Abstrak —Paduan  magnesium  banyak  diaplikasikan  pada  dunia otomotif mobil atau motor dan mesin pesawat terbang. Haq al ini dikarenakan  berat  dari  magnesium  sendiri  yang  sangat  ringan dan memiliki kekuatan tinggi. Serta paduan magnesium memiliki konduktifitas  termal  yang  baik,  modulus  elastisitas  yang  tinggi dan memiliki sifat mekanik yang baik. Magnesium dalam aplikasi teknik biasanya di padukan dengan unsur seperti Al, Ag, Mn, Zn, Si, Zr dan RE (rare element). Pada penelitian ini telah dilakukan proses  pemaduan  sistem  Mg-Zn-Ca  dengan  menggunakan variabel  komposisi  Ca  yaitu  0  wt.%;  0,5 wt.%;  1,5 wt.%;  dan  3 wt.%Ca  terhadap  paduan  awal  Mg 6 Zn.  Hasil  penelitian menunjukkan  struktur  mikro  yang  terbentuk  adalah  αMg, MgZn,  Mg 2 Ca,  dan  Mg 6 Zn 3 Ca 2 .  Penambahan  3  wt.%  Ca menghasilkan  paduan  paling  stabil  pada  temperatur  tinggi. Adanya  fasa  Mg 6 Zn 3 Ca 2 menaikkan  nilai  kekerasan  menjadi 74,05 BHN.
Kata Kunci— Engine Block, Mg-Zn-Ca, Paduan Magnesium.

## I. PENDAHULUAN
ersediaan sumber daya mineral di bumi yang semakin berkurang menuntut industri otomotif untuk berinovasi  guna  mengefisienkan  penggunaan  bahan bakar  fosil.  Salah  satu  alternatif  adalah  dengan  mengurangi massa  kendaraan  yang jumlahnya  sangat banyak dan sangat erat  hubungannya  dengan  penggunaan  bahan  bakar  fosil. Penggantian  komponen  kendaraan  yang  sebelumnya menggunakan  besi  dan  baja  dengan  magnesium  menjadi salah satu cara efektif karena  magnesium  merupakan logam paling  ringan  dengan  densitas  1,80  g/cm 3 dan  merupakan elemen terbanyak kedelapan yang membentuk 2% berat kulit bumi.
Paduan  berbasis  Mg-Zn  dianggap  sebagai  salah  satu paduan  yang  paling  bisa  memenuhi  kriteria  sebagai perbaharuan  atau  penggantian  paduan  baja  dan  aluminium karena  harganya  yang  murah  dan  memiliki age  hardening yang baik. Di sisi lain paduan Mg-Zn memiliki sifat mekanik dan  stabilitas  yang  relatif  rendah  saat  digunakan  pada temperatur  tinggi.  Solusi  yang  dapat  dilakukan    adalah penambahan  unsur pendukung lain guna meningkatkan sifat mekanik paduan Mg-Zn. Perlu diketahui bahwa penambahan elemen  pendukung  dapat  menyebabkan  terbentuknya  fasa baru dan meningkatkan sifat fisik atau mekanik paduan.
Kalsium merupakan salah satu unsur paduan yang terbukti
dapat  meningkatkan  sifat  mekanik  paduan  magnesium  pada temperatur  tinggi[1]-[2].  Penambahan  kalsium  membuat struktur  mikro  yang  dihasilkan  lebih  halus  dan  jumlah  fasa intermetalik  meningkat  dengan  semakin  meningkatnya kandungan  kalsium.  Maka  dari  itu,  kalsium  dapat  di asumsikan  sebagai grain  refiner pada  sistem  paduan Mg-Zn[1].  Fasa  terner  Mg 6 Zn 3 Ca 2 terbentuk  ketika  adanya penambahan  kalsium  yang  memiliki kekerasan  mikro tinggi hingga 67 HV [3].
Penelitian  ini  akan  membahas  mengenai  pengaruh penambahan kalsium terhadap struktur mikro, sifat mekanik, dan ketahanan termal terhadap paduan Mg 6 Zn.

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Metode Eksperimen
Bahan  yang  digunakan  dalam  proses  pembuatan  paduan Mg6Zn adalah bongkahan magnesium (93%) dan serbuk zinc (99%)  dilakukan  dengan  metode  pengecoran  konvensional dengan temperatur 750 o C dan waktu tahan 60 menit. Setelah didapatkan  paduan  awal,  dilakukan  penambahan  kalsium dengan  variasi  komposisi  0;  0,5;  1,5;  dan  3  %  dengan menggunakan proses  yang sama.  Selama proses pengecoran berlangsung,  gas  argon  dialirkan  ke  dalam furnace listrik menggunakan  selang  tembaga  dengan  tujuan  membuat lingkungan  inert  sehingga  tidak  bereaksi  dengan  paduan. Digunakan kotak dan cawan stainless sebagai tempat paduan mengalami  proses  melting  karena  temperatur  ketika  proses berlangsung  sangat  tinggi.  Pendinginan  tungku  digunakan agar  fasa  yang  dihasilkan  sesuai  dengan  diagram kesetimbangan.

## B. Analisa Karakterisasi
Pengujian  yang  dilakukan  adalah  uji  struktur  mikro, identifikasi  fasa,  komposisi  fasa,  ketahanan  termal,  dan kekerasan.  Pengujian  struktur  mikro  menggukanakan Metallurgical  Microscope  OLYMPUS  BX51M-RF  S/N 4K09974  dengan  perbesaran  dari  50  kali  hingga  1000  kali. Proses grinding,  polishing, dan etching dilakukan  agar struktur    mikro  dapat  terlihat  saat  pengujian.  Larutan  etsa yang digunakan adalah 6 gram asam pikral, 5 ml asam asetat, 10 ml aquades dan 100 ml alkohol 96% berdasarkan ASTM

## Pengaruh Penambahan Kalsium terhadap
Struktur Mikro, Sifat Mekanik, dan Ketahanan Termal Paduan Mg 6 Zn Sebagai Aplikasi Engine Block
Yogie Arisandi Trisnawan dan Sutarsis,
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail : sutarsis@mat-eng.its.ac.id
P
E-407. Pengujian identifikasi fasa menggunakan PANalytical X-Ray  Diffraction  untuk  mengetahui  fasa  yang  terkandung dalam  paduan  dengan  sudut  2θ.  Komposisi  fasa  diperoleh menggunakan  Scanning  Electron  Microscope  –  Energy Dispersive  X-Ray  dengan  perbesaran  yang  50  hingga  2500 kali  serta mapping untuk  mengetahui  persebaran  unsurnya. Pengujian  ketahanan  termal  menggunakan  Differential Scanning Calorimetry – Thermo Gravimetry Analysis Mettler Toledo  dengan  temperatur  340 o C.  Pengujian  kekerasan menggunakan Universal Hardness Tester HBRV-187.5A S/N 06000060  dengan  metode  Brinell.  Indentor  yang  digunakan adalah  bola  baja  dengan  diameter  2,5  mm  dan  pembebanan 62,5 kg serta waktu indentasi 10 detik.

## III. HASIL DAN DISKUSI

## A. Hasil Pengujian Identifikasi Fasa
Pola  hasil  pengujian  identifikasi  fasa  ditunjukkan sebagaimana pada gambar 1.
Gambar 1. Hasil identifikasi fasa paduan
Berdasarkan  hasil  yang  didapatkan,  dapat  diketahui bahwa  paduan  awal  Mg 6 Zn  mengandung  fasa  α  Mg  dan MgZn  yang  sesuai  dengan  fasa  yang  terdapat  pada  diagram kesetimbangan.  Dengan  adanya  penambahan  kalsium,  fasa Mg2Ca dan fasa terner Mg 6 Zn 3 Ca 2 ditemukan dalam paduan, namun  keberadaan  fasa  MgZn  semakin  berkurang. Munculnya fasa Mg 2 Ca dalam paduan juga dialami oleh Jin Shang  Zhang  dkk.  yang  menemukan  fasa  tersebut  ketika melakukan  investigasi  paduan  dasar  Mg-RE  dengan penambahan  kalsium  [4].  Pada  paduan  Mg 6 Zn 0,5 Ca,  fasa terner  Mg 6 Zn 3 Ca 2 mulai  terlihat  dan  semakin  banyak ditemukan  pada  penambahan  lebih  banyak  kalsium  sesuai dengan penelitian yang dilakukan oleh K. Kubok dkk.. yang juga menemukan fasa terner Mg 6 Zn 3 Ca 2 pada sistem paduan Mg-Zn-Ca  dan  Zhou  Tao  dkk.  namun  menggunakan pendinginan  cepat  pada  proses  pemaduan  sistem  paduan Mg-Zn-Ca [3]-[6].

## B. Hasil Pengujian Komposisi Kimia
Hasil pengujian komposisi kimia dengan EDX (Tabel 1) menunjukkan  paduan  Mg 6 Zn  menghasilkan  fasa  primer  dan sekunder  yang  sesuai  dengan  komposisi  pada  diagram kesetimbangan  Mg-Zn.  Kedua  fasa  yang  terbentuk  tersebut adalah  larutan  padat  magnesium  dan  senyawa  intermetalik MgZn.  Paduan  dengan  penambahan  kalsium  memiliki komposisi fasa primer sesuai dengan fasa α Mg karena jumlah unsur  zinc  dan  kalsium  merupakan  komposisi  terarut  dalam magnesium.  Perbedaan  jari-jari  atom  ketiga  unsur  tersebut tidak  lebih  dari  15%,  maka  dari  itu  larutan  padat  terbentuk secara  substitusional.  Komposisi  fasa  sekunder  paduan menunjukkan  adanya  fasa  terner  karena  terdapat  tiga  unsur yang  menyusun  komposisi  tersebut.  Komposisi  yang melebihi batas kelarutan zinc dan kalsium dalam magnesium menunjukkan kemungkinan ketiga unsur tersebut membentuk senyawa intermetalik biner ataupun terner. Hasil identifikasi fasa  dengan  XRD  menemukan  fasa  MgZn,  Mg 2 Ca,  dan Mg 6 Zn 3 Ca 2 yang  mungkin  terbentuk  dengan  komposisi tersebut.  Terbentuknya  senyawa  intermetalik  diawali  pada batas butir karena energi pada daerah batas butir relatif tinggi daripada di daerah butir sehingga menyebabkan daerah batas butir menjadi lebih reaktif daripada di butir. Energi pada batas butir  relatif  tinggi  karena  batas  butir  adalah  daerah  yang sangat  tidak  stabil  dan  batas  butir  merupakan  daerah pertemuan kristal-kristal atom dengan orientasi yang berbeda atau acak.
Tabel 1. Komposisi unsur berbagai paduan (a). Primary Phase (b). Secondary Phase Paduan Element (a) Primary Phase (b) Secondary Phase Wt.% At.% Wt.% At.% Mg 6 Zn Mg 93,26 97,38 51,46 74,04 Zn 6,74 2,62 48,54 25,96 Ca 0 0 0 0 Mg 6 Zn 0.5 Ca Mg 94,16 97,63 72,91 86,69 Zn 5,34 2,06 22,32 9,87 Ca 0,49 0,31 4,76 3,44 Mg 6 Zn 1.5 Ca Mg 94,79 97,82 71,46 85,4 Zn 4,48 1,72 21,72 9,65 Ca 0,77 0,46 6,82 4,94 Mg 6 Zn 3 Ca Mg 94,43 97,74 71,96 85,88 Zn 5,09 1,96 22,05 9,79 Ca 0,48 0,3 5,98 4,33
Senyawa  intermetalik  MgZn,  Mg 2 Ca,  dan    Mg 6 Zn 3 Ca 2 dapat terbentuk karena jumlah unsur Zn dan Ca dalam paduan melebihi batas kemampuan larut padat fasa α Mg. Akibatnya, unsur  Zn  dan  atau  Ca  bereaksi  dengan  Mg  membentuk senyawa  MgZn,  Mg 2 Ca,  atau  Mg 6 Zn 3 Ca 2 .  Semakin  banyak kandungan  Ca  yang  ditambahkan  akan  membuat  fasa Mg 6 Zn 3 Ca 2 semakin banyak karena semakin banyak pula Ca yang  berikatan  dengan  Mg  dan  Zn  yang  disebabkan  batas
Mg2Ca Mg6Zn3Ca2 MgZn α Mg
kemampuan  larut  yang  tetap.  Hal  tersebut  terlihat  dari  pola hasil  difraksi  sinar  x  yang  menemukan  bahwa  senyawa Mg 6 Zn 3 Ca 2 paling  banyak  bersesuaian  pada  paduan  dengan penambahan  3%  Ca.  Daerah  gelap  pada  hasil  pengujian menggunakan  SEM  (Gambar  2)  menunjukkan  fasa  α  Mg, sedangkan daerah terang menunjukkan fasa MgZn.
Gambar  2.  Struktur  mikro  hasil  SEM  paduan  Mg 6 Zn  dengan penambahan (a). 0 wt.% Ca (b). 0,5 wt.% Ca (c). 1,5 wt.% Ca (d). 3 wt.% Ca dengan perbesaran 2500 kali

## C. Hasil Pengujian Struktur Mikro
Gambar  3  menunjukkan  hasil  pengujian  struktur  mikro yang  menyatakan  bahwa  terjadi  penghalusan  butir  dengan adanya  penambahan  Ca.  Semakin  banyak  kandungan  Ca dalam  paduan  mengakibatkan  semakin  banyaknya  fasa sekunder dan ukurannya semakin mengecil.
Gambar  3.  Struktur  mikro  paduan  Mg6Zn  dengan  penambahan (a). 0 wt.% Ca (b). 0,5 wt.% Ca (c). 1,5 wt.% Ca (d). 3 wt.% Ca dengan perbesaran 50 kali
Pengukuran  batas  butir  dilakukan  menggunakan  SEM yang  menunjukkan  ukuran  terkecil  pada  paduan  dengan penambahan 3 wt.% Ca. Grafik hasil pengukuran ditunjukkan dalam  Gambar  4  dimana  menyatakan  rata-rata  ukuran  batas butir  yang  tersebar  dalam  struktur  paduan.  Meningkatnya jumlah fasa sekunder disebabkan karena kandungan kalsium yang relatif tinggi meningkatkan energi dalam. Energi dalam
yang  tinggi  akan  memacu  mempercepat  pengintian  butir sehingga menyebabkan butir yang terbentuk semakin banyak dan besaran butir menjadi turun atau mengecil. Hal tersebut membuat jumlah butiran semakin banyak namun  ukurannya menghalus.  Fraksi  volume  dari  senyawa  intermetalik  yang terbentuk  semakin  besar  karena  jumlahnya  yang  meningkat [4]. Diyakini bahwa penambahan kalsium pada paduan yang membuat  proses  penghalusan  butir  terjadi.  Oleh  karena  itu, dimungkinkan bahwa kalsium merupakan grain refiner pada sistem paduan Mg-Zn [3].
Gambar 4. Grafik hasil pengukuran batas butir berbagai paduan
Gambar 5 merupakan hasil struktur mikro paduan dengan perbesaran  1000  kali.  Dapat  dilihat  bahwa  pada  semua paduan  terbentuk  struktur  lamel  yang  terbentuk  dalam  fasa sekunder. Struktur lamel pada paduan awal dihasilkan karena magnesium dalam paduan menguap ketika proses pengecoran berangsung. Hal tersebut membuat komposisi zinc bertambah sehingga  bergeser  ke  sebelah  kanan  pada  diagram kesetimbangan  Mg-Zn.  Paduan  Mg 6 Zn 0,5 Ca  memiliki struktur  yang  kasar  yaitu  bentuk  daerah  gelap  yang memanjang,  sama  halnya  pada  penelitian  Wan  Xiao  Feng dkk..  yang  menyebutkan  bahwa  dengan  meningkatnya penambahan  kalsium  pada  paduan  maka  akan  terdeteksi struktur eutektik lamelar kasar [4]. Semakin besar kandungan kalsium, struktur akan berubah bentuk menjadi semakin bulat dan lebih kecil dari sebelumnya.
C
D
D A B MgZn α Mg α Mg MgZn α Mg α Mg MgZn MgZn C A B
Gambar 5. Struktur mikro paduan Mg6Zn dengan penambahan (a). 0 wt.% Ca (b). 0,5 wt.% Ca (c). 1,5 wt.% Ca (d). 3 wt.% Ca dengan perbesaran 1000 kali
D. Hasil Pengujian Ketahanan Termal
Hasil pengujian ketahanan termal menggunakan Differential  Scanning  Calorimetry-  Thermo  Gravimetry Analysis dinyatakan dalam Gambar 6 dan Gambar 7.
Gambar 9. Grafik hasil pengujian Differential Scanning Calorimetry
Pengujian DSC dan TGA menghasilkan data yang saling berhubungan.  Data  yang  tercantum  pada  hasil  DSC  yaitu perubahan heatflow memberikan  respon  terhadap  data TGA yang  dihasilkan  yaitu  perubahan  massa  yang  terjadi.  Grafik hasil TGA paduan Mg6Zn menunjukkan adanya penambahan massa  sebesar  0,45%  pada  temperatur  250 ˚ C.    Apabila disesuaikan  dengan  grafik  DSC,  gradien  tertinggi  juga terdapat  pada  temperatur  250 ˚ C.  Hal  tersebut  membuktikan bahwa pada temperatur 250 ˚ C terjadi aktivitas pada paduan. Reaksi  tersebut  dimulai  pada  temperatur  125 ˚ C  yang mengakibatkan  paduan  mengalami  penambahan  massa. Adanya penambahan massa kemungkinan besar dikarenakan proses  pemanasan  ketika  melakukan  pengujian  berada  pada lingkungan  nitrogen.  Paduan  magnesium  mudah  bereaksi dengan nitrogen pada temperatur tinggi membentuk senyawa nitride yaitu Mg 3 N 2 . Maka dapat disimpulkan bahwa paduan Mg 6 Zn memiliki kestabilan termal yang buruk karena adanya nilai gradien yang besar dimulai pada temperatur 125 ˚ C.
Paduan  Mg 6 Zn 0,5 Ca  memiliki  respon  yang  sama  dengan paduan sebelumnya. Pada grafik TGA, terlihat massa paduan mengalami kenaikan namun dengan prosentase kecil (hanya sekitar 0,1%). Perubahan massa terjadi mulai pada temperatur 100 ˚ C  namun  nilainya  sangat  kecil.  Apabila  disesuaikan dengan grafik DSC, terjadi aktivitas pada temperatur dibawah 50 ˚ C. Namun hal tersebut dapat diabaikan karena temperatur tersebut  masih  sangat  rendah  dan  dirasa  tidak  ada  pengaruh apapun  pada  paduan.  Aktivitas  lain  terjadi  pada  temperatur sekitar 250 ˚ C dan 315 ˚ C dilihat dari grafik DSC. Reaksi yang terjadi pada paduan menyebabkan penambahan massa apabila dilihat berdasarkan grafik TGA. Namun penambahan  massa tersebut  sangat  kecil  nilainya  pada  kedua  temperatur  diatas. Dapat  disimpulkan  bahwa  paduan  Mg 6 Zn 0.5 Ca  memiliki kestabilan  termal  yang  lebih  baik  karena  tidak  adanya  nilai gradien yang besar.
Respon  perubahan  massa  yang  diberikan  paduan Mg 6 Zn 1,5 Ca berbeda dengan paduan sebelumnya. Paduan ini mengalami  penurunan  massa  dengan  jumlah  cukup  besar dimulai pada temperatur 125 ˚ C. Berkurangnya massa tersebut diduga  disebabkan  karena  adanya  transformasi  fasa.  Hasil pengujian  XRD  yang  dilakukan  pada  sampel  setelah pengujian DSC TGA menyatakan bahwa hampir semua fasa dalam  paduan  bertransformasi  menjadi  α  Mg.  Peak  yang menunjukkan  pengurangan  massa tersebut  memiliki gradien yang  besar  sehingga  dapat  disimpulkan  paduan  memiliki kestabilan yang kurang baik.
Paduan dengan penambahan 3% kalsium menggambarkan kestabilan yang kurang baik karena adanya gradien pada peak ketika temperatur mencapai 125 ˚ C. Paduan tersebut kembali menunjukkan  ketidakstabilan  pada  temperatur  160 ˚ C.  Nilai perubahan massa tersebut tidak lebih dari 0,05% dari massa awal.  Hasil  XRD  paduan  ini  setelah  mengalami  pengujian DSC TGA dan menunjukkan bahwa terjadi transformasi fasa dari fasa solid yang ada menjadi larutan padat α Mg.
Gambar 10. Grafik hasil pengujian Thermo Gravimetry Analysis

## E. Hasil Pengujian Kekerasan
Grafik pada gambar 11 menunjukkan kenaikan kekerasan yang dialami oleh masing-masing paduan.
C
D

## B A

## BHN
Gambar 11. Grafik hasil uji kekerasan berbagai paduan
Dalam  grafik  diatas  ditunjukkan  bahwa  paduan  dengan penambahan  kalsium  akan  mengalami  kenaikan  kekerasan dan  akan  semakin  meningkat  dengan  semakin  banyak penambahan  kalsium.  Kekerasan  tertinggi  didapatkan  pada paduan  dengan  penambahan  3  wt.%  Ca  dengan  nilai kekerasan  74,05  BHN.  Hal  tersebut  dapat  dikaitkan  dengan perubahan  mikrostruktur  yang  dialami  oleh  paduan.  Paduan Mg 6 Zn  memiliki  nilai  kekerasan  paling  rendah  karena memiliki  butiran  yang  lebih  kasar.  Butiran  yang  semakin halus akan  mencegah terjadinya slip sehingga kekerasannya akan  meningkat.  Fasa  sekunder  yang  semakin  banyak  juga berpengaruh terhadap kenaikan kekerasan. Seperti penelitian yang  dilakukan  oleh  Jin  Shang  Zang  dkk.yang  menyatakan bahwa  butiran  yang  halus  akan  mencegah  slip  dan meningkatkan  konsentrasi  tegangan  [5].  Selain  itu, terbentuknya  fasa terner juga  berpengaruh terhadap naiknya kekerasan paduan. Hal tersebut diungkapkan oleh K. Kubok dkk.  dalam  penelitiannya  mengenai  efek  penambahan kalsium  terhadap  sistem  paduan  Mg-Zn-Ca.  Pengujian microhardness yang dilakukan menyatakan bahwa kekerasan yang  meningkat  disebabkan  oleh  adanya  fasa  terner Mg 6 Zn 3 Ca 2 dan  semakin  banyak  kandungan  fasa  tersebut pada paduan akan semakin  meningkatkan kekerasannya  [3]. Namun,  banyaknya  fasa  biner  Mg 2 Ca  yang  ditemukan  pada paduan  dengan  penambahan  kalsium  tidak  berpengaruh banyak  terhadap  kekerasan  dari  paduan  seperti  yang dinyatakan oleh B. Langelier dkk. dalam penelitiannya bahwa kehadiran  fasa  Mg 2 Ca  tidak  memiliki  pengaruh  yang signifikan terhadap peningkatan kekerasan paduan [7].

## IV. KESIMPULAN/RINGKASAN
Dari proses pengecoran paduan Mg 6 Zn x Ca (x=0,5; 1,5; 3) dan pengujian yang telah dilakukan pada penelitian ini dapat ditarik kesimpulan bahwa :
1. Fasa  yang  terbentuk  dalam  paduan  awal  adalah  α  Mg dan  MgZn.  Dengan  penambahan  kalsium,  terbentuk fasa Mg 2 Ca dan fasa terner Mg 6 Zn 3 Ca 2 dalam paduan.
2. Ketahanan  termal  paduan  paling  baik  dihasilkan  pada penambahan  3%  kalsium  karena  tidak  terdapat  nilai gradien yang besar.
3. Adanya  fasa  terner  Mg 6 Zn 3 Ca 2 membuat  kekerasan paduan meningkat. Kekerasan tertinggi diperoleh pada paduan Mg 6 Zn 3 Ca dengan nilai 74,05 BHN.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A.  Luo  and  T.  Shinoda. Magnesium  alloy  having  superior elevated-temperature  properties  and  die  castability .  US  Patent  5,  855, 697; Imra America, Inc: 1999.
[2] I. A. Anyanmu. Heat resistance of Mg-Zn-Al-Ca alloy castings . Mater Sci Forum (2000) 350-351.
[3] K.  Kubok,  L.  Litynska-Dobrzynka,  J.  Wojewoda-Budka,  A.  Goral,  A. Debski, “ Investigation of structures in as-cast alloys from the Mg-Zn-Ca System ” . Institute of Metallurgy and Materials Science Polish Academy of  Science,  Reymonta  25,  30-059  Krakow,  Poland,  Vol.  58  (2013)
330-332.
[4] W. X. Feng, S. Yang-shan, X. Feng, B. Jing, T. Wei-jian, " Microstructure and mechanical properties of ZA62 based magnesium alloys with calcium addition " , Transactions of Nonferrous Metals Society of China 20 (2010) 757-762.
[5] J.-s. Zhang, Y. Sun, W.-l. Cheng, Z.-p. Que, Y.-m. Li, L. Liushan, " The effect  of  Ca  addition  on  microstructures  and  mechanical  properties  of Mg-RE  based  alloys ",  Journal  of  Alloy  and  Coumpound 554  (2013) 110-114.
[6] Z. Tao, C. Ding, C. Zhen-hua, “Microstructures and properties of rapidly solidified Mg-Zn-Ca alloys”, Transactions of Nonferrous Metals Society of China 18 (2008) 101-106.
[7] B.  Langelier,  X.  Wang,  S.  Esmaeili,  “Evolution  of  precipitation  during non-isothermal  ageing  of  an  Mg-Ca-Zn  alloy  with  high  Ca  content”, Materials Science and Engineerimg A 538 (2012) 246-251.