## DETEKSI CACAT BANTALAN GELINDING DENGAN ANALISIS SPEKTRUM VIBRASI: STUDI KASUS DI PERUSAHAAN PETROKIMIA
F. Luthfie 1 , Triyono 1 , dan Soeharsono 1
1 Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Industri, Universitas Trisakti
E-mail: luthfie.fadjar@gmail.com
Abstrak-- Bantalan  gelinding  adalah  komponen  terpenting  permesinan  berputar  dan  harus  mampu mempertahankan  prestasi  kerjanya  dalam  kondisi  yang  baik  dan  harus  kukuh  menahan  beban  saat beroperasi dengan minim gesekan. Ketika bantalan gelinding mengalami kerusakan atau gagal fungsi, hal ini akan mengganggu kinerjanya. Kerusakan bisa terjadi pada elemen bantalan gelinding, lintasan dalam atau  lintasan  luar  dan sangkar elemen yang  mengikatnya.  Paper ini  adalah studi kasus yang terjadi  pada  extruder  di  perusahaan  petrokimia,  di  mana  bantalan  gelinding  seri  SKF-22334C  yang dipasang  mengalami  kerusakan  berulang  dalam  waktu  yang  relatif  singkat.    Agar  kerusakan  tidak terulang  lagi,  diperlukan  analisis  vibrasi  yang  komprehensif.  Tujuan  utama  analisis  ini  adalah  untuk mengetahui  lebih  detail  tentang  kerusakan  bantalan  gelinding  dengan  menggunakan  analisis spektrum  vibrasi.  Spektrum  vibrasi  didapatkan  dari  hasil  pengukuran  karakteristik  bantalan  gelinding dalam  domain  waktu  atau  frekuensi,  pada  arah  radial.  Semakin  besar  spektrum  vibrasi,  semakin parah  kerusakan  atau  cacat  bantalan  gelinding.  Metode  penelitian  yang  digunakan  adalah mengumpulkan  data  vibrasi  dalam  kurun  waktu  7  bulan  dan  analisis  menggunakan  perangkat  lunak shock pulse method (SPM) serta olah data dengan CondMaster. Torsi beban yang diijinkan 1.818.133 kgf.mm,  sedangkan  perhitungan  torsi  beban  aktual  yang  terjadi  3.905.866,67  kgf.mm.  Hasil  analisis mengisyaratkan kerusakan atau cacat bantalan gelinding dikarenakan oleh beban lebih yang bekerja secara cyclic.
Kata  kunci: Bantalan  gelinding,  kerusakan  bantalan  gelinding,  spektrum  vibrasi,  cacat  bantalan gelinding, shock pulse method (SPM)
Abstract-- Rolling bearings isthe most important components of rotating machinery and must be able to  maintain  its  performance  in  good  condition  and  must  be  strong  enough  to  withstand  loads  when operating  with  minimal  friction.  When  rolling  bearings  are  damaged  or  malfunction,  this  will  disrupt their  performance. Damage can occur in rolling  element bearing (REB),  inner or outer raceways and cages. This paper is a case study that occurred in an extruder at a petrochemical company, where the SKF-22334C  series  rolling  bearings  installed  and  experienced  repeated  damage  in  a  relatively  short time.  So  that  damage  does  not  happen  again,  a  comprehensive  vibration  analysis  is  needed.  The main  aim  of  this  analysis  is  to  find out  more  details  about  the  bearing  failures  by  using  vibration’s spectrum  analysis.  The  spectrum  is  obtained  from  the  results  of  measuring  the  characteristics  of rolling  bearing  in  the  time  or  frequency  domains,  in  the  radial  direction.  The  greater  the  vibration spectrum,  the  more  severe  the  bearing  defects.  The  research  method  used  was  collecting  vibration data over a period of 7 months and performed analyzing by using shock pulse method (SPM) software and processing the data by applying CondMaster. The allowed load torque is 1,818,133 kgf.mm, while the actual calculated load torque is 3,905,866.67 kgf.mm. The result indicates that the bearing defect is caused by cyclic in overload.
Keywords: Rolling  bearings,  Rolling  bearings  damage,  Vibration  spectrum,  Rolling  bearing  defects, Shock pulse methods (SPM)

## 1.  PENDAHULUAN
Bantalan  gelinding  adalah  elemen  penting yang  difungsikan  untuk  menopang  poros  atau rotor pada permesinan yang berputar. Maksud dan tujuannya adalah agar energi tidak banyak yang  hilang  saat  beroperasi  dengan  minim gesekan antar benda padat yang menggelinding secara relatif [1]. Prestasi kerja bantalan  gelinding  harus  tetap  dipertahankan
dalam  kondisi  sehat.  Oleh  karena  itu  ahli teknik (engineer) harus  mampu  memilihnya sesuai aplikasi kerjanya.
Paper ini  membahas  studi  kasus  tentang kegagalan bantalan gelinding yang dipasangkan  pada extruder LCM-270G  di perusahaan petrokimia, karena terjadi kegagalan  berulang  pada  5  tahun  terakhir yang  berakibat  berhentinya  pabrik  tanpa
perencanaan yang memadai (unplanned shutdown). .  Banyak  aspek  kerugian  yang diderita  akibat  kegagalan  ini,  antara  lain, ekonomi  yang  berdampak  pada  isu  finansial negatif  dan  kesempatan  produksi.  Secara komprehensif  belum  ada  laporan-laporan khusus  yang  membahas  apa  penyebab kegagalannya.  Dampak  lebih  serius  adalah cadangan produksi menipis dan biaya perawatan  membengkak  [2].  Oleh  karena  itu, sangat  penting  bantalan  gelinding  beroperasi dalam kondisi prima.
Karakter extruder ini  unik,  dengan  tanpa mengubah komponen-komponen penting, dipacu  dengan  eskalasi  kapasitas  40%  lebih tinggi  dari  standar  pabrikan  10  ton/jam. Beberapa  parameter  penting  bisa  dianalisis untuk  mendapatkan  akar  masalah  kegagalan bantalan  gelinding.  Salah  satu  metode  yang paling  banyak  digunakan  adalah  analisis spektrum  yang  dihasilkan  oleh  pengukuran vibrasi  [3],  di  mana  sinyal-sinyal  vibrasi ditangkap  dalam  arah  vertikal,  horizontal  dan aksial  [4].  Spektrum  bisa  berwujud  BPFO, BPFI atau BSF. Tujuan paper ini adalah untuk mengetahui  penyebab  utama  kerusakan  atau gagal fungsi bantalan gelinding, agar kerusakannya  tidak  terulang  lagi,  sekaligus penerapan condition monitoring menjadi program  unggulan  tim  pemeliharaan  prediktif (predictive maintenance) .
BPFO  adalah ball  pass  frequency  outer atau  frekuensi  kegagalan  yang  terjadi  pada lintasan  luar;  BPFI  adalah ball  pass  frequency inner atau  frekuensi  kegagalan  yang  terjadi pada lintasan dalam. Secara fisik berhubungan dengan  jumlah REB yang  melewati  suatu  titik tertentu  pada  lintasan  luar/dalam  setiap  kali poros  melakukan  putaran  penuh.  BSF  adalah ball  spin  frequency atau  frekuensi  kegagalan yang terjadi pada REB.
Kecepatan  mesin, RPM  (revolution  per minute )  adalah  sangat  penting  dalam  hal pengambilan  data  vibrasi.  Bila  kecepatan mesin  berubah-ubah,  maka  hasil  spektrumnya akan distorsi [5]. Beberapa penelitian sebelumnya,  hanya  membahas  kegagalan bantalan  gelinding  dengan  tanpa  mendapat beban  berat,  yang  melebihi  kapasitasnya. Penelitian  tentang  cacat  bantalan  gelinding yang sengaja dibuat cacat pada lintasan dalam (inner raceway) menghasilkan spektrum berhimpit pada frekuensi 1XRPM [6].
Dengan  menganalisis  spektrum,  cacat lokal  bantalan  gelinding  yang  terjadi  pada lintasan dalam, menghasilkan kelipatan frekuensi  BPFI  yang  harmonik  lebih  kecil dibandingkan lintasan luar [7], karena sempitnya  akses  pelumas  menuju  REB . Oleh karena  itu,  cacat  lokal  bantalan  gelinding didominasi terjadi pada lintasan dalam.
Beban  lebih  disertai cyclic secara  nyata mengakibatkan kelonggaran terkadang sampai melewati  batas  toleransi  yang  diizinkan. sehingga  menyebabkan  harmonik  berulang (multiple  harmonic) [8].  Kelonggaran  ini  terjadi karena benturan/kontak antara benda berputar dan  diam  oleh  sebab  beban  radial  [9]. Benturan  juga  memperburuk  secara  cepat fungsi bantalan gelinding yang bekerja dengan kecepatan  gelinding  yang  rendah,  lantaran lapisan  film  berangsur-angsur  hilang  [10]. Maka,  semakin  lama cyclic berlangsung , semakin memperburuk kondisi bantalan gelinding.  Semakin  buruk  kondisi  bantalan gelinding, semakin tinggi temperatur kerjanya.
Teknologi  pelumasan  modern  telah  dikaji di  dalam  konsep  tribologi.  Lebih  luas  lagi tribologi  adalah  ilmu  pengetahuan  yang mengupas  masalah  gesekan (friction) dan keausan (wear). Pada mekanisme
permesinan,  dengan  pelumasan  yang  benar dan tepat pada bantalan gelinding, di samping akan mengurangi gesekan dan keausan, dapat juga  menjaga  temperatur  kerja  [11].  Kuantitas pelumas  menentukan  ketebalan  lapisan  film pelumasan. Semakin tipis lapisan film, semakin  cepat  terjadi  kemerosotan  fungsi hingga  terjadi  kontak  logam-ke-logam.  Pada titik ekstrem, hilangnya pelumas pada permukaan  akan  menyerap  tenaga/energi mesin  hampir  20%  [12].  Maka,  bisa  diprediksi akibat  lanjutan  adalah  kerusakan  fatal  hingga cacat permanen pada bantalan gelinding.

## 2.  Metode Penelitian
Metode  analisis  vibrasi  bantalan  gelinding yang  sangat  populer  dalam  domain  frekuensi adalah  paling  banyak  dipraktikkan,  karena hampir
100%
dinamika perubahan mempengaruhi  kegagalan  mesin  [13].  Dalam banyak  hal  domain  frekuensi  memberikan informasi  lebih  rinci  dibandingkan  domain waktu.  Informasi  tentang  cacat  bantalan gelinding
terjadi, di antaranya ketidakseimbangan, ketidaksejajaran,
eksentrik,  cacat  lokal,  akan  menghasilkan vibrasi  lebih  tinggi  dari  kondisi  normal  [14],
artinya  spektrumnya  pun  akan  lebih  tinggi pada frekuensi tertentu (tetap). Pada penelitian ini dilakukan di perusahaan petrokimia rentang waktu Desember 2019 hingga Juli 2020.
Frekuensi bantalan gelinding bisa didapatkan  secara  teoritis,  antara  lain  dengan kalkulasi sebagai berikut [15]
( ) (1)
( ) (2) ( ) ( ) (3)
Di  mana, adalah  kecepatan  [rpm], adalah  jumlah  buah  bantalan  gelinding, adalah diameter REB [mm], adalah diameter pitch [mm], dan adalah sudut kontak.
Kasus  gagal  fungsi  bantalan  gelinding pada  extruder  LCM-270G  dimulai  dari  ada suara  liar  (noise)  di  sekitar  mesin.  Dengan menggunakan  alat  vibration  meter,  shock pulse  method  (SPM)  data  vibrasi  mesin diambil.  Secara  sederhana  alur  metodologi analisis  kegagalan  bantalan,  seperti  pada Gambar  1.  Pengambilan  data  pada  posisi radial  tepat  di  atas  rumah  bantalan  gelinding, dimana  bantalan  gelinding  terpasang  pada rotor.
Data  vibrasi  satu-per-satu  diunggah  ke dalam  komputer  dengan  bantuan  perangkat lunak  CondMaster.  Dilengkapi  dengan  filter, datavibrasi  diekstrak    untuk    dianalisis karakter  vibrasinya.
Keluarannya  (output)  berupa  grafik  dan spektogram  yang  menjelaskan  lebih  lanjut tentang  frekuensi,  amplitudo  dan  sifat  vibrasi, Pada kasus ini data vibrasi diambil saat beban puncak 14 ton/jam.
Gambar 1. Alur metode penelitian
Gambar 2. Konstruksi bantalan gelinding (kotak merah) yang terpasang pada rotor
Gambar 3. Posisi akselerator saat pengambilan data di lapangan
Konstruksi rotor extruder LCM-270G seperti  ditampakkan  pada  Gambar  2,  secara sederhana susunan rotor (1) berfungsi sebagai rotor penggerak  yang  dihubungkan  langsung dengan motor drive. Sepasang timing gear (3) meneruskan  daya  dan  putaran  ke rotor (2) dengan  rasio  1:1  [16].  Dua  pasang  bantalan gelinding seri 22334C ditandai dengan A, B, C dan  D.  Bantalan  gelinding  D  telah  mengalami gagal fungsi 2 kali dalam kurun waktu 5 tahun dan  hanya  bantalan  ini  yang  dilakukan penelitian.
Posisi  pengambilan  data  di  lapangan seperti  ditunjukkan  pada  Gambar  3.  Pada setiap  posisi,  dibutuhkan  waktu  2  menit  atau sampai  data  yang  masuk  dianggap  stabil. Identifikasi diperlukan agar tidak ada kesalahan  data.  Untuk  mencegah error saat pemindahan  data,  maka  diambil  langkah setiap selesai pengambilan data mesin krusial, langsung  dilakukan  pemindahan  ke  komputer untuk analisis lebih lanjut.dan detil.
Langkah berikutnya adalah menguji kerusakan  bantalan  gelinding  karena  beban lebih. Secara sederhana mekanika strukturnya seperti  pada  Gambar  4.  Gaya  yang  bekerja diasumsikan  merata  di  sepanjang pedestal tanpa  tumpuan,  sehingga  bantalan  yang  lebih dulu mengalami kemerosotan fungsi (deterioration) adalah bantalan gelinding D.
Distribusi  beban  pada  bantalan  gelinding D, sebagai berikut:
(4) (5)
Gambar 4. Mekanika Struktur
(6) ⁄ (7)
Di  mana,  C  adalah  identitas  bantalan gelinding  1,  D  adalah  identitas  bantalan gelinding  2,  F  adalah  gaya  beban  rata-rata pada jarak d [kgf]. Lebih  lanjut, a adalah jarak senter  antara  bantalan  gelinding  C  dan  pusat gaya  F  [mm],  b  adalah  jarak  senter  antara bantalan gelinding D dan pusat gaya F [mm], c adalah  jarak  antara  senter  bantalan  gelinding C  dan  D  [mm],  dan  d  adalah  jarak  antara senter  bantalan  gelinding  D  dan  ujung  rotor [mm]. Sedangkan massa rotor m adalah 2.120 kg,  Ma  adalah  torsi  pembebanan  saat beroperasi  [kgf.mm],  Mb  adalah  torsi  yang diaplikasikan  [kgf.mm],  H  adalah  daya  yang ditransmisikan [kW], n adalah kecepatan [min- 1]  dan  K  adalah  massa  saat  beroperasi sebesar 14.000 kgf.
Umur  bantalan  gelinding  diformulasikan [17], [18]:
( ) (8) Di  mana
adalah  umur  bantalan  gelinding untuk masa keandalan 90%, adalah putaran mesin [min -1 ], adalah peringkat beban dasar [kgf], adalah gaya tangensial pada bantalan [kgf],  dan  nilai
(untuk ball  bearing )  dan ⁄ (untuk roller bearing ).
3.  Hasil dan Pembahasan
3.1. Analisis Spektrum Vibrasi Pabrikan extruder merekomendasikan bantalan  gelinding  sesuai  kapasitas  desain awal  10  ton/jam.  Pemasangannya  merujuk pada  prosedur  yang  diterbitkan  oleh  pabrikan. Tipe  bantalan  yang  diteliti  ditunjukkan  pada Tabel  1  dan  spesifikasi extruder LCM-270G seperti pada Tabel 2.
Tabel 1 .  Spesifikasi bantalan gelinding Item Unit Value Nama bantalan - SKF-22334C Pabrikan - Jepang Diameter Dalam mm 170 Diameter luar mm 360 Lebar mm 120 Cage type - Brass Seal / Shield - Open Type Toleransi micron  Standard (30) Peringkat Beban  kN 1500
Dinamis Peringkat Beban Statis kN 2110 Tabel 2. Spesifikasi extruder Nama Mesin Extruder LCM-270G Susunan Rotor Diagonal Penggerak Utama  Motor A/C 2,8 MW Transmisi Gear Coupling Kecepatan Putar / Rasio Motor: 1500 rpm; Extruder : 500 rpm; Rasio: 1/3

## Spektrum BPFO
Analisis spektrum Gambar 5. Frekuensi 3126,4 Hz  terjadi  pada  6,19XRPM  dengan  tinggi amplitudo  5,34  HD  (5a).  1XRPM  tinggi amplitudo  109,88,  2XRPM  dan  3XRPM  tidak ada  wujudnya  (5b).  Ada  harmonik,  tetapi  tidak mengindikasikan  ada  cacat  lintasan  luar. Amplitudo terlihat sangat kecil, setelah penggantian bantalan gelinding (5c).

## Spektrum BPFI
Analisis  spektrum  Gambar  6.  Frekuensi 4448,54  Hz,  terjadi  pada  8,81XRPM  dengan tinggi  amplitudo  4,47  HD  (6a).  1XRPM  tinggi amplitudo  109,88  HD,  1XRPM  dan  2XRPM tampak  jelas  (6b).  Ada  harmonik,  didominasi tepat  pada  puncak  amplitudo.    Diduga  ada cacat  lokal  pada  lintasan  dalam.  Ciri-ciri spektrumnya  identik  sama  dengan    “Typical Bearing  Defect  and  Spectrum  Identificatio n”,
[19].  Amplitudo  terlihat  sangat  kecil,  setelah penggantian bantalan gelinding (6c).

## Spektrum BSF
Analisis  spektrum  Gambar  7.  Frekuensi 2736,09  Hz,  terjadi  pada  5,42XRPM  dengan tinggi  amplitudo  5,65  HD  (7a).  1X  RPM  tinggi amplitudo  109,88  HD,  1XRPM  dan  2X  RPM tidak  tampak  jelas  (7b).  Ada  harmonik,  tetapi tidak mengindikasikan ada cacat REB. Amplitudo terlihat sangat kecil, setelah penggantian bantalan gelinding (7c).
Amplitudo  tinggi  pada  frekuensi  yang  tepat atau  berhimpit  mendekati  BPFI  pada  bantalan gelinding mengisyaratkan ada cacat lokal pada lintasan  dalam.  Cacat  ini  mempunyai  karakter yang  selalu  disertai  amplitudo sideband pada kelipatan  kecepatannya  (harmoniknya).  Akibat modulasi frekuensi harmonik, amplitudo sideband terkadang  mendekati  BPFI,  hanya berbeda  tingginya  .  Adanya sideband inilah sehingga dipastikan pada lintasan dalam telah terjadi  bentukan  cacat.  Pada  kasus  bantalan gelinding seri SKF-22334C, spektrum envelope terlihat nyata.
.
Gambar 5. Spektrum BPFO
Gambar 6. Spektrum BPFI
Gambar 7. Spektrum BSF
Merujuk  pada  “ Typical  Bearing  Defects and Spectral Identification” spektrum BPFI (6b) tampak  1XRPM  dan  2XRPM  terlihat  jelas, maka dipastikan ada cacat lokal pada  lintasan dalam.    Perbedaan  spektrum-spektrumnya dirangkum  dalam  spektogram waterfall pada Gambar 8,  dimana  ada  perbedaan  sangat tajam  antara  kondisi  bantalan  gelinding  saat mengalami  gagal  fungsi  dan  kondisi  baru. Hasil  analisis  terbukti  dengan  adanya  cacat lokal  bantalan  gelinding  pada  lintasan  dalam, ditunjukkan pada Gambar 9.

## 3.2.  Analisis Beban Lebih
Investigasi  selanjutnya  adalah  menghitung beban  aktual  saat  beroperasi  pada  kapasitas extruder 14  ton/jam,  dengan  waktu  tinggal (residence  time) di  dalam rotor diasumsikan sama  dengan  desain  inisial  kapasitas.  Secara sederhana  mekanika  strukturnya  seperti  pada Gambar  4.  Gaya  yang  bekerja  diasumsikan merata  di  sepanjang pedestal tanpa  tumpuan, sehingga  bantalan  yang  lebih  dulu  mengalami
kemerosotan  fungsi (deterioration) adalah bantalan gelinding D.
Hasil  perhitungan,  beban  yang  diizinkan oleh  bantalan  gelinding  22334C  adalah  M b = 1.818.133 kgf.mm. M a = 3.905.866,67 kgf.mm, sehingga:  M a >>  M b artinya,  terjadi  kelebihan beban  kerja (overload) .  Lebih  lanjut,  distribusi beban pada bantalan gelinding D adalah posisi yang  tidak  menguntungkan  secara  ilmu mekanika.
Standar  baku  SKF  memberikan  batasan load  rating 139.000  kgf,  [19]  sehingga  umur bantalan  gelinding  bekerja  dengan  kapasitas produksi  normal,  secara  ideal  bisa  mencapai 11,34  tahun.  Tetapi  ketika  beroperasi  pada kapasitas  produksi40%  lebih  tinggi,  umurnya hanya mencapai 5,478 tahun.
Penelitian-penelitian sebelumnya pada bantalan  gelinding dengan  pembebanan, ukuran dan kecepatan yang bervariasi terhadap  kombinasi  arah  radial  dan  aksial, memberikan  hasil  beban  lebih  berimplikasi terjadinya kelonggaran (looseness) [20].
Penelitian  yang  lainnya,  menghasilkan adanya  beban  eksternal  arah  radial  dengan ukuran  yang  lebih  besar  sangat  berpengaruh terhadap REB, sehingga mengakibatkan cacat pada  REB  [21].  Penelitian  yang  memadukan laboratorium  dan  aplikasi  dengan  pendekatan design  of  experiment  (DOE) menyimpulkan pembebanan eksternal mengakibatkan bantalan  gelinding  cacat  pada  lintasan  luar [22].

## 4.  Kesimpulan
Spektrum  vibrasi  sangat  efektif  dan  efisien sebagai  alat  untuk  menganalisis  cacat  lokal pada  bantalan  gelinding,  yang  terjadi  pada REB,  lintasan  dalam/luar  serta  pengikat bantalan (cage). Kasus  bantalan  gelinding pada extruder LCM-270G,  gagal  fungsi sehingga  terjadi  cacat  lintasan  dalam  akibat kapasitas produksi 40% lebih tinggi.
Umur bantalan gelinding tidak bisa dipastikan,  tetapi  bisa  diprediksi  sebelum terjadi kegagalan dengan penerapan perawatan prediktif di mana condition monitoring berperan  aktif  untuk  mencegah kemerosotan fungsi bantalan gelinding. Beban cyclic
berkontribusi sangat dominan menentukan umur bantalan gelinding.
Penggunaan
pelumas dan sistem pelumasan  yang  benar  berkontribusi  pada umur  servis  bantalan  gelinding  lebih  lama. Takaran  yang  tepat  dan  titik  pelumasan sempurna, akan mendinginkan panas bantalan saat operasi, sehingga lapisan film tidak hilang karena  beban  berat  dan  putaran  rotor  yang lambat.
Optimalisasi  program-program  perawatan prediktif menjadi bagian penting untuk menganalisis  bantalan  sebelum  terjadi  gagal fungsi,  terutama  perhatian  khusus  pada bantalan  gelinding  D.  Dengan  memprediksi umur bantalan gelinding, ada banyak penghematan finansial.
Berdasarkan teori perhitungan umur bantalan  gelinding  dan  untuk  menghindari kerusakan  mendadak (breakdown) ,  sangat baik  dilakukan:  (1)  pengambilan  data  vibrasi secara  rutin  oleh  tim condition  monitoring untuk bank data dan sekaligus contoh pelumas untuk dianalisis
kandungannya,
(2)
merumuskan perencanaan penggantian bantalan  gelinding  mendekati  5  tahun  masa servis. Perencanaan budget ini tentu
menghemat  biaya  perawatan,  utilitas  dan produksi  dan  (3)  memberikan  saran  kepada Tim Operations, memperbarui  prosedur  kerja, bilamana menaikkan kapasitas produksi dilakukan  secara  perlahan  terhadap  fungsi waktu.  Tujuannya  adalah  untuk  menghindari beban  kejut  yang  berdampak  serius  terhadap fungsi bantalan gelinding.

## Daftar Pustaka
[1]  A. Harnoy, Bearing Design in Machinery - Engineering  Tribology  and  Lubrication . New York USA: Marcel Dekker, Inc, 2002.
[2] S. Ravande, “Unplanned Downtime Costs
More Than You Think,” Forbes Technology  Council ,  Jersey  City,  New Jersey., Feb. 22, 2022.
[3]  D.  A.  Paolo,  G.  Luigi,  F.  Alessandro,  and M.  Stefano,  “Performance  of  Envelope Demodulation for Bearing Damage Detection on CWRU Accelerometric Data: Kurtogram  and  Traditional  Indicators  vs. Targeted  a  Posteriori  Band  Indicators,”
Applaied  Science ,  vol.  11,  no.  6262,  pp. 1 –12, Jul. 2021.
[4] Suhardjono,  “Analisis  Sinyal  Getaran untuk  Menentukan  Jenis  dan  Tingkat Kerusakan  Banta lan  Bola  (Ball  Bearing),”
Jurnal  Teknik  Mesin  -  ITS ,  vol.  7,  no.  1, pp. 39 –48, Apr. 2005.
[5]  T. Sundstrom, An Introduction to the SPM HD  Method .  Strangnas,  Sweden:  SPM Instrument AB, 2010.
[6]  T.  Wahyudi,  Soeharsono,  and  N.  Eddy, “Mendeteksi  Kerusakan  bantalan  dengan Menggunakan  Sinyal  Vibrasi,” Sinergi , vol. 20, no. 2, pp. 123 –128, Jun. 2016.
[7] H.  Saruhan,  S.  Sarıdemir,  A.  Çiçek,  and Uygur,  “Vibration  Analysis  of  Rolling Element  Bearings  Defects  ,” Journal  of Applied  Research  and  Technology ,  vol.
12, pp. 384 –395, Jun. 2014.
[8] Y.  Ming,  J.  Chen,  and  G.  Dong,  “Weak Fault  Feature  Extraction  of  Rolling Bearing  Based  on  Cyclic  Wiener  Filter and  Envelope  Spectrum,”
Mech  Syst
Signal  Process ,  vol.  2512,  pp.  1773 – 1785, 2011.
[9] S.  Kostić,  Z.  Đorđević,  M.  Đorđević,  and S. Jovanović, “Analysis of the Influence of Internal  Radial  Clearance  on  the  Load Distribution  of  the  Rolling  Ball  Bearing  ,” Mobility & Vehicle Mechanics , vol. 45, no. 2, pp. 15 –25, Apr. 2019.
[10] H. S. Cheng, “Introduction to Lubrication,” in ASM Handbook: Friction, Lubrication  and  Wear  Technology, 18th
ed., vol. 1, H. S. Cheng, Ed., P. J. Blau, Ed., USA: ASM International, 1992.
[11]  K.  P.  Gertzos,  P.  G.  Nikolakopoulos,  A. C. Chasalevris, and C.
A. Papadopoulos,  “Wear  Identification  in Rotor -Bearing Systems by Measurements  of  Dynamic  Bearing Characteristics,”
Comput Struct ,  vol.  89, pp. 55 –66, 2011.
[12]  R.  Ariyansah,  D.  Mugisidi,  and  O. Heriyani, Teknologi  Pelumasan ,  1st  ed. Kota  Solok,  Indonesia:  PT  Mafy  Media Literasi Indonesia, 2023.
[13]  L.  M.  C.  LuisMiguelContreras-Medina, R. J. R. Troncoso, E. C.  Yepez, J. J. R. Magdaleno,  and  J.  R.  M.  Almaraz, “FPGA  -  Based  Multiple  -  Channel
Vibration Analyzer for Industrial
Applications  in  Induction  Motor  Failure Detectionn,”
IEEETRANSACTIONSONINSTRUMEN TATIONANDMEASUREMENT ,  vol.  59, no. 1, pp. 63 –72, Jan. 2010.
[14] I.  Muhlisin  and  R.  Rusyadi,  “Vibration Analysis  on  Rotating  Machines  using Fast  Fourier  Transform  (FFT),”  in
Annual Conference on Management and
Information Technology , Tangerang, Indonesia: Master of Information Technology  Department,  SGU,  2016, pp. 67 –75.
[15] S.  A.  McInerny  and  Y.  Dai,  “Basic Vibration  Signal  Processing  for  Bearing Fault Detection,” IEEE TRANSACTIONS ON  EDUCATION ,  vol.  46,  no.  1,  pp. 149 –156, Feb. 2003.
[16]  Kobelco  Pellet izing  Team,  “Technical Specification,” Kobe, Japan, Apr. 1991.
[17]  PT NSK Bearings Manufacturing Indonesia, Motion  &  Control  NSK  -
Rolling  Bearing ,  3rd  ed.  Jakarta:  NSK Ltd, 2013.
[18] Team  Koyo  JTEK,  “Basic  Bearing Knowledge,” https://koyo.jtekt.co.jp/en/support/bearin g-knowledge/5-7000.html.
[19]  SKF  Team,  Gothenburg,  Sweden. SKF Rolling Bearings , (Oct. 2018).
[20]  A.  Dindar,  I.  Hong,  A.  Garg,  and  A. Kahraman,  “A  Methodology  to  Measure Power  Losses  of  Rolling  Element Bearings  under  Combined  Radial  and Ax ial  Loading  Conditions,” Tribology Transaction , pp. 1 –34, Jun. 2021.
[21] R.  Tomovic,  “Load  Calculation  of  the Most  Loaded  Rolling  Element  for  a Rolling  Bearing  with  Internal  Radial Clearance,” MPDI  Applied  Science ,  vol. 10, no. 6934, pp. 1 –18, Oct. 2020.
[22]  F. Immovilli and M. Cocconcelli,
“Experimental  Investigation  of  Shaft Radial  Load  Effect  on  Bearing  Fault Signatures Detection,” IEEE Transaction on  Industry  Apllications ,  vol.  0093,  no.
9994, pp. 1 –9, 2016.