http://ejournal.undip.ac.id/index.php/kapal
1829-8370 (p) 2301-9069 (e)

## Studi Eksperimen Ketahanan Korosi, Keausan, dan Kekerasan pada Material Baja Paduan SS 316 Sebagai Bahan Sterntube Seal Liners pada Kapal
Muhammad Annas Pratama 1)*)
1) Departemen Teknik Perkapalan, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof. Soedarto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang, Indonesia 50275
diajukan pada : 06/03/18          direvisi pada : 09/04/19          diterima pada : 11/04/19

## Abstrak
Kegagalan  sistem propulsi  khususnya pada bagian tailshaft dan aft-end, sebagian  besar terjadi dengan kasus berupa masuknya atau merembesnya air laut. Kegagalan ini disebabkan oleh beberapa hal, salah satunya ialah keausan pada Liners akibat mengalami kontak dengan objek asing selama perputaran poros. Baja paduan SS 316 merupakan paduan dengan sifat ketangguhan yang baik, serta tahan terhadap korosi  sehingga umum diaplikasikan pada industri marine. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui nilai kekerasan, kemampuan ketahanan  aus, serta  korosi  daripada  paduan SS  316  untuk  dijadikan  material  Liners  dengan  tolak  ukur  regulasi  dan  penelitian-penelitian  yang  telah  dilakukan sebelumnya.  Penelitian  dilaksanakan  dengan  melakukan  pembuatan  spesimen  uji  sesuai  dengan  standar  ASTM  yang kemudian  diuji  di  Laboratorium  DTMI  UGM  seusai  prosedur  pengujian  Kekerasan  Rockwell,  Keausan,  dan  Korosi. Setelah  dilakukan  pengujian,  didapatkan  nilai  kekerasan  sebesar  84  HRB  untuk  nilai  tertinggi,  dengan  rata-rata tertinggi sebesar 82.33 HRB serta pengikisan kedalaman akibat keausan rata-rata sebesar 0.2405 mm/jam. Sedangkan untuk  pengujian  korosi  didapatkan  laju  korosi  sebesar  1.2065  x  10 -3 mm/year.  Dengan  demikian,  disimpulkan  untuk ketahanan korosi dikategorikan Oustanding, namun nilai kekerasan paduan SS 316 dianggap belum cukup untuk dapat dikategorikan  fair  terhadap  ketahanan  aus,  sehingga  diperlukan  perlakuan  khusus  untuk  meningkatkan  kekerasan paduan SS 316, yang nantinya berdampak pada kemampuan material dalam menghadapi keausan.
Copyright © 2019, KAPAL , 1829-8370 (p), 2301-9069(e)
Kata Kunci :SS 316, Liners, Kekerasan, Korosi, Keausan

## 1. PENDAHULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  diadakan  oleh Lloyd’s Register mengenai kegagalan pada sistem propulsi,  sebesar    24  %  terjadi  pada  bagian Forward  Seal yang  terdapat  pada  kamar  mesin, serta  sebesar  43  %  terjadi  pada Aft  Seal yang berada  pada  ceruk  buritan  dan  langsung berhubungan  laut  [1].  Secara  umum  kegagalan sistem  pada  sistem  propulsi  terjadi  pada  bagian aft-Seal, dan  kasus  yang  seing  terjadi  ialah masuknya  atau  merembesnya  air  laut  akibat terjadinya  kebocoran  pada  bagian  tersebut  [2].
Secara  teori  apabila  terdapat  kotoran,  pasir,  atau objek  asing  yang  masuk  di  sela-sela Rubber  Seal dan Liners maka  objek  asing  tersebut  ikut mengalami kontak dengan permukaan Seal Liners, sehingga  memungkinkan Seal Liners mengalami keausan.  Selain  itu  instalasi Aft - Seal berinterkasi langsung  dengan  air  laut,  sehingga  sangat  rentan terhadap  korosi  yang  dapat  mengakibatkan kerusakan  pada  komponen.  Oleh  sebab  itu  sangat diperlukan  penelitian  untuk  mensimulasikan  serta melakukan  analisa  proses  keausan  pada Liner, sehingga  dapat  memprediksi  ketahanan  material sebagai bahan Sterntube Seal Liners kapal.
*) Penulis Korespondensi : Email : Muhammad_Annas_Pratama@yahoo.com

## JURNAL ILMU PENGETAHUAN & TEKNOLOGI KELAUTAN KAPAL
Pada  penelitian  Eko  S.  [3],  telah  dilakukan penelitian kontak Rolling-Sliding . Kontak Rolling- Sliding merupakan  suatu  peristiwa  dimana  suatu benda  mengalami  kontak rolling, namun  dengan kecepatan  yang  tidak  sama  [3].  Akibatnya terjadilah slip saat peristiwa kontak rolling-sliding terjadi. Slip yang diakibatkan oleh peritiwa kontak tersebut  dapat  menimbulkan  keausan.  Pada penelitian  tersebut,  membahas  suatu  pendekatan yang dapat digunakan untuk menghitung kedalaman  keausan  akibat  terjadinya  kontak rolling-sliding . Dengan menggunakan pendekatan kontak rolling-sliding dalam pembahasan, dimaksudkan agar dapat digunakan untuk mensimulasikan  kasus  terjadinya  keausan  pada Seal Liners kapal.
Dengan  latar  belakang  diatas,  maka  tujuan daripada  penelitian  ini  ialah  untuk  mengetahui Nilai  Kekerasan,  Ketahanan  Korosi,  Keausan Spesifik  serta  Ketahanan  Aus  yang  kemudian digunakan  untuk  menganalisa  sifat  mekanis paduan.  Sehingga  nantinya  dapat  disimpulkan layak atau  tidaknya baja SS 316 sebagai material utama Sterntube Seal Liner pada kapal.
Gambar 1. Pemasangan Outboard Sterntube Lip
Seal

## 2. METODE

## 2.1. Pengumpulan Data
Dasar  teori  dan  sumber  rujukan  berasal  dari buku-buku,  majalah,  modul,  artikel,  jurnal  dan melalui  internet.  Sehingga  dapat  mempelajari karakteristik  material  baja  paduan  SS  316,  serta mempelajari  pengujian  Kekerasan,  Keausan,  dan Korosi.  Data  utama  didapatkan  dari  hasil pengujian.  Adapun  objek  penelitian    ialah  baja paduan  SS  316.  SS  316  merupakan  logam  yang dikategorikan  sebagai Mild  steel juga  tergolong sebagai baja nirkarat atau stainless steel . Hal yang membedakan  antara  baja  nirkarat  dengan  baja biasa  ialah,  pada  baja  nirkarat  terdapat  sejumlah besar  kandungan  Krom  dan  Nickel  yang memberikan sifat tahan korosi pada baja.
Sifat  tahan  korosi  pada stainless  steel tidak serta  merta  membuat stainless  steel tidak  dapat terserang  korosi,  karena  pada  kenyataannya stainless  steel dapat mengalami korosi batas  butir (intergranuler  corrosion),  korosi  lubang  (crevice
corrosion),  dan  retakan  korosi  tegangan  (stress corrosion cracking) [4]. Adapun kandungan utama SS  316  ialah  Besi  (Fe),  Karbon  (C),  Nikel  (Ni), serta  Krom  (Cr).  Baja  SS  316,  memiliki kandungan paduan baja dengan Krom (Cr) hingga sebesar  18  %,  Nikel  (Ni)  hingga  Sebesar  14  %, dan unsur-unsur lain hingga 100 %.
Pada  penelitian  ini,  diperlukan  cairan elektrolit  untuk  memicu  terjadinya  peristiwa oksidasi pada material uji dalam pengujian korosi. Cairan elektrolit pada pengujian korosi, merupakan    campuran aquadest dengan  senyawa yang bersifat korosif. Cairan elektrolit akan dibuat berdasarkan  kandungan  NaCl  di  pesisir  pantai Indonesia.    Kandungan  unsur  yang  terdapat  pada air  laut  yang  diambil  dari  pantai  Aceh,  Tanjung Mas dan Samas menunjukkan kandungan natrium khlorida  (NaCl)  yang  hampir  sama  yaitu  sekitar 3% [5].
Pada penelitian ini pengujian dilaksanakan di Laboratorium  bahan  teknik  DTMI  UGM,  juga terdapat  simulasi  perhitungan  keausan  pada Seal Liners dengan asumsi dimensi diameter Liner 600 mm, diameter  maksimum  poros propeller sebesar 570  mm,  sehingga  memiliki  ketebalan  dinding terusan Liners 30 mm. Diasumsikan juga material diaplikasikan  sebagai  material Sterntube  Seal Liner yang  beroperasi  pada  draught  10  m,  dan RPM poros sebesar 100 RPM Serta menggunakan regulasi Lloyd’s  Register sebagai  tolak  ukur perhitungan ketebalan dinding Seal Liners . [6]

## 2.2. Parameter Penelitian
Terdapat  beberapa  parameter  yang  dijadikan tolak ukur dan batasan dalam penelitian yang akan dilakukan,  baik  dari  jenis  pengujian  yang dilakukan  maupun  jenis  standarisasi  pembuatan spesimen  uji.  Adapun  beberapa  parameter  yang digunakan dalam penelitian ini ialah:
1. Uji Komposisi Unsur Merupakan  pengujian  yang  dilakukan  untuk mengatahui  kandungan  unsur  secara  detil.  Fungsi daripada  pengujian  komposisi  in  adalah  sebagai rujukan  dalam  menghitung  nilai EQ dalam pengujian korosi.
2. Uji Kekerasan Rockwell
Pada  pengujian  kekerasan  metode  Rockwell, pengujian  dikelompokkan  berdasarkan  skala menurut  jenis  material  yang  akan  diuji.  Skala  ini juga menentukan jenis indentor serta besaran nilai kekerasan  yang  akan  didapatkan.  Pada  penelitian ini  pengujian  akan  menggunakan Rockwell Skala B  dengan  beban  total  sebesar  100  Kgf  dan Intendor berupa bola baja berukuran 1/16”.
3. Uji Keausan Metode  Uji  Keausan  yang  digunakan  untuk penelitian  ini  ialah  mengacu  pada  metode  yang dilakukan  oleh  Selcuk,  yaitu  interaksi  material padat  yang  digesekkan  pada  disk  yang  berputar ( plate-on-disc )  [7].  Pada  penelitian  ini  spesimen digesek  dengan  beban  2.12  kgf,  jarak  pengaus sebesar  66.6  meter,  dengan  variasi  waktu bervariatif  dari  30,  45,  60,  120,  dan  240  detik. Adapun  formula  untuk  menghitung  keausan spesifik menggunakan persamaan  1 : [8]
Gambar 2. Pengujian keausan plate-on-disc
𝑊𝑠 = 𝐵. 𝑏𝑜 3 8. 𝑟. 𝑃𝑜. 𝐿𝑜 (1)
Dimana,  Ws  ialah  nilai  spesifik  keausan (mm 2 /kgf),  B  ialah  tebal  piringan  pengaus  (mm), bo adalah lebar  keausan spesimen (mm), Po ialah Pembebanan    saat  uji  keausan  (kgf),  dan  Lo adalah jarak tempuh saat proses pengausan (m).
Pengujian
keausan juga digunakan pendekatan  rumus  kontak Rolling-Sliding untuk melakukan  perhitungan  simulasi  keausan  pada persamaan 2. [9]
ℎ𝑤 𝑠 = Kd. P (2)
Dimana,  hw  ialah  kedalaman  keausan  (mm),  s ialah  jarak Sliding (mm),  Kd  ialah  koefisien keausan  berdimensi/Keausan  Spesifik  (mm 2 /Kgf), dan P adalah Tekanan Kontak (Kgf/mm 2 )
Sedang  untuk  tekanan  kontak,  didapatkan dengan menggunakan persamaan tekanan hidrostatis dengan menggunaan persamaan 3.
P = ρ . g . h (3)
Dimana,  P  adalah  tekanan  (Kgf/mm 2 ),  ρ  ialah massa  jenis  air  laut  (1025  Kg/m 3 ),  g  adalah percepatan  gravitasi  (9.807  m/s 2 ),  dan  h  ialah kedalaman (m)
4. Uji Korosi Pengujian korosi pada peneitian ini berfungsi untuk  menghitung  laju  korosi  menggunakan metode  elektrokimia potentiodynamic yang  mana untuk  menghitung  nilai EQ dari  suatu  logam paduan ialah pada persamaan 4. dan 5. : [10]
EW = N EQ -1
N EQ -1 = ∑  [ 𝜔 𝑖 𝑎 𝑖 /𝑛 𝑖 ] =   ∑ [ 𝜔 𝑖 𝑛 𝑖 𝑎 𝑖 ] (5)
Dimana, E ialah  berat  equivalen, N EQ ialah  nilai equivalen  total,  ɷ i adalah  fraksi  berat, a i ialah nomor massa atom, dan n i adalah elektron valensi Setelah  didapatkan  nilai  berat  ekuivalennya ( Equivallent  Weight )  maka  selanjutnya  dapat menghitung  laju  korosi  dengan  menggunakan persamaan 6. [11]
𝑟 = 0,129 𝑎𝑖 𝑛𝐷 atau 𝑟 = 0,129 𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟 (𝐸𝑊) 𝐷 (6)
Dimana, 𝑟 ialah  laju  korosi  ( mpy ),  a  ialah  nomor massa atom, i adalah rapat arus korosi (µA/cm 2 ), n adalah  valensi  atom,  dan  D  ialah  berat  jenis specimen (gr/cm 3 )
5. Dimensi Spesimen Standar  yang  digunakan  dalam  membuat spesimen  ialah  ASTM,  yang  mana  dimensi spesimen ialah sebagai berikut :
Gambar 3. Bentuk spesimen uji kekerasan dan keausan [12] [13]
Gambar 4. Bentuk spesimen uji korosi [14]

## 2.3. Peralatan dan Bahan Penelitian
Peralatan  penelitian  berupa  sarana  peralatan yang  digunakan  dalam  pembuatan  spesimen maupun pengambilan data.

## Peralatan
1. Raw Material SS 316 2. Mesin Bubut
3. Mesin Pemotong Hydraulic
4. Ogoshi Wear Testing Machine
5. Mesin Uji Kekerasan
6. Timbangan Scientific
7. Gelas  Ukur,  Gelas  Beker,  &  Tabung
Labu

## Bahan
1. Aquadest
2. Serbuk NaCl
3. Pasta Pemoles Logam ( Autosol)
4. Alkohol
5. Kertas Ampelas 320 grit, 600 grit, 1000 grit, 1500 grit, dan 2000 grit

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1. Hasil Uji Komposisi Unsur
Data-data yang diperoleh dari studi karakterisasi  material  paduan  SS  316  yang selanjutnya  digunakan  sebagai  data  acuan  dalam proses  pengujian  selanjutnya,  khususnya  dalam perhitungan  uji  korosi.  Hasil  yang  diperoleh  dari pengujian ialah sebagai berikut.
Tabel 1. Hasil Uji Komposisi No Unsur % Kandungan Unsur 1. C 0.0549 2. Si 0.4711 3. S 0.0007 4. P 0.0298 5. Mn 0.9600 6. Ni 8.0778 7. Cr 17.4286 8. Mo 0.0896 9. Cu 0.1442 10. W 0.1610 11. Ti 0.0052 12. Sn 0.0113 13. Al 0.0110 14. Nb 0.0211 15. V 0.0538 16. Co 0.2394 17. Pb 0.0000 18. Ca 0.0005 19. Zn 0.0486 20. Fe 72.34
Pada Tabel 1, dapat dilihat bahwa kandungan karbon  yang  kecil  pada  paduan  SS  316 menjadikan SS 316 tergolong sebagai Mild Steel.

## 3.2. Hasil Pengujian Kekerasan
Setelah dilakukan pengujian, didapatkan nilai kekerasan  benda  uji  pada  setiap  spesimen memiliki  nilai  yang  sedikit  berbeda.  Adapun perolehan  nilai  hasil  uji  kekerasan,  ditunjuk  kan pada Tabel 2 dan Tabel 3.
Tabel 2. Hasil Uji Kekerasan (dalam HRB)
No Spesimen  Titik 1   Titik 2   Titik 3 1 84 84 79 2 81 82 83 3 82 83 79 4 82 82 82 5 83 82 82 Tabel 3. Rata-rata Nilai Kekerasan (dalam HRB) No Spesimen  Rata-rata 1 82.33 2 82 3 81 4 82 5 82.33
Dari  tabel  3.  didapatkan  nilai  kekerasan maksimal  untuk  nilai  kekerasan  rata-rata  sebesar 82.33  HRB.  Adapun  nilai  kekerasan  maksimal menurut  tabel  2  ialah  sebesar  84  HRB.  Menurut jurnal Review  of  the  Wear  and  Galling Characteristics  of  Stainless  Steels [15],  material Stainless  Steel dapat  dikatakan Fair atau  cukup dalam ketahanan terhadap keausan tanpa pelumas, setidaknya  memiliki  nilai  kekerasan  sebesar  12.5 HRC atau bila dikonversikan ke dalam skala HRB bernilai  sebesar  91  HRB.  Dengan  demikian  nilai kekerasan  material  belum  dapat  dikatakan fair untuk menghadapi keausan.

## 3.3. Hasil Pengujian Keausan
Besarnya  jejak  permukaan  dari  spesimen yang  tergesek  dengan  pembeda  variasi  waktu gesek  didapatkan,  kemudian  besarnya  jejak tersebut  digunakan  untuk  menghitung  keausan spesifik dengan menggunakan persamaan 1 [8].
𝑊𝑠 = 𝐵. 𝑏𝑜 3 8. 𝑟. 𝑃𝑜. 𝐿𝑜 (1)
Sehingga didapatkan hasil keausan spesifik sebagai berikut :
Tabel 4. Data Hasil Uji Keausan Spesifik Lama Abrasi bo (mm) Ws (mm 2 /kgf) 30 Detik 0.9035 1.30591 x 10 -7 45 Detik 0.982 1.67673 x 10 -7 60 Detik 1.030 1.93482 x 10 -7 120 Detik 1.131 2.56163 x 10 -7 240 Detik 1.206 3.10578 x 10 -7
Gambar 5. Grafik  hasil pengujian keausan spesifik
Selanjutnya menghitung tekanan kontak pada permukaan Liners menggunakan persamaan 3.
P = ρ . g . h (3)
Hasilnya, didapatkan tekanan kontak sebesar 100.52175  N/m 2 atau  0.01025037  Kgf/mm 2 . Dengan  asumsi  bahwa  diameter Seal  Liner sebesar  600  mm  dan  RPM  poros  sebesar  100 RPM,  maka  didapatkan  jarak sliding sebesar 11304000 mm dalam satu jam. Setelah didapatkan tekanan  kontak  dan  jarak sliding selanjutnya menghitung pengkisan kedalaman dengan menggunakan persamaan 2. [9]
ℎ𝑤 𝑠 = Kd. P (2)
Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut
Tabel 5. Perhitungan Kedalaman Keausan per Jam
No Keausan Spesifik (mm 2 /Kgf) Kedalaman Keausan (mm) 1 1.30591 x 10 -7 0.01513 mm 2 1.67673 x 10 -7 0.01943 mm 3 1.93482 x 10 -7 0.02242 mm 4 2.56163 x 10 -7 0.02968 mm 5 3.10578 x 10 -7 0.03599 mm Rata-rata 0.02453 mm
Gambar 6. Grafik hasil perhitungan kedalaman
keausan per Jam
Tabel 6. Hasil Perhitungan Kedalaman Keausan per Putaran No Jumlah Putaran Kedalaman Keausan (mm) 1 1 x 10 5 0.408824723 mm 2 2 x 10 5 0.817649446 mm 3 4 x 10 5 1.635298892 mm 4 6 x 10 5 2.452948339 mm 5 8 x 10 5 3.270597785 mm 6 10 x 10 5 4.088247231 mm 7 12 x 10 5 4.905896677 mm 8 14 x 10 5 5.723546123 mm
Gambar 7. Grafik hasil perhitungan kedalaman keausan per putaran
Selanjutnya  ialah  mensimulasikan  terjadinya keausan  pada Liner dan  menerapkan Rules Lloyd’s Register menggunakan persamaan 7. [6]
𝑡 = 𝐷 + 230 32 𝑚𝑚 (7)
Dimana  t  adalah  tebal  minimal Liner yang dibutuhkan, dan D ialah diameter Propeller Shaft. Ketebalan  yang  dipersyaratkan  oleh  regulasi ialah  25  mm.  Jadi,  diperkirakan Liner dapat bertahan  menurut  regulasi  yang  telah  ditetapkan, selama kurang lebih 200 jam sejak awal kontak.

## 3.4. Hasil Pengujian Korosi
Pada  pengujian  korosi,  material  diuji  dengan dimasukkan  ke  dalam  tabung  labu  yang  berisi cairan  elektrolit,  kemudian  diberi  beda  potensial sehingga  terjadi  peristiwa  korosi  sehingga didapatkan hasil pada tabel 7 dan Gambar 8.
Tabel 7. Data Hasil Pengujian Korosi Variabel Nilai E(I=0) -125.301 mV Icorr 92.385 nA Cathodic Beta 125.801 mV Anodic Beta 435.219 mV
Gambar 8. Grafik Potential (V) vs Current (A)
Selanjutnya  ialah  menghitung  nilai N EQ -1 dengan menggunakan data dari Tabel 1 dan Tabel periodik  unsur  untuk  menghitung  nilai N EQ -1 dengan menggunakan persamaan 5. [10]
N EQ -1 = ∑ [ 𝜔 𝑖 𝑎 𝑖 /𝑛 𝑖 ] =   ∑ [ 𝜔 𝑖 𝑛 𝑖 𝑎 𝑖 ] (5)
Sehinggadidapatkan hasil sebegai berikut :

## Tabel 8. Nilai Equivalen Total
No Unsur Nilai Equivalen Total 1. C 0.00018283 2. Si 0.00067094 3. S 0.00000131 4. P 0.00004810 5. Mn 0.00034948 6. Ni 0.00275256 7. Cr 0.00335191 8. Mo 0.00001868 9. Cu 0.00002269 10. W 0.00001752 11. Ti 0.00000217 12. Sn 0.00000190 13. Al 0.00001223 14. Nb 0.00000454 15. V 0.00002112 16. Co 0.00008124 17. Pb 0.0000 18. Ca 0.00000025 19. Zn 0.00001487 20. Fe 0.02590742 Selanjutnya menggunakan Persamaan 4 [10] EW = N EQ -1
(4)
Didapatkan  nilai  EW  sebesar  29.8848. Selanjutnya menghitung laju korosi guna menentukan  kategori  ketahanan  korosi  dari paduan SS 316 dengan menggunakan persamaan 6 [11].
𝑟 = 0,129 𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟 (𝐸𝑊) 𝐷 (6)
Didapatkan  nilai  laju  korosi  sebesar  0.0475 mpy atau  bila  dikonversikan  menjadi  satuan metriks  ialah  sebesar  1.2065  x  10 -3 mm/year . Menurut D.A Jones, laju korosi dapat dikategorikan sebagai berikut : [11]
Tabel 9. Perbandingan ketahanan korosi dalam mpy dan metric Relative Corrosion Resistance mp y 𝒎𝒎 𝒚𝒆𝒂𝒓 µ𝒎 𝒚𝒆𝒂𝒓 𝒏𝒎 𝒚𝒆𝒂𝒓 𝒑𝒎 𝒚𝒆𝒂𝒓 Outstandin g <1 <0,0 2 <25 <2 <1 Excelent 1-5 0,02- 0,10 25- 100 2-10 <1 Good 5- 20 0,10- 0,50 100- 500 10- 50 20- 50 Fair 20- 50 0,50- 1,00 500- 1000 50- 150 50- 150
Sehingga hasil laju korosi untuk material  SS
316 dikategorikan sebagai material yang Outstanding (Mengagumkan)
dalam ketahanannya terhadap korosi.

## 4. KESIMPULAN
Hasil  pengujian  kekerasan  baja  paduan  SS 316 dengan menggunakan metode Rockwell skala B  menghasilkan  tingkat  kekerasan  yang  cukup homogen.  Nilai  kekerasan  dari  material  baja paduan  SS  316  tanpa  perlakuan  khusus  memiliki nilai  rata-rata  sebesar  81  HRB,  82  HRB,  dan 82.33  HRB  dengan  nilai  tertinggi  sebesar  84 HRB.  Belum  memenuhi  nilai  kekerasan  minimal untuk  dapat  dikategorikan fair terhadap  keausan yang  mana  untuk  dapat  dikategorikan fair, dibutuhkan nilai kekerasan sebesar 12.5 HRC atau 91 HRB.
Hasil pengujian keausan baja paduan SS 316 dengan  variasi  waktu  abrasif  menghasilkan  harga nilai  keausan  abrasif  yang  cukup  bervariatif. Didapatkan  nilai  pengikisan  kedalaman  rata-rata sebesar  0.02453  mm/Jam.  Merujuk  pada  regulasi Lloyd’s  Register yang  mengharuskan  memiliki ketebalan minimal 25 mm untuk beroperasi, maka Liner dapat  bertahan  dengan  ketebalan  diatas  25 mm selama kurang lebih 200 jam setelah kontak.
Hasil  pengujian  laju  korosi  baja  paduan  SS 316,  pada  elektrolit  NaCl  3.5%  dengan  metode Polarisasi  Potentiodynamic, didapatkan icorr sebesar  92.385  nA.  Kemudian  dihitung  nilai  laju korosi  daripada  baja  paduan  SS  316  dan dihasilkan  nilai  sebesar  0.0475 mpy yang kemudian  dikonversikan  ke  dalam  satuan  matriks menjadi  1.2065  x  10 -3 mm/year,  dan  dapat dikategorikan  memiliki  kemampuan Oustanding dalam ketahanan terhadap korosi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Thornhill, John Bsc. “ The Challenge of Stern Tube Bearings and Seals” . Jurnal  Society  of Naval  Architect  and  Marine  Engineers. : unpublished .
[2] Heck,  J.W.  dan  Baker,  E.  1963.  “ Marine Propeller  Shaft  Casualties”. New  York. Transactions  of  Society  of  Naval  Architect and Marine Engineers. Vol. 71. pp. 327-346.
[3] Saputra, E. dkk. 2011. “Perhitungan
Keausan  pada  Kontak  Rolling-Sliding”.
Seminar  Nasional  Teknologi  Informasi  & Komunikasi Terapan (Semantik).
[4] Ornelasari,  R.  2015.  “ Analisa  Laju  Korosi Pada  Stainless  Steel  304  Menggunakan Metode  ASTM G31-72  Pada  Media  Air  Nira Aren ”.  Jurnal  Teknik  Mesin  Universitas
Negeri  Surabaya.  Volume  01  Nomor  01
Tahun 2015, 112-117.
[5] Ispandriatno,  A.S.  dan  Krisnaputra,  R.  2015. “Ketahanan  Korosi  Baja  Ringan  di Lingkungan  Air  Laut”. Jurnal  Teknologi Material  Proses,  Volume  1,  Nomor  1,
Universitas Gadjah Mada.
[6] Lloyd’s Register . 2016. “ Lloyd’s Regulations for  the  classification  of  ships ”  Part  5  Ch.6
Section 3
[7] Selcuk, B., Ipek, R. dan Karamis M.B. 2003.
“ A  Study  on  Friction  and  Behaviour  of
Carburized, Carbonitrided and Borided AISI
1020  and  5115  Steel” .  Journal  of  Materials
Processing Technology. Vol 141
[8] Tokyo  Testing  Machine  Mfg.  Co.,  Ltd.
Ogoshi  High  Speed  Universal  Wear  Testing Machine Instruction Manual. Manual
Instruction Book. : unpublished .
[9] J.F.  Archard.  1980. Wear  theory  and mechanisms .  In:  Peterson  MB,  Winer  WO, editors.  Wear  control  handbook.  New  York: ASME.
[10] Möller,  H.  2006.  “ The  Corrosion  Behaviour of Steel in Sea Water ”. The Shoutern African Institute  of  Mining  and  Metallurgy  8th.
International Corrosion Conference.
[11] Jones, D.A.. 1991. Principles and Prevention
of Corrosion . McMillan Publishing Company. New York
[12] ASTM  Standards.  E18-15. “Standard  Test Method  for  Rockwell  Hardness  of  Metallic Materials” . Philadelphia. American Standard Testing and Material.
[13] ASTM  Standards.  G-65. “Standard  Test
Method  for  Measuring  Abrasion  Using  the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus” . Philadelphia. American Standard Testing and Material.
[14] ASTM  Standards.  G-31. “Practice  for
Laboratory  Immersion  Corrosion  Testing  of Metals”. Philadelphia.  American  Standard Testing and Material.
[15] Committee  of  Stainless  Steel  Producers.
American  Iron  and  Steel  Institute.  1978. “ Review of the Wear and Galling Characteristics of Stainless Steel”.
Washington.  DC.  Committee  of  Stainless Steel  Producers.  American  Iron  and  Steel Institute.