Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 4, No.1, March 2019: 47-52

## Pengurangan Waktu Proses Pembuatan Produk Cap (C1805- 009): Suatu Pendekatan Simulasi
Dhaul Fathoni 1 , Johan Krisnanto Runtuk 2
1,2) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: 1 dhaulfathoni7394@gmail.com, johan.runtuk@president.ac.id

## Abstrak
PT.S adalah perusahaan pengepresan logam yang memproduksi spare part untuk industri otomotif. Semakin bertambahnya perusahaan baru, mendorong perusahaan untuk terus melakukan perbaikan, salah satunya dengan melakukan pengurangan waktu proses. Permasalahan yang terjadi adalah sering terjadinya keterlambatan pulling stock yang berada di area persediaan produk jadi. Salah satunya terjadi pada produk Cap (C1805-009) dalam kurun waktu 6 bulan (Oktober 2017 sampai Maret 2018) terjadi 16 kali kekosongan stok di area persediaan produk barang jadi. Selain itu, adanya peningkatan permintaan  mengharuskan  perusahaan  melakukan  berbagai  macam  cara  antara  lain  dengan menambah empat inspektor di tiap shift . Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis tersendatnya aliran proses produksi dan pemborosan waktu dengan pendekatan simulasi. Berdasarkan hasil simulasi menggunakan software Promodel, diketahui bahwa stasiun kerja yang menjadi penyebab kemacetan aliran yaitu stasiun kerja  inspeksi. Usulan perbaikan hasil simulasi juga menunjukkan perbaikan yaitu pengurangan  waktu  proses  sebesar  330,66%  dan  pengurangan  jumlah  operator  sebesar  50%.  Hasil simulasi ini dapat menjadi pertimbangan PT. S untuk memperlancar aliran proses pembuatan produk Cap (C1805-009).
Kata kunci: waktu proses, kemacetan aliran, pemborosan, simulasi.

## Abstract
PT.S  is  a  metal  pressing  company  that  produces  spare  parts  for  the  automotive  industry.  The increasing number of new companies, encouraging the company to make improvements continously, one of which is by reducing the processing time. The problem that occurs is the frequent occurrence of late pulling stocks in the finished product inventory area. One of them occurs in the Cap product (C1805-009) within a period of 6 months (October 2017 to March 2018) 16 times the stockout in the finished product inventory area. In addition, an increase in demand requires companies to do various ways, including adding four inspectors on each shift. This study aims to analyze the flow of production processes and waste of time with a simulation approach. Based on the simulation results using the Promodel  software,  it  is  known  that  the  work  station  that  is  the  cause  of  flow  congestion  is  the inspection  work  station.  Proposed  improvements  in  simulation  results  also  showed  improvements, namely the reduction of processing time by 330.66% and the reduction in the number of operators by 50%.  The  simulation  results  can  be  considered  by  PT.  S  to  improve  the  flow  of  the  Cap  product manufacturing process (C1805-009).
Keywords: processing time, bottleneck flow, waste, simulation.

## 1. Pendahuluan
PT. S adalah perusahaan pengepresan logam yang memproduksi komponen kendaraan khususnya untuk  komponen  mobil  Perusahaan  ini  berlokasi  di  kawasan  industri  jababeka  kabupaten  Bekasi. Permasalahan yang terjadi di PT. S adalah sering terjadinya keterlambatan pulling stock yang berada di area persediaan produk jadi. Salah satunya terjadi pada produk Cap (C1805-009) dalam kurun waktu 6 bulan (Oktober 2017 sampai Maret 2018) terjadi 16 kali kekosongan stok di area persediaan produk barang jadi. Kuantitas rata – rata pemesanan pada produk Cap (1805-009) ini mencapai 1.000.000 pcs tiap bulan. Tingginya permintaan mengharuskan perusahaan melakukan berbagai macam cara antara lain dengan menambah empat inspektor di tiap shift . Banyaknya inspektor merupakan pemborosan karena secara teori sendiri inspektor tidak meningkatkan nilai jual dari produk. Perbedaan lama waktu proses antar stasiun kerja mengakibatkan tersendatnya aliran proses produksi, penumpukan material
yang menunggu proses, maupun operator yang menunggu kedatangan material yang akan diproses. Pemborosan yang lain terjadi karena jarak antar stasiun kerja yang jauh sehingga memerlukan waktu pemindahan yang lama.
Berdasarkan  permasalahan  diatas  maka  perlu  dilakukanya  analisis  untuk  mengetahui  penyebab kemacetan  aliran  proses,  menurunkan  waktu  produksi,  memnyeimbangkan  aliran  proses  produksi, mengurangi pemborosan jumlah inspektor tetapi tidak menimbulkan keterlambatan pulling stock pada di  PT.S.  Pada  penelitian  ini,  analisis  dan  usulan  perbaikan  proses  dilakukan  dengan  pendekatan simulasi.

## 2. Kajian Pustaka
Tujuan  industri  manufaktur  menurut  Mabert  dan  Jacob  (1991)  yaitu:  (1)  memproduksi  barang  – barang  yang  berkualitas  tinggi,  (2)  mempertahankan  pengiriman  barang  tepat  waktu,  (3) meningkatkan produktivitas untuk meningkatkan harga jual produk, (4) memiliki sistem manufaktur yang fleksibel. Tujuan tersebut dapat tercapai salah satunya oleh karena sistem produksi yang efektif dan efisien. Sistem produksi tersebut tidak tercipta bukan hanya oleh adanya teknologi yang canggih, namun juga oleh adanya metode kerja yang tepat. Oleh karena itu, perbaikan metode kerja harus terus diupayakan oleh perusahaan.
Perbaikan metode kerja adalah perbaikan dari tahapan–tahapan proses pekerjaan, jalan yang akan ditempuh, cara yang akan dilakukan untuk mencapai suatu tujuan. Tahapan untuk perbaikan metode kerja dilakukan dengan analisa metode untuk mencari, mengembangkan, serta menerapkan metode yang lebih efektif dan efisien (Wignjoesoebroto, 1992). Secara umum, perbaikan metode kerja fokus pada pemborosan. Shingo  (1990) menyatakan ada tujuh pemborosan dalam proses produksi, yaitu: menunggu, produksi  berlebihan, transportasi  berlebihan, kesalahan proses, persediaan  berlebihan, dan cacat.
Selain  perbaikan  metode  kerja,  kelancaran  proses  produksi  juga  dipengaruhi  oleh  tata  letak  di perusahaan. Perancangan kembali tata letak adalah sebuah perubahan kecil dalam suatu penataan tata  ruang,  dengan  tujuan  meminimumkan  biaya  dan  meningkatkan  efisiensi  penggunaan  segala sesuatu dalam penataan tata ruang. Hal ini termasuk penataan kerja operator, pemindahan material, operasi gudang, dan alat pendukung lain sehingga mencapai tata letak yang baik di perusahaan.
Mengingat sulitnya dan mahalnya untuk melakukan eksperimen langsung terkait perbaikan proses, maka pendekatan simulasi menjadi jalan keluar yang baik. Salah satu software simulasi yang umum digunakan  untuk  simulasi  proses  manufaktur  adalah software Promodel.  Simulasi  Promodel  adalah alat  simulasi  yang  dapat  digunakan  untuk  mensimulasikan  variasi  model  manufaktur  dan  sistem layanan. Sistem manufaktur seperti job order , koveyor, transfer lini, produksi masal, lini perakitan, sistem manufaktur yang fleksibel, crane , sistem produksi just in time , sistem kanban, dan sebagainya (Harrel, 2012).

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Waktu Proses di Stasiun Kerja
Aliran  proses  di  PT.  S  dapat  disederhanakan  ke  dalam  tiga  proses,  yaitu  proses  di incoming material , proses di statisun pengepresan, dan proses di stasiun inspeksi.  Waktu proses pada setiap stasiun kerja yang dilewati proses produksi produk Cap (C1805-009) ditunjukkan pada Tabel 1.
Aliran  proses  dimulai  dari  material  masuk  dan  disimpan  di  area incoming selanjutnya  proses pengepresan yang merubah material coil menjadi material WIP (work in proses) . Material WIP (work in proses) masuk stasiun kerja inspeksi dan keluar menjadi produk jadi (finish good) . Kemudian produk jadi (finish good) disimpan diarea store finish good menunggu jadwal pengiriman ke pelanggan.
Berdasarkan data tersebut dapat disimpulkan  bahwa waktu rata  –  rata penyelesaian untuk satu box ,  dengan  kuantitas  2.000  pcs  memerlukan  waktu  sebanyak  41,32  menit.  Perbedaan  waktu penyelesaian dengan stasiun kerja pengepresan telah menunjukkan ketidak seimbangan waktu proses, sehingga perlu adanya perubahan metode kerja untuk menurunkan waktu proses yang ada di stasiun kerja inspeksi. Data tersebut ditunjukkan pada Gambar 1 berikut.
Tabel 1. Data waktu proses tiap stasiun kerja
No Incoming material Stasiun Pengepresan Stasiun Inspeksi No Incoming material Stasiun Pengepresan Stasiun Inspeksi 1 4.42 9,38 41.32 16 1.35 9,37 40.88 2 2.35 9,37 41.14 17 2.24 9,4 41.55 3 3.43 9,42 41.59 18 3.12 9,38 41.51 4 3.38 9,39 41.50 19 2.36 9,4 41.14 5 3.52 9,39 41.28 20 2.77 9,43 41.66 6 2.31 9,4 41.41 21 3.63 9,41 41.13 7 3.81 9,38 41.04 22 1.54 9,39 41.60 8 2.14 9,41 40.89 23 2.65 9,36 40.86 9 2.63 9,4 41.15 24 1.80 9,4 41.65 10 2.00 9,37 41.28 25 2.43 9,41 41.57 11 4.02 9,42 40.98 26 3.15 9,41 41.51 12 2.47 9,38 41.52 27 1.09 9,38 41.34 13 3.13 9,41 41.35 28 2.91 9,41 41.33 14 4.06 9,39 41.65 29 1.30 9,4 41.08 15 2.69 9,39 41.23 30 1.72 9,36 41.40
Gambar 1. Waktu proses per box (menit) dimasing – masing stasiun kerja

## 3.2 Tata Letak Proses
Tata  letak  stasiun  kerja  pada  proses  pembuatan  produk Cap (C1805-009)  yang  akan  dilakukan penelitaian di tunjukakan pada gambar 2. Alur proses pembuatan produk melewati stasiun incoming material ,  stasiun  kerja  pengepresan,  stasiun  kerja  inspeksi  dan store  finish  good .  Pada  gambar menunjukkan bahwa tata letak stasiun kerja inspeksi berada jauh di luar garis sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama untuk menyupai produk WIP ( work in proses ) ke stasiun kerja inspeksi. Kondisi sekarang jarak antara stasiun kerja pengepresan ke stasiun kerja inspeksi 60-meter ditempuh dengan waktu 6 menit dan jarak dari stasiun kerja inspeksi ke stasiun store finish good 33-meter ditempuh dengan waktu 3 menit. Kondisi ini menunjukkan adanya pemborosan yang harus segera dikurangi atau dihilangkan.

## 3.3 Hasil Simulasi Promodel
Setelah mengumpulkan data waktu proses di setiap stasiun kerja, maka dirancangan model simulasi untuk memodelkan proses produksi saat ini. Hasil model simulasi awal proses pembuatan produk Cap (C1805-009) ditunjukkan pada Tabel 2. Kolom sebelah kiri menunjukkan waktu sistem aktual sistem sekarang sedangkan kolom sebelah kanan merupakan hasil dari model simulasi awal.
Analisis selanjutnya adalah melakukan validasi untuk melihat apakah hasil simulasi sudah sesuai dengan waktu proses aktual saat ini. dibuat sudah dapat mempresentasikan sistem sekarang yang ada. Berdasarkan hasil analisis uji-t berpasangan diketahui bahwa nilai p adalah 0,730. Hal ini berarti tidak ada  perbedaan  antara  waktu  proses  aktual  dan  waktu  proses  hasil  simulasi  Promodel.  Setelah mendapatkan model yang valid, maka dilanjutkan dengan membuat rancangan perbaikan proses.
Gambar 2. Layout aktual sistem pembuatan produk Cap (C1805-009)
Tabel 2. Perbandingan Waktu Proses Aktual dan Hasil Simulasi
No Sistem sekarang Simulasi awal No Sistem sekarang Simulasi awal No Sistem Sekarang Simulasi awal 1 41,30 41,32 11 41,33 40,98 21 41,28 41,13 2 41,31 41,14 12 41,33 41,52 22 41,26 41,60 3 41,27 41,59 13 41,31 41,35 23 41,34 40,86 4 41,32 41,50 14 41,31 41,65 24 41,32 41,65 5 41,28 41,28 15 41,26 41,23 25 41,29 41,57 6 41,32 41,41 16 41,33 40,88 26 41,27 41,51 7 41,29 41,04 17 41,33 41,55 27 41,29 41,34 8 41,32 40,89 18 41,32 41,51 28 41,29 41,33 9 41,29 41,15 19 41,29 41,14 29 41,29 41,08 10 41,24 41,28 20 41,35 41,66 30 41,34 41,40

## 3.4 Usulan Perbaikan Proses
Pada simulasi awal diperoleh hasil terjadi antrian produk WIP ( work in proses ) sebanyak 36 box serta  jika  dilihat  dari  tata  letak  stasuin  kerja  inspeksi  yang  berada  jauh  diantara  stasiun  kerja pengepresan  dan  area  penyimpanan  produk  jadi  mengakibatkan  proses  pemindahan  produk memerlukan  waktu  sekitar  6  menit.  Penumpukan  produk  yang  menunggu  proses  dan  pemindahan produk yang membutuhkan waktu lama adalah pemborosan maka pada penelitian ini akan melakukan perbaikan metode kerja dan perubahan tata letak untuk mempercepat aliran proses di stasiun kerja inspeksi.
Perbaikan  metode  kerja  dilakukan  dengan  cara  pembuatan  alat  bantu  proses.  Pembuatan  alat bantu ini dikhususkan untuk mengurangi waktu proses inspeksi. Desain alat bantu dan langkah-langkah prosesnya dapat dilihat pada gambar 3. Ukuran jig panjang 250 mm x lebar 250 mm x tebal mangnet sheet 2  mm  dan  tebal cover plastik  0,8  mm.  Pada  ujung  disatukan  dengan  menggunakan  lem. Pemilihan material berdasarkan bentuk dari alat dan harga yang relatif murah.
Langkah – langkah proses kerja inspeksi diawali, produk yang akan dilakukan pengecekan diambil sebagian dan di letakkan diatas meja dan diratakan, dilakukan pengecekan bagian atas atau bagian yang terlihat. Kemudian produk yang sudah dicek dibalik dengan jari (manual tanpa alat). Sedangkan pada langkah perbaikan metode cara membalik produk di bantu dengan menggunakan magnet sheet . Langkah selanjutnya dilakukan pengecekan pada bagian yang belum dilakukan pengecekan. Diakhiri penghitungan jumlah dari produk yang telah dilakukan pengecekan dengan cara di timbang per 2000 pcs atau setara dengan 6.222 kg. Metode ini digunakan untuk mempercepat waktu menghitung produk karena  produk  yang  kecil,  jumlah  standar  kuantitasnya  yang  banyak  untuk  menghindari  kesalahan hitung kelebihan atau kekurangan jumlah .
Usulan  perbaikan  yang  kedua  adalah  dengan  melakukan  perancangan  ulang  tata  letak  proses produksi.  Tata  letak pada  proses  produksi Cap (C1805-009)  saat  ini  menggunakan  produk layout .
Namun aktual di lapangan pada stasiun kerja inspeksi jaraknya jauh sehingga memerlukan waktu lebih lama untuk mendistribusikan produk yang akan dan setelah diproses. Jarak antar stasiun distribusi yang  adalah  sebuah  pemborosan,  pemborosan  waktu  ini  harus  di  kurangi  untuk  memperlancar pendistribusian material ke stasiun kerja berikutnya.
Gambar 3. Langkah - langkah proses setelah menggunakan magnet Sheet
Untuk  mengurangi  waktu  distribusi  maka  perlu  dilakukan  perubahan  tata  letak  stasiun  kerja inspeksi. Perubahan tata letak stasiun kerja inspeksi pada produksi Cap (C1805-009) yang di tunjukkan pada Gambar 4. Posisi stasiun kerja inspeksi sebelum dilakukan perubahan tata letak berada di paling atas. Pada posisi ini material yang akan menuju stasiun kerja inspeksi harus bergerak menjauh dari arah ke luar melewati mesin pres robot. Jarak dari stasiun pengepresan ke stasiun kerja inspeksi 60 m.
Gambar 4. Perbaikan layout dan perbaikan metode inspeksi
Rencana perubahan tata letak stasiun kerja inspeksi berada di area tengah antara stasiun kerja pengepresan  dan  area  store  produk  jadi.  Pada  perubahan  tata  letak  ini  dapat  mengurangi  jarak sebesar 30 m dari stasiun kerja pengepresan ke stasiun kerja inspeksi dan jarak 13 m dari stasiun kerja inspeksi ke area penyimpanan produk jadi.

## 3.5 Hasil Simulasi Perbaikan Proses
Untuk  dapat  melakukan  simulasi  terhadap  perbaikan  proses,  maka  dilakukan  terlebih  dahulu pengambilan  waktu  proses.  Pengambilan  waktu  pada  perubahan layout ini  dilakukan  dengan  cara perhitungan jarak pada simulasi awal dibandingkan dengan jarak antar stasiun kerja yang dilakukan perbaikan. Jarak aktual dari stasiun kerja pengepresan ke stasiun kerja inspeksi adalah 60 meter, dan jarak  dari  stasiun  kerja  inspeksi  ke  area  penyimpanan  produk  jadi  ( finish  good )  adalah  33  meter. Dengan  jarak  tersebut  memerlukan  6  menit  untuk  memindahkan  produk Cap WIP  ke  stasiun  kerja inspeksi  dan  membutuhkan  waktu  3  menit  untuk  memindahkan  produk  jadi  ke  area  penyimpanan produk jadi.
Sesuai  perubahan layout yang  sekarang  jarak  dari  stasiun  pengepresan  ke layout stasiun  kerja inspeksi yang baru adalah 30-meter maka dengan jarak ini membutuhkan waktu sebanyak 3 menit, dan jarak dari stasiun inspeksi yang baru ke area penyimpanan adalah 20 meter maka waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan barang jadi ke area penyimpanan yaitu 2 menit. Dengan data tersebut maka dilakukan verifikasi dengan mengambil waktu dari stasiun pengepresan ke area terdekat dari layout yang direncanakan. Dari verifikasi data tersebut terbukti bahwa dari stasiun pengepresan ke stasiun  inspeksi  yang  direncanakan  memerlukan  waktu  3  menit  dan  dari  stasiun  inspekasi  ke  area penyimpanan membutuhkan waktu 2 menit. Perbandaingan hasil simulasi awal dan setelah melakukan perbaikan metode dan perubahan tata letak ditunjukkan pada Tabel 3.
Area inspeksi baru
Area inspeksi lama
Tabel 3. Hasil Simulasi Perbaikan Metode Kerja dan Perubahan Letak
No Uraian Hasil simulasi awal Hasil simulasi perbaikan metode inspeksi Hasil simulasi perubahan layout dan perbaikan metode inspeksi hasil selisih persentase % hasil selisih persentase % 1 Jumlah Inspektor(orang) 8 4 4 50,00 4 4 50,00 2 Hasil produksi (per hari) 64 64 0 0,00 64 5 0,00 3 Waktu proses inspeksi (menit) 41,3 9,59 31,08 330,66 9,59 31,71 330,66 4 jumlah antrian (box) 36 32 4 12,50 32 4 12,50 5 Rata - rata waktu operasi tiap entitas (menit) 541,95 427,49 114,46 26,77 403,9 138,05 34,18 6 Rata - rata waktu tiap entitas di dalam sistem (menit) 713,19 594,97 118,22 19,87 565,96 147,23 26,01

## 4. Simpulan
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengurangi  waktu  proses  pembuatan  produk  Cap  (C1805-009). Perbaikan yang dilakukan  adalah melalui perbaikan  metode kerja dengan menggunakan alat bantu berupa magnet sheet yang digunakan untuk membalik produk saat melakukan pengecekkan di stasiun kerja  inspeksi  sehingga  mempercepat  waktu pengecekkan.  Selain  itu,  waktu  proses  juga  dikurangi melalui perancangan ulang tata letak stasiun kerja inspeksi dengan memperpendek jarak antar stasiun kerja pengepresan, stasiun kerja inspeksi, dan area penyimpanan produk jadi ( finish good ).
Berdasarkan  hasil  simulasi,  perbandingan  besaran  penurunan  yang  terjadi  setelah  dilakukan perbaikan metode inspeksi maupun perubahan layout antara lain:
 Total produk yang dihasilkan dari kedua simulasi adalah 64 unit per hari.
 Penurunan waktu distasiun kerja inspekasi sebesar 31,08 menit atau 330,66%.
 Penurunan jumlah antrian di stasiun inspeksi sebanyak 4-unit atau 12,50%.
 Penurunan rata – rata waktu operasi sebesar 138,05 menit atau 34,18%.
 Penurunan rata – waktu entitas didalam sistem sebesar 147,23 menit atau 26,01%.
Hasil  penelitian  ini  menunjukkan  pengurangan  waktu  proses  yang  signifikan.  Namun  demikian, diperlukan  pengawasan  secara  berkala  terhadap  penerapan  perbaikan  proses  ini.  Perusahaan  juga harus  terus  melakukan  perbaikan  berkelanjutan  agar  dapat  berkompetisi  dengan  perusahaan- perusahaan  kompetitor  dan  dapat  memberikan  kualitas  produk  dan  layanan  yang  baik  kepada pelanggan.
Penelitian selanjutnya dapat dilakukan dengan melihat keseluruhan produk yang diproduksi oleh PT. S. Dengan melalukan simulasi secara keseluruhan, maka dapat dirancang suatu perbaikan proses yang terintegrasi satu dengan lain. Utilitas setiap sumber daya dapat diukur untuk selanjutnya dapat dilakukan perbaikan yang tepat sasaran. Penelitian selanjutnya juga dapat melihat perbaikan metode kerja berdasarkan kajian ergonomi. Hal ini dapat meningkatkan kinerja operator dalam melakukan pekerjaannya.

## 5. Daftar Pustaka
1. Harrel, C. Ghosh, B. & Bowdwn, R. 2012. Simulasi Using ProModel . New york: McGraw- Hill.
2. Mabert,  V.  A.  dan  Jacobs,  F.  R.  1991 Integrated  production  systems  –  Design  planing, Control,  and  Scheduling ,  4th  Edition.,  Industrial  and  Management  Press,  Institute  of Industrial Engineers, Georgia.
3. Shingo,  Shigeo,  1990. A  Study  of  the  Toyota  Production  System .  USA:  Andrew  P.  Dillon Productivity Press.
4. Wignjosoebroto, S. 1992. Teknik Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan . Jakarta: Guna Widya.
5. Wiratno,  S.  E.  Dkk.  “ Supply  Chain  Risk  menagement” ,  Universitas  Teknologi  Yogyakarta, Indonesia.