Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 3, No.2, September 2018: 105-118
Penerapan Metode PDCA untuk Menurunkan Tingkat Kerusakan Mesin pada Proses Produksi Penyalutan
Cepi Kurniawan 1 , Hery Hamdi Azwir 2
Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: 1 kurniawancepi91@gmail.com, 2 hery.azwir@president.ac.id

## ABSTRAK
Proses penyalutan adalah proses menutupi tablet dengan suatu lapisan yang tipis dari zat yang umumnya sangat  kecil  efeknya.  Proses  penyalutan  menggunakan  mesin  bermerek Driam dan memiliki utilitas yang sangat tinggi yaitu sebesar 125%, kemampuan perusahaan untuk menyediakan tambahan mesin salut memerlukan waktu dalam penginvestasiannya, upaya-upaya perbaikan untuk menurunkan  tingkat  kerusakan  mesin  salut  sangat  diperlukan  agar  tidak  menambah  utilitas  mesin menjadi lebih tinggi, sementara kerusakan-kerusakan yang terjadi pada proses penyalutan periode Januari-Desember 2016 adalah Pump Speed , Air Flow Damper , Spray Gun , Supply Compressed Air , Steam , Pan Speed , & Selang Angin. Dari latar belakang masalah tersebut perusahaan  memerlukan perbaikan  yang  berguna  untuk  menurunkan  tingkat  kerusakan  mesin  salut.  Perbaikan  tersebut dilakukan  dengan  menggunakan  metode Plan  Do  Check  Action (PDCA).  Metode  PDCA  adalah kegiatan  proses  perbaikan  berulang  untuk  memecahkan  suatu  permasalahan  dalam  pengendalian kualitas  dan  termasuk  dalam Total  Quality  Management (TQM)  yang  mana  TQM  ini  adalah penerapan dari metode kuantitatif dan pengetahuan kemanusiaan untuk memperbaiki material dan jasa  yang  tentunya  memperbaiki  proses  dan  upaya  untuk  memenuhi  kepuasan  pelanggan.  Tingkat kerusakan mesin salut mengalami penurunan setelah perbaikan pada kerusakan mesin Pump Speed & Air Flow Damper dimana menghilangkan 2 dari 7 kerusakan yang terjadi pada proses penyalutan atau sebesar 45.6 % dari total kerusakan.
Kata kunci: Proses penyalutan, utilitas mesin, metode PDCA, TQM, mesin Pump speed & Air flow damper.

## ABSTRACT
The  coating process is the process of covering the tablet with a thin layer of  substance which generally has very little effect. The process coating process uses a Driam machine and the machine has  a  very  high  utilization  of  125%.  The  company's  ability  to  provide  additional  salute  machines requires time in its investment, remedial efforts to reduce the damage level of the salute machine are  needed  so  as  not  to  increase  machine  utilization,  while  the  damages  that  occured  in  the coating  process  from  January  to  December  2016  are  Speed  Pump,  Air  Flow  Damper,  Spray  Gun, Supply Compressed Air, Steam, Pan Speed, & Wind Hose. From the background of the problem the company  needed  repairs  that  were  useful  to  reduce  the  level  of  damage  to  the  salute  machine. These  improvements  are  carried  out  using  the  Plan  Do  Check  Action  (PDCA)  method.  The  PDCA method  is  a  repetitive  process  improvement  activity  to  solve  a  problem  in  quality  control  and  is included  in  the  Total  Quality  Management  (TQM)  in  which  TQM  is  the  application  of  quantitative methods  and  human  knowledge  to  improve  materials  and  services  which  of  course  improves processes and efforts to  meet customer satisfaction .  The level of damage to the machine salute has  decreased  after  repairs  to  the  engine  damage  Pump  Speed  &  Air  Flow  Damper  where  it eliminates 2 of 7 damage that occurs in the coating process or by 45.6% of the total damage.
Keywords:  Coating  process,  machine  utility,  PDCA  method,  TQM,  Pump  speed  &  Air  flow  damper machines.

## 1. Pendahuluan
PT.  XYZ adalah perusahaan yang bergerak di industri farmasi yang mana perusahaan ini sangat menerapkan  perbaikan  berkelanjutan  ( continuous  improvement )  bahkan  mewajibkan  untuk  setiap karyawannya  untuk  membuat  suatu  perbaikan  pada  setiap  proses  produksinya.  Perbaikan  inilah yang  menunjang  tumbuh  dan  berkembangnya  perusahaan  dalam  jangka  pendek,  menengah  atau panjang.
Metode Plan Do Check Action atau biasa disebut metode PDCA adalah suatu aktivitas perbaikan berulang untuk mencari solusi dari suatu permasalahan. Metode PDCA digunakan untuk mengetahui dan menentukan akar dari masalah yang sebenarnya, sehingga solusi dari suatu permasalahan tepat dalam penanggulangannya.
PT. XYZ memiliki mesin penyalut untuk menyalut obat padat baik itu salut gula atau salut film salah satu mesin penyalut bermerek Driam , mesin Driam ini memiliki utilisasi mesin paling tinggi di antara  mesin  lain  yaitu  sebesar  125%,  sehingga  menyebabkan  proses  salut  ini  menjadi  langkah pembuatan obat paling lama dalam proses pembuatan obat padat.
Kemampuan  perusahaan  untuk  menyediakan  tambahan  mesin  salut  memerlukan  waktu  dalam penginvestasiannya,  oleh  karenanya  upaya-upaya  perbaikan  untuk  menurunkan  tingkat  kerusakan mesin salut sangat diperlukan agar tidak menambah utilitas mesin menjadi lebih tinggi, sementara masalah-masalah yang sering terjadi pada proses penyalutan pada periode Januari-Desember 2016 adalah sebagai berikut:
1. Pump Speed : Kerusakan yang terjadi pada mesin penyalur larutan salut.
2. Air Flow Damper : Kerusakan yang terjadi pada katup aliran udara.
3. Spray Gun : Kerusakan yang terjadi pada alat semprotan larutan salut.
4. Supply Compressed Air : Kerusakan yang terjadi pada persedian angin kompresor.
5. Steam : Kerusakan yang terjadi pada pemanas mesin salut.
6. Pan Speed : Kerusakan yang terjadi pada kecepatan mesin salut.
7. Selang angin: Kerusakan yang terjadi pada selang angin.
Perbaikan  dan  pencegahan  terulangnya  kembali  masalah  pada  proses  penyalutan  ini  sangat diperlukan  guna  mencegah  penambahan  waktu  proses  penyalutan  yang  mengakibatkan meningkatnya utilitas mesin salut.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Proses Penyalutan ( coating )
Penyalutan  adalah  proses  menutupi  tablet  dengan  suatu  lapisan  yang  tipis  dari  zat  yang umumnya sangat kecil efeknya (Anief, 2000). Penyalutan mempunyai beberapa tujuan, antara lain menutupi rasa yang tidak enak dari zat aktif, memudahkan pasien untuk menelan, melindungi zat berkhasiat  terhadap  pengaruh  luar,  seperti  kelembaban,  oksigen,  cahaya,  dan  lainnya,  mengatur pelepasan obat (zat aktif) tablet, melindungi obat dalam kondisi lambung, meningkatkan daya tarik (estetika) dan mempermudah identifikasi sediaan obat, mencegah pencampuran diantara zat aktif yang  terdapat  di  dalam  tablet,  membantu  formula  penyalutan  (contohnya  kadar  terlalu  kecil  dan terlalu besar), penyalutan tidak merusak atau mengurangi khasiat bahan obat (Martin, 1993).

## 2.2 Total Quality Management ( TQM )
Total Quality Management (TQM) biasa juga disebut Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah  sistem  manajemen  yang  berfokus  pada  kepuasan  pelanggan,  dalam  TQM  semua  anggota dalam organisasi harus ikut berpartisipasi dalam perbaikan pada tiap-tiap proses dalam organisasi yang nantinya berdampak pada kesuksesan jangka panjang (Sallis, 2002).
Dalam  pemecahan  suatu  permasalahan,  TQM  memiliki  beberapa  teknik  dalam  pemecahannya, diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Plan Do Check Action (PDCA) cycle. Siklus PDCA adalah proses perbaikan berkesinambungan, proses yang dilakukan terus menerus.
b. Just  In  Time (JIT). JIT  adalah  sistem  produksi  yang  dirancang  untuk  menurunkan  waktu produksi seefisien mungkin dengan menghilangkan segala macam pemborosan yang terdapat pada proses produksi sehingga penyerahan produk pada pelanggan menjadi tepat waktu.
c. Quality  Function  Deployment (QFD).  QFD  adalah suatu  rancangan  yang  membantu perencana  pembuat  produk  fokus  pada  karakteristik  dari  produk  yang  diminta  oleh pelanggan,  lebih  jelasnya  mengubah  keinginan  pelanggan  menjadi  sebuah  karakteristik produk.
d. Benchmarking. Benchmarking adalah suatu proses membandingkan aktivitas dengan praktik terbaik  yang  ada  (Rayburn,  1996). Benchmarking pada  dasarnya  menyempurnakan  proses yang  difokuskan  dari  membandingkan  proses-proses  yang  sudah  ada  dan  diidentifikasi langkah-lan
e. gkah pada proses mana yang harus diterapkan atau dihilangkan.
f. Value-Engineering (VE).  VE  adalah  suatu  proses  yang  merubah  fungsi  pokok  dalam  tahap pengembangan sebuah produk sampai menekan biaya seminimal mungkin.
g. Business  Re-engineering.  Business  Re-engineering adalah  suatu  proses  perancangan  ulang bisnis untuk mendukung pengurangan biaya dalam sebuah organisasi.

## 2.3 Metode Plan Do Check Action (PDCA)
Metode plan do check action (PDCA) dikenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming (Deming, 1982) dan sering  juga  disebut  siklus  deming  ( Deming  Cycle ).  Metode  PDCA  adalah  proses  perbaikan  yang secara  terus-menerus  dilakukan  perbaikannya.  Siklus  PDCA  biasanya  digunakan  menguji  dan menerapkan  perubahan-perubahan  untuk  memperbaiki  kinerja  produk,  proses,  atau  suatu  sistem yang berdampak pada kesuksesan di masa depan. Siklus PDCA ditunjukkan pada Gambar 1.
Gambar 1 . Siklus PDCA
Sementara tahap-tahap pada siklus PDCA dapat dijelaskan sebagai berikut (Nasution, 2001):
a. Mengembangkan  rencana  ( Plan )  adalah  merencanakan  perincian  dan  menetapkan  standar proses yang baik.
b. Melaksanakan  rencana  ( Do )  adalah  menerapkan  rencana-rencana  yang  telah  dikemukakan pada  tahap  rencana  dan  diterapkan  secara  bertahap,  serta  melakukan  pebaikan  dengan sebaik mungkin agar target yang direncanakan tercapai.
c. Memeriksa hasil yang dicapai (Check ) adalah memeriksa hasil dari perbaikan dengan target yang sudah ditentukan. Bila target sudah tercapai maka tahap proses bisa dilanjutkan pada tahap  selanjutnya  yaitu  tahap Action. Bila  proses  tidak  memenuhi  target  yang  diinginkan maka  proses  digulirkan  kembali  pada  tahap  perencanaan  untuk  merencanakan  kembali kegiatan yang harus dilakukan untuk mencapai target yang ditentukan.
d. Melakukan  tindakan  ( Action )  adalah  melakukan  penyesuaian  terhadap  suatu  proses  bila diperlukan  yang  didasari  dari  hasil  analsis  yang  sudah  dilakukan  pada  tahap-tahap sebelumnya. Penyesuaian ini dilakukan dalam rangka mencegah timbulnya kembali masalah yang  diselesaikan.  Dan  mengemukakan  permasalahan  apalagi  yang  akan  dilakukan  setelah perbaikan masalah pada masalah sebelumnya terselesaikan.

## 2.4 Piranti Total Quality Management (TQM)
Metode  dan  teknik  dan  dalam  TQM  sangat  diperlukan,  namun  piranti  atau tools juga  sangat diperlukan untuk mempermudah menerapkan metode dan teknik yang dipakai pada TQM, terdapat 2  (dua)  piranti  pada  TQM  yaitu  piranti  data verbal dan  piranti  data numeric, sementara  untuk penggunaannya tergantung pada kegunaannya masing-masing.
1. Piranti data verbal Data verbal adalah data yang bukan berupa angka atau nilai, berikut adalah pirantinya:
a. Flow chart
b. Brainstorming
c. Cause and effect diagram atau diagram sebab akibat
d. Affinity diagram
e. Tree diagram atau diagram pohon
1. Plan 2. Do 3. Check 4. Action
2. Piranti data numeric Piranti data numeric adalah tools yang digunakan untuk data-data yang berupa angka dan nilai berikut adalah tools yang digunakan untuk data numeric :
1. Check Sheet
2. Pareto diagram atau Pareto chart
3. Cause-effect diagram atau fishbone diagram
4. Graph atau grafik
5. Scatter diagram
6. Histogram
7. Control chart

## 2.5 Sistem Tata Udara
Air Handling Unit (AHU) atau Heating Ventilation and Air Conditioning (HVAC) memiliki peranan penting  dalam  menjaga  kestabilan  sistem  pemanas  dan  pendingin  ruangan  udara  dengan memanfaatkan prinsip dalam menyaring udara dan mengatur termperatur ruangan melalui ventilasi udara.  Oleh  karenanya  AHU  memiliki  peranan  yang  sangat  penting  dalam  industri  farmasi  antara lain  melindungi  lingkungan  pembuatan  produk,  memproduksi  obat  yang  bermutu,  memberikan kenyaman bagi pekerja, mencegah pencemaran lingkungan.
AHU merupakan penerapan cara pembuatan obat yang baik (CPOB) dan menjadi ciri khas industri farmasi yang menjadi pembeda dari industri lainnya. AHU disebut sistem karena terdiri dari mesin atau  alat  dan  memiliki  fungsi  yang  berbeda  dan  tergabung  antara  satu  mesin  atau  alat  dengan mesin atau alat lainnya. AHU juga dapat  mengatur suhu, kelembaban, tekanan udara, pola aliran udara dan tingkat kebersihan ruangan. Sistem AHU biasanya terdiri dari beberapa alat yaitu Cooling coil atau evaporator,  Static  Pressure  Fan ata u  Blower,  Filter,  Ducting,  Damper.  Damper adalah katup  yang  mengatur  aliran  udara  di  dalam ducting (Bela,  2003).  Pengoperasian damper bisa manual  atau  otomatis, damper dengan  pengoperasian  manual  diputar  oleh  gagang  dibagian  luar ducting ,  sementara damper otomatis  menggunakan  motor  listrik  atau  pneumatik  untuk  mengatur aliran udara. Damper otomatis juga dapat dikendalikan oleh solenoida yang menggerakkan aktuator sehingga menggerakkan damper . Penggerak atau aktuator adalah sebuah alat yang mengubah sinyal listrik menjadi sebuah gerakan mekanik. Sinyal listrik dihasilkan oleh suatu sensor kontrol sehinga menggeraklan  actuator.  Aktuator  terbagi  menjadi  3  jenis  yaitu  aktuator  elektrik,  aktuator pneumatik dan aktuator hidraulik.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Observasi awal dan pengumpulan data
Alur proses pembuatan obat padat secara umum bisa dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Alur Proses Pembuatan Obat Padat
Sementara untuk penelitian dilakukan pada proses penyalutan. Alur proses penyalutan ditunjukkan pada  Gambar  3  berikut.  Proses  penyalutan  pada  periode  Januari-Desember  2016  memiliki kerusakan-kerusakan  pada  mesin  salut  dan  penunjangnya,  berikut  adalah  rincian  data  kerusakan proses penyalutan.
Proses penimbangan bahan baku Proses pembuatan larutan binder Proses granulasi Proses pengeringan
Proses pengayakan
Proses campur masa Proses pencetakan Proses penyalutan Proses pengemasan primer Proses pengemasan
sekunder
Gambar 3. Kegiatan dan Data Waktu Proses Penyalutan Tablet
Tabel 1. Rincian Data Kerusakan Proses Penyalutan Periode Januari-Desember 2016
No Breakdown proses penyalutan Durasi perbaikan (menit) Persen (%) Kumulatif 1 Pump Speed 860 30.5 30.5 2 Air Flow Damper 426 15.1 45.6 3 Spray Gun 405 14.4 59.9 4 Supply Compressed Air 405 14.4 74.3 5 Steam 365 12.9 87.2 6 Pan Speed 255 9 96.3 7 Selang Angin 105 3.7 100
Tabel  1  menunjukan  bahwa  kerusakan  pada  mesin Pump  speed memiliki  30.5%  dari  semua kerusakan-kerusakan yang terjadi pada proses penyalutan yang mana kerusakan pada mesin Pump speed ini  harus  lebih  dahulu  diprioritaskan  dalam  perbaikannya,  sedangkan  kerusakan-kerusakan yang terjadi pada proses penyalutan pada departemen produksi lini 3 tidak semuanya ditimbulkan oleh  departemen  produksi  melainkan  ada  pula  yang  ditimbulkan  dari  departemen  lain  seperti departemen Utility contohnya pada kerusakan Supply Compressed Air dan Steam , sementara pada penelitian ini kerusakan pada mesin Pump Speed dan Air Flow Damper menjadi pokok pembahasan.

## 3.2 Langkah PLAN
Langkah PLAN pada  metode  PDCA  bertujuan  untuk  merencanakan  perincian  dan  menetapkan standar  proses  yang  baik,  oleh  karenanya  untuk  mendapat  perincian  dan  menetapkan  standar proses yang baik harus ditentukan tema yang diambil, target dari penelitian, analisis kondisi awal, analisis penyebab kerusakan dan rencana penanggulangan kerusakan.

## 3.2.1 Menentukan Tema
Menentukan  tema  dapat  diperoleh  dari  pengumpulan  data  yang  sudah  dijelaskan  pada  Tabel  1 oleh  karenanya  dipilih  tema  untuk  menurunkan  tingkat  kerusakan  pada  proses  penyalutan  yang mana  dengan  menurunkan  tingkat  kerusakan  ini  bertujuan  untuk  tidak  menambah  utilitas  mesin yang  tinggi  yaitu  125%  menjadi  lebih  tinggi  lagi,  penurunan  tingkat  kerusakan  pada  proses penyalutan  bisa  dicapai  dengan  menanggulangi  kerusakan-kerusakan  yang  terjadi  satu-persatu, pada  Tabel  1  diperoleh  beberapa  kerusakan  dari  proses  penyalutan.  Kerusakan  pada  mesin Pump speed dan Air  flow  damper menjadi  kerusakan  yang  kejadiannya  sering  berulang,  sementara kerusakan pada Spray gun, Pan speed, dan selang angin adalah kerusakan pada proses penyalutan yang kejadian kerusakannya tidak berulang, sedangkan kerusakan pada Supply compressed air dan Steam  kejadian  kerusakannya  terkadang  berulang  namun  kerusakan  pada Supply  compressed  air dan Steam bukan kerusakan yang diakibatkan karena departemen produksi melainkan departemen utilitas, oleh karenanya fokus perbaikan tertuju pada mesin Pump speed dan Air flow damper yang kerusakannya sering terjadi atau berulang .
45
30 10
210
15 25 Pembuatan larutan Pengangkatan tablet ke mesin salut Pengaturan parameter proses coating Proses penyemprotan larutan (Spraying) Pendinginan tablet Penurunan tablet 1 2 3
4 5
6 Waktu (menit)

## 3.2.2 Menentukan Target
Menentukan  target  harus  memiliki  target  yang  jelas,  kemajuan  perbaikannya  dapat  terukur, target  yang  realistis  dan  mempunyai  tenggat  waktu.  Target  yang  diusulkan  pada  laporan  ini  jelas dan  realistis yaitu menurunkan tingkat kerusakan pada proses penyalutan dengan fokus perbaikan pada mesin Pump speed dan Air flow damper dengan target perbaikannya menghilangkan kerusakan pada  kedua  fokus  kerusakan,  sementara  untuk  waktu  perbaikannya  pada  periode  Januari  sampai dengan Maret 2017.

## 3.2.3 Analisis Kondisi Awal

## 3.2.3.1
Analisis kondisi awal mesin Pump speed
Kondisi awal dan observasi terhadap kondisi dari mesin Pump  speed terbagi menjadi tiga jenis kerusakan yaitu:
1. Selang Pump speed pecah atau bisa dikatakan bahwa kerusakan yang terjadi saat proses penyalutan.
2. Selang Pump speed pecah dan perbaikan atau bisa dikatakan bahwa kerusakan yang terjadi tidak pada saat proses penyalutan.
3. Selang Pump  speed tidak  menyedot  larutan  atau  bisa  dikatakan  ada  kelainan  pada  saat mesin pompa tidak berfungsi dengan semestinya.
Rincian analisis mesin Pump speed dapat dijelaskan sebagai berikut:
Tabel 2. Rekapitulasi Kerusakan mesin Pump speed Kerusakan mesin Pump speed Total durasi perbaikan (menit) Kejadian Rata-rata (menit) Selang  Peristaltik  Pecah  Saat  Proses Penyalutan 465 9 51.67 Selang  Peristaltik  Pecah  Saat  Tidak  Proses Penyalutan 175 9 19.44 Pompa Tidak Menyedot Larutan 220 3 73.33
Pada  Tabel  2  didapatkan  bahwa  kerusakan  mesin Pump  Speed dalam  setahun  periode  Januari sampai  dengan  Desember  2016  adalah  860  menit  dan  terbagi  menjadi  21  kejadian  yang  mana kejadian tersebut memiliki rata-rata pada selang peristaltik pecah saat proses penyalutan sebesar 51.67 menit, selang peristaltik pecah saat tidak proses penyalutan sebesar 19.44 menit, dan pompa tidak  menyedot  larutan  sebesar  73.33  menit.  Sementara  untuk  rata-rata  pemakaian  selang peristaltik  adalah  11  hari  kerja  didapat  dari  data  harian  produksi  proses  penyalutan.  Oleh karenanya target yang diharapkan dari data pada Tabel 2 adalah:
 Menghilangkan selang peristaltik pecah saat proses penyalutan
 Memperpanjang waktu pakai selang peristaltik
Menghilangkan  selang  peristaltik  pecah  saat  proses  penyalutan  menjadi  target  yang  sangat diutamakan  karena  apabila  selang  peristaltik  pecah  saat  proses  penyalutan  dapat  mengakibatkan proses  penyalutan  terhenti,  waktu  proses  penyalutan  bertambah,  sehingga  memungkinkan  produk menjadi rusak, cat pada lantai menjadi rusak apabila kerusakan tidak diketahui oleh operator.

## 3.2.3.2 Analisis kondisi awal Air flow damper
Departemen  produksi  lini  3  menerapkan building  automation yang  mengatur  pemakaian  energi pada pengelolaan ruangan heating dan cooling . Dengan pengontrolan pertukaran aliran udara panas dan aliran  udara dingin ini menghasilkan penghematan lebih dari pengontrolan aliran udara panas dan dingin yang terpisah. Penghematan energi diperoleh dari penerapan perangkat elektrik kontrol yang  dapat  mengontrol  kondisi  ruangan  produksi.  Pengontrolan  yang  dilakukan  mengatur pembukaan  dan  penutupan  katup  aliran  udara  atau air  flow  damper, sementara  prinsip  kerja pengendalian air  flow  damper adalah  pengontrolan  yang  diatur  oleh  mikro  kontrol  dan  mikro kontrol ini biasanya dipasang pada panel pusat pengendali mesin, serta mikro kontrol ini terhubung
dengan komputer sehingga dapat mudah dikontrol . Pengendalian yang mudah dikontrol pada mesin heating dan cooling secara  menyeluruh  menjadi  hal  penting  dari  penerapan building automatitation  system ,  produk air  flow  damper dibuat  berbeda  sesuai  dengan  aktuator  yang diinginkan.  Produksi  lini  3  menggunakan  aktuator  dengan  jenis  pneumatik  dan motorize  damper yang membuat damper terbuka dan menutup secara otomatis. Berikut adalah contoh dari motorize damper mesin penyalut seperti pada Gambar 4.
Gambar 4. Motorized Damper Mesin penyalutan
Target  yang  diharapkan  pada  kerusakan Air  flow  damper adalah  menghilangkan  kerusakan damper yang  sering error dikarenakan air  flow menyalurkan  udara  baik  itu heating atau cooling sehingga mesin penyalut tidak dapat bekerja sebagaimana mestinya.
3.2.4 Analisis Penyebab Kerusakan 3.2.4.1 Analisis penyebab kerusakan Pump speed Tabel 3. Daftar Penyebab Kerusakan Mesin Pump speed Faktor Standarisasi Aktual Keterangan Man Operator  mengetahui  operasional mesin Pump speed Operator  mengetahui  operasional mesin Pump speed Sesuai Machine Mesin Pump  Speed berfungsi dengan baik dan semestinya Mesin Pump Speed berfungsi dengan baik dan semestinya Sesuai Selang  peristaltik  tebal  dan lentur Selang peristaltik tipis dan kaku Tidak sesuai Method Kecepatan Pump  speed sesuai prosedur pengolahan induk (PPI) Kecepatan Pump  speed sesuai prosedur pengolahan induk (PPI) Sesuai Operator  mengecheck  kondisi selang  peristaltik  sebelum  proses penyalutan Operator  tidak  mengecheck  kondisi selang  peristaltik  sebelum  proses penyalutan Tidak sesuai Material Larutan  yang  digunakan  sesuai dengan persyaratan PPI Larutan  yang  digunakan  sesuai dengan persyaratan PPI Sesuai Environment Suhu, Relative  Humidity (RH), Differential Pressure (DP), sesuai dengan persyaratan Suhu, Relative  Humidity (RH), Differential  Pressure (DP),  sesuai dengan persyaratan Sesuai
Dari Tabel 3 didapatkan bahwa ada 2 faktor yang mempengaruhi penyebab terjadinya kerusakan mesin Pump speed yaitu pada faktor mesin dan pada metode yang digunakan. Untuk lebih jelasnya dapat dijelaskan dengan fishbone diagram yang terdapat pada Gambar 5.
Dari  hasil  pengukuran  didapat  bahwa  dimensi  selang  peristaltik  berdiameter  luar  9.25  mm  dan berdiameter dalam 8.20 mm, sementara pada metode yang saat ini dilakukan adalah tidak adanya lembar pengendalian untuk pengecekan kondisi selang peristaltik pada mesin Pump speed sebelum proses penyalutan.
Gambar 5. Fishbone Diagram kerusakan mesin pump speed
Selang Pump  speed tidak  menyedot  larutan  atau  bisa  dikatakan  ada  kelainan  pada  saat  mesin pompa  tidak  berfungsi  dengan  semestinya  disebabkan  karena  pompa  beroperasi  tanpa  larutan setelah  pencucian  mesin  salut  oleh  karenanya  pompa  harus  dipancing  agar  mesin pump  speed bekerja dengan semestinya.
Ada dua sistem pemancingan pompa yaitu:
1. Larutan  dalam  pompa  hisap  harus  selalu  terisi  penuh  dengan  mendorongnya  dari  luar dengan bantuan air bertekanan.
2. Mendesain pompa agar mudah dipompa larutannya.
Dari  dua  sistem  pemancingan  pompa  di  atas  langkah  pertama  sudah  cukup  untuk  memancing agar larutan tersedot oleh mesin Pump speed .

## 3.2.4.2 Analisis penyebab kerusakan Air flow damper
Dari  Tabel  4  dapat  diketahui  bahwa  faktor-faktor  yang  mempengaruhi  kerusakan Air  flow damper ini adalah terkait mesin dan material yang digunakan. Berikut adalah diagram fishbone dari kerusakan Air flow damper.
Tabel 4. Daftar Penyebab Kerusakan Air Flow Damper Faktor Standarisasi Aktual Keterangan Man Operator mengetahui operasional mesin penyalutan Operator  mengetahui  operasional mesin penyalutan Sesuai Machine Air  Flow  Damper berfungsi dengan baik dan sesuai persyaratan semestinya Air  Flow  Damper tidak  berfungsi dengan  baik  dan  tidak  sesuai persyaratan semestinya Tidak sesuai Tuas  penggerak  damper  atau aktuator  mampu  menjangkau sensor damper Tuas  penggerak  damper  atau aktuator  tidak  mampu  menjangkau sensor damper (pendek) Tidak sesuai Method Operator  memahami  sistem kerja Air flow damper Operator  memahami  sistem  kerja Air flow damper Sesuai Material Material  yang  digunakan  pada tuas penggerak damper kuat Material  yang  digunakan  pada  tuas penggerak damper tidak kuat Tidak sesuai Environment Suhu,  RH,  DP,  sesuai  dengan persyaratan Suhu,  RH,  DP,  sesuai  dengan persyaratan Sesuai
Pada  Gambar  6  dapat  dijelaskan  bahwa  kerusakan Air  flow  damper didapatkan  dari  dua kemungkinan, yaitu pada mesin dan material. Kerusakan pada mesin bisa terjadi karena dua faktor, yaitu:
1. Kerusakan  pada damper itu sendiri seperti kurangnya pelumasan  pada bagian damper dan lainnya,  maka  dilakukan  pemeriksaan  pada damper didapat  bahwa  bagian damper seperti mata pisau damper ( blade ), blade pin, blade seal , dan linkage , masih berfungsi dengan baik bila digerakkan dengan manual .
Method Kerusakan Pump Speed Machine Selang
peristaltik tipis dan kaku
Operator tidak mengecheck kondisi selang peristaltik sebelum proses penyalutan
2. Kerusakan  pada  elektronik  kontrol,  pengecekan  pada  elektronik  kontrol  diperoleh  dengan menggerakkan  damper  secara  otomatis  oleh  panel  komputer  didapat  bahwa  elektronik kontrol  tidak  berfungsi  dengan  semestinya,  tuas  penggerak damper atau  aktuator  pendek dan ditambah dengan besi seperti kepitan besi.
Gambar 6. Fishbone Diagram kerusakan Air flow damper
3.2.5 Rencana penanggulangan kerusakan 3.2.5.1

## Rencana penanggulangan kerusakan mesin
Pump speed
Tabel 5 menunjukkan rencana penanggulangan kerusakan mesin Pump speed pada faktor mesin dan Tabel 6 menunjukkan rencana penanggulangannya pada faktor metode.
Tabel 5. Rencana penanggulangan kerusakan mesin Pump speed pada faktor mesin Apa Kenapa Dimana Kapan Siapa Bagaimana Dimensi diameter selang peristaltik tipis dan kaku Selang peristaltik rentan pecah atau robek Ruangan penyalutan Desember 2016 Operator produksi Mengganti selang peristaltik dengan diameter  yang  lebih tebal dan lentur
Tabel 6. Rencana penanggulangan kerusakan mesin Pump speed pada faktor metode Apa Kenapa Dimana Kapan Siapa Bagaimana Tidak adanya lembar pengendalian  untuk pengecekan  kondisi selang Pump  speed sebelum proses penyalutan Untuk menghilangkan selang peristaltik pecah saat proses penyalutan Ruangan Penyalutan Desember 2016 Operator produksi Membuat lembar pengendalian untuk pengecekan kondisi selang Pump speed Sebelum proses penyalutan 3.2.5.2 Rencana penanggulangan kerusakan Air flow damper
Tabel 7 di atas berisi rencana penanggulangan kerusakan Air flow damper.
Kerusakan Air  flow damper Material
Material yang digunakan pada tuas penggerak damper tidak kuat Air Flow Damper tidak berfungsi  dengan  baik  dan sesuai persyaratan semestinya Machine Tuas  penggerak damper atau aktuator tidak mampu menjangkau sensor damper (pendek)
Tabel 7. Rencana penanggulangan kerusakan Air flow damper Apa Kenapa Dimana Kapan Siapa Bagaimana Tuas penggerak damper atau aktuator  pendek dan ditambah dengan besi Menyebabkan damper  motorize tidak berfungsi dengan semestinya Ruangan penyalutan Desember 2016 Operator produksi Mengganti tuas penggerak damper atau aktuator  dengan  tuas yang  lebih  panjang  dan penghilangan  besi  pada aktuator 3.3 Langkah
DO 3.3.1 Penanggulangan kerusakan mesin Pump speed pada faktor mesin
Penanggulangan  kerusakan mesin Pump  speed pada  rencana  penanggulangan  pada  Tabel  5 adalah mengganti selang peristaltik yang memiliki diameter bagian luar 9.25 mm menjadi 10.50 mm dan  diameter  bagian  dalam  8.20  mm  tetap  pada  8.20  mm,  hal  ini  didasarkan  dari  persetujuan antara  pihak  departemen  Produksi  dan  pihak  dari  departemen Maintenance,  s ementara  dari  segi biaya  penggantian  selang  peristaltik  sebelum  penggantian  adalah  seharga  Rp.  4.500.000  untuk setiap  30m,  sedangkan  setelah  penggantian  adalah  seharga  Rp.  4.650.000  untuk  setiap  30m. Gambar 7 menunjukkan ukuran selang peristaltik sebelum dan sesudah diganti.
Gambar 7. Perbaikan Selang Peristaltik
3.3.2 Penanggulangan kerusakan mesin Pump speed pada faktor metode
Penanggulangan  kerusakan  mesin Pump  speed pada  faktor  metode adalah  membuat  lembar pengendalian untuk pengecekan kondisi selang Pump speed sebelum proses penyalutan.  Gambar 8 adalah gambar dari lembar pengendalian pengecekan kondisi selang Pump speed .
Gambar 8. Lembar Pengendalian Selang Peristaltik

## 3.3.3 Penanggulangan kerusakan Air Flow Damper
Penanggulangan kerusakan Air Flow Damper seperti pada Tabel 7 adalah dengan mengganti tuas penggerak damper atau  aktuator  dari  yang  tadinya  tuas  penggerak damper -nya  pendek  dan ditambah dengan kepitan seperti yang terlihat pada Gambar 9 bagian kiri, dirubah menjadi panjang tuas penggeraknya dan menghilangkan kepitan agar pembacaan sensor dapat bekerja dengan baik seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9 bagian kanan.
Gambar 9. Usulan Perbaikan Air Flow Damper 3.4 Langkah CHECK

## 3.4.1 Evaluasi hasil perbaikan mesin Pump speed
Evaluasi  hasil  perbaikan  bertujuan  untuk  menganalisis  hasil  dari  perbaikan,  apakah  perbaikan sudah  mendapatkan  hasil  yang  memuaskan  atau  masih  diperlukan  tindakan-tindakan  untuk mencapai  target  yang  diinginkan.  Setelah  dilakukan  perbaikan  maka  didapatkan  data  kerusakan mesin Pump speed setelah perbaikan sebagai berikut.
Tabel 8. Data Durasi Perbaikan Mesin Pump speed setelah perbaikan No Breakdown Pump Speed Tanggal Dan Waktu Durasi Dari Sampai 1 Selang Pump speed pecah 2017-01-07 4:25 2017-01-07 4:44 19 2 Selang Pump speed pecah 2017-02-06 7:40 2017-02-06 8:00 20 3 Selang Pump speed pecah 2017-03-07 3:00 2017-03-07 3:18 18
Dari Tabel 8 dapat diketahui bahwa masih terdapat selang Pump speed pecah namun tidak saat proses  penyalutan  sehingga  tidak  menyebabkan  hal  yang  bisa  merusak  produk  atau  penambahan waktu  proses  penyalutan  dikarenakan  adanya  pengecekan  selang  sebelum  proses  penyalutan. Sementara  dari  hasil  perbaikan  berdampak  pula  terhadap  masa  pakai  dari  selang  peristaltik  yang sebelum perbaikan hanya 11 hari menjadi 22 hari, perbaikan ini pula menjadikan operator produksi tidak sering mengganti selang peristaltik.

## 3.4.2 Evaluasi hasil perbaikan Air flow damper
Evaluasi  hasil  dari perbaikan Air  flow  damper yang  dilakukan selama 3  bulan  yaitu pada bulan Januari-Maret  2017  adalah  tidak  adanya  kerusakan  terjadi  pada  proses  penyalutan  sesuai  dengan target yang diinginkan.

## 3.5 Langkah ACTION
Langkah  terakhir  dalam  metode  PDCA  ini  adalah  langkah Action ,  langkah Action ini  adalah langkah  untuk  mencegah  timbulnya  kembali  kerusakan  dan  merencanakan  kembali  perbaikan apalagi yang akan dibuat setelah perbaikan sebelumnya terselesaikan. Pada kerusakan mesin Pump speed untuk  mencegah  terjadinya  kerusakan  adalah  dengan  adanya  lembar  pengendalian  selang peristaltik  sebelum  proses  penyalutan,  sedangkan  untuk  kerusakan Air  flow  damper dengan pembersihan  rutin  minimal  sekali  dalam  seminggu  pada  sensor  dan  tuas  penggerak  dari  debu  dan partikel lainnya agar tidak mengganggu kerja damper . Sementara perbaikan selanjutnya yang akan dilakukan  adalah  meneruskan  perbaikan  yang  menyangkut  pada  kerusakan-kerusakan  proses penyalutan yang belum terselesaikan.

## 3.6 Analisis perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan

## 3.6.1 Analisis perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan mesin Pump speed
Analisis  perbandingan  bertujuan  untuk  membandingkan  antara  kondisi  sebelum  dan  sesudah perbaikan.  Tabel  9  membandingkan  sebelum  dan  sesudah  perbaikan  dari  mesin Pump  speed dari segi biaya yang dikeluarkan.
Tabel 9. Analisis Perhitungan Selang Peristaltik No Selang peristaltik Harga/30 m Pemakaian selang (cm) Pergantian selang Ketahanan selang (Hari) 1 Sebelum diganti 4500000 100 30 11 2 Setelah diganti 4650000 100 30 22 No Selang peristaltik Pemakaian selang (Hari) Pemakaian selang (tahun)/ 250 Tahun ke- Total 1 Sebelum diganti 330 1.32 2 9000000 2 Setelah diganti 660 2.64 1 4650000 Selisih 4350000
Dari  Tabel  9  di  atas  dapat  dijelaskan  bahwa  selang  peristaltik  setelah  perbaikan  memiliki ketahanan 2x dari selang peristaltik sebelum perbaikan didapatkan selisih Rp.4.350.000. Sementara untuk penghematannya adalah sebesar Rp. 4.350.000 – Rp. 150.000 (selisih dari harga kedua selang) = Rp. 4.200.000,-.
Sementara  perbandingan  untuk  masa  pakai  selang  peristaltik  dari  mesin Pump  speed sebelum dan sesudah perbaikan dapat dijelaskan pada Gambar 10.
Gambar 10. Masa Pakai Selang Peristaltik
Dari  Gambar  10  dapat  diketahui  bahwa  hasil perbaikan  berdampak  terhadap  masa  pakai dari selang peristaltik yang sebelum perbaikan  hanya  11  hari  menjadi  22  hari, perbaikan  ini  pula  menjadikan  operator produksi  tidak  sering  mengganti  selang peristaltik.
Dan  untuk  kejadian  kerusakan  selang peristaltik  mesin Pump  speed pecah  saat proses penyalutan dapat dilihat pada Gambar
11.
Gambar 11. Kejadian Selang Pump speed Pecah saat Proses Penyalutan
Dari Gambar 11 menunjukkan kejadian selang Pump  speed pecah  saat  proses  penyalutan dari  9  kejadian  menjadi  0  atau  tidak  ada kejadian  selang Pump  speed pecah  saat proses penyalutan.
3.6.2 Analisis perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan Air flow Damper
Analisis perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan Air flow damper bisa dilihat pada Gambar 12 sebagai berikut.
1 1 22 Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Hari 9 0 Sebelum perbaikan Sesudah Perbaikan Kejadian
Dari  Gambar  12  bisa  dilihat  bahwa  hasil  dari  perbaikan Air  flow  damper adalah  tidak  adanya kerusakan  terjadi  pada  proses  penyalutan  sebelum  perbaikan  didapatkan  7  kali  kejadian  dan setelah  perbaikan  tidak  terdapat  kerusakan  sama  sekali  atau Air  flow  damper  error sehingga menyebabkan proses penyalutan berjalan dengan lancar, sedangkan dari segi peningkatkan produksi bila merujuk pada Gambar 3 didapatkan bahwa untuk pembuatan satu batch diperlukan waktu 335 menit  dan  pada  Tabel  1  didapatkan  total  kerusakan Air  flow  damper adalah  426  menit  sehingga didapatkan peningkatan produksi 1.31 batch selama setahun.
Gambar 12. Kejadian Kerusakan pada Air Flow Damper

## 4. Simpulan
Penelitian  tentang  penerapan  metode  pendekatan  metode  PDCA  pada  proses  produksi penyalutan di PT. XYZ, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut.
Penurunan tingkat kerusakan mesin pada proses penyalutan:
a. Kerusakan  pada  mesin Pump  speed didapat  dari  selang  peristaltik  yang  rentan  pecah  dan terjadi  pada  saat  proses  penyalutan,  setelah  pergantian  selang  peristaltik  didapatkan ketahanan  dari  selang  peristaltik  2x  lebih  kuat  dari  sebelum  perbaikan,  dan  untuk mencegah  selang  peristaltik  pecah  saat  proses  penyalutan  maka  dibuatlah checklist pengecekan  selang  peristaltik  sebelum  proses  penyalutan,  dan  dari  hasil  perbaikan penggantian selang peristaltik didapatkan penghematan Rp. 4.200.000/tahun.
b. Kerusakan pada Air flow damper disebabkan karena tuas penggerak aktuator pendek tidak menjangkau  pada  tombol  sensor  serta  ada  penambahan  besi  pada  bagian  tuas  seperti kepitan  selang,  dan  setelah  perbaikan  tuas  penggerak  aktuator  dibuat  agar  sesuai  dengan tombol sensor damper motorize didapatkan tidak adanya kerusakan pada Air flow damper yang  terulang  sehingga  tidak  ada  penambahan  waktu  pada  proses  penyalutan  dan peningkatan produksi 1.31 batch / tahun.

## 5. Daftar Pustaka
1. Anief, M. (2000). Ilmu Meracik Obat Teori Dan Praktek 20. UGM Press, Yogyakarta.
2. Deming, W, Edwards. (1982). Guide to Quality Control . Massachusetts Institute of Technology, Cambridge.
3. Liptak, G, Bela. (2003). Process Control and Optimization Volume II. ISA-The Instrumentation, System and Automation Society, United States of America.
4. Martin, A, James, S, & Arthur, C. (1993). Farmasi Fisik . UI-Press, Jakarta.
5. Nasution, M, N. (2001). Manajemen Mutu Terpadu . Ghalia Indonesia, Jakarta.
7 0 Sebelum perbaikan Setelah perbaikan Kejadian
6. Rayburn, Gayle. (1996). Akuntansi Biaya . Erlangga, Jakarta.
7. Sallis, Edward. (2002). Total Quality Management in Education . Kogan page.