Go-Integratif : Jurnal Teknik Sistem dan Industri  Vol. 02, No. 02, (November 2021) 135–152

## Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HIRARC dan Diagram Fishbone pada Lantai Produksi PT DRA Component Persada
Nabila Lufhfiyanasary Surya, Kirana Rukmayuninda Ririh *
Program Studi Teknik Industri, Universitas Pancasila Jl. Srengseh Sawah, Jagakarsa, Jakarta Selatan, DKI Jakarta 12640

## Abstrak
Dalam setiap pekerjaan memungkinkan timbul risiko kecelakaan kerja yang berasal dari proses  pekerjaan  yang  sedang  berlangsung,  kelalaian  pekerjanya  maupun  kondisi pabriknya. Berdasarkan observasi di area lantai produksi PT DRA Component Persada dan wawancara kepada beberapa karyawannya telah didapatkan risiko-risiko kecelakaan kerja dan kecelakaan kerja yang terjadi di area produksi, baik pada prosesnya maupun lingkungan  produksinya.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui  risiko kecelakaan  kerja  dan  faktor  penyebabnya  diikuti  usulan  perbaikannya.  Penelitian  ini dilakukan  menggunakan  pendekatan  kualitatif  berdasarkan  data  hasil  wawancara, penyebaran  kuesioner,  pengamatan  langsung  di  lapangan  dan  pengumpulan  data sekunder  berupa  data  profil  perusahaan.  Teknik  yang  digunakan  untuk  menganalisis faktor penyebab terjadiya kecelakaan kerja menggunakan diagram fishbone dan untuk menganalisis tingkat risiko kecelakaan kerja menggunakan HIRARC. Usulan perbaikan terkait risiko kecelakaan kerja berdasarkan metode 5W1H. Berdasarkan  hasil analisis faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja, diketahui penyebab yang paling dominan adalah  faktor  manusia  dan  metode.  Sedangkan  hasil  identifikasi  tingkat  risiko kecelakaan  didapatkan  delapan  risiko  bahaya  yang  teridentifikasi  berdasarkan  faktor penyebab  dan  aktivitasnya.  Penilaian  risiko  menunjukkan  bahwa  risiko  berada  pada tingkat low hingga medium risk. Usulan perbaikan diajukan dengan pertimbangan tiga risiko  kecelakaan  kerja  yang  paling  tinggi  nilai  risikonya,  yaitu  memodifikasi  mesin produksi, penambahan ventilasi  udara atau kipas angin di ruangan kerja atau pabrik, dan menyediakan gudang terpisah untuk material produksi yang menumpuk di bagian area produksi.

## Kata kunci:  Kecelakaan kerja; HIRARC; Diagram fishbone; 5W1H

## Abstract
In every job, there will certainly be a risk of work accidents, whether arising from the work process itself or from the negligence of the workers themselves. In a series of production processes, the dangers of work accidents that may occur will be found, but not only during the production process, the condition of the factory also allows the danger of work accidents to occur. Based on observations in the production floor area of PT DRA Component Persada as well as conducting interviews with several employees have obtained the risks of work accidents and work accidents that occur in the production area, both in the process and in the  production  environment.  The  purpose  of  this  study  is  to  determine  the  risk  of  work accidents and their causal factors and propose improvement suggestions for the risks of
work accidents. The research was conducted using a qualitative approach based on data from  interviews,  distributing  questionnaires,  direct  field  observations  and  collecting secondary  data  in  the  form  of  company  profile  data.  The  technique  used  to  analyze  the factors causing the occurrence of work accidents using a fishbone diagram and to analyze the  level  of  risk  using  HIRARC.  The  improvement  suggestions  to  cope  with  the  risk  of accidents  are  based  on the  5W1H method.  Based  on  the  analysis  result  of  the causes  of accidents, it is found that the most dominant causes are human factors and methods. While the results of risk identification, eight hazard risks were identified based on the causative factors and their activities. Risk assessment shows the risk is at a low to medium risk level. The proposed improvement considers the three accidents with the highest risk value namely modifying production machines, adding air ventilation or a fan in the room or factory and providing a separate warehouse for production materials that accumulate in the production area.

## Keywords: Work accident; HIRARC; Fishbone diagram; 5W1H

## Pendahuluan
Tergolong  tinggi,  hal  ini  memicu  gagasan  mengenai  keselamatan  dan  kesehatan  kerja (K3)  yang  harus  menjadi  fokus  utama  sebuah  perusahaan.  Menurut  Menteri Ketenagakerjaan, kecelakaan kerja meningkat setiap tahunnya. BPJS Ketenagakerjaan mendata  selama  2015  jumlah  peserta  yang  mengalami  kecelakaan  kerja  sebanyak 105.182 kasus [1]. Namun, itu hanya berdasarkan jumlah klaim yang diajukan oleh para korban. Kecelakaan kerja dapat terjadi di mana saja, kapan saja dan kepada siapa saja. Setiap  aktivitas  yang  terdapat  pada  perusahaan  juga  dapat  menimbulkan  potensi kecelakaan kerja, apakah itu kecelakaan kerja ringan atau berat tergantung dari potensi serta  peluang  bahaya  tersebut.  Kecelakaan  kerja  dapat  datang  dari  mana  saja  dan disebabkan oleh banyak faktor. Kecelakaan kerja dapat menyebabkan kerusakan anggota tubuh, menimbulkan penyakit hingga kematian. Kecelakaan kerja dapat bersumber dari beberapa faktor, seperti faktor ergonomi, lingkungan, kimia, dan psikologis.
Dalam  serangkaian  proses  produksi  akan  ditemukan  bahaya-bahaya  kecelakaan  kerja yang  mungkin  terjadi,  namun  bukan  hanya  saat  proses  produksi  berlangsung  saja, kondisi pabrik juga memungkinkan terjadinya bahaya kecelakaan kerja, seperti bahaya ergonomi  atau  bahaya  lingkungan  kerja.  Kontribusi  pekerja  juga  berpengaruh  dalam risiko  bahaya kecelakaan kerja.  Banyak  juga kasus  kecelakaan  kerja  yang disebabkan oleh  kelalaian  pekerja  dalam  melakukan  pekerjaannya.  Pengendalian  risiko  untuk mengurangi angka kecelakaan kerja dirasa sangat penting bagi perusahaan karena dapat memberikan  manfaat  bagi  perusahaan  sendiri  seperti  meningkatnya  efisiensi  dan efektivitas  pabrik,  meningkatnya  kualitas  produksi  dan  mensejahterakan  para pekerjanya.
Begitu pula seperti yang terdapat pada pabrik baut PT DRA Component Persada, dalam serangkaian proses produksinya terdapat  risiko  bahaya  kecelakaan  kerja.  Hal  ini  juga disebabkan  oleh  kurangnya  pengawasan  untuk  sistem  manajemen  risiko  K3  seperti masih banyak pekerja yang tidak menggunakan alat pelindung diri (APD) saat bekerja. Kondisi  lingkungan  kerja  juga  banyak  menimbulkan  risiko  kecelakaan  kerja. Berdasarkan  observasi  di  area  lantai  produksi  PT  DRA  Component  Persada  serta melakukan wawancara kepada beberapa karyawan maka telah didapatkan risiko-risiko
kecelakaan  kerja  serta  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  di  area  produksi,  baik  pada prosesnya maupun lingkungan produksinya.
Untuk  mengetahui  risiko-risiko  kecelakaan  kerja  pada  perusahaan  maka  dilakukan identifikasi  bahaya-bahaya  yang  memungkinkan  terjadinya  kecelakaan  kerja. Identifikasi  bahaya  dilakukan  pada  setiap  aktivitas  yang  berpotensi  menimbulkan masalah.  Pada  penelitian  ini  dilakukan  identifikasi  masalah  menggunakan  metode Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) dan fishbone diagram. HIRARC  merupakan  metode  untuk  mengidentifikasi  masalah,  memberikan  penilaian terhadap masalah serta memberikan pengendalian terhadap masalah tersebut. Fishbone diagram  digunakan  untuk  mengidentifikasi  faktor-faktor  penyebab  terjadinya  risiko bahaya tersebut. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui risiko kecelakaan kerja serta  faktor  penyebabnya  dan  melakukan  usulan  perbaikan  terhadap  risiko-risiko kecelakaan kerja.

## Studi Literatur

## Keselamatan dan kesehatan kerja (K3)
Pengertian dari K3 adalah suatu usaha dalam menciptakan suasana aman dan nyaman serta terbebas dari kecelakaan kerja saat sedang bekerja. Pada dasarnya K3 merupakan suatu  usaha  untuk  menciptakan  perlindungan  dan  keamanan  dari  berbagai  risiko kecelakaan  kerja  dan  bahaya  baik  fisik,  mental  maupun  emosional  terhadap  pekerja, perusahaan, masyarakat dan lingkungan [2]. Selain itu juga K3 juga diharapkan dapat menimbulkan kenyamanan dan rasa aman bagi para pekerja saat melakukan pekerjaan mereka. K3 berupaya untuk meminimalkan kecelakaan kerja yang terjadi di perusahaan.

## Sistem manajemen K3
Sistem manajemen K3 (SMK3) merupakan proses yang mengatur segala sesuatu yang berhubungan dengan kesehatan dan keselamatan kerja di perusahaan. Seperti namanya, SMK3  berfungsi  sebagai  upaya  dalam  memanajemen  secara  keseluruhan  meliputi perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan sampai sumber daya yang dibutuhkan oleh perusahaan  dalam  memanajemen  kebijakan  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  dalam mencapai tujuan yaitu kesejahteraan para pekerja.
Tujuan dari SMK3 sendiri adalah untuk meningkatkan perlindungan K3 yang terarah, kemudian berguna juga sebagai pencegahan serta pengurangan kecelakaan kerja akibat dari pekerjaan itu sendiri, yang paling penting adalah untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman agar pekerja merasa aman saat sedang melakukan pekerjaan.

## Bahaya
Bahaya  merupakan  suatu  faktor  yang  dapat  menimbulkan  dampak  atau  konsekuensi seperti  cedera  dan  terjadi  kecelakaan  kerja.  Bahaya  bisa  juga  dihindari  oleh  manusia apabila seseorang selalu berhati-hati dan memahami landasan dari bahaya itu sendiri. Bahaya dapat terjadi di mana saja terutama di tempat kerja.

## Risiko
Di  dalam  bahasa  Indonesia,  risiko  dapat  didefinisikan  sebagai  “kemungkinan mendapatkan  kerugian  (cidera  pada  manusia,  kerusakan  pada  alat/proses/lingkungan sekitar)  dari  suatu  bahaya”  [3].  Risiko  sendiri  merupakan  kejadian  yang  tidak  bisa diprediksi  kapan  datangnya.  Kehidupan  manusia  sendiri  berhubungan  erat  dengan terjadinya risiko.

## HIRARC
HIRARC  merupakan sebuah  metode dalam mencegah  atau  meminimalkan  kecelakaan kerja [4]. Sama seperti pengertiannya, tujuan HIRARC adalah untuk mengidentifikasi bahaya untuk menghindari terjadinya kecelakaan.
1. Identifikasi bahaya
Identifikasi  masalah  merupakan  langkah  awal  dari  manajemen  risiko  K3 menggunakan metode HIRARC. Dengan melakukan identifikasi masalah, maka akan diketahui risiko bahaya apa saja yang akan timbul pada proses tertentu. Identifikasi bahaya  dapat  dilakukan  dengan  melakukan  observasi  serta  wawancara  kepada pekerja yang berhubungan langsung dengan obyek yang ingin diidentifikasi.
2. Penilaian risiko Penentuan  penilaian  risiko  diawali  dengan  menentukan  nilai  likelihood  dan consequence dari masing-masing risiko yang terjadi. Likelihood menunjukkan seberapa mungkin  kecelakaan  itu  terjadi,  sedangkan  severity  atau  consequence  menunjukkan seberapa  parah  dampak  dari  kecelakaan  tersebut  [4].    Langkah  selanjutnya  adalah mengalikan  nilai  likelihood  dengan  consequence  sehingga  didapatkan  tingkatan bahayanya pada risk matrix.

## 3. Pengendalian risiko
Penyusunan  pengendalian  risiko  dilakukan  setelah  tahapan  penyusunan  tingkatan risiko [5]. Pengendalian risiko ditujukan untuk proses pencegahan dari kemungkinan risiko-risiko  yang  akan  timbul.  Ada  beberapa  metode  yang  dilakukan  untuk mengendalikan risiko antara lain [4]:
(1) Eliminasi,  yaitu  sebagai  upaya  menghilangkan  bahaya.  Eliminasi  merupakan langkah  tepat  yang  bisa  dilakukan  dan  harus  menjadi  pilihan  utama  dalam melakukan pengendalian risiko.
(2) Substitusi, yaitu sebagai penggantian bahan yang berbahaya dengan bahan yang lebih aman.
(3) Rekayasa,  yaitu  sebagai  upaya  menurunkan  tingkat  risiko  dengan  mengubah desain tempat kerja, mesin, peralatan atau proses kerja menjadi lebih aman.
(4) Administrasi,  dalam  upaya  sacara  administrasi  difokuskan  pada  penggunaan prosedur seperti Standard Operating Procedure (SOP) sebagai langkah mengurangi tingkat risiko.
(5) APD,  yaitu  langkah  terakhir  yang  dilakukan  yang  berfungsi  untuk  mengurangi keparahan akibat dari bahaya yang ditimbulkan.

## Fishbone diagram
Cara  untuk  mengidentifikasi  dan  menganalisis  masalah  dalam  penelitian  biasanya menggunakan  berbagai  macam  alat  untuk  membantu  pengolahan  data  menjadi  lebih
mudah dipahami oleh pembaca, salah satunya adalah diagram sebab akibat atau sering dikenal dengan fishbone diagram. Diagram ini termasuk dalam seven basic quality tools yang sering digunakan oleh peneliti dalam pengolahan serta analisis datanya. Diagram ini  dapat  mengidentifikasi  sebab  akibat  dalam  banyak  permasalahan.  Diagram  ini berguna  untuk  menganalisis  dan  menemukan  faktor-faktor  yang  berpengaruh  secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja [6].
Dalam mengidentifikasi suatu masalah, diagram ini mempunyai lima faktor yang dapat digunakan oleh seorang  engineer yaitu machine atau teknologi,  method, material, man dan environment.

## Analisis 5W1H
Analisis 5W1H yang terdiri dari what, where, when, why, who dan how merupakan metode untuk  menganalisis  sumber-sumber  masalah  yang  telah  diidentifikasi.  Analisis  5W1H digunakan  untuk  melakukan  investigasi, menemukan sumber  penyebab  masalah  yang terjadi  dalam  kegiatan  penelitian  [7].  Analisis  5W1H  berisikan  lima  pertanyaan  yang akan  membantu  dalam  mengidentifikasi  sumber  masalah  serta  dapat  diberikan  solusi perbaikan atau masukan yang dapat mengatasi masalah tersebut. Untuk menganalisis menggunakan 5W1H sebaiknya dilakukan identifikasi sebab akibat terjadinya masalah atau  akar  dari  masalah  tersebut.  Banyak  metode  yang  dapat  digunakan  untuk mengidentifikasi  akar  penyebab  masalah  sebelum  menganalisis  menggunakan  metode 5W1H.

## Penelitian terkait
Dari literatur menunjukkan bahwa penggunaan metode HIRARC telah dilakukan untuk mengidentifikasi  bahaya  di  berbagai  perusahaan,  seperti  perusahaan  manufaktur  [8], perusahaan perkapalan [9], perusahaan produk konstruksi [10]. Sedangkan efektivitas diagram fishbone telah dibahas dalam upaya peningkatan pembelajaran siswa [11] dan analisis penyebab kecelakaan pada perusahaan jasa pencucian container [12]. Penelitian terkait penggunaan APD juga telah dilakukan dalam pengendalian risiko tempat kerja untuk para pekerja antarshift di bagian produksi [13].

## Metode Penelitian
Peneliti melakukan studi literatur dan observasi lapangan sebagai studi pendahuluan. Studi  literatur  merupakan  studi  kepustakaan  dengan  melihat  referensi-referensi penelitian yang serupa sebagai dasar dilaksanakannya penelitian ini. Observasi lapangan berguna sebagai referensi penelitian, dengan dilakukannya observasi lapangan, peneliti dapat  menemukan  masalah-masalah  yang  terjadi  pada  perusahaan  serta  dapat mengidentifikasi risiko kecelakaan kerja pada perusahaan tersebut.
Penelitian ini dilakukan di PT DRA Component Persada, yang merupakan perusahaan manufaktur  yang  memproduksi  berbagai  macam  baut.  Pada  penelitian  ini  akan dilakukan  identifikasi  masalah-masalah  atau  risiko  kecelakaan  kerja  yang  mungkin terjadi  pada  area  lantai  produksi.  Pengumpulan  data  dilakukan  pada  area  lantai produksi. Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data identifikasi risiko K3. Data yang dikumpulkan terdiri dari dua jenis, yaitu data primer dan data sekunder.
Pada penelitian ini, data primer didapatkan dari hasil melakukan wawancara, menyebar kuesioner  dan  observasi  langsung  pada  area  produksi.  Wawancara  dilakukan  kepada karyawan  pabrik,  divisi  quality  control,  teknisi  pabrik,  divisi  HRD  dan  direktur perusahaan.  Materi wawancara meliputi  beberapa  hal,  di  antaranya  mengenai potensi bahaya yang dapat terjadi pada area produksi, kepuasan terhadap lingkungan kerja serta analisis  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  dalam  perusahaan.  Penyebaran  kuesioner dilakukan kepada pekerja  di lantai produksi  berdasarkan  hasil wawancara.  Kuesioner berisi  15  pertanyaan  dengan  menggunakan  skala  likelihood  dan  severity.  Kuesioner disebar  kepada  20  pekerja  yang  bekerja  di  area  produksi.  Selanjutnya  melakukan observasi langsung di mana peneliti menganalisis setiap proses pada setiap area produksi untuk melihat risiko bahaya yang mungkin terjadi serta kondisi lingkungan kerja pada pabrik tersebut. Data sekunder merupakan data yang didapat dari dokumen-dokumen tertulis yang ada di perusahaan. Data sekunder ini didapatkan dari perusahaan seperti data  struktur  organisasi  perusahaan,  data  alat-alat  yang  digunakan  selama  proses produksi, dan data material yang digunakan untuk produksi.
Pengolahan  data  dilakukan  menggunakan  diagram  fishbone  untuk  mengetahui  faktor penyebab terjadinya masalah, kemudian menganalisisnya dengan menggunakan metode HIRARC dan membuat usulan perbaikan dengan metode 5W1H.
Pada tahap ini peneliti melakukan analisis sebab akibat menggunakan fishbone diagram. Hal ini berguna untuk mengetahui akar dari permasalahan yang dihadapi, dalam hal ini adalah  mengetahui  sebab  akibat  terjadinya  risiko  kecelakaan  kerja  yang  sudah diidentifikasi  menggunakan  tabel  risiko.  Dengan  dilakukannya  analisis  menggunakan fishbone  diagram,  peneliti  dapat  mengetahui  penyebab  terjadinya  bahaya-bahaya tersebut.
Identifikasi masalah menggunakan metode HIRARC dilakukan dengan tahapan sebagai berikut.  (1)  Hazard  identification,  yaitu  mengidentifikasi  risiko-risiko  bahaya  yang terdapat pada area lantai produksi yang dapat menimbulkan bahaya kecelakaan kerja. Terdapat  beberapa  potensi  bahaya  yang  telah  teridentifikasi  di  area  lantai  produksi. Lingkungan kerja yang kurang efisien, proses  produksi yang memiliki potensi bahaya, terdapat  material  berat  yang  melewati  garis kuning  serta prosedur  yang  kurang  tepat termasuk  beberapa  bahaya  yang  telah  teridentifikasi.  Identifikasi  bahaya  tersebut didapat  dari  hasil  observasi  langsung  ke  area  lantai  produksi,  melakukan  wawancara terhadap pihak terkait serta menyebar kuesioner kepada karyawan. (2) Penilaian risiko, setelah  didapatkan  daftar  identifikasi  bahaya,  maka  akan  dilakukan  penilaian  risiko terkait  bahaya-bahaya  tersebut.  Penilaian  risiko  mengukur  keparahan  bahaya berdasarkan  tingkat  besarnya  risiko  yang  dihitung.  Terdapat  dua  parameter  untuk menilai besarnya risiko pada bahaya tersebut yaitu likelihood dan severity. Besarnya nilai tingkatan  risiko  tersebut  didapatkan  dari  hasil  kuesioner  yang  telah  dibagikan sebelumnya,  setelah  itu  dilakukan  perkalian  terhadap  2  (dua)  parameter  tersebut. Tingkatan keparahan risiko terbagi menjadi high risk, medium risk dan low risk, hal ini dapat  dilihat  melalui  tabel  penilaian  risiko  atau  tabel  risk  matrix.  Setelah  tingkat keparahan  risiko  diketahui,  maka  akan  dilanjutkan  dengan  melakukan  pengendalian risiko.  (3)  Pengendalian  risiko,  pengendalian  risiko  ditentukan  berdasarkan  sumber bahaya  yang  telah  diidentifikasi.  Ada  beberapa  metode  untuk  pengendalian  risiko  di antaranya adalah eliminasi, subtitusi, rekayasa, administrasi, dan APD. Pengendalian bahaya  dilakukan  untuk  melakukan  pencegahan  terhadap  bahaya  yang  ditimbulkan,
Go-Integratif : Jurnal Teknik Sistem dan Industri  Vol. 02, No. 02, (November 2021) 135–152
meminimalkan  bahaya  yang  ditimbulkan  serta  menghilangkan  bahaya  yang ditimbulkan.
Setelah hasil analisis bahaya sampai ranking risikonya menggunakan metode HIRARC diketahui,  maka  akan  dilakukan  usulan  perbaikan  menggunakan  analisis  5W1H. Membuat usulan perbaikan berdasarkan hasil ranking risiko tertinggi. Dilakukan usulan perbaikan menggunakan analisis 5W1H yang diharapkan dapat mengetahui solusi dari risiko-risiko bahaya tersebut. 5W1H merupakan sebuah pertanyaan yang termasuk what: apa yang terjadi? Dengan pertanyaan ini kita akan mengetahui keadaan apa yang terjadi sehingga menyebabkan risiko bahaya. Where: di mana risiko terjadi? Setelah diketahui masalah  apa  yang  terjadi,  maka  pertanyaan  selanjutnya  adalah  di  mana  masalah tersebut terjadi, dengan pertanyaan ini maka akan mengetahui di mana sumber bahaya berasal. When: kapan bahaya terjadi? Dengan pertanyaan tersebut dapat diketahui kapan terjadi  bahaya  tersebut  sehingga  akan  mudah  menghindari  atau  mengurangi  bahaya tersebut.  Why:  mengapa  risiko  terjadi?  Dengan  pertanyaan  tersebut  dapat  diketahui penyebab  dari  bahaya  tersebut,  sehingga  akan  mudah  mengurangi  risiko  bahaya tersebut. Who: siapa yang terkena risiko? Dan siapa yang bertanggung jawab terhadap risiko tersebut? Dengan pertanyaan tersebut dapat diketahui siapa saja yang dapat atau yang terkena imbas dari risiko tersebut dan siapa yang akan bertanggung jawab terhadap risiko  tersebut.  How:  bagaimana  mengatasi  risiko?  Pertanyaan  ini  merupakan pertanyaan untuk memberikan solusi untuk mengatasi risiko-risiko bahaya yang telah diketahui dengan melihat analisis pertanyaan 5W1H sebelumnya.

## Hasil dan Pembahasan

## Fishbone Diagram
Penyusunan diagram fishbone dilakukan untuk mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya  kecelakaan  kerja  di  lantai  produksi  PT  DRA  Component  Persada.  Dengan teridentifikasinya  faktor-faktor  penyebab  terjadinya  kecelakaan  kerja  tersebut  maka akan dengan mudah menemukan penyelesaiannya atau cara pencegahannya. Umumnya, diagram  fishbone  tersebut  digunakan  untuk  menunjukkan  penyebab  terjadinya permasalahan  yang  kemudian  digunakan  untuk  mengidentifikasi  penyebab  masalah tersebut  kemudian  mencari  sebab-akibatnya  serta  memilih  metode  yang  tepat  untuk menyelesaikan suatu masalah.
Langkah dalam membuat diagram fishbone ini adalah dengan menganalisis akar masalah sebagai berikut: (1) Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan wawancara dengan beberapa  pegawai  pabrik  serta  pegawai  kantor  serta  melakukan  survey  lapangan.  (2) Membuat  faktor-faktor  penyebab  masalah.  Mengidentifikasi  masalah  apa  saja  yang ditimbulkan. (3) Mengidentifikasi akar masalah yang ditimbulkan. (4) Rekomendasi dan implementasi.  Melakukan  rekomendasi  perbaikan  kepada  pihak  terkait,  dalam  hal  ini adalah  kepada  perusahaan.  Gambar  1  menampilkan  identifikasi  faktor  penyebab terjadinya masalah yang terjadi di PT DRA Component Persada. Berikut ini merupakan penjelasan  faktor  penyebab  terjadinya  kecelakaan  dari  masing-masing  kategori  pada diagram fishbone di atas, yang meliputi manusia, metode, lingkungan dan mesin:
(1) Manusia: tidak menggunakan APD, penggunaan APD saat bekerja di lantai produksi masih harus diperhatikan.
(2) Minimnya niat pekerja untuk menggunakan APD. Para pekerja hanya menggunakan safety shoes sebagai pelindung diri mereka, padahal penggunaan APD lengkap dapat
meminimalkan kecelakaan kerja di lantai produksi. Tidak mematuhi SOP; pekerja juga  tidak  mematuhi  SOP  tentang  penggunaan  APD  lengkap  saat  bekerja,  hal  ini disebabkan  SOP  yang  kurang  memadai  atau  tidak  adanya  pembaruan  pada  SOP. Pekerja  kurang  berhati-hati;  para  pekerja  sering  kali  melakukan  pekerjaannya dengan tidak hati-hati, seperti melakukan pekerjaan secara tidak fokus, walaupun mereka telah terbiasa melakukan pekerjaan tersebut, namun ada kalanya mereka bekerja  dengan  tidak  hati-hati  padahal  hal  tersebut  merupakan  kewajiban  saat melakukan pekerjaan.

## Gambar 1. Fishbone diagram kecelakaan kerja di lantai produksi
(3) Metode:  SOP  kurang  memadai;  SOP  merupakan  hal  dasar  yang  penting  saat melakukan  pekerjaan.  Agar  seluruh  proses  dapat  berjalan  dengan  lancar.  Namun untuk  SOP  di  lantai  produksi  sendiri  kurang  memadai  dikarenakan  kurangnya perhatian  terhadap  SOP  itu  sendiri  dan  tidak  ada  pembaruan  SOP  tersebut. Penumpukan  material  yang  berlebih;  kurang  memadainya  pabrik  menyebabkan penumpukan material yang terlalu banyak. Hal ini disebabkan tidak adanya gudang khusus  untuk  menyimpan  material  yang  menumpuk.  Walaupun  sudah  diberikan pembatas menggunakan garis kuning, namun tetap saja penumpukan material tidak bisa  terhindarkan.  Tidak  menggunakan  sarana  material  handling  atau  alat  bantu angkat material. Beberapa pegawai masih harus memindahkan material yang berat menggunakan  tenaga  manual,  yaitu  dengan  mengangkat  atau  mendorong  sendiri material  yang  besar  dan  sangat  berat  pada  saat  penggantian  material  ke  mesin- mesin, hal ini disebabkan tidak tersedianya alat bantu untuk mengangkat material atau material handling. Kurangnya area pergerakan menjadi salah satu penyebab tidak digunakannya sarana material handling saat pengangkatan material ke mesin produksi.
(4) Lingkungan: pabrik panas; kondisi pabrik tergolong cukup panas, hal ini disebabkan oleh kurangnya ventilasi dan kipas yang kurang memadai dan pabrik tertutup atap seng  yang  membuat  lingkungan  pabrik  semakin  panas  sehingga  pekerja  sering terpapar  hawa  panas.  Pabrik  bising;  suara  mesin  produksi  yang  cukup  kencang dengan jumlah yang banyak membuat kondisi pabrik menjadi cukup bising, hal ini tidak  bisa  dihindari,  namun  bisa  diminimalkan  dengan  penggunaan  APD  seperti memakai earplug saat bekerja.
(5) Mesin: tidak ada penutup mesin; mesin yang selalu menyala dengan roda berputar serta jarak antara satu mesin dengan mesin lain menimbulkan potensi kecelakaan kerja.  Hal  ini  dikarenakan  tidak  adanya  penutup  bagian  mesin  yang  berbahaya seperti  penutup  roda  mesin  yang  berputar  kencang  dan  menimbulkan  bahaya. Penempatan  mesin  yang  berdekatan;  terdapat  banyak  mesin  produksi  namun minimnya  ruangan  pada  pabrik  membuat  penempatan  mesin-mesin  jadi  saling berdekatan. Ruangan pabrik yang kurang memadai dan menyimpan banyak barang harus menampung banyaknya mesin produksi dan material produksi yang banyak.

## HIRARC

## Identifikasi bahaya (hazard identification)
Identifikasi  masalah  merupakan  tahap  awal  dalam  pengolahan  data  menggunakan metode HIRARC. Dalam penelitian ini untuk mengidentifikasi bahaya yang terjadi pada PT DRA Component Persada dilakukan wawancara terkait kecelakaan-kecelakaan kerja yang terjadi serta bahaya-bahaya yang ada di lantai produksinya. Tabel 1 menyajikan identifikasi masalah yang telah dirangkum berdasarkan data hasil wawancara.
Tabel 1. Identifikasi masalah Faktor penyebab Aktivitas Identifikasi bahaya Bahaya Konsekuensi Manusia Perbaikan mesin dan memasukkan material ke dalam mesin Tergores bagian mesin yang tajam dan material berupa kawat yang tajam. (R1) Bagian tubuh tertentu mengalami luka gores dan luka lecet. Melakukan proses produksi manual menggunakan palu. Terkena palu atau tertimpa palu. (R2) Bagian tubuh tertentu mengalami luka memar dan luka gores. Metode Mengganti material produksi menggunakan tenaga manual Mengalami impact berlebih pada otot (R3) Mengalami cedera sendi dan cedera otot. Tidak tersedianya gudang terpisah atau kurangnya ruang penyimpanan material. Penumpukan material melebihi garis kuning dan menghalangi jalan. (R4) Tersandung material atau tertimpa material yang berat. Lingkungan  Lingkungan kerja yang panas dan bising. Terpapar hawa panas. (R5) Mengalami heat stress atau mengalami sakit kepala. Terpapar suara bising yang berlebih. (R6) Mengalami gangguan fungsi pendengaran atau tuli. Mesin Penempatan mesin yang berdekatan Mengganggu pekerja yang sedang Terkena mesin yang sedang beroperasi.
Faktor penyebab Aktivitas Identifikasi bahaya Bahaya Konsekuensi mengoperasikan mesin (R7) Proses produksi dengan roda mesin yang terbuka saat beroperasi Bagian tubuh atau pakaian terjerat roda mesin saat bekerja. (R8) Bagian tubuh tertentu mengalami cedera, tangan
Dengan melakukan identifikasi masalah seperti disajikan dalam Tabel 1, maka diketahui bahaya-bahaya  yang  timbul  serta  faktor  penyebab  terjadinya  bahaya  atau  kecelakaan kerja  pada  aktivitas-aktivitas  tertentu.  Berdasarkan  tabel  tersebut  maka  diketahui terdapat tujuh aktivitas serta faktor penyebab pemicu terjadinya bahaya atau kecelakaan kerja dan teridentifikasi terdapat delapan bahaya dan konsekuensi pada setiap aktivitas serta  faktor  penyebabnya.  Setelah  melakukan  identifikasi  bahaya  maka  langkah selanjutnya  adalah  melakukan  penilaian  risiko  menggunakan  risk  matrix  yang ditunjukkan dalam Tabel 4.

## Penilaian risiko
Penilaian  risiko  dilakukan  untuk  mengukur  seberapa  besar  dampak  dari  identifikasi masalah yang telah ditentukan. Penilaian risiko ini dilakukan dengan menggunakan dua parameter,  yaitu  likelihood  dan  severity.  Likelihood  menunjukkan  seberapa  sering kejadian itu muncul sedangkan  severity menunjukkan tingkat keparahan dari dampak kecelakaan  tersebut.  Kemudian  melakukan perkalian  dari  nilai  likelihood  dan  severity yang  telah  ditentukan menggunakan  tabel risk  matrix agar  diketahui  tingkatan risiko atau ranking risikonya sehingga dapat dilakukan pengendalian risikonya. Tabel 2 dan 3 menyajikan dua parameter penilaian risiko yaitu likelihood dan severity.
Tabel 2. Tabel kriteria likelihood Level Kriteria Penjelasan 1 Almost certain  Terjadi hampir di semua keadaan 2 Likely Sangat mungkin terjadi hampir di semua keadaan 3 Possible Dapat terjadi sewaktu-waktu 4 Unlikely Kemungkinan terjadi jarang 5 Rare Hanya dapat terjadi pada keadaan tertentu Tabel 3. Tabel kriteria severity Level Kriteria Penjelasan 1 Negligible Tidak terjadi cidera, kerugian finansial kecil 2 Minor P3K, penanganan di tempat, dan kerugian finansial sedang 3 Moderate Memerlukan perawatan medis, penanganan di tempat dengan bentuan pihak luar, kerugian finansial besar 4 Major Cedera berat, kehilangan kemampuan produksi, penanganan luar area tanpa efek negatif, kerugian besar 5 Catastrophic  Kematian, keracunan hingga ke luar area dengan efek gangguan, kerugian finansial besar.
Tabel 4. Risk matrix SKALA SEVERITY 1 2 3 4 5 L IKE H O O D 5 4 R7 3 R5 R4,
R8
High
2 R6 R1, R2, R3 Medium
1
Low
Tabel 4 menunjukkan penempatan bahaya yang telah ditentukan nilai kriteria likelihood dan severity-nya, di mana terdapat tiga bahaya yang tergolong dalam kategori medium risk dan lima bahaya yang tergolong low risk. Untuk dapat melihat ranking risiko pada masing-masing  bahaya  yang  teridentifikasi,  maka  dapat  dilihat  pada  penjabaran penilaian risiko dalam Tabel 5.
Tabel 5. Penilaian  risiko Faktor penyebab Aktivitas Identifikasi bahaya Nilai Bahaya Konsekuensi L  S R Manusia Perbaikan mesin dan memasukkan material ke dalam mesin Tergores bagian mesin yang tajam dan material berupa kawat yang tajam. (R1) Bagian tubuh tertentu mengalami luka gores dan luka lecet. 2 2  4 (L) Melakukan proses produksi manual menggunakan palu. Terkena palu atau tertimpa palu. (R2) Bagian tubuh tertentu mengalami luka memar dan luka gores. 2 2  4 (L) Metode Mengganti material produksi menggunakan tenaga manual Mengalami impact berlebih pada otot (R3) Mengalami cedera sendi dan cedera otot. 2 2  4 (L) Tidak tersedianya gudang terpisah atau kurangnya ruang Penumpukan material melebihi garis kuning dan Tersandung material atau tertimpa 3 3  9 (M)
Faktor penyebab Aktivitas Identifikasi bahaya Nilai Bahaya Konsekuensi L  S R penyimpanan material. menghalangi jalan. (R4) material yang berat. Lingkung- an Lingkungan kerja yang panas dan bising. Terpapar hawa panas. (R5) Mengalami heat stress, mengalami sakit kepala atau hilang kesadaran. 3 2  6 (M) Terpapar suara bising yang berlebih. (R6) Mengalami gangguan fungsi pendengaran atau tuli. 2 1  2 (L) Mesin Penempatan mesin yang berdekatan. Mengganggu pekerja yang sedang mengoperasika n mesin (R7) Terkena mesin yang sedang beroperasi. 4 1  4 (L) Proses produksi dengan roda mesin yang terbuka saat beroperasi Bagian tubuh atau pakaian terjerat roda mesin saat bekerja. (R8) Bagian tubuh tertentu mengalami cedera, tangan 3 3  9 (M)

## Pengendalian risiko
Pengendalian  risiko  ditujukan  untuk  pencegahan  dari  kemungkinan  risiko-risiko  yang muncul. Penyusunan pengendalian risiko dilakukan setelah tingkatan risiko diketahui. Pengendalian risiko juga dilakukan agar dapat  meminimalkan risiko kecelakaan kerja atau  menghilangkan  kecelakaan  kerja  itu  sendiri.  Pengendalian  risiko  terdiri  dari beberapa  kategori  yaitu  eliminasi,  subtitusi,  rekayasa,  administrasi  dan  APD  yang nantinya kategori ini akan dikelompokkan berdasarkan risiko bahaya yang telah disusun pada  penilaian  risiko.  Tabel  6  menampilkan  pengendalian  risiko  yang  telah  disusun beserta rekomendasi perbaikan untuk mengurangi kecelakaan kerja atau menghilangkan kecelakaan kerja yang terjadi pada lantai produksi perusahaan.
Setelah melakukan identifikasi bahaya dari aktivitas-aktivitas tertentu maka terdapat tujuh  risiko  bahaya  yang  terdapat  di  lantai  produksi  PT  DRA  Component  persada. Berdasarkan  pengamatan  langsung  di  lapangan  setidaknya  ada  tujuh  aktivitas  yang menimbulkan  delapan  risiko  bahaya  yang  telah  teridentifikasi.  Setelah  dilakukan penilaian risiko menggunakan risk matrix, maka dapat diketahui bahaya serta tingkatan bahayanya seperti yang telah dirangkum pada Tabel 7.
Tabel 6. Pengendalian risiko Faktor penyebab Aktivitas Identifikasi bahaya Penilaian risiko Bahaya Konsekuensi Pengendalian risiko L S R Manusia Perbaikan mesin dan memasukkan material ke dalam mesin Tergores bagian mesin yang tajam dan material berupa kawat yang tajam. (R1) Bagian tubuh tertentu mengalami luka gores dan luka lecet. Menggunakan APD berupa sarung tangan atau safety shoes saat bekerja. 2 2 4 (L) Melakukan proses produksi manual menggunakan palu. Terkena palu atau tertimpa palu. (R2) Bagian tubuh tertentu mengalami luka memar dan luka gores. 3 2 6 (L) Metode Mengganti material produksi menggunakan tenaga manual Mengalami impact berlebih pada otot (R3) Mengalami cedera sendi dan cedera otot. Melakukan rekayasa dengan mengganti tenaga kerja kerja manusia dengan material handling saat penggantian material. 2 2 4 (L) Tidak tersedianya gudang terpisah atau kurangnya ruang penyimpanan material. Penumpukan material melebihi garis kuning dan menghalangi jalan. (R4) Tersandung material atau tertimpa material yang berat. Melakukan rekayasa dengan cara menambah luas wilayah pabrik atau penambahan gudang untuk penyimpanan material. 3 3 9 (M) Lingkung- an Lingkungan kerja yang panas dan bising. Terpapar hawa panas. (R5) Mengalami heat stress atau mengalami sakit kepala. Melakukan rekayasa dengan cara penambahan ventilasi udara atau penambahan kipas yang memadai. 3 2 6 (M) Terpapar suara bising yang berlebih. (R6) Mengalami gangguan fungsi pendengaran atau tuli. Menggunakan APD berupa earplug saat bekerja. 2 1 2 (L)
Faktor penyebab Aktivitas Identifikasi bahaya Penilaian risiko Bahaya Konsekuensi Pengendalian risiko L S R Mesin Penempatan mesin yang berdekatan. Mengganggu pekerja yang sedang mengoperasika n mesin (R7) Terkena mesin yang sedang beroperasi. Melakukan rekayasa dengan cara melakukan tata letak ulang penempatan mesin produksi 4 1 4 (L) Proses produksi dengan roda mesin yang terbuka saat beroperasi Bagian tubuh atau pakaian terjerat roda mesin saat bekerja. (R8) Bagian tubuh tertentu mengalami cedera, tangan Melakukan rekayasa dengan cara penggantian atau penambahan penutup pada bagian roda mesin yang berputar. 3 3 9 (M) Tabel 7. Hasil dari bahaya dan ranking risiko No Bahaya Risiko 1 Bagian tubuh atau pakaian terjerat roda mesin yang berputar saat mesin produksi berjalan. 9 (M) 2 Penumpukan material akibat tidak tersedianya gudang penyimpanan tersendiri. 9 (M) 3 Terpapar hawa panas saat bekerja akibat pabrik yang kurang ventilasi udara. 6 (M) 4 Terkena atau tertimpa palu saat melakukan proses produksi secara manual. 6 (L) 5 Mengalami cedera otot saat mengangkat material berat untuk penggantian material dengan tenaga manual. 4 (L) 6 Tergores mesin atau material yang tajam saat melakukan perbaikan mesin. 4 (L) 7 Pekerja terkena mesin produksi akibat jarak antar mesin yang berdekatan 4 (L) 8 Terpapar suara bising akibat suara mesin produksi yang menyala 2 (L)
Low Risk
Medium Risk
Gambar 2 menunjukkan persentase tingkat bahaya kecelakaan kerja yang terdapat pada lantai  produksi  di  PT  DRA  Component  Persada.  Berdasarkan  grafik  tersebut  maka diketahui  persentase  tingkat  low  risk  sebesar  62%  atau  sebanyak  lima  risiko  bahaya kecelakaan  kerja,  sedangkan  persentase  medium  risk  sebesar  38%  atau  sebanyak  tiga risiko bahaya yang teridentifikasi.

## 5W1H
Dari pengolahan data menggunakan diagram fishbone didapatkan faktor-faktor penyebab timbulnya  risiko  dan  menggunakan  metode  HIRARC  maka  diketahui  ranking  risiko kecelakaan  kerja  yang  paling  tinggi.  Oleh  karena  itu,  dilakukan  usulan  perbaikan menggunakan analisis 5W1H dengan tiga faktor kecelakaan kerja dengan ranking risiko paling tinggi. Tabel 8 menyajikan analisis usulan perbaikan menggunakan 5W1H.
Tabel 8. Analisis perbaikan 5W1H Risk rating Faktor What Why Where Who When How Apa masalahn- ya Kenapa bisa terjadi Di mana sumber risiko Siapa yang terkena risiko Siapa yang bertang- gung jawab Kapan terjadi Bagaimana perbaikann- ya 9 (M) Mesin Bagian tubuh atau pakaian pekerja terjerat roda mesin produksi yang berputar Tidak adanya penutup pada bagian roda mesin produksi yang berputar Roda mesin produksi yang berputar Pekerja yang menggun- akan mesin produksi dengan roda mesin yang berputar. Divisi produksi Pada saat proses produksi berlang- sung Memberik- an penutup pada roda mesin yang terbuka 9 (M) Metode Penumpu- kan material produksi yang melebihi garis kuning pada area pabrik Tidak tersedian- ya lahan pabrik yang memadai atau tidak tersedian- ya gudang khusus untuk penyimp- anan material produksi Area produksi Pekerja yang berlalu- lalang di area penumpu- kan material. Divisi produksi Terjadi hampir setiap proses produksi Perusahaan perlu menyediak- an gudang atau rungan khusus untuk penyimpan- an material yang menumpuk pada area produksi 6 (M) Lingku- ngan Pekerja terpapar hawa panas saat bekerja Kurang memadai- nya lingkung- an kerja atau pabrik dan kurangnya ventilasi pada pabrik Pabrik yang kekura- ngan ventilasi Hampir seluruh pekerja di area produksi. Divisi produksi Saat akan melaku- an pekerja- an Menambah ventilasi udara pada pabrik atau penambah- an kipas angin yang layak pada area pabrik.
Berdasarkan  Tabel  8,  maka  didapatkan  usulan-usulan  perbaikan  untuk  tiga  faktor dengan  ranking  risiko  paling  tinggi.  Usulan  perbaikan  ini  diharapkan  dapat  menjadi acuan  untuk  mengurangi  risiko  kecelakaan  kerja  di  lantai  produksi  pada  PT  DRA Component  Persada.  Berikut  merupakan  usulan-usulan  perbaikannya.  (1)  Melakukan modifikasi  pada  mesin  produksi  dengan  memberikan  penutup  pada  roda  mesin  dan melakukan penataan ulang tata letak penempatan mesin produksi. Penambahan penutup pada  roda  mesin  yang  berputar  diharapkan  menghindarkan  risiko  bahaya  kecelakaan kerja, dengan ditambahkan penutup pada roda mesin maka akan menghindarkan bahaya pekerja  terjerat  roda  mesin  yang  berputar  kencang.  Selain  modifikasi  pada  mesin, perusahaan juga harus melakukan penataan ulang tata letak mesin. Penempatan mesin saat  ini  dapat  dikatakan  kurang  aman,  karena  mesin-mesin  yang  ditempatkan  secara berdekatan  menyebabkan  akses  pergerakan  pekerja  menjadi  minim  sehingga kemungkinan  pekerja  terkena  roda  mesin  sangat  besar,  oleh  karena  itu  dibutuhkan penataan  ulang  tata  letak  mesin  produksi  untuk  membuat  ruang  pergerakan  pekerja menjadi lebih luas. (2) Perusahaan perlu menyediakan gudang tersendiri untuk material yang menumpuk di area produksi sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Penumpukan material yang cukup menghalangi akses pergerakan pada pabrik sehingga dapat mengganggu jalannya proses produksi. Penambahan gudang untuk material yang menumpuk sangat diperlukan karena dapat memperluas area produksi sehingga dapat dilakukan perluasan area produksi dengan melakukan tata letak ulang agar kondisi area produksi menjadi lebih baik, selain itu penambahan gudang untuk material akan sangat berguna di mana nantinya material tersebut dapat tersusun rapi dan dapat terorganisir dengan  baik  sesuai  dengan  jenis  dan  kebutuhannya  sehingga  perusahaan  juga  dapat dengan mudah mendata material-material produksi yang akan digunakan dan material produksi yang masuk. Hal ini akan menambah efektivitas perusahaan. (3) Perusahaan melakukan  renovasi  pada  pabrik  dengan  membuat  ventilasi  udara  yang  cukup  pada perusahaan  serta  penambahan  kipas  angin  yang  memadai  pada  setiap  titik  yang diperlukan.  Penambahan  ventilasi  serta  kipas  angin  ini  diharapkan  akan  mengurangi risiko  pekerja  terkena  heat  stress  akibat  terpapar  hawa  panas  saat  bekerja.  Sehingga dapat meningkatkan kinerja pekerja dalam melakukan pekerjaannya serta mendapatkan hasil yang maksimal.

## Kesimpulan
Masalah yang teridentifikasi di lantai produksi pada PT DRA Component Persada yaitu terdapat delapan risiko kecelakaan kerja dari empat faktor penyebab dan tujuh aktivitas.
Risiko  kecelakaan  kerja  yang  ditemukan  yaitu  (1)  bagian  tubuh  atau  pakaian  terjerat roda mesin yang berputar saat mesin produksi berjalan, (2) penumpukan material akibat tidak tersedianya gudang penyimpanan tersendiri, (3) terpapar hawa panas saat bekerja akibat  pabrik  yang  kurang  ventilasi  udara,  (4)  terkena  atau  tertimpa  palu  saat melakukan proses produksi secara manual, (5) mengalami cedera otot saat mengangkat material  berat  untuk  penggantian  material  dengan  tenaga  manual,  (6)  tergores  mesin atau material yang tajam saat melakukan perbaikan mesin,  (7) pekerja terkena mesin produksi akibat jarak antarmesin yang berdekatan dan (8) terpapar suara bising akibat suara mesin produksi yang menyala.
Faktor  penyebab  terjadinya  bahaya  kecelakaan  kerja  yaitu  (1)  berdasarkan  kategori manusia  adalah  tidak  menggunakan  APD,  tidak  mematuhi  SOP  dan  pekerja  kurang berhati-hati,  (2)  berdasarkan  kategori  metode  adalah  SOP  kurang  memadai,
penumpukan material yang berlebih dan tidak menggunakan alat bantu angkat material, (3)  berdasarkan  kategori  lingkungan  adalah  pabrik  panas  dan  pabrik  bising,  dan  (4) berdasarkan kategori mesin adalah tidak adanya penutup mesin dan penempatan mesin yang berdekatan.
Usulan  perbaikan  dianalisis  menggunakan  metode  5W1H  dengan  menganalisis  tiga risiko kecelakaan dengan nilai  ranking risiko paling tinggi yaitu yang pertama adalah bagian  tubuh  atau  pakaian  terjerat  roda  mesin  yang  berputar  saat  mesin  produksi berjalan  dengan  usulan  perbaikan  yaitu  melakukan  modifikasi  pada  mesin  produksi dengan  memberikan  penutup  pada  roda  mesin  serta  melakukan  penataan  ulang  tata letak  penempatan  mesin  produksi.  Risiko  yang  kedua  adalah  penumpukan  material akibat tidak tersedianya gudang penyimpanan tersendiri degan usulan perbaikan yaitu perusahaan  perlu  menyediakan  gudang  tersendiri  untuk  material  yang  menumpuk  di area  produksi  sehingga  proses  produksi  dapat  berjalan  dengan  lancar,  penambahan gudang  untuk  material  yang  menumpuk  sangat  diperlukan  karena  dapat  memperluas area produksi sehingga dapat dilakukan perluasan area produksi dengan melakukan tata letak ulang agar kondisi area produksi menjadi lebih baik. Risiko yang terakhir adalah terpapar  hawa  panas  saat  bekerja  akibat  pabrik  yang  kurang  ventilasi  udara  dengan usulan perbaikan yaitu perusahaan melakukan renovasi pada pabrik dengan membuat ventilasi  udara  yang  cukup  pada  perusahaan  serta  penambahan  kipas  angin  yang memadai pada setiap titik yang diperlukan. Penambahan ventilasi serta kipas angin ini diharapkan  akan  mengurangi  risiko  pekerja  terkena  heat  stress  akibat  terpapar  hawa panas saat bekerja.

## Daftar Pustaka
[1] K. R. Ririh, D. R. Ningtyas and D. A. Utami, "Strategy for Reducing Material Waste of Ready-Mix Concrete Production through Analytical Hierarchy Process (A Case Study)".  In Proceedings  of  the  5th  NA  International  Conference  on  Industrial Engineering and Operations Management pp. 3288-3296, 2020.
[2] S.  Indragiri  dan  T.  Yuttya,  "Manajemen  Risiko  K3  Menggunakan  Hazard Identification Risk Assessment And Risk Control (HIRARC),” J. Kesehat., vol. 9, no. 1, pp 39-52, 2018.
[3] A.  Nuryono  and  M.  N.  Aini,  “Analisis  Bahaya  dan  Resiko  Kerja  di  Industri Pengolahan Teh dengan Metode HIRA atau IBPR,” J. Ind. Eng. Syst., vol. 1, no. 1, pp. 65-74, 2020, doi: 10.31599/jies.v1i1.166.
[4] A.  A.  B.  Dharma,  I.  G.  A.  A.  Putera,  dan  A.  A.  D.  Parami,  “Manajemen  Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) pada Proyek Pembangunan Jambuluwuk Hotel dan Resort Petitenget,” J. Spektran, vol. 5. no. 1, pp. 47-55, Jan. 2017, doi: 10.24843/spektran.2017.v05.i01.p06.
[5] A. Kumaravel and K. Muthukumar , “Hazard Identification and Risk Assessment in Automobile Industry,” Int. J. Trend Sci. Res. Dev., vol. 4, issue 3, pp. 307-309, Apr. 2020.
[6] W. P. Tagueha, J. B. Mangare, dan T. Tj. Arsjad, “Manajemen Resiko Keselamatan dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  pada  Proyek  Kontruksi  (Studi  Kasus:  Pembangunan Gedung Laboratorium Fakultas Teknik Unsrat),” J. Sipil Statik, vol. 6, no. 11, pp. 907-916, Nov. 2018.
[7] F.  Ramadhan,  “Analisis  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  (K3)  Menggunakan Metode  Hazard  Identification  Risk  Assessment  and  Risk  Control  (HIRARC),” Semin. Nas. Ris. Terap., pp. 164-169, 25 Nov. 2017.
[8] L. N. Halim dan T. W. S. Panjaitan, “Perancangan Dokumen Hazard Identification Risk  Assessment  Risk  Control  (HIRARC)  Pada  Perusahaan  Furniture:  Studi Kasus,” J. Titra, vol. 4, no. 2, pp. 279-284, Jul. 2016.
[9] D. S. Urrohmah dan D. Riandadari, “Identifikasi Bahaya Dengan Metode Hazard Identification,  Risk  Assessment  and  Risk  Control  (HIRARC)  Dalam  Upaya Memperkecil  Risiko  Kecelakaan  Kerja  Di  PT  Pal  Indonesia,”  J.  Pendidik.  Tek. Mesin, vol. 8, no. 1, pp. 34-40, 2019.
[10]  D.  Desianna  dan  P.  Yushananta,  “Penilaian  Risiko  Kerja  Menggunakan  Metode HIRARC Di PT Sinar Laut Indah Natar Lampung Selatan,” Ruwa Jurai J. Kesehat. Lingkung., vol. 14, no. 1, pp. 26-32, 2020, doi: 10.26630/rj.v14i1.2147.
[11]  C. E. Widyahening, “Penggunaan Teknik Pembelajaran Fishbone Diagram dalam Meningkatkan Keterampilan Membaca Siswa,” J. Komun. Pendidik., vol. 2, no. 1, pp. 11-19, Jan. 2018, doi: 10.32585/jkp.v2i1.59.
[12]  Casban, “Analisis Penyebab Kecelakaan Kerja pada Proses Washing Container di Divisi Cleaning Dengan Metode Fishbone Diagram dan SCAT,” JISI  J. Integr. Sist. Ind., vol. 5, no. 2, pp. 111-121, Agus. 2018.
[13]  Y. Oktriyawan, H. Purnomo, dan N. Oktyajati, "Analisis Pemakaian Alat Pelindung Diri pada Tenaga Kerja Antar-Shift Kerja di Unit Produksi PT. XYZ sebagai Upaya Mengendalikan Risiko di Tempat Kerja," Go-Integr. : J. Tek. Sist. dan Ind., vol. 2, no. 1, hlm. 50–59, Jul 2021.