Volume  12  No.2 Juli 2020 ISSN : 2085 – 1669 e-ISSN : 2460 – 0288 Website : jurnal.umj.ac.id/index.php/jurtek Email :  jurnalteknologi@umj.ac.id

## U  N  I  V  E  R  S  I  T  A  S   M  U  H  A  M  M  A  D  I  Y  A  H   J  A  K  A  R  T  A

## ANALISIS PENGARUH RADIUS DIES TERHADAP SPRINGBACK

## LOGAM LEMBARAN STAINLESS-STEEL PADA PROSES BENDING HIDROLIK V-DIE
Sukarman 1, * Choirul Anwar 1 , Nana Rahdiana 2 , Khoirudin 3 , Anwar Ilmar Ramadhan 4 1 Program Studi Teknik Mesin, STT Wastukancana, Jl. Cikopak No. 53 Sadang, Purwakarta Jawa Barat 41151
2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Buana Perjuangan, Jl. H.S. Ronggowaluyo, Karawang, Jawa Barat 41361
3 Program Studi Teknik Mesin, Universitas Buana Perjuangan, Jl. H.S. Ronggowaluyo, Karawang, Jawa Barat 41361
4 Program Studi Teknik Mesin, Universitas Muhammadiyah Jakarta, Jl. Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta 10510
*Email: sukarman@stt-wastukancana.ac.id Diterima: 12 Desember 2019 Direvisi: 04 Maret 2020 Disetujui: 07 April 2020

## ABSTRAK
Proses bending merupakan salah satu proses pembentukan material (metal forming) banyak digunakan di proses manufaktur. Penggunaan radius dies bending dan penyetingan  sudut bending  yang tidak tepat akan  berdampak pada  terjadinya  kegagalan  material  dan  dimensi.    Penelitian  ini  menggunakan  ekperimental  dengan menggunakan  material Stainless-Steel (SUS 304) dengan tebal 1.0 mm  yang  memenuhi standar ASTM A-240. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan parameter sudut bending 90 o , yang divariasikan pada radius dies sebesar  1.0  mm  dan  1.3  mm.  Analisis  pengaruh springback telah  dilakukan  dengan  mengatur  sudut  bending secara  hitungan  teoritis  dan  membandingkanya  dengan  pengaturan  sudut  aktual.  Proses  selanjutnya  dilakukan analisis  dan  evaluasi  untuk  mencapai  sudut  standar
.  Proses  bending  yang  menggunakan  sudut bending  93 o 45”  dan  92 o 30”  berturut-turut  menghasilkan  nilai  springback  sebesar  0.98  dan  0.97.  Sudut  benda kerja yang dihasilkan  pada saat  penyetingan sudut  bending 92 o 30” dan 93 o 45” berturut-turut adalah 91 o 30” dan 90 O .    Dari  data  ini  didapatkan  bahwa  proses  bending  menggukan  sudut  92 o ,30”  mendapatkan  hasil  yang lebih presisi dibandingkan dengan sudut bending teoritis 93 o 45”.
Kata kunci: Pembentukan logam, radius bending, faktor springback, dies dan Sudut bending

## ABSTRACT
The bending process is one of the material forming processes widely used in the manufacturing process. The use of bending dies radius and incorrect bending angle settings will  effect to material and dimensions failures. This study  used  an  experimental  method  using  Stainless  Steel  (SUS  304)  with  a  thickness  of  1.0  mm  that  met  to ASTM A-240 standards. This research was conducted using 90 o bending angle limits, which varied in dies radius of  1.0  mm  and  1.3  mm. Springback effect  analysis  has  been  carried  out  by  adjusting  the  bending  angle theoretically and comparing it with the real angle adjustment. Furthermore, it has been analyzed and evaluated to reach a standard angle of 90 o ± 30 ''. The bending process that used 93 o 45 "and 92 o 30" bending angles produces springback values of 0.98 and 0.97, respectively. The workpiece angles produced when setting bending angles of 92 o 30 "and 93 o 45" are 91 o 30 "and 90 O , respectively. From this data it was found that the bending process uses an angle of 92 o 30" gets more precise results compared to the theoretical bending angle of 93 o 45".
. Keywords : Metal forming, bending radius, Springback factor, dies and Bending Engel

## PENDAHULUAN
Teknologi  pengolahan  lembaran  logam ( sheet  metal )  merupakan  salah  satu  teknologi manufaktur  paling  awal  yang  dikembangkan dalam  industri  manufaktur  (Lin  and  Chang 1996). Seiring dengan pesatnya perkembangan industri  manufaktur,  teknologi  pemrosesan lembaran  logam  telah  mengalami  peningkatan terus  menerus.  Akibatnya,  produk  lembaran logam telah banyak digunakan di semua sektor industri.  Penekukan  (bending)  sheet  metal merupakan  salah  satu  proses  pembentukan logam  (metal  forming).  Banyak  pendekatan penekukan  logam  telah  dikembangkan  dalam menanggapi  tuntutan  beragamnya    bentuk, spesifikasi  plat,  dan  meningkatnya  toleransi pembentukan  logam. Proses  pembentukan lembaran  logam  melibatkan  kombinasi  lentur elastis-plastik  dan  deformasi  regangan  benda kerja (Palaniswamy, Ngaile, and Altan 2004).
Berdasarkan  perlakukan  suhu,  metode pembentukan  logam  dibagi  dalam  dua  proses yaitu pembentukan dingin (cold working) yang dilakukan  pada  suhu  kamar  dan  pembentukan panas (hot working) dengan temperatur tinggi, Proses  pembentukan  dingin  dilakukan  tanpa pemanasan  benda  kerja.  Pembentukan  dingin merupakan  pembentukan  plastis  logam  di bawah  suhu  rekristalisasi  dan  dilakukan  di suhu  kamar.  Proses  pembentukan  logam didasarkan  pada  tipe    penekukanya  ada  dua yaitu,  pembentukan  kinematic  (Kinematic shaping)  dan  pembentukan  dengan  dies (shaping with rigid tools). Proses pembentukan kinematik  lebih  fleksibel.  Bentuk  akhir  dari komponen  tersebut  tidak  ditentukan  oleh bentuk alat, melainkan oleh gerakan relatif alat dan  benda  kerja.  Pembentukan  dengan  dies dipengaruhi  oleh  geometri  benda  kerja  yang diinginkan,  terutama  yang  berkaitan  dengan lengkungan,  dan  faktor  springback  setelah penekanan.    Karena  geometri  dies  dan  benda tetap,  proses  pembentukan  ini  menghasilkan reproduktifitas  tinggi  dan  waktu  pemrosesan lebih  pendek  dalam  banyak  kasus  (American Society for Testing and Materials 2004)
Berdasarkan  perlakuan  suhu,  proses bending merupakan salah satu jenis pembentukan dingin, Pada proses ini pemilihan mesin  bending  harus  mempertimbangkan spesifikasi mesin seperti kapasitas tekanan dari mesin  bending,  panjang  penekukan  produk,
dan ketinggian terbuka cetakan. Hal ini penting untuk  mencapai  pilihan  terbaik  berdasarkan kebutuhan  keputusan  pembuat  desain.  Metode pemilihan  mesin  bending  lembaran  logam telah  menjadi  masalah  praktis  yang  penting untuk diperhatikan.
Pada proses bending, jarak antara punch dan  die  harus  memungkinkan  benda  kerja dipasang atau ditarik secara bebas. Benda kerja tertentu,  seperti  beberapa  komponen  pada produk kulkas dan filling cabinet, memerlukan pemasangan menyamping yang disebut 'penarikan  samping',  yang  harus  dihindari  jika memungkinkan.  Dari  perspektif  meningkatkan efisiensi  operasi,  lebih  baik  memasang  dari depan  mesin  bending.  Oleh  karena  itu  jelas bahwa  jarak  tip-to-die  yang  cukup  membantu meningkatkan  efisiensi  operasional  (Osakada et al. 2011).
Springback  adalah  masalah  fisik  yang rumit  dan  nilainya  tergantung  pada  deformasi alami suatu elemen. Radius bending akhir bisa lebih  rendah  dari  radius  referensi  bagian  yang dikompensasi  (Troive  et  al.  2018). Fenomena springback  dalam  proses  bending  biasanya menyumbang sejumlah besar waktu setup (Leu and Zhuang 2016). Beberapa penelitian tentang fenomena  springback  pada  pembentukan logam telah  dilakukan oleh Yang dan Thakere melakukan  penelitian  fenomena  spring  back pada  proses  bending  pipa  berdiameter  70  mm dan  127  mm.  Material  yang  digunakan  pada penelitian ini adalah high-strength TA-18, mid- strength  TA-18,  LF2M  dan  Cr14Ni9Ti. Metode  penelitian  yang  gunakan  adalah ekperimental dan simulasi FE (Finite Element). Pada  penelitian  ini  telah  diidentifikasi  bahwa proses penekukan (pipa) yang efisien dan tepat tergantung  pada  pengetahuan  tentang  sifat mekanik  bahan.  Pemodelan  dan  simulasi  FE tepat  dan  akurat  sangat  bergantung  pada pemahaman  pemodelan  keunikan  respons material  pada  saat  pembebanan  (Thakare, Salodkar, and Handa 2019).
Pada  penelitian  pengaruh  distribusi tegangan  pada  springback  dalam  proses hydroforming  dilakukan  oleh Zhiying  dan Lihui.  Dalam  penelitianini  diketahui  bahwa bahwa  semakin  besar  tekanan  hidrolik, semakin  kecil  springback,  dan  itu  konsisten dengan  analisis  teoritis.  Ketika  tekanan  ruang cair  adalah  10  MPa,  springback  berkurang sebesar  8,9%.  Ketika  tekanan  20  MPa,
Jurnal Teknologi 12 (2) pp 123-132 © 2020
springback  berkurang  26%  (Sun  and  Lang 2017).
Fenomena  yang  terjadi  pada  kasus penekukan  pelat  berbeda  dengan  penekukan pipa.  Selama  pembengkokan,  pelat  logam terdeformasi  plastis  sepanjang  garis  lurus untuk  mengubah  bentuknya  dan  umumnya digunakan  dengan  metode  coba-coba.  Akan tetapi  keakuratan  dan  keberhasilan  operasi pembengkokan  tergantung  pada  parameter operasi  serta  sifat  material  (Yu,  Yang,  and Zhou 2018).
Berbeda  dengan  penelitian-penelitian sebelumnya,  penelitian  ini  difokuskan  pada analisis  gaya  bending,  kerja  bending,  dan pengaruh  springback  pada  proses  penekukan material  SUS  304  dengan  tebal  1,0  mm. Analisis  ini  bertujuan  untuk  mengetahui pengaruh  sudut  dan  springback  pada  proses bending  matrial  SUS  304  pada  sudut  bending 90 o .  Metode  penelitian  ini  menggunakan metode  ekperimental  dan  dilakukan  analisis pengaruh  spring  back  dengan  memvariasikan radius V-Dies.

## METODE PENELITIAN

## Material dan Dimensional
Penelitian  ini  menggunakan  plate  1,0 mm  material  SUS  304  HL  yang  diproduksi dari PT  Jindal  Stainless  Indonesia dengan
batch  no.  67213A2.  Spesifikasi  SUS    304  HL mengacu pada standar ASTM A-240
(American  Society  for  Testing  and  Materials 2004). Komposisi kimia bahan yang digunakan untuk pengujian tersaji pada tabel berikut.
Tabel 2: Chemical properties SUS 304 Unsur Standard Aktual C 0,030-0,10 0,36 Mn 2,00 0,94 S 0,030 0,003 P 0,054 0,032 Si 0,75 0,5 Ni 8,0-12,0 8,05 Cr 17,5-19,5 18,2 N 0,10 0,05
Mechanical  properties bahan  SUS  304  yang digunakan tersaji pada tabel berikut:
Tabel 1: Mechanical properties SUS 304
Mechanical properties Standard  Aktual UTS (MPa) ≥ 515, 670 YS (MPa) ≥ 250 292 Elongation (%) ≥ 40 57,6% Harness (HRB), max, ≤ 92, 85
Ekperimen  menggunakan  produk  dengan  tiga proses  bending dengan  panjang  blank  137,7 mm.  Dimensi  dan  toleransi  benda  kerja  tersaji pada tabel berikut:

## Tabel 3. Dimesi sample uji SUS 304
Posisi Dimensi Posisi Dimensi Posisi Dimensi A 16,0  0,2 E 14,0  0,2 α 1 90,0 B 48,0  0,2 G 180,0  0,2 α 2 90,0 C 113,0  0,2 H 460,0 α 3 90,0 D 65,0  0,2 I 385,0
Lokasi  proses  bending  terpanjang  berturut- turut terletak pada lokasi H, I, dan G. Gambar benda  kerja/produk  tersaji  pada  gambar berikut:

## Gaya dan Kerja Penekukan
Radius  bending  sangat  menentukan kualitas proses bending, karena akan mempengaruhi  mutu,  Radius  bending  yang kekecilan bisa menyebabkan keretakan (crack) sedangkan  jika  terlalu  besar  akan  berdampak pada  dimensi  dan  terjadinya  pemborosan bahan.  Dies  dan-v-dies  yang  teredia  saat  ini
adalah  memiliki    0,8,  1,0  dan  1,2.  Material Dies  dan  V-Dies  menggunakan  material  SKD 11 yang dikeraskan ( hardening process ). Pada penelitian  ini  akan  digunakan  dies  dengan radius  1,0  dan  1,2  mm.  Gambar  proses bending,  dies,  dan  v-dies  pada  penelitian  ini tersaji pada gambar berikut:
Gambar 2. Dies dan V-Dies proses bending
Radius bending akan bepengaruh terhadap dimensi dan kegagalan material/keretakan  material.  Semakin  tinggi radius  yang  kita  gunakan  maka  akan  semakin panjang material yang dibutuhkan. Jika profile tekukan suatu komponen banyak maka kondisi ini  akan  mempengaruhi  efisiensi  penggunaan material. Hal ini bisa diartikan bahwa panjang komponen  dan  blank  material  merupakan parameter yang hasur dikontrol dalam menentukan  radius  dies  yang  akan  digunakan. Kesalahan  penggunaan  radius  bending  akan berpengaruh pada dimensi akhir suatu komponen.  Pada  sisi  lain  yang  harus  dijaga
adalah  keretakan  hasil  bending  yang  bisa mempengaruhi ketangguhan suatu komponen..
Hal  terpenting  untuk  mencegahnya adalah  dengan  menggunakan  radius  bending yang  tidak  terlalu  kecil.  Dalam  menentukan radius  bending  harus  memperhatikan  sifat mekanik/  mechanical  properties  (khususnya tensile  strength)  dan  ketebalan  material  yang akan  digunakan.  Beberapa  referensi  dalam menentukan  radius  minimum  untuk  material dengan  tensile  strength  sampai  dengan  640 N/m 2 tersaji  pada  tabel  berikut  (Osman  et  al. 2010).
Tabel. 4 Minimum radius bending (mm) untuk sudut di bawah 120 o
Besarnya  gaya  yang  diperlukan  pada  proses penekukan  (bending  force.  F b (N)  dihitung dengan peramaan berikut (Altan 1998):
untuk w/s ≥ 10;
(1)
untuk w/s < 10;
(2) Tensile strength [N/mm2] Bending Direction (arah) Ketebalan material (s), mm 1,0 > 1 - 1,5 > 1,5 - 2,5 > 2,5 – 3,0 > 3,0 – 4,0 Sampai dengan 390 transverse 1,0 1,6 2,5 3,0 5,0 longitudinal 1,0 1,6 2,5 3,0 6,0 >390 - 490 transverse 1,2 2,0 3,0 4,0 5,0 longitudinal 1,2 2,0 3,0 4,0 6,0 400 - 640 transverse 1,6 2,5 4,0 5,0 6,0 longitudinal 1,6 2,5 4,0 5,0 8,0
Jurnal Teknologi 12 (2) pp 123-132 © 2020
di  mana  b s merupakan  lebar  penekukan  (mm), w  adalah  lebar  V-Dies  (mm),  s  adalah ketebalan  material  (m), adalah  tensile strength (N/mm 2 ) dan w kerja bending (Nm).
Gambar 3. Tabel pengaturan gaya pada mesin bending LVD berkapasitas 400 kN.
Penyetingan gaya aktual (F a ) dilakukan dengan menambakan  faktor  keamanan  ( safety  factor ) sebesar  20%  dari  hasil  perhitungan  manual. Matrik  penyetingan  gaya  pada  mesin  bending pada penelitian ini tersaji pada gambar 3.
Perhitungan  kerja  bending  (bending work),  W b dalam  satuan  Nm  dihitung  dengan persamaan berikut (Altan 1998):
(3)
di  mana  x  merupakan  konstanta  ketidakrataan gaya  yang  nilainya  antara  0,3  -  0,6.  Nilai konstanta ketidakrataan tergantung persyaratan penekukan  dan  penyetingan  mesin  bending. Sedangkan  h  tinggi  material  sebelum  bending sampai dies berhenti (m).

## Springback factor
Springback  (gaya  balik)  merupakan fenomena  proses  metal  forming  dengan metode  dingin.  Springback  terjadi  karena pengaruh elastisitas bahan pada saat pembentukan. Karakteristik springback tergantung pada jenis material yang digunakan. Springback terjadi  pada  semua  pembentukan material  dengan    proses bending,  folding,  roll forming dan roll bending (Altan 1998).
Springback memengaruhi presisi geometris dan dimensi. Mirip dengan ketidakstabilan  kerutan,  fenomena  springback adalah    satu  faktor  kunci  menjaga  kualitas
elastisitas, meningkatkan biaya die dan produk serta  melemahkan  efisiensi  manufaktur  (Yang et  al.  2012).  Springback  factor,  k R adalah perbandingan  antara  sudut  bending  yang diminta  pada  dies  (α 1 ),  dengan  sudut  bending yang  benda  kerja  setelah springback (α 2 ). Besarnya  springback  factor  dihitung  dengan menggunakan persamaan berikut (Altan 1998)(Ahmed et al. 2014)(Osman et al. 2010).
(4)
di  mana  r i1 dan  r i2 berturut-turut  adalah  radius dies dan benda kerja dalam mm.
Besaran nilai springback factor adalah antara 0 sampai  dengan  1  (0  ≤ k R ≤  1).  Nilai k R = 1 mengindikasikan  tidak  ada springback pada material tersebut, sedangkan k R = 0 mengindikasikan  material  tersebut  elastis sempurna (Ahmed et al. 2014).
Springback  factor untuk  beberapa material  tersaji  pada  tabel  berikut  (Altan 1998):
Tabel 5. Springback factor untuk beberapa material
Material Springback facor, k R r i2 /s =1 R i2 /s = 10 St 12 0,99 0,97 St 13 0,985 0,97 St 14 0,985 0,96 High temperature ferritic steels 0,99 0,97 Stainless steel 0,96 0,92 High temperature austenitic steels 0,982 0,955 Al99 5F 7 0,99 0,96
Radius  sisi  dalam  pada V-dies dapat    dihitug dengan persamaan sebagai berikut:
(5)
di  mana R m ,  s,  r i2 dan  E  berturut-turut  adalah tensile  strength (N/mm 2 ),  ketebalan  material (mm),  radius  benda  kerja  (mm)  dan modulus elastisitas (N/mm 2 ).
Panjang  komponen (blank  dimension) yang  akan  ditekuk/  bending  dipengaruhi  juga oleh  bukaan  sudut  penekukan  yang  nilainya dihitung dengan persamaan berikut:
untuk bukaan sudut bending antara 0 o -165 o ,
(6)
untuk bukaan sudut bending antara 165 o -180 o ,
(7)
di mana a dan b adalah masing panjang lengan tekukan  (dalam  m)  dan  faktor  kompensasi yang  nilainya  bisa  dihitung  dengan  persamaan berikut:
untuk β = 0 o -90 o . (8)
untuk β > 90 o sampai 165 o ,
(9)
Dengan , dan
β adalah sudut bending sisi dalam ( o ) faktor kompensasi (mm) panjang komponen (mm),
dan  k  adalah corection  factor yang  nilainya bergantung pada r/s ratio .
Untuk nilai r/s > 5
(10)
Untuk  nilai r/s ≤5 (11)
Feomena springback  tersaji pada  gambar berikut (Altan 1998):
Gambar 4. Elastisitas bahan pada proses bending
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Tabel 6. Alat ukur yang digunakan Parameters Full scale Accuracy Vernier caliper, mm 200 and 300 0,01 Vernier caliper, mm 1000 0,05 Bevel Protector -360 o -360 o 5” Bending Machine 400 kN 5 kN

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Analisis Gaya dan Kerja Bending
Analisis  gaya  dan  kerja  penekukan  di dasarkan  pada  data  pada  tabel  3  posisi  G,  H dan I. Panjang G, H dan I berturut-turut adalah 180,  460  dan  380  mm,  Proses  bending dilakukan  secara  membujur  (longitudinal) dengan  menggunakan  dies  beradius  1,0  mm dan  1,2  mm.  Dengan  menggunakan  material SUS  304  1,0  mm  yang  memiliki  tensile strength  670  MPa  maka  besarnya  gaya  yang diperlukan pada proses bending dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 1. Perhitungan  gaya  pada  ekperimen  ini  tidak menggukanan persamaan 2
karena perbandingan lebar bendingan dengan ketebalan bahan melebihi 10 ( >10).
Perhitungan  keja  bending  dilakukan dengan  menggunakan  persamaan  3.  Dengan model V-Dies dengan kedalaman bending 23,8 maka  konstanta  ketidakrataan,  x  ditetapkan sebesar  1/3.  Perhitungan  gaya  bending  pada posisi  G  dengan  bs  =  180  mm,  ketebalan bahan, s= 1 mm, Rm = 670 MPa (N/mm 2 ) dan lebar  V-dies,  w  =  49,1  mm  dihitung menggunakan persamaan 1 sebagai berikut:
Sedangkan  perhitungan  kerja  bending  pada posisi  G  dengan  konstanta  ketidak  rataan  x=
Jurnal Teknologi 12 (2) pp 123-132 © 2020
0,3  dan  kedalalaman  v-dies,  h  =  0,0238  m dihitung  dengan  menggunakan  persamaan  3 sebagai berikut:
Hasil  perhitungan  gaya  yang  dibutuhkan  (Fb) dan  kerja  mesin  bending  (Ws)  pada  posisi bendingan G, H dan L Tersaji pada tabel 7.
Tabel 7. Gaya dan kerja bending
Posisi bending Fb (N) Ws (N,m) G 2456,2 19,5 H 6277,0 49,8 I 5253,6 41,7
Berdasarkan  perhitungan  pada  table  maka, mesin  bending  diatur  pada  gaya  minimal  6,5 kN.  Untuk  Perbandingan  perhitungan  gaya mesin  bending  dengan  gaya  sebenarnya  pada saat pelaksanan, tersaji pada grafik berikut:
Gambar 5. Gaya bending Fb atual > Fb toeritis
Analisis Springback Factor
Perhitungan springback  factor dihitung dengan  menggunakan  persamaan  4.  Karena radius  bending  yang  diminta  (r 12 )    adalah  1,0 mm  maka  dengan  menggunakan  ketebalan material  s  sebesar  1,0  mm  didapat radius thickness  ratio sebesar, .  Material  yang
digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  SUS 304,  sehingga  dengan  menggunakan  table  5 maka springback factor yang digunakan adalah sebesar 0,96. Dengan menggunakan persamaan 4  maka  besarnya  α 1 ,  dan  r i2 untuk  r i1 menggunakan  1.0  mm  dapat  dihitung  sebagai berikut:
, sehingga
≈93 o 45”
merupakan nilai sudut untuk proses bending  secara  teoritis.    Hasil  bending  dan pengukuran sudut tersaji pada gambar berikut:
Ga mbar 6. Pengukuran sudut bending dengan menggunakan bevel proractor Penerapan proses bending dengan menggunakan radius bending dies 1.0  dengan
sudut bending α 1 sebesar didapatkan α 2 (sudu bending benda) sesuai tabel berikut:
Tabel 8. Sudut bending aktual
Garis bending
G 90 o 33” 93 o 45” H 90 o 33” 93 o 45” I 90 o 33” 93 o 45”
Berdasarkan  table  diatas  dapat  dihitung springback factor aktual sebagai berikut:
Penerapan proses bending dengan menggunakan radius bending dies 1.3  dengan sudut bending α 1 sebesar didapatkan α 2 (sudu bending benda) sesuai tabel berikut:
Tabel 9. Sudut bending benda kerja pada α teoritis

## Garis bending
G 91 o 30” 93 o 45” H 91 o 30” 93 o 45” I 91 o 30” 93 o 45”
Sehingga  springback  factornya  adalah  sebagai berikut:
Dengan kedua data tersebut diperoleh k R aktual antara 0,96-0,98.

## Analisis Blank Dimensions
Perhitungan  panjang  dimensi  mutlak diperlukan  untuk  mengevaluasi  ketepatan penggunaan radius  bending yang  digunakan. Rasio  r/s  pada  penggunaan  radius  bending  1 mm  adalah  1,  sehingga correction  factor
proses bending (k)  dihitung  menggunakan persamaan sehinga dipeeroleh data hitungan sebagai berikut : Karena sudut aplikasi sudut bending mengunakan  sudut  90 o ,  maka  nilai  niai  factor kompensasi (v) dihitungn dengan menggunakan persamaan 8. Untuk nilai v pada posisi  bending  G-180  mm  dihitung  sebagai berikut.
Data nilai k dan v untuk setiap proses bending menggunakan  radius  bending  1.0  mm  tersaji pada tabel berikut:
Tabel 10. Nilai k dan v pada dan Parameter Posisi Bending G - 180 mm H-460 mm I-385 mm β (o) 90 90 90
Jurnal Teknologi 12 (2) pp 123-132 © 2020
r/s 1,0 1,0 1,0 k 0.65 0.65 0.65 v (mm) -1.92 -1.92 -1.9
Dengan  proses  yang  sama  diperoleh  nilai factor  corection k dan  faktor  kompensasi v dengan  menggunakan  radius  bending  1.3  mm terjasi pada tabel berikut:
Tabel 11. Nilai k dan v pada dan Parameter Posisi Bending G - 180 mm H-460 mm I-385 mm β ( o ) 90 90 90 r/s 1,3 1,3 1,3 k 0.71 0.71 0.71 v (mm) -2.00 -2.00 -2.0
Karena sudut bending β ≤ 90 o , maka besarnya nilai v dihitung dengan menggunakan persaman 8.
Karena besarnya sudut bending β adalah 90o,  maka  perhitungan  panjang  komponen yang  dibutuhkan  (blank  dimesnion)  dihitung dengan  menggunakan  persamaan      6.  Nilai panjang  komponen  pada  saat  menggunakan radius bending 1.0 mm adalah sebagai berikut:
Sedagkan  nilai  panjang  komponen  pada  saat menggunakan  radius  bending  1.3  mm  adalah sebagai berikut:

## KESIMPULAN
Dari  data  hasil  proses  bending  dengan mengginakan  radius  1.0  dan  bending  1.3 didapatkan nilai springback berturut-turut 0.96 dan  0.98.  Dari  data  ini  dapat  disimpulkan bahwa  besarnya  nilai  springback  berbanding lurus  dengan  radiur  yang  digunkan  untuk
proses  bending.  Hal  ini  sesuai  membuktikan teori  pada  persamaan  4  dimana  besarnya  nilai springback  berbanding  lurus  dengan  radius bending  ditambah  setengah  dari  ketebalan material.        Besaran  nilai  radius  bending mempengaruhi panjang material ( blank dimension )  benda  kerja.  Semakin  besar  radius dies  yang  kita  gunakan  maka  akan  semakin panjang benda kerja yang dibutuhkan. Ekspeerimen ini juga sesuai dengan teori yang disebutkan  bahwa  faktor  kompensasi  ν  pada proses bending berbanding lurus dengan radius yang digunakan. Untuk mengetahui konsistensi pengaruh radius dies terhadap springback akan dilakukan penelitian dengan melakukan variasi sudut  bending  menggunakan  SUS  304  dengan ketebalan 3 mm.

## DAFTAR PUSTAKA:
Ahmed,  G.M.  Sayeed,  Hakeemuddin  Ahmed, Mohd Viquar Mohiuddin, and S. Md Safi Sajid. 2014. “Experimental Evaluation of Springback  in  Mild  Steel  and  Its Validation  Using  LS-DYNA.” Procedia Materials  Science 6(Icmpc):  1376–85. http://dx.doi.org/10.1016/j.mspro.2014.0 7.117.
Altan, Taylan. 1998. Metal Forming Handbook Metal  Forming  Handbook .  ed.  Taylan Altan. Springer Verlag Berlin.
American  Society  for  Testing  and  Materials.
2004. I ASTM International ASTM A240: Standard  Specification  for  Chromium and  Chromium-Nickel  Stainless  Steel Plate  ,  Sheet  ,  and  Strip  for  Pressure Vessels and for General Applications .
Basri,  H.,  Ramadhan,  A.  I.,  &  Diniardi,  E.
(2019).  Analysis  Structure  and  Function
Cooling  System  on  Unit  D155A-6. Journal of Applied Sciences and Advanced Technology , 1 (2), 49-52.
Leu,  Daw  Kwei,  and  Zhi  Wei  Zhuang.  2016.
“Springback  Prediction  of  the  Vee Bending  Process  for  High-Strength  Steel Sheets.” Journal  of  Mechanical  Science and Technology 30(3): 1077–84.
Lin, Zone Ching, and D. A.Yuan Chang. 1996. “Selection  of  Sheet  Metal  Bending Machines by the PRISM-Inductive Learning Method.” Journal  of  Intelligent
Manufacturing 7(4): 341–49.
Osakada, K., K. Mori, T. Altan, and P. Groche. 2011. “Mechanical Servo Press Technology  for  Metal  Forming.” CIRP Annals  -  Manufacturing  Technology 60(2): 651–72.
Osman,  M,  M  Shazly,  A  El  Mokadddem,  and A  S  Wifi.  2010.  “Springback  Prediction in  V-Die  Bending :  Modelling  and
Experimentation.” Journal of Achievement in Materials and Manufacturing  Engineering 38(2):  179– 86. Palaniswamy, Hariharasudhan, Gracious Ngaile, and Taylan Altan. 2004. “Optimization  of  Blank  Dimensions  to Reduce  Springback  in  the  Flexforming Process.” Journal
of Materials Processing Technology 146(1): 28–34.
Setiyo,  M.,  Saifudin,  B.  C.  P.,  Waluyo,  B.,  &
Ramadhan,  A.  I.  (2017).  Temperature Distribution of R-134a Through Aluminum  and  PTFE  Expansion  Valve on Automotive Air Conditioning Applications. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences , 12 (4), 1046-1051.
Sun, Zhiying, and Lihui Lang. 2017. “Effect of Stress  Distribution  on  Springback  in Hydroforming  Process.” International Journal  of  Advanced  Manufacturing Technology 93(5–8): 2773–82.
Thakare,  Prafull  S.,  Sandip  M.  Salodkar,  and
C.  C.  Handa.  2019.  “Experimental Investigation  of  Three-Roller  Bending Operation  for  Multi-Pass  Cylindrical Forming  of  Plates.” Materials  Today: Proceedings 18: 2779–86. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2019.07.1 43. Troive,  Lars  et  al.  2018.  “Springback
Compensation for a Vehicle’s Steel Body
Panel.” International Journal of Computer Integrated Manufacturing 31(2): 152–63. https://doi.org/10.1080/0951192X.2017.1 379096.
Yakub, A., Karmiadji, D. W., & Ramadhan, A. I.  (2016).  Optimasi  Desain  Rangka
Sepeda Berbahan Baku Komposit Berbasis Metode Anova. Jurnal Teknologi , 8 (1), 17-22.
Yang,  He  et  al.  2012.  “Advances  and  Trends on Tube Bending Forming Technologies.” Chinese Journal of Aeronautics 25(1): 1–12. http://dx.doi.org/10.1016/S1000- 9361(11)60356-7.
Yu, Q. M., X. J. Yang, and H. L. Zhou. 2018. “An  Experimental  Study  on  the Relationship between Torque and Preload of  Threaded  Connections.” Advances  in Mechanical Engineering 10(8): 1–10.