Journal of Industrial Engineering Scientific Journal on Research and Application of Industrial System Volume 6 No 1 - March 2021 http://e-journal.president.ac.id/presunivojs/index.php/journalofIndustrialEngineerin ISSN 2527-4139 ( online ) – ISSN 2503-3670 ( print )

## Peningkatan Efisiensi Tenaga Kerja pada Lintasan Assy Wheel

## dengan Metode Line Balancing Ranked Positional Weight
Muhammad Ilham Akbar Hariyanto 1 , Hery Hamdi Azwir 1
1) Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550 Email: m_ilham_a_h@yahoo.co.id , hery.azwir@president.ac.id

## ABSTRAK
Pada proses produksi sepeda motor di PT XYZ dilakukan berbagai proses manufaktur dan salah satu nya adalah proses Assy Wheel . Proses Assy Wheel untuk type K93X yang dilakukan pada PT XYZ memiliki efisiensi lintasan yang cukup rendah. Hal tersebut terjadi karena ada beberapa stasiun kerja yang tidak seimbang yang mana  kondisi  tersebut  cukup  merugikan  bagi  perusahaan,  sehingga  hal  tersebut  perlu  diminimalkan  atau dihilangkan. Salah satu cara meminimalkan stasiun kerja yang tidak seimbang adalah dengan menyeimbangkan lintasan kerja dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight ). Metode ini dilakukan dengan cara membuat precedence diagram, menentukan pembobotan posisi untuk setiap elemen kerja, mengurutkan elemen kerja berdasarkan posisi peringkat, penempatan elemen kerja pada stasiun kerja, menempatkan sisa waktu pada sebuah operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja. Setelah dilakukan proses analisis pada Lintasan Assy Wheel ditemukan elemen kerja pada stasiun kerja yang perlu diubah dan diseimbangkan. Elemen kerja digabungkan pada stasiun kerja selanjutnya sehingga efisiensi lintasan meningkat dari 74 % menjadi 95 %, dan jumlah stasiun kerja dan tenaga kerja berkurang dari empat menjadi dua.
Kata Kunci : kapasitas produksi, line assembling , line balancing , cycle time , efisiensi lintasan

## ABSTRACT
In the production of motorcycles at PT XYZ, there are various manufacturing processes and one of them is the Assy Wheel process. The Assy Wheel process for the K93X type performed on PT XYZ has a fairly low track efficiency. This happens because there are some unbalanced work stations where the conditions are quite  detrimental  to  the  company,  so  they  need  to  be  minimized  or  eliminated.  One  way  to  minimize unbalanced work stations is by balancing work tracks with the RPW (Ranked Positional Weight) method. This method  is  done  by  making a  precedence  diagram,  determining  the  weighting  of  positions  for each  work element, sorting work elements by ranking position, placing work elements on a work station, placing the remaining time on an operation in the next sequence at the work station. After the analysis process is carried out on the Assy Wheel Track, there is a work element at the work station that needs to be changed and balanced. Work elements are combined at the next work station so that the track efficiency increases from 74% to 95%, the number of work stations and labor is reduced from four to two.
Keywords: production capacity, line assembly, line balancing, cycle time, line efficiency

## 1. Pendahuluan
Saat  ini  setiap  perusahaan  manufaktur  berusaha  memaksimalkan  semua  peralatan  yang  tersedia  guna terciptanya  efisiensi.  Efisiensi  yang  tinggi  sering  kali  kontraproduktif  terhadap  kapasitas  produksi,  karena efisiensi yang tinggi biasanya disertai dengan meminimalisir penggunaan peralatan sehingga harus didapatkan hal  yang  seimbang  antara  penggunaan  peralatan  dan  kapasitas  yang  berdampak  pada  efisiensi  pada  lini produksi.
Line Balancing menggunakan metode Ranked Positional Weight telah digunakan pada perusahaan manufaktur untuk penyeimbangan lintasan seperti penelitian yang telah dilakukan oleh (Kays, Emrul, dkk., 2017). Dalam salah satu penelitian dikatakan bahwa Line Balancing dengan menggunakan metode Rank Positional Weight adalah  metode  yang  paling  banyak  diaplikasikan  dalam  industri  (Manaye,  2019).  Di  antara  industri  yang
mengaplikasikannya adalah industri sepatu bola (Afifuddin, 2019),  industri rokok (Prabowo, 2016), industri farmasi (Astuti & Edy purwanto, 2019, dan industri alat berat (Azwir & Nugraha, 2020).
Pada proses Assy Wheel yang dilakukan PT XYZ ditemukan efisiensi lintasan yang cukup rendah yaitu sebesar 74%. Hal tersebut terjadi karena ada stasiun kerja yang tidak seimbang antara jumlah stasiun kerja dan elemen kerja yang dilakukan. Pada stasiun kerja insert valve memiliki cycle time 10.32 detik sedangkan pada proses Final Inspection memiliki cycle time 22,41 detik. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan waktu yang cukup signifikan antar proses di lintasan Assy Wheel . Hal ini cukup merugikan bagi perusahaan karena berdampak adanya tenaga kerja yang berlebih pada proses assy wheel , maka dari itu perlu dilakukan usaha untuk meminimalkan atau menghilangkan beberapa stasiun kerja sehingga efisiensi lintasan dapat meningkat dan jumlah tenaga kerja dapat diminimalisir.

## 2. Metodologi
Metodologi  penelitian  merupakan  kerangka  kerja  secara  sistematis  yang  akan  menggambarkan  tahapan- tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan, menganalisis, memecahkan dan menyimpulkan suatu masalah sehingga lebih terarah dan beraturan dalam melakukan penelitian. Dalam penyusunan penelitian ini, kerangka penelitian yang digunakan adalah sebagai berikut.

## 2.1 Observasi Pendahuluan
Penelitian ini dilakukan di PT XYZ, pada tahap ini dilakukan penelitian di departemen Produksi. Penelitian dipusatkan pada salah satu proses produksi yaitu Assy Wheel . Penelitian dilakukan dengan mengamati secara langsung ke produksi seberapa besar penyebab tidak efisiensi yang terjadi dan apa penyebabnya.

## 2.2 Identifikasi Permasalahan
Identifikasi permasalahan adalah tahapan dalam menemukan dan mengenali objek permasalahan yang akan diteliti. Setelah melakukan pengamatan di Produksi Assy Wheel ditemukan masalah cycle time yang tidak seimbang pada lini Assy Wheel .

## 2.3 Tinjauan Pustaka
Tinjauan pustaka dilakukan dengan cara mempelajari konsep aktivitas dalam melakukan penelitian dengan landasan teori yang berisi teori-teori yang dapat menunjang penelitian untuk membantu memecahkan masalah yang ada tanpa keluar dari ruang lingkup batasan masalah yang telah dibuat sebelumnya. Pada penelitian ini untuk menyeimbangkan pada lintasan perakitan metode yang digunakan adalah metode Helgeson – Birnie, nama yang lebih popular dari metode ini adalah metode posisi peringkat (Rank Positional Weight ). Metode ini sesuai  dengan  namanya  dikemukakan  oleh  Helgeson  dan  Birnie.  Metode  ini  dipilih  karena  lebih  mudah penerapannya dibandingkan metode yang lain (Perwitasari, 2018).

## 2.4 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Dalam tahapan ini, dilakukan pengumpulan data. Sumber data penelitian terdiri atas data primer dan data sekunder. Data primer dikumpulkan degan melakukan pertemuan dengan pihak – pihak terkait yang digunakan untuk pengolahan data perencanaan produksi, Serta data sekunder dari tinjauan dokumen berupa jumlah order bulanan Wheel Assy dan data waktu kerja efektif bulanan lintasan produksi Wheel Assy .

## 2.5 Analisis
Pengolahan data dilakukan dengan mengamati sistem yang ada dan dianalisis informasi serta tindakan apa saja yang  kurang  selama  ini  sehingga  dapat  diketahui  perbaikan  apa  yang  akan  dilakukan.  Langkah  awal  yang dilakukan  adalah  membuat precedence diagram,  kemudian  melakukan  pembobotan  posisi  dan  terakhir membagi proses kerja ke stasiun kerja untuk mendapatkan keseimbangan lintasan (Wignjosoebroto, 2008).

## 2.6 Kesimpulan
Tahapan ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil penelitian yang dilakukan atas rumusan masalah yang telah ditentukan sebelumnya dan memberikan saran mengenai permasalahan yang ada dalam perusahaan yang ditemukan saat penelitian.

## 3. Hasil dan Diskusi

## 3.1 Pengenalan Produk dan Area Produksi
Proses Assy Wheel merupakan proses perakitan roda dimana komponen-komponen dari supplier di rakit untuk menjadi sebuah Wheel Assy seperti pada Gambar 1. Pada satu unit Wheel Assy terdiri atas tiga komponen yaitu Tire , Casting Wheel , dan Valve Rim .
Gambar 1 . Wheel Assy type K93X
Satu unit Wheel Assy terdiri atas tiga komponen yang di rakit pada Main Line dengan jumlah stasiun kerja yang melakukan proses perakitan terdapat empat stasiun. Berikut ini Layout dari proses Assy Wheel dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2 . Lintasan Assy Wheel type K93X
Pada Gambar 2, lintasan Assy Wheel , setiap stasiun kerja terdapat tenaga kerja yang melakukan pekerjaan sesuai dengan standar operasi yang telah ditentukan. Untuk kode C-105 merupakan stasiun Insert Valve , C-108 merupakan stasiun Tire Install , C-109 merupakan stasiun Air Filler , dan yang terakhir C-111 merupakan stasiun Final Inspection

## 3.2 Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian
Untuk  menghitung  waktu standar  diperlukan  faktor-faktor  penyesuaian.  Pemberian  nilai  dari faktor-faktor penyesuaian  dilakukan  pada Line Wheel Assy diambil  berdasarkan  pengamatan  dari  empat operator,  satu operator sebagai Final Inspection memiliki skill dan komunikasi yang lebih dari operator yang lain dan sebagai acuan  pemberian  faktor-faktor  penyesuaian.  (Sutalaksana,  I.  Z.,  Jann  H.  Tjakraatmadja,  dan  Ruhana Anggawisastra. 1979.) Untuk mengetahui keseluruhan nilai faktor penyesuain pada masing-masing operator dapat dilihat pada Tabel 1.

## 3.3 Pengamatan Faktor Kelonggaran
Faktor-faktor  kelonggaran  diperlukan  untuk  menghitung waktu standar.  Pemberian  nilai  dari  faktor-faktor kelonggaran dilakukan berdasarkan pengamatan ketika proses produksi berlangsung dan diasumsikan sama untuk semua operator. Pada Tabel 2 dapat dilihat faktor kelonggaran untuk operator pada line Wheel Assy .
FIN IS H G O O D FIN ISH G O O D LI N E C C -002 C -005 C -008 C -009 C -012 C -105 C -109 C -111 C -108 A R EA R EP A IR LI N E
Tabel 1. Faktor – faktor penyesuaian
Tabel 2. Faktor – faktor kelonggaran

## 3.4 Waktu Kerja Efektif
Pada dasarnya waktu kerja normal produksi PT. XYZ saat ini adalah sebagai berikut:
1. Hari kerja produksi adalah 5 hari, yaitu hari Senin sampai hari Jum’at.
2. Waktu kerja produksi adalah dua shift, yaitu shift 1 dan shift 2.
Waktu kerja efektif merupakan waktu yang dapat digunakan untuk melakukan proses produksi. Waktu kerja efektif didapatkan dari pengurangan total waktu kerja normal dengan total waktu untuk melakukan line stop terencana. Pada Tabel 3 terdapat jam kerja efektif pada PT. XYZ.
Tabel 3. Waktu kerja efektif Shift 1 (Senin - Jumat : 07.00 s/d 16.00) Station Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Jumlah Keahlian Average D 0.00 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Keahlian Good C2 0.03 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Keahlian Average D 0.00 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Keahlian Good C2 0.03 Usaha Average D 0.00 Kondisi Average D 0.00 Konsistensi Average D 0.00 Final Inspection 0.03 Insert Valve
0.00
Tire Install 0.03 Air Filler 0.00 Faktor Allowance Tenaga yang Dikeluarkan Sangat Ringan 6% Sikap Kerja Berdiri  diatas kaki 1% Gerakan Kerja Agak terbatas 0% Kelelahan  Mata Pandangan  yang terputus putus 0% Keadaan Temperatur  Tempat Kerja  Normal 0% Keadaan Atmosfer Baik 0% Keadaan Lingkungan  yang Baik Siklus kerja berulang – ulang 0% Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi Pria 0% Total 7% Uraian Kegiatan Waktu (menit) Waktu kerja normal  (Senin-Jumat) 540 Line stop terencana : 1. P5M 5 2. Cleaning (5R) 10 3. Istisrahat 10 menit (10.00 & 14.30) 20 4. Ishoma (Senin-Jumat  : 11.50 s/d 12.40) 50 Total line stop terencana : 85 Waktu kerja efektif Shift 1 455
Shift 2 (Senin - Jumat : 16.00 s/d 00.00)

## 3.5 Planning Produksi Wheel Assy
Planning Produksi merupakan data jumlah barang yang harus diproduksi pada bulan tertentu. Berdasarkan Planning Produksi dapat diketahui jumlah produksi rata-rata setiap bulan. Data Planning Produksi akan menjadi acuan pada perhitungan cycle time yang harus dicapai oleh lintasan produksi.  Sehingga Wheel Assy dapat diproduksi sesuai jumlah yang diinginkan. Pada Tabel 4 dapat dilihat Planning Produksi Wheel Assy .
Tabel 4. Planning produksi wheel assy 3.6 Data Cycle Time
Pengambilan  data Cycle Time dilakukan  dengan  metode jam  henti  dimana  data  diambil sebanyak 30  kali berturut-turut kemudian akan dilakukan pengolahan. Pengolahan data cycle time untuk memastikan data hasil waktu yang diambil telah cukup dan seragam.
Data perhitungan cycle time yang diambil adalah waktu kerja di setiap elemen kerja pada stasiun kerja proses perakitan Wheel Assy . Data diambil pada bulan Juni 2019 pada saat proses produksi Wheel Assy . Berikut pada Tabel 5
Tabel 5. Data Cycle Time Line Assy Wheel

## 3.7 Keseragaman Data
Setelah mendapat data cycle time setiap elemen kerja pada stasiun kerja, maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman data. Tools yang digunakan adalah Control Chart . Pemeriksaan dilakukan dengan melihat apakah data yang ada masuk dalam range Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB).

## 3.8 Kecukupan Data
Setelah  data  dinyatakan  seragam  dengan  tidak  adanya  data  berada  di  luar  batas  kendali,  maka  tahap selanjutnya adalah menguji kecukupan data. Pengujian kecukupan data berdasarkan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%. Berikut ini pada Tabel 6 merupakan hasil uji keseragaman dan kecukupan data pada lintasan Assy Wheel .
Uraian Kegiatan Waktu Waktu kerja normal  (Senin-Jumat) 480 Line stop terencana 1. P5M 5 2. Cleaning (5R) 10 3. Istisrahat 10 menit (17.50 & 21.50) 20 4. Ishoma (Senin-Jumat  : 19.10 s/d 20.00) 50 Total line stop terencana : 85 Waktu kerja efektif Shift 2 395 Bulan Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-19 May-19 Jun-19 Planning Produksi/Bulan 50000 46000 50000 46000 50000 36000 Jumlah Hari Produksi 25 23 25 23 25 18 Planning Produksi/Hari 2000 2000 2000 2000 2000 2000
Tabel 6. Hasil Uji Kecukupan dan Keseragaman Data

## 3.9 Waktu Normal dan Waktu Standar
Waktu standar merupakan waktu standar yang digunakan dalam rangkaian proses perakitan Wheel Assy . Untuk menentukan waktu standar dan waktu normal akan digunakan performance rating dan allowance yang telah ditentukan sebelumnya dari hasil observasi.
Waktu normal untuk suatu operasi kerja adalah semata – mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualitas baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan atau tempo kerja yang normal.
Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata- rata  untuk  menyelesaikan suatu  pekerjaan,  dengan memperhitungkan  waktu  kelonggaran  sesuai    dengan situasi   dan   kondisi pekerjaan   yang   harus diselesaikan tersebut. Hasil perhitungan waktu standar   untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Waktu Normal dan Waktu Standar
3.10 Data Cycle Time Line Wheel Assy K93X
Berdasarkan  perhitungan  pada  subbab  sebelumnya  didapatkan  waktu  standar  setelah  memasukkan  faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Berikut ini adalah Gambar 3 data cycle time Line Wheel Assy K93X.
Keahlian Usaha Kondisi Konsistensi 1 1.23 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.23 0.07 1.32 2 3.54 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.54 0.07 3.79 3 2.46 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.46 0.07 2.63 4 2.41 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.41 0.07 2.58 1 2.52 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 2.59 0.07 2.77 2 3.54 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 3.64 0.07 3.90 3 2.40 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 2.47 0.07 2.64 4 1.26 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.30 0.07 1.39 5 1.24 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.28 0.07 1.36 6 1.26 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.30 0.07 1.39 1 1.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.07 1.28 2 1.31 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.31 0.07 1.40 3 12.60 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 12.60 0.07 13.49 4 2.50 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.50 0.07 2.68 5 1.30 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.30 0.07 1.39 1 1.26 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.30 0.07 1.39 2 1.30 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.33 0.07 1.43 3 6.87 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 7.07 0.07 7.57 4 7.13 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 7.34 0.07 7.86 5 2.52 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 2.60 0.07 2.78 6 1.26 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.30 0.07 1.39 Station Elemen Kerja ke-
Insert Valve Tire Install Air Filler Final Inspection Performance Ratings
Total Performance Ratings Waktu Normal Allowance Waktu Standar
Gambar 3 . Data Cycle Time Line Wheel Assy K93X
Berdasarkan  grafik  di  atas  dapat  diketahui saat  ini Cycle Time Line Wheel Assy K93X  adalah 22.41  detik. Sehingga dapat diketahui kapasitas produksi lintasan produksi Wheel Assy saat ini adalah 38.915 Unit/Bulan. Jumlah ini cukup untuk memenuhi kebutuhan Planning Produksi Wheel Assy pada bulan Juni 2019 sebesar 36000 unit. Namun dengan melihat dari data Cycle Time yang ada, perlu dilakukan efisiensi pada lintasan produksi Wheel Assy dengan melakukan keseimbangan lintasan sehingga dapat meminimalisir jumlah stasiun kerja yang melakukan produksi.

## 3.11 Perhitungan Target
Takt Time Line Wheel Assy
Untuk mencapai sebuah target produksi yang diinginkan harus terlebih dahulu menentukan cycle time sebuah produk. Cycle time dihitung  berdasarkan  waktu  kerja  dibagi  dengan  jumlah  order  sehingga  menghasilkan sebuah waktu yang harus dicapai pada lintasan produksi agar target produksi dapat tercapai.
Jumlah produksi bulan Juni 2019  : 36000 Unit
Jumlah jam kerja : 14.2 Jam Jumlah hari kerja :18 Hari Kerja Efisiensi lintasan : 95% Target Cycle Time Line Wheel Assy : = (14.2 x 18 x 95% x 3600)/36000) = 24.22 detik
Berdasarkan perhitungan di atas didapat takt time pada lintasan produksi Wheel Assy adalah 24.22 detik.

## 3.12 Performansi Keseimbangan Lintasan
Setelah  mengetahui  waktu  setiap  stasiun  kerja.  Selanjutnya  akan  dilakukan  penghitungan  performansi keseimbangan lintasan dari Line Wheel Assy . Berikut ini adalah perhitungannya secara lengkap. a. Efisiensi Stasiun Kerja ( Station Efficiency ) Station Efficiency = 10.32/22.41 x 100% Station Efficiency = 46%
Setelah diketahui efisiensi dari masing-masing stasiun kerja, hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 8.
b. Efisiensi Lintasan ( Line Efficiency ) Line Efficiency = 66.42/(22.41 x 4) x 100% Line Efficiency = 74%
Senada  dengan  yang  terjadi  pada  efisiensi  stasiun  kerja,  efisiensi  lintasan  juga  akan  rendah  jika efisiensi stasiun kerja rendah. Hal ini ditunjukkan dengan hasil perhitungan, di mana efisiensi lintasan sebesar 74% dari efisiensi   maksimal   100%.   Hal   ini   juga menunjukkan bahwa lintasan bisa lebih dioptimalkan untuk meningkatkan efisiensi lintasan, yang nantinya diharapkan dapat mengefisienkan jumlah stasiun kerja.
Tabel 8. Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja
c. Waktu Menganggur (Idle Time ) Waktu  menganggur  (Idle Time )  merupakan  salah  satu  yang  sangat  dihindari  pada  sebuah  sistem manufaktur. Karena idle time adalah salah satu penyebab   ketidakefisienan   sebuah   sistem. Sehingga diupayakan  semua  proses  manufaktur  tidak  mempunyai  waktu  menganggur.  Berikut  ini  terdapat contoh perhitungan waktu menganggur.
Idle Time = (4 x 22.41) – 66.42
Idle Time = 23.22 Detik
d. Balance Delay
Imbas  dari  besarnya  waktu  menganggur,  berakibat  pada  tingginya  nilai balance delay atau  nilai ketidakefisienan suatu lintasan. Idealnya, sebuah lintasan seharusnya mempunyai balance delay 0 %. Berikut ini perhitungan dari balance delay .
D = (4 x 22.41) – 66.42 / 4 x 22.41 D = 26%
e. Smoothness Index
Dalam sebuah lintasan perakitan diharapkan perakitan dapat berjalan lancar tanpa ada waktu delay di salah satu stasiun kerja. Kondisi seperti ini dalam smoothness index ditunjukkan dengan angka indeks 0 (nol) atau biasa disebut perfect balance . Berikut ini perhitungan dari smoothness index Line Wheel Assy
SI   = 15.20
Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data di atas maka dapat diketahui bahwa Line Wheel Assy dapat dilakukan perbaikan untuk mengefisiensi jumlah stasiun kerja. Berikut ini pada Tabel 9 dapat diketahui hasilnya.
Tabel 9. Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja

## 3.13 Precedence Diagram
Berdasarkan   pengolahan data   yang   sudah   dilakukan   seperti   di   atas, dapat diketahui bahwa adanya cycle time yang  tidak  seimbang  dan  keseimbangan  lintasan  masih  buruk.  Sehingga  kemampuan  produksi menjadi tidak optimal. Oleh karena itu, rencana perbaikan dengan menggunakan metode Line Balancing . Line Balancing yang digunakan adalah metode Rank Positional Weight Helgeson-Birnie.  Langkah- langkah perbaikan yang  dilakukan  yang  pertama  adalah  membuat Precedence Diagram.  Berikut  ini  pada  Gambar  4  adalah precedence diagram dari proses Assy Wheel .
SI = (22.41 − 10.32) 2 + (22.41 − 13.46) 2 +   (22.41 − 20.24) 2 +   (22.41 − 22.41) 2 SI = 15.20
Effisiensi Stasiun Kerja Effisiensi Lintasan Waktu Menganggur Balance Delay Smoothness Index Minimum 46% 74% 23.22 Detik 26% 15.2
Gambar 4 . Precedence diagram line wheel assy

## 3.14 Pembobotan Posisi
Setelah membuat precedence diagram dan mengetahui urutan proses, langkah selanjutnya adalah membuat pembobotan posisi. Pembobotan dilakukan dengan membuat matriks keterkaitan setiap proses. Berikut ini pada Tabel 10 matriks keterkaitan dan matriks pembobotan yang telah dibuat.

## Tabel 10. Pembobotan posisi

## 3.15 Membagi Proses Kerja ke Stasiun Kerja
Setelah diketahui bobot posisi setiap elemen kerja dan sudah diurutkan berdasarkan bobot posisi setiap elemen kerja, selanjutnya dilakukan pengelompokan elemen kerja sesuai urutan dan dengan batas maksimal waktu stasiun kerja sesuai dengan target cycle time yang sudah dihitung. Berikut ini Tabel 11 pembagian stasiun kerja dengan target cycle time 24.22 detik sesuai urutan bobot posisi.
Setelah  dilakukan  pembagian  elemen  kerja  maka  saat  ini  hanya  terdapat  tiga  stasiun  kerja  dengan  pola keseimbangan lintasan baru.

## 3.16 Perubahan Layout dan Pengilangan Shutter
Dengan adanya perubahan jumlah stasiun kerja dan elemen kerja yang dilakukan oleh operator. Maka Layout Line Wheel Assy juga mengalami perubahan dengan menyesuaikan elemen kerja yang harus dilakukan oleh operator Wheel Assy . Layout Line Wheel Assy setelah perbaikan dapat dilihat pada Gambar 5.
Setelah dilakukan perubahan Layout maka elemen kerja pada Line Wheel Assy juga berubah dengan hilangnya proses transfer part ke shutter yaitu elemen kerja ke-5 sebesar (2,77 detik). Sehingga secara keseluruhan cycle time insert valve dan Tire Install menjadi 23,77 – 2,77 = 21 detik. Gambar 6 berikut adalah cycle time Line Wheel Assy setelah perbaikan secara keseluruhan.
1.32 3.79 2.63 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 10 3.90
7.86 7.57 1.43
1.39 1.39 2.68 13.49 1.40 19 18 17 16 15 14 13 12 11 1.28
1.39 2.78 20 21 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 1 3.79 2.63 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 61.20 2 2.63 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 57.42 3 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 54.78 4 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 52.20 5 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 49.43 6 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 49.43 7 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 46.79 8 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 45.40 9 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 44.04 10 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 42.65 11 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 41.36 12 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 39.96 13 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 26.48 14 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 23.80 15 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 22.41 16 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 21.02 17 7.57 7.86 2.78 1.39 19.59 18 7.86 2.78 1.39 12.02 19 2.78 1.39 4.17 20 1.39 1.39 21 0.00 Elemen Kerja Pengikut Elemen Kerja Pendahulu Total
Tabel 11. Pembagian Proses Kerja ke Stasiun Kerja Batu
Station Elemen Kerja Waktu Standar Cycle time Insert valve and Tire Install
1
1.32 23.77
2 3.79 3 2.63 4 2.58 5 2.77 6 3.90 7 2.64 8 1.39 9 1.36 10 1.39 Air Filler
1
1.28
20.24 2 1.40 3 13.49 4 2.68 5 1.39 Final Inspection
1
1.39
22.42 2 1.43 3 7.57 4 7.86 5 2.78 6 1.39
Gambar 5 . Layout line wheel assy
Gambar 6 . Data cycle time line wheel assy setelah perbaikan

## 3.17 Evaluasi Hasil Perbaikan
Setelah  melakukan  perbaikan  dengan  metode line balancing ,  jumlah  stasiun  kerja  pada Line Wheel Assy berkurang menjadi tiga stasiun kerja. Selain itu juga terdapat peningkatan performansi keseimbangan lintasan setelah  dilakukan  perbaikan  dimana  efisiensi  lintasan  semakin  tinggi,  waktu delay semakin  rendah,  dan
FINISH GOOD FINISH GOOD A-005 A-008 A-009 A-012 C-108 C-105 C-111 C-109 AREA  REPAIR LINE
kelancaran aliran proses semakin bagus yang ditunjukkan dengan rendahnya nilai smoothness index . Berikut ini pada Tabel 12 dapat dilihat Tabel perbandingan perfomansi lintasan setelah dilakukan perbaikan.
Tabel 12. Perbandingan hasil penghitungan performansi keseimbangan lintasan

## 4. Kesimpulan
This Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan, yaitu dengan menggunakan metode Line Balancing RPW  ( Ranked Positional Weight )  dapat  dilakukan  perbaikan berupa  penggabungan elemen kerja pada dua stasiun kerja asal. Dalam kasus penyeimbangan lintasan Line Wheel Assy , stasiun kerja pada Insert Valve dan Tire Install dapat dilakukan penggabungan sehingga cycle time yang didapat menjadi lebih seimbang. Dengan perbaikan ini maka dapat meningkatkan efisiensi lintasan Assy Wheel dari 74% menjadi 95%, selain itu jumlah stasiun kerja dan tenaga kerja juga mengalami penurunan dari tiga menjadi dua tenaga kerja pada lintasan Assy Wheel .

## Daftar Pustaka
1. Afifuddin, M. (2019). Penerapan Line Balancing Menggunakan Metode Ranked Position Weight (RPW) untuk Meningkatkan  Output  Produksi  pada  Home  Industri  Pembuatan  Sepatu  Bola.  Journal  of  Industrial Engineering Management, 4(1), 38 – 4
2. Astuti,  R.  D.,  &  Edy  purwanto,  H.  S.  A.,  (2019).  Perbaikan Line Balancing Proses  Packing  Tablet  Xyz Menggunakan Metode Ranked Positional Weight Di Pt. Y. Performa: Media Ilmiah Teknik Industri, 18(1).
3. Azwir,  H.  H.,  Nugraha,  A.F.  (2020). Redesigning  Assembly  Line  By  Applying  Ranked  Positional Weight At Heavy-Industrial Facility . Spektrum Industri, 18(2), 133-144.
4. Kays,  Emrul, et  al ., 2017.  “ Ranked  sequence  positional  weight  heuristic  for  simultaneous balancing  and  scheduling  jobs  in  a  distributed  manufacturing  environment ”  Kuala  Lumpur: ScienceDirect
5. Manaye,  M.  (2019). Line Balancing Techniques  for  Productivity  Improvement .  International Journal of Mechanical and Industrial Technology , 7(1), 89-104.
6. Prabowo, R. (2016). Penerapan Konsep Line Balancing Untuk Mencapai Efisiensi Kerja Yang Optimal Pada Setiap Stasiun Kerja Pada PT. HM. Sampoerna Tbk. Jurnal IPTEK , 20(2), 9 – 19.
7. Perwitasari, D.S., (2018). Perbandingan Metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester Pada Permasalahan Keseimbangan Lini Lintasan Produksi Bebasis Single Model”. Bandung: Teknik Informatika. Institut Teknologi Bandung. Diakses dari:
https://informatika.stei.itb.ac.id/~rinaldi.munir/TA/Makalah_TA%20Dyah%20Saptanti.pdf
8. Sutalaksana, I. Z., Tjakraatmadja, J.H. dan Anggawisastra, R., (1979). Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Penerbit Departemen Teknik Industri – ITB
9. Wignjosoebroto,  S.,  (2008).  Ergonomi,  Studi  Gerak  dan  Waktu:  Teknik  Analisis  Untuk  Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Penerbit Guna Widya
Kondisi Effisiensi Stasiun Kerja Effisiensi Lintasan Waktu Menganggur Balance Delay Smoothness Index Sebelum Perbaikan Minimum 46% 74% 23.22 Detik 26% 15.2 Setelah Perbaikan Minimum 90% 95% 3.58 Detik 5% 2.59