roket  yang memiliki  celah  besar,  lebih  dari  3  mm. Viskositas liner 2 (40 poise) tidak begitu jauh  dari  viskositas liner lama  yang sudah  ditambahkan  BGE  10%  (45 poise).
Berikut  pada  Gambar  3-1  adalah reaksi pematangan epoksi, hardener dan LP3.  LP3  sebenarnya  merupakan  salah satu curing  agent untuk  epoksi  namun karena  atom  akhir  pada  rantai  LP3 adalah  merkaptan  maka  LP3  tidak membuat  epoksi  matang  sempurna. Merkaptan  yang  bersifat  asam  lemah, hanya  bisa  membentuk  gel  dengan epoksi  tapi  tidak  cukup  kuat  untuk membuat  epoksi  matang  sempurna. Konsekuensinya, LP3 digunakan sebagai reactive  modifiers pada  formula curing agent .  (Goodman,  1998).  LP3  meningkat- kan ketahanan dan kekuatan,
meningkatkan fleksibilitas, dan menurunkan  volume  penyusutan.  Oleh karena  keberadaan  LP3  dalam  produk epoksinya maka liner Lapan disebut liner epoksi polisulfida secara kimia.
Gambar 3-1: Reaksi Pematangan Epoksi, Hardener dan LP3. (Morton Internasional, 1998)
Hardener  aminopoliamida  adalah asam  lemak  dimer  atau  asam  lemak terpolimerisasi  yang direaksikan dengan beberapa  variasi  amina  alifatik  seperti etilen  diamina,  DETA,  TETA,  dan  TEPA. Pada Gambar 3-2 dapat dilihat struktur kimia amino poliamida dimana R adalah unit dimer atau amina lain.

## Gambar 3-2: Struktur  Kimia  Hardener  Amino Poliamida (Goodman, 1998)
Amino poliamida memiliki struktur yang  terlalu  kompleks  sehingga  sulit untuk  menentukan  berapa  hidrogen yang  akan  bereaksi  dengan  cincin epoksida.  Molekul  hasil  berstruktur sangat  besar  karena  hardener  amino poliamida  memiliki variasi tingkat hidrogen amina sekunder, amina tersier, amida  reaktif  dan  gugus  karboksil  yang beragam. Semua gugus-gugus ini bersama-sama berkontribusi dalam reaksi pematangan  epoksi  (Goodman,  1998). Oleh  karena  hardener  amino  poliamida memiliki  banyak  gugus  aktif  maka proses pematangan liner menjadi semakin cepat. Hardener amino poliamida  memiliki amine  value 335  – 550  mg  KOH/g  dan  berat  ekuivalen
hidrogen  aktif  sebesar  105  g/equiv (Justus Kimia Raya, 2011).
Hardener  sikloalifatikamina  tidak memilki  banyak  molekul  aktif  sehingga kurang  reaktif. Amine  value 290  –  360 mg KOH/g dan berat ekuivalen hidrogen aktif  86  g/equiv  (Justus  Kimia  Raya, 2011).
Struktur kimia hardener sikloalifatik  amina  dapat  dilihat  pada Gambar 3-3.
Viskositas hardener sikloalifatik  amina berada  jauh  dibawah hardener  amino  poliamida.  Viskositas hardener  amino  poliamida  sekitar 100  – 200 poise (25 o C)
sementara sikloalifatikamina  hanya  0,5  –  1  poise (25 o C) (Justus Kimia Raya, 2011). Ketika reaktivitas curing  agent menurun  maka proses pematangan juga akan melambat. Proses  pematangan  yang  melambat berarti akan menurunkan laju kenaikan viskositas liner dan memanjangkan waktu pot life sehingga proses pengecoran liner dapat  dilakukan  dengan  lebih  leluasa (Dewi, 2013).
Gambar 3-3: Struktur Kimia

## Hardener Sikloalifatik Amina
Dengan  sifat  termal  kedua  jenis liner yang  tidak  begitu  berbeda,  nilai kuat  tarik  yang  berdekatan,  selain viskositas  dan pot  life ,  keunggulan liner 2  terletak  pada  nilai  elongasinya  yang cukup  tinggi.  Nilai  elongasi  mewakili sifat  fleksibilitas/elastisitas  material. Makin  tinggi  nilai  elongasi  maka material makin elastis. Suatu liner harus memiliki  kuat  tarik  yang  tinggi  namun juga  harus  memiliki  elastisitas  yang mencukupi.  Hal  ini  dikarenakan liner harus mampu menahan stress struktural yang  terjadi  selama  roket  beroperasi. Nilai elongasi yang tinggi lebih diinginkan pada  aplikasi  yang  melibatkan  gerakan hebat  (Pizzi,  2003). Liner yang  rapuh (tidak  elastis)  akan  membuat liner kurang mampu menahan gaya getar dan gelombang  kejut  yang  terjadi  pada  saat
roket  meluncur. Liner 2  lebih  elastis daripada liner 1 sehingga dapat disimpulkan  bahwa liner 2  mampu meredam getaran lebih baik dari liner 1. Berdasarkan  pertimbangan  yang telah dijabarkan tersebut maka diputuskan bahwa material liner RX1220 yang  baru  menggunakan  komposisi Liner
1 yaitu epoksi: hardener sikloalifatikamina : LP3 = 1:0,5:1.
Setelah  mendapatkan  komposisi liner RX1220  selanjutnya  dilakukan penelitian  tahap  2  :  perbaikan  metode lining .  Ada  dua  buah  motor  roket  yang digunakan  dalam  penelitian  tahap  2 yaitu  RX1220.14.03  dan  RX1220.14.04. Berikut  pada  Tabel  3-4  dijabarkan perlakuan  pada  masing-masing  motor roket.  Gambar  3-4  dan  3-5  memperlihat- kan  perbedaan  metode lining kedua motor.

## Tabel 3-4:PERLAKUAN MOTOR ROKET RX1220
Motor Roket Perlakuan RX1220.14.03  Perataan bagian protektor  termal  dan pengecoran menggunakan shaker pada bagian bawah RX1220.14.04  Perataan bagian protektor  termal  dan pembuatan sekat
pada feeding liner
Gambar 3-4: Metode  lining RX1220  dengan Shaker
Gambar 3-5: Sekat Pada Bagian Feeding Liner
Penggunaan alat shaker
diharapkan dapat menimbulkan getaran pada tabung motor roket sehingga slurry liner yang tidak dapat turun akan turun dengan lebih baik. Sementara penggunaan  sekat  pada  bagian feeding liner diharapkan  dapat  memberikan jalan  keluar  pada  udara  yang  terdapat pada celah liner (Dewi, 2014).
Kedua
motor roket dicor
menggunakan  material liner 1.  Setelah liner matang, motor roket kemudian diuji radiografi.  Hasil  pengujian  radiografi  x- ray kedua motor roket dapat dilihat pada Gambar 3-6 berikut.

## Gambar 3-6: Hasil  Radiografi  RX1220.14.03 dan RX1220.14.04
Bagian  lebih  gelap  (hitam)  pada gambar hasil x-ray menunjukkan bahwa pada  bagian  tersebut  memiliki  densitas yang  lebih  rendah.  Warna  hitam  pada celah liner RX1220.14.03 memperlihatkan
bahwa liner tidak  terisi  sempurna.  Ada kekosongan liner merata  sepanjang tabung. Sebaliknya, pada motor
RX1220.14.04  tidak  terdapat  warna hitam  yang  menandakan  kekosongan. Hal  ini  menunjukkan  bahwa metode lining dengan  menggunakan  sekat  pada bagian feeding  liner memberikan  hasil yang lebih baik daripada yang
menggunakan alat shaker .
Diameter  dalam  tabung  yang makin  kecil  (107,1  mm)  membuat propelan  yang  sudah  dilapis  semakin susah  masuk  ke  tabung  ketika  proses install .  Fiber  dan  resin  pelapis  yang cukup  tebal  hanya  menyisakan  celah sekitar 1,25 – 1,3 mm untuk liner . Celah yang  makin  sempit  membuat  proses lining semakin  sulit.  Gelembung  udara yang  terjadi  pada liner disebabkan  oleh terjebaknya  udara  pada  celah  antara propelan dan tabung motor roket.
Lapisan  protektor  termal  pada RX1220  merupakan  sambungan  dua jenis  fiber  : fiber  carbon dan fiber  glass cloth . Fiber  carbon digunakan  sebagai protektor  termal  pada  bagian  propelan grain star 7  sementara fiber  glass  cloth digunakan  pada  bagian  propelan grain hollow .  Pertemuan  antara fiber  carbon dan fiber  glass  cloth sepanjang  10  cm menimbulkan  tumpang  tindih fiber (penebalan)  yang  sering  kali  menjadi penghalang  turunnya slurry  liner pada saat  proses  pengecoran.  Pengikiran  dan pengamplasan  dilakukan  pada  bagian tebal  bertumpuk  tersebut.  Perataan dilakukan  hingga  permukaan  tebal tersebut rata dengan sekitarnya.
Waterpass digunakan  sebagai  alat  QC kerataan lapisan.
Gambar 3-7: Proses Perataan Lapisan Protektor Termal
RX1220.14.03 RX1220.14.04
Proses lining roket-roket  Lapan adalah gravity  casting . Slurry  liner dituang  secara  vertikal  pada  tabung yang  dekat  bagian  nosel. Slurry  liner akan  turun  perlahan  mengisi  celah  dari ujung  bagian  nosel  ke  cap.  Pada RX1220,  udara  didalam  celah  tidak dapat  keluar  ke  atas  karena  tertutup oleh slurry  liner yang  masuk.  Penampang atas feeding  liner tertutupi slurry  liner seluruhnya  sehingga  menutup  jalan keluar  udara  pada  celah.  Celah  yang begitu  sempit  semakin  menyulitkan udara  untuk  keluar  sehingga  akhirnya terjebak  dan  membuat liner penuh rongga  udara  setelah  matang.  Oleh karena  itu,  penggunaan shaker menjadi kurang  efektif. Shaker tidak  dapat mengeluarkan  udara  yang  terjebak didalam celah liner .
Perbaikan  pada  RX1220.14.04 dilakukan pada metode penuangan slurry liner .  Bagian feeding  liner diberi  sekat yang  membelah  penampang feeding menjadi dua bagian. Slurry liner dituang pada  salah  satu  bagian  sementara  yang lain  dibiarkan  kosong  sebagai  jalan keluar  udara  yang  ada  di  dalam  celah. Berdasarkan  hasil  radiografi,  metode  ini terbukti  efektif.  Setelah  diterapkan  dan dijadikan SOP pada proses lining RX1220, semua  motor  roket  RX1220  pada  tahun 2014  mulai  nomor  produksi  04  hingga 85 tidak ada yang dinyatakan reject (cacat liner )  oleh  bagian  radiografi  pengujian mutu.

## 4  KESIMPULAN
Perubahan  komposisi  material dan metode  lining telah  berhasil dilakukan  pada  motor  roket  RX1220. Material liner RX1220  baru  memiliki komposisi epoksi : hardener sikloalifatik amina  :  LP3  sebesar  1  :  0,5  :  1  bagian berat.  Metode lining baru  pada  motor roket  RX1220  menggunakan  sekat  pada bagian feeding  liner pada  saat  proses pengecoran  liner.    Komposisi liner baru dan pembuatan sekat pada bagian feeding liner terbukti  berhasil  meniadakan
pembentukan  gelembung  udara  pada celah liner .

## Ucapan Terima Kasih
Ucapan  terima  kasih  ditujukan pada  Drs.  Sutrisno,  M.Si  selaku pembimbing.  Ucapan  terima  kasih  juga ditujukan  pada  rekan-rekan  peneliti, perekayasa  dan  teknisi  di  Laboratorium Liner -Inhibitor,  Laboratorium  Pengujian Mutu  dan  Laboratorium  Proses  Propelan, Bidang Teknologi Propelan, Pustekroket, Lapan.

## DAFTAR RUJUKAN
Dewi,  Wiwiek  Utami,  2013. Technical Note Perekayasa Bulan Desember ,
Program  Pengembangan  Roket Konversi,  Rumpin  :  Pustekroket, Lapan.
Dewi,  Wiwiek  Utami,  2014. Technical Note  Perekayasa  Bulan  Maret ,
Program  Pengembangan  Roket Konversi,  Rumpin  :  Pustekroket, Lapan.
Goodman, Sidney H., 1998. Handbook of Thermoset  Plastics  (2 nd Edition) , Chapter  6,  Epoxy  Resin,  Park Ridge,  N.  J.,  U.S.A.:  Noyes Publication.
Integrated Laboratory System, Inc, 2004. N-Butyl  Glysidyl  Ether  (BGE)  : Review  of  Toxicological  Literature , North Carolina USA : Department of Health and Human Service. Justus  Kimia  Raya,  2011. Butil  Glisidil Eter (BGE) ,  Technical Data Sheet, Jakarta : CV. Justus Kimia Raya. Justus  Kimia  Raya,  2011. Hardener  B Amino  Poliamida ,  Technical  Data Sheet, Jakarta : CV. Justus Kimia Raya.
Justus Kimia Raya, 2011. Hardener EPH 555  Sikloalifatik  Amina ,    Technical Data  Sheet, Jakarta  :  CV.  Justus Kimia Raya.
Morton  International,  1988. LP-Epoksi
Resins, Technical Catalogue, Coventry, UK: Morton International Ltd.
Pizzi, A., Mittal, K.L., 2003. Handbook of Adhesives Technology (2nd
Edition,  Revised  &  Expanded), New York : Marcel Dekker. Sutrisno,  2011. Analisis  Bagian  Kritis Pada  Pembuatan  Sistem  Insulasi Termal Motor Roket Lapan :
Prosisiding  SIPTEKGAN  XV,  Hal 258-269.
Sutton,  G.P  and  Biblarz,  Oscar,  2001. Rocket  Propulsion  Elements, 7th Edition, New York : John Wiley & Sons.