Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 3, No.1, Maret 2018: 34-49

## Perancangan dan Analisis dari
Automation Gasket Assembling Machine untuk Pengurangan Jumlah Tenaga Kerja

## Muhammad Ekka Januar Akbar and Joni Welman Simatupang*
Electrical Engineering Study Program, Faculty of Engineering, President University Jl. Ki Hajar Dewantara, Kota Jababeka, Cikarang Baru, Bekasi - Indonesia 17550 Email : ekkajanuar@gmail.com; joniwsmtp@president.ac.id* (corresponding email)

## ABSTRAK
Proses  manufaktur  membutuhkan  operator  untuk  melakukan  proses  perakitan  komponen,  akan tetapi setiap tahunnya upah minimum operator selalu meningkat, sedangkan peningkatan harga jual produk ke pelanggan tidak sama dengan besarnya peningkatan upah minimum. Oleh sebab itu, manajemen harus berfikir  bagaimana  dapat  menyelesaikan  kondisi  seperti  ini,  karena  jika  tidak  diatasi  maka  perusahaan merugi.  Ada  minimal  tiga  cara  untuk  mengatasi  kondisi ini:  pertama adalah  dengan cara merubah  proses manual perakitan komponen menjadi proses otomatis, yang kedua merubah impor komponen dari luar negeri menjadi komponen yang dibuat di negara sendiri, yang ketiga mengubah impor consumable tools dari luar negeri menjadi dibuat dalam negeri. Tulisan ini akan membahas hal yang terkait dengan merubah proses manual  pemasangan gasket  parts menjadi  proses  otomatis  dengan  menggunakan  mesin.  Mesin  ini menggunakan  sistem  kontrol  berbasis programmable  logic  controller  (PLC), di  mana  semua  proses  yang dilakukan  oleh  operator  digantikan  oleh  struktur  mekanik  sehingga  proses  ini  berubah  menjadi  proses otomatis. Pada akhirnya, proses otomatis ini mampu mengurangi kebutuhan operator dan memberikan efek terhadap turunnya direct labor cost kurang lebih sebesar Rp. 9,2 juta dalam satu shift /bulan, tetapi nominal ini dapat berubah-ubah tergantung dari total jumlah produk yang dibuat setiap bulannya. Efek lainnya dari perubahan  proses  menjadi  otomatis  adalah  meningkatnya  level  kualitas  pembuatan  produk,  hal  ini disebabkan  karena  proses  pengecekan  dilakukan  100%  oleh  sensor,  sehingga  potensi human  error dapat dihilangkan dengan penggunaan full automatic gasket assembling machine .
Kata kunci: peningkatan upah, upah minimum rata-rata , proses otomatis, pengurangan operator, penurunan direct labor cost , sistem kontrol PLC .

## ABSTRACT
Manufacturing process need lot of man power for assembling parts process, but every year minimum  of  basic  salary  for  man  power  always  increase,  however  price  product  to  customer increase  not  significant  same  as  basic  salary  increase.  Therefore  management  must  think  how  to solve this problem, because if there is no counter measure profit, the company will face loss. There are at least three ways to counter measure this condition: first is by changing manual process for part assembling using automation system, second is to get the import parts from local supplier, and third is change import consumable tool to local supplier. This paper will explain about the process and  impact  of  changing  manual  proses  in  gasket  part  assembling  to  full  automatic  gasket  part assembling with new automatic machine. This machine using programmable logic controller (PLC), where  all  process  which  was  done  by  man  power  will  change  to  mechanical  structure,  so  this process  will  change  to  automatic  process.  At  the  end,  this  process  can  reduce  the  need  for  man power and give effect to the reduction of  direct labor cost also to be about 9,2 million rupiah in one  shift  production/month,  however  this  nominal  will  fluctuate  due  to  the  number  of  total production  quantity/month.  Anothe  effect  with  the  use  of  automatic  machine  for  quality  process level is the increase of product quality  level  development  because all item process check will  be done  by  100%  sensor  check,  so  the  human  error  factor  will  be  eliminated  by  using  full  automatic gasket assembling machine.
Keywords: Increasing  of  salary,  average  minimum  salary,  Automation  process,  man  power  reduction, decreased of direct labor cost, PLC system control.

## 1. Pendahuluan
Penelitian  ini  dilakukan  agar  dapat  mengurangi  jumlah  operator  (Mohamed,  2005)  dan meningkatkan level otomasi (Gorlach, 2008) dalam proses produksi starter produk (lihat Gambar 1), khususnya pada proses pemasangan gasket , yaitu dengan cara merubah proses manual pemasangan gasket  part ke case  bearing  part  clutch  sub  assy  starter menjadi  proses  otomatis  pemasangan gasket parts ke case bearing part clutch sub assy starter dengan cara membuat full otomatis mesin pemasangan gasket parts ke case bearing part clutch sub assy starter berbasis sistem kontrol PLC (Hendy,  2008).  Proses  pemasangan gasket  parts ini sendiri  terdiri  dari  dua  pekerjaan  utama, pertama  adalah  proses  pengarahan pin  barrel  clutch dan  yang  kedua  proses  pemasangan gasket parts pada case bearing clutch sub assy starter .
Pada  kondisi  proses  manual  (lihat  Gambar  2  dan  3),  proses  untuk  melakukan  pengarahan pin barrel  clutch dan  pemasangan gasket  parts pada case  bearing  clutch  sub  assy starter dilakukan oleh satu orang operator, yaitu dengan cara operator mengambil 3 buah gasket parts dari box parts dan memasangkan parts tersebut ke tiga lubang yang terdapat pada case  bearing  clutch  sub  assy part , lalu setelah itu melakukan pengarahan pin barrel clutch sesuai dengan posisi yang ditentukan pada standard operational process (SOP). Oleh karena itu mesin full otomasi pada pemasangan gasket parts ini dibuat untuk menggantikan proses utama yang dilakukan oleh operator, yaitu melakukan pengarahan pin barrel clutch ke arah yang telah di tentukan pada SOP dengan menggunakan sistem cylinder pneumatic (Sulaeman, 2009) yang dihubungkan dengan sistem rack and gear dan ditransmisikan ke positioning tool yang secara langsung bersentuhan dengan pin barrel clutch untuk selanjutnya pin barrel tersebut diarahkan ke posisi  yang  telah  ditentukan  pada  SOP  dengan  cara  memutar dummy  pin  barrel  clutch searah dengan jarum jam ( CW ), langkah selanjutnya adalah melakukan pemasangan 3 buah gasket parts ke tiga lubang yang terdapat pada case bearing clutch sub assy part dengan menggunakan gasket part feeder  supply untuk  memindahkan gasket  parts dari  wadah gasket  parts kebagian unit  rotary mekanik  yang  selanjutnya  akan  ditiup  oleh  udara  yang  bertekanan  agar gasket  parts dapat dipindahkan  ke  bagian nozzle yang  telah  dihubungkan  secara  tegak  lurus  dengan  lubang gasket parts pada case bearing clutch sub assy part , untuk mencegah terjadinya not good (NG) terhadap jumlah gasket  parts yang  dipasang,  contohnya gasket  part kurang  atau  tidak  masuk  pada  lubang gasket  parts di case  bearing  clutch  sub  assy part, yaitu  dengan  cara  menambahkan unit  ejector atau pendorong pada nozzle gasket assembling , dan unit sensor pendeteksi gasket part pada bagian rotary unit serta unit sensor pendeteksi gasket part pada bagian case bearing clutch sub assy , serta ada pula sensor pendeteksi posisi pin barrel guna memastikan posisi pin barrel sudah berada pada posisi sesuai dengan SOP. Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengubah proses manual pemasangan gasket part ke case bearing S/A dari proses manual ke proses full otomatis .
2. Merubah proses manual pengarahan pin barrel sejauh 35 ᵒ ± 5 ᵒ dari proses manual ke proses full otomatis .
3. Meningkatkan  profit  perusahan  dengan  cara  mengurangi  operator  dalam  melakukan  suatu proses produksi,
4. Menurunkan not good ratio yang disebabkan oleh human error factor,
5. Dapat menjaga Line Operation Ratio > 87% dan short stop ratio < 3 % dengan penggunaan full otomasi  mesin, minimal dalam 8 jam kerja.

## 2. Metode Penelitian
Gasket  assembling ,  adalah  proses  pemasangan  komponen gasket sebanyak  3  buah  ke  bagian lubang case bearing dan proses pengarahan komponen dummy pin barrel sejauh 35°±5° atau hingga dummy pin barrel sejajar dengan titik pada case bearing. Sebelumnya proses ini dilakukan secara manual  oleh  operator,  yang  kemudian  dibuatkan  mesin  untuk  menggantikan  proses  yang sebelumnya  manual  menjadi  proses  yang  otomatis  dengan  menggunakan  mesin,  yang  mana perubahan tersebut akan dibahas pada penelitian ini.
Gambar 3 Manual proses pemasangan gasket part & pengarahan posisi pin barrel
Gambar  4  merupakan  kondisi  susunan  mesin/ layout dan  posisi  operator clutch  and  bearing center sebelum proses pemasangan gasket dilakukan secara otomatis, dimana untuk urutan proses yang  diwarnai  dengan  warna  biru  merupakan  proses  yang  dilakukan  secara  otomatis  dan  urutan proses yang berwarna kuning merupakan proses yang dilakukan secara manual.
Terdapat  10/27  proses  yang  sudah  dilakukan  secara  otomatis  dan  17/27  proses  yang  dilakukan secara  manual,  dan  urutan  C21  dengan  operator  nomor  9  merupakan  posisi  dari  proses gasket assembling .

## 2.1 Konsep Dan Spesifikasi Mesin
Untuk  dapat  mengubah  proses  manual  pengarahan dummy  pin  barrel dan  pemasangan gasket parts sebanyak 3 buah menjadi otomatis proses maka harus dilakukan perubahan elemen kerja yang sebelumnya  dilakukan  oleh  satu  orang  operator  menjadi  pekerjaan  aktuator-aktuator  yang  dapat menggantikan  setiap  pekerjaan-pekerjaan  operator  dalam  melakukan  proses  pengarahan dummy pin barrel dan pemasangan gasket parts . Tabel 1 berikut ini merupakan langkah-langkah pekerjaan/ standard working chart dari operator 9 didalam melakukan proses pengarahan dummy pin barrel dan pemasangan gasket parts sebanyak 3 buah.
Sedangkan,  Gambar  7  dan  8  menjelaskan  tentang  desain konsep  dan  spesifikasi  mesin  untuk melakukan perubahan aktivitas yang dilakukan oleh operator menjadi aktivitas yang dilakukan oleh sistem aktuator mekanikal yang pergerakannya dikontrol oleh sistem elektrikal.
Manual proses assembling gasket dan positioning pin barrel
Gambar 2 Informasi proses manual pemasangan gasket parts dan pengarahan pin barrel
Gambar 1 General starter produk
Gambar 5. Operator cycle time clutch line
Gambar 6 Keterangan layout Clutch line
Tabel 1. S tandard working chart operator 9 MP  Seq Working Element HT  MT WT Total Time 9 1 Ti: Ambil jig penutup hole barrel dan pasang jig ke hole barrel , Ta: Ambil gasket part dari box dan pasang gasket ke case (1 pcs) 2.4 2.4 9 2 Ti: Ambil gasket part dari box dan pasang gasket ke case (1 pcs), Ta:  Ambil gasket part dari box dan pasang gasket ke case (1 pcs) 3.3 5.7
9 3 Ti: Kembalikan Jig ke tempatnya, Ta: Setting posisi pin barrel seperti gambar pada SOP 1.3 7.0 9 4  Ti: Nagara switch , Pallet akan mengalir ke proses selanjutnya
0.6 7.6
1 10 2 3 4 5
6 7 8 9 10 8 6 4 2 C/T MP Man power gasket assembling Gambar 4. Proses dan operator layout Clutch line sebelum improvement 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Note: Ti: Tangan kiri Ta: Tangan kanan HT: Handling time WT: Walking time MT: Machine time
MP C01  C02 C04 C03 C05  C06  C07  C08 C09  C10  C11  C12  C13  C14  C15  C16  C17 C18  C19  C20  C21  C22 C26 C25 C24 C23 C27
Keterangan :
Chute- Part supply Operator Mesin Conveyor Pallet Stop Panel control Manual
Gambar 9 menjelaskan perubahan pengecekan kualitas yang sebelumnya dilakukan oleh operator diubah menjadi otomatis, item pengecekannya dilakukan secara otomatis oleh mesin.

## 2.2 Meninjau Pembuatan Program Mesin
Setelah  seluruh  pekerjaan  operator  digantikan  oleh  mekanikal  aktuator,  maka  langkah selanjutnya adalah membuat desain kontrol untuk mengatur pergerakan mekanikal aktuator secara otomatis.
Langkah  yang  dilakukan  adalah  membuat flow  chart dari  sistem  yang  akan  dibangun,  dan selanjutnya dibuatkan time chart dimana terdapat dua buah flow chart dan time chart. Gambar 10 dan 11 merupakan flow chart dan time chart untuk proses pengarahan pin barrel, sedangkan untuk Gambar  12  dan  13  merupakan flow  chart  dan  time  chart untuk  proses  pemasangan gasket  part (Hendy, 2008 ; Sulaeman, 2009).
Pada Gambar 10 terdapat time chart dari proses pengarahan pin barrel , dimana pada time chart tersebut menggambarkan aktuator B yaitu Cylinder Pallet mulai bergerak maju meninggalkan posisi home  posh (B+)  dan  kondisi relay 1  (R1)  aktif  pada  saat  sensor  Ph1,  Px1  dan  Ls7  aktif,  sehingga pada saat kondisi stroke cylinder maksimum akan mengaktifkan sensor Ls5, dan saat R1, sensor Ls5 dan Ls7 aktif  serta pembacaan data dari RFID yang ada di pallet produk dinyatakan sama dengan data RFID yang ada di mesin maka kondisi ini akan memberikan perintah kepada cylinder cam guide untuk bergerak  ke bawah  menuju  produk (C-).
Gambar 7 . 3D mesin gasket assembling konsep dan mekanikal pengarahan pin barrel
.
Pada  saat  posisi stroke mencapai  maksimum  maka  akan  mengaktifkan  Ls1,  sehingga  pada  saat Ls1, Ls4,Ls7 dan R1 aktif kondisi ini akan memberikan perintah kepada cylinder  rack & gear untuk bergerak  meninggalkan home  posh (D+)  pada  saat  ini  dimana  proses  pengarahan pin  barrel berlangsung, setelah posisi stroke cylinder (D+) mencapai maksimal maka akan mengaktifkan Ls2, sehingga pada saat Ls2, Ls5, Ls7 dan R1 aktif maka akan  memberikan perintah kepada cylinder cam guide untuk bergerak kembali menuju home posh dan kembali mengaktifkan Ls0, dimana pada saat kondisi Ls0, Ls5, Ls7 dan R1 aktif kondisi ini akan memberikan perintah kepada cylinder rack & gear untuk bergerak kembali menuju home posh (D-) sehingga kembali mengaktifkan Ls3 Pada saat Ls3 aktif dan sensor Ph3 aktif dan saat kondisi Ph3 aktif ini menandakan posisi pin barrel sudah berada
Gambar 8. Mekanikal gasket assembling
Gambar 9. Proses quality confirmation
pada  posisi  yang  sesuai  dengan  standar,  maka  mesin  akan  memberikan  data  ke pallet produk melalui RFID bahwa proses pengarahan pin barrel menghasilkan proses yang OK. Sedangkan apabila kondisi  sebaliknya  terjadi  dimana  sensor  Ph3  tidak  aktif  ini  menandakan  posisi pin  barrel setelah pengarahan  di  luar  dari  standar  sehingga  mesin  akan    memberikan  data  ke pallet produk  melalui RFID bahwa  proses pengarahan pin barrel menghasilkan proses yang NG, apabila terjadi NG maka squance akan  berhenti  dan  berubah  ke  program  NG  sedangkan  apabila  hasil  OK,  maka  akan mengaktifkan R2 dan memberikan perintah kepada cylinder pallet untuk bergerak kembali menuju home  posh (B-) mengaktifkan Ls4 dam R3 yang selanjutnya  memberikan  perintah kepada cylinder pallet  stopper untuk  bergreak  turun  menjauhi  posisi home  pos h  (A+)  sehingga  kondisi  ini megaktifkan  Ls6,  dan  R3  dimana  pada  kondisi  ini  pula pallet produk  meninggalkan  proses pengarahan pin barrel sehingga sensor Ph1 dan Px1 tidak aktif. Dengan Ph1, Px1 tidak aktif dan Ls6, R3 aktif kondisi ini yang memberikan perintah kepada cylinder pallet stopper untuk bergerak naik kembali  ke  posisi home  posh (A-).  Dengan  demikian  seluruh squance program  pengarahan pin dilakukan  secara full otomatis,  untuk  program  pemasangan gasket metode  yang  digunakan  sama seperti pada proses pengarahan pin barrel. Pada  beberapa squance  control harus  di  tambahkan  dengan  program interlock sehingga perintah untuk aktuator tidak berhenti pada saat sensor sudah tidak aktif lagi karena actuator yg menjadi trigger sudah  bergerak  meninggalkan home  posision ,  sedangkan  untuk  menonaktifkan interlock / interlock  release dilakukan  oleh sequence selanjutnya  yang  prosesnya  sudah  selesai dilalui, contoh dari penggunaan interlock digambarkan pada Gambar 11 dan 13.
Gambar 10 Flow chart dan time chart pengarahan pin barrel
Gambar 11 PLC program otomatis pengarahan pin barrel
Gambar 12. Flow chart dan time chart pemasangan gasket parts

## 3. Hasil dan Pembahasan
Setelah  melalui  tahap  pembuatan,  tahap  instalasi,  hingga  diputuskan  bahwa  mesin  dapat digunakan  untuk  proses mass  production ,  langkah  selanjutnya  adalah  proses  spesial monitoring selama mass production , dimana pada kondisi mass production dengan adanya penambahan proses otomatis pada proses gasket assembling, kondisi line operation ratio tidak boleh kurang dari target, yang  mana  target line  operation  ratio pada  saat mass  production adalah  sebesar  87%,  untuk line preparation dan measuring sebesar 3%, NG pada proses sebesar 1,2%, Chokotei / Short stop sebesar 3  %,  mesin breakdown sebesar  2%,  persiapan  perubahan  model sebesar  1,5%  dan cycle  time  lost sebesar 2,3%.

## 3.1. Kondisi Mesin Saat Running Mass Production
Proses  pemantauan  dilakukan  sejak  hari  pertama  mesin gasket  assembling digunakan  untuk mass production yaitu pada tanggal 20 Febuari 2017, dimana pada proses pemantauan/ monitoring ini  penulis  hanya  melakukan  perhitungan  pada  mesin gasket  assembling  short  stop ,  mesin gasket assembling break  down ,  dan  total line  operation  ratio .  Sedangkan  untuk  item line  preparation , quality check , penanganan not good produk, dimasukkan pada item CT lost begitu pula dengan item persiapan perubahan model karena jumlah waktu persiapan perubahan model pada setiap harinya kurang lebih akan sama, hal ini disebabkan karena belum adanya penambahan model baru, sehingga untuk nominal besarnya persentase persiapan perubahan model setiap harinya dianggap sama. Pada  Gambar  13  digambarkan  ringkasan  dari  proses monitoring  gasket  assembling  machine selama 2 shift produksi, dimana shift 1 dilakukan sejak pukul 7.30 sampai dengan 16.30 apabila ada overtime maka hingga 20.00 atau dengan kata lain 8 sampai dengan 11 jam kerja setelah dikurangi waktu  istirahat,  sedangkan shift 2  dilakukan  sejak  pukul  21.00  hingga  pukul  06.00  apabila  ada overtime hingga pukul 07.00 atau dengan kata lain 8 sampai dengan 10 jam kerja setelah dikurangi waktu istirahat, dan untuk proses pencatatan dilakukan oleh leader dari line clutch sub assy starter apabila terjadi kondisi tidak normal pada mesin, selanjutnya setiap harinya production engineering akan  melakukan summary dan  analisa  terhadap  masalah  yang  terjadi  dari  data-data  yang  telah dicatat oleh leader . Dalam satu shift produksi selama 8 jam kerja rata-rata produk yang dihasikan sebanyak 1670 sampai dengan 1740 buah starter assy, dan proses pemantauan ini dilakukan sejak tanggal 20 Febuari 2017 sampai dengan tanggal 23 Febuari 2017.
Pada  hari  pertama  di  tanggal  20  Febuari  2017  terjadi break  down mesin,  yang  mana disebabkan karena terjadinya kerusakan komponen kontaktor pada mesin, yang kemudian dilakukan
Gambar 13. PLC program otomatis pemasangan gasket parts
perbaikan  penggantian  komponen  tersebut,  sedangkan  pada  hari-hari  selanjutnya  banyak  terjadi short stop yang diakibatkan karena gasket tidak dapat dialirkan ke bagian nozzle , baik nozzle 1, 2 atau pun 3, sehingga setelah production engineering melakukan analisa selama empat hari, di hari ke  empat production  engineering melakukan  kordinasi meeting dengan machinery , maintenance dan  produksi  departmen untuk  menyampaikan  konsep improvement dan  saling  bertukar  pendapat agar  mendapatkan  item  perbaikan  yang  mampu  menyelesaikan  masalah  hingga  ke  akar  masalah, dengan menggunakan metode 5M + 1E dan Why, Why, Why dimana untuk analysis 5M + 1E terdiri dari Man , Machine , Material , Methode , Money dan Environmental , sehingga dengan menggunakan metode-metode  diatas  akhirya  didapatkan  kesimpulan  bahwa  pada  proses  otomasi gasket assembling hanya  ada  dua  kemungkinan,  yaitu  material  dan machine ,  oleh  karena  itu  langkah pertama adalah melakukan pengukuran terhadap dimensi  dari material gasket, setelah dilakukan pengukuran  dan  ternyata  hasil  dimensi  material gasket tersebut  masih  di  dalam range  standard drawing ,  maka  masalah  selanjutnya  yang  harus  dianalisa  adalah  mesin gasket  assembling ,  untuk menganalisa  suatu  item  mengapa  masalah  itu  terjadi  kita  memikirkan  kemungkinan-kemungkinan penyebabnya  hingga  pertanyaan why minimum  sebanyak  tiga  kali,  maka  dengan  metode  tersebut diharapkan dapat menemukan masalah hingga penyebab yang paling dalam atau disebut juga hingga ke akarnya.
Gambar  14  menunjukkan  hasil  dari  proses  analisa  masalah-masalah  yang  terjadi  selama  proses monitoring dan proses improvement yang dilakukan, dimana untuk item improvement tidak semua item  dapat  segera  direalisasikan  terkait  adanya  proses  pembuatan  komponen  yang  membutuhkan waktu.  Oleh  karenanya  dilakukan  pembagian  waktu improvement dimana item pembuatan komponen yang mudah dibuat didahulukan proses dan pemasanganya pada hari minggu tanggal 26 Febuari 2017, sehingga pada tangal 27 Febuari 2017 perbaikan dari LOR clutch line dapat terlihat dan  untuk  komponen  yang  lainya  dilakukan  pemasangan  pada  tanggal  1  Maret  2017  ,  sehingga dengan semua item improvement telah terlaksana dapat dilihat kondisi LOR dari starter clutch line pada Gambar 14 sejak tanggal 1 Maret 2017 dimulai dari proses produksi pada shift 2 kondisi LOR dari
3.2 Efek Pemasangan Mesin Gasket Assembling
Starter  clutch  line menerapkan  sistem flexible  cycle  time  line ,  dimana  diantaranya  adalah  10 detik, 13 detik dan 15 detik, dimana pengaturan cycle time line ini berdasarkan dari jumlah volume permintaan pelanggan setiap bulannya. Untuk volume permintaan pelanggan sudah dikirimkan oleh pelanggan untuk kurun waktu 6 bulan kedepan.
Gambar 14. Analisis dan penyelesaian masalah beserta jadwal perbaikan
Pada Gambar 15 dapat dilihat dengan kondisi flexible cycle time line 10 detik, 13 detik dan 15 detik dengan di install nya mesin otomatis gasket assembling pada clutch line dapat menurunkan 1 orang operator disetiap masing-masing cycle time yang sedang digunakan, hanya saja pada cycle time line 13 detik dan 15 detik harus dilakukan proses balancing item-item kerja operator setelah proses gasket  assembling dilakukan  secara  otomatis.  Sedangkan  untuk cycle  time  line 10  detik dapat langsung mengurangi operator tanpa harus dilakukan proses balancing .
Dengan  berkurangnya  1  orang  operator  pada  proses  produksi,  maka  hal  ini  memberikan keuntungan  bagi  perusahaan  karena  kebutuhan man  hour dalam  proses  pembutan clutch  sub  assy starter semakin berkurang, disini penulis akan menggunakan sample pada saat clutch sub assy line menggunakan cycle time 15 detik, metode perhitungan ini berlaku pula untuk kondisi cycle time 10 detik  dan  13  detik,  dimana    dengan  mengunakan  Persamaan  (1)  berikut  maka  kita  dapat mengetahui kebutuhan man hour dalam proses pembuatan produk.
𝑀𝑎𝑛 𝐻𝑜𝑢𝑟 = 𝑁𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 X Jumlah produksi 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑥 3600 (1)
Dengan mengasumsikan jumlah produk yang harus dibuat dalam satu shift adalah sebesar 1.670 pcs maka kita dapat mengetahui perbedaan man hour yang dibutuhkan antara sebeum proses otomasi dan setelah proses otomasi.
15 15 15
Gambar 15. Hasil instalasi otomatis mesin gasket
assembling
Dengan demikian terjadi penurunan man hour sebanyak 53,85 – 48,68 = 5,17 di  dalam satu shift produksi, karena Starter Line beroprasi dalam 2 shift maka total man hour saving sebesar 10,34. Berdasarkan data yang didapatkan dari department business planning estimasi untuk membayar satu operator perjam adalah sebesar Rp. 77.292,00 (untuk detail perhitungan merupakan data yang dirahasiakan oleh perusahaaan) sehingga total biaya yang dihemat oleh perusahaan adalah sebesar Rp. 77.292,00 x 10,34 = Rp. 799.199,28 dalam 2 shift produksi perhari, apabila didalam satu bulan terdapat minimum 20 hari kerja maka total biaya yang dihemat oleh perusahaan adalah sebesar Rp. 799.199,28 x 20 = Rp. 15.983.986,60 .

## 3.3 Break Even Point Pembuatan Mesin Otomatis Gasket Assembling
Untuk mengubah proses dari manual menjadi otomatis dibutuhkan investasi biaya dalam proses perubahannya.  Pada  hal  ini  perusahaan  mengalokasikan  dana sebesar  Rp.  220.000.000,00  yang mana  nominal  ini  merupakan  pendekatan  dari  konversi  biaya  yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan dalam membayar seorang operator selama 2 tahun masa kerja. Angka tersebut diantaranya terdiri dari gaji pokok, tunjangan transportasi, tunjangan  makan, tunjangan  pengobatan, biaya overtime kira-kira 40 jam per bulan dan  lain sebagainya, sehingga apabila starter line beroperasi dengan 2 shift maka  untuk  pembuatan  mesin  otomastis gasket  assembling ini  perusahaan  menyediakan budget sebesar Rp. 440.000.000,00. Pada  Gambar  16  ditunjukkan  penawaran  harga  mesin/ machine  quotation dari machine  maker ( machinery department ) dimana penawaran harga dari machine maker sebesar Rp. 377.620.000,00 ,dimana  harga  tersebut  terdiri  dari  beberapa  bagian,  (1) manufacturing  part (biaya  bahan  baku komponen),  (2) manufacturing  cost (biaya  proses  pembuatan  komponen)  (3) Purchase  cost (biaya pembelian  komponen  jadi),  (4) Advance  stock adalah  biaya  untuk  pembuatan  stok  produk,  (5) Administration merupakan biaya proses design dan assembling , (6) Over head adalah biaya fluktuasi harga pembelian komponen, karena pada saat pembuatan estimasi harga di pasaran dapat sewaktu- waktu berubah karena adanya jeda waktu antara proses order dengan penawaran yang dikeluarkan, akan tetapi setelah proyek pembuatan mesin otomatis gasket assembling selesai aktual biaya yang dibutuhkan hanya sebesar Rp. 356.400.000,00 lebih rendah sebanyak Rp.21.220.000,00.
Net Time = Waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 buah produk jadi.
= Ct Opr 1 + Ct Opr 2 + Ct Opr 3 +…+Ct Opr n Net Time = 9,6+9,6+14+14,6+14,8+14,5+14,2+9,7 =101 detik
Man hour= 101 X 1670 87% 𝑥 3600 = 53,85
Net Time = Waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1
buah produk jadi. = Ct Opr 1+Ct Opr 2 + Ct Opr 3 +..+Ct Opr n
Net Time = 9,6+9,6+14+14,6+14,8+14,5+14,2 = 91,3 detik
Man hour= 91,3 X 1670
87% 𝑥 3600 = 48,68
Man Hour Clutch Line Sebelum Otomasi Proses Man Hour Clutch Line Setelah Otomasi Proses
Gambar16. Biaya pembuatan mesin gasket assembling
Setelah  diketahui  biaya  investasi  dalam  pembuatan  otomatis  mesin  dan  pendapatan  yang diperoleh bagi perusahan dengan dilakukanya perubahan proses manual gasket assembling menjadi proses  otomatis,  dengan  mengunakan  Persamaan  (2)  yang  diambil  dari  Hafizh  (2015),  akan diketahui kapan waktu dari Break Even Point/Return Of Investment dari biaya investasi yang telah dikeluarkan untuk pembuatan mesin otomatis gasket assembling .
𝐵𝐸𝑃 𝑢𝑛𝑖𝑡 = 𝐹𝐶 𝑃−𝑉𝐶 (2)
Dimana : FC  = Fixed  Cost [4];  terdiri  dari  biaya  investasi  pembuatan  otomatis  mesin gasket assembling . VC = Variable cost [4]; terdiri dari :
1. Biaya man hour cost line setelah dilakukannya perubahan manual proses menjadi otomatis proses gasket assembling ,
2.   Biaya perawatan serta operasional dari mesin,
3.   Biaya bahan baku produksi,
4.   Biaya Tool dan keperluan utility produksi,
5.   Biaya Lainya ( ex: Indirect cost) .
P   =  Harga jual produk ; Harga jual Clutch Sub Assy Starter produk
Asumsi : Jumlah produk perhari = 1.670 pcs FC = Rp. 356.400.000,00 VC = Rp. 32.552.143,00 : 1.670 pcs / shift = Rp. 19.492,30 / pcs .
(detail dapat dilihat pada table 3.1)
P   = Rp. 20.000,00 / pcs ( clutch sub assy starter produk) Rp. 20.000,00/ pcs x 1670 pcs/shift = Rp. 33.400.000,00 /shift .
Sehingga BEP akan terjadi pada saat jumlah produksi mencapai:
𝐵𝐸𝑃 𝑢𝑛𝑖𝑡 = 𝐹𝐶
𝑃 − 𝑉𝐶 = 𝑅𝑝. 356.400.000,00
𝑅𝑝. 20.000,00 − 𝑅𝑝. 19.492,30 = 701.989,36 𝑃𝑐𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘
dengan  demikian BEP dari  pembuatan  mesin  otomatis gasket  assembling akan  tercapai  dalam waktu:
𝐻𝑎𝑟𝑖 = 701.989,36 𝑃𝑐𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘
(1.670 𝑝𝑐𝑠 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡 𝑥 2 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡) = 210,18 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝐵𝑢𝑙𝑎𝑛 = 210,18 ℎ𝑎𝑟𝑖 20 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 = 10,51 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑛 = 0,88 𝑇𝑎ℎ𝑢𝑛
440 61.47 356.4 0 111.05 0 155.7 0 15 0 16.4 0 18.0 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Mesin Budget Mesin Quotation Aktual cost x Juta (R p) Over head 5% Administration 5% Advance Stock preparation Phurchase part 21,22 377,62 356,40 440
Setalah  titik BEP  dari perubahan  proses  manual gasket  assembling menjadi  otomatis gasket assembling proses  tercapai  maka  prusahaan  akan  mendapatkan profit dari  setiap  produk  yang terjual sebesar:
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑜𝑡𝑜𝑚𝑎𝑠𝑖 = 𝑅𝑝. 20.000,00 − 𝑅𝑝.  19.492,30 = 𝑅𝑝. 507,70/𝑝𝑐𝑠
Sedangkan  profit  yang  didapat  sebelum  perubahan  proses  otomasi gasket  assembling adalah sebesar:
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑜𝑡𝑜𝑚𝑎𝑠𝑖 = 𝑅𝑝. 20.000,00 − 𝑅𝑝.  19.731,50  = 𝑅𝑝. 268,50/𝑝𝑐𝑠
Hal ini diperoleh dari penurunan biaya man hour cost sebesar Rp. 239,20/ pcs setelah proses gasket assembling dilakukan secara full otomatis.
Tabel 2 Ringkasan Perhitungan BEP Item Presentase (%) Satuan Nominal Total Unit Jumlah Produksi - pcs - 1.670/ shift Fix Cost - Rp - 356.400.000,00 Variable Cost 1  Biaya Operator 11,56 Rp 2.253,12 - 2  Biaya Operasional mesin 10,84 Rp 2.112,44 - 3 Biaya Bahan baku produksi 55,43 Rp 10.804,60 - 4  Biaya tool produksi 10,89 Rp 2.122,15 - 5  Biaya Lainya 11,29 Rp 2.200,00 - Total 100 Rp - 19.492,30 Harga Produk/ Pcs - Rp - 20.000,00 BEP unit Pcs - 701.989,36 Waktu Hari 3.340 pcs 210,18 Bulan 20 Hari kerja 10,51 Tahun 0,88 Profit / pcs produk Rp 507,70
Gambar  17  merupakan  grafik  dimana  titik BEP terjadi  (tercapai),  yakni  titik  potong  antara besarnya  jumlah  produk  yang  harus  dibuat  dan  besarnya  nilai  rupah  yang  dikeluarkan  untuk membuat produk. Dengan menggunakan Persamaan (3) yang diambil dari  Hafizh (2015) kita dapat mengetahui berapa besar nilai rupiah yang harus dikeluarkan hingga tercapainya titik BEP :
𝐵𝐸𝑃 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 = 𝐹𝐶 1− 𝑉𝐶 𝑃 (3)
𝐵𝐸𝑃 = 𝑅𝑝. 356.400.000,00 1 − 𝑅𝑝. 19.492,30 𝑅𝑝. 20.000,00 = 𝑅𝑝. 14.039.787.275,95
Sedangkan  pada  Tabel  3  menggambarkan  hubungan  antara  jumlah  produk  yang  dibuat  dengan besarnya  nilai variable  cost dan total  cost (Wahab,  2011)  yang  dikeluarkan  hingga  akhir  nya mencapai titik BEP .
Tabel 3 Kalkulasi total revenue Qty Produk Fix cost Variable cost Total cost Total revenue Profit 1 356,40 0,019 356,419 0,020 -356,39949 2 356,40 0,039 356,439 0,040 -356,39898 3 356,40 0,058 356,458 0,060 -356,39848 701.986 356,40 13.683,329 14.039,729 14.039,727 -0,00152 701.987 356,40 13.683,348 14.039,748 14.039,747 -0,00102 701.988 356,40 13.683,368    14.039,768 14.039,767 -0,00510 701.989 356,40 13.683,387 14.039,787 14.039,787 0,00000 701.990 356,40 13.683,407 14.039,807 14.039,807 0,00051 701.991 356,40 13.683,426 14.039,826 14.039,827 0,00102

## 4. Simpulan
Dari  hasil  pembuatan,  instalasi  dan running  mass  production  full otomatis  mesin gasket assembling dapat diambil simpulan sebagai berikut:
1. Proses pemasangan gasket part ke case bearing S/A dapat dilakukan dengan proses full otomatis, dengan hasil proses capability memenuhi target stadar.
2. Proses  pengarahan pin  barrel sejauh  35 ᵒ ±5 ᵒ dapat  dilakukan  dengan  proses full otomatis, dengan hasil proses capability memenuhi target stadar.
Gambar 17. Grafik titik BEP pembuatan otomatis mesin gasket assembling
Rp . X 1.000.000 BEP
0 Nilai (Rp) dalam Juta Unit produk ( pcs) 701.989 Total Revenue Total Cost Fix Cost 14.039,8 356,4 Variable cost 0,020 0,019 BEP
3. Dengan  dibuatkannya full otomatis  mesin gasket  assembling untuk  menggantikan  proses manual gasket  assembling dapat  meningkatkan  profit  perusahaan,  dimana  dengan menggunakan full otomatis mesin gasket assembling dapat mengurangi 1 operator di setiap shift produksi,  dan  akan  menghasilkan profit untuk    perusahaan  Rp.  507,70/ pcs produk setelah titik BEP tercapai dalam waktu 10,50 bulan semenjak mesin digunakan untuk mass production dengan  minimal  jumlah  produksi  per shift sebanyak  1670 pcs  clutch  sub  assy starter.
4. Dengan penggunaan full otomatis mesin gasket assembling tingkat kesalahan proses, dalam hal ini yang bersangkutan dengan kualitas  produk yaitu jumlah gasket yang terpasang dan posisi dari pin barrel , apabila terjadi hasil yang diluar standar dapat dideteksi oleh mesin sehingga mengalirnya produk yang not good ke proses selanjutnya dapat dicegah sebanyak 100%.
5. Setelah  dilakukan  proses monitoring dan  dilakukanya  perbaikan  pada full otomatis  mesin gasket assembling , line operation ratio dan short stop ratio dapat mencapai target yaitu  > 87%  untuk line operation ratio dan < 3% untuk short stop ratio.
Penulis  berharap  berdasarkan  dari  smpulan-simpulan  yang  telah  didapat,  hal-hal  yang  menjadi pertanyaan pada Bab 1 sudah dapat terjawab.
Untuk dapat meningkatkan kualitas dalam proses pembuatan mesin/proses otomasi di kemudian hari,  berdasarkan  dari  proses  pembuatan,  instalasi  dan running  mass  production dengan menggunakan full otomatis  mesin gasket  assembling maka  dapat  diambil  beberapa  rekomendasi, diantaranya :
1. Pada  pembuatan-pembuatan full otomatis mesin  yang  selanjutnya  ditambahkan  proses pembuatan proto dari  sistem  utama  pada  proses,  dengan  tujuan  masalah-masalah  yang akan terjadi pada kondisi mass production dapat terdeteksi lebih dini secara aktual.
2. Untuk machine maker / machinery department harus benar benar memperhitungkan waktu dalam proses pembelian parts standar atau pun elektrikal parts , karena apabila kedatangan parts tersebut tidak sesuai dengan target hal, ini akan berpengaruh terhadap schedule yang lainnya,  yaitu  berkurangnya schedule dalam  proses assembling mesin  atau  bahkan  akan mempengaruhi schedule proses trial hingga schedule instalasi.
Berdasarkan dari saran-saran yang telah disampaikan, penulis berharap pada proses pembuatan mesin otomatis selanjutnya akan menjadi lebih baik lagi.

## 5. Daftar Pustaka
1. Gorlach, I. (2008), Optimal Level of Automation in the Automotive Industry, Engineering Letters, 16:1, EL_16_1_21.
2. Hafizh M. Rumus BEP dan Mengenal BEP Secara Lengkap, Diambil dari http://www.bisnisrumahanpemula.com/rumus-bep/ pada tanggal 15 Februari 2018.
3. Hendy,  R.,  Class  Lecture,  Topic:  Programmable  Logic  Contoller,  Mekatronika,  Politeknik Manufaktur Negeri Bandung, Jawa Barat, Oct. 10, 2008.
4. Mohamed,  N.M.Z.N,  et  al.,  (2005).  Manpower  Consideration,  to  Reduce  Development  Time  for New Model in Automotive Industry, American Journal of Applied Sciences 2(4): 763-767.
5. Sulaeman  D.,  Class  Lecture,  Topic:  Kontrol  Pneumatik,  Mekatronika,  Politeknik  Manufaktur Negeri Bandung, Jawa Barat, Jan. 31, 2009.
6. Wahab,
A. Jenis-Jenis Biaya . Pp.1-3, 2011. Diambil dari
https://wahabxxxxx.files.wordpress.com/2011/10/biaya.pdf pada tanggal 15 Februari 2018.