Optimalisasi Unit Peremukan Dalam Pencapaian Target Produksi 60.000 Ton/Bulan Batu Granit pada Pt Vitrama Properti di Desa Air Mesu

## Kabupaten Bangka Tengah
( Optimalization of Crushing Plant in Achieving The Production Target of 60.000 Tons/month Granite in PT Vitrama Properti at Air Mesu Village Central Bangka Regency )
Ahmad Reza Setiawan 1 , E.P.S.B. Taman Tono 2 , Anisa Indriawati 2
1 Mahasiswa Program Sarjana, Jurusan Teknik Pertambangan, Universitas Bangka Belitung
2 Staf Pengajar, Jurusan Teknik Pertambangan, Universitas Bangka Belitung

## Abstract
Granite  crushing  plant  in  PT  Vitrama  Properti  is  divided  into  two  units,  namely  primary  crusher  and secondary crusher with  production  targets  at  60,000  tons/month, but production target had not been reached. Therefore, to achieve the production target, it was necessary to analyze the optimalization of the  crushing  process  starting  from  the  assessment  of  the  availability,  the  working  efficiency  of  the operator, the feed rate and production capacity of crushing plant by using statistical and mathematical methods.  In  September  2016,  the  actual  working  efficiency  of  primary  crusher  unit  and  secondary crusher  unit  were  very  low  at  15,75  %  and  24,75  %  with  production  only  amounted  to  16771.49 tons/month and 16,135,59 tons/month. The efforts undertaken  in order  to achieve production targets are: 1) Increase the actual working efficiency in the primary crusher previously 15,75 to 83.14%, while the  secondary  crusher  previously  24,75  %  to  83.27  %  2)  Increase  the  feed  rate  to  the  secondary crusher previously 283,44 tons/hour to 320 tons/hour.
Keywords: Crushing plant, primary crusher, secondary crusher, production

## 1. Pendahuluan
PT  Vitrama  Properti  merupakan  salah  satu perusahaan  swasta  nasional  yang  bergerak  di bidang pembangunan, perdagangan, jasa konstruksi  dan  pertambangan  batu  granit  di beberapa  wilayah  Indonesia.  Salah  satunya berada  di  Provinsi  Kepulauan  Bangka  Belitung, tepatnya berlokasi di Desa Air Mesu, Kecamatan Pangkalan  Baru,  Kabupaten  Bangka  Tengah yang  mulai  beroperasi  pada  tahun  2014, kemudian  pada  awal  tahun  2016  dilanjutkan dengan  pembangunan  unit  peremukan  untuk menunjang kebutuhan perusahaan.
Proses  peremukan  batu  granit  berperan penting  dalam  menentukan  tercapainya  kualitas produk  yang  sesuai  dengan  persyaratan  yang dibutuhkan  oleh  konsumen  dan  target  produksi yang ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 60.000  ton/bulan.  Namun  dalam  praktiknya banyak  kendala  yang  dihadapi  seperti  faktor manusia,      faktor        alat        dan        faktor        alam yang menyebabkan  banyak  waktu  produksi  yang terbuang,  sehingga  proses  peremukan  belum optimal dan target produksi yang ditetapkan tidak tercapai.    Berdasarkan      kondisi      tersebut, maka
*Korespondensi  Penulis:  (Ahmad  Reza  Setiawan) Jurusan  Teknik  Pertambangan,  Universitas  Bangka Belitung.
Email: arsetiawan08@gmail.com perlu  dilakukan  analisis  terhadap  optimalisasi proses  peremukan  batu  granit  mulai  dari penilaian  terhadap  ketersediaan  alat  pada  unit peremukan,  efisiensi  kerja  unit  peremukan,  laju pengumpanan  material  ke  unit  peremukan  dan penilaian  terhadap  kemampuan  produksi  unit peremukan,  sehingga  dapat  dilakukan  berbagai usaha perbaikan untuk mencapai target produksi yang ditetapkan.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  memahami perhitungan  terhadap  efisiensi  kerja  aktual  unit peremukan  dan  perhitungan  produksi  unit peremukan, sehingga dapat ditentukan perbaikan-perbaikan  yang  dapat dilakukan untuk mengoptimalkan  produksi  unit  peremukan    agar target produksi yang ditetapkan dapat tercapai.

## Lokasi Penelitian
Lokasi  penelitian  ini  terletak  pada  Wilayah Izin  Usaha  Pertambangan  PT  Vitrama  Properti yang  secara  administratif  terletak  pada  kawasan Bukit  Nunggal,  Desa  Air  Mesu,  Kecamatan Pangkalan  Baru,  Kabupaten  Bangka  Tengah, Propinsi  Kepulauan  Bangka  Belitung.  Secara
geografis berada di titik koordinat antara 106° 08’ 57,62” − 106° 09’ 52,14” Bujur Timur dan 02° 12’

## 55,79” − 02° 13’ 54,43” Lintang Selatan
(Gambar
1).
Gambar 1. Peta lokasi penelitian

## Tinjauan Pustaka
Batu Granit
Menurut Arifin (1997) granit merupakan salah satu batuan beku asam yang mempunyai tekstur granitik  dengan  komposisi  kimia  70  %  SiO 2 dan 15  %  Al 2 O 3 .  Batu  granit  terbentuk  dari  magma dan  membeku  dalam  kerak  bumi  (batuan  beku dalam).  Batu  granit  yang  terdapat  di  daerah penelitian  termasuk  ke  dalam  formasi  Granit Klabat  yang  berumur  ±215  juta  tahun  atau  Trias Akhir  dan  termasuk  ke  dalam  kawasan  Bukit Nunggal (Mangga dan Djamal, 1994).
Kominusi
Kominusi ( size reduction ) merupakan langkah  awal  yang  biasanya  dilakukan  dalam proses  pengolahan  bahan  galian  dengan  tujuan untuk  memperkecil  ukuran    bongkahan  batuan dari  tambang (run  of  mine )  menjadi  pecahan berukuran  kecil  sesuai  dengan  kebutuhan. Tahapan  kominusi  terdiri  dari  tiga  tahap  antara lain:  1) Primary  crushing ,  2) Secondary  crushing dan 3) Fine grinding .
Peralatan Unit Peremukan
Umumnya,  alat-alat  yang  digunakan  pada unit  peremukan  terdiri  dari hopper,  feeder, crusher,  vibrating  screen dan belt  conveyor . Hopper berfungsi  sebagai  tempat  penampungan sementara  meterial  umpan  yang  berasal  dari
tambang  (Langgu,  2009),  sedangkan feeder berfungsi  sebagai  alat  pengumpan  material  dari hopper ke  alat  peremuk  dengan  kecepatan konstan.
Peralatan  yang  umumnya  digunakan  adalah sebagai  pengumpan  material  ke hopper dan merupakan jenis alat angkut ( dump truck ). Untuk menghitung  laju  pengumpanan  material  oleh dump  truck dapat  menggunakan  Persamaan sebagai berikut:
P = BJ q CTlh 60   (1)
Keterangan :
P = Laju pengumpanan ke hopper (ton/jam) CTlh  = Cycle time loading hopper (menit) q
= Kapasitas bak dump truck
BJ = Massa jenis material (ton/m 3 )
Cycle  time  loading  hopper dapat  dihitung dengan  menggunakan  Persamaan  sebagai berikut:
CTlh = T 1 + T 2 (2)
Keterangan: CTlh  = Cycle time loading hopper (menit) T 1 = Waktu dumping dump truck (menit) T 2 =  Waktu  reduksi jaw  crusher dalam  satu kali dumping (menit)
Jaw  Crusher adalah  alat  peremuk  yang didesain  untuk  memberikan  suatu  tumbukan pada  partikel  batuan  yang  berada  diantara lempengan  yang  tetap  ( fixed  jaw )  dan  bagian lempengan  yang  bergerak  dari  alat  tersebut ( swing  jaw ).  Menurut  Guptha  dan  Yan  (2006) bagian  dari jaw  crusher yang  bergerak  ( swing jaw )  menggunakan  gaya  tumbukan  untuk menghancurkan  partikel  batuan  terhadap  bagian jaw  crusher yang  tetap  ( fixed  jaw ). Jaw  Crusher dioperasikan  untuk  menghasilkan reduction  ratio antara 4:1 dan 9:1 (King, 2001).
Menurut Wills dan Munn (2006) cone crusher merupakan  modifikasi  dari gyratory  crusher , dimana perbedaannya  terletak pada dinding  luar yang  tadinya  lurus  dibuat  menyerupai cone , sehingga  dapat  menambah  daerah  penghalusan ( fine  crushing  zone )  dan  memperbesar  tempat pengeluaran ( discharge area ). S creen biasanya  menyediakan  dua  produk, dimana  partikel  yang  lolos  sebagai  produk disebut undersize , sedangkan yang tetap di atas screen adalah oversize ( Dryzmala,  2007) .  Salah satu  tipe screen yang  umum  digunakan  dalam industri kominusi adalah vibrating screen (Munn, 1999).
Menurut  Tono  (2007) belt  conveyor dapat digunakan    untuk    mengangkut    material,    baik yang  berupa unit  load maupun bulk  material , bisa    secara    mendatar    maupun    miring. Kapasitas  produksi belt  conveyor terdiri  dari kapasitas teoritis dan kapasitas nyata. Berdasarkan Bridgestone    Conveyor    Belt Design    Manual (2010) , Persamaan    yang digunakan    untuk    menghitung  kapasitas  teoritis belt conveyor sebagai berikut:
Qt = 60 A v γ s (3)
Keterangan: Qt = Kapasitas teoritis belt conveyor (ton/jam) A  = . Luas  penampang  muatan  di  atas belt conveyor (m 2 ) v  = Kecepatan belt conveyor (m/menit) γ = Bobot isi material (ton/m 3 ) s  = Koefisien pengaruh kemiringan sabuk
Untuk  kapasitas  produksi  nyata  dari belt conveyor diketahui  dengan  cara  mengambil langsung  conto  material  di  atas belt  conveyor dan  dapat  dihitung  dengan  menggunakan Persamaan sebagai berikut:
P = L 1000 G V 3600    (4)
Keterangan: P  = Produksi nyata belt conveyor (ton/jam) V  = Kecepatan belt conveyor (m/s) G  = Massa material conto (kg) L  = . Panjang  pengambilan  conto  pada belt conveyor (m)
Ketersediaan Alat ( Availability )
Ketersediaan  alat  merupakan  faktor  yang menunjukkan  kondisi  alat  dalam  melakukan pekerjaan (W) dengan memperhatikan kehilangan  waktu  selama  kerja  yang  terdiri  dari waktu  perbaikan  (R)  dan  waktu standby (S). Penilaian  terhadap  ketersediaan  alat  terdiri  dari MA  ( mechanical  availability ),  PA  ( physical availability ),  UA  ( used  of  availability ) dan  EU ( effective  utilization ).  Menurut  Partanto  (1995) dalam  Langgu  (2009),  persentase  ketersediaan alat  berada  dalam  kategori  baik  berkisar  antara 83-92  %,  kategori  sedang  berkisar  antara  75-83 %, kategori kurang baik berkisar antara 67-75 % dan kategori buruk berada kurang dari 67 %.
MA = R W W   100 % (5)
PA = S R W S W     100 % (6)
UA = S W W   100% (7)
EU = S R W W    100 % (8)

## Efisiensi Kerja Operator
Efisiensi kerja operator adalah perbandingan antara waktu kerja efektif operator dengan waktu kerja  yang  tersedia  yang  dinyatakan  dalam persen. Efisiensi kerja operator akan mempengaruhi  kemampuan  produksi  dari  suatu alat.  Efisiensi  kerja  operator  dapat  dihitung dengan Persamaan sebagai berikut:
EO = Wt We  100 % (9)
Keterangan:
EO = Efisiensi kerja operator We = Waktu kerja efektif Wt = Waktu kerja tersedia

## 2. Metode Penelitian

## Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati untuk mengoptimalisasi unit peremukan dalam pencapaian  target  produksi  adalah dump  truck sebagai alat pengumpan material ke unit primary crusher , vibro  feeder sebagai  alat  pengumpan material  ke  unit secondary  crusher , hopper , jaw crusher , cone crusher dan belt conveyor .

## Tahapan Penelitian
Metode  penelitian  ini  menggunakan  metode kuantitatif  deskriptif.  Penelitian  ini  dilakukan melalui beberapa tahapan meliputi: mengidentifikasi masalah, studi literatur, perumusan  masalah  dan  pengumpulan  data
yang  meliputi  data  primer  dan  data  sekunder. Data  primer  terdiri  dari  waktu loading  hopper , waktu hambatan kerja, massa sampel batu granit pada belt  conveyor dan  waktu  tempuh belt conveyor ,  sedangkan  data  sekunder  terdiri  dari massa  jenis  batu  granit,  spesifikasi  alat  dan waktu kerja.
Data  yang  didapatkan  kemudian  dilakukan pengolahan  dengan  menggunakan  Persamaan
1-9,  sehingga  didapatkan  hasil  berupa  efisiensi kerja  aktual,  produksi  aktual  selama  bulan september  2016  dan  perbaikan-perbaikan  untuk meningkatkan produksi unit peremukan. Tahapan penelitian  ini  secara  rinci  dijelasakan  pada diagram  alir  penelitian  yang  dapat  dilihat  pada gambar 2.
Gambar 2. Diagram alir penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan
Unit  peremukan  batu  granit  PT  Vitrama Properti  terbagi  menjadi  dua  unit,  yaitu  unit primary crusher dan unit secondary crusher . Unit primary  crusher menghasilkan  produk  gudang batu  sebagai  umpan  ke  unit secondary  crusher , sedangkan unit secondary crusher akan menghasilkan  produk  akhir  yang  siap  untuk dipasarkan.  Target  produksi  yang  ditetapkan adalah  sebesar  60.000  ton/bulan  dengan  waktu
produksi 8 jam/hari dan jumlah hari kerja 29 hari selama bulan September 2016.

## Efisiensi Kerja Unit Peremukan
Efisiensi  kerja  unit  peremukan  terdiri  dari efisiensi  kerja  alat  atau effective  utilization dan efisiensi kerja operator.
Effective Utilization (EU)
Berdasarkan  hasil  pengamatan  di  lapangan bahwa  waktu  kerja  efektif  (W)  unit primary crusher yang  terbagi  menjadi  unit primary
crusher I  dan  II  masing-masing  adalah  62,3 menit/hari  dan  88,9  menit/hari,  sedangkan  pada unit secondary  crusher adalah  118,8  menit/hari. Selanjutnya  waktu  perbaikan  alat  (R)  pada  unit primary  crusher I  dan  II  masing-masing  adalah 198,6 menit/hari dan 234,7 menit/hari, sedangkan  waktu  perbaikan  alat  (R)  pada  unit secondary  crusher adalah  251,8  menit/hari. Selanjutnya waktu standby (S) pada unit primary crusher I  dan  II  yang  masing-masing  adalah 163,1 menit/hari dan 100,4 menit/hari, sedangkan  waktu standby  ( S)  pada  unit secondary crusher adalah 51,3 menit/hari. Berdasarkan
perhitungan
dengan menggunakan  Persamaan  8,  maka effective utilization (EU)  unit primary  crusher I  dan  II masing-masing  adalah  14,69  %  dan  20,97  %, sehingga  diperoleh  nilai  rata-rata  17,83  %, sedangkan effective utilization (EU) unit secondary crusher adalah 28,16 %.
Efisiensi Kerja Operator
Berdasarkan pengamatan di lapangan diketahui  bahwa  total  kehilangan  waktu  kerja operator  di  unit primary  crusher dan  unit secondary  crusher yang  diakibatkan  oleh hambatan  yang  dapat  dihindari  dan  tidak  dapat dihindari  yaitu  selama  56  menit/hari  dan  58,1 menit/hari  dengan  waktu  kerja  efektif  operator masing-masing selama 424 menit/hari dan 421,9 menit/hari dari waktu kerja yang tersedia selama 480 menit/hari.
Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan Persamaan 9, maka efisiensi kerja operator (EO) pada unit primary crusher dan unit secondary  crusher adalah  sebesar  88,33  %  dan 87,90 %.
Efisiensi Kerja Aktual Unit Peremukan
Efisiensi  kerja  aktual  (EK)  unit  peremukan didapatkan  dari  hasil  perkalian  antara effective utilization (EU)  atau efisiensi  kerja  alat  dengan efisiensi  kerja  operator  (EO),  sehingga  efisiensi kerja  aktual  unit primary  crusher dan  unit secondary crusher adalah sebagai berikut:
Tabel 1. Efisiensi kerja aktual unit peremukan
Unit EU EO EK Primary Crusher 17,83 %  88,33 % 15,75 % Secondary Crusher 28,16 %  87,90 % 24,75 %
Berdasarkan  Tabel  1,  efisiensi  kerja  aktual unit primary  crusher dan  unit secondary  crusher sangat  buruk  yaitu  hanya  sebesar  15,75  %  dan 24,75  %  dari  total  waktu  kerja  yang  tersedia  8 jam/hari selama bulan September 2016.
Produksi Unit Peremukan
Untuk  menghitung  produksi  unit  peremukan, maka  harus  dihitung  produksi  unit primary crusher yang  menghasilkan  produk  gudang  batu yang  berupa  umpan  ke  unit secondary  crusher dan  produksi  unit secondary  crusher yang menghasilkan  produk  akhir  yang  terdiri  dari  abu batu, screening , split 1-2 dan split 2-3  yang siap dipasarkan.
Produksi Unit Primary Crusher
Produksi  unit primary  crusher dapat  dihitung dengan cara mengurangi total laju pengumpanan pada  unit primary  crusher dengan  material limbah dari hasil pengumpanan dump truck yang lolos proses screening pada unit grizzly feeder . Untuk mengetahui laju pengumpanan ke unit primary  crusher perlu  dilakukan  perhitungan terhadap cycle  time  loading  hopper yang  terdiri dari  waktu dumping batu  granit  oleh dump  truck dengan  kapasitas  19  m 3 ke hopper dan  waktu reduksi batu granit dengan masa jenis 1,6 ton/m 3 yang  berada  di hopper oleh jaw  crusher. Proses pengumpanan  pada  unit primary crusher menggunakan  dua  unit hopper ,  dimana cycle time  loading  hopper I  adalah  selama  7,13  menit dan cycle  time  loading  hopper II  adalah  selama 7,42  menit,  sehingga  berdasarkan  perhitungan menggunakan  Persamaan  1,  laju  pengumpanan unit primary  crusher adalah  seperti  terlihat  pada Tabel 2.
Tabel 2. Laju pengumpanan unit primary crusher
Unit Laju Pengumpanan Perjam (ton/jam) Perhari (ton/hari) Perbulan (ton/bulan) Primary crusher 501,65 632,08 18.330,29
Berdasarkan  pengamatan  di  lapangan, massa  sampel  material  limbah  yang  dihasilkan dari  laju  pengumpanan dump  truck ke  unit primary  crusher yang  diambil  dari belt  conveyor sepanjang 1 meter adalah 6,14 kg dan kecepatan belt  conveyor adalah  1,93  m/s,  sehingga berdasarkan  perhitungan  dengan  menggunakan Persamaan  4,  maka  produksi  material  limbah adalah sebesar 42,66 ton/jam.
Kapasitas  produksi  nyata jaw  crusher PEW760  1100 berdasarkan hasil pengurangan  dari  laju  pengumpanan  dengan material  limbah  adalah  sebesar  458,99 ton/jam,  sehingga  total  produksi  unit primary crusher berupa  produk  gudang  batu  adalah sebagai berikut:
Tabel 3. Produksi aktual unit primary crusher Unit Produksi Aktual Perjam (ton/jam) Perhari (ton/hari) Perbulan (ton/bulan) Primary crusher 458,99 578,33 16.771,49
Berdasarkan  Tabel  3,  diketahui  bahwa produksi  aktual  unit primary  crusher hanya sebesar  16.771,49  ton/bulan  dengan  tingkat ketercapaian  produksi  hanya  sebesar  27,95  % dari target produksi 60.000 ton/bulan.
Produksi Unit Secondary Crusher
Unit secondary  crusher terdiri  dari  dua proses  peremukan  yaitu  proses secondary crushing dan tertiary crushing menggunakan tiga unit cone crusher yang terdiri dari satu unit cone crusher SJ1400C-D coarse dan  dua  unit cone crusher SJ1400Z-D medium  coarse dengan umpan yang berasal dari gudang batu.
Laju  pengumpanan dari  gudang batu ke unit secondary crusher dihitung berdasarkan perhitungan  produksi belt conveyor yang membawa material tersebut. Berdasarkan pegamatan  di  lapangan,  massa  sampel  material yang  diambil  dari belt  conveyor sepanjang  1 meter  adalah  40,17  kg  dan  kecepatan belt conveyor adalah 1,96 m/s, sehingga berdasarkan perhitungan dengan menggunakan Persamaan 4, maka laju pengumpanan dari gudang batu ke unit secondary crusher adalah seperti pada Tabel 4.
Tabel 4. Laju pengumpanan unit secondary crusher Unit Laju Pengumpanan Perjam (ton/jam) Perhari (ton/hari) Perbulan (ton/bulan) Secondary crusher 283,44 561,21 16.275,10
Berdasarkan pengamatan di lapangan terhadap cone  crusher SJ1400C-D coarse , SJ1400Z-D medium coarse-secondary dan SJ1400Z-D medium coarse-tertiery ,  massa sampel  material  yang  diambil  dari belt  conveyor sepanjang  1  meter  masing-masing  adalah sebesar  30,08  kg,  26,14  kg  dan  34,72  kg  dan kecepatan belt  conveyor masing-masing  adalah 2 m/s, 2 m/s dan 1,44 m/s, sehingga berdasarkan perhitungan dengan menggunakan Persamaan 4, maka  kapasitas  produksi  nyata  masing-masing cone  crusher adalah  216,58  ton/jam,  188,21 ton/jam dan 179,98 ton/jam.
Produk  akhir  unit secondary  crusher terdiri dari  abu  batu, screening ,  split  1-2  dan  split  2-3, dimana  untuk  mengetahui  distribusi  produk tersebut  dapat  dilakukan  dengan  mengambil sampel  pada masing-masing belt conveyor yang membawa produk tersebut. Berdasarkan pengamatan  di  lapangan,  massa  sampel  yang diambil  dari belt  conveyor sepanjang  1  meter masing-masing adalah sebesar 11,54 kg, 7,29 kg, 10,24  kg  dan  17,97  kg  kecepatan belt  conveyor masing-masing  adalah  1,59  m/s,  1,93  m/s,  1,93 m/s  dan  1,44  m/s,  sehingga  berdasarkan perhitungan dengan menggunakan Persamaan 4, distribusi  masing-masing  produk  unit secondary crusher adalah seperti terlihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Produk akhir unit secondary crusher Produk Produksi (ton/bulan) Persentase (%) Abu batu 3.792,88 23,51 Screening 2.908,38 18,02 Split 1-2 4.085,29 25,02 Split 2-3 5.349,05 33,15 Jumlah 16.135,59 100
Berdasarkan Tabel 5, diketahui total produksi unit secondary crusher adalah sebesar 16.135,59 ton/bulan,  sehingga  target  produksi  yang ditetapkan  oleh  perusahaan  sebesar  60.000 ton/bulan belum tercapai dengan tingkat ketercapaian  produksi  hanya  sebesar  26,89  %, Sedangkan,  persentase  kehilangan  produk  yang berasal  dari  pengumpanan  gudang  batu  selama proses peremukan adalah sebesar 0,86 %.

## Usaha Peningkatan Produksi

## Meningkatkan Efisiensi Kerja
Langkah-langkah
untuk meningkatkan efisiensi kerja antara lain:
1)  Menghilangkan  waktu standby alat  dan  waktu hambatan yang dapat dihindari operator.
2)  Menggantikan komponen alat yang rusak. Pada  unit primary  crusher ,  alat-alat  yang harus dilakukan pergantian komponen akibat dari sering  terjadi  kerusakan  adalah  adalah  g rizzly feeder I,  g rizzly  feeder II, jaw  crusher I, jaw crusher II  dan belt  conveyor ,  sedangkan  pada unit secondary  crusher ,  alat  yang  harus dilakukan  pergantian  adalah belt  conveyor . Pergantian  komponen  alat  tersebut  diharapkan mampu membuat kinerja alat kembali normal dan mampu meningkatkan efisiensi kerja.
Berdasarkan  Tabel  7  bahwa  waktu  kerja efektif  (W)  setelah  perbaikan  pada  unit primary crusher yang  terbagi  menjadi  unit primary crusher I  dan  II  masing-masing  adalah  398,8 menit/hari dan 399,3 menit/hari, sedangkan pada unit secondary  crusher adalah  399,7  menit/hari. Berdasarkan  perhitungan  dengan  menggunakan Persamaan 8, maka EU ( effective utilization ) atau efisiensi  kerja  alat  unit primary  crusher I  dan  II masing-masing  meningkat  menjadi  89,50  %  dan 89,61  %,  sehingga  diperoleh  nilai  rata-rata 89,56  %,  sedangkan  pada  unit secondary crusher meningkat  menjadi  89,70  %.  Kemudian efisiensi  kerja  operator  berdasarkan  perhitungan dengan  menggunakan  Persamaan  9,  pada  unit primary  crusher dan  unit secondary  crusher meningkat menjadi 92,83 %.
Efisiensi  kerja  aktual  (EK)  yang  didapatkan dari  hasil  perkalian  antara  EU  ( effective utilization )  dan  efisiensi  kerja  operator  pada  unit primary  crusher dan  unit secondary  crusher adalah 83,14 % dan 83,27 %.
Setelah  dilakukan  usaha  peningkatan efisiensi kerja, maka produksi unit
peremukan  mengalami  peningkatan  seperti terlihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Produksi unit peremukan setelah peningkatan efisiensi kerja Unit Produksi Perjam (ton/jam) Perhari (ton/hari) Perbulan (ton/bulan) Primary crusher 458,99 3.052,83 88.532,19 Secondary crusher 281,01 1.871,98 56.159,26
Berdasarkan  Tabel  6,  setelah  dilakukan peningkatan efisiensi kerja, produksi unit primary crusher dan  unit secondary  crusher meningkat menjadi  88.532,19  ton/bulan  dan  56.159,26 ton/bulan  dengan  tingkat  ketercapaian  produksi sebesar  147,55  %  93,60  %.  Selanjutnya, dikarenakan  produksi  unit secondary  crusher belum mencapai target produksi, sehingga masih perlu usaha perbaikan. Tabel 7. Peningkatan waktu kerja efektif Primary Crusher Hambatan Kerja Alat Sebelum (menit/hari) Sesudah (menit/hari) I II I II Waktu kerja tersedia (Wt) 480 480 480 480 Repair (R) Hopper 1,8 1,3 1,8 1,3 Grizzly feeder 43,3 155,5 15 15 Jaw crusher 119 43,4 15 15 Belt conveyor 34,5 34,5 15 15 Total waktu repair (R) 198,6 234,7 46,8 46,3 Standby (S) Umpan kosong 107,4 44,7 0 0 Gudang batu penuh 55,7 55,7 0 0 Total waktu standby (S) 163,1 100,4 0 0 Total waktu hambatan kerja alat 361,7 335,1 46,8 46,3 Hambatan Kerja Operator Hambatan yang dapat dihindari (Whd) 21,6 21,6 0 0 Hambatan yang tidak dapat dihindari (Whtd) 34,4 34,4 34,4 34,4 Total waktu hambatan kerja operator 56 56 34,4 34,4 Total waktu hambatan kerja 417,7 391,1 81,2 80,7 Waktu kerja efektif (We) 62,3 88,9 398,8 399,3 Secondary Crusher Hambatan Kerja Alat Sebelum (menit/hari) Sesudah (menit/hari) Waktu kerja tersedia (Wt) 480 480 Repair (R) Vibro feeder 0 0 Cone crusher coarse 3,4 3,4 Cone crusher medium coarse-secondary 4,3 4,3 Cone crusher medium coarse-tertiery 5,0 5,0 Vibrating Screen 3 Deck 17,9 17,9 Vibrating Screen 4 Deck 5,3 5,3 Belt Conveyor 215,9 10 Total waktu repair (R) 251,8 45,9 Standby (S) Gudang batu kosong 51,3 0 Total waktu hambatan kerja alat 303,1 45,9 Hambatan Kerja Operator Hambatan yang dapat dihindari (Whd) 23,7 0 Hambatan yang tidak dapat dihindari (Whtd) 34,4 34,4 Total waktu hambatan kerja operator 58,1 34,4 Total waktu hambatan kerja 361,2 80,3 Waktu kerja efektif (We) 118,8 399,7 Meningkatkan Laju Pengumpanan Unit
Secondary crusher
Pada  unit secondary  crusher tersedia  dua unit vibro  feeder sebagai  alat  pengumpan material  dari  gudang  batu,  namun  proses pengumpanan  pada  unit secondary  crusher ini dirancang  hanya  menggunakan  satu  unit vibro feeder ,  karena  unit  yang  lain  digunakan  sebagai cadangan jika sewaktu-waktu terjadi kekosongan material  pada  corong  pengeluaran  di  unit  yang lainnya.  Apabila  digunakan  dua  unit vibro  feeder secara  bersamaan  secara  kontinu,  maka  akan terjadi overload pada alat peremuk.
Laju pengumpanan dengan satu unit vibro feeder adalah  sebesar  283,44  ton/jam,  sedangkan kapasitas  terpasang vibro feeder mampu
melakukan  pengumpanan  sebesar  320  ton/jam, sehingga  terdapat  selisih  sebesar  35,56  ton/jam dari kapasitas terpasang alat.
Penambahan  laju  pengumpanan  sebanyak 35,56 ton/jam dapat dilakukan dengan mengaktifkan  dua  unit vibro  feeder secara bersamaan  selama  kurang  lebih  8  menit/jam dengan  ketentuan  pengumpanan  tidak  harus secara  kontinu,  artinya  waktu  8  menit  tersebut dibagi  menjadi  beberapa  menit  dalam  satu  jam. Hal  ini  tergantung  teknis  di  lapangan  untuk menghindari terjadi overload pada alat peremuk, sehingga proses peremukan pada unit secondary crusher tetap berjalan lancar.
Apabila  dilakukan  penambahan  jumlah umpan  menjadi  320  ton/jam, maka  produksi  unit secondary  crusher setelah  dikalikan  dengan
persentase  kehilangan  produk  sebesar  0,86  % akan meningkat seperti terlihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Produksi unit secondary crusher setelah peningkatan laju pengumpanan Unit Produksi Perjam (ton/jam) Perhari (ton/hari) Perbulan (ton/bulan) Secondary crusher 317,25 2.113,39 63.401,78
Berdasarkan  Tabel  9,  setelah  dilakukan peningkatan  laju  pengumpanan  sebesar  320 ton/jam,  maka  produksi  unit secondary  crusher meningkat menjadi sebesar 63.401,78 ton/bulan, sehingga  target  produksi  sebesar  60.000 ton/bulan  sudah    terpenuhi    dengan    tingkat ketercapaian produksi  sebesar  105,67 %.
Produksi  Unit  Peremukan  Setelah  Usaha Peningkatan Produksi
Sebelum dilakukan usaha perbaikan efisiensi kerja dan penambahan laju pengumpanan ke unit secondary  crusher ,  ketercapaian  produksi  unit primary  crusher hanya  27,95  %  dan  unit secondary  crusher hanya  26,89  %  dari  target produksi  yang  ditetapkan  oleh  perusahaan. Setelah dilakukan usaha perbaikan efisiensi kerja dan  penambahan  laju  pengumpanan  ke  unit secondary  crusher ,  maka  ketercapaian  produksi unit primary crusher meningkat menjadi 147,55  %  dan  unit secondary  crusher menjadi 105,67 % dari target produksi yang direncanakan sebesar  60.000  ton/bulan  dan  secara  grafik dapat dilihat pada Gambar 3.

## Gambar 3. Perbandingan produksi unit peremukan sebelum dan setelah perbaikan

## 4. Kesimpulan
Efisiensi  kerja  aktual  unit  peremukan  batu granit  PT  Vitrama  Properti  yang  terbagi  menjadi unit primary  crusher dan  unit secondary  crusher sangat  rendah,  dimana  masing-masing  15,75  % dan 24,75 % dari total waktu kerja yang tersedia 8 jam/hari selama bulan September
2016.Produksi  unit  peremukan  batu  granit  PT Vitrama  Properti  juga  sangat  rendah,  dimana produksi  unit primary  crusher hanya  sebesar 16.771,49  ton/bulan,  sedangkan  produksi  unit secondary  crusher hanya  sebesar  16.135,59 ton/bulan,  sehingga  target  produksi  60.000 ton/bulan yang ditetapkan belum tercapai.
Perbaikan-perbaikan  yang  dilakukan  untuk meningkat produksi agar target produksi tercapai adalah  dengan  meningkatkan  efisiensi  kerja aktual  pada  unit primary  crusher dan  unit secondary crusher menjadi 83,14 % dan 83,27 %. Kemudian  meningkatkan  laju  pengumpanan  ke unit secondary  crushe r  menjadi  320  ton/jam, sehingga  produksi  unit primary  crusher dan  unit secondary crusher meningkat menjadi 88.532,19 ton/bulan dan 63.401,78 ton/bulan.

## Daftar Pustaka
Anonim,  2010, Bridgestone  Conveyor  Belt Design Manual , Bridgestone, Japan.
Arifin,  M,  1997, Bahan  Galian  Industri ,  Pusat Penelitian  dan  Pengembangan  Teknologi Mineral, Bandung.
Drzymala,  Jan,  2007, Mineral  Processing  : Foundations  of  Theory  and  Practice  of
Minerallurgy , Wroclaw University of Technology, Wroclaw.
Gupta,  A.,  dan  Yan,  D.S.,  2006, Mineral Processing  Design  and  Operations  :  an Introduction , Elsevier B.V, Amsterdam.
King,  R.P.,  2001, Modeling  &  Simulation  of Mineral Processing Systems , Departement of Metallurgical  Engineering  University  of  Utah, USA.
Langgu, Yalsriman, 2009, Optimalisasi Kerja Alat Peremuk  untuk  Memenuhi  Target  Produksi Batubara  di  PT Tanjung  Alam Jaya Kecamatan  Pengaron  Kabupaten  Banjar Propinsi Kalimantan Selatan , Skripsi Program  Studi  Teknik  Pertambangan  UPN
“V” Yogyakarta.
Mangga, S.A, dan Djamal, B, 1994, Peta Geologi Lembar  Bangka  Utara,  Sumatera ,  Pusat Penelitian  dan  Pengembangan  Geologi, Bandung.
Munn, T.N., 1999, Mineral Comminution Circuits : Their  Operation  and  Optimisation ,  The University of Queensland, Queensland.
Tono, E.P.S.B.Taman, 2007, Pemindahan Tanah Mekanis ( Edisi  Pertama ),  Jurusan  Teknik Pertambangan  Fakultas  Teknik  Universitas Bangka Belitung, Kepulauan Bangka Belitung.
Wills,  B.A.,  dan  Munn,  T.N.,  2006, Mineral Processing  Technology  :  An  Introduction  to the  Practical  Aspects  of  Ore  Treatment  and Mineral , Elsevier B.V, Amsterdam. 0 20000 40000 60000 80000 100000 Primary crusher Secondary crusher (ton/bulan)