## Analisis Perbaikan Defect Run Out pada Product Ban Sepeda dengan QCC Method di PT. H-AI

## IWAN KURNIAWAN, ERNAWATI, NURWAHIDAH GIYATS AL-SALAMAH
Sekolah Tinggi Teknologi Cipasung, Indonesia Email: iwankurniawan@sttcipasung.ac.id

## ABSTRAK
PT.  H-AI  merupakan  perusahaan  yang  memproduksi  Ban  Dalam  dan  Ban  Luar sepeda,  beragam merk.  Di  tengah  permintaan  produk  yang  terus  meningkat, masalah  bermunculan  diantaranya defect,  reject,  rework  dan  scrap.  Sehingga Perusahaan melakukan program perbaikan kualitas dengan fokus pada pelaksanaan QCC. Salah satu perbaikan yang dilakukan adalah menurunkan Defect Run Out. Data yang digunakan diambil berdasarkan jumlah defect terbanyak dari jumlah produksi pada size  tertentu,  untuk  mengantisipasi  jika setiap  size  memiliki  penyebab yang berbeda. Dari hasil perhitungan diperoleh jumlah defect selama tiga bulan sebelum pelaksanaan  QCC  untuk  5 sizes  terbesar  adalah  25.497pcs  dengan  jenis  defect terbanyak adalah Run Out sebesar 14.275pcs, atau 56% dari total defect. Setelah dilakukan  proses  perbaikan,  terjadi  penurunan  sebesar  4,221 pieces  selama  tiga bulan berikutnya.
Kata kunci : perbaikan kualitas, QCC, jumlah produksi, defect, run out

## ABSTRACT
PT. H-AI is a company that manufactures bicycle tires and  tires, various brands. Amidst the ever-increasing demand for products, problems have emerged including defects,  rejects,  rework  and  scrap.  So  that  the  Company  carries  out  a  quality improvement  program  with  a  focus  on  QCC  implementation.  One  of  the improvements made is to reduce the Defect Run Out. The data used is taken based on the highest number of defects from the number of production at a certain size, to anticipate if each size has a different cause. From the calculation results, it was obtained that the number of defects for three months before the implementation of QCC for the 5 largest sizes was 25,497pcs with the most type of defect being Run Out of 14,275pcs, or 56% of the total defects. After the repair process was carried out, there was a decrease of 4,221 pieces over the following three months.
Keywords : quality improvement, QCC, production amount, defect, run out

## 1. PENDAHULUAN
PT. H-AI pertama kali didirikan di negeri ginseng Korea Selatan, kemudian melakukan ekspansi ke Indonesia sekitar tahun 1991 dengan dinama yang sama yaitu: PT. H-AI Cikarang. Pada awalnya proses produksi lebih cenderung pada pembuatan ban sepeda kemudian berkembang ke proses pembuatan ban motor hingga ban mobil. Seiring sejalannya waktu ternyata proses pembuatan  ban  tidak  selamanya  lancar,  para manager  harus  berhadapan  dengan  defect, reject  maupun  scrap  yang  terus  meningkat.  Kondisi  ini  menjadikan  tamparan  berat  bagi mereka terutama yang berkecimpung di bagian produksi dan tentunya juga beban berat yang dirasakan oleh perusahaan.
Untuk  mengantisipasi  hal  tersebut  perusahaan  mencoba  mencari  solusi  dengan  beragam upaya dilakukan namun belum mendapatkan hasil maksimal, hingga akhirnya dibentuk sebuah konsultan untuk memperbaiki ketidaknormalan itu. Salah satu program yang dilakukan untuk memperbaiki kualitas produksi adalah dibentuknya kelompok-kelompok kecil, dimana setiap kelompok  memiliki  tugas  untuk  memperbaiki  ketidaknormalan  yang  berada  di  bagiannya masing-masing,  kelompok  kecil  ini  sering  disebut  Gugus  Kendali  Mutu  (GKM)  atau Quality Control Cycle (QCC).
Kualitas produk mengacu pada aspek produk atau hasil yang memastikan bahwa itu memenuhi fungsi  yang  dimaksudkan (Arumsari  &  Hasanah,  2012) .  Selain  itu,  keputusan  setiap pelanggan untuk membeli suatu produk sangat dipengaruhi oleh kualitas produk. Pelanggan akan lebih cenderung membeli suatu produk jika kualitasnya lebih tinggi (Ernawati, 2019) .
Untuk meningkatkan siklus PDCA dan Seven Tools, metode Quality Control Circle digunakan karena lebih menekankan pada kontrol kualitas produk. Selain itu, pendekatan ini dipilih karena langkah-langkah pemecahan masalah yang terstruktur dan terukur, memungkinkan kemajuan berdasarkan  pengetahuan  sebelumnya.  Karena  menerapkan QCC  diperlukan  untuk menentukan  akar  penyebab  masalah  dan  mencari  solusi (Hermawan,  2012). Tujuan penelitian  ini  adalah  mengidentifikasi  permasalahan defect  dominan  yang  mempengaruhi pengiriman  ban/ tires  di  PT.  H-AI,  serta  mencari  solusi  penyelesaian  permasalahan  dengan penerapan QCC  sebagai  langkah  awal  untuk  proses  perbaikan  yang  bersifat  continuous improvement.

## 2. METODE

## 2.1 Waktu, Lokasi dan Prosedur Penelitian
Waktu penelitian dilaksanakan dan diawali dengan pengambilan data untuk Bulan Desember 2021 hingga Februari 2022, kemudian dilanjutkan dengan rencana tindakan, evaluasi hasil dan standarisasi pada Bulan Maret hingga Juni 2022. Lokasi penelitian dilakukan di PT. H-AI yang beralamat  di  Cikarang  Selatan  tepatnya di  jalan  Inti  II  Kawasan  BIIE  (Bekasi  Internasional Industrial Estate). Data diambil berdasarkan data jumlah defect terbanyak dari jumlah produksi pada size 62-584 HS439 B/B-SK+RT DD, hal ini dilakukan untuk mengantisipasi perbedaan signifikan sumber masalah yang terjadi pada size yang berbeda, dalam hal ini setiap size akan memiliki penyebab Defect Run Out yang berbeda. Penelitian ini memanfaatkan data sekunder yang berkaitan dengan kualitas produk yang ada di bagian QC. Sedangkan observasi lapangan dilakukan  untuk  mengamati  secara  langsung  bagaimana  terjadinya defect  dan penanggulangan langsung yang dilakukan oleh bagian terkait. Pengumpulan data dan kontrol kualitas metode pengambilan sampel yang langsung adalah observasi visual, yang digunakan untuk menentukan apakah beberapa produk yang tiba pada saat itu cacat dengan memeriksa
masing-masing satu per satu. Selain itu, produk dikeluarkan atau dipisahkan terlebih dahulu jika terjadi kerusakan (Suarni, 2012)

## 2.2 Metode Penelitian
Langkah  yang  dilakukan  meliputi  pembuatan  rencana  atau  jadwal  kegiatan  kemudian pengumpulan data untuk 5 defect terbesar sampai proses perbaikan dilakukan hingga hasil akhir. Metode yang digunakan meliputi 7 alat bantu ( seven tools method):
a. Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah grafik yang menunjukkan bagaimana klasifikasi data diurutkan dari yang terbesar hingga terkecil (kiri ke kanan). Data cacat biasanya diurutkan sebagai jenis klasifikasi data. Masalah, penyebab, jenis produk yang cacat, dan jenis kerusakan lainnya data adalah jenis data tambahan yang dapat digunakan dalam diagram Pareto. Motivasi di  balik  pembuatan  grafik  pareto  adalah  untuk  menentukan  tujuan  peningkatan  yang sangat  diperlukan  dari  beberapa  masalah  ke  berbagai  jenis  ketidakmampuan  atau masalah yang berbeda. Aturan 80-20 adalah salah satu yang digunakan dalam diagram Pareto. Ini menunjukkan bahwa banyak masalah lain akan mendapat manfaat sebesar 80% dari aspek penting dari target peningkatan 20% (Panjaitan, dkk, 2012).
b. Diagram Fishbone
Diagram  tulang  ikan  digunakan  untuk  menjelaskan  bagaimana  efek  dan  sebab berhubungan satu sama lain. Ada beberapa sebab untuk setiap akibat. Berikut ini adalah penyebab  umumnya:  manusia,  lingkungan,  material,  pengukuran,  dan  metode  kerja. Klasifikasi 5W + 1H dari penyebab (manusia, metode, pengukuran, mesin, material, dan lingkungan) juga digunakan oleh sumber lain. Manajemen dan pemeliharaan, di antara penyebab lainnya, adalah subkategori tambahan (Panjaitan, dkk, 2012).
c. Histogram
Histogram adalah alat yang menampilkan tabulasi data yang disusun berdasarkan ukuran dan membantu menentukan variasi dalam suatu proses. Ini mengambil bentuk diagram batang. Distribusi frekuensi adalah nama umum untuk tabulasi data ini. Karakteristik data dikategorikan dalam histogram (Uman & Kalista, 2021) .
d. Diagram Scatter Distribusi data antara hubungan sebab-akibat digambarkan dalam diagram pencar, juga dikenal sebagai plot pencar. Biasanya, diagram ini digunakan untuk memeriksa distribusi data untuk setiap periode.
e. Cheek Sheet (Lembar Periksa) Check  sheet  adalah  lembar  pengelompokan  informasi untuk  menyaring suatu tindakan dalam jangka waktu tertentu. Jenis data kuantitatif dan kualitatif dapat dikumpulkan.
f. Control Chart Peta kendali, juga dikenal sebagai peta kendali, digunakan untuk memeriksa bagaimana suatu proses berubah dari waktu ke waktu. Di sebagian besar Peta Kendali, ada batas atas dan bawah.
g. Stratification (Stratifikasi)
Pembagian dan pengelompokan data ke dalam kategori yang lebih kecil yang memiliki karakteristik  yang  sama  disebut  sebagai  stratifikasi  dalam  Alat  QC  7.  Stratifikasi (stratifikasi) digunakan untuk mengidentifikasi penyebab suatu masalah.

## 2.3 Analisa Data
Mencari  sumber  penyebab  terjadinya Defect  Run  Out dilakukan dengan  menggunakan  fish bond (diagram tulang ikan) dimana para ahli akan berkumpul dan mengeluarkan sumbang saran, argumen, gagasan dan idenya untuk Run Out tersebut. Dari hasil sumbang saran itu kemudian diklasifikasi kemudian hanya factor dominan saja yang akan dijadikan rujukan dalam pengetesan/pengujian terhadap masalah defect tersebut.
Langkah  selanjutnya  adalah  evakuasi  hasil  yaitu  membandingkan  data  sebelum  perbaikan dengan setelah perbaikan dengan menggunakan diagram pareto, dari sini akan terlihat efek perbaikan terhadap penurunan Defect Run Out yang terjadi.
Analisa QCDSM  (Quality,  Cost  Delivery,  Safety  dan  Moral)  akan  sangat  berperan  dalam membandingkan, menganalisis hasil perbaikan untuk size tersebut.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Tujuan dari perbaikan kualitas yang dilakukan oleh PT. H-AI adalah mengurangi jumlah defect, reject, rework dan scrap melalui melaksanakan program QCC (Quality Control Circle).  Berikut ini langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian.

## Gambar 1. Flow Chart penelitian penurunan defect Run Out di PT.H-AI

## 3.1 Stratifikasi
Stratifikasi dibentuk berlandaskan pada lima macam defects terbesar dari 5 sizes yang berjalan selama 3 bulan. Data defect ditampilkan pada Gambar 2 sebagai berikut:
MULAI PENGUMPULAN DATA SUMBANG SARAN BY FISH BOND ANALISA & PEMBAHASAN IDENTIFIKASI MASALAH SELESAI
Gambar 2. Data 5 S izes Defect dengan 5 D efect Selama 3 Bulan (dalam satuan pieces )
Berdasarkan gambar di atas menunjukkan bahwa kondisi defect R/O yang paling dominan dan akan dijadikan bahan pengujian pada penelitian ini. (Suarni, 2012)

## 3.2 Diagram Pareto
Sebagai langkah awal yang dilakukan dalam proses QCC  ini adalah menyusun kembali jumlah Defect  Run  Out  masing-masing  sizes  menjadi  sebuah  diagram  pareto,  harapannya  adalah untuk  mengidentifikasi  penyebaran defect  tertinggi  pada  masing-masing  size  yang  dapat dilihat pada Gambar 3 sebagai berikut:
Gambar 3. Grafik Diagram Pareto untuk 5 Besar Defect Run Out

## 3.3 Fishbone
Langkah pertama dalam analisa sumber masalah berdasarkan metode fishbone dimana data diperoleh dari hasil diskusi (sumbang saran) dari para pakar dibagian produksi yang kemudian dijadikan  bahan/akar  permasalahan  untuk  rencana  perbaikan.  Gambar  4  dan  5 menggambarkan  berbagai  contoh  penyebab  cacat  habis  yang  paling  umum  dalam  proses manufaktur.
Setelah memperoleh akar permasalahan dari fishbone yang tersedia, di sana terlihat banyak sekali  penyebab  terjadinya  masalah defect  Run  out  untuk  itu  dalam  proses  perbaikannya dipilihlah  faktor-faktor  dominan  (yang  paling  berpengaruh)  terhadap  terjadinya defect tersebut.
Gambar 4. Beberapa Contoh Jenis Tipe Penyebab Defect Run Out
Gambar 5. Diagram Fishbone Defect Run Out
Tabel 1. Data faktor Penyebab Utama yang Mempengaruhi Defect Run Out dengan kriteria (** dan ***) No. Faktor Penyebab Point Masalah Akibat/Resiko Kriteria 1 Manusia Operator Baru Tidak Tahu Standar Kerja *** Operator Kurang Training Kurang Memahami Akibat Hasil Kerjanya ** Basic Mentalitas Rasa Tanggung Jawab Tidak Ada * 2 Mesin/ Tools Temperatur Mc. Extruder Tidak Stabil Tread Tidak Rata * Drum Mc. Building Goyang Lebar Greencase Tidak Sama *** Tekanan Press Roll Topping Tidak Stabil  Ukuran  Nylon  menjadi  Tidak Sama * Pemotong Nylon Bias Cutter Tumpul Kondisi Potongan Tidak Rata * Dudukan Hold Tidak Center Mold menjadi Tidak Rata * 3 Metode Pasang Wire/Core Tidak Center Lebar Greencase Tidak Sama *** Pasang Nylon dan Joint Tidak Standard Ganti Konstruksi Greencase *** Pasang dan Joint Tread Tidak Standard Penyebaran Tread  menjadi Tidak Sama *** Pasang Breaker Tidak Center Greencase saat di Expand Tidak Sama *** Mold Setting Tidak Center Ada Efek Homital * 4 Material Tepi Cord Tidak Rata/Dibuang Tarikan Nylon Tidak Sama *** Lebar/Tebal Tread Tidak Sama Penyebaran Tread  menjadi Tidak Sama *** Lebar/Tebal Cord Tidak Sama Frechformer  menjadi  Tidak Sama *** Core/Wire Masalah Vakum Sulit * Lebar Breaker Tidak Sama Tarikan Digreencase  Tidak Sama ***

## 3.4 Rencana Perbaikan dan Target
Langkah  berikutnya  adalah  membuat  rencana  perbaikan  dan  target,  karena  tidak  semua usulan  dan  ide  dapat  diselesaikan  dalam  kurun  waktu  yang  singkat,  kemudian  untuk memudahkan  dalam  mengevaluasi  kerja  perbaikan  biasanya  menggunakan  tabel  5W+1H ( What, Why, Where, When, Who dan How), untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam tabel 2 di bawah. Perbaikan yang dilakukan merupakan factor dominan yang menjadi penyebab utama terhadap defect Run Out ini, oleh karena itu risiko kesalahan hipotesis kecil sekali, tapi walau demikian factor resesif pun akan tetap diproses untuk tahap berikutnya.
Tabel 2. Data 5W1H No. Masalah ( What) Alasan ( Why) Rencana Perbaikan ( How) Tempat ( Where) Kapan ( When) PIC (Siapa/ Who) Target 1 Tidak Tahu Standar Kerja Operator Baru Training Operator Training Room Maret 2022 Kasi, Leader, Staff Selesai 2 Lebar Greencase Tidak Sama Drum Mc. Building Goyang Setting Mc. Building Bagian Building Maret 2022 PE Selesai 3 Pasang Wire/Core Tidak Center Maret 2022 Selesai 4 Tarikan Nylon Tidak Sama Pasang Nylon dan Joint Tidak Standar
Training Operator Bagian Building
Maret 2022
Kasi, Leader, Staff Bagian Building Selesai 5 Tarikan Tread Tidak Sama Pasang Tread dan Joint Tidak Standar Maret 2022 Selesai 6 Greencase Expan Tidak Sama Pasang dan Lebar Breaker Tidak Center Maret 2022 Selesai 7 Tarikan Nylon Tidak Sama Tepi Cord Tidak Dibuang Bagian Top/BC Maret 2022 Leader Top/BC Selesai 8 Penyebaran Tread Tidak Sama Lebar/Tebal Tread Tidak Sama Bagian Estruder Maret 2022 Kasi Bagian Estruder Selesai 9 Frechformer Tidak Sama Lebar/Tebal Nylon Tidak Rata Perubahan Konstruksi R&D Maret 2022 Staff R&D Selesai
Langkah selanjutnya, yang melalui proses panjang, adalah mengevaluasi hasil dari perubahan yang  dilakukan  melalui  proses  QCC  tadi.  Ada  dua  cara  untuk  melakukan  analisis:  secara kuantitatif dan kualitatif.
Tabel 3. Data Defect Bulan Desember 2021 s/d Februari 2022 (Sebelum Perbaikan)
No Versi Jml. Defect % Jenis Defect 5 Besar R/O Long Egini Bare Side Air Pocket 1 62-584 439 B/B-SK+RT DD G/G 82,188 7,670 9.3% 4713 207 13 568 334 2 47-622 420 B/B+RT G/G 70,187 5,961 8.5% 2974 467 1018 3 124 3 42-622 404 B/B+RT G/G 59,997 6,564 10.9 % 2874 544 22 289 112 4 40-622 420 B/B+RT G/G 38,141 3,031 7.9% 1958 160 24 3 96 5 55-559  439  B/B-SK+RT  DD G/G 23,559 2,271 9.6% 1756 120 6 30 11 Total 274,072 25,497 9.3% 14,275 1,498 1,083 893 677 % 56% 6% 4% 4% 3%

## Tabel 4. Data Defect Bulan April 2022 s/d Juni 2022 (Setelah Perbaikan)
No Versi Jml. Defect % Jenis Defect 5 Besar R/O Long Egini Bare Side Air Pocket 1 62-584 439 B/B-SK+RT DD G/G 48,907 3,529 7.2% 1452 25 5 73 35 2 47-622 420 B/B+RT G/G 47,606 3,001 6.3% 810 42 36 0 267 3 42-622 404 B/B+RT G/G 34,984 2,272 6.5% 806 245 7 6 133 4 40-622 420 B/B+RT G/G 24,534 1,570 6.4% 467 24 5 0 158 5 55-559  439  B/B-SK+RT  DD G/G 14,502 1,039 7.2% 686 93 0 7 1 Total 170,533 11,411 6.7% 4,221 429 53 86 594 % 37% 4% 0% 1% 5%
Secara kuantitatif keberhasilan proses QCC dapat terukur berdasarkan perbandingan antara sebelum  proses QCC  dengan  setelah  proses  QCC  dilakukan,  data  sebelum  perbaikan  dan setelah perbaikan dapat dilihat dalam tabel di atas. Dari data penurunan defect Run Out pada Size:  62-584  HS439  B/B-SK+RT  DD  yang  merupakan  target  utama  mengalami  penurunan sebesar 2.1% sedangkan total keseluruhan penurunan Run Out yang terjadi selama ketiga bulan tersebut sebesar 19%, penurunan ini tentu masih belum signifikan dibanding dengan kondisi defect secara total saat ini, artinya bagian manajemen masih harus extra kerja untuk perbaikan dan penurunan Defect Run Out tersebut.
Gambar 6. Grafik Sebelum dan Setelah Perbaikan

## 3.5 Evaluasi Hasil
Untuk lebih menyempurnakan hasil penelitian maka evaluasi hasil perlu dilakukan hal ini untuk memberi  pemahaman  bahwa  memang  penelitian  bersifat  real  dan  mutlak  sesuai  dengan keperluan, selain itu dalam hal ini penurunan defect sangat berperan penting pada QCDSM ( Quality, Cost, Delivery Safety dan Moral).
A. Quality Secara kualitas perusahaan yang memiliki defect rendah menunjukkan jaminan kualitas yang lebih  tinggi,  hal ini bisa dilihat  secara  logika bahwa  perusahaan  yang  menerapkan  kualitas dalam  proses  produksinya  akan  memungkinkan  terhindar  dari  produk defect  yang  lolos terkirim, selain itu probabilitas yang bakal terjadinya claim-pun lebih kecil. Perbaikan  yang  dilakukan  terhadap Defect  Run  Out  akan  memberikan  nilai  yang  signifikan pada  peningkatan  kualitas  ban,  penyebab-penyebab  penyimpangan  yang  ditimbulkan  pun dapat dijadikan acuan untuk dihindari pada saat proses produksi berikutnya.

## B. Cost dan Kehilangan Keuntungan
Tabel 5. Penurunan Kehilangan Keuntungan Selama 3 Bulan dari Defect Run Out No Versi Sebelum  Setelah Biaya Produksi/pc ($) Harga Jual Produk/pc Kehilangan Keuntungan ($) Penurunan Kehilangan Keuntungan ($) Sebelum Setelah 1 62-584 439 B/B- SK+RT DD G/G 4713 1452 5.64 8.02 11203.04 3451.48 7751.56 2 47-622 420 B/B+RT G/G 2974 810 4.96 6.80 5,475.96 1,491.43 3,984.52 3 42-622 404 B/B+RT G/G 2874 806 4.87 8.73 11,099.98 3,112.94 7,987.04 4 40-622 420 B/B+RT G/G 1958 467 4.26 6.59 4,552.98 1,085.93 3,467.06 5 55-559 439 B/B- SK+RT DD G/G 1756 686 4.69 7.41 4,774.02 1,865.02 2,909.00 Total 14,275 4,221 37,105.97 11,006.79 26,099.18
Biaya yang disebabkan oleh defect tentu sangatlah mengganggu, selain memproduksi tanpa hasil, defect-pun  membawa  pada  peningkatan  biaya  yang  bakal  mempengaruhi  terhadap harga  pokok  produksi  nanti,  untuk  lebih  jelasnya  penurunan  kehilangan  keuntungan  dapat dilihat  pada tabel  5  di  atas,  di  mana  total dari Defect Run Out sebelum perbaikan  secara keseluruhan sebesar 14,275 pcs atau $37,105.97 maka setelah berbaikan kondisi defect turun drastic sebesar 4,221pcs atau sebesar $11,006.79, dalam hal ini QCC mampu menurunkan kerugian sebesar: $26,009.18 selama 3 bulan, dan material defect sebesar: $579.12/bulan.
Gambar 7 memperlihatkan pengurangan laba rugi secara lebih rinci sebagai berikut.
Gambar 7. Grafik Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan Kehilangan Keuntungan

## C. Delivery
Pengiriman  Produk  merupakan  target  dari  setiap  manajemen  perusahaan,  dengan  adanya delivery  (pengiriman)  diharapkan  perusahaan  akan  memperoleh  keuntungan  dari penjualannya  oleh  karena  itu  pengiriman  diharapkan  tidak  terganggu  dan  bisa  tepat  pada waktunya.  Kondisi  perusahaan  yang  menghadapi  jumlah defect  yang  tinggi  tentu  akan menghadapi kendala saat pengiriman selain jumlah dan waktu tidak sesuai maka hal-hal lain pun akan terjadi, seperti back order atau minimum safety stock.
Munculnya defect khususnya run out menimbulkan ketidakpastian perencana dan janji yang diberikan  kepada customers  oleh  karena  program  penurunan  defect  diharapkan  akan membantu untuk kepastian dan janji pengiriman berikutnya.

## D. Safety
Produk yang tidak pernah gagal (cacat) akan menjadi suatu kepastian bahwa produk tersebut diproses  secara  sempurna  (kondisi  proses  dan  cara  kerja  sesuai  dengan  standar  serta spesifikasi yang ada), alhasil produk akan membawa nilai yang signifikan untuk customer dan user,  mereka  tidak  akan  di  himpit  oleh  keraguan  dan  ketidakpastian  dan  dengan  penuh keyakinan bahwa produk tersebut aman digunakan. Selain produk, di dalam proses produksi, safety merupakan sebuah kunci hal yang patut dirasakan oleh setiap produsen (operator dan juga manajemen), safety bagi operator di  mana proses kerja aman dari  risiko kecelakaan karena  didorong  oleh  teknologi  mesin  dan  peralatan  memadai  sedangkan safety  bagi perusahaan  adalah  dalam  menjalankan  roda  bisnisnya  tidak  khawatir  usahanya  akan mengalami kemunduran atau bahkan bangkrut hal ini ada jaminan dari produk yang dibuatnya dalam  kondisi satisfaction.  Pada  intinya  produk  yang  berlabelkan  safety  tentu  akan memberikan nilai plus untuk setiap stakeholder-nya baik produsen maupun user.

## E. Moral
Seperti  sudah  disebutkan  diatas  bahwa  kondisi defect  memiliki  pengaruh  sangat  kuat  baik terhadap perusahaan, karyawan maupun customer. Pengaruh produk defect terhadap internal perusahaan akan berakibat pada jangka pendek maupun Panjang perusahaan. Efek jangka pendeknya adalah kerugian dan kehilangan kesempatan memperoleh keuntungan, sedangkan untuk jangka panjangnya berisiko pada kehilangan customers tetap. Pengaruh defect terhadap karyawan  adalah  memungkinkan  akan  kehilangan  pekerjaannya  baik  karena  berhubungan langsung  dengan  kesalahan  yang  dilakukannya  atau  karena  proses  pengurangan  akibat perusahaan pailit. Pengaruh lainnya akibat defect adalah terhadap customer, pengaruh ini bisa dikategorikan ke dalam factor eksternal, pengaruh ini meliputi ketidakpercayaan konsumen terhadap  perusahaan  yang  bersangkutan,  hal  ini beresiko kehilangan  konsumen/customers dengan melepaskan ikatan Kerja samanya. Pengaruh-pengaruh itu seyogyanya dipahami oleh perusahaan  dan  manajemen  serta  harus  berusaha  semaksimal  mungkin  untuk  mampu menurunkan  kondisi defect  yang  ada,  harapannya  tentu  untuk  secara  moral  mendapatkan kembali  simpati  dan  mampu  melanjutkan  kerja  samanya  baik  dengan  karyawan  maupun customers.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan pengamatan, hasil kerja dan analisa QCC di PT. H-AI, maka disimpulkan sebagai berikut:
1. Defect  merupakan  produk  akibat  ketidaknormalan  dalam  proses  produksi  dan  akan merugikan terhadap perusahaan jika tidak segera diantisipasi.
2. Permasalahan defect di suatu bagian belum tentu disebabkan oleh bagian itu sendiri dan bisa memungkinkan hanya merupakan efek dari bagian/proses sebelumnya.
3. Perbaikan  analisa  sumber  penyebab  terjadinya defect  tidak  bisa  disebabkan  oleh  satu masalah saja misalnya faktor mesin, sedangkan faktor lain seperti manusia, material atau lainnya diabaikan. Kemudian perbaikan harus juga mencakup secara total dari 4M yang ada dengan dilakukan secara kontinu melalui Analisa 5W+1H.
4. Hasil perbaikan menunjukkan masih kurang maksimal. Hal ini ditunjukkan dengan jumlah penurunan defect yang jauh masih tinggi, oleh karena itu perbaikan atau pelaksanaan QCC harus terus dilakukan pada periode-periode berikutnya.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada PT.H-AI yang telah memungkinkan terlaksananya penelitian dan kelancaran operasionalnya. Selain itu, penulis juga mengucapkan terima kasih kepada  Sekolah  Tinggi  Teknologi  Cipasung  yang  telah  memberikan  fasilitas  dalam pengumpulan dan pengolahan data dalam penelitian ini.

## DAFTAR RUJUKAN
Aisyah, N. (2015). Pengaruh Kualitas Produk, Daya Tarik Iklan Terhadap Minat Beli Produk Indomie  (Studi  Kasus  Pada  Masyarakat  Di  Bekasi). Jurnal  Khatulistiwa  Informatika, 3(2).
Arumsari, D.,  &  Hasanah,  I.  (2012).  Analisis  pengaruh  kualitas produk, harga  dan  promosi terhadap keputusan pembelian air minum dalam kemasan (AMDK) Merek Aqua (Studi pada Konsumen Toko Bhakti Mart KPRI Bhakti Praja Provinsi Jawa Tengah). Semarang: Universitas Diponegoro.
Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Yogyakarta : Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Assauri, S. (2013). Manajemen Pemasaran. PT Raja Grafindo Persada, 2013.
Assauri,  S.  (2017). Manajemen  Pemasaran.  Padang  Panjang:  PT.Raja  grafindo  Persada, Rajawali Pers.
Ernawati,  D.  (2019). Pengaruh  Kualitas  Produk,  Inovasi  Produk  dan  Promosi  Terhadap Keputusan Pembelian Produk Hi Jack Sandals Bandung. Jurnal Wawasan Manajemen.
Gaspersz, V. (1998). Statistical Process Control: Manajemen Bisnis Total. Gramedia Pustaka Utama.
Heizer, J., & Render, B. (2006). Manajemen Operasi. Salemba Empat.
Heizer, J., & Render, B. (2011). Manajemen Operasi. Salemba Empat.
Hermawan,  A.  (2012).  Analisis  Defect  Pada  Produk  Dengan  Metode  QCC  (Quality  Control Circle)  Dan  Seven  Tools  Di  PT  Hillon  Surabaya.  Universitas  Pembangunan  Nasional (Veteran) : Jawa Timur. eprints.upnjatim.ac.id.
Kotler,  P.,  &  Armstrong  ,  G.  (2015). Marketing:  An  Introduction,  12th  Edition.  Pearson Education : Harlow.
Kulkarni,  S.,  Gadge,  A.,  &  Kedar,  A.  (2013).  Effective  Implementation  of  Quality  Circle toAchieve  Zero  Scrap:  A  Case  Study,. IJSTE  :  International  Journal  of  Science Technology & Engineering, 4(6), 79-82.
Oentoro, D. (2012). Manajemen Pemasaran Modern. Yogyakarta: LaksBang PRESSindo.
Panjaitan, T., A. Y. A., D., & Yessicha, M. (2012). Minimalisasi Kekurangan Material melalui Implementasi Quality Control Circle. Jurnal Teknik Industri, 13(2), 101-106.
Sari, N. B. (2022). Quality Control Dalam Meningkatkan Kualitas Produk Pada CV. Cipta Layla
Bina Karya . Ponorogo: Universitas Muhammadiyah Ponorogo.
Suarni, E. (2012). Gerakan Quality Control Cycle (QCC) sebagai Manajemen Partisipatif Strategi Perbaikan  Mutu  Berkelanjutan  pada  Tingkat  Fakultas  di  Universitas  Muhammadiyah Palembang. Syifa' Medika: Jurnal Kedokteran Dan Kesehatan.
Tampai, Y. S., Sumarauw, S. J., & Pondaag, J. J. (2017). Pelaksanaan Quality Control Pada Produksi Air Bersih Di Pt. Air Manado. Jurnal EMBA : Jurnal Riset Ekonomi, Manajemen, Bisnis dan Akuntansi,  5(2), 1542 .
Uman , R., & Kalista, A. (2021). Analisa Pengendalian Kualitas Statistik Dengan Menggunakan
Metode Statistical. Process Control Di PT. XYZ,” J. J. Math Vis.,  3(1), 28 – 37.
Yulia, E. (2017). Analisis Total Quality Control Sebagai Upaya Meminimalisasi Resiko Kerusakan Produk Pada CV Anugrah Jaya Lamongan. Jurnal Penelitian Ekonomi dan Akuntansi,
II(3), 519-540.