## PERANCANGAN USULAN PERBAIKAN PADA PROSES TANDEM COLD MILLING PRODUK FULL HARD 0,2 x 914 mm DI PT XYZ

## DENGAN METODE SIX SIGMA
Muhamad Candra Permana 1 , Marina Yustiana Lubis 2 , Agus Alex Yanuar 3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom Jl. Telekomunikasi Terusan Buah Batu, Bandung 40257 Email: candramuh11@gmail.com

## ABSTRAK
PT  XYZ  merupakan  perusahaan  manufaktur  baja. Cold  Rolling  Mill adalah  pabrik  yang memproduksi produk Full Hard dengan ukuran 0,2 x 914 mm merupakan produk popular yang rutin diproduksi perusahaan. Full Hard 0,2 x 914 mm menghasilkan total produksi periode Januari 2018 sampai Desember 2018 sebesar 121.637 ton dengan jumlah produk defective sebesar 19.404 ton. Fokus penelitian ini adalah memperbaiki tahapan proses di mill Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)  pada  proses Tandem  Cold  Milling .  Digunakan  metodologi  penelitian  Six  Sigma yaitu DMAIC untuk mengurangi terjadinya permasalahan. Pertama, dilakukan identifikasi CTQ produk dan proses untuk mengetahui persyaratan mana yang belum terpenuhi. Lalu, dilakukan pengukuran nilai DPMO dan level sigma. Didapatkan nilai rata-rata DPMO sebesar 26474,3 dan nilai  rata-rata  level sigma sebesar  3,432.  Untuk  mengetahui  penyebab  terjadinya defect pada proses tersebut, maka dilakukan analisis menggunakan fishbone diagram untuk menjelaskan akar penyebab permasalahan dan improve dengan memberikan rancangan usulan perbaikan. Usulan perbaikan yang diberikan adalah pengadaan alat ukur ketebalan, pembuatan check sheet untuk pengecekkan  komponen-komponen bending  system ,  pengoptimalan  besar  suhu coolant  water , dan pembuatan alarm penanda perubahan besar tekanan reduksi.
Kata kunci : Full Hard, Six Sigma (DMAIC), Tandem Cold Milling, CTQ, Analisis Regresi, Poka Yoke.

## ABSTRACT
PT XYZ is steel manufacturing company. Cold Rolling Mill is factory that produces Full Hard products with a size of 0.2 x 914 mm which is a popular product that is regularly produced by the company. Full Hard 0.2 x 914 mm produces total production from January 2018 to December 2018 of 121,637 tons with defective product amounting to 19,404 tons. The focus of this research is to improve the process stages in Continuous Tandem Cold Mill (CTCM) mill in the Cold Milling Tandem  process.  Six  Sigma  research  methodologies  are  used,  namely  DMAIC  to  reduce  the occurrence of problems. First, CTQ product and process identification is carried out to determine which requirements have not been met. Then, DPMO and sigma levels are measured. Obtained average DPMO value of 26474.3 and average value of sigma level of 3.432. To find out the cause of the defect in the process, analysis using fishbone diagram is done to explain the root cause of problems  and  improve  with  the  proposed  improvement.  The  proposed  improvement  given  is procurement of thickness gauge, making check sheet for checking the bending system components, optimizing  the  coolant  water  temperature,  and  making  alarm,  sign  of  change  for  reduction pressure.
Keywords : Full Hard, Six Sigma (DMAIC), Tandem Cold Milling,  CTQ, Regression Analysis, Poka Yoke.
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## 1. PENDAHULUAN
Kualitas  merupakan  kesesuaian  terhadap persyaratan  atau  spesifikasi  (Mitra,  2016). Sedangkan  menurut  (Ely,  2021)  kualitas produk  merupakan  sebuah  totalitas  yang memiliki  karakteristik  produk  atau  jasa dapat memiliki kemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang akan dinyatakan implisit.  Kesesuaian  dalam  suatu  produk ( product )  atau  layanan  ( service )  harus memenuhi  sebagaimana  yang  diinginkan pelanggan. Tercapainya suatu kualitas untuk memenuhi  spesifikasi  produk  yang  baik harus melewati proses quality control dalam suatu sistem produksi. Six Sigma merupakan metodologi  yang  dapat  digunakan  untuk meningkatkan  kualitas  (Zhan  &  Ding, 2016).
PT XYZ
merupakan perusahaan
manufaktur  yang  bergerak  di  bidang  baja. Penelitian  ini  dilakukan  di Plant  Cold Rolling Mill (CRM) yang merupakan pabrik penghasil baja lembaran tipis ( coil) melalui proses  pendinginan.  Bahan  bakunya  yaitu baja  lembaran  panas  yang  dihasilkan  oleh Plant  Hot  Strip  Mill (HSM). Plant CRM menerapkan  strategi  bisnis make  to  order dalam  memenuhi  permintaan  pelanggan. Pelanggan  memesan  produk  sesuai  yang ditawarkan  oleh  perusahaan.  Penelitian  ini berfokus pada produk Full Hard ukuran 0,2 x  914  mm  karena  produk  tersebut merupakan  produk  yang  diproduksi  secara rutin.
Dalam  memproduksi  produk Full  Hard , Plant CRM  menetapkan  CTQ  produk  atau spesifikasi  produk  yang  harus  dipenuhi sesuai  dengan  keinginan  pelanggan  dan kapabilitas perusahaan. Berikut di bawah ini merupakan CTQ produk Full Hard .
Tabel 1. CTQ Produk Full Hard Need Quality Drivers Product Performance Requirement Kesesuaian Visual Produk Tekstur  tepi kanan dan kiri yang halus Tepi  kanan dan  kiri coil tidak bergerigi Need Quality Drivers Product Performance Requirement Tekstur permukaan yang halus Tidak terdapat bercak  pada permukaan coil Tidak terdapat garis pada permukaan coil Tidak terdapat goresan pada permukaan coil Bagian  tepi kanan dan kiri yang rata Tidak terdapat gelombang pada tepi kanan dan kiri coil Permukaan yang rata Tidak terdapat gelombang pada  tengah permukaan coil Tebal  yang sesuai pesanan Tebal  sesuai pesanan pelanggan Penampang coil berbentuk lingkaran sempurna Tidak terdapat gulungan coil yang keluar dari diameter standar coil
Tabel 2. Realisasi Produksi dan Jumlah Produk Defect Bulan Targe t Produ ksi Reali sasi Prod uksi Juml ah Prod uk Defe ct %P rod uk Defe ct a b c d f = d/c Januari 9685 9764 1839 19% Februari 11333 1378 4 4450 32% Maret 12268 1092 1 3091 28% April 18020 1788 2 1987 11% Mei 16109 2217 0 2048 9% Juni 16463 2051 3 2132 10% Juli 1129 1298 180 14% Agustus 7035 4187 768 18% September  16885 1687 2 2133 13% Oktober 1515 1916 492 26% November 920 1595 184 12% Desember 614 737 101 14% Jumlah 111.9 76 121.6 37 19.40 4 206 % Rata- Rata 9331 1013 6 1617 17 %
Berdasarkan  tabel  2.,  dapat  dilihat  bahwa proses produksi yang berjalan pada periode Januari 2018 s.d. Desember 2018
menghasilkan  produk defect. Diketahui bahwa  rata-rata  jumlah  produk defect sebesar  1.617  ton  dan  rata-rata  persentase produk defect sebesar 17%. Diduga, proses produksi Full  Hard 0,2  x  914  mm  belum berjalan dengan baik.
Untuk mengukur kinerja proses perusahaan saat ini yaitu dengan melakukan perhitungan kapabilitas  proses  untuk  mengetahui  level sigma .
Tabel 3. Level Sigma Bulan Level Sigma Januari 3.361 Februari 3.109 Maret 3.173 April 3.585 Juni 3.612 Juli 3.493 Agustus 3.373 September 3.532 Oktober 3.219 November 3.570 Desember 3.497 Rata-rata 3.432
Berdasarkan  hasil  perhitungan  kapabilitas proses,  didapatkan  rata-rata  level  sigma sebesar  3,432 sigma atau  setara  dengan DPMO  =  28.700  (dari  peluang  cacat  per 1.000.000 produk).
Di  bawah  ini  merupakan  gambaran  alur proses produksi Full Hard 0,2 x 914 mm di mill  CTCM  ( Continuous  Tandem  Cold Mill).
Gambar 1. Proses Produksi Full Hard 0,2 x 914 mm di mill CTCM ( Continuous Tandem Cold Mill ).
Berdasarkan  gambar  1,  diketahui  proses produksi pada mill CTCM melalui 6 proses. Di  bawah  ini  merupakan  hasil  identifikasi jenis cacat yang terjadi pada tahapan proses Tandem Cold Milling.
Tabel 4. Jenis Defect dan Penjelasannya Jenis Defect Ciri-Ciri Ripple Edge Gelombang kecil di tepi baja secara acak
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi E-ISSN: 2550-083X
Centre Buckle Permukaan coil bergelombang Carry Over Rust Tanda  di  permukaan  coil seperti bercak lumut Wavy Edge Tanda  gelombang  di  tepi baja yang memanjang Over Gage Kelebihan  tebal  yang  tidak merata Tabel 5. Permasalahan yang Terjadi di Setiap Tahapan Proses Jenis Defect Proses Tahapan Proses Process Performance Requirement Permasalahan Yang Terjadi
Ripple Edge Tandem Cold
Milling Lembaran coil direduksi  secara bertahap melewati 5 stand (motor penggerak). Motor penggerak digerakkan  oleh komponen- komponen bending  system melalui panel. Komponen- komponen bending  system , yaitu : 1. Pompa 2. Filter 3. Directional Control Valve 4. Servo Valve 5. Pressure Tranducer 6. Seal Plunger 7. Piping System Beroperasi dengan baik Kondisi dari beberapa komponen- komponen bending  system tidak  beroperasi dengan baik Centre Buckle Penyemprotan Coolant Water stand 1 - 5 Suhu coolant water antara 40 - 50 derajat celcius Setting suhu coolant water tidak sesuai Carry Over Rust Wavy Edge Upper dan lower work roll menekan lembaran coil dengan  tekanan yang sesuai sampai ketebalan tertentu. Posisi upper dan lower  work  roll menekan lembaran coil secara simetris Posisi antara upper dan lower work  roll tidak simetris Over Gage Direduksi dengan  tekanan sebesar  215  bar pada setiap stand Tekanan yang digunakan  pada saat reduksi tidak sesuai Tetapi  harus  diteliti  terlebih  dahulu keterkaitan  antar  jenis  cacat  apakah  satu cacat dipengaruhi oleh cacat lain atau tidak. Berdasarkan hasil pengamatan, maka diketahui  bahwa  dengan  meminimasi  cacat centre  buckle, maka  cacat carry  over  rust juga akan terminimasi. Berdasarkan tabel 4 dan  5,  diketahui  bahwa defect yang  terjadi pada setiap tahapan diakibatkan oleh proses yang belum berjalan dengan baik dan tidak memenuhi process requirement pada setiap tahapan proses.
2. STUDI LITERATUR

## 2.1 Kualitas
Menurut  Crosby  (1979)  dalam  (Mitra, 2016),  kualitas  adalah  kesesuaian  untuk memenuhi  persyaratan  atau  spesifikasi. Kesesuaian  dalam  suatu  produk  ( product ) atau  jasa  ( service )  harus  memenuhi sebagaimana  yang  diinginkan  pelanggan. Jika  persyaratakan  tidak  sesuai  dengan kualitas yang diinginkan, maka produk atau jasa itu dapat dikatakan cacat ( defect ).
Produk (product) atau  jasa (service) yang dihasilkan  dikatakan  berkualitas  apabila produk  atau  jasa  tersebut  memenuhi
dimensi-dimensi  kualitas  yang  diinginkan pelanggan . Berikut  merupakan  dimensi- dimensi  kualitas  berbasis  produk  menurut Garvin (1997) dalam (Mitra, 2016).
1. Performance
2. Reliability
3. Conformance
4. Durability
5. Serviceability
6. Features
7. Aesthetics
8. Perceived Quality

## 2.2 Six Sigma
Menurut  Ding  &  Zhan  (2016), Six  Sigma adalah proses yang menghasilkan 3,4 bagian cacat  per  juta  peluang  (DPMO).  Namun, tujuan  proyek Six  Sigma juga  bisa  menjadi proses  lima sigma ,  proses  tiga sigma ,  atau proses  delapan sigma ,  tergantung  pada situasinya. Proses-proses sigma harus dapat menghasilkan  kesalahan  mendekati  3,4  per satu  juga  peluang.  Semakin  tinggi  nilai sigma ,  semakin  sedikit  proses  tersebut mengalami kesalahan.
Six  Sigma mempunyai  setidaknya  tiga makna, tergantung pada konteksnya.
Pertama,  dapat  dilihat  sebagai  ukuran kualitas  dengan  mengukur  variasi  dalam suatu  proses.  Kedua,  dapat  dilihat  sebagai peningkatan  strategi  bisnis  dan  filosofi.
Ketiga, sebagai metodologi untuk memecahkan permasalahan dengan berupaya  mencari  dan  menghilangkan penyebab cacat atau kesalahan dalam proses tersebut  dengan  berfokus  terhadap output . Metodologi Six  Sigma berbasis  statistik memberikan  data  untuk  mendorong  sebuah solusi menurut Hoerl dan Snee (2007) dalam (Antony, Vinodh, & U, 2016).

## 2.3 DMAIC
Six Sigma menggunakan metodologi DMAIC (define, measure, analyse, improve, control) untuk  mengatasi  masalah  yang terkait  dengan  proses  yang  ada.  Tujuan menggunakan metodologi penyelesaian masalah  ini  adalah  untuk  memahami  dan mengevaluasi akar masalah yang diberikan. DMAIC  adalah  proses  berulang  yang memberikan  struktur  dan  panduan  untuk meningkatkan proses di suatu tempat kerja.
Lima langkah dalam metodologi Six Sigma adalah  mudah  dimengerti,  dan  logis  dalam urutannya  menurut  Brassard,  dkk.  (2002) dalam (Antony et al., 2016).
Menurut Antony, Vinodh, dan Gijo (2016), berikut  merupakan  tahapan  pendekatan DMAIC.
1. Define , bertujuan untuk menetapkan cakupan  dari  suatu  proyek  atau ruang  lingkup  yang  diteliti  dan mendapatkan informasi latar belakang  tentang  proses  yang bermasalah tersebut terjadi. 2. Measure , bertujuan untuk mengukur masalah dengan mengumpulkan  informasi  tentang situasi saat ini. 3. Analyze, bertujuan untuk mengidentifikasi akar permasalahan dan mencocokkan dengan data yang ada. 4. Improve, bertujuan untuk mengembangkan,  mencoba,  dan mengimplementasikan solusi terhadap akar penyebabnya. 5. Control ,  tahapan  yang  bertujuan untuk  mempertahankan  hasil  dari penerapan  metode  pada  tahapan improve.
2.4 Critical to Quality (CTQ)
Critical  to  Quality (CTQ)  merupakan karakteristik  kualitas  terhadap  produk  atau jasa  yang  harus  dipenuhi  dan  ditingkatkan sesuai keinginan pelanggan. Menurut Gopalakrishnan (2012) dalam (Antony et al., 2016).

## 2.5 Peta Kendali-p
Peta  kendali  adalah  grafik  garis  yang digunakan untuk mengetahui stabilitas suatu proses (Antony et al., 2016).
Berikut merupakan tahapan untuk membuat peta kendali-p (Mitra, 2016).
1. Menentukan  tujuan  dan  level  dimana peta  kendali-p  digunakan  (level pabrik, departemen, atau operator).
2. Menentukan  ukuran  sampel  dan interval pengambilan sampel.
3. Mengumpulkan data yang dibutuhkan,  seperti:  jumlah  yang
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
diperiksa dan jumlah yang tidak sesuai ( non-conformance).
pi ̂ = 𝑥𝑖 𝑛𝑖 4. Menghitung center  line (CL), upper control  limits (UCL) , dan lower control limits (LCL).
CL p = p ̅ = ∑ p ̂ g i=1 i g = ∑ X g i=1 i ng UCL p = p ̅ + 3 √ p ̅ (1 − p ̅) n LCL p = p ̅ - 3 √ p ̅ (1 − p ̅) n
5. Menggambarkan grafik peta kendali-p yang terdiri  dari defective, CL,  UCL,
dan LCL .
6. Membuat kesimpulan terhadap stabilitas  proses  berdasarkan  grafik peta kendali-p yang digambarkan. 7. Melakukan revisi data dan perhitungan  ulang  jika  terdapat  data yang diluar batas kendali.
8. Mengimplementasikan  peta  kendali yang  terbaru  sebagai  acuan  untuk observasi mendatang.
Manfaat  yang  didapatkan  dengan  adanya peta pendali (Franchetti & Matthew, 2015).
1. Dapat mengidentifikasi variasi dalam sebuah produk atau proses.
2. Dapat  mengetahui  stabilitas  proses untuk  menentukan  tindakan  yang harus dilakukan.

## 2.6 Kapabilitas Proses
Kapabilitas proses merupakan kinerja suatu proses dalam keadaan terkendali ( statistical control) yang digunakan untuk menganalisis apakah proses tersebut memenuhi persyaratan pelanggan (Mitra, 2016).
Berikut  merupakan  langkah  perhitungan DPMO (Suresh, 2016).
1. Menghitung Total of Opportunity per Defects
2. Menghitung defects per unit opportunity (DPO)
3. Menghitung defect per million opportunities (DPMO)
4. Menghitung nilai sigma
Manfaat  adanya  perhitungan  kapabilitas proses (Jones, 2014). 1. Mengetahui  apakah  proses  sudah memenuhi persyaratan atau spesifikasi pelanggan. 2. Mengetahui  tindakan  perbaikan yang harus dilakukan ketika proses tersebut tidak memenuhi spesifikasi pelanggan ( not capable ).

## 2.7 Diagram Fishbone
Diagram sebab-akibat, juga dikenal sebagai diagram fishbone adalah  sebuah  metode grafis yang dapat digunakan untuk menganalisis  akar  penyebab  masalah. Dimulai  dari  masalah  pernyataan,  diikuti dengan  menyortir  kemungkinan  penyebab masalah menjadi beberapa kategori 4M+1E (Zhan & Ding, 2016) seperti:
1. Man
2. Machine & Tools
3. Material
4. Method
5. Environment

## 2.8 Analisis Regresi
Menurut Antony, Vinodh, dan Gijo (2016), analisis  regresi  merupakan  Teknik  yang dapat  membantu  dalam  memperkirakan hubungan  dalam  bentuk  matematika  dan memperkirakan kekuatannya. Bentuk
sederhana  dari  analisis  regresi  adalah  studi tentang  hubungan  linear  antara  X  dan  Y dalam persamaan Y= a+bX, dimana a dan b adalah konstanta yang dihitung berdasarkan data yang telah diperoleh.

## 2.9 Estimasi Parameter
Menurut (Bluman, 2014) estimasi parameter merupakan  proses  untuk  memperkirakan nilai  parameter  terhadap  informasi  yang diperoleh dari sampel. Ukuran sampel yang diperoleh  tergantung  pada  beberapa  faktor, seperti  akurasi  yang  diinginkan  dan kemungkinan  membuat  perkiraan  yang tepat. Ukuran sampel harus lebih besar atau sama  dengan  30  atau  populasi  harus terdistribusi  secara  normal  atau  mendekati normal  jika  ukuran  sampel  kurang  dari  30. Terdapat  dua  jenis  penaksiran  statistik dalam  memperkirakan  suatu  parameter, yaitu point estimate dan interval estimate.
Dalam interval estimate, parameter ditentukan sebagai rentang antara dua nilai.
2.10 Poka Yoke
Poka-yoke adalah  sebuah tools yang digunakan  untuk  pemeriksaan  kesalahan dengan  menggunakan  sinyal  visual  yang dapat  mencegah  kesalahan  atau  cacat  (Gao &  Low,  2014).  Tujuannya  adalah  untuk mencegah terjadinya kerusakan atau kecacatan  dengan  cara  menguranginya  dan menjadikan zero defect (nol kerusakan).
Tiga fungsi dasar Poka-yoke dapat dikategorikan sebagai berikut.
1) Control ,  mencegah  kesalahan  yang dapat merambat ke proses yang lain.
2) Warning, memberikan  peringatan dengan  cara  membunyikan  atau menyalakan alarm untuk  memberi tahu kesalahan yang terjadi.
3) Shutdown, melakukan  peberhentian sistem produksi saat terdeteksi adanya kesalahan.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 2. Metodologi Penelitian
Berdasarkan  gambar  2,  terdapat  variabel- variabel  dalam  penelitian  yang  akan digunakan untuk memperbaiki proses TCM (Tandem  Cold  Mill) dengan  meminimasi sejumlah defect pada  saat  penghalusan reduksi  lembaran  baja.  Variabel-variabel
tersebut  berupa  data  CTQ  produk  yang ditetapkan  sebagai  kriteria  atau  parameter kualitas  yang  harus  dipenuhi.  Jika  CTQ produk  tidak  terpenuhi,  maka  produk  yang dihasilkan  dapat  dikategorikan  sebagai produk  cacat.  Sehingga  CTQ  produk disandingkan  dengan  data  jenis  cacat  yang terjadi untuk mengetahui CTQ produk yang tidak terpenuhi. Kemudian, mengidentifikasi  alur  proses  dan  CTQ tahapan di setiap prosesnya untuk mengetahui  kriteria  yang  harus  dipenuhi  di setiap  prosesnya.  Sehingga  dapat  diketahui tahapan proses yang bermasalah.
Kemudian,  tahapan-tahapan  proses  yang bermasalah  tersebut  dilakukan  observasi melalui pengamatan langsung dan wawancara  dengan  pihak  yang  berkaitan. Berdasarkan  pengamatan  langsung  dan wawancara diketahui akar penyebab permasalahan  yang  terjadi.  Permasalahan tersebut diolah menggunakan tools diagram fishbone atau  diagram,  sebab  akibat. Kemudian,  hasil  pengolahan  permasalahan tersebut  dilakukan  analisis  dengan  mencari literatur  teori  terhadap  permasalahan  yang terjadi  dan  melakukan  wawancara  dengan divisi produksi. Dari hasil analisis tersebut, dapat diberikan rancangan usulan perbaikan yang sesuai dengan permasalahan. Sehingga jenis  cacat  tertentu  yang  diberikan  usulan dapat berkurang jumlahnya.

## 4. PEMBAHASAN
4.1 Objek Penelitian
Gambar 3. Produk Full Hard 0,2 x 914 mm
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Objek  yang  menjadi  kajian  pada  penelitian ini adalah produk baja yaitu Full Hard 0,2 x 914 mm yang diproduksi oleh PT XYZ. Full Hard 0,2  x  914  mm  merupakan  produk popular  yang  diproduksi  secara  rutin  oleh perusahaan  dibandingkan  dengan  ukuran yang lainnya.

## 4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Berdasarkan  hasil  dari  tahapan define dan measure yang  telah  dilakukan  pada  bagian pendahuluan,  berikut  merupakan  tahapan analyze dan improve dalam  melakukan perancangan usulan perbaikan.
4.2.1. Rancangan  Usulan  Pembuatan Check Sheet Pengecekkan Kondisi Komponen-Komponen Bending System Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Kondisi Komponen Bending System Tidak
Beroperasi dengan Baik
Berdasarkan diagram fishbone pada gambar 4,  bahwa  permasalahan  yang  terjadi  yaitu kondisi dari beberapa komponen-komponen bending  system tidak  beroperasi  dengan baik.  Faktor machine dari setting nilai bending system yang tidak sesuai
dikarenakan  tidak  adanya  ketentuan  jadwal pengecekkan komponen-komponen tersebut. Sehingga mengakibatkan tidak ada data atau catatan historis dari nilai bending
system yang telah digunakan sebelumnya.
Maka diberikan
rancangan usulan
pembuatan Check  Sheet yang  bertujuan untuk  mengontrol  pengecekkan komponen- komponen bending  system ketika  proses reduksi  ketebalan  berjalan.  Ketika  terdapat salah satu komponen yang tidak beroperasi sesuai parameter, maka dapat menyebabkan motor  penggerak  tidak  optimal  dalam melakukan proses reduksi ketebalan sehingga menyebabkan kesalahan kerja pada upper dan lower work roll.
Gambar 5. Check Sheet Pengontrolan

## Bending System
Untuk  mengurangi  penyebab  kesalahan kerja work  roll mesin  reduksi  ketebalan adalah  dengan  memberikan  rancangan usulan perbaikan pembuatan lembaran check sheet .  Kelebihan  dari  adanya  pembuatan check  sheet membantu  operator  dalam mengontrol bending  system .  Sehingga, diharapkan kesalahan kerja faktor komponen pendukung mesin dapat dicegah. Mempermudah  operator  dalam  melakukan pengecekkan komponen-komponen bending system dan  dapat  dijadikan  sebagai  bukti laporan  historis  aktivitas  pengecekkan komponen-komponen bending system.
Namun dalam menjalankannya perlu adanya pengingat terhadap operator agar melakukan pengisian checksheet.

## 4.2.2. Rancangan  Usulan  Pengadaan
Alat Ukur Ketebalan
Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Posisi antara Upper dan Lower Work Roll Tidak
Simetris
Berdasarkan diagram fishbone pada gambar 6,  bahwa  permasalahan  yang  terjadi  yaitu
posisis  antara upper dan lower  work  roll tidak  simetris  ketika  melakukan  reduksi. Faktor man dari  operator  yang  tidak  teliti saat memasang work roll dikarenakan tidak adanya alat khusus untuk mengukur tingkat simetris  saat  pemasangan work  roll. Pemasangan  hanya  dibantu  dengan hoist crane saat pengangkatan. Lalu, kemampuan operator yang berbeda dikarenakan tidak ada persnyaratan  khusus  menjadi  operator pemasangan work  roll. Namun,  yang  akan diberikan  rancangan  usulan  adalah  faktor kurang  telitinya  operator  saat  pemasangan work roll. Sehingga hasil dari proses reduksi ketebalan  mengakibatkan  bentuk  tepi coil
yang tidak rata dan menimbulkan defect. Maka diberikan rancangan usulan pengadaan alat ukur jarak upper dan lower work  roll (ketebalan  lembaran  coil)  yang bertujuan  untuk  memposisikan upper dan lower  work roll agar simetris  ketika  proses reduksi  ketebalan  berjalan.  Sehingga  tidak menyebabkan  adanya  bentuk  gelombang memanjang di tepi lembaran coil.
Gambar 7. Jangka Sorong Digital
Tabel 6. Spesifikasi Jangka Sorong Digital
N o Deskripsi 1  Material stainless steel 2  Berat: 259 gram
3 Range : 0-150 mm
4  Satuan mm atau inches
5  Resolusi: 0,01 mm
6  Akurasi: 0,01 mm
7  Harga: Rp 270.000,00 8  Sumber: https://www.tokopedia.com/gnshop1/j angka-sorong-model-caliper-digital- bahan-baja-untuk-
mengukur?trkid=f=Ca0000L000P0W 0S0Sh,Co0Po0Fr0Cb0_src=search_pa ge=1_ob=23_q=jangka+sorong+digit al+baja_po=1_catid=4282&lt=/search product%20-%20p1%20-%20product
Jangka  sorong  digital  ini  akan  digunakan untuk mengukur jarak antara upper work roll dan lower  work  roll yang  akan  dipasang pada  mesin Tandem  Cold  Mill (reduksi ketebalan).  Jangka  sorong  digital  akan mengukur  jarak  dan  menampil  hasil  angka melalui  layar  LCD  secara  otomatis. Sehingga  akan  membuat  posisi  dari work roll menjadi  simetris.  Namun  dalam melakukan  pengadaan  alat  bantu  ini memerlukan  biaya,  tempat  penyimpanan, dan perawatan yang rutin agar tidak mudah rusak atau hilang.
4.2.3. Rancangan Usulan Pengoptimalan Besar Suhu Coolant Water Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Setting Suhu Coolant Water Tidak Sesuai Berdasarkan diagram fishbone pada gambar
8,  bahwa  permasalahan  yang  terjadi  yaitu setting suhu coolant water yang tidak sesuai. Faktor machine dari  ketentuan  besar  suhu coolant  water yang  kurang  spesifik. Range dari  besar  suhu eksisting yang  digunakan adalah 40 o -50 o
C. Namun, dalam pelaksanaannya  masih  terdapat defect yang terjadi. Sehingga perlu dilakukan perhitungan  agar  mendapatkan  nilai  suhu optimal dan range yang lebih spesifik. Maka diberikan  rancangan  usulan  pengoptimalan besah  suhu coolant  water yang  bertujuan untuk  memperoleh range nilai  suhu  yang lebih spesifik menggunakan analisis regresi dan estimasi parameter.
1. Analisis Regresi
Variabel  yang  digunakan  dalam  teknik analisis regresi adalah besar suhu coolant water yang  digunakan  saat  proses
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
berlangsung di setiap periodenya. Dengan persamaan :
y = a + bx
Diperoleh  besar  suhu coolant  water di setiap stand.

## Tabel 7. Hasil Perhitungan Analisis Regresi
Stand 1 Stand 2 Stand 3 Stand 4 Stand 5 a -192,947 -217,73 -309,441 -252,307 -235,898 b 5,303 5,844 7,786 6,491 6,133 x 45,562 45,594 46 46,375 46,406 ≈ 46 ℃ 46 ℃ 46 ℃ 46 ℃ 46 ℃ 2. Estimasi Parameter
Nilai rata-rata dari 32 sampel suhu coolant water yang digunakan adalah 45,56 ℃ dan dibulatkan menjadi 46 ℃. Lalu, dilakukan perhitungan  dengan  menggunakan  rumus sebagai berikut:
𝑥 − 𝑧 𝛼/2 𝜎 √𝑛 <  𝜇  < 𝑥 +   𝑧 𝛼/2 𝜎 √𝑛
Didapatkan  44 o C  s.d.  48 o C  untuk  setiap stand. Kelebihan  dari  usulan  ini  adalah mempermudah  operator  dalam  melakukan setting suhu  tanpa  harus  mengira-ngira.
Namun, dalam
pelaksanaannya membutuhkan  pengarahan  dan  pemantauan agar besar suhu yang digunakan tetap stabil.
4.2.4. Rancangan Usulan Alarm Penanda  Perubahan  Besar  Tekanan Reduksi Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Tekanan yang Digunakan pada Saat Reduksi Tidak
Sesuai
Berdasarkan diagram fishbone pada gambar 9,  bahwa  permasalahan  yang  terjadi  yaitu tekanan yang digunakan saat proses reduksi tidak sesuai. Faktor man dari operator yang lalai  memantau  panel  kontrol.  Kelalaian tersebut dikarenakan salah satunya
pekerjaan  operator  yang  banyak.  Sehingga ketika input coil yang  akan  direduksi ketebalannya berbeda, maka akan mengakibatkan  perbedaan  hasil output dan operator tidak mengetahuinya. Input ketebalan coil saat proses reduksi bervariasi. Sehingga  besar  tekanan  yang  digunakan harus sesuai.
Maka  diberikan  rancangan  usulan  desain alarm penanda  perubahan  besar  tekanan reduksi  yang  bertujuan  untuk  memberitahu operator  ketika  terjadi  perubahan input ketebalan  lembaran  coil,  sehingga  besar tekanan yang diberikan akan disesuaikan.
Gambar 10. Alarm Penanda Perubahan Tekanan Reduksi
Dengan  adanya alarm penanda  perubahan tekanan  reduksi,  maka  operator  akan  tahu ketika  terdapat input ketebalan  coil  yang berbeda. Berikut merupakan cara kerja dari alarm penanda  perubahan  tekanan  reduksi, seperti pada gambar 11.
Gambar 11. Flowchart Usulan Alarm
Tabel 8. Identifikasi Komponen Ladder Diagram Alamat Nama Fungsi Tipe Ket. 0.01 Sensor Ketebalan Mendeteksi ketebalan input coil Input NO 100.1 Lampu Memberi tanda dengan cahaya lampu Output NO 100.2 Buzzer Memberi tanda dengan suara Output NO Pada tabel 8, diketahui komponen-
komponen input dan output pada ladder diagram alarm. Terdapat  sensor  ketebalan sebagai input untuk  nantinya  dikeluarkan menjadi output melalu lampu dan buzzer.
Gambar 12. Ladder Diagram Usulan
Gambar 13. Simulasi Ladder Diagram Kondisi Standar (Belum Terjadi Perubahan)
Gambar 14. Simulasi Ladder Diagram
Kondisi Saat Terjadi Perubahan Ketebalan
Berdasarkan gambar  12,  13,  dan  14,  ketika input ketebalan  coil  tidak  mengalami perubahan  maka  sensor  tidak  menyala  dan proses  tetap  berjalan.  Namun,  ketika input ketebalan coil mengalami perubahan, maka sensor  akan  mendeteksi  dan  memberikan alarm  penanda.  Operator  akan  tahu  dan segera menuju panel control untuk merubah besar tekanan reduksi. Operator hanya perlu diberikan  arahan  khusus  sebelum  proses tersebut dimulai agar paham dan tidak salah komunikasi.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian tersebut, dapat disimpulkan bahwa:
1. Defect yang  terjadi  pada  setiap tahapan  diakibatkan  oleh  proses yang  belum  berjalan  dengan  baik dan tidak memenuhi process requirement pada  setiap  tahapan proses,  khususnya  pada  proses Tandem Cold Milling . Permasalahan  tersebut  meliputi: kondisi  dari  beberapa  komponen bending system yang tidak beroperasi  dengan  baik,  posisi antara upper dan lower  work  roll yang  tidak  simetris, setting besar suhu coolant  water yang  tidak sesuai,  dan  besar  tekanan  reduksi ketebalan yang tidak sesuai.
2. Hasil  rancangan  usulan  perbaikan tersebut  meliputi: check  sheet pengontrolan bending system ,
pengadaan  alat  ukur  ketebalan, pengoptimalan  besar  suhu coolant water , dan alarm penanda perubahan besar tekanan reduksi.

## DAFTAR PUSTAKA
Antony,  J.,  Vinodh,  S., & U,  E.  G. (2016).
Lean Six Sigma For Small and Medium Sized  Enterprises . For  Dummies . https://doi.org/10.1201/b20441
Ely. (2021). Penataan Produk.
Bluman, A. G. (2014). Elementary Statistics:  A  Step-By-Step  Approach . McGraw-Hill Education.
Franchetti, & Matthew, J. (2015). Lean Six Sigma for Engineers and Managers .
Gao, S., & Low, S. P. (2014). Construction
Management .
Jones, E. C. (2014). for Organizations Using Lean Six Sigma Techniques .
Mitra,  A.  (2016). Fundamentals  of  Quality
Control and Improvement . Suresh, P. (2016). Global Quality Management System . Zhan, W., & Ding, X. (2016). COLLECTION  and  Statistical  Tools for Engineers and Engineering .