ISSN(p): 2338-8323 | ISSN(e): 2459-9638 | Vol. 8 | No. 2 | Halaman 324 - 335
DOI : http://dx.doi.org/10.26760/elkomika.v8i2.324

## Peningkatan Kualitas Manufaktur Produk Circuit Breaker-Arc Chute

## HARI SUPRIYANTO, M. FERDIAN RAHMA SUPRIYANTO
Departemen Teknik dan Sistem Industri, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember - ITS Surabaya Email: hariqive@yahoo.com
Received 3 Desember 2019 | Revised 30 Februari 2020 | Accepted 6 Mei 2020

## ABSTRAK
Sektor  industri  kecil  dan  menengah  (IKM)  berkontribusi  cukup  besar  dalam perkembangan perekonomian Indonesia. Salah satu IKM yang bergerak di sektor ini  adalah  usaha  circuit  breaker.  Mereka  memiliki  permasalahan  defect  produk. Lean  sixsigma  dipakai  sebagai  pendekatan  improvement  yang  bertujuan  untuk meningkatkan  kualitas  dengan  cara  mengurangi  variasi  produk.  Tiga  alternatif solusi, yaitu pelatihan staff, pengadaan fasilitas, dan modifikasi fasilitas. Alternatif perbaikan  yang  paling  optimal  untuk  setiap  proses  adalah  pelatihan  untuk karyawan  blanking  dan  pelatihan  untuk  karyawan  electroplating.  Alternatif perbaikan yang dipilih selanjutna diterapkan dengan tujuan meningkatkan sigma level dan mengurangi biaya kualitas. Penerapan alternatif menunjukkan kenaikan nilai sigma untuk proses blanking dari 3.96 sigma menjadi 4.05 sigma.  Sedangkan untuk proses electroplating terjadi kenaikan nilai sigma dari 3.20 sigma menjadi 3.51 sigma.
Kata kunci : lean, waste, Sixsigma, defect, RCA, FMEA

## ABSTRACT
The industrial sectors of small and medium enterprises (SMEs) have a considerable contribution to economic development in Indonesia.  One SMEs engaged in the business  sector  is  the  circuit  breaker.  The  main  problem  occurs  the  defected product is quite high and needs improvement, to increase product quality. Lean six sigma is used as improvement approach aimed at improving quality by reducing the variety of products. There are three alternative solutions, namely the training of  staff,  the  purchase  of  the  facility,  and  modification  of  the  facility.  The  most optimal alternative for each process is blanking worker training and electroplating worker training. Training in both processes, then applied to increase sigma levels and reduce quality costs. Alternative implementations showed an increasing sigma value  for  blanking  process  from  3.96  sigma  becomes  4.05  sigma.  As  for  the electroplating process an increasing rate from 3.20 sigma becomes 3.51 sigma.
Keywords : lean, waste, Sixsigma, defect, RCA, FMEA

## 1. PENDAHULUAN
Banyak  perusahaan  kecil  di  sekitar  kita  sekelas  IKM  yang  harus  bersaing  ketat  untuk mendapatkan  pasar.  Satu  faktor  yang  harus  diperhatikan  adalah  berkomitmen  untuk meningkatkan  kualitas  produk  ( Antony,  2011)  (James,  2007 ).  Produk  yang  menjadi unggulan adalah arc chute, yang disuplai untuk Perusahaan Electric. Arc chute tersusun dari 2 jenis komponen, yaitu arc chute plate dan fiber. Material yang digunakan dalam pembuatan arc chute plate adalah plat logam berbahan nikel (nickel metal sheet), sedangkan untuk fiber menggunakan lembaran fiber (fiber sheet). Pembuatan arc chute plate mulai dari pemotongan material, punching,  hingga  electroplating.  Pembuatan  fiber  hanya  melalui  2  proses,  yaitu proses  pemotongan  material  dan punching.  Kedua  komponen  ini  dikirim  ke  departemen perakitan  untuk  dirakit  menjadi  produk arc  chute.  Diketahui  bahwa  komponen  arc  chute mempunyai  jumlah defect  dengan  kontribusi  sebesar  lebih  dari  9%  dari  total  produksi. Bersamaan dengan tinggnya komponen cacat, maka jumlah komponen yang harus diproduksi akan semakin banyak pula ( Darshak, 2017 ).
Kontribusi industri kecil dan menengah (IKM) dalam perkembangan perekonomian Indonesia cukup besar, ini dapat dilihat di Jawa Timur yang 73.51% nilai produksi industri dikuasai oleh industri kecil dan menengah ( Kementrian Perindustrian, 2019 ). Peningkatan permintaan produk  berkualitas  tinggi  oleh  perusahaan  besar  memaksa  IKM  untuk  memperhitungkan implementasi peningkatan kualitas secara terus menerus dalam strategi bisnisnya ( Albliwi, dkk, 2015)(Timans, dkk, 2016 ). Selama ini IKM di Indonesia mempunyai kendala dalam memenuhi spesifikasi agar mencapai standar yang telah ditetapkan. Persoalan ini mendorong IKM untuk meningkatkan kualitasnya, baik dari segi produk, pelayanan, ataupun organisasi. Kualitas  sendiri  dapat  diartikan  sebagai  tingkat  atau  kesesuaian  suatu  produk  dengan pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan standar yang telah ditetapkan.
Six  Sigma  merupakan  suatu  pendekatan  improvement  yang  bertujuan  untuk  mencari  dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau defect dalam proses bisnis dan fokus pada output proses  yang kritis bagi konsumen. Six  Sigma  dikenal  sebagai  metode  peningkatan  kualitas yang  paling  efektif,  dan  penggunaannya  menunjukkan  tren  positif  ( Darshak,  2017 ). Meskipun Six Sigma telah diimplementasikan dengan sukses di berbagai perusahaan besar, masih sedikit dokumentasi kesuksesan implementasi metode ini di organisasi yang lebih kecil ( Antony,  2011 ).  Salah  satu  keunggulan  utama  dari Six  Sigma  adalah  kemampuan  untuk menyajikan ukuran kualitas dari perspektif konsumen, yang dapat diaplikasikan pada berbagai ukuran  dan  macam  organisasi.  Keberhasilan  upaya  Motorola  tidak  hanya  mencapai  tingkat kualitas six  sigma,  tetapi  fokusnya  adalah  pada  pengurangan  cacat  produk  dalam  proses melalui pemanfaatan seluruh alat dan teknik statistik. Ini akan mengarah pada peningkatan kualitas  layanan,  meningkatkan  produktivitas  dan  kepuasan  pelanggan,  mengurangi  biaya operasi atau biaya kualitas buruk, dan sebagainya. Six-sigma, sebagai metodologi peningkatan kualitas,  telah  mendapatkan  perhatian  yang  cukup  besar  ( Chakraborty  &  Tan,  2004 ). Penerapan metode six-sigma memungkinkan organisasi untuk mempertahankan keunggulan kompetitif dengan mengintegrasikan proses dengan teknik, statistik dan manajemen proyek ( Zagloel, dkk, 2018 ). Banyak artikel dan buku yang memberikan konsep dasar dan manfaat dari metode six-sigma ( Anbari, dkk, 2004)(Dhiraj & Deepak, 2014 ). Aplikasi Six-Sigma di sektor layanan masih terbatas meskipun telah dianut oleh banyak perusahaan berorientasi layanan besar seperti Lloyd, American Express, JP Morgan, ESB, Telur, Layanan Keuangan, Zurich,  BT  dll.  Dekade  terakhir  telah  melihat  banyak  organisasi  layanan  seperti  Bank  of
America, Citibank, Caterpillar, Mount Carmel Health System dan Baxter Healthcare di AS dan Eropa, sukses dengan penerapan six sigma (Albliwi, dkk, 2015) (Jiju, 2002) ( Master of Science in Management Engineering, 2014 ).
Tabel 1. Savings and Benefits dari Six-Sigma dalam Sektor Manufaktur
Sumber: (Ir, dkk, 2010) (Jiju, 2002) ( Master of Science in Management Engineering, 2014)
Untuk  menemukan  akar  permasalahan  ( root  causes)  diterapkan  DMAIC  (define,  measure, analyze, improve, control). Hasil akhir dari penelitian ini adalah rekomendasi perbaikan kualitas proses  produksi.  Rekomendasi  perbaikan  biasanya  membutuhkan  biaya  yang  berkaitan dengan perubahan teknologi, modifikasi peralatan yang ada, pelatihan pegawai, perekrutan pegawai baru, dan investasi infrastruktur teknologi informasi ( Timans, dkk, 2016 ). Alternatif perbaikan ini diterapkan untuk meningkatkan sigma level dan mengurangi biaya kualitas. Akan tetapi perlu diperhatikan bahwa keuntungan marginal dari proyek Six Sigma manapun akan berkurang seiring dengan meningkatnya sigma quality level. Perbaikan pada sigma level yang lebih tinggi tinggi membutuhkan biaya dan usaha yang jauh lebih besar daripada perbaikan pada sigma level yang rendah. Pendekatan Lean dengan Six sigma dapat diterapkan untuk memperbaiki kualitas dan sistem produksi yang sedang berjalan. Pendekatan Lean Six Sigma ini untuk membantu pihak manajemen dalam pemilihan alternatif perbaikan.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menanggulangi  permasalahan defect  dengan  menggunakan metode Lean Six Sigma.

## 2. METODE PENELITIAN
Siklus Six-Sigma  dipakai  untuk  membangun  continous  process  improvement.  Siklus  yang dipakai adalah Define, Measure, Analysis dan Control seperti ditunjukkan pada Gambar 1.

## Gambar 1. Siklus Six Sigma
Metoda yang dipakai untuk menentukan problem adalah dalam bentuk waste (pemborosan). Yang menjadi acuan untuk perbaikan adalah pendekatan lean thinking. Lean manufacturing merupakan pendekatan  sistematis untuk mengidentifikasi  dan mengeliminasi waste  melalui perbaikan  yang  berlanjut  dari  produk  untuk  memenuhi  permintaan  konsumen  secara sempurna. Paradigma lean thinking dapat dengan mudah membedakan antara pemborosan dan nilai tambah di sepanjang proses produksi. Pemborosan ( waste) adalah setiap aktivitas yang menyerap sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai tambah. Nilai didefinisikan sebagai kemampuan  perusahaan  untuk  membuat  produk  atau  layanan,  yang  diberikan  kepada pelanggan, mempunyai fungsi yang tepat, pengiriman tepat waktu, jumlah yang tepat dan harga yang sesuai. Lean thinking in action adalah identifikasi dan penghapusan pemborosan yang dilakukan terus menerus dan hanya menyisakan kegiatan bernilai tambah di sepanjang aliran  nilai ( Chahal  &  Narwal,  2017)(Hill  dkk,  2018 ).  Setiap  tindakan  untuk mengidentifikasi  dan  menghilangkan  pemborosan  adalah  karakteristik  dari  paradigma lean thinking.
Lean  manufacturing  adalah  suatu  strategi  untuk  dapat  berproduksi  pada  level  yang  tinggi dengan persediaan yang minimal. Eight waste dipilih untuk menjadi runutan mencari critical waste. Delapan waste yang dipakai untuk mengidentifikasi permasalahan adalah Environment healty  and  safety  waste,  defect  waste,  over  production  waste,  waiting  waste,  not  utilize employee  waste,  transportation  waste,  inventor  waste,  motion  waste  dan  excessive processing. Waste dapat diidentifikasikan sebagai idle time yang terjadi selama proses terjadi dan tidak mempunyai nilai tambahnya. Strategi yang benar dari lean manufacturing adalah dapat  mengurangi  biaya  dan  meningkatkan  kualitas.  Kekuatan  dari  kedua  konsep  ini disinergikan menjadi satu konsep yang tertintegrasi yaitu Konsep Lean Six Sigma (Antony, 2011)(Supriyanto & Maftuhah, 2017 ).

## Gambar 2. Keterkaitan Lean dan Six Sigma
Pemikiran Lean  Six  Sigma  perlu  disebarluaskan  ke  seluruh  bagian  tanpa  memandang  tipe industri  atau  tipe  kegiatan  ( George,  2003 ).  Dengan  demikian Lean  Six  Sigma  dapat diterapkan dalam semua proses.
Lean Six Sigma yang diterapkan dalam industri manufaktur akan menjadi Lean Six Sigma Manufacturing; kedua konsep dapat dilihat pada Gambar 2.
Tahapan  terpenting  adalah  mencari  penyebab  munculnya critical  to  quality  (CTQ)  yang merupakan  problem  utama. Tools  yang  digunakan  adalah  Roots  Cause  Analysis-RCA ( Andersen  &  Fagerhaug,  2006)(Rooney  &  Vanden  Hauvel,  2004 ). Tools  ini  dipakai mirip  dengan fish  bone  diagram.  Tujuan  utamanya  adalah  mengidentifikasi  seluruh kemungkinan causes  yang  mungkin  dan  timbul  dari  masalah  yang  sedang  dihadapi.  RCA mendeploy masalah dengan menanyakan why sampai 5 (lima) tingkatan. Tools lainnya adalah FMEA  ( Failure  Mode  and  Effect  Analysis).  Setelah  itu  dilakukan  penyusunan  rancangan perbaikan untuk mengurangi kegagalan pada proses. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi tindakan-tindakan  korektif.  Hasil  akhir  dari  FMEA  adalah Risk  Priority  Number  (RPN).  RPN adalah hasil perkalian dari Severity (s); Occurance (o) dan Detection (D). Penetapan usulan perbaikan didasarkan pada nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi ( Sutrisno, dkk, 2014 ).

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Arc chute merupakan bagian penting dari circuit breaker modern. Gambar 3 Komponen dan cara kerja dari produk arc chute dalam memilah, mendinginkan, dan menjauhkan percikan dari kontak dalam circuit breaker. Percikan yang dipilah dan dijauhkan dari kontak, mempunyai tujuan  untuk  membuat usia  kontak  akan menjadi  lebih  panjang. Arc  chute menyerap  80% energi  yang  dikeluarkan  saat  terjadi  interupsi.  Seperti  terlihat  di  Gambar  3,  produk circuit breaker  arc chute  di  design  sedemikian rupa  bentuk  dan  karakteristiknya untuk  memenuhi fungsinya.
Secara  umum, Arc  chute  tersusun  dari  2  jenis  komponen,  yaitu  arc  chute  plate  dan  fiber. Material yang digunakan dalam pembuatan arc chute plate adalah plat besi (mild metal sheet). Pembuatan arc chute  plate melalui  beberapa  proses,  mulai dari  pembuatan dies,  blanking, hingga electroplatting.

## Gambar 3. Komponen Arc Chute
Cacat produk yang terjadi dapat berupa scrap atau rework. Scrap/ defect adalah cacat yang tidak dapat diproses ulang, dan hasilnya langsung dibuang. Rework adalah cacat yang masih dapat diproses ulang untuk diperbaiki dan dapat dipakai. Cacat yang termasuk rework antara lain  cacat  permukaan  dan  cacat assembly.  Cacat  permukaan  merupakan  cacat  akibat kesalahan  proses electroplating,  dimana  terjadi  spot  atau  noda  pada  permukaan.  Cacat assembly merupakan cacat karena kesalahan pada proses perakitan, pemasangan fiber yang terbalik, kecenderungannya adalah karena operator. Proses produksi dari komponen arc chute dapat diGambarkan dalam bentuk Big Picture Mapping (BPM), seperti terlihat pada Gambar 4, di bawah ini ( Albliwi, dkk, 2015 ).
Gambar 4. Big Picture Mapping untuk Proses Produksi Arc Chute Plate
Secara umum big picture mapping menggambarkan urutan proses mulai dari pesanan produk datang sampai produk tersebut ke tangan konsumen. Proses produksi akan terlihat di bagian tengah-bawah.  Dengan  adanya  penggambaran big  picture  mapping  ini  menyebabkan identifikasi permasalahan di sepanjang proses dapat diketahui dengan mudah.
Terdapat  beberapa  jenis defect  yang  terjadi  dalam  proses  produksi  arc  chute  plate.  Jenis defect terdiri dari 5 jenis defect, yaitu terpotong, spot/ noda, tergores, berkarat, dan bengkok.
CTQ adalah karakteristik kritis yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Dengan kata lain CTQ  merupakan  atribut  yang  bersentuhan  langsung  dengan  kebutuhan  dan  kepuasan pelanggan,  sehingga  menjadi  fokus  utama  untuk  melakukan improvement.  Proses  yang diamati adalah proses blanking dan electroplating.
Tabel 2. Jenis Defect pada Proses Blanking dan Elektoplating
Jenis defect pada proses blanking Rata-Rata Defect per jumlah produksi Jenis defect pada proses elektroplating Rata-Rata Defect per jumlah produksi Tergores 0,0002 Spot 0,0344 Terpotong 0,0074 Berkarat 0,0004 Bengkok 0,0061 Bengkok 0,0551
Setelah macam dan jumlah defect proses blanking dan electroplating untuk setiap jenis defect diidentifikasi. Terdapat dua jenis defect yang kritis pada proses blanking, yaitu terpotong dan bengkok. Kedua jenis defect ini yang menjadi CTQ proses blanking. Selanjutnya dihitung nilai kapabilitas  dengan  menghitung  nilai sigma.  Berikut  perhitungan  nilai  sigma  untuk  proses blanking arc chute plate.
Tabel 3. Perhitungan Nilai Sigma Proses Blanking dan Proses Electroplating
Proses Blanking Nilai Proses Electroplating Nilai Defect  per  jumlah produksi 0,0138 Defect  per  jumlah produksi 0,0899 Jumlah CTQ 2 Jumlah CTQ 2 DPMO 6.900 DPMO 44.950 Nilai sigma 3,96 Nilai sigma 3,20
Tabel  di  atas  menunjukkan  bahwa  yang  dihasilkan  oleh  proses blanking  lebih  bagus dibandingkan  dengan  proses electroplating.  Ini  menunjukkan  bahwa  proses  electroplating menghasilkan produk baik lebih banyak dibandingkan dengan proses blanking. Dengan cara yang sama pada proses electroplating diidentifikasi, dan diperoleh CTQ.
Terdapat  dua  jenis defect  yang  kritis  pada  proses  electroplating,  yaitu  bengkok  dan  spot. Kedua  jenis defect  ini  adalah  CTQ  di  proses  electroplating.  Langkah  selanjutnya  adalah menggunakan  metode  RCA  ( roots  cause  analysis)  dipakai  untuk  menelusuri  faktor-faktor penyebab defect  kritis  ( Andersen  &  Fagerhaug,  2006 ).  RCA  merupakan  metode  untuk mencari akar penyebab permasalahan dan digunakan penelusuran 5 Why.
Tabel 4. Hasil Penilaian RPN (Risk Priority Number) Untuk Spot Jenis defect Potential Failure Mode Effect Severity Cause Occuren ce Control  Detec tion RPN Spot Umur mesin pelapisan sudah tua Terbentuk noda hangus di permukaan arc chute plate 6 Akurasi tegangan mesin rendah 3 Setup mesin 5 90 6 Indikator voltmeter dan amperemete r masih menggunaka n analog 3 Analisis lebih lanjut 5 90 Kesalahan SOP dalam proses pelapisan arc chute plate Terbentuk noda hangus di permukaan pelat 6 Jumlah arc chute plate yang diproses terlalu banyak 3 Analisis lebih lanjut 6 108 Permukaan arc chute plate tidak rata 5 Proses penyimpana n WIP tidak sempurna 2 Visual 5 60
Setelah  identifikasi  akar  penyebab  dari  setiap  jenis  defect  kritis,  tahap  selanjutnya  adalah mengembangkan failure mode and effect analysis (FMEA). Pada FMEA, masing-masing akar penyebab  yang  dicari  dengan  menggunakan  metode  RCA  akan  dinilai  dari  segi severity, occurrence,  dan  detection  (SOD).  Penilaian  SOD  dilakukan  oleh  ahli  di  setiap  bagian ( Okwuobi, dkk, 2018 ).
Hasil akhir FMEA adalah RPN yang menjadi indikator akar permasalahan mana yang sebaiknya menjadi  fokus improvement  ( Nielsen,  2013 ) .  Dari  beberapa  akar  penyebab  untuk  jenis defect spot, diambil satu cause yang memiliki RPN tertinggi. Moda kegagalan yang pertama adalah umur mesin pelapisan yang sudah tua, dengan nilai RPN ( risk priority number) kedua sebesar 90. Moda kegagalan yang kedua adalah kesalahan SOP dalam proses pelapisan arc chute plate dengan nilai RPN (risk priority number) pertama sebesar 108. Jadi untuk pemilihan RPN ini berdasarkan pada resiko tertingginya, yang ditunjukkan dengan nilai RPN tertingginya. Alternatif  perbaikannya  akan  didasarkan  pada  resiko  tertinggi  ini.  Alternatif  perbaikan dirancang untuk mengatasi akar permasalahan dari defect yang terjadi pada komponen arc chute plate.
Pemilihan RPN tertinggi ini mempunyai arti bahwa resiko yang akan ditanggung akan besar bila  tidak  memakai  dasar  tertinggi  ini  untuk  membangun  alternatif  perbaikan.  Alternatif perbaikan yang menjadi pegangan untuk dijalankan adalah alternatif yang menyebabkan akar permasalahan  timbul.  Dengan  demikian  dapat  dipahami  bahwa  alternatif  yang  akan  dipilih adalah alternatif yang dapat mengurangi defect produk.
Tabel 5. Alternatif Perbaikan Terhadap Setiap Akar Permasalahan
Akar Penyebab Alternatif Perbaikan Indikator voltmeter dan amperemeter masih menggunakan indikator analog Penggantian mesin rectifier dengan mesin yang memiliki indikator digital Jumlah arc chute plate yang diproses terlalu banyak Pengadaan pelatihan untuk staff bagian electroplating Keranjang penampung tidak didesain untuk ditumpuk Penggantian keranjang penampung dengan stackable plastic crate Pemberian sekat di antara keranjang penampung Uncoiler tidak diputar oleh operator Modifikasi uncoiler
Dengan adanya akar penyebab dan kemungkinan alternatif yang dapat mengurangi defect, maka  diambil  alternatif  terpilih  yang  sesuai  dengan  target  dan  biaya  yang  ditetapkan  oleh perusahaan.  Alternatif  tersebut  dikatakan  berhasil  bila  terjadi  penurunan defect  dan  akan terjadi kenaikan nilai sigma.  Pemilihan alternatif yang menjadi bahan pertimbangan lainnya adalah, 1. Apakah dengan adanya alternatif tersebut menyerap waktu yang akhirnya dapat menurunkan  kapasitas  produksi,  2.  Perlu  dipertimbangkan  bagaimana  biaya  yang  muncul untuk melakukan alternatif terpilih.
Bila  alternatif  perbaikan  1  yaitu  pelatihan  untuk  staff  untuk  proses blanking  maupun electroplating, dan alternatif ini dapat menurunkan fraksi defect dan meningkatkan nilai sigma maka  alternatif  ini  adalah  merupakan  indikator  yang  baik  dan  benar,  bahwa  mampu meningkatkan kapabilitas proses untuk proses blanking ataupun electroplating seperti terlihat di Tabel 5.
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa fraksi (f) dari defect mengalami penurunan untuk proses blanking dari kondisi awal sebesar 0,0138 (1,38%) menjadi 0,0106 (1,06%). Demikian juga untuk proses Electroplating terjadi penurunan dari kondisi awal 0,0899 (8,99%) menjadi 0,045 (4,5%). Penurunan prosentase dari kecacatan untuk proses Electroplating ini dapat dikatakan sempurna karena penurunannya mendekati 50%, sehingga dapat dikatakan bahwa penurunan tingkat cacat pada proses Electroplating akan menjadi pemicu keberhasilan dalam menginisiasi konsep dan metodologi lean six-sigma.
Tabel 6. Defect per Jumlah Produksi Sebelum dan Sesudah Perbaikan Proses f i eksisting f i perbaikan Nilai Sigma Eksisting Nilai Sigma Setelah Perbaikan Blanking 0,0138 0,0106 3,96 4,05 Electroplating 0,0899 0,0450 3,20 3,51
Untuk nilai sigma dapat dilihat bahwa untuk proses Blanking dari kondisi awal sebesar 3,96 menjadi 4,05. Demikian juga untuk proses Electroplating terjadi peningkatan nilai sigma dari kondisi awal 3,20 menjadi 3,51. Nilai-nilai dari fraksi cacat dan sigma tersebut menujukkan bahwa alternatif yang dipilih adalah alternatif yang benar, karena dapat menurunkan defect produk dan menaikkan nilai sigma-nya.
Penurunan tingka cacat sampai mendekati 50% dari proses Electroplating bila dihubungkan dengan  kenailkan  nilai sigma,  ternyata  sigma  dari  proses  Blanking  masih  lebih  bagus dibandingkan dengan nilai sigma dari proses Electroplating. Ini menunjukkan bahwa proses yang berada di dalam Blanking lebih bagus dibandingkan dengan proses yang berada di proses Electroplating. Nilai sigma di proses Blanking sudah mencapai lebih dari 4, tetapi nilai sigma di  proses  Electroplating  berada  di  bawah  4.  Nilai  ini  yang  menyebabkan  rework  di  proses Electroplating menjadi sangat besar.

## 4. KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah:
1. Berdasarkan hasil dari CTQ ( Critical to Quality), terdapat dua proses yang menyebabkan defect yaitu proses blanking, dan proses electroplating,
2. Terdapat  tiga  alternatif  solusi,  yaitu  pelatihan  staff,  pengadaan  fasilitas,  dan  modifikasi fasilitas.
3. Alternatif perbaikan yang optimal adalah pelatihan untuk staff blanking dan electroplating. 4. Level sigma  proses  diketahui  terjadi  kenaikan  untuk  proses  blanking  dari  3.96  sigma menjadi  4.05 sigma,  dan  untuk  proses  electroplating  terjadi  kenaikan  dari  3,20  sigma menjadi  3.51 sigma;  ini  menunjukkan  bahwa  terjadi  keberhasilan  dan  positif,  dengan indikator adanya penurunan tingkat defect product.
Konsep yang ditawarkan ini adalah  sebuah  konsep  yang sifatnya continuous improvement. Artinya bahwa bila terjadi keberhasilan di suatu pereoda maka untuk pereoda berikutnya tetap dicari  dan  diidentifikasi waste  mana  lagi  yang  harus  dikurangi  bahkan  dihilangkan.  Konsep continuous  improvement  tidak  berhenti  untuk  sekali  keberhasilan  saja,  tetapi  keberhasilan terssebut harus dicari terus-menerus, karena satu alasan kuatnya adalah reliability (keandalan) mesin semakin lama menjadi semakin turun. Keandalan inilah yang menjadi alasan mengapa harus continuous improvement.

## DAFTAR RUJUKAN
Albliwi,  S.,  Antony,  J.,  &  Lim,  S.  (2015).  A  systematic  review  of  Lean  Six  Sigma  for  the manufacturing  industry. Business  Process  Management  Journal,  21,  665–691. https://doi.org/10.1108/BPMJ-03-2014-0019
Anbari, F. T., Ph, D., George, T., Kwak, Y. H., Ph, D., & George, T. (2004). Success Factors in Managing Six Sigma Projects. 1–14.
Andersen, B., & Fagerhaug, T. (2006). Root Cause Analysis: Simplified Tools and Techniques, Second Edition.
Antony,  J.  (2011).  Six  Sigma  vs  Lean:  Some  perspectives  from  leading  academics  and practitioners. International  Journal  of  Productivity  and  Performance  Management,  60, 185–190. https://doi.org/10.1108/17410401111101494
Chahal,  V.,  &  Narwal,  M.  S.  (2017). Management  Science  Letters.  7,  321–336. https://doi.org/10.5267/j.msl.2017.4.004
Chakraborty,  A.,  &  Tan,  K.  C.  (2004). Case  study  analysis  of  Six  Sigma  implementation  in
service organisations. https://doi.org/10.1108/14637151211283384
Darshak, D. (2017). Competitive advantage through Six Sigma at plastic injection molded parts manufacturing unit: A case study. International Journal of Lean Six Sigma, 8(4), 411– 435. https://doi.org/10.1108/IJLSS-06-2016-0022
Dhiraj,  K.,  &  Deepak,  K.  (2014). A  REVIEW  OF  SIX  SIGMA  APPROACH :  METHODOLOGY  ,
OBSTACLES AND. 3(4), 1–5.
George, M. L. (2003). Lean Six Sigma for Service : How to Use Lean Speed and Six Sigma
Quality to Improve Services and Transactions. In Group. https://doi.org/10.1036/0071436359
Hill, J., Thomas, A. J., Mason-Jones, R. K., & El-Kateb, S. (2018). The implementation of a
Lean  Six  Sigma  framework  to  enhance  operational  performance  in  an  MRO  facility. Production & Manufacturing Research, 6(1), 26–48.
https://doi.org/10.1080/21693277.2017.1417179
Ir, V., Aktualijos, T., Darbai, M., & Goh, T. N. (2010). CURRENT ISSUES OF BISINESS AND Paradigm shifts in modern approach to quality excellence. 1–6.
James, R. (2007). Koleksi Buku 2007 Evans , James R . " An introduction to six sigma & process improvement : pengantar six sigma / James R . Evans , William M . Lindsay " 2007. 2007. Jiju,  A.  (2002).  Key  ingredients  for  the  effective  implementation  of  Six  Sigma  program.
Measuring Business Excellence, 6(4), 20–27. https://doi.org/10.1108/13683040210451679 Kementrian Perindustrian. (2019). Laporan Kinerja Kementrian Perindustrian Tahun 2018. 1–
100.
Master of Science in Management Engineering. (2014). December.
Nielsen,  J.  S.  (2013). Risk-Based  Operation  and  Maintenance  of  Offshore  Wind  Turbines. https://doi.org/10.13052/rp-9788793102521
Okwuobi,  S.,  Ishola,  F.,  Ajayi,  O.,  Salawu, E., Aworinde,  A.,  Olatunji,  O.,  &  Akinlabi,  S.  A. (2018).  A  reliability-centered  maintenance  study  for  an  individual  section-forming machine. Machines, 6(4). https://doi.org/10.3390/machines6040050
Rooney,  J.  J.,  &  Vanden  Hauvel,  L.  N.  (2004).  Root  cause  analysis  for  beginners. Quality Progress, 37(7), 45–53.
Supriyanto, H., & Maftuhah, D. I. (2017). A lean six-sigma manufacturing process case study. International Journal of Mechanical Engineering and Technology, 8(7), 498–509.
Sutrisno,  A.,  Kwon,  H.  M.,  Lee,  T.-R.  (Jiun-S.,  &  Ae,  J.  H.  (2014).  Improvement  Strategy Selection in FMEA – Classification, Review and New Opportunity Roadmaps. Operations
and  Supply  Chain  Management:  An  International  Journal,  6(2),  54. https://doi.org/10.31387/oscm0140088
Timans, W., Ahaus, K., van Solingen, R., Kumar, M., & Antony, J. (2016). Implementation of continuous  improvement  based  on  Lean  Six  Sigma  in  small-  and  medium-sized enterprises. Total  Quality  Management  &  Business  Excellence,  27(3–4),  309–324. https://doi.org/10.1080/14783363.2014.980140
Zagloel, Y., Ardi, R., & Poncotoyo, W. (2018). Six sigma implementation model based on critical success  factors  (CSFs)  for  indonesian  small  and  medium  industries. MATEC  Web  of Conferences, 218, 4017. https://doi.org/10.1051/matecconf/201821804017