Abstrak—Bollard merupakan perangkat yang ada di kapal atau di  pelabuhan  yang  digunakan  untuk  menambat  kapal  di dermaga  atau  perangkat  untuk  mengikatkan  tali  pada  kapal. Bollard  biasanya  terbuat  dari  besi  cor  dan  ditanamkan  pada fondasi  atau  bibir  dermaga  sehingga  mampu  untuk  menahan beban  tarik  yang  bekerja  pada  penambat  kapal  di  dermaga. Terjadinya  beban  tarik  yang  bekerja  pada  bollard  dapat menimbulkan masalah seperti deformasi, keretakan, kerusakan,  dan  lainnya.  Oleh  karena  sebab  diatas  perlu dilakukan analisis kemampuan pedeteksian berupa crack pada bollard menggunakan  metode  Eddy  Current  Testing  (ECT). Dengan  metode  tersebut,  diharapkan  dapat  mengukur kemampuan pendeteksian crack pada bollard. Dalam penelitian ini dilakukan penelitian terhadap material yang berbahan cast iron  yang  dibagi  menjadi  tiga  spesimen.  Tiap  spesimen diberikan  kedalaman  retak  dan  panjang  yang  berbeda. Spesimen  satu  terdapat  tiga  retak  yang  berdimensi  panjang  8 mm dan kedalaman 0.5 mm, 1 mm, dan 2 mm. Spesimen kedua terdapat  tiga  retak  yang  berdimensi  panjang  1  mm  dan kedalaman 0.5 mm, 1 mm, dan 2 mm. Spesimen ketiga terdapat tiga  retak  yang  berdimensi  panjang  2  mm  dengan  kedalaman retak  0.5  mm,  1  mm,  dan  2  mm.  Hasil  yang  didapatkan  dari penelitian  ini  adalah  terdapat  perbedaan  sinyal  yang didapatkan  pada  variasi  kedalaman  retak.  Semakin  dalam retak yang terbentuk, semakin besar juga tinggi indikasi sinyal retaknya.  Tetapi  hal  ini  tidak  terjadi  pada  variasi  panjang retak.  Tinggi  sinyal  yang  didapatkan  dari  panjang  retak  yang berbeda dan kedalaman yang sama adalah tetap sama sehingga dalam  hal  ini,  panjang  retak  tidak  berpengaruh  dengan ketinggian sinyal. Sinyal retak yang paling tinggi terdapat pada retak  dengan  kedalaman  2  mm  dan  ketinggian  sinyal  retak paling rendah terdapat pada kedalaman retak 0.5 mm. Tingkat sensitivitas pada alat eddy current ini adalah sebesar 100% dan tingkat  ketelitian  pada  alat  eddy  current  ini  adalah  sebesar 77.70%.
Kata Kunci—Cast Iron, Crack, Eddy Current Testing.

## I. PENDAHULUAN
OLLARD merupakan perangkat yang ada di kapal atau di pelabuhan yang digunakan untuk menambat kapal di dermaga atau perangkat untuk mengikatkan tali pada kapal. Sedangkan bollard yang dipasang di kapal biasanya sepasang untuk  melilitkan  tali  di  kapal  pada  kedua bollard . Bollard biasanya terbuat dari besi cor dan ditanamkan pada fondasi atau  bibir  dermaga  sehingga  mampu  untuk  menahan  beban tarik yang bekerja pada penambat kapal di dermaga.
Terjadinya  beban  tarik  yang  bekerja  pada  bollard  dapat menimbulkan  masalah  seperti  deformasi,  keretakan, kerusakan, dan lainnya [1]. Bollard yang mengalami masalah seperti  deformasi,  keretakan,  kerusakan,  dan  lainnya  akan mengurangi kekuatan dari bollard itu sendiri. Hal ini
mengakibatkan bollard tidak  mampu  untuk  menahan  gaya yang bekerja pada bollard akibat tarikan dari kapal.
Oleh  karena  sebab  diatas  perlu  dilakukan  analisis pengujian pedeteksian berupa crack pada bollard menggunakan  metode Eddy  Current  Testing (ECT)  yang merupakan  salah  satu  metode  dari  non-destructive  test (NDT). Dengan metode tersebut, diharapkan dapat mengukur kemampuan pendeteksian crack pada bollard .

## II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Non-Destructive Testing
NDT adalah singkatan dari Non-Destructive Testing yang dapat diartikan sebagai suatu teknik pemeriksaan, instrumen pengujian atau penilaian yang dilakukan pada benda uji tanpa merusak  benda  uji  tersebut.  Tujuan  dari  NDT  adalah  untuk menentukan  ada  tidaknya  diskontinuitas  pada  benda  uji. Diskontinuitas ini akan mempengaruhi kegunaan atau kinerja dari  benda  tersebut.  Ada  dua  kondisi  dilakukannya pengerjaan  NDT,  yaitu  dilakukan  pada  saat  setelah  melalui proses  fabrikasi.  Hal  ini  bertujuan  untuk  memberikan keseimbangan  yang  sangat  baik  antara  pengendalian  mutu ( quality control ).  Kondisi  yang  kedua  adalah  pada  jangka waktu tertentu untuk menemukan kesalahan atau diskontinuitas pada material setelah digunakan.
B. Eddy Current Testing
Eddy  Current  Testing merupakan  salah  satu  metode  dari teknik  NDT. Eddy      current diciptakan     melalui     proses yang      disebut      induksi  elektomagnetik.  Ketika  arus  bolak balik  (AC)  dialirkan  pada  suatu  penghantar  listrik,  seperti kawat tembaga, maka akan tercipta medan magnet di sekitar penghantar  tersebut  [2].  Medan  magnet  tersebut  meluas sebagai  arus  bolak-balik  (AC)  naik  hingga  maksimum  dan turun  sebagai  arus  yang  direduksi    menjadi    nol.  Jika penghantar  listrik  lainnya  dibawa  ke  dekat  medan  magnet yang  berubah-ubah  ini,  arus  akan  diinduksikan  pada penghantar kedua tersebut. ECT digunakan untuk mendeteksi dan  mendapatkan  ukuran  suatu crack ,  korosi,  dan diskontinuitas  material  lainnya  yang  dihasilkan  oleh  proses pengelasan atau proses lain yang mengubah struktur. Selain itu,  ECT  juga  dapat  digunakan  untuk  mendeteksi  crack, mengukur  ketebalan  material,  mengukur  ketebalan coating dan, mengukur konduktivitas suatu material [3].

## C. Prinsip Pengujian Eddy Current Testing
Ketika  kumparan  dialirkan  oleh  arus  bolak-balik,  maka kumparan itu akan menghasilkan medan magnet primer di

## Analisis Kemampuan Pendeteksian Pengujian
Eddy Current Testing (ECT) terhadap Crack pada Bollard dengan Bahan Casting
Steven Johanes Elia dan Wing Hendroprasetyo Akbar Putra Departemen Teknik Perkapalan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : winghendroprasetyo@gmail.com
B
sekitarnya  (Gambar  1).  Saat  kumparan  diletakan  di  sekitar konduktor,  maka  arus eddy akan  tercipta  pada  konduktor tersebut.  Arus eddy ini  akan  menghasilkan  medan  magnet sekunder  yang  melawan  medan  magnet  primer.  Medan magnet  sekunder  yang  berlawanan  ini  akan  menyebabkan perubahan  pada  medan  magnet  primer.  Perubahan  pada medan  magnet  primer  akan  mengakibatkan  perubahan impedansi pada kumparan dan perubahan impedansi ini yang akan dideteksi oleh alat eddy current testing [4].
D. Faktor-Faktor dalam Pengujian Eddy Current Testing.
Ada beberapa faktor penting yang terdapat pada pengujian eddy  current  testing.  Faktor  ini  yang  akan  mempengaruhi sinyal yang didapatkan oleh pengujian eddy current testing. Faktor tersebut adalah sebagai berikut :

## 1) Konduktivitas
Konduktivitas adalah kemampuan sebuah material dalam menghantarkan  arus  listrik.  Material  yang  mempunyai konduktivitas  tinggi,  memiliki  hambatan  yang  rendah. Sedangkan  material  yang  mempunyai  hambatan  tinggi, mempunyai konduktivitas yang rendah. Satuan konduktivitas adalah “mho”.

## 2) Permeabilitas
Permeabilitas  adalah  kemampuan  sebuah  material  untuk memusatkan  garis  gaya  magnet.  Faktor  ini  hanya  akan berpengaruh pada material yang bersifat ferromagnetic.
3) Frekuensi
Pada  pengujian eddy current ,  biasanya  menggunakan frekuensi  dalam  rentang kilohertz maupun  dalam  rentang megahertz .  Frekuensi  ini  terbentuk  melalui  rangkaian elektronik khusus yang mengubah frekuensi  60 Hz menjadi frekuensi-frekuensi  yang  jauh  lebih  tinggi  untuk  dipakai dalam  pengujian eddy current testing [2].  Saat  frekuensi semakin tinggi, maka sensitivitas terhadap pendeteksian juga meningkat,  tapi  kemampuan  penembusan eddy  current terhadap  material  akan  menurun.  Jika  frekuensi  semakin rendah,  maka  tingkat  sensitivitas  terhadap  pendeteksian menurun,  tapi  kemampuan  penembusan eddy  current akan meningkat [5].
4) Lift-off
Lift-off adalah  perubahan  sinyal  yang  terjadi  pada eddy current saat probe dijauhkan  atau  diangkat  dari  permukaan material  yang  diuji.  Selain  itu, lift-off juga  berfungsi  untuk
mencari diskontinuitas yang terjadi pada material uji.
5) Skin Effect
Skin-effect merupakan  kecenderungan  arus  AC  menjadi terdistribusi  kedalam  sebuah  material  sehingga  kepadatan arus  terbesarnya  terdapat  didekat  permukaan  material  dan berkurang  sebanding  dengan  kedalaman  material.  Dalam perubahan medan magnet yang sangat cepat mengakibatkan medan magnet tidak sepen uhnya menembus material. Hal ini mengakibatkan terjadinya skin effect [2] .
6) Signal-to-Noise Ratio
Signal to noise ratio adalah perbandingan sinyal pengujian arus eddy yang menjadi perhatian terhadap sinyal yang tidak diinginkan.  Sumber-sumber  gangguan  yang  umum  terjadi adalah variasi pada benda uji seperti kekasaran, bentuk, dan ukuran  serta  homogenitas.  Gangguan  kelistrikan  lainnya dapat diakibatkan oleh sumber-sumber luar. Signal to noise ratio merupakan  keadaan  yang  terjadi  pada  hampir  seluruh metode pengujian tidak merusak (nondestructive testing) dan memiliki  persyaratan  3:1  [6].  Hal  ini  berarti  bahwa  sinyal pengujian  yang  menjadi  perhatian  harus  menunjukkan respons  paling  jelas  dibandingkan  sinyal  lain  yang  tidak diinginkan.

## E. Cast Iron
Besi  cor  merupakan  paduan  antara  unsur  besi  yang mengandung  karbon  ( C ),  silikon  ( Si ),  mangan  ( Mg ),  fosfor ( P ),  dan  sulfur  ( S ).  Besi  cor  mempunyai  keuntungan  yaitu mempunyai castability yang  baik  dan  kemudahan  proses produksi.  Besi  cor  juga mempunyai titik  lebur  yang  relatif rendah yakni 1150⁰C  - 1300 ⁰C dan dapat dituang kedalam bentuk-bentuk  yang  sulit.  Besi  cor  juga  mempunyai kekerasan,  ketahanan  aus,  dan  ketahanan  terhadap  korosi yang cukup baik [7].

## F. Hubungan  Antara  Kedalaman  Penembusan  dengan Frekuensi Probe
Pengujian eddy current seringkali menggunakan frekuensi dalam  rentang kilohertz (dikalikan  seribu  siklus  per  detik [kHz]) atau kadangkala dalam rentang megahertz (dikalikan satu  juta  siklus  per  detik  [MHz]).  Frekuensi-frekuensi tersebut  tidak  dihasilkan  oleh  putaran  kumparan  di  dalam suatu medan magnet, melainkan melalui rangkaian elektronik khusus yang mengubah frekuensi 60 Hz menjadi frekuensi- frekuensi  yang  jauh  lebih  tinggi  untuk  dipakai  dalam
Gambar 1.  Prinsip eddy current testing.
Gambar  2.    Standar  kedalaman  penembusan  berbanding  frekuensi  pada berbagai tipe material.
pengujian eddy  current [2].  Kedalaman  penembusan  pada eddy current testing bergantung  pada  frekuensinya.  Hal  ini dikarenakan  adanya skin  effect yang  berkaitan  dengan  arus bolak-balik,  frekuensi  tinggi  cenderung  menjaga eddy current beredar di dekat permukaan. Menurunkan frekuensi memungkinkan eddy current untuk menembus lebih dalam ke material  dan  sebaliknya.  Kedalaman  penembusan  standar didefinisikan  sebagai  kedalaman  dimana  kerapatan  eddy current  kurang  lebih  37%  dari  kerapatan  di  permukaan. Gambar  2  menunjukkan  kedalaman  penembusan  standard dari  beberapa  material  pada  frekuensi  pemeriksaan  yang berbeda.  Rumus  kedalaman  penembusan  menggunakan hambatan, frekuensi, dan permeabilitas dapat dilihat di bawah ini
𝛿 = 𝐾√ 𝜌 𝑓𝜇𝑟𝑒𝑙
dimana, 𝛿 = Kedalaman penembusan standar K   = 50 (untuk milimeter) atau 1.98 (untuk inci) 𝜌 = Resistivitas
𝑓 = Frekuensi (Hz)
𝜇 𝑟𝑒𝑙 = 1 ( untuk nonferromagneti c material )

## III. METODOLOGI

## A. Bagan Alir
Langkah-langkah  awal  yang  dituju  dalam  mengerjakan tugas  akhir,  bisa  dilakukan  dengan  membuat  persiapan- persiapan seperti studi literatur, pengadaan material, referensi pengujian, dan lain-lain. Bagan dari pengerjaan penelitian ini
dapat dilihat pada Gambar 3.

## B. Spesimen Uji
Terdapat  3  material  uji  dengan  variasi  panjang  dan kedalaman yang dapat dilihat pada Tabel 1-3.

## C. Pengujian Eddy Current
Pengujian eddy current dilakukan setelah seluruh spesimen sudah  diberikan  retak.  Langkah  pertama  yang  dilakukan adalah  spesimen  dan  blok  kalibrasi  diletakan  pada  tempat kerja  yang  tidak  dapat  menghantarkan  listrik.  Setelah  itu melakukan  kalibrasi  alat  menggunakan  blok  kalibrasi  yang sudah  dibuat.  Ada  beberapa  hal  yang  harus  diperhatikan, yaitu  frekuensi, h-gain,  v-gain ,  dan angle pada  pengaturan alat untuk membuat sinyal yang bagus. Pengaturan dilakukan sampai perbedaan fase antara sinyal lift-off dan indikasi retak mempunyai  sudut  sebesar  90  derajat.  Kalibrasi  dilakukan pada  setiap  akan  dilakukannya  pengujian  sesuai  dengan kondisi  spesimen  uji  tersebut.  Tahap  selanjutnya  adalah dilakukan  pengujian  pada  spesimen  uji,  harus  diperhatikan posisi probe dengan  material  harus  tegak  lurus  untuk mendapatkan  sinyal  yang  bagus.  Sebelum  melakukan scanning ,  harus  dilakukan nulling . Nulling adalah  proses penyamaan impedansi antara probe dengan alat eddy current dengan  posisi probe menempel  pada  spesimen  uji. Selanjutnya probe dijalankan  kedaerah  permukaan  yang terdapat retakan. Jika sinyal pada tampilan layar berubah, itu menandakan  adanya  indikasi  retak.  Setelah  terdapat perubahan  sinyal,  tekan freeze untuk  menahan  layar  dan segera  tekan save untuk  menyimpan  hasil  indikasi  tersebut. Untuk  mengukur  panjang,  dilakukan  dengan  cara  probe diletakan  pada  ujung  retakan  lalu  probe  digerakan  secara horizontal melewati panjang retak tersebut. Saat tinggi sinyal berubah,  berikan  tanda  titik  pada  spesimen,  hal  ini menunjukan  ujung  retakan  tersebut.  Saat  sinyal  pada  layar eddy current kembali ke titik nol, berikan tanda titik lagi pada material,  hal  ini  menunjukan  ujung  dari  retakan  tersebut. Setelah selesai, ukur titik awal dengan titik akhir maka akan menemukan  panjang  retak  tersebut.  Setelah  semua  retakan sudah diuji, dilakukan analisis data yang didapatkan dari hasil pengujian.
Gambar 3.  Bagan alir pengerjaan tugas akhir.
Tabel 1.
Dimensi test piece 1 No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) 1 8.0 0.5 0.25 2 8.0 1.0 0.25 3 8.0 2.0 0.25 Tabel 2. Dimensi test piece 2 No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) 1 10.0 0.5 0.25 2 10.0 1.0 0.25 3 10.0 2.0 0.25 Tabel 3. Dimensi test piece 3 No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) 1 15.0 0.5 0.25 2 15.0 1.0 0.25 3 15.0 2.0 0.25

## IV. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Dilakukan  analisis  dan  pembahasan  dari  hasil  pengujian pendeteksian  retak  menggunakan  metode eddy  current testing .  Semua  prosedur  pengujian  dilakukan  dengan  dasar metodologi penelitian yang sudah diberikan.

## A. Pengujian pada Test Piece
Setelah  alat  eddy  current  siap,  dilakukan  pengujian  pada material pada variasi kedalaman retak yang dapat dilihat pada Gambar 8 sampai dengan Gambar 4.
Berdasarkan hasil pengujian pada test piece 1, yang dapat dilihat  pada  Gambar  4,  menghasilkan  adanya  perubahan ketinggian indikasi sinyal crack pada retak yang terjadi akibat perbedaan kedalaman retak. Sinyal retak yang ketinggiannya paling  tinggi  didapatkan  pada  kedalaman  2  mm  dan  sinyal yang  memiliki  ketinggian  retak  paling  rendah  didapatkan pada kedalaman 0.5 mm. Rekapitulasi hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel 4.
Pengujian  pada test  piece 2  ini  menghasilkan  tinggi indikasi  sinyal  retak  yang  berbeda-beda  (Gambar  5). Ketinggian sinyal paling rendah adalah sebesar 12 mm yang didapatkan  dari  kedalaman  retak  sebesar  0.5  mm  dan ketinggian  sinyal  paling  tinggi  adalah  sebesar  27  mm  yang didapatkan  pada  retak  dengan  kedalaman  2  mm.  Pengujian ini  menandakan  bahwa  semakin  dalam  retak  yang  terjadi, semakin  tinggi  juga  sinyal  yang  terbentuk  pada  pengujian ECT. Rekapitulasi dari hasil pengujian ECT ini dapat dilihat
pada Tabel 5.
Berdasarkan  hasil  pengujian  pada test  piece 3,  yang ditunjukan  pada  Gambar  6,    terjadi  perbedaan  dengan pengujian-pengujian  sebelumnya.  Perbedaan  yang  pertama adalah dari ketinggian sinyal indikasi pada kedalaman retak sebesar  0.5  mm.  T  inggi  sinyal  pada  pengujian  ini  adalah sebesar 11 mm, berbeda 1 mm dari pengujian pada test piece 1 dan test piece 2 yaitu sebesar 12 mm. Perbedaan ini tidak terlalu signifikan dan dianggap kecil sehingga dianggap tidak berpengaruh. Rekapitulasi dari ketinggian sinyal test piece 3 dapat dilihat pada Tabel 6.
Selanjutnya  dilakukan  pengujian  dengan  variasi  panjang retak.  Pengujian  ini  dilakukan  dengan  membandingkan panjang  retak  yang  berbeda  dengan  kedalaman  yang  sama (Gambar 7).
Berdasarkan  Tabel  7,  didapatkan  data  bahwa  hasil pengukuran ketinggian sinyal crack pada panjang retak yang berbeda  menghasilkan  ketinggian  yang  sama  atau  hampir mendekati.  Dari  Tabel  7,  dapat  disimpulkan  juga  bahwa dimensi panjang pada retak tidak terlalu berpengaruh banyak terhadap ketinggian sinyal indikasi retak, sehingga pada retak 0.5 mm dengan panjang 8 mm, 10 mm dan 15 mm memiliki ketinggian sinyal yang sama.
Gambar  8  menunjukan  perbandingan  ketinggian  sinyal yang didapatkan dengan variasi panjang yang berbeda yang memiliki kedalaman 1 mm. Pada Tabel 8 dan Tabel 9 dapat dilihat  dan  disimpulkan  bahwa  ketinggian  sinyal  yang terbentuk  adalah  sama  yaitu  sebesar  20  mm  pada  setiap panjang  retak  yang  berbeda.  Hal  ini  dapat  diartikan  bahwa
Gambar 4.  Pengujian pada test piece 1.
Gambar 5.  Pengujian pada test piece 2.
panjang  retak  tidak  mempengaruhi  tinggi  sinyal  yang dihasilkan.
Kesimpulan  yang  didapatkan  pada  Gambar  9  adalah kedalaman  retak  sebesar  2  mm  akan  menciptakan  tinggi sinyal sebesar 27 mm dan panjang retak tidak mempengaruhi ketinggian  sinyal  yang  didapatkan.  Pada  retak  nomor  satu, terjadi  perbedaan  sedikit  sebesar  1  mm  dari  sinyal  yang lainnya.

## B. Hasil Pengujian pada Blok Kalibrasi
Blok  kalibrasi  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  arah  dan bentuk sinyal eddy current ketika terindikasi retak, sehingga bentuk dan arah sinyal saat pengujian test piece harus sama dengan  bentuk  dan  arah  sinyal  yang  dihasilkan  pada  blok kalibrasi.  Blok  kalibrasi  ini  berfungsi  juga  untuk membandingkan ketelitian dari alat eddy current ini. Tinggi sinyal pada blok kalibrasi dapat dilihat pada Gambar 10.
Gambar 6.  Pengujian pada test piece 3.
Tabel 4. Rekapitulasi pengujian pada test piece 1 No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Tinggi Sinyal (mm) 1 8.0 0.5 0.25 12 2 8.0 1.0 0.25 20 3 8.0 2.0 0.25 26 Tabel 5. Rekapitulasi pengujian pada test piece 2 No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Ketinggian Sinyal (mm) 1 10.0 0.5 0.25 12 2 10.0 1.0 0.25 20 3 10.0 2.0 0.25 27 Tabel 6. Rekapitulasi pengujian pada test piece 3 No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Ketinggian Sinyal (mm) 1 15.0 0.5 0.25 11 2 15.0 1.0 0.25 20 3 15.0 2.0 0.25 27
Gambar 7.  Pengujian pada variasi panjang dengan kedalaman 0.5 mm.
Tabel 7. Rekapitulasi pada variasi panjang dan kedalaman 0.5 mm No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Ketinggian Sinyal (mm) 1 8.0 0.5 0.25 12 2 10.0 0.5 0.25 12 3 15.0 0.5 0.25 11 Tabel 8. Rekapitulasi pada variasi panjang dan kedalaman 1 mm No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Ketinggian Sinyal (mm) 1 8.0 1.0 0.25 20 2 10.0 1.0 0.25 20 3 15.0 1.0 0.25 20 Tabel 9. Rekapitulasi pada variasi panjang dan kedalaman 2 mm No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Ketinggian Sinyal (mm) 1 8.0 2.0 0.25 26 2 10.0 2.0 0.25 27 3 15.0 2.0 0.25 27

## C. Hasil dan Analisis Perbandingan Ketinggian Sinyal pada Test Piece Berdasarkan Variasi Kedalaman Retak
Berdasarkan  Tabel  10,  didapatkan  data  bahwa  hasil pengukuran  ketinggian  sinyal crack pada  kedalaman  yang berbeda  akan  berubah  juga  tinggi  indika  si  sinyal  yang didapatkan.  Semakin  tinggi  kedalaman  retak  pada  sebuah spesimen,  semakin  tinggi  juga  indikasi  sinyal  retak  yang didapatkan. Dan semakin rendah kedalaman retak pada suatu spesim  en,    semakin  rendah  juga  indikasi  sinyal  retak  yang didapatkan.  Dari  Tabel  10,  dapat  disimpulkan  juga  bahwa antara test  piece 1, test  piece 2,  dan test  piece 3,  dengan kedalaman  retak yang  sama  dapat  menghasilkan ketinggian yang sama juga.

## D. Perubahan Ketinggian Sinyal Retak
Setelah  dilakukan  pengujian eddy  current  testing ,  dapat dilihat  bahwa  ketinggian  sinyal  retak  terjadi  perubahan ketinggian  bergantung  pada  kedalaman  retaknya.  Semakin dalam retak, semakin tinggi juga sinyal retak yang terbentuk dan  sebaliknya.  Hal  ini  terjadi  karena  adanya  hubungan antara  hambatan  (R),  impedansi  (Z)  dan  induktif  reaktan
(XL). Impedansi adalah hambatan yang terdiri dari R dan XL. XL adalah hambatan pada kumparan dan R adalah hambatan pada suatu rangkaian yang pada penelitian ini adalah sebuah retak.  Besaran  dari  R,  Z  dan  XL  adalah  vektor  yang mempunyai  arah.  R  mempunyai  arah  horizontal  sedangkan XL  mempunyai  arah  Vertical  sehingga  tidak  bisa dijumlahkan secara langsung.
Hubungan dari R, Z dan XL dapat dilihat pada Gambar 11, ketika  R  semakin  besar,  maka  mengakibatkan  Z  juga  akan semakin besar. Perubahan pada Z inilah yang dapat dideteksi oleh alat eddy current .
Dari penjelasan sebelumnya, ketika probe dipindahkan ke area  yang  mempunyai  retak,  maka  panjang  lintasan  aliran arus eddy akan  bertambah  panjang  yang  mengakibatkan hambatannya juga semakin besar. Ketika hambatan semakin besar, maka terjadi perubahan pada nilai impedansi yang akan semakin  besar  juga.  Nilai  impedansi  ini  yang  akan diterjemahkan  oleh  alat eddy  current menjadi  ketinggian sinyal.
Gambar 9.  Pengujian pada variasi panjang dengan kedalaman 2 mm.
Tabel 11.
Perhitungan nilai ketelitian Kedalaman Retak (mm) Presentase Error (%) Presentase Ketelitian (%) 0.5 27.5 72.5 1.0 20.0 80.0 2.0 19.39 80.61 Tabel 12. Perbandingan ketinggian sinyal No AL 5083 (mm) SS 316L (mm) Cast Iron ( mm) 1 4.5 9.0 11.6 2 11.0 18.5 20.0 3 13.9 22.2 26.6
Gambar 8.  Pengujian pada variasi panjang dengan kedalaman 1 mm.
Tabel 10.
Rekapitulasi ketinggian sinyal No Panjang (mm) Kedalaman (mm) Lebar (mm) Ketinggian Sinyal (mm) 1 8.0 0.5 0.25 12 2 8.0 1.0 0.25 20 3 8.0 2.0 0.25 26 4 10.0 0.5 0.25 12 5 10.0 1.0 0.25 20 6 10.0 2.0 0.25 27 7 15.0 0.5 0.25 11 8 15.0 1.0 0.25 20 9 15.0 2.0 0.25 27

## E. Perhitungan Nilai Ketelitian Pengujian Eddy Current
Nilai ketelitian pada pengujian ini dapat dihitung dengan cara  mencari  presentase error pada  pengujian  dan dikurangkan dengan 100%. Presentase error didapatkan dari tinggi  sinyal  blok  kalibrasi  dikurangkan  dengan  rata-rata tinggi sinyal pengujian lalu dibagi dengan tinggi sinyal blok kalibrasi  dikalikan  100%.  Lalu  presentase  ketelitian didapatkan dari 100%  dikurangkan dengan presentase error . Presentase ketelitian dapat dilihat pada Tabel 11.
Setelah  itu  dihitung  rata-rata  presentase  ketelitian  dan didapatkan senilai 77.70%.
F. Pengaruh  Konduktivitas  dan  Permeabilitas  terhadap Pengujian Eddy Current Testing
Pada pengujian eddy current ini, terdapat beberapa faktor yang  mempengaruhi  yaitu  dimensi  material,  konduktivitas, dan  permeabilitas  material,  dimana  konduktivitas  dan permeabilitas  yang  tinggi  akan  membuat  arus eddy yang diserap akan terkumpul di permukaan material tersebut. Hal ini  yang  akan  membuat  setiap  material  yang  memiliki konduktivitas  dan  permeabilitas  berbeda  akan  memiliki ketinggian indikasi sinyal yang berbeda juga. Konduktivitas berkaitan erat dengan hambatan. Penghantar yang baik harus memiliki  hambatan  yang  kecil.  Artinya  semakin  besar konduktivitas,  maka  hambatan  akan  semakin  kecil  dan semakin  kecil  konduktivitas  maka  hambatan  akan  semakin besar (Gambar 11).
Untuk mengetahui pengaruh konduktivitas dan permeabilitas terhadap pengujian eddy current ini, dilakukan
perbandingan  antara  penggunaan  material stainless  steel 316L  dan  aluminium  5083  (Tabel  12).  Konduktivitas  dari material stainless  steel 316L  adalah  sebesar  2.3%IACS, konduktivitas  dari  material  aluminium  5083  adalah  sebesar 64.94%IACS dan konduktivitas dari material besi cor adalah sebesar 2.155%IACS.
Pada  Gambar  12,  dapat  dilihat  ketinggian  sinyal  yang didapatkan pada aluminium 5083 yang memiliki konduktivitas  64.94%IACS  mendapatkan  ketinggian  sinyal berturut-turut  sebesar  4.5  mm,  11  mm  dan  13.9  mm. Sedangkan ketinggian sinyal yang didapatkan pada material stainless steel 316L yang memiliki konduktivitas 2.3%IACS adalah sebesar 9 mm, 18.5 mm dan 22.2 mm. Lalu pada besi cor yang memiliki konduktivitas sebesar 2.155% mendapatkan ketinggian sinyal sebesar 11.6 mm, 20 mm, dan 26.6  mm.  Dari  hasil  yang  sudah  didapatkan,  dapat disimpulkan  bahwa  semakin  kecil  nilai  konduktivitas  yang dimiliki  oleh  suatu  material,  semakin  tinggi  indikasi  sinyal eddy current yang didapatkan dan sebaliknya. Hal ini terjadi karena  ketika  nilai  konduktivitas  rendah,  maka  hambatan akan semakin besar yang menyebabkan nilai impedansi pada rangkaian  juga  akan  semakin  besar  dan  ketika  impedansi semakin  besar,  maka  ketinggian  sinyal  juga  akan  semakin besar.
Selain  itu  terdapat  kedalaman  penembusan  standar  yang dipengaruhi oleh frekuensi, konduktivitas dan permeabilitas
Gambar 10.  Pengujian pada blok kalibrasi.
Gambar 11. Impedance-plane diagram.
Gambar 12. Grafik perbandingan ketinggian sinyal.
Tabel 13. Hasil perhitugan SDP dan EDP
Standard Depth of Penetration (mm)
Aluminium 5083 Stainless Steel 316L Cast Iron SDP 0.1724 0.6082 0.6324 EDP 0.5172 1.8246 1.8972
yang  akan  membuat  kedalaman  penembusan  standar kedalamannya semakin rendah atau semakin dalam. Berikut akan  disajikan  hasil  perhitungan  kedalaman  penembusan standar atau SDP pada setiap material dengan frekuensi 500 kHz.
Dari Tabel 13 didapatkan kedalaman penembusan standar pada  aluminium  5083  adalah  sebesar  0.1724  mm, stainless steel 316L adalah sebesar 0.6082 dan cast iron adalah sebesar 0.6324. Lalu nilai EDP ( Effective Depth of Penetration ) yang didapatkan pada aluminium 5083 adalah sebesar 0.5172 mm, stainless  steel sebesar  1.8246  mm  dan cast  iron sebesar 1.8972  mm.  Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa cast  iron mendapatkan kedalaman penembusan yang paling dalam dari ketiga material tersebut karena mempunyai konduktivitas dan permeabilitas  yang  lebih  besar  dari  pada  material  yang lainnya.  Semakin  rendah  konduktivitas  dan  permeabilitas akan membuat standard depth of penetration akan semakin dalam dan sebaliknya.

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  dan  pembahasan  yang  sudah dilakukan  pada  bab  sebelumnya,  didapatkan  kesimpulan, diantaranya;  (1)  Dari  penelitian  yang  dilakukan,  dapat disimpulkan  bahwa  semakin  dalam  retak  pada  suatu spesimen,  maka  ketinggian  indikasi  sinyal  crack  akan semakin tinggi juga karena adanya perubahan pada nilai
hambatan  dan  impedansi.  (2)  Didapatkan  hasil  sinyal tertinggi  sebesar  27  mm  pada test piece 2  dan test  piece 3 dengan  kedalaman  retak  sebesar  2  mm  dan  sinyal  terendah sebesar  11  mm  pada  kedalaman  retak  0.5  mm.  (3)  Nilai sensitivitas Eddy  Current  Testing adalah  sebesar  100%.  (4) Nilai  ketelitian  pada  pengujian Eddy  Current ini  adalah sebesar 77.70%. (5) Penelitian ini menggunakan dua variasi, yaitu  variasi  kedalaman crack dan  variasi  panjang crack untuk  melihat  sensitivitas  pendeteksian probe terhadap material.  Sensitivitas  pendeteksian  dipengaruhi  oleh kedalaman crack , sedangkan panjang crack tidak mempengaruhi sensitivitas pendeteksian.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  D. Kotsakis, “Feasibility of investment cast RF (radiofrequency) load housing with integral Silicon Carbide (SiC) absorber element,” Int. J. Met. , vol. 8, no. 1, pp. 63–66, 2014.
[2]  C. J. Hellier, Handbook of Nondestructive Evaluation , 1st ed. United Stated of Amerika: The McGraw-Hill Companies Inc, 2013.
[3]  Ichinose et  al. ,  “Applications  of  eddy  current  test  to  fatigue  crack inspection of steel bridges,” Mem. Eng. Osaka City Univ. , vol. 48, no. 57, 2007.
[4]  I.  G.  Scott  and  C.  M.  Scala,  “A  review  of  non-destructive  testing  of composite materials,” NDT Int. , vol. 15, no. 2, pp. 75–86, 1982.
[5]  D. J. Hagemaier, Fundamentals of Eddy Current Testing , 1st ed. United Stated of Amerika: The American Society for Nondestructive Testing Inc, 1990.
[6]  H. Sadek, Electromagnetic Testing Classroom Training Book , 1st ed. Colombus: ASNT, 2006.
[7]  Tata, Surdia, Saito, and Shinroku, Pengetahuan Bahan Teknik , 4th ed.
Jakarta: PT. Pradnya Paramita, 1999.