## Analisis Beban Kerja dengan Menggunakan
Metode Recommended Weight Limit (RWL) di PT. Indah Kiat Pulp and Paper . Tbk
Denny Astrie Anggraini 1 , Riko Ahmad Daus 2
Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Riau Jalan Tuanku Tambusai Ujung Pekanbaru
Email : d_nny0204@yahoo.com 1 , rikoahmaddaus@gmail.com 2

## Abstrak
PT. Indah Kiat Pulp and Paper adalah suatu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan pulp (bubur  kertas)  dan paper (kertas),  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  telah  menerapkan perbaikan-perbaikan  budaya  kerja  demi  tercapainya  kedisiplinan  di  dalam  perusahaan,  sehingga menimbulkan  suasana  yang  aman  dan  nyaman  dalam  bekerja.  Namun  demikian  masih  banyaknya ditemukan  aktivitas  pekerjaan  yang  tidak  mementingkan ergonomic dalam  bekerja  sehingga  dapat menyebabkan penyakit akibat kerja, seperti pekerjaan penyusunan box ream kertas secara  manual  yang disusun pada pallet . Berdasarkan hasil wawancara dengan operator diperoleh informasi bahwa rasa pegal pada pinggang dan punggung terjadi sebagai akibat sikap kerja yang kurang baik dan berat beban angkat yang  besar.  Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  adalah    metode Recommended  Weight  Limit (RWL), untuk menganalisis terhadap kekuatan manusia dalam mengangkat atau memindahkan beban, dan merekomendasikan batas beban yang dapat diangkat oleh manusia tanpa menimbulkan cedera meskipun pekerjaan tersebut dilakukan secara berulang-ulang dan dalam jangka waktu yang cukup lama. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa untuk berat beban yang direkomendasikan adalah 0,95 kg dan jarak antara conveyor dan pallet yaitu 25 cm serta untuk ketinggian pallet ditambah hingga 20 cm. Usulan ini dapat mengurangi resiko cedera punggung pada pekerja.
Kata kunci : Beban Kerja, Ergonomic, Recommended Weight Limit (RWL)

## 1. Pendahuluan
PT.  Indah  Kiat  Pulp  and  Paper  adalah  suatu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan pulp (  bubur  kertas  )  dan paper (kertas), merupakan salah satu perusahaan yang telah  menerapkan  perbaikan-perbaikan  budaya kerja  demi  tercapainya  kedisiplinan  di  dalam perusahaan,  sehingga  menimbulkan  suasana yang aman dan nyaman dalam bekerja.
Namun demikian masih banyaknya ditemukan  aktivitas  pekerjaan  yang  tidak mementingkan ergonomic dalam bekerja sehingga  dapat  menyebabkan  penyakit  akibat kerja,  seperti  pekerjaan  penyusunan box ream kertas  secara  manual  yang  disusun  pada pallet . Pada  proses  penyusunan box ,  operator  yang bekerja  seringkali  merasakan  keluhan  berupa rasa  pegal  pada  pinggang  dan  punggung. Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  operator diperoleh  informasi  bahwa  rasa  pegal  pada pinggang  dan  punggung  terjadi  sebagai  akibat sikap  kerja  yang  kurang  baik  dan  berat  beban
angkat  yang  besar.  Pada  proses  ini  operator memindahkan box yang  sudah  terisi    dari  meja conveyor ke  sebuah pallet .  Setiap box berisi  5- 10 ream kertas  yang  beratnya  12-  24  kg.  Satu pallet terdiri  dari  60 box dengan  posisi menumpuk  yaitu  4  x  3  dengan  5  tumpukan. Posisi pengangkatan yang dilakukan oleh setiap operator dapat dilihat pada Gambar.
Gambar 1. Kondisi Riil Posisi Pengangkatan
Tabel  1.

## Data Kondisi Pengangkatan
Jarak Data rill lapangan Jarak pallet ke conveyor 85 cm Jarak horizontal 40 cm Tinggi conveyor 85,5 cm Tinggi pallet 14 cm Lebar pallet 97 cm Panjang pallet 114 cm Tinggi box 25 cm Panjang box 31 cm Lebar box 22 cm Berat box 12 kg Tumpukan box 5
Sumber : Pengambilan Data, 2016
Untuk  mendukung  pekerjaan  agar  dapat dilakukan  lebih  mudah  dan  lebih  nyaman, salah  satu  yang  harus  dibangun  adalah budaya  kerja  yang  baik.  Budaya  kerja  di perusahaan  perlu  diciptakan  dan  dibutuhkan untuk  perkembangan  perusahaan  dimasa yang  akan  datang  dalam  menghadapi tantangan di dunia industri.
Untuk mengatasi keluhan yang dirasakan operator,  maka  perlu  dilakukan  analisis apakah  beban  kerja  yang  ada  saat  ini direkomendasikan atau tidak. Untuk mengetahui  apakah  beban  yang  ada  saat  ini direkomendasikan  atau  tidak,  kita  perlu menggunakan  metode RWL ( Recommended Weight  Limit )  .  Metode RWL menganalisis terhadap kekuatan
manusia dalam
mengangkat  atau  memindahkan  beban,  dan merekomendasikan  batas  beban  yang  dapat diangkat  oleh  manusia  tanpa  menimbulkan cedera meskipun pekerjaan tersebut dilakukan  secara  berulang-ulang  dan  dalam jangka  waktu yang cukup lama. Laporan ini akan  membahas  mengenai  analisis  beban kerja  operator  penyusun box  ream kertas dengan menggunakan metode Recommended Weight Limit ( RWL ).
Recommended  Weight  Limit (RWL) merupakan  rekomendasi  batas  bebanyang dapat diangkat oleh manusia tanpa menimbulkan  cidera  meskipun  pekerjaan tersebut  dilakukan  secara repetitive dan dalam jangka waktu yang cukup lama. RWL ini ditetapkan oleh NIOSH pada tahun 1991 di Amerika Serikat.  (Waters, et al; 1994) a. Beban  yang  diberikan  adalah  beban statis,  tidak  ada  penambahan  ataupun
pengurangan beban ditengah-tengah pekerjaan.
b. Beban diangkat dengan kedua tangan.
c. Pengangkatan  atau  penurunan  benda dilakukan dalam waktu maksimal 8 jam.
d. Pengangkatan  atau  penurunan  benda tidak boleh dilakukan saat duduk.
e. Tempat kerja tidak sempit. Persamaan  untuk  menentukan  beban yang  direkomendasikan  untuk  diangkat seorang  pekerja  dalam  kondisi  tertentu menurut  NIOSH  adalah  sebagai  berikut (Waters, et al, 1993):

## RWL = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM

## Keterangan :
LC : ( Lifting Constanta ) konstanta pembebanan = 23 kg HM : ( Horizontal Multiplier ) faktor pengali horisontal = 25/ H VM : ( Vertical Multiplier ) faktor pengali vertikal = 1 – 0,003 [ V – 75] DM : ( Distance Multiplier ) faktor pengali perpindahan = 0,82 + 4,5/ D AM : ( Asymentric Multiplier ) faktor pengali asimentrik = 1 – 0,0032 A (0) FM : ( Frequency Multiplier ) faktor pengali frekuensi
CM : ( Coupling Multiplier ) faktor pengali kopling ( handle )
Tabel  2.

## Komponen Pembentuk Persamaan RWL
Komponen Metrik US Customary LC  = Konstanta Beban 23 kg 51 lbs HM = Pengali Horizontal ( 25/H ) ( 10/H ) VM = Pengali Vertikal 1-(0.003│V - 75│) 1-(0.0075 │V - 30│) DM = Pengali Jarak 0.82 + ( 4.5/D ) 0.82 + ( 1.8/D ) AM = Pengali Asimetri 1 - ( 0.0032 A ) 1 - ( 0.0032 A ) FM = Pengali Frekuensi Dari tabel 3 Dari tabel 3 CM = Pengali Kopling Dari tabel 4 Dari tabel 4
ª untuk frequensi angkatan kurang dari sekali per 5 menit, F = 0,2 lift/min. Catatan : H = Jarak horizontal posisi tangan yang memegang beban dengan titik pusat tubuh.
V =  Jarak vertikal posisi tangan yang memegang beban terhadap lantai
D =  Jarak perpindahan beban secara vertikal antara tempat asal sampai tujuan A =   Sudut simetri putaran yang dibentuk antara tangan dan kaki.
Untuk Frequency Multiplier (FM) adalah :
1. Durasi pendek : 1 jam atau kurang.
2. Durasi sedang : antara 1 – 2 jam.
3. Durasi panjang : 2 – 8 jam.
Tabel  3. Frequency Multiplier
Tabel  4. Coupling Multiplier
Tipe Coupling CM V<75 cm V≥75 cm Baik ( Good ) 1,00 1,00 Sedang ( Fair ) 0,95 1,00 Jelek ( Poor ) 0,90 0,90
Lifting  Index  adalah  estimasi  sederhana terhadap resiko cidera yang diakibatkan oleh overexertion Berdasarkan  berat  beban  dan nilai RWL dapat ditentukan besarnya LI.
Aktivitas  mengangkat  dengan  LI  >  1 ( moderately stressful task ), akan
meningkatkan  resiko  terhadap  keluhan sakit  pinggang  ( low  back  pain ),  oleh karena  itu,  maka  beban  kerja  harus didesain  sedemikian  rupa  sehingga  nilai LI≤1.  Beban  kerja  dengan  nilai  LI>1,
mengandung resiko keluhan sakit pinggang,  sedangkan  untuk  nilai  LI>3 ( highly  stressful  task ), sudah  dapat dipastikan  terjadinya overexertion (Waters
& Anderson, 1996b dalam Tarwaka).
Adapun tujuan yang akan dicapai melalui penelitian ini adalah : a. Menghitung berat beban yang direkomendasikan  dapat  diangkat  oleh operator  secara  manual  berdasarkan perhitungan metode RWL. b. Menentukan  kategori  resiko  cedera  yang diakibatkan oleh pekerjaan berat berdasarkan nilai Lifting Index. c. Memberikan  usulan  perbaikan  pada sistem  kerja  sehingga  dapat  mengurangi cedera  pada  pekerja  penyusunan  box secara  manual  di  area converting #6  PT.
Indah Kiat Pulp and Paper,Tbk. 2. Methodologi Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:  Tahap Studi Pendahuluan, meliputi : 1. Perumusan Masalah yang akan diteliti, 2. Tinjauan Pustaka dan Tinjauan Lapangan, 3. Perumusan Tujuan Penelitian.
 Tahap Identifikasi, meliputi : 1. Pemilihan Metode yang akan digunakan,
2. Penentuan Tempat Penelitian,
3. Penentuan Data yang dibutuhkan.
 Tahap Pengumpulan Data, meliputi :
1. Penentuan responden dan total responden,
2. Pengambilan  data  kondisi  postur kerja,
 Tahap  Pengolahan  dan  Analisa  data, meliputi :
1. Melakukan perhitungan factor pengali untuk penentuan RWL,
2. Melakukan perhotungan lifting index,
3. Menganalisis hasil pengolahan.
 Tahap Penutup.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan  hasil  data  kondisi rill yang ada  dilapangan  pada  proses  ini  operator memindahkan box yang  sudah  terisi  dari meja  konveyor  ke  atas pallet .  Setiap box berisi 5-10 ream kertas yang beratnya 12-24 kg.  Satu pallet terdiri  dari  60 box dengan posisi  menumpuk  yaitu  4  x  3  dengan  5 tumpukan, tetapi yang akan dianalisa adalah berat  beban  12  kg  karena  apabila  berat beban  ini  telah  melebihi  berat  beban  yang direkomendasikan  tentu  saja  beban  yaang lebih  berat  juga  pasti  akan  melebihi  berat beban yang direkomendasikan.
Berikut  penjelasan  faktor  pengali  yamg dibutuhkan untuk mendaapatkan nilai RWL, yaitu :
1. Beban kerja yang diangkat
Setiap box berisi  5-10 ream kertas  yang beratnya 12-24 kg. Satu pallet terdiri dari 60 box dengan  posisi  menumpuk  yaitu  4  x  3 dengan  5  tumpukan,  tetapi  yang  akan dianalisa adalah berat beban 12 kg.
2. Jarak Horizontal
Faktor  pengali  horizontal  ini  didapatkan dari  rumus  HM  =  25/H,  dimana  nilai  H disini adalah nilai yang menyatakan variabel jarak  horizontal.  Nilai  variabel  jarak horizontal  didapatkan  dari  titik  nol  antara dua    kaki  dengan  proyeksi  benda  ke  lantai. Komponen  jarak  horizontal destination atau tujuan adalah sbb :
Tabel  5.
Jarak Horizontal No. Asal (cm) Tujuan (cm) 1 40 85 2 40 85 3 40 85
4 40 85 5 40 85
Maka  diperoleh  faktor  pengali  horizontal seperti tabel berikut :
Tabel  6. Faktor Pengali Horizontal No. Asal (cm) Tujuan (cm) 1 0,625 0,295 2 0,625 0,295 3 0,625 0,295 4 0,625 0,295 5 0,625 0,295
3. Jarak Vertikal Jarak vertikal dinyatakan sebagai ketinggian  letak  beban  yang  akan  diangkat oleh  pekerja.  Pada  lokasi  asal,  jarak vertikalnya  adalah  ketinggian  meja  sebagai landasan box dari  lantai.  Sedangkan  pada lokasi tujuan, pekerja melakukan pengangkatan  dengan  cara  membungkuk, dimana  resiko  yang  tinggi  terjadi  adalah pada  saat  pengangkatan  tumpukan  produk paling bawah.
Jarak  vertikal  pada  lokasi  asal  dan  tujuan adalah sbb :
Tabel  7. Jarak Vertikal No. Asal (cm) Tujuan (cm) 1 85,5 14 2 85,5 39 3 85,5 64 4 85,5 89 5 85,5 114
Faktor  pengali  vertikal  didapatkan  dari rumus VM = (1-0.003 I V  –  75 I ). Nilai V merupakan nilai variabel jarak vertikal, yaitu jarak  yang  dihitung  dari  posisi  benda terhadap  lantai  pada  kondisi origin dan destination .
Maka  diperolah  faktor  pengali  vertikalnya adalah sbb :
Tabel  8. Faktor Pengali Vertikal No. Asal (cm) Tujuan (cm) 1 0,968 0,817 2 0,968 0,893 3 0,968 0,997 4 0,968 0,958 5 0,968 0,883

## 4. Jarak Perpindahan
Jarak  perpindahan  dinyatakan  sebagai selisih  jarak  vertikal  pada  lokasi  asal  dan lokasi  tujuan.  Nilai  jarak  perpindahan dihitung  sebagai  jarak  perpindahan  terjauh yang mungkin terjadi dimana resiko menjadi lebih  tinggi.  Jarak  perpindahan  untuk  lokasi asal  adalah  0  sedangkan  jarak  perpindahan untuk lokasi tujuan adalah sbb:
Tabel  9. Jarak Perpindahan Tujuan No D (cm) 1 71,5 2 46,5 3 21,5 4 3,5
5 21,5
Faktor pengali jarak perpindahan didapatkan dari  rumus  DM  =  0,82+(4,5/D).  Maka diperoleh  faktor  pengali  jarak  perpindahan untuk  daerah  asal  mendekati  nilai  1  dan untuk daerah tujuan sbb :
Tabel  10. Faktor Pengali Jarak Perpindahan No DM 1 0,883 2 0,917 3 1,000 4 1,000 5 1,000

## 5. Sudut Asimetri
Sudut  asimetri  merupakan  sudut  yang dibentuk  oleh  garis  segitiga  (garis  lurus tepat  di  depan  pekerja)  dengan  garis asimetri  (garis yang menunjuk  arah pengambilan beban). Karena pekerja berhadapan langsung dengan box yang akan dipindahkan  maka  sudut  asimetri  asalnya adalah  0  derajat  sedangkan  sudut  asimetri tujuannya adalah 90 derajat karena operator harus  meletakkan box tersebut  tepat  di sebelah pekerja. Sudut asimetri pada lokasi asal dan lokasi tujuan adalah sbb :
Tabel  11. Sudut Asimetri No. Asal Tujuan 1 0 90 2 0 90
3 0
90
4 0
90
5 0 90
Faktor  pengali  asimetri  didapatkan  dari rumus AM = 1 – (0,0032 A), dimana nilai A adalah  sudut  yang  terbentuk  antara  posisi sagital  tubuh  pekerja  dengan  benda  atau
objek  yang  diangkat.  Dengan  demikian faktor pengali asimetrinya adalah sbb :
Tabel  12. Faktor Pengali Sudut Asimetri No. Asal Tujuan 1 1 0,712 2 1 0,712 3 1 0,712 4 1 0,712 5 1 0,712

## 6. Faktor Pengali Frekuensi
Faktor  pengali  frekuensi  didapatkan berdasarkan  jumlah  beban  yang  diangkat permenit  dan  lamanya  waktu  pengangkatan atau  durasinya.  Rata-rata  jumlah box yang diangkat  setiap  harinya  adalah  sekitar 10.080 box .  Berdasarkan  jumlah  itu  maka rata-rata  beban  yang  diangkat  perjamnya adalah  420 box dan  rata-rata  beban  yang diangkat  adalah  7 box permenitnya . Sedangkan  durasi  pengangkatan box ini adalah dengan jenis durasi panjang. Maksudnya  adalah  waktu  kerja  antara  2-8 jam  dan  diikuti  dengan  kelonggaran  waktu istirahat menurut standar yaitu 1 jam.
Bersdasarkan  tabel  3  yaitu  tabel  pengali frekuensi  didapatkan  bahwa  nilai  FM  dari kondisi tersebut adalah 0,22.

## 7. Faktor Pengali Kopling
Faktor  pengali  kopling  didapatkan  dari tabel  4  pada  tabel  tersebut  kualitas  kopling terbagi  atas  tiga  kategori  yaitu  baik,  sedang dan  jelek.  Kualitas  kopling  ini  dinyatakan sebagai  kualitas  pegangan  barang  dengan menggunakan dua tangan sebagai pemegang.  Untuk  pengangkatan box ini diangkat  dengan  menggunakan  dua  tangan tanpa  adanya  pegangan  khusus  dengan durasi  panjang  yang  waktu  kerjanya  antara 2-8  jam.  Berdasarkan  pohon  pengambilan keputusan  kualitas  kopling  maka  untuk kondisi origin dan destination kualitas kopling  yang  didapatkan  adalah  buruk karena  objek  yang  diangkat  adalah  objek bebas  dengan  ukuran  yang  cukup  besar sehingga diperoleh nilai 0,90.
RWL=  LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM
Nilai L  = 12 kg LI = L /RWL
Dimana nilai L adalah nilai berat beban yang diangkat,  beban  yang  diangkat  adalah sebesar 12-24 kg. Tapi yang dihitung adalah untuk  berat  beban  12  kg.  Sedangkan  nilai RWL adalah berat beban yang direkomendasikan.
Dengan  menggunakan  rumus  di  atas, maka  diperoleh  nilai  RWL  dan  LI  daerah asal sebagai berikut :
Tabel  13. Pengolahan RWL dan LI Daerah Asal
Sedangkan nilai RWL dan LI daerah asal untuk setiap box adalah sbb:

## Tabel  14.
Pengolahan RWL dan LI Daerah Tujuan
Dari  hasil  yang  didapatkan  pada  sistem kerja  untuk  penyusunan  box  di  PT.  Indah Kiat  Pulp  and  Paper,  Tbk  Perawang  pada kondisi  sekarang  maka  dapat  disimpulkan bahwa  sistem  kerja  yang  sudah  ada  kurang baik  dan  kurang  ergonomis  bagi  pekerja. Hali  ini  dapat  dilihat  dari  nilai  RWL  yang jauh  lebih  kecil  dari  berat  beban  yang diangkat sehingga memberikan nilai LI yang besar  dari  3.  Untuk  itu  perlu  dirancang usulan  sistem  kerja  yang  baru  dengan  lebih memperhatikan  kesehatan  dan  keselamatan pekerja. Usulan yang diberikan antara lain : a. Rekomendasi Berat Beban Yang
Diangkat Pada penyusunan box di  PT. Indah Kiat
Pulp and Paper , Tbk Perawang dengan berat beban  yang  diangkat  berkisar  12–24  kg. Dimana  satu box berisi  5–10 ream kertas. Dengan  berat  beban  yang  ada  maka kemungkinan  akan  timbulnya  cedera  pada pekerja  akan  semakin  besar  sehingga diperlukan  pengurangan  berat  beban  yang diangkat  hingga  mendekati  0,95  kg.  Namun tidak  mungkin  melakukan  pengurangan berat  beban,  karena  dengan  berat  beban tersebut  hanya  memungkinkan  diisi  dengan 1 ream kertas.
b. Rekomendasi Jarak Horizontal Jarak  horizontal  untuk  posisi  asal  adalah
40  cm,  sehingga  diperoleh  faktor  pengali horizontal  sebesar  0,625.  Sedangkan  jarak horizontal  untuk  daerah  tujuan  adalah  85 cm,  sehingga  diperoleh  faktor  pengali horizontal  sebesar  0,295.  Agar  faktor pengali  horizontal  mendekati  nilai  1,  maka jarak  horizontal  yang  direkomendasikan adalah  mendekati  25  cm,  baik  untuk  daerah asal  maupun  daerah  tujuan.  Tetapi  karena nilai  25  cm  ialah  jarak  yang  terlalu  kecil untuk  besar  beban  yang  diangkat,  maka direkomendasikan  untuk  mengurangi  jarak menjadi  50  cm.  Dengan  jarak  50  cm  ini faktor pengali yang diperoleh akan mendekati  1  sehingga  resiko  terjadinya cedera akan semakin berkurang.
c. Rekomendasi Jarak Vertikal Jarak  vertikal  pada  daerah  asal  untuk
kondisi  rill  adalah  85,5  cm  dengan  faktor pengali  vertikal  sebesar  0,988.  Sedangkan jarak  vertikal  pada  daerah  tujuan  untuk box 1,  ke-2,  ke-3,  ke-4,  dan  ke-5  berturut-turut adalah 14 cm, 39 cm, 64 cm, 89 cm, dan 114 cm  dan  diperoleh  faktor  pengali  sebesar 0,817, 0,892, 0,997, 0,958, dan 0,883.
Dari  hasil  faktor  pengali  vertikal,  dapat dilihat  bahwa  jarak  vertikal  yang  ada umumnya  belum  baik  sehingga  perlu dilakukan  perbaikan  untuk  mendapatkan faktor  pengali  vertikal  yang  bernilai  1  yaitu pada  ketinggian  75  cm.  Tetapi  untuk ketinggian  pallet  75  cm  yang  dipakai  tidak mungkin  ada,  sehingga  direkomendasikan untuk  menambah  ketinggian  pallet  hingga 20 cm.
d. Rekomendasi Jarak Perpindahan Jarak  perpindahan  untuk  daerah  asal adalah  0  karena  benda  belum  dipindahkan. Sedangkan  untuk  daerah  tujuan  jarak perpindahannya  adalah  71,5  cm,  46,5  cm, 21,5  cm,  3,5  dan  21,5  cm.  Sehingga diperoleh  faktor  pengali  jarak  perpindahan 0,883,  0,917,  1,  1,  dan  1.  Dari  hasil pengolahan  data  dapat  dilihat  bahwa  jarak perpindahan  yang  baik  adalah  nilai  jarak perpindahan  yang  semakin  mendekati  nilai 0.  Semakin  besar  jarak  perpindahan  maka resiko  terjadinya  cedera  pada  pekerja  akan semakin besar pula.
e. Rekomendasi Sudut Asimetri Sudut  asimetri  yang  terbentuk  pada pengangkatan box untuk  daerah  asal  adalah 0  derajat  dan  diperoleh  faktor  pengali asimetri  sebesar  1.  Sedangkan  untuk  daerah tujuan adalah 90 derajat dan diperoleh faktor
pengali  asimetri  sebesar  0,712.  Dari  hasil yang  diperoleh  ini  maka  dapat  diketahui bahwa  sudut  asimetri  yang  terbentuk  pada saat  penagangkatan box yang  baik  adalah sebesar  0  derajat.  Artinya  tidak  ada perputaran yang dilakukan oleh pekerja pada saat mengangkat box tersebut.
f. Rekomendasi Frekuensi Frekuensi pengangkatan box permenitnya adalah  7 box dalam  durasi  pengangkatan yang kurang dari 1 jam dengan jarak vertikal lebih  besar  dari  420 box maka  diperoleh faktor  pengali  frekuensi  sebesar  0,22. Kondisi  ini  masih  belum  baik  karena  efek pengangkatan kurang dari 2 box
permenitnya  atau  dapat  pula  diperbaiki dengan  menambah  pekerja  sehingga  dapat mengurangi  resiko  terjadinya  cedera  pada pekerja.
g. Rekomendasi Kualitas Kopling
Berdasarkan  pohon  keputusan  penentuan kopling  maka  jenis  kopling  yang  ada  di perusahaan ini berjenis baik. Dengan ukuran box ( 31 x 22  x 25 ) cm.
Dari  hasil  pengolahan  data  didapatkan bahwasanya  untuk  berat box melebihi  yang batas  rekomendasikan  untuk  dilakukan pekerjaan  penyusunan box secara  manual, sedangkan  berat box ialah  suatu  ketetapan dalam quality perusahaan.  Jika  pekerjaan penyusunan box secara  manual  tetap dilakukan,  maka  cara  untuk  menjaga terjadinya  resiko  cedera  punggung  pada karyawan ialah dengan  menyesuiakan jarak dan  ukuran    conveyor  dengan  pallet berdasarkan  dari  hasil  perhitungan  metode Recommended Weight Limit ( RWL).

## 4. Simpulan
Berdasarkan hasil analisa dan pengamatan  serta  pengolahan  data  yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan :
1. Berat  beban  yang  diangkat  oleh  pekerja pada  proses  penyusunan  box  secara manual  melebihi  berat  beban  yang direkomendasikan  menurut  perhitungan metode  RWL.  Yaitu  saat  ini  seberat  12- 24 kg, sedangkan berdasarkan perhitungan  metode  RWL  maksimal adalah 0,95 kg.
2. Berdasarkan  hasil  perhitungan  dengan menggunakan perhitungan metode RWL. maka diperoleh nilai LI yang lebih dari 3 Sehingga  perlu  rekondisi  sistem  kerja pada  proses  penyusunan  box  secara
manual.  Karena  pekerjaan    saat  ini memiliki  resiko  cedera  yang  sangat tinggi (highly streefull task) 3. Usulan perbaikan berdasarkan perhitungan metode RWL sebagai berikut. Untuk berat beban yang
direkomendasikan  adalah  0,95  kg  dan  jarak antara conveyor dan pallet yaitu 25 cm serta untuk  ketinggian  pallet  ditambah  hingga  20 cm.  Usulan  ini  dapat  mengurangi  resiko cedera punggung pada pekerja.

## Saran
1. Kegiatan mengangkat beban dengan cara membungkuk dapat menyebabkan cedera pada  tulang  punggung  pekerja.  Oleh karena itu posisi  tempat mengangkat dan menaruh  beban  harus  dengan  ketinggian tertentu.
2. Diharapkan  kepada  perusahaan  agar lebih  memperhatikan  kesehatan  dan keselamatan pekerja dengan memperbaiki sistem kerja dan
memberikan  alat  bantu  pada  area penyusunan box manual.

## Daftar Pustaka
[1]   Alif Dany Hasan, Hubungan Composite  Lifting  Indeks  Terhadap Keluhan  Sistem  Muskuluskeletal  Pada
Pekerja  Palleting  Di  Area  Aqua  1500 ml  Di  PT.  Tirta  Investama.    Laporan Khusus, 2010.
[2]   Denny  Astrie  Anggraini,  Perhitungan Berat  Beban  Yang  Direkomendasikan Menurut  Persamaan  NIOSH  Untuk Pengangkatan  Doos  Oleh  Operator Pada  Line  Packaging  Di  PT.  Selamat
Sempurna.  Tbk  ,  Laporan  Kerja Praktek 1, 2006. [3]   Maidiawati,  Analisis  Manual  Material Handling Dengan Menggunakan Metode  Recommended  Weight  Limit (RWL)  Pada  Bagian  Produksi  Packing Untuk Produk Flooring Di CV. Kosima Arta, Tugas Akhir UBH, 2005.
[4]   Sutalaksana,  Iftikar  Z,  dkk,  Teknik Tata  Cara  Kerja,  Jurusan  Teknik Industri ITB, Bandung, 1970.
[5]   Waters, Thomas R, Application Manual  For  The  Revised  NIOSH Lifting  Equation  ,  Public  Health Service Center, Ohio, 1994.