Abstrak — Perusahaan amatan adalah perusaahan yang memproduksi  benang  dan  kain.  Penelitian  ini  hanya  difokuskan pada Departemen Spinning . Terdapat permasalahan yang terjadi pada  departemen  tersebut,  yaitu  adanya  pemborosan  ( waste ) dilantai  produksi  dan  adanya complaint dari internal  customer yaitu  Departemen Weaving. Penelitian  ini  bertujuan  untuk menghitung  nilai sigma dari  kondisi  eksisting  dan  mengurangi jumlah defect yang  berada  di  lantai  produksi . Langkah  yang dilakukan  dalam  penelitian  ini  disesuaikan  dengan framework DMAIC.  Fase Define dimulai  dari  identifikasi  kondisi  eksisting melalui  penggambaran Value  Stream  Mapping (VSM), activity Classification  Diagram, dan  penyebaran  kuisioner  menggunakan AHP  untuk  identifikasi waste kritis,  serta  identifikasi  dari macam-macam Critical  to  Quality (CTQ).  Pemborosan  yang paling  sering  terjadi  pada  lantai  produksi  adanya defect .  Fase Measure yaitu  dimulai  dengan  penghitungan  nilai sigma dan pemilihan defect yang  kritis  menggunakan pareto  diagram. Dari hasil  penelitian  rata-rata  nilai sigma pada  proses  produksi benang  yaitu  sebesar  3,5 sigma. Fase Analyze yaitu  dengan dilakukan  analisis  akar  permasalahan  adanya defect dengan menggunakan tools  Root  Cause  Analysis (RCA).  Setelah  itu, dirancang  kuesioner Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) yang diisi oleh salah satu orang ahli di perusahaan untuk menilai tingkat severity,  occurrence, dan detection dari  masing-masing akar permasalahan hingga didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN).  Dari  hasil  penelitian  didapatkan  tiga  akar  permasalahan yang  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  yaitu  proses  perawatan  dan pengecekan  komponen  mesin  produksi  benang  kurang  baik, operator  kurang  memperhatikan  standardisasi  dalam  peraturan ( setting ) mesin,  dan  komponen  mesin  pada  proses  produksi mengalami  aus.  Pada  fase Improve dibangun  rekomendasi perbaikan sesuai dengan akar permasalahan tersebut.
Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah adanya pembuatan  SOP  yang baik dan benar serta ditempel pada setiap mesin  produksi,  pembuatan form pengontrolan  kondisi  mesin, dan  adanya  pengadaan  pengawas  lapangan  serta  pemberia training secara  rutin  kepada  operator  dengan  interval  3  bulan sekali.  Dengan improvement tersebut, defect dapat  direduksi sebesar 45,72% dan nilai sigma meningkat menjadi 3,77 sigma.
Kata  Kunci — Analytical  Hierarchy  Process,  Failure  Mode  and Effect  Anlysis,  Lean  Six  Sigma,  Root  Cause  Analysis,  Value Stream Mapping.
I. PENDAHULUAN
ERUSAHAAN  Benang  (PB)  amatan  adalah  perusahaan yang  mengolah  bahan  baku  kapas  dan polyester menjadi benang  dan  bahan  jadi  kain.  Proses  produksi  pada  PB dapat  dibagi  menjadi  dua  proses  utama  yaitu  pemintalan ( Spinning )  dan  penenunan  ( Weaving ).  Proses  produksi  pada Perusahaan  benang  diawali  dari  Departemen Spinning yang mengolah  bahan  baku  berupa cotton dan polyester menjadi benang,  dan  selanjutnya  diproses  menjadi  kain  oleh
Departemen Weaving . Departemen Spinning adalah Departemen yang sangat berperan penting dalam menghasilkan benang  yang  berkualitas.  Benang  yang  dihasilkan  oleh Departemen Spinning akan  berpengaruh  pada  kain  yang diproduksi  di  Departemen Weaving .  Apabila  benang  yang dihasilkan  mengalami  cacat  dan  tetap  diolah  dalam  proses selanjutnya  maka  akan  mempengaruhi  kualitas  kain.  Oleh sebab itu untuk menghindari adanya cacat, akan lebih baik jika cacat  tersebut  dapat  dihindari  dan  diantisipasi  selain  dengan proses  pengerjaan  ulang  ( rework ),  karena  produk  cacat  tidak semua  akan  diproses  ulang,  hanya  3%  yang  akan  diproses ulang, sehingga menyebabkan kerugian bagi perusahaan.
Pada  penelitian  ini  penulis  akan  melakukan  peneilitian tentang  peningkatan  kualitas  pada  Departemen Spinning B-2 yang  memproduksi  benang  jenis  T65/C  45 ’ S.  Berdasarkan hasil  wawancara  awal  penelitian,  bahwa  kualitas  dikatakan baik  jika  sesuai  dengan  permintaan  dan  spesifikasi  yang diberikan  oleh  konsumen.  Konsumen  dari  produksi  benang adalah  produksi  kain  pada  Departemen Weaving  (internal customer) .  Selama  ini  masih  terdapat  komplain  dari Departemen Weaving terkait kualitas produksi benang. Selain  adanya  komplain  dari  Departemen Weaving yang menandakan  adanya  produk  yang  belum  memenuhi  standar kualitas,  terdapat  juga  material  yang  cacat  pada  setiap  proses produksi.  Namun  material  tersebut  masih  bisa  diolah  kembali ( rework )  untuk  bisa  menghasilkan  produk  yang  baik.  Dari jumlah defect  rate benang,  dibuatlah pie  chart yang menunjukkan  bahwa  jumlah  cacat  dari  benang  masih  belum memenuhi  target  ( Key  Performance  Indicator )  tingkat  cacat benang.
Berdasarkan data dari komplain pelanggan yang tidak sesuai dengan spesifikasi oleh Departemen Weaving yang ditunjukkan  adanya  jumlah  produk  cacat  merupakan  indikasi adanya permasalahan terkait adanya pemborosan ( waste ) yaitu berupa defect. Adanya defect adalah  salah  satu  tanda  bahwa dalam  mengendalikan  kualitas  proses  produksi  yang  belum baik.
Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengendalikan  dan  meningkatkan  kualitas  produk  adalah dengan Six  Sigma .  Selain  itu,  salah  satu  metode  untuk mengeliminasi waste berupa defect adalah  dengan lean manufacturing [1] . Jika  digabungkan  maka  akan  menjadi metode lean  six  sigma. Dengan  diterapkannya  metode Lean Six  Sigma pada  Perusahaan  benang  amatan,  khususnya Departemen Spinning B2  dapat  membawa  perusahaan  berada pada  tingkat  produk  cacat  terendah  hinga  melakukan peningkatan kualitas ke tingkat kegagaln nol ( zero defect ).

## Reduksi Produk Cacat pada Produksi Benang dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma
Amelia Munawaroh dan Moses Laksono Singgih
Departemen Teknik Industri, Fakultas Tekonologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
P
Metode Lean  Six  Sigma dapat  mengidentifikasi  masalah dalam  proses  produksi  dan  menguraikan  cacat  yang membebani  dalam  hal  waktu,  uang,  konsumen  dan  peluang. Dalam penelitian ini, fokus produk yang diteliti adalah produk cacat  dalam  bentuk  benang  (produk  jadi).  Selain  itu  pihak perusahaan ingin mengetahui performansi perusahaan berdasarkan  nilai sigma dan  menginginkan  adanya  penerapan konsep Six  Sigma .  Oleh  sebab  itu,  penelitian  mengenai peningkatan  kualitas  dengan  meminimasi  jumlah defect perlu dikaji dalam rangka perbaikan yang terus-menerus ( continuous improvement ) dan untuk mencapai target KPI sehingga terjadi kenaikan nilai sigma dari keadaan sebelumnya.
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menggambarkan  proses  produksi  benang  T65/C  45 ’ S pada  Departemen Spinning dengan  menggunakan Value Stream Mapping.
2. Mengidentifikasi  jenis waste yang  paling  sering  terjadi dalam proses produksi benang.
3. Menghitung  nilai sigma  level dari  proses  produksi benang.
4. Mengetahui akar penyebab terjadinya produk cacat.
5. Menentukan  alternatif  perbaikan  untuk  mengurangi jumlah produk cacat.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitan  terbagi  menjadi  beberapa  tahapan. Gambar  1.  berikut  ini  merupakan  tahapan-tahapan  yang dilakukan selama penelitian:
Identifikasi Permasalahan
Perumusan Masalah Penentuan Tujuan Penelitian Studi Pustaka Lean Six Sigma Value Stream Mapping Root Cause Anlaysis Failure Mode and Effect Analysis Pendekatan Value Engineering Studi Lapangan Pengamatan  proses  produksi pembuatan  benang  di  PT. Easterntex  Pandaan  beserta pencarian  data  teknis  yang dibutuhkan selama penelitian A TAHAP IDENTIFIKASI AWAL
Gambar 1. Metodologi Penelitian.
Pengumpulan Data Perusahaan
Define  Identifikasi proses produksi
 Identifikasi macam-macam produk cacat
 Identifikasi  produk  cacat  yang  paling kritis
 Identifikasi  karakteristik  produk  cacat yang paling kritis

## Measure
 Membangun  CTQ  ( critical  to  quality ) untuk produk cacat yang paling kritis
 Perhitungan nilai DPMO
 Perhitungan nilai sigma TAHAP PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Analyze  Analisis produk cacat yang paling kritis
 Analisis  nilai  sigma  dan  nilai pembobotan produk cacat
 Analisis  akar  penyebab defect dengan menggunakan  metode root  cause analysis
 Analisis Risk  Priority  Number dari Failure Mode and Effects Analysis Kesimpulan dan Saran TAHAP ANALISIS DAN REKOMENDASI PERBAIKAN TAHAP KESIMPULAN DAN SARAN  Pemberian alternatif perbaikan dari RPN tertinggi di FMEA
 Menghitung  target  alternatif  perbaikan terpilih
 Membandingkan  kondisi  eksisting dengan perbaikan Improve (Rekomendasi) A Gambar 1. Metodologi Penelitian (Lanjutan).

## III. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
A. Fase Define 1. Value Stream Mapping
Value  Stream  Mapping (VSM)  adalah  sebuah tools yang digunakan  untuk  membantu  penerapan lean  manufacturing dalam  menganalisa  dan  mengevaluasi  proses  kerja  tertentu  di dalam  operasi  perusahaan  [2].  Aliran  dalam  VSM  terbagi menjadi dua yaitu aliran material dan aliran informasi. Berikut ini  merupakan  penggambaran Value  Stream  Mapping secara keseluruhan  baik  dari  aliran  informasi  maupun  aliran  fisik produksi benang dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Value Stream Mapping Produksi Benang.
2. Identifikasi Waste
Identifikasi waste dilakukan dengan menggunakan kuisioner AHP  dengan  bantuan software  expert  choice. Identifikasi  ini bertujuan  untuk  mengetahui waste manakah  yang  sering muncul  pada  sistem  produksi  benang.  Kuisioner  diberikan kepada  tiga  orang  responden  yang  mengerti  dan  ahli  pada bagian  produksi  dan  kualitas  benang,  ketiga  responden tersebut  adalah Assistant  Manager  of  Departemen  Spinning, Head of Production, dan Head of Quality Control.
Setelah  didapatkan  nilai  pembobotan  dari  masing-masing responden, maka langkah selanjutnya adalah menghitung rata- rata  dari  ketiga  pembobotan  tersebut  dari  masing-masing waste. Berikut  ini  merupakan  rekapitulasi  hasil  pembobotan dari tiga responden yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Rekapitulasi Hasil Kuisioner Identifikasi Waste No Waste Responden Rata-Rata 1 2 3 1 Defect 0,340 0,307 0,268 0,305 2 Overproduction 0,183 0,155 0,208 0,182 3 Waiting 0,062 0,059 0,058 0,060 4 Transportation 0,077 0,077 0,068 0,074 5 Unnecessary Inventory 0,132 0,172 0,200 0,168 6 Unnecessary Motion 0,072 0,078 0,078 0,076 7 Inappropriate Process 0,134 0,152 0,120 0,135
Berdasarkan  hasil  rekapitulasi  hasil  akhir  pada  Tabel  1 diketahui  bahwa waste kritis  tertinggi  adalah defect dengan porporsi  sebesar  0,305. Waste yang  lainnya  yang  tertinggi adalah overproduction dan unnecessary inventory dengan rata- rata bertutut-turut 0,182 dan 0,168.
3. Definisi CTQ Benang Identifikasi  dari Critical  to  Quality (CTQ) dilakukan untuk mengetahui  berapa  jumlah  kriteria  yang  lebih  spesifik  yang mempengaruhi kualitas sebuah produk.
TARGET KARAKTERISTIK CTQ No Defect Classifault Ketebalan Big = 0 Medium = 5 Small = 50
Minute = 250 Thin -15% Thin -30%
Thick +15%
Thick +30%
Gambar 3. Definisi CTQ Tree Benang.
Deskripsi CTQ tree dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Definisi CTQ Kriteria Item Target Unit Keterangan
Classifault
Big 0 N/100 Km Slub besar yang ikut terproses  pada benang (maksimal 0) Medium 5 N/100 Km Slub sedang yang ikut terproses  pada benang (maskimal 5) Small 50 N/100 Km Slub kecil yang ikut terproses  pada benang (maskimal 50) Minute 250 N/100 Km Slub paling kecil yang ikut terproses  pada benang (maskimal 250) Ketebalan Thin
-15 %
Ketebalan benang kurang dari standar sebesar 15 persen -30 % Ketebalan benang kurang dari standar sebesar 30 persen Thick +15 % Ketebalan benang lebih dari standar sebesar 15 persen +30 % Ketebalan benang lebih dari standar sebesar 30 persen

## A. Fase Measure
1) Perhitungan Nilai Sigma
Sebelum  dilakukan  perhitungan  nilai sigma, lebih  dahulu dilakukan perhitungan nilai DPMO.
a. Tingkat cacat
= 0,182102
b. Jumlah CTQ = 8
c. DPO
= 0,0227628
d.
= 0,0227628 x 1.000.000 = 22762,8
e. Mengkonversikan  nilai  DPMO  menggunakan sigma calculator atau  menggunakan  tabel sigma. Diketahui nilai rata-rata sigma proses produksi benang adalah 3,5 sigma
2) Penentuan Defect Kritis Terdapat  empat defect yang  terjadi  pada  produksi benang  sekaligus  yang  menjadi  komplain  dari  i nternal customer, yaitu:
a. Nukeito , adalah benang yang terlalu tipis atau puntirannya terlalu tipis.
b. Itokozu , adalah cone atau fly waste yang masuk ke dalam gulungan.
c. Cut Inside , benang yang terpotong bagian dalam cone.
d. Netting, adalah  benang  yang  melintir  akibat  putusnya benang dan masuk ke dalam gulungan cone
Untuk mengetahui manakah defect yang sangat berpengaruh  pda  proses  produksi  benang,  maka  dilakukan plot data jumlah defect ke dalam pareto diagram. Gambar 4. merupakan hasil dari pareto diagram.
Jumlah (per 5juta yarn) 10,08 2,61 1,90 1,44 Percent 62,9 16,3 11,9 9,0 Cum % 62,9 79,2 91,0 100,0 Jenis Warping Breakage Cut Inside Netting Itokozu Nukeito 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 100 80 60 40 20 0 Ju m la h ( p e r 5 ju ta y a rn ) P e rc e n t Pareto Chart of Jenis Warping Breakage
Gambar 4. Pareto Diagram Jenis Defect Produk Benang.
Berdasarkan  prinsip  20-80  yang  menjadi  dasar penentuan  keputusan  dalam  pareto  diagram,  maka defect yang  harus  ditangani  terlebih  dahulu  untuk  dilakukan improvement adalah defect yang  mempengaruhi  80% darikeseluruhan defect yang ada [3]. Pada Gambar 4. dapat terlihat  bahwa  jenis defect yang  perlu  diutamakan  dalam penanganan  agar  berkurang defect nya  adalah  Nukito  dan Itokozu.  Nukeito  mempengaruhi  62,9%  dan  Itokozu  yang memepengaruhi  16,3%  dari  total defect yang  ada  pada proses produksi benang.

## IV. ANALISA DATA

## B. Fase Analyze
1) Analisis Akar Penyebab Adanya Defect Menggunakan Root Cause Analysis . Setelah  didapatkan  identifikasi waste pada  bab  sebelumnya, maka  langkah  selanjutnya  adalah  menganalisis  akar  penyebab adanya waste tersebut.  Hal  itu  dapat  dilakukan  dengan menggunakan  5 whys pada root  cause  analysis.  Root  cause analysis merupakan  sebuah  proses  yang  dirancang  dalam mengidentifikasi  dan  mengategorikan  akar  penyebab  dengan keselamatan,  kesehatan  lingkungan,  kualitas,  keandalan  dan dampak  produksi  dari  permasalahan  tertentu  dengan  tujuan membangun  dan  meimplementasikan  solusi  yang  akan mencegah terjadinya pengulangan masalah [4].
Hasil  dari  analisa  RCA,  diketahui    terdapat  beberapa  akar permasalahan penyebab defect Nukeito yang hampir sama. Jika dikemlompokkan  secara  garis  besar,  terdapat  3  akar permasalahan yaitu:
1. Part dari mesin pada proses produksi mengalami aus.
2. Proses  perawatan  dan  pengecekan  part-part  dari  mesin produksi benang kurang baik.
3. Operator  kurang  memperhatikan  standardisasi  dalam peraturan ( setting ) mesin.
Selain itu, terdapat juga beberapa akar permasalahan penyebab defect Itokozu yang hampir sama. Jika
dikelompokkan secara garis besar, terdapat 2 akar permasalahan yaitu:
1. Proses  perawatan  dan  pengecekan  part-part  dari  mesin produksi benang kurang baik.
2. Operator  kurang  memperhatikan  standardisasi  dalam peraturan ( setting ) mesin.
2) Failure Mode and Effecct Anlysis
FMEA  adalah  proses  identifikasi  yang  dimulai  dari menemukan bentuk kegagalan secara kumulatif dan memberikan skor atau nilai yang telah dikonversi menjadi tiga faktor  yaitu Severity , Occurance , dan  Detection. Metode FMEA  mampu  digunakan  untuk  menemukan  kegegalan dengan  rinci  sehingga  kegagalan-kegagalan  kritis  dapat ditunjukkan dan wajib diantisipasi oleh pihak perusahaan agar bisa segera diatasi [5].
Berikut  ini  merupakan  analisis  FMEA  untuk waste  defect dengan nilai RPN tertinggi.
Tabel 3. Rangkuman RPN Tertinggi untuk waste defect Potential Failure Mode Potential Effects Potential Causes RPN Action Taken Nukeito (puntiran terlalu tipis) Kekuatan benang diluar standar yang ditentukan Setting pressure arm diluar standadisasi yang ditentukan 160 Pembuatan SOP yang baik dan ditempel di setiap mesin
Setting kondisi mesin ( Suction mouth ) kurang
tepat sehingga kondisi mesin keluar dari standar yang ditentukan Gerakan suction mouth  rigid (tidak lancar 180 Check suction mouth semua mesin winding dengan checklist setiap harinya dan mengganti suction mouth sesuai dengan jadwal yang ditentukan Itokozu (potongan benang yang ikut terproses pada gulungan cone ) Gulungan dalam cone kurang rapat (kendor) Operator lalai dalam memperhatik an setting mesin 140 Adanya training yang rutin yang dijadwalkan 3 bulan sekali

## C. Fase Analyze
1) Pemberian  Rekomendasi  Perbaikan  Mengacu  pada  Hasil RPN Tertinggi FMEA
a. Pembuatan SOP yang baik dan ditempel di setiap mesin.
Proses  pada  suatu  pekerjaan  harus  dirancang  dan dikembangkan  secara  tersruktur  dan  sistematis.  Tujuan  dari pembuatan  SOP  yang  baik  akan  memudahkan  setiap  operator mengoperasikan mesin dengan benar dan mencegah terjadinya kecelekaan kerja serta tidak tercapainya target produksi. Setiap SOP dari job standard dalam mengoperasikan mesin ditempel pada  setiap  mesin  agar  setiap  operator  selalu  membaca  dan mengingat SOP yang baik dalam mengoperasikan mesin. b. Pembuatan form pengontrolan keadaan komponen mesin. Pembuatan form ini  adalah  agar  keadaan  komponen  mesin dapat  dikontrol  dengan mudah baik oleh bagian pemeliharaan
maupun leader .  Adanya form ini  merupakan  salah  satu  cara untuk mengurangi kemungkinan adanya kerusakan yang terjadi pada  komponen  mesin  secara preventive  maintenance. Selain itu banyaknya defect yang disebebkan karena komponen mesin aus dapat  juga  diatas  dengan  langkah preventive  maintenace pemberian  warna/tanda  pada  komponen. Pemberian  tanda pada  komponen  mesin  bertujuan  agar  operator  dapat  dengan mudah mendeteksi jika suatu komponen sudah mengalami aus akibat  seringnya  komponen  tersbut  mengalami  getaran. Sebagai  contoh  pemberian  warna  biru  yang  menandakan adanya  kerusakan  pertama  kali,  warna  kuning  yang menandakan  adanya  kerusakan  kedua  kali,  dan  merah    yang menandakan  adanya  kerusakan  ke-tiga  dan  seterusnya  hingga pemberian  warna  khusus  jika  menandakan  komponen  sudah wakunya untuk diganti ( replacement ). c. Pengadaan training kepada operator.
Pengadaan training ini  akan  menekankan  kepada  setiap operator  akan  pentingnya  mengoperasikan  mesin  sesuai dengan  standar  yang  ditentukan  dan  selalu  memperhatikan safety. Training dilakukan oleh pihak dalam atau ketua bagian shift kepada  setiap  operator shift, sehingga  tidak  memerlukan biaya tambahan untuk membayar trainer .
Paradigma  lama  membuat  setiap  operator  berfikir  bahwa operator  hanya  bekerja  sebagai  pemakai  mesin  saja  tanpa memperhatikan  tujuan  dari  departemen.  Diharapkan  materi dalam training akan  mengubah  cara  berfikir operator  bahwa operator  tidak  hanya  sebagai  pemakai  saja  namun  juga memperhatikan  kerusakan  dan  kulitas  produk  yang  dihasilkan serta bisa mencapai target jumlah produksi departemen.
Materi yang akan ditekankan dalam training diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Pengetahuan dasar tentang mesin yang akan dioperasikan
2. Bagaimana  cara  mengoperasikan  mesin  sesuai  dengan SOP
3. Safety First (Sisha Koso)
4. Perawatan dasar tentang mesin yang akan dioperasikan Dengan  adanya minimal  keempat  materi  tersebut, diharapkan  setiap  operator  yang  rutin  melakukan  dapat melakukan pencapaian dari adanya training yang meliputi:
1. Mengetahui  lebih  awal  adanya  bunyi  yang  aneh,  sepeti suara vibration komponen mesin karena kecepatan mesin terlalu besar atau yang lainnya.
2. Mengetahui  lebih  awal  kendornya  komponen  mesin, sehingga mereduksi unplanned maintenance.
3. Selalu  membersihkan  adanya lapping pada  mesin.  Tidak mebiarkan  adanya waste khususnya defect menumpuk terlalu banyak sehingga mengganggu operasi kerja mesin karena mesin dalam keadaan kurang bersih.
Dalam  pemberian training akan  diberlakukan  sistem reward dan punishment. Adanya  sistem reward akan diterapkan  kepada  operator  yang  mempunyai skill dan tanggung  jawab  yang  tinggi  terhadap job  standard yang dioperasikan.
Adanya  sistem punishment akan  diterapkan  jika  operator yang  sudah  melakukan training namun tertangkap  telah melakukan  kesalahan  yang  merugikan  perusahaan  seperti adanya pemborosan ( waste ) yang berlebihan  karena keteledoran operator.
2) Target Perbaikan Altenatif Terpilih
Berdasarkan pengolahan data pada bab sebelumnya rata-rata per periode adalah 127,86 Klbs. Dengan dilakukannya diskusi dengan  pihak  perusahaan  yang  ahli  dalam  bagian  produksi, quality  control dan maintenance, ketiga  rekomendasi perbaikan  yang  diusulkan  akan  mampu  mereduksi defect sebesar  45,72  %  sehingga  total defect per  periode  akan berkurang sebesar 58,48 Klbs.
Setelah  adanya  rekomendasi  perbaikan  maka  target  dalam menurunkan defect sebesar  58,48  Klbs,  maka  nilai sigma otomatis  akan  naik.  Nilai sigma setelah  perbaikan  meningkat sebesar 0,22 sigma sehingga menjadi 3,77 sigma.

## V. KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  dapat  ditarik  dari  tujuan  penelitian  ini adalah:
1. Pada proses bisnis pembuatan benang dengan menggunakan Value  Stream  Mapping, dapat  diketahui cycle  time sebesar  3.194,819  menit,  dan value  added activity hanya sebesar 2.937,466 menit.
2. Dari  identifikasi  jenis defect, terdapat  empat  jenis defect yang  menyebabkan  benang  menjadi defect yaitu Itokozu , Cut  Inside,  Nukeito dan Netting. Dari  ke-empat  tersebut yang manjadi defect yang paling kritis adalah Nukeito dan Itokozu . 3. Nilai sigma rata  rata  dari  proses  produksi  benang  T  65/C 45 ’ S selama 12 periode adalah sebesar 3,5 sigma.
4. Akar  penyebab  adanya defect diantaranya  adalah  proses perawatan  dan  pengecekan  part-part  dari  mesin  produksi benang  kurang  baik,  operator  kurang  memperhatikan standardisasi  dalam  peraturan  ( setting ) mesin,  dan komponen dari mesin pada proses produksi mengalami aus. 5. Terdapat tiga alternatif perbaikan untuk mengurangi jumlah defect, yaitu  pembuatan  SOP  yang  baik  dan  ditempel  di setiap mesin disertai adanya pengawasan dari atasan untuk mengawasi  kinerja  operator,  pengecekan part-part mesin yang  berada  di  lantai  produksi  dengan  adanya checklist setiap  harinya  dan  mengganti part mesin  yang  sudah rusak  atau  sudah  masa  pakainya  habis,  dan  pengadaan training yang  rutin  kepada  operator  yang  dijadwalkan  3 bulan  sekali  dan  pemberian reward dan punishment . Dengan  adanya  rekomendasi  perbaikan  nilai sigma meningkat menjadi 3,77 sigma .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] M. L. George, Lean Six Sigma, Combining Six Sigma Quality With Lean  Production  Speed .  Spring:  McGraw-Hill  Professional Publishing, 2002.
[2] S.  .  Poling  and  M.  .  Nash, Maping  The  Total  Value  Stream-A comprhensive  Guide  for  Production  and  Transactional  Processes . New York: Taylor & Francis Group, 2008.
[3] Singgih,  L.  Moses,  and  Renanda, “ Peningkatan  Kualitas  Produk Kertas  dengan  MEnggunakan  Pendekatan  Six  SIgma  di  Pabrik Kertas Y, ” Surabaya, 2008.
[4] J. Rooney and L. Heuvel, “ Quality Basics - Root cause analysis for Beginners, ” 2004. [Online]. Available: www.asq.org.
[5] P.  Keller  and  T.  Pzydek, The  Six  Sigma  Handbook ,  4th  ed. McGraw-Hill Professional Publishing, 2010.