Abstrak — Perusahaan  Flat  Glass  (PFG)  merupakan  sebuah perusahaan  yang  memproduksi  kaca  lembaran  dengan  proses pengambangan  ( floating  process ).  Perusahaan  ini  memiliki  tiga jenis  produk  kaca  lembaran  ( indo  clear, panasap  dan stopsol ). Perusahaan  Flat  Glass  (PFG)  berupaya  untuk  menghasilkan produk bermutu tinggi. Dalam memenuhi permintaan, perusahaan  ini  memproduksi  kaca  lembaran  di line produksi A1 dan line produksi  A2.  Namun,  proses  produksi  tersebut  masih menghasilkan  produk defect yang  tinggi.  Perusahaan  ini  telah menetapkan Key  Performance  Indicator (KPI)  mengenai  tingkat kecacatan  yaitu  maksimal  sebesar  4.48%  dari  jumlah  produksi perusahaan. Akan tetapi, tingkat kecacatan masih melebihi target tersebut  khususnya  di line produksi  A1.  Jenis  kaca Light  Green Flat  Glass (LNFL)  merupakan  produk  yang  dihasilkan  dari line produksi  A1  dengan  tingkat  kecacatan  melebihi  batas  KPI. Setelah  dilakukan  perhitungan sigma  level ,  didapatkan  nilai hanya  sebesar  3.63 sigma .  Dari  analisis pareto  chart didapatkan tiga  jenis defect kritis  yaitu cullet  defect,  chipping  defect dan bubble  defect. Masing-masing  jenis defect kritis  tersebut  dicari akar permasalahannya menggunakan Root Cause Analysis (RCA) dan dicari akar permasalahan kritis menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Kemudian, dilakukan usulan-usulan perbaikan  terhadap  akar  permasalahan  kritis.  Lalu,  dilakukan penentuan  target  perbaikan  serta  membandingkan sigma  level antara kondisi eksisting dan target perbaikan.
Kata Kunci — DMAIC , FMEA , RCA dan Six Sigma.

## I. PENDAHULUAN
ERUSAHAAN Flat Glass (PFG)  adalah  sebuah perusahaan  yang  memproduksi  kaca  lembaran  dengan proses  pengambangan  ( floating  process ).  Perusahaan  ini memiliki  dua  buah  tungku  pembakaran  dengan  kapasitas produksi  maksimal  sebesar  300.000  ton  per  tahun.  Terdapat beberapa  jenis  produk  yang  dihasilkan yaitu clear, grey, dark grey,  blue,  dark  blue,  bronze,  dark  green,  light  green, european  green,  privacy  dark  grey,  heat  absorbent  glass, privacy  dark  green dan stopsol  (reflective  glass). Perusahaan ini  berupaya  untuk  menghasilkan  produk  bermutu  tinggi  dan memenuhi Standar Internasional.
Dalam  memenuhi  permintaan  yang  datang  baik  dari  pasar nasional  maupun  pasar  internasional,  perusahaan  melakukan proses  produksi  untuk  menghasilkan  kaca  lembaran.  Proses produksi  tersebut  dimulai  dari  proses  persiapan  bahan  baku, proses  peleburan  bahan  baku,  proses  pembentukan  kaca lembaran sampai dengan proses pengemasan kaca lembaran.
Proses produksi kaca lembaran tersebut masih menghasilkan produk    cacat  ( defect ) . Persentase  jumlah  produk defect yang dihasilkan dari proses produksi tersebut masih tinggi. Padahal
perusahaan  telah  menetapkan Key  Performance  Indicator (KPI)  mengenai  tingkat  kecacatan  ( defect  rate )  yaitu  sebesar 4.48%  dari  jumlah  produksi.  Sehingga,  diharapkan  proses produksi  tersebut  menghasilkan  produk  cacat  ( defect )  yang tidak  melebihi  batas  KPI  tersebut.  Tabel  1  menunjukkan jumlah  produk defect kaca  lembaran  pada  bulan  Januari sampai Maret 2017.
Tabel 1. Jumlah Produk Defect Kaca Lembaran Januari - Maret 2017 Line Produksi Bulan Jumlah Produksi Kaca Jumlah Produk Defect Defect Rate A1 Jan-17 180,123 9,186 5.10% Feb-17 185,209 9,131 4.93% Mar-17 239,279 14,811 6.19% A2 Jan-17 277,978 11,230 4.04% Feb-17 240,722 8,449 3.51% Mar-17 231,271 4,255 1.84% Sumber : Data Perusahaan
Berdasarkan  Tabel  1,  dapat  dilihat  bahwa  setiap  proses produksi yang dilakukan di line produksi A1 dan line produksi A2 selalu menghasilkan produk defect. Namun, produk defect yang dihasilkan di line produksi A1 memiliki persentase yang jauh lebih besar dibandingkan dengan line produksi A2. Pada  bulan  Januari  2017,  dihasilkan  persentase  produk defect sebanyak  5.10  %  di line produksi  A1  dari  keseluruhan jumlah  produk  kaca  lembaran  sebanyak  180,123.  Lalu,  pada bulan  Februari  2017,  di line produksi  A1  dihasilkan  jumlah produk  kaca  lembaran  yaitu  sebesar  185,209  dengan persentase  produk defect sebesar  4.93%.  Kemudian,  pada bulan  Maret,  dihasilkan  persentase  produk defect sebanyak 6.19%  di line produksi  A1  dari  keseluruhan  jumlah  produk kaca lembaran sebanyak 239,279. Sedangkan di line produksi A2  dihasilkan  persentase  4.04%,  3.51%  dan  1.84%  untuk bulan  Januari  sampai  Maret  2017.  Sehingga  dapat  dikatakan bahwa  persentase  produk defect di line produksi  A1  lebih besar daripada persentase produk defect di line produksi A2. Adapun  jenis  cacat  ( defect )  yang  terjadi  pada  produk  kaca lembaran  antara  lain  yaitu  adanya  gelembung  udara  yang terperangkap  di  dalam  kaca,  butiran  kaca  yang  menempel  di permukaan  kaca  dan  batu  yang  terdapat  di  dalam  kaca lembaran.  Selain  itu,  jenis defect pada  kaca  lembaran  yaitu adanya  gumpil  pada  sudut  kaca  dan  goresan  pada  permukaan kaca.
Beberapa  produk defect tersebut  dapat  dikenakan  proses pengerjaan ulang ( rework ). Namun, pada kenyataannya produk

## Reduksi Cacat pada Produk Kaca Lembaran dengan Metode Six Sigma
Milatul Afiah dan Moses Laksono Singgih
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
P
cacat  ( defect )  yang  dihasilkan  akan  dipisahkan  dan  dijadikan sebagai  bahan  campuran  untuk  proses  produksi  selanjutnya. Tingginya  jumlah  produk  cacat  tentunya  sangat  merugikan perusahaan  karena  biaya  proses  produksi  kaca  lembaran tersebut  akan  sia-sia.  Dengan  demikian,  perlu  adanya perbaikan  pada  proses  produksi  untuk  menurunkan  jumlah cacat yang ada pada line produksi A1 di perusahaan tersebut. Perusahaan  ini  telah  berupaya  menjaga  kualitas  kaca lembaran.  Hal  itu  ditunjukkan  dengan  adanya  penggunaan control  chart telah  diterapkan  untuk  mengontrol  proses produksi  kaca  lembaran.  Namun,  perusahaan  ini  belum menerapkan Six Sigma di dalam proses produksi.
Six  Sigma merupakan  suatu  metode  yang  digunakan  dalam pengendalian  kualitas.  Menurut  Yang  &  El  Haik ,  Six  Sigma adalah  metodologi  yang  dapat  digunakan  oleh  perusahaan untuk  meningkatkan  kapabilitas  proses  bisnisnya  [7].  Tujuan utama  dari  penerapan  metode Six  Sigma yaitu  mengurangi variasi  yang  besar  pada  proses  produksi.  Metode Six  Sigma mampu  memberikan  dampak  positif  dalam  mereduksi  jumlah defect kaca  lembaran. Tools yang  digunakan  dalam  upaya mereduksi defect adalah Define, Measure, Analyze, Improvement,  Control (DMAIC Six  Sigma ), Supplier  Input Process Output Customer (SIPOC) , Pareto Chart, Root Cause Analysis (RCA),  dan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).

## II. METODE PENELITIAN
A. Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
1. Define
Pada  tahap define dilakukan  penelitian  terhadap  kondisi eksisting perusahaan dengan cara observasi secara langsung ke perusahaan  untuk  mengetahui  proses  produksi,  pencapaian serta  performansi  proses  di  perusahaan  tersebut.  Kemudian, dilakukan penggambaran aktivitas-aktivitas produksi menggunakan  bagan  SIPOC  untuk  mengidentifikasi  semua elemen  yang relevan dalam proses perbaikan. Lalu, dilakukan identifikasi jenis cacat pada produk kaca lembaran. 2. Measure Pada tahap measure dilakukan perhitungan nilai performansi awal  (DPMO,  Nilai Sigma ).  Selain  itu,  dilakukan  identifikasi jenis cacat yang sering terjadi menggunakan pareto chart.
B. Tahap Analisis dan Interpretasi Data
1. Analyze
Pada  tahap analyze, dilakukan  analisis  terhadap  cacat  yang sering terjadi pada produk. Analisis tersebut berkaitan dengan penyebab  munculnya  cacat  serta  dampak  yang  ditimbulkan terhadap kualitas produk. Kemudian, mencari akar permasalahan  menggunakan Root  Cause  Analysis (RCA)  dari setiap  jenis  cacat  yang  sering  muncul.  Lalu,  didapatkan  akar permasalahan kritis menggunakan FMEA.
2. Improve Pada  tahap improve, dilakukan  pembuatan  alternatif- alternatif  perbaikan  yang  sesuai  dengan  akar  permasalahan kritis dari tiap jenis defect. Diharapkan usulan terbaik tersebut dapat  menjadi  masukan  untuk  perusahaan  dalam  melakukan
peningkatan performansi perusahaan. Lalu, dilakukan penerapan target perbaikan dari alternatif yang telah diusulkan. Nantinya  akan  dilakukan  perbandingan nilai sigma dari target perbaikan dan kondisi eksisting.

## III. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

## A. Define
1. Identifikasi Produk Amatan
PFG  menghasilkan  produk  kaca  lembaran  di line produksi A1  dan  A2.  Jenis  kaca  yang  digunakan  sebagai  objek  amatan adalah produk kaca lembaran yang diproduksi di line produksi A1  (LNFL).  Alasan  pemilihan  objek  amatan  tersebut  karena pada line produksi A1 menghasilkan persentase jumlah defect yang  lebih  tinggi  dibandingkan line produksi  A2.  Misalnya, pada bulan Januari - Maret 2017 dihasilkan persentase jumlah produk defect yang  jauh  lebih  besar  pada line produksi  A1. Gambar  1  menunjukkan  grafik  jumlah  produk defect kaca lembaran pada bulan Januari 2017 sampai Maret 2017.
Gambar 1. Grafik Jumlah Produk Defect Kaca Lembaran Januari-Maret 2017.
Berdasarkan  Gambar  1,  dapat  dilihat  bahwa  setiap  proses produksi yang dilakukan di line produksi A1 dan line produksi A2 selalu menghasilkan produk defect. Namun, produk defect yang dihasilkan di line produksi A1 memiliki persentase yang jauh  lebih  besar  dibandingkan  produk defect yang  dihasilkan di line produksi A2.
Line produksi  A1  pada  bulan  Januari,  Februari  dan  Maret 2017  dihasilkan  persentase  produk defect sebanyak  5.10%, 4.93%  dan  6.19%.  Sedangkan  di line produksi  A2  dihasilkan persentase  produk defect 4.04%,  3.51%  dan  1.84%  untuk bulan  Januari-Maret  2017.  Sehingga  dapat  dikatakan  bahwa persentase  produk defect di line produksi  A1  lebih  besar daripada persentase produk defect di line produksi A2.
Produk  kaca  lembaran  pada line produksi  A1  tersebut memiliki Key  Performance  Indicator (KPI)  mengenai  tingkat kecacatan  ( defect  rate )  yaitu  sebesar  4.48%  dari  jumlah produksi.    Akan  tetapi  pada  hasil  proses  produksi  tersebut masih  sering  melewati  batas  KPI  yang  telah  ditetapkan.  Oleh karena itu, perlu dilakukan perbaikan pada line produksi A1. 2. Penggambaran SIPOC
Menurut  Pyzdek  & Keller, SIPOC merupakan suatu metode yang digunakan dalam manajemen dan peningkatan proses [1]. SIPOC  digunakan  untuk  menggambarkan  aktivitas-aktivitas
proses  produksi  pada line produksi  A1.  Aktivitas-aktivitas proses  produksi  perlu  digambarkan  untuk  mengetahui keterkaitan  antara  satu  proses  ke  proses  lainnya.  Selain  itu, dapat diketahui jenis defect yang dihasilkan dari proses-proses yang ada.
Dilakukan  identifikasi  dari  kelima  elemen  SIPOC  yang didapatkan  dari  hasil  wawancara  dengan expert di  divisi produksi.  Berikut  merupakan  bagan  SIPOC  pada  proses produksi kaca lembaran di line produksi A1 untuk produk kaca LNFL.
Gambar 2. Bagan SIPOC pada Seluruh Proses Produksi Kaca Lembaran.

## B. Measure
1. Identifkasi Critical to Quality (CTQ) pada Kaca Lembaran Setelah  dilakukan  identifikasi defect yang  berpengaruh terhadap  kualitas  produk  maka  dilakukan  identifikasi  CTQ pada  kaca  lembaran.  Tabel  2  menunjukkan  jumlah defect produk kaca lembaran berdasarkan CTQ potensial.
Tabel 2.
Jumlah defect produk LNFL berdasarkan CTQ potensial No Jenis Defect Jumlah Defect 1 Bubble 27 2 Cullet 72 3 Inclusion 5 4 Chipping 49 5 Scratch 5 Total 158 Sumber: Data Perusahaan
Selanjutnya,  dari  data-data  tersebut  diolah  menggunakan pareto  chart agar  didapatkan  persentase  kontibusi  tiap  jenis defect terhadap keseluruhan jenis defect yang ada pada sistem produksi kaca lembaran. Gambar 3 menunjukkan pareto chart jenis defect yang terjadi pada kaca LNFL.
Gambar 3. Pareto Chart Jenis Defect yang Terjadi Pada Kaca LNFL.
Berdasarkan  prinsip pareto  chart maka defect yang  akan dilakukan perbaikan adalah defect yang mempengaruhi sekitar 80.0% dari keseluruhan defect yang ada. Sehingga berdasarkan Gambar 3, jenis-jenis defect yang perlu diperbaiki yaitu cullet defect mempengaruhi  sebesar  45.6% ,  chipping  defect mempengaruhi 31.0% dan bubble defect mempengaruhi 17.1% dari total defect proses produksi kaca LNFL. 2. Pengukuran  Kapabilitas  Proses  Awal  Produksi  Kaca Lembaran (Nilai Sigma dan DPMO)
Kapabilitas  proses  merupakan  kemampuan  suatu  proses untuk  menghasilkan  suatu  produk  yang  sesuai  dengan spesifikasi  dari  konsumen.  Kinerja  dari  proses  produksi  kaca lembaran dapat diketahui jika nilai sigma diketahui. Selain itu, nilai sigma dapat digunakan sebagai acuan untuk dilakukannya perbaikan ( improvement ) pada sistem. Menurut  Montgomery, Defects  per  Million Opportunities (DPMO)  adalah  sejumlah  peluang terjadinya cacat dari sejuta kesempatan  yang  ada  [2].  Rumus  untuk  menghitung  nilai DPMO sebagai berikut.
Tingkat Cacat  = (1) DPO         = (2)
DPMO       = DPO x 1,000,000                    (3) Tabel  3  menunjukkan  jumlah  produksi  dan  jumlah defect yang akan dihitung nilai sigma dan DPMO.
Tabel 3. Jumlah Produksi dan Jumlah Defect Kaca LNFL No Data yang Diperlukan Keterangan 1 Jumlah produksi 185,209 2 Jumlah produk defect 9,131 3 Banyaknya CTQ potensial yang dapat menyebabkan defect 3
Berikut merupakan perhitungan nilai DPMO dan nilai sigma .
Tingkat Cacat    =
= 0.0493
DPO           =
= 0.016434 DPMO         = 0.016434 x 1,000,000 = 16,434
Dari perhitungan yang telah dilakukan dapat diketahui bahwa nilai  DPMO  dari  proses  produksi  kaca  lembaran  adalah sebesar  16,434.  Dengan  demikian,  nilai sigma dihitung menggunakan  kalkulator  sigma  dengan  memasukkan  nilai DPMO  [3].  Sehingga  dihasilkan  nilai sigma sebesar  3.63 dengan CTQ sebanyak tiga jenis.
Menurut  perusahaan,  nilai sigma tersebut  masih  cukup rendah.  Sehingga,  perlu  adanya  perbaikan  dengan  cara mengurangi jumlah defect pada produk kaca lembaran.

## IV. ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA
A. Analyze
1. Analisis terhadap Defect Kritis pada Kaca LNFL Berdasarkan  penentuan defect kritis  maka  didapatkan  tiga jenis defect yang menjadi Critical to Quality dari produk kaca LNFL yaitu cullet defect, chipping defect dan bubble defect. Cullet  Defect adalah  jenis defect berupa  butiran  kaca  yang menempel  di  permukaan  kaca. Defect ini  dapat  terjadi  karena tekanan  yang  diberikan  pada  proses  pemotongan  kaca  yang tidak  sempurna  sehingga  menghasilkan  butiran  kaca  terlepas dan  menempel  dipermukaan  kaca.  Selain  itu,  penggunaan cutter yang  kurang  tajam  dapat  menimbulkan  butiran  kaca yang  menempel  pada  permukaan  kaca.  Jenis defect ini  sering terjadi di seksi pemotongan kaca.  Jenis defect ini termasuk ke dalam defect kritis  karena  frekuensi  munculnya  lebih  tinggi daripada jenis defect lainnya. Chipping  Defect adalah  jenis defect berupa  gumpil  pada sudut  kaca. Defect ini  dapat  terjadi  saat  proses  pemotongan kaca yang kurang sempurna. Jenis defect ini merupakan defect kritis karena frekuensi kemunculan yang tinggi.
Bubble  Defect adalah  jenis defect berupa  gelembung  yang terperangkap  di  dalam  kaca. Defect ini  dapat  terjadi  karena berbagai  faktor.  Salah  satunya  yaitu  temperatur  yang  rendah pada  proses  peleburan  ( melting )  sehingga  gelembung  tidak dapat  keluar  dari molten  glass .  Jenis defect ini  terjadi  pada proses  peleburan  ( melting  process ) . Namun,  kesalahan  pada proses sebelumnya yaitu proses penimbangan dapat mengakibatkan  kemunculan bubble  defect. Jenis defect ini termasuk defect kritis  karena  berpengaruh  besar  terhadap kualitas kaca lembaran.
2. Root Cause Analysis (RCA)
Menurut  Mann, Root  Cause  Analysis (RCA)  merupakan sebuah basic  tools yang  fokus  mengeliminasi  penyebab  dari permasalahan [4]. Salah satu tools RCA adalah 5 why . Pada  penelitian  ini  RCA  dilakukan  untuk cullet  defect, chipping  defect dan bubble  defect. Analisis  menggunakan RCA  dilakukan  dengan  cara  diskusi  dengan  salah  satu expert ( Assistant S ection  Chief )  di  divisi  produksi  yang  memiliki pengetahuan yang mendalam terkait proses pembuatan kaca. Dalam  menentukan  akar  permasalahan  dari  jenis defect tersebut,  maka  akan  digunakan  akar  permasalahan dari why yang paling akhir. Tabel 4, Tabel 5 dan Tabel 6 menunjukkan akar permasalahan dari tiga jenis defect tersebut.
Tabel 4. RCA Cullet Defect Permasalahan Akar Masalah Keterangan Proses pemotongan ( cutting ) kurang sempurna Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting Why 4 Perkiraan usia pakai cutter pada mesin cutting kurang tepat Why 4 Tabel 5. RCA Chipping Defect Permasalahan Akar Masalah Keterangan
Proses pemotongan ( cutting ) kurang sempurna Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting Why 4
Tabel 6. RCA Bubble Defect Permasalahan Akar Masalah Keterangan Temperatur peleburan terlalu rendah (kurang dari 1400 0 C) Alat pengukur temperatur sudah mencapai life time Why 3 Kurangnya penjadwalan kalibrasi alat ukur Why 3 Kurangnya kontrol pada proses produksi sebelumnya Why 4
Kurangnya kontrol terkait jumlah 2nd air ratio yang diperlukan
Why 4 Kurangnya pengetahuan operator atau engineer terkait
penggunaan jenis tip burner yang sesuai dengan flow Why 4
Flow bubbler terlalu cepat (lebih dari 7-12 liter/menit) Kurangnya pengetahuan operator atau engineer terkait pengaturan gate blanket feeder
Why 4
Minimnya referensi operation terkait pengaturan
gate blanket feeder yang tepat Why 4
Kekurangan SO 2 yang
membantu pelepasan gelembung  udara (0.18% dari total produksi) Kesalahan dalam setting formula batch Why 3 Batu tahan api yang memiliki kerapatan rendah Kurangnya pengetahuan akan spesifikasi batu furnace Why 2 Kebijakan perusahaan dalam melakukan c ost saving Why 2 Pemakaian cullet yang berlebih  (lebih dari 64% dari total produksi) Kurangnya ketelitian operator dalam penimbangan dan input data pemakaian cullet Why 4 Kurangnya pemberian waktu tinggal di tungku (pull konversi lebih dari 510 T/D) Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin drawing
Why 5 Kelebihan penggunaan saltcake (lebih dari 28 Kg/ mix ) Kesalahan perhitungan jumlah kebutuhan saltcake Why 2 Adanya benda asing seperti NiS dan Si yang masuk ke dalam molten glass Pengawasan yang kurang ketat terkait kondisi operasi dan peralatan Why 2 3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA merupakan sebuah metode yang sangat penting untuk mengeliminasi potential failures [7]. Menurut Singgih, FMEA digunakan  untuk  mendapatkan  akar  permasalahan  kritis  yang diperoleh dengan cara mengurutkan nilai Risk Priority Number (RPN) dari tiap jenis defect [5]. Nilai RPN tersebut dihasilkan dari  perkalian  antara  tingkat  keparahan  akar  masalah ( severity ),  frekuensi  akar  permasalahan  ( occurance )  dan kesulitan untuk melakukan deteksi terhadap gejala defect yang ditimbulkan dari akar permasalahan ( detection ) [6]. Penilaian severity (S), occurance (O)  dan detection (D) didasarkan  pada brainstorming yang  dilakukan  dengan  tujuh orang expert di  bagian  produksi  melalui  kuesioner  FMEA.
Tujuh  orang expert di  bagian  produksi  tersebut  adalah beberapa  orang Section  Chief dan  beberapa  orang Assistant Section  Chief.  Expert-expert tersebut  memiliki  pengetahuan lebih  terkait  proses  produksi  kaca  lembaran  di  perusahaan tersebut.
Kriteria  dalam  penilaian  SOD  tersebut  mengacu  pada definisi  skala  SOD  menurut The  Basic  of  FMEA oleh McDermott yang telah disesuaikan dengan kondisi perusahaan. Tabel  7,  Tabel  8  dan  Tabel  9  menunjukkan  rekap  nilai  RPN dari masing-masing jenis defect pada kaca lembaran LNFL.
Tabel 7.
RPN Cullet Defect Akar Permasalahan S O D RPN Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting 6 4 4 96
Perkiraan usia pakai cutter pada mesin cutting kurang tepat 5 3 4 60 Tabel 8. RPN Chipping Defect Akar Permasalahan S O D RPN Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting 5 3 3 45 Tabel 9. RPN Bubble Defect Akar Permasalahan S O D RPN Alat pengukur temperatur sudah mencapai life time 4 2 3 24 Kurangnya penjadwalan kalibrasi alat ukur 5 2 3 30 Kurangnya kontrol pada proses produksi sebelumnya 4 3 4 48 Kurangnya kontrol terkait jumlah 2nd air ratio yang diperlukan 6 3 2 36
Kurangnya pengetahuan operator atau engineer terkait penggunaan jenis tip burner yang sesuai dengan flow
5 4 3 60
Kurangnya pengetahuan operator atau engineer terkait pengaturan gate blanket feeder 4 4 3 48
Minimnya referensi operation terkait pengaturan gate blanket feeder yang tepat 4 3 4 48 Kesalahan dalam setting formula batch 6 3 3 54 Kurangnya pengetahuan akan spesifikasi batu furnace 4 3 5 60 Kebijakan perusahaan dalam melakukan c ost saving 4 3 3 36 Kurangnya ketelitian operator dalam penimbangan dan input data pemakaian cullet 6 3 3 54 Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin drawing 5 3 4 60 Kesalahan perhitungan jumlah kebutuhan saltcake 6 3 3 54 Pengawasan yang kurang ketat terkait kondisi operasi dan peralatan 7 3 4 84

## B. Improve
1. Usulan  alternatif  terhadap  akar  permasalahan dengan  RPN tertinggi
Selanjutnya, ditentukan usulan alternatif solusi dari tiap jenis defect. Alternatif  solusi  tersebut  akan  dijadikan  sebagai
masukan  ke perusahaan untuk mengatasi  permasalahan terkait defect di line produksi A1.
Tabel 10 menunjukkan alternatif solusi dari tiap jenis defect pada kaca lembaran LNFL.
Tabel 10. Alternatif Solusi dari Tiap Jenis Defect Jenis Defect Akar Permasalahan dengan RPN Tertinggi Alternatif Solusi Cullet Defect Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting Selektif dalam merekrut operator mesin cutting dan pemberian training secara berkala Chippin g Defect Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting Selektif dalam merekrut operator mesin cutting dan pemberian training secara berkala Bubble Defect Pengawasan yang kurang ketat terkait kondisi operasi dan peralatan Pelaksanaan patrol mingguan, sosialisasi ulang dan pembuatan poster terkait barang-barang non besi, serta pemberian warna pada barang-barang non besi

## 2. Target Perbaikan
Setelah  dilakukan  usulan  alternatif  solusi  maka  akan ditetapkan target perbaikan. Target perbaikan didapatkan dari hasil  diskusi  dengan  salah  satu expert di  divisi  produksi. Perusahaan  menetapkan  target  perbaikan  untuk  penurunan jumlah defect yaitu cullet defect sebesar 50%, chipping defect sebesar  50%  dan bubble  defect sebesar  40%.  Hal  tersebut telah mempertimbangkan resources yang dimiliki perusahaan. Tabel  11  merupakan  target  perbaikan  pada  proses  produksi kaca lembaran lembaran LNFL di line produksi A1.
Tabel 11.
Target Perbaikan Performansi Jenis Cacat Kontribusi terhadap Total Defect Target Perbaikan Target Pengurangan Jumlah Defect Cullet Defect 45.6% 50% 22.8% Chipping Defect 31.0% 50% 15.5% Bubble Defect 17.0% 40% 6.8% Total Target Pengurangan Jumlah Defect 45.1%
Berdasarkan  Tabel  11,  didapatkan  total  target  pengurangan jumlah defect yaitu  sebesar  45.1%.  Sehingga  dari  jumlah produksi  185,209  dengan  jumlah defect eksisting  sebanyak 9,131,  didapatkan  target  perbaikan  jumlah defect sebesar 5,013.
Selanjutnya  akan  dilakukan  perhitungan  target  perbaikan sigma  level dan  target  perbaikan  DPMO.  Tabel  12 menunjukkan  data  yang  akan  digunakan  untuk  menghitung target perbaikan nilai sigma dan target perbaikan DPMO.
Tabel 12.
Jumlah Produksi dan Target Perbaikan Jumlah Defect Kaca LNFL No Data yang Diperlukan Keterangan 1 Jumlah produksi 185,209
2 Target perbaikan jumlah produk defect 5,013 3 Banyaknya CTQ potensial yang dapat menyebabkan defect 3
Target  perbaikan  nilai  DPMO  didapatkan  dari  perhitungan menggunakan  rumus  yang  sama  dengan  perhitungan  nilai DPMO awal. Berikut merupakan perhitungan target perbaikan nilai DPMO.
Tingkat Cacat    =
= 0.027
DPO           =
= 0.009022 DPMO         = 0.009022 x 1,000,000 = 9,022
Didapatkan  target  perbaikan  nilai  DPMO  sebesar  9,022. Lalu, target perbaikan nilai sigma didapatkan dari perhitungan menggunakan  kalkulator sigma dengan  input  nilai  DPMO, sehingga  didapatkan  nilai  sebesar  3.86 sigma .  Sedangkan kondisi  eksisting  memiliki  nilai  DPMO  sebesar  16,434  dan nilai sigma sebesar  3.63 sigma .  Jadi,  diharapkan  akan  terjadi peningkatan nilai sigma sebesar 0.23 sigma.

## V. KESIMPULAN
Berikut  merupakan  kesimpulan  yang  bisa  diambil  dari penelitian ini:
1. Berdasarkan  hasil dari Critical to Quality , didapatkan tiga jenis defect kaca lembaran LNFL yaitu cullet defect dengan persentase  45.6% ,  chipping  defect dengan  persentase 31.0% , dan bubble defect dengan persentase 17.0%. 2. Berdasarkan Root  Cause  Analysis (RCA),  diketahui  akar permasalahan  dari  masing-masing  jenis defect. Dari  akar permasalahan yang ada, dianalisis untuk mendapatkan akar permasalahan  kritis  dari  tiap  jenis defect dengan  metode FMEA.  Berikut  merupakan  akar  permasalahan  kritis  dari tiap jenis defect. a. Cullet defect : Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin cutting b. Chipping  defect :  Kurangnya  pengetahuan  operator terkait setting mesin cutting c. Bubble  defect :  Pengawasan  yang  kurang  ketat  terkait kondisi operasi dan peralatan
3. Alternatif  solusi  diberikan  pada  setiap  akar  permasalahan kritis.
a. Cullet  defect :  Selektif  dalam  merekrut  operator  mesin cutting dan pemberian training secara berkala b. Chipping  defect :  Selektif  dalam  merekrut  operator mesin cutting dan pemberian training secara berkala c. Bubble defect : Pelaksanaan patrol mingguan, sosialisasi ulang  dan  pembuatan  poster  terkait  barang-barang  non besi,  serta  pemberian  warna  pada  barang-barang  non besi Penentuan target perbaikan didapatkan dari salah satu expert di  divisi  produksi  sehingga  didapatkan  perbandingan  antara nilai  DPMO  dan sigma  level eksisting  dengan  target perbaikan sebagai berikut.
a. Kondisi Eksisting
- Nilai DPMO sebesar 16,434
- Sigma level sebesar 3.63 sigma
b. Kondisi Target Perbaikan
- Nilai DPMO sebesar 9,022
- Sigma level sebesar 3.86 sigma Jadi, diharapkan terjadi peningkatan sebesar 0.23 sigma.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] P.  Keller  and  T.  Pzydek, The  Six  Sigma  Handbook ,  4th  ed.
McGraw-Hill Professional Publishing, 2010.
[2] D. C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control , 7th ed. John Wiley and Sons, Inc, 2012.
[3] isixsigma, “ Kalkulator  Six  Sigma, ” 2017.  [Online].  Available: http://www.isixsigma.com.
[4] D. Mann, Creating a Lean Culture . USA: CRC Press, 2010.
[5] M.  L.  Singgih and Irmia, “ Pengukuran dan Peningkatan Pelayanan Perbaikan  Gangguan  Telepon  pada  PT  X  dengan  Pendekatan  Six Sigma, ” 2007.
[6] R.  E.  McDermott,  R.  J.  Mikulak,  and  M.  R.  Beauregard, “ The Basics of FMEA, ” 2009.