## PENGGUNAAN GULA PASIR SEBAGAI BAHAN CAMPURAN PEMERLAMBAT PENGERASAN BETON (RETARDER)

## DITINJAU DARI KUAT TEKAN BETON
Nono Suhana 1 ; Nur Asmayanti 2
1 Program Studi Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Wiralodra, Indramayu
2 Sekolah Tinggi Teknologi Mandala

## ABSTRACT
Nowadays  a  lot  of  infrastructure  development  using  concrete,  because  apart  easily  obtainable materials,  concrete  is  also  relatively  awet.  In  the  implementation  of  concrete  work  often  occurs constraints on the weather, such as in the dry season the air temperature high enough to cause the hydration process faster than normal conditions. To overcome these obstacles, then the executor of concrete  work  and  concrete  firm  slap  retarder  made  using  additional  material  that  serves  as Throttling  hardening  concrete.One  of  the  ingredients  that  may  slow  the  hardening  of  concrete  is sucrose, and sucrose are the ingredients in sugar. Besides easily accessible, sugar can also be used as an alternative additive chemicals manufacturer.This study uses a mix concrete eksperimen.Pada any added sugar content ranging from 0.05%, 0.075%, 0.1% and 1% of the weight of the cement. Based  on  the  results  penelitlan,  showed  that  concrete  with  added  sugar  content  of  0.05%  -  1% takes  connective longer  than  normal  concrete. In  addition  and in  terms  of  value  for  compressive strength,  concrete  with  added  sugar  content  of  0.05%  -  0.1%  shows  the  compressive  strength higher than the compressive strength of normal concrete, while the concrete with added levels of sugar 1% proved not reach standard compressive strength.
Keyword: Concrete Compressive Strength, Sugar, Slows Hardening Concrete

## ABSTRAK
Dewasa  ini  pembangunan  infrastruktur  banyak  menggunakan  beton,  karena  selain  bahan  mudah didapat, beton juga relatjf awet. Dalam pelaksanaan pekerjaan beton sering terjadi kendala pada cuaca,  seperti  pada  musim  kemarau  yang  temperatur  udaranya  cukup  tinggi  sehingga menyebabkan  proses  hidrasi  lebih  cepat  dibandingkan  kondisi  normal.  Untuk  mengatasi  kendala tersebut,  maka  para  pelaksana  pekerjaan  beton  dan  perusahaan  beton  slap  pakai  menggunakan bahan  tambahan  retarder  yang  berfungsi  sebagai  pemerlambat  pengerasan  beton.  Salah  satu bahan  yang  dapat  memperlambat  pengerasan  beton  adalah  sukrosa,  dan  sukrosa  merupakan bahan yang terkandung dalam gula pasir. Selain mudah didapat, gula pasir juga dapat dijadikan alternatif  bahan  kimia  aditif  pabrikan.  Penelitian  ini  menggunakan  metode  eksperimen.  Pada setiap campuran beton ditambahkan kadar gula pasir yang bervariasi mulai dari 0,05%, 0,075%, 0,1%  dan  1%  dari  berat  semen.  Berdasarkan  hasil  penelitlan,  didapatkan  hasil  bahwa  beton dengan tambahan kadar gula pasir 0,05% - 1% membutuhkan waktu ikat lebih lama dibandingkan dengan beton normal. Selain itu dan segi nilai kuat tekannya, beton dengan tambahan kadar gula pasir  0,05% - 0,1%  menunjukkan  nilai  kuat  tekan  yang  lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  kuat tekan beton normal,  sedangkan pada beton dengan tambahan kadar gula pasir 1% terbukti tidak mencapai kuat tekan standar.
Keyword : Kuat Tekan Beton, Gula Pasir, Memperlambat Pengerasan Beton
I. PENDAHULUAN
Susunan beton yang terdiri atas campuran  air,  semen,  agregat  halus  dan agregat  kasar  sangat  menentukan  sifat  dari beton itu sendiri. Sehingga dengan perencanaan  pencampuran  yang  tepat  akan menghasilkan  kualitas  beton  yang  baik dengan  kuat  tekan  tinggi.  Disamping  bahan
utama  pembentuk  beton,  dikenal  juga beberapa  jenis  bahan  tambahan  yang  dapat digunakan dalam campuran beton.
Salah satu bahan tambahan untuk pemerlambat  pengerasan  beton    yang bermanfaat pada kondisi dimana pelaksanaan pekerjaan  beton  dilakukan  pada  musim kemarau  yang  temperatur  udaranya  cukup
tinggi,  sehingga  dapat  menyebabkan  proses hidrasi  yang  lebih  cepat  dibandingkan kondisi normal. Selain itu, manfaatnya dapat dirasakan  bagi  perusahaan  beton  siap  pakai yang  harus  mencapai  lokasi  proyek  yang berjarak  jauh,  dimana  bahan  campuran pemerlambat  perkerasan  dapat  memberikan waktu  tunda  perkerasan  sehingga  mutu betonnya  tetap  terjaga  sampai  di  lokasi proyek.  Salah  satu  bahan  yang  dapat memperlambat  pengerasan  beton  adalah sukrosa  (C 12 H 22 O 11 ),  dan  sukrosa  merupakan bahan  yang  terkandung  dalam  gula  pasir. Selain  mudah  didapat,  gula  pasir  juga  dapat dijadikan  alternatif  bahan  kimia  aditif pabrikan.  Oleh  karena  itu  maksud  dari penelitian  ini  adalah  untuk  membuktikan kebenaran bahwa gula pasir merupakan salah satu bahan tambahan pemerlambat perkerasan beton. Sedangkan tujuan penelitian  ini  adalah  untuk  memberikan alternatif solusi bagi pelaksana proyek dalam melaksanakan  pekerjaannya  dan  perusahaan beton  siap  pakai,  baik  untuk  mengatasi pengaruh  temperatur  udara  yang  tinggi  atau pun  jarak  yang  jauh  sehingga  mutu  beton yang digunakan akan tetap terjaga.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Beton
Beton  adalah  bahan  komposit  yang terdiri  dan  bahan  berbutir  yang  disebut agregat  yang  fungsinya  sebagai  bahan pengisi (filler), yang tertanam di dalam suatu bahan  matriks  keras  dan  pasta  semen  yang fungsinya  sebagai  bahan  pengikat (binder), dan  mengisi  ruang-ruang  diantara  butiran agregat  serta  melekatkan  butiran  agregat menjadi satu kesatuan (Cecilia Lauw, 2006).
Beton diperoleh dengan
cara mencampurkan  semen portland air  dan agregat  (dan  kadang-kadang  bahan  tambah, yang sangat bervariasi mulai dan bahan kimia tambahan,  serat,  sampai  bahan  buangan  non kimia) pada perbandingan tertentu (Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996; 1).
Beton merupakan campuran antara semen
portland atau  semen  hidraulik  yang  lain, agregat  halus,  agregat  kasar  dan  air,  dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk masa padat (SNI-03-2847-2002).
Berdasankan  beberapa  definisi  di  atas dapat  disimpulkan  bahwa  beton  merupakan baban  struktur  yang  terdiri  dari  campuran agregat  halus,  agregat  kasar,  semen  dan  air
serta  dapat  juga  ditambah  dengan  bahan tambahan  kimia  sesuai  dengan  kebutuhan pekerjaan.

## 2.1.1 Agregat
Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi  sebagai  bahan  pengisi  dalam campuran  mortar  atau  beton.  Agregat  ini menempati  sebanyak  70%  dan  volume mortar atau beton. Agregat harus mempunyai bentuk  yang  baik  (bulat  atau  mendekati kubus),  bersih,  keras,  kuat  dan  gradasinya baik.  Agregat  harus  pula  mempunyai kestabilan kimiawi dan dalam hal-hal tertentu harus  tahan  aus  dan  tahan  cuaca  (Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996; 13).
a.   Agregat Halus
Agregat  halus  adalah  pasir  yang  lolos saringan No.8 dan tertahan saringan No.200. Agregat  halus  adalah  agregat  berupa  pasir alam  sebagai  hasil  desintegrasi  alami  dari batuan-batuan  atau  berupa pasir  buatan  yang dihasilkan  oleh  alat-alat  pemecah  batu  dan mempunyai ukuran butir sebesar 5 mm (SNI- 03-  6861.1-2002;  27).  Pasir  adalah  bahan batuan  halus,  terdiri  dari  butiran  dengan ukuran  0,14-5  mm,  didapat  dari  hasil desintegrasi  batuan  alam (natural  sand) atau dengan  memecahkan (artificial  sand) (A.G Tamrin, 2008). Menurut SNI-03-6861.1-2002 (spesifikasi agregat sebagai bahan bangunan; 28)  agregat  halus  sebagai  campuran  untuk pembuatan  beton  harus  memenuhi  syarat- syarat sebagai benikut:
1)  Agregat  halus  harus  terdiri  dari  butir- butir  yang  tajain  dan  keras,  dengan indeks kekerasan ≤ 2,2
2)  Butir-butir  agregat  halus  harus  bersifat kekal,  artinya  tidak  pecah  atau  hancur oleh  pengaruh-pengaruh  cuaca,  seperti terik matahari dan hujan
3)  Sifat  kekal,  apabila  diuji  dengan  larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut :
(1)  Jika  dipakai  Natrium  Sulfat,  bagian yang hancur maksinium 12%
(2)  Jika  dipakai  Magnesium  Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10%
4)  Agregat  halus  tidak  boleh  mengandung lumpur  lebih  dari  5%  (ditentukan terhadap  berat  kering).  Yang  diartikan dengan  lumpur  adalah  bagian-bagian yang  dapat  melalui  ayakan  0,060  mm. Apabila  kadar  lumpur  melampaui  5% maka agregat harus dicuci
5)  Agregat  halus  tidak  boleh  mengandung bahan-bahan organis terlalu banyak yang harus  dibuktikan  dengan  percobaan warna dari Abrams Herder
6)  Susunan  besar  butir  agregat  halus mempunyai  modulus  kehalusan  antara 1,5 - 3,8 dan harus terdiri dari butir-butir yang  beraneka  ragam  besarnya.  Apabila diayak  dengan  susunan  ayakan  yang ditentukan, harus masuk salah satu dalam daerah susunan butir menurut zone 1,2,3, atau 4 (SKBI/BS.882) dan harus memenuhi syarat-syarat sebagai benikut:
(1)  Sisa  di  atas  ayakan  4,8  mm,  harus maksimum 2% berat
(2)  Sisa  di  atas  ayakan  1,2  mm,  harus minimum 10% berat
(3)  Sisa  di  atas  ayakan  0,30  mm,  harus minimum 15 % berat
7)  Untuk  beton  dengan  tingkat  keawetan yang  tinggi,  reaksi  pasir  terhadap  alkali harus negatif
8)  Pasir  laut  tidak  boleh  dipakai  sebagai agregat  halus  untuk  semua  mutu  beton, kecuali  dengan  petunjuk-petunjuk  dari lembaga  pemeriksaan  bahan-bahan  yang diakui
9)  Agregat  halus  yang  digunakan  untuk maksud spesi plesteran dan spesi terapan harus  memenuhi  persyaratan  di  atas (pasir pasang).
b.   Agregat Kasar Agregat  kasar  adalah  agregat  yang butirannya  tertahan  saringan  no.8,  berupa kerikil  sebagai  hasil  disintegrasi  alami  dari batu-batuan  atau  berupa  batu  pecah  yang diperoleh  dari  alat  pemecahan  batu  (QC Pekerjaan Konstruksi; VI-9).
Agregat  kasar  adalah  agregat  berupa kerikil  sebagai  hasil  desintegrasi  alami  dari batuan-batuan  atau  berupa  batu  pecah  yang diperoleh dari pemecahan batu, dan mempunyai  ukuran  butir  antara  5-40  mm. Besar  butir  maksimum  yang  diijinkan tergantung pada maksud pemakaian (SNI-03- 6861.1-2002; 27).
Menurut SNI-03-686 1.1-2002 (spesifikasi agregat sebagai bahan bangunan;
28-29) agregat kasar sebagai campuran untuk pembuatan  beton  harus  memenuhi  syarat- syarat sebagai berikut:
1) Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang  keras  dan  tidak  berpori.  Kadar bagian  yang  lemah  bila  diuji  dengan
goresan  batang  tembaga,  maksimum 5%. Kekerasan  dari  butir-butir  agregat  kasar diperiksa  dengan  bejana  penguji  dari Rudeloff dengan beban penguji 20 ton.
2) Agregat  kasar  yang  mengandung  butir- butir  pipih  dan  panjang  hanya  dapat dipakai,  apabila  jumlah  butir-butir  pipih dan  panjang  tersebut  tidak  melampaui 20% dan berat agregat selurulmya
3) Butir-butir  agregat  kasar  harus  bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh  cuaca,  seperti  terik matahari dan hujan
4) Sifat  kekal,  apabila  diuji  dengan  larutan garam sulfat sebagai berikut:
(1)  Jika  dipakai  Natrium  Sulfat,  bagian yang hancur maksimum 12%
(2)  Jika  dipakai  Magnesium  Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10%
5)  Agregat  kasar  tidak  boleh  mengandung zat-zat  yang  dapat  merusak  beton,  seperti zat-zat yang reaktif alkali
6)  Agregat  kasar  tidak  boleh  mengandung lumpur lebih dan 1% (ditentukan terhadap berat  kering).  Apabila  kadar  lumpur melampaui  1%  maka  agregat  kasar  harus dicuci
7) Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang  beraneka  ragam  besarnya  dan apabila  diayak  dengan  susunan  ayakan yang  ditentukan,  susunan  besar  butir mempunyai modulus kehalusan antara 6 - 7,  10  dan  harus  memenuhi  syarat-syarat berikut:
(1) Sisa  di  atas  ayakan  38  mm,  harus  0% berat
(2) Sisa  di  atas  ayakan  4,8  mm,  harus berkisar antara 90% dan 98% berat
(3) Selisih  antara  sisa-sisa  kumulatif  di atas dua ayakan yang berurutan, adalah maksimum  60%  dan  minimum  10% berat
8)  Besar butir agregat maksimum tidak boleh lebih  dari  pada  seperlima  jarak  terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan, sepertiga dari tebal pelat atau tiga per  empat  dari  jarak  bersih  minimum diantara batang-batang atau berkas-berkas tulangan.  Penyimpangan  dari  pembatasan ini  diijinkan  apabila  menurut  penilaian Pengawas  Ahli  cara-cara  pengecoran beton  adalah  sedemikian  rupa  hingga menjamin  tidak  terjadi  sarang-sarang kerikil.
2.1.2 Semen Portland
Semen portland ialah  semen  hidrolis yang  dihasilkan  dengan  cara  menghaluskan klinker  yang  terutama  terdiri  dan  silikat- silikat  kalsium  yang  bersifat  hidrolis  dengan gips  sebagai  bahan  tambahan  (PUBI-1982). Portland  Cement berfungsi  sebagai  perekat butir-butir  agregat  agar  terjadi  suatu  massa yang  kompak/padat.  Adapun  komponen- komponen bahan baku Portland cement yang baik  (Kardiyono  Tjokrodimuljo,  1996;  6) yaitu :
1)   Batu kapur(CaO) = 60-65%
2)   Silika(SiO 2 ) = 17-25%
3)   Alumina (Al 2 O 3 ) =  3-8%
4)   Besi (Fe 2 O 3 )  = 0,5-6%
5)  Magnesia (MgO) = 0,5- 4%
6)  Sulfur (SO 3 ) = 1-2%
7)  Soda/potash Na 2 O+K 2 O
Kardiyono  Tjokrodimuljo  (1996;  6) menyebutkan  bahwa  pada  dasarnya  dapat disebutkan  4  unsur  yang  paling  penting  dari Portland Cement adalah:
1) Trikalsium Silikat (C 3 S) atau 3CaO.SiO 2
2) Dikalsium Silikat (C 2 S) atau 2CaO.SiO 2 3) Trikalsium Aluminat (C 3 A) atau 3CaO.Al 2 O 3
4) Tetrakalsium  Aluminoferit  (C 4 AF)  atau 4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3 Menurut  Sagel  et  al  (1994;  1) “Semen portland adalah semen hidrolis yang terutama  terdiri  dari  silikat-silikat  kalsium yang  bersifat  hidraulis  bersama  bahan-bahan tambahan  yang  biasa  digunakan  yaitu gypsum”.
Semen portland yang  digunakan  sebagai bahan  struktur  harus  mempunyai  kualitas yang  sesuai  dengan  ketepatan agar  berfungsi secara efektif. Pemeriksaan dilakukan terhadap  yang  masih  berupa  bentuk  kering, pasta semen yang telah keras, dan beton yang dibuat  darinya.  Sifat  kimia  yang  perlu mendapat  perhatian  adalah  kesegaran  semen itu  sendiri.  Semakin  sedikit  kehilangan  berat berarti  semakin  baik  kesegaran  semen. Dalam  keadaan  normal  kehilangan  berat sekitar  2%  dan  maksimum  kehilangan  yang diijinkan 3%. Kehilangan berat terjadi karena adanya  kelembaban  dan  karbon  dioksida dalam  bentuk  kapur  bebas  atau  magnesium yang menguap.

## 2.1.3 Air
Air  yang  dimaksud  adalah  air  yang
digunakan sebagai campuran bahan
bangunan,  harus  berupa  air  bersih  dan  tidak mengandung bahan-bahan yang dapat menurunkan  kualitas  beton.  Menurut  PBI (1971;  28-29)  persyaratan  dan  air  yang digunakan sebagai campuran bahan bangunan adalah sebagai berikut:
1)   Air  untuk  pembuatan  dan  perawatan beton  tidak  boleh  mengandung  minyak, asam  alkali,  garam-garam,  bahan-bahan organik  atau  bahan  lain  yang  dapat merusak dari pada beton.
2)  Apabila terdapat keragu-raguan mengenai air, dianjurkan untuk mengirim contoh  air  itu  ke  lembaga  pemeriksaan bahan-bahan yang diakui untuk diselidiki sampai seberapa jauh air itu mengandung zat-zat  yang  dapat  merusak  beton  dan atau tulangan.
3)  Apabila  pemeriksaan  contoh  air  seperti disebut  dalam  butir  2  itu  tidak  dapat dilakukan,  maka  dalam  hal  adanya keragu-raguan mengenal air harus diadakan  percobaan  perbandingan  antara kekuatan  tekan  mortal  semen  +  pasir dengan memakai air tersebut dan dengan memakai air suling.
4)  Jumlah  air  yang  dipakai  untuk  membuat adukan  beton  dapat  ditentukan  dengan ukuran  isi  atau  ukuran  berat  dan  harus dilakukan  setepat-tepatnya.  Air  yang digunakan untuk proses pembuatan beton yang  paling  baik  adalah  air  bersih  yang memenuhi  syarat  air  minum.  Jika dipergunakan  air  yang  tidak  memenuhi persyaratan maka akan berpengaruh pada lamanya waktu ikatan awal adukan beton serta kekuatan beton akan berkurang. Air yang digunakan dalam proses pembuatan beton jika terlalu sedikit dapat menyebabkan  beton  akan  sulit  untuk dikerjakan, tetapi jika air yang digunakan terlalu banyak maka kekuatan beton akan berkurang dan terjadi penyusutan setelah beton mengeras.

## 2.2 Bahan Tambahan Beton
Bahan  tambahan  adalah  suatu  bahan berupa bubuhan atau cairan, yang dibubuhkan kedalam campuram beton selama pengadukan  dalam  jumlah  tertentu  untuk merubah  beberapa  sifatnya  (SNI-03-2495-
1991, Spesifikasi Bahan Tambahan- tambahan untuk Beton, 1991; 1) Dengan  kata  lain  bahan  tambahan merupakan  bahan  yang  ditambahkan  pada
campuran beton diluar unsur utama pembentuk  beton  seperti  :  semen,  air,  dan agregat.  Bahan  tersebut  bisa  berupa  serbuk maupun  cair,  dengan  adanya  penambahan bahan  tersebut  dimaksudkan  untuk  dapat merubah  beberapa  sifat  beton  tergantung pada  kebutuhan  dalam  pekerjaan  campuran beton.
Jenis-jenis  bahan  tambahan  yang  sering digunakan antara lain:
1) Bahan  tambahan  untuk  mempercepat pengerasan  beton.  Bahan  ini  berfungsi untuk  meningkatkan  kekuatan  beton dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan  dalam  keadaan  normal, bahan  tambahan  yang  biasa  digunakan antara lain : alkali hydroxides, siicates,fluorosiicates,  calcium  nitrite, calcium  nitrate,  calcium atau sodium thiosulphate, calcium atau sodium thiocyanate, aluminium chloride, potassium, sodium atau lithium carbonate,  sodium  chloride,  calcium chloride  (S. Nagataki,  Rilem  Technical Committee, 1995; 34)
2) Bahan  tambahan  untuk  memperlambat hidrasi  beton.  Bahan  ini  berfungsi  untuk memperlambat  waktu  perkerasan  beton dalam waktu yang lebih lama dibandingkan  dalam  keadaan  normal, bahan  tambahan  yang  biasa  digunakan antara  lain  : sucrose (gula  pasir)  dan polysaccharides, citric acid tartaric acid, salt  of  boric  acid,  salt  of  phosphoric, poly-phosphoric dan phosphoric  acids.
(John  Dransfield,  Cement  Admixtures Association, 2006; 1)
3) Bahan  tambahan  untuk  menstabilkan gelembung  udara  didalam  beton,  yang dihasilkan dari campuran beton dan dapat melindungi  beton  terhadap  kerusakan dari proses pengerasan sehingga meningkatkan  ketahanan  beton,  bahan tambahan  yang  biasa  digunakan  antara lain hydroxycarboxylic acid (John Dransfield, Cement Admixtures Association, 2006; 1) 2.3 Gula Pasir Sukrosa terbentuk melalui proses fotosintesis yang ada pada tumbuh- tumbuhan.  Pada  proses  tersebut  terjadi interaksi  antara  karbon  dioksida  dengan  air
didalam  sel  yang  mengandung  klorofil. Bentuk  sederhana  dari  persamaan  tersebut adalah:
6CO 2 + 6H 2 O  C 6 H 12 O 6 + 6O 2
Pemprosesan  dari  sukrosa  yang  terbentuk dibatang  tebu  menghasilkan  gula  pasir  yang biasa kita konsumsi. Kadar sukrosa yang ada dalam  batang  tebu  bervaniasi  antara  8-13% pada  tebu  segar  yang  mencapai  kemasakan optimal.
Gula pasir adalah disakarida, gula tersebut dapat  dibuat  dari  gabungan  dua  gula  yang sederhana  yaitu  glukosa  dan  fruktosa (monosakanida).  Penggabungan  dan  dobel unit karbon monosakarida menjadi : C 12 H 22 O 11 yang  selanjutnya  dinamakan sukrosa (saccharose), atau  sakarin  berasal dan  kata  Yunani  yang  berarti  gula  (Riswan Kuswurj, 2008).
Berdasarkan pembahasan mengenai bahan tambahan  beton  di  atas,  salah  satu  bahan tambahan  alami  yang  termasuk  pemerlambat hidrasi  beton  adalah  sukrosa  C 22 H 22 O 11 . Bahan  ini  berfungsi  untuk  memperlambat waktu  perkerasan  beton  dengan  memberikan waktu  yang  lebih  lama  dibandlngkan  dalam keadaan normal.
Gula  pasir  adalah  salah  satu  bahan tambahan  pemerlambat  yang  sangat  efisien, akan tetapi tidak praktis karena dengan dosis yang  sedikit  dapat  memperlambat  proses hidrasi  yang  cukup  lama.  Dalam  kasus  yang khusus,  penambahan  0,1%  gula  pasir  per berat  semen  dapat  meningkatkan  waktu pengaturan  awal  4  jam  sampai  14  jam, sementara 0,25% mungkin  dapat  menunda sampai 6 hari. Menurut Roar Myrdal (2007), tidak semua jenis gula memiliki kemampuan yang sama sebagai bahan tambahan pemerlambat  perkerasan  beton.  Efek  gula dalam  memperlambat  proses  hidrasi  beton dapat dibedakan menjadi:
1) Bahan pemerlambat yang sangat efisien : tidak mengurangi air. Contoh : gula pasir dan raffinosa.
2) Bahan  pemerlambat  yang  sedang  : mengurangi  air.  Contoh  :  glukosa, laktosa dan maltosa.
3) Bahan pemerlambat yang kurang efisien : tidak mengurangi air. Contoh : trehalosa.
Gambar 1 Struktur Kimia antara
Monosakarida dan Gula pasir (Sukrosa) dan Hubungan Kimianya( Sumber:   STAR 2 in 1.2 F Retarding Admixtures For Concrete)
Saat  gula  pasir  bereaksi  pada  proses perkerasan  beton  semen portland, gula  pasir bereaksi  dengan calcium  hydroxide semen membentuk calcium  saccharate. Pada  saat reaksinya berlanjut, hilangnya calcium hydroxide menghancurkan  struktur  normal dari  perkerasan  semen  dan  menghasilkan mortar  yang  lebih  lembek  dan  mengurangi kekuatan  sementara  dari  beton.  Gula  pasir juga merupakan
bahan tambahan pemerlambat  yang  sangat  kuat  pada  saat proses setting  portland cement dan termasuk dalam salah satu bahan tambahan pemerlambat lignosulfonate. Dengan  sedikit dosis  campuran  gula  pasir  pada  proses pembuatan  beton,  dapat  memberikan  solusi lebih baik dalam penguluran waktu perkerasan,  reaksi,  dan  kristalisasi  dari setting normal tanpa mempengaruhi propertis dan perkerasan beton. Dengan  menggunakan kurang  lebih  0,05%  dari  berat  semen  dapat menghasilkan  perlambatan  perkerasan  beton hingga  satu  hari.  ( Peter  C.  Hewlett,  Lea’s Chemistry Of Cement and Concrete ).

## 2.4 Kuat Tekan Beton
Kuat  tekan  beton  adalah  besarnya  beban persatuan  luas  yang  menyebabkan  benda  uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu  dihasilkan  oleh  mesin  tekan.  (Dinas Pekerjaan Umum, 1989; 4)
Menurut Kardlyono Tjokrodimuljo (1996; 60-61), faktor-faktor yang
mempengaruhi kekuatan beton:
a. Faktor air semen dan kepadatan
b. Hubungan  antara  faktor  air  semen  dan kuat  tekan  beton  secara  umum  ditulis dengan  rumus  yang  diusulkan Duff Abrams (1919) sebagal berikut:
x B A fc 5 , 1 
Dengan:
fc :  kuat tekan beton x :  fas  (yang  semula  dalam  proporsi volume) A, B  :  konstanta
Dan  rumus  di  atas  tampak  bahwa semakin  rendah  nilai  faktor  air  semen semakin  tinggi  kuat  tekan  betonnya,  namun kenyataannya  pada  suatu  nilai  faktor  air semen  tertentu  semakin  rendah  nilai  faktor air  semen  kuat  tekan  betonnya  semakin rendah,  hal  ini  karena  jika  faktor  air  semen terlalu  rendah  adukan  beton  akan  sulit dipadatkan. Dengan demikian ada suatu nilai faktor air semen tertentu yang optimum yang menghasilkan  kuat  tekan  beton  maksimal. Pemakaian  air  ditentukan  dari  banyaknya pemakaian  semen  minimum  per  m 3 beton yang disebut faktor air semen dan disesuaikan dengan keadaan

## III. METODOLOGI PENELITIAN

## 3.1 Lokasi Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  di  Laboratorium Beton  Divisi  Batching  Plant,  PT.  Multibrata Anugerah  Utama,  JI.  Raya  Rancaekek  KM 24,5.

## 3.2 Metode Penelitian
Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah metode eksperimen (percobaan).  Penelitian  ini  dimulai  dari pengujian material pembentuk beton, perhitungan rencana campuran beton, pelaksanaan  campuran  beton,  Pengujian beton  segar,  pembuatan  benda  uji, pengujian waktu ikat dan pengujian beton keras dengan cara uji kuat tekan.

## 3.3 Subyek dan Objek Penelitian
Penelitian  yang  akan  dilakukan  yaitu pengujian  waktu  ikat (setting  time) antara benda  uji  yang  dibuat  dengan  campuran tambahan  berupa  gula  pasir  terhadap  beton normal,  eksperimen  ini  dilakukan  dengan menggunakan  beberapa  benda  uji.  Adapun variasi  kandungan  kadar  gula  pasir  yang digunakan  adalah  0,05°%,  0,075%,  0,1%, dan  1%  dari  berat  semen,  sedangkan  untuk kontrol  dibuat  beton  tanpa  tambahan  gula pasir.  Jenis benda uji yang digunakan adalah kubus  dengan  ukuran  15  cm  x  15  cm  x  15 cm, dengan jumlah benda uji yang
direncanakan  sebanyak  100  buah  benda  uji untuk mutu K-225.
3.4 Tahapan Pembuatan

## Campuran
Beton Sebelum  melakukan  proses  pembuatan campuran beton ada beberapa hal yang perlu diperhatikan  yaitu  pengujian  material  dan persiapan  alat  yang  digunakan  dalam  proses campuran  beton.  Setelah  itu  dilakukan perhitungan rencana campuran beton.

## 3.5 Pengujian Material
Pada tahap ini dilakukan proses pengujian material  yang  tata  cara  pemeriksaannya disesuaikan  dengan  ketentuan  dan  prosedur standar SK SNI-T15-1990-03. Adapun bahan utama  pembentuk  beton  yang  digunakan adalah:
a.   Semen •   Jenis : Semen curah Tipe I (OPC)
•   Merk Semen Tiga Roda
•   Sumber : PT. Indocement
b.   Agregat Halus
•   Jenis : Pasir Alam
•  Asal  Gunung  Galunggung,  Jawa Barat
•   Sumber : Supplier
c.  Agregat Kasar
•   Jenis Batu pecah
•  Asal : Cipatik, Batujajar, Jawa Barat •   Sumber : Supplier
d.  Air •   Jenis : Air Tanah
•   Sumber Laboratorium PT. Multibrata Anugerah Utama
e.   Bahan  tambahan  yang  akan  digunakan pada penelitian ini adalah:
•   Jenis : Gula Pasir (Gula Tebu Alami) •   Merk : Gula Pasir Lokal

## 3.6 Alat-alat
Alat  yang  digunakan  untuk  pembuatan campuran beton antara lain adalah: a.   Mesin mixer b.   Timbang material c.   Ember plastik d.   Singkup e.   Gelas ukur untuk melarutkan gula pasir

## 3.7 Pengujian Kualitas Beton Segar
Pengujian  yang  dilakukan  pada  beton segar  yaitu  pengujian  tes slump ,  tujuannya untuk  memperoleh  angka slump beton  yaitu merupakan  besaran  kekentalan  ( viscocity )/
plastisitas  dan  kohesif  dari  beton  segar.  Dan pengujian  waktu  ikat,  tujuannya  adalah  pada saat  beton  tersebut  mulai  mengikat  sehingga setelah  waktu  tersebut  dilalul,  beton  tidak boleh  diganggu  ataupun  dirubah  kembali kedudukannya, dan untuk mengetahui lamanya  waktu  yang  dibutuhkan  untuk mencapai  waktu  ikat  awal  dan  waktu  ikat akhir.
ASTM  C  403  mendefinisikan  awal  dan akhir  waktu  ditetapkan  sebagai  penetrasi resistensi adalah sebagai berikut:
• Setting awal 500 psi
• Setting akhir 4000 psi

## 3.8 Pengujian Kualitas Beton Keras
Pada  beton  keras  dilakukan  pengujian kuat  tekan  beton.Tujuannya  adalah  untuk mendapatkan  nilai  karakteristik  yaitu  nilai kuat  tekan  beton  yang  diperoleh  dari  hasil pengetesan benda uji kubus pada setiap umur rencana.  Pengujian  kuat  tekan  beton  dengan menggunakan  bahan  tambahan  pemerlambat pengerasan  beton  dilakukan  pada  umur  3 hari, 7 hari  dan  28  hari  (ASTM  C494-92  : Type B).

## 3.9 Pengolahan Data
Dalam  penelitian  ini  hanya  dibuat  satu jenis  karakteristik  beton  dalam  beberapa benda  uji,  berdasarkan  eksperimen  yang direncanakan  dengan  variasi  kandungan kadar  gula  pasir  0,05%,  0,075%,  0,1%,  dan 1%  dari  berat  semen.  Pengujian  benda  uji tersebut  akan  dilakukan  pada  umur  beton  3 hari,  7  hari  dan  28  han,  sebagai  kontrol dilakukan  pengujian  pada  benda  uji  beton tanpa  gula  pasir.  Sehingga  dapat  diketahui apakah penggunaan gula pasir dapat berpengaruh terhadap perlambatan pengerasan beton ditinjau dan kuat tekan Berikut ini adalah tahapan penelitian

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengujian yang dilakukan adalah
pengujian  waktu  ikat  beton  meliputi  tingkat lamanya  waktu  yang  dibutuhkan  untuk mencapai  waktu  ikat  beton  terhadap  nilai kandungan kadar gula pasir yang ditambahkan  pada  setiap  campuran  beton. Sedangkan  pengujian  kuat  tekan  beton dilakukan  untuk  mengetahui  kuat  tekan karakteristik pada benda uji, apakah penggunaan bahan tambahan gula pasir dapat berpengaruh  terhadap  lamanya  waktu  ikat dan  kuat  tekan  karakteristik  beton  yang dihasilkan.

## 4.1 Pengujian Waktu Ikat Beton
Waktu  yang  diperlukan  semen  untuk mengeras  terhitung  dan  mulai  bereaksi dengan air disebut waktu ikat. Sesuai dengan standar  yang  digunakan  dalam  pengujian  ini maka  untuk  mendapatkan  waktu  ikat  awal dan waktu ikat akhir dapat dilakukan dengan melihat nilai Penetration Resistance terhadap t  (waktu).  Bila Penetration  Resistance mencapai nilai 500 psi untuk waktu ikat awal dan 4000 psi untuk waktu ikat akhir  (ASTM C  403),  dilakukan  pencatatan  waktu  yang dibutuhkan untuk mencapai nilai tersebut. Pada  pengujian  ini  digunakan  gula  pasir sebagal bahan tambahan pemerlambat pengerasan beton.

## 4.2 Data Hasil Pengujian
Hasil  pengujian  pada  benda  uji  dengan menggunakan  bahan  tambahan  gula  pasir dengan  kadar  campuran  yang  berbeda  pada 45  buah  contoh  benda  uji  dilakukan  dengan cara menekan benda uji dengan ukuran jarum yang  berbeda,  didapatkan  data  seperti  pada Tabel 5.1 di bawah ini.

## Tabel 5.1 Data Hasil Pengujian Waktu
Ikat Beton 0% Gula Pasir (BN) No Ukuran Jarum (inchi) Waktur Penetrasi
Hasil Pembacaan Nilai Perlawanan Penetrasi Keterangan Jam Durasi (menit) Kumulatif (menit) Psi Kumulatif (Psi) 1 1/2” 14:00 0 0 5 10 10 2 14.:30 30 30 25 50 60 3 1/4” 15:00 30 60 32 128 188 4 15:15 15 75 58 232 420 5 1/10” 15:30 15 90 32 320 740 6 15:35 5 95 35 350 1090 7 15:45 10 105 43 430 1520
8 1/20” 16:30 45 150 26 520 2040 Setting awal 16:20:00 9 17:00 15 165 123 2460 4500 10 1/40 17:15 15 180 75 3000 7500 11 17:35 20 200 113 4520 12020 Setting akhir 17:28:10
Dan  data  dalam  Tabel  5.1,  dapat  dibuat grafik  perubahan  nilai  perlawanan  penetrasi terhadap  waktu  penetrasi  seperti  pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2 Grafik waktu ikat beton 0% gula pasir (BN)
Tabel 5.2 Data Hasil Pengujian Waktu Ikat Beton 0,05% Gula Pasir (BGP1)
No Ukuran Jarum (inchi) Waktur Penetrasi
Hasil Pembacaan Nilai Perlawanan Penetrasi Keterangan Jam Durasi (menit) Kumulatif (menit) Psi Kumulatif (Psi) 1 1” 13:00 0 0 25 25 25 2 13.:30 30 30 81 81 106 3 1/2” 14:00 30 60 76 152 258 4 1/4” 14:30 30 90 95 380 638 5 1/10” 14:45 15 105 39 390 1028 6 15:00 15 120 52 520 1548 Setting awal 14:57:41 7 1/20” 15:30 30 150 65 1300 2848 8 15:45 15 165 112 2240 5088 9 16:00 15 180 122 2440 7528 10 1/40 16:30 30 210 90 3600 11128 11 16:35 5 215 95 3800 14928 12 16:40 5 220 118 4720 19648 Setting akhir 16:36:50
Dari data  dalam  Tabel  5.2,  dapat  dibuat grafik  perubahan  nilai  perlawanan    penetrasi terhadap  waktu  penetrasi  seperti  pada Gambar 5.3.
Gambar 5.3 Grafik waktu ikat Beton 0,05% gula pasir (BGP1)
Tabel 5.3 Data Hasil Pengujian Waktu Ikat Beton 0,075% Gula Pasir (BGP2)
No Ukuran Jarum (inchi) Waktur Penetrasi Hasil Pembacaan Nilai Perlawanan Penetrasi Keterangan Jam Durasi (menit) Kumulatif (menit) Psi Kumulatif (Psi)
1 1” 15:00 0 0 24 24 24 2 1/2” 15.:30 30 30 30 60 84 3 16:00 30 60 84 168 252 4 16:30 30 90 109 218 470 5 1/4” 17:00 30 120 68 272 742 6 17:30 30 150 92 368 1110 7 1/10” 18:00 30 180 45 450 1560 8 18:15 15 195 53 530 2090 Setting awal 18:09:22
9 1/20” 19:00 45 240 102 2340 4130 10 19:15 15 255 129 2580 6710 11 1/40” 19:30 15 270 89 3560 10270 12 19:45 15 285 107 4280 14550 Setting akhir 19:39:10
Dari  data dalam  tabel  5.3, dapat  di  buat grafik  perubahan  nilai  perlawanan  penetrasi terhadap  waktu  penetrasi  seperti  pada Gambar 5.4.

## Gambar 5.4 Grafik waktu ikat beton
0.075% gula pasir (BGP2)
Tabel 5.4 Data Hasil Pengujian Waktu Ikat Beton 0,1% Gula pasir BGP3)
No Ukuran Jarum (inchi) Waktur Penetrasi Hasil Pembacaan Nilai Perlawanan Penetrasi Keterangan Jam Durasi (menit) Kumulatif (menit) Psi  Kumulatif (Psi)
1 1” 16:30 0 0 17 17 17 2 1/2” 17:00 30 30 20 40 57 3 17:30 30 60 35 70 127 4 18:00 30 90 105 210 337 5 1/4” 18:15 15 105 75 300 637 6 18:30 15 120 76 304 941 7 19:00 30 150 106 424 1365 8 1/10”  19:30 30 180 63 630 1995 Setting awal 19:11:05 9 20:00 30 210 100 1000 2995 10 1/20”  21:00 60 270 128 2560 5555
11 1/40”  21:30 30 300 110 4400 9955 Setting akhir 21:23:29
Dari  data dalam  tabel  5.6, dapat  di  buat grafik  perubahan  nilai  perlawanan  penetrasi terhadap  waktu  penetrasi  seperti  pada Gambar 5.5.
Gambar 5.5 Grafik waktu ikat beton 0,1% gula pasir (BGP3)
Tabel 5.4 Data Hasil Pengujian Waktu Ikat Beton 0,1% Gula pasir BGP3)
No Ukuran Jarum (inchi) Waktur Penetrasi
Hasil Pembacaan Nilai Perlawanan Penetrasi Keterangan Jam Durasi (menit) Kumulatif (menit) Psi  Kumulatif (Psi) 1 1” 13:00 0 0 15 15 15 4/3/2010 2 13:35 35 35 25 25 40 3 1/2”  21:25 470 505 52 104 144 4 22:05 40 545 64 128 272 5 1:15 190 735 87 174 446 5/3/2010
6 5:05 230 965 127 254 700 7 1/4”  5:28 23 988 86 344 1044 8 1/10”  11:00 332 1320 41 410 1454 9 15:15 255 1575 52 520 1974 Setting awal 19:11:05 10 1/20”  8:05 1010 2585 78 780 2754 6/3/2010
11 12:00 235 2820 44 880 3634 12 16:00 240 3060 99 1980 5614 13 20:00 240 3300 125 2500 8114 14 1/40”  22:00 120 3420 83 3320 11434 15 24:30 150 3570 112 4480 15914 Setting akhir 21:23:29
Dari  data dalam  tabel  5.6, dapat  di  buat grafik  perubahan  nilai  perlawanan  penetrasi terhadap  waktu  penetrasi  seperti  pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6 Grafik waktu ikat beton 1% gula pasir (BGP4)
4.3 Analisis  NiIai  Perlawanan  Penetrasi Terhadap Waktu Penetrasi
Dan  hasil  pengujian  diketahui  adanya peningkatan  waktu  ikat  untuk  setiap  benda uji  yang  menggunakan  bahan  tambahan  gula pasir. Adapun hash pengujian tersebut antara lam adalah:
•  Pengujian  1  dilakukan  pada  benda  uji tanpa menggunakan tambahan gula pasir (BN)  yang  akan  digunakan  sebagai kontrol untuk pengujian berikutnya, nilai
perlambatan  untuk  waktu  ikat  awal  500 psi membutuhkan waktu sampai 306,000 menit  (5  jam  6  menit),  sedangkan  untuk waktu  ikat  akhir  4000  psi  dibutuhkan waktu  selama  374,017  menit  (6  jam  14 menit 10 detik).
•   Pengujian  2  dilakukan  pada  benda  uji yang  menggunakan  campuran  gula  pasir sebanyak  0,05% dan  berat  semen (BGP1),  nilai  perlambatan  untuk  waktu ikat  awal  500  psi  membutuhkan  waktu sampai  327,068  menit  (5  jam  27  menit 41  detik),  sedangkan  untuk  waktu  ikat akhir  4000  psi  dibutuhkan waktu  selama 436,008 menit (7 jam 16 menit 5 detik).
•   Pengujian  3  dilakukan  pada  benda  uji yang  menggunakan  campuran  gula  pasir sebanyak  0,075%  dan  berat  semen (BGP2),  nilai  perlambatan  untuk  waktu ikat  awal  500  psi  membutuhkan  waktu sampai  434,037  menit  (7  jam  14  menit 22  detik),  sedangkan  untuk  waktu  ikat akhir  4000  psi  dibutuhkan  waktu  selama 524,017 menit (8 jam 44 menit 10 detik).
•   Pengujian  4  dilakukan  pada  benda  uji yang  menggunakan  campuran  gula  pasir sebanyak 0,1% dan berat semen (BGP3), nilai  perlambatan  untuk  waktu  ikat  awal 500  psi  membutuhkan  waktu  sampai 526,008  menit  (8  jam  46  menit  5  detik), sedangkan  untuk  waktu  ikat  akhir  4000 psi  dibutuhkan  waktu  selama  658,048 menit (10 jam 58 menit 29 detik).
•   Pengujian  5  dilakukan  pada  benda  uji yang  meuggunakan  campuran  gula  pasir sebanyak  1%  dari  berat  semen  (BGP4), nilai  perlambatan  untuk  waktu  ikat  awal 500  psi  membutuhkan  waktu  sampai 2834,048  menit  (47  jam  14  menit  29 detik), sedangkan untuk waktu ikat akhir 4000  psi  dibutuhkan  waktu  selama  48 12,007 menit (80 jam 12 menit 4 detik).
•   Dan  data-data  hasil  pengujian  di  atas, diketahui  bahwa  semakin  besar  kadar gula  pasir  yang  ditambahkan  pada campuran  beton,  maka  semakin  lama waktu  yang  dibutuhkan  untuk  mencapai nilai setting awal dan setting akhir.
Tabel 5.6 Data Hasil Pengujian Waktu

## Ikat
No   Tipe Beton (%) Setting Time (menit) Initial Final 1 BN (0) 306,000 374,017 2 BGP1 (0,05) 327,068 436,008 3 BGP2 (0,075) 434,037 524,017
4 BGP3 (0,1) 526,008 658,048 5 BGP4 (1) 2834,048 4812,007
Berdasarkan  hasil  pengujian  waktu  ikat awal (initial  setting  time) dan  waktu  ikat akhir (final setting time) dengan penambahan kandungan  gula  pasir  pada  beton  dapat dilihat dalam bentuk grafik  path Gambar 5.7 dibawah ini.
Gambar 5.7 Grafik perbandingan initial dan final setting time tipe beton terhadap waktu
Berdasarkan  grafik  di  atas,  diketahui bahwa semakin banyak kadar gula pasir yang ditambahkan  pada  campuran  beton  maka makin lama waktu ikat yang diperlukan.

## 4.4 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan  nilai  karakteristik  yaitu  nilai kuat  tekan  beton  yang  diperoleh  dan  hasil pengetesan benda uji kubus pada setiap umur rencana.  Dan  untuk  mengetahui  pengaruh penambahan  gula  pasir  pada  beton  ditinjau dari  nilai  kuat  tekan  beton  pada  masing- masing  umur  rencana,  apakah  hasil  dari pengujian kuat tekan beton tersebut mengalami peningkatan atau tidak berpengaruh  dibandingkan  dengan  benda  uji beton normal 0% gula pasir (BN). Pengujian ini  dilakukan  berdasarkan  SNI  03-1974- 1990.
Gambar 5.9 Grafik hubungan antara tipe beton terhadap kuat tekan beton pada umur 7 hari
Untuk  pengujian  dengan  umur  rencana beton 28 hari di dapat data-data seperti dalam tabel 5.18-5.22 di bawah ini :
Tabel 5.18 Data hasil pengujian kuat tekan beton 0% gula pasir (BN)
No Kode Tanggal Pengecoran Tanggal Pengujian Umur (hari) Berat Benda Uji
(gram) Berat Maks (ton) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1  01/BN/III/10  1-Mar-10  29-Mar-10  28 7883  55,5  246,67 2  01/BN/III/10  1-Mar-10  29-Mar-10  28 7803  50,0  222,22
3  01/BN/III/10  1-Mar-10  29-Mar-10  28
7842  63,5  282,22 Rata-rata Kuat Tekan  250,37
Tabel 5.19 Data hasil pengujian kuat tekan beton 0,05% gula pasir (BGP1)
No Kode Tanggal Pengecora n Tanggal Pengujia n Umur (hari) Berat Benda Uji (gram) Berat Maks (ton) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1  01/BGP1/III/1 0 1-Mar-10 29-Mar-
10 28 7830  61,0  271,11 2  01/BGP1/III/1
0 1-Mar-10 29-Mar-
10 28 7810  53,0  235,56
3  01/BGP1/III/1 0 1-Mar-10 29-Mar- 10 28 7860  67,0  297,78
Rata-rata Kuat Tekan  268,15
Tabel 5.20 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 0,075 % Gula Pasir (BGP2)
No Kode Tanggal Pengecoran Tanggal Pengujian Umur (hasil) Berat
Benda Uji (gram) Beban Maks (ton) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1   05/BGP2/III/10  4-Mar-10   1-Apr-10 28  7840   68,0   302,22 2   05/BGP2/III/10  4-Mar-10   1-Apr-10 28  7846   65,0   288,89 3   05/BGP2/III/10  4-Mar-10   1-Apr-10 28  7793   64,0   284,44 Rata-rata Kuat Tekan 291,85

## Tabel 5.21 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 0,1% Gula Pasir (BGP3)
No Kode Tanggal Pengecoran Tauggal Pengujian Umur (hasil) Berat . Benda Uji (gram) Beban Maks (ton) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1   02/BGP3/III/10  2-Mar-10   30-Mar-10  28 8010   70,0   311,11
2   02/BGP3/III10  2-Mar-10   30-Mar-10  28
8187   80,0 355,56 3   02/BGP3/III/10 2-Mar-10   30-Mar-10  28 8152   75,0   333,33 Rata-rata Kuat Tekan 333,33

## Tabel 5.22 Data Hasil Pengujian Kuat
Tekan Beton 1% Gula Pasir (BGP4) No Kode Tanggal Pengecoran Tanggal
Pengujian Umur (hasil) Berat Benda Uji (gram) Beban Maks (ton) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1   04/BGP4/III/10  3-Mar-10 31-Mar-10   28 7300   14,5 64,44 Rata-rata Kuat Tekan 64,44
Berdasarkan  hasil  pengujian  kuat  tekan pada umur 28 hari dengan penambahan kadar gula pasir pada campuran beton clapat dilihat pada  Tabel  5.23  dan  dapat  dibuat  grafik seperti pada Gambar 5.10 di bawah ini
Tabel 5.23 Data Hasil Pengujian Kuat
Tekan Beton Umur 28 Hari No Tipe Beton (%) Nilai Kuat Tekan Beton 1 BN (0) 250,37 2 BGPI (0,05) 268,15 3 BGP2 (0,075) 291,85 4 BGP3 (0,1) 333,33 5 BGP4(1) 64,44
Gambar 5.10 Grafik hubungan antara tipe beton terhadap kuat tekan beton pada umur 28 hari
4.5 Analisis Kuat Tekan Beton Terhadap Tipe Beton
Dan pengujian di atas didapatkan nilai kuat tekan beton sebagai berikut:
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  normal dengan penambahan gula pasir  0% (BN) pada  umur  3  han  mencapai  kuat  tekan rata-rata sebesar 147,41 kg/cm 2 , sedangkan  pengetesan  path  umur  7  hari mencapai  kuat  tekan  ratarata  sebesar 192,59  kg/cm 2 ,  dan  pengetesan  pada umur  28  hari  mencapai  kuat  tekan  rata- rata sebesar 250,37 kg/cm 2 .
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  dengan penainbahan  gula  pasir  0,05% (BGP1) pada  umur  3  hari  mencapai  kuat  tekan rata-rata sebesar 174,81 kg/cm 2 , sedangkan  pengetesan  pada  umur  7  hari mencapai  kuat  tekan  rata-  rata  sebesar 237,04  kg/cm 2 ,  dan  pengetesan  pada umur  28  hari  mencapai  kuat  tekan  rata- rata sebesar 268,15 kg/cm 2 .
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  dengan penambahan  gula  pasir  0,075% (BGP2) pada  umur  3  hari  mencapai  kuat  tekan rata-rata sebesar 196,30 kg/cm 2 , sedangkan  pengetesan  pada  umur  7  hari mencapai  kuat  tekan  rata-rata  sebesar 239,26  kg/cm 2 ,  dan  pengetesan  pada umur  28  hari  mencapai  kuat  tekan  rata- rata sebesar 291,85 kg/cm 2 .
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  dengan penambahan  gula  pasir  0,1%  (BGP3)
pada  umur  3  hari  mencapai  kuat  tekan rata-rata sebesar 240,74 kg/cm 2 , sedangkan  pengetesani  pada  umur  7  han mencapai  kuat  tekan  rata-rata  sebesar 314,07  kg/cm2,  dan  pengetesan  pada umur  28  hari  mencapai  kuat  tekan  rata- rata sebesar 333,33 kg/cm 2 .
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  dengan penambahan gula pasir 1% (BGP4) pada umur  3  hari  benda  uji  belum  dapat  dites karena benda uji belum kering, sedangkan  pengetesan  pada  umur  7  han kuat  tekan  rata-rata  yang  dicapai  hanya sebesar  11,11  kg/cm 2 ,  dan  pengetesan pada  umur  28  hari  kuat  tekan  rata-rata yang  dicapai  hanya  sebesar  64,44 kg/cm 2 .  Dengan  kata  lain  penggunaan gula pasir sebanyak 1% dari berat semen membutuhkan  waktu  perkerasan  yang lebih  lama  dibandingkan  dengan  beton tanpa  bahan  tambahan  gula  pasir,  yang dibuktikan  dengan  nilai  kuat  tekan  yang belum mencapai nilai standar.
•  Untuk penggunaan bahan tambahan gula pasir  dengan  kadar  0,05%-0,1%  dari berat  semen,  terbukti  menghasilkan  kuat tekan  yang  lebih  tinggi  dibandingkan kuat  tekan  standar  yaitu  225  kg/cm 2 . Sedangkan  nilai  kuat  tekan  dengan penambahan  kadar  gula  pasir  1%  dari berat  semen  tidak  mencapai  kuat  tekan standar.

## Tabel 5.24 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
No. Tipe Beton (%) Nilai Kuat Tekan Pada Umur Beton 3Hari 7 Hari 28 Hari 1   BN (0) 147,4 1 192,59 250,37 2   BGP1 (0,05) 174,81 237,04   268,15 3   BGP2 (0,075)   196,30 239,26   291,85 4   BGP3 (0,1) 240,74 3 14,07   333,33 5   BGP4(1) 0,00 11,11 64,44
Berdasarkan  hasil  pengujian  kuat  tekan beton  pada  umur  rencana  3  hari,  7  hari,  dan 28 hari dengan penambahan kadar gula pasir pada beton dapat dilihat dalam bentuk grafik pada Gambar 5.11 di bawah ini.

## Gambar 5.11 Grafik hubungan umur rencana beton terhadap kuat tekan
Berdasarkan  grafik  di  atas,  diketahui bahwa  penambahan  gula  pasir  dengan  kadar 0,05%-  0,1%  pada  campuran  beton  terbukti menghasilkan  nilai  kuat  tekan  yang  lebih tinggi  dibandingkan  kuat  tekan  standar  yaitu 225  kg/cm 2 .  Sedangkan  penambahan  gula pasir dengan kadar 1% pada campuran beton, terbukti tidak memenuhi kuat tekan standar.
Salah satu cara  untuk mengetahui prosentase  kenaikan  kuat  tekan  beton  yang menggunakan  tambahan  gula  pasir  terhadap beton  normal  dapat  dilihat  dengan  mengacu pada kuat tekan beton standar PBI 71, seperti pada Tabel 5.25 di bawah ini.
Tabel 5.25 Kuat tekan beton standar menurut PBI 71 3 Hari 7 Hari 28 Hari 40% 65% 100%
Prosentase  kuat  tekan  beton  berdasarkan data  hasil  pengujian  pada  Tabel  5.24 terhadap  kuat  tekan  beton  standar  PBI  71 dapat dilihat pada Tabel 5.26 di bawah ini.
Tabel 5,25 Prosentase Kuat Tekan Beton Hasil Pengujian Terhadap Kuat Tekan Beton Standar PBI 71
No Tipe Beton(%) Prosentase (%) Kuat Tekan Beton (kg/cm 2 ) 3 hari 7 hari 28 hari 1 BN(0) 66 86 111 2 BGPI(0,05) 78 105 119 3 BGP2 (0,075) 87 106 130 4 BGP3(0,l) 107 140 148 5 BGP4(1) 0 5 29
Dari  data  pada Tabel  5.26 di  atas  didapat hasil prosentase sebagai berikut:
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  normal dengan penambahan  gula pasir 0% (BN) pada  umur  3  hari  mencapal  kuat  tekan sebesar 66%, sedangkan pengetesan pada
umur 7 hari mencapai kuat tekan sebesar 86%  dan  pengetesan  pada  uniur  28  hari mencapai kuat tekan sebesar 111%.
•   Pengetesan  kuat  tekan  beton  dengan penambahan  gula  pasir  0,05%  (BGP1) pada  umur  3  hari  mencapai  kuat  tekan sebesar 78%, sedangkan pengetesan pada uinur 7 hari mencapai kuat tekan sebesar 105%, dan pengetesan pada umur 28 hari mencapai kuat tekan sebesar 119%.

## V. KESIMPULAN DAN SARAN

## 5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian dalam penelitian ini dapat ditarik simpulan sebagai berikut:
1.   Nilai  kadar  gula  pasir  sebanding  dengan nilai  waktu  ikat  beton.  Semakin  besar kandungan  kadar  gula  pasir  yang ditambahkan pada campuran beton, maka semakin lama waktu ikat yang dibutuhkan.
2.   Waktu  yang  dibutuhkan  untuk  mencapai waktu ikat akhir pada setiap penambahan kadar gula pasir adalah : kadar gula pasir 0% (BN) dari berat semen membutuhkan waktu 6,234 jam, kadar gula pasir 0,05%
(BGP1)  membutuhkan  waktu  7,267  jam, kadar gula pasir 0,075% (BGP2) membutuhkan  waktu  8,734  jam,  kadar gula  pasir  0,1%  (BGP3)  membutuhkan waktu  10,967  jam,  dan  kadar  gala  pasir 1% (BGP4) membutuhkan  waktu 80,200 jam.
Hasil  penelitian  membuktikan  bahwa gula pasir dapat digunakan sebagai bahan untuk memperlambat pengerasan beton.
3.   Nilai kandungan gula pasir 0,05% - 0,1% menghasilkan  kuat  tekan  yang  Iebih tinggi  dibandingkan  kuat  tekan  pada beton  normal.  Sedangkan  kadar  gula pasir  1%  hasil  kuat  tekannya  tidak memenuhi  kuat  tekan  standar  yaitu  225 kg/cm 2 . 4.   Kuat tekan yang dihasilkan pada campuran  beton  dengan  penambahan kadar gula pasir adalah : kadar gula pasir 0%  (BN)  dari  berat  semen  kuat  tekan yang  dihasilkan  250,37  kg/cm 2 ,  kadar gula pasir 0,05% (BGP1) kuat tekan yang dihasilkan  268,15  kg/cm 2 ,  kadar  gula pasir  0,075%  (BGP2)  kuat  tekan  yang dihasilkan  291,85  kg/cm 2 ,  kadar  gula pasir  0,1%  (BGP3)  kuat  tekan  yang dihasilkan 333,33 kg/cm 2 , dan kadar gula
pasir  1%  (BGP4)  kuat  tekan  yang dihasilkan 64,44 kg/cm 2 .
5. Secara  keseluruhan  penambahan  gula pasir  pada  campuran  beton  dapat menghasilkan waktu ikat yang signifikan dibandingkan  dengan  beton  normal, sedangkan  kuat  tekan  yang  dihasilkan sangat baik pada penambahan kadar gula pasir 0,05%-- 0,1%.

## 5.2 Saran
Penelitian  ini  jauh  dari  kesempumaan karena keterbatasan kemampuan yang dimiliki  penulis  sehingga  perlu  diadakan penelitian  yang  lebih  mendalam  lagi  untuk mencapainya.  Beberapa  hal  yang  perlu diperhatikan khususnya yang akan melanjutkan penelitian ini antara lain:
1.   Berdasarkan  hasil  penelitian  ini  didapat bahwa  penggunaan  gula  pasir  dengan kadar gula pasir antani 0,05% - 0,1% dari berat  semen  terbukti,  baik  dilihat  dari lamanya  waktu  ikat  maupun  dan  hasil kuat tekan beton. Tetapi pada penggunaan  kadar  gula  pasir  1%  dari berat  semen  tidak  mendapatkan  kuat tekan  yang  maksimal  meskipun  waktu ikat  berhasil.  Disarankan  melakukan penelitian  dengan  penambahan  kadar gula  pasir  0,1%  --  1%  terhadap  berat semen pada campuran beton.
2.   Untuk  mengetahui  perkembangan  dan kuat  tekan  beton  maksimal  yang  dapat dicapai dengan pengujian yang menggunakan tambahan gula pasir disarankan  untuk  melakukan  pengujian dengan  umur  lebih  dari  umur  28  hari, yaitu  pada  umur  90  hari  dan  umur  365 han.
3.   Disarankan  untuk  pengujian  berikutnya dilakukan  uji  kuat  tarik,  kuat  geser,  dan kuat lentur pada beton dengan persentase penambahan  gula  pasir  0,05%  (BGP1), 0,075%  (BGP2),  dan  0,1%  (BGP3) terhadap berat semen.
4.  Disarankan  untuk  melakukan  penelitian dengan menggunakan bahan pemerlambat  selain  gula  pasir  yang harganya relatif murah dan bahan mudah didapat.

## MIX DESIGN BN (0%) GULA PASIR
NO URAIAN SATUAN  MUTU BETON K225 1  Kuat Tekan Karakteristik (t bk ) kg/cm 2 225 2  Deviasi Standar (Sr) kg/cm 2 35 3  Nilai Tambah Margin kg/cm 2 57,4 4  Kekuatan rata-rata (t bm ) kg/cm 2 282,4 5  Jenis Semen (C) - OPC 6  Jenis Agregat Halus - Alami Kasar - Batu Pecah 7  Faktor Air Semen - 0,67 Faktor Air Semen Maksimum - - Faktor Air Semen Yang Dipakai - 0,67 8  Slump mm 100 ± 20 9  Ukuran Agregat Maksimum mm 25 10  Jumlah Air Pengaduk liter/m 3 200 11  Jumlah Semen (hasil perhitungan) kg/m 3 299 Jumlah Semen Minimum kg/m 3 - 12  Susunan Butir Agregat - Grad. Gab. 13 Perbandingan Agregat Halus % 43% Kasar 1/2 % 57% 14  Berat Jenis Agregat Gabungan - 2,58 15  Berat Volume Beton Segar kg/m 3 2335 16  Berat Agregat Gabungan kg/m 3 1836 17 Volume Agregat Halus kg/m 3 790 Kasar 1/2 kg/m 3 1047 18  Bahan Tambahan Gula pasir (dari berat semen) % 0.00

## Keterangan : Kondisi Material adalah SSD

## MIX DESIGN BGP1 (0,05%) GULA PASIR
NO URAIAN SATUAN MUTU BETON K225 1  Kuat Tekan Karakteristik (t bk ) kg/cm 2 225 2  Deviasi Standar (Sr) kg/cm 2 35 3  Nilai Tambah Margin kg/cm 2 57,4 4  Kekuatan rata-rata (t bm ) kg/cm 2 282,4 5  Jenis Semen (C) - OPC 6  Jenis Agregat Halus - Alami Kasar - Batu Pecah 7  Faktor Air Semen - 0,67 Faktor Air Semen Maksimum - - Faktor Air Semen Yang Dipakai - 0,67 8  Slump mm 100 ± 20 9  Ukuran Agregat Maksimum mm 25 10  Jumlah Air Pengaduk liter/m 3 200 11  Jumlah Semen (hasil perhitungan) kg/m 3 299 Jumlah Semen Minimum kg/m 3 - 12  Susunan Butir Agregat - Grad. Gab. 13 Perbandingan Agregat Halus % 43% Kasar 1/2 % 57% 14  Berat Jenis Agregat Gabungan - 2,58 15  Berat Volume Beton Segar kg/m 3 2335 16  Berat Agregat Gabungan kg/m 3 1836 17 Volume Agregat Halus kg/m 3 790 Kasar 1/2 kg/m 3 1047 18  Bahan Tambahan Gula pasir (dari berat semen) % 0.05
Keterangan : Kondisi Material adalah SSD
MIX DESIGN BGP1 (0,075%) GULA PASIR
NO URAIAN SATUAN MUTU BETON K225 1  Kuat Tekan Karakteristik (t bk ) kg/cm 2 225 2  Deviasi Standar (Sr) kg/cm 2 35 3  Nilai Tambah Margin kg/cm 2 57,4 4  Kekuatan rata-rata (t bm ) kg/cm 2 282,4 5  Jenis Semen (C) - OPC 6  Jenis Agregat Halus - Alami Kasar - Batu Pecah 7  Faktor Air Semen - 0,67 Faktor Air Semen Maksimum - - Faktor Air Semen Yang Dipakai - 0,67 8  Slump mm 100 ± 20 9  Ukuran Agregat Maksimum mm 25 10  Jumlah Air Pengaduk liter/m 3 200 11  Jumlah Semen (hasil perhitungan) kg/m 3 299 Jumlah Semen Minimum kg/m 3 - 12  Susunan Butir Agregat - Grad. Gab. 13 Perbandingan Agregat Halus % 43% Kasar 1/2 % 57% 14  Berat Jenis Agregat Gabungan - 2,58 15  Berat Volume Beton Segar kg/m 3 2335 16  Berat Agregat Gabungan kg/m 3 1836 17 Volume Agregat Halus kg/m 3 790 Kasar 1/2 kg/m 3 1047 18  Bahan Tambahan Gula pasir (dari berat semen) % 0.075

## Keterangan : Kondisi Material adalah SSD

## MIX DESIGN BGP1 (0,1%) GULA PASIR
NO URAIAN SATUAN  MUTU BETON K225 1  Kuat Tekan Karakteristik (t bk ) kg/cm 2 225 2  Deviasi Standar (Sr) kg/cm 2 35 3  Nilai Tambah Margin kg/cm 2 57,4 4  Kekuatan rata-rata (t bm ) kg/cm 2 282,4 5  Jenis Semen (C) - OPC 6  Jenis Agregat Halus - Alami Kasar - Batu Pecah 7  Faktor Air Semen - 0,67 Faktor Air Semen Maksimum - - Faktor Air Semen Yang Dipakai - 0,67 8  Slump mm 100 ± 20 9  Ukuran Agregat Maksimum mm 25 10 Jumlah Air Pengaduk liter/m 3 200 11 Jumlah Semen (hasil perhitungan) kg/m 3 299 Jumlah Semen Minimum kg/m 3 - 12 Susunan Butir Agregat - Grad. Gab. 13 Perbandingan Agregat Halus % 43% Kasar 1/2 % 57% 14 Berat Jenis Agregat Gabungan - 2,58 15 Berat Volume Beton Segar kg/m 3 2335 16 Berat Agregat Gabungan kg/m 3 1836
17 Volume Agregat Halus kg/m 3 790 Kasar 1/2 kg/m 3 1047 18 Bahan Tambahan  Gula pasir (dari berat semen) % 0.1 Keterangan : Kondisi Material adalah SSD

## MIX DESIGN BGP1 (1%) GULA PASIR
NO URAIAN SATUAN  MUTU BETON K225 1  Kuat Tekan Karakteristik (t bk ) kg/cm 2 225 2  Deviasi Standar (Sr) kg/cm 2 35 3  Nilai Tambah Margin kg/cm 2 57,4 4  Kekuatan rata-rata (t bm ) kg/cm 2 282,4 5  Jenis Semen (C) - OPC 6  Jenis Agregat Halus - Alami Kasar - Batu Pecah 7  Faktor Air Semen - 0,67 Faktor Air Semen Maksimum - - Faktor Air Semen Yang Dipakai - 0,67 8  Slump mm 100 ± 20 9  Ukuran Agregat Maksimum mm 25 10  Jumlah Air Pengaduk liter/m 3 200 11  Jumlah Semen (hasil perhitungan) kg/m 3 299 Jumlah Semen Minimum kg/m 3 - 12  Susunan Butir Agregat - Grad. Gab. 13 Perbandingan Agregat Halus % 43% Kasar 1/2 % 57% 14  Berat Jenis Agregat Gabungan - 2,58 15  Berat Volume Beton Segar kg/m 3 2335 16  Berat Agregat Gabungan kg/m 3 1836 17 Volume Agregat Halus kg/m 3 790 Kasar 1/2 kg/m 3 1047 18  Bahan Tambahan Gula pasir (dari berat semen) % 1
Keterangan : Kondisi Material adalah SSD

## DAFTAR PUSTAKA
ACI  Committee  211,  1991, Standard
Practice  for  Selecting  Proportions  for
Normal, Heavyweight, and Mass
Concrete (ACI211.1-91), Amerika. Arsan,  Baran,  dkk,  2009, Construction Materials and Concrete, http://yunus.hacettepe.edu.tr/~selis/teachi ng/WEBkmu479/PPt’kmu479Presentatio ns2009/. Bauchemie, Deutsche, 2005, Concrete Admixtures and the Environment,
Frankfurt.
C403/C403M-99, 2001, Standard Test Method  for  Time  of  Setting  of  Concrete
Mixtures  by  Penetration  Resistance, American  Society  for  Testing  and Materials, West Conshohocken, PA C494/C494M-a10, 1996, Standard Specification  for  Chemical  Admixtures for  Concrete,  American  Society  for Testing and Materials , West Conshohocken, PA Collepardi,  Mario,  1993, Advances  In Chemical  Admixtures  for  Concrete, University of Ancona Collepardi, Mario, 2005, Admixtures- Enhancing Concrete Performance, Italy.
Dairi,  Rahmat  Hidayat,  2008, Pengaruh Penggunaan  Bahan  Tambah  Kimia (Sikament LN) Terhadap Efisiensi
Penggunaan  Air  dan  Kuat  Tekan  Beton, Bau-bau,  Fakultas  Teknik  Jurusan  Sipil Udidayan. Dransfield,  John,  2006, Set  Retarding, Admixture Sheet-AS 3 , Cement Admixtures Association, www.admixture.org.uk. Dupke, Matthias, 2009, Concrete,
www.wikipedia.com.
Famy, James, A., 2003, Chemical Admixtures for Concrete, American. Handayani,  Santi,  2008, Mencari  Hubungan Antara  Faktor  Air  Semen, Jakarta,
Universitas Indonesia.
http://www.hanyawanita.com/cIickwok/healt h/health16.htm, 2000. Kukuh, Tatang, 2008, Beton, www.blogger.com. Lauw, Cecilia, 2006, Bahan untuk Pembetonan, Bandung, Universitas Katolik Parahyangan.
Myrdal, Roar, 2007, Retarding Admixture for Concrete  State  of  the  Art, Advanced Cementing Materials Controlling Hydration Development, Concrete
Innovation  Center  (COIN),  SINTEF
Building  and  Infrastucture,  Trondheim,
Norwegia.
PT.  Multibrata  Anugerah  Utama,  2002,
Pekerjaan Beton Bandung. Pusat  Pelatihan  MBT,  1992, Pelatihan Assisten  Teknisi  Laboratorium  Beton, Padalarang Ramachandran,  V.  S.,  1995, Concrete Admixtures  Handbook - Properties, Science, and Technology, Noyes Publications, New Jersey, np. SK  SNI  M-62-1990-03, Metoda  Pembuatan dan  Perawatan  Benda  Uji  Beton  di Laboratorium, Yayasan LPMB, Bandung. SK SNI T-15-1990-03, Tata Cara Pembuatan  Rencana  Campuran  Beton Normal, Yayasan Badan Penerbit
Pekerjaan Umum, Jakarta.
Slag  Cement  Association,  2002, Concrete
Time of Set, www.slagcement.org
SNI 03-1968-1990, Metode Pengujian tentang Analisa Saringan Agregat Halus dan  Agregat  Kasar, Yayasan  Badan Penerbit Pekerjaan Umum.
SNI  03-1969-1990, Metode  Pengujian  Berat
Jenis  dan  Penyerapan  Air  Agregat Kasar, Yayasan Badan Penerbit
Pekerjaan Umum, Jakarta. SNI 03-1971-1990, Metode Pengujian Kadar Air  Agregar, Yayasan  Badan  Penerbit Pekeijaan Umuin. SNI  03-1972-1  990, Metode  Pengujian Slump  Beton, Yayasan  Badan  Penerbit
Pekerjaan Umum, Jakarta.
SNI 03-2495-1991, Spesifikasi Bahan Tambahan  untuk  Beton, Yayasan  Badan Penerbit Pekerjaan Umum. SNI  03-2834-2002, Tata  Cara  Pembuatan Rencana  Campuran  Beton  Normal, Yayasan  Badan  Penerbit  Pekerjaan Umum, Jakarta. SNI  03-2847-2002, Tata  Cara  Perhitungan Struktur  Beton Untuk  Bangunan Gedung (Beta  Version), Badan  Standardisasi Nasional, Bandung.
SNI  03-6861.1-2002, Spesifikasi  Bahan
Bangunan - Bagian A : Bahan Bangunan Bukan  Logam, Badan  Standardisasi Nasional, Bandung.
Supriyatna, Yatna., Perencanaan Dan
Pengendalian  Mutu  Beton, Majalah Ilmiah  Unikom  Vol.6,  Jurusan  Teknik Sipil Universitas Komputer Indonesia.
Tim  Fakultas  Teknik,  2001, Modul  Menguji Bahan-bahan Adukan,
Universitas
Negeri Yogyakarta, Dikmenjur.
Tjokrodimuljo,  Kardiono,  1996  dan  2009,
Teknologi  Beton, Yogyakarta,  Biro Penerbit  Teknlk  Sipil  Universitas  Gajah Mada. Wangsadinata,  Wiratman,  1971, Peraturan Beton Bertulang Indonesia Dept. Pekerdjaan  Umum  dan  Tenaga  Listrik Direktorat Djenderal Tjiptakarya Lembaga Penjelidikan Masalah Bangunan. www. scribd.
Com/doc/25370505/
Admixture-Chap1-BEC210