Journal of Industrial Engineering, Scientific Journal on Research and Application of Industrial System, Vol. 3, No.2, September 2018: 119-128

## Menurunkan Problem Reject Pinhole di Proses dengan Konsep DMAIC di PT. XYZ, Purwakarta
Hikmat Mulyana M 1 , Andira 2 , Nurhayati Surbakti 3
1,2 Faculty of Engineering, Industrial Engineering Department, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
Email: 1 hikmat.pu.indo@gmail.com , 2 andira@president.ac.id , 3 nurhayatisurbakti@gmail.com

## ABSTRAK
PT XYZ merupakan salah satu industri flexible manufacturing . Dalam hal mengatasi persaingan di dunia industri percetakan, PT XYZ membangun  perusahaan Rotogravure pada tahun 2011. Anak perusahaan  ini  bergerak  dalam  bidang  manufaktur cylinder Rotogravure  yang  mensuplai  unit  PT XYZ. Dari beberapa tahun kebelakang semenjak didirikannya perusahaan ini, target yang seharusnya tercapai dalam 1 tahun sebanyak ± 5760 cylinder /tahun sampai saat ini masih belum tercapai. Hal ini diakibatkan karena adanya permasalaahn di proses produksi mencapai ± 49.4% dan terus muncul yang  mengakibatkan  jadwal  pengiriman  terganggu,  banyaknya  komplain  pelanggan  akibat  barang yang dikirimkan selalu bermasalah. Metode yang digunakan untuk proses perbaikan ini yaitu dengan sistem atau konsep dari Six Sigma yaitu DMAIC. Dari metode DMAIC tersebut tools yang digunakan untuk proses analisa diantaranya Diagram Pareto, Fishbone , 5W1H dan Data Sheet . Tools tersebut merupakan alat bantu inti yang difokuskan dalam mencari permasalahan yang sering terjadi di PT XYZ.  Dari  hasil  perbaikan  ini  didapatkan  desain  untuk  membuat  alat  bantu  proses  pembersihan, terdapat  perubahan  parameter  pada  proses  produksi  dengan  menurunkan current  density dan temperatur di mesin Copper dengan temperatur 30 O C dan current density 20 A/dm 2 . Penelitian dan perbaikan yang telah dilakukan didapatkan  hasil 94.45% dengan total wastage pinhole sebanyak 1 unit cylinder .
Kata kunci : 7 Tools, Rotogravure, DMAIC, Elektroplating, Cylinder Making, Quality Improvement

## ABSTRACT
PT XYZ is one of the flexible manufacturing industries. In terms of overcoming competition in the printing industry, PT XYZ built the Rotogravure company in 2011. The subsidiary is engaged in manufacturing Cylinder Rotogravure which supplies PT XYZ units. From a few years back since the establishment  of  this  company,  the  target  that  should  have  been  reached  in  amount  of  5760 Cylinder / year. This target hasnot been achieved. This occurs because there is a problem in the production process reaching ± 49.4% and continues to appear which results in a disrupted delivery schedule, many customer complaints due to the low quality goods being shipped.The method used for this improvement process is the system or concept of Six Sigma namely DMAIC. From the DMAIC method,  the  tools  used  for  the  analysis  process  are  the  Pareto,  Fishbone,  5W1H  and  Data  Sheet diagrams. These tools are  core tools that are focused on finding problems that often occur at PT XYZ. From the results of this improvement, a design is got to make the cleaning process aids, there were  changes  in  parameters  in  the  production  process  by  reducing  the  current  density  and temperature in the Copper machine with a temperature of 30 O C and current density of 20 A / dm 2 . The research and improvements that have been made are 94.45% with a total pinhole wastage of 1 cylinder unit.
Keywords: 7 Tools, Rotogravure, DMAIC, Elektroplating, Cylinder Making, Quality Improvement

## 1. Pendahuluan
Rotogravure berasal dari kata roto yang artinya berputar atau putaran dan gravure yang artinya ukiran. Rotogravure dapat diartikan sebagai suatu proses dimana suatu benda ( Cylinder ) dilakukan proses pengukiran dengan menggunakan alat bantu pengukir ( Diamond ) yang menghasilkan gambar atau  bentuk  di  benda  yang  diukir.  (Lilien,  1972).  Pada  tahun  1860  Auguste  Godchaux  berhasil
menciptakan  teknik  cetak Rotogravure  reel  feed dan  disempurnakan  kembali  oleh  Karl  Klic (Klietsch) yang berkebangsaan Jerman dan Samuel Fawcett dari Inggris (Rebros, 2008).
Teknologi  ini  dikembangkan  oleh  William  Henry  Fox  Talbot  pada  tahun  1860.  Saat  itu  film continuous  tone dari  hasil  penemuan  fotografi  dan  teknik  cetak  rotasi  dikembangkan  menjadi bentuk half  tone  (raster ).  Pada  tahun  1860  Auguste  Godchaux  berhasil  menciptakan  teknik  cetak Rotogravure reel  feed dan  disempurnakan  kembali  oleh  Karl  Klic  (Klietsch)  yang  berkebangsaan Jerman dan Samuel Fawcett dari Inggris (Rebros, 2008).
PT XYZ merupakan salah satu industri flexible manufacturing . Dalam hal mengatasi persaingan di  dunia  industri  percetakan,  PT  XYZ  membangun  perusahaan  Rotogravure Cylinder pada  tahun 2011. Anak perusahaan ini bergerak dalam bidang manufaktur Rotogravure Cylinder yang mensuplai unit bisnis PT XYZ.
Dari beberapa tahun ke belakang semenjak didirikannya perusahaan ini, target yang seharusnya tercapai  dalam  satu  tahun  sebanyak  ±  5760 cylinder /  tahun  sampai  saat  ini  masih  belum  bisa dilakukan  aktual  hasil  dari output produksi  dalam  satu  tahun  sebesar  ±  4800 cylinder .  Hal  ini diakibatkan karena permasalahan pinhole ± 49.4 % dan terus menerus muncul yang mengakibatkan jadwal pengiriman terganggu, banyaknya komplain pelanggan akibat barang yang dikirimkan selalu bermasalah  yang  berakibat  sangat  fatal  di  perusahaan packaging .  Resiko  yang  diterima  oleh perusahaan packaging sangat  besar  yaitu  kehilangan  beberapa  pelanggan  akibat  keterlambatan pengiriman. Hal itulah yang menjadi dasar pemikiran untuk dilakukan perbaikan demi mewujudkan misi  dari  perusahaan packaging sebagai  salah  satu  perusahaan  multinasional  di  bidang  kemasan. Dengan  melakukan  proses  analisa  di  proses  produksi,  permasalahan-permasalahan  tersebut diharapkan  dapat  diminimalisir  bahkan  dapat  dihilangkan.  Penerapan  perbaikan  secara berkesinambungan  diharapkan  dapat  menjadi  landasan  dasar  untuk  melakukan  perbaikan  di perusahan ini demi tercapainya target yang diinginkan oleh perusahaan.

## 2. Metode Penelitian
Dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah metode Six Sigma (DMAIC), Kaizen (7 Tool's) dan  5W1H.  Tahapan–tahapan  ini  digunakan  untuk  mempermudah  proses  penelitian  sehingga penelitian  dapat  dilaksanakan  secara  sistematis  baik  itu  dalam  proses  identifikasi,  perumusan masalah,  analisis  dan  pemecahan  masalah  yang  akan  dilakukan.  Kaizen  merupakan  sebuah perbaikan  yang  dilakukan  terus  menerus  dan  melibatkan top  management , manager dan  para pekerja untuk melakukan perbaikan tersebut (Masaaki Imai, 2012).
Data yang digunakan dalam proses penelitian ini merupakan data sekunder dan juga data primer. Data  sekunder  merupakan  data  yang  didapatkan  dari  laporan  proses  produksi  sedangkan  data primer  merupakan  data  yang  didapatkan  dari  hasil  survei  di  lapangan.  Setelah  data  tersebut didapatkan,  data  tersebut  kemudian  dianalisis  dengan  menggunakan  1. Check  Sheet ;  2.  Diagram Pareto; 3. Cause-Effect Diagram . Gambar 1 menunjukkan contoh cause-effect diagram .

## 2.1 Six Sigma
Sigma  merupakan  sebuah  abjad  Yunani  yang  menunjukkan  standar  deviasi  dari  suatu  proses. Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah persebaran suatu rata-rata proses. Nilai sigma dapat diartikan  seberapa  sering  cacat  yang  mungkin  terjadi.  Jika  semakin  tinggi  tingkat  sigma  maka semakin kecil toleransi yang diberikan pada kecacatan sehingga semakin tinggi kapabilitas proses, dan hal itu dikatakan semakin baik.
Pengertian  Six  Sigma  yang  menurut  Gaspersz,  V.  (2002)  yang  termuat  dalam  bukunya  yang berjudul  “Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma  Terintegrasi”  dengan  ISO  9001:2000,  MBNQA dan  HACPP  adalah  suatu  visi  peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4  kegagalan  per  sejuta kesempatan  (DPMO)  untuk  setiap  transaksi  produk  (barang  dan/atau  jasa),  upaya  giat  menuju kesempurnaan ( zero defect /kegagalan nol).
Dari  beberapa  definisi  yang  telah  disebutkan  maka  dapat  diambil  kesimpulan  bahwa  Six  Sigma adalah  sebuah  sistem  yang  komprehensif  dan  fleksibel  untuk  mencapai,  mempertahankan,  dan memaksimalkan  sukses  bisnis.  Six  Sigma  secara  unik  dikendalikan  oleh  pemahaman  yang  kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis.
Dalam tahapan perbaikan ini metode dari konsep Six Sigma yang dipakai yaitu DMAIC, Six Sigma menggunakan alat statistik untuk mengidentifikasi beberapa faktor vital, DMAIC merupakan proses kunci  untuk  peningkatan  secara  kontinyu  menuju  target  Six  Sigma.  DMAIC  dilakukan  secara sistematik berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta ( systematic, scientific, and fact based ) . Berikut ini  adalah  tahapan  dalam  siklus  DMAIC  dan  langkah-langkah  yang  harus  dilaksanakan  pada  setiap tahap.

## 2.1.1 Define (D)
Tahap Define merupakan  langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma.  Dalam  tahap Define dilakukan  identifikasi  proyek  yang  potensial,  mendefinisikan  peran orang-orang  yang  terlibat  dalam  proyek  Six  Sigma,  mengidentifikasi  karakteristik  kualitas  kunci (CTQ)  yang  berhubungan  langsung  dengan  kebutuhan  spesifik  dari  pelanggan  dan  menentukan tujuan.

## 2.1.2 Measure (M)
Mengukur kinerja proses pada saat sekarang ( baseline measurements ) agar dapat dibandingkan dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang berkaitan dengan indikator kinerja kunci ( Key Performance Indicators / KPIs). Beberapa alat bantu yang dapat digunakan:
1) Measurement System Analysis (R&R Study , dll)
2) Basic Statistic

## 2.1.3 Analyze (A)
Menganalisa  hubungan  sebab  akibat  berbagai  faktor  yang  dipelajari  untuk  mengetahui  faktor- faktor  dominan  yang  perlu  dikendalikan.  Tahapan  yang  perlu  dilakukan  untuk  proses  analisis  ini yaitu dengan melakukan benchmarking terhadap key performance metric , melakukan gap analysis terhadap  performa  perusahaan  dengan  perusahaan  yang  di- benchmark ,  identifikasi  sukses  faktor dari benchmark , analisa dampak dan tetapkan goal improvement . Alat bantu yang dapat digunakan untuk proses analisa ini:
1) Pareto Diagram
2) Five Why and One How (5W1H)
3) Fishbone Diagram
2.1.4 Improve (I)
Mengoptimalisasikan  proses  menggunakan  analisis-analisis  seperti Design  of  Experiments (DOE) dan  lain-lain,  untuk  mengetahui  dan  mengendalikan  kondisi  optimum  proses.  Tahapan  yang dilakukan  pada  proses  ini  melakukan  identifikasi  karakteristik  performa  produk  yang  akan ditingkatkan,  lakukan  diagnosis  terhadap  karakteristik  tersebut  untuk  mengetahui  sumber  utama terjadinya  variabilitas,  identifikasi  kembali Variable  Key  Process dengan  melakukan Design  of
Experiments ,  jika  ada  variabel  yang  dapat  mempengaruhi  tetapkan performance  tolerancing / spesifikasi  operasional  yang  baru,  lakukan  proses  validasi  usulan  solusi  terhadap Customer Requirement sebagaimana tertuang dalam QFD.

## 2.1.5 Control (C)
Merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini  prosedur-prosedur  serta  hasil-hasil  peningkatan  kualitas  didokumentasikan  untuk  dijadikan pedoman  kerja  standar  guna  mencegah  masalah  yang  sama  atau  praktek-praktek  lama  terulang kembali,  kemudian  kepemilikan  atau  tanggung  jawab  ditransfer  dari  tim  Six  Sigma  kepada penanggung jawab proses, dan ini berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.

## 3. Analisis dan Interpretasi

## 3.1 Define
Pada tahap awal dilakukan proses stratifikasi data, stratifikasi data bertujuan untuk melakukan pendataan  secara  keseluruhan  problem  yang  ada  di  PT  XYZ,  kemudian  data  tersebut  akan  dibagi sesuai  dengan  permasalahan  yang  ada  di  lapangan.  Data  permasalahan  ditunjukkan  oleh  Tabel  1. Untuk  proses  analisa  awal  digunakan  diagram  pareto  dengan  prinsip  80/20  dimana  permasalahan berasal  dari  80%  masalah  yang  harus  dihadapi,  sehingga  pada  proses  perbaikan  dapat  lebih terfokuskan pada permasalahan mana yang seharusnya diselesaikan.
Tabel  1 . Data proses produksi Problem Waste (pcs)  Rank % % Cumulative Pinhole 40 1 16.74 16.74 Cell Turun / Belang / Stylus patah 26 4 10.88 56.07 Salah Design 22 5 9.21 65.27 Gagal Engrave 15 6 6.28 71.55 Beralur 15 6 6.28 77.82 Oval/ Tapper 11 7 4.6 82.43 Hardness 5 8 2.09 84.52 Screen Kasar / Bergelombang 5 8 2.09 86.61 HV Tinggi 4 9 1.67 88.28 Scratch 4 9 1.67 89.96 Gagal Chrome / Bintik 4 9 1.67 91.63 Warna tidak Sesuai 4 9 1.67 93.31 Corrosive 2 10 0.84 94.14 Base Bolong 2 10 0.84 94.98 Dekok 2 10 0.84 95.82 Rubah Circum 2 10 0.84 96.65 Cyl Pecah 1 11 0.42 97.07 Tambah Copper 1 11 0.42 97.49 Register 1 11 0.42 97.91 Cylinder Tipis 1 11 0.42 98.33 Raster Tipis 1 11 0.42 98.74 Salah Circum 1 11 0.42 99.16 Flaange Rusak 1 11 0.42 99.58 Salah Engrave 1 11 0.42 100 Total 239 100
Setelah dilakukan proses pengelompokan kemudian data tersebut dibuat grafik batang dan garis atau  grafik  diagram  pareto,  terlihat  adanya  data  dengan  persentase  kumulatif  yang  sangat  tinggi dari  ketiga  kelompok  permasalahan  tersebut  dibandingkan  dengan  permasalahan  yang  lainnya, seperti terlihat pada Gambar 2.
Gambar2 . Diagram Pareto

## 3.2 Measure & Analyze
Dari data tersebut terlihat dengan  jelas bahwa terdapat masalah yang  perlu diselesaikan yaitu pinhole dengan persentase reject sebesar 16.74% dari waste produksi. Target dari perbaikan yang akan dilakukan guna mengurangi terjadinya defect yang diakibatkan oleh pinhole adalah sebesar 5% ( wastage produksi)  dari defect awal pinhole sebesar  16.74%  atau  setara  dengan  menurunkan masalah tersebut sebesar 25% dari total proses produksi. Agar dapat memahami permasalahan yang terjadi  maka  dapat  digambarkan  melalui flow  diagram .  Gambar  3  menunjukkan flow  diagram terjadinya proses pinhole cylinder di PT XYZ.
Gambar3 . Flow diagram terjadinya proses pinhole pada cylinder
Fishbone diagram digunakan untuk menelusuri penyebab-penyebab terjadinya masalah pinhole, seperti terlihat pada Gambar 4.
Gambar4 . Fishbone diagram masalah pinhole
3.3

## Improve
Dari hasil analisis fishbone yang disebutkan pada Gambar 4, terdapat beberapa faktor dominan yang menyebabkan permasalahan pinhole terjadi, dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data Rencana Perbaikan hasil Fishbone No Masalah Why Problem Rencana Perbaikan Jenis Perbaikan 1 Nickel strip sudah kotor / terkikis Tidak adanya alat bantu untuk proses pembersihan Pinhole Menyiapkan sikat kawat untuk proses pembersihan anode Alat Bantu 2 Terdapat kontaminasi larutan Nickel di mesin copper Seal dibuat sendiri, bentuk dan bahan seal tidak sesuai dengan existing Pinhole Membuat jig yang sesuai dengan ukuran Alat Bantu 3 Cylinder memiliki permukaan yang kasar / terdapat lubang lubang kecil di permukaan cylinder Tidak dilakukan proses pengecekan sebelum proses dilanjutkan Pinhole Buatkan standar baku terhadap syarat dari RM yang akan digunakan untuk cylinder- nya SOP / WI 4 Kontaminasi senyawa organik Terdapat kotoran / endapan di strainer selenoid Pinhole Lakukan proses pembersihan SOP / WI 5 Kandungan asam sulfat dalam larutan rendah Karet selenoid valve rusak Pinhole
Ganti selenoid valve yang sudah usang dengan yang baru  SOP / WI 6 Output copper permukaan sering kasar Belum adanya WI yang baku untuk proses pengamplasan Pinhole Buatkan standar baku untuk proses pengamplasan dengan urutan amplas yang benar, dan lakukan training SOP / WI 7 Proses pencucian cylinder tidak maksimal Belum dilakukan pembuatan WI yang baku untuk menyamaratakan proses pencucian awal di washing Pinhole Buatkan WI yang baku dan lakukan training untuk menyamaratakan pemahaman proses SOP / WI 8 Permukaan cylinder saat akan masuk copper / nickel masih kasar Belum dilakukan proses evaluasi ulang / konsolidasi ulang terhadap proses pengamplasan Pinhole Buatkan WI yang baku dan lakukan training untuk menyamaratakan pemahaman proses SOP / WI 9 Cylinder saat akan proses nickel Belum dilakukan training mengenai fungsi dan Pinhole Lakukan proses pelatihan mengenai dampak positif dan Training
teroksidasi tujuan penyiraman negatif serta proses analisis sebab akibat 10 Hasil dari output proses permukaan sering terlihat cylinder tidak rata / terdapat bintik - bintik Current density dinaikkan dengan tujuan untuk mempercepat proses produksi Pinhole Evaluasi current density yang digunakan untuk proses Copper Validasi 11 Permukaan cylinder hasil proses Copper terdapat banyak bintik - bintik / permukaan tidak halus Waktu yang digunakan untuk proses dosing pump additive terlalu lama Pinhole Validasi dosing pump yang digunakan Validasi alat 12 Filter mesin nickel sering kotor / mampat Penggantian filter dilakukan dalam waktu 2 - 3 minggu Pinhole Lakukan evaluasi terhadap waktu penggunaan filter Nickel WI 13 Adanya kenaikan temperatur hingga > 32 O C Belum adanya WI terhadap waktu proses pergantian air chiller Pinhole Evaluasi ulang terhadap pemakaian air chiller dan lakukan proses preventif untuk pengecekan strainer WI
Terjadinya  proses  pengendapan  pada  katoda  disebabkan  oleh  adanya  perpindahan  ion-ion bermuatan listrik dari anoda dengan perantara larutan elektrolit, yang terjadi secara terus menerus pada  tegangan  konstan  hingga  akhirnya  mengendap  dan  menempel  kuat  membentuk  lapisan dipermukaan  benda  logam.  Proses  elektroplating  melindungi  logam  dasar  dengan  menggunakan logam-logam  tertentu  sebagai  pelapis  dan  pelindung,  misalnya  nikel,  krom,  tembaga,  seng  dan sebagainya. (Abrianto Akuan, 2010).

## 3.4 Control
Setelah  hasil  dari  perbaikan  yang  dilakukan  hingga  akar  masalah  ke-12,  kemudian  dilakukan rekapitulasi hasil proses produksi dari bulan Mei dan Juni, dapat dilihat pada Tabel 3 dan Tabel 4.
Tabel3 . Laporan bulan Mei
Tabel4 . Laporan bulan Juni Sample /day May Qty Output Copper Produksi Qty Output Cylinder Copper (CFM) Reject Cyl Reject Pinhole Sample /day June Qty Output Copper Produksi Qty Output Cylinder Copper (CFM) Reject Cyl Reject Pinhole 1 22 17 5 1 1 19 18 1 0 2 22 16 6 2 2 20 19 1 0 3 21 19 2 0 3 22 21 1 0 4 19 16 3 0 4 22 21 1 0 5 18 14 4 0 5 20 19 1 0 6 20 17 3 0 6 21 20 1 0 7 22 18 4 1 7 22 22 0 0 8 21 14 7 1 8 21 21 0 0 9 20 17 3 0 9 22 21 1 0 10 16 13 3 0 10 23 22 1 0 11 20 20 0 0 11 20 18 2 0 12 17 14 3 1 12 23 21 2 0 13 16 16 0 0 13 20 17 3 1 14 18 15 3 0 14 22 22 0 0 15 17 14 3 1 15 23 23 0 0 16 18 15 3 0 16 23 22 1 0 17 19 16 3 1 17 24 23 1 0 18 18 17 1 1 18 24 23 1 0 19 18 16 2 0 19 24 23 1 0 20 20 18 2 0 20 24 23 1 0
21 20 18 2 1 21 24 24 0 0 22 23 21 2 0 22 24 24 0 0 23 20 19 1 0 23 24 22 2 0 24 18 17 1 0 24 24 23 1 0 25 18 17 1 0 25 24 23 1 0 26 19 18 1 0 26 24 23 1 0 Total 500 432 68 10 Total 583 558 25 1 Rata- rata 19.231 16.615 2.615 0.385 Rata- rata 22.423 21.462 0.962 0.038
Dari  hasil  bulan  Mei  masih  terdapat  68 cylinderreject ,  persentase reject yang  paling  besar terjadi  pada  proses pinhole ,  persentase pinhole didapatkan  14.71%  dari  total reject yang didapatkan.  Dari  hasil  bulan  Juni  masih  terdapat  25 cylinderreject dengan  persentase reject problem pinhole sebesar  4.00%  dari  total wastagecylinder .  Sangat  terlihat  sekali  perubahan  yang terjadi dengan penanganan pinhole hingga akar masalah ke-13.
Dari  semua  data  tersebut  kemudian  dibuatkan  rekapan  data  untuk  memudahkan  perbandingan atau perkembangan hasil perbaikan yang telah dilakukan, dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel5 . Data hasil proses produksi Mei Juni Total Waste produksi 68 25 93 Komplain pelanggan 8 14 22 Total output 492 569 Total 500 583 1083
Adapun  persentase  dari  hasil  perbaikan  terhadap  standar wastage serta wastage sebelum dilakukan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Data komparasi hasil sebelum dan sesudah perbaikan
Pencapaian hasil perbaikan Wastage Sebelum perbaikan (%) Standar wastage total (%) Wastage setelah perbaikan total (%) Pinhole 16.74% - 4.00%
Dari hasil persentase tersebut terlihat jelas bahwa setelah perbaikan yang sudah dilakukan dapat menurunkan wastage dari total wastagerejectpinhole 16.74% menjadi 4.00%. Pencapaian penurunan wastage tersebut sebesar 76.11% dibandingkan dengan sebelum perbaikan. Namun jika dilihat dari hasil  output rejectcylinder yang  diakibatkan pinhole hanya  menghasilkan pinhole sebanyak  1  unit Cylinder . Data wastage total dan wastage pinhole bisa dilihat pada Gambar 5 dan Gambar 6.
Gambar 5. Data Waste Total
Gambar 6. Data WastePinhole
Dari  hasil  perbaikan  yang  telah  diterapkan,  serta  telah  dilakukan  evaluasi  terhadap  hasil perbaikan,  persentase  keberhasilan  terhadap  perbaikan  tersebut  mencapai  95.45%  dari  total wastage yang  terjadi  di  PT  XYZ  atau  sebanyak  1 cylinder cacat  yang  diakibatkan  oleh  masalah pinhole .

## 4. Kesimpulan dan Saran

## 4.1 Kesimpulan
Pinhole merupakan  permasalahan  yang  saling  berkaitan  sehingga  untuk  menangani  masalah tersebut yaitu dengan cara:
a) Pembersihan AnodeNickel dilakukan dengan sikat Baja.
b) Seal yang dibuat disesuaikan dengan kebutuhan pemakaian (pembuatan sesuai jig ).
c) CylinderBase /  RM  yang  akan  diproses  terlebih  dahulu  dicek  sesuai  dengan  WI  yang telah dibuat.
d) Preventive maintenance untuk strainer , selenoid valve dan filter dilakukan oleh pihak produksi dan teknik.
e) WI pengamplasan, pencucian cylinder dan teknik handlingcylinder harus dijalankan.
f) Copper Nugget sisa di bawah Copper Anode dibersihkan setiap pergantian shift .
g) Current density yang digunakan 20 A/dm 2 dan dosing pump Additive 20 s.
h) Air PAM yang digunakan untuk chiller diganti dengan Air RejectRO .
Dari hasil perbaikan yang sudah dilakukan dalam penanganan reject proses produksi di PT XYZ, bahwa  perbaikan  yang  dilakukan  sudah  sangat  efektif  dalam  penanganan  masalah  dominan  yaitu pinhole .  Hasil  dari  perbaikan  didapatkan  hasil  akhir  untuk wastage akibat Pinhole sebesar  4.00% dibandingkan  dengan wastage awal  sebelum  dilakukan  perbaikan  yaitu  sebesar  16.74%.  Jika dihitung  selisih  antara  sebelum  dilakukan  perbaikan  dan  setelah  dilakukan  perbaikan,  hasil improvement yang telah dilakukan berhasil menurunkan wastage sebesar 76.11% terhadap wastage total dan jika dibandingkan dengan total rejectpinhole didapatkan persentase sebesar 95.45%.

## 4.2 Saran
Perbaikan yang sudah dilakukan sudah efektif.Perbaikan yang dilakukan dapat diterapkan secara permanen dan dievaluasi 6 bulan selanjutnya. Jika dilihat kembali pada proses perbaikan terdapat penanganan  yang  menimbulkan  masalah  lain  yaitu  mengenai  adanya  masalah bubble ,  hal  tersebut sangat  berkesinambungan  terhadap  proses treatment yang  dilakukan  pada  saat  penanganan pinhole ,  untuk  itu  setelah  perbaikan  ini  dilakukan  maka  perbaikan  selanjutnya  yaitu  mengenai penanganan bubble akibat treatmentpinhole .

## 5. Daftar Pustaka
1. Abrianto Akuan, Ir. MT. (2010). “ Dasar- Dasar Proses Elektroplating ”.Teknik Metalurgi – UNJANI.
2. Imai, Masaaki. (2012). Gemba Kaizen . McGraw Hill, New York.
3. Lilien,  Otto  M.  (1972).  “ History  of  Industrial  Gravure  Printing  up  to  1920 ”.  Lund  Humphries London.
4. Rebros,  M.,  Hrehorova,  E.,  Bazuin,  B.J.,  Joyce,  M.  K.,  Fleming,  P.  D.,  &  Perakorivicova,  A. (2008). Rotogravure  Printed  UHF  RFIsD  Antennae  directly  on  Packaging  Materials .  In Proceedings of the Technical Assosiation of the Grafhic Arts, TAGA. (pp. 292 – 304).

## LAMPIRAN
3D Bushing Teflon Cyl
Link Matric & Needs
N ee d D apa t m en dor on g s isa k ot o ran d i m es in D apa t m en jan gkau ar ea di b awah C oppe r
A node Me ngh em at w ak tu p ros es p em be rs ihan
Muda h unt u k di g unak an
Ma ter ial di b uat deng an ba h an ya ng ada No Matric 1 Fungsi dan kegunaan alat
√ √ √ √ 2 Dimensi alat yang digunakan √ √ 3 Biaya pembuatan alat √ 4 Bahan yang digunakan
√ √ √
Handle Swipper
Karet Swipper