## ANALISA PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI DIVISI WELDING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI DI PT. XX
Alfa Firdaus, Dedy Pratama
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana Jakarta

## ABSTRAK
Tata  letak  fasilitas  produksi  merupakan  salah  satu  elemen  dasar  yang  penting  dalam sebuah  perancangan  stasiun  kerja.  Tata  letak  fasilitas  produksi  perlu  dirancang  dengan  baik, agar aliran produksi dapat berjalan dengan efektif dan efisien. PT. XX merupakan perusahaan dengan produksi sesuai dengan permintaan pasar atau konsumen, yang memproduksi alat-alat kesehatan terutama incubator bayi.
Penelitian  ini  dilaksanakan  berdasarkan  adanya  indikasi  di  PT.  XX  yang  memiliki  tata letak  lantai  produksi  pada  divisi  welding  yang  dirasa  kurang  efektif  dengan    pola  aliran  yang tidak beraturan sehingga perlu adanya usaha untuk mengatur tata letak menjadi lebih baik yaitu dengan  menentukan  kebutuhan  jumlah  mesin,  peralatan  dan  tenaga  kerja  yang  lebih  efisien dari  jumlah  sebelumnya  dan  Memberikan  usulan  rancangan  tata  letak  lantai  produksi  divisi welding yang lebih efektif.
Hasil  penelitian  ini  adalah  perancangan  layout  baru  dengan  menggunakan  metode routing  sheet  yang  menghasilkan  jumlah  mesin  dan  operator  yang  lebih  efisien  yang  dapat meningkatkan  kapasitas  produksi.  Dari  hasil  penelitian  didapatkan  hasil  bahwa  pada  layout yang  baru,  terjadi  pengurangan  jumlah  mesin  sebesar  5  unit,  operator  sebesar  4  orang  dan meningkatnya  kapasitas  produksi  sebesar  28  unit  produk  /  tahun  (  11  %  ).  Dan  terjadi penurunan  ongkos  material  handling  yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan  per  produk  yaitu sebesar Rp 2.862,81.
Kata kunci : Plan lay out welding, kapasitas produksi

## 1.  PENDAHULUAN
Dalam  era  globalisasi  pada  saat sekarang  ini  perusahaan  dituntut  untuk lebih  kompetitif  dan  dapat  melakukan perubahan yang mendukung kinerja perusahaan yang secara signifikan.
Perubahan dapat terjadi dengan menerapkan  strategi  yang  tepat  untuk memberikan  dampak  secara  langsung terhadap  konsumen  untuk  meningkatkan posisi  dan  eksistensi  perusahaan  dimata konsumen.
Ada  beberapa  hal  yang  menjadi poin  penting  sebagai ukuran  tingkat
kepuasan konsumen kepada sebuah perusahaan  dan  ini  harus  menjadi  fokus utama sebuah perusahaan yaitu :
Delivery  Time (produk  selesai  dan  sampai ditangan  konsumen  tepat  waktu),  harga yang  bersaing  (harga  yang  kompetitif menjadi  pertimbangan),  mutu  (mutu  harus sesuai  dengan  keinginan  bagi  konsumen), after  Sales  Service (pelayanan  yang diberikan perusahaan untuk menjaga
hubungan antara perusahaan dan konsumen).
Tata  letak  fasilitas  yang  baik  akan mendukung  poin-poin  di  atas.  Hal  ini dikarenakan  tata  letak  fasilitas  yang  tidak teratur  akan  menyebabkan  pola  aliran zig- zag  handling  time dari  perpindahan  bahan, produk,  informasi,  peralatan  dan  tenaga kerja menjadi
tinggi
sehingga menyebabkan  waktu  proses  yang  lama serta  dapat  menambah  biaya  produksi menjadi  lebih  tinggi  akibat  besarnya perpindahan yang terjadi. Tentunya apabila hal ini dibiarkan akan menjadi masalah bagi perusahaan  karena  akan  berdampak  pada keterlambatan  pengiriman  barang  yang akan  mengecewakan  konsumen  serta perusahaan juga
mengalami pembengkakan biaya.
PT.  XX  merupakan  perusahaan yang memproduksi alat-alat kesehatan. PT. XX  memproduksi  alat incubator sesuai dengan  permintaan  yang  masuk,  tetapi
tidak  semua  produk  hanya  berdasarkan permintaan saja. Incubator bayi merupakan salah satu alat medis  yang berfungsi  untuk menjaga  suhu  sebuah  ruangan  supaya suhu  tetap  konstan  /stabil. Incubator yang diamati  adalah infant  incubator TSN  910 SC,  TSN  910  SC-T,  TSN  876  MCD,  TSN 876  MCD-T  dan  TSN  87.  Produk  yang dihasilkan PT.XX sangat bervariatif, sehingga  ada  beberapa  produk  yang  tidak bisa  dibuat  di  PT.  XX.  Ketika  ada pemintaan  yang  cukup  tinggi  dari  pasar kepada  perusahaan  ini  maka  yang  terjadi adalah  perusahaan  tidak  bisa  memenuhi semua  permintaan  tersebut,  karena lay  out lantai  produksi welding PT  XX.  belum optimal  disebabkan  oleh  aliran  proses dirasa  kurang  teratur  dan  memiliki  jarak yang  cukup  jauh  sehingga  waktu  proses produksi lebih lama.
PT. XX memiliki 5 divisi pada lantai produksinya, diantaranya adalah divisi welding, painting, flexi glass, electronic dan divisi assembling. Untuk tiap divisi  mempunyai  waktu  pengerjaan  yang berbeda-beda.  Waktu  yang  dibutuhkan dalam  menyelesaikan  produk  oleh  divisi welding  lebih  lama  dibandingkan  dengan divisi  elektronik.  yang  mengakibatkan  divisi elektronik  menunggu  WIP  dari  divisi welding.
Dilihat dari permasalah tesebut dan juga  pemintaan  yang  semakin  tinggi, sehingga PT.XX ingin meningkatkan kapasitas  produksinya  menjadi  lebih  baik lagi, Oleh karena itu usaha untuk merancang  tata  letak  lantai  produksi  di divisi  welding  yang  efektif  dan  efisien. Berdasarkan  uraian  diatas  maka  penulis merumuskan penelitian ini dengan judul“Analisa  Perancangan  Tata  Letak Lantai  Produksi  Divisi  Welding  Untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi PT. XX”.

## 1. LANDASAN TEORI

## 2.1 Definisi Pabrik / Industri
Pabrik  yang  dalam  istilah  asingnya dikenal  sebagai  factory  atau  plant  adalah setiap  tempat  dimana  factor-faktor seperti  : ( Wignjosoebroto, 2003 )
1.2 Definisi Pearancangan Tata
Letak Fasilitas
Menganalisa,  membentuk  konsep, merancang,  dan  mewujudkan  system  bagi pembuatan  barang  atau  jasa.  Secara
umum digambarkan sebagai susunan fasilitas  fisik  yang  meliputi  perlengkapan, tanah, bangunan, dan saranya yang lainnya untuk  mengoptimumkan  hubungan  antara petugas  pelaksana,  aliran  barang,  aliran informasi,  dan  tata  cara  yang  diperlukan untuk  mencapai  tujuan  usaha  efektiv, ekonomis, dan aman. ( Apple, 1990 ) tujuan :
a. Memudahkan Proses Manufaktur
b. Menjaga Keluwesan
c.  Memelihara  Perputaran  Barang
setengah jadi yang tinggi
d.  Meminimumkan  Perpindahan barang

## 2.3  Perancangan Kapasitas Produksi
Menurut Yamit (2003), perencanaan kapasitas produksi
adalah jumlah
maksimum  output  yang  dapat  diproduksi dalam satuan waktu tertentu.
2.4  Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data Telah  dikemukakan  bahwa  satu  langkah yang dilakukan sebelum pengukuran adalah merancang suatu sistem kerja yang baik, yang terdiri dari kondisi kerja dan cara kerja  yang  baik.  Tugas  pengukur  adalah mendapatkan  data  yang  seragam  ini. Karena  ketidakseragaman  dapat  datang tanpa  disadari  maka  diperlukan  suatu  alat yang dapat "mendeteksi" hal itu.
Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan  dengan  melakukan  beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan  oleh  pengukur.  Biasanya  enam belas  kali  atau  lebih.  Setelah  pengukuran tahap  pertama  ini  dijalankan,  selanjutnya dijalankan  tahap-tahap  kegiatan  mengisi keseragaman  data  dan  menghitung  jumlah pengukuran  yang  harus  dilakukan.  Bila jumlah  pengukuran  yang  dilakukan  belum mencukupi, dilanjutkan dengan pengukuran tambahan,  yaitu  mengukur  lagi  untuk mengejar jumlah minimum yang diperlukan. Untuk  kecermatan,  setelah  pengukuran memenuhi  syarat  kecukupan  data  seperti yang  telah  dihitung,  dilakukan  lagi  uji keseragaman data dan penghitungan kecukupan data. Bila kali ini data  yang ada terhitung cukup, barulah pengukuran dihentikan.  Namun,  bila  belum  juga  cukup, tambahan pengukuran perlu dilakukan lagi, dan  proses  pun  berulang.  Pemrosesan
hasil  pengukuran  di  atas  dilakukan  dengan langkah-langkah berikut ini.
1. Kelompokkan Data-Data harga tersebut  ke  dalam  subgrup-subgrup  yang masing-masing  berisi  4  harga  pengukuran yang  diperoleh  secara  berturut-turut,  dan hitung harga rata-ratanya.
2. Hitung rata-rata dari harga rata-rata subgrup dengan:
di  mana  :  xi      adalah  harga  rata-rata  dari subgrup ke-i k  adalah  harga  banyaknya  subgrup  yang terbentuk 3. Hitung  standar  deviasi  sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan:
di    mana    :    N    adalah  jumlah pengamatan    pendahuluan  yang telah dilakukan Xi    adalah    waktu      penyelesaian yang teramati selama pengukuran pendahuluan yang telah      dilakukan.
1.  Hitung standar deviasi dari distribusi  harga  rata-rata  subgrup dengan:
Dimana n adalah besarnya subgrup.
2.  Tentukan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB) dengan:
Batas-batas  kendali  ini  merupakan  batas seragam  tidaknya  subgrup.  Jika  ternyata semua  data  rata-rata  subgrup  berada dalam  batas-batas  tersebut.  Ini  berarti, karena  semua  rata-rata  subgrup  berada dalam  batas  kendali  maka  semua  harga yang ada dapat digunakan untuk menghitung  banyaknya  pengukuran  yang diperlukan,  yaitu  dengan  menggunakan rumus:
di mana N adalah jumlah pengukuran yang telah dilakukan.
Dengan  dikumpulkannya  data,  selanjutnya adalah  melakukan  pengelompokkan  data menjadi subgrup, dilanjutkan dengan menghitung  harga  rata-rata  dari  subgrup dan seterusnya sama dengan yang dilakukan  tadi  sampai  mendapatkan  BKA dan BKB baru. 2.5 Pengukuran Waktu a.  Waktu Siklus : Waktu Penyelesaian Rata-rata selama pengukuran Rumus : b.  Waktu Normal : Waktu Penyelesaian rata-rata selama pengukuran  ditambahkan  dengan faktor penyesuaian.
Waktu  Normal  =  Waktu  Siklus  x Faktor Penyesuaian
c. Waktu  Baku  :  Waktu  penyelesaian yang  ditambahkan  dengan  factor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Waktu Baku = Waktu Normal x ( 1 + Kelonggaran ) 2.6 Peta Proses Operasi Suatu peta proses operasi menggambarkan  langkah-langkah  operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-bahan)  dalam  urut-urutannya  sejak awal  sampai  menjadi  produk  jadi  utuh maupun sebagai bagian setengah jadi.
2.7 Perhitungan Jumlah Mesin
Dengan  membuat routing  sheet ,
kita  dapat  menentukan  jumlah  bahan  dan jumlah mesin teoritis. Setelah mesin teoritis didapatkan maka dapat langsung
menghitung  jumlah  mesin  sebenarnya  dan jumlah operator dengan menggunakan data jumlah  mesin  teoritis  dari  data routing sheet . ( Apple, 1990 ) Langkah-langkah : a.  Tentukan Kapasitas Terpasang (
Produksi dari satuan barang jadi )
b.    Berikan Kelonggaran Untuk Buangan c.  Menghitung  Jumlah  Barang  Yang
dibutuhkan ( yang diminta )
d.  Menghitung  Jumlah  Barang  Yang
Disiapkan
e.  Menghitung  Produk  dengan  efisiensi yaitu jumlah barang yang disiapkan dibagi
dengan effisiensi
f. Menghitung Jumlah Mesin Teoritis

## 2.8

## Handling Planning Sheet
MHPS  yaitu  tabel  yang  digunakan untuk mengetahui besarnya biaya penanganan material berdasarkan peralatan material handling yang digunakan
Langkah pembuatan : a.  Perpindahan  dari  mesin  satu  ke  mesin yang lain.
b. Hitung perpindahan bahan.
c.  Hitung  Luas  area  asal  yang  didapat  dari perhitungan  luas lantai teoritis d.  Hitung  Luas  area  tujuan  yang  didapat dari perhitungan luas lantai teoritis e.  Jarak  / Distance didapat  berdasarkan rumus sebagai berikut
f.
Ongkos Material Handling ( Rp ), perhitungan  ini  digunakan  sebagai  data dasar  dalam  perhitungan  diagram  dari  ke atau from to chart . Dapat dihitung dengan rumus:

## 2.9 From To Chart
salah  satu  teknik  yang  digunakan dalam pekerjaan tata letak dan pemindahan bahan.  Biasanya  menunjukkan  ukuran aliran  bahan  antara  lokasi  yang  terlibat, misalnya jumlah satuan biaya, beban, jarak, berat,  volume  atau  faktor  lain  atau kombinasi dari beberapa faktor.
FTC  ini  dapat  dihitung  dengan rumus :
2.10 Area Relationship Diagram Nama Mesin Jumlah Mesin Teoritis Jumlah Mesin Aktual Jumlah Operator MEJA UKUR 0.6850 1 2
MESIN
POTONG 0.1896 1 CUTTER DUDUK 0.0021 1 KIKIR TANGAN 0.0346 1 GUNTING PLAT 0.2043 1 MESIN BOR TANGAN 0.0439 1 1
MESIN BOR DUDUK
0.1973 1 MESIN TAB 0.0311 1 ZIGSAW TANGAN 0.0635 1 MESIN TEKUK 0.2377 1 1 MESIN TEKUK MANUAL 0.0012 1 MESIN LAS 0.8762 1 1 MESIN BUBUT 0.0450 1 1 diagram balok yang menunjukkan
keterkaitan kegiatan, dimana setiap
kegiatan  dianggap  merupakan  satu  model kegiatan tunggal. ( Apple, 1990 ) 2.11 Area Allocation Diagram diagram yang menggambarkan tata letak produksi yang sebenarnya, pengalokasian, penjatahan, pembagian wilayah-wilayah dari mesin-mesin produksi.
2.12 Template
denah  pabrik  dua  dimensi berskala tertentu  yang  di  dalamnya  ditunjukkan aliran  setiap  bahan  mulai  dari  bahan  baku sampai dengan barang jadi
5.       Analisa dan Pembahasan 5.1 Pembahasan Routing Sheet Berdasarkan hasil perhitungan Routing  Sheet secara  keseluruhan  maka dapat  dapat diketahui  jumlah  mesin  secara teoritis dan jumlah operator yang dibutuhkan  oleh  perusahaan.  Hal  ini  dapat kita lihat pada tabel 5.1 dibawah ini : Tabel 5.1 Jumlah Mesin dan Operator Usulan Kapasitas  mesin  hasil  perhitungan masing-masing  mesin  yang  dihasilkan  dari perhitungan routing  sheet pada  tabel  di atas.  Dari  tabel  perhitungan  mesin  hasil perhitungan  tersebut  terlihat  bahwa  nilai mesin berdasarkan hasil perhitungan terbesar  terdapat  pada  mesin  las  yaitu 0.8762  unit  atau  87.62  %.  Nilai  jumlah mesin  hasil  perhitungan  yang  didapatkan dari  mesin  las  tersebut  ternyata  belum mencapai 1 mesin atau 100 %.
Begitu juga dengan jumlah operator yang  digunakan,  operator  yang  dihasilkan dari  perhitungan routing  sheet sejumlah  8 operator  atau  lebih  effisien  dari  jumlah sebelumnya  yaitu  sebanyak  12  operator. Artinya perusahaan hanya butuh 8 operator di  bagian welding pada  pengerjaan  produk infant incubator type TSN 910 SC, TSN 910 SC-T, TSN 876 MCD, TSN 876 MCD-T dan TSN 87 untuk mencapai target perusahaan sebesar  226  unit  /  tahun.  Penempatan operator  disini  juga  dapat  dilihat  dari kebutuhan masing-masing mesin dan melakukan konsultasi dengan para petinggi perusahaan yang terkait dengan hal ini.
5.2 Pembahasan Multi Product Process Chart Dengan  melakukan  perhitungan jumlah  mesin  dengan  cara  menghitung Multi  Product    Process  Chart yang  berasal dari  data  perhitungan routing  sheet ,  kita dapat
menghitung jumlah mesin sebenarnya  pada  produk infant  incubator TSN  910  SC,  TSN  910  SC-T,  TSN  876 MCD, TSN 876 MCD-T dan TSN 87 sesuai dengan  kapasitas  produksi  yang  telah ditargetkan  oleh  perusahaan.  Kebutuhan jumlah  mesin  saat  ini  dan  usulan  dapat dilihat pada Tabel 5.2 di bawah ini.
Tabel 5.2 Jumlah Mesin Saat ini dan Usulan No Nama Mesin Jumlah Mesin Saat Ini Jumlah Mesin Usulan 1 MEJA UKUR 1 1 2 MESIN POTONG 1 1 3 MESIN TEKUK 1 1 4 MESIN TEKUK MANUAL 1 1 5 MESIN BUBUT 1 1 6 ZIGSAW TANGAN 1 1 7 MESIN TAB 1 1 8 CUTTER DUDUK 1 1 9 MESIN BOR DUDUK 2 1
10 MESIN BOR
TANGAN 1 1 11 GERINDA POTONG 1 1 12 GERINDA TANGAN 3 1 13 MESIN POLES 2 1 14 KIKIR TANGAN 1 1 15 GUNTING PLAT 1 1 16 MESIN LAS 2 1 TOTAL 21 16
Dari  tabel  di  atas,  terlihat  bahwa ada  perbedaan  jumlah  mesin  saat  ini dengan jumlah mesin usulan. Perbedaan ini menunjukkan  bahwa  jumlah  mesin  yang digunakan  saat  ini  tidak  sesuai  dengan jumlah target yang diberikan oleh perusahaaan, seperti halnya mesin Gerinda Tangan,  Mesin  Poles  dan  Mesin  Las.
Jumlah ketiga mesin ini terlalu banyak, jika kita  melihat  dari  kapasitas  produksi  yang ada.  Hasil  dari  perhitungan  jumlah  mesin yang  dihitung  ternyata  masih  sangat memungkinkan  apabila  kapasitas  produksi yang  ada  saat  ini    dinaikkan  menjadi  lebih tinggi lagi.
5.3 Pembahasan Material  Handling Planning  Sheet atau  Ongkos Material Handling
Dengan  dilakukannya  perhitungan ongkos material handling kita dapat menentukan berapa biaya yang dikeluarkan perusahaan  pada  setiap  produk  lengkap yang  dibuat  oleh  divisi welding pada pembuatan infant  incubator TSN  910  SC,
TSN  910  SC-T,  TSN  876  MCD,  TSN  876 MCD-T dan TSN 87. Biaya yang dikeluarkan  perusahaan  dalam  pembuatan satu produk lengkap adalah Rp. 14.892,87. Jadi jika kita kalkulasikan perusahaan akan mengeluarkan  cost  untuk  ongkos  material handling untuk 226 unit adalah sebesar Rp. 3.365.788,62.
Sedangkan biaya
perusahaan  per  produc  sebelum  perbaikan Rp  17.755,68  atau  4.012.783,68.  Ongkos Material  Handling usulan  lebih  efisien  Rp 2.862,81 dari sebelumnya
5.4 Pembahasan From  To  Chart, Area  Relationship  Diagram  dan Area Allocation Diagram Dari perhitungan from to chart yang telah dilakukan maka kita dapat menentukan faktor kedekatan mesin berdasarkan  pola  aliran  proses  tiap-tiap komponen  dan  ongkos  material  handling yang  telah  dihitung.  Setelah  itu  kita  dapat menentukan  ARD  dan  AAD  berdasarkan FTC in flow atau FTC out flow. Pada skripsi ini ARD dan AAD yang optimal dapat dilihat pada gambar 4.4, 4.5 dan 4.6.
6. KESIMPULAN
Berdasarkan Pembahasan
mengenai  Tata  Letak  Lantai  Produksi  di bagian  welding  PT.XX  maka  dapat  diambil kesimpulan sebagai berikut :
1.  Perusahaan hanya butuh 8 operator Di  bagian welding pada  pengerjaan seluruh  produk infant  incubator untuk mencapai  target  perusahaan  sebesar 226  unit  /  tahun.Sedangkan  sebelum enelitian  perusahaan  memerlukan  12 operator, hal ini berarti terjadi peningkatan effisiensi sebesar 24 %.
2. Jumlah  mesin,  meja  kerja  dan fasilitas  lainnya  yang  dihasilkan  dari perhitungan Multi Product Process
Chat  usulan  ini  lebih  sedikit yaitu  16  unit  dan  sebelum penelitian  sebesar  21  terjadi peningkatan  effisiensi  sebesar 33%.
3.  Hasil  dari  perbaikan  usulan template adalah Ongkos Material Handling usulan yang dikeluarkan oleh perusahaan per produk  yaitu  Rp.  14.892,87  atau Rp. 3.365.788,62 / tahun sedangkan  biaya  perusahaan per  produk  sebelum  perbaikan Rp 17.755,68 atau 4.012.783,68. Ongkos Material Handling usulan  lebih  efisien  Rp  2.862,81 dari sebelumnya. 4.  Untuk peningkatan kapasitas produksi dari sebelumnya sebesar 226  menjadi 254 unit  / tahun, itu berarti terjadi peningkatan  sebesar  28  unit  / tahun (11%) 5.  Ongkos Material Handling usulan  yang  dikeluarkan  oleh perusahaan per produk yaitu Rp. 14.892,87 atau Rp. 3.365.788,62 / tahun.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple.  James  M.  1990, Tata  Letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan ,  Penerbit ITB, Bandung, Barnes R. M, 1980 .  Motion and Time Study – Design and Measurement of Work , John Wiley & Sons .Inc, New York. Eric Min-yangwang dkk (1999); Development of antropometric work environment for Taiwanese workers . Journal.23, IE, 3 - 8.
Ernest J. McCORMICK, Human Factors In Engineering And Design , Tata McGraw- Hill Publishing Company Limited, New Delhi.
Hearagu.  Sunderesh,  Facilities  Design, PWS Publishing Company, Boston, 1997 Iftikar Sutalaksana Z, 2006, Teknik Perancangan Sistem Kerja , Departemen Teknik
Industri ITB, Bandung.
J. Steven Moore; Arun Garg, 1998, The affectiveness of participatory ergonomics in
the  red  meat  packing  industri evaluation  of  a  corporation , Journal  21 IE,47- 58
Linda theresia (1997), perancangan kursi yang ergonomis bagi anak-anak sekolah di Indonesia , thesis Teknik industri, ITB.
Purnomo,  Hari,  2004,  Perencanaan  dan Pearancangan  Tata  Letak  Fasilitas,  Graha Ilmu, Yogyakarta.
Syamsul.  M.  Ma’arif,  2003, Manajemen Operasi , Grasindo, Jakarta Tompkins,  James  A.,  and  John  A.  White,
2003. Facilities Planning . Jhon Wiley & Sons, Inc.,New York,. Wignjosoebroto.  Sritomo,  1996, Tata  Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan , Guna Widya, Surabaya.