## Sistem SCADA Plant Testing Station dan Separating Station menggunakan SIMATIC WinCC

## HENDY RUDIANSYAH, FITRIA SURYATINI, ARIS BUDIYARTO, DINI HADIANI, ALFIANSYAH HARGIATAMA SINATRIA
Jurusan Teknik Otomasi Manufaktur dan Mekatronika, Politeknik Manufaktur Bandung, Indonesia Email : hendy_r@polman-bandung.ac.id
Received 24 Agustus 2023 | Revised 27 September 2023 | Accepted 16 Oktober 2023

## ABSTRAK
SIMATIC WinCC V7 merupakan sistem visualisasi SCADA yang digunakan untuk kontrol  dan  monitoring  proses  pada  sistem  SCADA  Modular  Production  System (MPS) yang merupakan prototype dalam simulasi produksi. Penelitian ini bertujuan untuk  mengimplementasikan  software  SIMATIC  WinCC  V7  dengan  metode protokol  komunikasi  TCP/IP  pada  sistem  SCADA  plant  Testing  Station  dan Separating Station. Hasil pengujian menunjukkan HMI SIMATIC WinCC V7 berhasil melakukan pengendalian dan pemantauan plant Testing dan Separating. Waktu delay transfer data PLC (Testing Station) ke PC (WinCC) yaitu 102 ms dan waktu delay transfer data PC (WinCC) ke PLC (Testing Station) yaitu 84 ms. Selain itu, dapat disimpulkan juga bahwa waktu delay transfer data PLC (Separating Station) ke  PC  (WinCC)  yaitu  95  ms  dan  waktu  delay  transfer  data  PC  (WinCC) ke  PLC (Separating Station) yaitu 66 ms.
Kata kunci : Modular Production System, PLC, Protokol TCP/IP, SCADA, SIMATIC WinCC V7.

## ABSTRACT
SIMATIC WinCC V7 is a SCADA visualization system used for control and process monitoring  on  the  SCADA  Modular  Production  System  (MPS)  system  which  is  a prototype  in  production  simulation.  This  study  aims  to  implement  the  SIMATIC WinCC V7 software with the TCP/IP Protocol method on the SCADA plant Testing Station and Separating Station systems. The test results show that the SIMATIC WinCC  V7  HMI  has  succeeded  in  controlling  and  monitoring  Plant  Testing  and Separating. The delay time for PLC (Testing Station) data transfer to a PC (WinCC) is  102  ms  and  the  delay  time  for  PC  data  transfer  (WinCC)  to  a  PLC  (Testing Station) is 84 ms. Besides that, it can also be concluded that the delay time for PLC (Separating Station) data transfer to a PC (WinCC) is 95 ms and the delay time for PC data transfer (WinCC) to PLC (Separating Station) is 66 ms.
Keywords : Modular Production System, PLC, TCP/IP Protocol, SCADA, SIMATIC WinCC V7.

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  teknologi  di  dunia  industri  saat  ini  begitu  cepat.  Salah  satu  teknologi  yang mengalami perkembangan adalah teknologi otomasi. Programmable Logic Control (PLC) sering digunakan  dalam  suatu  sistem  otomasi.  Berbagai  mesin  yang  ada  di  industri  banyak  yang menggunakan  PLC  sebagai  kendali (Budiarto &  Maryadi, 2018) .  Fungsi  dari  PLC  sudah berubah dari tahun ke tahun yang pada awalnya hanya untuk menggantikan fungsi dari relai kontrol  menjadi  memiliki  beberapa  fungsi  tambahan  seperti motion  control,  proses  kontrol distributive control system, serta sudah ditambahkan juga complex networking ke daftar fungsi PLC (Gumilang, dkk, 2015) .
Suatu  proses  yang  dijalankan  dalam  sebuah  industri  kini  semakin  berkembang  dan  sistem untuk menjalankan proses tersebut semakin kompleks diikuti dengan revolusi industri 4.0 yang mengharuskan suatu sistem saling terintegrasi dengan sistem lainnya (Yusuf & Rohman, 2019) . Proses produksi yang semakin kompleks dan keterbatasan jumlah input output yang dimiliki  PLC  membuat  industri  perlu  melakukan  pengembangan  sistem  tanpa  menghapus sistem yang sudah ada sebelumnya, salah satunya dengan menggunakan lebih dari satu PLC yang ditempatkan di lokasi yang berjauhan (Dharmawanputra, dkk, 2015) . Jarak antar PLC  yang  berjauhan  mengakibatkan  rumitnya  penggunaan  kabel  dalam  jumlah  banyak sehingga troubleshooting akan sulit dilakukan jika terjadi error.
Berdasarkan penelitian (Yusuf & Rohman, 2019) dan (Dharmawanputra, dkk, 2015) , penelitian tersebut bisa ditambahkan sistem SCADA menggunakan software SIMATIC WinCC V7 untuk mengintegrasikan antar sistem. Sistem tersebut nantinya bisa diakses dari mana saja dan kapan saja secara realtime (Budiyarto, dkk, 2020) sesuai dengan mobilitas user-nya sehingga memudahkan pengguna baik level engineer maupun manajemen dalam melakukan troubleshooting  peralatan  maupun  dalam  membuat  keputusan  tentang  produksi (Chaidir Kurnia Thoullah, 2019) .
SCADA (Supervisory  Control  and  Data  Acquisition)  merupakan  sebuah  sistem  kontrol  pada industri  yang  digunakan  untuk  memantau,  mengumpulkan  serta  memproses  data  yang disajikan ke operator (Portilla, dkk, 2014) . Penerapan sistem SCADA ini dapat digunakan pada komunikasi multi PLC yang disimulasikan untuk mengontrol dan monitoring pada Modular Production System (MPS) sebagai prototype yang digunakan dalam simulasi produksi (Abadi, dkk, 2023) . Modular Production Systems (MPS) disusun oleh desain modular dan pengontrol yang dapat dikonfigurasi. Desain modular MPS ini memungkinkan adanya keragaman produksi dengan  menggunakan  spesifikasi  standar station  yang  berbeda,  untuk  menyesuaikan kapasitas dan fungsionalitas produksi (Sartika, dkk, 2021) . Testing Station dan Separating Station  merupakan  bagian  dari  MPS.  Sistem  otomasi  pada  MPS  diintegrasikan  oleh  sistem kontrol PLC, yang dipantau dan dikendalikan oleh sistem SCADA dalam bentuk HMI.
Penelitian mengenai sistem jaringan multi PLC berkembang pesat seperti penelitian relevan yang  sudah  dilakukan  terdahulu  mengenai  rancang  bangun  jaringan  komunikasi  multi  PLC dengan platform sistem SCADA-DCS menggunakan koneksi Ethernet melalui protocol Modbus TCP  dan  profinet  yang  ditampilkan  melalui  HMI  menggunakan  software  Vijeo  Citect (Gumilang, dkk, 2015) . Penelitian relevan selanjutnya membahas tentang miniatur sistem terdistribusi  berupa weight  feeder  dengan  mengintegrasikan  dua  PLC  yang  berbeda  untuk mengontrol dan monitoring aktifitas plant weight feeder menggunakan software SCADA Vijeo Citetc dengan protokol TCP/IP pada LAN (Firaz, dkk, 2015) . Penelitian relevan selanjutnya membahas  tentang  komunikasi  multi  PLC  berbeda  vendor  dengan  menggunakan  media komunikasi OPC Server (Pranowo, dkk, 2020) . Penelitian relevan selanjutnya membahas tentang  sistem  komunikasi antara PLC  Siemens S7-1200  dengan Omron  CP1L-EL20DTT1-D
menggunakan  protokol komunikasi Modbus  TCP/IP (Yusuf & Rohman,  2019) . Penelitian relevan  selanjutnya  membahas  tentang  integrasi  3  PLC  dengan  sistem master/slave menggunakan  komunikasi  RS-485  dan  komunikasi Ethernet  berbasis  SCADA  Wonderware InTouch (Kurniawan & Muliarto, 2020) . Penelitian relevan selanjutnya membahas tentang rancang bangun sistem jaringan komunikasi multi PLC dan multi HMI untuk monitoring proses kontrol  berbasis  SCADA  INFOU  menggunakan  komunikasi Modbus  TCP/IP (Hasan,  dkk, 2019) . Penelitian relevan selanjutnya membahas tentang komunikasi antara PLC Siemens S7- 1200 sebagai unit kontrol utama, berkomunikasi dengan stack system (PLC Siemens S7-1200), visual  system  dan  industrial  robot  system  melalui  protokol  Modbus  TCP/IP (Meng,  dkk, 2019) .
Berdasarkan beberapa penelitian terdahulu yang sebelumnya telah dijelaskan, penelitian ini akan dikembangkan menggunakan software SIMATIC WinCC V7 sebagai interface SCADA yang memiliki  fitur  WebUX  sehingga  dapat  memonitoring  dan  mengontrol  plant  MPS  melalui smartphone, tablet, PC, dan perangkat seluler lainnya. Selain itu, WebUX ini terhubung dengan jaringan internet yang nantinya bisa diakses darimana saja dan kapan saja secara realtime sesuai dengan mobilitas penggunanya.
Penelitian ini bertujuan untuk mengimplementasikan software SIMATIC WinCC V7 pada sistem SCADA plant  Testing  Station  dan  Separating  Station  menggunakan  komunikasi  TCP/IP. Penelitian  ini  mengintegrasikan plant  Testing  Station  dan  Separating  Station  yang menggunakan  PLC  Siemens  S7-1200  dan  S7-300  dengan  PC  sebagai server  SCADA  yang berfungsi  untuk  mengumpulkan  data  dan  ditampilkan  ke  HMI  SIMATIC  WinCC  V7 menggunakan protokol komunikasi TCP/IP.

## 2. METODE PERANCANGAN DAN PENGUJIAN

## 2.1 Perancangan Sistem
Perancangan  sistem  pada  penelitian  ini  merupakan  integrasi  multi  PLC  Siemens  S7  Series, SCADA dan HMI SIMATIC WinCC V7 menggunakan protokol komunikasi TCP/IP. Gambaran umum perancangan sistem digambarkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Perancangan Sistem
Pada  Gambar  1  menggambarkan  secara  umum  mengenai  implementasi software  SIMATIC WinCC  V7  pada  sistem  SCADA plant  Testing  Station  dan  Separating  Station.  Sistem keseluruhan  terdiri  dari  sistem plant,  jaringan  Local  Area  Network  (LAN),  server  dan  user. Sistem plant terdiri dari Testing Station dan Separating Station. Sistem plant menggunakan jenis PLC Siemens S7-1200 dengan CPU 1214C DC/DC/DC dan PLC Siemens S7-300 dengan CPU  314C-2  PN/DP.  PLC  terhubung  dengan  jaringan  LAN  melalui router  dengan  perantara kabel ethernet  LAN.  Jaringan  LAN  menghubungkan  sistem  plant,  device  laptop  dan  server melalui perangkat router dengan protokol komunikasi TCP/IP. Laptop berfungsi sebagai server untuk  memantau  dan  mengendalikan plant  MPS.  Sistem  monitoring,  kontrol  plant,  dan menampilkan data terkait sensor dan akuator menggunakan HMI SIMATIC WinCC bertujuan untuk memudahkan user dalam memeriksa proses yang sedang berlangsung.
2.2 Modular Production System (MPS)
Modular Production System (MPS) adalah platform Flexible Manufacturing System (FMS) dari produk  Festo yang digunakan  untuk  pelatihan, penelitian,  dan  pendidikan  di bidang  sistem otomasi (Sartika, dkk, 2021) .
(a) (b)
Gambar 2. (a) Testing Station (b) Separating Station
MPS Testing Station digunakan untuk menentukan karakteristik material suatu benda kerja seperti warna benda kerja, untuk memeriksa tinggi benda kerja, dan menolak benda kerja atau melanjutkan benda kerja ke Separating Station.
Gambar 3. Diagram Alir Testing Station
Gambar  3  merupakan  diagram  alir  sekuensial Testing  Station.  Ketika  sensor  kapasitif  aktif mendeteksi keberadaan benda kerja dan sensor B4 aktif mendeteksi benda kerja berwarna terang, lifting cylinder aktif bergerak ke atas. Jika sensor B4 tidak mendeteksi benda kerja berwarna terang, maka benda kerja masuk dalam kategori No Go dan didorong oleh ejecting cylinder ke slide module bawah. Kemudian saat posisi  lifting cylinder berada di posisi atas, sensor ketinggian akan mendeteksi tinggi dari benda kerja. Apabila hasil pembacaan sensor ketinggian sesuai dengan range modul komparator, maka ejecting cylinder mendorong benda kerja ke slide module atas untuk dikirim ke station selanjutnya yaitu separating station. Apabila hasil pembacaan analogue sensor tidak sesuai dengan range modul komparator, maka benda kerja masuk dalam kategori No Go. Kemudian lifting cylinder akan turun kebawah lalu benda kerja didorong oleh ejecting cylinder ke slide module bagian bawah.
Selanjutnya  yaitu plant Separating  Station yang digunakan  untuk  mengangkut benda kerja dan menyortir benda kerja berdasarkan bahan logam dan non logam.

## Gambar 4. Diagram Alur Separating Station
Gambar 4 merupakan diagram alir sekuensial Separating Station. Separating Station ini terdiri dari  dua  konveyor  yang  akan  menjadi  jalur  yang  dilalui  benda  kerja. Kemudian  di animasi station  ini,  terdapat  dua  buah  benda  kerja  berwarna  Silver  dan  Merah.  Sistem  kerja  pada station yaitu benda kerja akan terdeteksi oleh sensor infrared sebelum disortir ke salah satu konveyor.  Ketika  benda  kerja  berwarna  merah,  maka  benda  kerja  tersebut  akan  ditahan terlebih  dahulu  oleh  penahan holding  plate.  Apabila  tidak  terbuat  dari  logam  (berwarna merah), separator tidak akan aktif sehingga benda kerja tetap berada di konveyor pertama. Ketika benda kerja berwarna silver, benda kerja tersebut akan ditahan terlebih dahulu oleh penahan holding  plate  dan  melewati  sensor  proximity  untuk  mengidentifikasi  materialnya. Apabila terbuat dari logam (berwarna silver), maka separator akan aktif sehingga benda kerja akan menuju jalur konveyor yang kedua. Diakhir setiap konveyor terdapat diffuse sensor untuk menonaktifkan sekuansial dan siap untuk benda kerja berikutnya.

## 2.3  Perancangan HMI SIMATIC WinCC
Perancangan interface  HMI  menggunakan  software  SIMATIC  WinCC  V7.  SIMATIC  WinCC adalah  sistem  visualisasi  proses  terukur  (SCADA)  yang  digunakan  di  dunia  kantor  dan manufaktur  dengan  fungsi  efisien  untuk  mengendalikan  proses  otomasi (Siemens  AG, 2013) .  WinCC  digunakan  untuk  memvisualisasikan  proses  dan  konfigurasi  antarmuka pengguna grafis. Selain itu, antarmuka pengguna dapat juga digunakan untuk kontrol operator dan monitoring  proses (Siemens AG, 2020) .  Berikut  fitur-fitur yang akan dibangun  pada tampilan interface HMI:
Gambar 5. Halaman Login
Gambar 5 merupakan halaman login yang muncul pertama kali pada layer HMI ketika sistem SCADA diaktifkan. Pada halaman ini terdapat judul, logo, tombol login dan tombol logout. Agar dapat masuk ke halaman selanjutnya, pengguna harus memasukan username dan password yang benar.
Gambar 6. Halaman Monitoring and Control
Gambar 6  merupakan halaman Monitoring  and Control  yang di dalamnya  terdapat animasi plant, indikator benda kerja, control panel, indikator aktuator dan indikator sensor. Animasi plant menampilkan proses pergerakan sekuensial dari Testing Station dan Separating Station. Indikator benda kerja berfungsi untuk memberikan informasi berupa jenis benda kerja dan jumlah benda kerja yang berhasil diproses. Control panel digunakan untuk mengontrol plant dari  HMI.  Indikator  aktuator  menampilkan  kondisi  aktuator  ketika  aktif  atau  tidak  aktif. Indikator sensor menampilkan kondisi sensor ketika aktif atau tidak aktif.
Tombol pindah halaman Tombol pindah halaman Tombol Login dan Logout Tombol Logout

## Gambar 7. Halaman Data Logging
Gambar 7 merupakan halaman data logging yang di dalamnya terdapat  Trend Control dan Table  Control. Trend  control  akan  menampilkan  informasi  berupa  grafik  dari  pergerakan sekuensial plant station. Table control akan menampilkan informasi waktu dan jumlah benda kerja yang sudah diproses.
Gambar 8. Halaman Alarm Logging
Gambar 8 merupakan alarm logging yang menampilkan status plant berdasarkan proses yang terjadi pada plant. Status plant yang ditampilkan diantaranya ketika plant sedang melakukan proses sekuensial, tampilan alarm akan menampilkan keterangan “ Testing Station is running” dan menampilkan waktu ketika proses dimulai. Ketika plant sedang mengalami trouble, tombol stop  akan  ditekan  dan tampilan  alarm  akan  mengirimkan pesan  berupa “Testing  Station is stopped”.  Ketika  tombol  reset  ditekan,  tampilan  alarm  akan  mengirimkan  pesan  berupa “ Testing Station is resetting”.

## 2.4 Integrasi Sistem
Integrasi  sistem  pada  penilitian  ini  meliputi  integrasi  sistem  kontrol plant,  integrasi  sistem monitoring plant dan integrasi keseluruhan sistem. Integrasi sistem kontrol plant digambarkan melalui diagram alir sistem kontrol PLC pada Gambar 9.
Tombol pindah halaman
Tombol pindah halaman Tombol Logout Tombol Logout

## Gambar 9. Diagram Alir Sistem Kontrol PLC
Tahap  pertama  menyambungkan  koneksi  PLC  dengan plant.  Tahapan  kedua  memeriksa kembali  apakah  koneksi  PLC  dengan plant  sudah  terhubung.  Jika  koneksi  sudah  berhasil terhubung, maka sistem standby. Tahap selanjutnya merupakan proses sekuensial program PLC.  Pada  proses  program  ini, plant  bisa  dikontrol  dengan  tombol  yang  ada  pada  plant. Selanjutnya terdapat integrasi sistem monitoring plant yang digambarkan melalui diagram alir HMI pada Gambar 10.

## Gambar 10. Diagram Alir HMI
Tahap pertama menyambungkan PLC dengan HMI. Tahap kedua memeriksa kembali apakah koneksi PLC dengan HMI sudah terhubung. Tahap selanjutnya meminta data dari PLC. Jika data  tersedia,  data  akan  ditampilkan  pada  HMI SIMATIC  WinCC  V7.  Selanjutnya  integrasi keseluruhan sistem yang digambarkan melalui diagram alir keseluruhan sistem pada Gambar 11.
Gambar 11. Diagram Alir Keseluruhan Sistem
Integrasi  keseluruhan  sistem  terdiri  dari  integrasi  sistem  kontrol  dan  integrasi  sistem monitoring. Sistem diawali dengan aktifnya plant MPS (Testing Station dan Separating Station) dan PC (Laptop). Selanjutnya yaitu memastikan koneksi antara PLC dengan PC terhubung satu sama lain. Tujuannya yaitu informasi dari plant MPS dapat diterima dan ditampilkan pada layar monitor. Setelah PLC dan PC sudah terhubung, maka sistem dalam keadaan standby untuk digunakan. Proses pada plant dimulai dengan menekan tombol start dari control panel station maupun dari HMI SIMATIC WinCC. Proses pada plant dapat di-monitoring dan dikontrol secara realtime melalui HMI WinCC dan WebUX WinCC.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil Komunikasi Protokol TCP/IP dengan Tag Management WinCC
Penelitian ini menggunakan protokol komunikasi TCP/IP Protocol yang dikoneksikan dengan SIMATIC  WinCC  melalui WinCC  Tag  Management.  Pada  PLC  Siemens  S7-1200  dan  S7-300 memiliki Communication Driver yang berbeda. PLC Siemens S7-1200 menggunakan SIMATIC S7-1200,  S7-1500  Channel  dan  channel  unit  OMS+.  PLC  siemens  S7-300  menggunakan SIMATIC S7 Protocol Suite dan channel unit TCP/IP.
Gambar 12. Hasil Komunikasi TCP/IP Protocol dengan Tag Management WinCC
Hasil dari komunikasi antara PLC dan Tag Management WinCC dengan TCP/IP Protocol pada Gambar  12  menunjukkan  tanda  centang  hijau  pada hardware  driver  dan  ketika  kursor diarahkan pada hardware driver akan muncul keterangan Connection Status: OK. Di samping itu, nilai pada kolom value berubah sesuai dengan keadaan I/O sebenarnya.

## 3.2 Pengujian Sistem Kontrol Push Button pada HMI
Sistem kontrol pada interface HMI untuk mengendalikan plant station. Masing-masing plant station memiliki control panel sendiri seperti pada Gambar 13. Tombol start digunakan untuk memulai  proses  sekuensial plant  dalam  memproses  benda  kerja.  Tombol  stop  digunakan sebagai  tombol emergency  untuk  menghentikan  proses  sekuensial  ketika  terjadi  suatu kesalahan pada plant. Tombol reset digunakan untuk mengembalikan sekuensial plant ketika terjadi suatu trouble atau masalah pada plant ke sekuensial awal. Sistem kontrol hanya dapat
WinCC Communication Driver Channel Unit Hardware Driver Status Koneksi Tag Name
dioperasikan oleh operator saja, staf dan manajer tidak dapat mengoperasikan sistem control panel, hanya dapat monitoring saja.
Gambar 13. Sistem Kontrol Push Button pada HMI Simatic WinCC

## 3.3 Pengujian Antarmuka HMI SIMATIC WinCC
Sistem antarmuka pada tampilan HMI meliputi animasi plant, indikator benda kerja, control panel,  indikator  aktuator,  indikator  sensor,  data  logging,  dan  alarm  logging.  Animasi  plant menampilkan  proses  pergerakan  sekuensial  dari Testing  Station  dan  Separating  Station. Indikator benda kerja berfungsi untuk memberikan informasi berupa jenis benda kerja dan jumlah benda kerja yang berhasil diproses. Control panel digunakan untuk mengontrol plant dari  HMI.  Indikator  aktuator  menampilkan  kondisi  aktuator  ketika  aktif  atau  tidak  aktif. Indikator sensor menampilkan kondisi sensor ketika aktif atau tidak aktif.
(a) Halaman Monitoring dan Control (b) Halaman Data Logging
(c) Halaman Alarm Logging
Gambar 14. Tampilan Monitoring pada HMI SIMATIC WinCC
Tombol push button
Selanjutnya  halaman  data logging  menampilkan  Trend  Control  dan  Table  Control. Trend control  akan  menampilan  informasi  berupa  grafik  dari  pergerakan  sekuensial  plant  station. Table control akan menampilkan informasi waktu dan jumlah benda kerja yang sudah diproses. Pada Gambar 14 ditampilkan informasi BK_(Red/Silver Eject) yang ke-1 selesai diproses pada pukul 14:30:17, BK_(Red/Silver  Eject) yang ke-2 selesai  diproses pada pukul 14:30:31,  BK Logam yang ke-1 selesai diproses pada pukul 14:30:24, dan BK Non Logam yang ke-1 selesai diproses pada pukul 14:30:39. Selanjutnya halaman alarm logging menampilkan status plant berdasarkan proses yang terjadi pada plant. Pada Gambar 14 menampilkan histori dari seluruh kondisi plant yang sudah terjadi. Terdapat tiga kondisi plant yang ditampilkan pada halaman alarm logging, pertama ketika plant sedang menjalankan proses sekuensial, tabel alarm akan menampilkan pesan “ Nama Station is running” berwarna hijau yang artinya sekuensial plant sedang berjalan. Kedua, ketika menekan tombol stop akan menampilkan pesan “Nama Station is Stopped” berwarna merah. Ketiga, ketika menekan tombol reset maka akan menampilkan pesan “Nama Station is Resetting” berwarna orange yang artinya proses sekuensial pada plant direset ke awal.
3.4 Visualisasi Interface Sistem SCADA pada WebUX
Visualiasi interface sistem SCADA pada WebUX digunakan pada perangkat yang mendukung browser  berkemampuan  HTML  5. Interface yang ditampilkan  pada browser  serupa dengan tampilan pada HMI WinCC.
(a) Halaman Monitoring and Control (b) Halaman Data Logging (c) Halaman Alarm Logging Gambar 15. Hasil Visualisasi Interface Sistem SCADA pada WebUX
Pada Gambar 15 bagian (a) dapat disimpukan bahwa tampilan halaman Monitoring and Control pada browser  sesuai  dengan  tampilan  halaman  Monitoring  and  Control  pada  WinCC.  Pada Gambar  15  bagian  (b)  terdapat  perbedaan  pada  tampilan  grafik  dari  kedua platform. Perbedaan tersebut terdapat pada bagian batas atas axis y dari grafik dimana pada tampilan browser nilai batas atas axis y tidak sama dengan pengaturan awal di software WinCC dan selalu bernilai satu ketika ditampilan browser, sedangkan pada tampilan WinCC sesuai dengan pengaturan awal yang sudah ditentukan. Pada bagian Online Table Control, tampilan jumlah benda kerja di browser sudah sesuai dengan tampilan di WinCC. Pada Gambar 15 bagian (c) dapat  disimpukan  bahwa  tampilan  halaman Alarm  Logging  pada  browser  sesuai  dengan tampilan halaman Alarm Logging pada WinCC.
3.5 Pengujian Kecepatan Transfer Data PLC-PC
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mendapatkan delay yang terjadi ketika mengirim dan menerima  data  antara  PLC  dan  SIMATIC  WinCC  V7.  Pengujian  dilakukan  menggunakan software wireshark dan media komunikasi kabel ethernet.
Gambar 16. Capture Traffic Data menggunakan Wireshark
Gambar 16 merupakan capture data pada software Wireshark. Wireshark merupakan software yang digunakan sebagai Network Analyzer dengan cara menangkap paket data pada jaringan (Luthfansa & Rosiani, 2021) . Kemudian data tersebut diolah menggunakan Microsoft Excel untuk  mendapatkan  nilai  rata-rata delay.  Standarisasi  nilai  delay  adalah  sebagai  berikut (Palaha, dkk, 2021) :
Tabel 1. Kategori Delay (Latency) Kategori latency 1 Besar delay 2 Indeks 3 Sangat Bagus < 150 ms 4 Bagus 150 ms s/d 300 ms 3 Sedang 300 ms s/d 450 ms 2 Jelek > 450 ms 1
Berikut merupakan rumus yang digunakan untuk menghitung delay sesuai Persamaan (1). 𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 =
(1) Time Delay Alamat IP Sumber Alamat IP Tujuan
(a) (b)
Gambar 17. (a) Pengiriman Data dari PLC ke WinCC (b) Pengiriman Data dari WinCC ke
PLC
Gambar  17  merupakan  hasil  pengujian  transfer  data  WinCC-PLC  menggunakan software Wireshark dengan media komunikasi kabel Ethernet. Pengujian dilakukan dengan menjalankan sekuensial plant, kemudian software Wireshark menangkap paket data dari PLC maupun PC (WinCC). Dari data hasil pengujian pada Gambar 17 dapat disimpulkan bahwa waktu delay transfer data PLC ( Testing Station) ke PC (WinCC) yaitu 102 ms dan waktu delay transfer data PC (WinCC) ke PLC ( Testing Station) yaitu 84 ms. Selain itu, dapat disimpulkan juga bahwa waktu delay  transfer data PLC  (Separating Station) ke PC (WinCC)  yaitu 95  ms dan  waktu delay transfer data PC (WinCC) ke PLC (Separating Station) yaitu 66 ms. Berdasarkan hasil kesimpulan di atas maka waktu delay berada pada kategori Sangat Bagus karena masih di bawah 150 ms.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  rancangan  dan  pengujian  yang  dilakukan,  penerapan software  SIMATIC WinCC  V7  pada  sistem  SCADA  plant  Modular  Production  System  telah  berhasil  melakukan pengendalian  dan  pemantauan  pada plant  Testing  Station  dan  Separating  Station.  Hasil pengujian kecepatan transfer data protokol TCP/IP sebagai protokol komunikasi pada sistem SCADA plant Testing Station dan Separating Station menghasilkan Waktu delay transfer data PLC ( Testing Station) ke PC (WinCC) yaitu 102 ms dan waktu delay transfer data PC (WinCC) ke PLC ( Testing Station) yaitu 84 ms. Selain itu, dapat disimpulkan juga bahwa waktu delay transfer data PLC ( Separating Station) ke PC (WinCC) yaitu 95 ms dan waktu delay transfer data PC (WinCC) ke PLC ( Separating Station) yaitu 66 ms.

## DAFTAR RUJUKAN
Abadi, S. C., Nugraha, N. W., Dhimyati, I. A., & Sumarso, A. D. E. H. (2023). Penerapan Human Machine Interface berbasis Augmented Reality pada Sistem SCADA Modular Production System. 11(2), 285–299.
Budiarto, A., & Maryadi, T. H. T. (2018). Pengembangan Media Pembelajaran Simulator Plc Siemens S7-300 Pada Paket Keahlian Teknik Otomasi Industri. Jurnal Pendidikan Teknik Elektro, 8(3), 204–212.
Budiyarto, A., Maulana, G. G., Ridwan, R., & Dzulfikar, F. (2020). Desain Implementasi Andon untuk  Production  Monitoring  System  Berbasis  Internet  of  Thing. CESS  (Journal  of Computer Engineering, System and Science), 5(1), 89.
Chaidir Kurnia Thoullah, I. T. (2019). Asemen Kerentanan Keamanan Informasi Sistem Scada Dengan Metode Octave Allegro. 5(2), 181–190.
Dharmawanputra,  F.  S.,  Rachmat,  H.,  &  Sjafrizal,  T.  (2015).  Perancangan  Sistem  Otomasi Terintegrasi Dan Supervisory Control and Data Acquisition ( Scada ) Pada Stasiun Kerja Ex-Turning,  Drilling-Chamfering,  Dan  Threading  Di  Pt.Abc  Menggunakan  Jaringan Komunikasi Wireless. e-Proceeding of Engineering, 2(2), 4502–4528.
Firaz, Indra Gunawan, A., & Tjahjono, A. (2015). Vijeo Citect SCADA sebagai HMI Berbasis TCP/IP Multivendor Networking PLC. 5, 118–138.
Gumilang, F. I., Rokhim, I., & Erdani, Y. (2015). Rancang Bangun Jaringan Komunikasi Multi PLC dengan Platform Sistem SCADA-DCS. Politeknik Manufaktur Negeri Bandung, 1(1), 1–9.
Hasan, H., Suharto, I., & Heryawan, W. (2019). Rancang Bangun Jaringan Komunikasi PLC Menggunakan Sistem Wlan untuk Memonitor Proses Kontrol Berbasis Human Machine Interface SCADA INFO U. Jurnal Vokasi.
Kurniawan,  I.  H.,  &  Muliarto,  R.  F.  (2020).  Rancang  Bangun  Simulator  Sistem  SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) Pada Gardu Induk Rawalo. Jurnal Teknik Elektro dan Komputer TRIAC, 7(1), 16–22.
Luthfansa, Z. M., & Rosiani, U. D. (2021). Pemanfaatan Wireshark untuk Sniffing Komunikasi Data Berprotokol HTTP pada Jaringan Internet. Journal of Information Engineering and Educational Technology, 5(1), 34–39.
Meng, F., Zhang, Y., & Yang, D. (2019). Design of Communication among Vision System, PLC and Industrial Robot  based  on Modbus-TCP  protocol. IOP  Conference  on Journal  of Physics: Conference Series, 1288(1).
Palaha, F., Ermawati, E., Machdalena, M., & Arya, E. H. (2021). Analisa Traffic Data Esp8266
Pada Kontrol Dan Monitoring Daya Lisrik Menggunakan Aplikasi Blynk Berbasis Arduino Nano. Jurnal Nasional Komputasi dan Teknologi Informasi (JNKTI), 4(6), 480–489.
Portilla, N. B., De Queiroz, M. H., & Cury, J. E. (2014). Integration of supervisory control with
SCADA system for a flexible manufacturing cell. International Conference on Industrial Informatics, INDIN 2014, (pp. 261–266).
Pranowo, I. D., Bagastama, Y. B. T., & Wibisono, T. A. F. (2020). Communication between PLC different vendors using OPC server improved with application device. Telkomnika (Telecommunication Computing Electronics and Control), 18(3), 1491–1498.
Sartika, E. M., Sarjono, T. R., & Christian, K. (2021). Modular Production System Control Using Supervisory Control Theory Method. Journal of Physics: Conference Series, 1858(1). Siemens AG. (2013). Scada System SIMATIC WinCC. http://w3.siemens.com/mcms/human- machine-interface/en/visualization- software/scada/pages/default.aspx Siemens AG. (2020). SIMATIC HMI WinCC V7.5 Getting Started.
Yusuf, M., & Rohman, A. (2019). Implementation of communication system between Siemens PLC S7-1200 with Omron PLC CP1L-EL20DT1-D for induction motor speed controller.