Abstrak-- Baja  karbon  rendah  adalah  baja  yang  paling banyak  digunakan  sebagai  bahan  pembuatan  kapal.  Sebagai moda transportasi yang beroperasi pada lingkungan laut yang korosif,  maka  diperlukan  suatu  perlindungan  coating  agar korosi  yang  terjadi  bisa  diperkecil.  Pada  pengujian  ini, coating  sengaja  divariasikan  ketebalannya.  Hal  ini  mengacu pada  tidak  meratanya  proses  coating  pada  pelat  lambung kapal,  dikarenakan  pengerjaan  coating  dilakukan  secara manual  dengan  area  yang  dicat  cukup  luas.  Sehingga kemungkinan terlalu tebal  ketebalan  coating bisa saja terjadi di  area  tertentu.  Sistem  coating  yang  diuji  ada  dua,  yaitu sistem  coating  dua lapis  dengan  menggunakan cat Alkyd dan sistem  tiga  lapis  dengan  menggunakan  cat  Epoxy.  Pengujian dan perhitungan laju korosinya dengan menggunakan metode elektrokimia.  Dari  hasil  perhitungan  dapat  disimpulkan bahwa  semakin  tebal  lapisan  suatu  coating  tidak  menjamin coating tersebut dapat melindungi dengan sempurna. Semakin tebal  suatu  coating  memiliki  resiko  kegagalan  coating  lebih besar seperti, berkurangnya fleksibilitas, terjadinya pengerutan, atau pengeringan yang tidak sempurna.
Kata  Kunci  : Baja  Karbon, Coating ,  Laju  Korosi,  Metode Elektrokimia.

## I. PENDAHULUAN
imulai  pada  abad  ke-17  ketika  teknik  produksi baja  yang  lebih  efisien  ditemukan,  baja  mulai menjadi  primadona  material  bahan  bangunan.
Baja  menjadi  material  utama  dalam  pembangunan  – pembangunan  infrastruktur,  mobil,  kapal,  kereta  api, persenjataan,  dan  alat  –  alat  perkakas.  Pada  industri perkapalan,  baja  yang  paling  sering  digunakan  untuk membuat suatu kapal adalah baja karbon rendah.
Lawan  utama  dari  baja  adalah  korosi.  Korosi  adalah kehancuran  atau  kerusakan  material  karena  reaksi  dengan lingkungannya [1] . Korosi pada logam juga dapat diartikan sebagai  reaksi  kebalikan  dari  pemurnian  logam.  Korosi  ini sendiri  bisa  mengakibatkan  menurunnya  kualitas  dari  baja tersebut  sehingga  mengakibatkan  baja  tersebut  menjadi cepat lemah dan rusak.
Salah  satu  pencegahan  dan  perlindungan  terhadap korosi  dalah  dengan  cara coating . Coating atau  pelapisan adalah  cara  yang  paling  sering  digunakan  untuk  mengatasi korosi.  Ada  2  jenis  pelapisan,  yaitu liquid  coating dan concrete  coating . Liquid  coating adalah  melakukan pengecatan  pada  permukaan  baja,  agar  baja  tersebut  bisa terlindungi oleh korosi. Sedangkan concrete coating adalah pelapisan  baja  dengan  cara  melapisi  baja  dengan  beton, biasanya  hal  ini  dilakukan  pada  konstruksi  –  konstruksi bangunan gedung di perkotaan.
Pada  pengerjaan  tugas  akhir  ini  dilakukan  pengujiaan pada  pelat  baja  karbon  yang  biasa  digunakan  untuk  pelat
lambung  kapal,  yang  kemudian  di  analisis  nilai  laju korosinya.  Sebelum  melakukan  pengujian  laju  korosi, terlebih  dahulu  material  uji  diberikan  suatu  perlindungan terhadap  korosi  yaitu  coating.  Pada  pengujian  ini menggunakan  3  lapisan  liquid  coating  sesuai  standar perlakuan  proteksi  terhadap  korosi  yang  ada  di  BKI  (Biro Klasifikasi  Indonesia).  Standar  ketebalan  coating  yang disarankan  oleh  BKI  adalah  250  µm.  Pada  pengujian  ini, coating  sengaja  divariasikan  ketebalannya.  Hal  ini  mengacu pada  tidak  meratanya  proses  coating  pada  pelat  lambung kapal,  dikarenakan  pengerjaan  coating  dilakukan  secara manual  dengan  area  yang  dicat  cukup  luas.  Sehingga kemungkinan  ketebalan  coating  bisa  saja  terjadi  di  area tertentu.
.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Baja
Besi  murni  (ferit)  tentulah  tidak  mengandung  karbon. Besi ini relatif lunak dan liat serta mampu tempa, tetapi tidak kuat.  Hampir  semua  besi  murni  mempunyai  suatu  kekuatan tarik batas sekitar 40.000 psi. Penambahan  karbon ke dalam besi murni dalam jumlah yang berkisar dari 0,05 sampai 1,7 persen, menghasilkan apa yang dikenal sebagai baja.
Bila  satu  atau  lebih  logam  ditambahkan  kedalam  baja karbon dalam jumlah yang cukup maka akan diperoleh sifat- sifat  baja  yang  baru,  hasil  ini  dikenal  dengan  baja  paduan. Logam paduan yang umum digunakan adalah nikel, mangan, khrom,  vanad,  dan  molibden.  Baja  karbon  biasanya diklasifikasikan seperti ditunjukkan di bawah ini :
 Baja karbon rendah Mengandung karbon antara 0,05 hingga 0,30 wt% C. Memiliki  kekuatan  luluh  ( yield  strength )  275  MPa (40.000 psi), kekuatan tarik ( tensile strength ) antara 415  dan  550  MPa  (60.000  dan  80.000  psi),  dan keuletan  (  d uctility )  dari  25%  EL.  Relatif  lunak  dan lemah tetapi memiliki ketangguhan dan keuletan yang luar  biasa.  Di  samping  itu,  baja  karbon  rendah memiliki  sifat  mudah  ditempa,  mudah  di  mesin,  dan mudah di las.
 Baja karbon menengah Memiliki  konsentrasi  karbon  berkisar  antara  0,30 hingga  0,60  wt%  C.  Memiliki  tingkat  kekuatan  yang lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon rendah. Mempunyai sifat yang sulit dibengkokkan, di las, dan dipotong.
 Baja karbon tinggi
Biasanya mengandung karbon sebesar 0,60 hingga 1,4 wt%  C.  Merupakan  baja  karbon  yang  paling  sulit untuk  dibentuk,  ditempa,  di  las,  dan  dipotong  tetapi

## Analisa Laju Korosi pada Pelat Baja Karbon dengan Variasi Ketebalan Coating
Yudha Kurniawan Afandi, Irfan Syarif Arief, dan Amiadji Jurusan Teknik Sistem Perkapalan, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
e-mail : amiadji@its.ac.id
D
memiliki  tingkat  keuletan  paling  tinggi.  Memiliki sifat  yang  sangat  keras  dan  tahan  aus.  Baja  karbon tinggi  ini  biasa  digunakan  untuk  mesin  pemotong, pisau, pisau gergaji besi, per ( spring ), dan kawat baja berkekuatan tinggi.

## B. Coating
Coating adalah  sebuah  pelapisan  yang  diterapkan pada  permukaan  suatu  benda.  Tujuan  penerapan  lapisan mungkin  dekoratif,  fungsional,  atau  keduanya.  Pelapisan terdiri  dari  2  jenis,  yaitu liquid  coating dan concrete coating . Liquid  coating biasanya  berupa painting (pengecatan), sedangkan concrete coating adalah pelapisan dengan menggunakan beton.
Cat  adalah  pelapis  yang  kebanyakan  memiliki kegunaan  ganda  untuk  melindungi  permukaan  suatu benda.  Selain  berfungsi  sebagai  dekoratif,  pelapisan dengan  menggunakan  cat  juga  berfungsi  sebagai  media anti  korosi  yang  melindungi  permukaan  benda  semacam pipa – pipa pada pabrik maupun pada badan kapal.
Terdapat 3 komponen dasar di dalam liquid coating , yaitu pigment , binder ,  dan solvent .  Berikut  adalah penjelasan  mengenai  komponen  –  komponen  yang terdapat di dalam cat:
 Pigment Fungsi pigment yang  terdapat  pada  cat  dasar ( primer coat ) adalah sebagai penghambat serangan korosi  pada  logam  yang  cara  kerjanya  bersifat pasif,  yaitu pigment yang  tidak  bereaksi  dengan lingkungan  akan  membentuk  suatu  senyawa kompleks  dengan  oksida  logam  sehingga  terjadi suatu lapisan yang pasif.
 Binder Binder adalah  suatu  senyawa  polimer  yang berfungsi  untuk  menentukan  karakter  dari  lapisan cat. Oleh karena itu binder merupakan bahan yang penting  bagi  formulasi  cat,  karena  sebagian  besar komposisi cat mengandung bahan jenis ini.
 Solvent Solvent pada  cat  berfungsi  untuk  melarutkan material  binder  dan  mengurangi  kekentalan coating untuk  memudahkan  aplikasi. Solvent juga mengendalikan  pengeringan  film,  adhesi,  dan umur film.
 Additive Fungsi  dari  bahan additive yang  ditambahkan  ke dalam  cat  adalah  untuk  memperbaiki  sifat-sifat  cat, seperti  mencegah  terjadinya  pemisah  warna, mencegah pengendapan pigment , mencegah terbentuknya  kulit,  mencegah  terjadinya  keriput pada lapisan cat, sebagai zat  pembasah, pembunuh jasad  renik,  pengering,  penambah  sifat  plastis  dan lain-lain.
 Extender Fungsinya sama dengan additive , yaitu memperbaiki  sifat-sifat  cat.  Bahan extender ini berbentuk padat yang biasanya dipergunakan untuk membantu  cara  kerja pigment ,  misalnya barite , talc , senyawa C a CO 3 , dan lain-lain.

## C. Korosi
Korosi  didefinisikan  sebagai  penghancuran  paksa  zat seperti logam dan bahan bangunan mineral media sekitarnya, yang biasanya cair (agen korosif). Ini biasanya dimulai pada permukaan  dan  disebabkan  oleh  kimia  dan  dalam  kasus logam,  reaksi  elektrokimia.  Kehancuran  kemudian  dapat menyebar  ke  bagian  dalam  materi.  Organisme  juga  dapat berkontribusi  pada  korosi  bahan  bangunan  [2]  .  selain  itu korosi  juga  dapat  diartikan  sebagai  penurunan  mutu  logam yang  disebabkan  oleh  reaksi  elektrokimia  antara  logam dengan lingkungan sekitarnya [3] .
Korosi  dapat  terjadi  apabila  terdapat  empat  elemen  di bawah ini :
 Anoda Terjadi  reaksi  oksidasi,  maka  daerah  tersebut  akan timbul korosi
M         M + + e  Katoda Terjadi reaksi reduksi, daerah tersebut mengkonsumsi elektron
 Ada hubungan ( Metallic Pathaway ) Tempat arus mengalir dari katoda ke anoda
 Larutan ( electrolyte )
Larutan korosif yang dapat mengalirkan arus listrik, mengandung ion-ion.
Agar korosi dapat terjadi, keempat elemen tersebut harus ada. Jika salah satu dari keempat elemen itu tidak ada, maka korosi  tidak  akan  terjadi.  Reaksi  korosi  yang  akan  terjadi adalah :
Anoda : 4Fe         4Fe 2+ + 8e  (oksidasi) Katoda : 4H 2 O + 2O 2 + 8e          8 OH   (reduksi) 4Fe 2+ + 8OH           4Fe(OH) 2
4Fe(OH) 2 + O 2 2Fe 2 O 3 . 2H 2 O (karat) 2H + + 2e          H 2 gas     (suasana asam)

## D. Laju Korosi
Laju  korosi  adalah  kecepatan  rambatan  atau  kecepatan penurunan kualitas bahan terhadap waktu. Dalam perhitungan laju korosi, satuan yang biasa digunakan adalah mm/th  (standar  internasional)  atau  mill/year  (mpy,  standar British).  Tingkat  ketahanan  suatu  material  terhadap  korosi umumnya  memiliki  niai  laju  korosi  antara  1  –  200  mpy. Tabel  di  bawah  ini  adalah  penggolongan  tingkat  ketahanan material berdasarkan laju korosinya [1].
Tabel 1. Tingkat ketahanan korosi berdasarkan Laju Korosi
Metode  elektrokimia  adalah  metode  mengukur  laju korosi  dengan  mengukur  beda  potensial  objek  hingga didapat laju korosi yang terjadi, metode ini  mengukur laju
Relative Corrosion resistance Approximate Metric Equivalent mpy mm/year µm/yr nm/yr pm/sec Outstanding < 1 < 0.02 < 25 < 2 < 1 Excellent 1 - 5 0.02 - 0.1 25 - 100 2 - 10 1 - 5 Good 5 - 20 0.1 - 0.5 100 - 500 10 - 50 5 - 20 Fair 20 - 50 0.5 - 1 500 - 1000 50 - 100 20 - 50 Poor 50 - 200 42125 1000 - 5000 150 - 500 50 -200 Unacceptable 200+ 5+ 5000+ 500+ 200+
korosi  pada  saat  diukur  saja  dimana  memperkirakan  laju tersebut dengan waktu yang panjang. Kelebihan metode ini adalah  kita  langsung  dapat  mengetahui  laju  korosi  pada saat  di  ukur,  hingga  waktu  pengukuran  tidak  memakan waktu  yang  lama. Pengujian  laju  korosi  dengan  metode elektrokimia  dengan  polarisasi  dari  potensial  korosi bebasnya dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang didasari pada Hukum Faraday seperti di bawah ini :
Dimana  : K  = Konstanta ( 0,129 untuk mpy,
0,00327 untuk mmpy )
a = Berat atom logam terkorosi (gram) i = Kerapatan arus ( µA/cm 2 )
n = Jumlah elektron valensi logam terkoros D = Densitas logam terkorosi (gram/cm 3 )

## III. METODOLOGI

## A. Spesimen Uji
Material  yang  digunakan  adalah  material  pelat  baja struktural khusus lambung kapal yang diproduksi oleh Jinan Iron  and  Steel  Company  LTD.          (  Jigang  Steel  Plate  ), dengan  ukuran  spesimen  uji  60  mm  x  100  mm  x  10  mm sebanyak 6 buah spesimen.
Gambar 1. Spesimen Uji

## B. Proses Blasting
Tujuan  dari  proses blasting ini  adalah  untuk membersihkan  permukaan  material  dari    karat, scale , kotoran, dan coating yang lama. Serta tujuannya yang paling utama  adalah  untuk  mengkasarkan  permukaan  atau menciptakan  profil  pada  material.  Sehingga  meningkatkan daya  lekat  antara  cat  dan  benda  kerja.  Pada  material  uji diberikan  proses blasting yang  sesuai  standar  ISO  8501-1 dengan kode SA 2 1 / 2 atau biasa disebut near white metal .

## C. Proses Coating
Pada pengujian di Tugas Akhir ini sistem coating yang digunakan ada dua, yaitu sistem coating tiga lapis dan sistem coating dua  lapis.  Pada  sistem coating tiga  lapis menggunakan cat dengan bahan dasar epoxy , sedangkan pada sistem  coating  dua  lapis  menggunakan  cat  dengan  bahan dasar alkyd .
Berikut  adalah  variasi  ketebalan coating yang didapatkan dari masing – masing spesimen :
Tabel 2. Variasi Ketebalan Coating

## IV. ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

## A. Uji Laju Korosi
Peralatan yang digunakan dalam pengujian ini adalah sel  3  elektroda  yang  terhubung  dengan  peralatan potensiostat  Autolab  PGSTAT128N,  sehingga  arus  yang dihasilkan  pada  setiap  tegangan  yang  diberikan  dapat direkam  oleh  komputer  yang  sudah  terdapat software NOVA  didalamnya.  Langkah  –  langkah  yang  dilakukan dalam proses pengujian laju korosi adalah sebagai berikut :
a. Mempersiapkan  Larutan  NaCl  3,5%  yang  terbuat dari 35 gram garam yang dicampur dengan 1 liter Aquadest .
b. Mempersiapkan  peralatan  sumber  potensial,  yaitu seperangkat  Potensiostat  Autolab  PGSTAT128N yang dihubungkan dengan komputer dan software NOVA.
c. Meletakkan  elektroda  acuan  yang  berupa  unsur Ag/AgCl,  elektroda  pembantu  yang  berupa platina,  dan  elektroda  kerja  atau  spesimen  uji  ke dalam gelas beaker yang sudah ada larutan NaCl di dalamnya dengan menggunakan tang penjepit. Diusahakan pada saat peletakan masing – masing elektroda tidak saling bersinggungan.
d. Pada  Software  NOVA  yang  terhubung  dengan seperangkat  Potensiostat  Autolab  PGSTAT128N yang  berfungsi  sebagai  sumber  potensial  diatur pada -500 mv sampai dengan +500 mv .
e. Setelah  semua  selesai  diatur,  klik  tanda  “Start” pada bagian kiri bawah untuk memulai pengujian laju  korosi.  Proses  scanning  ini  bertujuan  untuk mencari  nilai  potensial  yang  akan  digunakan untuk running pengujian spesimen tersebut.
f. Setelah  nilai  potensial  ditemukan,  selanjutnya software NOVA  di running pada  potensial  -500 mv  sampai  dengan  -100    mv.  Selama  proses running  secara  otomatis software NOVA  akan menampilkan pembuatan grafik tafel yang dibuat secara bertahap.
g. Setelah  grafik  Tafel  terbentuk,  masukkan  data massa  jenis  material  yang  diuji  (g/cm 3 ),  berat atom  logam  (g/mol),  serta  luas  permukaan material  uji  (cm 2 )  pada  bagian  kolom  di  pojok kanan  bawah.  Data  –  data  ini  digunakan  oleh software untuk menghitung laju korosinya.
h. Nilai  –  nilai  penting  yang  dibutuhkan  untuk mengetahui  besarnya  laju  korosi  spesimen tersebut  adalah  laju  korosi,  kuat  arus  korosi,  dan beda  potensial  korosi.  Untuk  mengetahui  nilai  - nilai ini dilakukan pengeplotan terhadap grafik.

## B. Analisa Laju Korosi
Berikut adalah diagram perbandingan dari perhitungan  laju  korosi  dengan  menggunakan software NOVA dan dengan menggunakan rumus Hukum Faraday pada  spesimen  uji  yang  menggunakan coating berbahan dasar Alkyd :
Gambar  4.  Diagram  perbandingan  hasil  perhitungan  laju  korosi menggunakan software NOVA  dan  Hukum  Faraday  pada coating Alkyd
Diagram pada gambar 4. memperlihatkan perbandingan  hasil  perhitungan  laju  korosi  dengan menggunakan software NOVA  dan  dengan  menggunakan rumus  Hukum  Faraday  pada  spesimen  yang  di coating menggunakan Alkyd .  Pada  spesimen  C  yang  memiliki ketebalan coating sebesar  229  µm,  nilai  laju  korosi  yang dihasilkan  oleh software NOVA  sebesar  0,011891  mm/yr. Sedangkan  dengan  menggunakan  rumus  Hukum  Faraday, nilai laju korosi yaang dihasilkan adalah 0,01188834 mm/yr. Selisih perbandingan antara perhitungan dengan menggunakan software NOVA  dan  dengan  menggunakan rumus  Hukum  Faraday  pada  spesimen  C  dengan  ketebalan coating 229 µm adalah sebesar 0,0000027. Pada spesimen B yang  memiliki  ketebalan coating sebesar  248  µm,  nilai  laju korosi  yang  dihasilkan  oleh software NOVA  sebesar 0,020262  mm/yr.  Sedangkan  dengan  menggunakan  rumus Hukum  Faraday,  nilai  laju  korosi  yang  dihasilkan  adalah 0,0202577  mm/yr.  Selisih  perbandingan  antara  perhitungan dengan  menggunakan software NOVA  dan  dengan menggunakan rumus Hukum Faraday pada spesimen B yang memiliki  ketebalan coating sebesar  248  µm  adalah  sebesar 0,000003. Pada spesimen A yang memiliki ketebalan coating sebesar  332  µm,  nilai  laju  korosi  yang  dihasilkan  oleh software NOVA adalah sebesar 0,001797 mm/yr. Sedangkan dengan  menggunakan  rumus  Hukum  Faraday,  nilai  laju korosi  yang  dihasilkan  adalah  0,00179667  mm/yr.  Selisih perbandingan  antara  perhitungan  dengan  menggunakan software NOVA  dan  dengan  menggunakan  rumus  Hukum Faraday  pada  spesimen  A  yang  memiliki  ketebalan coating sebesar  332  µm  adalah  sebesar  0,0000004.  Dari  hasil perbandingan  perhitungan  menggunakan  software  NOVA dan  rumus  Hukum  Faraday  tindak  menunjukkan  perbedaan yang terlalu signifikan dan berpengaruh.
Selanjutnya  adalah  diagram  perbandingan  dari perhitungan  laju  korosi  dengan  menggunakan software NOVA  dan  dengan  menggunakan  rumus  Hukum  Faraday pada  spesimen  uji  yang  menggunakan coating berbahan dasar Epoxy :
Gambar  5  Diagram  perbandingan  hasil  perhitungan  laju  korosi menggunakan software NOVA  dan  Hukum  Faraday  pada coating Epoxy
Diagram pada gambar 5 memperlihatkan perbandingan  hasil  perhitungan  laju  korosi  dengan menggunakan software NOVA  dan  dengan  menggunakan rumus  Hukum  Faraday  pada  spesimen  yang  di coating menggunakan Epoxy .  Pada  spesimen  3  yang  memiliki ketebalan coating sebesar  616  µm,  nilai  laju  korosi  yang dihasilkan oleh software NOVA sebesar 0,00011526 mm/yr. Sedangkan  dengan  menggunakan  rumus  Hukum  Faraday, nilai  laju  korosi  yaang  dihasilkan  adalah  0,000115238 mm/yr.  Selisih  perbandingan  antara  perhitungan  dengan menggunakan software NOVA  dan  dengan  menggunakan rumus  Hukum  Faraday  pada  spesimen  3  dengan  ketebalan coating 616 µm adalah sebesar 0,000000022. Pada spesimen 2 yang memiliki ketebalan coating sebesar 643 µm, nilai laju korosi  yang  dihasilkan  oleh software NOVA  sebesar 0,00000014697  mm/yr.  Sedangkan  dengan  menggunakan rumus  Hukum  Faraday,  nilai  laju  korosi  yang  dihasilkan adalah  0,000001469401  mm/yr.  Selisih  perbandingan  antara perhitungan  dengan  menggunakan software NOVA  dan dengan menggunakan rumus Hukum Faraday pada spesimen 2  yang  memiliki  ketebalan coating sebesar  643  µm  adalah sebesar  0,0000013.  Pada  spesimen  1  yang  memiliki ketebalan coating sebesar  971  µm,  nilai  laju  korosi  yang dihasilkan  oleh software NOVA  adalah  sebesar  0,00011677 mm/yr.  Sedangkan  dengan  menggunakan  rumus  Hukum Faraday,  nilai  laju  korosi  yang  dihasilkan  adalah 0,000116746 mm/yr. Selisih perbandingan antara perhitungan  dengan  menggunakan software NOVA  dan dengan menggunakan rumus Hukum Faraday pada spesimen 1  yang  memiliki  ketebalan coating sebesar  971  µm  adalah sebesar  0,000000024.  Dari  hasil  perbandingan  perhitungan menggunakan  software  NOVA  dan  rumus  Hukum  Faraday tindak  menunjukkan  perbedaan  yang  terlalu  signifikan  dan berpengaruh.
Dari  grafik  pada  gambar  4  dan  5  dapat  diketahui hasilnya adalah sebagai berikut :
Kesimpulan  yang  dapat  diambil  dari  hasil  ini  adalah semua  spesimen  uji  baik  yang  menggunakan Alkyd maupun Epoxy memenuhi  standar  tingkat  ketahanan  material berdasarkan  laju  korosi,  yaitu  <0,02  mm/yr.  Spesimen  2 dengan  ketebalan  cat  643  µm  pada  cat  epoxy  memiliki ketahanan  terhadap  laju  korosi  yang  paling  baik.  Nilai  laju korosi  yang  didapatkan  sangat  kecil  dan  nyaris  tidak  terjadi korosi.  Hal  ini  berarti coating sangat  baik  dan  melindungi spesimen dengan sempurna. Namun pada spesimen B dengan
ketebalan cat 248 µm dan pada spesimen 1 dengan ketebalan cat  971  µm,  meskipun  sudah  memenuhi  standar,  laju  korosi yang  terjadi  justru  lebih  besar.  Ada  beberapa  faktor  yang mempengaruhi hal tersebut, antara lain adalah :
1. Blistering atau penggelembungan cat pada permukaan.  Hal  ini  bisa  disebabkan  oleh beberapa  faktor.  Selain  karena  aplikasi  cat  yang terlalu  tebal,  penyebab  lain  timbulnya blistering adalah  interval  pengecatan  yang  terlalu  cepat. Ketika  lapisan  cat  pertama  belum  kering sempurna  sudah  dilakukan  pelapisan  lagi. Apabila  permukaan  yang  akan  dicat  tidak  bersih sempurna  dan  masih  ada  kotoran  atau  cairan namun tetap dilakukan pengecatan, maka kotoran atau  cairan  yang  tertahan  dibawahnya  dapat mengakibatkan  menggelembungnya  lapisan  cat tersebut. Untuk pencegahan,  pastikan  permukaan yang akan dicat dalam keadaan bersih dan kering sempurna dan hindari pengecatan pada lingkungan  lembab.  Untuk  mengatasi blistering , apabila  gelembung  –  gelembung  terlalu  banyak maka  bersihkan  seluruh  permukaan  dan  lakukan pengecatan  ulang.  Jika  gelembung  yang  muncul hanya sedikit, pecahkan dan ampelas agar tepinya rata kemudian dicat kembali.
2. Drying  Trouble atau  proses  pengeringan  tidak sempurna.  Hal  ini  dikarenakan  pelapisan  yang dilakukan terlalu tebal dan proses pengecatannya dilakukan  pada  kondisi  cuaca  yang  tidak  cocok, yaitu  suhu  terlalu  rendah  dan  lembab.  Karena kurangnya  sinar  matahari  dan  aplikasi  pelapisan pengecatan  terlalu  tebal,  maka  cat  tidak  bisa mengering  dengan  sempurna.  Cat  masih  terasa lengket  dan  lembek  walaupun  sudah  melebihi waktu  pengeringan  normal.  Untuk  melakukan pencegahan  terhadap  terjadinya Drying  Trouble , lakukan  pengecatan  sewaktu  cuaca  cerah  dan kering.  Untuk  perbaikan  pengecatan  yang mengalami Drying  Trouble ,  satu  –  satunya  cara adalah  mengerok  sampai  bersih  seluruh  lapisan cat,  setelah  itu  ulangi  proses  pengecatan  dari semula.
3. Wrinkling atau  pengerutan  cat.  Pengerutan disebabkan  oleh  proses  interval  pengecatan  yang terlalu  cepat.  Ketika  lapisan  cat  yang  pertama belum kering sempurna sudah dilakukan pengecatan  lagi,  maka  akan  terjadi  penarikan yang  menyebabkan  cat  tersebut  mengerut  ketika kering.  Untuk  mencegah  terjadinya Wrinkling atau  pengerutan  cat,  pastikan  substrat  yang  akan dicat dalam keadaan bersih dan kering sempurna. Untuk  perbaikan  pengecatan  yang  mengalami Wrinkling ,  bersihkan  dan  kerok  bagian  cat  yang mengalami  pengerutan,  setelah  itu  lakukan  lagi proses pengecatan.

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan  dari  data  hasil  pengujian  yang  telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Pada  perhitungan  laju  korosi,  nilai  yang  paling berpengaruh  adalah  nilai  rapat  arus  (  i corr ).  Dari nilai  –  nilai  laju  korosi  yang  didapatkan,  terdapat hubungan  bahwa  semakin  besar  nilai  rapat  arus  ( i corr ), maka semakin besar pula nilai laju korosinya.
Begitu  pula  sebaliknya,  semakin  kecil  nilai  rapat arus  (  i corr ),  maka  semakin  kecil  pula  nilai  laju korosi yang didapatkan.
2. Dari  pengujian  dan  perhitungan  laju  korosi didapatkan  hasil  tertinggi  pada  sistem  pengecatan dua  lapis  menggunakan  cat  berbahan alkyd terjadi pada spesimen B dengan ketebalan coating 248 µm dan  nilai  laju  korosinya  sebesar  0.020262  mm/yr. Hal  ini  terjadi  karena  adanya  cacat  coating  berupa blistering dan wrinkling pada  spesimen  tersebut.
Lalu  hasil  tertinggi  pada  pada  sistem  pengecatan tiga  lapis  menggunakan  cat  berbahan epoxy terjadi pada spesimen 1 dengan  ketebalan coating 971 µm dan nilai laju korosinya sebesar 0.00011677 mm/yr. Hal  ini  terjadi  karena  adanya  cacat coating berupa drying trouble atau pengeringan tidak sempurna.
3. Dari data hasil pengujian dan perhitungan laju korosi dapat  diambil  kesimpulan  bahwa  semakin  tebal lapisan  suatu coating tidak  menjamin coating tersebut  dapat  melindungi  dengan  sempurna. Semakin  tebal  suatu coating memiliki  resiko kegagalan coating lebih besar seperti, berkurangnya fleksibilitas, terjadinya pengerutan, atau pengeringan  yang  tidak  sempurna.  Rekomendasi manufaktur  untuk  ketebalan  lapisan  suatu coating harus selalu diikuti.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Selesainya  penelitian  ini  tidak  terlepas  dari  bantuan banyak  pihak  yang  telah  memberikan  bantuan  dari  segi pengetahuan  serta  beberapa  masukan.  Lebih  khusus  ucapan terima  kasih  yang  sebesar-besarnya  kepada  Ayah  dan  Ibu Penulis yang senantiasa mendoakan dan mendukung penulis baik  dukungan  moril  maupun  materiil,  serta  Bapak  Irfan Syarif  dan  Bapak  Amiadji  sebagai  dosen  pembimbing  I  dan II,  yang  sudah  membantu  dan  membimbing  selama pengerjaan tugas akhir ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Fontana,  Mars  Guy.  1986. Corrosion  Engineering. Singapore  :
McGraw-Hill Book Co
[2] Knofel,  Dietbert.  1978. Corrosion  Of  Building  Material .  United States : Van Nostrand Reinhold Company Chamberlain,
[3] J.,Trethewey,  KR.  1991. Korosi .  Jakarta  :  PT.  Gramedia  Pustaka Utama