## Penerapan Standarisasi Desain untuk Meningkatkan Kualitas  dan
Masa Pakai Mold Di  PT. Takagi Sari Multi Utama
Andi Widodo, Atep Afiaa Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana – Jakarta Email: andiwidodo28@gmail.com
Abstrak --  PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama  adalah  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang injeksi plastik untuk produk otomotif terutama pada kendaraan bermotor. Karena begitu banyaknya pelanggan  yang  mempercayakan  produk  plastik  injectionnya,  maka  PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama harus  memperhatikan  mold  yang  digunakan  sebagai  sarana  atau  alat  produksi  memiliki  kualitas yang  tinggi.  Karena  begitu  pentingnya  suatu  kualitas  mold  dan  daya  tahan  mold  terhadap penjaminan  kualitas  produksi,  maka  penulis  mencari  masalah  utama  yang  terjadi  PT.  takagi  Sari Multi  Utama  dengan  menggunakan  diagram  pareto.  Berdasarkan  diagram  terebut  diperoleh  data penyebap  kerusakan  mold  paling  tinggi  adalah  Design  and  Mold  Structur  dengan  154  Kejadian. Masalah  Design  and  Mold  Structur dipetakan  dalam  fishbone  diagram  untuk  mengetahui permasalahan  apa  saja  yang  menyebapkan.  Permasalahan  yang  ditemukan  dilakukan  analisa menggunakan  FMEA  (Failure  Mode  and  Efect  Analisis)  sebagai  landasan  melakukan  perbaikan. Dengan  metoda  FMEA  (Failure  Mode  and  Efect  Analisis)  diperoleh  kesimpulan  bahwa  buruknya desain  dan  kontruksi  mold  dikarenakan  tidak  adanya  standar  desain  yang  digunakan  sebagai acuhan  proses  desain  dan  pemeriksaan  mold  saat  proses  manufacturing  dengan  nilai  RPN  567. Oleh  karena  itu  proses  perbaikan  dilakukan  dengan  membuat standar  desain  mold  di  PT.  Takagi Sari Multi Utama kemudian mencoba menerapkannya pada desain mold Cover Side 3/4.
Kata kunci : Standar Desain Mold, Pareto, Fishbone, Failure Mode and Efect Analysis (FMEA).
Abstract -- PT. Takagi Sari Multi Utama is a manufacturing company engaged in Plastic Injection for  automotive  products,  especially  in  motor  vehicles.  Because  so  many  customers  who  entrust injection  plastic  products,  PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama  must  more  attention  and  make  sure  the mold is tool of production with a high quality. Because importance for a mold have high quality and mold  durability  to  guarantee  production  quality,  therefore  the  authors  try  find  major  problems  that occur  at  PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama  using  Pareto  diagram.  From  this  diagram  obtained  main cause  mold  damage  become  from  Design  and  Structure  with  154  problems.  Based  on  the problems Mold Design and Structure author spell out this problem with fishbone diagram to figure out  which  causes.  Of  the  problems  author  found  using  FMEA  analysis  (Failure  Mode  and  effect analysis)  for  a  cause  improvements.  With  FMEA  method  (Failure  Mode  and  Effect  analysis)  get result:  poor  design  and  construction  mold  caused  haven't  absence  of  a  standard  design  used  as reference for inspection design mold and manufacturing process with value of RPN 567. Due to the absence of standard mold design and construction is a major problem’s, the repair process is done by  making  a  mold  design  standards  in  Takagi  Sari  Multi  Utama.PT  and  then  try  to  apply  it  in  the design mold Cover Side 3/4.
Keywords : Mold Design Standard, Pareto, Fishbone, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

## 1. PENDAHULUAN
Pertumbuhan  ekonomi  dan  teknologi yang  pesat  sekarang  ini,  khususnya  di  dalam bidang  otomotif  membuat  banyak  perusahaan besar  yang  melakukan  inovasi  secara  besar- besaran  baik  dalam  segi  kualitas  produksi  dan kuantitas  produksi.  Hal  ini  dikarenakan  tingkat permintaan  masyarakan  akan  barang-barang otomotif  cukup  tinggi.  Oleh  karena  itu  semua industri otomotif berlomba-lomba untuk menghasilkan  produk  yang  berkualitas  tinggi dengan  jumlah  yang  besar.  Oleh  karena
rencana  produksi  yang  cukup  tinggi,  perbaikan sistem  manajemen  harus  dilakukan  baik  oleh Main company maupun perusahaan – perusahaan pendukungnya.
PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama  adalah perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang injection  plastik,  yang  merupakan  salah  satu perusahaan fendor dari perusahaan utama. PT. Takagi  Sari  Multi  Utama  memiliki  semboyan One  Stop  Manufacturing .  Semboyan  ini  ada karena PT. Takagi Sari Multi Utama tidak hanya melakukan proses injection, tetapi juga
melakukan  development  untuk mold yang digunakan  sebagai  alat  pencetak  part,  proses lanjutan  setelah  injection  (seperti painting dan second process / assembly ).
Masalah  timbul  saat mold banyak mengalami  kerusakan,  baik  kerusakan  yang minor  maupun  kerusakan  yang  major  yang menyebabkan mold tidak  dapat  melakukan proses produksi dengan lancar. Karena tingginya  kerusakan  tersebut  maka  dicoba melakukan anaalisa menggunakan FMEA guna mengetahui permasalahan mana yang merupakan  permasalah  dominan  dan  usulan perbaikanya.
Tulisan ini mencoba untuk
memaparkan permasalahan utama dari kerusakan mold dengan  menggunakan  pareto, fishbone diagram, dan keterkaitan permasalahan kerusakan-kerusakan mold dengan  desain mold dengan  FMEA  serta mencoba  untuk  mengurangi  resiko  kerusakan mold saat  proses  produksi  dengan  adanya standarisasi desain mold .

## 2. LANDASAN TEORI
FMEA  adalah  suatu  prosedur  terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak  mungkin  mode  kegagalan  ( failure modes ).  Suatu  mode  kegagalan  adalah  apa saja  yang  termasuk  dalam  kecacatan  atau kegagalan  dalam  desain,  kondisi  di  luar  batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan-perubahan  dalam  produk  yang menyebabkan  terganggunya  fungsi  dari  produk itu.  Dengan  menghilangkan  mode  kegagalan, maka  FMEA  akan  meningkatkan  keandalan dari produk itu sehingga meningkatkan kepuasan  pelanggan  untuk  menggunakan produk tersebut.
Defenisi serta pengurutan atau pemberian ranking dari  berbagai  terminologi dalam FMEA adalah sebagai berikut:  Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan  atau dialami oleh pengguna akhir.  Mode kegagalan potensial adalah kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan  cacat  itu  tidak  berfungsi sebagaimana mestinya.
 Penyebab  potensial  dari  kegagalan  adalah kelemahan-kelemahan desain dan perubahan  dalam  variabel  yang  akan mempengaruhi  proses  dan  menghilangkan kecacatan produk.
 Severity (S) adalah suatu perkiraan subjektif atas  estimasi  tentang  bagaimana  buruknya pengguna  akhir  akan  merasakan  akibat  dari kegagalan tersebut.
 Occurance (O)  adalah  suatu  perkiraan
tentang  probabilitas  atau  peluang  bahwa penyebab  akan  terjadi  dan  menghasilkan modus kegagalan yang menyebabkan akibat tertentu.
 Detecability (D)  adalah  perkiraan  subjektif tentang  bagaimana  efektivitas  dan  metode pencegahan atau pendeteksian.
 Risk  Priority  Number (RPN)  adalah  nilai yang didapat dari perkalian nilai Severity (S), Occurance (O), Detecability (D). Mold (Cetakan) adalah bagian terpenting untuk  mencetak  plastik,  bentuk  benda  plastik sangat  tergantung  dari  bentuk mold ,  karena setelah  plastik  masuk  ke  dalam mold ,  dan mengeras  maka  terbentuklah  bentuk  plastik sesuai  dengan  bentuk mold .  Ada  berbagai macam  jenis  kontruksi mold dan  pengunaan jenis  kontruksi mold di  sesuaikan  dengan bentuk  dan  stuktur  benda  yang  akan  dibuat. Untuk  mengenal  lebih  jauh  tentang mold perlu pembahasan tersendiri, secara umum mold unit dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Injection Molding.
Berbagai  jenis  bahan  digunakan  dalam kehidupan  sehari-hari  maupun  dalam  industri. Pada  umumnya, material  digolongkan  menjadi logam dan  nonlogam.  Dalam  hal  laporan  ini bahan  yang  non  logam  yang  dibahas  adalah bahan plastik.
Plastik  adalah  suatu polymer yang mempunyai  sifat-sifat  unik  dan  luar  biasa. Polimer  adalah  suatu  bahan  yang  terdiri  dari unit  molekul  yang  disebut monomer .  Jika monomernya  sejenis  disebut homopolimer , dan jika monomernya berbeda akan menghasilkan kopolimer . Polymer alam  yang  telah  kita  kenal antara  lain  : selulosa,  protein ,  karet  alam  dan sejenisnya. Pada mulanya manusia menggunakan polymer alam  hanya  untuk membuat perkakas dan senjata, tetapi keadaan  ini  hanya  bertahan  hingga  akhir abad  19  dan  selanjutnya  manusia  mulai memodifikasi polymer menjadi  plastik.  Plastik
yang  pertama  kali  dibuat  secara  komersial adalah nitroselulosa .  Material  plastik  telah berkembang  pesat  dan  sekarang    mempunyai peranan yang sangat penting dibidang elektronika, pertanian, tekstil, transportasi, furniture, konstruksi, kemasan kosmetik, mainan  anak-anak  dan  produk-produk  industri lainnya.  Secara  garis  besar,  plastik  dapat dikelompokkan menjadi  dua  golongan,  yaitu  : plastik thermoplast dan plastik thermoset . Plastik thermoplast adalah  plastik  yang dapat  dicetak  berulang-ulang  dengan  adanya panas  (lihat  tabel  1).    Yang  termasuk  plastik thermoplast antara lain : Polyethelene (PE), PP, PS,  ABS,  Styrene  Acrilonitrile  (SAN),  nylon, PET, Polyacetal (POM), PC, dan lain-lain. Sedangkan  palstik thermoset adalah plastik  yang  apabila  telah  mengalami  kondisi tertentu  tidak  dapat  dicetak  kembali  karena bangun polymer nya  berbentuk  jaringan  tiga dimensi. Yang termasuk plastik thermoset adalah : PU (Poly Urethene),  UF (Urea  Formaldehyde), MF (Melamine Formaldehyde), polyester, epoxsi .

## 3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berdasarkan data yang dikumpulkan oleh departemen Mold Development  pada  bulan Oktober  2013,  diperoleh  data  kerusakan mold seperti dalam Tabel 1.
Tabel 1. Data Rekapitulasi Permasalahan Mold Baru Update Bulan Oktober 2013

## NO PENYEBAB TERJADINYA MASALAH JUMLAH
KEJADIAN CACAT % KOMULATIF % 1 Design and Mold Structur 154 62.35 62.35 2 Injection Process 50 20.24 82.59 3 Assy Problem / Part Accuration 28 11.34 93.93 4 Additional Prosess 15 6.07 100.00 247 100
Pareto  Kerusakan Mold di  PT.  Takagi  Sari Multi Utama .
Dari  data  rekapitulasi  permasalahan mold bulan  update  Oktober  2013,  maka dibuatlah  pareto  diagram  untuk  mengetahui permasalahan mana yang menjadi permasalahan dominan.
Gambar 2. Diagram Pareto Penyebab Kerusakan Mold .
Analisa Penyebab Kerusakan Mold Dengan Fishbone Diagram.
Dari  diagram  pareto  tersebut  diperoleh permasalahan  desain  dan  struktur mold yang menjadi  masalah  dominan.  Dari  permasalahan dominan  tersebut  akan  dicari  penyebab  dari permasalahan  dominan  tersebut  menggunakan diagram  sebab  akibat,  seperti  terdapat  pada Gambar 3.
Gambar 3. Fishbone Diagram ”Desain dan Kontruksi Mold Buruk”
Analisa Penyebab Potensial Dengan Metode FMEA . Dari  analisa fishbone diagram  diperoleh beberapa penyebab dari permasalahan ”desain dan  kontruksi mold ”.  Dari  beberapa  penyebab tersebut  kemudian  akan  dicoba  untuk  dicari penyebab mana yang merupakan permasalahan  dominan  dengan  mencari  nilai RPN  menggunakan  metode  FMEA  ( Failure Modes and Effect Analysis) . Untuk mencari nilai RPN  perlu  di  tentukan  dulu  nilai Severity (S), Occurance (O), Detecability (D). Untuk penentuan  nilai Severity (S), Occurance (O), Detecability (D)  penulis  dibantu  oleh  core  time dari  PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama  untuk memberikan  nilai  dari  setiap  permasalahan yang terjadi.
Tabel 2. Nilai Severity Tabel 3. Nilai Occurance Tabel 4. Nilai Detecability Tabel 5. Nilai RPN Berdasarkan perhitungan nilai RPN, pernyebab  permasalahan  yang  memiliki  nilai RPN tertinggi adalah tidak adanya pemeriksaan
desain mold karena  tidak  adanya  standar desain  dan  kontruksi mold di  PT.  Takagi  Sari
Multi  Utama  dengan  nilai  RPN  sebesar  576.
Dari analisa FMEA yang menghasilkan kesimpulan  bahwa  permasalahan  kerusakan mold di  PT.  Takagi  Sari  Multi  Utama    karena tidak  adanya  standar  desain mold untuk pemeriksaan  desain mold dari mold maker, maka penulis akan mengajukan usulan standart desain mold di PT. Takagi Sari Multi Utama.
Penyusunan  Standar Mold PT.  Takagi  sari Multi Utama Penyusunan  standar  desain mold dilulai dengan  menentukan  kapasitas  mesin  yang akan  di  gunakan  untuk  proses  injeksi  sebuah produk,  dengan  menghitung  material  yang digunakan,  luas  penampang  produk  yang  akan di produksi dan kapasitas  produksi perbulanya. Jika  data  tersebut  diketahui  makan  penentuan tonage mesin dapat di hitung dengan rumus:

## F ≥ A x P / 0.8
Keterangan : F : Clamping force mesin injeksi  ( Kgf ) A : Total area proyeksi produk  ( cm² )
A : Proyeksi Area x n n : Jumlah caity mold P  : Tekanan rata-rata dalam cavity (kgf/cm²) 0.8 : Rasio keamana ( Savety ratio ) Setelah  kapasitas  mesin  injeksi  yang akan  kita  gunakan  untuk  proses  produksi  telah di hitung, akan ditentukan standar ukuran mold . Untuk  standar  ukuran mold tidak  ada  ukuran baku  pada  setiap  mesinya,  hanya  mengikuti standar  mesin  dan  meyesuaikan  dari  ukuran produk itu sendiri. Untuk standar ukuran yang di perbolehkan oleh mesin injeksi yang ada di PT. Takagi  Sari  Multi  Utama  dapat  dilihat  dalam Tabel 6.
Tabel 6. Standar Kapasitas Mesin di PT. Takagi sari Multi Utama

## Tabel 6. Standar Kapasitas Mesin di
PT. Takagi sari Multi Utama (Lanjutan)
Setelah  ukuran mold yang  akan  dirancang  di tentukan,  maka  harus  menentukan  jenis material yang akan digunakan sebagai langkah awal  untuk  melakukan  desain mold .  Untuk menentukan  jenis  material  besi  apa  yang  akan di  gunakan,  dalam  penulisan  karya  ilmiah  ini penentuan jenis material berdasarkan kekerasan  berbanding  dengan  kuantitas  total produksi. Untuk penentuaan material itu sendiri penulis membuat tabel kekerasan yang berbanding  dengan  kuantitas  total  produksi, seperti terlihat dalam tabel 7.
Tabel 7. Kekerasan Material Mold Berdasarkan Kuantitas total produksi.
Setelah jenis material mold ditentukan, mulailah menentukan desain struktur mold . Untuk desain struktur mold dimulai  dari  perhitungan  ukuran saluran masuk ( runner ) mold . Untuk menentukan  ukuran  saluran  masuk  dapat  di hitung dengan perhitungan berikut:
Keterangan : : Diameter besar Sprue (mm)
:Diameter kecil sprue (mm)
:Sudut kemiringan sprue
:Tebal produk
:Diameter lubang nozzel L :Panjang sprue
Gambar 4. Sprue Bushing
Setelah  desain  ukuran  spru  diperoleh  barulah menentukan  bentuk runner untuk  part  yang akan di gunakan. Untuk runner sendiri memiliki berbagai bentuk dan keunggulan. Untuk bentuk runner dapat di lihat di Gambar 5.
Gambar 5. Runner section
Untuk  pendinginan mold ,  standar  desain yang di tentukan adalah minimal 5 kali diameter saluran  pendingin.  Hal  ini  bertujuan  semakin cepat  proses  pendinginan  dilakukan,  semakin mengurangi resiko cacat produk. Tetapi lubang saluran  pendinginan  tidak  boleh  terlalu  dekat satu  dengan  yang  lainya,  hal  ini  dapat mengakibatkan  robek  atau  retaknya  bagian dinding mold antara  lubang  pendingin.    Untuk gambar  standar  saluran  pendinginan  dapat dilihat pada Gambar 6
.
Gambar 6. Standar Jarak Lubang Pendinginan.
Sedangkan  untuk  standar  desain  kontruksi produk  yang  menggunakan  sistem slider ( Slider adalah  sistem  yang  digunakan  saat produk  memiliki  sudut  pelepasan  yang  tidak dapat  secara  horisontal  dikarenakan  adanya area  yang menyangkut) ditentukan perhitungan kemiringan slider dengan perhitungan:
Keterangan: 𝜷 : Sudut kemirinagn loking block
: Sudut kemiringan angular pin
≤ 20 °

## 4. ANALISA PEMBAHASAN
Setelah  dilakukan  penyusunan  standar desai  yang akan di terapkan di PT. Takagi Sari Multi Utama, maka dilakukan pengujian standar tersebut terhadap pruduk over Side 3/4 .
Gambar 7. Produk Cover Side 3/4 .
Produk Cover  Side  3/4 ini  akan  di  produksi menggunakan material resin Polypropylen (pp), dengan memiliki luas penampan 594 cm 2 untuk produk Cover Side 3 dan 549 cm 2 untuk produk Cover  Side  4.  Dari  data  tersebut  dapat  dicari clamping  force  mesin  yang  akan  digunakan untuk  proses  produksi  dengan  perhitungan yang telah di tentukan.
Dari  Perhitungan  camping  force  yang  di butuhkan,  untuk  memproduksi  produk Cover Side  3/4 harus  menggunakan  mesin  dengan kapasitas  475,2  tf.  Karena  kapasitas  mesin injeksion  yang  ada  di  PT.  Takagi  Sari  Multi Utama  yang  memiliki  kapasitas  clmping  force yang mendekati adalah 550 tf, maka diputuskan produk tersebut akan di produksi dengan mesin berkapasitas 550 tf.
Setelah  di  ketahui  kapasitas  mesi  yang akan  digunakan,  dimulailah  menusun  desain dimulai  dengan  dimensi  yang  akan  digunakan untuk mold Cover  Side  3/4 .  Untuk  mesin dengan  kapasitas  550  tf  yang  dimiliki  PT. Takagi  Sari  Multi  Utama  memiliki  spesifikasi seperti pada tabel 8.
Tabel 8. Spesifikasi Mesin 550tf
UNIT IS 550 EW-33A - TOSHIBA mm 100 tf 550 mm 860 x 860 mm 1230 x 1230 mm 400 mm 1200 mm 1600 M 30/50 M 16/30
mm 160 M M 24 CLAMP MOLD BOLT EJECTOR STROKE CLAM PING UNIT SPECIFICATION OF INJECTION MOLDING MACHINES

## MACHINE MAINTENANCE - ENGINEERING DEPARTMENT
Ø EJECTOR ROD (SMALL/BIG)
TREAD OF EJECTOR ROD (M) (SMALL/BIG)
OPENING DAYLIGHT LOCATING RING CLAMPING FORCE PLATE DIMENTIONS ( H x V ) ITEM BRAND MINIMAL MOLD THICKNESS CLAMPING STROKE DISTANCE BETWEEN TIE RODS ( H x V )
Dari  standar  dimensi  yang  dimiliki  maka dimensi mold mulai disusun dan terlihat seperti Gambar 8.
Gambar 8. Ukuran mold Cover Side ¾
Setelah  dimensi mold Cover  Side  3/4 ditentukan, kemudian dilanjutkan dengan pemilihan  material  besi  yang  akan  digunakan. Mengingat  material  plastik  yang  digunakan adalah Polypropylen (pp) dan  kapasitas produksi  yang  akan  dicapai  oleh mold ini sebanyak 500.000 shooth atau selama 5 tahun, maka  material  yang  akan  digunakan  harus memiliki standar kekerasan sebesar ≥ 38 HRC. Dari  ketentuan  tersebut  maka  digunakanlah material  LKM  738  dengan  spesifikasi  material seperti dalam Tabel 9.

## Tabel 9. Spesifikasi Material LKM 738
LKM 738 High quality pre-hardened type tool steel, uniform in hardness and high machinability Mold with high
toughness and good finishing Steel Grade Characteristics Applications
Setelah  ukuran  dan  material mold ditentukan,  selaanjutnya  menentukan  ukuran kontruksi  yang  akan  di  gunakan  dalam mold Cover  Side  3/4 ,  diantaranya  ukuran sprue , bentuk  dan  ukuran runner ,  skema  saluran pendinginan,  dan  kemiringan  aggular  yang akan digunakan untuk slider . Dari  perhitungan  standar  spru  maka diperoleh desain sprue seperti Gambar 9.
Gambar 9. Desain Sprue.
Setelah  desain sprue ditentukan  tahap selanjutnya  menentukan  bentuk runner yang akan  digunakan.  Bentuk runner yang  akan ditentukan  harus  mempertimbangkan  jenis material  dan  bentuk  dari  produk  yang  akan diproduksi.  Karena  material  yang  digunakan adalah Polypropylen  (pp) yang  membutuhkan pemanasan  dan  holding  presure  yang  tinggi dan  bentuk  produk Cover  Side  3/4 memiliki permukaan  yang  rumit,  maka  pemilihan runner yang  tepat  adalah runner dengan  bentuk circular  cross .  Sedangkan  untuk  ukuran  dari runner akan  menyesuaikan  dengan  ukuran diameter lubang besar pada sprue yaitu 10 mm . Setelah  desain sprue dan runner selesai di hitung, tahap selanjutnya menentukan desain saluran  pendinggin mold .  dalam  standar  telah di tentukan jarak minimal yang ditentukan untuk satu  lubang  pemdigin  ke  lubang  pendingin lainya  harus  minimal  5  kali  diameter  lubang tersebut,  maka  desain  saluran  pendingin mold Cover Side 3/4 dapat dilihat pada Gambar 11.
Gambar 10. Desain Runner .
Gambar 11. Desain Saluran Pendingin
Setelah desain saluran pendingin selesai di  rancang,  tahap  terakhir  adalah  merancang dan  menghitung  sudut  kemiringan slider . Berdasarkan perhitungan diperoleh sudut pelepasn  untuk slider yang  memiliki  area undercut  2mm  adalah  17°,  maka  bentuk slider dapat dirancang seperti Gambar 12.
Gambar 12. Desain Slider

## 5. KESIMPULAN
Bedasarkan  hasil  pengolahan  di  atas maka didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut:
 Kerusakan mold di  PT.  Takagi  Sari  Multi Utama  disebapkan  karena  permasalahan Desain  dan  struktur mold dengan  total kejadian  sebesar  154  kejadian.  Hal  ini dikarenakan tidak adanya standarisasi desain mold untuk  acuan  pemeriksaan desain mold dari mold maker . Permasalahan  tidak  adanya  standar  desain mold di PT Takagi Sari Multi Utama memiliki nilai RPN tertinggi yaitu sebasar 567.
 Perhitungan  ukuran mold disesuai  dengan clamping  force  mesin  yang  di  gunakan  dan pemilihan material yang sesuai dengan lama masa  pakai mold dan  material  yang digunakan, akan memberikan jaminan masa pakai mold akan  bertahan  selama  5  tahun atau sebesar 500.000 shoot .  Dengan  adanya  standarisasi  ukuran mold , material mold ,  saluran  masuk  material, saluran pendingin mold , dan ukuran kemiringan slider ,  maka  disainner  PT. Takagi  Sari  Multi  Utama  dapat  lebih  cepat dalam  menentukan  perincian  ukuran mold , jenis  material  dan  kontruksi  yang  akan terapkan  pada  sebuah mold .  Hal  ini dibuktikan  dengan  desain mold  Cover  Side 3/4 yang  menggunakan  mesin  dengan kapasitas clamping force sebesar 550 tf.

## DAFTAR PUSTAKA
Anggono,  Agus  Dwi,  2005.  “ Prediksi  shrinkage untuk  Menghindari  Cacat  Produk  pada Plastic Injection” Jurnal Teknik Mesin, Vol.6: 70-77. Sachari,  Agus.  2000.  Pengantar  Desain. Penerbit ITB. Amin,  S.,  dan  M  Kholil.  2013. Six  Sigma. Yogjakarta: PT. Graha Ilmu. Daidong  Ruiding  Founding  Co.,  Ltd.Rockwell hardness  (HRC,  HRB)  to  Brinell  Hardness (HB  or  BHN)  Conversion: http://www.iron- foundry.com/hardness-hrc-hrb-hb.html . Dorothea, Wahyu A. 2003. Manajeman Kualitas
Pendakatan  Sisi  Kualitatif.  Jakarta:  Ghalia Indonesia. Gasperz, Vincent. 2002. Pedoman
Implementasi  Program  Six  Sigma.  Jakarta: Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama.
Hari,  Amanto.,  dan  Daryanto.  2006.  Ilmu Bahan. Jakarta: PT Bumi Aksara.
Injection Mold Design  Tutorial,  Tecnology  and Engineering: http://mould- technology.blogspot.com .
Mitra.1993.Dan  Besterfield.  1998.  Diagram pareto. Jakarta: Guna Widya.
Nakazawa,  Makoto,  2011, “Mold  Desing Middle”, Handbook, Jakarta: Indonesia Mold
& Dies Industry Association.
Sugeng. 2012. “ Analisis Sinkmark Untuk Design Mold Plastick Injection  Pada Product Plastik Seat Bottom di PT.Tridaya Artaguna Santara” ,  Tugas  Akhir  Teknik  Industri, Jakarta: Universitas Mercubuana.
Sukanto,  Heru.,  2009.  “ Pengaruh Suhu Sintering  Terhadap  Densitas  dan  Kekuatan
Komposit Plastik- Karet” Jurnal Teknik Mesin, Vol.3: 57-61. Mulyadi, S,.,  2009.  “ Analisa Kegagalan Produksi  Plastik  Moulding  Dengan  Bahan Baku  Polypropylene  (PP)  dan  Polyethelene (PE)” Jurnal Teknik Mesin, Vol.1 : 44-53.