INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 3 Nomor 4 Tahun 2023 Page 2291-2305 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative
Model Usulan Perbaikan Selisih Persediaan  Barang  Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) di PT XYZ- Warehouse
Mitra Adi Aktif Perkasa
Rachel Angely
D4 logistik Bisnis Universitas Logistik Bisnis Internasional Email : rachelangely07@gmail.com

## Abstrak
Penelitian  Studi  Kasus  :  PT  XYZ  merupakan  perusahaan  transportasi  dan  logistik  yang  melayani berbagai bidang industri, salah satunya adalah fashion & retail. Warehouse ABC merupakan gudang yang  melayani  penyimpanan  perlengkapan  olahraga.  Kesalahan  handling  oleh  tim  operasional mengakibatkan  terjadinya  selisih  barang  dengan  jumlah  kegagalan  yaitu  4%  sehingga  banyaknya cancel order. Tujuan penelitian adalah mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya selisih barang dan tindakan perbaikan guna meminimalisir selisih barang yang terjadi. Penelitian ini menggunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dengan bantuan tools check sheet, diagram pareto dan  diagram  sebab-akibat.  Penilaian  dilakukan  dengan  tiga  parameter  yaitu  keparahan  (severity), kejadian  (occurance),  dan  deteksi  (detection)  untuk  menghitung  nilai  Risk  Priority  Number  (RPN). Faktor  penyebab  selisih  barang  yang  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  akan  diprioritaskan  dalam perbaikannya  dan  diharapkan  dapat  membantu  perusahaan  dalam  mengambil  keputusan  guna meminimalisir  selisih  barang  yang  terjadi.  Berdasarkan  hasil  analisis  menggunakan  metode  FMEA maka di dapatkan tiga aktivitas operasional penyebab selisih barang yaitu aktivitas picker yang salah picking  barang,  faktor  penyebabnya  adalah  karyawan  kurangnya  pelatihan,  tidak  ada  reward  dan punisment, kurangnya koordinasi dengan customer, dan tidak ada sekat pemisah antar lokasi dengan nilai RPN tertinggi yaitu 455. Penyebab kedua adalah aktivitas replenisment karena gantungan move barang disebabkan koneksi internet di lokasi lambat dengan nilai RPN yaitu 693,75. Penyebab ketiga adalah aktivitas replenisment karena barang lokasi PDP tidak dinaikkan kembali, faktor penyebabnya adalah karyawan kurang komunikasi dengan nilai RPN tertinggi yaitu 629. Koneksi internet di lokasi lambat  merupakan  prioritas  dalam  melakukan  perbaikan,  perbaikan  selanjutnya  akan  disesuaikan dengan nilai RPN nya.
Kata Kunci : Selisih barang, kesalahan handling operasional, FMEA
Abstract
Case Study Research: PT XYZ is a transportation and logistics company that serves various industrial fields, one of which is fashion & retail. Warehouse ABC is a warehouse that serves the storage of sports equipment. Handling errors by the operational team resulted in the occurrence of differences in goods with the number of failures, namely 4%, resulting in many canceled orders. The research objective is to determine the factors that cause the difference in goods and corrective actions to minimize the difference in goods that occur. This research uses the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) method with the help of check sheet tools, pareto diagrams and cause-and-effect diagrams. The assessment is carried out with three parameters, namely severity, occurrence, and detection to calculate the Risk Priority Number (RPN) value. Factors causing the difference in goods that have the highest RPN value will be prioritized in their improvement and are expected to help the company in making decisions to minimize the difference in goods that occur.  Based on the results of the analysis using the FMEA method, there are three operational activities that cause the difference in goods, namely the activity of  pickers  picking  the  wrong  goods,  the  factors  that  cause  this  are  lack  of  employee  training,  no rewards and punishments, lack of coordination with customers, and no separation between locations with the highest RPN value of 455.  The second cause is replenishment activity because the hanger moves goods due to slow internet connection at the location with an RPN value of 693.75. The third cause is the replenishment activity because the PDP location goods are not raised again, the causal factor is that employees lack communication with the highest RPN value of 629. Internet connection at slow locations is a priority in making improvements, further improvements will be adjusted to the RPN value.
Keywords: Goods difference, operational handling error, FMEA

## PENDAHULUAN
Menurut Garcia, dkk dalam Bastuti, dkk (2019), logistik merupakan bagian dari Supply Chain  Management  (Manajemen  Rantai  Pasok)  yang  merencanakan,  melaksanakan  dan mengendalikan aliran barang secara efektif dan efisien, meliputi transportasi, penyimpanan, distribusi dan jasa layanan serta informasi mulai dari tempat asal barang sampai ke tempat konsumsi  untuk  memenuhi  kebutuhan  pelanggan.  Salah  satu  aktivitas  penunjang  logistik adalah  inventory  atau  persediaan.  Menurut  Zulfikarijah  dalam  Novarika,  dkk  (2021), persediaan  di  definisikan  sebagai  stock  bahan  baku  yang  digunakan  untuk  memfasilitasi produksi guna memenuhi dan meningkatkan rasa kepuasan terhadap permintaan konsumen. Persediaan  (stock)  barang  sangat  membutuhkan  peranan  gudang  dalam  penyimpanan barang.
Dalah peristiwa berpindahnya atau terangkutnya tanah atau bagian tanah dari tempat ketempat lain oleh media alami (air atau angin) (Arsyad, 1980 dalam Juita, et al. 2019). Di daerah  tropis  basah  seperti  Indonesia  erosi  terutama  disebabkan  oleh  air.  Dalam
memperkirakan  laju  erosi  pada  suatu  daerah  hal  penting  yang  perlu  diperhatikan  adalah intensitas  hujan,  koefisien  limpasan,  tataguna  lahan,  kondisi  topografi  (kemiringan  dan panjang lereng) serta kondisi geologi dan batuan (Priyantoro, 1987).
PT XYZ merupakan perusahaan transportasi dan logistik asal Denmark yang didirikan pada tahun 1976 yang memiliki 3 divisi yaitu Air & Sea (transportation by air and sea), Road (transportation by road), Solutions (warehousing and logistics service). Customer base PT XZY melayani berbagai bidang industri diantaranya; automotive, customer goods, fashion & retail, technology  dan  lain  sebagainya.  PT  XYZ  pada  site  PDU  (Pondok  Ungu  Bekasi)  melayani beberapa  customer  diantaranya,  PUMA,  NIKE,  LC  Waikiki,  Chemicals,  Herbalife  Nutrition, Young  Living,  dan  Bakels.  Warehouse  ABC(ABC)  merupakan  warehouse  yang  melayani perusahaan internasional yang memproduksi sepatu olahraga serta perlengkapan olahraga lainnya diantaranya, footwear, apparel, accessories dan fixture.
Terdapat penelitian sebelumnya yang menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Putri & Utami (2023) mengenai “Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Rework Dengan Metode FMEA Pada Intimates Wear Product”. Permasalahan terjadi karena dalam  proses  produksi  masih  terdapat  banyak  produk  cacat  atau  tidak  sesuai  dengan spesifikasi  sehingga  menyebabkan  rework.  Hal  ini  menyebabkan  banyak  jam  kerja  yang terbuang dan peningkatan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk  mengidentifikasi  akar  permasalahan  dari  ketidaksesuaian  produk  dan  memberikan rekomendasi perbaikan atas permasalahan tersebut.
Adapun penelitian lain yang ditulis dalam Aristriyana & Fauzi (2022) mengenai “Analisis Penyebab Kecacatan  Produk  Dengan  Metode  Fishbone Diagram Dan Failure  Mode  Effect Analysis (FMEA) Pada Perusahaan Elang Mas Sindang Kasih Ciamis” membahas mengenai kecacatan produk yang mengakibatkan proses produksi yang tidak efektif serta efisien dan mengurangi  keuntungan.  Hasil  analisis  menggunakan  failure  mode  effect  analysis  (FMEA) menunjukan  hasil  yakni  terdapat  3  area  lokasi  yang  dianggap  mempunyai  kegagalan potensial  yang  menyebabkan  kecacatan  produk,  lokasi  tersebut  adalah  area  mesin,  area pencetakan,  dan  area  gudang  dengan  nilai  RPN  terbesar  yakni  60  dari  mode  kegagalan potensial.
Perbedaan pada penelitian  ini dengan penelitian  sebelumnya yaitu  pada  penerapan metode.  Berdasarkan  pemaparan  penelitian  sebelumnya  fokus  objek  penelitian  pada manufaktur  sedangkan  penelitian  ini  diterapkan  pada  objek  jasa  dengan  mengacu  pada service FMEA digunakan untuk menganalisa penurunan selisih barang. Service FMEA fokus pada kegagalam yang disebabkan oleh sistem dan proses.
Penerapan  metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  digunakan  untuk  mengurangi resiko  cancel  order  yang  disebabkan  oleh  selisih  barang.  Serta  untuk  meningkatkan
performance target pencapaian standar item akurasi yang ditetapkan perusahaan sebesar 99,95% di mana ABC sendiri memiliki tingkat frekuensi kegagalan 4% dari target sehingga memerlukan  perbaikan  untuk  meningkatkan  performance  produktivitas  dan  keuntungan customer. Berdasarkan uraian diatas maka diperlukan kajian lebih mendalam mengenai selisih barang yang menyebabkan kerugian, maka dari itu peneliti mengangkat penelitian berjudul “Usulan Perbaikan Selisi h Persedian Barang Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT XYZ- Warehouse Mitra Adi Aktif Perkasa”.

## METODE PENELITIAN
Metode Penelitian ini termasuk jenis penelitian kualitatif. metode yang peneliti gunakan dalam penelitian adalah Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Menurut Dermott, dkk dalam Husen (2021), semua design FMEA dan process FMEA menggunakan sepuluh langkah yang ditunjukkan pada tabel 1. berikut :
Langkah Proses/Aktivitas Langkah 1 Meninjau  aktivitas  operasional  penyebab selisih barang. Langkah 2 Melakukan  diskusi  dengan  karyawan  ABC terhadap penyebab selisih barang. Langkah 3 Mendaftar  potensi  efek  yang  ditimbulkan untuk  setiap  aktivitas  operasional  yang menyebabkan selisih barang. Langkah 4 Menetapkan peringkat severity untuk setiap efek yang ditimbulkan. Langkah 5 Menetapkan  peringkat occurrence  untuk setiap efek yang ditimbulkan. Langkah 6 Menetapkan  peringkat detection  untuk setiap efek yang ditimbulkan. Langkah 7 Menghitung Risk  Priority  Number  untuk setiap efek yang ditimbulkan. Langkah 8 Memprioritaskan  modal  kegagalan  yang akan ditindaklanjuti Langkah 9 Mengambil tindakan untuk menghilangkan atau  mengurangi  moda  kegagalan  yang beresiko tinggi.
Langkah 10
Menghitung  hasil Risk  Priority  Number setelah  moda  kegagalan  dikurangi  atau dihilangkan.

## Tabel 1. Process FMEA
Pengumpulan sumber data pada penelitian ni menggunakan data primer dan sekunder. Data  primer  berupa  data  yang  didapat  dari  hasil  pengamatan  secara  langsung  pada  saat melakukan penelitian di lapangan. Untuk pengumpulan data diambil dengan cara mengamati situasi lingkungan perusahaan secara langsung, khususnya dibagian PT XYZ-Warehouse ABC. Sedangkan data sekunder diperoleh dari melalui studi literature yang relevan untuk penunjang penelitian yang meliputi teori, metode-metode dan pengetahuan yang terkait dengan proses penelitian,  hasil  penelitian  terdahulu,  dan  artikel  lainnya  yang  berhubungan  dengan  topik penelitian. Teknik analisis yang akan digunakan untuk pemecahan masalah dan pengumpulan data-data yang diperlukan sudah terkumpul, maka langka selanjutnya adalah pengolahan data. Pengolahan  data  dilakukan  untuk  memperoleh  solusi  baru  yang  diharapkan  dan  dapat digunakan sebagai acuan kerja bagi perusahaan kedepannya. Adapun Langkah-langkah yaitu:
a. Penentuan Nilai Severity
b. Penetuan Nilai Occurance
c. Penentuan Nilai Detectiion
d. Perhitungan Risk Priority Number (RPN)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data yang  diperlukan dalam pemecahan masalah yaitu data perhitungan daily cycle count yang belum mencapai target perusahaan. Data tersebut akan diproses sesuai dengan metode yang digunakan dalam pemecahan masalah yaitu Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dengan tujuan menganalisis masalah terbesar dalam kesalahan aktivitas operasional yang mengakibatkan selisih barang serta mengetahui penyebab dari masalah tersebut dan dapat  memberikan  usulan  perbaikan  terhadap  permasalahan  selisih  barang  di  PT  DSV Solutions- Warehouse Mitra Adi Aktif Perkasa. Berikut dapat dilihat pada tabel 2. merupakan data selisih barang pada bulan Juni 2022 sampai dengan bulan Mei 2023.
No Bulan Jumlah pada Sistem (Pcs) Jumlah Aktual (Pcs) Selisih (Pcs) % 1 Juni 2022 17.796 16.982 814 4% 2 Juli 2022 13.174 12.645 529 4% 3 Agustus 2022 13.012 12.300 712 5%
4 September 2022 11.222 10.654 568 5% 5 Oktober 2022 17.613 16.942 671 4% 6 November 2022 21.331 20.592 739 3% 7 Desember 2022 23.754 22.839 915 4% 8 Januari 2023 18.018 17.528 490 3% 9 Februari 2023 15.192 15.048 144 1% 10 Maret 2023 21.258 20.518 740 3% 111 April 2023 16.662 16.037 625 4% 12 Mei 2023 14.905 14.174 731 5% Total 203.937 196.259 7.678 4%
Berdasarkan tabel  2.  jumlah persedian digudang pada sistem adalah 203.937 pieces barang, namun perhitungan aktual fisik dalam gudang adalah 196.259 pieces barang. Selisih antara sistem dan aktual fisik sebanyak 7.678 pieces barang dengan persentase 4% kegagalan selama setahun. Jumlah target standar item 99.95% yang telah ditentukan oleh perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan berdiskusi melibatkan karyawan operasional bagian Inbound, Replenish, Material-Handling Equipment, Picker dan Inventory sehingga diperoleh data yang berisi tentang berbagai macam permasalahan yang ada pada proses handling barang yang menyebabkan barang menjadi selisih saat perhitungan cycle count. Data yang diperoleh yaitu data transaksi di sistem Warehouse Management System (WMS) dari bulan Juni 2022 hingga bulan Mei 2023. Berikut tabel 3. merupakan data permasalahan yang akan diteliti:
Aktivitas Jumlah Frekuensi Relative (%) Frekuensi Kumulatif (%) Picker 364 54,5% 54,5% Replenish 172 25,7% 80,2% Inventory 84 12,6% 92,8% Operator 31 4,6% 97,5% Inbound 17 2,5% 100% Total 668 100% Tabel 3. Jumlah Kesalahan dalam Aktivitas Operasional
Sumber: PT DSV Solutions Indonesia, data diolah peneliti (2023)
Berdasarkan tabel 3, aktivitas operasional sejak Juni 2022 hingga Mei 2023 mengalami kesalahan  dengan  total  668  kasus  transaksi  di  mana  aktivitas  terbanyak  yang  melakukan kesalahan adalah picker sebanyak 364 kasus transaksi dan aktivitas dengan jumlah terkecil
melakukan kesalahan adalah inbound sebanyak 17 kasus transaksi. Tabel 4.2 merupakan data yang  akan  digunakan  untuk  menunjukkan  prioritas  sebab-akibat  kejadian  atau  persoalan yang perlu  ditangani, memusatkan perhatian pada persoalan yang harus ditangani dalam upaya perbaikan. Berikut merupakan data hasil pengamatan dengan menggunakan diagram pareto dapat dilihat pada gambar 1.
Gambar 1. Diagram Pareto Aktivitas Penyebab terjadinya Selisih Barang Sumber: Data diolah peneliti (2023)
Berdasarkan diagram pareto  pada  gambar 4.1,  diperoleh  peringkat (rangking) untuk setiap aktivitas penyebab selisih barang di PT DSV Solutions- Warehouse MAA. Gambar 4.1 menunjukan  bahwa  penyebab  adanya  selisih  barang  diantaranya  yaitu  tidak  sesuainya handling  pada  aktivitas  Inbound,  Replenish,  Material-Handling  Equipment,  Picker  dan Inventory  dalam  menjalankan  operasional  gudang.  Setiap  penyebab  memiliki  jumlah persentase penyebab yang berbeda-beda seperti kesalahan oleh team Picker (54,5%), team Replenish  (25,7%),  team  Inventory  (12,6%),  team Material-Handling  Equipment  (operator) sebanyak 4,6 %, dan team Inbound (2,5%). Sesuai dengan diagram Pareto memiliki prinsip 80/20 yang menyatakan bahwa sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai atau memiliki dampak terbesar (80%).
Diagram Pareto mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital untuk mewujudkan 80% perbaikan  secara  keseluruhan.  Oleh  karena  itu  dua  penyebab  utama  yaitu  selisih  barang karena aktivitas picker dan replenish merupakan fokus permasalahan dari beberapa faktor dominan  yang  harus  segera  dilakukan  perbaikan  agar  dapat  mengurangi  permasalahan selisih  barang.  Berdasarkan  diagram  pareto  pada  gambar  1.  dua  penyebab  utama  pada penelitian ini adalah selisih barang karena aktivitas picker dan Replenish merupakan fokus permasalahan dari beberapa faktor dominan yang harus segera dilakukan perbaikan agar
dapat mengurangi permasalahan selisih barang.
Jenis kegagalan yang terjadi pada proses handling oleh aktivitas picker dan replenish, diketahui mengakibatkan adanya selisih barang di mana penyebabnya diantaranya karyawan kurang pelatihan, tidak ada reward dan punisment, kurangnya koordinasi dengan pihak MAP, kondisi lokasi kurang diperhatikan, jarak antara lokasi dan wifi yang cukup jauh, dan tidak ada handover  yang  jelas  antar  replenish.  Sumber  masalah  terjadinya  sudah  diketahui  dengan failure mode and effect analysis (FMEA) sehingga dapat diperoleh suatu usulan perbaikan, di mana usulan perbaikan. Usulan dan Tindakan Terhadap Potensial Cause Kesalahan Aktivitas Replenish dapat dilihat pada tabel 4 berikut :
Tabel 4. Usulan dan Tindakan Terhadap Potensial Cause Kesalahan Aktivitas Replenish
Potensial Cause Akar dari Potensial Cause Keadaan dalam perusahaan Usulan Tindakkan Aktivitas Replenish Gantungan Move Jarak antara lokasi  dan  wifi yang cukup jauh Warehouse MAA memiliki 10 chamber,  salah satu  adalah  F13 dan  F8.  F13 memiliki koneksi jaringan  yang cukup cepat untuk proses move  barang. Namun,  di  F8 adalah sebaliknya,  F8 disimpan  brand yang fast moving  dan  F13 disimpan barang slow moving. Memindahkan brand tersebut agar  saat  move barang  koneksi jaringan dapat cepat dan mengurangi adanya selisih atau dengan menambah wifi di lokasi tersebut. Manager dan Supervisor monitoring kembali  layout kedua brand tersebut.  Selain itu, supervisor juga monitoring turn  over  order barang agar mempermudah pemindahan barang atau dengan menambah  wifi di lokasi tersebut. Aktivitas Replenish Barang Lokasi  PDP Tidak ada handover yang jelas Setelah menyelesaikan proses move barang ke lokasi Tim replenish cek kembali  barang lokasi  PDP  yang sudah selesai Manager dan Supervisor memilih satu orang untuk
Tidak
dinaikkan.
pickface, karyawan  tidak mengingatkan
kembali  untuk menaikkan kembali  barang lokasi PDP yang sudah  selesai  di proses move.
diproses,  minimal 30 menit sebelum pergantian  shift. Selain  itu  tim replenish  dapat membuat briefing selama  15  menit agar handover jelas.
menjadi  leader guna  membantu pengecekan atau monitoring kembali  barang lokasi  PDP  yang telah selesai diproses oleh tim replenish dan monitoring briefing  selama 15 menit. Tabel 5. Usulan dan Tindakan Terhadap Potensial Cause Kesalahan Aktivitas Picker Potensial Cause Akar dari Potensial Cause Keadaan dalam perusahaan Usulan Tindakan Aktivitas Picker  Salah picking barang Tidak ada sekat  pemisah antar lokasi. Barang bercampur antar  lokasi  di pickfase
karena  lokasi hanya dipisahkan
jarak 3 cm dari lokasi  1  ke lokasi 2. Setiap lokasi diberi sekat berupa  kardus atau  penghalang lainnya. Setiap  leader zona melakukan evaluasi dengan  para picker dan melakukan pengecekan secara  berkala ke setiap lokasi di mana barang  sering bercampur.
Lokasi  diberi sekat  seperti kardus  bekas agar
mengurangi frekuensi barang
bercampur. Kurangnya koordinasi dengan tim MAP Lokasi lebih sedikit daripada jumlah barang. Dalam satu lokasi, barang  tidak disusun  sesuai dengan  SKU,
yang
membuat barang menjadi
berantakan.
Seperti barang- barang banyak disimpan di area staging inbound  dan
di lorong rak.
Melakukan diskusi  dengan MAP atau vendor lainnya agar barang dapat menyesuaikan kapasitas  barang yang datang. Manager operasional dan  manager inventory
bekerja  sama dalam menentukan kapasitas  yang bisa  diterima oleh  gudang serta melakukan
diskusi dengan MAP atau vendor  lainnya agar barang dapat menyesuaikan kapasitas barang  yang datang. Tidak ada reward dan punisment Karyawan tidak diberi apresiasi apabila  target yang sudah dikerjakan melebihi target  harian karyawan sehingga Memberikan apresiasi  berupa reward dan punisment kepada karyawan yang telah bekerja  dengan melebihi  target
dan sebaliknya.
Manager memberikan apresisasi secara  verbal maupun finansial secara berkala  agar karyawan termotivasi dan bekerja
membuat karyawan tidak fokus dan teliti. sesuai  dengan target yang telah ditentukan oleh perusahaan. Selain itu perusahaan juga dapat membuat punishment bagi  karyawan yang sering melakukan kesalahan. Karyawan kurang pelatihan Jarang diadakan training  dan SOP hanya ditempel di ruangan order dan kurang nya pertemuan antara manager  dan tim operasional dalam  diskusi mengenai SOP. Memperkenalkan kembali SOP kepada  seluruh karyawan  secara detail agar picker dapat lebih menyadari betapa pentingnya bekerja sesuai dengan SOP dan
diharapkan karyawan  lebih aware  terhadap pekerjaan  yang dilakukannya. Selain  itu  atasan dihimbau  untuk memberikan training  terlebih Cara yang dapat dilakukan untuk merealisasikan usulan ini adalah  atasan selalu
mengingatkan setiap  briefing mengenai proses kerjanya. Selain itu, atasan juga dapat
membuat forum  diskusi training  agar lebih
dahulu ke karyawan  baru agar mengetahui lebih lanjut mengenai proses kerja. mengetahui kendala  yang dialami  selama proses kerja.

## SIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  dilakukan  di  PT  DSV  Solutions  Indonesia- Warehouse Mitra Adi Aktif Perkasa Pondok Ungu Bekasi selama 5 (lima) bulan pada divisi Inventory,  terdapat  beberapa  masalah.  Salah  satu  diantaranya  dapat  mempengaruhi  Key Performa Indicator (KPI) perhitungan inventory, produktivitas kinerja sekaligus citra PT DSV Solutions  Indonesia-  Warehouse  Mitra  Adi  Aktif  Perkasa  yaitu  terjadinya  selisih  barang  di gudang.  Penyebab  terjadi  selisih  barang  karena  beberapa  aktivitas  yaitu  kesalahan  pada aktivitas picker karena salah dalam mengambil barang, Perhitungan nilai RPN aktivitas yang menyebabkan  terjadinya  selisih  barang,  Berdasarkan  hasil  analisa  yang  diperoleh  pada pengolahan  data,  maka  solusi  yang  diberikan  terhadap  permasalahan  terjadinya  selisih barang bagi  PT DSV Solutions Indonesia- Warehouse Mitra Adi Aktif Perkasa adalah sebagai berikut;
1. Jarak antara lokasi dan wifi yang cukup jauh pada aktivitas replenish yang menyebabkan gantungan move, yaitu dengan melakukan perpindahan brand sesuai dengan lokasi dan jenis pergerakannya atau dengan menambah pemasangan wifi di lokasi agar saat move barang koneksi jaringan dapat cepat dan mengurangi adanya selisih.
2. Tidak  ada  handover  yang  jelas  antar  replenish  pada  aktivitas replenish  yaang menyebabkan  barang  lokasi  PDP  tidak  dinaikkan  kembali,  yaitu  dengan  memilih  satu orang untuk monitoring replenish agar pekerjaan yang terkendala dapat berkurang.
3. Tidak  ada  sekat  pemisah  antar  lokasi  yang  menyebabkan  aktivitas  picker  salah mengambil barang, yaitu dengan memberikan setiap lokasi sekat  berupa kardus atau penghalang lainnya contohnya seperti kardus bekas.
4. Kurangnya  kordinasi  dengan  pihak  MAP  yang  mengakibatkan  customer  tidak mengetahui jumlah  lokasi, yaitu dengan melakukan diskusi dengan MAP atau vendor lainnya agar barang dapat menyesuaikan kapasitas barang yang datang.
5. Tidak ada reward dan punisment yang menyebabkan aktivitas picker salah mengambil barang,  yaitu  dengan  memberikan  apresiasi  berupa  reward  dan  punisment  kepada karyawan yang telah bekerja dengan melebihi target dan sebaliknya.
6. Karyawan  kurang  pelatihan,  yaitu  dengan  membuat  forum  diskusi  training  agar  lebih mengetahui kendala yang dialami selama proses kerja.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahfas, M. A., & Maswir. 2021. Proses Perencanaan dan Pelaksanaan Manajemen Logistik pada Festival Oktobeerfeast 2018. Jurnal Bisnis Event, 69-75.
Amaro, Laejaeh. 2019. Analisis Pengelolaan Logistik Barang Non Medis Di Instalasi Gizi Rumah Sakit Umum Islam Harapan Anda Tegal. Laporan Tugas Akhir thesis, Politeknik Harapan Bersama.
Ardyansyah, Risky. 2019. Analisis Penyebab Cacat Produk Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Pada PT. Sinar Sanata Electronic Industry. Laporan Tugas Akhir thesis, Universitas Medan Area Medan.
Aristriyana,  E.,  &  Fauzi,  R.  A.  2022.  Analisis  Penyebab  Kecacatan  Produk  Dengan  Metode Fishbone Diagram Dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Pada Perusahaan Elang Mas Sindang Kasih Ciamis. Industrial Galuh, 75-85.
Bastuti, dkk. 2019. Manajemen Logistik. Banten: UNPAM PRESS.
Blongkod, dkk. 2023. Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Dengan Konsep Economic Order Quantity (Eoq) Pada Cv Bregas Likupang Timur Minahasa Utara. Riset Akuntansi, 24-34.
Darfial,  G.,  dkk.  2021.  Analisis  Kualitas  Pelayanan  Antaran  Dan  Harga  Produk  Pengiriman Terhadap  Kepuasan  Pelanggan  di  Kantor  Pos  Jakarta  Timur.  Jurnal  Bisnis  dan Pemasaran. 11 (2).
Fransiska, R., dkk. 2022. Usulan Perbaikan Layout Gudang Obat Klinik Di Kota Depok. Bulletin of Applied Industrial Engineering Theory, 23-28.
Gerung, B. S., Palandeng, I. D., & Tumewu, F. J. (2021). Analisis Persediaan Bahan Baku Pada Boulevard D’coffee Aceh Manado. EMBA, 515 - 522.
Habeahan,  Raymond  (2021)  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Benang  Warna  Menggunakan Metode Fault Tree Analysis Dan Metode Failure Mode And Effect Analysis. Other thesis, Universitas Komputer Indonesia.
Hananto.  (2022).  Penerapan  Prosedur  Stock  Opname  Persediaan  Pada  CV  Corsa.  Laporan Tugas Akhir thesis, Universitas Islam Indonesia.
Hendratmoko, T.,  & Pranoto, H. (2022). Analisis kegagalan  dengan menggunakan metode FMEA dan FTA untuk menentukan perawatan undercarriage pada kendaraan listrik e- niaga geni biru tiga roda. Journal of New Energies and Manufacturing (JONEM), 94- 103.
Herjanto. E. 2020., Manajemen Operasi, Edisi Revisi, Penerbit Gramedia, Jakarta.
Inayanti, Assyifa. 2020. Proses  PeneriABCn Dan Penyimpanan Part Komponen Import CKD
(Completely Knock Down) Pada Bagian Gudang Di PT  Astra Honda Motor. Laporan Tugas Akhir thesis, Sekolah Tinggi Ilmu Ekonomi Indonesia Jakarta.
Indrarespati, R., dkk. 2021. Analisa Resiko Operasional Persediaan Pada Gudang Bahan Baku Ukm Makanan Ringan Metode FMEA. Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI), 221-229.
Lukiyanto. 2020. Proses Stock Opname. Standard Operating Procedure, 5.
Nani, N. S., Gobel, L. V., & Thalib, T. 2023. Kepemimpinan Kepala Desa dalam Pelaksaaan Tugas dan Fungsi. Formosa Journal of Science and Technology (FJST), 319-334.
Novarika,  W.,  Parinduri,  L.,  &  Darvito,  D.  2021.  Analisa  Persediaan  Produk  Furniture  Dan Aksesorise  Dengan  Menggunakan  Metode  ABC  Di  PT  Home  Center. BuletinUtamaTeknik, 212-218.
Novianto, P. F., Safaruddin, & Furwanto, E. 2022. Analisis Persediaan Bahan Baku Pozzolan Pada PT Semen Baturaja. Journal Of International Management, 55-62.
Nugraha, E., & Sari, R. M. 2019. Analisis Defect dengan Metode Fault Tree Analysis dan Failure Mode Effect Analysis. Jurnal Saintifik Manajemen dan Akuntansi, 62-72.
Nuryanto,  Elyatuzaka,  &  Ridho,  A.  2022.  Peningkatan  Kualitas  Pengiriman  Barang  Melalui Sistem Door To Door. Ilmiah Bahari Jogja (MIBJ), 12-25.
Putri, A. S., & Utami, R. I. 2023. Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Rework Dengan Metode FMEA Pada Intimates Wear Product. Industri & Teknologi Samawa, 15-23.
Pradnya, I. G., 2020. Prosedur Outbound Barang Pada Gudang PT. Iron Bird Logistics. Laporan Tugas Akhir thesis, Sekolah Tinggi Ilmu Ekonomi Indonesia Jakarta.
Putrisukamto, D. D., 2020. Proses Handling Small Part Warehouse Di PT Yamaha Indonesia. Laporan Tugas Akhir thesis, Sekolah Tinggi Ilmu Ekonomi Indonesia Jakarta.
Rahmadhika, A. E., & Handayani, N. U. 2021. Perbaikan Tata Letak Penempatan Barang Di Warehouse  Benang  Menggunakan  Metode  Abc  Analysis  Pada  PT  Apparel  One Indonesia Semarang. Program Studi Teknik Industri.
Rahman, A., & Fahma, F. 2021. Penggunaan Metode FMECA (Failure Modes Effects Criticality Analysis)  Dalam  Identifikasi  Titik  Kritis  Di  Industri  Kemasan.  Teknologi  Industri Pertanian, 110-119.
Rohmawati, Nadea Puji. 2023. Pengelolaan Persediaan Dalam Keberlangsungan Suatu Usaha (Di Bravo Supermarket Jombang ). Undergraduate thesis, STIE PGRI Dewantara
Saputra, S., & Sihombing, T. Y. 2020. Analisis Kualitas Pelayanan Pergudangan Pada PT Agility International Cabang Surabaya. Bisnis dan Pemasaran, 1-11.
Somadi,  &  Karwan,  N.  J.  2020.  Strategi  Perusahaandalam  Meminimalisir  Terjadinya  Selisih
Barang antara Stock On Hand Dengan Stock Actual. Competitive, 99-104.
Sugiyono. 2019. Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif, dan R&D. Bandung: Alfabeta.
Supardi, E., & Alkhorni, W. 2019. Analisis Gagal Antar Dengan Penerapan Metode FMEA DAN FTA Studi Kasus Di Pt Pos Indonesia Jakarta Pusat 10900. Jurnal Logistik Bisnis, 9-15. Thariq, M. F., & Fahma, F. 2020. Analisis Penyebab Terjadinya Produk Gagal Pada Spunpile di PT XYZ Menggunakan Metode FMEA dan FTA. Seminar dan Konferensi Nasional IDEC, 1-10.
Triuntoro, Y., & Abdul, F. W. 2021. Perbaikan Warehouse Business Process Dengan Metode Lean Six Sigma Di PT. XYZ. Manajemen Logistik, 53-60.
Wahyuni,  A.  E.,  &  Rais,  A.  2019.  Analisis  Metode  Fmea  Pada  Proses  Operasional  Shipping Dalam Pendistribusian Part Toyota Pada Perusahaan PT XYZ. BINA TEKNIKA, 61-68.
Widhiarso,  W.,  &  Ernawati,  R.  2022.  Analisis  Penyebab  Ketidakcocokan  Stock Opnamekomponen Sparepartdi Gudang Sparepart. Peradapan Sains , Rekayasa, dan Teknologi, 181-191.