## SIFAT FISIK DAN MEKANIK PAPAN SEMEN PARTIKEL DARI LIMBAH FINIR BERDASARKAN KOMPOSISI BAHAN DAN UKURAN PARTIKEL
(Physical and Mechanical Properties of Cement Particle Board from Veener Waste
Based on Material Composition and Particle Size)

## Dhian Saraswaty, M. Dirhamsyah, Yuliati Indrayani
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Pontianak. Jl. Daya Nasional Pontianak 78124
Email: dhiansarasw@gmail.com
Abstract
This  study  aims  were  to  examine  the  effect  of  material  composition,  particle  size  and  the interaction of both factors on the physical and mechanical properties of particle-cement board from  veneer  waste,  and  to  determine    the  optimal  material  composition  and  particle  size  of particle-cement board accordance to JIS A 5417:1992. The research were conducted at Wood Workhsop  Laboratory,  Wood  Technology  Laboratory,  Wood  Processing  Laboratory  of Tanjungpura  University  and  Laboratory  of  PT.  Duta  Pertiwi  Nusantara  Pontianak.  The materials  used  were  veneer  waste,  portland  cement-type  1  (Holcim),  70%  of  tap  water  from weight  of  cement    and  5%  of  MgCl 2 from  weight  of  cement.  The  data  were  analyzed  using  a factorial experiment in random design complete (RDC) which consists of two factors. Factor A was  material  composition  (cement:particle)  consists  of  75:25,  80:20,  85:15.  Factor  B  was particle size consist of 20 mesh and 40 mesh. The board were made with size of 30 cm x 30 cm x 1 cm and with target density of 1 gr/cm 3 . The pressing was done by manual cold press for 10 minutes, followed by clamping the board for 24 hours with iron clamp. The result showed that the material composition and the interaction of both factors had significant effects on density, moisture content, thickness swelling, MOE and MOR. The particle size factor had   significant effects on density, moisture content, thickness swelling, water arbsoption, MOE and MOR. The board  produced  which  fullfil  the  JIS  A  5417:1992  was  made  with  the  treatment  with composition cement:particle (85:15) and particle size is 40 mesh.
Keyword: material composition, particle size, particle-cement board, physical and mechanical properties, veneer waste.

## PENDAHULUAN
Konteks ekonomi
pemanfaatan sumber  daya  hutan  masih  memandang hutan sebagai sumber daya alam penghasil kayu.  Kondisi  ini  mendorong  eksploitasi kayu  secara  intensif  untuk  memenuhi pasar.  Akibatnya,  ketersediaan  kayu menurun  dan  tidak  selalu  terpenuhi. Beberapa  upaya  untuk  mengatasi  hal tersebut  telah  dilakukan,  salah  satunya dengan  memanfaatkan  limbah  untuk diolah  menjadi  produk  tiruan  kayu.
Limbah  yang  dapat  digunakan  adalah limbah finir.
Tahapan dalam pembuatan kayu lapis menghasilkan  limbah  dengan  bermacam bentuk  dan  ukuran.  Menurut  Purwanto (2009)  limbah  industri  kayu  lapis  sebesar 54,81%  dengan  rincian:  potongan  dolok (3,69%),  sisa  kupasan  dolok  (18,25%), finir  basah  (8,50%),  penyusutan  (3,69%), finir  kering  (9,60%),  potongan  tepi  kayu lapis  (3,90%),  serbuk  gergaji  (2,2%)  dan debu kayu lapis (3,07%). Seiring berjalannya waktu, perkembangan industri
kayu  lapis  akan  menimbulkan  masalah apabila limbah tidak dikelola. Upaya untuk menghindari hal itu, limbah tersebut dapat dijadikan  bahan  baku  dalam  pembuatan papan semen partikel yang dapat memberikan nilai guna limbah.
Menurut  Sutigno et  al. (1977)  papan semen  adalah  salah  satu produk komposit kayu  yang  terbuat  dari  partikel  kayu  atau bahan berlignoselulosa lainnya dan semen sebagai  perekatnya.  Menurut  Heckhel (2007) dalam Armaya et al. (2015) papan semen partikel memiliki beberapa kelebihan  yaitu:  stabilitas  dimensi  yang tinggi,  tahan  faktor  perusak  biologis  serta tahan  api.  Perkembangan  industri  papan semen  saat  ini  memerlukan  papan  yang kuat  secara  fisik  dan  mekanik.  Badejo
(1986) dalam Purwanto (2013) menyatakan beberapa faktor yang
mempengaruhi  papan  semen  partikel diantaranya  penggunaan  geometri  partikel dan rasio pencampuran kayu semen.
Pemilihan  perbandingan  komposisi semen  dan  partikel  dapat  dimanfaatkan dalam  penelitian  ini.  Hal  ini  disebabkan komposisi  bahan  dapat  mempengaruhi kualitas  papan.  Menurut  Fortuna  (2008) dalam  Simbolon et  al. (2015)  adanya peningkatan kadar semen akan meningkatkan  nilai  mekanik  papan.  Hal ini  karena  adanya  ikatan  adhesi  antara semen dan partikel  yang  kuat.  Faktor lain yang  dapat  mempengaruhi  kualitas  papan semen adalah pemanfaatan ukuran partikel.  Pemilihan  ukuran  yang  tepat mampu meningkatkan kualitas papan yang
dihasilkan. Zhongli et al . (2007)
mengatakan  bahwa  ukuran  partikel  yang besar  menghasilkan  permukaan  kasar  dan
ikatan  antar  partikel  lemah  sehingga  ada pori  di  antara  partikel  serta  tidak  semua partikel  berikatan  baik  dengan  matrik, sementara  ukuran  partikel  yang  kecil menghasilkan  permukaan  yang  halus  dan ikatan  antar  partikel  yang  baik  karena matrik berikatan kuat dengan partikel.
Pembuatan papan semen partikel dari partikel  limbah  finir  masih  belum  banyak dilaporkan.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk menguji  sifat  fisik  dan  mekanik  papan semen partikel dari limbah finir berdasarkan  komposisi  bahan  dan  ukuran partikel.  Manfaat  penelitian  ini  untuk memberikan  informasi  tentang  kualitas papan  sehingga  dapat  digunakan  sebagai alternatif  pemanfaatan  limbah  untuk pembuatan papan semen partikel.

## METODE PENELITIAN
Penelitian dilakukan selama ±3 bulan di Laboratorium Wood Workshop, Laboratorium Pengolahan Kayu, Laboratorium  Teknologi  Kayu  Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura dan di
Laboratorium PT. Duta Pertiwi Nusantara. Alat  utama  yang  digunakan  adalah  mesin hammer  mill , shaker  mesh ,  mesin  kempa manual,  oven,  timbangan  listrik,  cetakan ukuran  30  cm  x  30  cm  x  1  cm,  mesin UTM,  kaliper,  termos,  tabung  reaksi  dan termometer.  Bahan  baku  yang  digunakan yaitu  limbah  finir  dari  PT.  Sambas  Alam Lestari,  semen  portland  tipe  1  (Holcim), air 70% dari berat semen, MgCl 2 5% dari berat semen dan oli yang digunakan dalam uji hidrasi.

## Persiapan Bahan Baku
Limbah  finir  dengan  kondisi  bersih dan bebas dari cacat kayu dijemur ± 5 hari sampai  kondisi  kering  udara.  Kemudian
dilakukan  pencacahan  dan  diayak  untuk mendapatkan  ukuran  seragam    yaitu  20 mesh  dan  40  mesh.  Partikel  kemudian dikering  ovenkan  hingga  kadar  air mencapai 7%. Selanjutnya partikel
disimpan  dalam  plastik  transparan  dan ditutup rapat.

## Pengukuran Suhu Hidrasi
Pengukuran  suhu  hidrasi  mengacu pada  metode  Sanderman  (Kamil,1970). Bahan  yang  digunakan  adalah  partikel finir sebanyak 20 gram, semen 200 gram, air  100  gram.  Seluruh  bahan  baku dicampur hingga homogen dan dimasukkan ke dalam termos kedap udara. Selanjutnya  dimasukkan  tabung  reaksi yang  sudah  diisi  minyak  pelumas  (oli) sebanyak ¼ tabung reaksi ke dalam termos yang  sudah  berisikan  semen.  Tahap  akhir termometer  dimasukan  ke  dalam  tabung reaksi  yang  berisi  oli  dan  di  tutup  rapat menggunakan sterofoam agar  tidak  ada uap  panas  yang  keluar.  Dilakukan pengukuran setiap 1 jam sekali selama 24 jam. Pada periode tertentu suhu maksimum akan tercapai. Suhu maksimum  tersebut  menjadi  parameter kesesuaian  bahan  baku  yang  akan
dibandingkan  dengan  standar  LPHH Bogor.

## Perhitungan Bahan
Kebutuhan  bahan  baku  partikel  finir, semen, air dan katalis tergantung perbandingan  bahan  yang  digunakan, cetakan serta kerapatan target.
Perbandingan  komposisi  semen:partikel pada penelitian ini adalah 75:25, 80:20 dan 85:15. Papan dibuat dengan ukuran 30 cm x 30 cm x 1 cm dengan target kerapatan  1 gr/cm 3 . Air digunakan sebanyak 70% dari kadar  semen  dan  katalis  MgCl 2 sebanyak 5% dari  kadar semen. Penggunaan katalis sebanyak  5%  mengacu  pada  penelitian Sulastiningsih et al . (2000) yang menyatakan  penggunaan  MgCl 2 sebanyak 5%  menghasilkan  nilai  maksimum  MOE, MOR  dan  IB.  Komposisi  bahan  yang digunakan dihitung dengan rumus:
Bb = ρ x v
= 1 gr/cm 3 x 30 x 30 x 1 cm 3
=  900 gram
Keterangan: Bb : Kebutuhan bahan baku v : Ukuran cetakan ρ : Kerapatan target Tabel 1. Perbandingan Komposisi Bahan (Comparison of material composition) Komposisi Semen (gr) Partikel (gr) Air 70% (gr) Katalis (MgCl 2 ) 5% (gr) 75:25 80:20 85:15 675 720 765 225 180 135 472,5 504 535,5 33,75 36 38,25

## Pembuatan Papan Semen Partikel
Proses  pembuatan  papan  semen dengan  mencampurkan  seluruh  bahan hingga  homogen.  Selanjutnya  adonan dimasukkan ke dalam cetakan dan ditutup.
Selanjutnya  cetakkan  dimasukkan  ke  alat kempa  manual.  Pengempaan  dilakukan selama  ±10  menit  untuk  mendapatkan ketebalan  1  cm  atau  sampai    bagian cetakan  atas  dan  cetakan  bagian  tengah
30 32 34 36 38 40 42 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
dan  bawah  mengatup  rapat.  Setelah  itu cetakan  di  klem  selama  ±24  jam  (Bakri dan  Sanusi,  2006).  Tujuan  pengkleman agar  papan  semen  ketebalan  1  cm  tidak mengembang kembali apabila dikeluarkan dari cetakan.
Lembaran  papan  semen  yang  telah dikeluarkan  dari  cetakan  dikondisikan pada suhu  ruangan selama 2 hari (Armaya et  al .  2012).  Pada  proses  ini  papan dihindarkan  dari  penjemuran  dibawah panas matahari untuk menghindari terjadinya reaksi panas yang berlebih yang menyebabkan keretakan. Kemudian papan di oven dengan suhu 50 o C selama 24 jam dengan tujuan agar papan semen mengeras dengan  merata  (Armaya et  al .  2013).
Selanjutnya  papan  semen  dikondisikan selama  14  hari  hingga  papan  semen partikel  memiliki  kadar  air  yang  seragam dan  memiliki  kekerasan  yang  tinggi (Sembiring et al . 2015).
Pengujian  sifat  fisik  dan  mekanik
dilakukan
berdasarkan
Japannese
Industrial  Standard (JIS)  A  5417:1992. Parameter  sifat  fisik  yang  diuji  meliputi kerapatan,  kadar  air,  pengembangan  tebal dan  daya  serap  air.  Sementara  sifat mekanik meluputi kekuatan Lentur (MOE) dan kekuatan patah (MOR). Penelitian ini menggunakan  faktorial  Rancangan  Acak Lengkap  (RAL)  dengan  3  kali  ulangan. Faktor  yang  digunakan  adalah  komposisi bahan dan ukuran partikel.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Suhu Hidrasi
Suhu  hidrasi  adalah  salah  satu indikator  dalam  penentuan  kesesuaian bahan  baku.  Nilai  maksimum  pengujian suhu  hidrasiyang  diperoleh  dari  hasil pengamatan  terhadap  partikel  finir  kayu lapis adalah sebesar 41 o C pada jam ke-11. Adanya  kenaikan  suhu  pada  pengujian hidrasi  diakibatkan  oleh  adanya  reaksi eksotermik  antara  semen,  partikel  dan air.Grafik  hasil  pengujian  suhu  hidrasi partikel  limbah  finir  disajikan  pada Gambar 1.
Gambar  1.  Perubahan  suhu  hidrasibahan  baku  partikel  finir  ( Changes  in  the hydration temperature of the rawmaterial of veneer waste) Berdasarkan hasil pengujian diketahui  partikel  limbah  finir  yang digunakan  memberikan  pengaruh  baik sebagai  agregat.  Mengacu  pada  standar LPHH-Bogor dalam penentuan kesesuaian  jenis  bahan  baku,  suhu
Jam ke-
0,79
0,80 0,81 0,90 0,82 1,16 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 mesh 20 mesh 40 K er a pa ta n (g r/cm 3 )
hidrasi  partikel  limbah  finir  pada penelitian ini memenuhi standar dengan kategori kesesuaian sedang yang mensyaratkan  nilai  maksimum  suhu hidrasi berkisar antara 36–41°C.

## Sifat Fisik

## Kerapatan
Nilai  rerata  kerapatan  papan  semen partikel disajikan pada Gambar 2.
Gambar 2. Nilai Rerata Kerapatan Papan Semen Partikel ( The average density of cementboard particle) Rata-rata keseluruhan nilai pengujian  kerapatan  papan  partikel tidak  memenuhi  kerapatan  target  yaitu sebesar  1  gr/cm 3 dan  hanya  satu perlakuan  yang  memenuhi  kerapatan target.  Hal  ini  dikarenakan  papan  yang dibuat  melebihi  target  ketebalan  yang diinginkan.  Diduga  saat  pelepasan cetakan  dan  klem,  partikel  yang  tidak terikat sempurna dengan semen ikatannya  terlepas.  Akibatnya  susunan komponen  bahan  dalam  papan  tidak rapat  dan  memungkinkan  adanya  pori- pori  yang  tidak  tertutup.  Hal  ini menyebabkan  volume  papan  menjadi besar  sementara  kerapatan  menjadi kecil. Hasil penelitian ini serupa dengan penelitian  Sulastiningsih  (2000)  yang melakukan  pengkleman  papan  semen selama 20 jam, Bakri dan Sanusi (2006)
yang melakukan pengkleman selama 24 jam serta Sembiring et al. (2015) dalam penelitiannya  dengan  membuat  papan semen yang diklem selama 4 hari, yang menyatakan  nilai  kerapatan  papan rendah akibat  ketebalan  papan melebihi ketebalan target yang ditetapkan.
Nilai rerata kerapatan yang dihasilkan  memenuhi  standar  JIS  A 5417:1992. Hasil sidik ragam menunjukkan  bahwa  komposisi  bahan memberikan  pengaruh  yang  sangat nyata terhadap kerapatan yang dihasilkan.  Semakin  tinggi  komposisi semen  maka  semakin  tinggi  kerapatan. Hal  ini  disebabkan  karena  papan memiliki  bahan  pengikat  yaitu  semen tinggi sehingga memungkinkan
terbentuknya ikatan yang baik. Menurut Simbolon et  al. (2015) semakin banyak
Standar JIS A 5417:1992 (≥0,8 gr/cm 3 )
Ukuran Partikel
7,46
6,55 6,18 6,83 6,81 11,72 0 2 4 6 8 10 12 14 16 20 mesh 40 mesh K a da r Air (%)
semen  maka  semakin  tinggi  kerapatan, dikarenakan  berat  massa  papan  semen meningkat  seiring  dengan  banyaknya penggunaan semen.

## Kadar Air
Nilai  rerata  kadar  air  papan  semen partikel  yang  dihasilkan  disajikan  pada Gambar 3.
Gambar 3. Nilai Rerata Kadar Air Papan Semen Partikel ( The average moisture content of  cemenboard particle)
Hasil pengujian papan semen partikel  menunjukkan  nilai  rerata  kadar air  berkisar  antara  6,18-11,72%.  Papan seluruhnya  memenuhi  standar  JIS  A 5417:1992. Papan dengan ukuran partikel  kecil  umumnya  menghasilkan kadar air yang lebih tinggi. Hal tersebut karena ukuran partikel besar menyebabkan susunan papan tidak rapat
sehingga  menyebabkan  mudahnya  air menguap  dan  menghasilkan  kadar  air yang  lebih  rendah.  Hal  ini  sejalan dengan  penelitian  Simbolon et  al .
(2015)  yang  menyatakan  bahwa  ukuran partikel besar (30 mesh) menghasilkankadar air lebih rendah dari partikel kecil (80 mesh).
Kadar  air  tertinggi  dihasilkan  dari papan  dengan  perlakuan  komposisi semen:partikel  (85:15)  dengan  ukuran partikel 40 mesh. Hal ini diduga karena penggunaan  rasio  semen  yang  tinggi menciptakan  struktur  yang  rapat  dan pori  yang  kecil,  sehingga  diduga  air tertahan  didalam  papan  dan  sulit menguap  karena  rapatnya  komponen penyusun  dan  mengakibatkan  nilai kadar  air  menjadi  besar.  Selain  itu semakin  banyak  penggunaan  semen
dalam pembuatan papan juga menambah penggunaan air dalam adonan  semen.  Sehingga  diduga  kadar air  pada  papan  menjadi  meningkat. Berdasarkan  hasil  penelitian  terlihat bahwasemakin tinggi kadar semen yang digunakan  maka  semakin  tinggi  pula nilai  kadar    air  yang  dihasilkan.  Hasil penelitian ini berbeda dari hasil penelitian  Simbolon et  al. (2015)  yang menyatakan semakin banyak kandungan semen maka akan meminimalisasi ruang
Ukuran Partikel
Standar JIS A 5417:1992
(≤16%) 20 mesh                                               40 mesh
0,92 0,80 0,90 0,76 0,83 0,76 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 mesh 20 mesh 40 P eng em ba ng a n T eba l set ela h per enda m a n 2
J a m (%) 1,17 0,94 1,08 0,93 1,02 0,92 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 mesh 20 mesh 40 P eng em ba ng a n T eba l Set ela h P er enda m a n 2 4
J a m (%)
kosong yang dapat meningkatkan kerapatan.  Biasanya  kerapatan  tinggi akan  menghasilkan  nilai  kadar  air  yang rendah. Pengembangan Tebal Pengembangan Tebal Setelah Perendaman 2 Jam Nilai rerata pengembangan tebal setelah perendaman  2  jam  dan  24  jam  dapat dilihat pada Gambar 4.

## Gambar 4. Nilai Rerata Pengembangan Tebal Papan Semen Partikel Perendaman
2 Jam ( The average of development of thickness of cement board particle during 2 hours soaking)
Gambar  5.  Nilai  Rerata  Pengembangan  Tebal  Papan  Semen  Partikel  Setelah Perendaman  24  Jam  ( The  average  of  development  of  thickness ofcementboard particle during 24 hours soaking) Secara keseluruhan nilai pengembangan  tebal  telah  memenuhi standar JIS A 5417:1992. Nilai pengembangan tebal setelah perendaman 2 jam lebih kecil
dibandingkan  dengan  perendaman  24 jam.  Hal  tersebut  disebabkan  lamanya
waktu perendaman mempengaruhi banyaknya  air  yang  mampu  ditembus melalui pori-pori papan. Berdasarkan hasil penelitian terlihat adanya
kecendrungan penurunan pengembangan  tebal  seiring  dengan bertambahnya  komposisi  semen.Hal  ini
Standar JIS A 5417:1992 (≤8,3%) Ukuran Partikel Standar JIS A 5417:1992 (≤8,3%) Ukuran Partikel 20 mesh                                           40 mesh 20 mesh                                      40 mesh 8,3 8,3
dikarenakan  banyaknya  rasio  semen yang  digunakan  membuat  partikel mampu diikat dengan baik dan membuat  struktur  papan  lebih  rapat sehingga sifat fisik papan meningkat.Akibatnya  saat  dilakukan perendaman, air sulit menembus kedalam  pori-pori  papan,  sehingga menyebabkan nilai pengembangan tebal menjadi  rendah.  Hal  ini  sejalan  dengan penelitian  Simbolon et  al. (2015)  yang menyatakan  bahwa  semakin  banyak komposisi semen yang digunakan maka semakin  banyak  partikel  yang  dapat diikat oleh semen tersebut.
Hasil  sidik  ragam  menunjukkan bahwa  ukuran  partikel  memberikan pengaruh  yang  sangat  nyata  terhadap
pengembangan  tebal.  Hal  tersebut dikarenakan ukuran partikel mempengaruhi daya ikat. Ukuran partikel  besar  umumnya  menghasilkan papan  dengan  permukaan  yang  tidak rata  dan  pori  yang  besar  sehingga memicu  mudahnya  air  masuk  kedalam papan. Zhongli et al. (2007)
menyatakan  ukuran  partikel  yang  besar menghasilkan  permukaan  kasar  dan ikatan antar partikel yang lemah.
Daya Serap Air Daya  Serap  Air  Setelah  Perendaman  2 Jam
Nilai  rerata  daya  serap  air  papan semen  partikel  setelah  perendaman  2 jam  dan  24  jam  dapat  dilihat  pada Gambar 6 dan Gambar 7.
Gambar  6.  Nilai  Rerata  Daya  Serap  Air  Papan  Semen  Partikel  Setelah Perendaman  2  Jam  ( The  average  water  absorption  of  cement  board particle during 2 hours soaking)
10,51 7,74 6,93 7,23 2,89 3,47 0 2 4 6 8 10 12 Da y a Sera p Air Set ela h P er enda m a n 2 J a m (%) 20 mesh                                       40 mesh
Ukuran Partikel
Vol. 6 (4) : 782 – 793
Gambar  7.  Nilai  Rerata  Daya  Serap  Air  PapanSemen  Partikel  Setelah Perendaman  24  Jam  ( The  average  water  absorption  of  cementboard particle during 24 hours soaking)
Nilai  pengembangan  daya  serap  air
tidak disyaratkan dalam JIS A 5417:1992. Pengujian  dilakukan  karena  berpengaruh terhadap ketahanan papan dalam penggunaannya yang berhubungan langsung dengan cuaca. Berdasarkan hasil penelitian  menunjukkan  bahwa  adanya kecendrungan  penurunan  nilai  daya  serap air seiring dengan bertambahnya komposisi  semen.  Hal  ini  disebabkan karena  rasio  semen  yang  tinggi  mampu mengikat  partikel  dengan  baik,  sehingga papan  sulit  ditembus  oleh  air.  Menurut Kumoro  (2007)  dalam  Sembiring et  al.
(2015) menyatakan bahwa lapisan perekat semen yang tebal membentuk daya adhesi antar  semen  dengan  partikel  serta  daya kohesi  semen  dan  partikel  semakin  kuat, akibatnya  air  sukar  ditembus  lapisan
semen  yang  tebal  dan  struktur  papan semen partikel yang rapat.
Penggunaan  ukuran  partikel  besar juga  memiliki  nilai  daya  serap  air  yang lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  partikel kecil, dikarenakan partikel besar membentuk  struktur  yang  tidak  rapat sehingga  mudah  menyerap  air.  Mujtahid (2010) menyatakan semakin  besar  ukuran serbuk  maka  akan  menyebabkan  nilai kerapatan papan semen semakin menurun, karena  partikel  besar  mengakibatkan kontak  yang lemah sehingga menciptakan rongga diantara partikel.
Sifat Mekanik Papan Semen Partikel Kekuatan Lentur (Modulus of Elastisity/MOE) Nilai  rerata  MOE  papan  semen partikel dapat dilihat pada Gambar 8.
39,31 43,67 39,26 36,29 38,99 27,97 0 10 20 30 40 50 mesh 20 mesh 40 ' Ukuran Partikel 20 mesh                                           40 mesh Da y a Sera p Air Set ela h P er enda m a n 2 4 J a m (%)
683 671 1044 1312 566 1379 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 mesh 20 mesh 40 M O E ( k g /cm 2 ) 24000
Gambar 8. Nilai rerata MOEpapan semen partikel (The average MOE of particle- cement board)
Berdasarkan  hasil  menunjukkan tidak  ada  papan  yang  memenuhi standar . Papan  dengan  nilai  tertinggi adalah papan dengan perlakuan komposisi semen:partikel (85:15) dengan  ukuran  partikel  40  mesh.  Hal tersebut diduga karena besarnya komposisi semen mengakibatkan peningkatkan  kualitas  ikatan  antar semen dan partikel. Besarnya penggunaan  semen  membuat  semen mengikat  partikel  lebih  kuat  dan menyebabkan  rongga  dalam  papan berkurang sehingga meningkatkan elastisitas  dan  kekuatan  material  papan. Menurut  Hakim  dan  Sucipto  (2012) semen memegang peranan dalam sistem perekatan antar serat, sehingga semakin banyak  semen  maka  semakin  baik perekatan.
Hal inilah yang menyebabkan nilai MOE meningkat.
Hasil  sidik  ragam  menunjukkan bahwa  ukuran  partikel  memberikan pengaruh  terhadap  nilai  MOE  yang dihasilkan. Ukuran partikel kecil menghasilkan  nilai  MOE  yang  lebih tinggi  dari  partikel  besar.  Hal  tersebut diduga  karena  susunan  papan  yang dibuat  dengan  partikel  besar  kurang rapat  sehingga  adanya  rongga  yang tidak  tertutup  didalam  papan  yang menyebabkan lemahnya ikatan sehingga  menurunkan  nilai MOE. Armaya et  al. (2013)  menyatakan bahwa ukuran partikel besar menyebabkan terbentuknya rongga dalam  papan  sehingga  menurunkan kekuatan lentur. Keteguhan Patah (Modulus of Repture/MOR)
Nilai rerata kerapatan papan semen partikel dapat dilihat pada Gambar 9.
Standar JIS A 5417:1992
( >24.000 kg/cm 2 )
)
Ukuran Partikel 20 mesh      40 mesh
22,69 17,87 29,36 22,34 21,57 39,64 0 10 20 30 40 50 60 mesh 20 mesh 40 M O R (k g /cm 2 )
Gambar  9.  Nilai  Rerata  MOR  Papan  Semen  Partikel  ( The  average  MOR  of particle-cement board ). Hasil pengujian nilai MOR
menunjukkan  tidak  ada  satu  pun  papan yang memenuhi standar JIS A 5417:1992 . Hal ini  diduga karena ikatan antar partikel dan  semen  lemah  sehingga  papan  tidak menghasilkan nilai MOR yang tinggi.
Berdasarkan hasil
penelitian menunjukkan bahwa papan dengan ukuran partikel  kecil  memiliki  nilai  MOR  yang lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  partikel besar.  Menurut  Mujtahid  (2010)  ukuran partikel  yang  besar  tidak  diikat  dengan baik  oleh  semen  dan  memiliki  ikatan kurang  erat  sehingga  nilai  MOR  semakin menurun.
Papan  dengan  nilai  tertinggi  adalah papan dengan perlakuan komposisi semen:partikel  (85:15)  dengan  ukuran partikel  40  mesh.  Hal  ini  diduga  karena papan  memiliki  rasio  semen  tinggi  yang dapat  mengikat  partikel  dengan  baik sehingga  tidak  mudah  dipatahkan  oleh beban  yang  ditumpu.  Fortuna  (2009) dalam Simbolon et al. (2015) menyatakan peningkatan  nilai  MOR  oleh  rasio  semen disebabkan  karena  adanya  ikatan  adhesi antar  partikel  dan  semen  yang  semakin
kuat.  Oleh  karenanya,  kekompakkan ikatan antar partikel dan semen meningkatkan  nilai  MOR  dan  membuat papan semen semakin stabil.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Perlakuan komposisi bahan mempengaruhi  nilai  kerapatan,  kadar air,  daya  serap  air,  MOE  dan  MOR. Perlakuan ukuran partikel
memberikan  pengaruh  terhadap  nilai kerapatan,  kadar  air,  pengembangan tebal,  MOE  dan  MOR,  sedangkan ukuran  partikel  tidak  memberikan pengaruh  terhadap  daya  serap  air. Interaksi  antara  komposisi  bahan  dan ukuran partikel memberikan pengaruh terhadap  nilai  kerapatan,  kadar  air, daya serap air, MOE dan MOR.
2. Perlakuan  komposisi  semen:partikel (85:15)  dengan  ukuran  partikel  40 mesh  menghasilkan  papan  semen optimal  yang  memenuhi  standar  JIS A  5417:1992  berdasarkan  pengujian sifat  fisik.  Pengujian  sifat  mekanik
Standar JIS A 5417:1992 ( >63 kg/cm 2 ) ) Ukuran Partikel 20 mesh 40 mesh
MOE  dan  MOR  tidak  ada  yang memenuhi standar JIS A 5417:1992.
SARAN 1. Disarankan dalam melakukan penelitian  pembuatan  papan  semen partikel untuk mengkondisikan papan selama  lebih  dari  2  minggu  agar papan  semen  mengeras  dengan sempurna sebelum dilakukan pengujian.
2. Disarankan  melakukan  penelitian lanjutan dengan menyeragamkan ukuran partikel yang lebih kecil.

## DAFTAR PUSTAKA
Armaya  R,  Herawati  E,  Sucipto  T.  2013. Karakteristik  Fisis  dan  Mekanis Papan Semen Bambu Hitam (Gigantochloa atroviolacea Widjaja) dengan Dua Ukuran Partikel. Peronema Forestry Science Journal
2 (1): 9-15.
Bakri dan D. Sanusi. 2006. Sifat Fisik dan Mekanik  Komposit  Kayu  Semen- Serbuk  Gergaji. Jurnal  Perennial 2
(1 ) : 38-41.
Hakim, L. dan T. Sucipto.2012. Pengaruh
Rasio Semen/Serat dan Jenis Katalis Terhadap  Kekuatan  Fiber-Cement Board dari Limbah Kertas Kardus. Indonesian Journal OfForestry Research 1 (2): 70-78.
Kamil, N. 1970. Prospek pendirian industri papan  wol  kayu  di  Indonesia. Pengumuman  No.  95.  Lembaga Penelitian Kehutanan Bogor.
Mujtahid,  2010. Sifat  Fisik  dan  Mekanik Komposit Semen-CaCl2-Aren dengan  Variasi  Ukuran Serat  Aren . Prosiding  Seminar  Nasional  Sains danTeknologi Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim. Semarang, 4 Agustus 2012. Purwanto,  Djoko.  2009.  Analisa  Jenis Limbah Kayu pada Industri Pengolahan  Kayu  Di  Kalimantan
Selatan. Jurnal  Riset  Industri  Hasil
Hutan 1 (1): 14-20. Purwanto,  Djoko.  2013.  Sifat  Fisik  dan Mekanik Papan Semen dari Limbah Kayu Galam. Jurnal Riset IndustriHasil Hutan 5 (2): 21-30. Sembiring,  DN,  Hakim  L,  Sucipto  T. 2015.  Kualitas  Papan  Semen  dari Partikel  Serutan  Pensil  dengan Berbagai Rasio Semen dan
Partikel. Jurnal  Universitas  Sumatra
Utara : 4 (2): 175-185
Simbolon  IL,  Sucipto  T,  Hartono  R.
2015.Pengaruh  Ukuran  Partikel  dan Komposisi Semen Partikel terhadap Kualitas Papan Semen dari Cangkang Kemiri ( Aleurites Moluccana Wild). Peronema Forestry  Science  Journal 4  (1):  41- 48.
Sulastiningsih IM, N Hajib, S Murdjoko, S Kawai.  2000.  The  Effect  of Bamboo: Cement Ratio and Magnesium Chloride (MgCl 2 ) Content  on  the  properties  of Bamboo-Cement Boards. Porceeding  of  Workshop  Wood- Cement  Composites  in  the  Asia- Pasific Region. Australia, 10
Desember 2000.
Sutigno, P. S. Kliwon dan S. Karnasudirdja.  1977.  Sifat  Papan Semen Lima Jenis Kayu. Laporan No 96. Lembaga Penelitian Hasil Hutan, Bogor Zhongli, P, Yi, Z, Ruihong, Z., Bryan, MJ. 2007.  Physical  properties  of  thin particleboard    madefrom  saline eucalyptus, Elsevier. Industrial Crops and  Products 26 : 185-194.