Analisis perancangan tata letak fasilitas di perusahaan XYZ produksi kedelai dengan systematic layout planning
Analysis of facility planning at XYZ company production soybean with systematic layout planning
Jemmy Immanuel * , Amelia Santoso, Markus Hartono
* Universitas Surabaya, Surabaya, Jawa Timur, Indonesia, 60293
* Email: divqimba@gmail.com

## INFORMASI ARTIKEL
ABSTRAK Histori Artikel - Artikel dikirim 28/04/2023 - Artikel diperbaiki 25/05/2023 - Artikel diterima 07/06/2023 Tata  letak  fasilitas  produksi  yang  efisien  dan  efektif  menjadi  faktor penting  dalam  mengoptimalkan  kinerja  suatu  perusahaan.  Dalam penelitian  ini,  kami  melakukan  analisis  dan  perancangan  tata  letak fasilitas  di  perusahaan  produksi  kedelai  XYZ  dengan  menggunakan metode Systematic  Layout  Planning (SPL).  Metode  ini  melibatkan penggunaan Activity Allocation Diagram (AAD), Activity Relationship Chart (ARC),  dan Activity  Relationship  Diagram (ARD)  yang  didasarkan  pada peta proses operasi produksi kedelai di PT XYZ. Tujuan utama penelitian ini  adalah  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  produksi perusahaan  XYZ  yang  menggunakan  sistem Make  to  Order (MTO).  Hasil evaluasi Systematic  Layout  Planning (SLP)  menunjukkan  bahwa  total jarak  pada  tata  letak  awal  yang  sebesar  7720  Meter  dapat  dikurangi menjadi  5958  Meter  dengan  menerapkan  alternatif  layout  yang direkomendasikan.  Hal  ini  menghasilkan  peningkatan  efisiensi  sebesar 22,82%,  yang  akan  memberikan  dampak  positif  dalam  kinerja  produksi perusahaan kedelai XYZ. Perancangan tata letak fasilitas yang lebih efisien ini diharapkan dapat mengurangi waktu tempuh dalam proses produksi, memperbaiki  alur  material,  dan  memastikan  penggunaan  sumber  daya yang ada secara optimal. Dalam konteks bisnis yang kompetitif, memiliki tata  letak  fasilitas  yang  baik  dapat  memberikan  keunggulan  operasional yang  signifikan  bagi  perusahaan.  Dengan  melakukan  perancangan  tata letak  yang  efisien  dan  efektif,  perusahaan  XYZ  dapat  mengoptimalkan produktivitas, mengurangi biaya operasional, dan meningkatkan kualitas operasional  secara  keseluruhan.  Selain  itu,  rekomendasi  tata  letak fasilitas yang telah diusulkan juga dapat menjadi panduan berharga bagi perusahaan  lain  dalam  merancang  tata  letak  yang  efisien  sesuai  dengan kebutuhan dan karakteristik operasional PT. XYZ.
Kata  Kunci: Systematic  Layout  Planning ; Activity  Allocation  Diagram ; Activity Relationship Diagram ; efisiensi; perancangan tata letak

## ABSTRACT
The  efficient  and  efficient  layout  of  production  facilities  is  an  important factor  in  optimizing  the  performance  of  a  company.  In  this  study,  we conducted  the  analysis  and  planning  of  the  facility  layout  in  the  XYZ soybean  production  company  using  the  method  of  Systematic  Layout Planning.  (SPL).  This  method  involves  the  use  of  the  Activity  Allocation Diagram (AAD), Activity Relationship Chart (ARC), and Activity Relationship Diagrams  (ARD)  based  on  the  soya  production  operating  process  maps  in Volume 4, Nomor 2, November 2023, hlm 250-261 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740 https://jurnal.sttmcileungsi.ac.id/index.php/jenius
PT  XYZ.  The  main  objective  of  this  study  is  to  improve  the  efficiency  and efficiency of production of XYZ companies using the Make to Order system. (MTO).  The  results  of  the  evaluation  of  Systematic  Layout  Planning  (SLP) showed that the total distance at the initial layout of 7720 Meters could be reduced  to  5958  Meters  by  implementing  the  recommended  alternative layout. This resulted in an efficiency increase of 22.82%, which would have a positive  impact  on  the  production  performance  of  the  XYZ  soybean company. This more efficient facility layout planning is expected to reduce the  time  spent  in  the  production  process,  improve  the  material  flow,  and ensure  the  optimal  use  of  existing  resources.  In  a  competitive  business context, having a good facility layout can provide a significant operational advantage  to  the  company.  By  conducting  efficient  and  effective  layout planning, XYZ companies can optimize productivity, reduce operating costs, and  improve  overall  operational  quality.  In  addition,  the  proposed  facility layout  recommendations  can  also  be  valuable  guidelines  for  other companies  in  designing  an  efficient  layout  according  to  PT’s  needs  and operational characteristics. and XYZ.
Keywords: Systematic  Layout  Planning;  Activity  Allocation  Diagrams; Activity Relationship Diagrams; efficiency; layout design

## 1. PENDAHULUAN
Industri  kedelai  merupakan  industri  yang  diprediksikan  tidak  akan  pernah  mati. Dikarenakan kedelai merupakan bahan pakan pokok di   benua  asia [1] ,  kebutuhan  terhadap industri kedelai akan tetap ada. Kemajuan teknologi yang pesat juga membantu Indonesia dapat bersaing di pasar internasional dan dapat bertahan saat terjadinya krisis global. Pertumbuhan industri kedelai juga mendorong pertumbuhan ekonomi negara dan mengurangi pengangguran, dalam kegiatan industri tata letak merupakan hal yang sangat penting dalam kegiatan produksi kedelai [2] .
Pentingnya  tata  letak  fasilitas  yang  baik  sangat  signifikan  dalam  meningkatkan  kapasitas produksi  dan  efektivitas  kerja  perusahaan.  Banyak  perusahaan  di  Indonesia  yang  belum sepenuhnya  menyadari  pentingnya  tata  letak  pabrik  yang  baik,  yang  berdampak  pada  kinerja perusahaan  yang  tidak  optimal.  Selain  itu,  penggunaan  material  handling  juga  memberikan kontribusi positif dalam kinerja perusahaan. Dalam perancangan fasilitas pabrik, penting untuk mempertimbangkan  aspek  fisik,  aliran  bahan,  dan  keamanan  pekerja  agar  mencapai  efisiensi dan efektivitas organisasi perusahaan. Meskipun perencanaan fasilitas merupakan proses yang kompleks,  tujuannya  adalah  memastikan  bahwa  perusahaan  dapat  mencapai  tujuan  yang ditetapkan. Dengan melakukan perencanaan fasilitas yang baik, dapat mengatur tata letak fisik, aliran bahan, dan keamanan kerja secara optimal. Meskipun secara visual hanya terlihat sebagai ruangan  kosong,  perencanaan  fasilitas  melibatkan  konsep,  rancangan,  dan  sistem  yang  akan menjadi  pondasi  bagi  kesuksesan  perusahaan [3] .  Pengaturan tata letak fasilitas adalah menempatkan  posisi  fasilitas  yang  mempertimbangkan  batasan  ruang  dalam  menempatkan mesin,  aliran  pemindahan  material,  dsb.  Umumnya  desain tata letak yang  optimal  berperan dalam  menentukan  efisiensi  dan  efektivitas  kegiatan  produksi  maka  dari  itu  diperlukanya hubungan peta proses operasi untuk menunjang pengaturan tata letak fasilitas  adanya metode untuk pengaturan tata letak fasilitas yaitu Systematic Layout Planning [4] . Metode Systematic  Layout  Planning adalah metode  yang  digunakan  untuk merancang  tata letak pabrik dengan cara yang sistematis dan terstruktur. Ada tiga alat utama dalam metode SLP yang berkaitan dengan diagram aktivitas, yaitu Activity Relationship Chart , Activity Relationship Diagram , dan Activity Allocation Diagram [5] . ARC atau Activity Relationship Chart adalah salah satu alat bantu dalam metode Systematic Layout Planning yang digunakan untuk menganalisis hubungan antara aktivitas di dalam suatu area  atau  pabrik.  ARC  menggambarkan  aktivitas-aktivitas  yang  ada  dan  hubungannya  dalam bentuk  grafik  berupa  simpul  dan  panah.  Dengan  menggunakan  ARC,  kita  dapat memvisualisasikan hubungan antara aktivitas dan memahami bagaimana perubahan dalam tata
Penerapan analisis perancangan tata letak fasilitas di perusahaan kedelai
letak akan mempengaruhi aktivitas yang terkait. Dalam metode Systematic Layout Planning , ARC digunakan sebagai langkah awal untuk merancang tata letak yang optimal [6] . Activity Relationship Diagram adalah suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara aktivitas  dalam  suatu  sistem  produksi  atau  operasi  bisnis.  Diagram  ini  digunakan  untuk memvisualisasikan  bagaimana  aktivitas  saling  berhubungan  dan  bagaimana  urutan  aktivitas tersebut  dalam  sistem.  ARD  dapat  membantu  dalam  memahami  dan  menganalisis  hubungan antara  aktivitas  dalam  sistem,  mengidentifikasi  kemungkinan  konflik,  serta  mengevaluasi alternatif solusi untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas produksi atau operasi bisnis [7] . Activity  Allocation  Diagram adalah  sebuah  diagram  yang  digunakan  dalam  metode Systematic Layout Planning (SLP) untuk mengalokasikan aktivitas ke dalam area kerja. Diagram ini  digunakan  untuk  menentukan  jumlah  area  kerja  yang  dibutuhkan  untuk  masing-masing aktivitas  dan  membantu  dalam  menempatkan  aktivitas  secara  logis  dalam  tata  letak  yang diinginkan.  AAD  biasanya  digunakan  setelah  pembuatan Activity  Relationship  Diagram (ARD) dan digunakan sebagai dasar untuk pembuatan rancangan tata letak yang lebih rinci dan detail [8 ].

## 2. METODE
2.1 Tata letak fasilitas
Tata  letak  pabrik  atau  fasilitas  layout  adalah  cara  mengatur  fasilitas-fasilitas  untuk mendukung  proses  produksi  dengan lancar.  Tata  letak  pabrik  yang  direncanakan  dengan  baik dapat  meningkatkan  efisiensi  produksi  dan  membantu  menjaga  kesuksesan  industri. Perancangan fasilitas meliputi  perancangan  sistem  fasilitas,  tata  letak,  dan sistem  penanganan pemindahan  bahan.  Ketiga  aktivitas  ini  saling  berkaitan  erat,  sehingga  perancangan  harus dilakukan  secara  menyeluruh.  Tata  letak  yang  baik  adalah  tata  letak  yang  mampu  mengelola sistem pemindahan material secara efektif [9] .
Gambar 1 . Metode Systematic Layout Planning (SLP) [12]
2.2 Peta proses operasi Peta  proses  operasi  adalah  sebuah  gambaran  yang  menunjukkan  tahapan-tahapan  yang harus  dilakukan  dalam  sebuah  proses  produksi.  Dalam  peta  ini,  terdapat  informasi  tentang masukan  ( input ),  keluaran  ( output ),  dan  aktivitas  yang  terlibat  dalam  proses  tersebut.  Peta Proses  Operasi  dapat  digunakan  untuk  menganalisis  permasalahan  produksi,  meningkatkan kinerja  operasi,  serta  mengidentifikasi  potensi  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas produksi.  Selain  itu,  peta  ini  juga  dapat  membantu  dalam  perencanaan  dan  pengoptimalan produksi,  serta  membantu  manajer  operasi  dalam  pengambilan  keputusan  yang  berkaitan
dengan  produksi.  Sumber  informasi  tentang  peta  proses  operasi  dapat  ditemukan  di  berbagai buku terkait manajemen produksi dan operasi [10] .
2.3 Systematic Layout Planning Systematic Layout Planning (SLP) adalah suatu metode perencanaan tata letak pabrik yang terstruktur  dan  teratur.  SLP  melibatkan  serangkaian  langkah-langkah  sistematis  untuk merencanakan  tata  letak  yang  tepat  untuk  fasilitas  industri,  seperti  alur  kerja  atau  informasi yang terdapat pada pabrik atau kantor. SLP digunakan untuk mengatasi berbagai permasalahan, seperti  produksi,  transportasi,  pergudangan,  layanan,  dan  tata  letak  kantor.  Dengan menggunakan  SLP,  kita  dapat  merancang  tata  letak  yang  efisien  dan  dapat  meningkatkan produktivitas serta kualitas kerja pada suatu fasilitas [11] dapat dijelaskan dalam Gambar 1 . Gambar 1 menjelaskan langkah-langkah perbaikan layout dengan menggunakan prosedur SLP adalah sebagai berikut:
2.3.1 Activity Relationship Chart ARC  ( Activity  Relationship  Chart )  adalah  suatu  metode  perhitungan  untuk  menentukan kedekatan mesin dalam suatu lingkungan kerja berdasarkan derajat hubungan antara aktivitas. Metode  ini  sering  menggunakan  penilaian  kualitatif  yang  didasarkan  pada  pertimbangan subjektif  dan  pengamatan  langsung  di  lapangan.  Dalam  metode  ini,  nilai  derajat  hubungan antara  aktivitas  diperoleh  dari  situasi  nyata  yang  diamati  di  lingkungan  kerja [13] , Tabel  1 merupakan simbol dari derajat kedekatan aktivitas.
Tabel 1 . Derajat kedekatan aktivitas [14] Simbol Keterangan A Mutlak Perlu E Sangat Penting I Penting O Kedekatan Biasa U Tidak Penting X Tidak Diharapkan
Tabel 1 menjelaskan peta keterkaitan  kegiatan,  serupa dengan peta dari Ke-, tetapi hanya satu perangkat lokasi saja yang ditunjukkan. Kenyataannya peta ini serupa dengan tabel jarak sebuah peta  jalan;  jaraknya  digantikan  dengan  huruf sandi  kualitatif,  dan angka  menunjukkan alasan bagi huruf sandi tadi. Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan satu kegiatan dengan yang lainnya dan seberapa penting setiap kedekatan hubungan yang ada. Huruf-huruf (A, I, E, O, U,  X)  diletakkan  pada  bagian  atas  kotak.  Kadang-kadang  digunakan  juga  warna,  untuk menunjukkan  derajat  kedekatan  ini.  Angka  sandi  dimasukkan  di  kotak  bawah,  menunjukkan alasan yang mendukung setiap kedekatan hubungan [15] .
Dalam  menentukan  alasan  peta  keterkaitan  kegiatan  menggunakan  sandi–sandi  alasan untuk menilai peta keterkaitan kegiatan antara lain [9] :
a. Menggunakan catatan yang sama
b. Menggunakan personil yang sama
c. Memakai ruang yang sama
d. Derajat hubungan pribadi
e. Derajat hubungan kertas kerja
f. Urutan aliran kerja
g. Melaksanakan pekerjaan yang sama
h. Menggunakan peralatan yang sama
i. Kemungkinan bau tidak sedap, gangguan suara, dan lain-lain
Tujuan  digunakannya  diagram  keterkaitan  kegiatan  sebagai  dasar  untuk  perencanaan hubungan  antara  pola  aliran  bahan  dan  lokasi  aktivitas  pelayanan  yang  berhubungan  dengan aktivitas produksi. Kegunaan dari diagram ini adalah [15] :
a. Pengalokasian sistematis untuk setiap aktivitas.
b. Proses penempatan fasilitas.
Penerapan analisis perancangan tata letak fasilitas di perusahaan kedelai
c. Membuat tata letak ( layout ) lebih akurat.
d. Membantu melihat letak suatu aktivitas.
e. Menaksir luas total dari suatu gedung.
f. Meminimasi ruang yang diperlukan.
g. Membuat beberapa alternatif penempatan.
h. Sebagai dasar bagi perencanaan berikutnya.
Diagram  keterkaitan  kegiatan  ini  digambarkan  dalam  bentuk  diagram  balok  yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal yang tidak menekankan arti ruangan pada tahapan proses perencanaan ini. Diagram Keterkaitan Kegiatan ini dibentuk dengan mengacu pada analisis Peta Keterkaitan Kegiatan yang telah dibuat sebelumnya [15] .
Dapat dilihat dalam peta keterkaitan kegiatan maka dapat dilakukan peletakan fasilitas itu sesuai dengan syarat dan derajat kedekatan yang telah ditentukan. Dalam hal ini yang menjadi prioritas  adalah  derajat  hubungan  A  ( absolutely  important )  atau  mutlak  perlu  dan  derajat hubungan X ( unexpected ) atau tidak diharapkan. Kedua derajat hubungan ini menyatakan suatu syarat mutlak yang harus dipenuhi dalam perancangan suatu tata letak [9] .
2.3.2 Activity Relationship Diagram Activity  Relationship  Diagram (ARD)  adalah  langkah  selanjutnya  setelah  melakukan perhitungan Activity  Relationship  Chart .  ARD  digunakan  untuk  menentukan  letak  departemen atau aktivitas pada suatu ruang kerja berdasarkan hubungan aktivitas yang sudah diidentifikasi. Data  yang  diperoleh  dari  ARC  akan  dimasukkan  ke  dalam  suatu  lembaran  kerja  ( Work  sheet ) untuk  membuat  ARD.  Dalam  ARD,  hubungan  antara  departemen  atau  aktivitas direpresentasikan  dalam  bentuk  diagram  yang  memudahkan  dalam  menentukan  posisi  setiap departemen atau aktivitas. Dengan demikian, ARD sangat penting dalam perencanaan tata letak pabrik  atau  ruang  kerja  untuk  memastikan  efisiensi  dan  efektivitas  proses  produksi  atau aktivitas yang dilakukan [16] .
2.3.3 Activity Relationship Diagram Activity  Allocation  Diagram (AAD)  adalah  sebuah  diagram  yang  digunakan  untuk menggambarkan  bagaimana  aktivitas  dan  tugas  akan  dialokasikan  ke  dalam  area  kerja  dan sumber daya manusia pada sebuah fasilitas. AAD sering digunakan dalam perencanaan tata letak pabrik  dan  fasilitas,  serta  dalam  pemodelan  proses  bisnis.  Diagram  ini  menggambarkan hubungan  antara  aktivitas  dan sumber daya manusia  dengan  menggunakan bentuk kotak  dan garis-garis yang menghubungkannya [7] .

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Perusahaan  produksi  kedelai  ini  merupakan  perusahaan  yang  menerapkan  sistem perusahaan yang MTO ( Make to order ) Tahap ini dimulai dari pembelian bahan baku atau raw material , kemudian bahan baku dikirim dengan kontainer dan diproses dijelaskan pada Gambar
2 :
Mulai Raw material Proses pengelohan
Packing kedelai Kedelai Packing selain kedelai Selesai N Y Mulai
Pasang packing Muat kedelai Pemberian kupon Selesai Jahit Gambar 2 . Flowchart proses production dan flowchart proses packing
Gambar 2 menjelaskan proses packing kedelai, setelah melalui pemisahan dari raw material kemudian dimuat dalam suatu karung packing 3.1 Peta proses operasi PT. XYZ
Peta proses operasi adalah peta kerja yang coba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi  pekerjaan  tersebut  menjadi  elemen  operasi  yang  detail  secara  logis  dan  sistematis. Gambar 3 merupakan peta proses operasi pembuatan produk kedelai.
Gambar 3 . Peta proses operasi
Gambar  3 merupakan  peta  proses  operasi  produksi  kedelai  mulai  dari  proses  menaikan bahan baku menggunakan elevator kemudian dimasukan ke mesin separator untuk diayak dan dimuat kemudian dijahit serta dimasukkan ke truk menggunakan conveyor
3.2 Activity Relationship Chart
Tabel 2 merupakan diagram keterkaitan aktivitas yang didapatkan dengan cara [17] :
a. Melakukan  wawancara  atau  survei  karyawan  dari  masing-masing  departemen tercantum dalam peta dan begitu juga dengan otoritas manajemen.
b. Menentukan kriteria hubungan antara departemen akan ditetapkan lokasi berdasarkan tingkat  hubungan  erat  dan  alasan  untuk  masing-masing  peta.  Selain  itu,  menetapkan nilai dari.
Penerapan analisis perancangan tata letak fasilitas di perusahaan kedelai
c. Membahas  hasil  kegiatan  evaluasi  yang  telah  dipaparkan  hubungan  dengan  dasar. Realitas  dari  manajemen.  bebas  memberikan  kesempatan  penilaian  atau  perubahan yang lebih.
Tabel 2 . Diagram keterkaitan aktivitas LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN AKTIVITAS Aktivitas Derajat Keterkaitan A  E I O U X 1) Ruang Produksi 2  4 - 3 7,8,9,10,11,12,13 5,6 2) Gudang 1  4 - 3 5,7,8,9,10,11,12,13 6 3) Kantor -  - - 1,2  4,5,7,8,9,10,11,12,13 - 4) Workshop -  1,2  7 - 3,5,6,8,9,10,11,12,13 - 5) Genset -  - - - 2,3,4,7,8,9,10,11,12,13 1,6 6) Penyimpanan B3  -  - - - 4,7,8,9,10,11,12,13 1,2,3,5 7) Bengkel Truk Indo -  - 4 - 1,2,3,5,6,8,9,10,11,12,13 - 8) Timbangan -  13  - - 2,4,5,6,7,9,10,11,12,13 - 9) Kantin -  - - 13  1,2,3,4,5,6,7,8,10,11,12,13  - 10) Toilet -  - - 13  3,4,5,6,7,8,9,11,12 - 11) Smoking Area -  - - 13  2,4,5,7,8,9,10,12 1,3,6 12) Parkiran -  - - 13  1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 - 13) Pos Satpam -  8 9,10,12  - 1,2,3,4,5,6,7,11 -
Hasil  dari Tabel 2 maka akan digambarkan dalam  bentuk Activity Relationship Chart pada Gambar 4 .
Gambar 4 . Hasil Activity Relationship Chart
Gambar  4 menjelaskan  dengan  data  yang  didapat  dari  mentor  dan  lembar  kerja  diagram maka menghasilkan Activity Relationship Chart di PT XYZ maka diperoleh: Ruang  produksi  dan  gudang  ditempatkan  berdekatan  dalam  layout  pabrik  atau  fasilitas produksi  karena  mereka  merupakan  bagian  dari  urutan  aliran  kerja  yang  efisien.  Ruang
produksi memerlukan bahan baku yang diambil dari gudang, dan pengaturan yang berdekatan antara  keduanya  memungkinkan  pengiriman  bahan  baku  menjadi  lebih  cepat  dan  efisien. Hubungan ini diwakili dalam sistem simbolisasi dengan menggunakan lambang A yang memiliki makna  wajib  atau  mutlak  perlu,  dengan  alasan  kode  1,  yang  menunjukkan  pentingnya keterkaitan antara ruang produksi dan gudang dalam proses produksi.
Selanjutnya, terdapat simbol E dalam sistem simbolisasi, yang mewakili timbangan dengan pos  satpam.  Simbol  E  ini  menggambarkan  pentingnya  posisi  satpam  dalam  proses  produksi, yang  memiliki  alasan  kode  2  yang  berkaitan  dengan  derajat  hubungan  kepegawaian  dan  alat informasi  dan  komunikasi  yang  sama.  Sebagai  contoh,  timbangan  yang  terletak  di  dekat  pos satpam  dapat  mengindikasikan  pentingnya  pengawasan  terhadap  pengukuran  atau penimbangan bahan baku yang masuk atau keluar dari ruang produksi.
Selain  itu,  ada  simbol  I  dalam  sistem  simbolisasi,  yang  mewakili  pos  satpam  dengan parkiran.  Simbol  I  ini  menggambarkan  pentingnya  fasilitas  parkir  yang  terkait  dengan  pos satpam, yang memiliki alasan kode 3 yang berkaitan dengan kemudahan pengawasan terhadap kendaraan karyawan. Sebagai contoh, pos satpam yang dilengkapi dengan fasilitas parkir yang cukup  dapat  mempermudah  pengawasan  terhadap  kendaraan  karyawan  yang  masuk  atau keluar dari area produksi.
Selain  itu,  ada  simbol  I  dalam  sistem  simbolisasi,  yang  mewakili  pos  satpam  dengan parkiran.  Simbol  I  ini  menggambarkan  pentingnya  fasilitas  parkir  yang  terkait  dengan  pos satpam, yang memiliki alasan kode 3 yang berkaitan dengan kemudahan pengawasan terhadap kendaraan karyawan. Sebagai contoh, pos satpam yang dilengkapi dengan fasilitas parkir yang cukup  dapat  mempermudah  pengawasan  terhadap  kendaraan  karyawan  yang  masuk  atau keluar dari area produksi.
Kemudian,  terdapat  kode  U  dalam  sistem  simbolisasi,  yang  mewakili  kantor  dengan workshop.  Simbol  U  ini  menggambarkan  bahwa  kantor  dan  workshop  tidak  memiliki keterkaitan  yang  penting  dalam  proses  produksi,  dan  jika  menggunakan  kode  U,  alasan  tidak perlu  digunakan.  Sebagai  contoh,  workshop  yang  tidak  terhubung  langsung  dengan  kantor produksi  dapat  menunjukkan  bahwa  koordinasi  antara  kedua  unit  tersebut  tidak  diperlukan dalam proses produksi.
Contoh  terakhir  dalam  sistem  simbolisasi  adalah  simbol  X  yang  mewakili  gudang  dengan penyimpanan  B3. Simbol X ini mengindikasikan bahwa gudang dengan penyimpanan B3 tidak dikehendaki.
3.3 Activity Relationship Diagram Diagram Activity  Relationship  Diagram merupakan  kombinasi  antara  derajat  hubungan aktivitas  dan  aliran  material.  Untuk  memetakan  aliran  produksi  dalam  suatu  diagram sebagaimana dievaluasi untuk mengetahui suatu produksi [16] pada Gambar 5 .
Gambar 5 . Activity Relationship Diagram

## 258 Jemmy Immanuel, Amelia Santoso, Markus Hartono
Penerapan analisis perancangan tata letak fasilitas di perusahaan kedelai
Gambar 5 menjelaskan hubungan aktivitas dan aliran material untuk memetakan yang akan dievaluasi pada proses produksi kedelai.
3.4 Activity Allocation Diagram Diagram  Alokasi  Aktivitas  ( Activity  Allocation  Diagram )  adalah  suatu  bentuk  visualisasi yang  digunakan  untuk  menggambarkan  alokasi  aktivitas  atau  tugas  pada  fasilitas  fisik  dalam ruang  kerja  dalam  suatu  proses  produksi  atau  operasional.  AAD  digunakan  untuk merencanakan, mengoptimalkan, atau memperbaiki aliran kerja dan penggunaan fasilitas dalam suatu sistem produksi pada Gambar 6 .
Gambar 6 . Activity Allocation Diagram
Gambar  6 menjelaskan  bentuk  visualisasi  hubungan  alokasi  aktivitas  pada  fasilitas  guna untuk merencanakan, mengoptimalkan, atau memperbaiki aliran kerja dan penggunaan fasilitas dengan beberapa simbol yang akan keteranganya ada pada Gambar 7 .
Gambar 7 . Keterangan Activity Allocation Diagram
Gambar 7 menjelaskan simbol serta arti dari garis kode pada simbol yang dapat dibaca atau dimengerti dengan melihat gambar tersebut untuk membaca pada Gambar 6 .
3.5 Evaluasi
Mengevaluasi  Layout  lama  dengan  aktivitas  kegiatan  sehari–hari  pada  kegiatan  produksi kedelai dapat diperhatikan pada Tabel 3 .
Tabel 3 . Perhitungan luas jarak layout awal aktif produksi No. Dari Ke Jarak tempuh (m) Intensitas (Jarak tempuh) X(Intensitas) 1 Gudang Mesin Silo 325 4 1300 2 Mesin Silo Penyimpanan pakan ternak 40 1 40 3 Penyimpanan Karung dan Benang Mesin Silo 120 4 480 4 Penyimpanan Bahan B3 Workshop 50 2 100 5 Mesin Silo Keluar 175 24 4200 6 Masuk Gudang 400 4 1600 Jumlah 7720 Hasil  pengujian Tabel  3 Layout  awal  dengan  total  jarak  tempuh  yang  dikalikan  intensitas tiap harinya adalah 7720 Meter dengan penjelasan:
a. Gudang–Mesin silo: raw material dibawa dengan truk dan dibawa ke mesin silo 4 Batch setiap  harinya  dengan  jarak  325  Meter  maka  total  jarak  tempuh  dalam  sehari  adalah 1300 Meter.
b. Mesin  Silo–Penyimpanan  pakan  ternak:  ampas  dari  kedelai  seperti  menir,  biji  busuk, cangkang,  jagung  dan  sebagainya  akan  di  filter  ke  bagian  karung  pakan  ternak  dan dikirimkan setiap harinya dengan jarak 40 Meter.
c. Penyimpanan  Karung  dan  Benang–Mesin  Silo:  setiap  harinya  untuk packing produk menempuh 4 Batch dengan jarak 120 Meter dalam sehari adalah 480 Meter.
d. Penyimpanan  Bahan  B3–Workshop:  setiap  hari  terdapat  aktivitas  intensitas  2  kali dengan jarak 50 Meter maka totalnya 100 Meter.
e. Mesin  Silo–Keluar:  rata–rata  armada  PT  XYZ  sehari  ada  24  kali  intensitas  untuk mengirimkan produk ke customers dengan jarak keluar 175 Meter maka totalnya 4200 Meter.
f. Masuk–Gudang:  bahan  baku  tiap  harinya  datang  4  kali  intensitas  untuk  dikirim  ke gudang, dengan jarak 400 Meter maka totalnya 1600 Meter.
Mengevaluasi layout usulan dengan aktivitas kegiatan sehari–hari pada kegiatan produksi kedelai dapat diperhatikan pada Tabel 4 .
Tabel 4 . Perhitungan Luas jarak layout usulan aktif produksi No. Dari Ke Jarak tempuh (m) Intensitas (Jarak tempuh) X(Itensitas) 1 Gudang Mesin Silo 254.5 4 1018 2 Mesin Silo Penyimpanan pakan ternak 40 1 40 3 Penyimpanan Karung dan Benang Mesin Silo 20 4 80 4 Penyimpanan Bahan B3 Workshop 27 2 54 5 Mesin Silo Keluar 135.75 24 3258 6 Masuk Gudang 377 4 1508 Jumlah 5958 Hasil  pengujian Tabel  4 Layout  usulan  dengan  total  jarak  tempuh  yang  dikalikan  oleh intensitas tiap harinya adalah 5958 Meter dengan penjelasan:
Penerapan analisis perancangan tata letak fasilitas di perusahaan kedelai
a. Gudang–Mesin silo: raw material dibawa dengan truk dan dibawa ke mesin silo 4 Batch setiap harinya dengan jarak 254.5 Meter maka total jarak tempuh dalam sehari adalah 1018 Meter.
b. Mesin  Silo–Penyimpanan  pakan  ternak:  ampas  dari  kedelai  seperti  menir,  biji  busuk, cangkang,  jagung  dan  sebagainya  akan  di  filter  ke  bagian  karung  pakan  ternak  dan dikirimkan setiap harinya dengan jarak 40 Meter.
c. Penyimpanan  Karung  dan  Benang–Mesin  Silo:  setiap  harinya  untuk packing produk menempuh 4 Batch dengan jarak 20 Meter dalam sehari adalah 80 Meter.
d. Penyimpanan  Bahan  B3–Workshop:  setiap  hari  terdapat  aktivitas  intensitas  2  kali dengan jarak 27 Meter maka totalnya 54 Meter.
e. Mesin  Silo–Keluar:  rata–rata  armada  PT  XYZ  sehari  ada  24  kali  intensitas  untuk mengirimkan  produk  ke customers dengan  jarak  keluar  135.75  Meter  maka  totalnya 3258 Meter.
f. Masuk–Gudang:  bahan  baku  tiap  harinya  datang  4  kali  intensitas  untuk  dikirim  ke gudang, dengan jarak 377 Meter maka totalnya 1508 Meter.
Setelah mendapatkan data dari jarak perbandingan antara layout awal dan layout alternatif, maka  dapat  dilakukan  perhitungan  untuk  dapat  mengetahui  seberapa  besar  efisiensi  yang didapatkan  setelah  dilakukannya  perpindahan  fasilitas-fasilitas  produksi.  rumus  perhitungan efisiensi [18] :
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟 𝐽𝑎𝑙𝑢𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑋 100% 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 7720  − 5958 7720 𝑋 100% = 22.82%

## 4. SIMPULAN
Hasil  pengolahan  data  dan  analisis  pembahasan  perancangan  ulang  tata  letak  fasilitas  PT XYZ  menunjukkan  beberapa  hal  penting.  Pertama,  sistem  1  gate  yang  diterapkan  untuk  alur masuk  dan keluar  sangat  efektif dalam mengurangi  risiko  floth  barang  dan  memastikan akses jalur truk yang lancar. Namun, perlu ada pembatasan akses  karyawan terhadap area tersebut. Kedua,  desain  akses  keluar  masuk  truk dengan pejalan  kaki menunjukkan perhatian  terhadap keselamatan pekerja. Ketiga, alur produksi dengan 1 line sangat efisien karena tidak membuang- buang  waktu  dalam  pemindahan  barang.  Keempat,  perlu  dilakukan  evaluasi  dan  pengaturan jumlah  toilet  yang  tepat  untuk  meningkatkan  efisiensi.  Kelima,  penempatan  satpam  di  tempat yang strategis meningkatkan pengawasan dan keamanan fasilitas. Terakhir, perancangan ulang tata  letak  fasilitas  PT  XYZ  menghasilkan  pengurangan  jarak  tempuh  sebesar  22,82%.  Secara keseluruhan,  perancangan  tersebut  telah  mempertimbangkan  aspek  keamanan,  efisiensi,  dan produktivitas untuk meningkatkan operasional fasilitas secara efektif.

## REFERENSI
[1] M.  N.  F.  R.  Fikri,  “Analisis  Determinan  Volume  Impor  Kedelai  Indonesia  menggunakan Metode  ECM  (Error  Correction  Model)  Tahun  1991-2020,” J.  Ekon.  Bisnis,  Manaj.  dan Akunt. , vol. 2, no. 1, pp. 18–30, 2022.
[2] I. M. Kartika, “Perancangan Tata Letak Area Produksi dengan Menggunakan Metode ARC pada CV Gading Putih Di Semarang,” CALYPTRA , vol. 3, no. 1, pp. 1–18, 2014.
[3] H. Al Fatah, “Analisis dan Perancangan Sistem Informasi, Yogyakarta, Andi Offset, 2007,” Yogyakarta Andi Offset , 2007.
[4] I.  Prakoso,  A.  Y.  Pratama,  and  M.  Krisnawati,  “Perancangan  Tata  Letak  Fasilitas  Dengan Metode Systematic Layout Planning (SLP) Pada IKM Knalpot K4771NE Purbalingga,” Din. Rekayasa , vol. 18, no. 2, pp. 193–199, 2022.
[5] S. S. Heragu, Facilities design . Crc Press, 2008.
[6] J. Heizer, “Render, Barry. Munson, C.(2017). Operations management: sustainability and
supply chain management,” J. Purch. supply Manag. .
[7] J.  A.  Tompkins,  J.  A.  White,  Y.  A.  Bozer,  and  J.  M.  A.  Tanchoco, Facilities  planning .  John Wiley & Sons, 2010.
[8] R.  L.  Francis,  J.  A.  White,  and  L.  F.  McGinnis, Facility  layout  and  location:  An  analytical approach . Prentice-Hall Englewood Cliffs, NJ, US, 1974.
[9] S.  Wignjosoebroto,  “Hukum:  Perannya  Dalam  Pengembangan  Ilmu  Hukum  dan  Studi Tentang Hukum.” Semarang, 1996.
[10]  S. Nahmias and T. L. Olsen, Production and operations analysis . Waveland Press, 2015.
[11]  J. Haekal and D. Adi, “Planning of production facilities layouts in home industry with the systematic layout planning method,” Int. J. Innov. Sci. Eng. Technol. , vol. 7, no. 10, pp. 147– 153, 2020.
[12]  E. Kustriyanto, I. Pambuditama, Y. S. Irawan, and M. L. Daissurur, “PERANCANGAN TATA LETAK DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING,” Pros. Sains dan Teknol. , vol. 7, no. 3, pp. 400–405, 2023.
[13]  E.  Kustriyanto,  I.  Pambuditama,  and  Y.  S.  Irawan,  “Perbaikan  layout  mesin  produksi longsong  munisi  menggunakan  metode  systematic  layout  planning  dan  blocplan  (Studi Kasus: Divisi Munisi-PT. Pindad (Persero)),” J. Rekayasa Mesin , vol. 7, no. 3, pp. 103–112, 2016.
[14]  N. D. Safitri, Z. Ilmi, and M. A. Kadafi, “Analisis Perancangan Tataletak Fasilitas Produksi enggunakan Metode Activity Relationship Chart (ARC),” J. Manaj. , vol. 9, no. 1, pp. 38–47, 2018.
[15]  Apple, Tata  Letak  Pabrik  dan  Penanganan  Bahan .  Bandung:  Penerbit  Institut  Teknologi Bogor, 1990.
[16]  M. R. Rosyidi, “Analisa tata letak fasilitas produksi dengan metode ARC, ARD, dan AAD di PT. XYZ,” WAKTU J. Tek. UNIPA , vol. 16, no. 1, pp. 82–95, 2018.
[17]  Q. Kolo, A. Budiman, A. E. Tantowi, and W. Larutama, “Eucalytus oil plant layout desain in timor tengah utara regency using activity relationship chart (ARC) method,” in Journal of Physics: Conference Series , IOP Publishing, 2021, p. 12028.
[18]  N.  D.  Safitri,  Z.  Ilmi,  and  M.  A.  Kadafi,  “Analisis  perancangan  tataletak  fasilitas  produksi menggunakan metode activity relationship chart (ARC),” J. Manaj. , vol. 9, no. 1, pp. 38–47, 2017.