Analisis Lintasan Produksi Menggunakan Metode Moodie Young dan Metode Theory of Constraint Produk Steel Door di PT. Anugrah Damai Mandiri
Rajes Nasrullah 1* , Fahriza Nurul Azizah 2 , Wahyudin 3
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Indonesia * Koresponden email : rajesnasrullahcrr@gmail.com
Diterima: 24 Oktober 2022 Disetujui: 5 November 2022

## Abstract
PT. Anugrah Damai Mandiri is a manufacturing company that produces products in the form of steel doors, sliding doors, and fire doors. In the steel door production process, PT. Anugrah Damai Mandiri experienced problems at workstations where the production line was inefficient due to an imbalance in production speed between work stations which caused a bottleneck of material or product. So it is necessary to analyze the factors causing the bottleneck problem by applying the Theory of Constraint (TOC) method and improving the track balance using the Moodie Young method in the steel door production process at PT. Independent Peace  Award.  The  results  of  the  analysis  using  the  Theory  Of  Constraint  (TOC)  show  that  there  are constraints  on  the  machine,  namely  CNC  bending  at  the  bending  workstation,  and  in  terms  of  the operational  management  system  there  are  obstacles.  This  is  evidenced  by  the  absence  of  a  Standard Operating Procedure (SOP) applied by the company. There are 2 workstations experiencing bottlenecks, namely the bending and painting workstations. The balance delay value is 44.26% and the efficiency value in the steel door production process is 55.73%. Reducing the number of work centers from 7 to 6 work centers and the transfer of work elements 2 to work center 1 and the smoothing index value of 55.45. Keywords: production line, bottleneck, TOC, moodie young, steel door

## Abstrak
PT. Anugrah Damai Mandiri merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi produk berupa steel door , sliding door ,dan fire door . Pada proses produksi steel door PT. Anugrah Damai Mandiri mengalami permasalahan pada stasiun kerja dimana lintasan produksi tersebut tidak efisien karena tidak seimbangnya kecepatan  produksi  yang  terjadi  di  antara  stasiun  kerja  yang  menimbulkan  penumpukan material atau produk ( bottleneck ). Maka perlu dilakukan analisis faktor penyebab terjadinya masalah bottleneck dengan penerapan  metode Theory  of  Constraint (TOC)  dan  melakukan  perbaikan  keseimbangan  lintasan menggunakan metode Moodie Young dalam  proses produksi steel door di PT. Anugrah Damai Mandiri. Hasil analisis menggunakan Theory Of Consraint (TOC) menunjukkan terdapat kendala pada mesin yaitu CNC bending pada stasiun kerja bending dan dari segi sistem manajemen operasional terdapat kendala. Hal ini  dibuktikan  dengan  tidak  terdapat Standard  Operating  Procedure (SOP) yang  diterapkan  perusahaan. Terdapat 2 workstation yang mengalami bottleneck adalah di workstation bending dan painting . Diperoleh nilai balance  delay sebesar  44,26%  dan  nilai  efisiensi  pada  proses  produksi steel  door sebesar  55,73%. Pengurangan jumlah work center dari 7 menjadi 6 work center dan adanya pemindahan elemen kerja 2 ke work center 1 serta nilai smoothing index sebesar 55,45. Kata Kunci: lintasan produksi, bottleneck, TOC, moodie young, steel door

## 1. Pendahuluan
Pesatnya  perkembangan  persaingan  yang  terjadi  di  ruang  lingkup  perusahaan  manufaktur mengakibatkan  masing-masing  perusahaan  semaksimal  mungkin continuous  improvement untuk melakukan  peningkatan  kualitas  proses  produksinya.  PT.  Anugrah  Damai  Mandiri  adalah  termasuk perusahaan  yang  menjalankan  usahanya  di  bidang  manufaktur.  Upaya  untuk  pengoptimalan  lintasan produksi  yaitu  merancang  sistem  produksi  dengan  tepat  menggunakan  prinsip  keseimbangan  lintasan produksi [1] .  Lintasan  produksi  merupakan  rangkaian  operasi  kerja  di  satu  area  yang  terdapat  mesin, pekerja, urutan operasi, dan gerakan material yang saling berkaitan [2] . Untuk menciptakan hasil produk sesuai  dengan  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan  merupakan  peranan  penting  lintasan  produksi.  Untuk
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
mengukur  keberhasilan  proses  produksi  dipengaruhi  oleh  faktor  fasilitas  produksi  dan  faktor  kualitas sumber daya manusia [3] . Untuk melakukan penyeimbangan pembagian beban tugas dalam stasiun kerja yang ada berdasarkan besaran waktu merupakan tujuan keseimbangan lintasan [4]. Lintasan yang seimbang mampu mengoptimalkan waktu pengerjaan pada  produksi pembuatan  suatu produk [5]. Masalah  terkait keseimbangan muncul akibat dari gabungan pembagian tugas-tugas kerja kepada operator yang berada pada pekerjaan  tertentu  [6].  Upaya  penyeimbangan  lini  produksi  penting  dilakukan  untuk  mengatasi  masalah penyeimbangan  lini  yang  mengindikasikan  adanya bottleneck dimana    satu  operasi  telah  selesai  tetapi operasi berikutnya belum selesai sehingga menyebabkan waktu menganggur [7] .
Melakukan  tinjauan  kembali  pada  proses  penjadwalan  di  semua  stasiun  kerja  dan  melakukan identifikasi stasiun kerja yang termasuk bottleneck dalam membuat penjadwalan berdasarkan beban kerja terbesar  [8].  Langkah  pemecahan  dari  masalah  keseimbangan  lintasan  diawali  dengan  melakukan identifikasi  pada  pembagian  tugas-tugas  sampai  tugas  tersebut  diterapkan  ke  setiap  stasiun  kerja [9] . Filosofi  manajemen  yang  berdasarkan  beberapa  prinsip  pencapaian  peningkatan  secara  terus-menerus dengan fokus pada kendala sistem ( system constraint ) merupakan Theory of Constraints (TOC) [10]. PT.  Anugrah  Damai  Mandiri  memproduksi  produk  berupa steel  door , sliding  door , fire  door dan sebagainya . Pada proses produksi steel door PT. Anugrah Damai Mandiri belum memaksimalkan proses produksinya dengan baik  dibuktikan dengan adanya  proses  pada  lini  produksi  yang  tidak seimbang  dan terjadinya bottleneck .  Dalam  memaksimalkannya perlu  melakukan  pengaturan  di  lintasan produksi.  Jika pengaturan  di  lintasan  produksi  tidak  seimbang.  Hal  ini  akan  berakibat  lintasan  produksi  tidak  efisien karena  tidak  seimbangnya  kecepatan  waktu  produksi  di  antara  stasiun  kerja.  Keadaan  tersebut  akan mengakibatkan  terjadinya  penumpukan material atau  produk.  Maka  perlu  melakukan  perbaikan keseimbangan lini pada proses produksi [11].
Berdasarkan  penelitian-penelitian  sebelumnya,  inti  dari  metode  teori  kendala  adalah mengidentifikasi kendala-kendala dalam sistem dan menentukan solusi untuk mengatasi kendala-kendala tersebut  agar  tercapai  kondisi  lintasan  produksi  yang  seimbang.  Dalam  penerapannya  metode theory  of constraint (teori kendala) dan line balancing (keseimbangan lini) dapat menyelesaikan masalah bottleneck dan meningkatkan nilai efisiensi lintasan 74,70% dan smoothing index 917,40 [12]. Hal ini menunjukkan bahwa  penerapan  teori  kendala  ( theory  of  constraint )  dapat  mengatasi  masalah bottleneck dan keseimbangan  lini  produksi  [13].  Pada  kajian  lain  yaitu  bukan  menghilangkan bottleneck tetapi mensimulasikan beberapa alternatif solusi yang dapat meningkatkan kapasitas produksi [14].

## 2. Metode Penelitian
Metode yang digunakan memiliki tujuan untuk mengatasi keadaan tidak seimbangnya waktu proses produksi di masing-masing workstation yang berdampak atas terjadinya penumpukan ( bottleneck) dalam proses produksi steel door . Gambar 1 memperlihatkan flowsheet metode penelitian.
Gambar 1. Metode penelitian Sumber: [12]
a. Studi Pendahuluan
Studi  pendahuluan  dilakukan  dengan  mempelajari  secara  langsung  pada  objek  penelitian,  yaitu Departemen Produksi pada PT. Anugrah Damai Mandiri.
b. Identifikasi Masalah
Tahapan  selanjutnya  adalah  mengidentifikasi  masalah  yang  terjadi  pada  objek  penelitian.  Terjadi ketidakseimbangan waktu proses pada workstation yang mengakibatkan adanya penumpukan material dalam  proses  produksi steel  door ( bottleneck ).  Analisis  dan  pembahasan,  setelah  diketahui  stasiun yang mengalami bottleneck kemudian dilakukan perbaikan waktu keseimbangan stasiun kerja dengan menggunakan metode line balancing .
Studi Pendahuluan Identifikasi Masalah Pengumpulan data Analisis Data Kesimpulan
c. Pengumpulan Data
Proses pengumpulan data didapat dari dokumen perusahaan, observasi langsung pada objek penelitian dan wawancara. Beberapa data yang diperlukan seperti alur proses produksi, kapasitas harian, rating factor , allowance ,  data  waktu  perpindahan,  jumlah  pekerja,  waktu  elemen  kerja,  waktu  kerja karyawan, dan waktu istirahat karyawan.
d. Analisis Data
Pada tahapan ini data dianalisis menerapkan langkah-langkah dari metode theory of constraint dengan tujuan  untuk  mengetahui workstation yang  mengalami bottleneck .  setelah  diketahui  stasiun  yang mengalami bottleneck kemudian  dilakukan  perbaikan  waktu  keseimbangan  stasiun  kerja  dengan menggunakan metode line balancing .
e. Kesimpulan
Tahap  berikutnya  yaitu  tahapan  terakhir  pada  penelitian  ini  dan  didapatkan  ringkasan  hasil  akhir keseluruhan penelitian.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1. Perhitungan Waktu Elemen Kerja
Tahapan ini diawali dengan menguji kecukupan dan keseragaman data, dengan menghitung waktu rata-rata pada masing-masing elemen kerja 1 sampai dengan  27. Setelah menentukan jenis pekerjaan dan membagi  beberapa  pekerjaan,  tahapan  berikutnya  yaitu  melakukan  pengamatan  awal  bertujuan  untuk mengetahui  jumlah  pengamatan  yang  perlu  dilakukan.  Maka  penelitian  dilakukan  dengan  sepuluh  kali pengamatan untuk tiap elemen kerja, di Tabel 1.
Tabel 1. Tabel pengamatan Elemen Kerja Hasil pengamatan (x) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 2 120 120 120 120 120
120 120 120 120 120 3 300 300 300 300 300 300
300 300 300 300 4 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 5 900 900 900 960 1020 1020 900 960 960 960 6 960 960 900 960 900 960
960 900 900 900 7 240 240 240 240 240 240
240 240 240 240 8 360 360 360 360 420 360
360 420 360 360 9 900 900 960 960 1020 1020 900 900 900 900 10 1500 1500 1500 1560 1560 1560 1560 1500 1500 1500 11 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240 12 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240 13 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 14 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 15 600 660 600 600 660 600 600 600 600 600 16 900 900 900 960 960
1020 1020 960 960 1020 17 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 18 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240 19 600 660 600 600 660 660 660 660 660 660 20 540 540 600 600 600 600 540 540 540 540 21 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 22 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 23 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 24 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900
Elemen Kerja Hasil pengamatan (x) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 25 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 26 900 900 900 900 900 900 900 900 900 900 27 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 Sumber: Data penelitian (2022)
Tabel 1 merupakan hasil pengamatan yang diperoleh dari 27 elemen kerja pada pembuatan produk steel door disertai dengan rata-rata waktu yang diperoleh dari 10 kali pengamatan. 3.2. Performance Rating dan Allowance
Performance rating didapatkan dengan mempertimbangkan operator bekerja kecepatan secara wajar, kecepatan tidak wajar ataupun di bawah batas normal seperti berikut :
1) Operator  bekerja  secara  wajar  (bekerja  secara  normal)  maka  nilai  p  = 1  atau P  =  100%.  Jika operasi dilaksanakan penuh oleh mesin maka dikatakan normal.
2) Operator bekerja di bawah batas normal (bekerja terlalu lambat) maka nilai p <  1 atau p < 100%.
3) Operator bekerja di atas batas normal (bekerja terlalu cepat) maka nilai p > 1  atau p = 100%. Tahapan  selanjutnya  yaitu  menghitung  waktu  kelonggaran  ( allowance )  produksi steel  door dari  masing-masing  prosesnya.  Dalam  kondisi  aktual  di  lapangan  tidak  memungkinkan  operator untuk bekerja terus menerus, dan perlu memberikan waktu kelonggaran untuk memenuhi kebutuhan individu.  Pada  pengamatan  proses  produksi steel  door ini,  nilai allowance (faktor  kelonggaran) ditentukan dengan mengamati secara langsung pada objek penelitian. Waktu kerja yang diterapkan perusahaan yaitu 8 jam, waktu istirahat pada siang hari 12.00 – 13.00 atau selama 1 jam.
3.3. Uji Kecukupan dan Keseragaman
Selanjutnya  melakukan  uji  kecukupan  data  dari  pengamatan  yang  telah  dilakukan  pada  masing- masing elemen kerja menggunakan rumus berikut:
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑛 √(𝑁∑𝑋 2 ) − (∑𝑋) 2
∑𝑋 ]
Di mana : N’  = Data yang seharusnya N    = Jumlah Data Aktual s    =  Tingkat  ketelitian,  penyimpangan  maksimum  hasil    peramalan  dari  data  sebenarnya (untuk k = 95% dan s = 5%, k/s = 40)
k   = Tingkat keyakinan, besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian
Jika N’>N maka diperlukan pengukuran tambahan Jika N’<N maka data-data pengukuran sudah terpenuhi
Berdasarkan perhitungan kecukupan data diperoleh nilai N’ tidak ada yang melebihi nilai N ( N’>10) maka data waktu siklus elemen kerja 1 sampai dengan 27 yang sudah dilakukan dinyatakan cukup.
Setelah melakukan uji kecukupan data kemudian  melakukan uji keseragaman data dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% . Berdasarkan tabel perhitungan diperoleh uji keseragaman data dari elemen kerja 1 sampai dengan 27. Didapatkan BKA dan BKB dari hasil pengamatan yang dilakukan. Dari analisis uji keseragaman di atas diperoleh data hasil pengamatan elemen kerja 1 sampai dengan elemen kerja 27 tidak ada yang melewati BKB (Batas Kontrol Bawah) dan BKA (Batas Kontrol Atas).

## 3.4. Penerapan Metode Theory Of Constraint (TOC)
Untuk  upaya  perbaikan  kendala  yang  terjadi  pada  penelitian  ini,  dilakukan  dengan  menerapkan tahapan-tahapan yang ada pada metode theory of constraint yaitu [15]: 1. Identifikasi Kendala ( constraint ) Sistem
Pada tahapan ini dilakukan mengidentifikasi kendala yang  ada dilihat dari segi material , orang, dan mesin berikut:
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
a. Dari  segi manajerial ,  terdapat constraint (kendala).  Dibuktikan  dengan  tidak  terdapat  SOP ( Standard  Operating  Procedure )  yang  diterapkan  perusahaan.  Dan  mengakibatkan  beban  kerja pada tiap stasiun kerja tidak seimbang.
b. Dari segi material , tidak terdapat constraint (kendala). Terbukti dengan material yang tetap tersedia pada  saat  dibutuhkan  sehingga  proses  produksi  tidak  terhambat  akibat  tidak  tersedia  ataupun kurangnya material .
c. Dari  segi  mesin,  terdapat constraint (kendala).  Mesin  yang  terkendala,  merupakan  mesin  CNC bending yang terjadi pada stasiun kerja bending . Pada mesin bending tersebut sering terjadi ukuran sudut  pembengkokan  besi  tidak  sesuai  dengan  apa  yang  diinginkan.  Dikarenakan  penggunaan mesin yang dipakai terlalu lama yaitu lebih dari 5 tahun lalu dan kurangnya perawatan pada mesin.
d. Dari segi orang ( man ), tidak terdapat constraint (kendala). Operator bekerja dengan baik dibuktikan dengan kemampuan ia saat melakukan pekerjaannya.
e. Kemudian melakukan analisis berdasarkan precedence diagram.
2. Identifikasi Masalah
Dengan  cara  menghitung  waktu  standar  adalah  tahapan  awal  untuk  mengetahui  masalah  dari kendala  ini.  Waktu  normal  ditambahkan  dengan  waktu allowance yang  dibutuhkan  pekerja,  seperti untuk  menghilangkan  kelelahan  ( fatigue ),kebutuhan  pribadi  ataupun  untuk  keperluan  lainnya  adalah cara  untuk  menghitung  Waktu  Standar.  Selain  itu  terdapat  waktu  normal  yang  diperoleh  dari rating factor dan waktu siklus.
Tabel 2. Waktu baku Stasiun Kerja Elemen Kerja Ws (detik) P Wn (detik) Allowance Wb (detik) Gudang bahan baku Bahan baku plat besi dipindahkan dari gudang ke meja produksi 120 100% 120 15,5% 138.6
Sawing Pemeriksaan bahan baku 120 110%  109.090909 15,5% 138.6 Mengukur bahan sesuai dengan kebutuhan dan diberi tanda 300 100% 300 15,5% 346.5 Set up mesin 300 100% 300 15,5% 346.5 Proses pemotongan bahan plat pintu 948 100% 948 17,5% 1113.9 Proses pemotongan bahan plat kusen 930 100% 930 17,5% 1092.75
Bending Proses pemindahan bahan ke meja operasi bending 240 110%  218.181818 15,5% 277.2 Set up mesin bending 372 100% 372 15,5% 429.66 Proses pembengkokan bahan plat pintu 936 100% 936 17,5% 1099.8 Proses pembengkokan bahan plat kusen 1524 100% 1524 17,5% 1760.22 Pemeriksaan hasil bending 240 100% 240 15,5% 277.2 Welding Proses pemindahan bahan ke meja operasi welding 240 100% 240 15,5% 282 Pengukuran titik pengelasan 200 100% 200 15,5% 231
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Stasiun Kerja Elemen Kerja Ws (detik) P Wn (detik) Allowance Wb (detik) Set up mesin mesin welding 300 100% 300 15,5% 346.5 Proses perakitan (pengelasan bahan plat pintu) 612 100% 612 17,5% 719.1 Proses perakitan (pengelasan bahan plat kusen) 960 100% 960 17,5% 1108.8 Pemeriksaan hasil welding 300 100% 300 15,5% 346.5
Grinding dan pendempulan Pemindahan bahan dari welding ke meja operasi grinding 240 110%  218.181818 15,5% 282 Proses grinding kasar pintu dan kusen 642 110%  583.636364 16% 744.72 Proses pendempulan 564 100% 564 15,5% 651.42 Proses grinding halus pintu dan kusen 300 100% 300 16% 348 Penyetelan ulang pintu dan kusen 360 100% 360 15,5% 415.8
Painting Pemindahan bahan dari proses grinding ke painting 360 100% 360 15,5% 417.6 Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 1 900 100% 900 16% 1044 Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 2 600 100% 600 16% 693 Proses pemasangan pintu ke kusen dan aksesoris pintu 900 100% 900 15,5% 1044 Gudang Sementara Barang dibawa ke gudang untuk di packing 180 110%  163.636364 207.9 Sumber: Data penelitian (2022)
Dari Tabel 2 diperoleh besarnya nilai Waktu Siklus (Ws),Waktu baku/ standard time (Wb) dan Waktu  Normal  (Wn).  Untuk  waktu  siklus didapatkan dari  rata-rata  hasil  pengamatan  yang dilakukan sebanyak 10 kali.
Nilai performance rating tiap proses dikalikan dengan waktu siklus yang dibutuhkan dari masing- masing elemen kerja, jika waktu siklus ataupun nilai rating factor yang setiap proses semakin besar, maka akan berakibat waktu normal semakin besar begitu pun sebaliknya merupakan cara memperoleh waktu normal. Untuk menghitung standard time (waktu standar) maka perlu disesuaikan dengan waktu normal total yang memberikan kelonggaran seperti kelelahan, kebutuhan pribadi dan keperluan lainnya. Rumus waktu standar yaitu sebagai berikut : ST = Wn (1 + Allowance ).
Setelah  diketahui  waktu  baku  dari  setiap  elemen  kerja,  kemudian  melakukan  perhitungan kapasitas waktu yang dibutuhkan pada proses produksi produk steel door .
Tabel 3. Kapasitas waktu yang dibutuhkan Produk Permintaan Kapasitas Waktu Yang Dibutuhkan Sawing Bending Welding Grinding Painting Steel Door 150 20.255 20.255 20.226 16.2796 21.324 Sumber: Data penelitian (2022)
Pada Tabel 3 menunjukkan perhitungan total standard time (waktu standar) yang mendapatkan hasil  kapasitas  produksi  harian  tiap  satu workcenter (stasiun  kerja)  dan  itu  merupakan  waktu  yang dibutuhkan.
Tabel 4. Kapasitas waktu yang tersedia No Stasiun Kerja Sumber Daya Kapasitas waktu yang tersedia Kapasitas waktu sumber daya yang tersedia Mesin Operator 1. Sawing 1 1 11.08545 22.170901 2. Bending 1 1 8.6956522 17.391304 3. Welding 1 1 11.026034 22.052067 4. Grinding 1 1 13.675214 27.350427 5. Painting 1 1 10.434783 20.869565 Sumber: Data penelitian (2022)
Pada Tabel 4 menunjukkan total banyaknya mesin yang dimiliki setiap stasiun kerja  dikalikan dengan total waktu keseluruhan dalam satu hari dan itu merupakan waktu tersedia.
Jika waktu yang dibutuhkan melebihi dari waktu yang tersedia maka stasiun tersebut mengalami bottlneck . Dalam hal ini apabila stasiun tersebut tidak dapat memproduksi memenuhi target produksi yang sudah ditetapkan maka akan mengakibatkan terjadinya penumpukan material .
Tabel 5. Penentuan bottleneck Stasiun Kerja Kapasitas Waktu Yang Dibutuhkan Kapasitas waktu yang tersedia Keterangan Sawing 20.255 22.170901 Non Bottleneck Bending 20.255 17.391304 Bottleneck Welding 20.226 22.052067 Non Bottleneck Grinding 16.2796 27.350427 Non Bottleneck Painting 21.324 20.869565 Bottleneck Sumber: Data penelitian (2022)
Terdapat 2 workstation (stasiun kerja) bottleneck yaitu workstation bending dan painting . Dilihat dari perhitungan diatas membuktikan bahwa adanya ketidakseimbangan waktu produksi dan  terdapat kendala bottleneck pada beberapa workstation (stasiun kerja). 3 . Moodie Young
Metode Moodie  Young ini  memiliki  2  fase  penyelesaian.  Elemen  kerja  diletakkan  pada workstation (stasiun kerja) dengan mengikuti aturan, jika terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka  elemen  kerja  yang  mempunyai  waktu  lebih  besar  diletakkan  di  posisi  pertama.  Pada  fase  ini, precedence diagram dibuat dengan matriks P dan F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan  elemen kerja  yang  mengikuti  (F)  untuk keseluruhan  elemen  kerja  yang  ada.  Tahapan  yang perlu dilakukan pada metode ini yaitu:
1. Mengidentifikasi waktu waktu stasiun kerja terkecil dan stasiun  kerja terbesar.
2. Menentukan GOAL, dengan rumus: 𝐺𝑂𝐴𝐿 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑚𝑎𝑥−𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑚𝑖𝑛
2
3. Identifikasikan elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja dengan waktu paling maksimum, yang  mempunyai  waktu  yang  lebih  kecil  daripada  GOAL,  dan  elemen  kerja  tersebut  bila dipindah ke stasiun kerja yang paling minimum tidak melanggar precedence diagram.
4. Elemen kerja tersebut dipindahkan.
5. Ulangi  dan  evaluasi  langkah-langkah  di  atas  sampai  tidak  ada  lagi  elemen  kerja  yang  harus dipindahkan.
Tabel 6. Pengelompokan elemen kerja fase 1 Workcenter Stasiun kerja No Elemen Kerja Waktu (detik) Waktu Total I Gudang bahan baku 1 Bahan baku plat besi dipindahkan dari gudang ke meja produksi 120 240 2 Pemeriksaan bahan baku 120 II Sawing 3 Mengukur bahan sesuai dengan kebutuhan dan diberi tanda 300 2478 4 Se tup mesin 300 5 Proses pemotongan bahan plat pintu 948 6 Proses pemotongan bahan plat kusen 930 III Bending 7 Proses pemindahan bahan ke meja operasi bending 240 3312 8 Set up mesin bending 372 9 Proses pembengkokan bahan plat pintu 936 10 Proses pembengkokan bahan plat kusen 1524 11 Pemeriksaan hasil bending 240 IV Welding 12 Proses pemindahan bahan ke meja operasi welding 240 2312 13 Pengukuran titik pengelasan 200 14 Set up mesin mesin welding 300 15 Proses perakitan (pengelasan bahan plat pintu) 612 16 Proses perakitan (pengelasan bahan plat kusen) 960 17 Pemeriksaan hasil welding 300 V Grinding dan pendempulan 18 Pemindahan bahan dari welding ke meja operasi grinding
240
2106 19 Proses grinding kasar pintu dan kusen 642 20 Proses pendempulan 564 21 Proses grinding halus pintu dan kusen 300 22 Penyetelan ulang pintu dan kusen 360
Workcenter Stasiun kerja No Elemen Kerja Waktu (detik) Waktu Total VI Painting 23 Pemindahan bahan dari proses grinding ke painting 360 2940
24 Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 1 900 25 Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 2 600 26 Proses pemasangan pintu ke kusen dan asesoris pintu 900 27 Barang dibawa ke gudang untuk di packing 180 Sumber: Data penelitian (2022)
Tabel  6 merupakan  hasil  dari  pengelompokan  elemen  kerja  fase  1,  terjadi  pengurangan work center dari 7 menjadi 6 dan terjadi pengelompokan elemen kerja pada setiap work center (stasiun kerja). waktu minimum berada di work center I yaitu 120 detik dan Waktu maksimum berada di work center III yaitu 3312 detik. Berikutnya melakukan pengelompokan elemen kerja fase 2 pada Tabel 7.
Tabel 7. Pengelompokan elemen kerja fase 2
Workcenter Stasiun kerja No Elemen Kerja Waktu (detik) Waktu Total I Gudang bahan baku 1 Bahan baku plat besi dipindahkan dari gudang ke meja produksi 120 120 II Sawing 2 Pemeriksaan bahan baku 120 2478
3
Mengukur bahan sesuai dengan kebutuhan dan diberi tanda 300 4 Se tup mesin 300 5 Proses pemotongan bahan plat pintu 948 6 Proses pemotongan bahan plat kusen 930 III Bending 7 Proses pemindahan bahan ke meja operasi bending
240
3312 8 Set up mesin bending 372 9 Proses pembengkokan bahan plat pintu 936 10 Proses pembengkokan bahan plat kusen 1524 11 Pemeriksaan hasil bending 240 IV Welding 12 Proses pemindahan bahan ke meja operasi welding 240 2612 13 Pengukuran titik pengelasan 200 14 Set up mesin mesin welding 300 15 Proses perakitan (pengelasan bahan plat pintu) 612
Workcenter Stasiun kerja No Elemen Kerja Waktu (detik) Waktu Total 16 Proses perakitan (pengelasan bahan plat kusen) 960 17 Pemeriksaan hasil welding 300 V Grinding dan pendempulan 18 Pemindahan bahan dari welding ke meja operasi grinding 240 2106 19 Proses grinding kasar pintu dan kusen 642 20 Proses pendempulan 564 21 Proses grinding halus pintu dan kusen 300 22 Penyetelan ulang pintu dan kusen 360 VI Painting 23 Pemindahan bahan dari proses grinding ke painting 360 2760 24
Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 1 900 25 Proses pengecatan kusen dan pintu di layer 2 600 26 Proses pemasangan pintu ke kusen dan aksesoris pintu 900 27 Barang dibawa ke gudang untuk di packing 180 180 Sumber: Data penelitian (2022)
Tabel 7 merupakan hasil pengelompokkan elemen kerja fase 2 terjadi, pemindahan elemen kerja 2 pada work center II ke work center I. Pemindahan ini dilakukan bertujuan untuk melakukan pembagian elemen  kerja  lebih  seimbang  disetiap  stasiun  kerja.  Untuk  Selanjutnya  melakukan  perhitungan  nilai efisiensi, balance delay dan smoothing index berikut:
𝐵𝐷 = 6(3312) − (11076)
6(3312) × 100% 𝐵𝐷 = 19.872 − (11076) 19.872 × 100%
𝐵𝐷 = 44,26 %
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 11076 6(3312) × 100%
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖  = 55,73 %
𝑆𝐼 = √∑ ((𝑆𝑇) 𝑚𝑎𝑥 − (𝑆𝑇) 𝑚 𝐾 𝑚=1 ) 2 = √3072 = 55,45
Maka  perhitungan  diatas  menghasilkan  nilai balance  delay sebesar  44,26%  dan  nilai  efisiensi pada proses produksi steel door sebesar 55,73%. Pengurangan jumlah work center dari 7 menjadi 6 work center dan  adanya  pemindahan  elemen  kerja  2  ke work  center 1  serta  nilai smoothing  index sebesar 55,45.

## 4. Kesimpulan
Faktor  penyebab  terjadinya  masalah bottleneck dalam  memproduksi steel  door di  PT.  Anugrah Damai Mandiri menggunakan metode Theory Of Consraint (TOC) menunjukkan bahwa terdapat kendala pada  mesin  yaitu  merupakan  mesin  CNC bending yang  terjadi  pada  stasiun  kerja bending .  Pada  mesin bending tersebut sering terjadi ukuran sudut pembengkokan besi tidak sesuai dengan apa yang diinginkan. Karena  penggunaan  mesin  yang  sudah  lama,  yaitu  dari  5  tahun  lalu.  Dari  segi  sistem  manajemen operasional  terdapat  kendala.  Hal  ini  dibuktikan  dengan  tidak  terdapat Standard  Operating  Procedure (SOP)  yang  diterapkan  perusahaan. Terdapat  2 workstation yang  mengalami bottleneck yaitu  pada workstation bending dan painting .
Kemudian melakukan upaya perbaikan lintasan produksi dengan metode Moodie Young d imana hasil pengelompokan elemen kerja fase 1, pada fase 1 tersebut terjadi pengurangan work center dari 7 menjadi 6. Waktu maksimum berada di work center III yaitu 3312 detik dan waktu minimum berada di work center I  yaitu  120  detik.  Di  fase  2  terjadi  pemindahan  elemen  kerja  2  pada work  center II  ke work  center I. Pemindahan  tersebut  agar  pembagian  beban kerja  (elemen  kerja)  lebih  seimbang  pada  tiap work  center . Diperoleh nilai balance delay sebesar 44,26% dan nilai efisiensi pada proses produksi steel door sebesar 55,73%.  Dengan  melakukan  pengurangan  jumlah work  center dari  7  menjadi  6 work  center dan  adanya pemindahan elemen kerja 2 ke work center 1 serta nilai smoothing index sebesar 55,45.

## 5. Referensi
[1] I.  Kucukkoc  and  D.  Z.  Zhang,  “Type-E  Parallel  Two-Sided  Assembly  Line  Balancing  Problem: Mathematical Model and Ant Colony Optimisation based Approach with Optimised Parameters,” Comput Ind Eng, vol. 84, pp. 56–69, Jun. 2015, doi: 10.1016/j.cie.2014.12.037.
[2] Casban and L. H. Kusumah, “Analisis Keseimbangan Lintasan untuk Menciptakan Proses Produksi Pump Packaging System yang efisien di PT. Bumi Cahaya Unggul,” in Seminar Nasional Sains dan Teknologi,  Nov.  2016,  pp.  1–12.  Accessed:  Sep.  30,  2022.  [Online].  Available: jurnal.umj.ac.id/index.php/semnastek
[3] Y.  Hapid  and  S.  Supriyadi,  “Optimalisasi  Keseimbangan  Lintasan  Produksi  Daur  Ulang  Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 7, no. 1, pp. 63–70, Jun. 2021, doi: 10.30656/intech.v7i1.3305.
[4] R. Prabowo, “Penerapan Konsep Line Balancing Untuk Mencapai Efisiensi Kerja Yang Optimal Pada Setiap Stasiun Kerja Pada PT. HM. SAMPOERNA,” Jurnal IPTEK, vol. Vol 20, pp. 9–20,
Dec. 2016, Accessed: Nov. 04, 2022. [Online]. Available:
http://ejurnal.itats.ac.id/iptek/article/view/25/24
[5] M.  Basuki,  H.  Mz,  S. Aprilyanti,  and  M.  Junaidi,  “Perancangan  Sistem  Keseimbangan  Lintasan Produksi Dengan Pendekatan Metode Heuristik,” J Teknol, vol. 11, no. 2, pp. 1–9, Jul. 2019, doi: 10.24853/jurtek.11.2.117-126.
[6] T.  Rachman,  “Penentuan  Keseimbangan  Lintasan  Optimal  Dengan  Menggunakan  Metode Heuristik,”  Jurnal  Inovasi,  vol.  11,  pp.  67–83,  Oct.  2015,  Accessed:  Nov.  04, 2022.[Online].Available:https://ejurnal.esaunggul.ac.id/index.php/inovisi/article/view/1909
[7] R. Fatmawati and M. L. Singgih, “Evaluasi dan Peningkatan Performansi Lini Perakitan Speaker dengan Menggunakan Ekonomi Gerakan dan Line Balancing,” Jurnal Teknik ITS, vol. 8, no. 1, pp. 2301–9271, Jun. 2019, doi: 10.12962/j23373539.v8i1.37910.
[8] Fahrillah  N.,  Z.  Kiki N.,  Masarjo  Dwi  S.  A.,  and Solihin  F.  T.,  “Perencanaan  Dan  Penjadwalan Produksi Mainan Dengan Pendekatan Theory Of Constraint Pada PT. XYZ,” Bulletin of Applied Industrial
EngineeringTheory, vol. 3, pp. 83–90, Mar. 2022, Accessed:Nov.04,2022.[Online].Available:http://jim.unindra.ac.id/index.php/baiet/article/view/65
34
[9] I.  Dharmayanti  and  H.  Marliansyah,  “Perhitungan  Efektifitas  Lintasan  Produksi  Menggunakan Metode Line Balancing,” Jurnal Manajemen Industri dan Logistik, vol. 3, no. 1, pp. 45–56, May 2019, doi: 10.30988/jmil.v3i1.63.
[10] M. Mulyono, Model Terintegrasi Berbasis Teori Konstrain Optimasi Meningkatkan Kinerja Sistem. Bandung: PT Remaja Rosdakarya, 2018.
[11] M. I. Monoarfa, Y. Hariyanto, and A. Rasyid, “Analisis Penyebab bottleneck pada Aliran Produksi briquette  charcoal  dengan  Menggunakan  Diagram  fishbone  di  PT.  Saraswati  Coconut  Product,”
Jambura Industrial Review (JIREV), vol. 1, no. 1, pp. 15–21, May 2021, doi: 10.37905/jirev.1.1.15- 21.
[12] M. Ahyan and U. Novalia Harahap, “Usulan Perbaikan Lintasan Produksi Dengan Menggunakan Metode Theory Of Constraint Dan Metode Moddie Young,” Jurnal Vorteks, vol. 02,no.01,pp.59– 70, 2021, Accessed: Oct. 03, 2022. [Online]. Available: http://jurnal.alazhar- university.ac.id/index.php/vorteks
[13] P. Ongkunaruk and W. Wongsatit, “An ECRS-based line balancing concept: a case study of a frozen chicken producer,” Business Process Management Journal, vol. 20, no. 5, pp. 678–692, Aug. 2014, doi: 10.1108/BPMJ-05-2013-0063.
[14] N. Artati and F. Amri, “Simulasi Pro-Model dan Optimasi Produksi dan Reduksi Bottleneck Industri Spring  Foam,”  Jurnal  ITEKS  ,  vol.  12,  no.  1,  pp.  1–14,  Apr.  2020, Accessed:Nov.04,2022.[Online].Available:http://ejournal.sttwiworotomo.ac.id/index.php/iteks/arti cle/view/285
[15] Goldratt, Eliyahu M., and Jeff Cox. The goal: a process of ongoing improvement . Routledge, 2016.