## RANCANG BANGUN KOMPONEN TUMPUAN PENDORONG KAYU CHIP PADA CHAIN FEED TO CHIPPER

## BONI HIDAYAT
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Riau Jalan Tuanku Tambusai Ujung, Kecamatan Tampan, Kelurahan Delima, Kota Pekanbaru, Riau 28291 E-mail: Bonihidayat230995@gmail.com

## Abstract
Chain  Feed  to  Chipper  is  one  of  the  equipment  in  the  Wood  Handling  machine  of  the  paper company PT. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang, whose main function is to carry logs before chipping by the Chipper machine as raw material for making Pulp, but in the process it works Chain The feed has not  been  damaged  at  the  deadline,  namely  the  bearings  of  the  Chain  Feed  made  of  solid  iron  are damaged,  loose  and  enter  the  Chipper  engine,  thus  damaging  the  parts  in  the  Chipper  engine,  this  of course requires a large cost in repairing the parts that are Therefore, research on the cause of damage or bearing  limits  of  the  Chain  Feed  was  carried  out  and  finally  redesigned  the  Chain  Feed,  namely redesigning it by removing the bearings on the chain, by designing adding a triangular plate to replace the bearings as a means of carrying logs on the chain. Chain Feed. After re-designing the Chain Feed, the risk of damage to the bearings entering the Chipper engine is no longer there
Keywords: Chain Feed, Chain Feed Design, Chipper machine

## Abstrak
Chain  Feed  to  Chipper merupakan  salah  satu equipment yang  ada  di  mesin Wood  Handling perusahaan kertas PT.Indah Kiat Pulp & Paper Perawang, yang fungsi utamanya adalah untuk membawa log sebelum  di Chippin g  oleh  mesin Chipper sebagai  bahan  baku  untuk  membuat Pulp, tetapi  dalam proses kerjanya Chain Feed tersebut mengalami kerusakan belum pada batas waktu0nya, yaitu bantalan dari Chain Feed yang terbuat dari besi padu mengalami kerusakkan, lepas dan masuk ke mesin Chipper , sehingga  merusak  bagian-bagian  yang  ada  di  mesin Chipper ,  ini  tentu  memerlukan  biaya  yang  besar dalam  perbaikkan  bagian  yang  rusak  itu.Oleh  sebab  itu  dilakukanlah  penelitian  penyebab  rusak  atau batasnya  bantalan  dari Chain  Feed tersebut  dan  akhirnya  dilakukan  rancang  ulang  pada Chain  Feed tersebut,  yaitu  merancang  ulang  kembali  dengan  membuang  bantalan  pada  rantai,  dengan  merancang menambah plate berbentuk  segitiga  pengganti  bantalan  sebagai  sarana  pembawa log pada Chain  Feed . Setelah dilakukan rancang bangun kembali pada Chain Feed , resiko kerusakkan bantalan masuk ke mesin Chipper tidak ada lagi
Kata Kunci : Chain Feed , Rancang Bangun Chain Feed, mesin Chipper

## 1. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
Chain  Feed  to  Chipper ,  yaitu  suatu equipment  yang  membawa log atau  kayu yang  telah  mengalami  pengulitan  di drum barker ,  juga  telah  melalui  pencucian  di washing roll ke mesin chipper .
Chain  feed  to  chipper beroperasi  di wood  preparation  dalam  1  hari  yaitu  24  jam atau  secara  kontinyu  terus  menerus  untuk mencapai  target  produksi  yang  di  tetapkan perusahaan.
Yang  mana chain  feed  to  chipper ini masih  banyak  kelemahan  dan  kekurangan,
sehingga tidak optimal dalam pengoperasiannya,  seperti  bantalan  yang sering  lepas  dan  menyebabkan  bantalan masuk ke mesin chipper sehingga memerlukan  biaya  cost  yang  tinggi  dalam perbaikannya, karena bantalan tersebut merupakan besi padu dan akan merusak pisau chipper yang  terpasang,  ditambah  lagi chain feed sering  cepat  korosi  karena  lingkungan mesin  berdekatan  dengan  produksi  bahan kimia.
1.2 Tinjauan Pustaka Proses manufaktur membutuhkan
bahan  /  material  yang  sifat  sesuainya  sesuai dengan  tuntutan  pemakaiannya  dengan  biaya murah, cara / proses mudah.
A. Pemilihan Bahan: Material  dipilih  berdasarkan  sifat, harga, kesiapan di pasar, bentuk dll.
Sifat bahan :
1. Sifat teknologi adalah sifat bahan
/ logam berkaitan dengan teknologi proses produksi (pengecoran, permesinan, pengelasan,  pembentukan,  dan lainnya) Sifat  mampu  cor  adalah  suatu  sifat yang berhubungan dengan kesempurnaan  logam  yang  diolah melalui proses pengecoran. 2. Sifat  mampu  mesin  adalah  sifat bahan  yang  dikaitkan  dengan kemampuan  dibentuk  melalui proses  pemesinan  (pembubutan, skrap, frais atau milling ,  bor, penggerindaan dan lain – lain).
3. Mampu pembentukan
( formability ) adalah  kemampuan bahan menerima deformasi plastis tanpa rusak.
4. Sifat  mampu  las  ( weldability ) dapat  didefinisikan  kemampuan logam atau baja untuk dapat dilas tanpa  terjadi  perubahan  sifat yang berlebihan. Sifat mampu las lebih  ditekankan  pada  sifat  yang dihasilkan akibat pengelasan.
Sifat  mekanik  adalah  sifat  yang  menyatakan kemampuan suatu material / komponen untuk menerima  beban,  gaya  dan  energi  tanpa
menimbulkan  kerusakan  pada  material  / komponen tersebut.
Berkaitan  dengan  kekerasan,  keuletan,  dan lainnya.
1. Kekuatan ( strength ) adalah kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa kerusakan. 2. Keliatan  ( ductility )  adalah  salah satu sifat logam yang menunjukkan  mudah  tidaknya logam tersebut berdeformasi tanpa  patah  atau  menunjukkan kemampuan logam untuk mengalir  secara  plastis  tanpa patah  ketika  dilakukan  proses pengubahan bentuk.
3. Ulet  ( meleable )  adalah  mampu dibengkokkan.
4. Kerapuhan ( britelity )
5. Ketangguhan  ( toughness )  adalah kemampuan material untuk menyerap energi didaerah plastis, atau kemampuan memikul tegangan  di  atas  tegangan yield tanpa patah.
6. Kekerasan  sebenarnya  adalah ketahanan  suatu  logam  terhadap deformasi plastis, artinya kemampuan  dari  atom  –  atom didaerah pengujian mempertahankan kedudukannya.
Tahan  korosi,  Sifat  kimia  umumnya merujuk  pada  kondisi  ambien  atau sekitar,  yaitu  pada  suhu  kamar, tekanan atmosfer dan atmosfer beroksigen tidak terjadi korosi.
Sifat  fisik  adalah  segala  aspek  dari suatu  bahan  yang  dapat  diukur  atau dipersepsikan tanpa mengubah identitasnya.

## 1.1 Pengelasan
Pengelasan  (welding)  adalah  salah  satu teknik  penyambungan  logam  dengan  cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan.
A. WPS (Welding Procedure Specification) WPS ( Welding Procedure Specification )  adalah  sebuah  dokumen  yang berisikan tentang variabel parameter pengelasan  yang  dibuat  dengan  tujuan  untuk
digunakan sebagai acuan seorang welder atau operator  las  dalam  melakukan  pekerjaan pengelasan  (sambungan  las)  yang  sesuai dengan  ketentuan  yang  ada  dicode  (ASME, API dan AWS).
B. Las  SMAW  ( Shielded  Metal  Arc
Welding )
Las  busur  listrik  elektroda  terlindung atau  lebih  dikenal  dengan  SMAW ( Shielded Metal Arc Welding ) merupakan  pengelasan  menggunakan busur  nyala  listrik  sebagai  panas pencair logam.
C. Sambungan Las Konstruksi Baja Sambungan  las  dalam  konstruksi  baja pada  dasarnya  terbagi  dalam  sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut, dan sambungan  tumpang.  Sebagai  perkembangan sambungan  dasar  tersebut  diatas  terjadi sambungan silang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi.
D. Kampuh V Untuk mendapatkan sambungan yang berkualitas  hendaknya  kedua  ujung/bidang atau  bagian  yang  akan  dilas  perlu  diberikan suatu bentuk kampuh las tertentu. Pengerjaan kampuh  las  terdiri  dari  4  jenis  yaitu sambungan kampuh sisi, sambungan berimpit,  sambungan  sudut,  dan  sambungan T.  Penggunaan  kampuh  V  dipergunakan untuk  menyambung  logam  atau  plat  yang tebalnya antara 6-16 mm, dimana sambungan ini  terdiri  dari  kampuh  V  terbuka  dan tertutup. Kampuh V terbuka digunakan untuk penyambungan  logam  atau  yang  tebalnya  6- 16  mm  dengan  sudut  kampuh 50 0 - 70 0 dan jarak  kisar  1-2  mm  serta  tinggi  dasar  sudut kampuh 1-2 mm.
E. Posisi Pengelasan Posisi pengelasan atau sikap
pengelasan yaitu pengaturan posisi atau letak gerakan elektroda las. Posisi pengelasan yang digunakan  biasanya  tergantung  dari  letak kampuh las. Posisi pengelasan yang digunakan  biasanya  tergantung  dari  letak kampuh-kampuh atau celah-celah benda kerja yang  akan  dilas.  Posisi-posisi  pengelasan terdiri dari :
1. Posisi  pengelasan  dibawah  tangan ( down hand position ), posisi
pengelasan  ini  adalah  posisi  yang paling  mudah  dilakukan.  Posisi  ini dilakukan  untuk  pengelasan  pada bidang  datar  atau  permukaan  miring, yaitu  letak  elektroda  berada  diatas benda kerja. 2. Posisi pengelasan mendatar ( horizontal position ) mengelas dengan posisi mendatar merupakan
pengelasan  yang  arahnya  mengikuti arah  garis  mendatar/ horizontal .  Pada posisi  pengelasan  ini  kemiringan  dan arah ayunan elektroda harus diperhatikan,  karena  akan  sangat mempengaruhi hasil pengelasan. Posisi  benda  kerja  biasanya  berdiri tegak  atau  agak  miring  sedikit  dari arah  elektroda  las.  Pengelasan  posisi mendatar  sering  digunakan  untuk pengelasan  benda-benda  yang  berdiri tegak.  Misalnya  pengelasan  badan kapal laut arah horizontal.
3. Posisi  pengelasan  tegak  ( vertical position )  mengelas  dengan  posisi tegak  merupakan  pengelasan  yang arahnya mengikuti arah garis tegak/vertikal.  Seperti  pada horizontal position atau vertical  position, posisi benda  kerja  biasanya  berdiri  tegak atau agak miring sedikit searah dengan gerak  elektroda  las  yaitu  naik  atau turun.  Misalnya  pengelasan  badan kapal laut arah vertikal.
4. Posisi  pengelasan  di  atas  kepala  ( over head  position )  benda  kerja  terletak diatas kepala welder , sehingga pengelasan  dilakukan  diatas  kepala welder . Posisi ini lebih sulit dibandingkan  dengan  posisi-posisi pengelasan yang lain. Posisi
pengelasan ini dilakukan untuk pengelasan pada permukaan datar atau agak  miring  tetapi  posisi  nya  berada diatas  kepala,  yaitu  letak  elektroda berada dibawah benda kerja. Misalnya pengelasan atap gudang bagian dalam. pengelasan  dibawah  tangan  ( down  hand position ) memungkinkan penetrasi dan cairan logam  tidak  keluar  dari  kampuh  las  serta kecepatan  pengelasan  yang  lebih  besar dibanding  lainnya.  Pada horizontal  position , cairan  logam  cenderung  jatuh  kebawah,  oleh karena  itu  busur  ( arc )  dibuat  sependek mungkin.  Demikian  pula  untuk vertical dan head  position. Penimbunan  logam  las  pada pengelasan  busur  nyala  terjadi  akibat  medan
electromagnetic bukan  akibat  gravitasi, pengelasan  tidak  harus  dilakukan  pada down hand position ataupun horizontal position.

## 5. Cacat Pada Las
Teknik  prosedur  pengelasan  yang tidak  baik  menimbulkan  cacat  pada hasil  pengelasan  yang  menyebabkan diskontinuitas dalam las.
F. Elektroda Terbungkus Pengelasan  dengan  menggunakan  las busur  listrik  memerlukan  kawat  las (elektroda)  yang  terdiri  dari  satu  inti terbuat  dari  logam  yang  dilapisi lapisan  dari  campuran  kimia.  Fungsi dari  elektroda  sebagai  pembangkit dan sebagai tambah. Elektroda terdiri dari  dua  bagian  yaitu  bagian  yang berselaput ( fluks ) dan tidak berselaput yang merupakan  pangkal untuk menjepitkan  stang  las. Fluks adalah untuk  melindungi  logam  cair  dari lingkungan  udara,  menghasilkan  gas pelindung, menstabilkan busur.
G. Heat Input Pencairan  logam  induk  dan  logam pengisi  memerlukan  energi  yang  cukup.
Energi  yang  dihasilkan  dalam  operasi pengelasan dihasilkan dari bermacam-macam sumber tergantung pada proses pengelasannya. Pada pengelasan busur listrik, sumber energi berasal dari listrik yang diubah menjadi  energi  panas.  Energi  panas  ini sebenarnya  hasil  kolaborasi  dari  arus  las, tegangan  las  dan  kecepatan  pengelasan. Parameter  ketiga  yaitu  kecepatan  pengelasan ikut mempengaruhi energi pengelasan karena proses  pemanasannya  tidak  diam  akan  tetapi bergerak  dengan  kecepatan  tertentu.  Kualitas hasil  pengelasan  dipengaruhi  oleh  energi panas yang berarti dipengaruhi tiga parameter yaitu  arus  las,  tegangan  las  dan  kecepatan pengelasan.
H. Perencanaan Sambungan Las
Las  sudut  sering  digunakan  dan dipakai  pada  semua  struktur.  Tebal las  biasanya  berukuran  1  mm  dan kelipatannya. Las sudut dapat dibebani  pada  berbagai  arah  geser, tekan  atau  tarik.  Oleh  karena  itu  las tersebut  selalu  gagal  pada  geser. Kegagalan  geser  pada  las  sudut terjadi  sepanjang  bidang  kritis  las yang dilalui.
1. Tegangan geser dari las sudut sepanjang L yang menerima beban P
yakni 𝐹 𝑣 = 𝑃 0,707 𝑎 𝐿𝑤
2. Kapasitas geser las adalah 𝑅 𝑛 dimana 𝑅 𝑛 = 𝑓 𝑤 × 0.707 × a × 𝐿 𝑤 ∅ 𝑅 𝑛 = 0.75 × 𝑓 𝑤 × 0.707 × a ×   𝐿 𝑤
Dimana ∅ = 0.75
Dimana 𝑓 𝑤 = tegangan geser ultimit electroda = 0,6 x kuat tarik electroda las (tergantung pada electrode yang digunakan pada proses SMAW)
a) Kuat tarik dari electroda las antara lain ; 413, 482, 551, 620, 688, 758, atau 827 MPa.
b) Terminologi standar electroda las yang dipakai adalah E60XX, E70XX, E80XX, dan seterusnya.
c) E – 70 – tensile strength of electrode (ksi) = 482 MPa
XX – type of coating
3. Kekuatan dari electroda diperhitungkan dari base metal dipakai.
a) Jika tegangan leleh ( 𝜎 𝑦 ) base metal ≤ 413 − 448 MPa, dipakai elektroda E70XX.
b) Jika tegangan leleh ( 𝜎 𝑦 ) base metal ≥ 413 − 448 MPa, dipakai elektroda E80XX.
c) E70XX adalah electroda yang paling banyak digunakan untuk las sudut yang dibuat dengan proses SMAW.
Penyebutan las sudut :
a) 12  mm  SMAW  E70XX  :  las sudut  dengan  tebal  las  12  mm, dibentuk  dengan shielded  metal arc  welding  process ,  dengan pengisi  elektroda  kuat  tarik minimum 70 ksi.
b) 9 mm − 12 mm SAW E110XX : las sudut ukuran kaki tidak sama, dibentuk  dengan submerged  arc metal  process ,  dengan  pengisi
logam elektroda kuat tarik minimum 758 Mpa.
4. Tegangan  geser  las  sudut = beban /
luas bidang patahan geser
5. Kondisi  batas  las  sudut  ditentukan oleh :
∅𝑉 𝑛 =  ∅𝑓 𝑤 𝑡 𝑒 𝐿 𝑤
Untuk kaki las sudut yang sama (equal) :
∅𝑉 𝑛 =  ∅𝑓 𝑤 (0.707𝑎)𝐿 𝑤 Misalkan elektroda las E70XX, mempunyai tegangan geser las sebesar
𝑓 𝑤 = 0.60𝐹 𝐸𝑋𝑋 ∅𝑓 𝑤 = 0.75  × 0.60  × 482  = 217 Mpa
6. Kemampuan geser base metal atau pelat :
∅𝑅 𝑛 = 0.9  × 0.6𝐹 𝑦 × luas base metal yang menerima geser Dimana 𝐹 𝑦 = tegangan leleh pada base metal .
7. Perencanaan las sudut
perencanaan las sudut diambil nilai terkecil dari kondisi berikut
a) Weld material strength
𝑃 𝑢𝑤𝑒𝑙𝑑 =  ∅ (0.707 𝑎 𝐿 𝑤𝑒𝑙𝑑 𝑓 𝑤
∅ = 0.75 & 𝑓 𝑤 = 0.6 𝐹 𝐸𝑋𝑋 1.3 Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini yaitu :
2. Menghitung perencanaan pengelasan.
3. perancangan modifikasi bantalan chain conveyor pada mesin chain feed .

## 2. Methodologi
Alat dan Bahan
A.   Alat
No Nama alat Gambar Keterangan
1
Trafo Las Sumber api untuk pengelasan serta dapat mengatur ampere yang di inginkan. 2 Kap Las Mencegah serta melindungi mata dari cahaya api las yang dapat menggangu penglihatan.
3 Sarung Tangan
Las Pelindung tangan dari percikan api las serta menghindari kontak langsung dengan listrik dari las dan
panas las.
4 Blower Berguna sebagai menghembuskan asap las yang berbahaya agar tidak terhirup oleh welder. 5 Gerinda Listrik Alat yang memiliki motor untuk motong plat besi. 6 Kabel Penyalur tenaga listrik dari panel listrik. 7 Cuting Wheel Pemotong plat besi. 8 Elektroda
Penyambung plat besi.
9
Brus Kawat Membersihkan terak pengelasan yang halus serta membersihkan karat dari plat
besi. 10 Palu
Berfungsi sebagai pemukul.
Tabel  3.2  Bahan  Keperluan  Perencanaan
Pengelasan No Nama alat
Gambar Keterangan
1 Plat Besi
St 37
Bahan dasar untuk membuat bantalan chain conveyor. 11 Ciping Berguna untuk membersihkan terak dari pengelasan. 12 Meteran Mengukur panjang (cm). 13 Kapur Sebagai penanda dan menggaris.

## 3.HASIL dan PEMBAHASAN
Perencanaan  rancangan  pada chain feed ini  bermaksud  untuk  meneruskan  mata kuliah  rancang  bangun  untuk  mendapatkan sebuah  rancangan  atau  desain  baru  pada bantalan chain feed ini dengan bahan plat baja St  37.  Adapun  yang  menjadi  tujuan    dari perancangan  ini  adalah  untuk  menghasilkan rancangan bantalan baru pada chain feed .
3.1 Perhitungan Rancangan Las Perencanaan pengelasan
dapat dihitung, sebagai berikut :
Dimana :    t = tebal leher las (BD)
s = kaki alas = tebal plat = 4 mm
l = panjang las L = panjang kotor (40 mm)
1. Tebal leher las (BD)
t = 𝐬  × 𝐬𝐢𝐧 𝟒𝟓°
= 4 × 0.707
= 2.828 mm
2. Panjang las bersih
𝑳 𝒃𝒆𝒓𝒔𝒊𝒉 = 𝑳 𝒃𝒆𝒓𝒔𝒊𝒉 = 2a
Dimana  nilai  a = berdasarkan batasan dimensi sambungan  las  untuk plat  dengan  tebal ≤ 6 mm, 𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 6 mm
𝐿 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ = 40 – 2.6 = 28 mm
3. Gaya yang terjadi
F = m × a = 200 kg × 10 𝑚 𝑠 2 ⁄ = 2000 N = 2 KN
Tegangan  geser  bahan  St  37 memiliki tegangan
geser maksimal
180 𝑁 𝑚𝑚 2 ⁄ 4. Tegangan  geser  pada penampang las
𝝉 𝒈 = 𝑭 √𝟐 .𝒕𝒆𝒃𝒂𝒍 𝒑𝒍𝒂𝒕 . 𝑳𝒃𝒆𝒓𝒔𝒊𝒉 = 2000 𝑁 √2 ×  4 × 28 𝑚𝑚
= 12.62 𝑁 𝑚𝑚 2 ⁄
Jadi, tegangan geser  yang  terjadi pada las yaitu 12.62 𝑁 𝑚𝑚 2 ⁄ .
dari tegangan geser yang diijinkan untuk bahan  St  37  yang memiliki tegangan geser maksimal 180 𝑁 𝑚𝑚 2 ⁄ ,  dengan faktor safety (3)
𝝉 𝒔 𝒊𝒋𝒊𝒏 = 𝝉𝒈 𝒔𝒇 = 180 3 = 60 𝑁 𝑚𝑚 2 ⁄
Sehingga 𝜏 𝑔
penampang las < 𝜏 𝑔 ijin
5. Kuat  geser  las  menerima beban
Vn = 0.75 × ( 0.707 . a) × 𝑳 𝒘 × 𝒇 𝒘 𝐿 𝑤 = 28 mm
𝑓 𝑤 = elektroda las yang digunakan
E7016, sehingga tegangan geser las dengan kode E70XX 𝑓 𝑤 = 0.60  .
𝐹 𝐸𝑋𝑋
∅ 𝒇 𝒘 = 0.75 × 0.60 × 482 (482 dari tabel)
= 216.9 = 217 Mpa 6. Kuat geser las
Vn = 0.75 × ( 0.707 × 6 ) × 28 × 217
= 19330.794 N
= 19.3
kN Beban  tarik  yang dapat ditahan oleh sistem sambungan tersebut sebesar
19.3 kN.
7. Kuat geser base metal
∅ 𝑹 𝒏 = 0.9 × 0.6 𝑭 𝒚 × luas  base  metal  yang menerima geser
Dimana 𝐹 𝑦 = tegangan geser pada base metal
𝑭 𝒚 = ST  37 =
240 MPa
∅ 𝑅 𝑛 = 0.9 × 0.6 × 240 × 4
1000
= 21 Kn 8. Kuat tarik plat
∅ 𝑹 𝒏 = 0.75 × 𝑨 𝒆 × 𝑭 𝒖
Dimana 𝐴 𝑒 = U A luas penampang tarik
𝐴 𝑒 = 𝐴 𝑔 = 40 ×
4 = 160 m
𝐹 𝑢 =
tegangan  tarik  baja  St  37 = 37 𝑘𝑔 𝑚𝑚 2 ⁄ = 363 Mpa
∅ 𝑹 𝒏 = 0.75 × 160
× 𝟑𝟔𝟑 𝟏𝟎𝟎𝟎 = 43.56 kN 3.2 WPS (Welding Procedure Specification) Tabel 4.1 Spesifikasi pengelasan 1 Material DIN  1630 (St 37) 2 Kekuatan Tarik 180 N/ 𝑚𝑚 2 3 Base material AWS D1.1 4 Tebal material 4 mm 5 Tipe joint T – joint 6 Proses pengelasan SMAW
7 Posisi pengelasan 1F 8 Sudut bevel 45 ° 9 Kekuatan luluh 363 N/ 𝑚𝑚 2

## 4.. SIMPULAN
Dari  perhitungan  yang  telah  dilakukan perancangan  sambungan  las  ini  menggunakan material baja St 37 dengan dimensi 40 × 4 mm. Dengan  hasil  tegangan  tarik  yang  terjadi  lebih kecil dari pada tegangan yang diijinkan.
Diharapkan  setelah  dilakukan  rancang bangun  ini  tidak  ada  lagi  kerusakan  pisau chipper yang diakibatkan masuknya bantalan chain  feed ,  sehingga  biaya  perbaikan  dapat dikurangi, losstime berkurang  dan  produksi dapat  meningkat  sesuai  dengan  target perusahaan.
5.DAFTAR PUSTAKA
[1]  Haryadi,  Hery.  2015.  Chipper  Operation Training  Staff  Wood  PREPARATION  9.  PT. IKPP Perawang.
[2] Wiryosumarto,  H.  2004.  Teknologi pengelasan  logam.  PT.  Pradya  Paramita. Jakarta.
[3] Aljufri. 2008. Pengaruh Variasi Sudut
Kampuh  V  Tunggal  dan  Kuat  Arus  Pada Sambungan  Logam  Aluminium  –  Mg  5083 Terhadap  Kekutan  Tarik  Pengelasan  TIG. Universitas Sumatra Utara. Medan.
[4] Bintoro,  A.  Gatot.  2000.  Dasar  – Dasar  Pekerjaan  Las.  Penerbit  Kanisiua. Yogyakarta.
[5] Charles  G,  Salmon  dan  Jhon  E.
Jhonson. 1990.
Struktur  Baja  (Wira.  Terjemahan).  Penerbit Erlangga. Jakarta.
[6] Alip, M. 1989. Teori dan Praktik Las.
Departemen Pendidikan dan Kebudayaan.
[7] Arifin,  s.  1997.  Las  Listrik  dan
Otogen. Jakarta: Ghalia Indonesia.
[8] G.  Niemann,  1999.  Elemen  Mesin (jilid 1). Penerbit Erlangga, Jakarta.