## SIFAT FISIK DAN MEKANIK PAPAN SEMEN DARI LIMBAH PENGGERGAJIAN BERDASARKAN UKURAN PARTIKEL DAN KOMPOSISI SEMEN
(Physical And Mechanical Properties Of Cement Boards From Sawing Waste Based On Particle Sizes And Cement Composition)

## Muhammad Aprizal Syaifudin, M. Dirhamsyah, Evy Wardenaar
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Jl. Daya Nasional, Pontianak 78124 e-mail: muhammadaprizal.fahutan@gmail.com

## Abstract
This  study  aims  to  examine  the  physical  and  mechanical  properties  of  cement  boards  from sawing  waste  based  on  raw  material  composition  and  particle  size,  as  well    to  get  the  best sawing  waste  particle  size  and  raw  material  composition  according  to  JIS  A5417-1992 standard. The research was carried out at the Wood Workshop Laboratory, Wood Technology Laboratory,  Wood  Processing  Laboratory  and  PT  Duta  Pertiwi  Nusantara  Pontianak.  This study  uses  a completely  randomized factorial  design (CRD)  with  two  factors,  namely  factor  A (Particle Size) and factor B (composition of cement). The results showed the average value of density ranged from 0.6878 to 0.8094 gr / cm 3 , moisture content value ranged from 6.7057 to 10.0246%,  thickess  swelling  value  ranged  from  0.3996  to  0.8773%,  water  absorption  value ranged from 27.8949 - 49.0375%, MOE ranged from 412.6563-1411.7847 kg / cm 2 and MOR value ranged from 2.1529-4.5909 kg / cm 2 . The particle size that affects the physical properties is the value of water absorption, while the composition of the material that affects the physical properties is the density, water content, thickness development and water absorption capacity. The  particle  size  and  composition  of  the  material  which  influence  the  mechanical  properties, namely the value of the flexural firmness and fracture firmness. Based on the results of cement board  testing  with  particle  composition  and  cement  (1:2)  with  particle  size  passing  10  mesh restrained 20 mesh yields the best physical properties of cement board that meet the standards of  JIS  A  5417:  1992,  while  none  of  the  cement  boards  MOE  and  MOR  meet  the  testing standards mechanical properties according to JIS A 5417: 1992.
Keywords: Cement board, composition of cement, particle size, sawing waste.

## PENDAHULUAN
Di Indonesia ada tiga macam industri kayu yang secara dominan mengkonsumsi kayu  dalam  jumlah  relatif  besar  yaitu penggergajian, vinir (kayu lapis) dan pulp (kertas). Masalahnya adalah limbah penggergajian  pada  kenyataan  dilapangan masih  banyak  yang  menumpuk,  sebagian dibuang  ke  aliran  sungai  dan  dibakar sehingga menimbulkan pencemaran terhadap  lingkungan.  Indonesia  banyak
terdapat  pabrik  industri  pengolahan  kayu dan industri pengergajian kayu skala kecil yang  menghasilkan  limbah  yang  besar. Menurut Purwanto (2009) besarnya limbah  yang  dihasilkan  dari  industri penggergajian  kayu  rata-rata  pertahun sebesar  40,48%  volume,  dengan  rincian sabetan  22,32%,  potongan  kayu  9,39% dan serbuk gergaji 8,77%.
Kalimantan  Barat  terdapat  banyak industri penggergajian yang menghasilkan
limbah  yang  tidak  dipisahkan  antar  jenis kayu  yang  digergaji.  Oleh  karena  itu pemanfaatan  serbuk  gergaji  merupakan salah satu limbah hasil industri yang dapat dimanfaatkan  sebagai  bahan  baku  untuk pembuatan  papan  mineral  (papan  semen- serbuk gergaji) perlu dilakukan.
Bakri et  al. (2006)  mengatakan limbah  industri  penggergajian  merupakan bagian dari kayu yang diperoleh dari hasil proses penggergajian yang bentuk, ukuran dan cacat yang tidak dapat digunakan lagi untuk  sortimen  kayu  gergajian.  Limbah industri  penggergajian  kayu  dapat  berupa serbuk  gergaji  ( sawdust ),  sabetan  ( slabs ), potongan-potongan  ( trims ),  dan  serutan ( skaring ).  Limbah  serbuk  kayu  banyak menimbulkan masalah dalam penanganannya yang selama ini dibiarkan membusuk,  ditumpuk,  dan  dibakar  yang akan menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan.
Meningkatnya kebutuhan kayu secara signifikan  menimbulkan  permasalahan yang  harus  diselesaikan  bersama,  salah satu  solusinya  adalah  pemanfaatan  bahan baku limbah industri pengggergajian kayu. Salah  satu  bahan  bangunan  yang  mampu memenuhi masa sekarang tanpa mengganggu pemenuhan kebutuhan
dimasa mendatang adalah bahan bangunan dengan  pemanfaatan  limbah  gergajian yang tidak dimanfaatkan lagi.
Menurut  Dirhamsyah  (2011),  hasil penelitian  tentang  sifat  papan  semen partikel  kayu  karet  dengan  ukuran  lolos saringan 6 mesh tertahan 8 mesh (partikel halus)  menghasilkan  sifat  fisik  dan mekanik  yang  terbaik  dan  semakin  tinggi kadar  semen  yang  digunakan  maka  nilai
MOE  semakin  meningkat  dibandingkan dengan  ukuran  lolos  2  mesh  tertahan  4 mesh  (partikel  kasar)  dan  ukuran  lolos  4 mesh  tertahan  6  mesh  (partikel  sedang). Dengan  demikian  ikatan  antara  partikel dan semen serta antara partikel itu sendiri akan  semakin  kuat  dan  lebih  rapat, sehingga  keteguhan  lentur  (MOE)  juga akan meningkat. Penelitian yang dilakukan oleh  Armaya et  al. (2013)  menyatakan bahwa  papan  semen  dari  partikel  bambu dengan  ukuran  40  mesh  memiliki kerapatan yang cukup tinggi dibandingkan dengan ukuran partikel 20 mesh.
Menurut  Purwanto  (2014)  hasil penelitian pembuatan papan semen dengan perbandingan kulit kayu gelam dan semen masing-masing  1:1,  1:1,5  dan  1:2 didapatkan  perbandingan  campuran  kulit kayu dan semen yaitu 1:2 dengan panjang kulit  kayu  2  cm  menghasilkan  kadar  air, pengembangan  tebal,  penyerapan  air, kerapatan, keteguhan patah /MOR, keteguhan  lentur/MOE  dan  keteguhan tarik  yang  terbaik,  dan  memenuhi  standar JIS A 5417-1992.
Dari  hasil  penelitian  tersebut  maka perlu dilakukan penelitian membuat papan semen  dengan  memanfaatkan  limbah penggergajian  dengan  ukuran  partikel lolos 10 mesh tertahan 20 mesh dan lolos 20  mesh  tertahan  40  mesh,  sedangkan perbandingan  komposisi  yang  digunakan antara partikel dan semen adalah 1:1, 1:1,5 dan 1:2. Tujuan dari penelitian yaitu untuk menguji  sifat  fisik  dan  mekanik  papan semen dari limbah penggergajian berdasarkan  komposisi  bahan  baku  dan ukuran  partikel,  selain  itu  juga  untuk mendapatkan  ukuran  partikel  limbah
penggergajian  dan  komposisi  bahan  baku terbaik  sesuai  dengan  standar  JIS  A5417- 1992.  Manfaat  dari  penelitian  ini  adalah untuk  memberikan  informasi  bahan  baku alternatif pemanfaatan limbah penggergajian  sebagai  produk  papan semen.

## METODE PENELITIAN
Penelitian dilaksanakan di Laboratorium  Wood  Workshop  Fakultas
Kehutanan Universitas Tanjungpura untuk persiapan  bahan  baku,  Laboratorium Teknologi kayu, Laboratorium Pengolahan Kayu  Fakultas  Kehutanan  Universitas Tanjugpura  untuk  pembuatan  papan semen  dan  PT  Duta  Pertiwi  Nusantara Pontianak  untuk  melakukan  pengujian papan. Waktu penelitian yaitu selama ± 2 bulan  mulai  dari  persiapan  sampai pengolahan  data.  Alat  yang  digunakan yaitu cetakan berukuran 30 cm x 30 cm x 1 cm, sendok semen untuk mencampurkan bahan, timbangan analitik untuk menimbang  bahan,  jam  untuk  meghitung waktu,  kamera  untuk  mengambil  gambar, kaliper  (jangka  sorong)  untuk  mengukur papan  semen,  ayakan  untuk  menyaring serbuk kayu dengan ukuran lolos 10 mesh tertahan  20  mesh  dan  lolos  20  mesh tertahan  40  mesh,  thermometer  untuk mengukur  suhu  hidrasi,  tabung  reaksi untuk    tempat  pengujian  suhu  hidrasi, termos  air  panas  untuk  tempat  pengujian bahan  hidrasi,  oven  untuk  mengurangi kadar air, bak plastik untuk mencampurkan  semua  bahan,  kempa manual, mesin gerinda, mesin UTM untuk penguji  papan  semen.  Bahan  yang digunakan  yaitu  limbah  partikel  serbuk gergajian, semen Portland tipe 1 ( Holcim ),
Air,  minyak  pelumas,  katalisator  kapur padam (Ca(O ).

## Pengujian Suhu Hidrasi
Pengukuran  suhu  hidrasi  mengacu pada  metode  Sanderman  (Kamil,  1970). Contoh  uji  hidratasi  yaitu  perbandingan antara  semen,  air,  bahan  dan  katalisator yaitu 200 gr, 100 gr, 20 gr dan 2,5% dari semen. Semua bahan dicampurkan menjadi  satu  adonan  dan  dimasukan  ke dalam termos, selanjutnya masukan tabung reaksi  kedalam  termos  yang  sudah dimasukan  pelumas  (oli  MPX)  sebanyak ¼ tabung, kemudian thermometer dimasukan kedalam tabung reaksi melalui gabus  yang  ditutup  ke  mulut  termos. Pengamatan kenaikan suhu dicatat selama 24  jam  dengan  mencatat  perubahan  suhu setiap 1 Jam  dan yang digunakan sebagai ukuran adalah suhu maksimum.

## Persiapan Bahan
Limbah  gergajian  yang  di  dapat  dari tempat Sawmil Sari Pasifik jalan Adisucipto  Gang  Sagu  dalam  keadaan kering  kemudian  direndam  dengan  air dingin  selama  24  jam,  hal  ini  bertujuan untuk  menghilangkan  zat  ekstraktif  yang ada pada kayu (Kamil, 1970), selanjutnya dijemur  dibawah  sinar  matahari  dan  di kering  udarakan  hingga  kadar  air  9-16%, sedangkan  kadar  air yang didapatkan  dari hasil  penelitian  yaitu  13%.    Perlakuan penelitian  yang  digunakan  adalah  ukuran serbuk limbah gergajian (A) ada dua yaitu (a1) dengan ukuran lolos 20 mesh tertahan 40 mesh dan (a2) dengan ukuran lolos 10 mesh  tertahan  20  mesh  dan  kemudian komposisi  antara  bahan  baku  dengan semen (B) yang di kering udarakan hingga dengan  kadar  air  tertentu.  Semen  diayak
dengan  ukuran  60  mesh  sehingga  didapat semen  yang  seragam  dan  halus  dengan perbandingan komposisi serbuk dan semen (b1,  b2,  b3  yaitu  1:1,  1:1,5  dan  1:2). Jumlah air yang digunakan yaitu 80% dari semen, sedangkan katalisator yang digunakan  kapur  padam  menurut  yaitu 2,5% dari semen (Kasmudjo, 1985).
Pembuatan Papan
Semen dan partikel dimasukan kedalam baskom kemudian tambahkan air yang  sudah  dicampurkan  katalisator  dan aduk  hingga  merata.  Bahan  yang  sudah tercampur rata dimasukan kedalam cetakan  dengan  ukuran  30  cm  x  30  cm  x 2,5  cm  dan  diratakan,  kemudian  diberi penutup dengan ukuran 30 cm x 30 cm x 1,5  cm.  Cetakan  selanjutnya  dimasukan kedalam  alat  kempa  dingin  sehingga cetakan  dengan  tebal  2,5  cm  tertekan dengan  penutup  setebal  1,5  cm,  sehingga mendapatkan  ketebalan  1  cm  selama  3 menit,  kemudian  diklem  selama  24  jam. Papan  semen  yang  telah  jadi  selanjutnya dikering  anginkan  pada  ruangan  terbuka
yang tidak terkena sinar matahari langsung selama  2  minggu  agar  papan  semen mengeras dengan sempurna.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Suhu Hidrasi
Suhu  hidrasi  merupakan  indikator untuk  menentukan  kesesuaian  sebagai bahan  baku  pembuatan  papan  semen partikel.  Nilai  maksimum  pengujian  suhu hidrasi dengan metode Sanderman (Kamil, 1970  dalam  Armaya et  al .  2013)  yang diperoleh  dari  hasil  pengamatan  yang dilakukan  selama  24  jam  yaitu  sebesar 51°C pada jam ke-10. Suhu hidrasi mulai mengalami kenaikan pada jam ke- 9 yaitu sebesar  7°C/Jam.  Naiknya  suhu  pada pengujian  hidrasi  disebabkan  oleh  adanya reaksi  eksotermik  antara  semen,  partikel dan  air.  Suhu  hidrasi  mengalami  stagnan pada jam ke-10, jam ke-11 dan jam ke-12 pada  angka  maksimum  yaitu  51°C  dan kembali  menurun  pada  jam  ke-13  dan seterusnya.  Grafik  hasil  pengujin  suhu hidrasi  partikel  limbah  penggergajian disajikan pada Gambar 1.
Gambar  1. Grafik  Perubahan  Suhu  Hidrasi Bahan Baku  Partikel  (Graphs of Changes in Hydration Temperature of Particle Raw Materials)
Berdasarkan  dari  hasil  pengujian
tersebut diketahui bahwa partikel limbah  penggergajian  yang  digunakan memberikan  pengaruh  baik  sebagai
agregat.  Dengan  demikian  menunjukan bahwa  partikel  limbah  penggergajian tidak mengandung banyak zat ekstraktif yang  dapat  menghambat  pengerasan semen,  sehingga  ikatan  antara  semen dan partikel dapat terjadi dengan baik. Sifat  Fisik  Dan  Mekanik  Papan Semen
Kerapatan Kerapatan  adalah  sifat  fisik  yang menunjukan kekompakan ikatan partikel  dalam  suatu  panil,  kerapatan merupakan  massa  atau  berat  per  satuan volume (Haygreen dan bowyer,
1989).Pada  umumnya  semakin  tinggi kerapatan  papan  maka  semakin  tinggi sifat  mekaniknya.  Hasil  pengujian papan semen partikel limbah penggergajian  menunjukan  nilai  rerata kerapatan  berkisar  antara  0,6878  – 0,8094 gr/c .
Gambar 2. Grafik Nilai Rerata Kerapatan Papan Semen Partikel (Graph of

## Average Value of Particle Cement Board Density)
Rata-rata  nilai  pengujian  kerapatan papan  semen  tidak  memenuhi  target kerapatan yang diinginkan yaitu sebesar 1 gr/ ,  hal  tersebut  dikarenakan  semen yang  bersifat  padat  dengan  kadar  tertentu tidak  mampu  mengikat  sempurna  dengan jumlah  air  yang  digunakan.  Hal  tersebut diduga  saat  pelepasan  dari  cetakan  dan klem papan mengembang kembali, sehingga susunan komponen bahan dalam papan  tidak  rapat  dan  adanya  pori-pori yang terbuka  sehingga tebal  papan semen menjadi  besar  sementara  kerapatan  akan menjadi  kecil.  Menurut  Sembiring et  al .
(2015) dalam penelitianya dengan membuat  papan  semen  yang  diklem selama  4  hari  menyatakan  nilai  kerapatan papan semen rendah akibat dari ketebalan papan  melebihi  ketebalan  target  yang  di tetapkan. Menurut Purwoko (1980) mengatakan  bahwa  jumlah  air  yang digunakan  untuk  sejumlah  semen  akan menentukan  kualitas  adukan  campuran yang  dihasilkan.  Hal  ini  menyebabkan ikatan  antara  semen  dan  partikel  menjadi kurang  kompak  sehingga  nilai  kerapatan papan  semen  yang  dihasilkan  cenderung rendah.
Nilai  rerata  kerapatan  yang  didapat menunjukan papan semen partikel dengan ukuran 40 mesh lebih rendah dari partikel dengan  ukuran  20  mesh.  Hal  tersebut sejalan  dengan  penelitian  Simbolon et  al. (2015)  yang  menyatakan  nilai  kerapatan papan  semen  dengan  ukuran  partikel  80 mesh  lebih  rendah  dari  papan  semen dengan ukuran partikel 30 mesh disebabkan  ukuran  partikel  yang  sangat halus  tidak  dapat  diikat  dengan  baik  oleh semen  dan  memiliki  ikatan  kurang  erat untuk rasio massa partikel dan semen yang digunakan.  Hasil  yang  didapatkan  dalam
penelitian  ini  sejalan  dengan  penelitian Purwanto  (2014)  yang  membuat  papan semen  dengan  perbandingan  kulit  kayu gelam  dan  semen  dengan  perbandingan campuran kulit  kayu  dan  semen yaitu 1:2 menghasilkan nilai terbaik yang memenuhi  standar  pengujian  JIS  A 5417:1992.

## Kadar Air
Hasil pengujian papan semen partikel limbah  penggergajian  menunjukkan  nilai rerata  kadar  air  berkisar  antara  6,7057- 10,0246%.  Nilai  rerata  kadar  air  papan semen dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar  3.  Grafik  Nilai  Rerata  Kadar  Air  Papan  Semen  Partikel  (Graph  of

## Average Value Moisture Content of Cement Particle Board)
Nilai  kadar  air  papan  semuanya memenuhi  standar  pengujian  JIS  A 5417:1992 yaitu ≤16%. Kadar air tertinggi yang dihasilkan dari papan semen dengan perlakuan  komposisi  partikel  dan  semen (1:2)  yaitu  sebesar  13,9132%.  Hal  ini diduga  semakin  banyak  penggunaan semen  dalam  penggunaan  papan  akan menambah  penggunaan  air didalam pembuatan  adonan  papan  semen.  Diduga
air yang tertahan didalam papan akan sulit untuk menguap karena rapatnya komponen  penyusun  sehingga  kadar  air juga akan meningkat. Hal tersebut sejalan dengan  penelitian  Hendrik  (2005)  yang menyatakan  semakin  tinggi  kadar  semen yang digunakan maka semakin tinggi pula kadar air yang dihasilkan.
Berdasarkan  hasil  penelitian  pada Gambar  3  dapat  dilihat  bahwa  papan
semen yang dibuat dengan partikel ukuran kecil  pada  umumya  menghasilkan  kadar air yang lebih tinggi dibandingkan dengan partikel  ukuran  besar.  Menurut  Simbolon et  al. (2015)  bahwa  ukuran  partikel  besar (30  mesh)  menghasilkan  kadar  air  yang lebih rendah dari partikel ukuran kecil (80 mesh)  hal ini  dikarenakan ukuran  partikel yang  besar  membutuhkan  banyak  semen untuk mengikat partikel.
Kadar  air  tertinggi  yang  dihasilkan  dari papan  dengan  ukuran  partikel  lolos  20 mesh tertahan 40 mesh dengan perbandingan  komposisi  semen  dan partikel (1:2) yaitu sebesar 13,9132%. Hal ini  diduga  karena  jumlah  partikel  dengan ukuran  besar  yang  sedikit  dengan perbandingan semen yang banyak menyebabkan  air  sulit  untuk  menyerap menyebabkan  kadar  air  lebih  rendah.  Hal ini  sesuai  dengan  pernyataan  Bakri et  al. (2006) bahwa jumlah partikel yang sedikit akan  sulit  menyerap  air  dengan  proporsi semen  yang  lebih  tinggi,  akibatnya  kadar
air  lebih  rendah.  Oleh  karena  itu  maka kadar  air  komposisi  semen  partikel  1:2 dangan ukuran kecil (40 mesh) lebih tinggi dibandingkan  dengan  ukuran  besar  (20 mesh).

## Pengembangan Tebal
Perubahan  dimensi  papan  dalam  hal ini  ketebalan  menjadi  penting  dalam banyak  pemakaiannya.  Stabilitasi  dimensi papan akan rendah apabila pengembangan tebal  papan  tinggi.  Pengembangan  tebal bukanlah  suatu  proses  yang  seketika  tapi membutuhkan waktu setelah papan menjadi  basah  (Haygreen  dan  bowyer,
1989).  Menurut  Armaya et  al. (2013) pengembangan  tebal  adalah  sifat  fisik untuk  menentukan  penggunaan  suatu papan  semen  untuk  keperluan  baik eksterior  maupun  interior.  Hasil  dari pengujian  papan  semen  partikel  berkisar antara  0,3996-0,8773%.  Hasil  rekapitulasi rerata  papan  semen  dapat  dilihat  pada Gambar 4.
Gambar  4.  Grafik  Nilai  Rerata  Pengembangan  Tebal  Papan  Semen  Partikel (Graph  of  Average  Development  Value  of  Particle  Cement  Board Thickness)
Standar  JIS  A  5417:1992  dengan syarat  pengembangan  tebal  papan  ±
8,3%, secara keseluruhan nilai pengembangan  tebal  papan  semen  dari hasil  penelitian  memenuhi  standar pengujian.  Pada  Gambar  4  menunjukan bahwa pengembangan tebal dipengaruhi oleh banyaknya air yang mampu diserap oleh papan.
Berdasarkan  dari  hasil  penelitian dapat  dilihat  bahwa  adanya  penurunan pengembangan  tebal  seiring  dengan bertambahnya  komposisi  semen  yang terkandung didalam papan semen partikel. Hal tersebut juga didukung dari hasil  penelitian  Prayitno  (2001)  dalam Simbolon et al. (2015) yang menyatakan semakin tinggi kadar semen  yang  digunakan  maka  nilai pengembangan  tebal  akan  semakin menurun.  Nilai  pengembangan  tebal tertinggi  dihasilkan  dari  papan  semen dengan  komposisi  partikel  dan  semen (1:1) dan ukuran partikel lolos 10 mesh tertahan 20 mesh yaitu sebesar 0,9328%.  Hal  ini  diduga  karena  papan memiliki komposisi semen yang sebanding  dengan  komposisi  partikel sehinggan menyebabkan bahan pengikat tidak  mampu  mengikat  partikel  dengan baik dan mengakibatkan pengembangan tebal  menjadi  lebih  besar.  Menurut Mujahid  (2010)  semakin  besar  ukuran
serbuk  maka  akan  menyebabkan  nilai kerapatan  semakin  menurun,  karena partikel  besar  mengakibatkan  kontak yang  lemah  sehingga  menciptakan rongga diantara partikel.
Nilai  pengembangan  tebal  terkecil dihasilkan  dari  papan  semen  dengan komposisi  parikel  dan  semen  (1:2)  dan ukuran  partikel  lolos  10  mesh  tertahan 20  mesh  yaitu  sebesar  0,6250%.  Hal tersebut  diduga  komposisi  semen  yang lebih  banyak  mampu  mengikat  partikel dengan  baik.  Menurut  Simbolon et  al. (2015)  dengan  menggunakan  partikel cangkang  kemiri  menyatakan  bahwa semakin  banyak  komposisi  semen  yang digunakan maka semakin banyak partikel yang dapat diikat oleh semen.

## Daya Serap Air
Daya serap air yaitu salah satu sifat fisik  papan  semen  yang  menunjukan kemampuan  papan  untuk  menyerap  air dalam  jangka  waktu  tertentu.  Fatriasari dan  Hermiati  (2006)  dalam  Sibarani (2011)  menyatakan  bahwa  besarnya nilai  daya  serap  air  dipengaruhi  oleh besar  diameter  serat  dan  panjang  serat partikel yang digunakan. Hasil pengujian  daya  serap  air  menunjukan nilai rerata yaitu berkisar antara 27,8949 – 49,0375%.  Nilai rerata daya serap air papan semen dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar  5.  Grafik  Nilai  Rerata  Daya  Serap  Air  Papan  Semen  Partikel  (Graph  of

## Average Value of Water Absorption of Cement Particle Board)
Pengujian  daya  serap  air  dilakuan karena  berpengaruh  terhadap  ketahanan suatu hasil papan semen dalam
penggunaannya yang berhubungan langsung  dengan  cuaca.  Dari  hasil penelitian  menunjukan  bahwa  adanya penurunan daya serap air seiring dengan bertambahnya  komposisi  semen  yang terkandung  dalam  papan.  Hal  tersebut dikarenakan  semakin  tinggi  komposisi semen  maka  semakin  baik  untuk mengikat  partikel  sehingga  sulit  untuk ditembus  oleh  air.  Menurut  Kumoro (2007) dalam Sembiring (2015)
menyatakan  bahwa  lapisan  perekat semen yang tebal akan membentuk daya adhesi  antara  perekat  semen  dengan partikel  dan  daya  kohesi  antar  partikel semakin  kuat,  akibatnya  air  sukar menembus  lapisan  semen  yang  tebal dan  struktur  papan  semen  partikel  yang rapat.
Nilai  daya  serap  air  tertinggi dihasilkan dari perlakuan dengan
komposisi  parikel  dan  semen  (1:1)  dan
ukuran  partikel  lolos  20  mesh  tertahan 40 mesh yaitu sebesar 49,0375%. Papan dengan perlakuan ini diduga
perbandingan  partikel  dan  semen  yang sama  sehingga  menyebabkan  ikatan antara  komponen  tidak  kuat,  sehingga mudah  ditembus  oleh  air.  Nilai  daya serap  air  terkecil  yaitu  dari  perlakuan komposisi partikel  dan  semen (1:2) dan ukuran  partikel  lolos  10  mesh  tertahan 20  mesh  yaitu  sebesar  27,8949%.  Hal tersebut diduga papan dengan perbandingan  semen  yang  lebih  banyak dari  partikel  akan  membuat  ikatan antara  komponen  akan  menjadi  lebih kuat  sehingga  hanya  sedikit  rongga yang dapat ditembus oleh air.
Pengujian Modulus of Elastisity (MOE)
Hasil pengujian papan semen partikel  menujukan  bahwa  nilai  MOE yang  didapatkan  yaitu  berkisar  antara 412,6563-1411,7847
kg/cm2.
Rekapitulasi  rerata  nilai  MOE  dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Grafik Nilai Rerata MOE Papan Semen Partikel ( Graph Average Value of MOE Cement Particle Board)
Dari  hasil  penelitian  menunjukan bahwa  tidak  ada  satu  pun  papan  yang memenuhi  standar  JIS  A  5417:1992 yang  mensyaratkan  nilai  MOE>24.000 kg/cm2.  Papan  semen  dengan  nilai tertinggi adalah papan dengan komposisi partikel  dan  semen (1:2) dan ukuran  partikel  lolos  10  mesh  tertahan 20 mesh yaitu sebesar
1411,7847kg/cm2.  Hal  tersebut  diduga karena  semakin  halus  ukuran  partikel maka  akan  semakin  kurang  ikatan antara  partikel  dan  semen.  Hal  tersebut sejalan  dengan  penelitian  Hamdi et  al . (2010)  membuat  papan  partikel  kayu dengan  ukuran  60  mesh  lebih  baik
dibandingkan  dengan  ukuran  80  mesh. hal  tersebut  dikarenakan  semakin  halus ukuran  partikel  maka  akan  semakin kurang ikatan antara partikel dan semen. Menurut  Hakim  dan  Sucipto  (2012) semen  memegang  peranan  penting dalam  sistem  perekatan  antar  serat, sehingga  semakin  banyak  semen  maka semakin baik perekatannya.
PengujianModulus Of Rupture (MOR) Hasil pengujian papan semen partikel  menunjukan  nilai  rerata  MOR berkisar  antara  2,1529-4,5909  kg/cm2. Rekapitulasi  rata-rata  nilai  MOR  papan semen  partikel  dapat  dilihat  pada Gambar 7.
Gambar 7. Grafik Nilai Rerata MOR Papan Semen Partikel (Graph Average
Value of MOR Cement Particle Board)
Berdasarkan  hasil  penelitian  pada Gambar 7 menunjukan bahwa tidak ada nilai MOR papan semen yang memenuhi  standar  JIS  A  5417:1992. Hal  ini  diduga  karena  ikatan  antar partikel  dan  semen  lemah  sehigga  hasil yang  didapatkan  tidak  dapat  memenuhi standar,  selain  itu  diduga  lama  waktu pengkleman papan semen juga mempengaruhi  hasil  yang  didapatkan. Menurut  Haygreen  dan  bowyer  (1989) menyatakan  semakin  tinggi  kerapatan partikel penyusunnya, maka akan semakin tinggi keteguhan papan partikel yang dihasilkan. Berdasarkan hasil
peneliian menunjukan  bahwa  papan  dengan pemberian  ukuran  partikel  besar  (20 mesh)  memiliki  nilai  MOR  yang  lebih tinggi  dibandingkan  dengan  ukuran kecil  (40  mesh).  Hal  tersebut  diduga karena  kurangnya  ikatan  antar  partikel dan  semen  sehingga  menimbulkan rendahnya nilai yang dihasilkan.
Menurut  Hamdi et  al .  (2010)  papan semen    dengan  ukuran  60  mesh  lebih baik  dibandingkan  dengan  ukuran  80 mesh. Hal tersebut dikarenakan semakin halus  ukuran  partikel  maka  akan semakin  kurang  ikatan  antara  partikel dan semen.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  dari  hasil  penelitian dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Ukuran  partikel  yang  berpengaruh terhadap  sifat  fisik  yaitu  nilai  daya serap  air,  sedangkan  komposisi bahan  yang  berpengaruh  terhadap sifat  fisik  yaitu  kerapatan,  kadar  air, pengembangan  tebal  dan  daya  srap air.  Ukuran  partikel  dan  komposisi bahan  yang  meberikan  pengaruh terhadap  sifat  mekanik  yaitu  nilai keteguhan  lentur  dan  keteguhan patah.
2. Berdasarkan  dari  hasi  pengujian dengan komposisi partikel dan semen
(1:2) dengan ukuran partikel lolos 10 mesh tertahan 20 mesh menghasilkan sifat  fisik  papan  semen  terbaik  yang memenuhi  standar  JIS  A  5417:1992, sedangkan  MOE  dan  MOR  papan semen  tidak  ada  yang  memenuhi standar  pengujian  sifat  mekanik menurut JIS A 5417:1992.

## SARAN
Disarankan dalam melakukan penelitian  pembuatan  papan  semen partikel    disimpan    ditempat  yang  baik sehingga  tidak  terganggu  oleh  cuaca luar.  Papan  semen  memerlukan  waktu klem lebih dari 4 hari agar papan semen tidak  mengembang  dan  dapat  mengeras dengan baik.

## DAFTAR PUSTAKA
Armaya  R,  Herawati  E,  Sucipyo  T. 2013.  Karakteristik  Fisis  Dan
Mekanis  Papan  Semen  Bambu Hitam ( Gigantochloa Atroviolacea Widjaja)  Dengan Dua  Ukuran  Partikel. Jurnal Universitas Sumatera Utara . Medan. 4(2):9-15 Bakri,  Gunawan  E,  Sanusi  D.  2006.
Sifat Fisik dan Mekanik Komposit Kayu  Semen  Serbuk  Gergajian.
Jurnal Perennial , 2: 38-41.
Dirhamsyah  M.  2011.  Sifat  Papan Semen Partikel Kayu Karet ( Cement Board Property of Rubber  Wood  Particle ). Jurnal
Tengkawang . 1:43-50
Hakim,  L.  dan  T.  Sucipto.  2012.
Pengaruh  Rasio  Semen/Serat  Dan Jenis  Katalis  Terhadap  Kekuatan Fiber-Cement Board Dari Limbah Kertas Kardus. Indonesian Journal  Of  Forestry  Research 1(2): 70-78. Hamdi  S,  Arhamsyah.  2010.  Sifat  Fisis Mekanis  Papan  Partikel  Dari Limbah Kayu Gergajian Berdasarkan Ukuran Partikel. Jurnal  riset  industri  hasil  hutan
2(2):13-17
Haygreen  JG  dan  Bowyer  JL.  1989. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu . Suatu Pengantar (Terjemahan). Yogyakarta. Gajah Mada University Press. Hendrik. 2005. Pembuatan Papan Semen Gypsum Dari Kayu Akasia
Mangium Willd. Fakultas Kehutan IPB. Bogor.
Kamil  RN.  1970.  Prospek  pendirian industri  papan  wol  kayu  di Indonesia.Lembaga–lembaga Penelitian Kehutanan Bogor.
Kamil   RN, Kliwon S. 1973.  Pengujian Enam  Jenis  Kayu  Dari  Jasinga Untuk  Papan  Wol  Kayu.Lembaga Penelitian  Hasil  Hutan  Laporan No.18. Bogor.
Kasmudjo. 1985. Papan Semen Cetakan 1,  Yayasan  Pembina  Fakultas
Kehutanan, Universitas Gajah
Mada. Yogyakarta.
Mujahid, 2010. Sifat Fisik Dan Mekanik  Komposit  Semen  CaCl2 Aren dengan Variasi Ukuran Serat
Aren. Prosiding Seminar Nasional Sains  dan  Teknologi  Volume  1, No 1. Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim Semarang.
Purwanto D. 2009Analisa Jenis Limbah Kayu  Pada  IndustriPengolahan Kayu  Di  Kalimantan  Selatan.
Jurnal Riset Industri Hasil Hutan . 1:14-20.
Purwanto  D.  2014.  Sifat  Fisik  dan
Mekanik Papan Semen dari Limbah Kulit Kayu
Gelam. Journal of Industrial Research . 8:197 – 204.
Sembiring  DN,  Hakim  L,  Sucipto  T. 2015. Kualitas  Papan Semen Dari Partikel  Serutan  Pensil  Dengan Berbagai Rasio Semen Dan Partikel. Jurnal Universitas Sumatra Utara . 4(2):175-185 Sibarani,  I.P. 2011.  Karakteristik  Papan Semen  Dari  Tiga  Jenis  Bambu Dengan Penambahan Katalis Magnesium Klorida (MgCl2). Universitas Sumatra Utara. Simbolon,  Ira  L,  Tito  S,  Rudi  H.  2015. Pengaruh  Ukuran  Partikel  dan Komposisi Semen- Partikel Terhadap  Kualitas  Papan  Semen Dari  Cangkang  Kemiri  ( Aleurites Moluccana Wild). Jurnal.usu.ac.id .1(2):7-12