## LEAN SUPPLY CHAIN UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI SISTEM MANUFAKTUR PADA PT. XYZ

## .
Iveline Anne Marie 1) , Dedy Sugiarto 2) , Dara Mustika 1)
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti Alamat e-mail : iveline.annemarie@trisakti.ac.id
2 Jurusan Sistem Informasi, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti Alamat e_mail :dedy@trisakti.ac.id

## ABSTRACT
There were wastes in the supply chain flow of PT. XYZ  which leads to long lead time in the delivery of customer orders. The result is that the company's planned delivery targets are not fulfilled. The objective of this research is to identify waste and cause of waste and to propose improvement to eliminate waste in PT XYZ supply chain so as to reduce lead time and achieve delivery target as an effort to improve company performance with Lean Supply Chain approach. In this research we use VALSAT to minimize  waste and non value added activities in supply chain flow. Based on Value Stream Mapping and analysis of waste we proposed improvements that is application of acceptance sampling method on raw material inspection, application of p control chart on assembling process and store warehouse, 2 days battery storage time limit with kanban card proposed and also change of  process  sequence  of  lead  part  casting.  Based  on  the  projection,  we  got  the  decrease  of manufacturing lead time and the increase of process cycle efficiency from 51.47% to 73.69%.
Keywords: Lean Supply Chain , waste , Value Stream Mapping , VALSAT

## 1. PENDAHULUAN
PT.  XYZ  sebagai  perusahaan  yang menghasilkan  komponen  otomotif  yang handal  dan  kompetitif,  ingin  menghasilkan storage  battery yang  memenuhi  kebutuhan pasar  dalam  aspek  kualitas,  harga  dan ketepatan waktu. Oleh karena itu, PT XYZ terus  berusaha  mengantisipasi  kebutuhan masa depan untuk meningkatkan efektifitas perusahaan.  Sebagai  upaya  meningkatkan efektifitas  perusahaan,  PT  XYZ  ingin meminimasi  permasalahan  berupa  masih banyak  ditemukan  pemborosan  di  aliran rantai pasok. Hal ini terlihat dari pengiriman aktual yang tidak sesuai dengan pengiriman yang telah direncanakan. Tidak tercapainya pengiriman yang direncanakan ini disebabkan  oleh lead  time yang  panjang sehingga  belum  terpenuhi  secara  maksimal permintaan customer atas  pesanan  yang dikirim.  Oleh  karena  itu,  perlu  dilakukan upaya  untuk  meminimasi  pemborosan  di
aliran  rantai  pasok  agar  dapat  mencapai target pengiriman.
Pemborosan yang terjadi di PT XYZ berupa  produk  cacat,  terjadi  kendala  pada transportasi dan material handling , keterlambatan  bahan  baku  ataupun  bahan pembantu,  adanya  tambahan order dan produksi  yang  tidak  terpenuhi.  Banyaknya pemborosan  yang  terjadi  mengakibatkan bertambahnya lead  time di  aliran  rantai pasok.  Oleh  karena  itu,  dibutuhkan Lean Supply Chain sebagai usaha untuk menghilangkan pemborosan, kegiatan tidak bernilai tambah yang terdapat di aliran rantai pasok. Lean  Supply  Chain merupakan strategi  rantai  pasok  yang  didasarkan  pada pengurangan  waktu  proses  rantai  pasok keseluruhan
untuk
meningkatkan efektivitas.  Sehingga  dengan  penerapan Lean  Supply  Chain dapat  berkurangnya pemborosan  dan  kegiatan-kegiatan  yang tidak  bernilai  tambah  untuk  meningkatkan kinerja rantai pasoknya.
Salah  satu  metode  yang  akan membantu dalam aplikasi Lean Supply Chain adalah Value  Stream  Mapping  (VSM) . Value Stream  Mapping  (VSM) digunakan  sebagai alat  untuk  mengidentifikasi  pemborosan  dari aliran  keseluruhan  dalam  rantai  pasok  untu mencari  akar  permasalahan.  Analisa  detail dari  hasil  identifikasi  pemborosan  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  metode Value  Stream  Analysis  Tool  (VALSAT) sehingga  dapat  membantu  menghilangkan pemborosan,  kegiatan  tidak  bernilai  tambah yang  terdapat  di  aliran  keseluruhan  dalam rantai pasok [1].
Tujuan  yang  ingin  dicapai  pada penelitian  ini  adalah  untuk  mengidentifikasi pemborosan dan penyebab terjadinya pemborosan serta memberikan usulan perbaikan  untuk  mengeliminasi  pemborosan yang  terjadi  di  aliran  rantai  pasok  PT  XYZ sehingga mengurangi lead time dan mencapai target pengiriman sebagai upaya
meningkatkan  efisiensi  dan  performansi perusahaan  dengan  pendekatan Lean  Supply Chain .

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Lean Supply Chain
Lean Supply Chain merupakan sebuah  strategi rantai  pasok  yang  didasarkan pada  biaya  dan  pengurangan  waktu  proses rantai pasok keseluruhan untuk meningkatkan efektivitas. Lean Supply Chain memfokuskan pada pengoptimalan proses dari semua rantai pasok, mencari penyederhanaan, mengurangi pemborosan ( waste ) dan mengurangi kegiatan yang  tidak  memberikan  nilai  tambah/ non value  added  activity [2]. Seven  wastes menurut  Imai  dan  Heymans  (2000)  adalah  : excessive transportation, unnecessary inventory , unnecessary  motion , waiting , inappropriate processing , overproduction dan defects [3].

## 2.2 Value Stream Mapping
Value  Stream  Mapping merupakan suatu mapping  tool yang  digunakan  untuk menggambarkan jaringan supply chain . Value Stream  Mapping tidak  hanya  memetakan aliran  material  tetapi  juga  aliran  informasi yang  menandakan  dan  mengontrol  aliran material.  Jalur  aliran  material  dari  suatu produk ditelusuri balik dari operasi akhir dan
perjalanannya  ke  lokasi  penyimpanan raw material

## 2.3 Value Stream Analysis Tool
Menurut  Hines  and  Rich  (1997),  terdapat  7 macam detailed  mapping  tools yang  paling umum  digunakan,  yaitu  : Process  Activity Mapping  (PAM),  Supply  Chain  Response Matrix  (SCRM),  Production  Variety  Funnel (PVF),  Quality  Filter  Mapping  (QFM), Demand  Amplification  Mapping  (DAM), Decision  Point  Analysis  (DPA) dan Physical Structure (PS) [4].
1. Process Activity Mapping (PAM) dipergunakan  untuk  mengidentifikasi lead  time dan  produktivitas  baik  aliran produk  fisik  maupun  aliran  informasi, tidak  hanya  dalam  ruang  lingkup perusahaan  maupun  juga  pada  area  lain dalam supply chain . 2. Supply  Chain  Response  Matrix  (SCRM) merupakan  grafik  yang  menggambarkan hubungan  antara  inventori  dan lead  time pada  jalur  distribusi,  sehingga  dapat diketahui  adanya  peningkatan  maupun penurunan tingkat persediaan pada waktu distribusi pada tiap area supply chain . 3. Production Variety Funnel (PVF) merupakan teknik pemetaan visual dengan memetakan jumlah variasi produk pada tiap tahapan proses manufaktur.
4. Quality Filter Mapping (QFM) merupakan tool yang  digunakan  untuk mengidentifikasi letak permasalahan cacat kualitas pada rantai suplai yang ada.
5. Demand  Amplification  Mapping  (DAM) adalah  peta  yang  digunakan  untuk memvisualisasikan  perubahan demand disepanjang rantai suplai.
6. Decision Point Analysis (DPA)
Menunjukkan berbagai pilihan sistem produksi  yang  berbeda,  dengan trade  off antara lead  time masing-masing  pilihan dengan tingkat inventori yang diperlukan untuk  meng- cover selama  proses lead time .
7. Physical  Structure  (PS) merupakan sebuah tool yang  digunakan  untuk memahami kondisi rantai suplai di lantai produksi.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  dibagi  menjadi tiga  tahapan  utama,  yaitu  tahap  persiapan, tahap  pengumpulan  dan  pengolahan  data, serta  tahap  analisa  dan  kesimpulan.  Tahap persiapan  ini  merupakan  tahap  pengumpulan informasi  awal  untuk  mengidentifikasi, merumuskan,  dan  menentukan  tujuan  dari pemecahan
masalah
dengan
mempertimbangkan pengetahuan berdasarkan literatur  yang  ada.  Pada  penelitian  ini,  tahap persiapan terdiri dari identifikasi permasalahan, perumusan masalah dan tujuan penelitian,  studi  lapangan  dan  studi  literatur. Tahap  pengumpulan  dan  pengolahan  data dilakukan untuk memperoleh bahan penelitian sesuai  dengan  tujuan  penelitian  yang  telah ditetapkan. Tahap pengumpulan dan pengolahan data berdasarkan kondisi perusahaan saat ini. Tahap akhir ini terdiri dari tahap analisa dan perbaikan untuk perusahaan seta  tahap  kesimpulan dan  saran.  Pada  tahap ini akan diberikan usulan untuk mengeliminasi  waste  yang  terjadi  di  aliran rantai pasok.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Supply Chain PT XYZ
Rantai  pasok  PT  XYZ  dimulai  dari customer yaitu  PT.  AO  yang  memberikan informasi  berupa order kepada Marketing . Kemudian Marketing akan  melakukan input data process  order dan  melakukan forecast . Process  order dan forecast kemudian diberikan  pada Production  Planning  Control (PPC) . Production  Planning  Control (PPC) akan  melakukan  kalkulasi  kapasitas  dan merencanakan produksi. Data tersebut kemudian diberikan kepada Material Planning  Control  (MPC) untuk  dilakukan input data Material  Requirement  Planning (MRP) dan  membuat  perencanaan order bahan baku untuk diberikan pada Purchasing . Purchasing akan melakukan pembelian bahan baku  kepada supplier sesuai  data  yang diberikan oleh Material Requirement Planning (MRP) . Supplier akan mengirimkan barang  ke raw  material  warehouse dan dikirimkan  ke Plant untuk  diproses  menjadi barang jadi berupa aki baterai. Kemudian aki baterai  akan  dikirim  ke finished  goods warehouse untuk dikirim ke customer dengan pengiriman yang dilakukan secara bertahap.
Supplier Raw Material Warehouse Customer (PT. AO) Marketing Production Planning Control (PPC) Material Planning Control (MPC) Purchasing Informasi Informasi Informasi Informasi Informasi Finished Goods Warehouse Finansial M at er ia l Finansial Mate rial M at er ia l Mat eria l
Gambar 1 Konfigurasi rantai pasok PT XYZ.

## 4.2  Value  Added,  Non  Value  Added  dan
Necessary Non Value Added
Klasifikasi  aktivitas  dibagi  mejadi  3 klasifikasi yaitu value added (VA) , non value added  (NVA) dan necessary  but  non  value added (NNVA) . Klasifikasi aktivitas non value added (NVA) yang menyebabkan pemborosan terjadi di sepanjang rantai pasok.
Total value  added  time ,  total non value added time dan total necessary but non value  added  time .  Total value  added  time adalah  1.116.053,22  detik,  total non  value
added time adalah 525.678,72 detik, sedangkan  total necessary  but  non  value added  time adalah  526.825,5  detik  sehingga total supply  chain  lead  time adalah 2.168.557,44 detik.
4.3 Current State Value Stream Mapping Value Stream Mapping adalah sebuah tool  grafik  dalam Lean yang  membantu melihat aliran material dan informasi melalui keseluruhan  proses  bisnis  yang  memberikan nilai  dari supplier sampai  ke customer .
Current  State  Value  Stream  Mapping adalah grafik Value Stream Mapping dengan kondisi saat ini atau sebelum dilakukan penelitian dan evaluasi.
Rata-rata  jumlah  hari  kerja  PT  XYZ per bulan adalah 28 hari. Produk Motorcycle
Battery  (MCB) VRLA  tipe  GTZ5S  memiliki rata-rata permintaan sebesar 264.000 unit/bulan atau 9.429 unit/hari.
Availability/ shift yaitu  8 jam/shift  dan  1  hari terbagi  menjadi  3  shift  sehingga  total available time /hari adalah 86.400 detik.

## 4.4 Perhitungan Metrik Current State Value Stream Mapping
Manufacturing lead time adalah total waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menghasilkan produk,  tidak  termasuk lead  time pembelian bahan baku dan lead time pengiriman barang jadi  ke customer . Manufacturing  lead  time didapat  dari  total cycle  time dan changeover time . Berikut  ini  merupakan  perhitungan manufacturing lead time .
Total cycle time = 1.116.058,72 detik Total changeover time = 11.940 detik Total manufacturing lead time = Total cycle time + Total changeover time (1) = 1.116.058,72 detik + 11.940 detik = 1.127.998,72 detik
Takt time adalah waktu yang tersedia untuk  memproduksi  suatu  produk  yang diminta  pelanggan. Takt  time didapat  dari waktu yang tersedia di lantai produksi dibagi dengan  jumlah  permintaan  dalam  periode waktu  tertentu. Takt  time menentukan seberapa  cepat  proses  produksi  dijalankan untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Available time /hari = 86.400 detik Jumlah permintaan/hari = 9.429 unit
Total takt time = Available Time /hari Jumlah permintaan/hari
(2)
= 86.400 detik
9.429 unit
= 9,16 detik

## Supply Chain Lead Time
Supply  chain  lead  time adalah  total waktu sepanjang rantai pasok yang dibutuhkan perusahaan dari pembelian bahan baku dan bahan pembantu sampai pengiriman barang  jadi.  Dalam  penelitian  ini, supply chain  lead  time dimulai  dari customer
melakukan order sampai customer menerima produk. Supply  chain  lead  time dapat  dilihat pada Current  State  Value  Stream  Mapping . Total supply  chain  lead  time untuk  produk Motorcycle  Battery  (MCB) VRLA  tipe GTZ5S di PT XYZ adalah 2.168.557,44 detik atau 25,1 hari.

## Process Cycle Efficiency
Process  cycle  efficiency adalah persentase  nilai  tambah  dari  suatu  proses produksi.  Dalam  perhitungan  ini, process cycle efficiency didapat dari persentase value added  time dibagi  dengan supply  chain  lead time .
Total value added time = 1.116.053,22 detik Supply chain lead time = 2.168.557,44 detik
Process cycle efficiency = Total value added time Supply chain lead time x
100%            (3)
= 1.116.053,22 2.168.557,44 x 100% = 51,47%
PPC PT. GS Battery Production Control
Supplier
Customer PT. Astra Otoparts Tbk
Casting Aging Pasting Curing Charging Formation Cutting Plate Assembling Acid Filling
Ultrasonic Finishing C/T = 12 s C/O = 30 m Operator = 20 Mesin = 58 86.400 sec. avail. Charging Rest · Timah · Polyprophylene · Sulfuric Acid Daily Daily C/T = 5 h C/O = 16 m
Operator = 2 Mesin = 2
86.400 sec. avail. C/T = 0.4 s C/O = 16 m Operator = 8 Mesin = 4 86.400 sec. avail. C/T = 4 days C/O = 15 m Operator = 1 86.400 sec. avail. C/T = 20 h C/O = 15 m Operator = 2 Mesin = 2 86.400 sec. avail. C/T = 6.36 s C/O = 20 m Operator = 2 Mesin = 2 86.400 sec. avail. Drying Formation C/T = 1.96 s C/O = 15 m Operator = 4 Mesin = 3 86.400 sec. avail. C/T = 15 s C/O = 27 m Operator = 8 Mesin = 1
86.400 sec. avail. C/T = 9 s C/O = 10 m Operator = 4 Mesin = 2 86.400 sec. avail. C/T = 21 h C/O = 6 m Operator = 2 Mesin = 2 86.400 sec. avail. C/T = 3 s C/O = 8 m Operator = 6 Mesin = 3 86.400 sec. avail. C/T = 7 days C/O = 8 m Operator = 1 86.400 sec. avail. C/T = 11 s C/O = 13 m Operator = 3 Mesin = 1 86.400 sec. avail. Store Warehouse 12 s 2 days 5 h 5.12 days 0.4 s 18480 s 4 days 480.4 s 20 h 4.01 days 1.96 s 72300 s 6.36 s 601.9 6 s 15 s 1.01 days 9 s 1215 s 21 h 609 s 3 s 75780 s 7 days 303 s 11 s 7 days Cycle Time = 12.92 days
Suppy Chain Lead Time = 25.1 days 3 days 1 day 611 s Monthly Monthly
Gambar 2 Current state value stream mapping untuk produk motorcycle battery (mcb) vrla tipe GTZ5S.
4.5 Identifikasi Pemborosan Pemborosan  adalah  kegiatan yang memboroskan sumber daya,
mengeluarkan  biaya  dan  menambah waktu  namun  tidak  memberikan  nilai tambah pada produk. Identifikasi pemborosan dilakukan melalui pengamatan  di  lantai  produksi  juga melalui  wawancara  yang  dilakukan dengan Head Department dari Production  Planning  Control (PPC) yang diisi berdasarkan kuisioner pemborosan. 7 Waste Overproduction Defects Unnecessary Inventory Excessive Transportation Waiting Unnecessary Motion Inappropriate Processing Hasil produksi > jumlah permintaan Melebihkan jumlah produksi Antisipasi defect besar Baterai Terlalu lama di Store Warehouse Fluktuasi permintaan Load secara manual Proses Curing Proses Formation (Drying) Ruangan berbeda Ruangan berbeda Lead part Menunggu untuk di proses di Assembling Pengecekan baterai reject
Gambar 3  Diagram fishbone penyebab pemborosan pada rantai pasok PT. XYZ

## Tabel 1 Ringkasan pemborosan di rantai pasok PT XYZ
Jenis Pemborosan Bobot  T  Pemborosan Detail Pemborosan Overproduction 1 Store Warehouse
Overproduction terjadi karena proses finishing menghasilkan baterai lebih banyak dari jumlah order dari customer .
Defects 1 Casting Defect terjadi berupa grid yang rapuh, patah, miring maupun kelebihan bahan.
2 Assembling
Defect terjadi pada proses pengecekan yang dilakukan oleh mesin  yang  membuat half  finish  battery keluar  dari  proses apabila terdapat kecacatan.
3 Supplier Defect terjadi pada saat penerimaan bahan baku yang cacat.
3 Cutting Plate Defect terjadi  pada  saat  pemeriksaan plate yang  dilakukan pada akhir proses cutting plate .
3 Finishing Defect terjadi  setelah  pengecekan  yang  dilakukan  sebelum packing . 4 Store Warehouse Defect terjadi pada saat baterai terlalu lama berada di Store Warehouse sehingga membutuhkan rework . Unnecessary Inventory 2 Cutting Plate Inventory terjadi pada saat plate yang dihasilkan lebih banyak daripada plate yang digunakan di proses assembling sehingga mengakibatkan penumpukan plate . 4 Store Warehouse Inventory terjadi pada saat baterai yang diproduksi melebihi permintaan  sehingga  menimbulkan  potensi  rusak  pada baterai. Inappropriate Processing 3 Casting Inappropriate  processing terjadi  karena  proses load ingot dilakukan secara manual karena kecepatan load tidak sesuai dengan waktu proses.
Excessive Transportation 1 Casting Excessive  transportation terjadi  pada  saat  panel  yang  telah selesai  di  proses casting akan  dibawa  menuju  proses aging yang  memiliki  jarak  yang  cukup  jauh  namun  masih  di ruangan yang sama. 1 Aging Excessive  transportation terjadi  pada  saat  panel  yang  telah selesai di proses aging akan dibawa menuju proses pasting yang  memiliki  jarak  yang  cukup  jauh  namun  masih  di ruangan yang sama.
3 Curing Excessive transportation terjadi pada saat proses perpindahan  dari  proses curing ke  proses formation (charging) yang  memiliki  jarak  yang  jauh  karena  berbeda ruangan. 3 Formation (Drying) Excessive transportation terjadi pada saat proses perpindahan dari proses formation (drying) ke proses cutting plate yang memiliki jarak yang jauh karena berada di ruangan yang berbeda.
Waiting 1 Cutting Plate
Waiting terjadi  karena plate yang  di  produksi lebih  banyak dari plate yang dibutuhkan pada proses assembling sehingga menyebabkan  penumpukan  dan  membuat plate harus menunggu.
3 Casting Waiting terjadi  pada  saat lead  part harus  menunggu  untuk digunakan  di assembling menyebabkan lead  time produksi bertambah lama. Unnecessary Motion 1 Assembling Unnecessary  motion terjadi  pada  saat  operator  harus memeriksa baterai yang cacat.
4.6 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Value Stream Analysis Tool (VALSAT) adalah tools yang dapat mempermudah  pemahaman  terhadap value stream yang ada. Value Stream Analysis Tool (VALSAT) juga  dapat  mempermudah  untuk membuat perbaikan terhadap pemborosan.
Nilai  hasil  identifikasi  pemborosan akan  dikalikan  dengan  faktor  pengali  pada Value Stream Analysis Tool (VALSAT) untuk melihat  korelasi  antara  pemborosan  dengan mapping tool .
Tabel 2 Peringkat hasil value stream analysis tool (VALSAT) Peringkat Value Stream Mapping Tools Total Bobot Persentase (%) Akumulasi Persentase (%) 1 Process Activity Mapping (PAM) 107 33.44 33.44 2 Supply Chain Response Matrix (SCRM) 67 20.94 54.38 3 Demand Amplification Mapping (DAM) 48 15 81.88 4 Quality Filter Mapping (QFM) 40 12.5 66.88 5 Decision Point Analysis (DPA) 27 8.44 90.32 6 Production Variety Funnel (PVF) 24 7.5 97.82 7 Physical Structure (PS) 7 2.19 100
Dari  hasil  perkalian  antara  nilai pemborosan  dengan  faktor  pengali  dalam Value  Stream  Analysis  Tool  (VALSAT) akan dijadikan sebagai pemilihan 2 tools yang akan digunakan.  Berdasarkan  hasil  perhitungan, terpilih  2 tools yang  memiliki  nilai  total tertinggi  yaitu Process  Activity  Mapping (PAM) dengan  total  107  dan Supply  Chain
Response Matrix (SCRM) dengan total 67.
Dari tabel  perhitungan Supply  Chain
Response  Matrix  (SCRM) diketahui days physical  stock untuk material yaitu  22  hari, untuk work  in  process yaitu  10  hari, sedangkan untuk finished goods yaitu 8 hari. Oleh  karena  itu,  total days  physical  stock untuk  produk Motorcycle  Battery  (MCB) VRLA tipe GTZ5S di PT XYZ yaitu 40 hari dan total lead times yaitu 17.92 days .
Gambar 4 Supply chain response matrix (SCRM).

## 4.7 Eliminasi Pemborosan
Eliminasi pemborosan dilakukan
untuk mengefisienkan supply chain lead time PT  XYZ  untuk  memproduksi  produk Motorcycle  Battery  (MCB) VRLA  tipe GTZ5S.  Eliminasi  pemborosan  ini  akan
memberikan rekomendasi perbaikan untuk PT XYZ.

## Eliminasi Overproduction
Usulan  yang  dapat  diberikan  untuk pemborosan
overproduction adalah mengadakan pertemuan khusus antara
40 32 22 M 2 14.92 17.92 WIP FG Cumulative Inventory : 40 hari Cumulative Lead Times :  17.92 hari Total  = 57.92 hari
Production  Planning  Control  (PPC) sebagai pelaku  produksi  dengan Marketing untuk menyatukan  persepsi  jumlah  barang  yang harus  diproduksi.  Pertemuan  ini  dilakukan apabila  terdapat  fluktuasi  permintaan  agar tidak terjadi overproduction yang disebabkan produksi baterai secara berlebih atau melebihi permintaan customer dan  juga  mengurangi unnecessary inventory pada Store Warehouse .

## Eliminasi Defects
Dari  faktor  penyebab defect yang terjadi  pada supplier dapat  diberikan  usulan berupa memberikan klasifikasi standar bahan baku kepada supplier agar dapat menghindari defect yang  disebabkan  oleh supplier .  Selain itu,  usulan  yang  dapat  diberikan  untuk pemborosan defect yang  terjadi  di supplier adalah penerapan metode Acceptance Sampling pada  saat  inspeksi  bahan  baku. Penerapan metode Acceptance Sampling akan menggunakan metode Dodge-Romig.
Untuk  faktor  penyebab defect yang terjadi  pada  proses casting , cutting  plate , assembling dan finishing dapat  diberikan usulan  berupa  melakukan  perawatan  mesin secara  berkala  sehingga  dapat  mengurangi cacat. Upaya perawatan mesin secara berkala dapat dilakukan dengan melakukan preventive maintenance .  Selain  melakukan  perawatan mesin  secara  berkala,  usulan  yang  dapat diberikan  untuk  pemborosan defect yang terjadi di proses assembling adalah penerapan peta  kendali  P  yang  digunakan  untuk mengetahui  apakah  terdapat  cacat  yang melebihi batas yang diizinkan.
Usulan  yang  dapat  diberikan  untuk defect yang terjadi di Store Warehouse adalah dengan  memberi  batas  baterai  paling  lama berada  di Store  Warehouse selama  2  hari dengan  menerapkan  Kanban Card untuk mencegah  kerusakan  pada  baterai  dan  juga mengurangi inventory .
Gambar 5 Usulan kanban card untuk store warehouse.
Selain  memberi  batas  baterai  paling lama berada di Store Warehouse selama 2 hari dengan  menerapkan  Kanban Card ,  usulan yang  dapat  diberikan  untuk  pemborosan defect yang terjadi di Store Warehouse adalah penerapan peta kendali P untuk mengendalikan cacat yang terjadi.
Usulan  yang  dapat  diberikan  untuk mengatasi  pemborosan defect ini  adalah dengan  menerapkan  poka  yoke  untuk mengurangi  kesalahan  yang  disebabkan  oleh human  error dan  mencegah  terjadinya kerusakan  yang  diakibatkan  oleh  mesin  atau peralatan  maupun  kerusakan  pada  produk. Salah satu bentuk penerapan poka yoke yang dapat diterapkan adalah memberikan peringatan ( warning ) untuk produk yang tidak sesuai  dengan  standar  kualitas  pada  proses Assembling dan Finishing .

## Eliminasi Unnecessary Inventory
Dari  faktor  penyebab unnecessary inventory yang  terjadi  pada  proses cutting plate dapat diberikan usulan berupa melakukan  penyeimbangan  antara  aliran material dengan  cara  mengevaluasi  aliran material dan melakukan perbaikan. Selain itu, usulan yang dapat diberikan untuk pemborosan unnecessary  inventory yang terjadi pada proses cutting plate adalah tidak melakukan  penyimpanan plate selama  1  hari sehingga  dapat  mengurangi unnecessary inventory dan  juga  kemungkinan  terjadinya kecacatan.
Dari  faktor  penyebab unnecessary inventory yang terjadi pada Store Warehouse dapat  diberikan  usulan  berupa  mengadakan pertemuan khusus antara Production
Planning  Control  (PPC) sebagai  pelaku produksi dengan Marketing untuk Supplier Dock Code PT. GS BATTERY 20160329-10:10 Arrival Time Progress Line No. 31/03/2016-10:10 13 Supplier Data Conveyance No. 3 Pcs / Kanban Order No. Product Address 10 2016032701 PT. Astra Otoparts Tbk GTZ5S PP CHG Motorcycle Battery MF PT. GS BATTERY KARAWANG Unique No.
menyatukan  persepsi  jumlah  barang  yang harus  diproduksi.  Pertemuan  ini  dilakukan agar  tidak  terjadi overproduction yang disebabkan  produksi  baterai  secara  berlebih atau  melebihi  permintaan customer dan  juga mengurangi unnecessary inventory pada Store Warehouse . Selain itu, usulan untuk unnecessary inventory yang terjadi pada Store Warehouse adalah dengan mengurangi waktu menunggu  baterai  yang  akan  dikirim  ke customer . Lead time baterai pada saat berada di Store Warehouse yang sebelumnya selama 3  hari,  dikurangi  menjadi  2  hari  untuk persiapan baterai sebelum pengiriman. Usulan lain untuk pemborosan unnecessary inventory adalah menentukan safety stock .
Standar  Deviasi  = √ ∑ (x i − x̅) 2 n i =1 n−1
(4)
= 962,15
Service  Level =  99,99%  ; Safety Factor = 3,72
Safety Stock = Safety  Factor x Standar Deviasi       (5) =  3,72  x  962,15    = 3.579 unit
Eliminasi Inappropriate Processing
Usulan  yang  dapat  diberikan  untuk pemborosan inappropriate  processing ini adalah dengan melakukan setting ulang pada mesin casting agar  waktu load dapat disesuaikan dengan waktu proses.

## Eliminasi Excessive Transportation
Dari  faktor  penyebab excessive transportation yang  terjadi  dapat  diberikan usulan  berupa  melakukan  evaluasi  dan mengatur rute pengangkutan yang efektif agar dapat  dilakukan  perbaikan  transportasi. Usulan  lain  untuk  pemborosan excessive transportation adalah  dengan  melakukan perbaikan  tata  letak  menggunakan  metode
Blocplan untuk meminimasi jarak perpindahan.

## Eliminasi Waiting
Dari  faktor  penyebab waiting yang terjadi  pada  proses casting dapat  diberikan usulan berupa proses casting untuk lead part dilakukan  setelah  proses cutting  plate sehingga  dapat  meminimasi  waktu  tunggu lead  part .  Gambar  dibawah  ini  merupakan aliran  proses  produksi  sebelum  dan  sesudah diberikan  usulan  perbaikan  untuk  produk
Motorcycle  Battery  (MCB) VRLA  tipe GTZ5S. Casting (Grid) Casting (Lead Part)
Aging Pasting Curing Formation (Charging) Formation (Drying) Cutting Plate Assembling Acid Filling Charging Ultrasonic Rest Finishing
Gambar 6  Aliran proses produksi sebelum perbaikan
Casting (Grid) Casting (Lead Part) Aging Pasting Curing Formation (Charging) Formation (Drying) Cutting Plate Assembling Acid Filling Charging Ultrasonic Rest
Finishing
Gambar 7 Aliran proses produksi sesudah perbaikan.
Dari  faktor  penyebab waiting yang terjadi  pada  proses cutting  plate dapat diberikan  usulan  berupa  penyesuaian input dan output antar  proses  sehingga  dapat mengurangi jumlah tumpukan dan mengurangi waktu tunggu plate .

## Eliminasi Unnecessary Motion
Pemborosan unnecessary motion disebabkan oleh operator yang harus memeriksa  baterai  yang  keluar  dari  proses karena  cacat.  Gerakan  dari  operator  ini dilakukan  pada  saat  pemeriksaan  baterai dengan  menggunakan  alat  untuk  memeriksa kecacatan  baterai. Unnecessary  motion yang terjadi ini tidak dapat dihindari karena apabila terdapat kecacatan di tengah proses, operator harus  memeriksa  baterai  agar  tidak  terjadi kecacatan pada proses selanjutnya.

## 4.7 Usulan Process Activity Mapping (PAM)
Dari usulan Process Activity Mapping (PAM) untuk  produk Motorcycle  Battery (MCB) VRLA  tipe  GTZ5S  di  atas,  dapat terlihat perubahan waktu seperti dibawah ini.
a. Pemeriksaan bahan baku dengan menggunakan metode
acceptance
sampling sehingga  waktu  pengiriman bahan baku dan pemeriksaan bahan baku yang  sebelumnya  86.400  detik  menjadi 43.757,95 detik.
b. Pada saat plate menunggu untuk di proses di assembling yang  sebelumnya  86.400 detik  menjadi  1.206  detik  karena mengurangi  waktu  pemborosan  dimana plate hanya menunggu untuk di proses di
assembling dan  dijadikan  sebagai stock work in process .
c. Urutan  proses lead  part  casting yang sebelumnya dilakukan setelah proses grid casting diubah  prosesnya  setelah  proses cutting plate sehingga dapat
menghilangkan aktivitas dimana lead part harus menunggu.
d. Pada  saat  baterai di  simpan  di Store Warehouse yang  sebelumnya  259.200 detik  menjadi  172.800  detik  karena merupakan  pemborosan  tapi  dibutuhkan untuk pengawasan baterai layak atau tidak sehingga dikurangi menjadi 2 hari.

## 4.8  Usulan  Supply  Chain  Response  Matrix
(SCRM)
Total days  physical  stock pada kondisi  saat  ini  mencapai  40  hari.  Sehingga diberikan  usulan  untuk  total days  physical stock yaitu 30 hari. Hal ini dapat mengurangi biaya inventory dan  juga  mengurangi penumpukan  baterai.  Usulan  ini  diberikan berdasarkan  target days  physical  stock di  PT XYZ.

## 4.9 Future State Value Stream Mapping
Berdasarkan  perhitungan  diketahui total cycle time adalah 1.116.058,72 detik atau 12,92 hari, total changeover time yaitu 11.940 detik, supply chain lead time yaitu 1.514.442,67  detik  atau  17,53  hari,  total operator yaitu 63 orang dan total mesin yaitu 80 mesin.
Pada Future  State  Value  Stream Mapping terlihat proses casting yang terbagi menjadi dua yaitu grid casting dan lead part casting .  Selain  itu  juga  terlihat  perubahan waktu  di Supplier ,  proses Assembling dan Store Warehouse . Future State Value Stream Mapping menunjukkan  penurunan supply chain  lead  time yang  sebelumnya  25,1  hari menjadi 17,53 hari.
Tabel dibawah ini merupakan perbandingan  antara  kondisi  saat  ini  dan usulan  untuk  kriteria  waktu value  added , waktu non value added , waktu necessary but non  value  added , cumulative  days  physical stock , supply  chain  lead  time ,  dan process cycle efficiency . Tabel 3 Perbandingan antara kondisi saat ini dan usulan perbaikan Kriteria Saat ini Proyeksi Usulan Total Waktu Value Added 1116053.22 detik 1116053.22 detik Total Waktu Non Value Added 525678.72 detik 1206 detik Total Waktu Necessary Non Value Added 526825.5 detik 397183.45 detik Cummulative Days Physical Stock 40 hari 30 hari Supply Chain Lead Time 2168557.44 detik 1514442.67 detik Process Cycle Efficiency 51.47% 73.69%
Lean supply chain  (Iveline AM, dkk)                            ISSN: 1411-6340                       130
PPC PT. GS Battery
Production Control
Supplier Customer PT. Astra Otoparts Tbk
Grid Casting Aging Pasting Curing Charging Formation Cutting Plate Assembling Acid Filling Ultrasonic Finishing C/T = 6 s C/O = 18 m Operator = 20 Mesin = 58 86.400 sec. avail. Charging Rest · Timah · Polyprophylene · Sulfuric Acid Daily Daily C/T = 5 h C/O = 16 m
Operator = 2 Mesin = 2
86.400 sec. avail. C/T = 0.4 s C/O = 13 m Operator = 8 Mesin = 4 86.400 sec. avail. C/T = 4 days C/O = 15 m Operator = 1 86.400 sec. avail. C/T = 20 h C/O = 15 m Operator = 2 Mesin = 2
86.400 sec. avail. C/T = 6.36 s C/O = 13 m Operator = 2 Mesin = 2 86.400 sec. avail. Drying Formation C/T = 1.96 s C/O = 15 m Operator = 4 Mesin = 3
86.400 sec. avail.
C/T = 15 s C/O = 27 m
Operator = 8 Mesin = 1
86.400 sec. avail. C/T = 9 s C/O = 8 m Operator = 4 Mesin = 2 86.400 sec. avail.
C/T = 21 h C/O = 6 m Operator = 2 Mesin = 2 86.400 sec. avail.
C/T = 3 s C/O = 8 m Operator = 6 Mesin = 3 86.400 sec. avail. C/T = 7 days C/O = 8 m Operator = 1 86.400 sec. avail. C/T = 11 s C/O = 13 m Operator = 3 Mesin = 1 86.400 sec. avail. Store Warehouse 6 s 130157.95 s 5 h 1096 s 0.4 s 18480 s 4 days 480.4 s 20 h 4.01 days 1.96 s 72300 s 6.36 s 601.9 6 s 15 s 606 s 9 s 1215 s 21 h 609 s 3 s 75780 s 7 days 303 s 11 s 7 days Cycle Time = 12.92 days
Suppy Chain Lead Time = 17.53 days 2 days 1 day 611 s Monthly Monthly Lead Part Casting C/T = 6 s C/O = 20 m Operator = 20 Mesin = 58 86.400 sec. avail. 6 s 0.02 days
Gambar 7. Future state value stream mapping untuk produk motorcycle battery (mcb) vrla tipe GTZ5S

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengamatan  dan pengolahan data yang dilakukan di PT XYZ untuk  produk Motorcycle  Battery  (MCB) VRLA  tipe  GTZ5S,  pemborosan  yang terjadi  di  rantai  pasok  PT  XYZ  yaitu overproduction yang  terjadi  karena  proses finishing menghasilkan baterai lebih banyak dari jumlah order dari customer , defect yang terjadi pada saat baterai terlalu lama berada di Store Warehouse , unnecessary inventory yang  terjadi  pada  saat  baterai  yang diproduksi melebihi permintaan, inappropriate  processing yang  terjadi karena  proses load ingot dilakukan  secara manual  yang  disebabkan  oleh  kecepatan load yang tidak sesuai dengan waktu proses, excessive  transportation yang  terjadi  pada saat  proses  perpindahan  dari  proses curing ke  proses formation ( charging )  dan  dari proses formation ( drying ) ke proses cutting plate yang memiliki jarak yang jauh karena berada  di  ruangan  yang  berbeda, waiting yang  terjadi  pada  saat lead  part harus menunggu  untuk  digunakan  di assembling menyebabkan lead time produksi bertambah lama, unnecessary  motion terjadi  pada  saat operator  harus  memeriksa  baterai  yang cacat.
Dari  pemborosan  tersebut  dapat diberikan  usulan  perbaikan  untuk  rantai pasok di PT XYZ yaitu penggunaan metode acceptance sampling pada saat pemeriksaan bahan  baku  untuk  mengurangi  waktu inspeksi  dan  mengurangi  kecacatan  yang disebabkan  oleh  pemeriksaan  bahan  baku, tidak melakukan penyimpanan plate selama 1 hari sehingga dapat mengurangi unnecessary inventory dan juga
kemungkinan  terjadinya  kecacatan,  proses lead  part  casting dilakukan  setelah  proses cutting  plate untuk  mengurangi  waktu
tunggu  serta  mengurangi  waktu  menunggu baterai  saat  berada  di Store  Warehouse menjadi  2  hari  dengan  menggunakan Kanban Card .

## 6. UCAPAN TERIMAKASIH
Makalah  ini  menjadi  bagian  luaran penelitian hibah yang didanai oleh Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat –  Direktorat  Jenderal  Penguatan  Riset  dan Pengembangan –  Kementerian  Riset, Teknologi, dan Pendidikan Tinggi Republik Indonesia  Nomor No.135  /  A  /  LPT  / USAKTI  /  IV  /  2017 .  Penulis  sangat bersyukur atas semua bantuan dari berbagai pihak  yang  telah    mendukung  pelaksanaan penelitian ini.

## 7. DAFTAR PUSTAKA
[1]  Wee,  H.  M.  and  Wu,  S.  2009.  “Lean Supply  Chain  and  its  Effect  on Product  Cost  and  Quality:  a  Case Study  on  Ford  Motor  Company”. Supply  Chain  Management:  An International Journal .
[2]  Machado,  V.  C.  and  Duarte,  S.  (2010). Tradeoffs  among  paradigms  in Supply Chain Management. International Conference on Industrial Engineering and Operations  Management .  Dhaka: Bangladesh.
[3] Imai, M. and Heymans, B. 2000. Collaborating  for  Change: Gemba Kaizen. San Francisco: Berrett-Koehler Publishers. [4] Hines, P. and Rich, N. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools.
International  Journal  of  Operations and  Production  Management .  Vol. 17 pp. 46 – 64.