## P EMANFAATAN P ASIR /K ERIKIL S ISA P ENAMBANGAN B ATU

## K APUR P ADA C AMPURAN P AVING B LOCK
T HE U TILIZATION O F L IMESTONE W ASTE S AND /G RAVEL I N

## C ONCRETE B LOCK P AVING M IXTURE
Etri Suhelmidawati 1a* , Zulfira Mirani 2a , Fauna Adibroto 3a , Syofiardi 4a
a Politeknik Negeri Padang Teknik Sipil, Kampus Limau Manis Padang 2516, Indonesia Telp. 0751-72590 Fax. 0751-72576
Email: etri.sarins@gmail.com raninawaf@gmail.com;  fauna_adibroto@yahoo.com syofiardipnp@gmail.com

## A BSTRACT
The utilization of limestone mining waste sand and gravel in paving block mixture is one of innovation in the  utilization  of  waste  material.  This  research  is  expected  to  be  one  of  the  solutions  in  utilizing  waste material that has economic value and is in accordance with paving block standards. In the making of paving block  samples  by using  literature  studies,  material  preparation,  testing  of  material  properties,  planning concrete mixtures, compressive strength test, and analyzing the obtained data. The standard used is based on SNI 03 – 0691 – 1996. The purpose of making paving blocks with sand and silica gravel from limestone mining is to create an innovative product that can be mass production and has economic selling value. This research  can  be done  by  the  community  as  a  form  of  small  scale  business,  which  also  can  increase  the income  of  the  community.  The  method  used  in  this  research  is  an  experimental  method,  which  was conducted in the concrete laboratory of Padang State Polytechnic, by going through a series of material tests for each coarse and fine aggregate, both silica sand and silica gravel, as well as natural sand and natural gravel. Based on the test results of the compressive strength test, at the age of 21 days, the highest compressive strength was obtained at 15.134 MPa.
Keywords: limestone mining waste, silica sand, paving block, compressive strength

## I. P ENDAHULUAN
Bata  beton (paving  block) adalah  suatu material  bangunan  berupa  beton  pracetak  yang komposisinya  terdiri  dari  campuran  pasir,  kerikil dan bahan pengisi lainnya dengan semen sebagai bahan perekatnya. Semen yang digunakan adalah semen PCC produksi PT. Semen  Padang. Bahan yang  digunakan  untuk  pengurangan  pemakaian bahan  agregat  (pasir  dan  kerikil)  atau  sebagai bahan  pengisi  dalam  proses  pembuatan paving block , adalah pasir silika dan kerikil silika. Penggunaan paving  block saat  ini  terus meningkat untuk diaplikasikan pada jalan setapak, trotoar,  halaman  atau  pelataran  parkir,  dan  jalan komplek  perumahan. Paving  block mempunyai keunggulan  yaitu  mudah  dalam  pemasangannya karena  tidak  membutuhkan  keahlian  khusus  dan juga  tidak  memerlukan  alat  berat  dalam  proses pemasangannya. Selain itu, pemeliharaan material ini  cukup  mudah  dan  ekonomis  karena  dapat dipasang kembali setelah dibongkar jika  terdapat kerusakan  [1].  Kebutuhan  pasir  dan  kerikil  yang
tinggi untuk pembangunan, menyebabkan harganya juga cukup tinggi.
Masalah  yang  cukup  sering  ditemui  di lapangan  antara  lain  adalah  sering  ditemui  mutu kuat tekan dari paving block yang rendah, karena penggunaan  material  yang  kurang  bermutu  atau tidak sesuai dengan standar pengujian material [6]. Oleh  sebab  itu,  pada  penelitian  ini  ditekankan pada  pencapaian  mutu  kuat  tekan  yang  sesuai dengan  standar SNI,  melalui  serangkaian pengujian  material  yang  sesuai  standar,  dengan memanfaatkan  limbah  hasil  penambangan  Bukit Kapur.
Pasir silika yang digunakan adalah pasir bukit karang  berupa  material  sisa  dari  produksi  batu kapur  untuk  bahan  baku  pabrik  semen.  Bahan baku  tersebut  berasal  dari  hasil  penambangan Bukit  Kapur  di  Kelurahan  Batu  Gadang, Kecamatan  Lubuk  Kilangan,  Kota  Padang.  Pasir silika  ini  terbuang  dan  hanyut  ke  aliran  sungai. Pasir ini tidak digunakan untuk bahan baku semen, karena  kandungan  kapurnya  sedikit  sekali.  Pasir silika  bertekstur  agak  kasar  dan  berwarna
kecoklatan  dan  mengandung  senyawa  pengotor yang terbawa selama proses pengendapan.
Adapun  tujuan  khusus  dari  penelitian  ini adalah  mengupayakan  penggunaan  pasir  silika dan  kerikil  silika  sisa  penambangan  batu  kapur bahan  baku  pabrik  semen  untuk  campuran pembuatan paving block melalui penelitian kinerja laboratorium  yang  dihasilkan  dari  campuran tersebut,  dan  mendapatkan  komposisi  campuran paving  block  yang  paling  optimal  dan  sesuai standar mutu nasional.
Pada  Tabel  1  [2]  ditampilkan  sifat-sifat  fisik dari  paving  block.  Silika  adalah  senyawa  kimia dengan  rumus  molekul  SiO2  ( silicon  dioxsida ) yang  dapat  diperoleh  dari  silika  mineral,  nabati dan sintesis kristal. Silika mineral adalah senyawa yang banyak ditemui dalam bahan tambang/galian yang  berupa  mineral  seperti  pasir  kuarsa,  granit, dan  fledsfar  yang  mengandung  kristal-kristal silika (SiO2) [3,4]. Silika biasa diperoleh melalui proses penambangan yang dimulai dari menambang pasir kuarsa sebagai bahan baku.
Tabel 1. Sifat-sifat Fisik Paving Block [2] Mutu Kuat Tekan (Mpa) Ketahanan Aus (mm/menit) Penyerapan air, rata- rata (%) Rata- rata Minimu m Rata- rata Maksi mum A 40 35 0,090 0,103 3 B 20 17,5 0,130 0,149 6 C 15 12,5 0,160 0,184 8 D 10 8,5 0,219 0,251 10
Pasir silika banyak digunakan dalam  kegiatan industri  yang  dalam  pemanfaatannya  digunakan sesuai dengan karakteristik diantaranya digunakan sebagai  produksi  pembuatan  gelas,  pembuatan keramik,  penyaring  (filter)  produksi  air  bersih, pengecoran beton, sandblasting untuk membersihkan kerak karat besi seperti mesin, pipa, plat dan sebagainya [5].
Bahan-bahan  yang  digunakan  untuk paving block sama dengan concrete hollow block. Paving block terbuat  dari  bahan  beton  seperti  agregat (batu  pecah,  pasir)  bahan  pengikat  hidrolis (semen)  dan  air.  Seperti  pada  pembuatan  beton lainnya,  persyaratan  yang  diperlukan  untuk agregat,  semen  dan  air  yang  digunakan  harus memenuhi  persyaratan  seperti  tercantum  pada Spesifikasi Bahan-bahan beton. Bahkan pembuatan paving block ini juga bisa memanfaatkan  abu  terbang  dari  sisa  pembakaran batu bara [6].

## II. M ETODE P ENELITIAN

## A. Proses Pembuatan Paving Block
Paving block dapat diproduksi secara mekanis, semi  mekanis,  atau  dengan  cetak  tangan.  Pada umumnya paving block yang diproduksi dengan peralatan  mekanis  memiliki  mutu  yang  lebih tinggi daripada dengan cara lainnya [7,8].
Bahan-bahan  dicampur  dalam  perbandingan tertentu sesuai dengan peruntukan dan mutu yang direncanakan,  kemudian  dicetak  dan  dipadatkan dengan  mesin  getar,  lalu  disimpan  pada  tempat yang  terlindung  dari  panas  matahari  langsung serta dari hembusan angin yang berlebihan [6,7].
Paving  block yang  digunakan  untuk  jalan setapak,  pertamanan  dan  lain-lain  yang  tidak menerima  beban  berat  dapat  menggunakan  mutu kelas III, dengan perbandingan campuran 1 bagian berat semen dengan 5 bagian berat pasir, dengan cara  konvensional  (penekanan  ±  20  kg/cm2). Untuk menjaga agar lebih tahan terhadap keausan dapat  diberi  lapisan  kepala  setebal  1  cm  dengan perbandingan  campuran  1  bagian  berat  semen dengan 3 bagian berat pasir dan faktor air semen yang digunakan berkisar antara 0,3 – 0,4 [6].
Untuk  membuat paving  block berkualitas tinggi,  yang  akan  digunakan  terus  menerus khususnya  di  tempat  dengan  beban  berat (misalnya  tempat  parkir),  perbandingan  adukan sebaiknya  sebagai  berikut  :  1  bagian  semen  :  2 bagian pasir : 3 bagian kerikil + air secukupnya [6].
Untuk membuat paving block bermutu rendah, dapat  digunakan  lebih  sedikit  semen  dan  lebih banyak  pasir  sungai  yang  bersih  pada  adukan beton, yaitu :  1 bagian semen : 2 bagian pasir : 4 bagian kerikil + air secukupnya, 1 bagian semen : 4 bagian pasir + air secukupnya
Paving  block bermutu  rendah  ini  dapat digunakan di dalam rumah, di halaman depan dan belakang  rumah,  dimana  tidak  ada  beban  berat yang menekan lantai.

## B. Klasifikasi dan Persyaratan Mutu
Berdasarkan  SNI  03  –  0691  –  1996,  dapat diketahui [2]:
a. Klasifikasi
- Bata beton mutu A digunakan untuk jalan
- Bata  beton  mutu  B  digunakan  untuk pelataran parkir
- Bata  beton  mutu  C  digunakan  untuk pejalan kaki
- Bata  beton  mutu  D  digunakan  untuk taman dan penggunaan lain
b. Persyaratan Mutu
- Sifat tampak
Bata  beton  harus  mempunyai  permukaan yang  rata,  tidak  terdapat  retak-retak  dan
cacat,  bagian  sudut  dan  rusuknya  tidak mudah  dirapikan  dengan  kekuatan  jari tangan.
- Ukuran
Bata beton harus mempunyai ukuran tebal nominal  minimum  60  mm  dengan toleransi ± 8%.
- Sifat fisika
- Ketahanan terhadap natrium sulfat Bata  beton  apabila  diuji  dengan  cara seperti pada butir.
- Tidak  boleh  cacat,  dan  kehilangan  berat yang diperkenankan maksimum 1 %.

## C. Keuntungan Paving Block
Paving block memiliki beberapa keuntungan : mudah dalam pemasangan dan pemeliharaan yang bersifat  insidentil,  dapat  diproduksi  baik  secara mekanis, semi mekanis, maupun di cetak tangan, tidak mudah rusak oleh kendaraan, memperindah lapisan permukaan, anti slip, ukuran lebih terjamin, konsep  pembangunan  berwawasan  lingkungan, tidak  mudah  rusak  oleh  perubahan  cuaca  (tahan terhadap cuaca) dan lain-lain, daya serap terhadap air hujan cukup baik, sehingga dapat mengurangi genangan  air  di  halaman,  karena  pemasangan antara satu dengan yang lain tanpa menggunakan perekat/adukan semen.
D. Bahan dan Alat
Pengujian yang berhubungan dengan komponen  material  penyusun  campuran paving block . Material yang digunakan dalam penelitian meliputi :
a. Agregat Agregat  standar  digunakan  kerikil  batu  pecah dari stone crusher produksi Quarry PT. Statika Mitra Sarana yang berlokasi di Sicincin Padang Pariaman serta agregat kasar alami dari sungai Lubuk  Alung,  sedangkan  agregat  halus  pasir berasal dari Sungai Batang Anai Duku Padang Pariaman.
b. Semen Semen yang digunakan merupakan semen PCC produksi PT Semen Padang.
c. Pasir/Kerikil Silika
Pasir dan kerikil silika merupakan limbah hasil dari  penambangan  Bukit  Kapur  di  Kelurahan Batu  Gadang,  Kecamatan  Lubuk  Kilangan, Kota Padang.
Kegiatan  penelitian  ini  dilakukan  menurut diagram  rencana  kerja  seperti  terlihat  pada Gambar 1.

## Gambar 1 Diagram Rencana Kerja
E. Rancangan Campuran
Rancangan  campuran paving  block akan dibuat  dalam  empat  (4)  variasi  campuran diantaranya  dengan  substitusi  pasir  silika  dan kerikil silika pada campuran paving block . Variasi dari campuran ini bertujuan mengetahui campuran yang  paling  baik  diantara  beberapa  campuran paving block.
Berdasarkan  data  hasil  pengujian  kuat  tekan paving block sebelumnya di Laboratorium Bahan, jurusan  Teknik  Sipil,  Politeknik  Negeri  Padang, dengan  berbagai  variasi  campuran  (1:2:2,  1:2:3, 1:2:4),  ternyata  hasil  uji  kuat  tekan  tertinggi diperoleh  dari  campuran  paving  block  dengan komposisi 1:2:2, dengan mutu K250. Maka untuk penelitian  ini,  digunakan  hanya  komposisi  1:2:2, dengan menggunakan pasir silika dan kerikil silika, sisa  penambangan  Bukit  Kapur,  sebagai  bahan substitusi, pada campuran paving block.
Dalam pembuatan sampel, paving block akan dicetak  dalam  ukuran  20  x  10  x  10  cm  namun sampel yang akan diuji dalam ukuran 10 x 10 x 10 mm. Oleh karena itu, sebelum paving block diuji harus  dipotong  2  terlebih  dahulu  menggunakan gergaji  besi.  Pengujian  sampel  akan  dilakukan pada  umur  7  hari,  14  hari,  dan  21  hari.  Proses pembuatan  paving  block  sampai  pengujian  dapat dilihat pada Gambar 2 sampai dengan Gambar 7.
Gambar 2.  Proses pemasukan material ke mesin cetak paving block
Gambar 3 Paving block selesai dicetak Gambar 4. Proses curing
Gambar 5. Proses pemotongan sampel
Gambar 6. Proses pengujian kuat tekan
Gambar 7 Paving block setelah diuji tekan

## III. P EMBAHASAN DAN HASIL
Hasil pengujian analisa saringan agregat kasar maupun agregat halus ditampilkan pada Gambar 8. Berdasarkan  hasil  uji  analisa  saringan  pada gambar  terlihat  bahwa  persentase  lolos  agregat kasar maupun agregat halus memenuhi persyaratan  SNI.  Sedangkan  hasil  dari  pengujian bobot isi kerikil dan pasir silika dapat dilihat pada Tabel 2 dan Tabel 3. Pengujian bobot isi agregat kasar  dan  halus  juga  memenuhi  standar persyaratan  SNI  yaitu  berada  pada  rentang  1,6  – 1,8.  Nilai  yang  melebihi  rentang  ini  berarti agregatnya bisa digunakan untuk campuran beton
Jurnal Ilmiah Poli Rekayasa Volume 17, Nomor 1, Oktober  2021                          ISSN : 1858-3709
atau  paving  block  dengan  mutu  lebih  tinggi  dari mutu biasa.
Gambar 8 Hasil Uji Analisa saringan
Tabel 2 Bobot Isi Agregat Kasar
Pemeriksaan Padat Manual Silinder 6 lt (kg) Silinder 2.7 lt (kg) Berat silinder (W1) 5.03 2 Berat silinder + agregat (W2) 17.5 7.2 Berat Silinder +air (W3) 11.85 4.745 Bobot isi kerikil (kg/liter) 1.828 1.894 Rata-rata (kg/liter) 1.861 Tabel 3 Bobot Isi Agregat Halus Pemeriksaan Padat Manual Silinder 6 lt (kg) Silinder 2.7 lt (kg) Berat silinder (W1) 5.03 2 Berat silinder + agregat (W2) 16.2 6.6 Berat Silinder +air (W3) 11.81 4.745 Bobot isi pasir (kg/liter) 1.647 1.676 Rata-rata (kg/liter) 1.662
Hasil  dari  pengujian  kadar  butir  halus  lewat saringan no.200 pada kerikil silika dan pasir silika dapat  dilihat  pada  Tabel  4.  Sementara  hasil pengujian  berat  jenis  dan  penyerapan  agregat kasar dan agregat halus disajikan pada Tabel 5 dan Tabel  6.  Hasil  dari  pengujian  kadar  butir  halus lewat  saringan  200,  berat  jenis  dan  penyerapan juga memenuhi standar persyaratan SNI. Dimana BJ  SSD  rata-rata  sekitar  2,4  untuk  agregat  kasar dan 2,98 untuk agregat halus, serta penyerapan air 1,01% (agregat kasar) dan 4,2% (agregat halus).
Tabel 4 Kadar Butir Halus Lewat Saringan No.200 Pemeriksaan Kerikil (kg) Pasir (kg) Berat benda uji awal (W1) 1.840 1.800 Berat benda uji setelah dioven (W2) 1.665 1.690 Berat benda uji tertahan ayakan no.200 setelah dioven (W3) 1.610 1.355 Kadar air (%) 10.511 6.509 Tabel 5 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Pemeriksaan Benda Uji I (kg) Benda Uji II (kg) Rata- rata Berat benda uji kering (Bk) 0.495 0.495 Berat benda uji jenuh (Wssd) 0.500 0.500 Berat bejana berisi air (Bt) 0.745 0.745 Berat bejana + benda uji + air (B) 1.055 1.010 BJ Semu 2.676 2.152 2.414 BJ SSD 2.632 2.128 2.380 BJ Kering 2.605 2.106 2.356 Penyerapan (%) 1.010 1.010 1.010 Tabel 6 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus Pemeriksaan Benda Uji I (kg) Benda Uji II (kg) Rata- rata Berat benda uji kering (Bk) 0.480 0.480 Berat benda uji jenuh (Wssd) 0.500 0.500 Berat bejana berisi air (Bt) 0.800 0.815 Berat bejana + benda uji + air (B) 1.135 1.145 BJ Semu 3.310 3.200 3.255 BJ SSD 3.030 2.941 2.986 BJ Kering 2.909 2.824 2.866 Penyerapan (%) 4.167 4.167 4.167
Hasil  pengujian  keausan  agregat  kasar  silika dengan berdasarkan tabel gradasi agregat berikut (Tabel  7),  dengan  gradasi  D  yaitu  lolos  saringan 6,3  dan  tertahan  saringan  4,75  sebanyak  2500 gram,  dan  lolos  saringan  4,75  dan  tertahan saringan 2,36 sebanyak 2500 gram (Gambar 9,10, dan 11).

## Tabel 7 Gradasi Agregat untuk Uji Keausan
Ukuran saringan Gradasi dan berat benda uji (gram) Lolos saringan Tertahan saringan mm inci mm inci A B C D E F G 75 3,0 63 2 1/2 - - - - 2500±50 - - 63 2 1/2 50 2,0 - - - - 2500±50 - - 50 2,0 37,5 1 1/2 - - - - 2500±50 5000±50 - 37,5 1 1/2 25 1 1250± 25 - - - - 5000±25 5000±25 25 1 19 3/4 1250± 25 - - - - - 5000±25 19 3/4 12,5 1/2 1250± 10 2500±10 - - - - - 12,5 1/2 9,5 3/8 1250±10 2500±10 - - - - - 9,5 3/8 6,3 1/4 - - 2500±10 - - - - 6,3 1/4 4,75 No. 4 - - 2500±10 2500±10 - - - 4,75 No. 4 2,36 No.8 - - - 2500±10 - - - Total 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10 10000±10 10000±10 10000±10 Jumlah bola 12 11 8 6 12 12 12 Berat bola (gram) 5000±25 4584±25 3330±20 2500±15 5000±25 5000±25 5000±25
Gambar 9 Gradasi agregat tipe D untuk uji keausan dan
mesin uji LA Gambar 10 Mesin uji LA Gambar 11 Penyaringan agregat setelah diuji dengan saringan 1,18 Tabel 8 Hasil Uji Keausan Kondisi material Berat (gram) Persentase keausan (%) Sebelum diuji (a) 5000 Setelah diuji, yang tertahan (b) 4150 Setelah diuji, yang lolos 700 Keausan (a-b)/b x 100% 20.482
Berdasarkan  hasil  uji  keausan  kerikil  silica dengan  mesin  Los  Angeles,  diperoleh  nilai keausan sebesar 20,482% (Gambar 11 dan Tabel 8),  yang  kecil  dari  40%,  artinya  kerikil  silika  ini bisa digunakan untuk beton mutu tinggi dan tahan aus.  Bila  nilai  keausan  lebih  dari  40%,  maka sesuai SNI, digunakan untuk beton mutu normal.
Hasil pengujian kuat tekan tekan paving block pada  umur  7,  14,  dan  21  hari  dapat  dilihat  pada Tabel  9  dan  Gambar  12.  SPK  adalah  komposisi campuran  semen,  pasir  alami  dan  kerikil  split. SCC  adalah  komposisi  campuran  semen,  pasir
silica,  dan  kerikil  silica.  SCK  adalah  komposisi campuran  semen,  pasir  silica,  dan  kerikil  split. SPC  adalah  komposisi  campuran  semen,  pasir alami, dan kerikil silica. Dari keempat komposisi campuran ini, kuat tekan paving block bertambah besar seiring dengan bertambahnya umur (waktu) pengujian.
Dari Gambar 12 terlihat bahwa hasil kuat tekan tertinggi pada umur uji 21 hari adalah 15,134 MPa, dari  komposisi  semen  PCC  ditambah  pasir  silica dan kerikil split. Nilai  kuat tekan tertinggi  kedua ditunjukkan  oleh  komposisi  SPK  yaitu  sebesar 12,302 Mpa, tertinggi ketiga oleh komposisi SCC sebesar  10,  854  MPa,  dan  nilai  kuat  teka  yang paling  rendah  ditunjukkan  oleh  komposisi  SPC yaitu sebesar 7, 595 MPa.
Berdasarkan  pengujian  ini  nilai  kuat  tekan tertinggi    dipengaruhi  oleh  jenis  agregat  halus (pasir) dan agregat kasar (kerikil) yang digunakan. Dari  keempat  komposisi  yang  dicoba,  terlihat bahwa  penggunaan  pasir  silica  dan  kerikil  split pada  campuran  ini  sangat  berpengaruh  terhadap mutu kuat tekan dari paving block.
Jenis  pasir  silica  yang  berasal  dari  limbah penambangan  Bukit  Kapur  ternyata  mempunyai nilai  berat  jenis  (BJ)  yang  lebih  tinggi  daripada kerikil  silikanya.  Dimana  komposisi  yang menggunakan kerikil silica ternyata menunjukkan hasil  kuat  tekan  yang  lebih  rendah.  Begitu  juga dengan  kombinasi  kerikil  dari  split  (batu  pecah) menunjukkan  hasil  kuat  tekan  yang  lebih  tinggi daripada menggunakan kerikil silika.

## Tabel 9 Hasil Uji Kuat Tekan
Komposisi Kuat Tekan (MPa) 7 14 21 SPK 7.513 10.719 12.302 SCC 7.303 8.851 10.854 SCK 10.499 11.657 15.134 SPC 4.139 5.761 7.595
Gambar 12 Hasil Uji Kuat Tekan Paving Block

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan, diharapkan  dengan  adanya  inovasi  produk berbasis  semen  dengan  produk  berupa paving block dengan penggunaan material pasir silika dan kerikil  silika  dapat  menjadi  alternatif  dalam pemanfaatan  limbah  pasir  silika  yang  terbuang dan  produk  yang  dihasilkan  memiliki  nilai  jual. Pemanfaatan  limbah  ini  diharapkan  juga  mampu dalam menekan angka biaya produksi namun tidak mengurangi kualitas dari paving block.
Berdasarkan hasil uji kuat tekan umur 21 hari sebesar  15,134  MPa,  tergolong  kedalam  Mutu  C
untuk pejalan kaki (SNI 03-0691-1996). Hasil uji kuat  tekan  ini  diharapkan  bisa  lebih  tinggi  lagi dengan  pemilihan  variasi  komposisi  campuran yang  lain,  akurasi  dial  pressing  saat  pencetakan paving  block,  dan  kualitas  dari  agregat  yang digunakan.

## A CKNOWLEDGMENT
Penghargaan dan ucapan  terima kasih disampaikan  kepada  P3M  PNP  atas  bisa terselenggaranya  kegiatan  penelitian  ini,  melalui skema Penelitian Dosen Pemula (PDP) tahun 2021.

## R EFERENCES
[1] Sukmana,  N.C.,  Prasetyono,  D.E.,  Anggraini, U.,  “Optimasi  Komposisi  paving  Block Limbah  pasir  Silika  Sand  Blasting  dengan Metoda Taguchi”, Chemica Volume 4, Nomor 1, Juni 2017, 15-19, ISSN;2355-8776.
[2] SNI 03-0691-1996 Bata Beton (Paving Block), Badan Standardisasi Nasional.
[3] Bragmann,  C.P  and  Goncalves,  M.R.F. “Thermal  Insulators  Made  With  Rice  Husk Ashes:  Production  and  Correlation  Between Properties  and  Microstructure.  Department  of Materials,  School  of  Engineering”.  Federal University of Rio Grande Do Sul, Brasil.2006 [4] Della,  V.P.,  Kuhn,  I.,  and  Hotza,  D.  Rice “Husk  Ash  an  Alternate  Source  For  Active Silica  Production”. Materials  Leters .  Vol. 57, pp. 818-821.2002.
[5] Adi, Ari Sasmoko. “Analisa Penggunaan Pasir Silika  sebagai  Pengganti  Agregat  Halus  pada Campuran Beton”. Jurnal Riset Pembangunan . Vol. 1 No.1. 2018.
[6] Adibroto, F dan Yelvi. “Pemanfaatan Limbah Batu  Bara  sebagai  bahan  Pengganti  Sebagian Semen  dan  Agregat  untuk  Pembuatan  paving Block”. Jurnal  Rekayasa  Sipil Volume  IV,
No.1, April 2008. ISSN: 1858-3695.
[7] Aris Setyo, A.A.  “Analisis Kuat Tekan Beton dan Pengaruh Serapan Air dengan Objek Beton Bata  (Paving  Block),  dari  variasi  Komposisi Penambahan  Bahan  Serat  Fiber  Polymeric Polypropylene (Plastik Mutu Tinggi)”. Universitas Muhammadiyah Surakarta. Skripsi S1. 20-17.
[8] Hambali,  M.,  et  al.,  “Pengaruh  Komposisi Kimia  Bahan  Penyusun  Paving  Block Terhadap Kuat tekan dan Daya Serap Airnya”. Jurnal  Teknik  Kimia No.4,  Vol.19  Desember, 2013.