Go-Integratif : Jurnal Teknik Sistem dan Industri  Vol. 04, No. 01, (Mei 2023) 22-32
*Corresponding author Alamat email: zahranursyabani@gmail.com https://doi.org/ 10.35261/gijtsi.v4i01.8703 Diterima 24 Februari 2023; Disetujui 21 Mei 2023; Terbit online 31 Mei 2023
Usulan Penurunan Kecacatan Piston Cup Forging Menggunakan Fishbone Diagram , FMEA dan 5W+1H di
Perusahaan Spare-part Kendaraan
Zahra Nursyahbani * , Theodora Edita Sari, Winarno Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang Jl. H.S. Ronggowaluyo, Telukjambe Timur, Karawang, Jawa Barat 41361

## Abstrak
Untuk  mengendalikan  kualitas  produk,  biasanya  perusahaan  menentukan  tingkat kecacatan yang  diizinkan. Jika kecacatan melebihi target yang telah ditentukan, maka diperlukan upaya untuk memperbaiki kualitas produknya. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan  usulan  perbaikan  kualitas  salah  satu  produk  perusahaan spare-part kendaraan yang terletak di kawasan industri Karawang, yaitu Piston Cup Forging yang mengalami  tingkat  kecacatannya  melebihi  target  yang  telah  ditentukan.  Langkah- langkah  perbaikan  yang  dilakukan  yaitu  mengetahui  jenis  dan  faktor  kecacatan menggunakan fishbone diagram (FBD), menganalisa faktor penyebab dominan terjadinya kecacatan  menggunakan failure  mode  and  effect  analysis (FMEA),  dan  memberikan usulan  perbaikan  menggunakan  metode  5W+1H.  Berdasarkan  hasil  analisis  FBD diketahui penyebab jenis cacat gaikei minus yaitu faktor mesin, manusia, material, dan metode.  Selanjutnya  berdasarkan  hasil  FMEA,  jenis  cacat  tersebut  terjadi  karena disebabkan  paling  banyak  oleh  faktor  manusia.  Oleh  karena  itu  dalam  penelitian diusulkan agar operator perlu melakukan pengecekan kembali terhadap mesin sebelum dioperasikan dan perusahaan melakukan evaluasi terhadap operator secara berkala.
Kata  kunci: Fishbone  diagram ; Failure  mode  and  effect  analysis ;  5W+1H;  Perbaikan kualitas; Produk cacat

## Abstract
To control product quality, companies usually limit the defect rate. If the defect exceeds the predetermined  limit,  then  efforts  are  needed  to  improve  the  quality  of  the  product.  This study  aims  to  provide  suggestions  for  improving  the  quality  of  one  of  the  products  of  a vehicle  spare-part  company  located  in  the  Karawang  industrial  area,  namely  the  Piston Cup  Forging,  which  has  a  defect  rate  exceeding  the  predetermined  target.  Improvement steps taken are to determine the types and factor of defects using fishbone diagram (FBD), analyze  the  dominant  causal  factors  of  defects  using  failure  mode  and  effect  analysis (FMEA),  and  provide  proposed  improvements  using  the  5W+1H  method.  Based  on  the results of FBD analysis, it is known that the causes of the type of gaikei minus defect are machine,  human,  and  method  factors.  Furthermore,  based  on  the  FMEA  results,  the occurrence of this defect is caused mostly by human factor. Therefore, it is proposed in this study that the operator needs to re-check the machine before operating and the company evaluates the operator periodically.
Keywords: Fishbone  diagram;  Failure  mode  and  effect  analysis;  5W+1H;  Quality improvement; Defective product

## Pendahuluan
Salah  satu  faktor  terpenting  dalam  proses  produksi  ialah  kualitas.  Apabila  produk mengalami  kegagalan  atau  kecacatan  maka  akan  mengakibatkan  kerugian  pada perusahaan.  Produk  cacat  ialah  produk  yang  disebabkan  oleh  proses  pembuatan  yang tidak memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan. Jika pelanggan merasa bahwa produk  tersebut  tidak  dapat  digunakan  sesuai  dengan  kebutuhannya,  maka  produk tersebut akan dianggap sebagai produk cacat [1].
Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan cacatnya suatu produk dalam suatu proses produksi,  yaitu  bahan  baku,  mesin,  peralatan,  manusia  dan  lingkungan  [2].  Untuk menjaga  kestabilan  kualitas  serta  meminimalisir  kesalahan  tersebut,  tentunya  perlu mempertahankan  dan  meningkatkan  kualitas  agar  dapat  terus  bersaing  dengan perusahaan  lain  dan  menjaga  kepercayaan  konsumen  [3].  Salah  satu  kegiatan  untuk menciptakan  mutu  sesuai  dengan  standar  ialah  menerapkan  sistem  manajemen  mutu yang sesuai sasaran, bertahap, dan inovatif untuk mencegah dan memecahkan masalah yang dihadapi perusahaan [4].
Perusahaan  sebagai  obyek  penelitian  saat  ini  adalah  perusahaan  yang  menghasilkan spare-part untuk  kendaraan  roda  dua,  roda  empat  dan  kendaraan  umum.  Perusahaan spare-part tersebut  selalu berusaha  untuk menjaga  kualitas untuk mencapai kepuasan pelanggan. Salah satu produk perusahaan tersebut yaitu piston cup forging yang di mana merupakan spare-part untuk rem kendaraan roda empat. Proses produksinya yaitu dari raw  material setelah  itu  proses  pemotongan  ( cutting ),  selanjutnya  pembakaran ( annealing ) dengan suhu 84,7° kemudian melalui proses bonde, cold forging , bubut dan yang terakhir inspeksi.
Dari  data  yang  didapatkan  pada  bagian  produksi  pada  tahun  2021, piston  cup  forging mengalami kecacatan 0,8% sedangkan batas kecacatan yang diizinkan oleh perusahaan adalah 0,1%. Upaya penurunan  kecacatan produk perlu dilakukan  agar target  kualitas perusahaan tercapai.
Upaya-upaya  penurunan  kecacatan  produk  telah  banyak  dibahas  oleh  para  peneliti sebelumnya.  Berbagai  metode  tunggal  maupun  kombinasi  dari  berbagai  metode diterapkan  untuk  mencapai  tujuan  tersebut.  Pada  penelitian  Hendra  dan  Effendi  [5] metode FMEA telah diterapkan untuk menurunkan kecacatan pada produk kran. Hasil penelitian  tersebut  diperoleh  5  (lima)  jenis  cacat  tertinggi  dari  29  jenis  cacat  yang teridentifikasi. Penyebab dari kecacatan tersebut adalah faktor operator dan bahan baku. Dalam  Mashfufah  dan  Munir  [6]  penerapan  FMEA  juga  dilakukan  dalam  upaya mengurangi kegagalan dalam produksi jamur kancing dalam kaleng. Dari 3 (tiga) jenis cacat  yang  terdeteksi dalam penelitian tersebut, ditemukan  bahwa  cacat  label menjadi jenis cacat tertinggi.
Pendekatan FMEA juga diterapkan oleh Fernandi dkk. [7] untuk menganalisis kualitas minyak  goreng  kemasan standing  pouch .  Hasil  dari  penggunaan  metode  tersebut disampaikan  bahwa  terdapat  5  (lima)  jenis  cacat  tertinggi  yang  perlu  segera  diatasi. Sedangkan Amrulloh dan Winarno [8] menggunakan metode FMEA untuk mengetahui dampak  dari  pembelajaran online di  sekolah  pada  saat  pandemi  Covid-19.  Hasil  dari penelitian  tersebut  diperoleh  7  (tujuh)  dampak  dari  kegiatan  belajar  secara online dan risiko dengan nilai Risk Priority Number (RPN) terbesar yaitu tidak adanya device .
Selain  itu,  Sutiono  dkk.  [9]  juga  melakukan  penelitian  terhadap  produk  cacat  di  UD. Moeljaya  menggunakan  metode  FMEA,  dengan  mencari  sumber  penyebab  penurunan kualitas,  dan  menghitung  seberapa  tinggi  penyebab  penurunan  kualitas  yang  perlu diselidiki  dan  diperbaiki.  Hasil  dari  penelitian  tersebut  adalah  diperoleh  nilai  RPN tertinggi sebesar 336 pada proses pengelasan yang disebabkan karena waktu pengelasan yang lebih sedikit antar lapisan ke lapisan berikutnya.
Selanjutnya FMEA dikombinasikan dengan pareto diagram , FBD, dan five why’s analysis digunakan  untuk  mengidentifikasi  risiko  terjadinya  kecelakaan  kerja  seperti  yang dibahas  dalam  Rohani  dan  Suhartini  [10].  Hasil  penelitian  tersebut  didapatkan  yaitu faktor  dominan  penyebab  kecelakaan  kerja  ialah  gangguan  pendengaran.  Kemudian usulan perbaikan yaitu dengan dilakukannya sosialisasi dan sanksi kepada para pekerja sehingga  dapat  mengetahui  prosedur  operasi  baku  (POB)  yang  telah  ditetapkan  dan perusahaan  memasang  petunjuk  mengenai  kesehatan  dan  keselamatan  kerja  (K3)  di setiap mesin dan area kerja [3].
Sedangkan Ririh dkk. [11] menggunakan metode FMEA dikombinasikan dengan 5W+1H untuk  meminimalkan  risiko  yang  terjadi  pada  area finishing perusahaan.  Hasil  yang diperoleh  yaitu  faktor  dominan  penyebab  terjadinya  risiko  adalah  faktor  manusia  dan usulan  perbaikan  berupa  peningkatan  pengawasan  K3,  memberikan  penghargaan kepada  para  pekerja  yang  disiplin  dan  taat  terhadap  POB  serta  melaksanakan  audit internal.
Berikutnya  penelitian  yang  telah  dilakukan  oleh  Lutfianto  dan  Prabowo  [12] menggunakan metode FMEA dikombinasikan dengan FBD dan metode Six Sigma guna menganalisis  nilai sigma dan  untuk  mengetahui  faktor  kecacatan  produk  beserta penyebabnya. Hasil dari penelitian tersebut yaitu diperolehnya level sigma produk yaitu sebesar  4,04,  didapatkannya  5  (lima) critical  of  quality ,  dan  usulan  perbaikan  dengan ditambahkannya blower hisap  dan  buang,  pengecekan  serta  penggantian  tinta, melakukan  pemeriksaan  secara  rutin  terhadap  mesin,  dan  memberikan briefing serta pelatihan kepada semua operator .
Selain itu, Suherman dan Cahyana [13], telah melakukan penelitian terhadap produksi wafer  dengan  menggunakan  metode  FMEA  dikombinasikan  dengan  FBD dan  5W+1H. Hasil  dari  penelitian  tersebut  adalah  terdapat  nilai  RPN  sebesar  168  yaitu  pada  pipa cairan HE error yang berdampak terhadap kadar air adonan tidak memenuhi spesifikasi. Sedangkan Mukhtar dkk. [14], menerapkan metode FMEA dikombinasikan dengan FBD dan diagram pareto guna memperbaiki kualitas produk tas pada UD. Lajamin. Hasil dari penelitian tersebut didapatkan nilai RPN tertinggi pada jahitan tidak rapi, cacat sobek, dan  cacat  aksesoris.  Adapun  usulan  perbaikan  yang  paling  penting  untuk  dilakukan adalah dengan mengendalikan jahitan yang tidak rapi.
Terdapat  pula  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Pangaribuan  dan  Handayani  [15],  yang menggunakan  metode  FMEA  dikombinasikan  dengan fishbone  diagram dan  5W+1H. Hasil yang diperoleh adalah penyebab cacat terbesar berdasarkan nilai RPN yaitu pipa HE  jebol,  serta  usulan  perbaikan  yang  dilakukan  di  antaranya  dengan  menyesuaikan tekanan aliran cairan melalui pipa cairan HE supaya tidak mencapai batas maksimum yang dapat terus diterima oleh pipa cairan HE.
Dalam  Krisnaningsih  dkk.  [3]  juga  menerapkan  FMEA  yang  dikombinasikan  dengan pareto  diagram , Fault  Tree  Analysis (FTA),  FBD  dan  5W+1H  untuk  mengetahui  jenis kecacatan, faktor penyebab terjadinya kecacatan dominan pada produk semen instan, dan
usulan  perbaikan  guna  peningkatan  kualitas.  Hasil  dari  penelitian  tersebut  diketahui yang  menjadi  prioritas  perbaikan  yaitu  jenis  kecacatan papersak pecah  dan  usulan perbaikan  yaitu  dilakukannya  pengecekan  terhadap papersak sebelum  produksi,  jika papersak lembab harus diganti dan dikeringkan di bawah sinar matahari atau gunakan sand  dryer untuk  mengurangi  kecacatan papersak pada  produk  semen  instan. Berdasarkan  penelitian  tersebut,  diketahui  dapat  membantu  menurunkan  kecacatan suatu  produk  dan  memberikan  usulan  perbaikan  peningkatan  kualitas  sehingga  dapat dijadikan sebagai referensi dalam penelitian ini.
Terdapat persamaan metode yang digunakan antara penelitian di atas dengan penelitian ini,  yaitu  menggunakan  FBD,  FMEA,  dan  5W+1H.  Namun  terdapat  pula  hal  yang membedakan  antara  penelitian  ini  dengan  penelitian  tersebut  yaitu  pada  objek penelitiannya.  Pada  penelitian sebelumnya, objek yang  diteliti adalah papersak produk semen  instan,  sedangkan  pada  penelitian  ini  ialah  salah  satu  produk  dari  industri otomotif.

## Metode Penelitian
Penelitian  ini  menggunakan  dua  metode  penelitian  yaitu  kualitatif  dan  kuantitatif. Penelitian  kualitatif  adalah  penelitian  yang  membutuhkan  data  berupa  informasi, komentar,  opini  atau  kalimat  [16].  Data  kualitatif  didapatkan  dari  hasil  wawancara seseorang  yang  bekerja  di  bagian  produksi  perusahaan spare-part kendaraan  tersebut dan  observasi  secara  langsung.  Sedangkan  penelitian  kuantitatif  yaitu  penelitian  yang membutuhkan  data  berupa  angka  atau  nilai,  atau  informasi  berupa  keterangan, komentar,  pendapat  atau  kalimat,  tetapi  bersifat  kuantitatif  [16],  dan  data  dalam penelitian  ini  yaitu  berupa  data  proses  produksi piston  cup  forging ,  rekapitulasi  jenis kecacatan,  penyebab  kecacatan,  dan  proses  pengendalian  kecacatan  pada piston  cup forging tahun 2021.
Tahapan  penelitian  ini  diawali  dengan  studi  literatur,  kemudian  studi  lapangan  yaitu dengan observasi dan wawancara dengan seorang leader bagian produksi di perusahaan tersebut.  Setelah  data  terkumpul,  dilakukan  identifikasi  masalah  penyebab  kecacatan pada piston  cup  forging menggunakan  FBD. Fishbone  diagram (FBD)  merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara kemungkinan penyebab dan akibatnya [17].  Diagram  ini  dapat  digunakan  untuk  melihat  semua  kemungkinan  penyebab  dan menemukan  penyebab  sebenarnya  dari  masalah  tersebut.  Ketika  masalah  dan penyebabnya  diketahui  dengan  pasti,  maka  akan  lebih  mudah  untuk  mengambil tindakan  perbaikan  dan  peningkatan  kinerja  [18].  Secara  umum  FBD menggunakan pendekatan 5M yaitu manusia, mesin, metode, material dan media atau lingkungan [19].
Selanjutnya menganalisis kecacatan dominan dengan metode FMEA. FMEA ialah metode yang  digunakan  untuk  menentukan  penyebab  dan  akibat  dari  setiap  mode  kegagalan potensial  yang  dapat  terjadi  pada  komponen  peralatan  dengan  menjelaskan  tingkat kegagalan secara sistematis dan rinci, sehingga dapat diambil tindakan pencegahan/perbaikan yang tepat. FMEA berguna untuk mengidentifikasi kemungkinan kesalahan,  pengaruhnya  terhadap  pengoperasian  produk  dan  langkah-langkah  untuk memecahkan masalah. FMEA pada akhirnya mengarah pada perhitungan Risk Priority Number (RPN).  Semakin  besar  nilai  RPN,  maka  semakin  besar  pula  kebutuhan  untuk mengambil tindakan pencegahan [11]. RPN dihitung menggunakan rumus (1).
= (1)
Keterangan: S : severity O : occurence D : detection
Hasil RPN menggambarkan tingkat prioritas peralatan yang dirasa memiliki risiko yang tinggi.  Nilai  RPN  terdiri  dari  tiga  komponen,  yaitu severity , occurence ,  dan detection . Dalam severity ,  melakukan  perhitungan  bagaimana  suatu  dampak  memengaruhi  hasil akhir  dari  proses.  Risiko  tersebut  dinilai  dari  angka  1  sampai  dengan  10,  di  mana  10 adalah risiko terburuk dan menentukan peringkat [5], yang ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Nilai severity Peringkat Kriteria 1 Negligible  severity (dampak  buruk  yang  bisa  diabaikan).  Tidak  harus berpikir  bahwa  efek  ini  dapat  mempengaruhi  mutu  produk.  Pelanggan kemungkinan tidak akan menyadari kecacatan ini 2 3 Mild severity (dampak buruk ringan). Dampak ringan,  konsumen tidak mengalami penurunan kualitas 4 5 6 Moderate severity (dampak buruk sedang). Pelangan merasa kualitasnya menurun, namun masih dalam batas toleransi 7 8 High  severity (dampak buruk tinggi).  Pelanggan mengalami penurunan mutu yang tidak dapat ditolerir 9 10 Potential severity (dampak buruk sangat tinggi). Konsekuensinya adalah dampak yang sangat besar pada kualitas lain, yang tidak akan diterima oleh pelanggan
Sedangkan occurence adalah  kemungkinan  penyebab  kecacatan  akan  muncul  dan mengakibatkan terhentinya siklus produksi produk [5]. Nilai occurence ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Nilai occurence Tingkat Berdasarkan kejadian Peringkat Remote 0,001 per 1000 item 1 Low 0,1 per 1000 item 0,5 per 1000 item 2 3 Moderate 1 per 1000 item 2 per 1000 item 5 per 1000 item 4 5 6 High 10 per 1000 item 20 per 1000 item 7 8 Very high 50 per 1000 item 100 per 1000 item 9 10
Berikutnya yaitu detection , yang merupakan upaya untuk mencegah dan meminimalkan tingkat kecacatan dalam proses proses produksi [5]. Tabel 3 menunjukkan nilai detection .
Tabel 3. Nilai detection Peringkat Kriteria Berdasarkan frekuensi kejadian 1 Metode  pencegahan  ini  sangat  efektif sehingga  tidak  ada  kemungkinan  penyebab dapat timbul 0,001 per 1000 item 2 3 Kemungkinan penyebab yang terjadi sangat kecil 0,1 per 1000 item 0,5 per 1000 item 4 5 6 Kemungkinan penyebabnya sedang. Metode pencegahan terkadang menyebabkan hal itu terjadi 1 per 1000 item 2 per 1000 item 5 per 1000 item 7 8 Kemungkinan  penyebabnya  cukup  tinggi. Metode  pencegahan  dirasa  kurang  efektif. Penyebabnya selalu berulang-ulang 10 per 1000 item 20 per 1000 item 9 10 Kemungkinan  terjadi  penyebabnya  sangat besar sehingga metode pencegahan ini tidak efektif 50 per 1000 item 100 per 1000 item
Tahapan  selanjutnya  yaitu  usulan  perbaikan  menggunakan  metode  5W+1H.  Metode 5W+1H ialah metode analisis yang mengambil tindakan pencegahan untuk setiap akar penyebab. Metode 5W+1H berupa beberapa pertanyaan, yaitu: what, who, where, when, why, dan how (apa, siapa, di mana, kapan, mengapa, dan bagaimana) [11].

## Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan  hasil  observasi  didapatkan  informasi  kecacatan  dan  jenis  cacat  dominan pada piston cup forging tahun 2021 seperti disajikan dalam Tabel 4 dan Tabel 5.
Tabel 4. Rekapitulasi kecacatan piston cup forging tahun 2021 Bulan Jenis kecacatan Jumlah kecacatan Dimensi over Dimensi m inus Gaikei over Gaikei minus Kurokawa Dandori Januari 9 9 Februari 33 4 3 40 Maret 6 6 April 0 Mei 2 2 Juni 7 7 Juli 3 4 11 18 Agustus 2 7 9 September 2 2 Oktober 27 27 November 48 48 Desember 7 7 Total 0 44 7 108 3 13 175
Tabel 5. Jenis kecacatan dominan piston cup forging tahun 2021 Jenis kecacatan Jumlah kecacatan Persentase Dimensi over 0 0 Dimensi minus 44 25,14 Gaikei over 7 4,00 Gaikei minus 108 61,71 Kurokawa 3 1,71 Dandori 13 7,43 Jumlah 175 100
Pada Tabel 4 diketahui total jenis kecacatan piston cup forging pada tahun 2021 yaitu  dimensi over sebanyak  0,  dimensi minus 44, gaikei  over 7, gaikei  minus 108, kurokawa 3, dan dandori 13 serta pada Tabel 5 diketahui bahwa jenis kecacatan dengan persentase terbesar yaitu gaikei minus .

## Identifikasi Penyebab Cacat Gaikei Minus
Berdasarkan  hasil  observasi  dan  wawancara,  penyebab  jenis  kecacatan gaikei  minus adalah faktor manusia, mesin, material dan metode. Gambar 1 menampilkan FBD yang memuat  secara  detail penyebab cacat piston cup forging Tahun 2021 dari setiap faktor tersebut.
Gambar 1. FBD penyebab jenis kecacatan gaikei minus
Berdasarkan Gambar 1, diketahui bahwa penyebab jenis kecacatan gaikei minus terdiri dari empat faktor yaitu mesin, manusia, material, dan metode.
Mesin Gaikei Minus Manusia Metode Material Komponen mesin
rusak Kurangnya perawatan Moral yang tidak baik Salah setting Kurang teliti Kualitas bahan baku yang kurang baik
Tidak sesuai standar
Mudah berkarat Karat Kebocoran atap gudang Operator tidak memakai sarung tangan
Pada faktor mesin disebabkan oleh terjadinya kerusakan pada komponen mesin karena kurangnya  perawatan  pada  mesin.  Sedangkan  pada  faktor  manusia  disebabkan  oleh moral  yang  tidak  baik,  apabila  moral  seseorang  tidak  baik,  maka output yang  akan dihasilkan akan tidak sesuai, seperti terjadinya salah setting pada program mesin karena kurangnya ketelitian pada manusia.  Selanjutnya faktor material yang  disebabkan  oleh mutunya  yang  kurang  baik  yang  di  mana material tidak  sesuai  dengan  standar  dan mudah berkarat. Dan faktor metode disebabkan oleh karat yang timbul karena operator tidak memakai sarung tangan dan kebocoran atap gudang.

## Analisis Efek Kegagalan Jenis Cacat Gaikei Minus
Berdasarkan  hasil  wawancara  didapatkan  nilai severity , occurence ,  dan detection serta proses kontrol yang dilakukan untuk mengatasi potensi penyebab kecacatan yang dapat dilihat pada Tabel 6. Langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan nilai RPN.
Tabel 6. Identifikasi jenis kecacatan dominan Mode kegagalan ( failure mode ) Severity (S) Potensi penyebab kecacatan Occurence (O) Proses kontrol Detection (D) Risk priority number (RPN) Gaikei minus 10 Mesin 4 Melakukan pengecekan secara berkala, mengganti spare-part jika sudah aus dan memanggil ahli mesin jika ada kerusakan yang tidak dapat dikendalikan 4 160 Manusia 3 Melakukan pengecakan kembali setelah setting program dan leader melakukan evaluasi secara berkala 7 210 Material 5 Melakukan pengecekan terhadap barang yang baru melewati proses pengerjaan 3 150 Metode 1 Leader melakukan pemantauan kepada operator 3 30
Hasil  dari  perhitungan  nilai  RPN  diketahui  bahwa  nilai  RPN  terbesar  yaitu  210  pada potensi  penyebab  faktor  manusia,  diikuti  faktor  mesin,  material,  dan  metode. Berdasarkan  nilai  RPN  tersebut,  maka  faktor  manusia  menjadi  prioritas  untuk dilakukan perbaikan.

## Usulan Perbaikan
Usulan  perbaikan piston  cup  forging yang  berdasarkan  hasil  wawancara  ditunjukkan pada  Tabel  7.  Berdasarkan  Tabel  7,  usulan  perbaikan  yang  diperoleh  adalah operator perlu  melakukan  pengecekan  terhadap  hasil setting program  pada  mesin  dan menyesuaikan kembali dengan Lembar Pedoman Kerja (LPK) sebelum melakukan proses produksi piston  cup  forging dan leader melakukan  evaluasi  kepada operator secara berkala  yaitu  setiap  6  (enam)  bulan  sekali  guna  meminimalkan  jenis  kecacatan gaikei minus yang terjadi pada piston cup forging .
Tabel 7. Usulan perbaikan piston cup forging
Jenis kecacatan Penyeb-ab kecacatan What (apa rencana perbaikan) Why (mengapa perlu dilakukan perbaikan) Who (siapa yang melakukan perbaikan) Where (dimana lokasi perbaikan) When (kapan waktu perbaikan) How (bagaimana langkah perbaikan) Gaikei minus Moral yang tidak baik Melakukan pengecekan terhadap hasil setting program pada mesin Untuk meminimal kan jenis kecacatan gaikei minus pada Piston Cup Forging Operator produksi Piston Cup Forging Lantai produksi perusahaan spare-part kendaraan tersebut Sebelum melakukan proses produksi Piston Cup Forging Sesuaikan kembali dengan Lembar Pedoman Kerja (LPK) dan Leader melakukan evaluasi kepada operator setiap 6 bulan sekali

## Kesimpulan
Hasil  menunjukkan  bahwa  identifikasi  masalah  penyebab  kecacatan  pada  Piston  Cup Forging  tahun  2021  dengan  FBD  adalah  faktor  mesin,  manusia, material dan  metode. Adapun  hasil  dari  metode  FMEA  didapatkan  nilai  RPN  sebesar  210  sebagai  prioritas perbaikan yang di mana faktor dengan nilai RPN terbesar tersebut ialah faktor manusia.
Selanjutnya berdasarkan hasil usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H, yaitu operator perlu  melakukan  pengecekan  hasil setting program  pada  mesin  dan menyesuaikan  kembali  dengan  LPK  sebelum  melakukan  proses  produksi piston  cup forging dan leader melakukan evaluasi kepada operator secara berkala.

## Daftar Pustaka
[1] A.  Puspasari,  D.  Mustomi,  dan  E.  Anggraeni,  “Proses  Pengendalian  Kualitas Produk  Reject  dalam  Kualitas  Kontrol  pada  PT.  Yasufuku  Indonesia  Bekasi,” Widya Cipta Jurnal Sekretari dan Manajemen , vol. 3, no. 1, pp. 71–78, 2019.
[2] I.  Idris,  R.  A.  Sari,  W.  Wulandari,  dan  U.  Uthumporn,  “Pengendalian  Kualitas Tempe  dengan  Metode  Seven  Tools,” Jurnal  Teknovasi ,  vol.  03,  no.  1,  pp.  66–80, 2016.
[3] E. Krisnaningsih,  P. Gautama,  dan M. F. K.  Syams, “Usulan  Perbaikan Kualitas dengan Menggunakan Metode FTA dan FMEA,” Jurnal InTent , vol. 4, no. 1, pp. 41– 54, 2021.
[4] Ratnadi  dan  E.  Suprianto,  “Pengendalian  Kualitas  Produksi  Menggunakan  Alat Bantu Statistik (Seven Tools) dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk,” Jurnal INDEPT , vol. 6, no. 2, pp. 10–18, 2016.
[5] F. Hendra dan R. Effendi, “Identifikasi Penyebab Potensial Kecacatan Produk dan Dampaknya  dengan  Menggunakan  Pendekatan  Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA),” SINTEK JURNAL: Jurnal Ilmiah Teknik Mesin , vol. 12, no. 1, pp. 17–24, 2018.
[6] M.  Mashfufah  dan  M.  Munir,  “Upaya  Menurunkan  Tingkat  Kecacatan  Produk PSST  Slice  Mushrooms  4  Oz  dengan  Metode  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analysis)  di  PT.  ETR  Purwodadi,” Journal  Knowledge  Industrial  Engineering (JKIE) , vol. 06, no. 02, pp. 66–74, 2019.
[7] M. R. Fernandi, A. W. Risqi, dan Y. P. Negoro, “Analisis Kualitas Produk Minyak Goreng Kemasan Standing  Pouch Menggunakan Metode FMEA pada PT. KIAS,” Serambi Engineering , vol. 7, no. 3, pp. 3646–3657, 2022.
[8] A. R. Amrulloh dan Winarno, “Analisis Risiko Pembelajaran Daring Menggunakan Metode Failure Mode Effect Analysis,” Jurnal Education and development Institut Pendidikan Tapanuli Selatan , vol. 9, no. 3, pp. 70–74, 2021.
[9] I. F. Sutiono, D. Widiyaningrum dan D. Andesta, “Analisis Pengendalian Kualitas Pagar  di  UD.  Moeljaya  Menggunakan  Metode  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analysis),” Tekmapro : Journal of Industrial Engineering and Management , vol. 17, no. 2, pp. 13–24, 2022.
[10]  Q.  A.  Rohani  dan  Suhartini,  “Analisis  Kecelakaan  Kerja  dengan  Menggunakan Metode  Risk  Priority  Number,  Diagram  Pareto,  Fishbone,  dan  Five  Why’s Analysis,” in Seminar Nasional Teknologi Industri Berkelanjutan I (SENASTITAN I) , 2021, pp. 136–143.
[11]  K. R. Ririh, A. S. Sundari, dan P. Wulandari, “Analisis Risiko Pada Area Finishing Menggunakan Metode Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) Di PT. Indokarlo Perkasa,”  in Seminar  Rekayasa  Teknologi  SEMRESTEK  Fakultas  Teknik Universitas Pancasila , 2018, pp. 631–640.
[12]  M.  A.  Lutfianto  and  R.  Prabowo,  “Integrasi  Six  Sigma  dan FMEA  (Failure  Mode And Effect Analysis) untuk Peningkatan Kualitas Produk Koran (Studi Kasus: PT. ABC  Manufacturing  -  Sidoarjo,  Jawa  Timur  -  Indonesia),” Jurnal  of  Industrial Engineering and Management Systems , vol. 15, no. 1, pp. 1–10, 2022.
[13]  A. Suherman dan B. J. Cahyana, “Pengendalian Kualitas Dengan Metode Failure Mode  Effect  And  Analysis  (FMEA)  Dan  Pendekatan  Kaizen  untuk  Mengurangi Jumlah  Kecacatan  dan Penyebabnya,”  in Seminar Nasional Sains dan Teknologi Fakultas  Teknik  Universitas  Muhammadiyah  Jakarta ,  2019,  pp.  1–9.  [Online]. Available: jurnal.umj.ac.id/index.php/semnastek
[14]  M. Z. Mukhtar, M. Jufriyanto dan Y. P. Negoro, “Penerapan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada UD. Lajamin Untuk Memperbaiki Kualitas Produk Tas,” Jati Emas (Jurnal Aplikasi Teknik dan Pengabdian Masyarakat) , vol. 6, no. 2, pp. 51–58, 2022.
[15]  B. M. Pangaribuan dan N. U. Handayani, “Analisis Penyebab Cacat Produksi Roma Kelapa pada Mesin Oven dengan Metode Failure Modes Effects Analysis (FMEA) (Studi Kasus pada PT. Mayora Indah Tbk),” Industrial Engineering Online Journal , vol. 7, no. 4, 2018.
[16]  Mundir, Metode  Penelitian  Kualitatif  dan  Kuantitatif .  Jember:  STAIN  Jember Press, 2013.
[17]  A.  A.  Abidin,  W.  Wahyudin,  R.  Fitriani,  dan  F.  Astuti,  “Analisis  Pengendalian Kualitas  Produk  Roti  dengan  Metode  Seven  Tools  di  UMKM  Anni  Bakery  and Cake,” Performa: Media Ilmiah Teknik Industri , vol. 21, no. 1, pp. 52–63, 2022.
[18]  S.  Saori,  S.  Anjelia,  R.  Melati,  M.  Nuralamsyah,  E.  R.  S.  Djorghi,  dan  A.  Ulhaq, “Analisis  Pengendalian  Mutu  pada  Industri  Lilin  (Studi  Kasus  pada  PD.  Ikram Nusa Persada Kota Sukabumi),” Jurnal Inovasi Penelitian (JIP) , vol. 1, no. 10, pp. 2133–2138, 2021.
[19]  M. I. Monoarfa, Y. Hariyanto, dan A. Rasyid, “Analisis Penyebab Bottleneck pada Aliran Produksi Briquette Charcoal dengan Menggunakan Diagram Tulang Ikan,” Jambura Industrial Review , vol. 1, no. 1, pp. 15–21, 2021.