## PENGARUH ALKALISASI HYBRID KOMPOSIT BULU ITIK ALABIO DAN SERAT PURUN TIKUS TERHADAP KEAUSAN DAN KEKERASAN

## ANALYSIS ALKALIZATION HYBRID COMPOSITE ALABIO DUCK FEATHERS AND PURUN RAT FIBER ON WEAR AND HARDNESS
Akhamd Syarief 1) , Dadang Aling Setiawan 2) , Fadliyanur 3) 1,2 Program Studi Teknik Mesin, Universitas Lambung Mangkurat, Banjarbaru, Indonesia email: akhmad.syarief@ulm.ac.id 1)* , dadangas2810@gmail.com 2) , fadliyanur@ulm.ac.id 3) Received: 29 Januari 2024 Accepted: 21 Juli 2024 Published: 22 Juli 2024

## Abstrak
Provinsi  Kalimantan  Selatan  merupakan  habitat  salah  satu  jenis  tumbuhan Purun  Tikus.  Tanaman  ini  tumbuh  liar  di  lahan  basah  dan  digunakan  untuk kerajinan  tangan  serta  menjadi  habitat  bagi  itik  Alabio.  Bulu  itik  banyak ditemukan  dibuang di tempat pembuangan sampah. NaOH merupakan senyawa kimia  bersifat  basa  yang  memiliki  fungsi  menghilangkan  dan  membersihkan residu  pada  serat.  Oleh  karena  itu  penulis  ingin  melakukan  penelitian  pada material komposit penguat bulu itik dan purun tikus dengan metode alkalisasi perendaman  dengan  NaOH.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui pengaruh  alkalisasi  campuran  hibrida  bulu  itik  -  purun  tikus  dengan  matriks poliester terhadap uji aus dan kekerasan serta pengaruh void terhadap pori-pori berlubang.  Uji  aus  dilakukan  sesuai  ASTM  G99-04.  Standar  pengujian kekerasan ASTM D-785 dengan metode pembuatan sampel adalah metode hand lay  up  dengan  komposisi  78%  polyester,  2%  katalis,  20%  penguat  dengan perbandingan volume:(10%:90%), waktu perlakuan alkalisasi : 10, 20, 30, 40, 50  dan  60  menit,  NaOH  5%. Hasil    penelitian  menunjukkan  nilai  keausan tertinggi  terdapat  pada  waktu  alkalisasi  10  menit  dan  terendah  pada  waktu alkalisasi  60  menit. Nilai  kekerasan  yang  diperoleh  merupakan  nilai  tertinggi pada  waktu  alkalisasi  60  menit  dan  nilai  terendah  pada  waktu  alkalisasi  10 menit. Oleh  karena  itu,  waktu  alkalinisasi  mempengaruhi  nilai  uji  keausan, kekerasan, dan void .
Kata Kunci : ASTM, NaOH, keausan, kekerasan, void

## Abstract
South Kalimantan Province is the habitat for a type of plant known as Purun Tikus. This plant is traditionally used for handicrafts and serves as a habitat for Alabio ducks. Sodium hydroxide (NaOH) is an alkaline chemical compound that effectively  removes  and  cleans  residues  in  fibers.  Therefore,  this  study investigates the composite materials reinforced with duck hair and Purun Tikus using  an  immersion  alkalization  method  with  NaOH.  The  objective  of  this research is to determine the effects of alkalization on a hybrid mixture of duck hair and Purun Tikus with a polyester matrix on wear and hardness properties, and to examine the influence of voids on perforated pores. The wear test was performed according to ASTM G99-04, and the hardness test followed the ASTM
D-785 standard. Samples were prepared using the hand lay-up method with a composition  of  78%  polyester,  2%  catalyst,  and  20%  reinforcement  with  a volume ratio of (10%:90%). The alkalization treatment times were set at 10, 20, 30, 40, 50, and 60 minutes using a 5% NaOH solution. The results indicated that the highest wear value was observed at the 10-minute alkalization time, while the lowest wear value was noted at the 60-minute alkalization time. Conversely, the highest hardness value was obtained at the 60-minute alkalization time, and the  lowest  at  the  10-minute  alkalization  time.  Therefore,  alkalization  time significantly  affects the  wear,  hardness,  and  void  properties  of  the  composite materials.
Keywords: ASTM, NaOH, wear, hardness, void DOI:10.20527/sjmekinematika.v9i2.294
How to cite: Syarief, A., Setiawan, D.A., & Fadliyanur, “Pengaruh Alkalisasi Hybrid Komposit Bulu Itik Alabio  Dan  Serat  Purun  Tikus  Terhadap  Keausan  Dan  Kekerasan”.  Scientific  Journal  of  Mechanical Engineering Kinematika , 9 (2), 129-140, 2024.

## PENDAHULUAN
Material  komposit  merupakan  inovasi  baru  yang  menggantikan  berbagai  material seperti  kayu,  besi  dan  logam.Material  komposit  juga  banyak  digunakan  dalam pengembangan  industri  seperti  pembangunan  infrastruktur,  otomotif,  dll[1].Dalam pengembangan  komposit,  serat  alam  digunakan  sebagai  bahan  penguat  pada  material komposit karena ramah lingkungan dan masih banyak tersedia di alam.Kalimantan Selatan merupakan  habitat  pohon  purun  Tikus  yang  dimanfaatkan  sebagian  masyarakat    untuk kerajinan    seperti  tenun.Purun  Tikus (Eleocharis  dulcis )  merupakan  tumbuhan  liar  yang tumbuh  di  lahan  basah  seperti  rawa,  sawah,  dan  tepian  sungai.Tumbuhan  ini  bercirikan batang berbentuk tabung memanjang, daun pendek, ujung runcing dan warna hijau[2].
Wilayah  Alabio,  Kabupaten  Hulu  Sungai,  memiliki  peternakan  bebek  alabio  ( Anas Plathycus Borneo ).Banyak sekali makanan yang terbuat dari daging dan telur bebek alabio namun hanya sedikit orang yang mengelola bulunya, biasanya bulu bebek langsung dibuang ke tempat sampah tanpa disadari bulu bebek dapat  membantu perekonomian.Oleh karena itu,  pada  penelitian  ini  peneliti  akan  memanfaatkan    bulu  bebek  dan  serat    purun  tikus sebagai  bahan    penguat  komposit  alternatif  serta  menambahkan  perlakuan  alkalinisasi NaOH. Hasil penelitian yang dilakukan diharapkan dapat menjadi  inovasi dan  nilai tambah berupa sifat mekanik yang lebih baik.Alkalisasi adalah proses penambahan atau penggunaan alkali  ke  dalam  larutan  untuk  meningkatkan  pH  dan  alkalinitas.Biasanya  alkali  yang digunakan  dalam  proses  alkalisasi  adalah  natrium  hidroksida  (NaOH)  atau  kalium hidroksida (KOH)[2].
Pada penelitian sebelumnya, purun tikus memiliki struktur yaitu lignin, hemiselulosa, dan  selulosa.  Diharapkan  dapat  dimanfaatkan  sebagai  serat  alam.  Selulosa  pada  purun hewan  pengerat  merupakan  bahan  pendukung,  lignin  dan  hemiselulosa  memberi kekencangan dan keamanan pada serat. Sebelum dimanfaatkan sebagai serat alami, purun Tikus  diolah  dengan  bahan  larut  untuk  mengurangi  komponen  serat  yang  tidak  terpakai seperti  hemiselulosa,  lignin,  pekin  dan  komponen  lainnya  sehingga  hanya  menyisakan selulosa  pada  serat[2].  Inti  dari  interaksi  ini  adalah  untuk  memisahkan  struktur  lignin, memisahkan batu mulia selulosa, meningkatkan porositas bahan, memisahkan hemiselulosa dan  mendepolimerisasi  hemiselulosa.  Pemberian  alkalisasi  ini  juga  dapat  memperkecil ukuran  serat  yang  pada  akhirnya  akan  memperluas  kontak  antar  permukaan  dan meningkatkan sifat mekanik[3].
Beberapa  penelitian  sebelumnya  telah  menyatakan  bahwa  adanya  pengaruh penggunaan larutan KM n 04 dan NaOH terhadap serat alam. Dimana KM n 04 adalah senyawa anorganik dan sering digunakan sebagai bahan agen pengoksidasi yang kuat. Sama halnya
dengan NaOH yang tergolong basa kuat dapat digunakan untuk ekstraksi selulosa[4]. Hasil yang didapatkan menunjukkan adanya perubuhan yang signifikan dan efektif pada perlakuan menggunakan alkali terhadap serat alam. Adanya Perbedaan konsentrasi dan waktu dalam perendaman  telah  diterapkan  pada  serat  alam  yang  berbeda.  Tujuannya  adalah  untuk menghasilkan sifat mekanik yang optimal. Pada beberapa penelitian, sifat kimia, fisika dan mekanik tertinggi ditunjukkan pada konsentrasi NaOH 5% dan KM n 04 2%[3].

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dimulai  dengan  langkah  awal  berupa  studi  literatur  untuk mengidentifikasi masalah yang akan diteliti. Setelah masalah diidentifikasi, persiapan alat dan  bahan  dilakukan  untuk  memastikan  kelancaran  proses  penelitian.  Pada  tahap  ini, perlakuan  serat  dan  pembuatan  cetakan  juga  dilakukan.  Kemudian,  pengukuran  fraksi volume serat dilakukan sebelum mencetak spesimen. Setelah spesimen dicetak, dilakukan pengecekan ukuran atau dimensi, serta pemeriksaan cacat spesimen dan void dengan batas maksimal 1%. Jika spesimen memenuhi kriteria, penelitian dilanjutkan ke tahap pengujian keausan dan kekerasan. Data yang diperoleh dari pengujian ini kemudian dianalisis, meliputi analisis kekerasan, keausan, dan void . Hasil dari analisis ini menjadi bahan untuk tahap hasil dan pembahasan, di mana peneliti menginterpretasikan data yang telah diperoleh. Akhirnya, kesimpulan dari penelitian ini disusun berdasarkan hasil dan pembahasan sebelumnya, dan penelitian  pun  dinyatakan  selesai.  Dengan  metode  ini,  diharapkan  penelitian  dapat memberikan data yang akurat dan relevan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan.
Metode  yang  digunakan  untuk  membuat  pola  adalah  metode hand  lay  up ,  yaitu menuangkan resin  secara manual ke permukaan serat, biasanya pada suhu kamar. Metode hand  lay  up adalah  proses  pelapisan  komposit  di  mana  resin  dengan  komposisi  80% polyester  dan  20%  penguat  berupa  serat  diaplikasikan  secara  manual  satu  per  satu  pada permukaan cetakan yang terbuka, hingga  ketebalan permukaan yang diinginkan tercapai[5]. Serat purun tikus (PT) dan bulu itik (BI) di alkalisasi menggunakan larutan NaOH (10, 20, 30, 40, 50 dan 60 menit) waktu perendaman. Kemudian dijemur di bawah sinar matahari pada  suhu  kamar  (Lalu  dikeringkan  dibawah  sinar  matahari  pada  suhu  ruangan  (<30 0 C), total 42 spesimen, dimana satu spesimen menggunakan fraksi volume 10% bulu itik (BI) – 90% purun tikus (PT), dan menggunakan dua pengujian yaitu uji keausan dengan standar ASTM  G99-04  dan  kekerasan  dengan  standar  ASTM  D-785  untuk  mengetahui  kekuatan dari sifat mekanik kompositnya[6].  Untuk mendukung hasil pengujian, digunakan aplikasi R dalam menganalisis data pada variasi waktu alkalisasi terhadap uji keausan dan kekerasan. Penggunaan  R  memungkinkan  analisis  statistik  yang  akurat  dan  efisien,  sehingga  hasil pengujian  dapat  diinterpretasikan  dengan  lebih  baik.  Dalam  konteks  ini,  analisis  varian (ANOVA) digunakan untuk mengevaluasi pengaruh waktu alkalisasi terhadap nilai keausan.
Untuk  menentukan  komposisi  material  komposit  berdasarkan  cetakan,  dilakukan serangkaian perhitungan yang melibatkan volume dan massa jenis material persamaan (1- 4). Volume cetakan dihitung dengan mempertimbangkan dimensi panjang, lebar, dan tinggi cetakan. Selanjutnya, massa jenis material komposit dihitung dengan membagi massa berat material  dengan volume  cetakan. Dengan mengetahui massa jenis, dapat  dihitung jumlah serat  dalam  cetakan  menggunakan  persamaan  yang  menghubungkan  massa  jenis  dengan volume  serat.  Proses  ini  memastikan  komposisi  yang  tepat  dari  material  komposit,  yang esensial untuk menjamin kualitas dan performa material dalam aplikasi yang diinginkan.
𝑉 𝑐𝑒𝑡𝑎𝑘𝑎𝑛 =   𝑉 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡 (1) 𝑉 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡 = 𝑝 ∙ 𝑙 ∙ 𝑡 (2)
Nilai  masa  jenis  menggunakan  rumus  persamaan  untuk  mengetahui  jumlah  dan  matriks menggunakan persamaan:
𝜌 = 𝑚 𝑉 (3)
Untuk mengetahui jumlah serat dalam cetakan :
M serat = 𝜌 × V serat (4)
Dimana 𝜌 adalah massa jenis (cm 3 ), V adalah volume (g), m adalah massa berat (cm 3 ), p = panjang cetakan (cm 3 ), I adalah lebar cetakan (g), t adalah tinggi cetakan (g/cm 3 )

## Uji Keausan
Uji  keausan  (persamaan  5)  dapat  dilakukan  dengan  berbagai  strategi  dan  metode eksplisit  yang  dirancang  untuk  meniru  kondisi  keausan  nyata.  Salah  satu  metode  yang digunakan  adalah  teknik  Ogoshi,  di  mana  spesimen  dikenai  beban  gesekan  dari  cincin berputar selama proses uji keausan.[7].
𝑊 𝑠 = 𝐵 ∙ 𝑏 𝑜 8 ∙ 𝑟 ∙ 𝑃 𝑜 ∙ 𝐿 𝑜 (5)
Dimana, lebar piringan pengaus (B), lebar keausan pada benda uji ( 𝑏 𝑜 ) , jari-jari piringan pengaus, jari-jari piringan ( 𝑟 ), gaya tekan pada proses pengausan ( 𝑃 𝑜 ), jarak tempuh pada proses pengausan ( 𝐿 𝑜 )

## Uji Kekerasan
Uji kekerasan merupakan salah satu pengukuran sifat mekanik yang penting dari suatu material. Mengetahui kekerasan material sangat penting, terutama untuk material yang akan mengalami  proses  penggerindaan  (grinding).  Dalam  tinjauan  ini,  uji  kekerasan  dilakukan menggunakan metode Rockwell, di mana pengukuran dilakukan secara otomatis oleh mesin uji.  Mesin  ini  memberikan  estimasi  langsung  dan  secara  lugas  menunjukkan  angka kekerasan  dari  material  yang  diuji[8].  Metode  Rockwell  dipilih  karena  kemampuannya memberikan hasil yang cepat, akurat, dan dapat diandalkan, sehingga mempermudah dalam menentukan  kelayakan  material  untuk  aplikasi  tertentu  yang  memerlukan  kekerasan spesifik. Untuk penelitian ini, Uji kekerasan menggunakan alat MH TH170 hardness tester . Untuk mengetahui kandungan void dalam suatu material, digunakan rumus porositas dan analisis foto makro untuk mendeteksi adanya void . Void terkait erat dengan ketebalan material,  yang  merupakan  perbandingan  antara  massa  dan  volume.  Sebelum  menentukan tingkat  rongga,  langkah  awal  adalah  menentukan  ketebalan  hipotesis  dan  ketebalan  asli. Rongga  kemudian  ditentukan  melalui  estimasi  ketebalan  dengan  cara  mengukur  berat contoh material di udara dan di air murni[2].

## Persetase Void
Untuk  mengukur  kandungan void dalam  suatu  material  komposit,  diperlukan perhitungan massa jenis aktual dan teoritis. Perhitungan ini dilakukan dengan menggunakan rumus  Archimedes  sesuai  dengan  standar  ASTM  D3800.  Selanjutnya,  persentase void dihitung  menggunakan  persamaan  yang  menghubungkan  densitas  teoritis  dan  densitas aktual dari material komposit. Proses ini melibatkan pengukuran berat spesimen dalam udara dan dalam air, serta penggunaan densitas air sebagai referensi.
Perhitungan  massa  jenis  aktual  menggunakan  rumus archimedes seperti  persamaan (6) berdasarkan standar ASTM D3800[9]. Kemudian dihitung persentasenya menggunakan persamaan (7).
𝐷 𝑎 = 𝑊 𝑎 ∙ 𝐷 𝑤 𝑊 𝑎 ∙ 𝑊 𝑤 (6)
Untuk menentukan nilai densitas teoritis dan densitas aktual dari komposit adalah sebagai berikut :
𝜌% = 1 − 𝐷 𝑎 𝐷 𝑡ℎ × 100% (7)
Dengan 𝐷 𝑎 adalah nilai densitas aktual (g/cm 3 ), 𝐷 𝑤 adalah densitas air (g/cm 3 ), 𝑊 𝑎 adalah berat spesimen dalam udara (g), 𝑊 𝑤 adalah berat spesimen dalam air (g), 𝜌 % adalah persentase void produk komposit (%), dan 𝐷 𝑡ℎ adalah densitas teoritis (g/cm 3 )

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Hasil Uji Keausan
Untuk  mengukur  keausan  material,  dilakukan  pengujian  menggunakan  mesin  uji keausan Wipro  Band  Saw  Machine JDD  200  sesuai  dengan  standar  ASTM  G99-04. Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan data nilai lebar keausan pada berbagai spesimen uji dengan perlakuan alkalisasi yang berbeda. Hasil pengujian disajikan dalam Tabel 1, data ini menjadi dasar analisis untuk memahami pengaruh alkalisasi terhadap keausan material yang diuji.
Tabel 1. Hasil uji keausan No Kode Spesimen Nilai 𝒃 𝒐 (mm) B (mm) r (mm) 𝑷 𝒐 (kg) 𝑳 𝒐 (m) 1 ALKALISASI 10 1 0,0000 3 13,06 6,36 30 2 0,0027 3 13,06 6,36 30 3 0,0007 3 13,06 6,36 30 2 ALKALISASI 20 1 0,0006 3 13,06 6,36 30 2 0,0047 3 13,06 6,36 30 3 0,0006 3 13,06 6,36 30 3 ALKALISASI 30 1 0,0006 3 13,06 6,36 30 2 0,0066 3 13,06 6,36 30 3 0,0007 3 13,06 6,36 30 4 ALKALISASI 40 1 0,0007 3 13,06 6,36 30 2 0,0086 3 13,06 6,36 30 3 0,0006 3 13,06 6,36 30 5 ALKALISASI 50 1 0,0007 3 13,06 6,36 30 2 0,0106 3 13,06 6,36 30 3 0,0006 3 13,06 6,36 30 6 ALKALISASI 60 1 0,0007 3 13,06 6,36 30 2 0,0126 3 13,06 6,36 30 3 0,0006 3 13,06 6,36 30

## Perhitungan Nilai Keausan
Data  hasil  pengujian  uji  keausan  pada  Tabel  1,  kemudian  dicari  nilai  keausan. Selanjutnya  dihitung  menggunakan  persamaan  (5)  untuk  mendapatkan  hasil  uji  keausan seperti pada Tabel 2.
SJME KINEMATIKA Vol.9 No.2, 22 Juli 2024, pp 129-140 https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
Tabel 2. Hasil perhitungan uji keasuan Alkalisasi (Menit) Kode Spesimen 𝒃 𝒐 (mm) 𝑾 𝒔 (mm 3 /kg) Rata – rata 𝑾 𝒔 (mm 3 /kg) 10 A1 1,5236 0,00053226 0,00053 A2 1,5460 0,00055608 A3 1,5144 0,00052267 20 B1 1,4648 0,00047298 0,00039 B2 1,3056 0,00033492 B3 1,3568 0,00037589 30 C1 1,2132 0,00026872 0,00038 C2 1,3564 0,00037555 C3 1,4892 0,00049701 40 D1 1,2684 0,00003071 0,00035 D2 1,5144 0,00052267 D3 1,1700 0,00024103 50 E1 1,0104 0,00015524 0,00029 E2 1,4220 0,00043272 E3 1,2408 0,00028748 60 F1 1,3144 0,00034174 0,00022 F2 0,9280 0,00012027 F3 1,1164 0,00002094

## Hasil Uji Kekerasan
Berdasarkan  hasil  menggunakan  alat  uji hardness  tester dengan  metode  standar ASTM D-785. Dari pengujian yang dilakukan didapatkan nilai kekerasan pada setiap titik spesimen dan rata-rata nilai kekerasan sebagai berikut:
Tabel 3. Hasil uji kekerasan Alkalisasi (Menit) Kode Spesimen Rata-rata nilai kekerasan (HRB) Rata-rata nilai kekerasan (HRB) 10 A1 74,5 74,67 A2 72,6 A3 74,4 20 B1 76,1 78,12 B2 75,9 B3 79,3 30 C1 81,8 80,72 C2 79,5 C3 79 40 D1 82 81,17 D2 80,7 D3 80,8 50 E1 81,6 81,92 E2 82,2 E3 82,1 60 F1 82,3 82,72 F2 82,8 F3 83,4

## Hasil Uji Void Keausan
Dari  hasil  pengujian void yang  dilakukan  maka  dapat  diperoleh  hasil  nilai  berat keausan di udara, didarat sebagai berikut[10].
Tabel 4. Hasil uji void keausan Alkalisasi (menit) Kode Spesimen Densitas Actual ( 𝝆) (g/cm 3 ) Densitas Teoritis ( 𝝆) (g/cm 3 ) Void (%) Rata-rata (%) 10 A1 1,21 1,21 0,46% 0,47% A2 1,21 1,21 0,46% A3 1,23 1,23 0,51% 20 B1 1,18 1,18 0,39% 0,39% B2 1,18 1,18 0,39% B3 1,18 1,18 0,39% 30 C1 1,17 1,17 0,36% 0,38% C2 1,15 1,15 0,32% C3 1,22 1,22 0,48% 40 D1 1,17 1,17 0,36% 0,35% D2 1,15 1,15 0,32% D3 1,18 1,18 0,39% 50 E1 1,17 1,17 0,36% 0,34% E2 1,15 1,15 0,32% E3 1,16 1,16 0,34% 60 F1 1,15 1,15 0,32% 0,29% F2 1,13 1,13 0,27% F3 1,14 1,14 0,29%

## Hasil Uji Void Kekerasan
Dari hasil pengujian void yang dilakukan maka dapat diperoleh hasil nilai berat keausan di udara, di dapat sebagai berikut.
Tabel 5. Hasil uji void kekerasan Alkalisasi (menit) Kode Spesimen Densitas Actual (g/cm 3 ) Densitas Teoritis (g/cm 3 ) Void (%) Rata-rata (%) 10 A1 1,36 1,94 1,63% 1,56% A2 1,36 1,95 1,65% A3 1,30 1,86 1,41% 20 B1 1,35 1,93 1,60% 1,54% B2 1,32 1,89 1,49% B3 1,24 1,77 1,39% 30 C1 1,30 1,86 1,41% 1,52% C2 1,35 1,93 1,60% C3 1,36 1,94 1,63% 40 D1 1,28 1,84 1,35% 1,49% D2 1,30 1,85 1,40% D3 1,34 1,92 1,55% 50 E1 1,25 1,82 1,27% 1,43% E2 1,21 1,73 1,81% E3 1,34 1,92 1,55%
60 F1 1,25 1,79 1,23% 1,18% F2 1,25 1,79 1,23% F3 1,21 1,73 1,09%

## Hubungan Alkalisasi Terhadap Nilai Keausan
Dari Gambar 1 terlihat bahwa nilai  abrasi tertinggi dimiliki oleh benda uji dengan alkalisasi 10 yaitu 0,00053 mm³/kg, dan nilai abrasi terendah dimiliki oleh benda uji dengan alkalisasi  60  yaitu  0,00022  mm³/kg.  Semakin  tinggi  nilai  keausan  sampel,  maka  semakin besar pula kerusakan pada permukaan sampel. Hal ini menunjukkan bahwa semakin banyak serat Purun Tikus yang digunakan, maka nilai keausannya semakin tinggi. Perbedaan sifat antara kedua jenis penguat yang digunakan menyebabkan permukaan sampel akan semakin rentan  terhadap  korosi  karena  sifatnya  yang  keras  dengan  kandungan  selulosa  sebesar 40,92%[11].  Serat  keras  Purun  Tikus  menimbulkan  permukaan  kasar  pada  sampel. Permukaan yang kasar dapat meningkatkan koefisien gesekan material yang dihasilkan[12]. Dari hasil data grafik di atas, nilai alkalisasi mempengaruhi nilai abrasi sampel. Setelah 10 menit  merserisasi,  nilai  abrasinya  tinggi  karena  masih  terdapat  lignin,  hemiselulosa,  dan keratin  pada  serat  sehingga  dapat  menghambat  ikatan  antara  serat  dan  resin.  Hal  ini merupakan faktor  yang mempengaruhi ketahanan abrasi spesimen. Sebaliknya, setelah 60 menit  alkalisasi,  nilai  abrasi  menjadi  rendah.  Hal  ini  disebabkan  karena  serat  lignin, hemiselulosa, dan keratin hilang dari serat. Proses alkalisasi juga akan menimbulkan lapisan senyawa  berupa  penebalan  pada  permukaan  sampel.  Penebalan  ini  dapat  meningkatkan ketahanan terhadap aus[12].

## Gambar 1. Grafik nilai uji keausan

## Hubungan Alkalisasi Terhadap Nilai Kekerasan
Dari  Gambar  2,  nilai  kekerasan  tertinggi  terdapat  pada  perlakuan  alkalinisasi  60  yaitu sebesar  82,72  HRB,  sedangkan  nilai  kekerasan  terendah  terdapat  pada  perlakuan  kimia alkalinisasi 10 dengan nilai rata-rata sebesar 74,67 HRB. Semakin banyak bulu bebek yang digunakan maka  permukaan spesimen akan semakin sulit terkikis karena mempunyai sifat halus  dengan  kandungan  91%  keratin  dan  1%  lipid  yang  sangat  sulit  terurai.  Disebutkan bahwa bulu  bebek memiliki  sifat  mekanik  yang  baik,  kepadatan  rendah,  dan  tulang bulu berbentuk tabung (tulang belakang) memiliki struktur internal  mirip busa. Setelah 10 menit perlakuan alkalisasi, lignin dan hemiselulosa belum terurai sempurna.Hal ini menyebabkan
0,00053 0,00039 0,00038 0,00035 0,00029 0,00022 0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 Alkalisasi 10 Alkalisasi 20 Alkalisasi 30 Alkalisasi 40 Alkalisasi 50 Alkalisasi 60 10% : 90% Nila i K ea us a n ( m m ³/ k g )
ikatan antara serat dan matriks menjadi kurang optimal sehingga mengakibatkan kekakuan komposit  menjadi  rendah.Sedangkan  pada  waktu  pengerjaan  60  menit,  lignin  dan hemiselulosa  telah  terurai  sempurna  sehingga  membuat  ikatan  antara  serat  dan  matriks menjadi sangat kuat sehingga nilai kekerasan komposit menjadi tinggi[13].
Gambar 2. Grafik nilai kekerasan

## Hubungan Alkalisasi Terhadap Void Uji Keausan
Gambar 3. Hasil uji void keausan
Dari Gambar 3, terlihat bahwa sampel dengan alkalisasi selama 10 menit memiliki void tertinggi sebesar 0,47%, sedangkan sampel dengan alkalisasi selama 60 menit memiliki void terendah  sebesar  0,29%.  Adanya  rongga  pada  material  komposit  dapat  menurunkan sifat material seperti kekerasan dan laju keausan yang pada akhirnya dapat mempengaruhi sifat  material.  Porositas  mencapai  nilai  tertingginya  setelah  10  menit  alkalisasi.  Hal  ini disebabkan  karena  pada  saat  serat  dibasakan  selama  10  menit,  masih  terdapat  lignin  dan hemiselulosa  yang  menyebabkan  ikatan  antar  serat  tidak  terikat  sempurna  sehingga mengakibatkan terbentuknya rongga antar celah. Alkalisasi selama 60 menit meningkatkan penghilangan  lignin  dan  hemiselulosa,  membentuk  ikatan  yang  lebih  kuat  antar  serat, sehingga mengurangi adanya rongga dalam sampel[12].
74,67 78,12 80,72 81,17 81,92 82,72 70 72 74 76 78 80 82 84 Alkalisasi 10 Alkalisasi 20 Alkalisasi 30 Alkalisasi 40 Alkalisasi 50 Alkalisasi 60 10% : 90% Nila i k ek er a sa n (H RB ) 0,47% 0,39% 0,38% 0,35% 0,34% 0,29% 0,00% 0,05% 0,10% 0,15% 0,20% 0,25% 0,30% 0,35% 0,40% 0,45% 0,50% Alkalisasi 10 Alkalisasi
20 Alkalisasi 30 Alkalisasi 40 Alkalisasi 50 Alkalisasi 60 10% : 90% P resen tase Nilai Vo id ( %)

## Hubungan Alkalisasi Terhadap Void Uji Kekerasan
Dari Gambar 4, terlihat bahwa void tertinggi terdapat pada sampel dengan alkalisasi selama 10 menit, yaitu sebesar 1,56%, sedangkan porositas terendah terdapat pada sampel dengan  alkalisasi  selama  60  menit,  yaitu  sebesar  1,18%.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa alkalisasi  dapat  mengurangi  keausan  komposit  serat  karbon/resin  epoksi  sebesar  20%. Dalam  penelitian  ini,  digunakan  larutan  NaOH  0,1  M  dengan  waktu  alkalisasi  10  menit. Lignin dan hemiselulosa tidak terdegradasi sempurna selama perlakuan alkalisasi 10 menit, sehingga ikatan serat-matriks menjadi tidak optimal dan menghasilkan proporsi rongga yang tinggi.  Selama  perlakuan  60  menit,  lignin  dan  hemiselulosa  terdegradasi  sempurna,  dan ikatan serat-matriks menjadi sangat kuat, sehingga mengakibatkan penurunan void [14].
Gambar 4. Hasil uji void kekerasan

## Penggunaan R Dalam Analisis Data
Untuk  pendukung  hasil  pengujian  digunakan  aplikasi  R  dalam  menganalisis  data pada variasi waktu alkalisasi terhadap uji keausan dan kekerasan[15]. Hasil analisis disajikan dalam  Tabel  6,  yang  menunjukkan  pengaruh  signifikan  atau  tidaknya  variabel  waktu terhadap keausan berdasarkan nilai F dan p-value yang diperoleh.
Tabel 6. Penggunaan R pada uji keausan > anova.LebarAus <- aov(LK ~ Waktu, data = df)
> summary(anova.LebarAus)
Df     Sum  Sq Mean Sq F value Pr(>F)
Waktu        5 0.2903 0.05806   2.537 0.0865 .
Residuals   12 0.2746 0.02288
Berdasarkan  data  Tabel  6,  waktu  alkalisasi  mempengaruhi  keausan.  Nilai  yang diperoleh sebesar 0,0865 yang berarti nilai dari model pengujian ini tidak boleh melebihi nilai  0,05,  sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  nilai  uji  keausan  yang  dilakukan  tidak signifikan.
1,56% 1,54% 1,52% 1,49% 1,43% 1,18% 0,00% 0,20% 0,40% 0,60% 0,80% 1,00% 1,20% 1,40% 1,60% 1,80% Alkalisasi 10 Alkalisasi
20 Alkalisasi 30 Alkalisasi 40 Alkalisasi 50 Alkalisasi 60 10% : 90% Nila i P re sent a se Vo id (%)

## Tabel 7. Penggunaan R pada uji kekerasan
> anova. NilaiKeras<- aov(NK ~ Waktu, data = df)
> summary(anova. NilaiAus)
Df     Sum  Sq Mean Sq F value Pr(>F)
Waktu        5 175.92   35.18   29.23 2.53e-06 ***
Residuals   12  14.45    1.20
Pada data uji anova kekerasan (Tabel 7) menunjukan bahwa nilai dari respon yang diberikan  untuk  tegangan  uji  Tarik  adalah  sebesar  “2.53e-06”  atau  kurang  dari  nilai signifikansi  yang  sudah  ditetapkan  yaitu  sebesar  0,05  sehingga  uji  anova  untuk  nilai kekerasan adalah signifikan[16].

## KESIMPULAN
Berdasarkan  pengujian  yang  telah  dilakukan,  dapat  disimpulkan  bahwa  pada penelitian  komposit  hibrida  ini,  pengaruh  alkalisasi  terhadap  uji  keausan  dan  kekerasan sampel komposit menunjukkan bahwa nilai tertinggi diperoleh setelah perlakuan alkalisasi selama 10 menit, sedangkan nilai terendah diperoleh setelah perlakuan alkalisasi selama 60 menit.  Semakin  lama  perlakuan  alkalisasi  pada  serat,  maka  nilai  keausannya  semakin rendah,  namun  nilai  kekerasan  sampel  komposit  semakin  tinggi.  Alkalisasi  juga mempengaruhi persentase rongga ( void ) dalam komposit selama uji keausan dan kekerasan. Alkalisasi  dapat  membantu  mengurangi  pembentukan  rongga  pada  komposit,  karena alkalisasi selama 60 menit diketahui dapat mengurangi nilai rongga sebesar 0,29% terhadap uji keausan dan 1,18% terhadap void pada uji kekerasan.

## REFERENCE
[1] G. Akovali, Handbook of Composite Fabrication . 2001.
[2] U.  L.  Mangkurat,  “Page  93-104,”  vol.  5,  no.  2,  pp.  93–104,  2023,  doi: 10.20527/jtamrotary.v7i.
[3] N.  H.  Haryanti,  L.  Banowati,  and  M.  Rahmah,  “Modification  Of  Purun  Tikus (Eleocharis Dulcis) As A Natural Fiber Composite Using,” vol. 6, no. 1, pp. 37–48, 2021.
[4] A. Syarief and A. Yafie, “Sifat Material Polyester Hybrid Composite - Batang Bemban (Donax Canniformis),” Sci. J. Mech. Eng. Kinemat. , vol. 2, no. 2, pp. 97–104, 2017, doi: 10.20527/sjmekinematika.v2i2.39.
[5] A.  Drews,  “Standard  Test  Method  for  Density  of  High-Modulus  Fiber,” Man. Hydrocarb. Anal. 6th Ed. , pp. 545-545–3, 2008.
[6] A. Syarief and M. Amin, “Pengaruh Variasi Fraksi Volume Komposit Polyester-Serat Kulit  Jagung  (Zea  Mays)  Terhadap  Kekuatan  Impak,  Bending,  Dan  Tarik,” Sci.  J. Mech. Eng. Kinemat. , vol. 1, no. 1, pp. 1–10, 2016, doi: 10.20527/sjmekinematika.v1i1.23.
[7] M. S. EL-Wazery, M. I. EL-Elamy, and S. H. Zoalfakar, “Mechanical properties of glass fiber reinforced polyester composites,” Int. J. Appl. Sci. Eng. , vol. 14, no. 3, pp. 121–131, 2017, doi: 10.6703/IJASE.2017.14(3).121.
[8] L.  Mulyani,  F.  Setiawan,  and  E.  Sofyan,  “Analisis  Karakteristik  Keausan  Material Dengan  Matriks  Resin  Menggunakan  Filler  Serat  Bambu  Dan  Pasir  Besi  Untuk
SJME KINEMATIKA Vol.9 No.2, 22 Juli 2024, pp 129-140 https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
Aplikasi Kampas Rem,” Tek. STTKD J. Tek. Elektron. Engine , vol. 8, no. 1, pp. 103– 111, 2022, doi: 10.56521/teknika.v8i1.549.
[9] D. Stefanescu, “ASM Metals Handbook - Casting,” STechnology ,  vol.  15,  p.  2002, 2001.
[10]  F. Yudhanto, S. A. Dhewanto, and S. W. Yakti, “Karakterisasi Bahan Kampas Rem Sepeda Motor Dari Komposit Serbuk Kayu Jati,” Quantum Tek.  J. Tek. Mesin Terap. , vol. 1, no. 1, pp. 19–27, 2019, doi: 10.18196/jqt.010104.
[11]  R. D. Pratama, M.  Farid, and H. Nurdiansah, “Pengaruh Proses Alkalisasi  terhadap Morfologi  Serat  Tandan  Kosong  Kelapa  Sawit  untuk  Bahan  Penguat  Komposit Absorbsi  Suara,” J.  Tek.  ITS ,  vol.  6,  no.  2,  pp.  250–254,  2017,  doi: 10.12962/j23373539.v6i2.24274.
[12]  A.  Wahyudi  and  A.  Syarief,  “Pengaruh  Perlakuan  Alkalisasi  Dan  Variasi  Fraksi Volume Komposit Polyester Serat Bemban (Donax Canniformis) Terhadap Kekuatan Impak,” Sci.  J.  Mech.  Eng.  Kinemat. ,  vol.  1,  no.  2,  pp.  89–98,  2016,  doi: 10.20527/sjmekinematika.v1i2.29.
[13]  Lelawati,  E.  Tonadi,  and  Aan  Sefentry,  “Analisis  Kekerasan  Papan  Komposit  dari Serat Pelepah Pisang Dengan Resin Polyester,” J. Redoks , vol. 8, no. 2, pp. 152–157, 2023, doi: 10.31851/redoks.v8i2.13614.
[14]  Erika  Lastri,  “Pengaruh  Perlakuan  Alkali  Terhadap  Sifat  Mekanik  Pada  Komposit Berpenguat Serat,” Jur. Tek. Metal. Univ. Sultan Ageng Tirtayasa , 2020.
[15]  “Fredrich  S,  Konietschke  F,  Pauly  M  (2023)._MANOVA.RM:Resampling-Based Analysis  of  Multivariate  Data  and  Repeated  Measures  Designs_.R  package  version 0.5.4,https://CRAN.R-project.org/package=MANOVA.RM.,” p. 2023, 2023.
[16]  Y. Sarvina, “Pemanfaatan Software Open Source ‘R’ Untuk Penelitian Agroklimat,” Inform. Pertan. , vol. 26, no. 1, p. 23, 2017, doi: 10.21082/ip.v26n1.2017.p23-30.