## ANALISA KETANGGUHAN KOMPOSIT ALUMINIUM BERPENGUAT SERBUK SiC

## Suyanto
Program Studi Teknik Bangunan Kapal Akademi Teknik Perkapalan (ATP) Veteran Semarang Email: suyantoeste@yahoo.com

## ABSTRAK
Produksi AMC yang diperkuat SiC adalah untuk memadukan sifat mekanik aluminium yang ulet dan ringan dengan  sifat  SiC  yang  keras. Diantara sifat  material  yang diinginkan  adalah  tangguh  dan  ringan. Penilitian ini bertujuan untuk menganalisa ketangguhan komposit aluminium berpenguat serbuk SiC yang dibuat  dengan  metode semi  solid  stir  casting .  Analisa  ketangguhan  dilakukan  dengan  dua  pendekatan, yaitu analisa ketangguhan dari hasil uji tarik dan hasil uji impak. Dari hasil penelitian disimpulkan bahwa penambaha SiC  hingga  5% mampu  meningkatkan ketangguhan komposit Al-SiC. Pada penambahan  SiC lebih dari 5% ketangguhann mengalami penurunan.
Kata kunci : AMC, SiC, ketangguhan.

## ABSTRACT
AMC production with SiC as reinforcement  has a purpose to combine the mechanical properties of aluminum and SiC. Among the desired material properties is tough and lightweight. This research aims to analyze the toughness of the composite aluminum reinforced SiC powder made by semi- solid casting methood.  wheel  This  research    use    semi-solid  stir  casting  methood.  Toughness  analysis  done  by  two approaches , namely toughness analysis of tensile test curve and impact test results . The conclusion is that adding  SiC up to 5% can improve the toughness of the AMC. The toughness is decrease in addition more than 5% SiC.
Keywords : AMC, SiC , toughness

## 1. PENDAHULUAN
AMC (Aluminum  Matrix  Composites )  adalah  jenis  material  komposit  logam  dengan  aluminium sebagai  matrik  dan  serbuk  SiC  sebagai penguat.  AMC  mempunyai prospek pengembangan  yang bagus, didasari  oleh  sifat-sifatnya  yang  baik,  seperti  kekerasan  dan  kekuatan  yang  tinggi,  mampu  mesin  yang baik,  densitas  yang  rendah,  bahan  dasar  yang  mudah  didapatkan,  dengan  harga  yang  ekonomis  dan bersaing  dengan  material  lain.  AMC  banyak  dimanfaatkan  pada  bidang  industri  otomotif,  penerbangan, dan  pertahanan  sebagai  bahan  kendaraan  tempur  yang  membutuhkan  performa  tinggi.  AMC  bisa diaplikasi dalam permesinan pesawat terbang, dan aplikasi dalam industri otomotif [1].
Proses  pembuatan  AMC  dengan  cara  penegcoran  mempunyai  beberapa  kelemahan  diantaranya adalah  sulitnya  terjadi  pencampuran  partikel  SiC  ke  dalam  aluminium  cair  karena  partikel  SiC  sulit terbasahi  permukaannya  oleh  aluminium  cair.  Masalah  lainnya  adalah  kecenderungan  partikel  SiC mengendap di dasar matrik aluminium cair. Hal tersebut menyebabkan distribusi SiC tidak seragam dan akan  berpengaruh  terhadap  sifat  mekanik  AMC  yang  dihasilkan,  sehingga  sifat  mekanik  bahan  yang diinginkan tidak bisa tercapai.
Beberapa  penelitian  dilakukan  untuk  mengatasi  permasalahan  pada  pengecoran  aluminium berpenguat  SiC.  Salah  satu  metode  yang  dipakai  adalah  teknik stir  casting menggunakan  pengadukan dengan  putaran  tinggi  dan  dengan  pemanasan  awal  terhadap  partikel  keramik  agar  bisa  terbasahi  oleh matrik  cair,  sebelum  dicampurkan  ke  dalam  matrik.  Tujuan  utamanya  adalah  untuk  mendapatkan distribusi  partikel  keramik  yang  seragam  [2]. Pengadukan  mekanik  diperlukan  untuk  meningkatkan wettability .  Pengadukan  pada  kondisi  cair  sempurna  mengakibatkan  partikel  penguat  mengapung  di permukaan  matrik  cair.  Pengadukan  pada  kondisi semi  solid bisa  membantu  penyatuan  matrik  dan penguat, namun harus dipanaskan lagi sampai suhu penuangan [3].
Produksi  AMC  yang  diperkuat  SiC  mempunyai  target  memadukan  sifat  mekanik  aluminium  dan SiC. Kelebihan aluminium adalah ringan (masa jenis 2,7 gram/cm 3 ), tahan korosi, dan mempunyai sifsat
mampu  cor  yangbaik.  Namun  untuk  aplikasi  tertentu  beberapa  sifat  mekanik  aluminium  perlu ditingkatkan  diantaranya  sifat  kekuatan  dan  ketangguhan.  Ketangguhan  adalah  kemampuan  material untuk  mengalami  deformasi  plastis  dan  menyerap  energi  dalam  proses  deformasi  hingga  mengalami perpatahan.  Yang  menjadi  inti  adalah  besarnya  energi  yang  disesap  sebelum  patah.  Ketangguhan mempunyai  relasi  dengan  kekuatan  dan  keuletan.  Dengan  kata  lain  suatu  material  yang  mempunyai kekuatan dan keuletan tinggi akan mempunyai ketangguhan yang tinggi pula. Demikian pula sebaliknya material yang mempunyai kekuatan dan keuletan rendah akan memiliki ketangguhan yang rendah.
Salah  satu  cara  untuk  mengukur  ketangguhan  material  adalah  dengan  cara  menghitung  luasan dibawah  kurva  tegangan-regangan  hasil  uji  tarik.  Nilai  tersebut  disebut  “ketangguhan  material”  yang memiliki  satuan  energi  per  volume  [4].  Luas  ini  menunjukkan  jumlah  energy  persatuan  volume  yang dapat  di  kenakan  kepada  material  tanpa  mengakibatkan  material  tersebut  rusak  atau  patah  .  Terdapat beberapa  cara  untuk  menentukan  luas  daerah  dibawah  kurva  tegangan  regangan.  Untuk  menentukan luasan  dibawah  kurva  tegangan-regangan  hasil  uji  tarik  bisa  digunakan  cara  sederhana  yaitu  dengan menghitung luasan di bawah kurva dengan metode segitiga atau metode trapesium.
Nilai  ketangguhan  material  juga  bisa  didapatkan  dengan  pengujian  impak.  Ketangguhan  material yang  diperoleh  dengan  pengujian  impak  menunjukkan  energi    yang  dibutuhkan  untuk  mematahkan spesimen  atau  energi  yang  diserap  spesimen  hingga  mengalami  patah.  Prinsip  kerja  uji  impak menggunakan hukum kekekalan energi. Standar pengujian impak untuk matrial logam bisa mengacu pada ASTM E 23 [5].
Tulisan  ini  akan  menyajikan  pembuatan  AMC  berpenguat  SiC  dengan  proses stir  casting dan pengadukan  pada  kondisi semi  solid .  Penambahan  Mg  sebagai wetting agent dilakukan  agar  aluminium cair  bisa  membasahi  SiC.  Pengujian  impak  dan  tarik  dilakukan  untuk  menganalisa  ketangguhan  AMC yang dihasilkan.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
Metode stirring pada  logam  cair  atau  metode vortex sangat  menguntungkan  untuk  digunakan, karena  bentuk casting hampir  sama  dengan  produk  akhir  yang  diinginkan,  dan  biaya  produksi  yang relatif  rendah.  Pada  metode  ini  parameter  yang  berpengaruh  terhadap  hasil stir  casting adalah  ukuran serbuk  atau  partikel  keramik,  kemampuan  dan  ukuran  impeler  pengaduk,  temperatur  logam  cair,  waktu pengadukan, kecepatan pengadukan, kecepatan pemakanan partikel ke dalam campuran secara kontinyu dan dengan laju yang seragam, serta suhu cetakan [6].
Penelitian  tentang  komposit  Al-SiC  dengan  menerapkan  teknik stir  casting dilakukan  dengan menggunakan matrik A356, SiC divariasikan hingga prosentase 9%. Dalam penelitian tersebut dilakukan pengadukan pada kondisi matrik cair sempurna. Partikel SiC sebagai penguat bisa tercampur dengan baik pada pengadukan kondisi cair [7]. Aluminum Matrik Composites dengan SiC 10% berhasil dibuat dengan dispersi SiC yang homogen dengan teknik pengadukan pada kondisi semi solid . Ada beberapa poin yang menjadi ketentuan dalam melakukan stir casting .  Pengadukan mekanik diperlukan untuk meningkatkan wettability .  Pengadukan  pada  kondisi  cair  sempurna  mengakibatkan  partikel  penguat  mengapung  di permukaan  matriks  cair.  Pengadukan  pada  kondisi  semi  solid  bisa  membantu  penyatuan  matrik  dan penguat, namun harus dipanaskan lagi sampai suhu penuangan [3].
Penelitian  untuk  mengetahui  kekuatan  impak  komposit  Al-SiC  dilakukan  oleh  beberapa  peneliti. Penelitian menggunakan matrik AlSi7Mg2 dengan penambahan partikel SiC 5%, 10%, dan 15% masing- masing menghasilkan  ketangguhan  impak  0,38 J,  0,42  J, dan 0,58  J  [8].  Ketangguhan komposit Al-SiC dengan  matrik  Al  6063  yang  ditambah  partikel  SiC  5%,  10%,  15%,  dan  20%  berturut-turut  sebesar  24 Nm,  26  Nm,  29  Nm,  dan  32  Nm  [9].  Penelitian  menggunakan  matrik  Al  98,4%  dengan  penambahan partikel SiC sebanyak 5%, 10%, 15%, dan 20%  mendapatkan ketangguhan impak berturut-turut 22 Nm, 24  Nm,  26  Nm,  dan  27  Nm  [10].    Penelitian  lain  dengan  matrik  dan  persentase  penambahan  SiC  yang sama menghasilkan ketangguhan impak berturut-turut 22,67 J, 24 J, 27,33 J, dan 31,33 J.
Penelitian  menggunakan aluminum murni sebagai matrik juga dilakukan. Dengan penambahan 10% SiC, ketangguhan impak yang dihasilkan adalah 8,7 Nm [11]. Penambahan SiC 5%, 10%, dan 20% pada aluminium  murni  menghasilkan  ketangguhan  impak  berturut-turut  4,8  J,  5,2  J,  dan  8,2  J  [12].  Dari beberapa  penelitian  di  atas  bisa  ditarik  satu  kesamaan  bahwa  kekuatan  inpak  meningkat  seiring  dengan meningkatnya penambahan SiC sampai kadar tertentu.

## 3. METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengembangkan  komposit  bermatrik  aluminium  (Al-7Si)  dengan penguat  SiC  dengan  penambahan  unsur  Mg  untuk  meningkatkan wettability .  Persen  SiC  yang
ditambahkan  adalah  5%,  7,5%,  dan  10%  massa,  sementara  Mg  ditambahkan  sebanyak  1%  massa. Pembuatan  komposit  tersebut  menggunakan  proses semi  solid  stir  casting. Fokus  penelitian  adalah mendapatkan  parameter  persentase  Mg  dan  SiC  yang  sesuai  untuk  mendapatkan  dispersi  partikel  SiC yang seragam dan wettability yang baik.

## 3.1 Proses Stir Casting
Proses yang dilakukan  stir casting adalah sebagai berikut :
1) Melakukan  persiapan  bahan-bahan  yang  akan  dilebur  yaitu  Al7Si  ingot,  dan  Mg.  Bahan-bahan tersebut dipotong-potong dengan mesin potong sampai berukuran kecil berdiameter sekitar 2 cm.
Hal ini dilakukan untuk memudahkan dalam pengaturan komposisi dan proses peleburan.
2) Masing-masing  bahan  ditimbang  untuk  mendapatkan  komposisi  massa  sesuai  dengan  variasi. Adapun hasil penimbangan bahan untuk masing-masing variasi ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1.Variasi komposisi pengecoran Komposit Al7Si (gram) Mg (gram) SiC (gram) Total (gram) Al7Si 1000 - - 1000 Al7Si+SiC 5% 950 - 50 1000 Al7Si+SiC 7,5% 925 - 75 1000 Al7Si+SiC 10% 900 - 100 1000 Al7Si1Mg 990 10 - 1000 Al7Si1Mg+SiC 5% 940,5 9,5 50 1000 Al7Si1Mg+SiC 7,5% 915,75 9,25 75 1000 Al7Si1Mg+SiC 10% 891 9 100 1000
3) Bahan matrik (Al7Si / Al7Si1Mg) kemudian dimasukkan ke dalam tungku peleburan stir casting, dan  dipanaskan  sampai  suhu  700oC  untuk  mencapai  kondisi  cair  sempurna.  Setelah  itu didinginkan  sampai  suhu  590oC  untuk  mencapai  kondisi  semi  solid.  Sementara  itu  SiC  juga dipanaskan sampai suhu 500oC. Cetakan logam juga dipanaskan sampai suhu 200oC.
4) SiC  yang  sudah  dipanaskan kemudian  dimasukkan  ke  dalam  tungku  sedikit  demi  sedikit  untuk dicampur  dengan  matriks  semi  solid.    Pengadukan  dengan  stirrer    dengan  kecepatan  putar  600 rpm  dibantu  dengan  pengadukan  manual  dilakukan  selama  5  menit  agar  terjadi  dispersi  yang homogen dan permukaan SiC terbasahi dengan baik oleh matrik.
5) Suhu  kemudian  dinaikkan  sampai  suhu  penuangan  yaitu  850  oC  sambil  terus  dilakukan pengadukan.  Dilanjutkan  dengan  penuangan  pada  cetakan  yang  sudah  dipanaskan  terlebih dahulu hingga 200oC. Pendinginan dilakukan pada suhu ruang.
6) Setelah hasil cor mencapai suhu runang dan padat, kemudian dilepaskan dari cetakan, dan bahan dipotong sesuai dengan ukuran spesimen pengujian.
Proses stir  casting dijelaskan  dengan  melalui  grafik  waktu  vs  suhu  sebagaimana  tercantum  pada Gambar 1. Setup pengaduk dalam proses stir casting bisa dilihat pada Gambar 2.
Gambar 1. Grafik waktu vs suhu  proses stir casting

## 3.2 Pengujian Tarik dan Impak
Pengujian  tarik  dilakukan  dengan  berpedoman  standar  pengujian  ASTM  E  8M-04  [13].    Dalam pengujian  ini  akan  didapatkan  kurva  tegangan-regangan.  Dari  kurva  tersebut  akan  dicari  luas  daerah  di bawah kurva yang merupakan nilai ketangguhan material. Uji Impak dilakukan dengan standar ASTM  E- 23  02a  [5].  Jenis  pengujian  yang  dilakukan  adalah  CHARPY  dengan  spesimen  seperti  tipe  A.    Nilai
ketangguhan  material  adalah  besar  energi  yang  diserap  selama  pengujian,  yang  dihitung  dari  besarnya selisih sudut awal dan sudut akhir pendulum. Harga impak adalah energi yang diserap dibagi dengan luas penampang patahan spesimen.
Gambar 2. Setup pengaduk pada proses stir casting . Ketinggian pengaduk (H) dibuat naik turun

## 4. DATA DAN ANALISA

## 4.1 Nilai Ketangguhan Material Hasil Uji Tarik
Uji  tarik  dilaksanakan  di  Laboratorium  Material  Teknik  Jurusan  Teknik  Mesin    Universitas Diponegoro  dengan  berpedoman  pada  ASTM  E  8M-04.  Hasil  uji  tarik  berupa  kurva  tegangan  – reganganbisa dilihat pada Gambar 3.

## Gambar 3. Luasan di bawah kurva tegangan-regangan
Kurva  tegangan-regangan  kemudian  digunakan untuk  mencari  luas  daerah  di  bawah kurva  dengan metode  trapesium.  Harga  ketangguhan  yang  dihasilkan  adalah  energi  per  satuan  volume  (Joule/cm 3 ). Harga  ketangguhan  dari  masing-masing  ditunjukkan  pada  Tabel  2.  Ketangguhan  dari  masing-masing komposisi adalah hasil rata-rata dari tiga hasil pengujian tarik.
Tabel 2. Harga ketangguhan hasil uji tarik Komposit Ketangguhan (J/cm 3 ) Al7Si 3,68 Al7Si+5%SiC 4,6 Al7Si+7,5% SIC 1,45 Al7Si+10%SiC 1,02 Al7Si1Mg 4,07 Al7Si1Mg+5%SiC 4,92 Al7Si1Mg+7,5% SIC 2,57 Al7Si1Mg+10%SiC 1,43
Data  ketangguhan  material  masing-masing  variasi  kemudian  dibuat  grafik  hubungan  antara penambahan persentase SiC dengan sifat ketangguhan material.
LUAS AREA DIBAWAH KURVA

## Gambar 4. Grafik hubungan antara %SiC dengan ketangguhan AMC
Gambar  4.  menunjukkan  bahwa  ketangguhan  Al7Si  mengalami  peningkatan  dengan  adanya penambahan 1%Mg, yaitu naik sekitar 11%. Ketangguhan material juga meningkat dengan penambahan 5%  SiC,  yaitu  meningkat  25%  pada  Al7Si  +  5%  SiC,  dan  ketangguhan  meningkat  21%  pada Al7Si1Mg+5%SiC. Penurunan ketangguhan terjadi seiring dengan penambahan SiC lebih dari 5%. Sifat ketangguhan  ini  sejalan  dengan  sifat  tarik  lainnya  dimana  kekuatan  tarik  meningkat  pada  penambahan SiC  5%  namun  kemudian  turun  pada  penambahan  SiC  lebih  dari  5%.  Sementara  itu  nilai  regangan menurun dengan penambahan persentase SiC. Dengan demikian luasan daerah di bawah kurva naik pada penambahan 5% SiC dan kemudian menurun dengan penambahan SiC diatas 5%.

## 4.2 Perubahan Harga Impak sebagai Hasil Penambahan SiC
Pengujian  impak  dilakukan  di  Laboratorium  Bahan  Teknik  D3  Teknik  Mesin  Universitas  Gajah Mada. Spesimen yang disiapkan untuk masing-masing variasi adalah 3 spesimen. Pelaksanaan uji impak berdasarkan  standar  ASTM    E-23  02a.  Hasil  pengujian  bisa  dilihat  pada  Tabel  3.  Data  yang  disajikan adalah nilai rata-rata dari tiga nilai hasil uji impak.
Tabel 3. Hasil uji impak Komposit Harga Impak (J/cm 2 ) Al7Si 3,81 Al7Si+5%SiC 4,37 Al7Si+7,5% SIC 3,83 Al7Si+10%SiC 3,59 Al7Si1Mg 3,79 Al7Si1Mg+5%SiC 4,73 Al7Si1Mg+7,5% SIC 4,53 Al7Si1Mg+10%SiC 4,59
Data pada Tabel 3. kemudian dibuat grafik hubungan antara harga impak dengan persen SiC. Grafik hubungan tersebut ditunjukkan pada Gambar 5.

## Gambar 5. Perubahan harga impak sebagai hasil penambahan SiC
Grafik  pada  Gambar  5.  Menunjukkan  bahwa  harga  impak  komposit  Al7Si1Mg  +  SiC  lebih  tinggi dibanding  komposit  Al7Si  +  SiC  untuk  semua  variasi  persentase  SiC.  Harga  impak  tertinggi  diperoleh
pada  penambahan  5%  SiC  baik  untuk  komposit  tanpa  ataupun  dengan  penambahan  unsur  Mg.  Namun harga impak tertinggi sebesar 4,73 J/cm 3 diperoleh dengan penambahan Mg 1% dan SiC 5%. Kedua  metode  untuk  mendapatkan  nilai  ketangguhan  material  yaitu  dengan  pengujian  impak maupun luasan kurva tegangan-regangan hasil uji tarik terdapat kesamaan dan perbedaan. Kesamaannya adalah dengan penambahan 1% Mg mampu meningkatkan ketangguhan, dan nilai ketangguhan tertinggi sama-sama  dicapai  pada  penambahan  5%  SiC.  Penambahan  SiC  lebih  dari  5%  sama-sama  menurunkan ketangguhan,  namun  penurunan  ketangguhan  yang  diperoleh  dari  perhitungan  kurva  tegangan-regangan lebih ekstrim dibandingkan dengan penurunan ketangguhan pada uji impak. Fenomena ini terjadi karena pada  pengujian  tarik  terjadi  deformasi  plastis  pada  spesimen  atau  diakomodasinya  perhitungan  energi yang  di  serap  dalam  deformasi  per  satuan  volum.  Sedangkan  pada  pengujian  impak,  kondisi  yang diupayakan  adalah  terjadinya  patah  tanpa  adanya  deformasi  plastis  di  sekitar  patahan,  atau  tidak mengakomodasi  energi  yang  diserap  untuk  terjadinya  deformasi  plastis  per  satuan  volume.  Dengan demikian material AMC berpenguat SiC lebih tangguh untuk menerima beban impak dibanding dengan beban tarik.
Penelitian  sebelumnya  menyatakan  bahwa  peningkatan  persentase  SiC  akan  meningkatkan meningkatkan ketangguhan impak. Pada penelitian ini kenaikan harga impak dicapai hingga penambahan SiC 5%, sedanghan harga impak menurun dengan penambahan SiC lebih dari 5%. Dari data tersebut bisa dianalisa bahwa penambahan Mg 1% hanya efektif untuk menaikkan wettability matriks Al terhadap SiC sampai  5%.  Penambahan  Mg  lebih  dari  1%  diperlukan  untuk  mempertahankan  wettability  pada penambahan SiC lebih dari 5%.

## 5. KESIMPULAN
1) Penambahan 1% Mg mampu meningkatkan ketangguhan, dan nilai ketangguhan tertinggi dicapai pada penambahan 5% SiC
2) Penambahan SiC lebih dari 5% menurunkan ketangguhan
3) Penambahan  Mg  1%  hanya  efektif  untuk  menaikkan wettability matriks  Al  terhadap SiC  sampai 5%.  Penambahan  Mg  lebih  dari  1%  diperlukan  untuk  mempertahankan wettability pada penambahan SiC lebih dari 5%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Sahin,  Y.,  and  Murphy,  S.  (1996).  “The  Effect  of  Fibre  Orientation  of  The  Dry  Sliding  Wear  of  Borsic Reinforced Aluminium Alloy”. S. Mater Sci 34, 5399-5407.
[2] Taha,  MA.,  and  El-Mahallawy,  NA.  (1993).  “Advances  in  Metal  Matrix  Composites”. Key  Engineering Materials 79-80, 75-90.
[3] Hashim, J., et al. (2001). “The Wettability of SiC Particle in Cast Aluminium Matrix Composites”. Journal of Material Processing Technology 119, 329-335.
[4] Roylance, D. (2001). “Stress-Strain Curve”, Dept. of Materials Science and Engineering, Cambridge.
[5] ASTM E-23. (2003). Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials.
[6] Soe, YH., and Kang, CG. (1995). “The Effect of Aplied Pressure on Particle Dispersion Characteristic and Mechanical Properties in Melt Stiring Squeeze Cast SiC/Al Composites”. J. Mater Process, Technol. 55, 370- 379.
[7] Viswanatha,  BM..,  et  al.  (2013).  “Mechanical  Properties  Evaluation  of  A356/SiCp/Gr  Metal  Matrix Composites”. Journal of Engineering Science and Technology 8.6, 754-763.
[8] Ozben, T., et al. (2008). “Investigation Mechanical and Machinability Properties of SiC Particle Reinforced Al-MMC”. Journal of Materials Processing Technology 1.98, 220-225e.
[9] Meena, K.L., Manna,  A.,  Banwait,  SS.  (2013).  “An Analysis of Mechanical Properties of The  Developed Al/SiC-MMC”. American Journal of Mechanical Engineering 1.1, 14-19.
[10] Manoj, S., Dwivwli, D., Singh, L. (2009). “Development of Aluminium Based Silicon Carbide Particulate Matal Matrix Composites”. Journal of Mineral and Materials Characterization and Engineering 8.6, 455- 467.
[11] Singh,  G.,  and  Kalra,  CS.  (2014).  “Fabrication  and  Characterization  of  Al  Based  Hybrid  Composites Reinforced With SiC, AL2O3, and C Particles by Squeeze Casting”. Mechanica Confab 3, 1-9.
[12] Zehraa,  N.,  and  Ameer,  A.  (2013).  “Studying  Some  of  Mechanical  and  Thermal  Properties  of  Al-SiC composites”, Journal of Al-Nahrain University 16.2, 119-123.
[13] ASTM E 8M-04. (2004). Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials.