## ANALISIS MATERIAL, ENERGI DAN TOKSISITAS (MET) PADA INDUSTRI PENYAMAKAN KULIT UNTUK IDENTIFIKASI STRATEGI PRODUKSI BERSIH

## MATERIAL, ENERGY AND TOXICITY ANALYSES (MET) IN LEATHER INDUSTRYFOR IDENTIFICATION OF CLEANER PRODUCTION STRATEGIES
Aditya Wahyu Nugraha, Ono Suparno *) , dan Nastiti S Indrasti
Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor Kampus IPB Darmaga, Bogor 16680, Jawa Barat, Indonesia
*E-mail: ono.suparno@ipb.ac.id
Makalah: Diterima 21 Agustus 2017; Diperbaiki 18 November 2017; Disetujui 12 Desember 2017

## ABSTRACT
Leather industry is known as industry that unfriendly to the environtment, since it produces a lot of wastes in its processes.  The objectives of this study were to analyze material, energy and toxicity (MET) and to identify cleaner  production  strategies  which  can  be  applied  in  leather  tannery.  This  study  was  survey  research.    The method  used  were  purposive  sampling,  MET  matrix,  wastewater  analysis,  literature  review,  dan  expert discussion.  The  study  showed  some  chemical  materials  which  used  in  processing  were  irritant,  corrosive,  and carcinogenic; wastewater of 29.5 m 3 and solid wastes of 1,749.14 kg. Hazardous pollutans in the waste water and solid  wastes  were  sulfide,  ammonia,  and  chrome.    Ammonia-N  produced  in  deliming  and  bating  process  was 4,701.48  mg/L.  Cr 6+ produced  in  the  retanning,  dyeing  and  fatliquoring  processes  was  2.09  mg/L.  Sulfide produced in liming process was 646.4 mg/L. Setting out was the highest step to consumed energy, namely 336.37 kWh  from  632.08  kWh  of  total  energy  consumed.  The  result  of  identification  showed  there  were  some  cleaner production  strategies  which  could  be  applied  in  the  leather  processing.  The  priority  strategies  which  could be applied were water control and water reuse.
Key words: cleaner production, MET, toxicity, wastes

## ABSTRAK
Industri penyamakan  kulit dikenal sebagai industri  yang tidak ramah lingkungan  karena menghasilkan banyak limbah dalam prosesnya. Tujuan penelitian ini adalah untuk menganalisis material, energi dan toksisitas (MET)  dan  mengidentifikasi  strategi  produksi  bersih  yang  dapat  diterapkan  pada  industri  penyamakan  kulit. Penelitian ini merupakan penelitian survei.Metode yang digunakan meliputi purposive sampling, MET matriks, pengujian  mutu  air  limbah,  kajian  pustaka,  diskusi  dengan  pakar.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  bahan kimia yang digunakan ada yang bersifat iritan , korosif, dan karsinogenik; limbah cair yang terbentuk 29,5 m 3 dan limbah  padat  1.749,14  kg  (basis  basah).  Beberapa  polutan  berbahaya  yang  terdapat  dalam  limbah  cair  maupun padat  meliputi  sulfida,  amonia,  dan  krom.  Amonia-N  banyak  dihasilkan  pada  proses deliming dan bating, yaitu 4.701,48 mg/L, Cr 6+ banyak terbentuk pada proses retanning, dyeing, fatliquoring yakni 2,09  mg/L . Sementara itu, sulfida banyak terbentuk pada proses liming yakni 632,08 mg/L. Tahap setting out merupakan tahapan yang banyak  mengkonsumsi energi dengan total  336,37  kWh dari total 632,08 kWh. Hasil identifikasi  menunjukkan terdapat beberapa strategi produksi bersih yang dapat diterapkan dalam proses penyamakan kulit. Dua prioritas strategi yang dapat diaplikasikan adalah pengendalian penggunaan air danpenggunaan kembali air.
Kata kunci: produksi bersih, MET, toksisitas, limbah

## PENDAHULUAN
Industri  berkelanjutan  merupakan  suatu kecenderungan  yang  terjadi  saat  ini.  Adanya peningkatan  daya  beli  konsumen  terhadap  produk ramah lingkungan merupakan salah satu faktor  yang mendorong industri untuk memperbaiki kinerja pada setiap  bagian  industri.  Salah  satu  kinerja  yang  perlu diperbaiki adalah bagian produksi. Hal itu dikarenakan  dalam  setiap  proses  produksi  terdapat limbah  yang  terbentuk.  Salah  satu  industri  yang perlu  memperbaiki  sistem  produksinya  adalah industri penyamakan kulit.
Industri  penyamakan  kulit  dikenal  sebagai industri  yang  tidak  ramah  lingkungan.  Menurut Pucini et  al .  (2014),  industri  penyamakan  kulit merupakan  industri  yang  banyak  menghasilkan limbah.  Pada  proses  penyamakan  kulit  dihasilkan limbah  cair  dan  limbah  padat  dalam  jumlah  yang sangat  tinggi.  Hal  ini  akan  memberikan  dampak buruk bagi lingkungan yang berada disekitar industri maupun  yang  berada  pada  wilayah  pembuangan limbah  industri  kulit  samak.  Beberapa  dampak lingkungan  yang timbul dari  proses ini adalah GRK (gas  rumah  kaca),  eutrofikasi  dan  asidifikasi.  Selain itu,  limbah  pada  industri  penyamakan  kulit
Jurnal Teknologi Industri Pertanian 28 (1):48-60(2018) ISSN: 0216-3160    EISSN: 2252-3901
mengandung  bahan  kimia  yang  bersifat  toksik, diantaranya adalah sulfida, amonia, asam,  krom dan beberapa  bahan  kimia  lainnya  (Ecobichon,  1999; Wang et  al .,  2012;  Black et  al .,  2013;  Madanhire dan Mbohwa, 2015)
Sejauh  ini,  upaya  yang  dilakukan  industri penyamakan kulit untuk menangani limbah, khususnya  limbah  cair,  adalah  dengan  IPAL (Instalasi  Pengolahan  Air  Limbah).  Namun  terdapat sebagian  industri  yang  membuang  limbah  secara langsung  ke  lingkungan.  Hal  tersebut  dilakukan karena  tingginya  biaya  operasional  dan  investasi IPAL.  Salah  satu  langkah  yang  dapat  dilakukan untuk  menangani  permasalahan  ini  adalah  dengan penerapan  strategi  produksi  bersih  di  industri penyamakan  kulit.  Strategi  ini  diharapkan  dapat mengurangi  biaya  investasi  dan  operasional  dari IPAL.
Strategi  produksi  bersih  dapat  dilakukan dengan  cara  identifikasi  langsung  di  industri penyamakan  kulit.  Oleh  sebab  itu,  perlu  dilakukan identifikasi  alur  proses  produksi  sehingga  dapat diketahui  bagian  yang  perlu  untuk  diperbaiki. Indentifikasi  juga  digunakan  untuk  mengetahui material,  energi  dan  toksisitas  yang  digunakan maupun  yang  terbentuk  selama  proses  produksi. Matriks  Material,  Energi  dan  Toksisitas  (MET) merupakan  metode  pengukuran  kualitatif  atau  semi kuantitatif  yang  digunakan  untuk  memberikan pandangan secara umum  mengenai input dan output dari  suatu  siklus  hidup  produk  dan  menentukan aspek  utama  dalam  perlindungan  lingkungan  yang dapat  dilakukan  (Brezet  dan  Van  Hemel,  1997; Lofthouse,  2006).  Matriks  ini  mengorganisasikan informasi  pada  setiap  tahapan  siklus  hidup,  yakni berupa semua input yang digunakan, semua tahapan yang  menggunakan  energi,  dan  semua output yang dihasilkan  dengan  tujuan  untuk  penentuan  prioritas permasalahan  lingkungan  selama  siklus  hidup produk  (IHOBE,  1999;  Byggeth  dan  Hochschomer, 2006),  sehingga  permasalahan  tersebut  dapat
menjadi  prioritas  yang  harus  segera  diperbaiki. Metode  ini  membagi  lima  langkah  tahapan  untuk mendefinisikan  dampak  lingkungan  yang  muncul pada  suatu  siklus  hidup  produk,  diantaranya  adalah bahan  baku,  produksi,  distribusi,  penggunaan  dan akhir  siklus  hidup.  Oleh  karena  itu,  penelitian  ini bertujuan  untuk  menganalisis  aliran  bahan,  energi, dan  toksisitas  yang  ditimbulkan  pada  proses penyamakan  kulit  serta  mengidentifikasi  peluang penerapan  produksi  bersih  di  industri  penyamakan kulit.

## METODE PENELITIAN

## Titik Sampling
Penelitian ini dilakukan di industri penyamakan  kulit  di  Magetan,  Jawa  Timur, Indonesia.

## Tahapan Penelitian
Pada  penelitian  ini  terdapat  lima  tahapan penelitian,  yakni  pemilihan  industri  dilakukan menggunakan  metode purposive  sampling (Teddlie dan  Yu,  2007),  identifikasi  material,  energi  dan toksisitas,  analisis  limbah  cair  (APHA,  2012), penyusunan  matrik  MET  (Leal  –  Yepes,  2013), analisis  strategi  produksi  bersih  (Indrasti  dan  Fauzi 2009) dan penentuan prioritas strategi (Tabel 1).

## Ruang Lingkup Penelitian
Kulit  samak  merupakan  komoditas  yang menjadi  objek  penelitian.  Pada  setiap  komoditas memiliki  siklus  hidup  yang  memiliki  dampak  bagi lingkungan. Siklus kulit samak meliputi bahan baku, produksi,  distribusi,  penggunaan,  dan  akhir  siklus  / pembuangan  (Stevanov,  2017).  Pada  penelitian  ini, fokus  penelitian  meliputi  neraca  massa  ( input dan output ),  energi  yang  digunakan  dan  identifikasi toksisitas  yang  ditimbulkan  selama  proses  produksi. Limbah merupakan bagian dari output produksi.

## Tabel 1. Tahapan penelitian
Kegiatan Stakeholder Metode Output Pemilihan industri penyamakan kulit Peneliti Purposive sampling (Teddlie dan Yu, 2007) Industri penyamakan kulit Identifikasi alur produksi, material, energi dan toksisias Peneliti dan praktisi industri Wawancara dan telaah pustaka Data proses produksi, material yang digunakan, daya dan durasi mesin yang dipakai dan bahan yang bersifat toksik pada proses penyamakan kulit Analisis limbah cair Peneliti pH, krom heksavalen (Cr 6+ ), amonia dan sulfida (APHA, 2012). Data parameter limbah cair Penyusunan matrik MET Peneliti Matrik MET (Leal – Yepes, 2013) Sebaran data material, energi, dan toksisitas pada keseluruhan proses penyamakan kulit Analisis strategi produksi bersih Peneliti, pakar dan praktisi Survei, Kajian Pustaka dan MPE (Marimin dan Maghfiroh, 2011) Strategi produksi bersih sesuai prioritas strategi.
Industri  yang  dikaji  merupakan  industri skala  kecil  menengah.  Pemilihan  industri  ini dikarenakan  pada  industri  masih  menghasilkan limbah  dalam  jumlah  yang  besar  dan  belum termanfaatkan.  Selain  itu,  limbah  yang  terbuang  ke lingkungan  mengandung  bahan  kimia  yang  bersifat toksik. Penelitian dilakukan dengan observasi lapang ke industri untuk wawancara mengenai material dan energi  yang  digunakan  selama  proses  produksi. Sementara  itu,  toksisitas  dikumpulkan  berdasarkan kumpulan  kajian  pustaka  yang  telah  dilakukan. Proses  wawancara  dilakukan  dengan  mewawancarai pemilik  industri  dan  pekerja.  Kemudian  dilakukan analisis  limbah  cair  pada  beberapa  tahapan penyamakan kulit, penyusunan matrik MET (Material, energi and toksisitas) dan analisis strategi produksi  bersih.  Selanjutnya,  analisis  prioritas strategi  dilakukan  menggunakan  MPE  (Metode Perbandingan Eksponensial).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Identifikasi Proses Produksi Kulit Samak
Industri  penyamakan  kulit  merupakan industri  yang  bergerak  dalam  bidang  konversi  kulit mentah  menjadi  kulit  samak.  Kulit  tersebut  akan resisten  terhadap  perubahan  fisik,  mekanik,  biologi dan kimia. Pada umumnya, proses penyamakan kulit
dikelompokkan  kedalam  beberapa  proses  yakni prasamak  ( beamhouse ),  samak  ( tanning ),  pasca samak  ( posttanning )  dan finishing secara  berurutan (Covington,  2009).  Tahapan  tersebut  dapat  dilihat pada Gambar 1.
Beamhouse /  Prapenyamakan  merupakan proses yang paling banyak  menggunakan air selama proses  berlangsung.  Proses  ini  bertujuan  untuk mempersiapkan  kulit  mentah  menjadi  kulit  pikel yang  siap  untuk  disamak.  Dalam  proses beamhouse terdapat beberapa tahapan, yaitu soaking, liming,deliming,  bating  dan  pickling (Covington, 2009).  Selain  itu,  juga  terdapat  perlakuan  mekanis yang  dilakukan  untuk  menghasilkan  kulit  pikel seperti fleshing dan splitting . Soaking merupakan  proses  awal  yang dilakukan  dalam beamhouse .    Menurut  BASF (2007),  tujuan  dari  tahapan  ini  adalah  untuk merehidrasi kulit menjadi kondisi normal, menghilangkan  kotoran,  protein  terlarut  dan curing agent .  Menurut  IL  dan  SF  (2009),  kebutuhan  air pada dirt soaking adalah 300 – 400%, sementara itu pada main soaking sebesar 200% (Covington, 2009). Hasil  analisis  menunjukkan  bahwa  jumlah  limbah cair  yang  terbentuk  di  industri  penyamakan  kulit skala  kecil  menengah  selama soaking sebesar  10,73 m 3 per 1,5 ton kulit garaman yang digunakan.
Cattle hides Trimming Soaking
Fleshing Splitting Liming Deliming dan bating Pickling
Kulit reject Air, wetting agent, degreaser, natrium karbonat Limbah cair Daging dll
Air, kapur, degreaser , Na 2 S, glukosa
Limbah cair
Kulit split Air, amonium sulfat (ZA) , bating agent, degreaser
Limbah cair
Air, garam, asam format,
asam sulfat A Stacking Toggling Spraying Pelarut, air dan pewarna Finished leather C Limbah cair, pelarut, pewarna Tanning Shaving Sammying Krom sulfat, natrium bikarbonat , electrolite stable oil,
A B Limbah cair Limbah cair Limbah kulit shaving Wetting back Neutralization Retanning, dyeing, fatliquoring Setting out Hanging B Air, wetting agent , asam format Limbah cair
Air, sodium format Limbah cair
Limbah cair Uap air Uap air C Air, ekstrak vegetable , akrilik, melamine, dyestuff, fatliquor, asam format a b c d
Gambar 1.  Alur proses produksi kulit samak a) beamhouse, b) tanning, c) posttanning, dan d) finishing.
Liming merupakan  tahapan  proses  yang dilakukan untuk menghilangkan jaringan rambut dan epidermis  pada  kulit  (BASF,  2007;  IL  dan  FS, 2009). Liming juga  merupakan  tahapan  proses  yang banyak  menghasilkan  limbah  cair.  Tingginya penggunaan  air  mempengaruhi  jumlah  limbah  cair yang  terbentuk.  Menurut  Sundar et  al. (2001), kebutuhan  air  pada liming sebesar  4  –  6  m 3 per  ton kulit.  Sementara  itu,  hasil  analisis  limbah  cair  yang terbentuk  selama  proses  ini  sebesar  8,9  m 3 per  1,5 ton kulit. Selain itu, dalam proses ini juga dihasilkan senyawa toksik seperti hidrogen sulfida  dan nilai pH limbah cair mencapat 11 – 12,5.
Fleshing merupakan  merupakan  tahapan proses  yang  bertujuan  untuk  menghilangkan  sisa  – sisa  daging  yang  masih  menempel  di  kulit  dan menghilangkan  lapisan  antara  daging  dan  kutis. Sementara  itu, spliting merupakan  tahap  yang dilakukan  untuk  menipiskan  jaringan  kolagen  kulit ( hide )  sebelum  disamak  (Covington,  2009;  IL  dan FS,  2009).  Analisis  menunjukkan  bahwa  limbah padat  yang  terbentuk  sebesar  1.483,1  kg  (basis basah).
Deliming merupakan  salah  satu  tahap persiapan sebelum kulit disamak. Tujuan utama dari tahap  ini  adalah  untuk  menghilangkan  kapur  yang terdapat  pada  kulit.  Selain  itu  juga  untuk menurunkan  pH  sebelum  masuk  ke  dalam  tahap bating serta  mengembalikan  ukuran  kulit  setelah terjadinya  pembengkakan  (Covington,    2009). Menurut  IL  dan  FS  (2009),  penurunan  pH  pada deliming terjadi  pada  pH  12,2  –  12,5  menjadi  8  – 8,5.  Hal  ini  bertujuan  agar  enzim  yang  akan digunakan  pada bating dapat  bekerja . Penggunaan ammonium  pada  tahap  ini  dapat  menimbulkan pencemaran  pada  lingkungan.  Amonia  /  ammonium dapat menyebabkan terjadinya proses eutrofikasi dan asidifikasi  di  lingkungan  (Sutton et  al., 2008). Setelah  proses  ini,  dilakukan  proses bating.  Bating merupakan  tahapan  yang  terintegrasi  dengan deliming. Tujuan dari bating adalah untuk mendegradasi  protein  non  structural  pada  kulit. Protein tersebut dapat didegradasi dengan menggunakan enzim protease yang umum (Covington,  2009). Deliming dan bating merupakan tahapan  yang  terintegrasi  dan  tidak  menghasilkan limbah.
Pickling merupakan  proses  yang  dilakukan untuk  menyesuaikan  dengan  pH  pada  proses tanning. Selain  itu  juga  digunakan  untuk  proses pengawetan (BASF, 2007; Covington, 2009; IL dan FS,  2009).  Di  industri  penyamakan  kulit,  umumnya air  yang  dihasilkan  pada pickling akan  digunakan langsung  pada  proses tanning. Dengan  demikian, tidak ada limbah cair yang terbentuk pada proses ini. Namun  pada  beberapa  industri  dengan  kejadian tertentu  akan  membuang  limbah  cair pickling. Menurut  Sundar et  al. (2001),  kebutuhan  air  pada tahap  ini  sekitar  0,8  –  1  m 3 per  1  ton  kulit.  Hasil analisis yang telah dilakukan di industri penyamakan
kulit  menunjukkan  bahwa  kebutuhan  air  pada pickling sebesar 1,43 m 3 per 1,5 ton kulit. Penyamakan  ( tanning )  merupakan  proses inti  dalam  penyamakan  kulit  (Gambar  1b).  Hal  ini dikarenakan  kulit  akan  mengalami  perubahan  sifat fisik,  mekanik,  kimia,  dan  biologi.  Pada  proses  ini, senyawa  krom  akan  berikatan  dengan  gugus  aktif pada  kolagen  sehingga  terbentuk  ikatan  yang kompleks (Covington, 2009). Pada proses penyamakan,  input  air  hanya  berasal  dari  larutan pikel.  Dengan  demikian,  maka  limbah  cair  yang terbentuk  selama  proses  ini  juga  bersifat  asam. Analisis  menunjukkan  bahwa  limbah  cair  yang terbentuk  selama  proses  penyamakan  ( tanning ) sebesar  1,43  m 3 limbah  cair.  Sundar et  al. (2001) menyatakan  bahwa  penggunaan  air  dalam  tahap  ini sebesar 1,5 – 2 m 3 per ton kulit.Pada proses tanning juga terdapat perlakuan mekanis seperti shaving dan sammying. Setelah  proses  penyamakan  ( tanning ), kulit  samak  ( wet  blue )  masuk  kedalam  proses sammying dan shaving. Kedua proses ini merupakan proses  antara tanning dan posttanning.  Sammying merupakan  tahapan  mekanis  untuk  mengurangi kelebihan  kadar  air  pada wet  blue. Sementara  itu, shaving dilakukan  untuk  mengecilkan  ketebalan kulit  ( wet  blue ).  Pada  tahap  ini,  dihasilkan  limbah padat  berupa  kulit  yang  telah  bereaksi  dengan senyawa krom. Analisis menunjukkan bahwa limbah padat  yang  terbentuk  sebesar  261,19  kg  per  1,5  ton kulit (berat basah).
Retanning, dyeing, dan fatliquoring merupakan  bagian  dari  proses posttanning. Proses ini  memiliki  fungsi  yang  berbeda. Retanning merupakan  penyamakan  ulang.  Proses  ini  bertujuan untuk  menyempurnakan  penyamakan  pada  kulit sehingga  kulit  yang  dihasilkan  lebih  resisten terhadap  kerusakan. Dyeing merupakan  proses pewarnaan  dasar  pada  kulit  samak.  Proses  ini dilakukan  setelah  proses retanning. Sementara  itu, fatliquoring merupakan  proses  yang  digunakan untuk  memberikan  minyak  pada  kulit  sehingga kelembapan kulit dapat terjaga dan juga memberikan efek  lentur.  Ketiga  proses  ini  dilakukan  secara berurutan tanpa mengganti air pada setiap pergantian proses.  Namun  sebelum  masuk  kedalam  tahap  ini, terdapat  proses wetting  back dan neutralization (Covington,  2009)  (Gambar  1c) . Sama  halnya dengan beamhouse dan tanning,  postanning juga menggunakan  air  sebagai  media  reaksi  bahan  kimia yang  digunakan  selama  proses.  Menurut  Sundar et al. (2001), kebutuhan air pada proses ini sebesar 2,5 –  3  m 3 per  ton  kulit.  Namun  hasil  analisis menunjukkan  bahwa  kebutuhan  air  dan  limbah  cair pada tahap ini sebesar 2,5m 3 per 1,5 ton kulit.
Finishing merupakan  tahap  akhir  dari proses  penyamakan  yang  tidak  melibatkan  banyak air  pada  saat  berjalannya  proses.  Pada  tahap  ini mencakup stacking,  toggling,  embossing,  buffing, dan spraying. Pada tahap ini dihasilkan limbah padat dan  cair,  namun  dalam  jumlah  yang  sangat  kecil.
Industri  penyamakan  kulit  di  Magetan  umumnya melakukan seperti Gambar 1d.
MET (Material, Energy and Toxicity) Material Bahan kimia merupakan faktor keberhasilan  produksi  kulit  samak.  Hasil  analisis menunjukkan  bahwa  bahan  kimia  yang  digunakan dalam  menghasilkan kulit samak diantaranya adalah kapur  /  kalsium  hidroksida  (Ca(OH) 2 ),  natrium sulfida,  ammonium  sulfat, bating  agent,  degreaser, garam,  asam  format,  sodium  format,  asam  sulfat, krom  sulfat,  pewarna,  akrilik,  ekstrak vegetable dan minyak. Selain itu, komponen yang tidak terpisahkan  adalah  air  (Tabel  2).  Air  merupakan media  reaksi  antara  bahan  kimia  dengan  kulit. Menurut  Buljan et  al. (2000),  air  yang  digunakan dalam  proses  produksi  kulit  samak  sekitar  3.500%
dari  bobot  awal  kulit  yang  digunakan.  Air  yang dibutuhkan  pada  industri  ini  adalah  sebanyak  29,3 m 3 per  1,5  ton  kulit  (Tabel  2).  Berdasarkan  data Huber  dan  Doane  (1980),  kebutuhan  rata  –  rata  air pada  proses  penyamakan  kulit  adalah  49,5  m 3/ ton, disisi lain US EPA (1979), menyatakan bahwa rata – rata  kebutuhan  air  pada  proses  penyamakan  kulit adalah  28  m 3 /ton.  Dengan  demikian,  maka  industri penyamakan  kulit  di  Magetan  lebih  efisien  dalam penggunaan air dibandingkan penelitian sebelumnya.
Limbah  merupakan  material  samping  dari proses  produksi  penyamakan  kulit,  yakni  berupa limbah  padat  dan  limbah  cair  banyak  dihasilkan. Hasil analisis menunjukkan bahwa limbah cair yang terbentuk  sebesar  29,5  m 3 ,  sedangkan  limbah  padat yang  terbentuk  adalah  1.749,14  kg  (basis  basah) dengan  bahan  baku  kulit  mentah  sebanyak  1,5  ton (Tabel 2).
Tabel 2. MET pada proses penyamakan kulit
Proses Input Output Energi (kWh) Toksisitas Bahan Jumlah Jenis Jumlah Beamhouse / prasamak Kulit (kg) 1.500 Limbah padat (kg) 1.614,53 110,80 Klorida Air (L) 26.748,6 Limbah cair (L) 22.854,1 Biosida d Wetting agent kg) 3,00 Kulit pikel (kg) 1.425,90 Amonia N b Degreaser (kg) 7,35 Air pikel (L) 1.425,90 Sulfida c Natrium karbonat (kg) 3,83 Sulfat c Kapur (kg) 60,00 Natrium sulfida(kg) 22,50 Glukosa (kg) 3,00 Ammonium sulfat (kg) 28,52 Bating agent (kg) 4,28 NaCl (kg) 142,59 Asam format (kg) 7,13 Asam sulfat (kg) 2,85 Tanning Kulit pikel (kg) 1.425,90 Kulit wet blue (kg) 609,43 91,27 Sulfat c Air pikel (L) 1.425,90 Limbah padat (kg) 261,19 Krom a Krom sulfat (kg) 99,81 Limbah cair (L) 2.256,94 Natrium bikarbonat (kg) 21,39 Amonia N b Oil (kg) 2,85 Asam a, c Posttaning dan finishing Kulit wet blue (kg) 609,43 Kulit samak (kg) 347,01 430,01 Asam a, c Air (L) 2.498,02 Limbah cair (L) 2.974,88 Krom a Wetting agent (kg) 0,61 Limbah padat (kg) 3,85 Natrium format (kg) 9,14 Akrilik (kg) 12,19 Ekstrak tanaman (kg) 12,19 Mimosa (kg) 12,19 Quebracho (kg) 12,19 Chessnut (kg) 12,19 Melamin (kg) 12,19 Dyestuff (kg) 37,51 Fatliquor (kg) 36,57 Asam format (kg) 12,19 Pelarut (L) 49,74 Total Air (L) 29.296,36 Limbah cair (L) 29.512,43 632,08 Limbah padat (kg) 1.749,14
Sumber : a = Black et al . (2013); b = Wang et al . (2012); c =Madanhire dan Mbohwa (2015); d = Ecobichon (1999)
Tingginya limbah cair pada proses penyamakan  kulit  disebabkan  karena  banyaknya kebutuhan  air  pada  proses  penyamakan.  Menurut Rao et  al. (2003),  tingginya  penggunaan  air berkorelasi  terhadap  limbah  cair  yang  dihasilkan. Menurut  Madhan et  al. (2010),  sekitar  60  –  70% limbah  cair  dihasilkan  pada  proses beamhouse (prasamak).  Menurut  Sundar et  al. (2001), kebutuhan air dalam memproses 1 kg kulit adalah 40 -  45  L.  Bhargavi et  al. (2015)  menyatakan  bahwa setiap 1 kg kulit menghasilkan limbah cair sebanyak 30  -35  liter.Sementara  itu,  menurut  Sekaran et  al. (2007), dalam 1 kg bahan baku yang digunakan akan menghasilkan  kulit  sebanyak  0,7  kg  dan  menurut Kanagaraj et  al. (2006), output dari  1  ton  kulit garaman  akan  dihasilkan  limbah  padat  kulit sebanyak 850 kg dan hanya 150 kg yang digunakan dalam proses penyamakan.
Limbah  cair  umumnya  berasal  dari  setiap proses yang menggunakan air. Kuantitas limbah cair akan bertambah seiring banyaknya bahan kimia yang digunakan  dalam  proses  penyamakan.  Bahan  kimia akan  diakumulasi  kedalam  limbah  cair  pada output proses.  Pada  industri  penyamakan  kulit  di  Magetan, limbah cair banyak dihasilkan pada tahapan soaking, liming, dan deliming dan bating secara  berturut  – turut (Gambar 2).
Limbah  padat  pada  proses  penyamakan kulit berasal dari proses trimming, splitting, fleshing, shaving dan spraying (Gambar  2) . Kanagaraj et  al. (2006), limbah padat banyak dihasikan pada fleshing (50  –  60%); chrome  shaving,  splitting dan buffing (35  –  40%); trimming (5-7%);  dan  berasal  dari rambut  (2  -5%).  Menurut  Sekaran et  al. (2007),
limbah padat kulit diklasifikasikan kedalam tersamak  dan  tidak  tersamak.  Limbah  padat  pada proses  penyamakan  kulit  merupakan  limbah  yang cukup  berbahaya  karena  mengandung  bahan  kimia yang berbahaya. Menurut Lupo (2006), limbah padat fleshing mengandung  komponen  kapur  dan  sulfida, sedangkan limbah setelah proses tanning mengandung  senyawa  krom.  Namun,  limbah  padat di industri dimanfaatkan oleh pihak ke tiga. Limbah padat  pada trimming,  fleshing dan splitting dimanfaatkan sebagai bahan makanan ataupun dapat digunakan sebagai pakan ternak. Menurut Kanagaraj et al. (2006), limbah padat fleshing dapat digunakan sebagai  hidrolisat.  Sementara  limbah  padat  yang telah terpapar oleh krom seperti shaving dan buffing, dimanfaatkan  oleh  pengerajin  kulit  sebagai  bahan baku  kerajinan  tangan.  Kanagaraj et  al. (2006) menyatakan  bahwa  limbah  yang  telah  terpapar  oleh krom  dapat  dimanfaatkan  sebagai glue, pakan  dan pupuk.

## Energi
Proses  penyamakan  kulit  tidak  lepas  dari penggunaan  energi,  khususnya  listrik.  Listrik diperoleh  dari  sumber  –  sumber  pembangkit  listrik. Sumber pembangkit listrik tersebut ada yang berasal dari  bahan  bakar  minyak,  batu  bara,  gas  dan  nuklir (Lubis, 2008). Pembangkit ini berkontribusi terhadap  pencemaran  yang  terjadi  di  lingkungan. Dengan  demikian,  setiap  jumlah  energi  yang digunakan  akan  berkontribusi  terhadap  kerusakan lingkungan.
Gambar 2. Distribusi limbah padat dan cair
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 L im b ah c air
L im b ah p ad at Limbah padat (kg)
Limbah cair (L)
Hasil  analisis  pada  industri  penyamakan kulit  di  Magetan  menunjukkan  bahwa  penggunaan energi pada industri penyamakan kulit sekitar 632,08 kWh  per batch (Tabel  2) . Penggunaan  energi  pada industri  ini  tidak  hanya  berasal  dari  listrik,  namun juga  berasal  dari  penggunaan  LPG.  Kontribusi terbesar penggunaan energi pada proses penyamakan kulit  terdapat  pada  proses setting  out. Pada  proses setting  out membutuhkan  energi  sebesar  2  tabung LPG  12  kg  yang  setara  dengan  315,3  kWh. Penggunaan  energi  listrik  bersumber  dari  proses penyamakan  kulit  yang  menggunakan  mesin, meliputi  molen,  pompa  air,  mesin splitting, mesin sammying, mesin setting  out, mesin shaving, mesin spraying, dan mesin toggling (Tabel 3) . Penggunaan energi listrik pada setiap peralatan penyamakan kulit memiliki kebutuhan yang berbeda – beda. Perbedaan ini dikarenakan adanya perbedaan durasi penggunaan  mesin  dan  daya  mesin  yang  digunakan selama proses produksi.
Beberapa  dampak  yang  ditimbulkan  dari penggunaan energi  listrik adalah terbentuknya  GRK (Gas  Rumah  Kaca),  asidifikasi  dan  eutrofikasi  di lingkungan.  Sumber  pembangkit  listrik  dari  batu bara  menurut  Stamford  dan  Azapagic  (2012) merupakan sumber pembangkit listrik yang memberikan  dampak  lingkungan  gas  rumah  kaca yang  paling  tinggi.  Selain  itu,  juga  memberikan dampak yang paling buruk dalam hal asidifikasi dan eutrofikasi.  Hal  tersebut  juga  didukung  dengan penelitian  Santoyo  –  Castelazo et  al. (2011), bahwapenggunaan  bahan  bakar  fosil  merupakan bahan  penyumbang  terbesar  pada  GRK,  asidifikasi dan  eutrofikasi.  GRK  banyak  disumbang  dari  emisi CO 2 sebesar 94%, 4,2% CH 4 dan 1,2% N 2 O. Dengan demikian penggunaan listrik selama proses produksi kulit  samak  akan  memberikan  dampak  buruk  bagi lingkungan.

## Toksisitas
Selain  bertujuan  untuk  menghasilkan  kulit samak dengan kualitas yang baik, proses penyamakan kulit juga menghasilkan limbah selama proses  produksi.  Limbah  tersebut  mengandung senyawa  yang  bersifat  toksik  dengan  tingkat toksisitas  yang  berbeda.  Toksisitas  limbah  industri penyamakan kulit  ada yang hanya  bersifat memberikan  efek  iritasi,  korosif  sampai  dengan tingkat yang berbahaya seperti kanker dan kematian. Bahan  yang  bersifat  toksik  ini  membahayakan kesehatan  pekerja  yang  kontak  langsung  dengan bahan  –  bahan  kimia  yang  digunakan  (Tabel  4). Natrium sulfida, asam sulfat, dan asam format dapat menyebabkan  korosi  atau  efek  terbakar  pada  kulit dan  sistem  pernafasan.  Terhirupnya  uap  asam  sulfat dan  asam  format  dapat  menyebabkan  terjadinya akumulasi  cairan  pada  paru  –  paru.  Natrium karbonat  juga  dapat  menyebabkan  iritasi.Selain mengiritasi  sistem  pencernaan,  natrium  metabisulfit juga  dapat  menyebabkan  terjadinya  reaksi  yang menyerupai asma jika terhirup (Anonim, 2005).
Limbah  cair  proses  penyamakan  kulit mengandung  berbagai  macam  komponen  senyawa yang  dapat  mengganggu  keseimbangan  lingkungan, salah satunya adalah bahan kimia yang mempengaruhi derajat keasaman (pH). Hasil analisis menunjukkan bahwa limbah pada proses beamhouse dominan  cenderung  bersifat  netral  sampai  dengan basa, sedangkan pada proses tanning dan posttanning bersifat asam.
Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa  pH limbah cair paling rendah adalah 4,08 sedangkan pH paling  tinggi  adalah  11,89  (Tabel  5).  Kandungan asam  dan  basa  dalam  limbah  cair  bersifat  korosif bagi  lingkungan  sekitar.  pH  tertinggi  limbah  cair yang dihasilkan selama proses produksi  kulit  samak terdapat  pada liming, sedangkan  pH  terendah  pada tahap tanning (Tabel 5).
Tabel 3.  Identifikasi jenis mesin pada industri penyamakan kulit
Identifikasi Pengukuran Alat/mesin Sumber Daya (kW) Durasi (jam) Molen soaking Listrik 7,46 4,17 Molen liming Listrik 7,46 3,67 Molen deliming dan bating Listrik 7,46 2,00 Molen pickling Listrik 7,46 2,00 Molen tanning Listrik 7,46 9,50 Molen wettingback Listrik 7,46 0,50 Molen retanning, dyeing dan fatliquoring Listrik 7,46 6,00 Mesin splitting Listrik 14,92 0,63 Mesin sammying Listrik 11,19 0,16 Mesin shaving Listrik 29,84 0,63 Mesin setting out LPG 2 tabung LPG 12 kg 2 jam Mesin stacking/milling Listrik 11,19 1,00 Mesin toggling Listrik 7,46 3,00 Mesin spraying Listrik 2,57 0,83 Mesin pompa Listrik 1,1 6,77

## Tabel 4. Jenis bahan kimia dan toksisitanya
Bahan kimia Toksisitas Natrium karbonat Iritan a Natrium Metabisulfit Iritan a Degreaser Iritan b Wetting agent Iritan b Kapur Iritan dan korosif a Natrium sulfida Iritan, permeator dan korosif a Ammonium sulfat Iritan a NaCl Iritan a Asam format Iritan, permeator dan korosif a Asam sulfat Iritan, permeator, korosif dan efek karsinogenik a Kromium sulfat Iritan a Natrium bikarbonat Iritan a Natrium format Iritan a Fatliquor Iritan b Formaldehyde Potensial karsinogenik a Sumber: a = anonim, 2005; b = anonim, 2012.
Bahan  –  bahan  yang  bersifat  basa  dalam proses  penyamakan  berasal  dari  kapur,  NaOH,  dan sodium  bikarbonat,  sedangkan  bahan  yang  bersifat asam  berasal  dari  asam  format  dan  asam  sulfat. Selain  bahan  –  bahan  tersebut,  khususnya  dalam limbah  cair,  juga  ditemukan  bahan  yang  bersifat toksik  dan  karsinogenik  seperti  sulfida,  amonia  dan krom heksavalen (Cr 6+ ) (Tabel 5).

## Toksisitas Sulfida
Sulfida  merupakan  salah  satu  polutan  yang berbahaya bagi lingkungan. Bahan ini digunakan dan dihasilkan pada proses unhairing/liming (Madanhire dan Mbohwa, 2015) . Fungsi dari penggunaan sulfida adalah  untuk  menghilangkan  bulu  /  rambut  pada kulit. Hasil analisis menunjukkan kadar sulfida pada limbah  cair  proses liming adalah  sebesar  646,40 mg/L. Sementara itu, pada tahap lain seperti soaking, deliming dan bating,  tanning dan retanning,  dyeing, fatliquoring, masing  –  masing  sebesar    30,24  mg/L, 56,95  mg/L,  16,41  mg/L  dan  16,90  (Tabel  5). Adanya  kandungan  sulfida  pada  tahap  yang  lain diduga  karena  terdapat  penggunaan  bahan  yang mengandung  sulfat  pada  proses  yang  dilakukan. Senyawa sulfat akan tereduksi menjadi sulfida dalam kondisi  limbah  cair  yang  kadar  oksigennya  rendah (Madanhire  dan  Mbohwa,  2015).  Selain  itu,  proses
pencucian  kulit  yang  tidak  baik  pada liming menyebabkan  adanya  kandungan  sulfida  yang terbawa  pada  proses  selanjutnya.  Hasil  analisis  juga menunjukkan  bahwa  kadar  sulfida  pada  limbah  cair outlet yakni  sebesar 1,02 mg/L,  nilai tersebut  masih berada  diatas  maksimum  yang  telah  ditetapkan  oleh KLH yaitu sebesar 0,8 mg/L.
Kandungan  sulfida  dalam  limbah  cair umumnya  stabil  dalam  konsisi  basa  kuat,  namun dalam  proses  penyamakan  kulit  limbah  cair  asam dan  basa  tercampur  sehingga  sulfida  terkonversi menjadi  hidrogen  sulfida  (Valeika et  al .,  2006). Sementara itu, limbah cair juga mengandung sulfida dalam  jumlah  yang  besar  dan  menyebabkan  timbul bau  busuk  pada  limbah  cair  (Kim et  al .,  2003 ; Han et  al .,1999;  Yang  dan  Lee,  1994;  Midha  dan  Dey, 2008). Kandungan sulfida dalam air juga menurunkan kandungan oksigen terlarut (Sayers dan Langlais,  1977;  Midha  dan  Dey,  2008;  Kothiyal et al .,  2016).  Selain  itu,  efek  toksik  yang  ditimbulkan sulfida  membahayakan  organisme  hidup  dan tumbuhan  (Rattanapan  dan  Ounsaneha,  2012),  hal ini dikarenakan jika terpapar hidrogen sulfida dalam jumlah  10  mg/L  akan  terjadi  gangguan  pada  sistem saraf  sentral.  Menurut  Midha  dan  Dey  (2008), konsentrasi sulfida dalam 1 ppm akan menyebabkan timbulnya  aroma  telur  busuk  dan  apabila  terpapar diatas  10  mg/L  menyebabkan  sakit  kepala  pada manusia.  Jika  terpapar  lebih  dari  500  ppm  dapat menyebabkan hilangnya kesadaran manusia (ATSDR, 2016). Hidrogen sulfida juga menyebabkan  kematian  dalam  waktu  30  menit  jika terpapar konsentrasi 800 – 1.000 mg/L dan kematian seketika diatas konsentrasi tersebut (Speece, 1996).

## Toksisitas Amonia
Adanya  amonia  pada  limbah  cair  dapat menyebabkan  terjadinya  asidifikasi  dan  eutrofikasi serta  terjadi  penurunan  kandungan  oksigen  pada ekosistem  air  (Istas et  al., 1988;  Zeng et  al., 2011). Kandungan  amonia  pada  limbah  cair  banyak ditemukan  pada  proses deliming dan bating. Hal tersebut  dikarenakan  bahan  kimia  yang  digunakan pada  proses  tersebut  adalah  ammonium  sulfat  atau lebih sering dikenal sebagai pupuk ZA.
Tabel 5.  Hasil analisis parameter limbah cair
Proses Parameter Amonia (mg/L) Sulfida (mg/L) Cr6+ (mg/L) pH Soaking 187,78 30,24 0,00 8,35 Liming 95,41 646,40 0,00 11,89 Deliming dan bating 4.701,48 56,95 0,00 8,46 Tanning 109,56 16,41 0,62 4,08 Retanning, dyeing, fatliquoring 156,26 16,90 2,09 4,24 Outlet 59,4 1,02 0,03 8,07 Baku mutu limbah cair* 0,5 0,8 - 6 - 9
*Baku mutu limbah cair industri penyamakan kulit (KLH, 2014)
Kadar  amonia  pada  pada  proses deliming dan bating sebesar  4.701,5  mg/L  (Tabel  5). Sementara  itu,  pada  proses  yang  lain  juga teridentifikasi  mengandung  amonia.  Kadar  amonia pada  proses  yang  lain  berkisar  59,4  –  187,8  mg/L (Tabel  5),  meskipun  pada  beberapa  proses  tersebut tidak  menggunakan  bahan  kimia  yang  mengandung amonia.  Menurut  Wang et  al. (2012),  amonia  pada limbah  cair  berasal  dari  penggunaan  penggunaan garam  amonia  dan  juga  adanya  kontribusi  yang berasal dari amonia nitrogen.
Menurut  Wang et  al. (2012),  kandungan amonia  yang teridentifikasi dari analisis limbah cair proses soaking berasal dari amonia nitrogen. Hal itu disebabkan  adanya  dekomposisi  protein  selama proses  penyimpanan  dan  adanya  penggunaan bakterisida.  Lalu  pada  proses liming disebabkan adanya  hidrolisis  protein  jenis  keratin  dan  kolagen akibat  adanya  campuran  bahan  yang  bersifat  basa kuat.  Sementara  itu,  kandungan amonia pada proses tanning diduga  karena  kulit  masih  mengandung amonia  akibat  dari  proses  pencucian  yang  tidak bersih. Hasil analisis menunjukkan adanya peningkatan  kadar  amonia  pada  limbah  cair  proses retanning,  dyeing dan fatliquoring (Tabel  5),  hal tersebut  dikarenakan  pada  proses  ini  ditambahkan anti jamur maupun antibakteri. Menurut Wang et al. (2012),  bakterisida  mengandung  amonia  nitrogen sebanyak 14,5 mg/g. Lalu limbah cair yang dibuang dari outlet industri  menunjukkan  bahwa  kandungan amonia masih belum memenuhi syarat baku mutu air limbah.  KLH  (2014)  menyatakan  bahwa  kandungan tertinggi  amonia  pada  limbah  cair  adalah  0,5  mg/L, sementara  limbah  cair  pada outlet mengandung sebesar  22,98  mg/L  (Tabel  5).  Hal  ini  juga mengindikasikan  bahwa  IPAL  yang  digunakan  di industri tidak berjalan efektif.

## Toksisitas Krom
Kromium  atau  krom  merupakan  salah  satu bahan  penting  yang  digunakan  untuk  proses penyamakan.  Pada  kondisi  kristal  seperti  krom sulfat, krom tidak memberikan efek yang berbahaya bagi  lingkungan  maupun  manusia.  Menurut  Oral et al .  (2007),  sulfida  dan  kromium  merupakan  bahan toksik  pada  limbah. International  Agency  for Research  on  Cancer (IARC)  (1987)  menambahkan bahwa krom dikategorikan sebagai bahan karsinogenik nomer satu.
Kromium  dapat  bersifat  berbahaya  jika terjadi  perubahan  pada  bilangan  oksidasinya. Perubahan  tersebut  dapat  dengan  mudah  jika  krom mengalami oksidasi (Prado et al ., 2016). Faktor yang dapat  menyebabkan  terjadinya  oksidasi  pada senyawa  krom adalah  karena  terpapar oleh senyawa oksidator  dan  sinar  ultraviolet  (Tegtmeyer  dan Kleban,  2013).  Krom  mempunyai  bilangan  oksidasi (-2  sampai  +6),  tetapi  Cr 6+ dan  Cr 3+ merupakan bentuk  yang  paling  stabil  di  alam  (Ashraf et  al ., 2017)  dan  memiliki  sifat  biokimia  yang  berbeda
(Shahid et  al .,  2017).  Kedua  jenis  bentuk  tersebut memiliki  toksisitas  yang  berbeda.  Cr 6+ memiliki tingkat toksisitas 100 kali lebih tinggi dibandingkan dengan  Cr 3+ .  Akumulasi  Cr 6+ pada  organ  penting tubuh  dapat  merusak  fungsi  metabolisme  dan  juga mempunyai  dampak  karsinogenik,  mutagenik  dan teratogenik  (Ashraf et  al .,  2017).  Dengan  demikian, adanya kandungan krom pada limbah cair penyamakan  kulit  akan  membahayakan  mahluk hidup, khususnya manusia. Hal tersebut dikarenakan krom  berpotensi  menyebabkan  munculnya  penyakit kanker.  Menurut  Sarker et  al. (2013),  sifat karsinoegenik  krom  yang  terbuang  bersamaan dengan  limbah  cair  tidak  hanya  mengancam manusia,  namun  juga  pada  hewan  dan  tanaman, secara  keseluruhan  adalah  lingkungan.  Menurut Shahid et  al .  (2017)  masuknya  senyawa  krom kedalam  tubuh  melalui  beberapa  cara.  Pertama adalah  melalui  makanan  yang  telah  terkontaminasi krom  dan  yang  kedua  adalah  terpapar  dan  terhirup secara  langsung.  Menurutnya  krom  masuk  melalui makanan lebih besar dibandingkan dengan pernapasan  dan  kontak  dengan  lapisan  kulit  (Wang et  al .,  2011;  Xiong et  al .,  2014).  Hal  tersebut dikarenakan,  tanaman  sebagai  penghasil  makanan telah  terakumulasi  krom.  Krom  terakumulasi  pada setiap bagian tanaman (Shadid et al ., 2017).
Hasil  analisis  penelitian  menunjukkan bahwa  krom  hexavalent  terbentuk  pada  tahap tanning dan retanning,  dyeing, dan fatliquoring, masing  –  masing  berjumlah  0,03  mg/L  dan  2,09 mg/L (Tabel 5). Dalam peraturan KLH (2014), batas maksimum  untuk  total  krom  pada  limbah  cair  yang dibuang  kelingkungan  adalah  0,6  mg/L.  Dengan demikian  dibutuhkan  suatu  pencegahan  agar kandungan krom yang terbuang dapat diminimalkan. Menurut  Midha  dan  Dey  (2008),  krom  pada  limbah cair  yang  dihasilkan  selama  proses  penyamakan jumlahnya sangatlah tinggi yakni 3 – 350 mg/L. Hal tersebut  dikarenakan  40%  garam  krom  yang digunakan  selama  proses  penyamakan  kulit  akan terbuang  bersamaan  limbah  cair  (Chowdhury et  al ., 2013).

## Analisis Strategi Produksi Bersih
Produksi bersih merupakan strategi pengelolaan  lingkungan  yang  digunakan  untuk pencegahan  terjadinya  pencemaran  lingkungan. Tindakan  pencegahan  dapat  dilakukan  dengan subtitusi  bahan,  perubahan  teknologi, good  house keeping, dan on  site  reuse serta  merubah  produk . Hasil  identifikasi  yang  telah  dilakukan  di  industri penyamakan  kulit  di  Magetan,  terdapat  8  strategi yang dapat digunakan untuk mengurangi pencemaran lingkungan (Tabel 6).
Pada kesepuluh strategi tersebut dikerucutkan  menjadi  beberapa  strategi  yang potensial memberikan dampak baik bagi lingkungan. Selain  itu,  faktor  teknis  dan  ekonomi  juga diperhatikan dalam pengambilan keputusan strategi.

## Tabel 6. Analisis peluang penerapan strategi produksi bersih di Magetan dan nilai MPE
Strategi Aktivitas Rata Nilai Alternatif Pengurangan pada sumber atau on site reuse Penggunaan air pencucian untuk pencucian pada batch berikutnya / water reuse. 932,76 Chrome recovery. 208,64 Good house keeping Pemantauan penggunaan air. 1.622,19 Pembuatan saluran pipa IPAL yang langsung menghubungan ke molen 270,13 Penggabungan beberapa tahapan pada proses beamhouse. 567,37 Penggunaan Dust collector untuk mengurangi debu 184,28 Material substitution Mengganti krom menggunakan bahan penyamak ramah lingkungan seperti silika dan vegetable tannin . 712,66 Mengganti bahan pada proses beamhouse dengan bahan ramah lingkungan. 795,93 Strategi terpilih
diperoleh dengan menggunakan  Metode  perbandingan  eksponensial (MPE)  berdasarkan  nilai  tertinggi  pada  perhitungan MPE.  Nilai  diperoleh  dari  pengisian  kuisioner  oleh pakar.    MPE  merupakan  metode  yang  mampu mengurangi ias dalam analisis dan mengkuantifikasikan  pendapat  para  pakar  dalam skala  tertentu  (Marimin  dan  Magfiroh,  2011). Berdasarkan hasil perhitungan MPE (Tabel 6). Lima strategi yang dipilih untuk diterapkan disajikan pada Tabel 7.
Tabel  7.  Peluang  strategi  produksi  bersih  yang dipilih menggunakan MPE
No Strategi Hasil Analisis MPE 1 Pemantauan penggunaan air ( water control )
2 Penggunaan air pencucian untuk pencucian pada batch berikutnya / water reuse
3 Mengganti bahan pada proses beamhouse
dengan bahan ramah lingkungan.
4 Mengganti krom menggunakan bahan penyamak ramah lingkungan seperti silika dan vegetable tannin
5 Penggabungan proses beberapa tahapan pada proses beamhouse.
Pada kelima strategi tersebut, water control dan water  reuse merupakan  dua  strategi  prioritas hasil  perhitungan  MPE.  Berdasarkan  diskusi  pakar, water  control dan water  reuse merupakan  strategi paling sederhana untuk mengontrol limbah cair yang terbuang  ke  lingkungan.  Hal  tersebut  dikarenakan permasalahan yang sering dihadapi industri penyamakkan  kulit  adalah  jumlah  limbah  cair  yang terbentuk.  Meskipun  tidak  memberikan  dampak dalam  hal  mengurangi  polutan  yang  terkandung dalam  limbah  cair,  namun  strategi  tersebut  dapat mengurangi  volume  limbah  cair  yang  dibuang kelingkungan  serta  mengurangi  penggunaan  air bersih  dalam  proses  produksi kulit  samak. Menurutnya,  strategi  tersebut  merupakan  langkah awal  yang  harus  dilakukan  sebelum  menerapkan strategi –  strategi  yang  lain.  Pengontrolan
penggunaan  air  ( water  control )  merupakan  upaya pencegahan  dalam  penggunaan  air  dalam  proses produksi  sehingga  dapat  meminimasi  limbah  cair yang  terbuang  ke  lingkungan.  Namun  menurut Tunay et al . (1999), minimisasi penggunaan air pada proses  penyamakan  kulit  akan  menyebabkan terjadinya  peningkatan  salinitas,  bahan  toksik,  TSS, COD  dan  beberapa  parameter  cemaran  lainnya. Sementara  itu,  Gutterres et  al .  (2010)  menyatakan bahwa water reuse merupakan sebuah langkah yang dapat  digunakan  untuk  mengurangi  jumlah  limbah cair  yang  terbuang  ke  lingkungan.  Strategi  ini merupakan  upaya  minimisasi  penggunaan  air  pada proses  penyamakan  kulit.  Sama  halnya  dengan Tunay et  al .(1999),  strategi  ini  juga  mendorong terjadinya  peningkatan  konsentrasi  polutan  pada limbah  cair,  namun  hasil  analisis  kulit  samak menunjukkan tidak ada perbedaan dengan perlakuan yang dilakukan secara konvensional. Untuk saat ini, kedua strategi tersebut merupakan strategi sederhana yang dapat diterapkan bagi para pelaku industri.

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Kesimpulan  penelitian  ini  adalah  proses penyamakan  kulit  menggunakan  berbagai  macam bahan  kimia  berbahaya.  Bahan  kimia  yang digunakan  ada  yang  bersifat  iritan , korosifdan karsinogenik . Limbah cair yang terbetuk pada proses penyamakan  kulit  sebanyak  29,5  m 3 dan  limbah padat  sebesar  1.749,14  kg  (basis  basah).  Hasil analisis  menunjukkan  bahwa  tahap setting  out merupakan  tahapan  yang  banyak  mengkonsumsi energi  dengan  total  336,37  kWh  dari  total  632,08 kWh.  Beberapa  polutan  berbahaya  yang  terdapat dalam  limbah  cair  maupun  padat  meliputi  sulfida, amonia  dan  krom.  Amonia  N  banyak  dihasilkan pada  proses deliming dan bating yakni  sebesar 4.701,48  mg/L,  Cr 6+ banyak  terbentuk  pada  proses retanning,  dyeing,  fatliquoring yakni  2,09  mg/L . Sementara  Sulfida  banyak  terbentuk  pada  proses liming yakni  sekitar  646,4  mg/L.  Selain  itu, water reuse (penggunaan  ulang  air)  dan  pengontrolan penggunaan  air  merupakan    alternatif  strategi
produksi  bersih  potensial  yang  dapat  diterapkan  ke industri.

## Saran
Adapun saran bagi penelitian ini adalah perlu dilakukannya aplikasi strategi produksi bersih untuk mengetahui seberapa besar dampak yang didapatkan dari strategi – strategi yang telah direncakan.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  ingin  mengucapkan  terima  kasih kepada Kementerian Riset, Teknologi dan Pendidikan Tinggi (Indonesia) yang telah membiayai penelitian  ini  dan  memberikan  beasiswa  PMDSU. Ucapan terima kasih juga disampaikan kepada pihak – pihak yang membantu pelaksanaan penelitian.

## DAFTAR PUSTAKA
Anonim.  2005. Material  Safety  Data  Sheet  Listing . https://www.sciencelab.com/msdsList.php,  [7 November 2017].
Anonim.  2012 .  Leather  chemical .  http://www.fa- ks.com/Leather%20chemicals.htm, d[7 November 2017].
APHA. 2012. Standard methods for the examination of  water  and  waste  water. Washington  DC: APHA.
Ashraf  A,  Bibi  I,  Niazi  NK,  Ok  YS,  Murtaza  G, Shahdid  M,  Kunhikrishnan  A,  Li  D, Mahmood  T.  2017.  Chromium  (VI)  sorption efficiency of acid – activated banan peel over organo –  montmorillonite  in  aqueous solution. International Journal of
Phytoremediation. 19  (7)  :605-613 . doi: 10.1080/15226514.2016.1256372 .
[ATSDR]  Agency  for  Toxic  Subtances  and  Disease Registry. Toxicological  profile  for  Hydrogen Sulfide. Atlanta, Georgia: ATSDR.
[BASF]  BadischeAnilin  und  Soda  Fabrik.  2007 . Pocket  Book  for  the  Leather  Technologist fourth edition . German: BASF.
Bhargavi  NRG,  Jayakumar  GC,  Sreeram  KJ,  Rao JR,  Nair  BU.  2015.  Towards  sustainable leather production: vegetabel tanning in non – aqueous  medium. Journal  of  the  American Leather Chemists Association. 110. Black  M,  Canova  M,  Rydin  S,  Scalet  BM,  Roudier S,  Sancho  LD.  2013. Best  Available Techniques  (BAT)  Reference  Document  for the Tanning of Hides and Skins . Luxembourg, European Union: JRC refence reports.
Brezet  H,  Van  Hemel  C.  1997. Ecodesign  –  a promising approach to sustainable production and consumtion. Netherlands:Delf University of technology.
Buljan J, Reich G, Ludvik J. 2000. Mass Balance In Leather Processing . UNIDO.
Byggeth  S  dan  Hochschomer  E.  2006.  Handling traded – off in ecodesign tools for sustainable product development and procurement. Journal  Cleaner  Production. 14:  1420  – 1430.
Chowdhury M, Mostafa MG, Biswas TK, Saha AK.
2013. Treatment of leather industrial effluents by filtration and coagulation processes. Water resources and industyi. 3: 11 – 22. Covington  AD.  2009. Tanning  Chemistry:  the science  of  leather. Cambridge,  UK:  RSC Publising.
Ecobichon  DJ.  1999. Occupational  Hazarrds  of pesticide  exposure,  sampling,  monitoring, measuring . USA: MI.
Gutterres M, Aquim PM, Passos JB, Trierweiler JO.
2010.  Water  reuse  in  tannery  beamhouse process. Journal  Cleaner  Production. 18: 1545 – 1552. Han KD, Kim MW, Han HS. 1999. Leather Process Chemistry. Seoul, Korea: Sun Jin Publisihing. 140 – 191.
Huber  CV  dan  Doane  TA.  1980.  A  case  study  – tannery  meets  EPA  pretreatment  standarts. Proceedings
35 th Industrial Wastes Conference. Indiana, USA: Purdue University.13 – 15 May 1980
[IARC]  International  Agency  for  Research  on Cancer. 1987. Overall evaluations of carcinogenicity:  an  updating  of  IARC Monographs  Volume  1  to  42 .  World  Healt Organization.
IHOBE.  1999. A  practical  manual  of  ecodesign . IHOBE.  Holland:  Sociedad  Publica  Gestion Ambiental.
IL  dan  SF.  2009. Technical  EIA  guidance  manual for  leather/skin/hide  processing  industry. Hyderabad: IL&FS Ecosmart Limited.
Indrasti  NS  dan  Fauzi  AM.  2009. Produksi  Bersih . Bogor, Indonesia: IPB Pr.
Istas  JR,  De  Borger  R,  De  Temmerman  L,  Guns,
Meeus-Verdinne  K,  Ronse  A,  Scokart  P  and Termonia M. 1988. Effect of ammonia on the acidification  of  the  environment .  Brussels: ECSC-EEC-EAEC.
Kanagaraj  J,  Velappan  KC,  Babu  NKC,  Sadulla  S. 2006.  Solid  wastes  generation  in  leather industry  and  its  utilization  for  cleaner environment  –  a  review. Journal    Science India Research. 65: 541 – 548.
Kim,  Woo  C,  Park  JS,  Cho  SK,  Oh  KJ,  Kim  YS, Kim D. 2003. Removal of Hydrogen Sulfide, Amonia,  and  Benzene  by  Fluidized  Bed Reactoor  and  Biofilter. Journal  Microbiol Biotechnology. 1 (2): 301 – 304.
[KLH]  Kementerian  Lingkungan  Hidup.  2014.
Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik  Indonesia  No  5  Tahun  2014:  Baku Mutu Air Limbah . Jakarta, Indonesia: KLH
Kothiyal  M,  Kaur  M,  dan  Dhiman  A.  2016.  A Comparative Study on Removal Efficiency of
Sulphide an COD from The Tannery Effluent by  Using  Oxygen  Injection  and  Aeration.
International Journal Environmental Research. 10 (4): 525 – 530.
Leal  –  Yepes AM.  2013.  Evaluating  the effectiveness  of  design  for  the  environtmen tools  to  help  meet  sustainability  and  design goals.  [Thesis].  USA:  Rochester  Institut  of Technology.
Lofthouse  V.  2006.  Ecodesign  tools  for  designers: defining  the  requirements. Journal  Cleaner Production. 14: 1386-1395.
Lubis  E.  2008.  Kontribusi  pembangkit  energi  listrik terhadap efek rumah kaca. Prosiding Seminar Nasional  Teknologi  Pengolahan  Limbah  VI ISSN 1410-6086 .
Lupo  R.  2006.  Fleshing  treatment  and  compacting. Proceedings  of  IULTCS  II  Eurocongress . Istanbul, Turki. 24 – 27 Mei 2006.
Madanhire  I,  Mbohwa  C.  2015.  Investigation  of waste  management  practices  and  cleaner production  application  in  a  tannery:  Case study. Proceedings of the World Congress on Engineering  2015. London,  UK.  1  –  3  Juli 2015.
Madhan  B,  Rao  JR,  dan  Nair  BU.  2010.  Studies  on the removal of interfibrillary materials part I: removal of protein, proteoglycan, glycosaminoglycans from conventional beamhousee  process. Journal  American Leather Chemists Association. 105:145-149. Marimin  dan  Maghfiroh  N.  2011. Aplikasi  Teknik Pengambilan  Keputusan  Dalam  Manajemen Rantai Pasok. Bogor, Indonesia: IPB Pr. Midha V dan Dey A. 2008. Biological Treatment of Tannery  Wastewater  for  Sulfide  Removal. International  Journal  Chemical  Science. 6(2): 472 – 486.
Oral  R,  Meric  S,  Nicola  ED,  Petruzelli,  Rocca  CD, Pagano  G.  2007.  Multi  –  species  toxicity evaluation  of  a  chromium  –  based  leather tannery  wastewater. Desalination. 211:  48  – 57.
Prado  C,  Ponce  SC,  Pagano  E,  Prado  FE,  Rosa  M. 2016.  Diferential  physiological  responses  of two  salvinia  species  to  hexavalent  chromium at a glance. Aquat Toxicol. 175: 213 – 221.
Puccini  M,  Seggiani  M,  Castiello,  Vitolo  S.  2014.
Sustainability in process innovation: development  of  a  green  tanning  process supported  by  LCA  methodology. Journal American  Leather  Chemists  Association. 109:110.
Rao  JR,  Chandrababu  NK,  Muralidharan  C,  Nair BU. 2003. Recouping the wastewater: a away forward  for  cleaner  leather  processing. Journal Cleaner Production. 11: 591 – 599.
Rattanapan  C dan Ounsaneha W. 2012. Removal of hydrogen  sulfide  gas  using  biofiltration. Walailak  Journal  Science  and  Technology. 9(1): 9 – 18.
Santoyo – Castelazo E, Gujba H, Azapagic A. 2011. Life cycle assessment of electricity generation  in  Mexico. Energy. 36:  1488  – 1499.
Sarker  BC,  Basak  B,  dan  Islam  MdS.  2013. Chromium effects of tannery waste water and appraisal  of  toxicity  strength  reduction  and alternative  treatment. International  Journal Agronomy and Agricultural Research. 3 (11): 23 – 35.
Sayers  RH  dan  Langlais  LJ.  1977.  Removal  and recovery  of  sulfide  from  tannery  wastewater. EPA – 600/2-77-03.
Sekaran G, Swarnalatha S, dan Srinivasulu T. 2007. Solid  waste  management  in  leather  sector.
Journal Design and Manufacturing
Technologies. 1 (1): 47 – 52.
Shadid M, Shamshad S, Rafiq M, Bibi I, Niazi NK, Dumat  C,  Rashid  MI.  2017.  Chromium speciation,  bioavailability,  uptake,  toxicity and  detoxification  in  soil  –  plant  system:  a review. Chemosphere. 178: 513 – 533. Speece  RE.  1996. Anaerobic  biotechnology  for industrial wastewater . Tennesse, US:  Archae Press.
Stamford  L  dan  Azapagic  A.  2012.  Life  cycle sustainability assessment of electicity options for  the  UK. International  Journal  Energy Research. DOI: 10.1002/er.2962.
Stevanov S. 2017. Application of “MET MATRIX” method  in  outlining  the  environmental aspects  of  a  new  insulation  composite material. Journal  Chemical  Technology  and Metallurgy . 52 (5): 969 – 974.
Sundar  VJ,  Ramesh  R,  Rao  PS,  Saravan  P,
Sridharmath  B,  Muralidharan.  2001.  Water management  in  leather  industri. Journal Science India Research. 60: 443 – 450.
Sutton  MA,  Erisman  JW,  dan  Dentener  F.  2008. Ammonia  in  the  environment:  From  ancient time  to  the  present  (review). Environmental Pollution. 156: 583 – 604.
Teddlie  C  dan  Yu  F.  2007.  Mixed  Methods Sampling:  A  Typology  With  Examples.
Journal Mixed Methods Research. 1: 77. Tegtmeyer  D  dan  Kleban  M.  2013. Chromium  and leather  research:  A  balanced  view  of scientific  facts  and  figures. International Union of Leather Technologists and Chemists societies (IULTCS).
Tunay  O,  Kabdasli  I,  Orhon  D,  Cansever  G.  1999. Use  and  minimization  of  water  in  leather anning processes. Water Science and Technology. 40(1): 237 – 244.
US EPA. 1979. Development Document for Effluent Limitations Guidelines and Standarts:
Leather Tanning and Finishing Point Sources Category. EPA 440/1-79/016.
Valeika  V,  Beleska  K,  dan  Valeikiene  V.  2006. Oxidation of sulfide in tannery wastewater by use of manganese (IV) Oxide. Polish Journal Environmental Studies. 15(4): 623 – 629. Wang ZZ, Chen JQ, Chai LY, Yang ZH, Huang SH, Zheng  Y.  2011.  Environmental  impact  and site specific human healt risk of chromium in the  vicinity  of  a  ferro  alloy  manufactory, China. Journal Hazard Meter. 190:980 – 985. Wang  Y,  Zeng  Y,  Chai  X,  Liao  X,  He  Q,  Shi  B.
2012. Amonia nitrogen in tannery wastewater: distribution, origin and prevention. Journal American Leather Chemists Association. 107: 40 -50.
Xiong T, Leveque T, Shahid M, Foucault Y, Mombo S,  Dumat  C.  2014.  Lead  and  cadmium phytoavailability  and  human  bioaccessibility for vegeTabels exposed to soil or atmospheric pollution  by  process  ultrafine  particles. Journal  Environmental  Quality. 43:  1593  - 1600.
Yang  SB  dan  Lee  SH.  1994 .  Composition  of  the Odor . Dong Hwa. Seoul. Korea. Pg 6 – 16.
Zeng  Y,  Lu  J,  Liao  X,  He  Q,  Shi  B.  2011.  Non  – amonia deliming using sodium hexametaphosphate  and  boric  acid. Journal American Leather Chemists Association. 106:
257 – 263.