…………………………………………………………………………………………………….......................................... ISSN 2798-3471 (Cetak)
LEAN MANUFACTURING DALAM UMKM UNTUK MENGURANGI WASTE, WAKTU, DAN BIAYA (STUDI KASUS PADA BISNIS ONLINE DREAMYSPACE)
Oleh Fernanda Rizki Brianti 1 , Dian Anita Nuswantara 2
1,2 Universitas Negeri Surabaya Email: 1 fernanda@gmail.com
Article History:
Received: 01-06-2024 Revised: 23-06-2024
Accepted: 06-07-2024
Abstract The purpose of this research is to analyze how the implementation  of  lean  manufacturing  can  assess  value- added,  non-value-added,  and  minimize  waste  in  the production process of Dreamyspace. This study focuses on Dreamyspace, an online business brand specializing in tote bags operating  on an  e-commerce platform.  The analysis employed in this research includes value stream mapping, fishbone  diagrams.  The  research  findings  indicate  the presence of waste during the production process, including waiting  time,  unnecessary  transportation,  incorrect processing, excess inventory, unused employee activity, and defects.  After  improvements  were  made,  the  production time decreased from 124.17 minutes to 42.17 minutes.
Keywords: Lean Manufacturing , Waste, Value Stream Mapping, Fishbone Diagram

## PENDAHULUAN
Dreamyspace adalah sebuah bisnis online yang mengkhususkan diri dalam penjualan dan  produksi  totebag  dengan  desain  unik  dan  personalisasi  tinggi.  Dreamyspace  telah berhasil menarik perhatian konsumen berkat kreativitas dan keunikan produknya. Bisnis ini mengalami pertumbuhan penjualan yang cukup signifikan selama beberapa tahun terakhir Dreamyspace berfokus pada platform online untuk kegiatan operasionalnya, dengan upaya pemasaran dan penjualan serta prioritas efisiensi dalam proses produksi. Meskipun demikian,  Dreamyspace  menghadapi  tantangan  dari  para  kompetitor  yang  menawarkan harga lebih rendah untuk produk serupa. Persaingan harga ini menjadi masalah utama bagi Dreamyspace  karena  mereka  perlu  menemukan  cara  untuk  tetap  kompetitif  tanpa mengorbankan kualitas dan keunikan produk mereka (Sibolga, 2023).
Tabel 1. Perbandingan harga dengan brand lai
No  Brand Harga 1  Capable basic Rp. 90.000 2  INBL Official Rp. 59.000 3  VOLKVOX Rp. 78.000 4  IMGMS Rp. 54.000 5  INBL Official Rp. 72.000 6  H&E Rp. 55.000 7  Heyyaw.id Rp. 96.000

## Journal of Innovation Research and Knowledge Vol.4, No.2, Juli 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………… .. Journal of Innovation Research and Knowledge
ISSN 2798-3471 (Cetak) ISSN 2798-3641 (Online)
Perbandingan harga dengan brand lain menunjukkan persaingan yang ketat, dengan pesaing menawarkan harga rata-rata 50% lebih rendah dari harga Dreamyspace. Situasi ini membuat  Dreamyspace  sulit  mempertahankan  pangsa  pasar,  memaksa  brand  untuk menganalisis strategi yang dapat menyesuaikan harga atau meningkatkan nilai produk agar lebih  kompetitif.  Dreamyspace  juga  menyadari  kebutuhan  untuk  mengadopsi  pendekatan baru  dalam  bersaing  dan  mempertahankan  inovasi  dalam  menghadapi  pergantian  mode yang cepat (Sudri et al., 2021).
Penelitian  terdahulu  mengenai  UMKM  menunjukkan  bahwa  sektor  ini  umumnya masih menghadapi berbagai masalah utama. Dalam hal produksi, banyak UMKM yang masih beroperasi  dengan  efisiensi  yang  rendah,  baik  dalam  penggunaan  sumber  daya  maupun manajemen  proses  produksi(Winkey  Pradana,  2023).  Dalam  hal  manajemen  hubungan pelanggan,  banyak  UMKM  kurang  optimal  dalam  mempertahankan  hubungan  jangka panjang dengan pelanggan mereka.(Komalasari et al., 2020) Selain itu, dalam rantai pasok, fokus utama banyak UMKM adalah pada pengadaan bahan baku dengan harga terendah, yang sering kali mengorbankan kualitas dan keandalan pemasok(Nababan et al., 2019).
Dalam konteks bisnis online seperti Dreamyspace, tantangan-tantangan ini menjadi lebih  kompleks.  Dreamyspace  harus  mampu  meningkatkan  efisiensi  produksinya, memperkuat hubungan dengan pelanggan, serta mengelola rantai pasok yang tidak hanya murah tetapi juga handal.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi strategi yang dapat diterapkan oleh Dreamyspace untuk mengatasi masalah-masalah tersebut serta meningkatkan daya saingnya di pasar yang semakin kompetitif. Penelitian ini juga akan mengkaji bagaimana Dreamyspace dapat  memanfaatkan  teknologi  digital  dan  platform  e-commerce  untuk  meningkatkan efisiensi operasional dan kepuasan pelanggan. Dengan demikian, diharapkan Dreamyspace dapat terus berkembang dan bersaing secara efektif dalam industri penjualan totebag online.

## LANDASAN TEORI
Pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Nyoman  &  Genta  (2019)  mengatakan  bahwa MSME sebagai motor penggerak perekonomian masih menghadapi berbagai tantangan yang berkaitan dengan sifatnya yang cenderung berfokus pada pengumpulan pendapatan. Usaha ini dijalankan dengan tujuan untuk meningkatkan pendapatan, dengan ciri-ciri umum berupa usaha milik keluarga, penggunaan teknologi yang masih relatif sederhana, dan tidak adanya pemisahan antara modal usaha dan kebutuhan pribadi.
Menurut Liker (2020) lean manufacturing merupakan suatu sistem manufaktur yang terpusat  pada  penghasilan  nilai  tambah  bagi  konsumen  melalui  pengurangan waste dan peningkatan efisiensi dalam proses produksi. Lean manufacturing sering dianggap sebagai suatu  kerangka  konseptual  untuk  perbaikan  berkelanjutan,  sebanding  dengan  prinsip- prinsip Kaizen atau Sistem Produksi Toyota. Sejarahnya terkait erat dengan periode Perang Dunia II di Jepang. Konsep ini timbul sebagai respon terhadap tantangan yang muncul dalam hal sumber daya, keuangan, dan keahlian teknis setelah Perang Dunia II di industri otomotif Jepang.
Penelitian  yang  dilakukan oleh  Bashori  et  al.    (2023)  di  PT.  Cahaya  Niaga  Persada
9 Dreamyspace
Rp. 124.000
…………………………………………………………………………………………………….......................................... ISSN 2798-3471 (Cetak)
ISSN 2798-3641 (Online)
dengan  pendekatan lean  manufacturing menunjukkan  bahwa  perusahaan  menghadapi tantangan utama terkait efisiensi produksi dan pengelolaan waste . Salah satu bentuk waste yang  signifikan  adalah  waktu  tunggu  yang  cukup  lama.  Dalam  penelitian  ini,  penggunaan process activity mapping memungkinkan identifikasi jumlah waktu yang terbuang dari setiap aktivitas yang dilakukan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa value added sebesar 34.94%, non-value added sebesar 4.84%, dan necessary but non-value added sebesar 60.24%. Pujotomo  &  Armanda  (2011)  melakukan  penelitian  pada  CV.  Citra  Jepara,  terlihat ketidak  seimbangan  beban  kerja  di  setiap  tahap  proses  produksi,  khususnya  pada  mesin sawmill yang hanya memiliki 2 mesin dan memerlukan waktu pemrosesan yang cukup lama. Akibatnya, transfer material memakan waktu lebih lama. Selain itu, terdapat waste waktu pada proses produksi dan banyaknya material yang dibuang karena cacat.
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Oliveira  &  Junior,  (2019)  setelah  dilakukan pengamatan  dan  implementasi lean  manufacturing selama  studi  kasus  tiga  bulan.    Untuk aliran  produksi  bagian  produk  rak,  anggaran  18.000,00  BRL,  dan  ketersediaan  karyawan selama empat jam per minggu. Setelah djiterapkan lean manufacturing terjadi peningkatan produktivitas,  jumlah  produk  yang  dihasilkan  per  hari  meningkat  sebesar  20%,  dan mengurangi  pergerakan  atau unnecessary  movement sebesar  30%.  Selain  itu  komponen paling kritis dari produk rak adalah komponen kaki depan, setelah menentukan waktu kerja yang tersedia untuk komponen kaki depan, peneliti mempertimbangkan volume bagian yang diwakili oleh komponen tersebut dalam pabrik sebanyak 12%. Berdasarkan hal ini, peneliti menganggap  bahwa  waktu  yang  tersedia  untuk  produksi  komponen  ini  per  hari  setara dengan  12  persen  dari  delapan  jam  kerja  yaitu,  57,6  menit.  Dalam  satu shift ,  sekitar  990 potong diproduksi. Dengan mempertimbangkan nilai ini, talk time sebesar 3,5 detik dihitung. waktu penambahan nilai diamati sebesar 26 detik. Dengan demikian, perusahaan memiliki nilai tambah sebesar 0,037 persen untuk produk ini.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  menggunakan  metode  penelitian  kualitatif  untuk  memperoleh pemahaman mendalam tentang makna dari peristiwa, gejala, fakta, kejadian, realitas, atau masalah  tertentu  dalam  konteks  penerapan  lean  manufacturing  sebagai  metode  untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan dalam proses produksi (Semiawan (2010)). Pendekatan  yang  digunakan  adalah  studi  kasus  tunggal  pada  bisnis  online  Dreamyspace, yang berfokus pada produksi dan pemasaran tote bag secara online. Menurut  Yin (2018), studi  kasus  adalah  penelitian  di  mana  peneliti  dengan  cermat  mengeksplorasi  fenomena tertentu atau dalam situasi tertentu. Menurut Creswell (2007), studi kasus melibatkan studi mendalam tentang suatu sistem atau fenomena tertentu. Data yang digunakan adalah data primer dari wawancara dan observasi, serta data sekunder dari laporan produksi dan catatan perusahaan.  Informan  penelitian  dipilih  menggunakan  purposive  sampling,  termasuk pekerja produksi dan pemilik merek. Teknik analisis data meliputi pembuatan value stream mapping (VSM), diagram fishbone, dan pengembangan target serta metrik produksi sesuai dengan  standar  ISO  18404.  Prosedur  penelitian  meliputi  studi  literatur,  observasi, pengembangan instrumen, pengumpulan data, analisis data, dan penulisan laporan. Namun, penelitian ini hanya berfokus pada tahap implementasi dan tidak mengeksplorasi dampak jangka panjang untuk menyesuaikan dengan ketersediaan waktu penelitian.

## Journal of Innovation Research and Knowledge Vol.4, No.2, Juli 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………… .. Journal of Innovation Research and Knowledge
ISSN 2798-3471 (Cetak) ISSN 2798-3641 (Online)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  pengukuran  waktu  siklus  ditunjukkan  pada  tabel,  untuk  mendapatkan gambaran  terkait  pemborosan  atau  waste  yang  terjadi  di  lini  produksi,  maka  perlu dipetakan dengan CSM
Tabel  2 Waktu Siklus Produksi Dreamyspace
No. Proses Sub Proses Value Added Non Value Added Total Waktu (Menit) Kegiatan dilakukan di rumah produksi 1 Inventory Menunggu bahan baku datang √ 2880 2 Penyiapan bahan baku √ 5 3 Cutting Pembuatan pola pada kain √ 6 4 Pemotongan body samping √ 2 5 Pemotongan body bawah √ 0.33 6 Pemotongan bagian saku luar √ 0.17 7 Pemotongan bagian saku dalam √ 0.17 8 Pemotongan strap √ 0.6 9 Pemotongan bagian sleeve laptop √ 0.23 10 Pemotongan webbing √ 0.17 11 Pemotongan resleting √ 0.17 14 Embriodery Bordir logo √ 0.8 15 Sewing Menunggu hasil bordir untuk dijahit √ 80 16 Penjahitan bagian body √ 3 17 Penjahitan bagian saku dalam √ 1 18 Penjahitan bagian sleeve laptop √ 0.43
…………………………………………………………………………………………………….......................................... ISSN 2798-3471 (Cetak)
ISSN 2798-3641 (Online)
19 Penjahitan bagian saku luar √ 0.25 20 Penjahitan bagian strap √ 0.92 21 Penjahitan resleting √ 0.33 22 Finishing √ 0.6 Kegiatan dilakukan di warehouse 1 Quality Control Mengantar produk pada bagian qc √ 15 2 Proses quality control √ 2 3 Packing Mengantar produk pada bagian packing √ 2 4 Packing √ 3 Jumlah 3004.17
Tabel di atas menyajikan rincian waktu produksi untuk pembuatan suatu produk, baik yang dilakukan di rumah produksi maupun di warehouse . Setiap proses dibagi menjadi 2 jenis yaitu Value Added serta waktu Non Value Added . Total waktu produksi juga disajikan untuk setiap proses.
Di rumah produksi, proses produksi meliputi menunggu bahan baku datang, penyiapan bahan baku, pemotongan, bordir logo, penjahitan, dan finishing . Di sisi lain, di warehouse , terdapat proses-proses tambahan seperti pengantar produk pada bagian quality control dan packing , serta proses quality control dan packing itu sendiri.
Total waktu untuk setiap proses dihitung dengan memasukkan wantu value added dan non-value  added ,  memberikan  gambaran  lengkap  tentang  waktu  yang  dibutuhkan  untuk menyelesaikan  setiap  tahapan  produksi.  Dengan  demikian,  tabel  tersebut  memberikan pandangan yang komprehensif tentang alur kerja dan alokasi waktu dalam proses produksi. Berdasarkan  hasil  pemetaan  waktu  siklus  pada  proses  produksi  dalam  Tabel  3.1,  terlihat bahwa cycle time untuk membuat satu produk adalah sekitar 124,17 menit. Namun, waktu tersebut  masih  terbilang  kurang  efisien  karena  sekitar  102  menit  dari  waktu  tersebut digunakan  untuk  aktivitas non  value  added atau  tidak  memberikan  nilai  tambah  yang signifikan, yang terdiri dari waiting time dan waktu yang digunakan untuk pengantaran. Oleh karena itu, diperlukan penerapan konsep lean manufacturing dalam proses produksi untuk mengurangi waste dengan cara melakukan perbaikan secara berkelanjutan.
…………………………………………………………………………………………………………………………………… .. Journal of Innovation Research and Knowledge
ISSN 2798-3471 (Cetak) ISSN 2798-3641 (Online)

## Gambar 1 Current Stream Mapping
Berdasarkan  hasil  pemetaan  menggunakan  CSM,  ditemukan  bahwa  aktivitas  non value added mengalami peningkatan signifikan terutama pada proses penjahitan. Penyebab utama dari hal ini adalah adanya waiting time yang mencapai 80 menit. Penting untuk dicatat bahwa  presentase  waktu  ini  mendominasi  sekitar  92%  dari  total  waktu  yang  dihabiskan dalam  proses  penjahitan.  Waiting  time  yang  signifikan  ini  terjadi  dikarenakan  menunggu hasil  bordir  untuk  disatukan  dengan  totebag  yang  sudah  dijahit.  Di  sisi  lain,  pada  lini produksi bagian cutting, terdapat aktivitas non value added sebesar 5 menit yang berasal dari  proses  penyiapan  bahan  baku,  penyiapan  bahan  baku  biaanya  terjadi  karena  proses unpack kain dan pembersihan kain dari kapur jahit. Sedangkan pada bagian quality control, tercatat  adanya  aktivitas  non  value  added  sebesar  15  menit  yang  diakibatkan  oleh pengantaran dari rumah produksi ke warehouse.
Dalam konteks perbaikan efisiensi produksi secara keseluruhan, fokus khusus perlu diberikan pada proses penjahitan. Dengan mempertimbangkan bobot waktu signifikan yang terbuang  pada  tahap  ini,  langkah-langkah  perbaikan  harus  diarahkan  untuk  mengurangi waiting  time  yang  berlebihan.  Selain  itu,  evaluasi  mendalam  terhadap  alur  kerja  dan prosedur  saat  ini  diperlukan  untuk  mengidentifikasi  kemungkinan  penyebab  lain  dari waiting time yang berlebihan. Dengan demikian, dengan mengalokasikan sumber daya dan perhatian yang tepat pada proses penjahitan, diharapkan dapat tercapai peningkatan yang signifikan dalam efisiensi dan produktivitas produksi secara menyeluruh.
Penyusunan  future  stream  mapping  diawali  dengan  langkah  perumusan  rencana perbaikan. Tahapan ini melibatkan sebuah analisis yang mendalam terhadap proses-proses yang  sedang  berjalan,  diikuti  dengan  identifikasi  potensi-potensi  perbaikan  yang  dapat dilakukan, serta pengembangan strategi yang dirancang secara terencana dan cermat. Dari analisis  tersebut,  kemudian  dapat  dirumuskan  langkah-langkah  perbaikan  yang  terukur, yang  diarahkan  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  keseluruhan  platform DreamySpace.  Dalam  kasus  dreamyspace,  rencana  perbaikan  yang  mungkin  dilakukan
…………………………………………………………………………………………………….......................................... ISSN 2798-3471 (Cetak)
ISSN 2798-3641 (Online)
adalah sebagai berikut:
a. Untuk meningkatkan efisiensi pada lini produksi bordir dan mengurangi waktu tunggu di lini produksi sewing, perlu dilakukan pembuatan stok hasil bordir. Dengan adanya stok ini,  lini  produksi  sewing  dapat  terus  beroperasi  tanpa  menunggu  hasil  bordir  selesai diproduksi. Hal ini akan menghilangkan waktu tunggu dan meningkatkan produktivitas secara keseluruhan
b. Selain  itu,  dalam  menyederhanakan  proses  pada  stasiun  quality  control  dan  packing, dapat  dilakukan  penggabungan  stasiun  kerja.  Penggabungan  stasiun  quality  control dengan  stasiun  packing  memungkinkan  produk  yang  telah  lolos  pengawasan  kualitas langsung  dapat  dikemas  tanpa  perlu  dipindahkan  ke  stasiun  lain.  Dengan  demikian, waktu  pengantaran  antar  lini  produksi  dapatmemimalkan,  mengurangi  potensi penundaan, dan meningkatkan efisiensi keseluruhan dari proses produksi.
c. Setelah  dilakukan  rencana  perbaikan,  langkah  berikutnya  adalah  implementasi perbaikan pada future stream mapping sesuai dengan rincian yang telah ditetapkan

## Gambar 2 Future Stream Mapping
Perbaikan pada proses produksi berhasil mengurangi waktu siklus dari 124,17 menit menjadi 42,17 menit dengan menghilangkan waktu tunggu pada lini produksi menjahit dan waktu pengantaran pada lini produksi pengepakan. Ini mencerminkan peningkatan efisiensi produksi  sekitar  34%  dan  menunjukkan  efektivitas  langkah-langkah  yang diimplementasikan, berpotensi meningkatkan produktivitas keseluruhan.

## Diagram Fishbone
Sebelum  pembuatan  diagram fishbone ,  langkah  awal  untuk  membuat  diagram mengharuskan  mengidentifikasi waste dalam  proses  produksi.  Maka  dibuatlah  tabel identifikasi waste sebagi berikut.

## Journal of Innovation Research and Knowledge Vol.4, No.2, Juli 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………… .. Journal of Innovation Research and Knowledge
ISSN 2798-3471 (Cetak) ISSN 2798-3641 (Online)

## Tabel  3 Identifikasi waste pada proses produksi
Waste Deskripsi Overproduction Produksi  yang  berlebih  tidak  ditemukan  pada  bisnis  online DreamySpace.  Namun,  antisipasi  terhadap  potensi  overproduksi  tetap diimplementasikan melalui penerapan konsep lean manufacturing guna memastikan efisiensi operasional dan mengurangi pemborosan. Waiting Waiting yang terjadi yaitu tertundanya aktifitas pekerja dikarenakan menunggu hasil dari lini produksi sebelumnya Unnecessary transport or conveyance.
Proses pengantaran pada bagian quality control termasuk dalam pengangkutan yang tidak diperlukan Overprocessing or incorrect processing Pada proses produksi terjadi inappropriate processing dikarenakan pada proses  pembuatan  pola  pada  kain  sering  terjadi  kesalahan,  terjadi karena  operator  yang  kurang  teliti  sehingga  membuat  nilai non  value added bertambah.
Excess inventory
Waste inventory ditemukan pada percobaan penyetokan bagian bordir, tetapi  dikarenakan  kain  yang  digunakan  adalah  jenis wash ,  yang akhirnya membuat kain yang sudah distok dan yang baru dibeli memiliki warna yang berbeda
Unnecessary movement Unnescessary  movement terjadi  pada  saat set  up mesin  bordir  seperti pasang frame bordir pada mesin, penyesuaian holder , dan pengaturan program seperti ukuran, orientasi, dan posisi design
Defects
Defect yang sering terjadi adalah desain tas tidak sesuai dengan mockup atau design awal yang telah disepakati, jahitan yang longgar atau tidak rapi dan sablon pada tas yang kurang terlihat atau pudar
Unused employee activity waste waktu dan sumber daya dikarenakan proses development design baru  seringkali  tidak  bisa  diimplementasikan  pada  produk  akhir, sehingga banyak ide yang tidak memenuhi kriteria implementasi.
Dalam upaya untuk mengidentifikasi dan menargetkan akar penyebab masalah secara lebih rinci, pendekatan yang telah diambil adalah dengan menyusun diagram fishbone yang terkait dengan jenis-jenis waste yang mungkin terjadi dalam proses produksi Dreamyspace. Dengan mengembangkan diagram ini, kita dapat menggali lebih dalam ke dalam berbagai aspek  produksi  Dreamyspace  yang  mungkin  mengalami  pemborosan  atau waste .  Dengan mengidentifikasi dan menganalisis waste dalam masing-masing kategori, dapat ditemukan akar  penyebab  dari  setiap waste ,  sehingga  memungkinkan  untuk  mengambil  langkah- langkah perbaikan yang tepat dan efektif.
…………………………………………………………………………………………………….......................................... ISSN 2798-3471 (Cetak)
ISSN 2798-3641 (Online)

## Gambar 3 Diagram Fishbone Waste Produksi
Berdasarkan  hasil  observasi  dan  wawancara  yang  dilakukan,  Dreamyspace menghadapi beberapa tantangan dalam proses produksinya. Salah satu masalah utama yang teridentifikasi adalah waste transportasi. Hal ini disebabkan oleh perpindahan material yang terlalu jauh karena jarak yang harus ditempuh. Seiring dengan itu, waste defect juga menjadi perhatian serius dalam operasional mereka. Kondisi ini muncul akibat dari seringnya terjadi miskomunikasi  antara  bagian  produksi  dan  bagian  pengembangan  produk.  Akibatnya, pekerja dihadapkan pada situasi di mana mereka harus membuat kembali atau memperbaiki produk yang seharusnya sudah selesai. Ketidaktepatan dalam komunikasi ini menyebabkan penundaan dalam proses produksi serta meningkatkan risiko terjadinya cacat pada produk akhir.
Selain itu, waste unnecessary motion juga menjadi isu yang perlu mendapat perhatian dalam produksi Dreamyspace. Hal ini terjadi karena adanya gerakan atau kegiatan yang tidak perlu  dilakukan  selama  proses  operasional.  Contohnya  adalah set  up mesin  bordir  dan pemasangan frame bordir pada mesin. Kehadiran waste unnecessary motion ini berdampak pada terhambatnya efisiensi operasional
Secara  keseluruhan,  pemahaman  yang  mendalam  terhadap  berbagai  jenis  waste dalam  proses  produksi  Dreamyspace  menjadi  kunci  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan produktivitas mereka. Langkah-langkah perbaikan yang tepat perlu diambil untuk mengatasi masalah-masalah yang telah diidentifikasi, termasuk peningkatan komunikasi antar bagian, pengaturan ulang tata letak fasilitas produksi, dan peninjauan ulang prosedur kerja untuk mengurangi gerakan yang tidak perlu. Dengan demikian, Dreamyspace dapat meningkatkan kualitas produk, mengurangi biaya produksi, dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Maka dibuatlah perbaikan sesuai dengan tabel 4.3 dalam rangka mengatasi waste tersebut
Tabel 4 Solusi Perbaikan Waste Pada Produksi Waste Solusi perbaikan Overproduction Produksi  yang  berlebih  tidak  ditemukan  pada  bisnis  online DreamySpace. Namun, antisipasi terhadap potensi overproduksi

## Journal of Innovation Research and Knowledge Vol.4, No.2, Juli 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………… .. Journal of Innovation Research and Knowledge
ISSN 2798-3471 (Cetak) ISSN 2798-3641 (Online)
bisa  diimplementasikan  melalui  penerapan  konsep  lean manufacturing  guna  memastikan  efisiensi  operasional  dan mengurangi pemborosan. Antisipasi yang dapat dilakukan adalah menerapkan metode Just-In-Time (JIT) untuk memastikan produk diproduksi  sesuai  permintaan  pelanggan,  mengurangi  inventori berlebih.  Selain  itu,  penggunaan  alat  visual  seperti  Kanban membantu memonitor aliran produksi dan mencegah akumulasi stok yang tidak perlu. Sistem ini juga mencakup evaluasi berkala terhadap  proses  produksi  untuk  mengidentifikasi  dan menghilangkan  langkah-langkah  yang  tidak  memberikan  nilai tambah. Waiting Penggunaan  Stok  pada  hasil  bordir.  Pertimbangkan  untuk mempertahankan stok hasil bordir yang sering digunakan dalam proses penjahitan agar tidak perlu menunggu setiap kali proses penjahitan.  Namun,  pastikan  stok  ini  dikelola  dengan  baik  agar tidak terjadi pemborosan. Unnecessary transport or conveyance. Untuk mengurangi waktu dan jarak pengantaran yang tidak dapat dihindari, dianjurkan untuk melakukan analisis ulang rute dengan meninjau kembali rute pengantaran, mengidentifikasi area yang tidak  perlu  dilewati  atau  dikunjungi,  dan  membuat  rute pengantaran  yang  lebih  efisien  sehingga  dapat  meminimalkan waktu dan jarak yang ditempuh. Overprocessing or incorrect processing Dapat  dilakukan  perbaikan  dengan  cara  monitoring  dan pengukuran  kinerja,  memantau  kinerja  operator  secara  berkala dan  mengukur  tingkat  kesalahan  yang  terjadi  selama  proses pemolaan kain. Excess inventory Pilih supplier kain yang terpercaya dan telah terbukti memberikan produk  dengan  kualitas  yang  konsisten.  Jika  perlu,  lakukan evaluasi kualitas secara berkala.
Unnecessary movement Buat catatan setup mesin bordir untuk setiap pesanan atau design sehingga  dapat  dilakukan  evaluasi  dan  perbaikan  berdasarkan pengalaman  sebelumnya.  Sehingga  dapat  mengurangi  atau menghilangkan pergerakan yang tidak perlu selama setup mesin border Defects Review design  totebag sesuai  dengan mockup atau design awal yang  telah  disepakati  sebelum  memulai  proses  produksi. Melakukan implementasi proses pengawasan kualitas yang ketat untuk  setiap  tahap  produksi.  Lakukan  pemeriksaan  berkala selama proses produksi untuk mendeteksi defect sejak dini. Unused employee activity Meningkatkan  proses  seleksi design baru  dengan  lebih  teliti. Pastikan design yang masuk dalam tahap pengembangan memiliki
…………………………………………………………………………………………………….......................................... ISSN 2798-3471 (Cetak)
ISSN 2798-3641 (Online)
potensi yang tinggi untuk diimplementasikan dalam produk akhir. Selalu  pantau  kinerja  tim  pengembangan  desain  untuk memastikan  bahwa  waktu  dan  sumber  daya  digunakan  secara efisien
Tabel yang telah disajikan menghadirkan suatu gambaran yang sistematis terhadap solusi  perbaikan  yang  dapat  diimplementasikan  untuk  mengatasi  berbagai  jenis  waste dalam proses produksi, yang mulai dari overproduction hingga unused employee activity. Pengaplikasian solusi-solusi ini diharapkan dapat memberikan kontribusi yang signifikan dalam  meningkatkan  efisiensi  dan  kualitas  selama  jalannya  proses  produksi.  Langkah- langkah yang diusulkan dalam tabel tersebut mencerminkan evaluasi terhadap setiap tahap proses  dan  identifikasi  permasalahan  yang  terjadi.  Kemudian,  melalui  penerapan  solusi yang tepat dan terukur, diharapkan akan tercipta proses produksi yang lebih efektif dan efisien.
Untuk  memastikan  peningkatannya  yang  berkelanjutan,  sesuai  deangan  langkah langkah yang telah dilakukan sebelumnya, maka harus dilakukan siklus perbaikan setiap 3 bulan dengan siklus sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi area yang menghasilkan waste dengan menyusun CSM dan merancang FSM sebagai langkah perbaikan dalam siklus produksi.
2. Menetapkan target untuk setiap tahap produksi sesuai dengan waktu produksi yang telah mengalami pengurangan sebelumnya.
3. Melakukan evaluasi terhadap tujuan produksi sesuai dengan target yang telah ditetapkan sebelumnya,  tahap  ini  merupakan  langkah  evaluasi  setelah  penetapan  target.  Proses  ini mendukung penilaian sejauh mana organisasi atau proyek telah mencapai tujuan yang telah ditetapkan. 4.Selanjutnya,  menciptakan  metrik  berdasarkan  hasil  produksi  untuk  memastikan penerapan  metrik  yang  sesuai.  Meninjau  keterkaitan  antara  metrik  dan  target  yang berkelanjutan, untuk memastikan bahwa metrik dan target tetap relevan dan terkini seiring berjalannya waktu.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  mengenai  proses  produksi  Dreamyspace,  ditemukan bahwa proses tersebut masih belum mencapai tingkat efisiensi yang optimal. Terdapat waste yang  terjadi  selama  proses  produksi,  antara  lain  melibatkan  waiting  time,  unnecessary transportasi, incorrect processing, excess inventory, unused employee activity dan defect. Hasil penelitian menunjukkan bahwa keseluruhan aktivitas dalam proses produksi mencapai 26, dengan 21 aktivitas value added dan 5 aktivitas non value added
Rekomendasi  perbaikan  yang  dihasilkan  dari  penelitian  ini  adalah  penerapan  lean manufacturing  yang  merupakan  pendekatan  perbaikan  secara  terus  menerus.  Salah  satu strategi  yang  disarankan  untuk  mengurangi  waste  dalam  proses  produksi  yaitu  dengan menerapkan  current  stream  mapping,  future  stream  mapping  secara  komprehensif  dan berkelanjutan. Setelah dilakukan perbaikan, siklus waktu produksi mengalami penurunan dari 124,17 menit menjadi 42,17 menit

## Journal of Innovation Research and Knowledge Vol.4, No.2, Juli 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………… .. Journal of Innovation Research and Knowledge
ISSN 2798-3471 (Cetak) ISSN 2798-3641 (Online)

## PENGAKUAN/ACKNOWLEDGEMENT
Saya ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Prof. Dr. Dian Anita Nuswantara, S.E., M.Si., Ak. atas bimbingan serta dukungan selama penelitian ini. Saya juga menghargai dukungan moral dari keluarga dan teman-teman, serta kontribusi penting dari para responden/sumber data. Terima kasih kepada semua pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu per satu atas kontribusi mereka yang berarti. Semoga kebaikan dan dukungan yang telah diberikan mendapatkan balasan yang setimpal.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Bashori,  M.,  Ismiyah,  E.,  &  Andesta,  D.  (2023).  Analisis  Waste  Pada  Proses  Produksi Decking dengan Pendekatan Lean Manufacturing di PT. Cahaya Niaga Persada. G-Tech: Jurnal Teknologi Terapan , 7 (4), 1643 – 1652. https://doi.org/10.33379/gtech.v7i4.3309
[2] Creswell, J. W. (2007). Qualitative Inquiry and Research Design: Choosing Among Five Approaches (Vol. 2).
[3] Komalasari,  E.,  Program  Studi  Administrasi  Perkantoran,  D.,  &  Program  Studi Administrasi  Publik,  D.  (2020).  Analisis  Pelaksanaan  Customer  Relationship Management Pada Usaha Kecil Dan Menengah Di Kota Pekanbaru. Jurnal Valuta , 6 (1).
[4] Liker, J. (2020). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer (Vol. 2).
[5] Nababan,  D.  A.,  Machfud,  M.,  &  Safari,  A.  (2019).  STRATEGI  DAN  EFISIENSI PERSEDIAAN  BAHAN  BAKU  DI  PT.XYZ. Jurnal  Aplikasi  Bisnis  Dan  Manajemen . https://doi.org/10.17358/jabm.5.3.385
[6] Nyoman, I., & Genta, Y. D. (2019). Regulation Of The Corporate Social Responsibility Concept In The Company Limited In Indonesia Legal Products. Jurnal Notariil , 4 (2), 96 – 102. https://doi.org/10.22225/jn.4.2.1237.96-102
[7] Oliveira,  A.  L.,  &  Junior,  W.  R.  (2019).  Productivity  improvement  through  the implementation of lean manufacturing in a medium-sized  furniture industry: A  case study. South  African  Journal  of  Industrial  Engineering , 30 (4),  172 – 188. https://doi.org/10.7166/30-4-2112
[8] Pujotomo, D., & Armanda, R. (2011). Penerapan Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste di Industri Skala UKM. J@TI Undip , VI (3), 137 – 146.
[9] Semiawan, C. R. (2010). Metode Penelitian Kualitatif (Vol. 1).
[10] Sibolga, W. (2023). Analisis Pengaruh Harga Dan Promosi Terhadap Volume Penjualan Pada  PT.  Tirta  Indah  Abadi  Mela  Kabupaten  Tapanuli  Tengah. Jurnal  Ekonomi  Dan Saintek , 1 (1). https://doi.org/10.36778/jes.v9i9.9999
[11] Sudri,  M.,  Hardiyanto,  M.,  Rosyidta,  A.,  Salsabila,  K.,  &  Puspiptek,  R.  (2021).  Aplikasi Lean  Manufacturing  Pada  Proses  Produksi  Produk  Sanitary  untuk  Peningkatan Efisiensi. Jurnal IPTEK , 1 , 27 – 33.
[12] Winkey  Pradana,  N.  (2023).  Analisis  Kebutuhan  UMKM  Indonesia  Dengan Menggunakan Pendekatan Penalaran Hierarki Maslow Secara Organisasional. In ABIS: Accounting and Business Information Systems Journal (Vol. 11, Issue 3).
[13] Yin, R. K. (2018). Case Study Research and Applications Design and Method (Vol. 6).