PERBAIKAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN GUGUS KENDALI MUTU

## Hayu Kartika
Program Studi Teknik Industri, Fakultas teknik, Universitas mercu Buana Jl. Raya Meruya Selatan No.1 Kembangan, Jakarta Barat
Email : hayu_kartika@yahoo.com

## ABSTRACT
Gugus Kendali  Mutu adalah salah satu metode yang digunakan untuk menyelesaikan suatu permasalahan dalam proses peningkatan kualitas atau mutu. Kualitas sendiri merupakan salah satu karakteristik dari suatu produk atau jasa  yang  ditentukan  oleh  konsumen.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengurangi  produk  cacat  printing  pada kemasan  plastik  mie  instan  yang  menyebabkan  timbulnya  pemborosan  material  plastik.  Cacat  terbesar  pada penelitian ini adalah cacat baret, ditemukan lima masalah yang menyebabkan cacat yaitu: ink pan kotor, suhu tinta tidak stabil, tidak ada standar penggunaan doctor blade, tinta eks tidak standar, dan banyaknya kotoran di Doctor Blade  yang  ikut  bersikulasi.  Penelitian  ini  menargetkan  penurunan  cacat  sebesar  70  persen,  dari  hasil  perbaikan yang dilakukan target  terpenuhi  lebih dari 70 persen yaitu sebesar 78 persen melebihi  dari  ekspektasi  target awal yang di tetapkan dan perbaikan kualitas menjadi terpenuhi.
Kata Kunci : Gugus Kendali Mutu, Kontrol Kualitas, Perbaikan, Cacat Produk

## PENDAHULUAN

## Latar Belakang dan Identifikasi Masalah
Secara  umum  kualitas  atau  mutu  merupakan karakteristik  dari  suatu  produk  atau  jasa  yang ditentukan  oleh  pemakai  atau  customer  dan diperoleh  melalui  pengukuran  proses  serta  melalui perbaikan yang berkelanjutan (continuous improvement).  Keuntungan  yang  dicapai  dengan menghasilkan  produk  yang  bermutu  yaitu  pertama, peningkatan pasar (market gain), mutu produk yang meningkat  akan  membuat  produk  tersebut  makin dikenal  sehingga  permintaan  pasar  meningkat  dan keuntungan perusahaan juga meningkat.
Keuntungan  kedua  adalah penghematan biaya (cost saving).  mutu  produk  yang  meningkat  akan menurunkan  biaya  produksi,  cacat  produk  tentu akan  mengakibatkan  penggantian  ulang  (rework) yang membutuhkan tambahan biaya material, biaya tenaga kerja, listrik,dll, yang mengurangi keuntungan perusahaan.
Alat  –  alat  pengendalian  kualitas  produk  yang dikenal  dengan  sebutan  Seven  Tools,  Seven  tools ini  terdiri  dari  :  check  sheet,  diagram  pareto, diagram sebab akibat, control chart, scatter diagram (diagram sebar) dan histogram. Seven Tools  adalah 7  alat  yang  digunakan  untuk  mengendalikan kualitas dengan macam kegunaan dan fungsi seperti
mengidentifikasi  masalah,  menganalisa  masalah, mencari  penyebab  masalah,  membuat  rencana perbaikan.  Dan  didalam  perbaikan  kualitas  disini dikenal  dengan  nama  siklus  PDCA  (plan  -  do  - check  -  action)  dan  dalam  perbaikan  kualitas  harus dilakukan secara berkesinambungan.

## Perumusan Masalah
Berdasarkan  uraian  di  atas  dirumuskan  masalah yaitu: Menemukan dan menentukan jenis cacat yang terjadi  yang  mempengaruhi  kualitas  dari  kemasan mie  instan  dngan  Mencari  penyebab  dominan penyebab cacat serta melaksanakan proses perbaikan

## Tujuan penelitian
Peneliti  mencoba  melakukan  perbaikan  kualitas yang  terjadi  di  salah  satu  usaha  pembuatan kemasan, kemasan yang dihasilkan berupa kemasan plastik.  Kemasan  ini  berbahan  PET,  OPP,  LDPE, HDPE  dan  NYLON  dengan  proses  produksi menggunakan mesin Printing, Laminasi dan Sliting. Permasalahan  yang  dihadapi  adalah  timbulnya permasalah  kualitas  pada  pencetakkan  kemasan plastik, sehingga banyak pelastik yang terbuang sia- sia  dan  menimbulkan  pemborosan  yang  sangat merugikan diantaranya: pemborosan material pelastik  akibat  rusaknya  kemasan  yang  tidak  dapat dipergunakan  lagi,  kurangnya  mutu  pelastik kemasan  sehingga  banyak  menimbulkan  komplain

## ISSN 2548-740X
pelanggan  yang  berujung  pada  pengembalian pelastik ke perusahaan.

## Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian ini yaitu:
1. Mencari  dan  menyelesaikan masalah yang dominan terjadi 2. Melakukan peningkatan
kualitas  dengan  meningkatkan  kualitas  hasil output kemasan
Meningkatkan profit (keuntungan) untuk perusahaan karena berkurangnya cacat produk kemasan

## STUDI LITERATUR

## Pengendalian Kualitas
Salah  satu  aktivitas  bisnis  yang  terdapat  d perusahaan  yaitu  menjamin  kualitas  produk  hasil proses  produksi,  guna  mencapai  tingkat  kualitas yang  baik  pada  produk  yang  dihasilkan  perusahaan memiliki  suatu  cara  dengan  adanya  penerapan sistem  pengendalian  kualitas  baik  kualitas  bahan baku,  barang  setengah  jadi,  dan  barang  jadi. Aktivitas tersebut biasanya disebut quality control. Menurut  Vincent  Gasperz  (2005:480)  pengendalian merupakan  suatu  kegiatan  yang  dilakukan  untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesaui dengan yang direncanakan.
Oleh  karena  itu,  pengertian  pengendalian  kualitas adalah  suatu  teknik  operasi  dan  aktivitas  yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

## Tujuan Pengendalian Kualitas
Dalam  memenuhi  kepuasan  konsumen,  setiap perusahaan  memiliki  sistem  pengendalian  kualitas yang berbeda tergantung pada manajemen perusahaan.  Namun  tujuan  dari  pengendalian kualitas  menurut  Sofjan  Assauri  (dalam  Fakhri, 2010) adalah:
1. Tercapainya  standard  kualitas  yang  telah ditetapkan oleh produsen maupun konsumen untuk produk hasil produksi.
2. Usaha  untuk  mengurangi  biaya  inspeksi pada suatu produk.
3. Usaha  untuk  mengurangi  biaya  desain  dari produk  dan  proses  menggunakan  kualitas tertentu.
4. Usaha  untuk  mengefisiensi  biaya  produksi yang  menjadi  berkurang  dan  sekecil mungkin.
Jadi, secara umum tujuan utama dari pengendalian  kualitas  adalah  untuk  mendapatkan kualitas  produk  yang  sudah  terjamin  dan  juga mengeluarkan biaya yang seminimal mungkin tanpa mengurangi standard produk yang telah ditetapkan.

## Faktor-Faktor Pengendali Kualitas
Faktor  –  faktor  pengendali  kualitas  merupakan faktor yang mempengaruhi adanya aktivitas pengendalian kualitas. Menurut Montgomery (2009), faktor tersebut diantaranya:
1. Kemampuan proses Faktor  ini  merupakan  faktor  yang  harus disesuaikan  oleh  perusahaan  dalam  melakukan suatu proses bisnis yang ada dalam perusahaan. 2. Spesifikasi yang berlaku Produk  yang  diproduksi  oleh  perusahaan  harus memilki  spesifikasi  yang  sesuai  dengan  standard umum  dan  juga  sesuai  dengan  keinginan  dan kebutuhan konsumen.
3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima Tujuannya  yaitu  pengendalian  kualitas  suatu proses  dapat  mengurangi  produk  yang  berada  di bawah standard yang dapat diterima
4. Biaya kualitas Biaya  kualitas  sangat  mempengaruhi  tingkat pengendalian kualitas dalam menghasilkan produk  dimana  biaya  kualitas  mempunyai hubungan yang positif dengan terciptanya produk yang  berkualitas.  Biaya  tersebut  diantaranya preventive  cost,  appraisal  cost,  internal  failure cost, external failure cost.

## Gugus Kendali Mutu (QCC) Pengertian Gugus Kendali Mutu
Quality Control Circle (QCC) atau yang lebih dikenal  dengan  Gugus  Kendali  Mutu  (GKM) merupakan  suatu  kelompok  kecil  yang  terdiri  dari beberapa  orang  yang  bekerja  secara  bersama-sama sebagai  pelopor  dalam  menjaga  dan  melakukan perbaikan  secara  terus-menerus  terhadap  kualitas produk,  jasa,  dan  pekerjaannya  (Nita,  2010). Menurut  Robson,  Gugus  Kendali  Mutu  adalah sebuah  kelompok  yang  terdiri  dari  empat  sampai dengan  sepuluh  orang  yang  bergabung  secara sukarela  dan  bekerja  di  bawah  pengawasan  seorang supervisor  serta  mengadakan  pertemuan  secara teratur  untuk  mengidentifikasi,  menganalisis,  dan memecahkan masalah yang dihadapi dalam pekerjaan.  Jadi,  aktivitas  dalam  QCC  merupakan bagian dari TQM yang bertujuan untuk
mengembangkan kemampuan anggota dan menciptakan  lingkungan  kerja  yang  lebih  baik sehingga  anggota  dapat  berpartisipasi  dalam mencapai  tujuan  organisasi  dan  memberikan kepuasan kerja serta kepuasan bagi konsumen..
Penggunaan  Metode  Quality  Control  dan  Plan-

## Do-Check-Action
Problem  Solving  Qualitu  Control  (QC)  adalah metode yang digunakan untuk melakukan pemecahan  masalah  dalam  tim  QCC  serta mengorganisir  informasi  yang  akan  disajikan  dalam laporan  tentang  hasil  yang  didapat  dari  upaya perbaikan kualitas atau kinerja (Katakura &Toriumi, 2010).  Metode  Plan-Do-Check-Action  (PDCA) merupakan  sabuah  model  yang  digunakan  sebagai panduan untuk melakukan perbaikan GKM memutar roda Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah dan 7  alat  secara  berkesinambungan  yaitu  Terdapat Delapan Langkah yang digunakan meliputi :
P  berarti  “Planning”  (perencanaan)  meliputi  4 langkah yaitu :
L1 : Menentukan pokok masalah L2 : Membahas penyebab L3 : Menguji Penyebab L4 : Menyusun rencana penanggulangan
D  berarti  “Do”  (pelaksanaan)  meliputi  1  langkah yaitu :
L5 : Pelaksanaan penanggulangan C  berarti  “Check”  (meneliti  hasil)  meliputi  1 langkah yaitu :
L6 : Meneliti hasil
A  berarti  “Action”  (tindakan)  meliputi  2  langkah yaitu :
L7 : Standarisasi L8 : Langkah berikutnya

## Penelitian Sebelumnya
Berikut penelitian sebelumnya yang menggunakan  metode  penyelesaian  yang  sama dengan  metode  yang  di  pakai  dalam  penelitian  ini, yaitu dapat dilihat pada Tabel 1:

## Tabel 1. Penelitian Sebelumnya

## METHODOLOGI

## Subjek dan Objek Penelitian
Subjek penelitian ini adalah mesin printing kemasan plastik  mie,  sedangkan  objek  penelitian  ini  adalah perbaikan  dan  meminimalisir  masalah  pada  proses printing kemasan mie

## Rancangan Penelitian
Dalam  melaksanakan  penelitian  diperlukan  suatu rancangan  penelitian  agar  dapat  membantu  didalam menentukan  langkah-langkah  penelitian.  Rancangan penelitian  ini  diharapkan  dapat  memperlancar  dan dapat  mencapai  sasaran  sesuai  dengan  apa  yang diinginkan yang sebagaimna telah dipaparkan bahwa penelitian ini bertujuan menemukan dan memperbaiki
kualitas kemasan dengan menggunakan  konsep  PDCA  yang  digabungkan dengan 8 langkah proses gugus kendali mutu (GKM) adapun  bentuk  tahapan  yang  sistematis  dalam rancangan penelitian ini yaitu:
1.  Pengumpulan data dasar penelitian yang dilakukan  dilapangan  dengan  mengambil  data produk yamg Not Good (NG)
2.  Data  dari  lapangan  kemudian  dikumpulkan  dan akan dianalisa pada tahapan selanjutnya menggunakan alur proses delapan  langkah gugus kendali mutu

## Pengumpulan Data
Sumber  data  dalam  penelitian  adalah  subjek  dari mana data dapat diperoleh. Ada dua jenis data yang dibutuhkan dalam penelitian ini, yaitu :
1. Data Primer
Merupakan  data  yang  secara  langsung bersumber  dari  observasi  lapangan,  identifikasi

## ISSN 2548-740X
masalah,  analisa  kondisi  saat  ini,  data  pengukuran jumlah cacat pada proses printing pada kemasan mie
2. Data Sekuder
Merupakan  data-data  yang  bersumber  dari data-data yang sudah ada dari pihak perusahaan serta referensi  dari  sumber-sumber  yang  ada  mengenai gugus kendali mutu

## Pengolahan Data dan Analisa Data
Pengolahan  data  dan  analisa  data  ini  menggunakan proses  delapan  langkah  Gugus  Kendali  Mutu  yang terdiri dari:

## Identifikasi Masalah dan Menentukan Tema
Setelah  data  dikumpulkan  dengan  menggunakan tools check sheet selanjutnya melakukan identifikasi masalah dengan menggunakan diagram Pareto. Dari diagram  pareto  nanti  akan  terlihat  masalah  yang lebih dominan. Masalah yang lebih dominan tersebut yang  nantinya  akan  dijadikan  sebagai  tema  dalam proses gugus kendali mutu ini.

## Menetapkan  Target  dan  Membuat  Rencana Kerja
Pada  tahap  ini,  penelitian  akan  difokuskan  pada penetapan  target  untuk  menurunkan  jenis  produk yang Not  Good yang  lebih  dominan.  Dilanjutkan dengan  membuat  rencana  kerja  untuk  perbaikan dengan  memetakan  permaslahan  utama  kedalam fishbone diagram.
Fishbone Diagram yaitu diagram yang menunjukkan sebab  akibat  yang  berguna  unruk  mencari  atau menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan untuk cara mengatasinya

## Analisis Kondisi yang Ada (ANAKONDA)
Analisis  kondisi  yang  ada  ini  diperlukan  untuk melihat sejauh mana masalah tersebut terjadi dengan membuat  tabel  analisa  dengan  menggunakan  faktor 4M yaitu: Man, Machine, Methode and Material .

## Analisa penyebab
Menganalisa penyebab atau maslah dijabarkan lebih rinci  ke  dalam  tabel  5W  1H  yaitu  yang  berisikan What,  Why,  When,  Where,  Who,  dan  How .  Dengan penjabaran  seperti  ini  maka  kita  dapat  mengetahui lebih rinci permasalahan yang ditimbulkan
Merencanakan dan
Melaksanakan

## Penanggulangan
Pada  tahapan  ini  peneliti  melakukan  rencana  dan penanggulangan  lanjutan,  semua  ide  atau  titik masalah  yang  ditemukan  dijabarkan  kedalam  tabel 5W1H kembali disertakan juga dengan ditambahkan target  luaran  yang  ingin  dicapai  dalam  tahap  proses perbaikan yang dilakukan

## Evaluasi Hasil
Pada  tahap  Evaluasi  hasil  ini,  merupakan  tahap untuk  melihat  seberapa  besar  pengaruh  dari perbaikan tersebut jika tidak terdapat pengaruh yang signifikan maka proses dalam tahapan gugus kendali mutu  akan  kembali  dilakukan  analisa  kondisi  yang ada,  dan  melihat  kembali  kemungkinan  penyebab lain.

## Standarisasi
Setelah  hasil menunjukan terdapat pengaruh yang  signifikan  maka  proses  selanjutnya  adalah melakukan  proses  standarisasi,  tahap  ini  merupakan tahap keseluruhan proses dalam pemecahan permasalahan

## Laporan dan Presentasi
Tahap  akhir  ini  merupakan  tahap  laporan  mengenai hasil keseluruhan proses tahapan pelaksanaan gugus kendali  mutu,  yang  hasil  akhirnya  berisikan  tentang hasil  peningkatan  kualitas  dengan  memperlihatkan perubahan sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan, serta dapat menghasilkan profit perusahan  dilihat  dari Seving  Cost yang  didapatkan perusahaan  dengan  mengurangi  terjadinya  cacat tersebut.
Gambar 1. Flow Chart Metode Penelitian

## HASIL DAN DISKUSI

## Hubungan GKM terhadap Perbaikan Kualitas
Pada  Penelitian  ini  Gugus  Kendali  Mutu  (GKM) atau  QCC  merupakan  salah  satu  langkah  yang  baik untuk  melakukan  suatu  perbaikan  kualitas  karena langkah-langkah  perbaikan  dengan  menggunakan GKM  lebih  memudahkan  untuk  mencari  solusi  dari sebuah  permasalahan.  Hal  tersebut  juga  dibahas pada  penelitian  sebelumnya  yang  menyatakan bahwa:  Implementasi  QCC  dipergunakan  untuk mengetahui  penyebab  suatu  permasalahan  dan mendapatkan solusi untuk menyelesaikan permasalahan (Nurhuda Bachtiar, 2013).
Dari  hasil  penelitian  Ronald  Sukwandi  (2012), mendapatkan  hasil  penelitian  bahwa  GKM  sangat berpengaruh  terhadap  kinerja  Karyawan  dan  GKM berpengaruh juga terhadap Kepuasan Kerja Karyawan. Maka dari itu, GKM ini adalah pemilihan paling  tepat  dan  sesuai  dalam  menyelesaikan permasalahan pada penelitian kali ini.

## Pembentukkan Perangkat GKM
Perangkat-perangkat  GKM  adalah  Fasilitator,  Ketua GKM,  Anggota  dan  Pimpinan  Organisasi.  Berikut susunan perangkat GKM pada penelitian ini:
 Pimpinan Organisasi : Andi
 Fasilitator
: Candra Setia Bakti Hayu Kartika  Ketua : Fajar Hadi Prawiro  Anggota : Rio dan Irfan

## Identifikasi Masalah
Dalam  proses  identifikasi  masalah  pada  mesin printing,  yang  dilakukan  pertama  kali  adalah pengambilan data cacat pada hasil cetakkan printing kemasan  plastik,  berikut  data  banyak  cacat  pada produk kemasan pada proses printing:

## Sumber: Data Perusahaan bulan agst-Nov 2015
Gambar 2.Persentase Cacat Pada Kemasan Plastik
Dari gambar diatas terlihat bahwa cacat yang paling besar presentasenya adalah pada kemasan pembungkus  mie.  Maka  dari  itu,  penentuan penyelesaian masalah yang utama adalah meminimalisir  cacat  produk  pada  pembungkus  mie tersebut.  Selanjutnya  dilakukan  pengambilan  jenis cacat  printing  yang  terjadi  pada  proses  printing  dari bulan  Agustus  sampai  dengan  November  2015, dapat dilihat pada tabel 5.1.

## Tabel 2. Hasil Cacat Printing
No Jenis Cacat Jumlah Cacat 1 Miss Reg 237 2 Bayang 62 3 Baret 836 4 Kotor 725 5 Botak 33 Total 1893 Sumber: Data Perusahaan bulan agst-Nov 2015
Setelah didapatkan data cacat tersebut lalu dilakukan pembuatan pareto diagram agar lebih terlihat jumlah cacat beserta presentasenya.
Tabel 3. Pengolahan Data Hasil Cacat
No Problem Jumlah Persentase % Com. Pers 1 BARET 836 44.16 44.16 2 KOTOR 725 38.30 82.46 3 MISS REG 237 12.52 94.98 4 BAYANG 62 3.28 98.26 5 BOTAK 33 1.74 100 Total 1893 100.00 Sumber: Data Perusahaan bulan agst-Nov 2015
Gambar 3. Data Cacat dalam Diagram Pareto

## Penetapan Target (Sasaran Kerja)
Setelah  diketahui  permasalahan  yang  dominan. Selanjutnya  adalah  menentukan  target  penurunan cacat  (Defect)  tersebut,  yang  jadi  poin  penurunan cacat  adalah  jenis  cacat  baret.  Target  penurunan cacat dapat dilihat pada Gambar 4

## Sumber: Data Perusahaan bulan agst-Nov 2015
Gambar 4. Target Penurunan Cacat Baret pada

## Kemasan Mie

## Analisis Kondisi yang Ada (ANAKONDA)
Tahap  selanjutnya  adalah  melakukan  analisis mengenai  kondisi  yang  terjadi  saat  ini,  untuk menemukan  apa  penyebab  terjadinya  cacat  baret tersebut.  Pada  tahap  ini  dilakukan  analisis  dengan melihat  dari  empat  faktor  penyebab  yaitu: Man, Machine,  Methode,  dan  Material .  Untuk  melihat permasalahan  tersebut  telah  di  rangkum  pada  tabel dibawah ini:
Tabel 4. Faktor Penyebab Masalah

## Gambar 5. Fishbone Diagram

## Analisa Penyebab
Untuk  mengetahui  penyebab  yang  pasti  maka dilakukan  analisa  penyebab  dengan  menggunakan alat  bantu  tabel  5W  1H  yaitu  yang  berisikan What, Why,  When,  Where,  Who,  dan  How .  Hal  ini dimaksudkan  agar  terlihat  lebih  jelas  penyebab- penyebab cacat terseut, berikut tabelnya dapat dilihat ada tabel 5.

## Tabel 5. 5W 1H

## Pembahasan Hasil Penelitian Bagian Perbaikan
Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data di atas, maka  area  yang  akan  dilakukan  perbaikan  ( Area improvement )  adalah  printing  machine  dan  berada pada  bagian  Ink  Pan,  Doctor  Blade,  Tinta  Eks,  dan Pemasangan Magnet Trap.

## Sumber: Layout Mesin Printing Perusahaan, 2010
Gambar 6. Printing Machine

## Langkah Perbaikan
1. Ink Pan Perbaikan  yang  dilakukan  pada  bagian  Ink pan  adalah  penggantan  Ink  Pan  Secara Teratur dapat dilihat pada tabel 5.5
Tabel 6. Perbaikan Ink Pan
Gambar 7. Penambahan Pendigin pada Ink Pan
2. Doctor Blade Perbaikan  kedua  yang  dilakukan  adalah mengenai  penggantian  DB  secara  teratur, fungsi  Doctor  Blade  ini  untuk  mengatur proses  tebal  dan  tipisnya  tinta  yang ditransfer  ke  bahan  cetakkan  dalam  hal  ini bahan  cetakannya  adalah  plastik  kemasan mie

## Tabel 7 Perbaikan Doctor Blade
Gambar 8. Hasil Standarisasi Doctor Blade
3. Tinta Eks
Perbaikan  tinta  eks  dilakukan  dengan standarisasi  kualitas  tinta  yang  digunakan, yang  biasanya  jenis  tinta  yang  dipakai berubah-ubah dan tidak sesuai standar
Tabel 8. Tinta Eks

## Gambar 9. Standarisasi Tinta Eks
4. Pemasangan Magnet Trap Pada  mesin  printing  terdapat  banyak  gram- gram  yang  ikut  bersikuasi  dengan  tinta  hal ini  yang  membuat  warna  pada  hasil cetakkan tidak sempurna dan baak cacat dan baret.  Maka,  untuk  mengatasi  hal  tersebut dilkukan pemaangan magnet trap agar gram- gram  tesebut  tidak  ikut  masuk  edalam proses  pencetakan  dan  tida  terkontiminasi dengan tinta.
Tabel 9. Pemasangan Magnet Trap
Gambar 10. Pemasangan Magnet Trap

## Evaluasi Hasil Perbaikan
Adapun  Hasil  dari  perbaikan  yang  dilakukan  dapat dilihat pada gambar 5.10 di bawah ini.

## Sumber:  Data  hasil  perbaikan  Perusahaan  Des 2015 – Mar 2016

## Gambar 11 Pencapaian Target
Dari  gambar  di  atas  dapat  terlihat  dengan dilakukannya  perbaikan,  cacat  yang  dihasilkan menjadi  berkurang  dan  bahkan  melebihi  target sebelumnya.  Yang  semula  hanya  menargetkan  70% saja tapi mendapatkan hasilnya menjadi 78%, diatas target  sebelumnya.  Berikut  dapat  dlihat  pada  tabel 5.9  mengenai  hasil  evaluasi  perbaikan  yang diperoleh.

## Tabel 10. Evaluasi Hasil Perbaikan

## Standarisasi
Untuk  menjaga  agar  tidak  terulang  lagi  cacat  baret ang tinggi pada kemasan mie maka dilakukan proses standarisasi. Standarisasi  yang dilakukan dapat dilat pada tabel di bawah ini.
Tabel 11. Standarisasi

## KESIMPULAN
Hasil kesimpulan pada penelitian ini yaitu:
1. Hasil penelitian memperlihatkan cacat dominan yang  terjadi  pada  proses  printing  kemasan  me instan adalah cacat baret
2. Ditemukan  penyebab  dari  cacat  baret  tersebut disebabkan  oleh  5  faktor  yaitu  ink  pan  yang kotor, suhu tinta yang tidak stabil, tidak adanya standarisasi  life  time  D,  tinta  eks  yang  tidak terstandar dan ditemukannya gram-gram ex DB yang ikut bersikulasi
3. Adapun  hasil  perbaikan  yang  dilakukan  dalam memecahkan  permasalahan  tersebut,dengan melakukan standarisasi, yaitu:
- Melakukan  stdarisasi  terhadap  life  time penggunaan Doctor Blade
- Melakukan  labeling  terhadap  tinta  eks  agar terlihat masa pakai dan standar kualitas tintanya
- Melakukan  standarisasi  terhadappenggunaan ink  pan  max  48  jam  dan  penambahan  saluran pendingin pada ink pan
Pengguaan  magnet  trap  pada  ink  pan  saat  proses sedang berlangsung

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani,  D.  Wahyu.  (2003).  Manajemen  Kualitas Pendekatan  Sisi  Kuantitatif.  Penerbit Ghalia Indonesia. Jakarta.
Bachtiar,  Nurhuda.  Parwati,  C.Indri.  Susetyo,  Joko. (2013).  Penerapan  Quality  Control  Circle Pada  Proses  Finishing  dan  Assy  Part  Duct Air  Intake  Guna  Meminimasi  Biaya Produksi. Jurnal Rekavasi, Vol 1 No 1 hal 38-44.
Gasperz,  Vincent. (2002) ,  Pedoman  Implementasi Program  Six  Sigma Terintegrasi  dengan ISO9001:  2000,  MBNQZ,  dan  HACCP , Jakarta: PT.Gramedia Pustaka Utama.
Gray,  G.R.  S.A.M.  (1993). Quality  circle:  An Update. Management Journal. ABI/INFORM Reserch pg. 41.
Montgomery,  Douglas  C.  (1991). Introduction  to Statistical  Quality  Control .  USA:  John
Willey & Sons. NN.  (2007).  Modul  Gugus  Kendali  Mutu.  Jakarta: Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah Departemen Perindustrian. Sinulingga,  Sukaria.  (2008).  Pengantar  Teknik Industri . Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta. Sinulingga, Sukaria. (2011). Metodologi Penelitian.USU Press. Medan. Sukwadi,  Ronald.  (2012).  Analisis  Pengaruh Implementasi Gugus Kendali Mutu Terhadap  Kinerja  dan  Kepuasan  Kerja Karyawan Menggunakan Model Persamaan Stuktural. Jurnal  INASEA, Vol 13 No.2 hal 132-140. Supriyanto, (2013), Gugus Kendali Mutu .
http://ssupri.blogspot.com/2013/02/gugus- kendali-mutu-qcc.html. 20 Agustus 2013.
Tarihoran,  Nova.  Siregar,  Khawarita.  Ishak,  Aulia.
(2013).  Analisa  Pengendalian  Kualitas Pada
Proses Perebusan dengan
Menerapkan QCC ( Quality Control Circle)
di  PT.  XYZ.  E-jurnal  Teknik  Industri  FT USU, Vol 3 No 1 hal 41-46.
Tjiptono,  F.,  (2000), Total  Quality  Management , Andi, Yogyakarta
Wingnjosoebroto,  S.  (2003).  Pengantar  Teknik  dan Manajemen Industri. Gunawidya. Surabaya