## MENGHILANGKAN KELUHAN PELANGGAN DENGAN MENGGUNAKAN TEKNIK POKA-YOKE SEDERHANA BERBIAYA MURAH
Kemas Muhammat Abdul Fatah *
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sang Bumi Ruwa Jurai Jln. Imam Bonjol No. 468 Langkapura, Bandar Lampung
(Received: February 9, 2022/Accepted: October 31, 2022)

## Abstrak
Kinerja  perusahan  dalam  konteks  mutu  tidak  terlepas  dari  total  biaya  mutu  yang  terdiri  dari  biaya pengendalian mutu dan biaya kegagalan. Biaya kegagalan muncul karena terjadinya kegagalan, baik terjadi di internal (kegagalan internal) maupun terjadi di eksternal (kegagalan eksternal). Kegagalan internal  yang  tidak  terdeteksi  dan  berlanjut  sampai  ke  pelanggan  dapat  menyebabkan  terjadinya kegagalan eksternal dalam bentuk keluhan pelanggan. Penelitian ini ditujukan untuk menghilangkan keluhan  pelanggan  dengan  menggunakan  teknik  Poka-Yoke.  Diagram  Pareto  menunjukkan  bahwa keluhan  pelanggan  atas  kurang  jumlah  kirim  barang  menjadi  prioritas  pertama  untuk  dihilangkan. Aktivitas  Gemba  menemukan  bahwa  akar  permasalahan  berasal  dari  area  proses  packing.  Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) menunjukkan bahwa potensi penyebab keluhan pelanggan adalah operator lalai dalam menghitung dan solusi yang disarankan adalah menggunakan teknik Poka-Yoke berupa  alat  bantu  hitung,  namun  harus  dirancang  dalam  bentuk  sederhana  dan  berbiaya  murah. Dengan  membandingkan  nilai  Risk  Priority  Number  (RPN)  pada  FMEA  sebelum  dengan  FMEA setelah  implementasi,  di  mana  terjadi  penurunan  nilai  RPN,  membuktikan  bahwa  alat  bantu  hitung berfungsi efektif untuk menghilangkan keluhan pelanggan.
Kata kunci: FMEA; keluhan pelanggan; Poka-Yoke; RPN

## Abstract
[Eliminating  Customer  Complaints  by  Using  Simple  and  Low-Cost  Poka-Yoke  Technique]  The company's  performance  in  the  context  of  quality  is  inseparable  from  the  total  cost  of  quality, consisting  of  quality  control  costs  and  failure  costs.  Failure  costs  arise  due  to  the  occurrence  of failures, whether internal failure or external failure. The undetectable internal failure, and continue to the customer, can lead to external failures in the form of customer complaints. This study aims to eliminate  customer  complaints  by  using  the  Poka-Yoke  technique.  The  Pareto  diagram  shows  that customer  complaints  about  the  lack  of  goods  delivered  are  the  priority  to  be  eliminated.  Gemba's activities  found  that  the  root  cause  of  customer  complaints  comes  from  the  packing  process  area. Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  shows  that  the  potential  cause  of  failure  is  operator carelessness  in  calculating,  and  the  recommended  solution  is  to  use  the  Poka-Yoke  technique  as  a counting device, but it must be designed in a simple and low-cost form. By comparing the value of the Risk  Priority  Number  (RPN)  in  the  FMEA  before  with  the  FMEA  after  implementation,  there  is  a decrease  in  the  value  of  the  RPN,  proving  that  the  counting  devices  effectively  eliminate  customer complaints.
Keywords: customer complaints; FMEA;Poka-Yoke; RPN

## 1. Pendahuluan
Kinerja  perusahaan  dalam  konteks  mutu,  yang paling sering digunakan pada banyak penelitian adalah diukur  dari  tingkat  kegagalan  pada  proses  produksi yang berupa  produk cacat ( defect ), produk yang tidak bisa  dijual  ( scrap ),  pengerjaan  ulang  ( rework ),
penolakan  ( rejection ),  dan  limbah  ( waste )  (Kumar dkk., 2018).
Kegagalan yang terjadi, baik terjadi di internal (kegagalan  internal)  maupun  terjadi  di  eksternal (kegagalan  eksternal),  keduanya  akan  memunculkan biaya,  yaitu  biaya  kegagalan.  Selain  itu,  kegiatan pengendalian  mutu  yang  ditujukan  untuk  mencegah kegagalan juga memunculkan biaya, terdiri dari biaya pencegahan  dan  biaya  penilaian  (biaya  pemeriksaan dan biaya pengujian) (Sturm dkk., 2019). Selanjutnya,
*Penulis Korespondensi.
E-mail: kmsmafattah@gmail.com
biaya  kegagalan  dan  biaya  pengendalian  mutu, keduanya akan memunculkan biaya yang disebut total biaya mutu.
Terdapat  pandangan  berbeda  terhadap  total biaya  mutu,  yaitu  pandangan  klasik  dan  pandangan modern.  Dalam  pandangan  klasik,  biaya  pencegahan dan penilaian (kesesuaian) meningkat secara eksponensial  seiring  dengan  perbaikan  tingkat  mutu. Sementara  itu,  dalam  pandangan  modern,  beberapa investasi (dapat berupa alat atau sistem atau keduanya) dibutuhkan  untuk  pencegahan  kegagalan.  Dengan adanya  penekanan  pada  usaha  mencegah  kegagalan, untuk  tingkat  mutu  yang  lebih  tinggi  dapat  diperoleh dengan  total  biaya  mutu  yang  lebih  rendah dibandingkan  dengan  pandangan  klasik  (Sturm  dkk., 2019).  Usaha  pencegahan  akan  membuat  biaya  mutu meningkat tajam pada awalnya dan pada titik tertentu akan melandai, namun secara keseluruhan peningkatan  biaya  mutu  kurang  dari  setengah  dari peningkatan penjualan, sehingga tetap menguntungkan  (Sturm  dkk.,  2019).  Apalagi  kalau usaha  pencegahan  dengan  biaya  murah,  tentu  akan lebih menguntungkan.
Kegagalan dapat terjadi karena kesalahan pada pekerjaan  apapun  (Kurhade,  2015),  baik  kesalahan yang  berasal  dari  manusia,  metode,  material,  mesin, atau  dari  lingkungan.  Kegagalan  internal  yang  tidak terdeteksi  dan  berlanjut  sampai  ke  pelanggan,  dapat menyebabkan  terjadinya  kegagalan  eksternal  dalam bentuk  keluhan  pelanggan.  Industri  manufaktur dengan sebagian besar aktivitas produksi dan inspeksi dikerjakan secara manual, potensi terjadinya kesalahan sangat tinggi.
Penelitian  ini  menggunakan  teknik Poka-Yoke untuk  menghindari  kesalahan.  Teknik Poka-Yoke yaitu teknik dalam manajemen mutu yang diperkenalkan oleh Shigeo Shingo pada tahun 1960-an (Malega,  2018). Poka-Yoke adalah  merupakan pendekatan yang efektif untuk menghindari kesalahan yang terjadi (Soni dan Yadav, 2018).
Beberapa  penelitian  mengambil  topik  teknik Poka-Yoke yang diimplementasikan untuk menghindari  kesalahan  dengan  hasil  yang  beragam. Implementasi  teknik Poka-Yoke untuk  memantau kondisi  mesin, Poka-Yoke dalam  bentuk alarm yang berfungsi mendeteksi ketidaknormalan bearing (Muharam  dan  Latif,  2019).  Implementasi  teknik Poka-Yoke dalam bentuk  digitalisasi  alat  dan  metode, dengan  cara  ini  mampu  menghilangkan  kesalahan yang berdampak pada pemborosan waktu (Hoellthaler dkk.,  2019).  Implementasi  teknik Poka-Yoke pada mesin cetak T-shirts dengan mengganti sistem hidrolik atau pneumatic ke  sistem  mekanis,  dengan  cara  ini mampu mengurangi cacat produk (Attia dkk., 2019).
Beberapa  penelitian  yang  diuraikan  di  atas adalah  sebagian  kecil  dari  penelitian  yang  pernah dilakukan,  masih  banyak  lagi  yang  lain  dengan  tipe yang berbeda-beda. Widjajanto dkk. (2020) melakukan  tinjauan  terhadap  50  penelitian  dengan topik Poka-Yoke yang  diaplikasikan  dalam  tipe  yang berbeda,  sehingga  dengan  perbedaan  ini,  mereka membagi Poka-Yoke ke  dalam  beberapa  tipe,  yaitu: tipe elektronika sebanyak 12, tipe mekanika sebanyak
7  penelitian,  tipe  campuran  elektronika-mekanika sebanyak  3,  tipe  IT/ Software sebanyak  13  penelitian dan tipe organisasional sebanyak 15 penelitian. Selain tipe  organisasional,  implementasi  teknik Poka-Yoke pada tipe yang lain adalah  dalam bentuk device (alat) yang  tentu  saja  membutuhkan  biaya.  Apalagi Poka- Yoke jenis  IT/ Software yang  merupakan  tipe terbanyak,  memadukan server  database , remote control  access ,  sistem  kontrol,  dan  pendekatan komputerisasi  lain  (Widjajanto  dkk.,  2020),  sudah pasti membutuhkan biaya besar.
Berbeda  dengan  implementasi  teknik Poka- Yoke pada  banyak  penelitian  sebelumnya  yang kompleks dan berbiaya mahal, penelitian ini bertujuan untuk  1)  merancang  alat  dengan  teknik Poka-Yoke yang sederhana dan berbiaya murah; dan 2) mengukur efektivitas  alat  sehingga  mampu  menghilangkan keluhan  pelanggan.  Hasil  penelitian  ini  dapat memberikan  inspirasi  bagi  perusahaan  lain  di  dalam merespon  keluhan  pelanggan  dengan  menggunakan teknik Poka-Yoke ,  walaupun  dalam  bentuk  yang sederhana  dan  murah,  namun  mampu  menghilangkan keluhan pelanggan.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  pada  sebuah  industri manufaktur  peralatan  listrik.  Sebagian  besar  aktivitas produksi dan inspeksi dilakukan secara manual. Tahap pertama  dari  penelitian  ini  adalah  inventaris  keluhan pelanggan.  Tahap  kedua,  hasil  inventaris  keluhan pelanggan  disajikan  dalam  bentuk  diagram Pareto . Diagram Pareto digunakan  untuk  mengidentifikasi prioritas  pertama  dari  permasalahan  yang  akan diselesaikan (Kaur dkk., 2019). Tahap ketiga, tim ahli yang  terdiri  dari  personil  yang  kompeten  ( Injection Manager , Injection  Supervisor , QC  Manager ) melakukan Gemba  Walk . Gemba  Walk adalah aktivitas pengamatan permasalahan secara langsung di lapangan  (Dalton,  2019)  dengan  salah  satu  tugas utama  personil  dari Gemba adalah  untuk  melakukan perbaikan  yang  terkait  dengan  mutu    (Maryani  dkk., 2020).
Tahap  keempat,  tim  ahli  melakukan  analisa terhadap  potensi  permasalahan  dengan  menggunakan FMEA, menentukan nilai Risk Priority Number (RPN) (Arabsheybani  dkk.,  2018)  dan  mengusulkan  solusi sebagai  langkah  perbaikan.  Nilai  RPN  diperoleh  dari perkalian  nilai Severity (S), Occurrence (O)  dan Detectability (D)  (Rana  dan  Belokar,  2017). Sementara  itu,  untuk  menentukan  nilai  S,  O  dan  D, tim ahli mengacu pada nilai-nilai yang tercantum pada Tabel  1 untuk  menentukan  nilai  S, Tabel  2 untuk menentukan  nilai  O,  dan Tabel  3 untuk  menentukan nilai  D.  Tahap  kelima,  penanggungjawab  proses perbaikan  merealisasikan  solusi  yang  diusulkan  oleh tim ahli. Tahap keenam, setelah solusi diimplementasikan  beberapa  lama,  tim  ahli  ( Injection Manager , Injection  Supervisor , QC  Manager ) melakukan  melakukan  analisis  ke-2  (analisis  setelah perbaikan)  dengan  menggunakan  FMEA  untuk menentukan nilai RPN. Tahap ketujuh, membandingkan  nilai  RPN  pada  FMEA  sebelum  dan setelah implementasi solusi.
3. Hasil dan Pembahasan Inventaris  keluhan  pelanggan  diperoleh  dari Departemen Quality  Assurance (QA),  seperti  yang terlihat  pada Tabel  4 ,  selanjutnya  hasil  inventaris disajikan  dalam  bentuk  diagram Pareto ,  seperti terlihat pada Gambar 1 . Dari Gambar  1 terlihat  bahwa  keluhan pelanggan  terkait  dengan  produk Round  lid  junction box adalah  kurang  kirim  barang  (jumlahnya  kurang dalam  satu  kantong  plastik),  menempati  prioritas
pertama  untuk  diselesaikan  dengan  proporsi  sebesar 71% dari keseluruhan keluhan pelanggan.
Tim  ahli  selanjutnya  melakukan Gemba  Walk , untuk  melakukan  observasi  langsung  di  lapangan  di mana  produk Round  lid  junction  box diproduksi  dan tim  menemukan  bahwa  akar  permasalahan    adalah terletak  pada  proses packing .    Aliran  proses packing tampak pada Gambar 2 . Berdasarkan hasil observasi, tim  ahli  melakukan  analisa  proses packing dengan
Tabel 1 . Skala Tingkat Severity (S) (Zhu dkk., 2020) Peringkat Deskripsi Definisi 10 Luar biasa berbahaya Kegagalan dapat menyebabkan cedera pelanggan (pasien, pengunjung, karyawan, anggota staf, mitra bisnis) dan/atau total sistem rusak, tanpa peringatan sebelumnya. 9 Sangat berbahaya Kegagalan dapat menyebabkan konsekuensi besar yang permanen; seperti: gangguan sistem yang serius, gangguan layanan, dengan peringatan sebelumnya. 8 7 Berbahaya Kegagalan bisa menyebabkan konsekuensi besar; yaitu: tingkat ketidakpuasan pelanggan yang tinggi, perbaikan sistem besar-besaran, atau pengerjaan ulang yang signifikan. 6 5 Sedang Kegagalan dapat menyebabkan konsekuensi yang moderat; yaitu: tingkat ketidakpuasan pelanggan yang sedang, masalah sistem. 4 Rendah Kegagalan dapat menyebabkan konsekuensi kecil tetapi mengganggu pelanggan dan / atau mengakibatkan masalah sistem kecil yang dapat diatasi dengan sedikit modifikasi pada sistem atau proses. 3 2 Sedikit bahaya Kegagalan tidak dapat menimbulkan konsekuensi apa pun dan pelanggan tidak menyadari masalah tersebut; namun, ada potensi konsekuensi kecil. Ada sedikit atau tidak ada efek pada sistem. 1 Tidak ada bahaya apapun Kegagalan tidak menimbulkan konsekuensi dan tidak berdampak pada sistem. Tabel 2. Skala Tingkat Occurrence (O) (Zhu dkk., 2020) Peringkat Deskripsi Definisi 10 Kejadian kegagalan hampir pasti Kegagalan pasti akan terjadi dan setidaknya sekali dalam sehari. 9 Kegagalan hampir tidak bisa dihindari Kegagalan terjadi dengan pasti, atau kegagalan terjadi setiap 3-4 hari 8 Kemungkinan kejadiannya sangat tinggi Kegagalan sering terjadi, atau kegagalan terjadi seminggu sekali 7 6 Kemungkinan kejadiannya cukup tinggi Kegagalan terjadi kira-kira sebulan sekali 5 4 Kemungkinan kejadian sedang Kegagalan terjadi sesekali, atau kegagalan terjadi setiap 3 bulan 3 2 Kemungkinan terjadinya rendah Kegagalan jarang terjadi, atau kegagalan terjadi sekitar setahun sekali 1 Jauh dari kemungkinan terjadi Kegagalan hampir tidak pernah terjadi; tidak ada yang mengingat kegagalan terakhir
Tabel 3 . Skala Tingkat Detectability (D) (Zhu dkk., 2020) Peringkat Deskripsi Definisi 10 Tidak ada kemungkinan terdeteksi  Tidak ada mekanisme untuk mendeteksi kegagalan. 9 Peluang deteksi yang sangat tidak dapat diandalkan Kegagalan dapat dideteksi hanya dengan pemeriksaan menyeluruh, dan ini tidak dapat dilakukan atau tidak dapat segera diselesaikan. 8 7 Peluang deteksi yang tidak dapat diandalkan Kegagalan dapat dideteksi dengan inspeksi manual, tetapi tidak ada proses yang mapan di tempat untuk menyelesaikan kegagalan. 6 5 Kemungkinan deteksi sedang Ada proses untuk pra-inspeksi, tetapi tidak otomatis dan/atau hanya diterapkan pada keadaan tertentu. 4 Kemungkinan deteksi tinggi Ada proses inspeksi atau evaluasi, tetapi tidak otomatis. 3 2 Kemungkinan deteksi sangat tinggi Ada proses inspeksi atau evaluasi, dan otomatis. 1 Hampir kepastian pendeteksiannya Ada proses pemeriksaan otomatis yang mencegah terjadinya kegagalan.
menggunakan  metode  FMEA  dan  memberikan  solusi perbaikan.
Seperti  terlihat  pada Tabel  5 ,  pada  proses packing terdapat  dua  potensi  kegagalan,  yaitu  masih ada flash pada  produk  dan  jumlah  produk  yang dibungkus  kurang.  Untuk  potensi  kegagalan  berupa
masih  ada flash pada  produk  dengan  nilai  RPN sebesar  49  (di  bawah  100),  tidak  diperlukan rekomendasi  solusi  perbaikan  (Özilgen  dan  Özilgen, 2017).  Walaupun  tingkat Severity (S)  ditetapkan bernilai  7  yang  berarti  bahwa  kegagalan  akan berdampak  pada  tingkat  ketidakpuasan  pelanggan
Tabel 4 . Data Keluhan Pelanggan
Nama Produk CAT No. Permasalahan Jumlah keluhan Junction box 4 Way 240/20/4WE Bolt insert tidak ada/tidak terpasang 2 Junction box 3 Way 240/20/3WE Bolt insert tidak terpasang sempurna (miring) 1 Front Plate Schuko B426/16 Produk pecah pada area dekat baut terminal 2 Round lid junction box 240L Kurang kirim barang 12 Tabel 5 . FMEA Sebelum Perbaikan Proses Potensi Kegagalan Efek S Potensi Penyebab O Proses Kontrol D RPN Solusi Perbaikan Packing Masih ada flash pada produk Produk dikembalikan karena keluar dari standar appearance 7 - Kurangnya tekanan clamping - Tekanan feeding berlebih - Mold sudah aus 1  Dibersihkan dan diperiksa secara manual 7 49 Tidak dibutuhkan Jumlah produk yang dibungkus kurang jumlahnya Pelanggan mengeluh karena produk yang diterima jumlahnya berkurang atau kurang kirim barang 7  Operator lalai dalam menghitung jumlah produk 5  Produk dihitung secara manual 7 245 Dibuatkan alat bantu menghitung produk sekaligus alat anti error ( Poka-Yoke )
Gambar 1 . Diagram Pareto Keluhan Pelanggan
Gambar 2 . Proses Packing Round Lid Junction Box 71% 82% 94% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 2 4 6 8 10 12 14 Round lid junction box Junction box 4 Way Front Plate Schuko Junction box 3 Way
(2. Runner dipotong, flash dibersihkan, produk disusun lalu dimasukkan dalam kantong plastik)
(3. Produk dimasukkan dalam carton box ) (4. Carton box dilakban)
(1. Produk keluar dari mesin Injection Molding )
1 2 3 4
yang  tinggi,  dan  tingkat Detectability (D)  bernilai  7 yang  berarti  kegagalan  dapat  dideteksi  dengan inspeksi  manual,  namun  karena  tingkat Occurrence (O)  bernilai  1  yang  berarti  bahwa  kegagalan  hampir tidak pernah terjadi, maka tidak diperlukan rekomendasi solusi perbaikan.
Untuk  potensi  kegagalan  berupa  kurang  kirim barang  dengan  nilai  RPN  sebesar  245  dibutuhkan solusi  perbaikan  karena  O  bernilai  5  yang  berarti bahwa kegagalan terjadi setiap bulan dan D bernilai 7 yang  berarti  kegagalan  dapat  dideteksi  dengan inspeksi manual. Solusi perbaikan yang direkomendasikan adalah membuat alat bantu menghitung  juga  sekaligus  berfungsi  sebagai Poka- Yoke .  Tim  ahli  bersepakat,  bahwa  alat  bantu  tersebut harus  dibuat  sederhana  dan  berbiaya  murah  tetapi efektif.  Alat  bantu  hitung  yang  sederhana  memiliki beberapa kriteria, seperti mudah dalam pengoperasian, tidak  membuat cycle  time menjadi  lebih  lama,  ringan tapi  kokoh.  Alat  bantu  hitung  berbiaya  murah memiliki beberapa kriteria, seperti dioperasikan secara manual dan terbuat dari material tak terpakai.
Tim  ahli  lalu  merancang  dan  membuat  alat bantu  hitung  yang  dimaksud  seperti  terlihat  pada Gambar  3 .  Alat  bantu  hitung  dibuat  sederhana  dan berbiaya murah. Alat bantu hitung mudah dioperasikan,  pekerja  tidak membutuhkan  lama  untuk dapat  mengoperasikan,  tidak  menambah cycle  time . Material  alat  bantu  hitung    berasal  dari  limbah  atau sisa  material  pakai,  berupa  potongan  pipa  PVC  2 1 / 2 ”
dengan  panjang  250  mm  dan  potongan  material acrylic tebal  4  mm.  Biaya  material  dan  biaya pembuatan sebesar Rp. 150.000.
Setelah  6  bulan  lamanya  alat  bantu  hitung diaplikasikan  dalam  proses packing ,  seperti  yang terlihat  pada Gambar  4 ,  tim ahli  kembali  melakukan analisis  proses packing dan  menghitung  nilai  RPN, dan  hasilnya  seperti  terlihat  pada Tabel  6 . Berdasarkan  hasil  observasi  pada  proses packing setelah solusi perbaikan diimplementasikan, dari hasil FMEA  yang  disusun  diketahui Occurrence (O) bernilai 1, yang berarti bahwa Poka-Yoke sebagai alat pemeriksaan  otomatis  yang  mencegah  terjadinya kegagalan  dan  nilai Detectability  ( D) bernilai  1,  yang berarti kegagalan tidak pernah terjadi. Pada tahap ini, tidak dibutuhkan lagi rekomendasi solusi perbaikan.
Membandingkan  nilai  RPN  pada  FMEA sebelum  dengan  FMEA  setelah  solusi  dilaksanakan, terjadi  penurunan  yang  sangat  signifikan,  di  mana RPN  sebelum senilai 245 dan RPN setelah  sebesar 7. Hasil  pembandingan  ini  membuktikan  bahwa  teknik Poka-Yoke dalam  bentuk  alat  bantu  hitung  mampu menghilangkan  keluhan  pelanggan,  di  mana  alat hitung  sederhana  ini  mampu  menghindari  kesalahan yang tidak terdeteksi berlanjut ke pelanggan.
Hasil  penelitian  ini  melengkapi  beberapa penelitian  sebelumnya,  seperti  penelitian  yang dilakukan  oleh  Al  Ayyubi  dkk.  (2020),  di  mana implementasi Poka-Yoke ditujukan  untuk  mencegah kesalahan  operator  di  dalam  persiapan  material  dan
Gambar 3 . Alat Bantu Hitung 3D
Gambar 4 . Operator Menggunakan Alat Bantu Hitung
Tabel 6 . FMEA Setelah Perbaikan Proses Potensi Kegagalan Efek S Potensi Penyebab O Proses Kontrol D RPN Solusi Perbaikan Packing Jumlah produk yang dibungkus kurang jumlahnya Pelanggan mengeluh karena produk yang diterima jumlahnya berkurang atau kurang kirim barang. 7  Operator lalai dalam menghitung jumlah produk 1  Produk dihitung menggunakan alat bantu yang sekaligus berfungsi sebagai Poka- Yoke 1 7 Tidak dibutuhkan
hasilnya  dapat  menghilangkan  produk  cacat.  Selain itu,  hasil  penelitian  ini  juga  mengungkapkan  bahwa Poka-Yoke dapat  melengkapi  FMEA  sebagai  salah satu metode perbaikan untuk mendapatkan hasil yang lebih  baik,  sebagaimana Poka-Yoke melengkapi Six Sigma untuk menghilangkan produk cacat  (Singh  dan Tiwana,  2019),  dan Poka-Yoke melengkapi  HIRARC untuk  memperbaiki safety pekerja  (Ahmad  dkk., 2017).

## 4. Kesimpulan
Hasil  perbaikan  yang  dilakukan  dengan merancang alat bantu hitung dengan teknik Poka-Yoke sederhana,  terbuat  dari  material  yang  tak  terpakai sehingga  berbiaya  murah.  Dengan  membandingkan nilai Risk  Priority  Number (RPN)  pada  FMEA sebelum dengan FMEA setelah implementasi, di mana terjadi penurunan nilai RPN, membuktikan bahwa alat bantu  hitung  berfungsi  efektif  untuk  menghilangkan keluhan pelanggan.

## Daftar Pustaka
Ahmad,  A.  A.,  Rashid,  A.  A.,  Wong,  F.  R.,  &  Iqbal,
M.  (2017).  Worker  safety  improvement  at paper  pleating  production  line  using  Poka- Yoke  concept  -  A  case  study  in  automotive industry. Journal  of  Mechanical  Engineering , SI 4(5), 183–196.
Al Ayyubi, M. C., Mahmudah, H., Saleh, A., & Rizki Rachmadi, R. (2020). Implementation of Poka- Yoke  System  to  Prevent  Human  Error  in Material Preparation for Industry. In Proceedings  -  2020  International  Seminar  on Intelligent  Technology  and  Its  Application: Humanification of Reliable Intelligent Systems, ISITIA 2020 (pp. 273–278). Arabsheybani,  A.,  Paydar,  M.  M.,  &  Safaei,  A.  S. (2018).  An  integrated  fuzzy  MOORA  method and  FMEA  technique  for  sustainable  supplier selection  considering  quantity  discounts  and supplier’s risk. Journal of Cleaner Production , 190, 577–591.
Attia,  E.,  Khader,  K.,  &  Nada,  O.  (2019).  Mistake Proofing  Cam  Mechanism  Through  Six-sigma Process:  Case  Study  on  Clothes  Printing Machines.
International Journal of
Engineering , 32(3), 438–444.
Dalton, J. (2019). Gemba Kaizen. In Great Big Agile: An OS for Agile Leaders (pp. 175–176). Hoellthaler,  G.,  Braunreuther,  S.,  &  Reinhart,  G. (2019).  Requirements  for  a  methodology  for the assessment and selection of technologies of digitalization  for  lean  production  systems. Procedia CIRP , 79, 198–203.
Kaur,  J.,  Sidhu,  R.,  Awasthi,  A.,  &  Srivastava,  S.  K. (2019).  A  Pareto  investigation  on  critical barriers  in  green  supply  chain  management. International  Journal  of  Management  Science
and Engineering Management , 14(2), 113–123.
Retrieved from
https://doi.org/10.1080/17509653.2018.150423
7
Kumar,  P.,  Maiti,  J.,  &  Gunasekaran,  A.  (2018).
Impact of quality management systems on firm performance. International  Journal  of  Quality and  Reliability  Management ,  35(5),  1034– 1059.
Kurhade,  A.  J.  (2015).  Review  on  ‘POKA-YOKE: Technique  to  Prevent  Defects’. International Journal  Of  Engineering  Sciences  &  Research Technology , 4(11), 652–659.
Malega,  P.  (2018).  Poka-Yoke-solution  to  human errors  in  the  production  process. The International Journal of Business Management and Technology , 2(5), 207–213.
Maryani,  E.,  Purwanto,  A.,  Kartika,  H.,  Haris,  M., Ihsan,  N.,  Fatah,  K.  M.  A.,  &  Pramono,  R.
(2020).  Do  Gemba  Kaizen  and  5S  Reinforce Medical Equipment Manufacturing Performance. European  Journal  of  Molecular
& Clinical Medicine , 7 (7), 41-57.
Muharam,  M.,  &  Latif,  M.  (2019).  Design  of  Poka- Yoke  system  based  on  fuzzy  neural  network for rotary-machinery monitoring. IOP Conference  Series:  Materials  Science  and Engineering , 602(1).
Özilgen,  S.,  &  Özilgen,  M.  (2017).  General  template for  the  FMEA  applications  in  primary  food processing. Advances in Biochemical Engineering/Biotechnology , 161, 29–69. Rana,  S.,  &  Belokar,  R.  M.  (2017).  Quality Improvement  Using  FMEA:  A  Short  Review. International Research Journal of Engineering and Technology , 4(6), 263–267.
Singh,  Y.,  &  Tiwana,  R.  K.  (2018).  Process Improvement  by  Poka-Yoke:  A  Tool  for  Zero Defects. Biz and Bytes , 9(1), 152-156.
Soni,  P.,  &  Yadav,  T.  (2018).  Review  Paper  on  “ Productivity Improvement by using Poka-Yoke ”. International Research Journal of Engineering and Technology , 5(12), 761–763. Sturm,  S.,  Kaiser,  G.,  &  Hartmann,  E.  (2019).  Long- run  dynamics  between  cost  of  quality  and quality  performance. International  Journal  of Quality  and  Reliability  Management ,  36(8), 1438–1453.
Widjajanto,  S.,  Purba,  H.  H.,  &  Jaqin,  C.  (2020).
Novel Poka-Yoke approaching toward Industry-4.0. Operational Research in Engineering Sciences: Theory and
Applications , 3(3), 65–83.
Zhu, Q., Golrizgashti, S., & Sarkis, J. (2020). Product deletion  and  supply  chain  repercussions:  risk management  using  FMEA. Benchmarking , 28(2), 409–437.