## ANALISIS PENGENDALIAN PERSEDIAAN AUX RAW MATERIAL MENGGUNAKAN METODE MIN-MAX STOCK DI PT. MITSUBISHI CHEMICAL INDONESIA

## Arfan Bakhtiar, Salsabila Audina
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro, Jalan Prof. Soedarto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang, Indonesia 50275

## Abstrak
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri polyester yang memproduksi Purified Terephthalic Acid (PTA) terbesar di Indonesia. PTA adalah suatu senyawa yang  tidak  tersedia  di  alam  yang  dibuat  dari  sintesa  kimia.  Terdapat  auxiliary  raw  material  yang diperlukan  untuk  membantu  proses  produksi  PTA  agar  dapat  berjalan  dengan  lancar,  seperti Hydrobromic Acid  (HBr) dan Soda Ash Dense (Na 2 CO 3 ).  Perusahaan  belum memiliki  jumlah  safety stock  padahal  perusahaan  harus  mengendalikan  persediaan  auxiliary  raw  material  agar  dapat menghindari  kekurangan  dan  kelebihan  bahan  baku  yang  menyebabkan  perusahaan  dapat mengeluarkan biaya lebih banyak.  Hasil perhitungan  memperlihatkan bahwa  metode min-max stock menunjukan jumlah safety stock bahan baku Hydrobromic Acid yaitu sebesar 17,5 ton dan untuk Soda Ash Dense yaitu sebesar 5,41 ton. Penentuan jumlah persediaan antara kebijakan perusahaan dengan hasil  perhitungan  metode  min-max  stock  memiliki  beberapa  perbedaan.  Dari  perbedaan  tersebut, perusahaan dapat menghemat total biaya persediaan sebesar Rp 7.550.000,00 untuk Hydrobromic Acid dan  Rp  11.221.224,16  untuk  Soda  Ash.  Frekuensi  pemesanan  yang  terlalu  sering  dengan  ukuran pemesanan  yang  besar  menyebabkan  total  biaya  persediaan  menjadi  tinggi.  Dari  hasil  tersebut perusahaan  perlu  menerapkan  metode  min-max  stock  untuk  mengendalikan  persediaan  bahan  baku supaya dapat menghemat biaya pengeluaran.
Kata kunci: kekurangan stok; kelebihan stok; metode min-max stok; persediaan; TIC

## Abstract
[Inventory  Control  Analysis  of  Aux  Raw  Material  Using  Min-Max  Stock  Method  in  Mitsubishi Chemical Indonesia Company] Mitsubishi Chemical Indonesia is a company engaged in the polyester industry that produces the largest Purified Terephthalic Acid (PTA) in Indonesia. PTA is a compound that is not available in nature, so it is made by chemical synthesis. There are auxiliary raw materials that are needed to help the PTA production process, so it can run well, such as Hydrobromic Acid (HBr) and  Soda  Ash  Dense  (Na 2 CO 3 ). The company don’t  have the safety stock even though  the company should control the aux raw material inventory to avoid the company to run out of stock or overstock, that causes the company to spend a lot of money. The calculations result shows that the amount of the safety stock for Hydrobromic Acid is 17.5 tons and for Soda Ash is 5.41 tons. The determined number of inventories between company policy and the calculation of the min-max stock method have several differences. From those differences, the company can save the total  inventory cost  amounted at IDR 7.550.000,00 for Hydrobromic Acid  and IDR 11.221.224,16 for Soda Ash. High frequency of  orders with a large order size can cause the total  inventory cost  to  be high. From that result, the company needs to apply a min-max stock to control inventory and to save money on expenses.
Keywords: inventory; min-max stock method; out of stock; overstock; TIC
1. Pendahuluan
Seiring  dengan  berkembangnya  manufaktur  di Indonesia, perlu diketahui bahwa persediaan adalah suatu hal  yang  memiliki  peranan  penting  dalam  bisnis manufaktur. Persediaan merupakan suatu aktiva penting untuk  perusahaan  (Wang  dkk.,  2019)  meliputi  barang- barang  milik  perusahaan  yang  nantinya  barang  tersebut akan  dijual  dalam  periode  usaha  yang  telah  ditentukan perusahaan,  persediaan  barang  masih  dalam  pengerjaan
atau persediaan bahan baku yang menunggu penggunaannya  dalam  proses  produksi  (Alexandri, 2009). Pengendalian persediaan sudah menjadi hal utama yang  selalu  dibahas  dalam  penelitian  teknik  industri selama  kurang  lebih  100  tahun  (Bushuev  dkk.,  2015). Sebuah  perusahaan  manufaktur  yang  tidak  memiliki persediaan akan dihadapkan pada masalah besar  karena perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan konsumen (Shin dkk., 2016), maka dari itu perlu dipastikan jumlah
persediaan  yang  tepat  tanpa  adanya  penundaan  supaya permintaan  konsumen  dapat  seluruhnya  terpenuhi (Biswas dkk., 2017).
PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  (MCCI) adalah  sebuah  perusahaan  di  Kota  Cilegon,  Provinsi Banten  yang  memproduksi  polyester  industri  yaitu Purified Terephthalic Acid (PTA) terbesar di Indonesia. PTA  merupakan  suatu  senyawa  yang  tidak  tersedia  di alam,  maka  untuk  memperolehnya  perlu  dilakukan sintesa kimia. Bahan baku utama dari PTA sendiri berasal dari  turunan  minyak  bumi,  selain  itu  terdapat auxiliary raw  material yang  juga  diperlukan  untuk  membantu proses produksi PTA agar dapat berjalan dengan lancar, seperti  Hydrobromic  Acid  (HBr)  dan  Soda  Ash  Dense (Na 2 CO 3 ). PT. MCCI belum memiliki jumlah safety stock yang pasti terhadap material tersebut padahal pengendalian persediaan yang buruk dapat mengakibatkan  terhambatnya  proses  produksi  yang disebabkan  karena  masalah  kekurangan  ataupun kelebihan persediaan bahan baku, pengendalian persediaan  dan safety  stock mempengaruhi  biaya  yang dikeluarkan perusahaan (Persona, 2007). Stock-out dapat disebabkan  berbagai  faktor,  seperti  terjadinya  fluktuasi permintaan pelanggan, lead time dari bahan baku tersebut dan juga masalah tak terduga dalam proses supply chain (Korponai  dkk.,  2017).  Dalam  hal  ini,  diperlukan manajemen persediaan yang baik  agar  PT. MCCI  dapat mencapai  efisiensi  serta  efektifitas  yang  optimal  dalam penyediaan  bahan  baku  secara  berkala  untuk  dapat mengatur  berapa  banyak  item  yang  harus  disediakan, kapan harus memesan ( reorder point) dan jumlah safety stock (Sohail & Sheikh, 2018). Pengendalian persediaan bertujuan  untuk  meminimalkan  biaya  yang  dikeluarkan oleh  perusahaan  se-ekonomis  mungkin  (Bertazzi  dkk., 2016)
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk  mengendalikan  persediaan,  salah  satunya  adalah metode Minimum-Maximum  Stock. Metode Min-Max Stock dalam  penggunaannya  didasarkan  asumsi  bahwa persediaan bahan baku ada pada dua tingkat yaitu tingkat minimum  dan  tingkat  maksimum  (Wali,  2019).  Jika tingkat  minimum  dan  maksimum  bahan  baku  telah ditetapkan,  maka  saat  persediaan  sampai  ke  tingkat minimum,  pemesanan  bahan  baku  harus  dilakukan kembali  agar  menempatkan  persediaan  pada  tingkat maksimum. Penerapan metode Min-Max Stock digunakan  agar  gudang  ( warehouse) dapat  mengetahui berapa persediaan minimum dan maksimum bahan baku yang harus tersedia agar tidak terjadi pemborosan biaya (Fithri dkk., 2019).
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menentukan persediaan aux raw material yang tepat yaitu bahan baku Hydrombromic  Acid  (HBr)  dan  Soda  Ash  Dense, sehingga  perusahaan  dapat  mengetahui  efisiensi pengendalian persediaan bahan baku dengan membandingkan  kebijakan  perusahaan  dengan  metode Min-Max  Stock demi  menghindari  kekurangan  dan kelebihan  bahan  baku  yang  dapat  menyebabkan perusahaan mengeluarkan biaya lebih banyak.
Penelitian terdahulu yang relevan yaitu pengendalian  persediaan  menggunakan Min-Max  Stock telah  dilakukan  di  beberapa  perusahaan  misalnya  PT. Semen  Tonasa  yang  menunjukan  bahwa  jumlah persediaan safety  stock pada  di  perusahaan  tersebut menunjukkan jumlah yang sangat besar jika dibandingkan dengan safety stock dari hasil perhitungan Min-Max Stock (Silvia, 2013) pada PT. Djitoe Indonesia Tobacco  metode min-max terbukti  dapat  menghemat biaya  persediaan  sebesar  Rp  700.000,-  dalam  setiap periode  (Kinanthi  dkk.,  2016),  pada  PT.  Jaya  Aflaha metode min-max stock memperlihatkan bahwa perusahaan  dapat  menghemat  biaya  sebesar  Rp 1.515.508  (Putri  dan  Ulkhaq,  2017) , selanjutnya  untuk pengendalian  persediaan spare  part dari  hasil  studi Nugroho,  Albar,  dan  Hasibuan  (2018)  dengan  metode Min-Max  Stock memperlihatkan  bahwa  PT.  Tesco Indomaritim  dapat  menghemat total  inventory  cost hingga USD $1,709.56, dan hasil studi Angelina (2020) yang  dimana  perlu  dilakukan  penentuan  jumlah  stok minimum  dan  maksimum  untuk  komponen steel  band dan brass insert di PT. XYZ supaya tidak terjadi out of stock maupun overstock .

## Persediaan
Menurut  Assauri  (2008)  di  dalam  bukunya menerangkan bahwa persediaan adalah suatu aktiva yang terdiri dari barang-barang perusahaan yang nantinya akan dijual  dalam  suatu  periode  usaha  tertentu  yang  sudah ditentukan  atau  persediaan  barang  yang  masih  dalam proses  produksi  ataupun  persediaan  bahan  baku  yang menunggu untuk digunakan dalam suatu proses produksi. Persediaan  terbagi  menjadi  beberapa  jenis  dan  setiap jenisnya  memunyai  karakteristik  tersendiri  serta memiliki  cara  pengelolaannya  yang  berbeda.  Jenis  dan tipe  persediaan  dapat  dibedakan  menjadi  (Heizer  & Render,  2014):  (a)  Persediaan  Bahan  Mentah  ( raw material  stock )  (b)  Persediaan  Bahan  Setengah  Jadi ( work  in  process )  (c)  Persediaan  Pemeliharaan  atau Operasi  ( maintenance  or  operation  stock dan  (d) Persediaan Barang Jadi ( finished goods stock ).

## Pengendalian Persediaan
Pengendalian  persediaan  berhubungan  dengan desain, operasi, pengendalian sistem persediaan (Bhunia dkk.,  2020). Pengendalian  persediaan  bertujuan  untuk mengendalikan persediaan barang agar perusahaan tidak mengalami  kelebihan  persediaan (overstock) yang  akan menyebabkan pemborosan maupun menyebabkan kekurangan  persediaan  ( out  of  stock )  (Aziz  dan  Azila, 2013). Jika hal seperti itu terjadi, maka waktu pengiriman bahan  baku  atau  barang  yang  telah  disepakati sebelumnya  oleh  konsumen  dan  perusahaan  akan menjadi terlambat (Assauri, 2008).

## Fungsi Pengendalian Persediaan
Heizer  dan  Render  (2014)  mengungkapkan beberapa fungsi pengendalian persediaan pada perusahaan manufaktur yang dapat menambah fleksibilitas kegiatan operasional antara lain:
(a)  Memberikan  pilihan  barang  agar  dapat  memenuhi permintaan  konsumen.  (b)  Memisahkan  beberapa tahapan dari proses produksi  (c) Memperoleh keuntungan  pembelian  berdasarkan  potongan  kuantitas ( quantity discount ) (d)  Mengantisipasi  adanya kenaikan harga (inflasi) barang.
Faktor-Faktor Pengendalian Persediaan a. Safety Stock
Persediaan  pengaman  ( safety  stock )  menentukan pengendalian  persediaan  (Efrilianda  dkk.,  2018). Perusahaan  harus  memiliki safety  stock untuk meminimalkan stock out, overstock pada perusahaan juga akan  meningkatkan  biaya  penyimpanan  bahan  baku (Biswas  dkk.,  2019).  Intinya,  biaya  penyimpanan  akan semakin bertambah seiring  dengan adanya penambahan reorder  point yang  disebabkan  karena  adanya safety stock. Rumus safety  stock ialah  sebagai  berikut  (Agin, 1966).
𝑆𝑆 = (𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 − 𝑇) 𝑥 𝐿𝑇
30 (1)
b. Reorder Point
Reorder  point merupakan  batas  dari  jumlah persediaan  bahan  baku  yang  ada  pada  saat  dimana pemesanan  harus  diadakan  kembali  (Angelina  dkk., 2020)  atau  titik  pemesanan  ulang  bahan  baku  (Effendy dkk.,  2016). Reorder  point ditentukan  oleh lead  time , rata-rata demand dan jumlah safety stock, rumus reorder point adalah sebagai berikut (Shrub dan Simon, 1994):
𝑟𝑒𝑜𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 = (𝑎𝑣𝑔. 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑥 𝐿𝑇 30 ) + 𝑆𝑆    (2)
c. Lead Time
Menurut Bhunia,  Sahoo  dan  Shaikh  (2020) lead time merupakan  waktu  atau  rentang  perusahaan melakukan pemesanan hingga sampai waktu bahan baku diterima  oleh  perusahaan. Lead  time berhubungan dengan reoder  point dan  saat  penerimaan  barang  atau waktu  yang  diperlukan  dari  saat  memesan  bahan  baku sampai  dengan  waktu  datang  bahan  baku  (Ahyari  dan Agus, 2003).

## Minimum-Maksimum Stock
Konsep minimum dan maksimum  stock tidak berdasarkan  perhitungan  secara  tetap,  tetapi  dapat dilakukan setiap waktu, dengan konsep “titik pemesanan kembali” atau reorder point (Effendy dkk., 2016). Cara kerja  metode min-max yakni  apabila  persediaan  sudah melewati  batas  minimum  dan  mendekati  batas safety stock, maka reorder harus  dilakukan  (Indrajit  dan Djokopranoto,  2011). Minimum  Stock adalah  jumlah pemakaian  selama  waktu  pesanan  pembelian.  Dihitung dari  perkalian  antara  waktu  pesanan  per  periode  dan pemakaian  rata-rata  dalam  satu  bulan/  minggu/  hari ditambah  dengan safety  stock .  Rumus minimum  stock adalah (Agin, 1966; Chen dan Chen, 2013):
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦 = (𝑇 𝑥 𝐿𝑇 30 ) + 𝑆𝑆    (3)
Maximum Stock adalah jumlah maksimum bahan baku  yang  diperbolehkan  disimpan  dalam  persediaan.
Rumus maximum  stock adalah  (Agin,  1966;  Chen  dan Chen, 2013):
𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦 = 2 (𝑇 𝑥 𝐿𝑇 30 )    (4)
Tingkat/  jumlah  persediaan  yang  perlu  dipesan untuk  persediaan  kembali  adalah  berapa  jumlah  bahan baku yang harus dipesan jika persediaan sudah berada di reorder  point ,  berikut  adalah  rumusnya  (Effendy  dkk., 2016).
𝑄 = 𝑚𝑎𝑥 − min                      (5) Frekuensi adalah berapa kali bahan baku harus dipesan  untuk  memenuhi  permintaan/  persediaan (Nugroho dkk., 2018).
𝐹 = 𝐷 𝑄 (6)
Keterangan:
T : rata-rata pemakaian aux raw material LT : lead time (hari) SS : safety stock D : demand F : frekuensi (kali) Q
: jumlah pemesanan persediaan

## Total Inventory Cost
Total  Inventory  Cost (TIC)  terdiri  dari ordering cost yaitu biaya untuk melakukan pembelian barang atau biaya  pemesanan  dari supplier dan holding  cost yaitu biaya  yang  berkaitan  dengan  penyimpanan  (Bahari  dan Imaroh,  2019).  Rumus  matematis  TIC  adalah  sebagai berikut:
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦 𝑐𝑜𝑠𝑡 = ( 𝐷 𝑄 𝑥 𝑆) + (𝐷𝑥𝐻)    (7)
Keterangan: S : biaya pemesanan (ordering cost) H : biaya penyimpanan (holding cost)

## 2. Metode Penelitian
Sebelum  melakukan  pengolahan  data,  langkah pertama  yang  harus  dilakukan  dalam  penelitian  yaitu mengumpulkan  data-data  yang  diperlukan  seperti  data permintaan aux  raw  material ,  data  pemakaian aux  raw material , lead time , harga bahan baku, biaya pemesanan, serta biaya penyimpanan. Selanjutnya data-data tersebut akan diolah menggunakan rumus metode min-max stock untuk  mencari safety  stock ,  minimum  dan  maksimum stok,  mencari  tingkat  jumlah  pemesanan  persediaan kembali, reorder point, serta frekuensi pemesanan dalam setahun.  Selanjutnya,  menghitung total  inventory  cost pada Hydrobromic Acid dan Soda Ash Dense dilanjutkan dengan  menganalisis  perbandingan  persediaan  hasil perhitungan  metode Min-Max  Stock dengan  kebijakan perusahaan  dan  perbandingan  total  biaya  persediaan. Langkah terakhir adalah kesimpulan dan saran.
3. Hasil dan Pembahasan
Data Pemakaian Aux Raw Material Data pemakaian ( cons) bahan baku Hydrobromic Acid dan Soda Ash Dense dari bulan Januari – Desember 2019  ditunjukkan  pada Tabel  1 .  Grafik  dari  data pemakaian aux  raw  material yang   ditunjukkan   pada
Gambar  1 .  Berdasarkan  hasil  pengumpulan  data pemakaian aux raw material dapat  dilihat bahwa bahan baku Hydrobromic Acid terlihat stabil  sedangkan untuk Soda  Ash  Dense  bersifat  fluktuatif  yang  dimana  pada bulan Maret terjadi penurunan dengan selisih pemakaian bahan baku mencapai 58,83 ton dari rata-rata.

## Data Permintaan Aux Raw Material
Data permintaan ( acc) bahan baku Hydrobromic  Acid  dan  Soda  Ash  Dense  dari  bulan
Januari  –  Desember  2019  ditunjukan  pada Tabel  2 . Grafik  dari  data  permintaan aux  raw  material yang ditunjukkan  pada Gambar  2 .  Berdasarkan  hasil pengumpulan  data  permintaan aux  raw  material, dapat dilihat  bahan  baku  Hydrobromic  Acid  terlihat  cukup fluktuaktif  dengan  selisih  paling  besar  yaitu  17,75  ton dari  rata-rata  pemakaian  bahan  baku,  sedangkan  untuk bahan baku Soda Ash Dense mempunyai permintaan dan pemakaian  yang  sangat  fluktuatif dengan  selisih mencapai 46,08 ton pada bulan Mei.
Tabel 1. Data Pemakaian Aux Raw Material Bulan Aux Raw Material Hydrobromic Acid (ton) Soda Ash Dense (ton) Jan 44 185 Feb 37 152 Mar 30 106 Apr 45 170 May 43 172 Jun 50 158 Jul 41 176 Aug 34 164 Sep 46 188 Oct 46 183 Nov 43 164 Dec 36 160 Jumlah 495 1978 Rata-Rata 41,25 164,83
Gambar 1. Grafik Pemakaian Aux Raw Material
Tabel 2. Data Permintaan Aux Raw Material Bulan Aux Raw Material Hydrobromic Acid (ton) Soda Ash Dense (ton) Jan 20 110 Feb 41 190 Mar 61 130 Apr 21 165 May 41 210 Jun 40 115 Jul 63 165 Aug 41 147 Sep 20 188 Oct 43 165 Nov 21 190 Dec 41 192 Jumlah 453 1967 Rata-Rata 37,75 163,92 0 50 100 150 200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Data Pemakaian Aux Raw Material (ton) Hydrobromic Acid Soda Ash Dense
Lead Time Lead  time aux  raw  material ditunjukkan  pada Tabel  3 .  Hydrobromic  Acid  didapatkan  impor  dari Jordan  dengan lead  time selama  60  hari  menggunakan kapal (s ea transport) , sedangkan untuk bahan baku Soda Ash Dense didapatkan lokal dengan lead time selama 7 hari menggunakan truk (land transport).

## Analisis Persediaan
Dari  hasil  perhitungan,  maka  dapat  diketahui perbandingan  antara  kebijakan  perusahaan  dengan metode Min-Max  Stock . Tabel  4 memperlihatkan rekapan hasil perhitungan bahan baku Hydrobromic Acid antara  kebijakan  perusahaan  dengan  metode Min-Max Stock .  Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  persediaan bahan baku Hydrobromic Acid yang telah dilakukan dan wawancara  pihak  terkait, safety  stock kebijakan perusahaan  bersifat  fleksibel  atau  tergantung  kondisi yang  dimana  sebetulnya  perusahaan  tidak  memiliki angka  tetap. Safety  stock Hydrobromic  Acid  adalah sekitar 30% dari maximum stock, hal ini memperlihatkan selisih safety stock kebijakan perusahaan dengan metode Min-Max  Stock adalah  sebesar  32  ton. Minimum  stock kebijakan  PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  untuk Hydrobromic  Acid  setiap  tahunnya  adalah  90  ton sedangkan  hasil  perhitungan  metode Min-Max  Stock menghasilkan nilai sebesar 100 ton yang berarti terdapat deviasi  persediaan  sebesar  10  ton. Maximum  stock memperlihatkan hasil yang sama untuk persediaan yaitu sebesar  165  ton. Reorder  point kebijakan  perusahaan yaitu sebesar 90 ton dan untuk perhitungan metode Min- Max Stock sebesar 93 ton, terdapat deviasi sebesar 3 ton.
Order  quantity atau  besarnya  jumlah  order  kebijakan perusahaan sebesar 20 ton, sedangkan untuk perhitungan metode Min-Max  Stock yaitu  sebesar  65  ton  maka terdapat  deviasi  sebesar  45  ton.  Frekuensi  pemesanan dalam  setahun  untuk  kebijakan  perusahaan  yaitu sebanyak  22  kali  sedangkan  metode Min-Max  Stock hanya  memerlukan  7  kali  pemesanan  pertahun  terlihat bahwa  deviasi  mencapai  15  kali.  Terdapat  hubungan antara order quantity dengan frekuensi pemesanan yaitu jika order quantity besar pasti frekuensinya kecil dan jika order quantity kecil pasti frekuensinya besar. Tabel  5 yang  menunjukan  rekapan  hasil perhitungan  bahan  baku  Soda  Ash  Dense  antara kebijakan  perusahaan  dengan  metode Min-Max  Stock . Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  persediaan  bahan baku Soda Ash yang telah dilakukan, disimpulkan bahwa safety stock kebijakan perusahaan bersifat fleksibel atau tergantung  kondisi  yang  dimana  perusahaan  tidak memiliki angka tetap. Safety stock Soda Ash Dense yaitu sebesar 5% dari maximum stock, hal ini memperlihatkan selisih safety stock kebijakan perusahaan dengan metode Min-Max Stock adalah sebesar 2,09 ton. Minimum stock kebijakan perusahaan PT. Mitsubishi Chemical Indonesia untuk Soda Ash setiap tahunnya adalah 50 ton sedangkan  hasil  perhitungan  metode Min-Max  Stock menghasilkan  nilai  sebesar  43,87  ton  yang  berarti terdapat  deviasi  persediaan  sebesar  6,13  ton. Maximum stock kebijakan  perusahaan  adalah  150  ton  sedangkan hasil perhitungan metode Min-Max Stock sebesar 76,92 ton  yang  berarti  terdapat  deviasi  persediaan  sebesar 73,08  ton. Reorder  point kebijakan  perusahaan  yaitu sebesar 50 ton dan untuk  perhitungan  metode Min-Max
Gambar 2. Grafik Permintaan Aux Raw Material
Tabel 3. Lead Time Aux Raw Material Aux Raw Material Lead Time (hari) Keterangan Hydrobromic Acid (HBr) 60 Impor Soda Ash Dense (Soda Ash) 7 Lokal Tabel 4. Rekap Hasil Perbandingan HBr Keterangan Kebijakan Perusahaan Metode Min-Max Stock Safety Stock 49,5 ton 17,5 ton Min. Stock 90 ton 100 ton Max.Stock 165 ton 165 ton ROP 90 ton 93 ton Q 20 ton 65 ton F 22 kali 7 kali 0 50 100 150 200 250 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Data Permintaan Aux Raw Material (ton) Hydrobromic Acid Soda Ash Dense
Stock sebesar 43,65 ton, terdapat deviasi sebesar 6,35 ton. Order  quantity atau  besarnya  jumlah  order  kebijakan perusahaan sebesar 24 ton, sedangkan untuk perhitungan metode Min-Max  Stock yaitu  sebesar  33,05  ton  maka terdapat  deviasi  sebesar 9,05 ton. Frekuensi  pemesanan dalam  setahun  untuk  kebijakan  perusahaan  yaitu sebanyak  81  kali  sedangkan  metode Min-Max  Stock hanya memerlukan 60 kali pemesanan pertahun terlihat bahwa deviasi mencapai 21 kali. Order quantity dengan frekuensi  pemesanan  memiliki  hubungan,  jika order quantity besar  pasti  frekuensinya  kecil  dan  jika order quantity kecil pasti frekuensinya besar.

## Analisis Total Inventory Cost
Berdasarkan hasil perhitungan total inventory cost dengan  menggunakan  biaya  pemesanan  dan  biaya penyimpanan, terdapat selisih biaya antara metode Min- Max  Stock dengan  kebijakan  perusahaan. Gambar  3 menunjukkan  selisih  biaya  Hydrobromic  Acid.  Grafik tersebut  menunjukan  bahwa  selisih total inventory  cost Hydrobromic Acid  antara kebijakan perusahaan dengan metode Min-Max Stock adalah sebesar Rp 7.550.000,00. Dapat  diartikan  bahwa  penggunaan  metode Min-Max Stock pada  pengendalian  persediaan  HBr  terbukti dapat meminimalkan total biaya persediaan bahan baku.
Selisih  biaya  Soda  Ash  Dense  ditunjukkan  pada Gambar  4 .  Grafik  tersebut  menunjukkan  selisih total inventory  cost Soda  Ash  Dense  antara  kebijakan perusahaan  dengan  metode Min-Max  Stock adalah sebesar  Rp  11.221.224,16.  Dapat  diartikan  bahwa penggunaan  metode Min-Max  Stock pada  pengendalian persediaan  Soda  Ash  dapat  meminimalkan  total  biaya persediaan bahan baku.

## 4. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan penelitian ini adalah yaitu  data  pemakaian  dan  permintaan  PT.  Mitsubishi
Chemical  Indonesia  menunjukkan  bahwa  bahan  baku Hydrobromic  Acid  dan  Soda  Ash  Dense  bersifat fluktuaktif, beberapa bulan menunjukkan permintaan dan pemakaian  bahan  baku  memiliki  selisih  yang  jauh  dari rata-rata, maka dari itu pengendalian persediaan penting untuk  dilakukan  karena  akan  mempengatuhi total inventory cost.
Perusahaan perlu menggunakan metode Min-Max Stock untuk menentukan jumlah bahan baku pasti untuk safety  stock, kebijakan safety  stock bertujuan  untuk meredam  fluktuasi demand. Perhitungan safety  stock dengan  metode Min-Max  Stock untuk  bahan  baku Hydrobromic  Acid  yaitu  sebesar  17,5  Ton  dan  untuk Soda Ash Dense yaitu sebesar 5,41 Ton. Minimal stock terletak  ketika  persediaan  Hydrobromic  Acid  yaitu sebesar  100  Ton,  sedangkan  untuk  Soda  Ash  Dense sebesar 43,87 Ton. Maximum stock untuk Hydrobromic Acid yaitu sebesar 165 Ton dan untuk Soda Ash Dense yaitu  sebesar  77,28  Ton.  Jumlah  Persediaan  (Q)  yang optimal  untuk  Hydrobromic  Acid  adalah  50  ton, dalam satu  tahun  perusahaan  harus  melakukan  pemesanan sebanyak 7 kali dan Jumlah Persediaan (Q) yang optimal untuk  Soda  Ash  Dense  adalah  33,05  ton,  dalam  satu tahun perusahaan harus melakukan pemesanan sebanyak 60 kali. Reorder point atau titik dimana pemesanan harus dilakukan  kembali  jika  Hydrobromic  Acid  sudah mencapai  93 Ton  dan  Soda  Ash  sudah  mencapai  43,65 Ton.
Total cost inventory (TIC) yang dikeluarkan oleh PT.  Mitsubishi  Chemical  Indonesia  dihitung  dari  biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Kebijakan perusahaan mengeluarkan biaya sebesar Rp 868.1399.166,00  untuk  Hydrobromic  Acid  dan  Rp 1.150.367,00 untuk Soda Ash Dense. Kebijakan min-max stock dapat  menghemat  biaya  yang  dikeluarkan perusahaan sebesar Rp 7.550.000,00 pada Hydrobromic Acid   dan  Rp  11.221.224,16   pada  Soda   Ash   Dense.
Tabel 5. Rekap Hasil Perbandingan Soda Ash
Keterangan Kebijakan Perusahaan Metode Min-Max Stock Safety Stock 7,5 ton 5,41 ton Min. Stock 50 ton 43,87 ton Max.Stock 150 ton 76,92 ton ROP 50 ton 43,65 ton Q 24 ton 33,05 ton F 81 kali 60 kali Gambar 3. Grafik Perbandingan Inventory Cost HBr Gambar 4. Grafik Perbandingan Inventory Cost Soda Ash 868.139.166 860.589.166 Kebijakan Perusahaan Metode Min-Max Stock Total Biaya Persediaan  Hydrobromic Acid (Rupiah) 1.150.367.167 1.139.145.943 Kebijakan Perusahaan Metode Min-Max Stock Total Biaya Persediaan Soda Ash Dense (Rupiah)
Terdapat  perbedaan  biaya  penyimpanan  bahan  baku  di gudang karena kebijakan perusahaan menetapkan bahwa pemesanan  dilakukan  sangat  sering  dengan  ukuran pemesanan  yang  besar  sehingga  hal  tersebut  membuat biaya  persediaan  total  menjadi  besar.  Maka  dari  itu, metode Min-Max Stock sangat  direkomendasikan untuk diterapkan  diperusahaan  agar  dapat  meminimasi  total biaya inventory .
5. Daftar Pustaka Agin, N. (1966). A Min-Max Inventory Model. Manage Science.
Ahyari,    Agus.  (2003). Efisiensi  Persediaan. Yogyakarta: Lembaga Penerbit UGM. Alexandri. (2009). Manajemen  Keuangan Bisnis:  Teori dan Soal. Bandung: Alfabeta. Angelina,  C.  F.,  Atmaji,  F.  T.,    Santosa,  B.  (2020). Spare  part  requirement  and  inventory  policy  for Rovema’s  1  machine  using  Reliability  Centered Spare (RCS) and Min- Max stock methods. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering , 1-14. doi:10.1088/1757-899X/722/1/012017. Assauri,  S.  (2008). Manajemen  Produksi  dan  Operasi (4th  ed.). Jakarta:  Lembaga  Penerbit  Fakultas Ekonomi UI.
Aziz,  M.,    Azila,  M.  (2013).  Evaluating  the  effect  of cost-related  factors  on  the  quality  relationship. International  Journal  of Retail and Distribution, 41 , 545-558.
Bahari,  I.  K.,    Imaroh,  T.  S.  (2019).  Optimization  of Drug Supplies to Achieve Efficiency in Hospital. International Journal of Innovative Science, 4 (7), 730-736. Retrieved from https://ijisrt.com Bertazzi, L., Bosco, A.,  Lasaga, T. (2016). Max exact and  heuristic  policies  for  a  two-echelon  supply chain with inventory and transportation procurement  decisions. Transportation  Research Part E: Logistics and Transportation Review, 93 , 57-70. doi: 10.21276/sjbms.2018.3.3.6
Bhunia, A., Sahoo, L.,  Shaikh, A. A. (2020). Inventory Control  Theory.  In Advance  Optimatization  and Operations  Research (pp.  521-575).  Singapore: Springer  Nature  Pte  Ltd.  doi: 10.1007/978-981- 32-9967-2_17.
Biswas, S. K., Karmaker, C. L., Islam, A., Hossain, N., Ahmed,  S.  (2017).  nalysis  of  Different Inventory Control Techniques: A Case Study in a Retail Shop. Journal of Supply Chain Management System, 6 (3), 35-45.
Bushuev,  M.,  Guiffrida,  A.,  Jaber,  M.,    Khan,  M. (2015).  A  review  of  inventory  lot  sizing  review papers. Management  Research  Review,  38 (3), 283-298.
Chen,  Y.  J.,    Chen,  Y.  M.  (2013).  A  fundamental analysis-based method for stock market forecasting. International Conference on Intelligent Control and Information Processing. Effendy,  M.,  Supriya,  Y.,    Nyuantasari,  N.  (2016). Analysis  of  accounts  receivable  turnover inventory  turnover  and  corporate  performance
against  profitability. Unity  Management  Science Journal, 3 (3).
Efrilianda,  D.,  Mustafid,    R.R.,  I.  (2018).  Inventory Control  Systems  with  Safety  Stock  and  Reorder Point  Approach. International  Conference  on Information  and  Communications  Technology (ICOIACT) ,  (pp.  844-847).  Semarang.  doi: 10.1109/ICOIACT.2018.8350766.
Fithri, P., Hasan, A.,  Sindikia, A. (2019). Analysis of Inventory  Control  by  Using  Economic  Order Quantity  Model  A  Case  Study  in  PT  Semen Padang. Journal  of  Industrial  Optimization System, 18 (2), 116-124. doi: 10.25077/josi.v18.n2.p116-124.2019.
Heizer,  J.,    Render,  B.  (2014). Operations Management. Jakarta Pusat: Salemba. Indrajit,  R.  E.,    dan  Djokopranoto,  R.  (2005). Manajemen Persediaan. Jakarta: Grasindo. Kinanthi,  A.,  Herlina,  D.,    Mahardika,  F.  (2016). Analisis Pengendalian Bahan Baku Menggunakan Metode  Min-max  (Studi  Kasus  PT.  Djitoe Indonesia  Tobacco). Media  Ilmiah  Teknik Industri, 15 (2).
Korponai, J., Tóth, Á.,  Illés, B. (2016). Effect of the Safety Stock on the Probability of Occurrence of the Stock Shortage. 7th International Conference on  Engineering,  Project,  and  Production
Management (pp. 335-341). Elsevier. doi:10.1016/j.proeng.2017.03.106
Nugroho,  R.  E.,  Albar,  D.,    Hasibuan,  S.  (2018). Improved Inventory Management Performance in Indonesia  Spare-Parts  Company  Using  ABC Classification  and  Min-Max  Method. Saudi Journal  of  Business  and  Management  Studies, 3 (3), 248-251. doi: 10.21276/sjbms.2018.3.3.6. Persona,  A.  (2007).  Optimal  safety  stock  levels  of subassemblies  and  components  manufacturing. International  Journal  of  Production  Economics, 110 , 147-159.
Putri,  D.  M.,    Ulkhaq,  M.  M.  (2017).  Analisis Pengendalian  Persediaan  Bahan  Baku  Kertas Duplex  120  Gram  Dengan  Metode  Min-Max System  Di  Pt.  Jaya  Aflaha,  Batam. 4th  Annual Conference in Industrial and System Engineering. Semarang.
Shin, H., Wood, C. C.,  Jun, M. (2016). Does effective inventory  management  improve  profitability? Empirical  evidence  from  US  Manufacturing Industries. International  Journal  of  Information Systems and Supply Chain Management, 9 (3), 26- 45.
Silvia, M. (2013). Pengendalian Persediaan Bahan Baku menggunakan  Metode  Min-Max  Stock  pada  PT. Semen  Tonasa  di  Pangkep. Makassar:  FEB Universitas Hasanuddin.
Sohail, N.,  Sheikh, T. H. (2018). A Study of Inventory Management  System  Case  Study. Journal  of Dynamical  and  Control  Systems,  10 (10),  1176- 1190. Retrieved from https://www.jardcs.org
Wali, M. (2019). Application Optimizing the Placement of Safety Stocks Using the Max-Min Method for Printing  Companies. International  Journal  of Research  and  Review,  6 (2),  203-210.  doi: 10.4444/ijrr/1002/976.
Wang, Q., Wu, J., Zhao, N.,  Zhu, Q. (2019). Inventory control  and  supply  chain  management:  A  green growth T perspective. Resources, Conservation Recycling , 78-85. doi: 10.1016/j.resconrec.2019.02.024.