## STRATEGI PENINGKATAN MUTU PART BENING MENGGUNAKAN PENDEKATAN METODE SIX SIGMA
(STUDI KASUS: DEPARTMENT INJECTION DI PT. KG)

## Lithrone Laricha Salomon, Ahmad dan Nickholaus Denata Limanjaya
Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Tarumanagara e-mail : laricha_salomon@yahoo.com

## ABSTRAK
Produk part bening yang diproduksi oleh PT KG adalah barang yang rentan dengan reject (cacat) yang tidak dapat diperbaiki sehingga produk cacat tersebut akan dihancurkan dan dijadikan bahan baku ulang. Metode pendekatan Six Sigma digunakan untuk mengidentifikasikan dan mengurangi produk cacat. Penelitian ini fokus pada produksi part bening Big Container 211 PLY dan Big Container 1L AS. Berdasarkan hasil pengolahan data didapat DPMO untuk part bening Big Container 211 PLY sebesar 0,0357 dan tingkat Sigma sebesar 4,015 sigma dan 3,57% cacat, dilanjutkan untuk part Big Container 1L AS diperoleh  DPMO sebesar 0,02088 dengan tingkat sigma sebesar 4,199 sigma dan 2,08% cacat. Berdasarkan hasil Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) rangking tertinggi adakah cacat silver dan retak. Berdasarkan analisis  penyebab cacat yang terjadi kemudian dilakukan langkah perbaikan dan implementasi pada proses produksi injeksi part bening didapat nilai sigma sebesar 4,28 sigma dan 1,61% cacat pada Big Containter 211 PLY, lalu nilai sigma sebesar 4,40 sigma dan 1,09% cacat pada Big Container 1L AS.
Kata Kunci: Six Sigma, Reject , DPMO, FMEA.

## ABSTRACT
The products manufactured by the translucent part PT KG is susceptible to reject the goods (defects) that can not be repaired so that the defective product will be destroyed and re-used as raw materials. Six Sigma  method approach is used to identify and reduce product defects. This study focuses on the production of spare nodes 211 Big Container Container 1L Big PLY and the US. Based on the results obtained DPMO data processing for clear part PLY Big Container 211 by 0.0357 and Sigma level of 4.015 and 3.57% sigma defects, proceed to spare US Big Container 1L obtained DPMO sigma level of 0.02088 with 4,199 of sigma and 2.08% disability. Based on the results of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) The highest rank is there a silver defects and cracks. Based on the analysis of the causes of defects that occur later performed corrective measures and implementation of the production process transparent part injection obtained sigma value of 4.28 and 1.61% sigma defects  in Big Containter 211 PLY, then sigma sigma value of 4.40 and 1.09 % disability in the US Big Container 1L.
Keywords: Six Sigma, Reject, DPMO, FMEA.

## PENDAHULUAN
Perkembangan Industri semakin hari semakin meningkat. Banyak hasil produk yang dihasilkan dalam industri untuk memenuhi kebutuhan yang diinginkan. Tidak hanya satu industri saja yang menawarkan satu jenis produk, semakin berkembangnya dunia industri makan akan semakin banyak industri yang memproduksi jenis produk yang sama. Dengan adanya industri lain maka akan terjadi persaingan untuk menarik pelanggan.  Untuk mempertahankan produk mereka agar tidak disaingi oleh industri lain maka diperlukan standar kualitas. Mutu kualitas menarik perhatian konsumen untuk membeli suatu produk. Dengan begitu untuk menarik
konsumen. produk tersebut harus memiliki standar kualitas yang sesuai dengan keinginan konsumen. Tetapi diperlukan juga kebijakan perusahaan untuk mempertimbangkan apa yang diminta oleh konsumen dengan begitu dapat terjadi kesepakatan untuk kepuasaan bersama.
PT.  KG  adalah salah satu industri alat rumah tangga terbesar di Indonesia. Berbagai produk alat rumah tangga yang dihasilkan seperti rice cooker , blender , kipas angin, setrika, dll yang memiliki brand MIYAKO telah menjadi pilihan utama disetiap rumah tangga. PT. KG  selalu memberikan produk yang terbaik dengan kualitas yang terjamin. Pada produk blender menggunakan part bening dimana part bening tersebut rentan akan cacat.
Produksi ini sering menghasilkan part reject . Part  reject yang dihasilkan tidak dapat diperbaiki, sehingga part reject yang dihasilkan akan di- crusher untuk dijadikan ke  material semula. Maka diharapkan adanya perbaikan untuk mengurangi produksi part bening yang reject. Penelitian ini akan menggunakan metode pendekatan Six Sigma untuk mengurangi reject pada proses pembuatan part bening Big Container 211 PLY dan Big Container 1L AS. Dengan metode Six Sigma dapat diketahui apa penyebab dan faktor-faktor yang mempengaruhi  terjadinya produk reject dengan tujuan untuk mengurangi produksi yang cacat menggunakan fish bone , FTA, FMEA akan memberikan informasi berupa jenis cacat terbesar yang dihasilkan pada proses injeksi part bening dan memberikan usulan perbaikan dengan metode Six Sigma .

## TINJAUAN PUSTAKA

## Six Sigma
Tujuan dari program peningkatan kualitas Six Sigma ialah  untuk  memperbaiki  sistem manajemen  suatu  perusahaan  atau  instansi  lain yang terkait dengan pelanggan. Lalu digunakan untuk  memperbaiki proses produksi yang difokuskan  pada  usaha  untuk  mengurangi varian proses sekaligus  mengurangi  cacat, sedemikian hingga dapat  mencapai 3,4 DPMO. Potensi  timbulnya  kecacatan  memang  akan selalu  ada, karena  tidak  ada proses sekalipun sempurna, walaupun proses berlangsung dengan baik dan benar, sesuai dengan yang diharuskan. Pada Six Sigma memiliki tahapan DMAIC [1].

## Metode DMAIC
DMAIC merupakan model yang memiliki 5 fase siklus perbaikan yaitu Define (mendefinisikan), Measure (mengukur) , Analyze (menganalisis) , Improve (memperbaiki) , Control (mengendalikan) sebagai metode untuk memecahkan permasalah produk atau proses [2].

## FTA (Fault Tree Analysis)
FTA merupakan  alat  penting  untuk mengevaluasi  keselamatan dan  kehandalan dalam  desain, pengembangan, dan  operasi sistem.  FTA menggunakan  suatu  pendekatan
dari  atas  ke  bawah  untuk  menghasilkan  suatu model evaluasi keandalan sistem yang menyajikan  baik data kualitatif  dan  kuantitatif. Tujuan dari FTA adalah untuk mengidentifikasikan  terjadinya  suatu  kegagalan dari berbagai cara, baik dari faktor fisik maupun manusia, yang dapat  mengarah  pada  penyebab terjadinya kegagalan/kesalahan tersebut [3].

## Failure Mode and Effect Analysis(FMEA)
FMEA merupakan  salah  satu  alat six sigma yang sering dipergunakan untuk mengidentifikasi  sumber-sumber  dan  akar penyebab dari suatu masalah kualitas.

## PetaKendali
Peta  kendali  merupakan  suatu diagram yang menunjukan  batas-batas  dimana  suatu hasil  pengamatan  masih  dapat  ditolerir  dengan risiko  tertentu yang menjamin  bahwa proses produksi berada dalam keadaan terkendali. Ada 2 macam  peta  kendali  yaitu  peta  kendali variabel  dan  peta  kendali  atribut.  Peta  kendali dalam  penelitian  ini  akan  menggunakan  peta kendali P [4].

## DPMO
Perhitungan DPMO dan level  sigma bertujuan untuk mengukur kemampuan dan kapabilitas sigma pada saat ini. Adapun nilai- nilai yang diperlukan untuk menghitung nilai DPMO yang perlu diketahui adalah Unit (U) yang menyatakan jumlah produk yang diperiksa dalam inspeksi, selama waktu pengamatan. Defect (D) yang menyatakan jumlah produk cacat yang terjadi selama waktu pengamatan. Opportunity (OP) menyatakan karakteristik yang berpotensi menyebabkan cacat.
Langkah-langkah yang diperlukan dalam perhitungan DPMOadalah sebagai berikut [4]: 1. Defect per Unit Perhitungan nilai 𝐷𝑃𝑈 dapat dilihat di bawah ini yaitu:
𝐷𝑃𝑈 = 𝐷 𝑈 (1) 2. Total Opportunities (TOP)
Perhitungan nilai 𝑇𝑂𝑃 dapat dilihat di bawah ini yaitu:
𝑇𝑂𝑃 = 𝑈 × 𝑂𝑃 (2) 3. Defect per Opportunities (DPO)
Strategi Peningkatan Mutu Part Bening Menggunakan Pendekatan Metode Six Sigma (Studi Kasus: Department Injection di PT. KG) Lithrone Laricha Salomon, Ahmad dan Nickholaus Denata Limanjaya
Perhitungan nilai 𝐷𝑃𝑂 dapat dilihat di bawah ini yaitu:
𝐷𝑃𝑂 = 𝐷 𝑇𝑂𝑃 (3)
4. Defectper Million Opportunities
Perhitungan nilai 𝐷𝑃𝑀𝑂 dapat dilihat di bawah ini yaitu: 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 × 1.000.000
(4) 5. Tingkat Sigma
Perhitungan konversi nilai DPMOmenjadi nilai sigma dilakukan dengan menggunakan microsoft excel dengan rumus perhitungan Konversi Nilai DPMO  = NORMSINV ((1.000.000-DPMO)/1.000.000)+1.5. (5)

## METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang dilakukan diawali dengan penelitian pendahuluan di lapangan, ditemukan masalah pada department injection di PT. KG, yaitu terdapat banyak reject  part bening yang berasal dari hasil mold injection part bening. Oleh karena itu, PT. KG merasa perlu adanya perbaikan dalam proses produksi sehingga jumlah reject yang dihasilkan dapat berkurang. Adanya tujuan penelitian yang ingin  dicapai, yakni sebagai berikut:
1. Menganalisis faktor-faktor yang berpengaruh terhadap reject di proses injection part bening.
2. Mengetahui jenis-jenis cacat reject yang paling banyak terjadi di proses injection part bening.
3. Memberikan  cara untuk  meminimumkan reject yang paling banyak terjadi di proses injection  part bening dengan metode Six Sigma melihat apakah perbaikan dapat dilakukan.
4. Melakukan implementasi dan menganalisis penerapan solusi dari metode Six Sigma .
Pengumpulan data dilakukan secara langsung dengan pengamatan di lapangan dan melakukan wawancara langsung dengan operator mesin molding injection part bening yang berkaitan langsung di lapangan.
Jika data-data yang diperlukan terkumpul, tahap selanjutnya adalah melakukan pengolahan data untuk menyelesaikan permasalahan yang ada di perusahaan. Langkah-langkah
pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Memberikan informasi data reject yang diamati dan membuat diagram pareto untuk mengklasifisikan  cacat dari cacat yang tertinggi sampai yang terendah.
2. Melakukan analisis Define-Measurement- Analyze-Improve-Control (DMAIC).
3. Pada tahap define , membuat diagram Supplier-Input-Process-Output-Customer (SIPOC).
4. Pada tahap measurement ,  menghitung nilai sigma dengan perhitungan Defects Per Million Opportunities (DPMO) dan menghitung CL, UCL, dan LCL sesuai dengan rumus peta kendali P- chart . 5. Membuat  diagram peta kendali (berisikan perhitungan CL, UCL, dan LCL)  lalu menghitung % reject yang  terjadi di lapangan.
6. Pada tahap analyze ,membuat Fault Tree Analysis (FTA) dan diagram tulang ikan untuk  mengetahui penyebab reject part bening.
7. Melakukan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) produksi part bening di bagian department Injection . 8. Pada tahap improve ,  memberikan usulan cara-cara untuk mengurangi hasil reject . 9. Pada tahap control , melakukan analisis data yaitu perhitungan DPMO dan pembuatan diagram peta kendali P- chart .
Setelah melakukan pengolahan data, maka hasil dari pengolahan data tersebut di analisis. Analisis data berguna untuk mengetahui hasil apa yang didapat dari tahap pengolahan data.  Berdasarkan analisis  hasil yang telah dilakukan serta melihat kembali tujuan penelitian yang hendak dicapai, maka dapat ditarik kesimpulan dan saran yang mungkin dapat bermanfaat bagi perusahaan dalam upaya pemecahan masalah yang sedang dihadapi.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Permintaan  produksi bagian departemen injeksi part bening berasal dari departemen PPIC Data penelitian dapat dilihat pada Tabel 1 dan 2.
Tabel 1. Data Reject Big Container 211 PLY Produksi Cacat Banyak Produksi Reject (%) Produksi 1 69 1783 3,87 Produksi 2 99 2538 3,90 Produksi 3 102 2283 4,47 Produksi 4 48 1088 4,41 Produksi 5 55 1590 3,46 Produksi 6 183 4993 3,67 Produksi 7 70 2318 3,02 Produksi 8 73 1892 3,86 Produksi 9 159 5540 2,87 Total 858 24025 3,57 Tabel 2. Data Reject Big Container 1L AS Produksi Cacat Banyak Produksi Reject (%) Produksi 1 111 5508 2,02 Produksi 2 139 7441 1,87 Produksi 3 412 16527 2,49 Produksi 4 678 29423 2,30 Produksi 5 284 14850 1,91 Produksi 6 420 19432 2,16 Produksi 7 314 16015 1,96 Produksi 8 191 9835 1,94 Produksi 9 366 19520 1,88 Produksi 10 355 16608 2,14 Produksi 11 216 11850 1,82 Produksi 12 240 11421 2,10 Total 3726 178430 2,09
Jenis Reject yang ada diklasifikasikan menjadi 6 bagian yaitu:
1. Silver Silver merupakan dimana permukaan part bening terdapat tanda atau garis-garis putih yang muncul searah dengan aliran injection . Penyebab terjadinya hal tersebut dikarenakan kelembaban material resin yang masih tinggi, kandungan kelembaban ini berubah menjadi gas yang tercampur dengan material cair di dalam proses injeksi. Hal ini juga dapat disebabkan karena menggunakan material recylce .
2. Retak
Retak pada permukaan part bening. Jenis cacat ini dapat disebabkan karena pada saat pelepasan mold dimana part bening tersebut sudah selesai dibentuk sesuai bentuk mold , pendinginan yang terjadi kurang sempurna sehingga ketika saat part bening tersebut akan dilepas material tersebut lengket dan tertahan pada mold menyebabkan retak, faktor lainnya juga dapat disebabkan oleh
material plastik yang mudah pecah dan permukaan mold yang kasar sehingga saat dilakukan pelepasan material tersebut menempel pada mold . 3. Bercak
Bercak merupakan terdapatnya bekas embunan mold yang menempel pada permukaan dimana suhu mold terlalu dingin. Hal ini disebabkan ketika proses pendingan dengan oleh air, temperatur mold terlalu dingin 4. Buram
Buram pada permukaaan disebabkan adanya debu dalam materia. Material yang kurang disaring akan menyebabkan cacat tersebut. Pada cacat ini dapat disebabkan oleh pemberian silicon pada mold yang berlebihan dan menempel pada permukaan mold .
5. Kempot
Kempot kondisi dimana adanya cekungan pada  suatu permukaan. Hal ini biasa disebabkan oleh setingan mesin pada saat injeksi yang kurang padat dimana adanya ketidakrataan tekanan dan pendinginan yang tidak sempurna.
6. Short .
Short , kondisi dimana plastik leleh yang akan diinjeksikan kedalam cavity tidak mencapai kapasitas yang ideal atau sesuai setingan mesin. Dikarenakan kecepatan injeksi yang terlalu rendah sehinggga plastik yang diinjeksikan ke  dalam cavity dan temperatur mold yang rendah sehingga plastik mengeras terlebih dahulu sebelum memenuhi cavity . Hal ini juga dapat disebabkan karena adanya kotoran pada nozzle sehingga injeksi tidak berjalan dengan lancar
Diagram pareto untuk  % Reject dapat dilihat pada Gambar 2 dan 3.
Langkah selanjutnya adalah melakukan analisis dengan menggunakan metode Six Sigma melalui tahapan Define-Measure-Analyze- Improve-Control agar dapat mengurangi reject part bening. Setelah dilakukan analisis, akan dibuat langkah-langkah perbaikan untuk mengurangi reject tersebut.

## Strategi Peningkatan Mutu Part Bening Menggunakan Pendekatan Metode Six Sigma (Studi Kasus: Department Injection di PT. KG)
Lithrone Laricha Salomon, Ahmad dan Nickholaus Denata Limanjaya
A. Define
Define atau pengidentifikasian tentang produksi part bening  serta menggunakan diagram SIPOC untuk menentukan yang digunakan untuk mengetahui jalannya proses kerja yang ada di perusahaan mulai dari awal hingga akhir dari produk tersebut.

## Penentuan Prioritas Penanganan Masalah
Dalam menentukan produk apa yang akan menjadi prioritas utama dalam penangan masalah, pada bagian departemen  injeksi memiliki 2 produksi yaitu part bening dan part PP. Pada produksi part PP sudah memiliki tingkat produksi yang stabil dimana tingkat produksi reject lebih rendah dibandingkan produksi part bening, dikarenakan part bening rentan akan mengalami kecacatan. Pada part bening terjadi banyak hasil part yang cacat. Cacat yang dihasilkan merupakan part yang tidak dapat diperbaiki. Fokus penelitian terdapat pada Big Container 211 PLY dan Big Container 1L AS. Diketahui pada departmen injeksi terjadi banyak produksi  cacat  pada Big Container 211PLY dan Big Container 1L AS yang memiliki kapasitas jumlah produksi tertinggi. Dikarenakan adanya part reject , hasil produksi tidaklah sesuai dengan pencapaian target planning yang sudah diminta. Walaupun
hasil cacat dapat di- recycle ulang, penggunaan bahan recycle tidak menjamin bawah cacat tersebut tidak hilang.

## Diagram SIPOC
Diagram SIPOC merupakan alat yang digunakan dalam peningkatan proses, sehingga dapat dilakukan perbaikan terhadap masalah yang ada di dalam proses. Diagram SIPOC menyajikan tampilan singkat dari aliran kerja. Berikut ini merupakan diagram SIPOC proses produksi part bening di PT. KG  dapat dilihat pada Gambar 4.

## DPMO
Berikut merupakan perhitungan DPMO untuk menentukan Sigma pada PT. KG  dengan penilaian opportunities yang berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan pada Tabel 3 dan Tabel 4 di bawah ini.
B. Measurement
Tahap pengukuran atau measurement yang dilakukan adalah pengukuran terhadap variabel setiap produksi reject dan jenisnya yang dihasilkan oleh perusahaan PT. Kencana Gemilang pada part bening Big Container 211 PLY dan Big Container 1L AS yang digolongkan cacat sampel variable dan
Gambar 2. Diagram Pareto Persentase Big Container 211 PLY Gambar 3. Diagram Pareto Persentase Big Container 1 L AS
45,34% 31,82%
10,37% 6,18% 3,50% 2,80%

## %  Pareto Big Container 211 PLY
SILVER RETAK BURAM BERCAK KEMPOT SHORT 47,69% 28,57% 7,78% 7,27% 5,60% 3,08%

## % Pareto Big Container 1L AS
SILVER RETAK SHORT BURAM BERCAK KEMPOT
pengolahan dengan P- Chart sampel variabel individu. Dapat dilihat pada Gambar 5 dan Gambar 6 dan Tabel 5.
Tabel 3. Perhitungan DPMO Big Container 211 PLY Keterangan Januari-Maret 2015 Unit 24.025unit Oportunities 6 Defect 858unit Defect per unit 0,035712799 Total Opportunities 144.150 unit Defect Per opportunities 0,00595213319 DPMO 5.952,13319 Tingkat Sigma 4,015 Sigma Tabel 4. Perhitungan DPMO Big Container 1L AS Keterangan Januari-Maret 2015 Unit 178.430unit Oportunities 6 Defect 3.726unit Defect per unit 0,020882139 Total Opportunities 1.070.580 unit Defect Per opportunities 0,0034803564 DPMO 3480.3564 Tingkat Sigma 4,199 Sigma Tabel 5. Total Reject Jenis Part Total Produksi Total Reject Reject (%) Big Container 211 PLY 24.025 858 3,57 Big Container 1L 178.430 3.726 2,09
Material Storage Injection Storage Assembly Gudang Barang Jadi Supplier Input PT Chandra Asri Petrochemical Tbk PT Halim Samudra Interutama ABS Chi Mei Corporation Resin Process Output Customer Blender storage part bening Assembly blender Gambar 4. Diagram SIPOC
Gambar 5. Grafik Peta Kendali P Big Container 211 PLY 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 P-Chart Big Container 211 PLY LCL CL UCL cacat/produksi
Strategi Peningkatan Mutu Part Bening Menggunakan Pendekatan Metode Six Sigma (Studi Kasus: Department Injection di PT. KG) Lithrone Laricha Salomon, Ahmad dan Nickholaus Denata Limanjaya

## Gambar 6. Grafik Peta Kendali np
C. Analyze Fishbone Diagram
Reject (Silver, Retak, Buram, Bercak, Kempot, Short) Metode Material Mesin Operator Permukaan mold kasar Settingan mesin tidak optimal Penyemprotan silicone yang kurang atau berlebih Lalai dalam mengoprasikan mesin Suhu material tidak sesuai/lembab Komposisi material tidak sesuai Mold kurang maintenece Penyesuain settingan mesin Kondisi tubuh tidak sehat Lingkungan yang lembab Terlalu banyak bahan material recycle Kerja shift malam Pengeringan tidak optimal Adanya debu atau kotoran Terlalu banyak Material recycle Terlalu banyak material recycle
Gambar 7. Fishbone Diagram Big Container 211 PLY dan 1L AS
Diagram yang digunakan untuk mengindentifikasi segala penyebab terjadinya reject pada proses injeksi part bening dari sudut pandang operator, mesin, material, metode. Tujuan dari fishbone untuk mencegah terjadinya kesalahan yang sama di masa mendatang. Dapat dilihat pada Gambar 7.

## Fault Tree Analysis
Dari hasil FTA didapatkan basic event sebagai dapat dilihat pada Tabel 6.

## Failure Mode and Effect Analysis  Untuk
Proses Injeksi Part Bening
FMEA berguna untuk menganalisis  serta memberi nilai rating bagi kegagalan yang sering terjadi untuk lebih ditangani lebih lanjut guna mengurangi kemungkinan reject yang terjadi. Dapat dilihat pada Tabel 7.  Dan karakteristik produk yang diharapkan adalah
produk yang bebas dari cacat pada saat proses injeksi.
Tabel 6. Basic Event FTA Cacat Basic Event Retak Permukaan mold kasar Mold menjadi dingin Tidak presisi silver Material lembab Sisa material yang muncul Buram Silicone menempel pada permukaan part bening Adanya debu sisa crusher (ampas)
Bercak Air chiller tertinggal pada permukaan mold Kempot Injeksi kurang padat Short Aliran material tersumbat Pendinginan terlalu cepat

## D. Improve
Berdasarkan analisis data di atas maka perlu dilakukan perbaikan pada saat material akan digunakan untuk menghasilkan produksi
0 0,01 0,02 0,03 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 P-Chart Big Container 1L AS CL UCL LCL cacat/produksi
part bening. Tabel 8 dan 9  adalah total reject setelah dilakukan berbagai langkah perbaikan yaitu dengan:
1. Material dipanaskan/dikeringkan terlebih dahulu sebelum dilanjutkan ke proses injeksi dengan cara menggunakan oven cadangan selama 4 jam dengan temperatur optimal untuk pengeringan bahan material yang akan digunakan yaitu 80-85 o C. 2. Pada komposisi material yang digunakan menurunkan banyaknya material recycle yang digunakan. Komposisi material recycle dari 50% menjadi 35%.
3. Pada produksi part Big Container 211PLY penyebab terjadinya retak dikarenakan pemberian pelumas yang kurang dengan itu melakukan pemberian pelumas setiap 2 kali mesin berproduksi untuk meminimalkan terjadinya cacat retak .
4. Melakukan pengecekan berkala apakah agar tidak ada operator yang lalai dalam mengoperasikan proses produksi.
Tabel 8. Hasil Implementasi Big Container
211 PLY Produksi Cacat Banyak Produksi Reject (%) Produksi 1 28 2.392 1,17 Produksi 2 35 1.783 1,96 Produksi 3 45 2.538 1,77 Produksi 4 49 2.283 2,15 Produksi 5 46 3.578 1,29 Produksi 6 44 2.566 1,71 Produksi 7 29 2.313 1,25 Produksi 8 31 1.578 1,96 Total 307 19.031 1,61
Tabel 9. Hasil Implementasi Big Container

## 1 L AS
Produksi Cacat Banyak Produksi Reject (%) Produksi 1 174 15.662 1,11 Produksi 2 107 9.856 1,09 Produksi 3 88 7.892 1,12 Produksi 4 199 15.874 1,25 Produksi 5 86 9.326 0,92 Produksi 6 185 17.330 1,07 Produksi 7 89 8.896 1,00 Produksi 8 86 7.895 1,09 Total 1.014 92.731 1,09
Tabel 7. FMEA Reject Part Bening
Mode kegagalan Efek kegagalan Sev
Penyebab kegagalan Occ
Kontrol yang dilakukan Det  RPN Rang king Retak Permukaan mold kasar 8 Kurangnya penyemprotan silicone 7 Memberi arahan pada operator 7 392 2 Mold menjadi dingin 9 Pengambilan produk yang tidak berkelanjutan 9 Melakukan pengambilan produk dengan continuous 1 81 7 Tidak presisi 9 Setingan injeksi terlalu padat 7 Mengurangi setingan injeksi 5 315 4 Silver Material lembab 6 Pengeringan material tidak optimal 8 Menunggu material dikeringkan dalam hopper 9 432 1 Sisa material yang muncul 8 Masih ada sisa material produksi yang mengeras tertinggal 6 Membersihkan dan mengeluarkan sisa-sisa material yang tertinggal 8 384 3 Buram Silicone menempel pada permukaan part bening 3 Penyemprotan silicone yang berlebihan 3 Memberi arahan pada operator 1 9 11 Adanya debu sisa crusher (ampas) 3 Penggunaan material recycle 6 Meganyak material recycle 3 54 9 Bercak Air chiller tertinggal pada permukaan mold 6 Saluran pendinginan molding bocor 4 Menghubungi bagian maintanance 3 72 8 Kempot Injeksi kurang padat 2 Settingan injeksi mesin kurang 3 Menambah setingan injeksi 3 12 10 Short Aliran material tersumbat 10 Adanya kotoran pada nozzle 3 Membersihkan nozzle 8 240 5 Pendinginan terlalu cepat 10 Kecepatan injeksi kurang 6 Menambah kecepatan injeksi 4 240 6

## Strategi Peningkatan Mutu Part Bening Menggunakan Pendekatan Metode Six Sigma (Studi Kasus: Department Injection di PT. KG)
Lithrone Laricha Salomon, Ahmad dan Nickholaus Denata Limanjaya

## E. Control
Berdasarkan hasil implementasi di  atas maka, dilakukan kembali perhitungan DPMO dan peta kendali P  untuk membuktikan apakah terjadi penurunan waste dan peningkatan nilai sigma.
Tabel 10. Hasil DPMO Implementasi Big
Container 211 PLY Keterangan Unit 19.031 Oportunities 6 Defect 307 Defect per unit 0,016131575 Total Opportunities 114.186 Defect Per opportunities 0,002688596 DPMO 2.688,5958 Tingkat Sigma 4,283523807
Dapat dilihat pada Tabel 10 dan 11, dapat disimpulkan bahwa terjadi penurunan % reject menjadi 1,61% dan 1,09%, sedangkan peningkatan sigma menjadi level 4,28  dan 4,40 pada part bening Big Container 211 PLY dan Big Container 1L AS. Peta kendali P untuk hasil implementasi dapat dilihat pada Gambar 8 dan 9.
Tabel 11. Hasil DPMO Implementasi Big
Container 1L AS Keterangan Unit 92.731 Oportunities 6 Defect 1.014 Defect per unit 0,010934855 Total Opportunities 556.386 Defect Per opportunities 0,001822476 DPMO 1.822,475763 Tingkat Sigma 4,407358546

## KESIMPULAN
Berdasarkan analisis dan pengolahan data dapat disimpulkan bahwa:  jenis cacat yang paling banyak terjadi pada kedua part Big Container 211 PLY dan 1L AS adalah jenis cacat silver dan retak. Sebelum dilakukan perbaikan nilai sigma untuk part Big Container 211 PLY dan 1L AS adalah 4,015 dan 4,199 dengan tingkat presentase reject 3,57% dan 2,09%. Sesudah implementasi nilai sigma untuk part Big Container 211 PLY dan 1L AS adalah 4,28 dan 4,40 dengan tingkat presentase reject 1,61% dan 1,09%. Penyebab utama dari reject part bening ialah kurangnya pengeringan material dan banyaknya bahan material recycle .
Gambar 8. Peta Kendali P Untuk Hasil Implementasi Big Container 211 PLY
0 0,01 0,02 0,03 1 2 3 4 5 6 7 8 P-Chart Big Container 211 PLY (Implementasi) CL UCL LCL cacat/produksi 0 0,005 0,01 0,015 0,02 1 2 3 4 5 6 7 8 P-Chart Big Container 1L AS (Implementasi) CL UCL LCL cacat/produksi
Terjadi perubahan yang mengarah kepada perbaikan kualitas setelah dilakukan implementasi pada proses injeksi part bening.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]    Fitriati, Afia R.,  2007,  Pengantar Six Sigma. Salemba Empat, Jakarta.
[2]    Gazperz, Vincent,  2007, Lean Six Sigmafor Manufacturing and Service Industries, Gramedia, Jakarta.
[3]    Krishnamoorthi, K. S.,  2006, A First
Course in Quality Engineering, Pearson
Prentice Hall, United State of America.
[4]    Montgomery, Douglas C., 2004, Introduction to Statical Quality Control 4th Edition, John Wiley  & Sons (ASIA)
Pte Ltd. Singapore.