## PENILAIAN KINERJA BERBASIS RELIABILITY MENGGUNAKAN METODE COST OF UNRELIABILITY (COUR) PADA MESIN FILLOMATIC ROTARY LIQUID FILLER & CAPPER DI PT XYZ
Pebrina Donna Izzaqi, Judi Alhilman, dan Aji Pamoso Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom Jl. Telekomunikasi No.01, Terusan Buah Batu, Bandung 40257 Email: pebrinadonnaizzaqi@gmail.com

## Abstrak
PT  XYZ adalah perusahaan  farmasi di Indonesia yang  memproduksi obat batuk. Salah satu  mesin  yang  digunakan  pada  proses  pembuatan  obat  tersebut  adalah Mesin Fillomatic  Rotary  Liquid  Filler & Capper untuk  proses filling dan capping .  Mesin tersebut mengalami masalah kegagalan, dimana terjadi 41 kali kerusakan pada Januari- Desember  2018.  Oleh  karena  itu,  perlu  untuk  menjaga  keandalan  mesin  yang digunakan. Risk  matrix digunakan  untuk  menentukan  sistem  serta  subsistem  kritis  dan didapatkan  subsistem  kritis  yaitu conveyor , center  plate , capper dan star  wheel . Penelitian  berfokus  pada  keempat  subsistem  tersebut  menggunakan Cost  of Unreliability (COUR)  untuk  mengetahui  kerugian  perusahaan  saat  sistem  mengalami kegagalan.  Dari  hasil  perhitungan  COUR,  didapatkan  nilai corrective  money  lost sebesar Rp14.260.567.697,19 dan downtime money lost sebesar Rp33.112.418.213,73. Setelah  diketahui  besarnya  nilai  COUR  digunakan business  risk  matrix untuk mengetahui konsekuensi bisnis perusahaan, keempat subsistem tersebut masuk kedalam area  gelap  yang  artinya  perlu  dilakukan  perbaikan  lebih  lanjut  untuk  mengurangi konsekuensi yang tinggi.
Kata kunci: Cost of Unreliability , Corrective , Downtime , Konsekuensi Bisnis.

## Abstract
PT  XYZ  is  the  pharmaceutical  company  in  Indonesia  that  produces  cough  medicine. One of the machines used in the process of making the drug is Fillomatic Rotary Liquid Filler  &  Capper  for  filling  and  capping  process.That  machine  has  failure  problem, there were 41 damages in January-December 2018. Therefore, the company is required to  preserve  the  reliability  of  this  machine  in  use.  Risk  matrix  is  used  to  found  critical systems and subsystems and obtained critical subsystems namely conveyor, center plate, capper  and  star  wheel.  The  research  focus  on  four  subsystems  using  Cost  of Unreliability (COUR) to estimate the financial loss by company  when the system  fails. Based  on  COUR  calculation,  obtained  corrective  money  lost  value  of Rp14.260.567.697,19  downtime  money  lost  worth    Rp33.112.418.213,73.  After  the COUR  value  is  known,  the  business  risk  matrix  is  used  to  determine  the  company's business  consequences  and  the  four  subsystems  are  included  in  the  dark  area,  that means further improvements are needed to reduce the high consequences.
Keywords: Cost of Unreliability , Corrective , Downtime, Business Consequence.

## PENDAHULUAN
Industri farmasi merupakan salah satu sektor perindustrian yang terus berkembang. Dengan bertambahnya industri farmasi, segala kegiatan yang dilaksanakan saat ini dituntut untuk dapat memanfaatkan teknologi yang ada. Perusahaan dapat memanfaatkan teknologi mesin  dalam  melakukan  proses  produksi  untuk  meminimasi  waktu  pengerjaan. Penggunaan  mesin  dalam  perusahaan  harus  dilakukan  secara  baik  dan  sesuai  dengan kapasitas  supaya  mesin  tersebut  dapat  terus  berfungsi  sebagaimana  mestinya,  sehingga proses  produksi  berjalan  dengan  lancar  dan  tujuan  perusahaan  tercapai.  Dalam penggunaannya, tingkat keandalan mesin perlu dijaga karena mesin yang digunakan terus- menerus  tingkat  keandalannya  akan  berkurang.  Untuk  dapat  mempertahankan  keandalan mesin,  kegiatan  perawatan  sangat  diperlukan.  Kegiatan  perawatan  mesin  berguna  untuk menjaga,  memelihara,  mempertahankan  dan  memaksimalkan  kinerja  mesin  agar  dapat beroperasi sesuai dengan fungsinya (Kirana, Alhilman, & Sutrisno, 2016).
PT  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan  farmasi  yang  ada  di  Indonesia.  Salah satu  mesin  yang  mengalami  banyak  kerusakan  berdasarkan  hasil  wawancara  yaitu  Mesin Fillomatic  Rotary  Liquid  Filler & Capper yang  digunakan  pada  proses filling sekaligus capping .  Mesin  tersebut  tercatat  mengalami  kerusakan  sebanyak  41  kali  dalam  periode Januari  2018  sampai  Desember  2018.  Berikut  merupakan  frekuensi  kerusakan  Mesin Fillomatic Rotary Liquid Filler & Capper.
Gambar 1. Frekuensi Kerusakan Periode Januari-Desember 2018
Dari  data  yang  telah  dipaparkan,  diketahui  bahwa  permasalahan  terbesar  yang terjadi pada  Mesin Fillomatic Rotary  Liquid  Filler & Capper . Hal tersebut menyebabkan adanya  biaya  yang  harus  dikeluarkan  perusahaan  untuk  proses  maintenance  dan  biaya lainnya akibat mesin yang kurang andal sehingga menyebabkan downtime . Downtime yang sering terjadi pada mesin juga dapat disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya karena mesin yang digunakan sudah lama atau melewati batas optimal. Untuk itu perusahaan perlu mengetahui  besarnya  kerugian  baik  dari  segi  waktu  maupun  biaya  yang  disebabkan  oleh mesin  yang  berhenti  saat  proses  produksi  karena  adanya downtime .  Besar  dari  kerugian yang  harus  ditanggung  perusahaan  dapat  dihitung  menggunakan  metode Cost  of Unreliability (COUR). Cost of Unreliability merupakan seluruh biaya yang dihasilkan dari masalah  yang  berhubungan  dengan  kegagalan, termasuk  biaya  yang  berhubungan  dengan
program  perawatan  yang  buruk  (Vicente,  2012).  Selain  itu  aspek  penting  lainnya  yang harus dipertimbangkan adalah konsekuensi bisnis dari kegagalan. Konsekuensi bisnis dari kegagalan adalah indikator yang diukur dengan uang dan dikenal sebagai biaya tidak dapat diandalkan.  Matriks  risiko  bisnis  digunakan  dengan  tujuan  untuk  membantu  pihak management untuk mengambil keputusan.

## TINJAUAN PUSTAKA
Aktivitas  yang  bertujuan  agar  komponen  atau  sistem  yang  rusak  dapat  diperbaiki pada suatu kondisi dan periode tertentu merupakan kegiatan perawatan (Eliyus, Alhilman, & Sutrisno, 2014). Tujuan utama dari pemeliharaan adalah memperpanjang masa manfaat asset,  memastikan  ketersediaan  optimal  peralatan  untuk  produksi,  memastikan  kesiapan operasional  peralatan,  dan  memastikan  keselamatan  pengguna  fasilitas  (Saedudin, Alhilman, & Atmaji, 2015).
Cost  of  Unreliability ,  seperti  yang  dipelajari  dalam  penelitian  sebelumnya, memiliki peran penting agar perusahaan dapat meminimalisir biaya akibat ketidakandalan peralatan  sehingga  perusahaan  dapat  mencapai  tujuannya.  Keandalan  mesin  dianggap memiliki  peran  yang  penting  dalam  menjalankan  target  produksi,  sehingga  mesin  harus mempunyai  tingkat  keandalan  yang  tinggi. Cost  of  Unreliability digunakan  untuk menghitung kerugian finansial yang disebabkan oleh kegagalan dari mesin dan perhitungan yang  dilakukan  berdasarkan downtime mesin  dan  biaya  yang  terkait  dengan unreliability (Alhilman, 2017). COUR menilai biaya ketidakandalan dan membantu pengguna akhir dan Original Equipment Manufacturer (OEM) untuk membuat keputusan yang tepat dalam hal keandalan,  ketersediaan,  dan  perbaikan  pemeliharaan  untuk  pengoperasian  yang berkelanjutan (Vicente, 2012). Kegagalan komponen pada mesin merupakan faktor utama untuk  menentukan cost  of  unreliability .  Ketika  sejumlah  besar  mesin  diganti  pada  saat yang  sama  dalam  suatu organisasi,  maka  efek  langsungnya  akan  menjadi  kegagalan  awal dan membutuhkan ketersediaan operasional organisasi (Bradley & Dawson, 1998).  Untuk mengetahui kegagalan dari sistem failure rates untuk setiap sistem dicari. Kemudian waktu yang  hilang  akibat  kegagalan  dicari  untuk  membantu  mengidentifikasi  di  mana  masalah yang terjadi dengan menggunakan failure rates dan corrective time . Langkah terakhir yaitu mencari money lost dari kegagalan sistem (Barringer & Associates, 2010). Evaluasi biaya yang  tidak  dapat  diandalkan  dari  seluruh  sistem  yang  digunakan  oleh  seorang  perencana sistem untuk menyeimbangkan investasi dalam berbagai segmen (Billinton & Goel, 2002). Selain itu efek kebijakan garansi dengan dua dimensi juga dapat digunakan pada prosedur untuk meramalkan Cost of Unreliability (Kleyner & Sandborn, 2006). Dalam  perhitungan Cost  Of  Unreliability ,  digunakan  langkah-langkah  berikut untuk menyelesaikannya:
1. Perhitungan failure  rate mesin  dengan  menggunakan  data  yang  diperoleh  dari kerusakan mesin. Perhitungan failure rate dengan menggunakan persamaan berikut:
𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 1/MTTF (1)
2. Perhitungan time  lost yang  disebabkan  oleh  waktu repair dan downtime mesin. Perhitungan time lost dengan menggunakan persamaan berikut:
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝐿𝑜𝑠𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒/𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 (MTTR) x  S (2) 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑠𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒/𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 (MDT) x S (3)
dimana : S = number of failure
3. Perhitungan Money  Lost pada corrective dan downtime yang  akan  terjadi  dikarenakan ketidak andalan dari mesin. Perhitungan dengan persamaan sebagai berikut:
𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑜𝑓 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒/𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 COUR  = LPC  + EC  + LC (4)
dimana : LPC = Lost Production Cost EC = Equipment Cost LC = Labor Maintenance Cost

## METODE PENELITIAN
Penelitian  diawali  dengan  menentukan  mesin  yang  akan  diteliti  berdasarkan  hasil wawancara dengan perusahaan yang sering mengalami kerusakan.
Gambar 2. Langkah Penelitian
Langkah  pertama  yang  dilakukan  yaitu  pemilihan  sistem  dan  subsistem  kritis, kemudian  melakukan  perhitungan  MTTR,  MTTF  dan  MDT  untuk  perhitungan  dengan metode COUR. Data MDT dan MTTR digunakan untuk perhitungan time lost dan money lost ,  sedangkan  data  MTTF  digunakan  untuk  perhitungan failure  rate . Lost  production cost , equipment cost dan juga labor maintenance cost digunakan untuk perhitungan money lost .  Setelah  didapatkan  perhitungan  COUR  dilakukan  penentuan business  concequence untuk referensi management mengambil tindakan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Penentuan Sistem dan Subsistem Kritis
Mesin Fillomatic  Rotary  Liquid  Filler & Capper memiliki  tiga  sistem  yaitu electric , mechanic dan pneumatic system .  Penentuan  sistem  kritis  dilakukan  dengan menggunakan risk  matrix sesuai  Tabel  1.,  sistem  yang  terpilih  yaitu mechanic karena masuk area yang lebih gelap dengan memiliki risiko tertinggi dibanding sistem lain.
Tabel 1. Risk Matrix Sistem Likelihood Concequence Insignificant 1 Minor 2 Moderate 3 Major 4 Chatastropic 5 Almost Certain 5 Mechanic Likely 4 Possible 3 Pneumatic
Unlikely 2 Electric Rare 1
Setelah itu dilanjutkan pemilihan subsistem kritis dari sistem mechanic yang terdiri dari conveyor , center plate , capper , star wheel , main motor , filler dan hopper .  Dengan menggunakan risk matrix yang sama, subsistem yang terpilih adalah yang berada di paling gelap dan lebih terang di atasnya yaitu conveyor , center plate , capper dan star wheel .
Tabel 2. Risk Matrix Subsistem Likelihood Concequence Insignificant 1 Minor 2 Moderate 3 Major 4 Chatastropic 5 Almost Certain 5 Conveyor Likely 4 Possible 3
Center Plate
Unlikely
2 Hopper Caper, Star Wheel
Rare 1 Main motor, filler
Time To Failure (TTF), Time To Repair (TTR) dan Downtime (DT)
Penentuan distribusi dan parameter untuk TTF, TTR dan DT menggunakan failure histories subsistem  Mesin Fillomatic  Rotary  Liquid  Filler & Capper selama  tahun  2016- 2018  (periode  3  tahun).  Perhitungan  TTF,  TTR  dan  DT  menggunakan  Uji  Anderson- Darling  dengan  software  Minitab  17  dan  Avsim+  9.0.  Hasil  dari  uji  distribusi  dan  juga parameter  beserta  nilai Mean  Time  To  Failure (MTTF), Mean  Time  To  Repair (MTTR) dan Mean Downtime dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3. Distribusi dan Mean Time To Failure Subsistem Distribusi Parameter Γ(1+1/β) MTTF (jam) Conveyor Weibull η 876,37 1,5286 1339,63 β  0,592829 Center Plate Weibull η 1305,3 1,3599 1775,11 β  0,652744 Capper Eksponensial μ 3138,63 - 3138,63 Ɛ  0,0685061 Star Wheel Weibull η 1907,98 1,8259 3483,71
β  0,526572
Tabel 4. Distribusi dan Mean Time To Repair Subsistem Distribusi Parameter Γ(1+1/β) MTTR (jam) Conveyor Weibull η 1,53696 2,9207 4,4890 β  0,420032 Center Plate Eksponensial μ 3,08312 - 3,0831 Ɛ 0,06121 Capper Eksponensial μ 2,54125 - 2,541 Ɛ  0,0832762 Star Wheel Eksponensial μ 3,27667 - 3,2767 Ɛ   0,0532303
Tabel 5. Distribusi dan Mean Downtime Subsistem Distribusi Parameter Γ(1+1/β) MDT (jam) Conveyor Weibull η 5,2418 1,3818 7,2432 β  0,643484 Center Plate Weibull η  4,25075 1,2569 5,3429 β  0,705232 Capper Weibull η  8,35797 1,6616 13,8875 β  0,558863 Star Wheel Weibull η  7,84215 1,2425 9,7441 β  0,714056

## Failure Rate
Langkah pertama dari perhitungan COUR yaitu menghitung failure rate. Data yang diperlukan  adalah study  interval ,  jumlah  kegagalan  ( number  of  failure )  dan  juga  data MTTF.  Lamanya  waktu  pengamatan  penelitian  adalah  sebesar  14976  jam  yang  diperoleh dari  jumlah  waktu operasi  di  perusahaan  selama  312  hari  per tahun  dalam  rentang  waktu tiga tahun (tahun 2016  –  2018). Number of Failure adalah  jumlah kegagalan  yang terjadi pada lamanya waktu pengamatan untuk subsistem conveyor , center plate , capper dan star wheel . Data MTTF didapatkan dari hasil perhitungan sebelumnya.
Tabel 6. Hasil Perhitungan Failure Rate Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Study Interval (jam) 14976 14976 14976 14976 Number of Failure 17 16 8 9 MTTF (jam) 1339,63 1775,11 3138,63 3483,71 Failure Rate 0,000746472 0,000563345 0,00031861 0,00028705

## Time Lost
Time  lost yang  diperoleh  digunakan  untuk  menganalisis  penyebab  kerugian finansial  akibat  ketidakandalan  dari  mesin. Time  lost dikelompokkan  menjadi corrective lost  time dan downtime  lost  time .  Perbedaan  antara  keduanya  adalah  penggunaan  MTTR untuk corrective dan MDT untuk downtime .
Tabel 7. Hasil Perhitungan Corrective Lost Time
Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Failure Rate 0,000746472  0,000563345  0,00031861  0,00028705 Number of Failure 17 16 8 9 Corrective Time / Failure (MTTR) 4,4890 3,0831 2,5413 3,2767 Corrective Lost Time Hours / 3 years 76,3131 49,3299 20,33 29,4900 Tabel 8. Hasil Perhitungan Downtime Lost Time Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Failure Rate 0,000746472  0,000563345  0,00031861  0,00028705 Number of Failure 17 16 8 9 Downtime / Failure (MDT) 7,2432 5,3429 13,89 9,7441 Downtime Lost Time Hours / 3 years 123,1336 85,4867 111,0999 87,6973

## Money Lost
Money  lost merupakan  langkah  terakhir  untuk  perhitungan  COUR.  Perhitungan money  lost dibedakan  menjadi  dua  berdasarkan corrective dan downtime ,  berbeda penggunaan time  lostnya saja. Money  lost merupakan  penjumlahan  dari lost  production cost , equipment/spare part cost dan labor maintenance cost .
Tabel 9. Hasil Perhitungan Corrective COUR Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Corrective Lost Time Hours / 3 years 76,3131 49,3299 20,3300 29,4900 Number of Failure 17 16 8 9 Lost Production Cost Rp 6.135.571.877,89 Rp 3.966.125.568,00 Rp 1.634.532.000,00 Rp 2.370.998.412,00 Equipment Cost Rp 65.627.194,79 Rp 42.422.401,76 Rp 17.483.252,11 Rp 25.360.631,04 Labor Maintenance Cost Rp 1.063.980,48 Rp 687.772,92 Rp 283.447,12 Rp 411.159,07 Corrective
COUR
Rp 6.202.263.053,17 Rp 4.009.235.742,68 Rp 1.652.298.699,22 Rp 2.396.770.202,12
Setelah didapatkan nilai corrective COUR, nilai downtime COUR dihitung dengan cara  yang  sama. Time  lost yang  digunakan  adalah downtime  lost  time dari  perhitungan sebelumnya. Berikut merupakan hasil perhitungan dari downtime lost time.
Tabel 10. Hasil Perhitungan Downtime COUR Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Corrective Lost Time Hours / 3 years 123,1336 85,4867 111,0999 87,6973 Number of Failure 17 16 8 9 Lost Production Cost Rp 9.899.939.593,76 Rp 6.873.132.619,33 Rp 8.932.435.146,86 Rp 7.050.862.413,40 Equipment Cost Rp 105.891.557,80 Rp 73.516.278,88 Rp 95.542.953,94 Rp 75.417.309,14 Labor Maintenance Cost Rp 1.716.766,22 Rp 1.191.882,21 Rp 1.548.989,54 Rp 1.222.702,65 Corrective COUR Rp 10.007.547.917,78  Rp 6.947.840.780,41 Rp 9.029.527.090,35 Rp 7.127.502.425,19
Nilai  dari corrective COUR  dan downtime COUR  telah  didapatkan.  Berikut merupakan nilai total dari corrective COUR dan juga downtime COUR.
Tabel 11. Total Corrective dan Downtime COUR Jenis Biaya Jumlah Corrective COUR  Rp         14.260.567.697,19 Downtime COUR  Rp         33.112.418.213,73
Penentuan Business Consequence
Business  consequence merupakan  suatu  referensi  untuk  pihak  management mengenai  tindakan  yang  harus  dilakukan  akibat  ketidakhandalan  suatu  subsistem. Penentuan business  consequence dilakukan  dengan  menggunakan  bantuan risk  matrix business  consequence 5x5.  Untuk  parameter  yang  digunakan  yaitu  nilai probability  of failure (POF) dan juga biaya yang dihasilkan akibat ketidakandalan suatu subsistem. Data yang  dibutuhkan  untuk  perhitungan  nilai  POF  yaitu  data failure  rate (λ)  dan  waktu  yang ditentukan  (t).  Lamanya  waktu  yang  digunakan  untuk  perhitungan  POF  dan  biaya kegagalan  adalah  tiap  satu  tahun  atau  setara  dengan  4992  jam  berdasarkan  jam  kerja efektif.  Untuk  nilai corrective COUR  dan downtime COUR  diketahui  dari  perhitungan sebelumnya  dibagi  tiga  karena  data  yang  akan  dicari  adalah  per  tahun  atau  4992  jam. Berikut  perhitungan  POF  untuk  tiap  subsistem  dan  business  risk  matrix  berdasarkan corrective COUR dan downtime COUR.

## Tabel 12. Perhitungan POF
Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Laju kerusakan (λ) 0,000746472 0,000563345 0,00031861 0,00028705 R (4992jam) 2% 6% 20% 24% Q (4992jam) 98% 94% 80% 76%
Tabel 13. Perhitungan POF (Lanjutan)
Conveyor Center Plate Capper Star Wheel Corrective COUR / year Rp2.067.421.017,72 Rp1.336.411.914,23 Rp    550.766.233,07 Rp    798.923.400,71 Downtime COUR / year Rp3.335.849.305,93 Rp2.315.946.926,80 Rp 3.009.842.363,45 Rp 2.375.834.141,73
Tabel 14. Business Risk Matrix Corrective COUR P robabi li ty of Fa il u re Very High POF > 70% Capper,
Star Wheel
Conveyor,
Center Plate High 50% < POF
< 70% Medium 30% < POF < 50% Low 10% < POF < 30% Very Low POF < 10%
Very Low
less than Rp 100.000.000 Low More than Rp 100.000.000 but less than Rp 500.000.000 Medium More than Rp 500.000.000 but less than Rp 1.000.000.000 High More than Rp 1.000.000.000 but less than Rp 10.000.000.000 Very High less than Rp 10.000.000.000

## (Rp) Business Consequence
Tabel 15. Business Risk Matrix Downtime COUR P robabi li ty of Fa il u re Very High POF > 70% Conveyor, Center Plate, Capper, Star Wheel High 50% < POF < 70% Medium 30% < POF < 50% Low 10% < POF < 30% Very Low POF < 10%
Very Low
less than Rp 100.000.000 Low More than Rp 100.000.000 but less than Rp 500.000.000 Medium More than Rp 500.000.000 but less than Rp 1.000.000.000 High More than Rp 1.000.000.000 but less than Rp 10.000.000.000 Very High less than Rp 10.000.000.000
(Rp) Business Consequence

## PENUTUP Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  dan  perhitungan  sebelumnya,  diketahui  bahwa  nilai  COUR terbagi menjadi dua yaitu corrective COUR dan downtime COUR. Nilai corrective COUR yang  didapatkan  sebesar  Rp  14.260.567.697,19  sedangkan  nilai downtime COUR  sebesar Rp  33.112.418.213,73.  Setelah  perhitungan  COUR,  dilakukan  analisis business consequence menggunakan business  risk  matrix dan  didapatkan  hasil  untuk  subsistem conveyor, center plate , capper dan star  wheel merupakan subsistem  yang terletak di area yang  paling  gelap  dengan  konsekuensi  tinggi  yang  berarti  membutuhkan  tindakan  lebih lanjut dari perusahaan.

## Saran
Saran  untuk  penelitian  selanjutnya  yaitu  melakukan  implementasi  dari  hasil penelitian dan dapat menjadwalkan kegiatan maintenance yang baik. Selain itu dapat juga ditentukan  untuk  umur  mesin  supaya  perusahaan  dapat  merencanakan  kegiatan maintenance untuk pencegahan mesin rusak.

## DAFTAR PUSTAKA
Alhilman,  J.  2017.  Cost  of  unreliability  method  to  estimate  loss  of  revenue  based  on unreliability data: Case study of Printing Company. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering , 277 (1). https://doi.org/10.1088/1757-899X/277/1/012072 Barringer & Associates. 2010. Cost of Unreliability. Cost of Unreliability , 1. Billinton, R., & Goel, L. 2002. Unreliability Cost Assessment of an Electric Power System Using Reliability Network Equivalent Approaches. IEEE Power Engineering Review , 22 (7), 58. https://doi.org/10.1109/MPER.2002.4312404
Bradley,  M.,  &  Dawson,  R.  1998.  The  cost  of  unreliability:  A  case  study. Journal  of Quality in Maintenance Engineering , 4 (3), 212–218. https://doi.org/10.1108/13552519810225209
Eliyus, A. R., Alhilman, J., & Sutrisno. 2014. Estimasi Biaya Maintenance Yang Optimal Dengan  (  Studi  Kasus :  Pt  Toa  Galva  ). Jurnal  Rekayasa  Sistem  &  Industri  (JRSI) , 48–54.
Kirana,  U.  T.,  Alhilman,  J.,  &  Sutrisno.  2016.  Perencanaan  Kebijakan  Perawatan  Mesin Corazza  FF100  Pada  Line  3  PT  XYZ  Dengan  Metode  Reliability  Centered Maintenance (RCM) II. Jurnal Rekayasa Sistem & Industri (JRSI) , 03 , 47–53. Kleyner,  A., & Sandborn, P. 2006. Forecasting the cost of unreliability  for products with two-dimensional warranties. Safety and Reliability for Managing Risk , 1903–1908. Saedudin,  R.  R.,  Alhilman,  J.,  &  Atmaji,  F.  T.  D.  2015.  Optimization  Of  Preventive Maintenance Program And Total Site Crew For Base Transceiver Station(BTS) Using Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  And  Life  Cycle  Cost  (LCC)  Method. International  Seminar  on  Industrial  Engineering  and  Management ,  21–27. https://doi.org/10.1109/IEEM.2013.6962621
Vicente,  F.  2012.  Assessing  the  cost  of  unreliability  in  gas  plant  to  have  a  sustainable operation. Petroleum  and  Chemical  Industry  Conference  Europe  Conference Proceedings,
PCIC EUROPE . Tersedia pada:
https://www.scopus.com/inward/record.uri?eid=2-s2.0- 84867757668&partnerID=40&md5=dc3ae9241445bfb6ce05931456914e5e