## Optimasi Kapasitas Produksi Assembly Line LED Downlight PT. DEF
Ririn Desfiasri 1 , Andira 2
1,2) Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: desfiasri.ririn@gmail.com, andira@president.ac.id, burhanp@president.ac.id

## ABSTRACT
PT.  DEF  is  a  manufacturing  company  that  produces  lighting  fixture.  Light  Emitting  Diode  (LED) down-light  is  one  of  the  company  flagship  products.  With  the  new  type  (LGB72316  LE1  and LGB72317  LE1)  and  the  company's  policy  not  to  add  man-power  in  production  units  lead automatically  in  addition  of  work  hours  on  the  production  schedule  that’s  resulting  in  increased overtime.  After  a  series  of  data  collection  and  testing,  as  well  as  the  determination  of  standard time on the assembly line work related, research shows that low line efficiency (66.55%) and the balance delay is high (33.45%). This is an indication of poor performance related  on the assembly line.  Line  balancing  would  be  an  alternative  problem  solving  tools  to  overcome  these  problems. This  study  tried  to  draft  a  new  balancing  method  Helgeson-Birnei,  Moodie  Young  and  Kilbridge- Wester  Heuristics.  Of  a  series  of  procedures  that  have  been  performed,  the  method  Kilbridge- Wester Heuristics showed the best results. The method is able to improve performance by reducing cycle time, product of 35.17 seconds / products became 32.88 seconds / products and generate 6 work  stations  with  6  operators,  line  efficiency  94.91%,  balance  delay  5.09%,  smoothness  index  of 6,224 and labor cost saving of Rp 7,215,011.27 per month.

## ABSTRAK
PT. DEF merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi lighting fixture . Light Emitting Diode (LED) down-light merupakan salah satu produk andalannya. Dengan adanya tipe baru  (LGB72316 LE1 dan LGB72317 LE1) dan kebijakan perusahaan untuk tidak menambah man-power pada unit produksi secara otomatis terjadi penambahan jam kerja pada jadwal produksi yang mengakibatkan meningkatnya overtime . Setelah serangkaian pengambilan dan pengujian data, serta penetapan waktu standar kerja pada assembly line terkait dilalui, penelitian menunjukkan line efficiency yang rendah (66.55 %) dan balance delay yang tinggi  (33.45  %).  Hal  ini  menjadi  indikasi  rendahnya  performansi assembly  line terkait. Line  balancing menjadi salah satu alternatif problem solving tools untuk mengatasi permasalahan tersebut. Penelitian ini mencoba membuat rancangan keseimbangan lintasan baru dengan metode Helgeson-Birnei, Moodie Young dan Kilbridge-Wester Heuristics . Dari serangkaian prosedur-prosedur yang telah dilakukan, metode Kilbridge- Wester Heuristics memperlihatkan hasil terbaik. Metode tersebut mampu meningkatkan performansi dengan mengurangi cycle time produk dari 35.17 detik /produk menjadi 32.88 detik / produk dan menghasilkan 6 stasiun kerja dengan 6 operator, line efficiency 94.91%, balance delay 5.09%, smoothness index 6.224 serta labor cost saving sebesar Rp  7.215.011,27 per bulan. Keywords: assembly line, line balancing, line efficiency, balance delay, smoothness index dan labor cost saving .

## 1. Pendahuluan
PT. DEF merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi lighting fixture . Light Emitting Diode (LED) down-light merupakan salah satu produk andalannya. Pada tahun 2013 PT. DEF memproduksi beberapa LED downlight tipe baru diantaranya LGB72316 LE1 dan LGB72317 LE1.  Dengan adanya tipe baru dan  kebijakan  perusahaan  untuk  tidak  menambah man-power pada  unit  produksi  secara  otomatis  terjadi penambahan jam kerja pada jadwal produksi yang mengakibatkan meningkatnya overtime. Assembly line-3 yang menjadi tempat perakitan produk tipe LGB72316 LE1 dan LGB72317 LE1 memiliki performa yang kurang baik karena sumber daya yang ada belum dikelola secara maksimal. Hal ini diperlihatkan melalui beberapa bukti yang berupa hasil pengolahan data observasi awal.  Pertama, hasil pengolahan data overtime observasi awal  menunjukkan  bahwa  waktu  kerja  efektif  shift  2  sebesar  8.92%  atau  sekitar  11  jam  per  bulan dialokasikan untuk overtime . Kedua, hasil pengolahan data pengukuran waktu kerja pada observasi awal. Hal ini  dapat  dilihat  dari  beberapa  indikator  performansi assembly  line terkait  diantaranya, line  efficiency sebesar  66.55%, balance  delay sebesar  33.45%  dan smoothness  index sebesar  40.405.  Rendahnya line efficiency , tingginya balance delay dan smoothness index merupakan sebuah indikasi bahwa assembly line
terkait  tidak  seimbang.  Oleh  karena  itu  dilakukan  penelitian  yang  betujuan  untuk  memperbaiki keseimbangan lintasan yang diharapkan dapat mengurangi lembur/ overtime.
Elsayed  dan  Boucher  (1994)  mengungkapkan  dua  permasalahan  utama  dalam assembly  line antara  lain penyeimbangan  stasiun  kerja  dan  kontinuitas  operasi  dalam  lintasan  perakitan.  Berdasarkan  dua permasalahan utama tersebut dapat disimpulkan bahwa, dalam lingkungan bertipe repetitive manufacturing dengan produksi masal, peranan perencanaan produksi sangat penting terutama dalam penugasan kerja pada lintasan perakitan atau biasa disebut assembly line .
Salah  satu  cara  untuk  mengatasi  ketidakseimbangan  sebuah assembly  line adalah  dengan  melakukan penyeimbangan lini perakitan ( line balancing ). Line balancing merupakan metode untuk menyeimbangkan penugasan  beberapa  elemen  kerja  dari  suatu  lintasan  perakitan  ke  stasiun  kerja  untuk  meminimumkan banyaknya stasiun  kerja  dan  meminimumkan  total idle  time pada  keseluruhan  stasiun  kerja  pada tingkat output tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang  dispesifikasikan  untuk  setiap  tugas  dan  hubungan  sekuensial  harus  dipertimbangkan,  sehingga memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga  kerja  maupun  peralatan.  Selain  itu,  Purnomo  (2004)  mengungkapkan  bahwa  pengaturan  dan perencanaan yang tidak tepat mengakibatkan setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda sehingga terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.  Oleh karena itu upaya penyeimbangan lintasan (line balancing) perlu dilakukan.

## 2. Metodologi

## 2.1 Observasi Awal
Observasi  dan  pengumpulan  data  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan  analisis  antara  lain,  data  gambaran produk terkait, data flow process perakitan LED, data waktu proses tiap elemen kerja, data target produksi bulanan dan data waktu kerja efektif bulanan. Selain itu penelitian ini juga mengamati kondisi kerja dan operator  pada  assembly  line  terkait  untuk  menentukan  faktor-faktor  penyesuaian  dan  faktor-fakor kelonggaran.

## 2.1.1 Gambaran Umum Produk dan Assembly Line 3
LED downlight tipe LGB72316 LE1 dan LGB72317 LE1 (tipe residensial) merupakan produk baru PT. DEF yang akan dipasarkan di Jepang. Secara fisik kedua produk tersebut sama, perbedaannya hanya pada LED yang digunakan. LED downlight tipe  LGB72316  LE1  dan  LGB72317  LE1  dirakit  pada assembly  line  3 dengan  8 stasiun kerja dan satu orang operator pada masing-masing stasiun. Secara garis besar, assembly line terkait terdiri atas dua sub bagian. Sub 1 terdiri atas 3 stasiun kerja. Stasiun ini menghasilkan barang setengah jadi yang disimpan pada WIP box ( work in process box ). Sub 2 terdiri atas 5 stasiun kerja yang menghasilkan finish good yang siap dibawa ke gudang.

## 2.1.2 Waktu Kerja Efektif
Stop line dan waktu kerja aktual merupakan beberapa aspek yang perlu diperhitungkan untuk mendapatkan cycle  time produk  yang  akurat  selama  satu  bulan.  Selain  itu  PT.  DEF  juga  menetapkan  kebijakan  libur inventori.    Kebijakan  libur  inventori  merupakan  kebijakan  dimana  perusahaan  meliburkan  karyawan  dan hanya  mempekerjakan  karyawan  yang  bertugas  melakukan  pemeriksaan  inventori  perusahaan  pada  hari kerja kalender nasional, sehingga tidak ada kegiatan kerja atau produksi normal (jika ada diperhitungkan sebagai overtime ). Beberapa data terkait dengan waktu kerja efektif, antara lain:
a. Waktu kerja efektif hari senin hingga kamis shift 1 adalah 465 menit (total waktu kerja dikurangi stop  line terencana  80  menit)  sedangkan  hari  jumat  adalah  450  menit  (total  waktu  kerja dikurangi stop line terencana 95 menit).
b. Waktu  kerja  efektif shift 2  dari  senin  hingga  Jumat  adalah  370  menit  (total  waktu  kerja dikurangi stop line terencana 70 menit)
c. Dengan  adanya  kebijakan  libur  inventori  dan  hari  libur  nasional  yang  lain  target  produksi perusahaan,  waktu  kerja  efektif  dan  target  produksi assembly  line terkait  dalam  satu  bulan dapat dirangkum ke dalam Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1. Total Waktu Kerja Efektif dan Target Produksi LGB7231 Series Assembly Line-3 Shift 1 dan Shift 2 Bulan Tahun Senin- Kamis Jumat Total waktu Kerja (menit) Target Tipe Produk Januari 2014 16 4 Shift 1 9240 11168 LGB72316 LE1 Shift 2 7400 5692 LGB72317 LE1 Februari 2014 16 4 Shift 1 9240 11168 LGB72316 LE1 Shift 2 7400 5692 LGB72317 LE1 Maret 2014 16 4 Shift 1 9240 11168 LGB72316 LE1 Shift 2 7400 5692 LGB72317 LE1

## 2.1.3 Waktu Standar Elemen kerja
Data waktu proses elemen kerja yang telah diperoleh kemudian mengalami serangkaian proses pengolahan mulai  dari  uji  normalitas,  uji  keseragaman  dan  uji  kecukupan  data.  Setelah  data  dinyatakan  layak  untuk diproses faktor penyesuaian dan kelonggaran kemudian ditambahkan untuk memperoleh waktu standar tiap elemen kerja. Langkah-langkah di bawah ini akan memperlihatkan bagaimana waktu standar elemen kerja dapat diperoleh.
A. Uji keseragaman data
Uji  keseragaman  data  dilakukan  untuk  memastikan  data  yang  diperoleh  berasal  dari  sistem  kerja yang sama. Wignjosoebroto (2008) menjelaskan uji keseragaman data melalui tahap-tahap berikut:
a. Menghitung waktu rata-rata elemen kerja
(1)
b. Menghitung standar deviasi
(2)
c. Menentukan BKA dan BKB dengan K = 2 ( convidence level 95%)
(3)
(4)
d. Memeriksa  keseragaman  data  dengan  ketentuan  data  berada  di  dalam  rentang  BKA  dan  BKB. Grafik di bawah ini menjadi contoh uji keseragaman data sebuah elemen kerja.
Gambar 1. Grafik Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1 Dimana : = Nilai rata-rata BKA = Batas kontrol atas BKB = Batas kontrol bawah = Standar deviasi k = tingkat keyakinan (99% ᵙ 3, 95% ᵙ 2)
B. Uji kecukupan data
Uji kecukupan data dilakukan untuk memastikan apakah data yang diambil sudah mencukupi jumlah minimal data yang dibutuhkan dalam suatu penelitian. Jika N’ < N maka jumlah observasi aktual dianggap cukup. Wignjosoebroto (2008) menggunakan rumus di bawah ini untuk menguji kecukupan data suatu penelitian.
3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Data BKA BKB
(5) Dimana: N’ = jumlah observasi yang diperlukan N = jumlah observasi yang dilakukan k = tingkat keyakinan (99% ᵙ 3, 95% ᵙ 2) s = Derajat ketelitian C. Uji normalitas data
Penelitian ini menggunakan uji normalitas Anderson Darling (AD) dengan bantuan statistical software untuk membantu proses kalkulasi pada data terkait. Grous (2013) mendefinisikan uji AD sebagai,
(6) dimana (7) F = Fungsi kumulatif distribusi dari sebuah distribusi spesifik. A = nilai Anderson Darling Yi = data yang diurutkan. N =  jumlah sampel
Confidence  Interval penelitian  ini  adalah  95%  sehingga  jika p-value hasil  pengujian  lebih  besar  dari  0.05 berarti data berdistribusi normal.
D. Memasukkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran
Penelitian ini menggunakan penyesuaian Westinghouse System yang direkomendasikan Niebel dan Freivalds (2009)  karena  memungkinkan  analisis  yang  lebih  detail  pada  faktor-faktor  penyebab  ketidakwajaran  dan kewajaran  dalam  bekerja  antara  lain,  keterampilan,  usaha,  kondisi  dan  konsistensi.  Pemberian  nilai  dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan berdasarkan pengamatan dan data waktu kerja serta lisensi yang dimiliki oleh pekerja.
Tabel 3. Faktor-faktor Penyesuaian Operator Assembly Line -3
Operator Faktor Kelas Lambang  Penyesuaian  Jumlah  Operator Faktor Kelas Lambang  Penyesuaian Jumlah 1 Keterampilan Good
C2 +0.03
+0.03 5
Keterampilan Average D 0.00 0.00 Usaha Average D 0.00 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 2 Keterampilan Average D 0.00
0.00 6
Keterampilan Average D 0.00 0.00 Usaha Average D 0.00 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 3
Keterampilan Average C2 +0.03
+0.03 7
Keterampilan Average D 0.00 0.00 Usaha Average D 0.00 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 4
Keterampilan Good
D 0.00 0.00
8
Keterampilan Average D 0.00
0.00 Usaha Average D 0.00 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00
Assembly  line terkait  mulai  beroperasi  16  Oktober  2013  dan  saat  ini  ditangani  oleh  8  orang operator.  Operator assembly  line terkait  mayoritas  (6  orang)  merupakan  pekerja  baru  yang berstatus  berusia    20  –  24  tahun  dan  telah  terbiasa  mengerjakan  proses  produksi  dengan  metode kerja yang ada sehingga dapat dikatakan memiliki ketrampilan,  usaha dan konsistensi yang sama. Elemen  kerja  2  dan  11  memerlukan  penanganan  operator  berlisensi  yang  memiliki  keterampilan khusus sehingga perlu diberi faktor penyesuaian. Kondisi lingkungan tempat dimana semua operator
tadi bekerja memiliki suhu normal (22-280C), berventilasi baik dan segar sehingga dapat dikatakan semua  operator  merasakan  kondisi  yang  sama.  Faktor  penyesuaian  yang  dimaksud  dapat  dilihat pada Tabel 2 di atas.
Sedangkan allowance atau kelonggaran ditentukan berdasarkan pengamatan selama proses produksi berlangsung  dan  diasumsikan  sama  untuk  semua  operator  yakni  14  %.  Tabel  dibawah  ini  akan menampilkan darimana allowance tersebut diperoleh.
Tabel 3. Faktor-Faktor Kelonggaran untuk Operator Assembly Line 3 Faktor Kelonggaran Deskripsi Kondisi Kerja Persentase Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6% Sikap Kerja Berdiri di atas dua kaki 1% Gerakan Kerja Agak terbatas 1% Kelelahan Mata Pandangan yang terputus-putus, pencahayaan baik 1% Keadaan Temperatur tempat kerja Normal, Kelembapan Normal 1% Keadaan atmosfer Baik 0% Keadaan Lingkungan yang baik Siklus kerja berulang 1% Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi  Pria dan Wanita 2% Hambatan yang tak terhindarkan 1% Total 14%

## E. Menghitung waktu standar
Seluruh data pengukuran waktu elemen kerja yang diperoleh telah dinyatakan layak untuk diproses lebih  lanjut  karena  telah  memenuhi  persyaratan  yang  ditetapkan  pada  uji  normalitas,  uji keseragaman  dan  uji  kecukupan  data.  Sutalaksana  dkk.  (2006),  menjelaskan  perhitungan  waktu standar elemen kerja akan diperlihatkan melalui beberapa tahapan berikut:
a. Menghitung waktu siklus
(8)
b. Menghitung Waktu Normal
(9)
c. Menghitung waktu baku atau waktu standar
(10)
Ikhtisar perhitungan waktu standar untuk seluruh elemen kerja dapat dilihat pada lampiran 1.

## 2.1.4 Analisis Kondisi Awal
Setelah  waktu  standar  masing-masing  elemen  kerja  diketahui, cycle  time ditetapkan  berdasarkan  waktu operasi  terlama  stasiun  kerja  yang  ada.  Waktu  stasiun  kerja  terlama  adalah  stasiun  2  dengan cycle  time sebesar 35.17 detik / produk. Kondisi assembly line-3 yang digunakan untuk proses produksi LED Downlight LGB72316LE1 Series saat ini memiliki performansi yang kurang baik. Hal ini diperlihatkan melalui beberapa indikator  performansi  yakni line  efficiency sebesar 66.55%, balance  delay sebesar 33.45%  dan smoothness index sebesar  40.405.  Hasil  itu  diperoleh  melalui  beberapa  persamaan  yang  digunakan  oleh  Elsayed  dan Boucher (1994) berikut ini:
Line Efficiency
(11)

## Balance Delay
(12)

## Smoothness Index
(13)
Bukti-bukti nyata yang menunjukkan bahwa assembly line tekait kurang beroperasi dengan efisien diperlihatkan melalui Tabel 4 dan Tabel 5 di bawah ini. Sedangkan elemen kerja per stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 4. Ilustrasi Kondisi Aktual Assembly Line -3 Operator stasiun Waktu standar penyelesaian operasi Waktu menganggur berdasarkan operator terlama 1 22.71  detik 12.46  detik 2 35.17  detik 0.00  detik 3 25.78  detik 9.39  detik 4 23.69  detik 11.48  detik 5 24.70  detik 10.47  detik 6 32.40  detik 2.77  detik 7 13.58  detik 21.59  detik 8 9.21  detik 25.96  detik Tabel 5. Data Overtime Bulan Oktober 2013 –Januari 2014 Month Date Start End Break Minutes Hour Total Oktober 2013 24/10/2013  16.20 20.05 45 min 180 3 6 25/10/2013  16.20 20.05 45 min 180 3 November 2013 25/11/2013  16.20 21.05 45 min 240 4 12 26/11/2013  16.20 21.05 45 min 240 4 27/11/2013  16.20 21.05 45 min 240 4 Desember 2013 23/12/2013  16.20 21.05 45 min 240 4 10 24/12/2013  16.20 20.05 45 min 180 3 27/12/2013  16.20 20.05 45 min 180 3 Januari 2014 23/01/2013  16.20 21.05 45 min 240 4
11
24/01/2013  16.20 21.05 45 min 240 4 27/01/2013  16.20 20.05 45 min 180 3 Tabel 6. Elemen kerja dan predecessor Stasiun Kerja Operator Elemen Kerja Deskripsi Elemen Kerja Predecessor 1 1 1 Inspeksi LED - 2 Soldering 1 2 2 3 Cleaning - 4 Assembly LED dan holder 2, 3 5 Pemasangan radiation sheet 4 6 Memasukkan wire ke frame 5 7 Screwing 6 8 Tes nyala (inspeksi) 7 9 Pemasangan cover 8 3 3 10 Pemberian grease 9 11 Assembly Body dan frame 10 12 Pemberian label dan tanda 11 4 4 13 Inspeksi wire connector 1 (ditarik) - 14 Pemasangan wire putih + abu2 13 15 Assembly terminal cover ke terminal base 14 16 Assembly terminal base & top plate 15 17 Pemasangan wire merah + hitam 16 5 5 18 Inspeksi kesesuaian instalasi 17 19 Inspeksi wire connector 2 (ditarik) 18 20 Assembly converter + LED unit 12,19 21 Inspeksi body packing 20 22 Pemasangan mounting spring 21 6 6 23 Inspeksi mounting spring 22 24 Setting perangkat inspeksi 23 25 Final Function Test (dilakukan oleh mesin) 24 26 Pemasangan mount label 25 27 Cleaning 26 7 7 28 Pemasangan bandia 27 29 Pemasangan label indikasi 28 30 Inspeksi visual 29 8 8 31 Pengemasan 30
Berdasarkan data dari Tabel 6, persentase penggunaan waktu shift 2 untuk overtime selama 1 bulan dapat dihitung melalui tahap-tahap berikut :
a. Overtime bulan November 2013- Januari 2014 digunakan sebagai acuan penghitungan rata-rata
overtime kondisi  awal  (Data  overtime  bulan  Oktober  tidak  digunakan  karena  produksi  baru dimulai pada 16 Oktober 2014).
b. Presentase penggunaan waktu shift 2 untuk overtime selama satu bulan dapat dihitung melalui rasio perbandingan rata-rata overtime selama satu bulan dan waktu kerja efektif shift 2 selama 1 bulan.

## 3. Hasil dan Diskusi

## 3.1.1 Peningkatan Production Rate
Berdasarkan  data  pada  tabel  2 production  rate yang  diinginkan  untuk  mengeliminasi overtime (pekerjaan  hanya  dilakukan  pada shift 1)  sebesar  32.88  detik/produk  dapat  dihitung  dengan persamaan yang digunakan oleh Niebel dan Freivalds (2009) berikut ini.
(14)

## 3.1.2 Pembentukan Rancangan Keseimbangan Lintasan Helgeson-Birnie
Metode pembentukan rancangan keseimbangan lintasan Helgeson-Birnie adalah metode yang paling populer  digunakan  dalam  penelitian  yang  melibatkan  analisis  untuk  meningkatkan  keseimbangan lintasan. Metode ini juga dikenal dengan Rank Positional Weight (RPW). Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan pembentukan rancangan pada model terkait melalui beberapa langkah berikut:
a. Elemen-elemen  kerja  yang  ada  dipetakan  ke  dalam precedence  diagram beserta  kondisi  awal pembagian  alokasi  elemen  kerja  ke  setiap  stasiun  yang  ada  pada assembly  line terkait.  Hasil pemetaan yang dimaksud dapat dilihat pada gambar 3.
b. Positional weight untuk masing-masing elemen kerja dihitung berdasarkan precedence diagram awal dan Tabel 7.
c. Pemeringkatan elemen kerja dibuat mulai dari positional weight tertinggi hingga terendah. Hasil pemeringkatan tersebut dapat dilihat pada Tabel 7.
Gambar 3. Precedence Diagarm beserta pembagian Alokasi Elemen Kerja Kondisi Awal
Tabel 7. Pemeringkatan Positonal Weight tiap Elemen Kerja LED Downlight LGB7231 Series Elemen Kerja Waktu Penugasan Positional Weight Elemen Kerja Waktu Penugasan Positional Weight 1 5,44 150,05 18 5,07 79,89 2 17,27 144,61 12 6,16 77,58 3 5,03 132,37 19 3,40 74,82 4 5,08 127,34 20 5,69 71,42 5 4,94 122,26 21 4,87 65,73 6 5,18 117,32 22 5,67 60,86 7 5,81 112,14 23 4,99 55,19
4.87 1 2 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 17.27 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 5.69 4.99 5.67 5.35 12.00 4.94 5.12 4.09 4.23 5.26 9.21 3 5.03 Alokasi elemen kerja stasiun 1 Alokasi elemen kerja stasiun 2 Alokasi elemen kerja stasiun 3
Alokasi elemen kerja stasiun 4 Alokasi elemen kerja stasiun 6 Alokasi elemen kerja stasiun 5
Alokasi elemen kerja stasiun 7 Alokasi elemen kerja stasiun 8 Keterangan : 1 2 3 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 17.27 5.03 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 31 9.21 21 4.87 22 5.67 23 4.99 24 5.35 25 12.00 26 4.94 27 5.12 28 4.09 29 4.23 30 5.26 20 5.69
Tabel 7. Pemeringkatan Positonal Weight tiap Elemen Kerja LED Downlight LGB7231 Series (lanjutan) Elemen Kerja Waktu Penugasan Positional Weight Elemen Kerja Waktu Penugasan Positional Weight 8 5,71 106,33 24 5,35 50,20 13 2,92 103,58 25 12,00 44,85 14 5,20 100,66 26 4,94 32,85 9 3,42 100,62 27 5,12 27,91 10 8,79 97,20 28 4,09 22,79 15 5,13 95,46 29 4,23 18,70 16 5,20 90,33 30 5,26 14,47 11 10,83 88,41 31 9,21 9,21 17 5,24 85,13 d. Elemen-elemen  kerja  dialokasikan  ke  dalam  stasiun  kerja  berdasarkan  peringkat positional weight .  Pengalokasian terkait tidak boleh melanggar presedence constraints .  Selain itu, waktu stasiun  tidak  boleh  melebihi  waktu  siklus.  Hasil  dari  pengalokasian  elemen  kerja  dapat  dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Pengalokasian Elemen Kerja LED Downlight LGB7231 Series pada Assembly Line 3 dengan Metode Helgeson-Birnie Stasiun Elemen Kerja Waktu Penugasan Waktu Kumulatif Penugasan Idle Stasiun Elemen Kerja Waktu Penugasan Waktu Kumulatif Penugasan Idle 1 1 5,44 5,44 0,06 4 18 5,07 21,14
2,18 2 17,27 22,71 12 6,16 27,3 3 5,03 27,74 19 3,4 30,7 4 5,08 32,82 5 20 5,69 5,69 6,31 2 5 4,94 4,94
3,12 21 4,87 10,56 6 5,18 10,12 22 5,67 16,23 7 5,81 15,93 23 4,99 21,22 8 5,71 21,64 24 5,35 26,57 13 2,92 24,56 6
25 12 12 2,5
14 5,2 29,76 26 4,94 16,94 3 9 3,42 3,42 10,34 27 5,12 22,06 10 8,79 12,21 28 4,09 26,15 15 5,13 17,34 29 4,23 30,38 16 5,2 22,54 7 30 5,26 5,26 18,41 4 11 10,83 10,83 31 9,21 14,47 17 5,24 16,07
e. Alokasi elemen kerja per stasiun yang diperoleh kemudian dipetakan seperti pada gambar 4.
Gambar 4. Precedence Diagarm beserta Pembagian Alokasi Elemen Kerja Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Helgeson –Birnie
f. Dengan  persamaan  2-11,  2-12,  2-13, assembly  line terkait  memiliki Line  efficiency sebesar 81.35% balance delay sebesar 18.65% dan smoothness index sebesar 22.39
g. Jumlah operator dihitung dengan production rate 32.88 detik / produk
1 2 3 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 17.27 5.03 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 31 9.21 21 4.87 22 5.67 23 4.99 24 5.35 25 12.00 26 4.94 27 5.12 28 4.09 29 4.23 30 5.26 20
5.69
Alokasi elemen kerja stasiun 1
Alokasi elemen kerja stasiun 2
Alokasi elemen kerja stasiun 3 Alokasi elemen kerja stasiun 4 Alokasi elemen kerja stasiun 6 Alokasi elemen kerja stasiun 5 Alokasi elemen kerja stasiun 7 Keterangan :
h. Operator  pada  masing-masing  stasiun  dihitung  jumlah  kebutuhannya  dan  dialokasikan. Pengalokasian yang dimaksud dapat dilihat pada tabel 10
Tabel 9. Pengalokasian Jumlah Operator pada Assembly Line 3 untuk Produk LED Downlight LGB7231 Series dengan Metode Helgeson-Birnie Stasiun  Waktu Standar tiap Stasiun Waktu Standar dibagi Production Rate Jumlah Operator 1 32.82 0.998 1 2 29.76 0.905 1 3 22.54 0.686 1 4 30.70 0.934 1 5 26.57 0.808 1 6 30.38 0.924 1 7 14.47 0.441 1 Total 7

## 3.1.3 Pembentukan Rancangan Keseimbangan Lintasan Moodie Young
Metode lain yang digunakan untuk untuk melakukan penyeimbagan lintasan adalah Moodie Young. Detail pembentukan rancangan keseimbangan lintasan pada model terkait akan dijelaskan melalui beberapa langkah berikut:
a. Elemen-elemen  kerja  yang  ada  dipetakan  ke  dalam precedence  diagram beserta  kondisi  awal pembagian  alokasi  elemen  kerja  ke  setiap  stasiun  yang  ada  pada assembly  line terkait.  Hasil pemetaan  yang  dimaksud  dapat  dilihat  pada  gambar  3  yang  sebelumnya  juga  digunakan  pada pembentukan rancangan keseimbangan lintasan Helgeson-Birnie .
b. Matriks predecessor (P) dan follower (F) seluruh elemen kerja disusun berdasarkan precedence diagram yang sudah dibentuk.
c. Alokasi  elemen  kerja  disusun  berdasarkan  matriks  P  dan  F  tanpa  melanggar prescedence constraints . Alokasi elemen kerja yang dimaksud dapat dilihat pada Tabel 11.
d. Penghitungan GOAL stasiun 5 dan stasiun 2
e. Berdasarkan  perhitungan  di  atas  tidak  ada  elemen  kerja  pada  stasiun  5  yang  lebih  kecil  dari GOAL sehingga iterasi dihentikan.
f. Alokasi elemen kerja per stasiun yang diperoleh kemudian dipetakan seperti pada Gambar 5.
g. Dengan  persamaan  2-11,  2-12,  2-13, assembly  line terkait  memiliki Line  efficiency sebesar 94.91% balance delay sebesar 5.09% dan smoothness index sebesar 7.98 h. Penghitungan jumlah operator dengan production rate 32.88 detik / produk
Gambar 5. Precedence Diagarm beserta Pembagian Alokasi Elemen Kerja Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Moodie Young
1 2 3 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 17.27 5.03 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 31 9.21 21 4.87 22 5.67 23 4.99 24 5.35 25 12.00 26 4.94 27 5.12 28 4.09 29 4.23 30 5.26 20 5.69 Alokasi elemen kerja stasiun 1 Alokasi elemen kerja stasiun 2 Alokasi elemen kerja stasiun 3 Alokasi elemen kerja stasiun 4 Alokasi elemen kerja stasiun 6 Alokasi elemen kerja stasiun 5 Keterangan :
Tabel 10. Penglokasian Elemen Kerja LED Downlight LGB7231 Series pada Assembly Line-3 dengan Metode
Moodie Young Stasiun Elemen Kerja Waktu Penugasan Waktu Kumulatif Penugasan Stasiun Elemen Kerja Waktu Penugasan Waktu Kumulatif Penugasan 1 1 5,44 5,44 4 10 8,79 8,79 2 17,27 22,71 11 10,83 19,62 3 5,03 27,74 12 6,16 25,78 4 5,08 32,82 20 5,69 31,47 2 5 4,94 4,94 5 21 4,87 4,87 6 5,18 10,12 22 5,67 10,54 7 5,81 15,93 23 4,99 15,53 8 5,71 21,64 24 5,35 20,88 9 3,42 25,06 25 12,00 32,88 3 13 2,92 2,92 6 26 4,94 4,94 14 5,20 8,12 27 5,12 10,06 15 5,13 13,25 28 4,09 14,15 16 5,20 18,45 29 4,23 18,38 17 5,24 23,69 30 5,26 23,64 18 5,07 28,76 31 9,21 32,85 19 3,40 32,16
i. Operator  pada  masing-masing  stasiun  dihitung  jumlah  kebutuhannya  dan  dialokasikan. Pengalokasian yang dimaksud dapat dilihat pada Tabel 13.
Tabel 11. Pengalokasian Jumlah Operator pada Assembly Line 3 untuk Produk LED Downlight LGB7231 Series dengan Metode Moodie Young Stasiun Waktu Standar tiap Stasiun Waktu Standar dibagi Production Rate Jumlah Operator 1 32.82 0.998 1 2 25.06 0.762 1 3 32.16 0.978 1 4 31,47 0.957 1 5 32,88 1 1 6 32,85 0.999 1 Total 6 3.1.4 Pembentukan Rancangan Keseimbangan Lintasan
Kilbridge-Wester Heuristics
Metode Kilbridge-Wester  Heuristics dimulai  dengan  membagi region dari  kiri  ke  kanan.  Jika memungkinkan  elemen  kerja  diletakkan  pada  daerah region paling  kanan.  Pembagian  yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Precedence Diagarm beserta pembagian alokasi Elemen Kerja Kondisi Awal sebelum Pembentukan Rancangan Keseimbangan Kilbridge-Wester Heuristics
Setelah  pembagian region dilakukan  pembentukan  rancangan  keseimbangan  dilanjutkan  melalui langkah-langkah berikut:
a. Pemeringkatan elemen kerja dibuat berdasarkan region dan waktu penugasan. Pemeringkatan
4.87 1 2 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 17.27 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 5.69 4.99 5.67 5.35 12.00 4.94 5.12 4.09 4.23 5.26 9.21 3 5.03 Alokasi elemen kerja stasiun 1 Alokasi elemen kerja stasiun 2 Alokasi elemen kerja stasiun 3
Alokasi elemen kerja stasiun 4 Alokasi elemen kerja stasiun 6
Alokasi elemen kerja stasiun 5 Alokasi elemen kerja stasiun 7 Alokasi elemen kerja stasiun 8 Keterangan : 1 2 3 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 17.27 5.03 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 31 9.21 21 4.87 22 5.67 23 4.99 24 5.35 25 12.00 26 4.94 27 5.12 28 4.09 29 4.23 30 5.26 20 5.69 I II III IV V VII VI VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXII XXI XXIII
yang dimaksud dapat dilihat pada tabel 15.
Tabel 15. Pemeringkatan Elemen Kerja LED Downlight LGB7231 Series Metode Kilbridge - Wester Heuristics
Region Elemen Kerja Waktu Penugasan Region Elemen Kerja Waktu Penugasan 1 1 5,44 13 21 4,87 2 2 ; 3 17,27 ; 5,03 14 22 5,67 3 4 5,08 15 23 4,99 4 5 4,94 16 24 5,35 5 6 ;13 5,18 ; 2,92 17 25 12 6 7 ; 14 5,81 ; 5,20 18 26 4,94 7 8 ; 15 5,71 ; 5,13 19 27 5,12 8 16 ; 9 5,20 ; 3,42 20 28 4,09 9 10 ; 17 8,79 ; 5,24 21 29 4,23 10 11 ; 18 10,83 ; 5,07 22 30 5,26 11 12 ; 19 6,16 ;3,40 23 31 9,21 12 20 5,69
b. Elemen  kerja  dialokasikan  berdasarkan  pemeringkatan  region  dan  waktu  penugasan. Pengalokasian yang dimaksud dapat dilihat pada tabel 16.
Stasiu n Eleme n Kerja Waktu Penugasa n Waktu Kumulatif Penugasan Idle Stasiu n Elemen Kerja Waktu Penugasa n Waktu Kumulatif Penugasan Idle 1 1 5,44 5,44
0,0 6
4
11 10,83 10,83 1,7 3 2 17,27 22,71 18 5,07 15,9 3 5,03 27,74 12 6,16 22,06 4 5,08 32,82 19 3,4 25,46 2 5 4,94 4,94 3,1 2 20 5,69 31,15 6 5,18 10,12
5 21
4,87 4,87 0
13 2,92 13,04 22 5,67 10,54 7 5,81 18,85 23 4,99 15,53 14 5,2 24,05 24 5,35 20,88 8 5,71 29,76 25 12 32,88 3 15 5,13
5,13 5,1 6
26 4,94 4,94
0,0 3 16 5,2 10,33 27 5,12 10,06 9 3,42 13,75 28 4,09 14,15 10 8,79 22,54 29 4,23 18,38 17 5,24 27,78 30 5,26 23,64 31 9,21 32,85
c. Alokasi elemen kerja per stasiun yang diperoleh kemudian dipetakan seperti pada gambar 7.
d. Dengan  persamaan  2-11,  2-12,  2-13, assembly  line terkait  memiliki Line  efficiency sebesar 94.91% balance delay sebesar 5.09% dan smoothness index sebesar 6.224
e. Penghitungan jumlah operator dengan production rate 32.88 detik / produk
Gambar 7. Precedence Diagarm beserta Pembagian Alokasi Elemen Kerja Hasil Perancangan Keseimbangan Lintasan Kilbridge-Wester Heuristics
Alokasi elemen kerja stasiun 1 Alokasi elemen kerja stasiun 2 Alokasi elemen kerja stasiun 3 Alokasi elemen kerja stasiun 4 Alokasi elemen kerja stasiun 6 Alokasi elemen kerja stasiun 5 Keterangan : 1 2 3 4 5 6 11 10 9 8 7 14 13 12 5.44 15 17 16 19 18 17.27 5.03 5.08 4.94 5.18 5.81 5.71 3.42 8.79 10.83 6.16 2.92 5.20 5.13 5.20 5.24 5.07 3.40 31 9.21 21 4.87 22 5.67 23 4.99 24 5.35 25 12.00 26 4.94 27 5.12 28 4.09 29 4.23 30 5.26 20 5.69 I II III IV V VII VI VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXII XXI XXIII
f. Pengalokasian  operator  pada  masing-masing  stasiun.  Pengalokasian  yang  dimaksud  dapat dilihat pada tabel 17.
Tabel 17. Pengalokasian Jumlah Operator pada Assembly Line 3 untuk Produk LED Downlight LGB7231 Series dengan Metode Kilbridge-Wester Heuristics Stasiun Waktu Standar tiap Stasiun Waktu Standar dibagi Production Rate Jumlah Operator 1 32.82 0.998 1 2 29.76 0.905 1 3 27.78 0.845 1 4 31,15 0.947 1 5 32,88 1 1 6 32,85 0.999 1 Total 6

## 3.1.5 Perbandingan Kondisi Awal dan Kondisi Usulan
Ikhtisar perbandingan indikator performansi awal dan usulan pembentukan rancangan keseimbangan masing-masing metode dapat dilihat pada tabel 18 dengan metode terpilih yakni Kilbridge-Wester Heuristics .
Tabel18. Ikhtisar Indikator Peningkatan Performa Assembly Line -3 setelah Pembentukan Rancangan Keseimbangan Helgeson-Birnie , Moodie Young dan Kilbridge-Wester Heuristics Indikator Awal Helgeson-Birnie  Moodie Young Kilbridge-Wester Heuristics Jumlah Stasiun Kerja (Operator) 8 7 6 6 Line Efficiency 66.55% 81.35% 94.91% 94.91% Balance Delay 33.45% 18.65% 5.09% 5.09% Smoothness Index 40.405 22.39 7.98 6.224
Berdasarkan  Tabel  18  yang  dapat  diinterpretasikan  bahwa  jumlah  stasiun  kerja  paling  minimum dihasilkan oleh metode Moodie Young dan Kilbridge-Wester Heuristics yakni 6 stasiun. Pada iterasi sebelumnya  diperlihatkan  bahwa  pada  masing-masing  metode  setiap  stasiun  akan  ditangani  1 operator.  Artinya,  kedua  metode  tersebut  menghasilkan  jumlah  operator  dan  stasiun  kerja  paling optimal.
Line efficiency merupakan rasio waktu stasiun kerja terhadap cycle time dikalikan dengan jumlah stasiun.  Pada  kasus  ini line  efficiency paling  optimal  sebesar  94.91%  diperoleh  melalui  metode Moodie  Young dan Kilbridge-Wester  Heuristics . Balance  delay merupakan  rasio  antara  waktu idle dalam lintasan perakitan dengan waktu yang tersedia. Semakin kecil balance delay semakin sedikit waktu idle (menganggur) sebuah assembly line .  Pada kasus ini balance delay paling optimal sebesar 5.09%  diperoleh  melalui  metode Moodie  Young dan Kilbridge-Wester  Heuristics.Sedangkan, smoothness  index adalah  suatu  indeks  yang  menjadi  indeks  penghalus  relatif  dari  suatu keseimbangan assembly line . Nilai minimum dari smoothness index adalah 0 yang mengindikasikan keseimbangan  sempurna.  Semakin  kecil smoothness  index artinya  model  tersebut  semakin mendekati keseimbangan sempurna. Pada kasus ini smoothness index paling optimal sebesar 6.224 diperoleh melalui metode Kilbridge-Wester Heuristics . Berdasarkan hasil analisis tersebut, metode Kilbridge-Wester  Heuristics dipilih  menjadi  alternatif  solusi  terbaik  karena  menunjukkan  hasil paling optimal dan paling mendekati keseimbangan sempurna.
Model perancangan keseimbangan lintasan terpilih mengeliminasi potensi overtime sebesar 11 jam per bulan dan menghasilkan labor saving cost sebesar Rp  7.215.011,27 (gaji operator diasumsikan sama  dengan  UMK  dasar  kabupaten  Bekasi  dan  satu  hari  maksimum overtime 4  jam).  Rincian perhitungan labor saving cost yang dimaksud dapat dilihat pada Tabel 19.

## Tabel 19  Rincian Perhitungan Labor Saving Cost

## 4. Simpulan
Serangkaian proses observasi dan analisis yang telah dilalui menggiring penelitian ini ke dalam suatu simpulan  dimana  pembentukan  rancangan  dengan  metode Kilbridge-Wester  Heuristic mampu memberikan  solusi  terbaik.    Dengan  alokasi  elemen  kerja  pada  tabel  16  model  tersebut  mampu mencapai beberapa improvement antara lain:
a. Perbaikan performansi assembly line indikator awal line efficiency = 66.55%, balance delay = 33.45% dan smoothness index = 40.405, menjadi line efficiency = 94.91%, balance delay = 5.09 % dan smoothness index = 6.224.
b. Pengurangan  jumlah  operator  dengan  memperkecil  jumlah  stasiun  kerja  yang  semula  8 menjadi  6  (satu  stasiun  kerja  ditangani  oleh  satu  operator)  yang  memberikan  dampak  positif berupa Labor saving cost sebesar Rp  7.215.011,27 per bulan.
c. Eliminasi overtime yang  semula  berpotensi  11  jam  per  bulan  dengan  mengurangi cycle  time produk dari 35.17 produk/ detik menjadi 32.88 produk per detik.
Penelitian ini hanya mengambil aspek dari waktu proses sedangkan aspek tata letak dari assembly line terkait belum  disentuh.  Oleh  karena  itu,  disarankan  adanya  penelitian  lanjutan  dengan  memasukkan  faktor  tata letak agar hasil atau rekomendasi dari penelitian ini menjadi lengkap dan siap untuk diaplikasikan.

## Daftar Pustaka
1. Boysen, N., Fliedner, M., & School, A. (2007). A Classification of Assembly Line Balancing Problems. Europan Journal of Operation Research , 183.
2. Desfiasri, R. (2014). Analisis Peningkatan Kapasitas Produksi Assembly Line PT.DEF , Skripsi, Jurusan Teknik Industri, Universitas Presiden.
3. Elsayed, E. A., and Boucher, T. O. (1994). Analysis and Control of Production Systems (2nd Edition ed.). Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice Hall International, Inc.
Pengurangan operator Awal 8   Rp    2.447.445,00    Rp 19.579.560,00 Usulan 6   Rp    2.447.445,00    Rp 14.684.670,00 Rp    4.894.890,00 Potensi Overtime yang dapat dihindari Hari Jam Ke- Faktor Pengali Overtime Cost 1 1 1,5   Rp        21.220,62 2 2   Rp        28.294,16 3 2   Rp        28.294,16 4 2   Rp        28.294,16 2 1 1,5   Rp        21.220,62 2 2   Rp        28.294,16 3 2   Rp        28.294,16 4 2   Rp        28.294,16 3 1 1,5   Rp        21.220,62 2 2   Rp        28.294,16 3 2   Rp        28.294,16 Total overtime 1 operator per bulan Rp      290.015,16 Total overtime 8 operator per bulan Rp    2.320.121,27 Total Saving Cost Rp    7.215.011,27
4. Grous, A. (2013). Analysis of Reliability and Quality Control : Fracture Mechanics 1. Hoboken, New Jersey: John Wiley and Sons.
5. Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Niebel's Methods, Standards and Work Design (12th edition ed.). New York: McGraw Hill International Edition.
6. Purnomo, Hari. (2004). Pengantar Teknik Industri. Edisi Kedua. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004.
7. Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, H. R., & Tjakraatmadja, J. H. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung.
8. Wignjosoebroto,  S.  (2008).  Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu  :  Teknik  Analisis  untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Guna Widya.