Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 4, No.1, March 2019: 33-46
Analisis Penerapan Konsep Lean Manufacturing pada Penurunan Defect Knuckle Arm Steering dengan Metode PDCA di PT.PQR
Andira 1 , Dwi Haryanto 2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Presiden, Jababeka Education Park, Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka, Bekasi 17550, Indonesia 1 andira@president.ac.id, 2 dwhryi@gmail.com

## Abstrak
PT.PQR  merupakan  perusahan  yang  memproduksi  casting  untuk  produk  otomotif.  Berdasarkan data dari departemen Quality Control , terdapat beberapa produk dengan tingkat defect yang tinggi dan  produk  tersebut  berstatus  scrap  sehingga  efisiensi  perusahaan  menurun.  Kondisi  ini  sangat merugikan bagi perusahaan karena akan menambah biaya yang seharusnya tidak perlu dikeluarkan. Oleh  karena  itu  dilakukan  penelitian  penyebab  terjadinya  cacat  dan  solusi  perbaikan.  Hasil pengamatan  didapatkan  bahwa  data  selama    Januari  –  Maret  2017    produk  knuckle  arm  steering memiliki tingkat defect sebesar 20.04% dengan macro shrinkage sebagai penyumbang terbesar. Pada bulan Maret-Juli 2017 dilakukan upaya perbaikan dengan konsep lean manufacturing dengan metode PDCA. Hasil dari perbaikan ini memberikan perbaikan kualitas produk knuckle arm steering sehingga defect berkurang 15.01% menjadi 5.03%. Kemudian biaya yang dikeluarkan sebelum perbaikan adalah Rp 2.626.160,- dan sesudah perbaikan menjadi Rp 2.224.890,-.
Kata kunci: knuckle arm steering, defect , biaya, lean manufacturing, macro shrinkage

## Abstract
PT.  PQR  produces  casting  for  automotive  products.  Based  on  data  from  the  Quality  Control department,  there  are  several  products  with  high  defect  levels  and  most  of    defect  products  are categorized as scrap that make the company's efficiency decrease. This condition is very detrimental to  the  company  because  it  will  add  costs  that  should  not  be  spent.  Therefore,  this  research  is conducted on the causes of defects for finding the solutions. The results of the observation showed that the data during January - March 2017 knuckle arm steering products had a defect rate of 20.04% with macro shrinkage as the biggest contributor. In March-July 2017 improvements were made with the concept of lean manufacturing with the PDCA method. The results of these improvements provide improved quality of knuckle arm steering products so that defects are reduced by 15.01% to 5.03%. Then the cost incurred before improvement is Rp. 2,626,160 and after improvement is Rp 2,224,890
Keywords: knuckle arm steering, defect, cost, lean manufacturing, macro shrinkage

## 1. Pendahuluan
PT.PQR merupakan manufaktur  automotive component  yang bergerak di bidang sand casting iron. Adapun produksi perusahaan ini antara lain flywheel, exhaust manifold, disc rotor, brake drum, body caliper, knuckle arm steering, dll. Berdasarkan data produksi PT.PQR, terdapat produk  knuckle arm  steering  dalam  pengawasan  karena  proses  pembuatannya  yang  memiliki  beberapa  masalah dengan hasil akhir yang belum stabil sehingga berpotensi terjadi defect tinggi dan dapat menimbulkan dampak buruk bagi perusahaan.Adapun data dari departemen Quality Assurance pada bulan Januari- Maret 2017 persentase defect produk yang bermasalah di PT.PQR cukup tinggi yakni 20% dan nilai ini telah  melebihi  standar defect 5%.  Tingginya  persentase defect ini,  diperlukan  perbaikan  untuk mencari solusi penanggulangan terjadinya defect dalam proses produksi dengan target menurunkan persentase menjadi 5% agar dampak buruk bagi perusahaan tidak berkelanjutan serta dapat dikurangi sehingga dapat meningkatkan produktifitas dari perusahaan. Dengan demikian penurunan defect yang
akan  terjadi  kualitas  dan  kapasitas  produksi  akan  meningkat  sehingga  profit  perusahaan  akan bertambah.
Lean manufacturing adalah manajemen proses yang berasal dari Toyota Production System (TPS) dimana    peniadaan  pemborosan  ( waste )  dititikberatkan  dengan  tujuan  peningkatan  kepuasan konsumen secara keseluruhan. Proses lean manufacturing adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste), dan untuk meningkatkan  nilai tambah ( value added) produk (barang  dan  atau  jasa),  agar  memberikan  hasil  kepada  pelanggan  ( customer  value ). Lean manufacturing harus diimplementasikan secara berkelanjutan agar dapat menghasilkan peningkatan yang  diharapkan  perusahaan  (Fontana  dan  Gasperz,  2011).  Toyota  mengidentifikasi  berbagai  jenis waste  dalam  lean  manufacturing  yaitu  sebagai  berikut  (Liker,  2003): Over  production,  Waiting, Transportation,  Over  processing,  Inventory,  Motion,  Defect,  Unused  employee’s  creativity .  Jenis waste diuraikan  menjadi  tiga  kategori  yaitu muda,  mura, dan muri Chaudhari,  dan  Raut,  2017). Pengertian istilah-istilah ini adalah sebagai berikut: (1) Muda , yaitu aktivitas yang tidak bermanfaat atau tidak memberi nilai tambah. (2) Mura , yaitu ketidakmerataan atau fluktuasi kerja. (3) Muri, yaitu sulit  untuk  dilakukan,  tidak  beralasan,  atau  irasional.  Lean  manufacturing    diterapkan  dengan beberapa tools yang memiliki metode berbeda-beda dan pada setiap metode memiliki karakteristik pemecahan masalah (Asefeso, 2012). Lean manufacturing tools yang dapat digunakan yaitu 5S, TPM, JIT, Kanban, dan TQM. Metode TQM yang dikenal luas adalah Metode W.E Deming yaitu siklus Plan- Do-Check-Action (PDCA).  PDCA  adalah  suatu  metodologi  pemecahan  masalah  iteratif  yang  banyak diaplikasikan untuk pengendalian mutu secara statitistik dan berkelanjutan. Metode ini  digunakan untuk kegiatan perbaikan yang berkelanjutan. Tujuan dari penelitian ini adalah: (1) Untuk mengetahui penyebab  terjadinya defect yang  mempengaruhi  produktivitas  dari  perusahaan.  (2)  Untuk mendapatkan solusi penanggulangan defect agar produktivitas perusahaan meningkat.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan pendekatan TQM dengan siklus metode PDCA agar proses perbaikan yang  dilakukan  secara  sistematis  dan  terencana  dengan  baik.  Metodologi  penelitian  dapat diperlihatkan pada Gambar 1 :

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Tahap Plan
Pada  tahap  perencanan (plan) dijabarkan  kondisi  permasalahan  dan  proses  perencanaan terhadap  sebuah  penelitian  untuk  mendukung  proses  perbaikan.  Proses Plan terdiri  dari  tahapan pengumpulan data dan selanjutnya dilakukan analisis dari data tersebut.
Tabel 1. Produk Dalam Pengawasan
NO PART NAME PART NUMBER CUSTOMER ILUSTRASI PRODUK PROBLEM 1 Knuckle Arm S 43211-0D290 ADM/TMMIN Macro Shrinkage 2 Presure Plate 70510 321121-60221 ADM/TMMIN Slag Inclusion 3 Presure Plate  70200 321121-40250-A ADM/TMMIN Sand Inclusion 4 Presure Plate  70560 321121-70510 ADM/TMMIN Sand Inclusion 5 Retainer 614K 333131-55100 AAT DSPC Sand Inclusion 6 Presure Plate  D38A 321121-02006 ADM/TMMIN Slag Inclusion 7 Presure Plate  40250 EFC 13405-BZ110 ADM/TMMIN Sand Inclusion 8 Carrier Differential
MB393294 MKM Cold Lap 9 Presure Plate  60690 33119-0K030 ADM/TMMIN Sand Inclusion 10 Presure Plate 60221 321121-70190 ADM/TMMIN Sand Inclusion 11 FW - D40D 13451-BZ060 ADM/TMMIN Sand Inclusion

## 3.1.1 Pengumpulan Data
Masalah  yang  menjadi  perhatian  pada  penelitian  ini  yaitu  produk  bermasalah  dengan defect tinggi. Tabel 1 memperlihatkan 11 tipe produk yang berada pada pengawasan karena total rejection tinggi dengan produk knuckle arm steering. Tabel 2 menjelaskan jumlah produksi dari data produk bermasalah,jumlah rejection serta ratio rejection dari produk yang bermasalah tersebut Dari produk tersebut terlihat bahwa defect yang ada mepengaruhi total rejection dari knuckle arm steering dan berimbas kepada keseluruhan total proses.

## Tabel 2. Data Proses Produk Bermasalah

## 3.1.2 Analisis Proses Saat Ini

## a. Pareto
Dari  beberapa  produk  yang  mempunyai ratio  rejection tertinggi knuckle  arm  steering dipilih dengan analisis pareto karena memberikan kontribusi proses yang signifikan terhadap seluruh proses produksi.
Tabel 3. Presentase Reject Produk Knuckle Arm Steering
Gambar  2  menampilkan  bentuk  fisik  dari  produk knuckle  arm  steering .  Gambar  3  ada  desain pattern dari pencetakan casting knuckle arm steering . Gambar 4 menampilkan ilustrasi asembling knuckle arm steering pada kendaraan roda empat.
Gambar 2. Ilustrasi Produk Knuckle Arm Steering
QTY PROCESS (Pcs)
QTY REJECTION (Pcs) Pcs (%) 1 Knuckle Arm S 43211-0D290 ADM/TMMIN 62139 12450 20,04 2 Presure Plate 70510 321121-60221 ADM/TMMIN 39744 7692 19,35 3 Presure Plate  70200 321121-40250-A ADM/TMMIN 61653 9366 15,19 4 Presure Plate  70560 321121-70510 ADM/TMMIN 23133 1275 5,51 5 Retainer 614K 333131-55100 AAT DSPC 34311 1695 4,94 6 Presure Plate  D38A 321121-02006 ADM/TMMIN 40998 2025 4,94 7 Presure Plate  40250 EFC 13405-BZ110 ADM/TMMIN 44256 2175 4,91 8 Carrier Differential MB393294 MKM 22020 1065 4,84 9 Presure Plate  60690 33119-0K030 ADM/TMMIN 21924 966 4,41 10 Presure Plate 60221 321121-70190 ADM/TMMIN 76803 3345 4,36 11 FW - D40D 13451-BZ060 ADM/TMMIN 114999
4953 4,31 No
PART NAME
PART NUMBER CUSTOMER
PROSES JANUARI-MARET 2017
No Part Nam e
Jum lah Proses (pcs) (Jan-Mar'17) QTY REJECT (Pcs) Presentase Reject  (%) 1 Knuckle Arm S 62139 12450 20.04%
Gambar 3 . Pattern Desain Gatting System Knukcle Arm Steering
Gambar 4. Ilustrasi Pemasangan Knuckle Arm Steering Pada Kendaraan Roda Empat
Tabel 3 menjelaskan presentase total reject pada 3 bulan pertama yaitu sebesar 20.04%. Jumlah tersebut  sangat  tinggi  jika  dibandingkan  dengan  target  dari  maksimal reject sebesar  5%.  Karena tingginya rejection inilah  yang  membuat  perusahaan  merugi  dan  merupakan  pemborosan.  Untuk menginginkan  hasil  akhir  yang  diinginkan  perlu  ditetapkan  target.  Target  yang  ditentukan  bersifat SMART yang merupakan kepanjangan Spesific (jelas), Measurable (terukur), Achievable (tercapai), Reasonable (realistis/masuk  akal),  dan Time  bound (jangka  waktu).  Penjabaran  dari  SMART  yang ditentukan adalah sebagai berikut:
- Spesific : Proses produksi knuckle arm steering tidak efektif karena  mempunyai rejection yang tinggi.
- Measurable : Menurunkan rejection dari 20.04% ke 5% sesuai kebijakan  dari perusahaan.
- Achievable : Dengan melakukan analisis dari masalah yang ada
- Reasonable : Menurunkan defect akan meningkatkan efektivitas dan efisiensi dari perusahaan . -
Time Base : Dari April – Juni 2017
Dari  penjelasan  SMART  diatas  target  penelitian  adalah  menurunkan rejection  knuckle  arm steering dari 20.04% ke 5% pada periode April-Juni 2017 dengan melakukan analisis masalah terhadap kondisi waktu sebelum periode penelitian.
b. Aliran Proses Produksi Knuckle Arm Steering
Gambar 5. Aliran proses produksi PT.PQR
Gambar  5  adalah  aliran  proses  produksi,permasalahan  yang  sedang  terjadi  dari  awal  proses sampai  menjadi  barang  jadi  dianalisa  untuk  mencari  tempat  dimana  terjadi  permasalahan.  Dalam pembuatan knuckle arm steering melewati beberapa mesin pada proses manufaktur,inti dari proses ini adalah proses pembuatan pasir cetak molding yaitu proses pembuatan produk sesuai alur pattern . Jika dilihat dari aliran proses,pembuatan produk  berawal dari raw material metal chips dan alloy material  yang  di  lebur  pada  bagian melting .  Pada  saat  yang  bersamaan  mesin  molding  melakukan proses  pembuatan  media  cetakan  pasir  sesuai  kontur  alur pattern .  Pada  proses  penuangan, temperatur  dari  pasir  cetak  dan  pattern  dijaga  pada  suhu  40-60 ̊ C  sedangkan molten  iron pada dikisaran  suhu  1400-1430 ̊ C,  tujuannya    adalah  agar defect yang  berhubungan  dengan  temperatur seperti macro shrinkage dapat di minimalisir.
Macro  Shrinkage merupakan  jenis defect dimana  terdapat  rongga  di  dalam  coran  akibat penyusutan saat pembekuan, defect ini timbul pada bagian coran yang mengalami pembekuaan paling lambat.  Secara  visual  rongga  ini  hanya  dapat  dilihat  pada  daerah riser (setelah  pemisahan riser ) seperti yang terlihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Area Defect Macro Shrinkage Pada Knuckle Arm Steering
Dalam  pembuatan  produk knuckle  arm  steering sebelum  adanya  perbaikan  berkemungkinan desain yang dipakai terjadi perubahan ukuran yang tidak tetap dan terjadi defect karena bahan yang dipakai sudah aus. Selain itu jika pattern dari produk knuckle arm steering belum masuk pada proses coating chrome sehingga desain pada profil dapat berubah-ubah. Sehingga diperlukan perbaikan untuk efektivitas proses pembuatan produk knuckle arm steering yang akan diproses produksi masal  dan menghilangkan potensi terjadinya defect-defect yang lain.
------- Area Penelitian
Area Defect

## c. Waktu dan Biaya Perbaikan Knuckle Arm Steering
Setiap  perbaikan  memiliki  perhitungan  biaya  sehingga  akan  berpengaruh  pada  total  biaya produksi. Analisa perencanaan perbaikan harus benar-benar detail dikarenakan setiap perbaikan tidak langsung menyelesaikan masalah yang ada pada suatu produk sehingga perlu dilakukan uji coba lebih dari  satu  kali  untuk  mendapatkan  hasil  yang  sesuai  dan  data  yang  akurat.Penentuan  perencanaan perbaikan yang sesuai juga dapat mengefisiensikan total biaya yang keluar.
Tabel 4. Biaya Perbulan Perbaikan Pattern Proses Knuckle Arm Steering
Tabel 4 adalah data biaya perawatan pattern setiap bulan yang digunakan pada setiap langkah sebelum  adanya  perbaikan.  Selain  biaya,waktu  perbaikan  cukup  lama  sehingga  membuat  biaya produksi semakin tinggi,perbaikan dilakukan dengan cara manual tanpa menggunakan mesin. Dalam perbaikan itu sendiri akan menjadikan potensi defect baru jika dalam perbaikan itu tidak berhasil. Pemilihan metode  perbaikan tercepat  dipilih untuk  mengurangi tingginya biaya perbaikan. Dengan proses perbaikan yang efektif akan mengurangi kerugian perusahaan serta meningkatkan produktivitas dan keuntungan perusahaan.
d. Diagram Sebab-Akibat ( Fishbone Diagram )
Dari  penelitian  terhadap  daftar  produk  yang  bermasalah  di  PT.PQR  telah  ditentukan  bahwa rejection terbesar  adalah knuckle  arm  steering dengan defect  macro  shrinkage .  Pada  tahap  ini dilakukan analisa terhadap permasalahan yang ada di perusahaan. Gambar 7 adalah penjelasan dari analisa sebab akibat terhadap permasalahan terkait defect macro shrinkage.
Gambar 7. Diagram Sebab Akibat Permaslahan Defect
Process Cost/Hour
Time (Hour)
Cost (Rp) Roughing Gatting System 550.000,00 Rp 1 550.000,00 Rp Putty 215.000,00 Rp 0,25
53.750,00
Rp Sawing 135.000,00 Rp 0,5
67.500,00
Rp Grinding 250.000,00 Rp 0,5
125.000,00
Rp Vacum 50.000,00 Rp 1 50.000,00
Rp Finishing 225.000,00 Rp 0,5
112.500,00
Rp 0,1
Total
3,85
958.750
Rp

## 3.2 Tahap Do

## 3.2.1 Perencaan Perbaikan
5W2H  ( What,Why,Where,When,Who,How,How  Much )  +  Target  adalah  konsep  yang  digunakan untuk  menjabarkan  detail  aktivitas  yang  akan  dilakukan  beserta  target  yang  akan  dicapai  dari perencanaan perbaikan. Perencanaan perbaikan dilakukan berdasarkan dari analisis sebab akibat yang ada. Tabel 5 memperlihatkan perencanaan perbaikan dari penanggulangan terjadinya defect macro shrinkage pada produk knuckle arm steering .
Tabel 5. Perencanaan Perbaikan

## 3.2.2 Pelaksanaan Perbaikan
Analisis  yang  didapat  dari  permasalahan  yang  ada  dan  rencana  yang  telah  disusun  kemudian dilakukan  perbaikan  untuk  mencapai  tujuan  dari  penelitian.  Tabel  6  menjelaskan  detail  hasil pelaksanaan rencana perbaikan yang mengacu pada perubahan metode dan perubahan proses mesin yang menyebabkan proses knuckle arm steering terdapat defect.
Tabel 6. Pelaksanaan Perbaikan
Pada masalah utamanya terdapat dua poin perbaikan yaitu perubahan metode layout pattern dan yang antisipasi defect yang terjadi karena mesin stop. Berikut adalah penjelasan secara detail solusi perbaikan yang dilakukan:

## a. Percobaan Pertama
Pada  percobaan  perbaikan  ini  yaitu  perubahan  metode  proses.  Metode  proses  ini  adalah menghitung ulang desain pattern yang berfokus pada volume riser dan gatting system . Gatting  system merupakan sitem alir yang terdapat pada pattern  pencetekan  logam.  Gambar  8 menjelaskan pada knuckle arm steering terdapat beberapa bagian yaitu cavity atau produk ,riser,runner,slag trap dan sprue cup .
Problem Solusi 1 Methode Desain pattern tidak standard Ubah desain bermasalah Menyesuaikan standard pada produk Hitung ulang kebutuhan riser Area produksi Jun'17 Week 1 Engineering Rp.35.158.750 Menurunkan defect 2 Machine Temperatur molten iron rendah & slow pouring speed Temperatur tinggi standard maksimum Antisipasi mesin stop saat tool change Uji coba dengan standard maksimum
Area produksi Jun'17 Week 2 Engineering - Menurunkan defect When Who Faktor No. What Why How Where
How Much Target Problem Solusi Problem Hasil 1 Methode Desain pattern tidak standard Ubah desain bermasalah Menyesuaikan standard pada produk Kalkulasi kebutuhan riser Area produksi Jun'17 Week 1 Engineering Rp.35.158.750,- Jun'17 Week 3 Terlaksana 2 Machine Slow pouring speed & Temperatur molten iron rendah Fast pouring speed &temperatur tinggi standard maksimum Antisipasi mesin stop saat tool change Uji coba dengan temperatur maksimum Area produksi Jun'17 Week 2 Engineering - Jun'17 Week 4 Terlaksana No. Faktor What How Much How Where When Who Evaluasi Why
Ket : a = Sprue cup, b = runner, c = slag trap, d = riser , e = cavity, f = in gate
Gambar 8. Sketsa Gatting System Pattern Knuckle Arm Steering
Pada  perbaikan  ini  dilakukan  perhitungan gatting  system dengan  rumus  untuk  mendapatkan perbandingan sebelum dan sesudah dari gatting system. Tabel 7 adalah rumus yang dipakai PT.PQR dalam perhitungan gatting system.
Tabel 7. Rumus Perhitungan Gatting System
Pada percobaan gatting system ini dilakukan perubahan volume riser dengan menambah tinggi riser dengan tujuan area solidifikasi terakhir berada pada riser sehingga defect macro shrinkage dapat dihilangkan.Gambar  9  memperlihatkanp  perhitungan  yang  dimulai  dari  penentuan  area solidifikasi atau pendinginan terakhir pada produk yang dihitung area luas volume terbesar.
Gambar 9. Area Solidifikasi dan Luas Penampang Pada Knuckle Arm Steering Area Runner A = 1,1 . A1 Keterangan Mc = A1 Slag trap Rumus Perhitungan Riser Mr = 1,2 . Mc
Tabel 8 diperoleh modulus casting terbesar yaitu 11,44. Modulus ini digunakan untuk menghitung besaran ingate area ,dimensi dan kebutuhan riser . Pada tabel 9 memperlihatkan perbaikan pattern dihitung perbandingan dari kalkulasi perhitungan dengan ukuran aktual yang ada,hasil perbandingan nantinya akan dipakai untuk perbaikan.
Tabel 8. Perhitungan Modulus Casting Knuckle Arm Steering
Tabel 9. Perhitungan Perhitungan Kalkulasi dan Aktual Gating System
Gambar  10  menjelaskan  hasil  data defect  macro  shrinkage dari  percobaan  pertama,  dimana masih terdapat defect walaupun sudah menunjukkan penurunan. Diperlukan percobaan selanjutnya sehingga penurunan defect lebih baik lagi.
Gambar 10. Data Defect Macro Shrinkage Setelah Perbaikan Pertama
Area Luas Area (A) Keliling Area (K) Modulus Casting (A/K) A 17 x 5 = 85 mm 2 17+5+5= 27 mm 3,15 B 39 x 22 = 858 mm 2 39+10+17+5+4=  75 mm 11,44 C 17 x 5 = 85 mm 2 23+23+18=27 mm 6,47 Area Kalkulasi Aktual Area Kalkulasi Aktual Mn = 0,5 x Mc Mr = 1,2 x Mc  Riser Atas = 0,5 x 11,44 = 1,2 x 11,44 = 5,72 = 13,728
Dari nilai tersebut, dikonversikan ke dalam tabel in-gate diperoleh, Dari nilai tersebut, dikonversikan ke dalam tabel riser diperoleh,
a = 41 mm    b = 13 mm
Φ = 70 mm     h = 1,5 x Φ = 105 mm w = 2,9 kg  Riser Bawah
v Ingate v Riser 68 118 67 115 70 105 20 H Φ X 1.0  Φ X 1.25 Φ X 1.5 Φ 1.75 Φ X 2 D Φ 40
(R=20) Mr (mm) 7.284 7.677 8.093 8.383 8.716 W (Kg) 0.453 0.529 0.604 0.680 0.755 Φ 45 (R=22.5) Mr 8.126 8.584 9.004 9.400 9.783 W 0.625 0.733 0.481 0.948 1.056 Φ 50 (R=25) Mr 8.959 9.484 9.962 10.412 10.846 W 0.835 0.983 1.130 1.278 1.425 Φ 55 (R=27.5) Mr 9.784 10.377 10.916 11.420 11.905 W 1.086 1.282 1.479 1.675 1.872 Φ 60 (R=30) Mr 10.604 11.266 11.865 12.425 12.961 W 1.381 1.636 1.891 2.146 2.402 Φ 65 (R=32.5) Mr 11.419 12.152 12.811 13.426 14.041 W 1.725 2.049 2.373 2.698 3.022 Φ 70 (R=3.5) Mr 12.231 13.034 13.755 14.426 15.066 W 2.120 2.525 2.930 3.335 3.740 Φ 75 (R=37.5) Mr 13.039 13.913 14.697 15.424 16.116 W 2.571 3.069 3.567 4.065 4.563 Φ 80 (R=40) Mr 13.844 14.790 15.635 16.420 17.165 W 3.080 3.685 4.283 4.894 5.498
Setelah Perubahan

## b. Percobaan Kedua
Defect yang terjadi karena faktor mesin disebabkan ketika saat mesin berhenti untuk tool change dies atau pattern sehingga penuangan molten iron harus menunggu yang menyebabkan temperatur rendah dan pouring speed menjadi lama. Tabel 10 adalah sample data yang menampilkan hubungan total rejection dengan temperatur dan pouring speed knuckle arm steering yang selanjutnya diolah dengan regresi linier pada tabel 11 utuk menentukan target percobaan temperatur dan pouring speed. Pada  regresi  linier p-value menunjukkan  angka  signifikan  yaitu  <0.05  sehingga  dapat  disimpulkan bahwa variable masalah antara pouring speed dan temperatur terhadap defect dapat diterima serta memiliki korelasi.
Tabel 10. Data Pengambilan Sample Temperatur Molten Iron
Tabel 11. Data Regresi Linier Knuckle Arm Steering
Tabel  12  adalah  hasil  dari  perhitungan  korelasi  temperatur  dan pouring  speed pada  terhadap defect  macro  shrinkage hasil  dari  uji regresi  linier. Dari  tabel  12  dilakukan  percobaan  dengan temperatur  menengah keatas (1415-1430 ̊ C) diikuti pouring speed 8-10 detik dan temperatur standard bawah (1400-1415 ̊° C) pouring speed 10-13 detik juga di uji coba  temperatur  menengah keatas (1415- 1430 ̊ C) diikuti pouring speed 10-13 detik dan temperatur standar bataS bawah (1400-1415 ̊ ° C) pouring speed 8-10 detik.
15 16 17 18 19 22
23 24 29 30 T max 1407 1415 1417 1415 1402 1403 1408 1404 1403 1409 T min 1403 1413 1414 1414 1401 1401 1405 1402 1400 1406 T ave 1405 1414 1416 1415 1402 1402 1407 1403 1402 1408 10 9 9 9 12 12 10 10
13 10 13,06 9,56 4,23 6,57 8,61 13,40 5,65 2,83 6,84 5,26 1,87 1,28 0,60
1,10 2,48 2,56 1,63 2,53 2,14 1,62
Keterangan
Bulan Mei
Average Pouring Speed (Sec) Total Reject (%) Defect Macro Shrinkage (%) Temperatur ( ◦C) Multiple R 0,945786123
R Square 0,89451139 Adjusted R Square 0,864371788 Standard Error 0,243857055 Observations 10 df SS MS F Regression 2 3,529791029 1,764895515 29,67893762 Residual 7 0,416263842 0,059466263 Total 9 3,946054872 Coefficients Standard Error t Stat P-value Intercept 180,53103 38,86333925 4,645278392 0,00235492 Pouring Speed -0,071352881 0,105793458 -0,674454568 0,05021666 Temperatur -0,126507276
0,026956767 -4,692969202
0,00222675
ANOVA Regression Statistics

## Tabel 12. Data Hasil Uji Regresi Linier
Tabel  13  menyimpulkan  bahwa  dengan  temperatur  menengah  keatas  (1415-1430 ̊° C)  tidak terdapat defect  macro  shrinkage sedangkan  untuk pouring  speed tidak  ada  berpengaruh  pada defect ,akan tetapi untuk pouring speed tetap dijaga pada waktu 8-10 detik yang bertujuan menjaga degradasi penurunan temperatur.
Tabel 13. Hasil Percobaan Temperatur dan Pouring Speed

## 3.3 Tahap Check
Proses check adalah pemeriksaan ulang hasil dari perbaikan yang telah dilakukan untuk diketahui hasil yang didapat. Tabel 14 menunjukkan biaya sebelum dan sesudah perbaikan, sedangkan tabel 15 data hasil setelah perbaikan dimana target total rejection sudah mencapai target.
10 1415 0,81 9 1415 0,88 8 1415 0,95 10 1420 0,17 9 1420 0,24 8 1420 0,32 10 1430 -1,09 9 1430 -1,02 8 1430 -0,95 11 1400 2,63 12 1400 2,56 13 1400 2,49 11 1395 3,26 12 1395 3,19 13 1395 3,12 11 1390 3,90 12 1390
3,83 13 1390 3,75 Temperatur (◦C) Setting Target Target Rejection (%) Slo w P ou rin g Fa st P ou rin g Mid -H igh Te m pe rat ure Lo w-M id Te m pe rat ure Pouring Speed (sec) Mold No. Tem p (ºC) Pour Speed (s ) Produk (pcs ) /Mold
Defect (pcs ) Macro Shrinkage (%) Ket. 1 1430 9 4 0 0%
2
1429 9 4 0 0%
3
1427 9 4 0 0% 4 1425 9 4 0 0% 5 1425 8 4
0
0%
6
1423 10 4
0
0% 7 1423 11 4 0 0% 8 1422 11 4 0 0% 9 1421 12 4 0 0% 10 1420 13 4 0 0% 11 1420 13 4 0 0% 12 1419 13 4 0 0% 13 1417 8 4 0 0% 14 1415 8 4 0 0% 15 1414 8 4 0 0% 16 1414 9 4 1 25% 17 1411 10 4 0 0% 18 1410 9 4 1 25% 19 1408 9 4 1 25% 20 1405 11 4 2 50% 21 1405 13 4 2 50% 22 1403 12 4 1 25% 23 1400 12 4 2 50% 24 1400 13
4 3 75% F a st Po u ri n g - H ig h T e mp . Sl o w Po u ri n g - H ig h T e mp . F a st Po u ri n g - L o w T e mp . Sl o w Po u ri n g - L o w T e mp .
Tabel 14. Perbandingan Biaya Proses Perbaikan
Tabel 15. Aktual Presentase Rejection Knuckle Arm Steering

## 3.4 Proses Action
Proses action adalah  diterapkannya  perbaikan  yang  telah  terbukti  hailnya  dari  permasalahan penelitian yang dilakukan. Evaluasi yang dilakukan dari hasil penelitian akan dilakukan standarisasi terhadap proses produksi. Dilakukannya standarisasi bertujuan  untuk memudahkan proses produksi dimana hasil dari penelitian didapatkan standard baru yang lebih baik dari standard sebelumnya dalam proses pembutatan produk knuckle arm steering, dalam standard baru dipastikan defect yang terjadi tidak ada lagi dan total rejection membaik.
Process Cost/Hour Time (Hour) Cost (Rp) Process Cost/Hour Time (Hour) Cost (Rp) Roughing Gatting System 550.000,00 Rp 1 550.000,00 Rp Putty 215.000,00 Rp 0,25 53.750,00 Rp Putty 215.000,00 Rp 0,25 53.750,00 Rp Grinding 250.000,00 Rp 0,5 125.000,00 Rp Sawing 135.000,00 Rp 0,5 67.500,00 Rp Vacum 50.000,00 Rp 1 50.000,00 Rp Grinding 250.000,00 Rp 0,5 125.000,00
Rp Finishing 225.000,00 Rp 0,5 112.500,00 Rp Vacum 50.000,00 Rp 1 50.000,00 Rp QC 0,1 Finishing 225.000,00 Rp 0,5 112.500,00
Rp QC
0,1
Process Cost/Hour Time (Hour) Cost (Rp) Roughing Gatting System 550.000,00 Rp 1 550.000,00 Rp *T/C Media from Wood to Steel 8.550.000,00 Rp 4 34.200.000,00 Rp Putty 215.000,00 Rp 0,25 53.750,00 Rp Sawing 135.000,00 Rp 0,5 67.500,00 Rp Grinding 250.000,00 Rp 0,5 125.000,00 Rp Vacum 50.000,00 Rp 1 50.000,00 Rp Finishing 225.000,00 Rp 0,5 112.500,00 Rp QC 0,1 *Include material cost Total 3,85 Total Cost (Rp) Time (Hour) 1,5 617.500 Rp 7,85 35.158.750 Rp 2,35 Total Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan 958.750 Rp Proses Perbaikan Total Selisih Sebelum-Sesudah Perbaikan 341.250
Rp
Sebelum  Penelitian Setelah Penelitian Jan-Maret '17 April '17 Mei '17 Juni '17 Juli '17 62139 20598 20025 20025 20375 12450 2576 1876 1532 1024 20,04% 12,51% 9,37% 7,65% 5,03% Macro Shrinkage 5635 1543 254 20 5 Slag Inclus ion 453 231 312 347 221 Sand Inclus ion 2383 312 345 315 246 Swell 152 32 168 190 154 Core Crack Dent 1841 176 341 297 164 Mold Broke Gas  Holes 3 3 Open Shrinkage Cold Lap 731 42 122 98 62 Cas ting Crack 1 Sand Block 1199 123 176 153 102 Kake 53 117 155 112 70 Mold Crack Others Selam a penelitian
Periode Rejection Pros es QTY Reject Pres entas e (%) D e fe ct N a me

## 4. Simpulan
Dari peneltian ini maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : (1) Dari analisa data yang ada produk dengan presentase terbesar adalah knuckle arm steering dengan permasalahan defect macro shrinkage. (2) Penyebab tingginya defect pada knuckle arm steering adalah ketidakstabilan proses yang diperbaiki dengan perubahan ingate dan riser pattern serta perubahan standard pada pouring molten  iron .  (3)  Efektivitas  dari  perubahan  desain pattern pada  knuckle  arm  steering  dapat menurunkan defect  macro  shrinkage .  Dengan  mengubah  volume riser menurunkan defect  macro shrinkage hingga target rejection maksimal 5% yang telah dibuat oleh PT. PQR. (4) Total rejection membaik pada bulan Juli 2017 dengan rasio 5% dibandingkan sebelum perbaikan dengan rasio 10-20%.

## Daftar Pustaka
1. Asefeso,  A.  2012. 5S  Lean  Manufacturing:  (Key  to  Improving  Net  Profit). Swindon: AA Global Sourcing Ltd.
2. Chaudhari,  T.,  and  Raut  ,  N.,  2017.  Waste  Elimination  by  Lean  Manufacturing. International Journal of Innovative Science , Engineering & Technology , Vol. 4 Issue 5, pp 168-170.
3. Fontana, A., dan Gaspers, V., 2011. Lean Six Sigma  For Manufacturing and Service Industries . Bogor : Vinchristo Publication.
4. Liker,  J.  K.,  2003. The  Toyota  Way:  14  Management  Principles  from  the  World's  Greatest Manufacturer. New York: McGraw Hill Professional.