Penggunaan Metode FMECA (Failure Modes Effects Criticality Analysis …………
PENGGUNAAN METODE FMECA ( FAILURE MODES EFFECTS CRITICALITY A NALYSIS) DALAM IDENTIFIKASI TITIK KRITIS DI INDUSTRI KEMASAN

## USE OF THE METHOD FMECA (FAILURE MODES EFFECTS CRITICALITY ANALYSIS) IN THE IDENTIFICATION OF CRITICAL POINT IN INDUSTRIAL PACKAGING
Arif Rahman 1)* dan Farah Fahma 2)
1) Program Studi Teknik Industri, Universitas Indraprasta PGRI, Jakarta, Indonesia
2) Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB University, Bogor, Indonesia Email: arif.rahman0876@gmail.com 1 , farah_fahma@apps.ipb.ac.id 2
Makalah: Diterima 27 November 2020; Diperbaiki 20 April 2021; Disetujui 30 April 2021

## ABSTRACT
PT. XYZ is a company engaged in packaging, especially for pharmaceuticals. The company has recorded an overall defective product known as end to end waste. During 2019 the average end to end waste was 12.37%, while the target of company management was 9%. The objective of this research is to minimize defective products and to find out what types of defects occur in the production process. The method used in this research is FMECA (Failure Modes, Effects and Critically Analysis), which is the development of the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) method which functions to make analyzes from production tools or processes, types of defects to the effects that arise as a result. of the defect, but also to determine the critical point. The results of the analysis that has been carried out using the FMEA method with RPN (Risk Priority Number) calculations, then analysis with the Pareto diagram and criticality matrix, the researcher gets 10 priority failure modes, namely the machine often stops due to a lot of paper dust, too high piles, unstable colors because there is a change in ink, the non-stop feeder is damaged, the front lay and side lay are unstable from the printing process, the side lay sensor does not work, the actual chiller temperature with the display is not the same, the paper is untidy from the printing process, the paper  is  untidy  from  the  calendering  process,  and  the  chiller  is  leaking.  The  researcher  also  gave recommendations, namely making a Standard Operation Procedure (SOP) for handling dusty paper, submitting complaints to suppliers regarding paper quality, providing a printing unit, and training for dusty paper handling.
Keywords: criticality matrix, FMECA, risk priory number, pareto diagram

## ABSTRAK
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang kemasan khususnya untuk farmasi. Perusahaan telah mendata produk cacat secara keseluruhan yang disebut dengan end to end waste. Selama tahun 2019 rata- rata  end  to  end  waste  sebesar  12,37%,  sedangkan  target  dari  manajemen  perusahaan  adalah  9%.  Tujuan  dari penelitrian ini adalah untuk meminimalisir produk yang defect dan untuk mengetahui jenis-jenis defect apa saja yang terjadi pada proses produksi. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah FMECA (Failure Modes, Effect and Critically Analysis), yang merupakan pengembangan dari metode  FMEA (Failure Mode and effect Analysis)  dimana berfungsi membuat  analisa  dari mulai alat  atau  proses  produksi, jenis  defect  sampai dengan pengaruh yang muncul akibat dari defect tersebut, selain itu juga untuk menentukan titik kritis. Hasil dari analisa yang sudah dilakukan menggunakan metode FMEA dengan perhitungan RPN (Risk Priority Number), kemudian analisa dengan diagram pareto dan matriks kritikalitas maka peneliti mendapatkan 10 prioritas  mode kegagalan, yaitu  mesin  sering berhenti  karena  banyak  debu  kertas,  tumpukan  terlalu tinggi,  warna  tidak  stabil  karena  ada perubahan tinta, non stop feeder rusak, front lay dan side lay tidak stabil dari proses printing, sensor side lay tidak berfungsi, temperatur chiller aktual dengan display  tidak sama, kertas tidak rapi dari proses printing, kertas tidak rapi dari proses calendering, dan chiller bocor. Peneliti juga memberikan rekomendasi yaitu pembuatan Standard Operation Procedure (SOP) penanganan kertas yang berdebu, menyampaikan keluhan ke suplier mengenai kualitas kertas, menyediakan sebuah unit printing, dan pelatihan untuk penanganan kertas yang berdebu.
Kata kunci: diagram pareto, FMECA, risk prioiry number, matriks kritikalitas
PENDAHULUAN
Produk yang berkualitas merupakan persyaratan bagi produsen supaya bisa diterima oleh pelanggan dan bisa memenangkan persaingan dengan kompetitor,  dengan  semakin  ketatnya  persaingan menyebabkan  semua  perusahaan  bersaing  untuk melakukan peningkatan kualitas, melakukan
terobosan-terobosan perbaikan produk serta melakukan continuous  improvement .  PT.  XYZ merupakan  perusahaan  kemasan  dengan  spesialisasi memproduksi kemasan untuk farmasi.
Berdasarkan  data  tahun  2019  bahwa  jumlah produk  yang  cacat  melebihi  dari  yang  ditargetkan oleh  pihak  manajemen  perusahaan.  Perusahaan mendata  produk  cacat  ( defect )  secara  keseluruhan
Jurnal Teknologi Industri Pertanian 31 (1): 110-119, April 2021 DOI: https://doi.org/10.24961/j.tek.ind.pert.2021.31.1.110 ISSN: 0216-3160    EISSN: 2252-3901
dari  mulai  awal  proses  produksi  sampai  dengan produk  dikirim  ke  pelanggan  yang  disebut  dengan end  to  end  waste .  Data  produk defect dari  januari sampai  desember  tahun  2019  rata-rata end  to  end waste adalah  12,37%  sedangkan  target end  to  end waste dari manajemen PT. XYZ adalah sebesar 9%. Dengan masih tingginya nilai end to end waste ini  mendorong  peneliti  mencari  faktor-faktor  yang menyebabkan terjadinya produk defect tersebut. Ada beberapa  metode  yang  bisa  digunakan  untuk menganalisa dan mencari penyebab terjadinya defect produk  diantaranya  adalah  dengan  metode  FMEA, metode  FTA,  dan  juga  metode  FMCEA . Metode yang  pertama  yaitu  FMEA (Failure  Mode  Effect Analysis) adalah  suatu  metode  kualitatif    yang berfungsi untuk melakukan identifikasi kemungkinan-kemungkinan  terjadinya  kegagalan diakibatkan  oleh  alat,  proses,  dan  juga  system, sedangkan  kalau  metode  FMECA  ( Failure  Mode Effect  and  Critically  Analysis) yaitu  pengembngan dari metode FMEA dimana merupakan suatu metode kuantitatif  yang  berfungsi  melakukan  identifikasi potensi kegagalan dengan menambahkan analisa titik kritis dengan enggunakan matrik kritikalitas (Ibrahim et al., 2011).
Metode  berikutnya  adalah  FTA  ( Fault  Tree Analysis) ,  yaitu  suatu  metode  yang  mampu menjelaskan secara sistematik faktor-faktor penyebab yang  tidak  diharapkan  secara  langsung  menuju kegagalan,  namun  metode  FTA  ini  juga  belum sempurna  karena  memiliki  sifat  yang  subjektif. (Pasaribu et al., 2017). Ruang lingkup metode FTA kurang  luas,  ditambah  lagi  saat  proses  perhitungan dibutuhkan  keahlian  yang  harus  kuat  (Satriyo  dan Puspitasari, 2017).
Dengan jumlah end to end waste yang tinggi di PT. XYZ yaitu 12,3%, maka peneliti memutuskan FMECA  ( Failure  Mode  Effect  and  Critically Analysis) digunakan  sebagai  metode  penelitian . FMECA adalah metode hasil dari pengembangan dari metode sebelumnya yaitu FMEA. FMEA ini adalah salah  satu  metode  yang  tepat  untuk  menganalisa tingkat  keandalan  suatu  produk  dan  juga  proses (Puspitasari dan Martanto, 2014). Walaupun FMEA ini  merupakan  metode  yang  sudah  tepat,  namun masih  mempunyai  kelemahan  yaitu  penggunaannya yang kurang fleksibel dalam hal peningkatan desain. Saat  ini  pelanggan  tentunya  akan  menuntut  kepada para produsen untuk melakukan peningkatan kualitas terhadap  produk  yang  dihasilkan,  selain  menuntut kualitas  produk  yang  tinggi  produsen  juga  harus menghasilkan produk yang handal.
Metode  FMEA  memberikan tools yang sederhana  dan  mudah  untuk  diterapkan  dalam  hal menentukan risiko yang memiliki potensi yang besar dan perlu dilakukan tindakan preventive supaya bisa mencegah  timbulnya  masalah.  Tujuan  dari pengembangan metode ini adalah untuk memastikan produk  akan  mencapai persyaratan  yang  ditetapkan (Ambekar et al., 2013).
Alasan  dipilihnya  metode  FMECA  dalam penelitian  ini  karena  FMECA  adalah  suatu  metode yang  menggabungkan  antara  metode  FMEA ditambahkan  dengan  analisa  titik  kritis  yang menggunakan  matriks  kritikalitas,  tujuannya  adalah untuk  membuat  analisa  potensi  risiko  yang kemungkinan bisa terjadi pada alat, proses, dan juga sistem,  FMECA  diaplikasikan  untuk  melaukan identifikasi  faktor-faktor  yang  bisa  menyebabkan kegagalan,  dan  melakukan  indentifikasi  dampak terhadap  hasil  proses  produksi,  dan  melakukan identifikasi  tindakan preventive untuk  menghindari terjadinya kegagalan (Putra et al., 2017).
Metode  FMECA ini juga merupakan metode yang  utama  untuk  mengoptimalkan  fungsi  dari pemeliharaan.    Selain  itu  FMECA  dapat menghasilkan  sebuah  sistem  yang  handal yang  bisa meminimalisir terhadap kegagalan, dan juga mampu menjaga komponen dan fungsi bisa terkontrol dengan mudah. FMECA ini adapat diaplikasikan pada hal-hal yang  penting,      untuk    mendominasi    kegagalan, khusunya  untuk  faktor-faktor  yang mempunyai  titik kritis  yang  paling  tinggi.    Menurut  Ilyas  (2015) FMECA adalah suatu metode yang sudah disesuaikan dalam  beberapa  cara    untuk    bermacam-macam keperluan.  Keuntungan  menggunakan  metode FMECA ini dapat meningkatkan desain produk dan proses, sehingga dapat menghasilkan alat atau proses yang  lebih  handal,  produk  yang  berkualitas  tinggi, keamanan  produk  lebih  meningkat,  pelanggan menjadi lebih puas terhadap kualitas dan pelayanan, juga biaya bisa menjadi lebih murah.
FMECA merupakan metode yang memiliki 2 analisa, yaitu menggunakan metode FMEA ( Failure Mode Effect Analysis) dan  metode analisa titik kritis ( Critically Analysis ). Metode FMEA fungsinya untuk melakukan  evaluasi  terhadap  beberapa  risiko  yang berasal  dari  kemungkinan-kemungkinan  terjadinya masalah  dengan  menggunakan  beberapa  cara  atau metode.  Metode  yang    biasanya  digunakan    adalah dengan  cara  perhitungan Risk    Priority    Number (RPN).    Untuk    mengaplikasikan  metode  ini dibutuhkan bantuan dari tim pakar untuk menentukan nilai  variabel-varibel  yang  dibutuhkan  pada  saat perhitungan RPN, tim pakar ini berasal dari PT. XYZ yang memiliki kemampuan analisa untuk mengevaluasi  penyebab-penyebab  kegagalan  dan efek yang dihasilkan. Tugas utama dari tim pakar ini adalah  menentukan  tingkat  keparahan  ( severity), tingkat  seberapa  banyak  gangguan  yang  dapat menyebabkan  sebuah  kegagalan  ( occurance ) , dan tingkat deteksi ( detection ) . Perhitungan RPN adalah hasil  perkalian  dari severity , occurance ,  dan detection . (Sahoo et al., 2014).
Dengan  digunakannya  metode    FMECA  ini diharapkan  dapat  mencapai  tujuan  yang  diinginkan oleh  peneliti  yaitu:  melakukan  identifikasi  produk defect yang  mengakibatkan  nilai end  to  end  waste tinggi  di  PT.  XYZ  dan  mencari  penyebabnya, menentukan  nilai    dari  titik  kritis  (RPN) untuk
menentukan  prioritas  kegagalan    yang   terjadi  pada saat proses produksi kemasan, dan dapat menentukan rekomendasi yang harus dilakukan oleh PT. XYZ dari masing-masing  mode  kegagalan  di  setiap  proses produksi kemasan.

## METODE PENELITIAN
Dengan  kondisi  data  yang  ada  di  PT.  XYZ menuntut metode yang digunakan dalam  penelitian ini adalah memakai metode semi kuantitatif. FMECA merupakan  metode  yang  termasuk  dalam  kategori kulitatif dalam berbagai bidang. Dengan menggunakan  metode  FMECA  ini  keuntungannya adalah  mendapatkan  pengetahuan  yang  fokus mengenai  fungsi  dan  hubungan  interaksi  dari  suatu sistem,  dengan  analisa  yang  dilakukan  secara sistematis hubungan sebab dan akibat. Informasi yang diperoleh  berguna  sebagai  bagian  dari  manajemen risiko, dan hal yang menjadi perhatian adalah tingkat keandalan sistem operasional, hal ini dapat digunakan untuk mengetahui elemen yang paling penting (fungsi dan  komponen  yang  digunakan  PT.  XYZ), menentukan  dan  melakukan  evaluasi  peringkat kelemahan, kesalahan penggunaan sistem, menentukan  dan  melakukan  evaluasi  terhadap  titik- titik kritis dan membuat rekomendasi untuk PT. XYZ.
Kelebihan  dari  metode  semi  kuantitatif menurut Bakhiar (2017) yaitu tingkat keakuratannya lebih  bagus  jika  dibandingkan  dengan  metode kualitatif,  selain  itu  juga  metode  ini  mempunyai kelebihan lain yaitu lebih mudah dan cepat dari pada metode kuantitatif, tetapi metode semi kauantitatif ini juga  memiliki  kekurangan  yaitu  kurang  akurat  jika dibandingkan  dengan  metode  kuantitatif,  dan  skala yang  dipakai  adalah  skala  yang  harus  tepat  dalam penentuan  tingkat  risiko.  Analisa  menggunakan metode  semi  kuantitatif  dilakukan  dengan  cara pengamatan  di  lapangan  produksi,  dan  proses wawancara dengan supervisor dan manajer produksi, selain  itu  juga  dilakukan  wawancara  dengan supervisor dan manajer QC. Penelitian ini dilakukan 3 bulan, dari januari sampai maret tahun 2020 di PT. XYZ yang berlokasi di Bekasi-Jawa Barat. Data yang didapatkan  dari  hasil  pengamatan  dan  wawancara adalah  data  mode  kegagalan  atau  data defect yang menyebabkan end  to  end  waste tinggi,  dan  data severity , occurrence , dan detection dari setiap mode kegagalan  yang  digunakan  untuk  menghitung  nilai Risk Priority Number (RPN) .
Teknik pengumpulan data dalam penelitian ini adalah  dengan  proses  pengumpulan  data,  yaitu  data penyebab  terjadinya  produk defect di  setiap  proses produksi dari mulai proses printing sampai ke proses finishing,  yang  digunakan  dalam  tahapan  analisa menggunakan metode FMECA dan analisa titik krits. Pada  saat  proses  analisa  FMEA ini  khususnya  pada saat perhitungan nilai RPN analisisnya menggunakan sistem  pakar  dan  menggunakan  metode  FMECA. Sistem pakar adalah salah satu cabang dari Artificial
Intelligence (AI)  yang  menggunakan  pengetahuan secara luas yang dimiliki oleh manusia khusus untuk menyelesaikan  masalah.  (Badariah et  al., 2016). Seorang pakar adalah orang yang memiliki keahlian khusus  di  bidang  tertentu,  yaitu  pakar  yang mempunyai pengetahuan atau  kemampuan  khusus yang  tidak  dimiliki  orang  lain  di  bidang  yang dikuasainya.  Secara  garis  besar  menurut  Ibrahim et al. (2011) analisa FMECA terbagi menjadi 2 proses, yaitu:
1. Analisis  FMEA  ( Failure  Modes  and  Effect Analysis/ FMEA).  Analisa  FMEA  terdiri  dari beberapa tahap yaitu: analisa titik-titik kegagalan (produk defect ). Di tahap awal ini yang dilakukan adalah:  menetapkan  ID,  menetapkan  titik-titik kegagalan  dan  yang  menyebabkan  terjadinya kegagalan. Evaluasi mengenai titik-titik kegagalan pada  penelitian  ini  dilakukan  dengan perhitungan  nilai Risk  Priority  Number (RPN). RPN  adalah  hasil  perkalian  dari Severity (S), Occurance (O)  dan Detection (D).  Menurut Andiyanto,  dkk  (2017) Severity adalah  tinkat keparahan  akibat  dari  proses  yang  gagal  pada proses produksi dan aktivitas yang ada di pabrik lainnya. Detection adalah kemampuan mendeteksi kegagalan proses yang bisa diketahui sebelum terjadinya kegagalan tersebut.
Occurance  adalah menentukan  nilai  gangguan yang  bisa  mengakibatkan  kegagalan  proses produksi.
2. Analisis  kritikalitas  ( Critical  Analysis/ CA). Analisis  kritikalitas  menggunakan  matriks kritikalitas ( Criticality Matrix). Analisis krikitalitas  dilakukan  melalui  beberapa  tahap yaitu:
a. Menentukan  tingkat  keparahan  ( Severity) dan juga tingkat occurance
b. Melakukan  perhitungan  nilai Risk  Priority Number (RPN) pada setiap titik kegagalan
c. Menempatkan  setiap  titik  kegagalan  pada matriks  krtikalitas  dengan  memperhatikan nilai severity dan occurance seperti yang ada di  gambar  2.  Jika  posisi  titik  kegagalan cenderung  berada  di  sebelah  kiri  kolom maka  artinya  titik  kegagalannya  semakin tinggi,  dan  jika  titik  kegagalan  berada  di posisi  semakin  keatas  baris  maka  tingkat kegagalannya  juga  semakin  tinggi,  dan  ini berlaku  sebaliknya  jika  posisinya  semakin ke  kanan  kolom  dan  dibawah  baris  maka tingkat kegagalannya semakin rendah.
Berikut  ini  adalah  alur  proses  metode  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  sebagai berikut:  data  dikumpulkan  dengan  cara  pengamatan di  lapangan  dan  wawancara  kepada  tim  pakar perusahaan untuk mengetahui mode kegagalan yang terjadi  pada saat proses produksi  PT. XYZ,  langkah selanjutnya  adalah  perhitungan  nilai    RPN.    Nilai RPN didapatkan setelah tim pakar menentukan rating
severity , occurrence ,  dan detection .  Pada tahap ini peneliti  merangkum  semua  potensi  yang  mungkin akan terjadi kegagalan  dan  juga  mendata kegagalan yang  sudah  pernah  terjadi  di  perusahaan.  Pada  saat proses mendata ini, peneliti dibantu oleh para pakar dari  perusahaan.  Pakar  perusahaan  ini  yang menentukan nilai severity, occurance, dan detection . Pakar  dari  perusahaan  ini  terdiri  dari  supervisor produksi,  manajer  produksi,  supervisor  QC,  dan manajer  QC.  Mereka  merupakan  sejumlah  orang yang memiliki kemampuan lebih di bidangnya yaitu di  industri  kemasan  sehingga  pendapatnya  dapat digunakan  untuk  menerapkan  metode  FMECA berdasarkan sistem pakar. Menurut Priyandari et al. (2018)  menyatakan  pakar  dapat  ditentukan berdasarkan  pengalaman  dari  staf  yang  sudah berkecimpung  lama  dengan  proses  produksi  di perusahaan.
Langkah  selanjutnya  setalah  ada  nilai  RPN adalah melakukan prioritas dengan cara mengurutkan titik  kegagalan  dari  terbesar  ke  yang  terkecil menggunakan  diagram  pareto.    Keuntungan  dari menggunakan  diagram  pareto  adalah  diagram    ini mampu menyelesaikan masalah-masalah yang besar diubah  menjadi  beberapa  bagian  kecil  dan  bisa memilah  titik  kegagalan  yang  memiliki  kontribusi besar.  Tujuannya  adalah  untuk  menghasilkan perbaikan  yang  optimal  dengan  menggunakan sumber  daya  yang  ada  dengan  cara  fokus  terhadap perbaikan  yang  menjadi  prioritas.  Prinsip  dari diagram  pareto  adalah  fokus  pada  titik  kegagalan yang kritis yang menyumbang masalah terbesar.
Hasil  dari  proses  prioritas  menggunakan diagram  pareto  didapatkan    10    mode    kegagalan, setelah itu dilakukan kembali proses pemprioritasan
dengan  menggunakan  matriks  kritikalitas.  Matriks kritikalitas  ini  digunakan  jika  ada  nilai  RPN  yang sama  sehingga  perlu  dilakukan  pemprioritasan dengan  cara  memperhatikan  nilai  dari severity dan occurance. Dari hasil pemprioritasan dengan matriks kritikalitas tersebut maka didapatkan urutan prioritas mode kegagalan terbaru, langkah selanjutnya adalah menentukan  penyebab  terjadinya  kegagalan  dengan menggunakan  metode fishbone diagram atau cause and  effect  diagram. Kemudian  untuk  membuat rekomendasi digunakan metode 5W+1H.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Analisis Mode Kegagalan dan Perhitungan RPN
Untuk  melakukan  evaluasi  titik  kegagalan bisa  dilakukan  dengan  dua  cara  yaitu Criticality Number (CN)  atau  menggunakan Risk  Priority Number (RPN)  (Andiyanto, dkk . 2017).  Penentuan nilai  RPN  dilakukan  dengan cara perkalian antara nilai severity , occurrence , dan detection dimana nilai  tersebut  hasil  dari  identifikasi  dari  setelah melakukan  pengamatan  dan  wawancara  dengan bagian  produksi  dan  Quality  Control  (QC).  Adapun perhitungan dari Risk Priority Number (RPN)  adalah hasil perkalian dari S everity (S), O ccurrence (O) , dan Detection (D).
RPN = S x O x D
Pada  Tabel  1  berikut  ini  adalah  nilai  dari perhitungan  RPN.  Pada  tabel  ini  dapat  dilihat  ada beberapa  titik  kegagalan  di  setiap  alat  atau  mesin. Hasil  nilai  RPN  beserta  rincian  nilai severity, occurance, dan detection
Tabel 1. Nilai Risk Priority Number (RPN) dan Setiap Mode Kegagalan
Nama Alat/Proses No Identitas Mode Kegagalan Severity  Occurance Detection  RPN Chiller 1.1 Alat kontrol alkohol error 4 5 5 100 1.2 Chiller bocor 5 7 5 175 1.3 Temperatur chiller aktual dengan display tidak sama 7 5 6 210 Printing 2.1 Warna tidak stabil karena ada perubahan jenis tinta 7 7 6 294 2.2 Mesin sering berhenti karena banyak debu kertas 7 8 5 280 2.3 Non stop feeder rusak 7 7 5 245 Diecutting 3.1 Front lay dan side lay tidak stabil dari proses printing 7 6 5 210 3.2 Tidak semua mesin diecutting memiliki center line 4 3 5 60 3.3 Sensor side lay tidak berfungsi 7 6 4 168 3.4 Kertas tidak rapi dari proses sebelumnya (calendering) 6 7 4 168 Finishing 4.1 Cutting mark tidak jelas 4 4 6 96 4.2 Pisau tumpul 5 5 5 125 4.3 Tumpukan terlalu tinggi 7 8 4 224 4.4 Kertas tidak rapi dari proses sebelumnya (printing) 7 4 5 140

## Analisa Prioritas Mode Kegagalan
Untuk  menentukan pemilihan  mode kegagalan  maka  harus  ditentukan  terlebih  dahulu prioritas  mode  kegagalannya,  untuk  menentukan prioritas  kegagalan  ini  diperlukan  diagram  pareto. Fungsi  dari  diagram  pareto  ini  adalah  untuk mengurutkan  tingkat  kegagalan  dari  yang  terbesar sampai ke yang terkecil, dimulai dari sebelah kanan diagram adalah yang tebesar dan yang terkecii berada di  sebelah  kiri  diagram.  Dengan  urutan  seperti  itu memudahkan untuk menentukan titik kegagalan yang prioritas  untuk  dikaji  mencari  penyebab  terjadinya kegagalan  tersebut.  Data  yang  diperoleh  Dari  PT. XYZ  adalah  mode  kegagalan  berjumlah  14  mode kegagalan. Dari 14 titik kegagalan yang dapat dilihat pada Tabel  1 kemudian langkah selanjutnya adalah menentukan  prioritas  utama  titik  kegagalan  dengan menggunakan  diagram  pareto  seperti    terlihat  pada Gambar 1.
Dari hasil diagram pareto di atas, bisa dilihat mode kegagalan terbesar yang berada di sebelah kiri diagram  sampai  mode  kegagalan  yang  terendah berurutan  dari  kiri  ke  kanan  di  diagram  pareto. Supaya lebih fokus terhadap proses perbaikan mode kegagalan,  maka  ditentukan  10  prioritas  mode
kegagalan  yang  ditentukan  dari  10  terbesar  mode kegagalan yang ada di diagram pareto. Berikut adalah 10  prioritas  titik  kegagalan  yang  ditampilkan  pada Tabel 2.

## Matriks Kritikalitas
Fungsi dari matriks kritikalitas adalah untuk menentukan  prioritas  mode  kegagalan  yang didasarkan  pada  tingkat  keparahan  dan  tingkat kejadiannya,  jika  ada  nilai  RPN  yang  sama  maka untuk  menentukan  mode  kegagalan  yang  prioritas adalah  berdasarkan  nilai severity dan occurance . Setelah  menggunakan  diagram  pareto  di  atas, didapatkan 10 prioritas utama mode kegagalan yang harus segera diperbaiki. Langkah selanjutnya adalah dari  hasil  analisa  diagram  pareto  yang  sudah didapatkan  sebanyak  10  mode  kegagalan  tersebut kemudian  dilakukan  penilaian  ulang  lagi  dengan memperhitungkan  nilai severity dan occurrence . Dengan  menggunakan  matriks  kritikalitas,  akan sangat  jelas  jika  ada  dua  titik  kegagalan  yang mempunyai nilai RPN yang sama, contohnya adalah pada  titik  kegagalan  (3.3) sensor  side  lay tidak berfungsi  dengan  (3.4)  kertas  tidak rapi  dari  proses calendering.
Gambar 1. Diagram Pareto Mode Kegagalan Tabel 2. Prioritas mode kegagalan dari diagram pareto
No. Identitas Mode Kegagalan RPN 2.1 Warna tidak stabil karena ada perubahan jenis tinta 294 2.2 Mesin sering berhenti karena banyak debu kertas 280 2.3 Non stop feeder rusak 245 4.3 Tumpukan terlalu tinggi 224 1.3 Temperatur chiller aktual dengan display tidak sama 210 3.1 Front lay dan side lay tidak stabil dari proses printing 210 1.2 Chiller bocor 175 3.3 Sensor side lay tidak berfungsi 168 3.4 Kertas tidak rapi dari proses calendering 168 4.4 Kertas tidak rapi dari proses printing 140
Kedua  titik  kegagalan  tersebut  mempunyai nilai detection yang sama yaitu 4, tetapi salah satunya mempunyai  nilai severity 7  dan  nilai occurance 6 untuk sensor  side  lay tidak  berfungsi,  sedangkan untuk  kertas  tidak  rapi  dari  proses  calendering memiliki  nilai severity 6  dan occurance 7.  Kedua mode  kegagalan  tersebut  memiliki  nilai  RPN  yang sama, yaitu 168. Maka dengan menggunakan matriks kritikalitas  dan  menempatkan  nilai severity dan occurance titik  kegagalan  yang  memiliki  nilai  RPN yang sama tersebut maka akan terlihat jelas jika titik kegagalan yang memiliki nilai severity 7 merupakan prioritas  utama  yang  harus  dilakukan  tindakan korektif. Matriks kritikalitas dari titik-titik kegagalan disajikan pada Gambar 2.
Dari  grafik  kritikalitas  mode  kegagalan tersebut  terdapat  10  mode  kegagalan  yang  menjadi prioritas  untuk  dilakukan  tindakan  korektif.  Dasar dari  penentuan  10  mode  kegagalan  ini  berdasarkan nilai severity dan occurance .  Sepuluh  Mode kegagalan tersebut disajikan pada Tabel 3.

## Pembahasan
Dari  hasil  pehitungan  nilai    RPN,  ada  14 mode kegagalan berdasarkan data yang diperoleh dari PT. XYZ. Dari hasil perhitungan RPN ini kemudian di  analsia  menggunakan  diagram  pareto.    Prinsip diagram pareto memfokuskan  upaya  pada  “masalah yang  kritis”  dengan  cara  mengurutkan  mode
kegagalan yang terbesar sampai yang terkecil. Hasil dari analisa dengan diagram pareto maka didapatkan prioritas 10 mode kegagalan yang utama yaitu warna tidak  stabil karena  ada perubahan jenis tinta, mesin sering berhenti karena banyak debu kertas, non stop feeder rusak,  tumpukan  terlalu  tinggi,  temperatur chiller aktual dengan display tidak sama, front lay dan side lay tidak stabil dari proses printing, chiller bocor, sensor side lay tidak berfungsi, kertas tidak rapi dari proses calendering, dan kertas tidak rapi dari printing. Setelah  didapatkan  10  mode  kegagalan hasil dari diagram pareto kemudian dilakukan pemprioritasan  kembali  dengan  menggunakan matriks kritikalitas. Matriks kritikalitas ini berfungsi jika  ditemukan  nilai  RPN  yang  sama  sehigga  perlu ditentukan kembali prioritasnya dengan memperhitungkan nilai severity dan occurance. Dari hasil  diagram  pareto  dan  juga  mempertimbangkan matriks  kritikalitas  maka  diperoleh  urutan  prioritas mode kegagalan, yaitu: mesin sering berhenti karena banyak  debu kertas,  tumpukan  terlalu  tinggi,  warna tidak  stabil  karena  ada  perubahan  tinta, non  stop feeder rusak, front lay dan side lay tidak satbil dari proses printing, sensor side lay tidak berfungsi,temperatur chiller aktual  dengan display tidak  sama,  kertas  tidak  rapi  dari  proses printing, kertas tidak rapi dari proses calendering, dan chiller bocor.
Gambar 2. Grafik Kritikalitas Mode Kegagalan
Tabel 3. Prioritas mode kegagalan dari grafik kritikalitas
No. Identitas Mode Kegagalan RPN 2.2 Mesin sering berhenti karena banyak debu kertas 280 4.3 Tumpukan terlalu tinggi 224 2.1 Warna tidak stabil karena ada perubahan jenis tinta 294 2.3 Non stop feeder rusak 245 3.1 Front lay dan side lay tidak stabil dari proses printing 210 3.3 Sensor side lay tidak berfungsi 168 1.3 Temperatur chiller aktual dengan display tidak sama 210 4.4 Kertas tidak rapi dari proses printing 140 3.4 Kertas tidak rapi dari proses calendering 168 1.2 Chiller bocor 175
Berikutnya adalah melakukan analisa mencari penyebab-penyebab  sehingga  muncul  mode-mode kegagalan  diats  dengan  menggunakan  metode fishbone diagram atau disebut juga cause and effect diagram.

## Cause and Effect Diagram
Berdasarkan  hasil  dari  matriks  kritikalitas prioritas utama urutan nomor 1 adalah mesin sering berhenti  karena  debu  kertas,  mode  kegagalan  ini terjadi  di  proses printing ,  dimana  pada  saat  proses printing menggunakan  kertas  dan  saat  proses produksi  sering  ditemukan  kertas  yang  digunakan menghasilkan  debu  yang  menyebabkan  produk menjadi cacat karena ada debu kertas yang menempel di produk (kemasan), selain itu juga debu kertas ini juga menempel di unit mesin printing sehingga harus sering dibersihkan, dan saat membersihkanya mesin
harus  di  stop  terlebih  dahulu.  Dalam  analisa cause and effect diagram atau fishbone diagram ini peneliti menganalisa  dari  beberapa  faktor,  yaitu:  material, metode,  manusia,  dan  mesin.  Berikut  ini  adalah fishbone diagram dari mode kegagalan mesin sering berhenti karena debu kertas.

## Analisa 5W+1H
Setelah  menentukan  titik-titik  kegagalan yang  sudah  menajdi  prioritas  dari  hasil  analisa mengunakan diagram pareto dan matriks kritikalitas, maka selanjutnya adalah untuk membuat rekomendasi  yang  ditujukan  utuk  PT.  XYZ  dengan menggunakan  metode  5W+1H.  Tujuannya  adalah membuat rencana kerja untuk meningkatkan kualitas berdasarkan    ( WHY -alasan, WHERE -    lokasi, WHEN- kapan ,  WHO -orang, HOW -bagaimana)..
Gambar 3. Fishbone Diagram mode kegagalan mesin sering berhenti karena debu kertas
Tabel 4. Rekomendasi 5W+1H pembuatan sop penanganan kertas yang berdebu
5W+1H Jawaban Apa yang harus dilakukan? Membuat SOP penanganan kertas yang berdebu Mengapa harus dibuat SOP penangan kertas yang berdebu? Untuk mencegah produk cacat yang diakibatkan debu kertas Dimana diperlukan SOP? Pada proses produksi (printing) Siapa yang membuat SOP? Manager Produksi Kapan SOP bisa dilakukan? Sebelum proses produksi dimulai (proses printing) Bagaimana membuat SOP untuk mencegah mesin berhenti karena debu kertas? 1. Sebelum digunakan kertas dibersihkan menggunakan mesin pile turner untuk menghilangkan debu 2. Kertas yang sudah dibersihkan harus langsung digunakan produksi untuk menghindari adanya debu dari lingkungan area produksi 3.Jika debu kertas masih muncul, maka kertas dibersihkan di mesin printing dengan cara proses produksi tanpa tinta (produksi kertas blank)
4. Pada saat proses printing berlangsung, operator harus selalu mengecek sampling per-500 lembar
5. jika komponen blanket yang ada di  unit printing sudah tebal karena debu kertas yang menempel maka harus dibersihkan
Hasil  dari  analisa fishbone  diagram diperoleh  bahwa  penyebab  kegagalan  mesin  sering berhenti karena debu kertas rinciannya adalah sebagai berikut:  dari  faktor metode  adalah:  pembuatan  SOP penanganan kertas yang berdebu, dari faktor Material adalah  menyampaikan  keluhan  ke  suplier  untuk meningkatkan  kualitas  kertas,  dari  faktor  Mesin
adalah:  menyediakan  1  unit printing untuk menghilangkan  debu  kertas,  dan  faktor  Manusia adalah:  pelatihan  untuk  penaganan  kertas  yang berdebu.  Salah  satu contoh  rekomendasi   perbaikan untuk mode kegagalan mesin sering berhenti karena debu kertas disajikan pada Tabel 4 sampai Tabel 7.
Tabel 5. Rekomendasi 5W+1H menyampaikan keluhan ke suplier
5W+1H Jawaban Apa yang harus dilakukan? Menyampaikan keluhan ke suplier untuk meningkatkan kualitas kertas Mengapa harus melakukan menyampaikan keluhan ke suplier? Untuk perbaikan kualitas kertas Dimana diperlukan menyampaikan keluhan ke suplier? Pada saat ditemukan kertas berdebu Siapa yang membuat keluhan ke suplier? Manager QC Kapan menyampaikan keluhan ke suplier bisa dilakukan? Pada saat setelah dilakukan pengecekan oleh Incoming QC Bagaimana menyampaikan keluhan ke suplier untuk meningkatkan kualitas kertas? 1. Setiap ditemukan adanya kertas yang  berdebu yang melebihi level 3 maka harus disimpan buktinya (evidence) 2. Buktinya harus berupa foto, vidio dan bukti fisik kertas 3. Lengkapi dengan Lot Number dari kertasnya dan label kertas dari suplier
4. Setelah buktinya cukup maka manager QC membuat surat keluhan/claim ke suplier dengan dilengkapi bukti- bukti Tabel 6. Rekomendasi 5W+1H menyediakan 1 unit printing 5W+1H Jawaban Apa yang harus dilakukan? Menyediakan 1 unit printing untuk menghilangkan debu kertas Mengapa harus menyediakan 1 unit printing untuk menghilangkan debu kertas? Untuk menghilangkan debu kertas sebelum proses produksi berlangsung Dimana diperlukanmenyediakan 1 unit printing untuk menghilangkan debu kertas? Sebelum proses produksi dimulai Siapa yangmenyediakan 1 unit printing untuk menghilangkan debu kertas? Manager Produksi Kapan menyediakan 1 unit printing untuk menghilangkan debu kertas? Pada saat sebelum proses printing Bagaimana menyediakan 1 unit printing untuk menghilangkan debu kertas? 1. Untuk mesin printing yang memiliki konfigurasi 7 warna/unit printing, maka disiapkan 1 unit printing urutan pertama untuk digunakan menghilangkan debu kertas sedangkan unit yang lainnya digunakan untuk proses produksi 2. Jika spesifikasi produk membutuhkan sampai 7 unit warna atau lebih maka proses produksi dilakukan 2 kali proses termasuk untuk menghilangkan debu kertas
3. Unit printing yang digunakan untuk menghilangkan debu tidak diberikan tinta sehingga kertas masih blank
Tabel 7. Rekomendasi 5W+1H pelatihan untuk penaganan kertas yang berdebu
5W+1H Jawaban Apa yang harus dilakukan? Pelatihan untuk penanganan kertas yang berdebu Mengapa harus melakukan pelatihan penanganan kertas yang berebu? Untuk pemahaman operator bagaimana penanganan terhadap kertas yang berdebu Dimana diperlukan pelatihan penanganan kertas yang berdebu? Sebelum proses produksi dimulai Siapa yang membuat pelatihan penanganan kertas yang berdebu? Manager Produksi Kapan menyampaikan pelatihan penangan kertas yang berdebu? Pada saat sebelum proses printing Bagaimana melakukan pelatihan penanganan kertas yang berdebu? 1. Pelatihan penangan kertas yang berdebu ini diberikan kepada operator bagian printing 2. Materi pelatihan yang disampaikan oleh Manager Produksi harus sesuai dengan SOP Penanganan
Kertas yang Berdebu 3. Untuk memudahkan operator dalam pelatihan penanganan kertas yang berdebu, maka materi pelatihan dilengkapi dengan contoh dan batasan- batasan debu kertas yang mempengaruhi kualitas produk 4. Pada akhir pelatihan, harus dilakukan test untuk mengetahui daya tangkap operator dalam mengikuti pelatihan

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Berdasarkan  pembahasan  diatas  maka peneliti menarik kesimpulan yaitu terdapat 10 mode kegagalan  yang  diprioritaskan  yaitu    mesin  sering berhenti karena banyak debu kertas, tumpukan terlalu tinggi, warna tidak stabil karena ada perubahan tinta, non  stop  feeder rusak, front  lay dan side  lay tidak satbil  dari  proses printing,  sensor  side  lay tidak berfungsi,temperatur chiller aktual  dengan display tidak  sama,  kertas  tidak  rapi  dari  proses printing, kertas tidak rapi dari proses calendering, dan chiller bocor.  Faktor  utama  yang  menyebabkan  terjadinya kegagalan/produk  cacat  pada  proses  produksi kemasan  adalah  diperlukan  pembuatan  SOP penanganan kertas yang berdebu, perlu disampaikan keluhan ke suplier untuk peningkatan kualitas kertas, perlu  menyediakan  1  unit printing untuk menghilangkan debu kertas, dan diperlukan pelatihan kepada  operator  untuk  penanganan  kertas  yang berdebu. Dengan menerapkan metode FMECA maka dapat  mencegah  risiko  kegagalan  yang  bisa  terjadi dan sebagai tahap awal untuk membuat perencanaan selanjutnya,  sehingga  setelah  menerapkan  metode FMECA  dapat  dilakukan  evaluasi  terhadap pencapaian end to end waste .

## Saran
Perusahaan harus mencari alternatif suplier lain yang  bisa  memberikan  kualitas  kertas  yang  bagus, jika suplier lokal kualitasnya tidak memenuhi standar maka harus mencari suplier dari  luar negeri.

## DAFTAR PUSTAKA
Ambekar    SB,  Ajinkya  E,  dan  Vivek  S.  2013.  A review: implementation of failure mode and Effect  Analysis. International  Journal Engineering  and  Innovative  Technolog y 2(8):37-41.
Andiyanto S, Sutrisno A, dan Punuhsingon C. 2017. Penerapan  metode  FMEA  (Failure  Mode And Effect Analysis) untuk kuantifikasi dan pencegahan  resiko  akibat  terjadinya lean waste . Jurnal  Online  Poros  Teknik  Mesin . 6(1): 45-57.
Badariah  D,  Sugiarto  D,  dan  Anugerah  C.  2016.
Penerapan metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dan expert system (sistem pakar).  Seminar  Nasional  Sains  dan Teknologi 2016 Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah,  Jakarta:  Indonesia.  8 November 2016
Bakhtiar  A,  Pratiwi  RD,  dan  Susanty  A.  2017. Analisis kegagalan proses produksi bengkirai  decking  dengan  metode  FMEA (Failure  Modes,  Effects  and  Critically Analysis). Seminar dan Konferensi Nasional IDEC, Surakarta, Indonesia: 8-9 Mei 2017. Ibrahim B, Jacoeb AM, dan Hesamestyna M. 2011. Penggunaan  metode  FMECA  (Failure Modes,  Effects  and  Critically  Analysis) dalam  identifikasi  titik  kritis  tracebility industri pengolahan udang breaded. Quality
Jurnal  Manajemen  dan  Akutansi  Untuk Meningkatkan Kualitas SDM . 1(5): 34-45. Ilyas  A,  Arina  F,  dan    Ferdinant  PF.  2015.
Pengukuran  efektivitas  mesin  electric  arc furnace  9  dengan  Metode  OEE  dan perbaikan menggunakan metode FMECA di PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri . 3(3): 16- 23.
Pasaribu HP. 2017. Metode Failure Mode And Effect Analysis  (FMEA)  dan  Fault  Tree  Analysis (FTA)  untuk  mengidentifikasi  potensi  dan penyebab  kecelakaan  kerja  pada  proyek gedung.  [Tesis].  Yogyakarta:  Universitas Atmajaya Yogyakarta.
Priyandari  Y, Zakaria R,  Syakura  A.  2017.    Sistem pakar pemupukan kelapa
sawit menggunakan  metode  forward  chaining.
Jurnal Performa . 16(2): 98-106.
Puspitasari  NB,  Martanto  A.  2014.  Penggunaan
FMEA  dalam  mengidentifikasi  resiko kegagalan proses produksi sarung atm (alat tenun  mesin)  (Studi  Kasus  PT.  Asaputex Jaya  Tegal). Jurnal  J@TI  Undip .  2(9):  93- 98.
Putra  HNE,  Subukti  A,  dan  Rachmad  AN.  2017.
Analisis  risiko  menggunakan  metode FMCEA dan metode topsis untuk penentuan prioritas  perbaikan  pada  steam  turbine  di perusahaan pembangkit listrik tenaga panas bumi. Proceeding 1st Conference on Safety Engineering  and  Its  Application,  Program Studi  D4  Teknik  Keselamatan  dan Kesehatan  Kerja  –  Politeknik  Perkapalan Negeri,  Surabaya,  Indonesia:  19  Agustus 2017.
Sahoo  T,  Sarkar  PK,  dan  Sarkar  AK.  2014. Maintenance  optimization  for  critical equipment  in  process  industries   based   on FMECA  method.    International Journal Engineering    and  Innovative  Technology 2(8): 107-112.
Satriyo  B  dan  Puspitasari  D.  2017.    Analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan metode fault tree analysis untuk meminimumkan cacat pada crank bed di lini painting  PT.  Sarandi  Karya  Nugraha. Industrial Engineering Journal Online. 6(1): 313-321.