Received 20  Juli 2023;  Received in revised form  23 Juli  2023;  Accepted 18 Agustus 2023 Available online 1 Septe mber 2023
Contents list available at Sinta

## A R M A T U R
: Artikel  Teknik  Mesin  & Manufaktur
Journal homepage: https://scholar.ummetro.ac.id/index.php/armatur
Analisis cacat produk pada proses produksi Arm Rear Brake di PT. Ciptaunggul Karya Abadi.
Rauffan  Pujoseno 1* , Iwan  Nugraha 2 , Jojo  Sumarjo 3
1,2,3 Prodi Teknik  Mesin, Fakultas Teknik,  Universitas  Singaperbangsa Karawang, Jl.  HS.  Ronggo Waluyo, Telukjambe  Timur,  Karawang,  Jawa Barat, Indonesia - 41361
A R T I C L E I N F O

## A B S T R A C T
Keywords: fmea production manufacture materials processing quality control PT.  Ciptaunggul  Karya  Abadi  is  a  private  company that manufactures metal stamping components, tools, and  dies.  This  study  aims  to  control  poor  product quality by using the FMEA method in the rear  brake arm  production  process.  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA)  is  a  technique  for  evaluating  the level of reliability of a system to determine the effects of system failures. The method in this study was used to  collect  data  by  observing  the  results  of  arm  rear brake production every March, April, and May 2022. From the results of this  analysis, it was found that  a process could produce a not-good product that has an RPN  value  from  the  highest  to  the  lowest.  Blanking Process got a score of 144, spot welding got a score of 112, restrike got a score of 84, bending one got a score of 75, bending two got a score of 32, broaching got a score of 32, and the piercing process got a score of 9. One of the main causes of this bad product is operator error.  when  operating  the  machine  during  the  rear brake manufacturing process. Another cause is engine damage that requires regular maintenance.

## Pendahuluan
Industri
manufaktur merupakan industri  yang  memproses  bahan  mentah menjadi  bahan  jadi  yang  bisa  dimanfaatkan oleh  konsumen  industri  yang  penting  pada masa  sekarang ini.  Industri ini terus berkembang  dan  melakukan  peningkatan performansi untuk dapat mengikuti
permintaan  para  konsumen  yang  terus berubah. Perusahaan manufaktur yang memproduksi  jenis  produk  yang  sama  akan saling bersaing untuk mendapatkan kepercayaan  konsumen.  Perusahan  akan melakukan  cara  agar  kepuasan  pelanggan dapat  terjaga  pada  level  yang  ditargetkan, atau  mungkin  lebih  [1].
Dalam  industri,  kualitas  mencakup fitur  produk  dan  jasa  seperti  pemasaran, teknik, produksi, dan pemeliharaan.
Kualitas  suatu  produk  dapat  dilihat  dengan proses-proses  yang  dilakukan,  proses  yang kurang  baik  membuat  pengerjaan  sering reject  dan  harus  di  rework.  engendalian kualitas  (quality  control)  diartikan  sebagai kegiatan  pemantauan  dan  perbaikan  yang ditujukan untuk memelihara dan meningkatkan  mutu  produk  dan  jasa  sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan perusahaan  [2].
PT.  Ciptaunggul  Karya  Abadi  atau dikenal  sebagai  PT.  CKA  adalah  perusahaan swasta yang bergerak di bidang manufacturing  of  metal  stamping  parts, tools,  and  dies .  Pada  tahun  2000,  PT Ciptaunggul Karya Abadi memulai produksinya  di  lahan  seluas  2.691m 2 yang terletak di lokasi yang strategis di Kabupaten  Karawang.  Pada  tahun  2016,  PT Ciptaunggul  Karya  Abadi  mendapatkan  dan mengimplementasikan  program  baru  ISO 9001:2008  dari  TUV  SUD  Indonesia.  Pada tahun 2018 terjadi peningkatan ISO
9001:2008  menjadi  ISO  9001:2015  yang kemudian sampai sekarang masih digunakan.
Banyak  sekali  sistem/metode  yang membahas mengenai kualitas dengan karakteristik masing-masing. Sistem pengendalian kualitas yang cukup memberikan  hasil  yang  baik  adalah  dengan menggunakan  metode Failure  Mode  and Effect  Analysis (FMEA).  Metode  ini merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan  efek  dari  kegagalan  dari  sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap  berjalannya  proses  produksi  [3]. Berdasarkan pendahuluan, penelitian ini bertujuan untuk mengendalikan kualitas produk  yang  buruk  atau not  good dengan menggunakan metode kegagalan dan analisis  efek  atau  biasa  disebut  metode Failure  Modes  and  Effect  Analysis pada proses  produksi arm  rear  brake Di  PT. Ciptaunggul  Karya Abadi.
Tinjauan  Pustaka

## Kualitas  produk
Kualitas produk didefinisikan sebagai  suatu  kondisi  yang  berkaitan  dengan produk,  jasa,  proses,  dan  lingkungan  yang dapat  memenuhi  harapan  konsumen  [4]. Pada  saat  ini,  industri  di  setiap  bidang bergantung  pada  sejumlah  kondisi  yang membebani  produksi  secara  tak  terduga. Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk sebagai berikut:
1. market (pasar),
2. money (uang),
3. management (manajemen),
4. man (manusia),
5. motivation (motivasi),
6. material  (bahan),
7. machine  and  mecanization (mesin dan mekanisme),
8. modern information metode
(metode  informasi  moderen),  dan 9. mounting product requirement
(persyaratan  proses produksi).

## Proses produksi
Proses produksi adalah proses menghasilkan produk (keluaran) yang berasal  dari  sumber  daya  (masukan).  Proses produksi menurut Render dan Heizer merupakan serangkaian aktivitas yang menciptakan  nilai  dalam  bentuk  barang  atau jasa  dengan  mengubah  input  (masukan) menjadi  output(keluaran)  [5].  Akan  tetapi menurut  Assauri  produksi  adalah  kegiatan yang  mentransformasikan  hubungan  yang menghasilkan  aktivitas  sehingga  output  dan inputnya  adalah  barang  atau  jasa  dan  dapat membantu  keberlangsungan  manusia [6] . Gitosudarmo  menjelaskan  bahwa  proses produksi  merupakan  interaksi  antara  bahan dasar,  bahan  tambahan,  tenaga  kerja,  mesin, dan alat  perlengkapan  yang  di gunakan  [7].

## Metode FMEA
FMEA adalah sebuah teknik rekayasa yang diterapkan untuk menetapkan,  mengidentifikasi,  dan  untuk menghilangkan  kegagalan,  masalah,  error,
dan  sejenisnya  dari  sebuah  sistem,  desain, proses,  dan  atau  jasa  sebelum  diterima  oleh konsumen  [8].  FMEA  juga  merupakan teknik  analitik  secara  kualitatif  yang  dapat memprediksi  ketidakberhasilan  suatu  unit atau  produk  dari  kegagalan  sistem  atau kelompok  komponen.  Teknik  ini  tidak memerlukan persamaan matematik dan statistik  dan  dapat  diterapkan  hanya  kepada pengalaman dan pengetahuan yang konvensional  [9].
Metode  FMEA  ini  memungkinkan analisis  masalah  yang  akan  muncul  pada proses  atau  produk  yang  perlu  dibuat. Berikut  ini  beberapa  tujuan  FMEA  adalah sebagai  berikut:
1. Untuk mengantsipasi berbagai
kemungkinan akibat timbulnya
kegagalan  dan mengurangi  resiko.
2. Salah  satu  cara  menunjukkan  bahwa suatu  perusahaan  telah  membuat sistem  analisis  untuk  memprediksi ketidakberhasilan  secara teratur.
3. Merupakan  salah  satu  persyaratan yang  harus  dipenuhi  oleh  industri otomotif  tingkat  dunia,  agar  produk yang  dibuat  dapat  diakses  oleh pelanggan  dari  berbagai  negara.

## RPN (Risk Priority Number)
RPN  (Risk  Priority  Number)  atau nilai  prioritas  risiko  adalah  nilai  kekritisan untuk  memastikan  usaha  yang  sesuai  dengan mode  kegagalan.  Nilai  RPN  dapat  dihitung dengan  mengalikan  rating  dari severity (1- 10), occurrence (1-10) dan detection (1-10) [10].
RPN juga diaplikasikan dalam metode  FMEA  guna  mengetahui  risiko  atau risk  assesment yang  terjadi,  dengan  evaluasi penilaian  mengunakan  3 tahapan  penting.
1. Dampak  permasalahan (severity) S Severity merupakan  suatu  penilaian dari  seberapa  serius  efek  dari  mode kegagalan  terhadap  pelanggan  atau pengguna  akhir.
Tabel 1. Saverity (S) Nilai Kriteria
1 - 2 very low Konsumen  mungkin tidak  akan sadar atas kesalahan  ini  karena sifat  kelalaiannya. Oleh  sebab itu,  tidak beralasan  untuk menduga  bahwa kesalahan  ini  dapat berdampak  bedar pada barang  dan jasa. 3 - 4 low Tidak  beralasan untuk  menduga bahwa pembawaan/sifat sepele  dari kesalahan  ini  dapat menyebabkan  efek yang  signifikan  pada produk dan/atau service . Para
konsumen  mungkin tidak  akan sampai menyadari kesalahan  tersebut. 5 - 6 moderate Urutan  sedang  atau lumayan,  kesalahan ini  dpaat mengakibatkan ketidakpuasan  dan menjadikan konsumen  tidak nyaman. 7 - 8 high Ketidakpuasan konsumen  yang tinggi  disebabkan oleh  sifat  dari kesalahan  seperti produk yang  tidak dapat digunakan atau  layanan  yang tidak  memuaskan. 9 - 10 very high Nilai  kerusakan yang  sangat  tinggi saat kesalahan tersebut mengakibatkan kerusakan  dalam keselamatan  dan melibatkan
pelanggaran peraturan-peraturan pemerintah.
2. Kejadian  penyebab (occurance) O Occurrence menjelaskan  nilai  yang sering  muncul  dalam  suatu  masalah dengan  menganalisa  seberapa  sering penyebab  kesalahan  terjadi  karena potential  cause.
Tabel 2. Occurance (O) Nilai Efek Kriteria 1 Hampir tidak pernah 1 dari  1.500.000 produk 2 Sangat jarang 1 dari  150.000 produk 3 Cukup jarang 1 dari  15.000 produk 4 Sedikit jarang 1 dari  2.000 produk 5 Jarang 1 dari  400 produk 6 Sedikit jarang 1 dari  80 produk 7 Cukup sering 1 dari  20 produk 8 Sering 1 dari  8 produk 9 Sangat sering 1 dari  3 produk 10 Hampir selalu terjadi 1 dari  2 produk 3. Deteksi Penyebab (Detection) D
Nilai  alat  kontrol  yang  dikenal  sebagai deteksi  digunakan  untuk  menemukan penyebab  potensial  melalui  pengujian kemampuan kontrol produk atau proses  untuk  menemukan  penyebab kegagalan.
Tabel 3. Detection (D) Nilai Efek Kriteria 1 – 2 very high Pengawas an hampir sudah pasti  dapat mendeteks i defect Ada kemungkinan bahwa  produk atau jasa memiliki kecacatan  terhadap tingkat  yang  sedang atau  lumayan  (1 dari 10.000). kecacatan
akan nampak terlihat  dan terdeteksi  dengan mudah.  Kemampuan deteksi  paling rendah  yaitu  99,99% 3 – 4 High Pengawas an punya kemungki nan  yang besar dalam mendeteks i defect Tingkat kemungkinan produk atau  jasa mengalami kecacatan  sangat rendah  (1 dari  5.000
hingga  1 dari 500).
Tingkat  kemampuan mendeteksi kecacatan  yaitu 99,8% 5 – 6 Moderate Pengawas an mungkin mendeteks i defect Produk dan jasa memiliki kemungkinan  cacat pada tingkat  sedang atau  lumayan  (1 dari 200 hingga  1 dari 50). Tingkat kemampuan mendeteksi  cacat paling  rendah  yaitu 98%. 7 – 8 Low Pengawas an lebih mungkin tidak mendeteks i defect Ada kemungkinan produk atau  jasa memiliki  kecacatan pada tingkat  tinggi
(1 dari  20) dan tingkat  kemampuan
mendeteksi kecacatan  berada di tingkat  paling rendah  yaitu  90% 9 – 10 Very low Pengawas an sangat mungkin tidak mendeteks i defect Produk atau  jasa memiliki kemungkinan  yang sangat  tinggi  untuk mengalami kecacatan  (1 dari 10). Kecacatan biasanya  tidak  dapat di cek atau sering kali  tersembunyi dan tidak  terlihat. Tingkat  kemampuan
mendeteksi  yaitu 90% atau  lebih rendah.

## Metode Penelitian
Metode dalam penelitian ini digunakan untuk mengumpulkan data tentang hasil  produksi arm  rear  brake setiap bulan  (Maret,  April  dan  Mei  2022). Pengumpulan  data  yang  dilakukan  dengan observasi pada  setiap proses  pembuatan arm rear  brake. Data  yang  sudah  didapatkan dilakukan  analisis  menggunakan metode FMEA  untuk  menentukan  proses  apa  saja yang  menyebabkan  produk not good(NG) atau defect pada  produk arm  rear  brake, serta  memberikan  faktor  penyebab  produk not good (NG) atau defect tersebut.
Diagram  Alir MULAI Studi Lapangan Studi Pustaka Identifikasi Masalah Rumusan Masalah Pengumpulan Data Pengolahan Data FMEA Menghitung Nilai RPN Analisa Nilai RPN Pengolahan Nilai RPN Usulan Perbaikan Kesimpulan dan Saran SELESAI Hasil dan Pembahasan
Proses produksi arm rear brake
Dalam menyelesaikan kegiatan
secara  efektif  dan  efisien  serta  menghasilkan produk  sesuai  dengan  standar  yang  di harapkan.  Selama  proses  produksi,  sebuah industri  harus  melakukan  tindakan  sesuai dengan  tahapan  proses,  mulai  dari  memilih bahan  baku  hingga  mengontrol  produk  yang sudah  jadi.  Dalam  proses  pembuatan arm rear  brake tahapan  proses  yang  dilakukan yaitu:
1. Pemilihan  material
Material  yang  dipilih  adalah  baja karbon  sedang  jenis  SPCC  –  SD, dengan  panjang  pelat  1000  mm, lebar pelat 200 mm,  dan tebal pelat  3 mm.
2. Blanking
Proses blanking adalah proses pemotongan dan pembentukan material  dalam  hal  ini  berupa  pelat baja,  yang  dipotong  oleh  mesin press,  mesin  press  yang  digunakan berkekuatan  80 ton.
3. Bending satu
Proses bending satu  melibatkan penekukan  material  dengan  mesin press yang  berkekuatan  60 ton.
4. Pierching Proses pierching merupakan  proses pelubang  pada  benda  kerja.  Proses pelubangan  ini  dilakukan  satu  per satu menggunakan mesin press, dalam  satu  benda  kerja  terdapat  5 buah  lubang  pada  benda,  dimana setiap  lubang  memiliki  ukuran  yang sama.
5. Bending dua
Proses bending dua  merupakan proses  penekukan  material  dengan menggunakan mesin press yang berkekuatan  30 ton.
6. Restrike Restrike menambahkan  detail  seperti radius  dan  emboss  kecil.  Proses restrike juga mengkompensasi springback yang  terjadi  pada  proses sebelumnya.  Proses re strike  juga disertai  dengan  proses drawing dan proses trimming .
7. Spot welding
Las  titik  adalah  penyambungan  dua komponen atau lebih dengan menggunakan  kombinasi  panas  dan tekanan.
8. Broaching Broaching adalah  teknik  penggigian dimana  pahat  digerakkan  terhadap benda kerja.
9. Champering
Champering merupakan proses pembersihan  geram  tersisa  pada benda  kerja  yang  sudah  diproses broaching .
10. Plating Plating adalah  proses  pencelupan benda kerja untuk menghindari terjadinya  korosi  atau  karat.  Bahan yang  digunakan  untuk  pencelupan yaitu  berupa  cairan  logam  jenis MF2N2B  dimana  M (Mangan) ,  F (Ferozing) 2 No Seri, N (Nitrat) , 2B
merupakan  kilatan  sunar blitz no.2 11. Final inspection Proses  pengecekan  merupakan  akhir pada  proses  pembuatan arm  rear brake ,  dimana  proses  ini  bertujuan untuk  memastikan  bahwa  produk sesuai  dengan  standar  yang  di inginkan  atau  dengan  ukuran  yang telah  disesuaikan.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Metode Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA)  ini  memungkinkan  kita untuk menganalis masalah yang akan muncul  pada  produk  yang  akan  dilakukan. Kemudian, peneliti dapat menetapkan tindakan  masalah  yang  mungkin  muncul sudah ditemukan sebelumnya, Dengan menghitung Risk  Priority  Number (RPN).
Berikut  adalah  rumus  menghitung  RPN adalah
RPN =  𝑠  × 𝑜  × 𝑑 Dengan, s = Saverity o = Occurance
d = Detection
Berikut ini adalah tabel 4, merupakan  data part  not  good (NG)  atau defect pada  proses  pembuatan arm  rear brake pada  bulan  Maret,  April,  dan  Mei tahun  2022.
Tabel 4. Part not good(NG) atau defect
Proses Jumlah defect / NG Persentase cacat blanking 15 39% Bending  satu 7 18% pierching 3 8% Bending  dua 4 11% restrike 4 11% Spot welding 3 8% broaching 2 5% champering 0 0% plating 0 0% Jumlah 38 100% Tabel 5. Hasil  penilaian pada saverity (S) Proses Potensi kegagalan Efek S blanking Salah Penempatan Material part tidak sempurna 4 Bending satu Pemasangan part terbalik atau  tidak sesuai Part menjadi tidak sesuai 3 pierching Salah pelubangan Lubang pada part tidak sesuai 1 Bending  dua Salah penempatan Penekuka n part tidak presisi 2 restrike Terdapat geram  pada dies Hasil pada part tidak sempurna 3 Spot welding Hasil pengelasan tidak  sesuai Part tidak menyatu dengan sempurna 7 broaching Lubang  tidak presisi Part tidak 8
dapat digunaka n champering - - 0 plating - - 0
Tabel 6. Hasil  penilaian pada occurance (O)
Proses Potensi  penyebab occurren ce blanking Human  error 6 Bending satu Human  error 5 pierching Human  error 3 Bending dua Human  error 4 restrike Mesin  yang  sudah kotor akibat  gram 4 Spot welding Setting  mesin yang  berubah 2 broaching Mata bor yang aus 2 champerin g - 0 plating - 0
Tabel 7. Hasil  penilaian pada detection (D) Proses Proses control Detection blanking Visual checking 6 Bending  satu Visual checking 5 pierching Visual checking 3 Bending  dua Visual checking 4 restrike Visual checking 7 Spot welding Visual checking 8 broaching Visual checking 2 champering - 0 plating - 0
Dari  Tabel  5,  6,  7,  merupakan  hasil penilaian  pada severity (S), occurance (O), dan detection (O)  pada  proses  pembuatan arm rear brake .  Selanjutnya  menggunakan hasil perhitungan, menganalisis faktor
penyebab  dan  merencakan  pengendalian jenis  kesalahan.  Guna  mengetahui  seberapa dampak  kegagalan,  seberapa  sering  terjadi dan  bagaimana  terjadi  pada  proses  produksi.
Tabel 8. Hasil  penilaian pada saverity (S) Proses S O  D  RPN  Priority Blanking 4  6  6 144 1 Bending satu 3  5  5 75 4 Pierching 1  3  3 9 7 Bending dua 2  4  4 32 5 Restrike 3 4  7 84 3 Spot welding 7  2  8 112 2 Broaching 8  2  2 32 6 Champering 0  0  0 0 - Plating 0  0  0 0 -
Gambar  1.  Grafik Risk  Priority Number
Pada  Tabel  8,  merupakan  nilai  RPN terhadap defect yang  ditimbulkan  dari proses  pembuatan arm rear brake .  Untuk menghindari kerusakan pada proses operasional dan keuangan perusahaan, perbaikan  dilakukan  pada  proses  pembuatan dengan  nilai  RPN  tertinggi  yaitu,  pertama blanking dengan  nilai  144,  kedua spot welding dengan  nilai  112,  ketiga restrike dengan  nilai  84,  keempat bending satu dengan  nilai  75 dan seterusnya.

## Perbaikan  dengan  metode FMEA
Berdasarkan  analisis  dan  penilaian pada  proses  produksi  yang  menghasilkan defect dengan nilai RPN tertinggi diprioritaskan  dan  diusulkan  beberapa  solusi untuk menghilangkan kecacatan atau kegagalan  tersebut.
144 75 9 32 84 112 32 0 0 0 50 100 150 200 bl an ki n g B en d in g… pi er ch in g B en d in g…
res tr ik e S p o t…
br o ac hi ng ch am p er i… p la ti n g PROSES RPN
Tabel 9. Hasil  penilaian pada saverity (S)
Proses Potensi kegagala n RPN Perbaikan blanking Salah Penemp atan 144 Operator harus  lebih teliti  lagi pada saat pengoprasian mesin, menerapkan dan mematuhi SOP Bending satu Pemasan gan part terbalik atau tidak sesuai 75 Pengaturan mesin  harus terus disesuaikan dengan bahan,  dan melakukan maintenance mesin  secara berkala pierchin g Salah peluban gan 9 Lebih diperhatikan lagi  saat melakukan proses restrike pastikan  dies bersih  dan sesuai  jangan sampai  ada gram  yang menempel pada dies Bending dua Salah penemp atan 32 Operator harus  teliti sebelum melakukan proses bending  agar part tersebut sudah  sesuai. restrike Terdapat geram pada dies 84 Operator harus  teliti sebelum melakukan
proses
bending  agar part tersebut sudah  sesuai.
Spot welding Hasil pengelas an tidak sesuai 112 Melakukan maintenance secara berkala  pada mesin broaching, lakukan penggantian mata  bor jika memang sudah  aus broachi ng Lubang tidak presisi 32 Operator harus memperhatik an dies  dan part sebelum melakukan proses pierching, agar  lubang yang dihasilkan presisi  dan sesuai champer ing - 0 plating - 0 Tabel  diatas  menunjukkan  bahwa perbaikan  jenis  kesalahan  yang  disebabkan oleh nilai RPN tertinggi. Untuk Meminmalisir  hasil  produk not  good atau defect ,  proses  yang  menyebabkan  kegagalan harus diperbaiki, diurutkan dari yang memiliki  nilai  RPN  tertinggi  yaitu  pada  saat proses  Blanking, spot welding , restrike , bending  Satu,  bending  Dua, broaching dan pierching . Rekomendasi perbaikan ini merupakan usulan dari penulis dan brainstorming  bersama  Pekerja  dari  PT. Ciptaunggul  Karya Abadi.

## Kesimpulan
Dari hasil analisa menggunakan metode  FMEA  ditemukan  proses  yang  dapat menghasilkan  produk  NG  atau defect yang memiliki  nilai  prioritas  risiko  dari  yang
tertinggi  hingga  yang  terendah.  Pertama blanking mendapat  nilai  144,  kedua spot welding nilai  112,  ketiga restrike dengan nilai  84,  keempat bending satu  dengan  nilai 75,  kelima bending dua  dengan  nilai  32, keenam broaching dengan  nilai  32,  dan yang  terakhir  adalah  proses pierching dengan nilai 9. Faktor utama yang menyebabkan  terjadinya  produk  NG  atau defect ini adalah human error atau kesalahan dari  operator  yang  mengoprasikan  mesin saat proses pembuatan arm rear brake, faktor kedua  dihasilkan  dari  kerusakan  mesin  yang harus  di maintenance  secara rutin.

## Referensi
[1]  Kotler,  P.  &  Kevin  L,  K.,  2009. Manajemen  Pemasaran  Jilid  1. Tiga belas  ed.  Jakarta:  Erlangga.Journal  of Bio-Medical Materials and
Engineering  25, 189–202.
[2]  Khrisdamara,  B.  &  Andesta,  D.,  2022.
Analisis  Penyebab  Kerusakan  Head Truck-B44 Menggunakan Metode FMEA  dan  FTA  (Studi  Kasus  :  PT. Bima, Site Pelabuhan Berlian).
Serambi  Engineering, VII(Serambi Engineering,  Volume  VII,  No.3,  Juli 2022), pp. 3303-3313.
[3]  Sihombing, I.  G. &  Pujotomo, D.,  2019.
ANALISIS  PENYEBAB  DEFECT DENGAN MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE EFFECTS  AND  ANALYSIS  DAN FAULT  TREE  ANALYSIS  PADA ASSEMBLY  AREA  PT  EBAKO
NUSANTARA.
Industrial Engineering  Online  Journal, Volume
7, pp. 1-8.
[4]  Nasution,  2001. Manajemen  Mutu Terpadu (Total Quality Management). Anggota  IKPI  ed.  Jakarta:  Ghalia Indonesia.
[5]  Heizer,  J.  &  Render,  B.,  2009. Operations Management. 1 ed.
Jakarta:  Salemba  Empat.
[6]  Assauri, S., 2002. Manajemen Pemasaran,  Dasar,  Konsep,  dan Strategi. Jakarta:  CV. Rajawali
[7]  Gitusudarmo,  I.,  2002.  Manajemen Operasi.  Yogyakarta:  BPFE.
[8]  Stamatis,  1995. Failure  Mode  and
Effect Analysis : FMEA from theory to Execution. Milwaukee:
ASQC Quality.
[9]  Putra,  C.  D.  &  Syarief,  A.,  2018.
ANALISA KEGAGALAN

## MENGGUNAKAN METODE
FAILURE  MODE  AND  EFFECT

## ANALISYS  (FMEA)  PADA  UNIT OFF-HIGHWAY TRUCK 777D.
Scientific  Journal  of  Mechanical Engineering Kinematika, Issue Vol.  3 No.  1  (2018):  SJME  Kinematika  Juni 2018, pp. 33-42.
[10] Khrisdamara,  B.  &  Andesta,  D.,  2022.
Analisis  Penyebab  Kerusakan  Head Truck-B44 Menggunakan Metode FMEA  dan  FTA  (Studi  Kasus  :  PT. Bima, Site Pelabuhan Berlian).
Serambi  Engineering, VII(Serambi Engineering,  Volume  VII,  No.3,  Juli 2022), pp. 3303-3313.