Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XIV, No. 2, Agustus 2020, pp.193-201 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Usulan Perbaikan Kualitas Defect pada Proses Seal di Bagian Solid Quarter (Studi Kasus Perusahaan Automotive Rubber)
Tosty Maylangi Sitorus 1 , Anggy Fitria Sari 2 , Septia Supandi 3
1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: tosty.maylangi@mercubuana.ac.id 1 , Anggy.fitria@mercubuana.ac.id 2 , septiasupandi09@gmail.com 3

## Abstrak
Pendekatan  dan  metodologi  perbaikan  kualitas  telah  dilakukan  dan  dikembangkan  melaui penelitian  terdahulu.  Penelitian  ini  memberikan  usulan  perbaikan  kualitas  untuk  ketidak sesuaian  pada  perusahaan automotive  rubber sebagai  studi  kasus  dimana  persentase  NG terbesar  pada  item-B  di  departemen seal ,  sub  departemen solid/quarter periode  Januari-Juni 2019 ditemukan. Berdasarkan hasil penelitian terdapat ketidak sesuaian, dimana pada awalnya merupakan dugaan dan diperjelas melalui peta control P, yaitu terdapat 1 titik yang di luar batas kendali  (UCL)  yaitu  pada    observasi  ke-20.  Didapatkan  penyebab  ketidak  sesuaian  pada  5 faktor, yaitu mesin (temperatur mesin rendah, tekanan mesin turun, dan lubang runner cetakan mampat),  metode  (memberikan  cairan  toluene  pada  cetakan  sebelum  memasukan  bahan  saat matang), material (berat bahan joint kurang dan ujung potongan profil atau joint kotor), manusia (kejar  target  produksi  dan  pekerja  baru  yang  masih  dalam on  job  training ),  lingkungan (pencahayaan pada malam hari). Didapatkan ususlan perbaikan dengan metode 5W+1H.
Kata Kunci: Perbaikan Kualitas, Defect , Automotive Rubber .

## Abstract
Quality  improvement  approaches  and  methodologies  have  been  developed  through  previous research. This study proposes quality improvement for automotive rubber companies as a case study  in  which  the  largest  percentage  of  NGs  in  item-B  in  the  seal,  compact  /  quarterly departments during the January-June 2019 period was found. Based on the results of the study there are differences, initially suspected and explained through the P control map, that is, there is a point outside the control limit (UCL), which is the 20th observation. Identify possible causes of  inaccuracy in  5 factors, namely  (low engine temperature, decreased engine pressure, and compressor  mold  holes),  method  (giving  toluene  liquid  in  mold  before  inserting  material  at maturity),  material  (less  material  coating  and  end  of  profile  cuts  or  dirty  joints),  people (pursuing  production  targets  and  new  employees  who  are  still  in  job  training),  environment (night lighting). Get repair with 5W + 1H method.
Keywords: Quality Improvement, Defects, Automotive Rubber.

## PENDAHULUAN
Ketidaksuaian dalam suatu proses produksi merupakan bentuk  kendala  yang dihadapi ketika aktivitas pengendalian dan penjaminan kualitas berlangsung. Bentuk pengendalian yang dapat dilakukan dengan kendala ketidaksesuaian adalah pendeteksian awal terhadap kegagalan tersebut,  yang  untuk  kemudian  dilakukan  perbaikan  dan  evaluasi  secara  berkelanjutan.  Pada
penelitian ini akan memberikan usulan perbaikan kualitas mengguankan metode SPC tau yang biasa dikenal sebagai control chart sebagai alat analisis data atau pendeteksian ketidak sesuaian pada  perusahaan automotive  rubber sebagai  studi  kasus.  Terdapat  tiga  departemen  produksi yaitu  pada  perusahaan automative  rubber yaitu seal , hose ,  dan mold .  Departemen  tersebut menghasilkan hasil produksi berupa part yang terpasang pada kendaraan baik itu roda dua mau pun  roda  empat.  Pada  periode  Januari  –  Juni  terdapat  penurunan  kualitas  yang  di  akibatkan banyaknya defect pada produk. Dimana departemen Seal memiliki presentase NG terbesar di antara  depertemen  lainnya,  yaitu  30%.  Pada  departemen seal terdapat  4  sub  departemen ( Solid/Quarter,  Sponge,  Run  Channel,  Cutting  UHF )  dengan  persentase  NG  terbesar  pada periode  Januari  –  Juni  2019  terdapat  pada  departemen solid/quarter sebesar  5,9%.  Pada  sub departemen seal yaitu solid/quarter terdiri dari 16  item  produk  yaitu A  –P.  Item  B memiliki persentase NG terbesar kedua setelah item A, yaitu 14,4 %.
Pada  penelitian  ini  akan  difokuskan  pada  item  B,  dikarenakan  item  A  masih  dalam proses pengembangan. Jenis defect pada produk terdiri dari beberapa jenis dengan jumlah defect pada periode Januari – Juni 2019, yaitu: joint pecah (148 produk), blow / pin hole (40 produk), joint kejepit (40 produk), pendek (6 produk), joint cacat (6 produk), joint keropos (5 produk), joint burry (1 produk). Dengan menggunakan diagram pareto didapatkan joint pecah sebagai penyebab terbesar defect pada produk, sehingga pelu dilakukan perbaikan pada defect tersebut. Standar jumlah produk yang memiliki defect adalah 2% , dimana ini menjadi batasan maksimal jumlah  defect  diperbolehkan  pada  produk  oleh  perusahaan.  Diketahui  jumlah  produk  pada periode Januari – Juni 2019 adalah ± 936 produk, sehingga batasan yang diperbolehkan adalah 2% dari 936 yaitu  ±  19. Sedangkan untuk jenis defect joint pecah pada periode Januari –Juni 2019 adalah 148 produk. Hal ini memerlukan perbaikan serta pengendalian terhadap kualitas proses,  berdasarkan  penelitian  terdahulu  dengan  diagram  Ishikawa  atau  yang  biasa  dikenal dengan Cause  and  effect diagram  akan  ditentukan  akar  penyebab  masalah  untuk  kemudian diperbaiki  menggunakan  5W  +  1H,  dimana  dilakukan  analisa  menggunakan  SPC    untuk memperkuat terjadinya ketidak sesuaian dan melihat kemampuan proses sebagai acuan ketika sudah dilakukan perbaikan.

## TINJAUAN PUSTAKA
Menurut  Prihantoro  (2012)  Pengendalian  kualitas  adalah  suatu  sistem  kendali  yang efektif untuk mengkoordinasikan usaha-usaha penjagaan kualitas, dan perbaikan kualitas dari kelompok-kelompok dalam organisasi produksi, sehingga diperoleh suatu produksi yang sangat ekonomis  serta  dapat  memuaskan  kebutuhan  dan  keinginan  konsumen.  Untuk  pengendalian kualitas  proses  dapat  digunakan  alat  yang  disebut process  control  chart (Ariani,  2002). Pembuatan control chart dipengaruhi oleh jenis data pengamatan. Jenis data dibagi kedalam dua tipe, yakni data variable dan data atribut. Komponen-komponen penysusn peta control terdiri dari: Garis  batas  kendali  atas  (UCL),  Garis  tengah  (CL),  Garis  batas  kendali  bawah  (LCL), Tebaran nilai pengamatan (Hendy Tanaddy, 2015). Pembuatan control chart dipengaruhi oleh jenis data pengamatan. Jenis data dibagi kedalam dua tipe, yakni data variable dan data atribut. Secara  umum cause  effect  diagram adalah  sebuah  gambaran  grafis  yang  menampilkan  data mengenai  faktor  penyebab  dari  kegagalan  atau  ketidak  sesuaian,  hingga  menganalisa  ke  sub paling  dalam  dari  faktor  penyebab  timbulnya  masalah.  Faktor  analisa  yang  dapat  digunakan dalam  merancang  sebuah cause  effect  diagram adalah  dengan  menganalisa  dengan menggunakan:
1. 4M + 1I : Man,Machine, Material, Management/Method, Information
2. EEMMPP: Enviorment, Equipment, Man, Management, People, Process Namun pada aplikasinya tidak ada aturan baku mengenai aspek-aspek analisa, seorang analis dapat  menggunakan  pertimbangan  yang  disesuaikan  dengan  kondisi  orgsanisasi  atau permintaan dari pemilik bisnis (Hendy Tanaddy, 2015).
Analisa  5W  +  1H  adalah  suatu  metode  analisis  yang  digunakan  untuk  melakukan penanggulangan terhadap setiap akar permasalahan yaitu : What (Apa Penanggulangannya?), Why (Mengapa  Ditanggulangi?), How (Bagaimana  Penanggulangannya?), Where (Dimana Penanggulangannya?), When (Kapan Penanggulangannya?), Who (Oleh siapa penanggulangannya?).
Pendekatan  dan  metodologi  perbaikan  kualitas  telah  dilakukan  dan  dikembangkan melaui              penelitian-penelitian terdahulu. Michał Zasadzień dan Katarzyna Midor pada tahun  2018  yang  melakukan  perbaikan  kualitas  pada  perusahaan  yang  menyediakan  layanan untuk industri pertanian dan kostruksi. Dimana pendeteksian gangguan dalam proses dilakukan dengan menggunakan statistical process control (SPC) atau peta kendali shewhart, 5W, diagram Ishikawa.  Hasil  menunjukan  terdapat  ketidak  sesuaian  yang  kemudian  diperbaiki  dan menghasilkan  dampak  positif  dalam  mengurangi  kegagagalan.  Radu  Godina  dan  João  C.  O. Matias pada tahun 2018 juga melakukan pemantauan dan identifikasi kesalahan dalam proses menggunakan  SPC  dan  dilakukan  uji  normalitas  terhadap  hasil  analisa  dengan  alat  uji  yang berbeda pada automotive small and medium-sized enterprise (SME) di Portugal. Dimana hasil analisa  menunjukan  pengujian  normalitas  untuk  melihat  distribusi  dari  sebaran  variasi  dapat diganti dari uji normalitas Kolmogorov-Smirnov (K-S) test menjadi Shapiro-Wilk test dengan hasil distribusi yang lebih akurat. Ahmed Maged pada tahun 2019 melakukan identifikasi
masalah kualitas plastic injection moulding menggunakan pendekatan Six Sigma metode define, measure, analyse, improve and control (DMAIC) dengan mengintegrasikan degan SPC. Hasil menunjukan SPC dapat menganalisa terjadinya ketidak sesuaian atau out of control dan mampu mengurangi  tingkat  penolakan  secara  signifikan  melalui  Six  Sigma  sebagai  pendekatan perbaikan  terhadap  kualitas.  Perbaikan  ditunjukan  melalui  angka  sigma  yang  meningkat  dari 4.06 menjadi 4.5 dan cost of poor quality (COPQ) berkurang hingga 45%.

## METODE PENELITIAN
Jenis  penelitian  ini  termasuk  kedalam  deskriptif  eksploratif  dengan  pendekatan kuantitatif dan kualitatif. Tahap pertama yang dilakukan dalam penelitian ini adalah melakukan pengambilan  sampel  produk  antara  pada  bagian solid  quarter item-B  menggunakan  metode observasi.  Kemudian  hasil  penyempelan  diolah  menggunakan  metode  SPC  yang  akan menghasilkan control  chart .  Pada  control  chart  kemudian  akan  ditentukan  titik  mana  yang mengalami  ketidak  sesuaian  atau out  of  control ,  selanjutnya  ditentukan  penyebab  ketidak sesuaian  menggunakan  diagram  Ishikawa  atau cause  effect  diagram yang  dihasilkan  dari wawancara  dengan    pihak  perusahaan.  Hasil  dari cause  effect  diagram akan  menentukan langkah perbaikan untuk ketidaksesuaian menggunakan metode 5W1H.
Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah data primer dan sekunder. Data primer penelitian  ini  adalah  wawancara  dengan  pihak  perusahaan  mengenai  kondisi  proses  ataupun lingkungan kerja. Kemudian data sekunder dari penelitian ini adalah  jumlah produk pada bagian
solid quarter item-B, informasi mengenai perusahaan, dan literatur yang berasal dari buku serta jurnal sebagai referensi.
Metode  pengumpulan  data  yang  digunakan  adalah:  Wawancara  (dengan  pihak perusahaan mengenai kondisi proses ataupun lingkungan kerja) dan Observasi (dilakukan secara langsung  pada  perusahaan  automotive  rubber  untuk  memperoleh  data    jumlah  produk  pada bagian solid quarter item-B dan informasi mengenai perusahaan).
Populasi penelitian ini adalah produk dari perusahaan automotive rubber pada department seal bagian solid quarter item-B. Jumlah populasi atau produk ± 6 per hari pada perusahaan, dengan pengambilan sampel pengujian pada semua produk  yang dihasilkan sehingga  akan terdeteksi defect pada produk pada Februari 2020.
Pada  teknik  analisis  data  pada  penelitian  ini  dilakukan  uji  normalitas.  Langkah  yang dilakukan  setelah  data  terkumpul  adalah  melakukan  pengujian  normalitas.  hal  ini  bertujuan apakah  data  yang  diperoleh  terdistribusi  normal  atau  tidak.  untuk  melakukan  uji  normalitas dilakukan dengan melakukan pengumpulan data produksi pada department seal bagian solid quarter item-B dengan bantuan software SPSS. Uji normalitas yang dilakukan menggunakan uji Normalitas Kolmogorov – Smirnov dengan ketentuan, bila probabilitas (p) yang diperoleh melalui perhitungan < 0,05 berarti sebaran data variable tidak normal dan sebaliknya.
Hasil dari obervasi akan diolah menggunakan SPC menggunakan Chart P, dimana pada peta control  P  sampel  yang  diambil  berjumlah  berbeda-beda  atau  bervariasi  dengan  langkah perhitungan sebagai berikut:
1. Tentukan nilai P sebagai CL, dimana P merupakan jumlah cacat per sampel
2. Tentukan nilai Sp melalui persamaan berikut: Sp = √((P(1-P))/n)
3. Tentukan UCL dengan persamaan berikut: UCL = P + 3SP
4. Tentukan LCL dengan persamaan berikut: LCL = P - 3SP
Pembuatan control chart pada penelitian ini menggunakan software MINITAB.
Analisa dari penyebab ketidak sesuaian dengan target kinerja dari karakteristik penentu, dan identifikasi penyebab masalah berdasarkan karakteristik penentu. Analisa dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihak terkait dari perusahaan.
Penentuan  perbaikan  menggunakan  analisis  5W  +  1H  dari  penyebab  ketidak  sesuaian  yang didapatkan dari analisa cause and effect diagram untuk mengurangi defect pada proses produksi. Analisa dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihak terkait dari perusahaan dan akan diplotkan kedalam tabel 5W+1H.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Produk item-B di departemen seal , sub departemen solid quarter diproses sesuai dengan ketentuan  konsumen.  Tidak  dapat  dihindari  kesalahan  pada  proses  produksi  dapat  terjadi sehingga  dapat  menimbulkan defect ,  maka  analisis  dilaksanakan  untuk  mengetahui  apakah proses terkendali atau tidak, apa penyebab, dan bagaimana ususlan perbaikannya. Perbandingan jumlah produk cacat dengan sampel inspeksi diproses dengan menggunakan p-chart, kemudian ditentukan  penyebab  menggunakan cause  and  effect  diagram ,  serta  usulan  perbaikan menggunakan 5W + 1H.

## Hasil Uji Normalitas
Hasil pengujian One-Sample Kolmogorov - Smirnov untuk jumlah sampel (n) dan jumlah cacat  (c)  adalah  0,493  dan  0,129,  oleh  karna  itu  data  variable  terdistribusi  normal.  Hal  ini ditunjukan dari hasil perhitungan > 0,05.

## Analisis Statistical Process Control (Chart – P)
Langkah  awal  dalam  melakukan  analisa  data  adalah  membuat  peta  kendali  (P-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengedalian kualitas pada produk sudah terkendali atau belum.
Berdasarkan pengambilan data periode Februari 2020, didapatkanlah data jumlah produk dan cacat pada unit produk dan dengan menggunakan software MINITAB, didapatkanlah Gambar 1 yang menunjukan terdapat produk yang diluar kendali.
Berdasarkan  gambar  1  terdapat  1  titik  yang  di  luar  batas  kendali  (UCL)  yaitu  pada observasi ke-20. Selain itu terdapat 2 titik yang mendekati batas kendali (UCL), yaitu pada data observasi  ke-12 dam  ke-17. Hal  ini menunjukan terdapat  ketidak sesuaian pada produk  yang dihasilkan.  Selain  itu  memperkuat  analisis  pada  pendahuluan  penelitian,  diperlukannya perbaikan dan pengendalian jumlah cacat terhadap produk karena jumlah cacat yang ditemukan > 2% (2% merupakan batas toleransi perusahaan)  dari total produksi pada periode Januari-Juni 2019.
Gambar 1. P-Chart untuk data periode Februari 2020

## Analisa Cause and Effect Diagram
Penyebab defect yang  terjadi  pada  produk  item-B  dicari  dengan  menggunakan  teknik brainstorming  hal  ini  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  permasalahan  dan  hasilnya  dapat diplotkan  ke  dalam cause  and  effect  diagram .  Faktor  penyebab defect dibagi  ke  dalam  lima faktor utama, yaitu:
1. Mesin
28 25 22 19 16 13 10 7 4 1 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 Sample Pr op or tio n _ P=0,2262 UCL=0,7386 LCL=0 1 P Chart of c Tests performed with unequal sample sizes
a. Pengaturan kondisi mesin kurang baik, dimana temperature mesin rendah hal ini akan menyebabkan joint tidak  matang  sempurna  sehingga  joint  akan  pecah.  Temperature mesin yang rendah disebabkan oleh heater mesin yang rusak.
b. Selain  itu  tekanan  mesin  turun,  sehingga  bahan  tidak  semua  dapat  masuk  kedalam cetakan  akibat  kebocoran  selang.  Kemudian  joint  akan  pecah  saat  dilakukan QC  test karena kekurangan bahan. Tekanan mesin yang turun disebabkan oleh preasure gauge yang rusak.
c. Selain dari pengaturan kondisi mesin, kebersihan mesin juga menjadi bahan perhatian, dimana  lubang runner cetakan  mampat  karena  diameter  lubang  kecil  dan  jarang  ada pembersihan, sehingga akan membuat bahan tidak dapat masuk secara keseluruhan yang pada akhirnya joint akan kekurangan bahan.
Gambar 2. Cause and Effect Diagram
2. Metode
Kesalahan step proses produksi akan menyenbabkan ketidak sesuaian yang berdampak pada kondisi, seperti halnya memberikan cairan toluene pada cetakan sebelum memasukan bahan saat  matang.  Hal  ini  tidak  dijelaskan  pada  SOP,  sehingga  pembaharuan  SOP  dibutuhkan untuk mendapatkan metode yang tepat.
3. Material
a. Berat bahan joint kurang, sehingga joint akan lebih mudah pecah ata retak karena bahan tidak seluruhnya memenuhi bagian joint . Hal ini disebabkan oleh timbangan bahan joint yang error .
b. Ujung potongan profil atau joint kotor karena pada bahan terdapat sisa serbuk gergaji pada saat pemotongan.
4. Manusia
Sering kali human error menjadi  penyebab dalam  proses produksi.  Pada proses produksi item-B, pekerja mengabaikan SOP yang ada, sehingga step proses tidak sesuasi dengan SOP. Hal ini salah disebabkan oleh beban kerja yang tidak sesuai, dimana terdapat target produksi yang harus diselesaikan. Selain itu, terdapat pekerja baru yang masih dalam on job training .
5. Lingkungan
Lingkungan  proses  produksi  dilakukan  pada  ruangan  tertutup,  sehingga  pencahayaan menjadi  penyebab  terjadinya  defect  pada  produk  dalam  factor  lingkungan  terutama  pada malam hari.

## Analisis 5W + 1H
Untuk  memperbaiki  ketidaksesuaian  yang  ditemukan,  maka  diberikanlah  ususlan perbaikan yang didapatkan melalui brainstorming dengan pekerja dan pihak manajemen seperti pada tabel 1.
Tabel 1. Analisis 5W + 1H NO FAKTOR WHAT WHY WHERE WHEN  WHO HOW 1 Mesin Lubang runner cetakan mampet . Diameter lubang kecil & jarang ada pembersihan Area produksi joint April 2020 Operator & production enginering 1. Membuka cetakan joint 2. Bor bagian runner dengan diameter semula 5 mm menjadi 10 mm 2 Mesin Temper atur mesin turun Heater mesin rusak sehingga pemanasan tidak maksimal Area produksi joint April 2020 Departement engineering 1. Cek heater mesin
2. Ganti heater mesin yang rusak dengan yang baru 3 Mesin Tekana mesin turun Preasure Gauge mesin rusak sehingga tekanan turun & terdapat kebocoran selang Area produksi joint April 2020 Departement engineering 1. Cek Preasure Gauge mesin 2. Ganti Preasure Gauge mesin yang  rusak dengan yang baru 4 Metode Tidak member ikan cairan toluene pada cetakan SOP tidak sesuai Area produksi joint April 2020 operator produksi joint dan QA Memperbaiki SOP
Tabel 1. Analisis 5W + 1H (Lanjutan)
NO FAKTOR WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW 5 Material Berat bahan joint kurang Timbangan bahan joint error Area timbangan bahan April 2020 Operator timbangan bahan Melakukan kaliberasi timbangan secara berkala 6 Material Ujung potongan profil kotor Terdapat sisa serbuk gergaji pada saat pemotongan Area potong profil April 2020 Operator potong profil Melakukan pembersihan setelah pemotongan Profil 7 Manusia Pekerja baru atau karyawan baru Dalam OJT ( on job training ) Area Produksi joint April 2020 Operator potong profil Melakuakn training atau pemahaman cara sop 8 Manusia Mengaba ikan SOP sebelum bekerja Mengejar target produksi Area Produksi joint April 2020 Operator potong profil Melakuakan training SOP agar wajib mengikutinya 9 Lingkungan Pencahay aan redup Sulit dalam produksi pada malam hari Area Produksi joint April 2020 Operator potong profil Melakukan perawatan secara berkala dalam hal pencahayaan

## PENUTUP Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  didaptakan,  maka  dapat  disimpulkan  didapatkan penyebab  ketidak  sesuaian  pada  5  faktor,  yaitu:  mesin  (temperature  mesin  rendah,  tekanan mesin  turun,  dan  lubang runner cetakan  mampat),  metode  (memberikan  cairan  toluene  pada cetakan sebelum memasukan bahan saat matang), material (Berat bahan joint kurang dan ujung potongan profil atau joint kotor), manusia (kejar target produksi dan vpekerja baru yang masih dalam on job training ), lingkungan (pencahayaan pada malam hari) . Ususlan perbaikan dengan metode  5W+1H  yang  dapat  dari brainstorming dengan  pekerja  terhadap  5  faktor  penyebab ketidak sesuaian.

## Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  didaptakan,  maka  dapat  diberikan  saran  untuk penelitian  selanjutnya  ataupun  perusahaan automotive  rubber yaitu  mengimplementasikan usulan perbaikan sehingga dapat dilakukan evaluasi. Jika hasil belum maksimal dapat dilakukan perbaikan menggunakan metode lainnya.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D. W. (2002). Manajemen Kualitas. Penerbit Universitas Atma Jaya. Yogyakarta.
Godina, R., & Matias, J. C. (2018). Improvement of the statistical process control through an enhanced test of normality. 2018 7th International Conference on Industrial Technology and Management (ICITM) (pp. 17-21). IEEE.
Maged,  A.,  Haridy,  S.,  Kaytbay,  S.,  &  Bhuiyan,  N.  (2019).  Continuous  improvement  of injection moulding using Six Sigma: case study. International Journal of Industrial and Systems Engineering , 32(2), 243-266. Prihantoro, R. (2012). Konsep Pengendalian Mutu . Bandung: PT. Remaja Rosdakarya. Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas . Jakarta: Graha Ilmu.
Zasadzień, M., & Midor, K. (2018). Statistical process control as a failure removal improvement tool. Acta technologica agriculturae , 21(3), 124-129.