Pembuatan Operator Training Simulator Unit Proses Stripping dan Purification pada Pabrik Urea Menggunakan Fasilitas Pemrograman Function Block pada Distributed Control System
Samuel Yonathan, Estiyanti Ekawati, dan Agus Samsi
Program Studi Teknik Fisika - Institut Teknologi Bandung

## Abstrak
Urea  (CO(NH 2 ) 2 )  merupakan senyawa  organik  yang cukup  banyak  digunakan  dalam  dunia  industri. Keberjalanan industri urea sendiri memerlukan pengawasan yang baik pada sistem kontrolnya. Hal ini membutuhkan peran operator handal yang mampu memahami karakteristik proses di lapangan serta  tanggap  terhadap  berbagai  situasi  yang  mungkin  terjadi. Operator  Training  Simulator (OTS) merupakan salah satu sarana pelatihan yang cepat dan aman agar seorang operator dapat  bekerja dengan  baik.  Pada  penelitian  ini,  OTS  dibangun  menggunakan  perangkat  DCS  Centum  CS3000 Yokogawa untuk mensimulasikan unit proses stripping dan purification yang terdiri atas unit Stripper , High  Pressure  Decomposer , Low  Pressure  Decomposer ,  serta Flash  Separator pada  pabrik  pupuk urea milik PT. Petrokimia Gresik. Untuk mensimulasikan proses digunakan pemodelan matematika berdasarkan hukum kekekalan massa dan energi mencakup perubahan laju aliran massa dan mol, serta  perubahan  laju  temperatur  keluaran  fasa cair  dan  gas.  Pemodelan  diprogram  menggunakan fasilitas Function Block milik DCS serta perangkat simulasi milik Matlab ® . Parameter model didapat dari literatur serta dari kondisi normal pabrik.  Antarmuka simulator dibangun pada fasilitas Control Drawing untuk  memudahkan  pengguna  memahami  dinamika  proses  serta  berkomunikasi  dengan simulator dalam bentuk perubahan input. Dari hasil simulasi dan validasi terhadap data desain milik PT.  Petrokimia  Gresik  didapatkan  faktor  kesalahan  simulator  paling  tinggi  sebesar  11,12%  pada simulasi  unit Low  Pressure  Decomposer .  Dari  nilai  tersebut  dapat  disimpulkan  OTS  telah  layak merepresentasikan kondisi operasi normal plant nyata pada pabrik tersebut.
Kata Kunci: DCS, Operator Training Simulator, Stripping, Purification, HMI, Function Block

## Abstract
Urea (CO (NH2)2) is an organic compound that usually used in industrial process. In the production of Urea, supervising of control system is the responsibility of the operator so that the operator should understand the production process. Operator Training Simulator (OTS) is a virtual plant that can help operator to learn production process. In this research, OTS was built using DCS Centum CS3000 to simulate stripping and  purification proceses for Urea production. Those units consist of stripper unit, high pressure decomposer, low pressure decomposer and flash separator unit. All of units resemble a real plant at PT. Petrokimia Gresik. Matemathical model that was used in the simulation based on the equilibrium of mass and energy law, including calculation of mass flow velocity and mole, temperature changes  velocity  of  liquid  and  gas  phase  output.  The  model  was  programed  using  Function  Block facilitiy in DCS and Matlab® software based on data literature and normal operation of a real plant at PT.  Petrokimia  Gresik.  Interface  of  the  simulator  was  built  on  control  drawing facility  to  show  the dynamic  process  and  to  communicate  with  simulator  in  the  form  of  input changes.  Validat ion  was performed by comparing simulation results to real data from the plant. As a result, 11, 12 % error was found at low pressure decomposer unit.
Keyword: DCS, OTS, stripping, purification, HMI, function block.

## 1 Pendahuluan
Urea  (CO(NH 2 ) 2 )  merupakan  senyawa  yang  organik  yang  berhasil  disintesis  dari  senyawa anorganik  amoniak  (NH 3 )  dan  karbon  dioksida  (CO 2 ).  Urea  banyak  digunakan  di  dalam industri  seperti  pada  pembuatan  resin  urea-formaldehid,  bahan  dasar  melamin,  dan makanan ternak. Untuk skala kecil, urea dapat digunakan sebagai bahan mentah industri fermentasi, industri farmasi, dan petroleum . Pada sebuah plant urea terdapat berbagai unit yang menunjang produksi pupuk urea. Unit -unit tersebut umumnya terbagi ke dalam 6 unit besar,  antara  lain  unit  sintesis,  unit  purifikasi  (dekomposisi),  unit  konsentrasi,  unit granulasi/ prilling ,  unit  pengolahan  limbah  cair,  dan  unit recovery .  Setiap  komponen  pada unit  tersebut  terintegrasi  satu  sama  lain  oleh  sebuah  pengontrol.  Pengontrol  tersebut diawasi oleh operator-operator  yang bertanggung jawab penuh terhadap keberlangsungan dan  kestabilan  proses  pada  setiap  unit  di  lapangan.  Proses-proses  tersebut  dikontrol dengan menggunakan suatu sistem pengontrol  dan Distributed  Control System (DCS) yang merupakan  salah  satu  sistem  pengontrol  yang  umum  digunakan  dalam  dunia  industri proses.
Pengoperasian  DCS  ini  membutuhkan  seorang  operator  handal  yang  mampu  memahami karakteristik  dari  setiap  komponen  di  lapangan .  Komponen  di  lapangan   meliputi karakteristik  setiap  unit  serta  karakteristik  bahan  baku  unit  tersebut,  sehingga  operator tersebut  dapat  mengoperasikan  DC S  dengan  baik  dan  dapat  mengatasi  berbagai  kondisi, baik  kondisi  normal  maupun  kondisi  abnormal,  mulai  dari  proses startup,  shutdown , kondisi  tunak,  serta  penanganan  dalam  keadaan  darurat.  Pelatihan  untuk  operator  yang ada  saat  ini  dirasa  kurang  mampu  mengakomodasi  seorang  operator  untuk  dapat mengetahui  proses  di lapangan  dengan cepat  dan aman. Untuk itu, perlu dirancang  suatu perangkat  yang  mempermudah  operator  dalam  memahami  kondisi  dan  karakteristik proses dalam  keadaan apapun, yang dinamakan Operator Training Simulator .

## 2 Teori Dasar

## 2.1 Proses Pembuatan Urea
Urea (NH 2 CONH 2 ) dibentuk melalui reaksi kimia antara karbon dioksida (CO 2 ) dan amoniak (NH 3 ) melalui reaksi kesetimbangan seperti terlihat pada persamaan (1) dan (2) [1].
(1)
(2)
Persamaan  (1)  merupakan  reaksi  eksotermis  dan  sangat  cepat  mencapai  kesetimbangan sementara  persamaan  (2)  merupakan  reaksi  endotermis  dan  lambat  mencapai kesetimbangan. Persamaan (1) dan (2) harus dijaga agar tidak terjadi pembentukan biuret. Biuret merupakan senyawa  urea terkondensasi akibat temperatur yang tinggi  dan bersifat racun  pada  tanaman  karena  mendekomposisi  protein  dan  mengganggu  metabolisme Nitrogen  yang  keduanya  merupakan  senyawa  yang  sangat  penting  bagi  pertumbuhan tanaman [2] . Pembentukan biuret dapat dilihat pada reaksi persamaan (3)
biuret
Penelitian ini mensimulasikan proses ACES by  Toyo Engineering yang  digunakan pada PT. Petrokimia Gresik. Subproses  yang disimulasikan adalah proses stripping unit Stripper dan proses purification unit High  Pressure Decomposer , Low Pressure  Decomposer, dan Flash Separator .
Proses pembuatan urea proses ACES dapat dilihat pada bagan berikut:
Unit Sinthesis Unit Purifikasi
Unit Konsentrasi Unit Prilling NH 3 CO 2 Urea
H 2 O
Produk Urea Unit PCT Treated Process Condensat Unit PCT H 2 O Recovery

## Gambar 11 Alur pembentukan urea proses ACES
Pada prinsipnya proses pembuatan urea proses ACES adalah sebagai berikut [1] :
1. Unit  sintesis  mereaksikan  likuid  NH 3 dan  gas  CO 2 di  dalam  reaktor,  bersama  dengan larutan recycle karbamat  yang berasal dari unit recovery . Urea hasil sintesis kemudian dikirimkan  ke  unit  purifikasi  untuk  dibersihkan/dimurnikan  dari  amonium  karbamat dan excess amoniak setelah sebelumnya di - stripping oleh gas CO 2 pada stripper.
2. Amonium  karbamat  yang  tidak  terkonversi  serta excess amoniak  dari  unit  sintesis diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 langkah  penurunan  tekanan,  yakni  pada  17,5
dan  pada  2,5 . Hasil penguraian  berupa  gas  CO 2 dan  NH 3 dikirim  ke  unit recovery sementara  larutan  urea yang sudah bersih dikirimkan ke unit kristalisasi.
3. Larutan  urea  bersih  dari  unit  purifikasi  kemudian  dipanaskan  pada  kondisi  vakum sehingga  air  yang  masih  terkandung  dalam  larutan  urea  berubah  menjadi  uap  dan menaikkan  konsentrasi  urea.  Proses  ini  dilakukan  dalam  2  tahap  untuk  mencegah urea  memadat  terlalu  cepat.  Proses  konsentrasi  pertama  akan  meningkatkan konsentrasi  urea  dari  68%  berat  menjadi  84%  berat.  Sementara,  proses  konsentrasi kedua akan meningkatkan konsentrasi urea dari 84%  berat menjadi 99,7% berat dan mengubah wujud urea menjadi kristal.
4. Kristal  urea  kemudian  dikirimkan  ke  bagian  atas prilling  tower untuk  dilelehkan  dan didistribusikan  merata  ke  distrib utor.  Dari  distributor lelehan  dijatuhkan  ke  bawah sambil  didinginkan  oleh  udara  dari  bawah  yang  akan  menghasilkan  produk   urea butiran ( prill ). Produk urea tersebut kemudian dikirimkan menuju Bulk  Storage dengan menggunakan belt conveyor .

## 2.2 Unit Proses Stripping
Penelitian  ini  mensimulasikan  unit stripper pada  proses stripping ,  yaitu  alat  yang digunakan  untuk  memisahkan  satu  komponen  atau  lebih  dari  campurannya  ( solute ) dengan  menggunakan  prinsip  perbedaan  kelarutan  (Hukum   Henry)  [3].  Pada plant urea, Stripping adalah  operasi  pemisahan solute ,  dalam  hal  ini excess amoniak  dan  larutan
karbamat, dari fasa cair ke fasa  gas [1].  Ini dilakukan dengan mengontakkan larutan urea yang  berisi solute dengan  pelarut  gas  CO 2 secara  berlawanan  arah  ( counter-current  flow ). Gas  CO 2 dipilih  karena  gas  tersebut  tidak  larut  ke  dalam  cairan  dan  dapat  mengikat  CO 2 yang terkandung dalam  larutan solute .  Selama proses stripping , faktor hidrolisis urea dan faktor pembentukan biuret menjadi faktor yang sangat penting untuk diperhatikan.

## 2.3 Unit Proses Purification [4]
Pada  penelitian  ini,  unit  yang  disimulasikan  pada  proses  purifikasi  adalah  unit HP Decomposer , LP  Decomposer dan Flash  Separator .  Pada  prinsipnya,  unit purification melakukan  proses  dekomposisi  larutan  karbamat  menjadi  gas  NH 3 dan  gas  C O 2 dengan cara  melakukan  ekspansi  tekanan  dan  pemanasan.  Reaksi  yang  terjadi  adalah  sebagai berikut:
(4) (5)

## 2.4 Operator Training Simulator
Operator  Training  Simulator (OTS)  merupakan  sebuah  sistem   berbasis  komputer  untuk simulasi  proses  dan  sistem  kontrol  industri  yang  umumnya  diciptakan  sebagai  sarana pelatihan operator suatu pabrik atau industri, baik operator senior maupun operator muda, sehingga  operator  dapat  merasakan  pengalaman  mengendalikan plant melalui  simulasi. Plant dalam  sebuah  OTS  merupakan virtual  plant yang  dirancang  dengan memvisualisasikan  hasil  pemodelan  matematika  dari plant yang  sesungguhnya  sehingga karakteristik  dari virtual  plant tersebut  menyerupai  keadaan plant di  lapangan.  Pada penelitian  ini  OTS  dibuat  pada  perangkat Distributed  Control  System (DC S).  DCS  sendiri merupakan  sistem  kontrol  yang  umum  digunakan  dalam  dunia  industri,  yang  mampu menghimpun serta mengakusisi data-data dari lapangan secara simultan dan memutuskan langkah mana yang  akan dilakukan  berdasarkan data tersebut  secara simultan juga.  DCS memiliki  fitur  yang  dapat  digunakan  untuk  membuat  OTS yakni Function  Block .  Dengan menggunakan  DCS,  operator  dapat  lebih  familiar  dalam  mempelajari  simulasi  sistem kontrol yang ada di lapangan.

## 3 Pembangunan Simulator

## 3.1 Pemodelan
Penelitian  ini  menggunakan  pemodelan  yang  diturunkan  dari  persamaan  diferensial  non- linier berdasarkan hukum  kekekalan massa dan hukum kekekalan energi. Pemodelan yang dilakukan  pada  simulator ini  adalah  laju  aliran  mol  keluaran  CO 2 ,  NH 3 dan  urea  serta temperatur keluaran larutan  dan  gas urea beserta CO 2 dan NH 3 yang masih terkandung di dalamnya.  Pemodelan  laju  aliran  mol  dan  temperatur  untuk  seluruh  sistem  dianalogikan dengan  reaksi  pada  reaktor,  dengan  asumsi  perbandingan  antara  keluaran  fasa  cair  dan gas adalah tetap berdasarkan kondisi desain, keluaran urea  dan zat biuret dianggap telah diketahui, serta air dianggap tidak mempengaruhi sistem. Berikut adalah pemodelan untuk masing-masing unit:
3.1.1 Pemodelan Stripper E RT 2 2 2 2 2 2 o 2 2 - i,co i,co (l) o,co (l) o,co (g) o,co (g)_hid
o,co (g) o,co (g) 0 Stripper co Stripper Stripper m (c -c -c +c ) c d c = + k e dt V ρ V V (6) E RT 3 3 3 3 3 3 o 3 3 - i,NH i,NH (l) o,NH (l) o,NH (g) o,NH (g)_hid
o,NH (g) o,NH (g) 0 Stripper NH Stripper Stripper m (c -c -c +c ) c d c = + 2*k e dt V ρ V V (7) E RTo - i,urea o,urea o,urea_hidrolisis i,urea o,urea o,urea 0 Stripper urea Stripper Stripper (c -c -c )
m c d c = +k e dt V ρ V V (8) E' E" RT RT carbamat urea 2 o o 2 - - r r CO ' " o,carb o,urea steam i o i o 0 0 CO o carb Stripper Stripper carb total carb total Stripper Stripper carb total carb Stripper ΔH ΔH m c c Q m d T = (T -T ) - k e - + 0.5*k e - (T -T ) dt ρ *V V ρ Cp ρ Cp *V V ρ Cp ρ *V (9)

## 3.1.2 Pemodelan Decomposer
E RT 2 2 2 2 2 2 o 2 2 - i,co i,co (l),j,k o,co (l),j,k o,co (g),j,k o,co (g)_hid,j,k
o,co (g),j,k o,co (g),j,k
0 j,k co j,k j,k m (c -c -c +c ) c d c = * + k e dt V ρ V V (10) E RT 3 3 3 3 3 3 o 3 3 - i,NH ,j,k i,NH (l),j,k o,NH (l),j,k o,NH (g),j,k o,NH (g)_hid,j,k
o,NH (g),j,k o,NH (g),j,k
0 j,k NH j,k j,k m (c -c -c +c ) c d c = * + 2*k e dt V ρ V V (11) E RTo - i,urea,j,k i,urea,j,k o,urea,j,k o,urea_hid,j,k o,urea,j,k o,urea,j,k 0 j,k urea j,k j,k m (c -c -c ) c d c = * + k e dt V ρ V V (12) E' E" RT RT carbamat urea o o - - r r ,j i,j o,carb,j steam,j o,urea,j
' " o,j i,j o,j 0 0
carb j j carb,j total carb,j total j j carb,j total ΔH ΔH m c Q c d T = (T -T ) - k e + + 0.5*k e dt ρ *V V ρ Cp ρ Cp *V V ρ Cp (13) E' E" RT RT carb urea o o - - r r ' " , o,carb,k steam,k
o,urea,k i,k o,k 0 0
carb,k k k carb,k total k total carb,k k carb,k total arus_33 a arus_33 o, k k ΔH ΔH m c Q c (T -T ) - k e + + 0.5*k e ρ *V V ρ Cp V Cp ρ V ρ Cp m d + (T ρ T  = dt *V i k 2 2 2 CO _stripping_gas,k rus_33 o,k CO _stripping_gas,k o,k 1 CO _stripping_gas,k k m -T ) + (T -T ) - Ex ρ *V (14)

## 3.1.3 Pemodelan Flash Separator
E RT 2 2 2 2 2 2 o 2 2 - i,co i,co (l) o,co (l) o,co (g) o,co (g)_rx o,co (g) o,co (g) 0 FlashSeparator co FlashSeparator FlashSeparator m (c -c -c -c ) c d c = *
+ k e
dt V ρ V V (15) E RT 3 3 3 3 3 3 o 3 3 - i,NH i,NH (l) o,NH (l) o,NH (g) o,NH (g)_rx o,NH (g) o,NH (g) 0 FlashSeparator NH FlashSeparator FlashSeparator m (c -c -c -c ) c d c = * + 2*k e dt V ρ V V (16) E RTo - o,urea o,urea i,urea o,urea urea_rx 0 FlashSeparator c d c =(c -c +c ) + k e dt V (17)
E' RTo - ' o,carb carb i i o 0 2 carb FlashSeparator carb total c ΔH m = (T -T ) - k e - Ex ρ V ρ T t Cp d o d (18)
Berikut adalah tabel daftar simbol yang digunakan pada pemodelan di atas:
Tabel 4 Daftar simbol
c i,x c o,x
Cp x
E ’
E ’’ Ex 1 Ex 2 H ∆H x ∆H rx : : :
: : : : : : :
Laju aliran mol masukan sistem untuk komponen x (kmol/h) Laju aliran mol keluaran sistem untuk komponen x (kmol/h)
Kalor spesifik pada tekanan tetap (kJ/kg.K) Energi aktifasi reaksi hidrolisis urea (kJ/kmol) Energi aktifasi reaksi pembentukan biuret (kJ/kmol)
Konstanta ekspansi unit Low Pressure Decomposer
Konstanta ekspansi unit Flash Separator
Entalpi (kJ/kg) Perubahan entalpi (kJ/kmol) Perubahan entalpi reaksi x (kJ/h)
' 0 k
'' 0 k i Q x R T x T i T o V x ρ x
: : : : : : : : : : Konstanta laju reaksi karbamat ( /s) Konstanta laju reaksi urea (/s) Total laju aliran massa masukan sistem (kg/h)
Kalor komponen x (kJ/h)
Konstanta gas ideal
(kJ/kmol.K)
Temperatur komponen x (K) Temperatur masukan sistem
(K)
Temperatur keluaran sistem
(K)
Volume sistem x (m 3 ) Massa jenis komponen x (kg/m 3 ) Subscript: i j : : Input (masukan) High Pressure Decomposer o k : : Output (keluaran) Low Pressure Decomposer

## 3.2 Pembangunan Function Block
Function  Block berfungsi  sebagai plant  virtual yang  mana  akan  mensimulasikan  berbagai proses  yang  terjadi  seperti  pada plant nyata,  yang  dibangun  dengan  menggunakan algoritma  matematika  berdasarkan  pemodelan  di  atas.  Jenis  blok  yang  digunakan  antara lain blok MLD, MLD-PVI, PVI, CALCU, IN TEG, EXP, dan PIO.

## 3.3 Pembangunan Human Machine Interface (HMI)
Tujuan  pembangunan  HMI  adalah  untuk  mempermudah  pengoperasian  simulasi plant. Oleh karena itu, HMI harus dibangun sedemikian rupa sehingga user dapat mengamati dan mengoperasikan simulator dengan  mudah.  Perangkat  pada  DC S  yang  digunakan  dalam pembangunan  HMI  antara  lain Faceplate,  Tuning  window,  Graphics  window dan Trend Group . Contoh HMI dapat dilihat pada Gambar 2 berikut:

## Gambar 12 HMI unit sintesis

## 4 Hasil dan Analisis

## 4.1 Hasil Simulasi Unit Stripper
Berdasarkan  hasil  simulasi,  OTS  telah  dapat  melakukan  simulasi  unit stripper dengan faktor  kesalahan  simulasi  paling  besar  hanya  0,69%.  Faktor  kesalahan  terbesar ditunjukkan  oleh  simulasi  laju  keluaran  temperatur  fasa  gas.  Adapun  faktor  kesalahan lainnya sangat baik, yakni lebih kecil dari 0,3%.

## 4.2 Hasil Simulasi Unit HP Decomposer
Berdasarkan  hasil  simulasi,  OTS  telah  dapat  melakukan  simulasi  unit HP  Decomposer dengan  faktor  kesalahan  yang  cukup  besar,  yakni  20,78%  untuk  simulasi  laju  aliran  mol komponen amoniak fasa gas.
Berikut adalah tabel perbandingan hasil simulasi dengan data desain [4]:
Tabel 5 Hasil simulasi unit HP Decomposer Komponen Masukan Fasa Simulator Data Desain Error (%) Urea (kmol/j) Liquid 981.3 981.15 0.15 0.02% CO 2 (kmol/j) Liquid 62.691 62.77 0.079 0.13% Gas 315.822 296.76 19.948 5.94% NH 3 (kmol/j) Liquid 381.242 381.29 0.048 0.01% Gas 551.406 615.24 144.654 20.78% Temperatur Keluaran (K) Liquid 430.999 431 0.001 0.00% Gas 430.999 431 0.001 0.00%
Faktor kesalahan yang cukup  tinggi pada hasil simulasi keluaran gas amoniak disebabkan karena  sensor  di  lapangan  yang  mengukur  persen  berat  masing-masing  komponen  fasa gas  diletakkan  setelah  laju  aliran  gas  tersebut  ditambah  dengan  laju  aliran  gas  keluaran unit HP  Decomposer dari tray bawah.  Sementara, simulator tidak  mensimulasikan
pembentukan  gas  pada tray bawah  dari HP  Decomposer [5].  Sehingga,  data  hanya divalidasi dengan data keluaran fasa liquid dari unit tersebut.

## 4.3 Hasil Simulasi Unit LP Decomposer
Berdasarkan  hasil  simulasi,  OTS  telah  dapat  melakukan  simulasi  unit LP  Decomposer dengan  faktor  kesalahan  tertinggi  sebesar  11,12%  pada  laju  aliran  mol  keluaran  karbon dioksida  fasa  likuid.  Untuk  komponen  lain,  faktor  kesalahan  yang  ada  pada  saat  simulasi cukup  kecil  yakni  dibawah  0,4%.  Faktor  kesalahan  ini  muncul  akibat  adanya  penjalaran kesalahan  yang  diteruskan  dari  unit HP  Decomposer sampai  unit Flash  Separator . Penjalaran  kesalahan  ini  mengakibatkan  adanya  selisih  antara  jumlah  laju  aliran  massa dan  mempengaruhi  kalkulasi  keluaran  sistem.  Selisih  ini  mengakibatkan  nilai  faktor kesalahan yang cukup tinggi.

## 4.4 Hasil Simulasi Unit Flash Separator
Berdasarkan  hasil  simulasi,  OTS  telah  dapat  melakukan  simulasi  unit Flash  Separator dengan  faktor  kesalahan  tertinggi  sebesar  7,18%  pada  laju  aliran  mol  keluaran  karbon dioksida  fasa  cair.  Untuk  simulasi  komponen  lain,  diperoleh  data  faktor  kesalahan  yang cukup rendah yakni dibawah 3,6%.

## 4.5 Keterbatasan Simulator
OTS  yang  dirancang  masih  memiliki  keterbatasan -keterbatasan,  antara  lain  belum  dapat mensimulasikan  kondisi startup dan shutdown ,  menggunakan  beberapa  asumsi  dan pendekatan  seperti  pendekatan  terhadap  nilai  kalor  spesifik  dan  terhadap  nilai perbandingan  jumlah  fluida  fasa  cair  dan  gas  pada  temperatur  tertentu  ( liquid  vapor equilibrium )  dan  pendekatan  terhadap  jumlah  kalor steam yang  masuk  yang  disesuaikan terhadap  kondisi  tunak.  OTS  juga  belum  dapat  mensimulasikan  komponen  aktuator  di lapangan  seperti  katup  dan  pompa.  Keterbatasan  lainnya  adalah  OTS  tidak mensimulasikan  secara  kontinu  laju  aliran  temperatur  dari stripper menuju HP Decomposer karena  diantara  proses  tersebut  terdapat  proses  pertukaran  kalor  pada kondenser yang tidak disimulasikan pada OTS.

## 5 Kesimpulan
Dapat  disimpulkan  bahwa  OTS  telah  layak  digunakan  untuk  melakukan  simulasi  kondisi tunak dari plant urea proses stripping dan purification milik  PT. Petrokimia Gresik dengan faktor  kesalahan  tertinggi  sebesar  11,12%  pada  simulasi  laju  aliran  materi  unit Low Pressure  Decomposer .  Faktor  kesalahan  terbesar  ini  disebabkan  karena  kurang  tepatnya nilai liquid  vapor  equilibrium serta  tidak  dimodelkannya  reaksi  bolak-balik  saat  proses stripping terjadi. Adapun  simulator  ini  valid  digunakan  pada  rentang  ±1%  pada  data masukan yang harus dimasukkan sebagai parameter pada simulator.

## 6 Daftar Pustaka
[1] Petrokimia Gresik Group. 1991. Buku Petunjuk Operasi Manual , Gresik: PT. Petrokimia Gresik.
[2] Mikkelsen.  1990.  R.,"  Biuret  in  urea  fertilizer", Nutrient  Cycling  in  Agroecosystems 26(1),311-318.
[3] Perry,  R.H.,  and  D.W.  Green.  1997. Perry's  Chemical  Engineers'  Handbook ,  7th  ed., New York: McGraw -Hill Inc.
[4] Ningtyas, M.F., and  S.H. Maula. 2011. "Laporan Praktek  Kerja Departemen  Produksi I Unit  Urea  PT  Petrokimia  Gresik", Laporan  Kerja  Praktik :  Program  Studi  Teknik  Kimia,
Universitas 11 Maret Surakarta.
[5] PT Petrokimia Gresik. 1991. " Process Flow Diagram ( Direct Prilling Process )".