Abstrak — Fenomena  korosi  merupakan  sesuatu  yang  pasti terjadi  pada  setiap  logam.  Laju  korosi  dari  suatu  material dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor  diantaranya  yaitu  nilai  pH lingkungan  dan karakteristik aliran fluida yang kontak langsung dengan  logam.  Pada  oil  and  gas  industry,  Baja  ASME  SA  516 grade 70 sering ditemui sebagai material dasar flowline dan banyak terjadi  CO 2 Corrosion.  Penelitian ini bertujuan untuk melakukan studi  laju  korosi  material  baja  ASME  SA  516  grade  70  yang mengandung CO 2 . Penelitian dilakukan dengan metoda weight loss menggunakan  alat  Rotating  Cylinder  Electrode  (RCE)  selama  10 hari  dan metode Polarization selama 1 jam. Selain itu digunakan pula  XRD  dan  SEM  guna  mendukung  data-data  analisa.  Pada penelitian  ini  digunakan  media  elektrolit  NaCl  3,5%  dengan kandungan  CH 3 COOH  sebesar  0  ppm  dan  1500  ppm  dengan variasi kecepatan putaran yaitu 0 rpm, 150 rpm, dan 300 rpm, dan 450 rpm pada pH 5 dan 6. Pada pengujian polarization, didapatkan hasil  laju  korosi  tertinggi  sebesar  9.9323  mm/y  pada  larutan CH 3 COOH  1500  ppm  pH  5  dan  kecepatan  putar  450  RPM, sedangkan  data  dari  pengujian weight loss selama 10 hari sebesar 4.8795  mm/y.  Hasil  pengamatan  SEM  menunjukkan  adanya perbedaan  morfologi  pada  permukaan  spesimen  karena  pengaruh kecepatan  putaran.  Kecepatan putaran mengakibatkan tergerusnya produk  korosi  oleh  aliran.  Pada  pengujian  XRD  dengan menggunakan spesimen pH 5 dengan kandungan 0 ppm dan 1500 ppm  0  RPM  ditemukan  FeCO 3 ,  Fe(OH) 3 dan  senyawa  FeOOH sebagai produk korosi.
Kata  kunci  :  CO 2 Corrosion,  laju aliran, Acetic Acid, Rotating Cylinder Electrode, pH.

## I. PENDAHULUAN
UMBER  daya  alam  berupa  Gas  merupakan  salah  satu sumber  daya  yang  sangat  potesial.  Gas  alam  dapat menjadi  energy  alternative  untuk  menggantikan  bahan bakar  berupa  minyak  yang  keberadaanya  semakin  menipis. Sementara  itu,  kegunaan  dari  gas  alam  saat  ini  telah dimanfaatkan  sebagai  pembangkit  listrik  ataupun  keperluan industry, bahkan rumah tangga.
Cadangan  sumber  daya  alam  tersebut  di  Indonesia  sendiri masih  sangat  besar,  hal  ini  dibuktikan  dengan  banyaknya sumur-sumur  baru  yang  telah  dieksplorasi, dan masih banyak lagi  sumur-sumur  yang  belum  tereksplorasi.  Berdasarkan status  tahun  2008,  potensi  gas  bumi  yang  ada  di  Indonesia dapat  mencapai  170  TSCF dan produksi per tahun hanya 2,87 TSCF,  melihat  dari  komposisi  tersebut reserve  to  production (R/P)  dapat mencapai 59  tahun. [1] Pemanfaatan  sumber  daya  gas  membutuhkan  suatu proses eksplorasi  dan  produksi  yang  harus  aman  dan  tidak
mengenyampingkan  masalah  kelestarian  lingkungan  sekitar. Dalam dunia oil and gas mempunyai beberapa masalah dalam hal  proses  pengolahan,  salah  satunya  dalam hal maintenance maupun inspeksi dari peralatan yang terdapat dalam proses itu. Masalah  ini  dapat  disebabkan  karena  adanya  degradasi pada material  yang  digunakan  akibat    adanya  reaksi  elektrokimia dengan lingkungan atau biasa disebut sebagai korosi.
Proses korosi pada umumnya tidak dapat dihentikan karena merupakan  suatu  proses  alami  yang  akan  terjadi  saat  suatu logam  logam  mengalami  kontak  dengan  lingkunganya.  Ini akan  menyebabkan  berkurangnya  nilai  logam  secara  teknis dan  penurunan  kualitas  logam  yang  akan  mengakibatkan berkurangnya  umur  logam  ( lifetime) dari  material  logam tersebut.  Sebagai  contohnya  adalah  pada  Baja  ASME SA516 grade 70  yang banyak digunakan pada industri oil and gas . Dalam oil  and  gas  industry ,  gas CO 2 merupakan gas yang termasuk  cukup  banyak  terkandung di dalamnya, baik berasal dari  hasil  pengolahan  maupun  dari  sumur.  Kandungan  CO 2 pada  dasarnya  jika  berada  dalam  fasa  gas  tidak  terlalu berbahaya  terhadap  material  yang  dipakai  sebagai  penyalur. Pada  proses  pengolahan  terdapat  interaksi  antara  gas  CO 2 dengan  H 2 O  dapat  menyebabkani  CO 2 ( CO 2 Corrosion ). [2] Korosi  CO 2 ini  merupakan  masalah  utama  yang  biasa dijumpai  pada industri pengolahan gas alam.
Selain CO 2 , terdapat juga pengotor berupa CH 3 COOH yang dapat  menyebabkan  korosi.  CH 3 COOH  memiliki  sifat  korosi local (localized  corrosion) dengan  menghilangkan  lapisan FeCO 3 yang  merupakan  produk  korosi  dari  korosi  CO 2 . Produk  korosi  dari  adanya  CO 2 mengendap  pada  permukaan material  dasar  yang  dapat  bersifat  menekan  laju  korosi  akan terkikis  oleh  adanya  kandungan  CH 3 COOH  menyebabkan korosi terjadi secara berkelanjutan.

## Pengaruh  pH, Kecepatan Putar, dan Asam Asetat terhadap Karakteristik CO 2
Corrosion

## Baja ASME SA516 Grade 70
Faris Adham, Budi Agung Kurniawan dan Lukman Noerochim Jurusan Teknik Material dan Metalurgi,  Fakultas  Teknologi  Industri,  Institut Teknologi  Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia e-mail : agung_bak@mat-eng.its.ac.id
S

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## A. Peralatan yang digunak an
Peralatan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  antara  lain, toples 1 liter, mesin bor dan mata bor, timbangan dig ital, gelas ukur, pipet, Rotating Cylinder Electrode (RCE),  alat uji Tafel, alat  uji  SEM,  alat  uji  XRD,  solder,  pH  meter,  rpm  meter,  lem tembak,  regulator gas dan tabung gas CO 2 .

## B. Bahan yang digunak an
Bahan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  antara lain, baja ASME  SA516  grade  70,  Larutan  CH 3 COOH,  kristal  NaCl  dan aquades.

## C. Preparasi Spesimen
Material  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  baja ASME  SA516  grade  70.  Material  yang  diuji dibentuk menjadi silinder dengan ukuran Ø x  t berturut-turut 1 cm x  1 cm

## D. Preparasi Larutan Elek trolit
Elektrolit  dibuat  dengan  melarutkan  35,64  mg  kristal  NaCl ke  dalam  1L  aquades  untuk  membuat  larutan  3,5%wt  NaCl. Dalam  1  Liter  larutan  3,5%wt  NaCl  ditambahkan  dengan 1,473mL CH 3 COOH untuk mendapatkan kandungan CH 3 COOH sebesar 1500ppm. Selanjutnya pH dihitung dengan menggunakan  kertas  lakmus  pH  untuk  mendapatkan  pH  5 yang  akurat.  Pada  setiap  larutan  elektolit  ditambahkan buffer hingga pH 5 dan 6.

## E. Pengujian Polarization
Untuk  proses  pengujian  dan  pengukuran  polarisasi mengacu pada ASTM G5  (ASTM, 1999) . [3] Analisis tafel dilakukan  untuk  mengetahui  laju  korosi  dari  keadaan  tanpa penambahan  CH 3 COOH  dan  dengan  penambahan  CH 3 COOH 1500  ppm  serta  perilaku  korosi  yang  terjadi  antara  elektrolit dengan sample.
Pengujian  ini  menggunakan  alat  Potensiostat  Autolab (PGSTAT302N).  Elektroda  bantu  ( counter  electrode )  yang digunakan  adalah  anoda  platina  dan elektroda rujukan adalah Ag/AgCl. Dilakukan  interpolasi  terhadap  kurva  yang didapatkan  pada  pengujian  tafel.  Dari  interpolasi  yang dilakukan  kemudian  didapatkan  nilai  I corr dan  E corr dari  kedua variasi  tersebut.  Sehingga  outputan  pengujian  ini  didapatkan nilai corrosion  rate sebelum  dan  sesudah  penambahan CH 3 COOH. [4]
Gambar 2 . Skema Uji Potensiostat [3]
Tabe l 1 . Parameter Pengujian T afel Elektroda  Kerja ASME SA516  gr 70 Equivalent Weight (g/mol) 27.92 Densitas (g/cm 3 ) 7.86 Luasan Terekspos (cm 2 ) 1.68 Counter Electrode Platina Reference Electrode Ag/AgCl Scan Rate (V/s) 0.001 Start Potential (V) -0.25 Finish Potential (V) -0,25
F. Pengujian Weight Loss
Pengujian weight  loss atau  lebih  dikenal  dengan  metode pengurangan  berat  adalah  metode  yang  dilakukan  untuk mengetahui  besaran  laju korosi (mm/year) pada suatu material berdasarkan  pengurangan  berat  awal  dan  berat  akhir.  Dalam metode  ini,  sample  dengan  berat  tertentu  akan  dicelupkan dalam  larutan  atau  lingkungan   tertentu pada beberapa waktu yang  berbeda. [4] Dengan  metode  ini,  berat  hilang  yang diakibatkan  proses korosi ditentukan. Sehingga bias diketahui efisiensi  inhibitor  aspirin  paling  optimal  pada  kisaran putaran dan konsentrasi tertentu.

## G. Pengujian SEM
Pengujian SEM ( Scanning Electron Microscope) menggunakan  mesin  SEM  menggunakan  hamburan  elektron dalam  membentuk    bayangan.  Elektron  berinteraksi  dengan atom-atom  yang    membentuk    sampel    menghasilkan    siny al yang  berisi profil permukaan yang terkorosi, distribusi produk korosi,  komposisi  dan  pertumbuhan  korosi  yang  terbentuk pada  spesimen  baja  ASME SA516 grade 70 pada kecepatan 0 RPM  dan  450  RPM  yang  dikorosikan  selama  10  hari. Pengujian  dilakukan  dengan  tujuan  untuk  melihat  perbedaan lapisan  produk  korosi  dari  baja  ASME  SA516  grade  70 dengan.dan tanpa menggunakan kecepatan putar.

## H. Pengujian XRD
Analisa  difraksi  sinar  X  dilakukan  untuk  mengetahui senyawa  yang  terbentuk  pada  baja  ASME  SA516  grade  70 yang  telah  mengalami  pengujian  korosi  selama  10  hari  pada larutan  elektrolit  3,5%  NaCl  dengan  kandungan  0  ppm  dan 1500 ppm CH 3 COOH. Karakterisasi XRD dilakukan menggunakan  alat Pan  Analitycal  XRD di  Laboratorium Karakterisasi  Teknik  Material  dan  Metalurgi.  Memakai spesimen  yang  telah  dilakukan pengujian Weight Loss selama 10  hari.  Grafik  dari  pengujian  XRD  menggunakan software Highschore! Untuk mengidentifikasi fasa yang terbentuk pada lapisan baja ASME SA516  grade 70.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Pengujian Tafel
Dari hasil pengujian Polarization didapat data berupa grafik antara Log I (A) dan Potensial (V) yang akan ditarik garis dari dua  titik  belok  grafik  tersebut,  kemudian  didapatkan  titik potong  garis  tersebut  yang  menghasilkan  data  berupa  laju korosi.
T abel 2 Data Hasil Pengujian Polarisasi pH 5 larutan 3,5% NaCl + 0 ppm CH 3 COOH.
Larutan pH Kecepatan Putar (RPM) Ecorr (mV) Icorr (μA/cm2) Corrosion Rate (mm/year) 3,5% NaCl + 0 ppm CH 3 COOH 5 0 -630,140 160,000 1.8592 150 -631,800 162,050 1.8831 300 -642,150 215,730 2.5068 450 -658,330 554,380 6.4419 3,5% NaCl + 0 ppm CH 3 COOH 6 0 -655,860 45,8080 0.5322 150 -673,310 148,690 1.7278 300 -651,780 212,680 2.4713 450 -652,670 551,480 6.2081 3,5% NaCl + 1500 ppm CH 3 COOH 5 0 -669,490 41,6760 0.4842 150 -657,760 239,820 2.7867 300 -666,250 504,300 5.8599 450 -663,240 854,760 9.9323 3,5% NaCl + 1500 ppm
CH 3 COOH 6 0 -688,780 181,620 2.1104 150 -671,490 289,620 3.3654 300 -677,530 329,490 3.8287 450 -662,070 392,060 4.5557
Gambar 3  Kurva Polarisasi E versus Current Density Baja ASME 516 grade 70  pada pH 5 larutan 3,5% NaCl + 0 ppm CH 3 COOH
Gambar 4  Kurva Polarisasi E versus Current Density Baja ASME 516 grade 70 pada pH 6 larutan 3,5% NaCl + 0 ppm CH 3 COOH
Gambar 5  Kurva Polarisasi E versus Current Density Baja ASME 516 grade 70 pada pH 5 larutan 3,5% NaCl + 1500 ppm CH 3 COOH
Gambar 6  Kurva Polarisasi E versus Current Density Baja ASME 516 grade 70 pada pH 6 larutan 3,5% NaCl + 1500 ppm CH 3 COOH
Gambar 7 Perbandingan Corrosion Rate pada variasi pH, kecepatan putar, dan komposisi penambahan CH 3 COOH menggunakan metode Polarization .
Pada  gambar  7,  disajikan  data Corrosion  Rate yang didapatkan  dari  pengujian Polarization dengan  variasi  pH, kecepatan  putar,  dan  komposisi  penambahan  CH 3 COOH. Dapat  dilihat,  tren  yang  terbentuk  pada  gambar  cenderung naik  seiring  dengan  besarnya  kecepatan  putar,  baik  dari
0 2 4 6 8 10 0 150 300 450 C o rr o si o n R at e (m m /y e ar ) Laju Putaran (RPM) Corrosion Rate pH 5 ; 3,5% NaCl + 0 ppm CH3COOH
Corrosion Rate pH 6 ; 3,5% NaCl + 0 ppm
CH3COOH
Corrosion Rate pH 5 ; 3,5% NaCl + 1500 ppm CH3COOH Corrosion Rate pH 6 ;
3,5% NaCl + 1500 ppm CH3COOH
putaran  0  RPM  sampai  450  RPM.  Pengaruh  dari  pH  juga dapat  terlihat  pada  grafik,  semakin  rendah  pH  yang  dipakai semakin besar nilai laju korosi yang didapatkan. Selain hal itu, tren  kenaikan  nilai corrosion  rate pada  ph  6  terhadap penambahan  CH 3 COOH  lebih  rendah  dibandingkan  dengan kenaikan nilai  corrosion rate ph 5.
B. Hasil Pengujian Weight Loss
Berikut  hasil  analisa  data  mengenai  pengaruh  pH  dan kecepatan putar terhadap laju korosi baja ASME SA516 gr 70, dari pengujian weight loss didapatkan data pada tabel 3.
Tabe l 3 Data Pengujian Weight Loss Larutan pH Ke ce patan Putar Rata- Rata
C orrosion Rate 3,5% NaCl
+
0 ppm CH 3 COOH 5 0 RPM 1.9805 150 RPM 2.1784 300 RPM 3.1199 450 RPM 3.3923 6 0 RPM 1.6299 150 RPM 1.9649 300 RPM 2.7076 450 RPM 3.1972 3,5% NaCl +
1500 ppm CH 3 COOH 5 0 RPM 1,8144 150 RPM 2.3183 300 RPM 4.3338 450 RPM 4.8795 6 0 RPM 1.0362 150 RPM 1.9989 300 RPM 2.9776 450 RPM 3.3481
Dari  tabel  tersebut  dapat  dibuat  grafik  untuk mengetahui  pengaruh  kecepatan  putar  terhadap  laju  korosi pada setiap pH.
Gambar 8 Perbandingan Corrosion Rate pada variasi pH, kecepatan putar, dan komposisi penambahan CH 3 COOH menggunakan metode Weight Loss .
Pada  gambar  8,  disajikan  data Corrosion  Rate yang didapatkan dari pengujian Weight Loss selama 10 hari dengan variasi  pH,  kecepatan  putar,  dan  komposisi  penambahan CH 3 COOH.  Dapat  dilihat,  tren  yang  terbentuk  pada  gambar cenderung naik seiring dengan besarnya kecepatan putar, baik dari  putaran  0  RPM  sampai  450  RPM.  Pengaruh dari pH juga dapat  terlihat  pada  grafik,  semakin  rendah  pH  yang  dipakai semakin  besar  nilai  laju  korosi  yang  didapatkan. Dari  data
yang  didapat,  CH 3 COOH  berpengaruh  menaikan  nilai  laju korosi.

## C. Hasil Pengujian SEM
Gambar 9 Hasil Uji SEM ASME SA516 gr 70 setelah Pengujian Weight Loss pada pH 5 (A)  0RPM; 500x (B) 450RPM; 500x (C) 0RPM; 2000x (D) 450RPM; 2000x
Gambar  9  (A)  menggambarkan  perbesaran  500x specimen dengan  kecepatan  0  RPM,  morfologi  permukaan  logam  yang terlihat  bercak-bercak  yang  merata  penyebarannya.  Bercak yang didapat sangat rapat sehingga permukaan sample hampir tidak  terlihat.  Namun  pada  gambar  9  (B)  menggambarkan pada  perbesaran  yang  sama  pada specimen yang  diberi kecepatan  putar  450  RPM  menunjukan  bercak-bercak  yang lebih  kecil  pada  permukaan  sample.  Bercak  pada  permukaan sample terlihat sangat kecil yang tersebar merata. Hal tersebut merupakan  efek  dari  kecepatan  putar yang digunakan. Bercak yang  diduga  produk  korosi  tergerus  seiring  dengan  naiknya kecepatan  putar  dan  terlihat  merata  penyebaranya  Setelah kedua  gambar  tersebut  dilakukan  pengambilan  gambar  pada perbesaran  yang  lebih  besar  yaitu  pada  perbesaran  2000x, didapatkan  hasil  yang  ada  pada  gambar  9  (C)  dan  gambar  9 (D).  Pada  gambar  tersebut  juga  dapat  dilihat  bahwa  pada gambar  (C)  bercak  terlihat  sangat  besar  s edangkan  pada gambar  (D)  bercak  yang  didapat  jauh  lebih  banyak  dan berukuran  kecil  yang  cenderung  homogen.  Bercak-bercak tersebut diduga lapisan hasil produk korosi.
D. Hasil Pengujian X-Ray Difraction (XRD)
Gambar 10 Hasil XRD Baja ASME SA516 grade 70 pada larutan elektrolit 3,5% NaCl dengan kandungan 0 ppm CH 3 COOH.
Tabe l 4 Hasil Analisa peak pengujian XRD Baja ASME SA516 ade 70 pada larutan elektrolit 3,5% NaCl dengan kandungan 0 ppm CH 3 COOH
0 1 2 3 4 5 0 150 300 450 C o rr o si o n R at e (m m /y e ar ) Laju Putaran (RPM) Corrosion Rate pH 5 ; 3,5% NaCl + 0 ppm CH3COOH
Corrosion Rate pH 6 ; 3,5% NaCl + 0 ppm CH3COOH Corrosion Rate pH 5 ; 3,5% NaCl + 1500 ppm
CH3COOH
Corrosion Rate pH 6 ; 3,5% NaCl + 1500 ppm CH3COOH
(A) (B) (C) (D) FeOOH Fe(OH) 3 FeCO 3 (a.u )
Post [ o 2θ] Height [cts] FWHM left [ o 2θ] Rel. Int. [%] 14.1538 101.03 0.2362 58.82 20.9651 36.12 0.9446 21.03 27.0916 145.53 0.1968 84.72 36.2589 171.77 0.2362 100.00 46.9464 68.58 0.4723 39.93 50.3082 49.85 0.4723 29.02 58.7865 37.05 0.9446 21.57 76.8214 49.53 0.9446 28.84
Hasil  pengujian  XRD  produk  korosi  dari  Baja  ASME SA516 grade 70 dengan kandungan CH 3 COOH sebesar 0 ppm pada  pH  5  ditunjukan  oleh  gambar  10  dan  tabel  4. Pada data tersebut  didapat  puncak  tertinggi  pertama,  kedua  dan  ketiga dengan  posisi  2θ  secara  berturut  turut  sebesar  36.2589 o , 27.0816 o dan  14.1538 o yang  mempunyai  intensitas  sebesar 100.00,  84.72  dan  58.82  mengindikasikan  adanya  senyawa FeOOH  dan  pada  puncak  tertinggi  berikutnya  pada  46.9464 o dan  50.3082 o dengan  besar  itensitas  sebesar  39.93  dan  28.02 berturut-turut  terindikasi  pada  posisi  tersebut  menunjukkan bahwa adanya senyawa Fe(OH) 3 dan FeCO 3 .
Gambar 11 Hasil XRD Baja ASME SA516 grade 70 pada larutan elektrolit 3,5% NaCl dengan kandungan 1500 ppm CH 3 COOH
Tabe l 5 Hasil Analisa peak pengujian XRD Baja ASME SA516 ade 70 pada larutan elektrolit 3,5% NaCl dengan kandungan 1500 ppm CH 3 COOH Post [ o 2θ] Height [cts] FWHM left [ o 2θ] Rel. Int. [%] 14.1674 332.82 0.1574 84.38 27.0535 394.45 0.0590 100.00 36.2371 387.59 0.1968 98.26 38.0914 147.94 0.2362 37.50 46.9637 242.15 0.1968 61.39 52.7461 114.39 0.2362 29.00 60.7286 144.23 0.1574 36.57
Sedangkan  pada  gambar  11  dan  tabel  5  yang  merupakan hasil  analisa  XRD  Baja  ASME  SA516  grade  70  dengan kandungan  CH 3 COOH  sebesar  1500  ppm  pada  pH  5 menunjukkan  puncak  tertinggi  pertama,  kedua  dan  ketiga secara berturut turut pada posisi 2θ sebesar 27.0535 o , 36.2371 o dan  14.1674 o serta  besar  itensitas  sebesar  100.00,  98.26  dan 84.38  sehingga  pada  posisi  tersebut  menunjukkan  bahwa senyawa  yang  terindentifikasi  adalah  senyawa  FeOOH. Sedangkan  pada  posisi  2θ  sebesar  46.9637 o dan  52.7461 o berturut-turut  terindikasi  sebagai  senyawa  Fe(OH) 3 dan FeCO 3 .  Dimana  senyawa  FeCO 3 merupakan  senyawa  produk korosi utama dari CO 2 Corrosion.
E. Pembahasan
Jika  dilihat  dengan  kasat  mata,  bentuk  kurva polarization dari  setiap  larutan  elektolit,  pH  dan  kecepatan  putar  memiliki kurva  yang  hampir  serupa.  Pada  kurva  katodik  memiliki bentuk  yang  lebih  tegak  dibandingkan  dengan  kurva  katodik
dan itu berlaku pada setiap kurva yang didapat. Gambar 3 dan gambar 4 merupakan kurva polarization pada larutan elektrolit 3,5%  NaCl  dengan  kandungan  0  ppm  CH 3 COOH.  Sedangkan pada  gambar  5  dan  gambar  6  merupakan  kurva polarization pada  larutan  elektrolit  3,5%  NaCl  dengan  kandungan  1500 ppm  CH 3 COOH.  Dari  kurva  kedua  larutan  elektrolit  tersebut, didapatkan  perbedaan bahwa bentuk kurva polarization pada larutan  elektrolit  yang  mengandung  0  ppm  CH 3 COOH memiliki  lebih  banyak noise dibandingkan  dengan  larutan elektolit  yang mengandung 1500  ppm CH 3 COOH.
Selain  itu  bentuk  kurva  yang  didapat  seiring  dengan tununnya  pH  dan  besarnya  kecepatan  putar  cenderung bergeser  keatas.  Hal  tersebut  dapat  di  artikan  bahwa  adanya variasi kecepatan putaran atau laju alir dapat menggeser reaksi elektrokimia  menjadi  lebih  anodik,  artinya  reaksi  baja  lebih dominan  dibanding  pada  reaksi  elektrolit.  Dilihat  dari  kurva katodik,  pada  larutan  elektrolit  pH  5  pada  penambahan CH 3 COOH  sebanyak    1500  ppm  maupun  tanpa  penambahan, dan  juga  pada  pH  6  tanpa  penambahan  CH 3 COOH  memiliki kurva  katodik  yang  cenderung  bergeser  keatas  dibandingkan dengan kecepatan yang lebih kecil. Sedangkan pada kecepatan putar  450  RPM  pada  pH  6  dengan  penambahan  CH 3 COOH sebanyak  1500  ppm  kecepatan  putar  450  RPM  memiliki kurva katodik  yang  bergeser  kebawah  dibandingkan  dengan kecepatan yang lebih rendah.
Data hasil pengujian polarization dan weight loss selama 10 hari  terlihat  bahwa  adanya  peningkatan  kecepatan  putar meningkatkan  laju  korosi  pada  Baja  ASME  SA516  grade  70. Kecepatan  putar  dapat  dikonversikan  sebagai  laju  aliran fluida,  dimana  hal tersebut dapat menyebabkan meningkatnya laju  korosi,  dikarenakan  laju  difusi  juga  naik  seiring  dengan laju  aliran  pada  fluida  yang  berubah. [7] Perbedaan  juga didapatkan pada besarnya nilai laju korosi yang didapat antara menggunakan metode polarization dan weight loss. Dari data tersebut  dapat  dilihat  bahwa  nilai corrosion  rate memiliki kecenderungan  naik  terhadap  fungsi  waktu  pada  0  ppm CH 3 COOH  pH  5  dan  6  dengan  kecepatan  putar  0  RPM,  150 RPM  dan  300  RPM,  tetapi  hal  sebaliknya  terjadi  pada kecepatan 450  RPM.  Sedangkan  pada  larutan  yang mengandung  1500  ppm  CH 3 COOH  pH  5  dan  6,  bahwa  nilai corrosion  rate memiliki  kecenderungan turun terhadap fungsi waktu pada setiap kecepatan putar yang dipakai. Dapat ditarik kesimpulan  bahwa  seiring  berjalanya  fungsi  waktu,  pada larutan  yang  mengandung  0  ppm  CH 3 COOH  mengalami kenaikan  nilai corrosion  rate sampai  dengan  kecepatan  300 RPM  dan  turun  pada  kecepatan  450  RPM.  Sedangkan  pada larutan  yang  mengandung  1500  ppm  CH 3 COOH  mengalami penurunan pada setiap kecepatan putar.
Pengujian Scanning  Electron  Microscope (SEM)  yang dilakukan  pada  material  yang  telah  dilakukan  pengujian weight  loss pada  larutan  elektrolit  3,5%  NaCl  dengan kandungan  CH 3 COOH  sebesar  1500  ppm  pH  5  yang  diberi putaran  0  RPM  dan  450  RPM.  Dari  pengujian  tersebut didapatkan  hasil  berupa  gambar  morfologi  permukaan   yang diduga sebagai produk korosi. Pada kecepatan 0 RPM, produk korosi  yang  didapatkan  cenderung  lebih  rapat  yang diindikasikan  dari  besarnya  bercak  bercak  pada  permukaan sample.  Sedangkan  pada  kecepatan  450  RPM,  bercak  bercak tersebut lebih terlihat kecil dan cenderung merata. Hal tersebut merupakan  pengaruh  dari  kecepatan  putar  yang  dipakai.
FeOOH Fe(OH) 3 FeCO 3 (a.u )
Besarnya  kecepatan  putar  diduga  menggerus  dari  lapisan produk  korosi  yang  dihasilkan  yang  terlihat  dari  hasil  yang didapat  pada  kecepatan  putar  450  RPM.  Pada  kecepat an tersebut,  bercak  bercak  yang  lebih  kecil  yang  cenderung merata  merupakan pengaruh gerusan yang ditimbulkan karena adanya  abrasi  karena  adanya  kontak  antara  larutan  elektrolit dengan specimen saat diputar.
Pengujian X-Ray  Diffraction (XRD)  ditujukan  untuk mengetahui  senyawa  hasil  produk korosi. Pada pengujian kali ini sample yang diambil berupa residu dari produk korosi yang berada  pada  dasar  media  elektolit.  Pengujian  tersebut dilakukan  pada  material  yang  telah  dilakukan  perendaman selama  10  hari  di  dalam  larutan  elektroli  3,5%  NaCl  dengan kandungan  CH 3 COOH  sebesar  0  ppm  dan  1500  ppm  pH5. Pada larutan elektrolit yang mengandung 0 ppm dan 1500 ppm CH 3 COOH  didapatkan  produk  korosi berupa senyawa FeCO 3 , Fe(OH) 3 ,  dan  FeOOH.  Diantara dua larutan elektrolit tersebut, didapatkan  perbedaan  pada  kuantitas  setiap  senyawa  yang dihasilkan.  Pada  pada  kandungan  0  ppm  CH 3 COOH didapatkan  kadar  Fe(OH) 3 yang  mendominasi dibandingkan 2 senyawa  produk  korosi  lainya.  Sedangkan  kandungan  1500 ppm  CH 3 COOH,  kadar  FeOOH  mendominasi  dibandingkan dengan FeCO 3 dan Fe(OH) 3 . Fe(OH) 3 terbentuk karena adanya reaksi  Fe 2+ dari  material  sample  yang  bereaksi  dengan  OH - dari larutan elektrolit  yang dijelaskan persamaan 1.
Fe 3+ + 3 OH - →  Fe(OH) 3 .......................... (1)
Senyawa  FeCO 3 merupakan  produk  korosi  dari CO 2 Corrosion. [4][5][6] Selain itu didapatkan senyawa produk korosi lainya  yaitu  FeOOH.  Reaksi  terbentuknya  FeOOH  sebagai berikut : [5]
4Fe + 2O 2 + 2H 2 + 4 OH - → 4FeOOH ......... (2)
Senyawa  FeOOH  ini terbentuk akibat reaksi dari Fe  dengan ion  hidroksil  yang  berasal  dari  H 2 O  pada  larutan  dan  O 2 .  O 2 dapat muncul jka larutan diberikan  perlakuan  pada temperature  tertentu,  tetapi  pada  penelitian  ini  menggunakan temperature  kamar.  Udara  yang  berada  pada  lingkungan diindikasikan  sebagai  factor  utama  adanya  O 2 yang  dapat menyebabkan  terbentuknya  senyawa  produk  korosi  FeOOH. Dapat  disimpulkan  pada  hasil  pengujian  SEM  sebelumnya menunjukan  bahwa  bercak-bercak  yang  muncul  merupakan campuran  senyawa  produk  korosi  FeOOH,  Fe(OH) 3 dan FeCO 3
Dari keseluruhan penelitian yang telah di lakukan pengaruh dari peningkatan kecepatan laju putaran, penurun pH, maupun penambahan CH 3 COOH cenderung berpengaruh pada naiknya nilai corrosion  rate pada  Baja  ASME  SA516  grade  70  yang digunakan  dengan  di  buktikan  pada  pengujian polarization dan weight loss pada tabel 3 dan 4 yang menunjukkan adanya kenaikan  laju  korosi  dalam  setiap kenaikan kecepatan putaran serta penurunan pH.  Pengaruh  fungsi  waktu  dapat menyebabkan turunnya nilai corrosion rate yang didapat pada larutan  yang  mengandung  1500  ppm  CH 3 COOH.  Selain  itu, produk  korosi  yang  terbentuk  berupa  FeCO 3 ,  Fe(OH) 3 ,  dan FeOOH.
Efek  yang  terjadi  dari  kandungan  CH 3 COOH  adalah
menambah  senyawa  produk  korosi  baru berupa ion CH 3 COO - yang  berikatan  dengan  Fe 2+ ,  tetapi  pada  penelitian  ini  tidak ditemukan  produk  korosi  tersebut.  Pada  penelitian  Nazari (2010)  disebutkan  bahwa  tidak  adanya  produk  korosi  dari CH 3 COOH.  Pada  konsentrasi  diatas  2000  ppm  ditemukan produk korosi lebih yang sedikit dan terindikas i produk korosi larut  pada  elektrolit.  Hal  tersebut  dikarenakan  CH 3 COOH dapat  mempengaruhi  kelarutan  dari  produk  korosi  yang terbentuk  dan  produk  korosi  tersebut  larut  pada  larutan elektrolit.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengujian  yang  telah  dilakukan  maka didapatkan kesimpulan  sebagai berikut :
1. Naiknya  kecepatan  putaran  dan  turunya  pH  berpengaruh pada  naiknya corrosion  rate Baja  ASME  SA516 grade 70 di lingkungan yang mengandung gas CO 2 .
2. Kandungan  CH 3 COOH  mengakibatkan  naiknya corrosion rate pada Baja ASME SA516 grade 70 di lingkungan yang mengandung  gas  CO 2 .  Selain  itu  kandungan  CH 3 COOH dapat menyebabkan tren yang turun terhadap fungsi waktu. 3. Naiknya  kecepatan  putaran  mempengaruhi  morfologi produk  korosi  dengan  memperlihatkan  lapisan  produk korosi  yang  lebih  merata  penyebaranya  dan  lebih  kecil pada permukaan sample.
4. Produk  korosi  yang  dihasilkan  adalah  senyawa  FeCO 3 , Fe(OH) 3 dan FeOOH.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Hermantoro,Edy.  (2012)  . “Round  Tabel  Discussion  tentang Renegosiasi  Harga  Jual  Gas  Bumi  dan  Permasalahannya”. , Converence
[2] ____. 2003. API Practice  571,  Damage  Me chanisms Affe cting Fixe d  Equipme nt  in  the   Re fining  Industry. USA:  American Petroleum Institute
[3] ____.  2003. ASTM  G5  (ASTM,  1999), Standard  Reference  Test Method for Making Potentiostatic and Potentiodinamic. . USA : ASM International
[4] ___.  2011. ASTM  G1  -  03,  Standard  Practice   for  Pre paring, C leaning, and Evaluating Corrosion Te st Spe cime ns. USA : ASM International
[5] Pandyo, Nitiyoga A. (2011). “Studi Pengaruh pH Lingkungan Te rhadap Laju Korosi Baja Karbon API 5L X-52 Se bagai Pipa Pe nyalur Proses Produksi Gas Alam Yang Mengandung  Gas C O 2 Pada Larutan NaCl 3,5% Dengan Variasi Laju Aliran” . Depok: Universitas Indonesia.
[6] Rustandi, Andi ; Iandiano, Dito. (2011). “Studi Laju Korosi Baja Karbon Untuk Pipa Penyalur Proses Produksi Gas Alam Yang Me ngandung Gas CO2 pada Lingkungan NaCl 0.5, 1.5, 2.5, 3.5
%” , Depok: Universitas Indonesia.
[7] Nurhamzah, T ezar Prima. (2011). “Studi Laju Korosi pada Sampel Pipa  Baja API 5L X-52 de ngan Pe ngaruh Variasi Ke ce patan Putaran dan Gas C O 2 pada pH 6 dalam Larutan NaC l 3,5%” , Depok: Universitas Indonesia.