## PeNeRAPAN LEAN SIGMA uNTuK MeNgguRANgI WASTE PADA PRoDuKSI BeNIH JAguNg

## ANDRI SuLAKSMI
Jurusan Teknik Industri Univeristas Muhammadiyah Malang Jalan Raya Tlogomas 246 Malang E-mail: andri@gmail.com

## ABSTRACT
Corn seed is one of the product types of PT Bisi where they have. At this time, the industries indicated to conduct waste to their production process. the problem clearly can be seen to the less controlling the germinator machine, drying process up not work as over time waiting and over production so the pilled product up at warehouse. From that problems cause the industry realizes loss of financial and the time aspect. The mainly objective this research was to decrease the incjjIciency effect in subtracting the waste happened. Then, the using Lean-Six Sigma concept is integration between Lean concept and focus which eliminate the waste and slightly process have not needed by emphasize to speed process and Six- Sigma concept that focus to push variance process on to acquire the passing level zero defect (0%) in getting satisfaction costumers. the steps of this research are dcfIne identification the problems, measure determines problems that influence used VALSAT to select appropriate tools to find critical quality of waste and analyze contains /Ish bone diagram help to find primary problems that cause the waste and improve is Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to aid determining the alternative suggestion will be given. From the define step, measure and analyze had known that waste happened in the industry was excess processing, waiting and over production so that it appeared repairing suggestion that was given on improve step which checked to germinator machine, controlled suitable drying time in minimize the waiting and gave actual information toward change market order to limit over production. With decrease the waste would be hoped to create effectively corn seed production process with performance better and slightly.
Key words: lean-six sigma, VALSAT, FMEA

## PeNDAHuLuAN
Era  Globalisasi  dan  Ekonomi  pasar  bebas di  dunia  industri  manufaktur  yang  semakin ketat  saat  ini  mendorong  beberapa  perusahaan manufaktur  dalam  membuat  produk.  pT  Benih Inti  subur  Intani  (BISI)  adalah  perusahaan  yang bergerak  di  bidang  industri  pertanian.  produk yang  dihasilkan  oleh  pT  Benih  Inti  subur  Intani (BISI)  adalah  benih  jagung  Cap  Kapal  Terbang. perusahaan  ini  mempunyai  tujuan  antara  lain tujuan  jangka  pendek  adalah  mencapai  target dan  kelancaran  produksi.  Tujuan  jangka  panjang keuntungan  yang  optimal  dan  meningkatkan produksinya untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan  melalui  ketepatan delivery time ,  harga yang kompetitif, menjaga kualitas secara konsisten dan meningkatkan penjualan.
perkembangan  pasar  saat  ini  menuntut standar kualitas dan produktivitas yang tinggi agar tetap  dapat  berkompetisi.  Salah  satu  hambatan dalam  meningkatkan  kualitas  dan  produktivitas
tinggi  suatu  produk  adalah  terjadinya waste di  perusahaan.  Cara  yang  kurang  tepat  dalam mereduksi waste dapat  menyebabkan  naiknya biaya  yang  pada  akhirnya  akan  dibebankan  ke konsumen, dengan menaikan harga jual produk.
Gasperz  (2007)  berhasil  merumuskan  tujuh jenis waste yang mungkin ada di perusahaan. hasil ini  didasari  hasil  laporan  Ohno  kepala  rekayasa Toyota  Jepang  (1985)  dan  studi  secara  langsung ke  perusahaan  Toyota.  Ketujuh waste tersebut adalah  (1)  kelebihan  produksi  ( overproduction ), (2)  gerakan  yag  tidak  berguna  ( unnecessary motion ), (3) transportasi yang berlebihan ( excessive transportation), (4)  cacat  ( defect), (5)  proses  yang tidak  tepat  ( excess  processing ), (6)  persediaan yang  tidak  penting  ( inventory), (7)  waktu  tunggu ( waiting).
Dengan  pendekatan Lean ,  ditunjukkan agar  dapat  menurunkan waste yang  terjadi  di perusahaan.  Sedangkan  pendekatan six  sigma dapat menurunkan variasi proses dan peningkatan
gamabr 1. Toyota house
kualitas produk. Jadi hubungan anatara lean dan six  sigma sangat  erat.  Oleh  karena  itu,  dalam penelitian  ini  digunakan  suatu  metode,  yaitu pendekatan lean six sigma yang diharapkan dapat meminimasi  terjadinya waste di  pT  Benih  Inti Subur  intani  Kediri  dengan  menciptakan  suatu kinerja  proses  produksi  yang  lebih  efektif,  lebih ramping  dengan  performansi  yang  lebih  baik serta  tetap  memenuhi  kebutuhan  dan  kepuasan konsumen.
prinsip dari lean thinking adalah  mencari cara untuk proses penciptaan nilai dengan urutan terbaik  yang  dimungkinkan,  menyusun  aktivitas ini  tanpa  interupsi,  dan  menjalankannya  secara lebih dan lebih efektif. Lean thinking menyediakan cara  untuk  melakukan  lebih  dengan  semakin sedikit usaha manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi semakin dekat dengan keinginan konsumen. prinsip mendasar dalam eliminasi waste menurut konsep lean  thinking adalah  (hines  dan  Taylor, 2000):
Menentukan  apa  yang  dapat  dan  tidak  dapat menciptakan  nilai  dipandang  dari  perspektif konsumen. Mengidentifikasi keseluruhan langkah yang  perlu  untuk  mendesain,  memesan,  dan memproduksi  produk  berdasarkan  keseluruhan value stream untuk mengetahui waste yang tidak memiliki  nilai  tambah.  Melaksanakan  langkah
yang memberi nilai tambah terhadap value stream tanpa jeda, aliran balik, menunggu, maupun cacat. hanya  membuat  apa  yang  diinginkan  konsumen. Mengusahakan kesempurnaan melalui penanganan waste secara berlanjut.
Sistem manajemen Toyota merupakan landasan Lean .  Sistem  manajemen  Toyota ditunjukkan pada Gambar 1. Berdasarkan Gambar 1  tampak  bahwa  sistem  manajemen  Toyota bertujuan  untuk  mencapai  QCD  ( Quality,  Cost, Delivery )  dengan  memperpendek  aliran  produksi dan eliminasi pemborosan. Sistem produksi Toyota dibangun  oleh  tiga  pilar  utama  yaitu Just  in Time ,  Sumber  Daya  Manusia,  dan  pengendalian Kualitas.  Landasan  yang  harus  dibangun  adalah stabilitas  operasional  melalui  standardisasi  kerja, menghasilkan  produk  yang  berkualitas  tingi dan  proses  tanpa  pemborosan,  mendelegasikan tanggung jawab pemeliharaan peralatan dan mesin kepada  operator,  dan  melibatkan  pemasok  dalam supply chain .
Sebelum menjawab Six Sigma, kita perlu tahu apa itu "sigma"? Sigma bisa dikatakan adalah sebuah ukuran  seberapa  bagus  ( a  measure  of  goodness ) hasil  dari  sebuah  proses.  Yang  jelas,  ini  bukan sekadar  slogan  manajemen  atau  sekadar  nama baru  dalam  manajemen  modern.  Sedangkan  Six Sigma adalah strategi bisnis yang menitikberatkan
gambar 2. Kurva sigma
Tabel 1. Manfaat dari pencapaian Beberapa Tingkat Sigma Tingkat Pencapaian Sigma DPMo Keterangan 1- sigma 2- sigma 3- sigma 4- sigma 5- sigma 6- sigma 691.462 308.538 66.807 6.210 233 3.4
Sangat tidak Kompetitif Rata-Rata Industri Indonesia Rata-Rata Industri USA Industri Kelas Dunia
fokus kegiatan atau proses usaha pada penciptaan produk  dan  jasa  yang  "mendekati"  sempurna. Mengapa  "mendekati"  sempurna?  Karena  tidak ada yang sempurna di dunia ini, selama itu ciptaan manusia  pasti  ada  faktor  kesalahan  ( defect) yang dikandungnya. Mengapa memakai istilah "sigma"? Karena  ini  berasal  dari  kaidah  statistik  yang mengukur seberapa jauh sebuah proses penciptaan produk  dan  jasa  menyimpang  dari  sempurna. Semakin kecil sigma, maka semakin menyimpang dari sempurna. Gagasan yang melandasi Six Sigma adalah  bahwa  bila  Anda  bisa  mengukur  berapa banyak  "kesalahan"  ( defect )  yang  anda  punyai dalam sebuah proses, secara sistematik Anda bisa merencanakan  bagaimana  bisa  mengeliminir  dan membawanya  mendekati  " zero  defect ".  Semakin besar sigma, maka semakin mendekati sempurna hasil yang kita dapatkan dari proses usaha kita. perbedaan  sigma  dapat  dilihat  seperti grafik  pada  Gambar  2.  penekanan  utama  dalam implementasi  Six  Sigma  adalah  mutlaknya pengukuran.  Tanpa  pengukuran,  maka  program Six Sigma akan sia-sia belaka dan akan tenggelam menjadi sebuah slogan manajemen saja.
Ada  dua  hal  pokok  yang  diukur  dalam  Six Sigma, yaitu: kesalahan ( defect ) dan waktu siklus ( cycle  time ).  Dalam  pengukuran  defect,  six  sigma berarti  jumlah  kesalahan  sebanyak  3.4  DpMO ( defects  per  million  opportunity /kesalahan  per satu  juta  kesempatan),  yang  artinya,  bila  sebuah perusahaan  mengklaim  dirinya  telah  mencapai  6 sigma  berarti  perusahaan  ini  hanya  membuat  3 kesalahan dari satu juta produksinya, atau dengan
kata  lain  ada  3  produk  yang defect dari  1  juta produk yang dibuat.
Defect adalah  menjadi  tolak  ukur  tingkat kesalahan?  Sebelum  membahas  itu,  terlebihlah di rumuskan dulu mengenai apa itu defect . Defect adalah  segala  sesuatu  yang  membuat  pelanggan kita  kecewa.  Bila  kita  bicara  mengenai  sebuah restoran, defect bisa  berarti  tamu  yang  kecewa karena menu yang ia pilih dan ada di daftar menu ternyata tidak tersedia. Dalam bidang perhotelan, defect bisa  berarti  tidak  tersedianya  kamar  ( fully booked )  bagi  pelanggan  yang  ingin  menginap, petugas  penerima  tamu  tidak  ramah,  function room belum siap pada saat yang dijanjikan.
Defect  rate diukur  karena  hal  ini  merupakan hasil  dari  sebuah  proses  pemenuhan  kebutuhan dan harapan pelanggan. Semakin kecil defect maka semakin  mendekati  sempurna  produk/jasa  yang kita  sediakan  dalam  memenuhi  kebutuhan  dan harapan  pelanggan.  Tingkat  kesalahan  ( defect rate ) inilah yang diukur trendnya sesuai perjalanan waktu melalui DpMO chart. pengurangan tingkat kesalahan  hanya  bisa  dilakukan  melalui  program perbaikan  proses  usaha  yang  terus  menerus dilakukan ( continuous process improvement ).
Alur untuk mendapatkan nilai six sigma dapat dilihat  pada  Gambar  3.  hasil-hasil  peningkatan kualitas  dapat  diukur  berdasarkan  nilai  DpMO terhadap nilai sigma ditunjukkan dalam Tabel 1. Fokus  spesifik  dari  pemilihan tool apa  yang akan  digunakan dan  dalam  keadaan  bagaimana, dilakukan dengan menggunakan Simplified Version of  the  Value  Stream  Analysis  Tool (VALSAT), yang  pada  akhirnya  berfungsi  untuk  meruduksi pemborosan. VALSAT merupakan modifikasi dari Quality Function Deployment (QFD). Modifikasi ini berupa penentuan hOW's ( value stream mapping
Kristina: Penerapan Lean Sigma untuk Produksi Benih Jagung
gambar 3. Alur perhitungan nilai sigma
Identifikasi CTQ (Critical to Quality) Banyak unit yang cacat dan banyak unit yang diperiksa hitung DpO (Defect per Opportunity) DpO = Defect Unit × CTQ
hitung DpMO
(Defect per million opportunity) DpMO = DpO × 1000000 Konversi DpMO ke nilai sigma
mana  yang  dipilih)  untuk  memecahkan  WhAT's (pemborosan) yang paling dominan (hines, 1998). Adapun  struktur  dasar  VALSAT  dapat  disimak pada Tabel 2.
Tabel 2. pendekatan VALSAT Waste/Struktur Weight Tools [B] [A] [E] Total weight
[C] [D]
FMEA  ( Failure  Modes  and  Effects  Analysis ) adalah  suatu  prosedur  terstruktur  untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode  kegagalan  (Gasperz,  2002).  Suatu  mode kegagalan  adalah  apa  saja  yang  termasuk  dalam kecacatan  atau  kegagalan  dalam  desain,  kondisi di  luar  batas  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan atau  perubahan  pada  produk  yang  menyebabkan terganggunya  fungsi  fungsi  dari  produk  tersebut. Melalui  menghilangnya  mode  kegagalan,  diman FMEA akan meningkatkan keandalan dari produk dan  pelayanan  sehingga  meningkatkan  kepuasan konsumen  akan  produk  atau  pelayanan  tersebut. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan, efek yang ditimbulkan pada operasi dari
produk dan mengidentifikasi aksi untuk mengatasi masalah tersebut.
Upaya  mengeliminasi waste diyakini  mampu menstimulasi  keunggulan  bersaing  perusahaan terutama  pada  peningkatan  produktivitas  dan kualitas.  peningkatan  produktivitas  terjadi bila  adanya  perampingan  operasi  yang  dapat mengidentifikasi  lebih  dini waste dan  masalah kualitas  yang  akan  terjadi  ke  depannya.  Upaya sistemasi  mereduksi waste adalah  hal  yang mendasar  mengurangi  buruknya  kualitas  dan mengeliminasi  permasalahan  manajemen  yang mendasar. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui waste excess yang terjadi pada proses produksi benih jagung.

## MeToDe
pelaksanaan  survei  lapangan  dimaksudkan untuk  mengetahui  kondisi  riel  dari  perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan objek yang  akan  diteliti.  pelaksanaan  survei  dilakukan dengan  mengamati  proses  produksi  pembuatan benih jagung pada pT Benih Inti Subur Intani untuk memberikan  gambaran  dan  pemahaman  secara garis besar mengenai bagaimana perusahaan dapat menangani terjadinya waste pada poses produksi. Studi  pustaka  digunakan  untuk  memberi acuan  bagi  penyelesaian  permasalahan  yang  ada. pada  tahap  ini  peneliti  mencari,  mengumpulkan dan mempelajari literatur yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat dipergunakan sebagai  acuan  dan  kerangka  berpikir  bagi perancangan dan pengembangan penelitian.
Tahap pengumpulan dan pengolahan data. pada tahap ini proses pengumpulan dan pengolahannya sesuai  dengan  konsep lean  six  sigma dan  kondisi riel di perusahaan saat ini. Tahap ini terdiri atas aktivitas-aktivitas sebagai berikut.
Define ; pada tahap ini dilakukan penggambaran peta  proses  utama  mulai  dari  pengadaan raw material oleh supplier ,  proses  produksi,  sampai menjadi. finished produk dengan menggunakan big picture  mapping. peta  ini  digambarkan  meliputi peta  aliran  informasi  dan  peta  aliran  fisik.  Dari visualisasi ini dapat dilakukan identifikasi terhadap permasalahan  yang  terjadi  pada  perusahaan tersebut secara garis besar.
Tabel 3. Jumlah Tipe Aktivitas Proses Activity Mapping
Tipe Aktivitas operasi Transport Inspeksi Storage Delay Jumlah 14 5 5 2 7 gambar 4. Jumlah  tipe  aktivitas proses  activity mapping
Measure ; Adapun hal-hal yang dilakukan pada tahap measure ini meliputi: Melakukan penyebaran kuesioner waste kepada  pihak-pihak  yang  terkait dalam  perusahaan.  pemilihan Value  Stream Mapping yang  sesuai  dengan  kondisi  perusahaan dengan  menggunakan Value  Stream  Mapping Tool (VALSAT).  Berdasarkan  hasil  pemilihan yang dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah membuat detail mapping . Dengan melakukan detail mapping  maka  proses  identifikasi value  stream melalui metode ini waste akan dapat teridentifikasi secara lebih detail sebagai dasar untuk melakukan perbaikan. Menetapkan karateristik kualitas kunci (CTQ) waste yang berpengaruh. Menghitung nilai DpMO dan Level Sigma.
Setelah  dilakukan  proses  identifikasi  pada tahap measure maka  dapat  dilakukan  analisa dan  diberikan  suatu  usulan  perbaikan  bagi perusahaan.
Analyze ; Adapun hal-hal yang dilakukan pada tahap analyze ini meliputi: Analisis terhadap detail mapping yang terpilih pada tahap measure . Analisis nilai  DpMO  dan  Sigma  level  saat  ini,  dilakukan sebagai  acuan/dasar  untuk  melakukan  perbaikan dan  peningkatan  kinerja  atau  performasi  sistem di  masa  akan  datang.  Identifikasi  faktor-faktor penyebab  terjadinya waste dengan Fish  Bone Diagram .  pengidentifikasian  potensi  kegagalan yang  ditimbulkan  pada  operasi sehingga  perlu  di improve dengan melihat nilai RpN yang tertinggi dengan menggunakan FMEA.
Improve :  pada  tahap  ini,  diberikan  usulan perbaikan terhadap proses produksi yang mengacu pada  hasil  RpN  tertinggi  dari  FMEA  pada  tahap analyze dan diharapkan mampu mengurangi waste yang terjadi di perusahaan.

## HASIL DAN PeMBAHASAN
Analisis detail  mapping dari value  stream mapping  tool  yang terpilih,  analisis  kemampuan kinerja saat ini, dan analisis terhadap faktor-faktor penyebab waste dengan  menggunakan Tool  Fish Bone  Diagram serta  mengidentifikasi  mekanisme
teknis  dalam  proses  produksi  benih  jagung  yang menyebabkan  terjadinya waste. Identifikasi tersebut, yaitu dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .
Dari  hasil  pengolahan  data  pada  pemilihan value stream mapping tools untuk mengidentifikasi waste yang terjadi di perusahaan saat ini terpilih 2  tools  yaitu Proses  activity  mapping dan Supply Chain Response Matrix. Berikut ini akan dianalisa hasil  pemetaan  aliran  nilai  tersebut,  sebagai berikut.
Aktivitas-aktivitas  dalam Proses  activity mapping yang  telah  dibuat,  dapat  digolongkan kedalam  dua  karakteristik  besar  aktivitas. Value adding  activity untuk  aktivitas  operation  dan inspect dan 3 aktivitas lainnya ( transport, storage dan  delay ) termasuk  dalam  golongan Non  Value Adding  Activity. Waktu  total  yang  dibutuhkan untuk menyelesaikan pembuatan benih mulai dari penerimaan  bahan  baku  sampai  ke  pengiriman membutuhkan  waktu  sekitar  38.119  menit. Keseluruhan proses membutuhkan 33 aktivitas.
Aktivitas  operasi  terdiri  atas  14  aktivitas, aktivitas transpor terdiri atas 5 aktivitas, aktivitas inspeksi terdiri atas 5 aktivitas jumlah berikut dapat digambarkan dalam diagram pada Gambar 4.
Sedangkan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk setiap aktivitas dapat disimak pada Tabel 4.
Kristina: Penerapan Lean Sigma untuk Produksi Benih Jagung
gambar 5. Waktu  tipe  aktivitas proses  activity mapping
Tipe  aktivitas  transpor;  Aktivitas  transport digunakan  untuk  memindahkan  bahan  ke  proses produksi  selanjutnya.  pemindahan  material tersebut  sebanyak  5  aktivitas  atau  0,32%.  Waktu yang  dibituhkan  untuk  aktivitas  transpor  ini adalah 121 menit.
Tipe  aktivitas  inspeksi;  Aktivitas  inspeksi berfungsi  untuk  mencegah  lulusnya  produk  yang tidak sesuai spesifikasi ketangan konsumen, selain diakhir  dan  diawal  maupun  setiap  selesai  proses, inspeksi juga dilakukan untuk memastikan proses berjalan dengan benar waktu yang dibuthkan untuk melakukan  proses  inspeksi  mulai  awal  sampai akhir  adalah  11577  menit  atau  26,60%  dari  total aktivitas  yang  dilakukan.  Namun  kenyataannya yang  ada  pada  proses  produksi  ini  memberikan hasil bahwa jarang sekali hasil dari inspeksi pada tingkatan laboratorium dapat langsung diketahui dengan  waktu  yang  singkat,  yaitu  4  hari  benih dapat  tumbuh  berbentuk  vigor  dan  menjadi penilaian  terhadap  mutu  produk  yang  dihasilkan tetapi  produk  tersebut  harus  diinspeksi  selama 8 hari untuk memastikan bahwa produk tersebut layak jual yang merupakan waktu terlama dalam melakukan  inspeksi  dari  seluruh  inspeksi  yang dilakukan.
Tipe  aktivitas storage ;  Aktivitas storage ini terbagi  dalam  2  bagian  menghabiskan  waktu sebanyak  100  menit  atau  0.26%  dari  total  waktu aktivitas produksi keseluruhan.
Tipe  aktivitas delay ;  Kontribusi  waktu  dari aktivitas delay adalah  11630  menit  atau  26,7% dari total aktivitas keseluruhan. Aktivitas delay ini terdiri atas 7 aktivitas. Aktivitas ini terjadi karena set up mesin dan menunggu sebelum produk yang ½ jadi atau bahan baku menjadi produk jadi dalam suatu proses produksi.
Proses activity  mapping yang  telah  dibuat dapat  menunjukkan  terjadinya waste  excess processing dengan  waktu  yang  lama,  yaitu 8  hari.  Dalam  aktivitas  ini  terkadang  mengalami excess  processing karena  kesalahan  metode  yang
Tabel 4. Jumlah Waktu Tipe Aktivitas Proses Activity Mapping
I. Tipe Aktivitas (menit) operasi Transport Inspeksi Storage Delay Jumlah 6041 121 11577 100 11630
Waktu yang dibutuhkan untuk aktivitas operasi adalah 6041 menit, aktivitas untuk inspeksi adalah 11577 menit, aktivitas untuk transpor adalah 121 menit,  aktivitas  untuk storage adalah  100  menit, aktivitas untuk delay adalah 11630 menit. Waktu tersebut dapat digambarkan dalam diagram pada Gambar 5.
Tipe aktivitas operasi ; Terdiri atas 14  aktivitas,  6  aktivitas  termasuk value  adding, yaitu  proses  sortir  pada  penyortiran  jagung gelondong, pengeringan I pada jagung yang sudah disortir masih berbentuk gelondong dengan kadar air  jagung  menjadi  17%,  pemipilan  jagung  dari jenjet  jagung,  pengeringan  II  pada  jagung  yang sudah  terpisah  dari  jenjetnya  dengan  kadar  air menjadi 10–12%, pembersihan dan pemilahan benih pada mesin hopper, perlakuan benih dengan bahan kimia.  Keenam  aktivitas  tersebut  membutuhkan waktu 8955 atau 99% dari waktu aktivitas operasi. Delapan  aktivitas  termasuk  aktivitas  penunjang bagi  berjalannya  proses value  adding. proses value  adding harus  didahului  aktivitas  ini  untuk dapat  berjalan,  kecuali  pada  proses packing  dan labelling. pembungkusan  benih,  labeling,  kardus karton dibutuhkan untuk menjaga kondisi benih. Kedelapan  aktivitas  ini  memerlukan  waktu  86 menit atau 0.95% dari waktu aktivitas operasi.
digunakan,  SDM  dan  mesin  kurang  perawatan atau  listrik  padam  sehingga  akan  memperlambat ke proses selajutnya.
Analisis Supply  Chain  Response  Matrix ; Supply Chain Response Matrix yang dibuat untuk mengetahui  tingkat  persediaan  dan  panjang lead time pada tiap area dalam supply chain. Dari supply chain response matrix yang telah dibuat dilakukan analisis  sebagai  berikut: Lead  time terbesar  ada pada proses pemilahan, yaitu 8 hari dengan tingkat inventory 0,8  hari. Total  waktu  yang  dibutuhkan pT  BISI  untuk  memenuhi  pesanan  konsumen dalam  pembuatan  benih  jagung  adalah  38,33 hari.  Lamanya  penyimpanan/ inventory terlama adalah pada 1,9, yaitu digunakan untuk persiapan kebutuhan permintaan konsumen yang mendadak. Sehingga  produksi  benih  jagung  yang  digunakan sebagai  stock  tersebut  karena  tidak  adanya permintaan konsumen yang mendadak, perusahaan harus mengolah jagung tersebut setengah jadi agar jagung  tersebut  tidak  kadaluarsa  dan  masih  bias digunakan meski harga jualnya turun.
Supply  Chain  Response  Matrix dapat menunjukkan  terjadinya waste  over  production karena persediaan bahan baku yang berlebih dan waiting pada lamanya waktu tunggu pada uji daya tahan tumbuh pada proses pemilahan.
Analisis  kemampuan  proses  terhadap  kondisi perusahaan  saat  ini  untuk  setiap waste yang merupakan waste yang paling berpengaruh terhadap proses  produksi  untuk  menghasilkan  produk benih  jagung,  dimana  hal  ini  untuk  mengetahui seberapa  besar  pengaruh waste tersebut  untuk perlu dilakukan improve agar dapat meningkatkan pencapaian  nilai sigma sesuai  dengan  tujuan pencapaian  nilai  sigma  yang  diinginkan.  Berikut ini adalah analisis kemampuan kinerja awal untuk waste yang berpengaruh.
Over Production . pada perhitungan yang telah dilakukan pada Tabel 4.5 didapatkan nilai DpMO sebesar  124.125  dengan  nilai  sigma  sebesar  2.65, yaitu  rata-rata  industri  di  Indonesia  (Gaspersz, 2002).  hal  ini  menunjukkan  bahwa  pada  proses pembuatan  benih  jagung  memiliki  tingkat  nilai sigma  dalam  kinerjanya  setingkat  dengan  rata- rata industri di indonesia dan dengan nilai sigma tersebut  masih  dapat  dikatakan  pT  BISI  banyak terjadi  kelebihan  produksi  benih  jagung  yang dapat  menyebabkan  produk  berlebih  di  gudang,
dengan demikian pT BISI perlu dilakukan perbaikan terus menerus agar tidak terjadi penurunan sigma melainkan dapat bertambah terus-menerus sampai sigma  yang  diinginkan  dengan  kata  lain  proses produksi  dapat  berjalan  lancar  dan  mencapai tingkat kegagalan Zero Defect (0%).
Waiting.  pada  perhitungan  yang  telah dilakukan didapatkan nilai DpMO sebesar 288.613 dengan  nilai  sigma  sebesar  2.05  yaitu  rata-rata industri di Indonesia (Gaspersz, 2002, hal 3).
hal  ini  menunjukkan  bahwa  pada  proses pembuatan  benih  jagung  memiliki  tingkat  nilai sigma  dalam  kinerjanya  setingkat  dengan  rata- rata industri di Indonesia dan dengan nilai sigma tersebut  masih  dapat  dikatakan  pT.  BISI  banyak terjadi keterlambatan dalam proses produksi benih jagung, dengan demikian pT BISI perlu dilakukan perbaikan  terus-menerus  agar  tidak  terjadi penurunan  sigma  melainkan  dapat  bertambah terus-menerus  sampai  sigma  yang  diinginkan dengan  kata  lain  proses  produksi  dapat  berjalan lancar dan mencapai tingkat kegagalan Zero Defect (0%).
Exceess  processing;  pada  perhitungan  yang telah  dilakukan  didapatkan  nilai  DpMO  sebesar 214.456 dengan nilai sigma sebesar 2,3, yaitu rata- rata industri di Indonesia (Gaspersz, 2002).
hal  ini  menunjukkan  bahwa  pada  proses pembuatan  benih  jagung  memiliki  tingkat  nilai sigma  dalam  kinerjanya  setingkat  dengan  rata- rata industri di indonesia dan dengan nilai sigma tersebut  masih  dapat  dikatakan  pT  BISI  banyak terjadi  proses  pengulangan  saat  uji  daya  tahan tumbuh benih jagung, dengan demikian pT.
BISI perlu dilakukan perbaikan terus menerus agar  tidak  terjadi  penurunan  sigma  melainkan dapat bertambah terus-menerus sampai sigma yang diinginkan dengan kata lain proses produksi dapat berjalan  lancar  dan  mencapai  tingkat  kegagalan Zero Defect (0%).
Identifikasi  faktor  penyebab waste ;  Dengan menggunakan fish  bone  diagram atau  diagram sebab akibat kita dapat menganalisis faktor-faktor yang  menjadi  penyebab  munculnya waste pada CTQ.
Diagram  sebab  akibat  disusun  dan  dibentuk melalui  pengamatan  dan  diskusi  di  antara  Tim Six Sigma. Anggota Tim six sigma yang dibentuk berdasarkan perwakilan dari perusahaan pT BISI,
pakar  dalam  bidang  proses  produksi  pembuatan benih jagung, Ketua proses produksi dan ditambah dengan peneliti.
Faktor-faktor yang menjadi penyebab munculnya waste akan  dianalisa  dari  lima  faktor yaitu:  manusia.  peralatan.  sistem/motode.  bahan/ material, lingkungan
Jenis waste yang akan dianalisa sesuai dengan CTQ  adalah waste  excess  processing,  waiting  dan over production.
Waste excess processing; Waste ini merupakan jenis  waste  yang  dapat  didefinisikan  sebagai kelebihan  proses  dalam  melakukan  uji  daya tahan tumbuh pada hasil pemilahan benih jagung setelah proses pengeringan benih sehingga terjadi excess  processing  pada  benih  jagung  yang  diuji yang  mengakibatkan  uji  ulang  terhadap  benih
untuk  memastikan  mutu  produk.  Jika  waste  ini tidak  diperbaiki,  maka  untuk  melanjutkan  ke proses  berikutnya  terhambat.  pengecekan  mesin germinator  dan  pengawasan  SDM  dalam  proses pengeringan  kadar  air  benih  menjadi  faktor berpengaruhnya  untuk  proses  uji  daya  tahan tumbuh.  Fish  Bone  Diagram  untuk  waste  excess procesing ditunjukkan pada Gambar 6.
Waste  waiting; Waste ini  merupakan  jenis waste yang  dapat  didefinisikan  sebagai  waktu tunggu dalam melakukan uji daya tahan tumbuh pada hasil pemilahan benih jagung setelah proses pengeringan  benih  sehingga  terjadi waiting pada operator  yang  mengakibatkan  operator  sering menganggur . Jika waste ini  tidak  diperbaiki, maka  untuk  melanjutkan  ke  proses  berikutnya terhambat.
gambar 6. Diagram sebab akibat untuk waste excess processing
gambar 7. Diagram sebab akibat untuk waste waiting
gambar 8. Diagram sebab akibat untuk waste over production
proses pengeringan menjadi faktor berpengaruhnya  untuk  proses  uji  daya  tahan tumbuh  karena  kadar  air  yang  dikeringkan memengaruhi  proses  pertumbuhan.  Jika  kadar air kering dan standar yaitu antara 11–12% maka proses  uiji  daya  tahan  tumbuh  dapat  berjalan dengan baik. Waste waiting dapat muncul jika saat uji daya tahan tumbuh lama. Fish Bone Diagram untuk waste waiting ditunjukkan pada Gambar 7. Waste  over  production;  waste  ini  merupakan jenis  waste  yang  dapat  didefinisikan  sebagai kelebihan produksi benih jagung, sehingga terjadi penumpukan material bahan baku di gudang yang mengakibatkan over production.
Jika waste ini  tidak  diperbaiki,  maka  bahan baku  yang  tersimpan  terlalu  lama  pada  gudang dapat  dimungkinkan  akan  menjadi  rusak  atau kadaluwarsa,  sehingga  merugikan  bagi  pihak perusahaan.  peramalan  menjadi  kunci  utama dalam  penerimaan  bahan  baku  agar  tidak terjadi  kelebihan  produksi. Fish  Bone  Diagram untuk waste  over  production ditunjukkan  pada Gambar 8.
Mode-mode  kegagalan  yang  menyebabkan munculnya waste diidentifikasikan  dengan menggunakan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).  pembentukan  faktor-faktor  pada  FMEA meliputi  mode  kegagalan  potensial,  penyebab potensial/mekanisme  kegagalan,  dan  metode pengendalian  proses  yang  ada  saat  ini  dilakukan dengan diskusi di antara anggota tim six sigma dan dipandu oleh hasil diagram fish bone.
Faktor-faktor  penyebab  yang  tercantum  pada diagram fish  bone/ sebab  akibat  bisa  menjadi mode  kegagalan.  Langkah  selanjutnya  adalah memberikan penilaian secara kuantitatif terhadap seberapa  besar  efek  yang  ditimbulkan  dari penyebab  kegagalan  ( severity ),  seberapa  sering penyebab  kegagalan  tersebut  berlangsung  dalam proses  ( occurance ) dan  seberapa  baik  metode pengendalian proses yang ada saat ini ( detection ).

## SIMPuLAN
Rencana tindakan untuk mereduksi terjadinya waste  excess  processing,  waiting,  dan  over production pada proses produksi benih jagung pT
BISI berdasarkan nilai RpN tertinggi pada FMEA dari hasil diskusi oleh tim six sigma adalah:
Untuk waste  excess  processing adalah memberikan  pengawasan  secara  ketat  kepada operator  pengeringan  terhadap  kadar  air  benih, yaitu  11–12%  dan  melakukan  pengecekan  pada mesin germinator sebelum dilakukannya uji daya tahan tumbuh. Waste Waiting adalah Memberikan pengawasan  secara  ketat  kepada  operator  saat pengeringan  agar  waktu  pengeringan  berkisar kurang lebih 45–50 jam dan menetapkan operator khusus  untuk  proses  pengeringan. Waste  Over Production adalah Jika ada perubahan permintaan benih  jagung  dengan  fluktuasi  pasar  bagian pemasaran harus memberitahukan kepada bagian ppIC  agar  perkiraan  dalam  pemesanan  bahan baku tidak berlebih.

## DAFTAR PuSTAKA
Agus K., 2005. Analisis Penerapan Metode Six Sigma pada Proses Produksi di PT. Agronesia , Bandung: Jurusan Teknik Industri, Universitas Widyatama. Anggraini,  M.,  2006. Analisa  dan  Evaluasi  Risiko Supply  Chain  di  Lamp  Component  Factory PT Philips Lighting Surabaya . Surabaya: Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November.
Dewi FA., 2006. Aplikasi Pendekatan Business Process Modelling dalam Proses Perencanaan Produksi (Studi Kasus: PT IGLAS, Persero). Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA,  dan  HACCP. Jakarta:  pT  Gramedia pustaka Utama, Jakarta.
Gaspersz, V., 2006. Lean Six Sigma for Manufacturing and Srevice Industries. Jakarta: pT Gramedia pustaka Utama, Jakarta.
Gaspersz, V., 2007. Continuous Cost Reduction Though Approach Lean-Sigma . Jakarta: pT Gramedia pustaka Utama, Jakarta.
Gaspersz, V., Lean-Sigma Green Company . <URL:http:// www.lean-sigma_green company.html>, diakses tanggal 30 januari 2008.
hastuti,  IA.,  2006. Evaluasi  dan  Perbaikan  Proses Produksi dengan Pendekatan Lean Six Sigma (Studi Kasus: PT Pura Barutama Unit Konverta). Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
hines, peter and Rich, Nick (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools . Lean Enterprises Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal Of Operation And production Management. Vol. 1, No. 1, pp. 46-04 . Intannia,  CD.,  (2005).  " Analisa  Klaim  Konsumen Telkomnet@Instan dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) (Studi Kasus: PT TELKOM DIVRE V JATIM) ". Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Iwan, V., Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai di Industri Kemasan Semen . Dosen Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri. Surabaya.
Manggala, D. 2005. Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. <URL:http://www.beranda.net/faktorq.html>, diakses tanggal 1 July 2007.
pande, pS., Neuman Rp., dan Roland RC., 2002. The Six Sigma Way: Team Fieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement . McGraw-hill. pujawan, I Nyoman. 2005. Supply Chain Management. Surabaya: penerbit Guna Widya. Raharrdjo, J., 2007. Perbaikan Sistem Divisi Pengolahan dan Pengadaan Perpustakaan UK. Petra dengan Filosofi Lean Six Sigma. Surabaya: Universitas Kristen petra.