Usulan Perbaikan Proses Pencampuran Powder Jelly Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dan Pengurangan Waktu Proses di Pabrik Pangan
Heris Muhamar 1 , Hery Hamdi Azwir 2
1) Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: 1 herizzmuhamar96@gmail.com, 2 hery.azwir@president.ac.id

## Abstrak
Pabrik  pangan  adalah  perusahaan  trading  kimia  dan  pengolahan  bahan  pangan  setengah  jadi. Salah satu olahan pangan yang diproduksi adalah jelly powder. Adapun permasalahan yang dihadapi oleh  pabrik  pangan  adalah  bagaimana  mengurangi  terjadinya  cacat  produk  dan  lamanya  proses pencampuran produk yakni 180 menit untuk type jelly A  – 147. Usulan perbaikan dilakukan dengan metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  dimana  produk  cacat  terjadi  paling  banyak diparameter  hardness  dan  syneresis  dan  diakibatkan  oleh  4  elemen  yakni  Metode,  Lingkungan, Manusia,  dan  material.  Pada  usulan  perbaikan  ini  dilakukan  penambahan  metode  dengan  adanya penimbangan  ulang  setelah  bahan  baku  di  grinding  (haluskan)  karena  pada  proses  ini  bahan  baku additive  yang  berdifat  free  flowing  akan  berkurang  karena  terkena  udara,  ditambahkannya  alat pengontrol  suhu  diarea  bahan  baku,  dilakukannya  training  tentang  bahan  baku,  dan  pencarian supplier  baru  dengann  spesifikasi  yang  sama.  Pada  pengurangan  waktu  proses  didapatkan  waktu mixing 150 menit, sehingga pabrik pangan bisa mengurangi waktu mixing selama 30 menit.
Kata kunci : FMEA, pengurangan waktu, cacat, kualitas.

## Abstract
Food  factory  is  a  chemical  trading  and  processing  company  for  semi-finished  food.  One  of  the processed  foods  produced  is  jelly  powder.  The  problems  faced  by  food  manufacturers  are  how  to reduce  the  occurrence  of  product  defects  and  the  length  of  product  mixing  process  that  is  180 minutes  for  A-type  147  jelly.  Proposed  improvements  are  made  by  the  Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA) method where defective products occur at most hardness and syneresis parameters and are caused by 4 elements namely method, environment, human, and material. In this proposed improvement,  additional  methods  are  carried  out  by  reconsideration  after  the  raw  material  is grinding  (puree)  because  in  this  process  additive  raw  materials  which  are  free  flowing  will  be reduced  due  to  exposure  to  air,  added  temperature  control  devices  in  raw  materials,  training  on raw  materials,  and  search  for  new  suppliers  with  the  same  specifications.  At  the  reduction  of processing time, the mixing time is 150 minutes, so the food factory can reduce the mixing time by 30 minutes.
Keywords: FMEA, reduction of processing time, Defect, Quality

## 1. Pendahuluan
Pabrik Pangan merupakan  perusahaan yang bergerak di bidang trading bahan tambahan pangan dan pengolahan pangan. Salah satu produk pengolahan pangan  unggulan yang dihasilkan yaitu jelly powder.  Produk  jelly  powder  yang  diproduksi  oleh  Pabrik  Pangan  dipakai  oleh  produsen  industri pangan  (minuman  dan  makanan)    besar  di  Indonesia.  Jelly  Powder  adalah  makanan  rendah  kalori dan bertekstur kenyal dengan campuran dari karaginan dan tepung konyaku serta bahan tambahan pangan  lainnya.  Campuran  karaginan  dan  tepung  konyaku  bersifat  sinergi  dalam  memproduksi  gel dengan  kekuatan  tinggi,  tekstur  yang  baik  dan  elastis,  serta  sinergisnya  rendah.  Efek  sinergis merupakan yang sangat penting dalam pemanfaatan campuran karaginan dan tepung konyaku.
Permasalahan yang masih dihadapi oleh Pabrik Pangan adalah Syneresis dan Hardness. Sineresis adalah  peristiwa  keluarnya  air  dalam  gel  dimana  gel  mengkerut  sehingga  cenderung  memeras  air
keluar  dari  dalam  sel  (Boca  Raton,  1983).  Produk  gel  yang  di  simpan  pada  suhu  rendah  seperti puding  dan  jeli  memerlukan  sifat  kekuatan  gel  tinggi  dan  sineresis  rendah.  Sineresis  yang  tinggi pada  produk  gel  akan  menyebabkan  gel  menjadi  mengkerut  atau  kering  selama  penyimpanan. Kekuatan  pada  gel  puding  atau  jeli  mempunyai  pengaruh  terhadap  tingkat  penerimaan  konsumen. Puding  atau  jeli  yang  mempunyai  kekuatan  gel  yang  rendah  akan  mengakibatkan  puding  atau  jeli menjadi lembek sehingga bisa mengakibatkan penerimaan konsumen menjadi menurun. Sedangkan Hardness merupakan  sifat  yang  berhubungan  dengan  gaya  yang  digunakan  untuk  menekan  produk makanan padat antara gigi geraham atau antara makanan semi solid antara lidah dan langit – langit mulut.  Hardness  juga  dapat  diartikan  tingkat  kekerasan  bahan  pangan  yang  ditentukan  dengan kemudahan atau tidaknya untuk digigit. Pabrik Pangan mendapatkan keluhan pelanggan sebanyak 10 untuk  type  jelly  A  –  147  dari  Jul  2016  –  Jun  2017  dengan  catatan  keluhan  pelanggan  yaitu keterlambatan  pengiriman  pada  saat  pembelian  dikarenakan  banyaknya  permintaan  produksi  dari customer sehingga Pabrik Pangan kadang melakukan penundaan produksi bagi customer yang tidak dipioritaskan atau pembelian di bawah 250 kg. Oleh karena itu, analisis pengurangan waktu proses mixing di produksi juga perlu dilakukan pada Pabrik Pangan agar proses delivery lebih cepat karena proses pencampuran jelly powde r sebelumnya membutuhkan 180 menit.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Observasi Awal
Observasi  awal  dilakukan  dengan  wawancara  tanya  jawab  secara  langsung  kepada  Supervisor laboratorium Quality Control dan Supervisor Produksi Pabrik Pangan.

## 2.2 Identifikasi Masalah
Setelah  dilakukan  observasi  secara  langsung,  dilakukan  identifikasi  masalah  menggunakan diagram  pareto.  Fungsi  diagram  pareto  adalah  untuk  mengidentifikasi  atau  menyeleksi  masalah utama  untuk  peningkatan  kualitas  dari  yang  paling  besar  ke  yang  paling  kecil  (Zulian,  2001). Diagram pareto menampilkan suatu urutan grafik batang berdasarkan klasifikasi data permasalahan dimulai dari bagian kiri yang menunjukkan urutan rangking tertinggi, hingga ke bagian kanan yang menunjukkan  urutan  rangking  yang  paling  rendah. Setelah  diidentifikasi  diperoleh  adanya permasalahan utama yaitu banyaknya sisa fase gerak yang terbuang.

## 2.3 Pengumpulan Data
Selanjutnya,  melakukan  pengumpulan  data  produksi  dan  data  reject  serta  melakukan  analisis waktu  produksi Jelly  Powder sehingga  mendapatkan  waktu  produksi  yang maximal. Didalam pengumpulan data diperlukan metode yang tepat untuk mendapatkan data – data yang akurat. Ada 2 metode yang dapat digunakan yaitu dengan menggunakan data primer dan data sekunder, yaitu:
a. Data Primer
Adalah  metode  untuk  mendapatkan  data  langsung  dari  sumber  penelitian  yaitu  Pabrik  Pangan. Selain  dengan  melakukan  pengamatan  langsung  diperusahaan,  data  juga  diperoleh  dengan melakukan wawancara pada kepala bagian QC, PPIC dan Produksi.

## b. Data Sekunder
Data Sekunder diperoleh dari sumber – sumber tertulis yang berhubungan dengan topik masalah yang akan diselesaikan. Data sekunder diperoleh dari laporan hasil pengecekan
Setelah  data  sudah  terkumpul,  maka  langkah  selanjutnya  mengelola  data  dan  menentukan perbaikan  dengan QC  seven  tools dan metode  Menejemen  resiko  yaitu Failure  Mode  and  Effect Analysis .  Sedangkan  untuk  uji  waktu  maximum  mixing  produksi  melakukan  uji  annova  -    one  way dengan analisis di 3 waktu yaitu 90 menit, 120 menit dan 150 menit.

## 2.4 Analisis Data dan Perbaikan
Setelah diketahui permasalah utama, kemudian dicari akar dari permasalahan yang paling sering terjadi menggunakan diagram fishbone. Kemudian, dilakukan analisis 5W + 1H untuk mencari tahu permasalahan yang terjadi secara detail berupa  pertanyaan yaitu: what, who,  where, when, why, dan how (apa, siapa, dimana, kapan, mengapa, dan bagaimana). Setelah itu dilakukan Failure Mode and  Effect  Analysis (FMEA)  yaitu  sebuah  teknik  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan mengeleminasi potential  failure, masalah  eror  dari  sebuah  sistem,  desain,  proses,  dan  servis sebelum produk itu sampai ditangan customer (Susanto dan Rahardjo, 2013).
Sedangkan untuk pengujian data sample waktu mixing dilakukan dengan metode Anova  – One Way. Interaksi  kesamaan  antara  fakor  –  faktor  dalam  mempengaruhi  variabel  independen,  dengan sendirinya  telah  dieleminasi.  Jika  interaksi  artinya  efek  salah  satu  faktor  pada  variabel  dependen memiliki garis yang tidak sejajar dengan pengaruh faktor lainnya, pada variabel pararel dependen, maka tidak ada interaksi antar faktor (Supratman dan Herlina, 2017) .

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Identifikasi dan Stratifikasi Masalah
Berdasarkan  proses  observasi  diperoleh  diperoleh  data  reject  periode  Jul  2015  –  Jun  2017  dan data keluhan pelanggan untuk jelly powder A – 147 Jul 2016 – Jun 2017. Data tersebut diperoleh dari data  QC  dan  data  Marketing  Pabrik  pangan.Berikut  adalah  data  reject  jelly  powder  semua  type dipabrik pangan dan keluhan pelanggan.
Tabel 1 . Data keluhan pelanggan Type Jelly A – 147 Jul 2016 – Jun 2017
No  Keluhan Keterlambatan pengiriman   Total 1 CV. XYZ 1 2 2 CV. XYZ 2 2 3 CV. XYZ 3 1 4 CV. XYZ 4 4 5 CV. XYZ 5 1 Tabel 2 . Data Produk Reject Periode Juli 2015 – Juni 20117
Periode Jumlah Produksi (batch) Cacat
Jumlah Cacat
V is co si ty Ri gi d ity
B re a kf or ce
Ha rd ne ss Sy ne re si s Jul -15 730 1 0 0 2 3 6 Aug-15 517 1 0 0 1 2 4 Sep-15 738 0 0 1 2 3 6 Oct-15 630 0 1 0 3 1 5 Nov-15 723 1 1 0 1 3 6 Des-15 630 0 1 0 2 2 5 Jan-16 705 0 0 1 2 3 6 Feb-16 643 0 1 0 2 2 5 Mar-16 635 1 0 0 1 3 5 Apr-16 720 0 0 1 2 3 6 May-16 625 0 1 0 2 2 5 Jun-16 642 1 0 0 1 3 5 Jul-16 597 0 1 0 1 3 5 Aug-16 518 1 0 0 1 2 4 Sep-16 613 1 0 0 3 1 5 Oct-16 704 0 1 0 3 2 6 Nov-16 610 1 0 0 2 2 5
Tabel 2 . Data Produk Reject Periode Juli 2015 – Juni 20117 (lanjuitan)
Berdasarkan  Tabel  2,  keluhan  pelanggan  tersebut  maka  pabrik  pangan  mengusulkan  untuk mencari  proses  waktu  produksi  yang  paling  minimal  untuk  pencampuran  proses  jelly  powder sedangkan pada tabel 5 pabrik pangan melakukan perbaikan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Tabel 3 . Stratifikasi Kegagalan Proses Proses Produksi Jelly Powder Jul 2015 – Jun 2017
Berdasarkan  Tabel  3,  diketahui  bahwa  moda  kegagalan  atau reject yang  banyak  terdiri  dari Syneresis dan Hardness . Gambar 1 adalah diagram pareto kegagalan yang terjadi di pabrik pangan ini.
Gambar 1 . Diagram Pareto moda kegagalan jelly powder jul 2015 – jun 2017. 0,00 50,00 100,00 Syneresis Hardness Viscosity Rigidity Breakforce 0 100 Moda Kegagalan Produksi Jelly Powder Periode Jul 2015 - Jun 2017 Frekuensi (batch) % Komulatif
Periode Jumlah Produksi (batch)
Cacat
Jumlah
Cacat V is co si ty Ri gi d ity
B re a kf o rce Ha rd ne ss Sy ne re si s
Oct-16 704 0 1
0 3 2 6 Nov-16 610 1 0 0 2 2 5 Des-16 716 0 1 0 3 2 6 Jan-17 725 0 1 0 2 3 6 Feb-17 519 0 0 1 1 2 4 Mar-17 725 1 0 0 3 2 6 Apr-17 590 0 0 0 2 3 5 Mei-17 630 0 0 1 2 2 5 Jun-17 724 1 0 0 2 3 6 Total 15609 10 9 5 46 57 127
No.
Moda kegagalan ( out of spec ) Frekuensi (batch) % Dari Total Frekuensi Komulatif % Komulatif 1 Syneresis 57 44,88 57 44,88 2 Hardness 46 36,22 103 81,10 3 Viscosity 10 7,87 113 88,98 4 Rigidity 9 7,09 122 96,06 5 Breakforce 5 3,94 127 100,00 Total 127

## 3.2 Penentuan Sebab Akibat
Setelah mengetahui permasalahan yang sedang dihadapi, maka selanjutnya dibuat diagram sebab –  akibat  untuk  mencari  akar  dari  permasalahan.  Berikut  adalah  diagram  sebab  akibat  untuk  dua moda kegagalan yaiyu Syneresis dan Hardness :
Gambar 2 . Diagram Tulang Ikan dari Permasalahan
Pembuatan Fishbone atau diagram sebab akibat ini bertujuan agar faktor – faktor penyebab dan karakterisktik  kualitas  yang  di  sebebkan  oleh  faktor  –  faktor  penyebab    dapat  teridentifikasi. Menggunakan 4 faktor dalam pembuatan diagram penyebab akibat yaitu :
a. Faktor Lingkungan pada diagram sebab dan akibat ini dikarenakan oleh suhu ruang penyimpanan bahan  baku  dan  ruangan  produksi  yang  kurang  di  jaga  dan  di  kontrol  sehingga  menyebabkan perubahan  sifat  bahan  baku  yang  sensitif  dengan  suhu  seperti  ekstra  rumput  laut  dan  tepung konyaku, sehingga bahan baku tersebut masih bagus kualitasnya ketika hendak akan di produksi.
b.  Faktor  Manusia digunakan  untuk  mengidentifikasi  personil  –  peronil  yang  terlibat  pada  proses persiapan  dan  proses  sampling.  Pada  faktor  ini  operator  gudang  lalai  dalam  menjalankan instruksi  kerja  serta  kurang  pemahaman  akan  kode  bahan  baku  sehingga  bahan  baku  yang mempunyai sifat fisik yang sama seperti tepung konyaku dan ekstra rumput laut menjadi tertukar sehingga mengakibatkan produk menjadi reject.
c. Faktor  method digunakan  untuk  mengidentifikasi  metode  pada  proses  produksi jelly  Powder . Faktor metode dalam diagram sebab dan akibat ini mengakibatkan bahan baku yang bersifat free flowing  jumlahnya  berkurang  karena  teroksidasi  atau  terkena  udara,  sehingga  harus  ada penimbangan  ulang  bahan  baku  setelah  proses  grinding  atau  penghalusan,  atau  dengan menambahkan treatment agar bahan baku tersebut tidak mudah teroksidasi.
d. Faktor Material digunakan untuk mengidentifikasi material yang digunakan pada produksi.  Pada faktor  ini  peneimaan  bahan  baku  kurang  ketat  dan  pengontrolan  sehingga  bahan  baku  akan  di terima walaupun spesifikasi mendekati batas kendali atas dan bawah di Pabrik Pangan sehingga harus  menambahkan  pilihan  supplier  agar  spesifikasi  bahan  baku  bisa  berada  dalam  batas kendali, selain melakukan pemilihan supplier dengan ketat Pabrik Pangan juga harus melakuakn Pre-Shipment  Sample  (PSS)  kepada  supplier  agar  mendapatkan  bahan  baku  yang  sama  saat pembelian.

## 3.3 Analisis dan Perbaikan

## 3.3.1 Analisis 5W + 1H
Setelah dilakukan penguraian masalah dengan diagram sebab dan akibat, maka dapat diketahui faktor  –  faktor  mana  saja  yang  menyebabkan  moda  kegagalan  tersebut.  Untuk  memperjelas pemecahan  akar  masalah  yang  telah  didapat  pada  diagram Fishbone maka  dilakukan  analisa  5W  + 1H, dari tabel analisa 5W+1H dapat diketahui jalan keluar tersebut nantinya akan berkesinambungan
dalam proses peningkatan kualitas produk di Pabrik Pangan. berikut adalah tabel 5W + 1H di Pabrik Pangan.
` Tabel 4 .  Analisis 5W+1H Kegagalan Proses Jelly Powder FAKTOR MASALAH WHY WHAT WHERE WHEN WHO HOW Metode Tidak ada proses penimbangan ulang setelah proses grinding Menyebabkan salah satu bahan penyusun jelly powde r (RMCl)
yang bersifat free flowing jumlahnya berkurang pada saat proses mixing sehingga nilai hardness tidak standar Menambahkan instruksi kerja penimbangan pada SOP
kerja/ flow chart proses produksi Divisi Produksi Perbaik an segera Manajer Produksi Melakukan perbaikan dengan cara menambahkan proses penimbangan ulang setelah proses
grinding (sebelum proses mixing ) pada SOP kerja Lingkungan Suhu ruang penyimpanan bahan baku dan ruang produksi yang kurang dikontrol
Menyebabkan perubahan sifat bahan baku yang sensitif seperti konjac dan karagenan yang menjadi kurang baik (nilai hardness yang tidak standar) Diberikan AC pada ruang produksi dan juga ruang penyimpanan bahan baku Gudang dan ruang produksi Perbaik an segera Manajer Produksi dan Mainten ance Melakukan perbaikan dengan cara penambahan AC di ruang produksi gudang penyimpanan agar suhu sesuai dengan spesifikasi yaitu maksimal 23°C dan juga menambahkan thermohygrometer pada dinding
ruangan tersebut agar suhu dapat terpantau Manusia Operator tidak fokus dalam menjalankan Standard operation procedur Menyebabkan produk yang dihasilkan tidak sesaui standar, seperti salah menimbang material sehingga jenis material tertukar Pencegahan dengan membuat display peringatan, SOP kerja setiap dinding ruangan produksi Dep. Produksi Perbaik an / Pencega han segera Menejer Produksi Melakukan training tentang pengkodean atau sifat bahan baku yang hampir sama sehingga operator bisa sadar akan kesalahan tertuker bahan baku Material Kualitas bahan baku tidak stabil dari supplier Menyebabkan kualitas produk tidak memenuhi standar Mengkomunikas ikan masalah tetang standar penerimaan bahan baku kita ke supplier Dep. Purchasin g dan Dep. Technical Perbaik an / Pencega han segera Menejer Purchasi ng dan Menejer teknikal Mencari supplier cadangan dengan kualitas bahan baku yang baik serta meminta Preshipment sample untuk di tes oleh QC sebelum bahan baku datang ke gudang / sebelum pembelian

## 3.3.2 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Penilaian pada tabel diatas didapatkan dari penilaian yang telah di tetapkan oleh para anggota TIM FMEA di PABRIK PANGAN. Berikut adalah penilaian yang telah ditetapkan untuk nilai severety, occurance, dan detection, yang ditunjukkan dalam Tabel 5.
Tabel 5. Hasil FMEA Proses Produksi Jelly Powder PROSES MODA KEGAGALAN POTENSIAL AKTUAL POTENSIAL DARI KEGAGALAN SEVE- RITY PENYEBAB POTENSIAL DARI KEGAGALAN OCCU- RANCE Penimbangan (setelah proses grinding) Nilai hardness tidak standar Produk memiliki tekstur yang kurang kokoh 5 Tidak ada proses penimbangan ulang material setelah melalui proses grinding yang menjadikan bahan baku bersifat free flowing berkurang beratnya
5 Peyimpanan dan mixing Nilai hardness tidak standar Produk memiliki tekstur yang kurang kokoh 7 Suhu ruang penyimpanan bahan baku dan ruang produksi yang kurang dijaga 5 Penimbangan Bahan Formula Nilai Syneresis tidak standar Produk memiliki kadar air yang tinggi. 8 Operator lalai dalam menjalankan instruksi kerja (sering tertukar Konyaku dan e xtra seaweed ) 5
Penerimaan
Bahan Baku Nilai Syneresis yang tidak standar Produk memiliki kadar air yang cukup tinggi 3 Kurang ketatnya pengontrolan kualitas (tertutma Extra Seaweed) dari supplier 5
Tabel 5. Hasil FMEA Proses Produksi Jelly Powder (lanjutan) PROSES PENGENDALIAN SAAT INI DETEC- TION RPN TINDAKAN YANG DIREKOMENDASIKAN PENANGGUNG JAWAB DAN TARGET PENYELESAIAN Penimbangan (setelah proses grinding)
Penimbangan hasil produk akhir belum cukup untuk mendeteksi kekurangan penimbangan 5 125 Melakukan perbaikan dengan cara menambahkan proses penimbangan ulang setelah proses grinding
(sebelum proses mixing)
pada SOP kerja Manager Produksi, dan Manager Teknikal November  2017 Peyimpanan dan mixing Sudah ada AC tetapi terbatas, suhu belum sesuai dengan yang dipersyaratkan 5 175 Melakukan perbaikan dengan cara penambahan AC di ruang produksi gudang penyimpanan agar suhu sesuai dengan spesifikasi yaitu maksimal 23°C dan juga menambahkan
thermohygrometer pada dinding ruangan tersebut agar suhu dapat terpantau Manajer Produksi dan Maintenance November 2017 Penimbangan Bahan Formula Belum ada 5 200 Melakukan Briefing sebelum elakukan pekerjaan, mengakan
training untuk operator produksi tentang pemahaman dan kualitas produk serta membuat display peringatan dan SOP kerja didinding ruang produksi Manager Produksi dan Manajer personalia November 2017 secara berkala min 6 bulan sekali Penerimaan Bahan Baku Pengecekan awal dilakukan setelah penerimaan barang 5 75 Mencari supplier cadangan dengan kualitas bahan baku yang bagus dan stabil serta meminta preshipment sample untuk dites didivisi QC sebelum bahan baku tersebt di beli atau datang Manajer purchasing dan manajer teknikal November 2017

## 3.3.3. Uji Waktu Optimun Proses pencampuran Jelly Powder A – 147
Data  perbaikan  ini  adalah  data  dari  hasil  keluhan  pelanggan  yang  diperoleh  oleh  pabrik  pangan selama  satu  tahu,  dilakukan  uji  waktu  optimun  ini  dikarekan  untuk  type  jelly  powder  A  –  147 mengalami  peningkatan  selam  asatu  tahunnya,  dikarenakan  aplikasi  yang  banyak  dan  harg  aynag murah,  sehngga  perlu  dilakukan  pengujian  waktu  minimum  untuk  mengurangi  waktu  produksi pencapuranjelly  powder  A  –  147  dipabrik  pangan.  Pengambilan  sampel  dilakukan  pada  satu  titik saja.  Berikut  adalah  data  pengujian  sampel  yang  dilakukan  pada  menit  ke  90,  120  dan  150  dari waktu standar pencampuran yaitu 180 menit :
Tabel 6 . Hasil Analisis Proses Pencampuran Jelly Powder A - 147
Viscositas Breakforce Hardness Rigidity Sineresis Waktu Pencampuran 25 120 850 16 6,2 90 21 140 900 18 7 90 23 200 875 15 10 90 24 140 650 17 5 90 20 127 750 18 9,5 90 19 120 825 12 6,7 90 24 200 900 13 4,5 90 22 150 650 17 8 90 25 165 800 16 6,5 90 20 175 540 12 7 90 18 120 825 8 5 120 19 200 700 9 4 120 13 180 685 0 5,8 120 16 180 750 6 3 120 20 160 600 9 4,8 120 18 190 785 8 3 120 12 185 600 12 2,5 120 17 155 800 11 5 120 14 200 750 7 2,5 120 15 125 725 9 4 120 13 175 700 8 3,5 150 15 165 787 12 1 150 12 150 569 11 3 150 14 200 854 15 1,5 150 17 180 666 18 0,5 150 12 125 550 16 2,5 150 16 135 600 12 0,5 150 15 125 550 8 1,8 150 13 145 521 14 2 150

## 3.3.4 Analisis Statistik Deskriptif
Berdasarkan  dari  hasil  data  yang  diperoleh,  data  tersebut  dilakukan  uji  deskriptif  menggunakan Minitab 16. Berikut adalah hasilnya:
Gambar 3 . Hasil Uji Statistik Deskriptif
Data  pada  Gambar  3  adalah  data  statistik  deskriptif  untuk  hasil  pengujian  proses  waktu pencampuran  jelly  powder  A  –  147  mengguankan  minitab  16.  Pada  data  tersebut  dapat  di  ambil kesimpulan bahwa pada setiap pengambilan pada saat waktu pencampuran dengan jam yang brbeda menghasilkan variasi data yang berbeda.

## 3.3.5 Analisis Uji Normalitas
Dasar yang digunakan dalam pengambilan keputusan uji normalitas adalah:
Rumusan Hipotesis: H0 : Sample berasal dari populasi berdistribusi normal H1 : Sample tidak berasal dari populasi berdistribusi normal Dengan kriteria pengujian :
Jika P- Value > α = 0,05 terima H0, dan Jika P - Value < α  = 0,05 tolak H0 Dan  dibawah  ini  adalah  hasil  dari  perhitungan  normalitas  pada  Viskositas,  Breakforce,  Hardness, Rigidity, dan syneresis:
Tabel 7. Uji Normalitas NO Nama Parameter P-Value (α=0,05) Keputusan 1 Viskositas 0,248 H0 di terima 2 Breakforce 0,069 H0 di terima 3 Hardness 0,220 H0 di terima 4 Rigidity 0,093 H0 di terima 5 Sineresis 0,422 H0 di terima
Dari data di atas, kita mendapatkan bahwa data pada uji normalitas mempunyai sebaran yang normal. Terlihat dari hasil uji normalitas lima parameter bahwa P – Value >α = 0,05 sesuai dengan kriteria  penerimaan.  Ini  menunjukkan  bahwa  H0  di  terima,  karena  sample  berasal  dari  populasi berdistribusi Normal.

## 3.3.6.Uji Homogenitas
Berikut ini adalah hasil uji homogenitas dengan kriteria pengujian sebagai berikut: Jika P- Value > α = 0,05 terima H0, dan Jika P - Value < α  = 0,05tolak H0 Berikut adalah hasil uji homogenitas dari beberapa standar pengujian jelly powder A – 147 :
Tabel 8. Uji Homogenitas NO Nama Parameter P-Value (α=0,05) Keputusan 1 Viskositas 0,471 H0 di terima 2 Breakforce 0,815 H0 di terima 3 Hardness 0,537 H0 di terima 4 Rigidity 0,096 H0 di terima 5 Sineresis 0,417 H0 di terima
Dari  hasil  yang  didapatkan  pada  Tabel  8,  pengujian  homogenitas  pada  spesifikasi  lima  parameter mendapatkan hasil bahwa data tersebut homogen karena nilai P- Value pada uji barlett’s test lebih besar dari α = 0,05, Sehingga H0 di terima.

## 3.3.7 Analisis of Variance (ANOVA)
Anova satu jalur adalah analisis yang melibatkan hanya satu faktor. Dinamakan analisis varians satu arah menggunakan varians dan data hasil pengamatan dengan pengaruh satu faktor. Dari setiap populasi  secara  independen  kita  ambil  sample  secara  acak.  Berukuran  n:  dari  populasi  kesatu,  n 2 dari populasi kedua dan setereusnya sample berukuran n k . Data sampel akan dinyatakan dengan Y ij yang  berarti  data  ke-j  dalam  sampel  yang  diambil  dari  populasi  ke-i.  (Sudjana.1996).  Pada pengujian  anova  satu  arah  ini,  hanya  mempunyai  satu  faktor  yaitu  “Waktu  Pencampuran”  dan  5 (lima)  data  pengujian  yaitu:  Viskositas,  Hardness,  Breakforce,  Rigidity,  dan  Syneresis.  Berikut adalah hasil uji anova dari Jelly Powder A – 147 :
Tabel 9. Uji Homogenitas NO Nama Parameter P-Value (α=0,05) Keputusan 1 Viskositas 0,000 H0 di tolak 2 Breakforce 0,389 H0 di terima 3 Hardness 0,023 H0 di tolak 4 Rigidity 0,000 H0 di tolak 5 Sineresis 0,000 H0 di tolak
Pada  pengujian  Anova  One  Way  tabel  9,  maka  kita  dapatkan  analisis  variansi  p=0.000.  Terkait dengan data signifikasi α= 0,05,  di peroleh P<  α  berarti H0 di tolak. Sehingga  dapat di simpulkan bahwa tidak  benar  ketiga  metode dengan perbedaan waktu  pencampuran di jelly powder A  – 147 memberikan  efek  yang  sama  untuk  parameter  (  Viskositas,  Hardness,  Rigidity,  dan  Syneresis). Sedangkan Pada pengujian Anova One Way breakforce maka kita dapatkan analisis variansi p=0.389. Terkait  dengan  data  signifikasi  α=  0,05,  di  peroleh  P>  α  berarti  H0  diterima.  Sehingga  dapat  di simpulkan bahwa benar ketiga metode dengan perbedaan waktu pencampuran di jelly powder A  – 147 memberikan efek yang sama.

## 4. Kesimpulan
1. Dua moda kegagalan yang menjadi penyebab utama produk reject Jelly Powder disebabkan oleh 4 elemen-elemen yaitu metode, manusia, material, dan lingkungan. Penyebabnya adalah  tidak ada  proses  penimbangan    ulang  setelah    proses grinding atau  penghalusan , suhu    ruang penyimpanan  bahan  baku  dan  ruang  produksi  yang  kurang  dikontrol  sehingga  menurunkan kualitas  bahan  baku,  operator  lalai  dalam  menjalankan  instruksi  kerja  serta  kurang  pelatihan tentang kode bahan baku di Pabrik pangan , dan kurang ketatnya pengontrolan kualitas material (terutama  ekstra  rumput  laut)  dari  supplier.  Sehingga  perlu  dilakukan  perbaikan  dengan  cara menambahkan instruksi kerja pada SOP, penambahan alat control suhu pada gudang bahan baku,
melakukan  training  perihal  sifat  bahan  baku,  dan    melalukan  pencarian  supplier  dengan speksifikasi bahan baku yang sama.
2. Hasil  pengujian  optimalisasi  waktu  pencampuran  produksi  di  90  menit,  120  menit  dan  150 menunjukkan  bahwa  nilai  analisis  dari  5  parameter  Hardnes,  Viskositas,  Rigidity  dan  Syneresis adalah p<α yaitu P = 0,000  – P = 0,023 dari α = 0,05 sehingga H0 ditolak, Sehingga H0 di tolak dan  dapat  disimpulkan  bahwa  tidak  benar  ketiga  metode  tersebut  dengan  perbedaan  waktu pencampuran pada jelly powder A  – 147 yang memberikan efek yang sama. Tapi pada nilai p  – value Breakforce didapatkan nilai P> α  yaitu P = 0,389. Namun  jika bertuju pada pengurangan keluhan pelanggan pada bulan jul 2016 – jun 2017 maka waktu pencampuran di menit ke  – 150 bisa di pakai karena rata – rata hasil nya mendekati dari standar pengujian jelly powder A – 147, karena pelanggan hanya mementingkan nilai Sineresis dan Hardness.
3. Didapatkan kombinasi treatment terbaik dalam mengoptimalisasi penggunaan fase gerak Metanol dalam analisa produk Hydroquinon adalah kombinasi treatment pada taraf  kadar 60%. Kombinasi ini  didapat  berdasarkan  hasil  pengujian  ANOVA  dua  jalur  dimana  terdapat  perbedaan  yang signifikan pada kadar fase gerak yang digunakan, dan tidak terdapat perbedaan yang signifikan pada  waktu  pembuatan.  Sehingga,  dapat  dipastikan  kombinasi  treatment  terbaik  dengan menggunakan kadar fase gerak sebesar 60% yang dapat menghasilkan nilai waktu Run Time yang sebentar.
4. Berdasarkan  evaluasi  diperoleh  waktu  terbaik  untuk  meminimalisasi  biaya  (cost)  adalah  per  4 minggu  yang  menghasilkan  selisih  cost  yang  memberikan  minimalisasi  sebesar  Rp  336.668,- dengan presentasi sebesar 43,32%.

## Daftar Pustaka
1. Boca  Raton;  1983.  Jurnal  dalam  Kuncari  Emma  Sri,  Iskandarsyah  dan  Praptiwi.  2014  Evaluasi, Uji Stabilitas Fisik dan Sineresis Sediaan Gel Yang Mengandung Minoksidil, Apigenin dan Perasan Herba Seledri. Bul. Penelit. Kesehat, Vol. 42, No. 4.
2. Sudjana.1996. Metoda Statistika . Bandung:Tarsito Bandung.
3. Supratman,  S.  Herlina,  H.  2017.    Analysis  of  College  Students’s  Difficulties  in  Mathematics Education  of  The  Class  2013  in  Sembilanbelas  November  University  in  Solving  The  Problem  of One  –  Way  Analysis  of  Variance  (One  Way  Anova)  on  Applied  Statistics  Course.  Jurnal  of Mathematics Education, Vol. 2, November 2017.
4. Susanto  Gunaedi,  Rahardjo  Jani.  (2013).  Perancangan  Quality  Plan  Untuk  Penurunan  Tingkat Kecacatan Produk di PT. Sentosa Alloy Industri. Jurnal Titra . Vol 1 No.2, pp.135-140.
5. Zulian, Yamit. 2001. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa . Yogyakarta: Ekonisia.