## EVALUASI KINERJA PEMELIHARAAN MESIN PLTD DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
Firman, Muthia Roza Linda, Renti Febtri Suci Email: firmanfeunp@gmail.com,muthia_rozalinda@yahoo.com , Rentifs@gmail.com

## Fakultas Ekonomi Universitas Negeri Padang

## Abstract: Diesel Powered Electric Generator is a Electric Generator where using
Diesel  Machine  as  primer  mover,  which  function  to  produce  mechanical  energy required  to  rotate  the  rotor  generator  to  produce  the  electricity.  The  problem faced  is  found  a  lot  of  damage  whice  is  make  engine  machine  does  not  operate and high repair costs that result the company suffered losses. Reliability Centered Maintenance  is  a  method  where  used  to find  “what  should  you  do”  to  determine effective treatment. The result Showed that the machine has a major constraint on the  machine  RUSTON  1  is  Injection  Pump  and  Cylinder  Linier  Infection  Pump with  maintenance  intervals  about  44.24  hours.  The  Failure  factor  of  the  engine components  are  the  supply  of  engine’s  fuel  is  not  optimal.  Total  cost  for cumulative maintenance of two critical components reach Rp. 831.263.531.

## Keywords: Maintenance,  Reliability Centered Maintenance (RCM)

## PENDAHULUAN
Di  dalam  dunia  industri,  produk  merupakan  hasil  utama  dari  suatu  proses produksi yang membentuk suatu sistem proses produksi. Sistem proses produksi terdiri dari input, proses operasi, dan output. Agar suatu sistem proses produksi dapat  terus  berjalan,  maka  dibutuhkan  kegiatankegiatan  pemeliharaan (maintenance) terhadap peralatan dan mesin-mesin produksi.
Dengan  adanya  pemeliharaan  dan  keandalan  dapat  mengurangi  ataupun mencegah  kerusakan  yang  ada  pada  mesin,  dan  ini  merupakan  faktor  utama untuk  mengurangi  biaya  pada  perusahaan.  Dalam  hal  ini  dapat  mengurangi risiko  pada  proses  produksi.  Dimana  hal  ini  dapat  meningkatkan  suatu keberhasilan pada perusahaan.
Pada beberapa perusahaan industri, perawatan mesin yang digunakan masih belum  maksimal.  Salah  satunya  terjadi  di  Pembangkit  Listrik  Tenaga  Diesel
(PLTD).  PLTD  ialah  pembangkit  listrik  yang  menggunakan  mesin  diesel sebagai  penggerak  mula  (prime  mover),  yang  berfungsi  menghasilkan  energi mekanis  yang  diperlukan  untuk  memutar  rotor  generator  untuk  menghasilkan aliran listriknya.
Salah  satu  lokasi  PLTD  terdapat  di  Kota  Sungai  Penuh.  PLTD  ini merupakan  salah  satu  unit  pembangkit  PT  PLN  (Persero)  Wilayah  Sumatera Barat.  Di  sana  terdapat  banyak  mesin  yang  rusak  mengakibatkan  terjadinya pemadaman  listrik di sekitar Sungai Penuh dan Kerinci. Dengan demikian, kita harus  meningkatkan  pemeliharaan  dan  keandalannya  agar  mengurangi  risiko kerusakan  pada  peralatan  yang  ada  di  perusahaan  agar  dapat  mengurangi pemadaman listrik.
Tabel 1. Data Downtime Mesin Tahun 2015 di Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PT. PLN (Persero) Rayon Sungai Penuh
Nama Mesin F Jumlah (Jam) MITSUBISHI 1 12 7656 MITSUBISHI 2 3 2160 MITSUBISHI 3 3 2160 RUSTON 1 21 709 SWD 10 1039 YANMAR 1 8 1234 YANMAR 2 2 194 YANMAR 3 8 3128 YANMAR 4 3 674 YANMAR 5 2 5 YANMAR 6 2 8 YANMAR 7 2 6
Sumber: PLTD Koto Lolo Rayon Sungai penuh
Dari  Tabel  1  dapat  kita  lihat  bahwa  banyak  terjadinya  gangguan  pada Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) yang terletak di Koto lolo Kota Sungai penuh. Data downtime terbesar terdapat pada mesin
MITSUBISHI  1  dengan  waktu  gangguan  pada  tahun  2015  adalah  7656  jam. Sedangkan waktu mesin untuk beristirahat selama setahun adalah 288 jam atau 12 minggu.  Dengan  demikian  perusahaan  ini  setiap  tahunnya  selalu  keluar  dari
target.  Jika  dilihat  dari  frekuensi  kegagalannya,  mesin  RUSTON  sering mengalami  kerusakan.  Sedangkan  mesin  RUSTON  ini  merupakan  mesin  induk yang  memiliki  kapasitas  daya  yang  paling  besar.    Hal  ini  yang  membuat  sering terjadinya  pemadaman  listrik  di  Kota  Sungai  penuh.  Kerusakan  mesin  tersebut mengakibatkan  besarnya  biaya  perbaikan  yang  mengakibatkan  suatu  perusahaan mengalami kerugian.
Dari uraian yang di atas, penelitian ini lebih terfokus pada mesin RUSTON saja, karena mesin RUSTON sering mengalami kerusakan yang mengakibatkan mesin tidak dapat beroperasi dan menghasilkan daya. Dengan adanya kerusakan pada mesin, mengakibatkan tingginya biaya perbaikan pada mesin tersebut.
Tabel  2.Biaya  Pergantian  atau  Perbaikan  Komponen  Kerusakan  Pada Mesin RustonTahun 2015
Komponen Mesin Total Biaya Injection Rp  150.000.000,00 Cylinder Linier Rp  100.000.000,00 Trafo Rp    25.000.000,00 Cylinder Head Rp  150.000.000,00 Turbo Charger Rp  100.000.000,00 Piston Rp  250.000.000,00 Sleve Injector Rp    90.000.000,00 Air Stater Rp    25.000.000,00 MCB Rp    10.000.000,00
Sumber: PLTD Koto Lolo Rayon Sungai penuh
Dari  Tabel  2  dapat  kita  lihat  bahwa  biaya  pergantian  komponen  mesin sangat  besar.  Sedangkan  anggaran  pemeliharaan  keseluruhan  mesin  setiap  bulan hanya  Rp.  13.000.000  untuk  semua  mesin  yang  ada  di  PLTD.  Untuk  itu  perlu adanya  mengetahui kegiatan  interval pemeliharaan, bagaimana  faktor kegagalan, efek  kegagalan  dan  biaya  pemelihaaraan  kegagalan  pada  mesin  RUSTON tersebut.
Dengan  adanya  uraian  di  atas,  maka  yang  terjadi  pada  Pembangkit  Listrik Tenaga  Diesel  yang  terdapat  di  Kota  Sungai  Penuh  ini  adalah  banyaknya  mesin
yang  tidak  beroperasi,  sehingga  sering  terjadinya  pemadaman  listrik  di  wilayah sungai  penuh.  Penelitian  ini  akan  menggunakan  metode  Reliability  Centered Maintenance  (RCM).  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  ini digunakan  untuk  menentukan  kegiatan  dan  interval  perawatan  berdasarkan  pada RCM II Decision Worksheet sesuai dengan fungsi dan sistem mesin RUSTON 1.

## KAJIAN TEORI

## Pemeliharaan
Pemeliharaan  mencakup  semua  aktivitas  yang  berkaitan  dengan  menjaga semua  perlatan  sistem  agar  dapat  tetap  bekerja.  Perusahaan  harus  mengindari akibat yang tidak diinginkan dan rusaknya peralatan. Karena hasil dari kegagalan ini  dapat  merusak,  membuat  rasa  tidak  nyaman,  menghasilkan  pemborosan,  dan mahal  baik  dari  segi  bahan  maupun  manusianya.  Sasarana  pemeliharaan  dan keandalan  adalah  mempertahankan  kapabilitas  sistem.  Sistem  harus  dirancang dan dipelihara agar dapat mencapai kinerja dan standar kualitas  yang diharapkan (Heizer dan Render, 2010:159).
Mernurut  Corder  (1992)  dalam  Boy  (2008),  perawatan  adalah  suatu kombinasi  dari  berbagai  tindakan  yang  dilakukan  untuk  menjaga  suatu  barang dalam atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Sedangkan menurut  Assauri  (2008:  133),  perawatan  adalah  kegiatan  untuk  memelihara  atau menjaga fasilitas / peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian / penggantian  yang  diperlukan  supaya  terdapat  suatu  keadaan  operasi  yang memuaskan sesuai dengan apa yang di rencanakan.

## Keandalan
Menurut  Dwi  (2000:4)  keandalan  didefinisikan  sebagai  probabilitas  dari suatu  item  untuk  dapat  melaksanakan  fungsi  yang  telah  ditetapkan,  pada kondisi pengoperasian dan lingkungan tertentu untuk periode waktu yang telah ditentukan.  Terminologi  item  yang  dipakai  didalam  definisi  keandalan  diatas dapat  mewakili  sembarang  komponen,  subsistem,  atau  sistem  yang  dapat
dianggap sebagai satu kesatuan. Definisi di atas dapat disarikan menjadi empat komponen pokok (Dwi, 2000:4-5) antara lain sebagai berikut.
a. Probabilitas
b. Kinerja   (performance) yang memadai
c. Waktu
d. kondisi pengoperasian

## Distribusi Kegagalan
a. Distribusi  Log  NormalDistribusi  log  normal  berhubungan  dengan  distribusi normal.  Time  to  failure,  dari  suatu  komponen  dikatakan  memiliki  distribusi log  normal  bola  y  =  ln  T  mengikuti  distribusi  normal  dengan  rata-rata ܶ ̅ dan varians σ ܶ ̅ (Boy, 2008:61).
Mean Time to Failure dari distribusi Log normal:
MTTF = dan fungsi keandalannya:
R(T) = 1-
b. Distribusi  Eksponensial  Distribusi  eksponensial  merupakan  distribusi  yang paling  banyak  dipakai  di  dalam  mengevaluasi  keandalan  sistem.  Ciri  utama dari  distibusi  ini  adalah  laju  kegagalannya  yang  konstan.  Jika  time  to  failure dari  suatu  komponen  adalah  terdistribusi  secara  eksponensial  dengan parameter ߣ (Boy, 2008:61).
Mean Time to Failure dari distribusi eksponensial:
MTTF =
dan fungsi keandalannya:
R(t)= ݁
− ߣݐ
c.Distribusi  Weibull  Selain  distribusi  eksponensial  yang  sering  dipakai  di  dalam mengevaluasi  keandalan  sistem,  distribusi  weibull  banyak  dipakai  karena distribusi  ini  memiliki  shape  parameter  sehingga  distribusi  mampu memodelkan barbagai data. Jika time to failure dari suatu komponen adalah T mengikuti  distribusi  Weibull  dengan  Preventive  cost  (CM)  merupakan  biaya yang timbul karena adanya perawatan mesin yang memang sudah dijadwalkan
(Boy,  2008).      CM  =  [(Biaya  operator  +  Biaya  mekanik)  x  MTTR]  +  Harga komponen tiga parameter ߚ , ߟ dan ߛ (Boy, 2008:61).
Time to Failure dari distribusi Weibull:
MTTF = dan fungsi keandalannya:
R (t) =
dimana Γ (x) adalah fungsi gamma:

## Reliability Centered Maintenance
Menurut  Teguh  Dkk.,  (2009)  Reliability  Centered  Maintenance  adalah suatu  proses  yang  digunakan  untuk  menentukan  apa  yang  harus  dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses  untuk  menetukan  perawatan  yang  efektif.  Reliability  Centered Maintenance  adalah  suatu  pendekatan  pemeliharaan  yang  mengkombinasikan praktek  dan  strategi  dari  preventive  maintenance  dan  corectivemaintenance untuk  memaksimalkan  umur  (life  time)  dan  fungsi  aset  /  sistem  /  equipment dengan biaya minimal (minimumcost).

## Biaya Pemeliharaan dan Interval Perawatan
Sedangkan  Failure  cost  (CF)  meruapakan  biaya  yang  timbul  karena  terjadi kerusakan diluar perkiraan yang menyebabkan mesin produksi berhenti pada saat produksi sedang berjalan (Boy, 2008).
CF  =  [(Biaya  operator  +  Biaya  mekanik  +  Biaya  downtime)  x  MTTR]  +  Harga komponen
Dalam  menentukan  interval  perawatan  yang  optimal  pada  tiap  komponen, maka  diperlukan  parameter  distribusi  waktu  kerusakan  yang  sesuai,  biaya perbaikan dan biaya perawatan dari tiap komponen mesin.
Maka untuk mencari interval perawatan (Boy, 2008) sebagai berikut.
TM =
Jika  CF  dan  CM  nilainya  kira-kira  hampir  sama,  maka  pelaksanaan perawatan akan menjadi tidak ekonomis. Untuk total biaya perawatan merupakan penjumlahan  kumulatif  biaya  kegagalan  dan  biaya  perawatan.  Maka  untuk mencari total biaya (Boy, 2008) adalah sebagai berikut.
TC =
ߚ
Keterangan:
TC = Total biaya perawatan  TM = Interval waktu perawatan η = Parameter location lognormal β = Parameter scale lognormal CM = Biaya Perawatan total CF  = Biaya Kerusakan
ߟ ( ܥܯ ܥܨ − ܥܯ . 1 ߚ − 1 ) ߚ

## Kerangka Konseptual
Gambar. 1 Kerangka Konseptual
Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Studi Literatur
Studi Lapangan Identifikasi Variabel Pengumpulan Data 1. Data Mesin dan Komponennya 2. Data downtime , waktu antar kerusakan dan perbaikan 3. Penyebab dan efek kegagalan 4. Biaya Kegagalan Penentuan Komponen Kritis Failure Modes and Efect Analysis Realibility Centered Maintenance a. Functions b. Functional Failure c. Failure Modes d. Failure Effect e. Failure Consequences
f. Proactive Task g. Default Action
Penentuan distribus i waktu antar kerusakan Penentuan interval perawatan Penentuan biaya perawatan Hasil Analisis dan Pembahasan Kesimpulan dan Saran Selesai mulai

## METODE PENELITIAN

## Jenis Penelitian
Jenis  penelitian  yang  dilakukan  termasuk  penelitian  deskriptif.  Menurut Punaji  (2010)  ia  menjelaskan  bahwa  penelitian  deskriptif  adalah  penelitian  yang bertujuan  untuk  menjelaskan  atau  mendeskripsikan  suatu  keadaan,  peristiwa, objek  apakah  orang,  atau  segala  sesuatu  yang  terkait  dengan  variabel-variebel yang  bisa  dijelaskan  baik  dengan  angka-angka  maupun  kata-kata.  Pendekatan yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  kualitatif  dan  kuantitatif.  Data kualitatif terdiri dari data fungsi mesin, data kegagalan, data penyebab kegagalan dan  data  efek  yang  ditimbulkan  apabila  kegagalan  terjadi.  Sedangkan  data kuantitatif  terdiri  dari  penentuan  distribusi  antar  waktu  kerusakan  dan  lama perbaikan,  penentuan  interval  perawatan  dan  meminimasi  biaya  perawatan berdasarkan interval perawatan mesin.

## Objek dan Lokasi Penelitian
Di  dalam  penelitian  ini  yang  menjadi  objek  penelitian  adalah  mesin RUSTON Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) yang terdapat di Desa Koto Lolo  Kota  Sungai  Penuh.  Penelitian  berlokasi  di  daerah  PLTD  Koto  lolo,  Kota Sungai penuh, Provinsi Jambi. Penelitian ini dilakukan dari bulan Januari sampai Maret 2016.

## Teknik Pengumpulan Data
Dalam  menunjang  terlaksananya  penelitian  ini,  maka  dibutuhkan beberapa data untuk menganalisa masalah yang dihadapi. Data tersebut diperoleh melalui  Studi  Literatur  yaitu  metode  pengumpulan  data  dengan  mempelajari literatur,  sehingga  didapatkan  referensi  yang  mendukung  atau  memperkuat  hasil penelitian  yang  diperoleh(Boy,  2008)  dan  Studi  Lapangan  yaitu  metode pengumpulan  data  dengan  melakukan  survey  langsung  ke  lokasi  yang  bertujuan untuk  mengidentifikasi  masalah  yang  dihadapi.  Teknik  pengumpulan  data  yang dilakukan adalah wawancara dan observasi.
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini meliputi:
1) Data mesin dan komponennya.
2) Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan.
3) Data  peyebab  kegagalan  beserta  efek  yang  ditimbulkan  akibat  adanya kegagalan.
4) Biaya kegagalan yang terdiri dari:
a) Biaya  penggantian  kerusakan  komponen  yaitu  harga  komponen,  biaya tenaga kerja dan biaya kerugian mesin akibat kerusakan.
b) Biaya  penggantian  karena  program  perawatan  yaitu  harga  komponen, upah tenaga kerja dan biaya keuntungan yang hilang akibat perbaikan.

## Definisi Operasional Tabel. 3 Definisi Operasional
Kriteria Definisi Operasional Indikator Pemeliharaan Mesin Suatu bentuk kegiatan yang dilakukan perusahaan untuk mencegah suatu kerusakan pada mesin. a. b. c. Improvement Maintenance Preventive Maintenance Corrective Maintenance RCM sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikanbahwa semua aset fisik terus melakukan apa yang user ingin dilakukan dalam kondisi operasinya saat ini. a. b. c. d. e. Functions Functional Failure Failure Modes Failure Effect Failure Conseque nces Proactive Task Default Action Distribusi Waktu Kerusakan Suatu informasi dasar mengenai umur pakai suatu peralatan dalam suatu populasi. a. b. c. DistribusiLog Normal Distribusi Weibull Distribusi Eksponen sial Interval Perawatan Suatu pengukuran waktu pemeliharaa n agar waktu kerusakannyalebih sedikit. TM
Biaya Perawatan Biaya   yang dilakukan untuk pemeliharaa n peralatan, ketika terjadi kerusakan pada peralatan
tersebut.

## Tahap-Tahap Pengolahan Data
Pengolahan data bertujuan untuk melakukan penyelesaian dan pembahasan dari  masalah  yang  sedang  dianalisis.  Langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam pengolahan data, meliputi:
a. Penentuan komponen kritis
b. Failure Modes and Effect Analysis
c. Penentuan Distribusi Antar Waktu
d. Kerusakan

## RCM
RCM digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure mode yang meliputi:
a. Information  Refference  terdiri  dari  F  (functions)  yaitu  fungsi  komponen yang  dianalisa,  FF  (failure  function)  yaitu  kegagalan  fungsi  dan  FM (failure mode) yaitu penyebab kegagalan fungsi.
b. Consequences  evaluation  terdiri  dari  H  (Hidden  failure),  S  (Safety),  E (Environmental) dan O (Operational)
c. Proactive  Task  terdiri  dari  H1/S1/O1/N1  untuk  mencatat  apakah  on condition  task  dapat  digunakan  untuk  meminimalkan  terjadinya  failure mode,  H2/S2/O2/N2  untuk  mencatat  apakah  scheduled  restoration  task dapat  digunakan  untuk  mencegah  failure  dan  H3/S3/O3/N3  untuk mencatat apakah scheduled discard task dapat digunakan untuk mencegah failure.
d. Default  Action  yang  meliputi  H4/H5/S4  untuk  mencatat  jawaban  yang diperlukan pada default question.
e. Proposed  Task  yaitu  kolom  yang  digunakan  untuk  mencatat  tindakan yang  dilakukan  sebelum  terjadinya  kegagalan,  terdiri  dari  scheduled restoration task, scheduled discard task dan scheduled on condition task.
f. Initial Interval digunakan untuk mencatat interval perawatan yang optimal dari masingmasing komponen.
g. Can  be  done  by  digunakan  untuk  mencatat  siapakah  yang  berwenang dalam melakukan scheduled tersebut.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Penentuan Komponen Kritis
Penentuan  komponen  kritis  ini  dilakukan  dengan  menggunakan  diagram pareto berdasarkan kriteria total frekuensi downtime terbesar  yang timbul akibat adanya kerusakan pada  fungsi dan sistem kerja  mesin RUSTON 1.  Pada mesin RUSTON  1  terdapat  sembilan  komponen  mesin  yaitu,  Air  Stater,  Cylinder
Linier, Piston, Turbo Charger, Cylinder Head,   MCB, Injection, Trafo dan Sleeve Injecctor.Untuk komponen kritis   mesin  ROSTON  1
dapat dilihat pada tabel. 4 berikut ini.
Tabel 4. Penentuan Komponen Kritis Nama Mesin Downtime (Jam) Downtime % Cum. Downtime   Cum % Injection 259 35,1% 259 35,1% Cylinder Linier 165 22,4% 424 57,5% Trafo 144 19,5% 568 77,1% Cylinder Head 63 8,5% 631 85,6% Turbo Charger 57 7,7% 688 93,4% Piston 30 4,1% 718 97,4% Sleve Injector 14 1,9% 732 99,3% Air Stater 3 0,4% 735 99,7% MCB 2 0,3% 734 99,6% 737 100% Sumber: Hasil olah data Mcrosoft Excel, 2013
Dari  Tabel  4  terlihat  terdapat  dua  komponen  yang  paling  sering  menyebabkan kerusakan pada mesin  RUSTON 1, yaitu Injection Pump dan Cylinder Linier.

## Gambar. 2 Diagram Pareto
Pada  Gambar  2  terlihat  dua  komponen  yang  paling  memberi  pengaruh signifikan berdasarkan lamanya downtime terhadap kerusakan mesin RUSTON 1 selama tahun 2015.

## Failure Modes and Effect Analysis
FMEA  merupakan  salah  satu  teknik  yang  banyak  digunakan  secara  luar untuk  melakukan  penilaian.  Failure  Modes  dan  Effect  Analisis  (FMEA) menyebutkan  bentuk,  penyebab  dan  pengaruh  kerusakan  terhadap  keandalan sistem  secara  keseluruhan.  Hasil  akhir  dari  FMEA  adalah  nilai  Risk  Priority Number  (RPN).  RPN  adalah  nilai  yang  dihitung  berdasarkan  informasi  yang diperoleh berkaitan dengan Potential Failure Modes, Effect dan Detection.

## Penentuan Distribusi Antar Kerusakan
Untuk  mengetahui  distribusi  antar  kerusakan  masing-masing  komponen kritis menggunakan Minitab 14 dilakukan uji Goodness of Fit. Pengujian dengan menggunakan software Minitab 14  menggunakan  tiga distribusi  yaitu, distribusi Weibull, Eksponensial dan Lognormal. Distribusi  yang terpilih adalah distribusi yang  memiliki  nilai  P-value  terbesar  dan  Anderson-Darling  terkecil.  Pemilihan
0 200 400 600 800 Inje ctio n Cyli nde r… Traf o Cyli nde r… Tur bo… Pist on Slev e… Air Stat er MC B FRE KUE NSI/ KU M. FRE KUE NSI JENIS KOMPONEN

## PARETO FREKUENSI KOMPONEN KRISTIS
Series1 Series2
distribusi  yang  tepat  untuk  masing-masing  komponen  kritis  dapat  dilihat  pada Tabel5 berikut ini.
Tabel5.Failure Modes and Effect Analysis Mesin Ruston Komponen Injection Pump Fungsi Fungsi Kegagalan Mode Kegagalan Efek kegagalan S   O   D   RPN 1   Untuk mensuplai bahan bakar ke ruang bakar melalui nozzle A   Tidak bisa mensuplai bahan bakar ke ruang bakar 1   Terbakarnya injection pump Injection  pump tidak bisa mensuplai bahan  bakar  ke ruang bakar 8   4   3 96 2   Kurangnya oli pada injection pump Mengakibatkan pompa  injeksi panas dan mengakibatkan terbakar 8   4   4   128

## Sumber: Penilaian dari teknisi LPTD Sungai Penuh
Tabel6.Failure Modes and Effect Analysis Mesin  Ruston Komponen  Cylinder line Fungsi Fungsi Kegagalan Mode Kegagalan Efek kegagalan S   O   D   RPN 1   tempat berlangsungnya proses kerja mesin lengkap dengan hisap, kompresi, kerja dan buang. A   Tidak bisa melakukan proses kompresi hisap dan buang 1   Kebocoran pada cylinder liner Proses hisap kompresi dan buang tidak  bisa beroperasi dengan normal 8   5   8   512 2   Katub pada cylinder liner patah Tidak  bisa mengatur udara  yang masuk Masuk  ke cylinder liner untuk proses kompresi, hisap  dan buang. 8   6   4   192
Sumber: Penilaian dari teknisi LPTD Sungai Penuh

## Tabel 7. Tabel Pemilihan Distribusi
No. Komponen Kritis Log normal Eksponensial Weibull Distribusi Terpilih PV AD PV AD PV AD 1 Injection Pump < 0,005 1,448 < 0,003 2,816 < 0,010 1,606 Lognormal 2 Cylinder Linier 0,608 0,194 0,417 0,47 > 0,250 0,275 Lognormal
Sumber: Hasil Pengolahan Data Menggunakan Minitab 14
Pada  komponen  Injection  Pump  meskipun  nilai  P-Value  distribusi Lognormal  masih  lebih  besar  dibandingkan  distribusi  Weibull,  namun  distribusi Lognormal  memiliki  nilai  Anderson-Darling  paling  rendah  dengan  nilai  AD 1,448.  Sehingga  distribusi  terpilih  untuk  komponen  Injection  Pump  adalah distribusi Log normal dengan mempertimbangkan nilai Anderson-Darling sebagai parameter  utama.Selanjutnya,  pada  pengujian  distribusi  kerusakan  komponen Cylinder Linier distribusi Lognormal dipilih  sebagai distribusi  yang dipakai pada komponen  ini. Hal  ini  sesuai dengan kriteria  PV terbesar dan AD terkecil dengan nilai masingmasing PV = 0,608 dan AD = 0,194.

## Tabel 8. MTTF dan MTTR Komponen Kritis
Komponen Kritis η β TM (Jam) Injection Pump   2,31502 1,22035 44,24 Cylinder Linier 3,89405 0,58504 80,70
Sumber: Hasil  PengolahanData Menggunakan Minitab 14

## Analisis Interval Waktu Perawatan
Interval  waktu  perawatan  merupakan  jarak  antara  kerusakan  mesin  sampai mesin  dapat  beroperasi  kembali.  Untuk  mengetahui  interval  waktu  perawatan masing-masing  komponen  kritis  mesin  RUSTON  1  dapat  menggunakan  rumus sebagai berikut.
Tabel 9. Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis Mesin ROSTON 1
No. Komponen Kritis MTTF MTTR 1 Injection Pump 19,0630   5,20613 2 Cylinder Linier 63,2443   35,7667
Sumber: Hasil olah data Mcrosoft Excel 2013
Dari  Tabel  9terlihat  interval  waktu  perawatan  masingmasing  komponen kritis  mesin  RUSTON  1.  Untuk  menentukan  interval  waktu  perawatan  pada komponen  kritis  mesin  RUSTON  1  menggunakan  parameter η dan β (location dan  scale  pada  minitab  14)  yang  merupakan  parameter  yang  dipakai  pada distribusi lognormal. Komponen Injection Pump memiliki nilai η = 2,31502 dan β = 1,22035. Sehingga didapatkan interval waktu perawatan Injection Pump sebesar 44,24  jam.  Hal  ini  Sedangkan  komponen  Cylinder  Linier  memiliki  nilai η = 3,89405  dan β =  0,58504.  Sehingga  didapatkan  interval  waktu  perawatan Injection  Pump  sebesar  80,70  jam.  Hal  ini  menjelaskan  waktu  maksimum perawatan komponen Injection Pump berada diinterval 080,70 jam.

## Analisis Total Biaya Pemeliharaan
Biaya pemeliharaan merupakan seluruh biaya yang terjadi dalam kerusakan sampai  mesin  dapat  beroperasi  kembali.  Total  biaya  pemeliharaan  perlu dievaluasi  untuk  melihat  biaya  pemeliharaan  mesin  jika  kondisinya  tetap dipertahankan.  Sehingga  akan  terlihat  biaya  pemeliharaan  mesin  sampai  mesin memang tidak dapat diperbaiki lagi.
Untuk mengetahui besarnya total biaya pemeliharaan  mesin  RUSTON  1 dapat menggunakan rumus berikut ini.
Dengan  menggunakan  rumus  di  atas      akan  di  dapatkan  total  biaya  perawatan mesin  RUSTON  1.  Total  biaya  perawatan  komponen  kritis      mesin  RUSTON  1 dapat dilihat pada Tabel 10 berikut ini.

## Tabel 10. Total Biaya Perawatan Mesin Roston 1
Komponen Kritis CM CF TC Injection Pump Rp    60.028.095,00 Rp   71.709.609,00 Rp  59.340.036,00 Cylinder Linier Rp  257.356.602,00 Rp 308.510.137,00 Rp  22.520.946,00 Total Rp  317.384.697,00 Rp 380.219.746,00 Rp  81.860.982,00
Sumber: Hasil olah data Mcrosoft Excel 2013
Pada Tabel 10 terlihat total biaya pemeliharaan masing-masing komponen kritis.  Untuk  mengetahui  total  biaya  perawatan  terlebih  dahulu  harus  mengetahui biaya  kerusakan  kumulatif  (CM)  dan  biaya  perawatan  kumulatif  (CF).  Jika  nilai CM  dan  CF  hampir  sama  maka  pelaksanaan  perawatan  menjadi  tidak  ekonomis. Pada  komponen  Injection  Pump  terlihat  nilai  CM  dan  CF  tidak  jauh  berbeda dengan  CM  sebesar  Rp.  60.028.095,00  dan  CF  Rp.  71.709.609,00  dengan perbedaan  Rp.  11.681.514,00.  Hal  ini  menyebabkan  total  biaya  perawatan Injection  Pump  mencapai  Rp.  59.340.036,00.  Sedangkan  untuk  Cylinder  Linier memiliki  nilai  CM  sebesar  Rp.  257.356.602  dan  CF  sebesar  Rp.  308.510.137,00
dengan  selisih  Rp.  51.153.535.  Dengan  selisih  yang  lebih  besar  total  biaya perawatan  Cylinder  Linier  lebih  ekonomis  dibandingkan  Injection  Pump  dengan total biaya perawatan Rp. 22.520.946,00.

## Reliability Centered Maintenance
Reliability  Centered  Maintenance  adalah  sebuah  proses  yang  digunakan untuk  menentukan  apa  yang  harus  dilakukan  untuk  memastikan  bahwa  semua aset  fisik  terus  melakukan  apa  yang  user  ingin  dilakukan  dalam  kondisi operasinya saat ini.
Tabel 11. RCM pada Injection Pump
Sumber: PLTD Sungai Penuh
Reliability Centered Maintenance Information refference Consequence evaluation H1   H2   H3   Default Action Propose d Task Initial Interval (Jam) Can be done by S1   S2   S3 O1   O2   O3 F   F F M H   S   E   O   N1   N2   N3   H4   H5   S4 F 1   A   1 Y   N   N   Y   N Y N Sceduled Restorat ion task 44,24 Mekanik 2 Y   N   N   Y   N N Y Sceduled discard task 44,24 Operator
Pada  Tabel  11  terlihat  evaluasi  Injection  Pump  dengan  menggunakan RCM.  Evaluasi  menggunakan  RCM  sangat  berhubungan  dengan  analisisanalisi sebelumnya terutama FMEA. Melalui evaluasi  yang dilakukan konsekuensi pada model  kegagalan  1  terjadi  karena  kerusakan  tersembunyi  dan  operasional. Melalui  kolom  H2/S2/O2  dapat  ditarik  kesimpulan  proposed  task  model kegagalan  1  adalah  sceduled  restoration  task  dengan  interval  perawatan  44,24 jam. Pada  model kegagalan 2  melalui kolom H3/S3/O3 dapat ditarik kesimpulan proposed  task  model  kegagalan  2  adalah  sceduled  discard  task  dengan  interval perawatan 44,24 jam yang dapat dilakukan oleh operator.

## RCM II Decision Worksheet Cylinder Linier
RCM  II  Decision  Worksheet  merupakan  sebuah  alat  untuk  mempermudah  dan menyederhanakan  analisis  RCM  ke  dalam  sebuah  tabel.  Untuk  mengetahui evaluasi RCM pada table berikut.
Tabel 12. Evaluasi Cylinder Linear

## Reliability Centered Maintenance
Information refference Consequence evaluation H1  H2   H3  Default Action Proposed Task Initial Interval Can be done by S1  S2   S3 O1  O2   O3 F   F   F M H  S   E   O  N1  N2   N3  H 4 H 5 S 4 F 1   A   1 Y  N   N   Y   N   Y N Sceduled Restoration task 80,70 Mekanik 2 Y  N   N   Y   N   Y N Sceduled Restoration task 80,70 Mekanik
Pada  Tabel  12  terlihat  evaluasi  Cylinder  Linier  dengan  menggunakan RCM.  Evaluasi  menggunakan  RCM  sangat  berhubungan  dengan  analisis sebelumnya terutama FMEA. Melalui evaluasi  yang dilakukan konsekuensi pada model  kegagalan  1  terjadi  karena  kerusakan  tersembunyi  dan  operasional.
Melalui  kolom  H2/S2/O2  dapat  ditarik  kesimpulan  proposed  task  model kegagalan  1  adalah  sceduled  restoration  task  dengan  interval  perawatan  80,70 jam. Pada  model kegagalan 2  melalui kolom H2/S2/O2 dapat ditarik kesimpulan proposed  task  model  kegagalan  2  adalah  sceduled  restoration  task  dengan interval perawatan 80,70 jam yang dapat dilakukan oleh mekanik.

## SIMPULAN DAN SARAN

## Simpulan
a. Mesin yang memiliki kendala utama pada PLTD Sungai Penuh adalah mesin RUSTON  1.  Dengan  komponen  kritis  Injection  Pump  dan  Cylinder  Linier. Injection Pump mengalami kerusakan sebanyak 259 jam dengan frekuensi 11 kali  selama  tahun  2015.  Sedangkan  Cylinder  Linier  mengalami  kerusakan selama 165 jam dengan frekuensi 3 kali selama tahun 2015.
b. Pada  analisis  FMEA  memperlihatkan  bahwa  ada  dua  penyebab  kegagalan pada  Injection  Pump  yaitu,  terbakarnya  Injection  Pump  dan  kurangnya  oli dengan penskoran RPN untuk masingmasing  adalah 96 dan 128. Sedangkan penyebab  kerusakan  Cylinder  Linier  adalah  bocornya  Cylinder  Linier  dan patahnya katub dengan msing-masing skor RPN 512 DAN 192.
c. Pada penelitian ini kedua komponen kritis menggunakan distribusi lognormal sebagai  distribusi  antar  kerusakan.  Pemilihan  distribusi  lognormal  setelah melakukan  pengujian  goodness  test  fit  dengan  menggunakan  software minitab 14.
d. Masing-masing  komponen  kritis  memiliki  nilai  MTTF  dan  MTTR  sebagai berikut.  Injection  Pump  memiliki  nilai  MTTF  =  19,0630  dan  MTTR  = 5,20613.  Sedangkan  Cylinder  Linier  memiliki  nilai  MTTF  =  63,2443  dan MTTR = 35,7667
e. Kegiatan  dan  interval  perawatan  berdasarkan  RCM  II  Decision  Worksheet 1.3  untuk  komponen  yang  memiliki  kegagalan  potensial  diantaranya  adalah scheduled  restoration  task  pada  fungsi  kegagalan  1  (satu)  Injection  Pump dan  interval  perawatan  selama  44,24  jam  yang  dapat  diselesaikan  oleh mekanik;  dan  scheduled  discard  task  pada  fungsi  kegagalan  2  (dua)  dengan
interval  perawatan  selama  44,24  jam  yang  dapat  ditangani  oler  operator. Sedangkan  pada  Cylinder  Linier  scheduled  restoration  task  pada  fungsi kegagalan  1  (satu)  dan  2  (dua)  dengan  interval  perawatan  selama  80,70  jam yang dapat ditangani oleh mekanik.
f. Masing-masing  komponen  kritis  memiliki  total  biaya  perawatan  Rp 59.340.036,00  untuk  Injection  Pump  danRp  22.520.946,00untuk  Cylinder
Linier.

## Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dikemukakan  maka  dapat dikemukakan saran sebagai berikut.
1. Bagi perusahaan, evaluasi ini hendaknya bisa menjadi bahan acuan bagi perusahaan  untuk  memperbaiki  sistem  perawatan  yang  dipakai sekarang.  Untuk  itu  perusahaan  hendaklah  melaksanakan  perawatan yang  lebih  efektif  lagi  dikarenakan  masih  tingginya  downtime. Perusahaan harus menambahkan waktu pemeliharaannya. Karena waktu kinerja  pemeliharaan  yang  di  terapkan  di  unit  PLTD  ini  masih  kurang efektif.  Karena  dengan  waktu  24  jam,  masih  banyak  terjadinya downtime  pada  mesin.Selain  itu  perusahaan  bisa  melakukan  perawatan yang  lebih  terfokus  terhadap  komponenkomponen  kritis  seperti injection  pump  dan  cylinder  linier.  Hal  ini  diharapkan  dapat memperkecil waktu dan biaya perawatan.
2. Bagi  peneliti  selanjutnya,  dengan  penelitian  ini  diharapkan  peneliti selanjutnya  dapat  melakukan  penelitian  yang  lebih  lanjut  terhadap maintenance  dengan  mengkombisnasikan  model  analisinya  dengan lebih  beragam.  Penelitian  bisa  dilanjutkan  dengan  mengganti  objek penelitian, atau mengganti metode yang dipakai.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofjan, 2008.Manajemen Produksi  Dan   Operasi.  Lembaga  Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta
Billinton, R. and Ronald N. Allan [1992], Reliability Evaluation of  Engineering
Systems: Concepts and Techniques, 2 nd edition, Plenum Press, New York and London
Corder, Antony, 1992.Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta
Daulay.N.I.,Nurutami.S.S.,  dan  Daniel.D.D,  2013.  Analisis  Maintenance Reliability Terhadap MTBF Facilities Pada Industri Pulp dan Paper, Jurnal Ekonomi, Volume 21.
Frankel,  Ernst  G.,  1988.Systems  Reliability  and  Risk  Analysis,  2nd  edition, Kluwer  Academic  Publishers,  PO  BOX  17,  3300  AA  Dordrecht,  The
Netherlands. Henley, E.J. and Hiromitsu Kumamoto, 1992.Probabilistic Risk
Assessment:  reliability  Engineering,  Design,  and  Analysis,  IEEE  Press, New York.
Herjanto.E, 2004.Sains Manajemen. Jakarta: Grasindo.
H yland, Arnljot and Marvin Rausand, 1994.System ReliabilitTheory Models and Statistical Methods, John Willey & Sons, Inc.
Jay Heizer, Barry Render, 2010.Operation   Management. Jakarta: Selemba Empat
Kececioglu,  D,  1991.Reliability  Engineering  Handbooks,  Volume  2,  Prentice Hall, Englewood Cliffs, New Jersey. Lukodono.P.R., Pratikto, Soenoko.R, 2013.  Analisis Penerapan Metode RCM Dan MVSM Untuk Meningkatkan Keandalan Pada   Sistem Maintenance  (Studi  Kasus  PG.  X),  Jurnal  Teknik  Industri,  Jurnal Rekayasa Mesin Vol.4, No.1.
Marimin, 2004.  Pengambilan  Keputusan  Kriteria  Majemuk,  Bandung: Grasindo.
McCormick,  N.J.,  1981.Reliability  and  Risk  Analysis:  Methods  and
Nuclear Power Applications, Academic Press, Inc.
Moubray,  John,  1997.Reliability  Centered  Maintenance,  Second  Edition,
Industrial Press Inc, New York.
Orugbo.E.E,  Alkali.,M.B,  Desilva.A.,  and  Harrison.K.D.,2015.  RCM  and  AHP Hybrid  Model  for  Road  Network  Maintenance  Prioritization,  The  Baltic Journal Of Road And Bridge Engineering, ISSN 1822-427X / elSSN 1822- 4288 2015 Volume 10(2): 182-190
Palit.C.H,  Sutanto.W,  2012.  Perancangan  RCM  Untuk  Mengurangi  Downtime Mesin  Pada  Perusahaan  Manufaktur  Aluminium,  Industrial  Engineering Department, Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XV.
Punaji,  Setyosari.,  2010.Metode  Penelitian  Pendidikan  dan  pengembangan.
Jakarta: Kencana.
Putra,  Isma,  Boy.,  2008.  Evaluasi  Manajemen  Perawatan  Dengan  Metode Reliability  Centered  Maintenance  II  (RCM  II).  Jurnal  Teknik Industri. Teknolojia. Vol 5.
Priyanta. D., 2000. Keandalan dan Perawatan. Surabaya: ITS
Ramakumar,  R.,  1993.Engineering  Reliability:  Fundamentals  and  Applications, Prentice Hall, Inc. Englewood Cliffs, New Jersey 07632.
Ruxton, T.,1997.Formal Safety Assessment,  Transaction  IMarE,  Part  Stefenson,
Prof. J.[1990], Design Procedures for The Reliability of Integrated Marine Systems, paper 5 ICMES
Ruxton, T.,1997.Formal Safety Assessment, Transaction IMarE, Part 4.
Syahrudin,  2013.  Analisis  Sistem  Perawatan  Mesin  Menggunakan  Metode Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  Sebagai  Dasar  Kebijakan Perawatan yang Optimal di PLTD “X”, Teknik Industri, Jurnal Teknologi Terpadu No. 1 VOL. 1
Sandtorv,  H.,  J.  Eldby.,  and  M.  Rasmussen,  1990.Reliability  Centered Maintenance – Hanbook for Offshore Application, Sintef Report.
Uma Sekaran, 2006. Metodologi Penelitian Untuk Bisnis. Jakarta: Salemba Empat