## Journal of Industrial Engineering
Scientific Journal on Research and Application of Industrial System Volume 07 No 1 – March 2022 http://e-journal.president.ac.id/presunivojs/index.php/journalofIndustrialEngineerin ISSN 2527-4139 ( online ) – ISSN 2503-3670 ( print )

## Minimasi Waste pada Proses Elektroplating di PT MUI untuk Memperbaiki Efisiensi Proses dengan Memanfaatkan
Value Stream Mapping dan Yamazumi Chart (Studi Kasus: Emblem H-Mark 115)
Hery Hamdi Azwir* 1 , Syafrina Yunita 2 , Hirawati Oemar 3
1) Faculty of Technology, Industrial Engineering Department, President University Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
2) PT MUI Kawasan Industri Jababeka I, Cikarang, Bekasi, 17550
3) Fakultas Teknik, Departemen Teknik Industri, Universitas Islam Bandung Jl. Tamansari No 20, Bandung 40116
Email: 1 hery.azwir@president.ac.id, 2 yunitasyafa36@gmail.com, 3 hirawati@unisba.ac.id

## ABSTRACT
PT MUI is a company that carries out the electroplating process for car accessories. Due to the high number of requests, process efficiency is very important because inefficiency can slow down production lead time so that  production  targets  are not  achieved  and  will  have an  impact on  delays  in  the delivery of  goods  to customers. The lean manufacturing approach is carried out as an effort to minimize process inefficiencies. Therefore,  value  stream  mapping  and  Yamazumi  chart analysis were  carried out  to  identify  waste.  Two dominant wastes that affect the level of efficiency based on research results are defect waste and waiting waste. After analyzing the root of the problem, it was then repaired using the Kaizen method. Improvements were made in the form of treatment of the water supply system, cleaning of the transporter machine, and modification of the jig capacity to increase the quantity from 90 pcs per batch to 144 pcs per batch. After repairs were made, the sigma level for the waste defect category increased by 0.42, from 3.35 to 3.77, and decreased the total lead time by 95.189 seconds or from 164.886 seconds to 69.677 seconds, so that it will be able to improve the process cycle efficiency ( PCE) of 6.74%.
Keywords : electroplating  process,  lean  manufacturing,  value  stream  mapping,  kaizen,  yamazumi  chart, efficiency.

## ABSTRAK
PT  MUI  merupakan  perusahaan  yang  melakukan  proses  pelapisan  ( electroplating )  assesoris  mobil.  Karena jumlah permintaan yang tinggi, maka efisiensi proses menjadi sangat penting sebab ketidakefisienan dapat memperlambat  waktu  produksi  ( lead  time )  sehingga  target  produksi  tidak  tercapai  dan  akan  berdampak terhadap  keterlambatan  pengiriman  barang  kepada  pelanggan.  Pendekatan lean  manufacturing dilakukan sebagai upaya untuk meminimasi ketidakefisienan proses. Karena itu dilakukan analisis value stream mapping dan  yamazumi  chart  untuk  mengidentifikasi  pemborosan.  Dua  pemborosan  dominan  yang  berpengaruh terhadap  tingkat  efisiensi  berdasarkan  hasil  penelitian  adalah waste  defect dan waste  waiting .  Setelah dilakukan  analisis  akar  masalah  selanjutnya  dilakukan  perbaikan  dengan  metode  Kaizen.  Perbaikan  yang dilakukan berupa treatment pada sistem supply air, cleaning mesin transporter, modifikasi kapasitas jig untuk menambah  kuantitas  yang  sebelumnya  90  pcs  per  batch  menjadi  144  pcs  per  batch.  Setelah  dilakukan perbaikan, maka level sigma untuk kategori waste defect mengalami kenaikan sebesar 0,42 yaitu dari 3,35 menjadi 3,77 dan penurunan total lead time sebanyak 95.189 detik atau dari 164.886 detik menjadi 69.677 detik, sehingga akan dapat meningkatkan process cycle efficiency (PCE) sebesar 6,74%.
Kata  kunci : proses electroplating,  lean  manufacturing,  value  stream  mapping,  kaizen,  yamazumi  chart, efisiensi

## 1. Pendahuluan
PT MUI adalah perusahaan otomotif yang bergerak dibidang jasa elektroplating assesoris mobil. PT MUI dalam proses elektroplatingnya menghasilkan output berupa chrome bright plating berkualitas tinggi untuk asesoris interior maupun eksterior pada mobil. Perusahaan ini adalah sebuah industri yang bekerja dengan sistem make to order , dimana produk-produk yang diproses di PT MUI memilki model yang variatif yang terdiri lebih dari 130 model yang berbeda dari customer yang berbeda pula. Salah satu model asesoris tersebut adalah Emblem H-Mark 115 dari customer PT HPM. Emblem H-Mark 115 adalah produk yang memiliki permintaan paling tinggi setiap bulannya yaitu rata-ratanya diatas 30.000 pcs dan memiliki jadwal produksi setiap hari.
Pada periode Oktober hingga Desember 2020, PT MUI tidak berhasil memenuhi permintaan PT HPM. Rata-rata permintaan  PT  HPM  yang  harus  dipenuhi  setiap  bulannya  adalah  30.000  pcs,  sedangkan  rata-rata  aktual produksi yang dapat dilakukan setiap bulannya untuk memenuhi permintaan tersebut adalah 27.000 pcs, dan rata-rata pengiriman yang dapat dilakukan kepada PT HPM setiap bulannya adalah 24.000 pcs. Itu artinya, PT MUI tidak berhasil dalam memenuhi target produksi dan tidak berhasil dalam memenuhi target  pengiriman sesuai permintaan dari PT HPM. Dari hasil observasi awal, ketidaktercapaian target produksi dan pengiriman ini dikarenakan adanya peningkatan jumlah permintaan, kapasitas lini produksi per hari sudah mencapai batas maksimal, lead time proses elektroplating Emblem H-Mark 115 tinggi, terdapat bottleneck dibeberapa aliran proses dan tingginya rejection proses yang dihasilkan.
Studi  ini  bertujuan  untuk  memperbaiki  efisiensi  proses elektroplating Emblem  H-Mark  115  menggunakan konsep lean manufacturing dengan memanfaatkan value stream mapping (VSM) dan Yamazumi Chart . Upaya ini  perlu  dilakukan  agar  perusahaan  dapat  memenuhi  permintaan  PT  HPM  setiap  bulannya  tanpa  harus mengurangi jumlah produksi yang lainnya. Melalui VSM dan Yamazumi chart dapat diketahui proses mana saja yang mengalami pemborosan dan memerlukan efisiensi.

## 2. Metodologi
Langkah awal dilakukan dengan cara meninjau dan mengamati secara langsung proses elektroplating PT MUI di line produksi juga mengamati keseluruhan aktivitas pekerjaan yang dilakukan oleh operator. Selanjutnya dilakukan  Identifikasi  masalah  yang  akan  menjadi  fokus  dari  penelitian  dan  dijadikan  sebagai  bahan pembahasan pada tahap analisis dan perbaikan. Berdasarkan temuan masalah tersebut dilakukan pengumpulan data yaitu: Pertama, data produk cacat periode Oktober – Desember 2020, data jumla h produksi Emblem H- mark 115 periode Oktober 2020 - Desember 2020, data pengukuran waktu kerja dibagian jigging, unjigging cutting, dan inspection untuk part H-mark 115 sebelum dan sesudah perbaikan. Kedua, data process flow elektroplating dan data kondisi awal map proses elektroplating. Untuk menggambarkan situasinya maka akan digunakan Value Stream Mapping (VSM) dan Yamazumi Chart .
Untuk  memahami  kondisi  awal  digunakan Value  Stream  Mapping, yaitu  suatu  pemetaan  yang  memberi gambaran seluruh aliran proses mulai dari pembelian raw material sampai dengan pengiriman finish good kepada pelanggan. Dalam pemetaan ini dapat diketahui Value stream yaitu aktifitas yang memiliki nilai tambah (VA) maupun yang tidak bernilai tambah (NVA) yang diperlukan untuk mengalirkan produk dari ujung ke ujung. Value stream dapat diterapkan pada aliran produksi dari bahan mentah ke tangan pelanggan, dan aliran desain dari sebuah konsep hingga penerapannya (Rother & Shook, 2009).
Yamazumi chart dalam bahasa Jepang berarti tumpukan, secara harfiah disebut juga dengan perbandingan atau membandingkan. Yamazumi chart dibuat dengan menggunakan grafik batang yang ditumpuk yang artinya adalah gambaran keseimbangan waktu siklus beban kerja diantara beberapa operator (Yuselin & Angganatha, 2019). Yamazumi  chart pada  penelitian  ini  digunakan  untuk  mengetahui  perbandingan cycle  time proses dengan takt time.
Diagram pareto merupakan salah satu alat manajemen kualitas yang penyajiannya untuk data yang berupa angka-angka angka (Kurniawan & Azwir, 2018). Diagram pareto adalah distribusi data atribut yang disusun secara sederhana berdasarkan kategori dan secara otomatis mengidentifikasi cacat yang paling sering terjadi. Diagram  pareto  sering  digunakan  sebagai  alat  untuk  menampilkan  cacat  produk,  kegagalan,  dan  keluhan keluhan pelanggan (Montgomery, 2009).
Selanjutnya upaya perbaikan menggunakan metode Kaizen. Kaizen merupakan suatu tempat penampungan perubahan-perubahan  kecil  yang  berkesinambungan.  Kaizen  tidak  memerlukan  investasi  besar  dalam
penerapannya, tetapi memerlukan usaha yang terus-menerus untuk melaksanakannya dan tanggung jawab (Musman, 2019).
Menurut Kato dan Art Smalley (2011:38), ada 6 langkah dalam membuat kaizen (Fatkhurrohman & Subawa, 2016). Keenam langkah tersebut adalah Menemukan potensi perbaikan Melakukan analisa terhadap proses saat ini Mengemukakan ide original Menyusun rencana penerapan Melakukan perbaikan Mengevaluasi perubahan metode baru
Secara umum kerangka studi yang dilakukan dapat ditunjukkan dengan diagram alir pada Gambar 1.
Mulai Mulai Studi Lapangan Studi Lapangan Identifikasi Masalah Identifikasi Masalah Studi Literatur Studi Literatur Pengumpulan Data: 1. Data Forecast Permintaan Bualanan 2. Data produksi dan aktual pengiriman 3. Data Cacat produk 3.Data cycle time proses Pengumpulan Data: 1. Data Forecast Permintaan Bualanan
2. Data produksi dan aktual pengiriman
3. Data Cacat produk 3.Data cycle time proses Analisa: 1. Pemetaan dan Analisa Current VSM 2. Menganalisa bottleneck dengan yamazumi chart 3. Menghitung Taxt time 4. Menghitung PCE 5.Menghitung nilai sigma terhadap produk cacat Perbaikan: Melakukan perbaikan menggunakan metode kaizen Analisa: 1. Pemetaan dan Analisa Current VSM 2. Menganalisa bottleneck dengan yamazumi chart 3. Menghitung Taxt time 4. Menghitung PCE 5.Menghitung nilai sigma terhadap produk cacat
Perbaikan: Melakukan perbaikan menggunakan metode kaizen Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan Saran Selesai Selesai Gambar 1 . Diagram Alir Penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1. Data produksi
Data  jumlah  produksi  Emblem  H-Mark  115  dan  data  jumlah  pengiriman  setiap  bulan  selama  tiga  bulan diperlihatkan dalam Gambar 2. Berdasarkan data permintaan pelanggan dan pencapaian target pada Gambar 2, dapat dilihat bahwa dari bulan Oktober 2020 hingga Desember 2020 produksi dan pengiriman Emblem H- Mark 115 di PT MUI tidak pernah mencapai target permintaan pelanggan, itu terbukti dari grafik untuk jumlah produksi dan jumlah pengiriman lebih rendah dari grafik permintaan pelanggan. Hal ini dikarenakan jumlah permintaan pelanggan tinggi sedangkan kapasitas lini produksi yang tersedia tidak mencukupi, lead time proses yang tinggi dan jumlah produk reject yang tinggi. Kondisi awal map pada Gambar 3 menunjukan kondisi yang terjadi saat ini pada proses elektroplating PT MUI. Diketahui lead time proses elektroplating emblem H-Mark
115 adalah 164.866 detik atau 46 jam. Sedangkan Gambar 4 memperlihatkan Pareto chart yang menunjukkan bahwa  empat  jenis  cacat  yang  terjadi  dan  yang  paling  signifikan  adalah Dirty dan Rough .  Gambar  5 memperlihatkan aliran proses elektroplating di PT MUI.
Gambar 2. Data Permintaan pelanggan, pencapaian target, dan reject periode Oktober-Desember 2020
Supplier PT MPI & PT WSMU Warehouse material PPIC Marketing Produksi Customer PT HPM FG E H-Mark 115 FG E H-Mark 115 Monthly forecast Forecast MRP Master schedule PO Material material material Gudang material 1 Jigging Plating 3 Unjigging 1 Cutting 2 Inspection 1 Re-check QC Storage delivery C/T = 711" SHIFT = 2 Vol = 21 batch % Reject = 1% Manual Avail. = 50.400"" C/T = 7983" SHIFT = 2 Vol = 21 batch % Reject = 10% Mesin transporter Uptime mesin = 90% Avail. =50.400""
C/T = 99" SHIFT = 2 Vol = 21 batch % Reject = 1% Manual
Avail. = 50.400" C/T = 2583" SHIFT = 2 Vol= 21 batch Manual Avail. = 50.400" C/T = 2430"
SHIFT = 2 Vol= 21 batch
Manual Avail. = 50.400" C/T = 400" SHIFT = 2 Vol= 21 batch Manual Avail. = 50.400" 5040 7465 960" 2520" 16200" 2205" 2079" 54243 4368" 230" 51030" VA=25745 sec PLT = 164866 sec 960" Warhouse chemical Supplier PT Atotec & McDermid Gudang chemical Chemical PO chemicall Keterangan: 1. Proses pemasangan materialpada jig 2. Proses pelapisan material dengan logam 3. Proses melepas part dari jig 4. Proses pemotongan kontak poin 5. Proses pengecekan kualitas 6. Proses pengecekan akhir sebelum delivery = perpindahan/transportasi  , = pengiriman   , 1 2 3 4 5 = informasi manual   , = informasi elektronik LEGEND : 6 Loading 7465 8400" 1701" 21 batch Gambar 3. Kondisi awal VSM proses elektroplating Emblem H-Mark 115
Cutting+ inspection Material Jigging Plating
Unjigging
Receiving Proses Quality check
Gambar 5 . Process Flow Elektroplating PT.MUI

## 3.2. Analisis

## 3.2.1. Analisis Kondisi Awal VSM
Berdasarkan kondisi awal value stream mapping dapat diketahui bahwa terdapat waste defect pada proses elektroplating , defect tersebut terjadi pada proses jigging (1%) yang disebabkan oleh goresan (scratches) pada saat pemasangan material pada jig, pada proses unjigging (1%) yang disebabkan oleh goresan (scratches) pada saat melepas part dari jig, dan pada proses elektroplating (10%) yang disebabkan oleh ketidaksempurnaan hasil lapisan seperti bintik-bintik pada hasil lapisan atau disebut dengan dirty yang terjadi karena kontaminasi air oleh partikel-partikel organik dan terdapat defect permukaan kasar atau benjolan pada hasil lapisan atau disebut roughness yang disebabkan oleh rontokan partikel logam dari mesin yang kemudian partikel tersebut menempel pada part lain dan ikut terlapisi lagi pada part tersebut.
Selain waste defect, juga dapat diketahui adanya waste waiting karena terjadi bottleneck di tiga section proses elektroplating . Hal ini disebabkan oleh tingginya siklus waktu (CT) pada proses elektroplating (7983 detik) dikarenakan proses elektroplating dijalankan secara otomatis dengan mesin, produk yang diproduksi setiap hari memiliki puluhan model yang berbeda-beda dari customer yang berbeda dan spesifikasi yang berbeda pula. Setting -an waktu tidak dapat dirubah karena lamanya waktu proses mempengaruhi ketebalan hasil lapisan. Proses cutting (2583 detik) hal ini dikarenakan ada empat kontak poin pada material yang akan dipotong, jumlah ini termasuk banyak untuk ukuran Emblem H-Mark 115 yang tergolong kepada part berukuran small to middle part dibanding part lain yang berukuran big part yang hanya memilik 2-4 kontak poin yang mana kontak poin tersebut berfungsi sebagai pengait material pada jig agar arus listrik dari anoda mengalir ke material. Proses inspection (2430 detik) hal ini dikarenakan adanya perbedaan kecepatan pengecekan antara karyawan lama dan karyawan baru.

## 3.2.2. Perhitungan Takt time
Total waktu yang tersedia per hari adalah    (7x2)  x  3600  detik  =  50.400  detik.  Kemudian  data  permintaan bulanan (monthly demand) Emblem H-Mark 115 adalah sebesar 30.828 pcs atau sebanyak 343 batch /bulan, karena 1 batch berjumlah 90 pcs. Data ini diketahui dari rata-rata forecast customer pada bulan Oktober- Desember 2020, rata-rata dalam satu bulan jumlah hari kerja adalah 22 hari maka perhitungan customer demands adalah seperti berikut ini.
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑠 = 343 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 22 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 16 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ/ℎ𝑎𝑟𝑖
Pada value  stream  mapping Gambar  3,  diketahui  rata-rata  total reject yang  dihasilkan  selama  proses elektroplating  adalah  12%  dan uptime mesin  transporter  adalah  87%  (data maintenance PT  MUI).  Maka customer demands -nya menjadi:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑠 = 16 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 ∶ 87% (1 − 0,12) ⁄ = 21 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ/ℎ𝑎𝑟𝑖 Sehingga
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘)
𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑠 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 (𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ) = 50.400 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 21 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ = 2.400 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ

## 3.2.3. Yamazumi chart
Untuk  mendapatkan  gambaran  perbandingan  antara cycle  time (CT)  dengan takt  time dapat  dilihat menggunakan grafik Yamazumi chart yang diperlihatkan dalam Gambar 6. Dapat terlihat sangat jelas bahwa proses elektroplating jauh melampaui takt time. Karena itu proses elektroplating perlu menjadi perhatian untuk segera diperbaiki mengingat cycle-timenya mencapai 3 kali lebih besar dari takt-time.
Gambar 6. Yamazumi chart untuk proses elektroplating E-Hmark 115

## 3.2.4. Perhitungan PCE dan level sigma

## A. PCE ( process cycle efficiency )
Efisiensi siklus proses adalah cara pengukuran yang berguna untuk melihat keefisienan suatu pabrik. Dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh pabrik. Menurut Gasperz (Gaspersz & Fontana, 2007), suatu proses dapat disebut telah lean apabila nilai PCE-nya > 30% (Yola & dkk, 2017). Dari gambar kondisi awal map, Gambar 3 dapat dilihat bahwa untuk menghasilkan finish goods Emblem H-Mark 115 sebanyak 1400 pcs dibutuhkan 21 batch (1 batch = 90 pcs) produksi Emblem H-Mark 115 dengan rata-rata persentase rejection proses adalah 12% dan waktu proses ( lead time ) sebesar 164866 detik, dengan total value added time sebesar 25745 detik. Maka, dengan rumus process cycle efficiency didapat hasil persentase efisiensi proses elektroplating Emblem H-Mark 115 sebesar 15,62%.

## 𝑃𝐶𝐸 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 25745 164866 = 15,62 %

## B. Level sigma
Untuk mengetahui nilai DPMO dan sigma awal maka dilakukan perhitungan ini:
• Perhitungan Defect per Unit (DPU),
𝐷𝑃𝑈 = 10634 82468 = 0,1289469855
• Perhitungan Defect per Opportunity (DPO),
𝐷𝑃𝑂 = 0,1289469855 4 = 0,0322367464
• Perhitungan Defect per Million Opportunity (DPMO), 𝐷𝑃𝑀𝑂 =  0,0322367464 𝑥 1.000.000 = 32.237
Maka berdasarkan DPMO yang didapatkan,  dengan menggunakan tabel konversi sigma  berdasarkan konsep Motorolla, didapat nilai sigma saat ini sebesar 3,35.

## 3.3. Rencana Perbaikan

## 3.3.1. Perbaikan untuk waste defect
Perbaikan terhadap masalah pemborosan akibat defect dilakukan setelah menelusuri akar penyebab masalah melalui analisis kondisi awal VSM . Berdasarkan analisis penyebab masalah yang dilakukan disepanjang aliran proses dengan menggunakan kondisi awal VSM terhadap waste defect , maka dilakukan perbaikan (corrective action) terhadap supply air dibagian water treatment process (WTP) dan melakukan cleaning terhadap mesin transporter. Penjelasan lebih rincinya dapat dilihat dalam Tabel 1.
Perbaikan pertama, Perbaikan dilakukan di area WTP ( water treatment process ) dengan cara mengganti pipa saluran air yang telah korosif dengan yang baru, melakukan coating pada dinding tanki untuk menghindari
korosif dan kebocoran, mengganti membran filter air RO yang berkarat, dan mengganti anion – kation yang telah  jenuh  untuk  menghilangkan  kontaminasi  logam.  Mengganti sand  filter yang  sudah  jenuh  untuk menghilangkan partikel organik pada air. Gambar 7 memperlihatkan proses perbaikan sistem water treatment.
Perbaikan kedua adalah membersihkan mesin transporter, membuat tatakan pada bagian kaki mesin yang dekat dengan larutan dengan tujuan agar partikel logam dari badan mesin yang korosif saat transporter saat bergerak tidak langsung jatuh ke dalam larutan kimia dan mengotori larutan. Gambar 8 memperlihatkan proses cleaning mesin transporter.
Tabel 1 . Rangkuman rencana perbaikan Defect Pemborosan   Akar masalah Analisa penyebab Perbaikan Status pengerjaan Defect Kontaminasi partikel logam pada larutan Partikel karat dari mesin transporter jatuh ke  larutan  dan  pipa  dan  tanki  air  supply korosif Membersihkan mesin transporter dan membuat tatakan  dibagian  bawah mesin Sudah dikerjakan Kontaminasi partikel organik pada larutan Sand  filter  jenuh/ leakage dan  membran filter air rusak Penggantian  pipa  air  dan penggantian sand filter Sudah dikerjakan Saat membuka protection material,  kemungkinan ada  material  yang  jatuh ke lantai pengepakan material dengan menggunakan plastik  tidak  efektif  sehingga  saat  MP mengeluarkan material dari plastik kemungkinan  ada  material  yang  jatuh kelantai Mengganti  desain  box penyimpanan untuk material Sudah dikerjakan MP  terburu-buru  saat memasang material/ melepas part dari jig MP panik atau MP baru Sosialisasi cara kerja pada MP baru Outstanding
Gambar 7. Perbaikan terhadap sistem water treatment process
Gambar 8. Perbaikan terhadap cleaning mesin transporter
Untuk pencegahan agar kejadian ini tidak terulang lagi, maka akan dilakukan:
a. Pembersihan transporter setiap minggu.
b. Melakukan pengecekan konduktivitas setiap 2 jam per hari.
c. Melakukan cleaning storage air Jababeka, soften, RO, DI setiap 1,5 bulan sekali, melakukan cleaning RO sistem setiap 3 bulan sekali (sub count), melakukan penambahan anion & kation setiap 6 bulan sekali, melakukan inspeksi tanki sand filter , carbon tank dan softener tank untuk pastikan tidak korosif 1,5 tahun sekali.

## 3.3.2. Perbaikan untuk waste waiting
Perbaikan dilakukan berdasarkan akar penyebab masalah yang telah didapat melalui analisa kondisi awal VSM. Perbaikan dilakukan dengan cara modifikasi jig untuk menambah kuantitas jig dan menghilangkan aktivitas membuka plastik material dan mengganti box material dengan desain yang lebih safety. Tabel 2 menjelaskan secara lebih rinci rencana perbaikannya.
Dilakukan modifikasi jig dengan penambahan kapasitas dimana jumlah awal adalah 90 pcs per hanger. Setelah dilakukan perbaikan kuantitas, jumlah material yang dipasang adalah 144 pcs per hanger. Selain modifikasi penambahan kapasitas jig dilakukan juga perubahan terhadap kontak poin jig dan kontak poin pada desain material. Kontak poin jig sebelumnya memiliki kedua sisinya terbuka dan memasang material dengan cara dikaitkan dirubah dengan kedua sisi tertutup dan memasang material dengan cara dijepit. Hal ini dapat dilihat pada Gambar 9.
Perubahan desain jig dilakukan untuk mengurangi cycle time pada proses elektroplating sedangkan perubahan desain material bertujuan untuk mengurangi cycle time pada proses cutting , selain itu juga dapat menghemat bahan baku saat proses injection mold (oleh supplier). Dilakukan modifikasi box material dan box penyimpanan untuk memudahkan pengepakan material dan finish goods sehingga cycle time pada proses jigging, unjigging, cutting dapat diminimasi dan penyimpanan produk lebih safety . Hasilnya dapat dilihat dalam Gambar 10.
Tabel 2 . Rangkuman rencana perbaikan Waiting Pemborosan Akar masalah Analisa penyebab Perbaikan Status pengerjaan
Waiting MP menghabiskan banyak  waktu  untuk memotong  kontak  poin part Desain material (kontak poin) terlalu banyak Melakukan modifikasi jig, desain material, dan desain box penyimpanan Sudah dikerjakan Bottleneck pada  proses elektroplating Kapasitas  jig  tidak maksimal Penambahan kuantitas pada jig Sudah dikerjakan MP menghabiskan banyak  waktu  untuk pengecekan part Adanya  perbedaan waktu  pengecekan antara karyawan lam dan karyawan baru Training  karyawan baru
Outstanding
Gambar 9. Perbaikan penambahan kuantitas per batch
Gambar 10. Perbaikan cara pengepakan untuk mengurangi waktu tunggu
3.4. Hasil Perbaikan
Dari VSM setelah perbaikan diketahui lead time proses emblem H-Mark 115 yaitu sebesar 69677 detik atau 19,4 jam. Berdasarkan VSM pada Gambar 11 diketahui bahwa untuk menghasilkan 1400 pcs finish goods Emblem H- Mark 115 dibutuhkan 12 batch (1 batch = 144 pcs) produksi Emblem H-Mark 115 dengan persentase rejection proses rata-rata 4,2% dan lead time proses elektroplating yaitu 69677 detik dengan total value added time 15579 detik. Lead time proses setelah perbaikan mengalami penurunan dari sebelumnya artinya jumlah waktu yang  diperlukan  untuk  melakukan  proses  elektroplating  Emblem  H-Mark  115  hingga  proses  pengiriman  ke customer dilakukan  lebih  cepat  dari  sebelumnya,  sebagaimana  ditunjukkan  dalam  Gambar  11.  Tabel  3 menjelaskan rangkuman perbandingan VSM lama dan yang baru.
Berikut ini nilai persentase PCE setelah perbaikan:

## 𝑃𝐶𝐸 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 15579 69677 = 22,36 % Tabel 3 . Rangkuman perbandingan Current VSM dengan Future VSM Klasifikasi Sebelum perbaikan Setelah perbaikan Aktivitas Waktu (detik) Persentase Waktu (detik) Persentase VA 25745 15,62% 15579 22,36% Waste 164866 84,38% 69677 77,64% PCE 15,62% 22,36%
Supplier PT MPI & PT WSMU Warehouse material PPIC Marketing Produksi Customer PT HPM FG E H-Mark 115 FG E H-Mark 115 Monthly forecast Forecast MRP Master schedule PO Material material material Gudang material 1 Jigging Plating 3 Unjigging 1 Cutting 2 Inspection 1 Re-check QC Storage delivery C/T = 576" SHIFT = 2 Vol = 12 batch % Reject = 0.1% Manual Avail. = 50.400"" C/T = 7983" SHIFT = 2 Vol = 12 batch % Reject = 4% Mesin transporter Uptime mesin = 90% Avail. =50.400"" C/T = 57" SHIFT = 2
Vol =12 batch % Reject = 0.1%
Manual
Avail. = 50.400" C/T = 745" SHIFT = 2 Vol= 12 batch
Manual
Avail. = 50.400"
C/T = 2430" SHIFT = 2
Vol= 12 batch Manual Avail. = 50.400" C/T = 400" SHIFT = 2 Vol= 12 batch Manual Avail. = 50.400" 2880 6912" 960" 1440 7983 1260 684 8940" 2496 230" 29160 VA=15579 sec PLT= 69677 sec 960" Warhouse chemical Supplier PT Atotec & McDermid Gudang chemical Chemical PO chemicall Keterangan: 1. Proses pemasangan materialpada jig 2. Proses pelapisan material dengan logam 3. Proses melepas part dari jig 4. Proses pemotongan kontak poin
5. Proses pengecekan kualitas
6. Proses pengecekan akhir sebelum delivery = perpindahan/transportasi  , = pengiriman   , 1 2 3 4 5 = informasi manual   , = informasi elektronik LEGEND : 6 Loading 4800 972 12 batch Gambar 11. VSM proses elektroplating Emblem H-Mark 115 setelah perbaikan
Kemudian  dilakukan  perbandingan  terhadap  kualitas  produk  sebelum  dan  sesudah  perbaikan.  Berdasarkan grafik persentase defect dirty pada Gambar 12 dapat dilihat bahwa jumlah produk cacat Emblem H-Mark 115 menurun. Dengan total produksi yang sama pada periode Oktober – Desember 2020 (sebelum perbaikan) dan periode Januari – Maret 2021 (setelah perbaikan) yaitu 82468 pcs, diketahui jumlah defect dirty sebelum perbaikan adalah 10634 pcs dan sesudah perbaikan menjadi 3890 pcs. Cacat dirty rata-rata menurun sebesar 8,17% dari jumlah sebelumnya, Tabel 4.
Tabel 4 . Data persentase rejection setelah perbaikan Tahun: 2021 Tot  Prod. (pcs) Tot. Cacat (pcs) % rejection Jan 25735 1253 4,9% Feb 28670 1187 4,1% Mar 28063 1450 5,2% Total 82468 3890 4,72%
Gambar 12 . Grafik perbandingan persentase defect dirty Emblem H-mark 115 sebelum dan sesudah perbaikan
Untuk tabel perbandingan sigma cacat produk sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5. Perhitungan level sigma terhadap waste defect setelah dilakukan perbaikan.
Perhitungan Defect per Unit (DPU),
𝐷𝑃𝑈 = 3890 82468 = 0,047170
Perhitungan Defect per Opportunity (DPO),
𝐷𝑃𝑂 = 0,047170 4 = 0,01179
Perhitungan Defect per Million Opportunity (DPMO), 𝐷𝑃𝑀𝑂 =  0,1179 𝑥 1.000.000 = 11792
Nilai sigma, dengan menggunakan tabel konversi sigma berdasarkan konsep Motorolla, maka didapat nilai sigma saat ini sebesar 3,77. Berdasarkan data pada Tabel 5 diketahui bahwa level sigma sebelum dilakukan perbaikan berada pada level 3,35 sigma. Setelah dilakukan perbaikan level sigma naik menjadi 3,77. Artinya, perbaikan yang dilakukan berhasil menurunkan cacat pada part.
Tabel 5 . Perbandingan sigma cacat produk Ket. Waktu pengamatan Tot. prod (pcs) Tot. cacat (pcs) DPU DPO DPMO Level sigma Sebelum Okt-Des'20 82468 10634 0,12895 0,03224 32237 3,35 Sesudah Jan-Mar ’ 21 82468 3890 0,047170 0,01179 11792 3,77

## 4. Simpulan
Dari hasil studi yang dilakukan dapat diambil kesimpulan: (1) Pemborosan yang terjadi hasil Value Stream Mapping (VSM) proses elecroplating emblem H-Mark 115 adalah waste defect dan waste waiting. (2) Perbaikan yang  dapat  diterapkan  untuk  mengeliminasi  pemborosan  dan  perbaikan  proses elektroplating di  PT.  MUI
diantaranya adalah: Perbaikan sistem water treatment process dan cleaning mesin transporter secara periodik untuk waste  defect dan  perbaikan  modifikasi  jig  untuk  menambah  kuantitas  dan  modifikasi  box penyimpanan/pengepakan agar dapat mengurangi waste waiting, serta tidak lupa melakukan sosialisasi atau pelatihan bilamana diperlukan. (3) Hasil pemetaan aliran produksi dan aliran informasi proses elektroplating setelah dilakukan perbaikan berdsarkan VSM terbaru terjadi pengurangan lead time proses dari semula 164.866 detik atau 46 jam berkurang menjadi 69.677 detik atau menjadi 19,4 jam. Juga terjadi penurunan cacat produk yang terlihat dari peningkatan sigma level dari yang sebelumnya 3,35 menjadi 3,77. (4) Setelah dilakukan perbaikan terjadi peningkatan process cycle efficiency (PCE) sebanyak 6,740% dari yang sebelumnya 15,62% menjadi 22,36%.

## 5. Daftar Pustaka
1. Fatkhurrohman,  A.,  &  Subawa.  (2016).  Penerapan  Kaizen  Dalam  Meningkatkan  Efisiensi  dan Kualitas Produk Pada Bagian Banbury PT Bridgestone Tire Indonesia. Jurnal Administrasi Knator , 14-31.
2. Gaspersz, V., & Fontana, A. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
3. Kurniawan, C., & Azwir, H. H. (2018, September). Penerapan Metode PDCA untuk Menurunkan Tingkat  Kerusakan  Mesin  pada  Proses  Produksi  Penyalutan. Journal  of  Industrial  Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System , 105-118.
4. Montgomery, D. C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control 7th edition. John Wiley & Sons, Inc.
5. Musman, A. (2019). Kaizen For Life: Kunci Sukse Continuous Improvement di Era 4.0. Anak Hebat Indonesia.
6. Rother,  M.,  &  Shook,  J.  (2009). Learning  to  See  Value  Stream  Mapping  to  Create  Value  and Eliminate Muda. Cambridge, MA, USA: Lean Enterprise Institute: 1.4 Version.
7. Yuselin,  N.,  &  Angganatha,  I.  G.  (2019).  Meningkatkan  Efisiensi  Line  Painting  Propeler  Shaft Kategori 2 dan 3 Dengan Metode Line Balancing di PT Inti Ganda Perdana. Technologic , 1-15.