## Pengaruh Suhu dan Waktu Kempa Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Papan Komposit dari Serat Tkks Berperekat Gambir Berlapis Anyaman Bambu
Influence of Temperature and Pressing Time on The Physical and Mechanical Characteristics of Woven Bamboo Veneer Composite Board Made From Empty Palm Oil Fruit Bunch Fibers and Gambir Based Adhesive

## Junaidi
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang Kampus Limau Manis Padang Telp. 0751-72590 Fax. 0751-72576 Email: junaidisyampoltek@gmail.com

## Abstract
Fiber from oil palm empty fruit bunches (OPEFB) can be used as a raw material for the production of composite board.  Gambier can be used in a natural adhesive because of its high tannin content.  Appropriate material to veneer the board and the correct temperature and pressing time are needed to improve the quality of this  composite  board.  This  research  was  to  discover  the  optimal  temperature,  needed  to  make  woven  bamboo veneer composite board from OPEFB fiber and  gambier based adhesive that can fulfill the Indonesian National Standards  for  veneered  composite boards  and  the  pressing  time  required  for  the  board  to  reach  thermal equilibrium.  Results  showed  that  both  temperature  and  pressing  time  have  a  significant  influence  on  density, moisture content, thickness swelling and modulus of rupture (MOR) of the boards but not on the  internal bond strength or the compression strength parallel to the grain.  Multi-layered composite board pressed at 130 0 C has weaker  physical  and  mechanical  properties  than  that  pressed  at    145 0 C,  or  160 0 C.    Twenty-five  minutes  of pressing time yielded a better product than 15 minutes and the combination of 25 minutes and 145 0 C proved to be optimal for the curing of the gambier based adhesive used with 8.4% moisture content fibers. Use of woven bamboo  veneer  resulted  in  boards  that  reached  the  density,  moisture  content,  thickness  swelling  at  24  hours (PT24) and MOR National standards SNI 03-2105-2006 for standard veneered particle board however it failed to reach the standard for modulus of elasticity (MOE). The bonding strength of the boards reached the Nation Standard SNI 01-5008.7-1999 of 3.5 kg/cm 2 minimum for structural veneered boards.
Keywords: Veneered Composite Boards, Tannin Adhesive, Fiber Mechanics, Building Materials

## PENDAHULUAN
Tandan kosong kelapa sawit (TKKS) kandungan serat ± 70%, diperkirakan  jumlahnya  di  Indonesia  ± 9.284.679,3  ton  (Departemen  Pertanian, 2015).  Serat  TKKS  dapat  diuraikan  secara mekanis  untuk  produk  komersil  dan  bisa digunakan  sebagai  bahan  baku  produk papan komposit berbasis serat seperti papan partikel  (Junaidi,  Anwar  Kasim,  Adrinal., 2016).  Begitu  juga  gambir  sebagai  perekat alami  papan  komposit,  karena  didalamnya terdapat  kandungan  tanin  cukup  tinggi  25- 55 %  (Kasim, 2002).
Beberapa
hasil penelitian pembuatan  papan  komposit  menggunakan perekat  tanin  yaitu,  pembuatan  papan komposit  dari  partikel  kayu jeungjing dan
perekat  tanin  dari  ekstrak  kulit  kayu  bakau (Sumadiwangsa,  1982),  didapatkan    sifat mekanis  papan  partikel  menurut  standar FAO (1958). Papan partikel dari kayu acacia mangium  wild dengan  perekat  tanin  dari kulit  kayu acacia  decurrens  wild dengan penambahan formaldehida (Syafii,  2000). P apan komposit lamina dua lapis dari kayu sengon dengan perekat tanin bakau (Rhizophora spp)  (Cicilia,  2000).  Papan partikel  tipe  eksterior  dari  perekat  tanin resorsisol formaldehida menggunakan partikel  kayu  karet  (Iputu,  2005).  Begitu juga  pembuatan  papan  komposit  dari  serat TKKS  menggunakan  perekat  gambir  yaitu, papan  komposit  dalam  bentuk  papan partikel  dari  serat  TKKS  dengan  perekat kulit  akasia  dan  gambir  (Umi  Fatanah,
2013).  Papan  komposit  dengan  perekat gambir  (Kasim,  2011).  Hasil  penelitiannya didapatkan kondisi optimum dengan kerapatan papan 0,8  g/cm 3 , dan sebahagian sifat  papan  telah  memenuhi  Standar Nasional Indonesia (SNI). Walaupun begitu satu  kelemahan  yang  ada  pada  papan komposit,  khususnya  papan  partikel  adalah sifat mekanisnya yang rendah dibandingkan dengan kayu solid.
Untuk meningkatkan  kekuatan serta penampilan  papan  komposit  adalah  dengan penambahan  bahan  pelapis face dan back pada  permukaan  papan  komposit  tersebut (Haygreen  dan  Bowyer,  1993).  Dasar pemikirannya  adalah  dengan  adanya  bahan pelapis kemampuan papan untuk menerima beban  akan  meningkat,  salah  satunya adalah  anyaman  bambu  (Sudijono  dan Subyakto 2002). Penelitian papan komposit berlapis anyaman bambu pada bagian muka dan  belakang  dengan  serat  sabut  kelapa dapat  meningkatkan  sifat  mekanis  papan komposit  (Setyawati,  2009).  Begitu  juga pemakaian  anyaman bambu  miring sebagai bahan  pelapis  papan  komposit  dari  serat kayu  cepat  tumbuh  dapat  meningkatkan nilai  MOR  dan  MOE  papan  50%,  dan pemakaian  anyaman  bambu  tegak  lurus dapat meningkatkan MOR dan MOE 120% dibandingkan  dengan  papan  tanpa  lapisan (Erniwati, 2008).
Selanjutnya kwalitas papan
komposit  yang  diberi  lapisan  sangat dipengaruhi oleh suhu dan waktu pengempaan  (Maloney,  1993).  Selama proses pengempaan, papan komposit dengan cepat mengalami berbagai perubahan internal yang  menentukan  sifat- sifat  akhir  papan  yaitu  sifat  fisis  dan mekanis  (Kollman,  1975).  Suhu  dan  waktu kempa sangat berkaitan dengan penggunaan jenis  perekat  dan  bahan  baku  papan. Perlakuan  waktu  pengempaan  berpengaruh nyata terhadap kadar air papan partikel, dan suhu pengempaan berpengaruh nyata terhadap  kerapatan,  keteguhan  rekat  dan keteguhan  patah  (MOR)  (Kasim,  2007). Selanjutnya  dengan  bertambahnya  suhu dari  100 0 C  menjadi  120 0 C  sifat  mekanis
papan  komposit  baik  nilai  MOR,  MOE,  IB dan  kuat  pegang  sekrup  akan  semakin meningkat,  tetapi  cenderung  menurun  jika suhu  dinaikkan  lagi  (Erniwaty,  2008). Dengan  naiknya  suhu  pengempaan,  waktu perekat  untuk  matang  ( cure) semakin singkat  karena  terjadi heat  transfer yang cepat  menyebabkan  perekat  mengalami pengerasan  sebelum  terpenetrasi  ke  dalam kayu  sehingga    menurunnya  kekuatan papan (Sutigno, 1988).
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui    suhu    optimal    yang diperlukan    untuk    mendapatkan    kualitas papan komposit dari serat TKKS berperekat gambir berlapis anyaman bambu yang  dapat  memenuhi  standar  Nasional Indonesia  (SNI  03-2105-2006)  dan  (SNI 01-5008.7-1999)  untuk  standar papan k o m p o s i t   berlapis.  Selain  itu,  untuk mengetahui    lama    waktu    pengempaan yang    dibutuhkan    agar    bagian    tengah papan  komposit  tersebut  mencapai  suhu yang sama dengan suhu bagian luar papan.

## METODOLOGI
A. Bahan dan Alat Penelitian Bahan yang digunakan pada penelitian  ini  adalah  serat  TKKS,  perekat gambir,  dan  anyaman  bambu.  Bahan  untuk pembuatan
perekat adalah paraformaldehida ,  NaOH  50  %,  dan  air. Alat  yang  digunakan  dalam  pembuatan papan komposit  yaitu, blender , ayakan, PH meter, stopwatch ,  alat  kempa  dingin  dan kempa panas, neraca analit, dan alat uji sifat mekanis papan komposit ( Universal Testing Machine / UTM, merk Galbadini ).
B. Metode
Kerapatan  sasaran  papan  0,8  g/cm 3 , ukuran  30  cm  x  30  cm  x  1,5  cm.  Perekat gambir  dan  Serat  TKKS  dicampurkan secara  manual  dan  mekanis,  dengan  kadar perekat  16%    dari  berat  papan,  dan dilakukan  pengempaan  pada  tekanan  25 kg/cm 2 . Rancangan penelitian adalah rancangan  acak  dengan  dua  faktor  yaitu: Faktor  A:  suhu  130 0 C,  145 0 C,  160 0 C. Factor  B:  lama  pengempaan,  15  menit,  25
menit,  35 menit. Jumlah perlakuan 9 dan  2 ulangan, jumlah papan   18  buah. Bila pada analisis sidik ragam terdapat pengaruh yang nyata  dan  sangat  nyata  maka  dilakukan  uji lanjutan  menurut  Duncan  News  Multiple Range Test pada taraf nyata 5%.
C. Pelaksanaan Penelitian Penyediaan  serat TKKS : Bahan baku  serat  TKKS  adalah  TKKS  cacahan yang  sudah  dipress  diambil  dari  pabrik kelapa  sawit  PT.  Agrowiratama  Pasaman Barat  Sumatera  Barat,  kemudian  TKKS tersebut  diuraikan  pada  putaran  900  rpm menggunakan  mesin  pengurai  ( defibrator ) hasil penelitian sebelumnya untuk mendapatkan serat bersih (Gambar 1). Dari hasil  penguraian  didapatkan  serat  bersih dengan kadar air 9,2%.
Gambar 1. Proses Penguraian serat TKKS
Gambar 2. Perekat   Gambir  dan  Anyaman Bambu
Penyediaan  anyaman  Bambu  dan Perekat  Gambir  : Digunakan anyaman bambu  tanpa  kulit  dari  bambu  tali  dengan tebal  1  mm  dan  lebar  10  mm.  Untuk pembuatan perekat digunakan gambir kelas 1 mutu super yang telah dihaluskan. Proses pembuatan  perekat  gambir  dimulai  dengan membuat larutan gambir 45 gram untuk 100 ml  air    dan  diatur  PH  nya  8  dengan meneteskan  NaOH  50%.  Kedalam  larutan ditambahkan    paraformaldehida  10%  dan perekat siap digunakan. Perekat gambir dan
anyaman  bambu    disajikan  seperti  pada Gambar 2.
D. Pembuatan Papan Komposit Ukuran papan komposit 30 cm x 30 cm  x  1,5  cm  dengan  target  kerapatan  0,8 gr/cm 2 ,  jumlah  serat  untuk  tiap  lembar papan  yaitu  908  gr  berat  kering  oven, dengan  kadar  perekat  16%  jumlah  perekat yang digunakan 184,32 gr, jumlah paraformaldehida  18,4  gr,  diatur  pH  nya  8 dengan  meneteskan  beberapa  tetes  NaOH 50%  dan  diukur  dengan  pH  meter.  Perekat gambir  disemprotkan  kedalam  serat  dan diaduk  sampai  homogen.  Kemudian  hasil campuran serat dengan perekat dimasukkan kedalam  cetakan,  dan  sebelumnya  dilapisi anyaman  bambu  dibawah  dan  diatas  serat. Calon  papan  dikeluarkan  dari  cetakan, dilanjutkan dengan pengempaan dingin dan pengempaan  panas.  Selesai  pengempaan dilanjutkan  dengan  pengkondisian  dan diakhiri dengan pengujian sifat papan.
E. Pengujian Sifat Papan Komposit
Sifat  papan  komposit  yang  diamati yaitu,  sifat  fisik  dan  sifat  mekanik  seperti kerapatan,  kadar  air,  pengembangan  tebal 24  jam,  keteguhan  patah  (MOR), internal bonding (IB),  dan  keteguhan  tekan  sejajar permukaan.  Cara  pengamatan  dilakukan berpedoman kepada standar Nasional
Indonesia (SNI) 03-2105-2006 dan SNI 01- 5008.7-1999  untuk  nilai  keteguhan  rekat, kecuali  untuk  pengamatan  keteguhan  tekan sejajar permukaan. Sampel untuk keteguhan tekan sejajar permukaan  5 x 5 x t cm (tebal papan). Posisi sampel adalah berdiri dengan luar  bidang  kempa  5  cm  x  t  cm.  Beban diberikan  pada  bidang  kempa  sampai sampel pecah/rusak.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Data Penelitian Papan  komposit  berlapis yang dihasilkan seperti pada Gambar 3. Ditengah papan  komposit  adalah  papan  partikel  dari serat  TKKS  bercampur  perekat  gambir berfungsi sebagai core dan lapisan anyaman
Mesin pengurai Serat TKKS
Perekat gambir
Anyaman bambu
bambu  tanpa  kulit  pada  bagian  muka  dan belakang.
Gambar 3. Papan      Komposit      Berlapis Berdasarkan   Waktu   dan Suhu Kempa
Pengujian  sifat  fisik  dan  mekanik papan  komposit  dilakukan  untuk  melihat kualitas papan komposit berdasarkan standar  SNI  03-2105-2006  dan  SNI  01- 5008.7-1999.  Data  hasil  pengujian  sifat fisik  dan  mekanik  papan  komposit  seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Data   Pengujian   Sifat    Fisis    dan Mekanis  Papan   Komposit Berlapis Anyaman Bambu pada Berbagai Suhu dan Waktu Kempa
Perlakuan KR KA  PT24 MOR MOE IB KT Suhu
( 0 C) Waktu (menit) (g/cm 3 )  ( % )  ( % )  (kg/cm 2 ) (10 4 kg/cm 2 ) (kg/cm 2 )  (kg/cm 2 ) A1 B1 0,76 13,5 15,2 159,4 0,54 3,55 80,9 B2 0,78 11,8 14,8 222,8 1,09 3,69 93,2 B3 0,83 11,1 14,6 258,5 1,06 4,26 119,7 A2 B1 0,79 11,8 12,2 220,7 0,76 4,30 82,0 B2 0,81 11,3 10,9 230,4 1,03 4,16 108,4 B3 0,84 10,8 10,6 268,3 1,41 3,42 109,5 A3 B1 0,87 11,0 13,1 206,6 1,08 3,77 86,8 B2 0,91 10,8 13,5 270,4 1,32 4,06 104,4 B3 0,86 10,6 12,6 295,3 1,84 4,34 119,8 SNI 0,4–0,9 < 14 <25 >153 >2,86 3,5-<7 -
Keterangan: A1 = Suhu 130 0 C  KA = Kadar air ( % )
A2 = Suhu 145 0 C  PT24 = Pengembangan tebal 24 jam A3 = Suhu 160 0 C MOR =  Modulus Of Rupture (kg/cm 2 ) B1 = Waktu 15 menit MOE =  Modulus Of Elastisitas (10 4 kg/cm 2 )
B2 = Waktu 25 menit IB = Internal Bonding (kg/cm 2 )
B3 = Waktu 35 menit KT = Keteguhan tekan sejajar serat (kg/cm 2 )
KR = Kerapatan (g/cm 3 )

## B. Sifat Fisik Papan Komposit
Kerapatan  (KR): Nilai  kerapatan papan  komposit  berkisar  0,76–0,91g/cm 3 (Gambar 4 ). Nilai  kerapatan  papan
sebagian  besar    berada  dibawah  kerapatan sasaran  yang  ditetapkan  yaitu  0,8  g/cm 3 . Nilai  kerapatan  yang  tertinggi  pada  suhu 160 0 C  dengan  waktu  pengempaan  25 menit,    nilai  kerapatan  yang  terendah  pada 130 0 C  dengan  waktu  pengempaan  15 menit. Rata-rata kerapatan papan
memenuhi standar SNI 03-2105-2006, yaitu 0,4 g/cm 3 -0,9 g/cm 3 .
Gambar 4. Kerapatan      Papan     Komposit Berlapis    pada   Berbagai  Suhu dan waktu Kempa
Dari  hasil  sidik  ragam,  variasi  suhu dan  waktu  pengempaan  berpengaruh  nyata terhadap kerapatan papan komposit dan ada interaksi  diantara  kedua  faktor  tersebut. Kerapatan papan komposit semakin meningkat  dari  waktu  pengempaan  15 menit  menjadi  35  menit,  hal  ini  terlihat pada  papan  komposit  dengan  suhu  130 0 C dan  145 0 C,  tetapi  pada  suhu  160 0 C kerapatan  papan  komposit  menurun  dari lamanya pengempaan 25 menit ke 35 menit. Hal  ini  diduga  dengan  suhu  160 0 C  waktu pengempaan 25 menit, perekat dengan serat sudah menyatu dan ikatannya menjadi kuat. Hal ini berarti perekat gambir membutuhkan  waktu  25  menit  sebagai waktu  optimal  terjadinya  curing,  dan setelah  melewati  waktu  tersebut  dengan waktu 35 menit papan akan semakin kering akibat  pemanasan  yang  terlalu  lama, sehingga  permukaan  papan  akan  hangus dan berat papan semakin ringan. Dibandingkan  dengan  waktu  pengempaan 25 menit otomatis kerapatannya menurun.
Kadar  air  (Ka):  Kadar  air  papan komposit  berkisar  dari  10,58%–13,5% (Gambar 5). Hasil sidik ragam, menunjukkan  bahwa pengaruh variasi  suhu
SNI 0,4-0,9 g/cm 3
dan  lama  pengempaan  berpengaruh  nyata terhadap  kadar  air  papan  komposit,  tetapi tidak  ada  interaksi  antara  kedua  faktor tersebut.
Hasil  uji  lanjut  pada  taraf  α  5%, kadar air papan komposit tidak memperlihatkan  perbedaan  yang  signifikan antara  suhu  130 0 C  dengan  145 0 C  (A1-A2), suhu  130 0 C  dengan  160 0 C  (A1-A3)  dan suhu 145 0 C dengan 160 0 C (A2-A3), begitu juga  waktu  15  menit  dengan  waktu  25 menit  (B1-B2),  15  menit  dengan  35  menit (B1-B3)  dan  waktu  25  menit  dengan  35 menit  (B2-B3).  Kadar  air  papan  komposit semakin  berkurang  dengan  naiknya  suhu pengempaan, tetapi perbedaan pengurangan kadar  air  pada  suhu  pengempaan  130 0 C dengan  145 0 C  tidak  begitu  jauh,    begitu juga  130 0 C  dengan  160 0 C.  Hal  tersebut menunjukkan  bahwa  semakin  tinggi  suhu dan  semakin  lama  waktu  kempa  yang digunakan,  kadar  air  papan  akan  semakin berkurang,  tetapi  pengurangannya  tidak efektif  lagi  jika  telah  mencapai  titik tertentu.
Gambar 5. Kadar   Air   Papan   Komposit Berlapis pada Berbagai Suhu dan Waktu Kempa
Umumnya kadar air papan komposit terutama  ditentukan  oleh  kadar  air  bahan bakunya  (Kelly,  1977).  Walaupun  terdapat perbedaan  kadar  air  yang  nyata  pada penelitian  ini,  namun  perbedaan  tersebut relatif  kecil.  Nilai  kadar  air  serat  yang digunakan  pada  penelitian  ini  kecil  (8,4%) dan  kerapatan  papan  komposit  yang dihasilkan  sebagian  besar  diatas  kerapatan papan sasaran (0,8 kg/cm 2 ). Pada umumnya
sifat-sifat  papan  komposit  yang  dihasilkan sangat  dipengaruhi  oleh  nilai  kerapatan papan  komposit  tersebut  (Maloney,  1993). Papan  dengan  kerapatan  yang  tinggi memiliki  ikatan  antara  molekul  partikel dengan  molekul  perekat  terbentuk  dengan kuat  sehingga  molekul  air  sulit  mengisi rongga yang terdapat dalam papan komposit  karena  telah  terisi  oleh  molekul perekat (Ruhendi dkk., 2007).
Berdasarkan  standar  SNI  03-2105- 2006,  maka  kadar  air  semua  papan komposit yang dihasilkan memenuhi standar  yang mensyaratkan kadar air papan komposit  maksimal 14%
Pengembangan Tebal 24 jam (PT24): PT24  papan  komposit  semakin menurun  pada  suhu  130 0 C  ke  suhu  145 0 C dan naik lagi pada suhu 160 0 C. PT24 papan komposit  pada  suhu  130 0 C  dengan  waktu kempa  15  menit  adalah  15,17%,  25  menit 14,80%  dan  35  menit  14,55%  dengan perbedaan  sangat  sedikit  sekali,  sehingga variasi  waktu  kempa  15  menit,  25  menit dan  35  menit  tidak  begitu  mempengaruhi PT24  papan  komposit,  hal  ini  disebabkan PT24  papan  komposit  sangat  dipengaruhi oleh  kadar  air  papan  komposit  yang dihasilkan.  Pada  suhu  145 0 C  PT24  papan komposit  dengan  waktu  kempa  15  menit adalah  12,23%,    waktu  kempa  25  menit 10,91%  dan  waktu  kempa  35  menit 10,62%.  Terjadi  perbedaan  PT24  papan komposit  yang  agak  besar  pada  waktu kempa  15  menit  dengan  25  menit, sedangkan  waktu  kempa  25  menit  dengan 35 menit perbedaanya sedikit sekali, hal ini kemungkinan disebabkan terjadi penurunan kadar  air  papan  komposit  yang  besar  pada waktu  kempa  15  menit  dengan  25  menit, dan  pada  waktu  pengempaan  35  menit penurunan  kadar  air  papan  komposit  tidak efektif  lagi.  Selanjutnya  pada  suhu  160 0 C terjadi kenaikan PT24 papan komposit pada masing-masing waktu kempa (15 menit, 25 menit  dan  35  menit),  perbedaannya  sedikit sekali.  Hal  ini  kemungkinan  disebabkan suhu diatas 145 0 C kadar air papan komposit semakin  kecil,  dengan  naiknya  suhu pengempaan sampai pada 160 0 C penurunan
SNI  <14%
kadar air papan komposit tidak efektif lagi, serat  mulai  menghitam  /  gosong  dan sewaktu  direndam  dengan  air  24  jam, partikel  air  mudah  memasuki  rongga- rongga  papan  komposit  dan  terjadi  PT24 papan komposit yang lebih besar.
Gambar 6. Pengembangan    Tebal     Papan Komposit Berlapis pada Berbagai Suhu dan Waktu Kempa
Jika  dibandingkan  dengan  standar SNI    03-2105-2006,  maka  PT24  papan komposit  dihasilkan  memenuhi  standar yang  mensyaratkan  PT24  papan  maksimal 25%.
C. Sifat Mekanis Papan Komposit Nilai  Modulus  of  Rupture  (MOR): Nilai Modulus of Rupture (MOR) merupakan kemampuan papan untuk menahan  beban  tegak  lurus  permukaan papan  hingga  batas  maksimum.  Hasil penelitian  memperlihatkan  Nilai  MOR papan  komposit  berkisar  antara  159,44 kg/cm 2 – 295,31 kg/cm 2 , seperti tertera pada Gambar 7.
Gambar 7. MOR Papan  Komposit  Berlapis Pada  Berbagai  Suhu dan Waktu Kempa
Hasil  sidik  ragam  menunjukkan variasi  suhu  dan  waktu  pengempaan berpengaruh  nyata  terhadap  Nilai  MOR papan  komposit,  tetapi  tidak  ada  interaksi antara kedua faktor tersebut. Hasil uji lanjut pada taraf α5% didapatkan papan komposit dengan suhu 130 0 C, 145 0 C dan 160 0 C yang masing-masingnya berbeda nyata, sedangkan  variasi  waktu  kempa  15  menit berbeda  nyata  dengan  waktu  25  menit  dan 35  menit,  dan  waktu  25  menit  dengan  35 menit  tidak  berbeda  nyata.  Hal  ini  terjadi karena  papan  komposit  yang  dihasilkan dengan  waktu  kempa  25  menit  dan  35 menit, perekat gambir yang digunakan telah mencapai  waktu  yang  dibutuhkan  pada masing-masing  suhu  agar  terjadinya  proses pengerasan  perekat  sehingga  menghasilkan kekuatan  rekat  yang  baik.  Hal  ini berimplikasi  pada  lebih  tingginya  kekuatan papan menahan beban.
Papan  komposit  pada  suhu  130 0 C semakin  meningkat  nilai  MOR  nya  secara signifikan dari waktu pengempaan 15 menit yaitu 150,44 kg/cm 2 dengan waktu 25 menit 222,84  kg/cm 2 dan  waktu  35  menit  258,53 kg/cm 2 .  Besarnya  peningkatan  nilai  MOR papan komposit pada suhu 130 0 C ini karena nilai  kerapatan  papan  komposit  yang dihasilkan  juga  semakin  besar,  disamping itu dalam proses pembuatan papan komposit dengan proses pengadukan secara mekanis,  perekat  gambir  penyebarannya sangat merata dan pada waktu pengempaan dengan tekanan yang kuat perekat memasuki  rongga-rongga  papan,  sehingga perekat  dengan  serat  saling  mengunci ( interlocking). Penggunaan lapisan anyaman bambu  ini  mengakibatkan  keteguhan  patah papan  komposit  yang  dihasilkan  dapat memenuhi  standar  SNI    03-2105-2006 untuk  standar  papan  partikel  berlapis finir,
dan  semua  papan  komposit  hasil penelitian ini  nilai  keteguhan  patahnya  melebihi standar SNI  03-2105-2006.
Nilai Modulus of Elastisitas (MOE): Modulus  elastisitas  papan  komposit  yang dihasilkan  antara 0,54 x 10 4 kg/cm 2 – 1,84
SNI < 25%
SNI, <25%
SNI, >153 kg/cm 2
kg/cm 2 .  Nilai  MOE  terendah  pada  papan komposit dengan suhu pengempaan 130 0 C dan waktu pengempaan 15 menit, sedangkan  nilai  MOE  tertinggi  papan komposit dengan suhu pengempaan 160 0 C dan  waktu  pengempaan  35  menit.  Nilai rata-rata  pengujian  disajikan  pada  Gambar 8.  Nilai  MOE  papan  komposit  cenderung meningkat  dengan  meningkatnya  suhu  dan waktu  kempa,  karena  pada  suhu  tinggi perekat  lebih  cepat  mengalir  mengisi rongga-rongga  papan  dan  waktu  kempa yang  lebih  lama  menyebabkan  perekat dapat  terdistribusi  lebih  merata  sehingga kontak  antara  perekat  dan  serat  menjadi lebih besar.
Gambar 8. MOE  Papan  Komposit Berlapis pada Berbagai  Suhu  dan Waktu Kempa
Papan komposit pada suhu pengempaan 130 0 C, nilai MOE-nya meningkat pada lamanya waktu pengempaan  15  menit  dengan  waktu  25 menit,  dan  ada  penurunan  sedikit  dengan waktu  35  menit.  Hal  ini  menunjukkan diatas    waktu  pengempaan  25  menit penurunan  kadar air papan komposit sangat sedikit sekali, keadaan ini juga berpengaruh terhadap kekakuan papan komposit.
Dari  hasil  sidik  ragam  diketahui bahwa variasi suhu dan waktu pengempaan tidak  berpengaruh  nyata  terhadap  modulus elastisitas  papan,  dan  tidak  ada  interaksi kedua  faktor  tersebut.  Jika  dibandingkan dengan  standar  SNI    03-2105-2006  yang menetapkan nilai MOE papan berlapis vinir minimal  2,01  x  10 4 kg/cm 2 ,  semua  papan yang  telah  dihasilkan  pada  suhu  130 0 C, 145 0 C  dan  160 0 C  pada  suhu  kempa  35
menit,  25  menit  dan  15  menit    belum memenuhi standar SNI tersebut.
Internal Bond (IB): Keteguhan rekat papan  komposit  yang  dihasilkan  berkisar antara  3,42  kg/cm 2 –  4,34  kg/cm 2 .  Nilai keteguhan  rekat  tertinggi  pada  papan komposit  dengan  suhu  pengempaan      160 0 C  dengan  waktu  35  menit,    dan  terendah pada papan komposit dengan suhu pengempaan  145 0 C  dengan  waktu  35 menit.  Nilai  rata-rata  pengujian  disajikan pada Gambar 9.
Nilai keteguhan rekat papan komposit  semakin  besar  dengan  naiknya suhu  dan  waktu  pengempaan.  Keadaan  ini dapat  dilihat  pada  papan  komposit  dengan suhu pengempaan 130 0 C dan suhu pengempaan 160 0 C dengan beberapa variasi  lamanya  pengempaan,  tetapi  pada suhu  pengempaan  145 0 C  nilai  keteguhan rekat  papan  komposit  semakin  menurun dengan  lamanya  waktu  pengempaan,  dari 4,30  kg/cm 2 pada  waktu  kempa  15  menit turun  ke  4,16  kg/cm 2 waktu  25  menit  dan 3,42 kg/cm 2 dengan waktu 35 menit. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh panas pengempaan  130 0 C  dan  lama  pengempaan 15 menit paling baik dalam pengerasan dan pematangan  perekat  sehingga  terbentuk garis rekat  yang baik  yang ditandai  dengan tingginya  nilai  keteguhan  rekat  yang dihasilkan.  Selanjutnya  waktu  pengempaan 25 menit dan 35 menit dapat mengakibatkan terjadinya evaporasi molekul  air  dan  lapisan  anyaman  sehingga melepuh dan menurunkan keteguhan rekatnya.
Gambar 9. Nilai   Keteguhan   Rekat  Papan Komposit Berlapis pada Berbagai Suhu dan Waktu Kempa
SNI, >2,86 x10 4 kg/cm 2 SNI, 3,5-<7 kg/cm 2
Berdasarkan  analisis  hasil  sidik ragam,  keteguhan  rekat  papan  komposit tidak  dipengaruhi  oleh  suhu  dan  waktu pengempaan,  dan  tidak  ada  interaksi  pada kedua  faktor  tersebut.  Jika  dibandingkan dengan  standar  SNI  01-5008.7-1999  yang menetapkan  nilai  keteguhan  rekat  papan berlapis  struktural  minimal  3,5  kg/cm 2 , maka  papan  komposit  berlapis  anyaman bambu  yang  dihasilkan  memenuhi  standar SNI tersebut.
Nilai  Keteguhan  Tekan  Sejajar Serat: Nilai  keteguhan  tekan  sejajar  serat papan  komposit  berkisar  antara  80,94 kg/cm 2 –119,77  kg/cm 2 .  Nilai  keteguhan tekan  yang  tertinggi  papan  komposit  pada suhu  pengempaan  160 0 C  dengan  waktu pengempaan  35  menit,  dan  nilai  keteguhan tekan  papan  yang  terendah  pada  suhu pengempaan 130 0 C dengan waktu pengempaan 15 menit. Nilai kekuatan tekan sejajar serat disajikan pada Gambar 10.
Gambar 10. Keteguhan  Tekan  Sejajar Serat Papan  Komposit  Berlapis pada Berbagai    Suhu    dan    Waktu Kempa
Berdasarkan  histogram  tersebut, maka papan pada suhu pengempaan 160 0 C mempunyai  keteguhan  tekan  sejajar  serat yang  tinggi  dibandingkan  dengan  papan pada suhu pengempaan 145 0 C dan 130 0 C. Dari hasil sidik ragam, menunjukkan bahwa variasi suhu kempa tidak berpengaruh nyata terhadap  nilai  keteguhan  tekan  papan komposit, dan sebaliknya waktu pengempaan  berpengaruh  nyata,  dan  tidak adanya  interaksi  diantara  kedua  faktor tersebut.

## SIMPULAN
Variasi  suhu  dan  waktu  kempa berpengaruh  nyata  terhadap  kerapatan, kadar  air,  pengembangan  tebal,  dan  MOR papan komposi, sebaliknya tidak berpengaruh  nyata  terhadap  keteguhan rekat dan keteguhan sejajar serat.
Papan  komposit  berlapis yang dikempa pada suhu 130 0 C mempunyai sifat fisis  dan  mekanis  yang  lebih  rendah dibanding  papan  yang  dikempa  pada  suhu 145 0 C,  dan  160 0 C.  Waktu  pengempaan selama  25  menit  menghasilkan  papan  yang lebih baik dari papan yang dikempa selama 15  menit,  dan  kombinasi  antara  waktu  25 menit–suhu  145 0 C  merupakan  kombinasi yang  optimal  untuk  perekat  gambir  untuk matang  jika digunakan pada kadar air serat 8,4%.
Penggunaan lapisan anyaman bambu pada papan komposit yang dihasilkan, nilai  sifat  fisik  dan mekaniknya yang    memenuhi  standar  SNI    03-2105- 2006  untuk  standar  papan  partikel  berlapis finir yaitu,  kerapatan,  kadar  air,  PT24,  dan
MOR sedangkan nilai MOE tidak
memenuhi  standar.  Untuk  nilai  kekuatan rekat  papan  komposit  yang  dihasilkan memenuhi  standar  SNI  01-5008.7-1999 yang  menetapkan  nilai  keteguhan  rekat papan  berlapis  struktural    minimal  3,5 kg/cm 2 .

## DAFTAR PUSTAKA
[Deptan]  Departemen  Pertanian.  2015. Statistik Perkebunan Indonesia (2009-2015) Junaidi,  Anwar  Kasim,  Adrinal.,  2016. Pengembangan Mesin Pengurai Serat  Tandan  Kosong  Kelapa  Sawit (TKKS)  Untuk  Menghasilkan  Serat Mekanis.  Jurnal  Litbang  Industri Baristand  Industri  Padang  Vol.  6 No.  1,  Juni  2016.        (terakreditasi No. 558/AU1/P2MI-LIPI/09/2013)

## Kasim.  2002.  Proses  Gambir  Sebagai
Bahan  Baku  Perekat.  Paten  Nomor Pendaftaran P. 00200200856.
Sumadiwangsa.  1982.  Pengaruh  Bahan
Penguat    Pada  Bahan  Perekat  Tanin Bakau-Bakau ( Rhizophoraceae)
terhadap  Sifat-Sifat  Papan  Partikel.
[tesis].  Program    Pascasarjana  IPB.
Bogor.
Syafii  W.  2000.  Pemanfaatan  Tanim  Kulit
Kayu Acacia Decurrens Wild Sebagai  Bahan  Baku  Perekat  untuk Pembuatan  Papan  Serat.  Jurnal  II
Pertanian Indonesia. Vol. 9 (1). Hal. 12 – 18.
Cicilia.  2000.  Autokondensat  Tanin  dan Penggunaannya sebagai Perekat Kayu  Lamina.  [Tesis].  Program Pascasarjana IPB. I  Putu  J.A.  2005.  Ekstrak  Kulit  Pohon Mangium  sebagai  Bahan  Perekat Tanin Resorsisol Formaldehida
untuk  Pembuatan  Papan  Partikel.
[Tesis]. Program Pascasarjana IPB.
Umi  Fathanah,  Sofyana.  2013.  Pembuatan Papan Partikel ( Particle Board ) dari
Tandan Kosong Sawit dengan Perekat Kulit Akasia dan Gambir. Jurnal Rekayasa Kimia dan Lingkungan  Vol.  9,  No  3,  hal  137-
143 ISSN 1412-5064.
Kasim.  A.  2011.  Proses  Produksi  dan Industri  Hilir  Gambir.  Andalas University Press. Padang.
Haygreen  J.G,  Bowyer  J.L.  1992.  Forest Products and Science, an Introduction.  Ames  Iowa  USA  : Iowa State University Press Sudijono,  Subyakto.  2002.  Bending  and Shear  Properties  of  low  Density Particleboard Laminated
with Zephyr of Tali Bamboo. Di dalam :
Dwianto  W,  Yusuf  S,  Hermiati  E,
Suryanegara  L,  editor.  Proceedings of  the  International  Wood  Science Symposium. JSPS-LIPI Core University Program ; Serpong, 2 – 5 September 2002.
Setyawati  D.  2009.  Pemanfaatan  Serat Sabut  Kelapa  dan  Plastik  Daur Ulang untuk Papan Komposit Berlapis Anyaman Bambu [disertasi].  Program  Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor. Bogor. Erniwati.  2008.  Pengembangan  Papan Komposit Berlapis Anyaman Bambu  dari  Jenis  Kayu  Cepat Tumbuh  dengan  Perekat  Poliuretan [disertasi].  Program  Pascasarjana,
Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Maloney. T.M. 1993. Modren Particleboard and Dry-Proces Fiberboard Manufacturing. Edisi Revisi. USA : Miller Freeman Inc San Francisco.
Kollman.  F.  F.  P,  E.  W.  Kuenzi  and  A.  J. Stamm.  1975.  Principle  of  Wood
Science  and  Technology.  Wood Based  Materials.  Vol  II.  Springer- Verlag Berlin Heidelberg-New York.
Kasim A. 2007.  Pengaruh Suhu dan Lama
Pengempaan pada Pembuatan Papan
Partikel  dari  Batang  Kelapa  Sawit ( Elaeis  guineensis Jacq.)  dengan Perekat  Gambir  ( Uncaria  gambir Roxb.) terhadap Sifat Papan Partikel.  Jurnal  Tropical  Wood Science and Technology Vol.5  No. 1. Hal 18 – 21
Erniwati,  Hadi  YS,  Masijaya  MY.  2008.
Pengaruh  Suhu  dan  Waktu  Kempa terhadap  Kualitas  Papan  Komposit Berlapis  Anyaman  Bambu.  Jurnal RIMBA Kalimantan Fakultas Kehutanan Universitas Mulawarman, Vol. 13 No. 2.
Sutigno    P.  1988.  Perekat  dan  Perekatan.
Puslitbanghut. Departemen Kehutanan. Bogor SNI  03-2105-2006.  Papan  Partikel  Datar. Dewan Standarisasi Nasional Indonesia. SNI 01-5008.7-1999. Kayu Lapis Struktural. Dewan Standarisasi Nasional Indonesia.
Kelly,  M.W.,  1977,  Critical  Literature
Review  of  Relationship  between
Processing  Parameters  and  Physical Properties  of  Particle-board.  USDA for. Serv. Gen. Tech. Rep. FPL-10.
Ruhendi,  S,  dkk,.  2007.  Analisis  Perekatan kayu.  Fakultas  Kehutanan  Institut
Pertanian Bogor. Gajah Mada
Universitas Press Yogyakarta.