## PENURUNAN WAKTU SET-UP UNTUK PENINGKATAN EFEKTIFITAS PADA PT. X
Hendri
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jl. Raya Maruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650 e-mail: hendriahza@gmail.com
Abstrak – PT.  X  bergerak  dalam  industri  manufuktur  yang  memproduksi  komponen  otomotif  yang salah  satu  prosesnya  adalah  pembuatan  bearing.  Saat  ini,  persaingan  dalam  dunia  bisnis  semakin ketat. Situasi ini membuat organisasi untuk memperbaiki diri dengan penurunan waktu set-up supaya dapat  menghilangkan  pemborosan  sehingga  peningkatan  efektifitas  dapat  dicapai.  Untuk  melakukan penurunan  waktu set-up  dalam  penelitian  ini  menggunakan  metode  Single  Minute Exchange  of Dies (SMED).  SMED  adalah  salah  satu  metoda  improvement  dari  Lean  Manufacturing  yang  digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model  produk lainnya. Penelitian ini  bertujuan untuk mengetahui waktu Set up, serta mengetahui cara  memperbaiki  dan menurunkan waktu set up.  Setelah dilakukan penelitian diketahui total waktu set up atau change over serta dilakukan perbaikan pada tiga titik yakni memindakan enam aktivitas  internal  menjadi  aktivitas  eksernal  yang  aktivitasnya  dipersingkat,  mengganti  cara  kerja setting/pengencangan  baut  dari  cara  manual  ke  alat  bantu  pengencangan  dengan  bantuan  tekanan udara  (pneumatic),  dan mengganti cara kerja setting/penyetelan manual menjadi  penyetelan  dengan mengunakan  block  gauge.  Secara  keseluruhan  terjadi  penurunan  waktu  set  up  yang  signifikan. Dengan  demikian  terjadi  peningkatan  efektifitas  dengan  menghilangkan  pemborosan  waktu  set  up sehinga terjadi peningkatan jumlah produksi per jam.
Kata kunci : TPM, OEE, Set –Up, SMED, Manufaktur
Abstract  -- PT.  X  engaged  in  the  industry  that  manufactures  automotive  components  that  one  of  its processes  is  manufacture  of  bearings.  Currently,  competition  in  the  business  world  becomes  more intense. This situation makes the organization to improve them with a reduced set-up time in order to eliminate  waste  so  as  to  increase  the  effectiveness  can  be  achieved.  To  perform  the  set-up  time reduction in this study using Single  Minute Exchange of Dies (SMED). SMED  is one improvement of Lean  Manufacturing  methods used to speed  up  the time  it  takes to setup  a shift from producing  one type of product to another product models. This study aims to determine the set-up time, and to know how to repair and lower the set up time. After doing research note the total time set up or change over and do repairs on three points namely memindakan six internal activity into the activity eksernal whose activities shortened, replace the workings of setting / bolts of how the manual for tightening tools with the  help  of  air  pressure,  and  replace  the  workings  of  setting  /  adjustment  by  using  the  manual adjustment  gauge  block.  Generally,  there  are  significant  set  up  time  decreasing.  Thus,  an  increase effectiveness  by  eliminating  wastage  of  time  set  up  so  that  an  increase  in  the  amount  of  production per hour.
Keywords : TPM, OEE, Set –Up, SMED, Manufacture

## 1. PENDAHULUAN
Manufaktur  modern  mensyaratkan  bahwa organisasi  yang  baik  adalah  organisasi  yang ingin  sukses  dan  mencapai  manufaktur  kelas dunia (world-class  manufacturing), Salah  satu cara  untuk  meningkatkan  efektifitas  adalah dengan cara menghilangkan kemubasiran/ pemborosan (waste) yang  dikenal  dengan  7 waste ( lean  manufacture) yakni:  TIM-WOOD (Transportasi,  Inventory,  Motion,  Wait  yang berlebihan dan Over Produksi, Over Proses serta banyak Defect) (Williamson, 2000).
Salah
satu
pendekatan untuk
meningkatkan  efektifitas  adalah  menerapkan single  minute  exchange  of  dies (SMED) (Linggayar  et  al.,  2015).  Metoda  ini  merupakan salah  satu  metoda  improvement  dari lean manufacturing yang digunakan untuk mempercepat  waktu  yang  dibutuhkan  dalam bentuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya.    Pelanggan  fokus  pada  produk  yang berkualitas  tinggi,  pengiriman  cepat  dan  biaya ( cost ) yang murah. Karena ini, perusahaan harus
memperkenalkan sistem mutu untuk peningkatan dan memperbaiki kualitas dan produktivitas terus menerus. Untuk itu perlu menghilangkan beberapa losses pada saat set up.
Menurut  Heizer  J.  and  Render  B.  (2011), a khir-akhir  ini  terdapat  kecenderungan  pasar yang  mengarah  kepada Mass  Customization , yang ditandai dengan adanya  variasi permintaan produk  yang  tinggi.  Sementara  itu,  di  lain  pihak jumlah pesanan tiap variasi produk tersebut kecil. Untuk  tetap  mampu  bersaing,  perusahaan  harus menyesuaikan  diri  dalam  lingkungan  permintaan pasar  tersebut.  Kecepatan  perubahan  variasi produk  ini  menuntut  pula  kecepatan  dalam lingkup  fungsi-fungsi  produksi,  yaitu  desain produk, perencanaan proses, dan proses manufaktur.
Dalam lingkup proses manufakturing diperlukan  suatu Process  Engineering yang memberikan fleksibilitas tinggi untuk mengakomodasikan  variasi  produk  tersebut. Fleksibilitas  tinggi  berarti  setiap  ada  perubahan dalam  desain  produk  maka  proses  manufaktur secara cepat pula dapat disesuaikan untuk dapat melakukan  fabrikasi  terhadap  produk  yang  baru. Tingkat  volume  produksi  yang  kecil  untuk  tiap produk menjadikan ukuran lot semakin kecil pula, artinya setiap mesin akan semakin sering terjadi. Akibatnya  waktu  set  up  menjadi  permasalahan tersebdiri,  seperti:  kalibrasi,  penggantian  alat atau  die/press,  dan  sebagainya.  Dalam  kaitan dengan perkembangan produk ini tentunya waktu set  up bukan  lagi  hanya  merupakan  satu  aspek kecil dari proses manufaktur.
SMED  adalah  solusi  dari  permasalahan bagaimana  cara  untuk mempersingkat  waktu set up (Peter,  2010).  Beberapa  penerapan  teknik SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up  dari  beberapa  hari  menjadi  beberapa  jam dan beberapa jam menjadi beberapa menit. Misal studi kasus menunjukkan dari satu atau setengah bulan  menjadi  di  bawah  satu  minggu,  bahkan penerapan SMED membawa efek pada
pengurangan
bottleneck ( Work-in-Process Inventories turun  hingga  90%-nya),  menurunkan ongkos  produksi,  dan  dapat  meningkatkan kualitas  dari  produk  yang  dihasilkan.  Tantangan lebih  ke  depan  lagi  setelah  perbaikan  dengan teknik  SMED  selesai  dilakukan  adalah  berusaha menerapkan  konsep  dan  teknik-teknik  OTED (One-Touch  Exchange  of  Die) ,  yaitu  menjadikan waktu set  up dari  satu  menit  (Terran-Somohano and Smith, 2013) (Bardy et al ., 2014).
Penelitian
ini mencoba
untuk
menghilangkan  pada  saat set  up dengan  cara mengetahui  waktu Set  up dan  langkah-langkah memperbaiki dan menurunkan waktu set up pada salah satu proses pembuatan Bearing di PT. X.

## 2. METODE  PENELITIAN
Single  Minute  Exchange  of  Dies  (SMED) adalah salah satu metoda improvement dari Lean Manufacturing yang
digunakan
untuk
mempercepat  waktu  yang  dibutuhkan  untuk melakukan  setup  pergantian  dari  memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya.
Waktu pergantian  setup  adalah  salah  satu bentuk waste /  pemborosan  dalam  konsep  Lean yang  harus  dihilangkan  karena  tidak  memberi nilai
tambah untuk pelanggan dan
mengakibatkan proses tidak efisien. Ada beberapa  istilah  lain  dari  SMED  yaitu  QCO ( Quick  Change  Over ),  4SRS  ( Four  Step  Rapid Setup ), Setup  Reduction ,  OTS  ( One  Touch Setup ), dan OTED ( One Touch Exchange of Die ) yang kesemuanya mengacu pada hal yang sama yaitu  sebuah  strategi  untuk  mempercepat  waktu setup pergantian produk . Metode penelitian dilakukan dengan pendekatan  langkah-langkah  penerapan SMED sebagai berikut:
Langkah  pertama : Memisahkan  Internal Setup dan External setup, dimana:
 Internal  Set  up :  kegiatan  setup  yang  hanya dapat dilakukan pada saat mesin berhenti.
 External  Set  up: kegiatan  setup  yang  dapat dilakukan  pada  saat  mesin  sedang  berjalan  / beroperasi.
Langkah  terpenting  dalam  melaksanakan  SMED adalah  membedakan  internal  setup  dan  external setup. Memahami perbedaan antara internal dan external  setup  adalah  kunci  untuk  mencapai SMED. Gunakan check list untuk semua part dan setiap langkah dalam operasi.
Langkah  kedua :  Mengubah  Internal  Setup menjadi External setup. Langkah ini mencakup 2 hal penting:
 Memeriksa  kembali  setiap  setiap  operasi untuk melihat apakah ada langkah yang salah sehingga diasumsikan sebagai internal setup
 Menemukan  cara  untuk  mengubah  langkah tersebut menjadi external setup.
Langkah ketiga: Menyederhanakan seluruh  Aspek  Operasi  Setup.  Langkah  ini digunakan  untuk  analisis  secara  terperinci  dari tiap  operasi  dasar.  Langkah  kedua  dan  ketiga tidak disajikan secara terpisah, keduanya hampir simultan
Terdapat beberapa efek penerapan SMED,  antara  lain  adalah:  pengembalian  modal yang  cepat,  penggunaan  ruang  pabrik  menjadi lebih efisien, peningkatan produktivitasnya seiring dengan pengurangan pemindahan material, kesalahan permintaan material dikurangi,  mengurangi  tingkat  keausan  barang jadi  karena  waktu  simpan  dan  meningkatkan
kemampuan  untuk  menggabungkan  produksi barang yang berbeda.
Selain itu, penerapan SMED juga berakibat  kepada  m enambah  “kapasitas”  mesin produksi, pengurangan kesalahan setup, memperbaiki  kualitas  dengan  merencanakan seluruh  produksi  dari  awal  (mengarah  kepada upaya  untuk  menghilangkan  excess  inventory), peningkatan  keamanan  dengan  prosedur  setup lebih  sederhana,  menyederhanakan  tempat kerja, adanya standarisasi, mengurangi keperluan  akan  alat-alat,  pengorganisasiannya lebih baik, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kerja/kemampuan operator karena setup  operation  jadi  sederhana,  memerlukan keterampilan  yang  tidak  begitu  tinggi  karena pemasangan peralatan yang mudah, mengurangi waktu  produksi  dengan  cara  menghilangkan waktu  untuk  menunggu  proses  berlangsung, menghilangkan  waktu  menunggu  selesainya yang dikenakan pada lot barang dan memproduksi  lot  yang  lebih  kecil  dengan  waktu setup  yang  sama,  sehingga  akibatnya  waktu produksi secara keseluruhan berkurang.
Pemanfaatn  SMED  juga  menghasilkan beberapa hal, seperti:
 Meningkatkan fleksibilitas produksi
 Meningkatkan  pola  pikir  lama  bahwa  setup memerlukan  tenaga  ahli  khusus  dan  waktu yang lama ini diubah oleh SMED.
 Kebiasaan  baru  SMED  melahirkan  pemikiran bahwa  segala  sesuatu  yang  tampak  tidak stabil  bisa  dilakukan  asal  kita  mau  menerima tantangan.
 Mengurangi Work  in  Proccess (material  yang akan diproses) sampai dengan 90%.
3. PENURUNAN WAKTU SET-UP di PT.  X PT.  X  adalah  perusahaan  global  yang memproduksi komponen otomotif seperti electrical  power  steering,  stater  clutch  dan bearings. Salah  satu  produknya  adalah bearing .
Bearing adalah  bantalan  merupakan  salah  satu bagian dari elemen mesin yang memegang peranan  cukup  penting.  Elemen  ini  berfungsi untuk  menumpu  sebuah  poros  agar  poros  dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.  Bantalan  harus  cukup  kuat  untuk memungkinkan  poros  serta  elemen  mesin lainnya
bekerja dengan baik.
Gambar
1
memperlihatkan  beberapa  buah  bearing  hasil produksi.

## Gambar 1.  Bearing
3.1.  Aliran Proses Pembuatan Bearing
Secara  umum  proses  produksi  terdiri  dari input, process dan output (IPO). Input pembuatan bearing  dimulai  dari  Material.  Proses manufaktur terdiri  dari Turning , Heat  Treatment, Output X dan Repacking Bearing.  Salah  satu  proses pembuatan  bearing  adalah  proses grinding . Grinding adalah  proses  menggerinda  atau menggosok,  menghaluskan  dengan  gesekan atau  mengasah,  dalam  hal  ini  proses  grinding digunakan untuk proses finishing. Proses manufkatur bearing diperlihatkan pada Gambar 2 dan Gambar 3.
Gambar 2. Aliran Proses Pembuatan Bearing

## Gambar 3. Proses Grinding Bearing

## 3.2.  Data Waktu Setup
Set up pada proses grinding adalah proses setting  awal  untuk  pemasangan/pengantian Dies/Jig sampai benda kerja tersebut sudah naik dan  berada  diatas  meja  mesin.  Waktu  yang digunakan  untuk  setup  atau  pemasangan/ pengantian  Dies/Jig  disebut change  over .  Data waktu  change  over  dalam  detik  pada  proses Grinding diperlihatkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Total Waktu Change Over
No Urut Nama Pekerjaan Waktu Rasio 1 Setting Jig 780 32.50% 2 Setting Inlet & Outlet 480 20.00% 3 Setting Torsi Upper & lower 420 17.50% 4 Membuka Dressing 360 15.00% 5 Adjusting Dimention 180 7.50% 6 Setting Cover Machine 120 5.00% 7 Adjusting Machine 60 2.50% Total Waktu (Detik) 2400 100.00%
Gambar 4. Pareto Waktu Change Over
Berdasarkan  data  yang  dikumpul,  maka total waktu set up atau change over adalah 2400 detik  (40  menit).  Waktu setup yang  paling  besar adalah  setting  jig  sebesr  780  detik  (32,5%) kemudian  diikuti  waktu  setting  Inlet  dan  Outlet
sebesar  480  detik  (20%),  Setting  Torsi  Upper  & lower 420 detik (17,5%), Membuka Dressing 360 detik  (15%),  Adjusting  Dimention  180  detik (7,5%),  Setting  Cover  Machine  120  detik  (5%) dan  Adjusting  Machine  60  detik  (2,5%).  Harga- harga tersebut ditampilkan pada Gambar 4.

## 3.3.  Target Penurunan Waktu Set-Up
Setelah  mengetahi  data  waktu  setup, maka  langkah  selanjunya  adalah  menentukan target  penurunan  waktu  setup  dengan  target 25%.  Diharapkan  dengan  harga  tersebut  dapat menurunkan  waktu  over  time  dan  peningkatan jumlah  produksi (Quantity/hour). Hal  ini diilustrasikan pada Gambar 5.
Gambar 5. Target penurunan waktu set-up
3.4.  Perbaikan Set-Up Setelah  dilakukan  pemisahan  aktivitas Internal  Set-Up (kegiatan  setup  yang  hanya dapat  dilakukan  pada  saat  mesin  berhenti)  dan External  Set-Up (kegiatan  set-up  yang  dapat dilakukan  pada  saat  mesin  sedang  berjalan  / beroperasi)  maka  langkah  selanjutnya  adalah mengubah  aktivitas Internal  Set  up menjadi External  Set  up.  S elanjutnya,  adalah  aktifitas
menyederhanakan  atau  mempersingkat  waktu set  up .  Dalam  penelitian  ini  terdapat  tiga perbaikan,  yakni  pertama  penurunan  waktu set- up dengan memindakan aktivitas internal menjadi aktivitas external, kedua penurunan waktu set-up external, ketiga penurunan waktu set-up internal.
3.5.  Penurunan Set-Up Dengan Memindakan Aktivitas Internal Menjadi External Dalam perbaikan ini
dilakukan memindahkan  enam  aktivitas  internal  menjadi aktivitas external yang disertai dengan penurunan waktu set up, sebagaiaman diperlihatkan pada Gambar 6.
Gambar 6. Perbaikan Aktivitas Internal menjadi External
Gambar 7. Hasil Perbaikan Aktivitas Internal menjadi External
Hasil  perbaikan  dengan  memindahkan  enam aktivitas  internal  menjadi  aktivitas  external  adalh terjadinya penurunan waktu set up dari 960 detik menjadi  690  detik  dengan  besar  penurunan  270 detik  atau  28,12%  dari  waktu  sebelumnya. Proses ini diperlihatkan pada Gambar 7.
3.6 Penurunan Waktu Aktivitas Set-Up

## External
Dalam  perbaikan  ini  dilakukan  penurunan waktu  set-up  external  dengan  mengganti  kerja setting/pengencangan  baut  dari  cara  manual  ke alat  bantu  pengencangan  dengan  bantuan
tekanan  udara (pneumatic) .  Proses  perbaikan ditampilkan pada Gambar 8.
Hasil  perbaikan  dengan  dengan  cara mengganti cara kerja setting/pengencangan baut dari  cara  manual  ke  alat  bantu  pengencangan dengan  bantuan  tekanan  udara (pneumatic), terjadi  penurunan  waktu  set  up  dari  207  detik menjadi  147  detik  dengan  besar  penurunan  60 detik  atau  28,99%  dari  waktu  sebelumnya.  Hasil perbiakan ini diperlihatkan pada Gambar 9.
Gambar 8. Perbaikan Aktivitas External
Gambar 9. Hasil Perbaikan Aktivitas External
3.7.  Penurunan  Waktu Aktivitas Set-Up Internal Dalam  perbaikan  ini  dilakukan  penurunan  waktu set-up internal dengan cara mengganti cara kerja
setting/penyetelan  manual  menjadi  penyetelan dengan  mengunakan  block  gauge,  seperti Gambar  10.  Hasil  perbaikan  dengan  cara mengganti  cara  kerja  setting/penyetelan  manual menjadi  penyetelan  dengan  mengunakan  block
gauge, terjadi  penurunan  waktu  set  up  dari  299 detik menjadi 118 detik dengan besar penurunan 181  detik  atau  60,54%  dari  waktu  sebelumnya. Hasil perbaikan ditampilkan pada Gambar 11.
Gambar 10. Perbaikan Aktivitas Internal
Gambar 11. Hasil Perbaikan Aktivitas Internal
3.8.  Hasil  Dan  Manfaat  Penurunan  Waktu Set-Up
Setelah  dilakukan  tiga  perbaikan,  yakni: Pertama perbaikan  dengan  memindakan  enam aktivitas internal menjadi aktivitas external terjadi penurunan waktu set up sebesar 270 detik. Kemudian, kedua perbaikan dengan dengan cara mengganti cara kerja setting/pengencangan  baut  dari  cara  manual  ke alat  bantu  pengencangan  dengan  bantuan tekanan  udara (pneumatic), terjadi  penurunan waktu set up sebesar 60 detik.
Setelah  itu, ketiga mengganti  cara  kerja setting/penyetelan  manual  menjadi  penyetelan
dengan  mengunakan  block  gauge, terjadi penurunan waktu set up sebesar 181.
Sehingga  total  penurunan  waktu  set  up  yang telah dicapai sebesar 511 detik atau 21,29% dari total  waktu  set –up.  Sedangkan  taget  yang  di patok  adalah  600  detik,  maka  berdasarkan  taget pencapaian  penurunan  sudah  mencapai  85.17 %.  Hasil  perbaikan  digambarkan  pada  Gambar 12.
Adapun manfaat perbaikan adalah sebagai berikut:
 Terjadi penurunan waktu set up
 Terjadi peningkatan kuantiti/jam (quantity/hours)
Dengan  demikian  terjadi  peningkatan  efektifitas dengan cara menghilangkan kemubasiran/ pemborosan (waste) waktu set up.
Gambar 12. Total Penurunan Waktu Set Up Hasil Perbaikan
Untuk  mempertahankan  kondisi  perbaikan yang  telah  dicapai  perlu  dilakukan  standarisasi. Beberapa  standarisasi  telah  dilakukan,  anatar lain:  Standarisasi  Change  Over  Loading  Part, Standarisasi  Pedoman  Kerja  Loading  Part  dan Standarisasi  Pedoman  Kerja  Change  Over Carrier.  Adapun  hasil  standarisasi  yang  telah dibuat  di  PT.  X  ditampilkan  pada  Gambar  13 hingga Gambar 15.
Gambar. 13. Standarisasi Change Over Loading Part
Gambar. 14. Standarisasi Pedoman Kerja Loading Part
Gambar. 15. Standarisasi Pedoman Kerja Change Over Carrier

## 4. KESIMPULAN
Setelah  pengamatan  dan  pengukuran diketahui  total  waktu  set  up  atau  change  over adalah 2400 detik (40 menit) dengan waktu setup yang paling besar adalah setting jig sebesar 780 detik (32,5%) kemudian diikuti waktu setting Inlet dan  Outlet  480  detik  (20%),  Setting  Torsi  Upper & lower 420 detik (17,5%) danlai-lain.
Selain  itu,  setelah  dilakukan  perbaikan  di tiga  titik, yakni  memindahkan  enam  aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal yang
aktivitasnya  dipersingkat,  mengganti  cara  kerja setting/pengencangan  baut  dari  cara  manual  ke alat  bantu  pengencangan  dengan  bantuan tekanan  udara (pneumatic), dan  mengganti  cara kerja setting/penyetelan manual menjadi penyetelan  dengan  mengunakan  block  gauge, secara  keseluruhan terjadi  penurunan  waktu set up sebesar  511  detik  atau  21,29%  dari  total waktu set –up. Dengan demikian terjadi peningkatan
efektifitas
dengan cara

## menghilangkan  kemubasiran/pemborosan  waktu
set up.
Secara keseluruhan
telah terjadi penurunan  waktu set  up sehinga  terjadi peningkatan jumlah produksi perjam.

## DAFTAR PUSTAKA
Bardy,  M.,  Kudrna,  J.  and  Sramkova,  B., Interactive  Game  Supporting  SMED  Method, Applied  Mechanics  and  Materials ,  2014:  Vol. 474,: pp. 141-146.
Heizer J. and Render B. Operations
Management, 10 th Edition,  India:  Prentice Hall, 2011.
Lingayat,  S.S.,  Ambhore,  S.S.,  Vasani,  R.S.  and Sharma,  S.,  Optimization  of  Product,  Tool  & Process  Design  Concept  through  SMED Technique, International Conference on
Technologies  for  Sustainable  Development (ICTSD), 2015: pp. 1-6. Terran-Somohano,  A.  and  Smith,  A.E.,  A  Setup Reduction Methodology froam Lean Manufacturing  for  Development  of  Meta- Heuristic  Algorithm, IEEE  Congress  on Evolutionary  Computation (CEC),  2013:  pp.
3132-3139.
Peter, O., Extending the Technology Envelope of Equipement with Single Minute Exchange Die (SMED) Novel Solution, International Electronics Manufacturing Technology Symposium (IEMT), 2010: pp. 1-4. Williamson,  R.M.,  TPM:  An  often  misunderstood equipment improvement strategy, Maintenance  Technology  Magazine ,  2000: Vol. 13, No. 4.