## RISIKO PENYEBAB CACAT BUTTON DENGAN METODE FMEA DAN FTA PADA DEPARTEMEN WAREHOUSE
(Studi Kasus PT. Mataram Tunggal Garment)
1 Eryza Ayu Erkhananda
2 Dian Janari
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia Jl. Kaliurang km 14,5 Yogyakarta
Email: 1 eryzaayu99@gmail.com
Email: 2 125221111@uii.ac.id

## ABSTRAK
PT. Mataram Tunggal Garment merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil dan produk tekstil yang memproduksi pakaian wanita jadi yang terletak di Sleman, Yogyakarta, Indonesia. Pada PT. Mataram Tunggal Garment terdapat beberapa bahan baku yang didapat dari supplier salah satunya adalah aksesoris  pakaian  yang  sebagian  besar  didapatkan  dari supplier .  Tidak  dipungkiri  masih  banyak  produk dari supplier yang  mengalami  cacat  produk  terutama  pada  aksesoris button. Oleh  karena  itu  diperlukan sebuah metode yang tepat untuk mencari akar dari penyebab kecacatan untuk penurunan tingkat kecacatan produk khususnya pada produk button . Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu FMEA dan FTA. FMEA  merupakan  teknik  yang  digunakan  untuk  mendefinisi,  mengidentifikasi,  dan  menghilangkan kegagalan  dan  masalah  pada  suatu  proses,  setelah  itu  melakukan  pembobotan  nilai  dan  pengurutan berdasarkan  RPN.  Selanjutnya  membuat  analisis  untuk  perbaikan  dengan  menggunakan  metode  FTA berdasarkan  nilai  RPN  yang  tertinggi.  Berdasarkan  hasil  metode  FMEA  didapatkan  hasil  RPN  tertinggi pada cacat retak/patah dan cacat warna yaitu sebesar 336 dan 240. Berdasarkan hasil analisis menggunakan metode FTA, terdapat 3 basic event yang menyebabkan timbulnya top level event pada cacat warna yaitu, beban  kerja  yang  berlebih,  kondisi  kesehatan  yang  menurun,  dan  suhu  tidak  optimum  untuk  bekerja. Sedangkan pada cacat retak/patah terdapat 5 basic event yaitu, tidak mengetahui prosedur kerja, karyawan yang  kurang  teliti,  tidak  adanya  pengawasan,  tidak  terdapat  SOP,  dan  tidak  adanya  pemeriksaan  secara berkala.  Usulan  perbaikan  yang  dapat  diberikan  berupa  rotasi  kerja,  penggunaan  APD,  penyediaan ventilasi  udara,  perbaikan  dan  penambahan  SOP , pengawasan  dan  pemeriksaan  pada inventory ,  dan pemberian reward dan punishment kepada pekerja.
Kata kunci:  Produk Cacat, FMEA, FTA, RPN

## ABSTRACT
PT.  Mataram  Tunggal  Garment  is  a  company  engaged  in  textiles  products  that  produces  apparel  for women,  located  in  Sleman,  Yogyakarta.  PT.  Mataram  Tunggal  Garment  has  several  raw  materials obtained from suppliers, one of which is clothing accessories, which are mostly obtained from suppliers. It is  undeniable  that  there  are  still  many  products  from  suppliers  that  defects,  especially  in  button accessories. Therefore we need an appropriate method to find the root causes of defects to reduce the level of  products  defect,  especially  in  button  accessories.  The  methods  used  in  this  research  are  FMEA  and FTA. FMEA is a technique used to define, identify, and eliminate failures and problems in a process, after which  weighting  and  sorting  are  based  on  RPN.  Then  make  an  analysis  for  improvement  using  FTA method  based  on  the  highest  RPN  value.  Based  on  the  results  of  the  FMEA  method,  the  highest  RPN results  were  obtained  for  cracks/fractures  and  color  defects,  336  and  240.  Based  on  the  results  of  the analysis using FTA method, there are 3 basic events that cause top level events to color
defects,  excess  workload,  decreased  health  conditions,  and  not  optimum  temperature  for  work. Whereas  for  cracked/  fracture  defects  there  are  5  basic  events,  not  knowing  work  procedures, employees  who  are  not  careful,  there  is  no  supervision,  there  is  no  SOP,  and  there  is  no  periodic inspection. Improvements that can be given are in the form of work rotation, use PPE, provision of air ventilation,  improvement  an  addition  SOP,  supervision  and  inspection  of  inventory,  and  giving rewards and punishment to workers.
Keywords: Product Defects, FMEA, FTA, RPN

## PENDAHULUAN
PT.  Mataram  Tunggal  Garment  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang tekstil  dan  produk  tekstil  yang  memproduksi  pakaian  wanita  jadi  yang  terletak  di  Sleman, Yogyakarta,  Indonesia.  Produk  pakaian  jadi  yang  diproduksi  oleh  PT.  Mataram  Tunggal Garment antara lain blouse, dress, pants, skirt, blazer, dll. Proses pengendalian kualitas pada PT.  Mataram  Tunggal  Garment  tidak  hanya  dilakukan  pada  produk  akhir  saja,  tetapi  mulai dari  bahan  baku  dari supplier yang  diterima  oleh  departemen warehouse sampai  dengan proses finishing pada  produk  jadi.  Pada  PT.  Mataram  Tunggal  Garment  terdapat  beberapa bahan baku yang didapat dari supplier salah satunya adalah aksesoris pakaian yang sebagian besar  didapatkan  dari supplier .  Aksesoris  tersebut  seperti tag  pin,  hang  tag,  paper  collard, hanger, button, hook and eye, size clip, pe foam, polybag, dan belt. Tidak dipungkiri masih banyak produk dari supplier yang mengalami cacat produk.

## Defect Bulan Agustus, September, Oktober
100000 50000 0
Button Polly Bag Hang Tag Mutiara
Gambar 1 Jumlah Defect Produk Button Bulan Agustus, September, Oktober
Berdasarkan  diagram  diatas  cacat  produk  aksesoris  terbanyak  diantara  keseluruhan aksesoris adalah produk button. Oleh karena itu diperlukan sebuah metode yang tepat untuk mencari akar dari penyebab kecacatan untuk penurunan tingkat kecacatan produk khususnya pada produk button . Metode  yang dapat digunakan untuk mengatasi kecacatan produk  yaitu dengan  menggunakan  metode Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA).  FMEA  merupakan teknik yang digunakan untuk mendefinisi, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan
dan masalah pada suatu proses, setelah itu melakukan pembobotan nilai dan pengurutan berdasarkan Risk Priority Number (RPN). Selanjutnya membuat analisis untuk perbaikan dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) berdasarkan nilai RPN yang tertinggi.
Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  didefinisikan  oleh McDermott  dkk,
(Widianti, 2016) sebagai “ a systematic Mode of identifying and preventing product and process problems before they occur”. Berdasarkan definisi yang diberikan dapat dipahami bahwa FMEA memiliki tujuan mencermati proses maupun produk untuk mengetahui kemungkinan kegagalan yang terjadi dengan mengidentifikasi potensi kegagalan, akibat serta kemungkinan munculnya. Menurut Tanadi (2015), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan ( failure mode) yang terjadi. (Tannady, 2015). Tujuan dari FMEA adalah mencegah terjadinya kegagalan dalam pembuatan suatu produk (Alimohammadi & Adl, 2014). Evaluasi kegagalan FMEA ini dilakukan dengan menggunakan tiga indicator yaitu severity (S), occurance (O), serta detection (D). Untuk menentukan nilai prioritas mode kegagalan, ketiga indikator tersebut dikalikan dan menghasilkan RPN ( Risk Priority Number ). RPN ini menunjukkan tingkat
prioritas sebuah mode kegagalan yang diperoleh dari hasil analisis pada proses yang dianalisis. Semakin tinggi nilai RPN maka urutan prioritas perbaikannya semakin tinggi (Widianti, 2016).
Tabel 1. Rentang penilaian nilai Severity Ranking  Severity Deskripsi 10 Berbahaya tanpa Kegagalan   sistem   yang   menghasilkan   efek   sangat peringatan berbahaya 9 Berbahaya dengan Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya peringatan 8 Sangat tinggi Sistem tidak beroperasi 7 Tinggi Sistem beroperasi tetapi tidak dijalankan secara penuh 6 Sedang Sistem beroperasi dan aman tetapi mengalami penurunan 5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap 4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem 3 Sangat kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem 2 Kecil Efek yang diabaikan pada kinerja system 1 Tidak ada efek Tidak ada efek Tabel 2. Rentang penilaian nilai Occurance Ranking Occurance Deskripsi 10 Sangat Tinggi Sering gagal 9 8 Tinggi Kegagalan yang berulang 7
6 5 Sedang Jarang terjadi kegagalan 4 3 Rendah Sangat kecil terjadi kegagalan 2 1 Tidak ada efek Hampir tidak ada kegagalan Tabel 3. Rentang penilaian nilai Detection Ranking  Detection Deskripsi 10 Tidak pasti 9 Sangat kecil 8 Kecil
7 Sangat rendah
6 Rendah
5 Sedang 4 Menengah ke atas 3 Tinggi
2 Sangat tinggi 1 Hampir pasti
Pengecekan  akan  selalu  tidak  mampu  untuk  mendeteksi penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan  dan  mode kegagalan Pengecekan  memiliki  kemungkinan  “ very  remote ”  untuk mampu  mendeteksi  penyebab  potensial  atau  mekanisme kegagalan dan mode kegagalan Pengecekan  memiliki  kemungkinan  “ remote ”  untuk  mampu mendeteksi  penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan dan mode kegagalan Pengecekan  memiliki  kemungkinan  sangat  rendah  untuk mampu  mendeteksi  penyebab  potensial  kegagalan  dan  mode kegagalan
Pengecekan  memiliki  kemungkinan  rendah  untuk  mampu mendeteksi  penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan dan mode kegagalan Pengecekan  memiliki  kemungkinan  “ moderate ”  untuk mendeteksi  penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan dan mode kegagalan Pengecekan memiliki kemungkinan  “ moderately high ” untuk mendeteksi  penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan dan mode kegagalan
Pengecekan  memiliki  kemungkinan  tinggi  untuk  mendeteksi penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan  dan  mode kegagalan
Pengecekan  memiliki  kemungkinan  sangat  tinggi  untuk mendeteksi  penyebab  potensial  atau  mekanisme  kegagalan dan mode kegagalan
Pengecekan  akan  selalu  mendeteksi  penyebab  potensial  atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
Fault Tree Analysis (FTA) merupakan sebuah analytical tool yang menerjemahkan secara grafik kombinasi-kombinasi dari kesalahan yang menyebabkan kegagalan dari system. Teknik ini berguna mendeskripsikan dan menilai kejadian di dalam system (Foster, 2004). Menurut Kolarik (2003) Fault Tree Analysis (FTA) merupakan pohon logika yang terdiri dari level puncak  ( top  event )  dan  setiap  kemungkinan  (dibayangkan)  berarti  atau  kombinasi  dari
peristiwa, yang bisa mengarah pada level puncak. (Kolarik, 2003)Menurut Priyanta (2000),
terdapat 5 tahapan untuk melakukan analisa dengan Fault Tree Analysis (FTA), yaitu sebagai berikut: (1) Mengidentifikasi masalah dan kondisi batas dari suatu system  yang ditinjau; (2) Penggambaran model grafis Fault Tree; (3) Mencari minimal cut set dari analisa Fault Tree;
(4) Melakukan analisa kualitatif dari Fault Tree; (5)Melakulan anlisa kuantitatif dari Fault Tree.

## METODE PENELITIAN

## Jenis Penelitian
Jenis  penelitian  pada  penelitian  ini  adalah  penelitian  kualitatif.  Menurut  Sugiyono  (2005), penelitian kualitatif merupakan suatu metode penelitian yang digunakan untuk meneliti pada kondisi  objek  yang  alamiah,  dimana  peneliti  adalah  sebagai  instrumen  kunci.  Terdapat  3 tahap utama dalam penelitian kualitatif yaitu: (1) Tahap deskripsi atau tahap orientasi. Pada tahap  ini,  peneliti  mendeskripsikan  apa  yang  dilihat,  didengar  dan  dirasakan.  Peneliti  baru mendata  sepintas  tentang  informasi  yang  diperolehnya;  (2) Tahap  reduksi. Pada  tahap  ini, peneliti mereduksi segala informasi yang diperoleh pada tahap pertama untuk memfokuskan pada  masalah  tertentu;  (3) Tahap  seleksi. Pada  tahap  ini,  peneliti  menguraikan  fokus  yang telah  ditetapkan  menjadi  lebih  rinci  kemudia  melakukan  analisis  secara  mendalam  tentang fokus  masalah.  Hasilnya  adalah  tema  yang  dikonstruksi  berdasarkan  data  yang  diperoleh menjadi suatu pengetahuan, hipotesis, bahkan teori baru.

## Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  di  bagian warehouse PT.  Matarm  Tunggal  Garment  (MTG)  yang terletak  di  Sleman,  Yogyakarta,  Indonesia.  Waktu  penelitian  dilakukan mulai  dari  tanggal  2 November 2020 sampai dengan tanggal 2 Desemeber 2020.

## Target/Subjek Penelitian
Subjek penelitian pada penelitian ini adalah aksesoris yaitu button /kancing pada Departemen Warehouse PT.  Mataram  Tunggal  Garment.  Pada  PT.  Mataram  Tunggal  Garment  terutama pada  bagian warehouse terdapat  proses quality  control pada  aksesoris  yang  didapat  dari supplier. Proses quality  control ini  dilakukan  untuk  mengetahui  seberapa  banyak  produk cacat button. Proses wawancara dan observasi dilakukan kepada operarator untuk mengetahui jenis cacat dan risiko penyebab cacat pada produk button.

## Prosedur Penelitian
Pada  penelitian  ini  prosedur  penelitian  adalah  sebagai  berikut:  (1)  Mulai.  Langkah  pertama adalah  memulai  langkah-langkah  penelitian  yang  akan  dilakukan;  (2)  Rumusan  Masalah. Langkah kedua dimulai dengan konsultasi ke perusahaan sebagai awal untuk mencari tahu
kondisi  system  perusahaan  untuk  membantu  merumuskan  masalah  yang  terjadi;  (3)  Studi Literatur.  Studi  dilakukan  untuk  memperkuat  formulasi  yang  telah  diperoleh  selama  proses merumuskan  masalah.  Studi  pustaka  berisi  teori-teori  itu  dapat  digunakan  sebagai  metode pendukung  dalam  mengambil  data  untuk  keperluan  penelitian;  (4)  Pengambilan  Data.  Dalam menentukan  teknik  pengmabilan  data,  peneliti  melakukan  survey  terlebih  dahulu  untuk mengetahui  jumlah  cacat  produksi  dan  penyebab  pada  produk  yang  mengalami  cacat  pada  saat proses  produksi.  Hal  ini  dilakukan  bertujuan  untuk  mengetahui  jenis  caca  tapa  yang  paling banyak  terjadi  dan  untuk  mengetahui  risiko  tertinggi  dari  penyebab  cacat  yang  terjadi;  (5)
Pengolahan  Data.  Semua  data  yang  sudah  dikumpulkan  akan  diproses  dengan  menghitung Risk Priority Number (RPN) tertinggi menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA);
(6)  Analisis dan Pembahasan. Analisis dilakukan menggunakan metode Fault Tree Analysis pada hasil perhitungan Risk Priority Number (RPN) tertinggi dan mendapatkan rekomendasi untuk mengurangi risiko penyebab terjadinya produk cacat; (7) Kesimpulan dan Saran. Berisi kesimpulan  dari  hasil  pengolahan  data  dan  analisis,  serta  saran  ditujukan  untuk  penelitian lebih lanjut dan rekomendasi perusahaan; (8) Selesai.

## Data, Instrumen, dan Teknik Pengumpulan Data
Data  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu  data  primer.  Data  primer  yang  digunakan didapatkan  melalui  wawancara  serta  melakukan  observasi  langsung  kepada  operator quality control di  bagian warehouse PT.  Mataram  Tunggal  Garment . Instrumen  yang  diperlukan yaitu meliputi  alat  tulis  dan  kamera  smartphone  yang  digunakan  sebagai  alat  bantu pengambilan  data.  Teknik  pengumpulan  data  dilakukan  dengan  melakukan  wawancara  dan observasi  secara  langsung  kepada  operator  di  bagian warehouse untuk  mendapatkan  data berupa kategori cacat produk, jumlah cacat produk, penyebab produk tersebut dikategorikan cacat, dan risiko tertinggi penyebab cacat yang terjadi.

## Teknik Analisis Data
Penelitian  ini  menggunakan  metode  yang  dapat  digunakan  untuk  mengatasi  kecacatan  produk yaitu dengan  menggunakan  metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA). Failure Mode Effect Analysis (FMEA)  merupakan  teknik  yang  digunakan  untuk  mendefinisikan,  mengenali dan mengurangi  kegagalan,  masalah,  kesalahan  dan  seterusnya  yang  diketahui  atau  potensial  dari sebuah  system,  desain,  proses  atau  servis  sebelum  mencapai  ke  konsumen  (Stamatis,  The  ASQ Pocket to Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), 2014). Setelah perhitungan  menggunakan metode Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA),  dilakukan  analisis  menggunakan Fault  Tree
Analysis (FTA) terhadap hasil Risk Priority Number (RPN) tertinggi.

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Dalam metode FMEA terdapat beberapa langkah yang merupakan identifikasi kegagalan yang terjadi dan penyebab dari kegagalan tersebut kemudian menghitung Risk Priority Number (RPN). Identifikasi jenis-jenis kegagalan dan penyebab dari kegagalan pada button selama proses finishing.
Tabel 4 Identifikasi FMEA Proses Jenis Cacat Akibat dari cacat Warna Buyyer tidak accept produk yang cacat. Finishing Retak/Patah Merusak kain pada saat proses produksi. Lubang/Ukuran Berkurangnya persediaan button di gudang. Cat mengelupas Berkarat saat proses pencucian pada proses produksi. Tabel 5 Pembobotan Severity Rating Akibat dari Cacat Penyebab dari Cacat yang Terjadi Severity Rating Buyyer tidak accept produk Operator tidak teliti pada saat proses yang cacat. quality control. Merusak  kain pada   saat  Kesalahan pada saat pengiriman produk proses produksi. dari Supplier Berkurangnya persediaan  Kesalahan produksi pada Supplier . button di gudang. Berkarat saat proses  Kesalahan pada saat penyimpanan dan pencucian pada proses  pemindahan bahan baku.
produksi.
6 6 3 3
Tabel 6 Pembobotan Occurance Rating Jenis Cacat Penyebab dari Cacat yang Terjadi Occurance yang Terjadi Rating Warna Operator  tidak  teliti  pada  saat  proses quality control. Retak/Patah Kesalahan pada saat penyimpanan dan pemindahan bahan baku. Lubang/Ukuran Kesalahan produksi pada Supplier . Cat mengelupas  Kesalahan  pada  saat  pengiriman  produk  dari supplier. 6
7
5
6
Tabel 7 Identifikasi Detection Mode Proses Jenis Cacat Penyebab dari Cacat Detection mode yang Terjadi yang Terjadi
Warna Operator tidak teliti Diberlakukan rotasi kerja ( shift pada   saat proses kerja )  sehingga  operator  lebih quality control. fokus pada saat bekerja. Retak/Patah Kesalahan pada saat  Menempelkan label (stiker) pengiriman  produk  dari  pada barang yang akan dikirim, Supplier sehingga  pada  saat pengiriman pihak  pengawas  gudang  dapat memperlakukan  produk   lebih Finishing hati-hati. Lubang/Ukuran  Kesalahan produksi pada  Memberikan  teguran  kepada Supplier . supplier agar produk   yang dikirim merupakan produk yang berkualitas baik. Cat Kesalahan pada saat  Melakukan  pemeriksaan atau mengelupas penyimpanan dan  inspeksi produk sebelum button pemindahan bahan baku.  di loading ke departemen produksi. Tabel 8 Pembobotan Detection Rating Jenis Cacat Penyebab dari Detection Proses yang Cacat yang Detection mode Rating Terjadi Terjadi Warna Operator tidak  Diberlakukan rotasi kerja teliti  pada saat  ( shift   kerja )   sehingga proses quality operator lebih fokus pada control. saat bekerja. Retak/Patah  Kesalahan pada  Menempelkan label saat pengiriman  (stiker) pada barang yang produk dari  akan  dikirim,  sehingga Supplier pada saat pengiriman pihak  pengawas  gudang Finishing dapat memperlakukan produk lebih hati-hati. Lubang/ Kesalahan Memberikan teguran Ukuran produksi pada  kepada supplier agar Supplier . produk yang dikirim merupakan  produk  yang berkualitas baik. Cat Kesalahan pada  Melakukan  pemeriksaan mengelupas  saat penyimpanan  atau inspeksi produk
dan   pemindahan sebelum button di loading
bahan baku. ke departemen produksi.
8 8 7
8

## Tabel 9 Perhitungan RPN
Penyebab Jenis Cacat Akibat Severity Occurance Detection RP Cacat yang yang Rating Rating Rating Cacat N Terjadi Terjadi (S) (O) (D) Operator Warna Buyyer tidak teliti tidak accept pada saat produk yang 6 6 8 28 proses cacat. 8 quality control. Kesalahan Retak/ Merusak pada saat  Patah kain pada 33 pengiriman saat proses 6 7 8 6 produk  dari produksi. Supplier Kesalahan Lubang/ Berkurangn produksi Ukuran ya 10 pada persediaan 3 5 7 5 Supplier . button di gudang. Kesalahan Cat Berkarat pada saat  mengelupas  saat proses penyimpana pencucian 3 6 8 14 n dan pada  proses 4 pemindahan produksi.
bahan baku.

## KESIMPULAN DAN IMPLIKASI

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  dilakukan  maka  dapat  disimpulkan  bahwa:  (1)  Risiko penyebab cacat yang terjadi pada produk button ini terdapat 5 penyebab yaitu sebagai berikut:
(a) Operator  yang  tidak  teliti  pada  saat  melakukan  proses quality  control menyebabkan  adanya cacat warna pada produk button; (b) Kesalahan pada saat pengiriman produk dari supplier menyebabkan  adanya  produk button yang  retak  atau  patah;  (c)  Kesalahan  produksi  pada supplier menyebabkan  adanya  cacat  pada  produk button yaitu  cacat  lubang/ukuran;  (d)
Kesalahan  pada  saat  penyimpanan  dan  pemindahan  bahan  baku  menyebabkan  adanya  cacat produk button berupa  cacat  cat  yang  mengelupas;  (2)  Risiko  penyebab  cacat  produk  dalam suatu proses produksi yang memilik nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi adalah pada penyebab cacat yang disebabkan karena kesalahan pada saat pengiriman produk dari supplier dan penyebab cacat yang disebabkan oleh kesalah operator yang kurang teliti pada saat proses quality control dengan perolehan nilai Risk Priority Number (RON) sebesar 336 dan 240; (3)
Usulan  perbaikan  yang  dapat  direkomendasikan  seperti,  rotasi  kerja  pada  operator, perusahaan dapat memberikan training bagi para karyawannya, memberikan Alat Pelindung Diri  (APD)  dan  menanamkan  pentingnya  penggunaan  Alat  Pelindung  Diri  (APD)  dalam melakukan  pekerjaan,  perusahaan  hendaknya  menyediakan  ventilasi  udara  yang  cukup,
Perusahaan  sebaiknya  melakukan  perbaikan  dan  penambahan  SOP  pada  bagian inventory yang  mudah  dipahami,  pengawasan  dan  pemeriksaan  secara  berkala  pada  bagian inventory , dan pemberian reward kepada pekerja yang bekerja dengan baik dan memberikan punishment untuk pekerja yang melakukan kesalahan pada saat bekerja.

## Implikasi
Untuk  penelitian  selanjutnya  sebaiknya  tidak  hanya  berfokus  pada  suatu  produk  saja  tetapi pada keseluruhan produk, sehingga dapat diketahui cacat produk secara keseluruhan, karena pada  penelitian  ini  hanya  berfokus  pada  suatu  produk  pada  proses  produksi  di  bagian warehouse. Berdasarkan  hasil Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA)  dan  analisis menggunakan Fault  Tree  Analysis (FTA),  maka  dapat  diberikan  usulan  perbaikan  yaitu Perusahaan dapat melakukan rotasi kerja kepada para operator sehingga operator tidak jenuh terhadap  pekerjaannya,  Perusahaan  dapat  memberikan training yang  dilakukan  secara bertahap, Memberikan Alat Pelindung Diri (APD) dan menanamkan pentingnya penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) dalam melakukan pekerjaan, Perusahaan hendaknya menyediakan ventilasi  udara  yang  cukup,  sehingga  pekerja  tidak  merasa  kepanasan  dan  dapat  lebih berkonsentrasi  pada  saat  melakukan  pekerjaan,  Perusahaan  sebaiknya  melakukan  perbaikan dan penambahan SOP pada bagian inventory yang mudah dipahami, Dilakukan pengawasan dan  pemeriksaan  secara  berkala  pada  bagian inventory .  Selain  itu  diberikan reward kepada pekerja  yang  bekerja  dengan  baik  dan  memberikan punishment untuk  pekerja  yang melakukan kesalahan pada saat bekerja

## DAFTAR PUSTAKA
Alimohammadi,  I.,  &  Adl,  J.  (2014).  The  Study  of  Influenceing  Maintenane  Factors  on Failure of Two Gypsum Kilns by Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Iranian Journal of Health, Safety, and Environment, vol 1 (2), pp 89-94.
Degu,  D.  H.,  &  Moorthy,  R.  s.  (2014).  Implementation  of  Machinery  Failure  Mode  and Effect  Analysis  in  Amhara  Pipe  Factory  P.L.C. American  Journal  of  Engineering Research (AJER), vol 03 (01), pp.57-63.
Foster,  S.  T.  (2004). Managing  Quality:  an  Integrative  Approach. Pearson  Education International.
Hanif, R. Y., Rukmi, H. S., & Susanty, S. (2015). Perbaikan Kualitas Produk Keraton Luxury di  PT.  X  dengan  Menggunakan  Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Teknik Industri Itenas, vol. 3 .
Kartika,  H.  (2013). ANALISIS  PENGENDALIAN  KUALITAS  PRODUK  CPE  FILM DENGAN  METODE  STATISTICAL  PROCESS  CONTROL  PADA  PT.  MSI  . Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 1 .
Kolarik, W. J. (2003). Creating Quality: Process Desain for Results. New York: McGraw Hill.
Priyanta,  D.  (2000). Keandalan dan Perawatan. Institus  Teknologi  Surabaya.  Surabaya: Widjanarka.
Stamatis, D. H. (2014). The ASQ Pocket To Failre Mode and Effect Analysis (FMEA).
Milwaukee: ASQC Quality Press.
Stamatis, D. H. (2014). The ASQ Pocket to Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Milwaukee: ASQC Quality Press.
Sugiyono. (2005). Memahami Penelitian Kualitatif. Bandung: Alfabeta.
Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Widianti, T. (2016, October 2015). AMTeQ 2015 Annual Meeting on testing and Quality.