ISSN: 2721-6225 (print)
page 102-114

## ANALISA KEGAGALAN POROS RODA BELAKANG (STUDI KASUS) PADA TRUK X

## FAILURE ANALYSIS OF REAR WHEEL AXIS (CASE STUDY) ON TRUCK X
Hajar Isworo 1) , Widya Agung Pratama 2)
1 Politeknik Negeri Tanah Laut, Pelaihari, Indonesia
2 Universitas Lambung Mangkurat, Banjarbaru, Indonesia email: hajarisworo@politala.ac.id * , widyaagungpratama@gmail.com
Received:
5 September 2022 Accepted: 22 September 2022 Published: 30 September 2022

## Abstract
A  truck  is  a  vehicle  that  functions  as  a  carrier  of  goods  to  be  distributed  to  a place.  The  truck  is  also  arranged  fennel  several  components  one  of  the components  is  the  axle  shaft.  The  axle  shaft  is  the  drive  shaft  that  functions  to continue  the  driving  force  from  the  differential  to  the  wheel.  Often  there  is  a failure on the rear axle, this will certainly affect the rate of distribution of goods. therefore  research  is  needed  when  further  failure  occurs  to  minimize  future failures.  This  study  uses  two  methods,  namely  fractography  and  composition testing.  the  results  of  the  test  composition  obtained  that  the  material  is  an  alloy steel with AISI 4140 standards and no problems were found. From fractographic observations  to  visual  observations,  it  is  found  that  the  beachmark  is  a characteristic  of  repeated  loading.  When  an  enlargement  is  obtained  there  is  a crack before the beachmark occurs and before the  end of the fault there  is a flat surface due to stress concentration when the axle shaft component fails.
Keywords: Rear Wheel Axle, Fractography, Beachmark

## Abstrak
Truk  merupakan  kendaraan  yang  berfungsi  sebagai  pengangkut  barang  untuk didistribusikan ke suatu tempat. Truk adas juga disusun beberapa komponen salah satu komponennya adalah poros gardan. Poros gardan merupakan poros penggerak yang  berfungsi  meneruskan  gaya  penggerak  dari  differential  ke  roda.  Seringkali terjadi kegagalan pada gardan belakang, hal ini tentunya akan mempengaruhi laju distribusi  barang.  oleh  karena  itu  penelitian  diperlukan  ketika  kegagalan  lebih lanjut  terjadi  untuk  meminimalkan  kegagalan  di  masa  depan.  Penelitian  ini menggunakan  dua  metode,  yaitu  fraktografi  dan  pengujian  komposisi.  hasil pengujian  komposisi didapatkan bahwa material tersebut merupakan baja paduan dengan  standar  AISI  4140  dan  tidak  ditemukan  masalah.  Dari  pengamatan fraktografi  hingga  pengamatan  visual,  ditemukan  bahwa beach  mark merupakan karakteristik  dari  pembebanan  berulang.  Pada  saat  diperoleh  perbesaran  terdapat retak  sebelum  terjadi  beachmark  dan  sebelum  ujung  sesar  terdapat  permukaan yang rata akibat konsentrasi tegangan pada saat komponen poros poros mengalami kegagalan.
Kata kunci: Poros Gardan, Fraktografi, Beachmark
DOI: https://doi.org/10.20527/jtam_rotary.v4i2.6664 How to cite : Isworo, H., & Pratama, W. A., “Analisis Kegagalan Poros Roda Belakang (Studi Kasus) Truk X” . JTAM ROTARY, 4(2), 102-114, 2022.

## PENDAHULUAN
Truk  merupakan  kendaraan  yang  berfungsi  sebagai  alat  pengangkut  barang  yang selanjutnya  di  distribusikan.  Ada  berbagai  macam  jenis  truk  berdasarkan  jenis  dan  berat muatan yang akan diangkut, tidak jarang truk harus melalui medan yang sulit oleh karena itu  komponen  truk  tersusun  dari  material  yang    kuat  tergantung  dari  kebutuhan  truk tersebut. Tidak jarang terjadi kegagalan material pada komponen truk sehingga berdampak menghambat distribusi dari barang yang akan diantar. Seiring banyaknya masyarakat maka meningkat  pula  kebutuhan  masyarakat  akan  barang  yang  didistribusikan  terus  meningkat tidak jarang  operator truk harus membawa beban yang berlebih. Banyak masyarakat yang mengabaikan  beban  yang  dimuat  dalam  truk,  sehingga  banyak    komponen  yang    rusak akibat  pembebanan  berlebih  ataupun  karena  pemakaian  sehingga  mengakibatkan kegagalan pada komponen truk.
Poros roda belakang atau rear axle shaft merupakan komponen yang penting dalam truk.  Dimana  poros  roda  belakang  berfungsi  sebagai  pemindah  tenaga  dari  differential menuju  ke roda. Oleh karena itu poros roda belakang harus selalu dalam kondisi baik agar dapat  menjalankan  fungsi  dengan  baik.  Namun  banyaknya  operator  yang  kurang memperhatikan    poros  roda  belakang  ini  sehingga  banyak  terjadi  kasus  kegagalan  poros roda belakang. Oleh sebab itu penulis tertarik untuk mengangkat tugas akhir yang berjudul “Analisa Kegagalan Poros Roda Belakang (Studi Kasus) pada Truk X”.
Dalam  penelitian    ini  material  yang  digunakan  adalah  poros  roda  belakang  bagian kanan  pada  truk  dengan  muatan  7.5  ton.  Truk  jenis  ini  sangat  cocok  dalam  penelitian karena  banyaknya  masyarakat  yang  menggunakannya  sebagai  alat  distribusi  barang  antar daerah.

## Baja Karbon
Baja  karbon    merupakan  jenis  baja  paduan  yang  terdiri  atas  unsur  besi  (Fe)  dan karbon (C). yang mana besi merupakan unsur utamanya dan karbon sebagai unsur paduan dan    unsur  kimia  lain  seperti  sulfur  (S),  fosfor  (P),  silikon  (Si),  mangan  (Mn)  dan  unsur kimia  lainnya  sesuai  dengan  sifat  baja  yang  diinginkan.    Baja  karbon  sendiri  terbagi menjadi 3 taitu:
1. Baja Karbon Rendah ( Low Carbon Steel )
Baja  karbon  rendah  merupakan  baja  dengan  kandungan  unsur  karbon  kurang  dari 0,3% C.
2. Baja Karbon Sedang ( Medium Carbon Steel ) Kandungan karbon pada baja karbon sebesar 0,3% C – 0,59% C.
3. Baja Karbon Tinggi ( High Carbon Steel )
Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon antara 0,6% C – 1,4% C.

## Diagram Fasa Fe-C
Diagram fasa merupakan diagram yang  menampilkan perubahan fasa selama proses pendinginan  dan  pemanasan.  Diagram  fasa  juga  menjadi  parameter  untuk  mengetahui segala jenis fasa  yang terjadi didalam baja, serta untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang  terjadi  di  dalam  baja  paduan.  Tidak  seperti  struktur  logam  murni  yang  hanya dipergunakan oleh suhu, suhu dan komposisi berpengaruh terhadap struktur paduan.

## Gambar 1. Diagram Fasa

## Patahan
Patahan adalah terbaginya  material menjadi  2  atau  lebih  potongan  yang  disebabkan oleh  tegangan  statik  pada  temperatur  yang  relatif  rendah  terhadap  titik  leleh  dari  suatu material.  Ada  beberapa  jenis  tegangan  yang  terjadi  pada  material  seperti  tegangan  tarik, tegangan  geser dan torsi. Terdapat dua jenis model  patahan yaitu patahan ulet dan patah getas.  Klasifikasi  jenis  patahan  ini  berdasarkan  kemampuan  sebuah  material  dalam menerima  deformasi  plastis.  Berikut  ini  adalah  penjelasan  tentang    jenis  jenis  model patahan:
1. Patah material ulet
Bentuk  patahan  material  dengan  jenis  ulet  mempunyai  karakter  atau  ciri  yang berbeda  dengan  jenis  getas  jika  diamati  secara  dengan  alat  bantu  pembesaran.  Gambar  2 menunjukkan  skematik representative dari  dua  karakteristik  profil  patahan  secara makro. Gambar 2(a) menunjukkan terjadi pada material lunak. Patahan dengan material jenis ulet mengakibatkan  tegangan  tarik  seperti  pada  Gambar  2(b)  yang  mana  patahan  diawali dengan  adanya necking .  Untuk  proses  terbentuknya microvoid di  dalam  struktur  material ditunjukkan oleh Gambar 3.
Gambar 3. Proses Patah Material Ulet

## 2. Patah material getas
Patahan  jenis  ini  sering  kali  terjadi  tanpa  terjadi  deformasi  pada  material.  Proses retakan pada patahan dengan material jenis ini merambat sepanjang bidang-bidang material atau transgranular. Kemudian pada material yang lunak dengan butir kasar ( coarse grain) dapat dilihat pola-pola yang dinamakan chevron . Permukaan patah getas terlihat fanpattern yaitu garis atau daerah asal retakan.

## Deformasi
Deformasi  atau  perubahan  bentuk  pada  material  terjadi  akibat  adanya  gaya  yang  bekerja walaupun gaya  yang bekerja kecil, maka material akan mengalami perubahan bentuk dan ukuran. Perubahan bentuk dan ukuran fisik inilah yang disebut deformasi. Deformasi ada dua  macam  yaitu  deformasi  elastis  dan  deformasi  plastis.  Pengelompokan  deformasi  ini berdasarkan  pengaruh  perubahan  terhadap  gaya  yang  bekerja.  Deformasi  elastis  adalah perubahan bentuk yang dapat kembali keukuran semula atau masih berada di batas elastis material.  Sedangkan  deformasi  plastis  adalah  deformasi  yang  bersifat  permanen  akibat gaya melebihi batas elastis.
(3)
di mana :
Gambar 4. Diagram Tegangan Regangan

## Pemicu Kegagalan
1. Cacat  Material
Cacat  material  adalah  ketidaksempurnaan  dalam  proses  pembuatan  material. Berdasarkan gerometrinya cacat material terbagi atas 4 yaitu :
a. Cacat titik
Cacat  titik  adalah  cacat  yang  berupa  titik  pada  material  sehingga mengakibatkan kekosongan. Cacat ini membentuk lubang dalam ukuran mikro. Jika titik  dalam  jumlah  besar    saling  terhubung  maka  akan  menimbulkan  retakan  pada material.
b. Dislokasi
Dislokasi  adalah  bergesernya  suatu  atom  yang  diakibatkan  oleh  tegangan mekanik yang nantinya dapat menimbulkan perubahan permanen pada material.

## c. Cacat antar muka
Cacat  antar  muka  adalah  batas  yang  mempunyai  dua  dimensi  yang  biasanya memisahkan  daerah-daerah  pada  material  yang  mempunyai  struktur  kristal  yang berbeda.

## d. Cacat volume
Cacat  volume  adalah  ketidaksempurnaan  pada  atom.  Kehadiran  cacat  ini biasanya  memberikan  suatu  dampak  kepada  sifat  material  asal  yang  berakibat menurunnya kualitas dari material. Cacat jenis ini dapat berupa retakan dan rongga

## 2. Fatigue
Fatigue atau  kelelahan  merupakan  gagalnya  suatu  material  yang  terjadi  akibat pembebanan berulang. Kegagalan jenis ini memiliki tiga fase saat terjadi kegagagalan yaitu awal,  perambatan  dan  juga  akhir  dari  patahan.  Kegagalan  jenis  ini terjadi  ketika  sebuah material  telah  mengalami  proses  tegangan  dan  regangan  yang  dapat  menghasilkan deformasi plastis dan terjadi di bawah atau di atas tegangan luluh suatu material.

## 3. Konsentrasi tegangan
Untuk menentukan besar tegangan pada material biasanya menggunakan rumus dasar σ =
(1)
di mana:
P merupakan gaya yang bekerja dan A  merupakan luas penampang dari material.
Rumus  ini  didasarkan  apabila  tegangan  terbagi  rata  di  seluruh  penampang,  namun batang sering kali mempunyai ulir, lubang, maupun perubahan bentuk geometri yang dapat menimbulkan  pembagian  tegangan  tidak  terbagi  rata.  Diskontinuitas  geometri menyebabkan  tegangan  tinggi  pada  daerah  yang  sangat  kecil  pada  batang,  dan  tegangan tinggi  ini  disebut  konsentrasi  tegangan.  Konsentrasi  tegangan  juga  muncul  di  lokasi pembebanan,  karena  kemungkinan  terjadinya  kelelahan,  saat  suatu  struktur  elemen mengalami  pembebanan  berulang  maka  konsentrasi  tegangan  menjadi  penting  dimana awal  retak  terjadi  di  lokasi  dengan  tegangan  tinggi  dan  menjalar  secara  perlahan  apabila beban terus berulang.

## Mekanisme Retak Bidang Struktur
1. Mekanisme retak bidang struktur material secara makro
Kondisi  awal  suatu  material  yang  memiliki  retak  awal  berpotensi  mengakibatkan awal  perambatan  retak.  Perambatan  retak  terjadi  dengan  adanya  pembebanan cyclic. Pembebanan cyclic membuat  bidang  permukaan  bergelombang  yang  menyerupai  bidang pasir yang terkena ombak bentuk bidang patahan ini disebut Beachmark. Permukaan yang gelap pada permukaan beachmark disebabkan terkena korosi akibat kontak dengan  udara. Mekanisme  awal  retak  dan  perambatan  retak  berjalan  pada  daerah  deformasi  plastis  dan arahnya  tegak  lurus  tegangan  tarik  maksimum.  Model  perambatan  retak fatigue dipengaruhi  ketebalan  material  kekuatan yield ,  besar  pembebanan,dan  panjang  retak. Proses  tahapan  kegagalan  akibat  fatigue  adalah crack  nucleation , beachmark (indikasi adanya perambatan retak), final fracture (patahan bagian akhir). Sedangkan proses tahapan patahan  akibat  pembebanan cyclic adalah  adanya crack (retak),  lalu  ada  pembebananan berulang  dan  adanya  patahan  akhir.  Awal  retak  sendiri  timbul  dari  adanya  cacat  atau inklusi.

## 2. Mekanisme retak bidang struktur material secara mikro
Adanya  pembebanan  berulang  pada  suatu  material  menyebabkan  dislokasi  pada struktur  material,mungkin  dalam  mendesain  suatu  komponen  mesin  hal  ini  kurang mendapat  perhatian  tetapi  pemahaman  ini  penting  untuk  pengetahuan  di  bidang  teknik material.  Adanya  dislokasi  pada material  dan  terjadinya  deformasi  plastis  mengakibatkan slip  sepanjang  bidang  struktur  kristal.  Pada  material  yang  getas  dislokasi  jumlahnya terbatas,  sebaliknya  pada  material  yang  ulet  jumlah  dislokasinya  banyak.    Secara  umum awal  pengintian  retak  ( crack  initiation )    terjadi  karena  ada  slip  selama  pembebanan berulang. Seperti slip karena beban statis ( monotonic loading ), slip karena beban berulang ( cyclic loading ), slip akibat beban berulang kombinasi bebab tarik dan tekan.

## Teori Bidang Struktur Logam
Patahan  yang  terjadi  pada  logam  pada  skala  mikro  adalah  terjadi  pada  butir  logam ( transgranular )  atau  terjadi  pada  batas  butir  ( Intergranular )  yang  satu  dengan  lainnya. Model patahan pada logam ada 4 yaitu:
1. Dimple rupture ( untuk jenis material yang ulet)
Ukuran  jenis  patahan  yang  pada  model dimple dapat  menentukan  jumlah  dan distribusi void (rongga)  yang  ditimbulkan.  Selain  itu  bentuk  patahan  model dimple juga dipengaruhi  tegangan yang terjadi pada void dalam  skala mikro dalam waktu  bersamaan.
2. Cleavage
Patahan  jenis cleavage biasanya  berawal  kumpulan  bidang  patahan  yang  sejajar, kemudian  kumpulan  patahan  tadi menyatu  menjadi cleavage  step . Jaringan  dari cleavage step dinamakan river pattern.

## 3. Fatigue
Patahan akibat pembebanan berulang ( cyclic ) pada suatu komponen, patahan fatigue ada  3  tahap  yaitu:  Inisiasi  ( initiation ),  Perambatan  ( propagation )  dan  Patahan  akhir (Catastrophic fracture ).

## 4. Decohesive rupture
Decohesive  rupture adalah  patahan  pada  komponen  yang  terjadi  karena  reaksi lingkungan  (unsur-unsur)  terhadap  satu  mikrostruktur  suatu  material  ataupun  kumpulan
mikrostuktur suatu material yang mengakibatkan patahan di sepanjang batas butir. Patahan terjadi pada batas butir karena titik cairnya paling rendah dalam sistem paduan

## METODE PENELITIAN

## Peralatan
1. Mikroskop digital
Mikroskop  digital  digunakan    untuk  membantu  melihat  struktur    patahan  dengan pembesaran.

## Gambar 5. Mikroskop Digital
2. Laptop
Laptop digunakan sebagai alat bantu dalam melihat pembesaran secara makro
3. Spektrometer Bruker Q2 ION
Digunakan untuk melihat komosisi dari material

## Gambar 6. Spektrometer Bruker Q2 ION

## Pegujian Komposisi Material
Untuk  mengetahui  unsur-unsur  yang  terkandung  dalam  material  benda  uji  dan  juga untuk  mengetahui  persentase  kandungan  dan  jenis  matrial  yang  di  uji  perlu  dilakukan pengujian  komposisi.  Selain  itu  dari  hasil  uji  komposisi  juga  dapat  diketahui  apakah  ada kandungan  sesuai  dengan  standar  atau  tidak,  sehingga  memungkinkan  terjadinya kegagalan.

## Pengujian Fraktografi
Pengujian ini dimulai dengan melihat dengan visualisasi, yang kemudian dilanjutkan dengan  pembesaran  mikro.  Pengujian  visualisasi  bertujuan  untuk  melihat  kondisi permukaan  dari  material,  kedua  memperlihatkan  kondisi  permukaan  retakan  material dengan pembesaran yang nantinya ditemukan fakta dan ciri-ciri dari kegagalan pada poros roda belakang ini.

## Diagram Alir Penelitian
Untuk  diagram  alir    pada  penelitian    analisa  kegagaglan  poros  roda  belakang (gardan)  ini dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Diagram Alir Penelitian Mulai Menuntukan objek yang akan diteliti ( poros gardan) Studi Pustaka Menentukan metode yang akan digunakan  (fraktografi) Uji Komposisi Uji fraktorafi ( menggunakan foto makro) Hasil Dan Pembahasan Selesai

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil pengamatan dan pengujian yang telah dilakukan, pencarian informasi perlu dilakukan  untuk  memperoleh  bukti  penyebab  terjadinya  patahan  pada  material  poros dengan  mengunakan  metode  fraktografi  dengan  pengamatan  visual  dan  makro  dari permukaan material yang patah dan uji komposisi.

## Fraktografi

## 1. Pengamatan visual
Dari  hasil  pengamatan  visual  didapat  adanya  permukaan  yang  mengkilap  yang merupakan ciri-ciri akhir patahan serta terjadi deformasi plastis sebesar 1mm seperti yang diperlihatkan pada Gambar 8 dan Gambar 9.
Gambar 8. Pengamatan Visual
Gambar 9. Deformasi Pada Poros Roda Belakang
Dari Gambar 10 didapat beberapa area yaitu: area retakan (a), area perambatan retak (b) dan area dugaan akhir (d). Awalnya dari patahan poros tersebut diketahui kondisi mula- mula  berupa  adanya beachmark yang  menandakan  perambatan  dari  patahan  dan  juga bagian  yang  mengkilap  yang  menandakan  akhir  patahan..  Dari  Gambar  10  pada  bagian tengah  terlihat  adanya  retakan  (a)  yang  menjadi  awal  penyebab  terjadinya  patahan,  dan adanya beachmark searah  dengan  perambatan  retakan  (b)  dan  diakhiri  pada  daerah  yang mengkilap (d) yang menandakan arah dari patahan, sehingga arah patahan berputar seperti pada Gambar 10.
Permukaan yang mengkilap
Gambar 10. Arah Patahan Pada Poros
Poros  roda  belakang  tampak  samping,  dimana  terlihat  adanya  cekungan  kedalam (tanda panah) diduga sebagai awal terjadinya patahan, setelah itu bergeser ke arah daerah yang terdapat beachmark (tanda lingkaran) ditunjukan pada Gambar 11.
Gambar 11. Tampak Samping Dari Poros Roda Belakang

## 2. Pengamatan makro
Dari  hasil  pengamatan  makro  pada  Gambar  12  yang  diambil  dari  Gambar  10(a) terlihat  adanya  retakan.  Retakan  ini  merambat  perlahan  akibat  pembebanan  berulang sehingga  ter  deformasi  plastis.  Retakan  sendiri  tercipta  karena  adanya  rongga  dan  bentuk dari rongga dipengaruhi oleh tegangan yang bekerja pada material. ini merupakan ciri-ciri jenis patahan model dimple yang menunjukan  material tersebut tergolong ductile (ulet).
Dari  hasil  pengamatna  makro  pada  daerah  b  Gambar  10  menunjukkan  daerah beachmark . beachmark ini  tercipta  karena  adanya  pembebanan  berulang  dan  merupakan ciri-ciri dari fatigue. yang dimana pembebanan berulang beban dibawah kekuatan material dan menimbulkan kelelahan pada material. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.

## Gambar 13. Area Beachmark
Dari  pengamatan  makro  daerah  c  pada  Gambar  10  didapat  daerah  akhir  patahan cenderung  rata  seperti  yang  terlihat,  hal  ini  disebabkan  oleh  kecepatan  rambatan  retakan yang  tinggi  akibat  adanya  pembebanan  yang  melebihi  batas  kemampuan  material. Menurunnya  kemampuan  material  disebabkan  oleh  adanya  retakan  yang  merambat sehingga  terjadi  konsentrasi  tegangan.  Adanya  konsentrasi  tegangan  ini  dapat  memicu terjadinya patah saat mengalami pembebanan.
Gambar 11. Area Dengan Permukaan Rata

## Pengujian Komposisi
Dari hasil pengujian komposisi yang dilakukan didapat hasil seperti pada tabel 1.
Tabel 1. Hasil  pengujian  komposisi Unsur Kandungan (%) C 0,364 Mn 0,799 P 0,007 S 0,015 Cr 1,095 Si 0,251 Mo 0,188 Ni 0,054 Cu 0,073 Al 0,009 Co 0,005 Nb 0,005 Ti 0,003 V 0,005 W 0,030 Fe 97,1
Dari hasil pengujian komposisi kimia jenis AISI 4140. Material yang digunakan steel alloy , dimana dari hasil uji komposisi tidak ditemukan masalah.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  analisa  penyebab  kegagalan  poros  roda  belakang  dari  fraktografi didapat adanya retakan, lalu mendapatkan pembebanan berulang menyebabkan beachmark dan  berlanjut  ke  daerah  akhir  ditandai  dengan  permukaan  yang  rata  yang  menandakan peyebab  kegagalan  karena  pembebanan  berulang  dan  dari  hasil  uji  komposisi  material yang digunakan jenis steel alloy AISI 4041 dan tidak ditemukan masalah.

## REFERENSI
Ahmadil Amin. 2015. “Analisis Struktur Mikro dan Fraktografi Hasil Pengelasan GMAW Metode  Temper  Bead  Welding  dengan  Variasi  Temperatur  Interpass  pada  Baja Karbon Sedang. Politeknik Kotabaru. Jurusan Teknik Mesin. Kotabaru
Ari Daryanto. 2007. “ Eksperimen dan Analisis  Permodelan Uji Tarik Plat Logam (Sheet Metal)  dengan  Strandar  ASTM  E  8M”.  Universitas  Muhammadiyah  Surakarta. Surakarta
Broek,  David.  1986.  “ Elementary  Engineering  Fracture  Mechanics”. New  Jersey  :  Jhon Wiley & Sons, Inc, Hoboken
Cahya  Sutowo,  Ika  Kartika,  Budi  Priyono.  2016.  “  Analisa  Kegagalan  Komponen  Front Axle  Pada  Kendaraan  Bermotor  Roda  Empat”.  Pusat  Penelitian  Metalurgi  dan Material. LIPI. Tangerang
Callister Jr.  William  D.  1985.  “Materials  Science  And  Engineering  :  An  Introduction  7 th Edition, Netherlands : Martinus Nijholf Publisher, The Hague Callister Jr. William D. 2007. “Materials science and engineering 7 th ”. Kanada: John Wiley & Sons, Inc.

## Firmansyah  Wahyu  A.F.C,  Ery  Muthoriq.  2015.  “  Analisis  Kekuatan  Axle  Belakang
Kendaraan  Truk  Berbasis  Software  Solidwork”.  PKTJ  Tegal.  Teknik  Keselamatan Otomotif. Tegal
Isworo  Hajar.  2012.  “Analisa  Kegagalan  Pada  Komponen  Gripper  Botol  Minuman Kapasitas  600  Botol  Per-Menit”.  Fakultas  Teknik  Universitas  Brawijaya  Program magister Teknik Mesin. Malang
Izza  Ariffatur  Ramadhani.  2015.  “Makalah  Analisa  Cacat  Struktur  Pada  Material”. Fakultas Teknik. Universitas Negeri Semarang. Semarang
Jatmoko  Awali,  Asroni.  2013.  “ANALISA  KEGAGALAN  POROS  DENGAN PENDEKATAN  METODE  ELEMEN  HINGGA”.  Jurusan  Teknik  Mesin Universitas Muhammadiyah Metro. Kota Metro
Jonika Asmarani Sukma. 2012. "PENGERASAN PERMUKAAN BAJA KARBON ST 40 DENGAN  METODE  NITRIDASI  DALAM  LARURATAN  KALIUM  NITRAT". Jurusan Teknik Mesin. Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Semarang
M  Syahril.  2013.  “  Analisa  Kegagalan  Poros  Roda  Belakang  Kendaraan”.  Balai  Besar Teknologi Kekuatan Struktur (B2TKS). BPP Teknologi. Tangerang
Noel Rolando Orosa. 2012. “Analisa Kegagalan Rear Axle Shaft Truck Kapasitas 7.5 Ton”
. Fakultas Teknik. Universitas Indonesia. Depok
Rifanli Wahab, Stenly Tangkuman, Tritiya Arungpadang. 2016. “Analisis Kelelahan Axle Shaft  Truk  Isuzu  Elf  125  Ps”.  Universitas  Sam  Ratulangi.  Jurusan  Teknik  Mesin. Manado.