## PENGGUNAAN NEW AND OLD SEVEN TOOLS DALAM PENERAPAN SIX SIGMA PADA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK
STAY HEADREST

## JURNAL EKONOMI MANAJEMEN & BISNIS
Volume 19, Nomor 1, April 2018
P-ISSN: 1412–968X E-ISSN: 2598-9405

## IKA AMBAR SARI DAN MERITA BERNIK Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Padjadjaran, Bandung
The community’s need for transportation from year to year has increased. The high level of automotive industry market absorption is realized by the industries that competition is inevitable. Industries compete with each other to increase their competitive advantage. One aspect from competitive advantage is quality control. This quality control is applied not only to one aspect of management but also to all aspects of the company to create total quality management.To pursue the total qual- ity management, there are quality control tools that are integrated with six sigma approach method that called DMAIC or Define-Measure-Analyze-Improve-Control. Six Sigma itself means a disability of only 3.4 defects per million opportunities. This research was conducted to know the application of quality control with six sigma method at PT Tosama Abadi. Factors causing disability are machine, method, mate- rial, human, and environment. By using seven quality control tools integrated with six sigma, it can be seen that the sigma value before the application of six sigma method in the production process at PT Tosama Abadi is 4.12σ with 4340 error from one million opportunity  whereas after application, the sigma value is increase to 4.29σ with 2750 DPMO. It shows that defect level is more manageable.
Keywords: Quality Control, Six Sigma, DMAIC, New and Old Seven Tools

## PENDAHULUAN
Kebutuhan masyarakat akan kendaraan trans- portasi saat ini terus meningkat di Indonesia. Tingginya tingkat produksi menunjukan banyakn- ya pemain dalam industri otomotif. Agar dapat mempertahankan pelanggan, perusahaan beru- saha memenuhi ekspektasi konsumen sehingga dapat mempengaruhi keputusan konsumen dalam melakukan pembelian. Hal tersebut diwujudkan dengan memproduksi produk yang berkualitas. Dengan memproduksi produk yang berkualitas maka bisa menghindari barang cacat sampai ket- angan pelanggan. Selain itu pula dengan menjaga kualitas, proses produksi berjalan dengan baik se- hingga keselamatan para pekerjanya ikut terjamin, menghindari biaya produksi yang membengkak serta menghindari resiko keterlambatan jadwal produksi.
Salah satu pemain dalam industri otomotif ini adalah PT Tosama Abadi.PT Tosama Abadi bergerak di bidang fabrikasi dengan produk ung- gulan yaitu pembuatan per dan spring . Untuk sekarang ini PT Tosama merambah pada pembua- tan barang barang spare part yang dapat dikerja- kan dengan mesin seperti baut, pin, pushing, part stamping, serta barang barang untuk keperluan spare part lainnya.
PT Tosama Abadi  memiliki komitmen untuk menghasilkan produk yang bermutu sesuai den- gan persyaratan dan harapan pelanggan. Untuk mewujudkan komitmen tersebut, PT Tosama Aba-
di menetapkan sasaran mutu . Sasaran mutu yang ditargetkan bagi Quality Control adalah maksimal klaim dari pelanggan sebanyak satu kali dalam setahun dan reject ratio internal target sebesar 50 ppm atau 0,005%. Keberagaman produk yang diproduksi oleh PT Tosama Abadi membuat pe- rusahaan mengklasifikasikan kecacatan mereka ke dalam dua bagian yaitu cacat pada proses stamp dan wire dan satu lagi adalah cacat produk stay headrest karena stay headrest memiliki tingkat kecacatan tertinggi dibanding produk lainnya. Berikut adalah data produk cacat di PT Tosama Abadi tahun 2015-2016.
Data pada Tabel 1 menunjukan tingkat ke- cacatan yang belum memenuhi target mutu pe- rusahaan baik dari stamp dan wire maupun dari produk stay headrest . Terlihat bahwa kecacatan stay headrest menurun dari tahun 2015 ke tahun 2016  sebanyak  2.09%  namun  tingkat  cacat stay headrest masih lebih tinggi 2,95% dibandingkan stamp dan wire pada tahun 2016.
Produk cacat atau reject didominasi oleh stay headrest . Stay headrest merupakan kerangka sen- deran kepala pada jok mobil. Produk yang men- galami reject dari konsumen ini dikarenakan ter- dapat salah satu dari tujuh belas jenis cacat pada produk stay headrest. Tujuh belas cacat tersebut diantaranya adalah peel  off , scratch , permu- kaan headrest menguning, terdapat bintik-bintik, buram, adanya cacat material, kasar, karat, kaki panjang sebelah, grooving yang tidak dalam, ter- dapat kotoran, minyak, kabut, diameter grooving
Tabel 1 Presentase Produk Cacat pada Tahun 2015 – 2016
Produk Cacat 2015 2016 Stamp dan Wire Stay Headrest Stamp dan Wire
Stay Headrest Total Produk Cacat 4,572 92,232 4,669 49,474 Total Produksi Per Tahun 50,335,462 1,826,497 39,347,365 1,669,231 Total Presentase Kecacatan 0.01% 5,05% 0,01% 2,96%
Sumber: Data Reject Produk PT Tosama Abadi
yang over, belang, terbakar, serta burry . Produk reject ini kemudian menimbulkan kerugian dian- taranya muncul retur pembelian, keterlambatan akibat produk yang harus diperbaiki,  biaya per- baikan yang lebih mahal dibandingkan biaya pembuatannya, serta biaya lembur karyawan un- tuk menyelesaikan produk tepat waktu. Data pre- sentase tujuh belas cacat pada stay headrest pada tahun 2016 ditampilkan dalam Gambar 1.
Grafik pada Gambar 1 menunjukan lima pola ketidakstabilan dari kenaikan dan penurunan ke- cacatan. Lima contoh tersebut diambil karena memiliki pergerakan yang ekstrim dibandingkan dengan tujuh belas kecacatan stay headrest yang lain. Salah satu dari lima grafik kecacatan tersebut yaitu kecacatan jenis kasar  mengalami pergera- kan naik turun yang ekstrim dibanding cacat yang lain dan empat grafik cacat lagi mengalami kenai - kan tingkat cacat.
Berdasarkan data di atas maka dalam peneli- tian ini akan dilakukan penerapan six sigma untuk mendukung pencapaian standar mutu yang telah ditetapkan. Metode six sigma mencoba membantu manajer dalam membantu mengurangi cacat den- gan menggunakan indikator-indikator terukur  dan juga control secara berkelanjutan untuk menjaga kualitas stay headrest. Six sigma mentargetkan 3,4 cacat dalam persejuta kesempatan untuk setiap produksi.

## TINJAUAN PUSTAKA
Six Sigma Menurut Jacobs & Chase (2014:301) six sigma mengacu pada filosofi dan metode yang diguna - kan oleh perusahaan seperti General Electric and Motorola dalam mengeliminasi kecacatan dalam produk maupun proses. Cacat adalah komponen yang tidak termasuk dalam spesifikasi konsumen, dan cacat berpotensi muncul dari setiap proses aktifitas organisasi. Maka dari itu six sigma beru- saha mengurangi variasi pada proses yang dapat mengarah pada kecacatan produk. Pernyataan ini senada dengan pengertian six sigma dari  Krajew- ski, Ritzma, &Maholtra (2013:184) yang menje - laskan bahwa six sigma merupakan sistem yang fleksibel  untuk  mencapai,  mempertahankan,  dan memaksimalkan kesuksesan bisnis dengan memi- nimalkan cacat dari variabilitas.
Serupa dengan dua pendapat diatas, Swink (2014:182)  menjelaskan    bahwa six sigma meru- pakan program manajemen yang berusaha untuk meningkatkan kualitas dari proses output dengan cara  mengidentifikasi  dan  menghilangkan  pe - nyebab cacat dan variasi dalam berbagai proses Six Sigma menurut Heizer, Render & Munson (2016:221) memiliki lebih dari satu arti. Bila dili - hat secara statistik, memiliki tidak lebih dari 3,4 kecacatan per satu juta kesempatan dalam proses, produk, atau jasa apa pun. Namun secara konsep-
tual merujuk pada program yang didesain untuk mengurangi terjadinya kecacatan untuk mencapai biaya yang lebih rendah dan kepuasan pelanggan yang lebih tinggi.
Dari pengertian diatas dapat diambil kesimpu- lan bahwa six sigma berarti program yang didesain untuk mengurangi terjadinya kecacatan sampai jumlah cacat tidak lebih dari 3,4 kecacatan persatu juta kesempatan dalam proses, produk, atau jasa apapun dengan cara mengidentifikasi dan memi - nimalkan cacat dari variabilitas.
Terminologi Dalam Six Sigma a. Defect Per Million Opportunity (DPMO): metrik yang menggambarkan variabilitas dari suatu proses.
b. Defect : barang atau proses yang tidak sesuai dengan kebutuhan konsumen atau barang cacat.
c. Opportunity : peluang dimana dapat terjadinya kecacatan.
d. Critical to Quality : atribut yang paling penting bagi pelanggan.
e. Process Capability : menunjukkan kemamp- uan proses menghasilkan output sesuai dengan ekspektasi pelanggan.
f. Variation : konsistensi kualitas dalam konteks apa yang pelanggan lihat dan rasakan dalam proses.
g. Stable Operation : memastikan proses yang konsisten, proses yang terprediksi untuk me- mastikan nilai variasi terkendali.
h. Design for Six Sigma (DFSS):  desain untuk memenuhi ekspektasi pelanggan dan menca- pai kapabilitas proses yang handal.
i. DMAIC : metodologi formal dalam Six Sigma yang merupakan kependekan dari Define,
Measure, Analyze, Improve, Control.

## Metodologi Six Sigma
Jacobs  &  Chase  (2014:301)  menjelaskan fokus menyeluruh dari metodologi adalah mema- hami dan mencapai apa yang diinginkan oleh kon- sumen. Metodologi six sigma sendiri mencakup alat perhitungan statistik yang digunakan ke dalam mode berorientasi sistematikmelalui siklus define,  measure,  analyze,  improve, dan control. Pendekatan standar untuk six sigma adalah mela- lui metodologi DMAIC yang dikembangkan oleh General Electric.

## METODE PENELITIAN
Metoda yang dipergunakan dalam penelitian ini adalah metoda deskriptif. Metode penelitian deskriptif akan menjelaskan keadaan PT Tosama Abadi yang didasari oleh fakta serta data-data yang dimiliki oleh perusahaaan saat ini yang telah dikumpulkan sehingga dapat dilihat gambaran sis- tematis pengendalian kualitas produk stay head- rest dengan cara wawancara serta observasi lang- sung.
Metode ini pula digunakan untuk mengetahui bagaimana dampak apabila melakukan pengen- dalian kualitas dengan penggunaan new tools dan old tools dalam penerapan metode six sigma pa- daproduk stay headrest .

## Operasionalisasi Variabel
Berikut adalah operasionalisasi variable yang dipergunakan dalam penelitian ini, berdasarkan operasional variable tersebut dapat terlihat new and old 7 tools yang dipergunakan.
Tabel 2

## Operasional Variabel
Variabel Dimensi
Indikator
Ukuran Six Sigma
1. Define
1. Diagram Pareto 1. Kecacatan 2. Ketidaksesuaian 3. Pieces (Pcs) 2. Measure 1. Control Chart 1. Batas kendali kecacatan 3. Analyze 1. Fishbone 1. Jumlah akar masalah 4. Improve 1. Tree Diagram 2. PDPC 3. Affinity Diagram 1. Jumlah usulan perbaikan 2. Accept or reject 5. Control 1. Control Chart 1. Batas kendali kecacatan Sumber: Hasil olahan

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penerapan Metode Six Sigma pada PT
Tosama Abadi
Penelitian ini menerapkan tools yang diin- tegrasikan dengan metode pendekatan six sigma yaitu DMAIC dalam proses pengendalian kualitas produk stay headrest . Tools yang digunakan dian- taranya adalah diagram pareto yang diintegrasikan dengan define, control chart yang diintegrasikan dengan measure dan control, fishbone yang diin- tegrasikan dengan analyze, tree diagram, PDPC, serta affinity diagram yang diintegrasikan dengan improve . Berikut ini adalah tahapannya.
1.  Diagram Pareto Terdapat tujuh belas jenis kecacatan yang menjadi atribut dalam Critical to Quality, namun tidak semua kecacatan dapat diatasi dengan sum- ber daya perusahaan yang terbatas. Maka dari itu penting untuk memokuskan penelitian kepada jenis cacat yang memberikan andil yang besar ter- hadap produk stay headrest . Atribut tersebut dii- dentifikasikan dengan menggunakan metode dia - gram pareto. Pareto diintegrasikan dengan salah satu metode pendekatan six sigma yaitu define.
Gambar 2. Diagram Pareto Kecacatan Produk Stay Headrest Tahun 2015 Sumber: Hasil perhitungan Gambar 3. Diagram Pareto Kecacatan Produk Stay Headrest Tahun 2016 Sumber: Hasil Olahan
Berdasarkan pada hasil diagram pareto di atas, terlihat bahwa dari tahun 2015 sampai tahun 2016, perusahaan masih  dihadapkan pada lima jenis kecacatan terbesar yaitu kuning, kasar, cacat ma- terial, buram, dan scratch. Untuk  di  tahun  2016 sendiri,  cacat  kuning  berjumlah  10575  dengan 21.1  persen,  kasar  berjumlah  7074  dengan  14.1 persen,  cacat  material  berjumlah  6366  dengan 12.7 persen, buram berjumlah 6188 dengan 12.3 persen dan scratch berjumlah 6023 dengan 12.0 persen.Lima jenis kecacatan ini  akan menjadi fokus dari penelitian ini karena tidak semua keca- catan dapat langsung ditangani, dilihat dari faktor sumber daya perusahaan yang terbatas.

## 2 Fishbone
Langkah selanjutnya  yang diambil adalah mencari penyebab dari faktor yang mempengaruhi kualitas akhir dari stay headrest . Pencarian penye- bab ini dibantu oleh alat fishbone . Faktor tersebut diantaranya adalah mesin, metode, material, ma- nusia, serta lingkungan. Fishbone diintegrasikan ke dalam salah satu tahap six sigma yaitu analyze.
Gambar 4. Fishbone Diagram Kecacatan Produk Stay Headrest
Sumber: Hasil wawancara

## 3. Tree Diagram
Diagram pohon atau tree diagram memudah- kan perusahaan dalam memberikan solusi ter- hadap penyebab permasalahan maka dari itu tree diagram diintegrasikan salah satu  pendekatan six sigma yaitu improve . Dibawah merupakan tree diagram dari lima kecacatan utama yang dialami oleh PT Tosama Abadi pada tahun 2016.
Gambar 5. Tree Diagram Cacat Kuning pada Produk Stay Headrest
Diagram pohon bagi kecacatan yang disebab- kan kuning memuat solusi untuk mengatasi faktor mesin dan juga faktor metode.Untuk faktor mesin sendiri, solusi yang diberikan adalah melakukan penjadwalan terhadap perbaikan mesin untuk mengurangi kemungkinan terjadinya arus listrik tidak listrik.Sedangkan solusi untuk mengatasi penyebab dari faktor metodenya adalah dengan pembuatan SOP mengenai standar pencampuran bahan kimia dalam larutan. SOP ini pula dapat membantu perusahaan dimana hampir setengah karyawannya merupakan outsourcing.
Gambar 6. Tree Diagram Cacat Kasar pada Produk
Stay Headrest
Berdasarkan diagram pohon pada cacat kasar, solusi untuk faktor mesin sama pada cacat kuning yaitu melakukan penjadwalan terhadap perbaikan mesin. Sedangkan pada faktor metode, solusinya adalah pembuatan SOP  untuk pengaturan setting parameter yang tepat.
Gambar 7. Tree Diagram Cacat Buram pada Produk Stay Headrest
Berdasarkan diagram pohon cacat buram, so- lusi yang diberikan untuk mengatasi faktor me- tode ada dua diantaranya adalah membuat SOP mengenai standar pencampuran bahan kimia dan
membuat SOP mengenai standar proses electro- plating.
Gambar 8. Tree Diagram Cacat Scratch pada Produk Stay Headrest
Diagram pohon cacat scratch memuat solusi untuk cacat karena faktor material dan juga faktor manusia. Untuk faktor material, solusinya adalah dengan menetapkan SOP untuk bahan baku stay headrest. Sedangkan untuk mengatasi cacat ka- rena faktor manusia diantaranya adalah membuat SOP mengenai proses pengepakan stay headrest serta memberikan pelatihan mengenai teknik bending dan teknik buffing yang baik.
Gambar 9. Tree Diagram Cacat Material pada Produk Stay Headrest
Berdasarkan diagram pohon cacat material, solusi untuk menjawab cacat karena faktor manu- sia adalah memberikan pelatihan teknik pembersi- han. Sedangkan solusi untuk mengatasi cacat ka- rena faktor lingkungan adalah mengalihkan jalur transportasi barang, mengatur suhu ruangan agar tetap kering, serta mengatur jarak ruangan peny- impanan dengan tempat coating nikel krom. Solusi untuk menjawab lima kecacatan utama
yang telah dianalisis dengan alat tree diagram tersebut kemudian dianalisis lagi dengan meng- gunakan PDPC untuk melihat apakah solusi terse- but mungkin untuk diaplikasikan oleh perusahaan atau tidak.
4. PDPC
Process decision program chart dalam peneli- tian ini diintegrasikan dengan tahap six sigma yai- tu improve. PDPC membantu perusahaan untuk menghindari faktor-faktor yang tidak terduga ser- ta mengidentifikasi apakah solusi-solusi yang tel - ah dirumuskan pada tree diagram memungkinkan untuk diaplikasikan di perusahaan. PDPC didapat dengan melakukan wawancara dan brainstorming dengan manajer quality control PT Tosama Abadi.

## Gambar 10. PDPC Cacat Kuning pada Produk Stay Headrest
Pada usulan untuk menyelesaikan permasala- han yang disebabkan oleh faktor mesin, perusa- haan menerima usulan untuk melakukan penjad- walan terhadap perbaikan mesin karena usulan tersebut dianggap dapat mengurangi cacat kuning secara signifikan.Perusahaan juga menerima usu - lan untuk mengatasi permasalahan terkait faktor metode yaitu untuk membuat SOP karena perusa- haan menganggap penting untuk memperhatikan metode dalam pencampuran bahan kimia.
Berdasarkan PDPC di atas, perusahaan me- nerima usulan untuk melakukan penjadwalan perbaikan mesin karena melihat faktor mesin ini berpengaruh pada cacat kuning serta kasar, dua kecacatan terbesar pada produk stay headrest .
Gambar 11. PDPC Cacat Kasar pada Produk Stay Headrest
Lalu perusahaan juga menerima usulan untuk membuat SOP mengenai setting parameter yang tepat karena karyawan yang bertugas di bagian pembuatan stay headrest setengahnya adalah out- sourcing dan SOP tersebut  dapat membantu peru- sahaan dalam mengurangi cacat kasar.
Gambar 12. PDPC Cacat Buram pada Produk Stay Headrest
Perusahaan menerima usulan untuk mengatasi permasalahan buram yang disebabkan oleh me- tode pencampuran yang salah.Perusahaan men- ganggap penting untuk memperhatikan metode pencampuran bahan kimia sekaligus dapat memi- nimalisir cacat kuning dan buram. Selain itu pula perusahaan menerima usulan untuk membuat SOP proses pelarutan elektroda untuk mengurangi ca- cat buram.
Gambar 13. PDPC Cacat Scratch pada Produk Stay Headrest
Berdasarkan PDPC cacat scratch , perusahaan menerima usulan untuk memperbaiki permasala- han yang disebabkan oleh kurang baiknya mate- rial bahan baku stay headrest dengan menetapkan SOP untuk mengatur standar material bahan baku karena perusahaan berpendapat bahwa penting untuk menjaga kualitas bahan baku.
Sedangkan untuk mengatasi faktor manusia yang mempengaruhi cacat scratch, perusahaan hanya menerima satu usulan yaitu memberikan pelatihan mengenai teknik buffing. Perusahaan melihat bahwa teknik buffing ini penting karena selain untuk memperhalus stay headrest ,teknik buffing juga digunakan untuk mengikis kecacatan yang tampak pada permukaan stay headrest sep- ertibintik-bintik maupun goresan-goresan tipis. Sedangkan usulan untuk pembuatan SOP penge- pakan stay headrest sehingga meminimalisir ben- turan antar stay headrest ditolak oleh perusahaan karena cacat yang timbul akibat sebab ini terbilang jarang dan juga produk biasanya dikembalikan ke proses buffing untuk kemudian melakukan pengikisan. Usulan untuk memberikan pelatihan teknik bending pula ditolak oleh perusahaan ka- rena hasil cacat yang disebabkan karena bending masih bisa diatasi dengan melakukan pengikisan pada permukaan stay headrest.
Gambar 14. PDPC Cacat Material pada Produk Stay Headrest
Berdasarkan PDPC cacat material, perusahaan menolak usulan untuk memberikan pelatihan de- greasing pada karyawan karena melihat bahwa lebih baik dilakukan teknik degreasing ulang apa- bila pembersihan kurang maksimal. Lalu untuk mengatasi masalah akibat faktor lingkungan pula, perusahaan menolak untuk mengalihkan jalur transportasi karena cacat material yang timbul akibat debut masih bisa diatasi dengan melakukan proses pembersihan ulang. Selain itu pula perusa- haan tidak memiliki jalur transportasi lain selain yang beroperasi saat ini. Perusahaan pula menolak untuk mengatur kembali jarak ruangan penyim- panan dengan tempat coating nikel krom dikare- nakan kapasitas ruangan yang tidak memadai.
Perusahaan menerima usulan untuk menga- tasi permasalahan suhu tempat penyimpanan yang lembab dengan menjaga suhu ruangan karena da- pat mengurangi cacat material secara signifikan.

## 5. Affinity Diagram
Setelah diskusi dilakukan dengan perusahaan, dapat dilihat bahwa dari dua belas usulan yang di- berikan, tujuh diterima baik oleh perusahaan dan dan enam lagi ditolak karena masih belum bisa diterapkan untuk saat itu.Tujuh usulan yang diter- ima oleh perusahaan kemudian dikelompokan ke dalam diagram dengan menggunakan affinity dia - gram sehingga memudahkan perusahaan dalam menindaki usulan yang diberikan. Sama seperti tree diagram dan PDPC, affinity diagram pun di- integrasikan dalam tahap six sigma, improve.
Gambar 15. Affinity Diagram Usulan Perbaikan Terhadap Produk Cacat
6. Control Chart Control chart yang diintegrasikan dengan salah satu pendekatan six sigma yaitu measure-
dan juga control digunakan untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas kendali atau tidak.

## Gambar 16. Control Chart Kecacatan pada Produk
Stay Headrest Tahun 2015 Sumber: Hasil Olahan
Terlihat control chart kecacatan stay headrest pada  tahun  2015  mengalami  tingkat  kenaikan yang ekstrim dari periode April dimana tingkat proporsi  sebesar  0.042209  sampai  dengan  Juni dimana tingkat proporsinya sebesar 0.06755. Na - mun proses pengendalian kualitas stay headrest dalam batas kendali hanya pada bulan November dengan tingkat proporsi sebesar 0.04977.
Gambar 4.17 Control Chart Kecacatan pada Produk Stay Headrest Tahun 2016
Berdasarkan control chart tahun 2016, meski - pun terjadi penurunan tingkat kecacatan dari bu- lan April dimana tingkat proporsinya adalah  dari 0.042363sampai  menjadi  0.028303  pada  bulan Mei serta dari Juli dimana tingkat proporsinya sebesar 0.032586 menurun sampai0.020821 pada bulan Oktober namun sepanjang tahun 2016 data
kecacatan masih berada diluar batas kendali. Kurangnya kemampuan PT Tosama Abadi dalam mengendalikan tingkat kecacatan menunjukan bahwa PT Tosama Abadi masih perlu melakukan perbaikan dalam pengendalian kualitasnya  untuk mencapai hanya 3,4 kecacatan dalam sejuta kes- empatan.
Selain diintegrasikan dengan langkah meas- ure, control chart juga diintegrasikan dengan pen- dekatan control dengan cara menjaga aspek CTQ berada dalam batas kendali. Dalam hal ini, control chart dipakai untuk menghitung hasil penerapan six sigma pada pengendalian kualitas di PT Tosa- ma Abadi setelah periode dilakukannya perbaikan dan kemudian dilihat bagaimana penerapan six sigma berpengaruh pada hasil pengendalian kuali- tas stay headrest. Berikut adalah data kecacatan stay headrest setelah perbaikan.
Tabel 3 Total Produksi dan Produk Cacat Tahun
Setelah Perbaikan No. Jenis Kecacatan Jumlah Produk Cacat (Pcs) 1. Peel Off 13 2. Scratch 225 3. Kuning 499 4. Bintik 32 5. Buram 209 6. Cacat Material 146 7. Kabut 233 8. Diameter Over 106 9. Karat 118 10. Minyak 80 Total Produk Cacat 1691 Total Produksi 97584 Total Presentase Kecacatan 1.73%

## Sumber: Data diolah
Berdasarkan data di atas, kecacatan yang ter- jadi selama periode perbaikan  hanya ada sepu- luh yaitu peel off, scratch, kuning, bintik, buram, cacat material, kabut, diameter over, karat, serta minyak. Tujuh kecacatan lainnya tidak muncul di- periode saat ini dikarenakan telah berhasil ditang- gulangi oleh perusahaan.Dengan ini berarti tidak seperti sebelum perbaikan dimana terdapat tujuh belas CTQ potensial, namun sepuluh CTQ poten- sial yang mempengaruhi hasil akhir produk stay headrest.
Gambar 18. Control Chart Kecacatan pada Produk- Stay Headrest Setelah Penerapan Six Sigma
Berdasarkan control chart di atas, tingkat ke- cacatan produk stay headrest mulai dapat diken- dalikan. Tingkat kecacatan yang berada diluar kendali diantaranya adalah tanggal 25  Desember yaitu dimana nilai proporsinya 0.0239 diatas nilai batas  kendali  atasnya  yaitu  0.0228.  Lalu  selan - jutnya tanggal 31, 1 Januari, dan juga tanggal 2 Januari  dimana masing - masing kecacatan berada dibawah batas kendali bawah dengan nilai propor- si  masing-masing  0.0085,  0.0104,  dan    0.0077. Tanggal 6 Januari serta 7 Januari tingkat proporsi kembali berada diluar batas kendali dengan nilai proporsi  pada  tanggal  6  yaitu  0.0241  berada  di atas  batas  kendalinya  0.0234  dan  nilai  proporsi pada tanggal 7 yaitu 0.0068 berada dibawah kend - alinya 0.0106. Selanjutnya nilai proporsi  tanggal 9 Januari yaitu 0.0309 berada diatas batas kendali atasnya 0.0235dan tanggal 10 Januari dengan nilai proporsi 0.0245 berada di atas nilai batas atas ken - dalinya yaitu 0.0236. Setelah itu tingkat kecacatan pada produk stay headrest berada di dalam batas kendali perusahaan.
Mengukur DPMO dan Nilai Sigma DPMO dan nilai sigma dihitung untuk menge- tahui ukuran kecacatan dalam persejuta kesempa- tan dimana dalam penelitian ini, ukuran kecacatan diukur sebelum dan sesudah penerapan perbaikan dilakukan. DPMO dan nilai sigma  diintegrasikan dengan salah satu metode pendekatan six sigma yaitu tahap control dengan cara menjaga DPMO da nilai sigma tidak kembali kondisi awal sebelum perbaikan dilakukan. Berikut adalah tabel nilai DPMO dan nilai sigma dari stay headrest sebelum
perbaikan dilakukan tahun 2015 – 2016.
Terlihat dari Tabel 4, hasil perhitungan six sig- ma di atas bahwa rata-rata nilai sigma yaitu 4.01 dengan rata-rata DPMO sebesar 6273. Nilai sigma tersebut menunjukan kalau perusahaan masih jauh dari target tahunan perusahaan yaitu 0.05  ppm.  Menurut  wawancara  yang  dilakukan dengan kepala Quality Control, PT Tosama Ab- adi masih menggunakan perusahaan lain sebagai benchmark dalam menentukan target tahunan. Setelah serangkaian new and old seven tools yang diintegrasikan dengan metode pendekatan six sigma yaitu DMAIC diterapkan di PT Tosama Abadi, perusahaan lalu mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas akhir stay headrest dan perusahaan diberikan usulan untuk menang- gulangi berbagai  faktor penyebab kecacatan pada stay headrest. Berikut merupakan perbandingan antara nilai sigma antara sebelum dan sesudah perbaikan dilakukan.
Berdasarkan dari hasil perhitungan DPMO dan  nilai  sigma  di  Tabel  5  menunjukan  bahwa dari sebelum penerapan six sigma dilakukan, nilai sigmanya berdasarkan lima kecacatan yang men- jadi fokus utama perusahaan adalah 4.12  den- gan DPMO 4340. Sesudah perbaikan, nilai sigma naik menjadi  4.29 dengan DPMO 2750. Hal ini menunjukan bahwa terjadi perbaikan pada tingkat pengendalian kualitas perusahaan dilihat dari nilai sigma yang meningkat.

## KESIMPULAN
Berdasarkan uraian penelitian pada bab sebe- lumnya mengenai penerapan metode six sigma di PT Tosama Abadi maka dapat dibuat kesimpulan bahwa:
1. Pengendalian kualitas produk stay headrest yang dilakukan di PT Tosama Abadi keban- yakan dilakukan secara visual oleh karyawan bagian quality control . Pengendalian kualitas dilakukan mulai dari tahap incomming check atau pengecekan bahan baku, tahap work in process yang dinamakan dengan proses patrol check, dan pengecekan kualitas bagian ter- akhir yaitu final check .
2. Penggunaan new and old seven tools dalam
Tabel 4 Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai Sigma Stay Headrest Berdasarkan pada Lima Kecacatan Sebelum Penerapan Perbaikan Dilakukan Langkah Tindakan Hasil Rata-Rata 2015 2016 1. Menentukan hasil yang ingin diketahui Produksi stay headrest 2. Hitung jumlah yang diproduksi 1826497 1669231 1747864 3. Jumlah unit yang berkualitas 1751558 1633005 1692282 4. Jumlah unit dari 5 kecacatan 74939 36226 55582.5 5. Hitung persentase kecacatan DPU = 4.1% 2.2% 3.2% 6. Tentukan banyaknya CTQ potensial 5 Jenis 7. Hitung DPO DPO = 0.008206 0.00434 0.006273 8. Hitung DPMO DPMO = DPOx 8206 4340 6273 9. Konversi DPMO ke nilai sigma 3.9 4.12 4.01 Tabel 5 Perbadingan Nilai DPMO dan Nilai Sigma Stay Headrest Setelah Penerapan dan Sebelum Perbaikan Dilakukan Langkah Tindakan Sebelum Setelah 1. Menentukan hasil yang ingin diketahui Produksi stay headrest 2. Hitung Jumlah yang diproduksi 1669231 97584 3. Jumlah unit yang berkualitas 1633005 96242 4. Jumlah unit cacat berdasarkan 5 kecacatan utama 36226 1342 5. Hitung persentase kecacatan DPU = 2.2% 1.4% 6. Tentukan banyaknya CTQ potensial 5 Jenis 7. Hitung DPO
DPO= 0.00434 0.00275 8. Hitung DPMO DPMO = DPOx 4340 2750 9. Konversi DPMO ke nilai sigma 4.12 4.29 Sumber: Hasil Olahan
penerapan metode six sigma sebagai bentuk upaya pengendalian kualitas di PT Tosama Ab- adi diawali dengan penggunaan diagram pareto yang diintegrasikan dengan metode pendeka- tan define dan Tahap selanjutnya adalah peng- gunaan Fishbone yang dintegrasikan dengan pendekatan analyze. Setelah itu solusi dicari dengan menggunakan tree diagram,Process Decision Program Chart, dan affinity diagram yang diintegrasikan dengan improve. Alat yang terakhir digunakan adalah Control chart yang diintegrasikan dengan measure and control .
3.  Perbandingan antara pengendalian kualitas se- belum dan sesudah penggunaan new dan old seven tools dalam penerapan metode six sigma terlihat pada perubahan nilai sigma dari 4.1 dengan DPMO sebesar 4340 menjadi 4.2 dengan DPMO sebesar 2750. Nilai sigma ini menunjukan  bahwa kecacatan berkurang meskipun kenaikan yang terjadi sedikit di- karenakan perbaikan yang diterapkan baru sebulan.. Sedangkan untuk mencapai target tahunan, perusahaan masih harus terus mel- akukan improve. Selain itu pergerakan control chart dari waktu ke waktu lebih terkendali. Ini menunjukan bahwa tingkat kecacatan yang da- pat dikendalikan oleh perusahaan lebih besar dibandingkan sebelum perbaikan.

## SARAN
Berdasarkan hasil penelitian penerapan pengintegriasian antara new dan old seven tools dengan metode six sigma di PT Tosama Abadi, ada beberapa hal yang diharapkan dapat dilaku- kan oleh PT Tosama Abadi agar tetap melakukan perbaikan secara terus-menerus, yaitu:
1.  PT Tosama Abadi diharapkan agar tetap mel- akukan perbaikan secara terus menerus agar tingkat kecacatan produk tidak kembali ke kondisi awal sebelum perbaikan dilakukan dan juga agar produk selalu diproduksi sesuai standar.
2.  PT Tosama Abadi diupayakan agar memiliki skenario sendiri mengenai rancangan target kualitas perusahaan dan bukan didasari dari target kualitas perusahaan lain dikarenakan hanya PT Tosama Abadi-lah yang lebih meng- etahui mengenai kondisi perusahaannya sendi- ri.
3.  PT Tosama Abadi diharapkan dapat mening- katkan kinerja dari karyawan bagian produksi dan juga bagian quality control sehingga kual- itas produk dapat terus memenuhi ekspektasi konsumen. dan juga diharapkan untuk terus melakukan perawatan mesin secara rutin.

## REFERENSI
Besterfield, Dale H. 2012. Quality Improvement 9 th Edition . United State of America:Pearson.
Chee Chuong, Sum, Stevenson, William J. 2014. Operations Management: An Asian Perspective (terj). Jakarta:Salemba Empat.
Dantes, Nyoman. 2012. Metode Penelitian. Yogyakarta:Penerbit. Andi.
Harsanto, Budi. 2012. Dasar Ilmu Manajemen Operasi . Bandung: Unpad Press.
Heizer, Jay, Render, Barry, Munson, Chuck. 2016. Operations Management: Sustainability and Supply Chain Management, 12th Edition . United State of America: Pearson.
Herjanto, Eddy. 2007. Manajemen Operasi. Jakarta:PT Grasindo.
Hermawan, Athur, dkk. 2014. Usulan Penerapan Six Sigma dan Quality Loss Function (QLF) Untuk Mengurangi Variasi Berat Pada out sole merk A Jenis WR 996 BVD (Studi Kasus PT. XYZ) . Jurnal Teknik Industri (2). http://jurnal.untirta.ac.id/index.php/jti/article/view/2310.
Jacobs, F.R, Chase, R.B. 2014.Operations and Supply Chain Management. New York: Mcgraw-Hill Irwin .
Krajewski, Lee J., Ritzman, Larry P., Mallhotra, Manoj K. 2013. Operations Management: Processes and Supply Chain. United States of America: Pearson.
Kumar,  M.,  dkk.  2006 Implementing the Lean Sigma framework in an Indian SME: a case study. Production Planning & Control: The Management of Operations ,  17:4,  407-423,  DOI: 10.1080/09537280500483350.
Munro, R. A., Ramu, G., Zrymiak, D. J, 2013. The Certified Six Sigma Green Belt Handbook: Second Edition . North America: ASQ Quality Press.
Ruben R. Ben, Vinodh, S., Asokan, P. 2017 . Implementation of Lean Six Sigma framework with envi- ronmental considerations in an Indian automotive component manufacturing firm: a case study . Journal of Production Planning & Control .http://dx.doi.org/10.1080/09537287.2017.135721
Swink, dkk.2014. Managing Operations Across The Supply Chain . New York:McGraw-Hill Irwin.
Swarnakar, Vikas, Vinodh, S. 2016. Deploying Lean Six Sigma framework in an automotivecomponent manufacturing organization.International Journal of Lean Six Sigma .Vol.7 Iss 3 pp. 267- 293.http:// dx.doi.org/10.1108/IJLSS-06-2015-0023.
Wisnubroto, Petrus, Rukmana, Arya. 2015. Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sig- ma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk. Ju- rnal Teknologi 8 (1): 65–74.http://jurtek.akprind.ac.id/sites/default/files/65-74_wisnubroto.pdf.