## Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dalam Sistem Logistik (Pendekatan Berbasis Praktikum Laboratorium)
Nanda Ruswandi 1 , Rohma Herlina 2 , Faras Karningtia Suri 3 , Pramesti Adwinda Dianisa 4 , Evelyn Sandi 5 , Iwan Sukarno 6 , Rahmad Inca Liperda 7 , dan Mirna Lusiani 8
1,2,3,4,5,6,7,8 Laboratorium Sistem Distribusi Logistik, Teknik Logistik, Universitas Pertamina
nandaruswandi.industri@gmail.com
Abstrak. Perencanaan dan Pengendalian Produksi memiliki peran penting dengan aktivitas logistik. Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi  yang  tepat  dapat  memberikan  gambaran  lengkap bagaimana melakukan Perencanaan (planning) dan Pengendalian (control) terhadap Produksi setiap perusahaan,  tak  terkecuali  pada  Perusahaan  “Tamiya”.  Tujuan  utama  Perencanaan  dan Pengendalian  Produksi  adalah  segala  biaya  yang  bersosiasi  dengan  produksi  dapat  diminimasi. Production planning, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), dan Line Balancing merupakan beberapa tahapan yang perlu dilalui dalam melakukan Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Permintaan konsumen terhadap produk Tamiya selama 36 periode sebelumnya, struktur produk, dan seluruh sumber daya perusahaan menjadi  input  dalam  menganalisis  Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi  Tamiya.  Hasil  yang diperoleh adalah peramalan permintaan untuk 12 periode ke depan, kecukupan sumber daya dalam memenuhi  kebutuhan  produksi,  kebijakan  pemesanan  komponen  Bought  Out  (BO)  Tamiya  yaitu Period Order Quantity (POQ), Part Period Balancing (PPB), Least Unit Cost (LUC), atau Least Total Cost (LTC), kebijakan pemesanan raw material yaitu dengan Period Order Quantity (POQ), Part Period  Balancing  (PPB),  dan  peningkataan  efisiensi  lintasan  produksi  sebanyak  30%  melalui pengurangan 2 stasiun kerja.
Kata kunci: Tamiya, Production Planning, Line Balancing, Material Requirement Planning (MRP), Ranked Position Weight, Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
Abstract. Production  Planning  and  Control  has  an  important  role  in  logistics  activities.  Proper Production Planning and Control can provide a big picture of how to plan and control the production of each company, including the "Tamiya" Company. The main goal of Production Planning and Control is all costs associated with production can be minimized. Production planning, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), and Line Balancing are several stages that need to be carried out. Consumer demand for Tamiya products during the previous 36 periods, product structure, and company resources are input in analyze Tamiya's Production Planning and Control. The results are demand forecasting for the next 12 periods, resource capacity to meet production needs, Tamiya's Bought Out (BO) component ordering policy, i.e. Period Order  Quantity  (POQ),  Part  Period  Balancing  (PPB),  Least  Unit  Cost  (LUC),  or  Least  Total  Cost (LTC), raw material ordering policy, i.e. Period Order Quantity (POQ), Part Period Balancing (PPB), and increasing production line efficiency by 30% by reducing 2 work stations.
Keywords: Tamiya, Capacity  Requirement  Planning (CRP), Production  Planning,  Line  Balancing, Material  Requirement  Planning (MRP), Ranked  Position  Weight,  Rough  Cut  Capacity  Planning (RCCP).

## I. Pendahuluan
Perencanaan  ( planning )  dan  Pengendalian ( control )  terhadap  Produksi  dalam  industri  menjadi bagian  penting  yang  tidak  dapat  dipisahkan. Perencanaan dan pengendalian produksi dapat diartikan sebagai proses untuk memproduksi barang-barang pada suatu periode tertentu sesuai dengan yang diramalkan atau  dijadwalkan  melalui  pengorganisasian  sumber daya  sebagai  kegiatan  pendahuluan  atas  proses
produksi (Magrib 2014). Salah satu tujuan yang ingin dicapai dalam Perencanaan dan Pengendalian Produksi adalah  dapat  memenuhi  permintaan  konsumen  dan minimasi biaya (Sawlani dan Tannady 2016).
Di  sisi  lain,  kegiatan  logistik  tidak  dapat dipisahkan  dari  konsep  perencanan  dan  pengendalian produksi  (Utami  dan  Sitorus  2015).  Oleh  karena  itu, untuk  memahami  konsep  dasar  dari  perencanaan  dan
pengendalian  produksi  dalam  sistem  logistik,  maka diperlukan pembelajaran yang bersifat aplikatif.
Praktikum  Perencanaan  dan  Pengendalian Logistik  yang  dilaksanakan  menggunakan  data sekunder untuk perusahaan yang memproduksi mainan mobil  balap  “Tamiya”.  Sebuah  Perusahaan  Tamiya ingin  melakukan  perencanaan  produksi  guna  untuk meminimalisasi  biaya  produksi  dan  memastikan komponen-komponen produksi dapat terrpenuhi sesuai dengan  kebutuhan.  Tamiya  merupakan  mainan  yang terbuat  dari  plastik  berskala  1/20  (1:20)  hingga  1/48 (1:48),  bermesin  dinamo  dengan  sumber  tenaga sepasang  baterai  AA  dan  dikendalikan  tanpa remote control . Perusahaan  ini  perlu  melakukan  perencanaan produksi  seperti  menentukan  permintaan  pasar, keuntungan, perencanaan kapasitas untuk menentukan jumlah  produk  yang  akan  dihasilkan  berdasarkan fasilitas  dan  kapasitas  yang  tersedia,  perencanaan kebutuhan  material/  bahan  baku,  penjadwalan,  dan pengendalian persediaan yang digunakan dalam proses manajemen  produksi  manufaktur,  perencanaan kebutuhan  kapasitas  untuk  perencanaan  kebutuhan kapasitas  yang  yang  mengatur  peralatan,  mesin, personel,  dan  sumber  daya  lainnya  yang  digunakan dalam proses produksi, hingga Penyeimbangan lintasan produksi  atau Assembly  Line  Balancing (ALB)  untuk mengatur  penugasan  sejumlah  pekerjaaan  kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan  produksi  agar  mendapatkan  waktu  produksi yang  efisien  (Azwir  dan  Pratomo  2017;  Kumar  dan Mahto 2013).
Dalam prosesnya pada setiap perencanaan perlu diperhatikan  kendala-kendala  yang  terjadi  dan  cara mengatasinya. Metode-metode pada setiap perencanaan  juga  sangat  beragam,  perusahaan  dapat mengunakan  metode  yang  sesuai  dengan  keadaan perusahaan  sehingga  hasil  dari  setiap  metode  akan mengeluarkan output yang berbeda-beda.
Berdasarkan  hal  tersebut,  rumusan  masalah yang ingin diselesaikan adalah bagaimana melakukan perencanaan  dan  pengendalian  produksi  dari perusahaan “Tamiya”. Tujuan dari kegiatan ini adalah mendapatkan gambaran lengkap bagaimana melakukan perencanaan  dan  pengendalian  produksi  terhadap perusahaan “Tamiya” sehingga dapat meminimasi total biaya produksi.

## II. Metode Penelitian
Untuk memberikan gambaran mengenai sistem perencanaan dan pengendalian produksi di Perusahaan “Tamiya”,  maka  tahapan  yang  dilalui  adalah  sebagai berikut;

## Production Planning
Pada  tahapan  ini,  dilakukan  peramalan terhadap data-data yang telah diagregasi selama periode yang  telah  ditentukan.  Hasil  agregrasi  kemudian dijadikan input dalam  metode  paramalan  yang  tepat. Dari  hasil  peramalan  tersebut  akan  digunakan  untuk menyusun Jadwal Induk produksi ( Master Production Scheduling (MPS)) dan kemudian dilakukan disgregasi
terhadap masing-masing unit produk yang diproduksi. Perhitungan  akurasi  peramalan  termasuk  ke  dalam perencanaan  produksi  guna  membandingan  tingkat kesalahan  hasil  peramalan  dengan  data  permintaan aktual (Risal, Puryani, dan Nursubiyantoro 2017).
Pada  tahapan  ini,  dilakukan  peramalan terhadap data-data yang telah diagragasi selama periode yang  telah  ditentukan.  Hasil  agregrasi  kemudian dijadikan  input  dalam  metode  paramalan  yang  tepat. Dari  hasil  peramalan  tersebut  akan  digunakan  untuk menyusul  Jadwal  Induk  produksi  ( Master  Production Scheduling (MPS) ) dan kemudian dilakukan diagregasi terhadap masing-masing unit produk yang diproduksi.
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Tujuan  RCCP  adalah  untuk  mengkonversikan rencana  level  atas  ke  dalam  kebutuhan  sumber  daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan rencana tersebut. RCCP berfungsi untuk memvalidasi apakah MPS yang telah diperolah sudah valid atau kapasitas yang tersedia mencukupi  sehingga  perusahaan  dapat  memenuhi permintaan konsumen (Hartanto, Wahyuni, dan Siregar 2013).
Terdapat 3 teknik untuk mendapatkan RCCP
1. Capacity Planning Using Overall Factor Approach (CPOF)
2. Bill of Labor Approach (BOLA)
3. Resource Profile Approach (RPA)
Material Requirement Planning (MRP) Merupakan  suatu  teknik  yang  digunakan untuk  perencanaan  dan  pengendalian  item  barang (komponen) yang tergantung ( dependent ) pada item ditingkat  yang  lebih  tinggi.  Permintaan  dependent adalah permintaan yang disebabkan oleh permintaan terhadap tingkatan item yang lebih tinggi.
Terdapat  beberapa  alternatif  teknik  yang  digunakan dalam penentuan ukuran lot dalam MRP:
1. Lot For Lot (LFL)
2. Economic Order Quantity (EOQ)
3. Period Order Quantity (POQ)
4. Part Period Balancing (PPB)
5. Least Unit Cost (LUC)
6. Least Total Cost (LTC)
Capacity Requirement Planning (CRP) Perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement  Planning (CRP)  merupakan  aktivitas perencanaan  kebutuhan  kapasitas  yang  mengatur peralatan,  mesin,  personel,  dan  sumber  daya  lainnya yang  digunakan  dalam  proses  produksi  secara  rinci dengan  tujuan  memverifikasi  kebutuhan  material (Marikena dan Rahmania 2019).
Pada CRP terdapat kemungkinan untuk menyeimbangkan beban dan kapasitas. Ada 5 tindakan dasar  yang  dapat  di  ambil  apabila  terjadi ketidakseimbangan  antara  kapasitas  yang  ada  dengan beban yang dibutuhkan:
1. Meningkatkan kapasitas ( increasing capacity )
2. Mengurangi kapasitas ( reducing capacity )
3. Meningkatkan beban ( increasing load )
4. Mengurangi beban ( reducing load )

## 5. Mendistribusikan beban ( redistributing load)

## Line Balancing
Line  balancing merupakan  penyeimbangan penugasan  elemen-elemen  tugas  dari  suatu assembly line dengan  beberapa  tujuan  seperti  meminimalkan banyaknya work station , meminimalkan total idle time pada  semua  stasiun  untuk  tingkat output tertentu, pemerataan beban pekerjaan untuk mencapai efisiensi lintasan  yang  paling  maksimal  (Chavare  dan  Mulla 2015).
Untuk  memastikan  keseimbangan  lini  yang optimal,  tugas  atau  beban  kerja  untuk  setiap  stasiun kerja  harus  memiliki  jumlah  kerja  yang  hampir  sama waktunya untuk dikerjakan serta tidak boleh melebihi waktu siklus stasiun kerja yang telah ditentukan. Lini Produksi harus dirancang secara efektif dan tugas-tugas perlu  didistribusikan  diantara  pekerja,  mesin  dan stasiun  kerja  untuk  memastikan  setiap  segmen  lini dalam proses produksi dapat dipenuhi dalam kerangka waktu dan kapasitas produksi yang tersedia. Salah satu metode  yang  digunakan  dalam  menyeimbangkan lintasan  produksi  adalah Ranked  Position  Weight (RPW).  RPW  adalah  metode  heuristik  dengan  cara mengidentikasi ketimpangan proses produksi berdasarkan  bobot  pekerjaan  (Purnamasari  dan Cahyana 2015).

## III. Hasil Dan Pembahasan

## Production Planning
Perencanaan  produksi  adalah  perencanaan yang  dilakukan  suatu  perusahaan  untuk  merancang jumlah yang akan di produksi dalam periode tertentu sampai  produk  yang  dihasilkan  dapat  diterima  di pasaran melalui peramalan ( forecasting ). Tujuan dan fungsi  perencanaan  produksi  untuk  meramalkan permintaan pasar, memonitor permintaan pasar yang aktual,  membandingkannya  dengan  peramalan permintaan  sebelumnya,  dan  melakukan  perubahan apabila  terjadi  penyimpangan.  Plot  data  yang didasarkan data permintaan periode-periode sebelumnya  berperan  penting  dalam  menentukan metode  peramalan  ( forecasting )  yang  dipakai. Perhitungan galat paling kecil juga diperlukan dalam menentukan  apakah  metode  yang  dipakai  adalah solusi  yang  terbaik.  Pemverifikasian  salah  satu metode peramalan terbaik melalui strategi perencanaan produksi agregat yang dilakukan dengan metode Chase  Strategy , Level  Strategy ,  dan Mix Strategy.
Permintaan  terhadap  Tamiya  Logistik,  dapat dilihat  pada  grafik  permintaan  melalui  perhitungan selama 48 periode.
Gambar 1 . Permintaan Tamiya Logistik
Pengolahan data terhadap Tamiya Logistik A, Tamiya Logistik B, dan Tamiya Logistik C bertujuan untuk mendapatkan hasil ramalan permintaan terhadap Tamiya Logistik, dimana akan dilakukan perhitungan terhadap data pada periode 1-36 dengan menggunakan minimal 2 metode yang paling mendekati pola grafik agregasi.
Gambar 2. Hasil Agregasi Permintaan
Setelah dilakukan peramalan terhadap permintaan  selama  36  periode  dengan  metode  yang dipilih, kemudian dilakukan perhitungan Galat/ Standard  Error  of  Estimate (SEE)  pada  data periode 37-48 terhadap data aktual seperti yang terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1 . Rekapitulasi SEE No Metode SEE SEE terkecil 1 Kuadratis 3,97 3,9721 2 Exponetial 19,58 3 Linear 21,81
(Sumber: Pengolahan Sendiri)
Untuk  menghitung  nilai cost terkecil  dari peramalan permintaan dapat dilakukan menggunakan metode Chase  Strategy , Level  Strategy ,  dan Mix Strategy dengan memperhatikan biaya produksi untuk setiap  variabel  produksi,  sebagaimana  yang  terlihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil Rekapitulasi Total Cost No Metode Total Biaya Keseluruhan Metode Terpilih 1 Chase Strategy Rp 88.179.623 Mix Strategy 2 Level Strategy Rp 145.101.127 3 Mix Strategy
Rp 80.567.758
(Sumber: Pengolahan Sendiri)

## Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Dari  proses  tersebut  didapatkan Master Production  Planning (MPS)  produk  Tamiya  selama 12  periode.  Kemudian  akan  dilakukan  perhitungan Rough  Cut  Capacity  Planning (RCCP)  untuk menvalidasi Master  Production  Schedule (MPS)  ke dalam kapasitas yang berkaitan dengan sumber daya yang  tersedia.  Untuk  menvalidasi  MPS  tersebut sebelumnya  telah  dilakukan  perhitungan  terhadap data sebagai berikut:
1. Data Hari Kerja Efektif per Periode
2. Data Umum Stasiun Kerja (SK)
3. Data Routing Komponen Tamiya
4. Data Routing Rakitan Tamiya
5. Data Bill of Material (BOM)
Dalam  RCCP  terdapat  beberapa  perhitungan,  antara lain:
a. Standard hours per Unit
Merupakan  pembagian  antara  pengkonversian satuan  waktu  proses  ke  jam  dengan  Jumlah Kebutuhan
= 0,0009Jam/1
= 0,0009 Jam
b. Bill of Capacity Merupakan Total Standard Hours per Unit pada tiap stasiun   kerja
= 0,0015+0,0015+0,0021 + 0,0015
= 0,0066 Jam/Unit
c. Effective Daily Capacity (EDC) Merupakan perkalian antara Jumlah Mesin, Jumlah shift, Jam Kerja, Efisiensi, dan Utilitas.
= 1 x 2 x 8 x 88% x 85%
= 11,97 Jam
d. Kapasitas Dibutuhkan Merupakan  perkalian Standard  Labor  Hours per Unit per SK dengan MPS
= 0,0040 x 182
= 0,733561 jam
e. Kapasitas Tersedia
Merupakan  perkalian  antara  EDC  dengan  Hari Kerja per Periode
= 11,97 x 20
= 239,36 Jam
Gambar 3. Perbandingan Kapasitas Dibutuhkan dengan Kapasitas Tersedia
Berdasarkan  perhitungan  yang  dilakukan didapatkan  seperti  gambar  di  atas,  memperlihatkan bahwa kapasitas yang tersedia melebihi kapasitas yang dibutuhkan,  sehingga  permintaan  dapat  dipenuhi  dan tidak  perlu  dilakukan  revisi Master  Production Schedule (MPS).
Material Requirement Planning (MRP) Merupakan  aktivitas  perencanaan  produksi, penjadwalan,  dan  pengendalian  persediaan  yang digunakan  dalam  proses  manajemen  produksi manufaktur  untuk  memastikan  material  tersedia  saat dibutuhkan.  Tujuan  dari  MRP  ialah  meminimasi persediaan,  memastikan  material  sesuai  dengan perencaan  sehingga  tidak  terjadi  keterlambatan produksi, meningkatkan efesiensi produksi, dan untuk memastikan permintaan dapat terpenuhi.
Rumus  Perhitungan Material  Requirement  Planning (MRP) adalah sebagai berikut:
1. Gross Requirement (GR) level 0 = MPS x Jumlah Unit (1)
level 1 = 𝑃𝑜𝑅𝑒𝑙 level 0  × Jumlah Unit
(2) level 2 = 𝑃𝑜𝑅𝑒𝑙 level 1 × Jumlah Unit (3) level 3 = PoRel level 2  × Jumlah Unit (4)
level 4 = PoRel level 3  × Jumlah Unit
(5)
2. Scheduled Received (SR) 𝑆𝑅 = 𝐺𝑟𝑜𝑠𝑠 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 ! − 𝑃𝑟𝑜𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑂𝑛 𝐻𝑎𝑛𝑑𝑠 !"# (6)
3. Projected On Hand (POH)
POH = 𝐶𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦 − 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦
(7)
4. Net Requirement (NR) NR = GR $ − SR $ − POH $"# (8)
5. Planned Order Receipt 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑝𝑡 = NR (9) 6. Planned Order Released 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑅𝑒𝑙𝑒𝑎𝑠𝑒𝑑
= 𝑃𝑜𝑅𝑒𝑙 (disesuaikan dengan 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒) (10)
Pengolahan  data  yang  dilakukan  dengan menggunakan  metode lot  sizing menghasilkan  biaya minimum dilihat dari total biaya yang terdiri dari biaya pesan dan biaya simpan untuk masing- masing periode. Perhitungan yang dilakukan menggunakan metode Lot for Lot untuk perhitungan komponen MFG dan untuk komponen  BO  menggunakan  metode lot  sizing yaitu Period  Economic  Quantity (POQ), Part  Period Balancing (PPB), Least  Unit  Cost (LUC),  dan Least Total Cost (LTC).
Tabel 3. Jumlah Pesanan Komponen Batang Gear Biru (LOG.0013) Berdasarkan POQ (EOI=2)
Periode
(Bulan)
Requirement ( Unit ) Rencana Penerimaan ( Unit ) Proyeksi Persediaan ( Unit ) 49 376 746 370
Periode
(Bulan) Requirement ( Unit ) Rencana Penerimaan ( Unit ) Proyeksi Persediaan ( Unit ) 50 370 0 0 51 394 794 400 52 400 0 0 53 406 820 414 54 414 0 0 55 420 846 426 56 426 0 0 57 434 874 440 58 440 0 0 59 448 904 456 60 456 0 0 Total 2506 (Sumber: Pengolahan Sendiri)
Tabel 4. Jumlah Pesanan Komponen Batang Gear Biru (LOG.0013) Berdasarkan PPB
Periode
(Bulan)
Requirement ( Unit ) Periods Carried (Bulan) Part Periode ( Unit ) Cummulative Rencana Penerimaan ( Unit ) Proyeksi Persediaan 49 376 0 0 0 746 370 50 370 1 370 370 0 0 51 394 0 0 0 794 400 52 400 1 400 400 0 0 53 406 0 0 0 820 414 54 414 1 414 414 0 0 55 420 0 0 0 846 426 56 426 1 426 426 0 0 57 434 0 0 0 874 440 58 440 1 440 440 0 0 59 448 0 0 0 904 456 60 456 1 456 456 0 0 Total 2506
(Sumber: Pengolahan Sendiri)
Tabel 5. Jumlah Pesanan Komponen Batang Gear Biru (LOG.0013) Berdasarkan LUC
Periode
(Bulan)
Requirement ( Unit ) Periods Carried (Bulan) Carrying Cost Order Cost Total Cost Cost/Unit 49 378 0 Rp - Rp 150.000 Rp 150.000 Rp 397 49-50 772 1 Rp 78.800 Rp 150.000 Rp 228.800 Rp 296 49-51 1160 2 Rp 234.000 Rp 150.000 Rp 384.000 Rp 331 51 388 0 Rp - Rp 150.000 Rp 150.000 Rp 387 51-52 794 1 Rp 81.200 Rp 150.000 Rp 231.200 Rp 291 51-53 1208 2 Rp 246.800 Rp 150.000 Rp 396.800 Rp 328 53 414 0 Rp - Rp
150.000 Rp 150.000 Rp 362 53-54 834 1 Rp 84.000 Rp 150.000 Rp 234.000 Rp 281 53-55 1260 2 Rp 254.400 Rp 150.000 Rp 404.400 Rp 321 55 426 0 Rp - Rp
150.000 Rp 150.000 Rp 352 55-56 860 1 Rp 86.800 Rp 150.000 Rp 236.800 Rp 275 55-57 1300 2 Rp 262.800 Rp 150.000 Rp 412.800 Rp 318 57 440 0 Rp - Rp
150.000 Rp 150.000 Rp 341 57-58 888 1 Rp 89.600 Rp 150.000 Rp 239.600 Rp 270 57-59 1344 2 Rp 272.000 Rp 150.000 Rp 422.000 Rp 314 59 456 0 Rp - Rp
150.000 Rp 150.000 Rp 329 59-60 918 1 Rp 92.400 Rp 150.000 Rp 242.400 Rp 264
(Sumber: Pengolahan Sendiri)
Tabel 6. Jumlah Pesanan Komponen Batang Gear Biru (LOG.0013) Berdasarkan LTC
Periode (Bulan)
Requirement ( Unit ) Periods Carried (Bulan) Carrying Cost Period Carrying Cost Cummulative Total Cost 49 376 0 Rp 200 Rp - Rp -
Periode (Bulan)
Requirement ( Unit ) Periods Carried (Bulan) Carrying Cost Period Carrying Cost Cummulative Total Cost 50 370 1 Rp 200 Rp 74.000 Rp 74.000 51 394 2 Rp 200 Rp 157.600 Rp 231.600 51 394 0 Rp 200 Rp - Rp - 52 400 1 Rp 200 Rp 80.000 Rp 80.000 53 406 2 Rp 200 Rp 162.400 Rp 242.400 53 406 0 Rp 200 Rp - Rp - 54 414 1 Rp 200 Rp 82.800 Rp 82.800 55 420 2 Rp 200 Rp 168.000 Rp 250.800 55 420 0 Rp 200 Rp - Rp - 56 426 1 Rp 200 Rp 85.200 Rp 85.200 57 434 2 Rp 200 Rp 173.600 Rp 258.800 57 434 0 Rp 200 Rp - Rp - 58 440 1 Rp 200 Rp 88.000 Rp 88.000 59 448 2 Rp 200 Rp 179.200 Rp 267.200 59 448 0 Rp 200 Rp - Rp - 60 456 1 Rp 200 Rp 91.200 Rp 91.200
(Sumber: Pengolahan Sendiri)
Tabel 7. Perbandingan Total Lot Sizing Komponen BO No Metode Total Biaya 1 POQ Rp 1.401.200 2 PPB Rp 1.401.200 3 LUC Rp 1.401.200 4 LTC Rp 1.401.200 (Sumber: Pengolahan Sendiri) Capacity Requirement Planning (CRP) Capacity Requirement Planning (CRP) merupakan  proses  untuk  menentukan,  mengukur,  dan menyelesaikan  tingkat  kapasitas  atau  proses  untuk menentukan  jumlah  tenaga  kerja  dan  sumber  daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP digunakan untuk memperhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh perencanaan kebutuhuan material ( Material  Requirement  Planning )  dan  mengetahui keselarasan  antara  beban  dan  kapasitas.  Jika  terjadi
ketidakseimbangan  antar  beban  dan  kapasitas  pada hasil  akhir  CRP  maka  perlu  dilakukan  beberapa tindakan  seperti  peningkatkan  kapasitas,  peningkatan beban, pengurangan kapasitas, pengurangan beban, dan pendistribusian  beban.  Pada  perhitungan Capacity Requirement  Planning (CRP)  per  Stasiun  Kerja  akan dilakukan  perhitungan Planned  Input ,  perhitungan selanjutnya  adalah  menentukan Planned  Output atau kapasitas  yang  tersedia  per  Stasiun  Kerja.  Selain  itu, juga  dilakukan  perhitungan  nilai Planned WIP  dan Planned Lead Time . Pengolahan data yang digunakan sebagai berikut:
1. Planned Input (beban)
Merupakan perkalian antara Total ( PoRel i) dengan Wsi  atau Planned  Order  Release dengan    waktu total
= ((197 x 0.0009) + (197 x 0,0009) + (197x 0,0014) + (197 x 0,0009))
= (0,177 + 0,177 + 0,276 + 0,177)
= 0,808 jam
2. Planned Output (kapasitas) Merupakan perkalian EDC dengan hari kerja/periode
= 11,97 x 20 = 239,4 jam
3. Planned WIP Merupakan  penjumlahan Planned  queue t-1 dan Planned Input
= 0 + 0,808 = 0,808 jam
4. Planned Lead Time Merupakan  pembagian Planned WIP  dengan Planned Output
= 0,808 / 239,4 = 0,003 jam
Tabel 8. Planned Input dan Planned Output Stasiun Kerja Pengukuran Periode (Bulan) Planned Input Planned Output 48 0,000 239,4 49 0,808 239,4 50 0,820 239,4 51 0,832 239,4 52 0,849 239,4 53 0,861 239,4 54 0,873 239,4 55 0,890 239,4 56 0,902 239,4 57 0,918 239,4 58 0,935 239,4 59 0,470 239,4 60 0,964 239,4 (Sumber: Pengolahan Sendiri)
Perhitungan  MRP raw  material dilakukan menggunakan  5  metode,  karena raw  material masih termasuk ke dalam komponen BO maka metode yang digunakan  yaitu  metode Period  Order  Quantity (POQ), Part Period Balancing (PPB), Least Unit Cost (LUC), Least Total Cost (LTC). Metode yang terpilih adalah metode yang memberikan ongkos terkecil.
Perhitungan metode EOQ harus ditentukan dulu nilai EOI nya menggunakan:
R = (∑R) n = 22,67 12 (11)
EOI = g 2C Rh = g 2(150.000) (22,67(200)) = 8,13 (12)
Perhitungan  metode  PBB  harus  ditentukan  dulu  EPP nya menggunakan:
EPP =
Biaya Pesan Biaya Simpan per unit = 150.000 200 = 750 periode bagian (13) Tabel 9. Perbandingan Total Lot Sizing Komponen Polyethylene t=5 cm No Metode Total Biaya 1 POQ Rp 1.262.000 2 PPB Rp 1.262.000 3 LUC Rp 1.263.000 4 LTC Rp 1.262.000
(Sumber: Pengolahan Sendiri)
Data yang dikumpulkan dalam pengolahan dan perhitungan  didapatkan  berdasarkan  data  simulasi yang  dilakukan.  Perhitungan  ini  dilakukan  untuk semua stasiun kerja dengan menggunakan data Check Sheet waktu masuk dan keluar mobil Tamiya Logistik B.

## Line Balancing
Data  elemen  pekerjaan  mobil  Tamiya Logistik  B  merupakan  data  tentang  pekerjaan  dari setiap  stasiun  kerja  dan  nomor  operasi.  Pengolahan data  ini  menggunakan  metode line  balancing . Line Balancing atau  keseimbangan  lini  adalah  strategi produksi  untuk  menyeimbangkan  waktu  dan  beban kerja  di  sejumlah  proses  yang  saling  berhubungan dalam  suatu  lini  produksi  sehingga  tidak  terjadi kemacetan proses ataupun kapasitas yang berlebihan. Pengolahan  data  dimulai  dengan  perhitungan  waktu masuk  dan  keluar  mobil  Tamiya  Logistik  B  pada masing-masing  stasiun  kerja  hingga  perhitungan menggunakan metode Ranked Position Weight (RPW).
Beberapa  rumus  yang  diginakan  untuk  perhitungan Line Balancing adalah sebagai berikut:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 = total penyesuaian + 1 (14) Waktu siklus = Waktu proses (15)
Waktu normal
= Waktu siklus × 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 (16) Waktu baku = waktu normal + faktor kelonggaran (17) Waktu baku SK − n = total baku per SK (18) Waktu baku produk =  total waktu baku seluruh elemen kerja (19)
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
= nilai paling maksimum dari waktu baku SK (20)
Perbandingan  Layout  sebelum  dan  Sesudah Ranked Position Weight (RPW) ialah sebagai berikut:
Gambar 4. Layout Awal
Gambar 5. Layout Usulan
Setelah  dilakukan  perhitungan  dengan  Metode Ranked  Position  Weight (RPW)  didapatkan  efisiensi yang lebih tinggi yaitu 97.59% dengan total tiga stasiun kerja.  Pergantian  jumlah  stasiun  kerja  menyebabkan operasi-operasi  pada  stasiun  kerja  bertambah  dari sebelumnya.  Pembagian  operasi-operasi  kerja  pada setiap  stasiun  berdasarkan  dengan Precedence Diagram . Layout yang  telah  diperbaharui  dapat meningkatkan  efisiensi  lintasan  produksi  30%  lebih besar dibandingkan dengan layout sebelumnya.

## IV. Kesimpulan
Praktikum  Perencanaan  dan  Pengendalian Logistik  dengan  fokus  amatan  yaitu  perusahaan  yang memproduksi  mainan  mobil  balap  “Tamiya”, merupakan  bentuk  pembelajaran  aplikatif  yang memberikan  pemahaman  terhadap  Perencanaan  dan Pengendalian  Produksi  dalam  Sistem  Logistik. Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi  difungsikan agar  permintaan  konsumen  dapat  dipenuhi  dan  biaya produksi  dapat  diminimalisasi.  Dalam  mencapai tujuannya  perlu  dilakukan  beberapa  tahapan perhitungan  yang  masing-masing  memberikan output yang  berbeda,  namun  tetap  mengedepankan  tujuan utama yaitu minimasi biaya produksi. Tahapan tersebut meliputi Production  planning , Rough  Cut  Capacity Planning (RCCP), Material  Requirement  Planning (MRP), Capacity  Requirement  Planning (CRP), dan Line  Balancing. Melalui  perhitungan  dalam  beberapa tahapan  yang  dilakukan,  dapat  diketahui  ramalan permintaan  untuk  12  periode  ke  depan,  jumlah kapasitas  yang  tersedia  dan  dibutuhkan  perusahaan dalam  memproduksi  “Tamiya”,  penjadwalan  pesanan terbaik dengan memperhatikan sumber daya yang ada, hingga  pengurangan  jumlah  stasiun  kerja  dan peningkataan efisiensi lintasan produksi yang mencapai 30%  dibanding layout awal  dengan  menggunakan metode Ranked Position Weight (RPW).

## Daftar Pustaka
Azwir,  Hery  Hamdi,  dan  Harry  Wahyu  Pratomo.  2017. “Implementasi  Line  Balancing  untuk    Peningkatan Efisiensi di Line Welding  Studi Kasus: PT X.” Jurnal Rekayasa Sistem Industri 6(1):57. doi: 10.26593/jrsi.v6i1.2428.57-64.
Chavare,  K.  B.,  dan  A.  M.  Mulla.  2015.  “Application  of Ranked  Position  Weighted  (RPW)  Method  for Assembly Line Balancing.” International Journal for Research  in  Applied  Science  &  Engineering Technology (IJRASET) Vol. 3 (6):254 – 262.
Hartanto,  David,  Dini  Wahyuni,  dan  Ikhsan  Siregar.  2013.
“Perencanaan  Produksi  Dan  Kapasitas  Jangka Menengah  Pada  Pt  X.” Jurnal  Teknik  Industri  USU 3(2):13–17.
Kumar,  Naveen,  dan  Dalgobind  Mahto.  2013.  “Assembly Line  Balancing:  A  Review  of  Fevelopments  and Trends in Approach to Industrial Application.” Global Journal of Research In Engineering 13(2):807–11.
Magrib,  Novita  Irma  Diana.  2014.  “Perencanaan  Dan Pengendalian  Produksi  Untuk  Peningkatan  Mutu Produk  Olahan  Ikan.” Jurnal  Teknik  Industri 08(1):1978–1105.
Marikena,  Nita,  dan  Tiara  Rahmania.  2019.  “Capacity Requirement  Planning  Produk  Mainan  Kereta  Api Pada PT. X.” IESM Journal 1(1):38–47.
Purnamasari, I., dan A. S. Cahyana. 2015. “Line Balancing
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 139-148 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
Dengan  Metode  Ranked  Position  Weight  (RPW).” Jurnal Spektrum Industri Vol. 13 (2:157–68.
Risal, Wawan K., Puryani Puryani, dan Eko Nursubiyantoro. 2017.  “Perencanaan  Kebutuhan  Kapasitas  Produksi Pada  Sp  Aluminium.” Opsi 10(1):11.  doi:
10.31315/opsi.v10i1.2105.
Sawlani,  Michael  Kelly,  dan  Hendy  Tannady.  2016. “Perencanaan  Dan  Pengendalian  Bahan  Baku Polyester  Fleece  Fabrics  Dengan  Pola  Data  Statik (Studi  Kasus :  Pt.  Asia  Pasific  Fibers,  Tbk- Karawang).” Jurnal PASTI 10(3):255–69.
Utami, N., dan O. F. Sitorus. 2015. “Manajemen Logistik di Giant Ekstra.” Jurnal Untilitas 1(1):92–102.