## PENDEKATAN 5S TERHADAP TOOLING SUPPLY  DALAM PROSES MANUAL ASSEMBLY UNTUK MEREDUKSI TERJADINYA LOST TOOL

## Risang Ardi Toni Pramudya
Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri Universitas Sebelas Maret Email: risangatp@gmail.com
Pringgo Widyo Laksono Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri Universitas Sebelas Maret Email: pringgo@ft.uns.ac.id

## ABSTRAK
Perusahaan berusaha untuk  terus  menerus  meningkatkan  kinerja  produktifitas dalam  meningkatkan performa kerja dari berbagai elemen perusahaan. Di Indonesia masih banyak industri manufaktur baik kecil maupun  yang  sudah  besar  masih  menggunakan  manual assembly .  Penggunaan  manual assembly masih memiliki tingkat keberhasilan yang rendah dan proses yang memakan waktu lebih banyak dibandingkan assembly otomatis. Hal tersebut disebabkan karena dalam manual assembly membutuhkan operator yang mempunyai soft skill di bidangnya. Untuk itu penelitian ini membahas mengenai proses manual assembly dalam industri manufaktur. Salah satu bentuk kesalahan yang sering terjadi dalam proses manual assembly adalah  penggunaan  perkakas  yang  kurang  tertata  dalam  area  assembly  sehingga  sering  terjadi  insiden kehilangan peralatan kecil seperti kunci pas, kunci ring, obeng dll. Tooling supply merupakan salah satu metode  yang  dikembangkan  oleh  PT.  XYZ  untuk  menyiapkan,  mengatur  dan  memelihara  bagaimana perkakas untuk bekerja dapat diterima dengan benar di area produksi dan dapat mengurangi waste sebanyak mungkin.  Akan  tetapi  dalam  proses  berjalannya  masih  perlu  perbaikan  yang  dapat  mengoptimalkan fungsinya, salah satu pendekatannya ialah 5S. Pada pelaksanaan 5S hanya seiton (rapi) dan seiso (resik) yang  dapat  diterapkan,  sedangkan seiri (ringkas), seiketsu (rawat)  dan shitsuke (rajin)  belum  dapat diterapkan karena adanya kendala yang terdapat di perusahaan.
Kata kunci: 5S, produktifitas, performa kerja, tooling management, tooling supply .

## ABSTRACT
The  Company  strives  to  continuously  improve  productivity  performance  in  improving  the  work performance of various elements of the company. In Indonesia there are many manufacturing industries both small and large already using manual assembly. The use of manual assembly still has a low success rate  and  a  process  that  takes  more  time  than  the  automatic  assembly.  This  is  because  in  the  manual assembly requires operators who have soft skills in the field. Therefore, this research discusses the process of assembly manual in manufacturing industry. One form of error that often occurs in the process of manual assembly is the use of tools that are less organized in the-area of assembly so often incident loss of small equipment such as wrenches, ring locks, screwdrivers and so on. Tooling supply is one method developed by PT. XYZ to set up, manage and maintain how tools to work can be received correctly in the production area and can reduce waste as much as possible. However, in the process of running still need improvement that can optimize its function, one approach is 5S. In the implementation of 5S only seiton (set in order) and seiso (shine) are applicable, while seiri (sort), seiketsu (standardize) and shitsuke (sustain) can not be applied because of the constraints contained in the company.
Keywords: 5S, productivity, tooling management, tooling supply, work performance.

## 1. PENDAHULUAN
Persaingan  antar  perusahaan  semakin  sengit  baik  dalam  hal  otomotif,  garmer,  furniture  maupun pelaayanan  jasa.  Dalam  keberjalanannya,  selalu  dilakukan  peningkatan  untuk  menjadikan  perusahaan menjadi  lebih  baik  dari  sebelumya.  Perusahaan  harus  menyiapkan  strategi  untuk  bersaing  dengan kompetitornya.  Perkembangan  dan  kemajuan  sebuah  perusahaan  juga  dipengaruhi  oleh  kapabilitas perusahaan  dalam  memenuhi  permintaan  dan  keinginan  konsumen  yang  akan  semakin  meningkat  dari
waktu  ke  waktu  [1].  Salah  satu  aspek  untuk continuous  improvement ialah  dengan  menerapkan  standar sistem manajemen mutu atau quality management system (QMS). Salah satu penerapan QMS ialah dalam standarisasi  berupa  prosedur  yang  beraku  diperusahaan.  Fungsi  prosedur  tersebut  untuk  memperlancar tugas dari karyawan sebagai dasar dari perkerjaan dan dapat digunakan sebagai dasar hukum bila terjadi penyimpangan [2]. Dalam dunia assembly insiden hilangnya tool dapat menyebabkan FOD ( Foreign Object Debris )  yaitu  substan  yang  dapat  mengakibatkan  bahaya  ketika  ada  benda/alat  yang  tertinggal/terselip dalam produk rakitan. FOD sering terjadi pada produk rakitan yang memiliki volume yang besar seperti motor, mobil, truk, kapal, kereta dan pesawat.
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu  perusuhaan  yang  bergerak  pada  bidang  transportasi  udara  seperti pembuatan  dan  perawatan  mesin.  Perusahaan  ini  berorientasi  kepada continuous  improvement untuk membawa  diri  kepada  level  internasional.  Salah  satu  cara  yang  dilakukan  perusahaan  adalah mengembangkan  standar  yang  berlaku  diperusahaan,  standar  tersebut  dapat  berupa  prosedur  kerja karyawan.  Salah  satu  prosedur  yang  menjadi  mendukung  pada  perusahaan  ini  dalam  melakukan final assembly sering  disebut tooling  supply . Tooling  supply merupakan  suatu  metode  untuk  menyiapkan, mengatur dan memelihara bagaimana tools untuk bekerja dapat diterima dengan benar di lantai produksi dan  mengurangi waste sebanyak  mungkin dengan  kegiatan ini. Tooling (perkakas)  merupakan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu proses pembuatan dan perakitan di area produksi.
Untuk  mengembangkan  prosedur  yang  baru  dieprlukan  teori  dasar  yang  dapat  memperlancar peekrjaan.  Pendekatan grounded  theory dapat  digunakan  pada  hal-hal  semacam  ini. Grounded  theory memiliki poin utama yaitu a) menekankan membangun sebuah teori dengan gagasan baru, b) berpendapat bahwa  penelitian  kualitatif  dapat  menghasilkan  teori,  c)  melihat grounded  theory sebagai  metode  untuk melakukan  analisis  prosesal  (mengubah  perilaku)  yang  ketat,  d)  menganjurkan  menggunakan  metode komparatif/membangdingkan selama proses analitik dan e) dimaksudkan untuk menyediakan alat khusus untuk membangun teori[3]. Proses assembly di bagian produksi sering terjadi kekurangan peralatan yang ada padahal bagian perencana sudah memberikan arahan berupa uraian pekerjaan dengan peralatan yang tercukupi. Pada proses ini secara periodik selalu terjadi hal seperti itu sehingga menyebabkan perkerjaan mengalami delay .
Permasalahan diatas merupakan salah satu bentuk dari waste, dimana aktivitas tersebut tidak memiliki nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output [4]. Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk menghilangkan pemborosan ( waste ) dan meningkatkan value added produk agar memberikan nilai kepada pelanggan ( customer value ) [5]. Lean manufacturing merupakan  konsep dari Toyota  Production System dengan  tujuan  untuk  meningkatkan  nilai  tambah  kerja  dengan  menghilangkan  waste  dan  mengurangi pekerjaan yang tidak perlu, biaya yang lebih rendah, kualitas yang lebih tinggi dan lead time yang lebih pendek  [6].  Dalam  membentuk lean  manufacturing dibutuhkan  cara  berfikir  yang  berfokus  untuk menjadikan produk mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan ( one piece flow ), sebuah pull system yang bersumber dari permintaan customer untuk mencapai interval proses yang pendek dan membudayakan melakukan continuous improvement dengan tekun[7]. Untuk mengetahui penyebab terjadinya lost tool digunakan cause-effect diagram, dimana cause-effect diagram  memiliki  fungsi  dasar  meengidentifikasi  dan  mengorganisasi  penyebab-penyebab  masalah sehingga dapat memecahkan masalah tentag kualitas yang menjadi perhatian bagi perushaan [8]. Setelah penyebab masalah diidentifikasi selanjutnya melakukan pembobotan pada masalah dengan kriteria severity , occurence dan detection untuk dihitung nilai risk priority number (RPN). Nilai RPN ini dapat menunjukkan bahwa  betapa  gawatnya  kelompok  proses  bila  suatu  kesalahan  terjadi  [9].  Dengan  mengakumulasi presentase dari nilai tersebut digunakan analisa pareto dan membagi menjadi dua kelompok 20% dan 80%. Perusahaan ingin melakukan pengembangan dengan perlahan-lahan sehingga permasalahan yang diangkat untuk  menjadi  bahan  perbaikan  adalah  kelompok  20%.  Untuk  memecahkan  permasalahan  tersebut digunakan metode 5S. Metode 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke ) ini pertama kali muncul pada tahun 1980 an yang digagas oleh Takashi Osada [10]. Metode 5S ini merupakan sebuah metode yang dapat digunakan untuk tujuan menciptakan dan menjaga kualitas lingkungan kerja dalam organisasi [11]. Metode 5S juga bertujuan untuk menjaga lingkungan kerja tetap aman, bersih, nyaman dan kondusif dan memiliki hubungan  yang  positif  terhadap  kualitas  dan  produktivitas  [12].  Penerapan  5S  harus  memperhatikan konteks  dan  kebutuhan  praktikal  sebuah  organisasi  agar  tujuan  organisasi  dapat  tercapai  [13].  Konsep khusus  penerapan  5S  di  organisasi  penelitian  penting  dilakukan  karena  organisasi  penelitian  memiliki karakteristik  kegiatan  yang  khas  dan  berbeda  dengan  jenis  organisasi  lainnya.  Organisasi  penelitian memiliki  karakteristik  dinamis  dan  melakukan  hal-hal  yang  bersifat  baru  yang  mengkategorikannya  ke dalam bentuk organisasi organik [14].

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam melakukan implementasi 5S ke dalam konsep tooling supply :
a. Melakukan pengamatan pada area assembly
Pengamatan ini dilakukan untuk mengetahui keadaan pada area assembly. Hal ini dilakukan untuk mengetahui  apakah  operator  menerapkan  konsep  disiplin  ketika  melakukan  pekerjaan.  Untuk pembanding  terhadap  pengamatan,  digunakan standard  operating  procedure yang  terdapat  di perusahaan.
b. Melakukan wawancara terhadap stakeholder
Wawancara  ini  bertujuan  untuk  memperkuat  hipotesis  awal  sehingga  mempermudah  dalam menganalisis usulan yang tepat. Stakeholder yang bersangkutan antara lain operator, leader bagian assembly , supervisor dan bagian warehouse pengelola perkakas. c. Pembuatan Cause-Effect Diagram
Hasil  identifikasi  tersebut  dijadikan  dasar  untuk  menyusun  konsep  penerapan  5S  yang  sesuai dengan karakteristik area assembly . Hasil identifikasi berupa layout kerja saat ini serta cause-effect diagram . Adanya resistansi yang mungkin timbul baik dari berbagai menjadi pertimbangan terkait penerapan 5S. Aspek ini perlu diperhatikan mengingat ada potensi resistansi terhadap masukkan yang  baru  baik  dari  beberapa  pihak  yang  dapat  berdampak  pada  kegagalan  penerapan  usulan tersebut [16]
d. Penerapan 5S
Setelah mengetahui penyebab dari beberapa masalah, langkah selanjutnya dilakukan pembuatan usulan terkait dengan masalah yang timbul di area assembly . Mengidentifikasi penyebab masalah yang diangkat kemudian mengklasifikasikannya sesuai dengan 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke )
e. Hasil Penerapan 5S Implementasi hasil 5S yang sudah dilakukan di area produksi.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut ini  merupakan  hasil dari pengolahan data  yang dilakukan secara langsung  maupun dengan wawancara.  Pola  pergerangan tool yang  akan  dikirim  dari  gudang  ke  area  produksi  hingga  kembali  ke gudang.

## 3.1 Siklus Pergerakan Tool Di Area Assembly
Pada area assembly , operator akan menggunakan tool yang sudah ada dalam trolley tersebut sesuai dengan  susunan  kerja  yang  telah  diberikan. Trolley yang  ditunjukkan  oleh  Gambar  1  berfungsi  sebagai tempat  meletakkan tool sehingga area assembly terlihat resik. Tool yang diisikan  ke trolley berdasarkan jumlah kebutuhan pada area assembly tersebut dan isi dari trolley bisa lebih dari 20 jenis tool yang berbeda dengan  berbagai  ukuran.  Setiap  melakukan  peminjaman tool ,  operator  harus  menukarnya  dengan  tanda peminjaman mereka dan operator juga mengenakan tool bag sebagai tempat meletakkan tool ketika dalam proses assembly . Tanda peminjam ini berfungsi untuk mengetahui operator mana yang sedang meminjam karena di area assembly ada lebih dari 8 operator. Setiap pekerjaan selesai selesai tool yang sudah tidak digunakan harus dikembalikan ke trolley seperti sebelum  dipinjam  (maksimal  sehari  setelah  selesai  bekerja).  Hal  ini  bertujuan  untuk  mempermudah pengecekan  dan  menghindari  terjadinya  kehilangan.  Bagian  gudang  peralatan  terkadang  datang  ke  area produksi untuk melakukan pengecekan tool apakah rusak atau hilang, akan tetapi tidak punya kewenangan untuk menyatakan bahwa tool hilang. Sehingga bagian gudang hanya dapat melaporkan kejadiaan tersebut ke quality  assurance dimana  quality  assurance  mempunyai  kewenangan  untuk  menyatakan  bahwa tool tersebut hilang atau FOD. Leader atau quality assurance juga harus melakukan pengecekan terhadap tool di trolley untuk menyikapi jika terjadi kehilangan tool karena dapat menyebabkan FOD. Siklus pergerakan tool di area assembly dapat dilihat di Gambar 2.
Gambar 1. Trolley
Menyediakan tanda peminjaman
Membawa tanda peminjaman Menunggu pekerjaan Daftar kebutuhan perkakas Memasukkan ke trolley Mengambil perkakas Meletakkan tanda peminjaman Menggunakan perkakas Mengambil tanda
dan mengembalikan perkakas
Pengecekan Pengecekan dan evaluasi END
START Perusahaan
Operator Gudang Leader dan/atau Quality Assurance

## Gambar 2. Aliran Pergerakan Tool

## 3.2 Data Histori Kehilangan Tool
Pada Gambar 3 menyajikan data dari beberapa jenis tool yang digunakan dalam proses assembly yang berada di trolley pada pengecekan mingguan.
Dari data pada Gambar 3 dapat dilihat bahwa jumlah tool tidak menentu, padahal jumlah tool yang berada  di  trolley  seharunya  tetap.  Dari  wawancara  yang  dilakukan  diketahui  bahwa  operator  jarang mengembalikan tool setelah  selesai  bekerja  bahkan  ada  beberapa  operator  yang  mengembalikan tool beberapa minggu hingga bulan kemudian. Operator sering kali lupa telah membawa tool tersebut karena sudah lama tidak dikembalikan. Hal ini berakibat pada terhambatnya proses assembly jika kebutuhan tool kekurangan. Sedangkan leader di area assembly dan quality assurance juga jarang melakukan pengecekan di trolley karena lebih fokus ke perkerjaan yang lain. Kejadian tersebut juga berkaitan dengan departemen metrologi karena setiap tool memiliki tanggal kalibrasi berbeda-beda. Jika tool tidak di kalibrasi sebelum tanggal jatuh tempo maka tool tersebut dinyatakan rusak dan tidak digunakan kembali. Tujuaannya agar perusahaan dapat bersaing di  dunia  internasional  yang berlandaskan  standarisasi. Hal ini berakibat pada bagian keuangan perusahaan.

## 3.3 Cause-Effect Diagram
Cause-effect diagram merupakan  salah  satu seven  tool yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari suatu masalah dan menganalisis sebab tersebut. Pada Gambar 4 menyajikan cause-effect  diagram berdasarkan  hasil  pengamatan  dilapangan  dan  wawancara.  Selanjutnya  dilakukan pembobotan setiap masalahnya untuk dihitung nilai RPN ( Risk Priority Number) .
Lost Tool Pros edur kurang tegas Jarangnya pengecekan oleh leader dan qual ity assurance Kesadaran akan akibat yang di ti mbulkan masih rendah Peminjaman oleh/ke area aseembl y lain Ti dak menggunakan tool bag Keterlambatan pengembali an

## Gambar 4. Cause-Effect Diagram Lost Tool
Dari  hasil  penjabaran cause-effect  diagram pada  Gambar  4  dilakukan  analisis  pembobotan  untuk mengetahui  tingkat  kritis  dari  masalahnya  dan  direpresentasikan  dalam  bentuk  perhitungan  nilai  RPN. Untuk melakukan analisis nilai RPN ditentukan dengan menggunakan perkalian antara rating dari severity (S) , occurrence (O) dan detection (D). Rating tiga hal tersebut sebelumnya telah didiskusikan dengan pihak yang terkait sebagai monitoring bagian final assembly . Hasil pembobotan masing-masing masalah dapat dilihat  di  Tabel  1  dan  presentase  kumulatif  dari  pembobotan  dapat  dilihat  di  Tabel  2.  Sedangkan  untuk prioritas masalah yang akan diselesaikan akan ditampilkan di Tabel 3.

## Tabel 1. Hasil pembobotan
Cause Penyebab Masalah CODE S O D RPN Keterlambatan pengembalian 2C 9 5 9 405 Pelaksanaan evaluasi harian belum di optimalkan 2B 6 5 9 270 Operator menjalankan work order secara acak 1E 5 5 8 200 Jarangnya pengecekan oleh leader dan quality assurance 1D 6 4 8 192 Prosedur yang ada kurang ditegaskan 2A 6 5 6 180 Peminjaman tool oleh/ke area assembly lain
3A 7 3 5 105 Tidak menggunakan tool bag 1C 4 3 6 72 siluet antar tool sejenis hampir sama
2D 5 6 2 60 Kedisiplinan kurang 1B 3 3 5 45 Enviorment Kesadaran akan akibat yang ditimbulkan masih rendah 1A 4 3 3 36 Method Man

## Tabel 2. Hasil Persentase Kumulatif
Tabel 3. Prioritas Masalah

## 3.4 Penerapan 5S
Berikut ini merupakan usulan dari pendekatan 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke ).
Aspek Keadaan Usulan Seiri (Ringkas) Tool maupun perlengkapan  lain  yang tidak  digunakan  hanya diletakkan sembarangan Operator  meminjam  dan  mengembalikan tool sesuai work order saat itu untuk memperingkas keadaan area produksi dan  mempersedikit  jumlah tool di tool bag agar mempermudah membedakan tool tersebut.
Hal  ini  juga  berpengaruh  ketika  operator  lain  ingin menggunakan tool sehingga  tidak  harus  mencari  operator yang sedang meminjam Seiton (Rapi) Terkadang ketika operator mengembalikan tool tidak  sesuai  dengan siluetnya Siluet  yang  terdapat  di trolley area  produksi  diberi  label sesuai  dengan  nama tool nya  sehingga  mempermudah operator dalam meminjam dan mengembalikan tool seperti pada Gambar 5.
Gambar 5. Silhouette Dengan Nama
Seiso (Resik) Beberapa tool tidak diketahui tempat
pengambilannya ( trolley )  karena  belum terdapat tanda.
Banyak sekali tool yang sama pada area produksi sehingga rawan  akan  terjadi  kekeliruan  pengembalian.  Sehingga sebelum tool / trolley masuk  ke  area  produksi  keduanya harus  ditandai  dengan  tanda  yang  sama  (biasanya menggunakan  warna)  sehingga  meminimalisir  operator yang salah dalam pengembalian tool .
Penyebab Masalah RPN Score % Commulative % 2C 405 25.88% 25.88% 2B 270 17.25% 43.13% 1E 200 12.78% 55.91% 1D 192 12.27% 68.18% 2A 180 11.50% 79.68% 3A 105 6.71% 86.39% 1C 72 4.60% 90.99% 2D 60 3.83% 94.82% 1B 45 2.88% 97.70% 1A 36 2.30% 100.00% TOTAL 1565 Code Penyebab Masalah 3A Peminjaman tool oleh/ke area assembly lain
1C Tidak menggunakan tool bag
2D siluet antar tool sejenis hampir sama
1B Kedisiplinan kurang
1A Kesadaran akan akibat yang ditimbulkan masih rendah
Aspek Keadaan Usulan Seiketsu (Rawat) Prosedur peminjaman tool yang  berlaku  tidak diterapkan  oleh  operator sehingga  perlu  adanya tindakan.  Hal  tersebut untuk menjaga agar standarisasi  perusahaan tetap terjaga. Ada  beberapa  cara  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengatasi masalah  ini  seperti  pengadaan  sosialisasi,  Sosialisasi dilakukan  dalam  rangka  untuk  meningkatkan  kesadaran akan akibat yang ditimbulkan sehingga operator/karyawan dapat memahami jika ketentuan dan prosedur yang berlaku lebih  memberikan  konsep  keselamatan  dan  kesehatan bukan pembatasan maupun ancaman. Dengan pemahaman tersebut operator/karyawan dapat mengerti akan hubungan dari  prosedur  yang  berlaku  dengan  proses  bekerja  di  area produksi.
Sosialisasi tersebut seperti:
a. Sosialisasi  mengenai  dampak  yang  diakibatkan  ketika operator  tidak  menggunakan  tanda  peminjaman tool sehingga  tidak  dapat  diidentifikasi  keberadaan tool yang dampaknya berbalik lagi terhadap operator harus melakukan pembongkaran bagian pesawat. b. Sosialisasi  mengenai  penggunaan tool  bag sehingga banyak tool yang tertinggal di area produksi. Shitsuke (Rajin) Pengecekan trolley oleh gudang, leader dan quality  assurance masih jarang dilakukan. Pemberlakuan  ketegasan kepada operator pun masih kurang.
Penegasan  disini  berupa  dengan  adanya  kebijakan. Kebijakan  yang  berlaku  harus  diperjelaskan  sebagai maksud  bukan  untuk  mengancam  operator  tetapi  untuk menegakkan  kewajiban  dan  prosedur  yang  berlaku. Penegakan  tersebut  hanya  sebagai  salah  satu  syarat  agar terciptanya suatu hubungan yang berkesinambungan antara perusahaan  dan  karyawan. Punishment dari  pelanggaran kebijakan tersebut bertujuan agar operator tidak melakukan kesalahan yang berawal dari kebiasaan yang kurang disiplin tersebut.  Akan  tetapi  kebijakan  tersebut  harus  senantiasa didampingi  dengan  pengawasan  baik  dari  tim  di  area produksi, gudang maupun quality  assurance agar  pola kebiasaan yang saat ini tertanam dalam diri operator dapat berubah. Selain itu, kebijakan juga ditekankan kepada diri pribadi leader /supervisor  untuk  melakukan  pengecekan disaat  evaluasi  harian berlangsung,  seperti  pengembalian tool ke trolley supaya dapat diketahui tool mana yang belum ada. Hal tersebut dimaksudkan supaya dapat diidentifikasi maupun  mengklarifikasi operator yang  menggunakan atau meminjam tool tersebut.
Bentuk punishment antara  lain:  kehilangan  pekerjaan,  tidak  menerima  kenaikan  gaji,  dihapus  dari daftar  karyawan  yang  akan  dipromosi,  penghinaan  publik,  kegagalan  mendapatkan reward ,  ancaman pemecatan, dan lain  sebagainya. Selain ada punishment juga terdapat reward untuk para karyawan yang memiliki kinerja yang baik. Pemberian reward berdasarkan kinerja berupa gaji tergolong dalam extrinsic reward , dimana reward tersebut berasal pekerjaan, tetapi bukan merupakan bagian dari pekerjaan. Selain gaji, bentuk extrinsic reward lainnya berupa bonus, benefit, interpersonal rewards (pengakuan/status), dan promosi.

## 3.5 Hasil Penerapan 5S
Berdasarkan hasil uji coba penerapan 5S yang dilakukan hanya seiton (rapi) dan seiso (resik) yang dapat diterapkan di perusahaan. Berikut ini merupakan rincian dari hasil penerapan 5S

## 4. KESIMPULAN
Berikut ini merupakan kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengolahan data dan analisis penelitian yang telah dilakukan:
a. Dari hasil cause-effect diagram didapatkan 10 penyebab masalah yang mempengaruhi terjadinya lost  tool di final  assembly di  PT.  XYZ,  yaitu  operator  menjalankan work  order secara  acak, kedisiplinan  operator  kurang,  kesadaran  akan  akibat  yang  ditimbulkan  masih  rendah,  operator jarang memakai/menggunakan tool bag , jarangnya pengecekan dari leader dan quality assurance , prosedur  yang  ada  kurang  ditegaskan,  pelaksanaan  evaluasi  harian  belum  dioptimalkan,  siluet antara tool sejenis  hampir  sama,  keterlambatan pengembalian tool dan terjadi peminjaman tool oleh/ke area assembly lain.
b. Dengan  diagram  pareto  dan  nilai risk  priority  number (RPN)  diketahui  5  penyebab  ( cause ) masalah yang menjadi fokus perusahaan yaitu peminjaman tool oleh/ke area assembly lain dengan nilai RPN 105, operator tidak/jarang menggunakan tool bag dengan nilai RPN 72, siluet antara tool sejenis hampir sama sama dengan nilai RPN 60, kedisiplinan operator kurang dengan nilai RPN 45 dan kesadaran akan akibat yang ditimbulkan masih rendah dengan nilai RPN 36.
c. Hasil  penerapan  5S  yang  dilakukan  hanya  aspek seiton (rapi)  dan seiso (resik)  yang  baru  bisa dilakukan oleh perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Litawati. 2007. “Usulan Perbaikan Cara Kerja dengan Tangan Kiri Tangan Kanan dan Sistem Kerja 5S pada Perakitan Sepatu Wanita Buccheri di PT. Vigano Cipta Persada”. Jakarta: Universitas Bina Nusantara.
[2] Hartatik, I. P. (2014). Buku Pintar Membuat SOP . Yogyakarta: Flashbooks
[3] Glaser, B. G., & Strauss, A. L. (1967). The Discovery of Grounded Theory: Strategies for Qualitative Research . Chicago, IL: Aldine.
[4] Gasperz,  V.  (2007). ISO  9001:2000  and  Contunial  Quality  Improvement .  Jakarta:  PT.  Gramedia Pustaka Utama.
[5] Gasperz,  V.  (2011). Lean  Six-Sigma  for  Manufacturing  and  Service  Industries .  Bogor:  Penerbit Vinchristo Publication.
[6] Gasperz, V. (2012). All in One Management Tool Book . Bogor: Tri-Al Bros Publishing.
[7] Womark,  J.  P.,  &  Jones,  D.  T.  (1996). Lean  Thinking:  Banish  Waste  and  Create  Wealth  in  Your Corporation . New York: Simon & Scuster.
[8] Scarvada,  A.  J.,  Chameeva,  T.B.,  Hays,  J.  M.,  Hill,  A.J.  2004.  “A  review  of  the  Causal  Mapping Practice  and  Research  Literature”. Second  World  Conference  on  POM  and  15th  Annual  POM Conference . Mexico
[9] Susilo and V.R. Kaho. (2010). Manajemen Risiko Berbasis ISO 31000 Untuk Industri Non Perbankan.
Jakarta: Penerbit PPM
[10] Ab-Rahman,  Khamis,  N.,  et  al.  (2010).  “Implementation  of  5S  practices  in  the  Manufacturing Companies: A Case Study”. American Journal of Applied Sciences, 1182-1189 .
[11] Gurel, D.  A. 2013. “A conceptual Evaluation Of 5S Model in Hotels,  African Journal  of Business Management”. 3035-3042
[12] Bayo-Morines, Bello-Pintado, A., Merino –Diaz de Cerio, J. 2010. “5S Use in Manufacuring Plants: Contextual  Factors  and  Impact  on  Operating  Performance. International  Journal  of  Quality  and Reliability Management.  217-230
[13] Douglas. 2002. “Improving Manufacturing Performance”. The American Society for Quality (ASQ) 56th Annual Congress.
[14] Burns, T. and Stalker, G.M. (1961). The Management of Innovation. London: Tavistock Publications.
Aspek Status Keterangan Seiri
(Ringkas) Belum dapat diterapkan Kebiasaan yang biasanya dilakukan oleh operator menjadikan hal tersebut sebuah culture organization tersendiri sehingga untuk mengubah hal
tersebut diperlukan pengawasan dalam keberjalannanya. Seiton (Rapi) Dapat diterapkan -
Seiso
(Resik) Dapat diterapkan -
Seik etsu
(Rawat)
Belum dapat diterapkan Sosialisasi secara keseluruhan belum dapat dilakukan karena jadwal dari waktu produksi yang diperketat untuk mengejar delay schedul .
Shitsuk e
(Rajin)
Belum dapat diterapkan Kekurangan personil di dalam tim gudang sehingga pembebanan tugas lebih dapat membuat tugas yang lain keteteran.