Peningkatan  Kualitas  Produk  GRC  ( Glassfibre  Reinforced Cement) Roster pada UD. XYZ Malang Menggunakan Metode Taguchi

## Muhammad Sigit Prabowo, Yurida Ekawati*
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Ma Chung Villa Puncak Tidar N-01, Malang 65651
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 7 Oktober 2019 Accepted 3 January 2020 The  growth  of  manufacturing  industries  has  caused  the  competition  among companies  becomes  tighter.  Therefore,  companies  need  to  make  an  effort  to survive.  One  of  the  things  that  must  be  considered  is  the  quality  of  products produced by the company. This research is conducted to design a refinement or quality improvement for GRC roster products in UD. XYZ Malang. The quality improvement is done with Taguchi method experimental design in order to get optimal combination for the materials. As for the orthogonal array notation used is L 9 (3 4 ) with gypsum (A), sand (B), cement (C), and water (D) as the controlling factors. The data processing is carried out using ANOVA towards the average value and SNR with larger the better classification.  The  ANOVA  calculation  is  done  in  order to  find  out the  significantly influential factors in product durability. The test done to find out the product durability is a pressure test. According to the result of data processing, the ratio of optimal mixture composition gypsum: sand: cement: water is 2:2:2:1 (A 3 , B 2 , C 3 , dan D 2 ). A confirmation experiment is conducted to the optimal composition. The analysis of the material cost for each  experiment  is  done  to  justify  the  effectiveness  of  the  optimal  designed  product chosen. Based on the pressure durability and cost calculation, the mean of result is 13,256 kg/cm 2 for the pressure durability which indicates the quality is better than the exsisting product and able to save costs of Rp 1.630,927 in order to produce one GRC Roster.
Keywords: Quality Taguchi Cost Analysis GRC Roster

## 1. PENDAHULUAN
Perusahaan  manufaktur  merupakan  salah  satu penopang utama perkembangan industri di Indonesia.  Perkembangan  industri  yang  terjadi dapat  dilihat  dari  aspek  kualitas  produk  yang dihasilkan maupun kinerja industri secara keseluruhan.  Adanya  perkembangan  industri  yang semakin meningkat menyebabkan persaingan antar perusahaan  semakin  ketat.  Maka  dari  itu, perusahaan  perlu  melakukan  suatu  upaya  agar perusahaan dapat tetap bertahan. Salah satu hal yang harus  tetap  diperhatikan  adalah  kualitas  produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Fokus perusahaan terhadap  kualitas  produk  yang  dihasilkan  dapat dilakukan  dengan  melakukan  perbaikan  atau peningkatan  kualitas  secara  bertahap  dengan mempertimbangkan berbagai aspek.
UD.  XYZ  Malang  merupakan  salah  satu perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur  yakni  memproduksi  beberapa  jenis material  bangunan  seperti  paving,  batako,  bata ringan, GRC ( Glassfibre Reinforced Cement ) roster, plavon, hiasan air mancur, dan lain-lain. Meskipun persaingan  di  dunia  industri  manufaktur  material
bangunan semakin ketat, namun UD. XYZ Malang belum  melakukan  suatu  upaya  antisipasi  terhadap kualitas  produk  yang  dihasilkan,  salah  satunya yakni produk GRC roster. GRC roster adalah salah satu produk yang dihasilkan oleh UD. XYZ Malang yang berfungsi sebagai ventilasi udara dan dekorasi ruangan.
Proses  produksi  GRC  roster  dilakukan  secara manual  tanpa  bantuan  mesin.  Permasalahan  yang muncul  adalah  pembuatan  produk  GRC  roster hanya  berdasarkan  perkiraan  dari  para  pekerja sehingga tidak ada komposisi dan proses yang baku. Hal  ini  menyebabkan  ketidaksetaraan  kualitas dalam  hal  ini  kekerasan  produk  GRC  roster  yang dihasilkan.  Ketidak  samaan  kekerasan  produk tersebut  menyebabkan  beberapa  produk  mudah patah. Maka dari itu,  perlu  dilakukan  upaya  untuk mengidentifikasi  faktor-faktor  yang  berpengaruh terhadap  kualitas  produk GRC roster di UD. XYZ Malang  yang bertujuan untuk  memberikan   solusi bagi  perusahaan    dalam    mendapatkan  komposisi bahan  baku  dan  proses  yang  tepat  sehingga diperoleh produk GRC roster yang optimal dari sisi kuat tekannya.
Salah    satu    metode    yang    dapat    digunakan untuk    mengidentifikasi    faktor-faktor    yang mempengaruhi    kualitas    dan    menentukan komposisi  yang  tepat untuk memproduksi produk GRC  roster  adalah  dengan  menggunakan  desain eksperimen  Taguchi  yang  disertai  analisis  biaya produksi  agar  UD.  XYZ  Malang  mampu menghasilkan  produk  GRC  roster  dengan  kuat tekan yang tinggi namun dengan biaya minimal.

## 2. TINJAUAN LITERATUR

## 2.1 Kualitas
Kualitas    merupakan    faktor    yang    terdapat dalam  suatu  produk  yang  menyebabkan  produk tersebut  bernilai  sesuai  dengan  maksud  untuk  apa produk  itu  diproduksi.    Menurut  Montgomery (2009), kualitas merupakan kebalikan dari variabilitas, dimana semakin kecil variabilitas suatu produk maka semakin tinggi kualitas suatu produk tersebut.
Menurut  Tjiptono  (2003),  kualitas  dibagi  ke dalam  delapan  dimensi,  yaitu performance, durability, features, reliability, aesthetics, serviceability,  conformance  to  specification, dan perceived  quality ,  dimana  kedelapan  dimensi tersebut  bertujuan  untuk  perencanaan  strategi  dan analisis kualitas lebih lanjut.
2.2 Desain eksperimen
Menurut  Soejanto  (2009),  desain  eksperimen merupakan serangkaian  percobaan  yang  dilakukan secara berurutan  dengan mengubah-ubah  variabel input  dalam  suatu  proses sehingga dapat  melihat dan  mengidentifikasi perubahan  yang terjadi pada variabel output. Desain eksperimen bertujuan untuk memahami bagaimana mengurangi dan mengendalikan  variasi  suatu  produk  atau  proses, berikutnya  harus  diambil  keputusan  berkaitan dengan  parameter-parameter  yang  mempengaruhi performansi suatu produk atau proses.

## 2.3 Metode Taguchi
Metode  ini  merupakan  metodologi  dalam bidang  teknik  yang  dicetuskan  oleh  Genichi Taguchi pada tahun 1959 saat mendapat tugas untuk memperbaiki sistem komunikasi di Jepang. Tujuan dari metode ini adalah untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan resources seminimal  mungkin.  Sasaran metode Taguchi  adalah  menjadikan  produk robust terhadap noise ,  karena  itu  sering  disebut  sebagai robust    design terhadap  faktor  yang  sulit dikendalikan.
Menurut Setyanto dan Lukodono (2017), derajat kebebasan  merupakan  banyaknya  pengukuran bebas yang dapat dilakukan untuk menaksir sumber informasi.  Melalui  derajat  kebebasan,  dapat
diketahui  jumlah  minimal  eksperimen  yang dilakukan. Secara umum, derajat bebas suatu faktor (db)  adalah  satu  kurang  dari  banyak  level  faktor tersebut.  Berikut  merupakan  rumus  perhitungan derajat kebabasan:
db = banyak level – 1 (1)
2.4 Signal to Noise Ratio (S/N)
Signal to Noise Ratio (S/N) digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor  yang mempengaruhi variasi  suatu  respon  (Soejanto,  2009).  Menurut Taguchi,  karakteristik  kualitas  yang terukur dapat dibagi menjadi tiga kategori, yaitu:
1. Nominal is the best
Karakteristik  kualitas  yang  menuju  suatu  nilai target yang tepat pada suatu nilai tertentu.
SNs TB = −10 𝑙𝑜𝑔[ 1 𝑛 ∑ 𝑦𝑖 2 𝑛 𝑖=1 ] (2)
2. Smaller the better
Karakteristik dimana  nilai  yang  dituju  adalah suatu    nilai    terkecil  (semakin  mendekati  nol, semakin baik).
SN LTB = −10 𝑙𝑜𝑔[ 1 𝑛 ∑ 1 𝑦𝑖 2 𝑛 𝑖=1 ] ] (3)
3. Larger the better
Pencapaian    karakteristik    kualitas    semakin besar  semakin  baik  (tak  terhingga sebagai nilai idealnya).
SN NTB = 10 𝑙𝑜𝑔[ 𝜇 2 𝜎 2 ] (4)
Keterangan : n  =  jumlah  eksperimen;  y i =  data  pengalaman ke- i; µ = rata-rata; 𝜎 = standar deviasi

## 2.5 Analisis varians
Metode  Taguchi  menggunakan Analysis  of Variance (ANOVA)  data  variabel  bertujuan  untuk mencari  faktor–faktor  yang  mempengaruhi  nilai respon. Analysis    of    Variance (ANOVA) merupakan metode yang  digunakan untuk mencari setting  level    optimal      guna  meminimalkan penyimpangan  variansi.  Berikut  adalah  langkah- langkah dalam ANOVA:
1. Rasio S/N, digunakan untuk  mengetahui  level faktor  mana  yang  berpengaruh  pada  hasil eksperimen.
2. Uji  Hipotesis  F,  dilakukan  dengan  cara membandingkan  variansi  yang  disebabkan masing-masing faktor dan variansi error.
3. Polling up faktor, dirancang untuk mengestimasi  variansi  error  pada  analisis varians.  Polling  up  akan  mengakumulasi beberapa  varians  error  dari  beberapa  faktor yang kurang berarti.
4. Persen  kontribusi,  untuk  mengetahui  seberapa besar  kontribusi  yang  diberikan  oleh  masing- masing faktor dan interaksi.
.
Analisis varians pada metode Taguchi memiliki kegunaan suatu metode statistik untuk menginterpretasikan  data-data  hasil  eksperimen. Menurut  Soejanto  (2009,  analisis  varians  pada metode  Taguchi  dilakukan  dengan langkah perhitungan sebagai berikut:
1. Perhitungan  nilai  rata-rata  keseluruhan eksperimen 𝑦̅ = ∑ 𝑦 𝑛 (5)
2. Perhitungan rata-rata respon masing-masing eksperimen
𝑦̿ = ∑ 𝑦 𝑖𝑗𝑘 𝑛 𝑖𝑗𝑘 (6)
3. Perhitungan  jumlah kuadrat total ( total  sum of square )
SS total = ∑ 𝑦 2 (7)
4. Perhitungan total sum of square due to mean
S m =n. 𝑦 2 ̅̅̅ (8) 5. Perhitungan total  sum  of  square  due  to factors (𝑛 𝑖1 . 𝑙1 ̅ 2 +   𝑛 𝑖2 . 𝑙2 ̅ 2 + ⋯ + 𝑛 𝑖𝑗 . 𝑙𝑗 ̅ 2 ) − S m (9) 6. Perhitungan total sum of square due to error
SS e = SS total – S m –( SS A +SS B +...+Ss i ) (10)
7. Perhitungan the mean square
Ms i = 𝑆𝑆 𝑖 𝐷𝐹 𝑖
(11)
8. Perhitungan F ratio atau F hitung
F ratio = 𝑀𝑆 𝑖 𝑀𝑆 𝑒 (12)
9. Perhitungan pure sum of square
SSi’= (𝑠𝑠 𝑖 − (𝐷𝐹 𝑖 . 𝑀𝑆 𝑒 ) (13)
10. Perhitungan persen kontribusi
𝜌 𝑖 = 𝑆𝑆 𝑖′ 𝑆𝑆 𝑡 (14)

## 2.6 Eksperimen konfirmasi
Eksperimen konfirmasi  merupakan eksperimen yang  bertujuan untuk melakukan  validasi terhadap kesimpulan  yang  diperoleh  selama  tahap  analisis data hasil eksperimen (Soejanto, 2009).
1. Memperkirakan nilai rata-rata Adapun  untuk  memperkirakan  rata-rata  ini dihitung  dengan  menggunakan  rumus  sebagai berikut:
𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 = 𝑦̅ + (𝐴 𝑖 ̅ − 𝑦̅) + (𝐵 𝑖 ̅ − 𝑦̅) + ⋯ + (𝑋 𝑖 − 𝑦̅)
(15)
2. Menghitung  interval  atau  selang  kepercayaan untuk nilai perkiraan rata-rata Dalam  membuat  interval  kepercayaan  perlu untuk  dilakukan  perhitungan  nilai  CI  dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
𝐶𝐼 = ±√𝐹 (𝛼;𝑣1;𝑣2) 𝑥𝑀𝑆 𝑒 𝑥 | 1 𝑛 𝑒𝑓𝑓 | (16)
𝑛 𝑒𝑓𝑓 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑘𝑠𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐷𝐹 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑝𝑒𝑟𝑘𝑖𝑟𝑎𝑎𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 (17)
Berdasarkan perhitungan µ prediksi dan CI, maka dapat  dibuat  interval  kepercayaan  dengan rumus sebagai berikut:
𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 − 𝐶𝐼 ≤ 𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 ≤ 𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 + 𝐶𝐼 (18)
3. Menghitung interval kepercayaan untuk eksperimen konfirmasi
Perhitungan  dilakukan  dengan  menggunakan rumus sebagai berikut:
𝐶𝐼 = ±√𝐹 (𝛼;𝑣1;𝑣2) 𝑥𝑀𝑆 𝑒 𝑥 | 1 𝑛 𝑒𝑓𝑓 + 1 𝑟 | (19)
dimana  r  merupakan  ukuran  sampel  atau jumlah  replikasi  yang  digunakan  dalam eksperimen  konfirmasi.  Selanjutnya  akan dibuat interval kepercayaan dengan mengunakan rumus (19).
4. Membandingkan  hasil  perhitungan  interval kepercayaan  pada  kondisi  optimal  dengan konfirmasi.

## 2.7 Eksperimen konfirmasi
Diagram  sebab  akibat  (diagram  Ishikawa) dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943.  Diagram ini  menunjukkan sebab akibat  yang digambarkan  dengan    garis    dan    simbol-simbol yang    menunjukkan    hubungan    antara  akibat  dan penyebab suatu masalah. Gaspersz (2002), mengatakan bahwa diagram sebab akibat digunakan untuk  menunjukkan  faktor-faktor  penyebab  dan karakteristik  kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor  penyebab  tersebut.  Adapun  diagram sebab  akibat  yang  digunakan  dikutip  menurut Balavendram (1995).

## 2.8 Eksperimen konfirmasi
Menurut  Febriana  (2006),  uji  kekuatan  tekan merupakan aktivitas yang dilakukan untuk mengetahui  kekuatan  dari  sebuah  benda  yang didapatkan  dari  nilai  kuat  tekan  dengan  prosedur tertentu.  Kuat  tekan  beton  ringan  merupakan besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan benda uji tekan beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu. Pengujian kuat tekan dilakukan di  Laboratorium  Struktur  dan  Bahan  Konstruksi Universitas Brawijaya dengan menggunakan alat uji kuat tekan. Perhitungan kuat tekan didapatkan dari hasil  pembagian  antara  beban  tekan  yang  mampu diterima dengan luas bidang benda uji.

## 2.9 Biaya produksi
Menurut Mulyadi (1999) biaya produksi adalah biaya  yang  terjadi  untuk  mengolah  bahan  baku menjadi  produk  jadi  yang  siap  untuk  dijual. Contohnya  adalah  biaya  depresiasi  mesin  dan equipment ,  biaya  bahan  baku,  biaya  bahan penolong,  biaya  gaji  karyawan  yang  digunakan yang  bekerja  dalam  bagan-bagian,  baik  langsung maupun tidak langsung berhubungan dengan proses produksi.
Sedangkan  menurut  Sriyadi  (1995),  biaya produksi  adalah  pengorbanan  yang  seharusnya dapat  diduga  lebih  dahulu  dan  tidak  dapat dihindarkan, yang dapat dihitung dengan nilai uang dan yang berhubungan dengan produksi barang dan jasa.  Berikut  merupakan  rumus  untuk  menghitung biaya produksi:
Biaya Produksi  =  𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙  + 𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟 +  𝑂𝑣𝑒𝑟ℎ𝑒𝑎𝑑 … …………….(20)

## 3. METODOLOGI
Metode  yang  digunakan  pada  penelitian  ini diawali  oleh  pengamatan  awal  hingga  penarikan kesimpulan dan saran. Penelitian dilakukan di UD. XYZ  Malang  mulai  Januari  hingga  Mei  2019. Bahan  baku  yang  digunakan  antara  lain  gipsum, pasir,  semen,  dan  air,  sedangkan  peralatan  yang digunakan  antara  lain  ember,  cetok,  timbangan, gelas  ukur,  dan  cetakan.  Adapun  karakteristik kualitas  yang  dipilih  pada  penelitian  ini  adalah larger the better di mana semakin tinggi kuat tekan produk  GRC  roster  yang  diteliti  maka  kualitasnya dinilai  semakin  baik.  Adapun  rumus  yang digunakan untuk menghitung karakteristik kualitas larger  the  better  adalah  rumus  (2.4).  Adapun diagram alir penelitian dapat dilihat di Gambar 1.

## 3.1 Proses pembuatan GRC roster
Proses  pembuatan  produk  GRC  roster  di  UD. XYZ  Malang  diawali  dengan  pencampuran  bahan baku berupa gipsum, semen, pasir, dan air di mana selanjutnya bahan baku tersebut akan diaduk dalam sebuah wadah berupa ember. Pengadukan dilakukan  selama  beberapa  menit  dan  kemudian dilakukan proses pencetakan. Pencetakan dilakukan dengan  menggunakan  alat  cetakan  produk  GRC roster dengan ukuran 20 cm x 20 cm x 15 cm. Proses pencetakan dilakukan dengan  menuangkan adonan yang  telah  dicampur  dan  diaduk  dalam  ember  ke alat cetakan hingga cetakan tersebut penuh. Ketika cetakan  sudah  penuh,  maka  adonan  tersebut didiamkan selama 1 jam lalu cetakan dapat dibuka dan  adonan  tersebut  sudah  agak  kering  kemudian dikeluarkan  dari  cetakan  tersebut.  Pengeringan dilakukan  dengan  cara  dijemur  di  dalam  ruangan maupun  di  luar  ruangan  agar  produk tersebut  bisa kering  secara  keseluruhan.  GRC  roster  akan mencapai  tingkat  kekerasan  yang  optimal  pada umur  empat  belas  hari  yang  dihitung  sejak dikeluarkan dari cetakan.
Adapun  jenis  pasir  yang  digunakan  dalam pembuatan  GRC  roster  adalah  pasir  hitam. Sedangkan  jenis  gipsum  yang  digunakan  adalah gipsum  bubuk  dengan  jenis  gipsum casting . Pemilihan  jenis  bahan  baku  ini dikarenakan  bahan baku jenis di atas dirasa memiliki kualitas yang baik untuk memproduksi GRC roster.

## 3.2 Analisis faktor penyebab masalah
Analisis  dilakukan  dengan  menggunakan  diagram sebab  akibat  ( fishbone  diagram )  atau  diagram tulang  ikan.  Hasil  analisis  penyebab  masalah terhadap kualitas GRC roster dengan menggunakan diagram sebab akibat dapat dilihat di Gambar 2.
Berdasarkan diagram sebab akibat kualitas GRC Roster  pada  gambar  2,  diketahui  bahwa  terdapat lima  faktor  utama  yang  menyebabkan  GRC  roster memiliki  varians  yang  besar  berdasarkan  kuat tekannya. Kelima faktor tersebut terdiri dari faktor manusia, material, lingkungan, metode, dan proses. Pada  faktor  manusia,  kelalaian  pekerja  yang diakibatkan  oleh  kelelahan  dan  kejenuhan  karena bekerja  secara  manual  tanpa  bantuan  mesin menyebabkan  varians  pada  GRC  roster  yang diproduksi. Pada faktor material, timbulnya varians pada GRC roster yang diproduksi disebabkan oleh adanya  ketidaksesuaian  dalam  mencampurkan bahan  baku  dalam  membuat  GRC  roster.  Adanya ketidaksesuaian dalam  mencampurkan  bahan  baku tersebut  dikarenakan  belum  adanya  takaran komposisi  yang  baku  dalam  memproduksi  GRC roster  di  UD.  XYZ  Malang.  Adapun  faktor  ketiga yang mempengaruhi kuat tekan GRC roster adalah lingkungan. Lingkungan kerja di UD. XYZ Malang hanya  memiliki  satu  pintu  ruangan  dan  sirkulasi udara di tempat kerja tersebut sangat minim. Selain itu, lingkungan kerja UD. XYZ Malang tertutup dan dikelilingi oleh tembok. Hal ini menyebabkan suhu udara  di  lingkungan  kerja  tinggi  sehingga mengakibatkan  konsentrasi  pekerja  berkurang  saat memproduksi  GRC  roster,  ditambah  pembuatan GRC  roster  di  UD.  XYZ  Malang  belum  memiliki komposisi  yang  baku.  Mencampurkan  komposisi bahan  baku  saat  pekerja  kurang  berkonsentrasi dapat  mempengaruhi  kuat  tekan  GRC  roster  yang diproduksi.  Faktor  keempat  adalah  faktor  metode yakni  kesalahan  mencampur  bahan  baku  yang dilakukan oleh pekerja saat memproduksi GRC. Hal ini  dikarenakan  proses  pembuatan  GRC  roster dilakukan  secara  manual  tanpa  bantuan  mesin. Faktor  yang  selanjutnya  adalah  faktor  proses dimana  proses  yang  dimaksud  adalah  lama pengeringan  GRC  roster  setelah  dicetak.  Faktor tersebut  berpengaruh  pada  kuat  tekan  GRC  roster dimana  semakin  lama  waktu  pengeringan  produk GRC roster maka kuat tekannya akan semakin baik dan  sebaliknya  jika  lama  pengeringan  hanya sebentar maka dapat menyebabkan kuat tekan GRC roster menjadi lebih rendah

## 3.3 Perancangan Eksperimen
Perbaikan  dilakukan  dengan  melakukan  desain eksperimen  terhadap  komposisi  GRC  roster. Perancangan  eksperimen  dilakukan  dengan  tiga tahapan yaitu, perencanaan eksperimen, pelaksanaan eksperimen dan pengolahan data hasil eksperimen.
3.3.1 Perencanaan eksperimen
Tahap  awal  ini  merupakan  tahap  yang  sangat penting agar pelaksanaan eksperimen dapat berjalan dengan  lancar.  Dalam  perencanaan  eksperimen terdapat  beberapa  langkah  yang  harus  dilakukan,
mulai pengumpulan data hingga pembuatan matriks ortogonal.
Langkah  pertama  adalah  pengumpulan  data. Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  wawancara, pengamatan langsung, dan dokumentasi. Wawancara  dilakukan  dengan  kepala  produksi  di UD.  XYZ  Malang.  Melalui  wawancara  dengan kepala  produksi  didapatkan  sejumlah  informasi mengenai  apa  saja  bahan  baku  yang  digunakan untuk  membuat  produk  GRC  roster  dan  proses pembuatannya. Adapun bahan baku yang digunakan  untuk  membuat  GRC  Roster  adalah semen,  pasir,  gipsum,  dan  air.  Berdasarkan  hasil observasi,  didapatkan  informasi  mengenai  proses produksi  GRC  roster,  bahan  baku  apa  saja  yang digunakan untuk memproduksi material bangunan, dan harga bahan baku yang digunakan di UD. XYZ Malang.
Langkah kedua adalah identifikasi karakteristik kualitas.  Identifikasi  karakteristik  kualitas  ini penting untuk dilakukan agar fokus eksperimen atau percobaan  yang  dilakukan  lebih  terarah.  Adapun karakteristik  kualitas  yang  dipilih  pada  penelitian ini adalah larger the better di mana semakin tinggi kuat  tekan  produk  GRC  roster  yang  diteliti  maka kualitasnya dinilai semakin baik.
Langkah yang ketiga adalah menentukan factor- faktor eksperimen. Faktor kontrol merupakan suatu faktor  dimana  nilai  dari  faktor  tersebut  dapat dikendalikan, sedangkan faktor gangguan merupakan  suatu  faktor  yang  nilainya  tidak  bisa dikendalikan.  Setelah  berdiskusi  dengan  kepala produksi,  adapun  faktor  kontrol  yang  digunakan dalam  eksperimen  adalah  faktor  material  dan metode.  Material  terdiri    bahan  baku  yang digunakan  untuk  memproduksi  GRC  Roster  yakni gipsum, pasir, semen, dan air. Keempat komponen tersebut dipilih karena merupakan komponen yang paling  memungkinkan  untuk  dikendalikan  oleh peneliti  dan  oleh  pekerja  pada  saat  memproduksi GRC roster. Di sisi lain, faktor metode merupakan takaran  komposisi  bahan  baku  saat  memproduksi GRC  roster  dan  campuran  yang  digunakan  bisa ditentukan  dengan  matriks  ortogonal.  Faktor  yang dipilih  untuk  melakukan  eksperimen  adalah  faktor kontrol  yakni  bahan  baku  yang  digunakan    untuk membuat produk GRC Roster.
Langkah  selanjutnya  adalah  penentuan  level faktor.  Adapun  level  yang  diberikan  untuk  faktor kontrol  yang  telah  dapat  dilihat  di  Tabel  1. Berdasarkan  Tabel  1,  dapat  dilihat  bahwa  masing- masing  faktor  yang  telah  ditentukan  memiliki  tiga level  yang  akan  digunakan  untuk  melakukan eksperimen. Besaran angka yang tertera pada tabel menunjukkan  perbandingan  yang  akan  digunakan dalam  campuran  komposisi  dan  kombinasi pembuatan  GRC  roster.  Sebagai  contoh  jika  level yang  digunakan  untuk  komposisi  gipsum  adalah
level  II,  komposisi  pasir  adalah  level  I,  komposisi semen  adalah  level  III,  dan  komposisi  air  adalah level II, maka perbandingan komposisi gipsum:pasir:semen:air adalah 1,5:1:2:1.
Tabel 1: Faktor dan Level Eksperimen.
Faktor Kode Level I II III Gipsum A 1 1,5 2 Pasir B 1 2 3 Semen C 0,5 1 2 Air D 0,8 1 1,2
Pemilihan angka perbandingan untuk komposisi masing-masing  faktor tersebut  diperoleh  dari  hasil wawancara yang dilakukan dengan kepala produksi di  UD.  XYZ.  Material  gipsum  memiliki  angka perbandingan terkecil adalah 1 dan terbesar adalah 2.  Hal  ini  dikarenakan  jika  perbandingan  gipsum yang digunakan dalam adonan kurang dari 1 maka adonan  GRC  roster  menjadi  terlalu  encer  dan adonan  tersebut  membutuhkan  waktu  yang  lebih lama  untuk  mengeringkannya.  Di  sisi  lain,  jika perbandingan  gipsum  yang  digunakan  dalam adonan  lebih  dari  2,  maka  adonan  GRC  roster menjadi  terlalu  padat  dan  susah  diaduk,  sehingga adonan  akan  cepat  mengering  sebelum  tercampur dengan rata.
Faktor kedua yang digunakan dalam pembuatan adonan  GRC  adalah  pasir.  Pasir  memiliki  angka perbandingan  terkecil  sebesar  1  dan  perbandingan terbesar  sebesar  3.  Hal  ini  dikarenakan  jika perbandingan komposisi pasir yang akan digunakan dalam  adonan  GRC  roster  kurang  dari  1,  maka produk GRC roster yang dihasilkan akan ringan dan memiliki  tingkat  kerapuhan  yang  tinggi.  Jika perbandingan pasir dalam adonan GRC roster lebih dari  3,  maka  produk  GRC  roster  yang  dihasilkan akan mudah keropos dan menyebabkan permukaan produk GRC roster menjadi lebih kasar.
Semen  memiliki  angka  perbandingan  terkecil sebesar  0,5  dan  perbandingan  terbesar  sebesar  2. Hal  ini  dikarenakan  jika  perbandingan  komposisi semen  yang  digunakan  kurang  dari  0,5  akan menyebabkan  adonan  GRC  roster  sukar  menyatu dan  kekuatannya  lebih  rendah.  Di  lain  sisi,  jika perbandingan  komposisi  semen  yang  digunakan dalam  adonan GRC roster lebih dari 2, maka akan menyebabkan produk membutuhkan waktu pengeringan yang lebih lama.
Faktor terakhir yang digunakan dalam pembuatan GRC roster adalah air di mana memiliki angka  perbandingan  terkecil  sebesar  0,8  dan perbandingan terbesar sebesar 1,2. Jika perbandingan komposisi air yang digunakan dalam adonan GRC roster lebih kecil dari 0,8 maka adonan
tersebut akan menjadi terlalu kental dan menyebabkan  ketiga  bahan  baku  lainnya  tidak tercampur  secara  merata.  Sedangkan  apabila perbandingan  air  yang  digunakan  lebih  besar  dari 1,2 maka adonan GRC roster akan  menjadi terlalu encer  dan  membuat  kuat  tekan  berkurang  karena memiliki kandungan air yang berlebihan.
Langkah selanjutnya adalah menentukan matriks  orthogonal.  Setelah  faktor  dan  level ditetapkan, maka dapat dihitung derajat kebebasannya  ( degrees  of  freedom ).  Berikut perhitungan derajat kebebasan pada eksperimen ini menggunakan rumus (1):
Derajat Kebebasan       = (Jumlah level masing- masing faktor-1) + 1 untuk nilai rata-rata = 8 + 1 = 9
Perhitungan derajat kebebasan di atas menunjukkan  bahwa  minimal  percobaan  yang dilakukan  adalah  sebanyak  sembilan  eksperimen. Berdasarkan  ketentuan,  didapatkan  bahwa  notasi
orthogonal array yang sesuai adalah L 9 (3 4 ) dimana hal  ini  menunjukkan  bahwa  percobaan  minimal yang akan dilakukan adalah sebanyak sembilan kali.

## 3.3.2  Pelaksanaan  eksperimen  dan  pengolahan data
Pelaksanaan  eksperimen  dilakukan  dengan menguji  kuat  tekat  awalan  dari  GRC  Roster  yang saat  ini  ada  di  UD.  XYZ.  Hasil  uji  kuat  tekan digunakan  sebagai  bahan  pembanding  untuk  hasil eksperimen  desain  komposisi  optimal.    Untuk menentukan  desain  komposisi  optimal  dilakukan dengan membuat rancangan komposisi eksperimen untuk  masing-masing  faktor  dan  level.  Hasil rancangan komposisi kemudian dibuat dan hasilnya diuji kuat tekan. Pengujian dilakukan terhadap dua buah  sampel  untuk  masing-masing  eksperimen sehingga  total  GRC  Roster  yang  diuji  adalah sebanyak  18  buah.  Hasil  pengujian  diolah menggunakan Rumus (2) hingga (10).

## Gambar 1.
Diagram alir penelitian
Tabel 2: Kombinasi Eksperimen
Eksperimen Faktor Gipsum Pasir Semen Air 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 3 1 3 3 3 4 2 1 2 2 5 2 2 3 1 6 2 3 1 2 7 3 1 3 2 8 3 2 1 3 9 3 3 2 1
Mulai Pengamatan Awal Identifikasi dan Perumusan Masalah Studi Literatur Uji Tekan GRC Roster Awalan Analisis Faktor Penyebab Masalah Perencanaan Eksperimen Pelaksanaan Eksperimen Uji Kuat Tekan GRC Roster Usulan (Hasil Eksperi men) Menganalisis Biaya GRC Roster Hasil Eksperimen 1 1 Pengolahan Data Hasil Eksperimen Penetapan Setting Level Optimal Kesimpulan dan Saran 2 Selesai Eksperimen Konfirmasi 2

## Gambar 2.
Diagram sebab akibat kualitas GRC roster

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil uji kuat tekan produk
Hasil  uji  tekan  GRC  disajikan  pada  Tabel  3. Berdasarkan  data  pada  Tabel  3  didapatkan  nilai rata-rata  kuat  tekan  sebesar  25,9  N  setara  6,65 kg/cm 2 dan memiliki standar deviasi sebesar 2,188 serta varians sebesar 4,79. Adapun besar persentase simpangan  berdasarkan  uji  tekan  GRC  roster awalan di atas adalah sebesar 32,9%.

## 4.2 Pembuatan dan pengujian kuat tekan untuk rancangan komposisi optimal
Total  berat  keseluruhan  bahan  yang  digunakan adalah  6  kg  untuk  masing-masing  eksperimen dalam  memproduksi  GRC  roster.  Rancangan  yang berisi  perbandingan  komposisi  eksperimen  sesuai dengan  matriks orthogonal  array L 9 (3 4 )  serta konversi penggunaan bahan dalam satuan kilogram (kg)  terdapat  di  Tabel  4  dan  hasil  pengujian  GRC roster untuk masing-masing eksperimen terdapat di Tabel 5.

## 4.3 Hasil ekpserimen
Data  hasil  pengujian  kuat  tekan  GRC  roster diolah untuk mendapatkan  nilai rata-rata dan SNR dengan  klasifikasi larger  the  better ,  kemudian dilakukan perhitungan ANOVA untuk mendapatkan  faktor  yang  berpengaruh  dan  selang kepercayaan.  Data  perhitungan  mean  dan  SNR untuk  masing-masing  eksperimen  dapatdilihat  di Tabel  6.  Setelah  mendapatkan  nilai  rata-rata  dan SNR, pengolahan data dilanjutkan dengan perhitungan  ANOVA.  Adapun  tabel  dan  grafik respon tersebut dapat dilihat di Tabel 7 dan Gambar 3.  Hasil perhitungan  ANOVA untuk nilai rata-rata yang  telah  dilakukan  akan  dirangkum  ke  dalam Tabel 8 untuk dianalisis lebih lanjut.
Berdasarkan  hasil  uji  hipotesis  di  atas, didapatkan kesimpulan bahwa keempat faktor yang digunakan  dalam  eksperimen,  yaitu  gipsum,  pasir, semen,  dan  air  memiliki  pengaruh  yang  signifikan terhadap  kuat  tekan  GRC  roster.  Dalam  metode Taguchi,  dilakukan  pula  perhitungan  terhadap ANOVA  setelah pooling  up . Pooling  up ini merupakan  suatu  penggabungan  faktor  dengan signifikansi terendah sebagai error . Adapun tujuan dilakukan pooling  up adalah  untuk  menghindari estimasi yang berlebihan dan juga untuk meminimalkan  kesalahan  pada  eksperimen  yang dilakukan.
Berdasarkan tabel perhitungan ANOVA setelah dilakukan pooling up didapatkan bahwa faktor A,C, dan D  memang  memiliki pengaruh atau kontribusi yang  signifikan  terhadap  kuat  tekan  GRC  roster. Sedangkan  untuk  faktor  B  sebenarnya  juga memiliki  kontribusi,  namun  kontribusinya  lebih rendah. Di samping itu juga dapat dilihat persentase kontribusi  sebesar  12,21%,  dimana  hal  ini  dapat diartikan  bahwa  semua  faktor  yang  dikatakan signifikan  berpengaruh  terhadap  nilai  rata-rata sudah  cukup  untuk  dilibatkan  dalam  eksperimen. Setelah  mendapatkan  hasil  perhitungan  ANOVA terhadap  nilai  rata-rata  dan  SNR,  kemudian ditentukan setting level optimal untuk meningkatkan kualitas produk GRC roster. Tabel 10 menunjukkan penetapan setting level optimal sesuai dengan perhitungan yang telah dilakukan.
Tabel 3.

## Uji kuat tekan GRC roster awalan
No BebanTekan (kN) Konversi Beban (kg) Luas Bidang (cm 2 ) Kuat Tekan(kg/cm 2 ) 1 19 1937,468 400,02 4,84 2 19 1937,468 398,47 4,86 3 23 2345,356 403,35 5,81 4 38,5 3925,922 395,6 9,92 5 30 3059,16 392,98 7,78 Rata-rata 6,65 Standar deviasi 2,188 Variance 4,790 Tabel 4. Rancangan komposisi eksperimen Eksperimen Perbandingan Komposisi Konversi (Kg) Gipsum Pasir Semen Air Gipsum Pasir Semen Air Total 1 1 1 0,5 0,8 1,82 1,82 0,91 1,45 6 2 1 2 1 1 1,20 2,40 1,20 1,20 6 3 1 3 2 1,2 0,83 2,50 1,67 1,00 6 4 1,5 1 1 1 2,00 1,33 1,33 1,33 6 5 1,5 2 2 0,8 1,43 1,90 1,90 0,76 6 6 1,5 3 0,5 1 1,50 3,00 0,50 1,00 6 7 2 1 2 1 2,00 1,00 2,00 1,00 6 8 2 2 0,5 1,2 2,11 2,11 0,53 1,26 6 9 2 3 1 0,8 1,76 2,65 0,88 0,71 6 Tabel 5.
Hasil pengujian eksperimen GRC roster usulan (hasil eksperimen).
Eksperimen Beban Tekan (kN) Konversi (kg) Luas Bidang (cm 2 ) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1 29 2.957,19 400,13 7,39 29 2.957,19 399,04 7,41 2 36 3.670,99 401,35 9,15 36 3.670,99 400,64 9,16 3 37 3.772,96 398,98 9,46 37 3.772,96 400,05 9,43 4 30 3.059,16 399,45 7,66 29 2.957,19 398,78 7,42 5 52 5.302,54 400,24 13,25 52 5.302,54 401,06 13,22 6 43 4.384,80 398,58 11,00 45 4.588,74 400,22 11,47 7 52 5.302,54 400,53 13,24 51 5.200,57 399,92 13,00 8 37 3.772,96 398,83 9,46 37 3.772,96 398,77 9,46 9 40 4.078,88 401,26 10,17 40 4.078,88 400,53 10,18
Tabel 6. Hasil perhitungan nilai Mean dan SNR.
Eksperimen Hasil Uji Tekan (kg/cm 2 ) Jumlah Mean (µ) SNR 1 2 1 7,39 7,41 14,80 7,40 17,39 2 9,15 9,16 18,31 9,15 19,23 3 9,46 9,43 18,89 9,44 19,50 4 7,66 7,42 15,07 7,54 17,54 5 13,25 13,22 26,47 13,23 22,43 6 11,00 11,47 22,47 11,23 21,00 7 13,24 13,00 26,24 13,12 22,36 8 9,46 9,46 18,92 9,46 19,52 9 10,17 10,18 20,35 10,17 20,15 Tabel 7.
Respon nilai rata-rata
L Faktor Gipsum (A) Pasir (B) Semen (C) Air (D) 1 8,666 9,353 9,365 10,270 2 10,668 10,617 8,955 11,170 3 10,919 10,284 11,933 8,814 Ranking 3 2 3 2 Tabel 8. Hasil perhitungan ANOVA untuk nilai rata-rata
Source SS DF MS F ratio SS’ Ratio (%) F tabel A 18,415 2 9,2075 230,1875 18,335 25,20 3,68 B 5,39 2 2,695 67,375 5,31 7,30 3,68 C 31,38 2 3,19 392,25 31,3 43,02 3,68 D 17,20 2 3,60 215 17,12 23,53 3,68 Error 0,361 9 0,04 1 0,681 0,95 SS t 72,746 17 72,746 100 Mean 1.830,367 1 SS total 1902,4 18
Gambar 3. Grafik respon nilai rata-rata
Tabel 9. Hasil perhitungan ANOVA setelah pooling up
Source SS DF MS F ratio SS’ Ratio (%) F tabel A 18,415 2 9,2075 17,63 17,371 23,87 3,98 B 5,39 - - - - - - C 31,38 2 3,19 6,11 30,336 41,70 3,98 D 17,20 2 3,60 6,89 16,156 22,20 3,98 Error 0,361 - - - - - - Pooled 5,751 11 0,522 1 8,883 12,21 SS t 72,746 17 72,746 100 Mean 1.830,367 1 SS total 1902,4 18
Tabel 10.
Setting level optimal.
Faktor Kode Level Perbandingan Konversi (kg) Gipsum A 3 2 1,71 Pasir B 2 2 1,71 Semen C 3 2 1,71 Air D 2 1 0,85
Berdasarkan  Tabel  10  dapat  dilihat  bahwa kombinasi level optimal yang didapatkan adalah A 3 , B 2 , C 3 , dan D 2 . Adapun kombinasi yang didapatkan dari  s etting level  optimal  pada  tabel  4.19  di  atas tidak  terdapat  pada  eksperimen  yang  telah dilakukan  sebelumnya,  sehingga  perlu  dilakukan suatu  eksperimen  konfirmasi  agar  didapatkan kualitas  kuat  tekan  produk  GRC  roster  yang optimal.

## 4.4 Confidence interval kondisi optimal
Setelah mendapatkan setting level yang optimal, maka  perlu  untuk  dilakukan  perhitungan  selang kepercayaan  terhadap  kondisi  optimal  tersebut. Perhitungan  selang  kepercayaan  akan  dilakukan untuk nilai rata-rata dan SNR menggunakan rumus (15) hingga rumus (18):
Berdasarkan  hasil  perhitungan  µ prediksi dan CI mean ,  maka  didapatkan  selang  kepercayaan  nilai rata-rata optimal sebagai berikut:
𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 − 𝐶𝐼 𝑚𝑒𝑎𝑛 ≤ 𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 ≤ 𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 + 𝐶𝐼 𝑚𝑒𝑎𝑛 13,267 ≤ 𝜇 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 ≤ 15,507 Berdasarkan hasil perhitungan SNR dan CI mean , maka didapatkan selang kepercayaan nilai SNR prediksi optimal sebagai berikut: 𝑆𝑁𝑅 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 − 𝐶𝐼 𝑆𝑁𝑅 ≤ 𝑆𝑁𝑅 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖
≤ 𝑆𝑁𝑅 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 + 𝐶𝐼 𝑆𝑁𝑅
18,693 ≤ 𝑆𝑁𝑅 𝑝𝑟𝑒𝑑𝑖𝑘𝑠𝑖 ≤ 28,667

## 4.5 Hasil eksperimen konfirmasi
Eksperimen konfirmasi  merupakan eksperimen yang  dilakukan  dengan  tujuan  untuk  melakukan validasi terhadap kesimpulan yang didapatkan dari
perhitungan  sebelumnya.  Eksperimen  dilakukan dengan  menggunakan  rancangan  atau  kombinasi dari setting level optimal yang telah didapatkan.Data hasil pengujian terhadap lima buah sampel  GRC  roster  hasil  eksperimen  konfirmasi dapat dilihat di Tabel 11.
Setelah  didapatkan  hasil  perhitungan  selang kepercayaan terhadap eksperimen konfirmasi, maka hasil  tersebut  akan  dibandingkan  dengan  selang kepercayaan  kondisi  optimal.  Selang  kepercayaan untuk  eksperimen  konfirmasi  dihitung  dengan menggunakan  rumus  (19).  Perbandingan  selang kepercayaan  optimal  dengan  konfirmasi  untuk masing-masing nilai rata-rata dan SNR  terdapat di Gambar 4 dan 5.
Berdasarkan  Gambar  4,  dapat  disimpulkan bahwa hasil eksperimen konfirmasi untuk nilai rata- rata dapat diterima. Hal ini dapat dilihat bahwa garis selang kepercayaan eksperimen konfirmasi bersinggungan  dengan  garis  selang  kepercayan kondisi  optimal. Gambar  5  juga  menunjukkan bahwa hasil eksperimen konfirmasi untuk nilai SNR dapat  diterima.  Hal  ini  dilakukan  sesuai  dengan pertimbangan  selang  kepercayaan  dimana  garis selang  kepercayaan  eksperimen  konfirmasi  pada gambar di  atas bersinggungan dengan garis  selang kepercayaan  pada  kondisi  optimal.  Beridasarkan hasil  uji  kuat  tekan  dari  GRC  roster  usulan menunjukkan rata-rata kuat tekan yang lebih tinggi (13,26)  dari  rata-rata  kuat  tekan  produk  yang  ada saat  ini  (6,65)  dengan  variance  yang  secara signifikan  lebih  rendah  yaitu  dari  4,79  menjadi 0,00086.

## Tabel 11.

## Hasil pengujian terhadap eksperimen konfirmasi
No. Beban Tekan (kN) Konversi Beban (kg) Luas Bidang (cm 2 ) Kuat Tekan (kg/cm 2 ) 1 52 5302,544 300,2 13,24974 2 52 5302,544 301,32 13,21276 3 52 5302,544 299,45 13,27461 4 52 5302,544 298,98 13,29025 5 52 5302,544 300,12 13,25238 Rata-rata 13,25595 Standar deviasi 0,029333 Variance 0,00086

## Gambar 4.
Perbandingan selang kepercayaan nilai Rata-rata.
Gambar 5. Perbandingan selang kepercayaan nilai SNR.

## Tabel 12.

## Rincian harga bahan baku
No. Bahan Baku Harga 1 Gipsum Rp 1.125,00/kg 2 Pasir Rp 112,5/kg 3 Semen Rp 1.335,00/kg 4 Air Rp 4,00/L

## Tabel 13.
Biaya produksi masing-masing eksperimen.
Eksperimen Konversi (kg) Hasil Uji Kuat Tekan (kg/cm 2 ) Biaya Produksi Gipsum Pasir Semen Air 1 1,82 1,82 0,91 1,45 7,4 Rp      3.472,90 2 1,20 2,40 1,20 1,20 9,15 Rp      3.228,96 3 0,83 2,50 1,67 1,00 9,44 Rp      3.448,45 4 2,00 1,33 1,33 1,33 7,54 Rp      4.180,50 5 1,43 1,90 1,90 0,76 13,23 Rp      4.366,04 6 1,50 3,00 0,50 1,00 11,23 Rp      2.696,50 7 2,00 1,00 2,00 1,00 13,12 Rp      5.036,50 8 2,11 2,11 0,53 1,26 9,46 Rp      3.323,72 9 1,76 2,65 0,88 0,71 10,17 Rp      3.455,77 Konfirmasi* 1,71 1,71 1,71 0,857 13,256 Rp    4.402,403

## 4.6 Hasil eksperimen konfirmasi
Analisis  selanjutnya  yang  dapat  dilakukan dilihat  dari  segi  biaya  produksi  yang  dikeluarkan. Perhitungan biaya produksi ini dihitung berdasarkan  bahan  baku  yang  digunakan  untuk memproduksi  satu  buah  GRC  roster.  Berdasarkan informasi  yang diberikan, didapatkan  bahwa  biaya produksi  yang dikeluarkan oleh UD.  XYZ Malang adalah  Rp  90.500,00  untuk  menghasilkan  15  buah GRC roster.
Berdasarkan data tersebut, maka akan dilakukan perincian  harga  masing-masing  bahan  baku pembuatan GRC roster. Rincian harga  bahan  baku untuk  membuat  satu  buah  GRC  roster  terdapat  di Tabel 12. Adapun hasil perhitungan biaya produksi untuk  masing-masing  eksperimen  yang  telah dilakukan  berdasarkan  rincian  bahan  baku  GRC roster dapat dilihat di Tabel 13.
Berdasarkan  data  uji  kuat  tekan  dan  biaya produksi,  selanjutnya  dilakukan  analisis  terhadap kualitas GRC roster yang dilihat dari untuk masing- masing  hasil eksperimen.  Keseluruhan  eksperimen yang telah dilakukan menghasilkan kuat tekan GRC roster  yang  lebih  tinggi  dari  GRC  roster  awalan. Selain itu, didapatkan bahwa keseluruhan eksperimen  yang  dilakukan  mengeluarkan  biaya produksi  yang  lebih  rendah  dari  biaya  produksi yang  dikeluarkan  untuk  memproduksi  GRC  roster yang sudah ada di UD. XYZ Malang.
Jika  dilakukan  perbandingan  terhadap  masing- masing  eksperimen  berdasarkan  kuat  tekan  dan biaya yang dikeluarkan, didapatkan bahwa ada dua pilihan  produk  GRC  roster  yang  optimal. Eksperimen ke 6 memiliki kuat tekan sebesar 11,23 kg/cm 2 dan mengeluarkan biaya terendah di antara GRC  roster  lainnya  yakni  sebesar  Rp  2.696,50. Hasil dari eksperimen enam tersebut memiliki kuat tekan di peringkat keempat dan juga biaya produksi yang dikeluarkan sangat rendah. Namun, eksperimen  enam  memiliki  kekurangan  yakni memiliki  varians  yang  cukup  besar.  Apabila dibandingkan  dengan  hasil  eksperimen  konfirmasi yang  memiliki  kuat  tekan  sebesar  13,256  kg/cm 2 dengan  harga  Rp  4.402,403,  produk  GRC  roster hasil  eksperimen  konfirmasi  ini  sama-sama memiliki  kuat  tekan  yang  lebih  tinggi  dan  biaya yang dikeluarkan sama-sama lebih rendah daripada produk GRC roster awalan. Namun, nilai kuat tekan eksperimen  konfirmasi  ini  lebih  tinggi  dari eksperimen  enam  meskipun  biayanya  lebih  tinggi. Berdasarkan  analisis  perbandingan  kedua  hasil eksperimen tersebut, eksperimen konfirmasi dipilih sebagai kombinasi GRC roster yang paling optimal, karena  memiliki kuat tekan tertinggi dibandingkan yang  lainnya  serta  biaya  yang  dikeluarkan  lebih rendah  daripada  produk  GRC  roster  yang diproduksi UD. XYZ Malang.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan, dapat  disimpulkan  bahwa  kualitas  produk  GRC roster di UD.  XYZ Malang  memiliki  varians  yang
cukup  besar  berdasarkan  kuat  tekannya  sehingga perlu  untuk  dilakukan  perbaikan  atau  peningkatan kualitas terhadap produk tersebut. Setelah dilakukan  analisis  lebih  lanjut  menggunakan diagram  sebab  akibat,  didapatkan  bahwa  faktor- faktor  yang  mempengaruhi  kualitas  GRC  roster dibagi ke dalam faktor kontrol dan faktor gangguan. Faktor kontrol terdiri dari material dan metode yang meliputi kadar komposisi bahan baku dan kesalahan mencampur.  Sedangkan  faktor  gangguan  yang mempengaruhi  kualitas  GRC  roster  ini  seperti faktor  manusia,  lingkungan,  dan    proses  yang meliputi kelalaian pekerja, suhu udara yang panas, dan lama pengeringan.
Adapun pemecahan masalah untuk meningkatkan  kualitas  GRC  roster  adalah  dengan melakukan desain eksperimen menggunakan metode  Taguchi.  Eksperimen  dilakukan  dengan menggunakan rancangan sembilan komposisi yang diperoleh  dari  matriks  ortogonal.  Komposisi  atau setting level optimal yang didapatkan adalah A 3 , B 2 , C 3,  dan D 2 dimana  perbandingan  faktor  yang digunakan pada level tersebut adalah 2:2:2:1 dengan komposisi  gipsum  1,71  kg,  pasir 1,71  kg,  semen 1,71  kg,  dan  air  0,85  kg  yang  dilakukan  dengan eksperimen  konfirmasi.  Langkah  selanjutnya  yang dilakukan  adalah  membandingkan  kualitas  GRC roster dengan membandingkan rata-rata kuat tekan GRC roster awalan dan GRC roster usulan. Adapun rata-rata  kuat  tekan  GRC  roster  awalan  dan  GRC roster  usulan  adalah  6,65  kg/cm 2 dan  13,256 kg/cm 2 .  Berdasarkan  analisis  perbandingan  hasil antar  eksperimen,    eksperimen  konfirmasi  dipilih sebagai kombinasi GRC roster yang paling optimal, karena memiliki kuat tekan tertinggi dengan varians rendah dibandingkan yang lainnya serta biaya yang dikeluarkan  lebih  rendah  daripada  produk  GRC roster  yang  diproduksi  UD.  XYZ  Malang.  Hal  ini dapat  disimpulkan  bahwa  terjadi  peningkatan kualitas  setelah  dilakukan  eksperimen  dengan menggunakan  kombinasi  komposisi  yang  baru. Selain itu, dengan menggunakan komposisi usulan yang diberikan, maka biaya yang dikeluarkan akan lebih murah Rp 1.630,927 per GRC roster sehingga hal  ini  akan  meningkatkan  keuntungan  yang  akan diperoleh UD. XYZ Malang.
Saran  yang  dapat  diberikan  untuk  penelitian yang  selanjutnya  adalah  menambah  jumlah  level pada  masing-masing  faktor  untuk  mendapatkan hasil yang lebih teliti. Sedangkan saran yang dapat diberikan  untuk  UD.  XYZ  Malang  adalah meningkatkan  kualitas  produk  GRC  roster  yang dihasilkan.  Peningkatan  kualitas  dapat  dilakukan dengan  menggunakan  kombinasi  komposisi  yang telah  dirancang  pada  penelitian  ini.  Selain  itu, dengan adanya kombinasi komposisi  yang optimal dari  bahan  baku  tersebut  dapat  dibuat  sebuah  alat atau  wadah  khusus  yang  berfungsi  untuk mengambil  masing-masing  bahan  baku  sesuai
dengan  besarnya  takaran  dimana  ukuran  alat tersebut  memiliki  ukuran  yang  sama  dengan komposisi    bahan  baku  yang  diusulkan  melalui penelitian  ini  untuk  memproduksi  GRC  roster  di UD. XYZ Malang.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
1. Angelina, Y. D. & Noya, S. 2017. The Quality Improvement  Of  Concrete  Paving  Products Using Taguchi Methods. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 5(1): 44-53.
2. Balavendram,  N.  1995. Quality  by  Design: Taguchi Techniques for Industrial
Experimentation . London: Prentince Hall.
3. Febriana, I. 2006. Modul Pelatihan Pembuatan Ubin  atau  Paving  Blok  dan  Batako .  Jakarta: International Labour Office Jakarta.
4. Daniel, M. 2002. Pengantar Ekonomi Pertanian . Jakarta: Bumi Aksara.
5. Gaspersz, V.   2002. Metode  Analisis  Untuk Peningkatan    Kualitas .    Jakarta:    Gramedia Pustaka Utama.
6. Montgomery,  D.  C.  2009 Introduction  to Stastical  Quality  Control .  6 th Edition.  New York: John Wiley and Sons.
7. Setyanto, N. W. & Lukodono, R. P. 2017. Teori dan  Aplikasi  Desain  Eksperimen  Taguchi . Malang: UB Press.
8. Soejanto,  I.  2009. Desain  Eksperimen  dengan Metode Taguchi , Yogyakarta: Graha Ilmu.
9. Widha,  N.  2019.  Aplikasi  metode  Taguchi untuk  mereduksi  jumlah  produk  cacat  lilin standar HAN 17 (Studi kasus: CV. Dwi Pelita Mas), Tugas  Akhir. Jurusan  Teknik  Industri, Universitas  Brawijaya,  Malang [Diakses  pada tanggal 24 April 2019].