## DISAIN KEKUATAN SAMBUNGAN HOOP PILLAR DAN FLOOR BEARER PADA STRUKTUR RANGKA BUS MENGGUNAKAN SOLIDWORKS
Agus Sasmito B2TKS-BPPT Kawasan Puspiptek Gd 220 Banten Email: agus.sasmito@bppt.go.id

## ABSTRAK
Keamanan  penggunaan  sebuah  produk  kendaraan  bus  merupakan  kebutuhan  yang  wajib,  untuk  itu diberlakukan suatu regulasi berbentuk standar yang harus dipenuhi oleh produk. Salah satu  standar yang dijadikan  acuan  untuk  penentuan  kelayakan  kendaraan  bus  adalah Australian  Desaign  Rule (ADR). Didalam  standar  ini    diatur  tentang  kekuatan  minimum  yang  harus  dipenuhi  sebuah  sambungan  pada komponen struktur kendaraan antara hoop pillar dan floor bearer yang diketahui melalui proses uji. Untuk mengurangi  resiko  kegagalan  saat  uji  sambungan  maka  perlu  dilakukan    desain  untuk  membuat    suatau sambungan  yang  tepat.    Berkaitan  memenuhi  kebutuhan  langkah  desain  sambungan  yang  tepat  maka dilakukan  suatu  penelitian,  dimana  penelitian  ini  fokus  pada  penggunaan  solidworks  sebagai  salah  satu software  elemen  hingga  untuk  analisa  kekuatan  sambungan.  Untuk  mendapatkan  alur  desain  dengan solidworks  yang  optimal,  maka  dilakukan  penelitian  yang  dimulai  dari  pemodelan  bentuk  sambungan, pemilihan  konstrain,  memasukan  jenis  material,  pemilihan  jenis meshing ,  metode  peletakan  beban  dan iterasi.  Keluaran hasil analisa sambungan dengan solidworks selanjutnya di validasi dengan pengujia pada spesimen. Berdasarkan hasil uji validasi menunjukan bahwa langkah-langkah disain yang dihasilkan dalam penelitian  ini  sudah  benar,  terbukti  dari  hasil  simulasi  sambungan  dimana  pada  saat  model  sambungan diberi beban 1000 N maka terjadi defleksi sebesar 14,14 mm, sangat mendekati defleksi yang terjadi saat uji validasi yaitu sebesar 14 mm.
. Kata kunci: hoop pillar, floor bearer , solidworks, finite element.

## ABSTRACT
In  order  to  ensure  the  safety  of  the  bus  structure,  It’s  structure  specification  must  conform  to  any standard or regulation. One of standard that is used as a reference for the determination of the feasibility of a bus structure is the Australian Design Rule. This standard is set about the minimum strength that must be fulfilled a connection on the vehicle structure components such as waist rail and pillar. The connection strength of hoop pillar and floor bearer are known through the testing. To reduce the risk of failure during connection test, it should be designed the appropriate connection. The research is done to obtain the best design step to meet the needs of the appropriate connection design. This research focuses on the use of solidworks as one of the finite element software for structure strength analysis. To get the optimal design of solidworks, the research following steps starting from modeling of connection, constrain selection, input of  material,  selection  of  meshing  type,  loading  method  and  iteration.  The  solidworks  output  of  the connection analysis is validated by the test on the specimen. Based on the results of validation test show that the design steps generated in this research is correct, as evidenced from the simulation results when connection model is loaded 1000 N then deflection is 14,14 mm, this simulation result is close to deflection that occurred during the validation test that is  14 mm.
Keywords: hoop pillar, floor bearer, solidworks, finite element.

## 1. PENDAHULUAN
Saat ini, terdapat kebutuhan yang besar pada disain struktur bus yang ringan, effisien dan aman untuk aplikasi  transportasi  [1].  Kendaraan  transportasi  pada  umumnya,  dan  bus  khususnya  berada  di  bawah kondisi tekanan yang cukup berat karena adanya persaingan yang tinggi sesama produsen autobus, adanya regulasi  keselamatan  kendaraan  dari  pemerintah  dan  preferensi  permintaan  kenyamanan  pengguna  alat transportasi [2].
Regulasi  yang  berkaitan  dengan  disain  bus  jenis rollover telah  dikembangkan  dibeberapa  negara seperti di eropa, Australia dan Amerika. Hal ini bertujuan untuk membuktikan bahwa pihak produsen bus
mampu menghasilkan bus dengan kekuatan yang cukup untuk menahan beban tanpa mengalami deformasi [3].
Salah  satu  standar  uji  yang  digunakan  dalam  menentukan  kelayakan  sebuah  produk  bus  adalah Australian design standard (ADR). Didalam  ADR pada salah satu poinya yaitu pada paragraf 6.7, ADR 59/00  Part  A  adalah  adanya  uji  kekuatan  sambungan  las  antara hoop  pillar dan floor  bearer untuk mengetahui kelayakan sambungan las [4].
Untuk memprediksi kegagalan yang mungkin terjadi selama uji pada komponen sambungan las antara hoop pillar dan floor bearer , maka akan dilakukan analisa dengan menggunakan software finite element (FEM)  atau  sering  juga  disebut  software  elemen  hingga  [5-7],  dalam  riset  ini  digunakan  software solidworks untuk melakukan simulasi defleksi dan mode kegagalan yang mungkin terjadi pada sambungan.
Solidworks  adalah  software  simulasi  yang  memungkinkan  setiap  perancang  dan  insinyur  untuk melakukan  simulasi  struktural  pada  bagian  atau  rakitan  sebuah  struktur  dengan  analisis  elemen  hingga (FEM).  Solidworks  mampu  memperbaiki  dan  memvalidasi  kinerja  dan  mengurangi  kebutuhan  akan prototip atau perubahan desain yang mahal di kemudian hari [8]. Bentuk bus yang dijadikan obyek analisa adalah bus medium seperti ditunjukan pada gambar 1.
Gambar  1. Bus Medium
Pemodelan sambungan antara hoop pillar dan floor bearer dibuat menggunakan sofware solidworks, untuk mendapatkan hasil yang optimal maka proses anlisa finite elemet harus dilakukan dengan prosedur yang  tepat  sesuai  yang  dianjurkan  oleh  pembuat  solidworks.  Bentuk  model  untuk  analisa finite  element disesuai dengan bentuk yang ada pada persyaratan uji yang ada pada standar Australian Design Rule (ADR) 59/00 Part A Tahun 1992.
Tujuan analisa ini untuk memprediksi kekuatan konstruksi sambungan komponen rangka bus antara hoop pillar dan floor bearer . Hasil analisa ini dapat digunakan untuk memprediksi kekuatan sambungan sehingga  sambungan  dapat  memenuhi  persyaratan  disain  pada  standar  ADR  59/00  Part  A  Tahun  1992, selain itu juga untuk menentukan kelayakan operasi serta kemampuan konstruksi sambungan antara hoop hoop pillar dan floor bearer dari segi kekuatan dan kekakuan. Dalam analisa ini, pemodelan dan analisa finite element dilakukan dengan software solidworks, spesimen hanya dibatasi pada komponen sambungan bus  antara hoop  pillar dan floor  bearer .  Untuk  analisa  sambungan  digunakan  penyederhanaan  sebagai berikut :
a. Bentuk sambungan yang diambil untuk analisa FEM dan uji validasi didasarkan pada standar ADR 59/00 Part A Tahun 1992.
b. Pembebanan, tumpuan, dan berbagai kondisi pada analisa dan uji validasi didasarkan pada standar ADR 59/00 Part A Tahun 1992.
c. Cacat las pada sambungan diabaikan.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Struktur rangka bus terdiri dari beberapa komponen sambungan, dimana tiap komponen disambung dengan proses las. Setiap komponen pada struktur rangka bus memiliki istilah nama tertentu, istilah yang digunakan  untuk  komponen  rangka  bus  ditunjukan  pada  Gambar    2.  a  [4].  Kondisi  aktual  rangka  bus medium dan posisi sambungan yang akan dilakukan pengujian dan analisa ditunjukan pada Gambar  2 .b [4].
(a)
(a)                                                            (b)
Gambar  2. Struktur Rangka Bus: (a) Posisi Hoop Pillar dan Floor Bearer Pada Struktur Bus, Dan (b) Floor Bearer Pada Struktur Bus Yang Menjadi Fokus Penelitian
Spesimen sambungan las terdiri dari 2 komponen rangka yang ada pada bus, yaitu floor bearer dan hoop pillar . Floor bearer dan hoop pillar berbentuk batang rectangular hollow . Foto struktur sambungan hoop pillar dan floor bearer ditunjukan pada Gambar 3.
Gambar  3. Spesimen Sambungan Las Floor Bearer-Hoop Pillar: (a) Metode Uji Sesuai ADR, (b) Foto Spesimen Sambungan Las Hoop Pillar dan Floor Bearer, Dan (c) Pemodelan Sambungan Las Dengan Solidworks
Sambungan  antara  komponen hoop  pillar dan floor  bearer dibuat  dengan  proses  las.  Dimensi  dari spesimen sambungan las yang digunakan ditunjukan pada Gambar  4. Dimensi spesimen uji ini disesuaikan dengan standar ADR Part A.
Gambar  4. Dimensi Sambungan Las (Mm): (A) Dimensi Sambungan,

## (B) Bentuk Dan Dimensi Penampang Batang
Dimensi longitudinal batang adalah sebagai berikut :
Panjang hoop pillar : 800 mm Panjang floor bearer : 1030 mm Dimensi penampang batang Bentuk : rectangular tube Dimensi : 60 x 40 x 3.2 mm
Metode analitis untuk mengetahui kekuatan statis pada spesimen dilakukan dengan simulasi model sambungan menggunakan software Solidworks , langkah-langkah simulasi yang dilakukan dapat dijelaskan sebagai berikut [9] :
a. Pembuatan model
b. Start New Static Study
c. Pemilihan Material
d. Penempatan tumpuan
e. Penempatan beban
f. Pendefinisian kontak komponen
g. Pembuatan meshing pada model
h. Menjalankan solvers
i. Interpretasi dan Analisa hasil FEM

## 3. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Kekuatan  spesimen  disimulasikan  dengan  kondisi  batas  tertentu,  selanjutnya  dilakukan  uji  untuk validasi  hasil  simulasi  yang  telah  peroleh,  secara  detail  proses  simulasi  dan  validasi  dijelaskan  pada paragraf 3.1 dan 3.2.

## 3.1 Hasil Penelitian
Untuk  mengetahui  perilaku  dan  karakteristik  sambungan  las,  maka  dilakukan  penelitian  berupa analisa  numeric  menggunakan  solidworks,  kegiatan  analisa  yang  dilakukan  dengan  solidworks  dapat dijabarkan sebagaimana langkah-langkah pada poin paragraf dibawah.

## 3.1.1 Pemilihan Material
Pada  saat  pertama  kali  menu  stati  study  terbuka,  maka  langkah  pertama  yang  dilakukan  adalah menentukan material. Solidworks menawarkan banyak jenis material pada menu library , walau demikian masih juga menawarkan pada disainer untuk memasukan sendiri properties material sendiri seperti yield strength, tensile strength, density dan lainya. Properties material komponen penyusun sambungan las yang dijadikan bahan spesimen ditunjukan pada Tabel 1.

## Tabel 1. Sifat-sifat teknis material
Sifat Teknis Material Nilai Modulus Young 207000 MPa Modulus Geser 77000 MPa Poison’s Ratio 0,3 MPa Densitas 7,85 E-06 kg/mm 3 Kekuatan Luluh 245 MPa Kekuatan Ultimate 400 MPa Proses input data properties material kedalam library solidworks ditunjukan pada Gambar 5.
Gambar  5. Proses Input Properties Material Pada Solidworks

## 3.1.2 Penempatan Tumpuan
Pada menu tumpuan ( fixture ) menunjukan banyak pilihan untuk menumpu seperti ditunjukan pada Gambar 6.

## Gambar  6. Menu Tumpuan Pada Solidworks
Terdapat 3 jenis tumpuan dalam solidworks, dimana setiap tumpuan memiliki fungsi berbeda, maksud dari jenis-jenis tumpuan itu adalah :
a. Fixed geometry , untuk tumpuan jenis fix
b. Immovable , untuk tumpuan jenis engsel
c. Roller/slider (Use reference Geometry) , untuk tumpuan yang bisa meluncur.
Untuk  simulasi  tumpuan  sambungan  las    ada  gerakan  meluncur  pada  arah  tertentu,  tapi  tidak  ada gerakan  memutar,  maka  diambil  tumpuan  berjenis Immovable dan slider .  Proses input data  tumpuan kedalam  solidworks ditunjukan pada Gambar  7, dimana pada tahap ini dipilih jenis tumpuan yang sesuai di dalam solidworks.
Gambar  7. Input Tumpuan Pada Solidworks: (a) Penyederhanaan Skema Tumpuan Sesuai Metode Uji Sambungan Las, Dan (b) Aplikasi Tumpuan Immovable

## 3.1.3 Penempatan Beban
Dalam  analisa  solidworks  ini  beban  yang  diberikan  pada  model  sebesar  1000  N,  dimana  beban gravitasi tidak digunakan. Proses input data beban  ke dalam solidworks ditunjukan pada Gambar  8.

## Gambar  8. Input Properties Beban Pada Solidworks
Beban diberikan pada posisi titik simpul di ujung kedua hoop pillar , total beban yang diberikan adalah 1000 N.

## 3.1.4 Pembuatan Meshing Pada Model
Meshing adalah  langkah  penting  dalam  setiap  simulasi,  dan  sangat  menantang.  Hal  ini  didasarkan pada  teknik  analisis  Elemen  Hingga  yang  memberikan  teknik  numerik  yang  andal  untuk  menganalisis disain teknik. Pada awalnya, model geometri dibuat, selanjutnya model dibagi menjadi potongan-potongan kecil  berupa  bentuk  sederhana  (elemen)  yang  dihubungkan  pada  titik-titik  tertentu  ( node ).  Dalam FEM,model  dibentuk  menjadi  jaringan  elemen  interkoneksi  diskrit  yang  terpisah.  FEM  mampu memprediksi  perilaku  model  dengan  menggabungkan  informasi  yang  diperoleh  dari  semua  potongan elemen yang membentuk model [10]
Model yang telah dibuat dibagi-bagi menjadi bagian-bagian kecil yang disebut elemen, setiap elemen saling menyambung pada suatu titik yang disebut node. Setiap elemen menghasilkan perhitungan tegangan dan regangan. Dimana deformasi dan displasmen dihitung pada node.
Pada
Gambar 9 berikut memberi ilustrasi perbedaan geometri antara meshing jenis solid dan shell [11].
(a) (b)
Gambar  9. Jenis Elemen Pada Analisa FEM Solidworks: (a) Tetrahedral Element Untuk Meshing Continum, Dan (b) Triangular Element Untuk Struktural Meshing
Terdapat beberapa perbedaan antara kedua tipe meshing ,  yang dinakan derajad kebebasan.  Elemen solid  memiliki  3  derajad  kebebasan  yaitu  3  arah  translasi  sepanjang  sumbu  x,  y,  dan  z.  Elemen shell memiliki 6 derajad kebebasan yaitu 3 arah translasi ditambah dengan 3 arah rotasi terhadap sumbu x, y, dan z.
Model  dipotong-potong  menjadi element melalui  proses meshing ,  dimana  elemen  3D  tetrahedral untuk elemen solid, elemen 2D triangular untuk shell dan elemen 1D untuk struktur beam. Meshing hanya berisi satu jenis elemen, kecuali dibuat spesifikasi jenis tipe elemen lain.
Elemen shell cocok untuk model yang memiliki part tipis ( sheet metal ), batang dan elemen-elemen struktural lainya. Sehingga dalam analisa kekuatan sambungan ini akan digunkan elemen shell, karena pada sambungan terdiri dari komponen hoop pillar dan floor bearer yang terbuat dari batang berongga dengan dinding  plat  yang  tipis.    Proses meshing yang  dilakukan  pada  model  sambungan hoop  pillar dan floor bearer ditunjukan pada

## Gambar  10
(a) (b)
Gambar  10. Meshing Pada Model Sambungan Las: (a) Pengaturan Dimensi Meshing Pada Model, Dan (b) Hasil Meshing Pada Model

## 3.1.5 Menjalankan Solver
Dalam  FEM  setiap  permasalahan  dipresentasikan  dalam  sebuah  persamaan  aljabar  yang  harus diselesaikan secara simultan, metode solusi yang digunakan bisa direct atau iterative [12]. Metode direct  sparce memecahkan  persamaan  menggunakan  teknik exact  numerical ,  sedangkan metode  iterative  memecahkan  persamaan  dengan  teknik  iterasi,  hasil solver dalam  bentuk  asumsi  dan kesalahan kalkulasi akan dievaluasi ulang. Proses iterasi akan selalu dilanjutkan sampai tingkat kesalahan dapat diterima. Solidworks memberikan empat opsi berbeda pada tahap solver s yaitu :
a. FFE Plus
FFEPlus adalah sebuah solver iterative yang menggunakan metode integrasi implisit. Iterasi terus dilanjutkan sampai kesalahan cukup kecil. Secara umum solver ini lebih akurat dan efisien untuk pemecahan persoalan dengan derajad  kebebasan lebih dari 100.000.
b. Direct Sparse
Menghasilkan  sebuah direct  solution menggunakan  tehnik  numerik. Direct  sparse merupakan sebuah solver yang cepat bila terdapat  memori  yang cukup. Pada umunya solver ini digunakan pada permasalahan yang kecil atau medium.
c. Large Problem Direct Sparse (LPDPS Solver) LPDS solver adalah solver Direct  Sparce  yang  bisa  menghitung  menggunakan multiple  core , digunakan jika dibutuhkan dan terjadi lack pada RAM akibat ruang yang tidak cukup.
d. Auto
Pada  pilihan  Auto,  pemecahan  masalah  akan  menggunakan solver FFEPlus  secara  otomatis, sampai terdapat batasan tertentu selama proses menjalankan solvers.
Dalam  kasus  analisa  sambungan  las  ini,  akan  digunakan solver tipe  Auto,  sehingga  solidworks memiliki kebebasan untuk menentukan sendiri solver yang sesuai.

## 3.1.6 Interpretasi Dan Analisa Hasil Simulasi Solidworks.
Interpretasi  hasil  simulasi  dengan  menggunakan  solidworks  dilakukan  dengan  beberapa  langkah sebagai berikut :
a. Tegangan Von Mises
Stres Von  Mises digunakan  untuk  menentukan  apakah  material  akan  mengalami  tegangan  bila dikenai pemuatan tertentu. Stres von Mises dihitung dan kemudian dibandingkan dengan tegangan hasil material. Ini disebut Von Mises Yield Criterion [13]. Von Mises adalah proses empiris yang harus diverifikasi melalui pengamatan dan pengalaman yang berbeda, bukan teori atau penalaran yang dipaksakan [14]. Pada kasus analisa ini¸dimana elemen shell yang dipakai untuk meshing , maka  tegangan  resultan  maksimum  yang  terjadi  adalah  tegangan  kombinasi  antara  axial  dan bending, proses pemilihan output tegangan ditunjukan pada Gambar  11.
Gambar  11. Pembuatan Plot Tegangan Pada Solidworks
Besarnya tegangan maksimum yang terjadi pada sambungan las ditunjukan pada Gambar  12.

## Gambar  12. Tegangan Maksimum Pada Model Sambungan
Simulasi pada model solidworks memberikan hasil berupa tegangan yang terjadi pada sambungan, mode getaran frekuensi pribadi, dan defleksi yang terjadi. Dari hasil plotting , pada beban 1000 N didapat nilai tegangan maksimum 95,33 Mpa. Nilai yield strength yang dimiliki material  yaitu sebesar 245 MPa. Bila dibandingkan nilai tegangan hasil simulasi dan tegangan ijin material, maka berdasarkan resultan, atau biasa disebut energi distorsi hasil tegangan simulasi dapat diterima [15].

## b. Plotting Hasil
Tegangan  resultan  tidak  akan  memberikan  interpretasi  yang  akurat,  perlu  juga  untuk  mencari tegangan 1 st dan 2 nd tegangan principal pada model [15]. Bentuk tegangan akibat beban lain pada model ditunjukan pada Gambar 11.
(a)
(b) (c)
Gambar  13. Beberapa Jenis Tegangan Pada Model Sambungan: (a) Tegangan Axial, (b) Tegangan Bending Arah 2 nd , Dan (c) Tegangan Geser Arah 1 st
Dari hasil simulasi diketahui nilai tegangan axial sebesar 0,1455 MPa, tegangan  geser 1 st sebesar 3,021 MPa dan tegangan bending 2 nd yang terjadi sebesar 93,59 MPa. Bila dibandingkan antara tegangan von  mises dengan  tegangan  lainya  yang  terjadi,  maka  besar  tegangan  resultan  (95,33
MPa) masih lebih besar dari tegangan lainya, sehingga tegangan resultan tetap dijadikan sebagai acuan untuk melakukan analisa keamanan struktur sambungan las.

## c. Defleksi
Besarnya defleksi untuk simulasi ini dalam satuan URES (mm), URES berarti besaran dari vektor defleksi yang dihitung secara resultan [16]. Bila dituliskan dalam persamaan, nilai URES dapat dijabarkan seperti pada Persamaan 1 berikut :

## 𝑈𝑅𝐸𝑆 = √𝑈𝑥
2 + 𝑈𝑦 2 + 𝑈𝑧 2 2
(1)
Dimana :
URES :besaran defleksi resultan (mm)
Ux :besaran defleksi arah sumbu x (mm) Uy
:besaran defleksi arah sumbu y (mm) Uz :besaran defleksi arah sumbu z (mm)
Pada simulasi model sambungan dimana model diberi beban, maka sambungan akan mengalami defleksi dengan nilai defleksi dapat dilihat pada Gambar 14.

## Gambar  14. Defleksi Yang Terjadi Pada Sambungan
Besar defleksi resultan yang terjadi adalah 14,14 mm. Arah defleksi dominan pada sumbu y.

## 3.2 Percobaan Lab
Untuk  membuktikan  kebenaran  simulasi    FEM  yang  telah  dilakukan,  maka  selanjutnya  dilakukan validasi dengan pengujian pada spesimen sambungan las skala penuh.

## 3.2.1 Spesimen Sambungan Las
Bentuk spesimen sambungan dapat dilihat pada Gambar  3 dan Gambar  4. Sambungan tersebut berupa hasil pengelasan dari 2 struktur rangka dengan fungsi berbeda.

## 3.2.2 Alat Pengujian
Daftar alat yang digunakan untuk melakukan uji kesesuaian sambungan mengacu pada standard ADR ditunjukan pada Tabel 2.
Tabel 2. Daftar peralatan uji sambungan las No Nama Fungsi 1 Aktuator 20 kN Sumber beban 2 Kelsey Controler Alat Kontrol beban 3 XY Recorder Pencatat gerakan aktuator dan besar beban 4 Jig-Rig Alat bantu untuk tumpuan dan pencekam specimen 5 Calliper Pengukur dimensi tebal 6 Penggaris Pengukur dimensi panjang
Alat uji aktuator, jig-rig , kontroler dan x-y Recorder yang digunakan dalam uji ini dapat dilihat  pada
Gambar 15 .
(a)
(b)
Gambar  15. Alat Uji Yang Digunakan: (a) Alat Kontrol Dan XY Recorder, Dan (b) Aktuator

## 3.2.3 Set Up Spesimen
Pada proses pengujian, spesimen sambungan las diletakkan diatas jig, supaya spesimen tidak jatuh, maka bagian floor bearer spesimen di pegang dengan baut pemegang pada jig. Beban dibangkitkan oleh aktuator, selanjutnya diteruskan ke spesimen dengan menggunakan 2 tumpuan beban di kedua ujung hoop pillar . Set up spesimen uji pada rangka  atau jig dan mesin uji supaya sesuai dengan kebutuhan disain dapat dilihat pada
Gambar 16 .

## Gambar 16. Set Up Spesimen Sambungan Las Pada Jig

## 3.2.4 Proses Pengujian
Pengujian dilakukan dengan membangkitkan beban melalui aktuator secara bertahap dari beban 0 N sampai  beban  tertentu  (1000  N),  dimana  defleksi  yang  terjadi  akan  mengikuti  besarnya  beban.  Proses pengujian sambungan las ditunjukan pada
Gambar 17 .

## Gambar 17. Proses Pemberian Beban Pada Spesimen Sambungan Las
Selama proses pengujian berlangsung nilai beban dan defleksi yang terjadi pada spesimen di rekam pada kertas milimeter menggunakan alat XY Recorder .

## 3.2.5 Hasil Uji
Hasil pengujian berupa grafik beban vs defleksi, grafik ini menggambarkan besarnya defleksi yang terjadi diakibatkan oleh pemberian beban pada spesimen. Grafik defleksi vs beban ditunjukan pada Gambar 18.

## Gambar 18. Grafik Beban VS Defleksi Pada Sambungan Las
Berdasarkan diagram diatas diketahui, pada beban 1000 N maka besarnya defleksi yang terjadi adalah 14 mm. Spesimen sambungan las setelah dilakukan uji mengalami deformasi permanen seperti ditunjukan pada Gambar 19 .  Walaupun  rangka  sambungan  mengalamai  deformasi,  namun  sambungan  las  tidak mengalami kerusakan.

## Gambar 19. Spesimen Sambungan Las Setelah Dilakukan Pengujian

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil simulasi FEM menggunakan software solidworks, pada beban 1000 N diperoleh nilai defleksi yang terjadi adalah 14,14 mm, sedangkan berdasarkan hasil uji pada spesimen sambungan las diperoleh  defleksi  yang  terjadi  sebesar  14  mm,  nilai  hasil  simulasi  terpaut  tidak  jauh  dengan  hasil  uji, sehingga hasil simulasi bisa diterima. Berdasarkan hasil ini maka dapat diketahui bahwa proses simulasi sambungan las  menggunkan solidworks sudah benar. Proses simulasi sambungan las ini dapat digunakan menggunakan Meshing tipe elemen Shell dan keluaran defleksi URES.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] SAFE  JOINT.  2017.  “Enhancing  structural  efficiency  through  novel  dissimilar  material  joining techniques”. European Project FP7-NMP-2012-SMALL-6.
[2] Pedro Galvez . 2017.  “Study of the behaviour of adhesive joints of steel with CFRP for its application in bus structures”.
[3] A. Subic, J. He and S. Preston. 2010. “Modal analysis of  Bus Roll cage structure for optimum rollover design”. The International Society for Optical Engineering .
[4] Australian Design Rule (ADR) 59/00 Part A Tahun 1992. “Omnibus Rollover Strength”.  Australian Government, Department of Infrastructure, Regional Development and Cities.
[5] Parisi,  F,  2017.  “Structural  failure  investigations  through  probabilistic  nonlinear  finite  element analysis: Methodology and application”.  Engineering Failure Analysis 80, 386-402
[6] Caglayan, O. 2007. “Experimental and finite element investigations on the collapse of a Mero space truss roof structure – A case study”. Engineering Failure Analysis 15, 458-470
[7] Delatte, N. 2010. “Failure literacy instructural engineering”.  Engineering Structures 32, 1952–1954
[8] SIMULIA  Community  News.  (2017). The  Future  Of  Manufacturing  Better  Materials-  Innovative Solutions . Dassault Systemes.
[9] Paul  M.Kurowski.  (2012). Engineering  Analysis  with  SolidWorks  Simulation  2012 .  Schroff Development Corporation.
[10] DRISS, Z.  2015. “Study of the meshing effect on the numerical results of a NACA2415 airfoil wind turbine ”. Congrès Français de Mécanique 22ème.
[11] Dhaimi, Imane. 2016. “Load Stress Distribution In a Typical Small Wind Turbine Structure In Static Conditions”. Capstone Final Report.
[12] Joe. (2011). Choosing a Solver in SolidWorks Simulation . GoEngineer.
[13] Malvern, L.E. (1969). Introduction to the Mechanics of a Continuous Medium . Prentice Hall.
[14] Dassault Systemes SolidWorks Corporation.  (2017). WHAT'S NEWSOLIDWORKS 2017. Dassault Systèmes SE company.
[15] Richard G. Budynas and J. Keith Nisbett. (2016). Shigley’s Mechanical Engineering Design . 9 th Ed. McGraw-Hill.
[16] J. E. Akin. (2010). Finite Element Analysis Concepts via SolidWorks . Word Scientific