## Pengendalian Kualitas Menggunakan Seven Tools dan Kaizen
pada Part PLG di PT Naratama Sayagai Indonesia
Iwan Nugraha Gusniar 1 , Dhia Nafis Ramadhan 2*
1,2 Program Studi Teknik Mesin, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang * Koresponden email : 1910631150076@student.unsika.ac.id
Diterima: 4 Agustus 2022 Disetujui: 15 Agustus 2022

## Abstract
The rapid development of the industry requires companies to be able to compete in the global era. One way to compete is with quality control. PT. Naratama Sayagi Indonesia (NSI), is a company engaged in milling and lathe fabrication. In the production process, PT. NSI still often experiences product defects that make production inefficient. This study aims to identify the level of defects that occur in the production of PLG parts which are products of PT. NSI. This research is descriptive quantitative with the method used is Seven Tools to measure the level of defects and Kaizen Five-M Checklist to provide suggestions for improvements to the company. The data in this study were obtained by using interviews and direct observation. The results obtained are known to have three types of PLG Part defects, namely Deep dropping, Trid Double Threads, and Broken Drills. Based on the Pareto diagram, it is known that the dominant defect that occurs is Deep dropping with 68%. Based on the fishbone diagram, it can be seen that the occurrence of defects is caused by several factors, namely from humans, machines, raw materials, methods, tools, and the environment. The  problem-solving  proposals  obtained  in  Kaizen  Analysis  are  by  adjusting  SOPs,  evaluating  work systems, and adding some equipment.
Keywords: PT. NSI, defect product, quality, kaizen, seven tools

## Abstrak
Perkembangan industri yang semakin pesat menuntut perusahaan harus bisa bersaing di era global. Salah satu  cara  bersaing  adalah  dengan  pengendalian  kualitas.  PT.  Naratama  Sayagi  Indonesia  (NSI),  adalah perusahaan yang bergerak dibidang fabrikasi milling dan bubut. Dalam proses produksinya, PT. NSI masih sering mengalami kecacatan produk yang membuat produksi belum efisien. Penelitian ini ditujukan untuk mengidentifikasikan tingkatan cacat yang terjadi pada produksi part PLG yang merupakan produk PT. NSI. Penelitian  ini  berupa  deskriptif  kuantitatif  dengan  metode  yang  digunakan  adalah Seven  Tools untuk mengukur  tingkat  cacat  serta Kaizen  Five-M  Checklist untuk  memberikan  usulan  perbaikan  pada perusahaan.  Data  pada  penelitian  ini  didapatkan  dengan  menggunakan  cara  wawancara  dan  observasi secara langsung. Hasil yang didapatkan diketahui terdapat tiga jenis cacat Part PLG yaitu Deep dropping , Ulir Trid Double , dan Drill Patah. Berdasarkan diagram pareto diketahui cacat dominan yang terjadi adalah Deep dropping dengan 68%. Berdasarkan diagram fishbone dapat diketahui terjadinya  cacat disebabkan beberapa faktor yaitu dari manusia, mesin, bahan baku, metode, alat, dan lingkungan. Usulan pemecahan masalah yang didapatkan pada Analisis Kaizen adalah dengan penyesuaian SOP, evaluasi sistem kerja, dan penambahan beberapa peralatan.
Kata Kunci: PT. NSI, produk cacat, kualitas , kaizen , seven tools

## 1. Pendahuluan
Pada masa global seperti sekarang, industri bergerak dan berkembang dengan sangat pesat sehingga perusahaan dituntut untuk dapat bersaing [1]. Perusahaan harus mampu menawarkan produk yang memiliki mutu tinggi serta berdaya saing, hal ini karena pada kondisi saat ini industri sejenis berjumlah begitu banyak [2]. Selain itu juga barang atau produk yang berasal dari ekspor luar negeri begitu mudah masuk ke dalam negeri dengan harga yang bersaing yang disebabkan dampak perdagangan bebas [3]. Hal ini tentu menjadi masalah  yang  harus  ditanggapi  secara  serius  sebagai  bentuk  persaingan  bisnis  baik  bagi  industri  besar ataupun  kecil  yang  masih  berkembang  [4].  Antisipasi  dan  bentuk  upaya  menanggapi  permasalahan persaingan tersebut adalah dengan melakukan pengendalian kualitas produk. Karena dengan pengendalian kualitas yang baik, perusahaan akan memiliki produk bermutu dan juga mencapai efisiensi produksi karena minim produk yang rusak bahkan sampai nol cacat ( zero defect ) [5]. Sebab dalam persaingan bisnis, kualitas adalah faktor yang krusial agar suatu perusahaan dapat bersaing dengan kompetitor [6].
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Proses  pengendalian  kualitas  yang  baik  dinilai  begitu  penting  dan  perlu  untuk  diterapkan  agar perusahaan  mampu bersaing  dengan perusahaan lain. Selain itu untuk upaya peningkatan nilai jual  dan terutama memperoleh kepercayaan dari konsumen. Dengan kondisi kualitas yang terus terjaga, tentu akan memberi nilai positif bagi perusahaan. Hal ini karena  akan memberikan kepuasan secara konsisten pada konsumen sehingga mampu meningkatkan kepercayaan konsumen. Dari hal tersebut akan tercipta kesetiaan konsumen  dan  terus  menggunakan  produk  perusahaan  yang  tentu  akan  memberikan  keuntungan  untuk perusahaan [3]. Dalam persaingan industri, kualitas produk  menjadi hal  yang utama  dan  menjadi kunci, sehingga  dalam  upaya  memenuhi  kebutuhan  konsumen  produk  yang  dihasilkan  memiliki  kualitas  yang tinggi  [7].  Dalam  upaya  menarik  perhatian  konsumen  agar  menggunakan  produk  yang  ditawarkan  oleh sebuah  perusahaan  peningkatan  kualitas  sebuah  cara  yang  cukup  menjanjikan  untuk  dilakukan  dalam mewujudkan tujuan tersebut [6]. Salah satu alat atau teknik dalam melakukan pengendalian kualitas yang paling  sederhana  adalah  dengan Seven  tools. Dikatakan  sederhana  karena  dalam  penerapannya  sangat mudah  digunakan  karena  mekanisme,  persyaratannya  mudah  dimengerti  untuk  setiap  latar  belakang pendidikan [8].
PT. Naratama Sayagi Indonesia (NSI) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa. PT. NSI melayani  permintaan  berbagai  produk  dari  berbagai  perusahaan. Part PLG  merupakan  salah  satu  hasil produksi PT.NSI. Jumlah permintaan Part PLG cenderung konstan tiap bulannya. Sehingga memerlukan proses produksi yang konsisten dari PT.NSI agar kualitas produk dapat terjaga. Pada praktiknya, Part PLG merupakan  produk  yang  paling  sering  mengalami  cacat  produksi.  Sehingga  perusahaan  harus  bisa mengevalauasi penyebab dan perbaikan yang bisa dilakukan untuk menurunkan tingkat cacat. Seven Tools diharapkan mampu menjadi suatu alat untuk mengevaluasi tingkat cacat pada produksi part PLG. Selain itu  konsep Seven Tools dan Kaizen diharapkan  mampu  memberikan usulan  yang  dapat dilakukan untuk menekan tingkat cacat. Sehingga angka produk cacat pada part PLG dapat berkurang. Adapun part PLG seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Part PLG Sumber: Data peneliti (2022)
Adapun  beberapa  penelitian  terdahulu  yang  dijadikan  sebagai  acuan  diantaranya,  penelitian  yang dilakukan  [9],  bertujuan  untuk  menemukan  jenis  kecacatan  serta  penyebab  cacat  dan  langkah  untuk meminimalkan kecacatan amplang menggunakan seven tools . Dari hasil yang didapatkan 62,9% amplang terjadi  cacat  dari  1000  sampel  amplang  yang  digunakan.  Jenis  cacat  yang  terjadi  yaitu  amplang  tidak mengembang dan berlubang. Penyebab cacat terdiri dari berbagai aspek yaitu manusia, metode, dan bahan baku. Penelitian yang dilakukan [10], ditujukan untuk mengidentifikasi dan melakukan analisis kecacatan menggunakan seven tools dan kaizen untuk mengendalikan kualitas serta menekan kerusakan. Hasil yang didapatkan jenis cacat yang paling tinggi pada proses cutting dengan 0,82%.
Peningkatan pengawasan pekerja dan pemeliharaan mesin dilakukan untuk  mengurangi terjadinya kerusakan. Penelitian yang dilakukan [6], bertujuan untuk mengetahui jenis cacat apa saja yang terjadi pada proses pembuatan botol minuman berukuran 60 ml juga kemudian mengendalikan kecacatan menggunakan seven tools . Hasil  yang didapatkan  yaitu diketahui cacat disebabkan beberapa faktor seperti   mesin, lalu manusia,  kemudian  material,  metode  dan  lingkungan.  Penelitian  yang  dilakukan  [11],  bertujuan  untuk menerapkan new seven  tools dalam  upaya  meningkatkan  kualitas  produk  perusahaan.  Hasil  yang didapatkan  pada penelitian ini yaitu cacat terjadi karena tiga penyebab yaitu mesin dan peralatan, sumber daya manusia, dan metode.
Penelitian yang dilakukan [5], bertujuan untuk mengendalikan tingkat produk yang rusak dengan alat bantu  statistik  sebagai  upaya  melakukan  pengendalian  kualitas  di  perusahaan.  Hasil  pada  penelitian  ini adalah cacat dominan yang terjadi yaitu waste drawing dengan 65,83%. Faktor penyebab cacat yaitu mesin produksi, metode kerja,  dam bahan baku. Penelitian ini bertujuan untuk mengukur tingkat cacat pada Part PLG serta untuk memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Kualitas diartikan  sebagai keutuhan  dari  ciri suatu produk  yang  membantu  kemampuannya untuk memenuhi  kebutuhan  yang  dispesifikasikan  [12].  Cakupan  kualitas  secara  umum  adalah mengidentifikasikan  delapan  aspek  dimensi  yang  terdapat  dalam  kualitas  suatu  produk.  Aspek  tersebut yang digunakan untuk menganalisis kualitas suatu produk, yaitu sebagai berikut [13] [14]:
1. Aspek Performa
2. Aspek Keistimewaan,
3. Aspek Keandalan,
4. Aspek Konfirmasi
5. Aspek Daya tahan,
6. Aspek Kemampuan Pelayanan
7. Aspek Estetika
8. Aspek Kualitas yang dipersepsikan Terdapat salah satu alat dalam proses pengendalian kualitas menggunakan statistik yaitu seven tools. Seven tools merupakan alat penyelesaian  paling sederhana dalam  kasus pengendalian  kualitas. Terdapat beberapa alat yang termasuk dalam seven tools yaitu sebagai berikut [3]:
1. Check sheet (lembar pemeriksaan)
2. Stratifikasi
3. Histogram
4. Scatter diagram (diagram pencar).
5. Control chart (peta kendali)
6. Diagram Pareto
7. Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut Fishbone Diagram. Pengertian kaizen adalah  upaya  perbaikan  kecil-kecilan  dan  terus  menerus,  dengan  menyertakan semua  anggota  dalam  tingkatan  organisasi,  dari  manajemen  tingkat  atas  (pimpinan)  hingga  ke  tingkat bawah agar lebih baik dari keadaan saat ini. Alat-alat implementasi Kaizen yaitu [15]:
1. Kaizen Five - M Checklist
2. Kaizen Five Step Plan .
3. 5W dan 1H.

## 2. Metode Penelitian
Metodologi penelitian  yaitu  ditujukan  untuk  menggambarkan  rangkaian  dalam  penelitian  ini  dari awal hingga selesai secara terstruktur. Adapun metodologi penelitian kali ini seperti pada Gambar 2.
Gambar 2. Metode Penelitian Sumber: [4]
Adapun maksud dari setiap tahapan pada Gambar 2 yaitu sebagai berikut:
a. Mulai, tahapan pertama pada penelitian ini adalah penandaan dimulainya penelitian dimana penelitian ini dimulai pada 22 Maret 2021.
b. Persiapan  Penelitian,  tahap  kedua  adalah  mempersiapkan  kebutuhan  yang  menunjang  berjalannya penelitian  ini.  persiapan  tersebut  seperti  studi  pendahuluan  yang  mana  dapat  berupa  studi  literatur maupun  lapangan.  Studi  pendahuluan  diperuntukkan  mempelajari  informasi  yang  berkaitan  dengan penelitian ini baik berupa teori ataupun fakta di lapangan.
c. Identifikasi Masalah, tahapan selanjutnya  adalah  menentukan  dan  mengidentifikasikan permasalahan yang terjadi berdasarkan latar belakang penelitian. Pada penelitian ini ditemukan permasalahan  yaitu masih seringnya terjadi produk yang cacat pada saat proses produksi part PLG di PT. NSI.
d. Metodologi  Penelitian,  tahapan  keempat  yaitu  dengan  merumuskan  rangkaian  yang  dilakukan  dalam menyelesaikan penelitian ini dari awal dimulainya penelitian hingga selesai..
e. Pengumpulan Data, yaitu upaya untuk mengumpulkan informasi yang mendukung dan berkaitan dengan keperluan pada penelitian ini. Informasi atau data yang digunakan pada penelitian ini didapatkan dengan beberapa metode yaitu melalui wawancara, observasi, dan dokumentasi.
Mulai Persiapan Penelitian Identifikasi Masalah Metodologi Penelitian Pengumpulan Data Analisis  Data
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
f. Analisis Data, tahapan yang terakhir yaitu menganalisis data yang telah didapatkan sebelumnya. Data pada penelitian ini yang sebelumnya sudah terkumpulkan dianalisis sesuai metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu seven tools untuk mengetahui seberapa tinggi cacat yang terjadi pada produksi part PLG.  Kemudian  dilakukan  analisis  kembali  menggunakan  metode kaizen untuk  mengidentifikasikan serta mengusulkan perbaikan untuk menekan angka cacat yang terjadi.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Analisis dilakukan dengan menerapkan Seven Tools untuk mengidentifikasi tingkat cacat yang terjadi pada  proses  produksi  part  PLG. Seven  Tools dikombinasikan  dengan  Kaizen  Five-M Checklist sebagai usulan pemecahan masalah yang terjadi. Berikut hasil yang didapatkan:
1. Flowchart
Part PLG  melewati  beberapa  proses  dalam  pembuatannya  seperti  pemilihan  bahan  baku,  proses machining, finishing , hingga QC check . Gambar 3. di bawah ini merupakan diagram alir pembuatan part PLG
Gambar 3. Flow Chart produksi p art PLG

## 2. Check sheet
Data  yang  diperoleh  mengenai  jumlah  produksi  dan  jumlah  cacat  yang  terjadi  kemudian  disajikan kedalam lembar periksa ( check sheet ). Kemudian jumlah cacat yang terjadi diidentifikasi berdasarkan jenis cacatnya. Adapun hasil check sheet seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Hasil check sheet produksi part PLG No Jumlah Produksi Jenis Cacat Deep Dropping Ulir Trid Double Drill Patah 1. 46 0 0 0 2. 27 0 1 0 3. 10 0 0 0 4. 21 2 0 0 5. 15 0 0 0 6. 40 4 0 0 7. 2 0 0 0 8. 18 4 0 0 9. 3 0 0 0 10. 3 0 0 0 11. 2 0 0 0 12. 30 3 0 0 13. 13 0 0 0 14. 5 0 0 0 15. 21 0 2 0 16. 9 0 0 0 17. 18 0 2 0 18. 18 0 0 1 19. 6 0 0 0 20. 30 0 1 0 21. 13 2 0 0 Jumlah 350 15 6 1
Determination of Raw Materials Work Drawing Lathe Machining  Process Milling  Machining  Process Finishing
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
3. Histogram
Alat  ketiga  yaitu  yang  digunakan  untuk  menyajikan  data  pada  penelitian  ini  agar  memudahkan pengertian  memahami  data  adalah  histogram.  Jenis  dan  kuantitas  yang  telah  didapatkan  sebelumnya, kemudian  dibuatkan  dalam  bentuk  histogram  untuk  memudahkan  pemahaman  mengenai  data  tersebut. Adapun hasil histogram seperti pada Gambar 4.
Gambar 4. Hasil histogram produksi part PLG
4. Peta Kendali
Peta  yang  digunakan  sesuai  dengan  penelitian  ini  adalah  peta  kendali  P.  Adapun  rumus  yang digunakan dalam peta kendali P adalah sebagai berikut:
= ..,.... (1)
̅ = ∑ = = 0,0628 ...................... (2) = ̅ + 3 ̅( ̅) ............................ (3) = − 3 ̅( ̅) ............................. (4)
Dari rumus di atas didapatkan hasil perhitungan untuk peta kendali P yaitu sebagai berikut:
̅ = ∑ = 22 350 = 0,0628 = 0,0628 + 3 0,0628 (1 − 0,0628) 350 = 0,1935
= 0,0628 − 3 0,0628 (1 − 0,0628)
350 = −0,0679 ≈ 0 Sehingga diperoleh tabel peta kendali P seperti pada Gambar 5. 0 5 10 15 Deep Dropping Ulir Trid Double Drill Patah 15 6 1
Gambar 5. Peta kontrol P produksi part PLG
5. Scatter Diagram
Scatter diagram digunakan untuk menunjukkan sebaran produk cacat setiap periodenya. Adapun hasil scatter diagram seperti pada Gambar 6.
Gambar 6. Hasil scatter diagram produksi part PLG
6. Diagram Pareto
Dari hasil data yang telah didapatkan sebelumnya, yaitu data jumlah cacat pada periode Maret-Oktober 2021  terlihat  gambaran  cacat  yang  terjadi  berdasarkan  jenisnya  yang  terjadi  pada  saat  proses  produksi. Adapun data cacat tersebut seperti yang tersaji pada Tabel 2.
Tabel 2. Persentase kumulatif terjadinya cacat part PLG Jenis Cacat Jumlah FK %Kumulatif Deep Dropping 15 15 68% Ulir Trid Double 6 21 95% Drill Patah 1 22 100% Total 22 22
Dari Tabel 2 kemudian data dibuat dalam bentuk diagram Pareto untuk mengetahui cacat yang paling tinggi frekuensi terjadinya berdasarkan jenisnya. Hasil diagram Pareto dapat dilihat pada Gambar 7 .
0.0000 0.0500 0.1000 0.1500 0.2000 0.2500 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Proporsi Cacat UCL LCL 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0 5 10 15
20 25
Gambar 7. Diagram pareto cacat part PLG
Dari  hasil  diagram  Pareto  pada Gambar  7 dapat  diketahui  dari  tiga  jenis  cacat  yang  ada, deep dropping adalah jenis cacat dengan frekuensi terjadi paling tinggi. Maka dari itu, pada tahap selanjutnya akan difokuskan analisis pada jenis  cacat deep dropping. Oleh karena itu, untuk tahap selanjutnya akan dianalisis untuk jenis cacat dominan yaitu deep dropping
7. Diagram Fishbone
Tahapan  selanjutnya  adalah  menganalisis  faktor  yang  menjadi  penyebab  terjadinya  cacat deep dropping dengan menggunakan diagram fishbone. Adapun hasil diagram fishbone untuk jenis cacat deep dropping adalah seperti pada Gambar 8.
Gambar 8. Diagram Fishbone jenis cacat deep dropping
Hasil  diagram fishbone ,  terlihat  bahwa  faktor-faktor  penyebab  terjadinya  produk  cacat  ada  enam faktor, yaitu:
a. Manusia, yaitu kurangnya konsentrasi dan ketelitian pekerja pada saat melakukan pekerjaan.
b. Mesin, yaitu alat yang digunakan seringkali terjadi kemacetan karena kekurangan oli hidrolik sehingga menyebabkan kecacatan.
c. Material , yaitu kesalahan saat memilih bahan baku yang akan digunakan.
d. Metode, yaitu masih kurangnya SOP yang mengatur standar pekerjaan yang dilakukan.
e. Tools , yaitu seringnya terjadi insert yang tumpul karena pemakaian berulang.
f. Lingkungan,  yaitu  keadaan  pekerjaan  pada  jam  kerja  malam  yang  membuat  pekerja  kekurangan konsentrasi
8. Kaizen Five-M Checklist
Tahap  selanjutnya  adalah  mengidentifikasikan  usulan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  dengan menggunakan  analisis kaizen .  Usulan  pemecahan  masalah  diidentifikasi  berdasarkan  faktor  penyebab
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% Deep Dropping Ulir Trid Double Drill Patah Mesin Material Tools Lingkungan Metode Manusia Shift malam Kurang pas pengukuran Listrik mati Salah posisi pengukuran Salah  insert Insert tumpul Salah  offset program Spesifikasi tidak sesuai Sirkulasi  Oli hidrolik kurang Pengecekan  kurang teliti Deep Dropping Terburu- buru Deadline pekerjaan Tidak memahami SOP Pengecekan  tidak rutin Tidak ada SOP Pengecekkan Tidak ada kesepakatan dengan  customer Tidak ada M eja ukur Tidak ada SOP Alat bantu ukur Salah  membaca hasil Pekerja mengantuk Penggunaan  Insert terlalu banyak Pengecekkan tidak berkala Kesalahan membaca  gambar kerja
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
permasalahan  yaitu  manusia,  mesin,  material,  metode, tools ,  dan  lingkungan.  Analisis kaizen yang digunakan pada penelitian ini adalah Five-M Checklist . Adapun hasil analisis kaizen five-m checklist seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil Analisis Kaizen Five-M Checklist No Faktor Masalah Pemecahan 1. Manusia  Salah melakukan offset program  Pengecekan kurang teliti  Pemahaman pekerja terhadap drawing dan SOP
 Dibuatkan sheet pengecekan 2. Mesin  Sirkulasi oli hidrolik kurang  Pemeriksaan secara berkala 3. Material  Spesifikasi material tidak sesuai  Penegasan penggunaan material 4. Metode  Salah posisi pengukuran  Pengukuran kurang sesuai
 Dibuatkan alat tambahan untuk tempat mengukur
 Dibuatkan sheet pengecekan 5. Environment  Kondisi kerja shift malam  Listrik tiba-tiba padam  Melakukan  program  untuk  menjaga  konsentrasi kerja  layout kerja diperbaiki  Pengadaan generator mandiri 6. Tools  Salah pemakaian insert  Insert tiba-tiba tumpul  Dibuatkan penyimpanan insert khusus
 Pengecekan dan pengujian secara berkala
Berdasarkan hasil yang didapatkan pada Tabel 3 beberapa usulan perbaikan yang dapat dilakukan seperti penyesuaian SOP, evaluasi sistem kerja, dan pengadaan peralatan tambahan

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  yang  didapatkan  diketahui  terdapat  3  jenis  cacat  pada Part PLG  yaitu Deep Dropping , Ulir Trid Double , dan Drill Patah. Adapun cacat paling dominan adalah Deep Dropping dengan 68%  sehingga  menjadi  fokus  bahasan.  Dari  hasil  yang  didapatkan  pada  Diagram fishbone ada  6  faktor penyebab terjadinya cacat yaitu Manusia, Mesin, Bahan Baku, Metode, Lingkungan, dan Alat. Usulan yang dapat  dilakukan  berdasarkan  hasil  analisis Kaizen  Five-M  Checklist adalah  penyesuaian  SOP,  Evaluasi sistem kerja, dan Pengadaan alat tambahan. Untuk penelitian selanjutnya disarankan menggunakan analisis pengendalian kualitas tingkat lanjut seperti Six Sigma atau metode lain.

## 5. Referensi
[1] M. Widyantoro and D. Adisyah, “Analisis Pengendalian Kualitas pada Proses Produksi Crankshaft dengan Menggunakan Metode DMAIC di PT XYZ,” J. Ind. Eng. Syst. , vol. 1, no. 2, pp. 127–137, 2020.
[2] Y. N. Safrudin and D. P. S. Jurusan, “Analisis Penyebab Ketidaksesuaian Produk Adiprima Pada Pt. Adps Menggunakan Metode Seven Tools,” Ind. Eng. Online J. , vol. 5, no. 1, pp. 1–7, 2016.
[3] D. R. R and M. M. Ulkhaq, “Aplikasi Metode Seven Tools Dan Analisis 5w+1h Untuk Mengurangi Produk Cacat Pada Pt. Berlina, Tbk.,” Ind. Eng. Online J. , vol. 5, no. 4, pp. 1–9, 2015.
[4] F.  Astuti  and  W. Wahyudin,  “Perbaikan  Kualitas  Produk  Gentong  Menggunakan  Metode  Seven Tools ( Studi Kasus : Home Industry Bapak Ojid ),” J. Barom. , vol. 6, no. 1, pp. 307–312, 2021.
[5] Ratnadi  and  E.  Suprianto,  “Pengendalian  Kualitas  Produksi  Menggunakan  Alat  Bantu  Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk,” J. Indept , vol. 6, no. 2, pp. 10– 18, 2016.
[6] M.  Rofieq  and  R.  Septiari,  “Penerapan  Seven  Tools  Dalam  Pengendalian  Kualitas  Botol  Plastik Kemasan 60 Ml,” J. Ind. View , vol. 03, no. 1, pp. 23–34, 2021.
[7] M.  R.  Rosyidi  and  Hermanto,  “Analisis  Kualitas  Ikan  Bandeng  Dengan  Metode  Seven  Tools Ditempat Pelelangan Ikan ( Tpi ) Lumpur Gresik,” KAIZEN  Manag. Syst. Ind. Eng. J. , vol. 1, no. 2, pp. 84–93, 2018.
[8] W. Sutjipto, S. B. W. S, and A. B. Setyawan, “Penerapan Siklus Pdca Pada Cv. Delima Dengan Alat Bantu Seven Tools,” Calyptra , vol. 2, no. 2, pp. 1–12, 2018.
[9] N.  Hairiyah,  R.  R.  Amalia, and  Nuryati,  “Pengendalian  Kualitas  Amplang  Menggunakan  Seven Tools Di Ud. Kelompok Melati,” J. Agrointek , vol. 14, no. 2, pp. 249–257, 2020.
[10]  A.  A.  Hendrawan,  Yustina,  and  Pailan,  “Integrasi  Penerapan  Kaizen  Dan  Seven  Tools  Di  Pt. Gunawan Dianjaya Steel, Tbk,” J. Tekmapro , vol. 1, no. 1, pp. 1–6, 2018.
[11]  Y. Zakariya, M. F. F. Mu’tamar, and K. Hidayat, “Pengendalian Mutu Produk Air Minum Kemasan Menggunakan New Seven Tools ( Studi Kasus di PT . DEA ),” J. Rekayasa , vol. 13, no. 2, pp. 97– 102, 2020.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[12]  R. Ekawati and R. A. Rachman, “Analisa Pengendalian Kualitas Produk Horn PT. MI Menggunakan Six Sigma,” J. Ind. Serv. , vol. 3, no. 1, pp. 32–38, 2017.
[13]  A.  Muhaemin,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Metode  Six  Sigma  Pada  Harian Tribun Timur,” Makassar, 2012.
[14]  V.  Gasperz, Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma  Terintegrasi  Dengan  ISO  9001:2000, MBNQA, dan HACCP . Bogor: Gramedia, 2002.
[15]  P.  Wisnubroto  and  A.  Rukmana,  “Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Pendekatan  Six  Sigma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk,” J. Teknol. , vol. 8, no. 1, pp. 65–74, 2015.