## STUDI EMPIRIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK PADA VIEYURI KONVEKSI EMPIRICAL STUDY OF QUALITY CONTROL IN VIEYURI KONVEKSI
Ira Revita 1*
Universitas Muhammadiyah Jember irarevita98@gmail.com
Akhmad Suharto 2
Universitas Muhammadiyah Jember akhmadsuharto@unmuhjember.ac.id
Ahmad Izzudin 3
Universitas Muhammadiyah Jember izzudin@gmailunmuhjember.ac.id

## ABSTRACT
Vieyuri Convection is a business that is engaged in services and produces various kinds of clothing. A good product cannot be separated from quality control supervision. The purpose of this study is to analyze Quality Control and examine what factors cause quality failure in skirt products by using statistical Quality Control tools, namely check sheets, Pareto diagrams, cause-effect diagrams and P control charts. The results of the control  chart  analysis  show  that  the  product  The  researched  were  670  production  units  with  76  defective products  and  the  results  of  the  UCL  value  (upper  control  limit)  of  0.155%  LCL  (lower  control  limit)  of 0.071% with a CL value (middle value) of 0.113% then standard deviation of 0.012 for 670 units. production. The  products  that  experienced  the  greatest  damage  were  damage  to  the  fabric  as  many  as  38  products. Actions  taken  to  reduce  production  defects  are  to  make  better  regulations  and  implement  good  work regulations in order to produce good quality goods.
Keywords: quality control, statistical aids, statistical quality control

## 1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Di  era  globalisasi  saat  ini.  Perkembangan bisnis  semakin  ketat  dan  semakin  tinngginya persaingan  dalam  kondisi  pasar  industri perusahaan  dituntut  harus  mampu  memberikan kepuasan  kepada  para  konsumen  dengan memberikan  produk  /  jasa  yang  sesuai  dengan strandar  kualitas.  Industri  konveksi  yang merupakan  salah  satu  bisnis  yang  bergerak dalam  bidang  jasa  menjadi  penunjang  akan kebutuhan  sandang,  salah  satu  industri  yang menjanjikan bagi para pelaku bisnis.
Agar  bisa  memperkuat  dalam  persaingan dunia bisnis perusahaan di tuntut memperhatikan  kualitas  barang  yang  dibuat atau  dihasilkan,  yang  dapat  melampaui  barang atau  produk  dari  produk  pesaing  sejenis. Konveksi  mempunya  beberapa  tahapan  dalam proses produksi bahan baku sampai barang siap pakai. Dimana seluruh tahapan proses produksi tersebut  tentu  memerlukan  ketelitian  untuk menjaga  kualitas  produk  sehingga  diperlukan pengawasan  terhadap  tahapan  proses  produksi. Kualitas  produk  menjadi  fokus  utama  dari sebuah perusahaan. Ditinjau tentang manajemen operasional, kualitas produk menggambarkan  suatu  hal  penting  dalam peningkatan  daya  saing  produk  yang  dituntut mampu  memberikan  kesenangan  terhadap konsumen,  dapat  menambah  atau  sekiranya sama  dengan  kualitas  produk  dari  pesaing sejenis.  Mempertahankan  kepercayaan  dan
kepuasan  konsumen  terhadap  produk  dalam kualitas produk tertentu akan berpengaruh besar terhadap efek jangka panjang suatu perusahaan.
Pengendalian  kualitas  merupakan  salah satu  fungsi  penting  dari  suatu  usaha.  Suatu usaha  akan  selalu  mementingkan  kualtias produk dengan memperhatikan standar kualitasnya,  Vieyuri  Konveksi  pun  sangat memperhatikan kualitas produk yang dihasilkan.  Vieyuri  Konveksi  yang  berlokasi  di Desa  Dasri  Kecamatan  Tegalsari  ini  memiliki berbagai  macam  produk,  seperti  baju  wanita, dress,t  shirt, celana,  rok  dan  lain  sebagainya. Untuk mempertahankan kualitas produk ditengah persaingan yang semakin tinggi, suatu usaha  harus  mampu  meningkatkan  kualitas produknya.  Banyak  hal  yang  dapat  dilakukan untuk  memperbaiki  suatu  kualitas  produksi salah  satunya,  barang-barang  yang  akan  di produksi  harus  memiliki  standar  pengawasan kualitas,  dimulai  dari  tahap  awal  produksi hingga tahap akhir produksi.
Dalam pelaksanaan kualitas harus memperhatikan  faktor-faktor  penting  yang terdapat  didalamnya,  dengan  menggunakan statistic quality  control suatu  perusahaan  dapat mengetahui kesalahan yang terjadi. Memperhatikan  setiap  kesalahan  produksi  dan langsung memperbaiki kesalahan dapat membuat kualitas produk sesuai dengan standar yang  diharapkan  dan  konsumen  akan  memiliki kepuasan  terhadap  produk  itu  sendiri.  Standar kualitas  produksi  perlu  diperhatikan  setiap  kali
melakukan  produksi  suatu  produk  atau  barang, dengan  memperhatikan  setiap  proses  awal hingga  akhir  akan  menghasilkan  produk  yang sesuai dan akan mengurangi  kegagalan produk. Statistic quality control dapat membantu dalam hal pengendalian pengawasan kualitas produksi dan  dapat  membantu  perusahaan  mengetahui apakah  produk  yang  dihasilkan  masih  berada dalam batas-batas kendali.
Berikut  ini  data  yang  diperoleh  selama penelitian  berlangsung  pada  Vieyuri  Konveksi terdapat  940  produk  cacat  selama  5  tahun terakhir  terhitung  dari  2015-2019.  Berdasarkan data  tersebut  maka  tujuan  dari  penelitian  ini adalah  untuk  mengidentifikasi  jenis  kerusakan pada  saat  proses  produksi  serta  untuk menganalisis  kerusakan  produk  dengan  metode SQC  dalam  pengendalian  kualitas  proses produksi,  serta    mencari  faktor-faktor  apa  saja yang  menyebabkan  kegagalan  kualitas  produk pada  Vieyuri  Konveksi  dengan  menggunakan metode Statistic Quality Control (SQC).

## 1.2. Literatur

## Pengertian Quality
Juharni  (2017)  mendefinisikan  Quality atau  kualitas  adalah  suatu  sifat  atau  ciri  yang membedakan sesuatu hal dari hal lain. Kualitas suatu  produk  memiliki  peranan  penting didalam  perusahaan,  karena  dapat  memiliki simbol  kepercayaan  yang  bernilai  dimata konsumen.

## Pengawasan Kualitas
Pengawasan  kualitas  adalah  suatu  cara yang dilakukan untuk mempertahankan kualitas maupun  barang-barang  yang  dihasilkan  agar memiliki  kesesuaian  dengan  spesifikasi  produk yang  sudah  ditetapkan  sebelumnya  mengikuti kebijaksanaan  suatu  perusahaan  (Waluyo, 2020).

## Pengertian Control
Juharni  (2017)  mengemukakan  di  dalam pembahasan  ini  pengertian  control  atau pengawasan  adalah  jaminan  bahwa  hasil  yang dicapai  sesuai  apa  yang  diharapkan.  Dan Sofyan Assauri juga mengemukakan pendapatnya  tentang  pengertian  control  atau pengawasan  adalah  kegiatan  pemeriksaan  dan pengendalian  atas  kegiatan  yang  telat  dan sedang  dilakukan,  agar  kegiatan  tersebut  dapat sesuai dengan apa yang diharapkan.
Dari  pengertian  di  atas  dapat  dilihat maksud  dari  control  atau  pengawasan  adalah tindakan yang perlu dilakukan  untuk menjamin tercapainya  suatu  tujuan.  Adapun  tujuan tersebut  meliputi  pengendalian  atau  penilaian dan  koreksi  terhadap  aktivitas  –  aktivitas  yang menyimpang dari rencana.

## Pengertian Quality Control
Pengendalian  kualitas  ( quality  control )
menurut Juharni (2017) adalah mengembangkan, mendesain, memproduksi dan memberikan  layanan  produk  bermutu  yang
paling  ekonomis,  paling  berguna,  dan  selalu memuaskan pelangannya. Pengendalian kualitas  perlu  dilakukan  agar  produk  yang ditawarkan  sesaui  dengan  keinginan  konsumen dan  penting  dalam  mempertahankan  produk dalam persaingan industri ini.
Pengertian Statistic Quality Control
Assauri  (  2004;219  )  mengemukan Statistic  Quality  Control merupakan  sistem yang  dikembangkan  untuk  menjaga  standar yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat  biaya  yang  minimum  dan  merupakan bantuan  untuk  mencapai  efisien  perusahaan. Pada  dasarnya  SQC  merupakan  penggunaan metode  statistik  untuk  mengumpulkan  dan menganalisis  data  dalam  menentukan  dan mengawasi  kualitas  hasil  produksi  secara efisien.

## Pengertian Pengendalian Kualitas
Menurut Sofian Assauri (1998:25), pengendalian  kualitas  dan  pengawasan  adalah kegiatan  yang  dilakukan  untuk  menjamin  agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan,  maka  penyimpangan  tersebut dapat  dikoreksi  sehingga  apa  yang  diharapkan dapat tercapai.
Tujuan Pengendalian Kualitas
Montgomeri  (  2013  )  mendefinisikan Pentingnya  dari  tujuan  pengendalian  kualitas adalah  bisa  menyelidiki    dengan  cepat  sebab- sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian  hingga  penyedilikan  terhadap proses  itu  dan  tindakan    pembetulan  dapat dilakukan  sebelum  terlalu  banyak  unit  yang tidak  sesuai  produksi.  Tujuan  akhir  dari pengendalian  kualitas adalah sebagai alat yang efektif dalam  pengurangan variabilitas produk.

## Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas
1. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)
Check  Sheet ataub  lembar  pemeriksaan merupaqkan  alat  pengumpulan  dan  alanisi  data yang  disajikan  dalam  bentuk  tabel  yang  berisi data  jumlah  barang  yang  diproduksi  dan  jenis ketidaksesuaian  produk  beserta  dengan  jumlah yang dihasilkannya.
2. Histogram
Pengertian dari histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menetukan variasi dalam proses.  Berbentuk  diagram  batang  yang menunjukkan  tabulasi  dari  data  yang  diatur berdasarkan  ukurannya.  Tabulasi  data  ini umumnya dikenal sebagai distribusi frekuensi. 3. Control Chart (Peta Kendali)
Control  Chart  atau  peta  kendali  adalah salah  satu  alat  yang  secara  grafis  digunakan untuk  memonitor  dan  mengevaluasi  apakah suatu aktivitas/proses berada dalam
pengendalian kualitas secara statistik atau tidak
sehingga  dapat  memecahkan  masalah  dan menghasilkan perbaikan kualitas.
4. Diagram Pareto
Yang  dimaksud  dengan  diagram  pareto adalah  grafik  bolak  balik  dan  grafik  baris  yang menggambarkan  perbandingan  masing-masing jenis  data  terhadap  keseluruhan.  Dengan memakai diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui priouritas penyelesaian masalah.
5. Diagram Sebab Akibat Diagram  sebab  akibat  ini  biasa  disebut juga  dengan  diagram  tulang  ikan  (  fishbone chart  )  dan  berguna  untuk  memperlihatkan faktor-faktor  utama  yang  berpengaruh  pada kualitas  dan  mempunyai  akibat  pada  masalah yang  kita  pelajari.  Selain  itu  kita  juga  dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut.
6. Scatter Diagram (Diagram Sebar)
Scatter diagram atau yang bisa disebut juga dengan  peta  korelati  (  diagram  sebar  )  adalah grafik  yang  menampilkan  hubungan  antara  dua variabek  apakah  hubungan  antara  dua  variabel tersebut  kuat  atau  tidak  yaitu  antara  faktor proses  yang  mempengaruhi  proses  dengan kualitas produk.
7. Diagram Proses/ Diagram Alir Diagram  ini  secara  grafis  menyajikan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak  dan  garis  yang  saling  berhubungan. Diagram  proses  atau  diagram  alir  ini  cukup sederhana,  tetapi  merupakan  alat  yang  sangat baik untuk memcoba memahami  sebuah proses atau  menjelaskan  langkah-langkah  sebuah proses.

## 2. METODE PENELITIAN

## Gambar 1. Kerangka Konseptual
Desain  Penelitian  dalam  penelitian  ini menggunakan  teknik  survey,  yang  merupakan desain  penelitian  yang  digunakan  untuk menyediakan  informasi  yang  berhubungan dengan  prevalensi  distribusi  dan  hubungan antar  variabel  dalam  suatu  populasi  (Siyoto, 2015).
Dan  jenis  data  yang  diperoleh  dengan menggunakan  data  primer  yaitu  data  yang diperoleh  secara  langsung  dari  tempat  peneliti mengadakan  penelitian.  Teknik  pengambilan sampel  dengan  menggunakan  teknik  produksi batch .  Produksi batch adalah  teknik  yang digunakan  dalam  pembuatan,  dimana  objek tersebut  dibuat  tahap  demi  tahap  melalui rangkai workstation dan berbagai batch produk yang  dibuat.  Sumber  data  dari  penelitian  ini secara  keseluruhan  diperoleh  dari  dalam perusahaan  yang  menjadi  tempat  penelitian. Teknik  pengumpulan  data  dilakukan  dengan wawancara dan observasi.
Teknis analisa data yang digunakan adalah alat  bantu  statistik,  yang  terdapat  pada Statistic Quality  Control penelitian  ini  memilihan  alat analisis  data  meliputi  4  tahapan  yaitu  tahapan pemeriksaan menggunakan lembar pemeriksaan ( Check  sheet ),  analisis  menggunakan  diagram pareto ( pareto analiysis ), analisis dan mengitung  peta  kendali,  serta  analisis  diagram sebab-akibat ( cause and effect diagram ).

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)
Gambar 2. Presentase Grafik Check Sheet Sumber: Data primer yang diolah (2021)
Keterangan :
Rusak A : Kain rusak atau lubang Rusak B : Ketidak sesuain tali atau karet Rusak C : Kerusakan yang lain Baik : Tidak rusak
Dilihat  dari  grafik  di  atas,  hasil  presentas pengamatan  selama  tujuh  hari  kerja  maka ditemukan  beberapa  kerusakan  yang  sering terjadi  atau  yang  paling  dominan  yaitu kerusakan  pada  bahan  kain,  kain  lobang  atau rusak  sebanyak  6%,  ketidak  kesesuain  tali  atau karet  sebanyak  4%  ,kerusakan  lainnya  yang terjadi  sebanyak  1%  dan  produk  yang  tidak mengalami keruskan atau produk baik sebanyak 89%.
Rusak A; 6% Rusak B; 4% Rusak C; 1%
Baik;
89%

## 3.2. Diagram Pareto
Gambar 3. Grafik Diagram Pareto Sumber: Data primer yang diolah (2021)
Dari  hasil  Grafik  Diagram  Pareto  maka dapat disimpulkan kecacatan yang dialami pada produk  rok  yang  paling  dominan  atau  paling besar  adalah  ada  pada  kerusakan  bahan  kain seperti  kain  yang  berlubang,  berserat  dan  beda warna  sebanyak  38  produk  (50%)  kemudia ditemukannya kecacat yang lebih sedikit adalah kerusakan pada tali atau karet sebanyak 29
produk (38%) dan kecacatan lainnya yang ditemukan sebanyak 9 produk (12%)
3.3. Diagram Sebab Akibat ( Fishbone Chart )

## Gambar 4. Diagram Sebab-Akibat Produk Gagal Pada Produksi Rok
Berdasarkan  hasil  analisis  untuk  diagram fishbone pada  gambar  4,  dapat  dilihat  faktor kegagalan  dari  produk  ada  4  penyebab  yaitu: Man (manusia/karyawan) dimana adanya ketidak  telitian,  faktor  terburu-buru  dan
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Kerusakan bahan kain Kerusakan pada tali Cacat lain A ku m u la si F re ku en si % Fr e ku e n si P ro d u k C ac at

## Tabel 1. Lembar Pemeriksaan Penelitian 7 Hari Kerja
Hari Sampel Rusak A Presentase Rusak B Presentase Rusak C Presentase Baik Presentase Senin 100 5 5% 3 3% 2 2% 90 90% Selasa 100 6 6% 5 5% 2 2% 87 87% Rabu 100 4 4% 3 3% 1 1% 92 92% Kamis 100 6 6% 4 4% 1 1% 89 89% Jum'at 90 6 7% 6 7% 2 2% 76 84% Sabtu 100 6 6% 4 4% 0 0% 90 90% Minggu 80 5 6% 4 5% 1 1% 70 87% Total 670 38 6% 29 4% 9 1% 594 89%
Sumber: Data primer yang diolah (2021)
Tabel 2. Presentase Jenis Produk Rusak Yang Diteliti Produk Rusak Frekuensi Akumulasi Frekuensi Presentase dari Total Akumulasi Frekuensi % Kerusakan Bahan Kain 38 38 50% 50% Kerusakan Pada Tali/ Karet 29 67 38% 88% Cacat Lain 9 76 12% 100% Total 76 100% Sumber: Data primer yang diolah (2021)
kecerobah  tenaga  kerja  dapat  menyebabkan kecacatan atau kegagalan produk. Methods
(metode/tata  cara)  yang  mana  penyebab kecacatan dari faktor metode sendiri adalah tata cara  penyimpanan  bahan  kain  dan  tidak  ada pengaturan  waktu  penyimpanan  bahan  yang mengakibatkan  kerusakan  kain  sehingga  dapat menyebabkan  kecacatan  pada  produk  rok. Materials  (bahan)  disebabkan  pada  ketidak sesuai  karet  dan  ukuran  karet,  sehingga menyebabkan  kecacatan  pada  produk  rok,  tali yang  dihasilkan  melintir  dan  susah  dalam pengaturannya.  Machines  (mesin)  penyebab kecacatan  pada  mesin  dikarenakan  dua  faktor yakni  mesin  potong  yang  kurang  tajam  dan kondisi  yang  kurang  baik,  yang  dapat  merusak bahan  potongan  dan  produk  rok  yang  akan dihasilkan mengalami kecacatan.

## 3.4. Peta Kendali P
Menghitung Presentase Kerusakan
Dengan menggunakan rumus:
Hari Ke – 1:
Hari Ke – 2 :
Hari Ke – 3 :
Hari Ke – 4 :
Hari Ke – 5 :
Hari Ke – 6 :
Hari Ke – 7 :
Menghitung Garis Pusat atau Central Line Rumus ̅ = = 0,113
Menghitung  Batas  Kendali  Atas  atau Uppet Control Limit (UCL)

## Tabel 3. Hasil Perhitungan Peta Kendali P Selama 7 Hari Kerja
Hari Produksi Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL STDEV Senin 100 10 0,1 0,113 0,155 0,071 0,012 Selasa 100 13 0,13 0,113 0,155 0,071 0,012 Rabu 100 8 0,08 0,113 0,155 0,071 0,012 Kamis 100 11 0,11 0,113 0,155 0,071 0,012 Jum'at 90 14 0,16 0,113 0,155 0,071 0,012 Sabtu 100 10 0,1 0,113 0,155 0,071 0,012 Minggu 80 10 0,13 0,113 0,155 0,071 0,012 Total 670 76
Sumber: Data primer yang diolah (2021)
Rumus UCL  = ̅ √ ̅ (      ̅  )
= √ ̅̅̅̅̅̅̅̅ ( ̅̅̅̅̅̅̅̅  ) = 0,113 +  3 √ = 0,113 + 3 ( 0,014 ) = 0,113 + 0,042 = 0,155

## Menghitung  Batas  Kendali  Bawah  atau
Lower Control Limit (LCL)
Rumus LCL  = ̅ √ ̅ (      ̅  ) = √      ( ̅̅̅̅̅̅̅̅  ) = 0,113 √
= 0,113 – 3 ( 0,014 )
= 0,113 – 0,042
= 0,071

## Standar Deviasi
Tabel 4. Hasil Perhitungan Standar Deviasi
Selama 7 Hari Kerja Hari Jumlah Produksi Senin 100 Selasa 100 Rabu 100 Kamis 100 Jum'at 90
Sabtu 100 Minggu 80 Standar Devisiasi 7,87
Sumber: Data primer yang diolah (2021)
Dari  perolehan  hitungan  standar  deviasi bisa  diketahui  pada  tabel  4  bahwa  standar penyimpangan  produk  di  Vieyuri  Konveksi sebesar  7,87  atau  0,012  dari  banyaknya produksi  selama  7  hari  kerja  yaitu  670  produk rok.  Untuk  hasil  perhitungan  peta  kendali  P yang dapat dilihat pada tabel 3.
Gambar 5. Grafik Peta Kendali Produk
Cacat Produksi Rok
Sumber: Data primer yang diolah (2021)
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 1 2 3 4 5 6 7 Proporsi Cacat CL UCL
LCL

## 4. KESIMPULAN
Jenis  kerusakan  yang  terjadi  pada  Vieyuri Konveksi  dalam  7  hari  kerja,  dapat  diketahui jumlah  produksi  sebanyak  670  produk  rok. Dengan  Jumlah  yang  tidak  sesuai  76  produk cacat  (11%).  Produk  yang  paling  banyak mengalami  kecacatan  paling  dominan  atau besar  adalah  kerusakan  kain  sebanyak  38 produk  (50%),  kemudian  kecacatan  dengan jumlah lebih  sedikit  adalah  ketidaksesuaian  tali atau  karet  sebanyak  29  produk  (38%)  dan kecacatan  lain  sebanyak  9  produk  (12%).  Dan hasil  nilai  UCL  (  batas  kendali  atas  )  sebanyak 0,155%  LCL  (batas  kendali  bawah  )  sebanyak 0,071%  dengan  nilai  CL  (nilai  tengah) sebanyak  0,113%  kemudian  standar  devisiasi sebanyak  0,012  untuk  670  unit  produksi. Dimana menurut hasil perhitungan peta kendali p ini, presentase kerusakan masih berada dalam batas  kendali,  walaupun  tetap  dalam  batas kendali,  jika  kerusakan  dibiarkan,  kedepannya akan  semakin  meningkat  kerusakan  pada produk  yang  sedang  diproduksi,  jika  tidak diperbaiki  penyebab  kerusakan  yang  telah ditemukan  akan  mengalami  penurunan  kualitas produk.

## 5. REFERENSI
Ahyari  Agus.  2002 Manajemen  Produksi Perencanaan Sistem Produksi. Edisi Empat, Yogyakarta:BPFE
Assauri  Sofyan.  2004. Manajemen  Produksi dan Operasional, Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia
Handoko, T. Hani. 2011. Dasar-Dasar Manajemen  Produksi  dan  Operasional . Yogyakarta: BPPE,
Ilham,  M.  N.,  Brasit,  N.,  &  Dewi,  R.  S.  2012. Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk dengan
Menggunakan Statistical Processing  Control (SPC)  pada  PT Bosowa  Media  Grafika  (Tribun  Timur). Skripsi .  Jurusan  Manajemen.  Fakultas Ekonomi dan Bisnis. Universitas
Hasanuddin. Makassar.
Juharni.  2017. Managemen  Mutu  Terpadu.
Makassar: CV Sah Media.
Julyanthry.  2020. Manajemen  Produksi  dan Operasional. Yayasan Kita Menulis.
Feigenbaum. Total  Quality  Control .  New York : McGraw Hill
Gaspersz,  V,.  2001. Metode  Analisis  untuk Peningkatan  Kualitas .  Jakarta:  PT. Gramedia Pustaka Utama.
Montomery,  D.C.  2013. Introduction  to Statistical  Quality  Control. New  York:
John Wiley & Sons Inc.
Waluyo, Koedijati, Utomo. 2020. Pengendalian
Kualitas. Scopindo Media Pustaka.