## DAUR ULANG PASIR SILIKA BEKAS INTI COR MELALUI TEKNIK BALL MILL  UNTUK MENGEMBALIKAN DAYA IKATNYA

## Sugeng Slamet
Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Mesin Universitas Muria Kudus Email: sugeng.slamet@umk.ac.id
M.Yanuwar. A.R. Bastian Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Mesin Universitas Muria Kudus Email: yanuarbastian064@gmail.com

## ABSTRAK
Teknik pengecoran merupakan metode pembentukan material logam yang sudah lama dikenal oleh manusia.  Metode  ini  mempunyai  banyak  keuntungan  yaitu  dapat  menghasilkan  benda  sesuai  dengan aslinya, tidak dibatasi leh  ukuran dan sesuai untuk produk massal. Media yang sering digunakan adalah pasir dan sebagian pola dilengkapi dengan inti cor. Pasir silika digunakan pengrajin cor untuk membuat inti  cor.  Pasir  silika  ini  hanya  bisa  digunakan  untuk  sekali  pakai  untuk  satu  cetakan.  Pasir  silika  tidak dapat digunakan lagi karena tidak mempunyai daya ikat antar partikelnya. Metode yang dilakukan adalah menghancurkan  kembali  bongkahan  pasir  inti  bekas  cor  ke  dalam  mesin  ball  mill  dengan  variasi kecepatan  putar,  waktu  giling,  diameter  dan  jumlah  bola  baja  yang  digunakan  per  1000  gr.  Pasir  silika selanjutnya dilakukan pengayakan dengan  menggunakan  mesh 100 dan 150. Hasil penggilingan dengan teknik  ball  mill  menunjukkan  bahwa  kecepatan  putar  mesin  ball  mill  yang  meningkat  tidak  secara signifikan  meningkatkan  prosentase  hasil.  Penambahan  waktu  giling  mampu  meningkatkan  prosentase hasil untuk semua ukuran mesh. Penambahan waktu giling dari 30 menjadi 60 menit pada kecepatan putar yang  sama dan penambahan  diameter bola dari 20 menjadi 25 mm  mampu  meningkatkan 14,10% lebih tinggi pada mesh 100.  Perlakuan yang sama dengan mesh 150 terjadi peningkatan sebesar 3,88%.  Pasir silika  daur  ulang  digunakan  untuk  membuat  kembali  inti  cor.  Semakin  kecil  ukuran  mesh  pasir  silika menunjukkan ikatan partikel yang lebih kuat dengan bentuk pola inti yang lebih sempurna.
Kata kunci:  ball mill , pasir silika, inti cor, pengecoran logam, mesh.

## ABSTRACT
Casting technique is a method of forming metal material that has long been known by humans. This method has many advantages that can produce objects in accordance with the original, not limited to size and suitable for bulk products. Media that is often used is sand and some patterns are equipped with cast core. Silica sand is used to make cast core. This silica sand can only be used for single use for one mold. cast core silica sand is not usable again because it has no binding power.  The method used is to destroy the  cast  core  again  into  ball  mill  machine  with  variation  of  rotation  speed,  milling  time,  diameter  and number of steel balls used per 1000 gr. The silica sand is further carried out by using mesh 100 and 150. The  results  with  ball  mill  technique  show  that  the  speed  of  rotary  ball  mill  machine  increased  not significantly  increase  the  percentage  of  results.  The  addition  of  milling  time  can  increase  the  yield percentage for all mesh sizes. The addition of milling time from 30 to 60 minutes at the same rotational speed and the addition of spherical diameter from 20 to 25 mm can increase 14.10%  higher at mesh 100. The  same  treatment  with  mesh  150  has  increased  by  3.88%.  Recycled  silica  sand  is  used  to  rebuild  the cast core. The smaller the size of the silica sand mesh shows stronger particle bonds with a more perfect core shape.
Keywords: ball mill, Silica sand, Cast core, Casting, mesh.

## 1. PENDAHULUAN
Teknik  pengecoran  logam  merupakan  salah  satu  teknik  pembentukan  logam  yang  sudah  lama dikenal  manusia.  Pengecoran  dengan  menggunakan  cetakan  pasir  merupakan  media  pengecoran  logam tertua. Berbagai macam komponen permesinan dan perabotan dari logam dapat dikerjakan melalui teknik pengecoran  logam[1].  Keuntungan  menggunakan  teknik  pengecoran  logam  adalah  menghasikan  produk
yang identik dengan aslinya, sesuai untuk produk ukuran besar dan kecil, sesuai untuk semua jenis logam, biaya  produksi  relatif  murah  dan  sesuai  untuk  produk  massal.  Selain  keuntungan  tersebut,  teknik pengecoran  logam  mempunyai  kelemahan  yaitu  permukaan  produk  yang  dihasilkan  relatif  kasar, terbentuk porositas dan penyusutan. Permukaan kasar tersebut dapat dibenahi melalui proses permesinan. Porositas  dapat  dikurangi  dengan  menentukan  temperatur  tuang  yang  sesuai,  menempatkan  saluran pembuangan  udara  pada  cetakan  dan  menghindari  turbulensi  aliran  saat  penuangan  logam  cor  ke  dalam cetakan. Penyusutan dapat ditanggulangi dengan menempatkan saluran penambah/riser[2].
Kebutuhan  utama  teknik  pengecoran  adalah  pola,  cetakan  dan  inti  cor.  Teknik  pengecoran  logam diklasifikasikan  berdasarkan  cetakan  terdiri  atas  cetakan  permanen  dan  cetakan  non  permanen.  Cetakan permanen  dibuat  dari  material  logam  dan  dapat  digunakan  terus  menerus.  Cetakan  non  pemanen merupakan  cetakan  yang  dibuat  untuk  sekali  proses.  Media  cetakan  non  permanen  dbuat  dengan menggunakan  pasir  cetak,  styrofoam,  lilin  dan  keramik.  Cetakan  pasir  digunakan  pada  industri pengecoran  dikarenakan  mampu  menghasilkan  produktifitas  tinggi,  biaya  murah  dengan  proses  yang sederhana [3]. Selain pasir untuk membuat cetakan, juga dibutuhkan pasir silika untuk membuat inti cor. Inti cor ditempatkan pada cetakan untuk memisahkan bagian yang tidak dialiri logam cor, misalnya untuk membuat  rongga  pada  produk  cor.  Pasir  silika  untuk  inti  cor  mempunyai  kemampuan  ikat  yang  kuat ketika dibakar. Kemampuan  ikat inilah  yang  menyebabkan pasir silika inti cor mampu  menahan logam cair  yang  masuk  ke  dalam  cetakan.  Produk  dengan  dimensi  tipis  dan  komplek  biasanya  dikerjakan melalui teknik pengecoran investment casting. Teknik pengecoran ini membutuhkan biaya produksi yang tinggi,  rumit  dan  prosesnya  lama.  Cetakan  pasir  mampu  menahan  temperatur  tinggi  dan  menghasilkan produk cor berdinding tipis dengan menggunakan pengikat/binder anorganik seperti silika (SiO2), sodium hydroxide (NaOH) dan sodium okside (Na2O). Karakteristik penting dari pasir sebagai bahan refraktori alami adalah  mampu  menahan suhu tinggi saat bertemu dengan cairan logam dan terjadi penggabungan dengan cairan[4].
Pasir silika untuk inti cor hanya dapat digunakan untuk sekali pengecoran. Daya ikat partikel pasir silika bekas inti cor akan menurun setelah digunakan untuk pengecoran. Limbah pasir silika bekas inti cor banyak ditemukan di lokasi industri pengecoran logam di daerah Juwana-Kabupaten Pati. Pasir pantai di Indonesia umumnya berwarna putih dan cenderung mengandung material berupa pasir kuarsa atau pasir silika.  Pasir  silika  terdiri  atas  kristal-kristal  silika  (SiO2)  dan  mengandung  senyawa  pengotor  seperti oksida  besi,  oksida  kalsium,  oksida  alkali,  oksida  magnesium,  tanah  liat  dan  zat  organik  hasil  sisa-sisa hewan  serta  tumbuhan[5].  Pasir  silika  yang  terdapat  di  alam  dapat  diubah  ukurannya  menjadi  skala nanometer  yang  disebut  dengan  nanopartikel  silika.  Nanopartikel  merupakan  partikel  yang  memiliki ukuran  <100  nm.  Nanopartikel  silika  memiliki  beberapa  keunggulan  yaitu  luas  permukaan  terhadap volume  lebih  besar,  ketahanan  panas  yang  baik,  kekuatan  mekanik  yang  tinggi  dan  inert  sehingga digunakan  sebagai  prekursor  katalis,  absorben  dan  filter  komposit[6].  Gambar  1.  menunjukkan  limbah pasir silika bekas inti cor.

## Gambar 1. Pasir Silika Bekas Inti Cor
Metalurgi  serbuk  merupakan  salah  satu  metode  untuk  mengolah  material  menjadi  komponen. Teknik yang digunakan adalah membuat serbuk dengan berbagai distribusi ukuran dengan perbandingan tertentu.  Proses  metalurgi  serbuk  secara  umum  dilakukan  dengan  menggiling  (blending),    mencampur bahan baku ( mixing ) dan memanaskan produk awal yang lebih dikenal dengan proses sintering. Gambar 2. menunjukkan berbagai bentuk butir pasir.

## Gambar 2. Berbagai Bentuk Butir Pasir [7]
Proses  pembuatan  serbuk  dengan  teknik  ball  mill  terdapat  beberapa  parameter  yang  dapat mempengaruhi hasil serbuk yaitu kecepatan dan variasi jumlah bola penumbuk. Semakin tinggi kecepatan putar  drum  ball  mill  akan  meningkatkan  tumbukan  antara  bola  penumbuk  dan  serbuk.  Saat  bola penumbuk  berputar  hingga  kelintasan  atas,  maka  bola  baja  akan  jatuh  menumbuk  serbuk  sehingga meningkatkan kehalusan serbuk. Namun apabila kecepatan semakin tinggi dan melebihi batas maksimum maka yang akan terjadi pada bola dan bahan akan terpisah dan terjadi pinned pada dinding bagian dalam sehingga  bola-bola  penumbuk  tidak  jatuh  dan  tidak  menghasilkan  tumbukan  yang  maksimal[8]. Pembuatan serbuk logam dengan metode mekanik yaitu crushing dan milling dapat menggunakan teknik ball  mill  yaitu  mesin  yang  digunakan  untuk  menghancurkan  bahan  menjadi  serbuk  yang  sangat  halus dengan bantuan bola-bola baja. Pembuatan serbuk aluminium dari scrap aluminium foil dapat dilakukan dengan teknik ball mill. Semakin besar ukuran bola penumbuk akan meningkatkan kualitas serbuk yang baik. Hal ini disebabkan dampak energi tumbukan yang lebih besar saat proses grinding[9].
Pada  proses  pembuatan  serbuk  duralumin  menunjukkan  bahwa  diameter  bola  25  mm  akan menghasilkan ukuran mesh yang lebih besar dibanding diameter 35 mm. Ukuran diameter bola baja lebih besar  cenderung  membentuk  partikel  menyerupai  kripik  (flaky),  sedangkan  pada  diameter  bola  baja  25 mm  dengan  mesh  100  berbentuk  bulat[10].  Ukuran  partikel  pasir  yang  lebih  kecil  juga  akan meningkatkan nilai kekerasan dan struktur mikro besi cor kelabu pada pengecoran evaporatif[11]. Teknik penggilingan  dengan  alat  Fritsch  Planetary  Ball  mill,  dilakukan  dengan  tujuan  memperkecil  ukuran partikel pasir sehingga lebih mudah ditekan dan dicetak. Teknik ini menggunakan kecepatan penggilingan 150  putaran  selama  1  jam  menggunakan  bola  zirconia.  Setelah  itu  pasir  diayak  dengan  menggunakan mesh 120 untuk mendapatkan ukuran partikel yang lebih homogen. Unsur pengotor yang terdapat dalam pasir silika dihilangkan menggunakan magnet permanen[12].
Pasir silika bekas ini cor ini dapat digunakan kembali dengan cara mendaur ulang. Proses daur ulang dilakukan  dengan  menggiling  kembali  bongkahan  pasir  silika  menjadi  partikel.  Teknik  ball  mill  dapat digunakan  untuk  mengurai  bongkahan  pasir  silika  bekas  inti  menjadi  serbuk  halus.  Gambar  3. menunjukkan mekanisme teknik ball mill.
Gambar 3. Teknik Ballmill (A) Proses Mekanik Ball Mill (B) Bola-Bola Baja [10].

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini melakukan proses daur ulang pasir silika bekas inti cor. Proses daur  ulang dilakukan dengan cara mengurai kembali bongkahan pasir silika bekas inti cor menjadi serbuk pasir. Metode yang digunakan yaitu dengan teknik ball mill menggunakan bola-bola baja di dalam drum baja yang berputar dengan kecepatan tertentu menggunakan motor listrik.
Adapun  variabel  dalam  penelitian  ini  meliputi  :  kecepatan  putar  drum  200  dan  350  rpm,  waktu penggilingan  30  dan  60  menit,  diameter  bola  baja  20  mm  dan  25  mm.  Berat  pasir  silika  bekas  inti  cor yang diolah per 1000 gr. Gambar 4. menunjukkan mesin ball mill yang digunakan dalam penelitian ini.

## Gambar 4. Mesin Ballmill
Pengujian terhadap hasil eksperiman dilakukan dengan mengayak serbuk pasir silika menggunakan ukuran mesh 100 dan 150. Jumlah serbuk pasir yang lolos mesh tersebut dihitung dengan menggunakan persamaan 1.
(1)

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah dilakukan eksperimen dalam penelitian ini, didapatkan data hasil sebagaimana ditunjukkan tabel 1.

## Tabel 1. Hasil pengolahan pasir silika bekas inti cor dengan teknik ball mill
Kecepatan (Rpm) Waktu penggilingan (mnt) Diameter bola baja (mm) Mesh-100 (%) Mesh-150 (%) SD-100 SD-150
200 30 20 17.23 5.10 1.41 0.07 25 19.23 5.20 60 20 20.63 5.03 0.24 0.45 25 20.97 5.67 350 30 20 7.83 1.73 1.98 1.11 25 10.63 3.30 60 20 9.57 2.37 3.18 0.75 25 14.07 3.43
Pada tabel 1. menunjukkan hasil daur ulang pada mesin ball mill yang dilakukan dengan melakukan variasi kecepatan putar (Rpm), waktu penggilingan (menit) dan diameter bola baja (mm). Hasil daur ulang pasir silika daur ulang ini dipisahkan dengan mengayak serbuk pasir menggunakan ukuran mesh 100 dan mesh 150.
Kecepatan  putar  mesin ball  mill yang  meningkat  tidak  secara  signifikan  meningkatkan  prosentase  hasil, namun penambahan waktu giling mampu meningkatkan prosentase hasil untuk semua ukuran mesh. Penambahan waktu giling dari 30 menjadi 60 menit pada kecepatan putar yang sama dan penambahan diameter bola dari 20 menjadi 25 mm mampu meningkatkan 14,10% lebih tinggi pada mesh 100.  Perlakuan yang sama dengan mesh
150 terjadi peningkatan sebesar 3,88%. Sebaran data dari pengujian yang dilakukan pada mesh 100 dan mesh 150 menunjukkan bahwa mesh 150 mempunyai standart deviasi (SD) dengan nilai lebih kecil. Hal ini menunjukkan bahwa data hasil pengujian mempunyai tingkat akurasi yang baik.
Peningkatan kecepatan putar dari 200 menjadi 350 Rpm pada mesin ball mill menurunkan prosentase hasil daur ulang pasir silika sebesar 46,06% pada mesh 100 dan 48,43% pada mesh 150. Prosen hasil daur ulang pasir silika terhadap waktu giling pada beberapa kecepatan putar dan ukuran mesh ditunjukkan pada gambar 5.
(a)
(b)
Gambar 5. Prosen Hasil Daur Ulang Pasir Silika Dengan Teknik Ball Mill (A) Mesh 100  (B) Mesh 150
Teknik ball  mill yang  digunakan  untuk  mendaur  ulang  pasir  silika  bekas  inti  cor  cukup  efektif  mampu mengecilkan  ukuran  partikel.  Semakin  besar  ukuran  mesh,  hasil  yang  didapatkan  semakin  menurun.  Hal  ini disebabkan  semakin  besar  ukuran  mesh,  ukuran  partikel  yang  mampu  lolos  mesh  semakin  kecil  dan  halus. Penelitian lebih lanjut teknik ball mill dapat dilakukan untuk dapat meningkatkan hasil pada mesh yang lebih besar dengan ukuran partikel yang semakin kecil. Partikel dengan ukuran mikro mempunyai sifat fisis dan mekanis yang berbeda dengan partikel dalam ukuran makro.
Gambar 6. Prosen Hasil Terhadap Kecepatan Putar (A) Mesh 150 Kecepatan Putar 200 Rpm  (B) Mesh 100 Kecepatan Putar 200 Rpm (C) Mesh 100 Kecepatan Putar 350 Rpm (D) Mesh 150
Kecepatan Putar 350 Rpm
Teknik ball  mill merupakan  upaya  untuk  mengembalikan  sifat  fisis  dan  mekanis  pasir  silika  bekas  ini  cor untuk dapat dipergunakan lagi. Teknik ball mill relatif sederhana dengan kemampuan untuk mengolah pasir silika bekas ini cor secara maksimal. Teknik ball mill ini dapat dikembangkan dalam berbagai tipe penggerak dan volume drum untuk memaksimalkan hasil. Semakin kecil ukuran partikel akan dapat mengembalikan daya ikat pasir silika bekas  inti  cor.  Prosen  hasil  secara  rinci  pada  setiap  kecepatan  putar  mesin ball  mill terhadap  ukuran  mesh, sebagaimana ditunjukkan pada gambar 6.
Pasir silika hasil daur ulang selanjutnya digunakan untuk membuat produk inti cor. Selain pengujian terhadap kapasitas hasil dan ukuran partikel pasir silika, pengujian juga dilakukan terhadap produk inti  cor menggunakan pasir silika bekas inti. Hal ini dilakukan untuk mengetahui daya ikat antar partikel pasir silika yang dihasilkan dari proses daur ulang.  Kekuatan ikat antar partikel yang baik menunjukkan kualitas inti cor yang baik pula. Proses pembuatan  inti  cor  dimulai  dari  hasil  pengayakan  pasir  silika,  pencetakan  inti  sesuai  pola  yang  diinginkan, pembakaran inti  dan mengukur bobot inti cor. Tahapan proses tersebut sebagaimana ditunjukkan pada gambar 7.
Gambar 7. Pembuatan Inti Cor (A) Pasir Silika Proses Daur Ulang (B) Cetakan Inti Cor (C) Inti Cor Hasil Pembakaran (D) Mengukur Bobot Inti Cor
Pengujian yang dilakukan pada pasir silika bekas inti cor yang lolos mesh 100 dan mesh 150 untuk specimen inti cor produk intake manifold menunjukkan hasil yang baik. Inti cor yang dibuat dengan menggunakan pasir silika daur  ulang  dapat  terikat  baik  dengan  daya  ikat  yang  cukup  kuat  ditandai  dengan  tidak  banyak  pasir  silika  yang lepas.  Inti  cor  dari  partikel  pasir  silika  lolos  mesh  100  mempunyai  berat  56  gram  dan  lolos  mesh  150 mempunyai  berat  60  gram.  Perbedaan  berat  yang  ada  menunjukkan  bahwa  mesh  100  mempunyai  daya ikat kurang kuat, dimana sebagian partikel pasir inti masih dapat terlepas dari produk inti cor. Inti cor dari pasir silika mesh 100 terdapat rongga-rongga berupa porositas dengan densitas yang lebih rendah. Produk inti  cor  pada  pasir  silika  lolos  mesh  150  menunjukkan  daya  ikat  partikel  lebih  kuat.  Produk  inti  cor  ini mempunyai  densitas  lebih  besar  dengan  porositas  yang  lebih  kecil.  Inti  cor  merupakan  bagian  penting pada produk cor. Inti cor yang cacat akan menghasilkan produk cor yang cacat pula. Bentuk cacat produk cor yang disebabkan tidak sempurnanya inti dapat berupa penyusutan volume benda kurang, kepresisian rendah  dan  permukaan  benda  kasar.  Proses  daur  ulang  pasir  silika  bekas  inti  cor  dengan  menggunakan teknik  ball  mill  ini  dapat  mengurangi  biaya  produksi  khususnya  pembelian  pasir  silika  baru.  Penurunan biaya produksi bagi industri pengecoran logam akan berdampak pada peningkatan daya saing produk dan meningkatkan kesejahteraan pengrajin.

## 4. KESIMPULAN
Penelitian  proses  daur  ulang  pasir  silika  bekas  inti  cor  dengan  teknik  ball  mill  dapat  disimpulkan  sebagai berikut :
a. Teknik ball mill dapat digunakan sebagai metode untuk mendaur ulang pasir silika bekas inti cor sehingga dapat digunakan kembali.
b. Peningkatan kecepatan putar  mesin ball mill tidak secara signifikan  meningkatkan  kapasitas hasil pasir silika daur ulang. Kecepatan putar yang tinggi justru menurunkan kapasitas dan ukuran pasir silika inti cor.
c. Peningkatan  ukuran  mesh dari  mesh 100 ke  mesh 150  menurunkan  kapasitas hasil daur ulang, namun pada mesh 150 kualitas inti cor yang dihasilkan lebih baik.
d. Peningkatan diameter bola baja dan waktu giling meningkatkan kapasitas hasil pada putaran mesin 200 Rpm, sedangkan pada putaran 350 rpm tidak memberikan dampak terhadap peningkatan hasil.
e. Daya ikat antar partikel pasir silika bekas inti cor dengan mesh 150 mempunyai kekuatan yang lebih baik dengan porositas yang lebih kecil.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima kasih kami sampakan atas kerjasama yang terjalin baik dalam menyelesaikan penelitian ini.
a. UD. Budi Jaya Logam, Desa Sejomulyo, Garuan Kec. Juwana Kabupaten Pati.
b. Laboratorium teknik pengecoran logam, Program studi teknik mesin, Universitas Muria Kudus.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Sulaiman S dan Hamouda A.M.S, 2004., Modelling and experimental investigation of solidification process in sand casting ., Journal of material processing technology 155-156 (2004), pp. 1723-1726.
[2] Sachin  L,  Nimbulkar  dan  Rajendra  S.  Dalu.,  2016.,  Design  optimization  of  gating  and  feeding system through simulation technique for sand casting of wear plate, Perspective in Science (2016)8, pp.39-42.
[3] Eun  Hee  Kim.,  Guen  Ho  Cho.,  Yoon  Suk  Oh.,  Yeon  Gil  Junga.,  2016.,  Development  of  high temperature  mold  process  for  sand  casting  with  a  thin  and  complex  shape,  Thin  Solid  Film  620 (2016), pp. 70-75.
[4] Campbell, J., 2000., Casting., Birmingham Universty., United Kingdom.
[5] Fairus.,  Sirin.,  Haryono.,  Sugita  H.,  M.,  Sudrajat  Agus.,  2009.,  Proses  Pembuatan  Waterglass  dari Pasir Silika dengan Pelebur Natrium Hidroksida, Jurnal Teknik Kimia Indonesia,Vol. 8, No. 2, hal. 56-62.
[6] Kalapathy., Proctor, A., Shultz, J., 2000., A Simple Method For Production of Pure Silica FromRice Hull Ash, Bioresource Technology, Vol. 73, hal. 257-262.
[7] Surdia Tata dan Chijiwa Kenji., 1975., Teknik pengecoran logam., Jakarta., Pradnya Paramitha.
[8] Suryanarayana.  C.,  200.,  Mechanical  balloyingand  milling,  Department  of  Metallurgi  caland Materials Engineering., Colorado School of Mines.
[9] Seong  Hyeon  Hong.,  2011.  Manufacturing  of  aluminum  flake  powder  from  foil  scrap  by  dry ballmilling  process,  Department  of  Materials  Engineering,  Korea  Institute  ofMachinery  and Materials, 66 Sangnam, South Korea.
[10] Tasha  Oksaria  dan  Wahyono  Suprapto.,  2014,  Pengaruh  kecepatan  putar  drum  dan  jumlah  bola penumbuk  pada  ball  mill  terhadap  distribusi  ukuran  serbuk  duralumin,  Teknik  Mesin,  Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya, Malang.
[11] Sutiyoko dan Lutiyatmi., 2013., Pengaruh ukuran pasir cetak terhadap fluiditas dan akurasi ukuran besi cor kelabu dengan pengecoran lost foam, Teknik Mesin, Politeknik Manufaktur Ceper, Klaten.
[12] Meladia  Elok  Purbarani  dan  Suminar.,  2015.,    Analisis  Rietvield  Data  Difraksi  Kristobalit  Hasil Sintesis dengan Metode Kopresipita,  Jurusan Fisika, FMIPA, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Surabaya.