## Usulan Perbaikan Tata Letak dengan Menggunakan Metode Fraktal (Studi Kasus di Perusahaan Mebel X)

## Fia Anggraini, Theresia Sunarni*
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Katolik Musi Charitas Jalan Bangau No. 60, Palembang
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 6 August 2019 Accepted 17 January 2020 Production  is  the  main  thing  in  a  manufacturing  industry.  Production  activity would  work  well  if  the  flow  pattern  of  the  material  in  the  production  floor smoothly. Better transfer of material will speed up the completion of a product. Intense competition in the manufacturing industry forced the industry to make the material flow to be short. This can be done by resetting the engine layout in such a way. Industry Furniture X as one of the furniture industry in the city of Palembang that manufacture products based on the make to order. The product has so many variations of high material flow and higher material handling costs. The  distance  between  the  machines  far  enough  too  play  a  role  in  the  cost  of material handling.The layout of the fractal method can produce a short distance between the machine and more flexible to address the varying conditions of the product. This method will form fractals that have the same ability to make the production  process,  in  which  fractal  is  formed  of  two  pieces,  each  of  which consists  of  9  pieces  of  machinery  .  In  the  proposed  layout  is  formed  ,  the machines were experiencing engine displacement is 1A , 1B , 1C , 2B , 3B , 4 , 5 , 6A , 6B , 7 ,8A, 8B, 10A, and 10B. This method was successful in reducing the material displacement distance during research periode of 58,125 meter or 6.251%  and  the  cost  of  material  movement  during  research  periode  Rp 27.971,9375 and during one year Rp 559.438,75 or 3,066 %.
Keywords: Layout, Fractal method,
Distance between machines, Material handling cost

## 1. PENDAHULUAN
Kegiatan produksi merupakan hal utama dalam sebuah  industri  manufaktur.  Kegiatan  produksi akan  berjalan  dengan  baik  jika  didukung  dengan setiap  area  kerja  yang  mempunyai  keterkaitan disusun  dengan  baik  pula.  Saat  ini,  industri manufaktur  berada  pada  persaingan  yang  ketat dengan  industri  manufaktur sejenis  lainnya. Untuk itu industri manufaktur harus memiliki strategi yang baik  sehingga  dapat terus  bertahan  dan  menguasai pasar. Strategi usaha yang dapat dikembangkan oleh sebuah industri antara lain adalah strategi ketepatan waktu,  biaya,  kualitas  dan  lainnya.  Strategi ketepatan  waktu  dapat  dipengaruhi  oleh  faktor pekerja,  tata  letak  antar  area  kerja,  distribusi,  dan lain sebagainya.
Tata letak kerja merupakan masalah yang paling sering dijumpai dalam sebuah industri manufaktur. Salah satu industri manufaktur di Palembang yaitu Industri  X merupakan  salah  satu  industri  yang berbasis  pesanan  ( make  to  order ).  Tata  letak  area kerja yang digunakan industri saat ini menunjukkan bahwa  jarak  antar  mesin  masih  cukup  jauh, meskipun digunakan oleh hampir setiap komponen.Tata  letak  area  kerja  yang  digunakan
industri  saat  ini  menunjukkan  bahwa  jarak  antar mesin masih cukup jauh, meskipun digunakan oleh hampir  setiap  komponen.  Berdasarkan  observasi awal  yang  dilakukan,  besarnya  biaya  perpindahan material  yang  dikeluarkan  oleh  industri  pada  tata letak  awal  selama  satu  taun  sebesar  25-30  milyar rupiah  (observasi  awal  penulis  di  Industri  X). Jumlah  komponen  produk  yang  dibuat  dapat mencapai  70  buah  dengan  rata-rata  jarak perpindahan  yang  harus  dilalui  produk  dari  proses awal hingga selesai dibuat sebesar 25 meter dan luas area produksi sebesar 180 m 2 . Hal ini menunjukkan bahwa  aliran  perpindahan  material  besar  dan menghasilkan  biaya  perpindahan  yang  besar, dikarenakan  pengerjaan  suatu  produk  melalui beberapa rute yang berulang.
Pada  tata  letak  fraktal  akan  dirancang  fraktal- fraktal  yang  membuat  setiap  sel  memiliki kemampuan  sama,  sehingga  memiliki  keuntungan dalam  menghadapi  perubahan  produk mix ,  efisien dalam  aliran  produk  karena  merupakan  miniatur shop (Zuchroh,  2007).  Tata  letak  ini  dapat digunakan  dalam  lingkungan job  shop karena  tata letak  ini  memiliki  tingkat  fleksibilitas  yang  cukup tinggi. Bahkan dengan adanya pabrik yang besar, di mana part memiliki  jalur  perpindahan  masing- masing  antara  satu  departemen  (produksi)  dengan
departemen  lainnya,  jarak  perpindahan  antar operasi  dapat  diminimasi  untuk  masing-masing fraktal.  Beberapa  penelitian  yang  menggunakan metode  fraktal  adalah  Nurbaya,  B.  (2008)    yang melakukan  perancangan  tata  letak  fraktal  dengan studi kasus di PT Dirgantara Indonesia; Halim, C.S (2012)  membuat  usulan  tata  letak  fraktal  untuk pabrik  baru  pada  CV  Prima  Bangun  Nusantara; Kartika,  C.S  (2011)  membuat  usulan  tata  letak mesin dengan metode fractal studi kasus di PT “X” Cimahi.
Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan tata letak  area  kerja  yang  dapat  meminimasi  jarak  dan fleksibel,  meminimasi  jarak  perpindahan  material, dan  meminimasi  biaya  perpindahan  pada  area produksi  di  industri  X  dengan  menggunakan metode fraktal . Produk yang diamati adalah produk yang sedang dibuat saat penelitian berlangsung dan dilakukan pada lantai produksi.

## 2. METODOLOGI

## 2.1 Terminologi

## 2.1.1 Pengertian tata letak
Tata  letak  adalah  susunan  fasilitas-fasilitas produksi  untuk  memperoleh  efisiensi  pada  suatu produksi,  meliputi  aktivitas  pengaturan  tata  letak fasilitas  operasi  dengan  memanfaatkan  area  yang tersedia  untuk  penempatan  semua  peralatan  serta fasilitas  yang  digunakan  dalam  proses  produksi. Tata  letak  pabrik  pada  dasarnya  merupakan penempatan dan pengaturan dari bermacam-macam fasilitas produksi yang ada. Menurut Apple (1990), tata letak pabrik merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian  aliran  dari  komponen-komponen suatu  produk  untuk  mendapatkan  interelasi  yang efisien dan efektif antara pekerja dan peralatan serta pemindahan  material  dari  bagian  penerimaan, fabrikasi  menuju  bagian  pengiriman  produk jadi.Tujuan  utama  perancangan  tata  letak  adalah optimasi pengaturan fasilitas operasi sehingga nilai yang  diciptakan  oleh  sistem  produksi  maksimal (Wignjosoebroto, 1996).

## 2.1.2 Tata letak Fraktal
Tata  letak  fraktal  merupakan  tata  letak  yang muncul  akibat  perkembangan  tata  letak  selular (Montreuil et . al , 1997).Tata letak fraktal dirancang untuk  menjadi  pabrik-pabrik  kecil  dalam  suatu pabrik besar. Tata letak ini dapat digunakan dalam lingkungan job shop karena tata letak ini memiliki tingkat  fleksibilitas  yang  cukup  tinggi.Langkah- langkah dalam pembuatan tata letak fraktal, adalah sebagai berikut (Montreuil et . al , 1997):
1. Perencanaan Kapasitas
𝑁 𝑡 = [ ∑ 𝐷 𝑗 𝐴 𝑗𝑡 𝑗𝜖𝑡 𝑀 𝑡 ] …………………………..(1) di mana:
[*]  =  nilai  bilangan  bulat  terkecil  yang  lebih dari atau sama dengan *
Nt =  jumlah  stasiun  kerja  yang  dibutuhkan oleh mesin t Dj = besar permintaan untuk produk j Ajt  =  waktu  yang  dipergunakan  di  mesin t untuk mengerjakanunit produk j Mt  =waktu  tersedia  pada  mesin t selama periode permintaan
2. Pembentukan Sel
i. Penentuan jumlah sel Jumlah  sel  ditentukan  berdasarkan  rata-rata jumlah stasiun kerja untuk setiap jenis mesin, selain itu bisa ditentukan juga dari populasi sel yang  mengacu  pada  jumlah  jenis  mesin  yang tersedia.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑆𝑒𝑙 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 …………... (2)
ii. Penugasan masing-masing mesin ke tiap sel Perhitungan  jumlah  mesin  yang  dibutuhkan untuk setiap jenisnya tidak perlu menjadi suatu permasalahan dalam  menentukan  mesin  yang berada  pada  setiap  sel,  akan  tetapi  perlu dipertimbangkan  biaya  yang  dikeluarkan untuk  penambahan  mesin  tersebut.  Dalam menghadapi  permasalahan  seperti  ini,  ada beberapa alternatif yang dapat dilakukan:
a. Tempatkan 1 unit mesin untuk setiap jenis mesin  pada  sel  yang  tersedia  (untuk  jenis mesin yang memiliki jumlah sama dengan jumlah  sel).  Selain  jenis  mesin  tadi, tempatkan  mesin  tambahan  untuk  salah satu jenis mesin saja di salah satu sel, dan tidak untuk yang lainnya.
b. Sediakan  tambahan  mesin  (untuk  jenis mesin yang jumlahnya tidak sama dengan rata-rata)  sehingga  tiap  sel  memiliki jumlah  yang  sama  untuk  jenis  mesin tersebut.
c. Penambahan  mesin  tidak  perlu  dilakukan akan tetapi letakkan jenis mesin tersebut di antara fraktal yang membutuhkan.
Jika  jumlah  sel  telah  ditetapkan  dan  tidak diinginkan  adanya  duplikasi,  maka  dapat diikuti langkah-langkah di bawah ini:
a. Untuk semua jenis mesin yang jumlahnya sama  dengan  jumlah  sel,  tempatkan  1 replikasi di tiap sel.
b. Letakkan  sisa  replikasi  tersebut  dalam suatu daftar di  mana  mesin  yang  jenisnya sama dikelompokkan bersama-sama. Tempatkan replikasi pertama  yang  berada dalam  daftar  pada  sel  pertama,  replikasi kedua  pada  sel  kedua,  dan  begitu seterusnya.  Ulangi  dari  sel  pertama  jika semua sel sudah ditempatkan satu kali. Jika semua  mesin  yang  berada  dalam  daftar sudah  ditempatkan,  maka  prosedur  ini dapat dihentikan. iii. Penentuan tata letak awal
Tata letak awal ini dibuat berdasarkan jumlah mesin  yang  ada  pada  masing-masing  sel  dan belum  memperhatikan  letak  dari  sel  tersebut maupun letak dari mesin-mesin yang berada di dalam  sel  tersebut.  Penyusunannya  dapat dilakukan dengan membuat Activity
Relationship Diagram (ARD).
3. Perhitungan Flow Assignment Perhitungan flow assignment dilakukan untuk meminimasi jarak perpindahan material. Flow assignment dijelaskan melalui model berikut: Minimize 𝑧 =   ∑ ∑ 𝐶 𝑗𝑘 𝑥 𝑗𝑘 𝑘 𝑗 …..……….................... (3)
Subject to ∑ 𝑥 𝑗𝑘 𝑘 ≥ 𝐷 𝑗 ∀ 𝑗 ∑ ∑ 𝐴 𝑗𝑘𝑡 𝑘 𝑗 𝑥 𝑗𝑘 ≤ 𝑀 𝑡 ∀ 𝑡 𝑥 𝑗𝑘 ≥ 0∀ 𝑗 ∇𝑘 di mana: C jk = jarak yang termasuk jalur k untuk produk j x jk = jumlah produk j yang menggunakan jalur k
D j = besar permintaan produk j (fraksi waktu dari total permintaan produk) M t = kapasitas mesin dari replikasi t A jt = waktu terpakai dari replikasi t oleh 1 unit produk j ( processing time ) A jkt = { 𝐴 𝑗𝑡 , 𝑗𝑖𝑘𝑎𝑗𝑎𝑙𝑢𝑟𝑘𝑚𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒𝑝𝑙𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖𝑡𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑗 0, 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒 Formulasi  di  atas  dikenal  sebagai the  arc-path formulation  of  multicommodity  network  flow model (MCNF).
4. Pembentukan  Tata  Letak  Sel  dan  Tata  Letak Akhir
Masalah  tata  letak  fraktal  terdiri  dari  dua langkah yaitu tata letak sel dan tata letak akhir. Tata letak sel  menyangkut bagaimana replikasi diletakkan  di  dalam  sel,  sedangkan  tata  letak akhir menyangkut tata letak dari setiap sel dalam suatu lahan atau area. Prosedur mendasar dalam membuat tata letak akhir adalah:
i. Sel yang bentuknya persegi dapat
diletakkan relatif satu sama lain, berdasarkan jumlah sel yang ada.
ii. Sel  cukup  besar  untuk  menyesuaikan replikasi yang menempati sel.
iii. Untuk  tata  letak  yang  bentuknya  sangat persegi,  penempatan  sel  biasanya  sama dengan area/luas sel yang dibutuhkan. Untuk  tata  letak  yang  tidak  memiliki  bentuk tertentu,  penempatan  sel  biasanya  lebih  besar dari area/luas sel yang dibutuhkan.

## 2.1.3 Material handling
Material  handling adalah  seni  dan  ilmu  yang meliputi  penanganan  ( handling ),  pemindahan ( moving ),  pembungkusan  ( packing ),  penyimpanan ( storing )  sekaligus  pengawasan  atau  pengendalian ( controlling )  (Wignjosoebroto,  1996).  Perhitungan
ongkos material  handling (OMH)  menggunakan persamaan berikut:
OMH = 𝑈𝑝𝑎ℎ𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚𝑅𝑒𝑔𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙/𝑚 … (4)
Untuk  menentukan  lokasi  area  kerja  dapat dilakukan  dengan  perhitungan  melalui  titik  tengah area  kerja.  Titik  tengah  atau  perpotongan  garis diagonal dapat diperoleh dengan rumus:
Titik koordinat = (koordinat X ; koordinat Y)
Koordinat X=X a + (𝑋 𝑖 −𝑋 𝑎 ) 2 ..............…………(5)
Koordinat Y = Y a + (𝑌 𝑖 −𝑌 𝑎 ) 2 …………………(6)
Apabila ingin menghitung jarak 2 buah stasiun kerja yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (X 0 ,Y 0 ) dan (X 1 ,Y 1 ), maka dapat dihitung jarak antar titik tengah (d ij ) dengan cara Rectilinier Distance yaitu sebagai berikut:
d ij = ǀ X 0 -X 1 ǀ + ǀ Y 0 -Y 1 ǀ  ………  (7)

## 2.1.4 Momem perpindahan
Jumlah  momen  perpindahan  material  dapat dihitung  dengan  menggunakan  rumus  sebagai berikut (Nahmias dalam Sitanggang, 2009):
Mo = F x d Keterangan: Mo = Jumlah momen perpindahan material F = Frekuensi aliran perpindahan antar departemen d = Jarak antar departemen
2.1.5 From to chart
From  to  Chart adalah  suatu  diagram  yang digunakan  untuk  menggambarkan  secara  grafis aliran  material,  produk,  informasi,  manusia  dan sebagainya  atau  bisa  juga  dipergunakan  untuk menggambarkan  hubungan  kerja  antar  satu departemen  (fasilitas  kerja)  dengan  departemen yang lain.
2.1.6 Perhitungan outflow - inflow  relationship chart ,  tabel  skala  prioritas,  dan activity relationship diagram
Outflow Relationship Chart mempunyai kegunaan  untuk  menunjukkan  aliran  barang  dari satu  stasiun  ke  stasiun  lainnya.  Dalam Outflow Relationship Chart , ongkos material handling yang terdapat dalam From To Chart harus dibandingkan dengan  total  barang  yang  masuk  atau  keluar.  Dari stasiun  tersebut  akan  terlihat  keeratan  hubungan pada akhirnya.  Masing-masing sel pada tabel akan diisi  berdasarkan  perhitungan  dengan  rumus sebagai  berikut:  (Nasution,  2008  dalam  Saputra, 2015)
O ij = Xij Xi ……………..............…(8) dimana: O ij = koefisien outflow dari lokasi i ke tujuan j X ij = OMH dari lokasi asal i ke lokasi tujuan j X i = total OMH pada lokasi asal i I ij = Xij Yi ….......………………………(9)
dimana:
I ij = koefisien inflow dari lokasi i ke lokasi tujuan j X ij = OMH dari lokasi asal i ke lokasi tujuan j Y i = total OMH pada lokasi asal i
Tabel  Skala  Prioritas  adalah  suatu  tabel  yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen/mesin  dalam  suatu  lintas  produksi (Apple,  1990).  Referensi  tabel  ini  didapat  dari perhitungan Outflow-Inflow ,  dimana  prioritas diurutkan  berdasarkan  harga  koefisien  ongkosnya. Tujuan  pembuatan  tabel  skala  prioritas  antara  lain untuk  meminimumkan  ongkos,  memperkecil  jarak material handling dan mengoptimalkan layout .
Menurut  Apple  (1990), Activity  Relationship Diagram adalah  diagram  hubungan  antar  aktivitas (departemen/mesin)  berdasarkan  tingkat  prioritas kedekatan,  sehingga  diharapkan  ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat ARD adalah Tabel Skala  Prioritas,  jadi  yang  menempati  prioritas pertama  pada  Tabel  Skala  Prioritas  harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya.  Area  pada  ARD  diasumsikan  sama, baru pada revisi disesuaikan berdasarkan ARD ini.

## 2.2 Langkah perbaikan tata letak dengan metode Fraktal
Langkah-langkah  untuk  perbaikan  tata  letak dengan  metode  Fraktal  disajikan  pada  Gambar  1. Langkah-langkah  dimulai  dari  studi  lapangan dilengkapi dengan studi literatur. Setelah proses ini dirumuskan  masalah  yang  sesuai  dengan  tujuan penelitian.

## 2.2.1 Pengumpulan data
Data yang dikumpulkan meliputi data jam kerja efektif,  data  jenis  dan  jumlah  mesin  saat  ini,  jam kerja efektif industri X, data jenis mesin dan jumlah mesin, aliran produksi produk yang dibuat, luas area kerja dan ongkos perpindahan, gambaran tata letak awal,  data  jenis  produk,  serta  volume  produksi tahun 2015.

## 2.2.2 Pemilihan metode
Pembentukan  tata  letak  dilakukan  dengan pemilihan  metode  diawali  dengan  penghitungan jumlah  kebutuhan  mesin.  Tata  letak  awal  industri didapatkan  dengan  metode by  process meliputi tahapan  penghitungan  luas  lantai,  penghitungan OMH  (Ongkos  Material Handling )  awal,  mencari hunungan antar stasiun kerja, penghiutngan outflow dan inflow ,  membuat  ARD  ( Activity  Relationship Diagram ), menghitung OMH, ARD dengan metode by  process terpilih,  dan  penggambaran  tata  letak awal. Tata letak usulan industri didapatkan dengan metode by  fractal meliputi  tahapan  penentuan jumlah fraktal dan mesin dalam fraktal, penghitungan  luas  lantai,  mencari  hubungan  antar mesin  di  dalam  fraktal,  penghiutngan outflow dan
inflow , membuat ARD dalam fraktal, menggabungkan ARD fraktal, membuat penugasan mesin  dalam  fraktal,    menghitung  OMH,  ARD dengan  metode by  fractal terpilih,  penggambaran tata letak usulan.

## 2.2.3 Perhitungan jumlah kebutuhan mesin
Jumlah  kebutuhan  mesin  dihitung  berdasarkan perencanaan  kapasitas.  Industri  X  memiliki  jam kerja  per  hari  sebanyak  591,43  menit  (4140  menit jam kerja dalam 1 minggu). Jumlah hari kerja untuk menyelesaikan  keenam  produk  selama  periode penelitian  adalah  selama  16  hari  kerja  dan  jumlah kebutuhan mesin didapat sebanyak 11 buah mesin.

## 2.2.4 Metode Fraktal untuk perbaikan tata letak
Berdasarkan jumlah kebutuhan mesin dilakukan perhitungan  jumlah  fraktal,  pengalokasian  mesin dalam  fraktal,  penyusuan  fraktal,  pembagian  part- produk dalam fraktal. Hasil pembagian dilanjutkan dengan penyusunan from to chart untuk mendapatkan outflow-inflow  relationship  chart , skala prioritas, dan ARD.

## 2.2.5 Tata letak usulan
Berdasarkan  ARD  yang  telah  terbentuk  pada fraktal  pertama  dan  fraktal  kedua,  maka  akan dibentuk  tata  letak  usulan  beserta aisle dan kelonggaran.
2.2.6 Perbandingan Tata letak awal dan usulan
Tata  letak  usulan yang  telah  dihitung menunjukkan  hasil  penurunan  jarak  perpindahan material dan biaya perpindahan material dibandingkan tata letak awal industri.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1 Tata letak awal
Industri  Mebel  X  yang  berlokasi  di  kota Palembang  telah  beroperasi  sejak  tahun  1993. Luasan area produksi di industri ini sebesar 160 m 2 .
Tata letak awal (saat ini) pada industri yang diteliti disajikan pada Gambar 2. Kode untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 1. Sementara itu, kode untuk  produk,  part  dan  volume  produksi  disajikan pada Tabel 2.

## 3.2 Perbaikan tata letak
Tahapan-tahapan  perhitungan  menggunakan metode Fraktal dan hasil untuk perbaikan tata letak disajikan sebagai berikut:

## 3.2.1 Hasil perhitungan jumlah mesin
Perhitungan  jumlah  mesin  dihitung  dengan menggunakan rumus (1) yang merupakan perhitungan  perencanaan  kapasitas.  Jam  kerja  per hari industri di perusahaan ini sebesar 591,43 menit (4140 menit jam kerja selama satu minggu dibagi 7
hari kerja). Jumlah hari kerja untuk menyelesiakan keenam  produk  selama  periode  penelitian  adalah selama 16 hari kerja. Jumlah kebutuhan mesin pada setiap stasiun kerja dihitung sebagai berikut:
𝑁 𝑡 = [ 12  × 4 591,43  × 16 ] = [ 48 9462,88 ]
𝑁 𝑡 = 0,005
Dengan  demikian,  hasil  jumlah  kebutuhan mesin  pada  setiap  stasiun  kerja  dapat  dilihat  pada Tabel 3. Perhitungan jumlah mesin dihitung dengan menggunakan rumus (1) yang merupakan perhitungan  perencanaan  kapasitas.Berdasarkan perhitungan jumlah kebutuhan mesin di atas, maka
jumlah  kebutuhan  mesin  yang  dibutuhkan  untuk proses produksi pada industri mebel ini seluruhnya sebanyak 11 buah mesin.

## 3.2.2 Hasil perhitungan jumlah fraktal
Perhitungan jumlah fraktal yang terbentuk pada industri mebel X menggunakan rumus (2) dan hasil yang didapatkan adalah:
= 11 10 = 1,1 ≈ 2
Jumlah  fraktal  yang  terbentuk  sebanyak  dua  buah fraktal  di  mana  masing-masing  fraktal  yang terbentuk  akan  dialokasikan  mesin-mesin  pada industri mebel ini sebanyak 18 buah mesin.
Gambar 1. Langkah-langkah dalam penelitian

## Gambar 2.
Tata letak awal beserta aisle dan kelonggaran
Tabel 1.

## Kode stasiun kerja
Kode Stasiun Kerja Jumlah 1 Stasiun Pengukuran (Meteran) 3 2 Stasiun Pemotongan (Jig Saw) 3 3 Stasiun Penumpulan Sisi (Router) 2 4 Stasiun Penghalusan (Mesin Amplas) 1 5 Stasiun Perataan (Mesin Sugu) 1 6 Stasiun Perakitan (Kompresor & Paku Tembak) 2 7 Stasiun Pemotongan (Alat Potong Aluminium) 1 8 Stasiun Perakitan (Mesin Bor) 2 9 Staisun Pewarnaan (Mesin Semprot Cat) 1 10 Stasiun Penyatuan (Lem) 2
Tabel 2.
Kode dan volume produk - part
Produk Part Kode Unit /Produk Volume Produk Part Kode Unit /Produk Volume Lemari Pakaian 1 6 Meja Kasir 5 3 Part 1 1.1 2 12 Part 1 5.1 2 6 Part 2 1.2 3 18 Part 2 5.2 2 6 Part 3 1.3 1 6 Part 3 5.3 1 3 Part 4 1.4 2 12 Part 4 5.4 3 9 Part 5 1.5 4 24 Part 5 5.5 3 9 Part 6 1.6 1 6 Part 6 5.6 1 3 Part 7 1.7 1 6 Part 7 5.7 6 18 Part 8 1.8 1 6 Part 8 5.8 1 3 Part 9 1.9 1 6 Part 9 5.9 1 3 Part 10 1.10 6 36 Part 10 5.10 6 18 Part 11 1.11 2 12 Part 11 5.11 6 18 Daun Meja 2 39 Lemari Roti 6 20 Part 1 2.1 1 39 Part 1 6.1 2 40 Part 2 2.2 1 39 Part 2 6.2 2 40 Backdrop TV 3 3 Part 3 6.3 1 20 Part 1 3.1 1 3 Part 4 6.4 4 80 Part 2 3.2 3 9 Part 5 6.5 6 120 Part 3 3.3 3 9 Part 6 6.6 2 40 Part 4 3.4 1 3 Part 7 6.7 2 40 Kursi 4 30 Part 8 6.8 4 80 Part 1 4.1 1 30 Part 9 6.9 1 20 Part 2 4.2 1 30 Part 10 6.10 1 20 Part 3 4.3 4 120 Part 11 6.11 8 160

## 3.2.3 Pengalokasian mesin dalam fraktal
Berdasarkan perhitungan jumlah fraktal di atas, maka  dilakukan  pengalokasian  mesin  ke  dalam dua  buah  fraktal  yang  telah  terbentuk.  Setiap fraktal mencakup mesin-mesin yang tersedia pada industri  mebel  ini.  Pembagian  mesin  ke  dalam fraktal dapat dilihat pada Tabel 4.

## 3.2.4 Penyusunan fraktal
Berdasarkan  pengalokasian  mesin  di  atas, dapat dilakukan penyusunan dua buah fraktal yang terbentuk.  Penyusunan  fraktal  dapat  dilihat  pada Gambar 3.

## Tabel 3.

## Hasil perhitungan jumlah kebutuhan mesin
Part Mesin 1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 1.1 0,005 0,006 0,013 0,008 0,003 0,013 1.2 0,011 0,011 0,029 0,017 0,006 0,029 1.3 0,001 0,001 0,004 0,002 0,001 0,003 1.4 0,005 0,006 0,013 0,008 0,003 0,013 1.5 0,013 0,01 0,02 0,02 1.6 0,003 0,003 0,003 0,003 0,001 0,005 1.7 0,001 0,001 1.8 0,01 0,013 0,013 0,013 0,019 1.9 0,01 0,013 0,013 0,013 0,019 1.10 0,011 0,023 1.11 0,001 0,001 2.1 0,008 0,012 0,021 0,012 0,004 0,021 2.2 0,008 0,012 0,062 0,021 0,041 3.1 0,001 0,001 0,002 0,001 0,001 0,002 3.2 0,003 0,004 0,008 0,008 0,002 0,01 3.3 0,003 0,004 0,008 0,008 0,002 0,01 3.4 0,002 0,003 0,005 0,005 0,006 4.1 0,006 0,006 0,013 0,01 0,003 0,095 0,016 4.2 0,006 0,006 0,013 0,01 0,003 0,095 0,016 4.3 0,051 0,051 0,101 0,076 0,038 0,761 0,127 5.1 0,003 0,003 0,006 0,004 0,001 0,006 5.2 0,003 0,003 0,006 0,004 0,001 0,006 5.3 0,001 0,001 0,002 0,001 0,001 0,002 5.4 0,009 0,01 0,014 0,014 0,006 0,014 5.5 0,006 0,008 0,014 0,009 0,002 0,014 5.6 0,002 0,002 5.7 0,008 0,023 0,023 0,011 0,029 5.8 0,005 0,006 0,006 0,006 0,014 5.9 0,005 0,006 0,006 0,006 0,014 5.10 0,006 0,011 5.11 0,006 0,006 6.1 0,013 0,017 0,042 0,025 0,008 0,042 6.2 0,013 0,017 0,042 0,025 0,008 0,042 6.3 0,004 0,004 0,011 0,006 0,002 0,011 6.4 0,059 0,085 0,169 0,101 0,025 0,169 6.5 0,038 0,076 0,127 0,076 0,038 0,19 6.6 0,004 0,013 0,025 0,017 0,008 0,025 6.7 0,004 0,008 0,017 0,013 0,004 0,021 6.8 0,025 0,068 0,068 0,034 0,085 6.9 0,032 0,053 0,042 0,042 0,095 6.10 0,032 0,053 0,042 0,042 0,095 6.11 0,068 0,135 KM 0,503 0,525 0,189 0,964 0,458 0,164 0,091 0,249 0,951 1,226 JD 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2

## Gambar 3.
Jumlah fraktal yang terbentuk di industri ini

## 3.2.5  Hubungan  antar  stasiun  kerja  dalam fraktal
Jumlah fraktal yang terbentuk di industri  mebel ini  sebanyak  dua  buah.  Pada  fraktal  pertama  jenis
part -produk akan diproses dalam meteran, jig saw , router ,  mesin  amplas,  kompresor  dan  alat  paku tembak, alat potong aluminium, mesin bor, dan lem. Pembagian part -produk pada fraktal pertama dapat dilihat pada Tabel 5. Pada fraktal kedua jenis part - produk  akan  diproses  dalam  meteran, jig  saw , router ,  mesin  sugu,  kompresor  dan  alat  paku tembak,  mesin  bor,  mesin  semprot  cat,  dan  lem. Pembagian part -produk  pada  fraktal  kedua  dapat dilihat pada Tabel 6.

## Tabel 4.

## Pembagian stasiun kerja ke dalam fraktal
Stasiun Kerja Fraktal 1 Fraktal 2 Stasiun Pengukuran (Meteran) 2 1 Stasiun Pemotongan ( Jig Saw ) 1 2 Stasiun Penumpulan Sisi ( Router ) 1 1 Stasiun Penghalusan (Mesin Amplas) 1 Stasiun Perataan (Mesin Sugu) 1 Stasiun Perakitan (Kompresor dan Paku Tembak) 1 1 Stasiun Pemotongan (Alat Potong Aluminium) 1 Stasiun Perakitan (Mesin Bor) 1 1 Stasiun Pewarnaan (Mesin Semprot Cat) 1 Stasiun Penyatuan (Lem) 1 1 Jumlah Stasiun Kerja 9 9 Tabel 5. Pembagian Part -Produk Dalam Fraktal Pertama
Mesin Part -Produk 1 Part 1.1, part 1.2, part 1.3, part 1.4, part 1.5, part 1.6, part 1.7, part 1.8, part 1.9, part 1.10, part 1.11, part 2.1, part 2.2, part 3.1, part 3.2, part 3.3, part 3.4, part 4.1, part 4.2, part 4.3, part 5.1, part 5.2, part 5.3, part 5.4, part 5.5, part 5.7, part 5.8 2 Part 1.1, part 1.2, part 1.3, part 1.4, part 1.5, part 1.6, part 1.8, part 1.9, part 2.1, part 2.2, part 3.1 3 Part 1.8, part 1.9, part 2.2, part 3.4
4 Part 1.1, part 1.2, part 1.3, part 1.4, part 1.5, part 1.6, part 1.8, part 1.9, part 2.1, part 2.2, part 3.1, part 3.2, part 3.3, part 3.4, part 4.1, part 4.2, part 4.3, part 5.1, part 5.2, part 5.3, part 5.4, part 5.5, part 5.6, part 5.7, part 5.8, part 5.9, part 6.1, part 6.2, part 6.3, part 6.4, part 6.5, part 6.6, part 6.7, part 6.8, part 6.9, part 6.10 6 Part 1.1, part 1.2, part 1.3, part 1.4, part 2.1, part 3.1, part 3.2, part 3.3, part 4.1, part 4.2, part 4.3 7 Part 5.7, part 6.8 8
Part 1.5, part 1.6, part 1.7, part 1.10, part 1.11 10 Part 1.1, part 1.2, part 1.3, part 1.4, part 1.6, part 1.8, part 1.9, part 2.1, part 2.2, part 3.1, part 3.2, part 3.3, part 3.4, part 4.1, part 4.2, part 4.3, part 5.1

## Tabel 6.
Pembagian Part -Produk Dalam Fraktal Kedua
Mesin Part -Produk 1 Part 5.9, part 5.10, part 5.11, part 6.1, part 6.2, part 6.3, part 6.4, part 6.5, part 6.6, part 6.7, part 6.8, part 6.9, part 6.10, part 6.11
2
Part 3.2, part 3.3, part 3.4, part 4.1, part 4.2, part 4.3, part 5.1, part 5.2, part 5.3, part 5.4, part 5.5, part 5.8, part 5.9, part 6.1, part 6.2, part 6.3, part 6.4, part 6.5, part 6.6, part 6.7, part 6.9, part 6.10 3 Part 5.8, part 5.9, part 6.9, part 6.10
5 Part 1.1, part 1.2, part 1.3, part 1.4, part 1.6, part 2.1, part 3.1, part 3.2, part 3.3, part 4.1, part 4.2, part 4.3, part 5.1, part 5.2, part 5.3, part 5.4, part 5.5, part 6.1, part 6.2, part 6.3, part 6.4, part 6.5, part 6.6, part 6.7 6 Part 5.1, part 5.2, part 5.3, part 5.5, part 6.1, part 6.2, part 6.3, part 6.4, part 6.5, part 6.6, part 6.7 8
Part 5.4, part 5.7, part 5.10, part 5.11, part 6.8, part 6.11
9
Part 4.1, part 4.2, part 4.3
10
Part 5.2, part 5.3, part 5.4, part 5.5, part 5.6, part 5.7, part 5.8, part 5.9, part 6.1, part 6.2, part 6.3, part 6.4, part 6.5, part 6.6, part 6.7, part 6.8, part 6.9, part 6.10

## Tabel 7.
From to Chart Pada Fraktal Pertama To From 1 2 3 4 6
7 8 10 Total 1 - 2136 - - - 214 108 - 2458 2 - - - 412 - - - - 412 3 - - - - - - - - - 4 - - - - - - 96 2263 2359 6 - - - - - - - - - 7 - - - 214 - - - - 214 8 - - - - - - - - - 10 - - 316 - 1676 - 316 - 2308 Total - 2136 316 626 1676 214 520 2263 7751
Tabel  8. From to Chart Pada Fraktal Pertama To From 1 2 3 5 6 8 9 10 Total 1 - 2882 - - - 392 - - 3274 2 - - - 2698 - - - - 2698 3 - - - - - - - - - 5 - - - - - - - - - 6 - - - - - - 540 - 540 8 - - - - - - - - - 9 - - - - - - - - - 10 - - 184 - 2656 318 - - 3158 Total - 2882 184 2698 2656 710 540 - 9670 Tabel 9. Outflow Relationship Chart Fraktal Pertama To From 1 2 3 4 6 7 8 10 1 - 0,869 - - - 0,087 0,044 - 2 - - - 1 - - - - 3 - - - - - - - - 4 - - - - - - 0,042 0,096 6 - - - - - - - - 7 - - - 1 - - - - 8 - - - - - - - - 10 - - 0,137 - 0,726 - 0,137 - Tabel 10. Inflow Relationship Chart Fraktal Pertama To From 1 2 3 4 6 7 8 10 1 - 1 - - - 1 0,207 - 2 - - - 0,658 - - - - 3 - - - - - - - - 4 - - - - - - 0,185 1 6 - - - - - - - - 7 - - - 0,342 - - - - 8 - - - - - - - - 10 - - 1 - 1 - 0,608 -
Tabel 11.
Outflow Relationship Chart Fraktal Kedua To From 1 2 3 5 6
8 9 10 1 - 0,88 - - - 0,12 - - 2 - - - 1 - - - - 3 - - - - - - - - 5 - - - - - - - - 6 - - - - - - 1 - 8 - - - - - - - - 9 - - - - - - - - 10 - - 0,058 - 0,841 0,101 - -
Tabel 12. Inflow Relationship Chart Fraktal kedua To From 1 2 3 5 6 8 9 10 1 - 1 - - - 0,552 - - 2 - - - 1 - - - - 3 - - - - - - - - 5 - - - - - - - - 6 - - - - - - 1 - 8 - - - - - - - - 9 - - - - - - - - 10 - - 1 - 1 0,448 - - Tabel 13. Tabel 14. Skala prioritas outflow dan inflow fraktal pertama Skala prioritas outflow dan inflow fraktal kedua Prioritas Mesin I II III 1 - 2 1 3 10 4 2 7 6 10 7 1 8 10 1 4
10 4
Berdasarkan  pembagian part -produk  ke  dalam dua  fraktal  di  atas,  maka  dilakukan  penyusunan from  to  chart yang  didapatkan  dari  urutan pengerjaan  ( routing ) part -produk  disesuaikan dengan  volume  produksi part -produk  tersebut. From to chart yang terbentuk akan digunakan untuk mendapatkan tata letak usulan dengan menggunakan outflow-inflow  relationship  chart , skala prioritas, dan ARD.
Untuk  mendapatkan  volume  kebutuhan part - produk yang ada pada from to chart perhitungannya adalah From mesin  4 to mesin  8  pada  fraktal pertama  dilalui  oleh part 1.5  yang  terdapat  pada mesin 1, mesin 2, mesin 4, dan mesin 8 = 24 + 24 + 24  +  24  =  96. From  to  chart yang  terbentuk  pada fraktal pertama dan kedua dapat dilihat pada Tabel 7 dan Tabel 8. Berdasarkan from to chart , dilakukan penghitungan outflow yang  ada  pada  masing- masing  fraktal.  Koefisien outflow dan inflow pada masing-masing  fraktal  dihitung  menggunakan rumus (11) dan (12) di bawah ini:
O 1-2 = 2136 : 2458 = 0,869 I 2-4 = 412 : 626 = 0,658
Outflow relationship chart dan inflow relationship  chart yang  terbentuk  pada  fraktal pertama dan fraktal kedua dapat dilihat pada Tabel 9,  Tabel  10,  Tabel  11,  dan  Tabel  12.  Berdasarkan outflow dan inflow  relationship  chart ,  maka didapatkan  skala  prioritas  yang  berguna  untuk menunjukkan  departemen  tujuan  yang  harus dilayani  terlebih  dahulu  dari  departemen  kerja
lainnya.  Penentuan  skala  prioritas  pada  fraktal pertama dan fraktal kedua dapat dilihat pada Tabel 13 dan Tabel 14.

## 3.2.6 Tata Letak Usulan
Tata letak usulan dapat dilihat pada Gambar  5. Tata letak usulan terbentuk berdasarkan pembagian part produk  ke  dalam  dua  fraktal  dengan menggunakan outflow-inflow  relationship  chart , skala prioritas, dan ARD.
3.2.7 Ongkos material handling
Dalam menentukan biaya perpindahan, dibutuhkan  input  berupa  UMR  dan  momen perpindahan  material  antar  mesin.  UMR  untuk wilayah  Sumatera  Selatan  dalam  1  bulan  adalah sebesar  Rp  2.206.000,-.  Besarnya  UMR  dalam  1 hari  adalah  Rp  88.240,-  sehingga  selama  16  hari total  UMR  sebesar  Rp  1.411.840,-.  Waktu  kerja selama  periode  penelitian  didapatkan  dari  waktu kerja per hari selama 35.485,71 detik dikali 16 hari waktu  penelitian.  Biaya  perpindahan  material  per meter adalah:
= UMR/(waktu kerja/periode )  ×4 detik = (Rp 1.411.840,-)/(567.771,36 detik)  ×4 detik = Rp 9,95
Momen  perpindahan  didapat  dari  jarak  mesin dengan  mesin  berikutnya  dengan  frekuensi perpindahan. Contoh perhitungan momen perpindahan  part  1.1  untuk  mesin  5  ke  4  adalah sebagai berikut:
Frekuensi perpindahan mesin 5 ke 4 = 24 perpindahan selama 16 hari Jarak mesin 5 ke 4 = 1 satuan Maka momen perpindahan dari mesin 5 ke 4 adalah: Momen = 24 perpindahan × 1 satuan = 24 satuan perpindahan selama 16 hari 3.2.8 Perbandingan jarak dan biaya perpindahan
Tabel  15  menyajikan  biaya  perpindahan  awal. Sementara Tabel 16 menyajikan biaya perpindahan usulan.  Tabel  17  dan  Tabel  18  menunjukkan
perbandingan  jarak  dan  biaya  perpindahan  antara tata letak saat ini dengan tata letak usulan. Tata letak usulan  berdasarkan  enam  produk  mengalami penurunan  terhadap  tata  letak  awal.  Berdasarkan penyajian  tabel  dan  gambar,  terlihat  adanya penurunan  jarak  dan  biaya  perpindahan  setelah dilakukan  perubahan  pada  tata  letak  awal. Berdasarkan  metode  fraktal,  jarak  perpindahan turun sebesar 58,12 meter atau 6,251 % dan selama periode penelitian biaya perpindahan material turun sebesar  Rp  27.971,93  (dalam  setahun  sebesar  Rp 559.438,75) atau sebesar 3,066 %.

## Gambar 4.
ARD Fraktal pertama (a) dan fraktal kedua (b)
Gambar 5. Tata letak usulan

## Tabel 15.

## Rekapitulasi biaya perpindahan awal
No. Produk (Kode) Jarak (m) Momen Perpindahan Biaya (Rp) 1 Lemari Pakaian (1.1-1.11) 221,75 7.656 76.177,2 2 Daun Meja (2.1-2.2) 55 2.145 21.342,75 3 Backdrop TV (3.1-3.4) 76,25 1.676,25 16.678,6875 4 Kursi (4.1-4.3) 104,625 20.407,5 203.054,625 5 Meja Kasir (5.1-5.11) 214 6.359,25 63.274,5375 6 Lemari Roti (6.1-6.11) 258,25 53.435 531.678,25 Total 929,875 91.679 912.206,05 Tabel 16.
Rekapitulasi biaya perpindahan tata letak usulan
No. Produk (Kode) Jarak (m) Momen Perpindahan Biaya (Rp) 1 Lemari Pakaian (1.1-1.11) 195,75 6.426 63.938,7 2 Daun Meja (2.1-2.2) 43,75 1.706,25 16.977,1875 3 Backdrop TV (3.1-3.4) 91,25 1.431,75 14.245,9125 4 Kursi (4.1-4.3) 108,5 17.880 177.906 5 Meja Kasir (5.1-5.11) 198 5.763,75 57.349,3125 6 Lemari Roti (6.1-6.11) 234,5 55.660 553.817 Total 871,75 88.867,75 884.234,1125 Tabel 17.
Perbandingan jarak perpindahan tata letak awal dengan tata letak usulan
No. Produk (Kode) Jarak (m) Awal Usulan 1 Lemari Pakaian (1.1 – 1.11) 221,75 195,75 2 Daun Meja (2.1 – 2.2) 55 43,75 3 Backdrop TV (3.1 – 3.4) 76,25 91,25 4 Kursi (4.1 – 4.3) 104,625 108,5 5 Meja Kasir (5.1 – 5.11) 214 198 6 Lemari Roti (6.1 – 6.11) 258,25 234,5 Total 929,875 871,75 Selisih (m) 58,125 Selisih (%) 6,251

## Tabel 18.
Perbandingan biaya perpindahan tata letak awal dengan tata letak usulan
No. Produk (Kode) Biaya Perpindahan (Rp) Awal Usulan 1 Lemari Pakaian (1.1 – 1.11) 76.177,2 63.938,7 2 Daun Meja (2.1 – 2.2) 21.342,75 16.977,1875 3 Backdrop TV (3.1 – 3.4) 16.678,6875 14.245,9125 4 Kursi (4.1 – 4.3) 203.054,625 177.906 5 Meja Kasir (5.1 – 5.11) 63.274,5375 57.349,3125 6 Lemari Roti (6.1 – 6.11) 531.678,25 553.817 Total (selama periode penelitian) 912.206,05 884.234,1125 Selisih selama periode penelitian (Rp) 27.971,9375 Total (selama satu tahun) 18.244.121,00 17.684.682,25 Selisih selama satu tahun (Rp) 559.438,75 Selisih (%) 3,066

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian  yang telah dilakukan di Industri Mebel X ini dapat disimpulkan:
a. Tata letak usulan yang dilakukan pada industri Mebel  X  ini  adalah  dengan  membagi  menjadi dua  bagian/fraktal  yaitu  fraktal  1  (stasiun  1A, 1B,  2A,  3A,  4,  6A,  7,  8A,  10A)  dan  fraktal  2
(1C, 2B, 2C, 3B, 5, 6B, 8B, 9, 10B), sehingga jarak  yang  terjadi  menjadi  lebih  pendek  dan hampir semua produk bisa masuk ke semua sel fraktal tersebut sehingga fleksibel.
b. Jarak perpindahan yang dihasilkan dengan tata letak  usulan  ini  selama  periode  penelitian mengalami  penurunan  sebesar  58,125  meter dari 929,875 meter menjadi 871,75 meter atau sebesar 6,251 %.
c. Biaya  perpindahan  material  dengan  tata  letak usulan  ini  mengalami  penurunan  sebesar  Rp 27.971,9375  dari  Rp  912.206,05  menjadi  Rp 884.234,1125 (selama 16 hari periode penelitian) dan sebesar Rp 559.438,75 dari Rp 18.244.121,00  menjadi  Rp  17.684.682,25 (selama satu tahun) atau sebesar 3,066 %.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Apple,  J.,  M.  1990. Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan (terjemahan:  Nurhayati, M.). Bandung: Penerbit ITB. Bandung.
2. Nurbaya,  B.  2008.  Perancangan  Tata  Letak Fraktal (Studi Kasus PT Dirgantara Indonesia). Tugas  Akhir .    Departemen  Teknik  Industri,
Institut Teknologi Bandung.
3. Halim, C. S. (2012). Usulan Tata Letak Fraktal untuk  Pabrik  Baru  dari  CV  Prima  Bangun Nusantara. Tugas  Akhir .  Universitas  Kristen
Maranatha. Bandung.
4. Saputra,  O.  A.  (2015).  Usulan  Tata  Letak dengan  Filosofi Group  Technology pada  PD Gasing  Lestari .  Tugas  Akhir .  Jurusan  Teknik Industri, STT Musi Palembang.
5. Sitanggang,  D.  N.  2009.  Perancangan  Ulang Tata  Letak  Menggunakan  Travel  Chart  pada Bagian  Produksi  di  PT  Cahaya  Kawi  Ultra Polyintraco. Tugas Akhir .  Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik. Universitas Sumatera Utara.
6. Wignjosoebroto,  S.  1996. Tata  Letak  Pabrik dan Pemindahan Bahan . Edisi ke-3. Surabaya:
Guna Widya.
7. Zuchroh, T.  A. 2007. Perancangan Tata Letak Fraktal  dengan  Mempertimbangkan  Ukuran Mesin yang Berbeda. Tesis Magister . Departemen Teknik Industri, ITB. Bandung.
8. Nasution,  A.,  H.  2008. Perencanaan  dan Pengendalian  Produksi .  Yogyakarta:  Graha
Ilmu.