## Analisis Pengujian Stabilitas dan Durabilitas Campuran Aspal dengan Tes Perendaman
*Haris 1 1 Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Madako, Tolitoli, Indonesia haris.umada@gmail.com
*Alamat korespondensi, Masuk: 04 Des. 2019, Direvisi: 12 Jan. 2019, Diterima: 26 Jan. 2019
ABSTRAK: Dampak dari curah hujan yang cukup tinggi, di tambah lagi dengan beban lalu lintas yang tidak terkendali, maka sangat perlu di lakukan penelitian tentang analisis pemanfaatan bahan alam kapur padam, sebagai pemenuhan bahan pengisi (Filler) dengan tujuan untuk meningkatkan kinerja, kekuatan, ketahanan ,stabilitas dan durabilitas campuran AC-WC gradasi halus. Penelitian ini dilakukan dengan 5 variasi campuran, hasil pengujian variasi 1, 2, 3, 4 dan 5 secara berurutan dengan nilai KAO: 5,7%; 6,3%; 6,6%; 6,8%; dan 7,2%. Nilai karakteristik Marshall meliputi stabilitas, flow dan MQ yaitu variasi 1 (1221 kg, 4,7 mm, 263 kg/mm), variasi 2 (1346 kg, 4,2 mm, 320 kg/mm), variasi 3 ( 1361 kg, 3,7 mm, 373 kg/mm), variasi 4 (1434 kg, 3,4 mm, 417 kg/mm) dan variasi 5 (1533 kg, 3,2 mm, 479 kg/mm). Nilai IDP mulai dari campuran  variasi  1  (100%  debu  batu)  mengalami  kehilangan  kekuatan  (r)  total  sebesar  0,64%,  dan campuran  variasi  2 (75%  debu  batu)  dengan  (r) total  0,87%,  campuran  variasi  3  (50%  kapur  padam) dengan (r) total 0,48% dan campuran variasi  4 (75% kapur padam) dengan (r) total 0,52%, kemudian campuran variasi 5 (100% kapur, padam). Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa campuran variasi 3 dan campuran variasi  4 dengan KAO 6,6% dan 6,8%, mempunyai nilai indeks kekuatan sisa dn indeks durabilitas yang paling baik.
Kata kunci:  Campuran aspal, Stabilitas, Durabilitas, Marshaal perendaman
ABSTRACT: The impact of from the high rainfall, in More again  with the traffic loads uncontrollable, Then  it  is  very  necessary  to  do  research  on  the  analysis  of  the  utilization  of  natural  materials  lime distinguished, as the fulfillment of filler, with the purpose to improve the performance, strength, durability, stability, and durability the mixture AC-WC fine gradation. This research was conducted with  5 mixed variations, variation test results 1,2,3,4 and 5 respectively with KAO values, 5.7%, 6.3%, 6.6%, 6.8%, and 7.2%. Marshall characteristic values include stability, flow and MQ namely variation 1 (1221 kg, 4.7 mm, 263  kg/mm),  variation  2 (1346  kg,  4.2  mm,  320  kg/mm),  variation  3 (1362  kg,  3.7  mm,  373  kg/mm), variation 4 (1434 kg, 3.4 mm, 417 kg/mm) and variation 5 (1533 kg, 3.2 mm, 479 kg/mm). IDP values began to form a mixture of variation 1 (100% stone dust) suffered a lose  strength  (r) a total of 0.64%, and a mixture of variation 2 (75% stone dust) to (r) a total of 0.87%, a mixture of variation 3 ( 50% hydrated lime) with (r)  total variation mixture 0.48% and  mixture of variations 4 (75% hydrated lime) with (r)  total of 0.52%,  fromThe results of the study showed that mixture of variation 3 and 4 with KAO, 6.6%, and 6.8% had the value stability, durability.
Keywords: Asphalt mixture, Stability, Durability, Imersion marshall

## PENDAHULUAN

## Latar Belakang
Seiring dengan laju pertumbuhan penduduk di suatu  daerah,  maka  jalan  raya  sebagai  bagian prasarana  transportasi  mempunyai  peran  penting dalam penunjang aktivitas masyarakat. Pentingnya peranan jalan tersebut disebabkan jalan merupakan salah  satu  penggerak  roda  perekonomian  di berbagai  sektor  pembangunan  daerah  yang dibangun  dan  dipergunakan  untuk  kepentingan masyarakat  luas.  Oleh  karena  itu,  sesuai  dengan
perkembangan teknologi sarana transportasi, maka dibutuhkan  prasarana  jalan  yang  memadai diantaranya  adalah  jenis  konstruksi  jalan,  baik geometrik maupun struktur perkerasan (pavement). Jalan  yang  aman,  nyaman,  kuat,  awet,  serta ekonomis  akan  mempermudah  manusia  dalam proses  pergerakannya.  Kapur  padam  berfungsi sebagai bahan pengisi (filler) juga dapat berfungsi sebagai  bahan anti-stripping  agent yang  dapat meningkatkan  durabilitas  atau  keawetan  kinerja
ISSN: 2614-3976 (Online), Indonesia
campuran  beton  aspal  dalam  menerima  repetisi beban  lalu  lintas  seperti  berat  kendaraan  dan gesekan  antara  roda  kendaraan  dan  permukaan jalan, serta menahan keausan akibat pengaruh cuaca dan  iklim  seperti  udara,  air,  atau  perubahan temperatur.
Dengan  demikian untuk  mewujudkan  kondisi jalan  yang  berkualitas  maka  perlu  diberikan teknologi  penanganan  yang  benilai  ekonomis (Social  Cost) ,  yaitu  salah  satu  alternatif  adalah memberikan  bahan  pengisi (filler) yang  dapat digunakan dalam campuran beton aspal yaitu kapur padam (hydrated lime), karena disamping harganya relatif murah kapur padam juga merupakan material bahan  tambah  lokal  yang  banyak  terdapat  di Sulawesi  Tengah.  Diharapkan  dapat  diperoleh peningkatan  nilai  stabilitas  dan  durabilitas  pada campuran AC-WC gradasi halus.

## Tujuan Penelitian
Mengetahui  komposisi  campuran  AC-WC, dengan menggunakan bahan alam kapur padam dan debu  batu,  pasir  alam  serta  agregat  sungai  Tinigi Tolitoli,  sehingga  dapat  di  ketahui  Kadar  Aspal Optimum ( KAO ).
Mengetahui  Karakteristik  campuran  dengan pemanfaatan  agregat  sungai  di  kabupaten  Tolitol, seperti  bahan  alam  Kapur  padam,dan  Debu  batu dengan variasi (100% DB – 0% KP), (75% DB – 25 % KP), (50% DB – 50%KP), (75%  KP – 25% DB),
(100%   KP  - 0%  DB),  pada persentase  berat  total filler agregat  campuran    aspal  AC – WC  ,  yang meliputi  karakteristik  marshall  seperti,  Stabilitas, kelelehan  (Flow),  VMA  (Void  in  mineral aggregate),  VITM  ( Void  in  the  mix) dan  MQ (Marshall Qoutient).
Mengetahui tingkat keawetan (durabilitas) dan ketahanan (stabilitas) campuran terhadap pengaruh air  dan  temperatur  dalam  waktu  lama,  dengan memanfaatkan kapur padam, debu batu, pasir alam serta  agregat  kasar  dari  sungai  Tinigi  Kabupaten Tolitoli (Uji durabilitas 1, 2, 4, 7 hari ) pada kadar aspal optimum ( KAO )

## Manfaat Penelitian
Pemanfaatan bahan alam kapur padam sebagai (Filler) serta  pasir  alam  yang  deposit  sangat melimpah  di kabupaten  Tolitoli  Provinsi  Sulawesi Tengah,  sebagai  salah  satu  upaya  pemanfaatan secara maksimal potensi alam, sehingga akan sangat bermanfaat  bagi  peningkatan  produksi  pada masyarakat serta  perusahaan Tambang yang ada di area tersebut.
Dapat  juga  bermanfaat  sebagai  pilihan  yang sifatnya  Alternatif  sebagai  masukan  dalam  bidang ilmu  rekayasa  jalan  terutama  bagi  pemerintah daerah  Kabupaten  Tolitoli, Sulawesi  Tengah  yaitu Dinas Pekerjaan Umum Kabupaten dan perencana, pelaksana  konstruksi  yang  selama  ini  mengalami kesulitan dalam menyediakan bahan Pengisi (Filler) dalam jumlah yang cukup.

## Batasan Penelitian
Pencampuran menggunakan rancangan spesifikasi umum bina marga, divisi VI Perkerasan Aspal Dep. PU Edisi Tahun 2010 Revisi II yang di keluarkan  oleh  Direktorat  Jenderal  Bina  Marga Republik Indonesia.
Asal  material  agregat  kasar  dan  halus  seperti pasir  alam  yang  berasal  dari  sungai  tinigi, Kabupaten Tolitoli Propinsi Sulawesi Tengah.
Kapur  Padam  sebagai  bahan  pengisi (Filler) berasal dari daerah tondo Kec.Palu Timur Propinsi Sulawesi Tengah.
Debu  batu,  sebagai  bahan  pengisi  ( Filler) berasal dari daerah sungai Tinigi Kabupaten Tolitoli Propinsi Sulawesi Tengah.
Aspal minyak pen. 60/70 produksi pertamina. Dalam  pembahasan  tidak  mengurai  secara mendalam  mengenai  kandungan  kimiawi  aspal maupun  kapur  padam    serta  ikatannya,  hanya pengaruh  umum  yang  berkaitan  dengan  struktur perkerasan aspal.

## TINJAUAN PUSTAKA
Kapur ( lime )
Merupakan  salah  satu  mineral  industri  yang banyak  digunakan  oleh  sektor  industri  maupun konstruksi,  secara  umum  kapur  bersifat  hidrolis tidak  menunjukkan  pelapukan  dan  dapat  terbawa arus.  Secara  fisik  kapur  merupakan  sebuah  benda putih  yang  halus  dengan  bahan  dasar  adalah  batu kapur.  Batu  kapur  mengandung  kalsium  karbonat CaCO3,  dengan  pemanasan  (±980ºC)  karbon dioksidanya  keluar  dan  tinggal  kapurnya  saja (CaO).  Kapur  dari  hasil  pembakaran  ini  bila ditambahkan  air  akan    mengambang  dan  retak, banyak panas yang dikeluarkan (seperti mendidih) selama  proses  ini  dan  hasil nya  ialah  “Calsium Hydroksida” Ca(OH)2.  Air  yang  dipakai  untuk proses  ini  secara  teoritis  diperlukan  hanya  32% berat kapur, akan tetapi karena faktor-faktor antara lain seperti pembakaran, jenis kapur dan sebagainya kadang-kadang air yang diperlukan sampai 2 atau 3 kali  volume  kapur  proses  ini  disebut  “slaking” adapun sebagian hasilnya yaitu kalsium hidroksida yang disebut “slaked lime atau hydrated lime”.
Brown  et  al.  [1]  menyatakan  bahwa  kapur adalah  suatu  material  hasil  perubahan  batu  kapur (Lime  Stone) melalui  proses  pembakaran  dengan suhu  850  C  pada  suhu  tungku  (tanur)  batu  kapur setelah  pembakaran  dapat  dibedakan  menjadi  dua jenis  yaitu:  a)  kapur  tohor (Quicklim) yaitu  telah melepaskan CO 2 pada proses pembakaran; b) kapur padam (Hydrated  lime )  yaitu  hasil  dari  perubahan kapur tohor setelah penambahan air menjadi hydrat kapur.
Peristiwa  terbentuknya  Ca(OH)2  ini  disebut proses  pemadaman  diiringi  pengeluaran  panas dimana panas yang di keluarkan ini berguna sekali untuk  pemadaman  kapur  sehingga  Ca(OH)2  ini yang  disebut  dengan  kapur  padam.  Penggunaan kapur padam pada campuran beraspal sebagai filler dapat  memperbaiki  keawetan  campuran  dan membantu  penyelimutan  partikel  agregat  dengan aspal serta membantu mencegah pengelupasan.
Roberts  et  al.  [2]  mengatakan  bahwa, pemakaian  kapur    pada  campuran  beton  aspal sebagai Filler dapat  memperbaiki  sifat  kelelahan (Fatique) dan  meningkatkan  Ketahanan  terhadap terjadinya alur ( rutting ).
Debu Batu ( Stone dust )
Sukirman  [3]  Mineral  filler  abu  batu merupakan  hasil    produksi  pemecah  batu Stone crusher yang lolos saringan no. 200. Filler abu batu pada umumnya yang paling sering digunakan pada perkerasan  jalan  raya.  Kualitas  abu  batu  sangat tergantung dari kualitas bahannya, bahan abu batu khususnya batu kali  idealnya bahan abu batu yang dipakai  adalah  hasil  dari  batuan  yang  keras  dan kuat, karakteristik Abu Batu yaitu: a) Berasal dari magma yang keluar ke permukaan bumi kemudian mendingin  dan  membeku;  b)  Termasuk  batuan beku;  c)  Terdapat  didaerah  sungai  dan  gunung berapi;  d)  Berwarna  abu-abu  kehitaman;  e) Memiliki tingkat kekerasan skala Mohs 7-8 (dari 10 tingkat kekerasan)

## Beton Aspal
Asphalt  Institute [4] menyatakan beton aspal banyak  digunakan  sebagai  lapis  permukaan  untuk jalan yang menerima beban lalu lintas yang  tinggi yang tersusun dari agregat dengan gradasi menerus dan  bahan  ikat  aspal  yang  diolah  dan  dicampur secara panas.
Wibowo  [5]  beton  aspal  merupakan  jenis campuran  bahan  jalan  yang  terdiri  dari  campuran aspal  keras  dan  agregat  yang  mempunyai  gradasi menerus,  dicampur  dihamparkan  dan  dipadatkan pada suhu tertentu. Agregatnya terdiri dari agregat
kasar,  agregat  halus ,  filler yang  bergradasi  baik. Sedangkan gradasi menerus adalah suatu komposisi yang  menunjukkan  pembagian  butiran  agregat merata mulai dari ukuran yang terbesar sampai yang terkecil.

## AC- Wearing Course.
Sukarman  [6]  beton  aspal  untuk  lapis permukaan (AC-WC), adalah lapisan yang terletak di atas permukaan aspal atau sebagai lapisan Aus. yang    berhubungan  langsung  dengan    cuaca  dan temperatur sehingga perlu memiliki stabilitas yang baik    untuk  memikul  beban  lalu  lintas  yang dilimpahkan  melalui  roda  kendaraan.  Lapis permukaan ( Wearing  Course ) mempunyai fungsi: a) Mengurangi tegangan/regangan akibat beban lalu lintas  dan  meneruskannya  kelapisan  dibawahnya harus  mempunyai  ketebalan  dan  kekakuan  cukup; b)  Mempunyai  kekuatan  yang  tinggi  pada  bagian perkerasan  untuk  menahan  beban  paling  tinggi, akibat beban lalu lintas.
Beton  aspal  ( Asphalt  Concrete )  ini  di Indonesia  dikenal  dengan  sebutan  laston  (Lapisan Aspal  Beton),  adalah  beton  aspal  bergradasi menerus yang umum digunakan untuk  jalan-jalan dengan beban lalu lintas berat. Karakteristik beton aspal  yang  terpenting  dalam  campuran  ini  adalah stabilitas,  tebal  nominal  minimum  laston  4-6  cm. Laston  Sebagai  bahan  pengikat,  dikenal  dengan nama  AC-W  C  ( Asphalt  Concrete  -  Wearing Course ), tebal nominal minimum AC-WC adalah 4 cm.

## Aspal Keras Pen.60/70
Kementerian  Pekerjaan  Umum  Direktorat Jenderal  Bina  Marga  [7]  menyatakan  bahan  aspal untuk  campuran  beton  aspal  harus  salah  satu  dari jenis Aspal Keras Pen.60/70, Aspal Polimer, Aspal Modifikasi dengan Asbuton dan Aspal Multigrade yang  memenuhi  persyaratan.  AASHTO  [8] menyatakan jenis aspal keras ditandai dengan angka penetrasi aspal, angka tersebut menyatakan tingkat kekerasan  aspal  atau  tingkat  konsistensi  aspal, semakin  besar  angka  penetrasi  aspal  tingkat kekerasan  aspal  semakin  rendah  (aspal  semakin buruk),  sebaliknya  semakin  kecil  angka  penetrasi aspal  tersebut  maka  tingkat  kekerasan  aspal semakin  tinggi  (aspal  semakin  semi  padat  atau padat).

## Metode Marshall
Domel  et  al.  [9]  Metode  pengujian  Marshall merupakan metode yang paling umum dipergunakan  dan  distandarisasikan  dalam  Ashley
et  al.  [10].  Dalam  metode  tersebut  terdapat  3 parameter  penting  dalam  pengujian  tersebut,  yaitu beban  maksimum  yang  dapat  dipikul  benda  uji sebelum  hancur  atau  sering  disebut  dengan Marshall  Stability dan  deformasi  permanen  dari benda  uji  sebelum  hancur  yang  disebut  dengan Marshall  Flow serta  turunan  yang  merupakan perbandingan antara keduannya ( Marshall Stability dengan Marshall  Flow )  yang  disebut  dengan Marshall  Quotient (MQ).  MQ  merupakan  nilai kekakuan  berkembang  ( Speedo  Stiffness ),  yang menunjukkan  ketahanan  campuran  beton  aspal terhadap deformasi tetap (permanen).
Miller  et  al.  [11],  bahwa  dua  sifat  yang diperoleh  dengan  menggunakan  metode marshall adalah  stabilitas  dan  kelelehan.  Melalui  metode marshall  juga  diperoleh  analisa  rongga  yang dilakukan  dengan  pengukuran  terhadap  benda  uji dan  menghasilkan  parameter-parameter  seperti kepadatan  ( density ),  VMA  ( void  in  mineral agregate ),  VITM  ( void  in  the  mix ),VFWA  ( void filled  with  asphalt ),  nilai  stabilitas  dan  kelelehan ( flow ),  dan  MQ  ( Marshall  Quotient )  merupakan hasil bagi antara nilai stabilitas dan kelelehan. Nilai MQ  dipakai  sebagai  pendekatan  terhadap  tingkat kekakuan dan fleksibilitas campuran.

## Durabilitas
Suparma  [12]  durabilitas  (awet)  yaitu ketahanan  terhadap  cuaca/iklim  ,  pelapukan  dan perusakan  dari  beban  roda  kendaraan  yang masuk dalam " Durabel " (tahan dan awet). Tahan terhadap pengaruh  oksidasi  dan  suhu  udara  tahan  terhadap aksi  perusakan  air,  tidak  mudah  pecah  /  kokoh akibat  tumbukan  roda  (" resistance  to  brittle cracking ').
Aspalt  Institute  [4]  durabilitas  adalah kemampuan  atau  daya  tahan  suatu  perkerasan terhadap  beberapa  faktor  seperti  perubahan – perubahan  dalam  bitumen  yang  di  sebabkan  oleh oksidasi, disintegrasi agregat, dan pelepasan lapisan – lapisan bitumen dari agregat akibat kondisi basah dan beban lalu lintas. Durabilitas berkaitan dengan keawetan  campuran  terhadap  pengaruh  air  dan temperatur  dalam  waktu  lama.  Campuran  harus tahan terhadap air dan perubahan sifat aspal karena penguapan  dan  oksidasi.  Durabilitas  campuran perkerasan  di  tentukan:  a)  Pemilihan  bahan  susun yang  baik  dan  sesuai  dengan  persyaratan;  b) Komposisi bahan susun sesuai dengan persyaratan; c)  Kekuatan  sesuai  dengan  perencanaan;  d) Pelaksanaan pekerjaan yang baik; e) Perawatan.
Miller  et  al.  [11],  mendefinisikan  bahwa durabilitas  adalah  ketahanan  campuran  terhadap
faktor  penyebab  kerusakan,  diantaranya  adalah proses  penuaan  aspal,  terjadi  pemisahan  antar agregat, dan pelepasan lapis tipis aspal dari agregat. Pada  umumnya  durabilitas  campuran  dapat  di tingkatkan  dengan  cara:  menggunakan  jenis campuran  dengan  gradasi  rapat  ( dense  gradation ) ketebalan lapis tipis aspal yang cukup pada agregat dan  pemadatan  campuran  di  lapangan  hingga rongga dalam campuran kurang dari 8%.

## Stabilitas Campuran Beton Aspal
Miller et al. [11] Stabilitas adalah kemampuan perkerasan jalan untuk tidak mengalami deformasi berlebihan selama melayani kendaraan yang lewat. Stabilitas  campuran  tergantung  pada  gaya  gesek internal dan kohesitas. Gaya gesek antar butir-butir agregat  berhubungan  dengan  sifat  agregat  seperti gradasi, bentuk dan tekstur permukaan, sedangkan kohesitas merupakan gaya ikat yang di miliki aspal dan di pengaruhi oleh tipe dan jumlah bahan pengisi yang di tambahkan. Daya ikat dan gaya gesek akan menahan  perpindahan  antar  butiran  agregat  akibat beban lalu lintas.
Menurut  Bahia  et  al.  [13]  pengujian  tingkat durabilitas  campuran  pada  umumnya  dilakukan dengan pengujian perendaman Marshall ( Marshall Imersion  test ),  yang  dinyatakan  dengan  suatu parameter  yang  di  namakan Retained  Marshall Stability (RMS)  yaitu  membandingkan    kekuatan stabilitas benda uji setelah di kondisikan pada suhu 60 o C  selama  24  jam  dengan  stabilitas  benda  uji rendaman standar.

## Durabilitas Modifikasi
Rahim et al. [14] Mengembangkan parameter tunggal  yang  dapat  menggambarkan  kondisi keawetan  suatu  campuran  beraspal  panas,  setelah melalui  serangkaian  periode  perendaman  tertentu. Parameter  ini  dinamakan  Indeks  Keawetan  yang terdiri dari dua jenis, yaitu indeks keawetan pertama dan  indeks  keawetan  kedua.  Dalam  metode  ini dilakukan lama perendaman yaitu ½, 24 dan 48 jam.

## Indeks Durabilitas Pertama ( IDP )
Indeks  Durabilitas  Pertama  dapat  dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝑟 = ∑ = 𝑛−1 𝑖 −1 𝑆 𝑖 −𝑆 𝑖+1 𝑡 𝑖+1 −  𝑡𝑖 (1)
Di mana: r = Indeks Penurunan Stabilitas (%); Si+1 =  persentase  kekuatan  sisa  pada  waktu  ti+1;  Si  = persentase  kekuatan  sisa  pada  waktu  ti;  ti  ,  ti+1  = periode perendaman (dimulai dari awal pengujian).
Nilai  ‘r’  yang  positif  mengindikasikan kehilangan  kekuatan,  sedangkan  nil ai  ‘r’  negatif mengindikasikan adanya perolehan kekuatan.
𝑟 = 1 𝑡 𝑛 ∑ 𝑎 𝑖 𝑛 𝑖=0 = 1 2𝑡 𝑖 ∑ (𝑆 𝑖 − 𝑆 𝑖+1 ) 𝑛−1 𝑖=0 [2𝑡 𝑛 − (𝑡 𝑖 + 𝑡 𝑖+1 )] (2)
Di mana: Si+1 = persentase kekuatan sisa pada waktu  ti+1;  Si  =  persentase  kekuatan  sisa  pada waktu  ti;  ti  ,  ti+1  =  periode  perendaman  (dimulai dari awal pengujian); tn = total waktu perendaman.
Indeks durabilitas ini menggambarkan kehilangan  kekuatan  satu  hari.  Nilai  ‘a’  positif menggambarkan  kehilangan  kekuatan,  sedangkan nilai ‘a’ negatif merupakan pertambahan kekuatan. Berdasarkan  definisi  tersebut,  maka  nilai  a  <  100. Oleh karena itu, memungkinkan untuk menyatakan persentase ekuivalen kekuatan sisa satu hari.

## LANDASAN TEORI Agregat  yang Digunakan
Agregat  kasar  dan  agregat  halus  yang digunakan  dalam  penelitian  harus  bebas  dari kotoran, bahan organik atau bahan lain yang tidak dikehendaki  serta  kualitasnya  harus  memenuhi persyaratan mutu.

## Filler yang digunakan
Bahan  pengisi  ( Filler )  termasuk  debu  batu ( stone  dust )  yang  ditambahkan  harus  kering  dan bebas  dari  gumpalan  dan  bila  di  uji  dengan pengayaan  sesuai  SNI  03-6723-2002  [15]  harus mengandung bahan yang lolos ayakan No. 200 (75 micron)  tidak  kurang  dari  75%  terhadap  beratnya dan  mempunyai  sifat  non  plastis. Filler juga berpengaruh terhadap kadar aspal optimum melalui luas permukaan dari partikel mineralnya, sehingga sifat – sifat  permukaan  partikel Filler akan memodifikasi  sifat  reologi  aspal,  diantaranya terhadap  penetrasi,  daktilitas  dan  ketahanan campuran terhadap retak. Di samping itu jenis dan jumlah filler yang  di  gunakan  juga  akan mempengaruhi kualitas dari mortar.

## Sifat Campuran Laston
Beton aspal adalah jenis perkerasan jalan yang terdiri dari campuran agregat kasar,  agregat  halus, bahan  pengisi  ( filler ),  dan  aspal  sebagai  bahan pengikat  [3].  Menurut  spesifikasi  baru  campuran beraspal Kementerian Pekerjaan Umum 2010 [16], Laston (AC) terdiri dari tiga macam campuran, AC Lapis  Aus  (AC-WC),  AC  Lapis  Antara  (AC-BC), dan  AC  Lapis  Pondasi  (AC-Base).  Beton  Aspal
Lapis  Aus  adalah  merupakan  lapisan  paling  atas dari struktur perkerasan.

## Aspal yang di Gunakan
Aspal keras yang digunakan sebagai bahan pengikat pada  penelitian  ini,  berupa  aspal  keras  AC  Pen. 60/70 yang mempunyai spesifikasi teknis yang telah disesuaikan  dengan  kondisi  alam  Indonesia. Persyaratan yang harus dipenuhi untuk penggunaan jenis aspal keras (asphalt cement) yaitu berdasarkan pada  spesifikasi  2010  (  Revisi.2  )  Departemen Pekerjaan Umum.

## Lapis Permukaan Perkerasan
Lapisan  perkerasan  lentur  adalah  perkerasan  yang menggunakan  aspal  sebagai  bahan  ikatanya. Lapisan  permukaan  pada  perkerasan  ini  berfungsi untuk mendukung beban dan menyebarkan kedalam tanah  dasar.  Campuran  panas  aspal  dan  agregat yang  digunakan  untuk  bahan  lapis  permukaan perkerasan lentur, harus mampu mendukung fungsi dari lapis permukaan itu. (Totomihardjo,1994), Metode perencanaan tebal perkerasan lentur  jalan baru umunnya dapat dibedakan atas 2 metode yaitu: 1)  Metode  empiris,  metode  ini  dikembangkan berdasarkan pengalaman dan penelitian dari jalan - jalan yang dibuat khusus untuk penelitian atau dari jalan  yang  sudah  ada;  2)  Metode  Teoritis,  metode ini dikembangkan berdasarkan teori matematis dari sifat  tegangan  dan  regangan    pada  lapisan perkerasan  akibat  beban  berulang  dari  lalu  lintas. (Alamsyah, 2006)

## Gradasi Agregat Gabungan
Departemen  PU  (2005)  manyatakan  gradasi agregat  gabungan  untukcampuran  aspal  harus memenuhi  batas  -  batas  dan  harus  berada  di  luar daerah  larangan (Restriction  Zone). Gradasi  atau juga  disebut  partikel-partikel  berdasarkan  ukuran agregat  merupakan  hal  yang  penting  dalam menentukan sifat karakteristik perkerasan. Gradasi agregat menentukan besarnya rongga atau pori yang mungkin  terjadi  dalam  campuran.  Agregat campuran yang terdiri dari agregat berukuran sama akan  berongga  atau  berpori  banyak,  karena  tak terdapat  agregat  berukuran  lebih  kecil  yang  dapat mengisi  rongga  yang  terjadi.  Sebaliknya  jika campuran  agregat  terdistribusi  dari  agregat berukuran besar sampai kecil merata, maka rongga atau  pori  yang  terjadi    sedikit.  Hal  ini  disebabkan karena rongga yang terbentuk oleh susunan agregat berukuran besar, akan diisi oleh agregat berukuran lebih kecil (Sukirman, 2003)

## METODE PENELITIAN Umum
Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Teknik Transportasi Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil Univesitas Gadjah Mada Yogyakarta, dengan dasar menggunakan  sistem  pencampuran  aspal  panas Asphalt  Concrete  -  Wearing  Course (AC-WC). Sedangkan standar-standar pengujian yang digunakan adalah spesifikasi Pekerjaan Umum bina marga  tahun  2010  (Revisi,  2)  [16],  serta  sebagian menggunakan  standar  yang  dikeluarkan  oleh The Asphalt Institute (1997) Superpave Series No.1 (SP- 1) namun  juga  sebagian  mengadopsi  dari  metode- metode yang disahkan atau distandarkan oleh Bina Marga yang berupa SK- SNI.

## Prosedur Penelitian
Metode penelitian disusun untuk memberikan kemudahan  dalam  pelaksanaan  sebuah  penelitian sehingga  berjalan  lebih  tepat  efektif  dan  efisien. Tahapan prosedur pelaksanaan ini tergambar dalam suatu  bagan  alir  metode  penelitian.  Adapun langkah-langkah  yang  akan  dilakukan  dalam melaksanakan  penelitian  ini  dapat  dilihat  pada gambar  bagan  alir  penelitian.  Untuk  menentukan kadar  aspal  optimum  diperkirakan  dengan penentuan  kadar  optimum  secara  empiris  dengan persamaan  (Pb).  Nilai  Pb  hasil  perhitungan dibulatkan  mendekati  0,5%.  Ditentukan  2  (dua) kadar aspal di atas dan 2 (dua) kadar aspal di bawah kadar  aspal  perkiraan  awal  yang  sudah  dibulatkan mendekati  0,5%  ini.  Kemudian  dilakukan penyiapan  benda  uji  untuk  tes Marshall sesuai tahapan berikut ini :
Tahap  pertama,  berdasarkan  perkiraan  kadar aspal  optimum  Pb  dibuat  benda  uji  dengan  jenis aspal  Pertamina  Pen.  60/70,  dengan  dua  variasi kadar aspal di atas Pb dan dua variasi kadar aspal di bawah Pb (-1,0%; -0,5%; Pb; + 0,5%; +1,0%) serta variasi  komposisi Filler dengan  dibuat  masing- masing 3 (tiga) benda uji. Untuk variasi komposisi kadar filler adalah  variasi  1,  (100%  debu  batu), variasi 2 (75% debu batu),variasi 3 (50% debu batu – 50%  kapur  padam),  variasi  4  (75%  kapur padam),dan  variasi  5  (100%  kapur  padam). Kemudian  dilakukan  pengujian Marshall standar dengan  2x75  tumbukan  dan  pengujian  durabilitas untuk  menentukan  VIM,  VMA,  VFA,  kepadatan, stabilitas, kelelehan, hasil bagi Marshall dan indeks stabilitas  sisa.  Dari  hubungan  antara  kadar  aspal dengan parameter Marshall , dapat ditentukan kadar aspal optimum (KAO)
Tahap  kedua,  setelah  didapatkan  kadar  aspal optimum (KAO), maka dilakukan pembuatan benda
uji  dengan  variasi  komposisi  filler  yaitu  variasi  1 (100%  debu  batu),  variasi  2  (75%  debu  batu), variasi  3(50%  debu  batu – 50%  kapur  padam), variasi 4 (75% kapur padam), dan variasi 5 (100% kapur padam), pada durasi perendaman 1/2, 24 jam, 48 jam, 96 jam, dan 168 jam. Kemudian dilakukan uji Marshall dengan  kondisi  stadar  (2x75 tumbukan)  untuk  menentukan  VIM,  VMA,  VFA, kepadatan,  stabilitas,  kelelehan  dan  hasil  bagi Marshall,  serta  pengujian  durabilitas  standar  dan durabilitas  modifikasi  untuk  menentukan  nilai indeks  durabilitas  pertama  (r,  R)  dan  nilai  indeks durabilitas kedua (a, Sa)

## HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Pengujian Agregat
Agregat  kasar  dan  agregat  halus  serta  debu batu yang dipergunakan dalam penelitian ini berasal dari  sungai  Tinigi  Kabupaten  Tolitoli  Sulawesi Tengah. Sedangkan bahan pengisi Filler menggunakan kapur padam asal daerah Tondo Palu utara  Sulawesi  Tengah.  Hasil  pengujian  terhadap agregat  kasar  dan  agregat  halus  dan  serta  bahan pengisi filler terdapat pada table. 1, 2 dan 3.
Tabel 1. Hasil pengujian agregat kasar
Tabel 2. Hasil pengujian agregat halus
No. Jenis Pengujian Spesifikasi Hasil 1 Sand  equivalent  ( % ) Min.60 95,12 2 Kelekatan Agregat terhadap aspal ( % ) Min. 95 97,5 4 Berat jenis (Bulk) ( gr/cc ) Min.2.5 2,684 5 Angularitas  ( % ) Min.40 90,50 6 Penyerapan  air  ( % ) Maks. 3 1,210
Tabel 3. Hasil pengujian bahan pengisi (Debu Batu)
No. Jenis Pengujian Spesifikasi Hasil 1 Berat jenis ( gr/cc ) Min.2.5 2,612 2 Lolos saringan  no.200  ( % ) Min.75 89,5 No. Jenis Pengujian Spesifikasi Hasil 1 Keausan dengan mesin los ageless (%) Maks. 40 25.10 2 Kelekatan Agregat terhadap Aspal (%) Min. 95 97.5 3 Berat Jenis ( gr/cc) Min. 95 2.683 4 Berat Jenis Semu Min. 2.5 2.733 5 Penyerapan  air  (%) Maks. 3 0.677
Tabel 4. Hasil pengujian bahan pengisi (kapur padam) No. Jenis Pengujian Spesifikasi Hasil 1 Berat jenis semu ( gr/cc ) - 2,140 2 Lolos saringan  no.200  ( % ) Min.75 95,2
Tabel 5. Hasil pengujian aspal Pen.60/70
No Jenis Pengujian Spesifikasi Hasil Keterangan 1 Berat Jenis ≥ 1.0 1,04 Memenuhi 2 Daktilitas pada 25ºC  ( cm ) ≥ 100 100 Memenuhi 3 Titik Lembek ºC ≥ 48 48,5 Memenuhi 4 Viskositas 135ºC 5 Penetrasi  25ºC ( 0.1mm ) 60 – 70 67,6 Memenuhi 6 Titik Nyala ºC ≥ 232 346 Memenuhi 7 Penetrasi setelah kehilangan berat  (% asli) ≥ 54 81,6 Memenuhi
Gambar 1. Kadar aspal optimum (KAO) metode narrow range variasi 1
Gambar 2. Kadar aspal optimum (KAO) metode narrow range variasi 2
Gambar 3. Kadar aspal optimum (KAO) metode narrow range variasi 3
Gambar  4. Kadar  aspal  optimum  (KAO)  metode narrow range variasi 4 Min Max 6,0 6,5 7,0 1 - 2 65 3 3 4 15 5 800 6 3 7 250 5,46 5,99 5,7 Kadar Aspal Optimum ( % ) VMA ( % ) -
Stabilitas (kg) -
Flow ( mm ) -
MQ ( kg/mm ) -
Range Kadar Aspal ( % )
Density - VFWA (%) - VITM ( % ) 5 NO Kriteria Spesifikasi Kadar Aspal (%) 5 5.5 Min Max 6,0 6,5 7,0 1 - 2 65 3 3 4 15 5 800 6 3 7 250 5,90 6,67 6,3 Kadar Aspal Optimum ( % ) VMA ( % ) - Stabilitas (kg) -
Flow ( mm ) - MQ ( kg/mm ) -
Range Kadar Aspal ( % ) Density - VFWA (%) - VITM ( % ) 5 NO Kriteria Spesifikasi Kadar Aspal (%) 5 5,5 Min Max 6,0 6,5 7,0 1 - 2 65 3 3 4 15 5 800 6 3 7 250 6,28 6,96 6,6 Flow ( mm ) - Density - VFWA (%) - Kadar Aspal Optimum ( % ) MQ ( kg/mm ) - Range Kadar Aspal ( % ) VMA ( % ) - Stabilitas (kg) - VITM ( % ) 5 NO Kriteria Spesifikasi 5,0 5,5 Kadar Aspal (%) Min Max 1 - - 2 3 4 5 6 7 MQ ( kg/mm ) 250 - 6,51 7,05 6,80 800 - 3 - Density VFWA ( % ) VITM  ( % ) VMA ( % ) Stabilitas ( kg ) Range Kadar Aspal ( % ) Kadar Aspal Optimum ( % ) Flow ( mm ) NO Kriteria 5,5 Spesifikasi 7,5 6,0 6.5 7,0 65 - 3 5 15 -
Gambar 5. Kadar aspal optimum (KAO) metode narrow range variasi 5
Gambar 6. (KAO) pada variasi campuran

## Analisis Karakteristik Campuran
Hubungan    lama  perendaman  dengan    nilai stabilitas
Pengujian  stabilitas  dilakukan  pada  variasi lama perendaman 0 hari (0.5 jam), 1 (24 jam), 2 hari (48  jam)  4  hari  (96  jam)  dan  7  hari  (168  jam), dengan 5 variasi campuran yaitu, variasi campuran1 (100%  debu batu), variasi  campuran  2  (75%  debu batu),  variasi  3  (  50%  debu  batu – 50%  kapur padam), variasi 4 (75% kapur padam) serta variasi 5  (100%  kapur  padam).  Grafik  lama    pengaruh perendaman  terhadap  nilai  stabilitas  ditunjukkan pada Gambar 7.
Dari  gambar  7  dapat  dilihat  dari  5  variasi campuran yang dilakukan perendaman pada durasi waktu 0 hari, 24 jam, 48 jam, 96 jam dan 168 jam bahwa semakin lama dilakukan perendaman maka nilai stabilitas cenderung menurun. Turunnya nilai stabilitas  tersebut  disebabkan  oleh  air  yang
menembus  pada    lapisan  agregat  sehingga ketahanan lapisan aspal semakin berkurang. Setelah dilakukan perendaman pada 7 hari (168 jam), benda uji  dengan  100%  debu  batu  yaitu  pada  variasi campuran  1  memiliki  nilai  stabilitas  883  kg  atau mengalami  penurunan  stabilitas  sebesar  68,20% dari nilai stabilitas awal sebesar 1221 kg, kemudian berturut-turut pada variasi campuran 75% debu batu yang  memiliki  nilai  stabilitas  889  kg  atau mengalami  penurunan  stabilitas  sebesar  66,10% dari nilai stabilitas awal yaitu 1.346 kg.
Gambar  7. Hubungan  lama  perendaman  dengan nilai stabilitas
Seperti  yang  kita  lihat  pada  Gambar  7. perbedaan terjadi pada beberapa variasi selanjutnya seperti  pada  variasi  3,  variasi  4  dan  variasi  5 walaupun  terjadi  penurunan  nilai  stabilitas  akan tetapi  tidak  terjadi  penurunan  yang  signifikan terhadap  nilai  stabilitas  awal  yaitu  untuk variasi  3 terjadi  penurunan  stabilitas  sebesar  84,3%  dari stabilitas  awal,  kemudian  variasi  4  terjadi penurunan stabilitas  sebesar 83,10% dari stabilitas awalnya,  dan  yang  terakhir  variasi  5  juga mengalami  penurunan  nilai  stabilitas  sebesar 79,70% terhadap nilai stabilitas awalnya yaitu 1533 kg,  sehingga  untuk  campuran  3  dan  variasi campuran  4  yang  memiliki  variasi  nilai  stabilitas yang cukup ideal yang dihasilkan oleh penelitian ini karena  penurunan  stabilitasnya  tidak  secara signifikan.
Hubungan    lama  perendaman  dengan    nilai pelelehan (flow)
Nilai pelelehan atau ( flow ) dari semua variasi campuran  berdasarkan  hasil  penelitian  ini memenuhi persyaratan spesifikasi yaitu Min. 3 mm, sebagai mana terlihat pada Gambar 8.
Dari  gambar  8  menunjukkan  bahwa  seiring dengan  bertambahnya  waktu  perendaman,  maka nilai flow juga cenderung  mengalami kenaikan. Hal
Max
1 - - 2 3 4 5 6 7 MQ ( kg/mm ) 250 - 6,93 7,5 7,2 Kadar Aspal Optimum ( % ) Stabilitas ( kg ) Flow ( mm ) Range Kadar Aspal ( % ) - 3 - 800 Density VFWA  ( % ) VITM  ( % ) VMA  ( % ) 65 - 3 5 15 - NO Kriteria Spesifikasi 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 5,7 6,3 6,6 6,8 7,2 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 K ad ar As p al ( % ) Variasi Campuran Varia si 1 Varia si 2
Varia si 3 Varia si 4 Varia si 5
ini  mengindikasikan  bahwa  campuran  mudah terdeformasi  akibat  beban  dan  menjadi  semakin plastis.  Hal  ini  terjadi  karena  semakin  lemahnya sifat kohesif antara aspal dan agregat.
Gambar  8. Hubungan  lama  perendaman  dengan nilai flow
Nilai flow menyatakan  besarnya  deformasi yang terjadi pada suatu lapis keras akibat beban lalu lintas. Suatu campuran dengan nilai flow tinggi akan cenderung  lembek  sehingga  akan  menyebabkan deformasi  permanen  apabila  menerima  beban. Sebaliknya  jika  nilai flow rendah  maka  campuran menjadi kaku dan mudah retak jika menerima beban yang mengalami daya dukungnya. Grafik nilai flow campuran  AC – WC  untuk  berbagai  variasi  kapur padam  pada  kadar  aspal  optimum.  Nilai flow terendah ada pada variasi campuran 5 (100% kapur padam)  yakni  3.2  mm,  hal  ini  karena  tingkat pemakaian  kapur  yang  lebih  dominan  dalam campuran sampai 100% dari berat total filler . Akan tetapi  dengan  naiknya  nilai flow akibat  lama perendaman  tidak  mengakibatkan  terjadinya deformasi permanen yang menyebabkan perkerasan aspal menjadi mudah retak apabila menerima beban dan daya dukung.

## Hubungan  lama perendaman dengan  nilai MQ (Marshall Qoutient)
Nilai  MQ  atau    ( Marshall  Qoutient )  dari semua  variasi  campuran  berdasarkan  hasil penelitian  ini  sebagian  saja  yang  memenuhi persyaratan  spesifikasi  yaitu  Min.  250  kg/mm, sebagai mana terlihat pada Gambar 9.
Dari  gambar  9.  menunjukkan  bahwa  seiring dengan  bertambahnya  waktu  perendaman,  maka nilai Marshall  Qoutient (MQ)  cenderung mengalami  penurunan.  Seperti  pada  variasi campuran 5 (100% kapur padam) yang merupakan
nilai MQ tertinggi pada campuran Marshall normal (0 hari) akan tetapi setelah mengalami perendaman 24 jam, 48 jam, 96 jam dan 168 jam, rata-rata nilai MQ campuran langsung menurun secara signifikan, bahkan  sampai  berada  di  bawah  batas  dari spesifikasi yaitu Min. 250 kg/mm.
Gambar  9. Hubungan  lama  perendaman  dengan nilai MQ.
Marshall Quotient adalah perbandingan antara stabilitas  dan  kelelehan  yang  juga  merupakan indikator  terhadap  kekakuan  campuran  secara empiris.  Semakin  tinggi  nilai  MQ,  maka kemungkinan  akan  semakin  tinggi  kekakuan  satu campuran  dan  semakin  rentan  campuran  tersebut terhadap keretakan. Namun nilai MQ ini juga tidak boleh  terlalu  rendah  karena  hal  tersebut  akan menyebabkan campuran rentan terhadap deformasi plastis.

## Retained Marshall Stability (RMS)
Pada  penelitian  ini  nilai Retained  Marshall Stability (RMS) merupakan persentase perbandingan  nilai  stabilitas  dengan  lama perendaman standar (0.5 jam) dengan nilai stabilitas lama perendaman 1 hari, 2 hari, 4 hari dan 7 hari. Hasil  yang  diperoleh  dari  perendaman  tersebut untuk  beberapa  variasi  campuran  seperti  pada variasi  1  (100%  debu  batu)  yaitu  berturut-turut 100%, 98,5%, 95,8%, 89,5% dan 68.2%, kemudian pada variasi 2 (75% debu batu) yaitu berturut-turut 100%,  93,9%,  88,3%,  78,3%  dan  66,1%,  pada variasi 3 (50% debu batu – 50% kapur padam) yaitu berturut-turut  100%,    94,4%,  92,9%,  84,9%  dan 84,3% kemudian pada variasi 4 (75% kapur padam) yaitu  berturut-turut  100%,  92,5%,  91,5%,  85,0% dan 83,1% dan variasi 5 (100% kapur padam) yaitu 100%,  91,6%,  91,5%,  82,5%  dan  79,7%  .  Grafik RMS ditunjukkan pada Gambar 10.
Gambar 10. Hubungan lama perendaman dengan nilai RMS

## Analisis Indeks Penurunan Stabilitas
Penurunan  stabilitas  campuran  terjadi  seiring dengan  dilakukannya  perendaman,  hal  ini  terjadi akibat  menurunnya  kerekatan  antara  aspal  dan agregat  yang  disebabkan  oleh  air.  Nilai  indeks stabilitas di pengaruhi oleh parameter menurunnya keawetan  campuran  (r%)  dan  juga  menurunnya kekuatan campuran (a%).
Indeks durabilitas pertama (IDP)
Dari  hasil  penelitian  didapatkan  nilai  Indeks Durabilitas Pertama (IDR) yaitu (r%) yang bernilai
positif  (+).  Nilai  positif  ini  menunjukkan  bahwa benda  uji  mengalami  kehilangan  kekuatan  dalam satuan  persen.  Pada  penelitian  ini  menunjukkan bahwa  dari  beberapa  variasi  campuran  mengalami kehilangan  kekuatan  yang  bervariatif,  mulai  dari campuran  variasi  1  (100%  debu  batu)  mengalami kehilangan  kekuatan  (r)  total  sebesar  0,64%,  dan campuran variasi 2 (75% debu batu) dengan (r) total 0,87%,  campuran  variasi  3  (50%  kapur  padam) dengan (r) total 0,48% dan campuran variasi 4 (75% kapur  padam)  dengan  (r)  total  0,52%,  kemudian campuran  variasi  5  (100%  kapur  padam)  dengan total  kehilangan  kekuatan  (r)  total  sebesar  0,69%. Dengan  demikian  maka  campuran  variasi  3  (50% kapur padam  -50% debu  batu  ) dengan persentase kehilangan  kekuatan  yang  terkecil  yakni  0,48% dimana  perpaduan  antara  kapur  padam  dan  debu batu  mampu  memperkecil  pengaruh  penurunan kekuatan  secara  berurutan  yakni  0,48%,  0,52%, 0,64%, 0,69% dan 0,87% serta  merupakan formula ideal dan paling tahan terhadap pengaruh air  pada durabilitas pertama. Seperti pada Tabel 6.
Tabel 6. Indeks durabilitas pertama (IDP) dan (IDK)
Dengan  demikian  maka  campuran  variasi  3 yaitu  50%  debu  batu  dan  50%  kapur  padam, dengan  persentase  kehilangan  kekuatan  yang terkecil  yakni  0,48%  dimana  perpaduan  antara kapur padam dan debu batu mampu memperkecil pengaruh  penurunan  kekuatan  secara  berurutan yakni  0,48%,  0,52%,  0,64%,  0,69%  dan  0,87% serta    merupakan  formula  ideal  dan  paling  tahan terhadap pengaruh air  pada durabilitas pertama.
Gambar 11. Indeks Durabilitas Pertama (IDP)
No Variasi Campur an Marshall Stabilitas Awal (Kg) Indek Kekuatan Sisa (%) (IKS) Indeks Durabilitas Pertama (IDP) Indeks Durabilitas Kedua (IDK) r ( % ) R (Kg) a (%) A (Kg) sa (%) Sa (Kg) 1 Variasi.1 1.221.27 98.49 0.64 7.79 21.6 205.18 78.4 957.3 2 Variasi.2 1.346.01 93.94 0.87 11.7 24.5 261.62 75.5 1016.3 3 Variasi.3 1.361.77 94.44 0.48 6.48 11.4 139.45 88.6 1207.0 4 Variasi.4 1.433.82 92.49 0.52 7.51 12.9 164.59 87.1 1249.4 5 Variasi.5 1.533.00 91.57 0.69 10.55 16.1 215.76 83.9 1286.6
Gambar 12. Pengaruh Variasi Campuran Terhadap Kehilangan Kekuatan
Gambar 13. Pengaruh Variasi Campuran Terhadap Kekuatan Sisa

## Indeks durabilitas kedua (IDK)
Dari hasil penelitian seperti yang terlihat pada Tabel 6. didapatkan nilai indeks durabilitas kedua (IDK) pada penelitian ini menunjukkan nilai (a % ) total dari benda uji pada campuran variasi 1 (100% debu  batu)  dengan  (a)  total  sebesar  21,6%,  dan campuran  variasi  2  (75%  debu  batu)  dengan  (a) total  24,5%,  campuran  variasi  3  (50%  kapur padam)  dengan  (a)  total  11,4%  dan  campuran variasi  4  (75%  kapur  padam)  dengan  (a)  total 12,9%, kemudian campuran variasi 5 (100% kapur padam) dengan total kehilangan kekuatan (a) total sebesar  16,1%.  Terlihat  bahwa  pengaruh perendaman terhadap campuran dapat menurunkan nilai (a) atau kehilangan kekuatan dan sebaliknya akan  menaikan  nilai  stabilitas  sisa  (sa),  dari beberapa  variasi  campuran  terlihat  bahwa  terjadi kehilangan  kekuatan  yang  terkecil  adalah  pada campuran  variasi  3  yaitu  sebesar  11,4%  dengan mengunakan bahan pengisi filler 50% kapur padam – 50% debu batu serta merupakan bahan campuran paling tahan terhadap pengaruh air.
Tabel 7. Nilai durabilitas berdasarkan RMS (campuran variasi 1)
Kode Luas area (Cm 2 ) Perendaman (hari) Indeks durabilitas (%) A1 16,89 1 1,4 A2 24,74 2 2,11 A3 66,41 4 6,43 A4 97,15 7 11,66 Total indeks durabilitas 21,6
Gambar 14. Durabilitas dalam pengujian variasi 1
Dari  Gambar  14  dan  Tabel  7  diperoleh  nilai indeks  durabilitas  berdasarkan  RMS  untuk  benda uji  campuran  variasi  1  (100% debu batu)  sebesar 21.6%, ini berarti nilai indeks durabilitas pada jenis campuran  ini  cukup  besar  jika  dibandingkan dengan  jenis  campuran  yang  lainya  dan  kurang tahan  terhadap  pengaruh  air  akibat  rendaman selama 7 hari (168 jam).
Tabel 8. Nilai durabilitas berdasarkan RMS (campuran variasi 2)
Kode Luas area (Cm 2 ) Perendaman (hari) Indeks durabilitas (%) A1 71,10 1 5,62 A2 52,50 2 4,42 A3 60,44 4 5,74 A4 77,58 7 8,72
Total indeks durabilitas 24,50 A3 A2 A4 A1
Gambar 15. Durabilitas dalam pengujian variasi 2
Dari Gambar 15 dan Tabel 8  diperoleh nilai indeks  durabilitas  berdasarkan  RMS  untuk  benda uji  campuran  variasi  2  (75%  debu  batu)  sebesar 24,5%.  Pada  jenis  campuran  ini  dimana menggunakan 75% debu batu - 25% kapur padam adalah campuran yang memiliki indeks durabilitas yang  terbesar  dari  beberapa  variasi  campuran lainya  yaitu  sebesar  24,5%,  hal  ini  berarti pemanfaatan filler yang didominasi oleh debu batu akan menjadikan campuran kurang tahan terhadap pengaruh  perendaman  dalam  waktu  yang  lama yaitu  dilakukan  perendaman  selama  7  hari  (168 jam).
Gambar 16. Tabel 5.9. Nilai durabilitas (campuran variasi 3)
Kode Luas area (Cm 2 ) Perendaman (hari) Indeks durabilitas (%) A1 66,35 1 5,16 A2 15,77 2 1,25 A3 52,45 4 4,54 A4 4,88 7 0,43 Total indeks durabilitas 11,40
Dari Gambar 16 dan Tabel 9. diperoleh nilai indeks  durabilitas  berdasarkan  RMS  untuk  benda uji campuran variasi 3 (50% debu batu – 50% kapur padam)  sebesar  11,4%.  Berdasarkan  hasil penelitian  yang  ditunjukkan  dalam  Tabel  20, bahwa  jenis  variasi  campuran  ini  memiliki  nilai indeks durabilitas yang terkecil yakni 11,4% baik pada  indeks  durabilitas  pertama  (IDP),  maupun nilai indeks durabilitas kedua (IDK) hal ini berarti bahwa campuran dengan variasi 3 yaitu 50% debu batu - 50% kapur padam memiliki durabilitas lebih baik  jika  melalui  suatu  proses  perendaman campuran dalam waktu lama.
Gambar 18 . Nilai durabilitas berdasarkan RMS (campuran variasi 4)
Kode Luas area (Cm 2 ) Perendaman (hari) Indeks durabilitas (%) A1 92,44 1 6,97 A2 10,68 2 0,81 A3 44,95 4 3,69 A4 16,52 7 1,39 Total indeks durabilitas 12,90
Gambar 19 . Durabilitas dalam pengujian variasi 4
Dari Gambar 17 dan Tabel 10  diperoleh nilai indeks  durabilitas  berdasarkan  RMS  untuk  benda uji  campuran  variasi  4  (75%  kapur  padam  - 25% debu batu) sebesar 12,90%. Dari hasil penelitian ini untuk  jenis  campuran  variasi  4,  merupakan  salah satu  campuran  yang  memiliki  nilai  indeks durabilitas  terkecil  setelah  campuran  pada  variasi 3, ini menunjukkan bahwa jenis variasi campuran 75% penggunaan kapur padam dan 25% debu batu pada total kebutuhan filler masih sangat baik untuk
100 93,94 88,32 78,29 66,08 60 65 70 75 80 85 90 95 100 0 1 2 3 4 5 6 7 S ta b il it as ( % ) Perendaman ( Hari ) Variasi Campuran  2 A2 A3 A1 A4 A3 A4 A2 A1
digunakan  pada  campuran  perkerasan  AC – WC yang  mengalami  perendaman  dalam  waktu  yang cukup lama.
Gambar 20. Nilai durabilitas berdasarkan RMS (campuran variasi 5)
Kode Luas area (Cm 2 ) Perendaman (hari) Indeks durabilitas (%) A1 109,89 1 7,83 A2 50,70 2 3,81 A3 30,50 4 2,42 A4 24,60 7 2,01 Total indeks durabilitas 16,07
Gambar 21 . Durabilitas dalam pengujian variasi 5
Dari Gambar 18 dan Tabel 11, diperoleh nilai indeks  durabilitas  berdasarkan  RMS  untuk  benda uji  campuran  variasi  5  (100  %  kapur  padam) sebesar  16.07%.  Pada  jenis  variasi  campuran  ini merupakan  urutan  ke  3  yang  mempunyai  nilai indeks durabilitas terkecil setelah variasi ke 3 dan variasi  ke  4.  Dengan  indeks  durabilitas  16,07% seperti penggunaan 100% kapur padam dalam total persentase  kebutuhan filler dalam  campuran mengindikasikan bahwa penggunaan bahan kapur padam  yang  diantaranya  berfungsi  sebagai  bahan pengisi pada campuran akan mampu mempertahankan  nilai  stabilitas  dan  durabilitas pada perkerasan aspal AC-WC.
Dari  hasil  analisis  dari  5  variasi  campuran, maka  dapat  disimpulkan    bahwa  dengan pemanfaatan  bahan  alam  kapur  padam  dan  debu batu antara 50%  sampai 75% pada total kebutuhan persentase filler ,  masih  sangat  baik  untuk mempertahankan  nilai  stabilitas  dan  durabilitas
campuran  yang  mengalami  perendaman  dalam waktu lama.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Dari  hasil  penelitian  pemanfaatan  agregat sungai (debu batu dan kapur padam) sebagai filler yang ada di Kabupaten Tolitoli Provinsi Sulawesi Tengah  terhadap  pengaruh  stabilitas  dan durabilitas  pada  campuran  aspal  panas  AC-WC gradasi  halus  dengan    Menggunakan  aspal Pertamina  Pen.  60/70,  di  Laboratorium  Teknik Transportasi  Universitas  Gadjah  Mada  dapat diambil beberapa kesimpulan berikut.
Komposisi  campuran  variasi  1  yang menggunakan 100%  debu batu – 0% kapur padam, dengan kadar aspal optimum (KAO) sebesar 5,7%. Campuran Variasi 2 yang menggunakan 75% debu batu – 25%  kapur  padam,  dengan  KAO  6,3%. Campuran  variasi 3 yang menggunakan 50% debu batu – 50%  kapur  padam,  dengan  KAO    6,6%. Campuran variasi 4 yang menggunakan 75% kapur padam – 25%  debu,  dengan  KAO  6,8%.  Serta campuran  variasi  5  yang  menggunakan  100% kapur padam, dengan KAO 7,2%
Karakteristik Marshall dari  semua  variasi campuran pada kondisi kadar aspal optimum KAO, yaitu  untuk variasi 1, Campuran ini memiliki nilai stabilitas  awal  1221  kg,  dan  pelelehan  ( flow )  4,7 mm (Spesifikasi Min. 3), nilai Marshall Qoutient 263  kg/mm.  (Spesifikasi  Min.  250).  Campuran variasi  2  dengan  nilai  stabilitas    awal  1346  kg, pelelehan  ( flow )  4,2  mm,  dan  Marshall  Qoutient 320  kg/mm.  Campuran  variasi  3  dengan  nilai stabilitas awal 1362 kg,  dan pelelehan (flow) 3,7 mm,  dan  nilai  Marshall  Qoutient  370  kg/mm. Campuran  variasi  4  dengan  nilai  stabilitas  awal 1434 kg, dan  nilai  pelelehan  ( flow )  3,4  mm serta nilai  Marshall  Qoutient  418  kg/mm.  Kemudian campuran  variasi  5  dengan  nilai  stabilitas  awal 1533  kg,  pelelehan  3,2  serta  nilai  Marshall Qoutient  479  kg/mm.  Sehingga  pada  dasarnya menurut    kriteria  dan  parameter  angka  kekuatan dan  kekakuan,  serta  fleksibilitas,  semua  variasi campuran  memenuhi persyaratan dari Spesifikasi Kementerian  Pekerjaan  Umum  tahun  2010 (Rev.2).  Komposisi  campuran  tersebut  dapat digunakan  sebagai  campuran  pada  perkerasan aspal AC-WC, gradasi halus.
Tingkat keawetan campuran (durabilitas) dan ketahanan  campuran  terhadap  pengaruh  air  pada kondisi  KAO,  setelah  mengalami  serangkaian periode  perendaman  ( Immersion ),  pada  durasi  1 hari (24 jam), 2 hari (48 jam), 4 hari (96 jam), serta
100 91,57 86,72 82,49 79,67 60 65 70 75 80 85 90 95 100 0 1 2 3 4 5 6 7 St ab il it as (% ) Perendaman ( Hari ) A1 A2 A3 A4
7 hari (168 jam) Berdasarkan hasil  analisa bahwa variasi  campuran  3  dengan  50%    kapur  padam – 50% debu batu, adalah merupakan campuran yang memiliki nilai durabilitas terbaik, kemudian variasi campuran 4 dengan 75% kapur padam – 25% debu batu, berdasarkan  parameter indeks kekuatan sisa atau Retained  Marshall  Stability (RMS),  maupun indeks  durabilitas  pertama  (IDP)  dan  indeks durabilitas kedua (IDK).
Nilai  indeks  kekuatan  sisa  (IKS)  dan  nilai indeks durabilitas dari variasi campuran 3, adalah untuk    nilai  IKS  yaitu    94,4%  lebih  besar  dari spesifikasi Min. 90%, bahkan setelah  mengalami periode  perendaman  selama  7  hari  (168  jam) memiliki nilai stabilitas 1148 kg, lebih besar dari 800 kg (Spesifikasi Min. 800 kg). Berdasarkan IDP campuran  ini  memiliki  indeks  durabilitas  terkecil yakni  0,48%  sehingga  dikategorikan  sebagai campuran  yang  mempunyai  nilai  kehilangan keawetan  (r)  yang  terkecil.  Kemudian  untuk variabel  IDK  campuran  ini  mempunyai  nilai kehilangan kekuatan (a) sebesar 11,4% kemudian sebaliknya  memiliki  indeks  kekuatan  sisa  (sa) 88,6%.
Kriteria  tingkat    keawetan  campuran  setelah mengalami  periode  perendaman    ( Immersion ), yaitu  pada    variasi  campuran  4  merupakan  salah satu  jenis campuran yang memenuhi  syarat terbaik kedua,  setelah  variasi  campuran  3  untuk  nilai durabilitas yang cukup baik berdasarkan parameter Retained Marshall Stability (RMS) maupun indeks durabilitas  pertama  (IDP)  dan  indeks  durabilitas kedua (IDK).
Variasi campuran 4 yang menggunakan 75% kapur  padam – 25%  debu  batu,  juga  memenuhi beberapa  kriteria    antara  lain  yaitu,    pemanfaatan bahan  pengisi  alami  seperti  kapur  padam  yang
lebih  dominan  bahkan  sampai  75%  dari  total kebutuhan akan bahan pengisi filler , tentu hal ini sangat  bernilai  ekonomis,  karena  pengelolaannya sangat  sederhana,  serta  dapat  juga  memenuhi kebutuhan akan filler dalam jumlah yang cukup, yang  selama  ini  menjadi  masaalah  serta mempunyai deposit bahan yang cukup  tersedia di Daerah Sulawesi Tengah.

## Saran
Beberapa saran yang dapat disampaikan untuk penyempurnaan  hasil  penelitian  tentang  studi potensi pemanfaatan agregat sungai di Kabupaten Tolitoli  Provinsi  Sulawesi  Tengah,  dengan  kapur padam  dan  debu  batu  sebagai filler terhadap stabilitas dan durabilitas pada campuran aspal AC- WC berikut.
Masih  perlu  adanya  penelitian  lanjutan mengenai pengaruh pemanfaatan agregat sungai di Kabupaten Tolitoli terhadap jenis perkerasan aspal lainya  seperti  AC-BC,  HRS-WC  dan  HRS-BC, terutama untuk dapat melayani beban kondisi lalu lintas berat sebagai pendekatan kondisi lapangan.
Perlu  penelitian  lanjutan  mengenai  proses perencanaan  campuran  aspal  AC-BC,  HRS-BC, dengan pemanfaatan  (pasir  alam)  sebagai  agregat halus  dengan  persentase  penggunaan  lebih  besar dari  20%  terhadap  campuran  yang  juga  memiliki deposit  yang  sangat  melimpah  di  Kabupaten Tolitoli.
Melakukan  penelitian  dengan  menggunakan jenis  bahan filler yang  berbeda,  seperti pemanfaatan jenis filler dari debu  sekam padi dan debu sekam kayu olahan yang sangat banyak dan melimpah  di  Kabupaten  Tolitoli,  yang  tujuannya untuk melihat perbandingan karakteristik campuran yang dihasilkan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Brown E, Kandhal PS, Roberts FL, et al. (2009) Hot mix asphalt materials, mixture design, and construction. USA.
[2] Roberts FL, Kandhal PS, Brown ER, et al. (1991) Hot mix asphalt materials, mixture design and construction.
[3] Sukirman S (1999) Perkerasan lentur jalan raya. Bandung: Nova.
[4] Institute A (1983) Asphalt Cold-Mix Recycling: Asphalt Institute.
[5] Wibowo  J  (2018)  Analisis  Desain  Perkerasan  Jalan  Metode  Bina  Marga  1987  Bina  Marga  2002  Dan  Evaluasi Struktur  Perkerasan  Jalan  (Ruas  Pelebaran  Jalan  Bantal-Mukomuko  Bengkulu):  Universitas  Muhammadiyah Surakarta.
[6] Sukarman S (2003) Beton Aspal Campuran Panas: Yayasan Obor Indonesia. ISBN: 9794614726.
[7] Marga KPUDJB (2013) Manual Desain Perkerasan Jalan.
[8] AASHTO M (1998) Standard specification for performance-graded asphalt binder: American Association of State Highway Transportation Officials.
[9] Domel II, Sentosa L (2014) Penggunaan Pasir Alam Dalam Campuran Beraspal jenis AC-WC Dengan Pengujian Marshall Berdasarkan Sfesifikasi Bina Marga Tahun 2010. Jurnal Online Mahasiswa Fakultas Teknik Universitas Riau Vol. 1, No. 1: hal. 1-8.
[10]  Ashley K, Schlecht PC, Song R, et al. (1996) ASTM Sampling methods and analytical validation for lead in paint, dust, soil, and air. Sampling Environmental Media : ASTM International.
[11]  Miller JS, Uzan J, Witczak MW (1983) Modification Of The Asphalt Institute Bituminous Mix Modulus Predictive Equation (Discussion). ISBN: 0309035546.
[12]  Suparma LB (2004) The Mix  Ageing  Behaviour of The Asphaltic Concrete (AC) Mixture Containing  Recycled Plastics Waste Aggregate Replacement (Ac-Plastiphalt). Media Teknik Vol. 26, No. 2004.
[13]  Bahia HU, Hanson D, Zeng M, et al. (2001) Characterization of modified asphalt binders in superpave mix design. ISBN: 0309067073.
[14]  Rahim  A,  Wihardi  M,  Muhiddin  AB,  et  al. (2012)  Pengaruh  Air  Laut  terhadap  Karakteristik  Perkerasan  Aspal Porus yang Menggunakan Asbuton sebagai Bahan Pengikat.
[15]  Edison  B  (2014)  Karakteristik  Campuran  Aspal  Panas  (Asphalt  Concrete-Binder  Course)  Menggunakan  Aspal Polimer. Jurnal Aptek Vol. 2, No. 1: hal. 60-71.
[16]  Marga DJB (2010) Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan Divisi 6 Perkerasan Beraspal. Bandung: Pusat Litbang Jalan dan Jembatan Badan Penelitian dan Pengembangan.
© 2019 the Author(s), licensee Jurnal LINEARS. This is an open access article distributed under the terms of the Creative Commons Attribution License (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0)