## PENGGUNAAN LIMBAH PELEBURAN TIMAH ( TIN SLAG ) SEBAGAI AGREGAT KASAR PADA CAMPURAN HOT ROLLED SHEET- WEARING COURSE UNTUK PERKERASAN JALAN RAYA
Ormuz Firdaus¹, Rudy Kurniawan²
¹Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Bangka Belitung ²Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Bangka Belitung Email: ormuz.firdaus@yahoo.co.id

## ABSTRAK
Kepulauan   Bangka   Belitung   terkenal   merupakan   penghasil   timah   terbesar   di   Indonesia. Disamping  memproduksi  Timah,  perusahaan  yang  mengelola  pertimahan  juga  menghasilkan produk sampingan (limbah) berupa terak timah (tin slag)    yang    jumlahnya    bertambah    terus setiap    saat.    Limbah    ini    belum dimanfaatkan seoptimal mungkin. Untuk itu perlu diadakan penelitian tentang pemanfaatan limbah timah (tin slag) sebagai alternatif bahan untuk perkerasan jalan raya. Agregat kasar merupakan sekumpulan butir-butir batu pecah,  kerikil, atau mineral lainnya  yang  berupa  hasil  alam.  Hot  Rolled  Sheet-Wearing  Course  (HRS- WC)  merupakan lapisan  pondasi  atas  dengan  menggunakan  bahan  pengikat  aspal.  Letaknya  berada  dibawah lapisan permukaan (wearing course). Kinerja suatu perkerasan dapat ditentukan dari pengujian Marshall    yang   menghasilkan   parameter   stabilitas,   kelelehan,   kerapatan,   rongga   dalam campuran, rongga dalam  agregat, dan  Marshall Quotient. Setelah melalui proses uji Marshall didapat  nilai  Kadar  Aspal  Optimum  untuk  agregat  biasa  sebesar  5,75%,  dan  untuk  tin  slag sebesar  4,80%.  Dengan  menggunakan  metode  pengujian  yang didasarkan  pada standar  Bina Marga telah memenuhi persyaratan, sehingga tin slag dapat digunakan sebagai bahan pengganti agregat  kasar  untuk  perkerasan  jalan  raya  dan  dapat  membantu  dalam upaya  pemeliharaan lingkungan.
Kata kunci : Tin slag, Hot Rolled Sheet-Wearing Course, Kadar Aspal Optimum

## PENDAHULUAN
Pekerjaan    pertambangan      dalam proses pekerjaannya terkadang  banyak menghasilkan        limbah          material bongkahan  cukup  banyak  jumlahnya.
Seperti halnya    pada pabrik atau perusahaan pengolahan timah,  disamping menghasilkan  bijih timah sampai timah olahan hingga  balokan juga  meninggalkan sisa  limbah  yang    biasa   disebut     juga terak timah ( Tin Slag ) kurang  banyak dimanfaatkan.  Benda  uji ini berbentuk bongkahan  dan  dibentuk  seperti halnya agregat, yang dalam pelaksanaannya akan
dibandingkan dengan  agregat kasar  yang lazim digunakan. Kepulauan Bangka Belitung merupakan    daerah penghasil timah
terbesar di     Indonesia,     dimana     sejak ratusan tahun yang  lalu telah menjadi komoditi  andalan  daerah  ini.  PT.  Timah Tbk dan PT.  Kobatin sebagai perusahaan pertambangan sudah sejak lama  menggali potensi ini yang sekaligus memproduksinya  menjadi Timah balokan. Menurut  data BPS Provinsi Kepulauan
Bangka     Belitung   tahun   2008,     PT. TIMAH      dan          PT.          KOBATIN
menghasilkan 56.138 Metric Ton    logam timah.  (Bangka  Belitung  Dalam  Angka, 2009),    artinya    potensi    ini    memiliki produksi  dan  cadangannya cukup besar namun menyisakan  limbah  ( tin  slag ) yang begitu signifikan jumlahnya.
Sejak   era   otonomi   daerah     yang otoritas kewenangannya  diserahkan ke daerah  memberikan kesempatan  kepada masyarakat  untuk  membangun perusahaan di bidang  pertambangan ini yang  biasa disebut smelter , yang sampai saat  sekarang jumlahnya   37    Smelter    yang   ada    di Bangka  Belitung.   Dari   37 smelter yang ada, jumlah perusahaan yang  melaporkan ekspornya ke Departemen  Perdagangan hanya 14 perusahaan yang hingga Oktober 2007  ekspor    timah    batangan  volume totalnya  74.675,73 ton. Apalagi dengan di syahkannya Peraturan Daerah  (Perda)  No. 6    tahun    2003    tentang    penambangan
umum yang diterbitkan Pemerintah Kabupaten Bangka sebagai  turunan  dari
Undang-Undang        Pokok Pertambangan Tahun 1967. Hingga  terbitlah Peraturan
Pemerintah No. 1 Tahun  2014  tentang
Minerba  yang    mengatur  tentang    tata laksana pertambangan.
Ditinjau  dari segi ekonomisnya,
pemanfaatan  limbah ini sebagai bahan perkerasan jalan, sangat mudah  didapat dalam  jumlah  besar  dan  harganya murah karena belum banyak          dimanfaatkan. Disamping itu juga membantu dalam upaya peningkatan   pemeliharaan        lingkungan yang    akhir-akhir  ini  menjadi  pusat perhatian dunia  dan Indonesia umumnya,
terlebih Kepulauan Bangka
Belitung khususnya.   Sehingga   diperlukan   kajian
uantuk  pemanfaatan  limbah tin  slag ini untuk perkerasan jalan.

## TINJAUAN PUSTAKA Susunan lapisan perkerasan jalan
Lapisan-lapisan  perkerasan  bersifat memikul   dan   menyebarkan   beban   lalu lintas ke tanah dasar yang telah dipadatkan. Lapisan-lapisan tersebut seperti,  lapisan permukaan,  lapisan  pondasi atas, lapisan pondasi bawah, dan lapisan tanah dasar.

## Sumber: Sukirman, 1999
Gambar 1. Lapisan perkerasan jalan

## Agregat
Agregat (aggregate) didefinisikan secara  umum sebagai formasi kulit bumi yang  keras dan solid. Selain itu agregat/batuan didefinisikan juga  sebagai bahan berbutir yang berbentuk sebagai batu pecah, kerikil, pasir  dan abu batu. Agregat/batuan    merupakan    komponen utama  dari lapisan perkerasan jalan yaitu mengandung  90-95% agregat berdasarkan persentase  berat atau 75-85% agregat berdasarkan persentase volume.  Dengan demikian  daya dukung, keawetan  dan  mutu perkerasan    jalan    ditentukan    juga    dari sifat  agregat  dan  hasil  campuran agregat dengan material lain.
Agregat  kasar  adalah agregat yang tertahan saringan No. 8 (2,36  mm) yang terdiri  dari  batu  pecah  atau  kerikil,  dan
merupakan    komponen-komponen    utama dari  lapisan  jalan,  yaitu  mengandung 90- 95% agregat    berdasarkan persentase berat atau 75-85%   agregat berdasarkan volume (Spesifikasi Bina Marga, 2010).
Tabel 1. Ketentuan agregat kasar

## Aspal
Aspal didefinisikan  sebagai material berwarna    hitam kecoklatan, pada temperatur  berbentuk padat sampai agak padat. Jika  dipanaskan sampai suatu temperatur  tertentu aspal dapat menjadi lunak/cair sehingga  dapat membungkus partikel  agregat pada waktu pembuatan aspal  beton  atau  dapat  masuk  kedalam pori-pori   yang  ada   pada  penyemprotan pada  perkerasan macadam atau  pelaburan. Jika  temperatur mulai turun, aspal akan mengeras dan  mengikat  agregat  pada tempatnya. Aspal sebagai salah  satu konstruksi  perkerasan  lentur,  merupakan salah   satu   komponen   kecil,   umumnya hanya 4 - 10 % berdasarkan berat, 10 – 15% berdasarkan  volume.  Jika    pada lapisan  perkerasan  dengan  meggunakan aspal  sebagai pengikat dengan mutu yang baik dapat memberikan  lapisan kedap air dan tahan terhadap pengaruh cuaca  dan reaksi kimia lain.
Tabel 2. Persyaratan Aspal Pen 60/70
Tin Slag (Limbah Peleburan Timah) Sebelum dipergunakan untuk pembuatan barang  jadi, suatu logam padaumumnya  perlu mengalami proses permunian    terlebih dahulu. Proses pemurnian  logam selalu berdasarkan pada prinsip bahwa unsur  -unsur akan
terdistribusi diantara  fasa-fasa  dalam jumlah   yang   berbeda,   dan   fasa - fasa tersebut dapat dipisahkan secara fisik.
PT.  Timah,  Tbk  melakukan proses pemurnian dengan cara    reduksi.
Terdapat  dua  proses  reduksi  yang  tejadi yaitu   reduksi   untuk   menghasilkan   fasa logam    utama    (Timah)    dan    Reduksi untuk menghasilkan fasa  logam pengotor (slag). Bahan pereduksi untuk
menghasilkan  Timah (Sn)  dipergunakan gas   hidrogen    (H2)    dan    gas    mono oksida  (CO), dimana  kedua  gas ini diperoleh  dari  gas  methan  (CH4). Proses   reduksi   terjadi   setelah   bahan dasar (pig  iron dan scrap) pada dapur tanur  tinggi mencair. Reaksi kimia yang terjadi adalah sebagai berikut:
menerima    beban lalu lintas     tanpa
terjadi   perubahan bentuk tetap   seperti
gelombang,
Kestabilan  yang alur atau terlalu bleeding . tinggi menyebabkan  lapisan  menjadi  kaku  dan cepat   mengalami   retak,   disamping   itu karena    volume antar agregat    kurang, mengakibatkan kadar aspal       yang dibutuhkan  rendah.  Hal  ini  menghasilkan film  aspal tipis dan mengakibatkan ikatan
Gambar 2. Reaksi kimia pada proses reduksi tin slag
Hot   Rolled   Sheet   – Wearing   Course (HRS-WC)
HRS-WC terdiri dari dua  macam campuran, Lataston  lapis  pondasi  ( HRS- Base ) dan Lataston lapis permukaan ( HRS - Wearing Course )  dan ukuran maksimum agregat  masing-masing  campuran  adalah 19 mm. HRS-Base mempunyai proporsi fraksi agregat kasar lebih besar  dari pada Lataston lapis permukaan (HRS-WC).
Tabel 3. Ketentuan sifat campuran HRS-
WC
Karakteristik Campuran Menurut Sukirman (1992), karakteristik campuran yang  harus dimiliki oleh campuran aspal beton campuran panas adalah:
1.    Stabilitas
Stabilitas    lapisan    perkerasan    jalan adalah   kemampuan   lapisan   perkerasan
aspal mudah lepas sehingga  durabilitasnya rendah.
2.    Durabilitas
Durabilitas dibutuhkan pada  lapisan permukaan sehingga  lapisan dapat  mampu menahan  keausan  akibat  pengaruh  cuaca, air dan perubahan suhu ataupun  keausan akibat gesekan kendaraan.
3.    Fleksibilitas
Fleksibilitas pada  lapisan perkerasan adalah kemampuan  lapisan untuk dapat mengikuti deformasi yang  terjadi akibat beban      lalu    lintas    berulang      tanpa timbulnya retak dan perubahan volume. 4. Tahanan Geser ( Skid Resistance ) Tahanan geser adalah kekesatan yang diberikan oleh perkerasan sehingga kendaraan  tidak  mengalami  slip  baik di waktu hujan  atau  basah maupun di waktu kering.
5.    Ketahanan Kelelahan ( Fatique Resistance)
Ketahanan      kelelahan adalah ketahanan     dari      lapis      aspal      beton dalam menerima beban bertulang  tanpa terjadinya kelelahan  yang berupa alur dan retak.
6.    Kemudahan Pelaksanaan ( Workability ) Kemudahan      Pelaksanaan      adalah mudahnya suatu campuran untuk dihampar dan  dipadatkan  sehingga  diperoleh  hasil
yang       memenuhi       kepadatan       yang diharapkan.

## Marshall Test
Kinerja campuran aspal beton  dapat diperiksa
dengan menggunakan alat pemeriksaan Marshall .  Pemeriksaan ini
dimaksudkan untuk      menentukan ketahanan  (stabilitas) terhadap  kelelehan plastis   yaitu   keadaan   perubahan   bentuk suatu  campuran  yang terjadi  akibat  suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0.01”.
Karakteristik Marshall Karakteristik Marshall sangat mempengaruhi   campuran   agregat   aspal yang  terdiri dari parameter kepadatan (density), volume  pori dalam agregat campuran  atau  rongga diantara        mineral agregat (voids in mineral agregate/  VMA) , rongga  dalam campuran beraspal (voids in mix/ VIM), rongga  terisi aspal (voids filled bitument/VFB). Dari  parameter-parameter tersebut  hanya  stabilitas  dan (flow ) yang dapat diperoleh secara langsung  dari hasil pengujian Marshall
.

## Kadar Aspal Optimum (KAO)
Kadar aspal  optimum adalah  nilai tengah dari rentang  kadar aspal yang memenuhi semua  spesifikasi campuran. Menurut Spesifikasi umum Bina  Marga dalam perencanaan perkerasan jalan diisyaratkan agar    perkerasan yang dihasilkan memiliki stabilitas yang  cukup baik tanpa  mengabaikan fleksibilitas , durabilitas , dan kemudahan dalam pelaksanaan.Adapun        karakteristik campuran HRS-WC meliputi   Stabilitas,
kelelehan  flastis (flow) , marshall Quotient, rongga  udara  diantara  butir  agregat (VMA), rongga udara  dalam campuran (VIM), dan rongga terisi aspal (VFB) .

## METODE PENELITIAN Persiapan Material
Persiapan            material          untuk kebutuhan benda        pengujian dilaboratorium dilakukan  dengan cara pengambilan bahan-bahan uji di lapangan. 1.  Agregat kasar, halus dan aspal Pengambilan material benda    uji
agregat  kasar  dan  halus  didapat  dengan cara mendapatkan bahan  material  agregat kasar  dan halus dari toko material dan dikumpulkan  di laboratorium Teknik Sipil Universitas Bangka Belitung.
2. Tin Slag (Limbah pengolahan timah) Pengambilan  material  benda  uji Tin Slag (Limbah pengolahan timah)  didapat dari  perusahaan smelter PT.  Bukit Timah jalan Ketapang Pangkalbalam.
3.  Semen Portland Tipe I merek Tiga Roda untuk bahan pengisi filler.
Material benda  uji ini didapat toko bangunan terdekat.
Gambar 2. Pengambilan sampel Tin Slag di PT. Bukit Timah Pangkal Balam

## Pengujian Bahan
1.   Pengujian Aspal a. Penetrasi Pengujian     ini     dilakukan     untuk memeriksa tingkat kekerasan aspal. Pengujian ini dilakukan dengan memasukkan  jarum penetrasi ukuran tertentu dengan beban, selang  waktu,  dan suhu tertentu. Pada penelitian    ini pengujian  penetrasi  aspal keras dilakukan pada  temperatur 25°C dan pembebanan yang  diberikan  sebesar 100  gram  dalam waktu 5 detik. Penelitian ini  dilakukan sebelum dan sesudah kehilangan berat.
b. Titik Lembek Pengujian ini dilakukan untuk memenuhi  temperatur  aspal    keras  pada saat mulai lembek.  Titik lembek adalah suatu  suhu  pada  saat  bola  baja,  dengan berat   tertentu   (3,45-3,55   gr)   mendesak turun   pada   suatu   lapisan   aspal   yang tertahan dalam  cincin  berukuran  tertentu, sehingga aspal  tersebut  menyentuh  plat dasar yang  terletak dibawah cincin pada ketinggian  tertentu, sebagai akibat dari kecepatan pemanasan tertentu.
c.  Titik Nyala dan Titik Bakar Pengujian ini berguna untuk
menentukan suhu dimana  aspal terlihat menyala singkat  dipermukaan  aspal  (titik nyala),  dan  suhu  pada saat  terlihat  nyala sekurang-kurangnya
5 detik diatas permukaan aspal. Titik bakar  perlu
diketahui untuk                memperkirakan temperatur  maksimum pemanasan aspal sehingga aspal tidak terbakar.

## d. Daktilitas
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui elastisitas aspal keras, dimana
benda uji aspal keras, dimana  benda uji aspal keras tersebut ditarik pada  kedua  sisi kecepatan 5 cm permenit pada temperatur 25°C.

## e.  Berat Jenis
Penentuan     berat     jenis     bitumen keras  berfungsi untuk perhitungan  akhir hasil pengujian  marshall. Pengujian  ini dilakukan  dengan membandingkan antara berat bitumen dengan air suling  dengan volume yang sama pada suhu 25°C.

## 2.   Pengujian Agregat

## a. Pengujian    Berat    Jenis    Agregat Kasar dan Tin Slag
Pada  pengujian  agregat   kasar  dan Tin Slag dilakukan pengujian yang sama untuk    menentukan    berat      jenis    bulk ( Bulk    Spesific    Gravity ),    berat    jenis kering    permukaan jenuh ( Saturated
Surface  Dry ), berat jenis semu ( Apparent Spesific   Gravity ),   pengujian   berat   isi gembur    dan padat agregat serta penyerapan agregat.  Khusus  untuk  agregat kasar  dilakukan  pengujian  abrasi.    Hasil dari    Pengujian ini nantinya akan digunakan untuk menentukan  berat jenis campuran.

## b. Pengujian Keausan Agregat (Abrasi) dengan Alat Los Angeles
Pengujian ini dimaksudkan  untuk menentukan  ketahanan  agregat kasar terhadap keausan  dengan  menggunakan mesin Los Angeles. Keausan  tersebut dinyatakan  dengan perbandingan antara berat tahan aus lewat saringan no. 12 terhadap berat semua dalam persen.

## 3.   Pengujian Analisa Saringan
Pengujian     ini     dilakukan     untuk
menentukan ukuran agregat yang  tertahan dan yang  lolos berdasarkan ketentuan Spesifikasi Bina Marga 2010.

## 4.   Pengujian Agregat Halus
Pada    pengujian agregat halus dilakukan pengujian Sand Equivalen untuk menentukan  nilai  kadar  lumpur.

## 5.   Perkiraan Kadar Aspal
Komposisi umum campuran  aspal terdiri   dari   agregat,   aspal   dan fille r, dimana  ketiga unsur tersebut harus memenuhi ketentuan  sifat-sifat campuran yang  disyaratkan. Perkiraan awal kadar aspal rancangan
diperoleh dengan
mengunakan rumus         Bina         Marga
Spesifikasi Umum 2010, adapun  rumus yang digunakan adalah:
Pb = 0,035 (% CA) + 0,045 (% FA) + 0,18 (% filler) x K
dimana :
Pb
= Kadar aspal perkiraan
CA = Agregat kasar tertahan saringan No. 8
FA = Agregat halus lolos saringan
No. 8 dan tertahan No.200 Filler = Agregat halus lolos saringan No. 200 K =  Konstanta ; 0,5 – 1,0 untuk Laston (AC); 2.0 – 3,0 untuk HRS-WC Hasil perhitungan dari benda  uji
digambarkan        batas-batas yang
disyaratkan, tentukan rentang  kadar aspal yang    memenuhi
ketentuan dalam spesifikasi.  Kemudian  gambarkan rentang kadar aspal dalam skala balok.  Rancangan kadar  aspal  umumnya  mendekati  tengah-
tengah rentang kadar aspal yang memenuhi semua parameter yang disyaratkan.

## 6.   Penentuan Campuran
a. Persiapan benda uji Sebelum dilakukan  pembuatan benda uji, agregat dipisahkan  dengan cara penyaringan kering  dan pengayakan ke dalam  fraksi-fraksi sesuai gradasi agregat yang telah ditentukan untuk campuran HRS – WC.
Tabel 4. Ketentuan density

## b. Pencampuran benda uji
Pencampuran untuk setiap benda  uji diperlukan agregat sebanyak  ± 1200 gram sehingga   menghasilkan   tinggi   benda  uji kira-kira  63,5 mm ± 1,27 mm (2,5  ± 0,05 inci).

## c.  Pemadatan benda uji
Tahapan pemadatan benda  uji yang dilakukan dilaboratorium sebagai  berikut,
Perlengkapan cetakan benda    uji dibersihkan serta  bagian muka penumbuk dengan seksama  dan panaskan sampai suhu antara 90°C - 150°C, selanjutnya  cetakan diletakkan  di atas  landasan  pemadat dan ditahan dengan pemegang  cetakan, dan seterusnya.

## 7.   Pengujian Marshall
Tahapan      pengujian dilakukan melalui            perendaman benda  uji dalam penangas  air   selama   30   – 40   menit dengan   temperatur   tetap   60°C   ±   1°C untuk benda uji yang menggunakan aspal
padat, setelah  itu untuk mengetahui indeks perendaman,  benda uji direndam dalam penangas air  selama 24 jam dengan temperatur  tetap 60°C  ± 1°C. Benda uji dikeluarkan dari penangas air dan letakkan dalam bagian  bawah alat penekan uji Marshall ,  bagian atas  alat  penekan  uji Marshall dipasang di atas benda uji dan letakkan seluruhnya  dalam mesin uji Marshall.

## ANALISA DAN PEMBAHASAN Analisa Kualitas Bahan
Pemeriksaan    kualitas    bahan merupakan langkah awal dari penelitian ini, sebab      dengan      memeriksa        dan menganalisa bahan yang  akan dapat diketahui sejauh  mana  mutu  bahan  yang akan dipakai. Selanjutnya membandingkannya dengan spesifikasi maupun syarat yang  menjadi standar pengujian.
1. Analisa Pemeriksaan Agregat
Bahan agregat kasar yang  berupa agregat biasa  maupun tin  slag setelah dilakukan  pengujian gradasi dicari  prosen berat dari  masing-masing  agregat agar memenuhi  persyaratan Spesifikasi  Bina Marga 2010.
Dari  perbandingan agregat antara agregat biasa dengan tin  slag ini,  pada saringan   ¾”   pada   agregat   biasa   lebih sedikit     menahan     butiran     dibanding dengan   tin   slag.   Hal   ini   dikarenakan ukuran  butiran  pada tin slag lebih  kecil dibandingkan dengan agregat biasa, sehingga pada tin slag banyak yang lolos. Pemeriksaan agregat meliputi pemeriksaan spesific  gravity (berat  jenis
dan penyerapan)  agregat  kasar  dan  halus, pemeriksaan  keausan  dengan  mesin Los Angeles .
Dari  hasil pemeriksaan agregat  kasar yang  menggunakan agregat biasa maupun tin slag didapat sudah memenuhi persyaratan Spesifikasi Bina Marga.

## 2. Analisa Pengujian Aspal
Sebelum aspal  digunakan  dalam penelitian,  perlu  terlebih dahulu diperiksa sifat-sifat aspal  tersebut dengan mengacu pada  standar Bina Marga.  Aspal yang digunakan adalah  aspal keras  Pertamina dengan nilai penetrasi 65,9; titik  lembek 49,25 °C; titik nyala 326 °C, titik bakar 338     °C;     penurunan    berat    0,230%; kelarutan dalam CCL4 99,5%; daktilitas > 100    cm,    penetrasi    kehilangan    berat 84,22%, dan berta    jenisnya 1,03.
Sehingga aspal yang  digunakan sudah memenuhi Spesifikasi Bina Marga.

## 3. Analisa Susunan Butiran
Dari pemeriksaan analisa  saringan, untuk mencapai      gradasi      yang  telah ditentukan    dengan cara coba-coba. Agregat kasar  maupun agregat halus telah memenuhi spesifikasi sehingga    cara tersebut  dapat  digunakan.  Hal  ini    bisa terjadi  karena spesifikasi  campuran  ini menggunakan  gradasi Hot Rolled Sheet  - Wearing   Course menerus,   sehingga semua ukuran butiran digunakan.
Analisa      Pengujian      Dengan      Alat Marshall
Dalam    menganalisa hasil uji Marshall     terlebih     dahulu     ditentukan berat jenis  maksimum  teoritis  dan  berat isi  benda  uji.  Berat  jenis  teoritis  benda uji tesebut  diperoleh  setelah  menghitung
berat  jenis  bulk total agregat,  berat  jenis semu total agregat, berat jenis efektif  total agregat dan jenis bahan pengikat.
Kemudian  dilakukan  perhitungan karakteristik campuran yang  meliputi: Prosen rongga terhadap campuran, stabilitas, kelelehan dan  kekakuan sesuai dengan prosedur  perhitungan Manual Pemeriksaan Bahan Jalan dan spesifikasi
Bina Marga.
1. Pengujian     Prosen     rongga     dalam campuran (voids in  total mix) Pada Agregat Biasa dan tin slag
Prosen    rongga    dalam    campuran ( voids in total mix )  adalah banyaknya pori diantara    butir  – butir  agregat  yang diselimuti aspal, atau  dengan kata lain volume pori yang  masih tersisa setelah campuran   agregat   – aspal   dipadatkan.
Gambar 3. Grafik rongga dalam campuran pada agregat biasa dan tin slag Dari grafik  diatas, hasil analisa Marshall  dengan menggunakan  agregat menunjukkan hubungan kadar  aspal dengan rongga terhadap campuran a. Pada   kadar   aspal   4%   nilai   rongga terhadap       campuran       menunjukkan angka   7,095%   (agregat   biasa)   dan 7,961% ( tin slag )
b. Pada  kadar   aspal   4.5%  nilai   rongga terhadap       campuran       menunjukkan angka   6,143%   (agregat   biasa)   dan 5,055% ( tin slag )
c. Pada   kadar   aspal   5%   nilai   rongga terhadap       campuran       menunjukkan angka   5,877   %   (agregat   biasa)   dan 4,512% ( tin slag )
d. Pada   kadar   aspal   5.5%   nilai   rongga terhadap       campuran       menunjukkan
angka   3,660   %   (agregat   biasa)   dan 4,073% ( tin slag )
e. Pada   kadar   aspal   6%   nilai   rongga terhadap       campuran       menunjukkan angka   3,242%   (agregat   biasa)   dan 2,963% ( tin slag )
f.  Pada kadar aspal 6.5% nilai rongga terhadap       campuran       menunjukkan angka   3,070%   (agregat   biasa)   dan 2,216% ( tin slag )
g. Pada   kadar   aspal   7   %   nilai   rongga terhadap       campuran       menunjukkan angka   1,902%   (agregat   biasa)   dan 2,074% ( tin slag )
Dari   analisa   perhitungan   Marshall dan   grafik   diatas   menunjukkan   bahwa pada  kadar aspal 4%, prosen rongga terhadap campuran relatif tinggi dan pada
kadar   aspal   4,5%   sampai   7%   prosen rongga  terhadap campuran terus turun. Syarat  batasan  Bina  Marga untuk  prosen rongga  terhadap campuran (3-5)%. Berarti kurang dari 3% mengakibatkan permukaan jadi licin dan apabila melebihi 5%  maka campuran  akan cepat rapuh.  Dari hasil pengujian  dengan  kadar  aspal  optimum nilai  prosen  rongga  terhadap  campuran 4,25% (agregat biasa) dan 3,95% ( tin slag )
berarti   sesuai   dengan   Spesifikasi   Bina Marga.

## 2. Stabilitas Campuran
Stabilitas  perkerasan jalan adalah kemampuan lapis perkerasan dalam menerima    beban lalu lintas    tanpa mengalami  perubahan  bentuk  yang tetap, seperti gelombang  ( washboarding ), alur ( rutting ),        maupun bleeding .
Gambar 4. Grafik Nilai Stabilitas Pada Agregat biasa dan Tin Slag Dari grafik diatas,  hasil analisa Marshall          dengan          menggunakan agregat   menunjukkan   hubungan   kadar aspal dengan nilai stabilitas : a. Pada  kadar aspal  4% nilai stabilitas menunjukkan angka 738,604    kg (agregat  biasa)  dan  748,083  kg   ( tin slag ) b.  Pada  kadar aspal 4.5% nilai stabilitas menunjukkan angka 902,570    kg (agregat  biasa)  dan  956,746  kg   ( tin slag ) c. Pada  kadar aspal 5% nilai stabilitas menunjukkan angka 948,344    kg (agregat biasa) dan 1184,220 kg  ( tin slag )
d.   Pada kadar aspal 5.5% nilai stabilitas menunjukkan    angka    1075,189    kg
(agregat  biasa)  dan  1235,194  kg  ( tin slag ) e. Pada  kadar aspal 6% nilai stabilitas menunjukkan  angka 1119,217  kg (agregat  biasa)  dan  1417,075  kg  ( tin slag ) f.  Pada  kadar aspal 6.5% nilai stabilitas menunjukkan  angka 1181,615  kg (agregat  biasa)  dan  1220,722  kg  ( tin slag ) g. Pada  kadar aspal 7 % nilai stabilitas menunjukkan    angka 960,186    kg (agregat  biasa)  dan  1126,198  kg  ( tin slag )
Dari   analisa   perhitungan   Marshall dan grafik  diatas  menunjukkan bahwa penambahan  kadar    0,5%  nilai  stabilitas terus  naik  namun  pada  kadar  aspal  7%
mengalami  penurunan.    Nilai    stabilitas pada kadar aspal optimum sebesar 1110 kg (agregat biasa) dan 1225 kg  ( tin slag ).
Berarti memenuhi persyaratan Bina  Marga yaitu melebihi 550 kg.
3. Kelelehan ( flow )
Kelelehan         adalah         besarnya
perubahan  bentuk dan deformasi vertikal dari  lapis perkerasaan akibat beban lalu lintas yang  diterimanya sampai batas keruntuhan.  Nilai  flow dipengaruhi  oleh gradasi  agregat,  viskositas       dan  kadar aspal,  tebal selimut aspal, serta  suhu dan energi                                        pemadatan.
Gambar 5.  Grafik Nilai Kelelehan Pada Agregat Biasa dan Tin Slag Dari grafik  diatas, hasil analisa Marshall           dengan          menggunakan agregat  menunjukkan hubungan    kadar aspal nilai kelelehan dengan  terhadap campuran a. Pada  kadar aspal  4% nilai kelelehan menunjukkan angka  2,876 mm (agregat biasa) dan 2,733 mm ( tin slag )
b.   Pada kadar aspal 4.5% nilai kelelehan menunjukkan angka  2,883 mm (agregat biasa) dan 2,883 mm ( tin slag )
c. Pada  kadar aspal  5%  nilai kelelehan menunjukkan angka  2,933 mm (agregat biasa) dan 3,467 mm ( tin slag )
d.   Pada kadar aspal 5.5% nilai kelelehan menunjukkan angka  3,150 mm (agregat biasa) dan 3,567 mm ( tin slag )
e. Pada  kadar aspal  6% nilai kelelehan menunjukkan angka  3,233 mm (agregat biasa) dan 3,583 mm ( tin slag )
f.      Pada kadar aspal 6.5% nilai kelelehan menunjukkan angka  3,300 mm (agregat biasa) dan 3,600 mm ( tin slag ) g.  Pada  kadar aspal 7 % nilai kelelehan menunjukkan angka 3,433  mm (agregat biasa) dan 3,612 mm ( tin slag )
Dari   analisa   perhitungan   Marshall dan grafik diatas menunjukkan bahwa nilai kelelehan    cenderung   relatif    meningkat pada setiap penambahan kadar  aspal. Walaupun   peningkatannya   relatif   kecil tetapi dapat mempengaruhi  timbulnya
deformasi   dan   retak.   Batas   persyaratan dari  Bina  Marga  untuk  kelelehan  adalah 2-4   mm.   Dari   hasil   pengujian   dengan kadar    aspal  optimum  didapat  nilai kelelehan sebesar 3,35  mm (agregat biasa) dan  3,40 mm ( tin  slag ). Berarti sesuai dengan    persyaratan Spesifikasi    Bina Marga.
4. Kekakuan ( Marshall Quotient ) Nilai Marshall Quotient (MQ) adalah hasil  bagi  antara  stabilitas  dengan  flow. Nilai      MQ      dipergunakan      sebagai
pendekatan terhadap nilai kekakuan campuran atau  fleksibilitas campuran.
Besarnya nilai MQ dipengaruhi oleh nilai stabilitas  dan  nilai flow dari  campuran.
Gambar 6. Grafik Kekakuan (MQ) Pada Agregat Biasa dan Tin Slag
Dari grafik  diatas,  hasil analisa Marshall dengan  menggunakan agregat menunjukkan  hubungan  kadar aspal  nilai Marshall Quotient dengan terhadap campuran
a.   Pada  kadar  aspal  4%  nilai  Marshall Quotient      menunjukkan           angka 257,319  kg/mm  (agregat  biasa)  dan 273,722 kg/mm ( tin slag )
b.   Pada kadar aspal 4.5% nilai Marshall Quotient        menunjukkan        angka 313,864  kg/mm  (agregat  biasa)  dan 336,884 kg/mm ( tin slag )
c.   Pada  kadar  aspal  5%  nilai  Marshall Quotient      menunjukkan           angka 323,272  kg/mm  (agregat  biasa)  dan 342,049 kg/mm ( tin slag )
d.   Pada kadar aspal 5.5% nilai Marshall Quotient        menunjukkan        angka 477,341  kg/mm  (agregat  biasa)  dan
346,576 kg/mm ( tin slag )
e.   Pada  kadar  aspal  6%  nilai  Marshall Quotient      menunjukkan           angka
345,951  kg/  mm  (agregat  biasa)  dan
395,623 kg/mm ( tin slag ) f.   Pada kadar aspal 6.5% nilai Marshall
Quotient        menunjukkan        angka 358,078  kg/mm  (agregat  biasa)  dan 348,580 kg/mm ( tin slag ) g.   Pada  kadar  aspal  7%  nilai  Marshall Quotient      menunjukkan           angka 279,747  kg/mm  (agregat  biasa)  dan
312,977 kg/mm ( tin slag )
Dari   analisa   perhitungan   Marshall dan grafik diatas menunjukkan bahwa nilai Marshall Quotient  relatif naik turun, pada kadar    aspal  5,5%  - 6,5%    naik  namun turun   kembali   pada   kadar   aspal   6,5% hingga   pada   kadar   aspal   7% menurun. Dari  hasil pengujian  dengan kadar aspal optimum didapat nilai Marshall Quotient 348,5 kg/mm (agregat biasa) dan 349,0 kg/mm ( tin  slag ). Berarti memenuhi persyaratan dari Bina  Marga  yaitu 184 - 408  kg/mm.

## Penentuan Kadar Aspal Optimum
Kadar aspal optimum adalah  kadar aspal   yang  memberikan  kinerja  terbaik bagi lapis perkerasan  yang diperoleh dari garis koridor  aspal yang memenuhi semua spesifikasi parameter    karakteristik Marshall  mengacu  pada  persyaratan Bina Marga. Berdasarkan hasil analisa    uji
Marshall pada  agregat biasa  di atas, diperoleh   suatu    nilai    optimum    aspal yang  dibuat berdasarkan grafik variasi kadar  aspal seperti pada grafik berikut ini :
Gambar 7. Grafik Menentukan Kadar Aspal Optimum Pengujian Marshall pada Agregat Biasa (1) dan Tin Slag (2)
Dari grafik diatas didapat :
a.  Hasil nilai stabilitas pada  kadar  aspal optimum   sebesar   1225   kg   (agregat biasa) dan 1110 kg ( tin slag ) b.   Hasil   nilai   flow   pada   kadar   aspal
optimum   sebesar  3,40  mm  (agregat biasa) dan 3,35 mm ( tin slag )
c.   Hasil  nilai  (VIM)  pada  kadar  aspal optimum  sebesar       3,95  %  (agregat biasa) dan 4,25 % ( tin slag ) d.   Hasil   nilai   MQ   pada   kadar   aspal optimum sebesar  349,0 kg/mm (agregat biasa) dan 348,5 kg/mm ( tin slag ) Perbandingan Antara Penggunaan Agregat  Biasa  Dengan Tin  Slag Pada
Campuran Hot Rolled Sheet - Wearing Course
1. Analisa karakteristik campuran Hot Rolled Sheet - Wearing Course pada agregat biasa dan tin slag Berdasarkan   kadar   aspal   optimum yang didapat dari Campuran HRS-WC, dengan  agregat  biasa  yaitu  sebesar 5,75% dan tin  slag sebesar  4,80%.  Dari  kadar aspal optimum  ini  kemudian  didapat nilai karakteristik  dari  campuran    HRS-WC dengan agregat biasa dan tin slag.
Tabel 5. Perbandingan Agregat a.    Rongga terhadap Campuran (VIM) Nilai rongga dalam campuran (VIM) untuk campuran HRS-WC dengan menggunakan tin  slag lebih kecil dibandingkan                  dengan  menggunakan agregat   biasa,   yaitu   penurunan   sebesar 0,8%. Hal ini berarti campuran HRS-WC
dengan  agregat biasa mempunyai struktur campuran yang  kurang padat dan berisi, hingga  mempunyai nilai stabilitas yang kurang  sehingga terdapat agak banyak rongga  pada campuran. Tingginya nilai prosen  rongga  disebabkan oleh  besarnya penterapan agregat biasa yang terjadi.
b.    Stabilitas Campuran
Campuran  HRS-WC  dengan agregat biasa mempunyai nilai stabilitas yang lebih rendah dibandingkan jika  menggunakan tin slag .  Perbedaan  penurunan  ini  mencapai
115 kg. Hal ini menunjukkan  kemampuan
HRS-WC dengan tin slag menerima  beban lebih kuat dibandingkan dengan menggunakan agregat biasa. Disamping  itu juga bahan tin slag mempunyai massa yang lebih kuat dibanding agregat biasa.
c.    Kelelehan Campuran Nilai kelelehan berpengaruh  terhadap rongga  udara  dan kekentalan. Nilai kekentalan pada tin slag lebih besar  jika dibandingkan  dengan  menggunakan  agregat biasa. Perbedaannya tidak  terlalu jauh menonjol yaitu  sebesar 0,05  mm.  Hal  ini menunjukkan bahwa tin slag mempunyai ketahanan lebih kuat dalam menahan beban berulang tanpa terjadinya retakan.
d.    Kekakuan Campuran
Kekakuan campuran  aspal  tergantung dari stabilitas yang  merupakan hasil bagi dngan  kelelehannya,  sedangkan  besarnya stabilitas dipengaruhi oleh kebutuhan  aspal dalam  campuran. Bila dibandingkan  dari hasil   agregat   biasa   dengan tin    slag , ternyata  nilai kekakuan untuk campuran HRS-WC  dengan tin slag lebih    tinggi sebesar  0,5 kg/mm. Dengan demikian campuran   HRS-WC dengan agregat biasa
lebih fleksibel atau  lebih mampu mengikuti deformasi yang  terjadi akibat beban lalu lintas tanpa terjadi retak.

## 2.   Pembahasan     Hasil     Karakteristik Campuran
Nilai stabilitas, kelelehan dan kekakuan  dari campuran HRS-WC dengan agregat  biasa    lebih  kecil  dibanding dengan campuran HRS-WC  menggunakan tin  slag . Sedangkan nilai prosen dalam campuran HRS-WC, agregat biasa  lebih besar  dari campuran HRS-WC dengan tin slag .
Dari  hasil uji Marshall  tersebut, agregat biasa  nilai hasil pengujian telah memenuhi persyaratan Bina  Marga yaitu nilai rongga  dalam campuran, stabilitas, kelelehan  dan  nilai kekakuannya. Begitu juga  sama halnya  dengan uji Marshall dengan  menggunakan tin  slag juga memenuhi persyaratan Bina Marga.
Oleh    karena  itu,    dari hasil pembahasan  literatur mengenai sifat-sifat kimia dan sifat-sifat fisik tin slag dimana kecenderungan
kelekatan      tekstur permukaan yang  baik juga ketahanan temperatur yang  tinggi serta hasil dari pemeriksaan dan pengujian pada  campuran yang  dilakukan pada campuran yang
menggunakan tin slag ini.  Maka tin  slag bisa    dipergunakan    sebagai  agregat  kasar pada campuran Hot Rolled Sheet - Wearing Course   (HRS-WC) . Dan juga pemanfaatan ini  dapat  mengurangi ketergantungan pada agregat kasar atau batu pecah yang selama ini   selalu   dipergunakan   sebagai   agregat pada setiap campuran aspal, terutama  untuk pemakaian daerah yang  menghasilkan terak timah ( tin slag ) dalam proses  pengelolaan bijih
timah.

## KESIMPULAN
Dari hasil penelitian yang  dilakukan tentang   penggunaan   limbah   peleburan timah (tin slag )  sebagai pengganti agregat kasar pada  campuran Hot Rolled Sheet– Wearing Course ( HRS-WC ), dapat
disimpulkan sebagai berikut :
1. Karakteristik Marshall campuran Hot Rolled  Sheet – Wearing Course ( HRS- WC )  pada tin slag meliputi Rongga dalam   campuran   3,45%;   Stabilitas 1225 kg;       kelelehan      3,40      dan kekakuan    349  kg/mm  memenuhi syarat      yang  ditentukan  Spesifikasi Bina Marga Tahun 2010.
2.   Nilai    KAO   untuk    campuran Hot
Rolled  Sheet – Wearing Course ( HRS- WC )  menggunakan      agregat biasa sebesar 5,75 sedangkan jika menggunakan tin slag sebesar  4,80.
Sehingga masuk dalam rentang  nilai Kadar Aspal Optimum.

## DAFTAR PUSTAKA
Analisa    Kimia    Terhadap    Tin    Slag,
PT.  Timah  Tbk,  1997, Provinsi Kepulauan Bangka Belitung.
Badan  Pusat  Statistik , 2009, Kepulauan Bangka Belitung Dalam  Angka , Provinsi        Kepulauan        Bangka Belitung. Badan Standarisasi Nasional,    1996, Metode Pengujian Gumpalan Lempung  dan Butir-butir Mudah Pecah Dalam  Agregat, Standar Nasional Indonesia.
Badan     Standarisasi     Nasional,     2004,
Semen Portland, Standar  Nasional Indonesia.
Departemen  Pekerjaan  Umum,  2010,
Spesifikasi  Umum Pekerjaan Aspal , Departemen    Pekerjaan Umum, Jakarta.
Suprapto,  TM.,  2007. Bahan  dan  Struktur Jalan    Raya, Penerbit    Nova, Bandung.
Sukirman, S., 1991,  Per kerasan Lentur Jalan    Raya , Penerbit Nova, Bandung. Sukirman, S., 1992,  Per kerasan Lentur Jalan    Raya , Penerbit Nova, Bandung.
Sukirman,       S.,       1999, Perkerasan Lentur      Jalan      Raya, Penerbit Nova Bandung.
Tenriajeng,  T. A.,  2000, Rekayasa Jalan Raya    2, Penerbit Gunadarma , Jakarta.