## USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK TOPSIDE MENGGUNAKAN METODE FMEA DI PT. XYZ
Rahmawati Berlyan 1 , Wawan Kurniawan 2 , Indah Permata Sari 3
1 Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti
2,3 Dosen Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti 1 rahmawatiberlyan123@gmail.com

## ABSTRACT
PT. XYZ is a company engaged in fabrication. Quality is very important for the company because it can affect customer satisfaction. In the production process there are still defect problems found on the top side of the structural construction and it affects the quality of the part. The failure rate on the topside  product  has  a  5:28%  percentage  exceeds  the  standards  set  by  the  company  which  is  2%. Based on the percentage of defects that have been obtained, the problem can be solved by fishbone analysis and FMEA. In the first stage using CTQ which aims to identify failures that occur and determine  quality  characteristics.  The  next  step  after  identifying  the  failure  that  occurred  can  be calculated  DPMO  and  Sigma  Level.  After  getting  the  DPMO  value  and  the  Sigma  level, identification  of  the  root  causes  of  the  failure  occurred.  The  causes  of  problems  that  have  been analyzed using fishbone analysis can be solved using FMEA.
Keywords : DPMO,  Sigma Level, Fishbone Analysis, FMEA

## PENDAHULUAN
Seiring dengan perkembangan dan pertumbuhan di era revolusi 4.0 pada saat ini mengalami kemajuan yang sangat pesat khususnya dibindang industri dan menyebabkan tingginya tingkat persaingan. Pada era ini lebih mengutamakan kualitas produk maupun jasa,  kecepatan  dalam  mengerjakan  produk  maupun  jasa,  dan  kenyamanan  yang menjadi  faktor  untuk  memenuhi  kepuasaan  pelanggan.  Kualitas  menjadi  alat  untuk dapat menilai baik atau buruknya produk maupun jasa yang dihasilkann untuk customer dengan  tidak  cacat  (Rimantho  &  Mariani,  2017).  Perusahaan  selalu  berusaha  untuk memberikan  kualitas  produk  yang  baik,  tetapi  pada  saat  proses  produksi  berlangsung masih sering mengalami suatu permasalahan mengenai kualitas produk yang dihasilkan pada  saat  proses  pengelasan  produk.  Akibat  dari  permasalahan  proses  produksi,  maka masih  ditemukan  kualitas  produk  yang  tidak  sesuai  standar  sehingga  dikategorikan menjadi produk cacat (Bonar, et al, 2018)
Pengamatan dilakukan pada salah satu produk konstuksi bagian Top side. Top Side memiliki ukuran panjang 17 meter, Lebar 20 meter, dan tinggi 10.9 meter. Pengamatan dilakukan  pada  produk top  side karena  pada  produk  ini  masih  banyak  ditemukannya kecacatan  atau  kegagalan  yang  dialami  pada  saat  proses  pengelasan.  Produk top  side memiliki persentase cacat yang lebih tinggi dari produk lainnya. Persentase cacat produk top side sebesar 5.28 %. Top side adalah bagian atas atau alas penampang pada  struktur konstruksi bangunan lepas pantai yang berguna sebagai penunjang seluruh kegiatan dan tempat  fasilitas  untuk  bekerja. Top  side terdiri  dari  beberapa  lantai  yaitu main  deck, mezzanine  deck, dan cellar  deck. 1  lantai  terdiri  dari  material-material  yang  dijadikan rangka, size rangka tergantung dengan beban.
Pada  penelitian  ini  bagian  yang  lebih  diteliti  yaitu main  deck karena  memiliki persentase cacat yang tertinggi yaitu sebesar 7.93 %, untuk bagian mezzanine deck sebesar 2.96 %, dan cellar deck sebesar 7.523 %. Main Deck adalah bagian utama yang penting dan digunakan sebagai penopang peralatan. Main deck atau deck utama berguna untuk tempat pengeboran,  penyimpanan peralatan  dan  beberapa  aktifitas  lainnya. Main deck terdapat peralatan seperti compressor dan crane . Berdasarkan hal tersebut, main deck harus memiliki kualitas yang baik, kuat dan harus lebih diperhatikan lagi, tetapi pada pengamatan yang dilakukan masih banyak ditemukannya cacat. Pada pengamatan ini yang diteliti adalah joinan antar pengelasannya. Gambar 1. menunjukkan top side dengan fokus yang diteliti yaitu Main Deck.

## Gambar 1 Top Side (Main Deck)
Berdasarkan  permasalahan  yang  terdapat  dalam  proses  produksi,  perusahaan harus  dapat  mengidentifikasi  dan  menganalisa  akar  penyebab  dari  permasalahan  yang terjadi dan mencari solusi untuk  memperbaiki kuliatas dalam proses  produksi tersebut . Metode yang digunakan yaitu fishbone analysis dan FMEA ( Failure Mode Effect Analysis).
Tahapan-tahapan yang digunakan, pada tahap pertama yaitu menggunakan CTQ untuk  mengetahui  karakteristik  kegagalan.  Tahap  kedua  yaitu  melakukan  perhitungan untuk  mengetahui  permasalahan  yang  terjadi  dan  didefinisikan  untuk  diselesaikan
Main Deck
menggunakan tools yang  digunakan  adalah  perhitungan  peta  kendali,  DPMO,  dan tingkat  sigma.  Tahap  selanjutnya  adalah  bertujuan untuk  menemukan  akar  penyebab, menilai  resiko,  dan  menganalisis  data  dan tools yang  digunakan  adalah  pembuatan diagram fishbone .  Setelah  mendapatkan  akar  penyebab  maka  permasalahan  dapat diselesaikan  menggunakan  metode  FMEA.  Penerapan  metode  ini  di  PT.  XYZ diharapkan  dapat  membantu  perusahaan  dalam  memperbaiki  kualitas  dengan meminimasi kecacatan yang dihasilkan pada produk Top Side.
Pengamatan  yang  dilakukan  berfokus  pada  pengelasan  produk  bagian Top  side Konstruksi structural. Berdasarkan  pengamatan  yang  dilakukan,  terdapat  cacat  dari proses  pengelasan  yang  tinggi.  Oleh  sebab  itu  perusahaan  membutuhkan  metode  yang dapat  memperbaiki  proses  pengerjaan  suatu  produk,  sehingga  dapat  meningkatkan produktivitas,  kinerja  operator  dan,  performansi  perusahaan.  Tabel  1  menunjukkan Persentase masing-masing produk :

## Tabel 1 Persentase Produk Cacat
PROJECT REPAIR RATE Jenis Produk Total Produksi (mm)  Repair (mm) % Repair Banker 1319387 40864 3.10% Topside 2479030 130770 5.28% Powerplant 143468 2378 2% Jembatan 24707 669 3%
Berdasarkan  tabel  1  diatas,  disimpulkan  produk Topside memiliki  persentase sebesar 5.28 %, maka dari itu dilakukan pengamatan lebih lanjut, dan didapatkan data produk Topside dari 3 rangka lantai yaitu Main Deck, Mezzanine Deck, dan Cellar Deck.
Berikut tabel 2 Persentase cacat pengelasan Topside

## Tabel 2 Persentase Cacat
Topside Produk Total Teste d (mm) Repair (mm) Tot al Repai r % Cylindr ical Plan nar Spheri cal Keriti ng Mengel upas Thick ness Cat tidak sesuai Main Deck 4437 68 5660 2146 0 470 4660 2300 645 351 95 7.93% Mezzanine Deck 9634 21 15200 0 0 2548 10750 0 284 98 2.96% Cellar Deck 1071 841 35720 4005 0 3415 110 1205 230 807 30 7.53%
Berdasarkan  tabel  2  persentase  cacat top  side maka  disimpulkan main  deck memiliki persentase cacat tertinggi yaitu 7.93 %. Hasil yang didapatkan melebihi standar yang ditetapkan oleh PT. XYZ yaitu sebesar 2%. Data historis pengelasan produk top side bagian main deck dari bulan Januari - April yang dapat dilihat pada tabel 3 :

## Tabel 3

## Data Historis Periode Januari - April
Bulan Total Produk si
(mm)
Repair (mm) Total Repa ir % Targ et Cylind rical Plann ar Spheric al Keriti ng Mengelu pas Thickne ss Cat tidak sesuai Januari 47425 1245 870 110 1165 525 150 4065 8.57 % 2% Februari 28926 255 785 250 575 330 200 2395 8.28 % 2% Maret 257502 3450 12450 150 2165 1065 100 1938 7.53 % 2% April 109915 710 7355 320 755 380 195 9715 8.84 % 2% Total 443768 5660 21460 830 4660 2300 645 35555
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasi jenis cacat dan kecacatan yang terjadi pada top side konstruksi structural.
2. Menentukan  indeks  kapabilitas  proses,  nilai  DPMO,  dan  tingkat  sigma sebelum dan sesudah perbaikan.
3. Mengidentifikasi akar permasalahan dari penyebab terjadinya produk cacat.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Definisi Kualitas
Kualitas  menurut  Gasperz  (2005)  adalah  karakteristik  dari  suatu  produk  yang dimiliki  suatu  perusahaan  untuk  menunjang  kemampuan  dan  memenuhi  kebutuhan kepuasan  pelanggan  yang  sudah  ditetapkan  oleh  perusahaan.  Kualitas  pada  industri menekankan  kepada  proses  produksi  dan  produk  yang  dihasilkan.  Kualitas  dapat menjadi  kesesuaian  untuk  kebutuhan  yang  meliputi avaibility,  delivery,  reliability, maintainability, dan cost effecticness (Imtihan & Revino, 2019)

## CTQ (Critical To Quality)
CTQ  ( critical  to  quality )  adalah  karakteristik  kualitas  dan  salah  satu  kunci ditetapkannya  hubungan  antara  kebutuhan  spesifik  pelanggan  (Gaspersz,  2002).  CTQ ( Criticial  To  Quality) merupakan  kriteria  produk  yang  sudah  ditetapkan  standar  dan dijadikan sebagai acuan kualitas produk. CTQ dilakukan dengan mendefinisikan dahulu tentang kegagalan atau kecacatan yang terjadi, lalu disimpulkan produk tersebut produk cacat (Bonar, et al, 2018).

## Peta Kendali, DPMO, dan Tingkat Sigma
Peta  kendali  adalah  alat  untuk  mengevaluasi  dari  permasalahan  yang  terdapat dalam pengendalian kualitas secara statistika. Peta kendali dapat membuat data berubah dari  waktu  ke  waktu,  tetapi  tidak  menghasilkan  penyebab  penyimpangan  yang  terlihat (Arsyad et al, 2017). Peta kendali terdapat 2 yaitu peta kendali variabel dan peta kendali atribut.  Menurut Gaspersz (1988) peta kendali memiliki prinsip yaitu Garis tengah atau CL, Control Limits yaitu dinotasikan dengan UCL ( Upper Control Limit ) jika batas kendali
berada  diatas  garis  CL  dan disebut  sebagai  batas kendali  atas  sedangkan  batas  kendali berada  dibawah garis  CL disebut dengan LCL ( Lower Control Limit ), dan yang terakhir Jika  nilai  yang  di  plot  pada  peta  berada  didalam  batas  kendali,  maka  proses  dianggap terkendali secara statistical (Wardhana & Adi, 2018)
Setelah melakukan perhitungan menggunakan peta kendali, langkah selanjutnya pada  tahap measure adalah  menghitung  DPMO  dan  tingkat  sigma.  Perhitungan  ini dilakukan untuk mengidentifikasi banyaknya defect yang akan terjadi. DPMO dilakukan untuk menjelaskan kualitas secara lebih luas.
……...…...…………………………..…………..(1)
……...…...……..………………...(2)
…………............…….(3)
Hasil  perhitungan  DPMO  digunakan  sebagai  dasar  atau  acuan  untuk menentukan  nilai  sigma.  Penentuan  nilai  sigma  dapat  dilakukan  menggunakan perhitungan  atau  dapat  mengkonversikan  DPMO  ke  nilai  sigma  menggunakan  tabel konversi.

## Diagram Fishbone
Diagram fishbone atau biasa disebut dengan diagram ishikawa yang diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa pada 1915-1989. Diagram ishikawa digunakan untuk menentukan hubungan sebab akibat yang terdapat dalam suatu proses (Widyahening, 2018). Diagram ishikawa ini juga dilakukan untuk menganalisa dan menentukan penyebab faktor-faktor yang  berpengaruh  terhadap  suatu  permasalahan.  Beberapa  faktor  yang  termasuk kedalam  diagram  ishikawa  adalah man,  material,  machine,  method,  measurement dan environment .  Faktor-faktor  tersebut  akan  dianalisa  untuk  mengetahui  keterkaitan  antar faktor, sehingga didapatkan akar permasalahannya.

## FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis )
FMEA  adalah (Failure  Mode  and  Effect  Analysis) adalah  salah  satu tools yang berguna  untuk  menganalisa  dan  melakukan  evaluasi  terhadap  sebuah  kegagalan  dan akibat dari kegagalan tersebut dibuat langkah penanganannya. Dalam FMEA kegagalan yang  dapat  terjadi  yaitu  dari  sistem,  desain,  proses,  atau  servis  (Hanif  et.al,  2015).
FMEA  memiliki  tujuan  yaitu  memprediksi  peluang  kegagalan  dari  proses  produksi, menganalisa dan mengevaluasi pengaruh dari kegagalan yang terjadi, memberikan hasil terhadap prioritas untuk perbaikan melalui daftar peningkatan proses, dan memberikan perlakuan  untuk  mencegah  dan  mengurangi  kegagalan.  Elemen-elemen  yang  terdapat pada FMEA :

## 1. Tingkat keparahan ( severity)
Severity adalah  digunakan  untuk  menentukan  nilai  dari  kegagalan  yang ditimbulkan  dan  akan  dilakukan  anilisa  untuk  melihat  keseriusan  efek  yang ditimbulkan. Terdapat keterkaitan antar severity dengan efek.
2. Tingkat kejadian ( occurance )
Occurance adalah kemungkinan terjadi nya kegagalan dalam masa penggunaan produk. Occurance digunakan untuk menentukan rating yang sudah sesuai dan diperkirakan  dengan  frekuensi  menggunakan  angka  dari  kegagalan  yang terjadi.
3. Metode  deteksi  ( detection )  adalah  kegiatan  untuk  mengukur  terhadap kemampuan dalam mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang mungkin terjadi.
4. Risk Priority Number (RPN)
RPN  didapatkan  dari  hasil  perkalian  antara  tingkat  keparahan,  tingkat kejadian dan tingkan deteksi. RPN digunakan untuk melakukan ranking data. Berikut rumus untuk menghitung RPN = severity x occurrence x detection.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilakukan  di  PT.  XYZ.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui kegagalan yang terjadi pada perusahaan. Metode pengambilan data disesuaikan dengan kondisi saat pandemic yaitu dengan online via Zoom dan Whatsapp. Setelah didapatkan data  yang  dibutuhkan,  peneliti  melakukan  pengolahan  data  menggunakan  metode fishbone  analysis dan  FMEA,  serta  melakukan  wawancara  via online untuk  berdiskusi hasil dari pengolahan data yang dilakukan. Hasil yang sudah didapatkan akan dijadikan sumber  atau  dasar  untuk  melakukan  perbaikan  berdasarkan  hasil  dari  RPN  tertinggi pada metode FMEA.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## CTQ (Critiqal To Quality
)
CTQ adalah tahapan untuk  mendefinisikan tentang kegagalan atau kecacatan yang terjadi,  lalu  disimpulkan  produk  tersebut  produk  cacat  atau  tidak.  Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, terdapat cacat yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Berikut definisi cacat yang mempengaruhi kualitas produk top side :
1. Cylindrical
Merupakan cacat  yang  terjadi  pada  hasil  lasan  yaitu terdapat  lubang  kecil pada material yang berkelompok dan terjadi karena slag terkena benda asing.

## Gambar 2 Cacat Cylindrical
2. Plannar
Merupakan  cacat  yang  terjadi  pada  akar  las.  Cacat  ini  berbentuk  memanjang dikarenakan logam las tidak menembus atau mencapai dasar.

## Gambar 3 Cacat Plannar
3. Spherical
Merupakan cacat yang terjadi dengan ciri-ciri terdapat lubang-lubang kecil yang menyerupai keropos ada rongga hasil lasan didalam satu area yang sama. Cacat ini tidak bisa ditolerir karena biasanya terjadi pada bagian root atau capping.
4. Keriting
Merupakan  cacat  yang  terjadi  pada  proses cutting .  Cacat  ini  membuat  hasil potongan menjadi tidak rata atau seperti bergerigi yang terjadi karena pada ujung alat nya kotor atau nozzle kotor.
5. Mengelupas
Merupakan cacat yang terjadi pada proses painting . Cacat ini merupakan cat yang tidak  menempel  atau  melupas  yang  disebabkan  pada  saat  proses painting berlangsung produk terkena kontaminasi.
6. Thickness cat tidak sesuai
Thickness  cat  tidak  sesuai  terjadi  pada  proses painting .  Cacat  ini  terjadi  karena ketebalan  cat  tidak  sesuai  dengan  standar.  Cacat  ini  disebabkan  oleh  ujung  alat nozzle cat yang kotor.

## Peta Kendali, DPMO dan Tingkat Sigma

## Tabel 4 Perhitungan Peta Kendali C Produk Topside
NO  Tanggal Tot al Joi n Pro duk Cac at Juml ah Keca catan
Jenis Cacat
CL UCL LCL
C P S K er iti ng Me nge lup as Thick ness Cat Tidak Sesua i 1 3-Jan 20 12 14 2 3 4 3 2 0 10.67 20.46 0.87 2 7-Jan 17 6 9 1 3 1 2 1 1 10.67 20.46 0.87 3 10-Jan 19 5 8 2 0 1 2 1 2 10.67 20.46 0.87 4 17-Jan 19 8 9 2 3 0 1 1 2 10.67 20.46 0.87 5 29-Jan 14 4 7 2 1 1 0 1 2 10.67 20.46 0.87 6 7-Feb 15 5 9 2 1 2 1 2 1 10.67 20.46 0.87 7 15-Feb 20 9 12 2 5 1 1 1 2 10.67 20.46 0.87 8 18-Feb 56 14 11 1 8 1 0 0 1 10.67 20.46 0.87 9 24-Feb 25 15 12 2 4 0 2 2 2 10.67 20.46 0.87 10 8-Mar 24 10 11 3 1 3 2 0 2 10.67 20.46 0.87
11 10-Mar 12 6 8 3 2 1 0 1 1 10.67 20.46 0.87 12 13-Mar 19 8 10 3 4 2 0 1 0 10.67 20.46 0.87 13 14-Mar 15 9 9 1 1 1 2 2 2 10.67 20.46 0.87 14 19-Mar 18 8 8 1 1 2 2 1 1 10.67 20.46 0.87 15 21-Mar 20 10 12 2 4 2 0 2 2 10.67 20.46 0.87 16 23-Mar 20 12 10 2 5 1 1 1 0 10.67 20.46 0.87 17 26-Mar 22 10 10 2 4 1 1 1 1 10.67 20.46 0.87 18 28-Mar 17 2 5 0 2 0 0 2 1 10.67 20.46 0.87 19 29-Mar 50 15 15 3 7 3 0 1 1 10.67 20.46 0.87 20 30-Mar 40 15 13 3 5 1 2 2 0 10.67 20.46 0.87 21 2-Apr 42 10 12 3 6 2 1 0 0 10.67 20.46 0.87 22 12-Apr 41 10 8 2 2 1 1 1 1 10.67 20.46 0.87 23 14-Apr 30 10 12 3 3 2 0 2 2 10.67 20.46 0.87 24 16-Apr 48 11 12 3 2 1 2 3 1 10.67 20.46 0.87 25 18-Apr 50 15 12 4 3 3 1 1 0 10.67 20.46 0.87 26 19-Apr 56 12 15 4 5 3 0 1 2 10.67 20.46 0.87 27 20-Apr 26 9 13 3 4 2 2 1 1 10.67 20.46 0.87 28 22-Apr 29 9 9 2 1 3 1 1 1 10.67 20.46 0.87 29 24-Apr 31 12 13 4 5 1 1 2 0 10.67 20.46 0.87 30 30-Apr 28 11 12 3 4 1 2 1 1 10.67 20.46 0.87 Tot al 843  292 320 70  99  47  33 38 33

## C
Cylindrical P Plannar S Spherical
Gambar 5
Plot Data Peta Kendali C Produk Topside
Berdasarkan  Gambar  5  Plot  data  Peta  Kendali  P  didapatkan  hasil  data  yang sudah in  control atau  berada  dalam  batas  kendali.  Data  dikatakan  berada  dalam  batas kendali karena data berada diantara batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL).
Dalam  melakukan  perhitungan  DPMO  dan  Tingkat  Sigma  terdapat  beberapa langkah yang perlu dilakukan. Berikut langkah-langkah dalam perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma :
1. Defect Per Unit (DPU)
DPU = = = 0.379

## 2. Defect Per Opportunities (DPO)
DPO = = = 0.1265

## 3. Defect Per Million Opportunities (DPMO)
DPMO = DPO x 1.000.000 = 126532
Hasil  dari  perhitungan  yang  sudah  dilakukan  maka  didapatkan  hasil  DPMO sebesar  1265332  kecacatan  dalam  satu  juta  peluang.  Setelah  melakukan  perhitungan DPMO. Langkah setelah mendapatkan nilai DPMO adalah menghitung Tingkat Sigma. Tingkat  Sigma  didapatkan  dari  hasil  DPMO  yang  di  konversi  dengan  perhitungan sebagai berikut :
Tingkat Sigma = NORMSINV
= NORMSINV = 2.64 Sigma
Berdasarkan  hasil  perhitungan  diatas,  didapatkan  nilai  Tingkat  Sigma  sebesar 2.64  Sigma  selama  proses  produksi  berlangsung  dan  hasil  tersebut  masih  belum mencapai 6 Sigma. Maka dari itu, dibutuhkan peningkatan dan analisis lebih lanjut agar perusahaan lebih baik dan dapat meningkatkan nilai sigma.

## Diagram Ishikawa
Diagram ishikawa digunakan  untuk  menentukan  sebab  akibat  atau  menegetahui akar permasalahan yang terjadi pada proses produksi Topside. Akar permasalahan dapat dilihat dari beberapa faktor. Beberapa faktor yang termasuk kedalam diagram ishikawa
adalah  manusia  ( man), material , mesin  ( machine), metoed  ( method), dan  lingkungan ( environment) .  Diagram  ishikawa  ini  dibuat  dengan  melakukan  wawancara  bersama divisi Quality Control dan Engineer PT. XYZ
Plannar Machine Methods Material Man Ampere Rendah Posisi kawat sudut las salah Welder kurang terampil Environment Kurang pencahayaan Permukaan material kotor Kawat las lembab Tidak ada pre-heat Jarak root atau gap
teralu lebar atau rapat Pendinginan terlalu cepat Tidak menggunakan wps yang benar Kondisi Cuaca Kurangnya perawatan mesin Gambar 6 Diagram Ishikawa Jenis Kecacatan Plannar Cylindrical Machine Methods Material Man Busur las terlalu jauh Kurangnya perawatan mesin Ampere rendah Welder kurang terampil Environment Kurang pencahayaan Elektroda terkelupas Sudut kampuh kecil Sudut pengelasan salah Pendinginan terlalu cepat Angin disekitar kencang Elektroda tidak sesuai Gambar 7 Diagram Ishikawa Jenis Kecacatan Cylindrical
Spherical Machine Methods Material Man Travel Speed terlalu tinggi Arus pengelasan rendah Welder kurang terampil Environment Hujan Elektroda lembab Material kotor Jarak Busur las terlalu panjang Tidak ada proteksi angin Elektroda terkelupas Kurangnya perawatan mesin Gambar 8 Diagram Ishikawa Jenis Kecacatan Spherical Machine Material Man Nozzle Kotor Welder kurang disiplin Material kotor Kurangnya perawatan mesin Keriting Gambar 9

## Diagram Ishikawa Jenis Kecacatan Keriting
Thickness cat tidak sesuai Machine Material Environment Man Nozzle Kotor Welder kurang teliti Terkena kontaminasi udara Cat terlalu cair Kurangnya perawatan mesin Welder salah perkiraan Gambar 10 Diagram Ishikawa Jenis Kecacatan Thickness cat tidak sesuai Mengelupas Machine Material Environment Man Temperatur mesin terlalu tinggi Welder kurang terampil Terkena kontaminasi udara Cat kurang baik Suhu lingkungan yang tidak stabil

## Gambar 11 Diagram Ishikawa Jenis Kecacatan Mengelupas
Pada  penelitian  ini  baru  sampai  tahap fishbone  analysis yang  selanjutnya  akan diselesaikan menggunakan metode FMEA.

## SIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  dan  pembahasan  maka  dapat  disimpulkan  sebagai berikut :
Cacat  yang  terjadi  pada  produk topside terdapat  6  yaitu  Spherical,  Plannar, Cylindrical, Keriting, Cat mengelupas, Thickness cat tidak sesuai. Hasil perhitungan yang dilakukan menggunakan peta kendali C menunjukkan bahwa proses berada dalam batas kendali  baik  UCL (upper  control limit) dan  LCL (lower  control  limit) dan  didapatkan  nilai DPMO sebesar 126.532 dan tingkat sigma sebesar 2.64. Akar permasalahan yang terjadi pada cacat produk top side diselesaikan dengan diagram fishbone . Berdasarkan hasil yang didapatkan  maka  selanjtunya  penyelesaian  akan  dilakukan  dengan  metode  FMEA  dan akan melakukan perbaikan berdasarkan hasil RPN yang tertinggi.
Saran dari penelitian adalah sebaiknya melakukan survey langsung di lantai guna memahami  proses  produksi  dan  mengetahui  kegagalan  yang  mungkin  terjadi  sehingga dapat diusulkan perbaikan yang sesuai dengan kondisi nyata.

## DAFTAR RUJUKAN
D.  Rimantho  and  D.  M.  Mariani  .(2017).  “Penerapan  Metode  Six  Sigma  Pada Pengendalian  Kualitas  Air  Baku  Pada  Produksi  Makanan,” J. Ilm. Tek. Ind. ,  vol. 16, no. 1, p. 1, , doi: 10.23917/jiti.v16i1.2283.
H. Bonar, P. Luthfi, and A. L. F. An. (2018). “Analisis Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode Six Sigma ( Studi Kasus : PT. Growth Sumatra Industry ),” J. Bul. Utama Tek. , vol. 13, no. 3, pp. 211–219, 2018
M.-  Imtihan  and  R.  Revino.  (2019).  “Redesign  Alat  Tambahan  Pada  Mesin  Produksi Komponen Otomotif Body Inner Dalam Meningkatkan Kualitas Melalui Strategi Dmaic,” J. Ind. Eng. Manag. , vol. 4, no. 1, p. 9, 2019, doi: 10.33536/jiem.v4i1.125. A. G. Arsyad, P. F. Ferdinant, and R. Ekawati. (2017) “Analisis Peta Kendali p yang Distandarisasi dalam Proses Produksi Regulator Set Fujiyama (Studi Kasus : PT . XYZ),” J. Tek. Ind. , vol. 5, no. 1, pp. 86–92, 2017.
M.  W.  Wardhana  and  E.  Adi.  (2018).  “Pengolahan  Produk  Minyak  Sawit  Dengan Pendekatan Statistical Quality Control ( Sqc ),” J. Rekayasa, Teknol. dan Sains , vol. 2, pp. 27–34, 2018.
C.  E.  Widyahening.  (2018)  “Penggunaan  Teknik  Pembelajaran  Fishbone  Diagram Dalam Meningkatkan Keterampilan Membaca Siswa,” J. Komun. Pendidik. , vol. 2, no. 1, p. 11, 2018, doi: 10.32585/jkp.v2i1.59.
R. Y. Hanif, H. S. Rukmi, and S. Susanty. (2015) “Perbaikan Kualitas Produk Keraton Luxury di PT.X dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA),” J. Online Inst. Teknol. Nas. Juli , vol. 03, no. 03, pp. 137–147, 2015.