Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Pengujian Conveyor Belt di Laboratorium PT. X Menggunakan Metode Hazard Identification and Risk Assessment
Khamaludin 1 dan Dodi Iwan Sumarno 2
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Syekh Yusuf, Jl. Mulana Yusuf No.10 Tangerang Banten 15118, Indonesia
2 Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Nusaputra, Jl. Cisaat Sukabumi Jawa Barat, Indonesia
1 khamaludin@unis.ac.id
2 dodiiwans@gmail.com
Abstrak. Dalam  upaya  menjamin  kualitas  produk  conveyor  belt  di  PT.  X,  sebelum  dikirim  ke konsumen  perlu  dilakukan  pengujian  produk.  Aktivitas  pengujian  conveyor  belt  mempunyai  potensi terjadi kecelakaan kerja yang akan dialami operator pengujian. Untuk mengantisipasi hal ini perlu dilakukan identifikasi bahaya dan penilaian risiko terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dari  seluruh  aktivitas  pengujian  conveyor  belt.  Ruang  lingkup  penelitian  ini  hanya  pada  aktivitas pengujian  conveyor  belt  di  bagian  laboratorium  pengujian  PT.  X.  Metode  yang  digunakan  pada Identifikasi  Bahaya  dan  Penilaian  Risiko  ini  adalah  dengan  menggunakan  metode  Hazard Identification  and  Risk  Assessment  (HIRA)  yaitu  dengan  menetapkan  seluruh  jenis  aktivitas pengujian,  bahaya  dan  risikonya  serta  menetapkan  tingkat  keparahan,  kemungkinan  terjadi, pengendalian  yang  dilakukan,  dan  tingkat  kepedulian.  Operator  pengujian  sudah  cukup  peduli terhadap  pentingnya  pengendalian  bahaya  risiko  dan  seluruh  aktivitas  pengujian  sudah  dilengkapi dengan pengendalian berupa penggunaan Alat Pelindung Diri dan pengendalian teknis. Terdapat 14 jenis bahaya dan 12 risiko pada aktivitas pengujian conveyor belt. Berdasarkan Identifikasi Bahaya dan  Penilaian  Risiko  (IBPR)  pada  seluruh  aktivitas  pengujian  conveyor  belt  tidak  ada  bahaya  dan risiko signifikan yang dapat berdampak buruk pada keselamatan dan kesehatan operator pengujian.
Kata kunci: Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Penilaian Bahaya Resiko, HIRA, IBPR
Abstract . In an effort to ensure the quality of conveyor belt products at PT. X, before being sent to consumers, product testing needs to be done. The conveyor belt testing activity has the potential for work accidents to be experienced by the testing operator. To anticipate this, it is necessary to identify hazards  and  assess  risks  to  Occupational  Safety  and  Health  (K3)  from  all  conveyor  belt  testing activities. The scope of this research is only on conveyor belt testing activities in the testing laboratory section of PT. X. The method used in this Hazard Identification and Risk Assessment is by using the Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) method, namely by determining all types of testing activities,  their  hazards  and  risks  and  determining  the  severity,  probability  of  occurrence,  controls carried out, and level of concern. Test operators are sufficiently concerned about the importance of risk  hazard  control  and  all  testing  activities  are  equipped  with  controls  in  the  form  of  the  use  of Personal Protective Equipment and engineering controls. There are 14 types of hazardz and 12 risks in coveyor belt testing activities. Based on Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) in all conveyor belt testing activities there are no significant hazards and risks that can adversely affect the safety and health of the test operator.
Keywords: Occupational Safety and Health, Hazardz Risk Assessment, HIRA, IBPR

## I. Pendahuluan
PT. X yang berlokasi di kawasan industri kota Tangerang merupakan industri manufaktur yang salah satu  produknya  adalah conveyor  belt .  Bentuk penjaminan  mutu  akan  produk  yang  dikirim  ke pelanggan  adalah  memastikan conveyor  belt memenuhi  standar  kualitas  yang  sudah  ditetapkan dengan  dilakukannya  serangkaian  pengujian  untuk
setiap rol conveyor belt sebelum dikirim ke pelanggan. Sebagai  bukti  dan  jaminan conveyor  belt memenuhi spesifikasi yang ada adalah diterbitkannya Certificate of Analysis (CoA) hasil  pengujian  untuk  setiap  rol conveyor belt yang dikirim ke pelanggan. Serangkaian  pengujian conveyor  belt yang dilakukan memiliki bahaya yang tidak bisa diabaikan. Dalam  menerapkan  sistem  manajemen  Keselamatan
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
dan  Kesehatan  Kerja  (K3),  seluruh  aktivitas pekerjaan  harus  diidentifikasi  bahaya,  risiko  dan penanggulannya  untuk  meminimalisir  terjadinya kecelakaan yang dialami operator.
Adanya  kontak  antara  manusia  dengan  mesin, material  dan  lingkungan  kerja  pada  setiap  aktivitas produksi harus dilengkapi dengan prosedur kerja yang baku (Ramli, 2014). Aktivitas pengujian conveyor belt tentunya  ada  kontak  antara  operator,  mesin  dan lingkungan  kerja  yang  memang  dibutuhkan  prosedur kerja  untuk  membantu  terciptanya  keselamatan  dan kesehatan  kerja  operator.  Menurut  (Ridley,  2006) bahwa  yang  dimaksud  keselamatan  dan  kesehatan kerja  adalah  suatu  kondisi  pekerjaan  yang  sehat  dan aman  untuk  pekerja,  perusahaan,  maupun  masyarakat dan lingkungan sekitar tempat kerja.
Aman  dan  sehatnya  aktivitas  kerja  tidak  lepas dari  sumber  bahaya  yang  mengintai  tenaga  kerja. Menurut  (Ramli,  2014)  dalam  aktivitas  pekerjaan terdapat  sumber-sumber  bahaya  yaitu:  manusia  atau tenaga kerja itu sendiri, peralatan yang digunakan saat melakukan  aktivitas  pekerjaan,  material  atau  bahan yang  digunakan  pada  proses  kerja,  proses  atau aktivitas pekerjaan, sistem dan prosedur yang berlaku, tindakan  tidak  aman  ( unsafe  action ),  kondisi  tidak aman ( unsafe condition ).
Keadaan  tempat  lingkungan  kerja,  pengaturan udara,  pengaturan  penerangan,  pemakaian  peralatan kerja,  dan  kondisi  fisik  dan  mental  karyawan merupakan  indikator  Keselamatan  dan  Kesehatan Kerja  (Mangkunegara,  2016).  Implementasi  sistem manajemen  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3) bisa  dilihat  dari  indikator-indikator  tersebut.  Harapan dari penerapan sistem manajemen K3 tersebut adalah rasa aman dan nyaman bagi tenaga kerja yang bekerja di lingkungan kerja.
Sedini  mungkin  tenaga  kerja  harus  dijauhkan dari bahaya yang ada pada diri tenaga kerja, material, proses  atau  pun  lingkungan  kerja  itu  sendiri.  Bahaya merupakan sifat yang melekat dan menjadi bagian dari suatu  zat,  sistem,  kondisi,  atau  peralatan  (Ponda  & Fatma, 2019). Setiap dari bahaya akan memiliki risiko yang  langsung  atau  tidak  langsung  diterima  oleh tenaga  kerja.  Risiko  adalah  tingkat  kemungkinan terjadinya  insiden atau  kecelakaan  karena  terkena suatu bahaya (Mangkunegara, 2016). Salah satu upaya untuk  memperkecil  risiko  kecelakaan  adalah  dengan melakukan  penilaian  risiko  ( risk  assessment )  pada setiap aktivitas kerja (Wahyudin & Riandadari, 2020).
Hazard  Identification  and  Risk  Assessment (HIRA) adalah  teknik  untuk  mengidentifikasi  potensi bahaya  kerja  dengan  mendefinisikan  karakteristik bahaya yang mungkin terjadi dan mengevaluasi risiko yang  terjadi  melalui  penilaian  risiko  dengan menggunakan  matriks  penilaian  risiko  (Panjaitan, 2017)  (Moniaga  &  Rompis,  2019).  Aktivitas  HIRA dimulai dengan mengidentifikasi seluruh bahaya yang ada pada semua aktivitas pekerjaan kemudian menilai risiko  berdasarkan  tingkat  kemungkinan  terajadinya dan tingkat keparahan yang terjadi.
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk mengidentifikasi  bahaya  dan  risiko  Keselamatan  dan Kesehatan  Kerja  (K3)  dari  aktivitas  pengujian conveyor belt yang di bagian laboratorium PT. X serta pengendalian yang sudah dilakukan dan pengendalian yang  harus  ditambahakan  bila  bahaya  dari  risiko signifikan  terhadap  aktivitas  pekerjaan.  Sejalan dengan  penelitian  identifikasi  bahaya  dan risk assessment yang  dilakukan  di  laboratorium  Fakultas Tarbiyah  dan  Keguruan  UIN  Sunan  Ampel  Surabaya didapatkan  14  potensi  bahaya  (Indarwati,  2020). Sementara  terdapat  20    potensi  bahaya  yang  muncul pada  identifikasi  bahaya  dan  penilaian  risiko  di bengkel  las  Sinar  Arum  Semanggi  (Saputra  et  al., 2018).
Tabel 1. Kondisi Operasional Dalam Aktivitas Kerja Nilai Penjelasan N = Normal Bahaya  K3  yang  timbul  pada pengoperasian normal Ab = Abnormal Bahaya  K3  yang  ditimbulkan karena  kondisi  tidak  pada pengoperasian  normal  termasuk aktivitas start up Ac = Accident
Bahaya  K3  yang  timbul  karena
accident (kecelakaan) kerja E = Emergency
Terjadi  suatu  kondisi  darurat seperti  ledakan,  tersambar  petir, tangki pecah, gempa, kebakaran
Sumber: Dept. SHE, PT. X
Tabel 2. Penilaian Risiko (Risk) Nilai Risiko A Cedera ringan sampai sedang B Penurunan kesehatan C Cacat tetap/cedera berat (disability) D Kematian (fatality)
Sumber: Dept. SHE, PT. X
Tabel 3. Tingkat Keparahan (Severity) Nilai Keparahan 1 Tingkat keparahan kecil
- Cedera ringan sampai sedang
- Dapat ditanggulangi oleh P3K
- Langsung  bekerja  kembali  pada waktu shift nya
- Tidak mengganggu aktivitas
2 Tingkat keparahan serius
- Pingsan - Penurunan Kesehatan (perlu penanganan khusus/medis)
- Kehilangan hari kerja 0-3 hari
- Menghentikan  bagian  kecil  dari proses
3 Tingkat keparahan berat
- Cedera  berat  atau  cacat  tetap Sebagian (masih dapat dipekerjakan)
- Kehilangan hari kerja > 3 hari
- Menghentikan  proses  pada  satu bagian atau lebih
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
4 Tingkat keparahan fatal
- Cacat  tetap  yang  tidak  dapat dipekerjakan lagi
- Dapat mengakibatkan kematian
- Menghentikan  proses  di  beberapa bagian atau pabrik tutup
Sumber: Dept. SHE, PT. X
Tabel 4. Tingkat Kemungkinan (Probability)
Nilai Kemungkinan 1 Tingkat kemungkinan jarang - Hampir tidak pernah terjadi,
biasanya terjadi pada kasus emergency
- Terjadi  pada  aktivitas  non  rutin  >  1 bulan sekali
2 Tingkat kemungkinan kadang-kadang - Umumnya terjadi pada kasus abnormal, atau non rutin
- Untuk  insiden  terjadi  maksimal sekali dalam setahun
- Untuk  paparan  atau  risiko  ergonomi terjadi  pada  aktivitas  non  rutin minimal 1 bulan sekali
3 Tingkat kemungkinan sering
- Umumnya terjadi pada aktivitas rutin
- Untuk  insiden  terjadi  lebih  dari sekali dalam satu tahun
- Untuk  paparan  atau  risiko  ergonomi terjadi pada aktivitas rutin minimal 1 bulan sekali
4 Tingkat kemungkinan sering sekali
- Umumnya terjadi pada aktivitas rutin
- Terjadi  insiden  lebih  dari  sekali dalam sebulan
- Terjadi pada aktivitas rutin disebabkan  karena  belum  adanya program  dan  atau  training  dan  atau perawatan
Sumber: Dept. SHE, PT. X
Tabel 5. Tingkat Pengendalian (Control)
Nilai Pengendalian 1 Belum  ada  pengendalian  khusus yang dilakukan untuk meminimalkan risiko 2 - Pengendalian  yang  telah  dilakukan hanya bersifat penyembuhan
- Penyediaan APD
- Visual management
3 Sudah  ada  upaya  untuk  meminimalkan risiko,  sudah  ada  kontrol  tetapi  belum dilakukan dengan konsisten meliputi:
- Penyediaan  sumber  daya  (mesin, alat, personel)
- Penyiapan  personel  yang  kompeten dan  telah  mengikuti  pelatihan  yang diperlukan
- Penerbitan dokumen
4 Kontrol  untuk  meminimalkan  risiko,
telah  dilakukan  dengan  baik  & konsisten meliputi:
- Penyediaan  sumber  daya  (mesin, alat, personel)
- Penyiapan  personel  yang  kompeten dan  telah  mengikuti  pelatihan  yang diperlukan - Penerbitan dokumen & disosialisasikan - Pembuatan  program maintenance secara rutin untuk menjamin konsistensi  kontrol,  atau  adanya upaya  eliminasi,  subsitusi  & re- engineering.
- Dilakukan monitoring terhadap
aktivitas tersebut
Sumber: Dept. SHE, PT. X
Tabel 6. Tingkat Kepedulian (Awarness) Nilai Kepedulian 1 Karyawan  di  area  terkait  belum  ada kepedulian:
- Karyawan  belum  mengerti  bahaya dan risiko K3 yang dapat terjadi
2 Karywan di area terkait agak peduli:
- Karyawan  mengerti  bahaya  dan risiko K3 yang dapat terjadi
- Karyawan  melakukan  pengendalian tetapi  belum  sesuai  standar  K3  yang ditetapkan
3 Karyawan  di  area  terkait  sudah  ada kepedulian:
- Karyawan  mengerti  bahaya  dan risiko K3 yang dapat terjadi
- Karyawan sudah melakukan pengendalian  sesuai  dengan  standar
K3 yang ditetapkan
4 Kepedulian di area terkait sudah tinggi:
- Karyawan  mengerti  bahaya  dan risiko K3 yang dapat terjadi
- Karyawan  mengerti  dan  telah melakukan  pengendalian  yang  telah ditetapkan atau sesuai standar K3
- Ada komitmen dari seluruh karyawan  penanggung  jawab  area atau  manajemen  dalam  penyediaan sarana/fasilitas/peralatan sesuai standar K3 atau peraturan terkait K3 serta  melakukan  kontrol  secara periodik
5 Karyawan penanggung jawab area/manajemen mempunyai komitmen untuk penyediaan sarana/fasilitas/peralatan yang memenuhi K3 dan peraturan yang terkait serta melakukan kontrol rutin Sumber: Dept. SHE, PT. X
Total  =  ( Severity x Probability )  –  ( Control x Awarness )
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
(1) Bila  nilai  total  >  0  makaya  bahaya  risiko  adalah signifikan  dan  harus  dilakukan  pengendalian  risiko K3.

## II.     Bahan dan Metode
Penelitian dilakukan di PT. X yang berlokasi di  Jl.  Gatot  Subroto  KM.  7  kota  Tangerang  dengan objek  penelitiannya  adalah  aktivitas  pengujian produk conveyor  belt di  bagian  laboratorium. Metode  yang  digunakan  adalah  penelitian  deskriptif melalui  pengamatan  langsung  aktivitas  operator pengujian conveyor  belt, wawancara  langsung dengan operator dan pengawas serta studi dokumen. Penelitian  dimulai  dengan  mewawancarai pengawas  laboratorium  terkait  urutan  aktivitas pengujian conveyor  belt .  Setelah  melakukan wawancara dilanjutkan dengan pengamatan langsung aktivitas  pengujian conveyor  belt yang  dilakukan oleh  3  operator  selama  hari  kerja  yaitu  18-24 Februari  2021.  Berdasarkan  pengamatan  dan wawancara  dengan  operator  pengujian  diperoleh informasi  potensi  bahaya  dan  risiko  yang  ada  pada setiap  aktivitas  pengujian.  Langkah  penelitian selanjutnya  adalah  dengan  studi  dokumen  terkait skor tingkat keparahan ( severity ), tingkat kemungkinan  ( probability ),  tingkat  pengendalian ( control ),  dan  tingkat  kepedulian  ( awareness ).  Dari hasil  pengamatan  identifikasi  bahaya  risiko  pada aktivitas  pengujian  dan  studi  dokumen  dilanjutkan dengan  penilaian  risiko  menggunakan Hazard Identification  and  Risk  Assessment  (HIRA) untuk setiap aktivitas pengujian conveyor belt.

## III. Hasil dan Pembahasan
Pengamatan  terhadap  aktivitas  3  operator pengujian conveyor belt dan hasil wawancara dengan pengawas bagian laboratorium PT. X dibuatkan tabel Identifikasi  Bahaya  dan  Penilaian  Risiko  (IBPR) seperti  pada  Tabel  7.  Terdapat  10  aktivitas  utama dalam pengujian conveyor belt mulai dari persiapan sampel,  pengujian full  thickness ,  pengujian cover rubber ,  pengujian adhesion ,  pengujian per-ply canvas,  pengujian  abrasi,  pengujian fire  resistant , pengujian aging , dan pengujian ozon. Metode HIRA ini  pun  dilakukan  dalam  mengidentifikasi  bahaya dan  penilaian  risiko  pada  pembersihan heat exchanger (Fatimah  et  al.,  2018)  dan  juga  pada identifikasi  potensi  bahaya  kerja  dan  pengukuran fisik bangunan kerja di laboratorium PLTU Embalut (Busyairi et al., 2017).
Pengujian conveyor  belt lebih  banyak dikategorikan  pada  pengujian  statik,  atau  sampel dalam  kondisi  tidak  bergerak  atau  statis.  Bahaya yang ada pada aktivitas pengujian secara umum ada 16  jenis  yaitu:  benda  keras,  pemakaian  pisau, pemakaian  gunting,  potongan  sampel,  listrik,  chuck yang  merupakan  bagian  dari  mesin  jatuh,  tangan terhimpit  chuck,  debu,  tangan  terkena dies tajam, asap,  tangan  terkena burner panas,  ledakan  karena
kebocoran  gas,  paparan  gas  akibat  slang  gas  bocor, tangan  terkena tray panas,  terpapar  ozon,  dan pemakaian  amplas  pada  pengujian  abrasi  dan pemakaian mesin buffing . Dengan  metode Hazardz  Identification  and  Risk Assessment  (HIRA) pada  pengujian conveyor  belt terdapat  14  jenis  bahaya  yaitu:  benda  keras, penggunaan  pisau,  potongan  sampel,  listrik,  chuck jatuh,  tangan  terhimpit  chuck,  debu,  tangan  terkena dies sampel,  tangan  terkena burner panas,  paparan gas,  asap,  tangan  terkena tray panas,  terpapar  ozon, dan pemakaian amplas.   Adapun untuk risikonya ada 12  jenis  risiko  yaitu:  kaki  tertimpa,  kepala  terbentur, tergunting,  tertusuk,  tersayat,  tersengat  listrik, kebakaran,  tangan  terjepit,  gangguan  pernapasan, tergores, luka bakar, dan kekurangan oksigen.  Namun dari  risiko  yang  ada  sudah  diantisipasi  dengan pengendalian  risiko  atau existing  control dengan penyediaan Alat Pelindung Diri (APD), dilakukannya engineering  control seperti  pengisian check  list machne ,  pengecekan  tombol switch  on/off mesin, pengecekan slang gas sebelum memulai pengujian fire resistant dan tersedianya peralatan yang sesuai aturan K3  seperti  APAR  dan hydrant .  Adapun  APD  yang digunakan  antara  lain, safety  shoes,  safety  helmet , sarung  tangan  katun,  sarung  tangan  anti  gores,  dan masker.  Penggunaan  APD  dan  pengendalian administratif  dapat  meminimalisasi  bahaya  dan penyakit  akibat  kerja  yang  ditimbulkan  pada  setiap aktivitas  pekerjaan  (Poniman  &  Mandati,  2020) (Sobah & Mulitana, 2019).
Berdasarkan  pengamatan  langsung,  wawancara dengan  operator  dan  pengawas  bagian  laboratorium, penilaian severity atau  tingkat  keparahan  dari  risiko yang  muncul, probability atau  tingkat  kemungkinan terjadinya risiko, control atau pengendalian atas risiko yang sudah ada dan awareness atau tingkat kepedulian dari  operator  diperoleh  nilai  total  Identifikasi  Bahaya dan  Penilaian  Risiko  (IBPR)  kurang  dari  atau  sama dengan nol, dengan kata lain tidak terdapat bahaya dan risiko signifikan yang berdampak buruk pada operator pengujian conveyor belt .
Penilaian  yang  sudah  baik  ini  tentunya  aktivitas pengujian  harus  tetap  konsisten  dijalankan  sesuai prosedur  pengujian.  Kesadaran  yang  tinggi  dari operator  dan  pengendalian  risiko  yang  sesuai  aturan Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  sangat berperan  sekali  dalam  meminimalisir  terjadinya kecelakaan kerja. Sejalan dengan penelitian (Febriyanto  &  Muliatna,  2017)  (Sandy  et  al.,  2019) yang  mengatakan  bahwa  pengendalian  kecelakaan kerja  dengan  penggunaan  APD  dan  meningkatkan awareness operator.  Dukungan  manajemen  terhadap sistem  K3  dapat  dilakukan  dengan  penyedian  APD dan  fasilitas  atau  perlengakapan  yang  mendukung sistem  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  sangat diperlukan.
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
Tabel 7 .  Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pengujian Conveyor Belt di Bagian Laboratorium PT. X No Aktivitas Bahaya Risiko Op er as io n a l Pe n ila ia n Ri si k o
Existing Control
Sever it y Pr ob ab ili ty
Co n tr ol
Awa rn es s
To ta l Bahaya Signifikan 1  Berjalan ke tempat sampel  Benda keras Kaki tertimpa, kepala terbentur Ac A Safety shoes, Safety helmet 1 3 2 3 -3 Tidak Menyiapkan sampel uji Penggunaan pisau Tergores, tersayat N A Sarung tangan anti gores 1 3 2 2 -1 Tidak Potongan sampel Kaki tertimpa Ac A Safety shoes 1 2 2 3 -4 Tidak 2  Pengujian full thickness (tensiometer IV) Listrik Tersengat listrik Ac A Pemeriksaan checklist machine , switch on/off bekerja bagus 1 3 3 2 -3 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak 3  Pengujian full thickness (tensiometer II) Listrik Tersengat listrik Ac A Pemeriksaan checklist machine, switch on/off bekerja bagus 1 3 3 2 -3 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak Chuck jatuh Kaki tertimpa Ab A - Sebelum memulai pekerjaan, periksa kondisi chuck tidak boleh patah - Gunakan safety shoes 1 3 2 3 -3 Tidak 4  Pengujian adhesion (tensiometer I) Listrik Tersengat listrik Ac A Pemeriksaan check list machine, switch on/off bekerja bagus 1 3 3 2 -3 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak Chuck jatuh Kaki tertimpa Ab A - Sebelum memulai pekerjaan, periksa kondisi chuck tidak boleh patah - Gunakan safety shoes 1 3 2 2 -1 Tidak 5  Pengujian per- ply canvas Listrik Tersengat listrik Ac A Pemeriksaan check list 1 3 3 2 -3 Tidak
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
No Aktivitas Bahaya Risiko Op er as io n a l Pe n ila ia n Ri si k o Existing Control Sever it y Pr ob ab ili ty Co n tr ol Awa rn es s To ta l Bahaya Signifikan (tensiometer III) machine, switch on/off bekerja bagus Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak Chuck jatuh Kaki tertimpa Ab A - Sebelum memulai pekerjaan, periksa kondisi chuck tidak boleh patah - Gunakan safety shoes 1 3 2 2 -1 Tidak Tangan terhimpit chuck atas dan chuck bawah Tangan terjepit Ac A - Sebelum memulai pengujian periksa stopper emergency 1 3 2 2 -1 Tidak 6  Pengujian abrasi Listrik Tersengat listrik Ac A Pemeriksaan check list machine, switch on/off bekerja bagus 1 3 3 2 -3 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak Debu Gangguan pernapasan N A Masker 1 3 2 2 -1 Tidak 7  Pengujian fire resistant Tangan terkena dies sampel tajam Tergores Ac C Sarung tangan anti gores 3 2 2 3 0 Tidak Tangan terkena burner panas Luka bakar Ac A Sarung tangan 1 2 2 3 -4 Tidak Paparan gas dari selang gas bocor Gangguan pernapasan Ac  B Periksa kebocoran gas pada regulator dengan menggunakan air sabun. Bila ada gelembung artinya ada kebocoran, betulkan posisi regulator atau ganti 2 2 2 2 0 Tidak Asap dan debu Gangguan pernapasan N B Masker 1 3 2 2 -1 Tidak 8  Pengujian aging Pemakaian Tertusuk, tersayat Ac A Sarung tangan anti gores 1 3 2 2 -1 Tidak
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK
No Aktivitas Bahaya Risiko Op er as io n a l Pe n ila ia n Ri si k o Existing Control Sever it y Pr ob ab ili ty Co n tr ol Awa rn es s To ta l Bahaya Signifikan pisau Listrik Tersengat listrik Ac D Pemeriksaan check list machine, switch on/off bekerja bagus 4 3 4 3 0 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak Tangan terkena tray panas Luka bakar pada tangan Ac A Sarung tangan 1 3 2 3 -3 Tidak 9  Pengujian tear strength Pemakaian pisau Tergores, tersayat Ac A Sarung tangan anti gores 1 3 2 2 -1 Tidak Listrik Tersengat listrik Pemeriksaan check list machine, switch on/off bekerja bagus 1 3 3 2 -3 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak 10  Pengujian ozon Pemakaian pisau Tergores, tersayat Ac A Sarung tangan anti gores 1 1 2 2 -3 Tidak Listrik Tersengat listrik Pemeriksaan check list machine, switch on/off bekerja bagus 1 3 3 2 -3 Tidak Kebakaran E D APAR, hydrant 4 3 4 3 0 Tidak Terpapar ozon Kekurangan oksigen N B - Jangan membuka mesin selama mesin menyala - Setelah selesai pengujian tunggu selama 20 menit baru mesin boleh dibuka 2 3 3 2 0 Tidak 11  Persiapan sampel cover rubber di mesin buffing Pemakaian amplas Tangan tergores Ac A Sarung tangan 1 1 2 3 -5 Tidak
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.2 Agustus 2021, PP. 87-94 p- ISSN : 0126 – 4036     e- ISSN : 2716 - 0416 http://ejournal.unis.ac.id/index.php/UNISTEK

## IV. Kesimpulan
Hasil  identifikasi  bahaya  dan  penilaian  risiko pada pengujian conveyor belt terdapat 14 jenis bahaya yaitu:  benda  keras,  penggunaan  pisau,  potongan sampel,  listrik,  chuck  jatuh,  tangan  terhimpit  chuck, debu,  tangan  terkena dies sampel,  tangan  terkena burner panas,  paparan  gas,  asap,  tangan  terkena tray panas,  terpapar  ozon,  dan  pemakaian  amplas. Adapun untuk risikonya ada 12 jenis risiko yaitu: kaki tertimpa,  kepala  terbentur,  tergunting,  tertusuk, tersayat,  tersengat  listrik,  kebakaran,  tangan  terjepit, gangguan  pernapasan,  tergores,  luka  bakar,  dan kekurangan  oksigen.  Nilai  total  IBPR  tidak  ada  yang lebih dari nol atau dengan kata lain tidak ada bahaya dan  risiko  signifikan  yang  berdampak  buruk  bagi operator  pengujian conveyor  belt di  laboratorium  PT. X.  Pengendalian  yang  sudah  ada  seperti  penyediaan Alat Pelindung Diri (APD), dilakukannya engineering control seperti  pengisian check  list  machne , pengecekan  tombol switch  on/off mesin,  pengecekan slang  gas  sebelum  memulai  pengujian  dinilai  cukup dalam  mengantisipasi  dari  risiko  yang  muncul  pada aktivitas pengujian conveyor belt sehingga tidak perlu adanya pengendalian tambahan.

## Daftar Pustaka
Busyairi, M., Nurlaila, R., & Meicahayanti, I. (2017). Identifikasi Potensi Bahaya Kerja dan Pengukuran Fisik  Bangunan  Kerja  di  Laboratorium  PLTU Embalut. Seminar Nasional IENACO , 202–214. Fatimah,  Sayuti,  M.,  &  Ritonga,  M.  F.  (2018). Identifikasi  Bahaya  dan  Penilaian  Resiko  pada Pembersihan Heat Exchanger dengan Metode Risk Assessment  Di  PT  .  X. Industrial  Engineering
Journal , 7 (2), 38–43.
Febriyanto,  D.,  &  Muliatna,  I.  M.  (2017).  Study Identifikasi  Bahaya  dan  Penilaian  Resiko  dengan
Menggunakan Metode TRA (Task Risk
Assessment)  di  Unit  Workshop  Perawatan  Mesin 1  di  PT.  PJB  UBJ  O  &  M  Tanjung  Awar-Awar. JPTM , 6 (2), 139–143.
Indarwati,  D.  (2020).  Identifikasi  Bahaya  dan  Risk
Assessment: Penerapan Keselamatan dan
Kesehatan  Kerja  di  Laboratorium. Jurnal
Pengelolaan  Laboratorium  Pendidikan , 2 (2),  51– 57. Mangkunegara,  A.  P.  (2016). Manajemen  Sumber Daya  Manusia  Perusahaan .  PT.  Remaja Rosdakarya.
Moniaga, F., & Rompis, V. S. (2019). Analisa Sistem Manajemen  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja (SMK3) Proyek Konstruksi Menggunakan Metode Hazard  Identification  and  Risk  Assessment. Jurnal Realtech , 15 (2), 65–73. Panjaitan,  N.  (2017).  Bahaya  Kerja  Pengolahan  RSS
(Ribbed  Smoke  Sheet)  Menggunakan  Metode Hazard Identification and Risk Assessment di PT. PQR. Jurnal Sistem Teknik Industri , 19 (2), 50–57.
Ponda, H., & Fatma, N. F. (2019). Identifikasi Bahaya,
Penilaian  dan  Pengendalian  Risiko  Keselamatan dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  pada  Departemen Foundry  PT.  Sicamindo. Jurnal  Teknik  Industri Heuristik , 16 (2), 62–74.
Poniman, & Mandati, S. A. (2020). Kriteria Identifikasi Bahaya,  Penilaian  Dan  Pengendalian  Risiko Departemen  Fabrikasi  PT.  Unindo  Pasifik. Jati Unik , 4 (1), 28–39. Ramli, S. (2014). Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja OHSAS 18001 . Dian Rakyat.
Ridley,  J.  (2006). Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja . Erlangga.
Sandy,  N.  E.,  Basuki,  M.,  &  Beu,  M.  M.  Z.  (2019). Penilaian  Resiko  Keselamatan  dan  Kesehatan Kerja  pada  Proses  Reparasi  di  PT.  DOK  dan
Perkapalan Surabaya. Seminar Nasional
Kelautan XIV , 28–37.
Saputra,  T.  W.,  Astuti,  R.  D.,  &  Jauhari,  W.  (2018). Penerapan  Metode  Hazard  Identification  and  Risk Assessment  HIRA  pada  Bengkel  Las  Sinar  Arum Semanggi. SNST Ke-9 , 209–214.
Sobah, F., & Mulitana, I. M. (2019). Study Identifikasi
Bahaya dan Penilaian Resiko dengan Menggunakan Metode TRA (Task Risk Assessment) Sebagai Upaya Pencegahan
Kecelakaan  Kerja  pada  Pekerjaan  Reparasi  Air Conditioner  Mobil  di  Bengkel  Hyundai  Wiyung Surabaya. JPTM , 9 (1), 37–46.
Wahyudin,  Y.,  &  Riandadari,  D.  (2020).  Identifikasi Bahaya  Dalam  Upaya  Memperkecil  Resiko Kecelakaan  Kerja  Di  PT  DOK  Dan  Perkapalan Surabaya (Persero). JPTM , 9 (2), 63–68.