## Analisa Kegagalan Produk

## CLIP RI dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Supriyadi 1 , dan Mutiara Nabilla 2
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Serang Raya Jl. Raya Cilegon No.Km. 5, Kec. Taktakan, Kota Serang, Banten 42162, Indonesia Email: supriyadi@unsera.ac.id, nabillamutiara996@gmail.com

## Abstrak
Permasalahan defect produksi merupakan salah satu faktor penyebab biaya produksi meningkat. Defect produksi  yang  tidak  sesuai  dengan  yang  telah  ditargetkan  berpengaruh  pada  daya  saing  perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa tingkat kegagalan kegagalan proses produksi CLIP R1 berdasarkan nilai Risk  Priority  Number (RPN)  tertinggi  dan  memberikan  usulan  perbaikan  sehingga  proses  produksi menjadi lebih baik. Penelitian ini menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sebagai dasar prioritas perbaikan. Berdasarkan hasil FMEA diketahui bahwa produksi Burry & Short dan produk NG terpacking saat  pemeriksaan  oleh operator  merupakan  jenis  kegagalan  yang mempunyai  nilai  RPN yang paling tinggi (336). Perbaikan produksi Burry & Short dengan cara menetapkan pemakaian mesin A1 & C2, pergantian komponen dan membuat standar maintenance mold (overhaul) dan mengajukan repair mold ke IRC. Perbaikan pada produk NG saat pemeriksaan dapat dilakukan dengan cara pengecekan nomor urut, pemisahan produk NG dan Ok serta pemeriksaan setiap 1/2 hari ganti model. Prioritas perbaikan ini mampu menurunkan tingkat defect dibawah 1% sesuai dengan target perusahaan. Pemilihan metode FMEA efektif memperbaiki proses produksi berdasarkan prioritas perbaikan sesuai dengan hasil RPN.
Kata kunci: Defect Produksi; FMEA; RPN

## Abstract
The  problem  of  production  defects  is  one  of  the  factors  causing  increased  production  costs. Production defects that are not under what has been targeted affect the level of company competition. This study aims to analyze the CLIP R1 production process's failure rate based on the highest Risk Priority Number (RPN) value and provide recommendations for improvements so that the production process becomes better. This study uses the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method as the basis for priority improvements. Based on the results of FMEA, it is known that the production of Burry & Short and NG products packaged during the inspection by the operator is the type of failure that has the highest RPN value (336). Repair Burry & Short production by determining the use of A1 & C2 machines, changing components, making mold maintenance standard (overhaul), and submitting mold repair to IRC. Repair to NG products during the inspection can be done by checking the serial number, separating NG and OK products, and checking every 1/2 day-changing models. This improvement priority can reduce the defect level below 1% by the company's target. The FMEA method's selection effectively improves the production process based on priority improvements by the RPN results.
Keywords: Defect Production; FMEA; RPN

## 1. Pendahuluan
Perkembangan  teknologi  menuntut  perusahaan  mampu  menciptakan  produk  yang  berkualitas  baik dengan  harga  kompetitif  untuk  dapat  bersaing  dalam  persaingan  pasar.  Salah  satu  langkah  dalam bersaing  adalah  memberikan  variasi  produk  dan  terus  menginovasi  produknya.  Cara  lain  untuk bersaing adalah dengan dengan pelayanan yang baik sehingga membuat konsumen percaya kepada perusahaan.
Proses produksi mempunyai peranan yang sangat penting dalam memproduksi produk yang inovatif dan menjamin produk bisa sampai tepat waktu kepada konsumen. Namun pada kenyataannya banyak hal yang menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan baik sehingga mengakibatkan kegagalan proses  atau  produk  yang  tidak  sesuai  spesifikasi/cacat.  Kecacatan  produk  yang  terjadi  membuat
permintaan  terhambat  selain  juga  dapat  terjadinya  pemborosan  seperti  waktu,  bahan  baku,  juga biaya operasional.
Masalah  kualitas  juga  dialami  oleh  sebuah  perusahaan  di  daerah  Banten  yang  bergerak  di  bidang plastik injection dan moulding .  Selama  proses  produksi  bulan  januari  2018  sampai  Agustus  2018 diketahui ada beberapa bulan yang tingkat cacat produksi Clip RI melebihi dari yang telah ditargetkan perusahaan sebesar 1% (Tabel 1). Adanya produk cacat berdampak pada perusahaan yaitu adanya waktu dan material yang terbuang sehingga membuat biaya dalam produksi meningkat.
Tabel 1. Tingkat Cacat Produk Clip RI Bulan Januari - Agustus 2018 Bulan Jumlah Produk Jadi (Pcs) Reject (Pcs) Persentase cacat (%) Januari 5.197.211 82.451 1,57 Februari 1.590.000 7.656 0,48 Maret 3.764.774 38.393 1,01 April 5.142.481 56.628 1,09 Mei 5.722.967 61.529 1,06 Juni 954.000 3.825 0,40 Juli 4.758.041 53.488 1,11 Agustus 6.161.044 83.931 1,34
Salah  satu  metode  untuk  mengetahui  kegagalan  proses  adalah Failure  Mode  and  Effect  Analysis
(FMEA). FMEA adalah alat manajemen risiko yang mampu melakukan identifikasi kemungkinan potensi kegagalan yang terjadi serta menganalisis penyebab dan efek kegagalan, serta menghilangkan atau mengurangi  yang  paling  relevan  dengan  mengusulkan  tindakan  pengendalian  (Soler  et  al.,  2020). Pendekatan  FMEA  mengevaluasi  setiap  risiko  dan  membuat  prioritas  dari  setiap  mode  kegagalan melalui Risk Priority Number (RPN) (Wang et al., 2018). Metode ini mampu membuat skala prioritas perbaikan dari setiap mode kegagalan sehingga memudahkan langkah perbaikan.
Beberapa  riset  menunjukkan  efektifnya  FMEA  dalam  mengurangi  tingkat  kegagalan  suatu  sistem. Onodera  (1997)  meneliti  100  aplikasi FMEA  di  berbagai  industri  di  Jepang  dan  menemukan  bahwa FMEA berhasil di banyak bidang seperti mobil, elektronik, produk konsumen, pembangkit listrik, dan telekomunikasi. Perbaikan proses cetakan packaging mampu menurunkan tingkat defect produk dari 2,64% menjadi 1,72% (Basori & Supriyadi, 2017). Perbaikan Perbaikan Kualitas Proses Thermoforming Round Drinking Cups dengan cara melakukan pengecekan rutin terhadap kondisi mesin, komponen dan valve forming serta peningkatan kinerja operator mampu menurunkan tingkat cacat sebesar 20% (Dewi & Singgih, 2019). Implementasi FMEA pada proses produksi rudder tiller mampu menurunkan tingkat risiko dari 88 menjadi 50 (Al Ghivaris et al., 2015).
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui penyebab mode kegagalan CLIP R1 berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi. Hasil perbaikan diharapkan mampu menurunkan tingkat defect yang terjadi dan memperbaiki proses produksi. Perbaikan ini juga diharapkan kegagalan yang terjadi dapat diminimalkan sehingga tidak terjadi dimasa mendatang.

## 2. Studi Pustaka
FMEA  merupakan  alat  analisis  formal  yang  subjektif  mengidentifikasi  kemungkinan  penyebab kegagalan  suatu  sistem/peralatan  berdasarkan  tingkat  estimasi  risikonya  (Arabian-Hoseynabadi  et al.,  2010).  FMEA  awalnya  digunakan  untuk  memeriksa  kemungkinan  mode  kegagalan  dan menghilangkan  potensi  kegagalan  selama  desain  sistem  (Xiao  et  al.,  2011).  FMEA  secara  luas digunakan sebagai alat reliabilitas untuk mengenali kemungkinan kegagalan sebelum terjadi dengan tujuan  mengurangi  risiko  (Feili  et  al.,  2013).  Dalam  perkembangannya  FMEA  bisa  diaplikasikan berbagai bidang termasuk dalam mengetahui kegagalan proses produksi.
FMEA  merupakan  proses  pencegahan  awal  yang  ditujukan  untuk  mengidentifikasi  mode  kegagalan potensial dalam lingkup operasi sistematis tertentu dan mengklasifikasikan kegagalan potensial ini berdasarkan tingkat pengaruhnya untuk memastikan dampaknya pada sistem (Shahin, 2004). Metode analisis pencegahan FMEA untuk sistem terstruktur menguntungkan karena (1) mudah dipahami dan dioperasikan;  (2)  pada  dasarnya  merupakan  metode  analisis  kualitatif  yang  juga  dapat  digunakan untuk  tujuan  kuantitatif;  (3)  dapat  memprioritaskan  kegagalan  potensial  berdasarkan  RPN  yang
ditetapkan  ke  faktor  risiko  desain  produk  dan  proses  manufaktur,  dan  terlibat  dalam  tindakan perbaikan berdasarkan prioritas (Tsai et al., 2017).
Penilaian tingkat kegagalan potensial berdasarkan perkalian dari severity , occurrence , dan detection . Nilai  dari  RPN  digunakan  sebagai  dasar  penentuan  keputusan  dalam  melakukan  proses  perbaikan berdasarkan  nilai  RPN  (Jannah  et  al.,  2017).  Semakin  tinggi  RPN,  semakin  tinggi  kemungkinan risikonya.  Tingkat  nilai  RPN  ini  sebagai  dasar  dalam  penentuan  tingkat  strategi  perbaikan  yang dilakukan untuk meminimalkan risiko terjadi kembali. Analisis ini bertujuan untuk mengukur mode kegagalan mana yang menimbulkan risiko signifikan dan harus dihilangkan atau dikurangi dari sistem, memberikan  wawasan  tentang  mode  kegagalan  mana  yang  dapat  diperbaiki  atau  dikurangi  serta memberikan dasar untuk menentukan mode kegagalan mana yang dapat diabaikan (dibiarkan terjadi) tanpa berdampak pada keselamatan atau biaya yang merugikan (Banghartet al., 2018; Bowles, 2004).

## 3. Metodologi Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada sebuah perusahaan plastik injection dan moulding di daerah banten berdasarkan data produksi bulan Januari 2018 sampai Agustus 2018. Data  – data yang dikumpulkan adalah alur proses produksi Clip RI , jumlah produksi dan jumlah cacat dan jenis cacat pada produk Clip RI. Pengolahan data menggunakan tahapan FMEA untuk menentukan penyebab kegagalan proses yang sering terjadi pada proses produksi CLIP RI .
Penentuan nilai  RPN dalam proses FMEA tergantung dari nilai severity , occurrence dan detection . Pemberian  nilai  membutuhkan  orang-orang  yang  expert  untuk  mendapatkan  hasil  yang  terbaik. Tingkat  keparahan  adalah  penilaian  keseriusan  efek  mode  kegagalan  potensial  berdasarkan persyaratan  fungsional  dan  efeknya  (Parsana  &  Patel,  2014).  Mode  kegagalan  ini  akan  dikaitkan dengan titik keparahan pada skala umum dan akan diberi peringkat sesuai dengan tingkat keparahan (Tabel 2). Occurrence merupakan penilaian berdasarkan tingkat frekuensi kerusakan mekanis suatu peralatan. Tahapan ini mengidentifikasi asal dari setiap mode kegagalan, berdasarkan data historis. Masing-masing  kasus  ini  harus  diklasifikasikan  berdasarkan  skor  Kejadian,  secara  konvensional diperkirakan dalam skala 1 sampai 10 (Tabel 3). Detection merupakan kemungkinan mode kegagalan yang akan terdeteksi pada proses produksi berdasarkan kriteria dari skala deteksi (Tabel 4).  Pada langkah terakhir FMEA, Risk Priority Number (RPN) dihitung sebagai perkalian langsung dari tingkat severity , occurance dan detection . Angka RPN yang tinggi akan diartikan sebagai potensi kegagalan yang memerlukan tindakan perbaikan.
Tabel 2 . Severity Rating Kriteria Keterangan 10 Hazardous Without Warning Peringkat Sangat Tinggi Mempengaruhi pengoperasian yang aman 9 Hazardous With Warning Ketidakpatuhan regulasi 8 Very High Hilangnya  fungsi  peralatan  yang  menyebabkan  produk  tidak dapat dijalankan. Pelanggan merasakan ketidakpuasan 7 High Produk  mengalami  penurunan  kinerja  tetapi  masih  bisa dioperasikan Pelanggan mengalami ketidakpuasan 6 Moderate Tingkat kenyamanan dalam pengoperasian produk hilang Ketidaknyamanan pelanggan 5 Low Tingkat kenyamanan dalam pengoperasian produk hilang Sedikit ketidakpuasan pelanggan 4 Very Low Beberapa item tertentu terdapat ketidaksesuaian Diperhatikan kebanyakan pelanggan 3 Minor Item tertentu terdapat ketidaksesuaian Diperhatikan oleh pelanggan biasa 2 Very Minor Ketidaksesuaian dengan item tertentu Diperhatikan oleh pelanggan selektif 1 None Tidak berpengaruh
Tabel 3. Occurrence Rating Tingkat Kemungkinan Kegagalan Peluang Terjadinya Penyebab Kegagalan 10 1 dalam 2 Sangat tinggi: kegagalan hamper tidak terhindarkan 9 1 dalam 3 8 1 dalam 8 Tinggi:  berhubungan  dengan  proses  serupa  ke  proses sebelumnya yang sudah sering gagal 7 1 dalam 20 6 1 dalam 80 Sedang:  berhubungan  dengan  proses  serupa  ke  proses sebelumnya yang sudah mengalami kegagalan sekali-kali 5 1 dalam 400 4 1 dalam 2000 Rendah:  kegagalan  yang  terisolasi  berhubungan  dengan proses serupa 3 1 dalam 15000 2 1 dalam 150000 Sangat  kecil:  kegagalan  tidak  mungkin,  tidak  terjadi kegagalan yang berhubungan dengan proses serupa 1 1 dalam 1500000 Tabel 4. Detection Rating Kriteria Keterangan 10 Absolutely Impossible Deteksi kegagalan tidak ada yang mengendalikan 9 Very Distant Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali sangat sedikit 8 Distant Deteksi kegagalan dilakukan dengan sedikit kendali 7 Very Low Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali sangat rendah 6 Low Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali rendah 5 Moderate Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali sedang 4 Moderate High Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali sedang tinggi 3 High Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali tinggi 2 Very High Deteksi kegagalan dilakukan dengan kendali sangat tinggi 1 Almost Certain Kegagalan hampir pasti terdeteksi dengan kendali yang dilakukan

## 4. Hasil dan Diskusi
Injection  Molding merupakan  proses  pembuatan  produk  dengan  menggunakan  bahan  dasar  plastik dengan cara injection . Proses injection dilakukan dengan cara memanaskan bahan plastik sehingga bahan plastik mencair, plastik cair tersebut kemudian didorong sehingga masuk ke dalam cetakan, yaitu core dan cavity yang merupakan pembentuk produk plastik. Mold merupakan peralatan yang mempunyai  pengaruh  terhadap  hasil  akhir  produk  karena  pada  proses  ini  produk  akan  diproduksi sesuai  dengan  cetakan  yang  telah  dibuat.  Salah  satu  hasil  produksi  dari injection  molding adalah produk CLIP RI. Berdasarkan pengumpulan data yang dilakukan selama bulan Januari – Agustus 2018 rata-rata defect yang terjadi masih diatas target perusahaan sebesar 1%. Defect yang terjadi dalam jangka panjang akan merugikan perusahaan karena akan menimbulkan penambahan biaya produksi.
Evaluasi defect yang  terjadi  dapat  dilakukan  dengan  menggunakan  FMEA.  FMEA  akan  menganalisa kegagalan berdasarkan kegagalan yang terjadi pada setiap proses.  Langkah ini lebih  efektif  untuk mengetahui proses mana yang menyebabkan defect produk tersebut. Secara rinci proses pembuatan CLIP RI terdiri dari proses penerimaan material sampai pengiriman produk ke konsumen (Gambar 1). Kegiatan  penerimaan  material  terdiri  dari  penerimaan  material,  pencocokan  surat  jalan  dengan Axapta dan pencocokan surat jalan dengan aktual barang yang diterima. Proses pemeriksaan material oleh IQC terdiri dari kegiatan Pemeriksaan kualitas material sesuai checklist IQC dan menyerahkan material yang sudah diperiksa ke warehouse.
Pada  proses  penyimpanan  material  terdiri  dari  kegiatan  Pembuatan  Surat  Tanda  Terima  Barang (STTB)  dan  menempatkan  material  sesuai  lokasi  yang  sudah  ditetapkan  dan  diberi  identifikasi. Rangkaian  kegiatan  produksi  antara  lain  Pemeriksaan  data,  permintaan  material  dari  produksi ( Production Order ), cleaning mesin mixing ( cleaning kemasan material dan pigment sebelum dibawa ke ruangan mixing, penimbangan material dan pigment yang akan di mixing, penuangan material dan pigment ke mesin mixing, mixing material dan pigment , proses pengemasan dan penimbangan hasil mixing ke dalam karung) dan pengiriman material ke lini produksi. Urutan kegiatan dalam persiapan produksi  adalah cleaning  mold untuk  menghilangkan  anti  karat  yang  ada  di core dan cavity menggunakan kapas, pemasangan kelengkapan mold , seperti locating ring, dan nipple , pemasangan mold dan  instalasi cooling  system di  mesin  40T-60T,  cuci  barel  & cleaning  hopper untuk membersihkan sisa material sebelumnya, proses pengisian dan pemanasan material di hopper serta setting parameter mesin. Kegiatan produksi terdiri dari kegiatan pemeriksaan sampling produk oleh operator, packing produk  dan  pemberian  label,  serta  pemeriksaan  operator  check  100%.  Kegiatan yang terjadi pada proses pemeriksaan QC antara lain pemeriksaan produk pada saat jalan pertama IPQC, pemeriksaan produk 2 kali setiap shift pada saat proses produksi oleh IPQC dan pemeriksaan OQC. Kegiatan yang teridentifikasi dalam proses penyimpanan di gudang (penerimaan barang) adalah
pencocokan surat jalan ( Report as Finish ) dengan aktual barang yang diterima, meliputi jenis dan jumlah daan penyimpanan produk berdasarkan customer dan type . Kegiatan pengiriman ke konsumen adalah loading barang ke mobil
Gambar 1. Proses produksi CLIP RI
Jenis kegagalan dari tiap proses produksi diperoleh berdasarkan hasil wawancara dengan section head di perusahaan untuk menentukan proses yang terdapat jenis kegagalan. Jenis kegagalan yang terjadi dalam  Pemeriksaan  kualitas  material  sesuai checklist IQC  adalah  part  yang  diterima  salah.  Salah perhitungan  komposisi  merupakan  potensi  kegagalan  dalam  proses  penimbangan  material  dan pigment yang akan di mixing dan potensi kegagalan kotoran masuk kedalam mesin mixing pada proses penuangan material dan pigment ke mesin mixing . Jenis kegagalan material hasil mixing kotor terjadi pada proses Proses pengemasan & penimbangan hasil mixing kedalam karung.
Pada kegiatan setting parameter mesin potensi kegagalan yang terjadi adalah produksi burry & short . Potensi  kegagalan  produk  NG  terpacking  terjadi  pada  proses  pemeriksaan  sampling  produk  oleh operator dan pemeriksaan Operator check 100%. Pada proses pemeriksaan QC kemungkinan kegagalan yang  terjadi  adalah  kemungkinan  lolos  pemeriksaan  dan  pada  kegiatan  pengiriman  produk  ke customer kemungkinan kegagalan yang terjadi adalah barang yang dinaikan salah, kurang, & rusak. Penentuan  efek  dari  kegagalan  tersebut  berdasarkan  wawancara  dengan section  head untuk menentukan nilai Risk priority number (RPN) (Tabel 4). Sebagai contoh pada proses produksi Burry & Short ,  kemungkinan  terjadinya  cacat  hasil  produksi  sangat  tinggi.  Salah  satu  faktor  penyebabnya adalah belum ada jadwal terencana terkait dengan maintenance mold.
Berdasarkan wawancara dengan dengan section head diketahui bahwa kerusakan mold berdampak pada  mold  tidak  dapat  dioperasikan  sehingga  tidak  dapat  melakukan  proses  produksi  (tingkat keparahan  8).  Kejadian  kerusakan  mold  tidak  terlalu  sering  terjadi,  tetapi  gangguan  ini  dapat menyebabkan  proses  berhenti/produk  mengalami  cacat  (tingkat  kejadian).  Kondisi  saat  ini  untuk kendali kerusakan masih sebatas menunggu mold mengalami kerusakan sehingga belum ada inovasi khusus  untuk  menjaga  mold  bisa  berjalan  lancar  sehinga  nilai  RPN  8x6x7=  334.  Nilai  tersebut bermakna adequate  maintenance yang  mempunyai  arti  perbaikan  yang  memadai  untuk meminimalkan kejadian kerusakan mold terulang lagi.
Nilai RPN terbesar didapat pada persiapan produksi dimana kegagalan terjadi pada pengaturan mesin dan  menyebabkan  produksi burry & short ,  produksi burry dimana  kecacatan  terjadi  pada  kondisi produk pada bagian tepi atau part line terdapat material berlebih sedang produk terdapat kecacatan short dimana kondisi produk tidak terbentuk 100 % dan pada proses yaitu pemeriksaan sampling oleh operator yang tidak teliti sehingga menyebabkan produk reject ter packing dengan total RPN adalah 336 . Nilai RPN ini merupakan nilai RPN tertinggi sehingga menjadi prioritas utama untuk dilakukan penanganan ataupun perbaikan.
Faktor kegagalan yang terjadi proses produksi Burry & Short adalah tidak adanya penentuan mesin dengan  produk  yang  akan  dibuat  sehingga  hanya  menggunakan  mesin  yang  kosong  jika  membuat produk.  Tidak adanya  jadwal pemeriksaan sehingga menyebabkan lubang ejector dan parting line aus.  Faktor  lainnya  adalah  belum  adanya  ketentuan  jadwal  perawatan molding atau  mesin, perawatan hanya dilakukan jika terjadinya kendala pada proses produksi, tidak adanya pemeriksaan rutin  atau  berkala  sehingga  mesin  dapat  lelah  dan  mengalami  kerusakan  serta  pemasangan  dan ketidak telitian memasang barel dan screw membuat barel dan screw tidak cocok karena diameternya yang berbeda.
Penerimaan Material Penyimpanan Material Pengiriman Material Persiapan Produksi Produksi Pemeriksaan QC Produk ke Gudang Penyimpanan di Gudang Pengiriman ke Konsumen
Tabel 4. Nilai FMEA Proses Jenis Kegagalan Potensi Efek Kegagalan S Penyebab Kegagalan Proses O Proses Kontrol saat ini D RPN Pemeriksaan kualitas material Part yang diterima salah Line Produksi Stop/Terganggu 6 IK pemeriksaan IQC kurang lengkap 4 Hanya mencocokan berdasarkan COA 5 120 Penimbangan material dan pigment yang di mixing Salah perhitungan komposisi Warna produksi tidak standar 8 Belum ada SOP 6 IK Mixing Material IK-WH-02 6 288 Penuangan material dan pigment ke mesin mixing Kotoran masuk kedalam mesin Produk yang dihasilkan bintik/kotor 8 Belum ada SOP 6 IK Mixing Material IK-WH-02 6 288 Setting parameter mesin Produksi Burry & Short Hasil Produksi Reject, Customer claim dan penambahan proses sortir 8 Pemakaian mesin tidak tetap 6 Mencari mesin yang kosong 7 336 8 Barel problem (Diameter screw & barel tidak macth ) 6 Proses adjust kondisi mesin 7 336 8 Reject produk masuk ke busing mold cavity 6 Open mold dibuat maks 5 280 8 Belum ada ketentuan waktu untuk maintenance mold 6 Jadwal maintenance mold 7 336 8 Kondisi mold pada bagian lubang ejector & parting line aus 6 Cavity yang bermasalah ditutup 7 336 Pemeriksaan sampling produk oleh operator Produk reject ter packing Produk reject lolos terkirim ke operator check 100% 8 Pemeriksaan dilakukan secara sampling 7 Dilakukan oleh operator cek 100% 5 280 Pemeriksaan Operator check 100% Produk reject Ter packing Produk reject terkirim ke customer & customer claim 8 Pemeriksaan part tidak dilakukan 1 per 1 7 IK Check 100% 6 336 8 Pemeriksaan 1 hari full terfokus pada 1 model 7 Schedule produksi 6 336 Pemeriksaan produk 2 kali setiap shift Lolos Pemeriksaan Produksi yang dihasilkan bermasalah 7 Frequensi pemeriksaan IPQC yang sekarang kurang efektif 6 Pemeriksaan IPQC 2x dalam setiap Shift 6 252 Pemeriksaan OQC Lolos Pemeriksaan Produk reject terkirim ke customer 7 Belum ada SOP penanganan customer claim dan rework berulang 6 Mengacu kepada IK-QC-03 6 252 Loading Barang ke Mobil Barang yang dinaikan salah, kurang, & rusak Customer complain 7 Belum ada IK untuk loading barang ke mobil 6 Prosedur penerimaan, penyimpanan material, sub material, FG & pengiriman FG 6 252
Faktor kegagalan yang terjadi pada produk reject ter packing a dalah pemeriksaan tidak dilakukan satu persatu  sehingga  terdapat  produk reject yang  terlewatkan  dan  tidak  melalui  pemeriksaan,  serta pemeriksaan  1  hari full terfokus  hanya  pada  1  model  saja  sehingga  menimbulkan  kejenuhan  bagi operator  yang  memeriksa  produk.  Faktor  lainnya  adalah  kondisi  pencahayaan  pada  tempat
pemeriksaan operator check 100% kurang nyaman dikarenakan cahaya yang masuk kurang maksimal dan  bentuk  pada  setiap  tipe  secara  visual  mirip  dan check & marking hanya  mengandalkan  pada keahlian dan ketelitian operator.
Perbaikan dilakukan fokus pada proses produksi Burry & Short dan proses produk NG ter packing yang mempunyai nilai RPN tertinggi (336). Langkah perbaikan yang dapat dilakukan pada proses produksi Burry & Short adalah Penetapan pemakaian mesin A1 & C2 dikarenakan lebih mampu dan stabil dalam membuat produk, Mesin A1 & C2 dilakukan pergantian barel dan screw agar sesuai dan lebih optimal dalam proses produksi dan membuat standar maintenance mold ( overhaul ) dan mengajukan repair mold ke IRC. Langkah perbaikan untuk memperbaiki proses produk NG ter packing adalah melakukan Pengecekan dari No urut seperti bagian atas, depan, dan samping, Apabila ditemukan masalah atau reject ,  letakan  part reject di  tempat part  reject ,  untuk  produk  OK packing menggunakan  plastic kemudian beri label kemasan dengan memberikan keterangan check 100% dan beri nama operator serta membuat ketentuan pemeriksaan setiap 1/2 hari ganti model (Tabel 5).
Tabel 5. Usulan perbaikan Jenis Kegagalan Kondisi saat ini Setelah Perbaikan Produksi Burry & Short Pemakaian mesin tidak tetap Penetapan  pemakaian  mesin  A1  &  C2 dikarenakan  lebih  mampu  dan  stabil  dalam membuat produk Barel dan screw tidak match Mesin  A1  &  C2  dilakukan  pergantian  barel  dan screw  agar  sesuai  dan  lebih  optimal  dalam proses produksi. Belum ada jadwal maintenance mold Membuat standar maintenance mold ( overhaul ) dan mengajukan repair mold ke IRC Produk NG ter packing Pengecekan tidak secara teliti Pengecekan  dari  No  urut  seperti  bagian  atas, depan, dan samping Belum adanya tempat pemisahan produk Apabila ditemukan masalah atau reject , letakan part reject di tempat part reject , untuk produk OK packing menggunakan plastik kemudian beri label  kemasan  dengan  memberikan  keterangan check 100% dan beri nama operator Pemeriksaan 1 hari dengan hanya satu  model  membuat  operator jenuh Buat  ketentuan  pemeriksaan  setiap  1/2  hari ganti model
Evaluasi perbaikan setelah proses perbaikan dilakukan selama bulan Oktober sampai November. Hasil monitoring menunjukkan tingkat defect yang terjadi turun dibawah 1% (Gambar 2). Penurunan tingkat defect menunjukkan implementasi FMEA mampu memperbaiki tingkat kegagalan proses sesuai dengan nilai  RPN.  Penelitian  ini  memperkuat  penelitian  sebelumnya  bahwa  metode  FMEA  mampu menurunkan tingkat defect produksi berdasarkan rangking dan prioritas perbaikan dari masing-masing proses (Basori & Supriyadi, 2017; Pareek et al., 2012).
Sesudah Perbaikan
Sebelum Perbaikan

## 5. Simpulan
Proses produksi CLIP RI berdasarkan FMEA mempunyai 14 potensi jenis kegagalan dengan nilai RPN antara 120-336. Jenis kegagalan pada produksi Burry & Short dan Produk NG ter packing merupakan potensi kegagalan yang paling besar yaitu dengan nilai RPN sebesar 336. Langkah perbaikan produksi Burry & Short adalah menetapkan pemakaian mesin A1 & C2 dikarenakan lebih mampu dan stabil dalam  membuat  produk,  pergantian  barel  dan  screw  serta  pembuatan  standar  maintenance  mold (overhaul)  dan  mengajukan  repair  mold  ke  IRC.  Jenis  kegagalan  Produk  NG  ter packing dapat diantisipasi dengan pengecekan dari nomor urut, dan ketentuan pemeriksaan setiap 1/2 hari ganti model. Jika terdapat produk defect maka diletakkan pada tempatnya dan untuk produk OK packing menggunakan plastic dan diberi label kemasan dengan memberikan keterangan check 100% dan beri nama operator. Perbaikan pada dua jenis kegagalan mampu memperbaiki tingkat defect yang terjadi yaitu menurun dibawah 1% sesuai dengan target perusahaan. Penelitian ini dapat dilanjutkan pada implementasi lean six sigma untuk mengefektifkan proses dan mengurangi defect yang terjadi.

## Daftar Pustaka
1. Al Ghivaris, G., Leksananto, K., & Desrianty, A. (2015). Usulan Perbaikan Kualitas Proses Produksi Rudder Tiller Di PT. Pindad Bandung Menggunakan FMEA Dan FTA. REKA INTEGRA , 3 (4), 73–84. https://ejurnal.itenas.ac.id/index.php/rekaintegra/article/view/908
2. Arabian-Hoseynabadi, H., Oraee, H., & Tavner, P. J. (2010). Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for wind turbines. International Journal of Electrical Power & Energy Systems , 32 (7), 817–824. https://doi.org/10.1016/j.ijepes.2010.01.019
3. Banghart,  M.,  Babski-Reeves,  K.,  Bian,  L.,  &  Strawderman,  L.  (2018).  Subjectivity  in  Failure Mode Effects Analysis (FMEA) Severity Classification within a Reliability Centered Maintenance (RCM)  Context. International  Journal  of  Aviation,  Aeronautics,  and  Aerospace , 5 (1),  1–28. https://doi.org/10.15394/ijaaa.2018.1191
4. Basori,  M.,  &  Supriyadi,  S.  (2017).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Cetakan  Packaging  Dengan Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA). Prosiding  Seminar  Nasional  Riset  Terapan| SENASSET , 158–163. https://e-jurnal.lppmunsera.org/index.php/senasset/article/view/442
5. Bowles, J. B. (2004). An assessment of RPN prioritization in a failure modes effects and criticality analysis. Annual  Reliability  and  Maintainability  Symposium,  2003. , 47 (1),  380–386. https://doi.org/10.1109/RAMS.2003.1182019
6. Dewi, N. A. K., & Singgih, M. L. (2019). Perbaikan Kualitas Proses Thermoforming Round Drinking Cups menggunakan FMEA. Jurnal Teknik ITS , 8 (1), F30–F34. http://ejurnal.its.ac.id/index.php/teknik/article/view/37966 7. Feili,  H.  R.,  Akar,  N.,  Lotfizadeh,  H.,  Bairampour,  M.,  &  Nasiri,  S.  (2013).  Risk  analysis  of geothermal  power  plants  using  Failure  Modes  and  Effects  Analysis  (FMEA)  technique. Energy Conversion and Management , 72 , 69–76. https://doi.org/10.1016/j.enconman.2012.10.027
8. Jannah, R. M., Supriyadi, S., & Nalhadi, A. (2017). Analisis Efektivitas pada Mesin Centrifugal dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Prosiding Seminar Nasional Riset Terapan| SENASSET , 170–175. https://e- jurnal.lppmunsera.org/index.php/senasset/article/view/444
9. Onodera, K. (1997). Effective techniques of FMEA at each life-cycle stage. Annual Reliability and Maintainability Symposium , 50–56. https://doi.org/10.1109/RAMS.1997.571664
10. Pareek, P. K., Nandikolmath, T. V, & Gowda, P. (2012). FMEA implementation in a foundry in bangalore to improve quality and reliability. Mechanical Engineering and Robotics Search , 1 (2),
82–87. http://www.ijmerr.com/v1n2/ijmerr_v1n2_81-87.pdf
11. S. Parsana, T., & T. Patel, M. (2014). A Case Study: A Process FMEA Tool to Enhance Quality and Efficiency of Manufacturing Industry. Bonfring International Journal of Industrial Engineering and Management Science , 4 (3), 145–152. https://doi.org/10.9756/BIJIEMS.10350
12. Shahin, A. (2004). Integration of FMEA and the Kano model. International Journal of Quality & Reliability Management , 21 (7), 731–746. https://doi.org/10.1108/02656710410549082 13. Soler,  A.,  Alvarez,  L.,  Mira,  A.,  Bedini,  J.  L.,  Rico,  N.,  Fernández,  R.  M.,  Gisell  Díaz,  M.,  & Guiñón, L. (2020). Analytical performance assessment and improvement by means of the Failure mode and effect
analysis (FMEA). Biochemia Medica , 30 (2), 250–256.
https://doi.org/10.11613/BM.2020.020703
14. Tsai, S.-B., Zhou, J., Gao, Y., Wang, J., Li, G., Zheng, Y., Ren, P., & Xu, W. (2017). Combining FMEA with DEMATEL models to solve production process problems. PLOS ONE , 12 (8), e0183634.
https://doi.org/10.1371/journal.pone.0183634
15. Wang, W., Liu, X., Qin, Y., & Fu, Y. (2018). A risk evaluation and prioritization method for FMEA with  prospect  theory  and  Choquet  integral. Safety  Science , 110 ,  152–163. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2018.08.009
16. Xiao,  N.,  Huang,  H.-Z.,  Li,  Y.,  He,  L.,  &  Jin,  T.  (2011).  Multiple  failure  modes  analysis  and weighted  risk  priority  number  evaluation  in  FMEA. Engineering  Failure  Analysis , 18 (4),  1162– 1170. https://doi.org/10.1016/j.engfailanal.2011.02.004