Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 2, No.1, Maret 2017: 56-64

## Perencanaan Perawatan Preventif pada Blanking Dies untuk Mengurangi Biaya Operasinal
Andira 1 , Arich Gunawan Bayu Putra 2 1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: arich.gunawan@gmail.com

## ABSTRAK
PT.  IJK  adalah  sebuah  perusahaan  yang  bergerak  di  industri  otomotif  sebagai  vendor  perusahaan produsen sepeda motor. Dalam proses produksinya, perusahaan membutuhkan suatu alat bantu seperti Dies , jig proses, dan inspection jig dalam menunjang kebutuhan produksi komponen sepeda motor. Dies menjadi salah satu sarana yang membantu proses pemotongan dan pembentukan dari material sheet metal maupun steel  pipe  menjadi  suatu  produk  tertentu. Blanking  Dies merupakan  salah  satu  sarana  yang  pada  proses pekerjaannya mengalami tumbukan dan gesekan terus menerus sehingga rawan terjadi breakdown . Hal ini dapat  menyebabkan loss  time ,  seperti  tahun  2016  mencapai  697,41  jam.  Kegiatan  produksi  terhambat, pengiriman ke customer delay dan perusahaan harus menanggung biaya akibat kerusakan sarana yang terjadi adalah beberapa kerugian yang dialami. Untuk itu kegiatan perawatan perlu dilakukan secara berkala guna menghindari gangguan saat produksi. Kondisi saat ini, tidak ada standar penjadwalan perawatan yang baku dari perusahaan. Kemudian perencanaan perawatan preventif diusulkan untuk memperbaiki permasalahan saat ini dengan meningkatkan performa dari komponen blanking Dies . Metode yang dilakukan adalah dengan meningkatkan Reliability komponen sehingga selalu dalam kondisi siap pakai. Berdasarkan pendekatan yang dilakukan  dengan  FMEA,  diperoleh  3  komponen  kritis  dari  3  tipe  blanking Dies .  Perhitungan  dan  simulasi perawatan  preventif  yang  dilakukan  menghasilkan  penurunan breakdown sebesar  33,84%  dan  penurunan biaya perawatan 26,22% dari perawatan korektif yang dilakukan sebelumnya.
Kata kunci: biaya, breakdown , loss time , perawatan preventif, Reliability.

## ABSTRACT
PT. UK, an automotive producer, is one of the vendors of a motorcycle manufacturing company. During the production, it is needed Dies , jig and inspection jig. Dies is used for supporting the cutting and forming sheet metal into steel pipe for making a certain product. During the process, blanking Dies component is getting many collisions and frictions that can cause machine breakdown s. These breakdown s have an impact to production loss time. In 2016, the production was 697.41 hours. Not only the production loss, the customer deliveries were also late that caused penalty costs from customers. Therefore, the preventive maintenance is very important for the machine running during the production process especially for blanking Dies . By using FMEA, there are three critical components of three blanking Dies types. The calculation and simulation of decreasing shows that the number of breakdown can be decreased by 33,84% and the maintenance cost can be saved by  26,22% compare to the current system.
Keywords: maintenance cost, breakdown , loss time , preventive maintenance, Reliability.

## 1. Pendahuluan
PT. IJK merupakan perusahaan manufaktur dalam industri otomotif yang memproduksi komponen sepeda motor.  Untuk  menunjang  kegiatan  produksi  tersebut  maka  diperlukan  alat  bantu  produksi  selain  mesin seperti Dies , proses jig , inspection jig dan perlengkapan pendukung lainnya. Diantara alat bantu tersebut, Dies merupakan komponen pendukung produksi yang memiliki peranan penting dalam menghasikan produk- produk  yang  disebut  sheet  metal  parts. Dies umumnya  memiliki  2  fungsi  yaitu  sebagai  pemotong  dan pembentuk material sheet metal . Proses pembentukan merupakan proses pembentukan sheet metal yang sederhana atau proses drawing yang dangkal tanpa menggunakan blank holder , serta kontur pada proses ini adalah produk 3 dimensi yang tidak beraturan (Theryo, 2009).
Dalam  perjalanannya  tentu  saja dies tersebut  membutuhkan  suatu  perawatan  ( maintenance) untuk meningkatkan keandalan dies dan  menjaga keberlangsungan proses produksi serta  menghindari terjadinya stop line dimana aktivitas produksi berhenti sementara karena perbaikan Dies yang rusak.
Keandalan  didefinisikan  sebagai  peluang (probability) suatu  unit  atau  sistem  berfungsi  normal  jika digunakan  menurut  kondisi  operasi  tertentu  untuk  periode  waktu  tertentu.  (Gaspersz,  1997).  Untuk meningkatkan keaandalan suatu mesin atau perlatan maka dibutuhkan perawatan/ maintenance . Sedangkan perawatan dapat didefiniskan sebagai serangkaian aktivitas  yang bertujuan untuk mengembalikan kondisi mesin  atau  peralatan  ke  kondisi  atau  fungsi  (Dhillon,  2002).  Perawatan  preventif  merupakan  salah  satu program yang penting dalam perusahaan untuk memastikan kelayakan alat yang akan digunakan untuk proses produksi. Preventif dapat diartikan sebagai tindakan pencegahan sebelum terjadi kerusakan ringan bahkan fatal pada alat tersebut.
Pada 2016, loss time yang diakibatkan oleh kerusakan Dies mencapai angka tertinggi yaitu 106 jam 55 menit pada bulan November dari total keseluruhan 697 jam 25 menit dalam satu tahun. Hal itu diakibatkan oleh  beberapa  masalah  yang  dominan  seperti  kerusakan  pada  komponen  vital  yaitu punch dan Dies yang merupakan pemotong material sheet metal. Keadaan tersebut seringkali diakibatkan oleh tumpulnya kedua komponen pemotong. Jika dipaksakan ketika komponen pemotong tumpul kemudian digunakan untuk proses produksi maka dapat merusak komponen secara permanen, mempengaruhi kerusakan pada komponen lain bahkan  harus  dilakukan  penggantian  komponen  baru.  Sehingga  dalam  kondisi  ini  tindakan corrective maintenance diperlukan sebagai temporary action untuk menghindari proses produksi terhenti dalam waktu yang  lama. Loss  time menjadi  sorotan  karena  hal  tersebut  mengakibatkan  kerugian-kerugian  lain  seperti target yang tidak tercapai, timbul biaya tambahan dan delay pengiriman ke customer yang diakibatkan dari perbaikan Dies yang  rusak.  Secara  kebutuhan  diperlukan overtime sebagai  pengganti loss  time akibat kerusakan Dies tersebut akan tetapi dari segi biaya hal tersebut merupakan suatu kerugian bagi perusahaan. Ini  adalah  masalah  yang  harus  diselesaikan  untuk  menekan  biaya-biaya  yang  tidak  perlu  dikeluarkan  oleh perusahaan.

## 2. Metodologi Penelitian

## 2.1 Observasi
Observasi merupakan langkah awal dalam penelitian ini dengan mengamati proses persiapan alat bantu produksi,  setup  hingga  proses  produksi  tersebut  berjalan.  Selain  itu  dilakukan  interview  terhadap  bagian troubleshooter di Engineering DJT Repair untuk menggali informasi-informasi terkait kendala saat produksi, penanganan Dies yang  mengalami  kerusakan  saat  proses  berjalan  dan  perawatan  yang  sudah  dilakukan. Langkah  selanjutnya  adalah  mengumpulkan  data work  order (WO)  dan loss  time yang  terjadi  selama penanganan perbaikan Dies dari leader bagian troubleshooting.

## 2.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan hasil observasi tersebut kemudian ditentukan rumusan masalah yang terjadi di Engineering DJT Repair. Dari data yang didapatkan, loss time pada tahun 2016 mencapai 987,4 jam. Tingginya loss time akibat  kerusakan Dies ini akan  diteliti  lebih  lanjut  dengan  memunculkan  penyebab  dan  solusi serta  biaya terkait  masalah  teknis  pada  kasus  ini.  Beberapa  batasan-batasan  masalah  serta  asumsi-asumsi  yang digunakan  untuk  membantu menyelesaikan  masalah loss time yang  terjadi  berkaitan dengan  Departemen Engineering DJT di PT. IJK  dimana penelitian ini dilakukan.

## 2.3 Studi Literatur
Studi literatur ini dilakukan dengan maksud dan tujuan untuk menunjang penelitian dengan melengkapi teori-teori yang digunakan sebagai landasan penelitian dan berperan dalam pengumpulan informasi secara lengkap  untuk  memecahkan  suatu  masalah.  Landasan  teori  dapat  berasal  dari  buku-buku  atau  referensi- referensi  lain  yang  berhubungan  dengan  penelitian.  Pada  tahapan  ini,  literatur  yang  digunakan  adalah perhitungan interval kerusakan, teknik penjadwalan berdasarkan perhitungan interval kerusakan, Reliability dan  analisis  biaya  operasi.  Perhitungan  interval  kerusakan  mencakup  penentuan  komponen  kritis, perhitungan Time  To  Failure (TTF),  distribusi  yang  digunakan,  pengujian  distribusi  ( goodness  of  fit )  dan simulasi perhitungan kendalan ( Reliability ). Pengujian distribusi dilakukan dengan uji Bartlett untuk distribusi eksponensial, uji Kolmogorov-Smirnov untuk distribusi normal dan lognormal serta uji Mann untuk distribusi Weibull. (Ebeling, 1997). Kemudian perhitungan Reliability komponen, digunakan sebagai dasar penentuan penjadwalan  preventif  yang  tepat.  Terakhir  adalah  analisis  biaya  operasi  meliputi  biaya  perawatan  dan pengadaan spare parts yang didalamnya memuat biaya tenaga kerja, material dan manufaktur.

## 2.4 Metode Penelitian
Menentukan  tahapan  untuk  berpikir  secara  sistematis  menyangkut  masalah loss  time yang  dihadapi. Tahapan-tahapan  penelitian  dimunculkan  untuk  mengidentifikasi  penyebab  terjadinya  masalah  tersebut,
merumuskan tindakan perbaikan, menganalisis biaya yang muncul, menerapkan suatu metode perencanaan preventif sebagai solusi masalah diatas dan pada akhirnya dapat menarik suatu simpulan dari masalah loss time yang dijadikan objek pengamatan.

## 2.5 Analisis Data
Analisis  data  yang  dilakukan  adalah  mengolah  data  teknis  mengenai  frekuensi  kerusakan  yang  sering terjadi, sehingga dapat dikelompokkan menjadi beberapa model. Kemudian diurutkan sesuai tingkat kritis suatu  komponen  untuk  memudahkan  pembagian  jadwal  perawatan  preventif.  Menurut  Lewis  (1987), perawatan preventif dilakukan apabila memberikan efek positif terhadap keandalan komponen. Jika tidak memberikan  efek  atau  menimbulkan  efek  negatif,  maka  solusi  yang  dianjurkan  adalah  penggantian komponen.Selanjutnya loss  time,  spare  part dan  biaya  perawatan  sebelumnya  dihitung  dan  dibandingkan dengan  biaya  perawatan  preventif  setelah  dilakukan  penjadwalan  yang  benar.  Hasil  dari  perhitungan tersebut kemudian apakah berdampak signifikan terhadap penurunan biaya operasi suatu proses produksi.

## 2.6 Simpulan dan Saran
Beberapa kesimpulan terhadap penulisan perencanaan penjadwalan perawatan preventif pada blanking Dies ini. Selain itu juga diberikan saran-saran yang dapat dilakukan sebuah improvement untuk menambah nilai ekonomis bagi perusahaan.

## 3. Data dan Analisis

## 3.1 Failure Mode and Effect Analysis
Penggunaan metode FMEA ini bertujuan untuk mengetahui komponen blanking Dies yang paling sering mengalami breakdown ketika proses produksi kemudian akan digunakan sebagai acuan dalam menentukan kegagalan sistem secara keseluruhan. Setelah itu ditentukan nilai RPN ( Risk Priority Number ) pada setiap komponen untuk memperoleh komponen kritis berdasarkan rankingnya.
Tabel 1. Penentuan Nilai RPN No. Komponen Failure Mode Severity Freq. Detect RPN Rank 1 Punch Retak/pecah 8 23 6 1104 1 2 Die Retak/pecah 8 17 6 816 2 3 Stripper Melengkung/pecah 7 1 3 21 7 4 Pilot Bengkok/patah 8 13 6 624 3 5 Coil Spring Patah 6 2 6 72 4 6 Guide Post Rusak 6 0 1 0 8 7 Stopper Patah 6 3 3 54 5 8 Screw Patah 8 1 4 32 6
Dari hasil analisis FMEA pada Tabel 1, akan diambil 3 komponen dengan tingkat breakdown tertinggi dan akan dijadwalkan interval pemeliharaannya. Punch , die dan pilot merupakan komponen utama yang memiliki peran vital dalam proses pemotongan sheet metal sehingga perlu mendapatkan perawatan yang tepat. Efek yang ditimbulkan akibat kegagalan ketiga komponen ini dapat menyebabkan proses produksi terhenti. Maka, ketiga komponen tersebut masuk ke dalam kategori komponen kritis yang rawan mengalami kerusakan.
Dies yang digunakan dalam proses produksi di PT. IJK bervariasi sehingga akan dibagi menjadi 3 tipe. Pengelompokan  tipe  dari blanking  Dies berdasarkan  range  tebal  material  sheet  metal  yang  diproses  dan pembagiannya disesuaikan dengan standar design Dies yang digunakan di PT. IJK. Menurut  Tabel  2,  masing-masing  tipe  dari blanking  Dies diwakili  oleh  satu  part  yang  tingkat kegagalannya  tinggi.  Tipe  A  ( Holder  Brake  Hose  5 ),  Tipe  B  (Hang  Plate  L)  dan  Tipe  C  (Brkt.  Side  Stand) nantinya  akan  digunakan  sebagai    dasar  perhitungan  kurang  lebih  150  part  lainnya.  Tingginya  frekuensi kegagalan disebabkan oleh life time komponen relatif pendek mengingat semakin tebal material sheet metal yang diproses dan jam kerja yang tinggi. Pada kondisi saat ini belum diperoleh standar waktu optimal untuk dilakukannya perawatan preventif.
Tabel 2. Data Breakdown Komponen Berdasarkan Tipe Die s Tipe A Holder Brake Hose 5 - 2DP Komponen Frekuensi Persentase TTR (jam) Punch 4 30.77% 22.5 Die 4 30.77% 22.5 Pilot 5 38.46% 6 Jumlah 13 100.00% 51 Tipe B Hang Plate L - K25 Komponen Frekuensi Persentase TTR (jam) Punch 6 42.86% 12.5 Die 4 28.57% 9 Pilot 4 28.57% 6.5 Jumlah 14 100.00% 28 Tipe C Brkt. Side Stand - K81 Komponen Frekuensi Persentase TTR (jam) Punch 13 50.00% 51 Die 9 34.62% 36.92 Pilot 4 15.38% 6.5 Jumlah 26 100.00% 94.42 3.2 Penentuan Interval Perawatan Preventif

## a. Penentuan Distribusi
Dalam menentukan distribusi, data yang digunakan adalah TTF ( Time To Failure ) dari masing-masing komponen.  Selanjutnya,  pengujian  akan  menggunakan  software  Minitab  16  untuk  mempermudah  dalam perhitungan dari masing-masing distribusi dengan memilih nilai koefisien korelasi (r) terbesar dari 4 distribusi (Exponensial,  Weibull,  Normal  dan  Lognormal).  Kesesuaian  distribusi  dapat  dilihat  dari sebaran  data  yang mendekati garis lurus pada setiap distribusi. Semakin dekat jarak sebaran data dengan garis, maka semakin cocok dengan distribusi yang digunakan. Koefisien korelasi (r) adalah hubungan antar data pada hasil plot menggunakan software Minitab 16. Semakin tinggi nilainya, maka semakin baik hubungan antar datanya dan nilai distribusi tersebut semakin sesuai (lihat tabel 3).
Tabel 3. Hasil Pengujian Distribusi Kerusakan Tipe Komponen Distribusi Eksponensial Weibull Normal Lognormal A Punch * 0.925 0.926 0.891 Die * 0.925 0.926 0.891 Pilot * 0.891 0.897 0.898 B Punch * 0.927 0.940 0.874 Die * 0.937 0.923 0.905 Pilot * 0.953 0.966 0.924 C Punch * 0.958 0.857 0.990 Die * 0.963 0.858 0.987 Pilot * 0.999 0.997 0.992

## b. Perhitungan Keandalan ( Reliability )
Setelah  diperoleh  distribusi  terpilih  pada  masing-masing  komponen  kritis,  maka  akan  dilakukan perhitungan parameter MTTF (Mean Time To Failure ) dan keandalan komponen berdasarkan distribusinya. Penentuan parameter MTTF akan menggunakan software Minitab 16 untuk mempermudah perhitungannya (lihat tabel 4).
Tabel 4. Parameter MTTF dan Current Realibility
Tipe Komponen Distribusi Parameter MTTF Keandalan A Punch Normal σ = 656.53 μ = 762.75 762.75 0.5000 Die Normal σ = 656.53 μ = 762.75 762.75 0.5000 Pilot Lognormal s = 0.698 t med = 660.904 843.455 0.3634 B Punch Normal σ = 436.859 μ = 655.050 655.05 0.5000 Die Weibull β = 1.99810 θ = 923.949 818.842 0.4558 Pilot Normal σ = 504.848 μ = 646 646 0.5000 C Punch Lognormal s = 0.885362 t med = 92.5242 136.921 0.3290 Die Lognormal s = 0.993212 t med = 97.2858 159.316 0.3097 Pilot Weibull β = 5.63329 θ = 327.601 302.852 0.5260

## c. Penentuan Interval Perawatan
Untuk  mencapai  target  keandalan  ( Reliability )  rata-rata  sebesar  80%,  kemudian  dibuat  simulasi perawatan terhadap masing-masing komponen seperti pada tabel 5 berikut:
Tabel 5. Perhitungan Reliability Perawatan Korektif dan Preventif Tipe Komponen t korektif t preventif R(t) Rm(t) Peningkatan Reliability A Punch 762.75 192 0.5000 0.4267 -0.0733 Die 762.75 192 0.5000 0.4267 -0.0733 Pilot 843.455 367 0.3634 0.6373 0.2739 B Punch 655.05 288 0.5000 0.5286 0.0286 Die 818.842 436 0.4558 0.6737 0.2179 Pilot 646 224 0.5000 0.5180 1.8000 C Punch 136.921 44 0.3290 0.5106 0.1816 Die 159.316 42 0.3097 0.4420 0.1323 Pilot 302.852 251 0.5260 0.8001 0.2741
Berdasarkan perhitungan pada Tabel 5, diperoleh standar waktu ideal perawatan komponen blanking Dies untuk  mencapai  target  keandalan  sebesar  80%.  Kemudian  hasilnya  akan  digunakan  sebagai  dasar penentuan perawatan keseluruhan blanking Dies yang ada di PT. IJK. Penjadwalan perawatan preventif yang diperoleh adalah sebagai berikut:
 Waktu pemeliharaan komponen blanking Dies tipe A : punch (12 hari), die (12 hari) dan pilot (23 hari).
 Waktu pemeliharaan komponen blanking Dies tipe B : punch (18 hari), die (27 hari) dan pilot (14 hari).
 Waktu pemeliharaan komponen blanking Dies tipe C : punch (3 hari), die (3 hari) dan pilot (16 hari).
Pemeliharaan  komponen punch dan die dilakukan  dengan  pengasahan  menggunakan  mesin  grinding, sedangkan  komponen  pilot  panjangnya  disesuaikan  dengan  panjang punch agar  tidak  menganggu  saat produksi. Dengan dilakukannya pemeliharaan tersebut, life time komponen semakin berkurang. Life time mempengaruhi  penentuan  penggantian  komponen,  sehingga  perhitungan life  time komponen  dapat dirumuskan:
Tabel 6. Perhitungan Life time Komponen Tipe Komponen Sisi Potong (mm) Dimensi Asah (mm) Interval Pemeliharaan Life time (bulan) A Punch - 0.2 12 hari 12 Die 6 0.2 12 hari 12 Pilot - - 23 hari 12 B Punch - 0.3 18 hari 16 Die 8 0.3 27 hari 24 Pilot - - 14 hari 16 C Punch - 0.4 3 hari 2.5 Die 10 0.4 3 hari 2.5 Pilot - - 16 hari 2.5
Setelah  disimulasi interval  perawatan  preventif  yang  ideal,  penentuan  standar Life  time komponen  (lihat Tabel 6), selanjutnya adalah mengevaluasi efek yang berpengaruh pada perkembangan breakdown antara perawatan korektif dan preventif yang dilakukan (lihat tabel 7).
Tabel 7. Penurunan Breakdown (Loss Time) Tipe Komponen Korektif (jam) Preventif (jam) Penurunan Breakdown A Punch 22.5 13.75 32.01% Die 22.5 13.75 Pilot 6 7.17 Jumlah 51 34.67 B Punch 12.5 9.17 3.34% Die 9 6.11 Pilot 6.5 11.79 Jumlah 28 27.06 C Punch 51 22.00 49.03% Die 36.92 22.00 Pilot 6.5 4.13 Jumlah 94.42 48.13
Penurunan terjadi pada ketiga tipe blanking Dies , kemudian setelah itu akan dihitung sesuai dengan proporsi masing-masing breakdown yang  dialami  oleh  ketiga  tipe blanking  Dies tersebut.  Sehingga  diperoleh  total penurunan breakdown (loss time) dari 697,41 jam menjadi 461,38 jam atau sebesar 33,84%.
Gambar 1. Grafik Penurunan Breakdown (Loss Time)

## 3.3 Perhitungan Biaya Perawatan Preventif
Perhitungan  biaya  yang  dikeluarkan  perusahaan  untuk  perawatan  meliputi  biaya  pemeliharaan  dan biaya penggantian komponen. Biaya pemeliharaan merupakan biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan secara  rutin  untuk  menjaga Reliability alat/sarana  produksi.  Sedangkan  biaya  penggantian  komponen dikeluarkan  apabila  terjadi  kerusakan  pada  komponen  alat/sarana  produksi  dan  dapat  diprediksi  jika perawatan preventif dijalankan secara konsisten.
697,41 461,38 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Korektif Preventif Breakdown
Tabel 8. Tabel Komponen Biaya Komponen Biaya Rupiah UMSK Sektor IV Kab. Bekasi (Industri Otomotif) Tahun 2016 3,643,820 Man Power Preventif per Jam 20,704 Mesin Grinding per Jam 215,000 Mesin CNC Milling per Jam 350,000 Mesin Bubut per Jam 50,000 Mesin Wirecut per Jam 504,000 Material XW42 per kg 129,500 Punch Standar Misumi 96,500 Pilot Standar Misumi 78,000 Mesin Press per Jam 79,425 Harga Part per pcs 200 Cycle Time = 15 pcs per menit Part per Jam 180,000
Biaya  pemeliharaan  diuraikan  menjadi  beberapa  elemen,  antara  lain:  tenaga  kerja  yang  ditugaskan untuk bagian perawatan preventif berjumlah 1 orang dengan biaya setiap jamnya Rp. 20.704,- dan waktu penanganannya 45 menit, maka dikenakan biaya tenaga kerja Rp. 15.528,- . Dalam perawatan komponen punch dan die ,  keberadaan  mesin  surface  grinding  sangat  diperlukan  untuk  pengasahan.  Rata-rata pengasahan komponen punch dan die adalah 20 menit dengan biaya Rp. 215.000,- setiap jamnya, berarti dalam  20  menit  pengasahan  tersebut  dikenakan  biaya  sebesar  Rp.  71.666,67,-.  Ketika  produksi  terhenti akibat kerusakan dan perbaikan, perusahaan harus membayar kerugian setiap jamnya sekitar Rp. 100.129,-. Dalam produksi per jam menghasilkan 900 pcs sheet metal part dengan total harga Rp. 180.000,-. Maka total biaya keseluruhan yang ditanggung oleh perusahaan Rp. 367.323,67,- per jam.
T abel 9. Perbandingan Biaya Pemeliharaan Komponen Sebelum dan Sesudah Perawatan Preventif
Tipe Komponen R(t) Rm(t) LT (jam) LTp (jam) TC (Rp) TCp (Rp) A Punch 50.00% 42.67% 22.50 26.37 8,264,783 9,684,535 Die 50.00% 42.67% 22.50 26.37 8,264,783 9,684,535 Pilot 36.34% 63.73% 6.00 3.42 2,203,942 1,256,728 51.00 56.15 18,733,507 20,625,799 B Punch 50.00% 52.86% 12.50 11.82 4,591,546 4,343,119 Die 45.58% 67.37% 9.00 6.09 3,305,913 2,236,656 Pilot 50.00% 51.80% 6.50 6.27 2,387,604 2,304,637 28.00 24.19 10,285,063 8,884,412 C Punch 32.90% 51.06% 51.00 32.86 18,733,507 12,070,748 Die 30.97% 44.20% 36.92 25.87 13,561,590 9,502,318 Pilot 52.60% 80.01% 6.50 4.27 2,387,604 1,569,653 94.42 63.00 34,682,701 23,142,719 Keterangan:  R(t) : Keandalan komponen sebelum preventif
 Rm(t)
: Keandalan komponen sesudah preventif 
LT : Life time komponen sebelum preventif  LTp : Life time komponen sesudah preventif
 TC
: Total cost sebelum preventif  TCp
: Total cost sesudah preventif
Pada tabel 9, penurunan biaya terjadi jika perawatan preventif dilakukan sesuai dengan jadwal yang sudah  dibuat. Dies tipe  A  secara  keseluruhan  tidak  mengalami  penurunan  biaya  tetapi  justru  terjadi penambahan  biaya  akibat  pemeliharaan  sehingga  perawatan  preventif  tidak  perlu  dilakukan.  Solusinya adalah menunggu sampai komponen rusak dan dilakukan penggantian karena jika dilakukan perawatan akan menambah  biaya  yang  lebih  besar. Dies tipe  B  mengalami  penurunan  sebesar  13,62%  dari  biaya  yang
dikeluarkan  sebelum  perawatan  preventif  dilakukan.  Sedangkan Dies tipe  C  mengalami  penurunan  biaya sebesar 33,27% dibandingkan sebelum dilakukan perawatan preventif.
Biaya penggantian komponen dikeluarkan apabila Life time komponen telah habis pada kondisi normal dan  dapat  diprediksi  umur  pakainya.  Sehingga  untuk  penyediaan  spare  partnya  akan  lebih  mudah  dan menghindari delay akibat pengadaan spare part itu sendiri.

## a. Komponen Blanking Dies Tipe A
Secara  perhitungan  biaya  penggantian  komponen  sebelum  perawatan  preventif  dilakukan,  diperoleh jumlah biaya yang ditanggung perusahaan sebesar Rp.  12.556.819 untuk mengganti komponen yang rusak sebelum life time -nya habis. Maka setelah dilakukan perawatan preventif, idealnya dalam 1 tahun terjadi penggantian  masing-masing  dengan  akumulasi  0,83  ( Life  time 12  bulan)  komponen punch , die dan  pilot. Harga  total  spare  part  yang  harus  ditanggung  adalah  sebesar  Rp.  5.113.970.  Ada  penurunan  biaya penggantian komponen sebesar Rp. 7.442.849.

## b. Komponen Blanking Dies Tipe B
Secara  perhitungan  biaya  penggantian  komponen  sebelum  perawatan  preventif  dilakukan,  diperoleh jumlah  biaya  yang  ditanggung  perusahaan  sebesar  Rp.  408.500  untuk  mengganti  komponen  yang  rusak sebelum life time -nya habis. Maka setelah dilakukan perawatan preventif, idealnya dalam 1 tahun terjadi penggantian  masing-masing  dengan  akumulasi  0,63  ( Life  time 16  bulan)  komponen punch , die dan  pilot. Harga total spare part yang harus ditanggung adalah sebesar Rp. 109.935. Ada penurunan biaya penggantian komponen sebesar Rp. 298.565.

## c. Komponen Blanking Dies Tipe C
Secara  perhitungan  biaya  penggantian  komponen  sebelum  perawatan  preventif  dilakukan,  diperoleh jumlah  biaya  yang  ditanggung  perusahaan  sebesar  Rp.  6.345.963  untuk  mengganti  komponen  yang  rusak sebelum life time -nya habis. Maka setelah dilakukan perawatan preventif, idealnya dalam 1 tahun terjadi penggantian  masing-masing  dengan  akumulasi  1,6  ( Life  time 2,5  bulan)  komponen punch , die dan  pilot. Harga total spare part yang harus ditanggung adalah sebesar Rp. 9.624.741. Tidak terjadi penurunan biaya penggantian komponen, tetapi penambahan biaya penggantian komponen sebesar Rp. 3.278.778.
Tabel 10. Biaya Perawatan Preventif Tipe Penghematan Biaya Pemeliharaan (Rp) Penghematan Biaya Penggantian Komponen (Rp) Total Penghematan Biaya Perawatan (Rp) A (1,892,291) 7,442,849 5,550,558 B 1,400,650 298,565 1,699,215 C 11,539,982 (3,278,778) 8,261,204
Pada Dies tipe A, penambahan biaya terjadi saat pemeliharaan dilakukan akan tetapi pada penggantian komponen dapat menutupi kekurangan biaya pemeliharaannya. Dies tipe B secara total mampu menghemat biaya  pemeliharaan  maupun  penggantian  komponennya.  Sedangkan Dies tipe  C  dapat  menghemat  biaya pemeliharaan untuk menutupi kekurangan biaya saat dilakukan penggantian komponen.

## 3.4 Total Biaya Keseluruhan
Dilihat dari penghematan biaya perawatan, tindakan perawatan preventif ini layak dilakukan mengingat ada  biaya  yang  dapat  diamankan.  Untuk  selanjutnya  akan  dikonversi  kedalam  biaya  per  jam  kemudian dihitung total dengan breakdown (loss time) yang berhasil diturunkan.
Tabel 11. Perbandingan Biaya Sebelum dan Sesudah Perawatan Preventif
Tipe Breakdown / Loss Time (Jam) Biaya Perawatan per Jam (Rp) Total Biaya Perawatan (Rp) Korektif Preventif Korektif Preventif Korektif Preventif A 271.33 184.47     613,536      809,503       166,470,670       149,330,709 B 130.75 126.38     381,913      339,312         49,935,119         42,881,225 C 295.33 150.53     434,534      412,757       128,330,811         62,131,091 Total 344,736,600 254,343,025
Diperoleh perbandingan biaya akibat perawatan korektif dan perawatan preventif selama tahun 2016 dari Rp. 344.736.600 menjadi Rp. 254.343.025 atau persentase penurunan biayanya sebesar 26,22%. Biaya yang berhasil dihemat oleh perusahaan sebesar Rp. 90.393.575,- dalam 1 tahun.
Gambar 2. Grafik Penurunan Biaya

## 4. Simpulan
Hasil perhitungan interval perawatan preventif pada masing-masing komponen adalah sebagai berikut:
 Waktu pemeliharaan komponen blanking Dies tipe A : punch (12 hari), die (12 hari) dan pilot (23 hari).
 Waktu pemeliharaan komponen blanking Dies tipe B : punch (18 hari), die (27 hari) dan pilot (14 hari).
 Waktu pemeliharaan komponen blanking Dies tipe C : punch (3 hari), die (3 hari) dan pilot (16 hari).
Penurunan biaya juga terjadi akibat perawatan preventif yang dilakukan. Dalam 1 tahun, penghematan yang diperoleh perusahaan sebesar Rp. 90.393.575 dari biaya sebelum dilakukan perawatan preventif sekitar Rp.  344.736.600  atau  turun  26,22%.  Hasil  ini  kemudian  digunakan  sebagai  dasar  pengajuan  penjadwalan perawatan preventif untuk semua Dies yang ada di PT. IJK saat ini.

## 5. Daftar Pustaka
1. Blanchard,  Benjamin  S.  (1995). Maintainability:  A  Key  to  Effective  Serviceability  and Maintenance Management . Canada.
2. Dhillon, B. S . (2002) . Engineering Maintenance: A Modern Approach , CRC Press LLC, USA.
3. Ebeling, C. E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering , The Mc- Graw Hill Companies, Singapore.
4. Gaspersz,  Vincent.  (1997). Manajemen  Kualitas  Dalam  Industri  Jasa .  Jakarta:  PT.  Gramedia Pustaka Utama.
5. Theryo, Rony Sudarmawan. (2009). Teknologi Press Dies, Panduan Desain . Yogyakarta: Kanisius.
345 254 - 50 100 150 200 250 300 350 400 Korektif Preventif Ju ta Rupi ah Total Biaya