JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License.
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ

## Repair  of  conveyor  sorting  cullet  using  quality  control  circle  (QCC) method at PT XYZ
Fadhli Syadzali Kusuma*, Fahriza Nurul Azizah
*Program  Studi  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Singaperbangsa  Karawang,  Jl.  HS.  Ronggo Waluyo, Puseurjaya, Telukjambe Timur, Karawang, Jawa Barat, Indonesia
*Email: fadhlisyadzali@gmail.com
INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim 16/04/2024 - Artikel diperbaiki 20/05/2024 - Artikel diterima 24/05/2024 PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  kaca.  Perusahaan  tersebut  terus berupaya meningkatkan produktivitasnya untuk tetap kompetitif dengan menyediakan  produk  berkualitas  dan  layanan  yang  tepat  waktu  kepada pelanggan. Penilaian kinerja mesin produksi juga menjadi landasan dalam menetapkan  target  produksi,  namun  tantangannya  adalah  manajemen yang  efisien terhadap  mesin-mesin yang  sudah menua dan mesin belum otomatis yang dimiliki oleh perusahaan sehingga diperlukan penanganan terprogram dengan baik. Seperti mesin conveyor sortir cullet , mesin yang berfungsi  untuk  menyortir cullet ,  agar  benda-benda non - cullet tidak tercampur  oleh  bahan  baku  cullet.  Penelitian  ini  menggunakan  metode quality  control  circle (QCC)  dengan  tujuan  untuk  mengurangi  frekuensi trouble pada  mesin  dan  meningkatkan  produktivitas  perusahaan.  Hasil penelitian menunjukkan bahwa; Sasaran yang dicapai dalam pelaksanaan quality control circle adalah  didapat  manfaat  potensial  dan  masalah potensial  berdasarkan  faktor quality , delivery , safety ,  dan Morale ; Penyebab terjadinya masalah pada equipment conveyor sortir cullet adalah belt kurang  lebar, roll macet, bearing macet, juster macet,  dan  licin; Alternatif  solusi  dan  rencana  perbaikan  dalam  menyelesaikan  masalah pada equipment conveyor sortir cullet adalah Membuat frame baru I unit, Merubah bearing roller menjadi pillow block , Merubah dari posisi sudut ke plate roller ,  merubah  posisi juster di  dalam  menjadi  posisi  diluar, Tambahkan alat petunjuk, dan menyiapkan alat kebersihan.
Kata Kunci: Quality control circle (QCC), PDCA, produktivitas

## ABSTRACT
Glass is produced  by PT. XYZ. By offering consumers high-quality products and prompt service, the business always aims to boost productivity and stay competitive.  Setting  production  targets  is  based  on  an  assessment  of  the performance  of  the  company's  production  machines.  However,  managing the company's aged and non-automated machinery effectively requires well- programmed  handling.  For  example,  the  cullet  sorting  conveyor  machine sorts cullet to prevent non-cullet objects from being mixed up with the raw cullet  material.  The  quality  control  circle  (QCC)  approach  is  used  in  this study  to lower  the frequency  of  machine issues  and boost business output. The study's findings indicate that: The goals of putting the Quality Control Circle into practice were to identify possible advantages and issues based on aspects related to quality, delivery, safety, and morale; The belt is not wide enough, the roll is stuck, the bearing is stuck, the counter is stuck, and it is
Volume 5, Nomor 1, Mei 2024, hlm 169-183 Jurnal Terapan Teknik Industri
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740 https://jurnal.sttmcileungsi.ac.id/index.php/jenius

## 170 Fadhli Syadzali Kusuma, Fahriza Nurul Azizah
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ
slick,  which  are  the  reasons  why  cullet  sorting  conveyor  equipment malfunctions;  A  new  frame  I  unit,  a  pillow  block  in  place  of  the  bearing roller, a plate roller in place of the angle position, an outside position for the juster, the  addition  of a guide tool,  and the  preparation of a  cleaning tool are  some  alternative  solutions  and  improvement  plans  for  cullet  sorting conveyor equipment problems.
Keywords : Quality control circle (QCC), PDCA, productivity

## 1. PENDAHULUAN
Era industrialisasi yang semakin bersaing saat ini, setiap pelaku bisnis yang ingin berhasil dalam persaingan industri akan memberikan fokus yang besar pada kualitas. Fokus yang intens terhadap kualitas ini akan memberikan konsekuensi positif terhadap bisnis melalui dua aspek, yakni pengaruhnya terhadap biaya produksi dan pengaruhnya terhadap pendapatan [1] . Industri  manufaktur  melibatkan  berbagai  perusahaan  yang  secara  aktif  mengembangkan strategi  bisnis  untuk  mencapai  tujuan  yang  telah  ditetapkan  sebelumnya.  Strategi  ini  menjadi kunci  perbedaan  antara  satu  perusahaan  dengan  yang  lainnya,  dan  menjadi  faktor  penentu dalam  persaingan  bisnis  antar  perusahaan.  Perusahaan  berusaha  keras  untuk  merancang strategi terbaik guna memastikan keunggulan mereka dalam menjalankan operasi bisnis [2] . Pengendalian kualitas merupakan proses pengukuran dan perbaikan yang dilakukan secara terus-menerus  atau  berkelanjutan  ( continuous  improvement ),  bertujuan  untuk  mencapai peningkatan  produktivitas  produksi [3] .  Manfaat  yang  diperoleh  dari  pengendalian  kualitas termasuk  peningkatan  produktivitas,  yang  pada  gilirannya  dapat  berdampak  positif  bagi perusahaan  seperti  meningkatnya  pangsa  pasar  ( market  gain )  dan  kepuasan  konsumen [4] . Peningkatan  keuntungan  perusahaan,  serta  penghematan  biaya  ( cost saving ).  Dalam  upaya pengendalian kualitas, terdapat alat yang dikenal sebagai seven tools atau 7 alat, yang meliputi: checklist , diagram pareto, diagram ishikawa / fishbone , histogram, peta kendali, diagram scatter, dan  stratifikasi.  Tujuh  alat ini bertujuan  untuk  memfasilitasi  siklus  PDCA  ( plan – do – check – act )  yang  mencakup:  mengidentifikasi  masalah,  mencari  penyebab  masalah,  mengidentifikasi penyebab  utama,  merencanakan  perbaikan,  menerapkan  perbaikan,  mengevaluasi  hasil perbaikan, dan menetapkan standarisasi [5] . Di Jepang, konsep quality control (QC)  telah diperluas menjadi total quality control (TQC), dimana pelaksanaannya melibatkan gugus kendali mutu (GKM) atau quality control circle (QCC). GKM  merupakan  kelompok  kecil  pekerja  di  area  kerjanya  yang  secara  sukarela  dan  berkala melakukan  kegiatan  pengendalian  mutu.  Mereka  mengidentifikasi,  menganalisis,  dan  mencari solusi  untuk  masalah-masalah  yang  muncul.  Terkadang,  kelompok  ini  dipimpin  oleh  seorang pemimpin  yang  juga  berpartisipasi  secara  sukarela  dalam upaya  untuk meningkatkan  kualitas dan  mengurangi  biaya  produksi  di  tempat-tempat  di  mana  mereka  bekerja  dalam  sistem produksi [6] .
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  kaca.  Perusahaan  tersebut  terus  berupaya  meningkatkan produktivitasnya untuk tetap kompetitif dengan menyediakan produk berkualitas dan layanan yang  tepat  waktu  kepada  pelanggan.  Seiring  dengan  keinginan  masyarakat  yang  cenderung untuk beralih ke transaksi cashles, perusahaan terus beradaptasi dan berinovasi mengikuti tren masa depan. Penilaian kinerja mesin produksi juga menjadi landasan dalam menetapkan target produksi,  namun  tantangannya  adalah  manajemen  yang  efisien  terhadap  mesin-mesin  yang sudah  menua  dan  mesin  belum  otomatis  yang  dimiliki  oleh  perusahaan  sehingga  diperlukan penanganan terprogram dengan baik. Seperti mesin conveyor sortir cullet , mesin yang berfungsi untuk menyortir cullet , agar benda-benda seperti metal , styrofoam , aluminium , welding material , dan lain-lain tidak tercampur oleh bahan baku cullet . Untuk mendapat jumlah cullet yang baik dan tercukupi, tentunya mesin berupa conveyor sortir cullet ini harus dalam kondisi baik, apabila terdapat permasalahan pada conveyor sortir cullet maka alur proses produksi akan terhambat.
2. METODE
Objek penelitian
Objek pada penelitian ini  adalah mesin-mesin pada area central  raw  material di  PT XYZ, hal ini didasari karena jumlah trouble yang sangat banyak dan peran penting dan fungsi central raw material yang  sangat  penting  pada  perusahaan  PT  XYZ.  Hal  ini    didasari  dengan  tujuan  penelitian  ini  yaitu membantu memberikan usulan dan solusi perbaikan equipment pada area central raw material (CRM) agar efektifitas dan efisiensi central raw material dan perusahaan meningkat.
Metode penelitian
Kualitas  merupakan  suatu  upaya  perbaikan  yang  terus-menerus,  yang  didasarkan  pada  analisis statistik, dan dilakukan dari bawah ke atas ( bottom-up ). Pendekatan ini tidak memasukkan biaya akibat ketidakpuasan  pelanggan  karena  menurutnya  sulit  untuk  mengukurnya.  Strategi  Deming  adalah dengan  fokus  pada  proses  untuk  mengurangi  variasi,  karena  peningkatan  kualitas  akan  berdampak pada  pengurangan  biaya.  Deming  sangat  meyakini  dalam  memberdayakan  para  pekerja  untuk menyelesaikan masalah, serta memberikan kepada manajemen alat yang  sesuai untuk  mencapai hal tersebut [7] . Pengendalian dan pengawasan merupakan praktek yang bertujuan memastikan bahwa kegiatan produksi  dan  operasional  berlangsung  sesuai  dengan  rencana  yang  telah  ditetapkan.  Jika  terjadi penyimpangan, tindakan korektif akan dilakukan untuk memastikan pencapaian tujuan yang diinginkan [8] .  Pengendalian  mutu  adalah  upaya  yang  dilakukan  oleh  perusahaan  untuk  memverifikasi  bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan [9] .
Pengendalian  kualitas  yang  dilakukan  oleh  perusahaan  memiliki  beberapa  faktor  yang  dapat mempengaruhinya, seperti [10] :
a) Kemampuan  proses,  mengacu  pada  kemampuan  sistematis  untuk  menghasilkan  produk  atau layanan  yang  memenuhi  spesifikasi  dengan  konsistensi.  Pemahaman  yang  baik  tentang kemampuan  proses  membantu  dalam  mengidentifikasi  dan  mengurangi  variabilitas,  sehingga meningkatkan kualitas secara keseluruhan.
b) Spesifikasi yang berlaku, atau layanan menentukan standar yang harus dipenuhi untuk memenuhi kebutuhan  dan  harapan  pelanggan.  Memastikan  bahwa  produk  atau  layanan  sesuai  dengan spesifikasi yang berlaku merupakan elemen penting dalam pengendalian kualitas.
c) Tingkat  ketidaksesuaian  yang  dapat  diterima,  atau  layanan  menentukan  standar  yang  harus dipenuhi untuk  memenuhi kebutuhan  dan harapan pelanggan. Memastikan bahwa produk atau layanan sesuai dengan spesifikasi yang berlaku merupakan elemen penting dalam pengendalian kualitas.
d) Biaya  kualitas,  mencakup  semua  biaya  yang  terkait  dengan  memastikan  kualitas  produk  atau layanan, termasuk biaya pencegahan, evaluasi, dan kegagalan. Pengendalian kualitas secara efektif mengelola biaya kualitas dengan menekankan pencegahan cacat daripada deteksi atau perbaikan setelah terjadi.
Biaya biaya kualitas meliputi:
- Biaya pencegahan ( Preventive Cost )
- Biaya deteksi/evaluasi ( detection/appraisal cost )
- Biaya kegagalan ( internal failure cost )
- Biaya kegagalan eksternal ( external failure cost )
Tujuan utama dari pengendalian kualitas adalah untuk menetapkan batas-batas proses produksi atau  layanan  yang  telah  ditentukan  oleh  perusahaan.  Tujuan  pengendalian  kualitas  secara  umum, mencakup [11] :
a) Memastikan  bahwa  produk  akhir  sesuai  dengan  standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan  oleh perusahaan.
b) Mengelola secara efisien biaya desain produk, biaya inspeksi, dan biaya proses manufaktur.
c) Prinsip  pengendalian  kualitas  adalah  proses  berkelanjutan  yang  melibatkan  analisis  untuk mengendalikan dan meningkatkan proses guna memastikan bahwa produk memenuhi spesifikasi yang diinginkan oleh pelanggan.
Pengendalian kualitas harus berlangsung secara berkelanjutan. Salah satu cara untuk melakukan pengendalian  kualitas  adalah  dengan  menerapkan  siklus  PDCA  ( plan - do - check - action )  yang diperkenalkan  oleh  seorang  pakar  kualitas  terkemuka  dari  Amerika  Serikat  yaitu  Deming.  Siklus  ini

## 172 Fadhli Syadzali Kusuma, Fahriza Nurul Azizah
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ
sering  disebut  sebagai  siklus  deming  ( deming  cycle atau deming  wheel ) [12] .  Siklus  PDCA  dapat dipergunakan  untuk  menguji  dan  menerapkan  perubahan-perubahan  yang  bertujuan  dalam meningkatkan  kinerja  produk,  proses,  atau  sistem  di  masa  depan.  Penjelasan  mengenai  tahapan- tahapan dalam siklus tersebut adalah sebagai berikut [13] :
a) Plan (Perencanaan), Identifikasi masalah, tetapkan tujuan, rencanakan solusi, dan susun langkah-langkah untuk mencapai tujuan tersebut.
b) Do (Pelaksanaan), Implementasikan rencana yang telah disusun, lakukan perubahan, dan jelaskan langkah-langkah yang direncanakan.
c) Check (Pemeriksaan), Evaluasi hasil implementasi, bandingkan hasil aktual dengan tujuan yang ditetapkan, dan identifikasi penyimpangan atau perbedaan.
d) Act (Tindakan), Jika diperlukan, identifikasi penyebab masalah, buat tindakan korektif, terapkan perubahan, dan rencanakan langkah-langkah pencegahan.
Quality  control  circle merupakan  sebuah  kelompok  yang  terdiri  dari  beberapa  karyawan  yang memiliki tugas dan tanggung jawab yang serupa, yang bertemu secara berkala untuk mengidentifikasi serta  menyelesaikan  masalah  terkait  peningkatan  kualitas  dan  efisiensi  biaya  produksi  dalam perusahaan.  Ini  merupakan  pendekatan  berkelanjutan  dalam  upaya  meningkatkan  kualitas  produk [14] . Terdapat 8 Langkah perbaikan dalam kegiatan quality control circle atau gugus kendali mutu. Dari 8 langkah-langkah perbaikan tersebut merupakan bagian plan , do , check , and action . Namun secara rinci dapat dijelaskan seperti berikut [15] ;
a) Menentukan tema masalah dari standar yang telah disepakati oleh anggota gugus kendali mutu.
b) Menentukan target dengan tujuan agar dapat mengukur tingkat keefektifan suatu kegiatan yang akan diuji.
c) Menganalisis kondisi yang ada dengan melakukan pengamatan di lapangan.
d) Menganalisis penyebab berdasarkan informasi dan data yang telah didapat dari tahap sebelumnya.
e) Merencanakan perbaikan yang efektif dan efisien berdasarkan diagram ishikawa, dan pengujian faktor penyebab menggunakan nominal group technique (NGT).
f) Melaksanakan  perbaikan  sesuai  dengan  rencana  perbaikan  yang  telah  dibuat  sebelumnya. Anggota-anggota gugus kendali mutu harus turut serta berperan aktif dalam memonitor rencana perbaikan yang sudah disepakati.
g) Evaluasi  hasil  dengan  mengevaluasi  menggunakan  langkah  analisis  situasi  sehingga  dapat diperbandingkan sebelum dan sesudah perbaikan. Monitor implementasi tindakan perbaikan dan evaluasi  hasilnya  secara  berkala.  Perhatikan  apakah  perubahan  yang  diterapkan  telah  berhasil mengatasi masalah yang ada atau tidak.
h) Standarisasi  perbaikan  yang  berhasil  harus  dijadikan  pedoman.  Proses  menciptakan  dan menjaga  standar  baru  yang  telah  ditetapkan  sebagai  hasil  dari  perbaikan  yang diimplementasikan.  Ini  mencakup  penetapan  standar  kinerja  baru,  penyesuaian  prosedur dan dokumen, penerapan tindakan korektif, penyusunan sistem pengawasan, dan evaluasi serta penyesuaian ulang secara berkala. Ini memastikan bahwa perbaikan yang diterapkan dapat dipertahankan dan ditingkatkan secara konsisten.
Dalam proses quality control circle , keberhasilan dapat ditingkatkan dengan memanfaatkan tujuh alat  yang  terfokus  pada  data  kuantitatif.  Alat-alat  ini  dapat  diterapkan  pada  setiap  tahapan  kegiatan quality  control  circle untuk  mencapai  hasil  yang  terbaik  secara  optimal.  Terdapat  tujuh  alat  dalam quality control circle, seperti [16] :
a) Checklist ,  alat  yang  digunakan  untuk  memantau  aktivitas  dalam  jangka  waktu  tertentu.  Hal  ini dapat memudahkan para peneliti untuk mengevaluasi suatu kejadian dalam waktu tertentu.
b) Diagram sebab-akibat, alat visual yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis faktor- faktor yang mempengaruhi suatu masalah atau hasil tertentu dalam proses produksi atau layanan. Ini membantu tim QCC dalam memahami akar penyebab masalah dan mengembangkan strategi perbaikan yang tepat. Dengan mengklasifikasikan penyebab-penyebab yang muncul ke dalam lima kategori utama: man , method , machine , material , dan environment .
c) Diagram Pareto merupakan kombinasi antara grafik batang dan grafik garis yang mengilustrasikan perbandingan antara setiap jenis data terhadap keseluruhan. Hal ini  memungkinkan identifikasi
masalah  yang  paling  dominan,  sehingga  memungkinkan  penentuan  prioritas  dalam penyelesaiannya.
d) Diagram Scatter , diagram ini digunakan untuk menunjukkan hubungan antara dua variabel dalam konteks  kontrol  kualitas.  Ini  membantu  dalam  mengidentifikasi  hubungan  antara  variabel  dan analisis korelasi untuk meningkatkan kualitas produk atau proses..
e) Histogram, alat visual untuk menganalisis distribusi data yang relevan dengan kontrol kualitas. Ini membantu  dalam  mengidentifikasi  pola,  menentukan  batas  kontrol,  dan  membuat  keputusan terkait peningkatan kualitas produk atau proses.
f) Diagram  kontrol,  juga  dikenal  sebagai  peta  kendali  adalah  representasi  grafis  yang mengilustrasikan perilaku suatu proses.
g) Analisis  Stratifikasi,  proses  pengelompokan  data  berdasarkan  karakteristik  tertentu  untuk memahami  pengaruh  faktor-faktor  tersebut  terhadap  kinerja  atau  hasil  suatu  proses.  Ini membantu  dalam  identifikasi  pola,  perbaikan  proses,  dan  pengambilan  keputusan  yang  lebih terarah.
Pada  penelitian  ini  tahapan-tahapan  penelitian  disajikan  dalam  bentuk  alur  penelitian  dalam bentuk Flowchart yang tersaji pada Gambar 1. Flowchart penelitian
Mulai Studi Lapangan Menentukan rumusan, tujuan manfaat, dan batasan masalah Pengumpulan
Data Trouble Pengolahan data: 1. Menentukan tema dan judul 2. Menganalisis penyebab 3. Menguji dan menentukan penyebab dominan
4. Membuat rencana dan melaksanakan perbaikan 5. Meneliti hasil perbaikan Apakah hasil sudah sesuai? Analisis dan Pembahasan Hasil dan Kesimpulan Studi Pustaka Selesai Ya Tidak
Gambar 1. Flowchart penelitian
Flowchart penelitian  yang  disajikan  pada Gambar  1. Flowchart  penelitian  dapat dideskripsikan agar lebih terperinci seperti berikut:
a) Mulai
Mulai  merupakan  tahap  awal  dilaksanakannya  penelitian  dalam  metode quality  control circle pada waktu yang telah ditentukan.
b) Studi pendahuluan
Studi pendahuluan merupakan tahap awal dalam penelitian dimana peneliti mengumpulkan informasi  awal  tentang  topik  yang  akan  diteliti.  Ini  membantu  memahami  lanskap penelitian, mengidentifikasi kesenjangan pengetahuan, merumuskan pertanyaan penelitian yang relevan, dan merencanakan metodologi penelitian yang tepat.
c) Studi pustaka Studi  pustaka  merupakan  proses  mengumpulkan  dan  meninjau  literatur  yang  relevan tentang  topik  penelitian  untuk  memahami  lanskap  penelitian,  merumuskan  kerangka teoritis,  mendukung  metodologi  penelitian,  mengidentifikasi  variabel  dan  konsep,  serta menyusun argumen dan interpretasi.
d) Menentukan rumusan masalah, tujuan, manfaat, dan batasan masalah Perumusan masalah merupakan perumusan atau penjelasan masalah-masalah yang ada di dalam  lingkup  metode quality  control  circle ini  yang  bertujuan  agar  penelitian  ini  lebih fokus  dan  masalah  tidak  melebar.  Tujuan  penelitian  ditentukan  oleh  perumusan  masalah yang  sudah  dirumuskan  pada  langkah  sebelumnya,  dapat  dikatakan  tujuan  laporan  kerja praktek  harus  selaras  dengan  perumusan  masalah.  Manfaat  penelitian  ditentukan  oleh tujuan  penelitian  yang  terdapat  pada  langkah  sebelumnya,  dapat  dikatakan  manfaat penelitian  harus  selaras  dengan  tujuan  penelitian.  Batasan  masalah  ditentukan  oleh manfaat  penelitian  yang  terdapat  pada  langkah  sebelumnya,  dapat  dikatakan  batasan laporan harus selaras dengan tujuan penelitian.
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ
e) Pengumpulan data Pengumpulan data pada penelitian ini data yang diolah terhadap penelitian.
f) Pengolahan data
Setelah data terkumpul, selanjutnya pengolahan data, tahap ini merupakan mengolah data sedemikian  rupa  sehingga  menjadi  data  yang  telah  ditetapkan  menggunakan  bantuan software Microsoft Office .
g) Analisis dan pembahasan Tahap  analisis  dan  pembahasan  merupakan  penjelasan  lebih  tentang  tahap  pengolahan Data,  yang  dimana  tahap  analisis  akan  menjelaskan  hasil  yang  sudah  diperoleh  dalam metode quality control circle .
h) Hasil dan kesimpulan Setelah tahap analisis dan pembahasan, selanjutnya tahap kesimpulan yang dimana tahap ini merupakan penjelasan dari tahap perumusan masalah yang ada pada awal penelitian.
i) Selesai Selesai  merupakan  tahap  akhir  dari  penelitian  semua  rangkaian  pengolahan  data  maka dinyatakan bahwa kegiatan pengolahan data ini telah selesai.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  pada  seluruh  area  pada  PT  XYZ.  Data  yang  digunakan  berupa  data  hasil rekapitulasi trouble ketika  suatu  equipment  mengalami  masalah  dari  bulan  desember  2022  sampai dengan Februari 2023. Data diperoleh di departemen engineering bagian mechanical engineering . Data ini meliputi data trouble per-area yang dapat dilihat pada Tabel 1. Rekapitulasi Trouble PT XYZ
Tabel 1. Rekapitulasi Trouble PT XYZ No Masalah Jumlah Masalah Kumulatif Kumulatif Persen 1  Masalah di Area Central Raw Material 7 7 44% 2  Masalah di Area Cutting Line 5 12 75% 3  Masalah di Area Tin Bath 3 15 94% 4  Masalah di Area Warehouse 1 16 100% Jumlah 16 Dari rekapitulasi trouble PT XYZ tersebut didapat dengan jumlah masalah tertinggi berada pada area Central Raw Material (CRM) yaitu dengan jumlah masalah sebanyak 7 kali dalam 3 bulan. Setelah itu, dibuatkan dalam bentuk Diagram Histogram seperti Gambar 2. Diagram histogram rekapitulasi trouble PT XYZ
Gambar 2. Diagram histogram rekapitulasi trouble PT XYZ
Diagram  histogram  rekapitulasi  trouble  PT  XYZ  pada Gambar  2. Diagram  histogram rekapitulasi  trouble  PT  XYZmenunjukkan  masalah  pada  area Central  Raw  Material PT  XYZ merupakan yang paling tinggi.
Pengolahan Data
0 2 4 6 8 Masalah di Area Central Raw Material
Masalah di Area Cutting Line Masalah di Area Tin Bath Masalah di Area Warehouse Ju m la h M as al ah Area Masalah
Untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi PT XYZ, maka peneliti menggunakan metode Quality Control Circle .
Menentukan tema dan judul
Tema merupakan kejadian atau masalah yang perlu ditanggulangi oleh Quality Control Circle yang diambil dari masalah yang berkembang di lingkungan kerja Quality Control Circle . Berikut merupakan analisis dari tabel 2 dan gambar 2 pengumpulan data. Berdasarkan data tersebut dapat disimpulkan:
a) Frekuensi masalah di CRM mendapat peringkat tertinggi yaitu 7 kali selama 3 bulan.
b) Setiap terjadi masalah pada equipment tersebut akan mengganggu operasional.
c) Dengan bekal pengalaman dan pendidikan maka gugus kendali mutu bisa menyelesaikan masalah.
d) Dengan  berhasilnya  penyelesaian  masalah,  maka  diharapkan  bisa  mengurangi  bahkan menghilangkan trouble .
Berdasarkan analisis tersebut gugus kendali mutu mempunyai beberapa alasan dalam memilih tema yaitu:
a) Mengurangi jumlah masalah di area CRM.
b) Meningkatkan produktivitas dan kualitas.
c) Mengoptimalkan kerja mesin.
d) Mengurangi keluhan pelanggan CRM.
Berdasarkan data  sheet dan diagram histogram diatas maka gugus kendali mutu  sepakat untuk mengangkat Tema: “Mengurangi masalah pada area central raw material PT XYZ”.
Setelah tema berhasil ditentukan, selanjutnya gugus kendali mutu dapat mengurai dan mengolah data masalah pada area CRM ini dengan tujuan agar dapat diketahui equipment yang terjadi masalah paling  dominan,  dan  sasaran  yang  akan  dicapai  untuk  judul,  dan  berikut  merupakan  hasil  dari pengolahan data yang telah dilakukan pada Tabel 2. Rekapitulasi trouble area central raw material Tabel 2. Rekapitulasi trouble area central raw material No Masalah Jumlah Masalah  Persen (%) Kumulatif (%) 1  Masalah Conveyor Sortir Cullet 3 43% 43% 2  Masalah Sieving M/C 2 29% 71% 3  Masalah Vibrator Feeder 2 29% 100% Jumlah 7 Dari  rekapitulasi  trouble  pada  area central  raw  material tersebut  didapatkan  jumlah  masalah tertinggi pada equipment conveyor sortir cullet dengan jumlah masalah sebanyak 3 kali dalam 3 bulan lalu  dapat  dibuatkan  dalam  bentuk  diagram  histogram  seperti Gambar  3. Diagram  histogram rekapitulasi trouble area central raw material
Gambar 3. Diagram histogram rekapitulasi trouble area central raw material 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 Masalah Conveyor Sortir Masalah Seiving M/C Masalah Vibrator Feeder Ju m la h M as al ah Jenis Masalah

## 176 Fadhli Syadzali Kusuma, Fahriza Nurul Azizah
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ
Diagram histogram rekapitulasi trouble area central raw  material PT  XYZ pada Gambar 3. Diagram  histogram rekapitulasi trouble area central  raw material menunjukkan  masalah pada mesin conveyor sortir cullet area central raw material PT XYZ paling tinggi.
Sasaran yang akan dicapai oleh judul dalam menentukan judul gugus kendali mutu dengan melihat dari beberapa faktor seperti; quality , delivery , safety , dan morale yang dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel sasaran yang akan dicapai
Tabel 3. Tabel sasaran yang akan dicapai No  Faktor Sasaran yang dicapai Manfaat Potensial Masalah Potensial 1 Quality  Trouble bisa berkurang sampai 100% Trouble turun maka kualitas produksi meningkat Frekuensi trouble yang tinggi bisa menurunkan efisiensi hasil produksi 2 Delivery Mengurangi atau menghilangkan trouble (Durasi) Tidak terjadi trouble terlalu lama Bila terjadi masalah terlalu lama bisa menurunkan produksi material 3 Safety Mencegah terjadinya human error , mencegah incident dan accident Tidak terjadi kecelakaan kerja dan kesalahan operasional Terjadi kecelakaan dan kerusakan bisa mengganggu produksi 4 Morale Semua personil mampu menyelesaikan masalah dengan cepat dan tepat Personil lebih percaya diri dalam menyelesaikan trouble Kemampuan personil tidak merata dan lama dalam menyelesaikan masalah
Berikut merupakan analisis terhadap menentukan judul dan sasaran yang akan dicapai oleh gugus. Target Initial Goal sebesar 100%. Adapun dasar penentuan Initial Goal Gugus adalah sebagai berikut:
a. Pemenuhan target quality objective ( zero break down )
b. Meningkatkan pelayanan
c. Kemampuan  teknikal  personil  yang  dianggap  sangat  berkompeten  untuk  dapat  menyelesaikan masalah.
d. Pemenuhan visi dan misi perusahaan. Berdasarkan data frekuensi, durasi dan cost trouble serta analisis yang telah dilakukan, maka Gugus kendali  mutu  sepakat  menentukan  judul:  "Perbaikan conveyor  sortir  cullet pada  area central  raw material PT XYZ "
Menganalisis penyebab
Menganalisis  penyebab  merupakan  tahapan  selanjutnya  dimana  proses  inventarisasi  dan stratifikasi masalah-masalah yang ada dan dianggap berhubungan dengan banyak loss glass yang bisa mengurangi  tingkat efficiency PT  XYZ  menggunakan  metode brainstorming .  Berikut  data  hasil inventarisasi  dan  stratifikasi  berdasarkan  hasil  brainstorming  pada Tabel  4. Stratifikasi  penyebab terjadinya trouble
Tabel 4. Stratifikasi penyebab terjadinya trouble No  Stratifikasi Ide Penyebab 1  Manusia 1. Penyelesaian masalah lama 2. Kemampuan personil terbatas 3. Masalah sulit terdeteksi
4. Belum semua personil mendapat Training
2  Mesin/Alat  1. Posisi Instalasi sulit
2. Proses sortir gagal
3. Roller macet
4. Belt sobek
No  Stratifikasi Ide Penyebab 3  Material 1. Bearing macet 2. Roll bending
3. Belt kurang lebar
4. Belum ada alat support emergency 4  Metode 1. Saat menyelesaikan masalah lama 2. Proses perbaikan sulit 3. Harus mengikuti petunjuk
4. Belum ada alat manual di lokasi
5  Lingkungan  1. Lingkungan berdebu
2. Area licin
Dari  data stratifikasi Tabel  4. Stratifikasi  penyebab  terjadinya  troublemaka didapat  hasil  ide penyebab dari analisis menggunakan metode brainstorming untuk dilakukan langkah selanjutnya yaitu menguji dan menentukan penyebab dominan yaitu; masalah sulit terdeteksi roller macet, bearing macet, belt kurang lebar, proses perbaikan  sulit, dan belum  ada alat manual  di  lokasi.  Dan dapat dibuatkan dalam bentuk diagram fishbone dengan acuan pada stratifikasi penyebab terjadinya trouble seperti pada
Gambar 4. Diagram fishbone Penyelesaian lama Masalah sulit terdeteksi Kemampuan personil terbatas Belum semua mendapat trainning Posisi kerusakan sulit dijangkau Proses perbaikan gagal Drop section turun kembali Belum ada alat support emergency Penyelesaian lama Posisi perbaikan sulit Harus mengikuti petunjuk Belum ada alat petunjuk manual di lokasi
Drop section turun gagal naik kembali Saluran udara bocor tertimpa kaca Kaca jatuh kecelah roller Posisi flexible udara dibawah roller Instalasi dibawah roller Lokasi perbaikan sempit Area Berdebu
Gambar 4. Diagram fishbone
Menguji dan menentukan penyebab dominan
Setelah mendapatkan calon faktor penyebab dominan pada diagram ishikawa, maka untuk analisis lebih  lanjut  gugus  kendali  mutu  menggunakan  tools nominal  group  technique (NGT)  dengan memberikan nilai-nilai pada calon faktor penyebab dominan yang dilakukan oleh anggota gugus kendali mutu seperti pada Tabel 5. Pengujian dengan metode peringkat nominal group technique
Tabel 5. Pengujian dengan metode peringkat nominal group technique No Calon penyebab Iqb Ade Antn  Arif.S Tgh Kuat  Total  Peringkat 1 Roll macet 7 7 5 3 5 5 32 II 2 Belt kurang lebar 6 5 7 4 6 6 34 I 3 Bearing macet 5 6 3 6 7 4 31 III 4 Juster macet 4 4 6 5 4 7 30 IV
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT
XYZ 5 Licin 3 2 4 7 3 3 22 V 6 Proses perbaikan sulit 2 3 2 1 2 1 11 VI 7 Belum ada alat manual di lokasi 1 1 1 2 1 2 8 VII
Dari 7 faktor yang diduga sebagai penyebab masalah diperoleh faktor dominan berdasarkan nilai yang lebih besar daripada NGT.
𝑁𝐺𝑇: 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑒𝑏𝑎𝑏 𝑑𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛 × 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑛𝑔𝑔𝑜𝑡𝑎 2 + 1
𝑁𝐺𝑇: 7 × 6 2 + 1
𝑁𝐺𝑇: 22
Berdasarkan hasil diskusi dan nominal group technique (NGT) yang didapat di atas yaitu dengan nilai 22 maka faktor penyebab dominan yang akan diuji pada langkah 4 bisa dilihat pada Tabel 6. Hasil nominal group technique
Tabel 6. Hasil nominal group technique No  Faktor Penyebab  Peringkat 1 Belt kurang lebar I 2 Roll macet II 3 Bearing macet III 4 Juster macet IV 5  Licin V Maka,  dari  hasil nominal  group  technique didapat  faktor  penyebab  yang  akan  diuji  dan dilaksanakan perbaikan yaitu: belt kurang lebar, roll macet, bearing macet, juster macet, dan licin.
Membuat rencana dan melaksanakan perbaikan
a) Alternatif solusi dan pilihan solusi terbaik
Alternatif solusi merupakan  tahap awal  dalam  membuat  rencana dan  melaksanakan  perbaikan, yaitu dengan menentukan analisis dan perbaikan yang akan dilakukan pada conveyor sortir cullet . Dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel alternatif solusi dan pilihan solusi terbaik yang merupakan alternatif- alternatif solusi dari beberapa anggota gugus kendali mutu.
Tabel 7. Tabel alternatif solusi dan pilihan solusi terbaik Masalah Alternatif Solusi Ide Analisis Perbaikan yang Dilakukan Belt kurang lebar - Modifikasi tambah lebar - Mengganti frame Yoga Perlu modifikasi belt conveyor Membuat frame baru I unit dan merubah belt dari 650mm menjadi lebar 800mm Bearing macet - ganti dengan pillow block Tegus. S Perlu menambah pillow block Merubah bearing roller menjadi pillow block Roll
macet - Mengganti dengan plate roller Antono Ade Perlu memindahkan instalasi mudah Merubah roller type sudut menjadi type plate roller
Juster macet - mengganti system adjuster dg open drat Kuatwan  Membuat cara pengerjaan lebih mudah Merubah posisi juster di dalam menjadi posisi diluar Licin - Tambahkan alat petunjuk - Membuat alat bantu kebersihan Yoga Perlu Tambahkan alat   Tambahkan alat petunjuk Menyiapkan alat kebersihan
b) Rencana perbaikan
Rencana  perbaikan  merupakan  tahap  kedua  dalam  membuat  rencana  dan  melaksanakan perbaikan, yaitu berdasarkan konsep 5W+2H ( Why, what, where, when, who, how, dan how much ) yang diusulkan oleh beberapa anggota gugus kendali mutu, seperti  terlihat pada Tabel  8. Tabel  rencana perbaikan
Tabel 8. Tabel rencana perbaikan No  Penyebab Why What Where When Who How How much 1 Belt kurang lebar Material sering tumpah Merubah frame dan type belt yang lebih lebah CRM  Maret 2023  Yoga Mengganti belt conveyor dari lebar 650mm menjadi 800mm Target 100% 2 Bearing macet Seal bearing bukan water resistant Merubah bearing roller menjadi pillow block yang water resistant CRM  Maret 2023 Teguh. S  Mengganti bearing roller menjadi pillow block yang water resistant Target 100% 3 Roll macet Posisi sudut mudah tergerus material Merubah dari posisi sudut ke plate roller CRM   Maret 2023 Kuatwan  Mengganti roller type plate dengan bearing di samping Target 100% Ade 4 Juster macet Posisi dalam mudah tertimpa material Merubah posisi adjuster di dalam menjadi posisi diluar CRM  April 2023  Antono  Membuat dan memindahkan posisi adjuster dari posisi dalam menjadi posisi diluar Target 100% 5`  Licin Operator sering tergelincir Tambahkan alat petunjuk. CRM   April 2023 Yoga Menyiapkan petunjuk area Conveyor yang licin Target 100% Menyiapkan alat kebersihan Intermediate target:
Pada pembahasan kali ini gugus kendali mutu menentukan intermediate target (IT) sebesar 100%, karenakan perbaikan yang yakin dapat dilaksanakan 100%.
c) Melaksanakan perbaikan
Melaksanakan  perbaikan  merupakan  tahap  terakhir  dalam  langkah  empat  ini,  yaitu  dengan memperbaiki  sesuai  dengan  rencana  perbaikan  sebelumnya.  Dapat  dilihat  hasil  dan  kesimpulan perbaikan  yang  telah  dilakukan  terhadap  5  faktor  penyebab  pada Tabel  9. Tabel  pelaksanaan perbaikan Tabel 9. Tabel pelaksanaan perbaikan No Faktor Penyebab Pelaksanaan 1 Belt kurang lebar Mengganti belt conveyor dari lebar 650mm menjadi 800mm Periode : Maret 2023 Pelaksana : kaimir/ yoga Pengawas : Sutarto Kesimpulan dan monitoring :
Setelah dilakukan penggantian belt conveyor dari lebar 650mm menjadi 800mm setting personil mechanic bekerja optimal
2 Bearing macet Mengganti bearing roller menjadi pillow block yang water resistant Periode : Maret 2023 Pelaksana : Kaimir dan Arif S (Sumber Daya Internal) Pengawas : Sutarto Hasil:
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ No Faktor Penyebab Pelaksanaan a. Preventive maintenance selalu mengikuti petunjuk agar tidak salah setting . Dalam proses maintenance lebih mudah dan tidak terjadi human error karena ada gambar petunjuk.
Kesimpulan: Setelah  dilakukan  penggantian bearing  roller menjadi pillow  block yang water  resistant dan monitoring selama  1  bulan  operasional normal dan tidak terjadi trouble . 3 Roll macet
Mengganti roller  type plate  dengan bearing di  samping  untuk mempermudah patrol check dan maintenance lebih  aman  tidak mengganggu saat membersihkan cullet Periode : Maret 2023 Pelaksana : Kuatwan (Sumber Daya Internal) Pengawas : Sutarto Hasil: a. Instalasi yang baru dipasang luar kanan dan kiri. b. Tidak ada instalasi didalam
Pelaksanan patrol check lebih optimal dan mudah Kesimpulan: Setelah  dilakukan monitoring selama  1  bulan  pelaksanaan maximal dan tidak terjadi trouble.
4 Juster macet Membuat dan memindahkan posisi adjuster dari posisi dalam menjadi posisi diluar untuk memudahkan kegiatan maintenance Periode : April 2023 Pelaksana : Kuatwan (Sumber Daya Internal) Pengawas : Sutarto Hasil: a.   Jalur instalasi pipa melalui wolkway diatas roller . b.   Instalasi flexible tidak ada dibawah roller . Pelaksanan patrol check lebih optimal dan mudah Kesimpulan: Setelah  dilakukan monitoring selama  1  bulan  pelaksanaan maximal dan tidak terjadi trouble 5 Licin Membuat  tambahkan  alat  petunjuk  kepada  personil mechanic mengenai maintenance dan trouble Material: 1. Preventive maintenance
2. Troubleshoting
3. Emergency Action Periode : April 2023 Pelaksana : Kaimir (Sumber Daya Internal) Pengawas : Sutarto Hasil: a. Procedure perbaikan harus disosialisasikan kepada semua anggota mechanic . b. Semua  anggota mechanic wajib  mengerti procedure perbaikan supaya tidak terjadi human error .
c.  Setiap  akan  melakukan  perbaikan  SV/SI  perlu  mengingatkan kembali prosedurnya.
Meneliti hasil perbaikan
Meneliti  hasil  perbaikan  merupakan  langkah  selanjutnya  setelah  perbaikan  dilakukan,  untuk mengetahui  perbandingan  antara  rekapitulasi trouble sebelum  perbaikan  dan  rekapitulasi trouble setelah perbaikan guna mengetahui apakah perubahan tersebut berhasil diperbaiki atau tidak.
a) Perbandingan terhadap tema
Perbaikan terhadap tema adalah dengan membandingkan rekapitulasi trouble sebelum perbaikan dan  rekapitulasi trouble setelah  perbaikan  pada  seluruh  area.  Adapun  frekuensi  sebelum  perbaikan (Desember 2022-Februari 2023) dengan jumlah masalah terbanyak yaitu pada area CRM sebanyak 7 kali dapat dilihat pada Tabel 10. Frekuensi sebelum perbaikan
Tabel 10. Frekuensi sebelum perbaikan No Masalah Sebelum perbaikan Jumlah masalah  Kum 1 Masalah di area CRM 7 7 2 Masalah di area Cutting Line 5 12 3 Masalah di area Tin Bath 3 15 4 Masalah Warehouse 1 16 Jumlah 16 Pada periode Mei 2023 yaitu sesudah melakukan perbaikan dapat dilihat rekapitulasi dari trouble
PT  XYZ  yaitu  dengan  berkurangnya  jumlah trouble pada  area central  raw  material dengan  jumlah masalah berkurang pada area CRM menjadi 2 kali pada bulan Mei 2023 dapat dilihat pada
Tabel 11. Frekuensi sesudah perbaikan Tabel 11. Frekuensi sesudah perbaikan Masalah Sesudah perbaikan Jumlah masalah  Kum Masalah di area CRM 2 2 Masalah di area cutting line 1 3 Masalah di area tin bath 1 4 Masalah Warehouse 1 5 Jumlah 5 b) Perbandingan terhadap judul Perbaikan terhadap judul adalah dengan membandingkan rekapitulasi trouble sebelum perbaikan dan rekapitulasi trouble setelah perbaikan pada area central raw material . Adapun frekuensi Sebelum perbaikan  (Desember  2022-Februari  2023)  dengan  jumlah  masalah  terbanyak  yaitu  pada  mesin conveyor  sortir  cullet sebanyak  3  kali  dapat  dilihat  pada Tabel  12. Frekuensi  sebelum  perbaikan berikut ini.
Tabel 12. Frekuensi sebelum perbaikan No Masalah Sebelum perbaikan Jumlah masalah  Kum 1  Masalah conveyor sortir 3 3 2 Masalah sieving M/C 2 5 3  Masalah vibrator feeder 2 7 Jumlah 7 Pada periode Mei 2023 yaitu sesudah melakukan perbaikan dapat dilihat rekapitulasi dari trouble
Pada  area central  raw  material yaitu  dengan  berkurangnya  jumlah trouble pada  area central  raw material terutama  pada equipment sortir cullet dengan  jumlah  0.  Dapat  dilihat  pada Tabel  13. Frekuensi sesudah perbaikan
Tabel 13 . Frekuensi sesudah perbaikan Masalah Sesudah perbaikan Jumlah masalah  Kum
Perbaikan conveyor sortir cullet menggunakan metode quality control circle (QCC) pada PT XYZ
Masalah conveyor sortir 0 0 Masalah sieving M/C 1 1 Masalah vibrator feeder 1 2 Jumlah 2 c) Perbandingan terhadap faktor sebelum dan sesudah perbaikan
Perbandingan terhadap sebelum dan sesudah perbaikan merupakan control bagaimana dampak yang  dihasilkan  oleh  faktor  tersebut.  Adapun  tabel  perbandingan  sebelum  perbaikan  dan  sesudah perbaikan  terhadap  faktor-faktor  penyebab  dapat  dilihat  pada Tabel  14. Perbandingan  terhadap faktor
Tabel 14. Perbandingan terhadap faktor No  Faktor Penyebab Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 1 Belt kurang lebar Perlu modifikasi Instalasi tambahan Membuat frame baru I unit 2 Roll macet Perlu menambah pillow block
Merubah bearing roller menjadi pillow block
3 Bearing macet Perlu memindahkan instalasi mudah Merubah dari posisi sudut ke plate roller 4 Juster macet Membuat cara pengerjaan lebih mudah Merubah posisi ad juster di dalam menjadi posisi diluar 5 Licin Perlu Tambahkan petunjuk Tambahkan alat petunjuk Menyiapkan alat kebersihan d) Analisis dampak dan manfaat perbaikan Pada langkah selanjutnya yaitu analisis dampak dan manfaat perbaikan dapat diketahui sebagai berikut:
a. Dampak terukur
- Modifikasi tambah lebar.
- Mengganti frame .
- Ganti dengan pillow block .
- Mengganti dengan plate roller .
- Mengganti system adjuster dengan open drat .
- Tambahkan alat petunjuk.
- Membuat alat bantu kebersihan.
b. Dampak tidak terukur
- Meningkatkan tingkat percaya diri personil.
- Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pihak produksi (CRM).
- Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan atasan.
- Meningkatkan efficiency produksi.
c. Manfaat bagi perusahaan - Menunjang target quality objective engineering yaitu zero break down .
d. Manfaat bagi anggota tim gugus kendali mutu - Meningkatkan  kemampuan  dan  keterampilan  anggota  gugus  dalam  menyelesaikan  masalah melalui metoda sistematis (PDCA).
- Mengasah kemampuan berpikir yang inovatif.
4. SIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian menggunakan pendekatan quality control circle , didapat kesimpulan sebagai berikut: Sasaran yang dicapai dalam pelaksanaan quality control circle adalah didapat manfaat potensial  dan  masalah  potensial  berdasarkan  faktor quality , delivery , safety ,  dan morale .  Penyebab terjadinya masalah pada equipment conveyor sortir cullet adalah belt kurang lebar, roll macet, bearing macet, juster macet, dan licin. Alternatif solusi dan rencana perbaikan dalam menyelesaikan masalah pada equipment  conveyor  sortir cullet adalah  membuat frame baru  I unit .  Merubah bearing roller menjadi pillow block , merubah dari posisi sudut ke plate roller , merubah posisi juster di dalam menjadi posisi diluar, tambahkan alat petunjuk, dan menyiapkan alat kebersihan.
REFERENSI
[1] V. Gasperz, Total Quality Management . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama, 2002.
[2] Supriatin,  “Pengaruh  Gugus  Kendali  Mutu  (GKM)  dan  Budaya  Kerja  Terhadap  Kinerja Karyawan  di  Departement  Engineering  Work  Shop  PT.  Muliakeramik  Indahraya  Tbk. Cikarang,” vol. 2, no. 1, pp. 111–117, 2018.
[3] Darsono,  “Analisi  Pengendalian  Kualita  Produksi  dalam  Upaya  mengandalikan  Tingkat Kerusakan Produk,” J. Ekon. , no. 35, pp. 1–17, 2013.
[4] S.  Widiyawati  and  S.  Assyahlafi,  “Perbaikan  Produktivitas  Perusahaan  Rokok  Melalui Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Six Sigma,” J. Ind. Eng. Manag. , vol. 2, no. 2, pp. 32–38, 2017, doi: 10.33536/jiem.v2i2.150.
[5] R.  Chaerudin  and  D.  Pitoyo,  “Penerapan  Gugus  Kendali  Mutu  (Gkm)  Dalam  Upaya Meningkatkan Produktivitas Produksi PDAM,” Rekayasa Ind. dan Mesin , vol. 2, no. 2, p. 13, 2021, doi: 10.32897/retims.2021.2.2.1222.
[6] A. Musri, “Peranan Gugus Kendali Mutu Guna Peningkatan Produktivitas Kerja pada Era Globalisasi,” Majalah Ilmiah Widya XVIII (189).
[7] M. R. R. T. Akbar, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Six Sigma pada Panjers Jersey,” J. Ilm. Mhs. FEB Brawijaya , 2020.
[8] H.  Kartika,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  CPE  FILM  dengan  Metode  Statistical Process Control pada PT. MSI,” J. Ilm. Tek. Ind. Tahun , vol. 1, no. 1, pp. 50–58, 2013.
[9] N.  Baldah,  “Analisis  Tingkat  Kecacatan  Dengan  Metode  Six  Sigma  Pada  Line  Tgsw,” EKOMABIS  J.  Ekon.  Manaj.  Bisnis ,  vol.  1,  no.  01,  pp.  27–44,  2020,  doi: 10.37366/ekomabis.v1i01.4.
[10]  M.  Munawaroh, Manajemen  Operasi :  Strategi  untuk  mencapai  keunggulan  kompetitif . Yogyakarta: LP3M UMY, 2013.
[11]  J. Heizer and B. Render, Manajemen Operasi , 11th ed. jakarta: Salemba Empat, 2013.
[12]  D.  Wulandari  and  Amelia,  “Pengendalian  Kualitas  Produksi  di  PT.  Nutrifood  Indonesia Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan (Defect) Dus Produk Sweetener Dengan Menggunakan Statistical Proces Control (SPC),” Economicus , 2012.
[13]  H. Setiawan and Supriyadi, “Penerapan Konsep Siklus Plan-Do-Check-Action (Pdca) Untuk Meningkatkan Kinerja Load Lugger,” J. Tek. ITN Malang , pp. 71–78, 2021.
[14]  O.  A.  W.  Riyanto,  “Implementasi  Metode  Quality  Control  Circle  Untuk  Menurunkan Tingkat  Cacat  Pada  Produk  Alloy  Wheel,” J.  Eng.  Manag. Industial Syst. ,  vol.  3,  no.  2,  pp. 104–110, 2015, doi: 10.21776/ub.jemis.2015.003.02.7.
[15]  A. T. Yulianto, “Meminimalkan Return Customer Dengan Metode QCC Dan QLF,” 2018.
[16]  N.  Tarihoran,  K.  Siregar,  and  A.  Ishak,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Pada  Proses Perebusan Dengan Menerapkan Qcc (Quality Control Circle) Di Pt. Xyz,” J. Tek. Ind. FT USU , vol. 3, no. 1, pp. 41–46, 2013.