## PENGENDALIAN CACAT FISIK IKAN SARDEN KALENG MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC)
Ika Astiana, Mahaldika Cesrany*, Rosa Hendri Gunawan Pengolahan Hasil Laut, Politeknik Kelautan dan Perikanan Jembrana Desa Pengambengan Kecamatan Negara Kabupaten Jembrana, Bali Indonesia 82218
Diterima: 17 November 2023/Disetujui: 29 Maret 2024 *Korespondensi: mahaldikacesrany@gmail.com
Cara sitasi (APA Style 7 th ) : Astiana, I., Cesrany, M., & Gunawan, R. H. (2024). Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng menggunakan metode statistical quality control (SQC). Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia, 27(4), 337-350. http://dx.doi.org/ 10.17844/jphpi.v27i4.51527

## Abstrak
Statistical Quality Control (SQC) yaitu alat pengendalian mutu menggunakan metode statistik untuk mencegah cacat fisik dalam proses produksi di perusahaan. Tujuan penelitian untuk mengidentifikasi kerusakan fisik ikan sarden kaleng dan faktor-faktor penyebabnya. Metode pengumpulan data yang digunakan adalah wawancara, observasi, dan dokumentasi pada salah satu perusahaan pengalengan ikan di Banyuwangi. Lama waktu penelitian adalah 3 bulan dengan total waktu pengamatan produk sebanyak 30 hari. Produk yang diamati yaitu kaleng ukuran kecil (kapasitas 155 g) pada produksi shift pagi. Metode analisis SQC menggunakan 5 alat bantu yakni lembar pemeriksaan, histogram, peta kendali, diagram pareto, dan diagram sebab-akibat. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat 5.664 ikan kaleng yang mengalami cacat fisik dari total 3.288.138 kaleng selama 30 hari pengamatan. Persentase cacat produk sarden, yaitu 77% penyok, 17% lecet, 5% bocor, 0,9% kembung sebelum inkubasi, dan 0,1% kembung setelah inkubasi. Hasil analisis peta kendali, terdapat 9 hari yang menghasilkan produk kaleng cacat melebihi batas kendali atas pada hari pemeriksaan ke 4, 5, 7, 14, 17, 20, 24, 25, dan 27. Cacat produk kaleng sarden disebabkan oleh kurangnya instruksi kerja secara tertulis di ruang produksi, kontrol mesin kurang, perawatan mesin yang tidak berkala, pengembungan kaleng dan pegawai yang kurang hati-hati dalam melaksanakan pekerjaan. Kata kunci: diagram pareto, diagram sebab-akibat, histogram, peta kendali

## Physical Defect Control in Canned Sardine Fish Using Statistical Quality Control (SQC) Method

## Abstract
Statistical Quality Control (SQC) is a quality management approach that uses statistical methods to resolve issues within an organization. This study aimed to determine the extent of physical damage to the end product in fish canning companies and to enumerate the factors contributing to the issue. The data collection methods employed at one of the fish canning companies in Banyuwangi were interviews, observations, and documentation. The evaluation period spanned three months, during which a total of 30 days was dedicated to the examination process. The item in question was a small-sized can, weighing 155 g, produced during the morning shift. The SQC analysis procedure utilized five instruments: examination sheets, histograms, control charts, Pareto diagrams, and cause and effect diagrams. The investigation outcomes indicated that over a period of 30 days, 3,288,138 sardine cans were produced, yielding 5,664 detected product defects. The proportion of sardine product defects was 77% dented items, 17% scratched products, 5% leaky containers, 0.9% bulging items prior to incubation, and 0.1% bulging products following incubation. A study of the control chart for a period of nine days revealed that the quantity of defective canned goods surpassed the upper control limit on inspection days 4, 5, 7, 14, 17, 20, 24, 25, and 27.The root causes of sardine product defects are (1) the absence of written work instructions in the production room, (2) inadequate machine control, (3) irregular machine maintenance, (4) inflating cans, and (5) negligence on the part of employees in performing their work duties.
Keyword: cause and effect diagrams, control chart, histograms, pareto diagrams
Available online: journal.ipb.ac.id/index.php/jphpi
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.

## PENDAHULUAN
Industri pangan dari tahun ke tahun melakukan upaya untuk memberikan produk kepada konsumen sesuai persyaratan kualitas dan keamanan pangan (Cruz et al. , 2022).
Ikan sarden merupakan salah satu komoditas yang dimanfaatkan untuk bahan pangan. Penelitian tentang ikan sarden telah dilakukan terkait minyak ikan (Musbah et al ., 2017; Dari et al ., 2017; Hulu et al ., 2017; Bija et al ., 2017; Andriyani et al ., 2017; Estiasih et al ., 2017).
Ikan sarden biasa dimanfaatkan dan diolah menjadi ikan kaleng. Ikan kaleng merupakan produk pengolahan ikan yang telah melalui pemrosesan, dikemas secara hermetis, serta disterilkan untuk mematangkan dan membunuh mikroorganisme patogen. Mutu pengalengan ikan tergantung pada kondisi bahan baku, cara pengalengan, peralatan, kecakapan serta pengetahuan pelaksana teknis, sanitasi dan hygiene pabrik serta lingkungannya (Putri et al ., 2021). Perusahaan perikanan yang bergerak dalam bidang pengalengan ikan sarden cukup banyak. Jumlah perusahaan ikan kaleng mengalami kenaikan dari tahun 2012 sampai tahun 2013 sebesar 22% (Kemenperin, 2016). Perusahaan dituntut untuk terus menjaga kualitas fisik, mikrobiologi, dan kimia produk agar tetap disukai konsumen. Cacat produk merupakan hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan karena dapat menimbulkan kerugian. Cacat produk kaleng dapat berupa cacat fisik, yaitu penyok, lecet, dan bocor. Cacat mikrobiologi, yaitu tumbuhnya mikroorganisme patogen. Cacat kimia, yaitu korosi dan oksidasi (Putri et
al ., 2021). Adawyah (2008) melaporkan bahwa kerusakan utama pada makanan kaleng disebabkan kesalahan produksi dan kebocoran kaleng. Wicaksono & Yuamita (2022), menyatakan bahwa kerusakan kaleng secara fisik dapat disebabkan karena kesalahan seamer, benturan antar kaleng, dan slip pada conveyor berjalan. Pengendalian kualitas meliputi pengukuran kualitas produk yang dilanjutkan dengan membandingkan spesifikasi produk yang diinginkan, serta tindakan yang tepat untuk diambil apabila terdapat perbedaan (Shiyamy et al. , 2021). Statistical quality
control (SQC) merupakan salah satu upaya untuk mengendalikan, menganalisis, dan memonitor kualitas suatu produk (Ratnadi &
Suprianto, 2016). SQC adalah sebuah teknik yang digunakan untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar (Meldayanoor et al., 2018). SQC menunjukkan tingkat reliabilitas sampel dan cara mengawasi risiko, menggunakan peta kontrol (control chart) untuk mengetahui penyimpangan dalam suatu proses, serta menghindari cacat produksi sebelum produk tersebut jadi (Erna, 2017). Permasalahan tersebut menunjukkan bahwa tingkat kerusakan produk akhir pada perusahaan pengalengan ikan pelu diidentifikasi dan diuraikan permasalahannya secara detail. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi kerusakan fisik ikan sarden kaleng pada perusahaan pengalengan ikan dan faktor-faktor penyebabnya.

## BAHAN DAN METODE
Pengumpulan Data Menggunakan Check Sheet Penelitian ini dilaksanakan pada satu perusahan pengalengan ikan berbentuk PT di Kabupaten Banyuwangi. Data primer diperoleh dari observasi langsung ke lapangan. Alat bantu dalam pengambilan data primer menggunakan metode check sheet. Check sheet dapat mempermudah dalam mengumpulkan data analisis. Check sheet dapat mengetahui kecacatan yang sering terjadi pada produk yang dihasilkan dan membantu agar data dapat dikumpulkan secara sistematis (Neyestani, 2017; Hairiyah et al. , 2019).
Format lembar pengecekan menggunakan pendekatan konsisten, efektif, dan ekonomis (Montgomery, 2009). Produk kaleng yang diperiksa adalah kaleng sarden ukuran kecil dengan berat 155 g yang diproduksi pada shift pagi. Produk ini dipilih karena merupakan produk yang paling banyak diproduksi. Pemeriksaan kualitas cacat kaleng dilakukan kepada seluruh kaleng yang diproduksi pada 30 hari pemeriksaan. Cacat kaleng yang diidentifikasi adalah cacat penyok, lecet, bocor, kembung sebelum inkubasi, dan kembung setelah inkubasi. Kualitas hasil produksi diperiksa secara langsung setiap kali selesai produksi. Identifikasi cacat penyok,
lecet, bocor, dan kembung sebelum inkubasi dilakukan setelah proses pendinginan, sedangkan kembung setelah inkubasi dicatat pada saat selesai masa inkubasi yakni penyimpanan produk pada suhu ruang selama 7 hari dari proses produksi. Proses inkubasi ini merupakan proses yang sangat penting pada pengalengan ikan. Inkubasi bertujuan untuk melihat apakah ada mikroba yang belum mati saat proses sterilisasi ikan kaleng, yang ditandai dengan fisik yang kembung setelah inkubasi. Hasil pemeriksaan kemudian dicatat pada check sheet.

## Pembuatan Histogram
Histogram ini menunjukan data cacat dalam bentuk grafik balok yang berguna untuk mempermudah dalam mengetahui tingkat kecacatan/kerusakan yang terjadi (Hairiyah et al. , 2019). Data yang telah didapatkan dari lembar check sheet dimasukkan ke dalam aplikasi Microsoft Excel Office 2016 untuk dibuatkan histogramnya melalui menu insert yang dilanjutkan chart histogram .
Pembuatan Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan (Hairiyah et al. , 2019). Menurut Saputra & Santoso (2021) diagram pareto dapat digunakan untuk memudahkan dalam mengurutkan sebuah masalah, berdasarkan urutan tertinggi sampai terendahnya suatu masalah yang terjadi. Selanjutnya, setiap kecacatan dihitung persentase kecacatan dan kumulatifnya (Ishak et al. , 2020). Data pada check sheet dimasukkan ke dalam Microsoft Excel Office 2016 dan diolah melalui menu insert yang dilanjutkan chart histogram pareto. Jenis kecacatan diurutkan dari yang terbesar hingga terkecil.
Pembuatan Peta Kendali p (p-chart)
Histogram yang telah dibuat dapat menunjukan masih ada produk cacat yang terjadi. Analisis lebih lanjut diperlukan untuk mengetahui sejauh mana produk cacat yang terjadi pada pembuatan ikan kaleng tersebut. Menurut Hairiyah et al. (2019), analisis
yang digunakan untuk mengetahui produk cacat berada dalam batas kendali atau tidak adalah dengan peta kendali. Langkah yang dilakukan melalui perhitungan nilai tengah, upper control limit (UCL), lower control limit (LCL), proporsi kerusakan, penentuan titik di luar batas kendali, dan persentase kumulatif. Nilai tengah merupakan rata-rata kerusakan produk pada kaleng sarden selama 30 hari pengamatan. Persentase kumulatif adalah teknik tabulasi data untuk menunjukan besarnya persentase unit data dari semua total data pada sekumpulan data. Titik di luar batas kendali ditentukan setelah melihat apabila terdapat jumlah yang melebihi batas kendali atas dan jumlah yang melewati batas kendali bawah. Nilai tengah, batas kendali atas, batas kendali bawah, proporsi kerusakan dapat menggunakan perhitungan di bawah ini (Montgomery, 2009).
Pembuatan Diagram Sebab-Akibat Diagram sebab-akibat digunakan karena memiliki pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis yang lebih terperinci dalam menemukan penyebab- penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Diagram sebab-
CL = p = (1) ∑np ∑n Keterangan: p = rata-rata kerusakan produk ∑np = jumlah total yang cacat ∑n =jumlah total yang diperiksa UCL = p +√ (2) p (1- p ) n Keterangan: p = rata-rata kerusakan produk n = jumlah produksi
LCL = p -3√ (3) p (1- p ) n
Keterangan: p = rata-rata kerusakan produk n = jumlah produksi
p = (4) np n
Keterangan: np = jumlah gagal dalam subgrup n = jumlah yang diperiksa dalam subgrup
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.
akibat akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya (Monoarfa et al ., 2021). Titik di luar batas kendali atas dan bawah pada hasil p- chart dianalisis akar permasalahan yang menyebabkan kecacatan pada produk sarden kaleng.
Analisis Data
Data kuantitatif dijelaskan secara deskriptif. Data dianalisis menggunakan aplikasi Microsoft Excel Office 2016 . Analisis data yang dilakukan berupa histogram, pareto,
p-chart , dan diagram sebab-akibat.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Lembar Pengecekan Hasil analisis data cacat kaleng yang dilakukan dan telah dibuat menjadi check sheet dapat dilihat pada Table 1. Pengelompokan data kerusakan kaleng sarden ini didapatkan dari observasi langsung serta melakukan wawancara kepada kepala bagian dan pekerja untuk menentukan kerusakan yang terjadi pada produksi sarden kaleng. Berdasarkan Table 1, terlihat bahwa data yang didapat pada bulan Februari sampai April 2023 menunjukkan bahwa produksi 3.288.128 produk sarden kaleng dengan total kerusakan 5.664 produk. Kerusakan kaleng yang sering terjadi pada produksi pengalengan ikan adalah penyok 4.361 produk, lecet pada permukaan kaleng 944 produk, kaleng yang mengalami kebocoran 303 produk, kembung sebelum inkubasi 50 produk, dan kembung setelah inkubasi 7 produk. Data tersebut selanjutnya diolah dengan pembuatan diagram histogram.
Histogram Jumlah dan jenis kerusakan kaleng dijelaskan lebih lanjut pada histogram Figure 1 . Histogram ini menunjukan kerusakan dalam bentuk grafik balok. Histogram yang dibuat berdasarkan lembar pengecekan pada
Table 1 . Kerusakan yang paling banyak pada produksi ikan sarden kaleng adalah kaleng penyok dengan jumlah total kerusakan sebanyak 4.361 produk. Hal tersebut disebabkan produk kaleng selama proses
produksi sering terbentur sesama kaleng, juga ada kaleng yang jatuh dan menyebabkan penyok pada bodi kaleng. Menurut Sugianto (2020), penyok pada kaleng disebabkan kondisi produk yang mengalami benturan atau tumbukan hingga terjadi perubahan pada bentuk kaleng. Kerusakan terbanyak kedua yaitu rusak lecet dengan jumlah kerusakan 944 produk. Cacat lecet  terjadi akibat gesekan antar kaleng pada saat perpindahan kaleng dan slip pada lintasan conveyor . Kaleng ikan berpindah mulai dari tempat pengisian kaleng, pengukusan, penirisan, pengisian saus, penutupan kaleng, sterilisasi, dan pendinginan. Proses pemindahan kaleng dari tempat pengisian ikan sampai dengan penutupan kaleng dilakukan menggunakan conveyor berjalan. Sehingga terjadi pergesekan antara kaleng, khususnya pada saat memasuki tempat pengisian saus dan penutupan kaleng. Bagian lintasan conveyor menyempit dibandingkan lintasan sebelumnya, sehingga terjadi gesekan antar kaleng maupun dinding conveyor. Wicaksono & Yuamita (2022) menyatakan bahwa kaleng yang lecet disebabkan oleh conveyor yang berjalan tidak baik, yaitu slip pada lintasan, jalannya conveyor yang tidak rata, dan kecepatan conveyor yang tidak stabil. Kerusakan kaleng bocor sebanyak 303 produk. Kaleng mengalami kebocoran pada bagian sambungan body hook dan cover hook . Kerusakan paling sedikit, yaitu kaleng kembung dengan jumlah 57, kembung pada kaleng dapat dikatakan produk belum berhasil dan harus dilakukan pemeriksaan ulang. Menurut Suraya (2015), kembung sebelum proses inkubasi disebabkan masih adanya udara yang menyebabkan kaleng mengembung selama proses sterilisasi. Kembung setelah proses inkubasi disebabkan oleh adanya kontaminasi dan sterilisasi yang kurang sempurna (Supenah, 2019).
Diagram Pareto Diagram pareto dalam penelitian ini menunjukkan prioritas kecacatan kaleng sarden dan memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan ( Figure 2 ). Cacat pada produk sarden kaleng yang harus diperbaiki adalah penyok, lecet, bocor, kembung sebelum
Table 1 Number of productions and defective products No Number of production (pieces) Defect type Number of defect (pieces) Dented Scratched Leakage Bulging before incubation Bulging after incubation 1 30,175 23 1 1 0 0 24 2 57,414 56 11 13 0 0 80 3 49,640 27 1 1 0 0 29 4 7,032 26 1 0 0 0 27 5 13,944 40 10 3 0 0 53 6 201,565 143 32 15 0 0 190 7 214,045 1,283 258 22 11 0 1,574 8 360,069 247 255 31 0 3 536 9 256,723 150 56 13 5 0 224 10 228,666 270 20 12 0 0 302 11 11,136 25 5 2 0 0 32 12 69,425 11 2 8 0 0 21 13 50,654 19 4 3 0 0 26 14 135,052 327 47 4 0 0 378 15 288,320 97 30 15 9 0 151 16 381,974 151 29 35 7 0 222 17 41,167 126 5 2 0 0 133 18 186,705 72 12 16 2 0 102 19 81,548 126 22 12 0 0 160 20 114,115 290 10 28 14 4 346 21 72,366 123 11 19 0 0 153 22 99,778 70 5 1 2 0 78 23 42,828 75 14 3 0 0 92 24 11,077 62 2 0 0 0 64 25 1,525 37 0 0 0 0 37 26 56,121 111 6 7 0 0 124 27 98,059 233 88 33 0 0 354 28 71,564 101 5 3 0 0 109 29 1,431 0 0 0 0 0 0 30 54,020 40 2 1 0 0 43 TOTAL 3,288,138 4,361 944 303 50 7 5,664 Tabel 1 Jumlah produksi dan jumlah produk yang cacat/rusak
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.
inkubasi, dan kembung setelah inkubasi. Berdasarkan diagram pareto pada Figure 2 terlihat ketidaksesuaian dan potensial masalah yang paling banyak terjadi adalah cacat akibat penyok sebesar 77%, cacat akibat lecet sebesar 17%, cacat karena bocor sebesar 5%, cacat kembung sebelum inkubasi sebesar 0,9%, dan cacat kembung setelah inkubasi sebesar 0,1%. Perusahaan harus mencari solusi untuk mengurangi jumlah cacat produk yang paling banyak terjadi. Cacat produk apabila dibiarkan akan mengurangi jumlah produk yang dapat dijual dan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Penyebab cacat produk dianalisis lebih sampai hal terkecil salah satunya menggunakaan diagram sebab- akibat atau disebut Cause and effect diagram .
Diagram sebab-akibat menunjukkan bahwa penyebab paling banyak dalam cacat produk kaleng sarden adalah manusia, metode, dan mesin.
Peta Kendali Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan tersebut akan terlihat pada peta kendali. Perhitungan nilai garis pusat control limit (CL) mendapatkan nilai 0,0002. Nilai ini berarti produk cacat yang dihasilkan mengacu kepada garis pusat yang ditentukan berdasarkan perhitungan tersebut. Perhitungan upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL) berguna
Figure 1 Histogram of the number and type of defective cans of canned sardine products Gambar 1 Histogram jumlah dan jenis kerusakan kaleng pada produk sarden kaleng
Figure 2 Pareto diagram of defective sardine cans based on the number of defective products Gambar 2 Diagram pareto cacat kaleng sarden berdasarkan jumlah kerusakan ( ) dan ( ) and cumulative percentage ( )
persentase kumulatif ( )
untuk melihat kualitas suatu produk berada diluar batas kontrol. Berdasarkan perhitungan proporsi kerusakan CL, UCL dan LCL terdapat beberapa nilai dari proporsi kerusakan yang melebihi nilai UCL . Hasil perhitungan peta kendali p chart dapat dilihat pada Figure 3 . Berdasarkan Figure 3 pada peta kendali
p, dari 30 jumlah data pemeriksaan cacat produk sarden kaleng terdapat beberapa data yang berada di luar batas kendali atas. Data tersebut berada pada hari ke-4, 5, 7, 14, 17, 20, 24, 25, dan 27. Hasil ini menunjukkan proporsi cacat yang dihasilkan ternyata lebih besar dari batas kendali atas, sehingga dapat dikatakan bahwa terdapat proses yang tidak terkendali atau menunjukkan penyimpangan. Penyimpangan ini dapat menunjukkan bahwa masih terdapat permasalahan ketika proses produksi berjalan. Hal ini ditandai dengan adanya jumlah cacat yang sangat mencolok pada data hari ke-25. Jumlah produksi sedikit pada hari ke-25, akan tetapi proporsi kerusakan hampir sama dengan hari dimana produksi banyak, sehingga proporsi kerusakannya akan tinggi bila dibandingkan dengan jumlah produksi. Kerusakan yang terjadi pada hari tersebut adalah cacat penyok akibat dari kecerobohan p ekerja dalam
pemindahan barang. Hasil dari peta kendali cacat kaleng sarden kemudian diolah ke dalam diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat yang lebih banyak berpengaruh untuk kemudian diambil tindakan lebih lanjut untuk dilakukan perbaikan.

## Diagram Fishbone
Kerusakan produk cacat penyok disebabkan oleh faktor manusia, metode, dan mesin.  Faktor manusia terjadi karena ketidak telitian manusia yang terburu-buru dalam pemindahan produk. Tenaga manusia digunakan oleh perusahaan pada saat penataan kaleng sarden ke dalam mesin retort . Kaleng sarden tidak disusun secara rapi pada saat pemasukan ke dalam keranjang retort . Produk yang dipindahkan terlalu cepat tanpa memperhatikan waktu perpindahan semakin memperbesar peluang terjadinya benturan maupun gesekan dengan benda lain (Rahman, 2013). Hal ini menyebabkan kaleng saling bertumbukan sehingga penyok. Faktor metode yaitu tidak adanya SOP berupa instruksi kerja mengenai penanganan pemindahan produk yang ditulis di ruang produksi, sehingga menyebabkan pekerja tidak memperhatikan dengan baik proses pemindahan produk yang
Figure 3 Sardine can defect control map chart; proportion ( ), center line ( ), upper
Gambar 3 Grafik peta kendali cacat kaleng sarden; proporsi ( ), center line ( ), upper contro l
control limit ( ), lower control limit ( )
limit ( ), lower control limit ( )
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.
benar. Instruksi kerja yang tidak tersedia menyebabkan karyawan mengabaikan pentingnya penanganan yang tepat dalam menjaga kualitas barang yang dihasilkan, tata cara penanganan produk menjadi kurang baik sehingga berkontribusi terhadap produk cacat (Ahmad, 2019; Ramadhani, 2019). Hal tersebut dapat terlihat melalui cacat penyok yang hampir terjadi setiap hari di perusahaan
( Table 1 ).Selain itu, faktor mesin berupa mesin seamer yang macet, menyebabkan produk yang berada pada conveyor berjalan menjadi terhenti dan beberapa mengalami tumbukan ataupun jatuh dan menyebabkan penyok. Tata cara produksi yang kurang baik juga dapat menyebabkan produk mengalami kerusakan.
Gambar fishbone cacat kaleng penyok dapat dilihat pada Figure 4 . Kerusakan produk cacat lecet disebabkan oleh faktor mesin, manusia, dan metode.  Permasalahan mesin disebabkan karena mesin conveyor berjalan tidak dilakukan perawatan dan kalibrasi secara berkala sehingga membuat conveyor berjalan rusak sewaktu-waktu yang menyebabkan lecet terjadi pada bagian body kaleng. Proses pemindahan kaleng dari tempat pengisian ikan sampai dengan penutupan kaleng dilakukan menggunakan conveyor berjalan sehingga terjadi pergesekan antara kaleng, khususnya pada saat akan memasuki tempat pengisian saus dan penutupan kaleng. Bagian lintasan conveyor menyempit dibandingkan lintasan sebelumnya, sehingga terjadi gesekan
antar kaleng maupun dinding conveyor.
Faktor manusia disebabkan oleh kurangnya kesadaran pekerja dalam pengawasan perpindahan produk dengan mesin conveyor sehingga produk yang berdempetan dan tergores dinding conveyor tidak diawasi dengan baik. SOP secara tertulis di dalam ruang produksi mengenai pengawasan kaleng sarden di mesin conveyor belum ada, sehingga pekerja terkadang mengabaikan jalannya produk pada mesin conveyor. Wicaksono & Yuamita (2022) menyatakan bahwa kaleng yang lecet disebabkan oleh conveyor yang berjalan tidak baik, yaitu slip pada lintasan, jalannya conveyor yang tidak rata, dan kecepatan conveyor yang tidak stabil. Fishbone cacat kaleng lecet dapat dilihat pada Figure 5 . Kerusakan produk karena cacat bocor terjadi hampir disetiap produksi. Berdasarkan pengamatan selama 30 hari produksi, hanya terdapat empat hari produksi yang tidak mengalami kebocoran, yaitu hari ke-4, 24, 25, dan 29. Kerusakan produk cacat disebabkan oleh faktor mesin, material, dan manusia. Faktor mesin terjadi karena adanya kesalahan pada saat penutupan kaleng menggunakan seamer. Mesin seamer yang tidak di setting ulang dan kalibrasi secara terjadwal, menyebabkan penutupan kaleng tidak sempurna sehingga terjadi kebocoran pada sambungan tutup kaleng. Kurang sempurnanya proses penutupan kaleng juga disebabkan karena skill pekerja yang kurang berpengalaman dalam menyetting mesin seamer karena Rashly Human Dented Method Machine Seamer and conveyor jammed Collide, stuck, fall Careless Procedures of production The absence of SOP for product transfer Figure 4 The fishbone for dented defects
Gambar 4 Fishbone cacat penyok
tidak adanya pelatihan dari perusahaan. Pelatihan penyetinggan mesin seamer dilakukan secara mandiri oleh pekerja senior kepada yang lebih junior, sehingga pekerja yang masih junior belum berpengalaman.
Kerusakan cacat bocor karena faktor material disebabkan penggunaan kaleng kemasan yang berkarat karena enamel terkelupas dan flange yang penyok. Kaleng berkarat yang tetap digunakan, dapat mengalami kebocoran pada saat selesai produksi ataupun saat diinkubasi karena karena saus yang asam dan suhu yang tinggi dapat mengkikis bagian kaleng yang keropos karena tidak terlindungi oleh enamel kaleng. Flange yang penyok pada bibir kaleng menyebabkan pada saat penutupan seamer antara tutup kaleng dan badan kaleng tidak tertutup dengan sempurna dan memiliki celah.
Hal ini yang membuat kaleng mengalami kebocoran. Kaleng kemasan kosong, diperiksa terlebih dahulu kelayakannya sebelum digunakan sebagai pengemas produk sarden. Ketidak telitian pekerja dalam memeriksa kaleng yang layak dan tidak untuk proses produksi, dapat menyebabkan kaleng yang berkarat tidak sengaja dipakai dalam pengemasan sarden. Menurut Bahauddin & Arya (2020), pengaturan mesin yang kurang pas dapat menyebabkan gangguan saat sedang melakukan produksi. Ahmad, (2019) menyatakan bahwa s kill operator yang rendah dalam proses produksi juga menyebabkan terjadinya cacat. Pekerja yang tidak memahami cara kerja mesin yang sedang dikerjakan juga menjadi salah satu penyebab terjadinya kebocoran, kebanyakan pekerja hanya mengawasi mesin bekerja tanpa mengetahui cara kerja dari mesin yang diawasi. Menurut Ahmad (2019), tidak adanya pelatihan tentang spesifikasi mesin menjadi penyebab kerusakan produk. Berdasarkan Amin et al. (2019) flange penyok yang masih digunakan menjadi penyebab produk kaleng sarden bocor. Bahan baku kaleng yang tidak baik memengaruhi cacat produk, kerusakan bahan baku kaleng, yaitu rusak, tergores dan kotor (Amin et al., 2019). Menurut Sucipto et al . (2017), perlu adanya pemeriksaan kaleng lebih ketat agar kaleng rusak tidak masuk proses produksi. Fishbone cacat bocor dapat dilihat pada Figure 6 . Cacat kembung terbagi menjadi dua, yaitu cacat kembung sebelum inkubasi dan setelah inkubasi. Cacat kembung sebelum inkubasi disebabkan oleh faktor mesin dan manusia. Faktor mesin yang menyebabkan cacat kembung sebelum inkubasi adalah pengisian saus yang kurang. Pengisian saus yang kurang disebabkan karena pengaturan mesin pengisian saus tidak yang tidak tepat dan eror. Mesin perlu di- setting ulang karena mesin error saat produksi menyebabkan media kurang di dalam kaleng menyebabkan kaleng kembung. Selain faktor mesin, faktor manusia sebagai pengawas mesin pengisian saus yang tidak fokus dalam mengawasi mesin, menyebabkan saat mesin mengalami eror, tidak segera di setting ulang. Menurut Ahmad (2019), pekerja yang kurang fokus karena kelelahan mengakibatkan kurang ketelitian
Careless Human Scratch Machine The machine is not regularly maintain Slip on the conveyor Unfocused workers Figure 5 The fishbone of scratch defects Gambar 5 Fishbone cacat lecet Method SOP has not been validated The absence of work instruction
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.
sehingga kurangnya kontrol pada proses yang menyebabkan produk mengalami kecacatan.
Menurut Wardika (2017), kurangnya kontrol pada proses dapat mengakibatkan kuantitas pengisian mesin berubah dengan sendirinya sehingga beberapa produk memiliki berat di luar spesifikasi. Faktor tersebut dapat membuat produk setelah proses sterilisasi kaleng menjadi kembung karena terdapat ruang yang masih kosong di dalam kaleng sarden. Menurut Adawyah (2008) ruang kosong ( headspace ) pada produk tertutup dibutuhkan untuk pemuaian produk. Badan Pengawas Obat dan Makanan (2016) mensyaratkan headspace tidak boleh melebihi 10% dari total volume jar . Headspace yang terlalu besar akan mengakibatkan kesulitan dalam memperoleh
kondisi vakum dalam kemasan. Aji (2015) menyatakan bahwa headspace yang terlalu besar akan menyebabkan berkumpulnya udara di dalam headspace dan menyebabkan oksidasi. Fishbone cacat kembung sebelum inkubasi dapat dilihat pada Figure 7 . Produk sarden kaleng yang mengalami cacat kembung setelah inkubasi disebabkan oleh faktor proses sterilisasi yang tidak sempurna. Proses sterilisasi yang tidak sempurna disebakan oleh turunnya tekanan dan suhu mesin retort. Mesin retort yang tidak dikalibrasi secara berkala oleh perusahaan menyebabkan mesin retort bermasalah pada saat digunakan. Proses sterilisasi yang tidak sempurna menyebabkan bakteri patogen masih hidup sehingga setelah proses inkubasi
Lack of worker skills
Human Leakage defects Machine The machine is not regularly maintain Seamer machine calibration has not yet been scheduled No training and lack of experience Figure 6 The fishbone for leakage defects

## Gambar 6 Fishbone cacat bocor
Defective empty cans are still used
Not careful Rusty tin & dented flange Lack of strict inspection of cans Materials Exhaustion Absent minded Human Bulging before incubation Machine The sauce filling needs to be reconfigured Machine error Lack of control Figure 7 The fishbone bulging defects before the incubation process

## Gambar 7 Fishbone cacat kembung sebelum proses inkubasi
kaleng menjadi kembung. Permatasari (2017) menunjukkan bahwa pertumbuhan mikroorganisme terjadi karena tidak sempurnanya proses sterilisasi. Berdasarkan Aliyah (2022), mesin retort yang mengalami masalah membuat tekanan pada saat sterilisasi menjadi turun, sehingga bakteri belum ternonaktifkan dan masih hidup di dalam kaleng. Produk yang kembung setelah proses inkubasi sudah tidak boleh dikonsumsi dan harus segera untuk dimusnahkan. Fishbone cacat kaleng kembung setelah inkubasi dapat dilihat pada Figure 8 .

## KESIMPULAN
Hasil pemeriksaan dari 3.288.138 produk terdapat 5.664 produk yang teridentifikasi cacat fisik atau 0,17%. Cacat fisik tersebut antara lain penyok 77%, lecet 17%, bocor 5%, kembung sebelum inkubasi 0,9%, dan kembung setelah inkubasi 0,1%.
Pemeriksaan cacat produk selama 30 hari yang menghasilkan produk kaleng cacat melebihi batas kendali atas pada hari pemeriksaan ke-4, 5, 7, 14, 17, 20, 24, 25, dan 27. Cacat produk sarden kaleng disebabkan oleh tidak adanya instruksi kerja secara tertulis di ruang produksi, perawatan mesin yang tidak berkala, dan kekurang hati-hatian pegawai dalam melaksanakan pekerjaan.

## DAFTAR PUSTAKA
Adawyah, R. (2008). Pengolahan dan
Pengawetan Ikan. Jakarta: Bumi Aksara. Ahmad, F. (2019). Six sigma dmaic sebagai metode pengendalian kualitas produk kursi pada UKM. JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri ,  6(1), 11-17. https:// dx.doi.org/ 10.24853/ jisi.6.1.11-17
Aji, A. S. (2015). Teknik pengalengan bekicot ( Achatina fulica ) di CV. Keong Mas Permai, Kapas, Kabupaten Bojonegoro, Provinsi Jawa Timur. Surabaya: Universitas Airlangga. Aliyah, N. M. (2022). Penerapan mesin retort dalam proses pengalengan olahan buah di PT Banjarnegara Agro Mandiri Sejahtera (BAMS) Desa Pagelak Kecamatan Madukara Kabupaten Banjarnegara Provinsi Jawa Tengah. [PKL]. Politeknik Enjiniring Pertanian Indonesia. Amin, Q., Dwilaksana, D., & Ilminnafik, N. (2019). Analisis pengendalian kualitas cacat produk kaleng 307 di PT. X menggunakan metode six sigma . Jurnal Energi Dan Manufaktur ,  12(2), 52. https://doi.org/10.24843/JEM.2019. v12.i02.p01 Andriyani, P., Nurhayati, T., & Suseno, S. H. (2017). Pengaruh oksidatif minyak ikan sardin untuk pangan. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia , 20(2), 275-
The calibration schedule is not appropriate Method Bulging after incubation Machine Retort Drops of the retort pressure Incomplete sterilization Figure 8 The fishbone bulging defects after the incubation process
Gambar 8 Fishbone cacat kembung setelah proses inkubasi
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.
285.https://doi.org/10.17844/jphpi. v20i2.17908 Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2016). Plastik sebagai Kemasan Pangan. Jakarta: Badan Pengawas Obat dan Makanan. Bahauddin, A., & Arya, V. (2020). Pengendalian kualitas produk tepung kemasan 20 kg menggunakan metode six sigma (studi kasus pada PT. XYZ). Journal Industrial Servicess , 6 (1), 66-77. http://dx.doi. org/10.36055/jiss.v6i1.9480 Bija, S., Suseno, S. H., & Uju. (2016).
Pemurnian minyak ikan sardin dengan tahapan degumming dan netralisasi. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia , 20(1), 143-152. https://doi. org/10.17844/jphpi.v20i1.16501 Cruz, R., Pereira, V., Pinho, T., Ferreira, I. M., Novais, C., & Casal, S. (2022). Safety and quality of canned sardines after opening: a shelf-stability study. Foods ,  11(7), 991. https://doi.org/10.3390/ foods11070991 Dari, D. W., Astawan, M., Wulandari, N., & Suseno, S. H. (2017). Karakterisasi minyak ikan sardin ( Sardinella sp.) hasil pemurnian bertingkat. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia , 20(3), 456-467. https://doi.org/10.17844/ jphpi.v20i3.19766 Erna, I. E. (2017). Evaluasi statistic process control (SPC) terhadap mutu sarden kaleng di PT. Perfect International Food Muncar-Banyuwangi. [Skripsi]. Universitas Jember. Estiasih, T., Trowulan, E., & Rukmi, W. D. (2017). Fortifikasi minyak hasil samping pengalengan lemuru pada bakso sapi dan nugget ayam. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia , 20(1), 164-
178. https://doi.org/10.17844/jphpi.
v20i1.16504 Hairiyah, N., Amalia, R. R., & Luliyanti, E.
(2019). Analisis statistical quality control
(SQC) pada produksi roti di Aremania Bakery. Jurnal Teknologi dan Manajemen
Agroindustri, 8(1), 41- 48. https://doi. org/10.21776/ub.industria.2019.008.01 Handes, D., Susanto, K., Novita, L., & Wajong,
A. M. R. (2013). Statistical quality control
(sqc) pada proses produksi produk “E” di PT DYN, tbk. Inasea , 14(2), 177–186. Hulu, D. P. C., Suseno, S. H., & Uju. (2017). Peningkatan minyak ikan sardin dengan degumming menggunakan larutan NaCl . Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia, 20(1), 199-210. https://doi. org/10.17844/jphpi.v20i1.16508 Ishak, A., Siregar, K., Ginting, R., & Manik, A. (2020, September 3-4). Analysis roofing quality control using statistical quality control (SQC) (case study: XYZ company) [Conference Session]. 2nd International Conference on Industrial and Manufacturing Engineering (ICI&ME 2020) . IOP Conference Series: Material Science Engineering , 1003, 012085. [Kemenperin] Kementerian Perindustrian Republik Indonesia. (2016). Perkembangan Jumlah Unit Usaha Industri Besar dan Sedang Indonesia. [5
Desember 2023]. https://kemenperin.
g o. i d / s t a t i s t i k / i b s _ i n d i k a t o r. php?indikator=1 Khikmawati, E., Wibowo, H., & Irwansyah. (2019). Analisis pengendalian kualitas kemasan glukosa dengan peta kendali p di PT. Budi Starch & Sweetener tbk.
Lampung Tengah. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 7(1), 27-33. https://doi. org/10.24912/jitiuntar.v7i1.5031 Meldayanoor, M., Amalia, R. R., & Ramadhani, M. (2018). Analisis statistical quality control (sqc) sebagai pengendalian dan perbaikan kualitas produk tortilla di UD. Grup Noor Dina. Jurnal Teknologi Agro-Industri , 5 (2), 132- 140. Monoarfa, M. I., Hariyanto, Y., & Rasyid, A.
(2021). Analisis penyebab bottleneck pada aliran produksi briquette charcoal dengan menggunakan diagram fishbone di PT. Saraswati Coconut Product. Jambura Industrial Review (JIREV) , 1 (1), 15-21. https://doi.org/ 10.37905/jirev.1.1.15-21 Montgomery, D. C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control (7th ed.).
Danvers, MA: John Wiley & Sons, Inc. Musbah,  M., Suseno, S. H., & Uju. (2017).
Kombinasi  minyak  ikan  sardin  dan cucut  kaya  omega-3  dan  squalene. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia , 20(1), 45-52. https://doi. org/10.17844/jphpi.v20i1.16398 Neyestani, B. (2017). Seven basic tools of quality control: an appropriate tools for solving quality problems in the organizations. MPRA Paper , 77681. https://doi. org/10.5281/zenodo .400832 Permatasari, M. (2017). Pengaruh penambahan nutrisi dan suhu sterilisasi baglog dengan menggunakan metode autoklaf terhadap cepat rambat pertumbuhan Miselium dan hasil panen ke-1 jamur tiram putih (Pleorotus ostreatus) . [Skripsi]. Universitas Diponegoro. Putri, M. A., Chameloza, C., & Anggriani, R. (2021). Analisis pengendalian kualitas produk pengalengan ikan dengan metode statistical quality control (studi kasus: pada CV. Pasific Harvest). Food Technology and Halal Science Journal , 4(2), 109-123. https://doi.org/10.22219/ fths.v4i2.15603 Rahman, A. (2013). Identifikasi faktor-faktor penyebab penyimpangan mutu produk ikan teri nasi (Studi kasus di PT. Kelola
Mina Laut Unit Sumenep). Agrointek:
Jurnal Teknologi Industri Pertanian , 7 (1), 43-52. https://doi.org/10.21107/ agrointek.v7i1.2049 Ramadhani, D. S. (2018). Analisis kualitas pada home industry tahu bulat di Kepanjen Malang. Jurnal Valtech , 1 (2),
131-136. Ratnadi, R., & Suprianto, E. (2016). Pengendalian kualitas produksi menggunakan alat bantu statistik ( seven tools ) dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk. Jurnal Industri Elektro dan Penerbangan , 6 (2), 10-18.
Rohani, Q. A., & Suhartini, S. (2021, Maret 06). Analisis kecelakaan kerja dengan menggunakan metode risk priority number , diagram pareto, fishbone , five whys analysis [Conference session]. Seminar Nasional Teknologi Industri Berkelanjutan I, Surabaya, Indonesia. Prosiding SENASTITAN:
Seminar Nasional Teknologi Industri Berkelanjutan , 1(1), 136-143. Samad, A., Natsir, A. D. S. R., & Kadir, D. M. (2022). Identifikasi kemasan cacat produk rajungan dengan metode six sigma pada PT. Kencana Bintang
Terang Makassar.
Journal of Agro- industry Engineering Research , 2 (1), 24-31. https://doi.org/10.61844/jaier. v1i2.354 Saputra, R., & Santoso, D. T. (2021). Analisis kegagalan proses produksi plastik pada mesin cutting di PT FKP dengan pendekatan failure mode and effect analysis dan diagram pareto. Barometer , 6 (1), 322-327. https://doi.org/10.35261/barometer. v6i1.4516 Shiyamy, A. F., Rohmat, S., & Sopian. A. (2021). Analisis pengendalian kualitas produk dengan statistical process control. Jurnal Ilmiah Manajemen , 2(2), 32-45. https:// doi.org/10.15575/jim.v2i2.14377. g6161 Sucipto, S., Sulistyowati, D. P., & Anggarini, S. (2017). Pengendalian kualitas pengalengan jamur dengan metode six sigma di PT Y, Pasuruan, Jawa Timur. Industria: Jurnal Teknologi dan Manajemen Agroindustri , 6 (1), 1-7. https://doi.org/10.21776/ ub.industria.2017. 006.01.1 Sugianto, B. (2020). Analisis pengendalian mutu produksi sarden ikan dengan menggunakan metode statistical quality control (SQC) . [Skripsi]. Universitas Jember. Supenah, P. (2019). Identifikasi bakteri Clostridium botulinum pada sarden kemasan kaleng berbagai merk yang dijual di swalayan X. Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia , 4(4), 146-151. Suraya, A. (2015). Penerapan sistem HACCP
( hazard analyze critical control point ) pada pengolahan ikan tuna ( Thunnus albacore ) kaleng. [TA]. Politeknik Pertanian Negeri Pangkajene Dan Kepulauan Wardika, J. (2017).  Analisis pengendalian kualitas produk kecap abc dengan
Pengendalian cacat fisik ikan sarden kaleng, Astiana et al.
metode six sigma dan fuzzy failure mode and effect analysis (fmea) (Studi kasus PT. Heinz ABC Indonesia, Pasuruan). [Skripsi]. Universitas Brawijaya. Wicaksono, A., & Yuamita, F. (2022). Pengendalian kualitas produksi sarden menggunakan metode failure mode effect analysis (FMEA) dan fault tree analysis (FTA) untuk meminimalkan cacat kaleng di PT XYZ. Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri Terapan , 1(3), 145-154. https://doi.org/10.55826/tmit. v1iIII.44