Minimalisasi Ongkos Unit Produksi dengan Otomatisasi Proses Operasi

## Dony Susandi, Whydiantoro, Dadan Agus Hermawan
Program Studi Teknik Industri, Universitas Majalengka Jalan KH Abdul Halim 103, Majalengka, Jawa Barat E-mail: ds_777@ymail.com

## Received 4 January 2016; Accepted 1 May  2016

## Abstract
Companies  are  required  to  meet  consumers  need  with  limited  capacity  and  capability  of  the  company.  In addition  to  limited  capital,  adaptability  of  technology  absorption  into  the  barriers  that  have  an  impact  on production  activities.  Material  handling  activities  involving  the  removal,  handling,  storage  and  material control  with  tools,  people  or  machines.  One  of  the  main  objectives  are  to  reduce  the  production  cost  units through  simplification,  combination,  shortening  or  eliminating  unnecessary  process.  Programmable  Logic Controller  (PLC)  can  be  applied  to  the  production  process  activities  (automation),  including  material handling  to  make  it  more  efficient  and  effective  so  as  to  reduce  the  production  time.  This  study  consists  of several  stages,  namely  stages  of  identification,  data  collection  and  processing analysis  and  conclusion.  the principle  of  the  use  of  material  handling  equipment  including  the  planning  principle,  the  principle  of standardization,  working  principle,  ergonomic  principles,  and  the  principles  of  automation.  This  research aims to minimize the cost of the material handling control system using PLC. Some of the data used in the study is the operation process chart, routing sheet, average production time, material removal capacity and frequency,  number of employees, the cost of labor, hours  of work and rectilinier method used to determine the  distance  between  facilities.  The  results  showed  a  production  unit  with  process  automation  (PLC)  in material handling Rp. 5.99,- per meter, while production unit using manual labor (human) issued Rp. 8.42,- per meter.
Keyword: Material Handling, Reduce Production Time , Otomatisasi.

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  dunia  industri  saat  ini  cukup  pesat dengan tingkat persaingan semakin tinggi. Perusahaan  dituntut  untuk  dapat  memenuhi kebutuhan konsumen dengan keterbatasan kapasitas dan kapabilitas perusahaan.Pada sebagain besar  industri  skala  kecil-menengah,  kegiatan proses produksi menggunakan mesin-mesin produksikonvensional. Selain keterbatasan permodalan juga permasalahan kemampuan adaptasi  perusahaan  dalam  menyerap  teknologi yang  ada  menjadi  salah  satu  kesulitan  yang dihadapi  perusahaan  dan  berdampak  pada  aktifitas produksi.
Salah  satu  aktifitas  produksi  adalah  aktifitas penanganan  material  dan  merupakan  salah  satu elemen  produksi  yang  membutuhkan  biaya  yang
tidak  sedikit  serta  dapat  mempengaruhi  struktur biaya  produksi  secara  keseluruhan,  sehingga  perlu dilakukan  perencanaan,  pengawasan,  pengendalian serta  perbaikan  agar  tujuan  kegiatan  pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai (Apple, 1990: 226).
Menurut  Aized  (2010)  penanganan  material melibatkan  aktifitas  pemindahan,  penanganan, penyimpanan  dan  pengendalian  material  dengan alat,  orang  atau  mesin.Salah  satu  tujuan  utama dalam penanganan material adalah mengurangi unit ongkos  produksi.Pendekatannya  dapat  dilakukan melalui pengelolaan  waktu  menunggu ( delay time ) yaitu melalui simplifikasi, kombinasi, memperpendek  atau  menghilangkan  proses  yang tidak  perlu  dapat  membantu  mengurangi  waktu kerja.
Pendekatan lainnya yaitu melalui automatisasi proses  operasi.  Langkah  operasi,  urutan  proses
operasi dan tata letak proses/peralatan apabila turut direncanakan  juga  dapat  mendukung  tujuan minimasi  pekerjaan.Kemampuan  dan  keterbatasan manusia  harus  dikenali  dan  dihargai  dalam perancangan  penugasan  penanganan  material  dan peralatan untuk menjamin keamanan dan efektifitas operasi.Peralatan-peralatan yang dipilih semestinya dapat  menghilangkan  pekerjaan  berulang  dan pekerjaan  manual  berat  bagi  tenaga  kerja(Aized, 2010).
Pemanfaatan teknologi otomasi dalam penanganan  material  akan  berdampak  signifikan dalam  meminimalisir  ongkos  penanganan  bahan baku  itu  sendiri.  Menurut  Kay  (2012),  operasi penanganan  material  sebaiknya  di  mekanisasi  atau di  otomatisasi  apabila  layak  dalam  memperbaiki efesiensi  operasional,  meningkatkan  ketanggapan dan  memperbaiki  konsistensi  serta  prediksi,  dan untuk  menghilangkan  tenaga  kerja  manual  yang tidak aman dan berulang-ulang.
Ongkos  yang  ditimbulkan  dalam  penanganan material bersumber dari ongkos operasi dan ongkos investasi serta pemeliharaan peralatan itu sendiri.Dasar  efektifitas  ekonomi  penanganan material  diukur  berdasarkan  pengeluaran  per  unit alat  penanganan  material.  Memindahkan  material berkaitan dengan ruang dan waktu yang membutuhkan  ukuran,  bentuk,  massa  dan  kondisi bahan  serta  jalur  dan  frekuensi  perpindahan material.Melaui
simplifikasi, kombinasi, memperpendek  atau  menghilangkan  proses  yang tidak  perlu  dapat  membantu  mengurangi  waktu kerja.  Dengan  teknologi  otomasi,  waktu  proses produksi  menjadi  terukur  dan  terstandarisasi sehingga lebih mudah untuk melakukan perbaikan.

## 2. METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  dalam  beberapa  tahapan, seperti  tertera  pada  Gambar  1.  Secara  garis  besar, langkah-langkah  penelitian  terbagi  menjadi  5 bagian  besar  yaitu  tahap  identifikasi,  tahap pengumpulan  data  dan  pengolahan,  tahap  analisis dan penarikan kesimpulan serta saran.
Tahap  identifikasi  merupakan  langkah  awal dalam  penentuan  alat  penanganan  material,
Berdasarkan Council on Material
HandlingEducation (CIC-MHE)  yang bekerjasama dengan Material  Handling  Institut (MHI,  2000) terdapat  minimal  10  prinsip  penenetuan  alat penanganan material diantaranya menjadi pertimbangan  dalam  penelitian  ini  adalah  prinsip perencanaan, prinsip standarisasi, prinsip pekerjaan, prinsip ergonomi, dan prinsip automasi.
Pemotongan  bahan  baku  material  genting menjadi  fokus  penelitian  dalam  penanganan material  dengan  mempertimbangakan  prinsip- prinsip dalam penentuan alat  penanganan  material.
Pada  proses  pemotongan  dilakukan  oleh  seorang operator/tenaga  kerja  secara  manual  yaitu  dengan alat  pemotong/pisau  berupa  kawat  yang  di  ikatkan pada  besi  berdiameter  10  mm  yang  berbentuk melengkung  (berbentuk  U).  Pada  stasiun  kerja mesin  penggiling,  terdapat  3  operator  selain operator  pemotong  juga  operator  yang  membantu memindahkan bahan baku hasil pemotongan ke alat angkut berupa gerobak dorong yang ditangani oleh 1 orang operator.
Beberapa  data  yang  terkumpul  dari  hasil penelitian  meliputi  data  spesifikasi  produk, aktivitas  proses  produksi,  waktu  proses  produksi genting, layout stasiun  kerja  penggilingan,  gaji karyawan  dan  alat  angkut  yang  digunakan. Langkah  berikutnya  yaitu  pengolahan  data  terdiri dari:
1. Penyusunan peta proses operasi
2. Menentukan routing sheet Proses Produksi Genting
3. Menentukan  rata-rata  waktu  produksi genting
4. Menentukan kapasitas produksi genting
5. Menentukan  frekuensi  pemindahan  bahan baku di stasiun kerja penggilingan.

## Penentuan Ongkos Material Handling
Secara  umum  biaya  yang  termasuk  dalam perancangan  dan  operasi  sistem  penanganan material pada proses produksi genting adalah biaya investasi  (termasuk  harga  pembelian  peralatan, harga  komponen  alat  bantu,  dan  biaya  instalasi), biaya  operasi  (perawatan  mesin,  bahan  bakar  dan tenaga kerja) dan biaya transportasi.
Faktor-faktor  yang  berpengaruh  terhadap penentuan ongkos  material  handling adalah  alat angkut  yang  digunakan  (tenaga  manusia-manual, tenaga manusia-semi otomatis, dan mesin otomatis) serta jarak pengangkutan dengan frekuensi perpindahannya.  Penentuan  ongkos  penanganan material  terdiri  dari  beberapa  langkah  (Djunaidi et al. , 2006), menetukan kapasitas angkut yaitu:
C = 𝑉𝑡𝑜𝑜𝑙 𝑉𝑚𝑎𝑡 dengan, C = Kapasitas alat anggkut (unit) Vtool = Ukuran Alat Anggkut (m 3 )
Vmat   = Ukuran Unit Dipindahkan (m 3 )
Selanjutnya adalah menentukan frekuensi pemindahan bahan baku, sebagai berikut :
f = 𝑛 𝑚𝑎𝑡 𝑐 dimana,
f = frekuensi pemindahan nmat = jumlah unit yang dipindahkan C
= kapasitas alat anggkut
Selanjutnya  adalah  menentukan  biaya/ongkos penanganan material per meter yaitu :
𝑂𝑀𝐻 𝑚 = cost d
dengan,
Cost =(Maintanance+Depresiasi+ Operator) OMH/m = biaya angkut/meter (Rp/m) Cost = biaya operasi / jam (Rp/jam) d
= jarak angkut / jam (m/jam)
sehingga  total  ongkos  penanganan  material  dapat dihitung formulasi sebagai berikut,
OMH = r x f x OMH/m dengan,
OMH = ongkos material handling R =jarak perpindahan (m) f =frekuensi pemindahan
tahap selanjutnya melakukan perbandingan penentuan  ongkos  penanganan  material  manual (tanpa otomasi) dengan penentuan ongkos penanganan  material  terotomasi  pada  proses pemotongan  bahan  baku  genting.  Otomatisasi stasiun  kerja  penggilingan  bahan  baku  genting tersebut  telah  dilakukan  pada  penelitian  terdahulu dalam Dony, et al (2015). Pada penelitian tersebut, proses  pemotongan  bahan  baku  yang  dilakukan oleh  seorang  operator  di  perbaiki  dengan menggunakan  pemotongan  otomatis  berbasis  PLC ( programmable logic controller ).
Penelitian ini bertujuan meminimalkan ongkos  produksi  secara  keseluruhan  dengan meningkatkan  produktifitas  pada  proses  produksi genting pada stasiun kerja pemotongan bahan baku genting  di  pabrik  Genting  Eddy  Jaya  yang berlokasi  di  Kecamatan  Jatiwangi-Jawa  Barat. Dalam  penelitian  ini,  tidak  dilakukan  perubahan tata  letak  secara  keseluruhan  tetapi  di  fokuskan pada bagian pemotongan stasiun kerja penggilingan  sehingga  tidak  terjadi  perubahan  tata letak secara signifikan.

## 3. PEMBAHASAN DAN ANALISIS

## 3.1 Data Pekerja
Pembagian  jam  kerja  pada  Pabrik  Genteng  Edy Jaya ada beberapa bagian waktu kerja diantaranya: mulai kerja dari hari Senin sampai Sabtu.
1. Untuk  departemen  peleburan,  penggilingan, pemotongan  dan  pemindahan  bahan  baku  dari pukul  09.00  –  14.00  WIB.  Waktu  istirahat ditetapkan  selama  satu  jam,  yaitu  antara  pukul 12.00 – 12.30 WIB.
2. Untuk  Departemen  pemipihan,  penghalusan, pengeringan dan penjemuran dari pukul 07.00 – 15.00  WIB.  Waktu  istirahat  ditetapkan  selama satu jam, yaitu antara pukul 09.00 – 09.30 WIB dan 11:30-12:30 WIB
3. Untuk Departemen
Pembakaran dan Departemen  Griding  dari  pukul  06.00-13.30
WIB.  Waktu  Istirahat  Antara  Pukul  09.00  – 09.30 WIB.
Jumlah  Tenaga  kerja  tersebut  dikelompokkan menjadi  beberapa  bagian  sebagaimana  tercantum pada Tabel 1.
Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja Produksi pada tiap departemen No Bagian/ Departemen Jumlah Tenaga Kerja (Orang) Jam Kerja (menit) Gaji (Rp) 1 Peleburan 6 (L) 270 660.000 2 Proses penggilingan 1 (L) 270 80.000 3 Pemotongan 1 (L) 270 80.000 4 Pemindahan Bahan Baku 2 (L) 270 160.000 5 Pemipihan, Pencetakan, Penghalusan 1 (P) 2 (L) 2 (P) 390 325.000 6 Pengeringan 3 (P) 390 165.000 7 Penjemuran 11 (L) 390 770.000 8 Pembakaran 6 (L) 330 1.170.000 9 Griding 6 (L) 330 480.000

## 3.2 Tata Letak Fasilitas
Dilihat  dari  aktifitas  produksi,  Pabrik  Genteng Eddy  Jaya  terbagi  menjadi  beberapa  area/stasiun kerja yaitu:
Tabel 2. Pengelompokan area per departemen
Kode Area Stasiun Kerja A Peleburan B Penggilingan C Pemotongan D Pemindahan E Pemipihan, Pencetakan, Penghalusan F Pengeringan G Penjemuran H Pembakaran I Griding X Persedian Kayu Bakar Z Bahan Baku
Berdasarkan  Gambar  2,  maka  jarak  perpindahan antar  area  aktifitas  dapat  diperoleh  dengan menggunakan  sistem  penentuan  jarak rectilinier yaitu  jarak  yang  diukur  antara  pusat  fasilitas dengan pusat fasilitas lainnya(Heragu, 1997). Titik pusat  masing-masing  area  aktifitas  ditentukan Berdasarkan  pada  luasan  masing-masing  area aktifitasdengan menggunakan rumus:
Jarak A-B = | x2 - x1| + |y2 - y1|
Hasil  perolehan  titik  pusat  x  dan  y  dari  masing- masing  areaaktifitas  dapat  dilihat  pada  Tabel 3.Sedangkan  jarak  antar  area  dapat  dihitung berdasarkan  titik  pusat  yang  diperoleh,  hasil perhitungan jarak antar stasiun/area kerja selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.
Gambar 1. Metodologi Penelitian
Tabel 3.Titik Pusat Area Aktivitas
Stasiun x y A 20 5,3 B 3,30 3,70 C 11,40 8,40 D 2,50 2,50 E 6,50 7 F 11,80  42,40 G 20,40 18 H 4,9 7,70 H 2 18,10  12,30 I 10,30 9,40 I 2 3,60 12,30 Tabel 4.Jarak Antar Stasiun/Area Kerja Dari  Ke Jarak (m) A B 18,3 B C 12,8 C D 14,8 D E 8,5 E F 40,7 F G 33 G H 25 ,8
G H 2 8 H I 7,1 H 2 I 2 14 5

## 3.3 Data Produksi
Beberapa Genting yang di produksi adalah Genting Brown, Genting TP, dan Genting Wuwung. Berikut adalah  data  produksi  per  tahun  2015  untuk  3 periode yaitu Mei, Juni dan Juli selama tahun 2015 (lihat Tabel 5).
Tabel 5.Data Produksi Data Produksi 2015 N o Nama Produk Bulan Jumla h (Unit) Mei Juni` Juli 1 Brown 91000 90000 92100 273100 2 TP 14300 0 14500 0 14300 0 431000 3 Wuwun g 4000 4300 4250 12550 Jumlah (Unit) 23800 0 23930 0 23935 0
Dari data tersebut dapat dihitung produksi  genteng perhari: 238883,33 26 = 9188 genting per hari
Dimana  setiap  1  kali  pemotongan  dihasilkan  2 buah bahan baku sekaligus untuk proses pencetakan  bahan  baku  menjadi  genitng,  sehingga diperoleh :
9188 2 = 4594 bahan baku/hari
Bahan  baku  tanah  liat  yang  dibutuhkan  adalah sebanyak 14 kubik dan pasir 1 kubik. Berdasarkan hasil  pengamatan  setiap  stasiun/area  kerja  terdapat scrap yangdihasilkan (lihat Tabel 6).
Tabel 6. Scrap Hasil Proses Produksi Nomer Operasi Nama Operasi Alat % Skrap 1 Peleburan Cangkul 0,1 2 Penggilingan Mesin Press 3 3 Pemotongan Pisau (Manual) 0,05 4 Pemindahan Gerobak 2 5 Pencetakan Press Ulir 1 6 Penghalusan Koas 0,5 7 Pengeringan Rak Pengeringan 0,1 8 Penjemuran Manual 0,1 9 Pembakaran Tungku 0,1 10 Griding(8 unit) Tali Pengikat 0
Berdasarkan  Tabel  2,  bahwa  stasiun  kerja penggilingan, pemotongan dan pemindahan berada dalam 1 stasiun kerja, akan tetapi terbagi menjadi 3 operasi  masing-masing  yaitu  operasi  penggilingan, operasi pemotongan dan operasi pemindahan.

## 3.4 Waktu Proses Produksi Genteng
Waktu proses produksi setiap proses operasi diukur melalui  metode  pengukuran  langsung  dengan  jam henti.  Waku  proses  untuk  setiap  stasiun/area  kerja ditunjukkan pada Tabel 7.
Tabel 7.Waktu Proses Produksi
No Operasi Nama Operasi Alat Waktu Operasi/ Unit (Menit) 1 Peleburan Cangkul 60 2 Penggilingan Mesin Press 0,18 3 Pemotongan Pisau (Manual) 0,05 4 Pemindahan Gerobak 1,45 6 Pencetakan Press Ulir 0,26 7 Penghalusan Koas 0,28 8 Pengeringan Rak 1,31 9 Penjemuran Manual 0,16 10 Pembakaran Tungku 0,25 11 Proses Griding(8 unit) Tali Pengikat 0,10

## 3.5 Kapasitas Produksi
Terlebih dahulu  menentukan  kapasitas  waktu  yang tersedia per departemen per periode.Waktu tersedia disesuaikan  dengan  jumlah  tenaga  kerja  dan  jam kerja  pada  setiap  departemen  pemrosesan.  Hasil perhitungan lengkap waktu produksi tersedia dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8.Kapasitas Waktu Produksi Tersedia
Kode Area Bagian/ Departemen Jumlah Tenaga Kerja/ Mesin Kapasitas Waktu Yang Tersedia/ Bulan (Menit) A Peleburan 6 (L) 42120 B Proses penggilingan 1 (L) 7020 C Pemotongan 1 (L) 7020 D Pemindahan Bahan Baku 2 (L) 14040 E Pemipihan bahan baku Pencetakan Penghalusan 1 (P) 2 (L) 2 (P) 50700 F Pengeringan 3 (P) 30420 G Penjemuran 11 (L) 111540 H Pembakaran 6 (L) 51480 I Proses Griding (8 unit) 6 (L) 51480

## Tabel 9.Kapasitas Produksi Genting
Kode Area Stasiun Kerja Kapasitas Waktu Yang Tersedia/ Bulan (Menit) Waktu Proses Produksi (Menit) Jumlah produk yang dapat dikerjakan /Bulan (Unit) A Peleburan 42120 60 702 B penggilingan 7020 0,18 39000 C Pemotongan 7020 0,05 140400 D Pemindahan 14040 1,45 9682,76 E Pencetakan 50700 0,54 93888,89 F Pengeringan 30420 1,31 23221,37 G Penjemuran 111540 0,16 697125 H Pembakaran 51480 0,25 205920 I Griding 51480 0,10 514800 Tabel 10. Frekuensi Material Handling Manual Dari Ke Alat Angkut Jumlah produk yang dapat dikerjakan /Bulan (Unit) Kapasitas Material Handling (unit) Total Frekuensi Perpindahan /Bulan (Kali) A B Manual (manusia) 702 1 702 B C Mesin Penggiling 39000 4 9750 C D Manual (manusia) 140400 2 70200 D E 1 Grobak 9682,76 80 121,03 D E 2 Grobak 9682,76 80 121,03 D E 3 Grobak 9682,76 80 121,03 D E 4 Grobak 9682,76 80 121,03 E 1 F 1 Manual (manusia) 93888,89 3 31296,29 E 2 F 1 Manual (manusia) 93888,89 3 31296,29 E 3 F 2 Manual (manusia) 93888,89 3 31296,29 E 4 F 2 Manual (manusia) 93888,89 3 31296,29 F 1 G Gerobak 23221,37 100 232,214 F 2 G Gerobak 23221,37 100 232,214 G H 1 Gerobak 697125 100 6971,25 G H 2 Gerobak 697125 100 6971,25 G H 3 Gerobak 697125 100 6971,25 H 1 I 1 Manual (manusia) 205920 10 20592 H 2 I 2 Manual (manusia) 205920 10 20592 H 3 I 3 Manual (manusia) 205920 10 20592

## Tabel 11.Panjang Lintasan Alat Angkut Manual (manusia)
Dari Ke Alat Angkut Frekuensi (Kali) Jarak (m) Frek X Jarak (m) /bln A B Manual (manusia) 702 18,3 12846,6 B C Mesin penggiling 9750 12,8 124800 C D Manual (manusia) 70200 14,8 1038960 E 1 F 1 Manual (manusia) 31296,29 40,7 1273759 E 2 F 1 Manual (manusia) 31296,29 40,7 1273759 E 3 F 2 Manual (manusia) 31296,29 40,7 1273759 E 4 F 2 Manual (manusia) 31296,29 40,7 1273759 H 1 I 1 Manual (manusia) 20592 7,1 146203,2 H 2 I 2 Manual (manusia) 20592 14,5 298584 H 3 I 3 Manual (manusia) 20592 7,1 146203,2 TOTAL 267506.52 237.4 6862633
Tabel 13. Gaji per orang per menit
Tabel 12. Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan
Dari Ke Alat Angkut Frek. Jarak (m) Frek. x Jarak OMH/m (Rp.) Total OMH (Rp.) (1) (2) (3)=(1)*(2) (4) (5)=(3)*(4) A B Manual (Manusia) 702 18,3 12847 8,42 108171,74 B C Mesin penggiling 9750 12,8 124800 8,42 1050816 C D Manual (Manusia) 70200 14,8 1038960 8,42 8748043,2 D E 1 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 D E 2 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 D E 1 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 D E 2 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 E 1 F 1 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 E 2 F 2 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 E 3 F 3 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 E 4 F 4 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 F 1 G Grobak 232,214 33 7663 11,7 89657,1 F 2 G Grobak 232,214 33 7663 11,7 89657,1 G H 1 Grobak 6971,3 25,8 179858 11,7 2104338,6 G H 2 Grobak 6971,3 8 55770 11,7 652509 G H 3 Grobak 6971,3 25,8 179858 11,7 2104338,6 H 1 I 1 Manual (Manusia) 20592 7,1 146203,2 8,42 1231030,944 H 2 I 2 Manual (Manusia) 20592 14,5 298584 8,42 2514077,28 H3 I 3 Manual (Manusia) 20592 7,1 146203,2 8,42 1231030,944 TOTAL 397 7313149.4 63054410,43
Tabel 14. Ongkos Perpindahan Material Alat Angkut Manual (Manusia)
Tabel 15. Panjang Lintasan Perpindahan dengan Alat Angkut (Gerobak)
Dari Ke Alat Angkut Frekuensi (Kali) Jarak (m) Frekuensi x Jarak (m) /bln D E 1 Gerobak 121,03 8,5 1029 D E 2 Gerobak 121,03 8,5 1029 D E 3 Gerobak 121,03 8,5 1029 D E 4 Gerobak 121,03 8,5 1029 F 1 G Gerobak 232,214 33 7663 F 2 G Gerobak 232,214 33 7663 G H 1 Gerobak 6971,3 25,8 179858 G H 2 Gerobak 6971,3 8 55770 G H 3 Gerobak 6971,3 25,8 179858 Total 434928
Tabel 16 Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan
Dari Ke Alat Angkut Frek. Jarak (m) Frek. x Jarak OMH/ meter (Rp.) Total OMH (Rp.) (1) (2) (3)=(1)*(2) (4) (5)=(3)*(4) A B Manual (Manusia) 702 18,3 12847 8,42 108171,74 B C Mesin penggiling 9750 12,8 124800 8,42 1050816 C D Otomatis (PLC) 182000 14,8 2693600 0 0 D E 1 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 D E 2 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 D E 1 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 D E 2 Grobak 121,03 8,5 4926 11,7 57634,2 E 1 F 1 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 E 2 F 2 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 E 3 F 3 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 E 4 F 4 Manual (Manusia) 31296,29 40,7 1273759 8,42 10725050,78 F 1 G Grobak 232,214 33 7663 11,7 89657,1 F 2 G Grobak 232,214 33 7663 11,7 89657,1 G H 1 Grobak 6971,3 25,8 179858 11,7 2104338,6 G H 2 Grobak 6971,3 8 55770 11,7 652509 G H 3 Grobak 6971,3 25,8 179858 11,7 2104338,6 H 1 I 1 Manual (Manusia) 20592 7,1 146203,2 8,42 1231030,944 H 2 I 2 Manual (Manusia) 20592 14,5 298584 8,42 2514077,28 H I 3 Manual (Manusia) 20592 7,1 146203,2 8,42 1231030,944 TOTAL 397 7313149.4 54306367,23
Kapasitas  produksi  terhitung  untuk  keseluruhan proses  pada  setiap  stasiun/area  kerja.  Jumlah produk  yang  dapat  dikerjakan  per  bulan  dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
= 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑢𝑛𝑖𝑡)
Hasil lengkap penentuan jumlah produk yang dapat dikerjakan  per  bulannya  pada  setiap  statsiun/area kerja dapat dilihat pada Tabel 9.

## 3.6 Frekuensi Perpindahan dan Jarak antara Stasiun Kerja
Fekuensi  perpindahan  adalah  jumlah  unit  yang dipindahkan  dalam  sekali  perpindahan  per  periode (bulan).Total  frekuensi  perpindahan  diperoleh  dari frekuensi  perpindahan  dikalikan  dengan  kapasitas alat  penanganan  material  pada  masing-masing operasi  dan  proses  perpindahan  (lihat  Tabel  10). Perhitungan  ongkos  penanganan  material  dalam penelitian  ini  difokuskan  pada  perpindahan material  manual  (tenaga  manusia),  perpindahan dengan  alat  angkut  (gerobak)  dan  perpindahan material dengan PLC.
 Frekuensi Perpindahan dan Ongkos Material Handling Manual (Manusia)
Biaya  penanganan  material  untuk  setiap  kali pengangkutan  ditentukan  berdasarkan  ongkos  per meter jarak temasuk pertimbangan biaya pembelian alat,  biaya  tenaga  kerja  dan  biaya  depresiasi alat.Dalam  penelitian  ini,  stasiun/area  kerja menggunakan tenaga manual (manusia) terdiri dari stasiun kerja A, B, C, D, E, F, G H dan I.
Frekuensi perpindahan material manual diperoleh  dengan  mengalikan  frekuensi  dengan jarak alat angkut (lihat Tabel 11) dari stasiun kerja yang  satu  dan  lainnnya  dengan  sehingga  diperoleh panjang  lintasan (frekuensi total) antar departemen per  stasiun  kerja  per  periode  (lihat  Tabel  11). Gaji/ongkos kerja per  menit  diperoleh berdasarkan informasi data yang diperoleh (lihat Tabel 1) dibagi dengan  waktu  kerja  setiap  pekerja  pada  masing- masing departemen (lihat Tabel 13).
Ongkos  pemindahan  material  per  unit  adalah gaji/ongkos  kerja  per  menit  dikalikan  dengan waktu  pemindahan  pada  masing-masing  stasiun kerja.Sehingga besarnya ongkos perpindahan setiap periode  (bulan)diperoleh  dari  perkalian  frekuensi produk  yang  dipindahkan  (unit  per  bulan)  dengan ongkos  pemindahan  material  per  unit.Hasil keseluruhan  ongkos  pemindahan  material  dapat dilihat pada Tabel 14.
 Frekuensi Perpindahan dan Ongkos Material  Handling dengan  Alat  Angkut (Gerobak)
Dalam  menentukan  besaran  frekuensi  perpindahan dan  ongkos  penanganan  material  dengan  alat angkut  (gerobak)  maka  perlu  dipertimbangkan
depresiasi dan perawatan alat angkut serta operator yang  mengoperasikan  alat  angkut  tersebut.Biaya depresiasi  terhitung  berdasarkan  biaya  investasi serta umur ekonomis dari alat angkut tersebut.
Sedangkan biaya perawatan  merupakan biaya yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan  sebagai  akibat dari penggunaan alat angkut, misalnya penggantian komponen,  ongkos service dan  sebagainya.  Biaya lainnya adalah ongkos tenaga kerja yang mengoperasikan  alat  angkut,  semakin  banyak  alat angkut  maka  jumlah  operator  pun  semakin bertambah  sehingga  akan  berdampak  pada  ongkos total operator.
Dalam  penelitian  ini,  berdasarkan  Tabel  10 alat angkut yang digunakan adalah gerobak stasiun D,  E  ,  F  ,  G,  dan  H.  Masing-masing  panjang lintasan  pada  stasiun/area  kerja  tersebut  dapat dilihat  pada  Tabel  15.Berdasarkan  Tabel  15,  total panjang  lintasan  dengan  alat  angkut  sebesar 434928 m per bulan.Sesuai dengan hari kerja maka rata-rata  perpindahan  per  harinya  adalah  sebesar 16728 m/hari.
Dalam penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Dony et al (2015) telah terjadi perbaikan cara kerja,  hanya  menggunakan  2  orang  tenaga  kerja sebagai operator mesin pemotong sekaligus sebagai operator pemindahan bahan baku hasil pemotongan ke  alat  angkut  yaitu  gerobak.  1  orang  operator lainnya berfungsi sebagai operator alat angkut yang memindahkan  bahan  bakuhasil  pemotongan  ke stasiun  kerja  selanjutnya  yaitu  pencetakan  bahan baku menjadi barang setengah jadi.
Pada  stasiun/area  kerja  pemotongan  (stasiun kerja  C)  kapasitas  waktu  tersedia  pada  operasi pemotongan  menjadi  lebih  kecil  dibandingkan apabila menggunakan operator pemotongan dengan tenaga  manua  (manusia).Menggunakan  tenaga manual  (manusia)  kapastis  tersedia  adalah  7020 unit  per  bulan  sedangkan  sebaliknyadengan menggunakan  mesin  pemotong  otomatis,  kapasitas waktu  tersedia  menjadi  sebesar  10920  unit  per bulan  dengan  kapasitas  pemotongan  menjadi sebanyak 3 bahan baku yang dihasilkan dari proses pemotongan dalam sekali pemotongan.
Efektivitas waktu proses pemotongan berdampak  positif  terhadap  kapasitas  waktu tersedia  pada  setiap  periodenya,  artinya  jumlah produk  yang  dapat  dikerjakan  pun  meningkat menjadi  sebesar  546000  unit  per  bulan  yang sebelumnya hanya 140400 unit per bulan.
Terjadi  peningkatan  frekuensi  pemotongan bahan  baku  yang  sebelumnya  hanya  70200  per bulan menjadi 182000 per bulan mengingat jumlah bahan  baku  yang  dapat  dikerjakanpun  meningkat. Secara  keseluruhan,  ongkos  total  penanganan material  pada  stasiun/area  kerja  pemotongan menggunakan  PLC  sebesar  Rp.  54.306.367,23,-
dan berkurang signifikasn sebesar 7-10% dari total penanganan material manual (manusia) Rp. 63 054 410,43. Hasil lengkap perhitungan ongkos penanganan material dengan menggunakan kendali PLC dapat dilihat pada Tabel 16.

## 4. KESIMPULAN
Melalui  proses  simplifikasi,  kombinasi  dan menghilangkan  proses  yang  tidak  diperlukan dengan  memanfaatkan  teknologi  otomasi  maka ongkos  penanganan  material  dapat  diminimalisir serendah-rendahnya.  Dengan  teknologi  otomasi dapat membantu tenaga manusia dalam meningkatkan konsistensi proses pekerjaan terutama  untuk  pekerjaan  yang  membutuhkan tingkat keamanan dan berulang-ulang.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Ucapan  terima  kasih  ditujukan  kepada  Direktorat Pendidikan  Tinggi  yang  telah  mendanai  penelitian ini  serta  pihak  Universitas  Majalengka  yang  turut membantu pelaksanaan penelitian.

## 5. REFERENSI
1. Apple,  J.  M.  (1990). Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan.  Edisi  Ketiga. Bandung:
ITB.1990.
2. Aized,  T.,  2010.  Flexible  manufacturing system: hardware components. Future
Manufacturing Systems , pp.1-16.
3. Kay, M.G., 2012. Material Handling Equipment. Fitts  Dept.  of  Industrial  and Systems  Engineering  North  Carolina  State
University, p.65.
4. William,  B.,  2004. Programmable  Logic Controller (PLC) . Edisi 3. Jakarta: Erlangga.
5. MHI.  (2000). The  Ten  Principles  of  Material Handling. Charlotte,  NC:  Material  Handling Institute.
6. Djunaidi,  M.,  Nugroho,  M.T.  and  Anton,  J., 2006.  Simulasi  Group  Technology  System Untuk Meminimalkan Biaya Material Handling
Dengan Metode Heuristic. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 4 (3), pp.129-138. 7. Heragu, S., Facilities design, 1997.
8. Susandi,  D.,  Rachmat,  A.,  Samantha,  Y.  dan Priyatna, G., 2015. Perancangan Mesin Pemotongan  Bahan  Baku  Genteng  Dengan
Sistem  Kendali  PLC Logic  Smart  Relay (SR3B101FU). J-Ensitec , 2 (01).