Perbaikan proses printing menggunakan metode DMAIC dan 5S untuk mengurangi waste proses di UKM limit screen printing Semarang

## Improving the printing process using DMAIC and 5S methods to reduce process waste in limit screen printing Semarang SMEs
Ananda Eka Putra 1* , Dewa Kusuma Wijaya 1 , Nur Islahudin 1
1* Program Studi Teknik Industri, Universitas Dian Nuswantoro, Jl. Imam Bonjol No. 207, Semarang, Jawa Tengah, Indonesia
*Koresponden Email: anandaekaputra@gmail.com

## INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim 07/02/2023 - Artikel diperbaiki 30/03/2023 - Artikel diterima 30/03/2023 UKM Limit Screen Printing Semarang bergerak pada bidang bisnis sablon pakaian.  Terkait  faktor  penyebab  produk  cacat  hasil  sablon,  penelitian yang dilakukan pada UKM tersebut bertujuan untuk menentukan strategi perbaikan yang tepat untuk dapat mengurangi jumlah produk cacat hasil sablon  menggunakan  metode  5S.  Metode  5S  dapat  mengidentifikasi permasalahan dengan penerapan konsep Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke  atau  dikenal  juga  dengan  istilah 5R. Hasil  penelitian  yang  telah dilakukan  dengan  penerapan  menggunakan  metode  5S  tersebut didapatkan  perubahan  yang  diukur  dalam  indikator  nilai  DPMO ( Defect Per  Million  Opportunities ) dan  nilai  sigma.  Dimana  peningkatan  nilai DPMO dan nilai sigma pada proses produksi sablon yaitu semula bernilai 42028,86 dengan nilai sigma 3,23 menjadi nilai DPMO 18072,289 dengan nilai  sigma  3,60.  Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  dengan  adanya penurunan jumlah produk cacat hasil sablon yang dihasilkan maka dapat mempengaruhi perubahan peningkatan nilai DPMO dan nilai sigma pada UKM  tersebut  atau  dalam  hal  ini  dapat  dikatakan  menjadi  lebih  baik. Melalui  hasil  penelitian  diketahui  pula  faktor  penyebab  terjadinya kecacatan  produk  hasil  sablon  yaitu  faktor  bahan  baku,  alat  dan  proses cetakan.  Usulan  perbaikan  yaitu  pada  area  kerja  produksi  dimana mengacu pada metode 5S seperti menyediakan tempat penyimpanan alat, menyimpan  kembali  alat  yang  telah  digunakan  dan  membuang  bahan yang tidak diperlukan.
Kata Kunci: 5S; DPMO; Sigma.

## ABSTRACT
Semarang  Screen  Printing  Capacity  SMEs  operate  a  screen-printing company  for clothing. Regarding the root causes of screen-printing errors, this study of SMEs seeks to identify the best improvement plan to lower the incidence  of  screen-printing  errors  by  applying  the  5S  method.  The  5S technique can be used to identify issues with the Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, and Shitsuke (also known as 5S) idea application. This study's findings were produced  using  the  5S  technique,  and  changes  were  assessed  using  the DPMO (Defect  Per Million  Opportunities)  value  indicator and sigma value. The  production  method  for  screen  printing  saw  an  increase  in  DPMO  and sigma  values  from  the  original  42028.86  with  3.23  sigma  value  to 18072.289  with  3.60  sigma  value.  The  DPMO  and  sigma  values  in  these SMEs  can  therefore  be  increased,  or  in  this  instance,  it  can  be  said  to  be better, by reducing the number of defective products from screen printing.
Volume 4, Nomor 1, Mei 2023, hlm 98-107 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740 http://jurnal.sttmcileungsi.ac.id/index.php/jenius
The findings  of this study also revealed  that screen printing goods' defect- causing  factors  originate  with  the  raw  materials, equipment, and printing techniques.  The  5S  method-related  improvements  to  the  production  work area include providing a place to store tools, disposing of materials that are no longer required, and storing used tools.
Keywords: 5S; DPMO; Sigma

## 1. PENDAHULUAN
UKM  Limit  Screen  Printing  merupakan  usaha  kecil  menengah  yang  memproduksi  sablon pakaian. Pada setiap  aktivitas  produksinya, UKM tersebut seringkali mengalami permasalahan terkait  dengan  hasil  cacat  produk  jadi  dari  pakaian  yang  disablon.  Produk  cacat  hasil  sablon pakaian  tersebut  tidak  dapat  diperbaiki,  sehingga  terpaksa  dijual  murah  dengan  kompensasi kerugian  dari  setiap  produk  cacatnya.  Berdasarkan  observasi  di  UKM  tersebut  terdapat beberapa  kesalahan  produksi  yang  menyebabkan  produk  cacat  pakaian  hasil  sablon,  yang sebetulnya  berpotensi  dapat  dilakukan  perbaikan  pada  proses  produksi  sehingga  diharapkan mampu mengurangi jumlah produk cacat di setiap aktivitas produksinya.
UKM Limit  Screen Printing mampu memproduksi sebanyak 230 pcs kaos  dengan produk cacat  sebanyak  29  pcs  atau  12,6%.  Menurut  hasil  observasi  dan  wawancara,  produk  cacat tersebut  disebabkan  karena  kesalahan  proses  seperti  cetakan  sablon  yang  masih  bayang, cetakan sablon yang tidak rapi dan cetakan sablon yang kurang sempurna. Dengan banyaknya produk  cacat  yang  dihasilkan  menyebabkan  kerugian  bagi  UKM  tersebut  sehingga  perlu dilakukan strategi perbaikan agar dapat mengurangi waste atau pemborosan proses.
Banyaknya  jumlah  produk  cacat  yang  terjadi  dikarenakan  belum  adanya  kesadaran  dari semua  pihak  yang  terkait  sehingga  mampu  menyebabkan  tidak  adanya  konsistensi pengendalian  mutu  dengan  mengurangi  tingkat  jumlah  produk  yang  cacat  tiap  produksinya. Pada  penelitian  ini  metode  5S  digunakan  untuk  dapat  mencapai  dan  meningkatkan  kualitas produk melalui implementasi Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Penelitian ini bertujuan untuk  mengetahui  faktor  apa  saja  yang  menyebabkan  adanya  produk  cacat  pada  UKM  Limit Screen  Printing  Semarang  dan  solusi  perbaikan  yang  tepat  untuk  mengurangi  jumlah  produk cacat pada UKM tersebut menggunakan metode 5S melalui implementasi DMAIC sebagai bentuk tahapan perbaikan kualitas secara terstruktur.
Terkait  DMAIC  di  tahun  2021  telah  diterapkan  untuk  analisa  pengendalian  kualitas  pada produk  lensa  tipe  X [1] .  Kemudian  tahun  2022  juga  diterapkan  untuk  peningkatan  kualitas produk  part  silinder  kompresi  di  PT.AHM [2] .  Pada  tahun  yang  sama  DMAIC  juga  diterapkan untuk pengendalian kualitas produk melalui pendekatan studi kasus di suatu perusahaan [3] . Sementara terkait metode 5S pada tahun 2018 diterapkan pada UKM olahan makanan ntu mengurangi waste proses [4] .  Pada  tahun  2019  metode  5S  diterapkan  sebagai  upaya  untuk mengurangi waste pada studi kasus suatu perusahaan [5] . Di tahun yang sama juga diterapkan pada unit reaching industri tekstil [6] . Pada tahun 2020 metode 5S juga telah diterapkan pada perusahaan manufaktur [7] . Di tahun yang sama juga diterapkan di PT Boma Bisma Indra untuk mencegah kecelakaan kerja [8] .

## 2. METODE
Metode  dari  penelitian  ini  dilakukan  secara  terstruktur  dengan  objek  penelitian  di  UKM Limit Screen Printing yang terletak di Kampung Ngablak Indah I Bangetayu Kulon, Genuk, Kota Semarang.  Penelitian  ini  dilakukan  menggunakan  data  primer  dan  sekunder,  dimana  data primer  diperoleh  saat  melakukan  observasi  langsung  dan  data  sekunder  diperoleh  dari wawancara pemilik perusahaan. Gambar 1 menunjukkan alur pelaksanaan penelitian. Bentuk pengolahan data dari kegiatan penelitian ini  dilakukan secara terstruktur menggunakan DMAIC dengan implementasi metode 5S, untuk selanjutnya melalui metode 5S akan disimpulkan usulan perbaikan  untuk  perbaikan  kualitas.  Teknis  dalam  analisis  DMAIC  dan  5S  sendiri  akan  dilakukan dengan  pendekatan  statistik  menggunakan Statistical  Quality  Control (SQC).  Penerapan  SQC  sendiri melalui  riset  telah  dilakukan  pada  tahun  2021  untuk  analisis  kecacatan  produk  blok  silinder [9] .
Perbaikan proses printing menggunakan metode DMAIC dan 5S untuk mengurangi waste proses di UKM limit screen printing Semarang
Selanjutnya  pada  tahun  2022  SQC  diterapkan  secara  luas  melalui  penelitian  berbasis  pengendalian kualitas pada berbagai produk industri diantaranya pada produk ribbed smoke sheet [10], produk roti [11] ,  produk  kerupuk  ikan [12] ,  produk  tempe [13] ,  produk  kardus [14] dan  produk crude  palm oil (CPO) [15] .
Mulai
Observasi awal dan wawancara dengan pemilik dan pekerja UKM Limit Screen Printing
Identifikasi dan perumusan masalah Studi lapangan produksi kaos di UKM Limit Screen Printing Studi literatur Analisis kecatatan produk ( defect ) menggunakan DMAIC Pengumpulan data  Data jumlah produksi cacat.  Data faktor penyebab terjadinya waste Pengolahan data DMAIC Analisis hasil 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu
dan Shitsuke )
Usulan perbaikan
Kesimpulan dan saran

## Selesai
Gambar 1 . Alur pelaksanaan penelitian
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Tabel 1 menunjukkan nilai DPMO dan nilai sigma dari data produksi dan produk cacat di periode bulan Maret 2022. Dari Tabel 1 terlihat nilai sigma terendah sebesar 2.91 dengan nilai DPMO  sebesar  80000  dan  nilai  sigma  tertinggi  sebesar  3.63  dengan  nilai  DPMO  sebesar 16666.667.
Tabel 1 . Nilai DPMO dan Sigma Tanggal Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Defect (pcs) CTQ Tingkat Produk Cacat (DPT) Peluang Produk Cacat (DPO) DPMO Sigma 21/3/2022 26 4 3 0.1538 0.0513 51282.051 3.13 22/3/2022 20 1 3 0.0500 0.0167 16666.667 3.63 23/3/2022 19 3 3 0.1579 0.0526 52631.579 3.12 24/3/2022 18 3 3 0.1667 0.0556 55555.556 3.09 25/3/2022 25 6 3 0.2400 0.0800 80000 2.91 26/3/2022 16 1 3 0.0625 0.0208 20833.333 3.54 27/3/2022 25 3 3 0.1200 0.0400 40000 3.25
Tanggal Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Defect (pcs) CTQ Tingkat Produk Cacat (DPT) Peluang Produk Cacat (DPO) DPMO Sigma 28/3/2022 18 2 3 0.1111 0.0370 37037.037 3.29 29/3/2022 22 3 3 0.1364 0.0455 45454.545 3.19 30/3/2022 20 1 3 0.0500 0.0167 16666.667 3.63 31/3/2022 21 2 3 0.0952 0.0317 31746.032 3.36 Total 230 29 3 0.1261 0.0420 42028.986 3.23
Berdasarkan Tabel  1 selanjutnya  penelitian  ini  mengarah  kepada  solusi  tindakan perbaikan dengan tujuan untuk meningkatkan perbaikan mutu produksi produk pakaian sablon dengan  cara  mengurangi  produk  cacat  melalui  pembenahan  pada  proses  produksi  tersebut. Mekanisme  solusi  perbaikan  selanjutnya  dilakukan  secara  terstruktur melalui  tahapan  DMAIC dengan penerapan metode 5S.
1) Define
Tahap pertama dilakukan pendefinisian terkait masalah kualitas pada proses sablon pakaian di UKM Limit Screen Printing Semarang, hasil dari tahap define ditunjukkan pada Tabel 2 .
Tabel 2 . Klasifikasi jenis defect produk dan penyebabnya No CTQ Penyebab 1 Bayang Pemilihan warna tinta  sablon yang kurang  tepat sehingga menimbulkan hasil sablon bayang 2 Tidak Rata Proses screen yang mengalami kebocoran sablon 3 Tidak Matang Sempurna Terjadinya  kesalahan  proses  cetakan  sehingga menimbulkan sablon tidak matang sempurna
Berdasarkan Tabel  2 produksi  sablon  kaos  di  UKM  Limit  Screen  Printing  Semarang terdapat  3  jenis  cacat  produk  yang  masuk  dalam  CTQ  ( Critical  to  Quality )  diantaranya:  jenis cacat bayang, tidak rata dan tidak matang sempurna pada saat proses sablon pakaian.
2) Measur e
Tahap  kedua  dilakukan  pengukuran  berdasarkan  hasil  penentuan  CTQ  yang  potensial  dan berpengaruh  terhadap  tingkat  kualitas  melalui  pengukuran  nilai  DPMO  menggunakan tools diagram  pareto.  Perhitungan  untuk  pengukuran  urutan  CTQ  melalui  hasil  tingkat  persentase jenis cacat yang terjadi di UKM Limit Screen Printing Semarang.
a. Persentase tidak matang sempurna = x100
(1)
= 𝑥100
= 44,8%
b. FK tidak matang sempurna = Jumlah cacat tidak matang sempurna
(2)
= 13
c. FK tidak rata = FK tidak matang sempurna + Jumlah cacat tidak rata (3)
= 13 + 9
= 22
d. Persentase kumulatif tidak matang sempurna = Persentase cacat tidak matang sempurna   (4) = 44,8%
e. Persentase kumulatif tidak rata  =
Persentase kumulatif tidak matang sempurna + Persentase cacat tidak rata (5)
= 44,8 % + 31,1 %
= 75,9 %
Perbaikan proses printing menggunakan metode DMAIC dan 5S untuk mengurangi waste proses di UKM limit screen printing Semarang
Tabel  3 menunjukkan  rekapitulasi  dari  hasil  pengolahan  data  di  atas  dalam  menentukan tingkat persentase dari jenis cacat produk pakaian sablon.
Tabel 3 . Persentase jenis cacat No Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase Cacat Frekuensi Kumulatif Persentase Kumulatif 1 Tidak Matang Sempurna 13 44,8% 13 44,8% 2 Tidak Rata 9 31,1% 22 75,9% 3 Bayang 7 24,1% 29 100% Total 29 100% 29
Hasil  perhitungan  kumulatif  yang  pada Tabel  3 kemudian  digunakan  untuk  menyusun diagram pareto seperti pada Gambar 2 .
Gambar 2 . Diagram pareto
Gambar  2 menunjukkan  visualisasi  hasil  produk  akhir  yang  mengalami  kegagalan  atau rusak selama pengamatan di UKM Limit Screen Printing Semarang, diketahui jumlah persentase cacat produk tertinggi hingga terendah yaitu jenis cacat tidak matang sempurna, tidak rata dan bayang.  Sehingga  dapat  disimpulkan  cacat  jenis  tidak  matang  memiliki  potensi  tersebar menyebabkan kerugian dalam proses produksi.
Selanjutnya  pengukuran  menggunakan  peta  kendali P-Chart untuk  mengetahui  tingkat ketidaksesuaian produk berdasarkan batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL), Central Line (CL) dan batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL).
a. Proporsi Produk Cacat (1) = (6)
= 𝑥100
= 0,154
b. Central Line (CL) = p̅ = (∑ )
(∑ ) (7)
= 𝑥100
= 0,126
c. Upper Control Limit (UCL) = p̅ + 3 ̅( ̅) (8)
= 0,126 +3 , ( , ) = 0,321 0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00% 0 5 10 15 20 25 Tidak Matang Sempurna Tidak Rata Bayang
d. Lower Control Limit (LCL) = p − 3 ̅( ̅) (9)
= 0,126 −3 , ( , )
= - 0,069
Gambar 3 menunjukkan visualisasi peta kendali P-Chart dari hasil pengolahan data di atas untuk mengetahui tingkat ketidaksesuaian produk.
Gambar 3 . Peta Kendali P-Chart
Gambar 3 menunjukkan tidak terdapat adanya titik yang melewati UCL maupun LCL, sehingga dapat dikatakan proses produksi yang dilakukan telah terkendali.
3) Analyze
Tahap  ketiga  dilakukan  identifikasi  penyebab  masalah  kualitas  yang  dilakukan  dengan bantuan  diagram  sebab  akibat  ( fishbone ).  Gambar  4  merupakan  hasil  identifikasi  penyebab terjadinya  jenis cacat  tidak  matang  sempurna  pada  hasil  sablon  di  UKM Limit Screen  Printing Semarang.
Gambar 4 . Diagram sebab akibat kecacatan tidak matang sempurnA
-0.100 -0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Proporsi Produk Cacat (P) CL UCL LCL
Perbaikan proses printing menggunakan metode DMAIC dan 5S untuk mengurangi waste proses di UKM limit screen printing Semarang
Melalui Gambar  4 diketahui  bahwa  penyebab  timbulnya  kecacatan  hasil  sablon  tidak matang sempurna yaitu faktor bahan baku, alat dan proses cetakan. Faktor bahan baku seperti penakaran tinta kurang tepat dan tinta yang terlalu encer. Pada faktor proses cetakan yaitu tidak ada standar waktu pada saat mencetak sablon dan pekerja ceroboh pada saat proses mencetak sablon faktor. Dan terakhir pada faktor alat yaitu alat sudah tua, kurangnya perawatan pada alat dan sering terjadinya trouble saat dipergunakan.
4) Improve
Tahap  keempat  dilakukan  usulan  tindakan  perbaikan  berdasarkan  dari  hasil  analisa penyebab  kecacatan  tertinggi  yang  terjadi  di  UKM  Limit  Screen  Printing  Semarang  yaitu  jenis kecacatan  tidak  matang  sempurna  pada  sablon. Tabel  4 merupakan  rekomendasi  perbaikan dari masalah tersebut.
Tabel 4 . Usulan tindakan Faktor Penyebab Kecacatan Usulan Tindakan Bahan Baku Penakaran tinta kurang tepat Perlu memberikan pengawasan agar dapat memastikan penakaran tinta telah sesuai Tinta terlalu encer Pemilihan bahan baku yang lebih baik Proses Cetakan Tidak ada standar waktu cetak sablon Mengadakan evaluasi kerja secara rutin sebelum memulai aktivitas kerja agar pekerja lebih disiplin dalam proses operasi Pekerja ceroboh saat proses cetak Memberikan pelatihan dan pengawasan teknik mencetak sablon terhadap pekerja Pengaturan suhu tidak tepat Memberikan arahan pada pekerja Alat Alat sudah tua Melakukan perawatan alat secara berkala Kurangnya perawatan Perlu adanya pemeriksaan secara rutin agar tidak menjadi masalah kedepannya Sering terjadi trouble Perlu adanya pengawasan dan pengecekan secara berkala
Selanjutnya dilakukan perbaikan area kerja di UKM Limit Screen Printing Semarang dengan implementasi metode 5S melalui penerapan five step plan . Penerapan five step plan merupakan salah  satu penerapan 5S ( seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitshuke ). Melakukan penerapan 5S pada proses  cetak  sablon  juga  sangat  penting  karena  pekerja  sering  lalai  dan  lupa  menaruh  alat maupun  perlengkapan  hingga  kurang  memperhatikan  bahan  yang  akan  digunakan  untuk melakukan  proses  cetak  yang  disebabkan  oleh  lingkungan  kerja  yang  kurang  rapi,  sehingga menyebabkan  hasil  sablon  tidak  matang  sempurna. Tabel  5 merupakan  usulan  perbaikan menggunakan metode 5S.
Tabel 5 . Usulan Perbaikan Menggunakan 5S 5S Usulan Perbaikan Seiri (Ringkas) Menyediakan tempat penyimpanan alat sesuai dengan alatnya masing- masing Menyimpan kembali alat yang telah digunakan pada tempat penyimpanan Membuang bahan yang tidak diperlukan seperti kain bekas yang sudah tidak digunakan atau rusak Seiton (Rapi) Menyimpan segala bahan maupun alat sesuai dengan tempatnya kembali Mengatur alat yang digunakan sesuai dengan frekuensi pengguna dimana
5S Usulan Perbaikan jika sering digunakan maka alat lebih didekatkan dengan pekerja Menyimpan dan memisahkan produk yang telah selesai proses sablon dengan lainnya Seiso (Resik) Membuat jadwal pembersihan pada seluruh area kerja yang ada Seiketsu (Rawat)
Menjaga dan merawat segala bahan, peralatan, mesin hingga ruangan agar selalu rapi dan bersih Membuat SOP ( Standar Operasional Prosedur ) untuk pekerja
Membuat tanda ataupun petunjuk untuk menyimpan peralatan
Shitsuke (Rajin) Memastikan peralatan dan sisa bahan yang sudah digunakan tidak berserakan dimana-mana Membiasakan para pekerja untuk selalu tepat dalam melakukan kegiatan perawatan dan pembersihan

## 5) Control
Tahap  kelima  merupakan  tahap  akhir  dari  DMAIC,  dimana  dilakukan  pengawasan  hasil improve yang  telah  diterapkan  oleh  UKM  Limit  Screen  Printing  Semarang.  Pengawasan  dari usulan perbaikan yang telah diperoleh diharapkan dapat menjadi perbaikan berkesinambungan bagi  UKM  tersebut.  Untuk  mengukur  nilai  perubahan  dari  adanya  usulan  perbaikan  tersebut, maka  dilakukan  pengukuran  dengan  menghitung  kembali  nilai  DPMO  dan  nilai  sigma  yang dihasilkan.
a. Tingkat produk cacat (DPT)
DPT =
(10)
=
= 0,0714 b. Peluang Produk Cacat (DPO) DPO = ( ) (11) = .
= 0,0238 c. DPMO DPMO = Peluang Produk Cacat (DPO) x 1000000 (12)
DPMO = 0.0238 x 1.000.000 = 23809.54
Melalui perhitungan DPT dan DPO di atas maka akan dapat diketahui nilai DPMO dan nilai sigma  akhir  dari  hasil  implementasi  usulan  perbaikan. Tabel  6 merupakan  hasil  rekapitulasi dari pengukuran nilai akhir tersebut.
Tabel 6 . Hasil setelah perbaikan Tanggal Jumlah Produks i (pcs) Jumlah Defect (pcs) CTQ Tingkat Produk Cacat (DPT) Peluang Produk Cacat (DPO) DPMO Sigma 4/4/202 2 28 2 3 0.0714 0.0238 23809.52 4 3.48 5/4/202 2 24 1 3 0.0417 0.0139 13888.88 9 3.70 6/4/202 2 23 1 3 0.0435 0.0145 14492.75 4 3.68 7/4/202 20 1 3 0.0500 0.0167 16666.66 3.63
Perbaikan proses printing menggunakan metode DMAIC dan 5S untuk mengurangi waste proses di UKM limit screen printing Semarang Tanggal Jumlah Produks i (pcs) Jumlah Defect (pcs) CTQ Tingkat Produk Cacat (DPT) Peluang Produk Cacat (DPO) DPMO Sigma 2 7 8/4/202 2 22 1 3 0.0455 0.0152 15152 3.67 9/4/202 2 23 1 3 0.0435 0.0145 14492.75 4 3.68 10/4/20 22 26 2 3 0.0769 0.0256 25641 3.45 Total 166 9 3 0.0542 0.0181 18072.28 9 3.60
Melalui Tabel 6 diketahui  bahwa terjadinya perubahan peningkatan  pada proses produksi sablon  pakaian  yaitu  semula  bernilai  DPMO  42028,86  dengan  nilai  sigma  3,23  menjadi  nilai DPMO 18072,289 dengan nilai sigma 3,60. Berkurangnya jumlah produk cacat yang dihasilkan melalui implementasi usulan perbaikan, maka akan mempengaruhi perubahan nilai DPMO dan nilai  sigma  UKM  Limit  Screen  Printing  Semarang.  Sehingga,  dapat  disimpulkan  bahwa  usulan perbaikan  yang  telah  diimplementasikan  oleh  UKM  tersebut  mampu  memberikan  perubahan menjadi  lebih  baik.  Hal  ini  dikarenakan  semakin  meningkat  nilai  sigma  maka  pengendalian kualitas suatu sistem menjadi lebih baik.

## 4. SIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  diketahui  bahwa  faktor  penyebab  terjadinya  kecacatan  produk  yang timbul  diantaranya  yaitu  faktor  bahan  baku,  alat  dan  proses  cetakan.  Usulan  perbaikan  yang dapat  diberikan  yaitu  menyediakan  tempat  penyimpanan  alat,  menyimpan  kembali  alat  yang telah digunakan dan membuang bahan yang tidak diperlukan, menyimpan segala bahan maupun alat sesuai dengan tempatnya kembali, mengatur alat yang digunakan sesuai dengan frekuensi pengguna  serta menyimpan dan memisahkan  produk yang  telah  selesai  proses  sablon  dengan lainnya, membuat jadwal pembersihan pada seluruh area kerja yang ada, menjaga dan merawat segala bahan, peralatan, mesin hingga ruangan agar selalu rapi dan bersih serta membuat SOP untuk  pekerja, shitsuke seperti  memastikan  peralatan  dan  sisa  bahan  yang  sudah  digunakan tidak berserakan serta membiasakan para pekerja untuk selalu tepat dalam melakukan kegiatan perawatan maupun pembersihan.

## REFERENSI
[1] I.  Rinjani,  W.  Wahyudin,  and  B.  Nugraha,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Cacat pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma dengan Konsep DMAIC,” 2021.
[2] R. Lisye Herlina and A. Pranata, “ANALISIS PENINGKATAN KUALITAS PRODUK SILINDER KOMPRESI  MENGGUNAKAN  METODE  DMAIC  DI  PT  AHM  JAKARTA,”  2022.  [Online]. Available: https://ilmumanajemenindustri.com
[3] Melani  Dwi  W,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Berdasarkan  Pendekatan  Six Sigma Dengan Metode DMAIC di PT XYZ”.
[4] T.  Farihah  and  D.  Krisdiyanto,  “Penerapan  5S  (Seiri,  Seiso,  Seiton,  Sheiketsu,  Shitsuke) pada UKM Olahan Makanan di Dusun Sempu, Desa Wonokerto.”
[5] D. P. Restuputri, D. Wahyudin, and J. T. Industri, “PENERAPAN 5S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE) SEBAGAI UPAYA PENGURANGAN WASTE PADA PT X.”
[6] A. A. Pangestu, A. Alamsyah, and P. Negara, “IMPLEMENTASI METODE 5S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE) PADA UNIT REACHING DI PT. XYZ TEKSTIL MAJALENGKA.”
[7] T.  Latifah  Ahmad  and  A.  Nita  Kusumawati,  “SYSTEMATIC  LITERATURE  REVIEW: IMPLEMENTASI METODE 5S PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR,” 2020.
[8] N. Dwi, N. Saputro, E. Adriantantri, ) Program, and S. T. Industri, “UPAYA PENCEGAHAN KECELAKAAN KERJA DI BAGIAN PRODUKSI DENGAN 5S DALAM KONSEP KAIZEN DI PT.
BOMA BISMA INDRA (PERSERO),” Jurnal Mahasiswa Teknik Industri , vol. 3, no. 2, 2020.
[9] A.  S.  A.  H.  U.  T.  R.M.B.  Agung  E.W.,  “ANALISIS  KECACATAN  PRODUK  BLOCK  CYLINDER DENGAN MENGGUNAKAN PETA KENDALI”.
[10]  N.  Hairiyah et  al. ,  “PENGENDALIAN  KUALITAS  PRODUK  RIBBED  SMOKE  SHEET  (RSS) MENGGUNAKAN  STATISTICAL  QUALITY  CONTROL  (SQC)  DI  PT.  XYZ  RIBBED  SMOKE SHEET  (RSS)  PRODUCT  QUALITY  CONTROL  USING  STATISTICAL  QUALITY  CONTROL (SQC) AT PT. XYZ,” 2022, doi: 10.31186/j.agroind.12.1.21-28.
[11]  M.  Nuruddin  and  D.  Andesta,  “Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Metode  Statistical Quality  Control  (SQC)  Untuk  Mengurangi  Produk  Gagal  Pada  Sri  Bakery,”  vol.  6,  no.  2, 2022.
[12]  N. Qonita and D. Andesta, “Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) pada Produk Kerupuk Ikan UD. Zahra Barokah ARTICLE INFO ABSTRAK,” 2022.
[13]  M.  R.  Darmawan,  A.  W.  Rizqi,  and  M.  D.  Kurniawan,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas Produk Tempe Dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) Di CV. Aderina,” vol. 19, no. 22, pp. 295–300, 2022.
[14]  M.  Fachrurrozi  Adi,  A.  Wasiur  Rizqi,  and  D.  Andesta,  “Pengendalian  Kualitas  Produk Kardus  Menggunakan  Metode  Statistical  Quality  Control  pada  CV.  XYZ,” Serambi Engineering , vol. VII, no. 2, 2022.
[15]  L.  Murjana  and  W.  Handayani,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Crude  Palm  Oil  (CPO) dengan  Menggunakan  Metode  Statistical  Quality  Control  (SQC)  pada  PT  Sapta  Karya Damai Kalimantan Tengah,” WIDYAKALA: JOURNAL OF PEMBANGUNAN JAYA UNIVERSITY , vol. 9, no. 1, p. 47, Mar. 2022, doi: 10.36262/widyakala.v9i1.506.