## APLIKASI METODE FOAM-MAT DRYING DALAM PEMBUATAN BUBUK SUSU KEDELAI INSTAN
Application of Foam-Mat Drying Method in Processing of Instant Soybean Milk Powder
- Dian Purbasari 1) *
1) Jurusan Teknik Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Jember Jalan Kalimantan No. 37 Kampus Bumi Tegal Boto, Jember, Jawa Timur
* Korespondensi Penulis: dianpurbasari@unej.ac.id

## ABSTRACT
As  one  of  the  products  from  soybean,  soybean  milk  is  widely  known  and  appreciated  by  the public because of its benefits for health. Problems are often encountered in the processing of liquid soybean milk, such as short shelf life of it and easy to loss of quality. One alternative treatment that can extend the shelf life is to turn it into an instant soybean milk powder by drying method. Making instant  soybean  milk  powder  in  this  study  used  a  foam-mat  drying  method.  The  purpose  of  this research  was  to  study  the  application  of  foam-mat  drying  method  on  the  characteristic  (quality)  of instan soybean milk powder produced. The results showed  that the best treatment according to the drying  time  parameters  was  at  10%  dextrin    and  1%  Tween  80.  Physical  characteristics  of  instant soybean  milk  powder  had  the  highest  yield  values  (16.10%)  at  a  drying  temperature  of  60°C,  the value  of  lightness  (L)  about  84.2;  value  of  redness  (a)  about  1.3;  yellowish  value  (b)  about  24,and water absorption (DSA) of 1.68 mL/g. Chemical analysis resulted that water content of 3.05% at the drying  temperature  of  70°C,  while  the  highest  protein  content  at  the  drying  temperature  of  60°C amounted to 17.34% and the highest fat content about 11.36% at drying temperature of 50°C.
Keywords : foam-mat drying, instant, shelf life, soybean milk

## PENDAHULUAN
Susu  kedelai  memiliki  dua  macam bentuk  yaitu  cair  dan  bubuk.  Kelemahan susu  kedelai  cair  adalah  tidak  tahan  lama sehingga  gizi  dan  cita  rasa  berubah.  Susu kedelai  cair  menjadi  media  pertumbuhan bakteri yang sempurna karena mengandung banyak gizi sehingga menjadi cepat basi. Salah satu pengolahan yang  dapat  memperpanjang  daya  simpan adalah  merubahnya  menjadi  susu  kedelai bubuk  melalui  pengeringan.  Pengeringan dilakukan  untuk  menghasilkan  produk yang dapat disimpan lebih lama, mempertahankan  daya  fisiologis  bahan yang  dikeringkan,  mendapatkan  kualitas yang  lebih  baik  dan  menghemat  biaya pengangkutan.  Menurut  Winarno  (2007), bentuk  bubuk  memiliki  kelebihan  yaitu lebih  awet,  ringan  dan  volumenya  lebih kecil sehingga dapat mempermudah dalam pengemasan dan pengangkutan.
Pembuatan  bubuk  susu  kedelai instan dalam industri umumnya menggunakan metode spray drying .
Namun  produk  yang  dihasilkan  harganya mahal  karena  tingginya  biaya  yang  harus dikeluarkan untuk memenuhi alat pengering spray  drying ,  sehingga  dalam skala kecil kurang efisien. Oleh karena itu, perlu  dicari  alternatif  lain  yang  lebih murah  dan  hasilnya  sama  baiknya  dengan hasil  pengeringan  menggunakan spray drying .  Metode foam  mat  drying menjadi salah  satu  alternatif  yang  bisa  digunakan dan dikembangkan pada industri kecil dan menengah di Indonesia.
Teknik foam mat drying adalah suatu proses  pengeringan  dengan  pembuatan busa  dari  bahan  cair  yang  ditambah dengan foam stabilizer dengan pengeringan pada suhu 70-75°C, kemudian  dituangkan  di  atas  loyang  atau wadah.  Selanjutnya,  dikeringkan  dengan
oven blower atau tunnel  dryer sampai larutan  kering  dan  proses  berikutnya adalah  penepungan  untuk  menghancurkan lembaran-lembaran kering (Khotimah, 2006).  Dalam  pengolahan  bubuk  susu kedelai  instan  diperlukan  adanya  bahan pengisi  ( filler )  dan  bahan  pembusa ( foaming  agent ).  Bahan  pengisi  yang digunakan  adalah  dekstrin  dan  Tween  80 sebagai bahan pembusa. Dekstrin memiliki sifat-sifat  antara  lain  mengalami  proses dispersi  yang  cepat,  memiliki  daya  larut yang  tinggi,  mampu  membentuk  film, memiliki  sifat  higroskopis  yang  rendah, mampu  membentuk body ,  sifat browning rendah,  mampu  menghambat  kristalisasi dan  memiliki  daya  ikat  yang  kuat  (Hui,
1992). Tween 80 berfungsi untuk memperbanyak  terbentuknya  busa  serta menurunkan  tegangan  permukaan  antara dua  fasa  (Prasetyo  dan  Vincentius,  2005). Busa  yang  terbentuk  tersebar  sebagai lembaran  tipis  dan  terkena  aliran  udara panas  sampai  dikeringkan  ke  tingkat kelembaban  yang  dibutuhkan  (Rajkumar, 2007).
Dalam  pengolahan  bubuk  susu kedelai  dibutuhkan  adanya  bahan  pengisi ( filler )  dan  bahan  pembusa  ( foaming agent ).  Bahan  pengisi  yang  digunakan yaitu maltodekstrin. Sifat-sifat yang dimiliki maltodekstrin antara lain mengalami  proses  dispersi  yang  cepat, memiliki  daya  larut  yang  tinggi,  mampu membentuk film, memiliki sifat higroskopis yang rendah, mampu membentuk  body,  sifat browning rendah, mampu  menghambat  kristalisasi  dan memiliki daya ikat  yang kuat (Hui, 1992). Dalam  penelitian  ini  bahan  pengisi  yang digunakan  adalah  dekstrin  dan  bahan pembusa yaitu Tween 80. Tujuan penelitian  ini  adalah  untuk  mempelajari aplikasi  metode foam-mat  drying terhadap karakteristik (kualitas)  bubuk susu  kedelai yang dihasilkan. Selain itu juga memberikan  informasi  kondisi  operasi metode foam-mat  drying terbaik  pada
bubuk  susu  kedelai  instan  sesuai  standar SNI.

## METODE PENELITIAN

## Alat dan Bahan
Alat-alat  yang  digunakan  untuk membuat bubuk susu kedelai instan antara lain  timbangan  digital,  sendok,  baskom, panci,  termometer,  wadah  plastik,  kain saring,  kompor, blender , mixer ,  loyang, pengering  oven,  ayakan  80  mesh,  dan plastik  klip.  Alat  yang  digunakan  untuk analisis  antara  lain  timbangan  analitik, beaker  glass ,  gelas  ukur,  erlemeyer,  pipet ukur,  pipet  tetes,  spatula,  cawan  petri, desikator,  kertas  saring,  oven,  labu kjeldahl, dekstruktor dan sentrifuse.
Bahan  utama  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  kacang  kedelai. Bahan  pengisi  yang  digunakan  adalah dekstrin  dan  bahan  pembusa  Tween  80. Bahan  kimia  yang  digunakan  untuk analisis antara lain aquades, tablet kjeldahl,  larutan  H 2 SO 4 pekat,  indikator PP, larutan asam borat 3%, indikator metal merah,  larutan  NaOH  32%,  larutan  HCl 0,1 N dan petroleum eter.

## Tahapan Penelitian

## Pembuatan Susu Kedelai Bubuk Instan
Pembuatan  susu  kedelai  mengacu pada metode Pramitasari (2010) yang telah dimodifikasi  Pradana et  al. (2014). Pembuatan  bubuk  susu  kedelai  instan berdasarkan  metode  modifikasi  Pratiwi dan  Suharto  (2015)  dilakukan  dengan memvariasi  konsentrasi  bahan  pembusa (Tween  80;  0,5%  dan  1%)  dan  bahan pengisi (dekstrin; 5% dan 10%) dan variasi suhu pengeringan (50°C, 60°C dan 70°C). Susu  kedelai  cair  yang  diperoleh  pada tahap  pertama  dicampur  dengan  bahan pembusa  Tween  80  (0,5%,  1%,  v/v)  dan dihomogenisasi menggunakan mixer selama 3 menit dan kemudian ditambahkan dengan bahan pengisi dekstrin  (5%  dan  10%,  b/v)  kemudian diaduk  menggunakan  mixer  selama  5
menit.  Susu  kedelai  selanjutnya  dituang pada  loyang  stainless steel dengan ketebalan  2  mm.  Loyang  yang  berisi  susu kedelai  dimasukkan  oven  dan  dikeringkan pada  variasi  temperatur  yang  diinginkan sampai beratnya konstan.

## Metode Analisis
Analisis  kualitas  produk  meliputi analisis fisik yaitu rendemen (Yuwono dan Susanto, 2001), daya serap air (Traina dan Breene,  1994)    dan  warna.  Analisis  kimia yang  dilakukan  yaitu  kadar  air  (AOAC 1995),  kadar  protein  (AOAC  1995  )  dan kadar lemak (AOAC 1995).
Analisis  Rendemen  (Yuwono  dan  Susanto,

## 2001)
Rendemen
produk hidrolisat
merupakan  hasil  akhir  yang  dihitung berdasarkan  proses  input  dan  output.
Berikut rumus yang digunakan:
Rendemen (%) = % 100   
Keterangan: A= berat hidrolisat setelah dikeringkan (g) B=  berat  basah  sampel  awal  setelah perendaman (g)

## Daya Serap Air (Traina dan Breene, 1994)
Pengukuran daya serap air dilakukan dengan  menggunakan  metode  sentrifuse. Sampel  tepung  sebanyak  1  g  dicampur dengan  10  mL  aquades  di  dalam  tabung reaksi  kemudian  dilakukan  pengocokan selama  1  menit  dan  didiamkan  selama  30 menit  pada  suhu  ruang  24 º C.  Proses selanjutnya  yaitu  disentrifugasi  dengan kecepatan 3500  rpm selama 30 menit.  Air yang  tidak  terserap  dibuang  dan    air  yang terserap  merupakan  nilai  daya  serap  air. Nilai  a  diperoleh  dari  volume  10  mL aquades  dan  tabung  reaksi,  nilai  c merupakan berat tepung sebanyak 1 g dan untuk nilai d adalah berat akhir dari tabung reaksi, tepung dan air. Rumus perhitungan DSA:
DSA ( mL/g) =  (d-c-a)/c
Keterangan: a = berat tabung reaksi dan air (g) c = berat tepung (g) d  =  berat  akhir  tabung  reaksi,  tepung  dan air (g)

## Analisis Warna (Hunter, 1958)
Pengukuran  menggunakan  metode hunter  dengan  penilaian  terdiri  atas  3 parameter warna y aitu L, a, dan b. Dengan cara  melakukan  penembakan  pada  bubuk susu  kedelai  sebanyak  5  titik  sehingga diperoleh  nilai  dL,  da,  dan  db.  Nilai standar  dari  Lt,  at  dan  bt  diperoleh  dari penembakan  awal  pada  kertas  putih. Kemudian  dilakukan  perhitungan  untuk mengetahui  nilai  L,  a,  dan  b  dengan persamaan seperti berikut:
L= dL + Lt a = da + at b = db + bt Keterangan: L = tingkat kecerahan tepung a  = nilai kemerahan b = nilai kekuningan

## Kadar Protein (AOAC 1995)
Prinsip  analisis  kadar  protein  dan total  nitrogen  adalah  proses  pembebasan nitrogen dari protein dalam bahan menggunakan asam sulfat dengan pemanasan.  Penentuan  total  nitrogen  dan kadar protein menggunakan metode mikro kjeldahl.
%  Protein =  % N x 6,25
Keterangan: 14,007 =  berat atom Nitrogen (N)
6,25     =  faktor konversi protein-nitrogen

## Kadar Lemak (AOAC  1995)
Metode  yang  digunakan  dalam analisis  lemak  adalah  metode  ekstraksi soxhlet.  Kadar  lemak  ditentukan  sebagai berikut:

## Analisis Data
Data  yang  diperoleh  dari  variasi komposisi dekstrin dan Tween 80 merupakan  hasil  rata-rata  dari  tiga ulangan,  setelah  itu  ditentukan  sampel yang  paling  cepat  kering  dan  selanjutnya dilakukan  tahap  optimasi  suhu.  Data  dari variasi suhu pengeringan dianalisis menggunakan ANOVA dengan taraf nyata 𝞪 = 0,05 dan uji lanjut Duncan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pembuatan Bubuk Susu Kedelai Instan Variasi Komposisi Dekstrin dan Tween 80
Kadar  air  awal  dengan  perlakuan variasi  komposisi  dekstrin  dan  Tween  80 ditunjukkan pada Tabel 1 . Hasil menunjukkan bahwa penambahan dekstrin dan Tween 80 dapat menurunkan kadar air susu kedelai sebelum pengeringan.
Tabel  1 .  Kadar  air  awal  dengan  perlakuan  variasi komposisi dekstrin dan Tween 80
*Notasi  yang  berbeda  menunjukkan  berbeda  nyata pada taraf 5%
Keterangan:  D1T1  (5%  dekstrin  0,5%  Tween  80),
D1T2  (5%  dekstrin  1%  Tween  80), D2T1 (10%  dekstrin 0,5% Tween 80), D2T2 (10% dekstrin 1 % Tween 80)
Hasil  analisis  ragam  menunjukkan bahwa  konsentrasi  dekstrin  dan  Tween  80 yang digunakan berpengaruh nyata terhadap  kadar  air  awal  susu  kedelai. Perlakuan penambahan konsentrasi dekstrin  10%  dan    Tween  80  sebesar  1% memiliki  hasil  kadar  air  yang  terendah yaitu  84,62%.  Konsentrasi  dekstrin  yang tinggi  dapat  menyerap  lebih  banyak kandungan  air  dalam  bahan  cair  karena dekstrin  bersifat  higroskopis  (Siska  dan
Wahono,
2014). Semakin tinggi konsentrasi Tween 80 dapat
memperbanyak  terbentuknya  busa.  Busa yang  terbentuk  memudahkan  penyerapan air  saat  pengocokan  dan  pencampuran sebelum dikeringkan (Kumalaningsih ,
2006). Kurva  laju  pengurangan  air  bahan diperoleh  dengan  mengukur  massa  air dalam  bahan  atau  massa  bahan  setiap  saat terhadap  waktu  (Treybal,  1981).  Kurva massa  air  pada  setiap  variasi  komposisi dekstrin  dan  Tween  80  disajikan  pada Gambar 1 .
Gambar 1 . Kurva massa air (gram) terhadap waktu (jam)  pada  setiap  variasi  komposisi dekstrin  dan  Tween  80  yaitu  5% dekstrin  0,5%  Tween  80  (D1T1,
);  5%  dekstrin    1%  Tween  80,
10%  dekstrin  0,5%  Tween  80  (D1T2, ),  (D2T1, ),  1%  dekstrin 1 % Tween 80 (D2T2, )
Pada  awal  pengeringan  (0-4  jam) terjadi penurunan massa bahan yang cukup besar, dimana hal ini menunjukkan jumlah air  yang  berhasil  diuapkan  selama  waktu pengeringan  tersebut  juga  besar  ( Gambar 1 ).  Seiring  dengan  bertambahnya  waktu, hingga  mencapai  waktu  tertentu,  massa bahan  tidak  lagi  mengalami  perubahan. Suatu  proses  pengeringan  dikatakan  telah selesai  jika  massa  bahan  tidak  lagi mengalami  perubahan,  dikarenakan  pada kondisi  tersebut  air  dalam  bahan  sudah
Perlakuan Kadar Air Awal (% bb) Non foam 93,65 ± 0,01 e D1T1 88,97 ± 0,50 d D1T2 88,81 ± 0,44 c D2T1 85,75 ± 0,35 b D2T2 84,62 ± 0,77 a 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 0 2 4 6 7 7,5 8 B er at air ( g ram ) Waktu (jam)
tidak  dapat  diuapkan  lagi  (Pratiwi  dan Suharto, 2015).
Variasi komposisi konsentrasi dekstrin  dan  Tween  80  (sampel  D1T1, D1T2,  D2T1,  D2T2)  tidak  memiliki perbedaan signifikan terhadap laju pengeringan.  Namun  untuk  mencapai kadar  air  standar  minimal  susu  bubuk (<5%),  sampel  D2T2  dengan  komposisi dekstrin  10%  dan  Tween  80  sebesar  1  % memberikan  waktu  pengeringan  30  menit lebih  cepat  dibanding  ketiga  sampel lainnya. Kemudian, sampel D2T2 ini yang akan digunakan
untuk penelitian selanjutnya  dengan  memvariasi  suhu pengeringan
dan hasilnya
akan dibandingkan  dengan  standar  SNI  susu bubuk (SNI 01-2970-2006).

## Variasi Suhu Pengeringan
Pada penelitian ini bahan dikeringkan  dengan  variasi  suhu  50°C, 60°C  dan  70°C  dengan  komposisi  sampel yang sama, yaitu dekstrin 10% dan Tween 80  sebanyak  1%.  Nilai  rata-rata  kadar  air sebelum pengeringan dan sesudah pengeringan dan juga lama proses pengeringan disajikan pada Tabel 2 .
Tabel  2 .  Kadar  air  dan  lama  pengeringan  pada perlakuan suhu yang berbeda Perlakuan suhu Kadar air awal (% bb) Kadar air akhir (% bb) Lama pengeringan (jam) 50°C 84,62 5,15 12-16 60°C 84,62 4,46 8-10 70°C 84,62 3,05 6-8
Pengeringan  bubuk  susu  kedelai metode foam-mat  drying pada  suhu  yang berbeda  akan  memberikan  waktu  yang berbeda  pula  ( Tabel  2 ).  Semakin  tinggi suhu yang digunakan pada proses pengeringan  (suhu  70°C)  memberikan waktu tercepat yaitu 6-8 jam. Pengeringan  suhu  50°C  memberikan waktu  terlama  yaitu  12-16  jam.  Dari penelitian  yang  dilakukan  Kania et  al.
(2015),  pengeringan foam-mat  drying minuman  instan  kecambah  kacang  komak pada  suhu  pengeringan  oven  50°C membutuhkan  waktu  selama  17  jam. Kemudian, penelitian Pradana et al . (2014) menunjukkan  waktu  yang  dibutuhkan untuk  pengeringan  bubuk  susu  kacang hijau dengan tunnel drying selama 10 jam pada  suhu  60°C.  Selanjutnya,  produk bubuk  instan  susu  kedelai  yang  diperoleh pada  berbagai  variasi  suhu  pengeringan dilakukan  pengujian  karakteristik  fisik maupun kimia.

## Karakteristik  Bubuk  Susu  Kedelai Instan
Karakteristik  mutu  bubuk  susu kedelai  instan    pada  penelitian  ini  berupa nilai  rendemen,  daya  serap  air,  warna, kadar  air,  kadar  protein  dan  kadar  lemak.
Berdasarkan
SNI 01-2970-2006,
karakteristik  produk  bubuk  susu  kedelai yang  dijadikan  acuan  adalah  nilai  kadar air,  protein  dan  lemak.  Karakteristik  mutu bubuk  susu  kedelai  instan  disajikan  pada Tabel 3 .

## Kadar Air
Berdasarkan standar yang ditetapkan oleh  SNI  01-2970-2006,  nilai  kadar  air untuk susu bubuk maksimal 5%. Kadar air produk  bubuk  susu  kedelai  instan  pada suhu  60°C  dan  70°C  yaitu    4,46%  dan 3,05%  ( Tabel  3 )  sudah  sesuai  dengan syarat  mutu  susu  bubuk  SNI  01-2970- 2006. Analisis ragam menunjukkan bahwa perbedaan suhu berpengaruh nyata terhadap  kadar  air  produk  bubuk  yang dihasilkan.  Hasil  uji  lanjut  Duncan  5% menunjukkan  terjadi  perbedaan  kadar  air bubuk  susu  kedelai  instan  pada  suhu pengeringan yang berbeda.
Suhu  pengeringan  yang  semakin tinggi  menghasilkan  produk  dengan  kadar air  yang  lebih  rendah.  Hal  ini  sejalan dengan  hasil  penelitian  Pratiwi  dan Suharto  (2015),  menyatakan  bahwa  suhu pengeringan  berpengaruh  terhadap  kadar air  disebabkan  karena  dengan  semakin
tingginya  suhu  maka  semakin  banyak molekul air yang menguap dari umbi talas yang  dikeringkan  sehingga  kadar  air  yang diperoleh semakin rendah.
Tabel  3 .  Karakteristik  mutu  bubuk  susu  kedelai instan pada variasi suhu pengeringan Parameter Hasil Penelitian SNI Kadar Air 50°C  5.15 ± 0.28c 60°C  4.47 ± 0.01b maks.5% 70°C  3.31 ± 0.27a Kadar Protein 50°C  14.66 ± 0.06b 60°C  23.08 ± 0.16c min.23% 70°C  13.01 ± 0.30a Kadar Lemak 50°C  11.36 ± 0.44c 1,5%<x<26% 60°C  7.89 ± 0.08a 70°C  9.67 ± 0.07b Rendemen 50°C  16,10 ± 0,02 c 60°C  16,03 ± 0,01b - 70°C  15,69 ± 0,03 a DSA 50°C  1.46 ± 0.05a 60°C  1.68 ± 0.04c - 70°C  1.58 ± 0.03b Warna - L 50°C  83.5 ± 0.2b 60°C  84.2 ± 0.1c 70°C  81.8 ± 0.1a A 50°C  2.1 ± 0.1b 60°C  1.3 ± 0.0a 70°C  2.5 ± 0.1c B 50°C  21.5 ± 0.1a 60°C  24.2 ± 0.6b 70°C  21.8 ± 0.3a
Keterangan: *Notasi yang berbeda menunjukkan berbeda nyata pada taraf 5%

## Kadar Protein
Hasil  analisis  sidik  ragam  suhu pengeringan  memiliki  pengaruh  yang berbeda  nyata  terhadap  kadar  protein bubuk susu  kedelai instan  yang dihasilkan ( Tabel 3 ). Kadar protein tertinggi diperoleh  pada  pengeringan  suhu  60°C
yaitu  sebesar  23,08%  dan  memenuhi syarat  mutu  susu  bubuk  SNI  01-2970- 2006.  Nilai  kadar  protein  pada  suhu  50°C dan  70°C  tidak  memenuhi  standar  mutu susu bubuk yaitu dibawah 23%.    Diduga hal  ini  disebabkan  kandungan  protein dalam  bahan  terdenaturasi  akibat  suhu pengeringan  yang  semakin  tinggi  yaitu suhu  70°C.  Pada  suhu  50°C  pengeringan berlangsung  lebih  lama  yang  dapat menyebabkan  penguapan  air  dalam  bahan sangat  cepat  sehingga  air  dalam  bahan berkurang  dan  mempengaruhi  protein dalam bahan.
Sesuai  dengan  pendapat  Yuniarti et al. (2013) dalam Lisa et al. (2015), bahwa pemanasan  dengan  suhu  yang  tinggi  akan menyebabkan protein terdenaturasi.
Pemanasan  dapat  merusak  asam  amino dimana  ketahanan  protein  oleh  panas sangat terkait dengan asam amino penyusun protein tersebut, sehingga hal ini yang menyebabkan kadar protein menurun dengan semakin meningkatnya suhu pemanasan.
Nilai  kadar  protein  dari  hasil penelitian ini masih tinggi jika dibandingkan  dengan  penelitian  lain. Pramitasari  (2010)  menyatakan  bahwa kadar  protein  bubuk  susu  kedelai  instan dengan  metode spray  drying yaitu  11- 13%,  sedangkan  Pradana et  al. (2014) menunjukkan  kadar  protein  bubuk  susu kacang  hijau  dengan  metode foam-mat drying yaitu 7,8%. Selain itu, Khrisnawaty dan  Moeljaningsih  (2011)  menyatakan kadar protein bubuk susu campuran jagung manis  dan  kacang  hijau  dengan  metode
foam-mat drying sebesar 3,75%.

## Kadar Lemak
Susu  kedelai  merupakan  minuman yang  bergizi  tinggi,  terutama  karena kandungan  proteinnya.  Selain  itu,  susu kedelai  juga  mengandung  lemak.  Lemak adalah  komponen  makanan  yang  tidak larut  air  (Winarno,  2007).  Hasil  analisis kadar  lemak  bubuk  susu  kedelai  instan ( Tabel  3 )  yaitu  7,92%-11,36%,  dimana
dari  ketiga  variasi  suhu  pengeringan  telah memenuhi  ketentuan  yang  ditetapkan dalam  SNI  01-2970-2006  untuk  bubuk susu yaitu berkisar 1,5-26%.
Analisis  sidik  ragam  menunjukkan bahwa  perbedaan  suhu  berbeda  nyata terhadap  kandungan  lemak  bubuk  susu kedelai. Suhu pengeringan 50°C menghasilkan  kadar  lemak  yang  tinggi dibandingkan suhu 60°C dan 70°C. Hal ini karena  pada  suhu  50°C  membutuhkan waktu  pengeringan  yang  lebih  lama  untuk menurunkan  kadar  air,  menyebabkan peningkatan  kadar  lemak  berbanding terbalik  dengan  nilai  kadar  air  yang semakin  menunjukkan  penurunan  seiring dengan semakin tinggi suhu yang digunakan selama proses pengeringan.

## Rendemen
Rendemen  bubuk  susu  kedelai instan  dihitung  berdasarkan  jumlah  fitrat susu  kedelai  sebelum  pengeringan.  Nilai rendemen  pada  variasi  suhu  pengeringan ( Tabel  3 )  adalah  15,69%  sampai  dengan 16,10%.  Hasil  analisis  sidik  ragam menunjukkan  bahwa  perbedaan  suhu pengeringan  memiliki  pengaruh  yang nyata terhadap nilai  rendemen bubuk susu kedelai  yang dihasilkan. Rendemen bubuk susu kedelai instan pada pengeringan suhu 50°C  dan  60°C  yaitu  16,03%  dan  16,10% dan  mulai  menurun  pada  suhu  70°C  yaitu 15,69%.  Hal  ini  sesuai  dengan    pendapat Winarno  (1993),  yang  menyatakan  bahwa proses pengeringan menyebabkan kandungan  air  selama  proses  pengolahan berkurang sehingga menyebabkan
penurunan rendemen. Berdasarkan penelitian  Wijana et  al .  (2011)  nilai rendemen  suatu  produk  akan  semakin menurun  jika  suhu  pengeringan  semakin tinggi. Hal ini juga didukung dengan

## Daya  Serap Air
Nilai  daya  serap  air  bubuk  susu kedelai instan pada variasi suhu pengeringan  ( Tabel  3 )  berkisar  dari  1,46-
1,68 mL/g. Analisis sidik ragam
menunjukkan suhu pengeringan memberikan pengaruh yang nyata terhadap daya  serap  air  dari  bubuk  susu  kedelai. Selain  suhu  pengeringan,  Endryani  (2012) menyatakan bahwa kemampuan menyerap air  pada  produk  berhubungan  dengan kemampuan  mengikat  air  bahan  pengikat yang  digunakan  yaitu  dekstrin  dan  Tween 80. Nilai daya serap air tertinggi pada suhu 60°C  yaitu  sebesar  1,68  mL/g,  menurut Purwanto et al. (2013) semakin tinggi daya serap air pada tepung maka kualitas tepung tersebut  semakin  baik  karena  tepung mampu  menyerap  air  dengan  baik  seperti olahan bubur yang memerlukan penyerapan  air  yang  baik.  Penelitian Kumalaningsih  (2006)  menunjukkan  nilai daya  serap  air  minuman  fungsional  instan campuran  sari  buah  terung  pirus  dan markisa  berkisar  antara  0,13-0,25  mL/g, sedangkan Kania et al. (2015) menyatakan bahwa  nilai  daya  serap  minuman  instan kecambah komak antara 2,65-2,77 mL/g.

## Warna
Nilai L (Tingkat Kecerahan)
Parameter  L  menunjukkan  tingkat kecerahan  yaitu  antara  warna  putih  (100) sampai  dengan  hitam  (0).  Penambahan bahan pengisi berupa dekstrin pada metode foam-mat  dying menyebabkan  warna produk makin cerah karena warna dekstrin adalah  putih  (Darniadi,  2011). Tabel  3 menunjukkan  bahwa  hasil  analisis  sidik ragam menunjukkan bahwa suhu pengeringan  memiliki  pengaruh  yang nyata  terhadap  nilai  L,  yaitu  berkisar antara  81,9-84,2.  Nilai  L  tertinggi  yaitu pada  suhu  pengeringan  60°C yang menunjukkan  warna  bubuk  susu  kedelai adalah kuning cerah. Sedangkan pada suhu lebih  tinggi  (suhu  70°C)  menghasilkan nilai  L  yang  lebih  rendah  yaitu  81,9. Warna awal susu kedelai adalah kekuningan, sehingga dengan suhu pengeringan  yang  lebih  tinggi  akan menghasilkan  produk  yang  berwarna kuning kecoklatan. Menurut Labuza
(1982),  suhu  memiliki  pengaruh  yang
besar terhadap pencoklatan non-enzimatis, dimana setiap kenaikan suhu sebesar 10°C kecepatan  proses  pencoklatan  meningkat 4-8 kali.

## Nilai a (Tingkat Kemerahan)
Tingkat kemerahan bernilai (-) maka tingkat  warna  mendekati  warna  hijau sedangkan  untuk  nilai  (+)  mendekati warna  merah.  Berdasarkan  pengukuran nilai  tingkat  kemerahan  bubuk  susu kedelai instan pada variasi suhu
pengeringan berkisar 1,3-2,2. Hasil
analisis sidik ragam, variasi suhu pengeringan  memberikan  pengaruh  yang nyata  terhadap  nilai  tingkat  kemerahan produk.  Nilai  tingkat  kemerahan  tertinggi pada  produk  dengan  suhu  pengeringan 70°C.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa semakin  tinggi  suhu  pengeringan  semakin besar  nilai  a  yang  artinya  warna  produk mendekati warna merah.
Nilai b (Tingkat Kekuningan) Nilai  b  menyatakan  tingkat  biru- kuning,  semakin  mendekati  (+)  maka warna cenderung berwarna kuning, sedangkan (-) maka warna cenderung biru. Nilai  tingkat  kekuningan  bubuk  susu kedelai  instan  berkisar  antara  21,5–24 ( Tabel 3 ). Analisis sidik ragam menunjukkan bahwa suhu memiliki pengaruh yang nyata terhadap nilai tingkat kekuningan.  Nilai  tingkat  kekuningan tertinggi  terdapat  pada  produk  dengan suhu  pengeringan  60°C,  sedangkan  pada suhu  50°C  dan  70°C  tidak  berbeda  nyata. Hal ini  menunjukkan  produk yang dihasilkan  dengan  pengeringan  suhu  60°C memiliki  warna  yang  mendekati  warna susu kedelai murni yaitu kekuningan.

## KESIMPULAN
Konsentrasi dekstrin 10% dan Tween  80  sebesar  1%  sebagai  bahan pengisi  pada  pembuatan  bubuk  susu kedelai  instan  dengan  metode foam-mat drying memberikan  waktu  pengeringan paling  cepat  yaitu  8  jam  dengan  kadar  air
terendah  yaitu  4,46%.  Kondisi  operasi terbaik  dan  memenuhi  SNI  susu  bubuk dengan  metode foam-mat  drying adalah pada  suhu  pengeringan  60°C  yaitu  kadar air 4,47%, kadar protein 17,34% dan kadar lemak  7,89%.  Nilai  rendemen  tertinggi pada  suhu  pengeringan  60°C  yaitu 16,10%,  tingkat  kecerahan  (L)  sebesar 84,2;  tingkat  kemerahan  (a)  sebesar  1,3; tingkat  kekuningan  (b)  sebesar  24,  serta daya serap air (DSA) sebesar 1,68 mL/g.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan terimakasih
ditujukan kepada Lembaga Penelitian dan Pengabdian Masyarakat
Universitas Jember  yang  telah  mendukung  secara finansial  melalui  Program  Penelitian Pembinaan  Universitas  Jember  Tahun Anggaran 2016 .

## DAFTAR PUSTAKA
AOAC.  1995. Official  Methods  of  Analysis  of The  Association  of  Analytical  Chemists . Washington D.C.
Badan  Standarisasi  Nasional.  2006.  Standar Nasional    Indonesia    (SNI). SNI-01- 2970-2006 . Susu  Bubuk. Dewan Standarisasi Indonesia. Jakarta.
Darniadi,S.,  Sofyan,  I.,  Arief,  D.Z.  2011. Karakteristik fisiko-kimia dan
organoleptik  bubuk  minuman  instan  sari jambu  biji  merah  ( Psidium  guajava L.) yang  dibuat  dengan  metode foam  mat drying .(http://widyariset.pusbindiklat.lipi. go.id/index.php/widyariset/article/viewFil e/432/35)  [Diakses  pada  12  Oktober 2016].
Endriyani,  C.E.  2012.  Kajian  Karakteristik
Fisiko Kimia dan Sensori
Mikroenkapsulan  Ekstrak  Tempe  Bosok Terstandar  Sebagai  Food  Seasoning dengan  Variasi  Rasio  Enkapsulan  Gum Arab dan Maltodekstrin. Skripsi. Program Studi  Ilmu  dan  Teknologi  Pangan. Fakultas  Pertanian,  Universitas  Sebelas Maret.Surakarta.(https://eprints.uns.ac.id/ 7635/1/143841308201008361.pdf) [Diakses pada 13 Oktober 2016].
Hui, Y.H. 1992. Encyclopedia of Food Science and  Technology .  John  Wiley  and  Sons Inc. New York.
Hunter,  R.  S.  1958.  Photoelectric  color difference  meter. Journal  of  the  Optical Society of America ,  48 (597): 985-995.
Kania,  W.,  Andriani,  M.A.,  dan  Siswanti,  M. 2015.  Pengaruh  variasi  rasio  bahan pengikat  terhadap  karakteristik  fisik  dan kimia  granul  minuman  fungsional  instan kecambah kacang komak ( Lablab purpureus (L) Sweet). Jurnal Teknosains Pangan, 4 (3): 16-29.
Khotimah,  K.  2006.  Pembuatan  susu  bubuk dengan foam mat drying : Kajian pengaruh bahan penstabil terhadap kualitas  susu  bubuk. Jurnal  Protein ,  13 (1): 44-51.
Khrisnawaty,  S.,  dan  Moeljaningsih.  2011.
Pembuatan  susu  bubuk  dari  campuran susu jagung manis dan susu kacang hijau.
Berita Litbang Industri , IV (1): 47-55.
Kumalaningsih.  2006.  Pembuatan  bubuk instan  campuran  sari  buah  terung  pirus ( Cyphomandra  betacea Cav . Sendtner) dan  markisa  ( Fassflora  edulis var Falvicarva)  dengan  metode foam-mat drying . ( http://jambi.litbang.pertanian.go.i d/eng/images/PDF/Markisah- terung%20pirus.pdf).  [Diakses  pada  12 Oktober 2016].
Labuza, T.P. 1982. Shelf Life Dating of Foods.
Food  and  Nutrition  Press.  Westport, Connecticut.
Lisa,  Maya.,  Mustofa  Lutfi,  dan  Bambang Susilo.  2015.  Pengaruh  suhu  dan  lama pengeringan terhadap mutu tepung jamur tiram  putih  ( Plaerotus  ostreatus ). Jurnal
Keteknikan Pertanian Tropis dan
Biosistem , 3 (3): 270-279.
Pradana,  S.W.,  Kumalaningsih,  S.,  Dewi,  I.A.
2014.  Pembuatan  bubuk  susu  kacang hijau  ( Phaseolus  radiatus L.)  instan menggunakan  metode  foam  mat  drying
(Kajian  konsentrasi  maltodekstrin  dan tween 80). (http://skripsitip.staff.ub.ac.id/files/2014/ 02/Jurnal-Suka-Wika Pradana.pdf)
[Diakses pada  12 Oktober 2016].
Pramitasari,  D.  2010.  “Penambahan  Ekstrak Jahe  ( Zingiber  officinale  rosc. )  Dalam
Pembuatan  Susu  Kedelai  Bubuk  Instan Dengan Metode Spray Drying : Komposisi  Kimia,  Sifat  Sensori  dan Aktivitas  Antioksidan”. Skripsi. Program Studi Teknologi Hasil Pertanian, Fakultas Pertanian, Universitas Sebelas Maret.
Prasetyo,  S  dan  Vincentius.  2005.  Pengaruh Penambaan  Tween  80,  Dekstrin,  dan Minyak  Kelapa  Pada  Pembuatan  Kopi Instan  Menggunakan  Metode  Pengering Busa. Jurnal  Teknik  Kimia  Indonesia, 4(3): 296-303.
Pratiwi,  A.D.,  dan  Suharto,  I.  2015.  Pengaruh Temperatur  dan  Tebal  Lapisan  Susu Kedelai  pada  Tray  dalam  Pengeringan Busa  terhadap  Kualitas  Susu  Kedelai Bubuk. Prosiding  Seminar  Nasional Teknik Kimia “Kejuangan” . Yogyakarta.
Purwanto,  C.C.,  Ishartani,  D.,  Rahardian,  D. 2013. Kajian sifat fisik dan kimia tepung labu kuning ( Cucurbita maxima ) Dengan perlakuan  blanching  dan  perendaman natrium  metabisulfit  (Na 2 S 2 O 5 ). Jurnal Teknosains Pangan , 2 (2): 121-130.
Rajkumar, P., Kailappan, R., Viswanathan, R., Raghavan  and  Ratti,  C.  2007.  Foam  mat drying  of  alphonso  mango  pulp. Drying Technology , 25: 357-365.
Traina,  M.S.  and  Breene,  W.M.  1994. Composition,  functionality  and  some chemical and physical properties of eight commercial  full-fat  soy  flour. J.  Food
Process Press , 8: 229-252. Treybal, R.E. 1981. Mass-Transfer
Operasions . 3th  Edition .  Mc  Graw  Hill, Inc. New YoRK.
Siska,  Y.T.,  dan  Wahono,  H.S.  2014. Pengaruh lama pengeringan dan konsentrasi maltodekstrin terhadap karakteristik fisik kimia dan organoleptik minuman instan daun mengkudu ( Morinda  citrifolia .L). Jurnal  Pangan dan Agroindustri , 3 (1): 41-52.
Wijana,  S.,  Sucipto,  dan  Sari,  M.  L.  2011.
Pengaruh  suhu  dan  waktu  pengeringan terhadap aktivitas antioksidan pada bubuk kulit manggis ( Garcinia mangostana L.). (http://skripsitipftp.staff.ub.ac.id/files/201 5/05/7.-JURNAL-Lia-Meika-Sari.pdf) [Diakses pada 16 September 2016]
Winarno,  F.  G.  1993 .  Pangan  Gizi,  Teknologi
dan Konsumen . Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Winarno,  F.G. 2007 . Kimia  Pangan  dan  Gizi . Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Yuwono,  S.S.,  dan  Susanto,  T.  2001.
Pengujian Fisik Pangan . Jurusan Teknologi  Hasil  Pertanian,  Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas
Brawijaya, Malang.