## Peningkatan Kualitas Sablon Kaos dengan Menggunakan Metode Seven tools of Quality: Studi Kasus di Workshop sablon Thinkthinggs.co
M. Tajul Arifin 1* , Nina Aini Mahbubah 2 , Moh. Jufriyanto 3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB Gresik, Jawa Timur – Indonesia 61121 Email: tajularff@gmail.com 1* , n.mahbubah@umg.ac.id 2 , jufriyanto@umg.ac.id 3

## Abstract
Quality  control  has  become  a  crucial  aspect  in  the  production  process  to  minimize  product defects. Thinkthinggs.co, a small and medium-sized enterprise (UMKM) specializing in custom t- shirt manufacturing, faces challenges in delivering high-quality products. The encountered issues include  miss  register  (imprecise  screen  alignment),  leaking  screen,  and  stained  t-shirts.  To address these issues, Thinkthinggs.co can implement the  Seven tools of Quality Control, which encompass check sheet, histogram, pareto chart, cause-and-effect diagram, control chart, scatter diagram, dan flow chart. By utilizing the Seven tools of Quality Control, the company can enhance quality control, reduce  defects  such as miss register, leaking screens, and stained t-shirts, and ultimately improve profitability.
Keywords: Quality  control,  SMEs  (UMKM),  product  defects,  Thinkthinggs.co,  Seven  tools  of Quality Control.

## Abstrak
Pengendalian  kualitas  menjadi  aspek  penting  dalam  proses  produksi  guna  meminimalkan defect pada produk.  Thinkthinggs.co,  sebuah  UMKM  yang fokus  pada  jasa  pembuatan  kaos,  menghadapi  tantangan dalam menciptakan produk berkualitas. Kendala yang dihadapi  meliputi miss register (kesalahan presisi sablon), screen sablon  bocor,  dan  kaos  kotor.  Agar  dapat  mengatasi  masalah  ini, Thinkthinggs.co dapat menerapkan metode Seven tools of Quality Control , yang meliputi check sheet, histogram, pareto  chart, cause-and-effect  diagram,  control  chart,  scatter  diagram,  dan  flow  chart .  Dengan  menggunakan Seven tools of Quality Control , perusahaan dapat meningkatkan pengendalian kualitas, mengurangi cacat seperti miss register , screen sablon bocor, dan kaos kotor, serta meningkatkan laba.
Kata kunci: Pengendalian kualitas, UMKM, cacat produk, Thinkthinggs.co, Seven tools of Quality Control

## 1. Pendahuluan
Kualitas  menjadi  faktor  dasar  keputusan konsumen dalam banyak produk dan jasa. Gejala ini  menyebar  luas,  tanpa  membedakan  apakah pelanggan  tersebut  individu,  kelompok,  industri, program  pertahanan  militer,  atau  toko  pengecer. Oleh karena itu, faktor utama yang memengaruhi keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan  daya  saing  adalah  kualitas.  Dengan melakukan  investasi  yang  signifikan  dalam program jaminan kualitas yang efektif, perusahaan dapat mencapai keuntungan besar dan meningkatkan posisi bersaing mereka.
Pendekatan  ini  memungkinkan  perusahaan  yang menggunakan  kualitas  sebagai  strategi  bisnis
untuk  mencapai  peningkatan  keuntungan  yang substansial..  Program  jaminan  kualitas  yang efektif  dapat  menghasilkan  kenaikan  penetrasi pasar,  produktivitas  lebih  tinggi,  dan  biaya pembuatan  barang  dan  jasa  keseluruhan  yang lebih  rendah  (Montgomery,  1985)  [1].  Oleh karena  itu,  dalam  menghadapi  persaingan, perusahaan  perlu  memberikan  perhatian  serius terhadap  masalah  kualitas.  Kualitas  menjadi faktor  penting  yang  harus  diprioritaskan  agar perusahaan  dapat  tetap  bertahan, terutama  di  era persaingan global yang akan datang. Masa depan mengharapkan perkembangan produk yang lebih baik,  lebih  maju,  lebih  berkualitas,  dan  lebih terjangkau dibandingkan dengan produk sebelumnya, sebagai respons terhadap perubahan
teknologi yang cepat. Perusahaan juga diharapkan memiliki  keunggulan  daya  saing  dan  kualitas untuk  mencapai  kesuksesan  di  lingkungan  yang kompetitif.
Thinkthinggs.co merupakan industri rumahan yang  bergerak  dalam  bidang  produksi  dan  jasa sablon  kaos.  Produk  yang  diproduksi  oleh Thinkthinggs.co  adalah  kaos  siap  pakai  baik untuk  kalangan  orang  dewasa,  remaja  dan  anak- anak  dengan  model  (design)  dan  warna  kain sesuai  pemilik  desain  kaos.  Dalam  proses produksi  Thinkthinggs.co  masih  menggunakan cara manual dan melibatkan orang.
Perusahaan  dalam  bidang  apapun  dituntut untuk  selalu  meningkatkan  kualitas  produk. Kebijakan perusahaan dan permintaan konsumen pada  produk  berkualitas  semakin  meningkat. Pelaku  bisnis  melakukan  upaya  perbaikan  mutu produk  secara  berkesinambungan  guna  menjadi pemenang  di  pasar  dan  mampu  mengimbangi competitor.[2]
Sistem produksi yang diterapkan adalah sistem
"Make  to  Order" .  Hal  ini  berarti  bahwa  proses produksi  dilakukan  setelah  menerima  pesanan dari  konsumen.  Dalam  sistem  ini,  barang  atau produk  tidak  diproduksi  secara  massal  sebelum ada  permintaan  yang  spesifik  dari  konsumen. Sebaliknya, produksi dimulai ketika pesanan telah diterima,  sehingga  memungkinkan  perusahaan untuk  menghasilkan  produk  sesuai  dengan kebutuhan  dan  preferensi  individual  konsumen. Dengan  menerapkan  sistem "Make  to  Order" , perusahaan  dapat  mengoptimalkan  efisiensi produksi  dan  mengurangi  risiko  akumulasi persediaan yang tidak terjual.
Penentuan  jumlah  kebutuhan  material  juga harus  direncanakan  seiring  dengan  banyaknya pesanan  yang  diterima  oleh  industri.  Jika kebutuhan  jumlah  material  teridentifikasi,  maka industri  dapat  dengan  mudah  menentukan  biaya produksi untuk memenuhi permintaan agar selesai tepat waktu sesuai dengan waktu yang dijanjikan.[3] Adapun proses pembuatan kaos yang diproduksi oleh Thinkthinggs.co ini di mulai dari awal  proses  pembelian  bahan  baku  berupa  kain, proses pembuatan desain gambar, pembuatan pola sesuai  ukuran,  pemotongan  kain  sesuai  pola  dan ukuran, proses afdruk screen , proses sablon kaos serta  proses  pengecekan quality  control sampai dengan  proses finishing pengemasan  kaos  dan setelah itu siap untuk dikirimkan ke konsumen.
Adapun berbagai macam alat dan mesin yang digunakan  untuk  proses  sablon  kaos  di Thinkthinggs.co, adalah:
a. Alat  Pemotong  Kain,  yaitu  alat  yang digunakan untuk memotong kain
berdasarkan pola.
b. Mesin  Jahit,  yaitu  mesin  yang  digunakan untuk  menyatukan  bahan  menjadi  satu setelah dipotong.
c. Meja  afdruk,  yaitu  meja  yang  digunakan untuk  memindahkan  desain  gambar  dari media kertas ke media screen sablon.
d. Mesin Heat/Hot Press adalah Mesin yang digunakan  untuk  me-Nyablon,  bisa  juga digunakan  untuk  proses finishing sablon. Disebut  Mesin Heat/Hot  Press karena sistem kerjanya menggunakan panas.
e. Screen , yaitu alat untuk menampung tinta sablon.
f. Rakel sablon, yaitu alat untuk memindahkan  tinta  sablon  dari screen ke kain  dengan cara ditekan lalu ditarik  atau didorong  satu  arah.  Proses  ini  sering disebut dengan proses gesut.
g. Mesin curing, yaitu alat untuk mengeringkan  tinta  sablon  setelah  proses gesut,  sistem  kerjanya  menggunakan panas.
h. Hot gun, yaitu alat yang digunakan untuk mengeringkan  tinta  sablon  setelah  proses gesut,  sistem  kerjanya  menggunakan panas. Alat ini berbentuk seperti hair drier.
i. Water Steam, yaitu mesin yang digunakan untuk  menghapus  afdruk  pada screen sablon, mekanisme kerjanya menyemprotkan air dengan tekanan tinggi.
j. Meja sablon, yaitu alat untuk proses sablon dengan  permukaan  datar  serta  alat  ukur dengan satuan Centimeter yang membantu agar proses sablon presisi.
Dengan  menggunakan  alat  dan  mesin  ini, Thinkthinggs.co dapat menjalankan proses sablon kaos secara efisien dan menghasilkan produk kaos berkualitas  tinggi  sesuai  dengan  keinginan  dan spesifikasi konsumen.
Proses sablon  kaos  dimulai dengan membaca desain  gmabar,  yang  merupakan  tahapan  awal dalam  proses  sablon  kaos.  Tahap  kedua  adalah register  desain  pada screen ,  proses  ini  yang menentukan  tingkat  presisi  desain  gambar  yang akan  ditransfer  ke  kaos.  Tahap  ketiga  proses afdruk screen , tahap ini menentukan keberhasilan proses  transfer  tinta  sablon  ke  bahan  kaos. Dilanjutkan tahap keempat transfer desain gambar pada screen sablon  kaos.  Setelah  proses screen sablon  sudah  selesai  selanjutnya  masuk  pada tahap  kelima  yaitu  tahap proofing /tes  sablon, proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan kain  bekas  atau  bahan  yang  gagal,  proses  ini bertujuan  untuk  mengetahui  kekurangan  pada screen sablon.  Jika screen sablon  sudah  layak untuk  digunakan  maka  tahap  selanjutnya  adalah mempersiapkan bahan kaos yang kemudian kaos akan  diletakkan  di  meja  sablon.  Selanjutnya
adalah  tahap  penyablonan,  dengan  beberapa  alat bantu yaitu rakel sablon unttuk melakukan proses gesut,  mesin  curing  yang  berfungsi  untuk mengeringkan  tinta  sablon  setelah  proses  gesut. Kemudain finishing sablon  adalah  tahap terakhir pada  proses  sablon,  yaitu  dengan  menggunakan mesin heat/hot  press yang  bertujuan  untuk menghaluskan  tekstur  sablon  setelah  proses pengeringan dengan mesin curing.
Pada tahap proses sablon terdapat output atau hasil yang tidak sesuai atau ditemukan kecacatan pada  kaos  yang  telah  disablon.  Kecacatan  yang sering ditemukan diantaranya adalah miss register dengan jumlah 67, cacat disebabkan screen sablon bocor  dengan  jumlah  60,  dan  kaos  kotor  dengan jumlah  88.  Jumlah  tersebut  adalah  jumlah  total kecacatan  produk  selama  5  bulan.  Tabel  1 merupakan data defect yang terjadi selama selama bulan Juli – November 2022.
Tabel 1. Defect periode Juli – November 2022 Sumber: Thinkthinggs.co
Jenis Produksi Cacat
T ah u n Bulan Jumlah Produks i Mis Register Screen sablon bocor Kotor Jumlah Produk Cacat 2022 Juli 595 17 13 22 52 Agustus 449 15 11
18 44 September 219 8 12 14 34 Oktober 300 12 11 16 39
November 474 15
13 18 46 Jumlah 2037 67 60
88 215
Pengendalian kualitas produksi dapat
dilakukan dengan berbagai cara, misalnya dengan penggunaan bahan/material yang bagus, penggunaan  mesin/peralatan  produksi  yang memadai, tenaga kerja yang terampil, dan proses produksi yang tepat. [6]
Perbaikan terus menerus pada proses produksi merupakan  salah  satu  pendekatan  penjaminan mutu perusahaan manufaktur atau perusahaan jasa [4].  Namun,  dalam  praktiknya,  seringkali ditemukan produk cacat saat proses penyablonan. Oleh  karena  itu,  diperlukan  penerapan  teknik pengendalian kualitas untuk menganalisis masalah  kualitas  yang  terjadi  dan  menemukan solusi  yang  tepat  guna  mengurangi  jumlah  cacat pada  proses  produksi..  Salah  satu  metode  yang dapat digunakan adalah Seven Quality Tools , yang digunakan untuk menganalisis defect produk dan mengendalikan  kualitasnya.  Dalam  kasus  ini, terdapat  tiga  kategori defect ,  yaitu miss  register (kesalahan  penempatan  cetakan), screen sablon bocor,  dan  kaos  kotor.  Dengan  menggunakan
metode  ini,  perusahaan  dapat  mengidentifikasi akar permasalahan dan mengambil tindakan untuk meningkatkan kualitas produk.
Penelitian  ini  bertujuan  mengidentifikasi penyebab defect pada produk kaos, menganalisis apakah defect masih  dalam  batas  pengendalian, dan memberikan usulan perbaikan untuk
mengurangi defect produk kaos.
Pengendalian  penjaminan  mutu  merupakan suatu pendekatan yang digunakan untuk menjamin sebuah proses produksi barang dan jasa pada semua tahapan lini produksi,[7] mengidentifikasi definisi kualitas menurut Montgomery adalah :
“Aktivitas  rekayasa  pengelolaan  dimulai  dengan tahapaj pendefinisian karakteristik kualitas produk,  melakukan  monitoring  perbandingan dengan  base  line  spesifikasi  kualitas  produk  dan diakhiri  dengan  perbaikan  proses  jika  terjadi penyimpangan  anytara  hasil  proses  di  lini produksi dan standar yang ditetapkan
perusahaan.”
Seven  tools  analysis merupakan  pendekatan penjaminan  mutu  dengan  deskripsi  tahapan pengendalian kualitas sebagai berikut [5] :
a. Check Sheet
Check  sheet (lembar  pemeriksaan)  adalah lembar  yang  dirancang  sederhana  berisi daftar  halhal  yang  diperlukan  untuk perekaman  data  sehingga  pengguna  dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur saat data itu muncul di lokasi kejadian. [9] [10]
b. Diagram alir (Flowchart Diagram) Urutan prosedur proses produksi, menggambarkan proses produksi dari bahan baku sampai menjadi produk siap kirim. [11]
c. Diagram Histogram
Data  yang  dikumpulkan  pada check  sheet kemudian  diolah  ke  dalam  bentuk  diagram batang  untuk  mengetahui  jenis  atau  variasi pada data tersebut. [11]
d. Diagram scatter
Untuk  mengetahui  korelasi  duavariabel  X dan Y pada produksi casing cover EN 1- 315 olehkarena itu dilakukan analisa scatter. Ini terdiri  dari  merencanakan  serangkaian  poin mewakili  beberapa pengamatan pada grafik di mana satu variabel berada pada sumbu X dan variabel lainnya berada pada sumbu  Y. Jika  lebih  dari  satu  kumpulan  nilai  identik, membutuhkan  lebih  banyak  titik  di  tempat yang sama, sebuah lingkaran kecil digambar di sekitar titik asli untuk menunjukkan yang kedua  titik  dengan  nilai  yang  sama.  Cara titik-titik  tersebar  di  kuadran  memberikan indikasi yang baik tentang hubungan antara keduanya variabel.[10] [11]
e. Diagram Pareto Chart
Data  yang  telah  dikumpulkan  di  olah  ke dalam pareto untuk mengetahui jenis defect dari yang terbesar hingga terkecil.[11]
f. Diagram Control Chart
Data  yang  digunakan  yaitu  data  berjenis atribut  sehingga  digunakan  peta  kendali  P (p- chart). Data di-plot dalam urutan waktu. Control  chart  terdiri  tiga  garis  horisontal, yaitu: Garis pusat, garis yang menunjukkan nilai  tengah  atau  nilai  ratarata  dari karakteristik  kualitas  yang  di-plotkan  pada peta  kendali. gah  atau  nilai  ratarata  dari karakteristik  kualitas  yang  di-plotkan  pada peta kendali [2][17]. Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat menunjukkan  batas  kendali  atas. Lower control  limit (LCL),  garis  di  bawah  garis pusat  menunjukkan  batas  kendali  bawah. [9][11]
g. Cause & Effect Diagram (Fishbone chart)
Diagram  Sebab-Akibat  adalah  alat  yang menunjukkan  hubungan  sistematis  antara akibat  atau  gejala  atau  akibat  dan kemungkinan  penyebabnya.  Ini  adalah  alat yang efektif untuk menghasilkan ide secara sistematis  tentang  penyebab  masalah  dan menyajikannya  dalam  bentuk  terstruktur. Alat ini diciptakan oleh Dr. Kouro Ishikawa dan  seperti  yang  disebutkan  sebelumnya juga dikenal sebagai Diagram Ishikawa. [10] Tahap akhir melibatkan penarikan kesimpulan berdasarkan  temuan  dari  penelitian  ini  setelah melakukan  analisis,  serta  memberikan  saran kepada  perusahaan  dan  rekomendasi  untuk penelitian lanjutan.

## 2. Metodologi
Metode  penelitian  kuantitatif  menunjukkan penelitian  melalui  penelitian  lapangan  yang berkaitan dengan angka dan analisis (Zikmund et al., 2010) [1][8]. Dalam penelitian ini, digunakan jenis penelitian deskriptif. Penelitian ini bertujuan untuk  memberikan  deskripsi  secara  umum  dan universal.  Metode  deskriptif  digunakan  untuk menganalisis  konsep  atau  karya  pikiran  manusia yang sudah diwujudkan dalam media cetak, baik dalam  bentuk  naskah  asli  maupun  naskah  yang dihasilkan  oleh  orang  lain.  Melalui  metode  ini, dilakukan  studi  kritis  terhadap  materi  yang  ada untuk  memahami  dengan  lebih  baik  konten  dan makna  yang  terkandung  di  dalamnya.  Fokus penelitian deskriptif
adalah
berusaha mendeskripsikan,  membahas,  dan  mengkritik gagasan primer yang
selanjutnya dikonfrontasikan  dengan  gagasan  primer  yang lain  dalam  upaya  melakukan  studi  yang  berupa
perbandingan,  hubungan,  dan  pengembangan model (Barker et al., 2002) [1].
Dalam penelitian mengenai defect pada kaos, metode Seven  tools dapat  digunakan  untuk mendalami masalah tersebut. Tahap-tahap penelitian dimulai dengan melihat atau mengamati  secara  langsung  proses  sablon  kaos, mulai dari pemotongan bahan kain hingga proses finishing  sablon.  Selanjutnya,  dilakukan  studi pustaka untuk mengidentifikasi referensi pengendalian  mutu  yang  relevan,  terutama  yang membahas  tentang  penggunaan Seven  Quality Tools dalam  menangani  masalah  serupa  dalam industri  yang  berbeda.  Hal  ini  bertujuan  untuk memperoleh wawasan dan solusi yang telah teruji dalam  mengatasi  masalah  cacat  pada  produksi kaos.  Setelah  itu,  dilakukan  pengumpulan  data melalui  metode  observasi  langsung.  Data  yang dikumpulkan meliputi total produksi kaos selama lima  bulan  terakhir,  yaitu  dari  bulan  Juli  hingga November  2022.  Data  ini  akan  memberikan gambaran  tentang  tingkat  cacat  pada  produksi kaos selama periode tersebut.
Dengan menggunakan metode Seven tools dan data  yang  terkumpul,  penelitian  ini  bertujuan untuk  menganalisis  dan  memahami  penyebab serta pola terjadinya cacat pada kaos.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Pada  tahap  analisis  data,  dilakukan  untuk mengidentifikasi masalah yang ada dan mengetahui  akar  penyebab  permasalahan  terkait cacat pada kaos. Dengan menganalisis data yang telah  terkumpul,  dapat  dilakukan  pengamatan terhadap pola, tren, atau variabilitas dalam tingkat cacat,  serta  mengidentifikasi  faktor-faktor  yang berkaitan dengan terjadinya cacat tersebut. Hal ini akan  membantu  dalam  mengidentifikasi  akar penyebab  permasalahan,  apakah  berasal  dari proses  produksi,  bahan  baku,  peralatan,  tenaga kerja,  atau  faktor  lain  yang  mempengaruhi kualitas  kaos.  Dengan  pemahaman  yang  lebih mendalam mengenai penyebab masalah, langkah- langkah  perbaikan  yang  lebih  efektif  dapat diambil  untuk  mengurangi  atau  menghilangkan cacat pada produksi kaos di masa mendatang.
Tujuan  dari  analisis  ini  adalah  untuk mendapatkan  pemahaman  yang  lebih  mendalam tentang  faktor-faktor  yang  berperan  dalam terjadinya cacat produk kaos.
Beberapa metode analisis yang dapat digunakan dalam konteks ini antara lain :
3.1. Check sheet (lembar pemeriksaan)
Check sheet (lembar pemeriksaan) digunakan untuk  proses  pengumpulan  dan  analisis  data dengan menghitung prosentase cacat pada produk
kaos  lalu  menyajikannya  dalam  bentuk  tabel. Tabel  tersebut  berisi  informasi  mengenai  jumlah ]yang diproduksi serta jenis-jenis ketidaksesuaian yang terjadi beserta jumlahnya.
Berikut adalah hasil pengolahan data menggunakan checksheet.
Tabel 2. Lembar Checksheet Nama Data Data Defect Kaos Lokasi Workshop Sablon KaosThinkthinggs.co Waktu Pengumpulan Data Juli – November 2022 Jenis Defect Bulan Total Juli Agustus  September  Oktober  November Kaos
Kotor
||̷||
||̷|| ||̷|| ||̷|| || ||̷|| ||̷|| ||̷|| ||| ||̷|| ||̷|| |||| ||̷|| ||̷|| ||̷|| | ||̷|| ||̷|| ||̷|| ||| 88
Miss register
||̷|| ||̷|| ||̷|| || ||̷|| ||̷|| ||̷|| ||̷|| ||| ||̷|| ||̷|| || ||̷|| ||̷|| ||̷|| 67 Screen Sablon
Bocor ||̷|| ||̷|| ||| ||̷|| ||̷|| | ||̷|| ||̷|| || ||̷|| ||̷|| | ||̷|| ||̷|| ||| 60 Total 52 44 34 39 46 215
Dari  Tabel  2.  dapat  diketahui  bahwa  titik tertinggi dari defect produksi kaos yaitu pada jenis defect kaos  kotor  sebanyak  88 defect selama  6 bulan.

## 3.2. Diagram alir (Flowchart Diagram)
Pada  tahap  penelitian  ini  akan  menjelakan mekanisme  alur  kerja  proses  produksi  sablon kaos.  Adapun  proses  secara  keseluruhan  dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Flowchart produk kaos

## 3.3. Diagram Histogram
Data  defect  produk  kemudian  dianalisis menggunakan  histogram  untuk  memahami  ciri- ciri  dari  data  defect  yang  terjadi.  Data  produksi kaos  di  Thinkthinggs.co  disajikan  dalam  bentuk diagram  batang  yang  terbagi  berdasarkan  jenis kerusakan yang terjadi pada masing-masingnya. Berikut historgam produksi
kaos Thinkthinggs.co bulan Juli – November 2022:
Mulai Proses proofing/tes Membaca desain kaos Pembuatan screen sablon Pemeriksaan screen Proses Register desain pada screen Pemeriksaan register Proses afdruk screen Ya Proses transfer desain pada screen Tidak Pemeriksaan hasil proofing Persiapan bahan Proses sablon kaos Pemeriksaan hasil sablon Ya Proses finishing sablon Pemeriksaan hasil sablon penyimpan an Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Ya Ya Ya Pemeriksaan screen Pemeriksaan desain Ya Ya Ya Ya
Gambar 2. Histogram produk kaos
Dari  gambar  2.  dapat  diketahui  bahwa frekuensi defect produksi kaos di Thinkthinggs.co pada  6  bulan  cenderung  fluktuatif,  terlihat  titik tertinggi  dari defect produksi  kaos  yakni  pada bulan Juli dengan jumlah 52 kaos. Dengan defect paling  tinggi  pada  jenis defect kaos  kotor sebanyak 22 defect .

## 3.4. Diagram Scatter
Gambar 3. Diagram Scatter produk kaos
Berdasarkan  scatter  diagram  diatas  dapat terlihat  bahwa Thinkthinggs.co  mempunyai  nilai
hubungan negatif, artinya bila variabel x (jumlah produksi)  bertambah  maka  akan  diikuti  dengan peningkatan variabel y (jumlah cacat).

## 3.5. Diagram Pareto Chart
Pada diagram pareto menggambarkan urutan jenis defect dari nilai terbesar hingga nilai terkecil digambarkan pada gambar 4. Dari hasil pengamatan, berikut merupakan hasil Scatter Plot:
Gambar 4. Pareto chart Defect Kaos

## 3.6. Diagram Control Chart
Diagram  kontrol  membantu  mengontrol kualitas dan dapat memberikan data tentang kapan dan  di  mana  perusahaan  harus  melakukan peningkatan  kualitas.  Pada  proses  pembuatan grafik  kendali  p  terdapat  beberapa  tahap prosesnya[4]. Keuntungan menggunakan
pemetaan  p  adalah  dapat  mengukur  hasil  selisih atau  banyaknya  penyimpangan  dari  butir-butir butir dalam kelompok yang diikutsertakan dalam tes  tersebut.  Oleh  karena  itu,  peta  kendali  p digunakan untuk mengontrol jumlah barang yang diproduksi  dalam  proses  yang  tidak  memenuhi spesifikasi mutu [4]. Penggunaan p-chart ini disebabkan pengendalian mutu yang dilakukan pada kecacatan atribut yaitu kaos kotor, Miss register , dan Screen sablon  bocor.  Berikut  langkah- langkah untuk membuat peta kendali p:
1. Menghitung Proporsi Cacat
2. Menghitung  garis  pusat  atau  Central  Line (CL)
∑ 𝑛𝑝 215 𝐶𝐿 =          =             = 0.1056 ∑ 𝑛 2037 Keterangan : ∑ 𝑛𝑝 : jumlah total yang cacat ∑ 𝑛 : jumlah total yang diperiksa
3. Menghitung batas kendali atas atau UpperControl Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ + 3 √ 𝑝 ̅ ( 1 − 𝑝 ̅ ) 𝑛 = 0.2419 + 3 √ 0.2419 (1 - 0.2419) = 0.2425 2037
Keterangan : 𝑝 ̅ = rata – rata ketidaksesuaian produk
𝑛 = jumlah produksi
𝑛𝑝 52
𝑝 =       =             = 0.2419
𝑛 215
4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower
Control Limit (LCL)
Keterangan :
𝑝 ̅ = rata – rata cacat produk 𝑛 = jumlah produksi
Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang  telah digunakan,  yaitu  jumlah  hasil  batas  atas  cacat (UCL)  selama  5  bulan  senilai 0.2425 dan  hasil batas bawah (LCL) selama 5 bulan  senilai 0.2414. Dibawah ini adalah hasil dari Peta kendali p dapat dilihat dibawah pada gambar 5.
Gambar 5. Diagram Control Chart
Setelah control  chart dibuat, dapat di  analisis banyakya proposi defect dalam produk kaos. Dari data  di  atas  dapat  kita  simpulkan  bahwa  produk tersebut masih dalam batas kendali.

## 3.7. Cause & Effect Diagram (Fishbone
chart)
Diagram sebab akibat menunjukkan hubungan antara  masalah  yang  ada  dengan  kemungkinan penyebab beserta faktor yang mempengaruhinya. Faktor  penyebab  secara  umum  adalah  manusia, mesin, metode kerja, lingkungan dan material.[12]
Berikut  ini  merupakan  diagram  sebab  akibat yang  digunakan  untuk  menganalisa  penyebab permasalahan  kecacatan  yang  terjadi  pada produksi kaos di Thinkthinggs.co.
Gambar 6. Fishbone: Defect Kaos Kotor
Dari  gambar  di  atas  dapat  ditentukan rekomendasi  pencegahan  kecacatan  Kaos  Kotor melalui tabel berikut :
Tabel 3. Fishbone: Defect Kaos Kotor Faktor Penyebab Kecacatan Rekomendasi Manusia • Tumpahan tinta yang kemudian meninggalkan bekas dikarenakan pekerja yang tidak hati-hati pada saat menuangkan tinta sablon pada screen . • Pekerja kelelahan • Melakkukan pemeriksaan sebelum memulai proses sablon • Melakukan pengawasan pada pekerja Metode • Metode proses penyablonan masih belum ditetapkan • Pekerja kurang berpengalaman • Memberikan arahan mengadakan pelatihan kecil kepada pekerja • Perlu adanya pelatihan dan pengembangan skill pekerja. Lingkungan • Meja sablon yang belum dibersihkan • Lem pada meja masih dalam keadaan basah • Memastikan area kerja tetap rapi sebelum memulai proses sablon Alat/mesin • Screen rusak ditengah proses sablon berlangsung
• Kualitas lem meja menurun atau kadaluarsa
• Rakel terkikis saat proses sablon berlangsung
• Melakkukan pemeriksaan sebelum memulai proses sablon
𝐿𝐶𝐿 = 𝑝 ̅ - 3√ 𝑝 ̅(1 − 𝑝 ̅) 𝑛 = 0.2419 - 3 √ 0.2419 (1 - 0.2419 ) = 0.2414 2037
Gambar 7. Fishbone: Defect Miss register
Dari  gambar  di  atas  dapat  ditentukan rekomendasi  pencegahan defect kaos  yang disebabkan Miss register melalui tabel berikut :
Tabel 4.

## Fishbone: Defect Miss register
Faktor Penyebab Kecacatan Rekomendasi Manusia • Pekerja yang kurang teliti ketika proses menentukan register  atau tanda pada screen sablon
• Pekerja kurang berpengalaman • Memastikan kembali tanda pada screen sablon • Perlu adanya pelatihan dan pengembangan skill Pekerja Metode • Metode proses masih belum ditemukan dan ditetapkan • Memberikan arahan mengadakan pelatihan kecil kepada pekerja Pemeriksaan • Pemeriksaan yang kurang cermat • Pekerja baru • Memeriksa kembali desain pada screen sablon setelah proses proofing • Melakukan pengawasan Alat/mesin • Rakel yang digunakan kurang presisi atau terkikis pada saat proses sablon berlangsung • Screen Sablon tergeser yang disebabkan oleh kuncian knok pada meja yang kurang rapat • Melakukan pemeriksaan dan mengganti karet rakel dengan karet yang baru
• Memeriksa kembali
kuncian knok
Gambar 8. Fishbone: Defect Screen Sablon Bocor
Dari  gambar  di  atas  dapat  ditentukan rekomendasi  pencegahan defect kaos  yang disebabkan Screen Sablon  Bocor melalui  tabel berikut :
Tabel 5. Fishbone: Defect Screen Sablon Bocor Faktor Penyebab Kecacatan Rekomendasi Manusia • Takaran obat afdruk tidak sesuai standar pada saat proses membuat obat afdruk • Pembaluran obat afdruk kurang tepat • Pekerja kurang berpengalaman
• Membuat stok racikan dalam jumlah tertentu untuk jangka waktu yang lebih lama • Perlu adanya pelatihan dan pengembangan skill pekerja Metode • Metode tahap ini masih belum ditetapkan • Memberikan arahan mengadakan pelatihan kecil kepada pekerja Pemeriksaan • Pemeriksaan yang kurang cermat • Pekerja kurang berpengalaman • Memeriksa kembali screen sablon dengan teliti sebelum proses sablon dimulai Alat/mesin • Durasi pengeringan
screen sablon yang kurang dari durasi standar saat proses pembuatan screen
• Screen rusak karena pemakaian
• Mengatur kembali timer lampu sesuai durasi standar
• Melakukan pemeriksaan dan perawatan

## 4. Simpulan
Pada  tahap  pengolahan  dan  pengujian menggunakan  metode Seven  tools of  Quality. Walk  through  survey menunjukan  ada  3  jenis defect yaiu  kaos  kotor, miss  register dan screen sablon bocor. Jumlah kecacatan produk kaos yang paling  tinggi  yaitu  kecacatan  kaos  kotor  dengan jumlah total 88 selama 5 bulan dengan frekuensi presentasi sebesar 41%.
Penyebab  permasalahan  didapat  dari walk through  survey hingga  ditemukan  beberapa penyebab  terjadinya defect yaitu  pekerja,  alat penunjang  produksi,  metode,  pemeriksaan,  dan lingkungan kerja.
Mengacu pada fishbone diagram menunjukkan bahwa  penyebab defect produk  kaos  paling banyak  ditemukan  dan  berulang  adalah  pekerja yang  kurang  berpengalaman  dan  kurangnya perawatan pada alat penunjang. Sebagai hasil dari penelitian  tersebut,  dihasilkan  rekomendasi pencegahan cacat agar tidak terulang kembali dan dapat  mengurangi  jumlah  cacat  pada  produksi kaos  di  masa  depan.  Berikut  rekomendasi  yang dihasilkan dari penelitian :
1. Thinkthinggs.co perlu mengadakan pelatihan  untuk  meningkatkan    skill pekerja.
2. Menetapkan  jam  istirahat  kerja  guna mengatasi faktor lelah pada pekerja.
3. Meningkatkan  pengawasan  pada  pekerja agar dapat meminimalkan kecacatan.
4. Membuat  jadwal  atau  agenda  hingga melakukan  pemeriksaan  dan  perawatan rutin  pada  alat  atau  mesin  penunjang pekerjaan.
5. Thinkthinggs.co perlu menggunakan metode  statistik  untuk  dapat  mengetahui jenis kerusakan dan faktor yang menyebabkan kerusakan itu terjadi.
6. Thinkthinggs.co perlu menerapkan usulan perbaikan  dengan  baik  dan  benar  agar dapat  meminimalkan  tingkat  kecacatan pada kaos.
Penelitian  ini  memiliki  kelemahan  pada  data yang  digunakan  karena  hanya  melibatkan  data produksi selama periode 5 bulan. Untuk penelitian selanjutnya, disarankan agar peneliti menggunakan  data  dengan  rentang  waktu  yang lebih  panjang  untuk  memperoleh  analisis  dan pengolahan  data  yang  lebih  akurat.  Selain  itu, kombinasi dengan metode-metode lain seperti Six Sigma,  Failure  Mode  and  Effects  Analysis (FMEA),  dan  Statistical  Quality  Control  (SQC) juga  disarankan  untuk  mendapatkan  hasil  yang lebih  komprehensif  dan  dapat  mendukung pengendalian mutu yang lebih efektif.

## Daftar Pustaka
[1]  Ria  Arifianti.  2013. ANALISIS  KUALITAS PRODUK SEPATU TOMKINS . JDM Vol. 4, No. 1, 2013, pp 46-58.
[2]  E.  Yusnita  dan  R.  Puspita  “Analisa pengendalian  kualitas  paving  block  dengan metode new seven tools di CV. Arga Reyhan
Bahari Sumatera Utara ” JIME , vol. 4, no. 2, pp.1 -11, 2020.
[3]  Ahmad  Chirzun,  Nunung  Nurhasanah,  Tri Anita  Utami. Rancangan  Perencanaan
Produksi  Jenis  Produk  Make  To  Order dengan Pendekatan Simulasi Sistem Dinamik.  Jurnal  AL-AZHAR  INDONESIA SERI SAINS DAN TEKNOLOGI, Vol. 3, No. 3, Maret 2016
[4]  Vincentius  Rico  Swendi,  Vita  Efelina.
Analisis “Pengendalian Kualitas Mengidentifikasi  Kecacatan  Produk.”  Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri
(UNISTEK)  Vol.  8  No.2  Agustus  2021,  PP. 127-132.
[5]  M.  R.  Rosyidi  dan  Hermanto, “Analisis kualitas ikan bandeng dengan metode seven tools ditempat pelelangan ikan (TPI) Lumpur Gresik ” Kaizen: MS&IEJ, vol. 1, no. 2, pp. 23-31, 2018.
[6]  Bakhtiar,  S,  Suharto  Tahir  dan  Ria  Asysyfa Hasni.  “ Analisa  Pengendalian  Kualitas Dengan  Menggunakan  Metode  Statistical Quality  Control  (SQC)” Malikussaleh Industrial  Engineering  Journal  Vol.2  No.1
(2013) 29-36
[7]  Ratnadi  dan  E.  Saputro, “Pengendalian kualitas  produksi  menggunakan  alat  bantu statistic (seven tools) dalam upaya menekan tingkat  kerusakan  produk” Jurnal  Indept, vol. 6, no. 2, pp. -, 2016.
[8]  Zikmund,  W.  G.,  Barry,  J.  B.,  Carr,  J.  C  & Griffin,  M.  2010.  Business  Research Methods  Eighth  Edition.  United  States: South-Western Cengage Learning.
[9]  Erdhianto, Y. (2021). Analisa Pengendalian Kualitas  untuk  Mengurangi  Jumlah  Cacat pada  SENASTITAN  I vool.  01  2021,  349– 357.
[10] V. M. Magar and V. B. Shinde, “Application of  7  Quality  Control  (7  QC)  Tools  for Continuous  Improvement  of  Manufacturing Processes,” Int. J. Eng. Res. Gen. Sci., vol. 2, no. 4, pp. 364–371, 2014.
[11]  Nur  Kholis  Aziz,  Nina  Aini  Mahbubah. Pengendalian  Mutu  Proses  Casting  Casing Cover Type EN 1-315 Jurnal Teknika Sains
Volume 08, Nomor 01, 2023 [12]  Andrianto Eko Saputra, Nina Aini Mahbubah. “ANALISIS  SEVEN  TOOLS PADA PENGENDALIAN KUALITAS PROSES VULKANISIR BAN 1000 RING 20
DI CV CITRA BUANA MANDIRI SURABAYA” STRING  (Satuan  Tulisan Riset  dan Inovasi  Teknologi), Vol. 5  No. 3 April 2021