Jurnal Asiimetrik: Jurnal Ilmiah Rekayasa Dan Inovasi Terakreditasi “ Peringkat 4” oleh Kemenristek/BRIN, Nomor SK: 200/M/KPT/2020 Volume 3 Nomor 2 Tahun 2021, Juli 2021, Halaman 165-174. Website : http://journal.univpancasila.ac.id/index.php/asiimetrik/
Analisis Ketahanan Material Epoxy Powder EF150AB pada Uji Thermal Shock untuk Komponen Charger Mobil Listrik
Resistance Analysis of Material Epoxy Powder EF150AB in Thermal Shock Test for Electric Car Charger Components
Apang Djafar Shieddique 1 , Amri Abdulah * , Choirul Anwar 1 , Yoon Jung Rag 2 , Sohn Chang Kil 2 dan Dodi Muhammad 1 1 Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana, Jalan Cikopak No 53 Sadang -Purwakarta 41151, Indonesia
2 PT. SAMCON - Research and Development Centre, Indonesia - Korea

## Informasi artikel
Diterima: 06/04/2021 Direvisi: 24/05/2021 Disetujui: 18/06/2021

## Abstract
Inside  the  electric  car  charger  there  is  a  controller  where  one  of  the components is the Disc Ceramic Capacitor (DCC) type SCF2E472M10 coated with  epoxy  powder  EF150AB.  The  faster  the  charging,  the  higher  the temperature, for that we need good performance on the capacitor layer. The method used in this study is to test the Pressure Cycle Temperature (PCT) with a temperature of 121 ° C, a pressure of 2 bar and a holding time of 48 hours and a Thermal Shock Test with a temperature parameter of -40 ° C to 125 ° C for each temperature change. 30 minutes for 100 hours, the number of test samples for each test is 20. From the test results, it was found that the average capacitance value on the PCT test was 4439.9 pF with a standard limit value of 3760 to 5640 pF, then the average value of Insulation resistance (IR) after the PCT test was 14183 Ω with the standard limit of the IR value of  10000 Ω .  From  these  results  it  can  be  concluded  that  epoxy  powder EF150AB is good for DCC coatings because the coating is resistant to low and high temperatures, which ranges from -40 ° C to 125 ° C.
Keywords: epoxy  powder  EF150AB,  capacitance,  insulation  resistance  (IR),  pressure cycle temperature (PCT), thermal shock.

## Abstrak
Didalam charger mobil listrik terdapat kontroler dimana salah satu komponen nya yaitu Disc Ceramic Capacitor (DCC) tipe SCF2E472M10 yang dilapisi epoxy powder EF150AB. Semakin cepat pengisian maka suhu akan semakin  tinggi, untuk itu diperlukan performa yang baik pada lapisan kapasitor. Metode yang dilakukan  pada  penelitian  ini  yaitu  dengan  melakukan  pengujian Pressure Cycle  Temperature  (PCT) dengan  suhu  121°C,  tekanan  sebesar  2  bar  dan waktu penahanan selama 48 jam dan Thermal Shock Test dengan parameter suhu -40 °C sampai 125°C setiap perubahan suhu 30 menit selama 100 jam, jumlah  sampel  uji  untuk  masing-masing test yaitu  20  buah.  Dari  hasil pengujian didapat nilai kapasitansi rata-rata pada uji PCT sebesar 4439,9 pF dengan batasan nilai standar yaitu 3760 sampai 5640 pF, lalu nilai rata-rata Insulation  resistance (IR)  sesudah  uji  PCT  yaitu  14183 Ω dengan  Batasan standar nilai IR yaitu 10000 Ω . Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa epoxy powder  EF150AB  baik  digunakan  untuk  pelapis  DCC  karena  lapisan tahan  terhadap  suhu rendah  dan  tinggi  yaitu  berkisar  antara  -40°C  sampai 125°C.
Kata Kunci: epoxy powder EF150AB, kapasitansi, insulation resistance (IR), pressure cycle temperature (PCT), thermal shock .
* Penulis Korespondensi. Telp: - ; Handphone: +62 812 1800 8256 email : amri@stt-wastukancana.ac.id

## 1. PENDAHULUAN
Mobil  listrik  adalah  mobil  yang digerakkan  dengan  motor  listrik  DC, menggunakan  energi  listrik  yang  disimpan dalam  beterai  atau  tempat  penyimpanan energi. Komponen-komponen yang ada dalam mobil listrik yaitu, baterai, power inverter, controller, motor, charger, transmisi,  DC converter,  auxiliary  battery,  thermal system, charger port. Charger adalah suatu alat  yang  berfungsi  untuk  mengisi  baterai dengan tegangan konstan, tegangan ini akan mengisi  baterai  hingga  mencapai  tegangan yang  ditentukan  atau  sering  disebut full charge .  Waktu  yang  dibutuhkan  untuk mengisi  ulang  baterai  bergantung  pada tegangan  atau  arus  yang  dihasilkan battery charger ,  jika  arus  atau  tegangan  terlalu rendah maka waktu charging kan membutuhkan  waktu  yang  lama,  sebaliknya jika  tegangan  atau  arus  tinggi  maka  waktu charging akan  lebih  singkat(Yokoyama  dan Akiba, 2017).
Charger
semakin cepat maka
temperature pada  sirkuit charger mobil listrik akan tinggi(Yan, dkk . , 2018), untuk itu diperlukan  peningkatan  performa  untuk ketahanan
terhadap peningkatan temperature dan kelembaban pada komponen charger ,    Salah  satu  komponen pada  sirkuit charger mobil  listrik  yaitu kapasitor Disc  Ceramic  Capacitor (DCC). Kapasitor  mempunyai  lapisan epoxy sebagai isolator. Faktor yang mempengaruhi kinerja epoxy EF150AB pada kapasitor Disc Ceramic Capacitor (DCC) dalam sistem charger mobil listrik  diantaranya  yaitu Temperature (Jia, dkk., 2018) , jika kapasitor mengalami suatu kondisi  dengan temperature tinggi epoxy yang  melindungi  kapasitor  akan  mengalami kerusakan  sehingga  akan  sangat  berbahaya, lalu faktor kelembaban memiliki tingkat yang berbeda-beda. Sehingga komponen kapasitor harus  dilindungi  menggunakan epoxy yang kuat  terhadap  tingkat  kelembaban  sehingga komponen  kapasitor  yang  dilindungi  oleh epoxy tidak mengalami kerusakan(Xu, 2020).
Selanjutnya  kebocoran  arus  listrik  terjadi karena  rusaknya  lapisan epoxy yang menyebabkan  arus  listrik  menyebar  pada
sekitar kapasitor(Shieddieque, 2017; Teverovsky, 2017) Epoxy powder digunakan untuk pelapisan  kapasitor  yang  biasa  digunakan sebagai  bahan  perekat  ataupun  cat  untuk berbagai material(Sadeer M. Majeed, 2020). Epoxy  powder memiliki  berbagai  aplikasi salah  satunya  pelapis  logam  karena  sangat sulit  untuk  dilapisi  dengan  cat  basah,  oleh karena itu pelapisan atau pengecatan dengan menggunakan metode kering . Ada dua jenis powder  coating untuk  melapisi  permukaan suatu benda kerja yaitu :
a. Termoplastik  :  Material  bubuk  ini  akan mengalami  pencairan  jika  benda  kerja mendapat perlakuan panas.
b. Termoseting  :  Merupakan  bahan  yang kuat  dan  tidak  akan  mencair  kembali walaupun  benda  kerja  mendapat perlakuan panas (Zhongyan, 2016).
Selama proses drying reaksi kimia silang akan terjadi karena dipicu oleh temperature oven dan oleh karena reaksi kimia itulah yang memberikan  banyak  sifat  unggul  pada pelapisan ( powder coating ).
Kapasitor adalah komponen elektronika yang  mempunyai  kemampuan  menyimpan elektron-elektron  selama  waktu  yang tertentu  atau  komponen  elektronika  yang digunakan untuk menyimpan muatan listrik. yang  terdiri  dari  dua  konduktor  dan  di pisahkan  oleh  bahan  penyekat  (bahan dielektrik)  tiap  konduktor  di  sebut  keeping (Jia,  dkk.,  2018).  Zat  dielektrik  yang digunakan untuk menyekat kedua penghantar komponen  tersebut  dapat  digunakan  untuk membedakan  jenis  kapasitor  seperti  contoh kapasitor keramik, Kapasitor keramik adalah kapasitor  yang  isolatornya  terbuat  dari keramik  dan  berbentuk  bulat  tipis  ataupun persegi  empat.  Kapasitor  keramik  tidak memiliki  arah  atau  polaritas,  jadi  dapat dipasang  bolak-balik  dalam  rangkaian elektronika.
Ceramic atau  keramik  terbuat  dari senyawa antara unsur logam dan unsur non- logam. Biasanya terbuat dari oksida, nitrat, karbida.  Selain  itu  ada  yang  terbuat  dari alumunium oksida atau alumina (Al 2 O 3 )(Oliveira, 2019), silicon dioksida (atau
silica,  SiO 2 ),  silicon  karbida  (SiC),  silicon nitride  (Si 3 N 4 ).  Keramik  mempunyai  tahan listrik dan panas yang tinggi, sehingga cocok untuk  bahan  isolator(Chittaranjan  et  al, 2017).
Pada  penelitian  ini  membahas  tentang epoxy powder coating menggunakan  bahan isolator  dari  material Epoxy EF150AB,  pada Disc Ceramic Capacitor (DCC) yang bertujuan untuk  menguji performance dari  material isolator tersebut, dengan melakukan pengujian pressure cycle temperature (PCT) dan thermal shock (Bo, 2019).

## 2. METODOLOGI

## Persiapan Material
Secara  keseluruhan,  kegiatan  yang dilakukan  dapat  dilihat  pada  gambar  1 diagram alir penelitian yang dilakukan.
Gambar 1. Diagram alir penelitian
Bahan  untuk  penelitian  ini  yaitu Disc Ceramic  Capacitor (DCC) tipe SCF2E472M10 yang  telah  melalui  proses assembly, photo dapat dilihat pada (Gambar 2. kiri-atas). DCC tipe SCF2E472M10 merupakan High dielektrik kapasitor Testing Voltage AC 2500V, termal resistansi  ( insulation  resistance )  untuk kapasitor  tersebut  minimal  10,000M Ω pada 500V  DC  untuk  1  menit  (Samwha,  2020). Langkah  berikutnya  DCC  tersebut  masuk  ke
tahap  pelapisan  ( Gambar  2. kanan-atas), DCC  dilapisi  menggunakan Epoxy  powder EF150AB, faktor yang mempengaruhi pelapisan epoxy yaitu :
a. Temperature
Pada  saat  proses  pelapisan  benda  kerja bergerak  kepemanas  dan  dipanaskan pada tungku dengan temperature 220°C ±100°C.
b. Waktu Pencelupan Pelapisan epoxy dilakukan selama 1 detik dengan 4 cycle pencelupan epoxy powder dan bergantian dengan pemanas.
c. Waktu Pemanasan
Dilakukan  dengan  4 cycle pemanasan dengan durasi 25s-10s-10s-10s-15s bergantian  dengan  proses  pencelupan pada epoxy powder
Setelah  proses  pelapisan  lalu  masuk  ke tahap proses pengeringan ( Drying ) menggunakan Dry  oven dengan  suhu  150°C ±10°C  selama  120  menit  yang  bertujuan untuk melekatkan dengan sangat kuat lapisan epoxy  tersebut  (Gambar  2.  kiri-bawah). Setelah  proses coating dan drying selesai bahan  uji  di  persiapkan  untuk  pengukuran ketebalan  lapisan.  Proses  pembuatan  DCC dapat dilihat pada gambar 2.
Gambar 2. Rangkaian proses pembuatan DCC
Pengukuran ketebalan lapisan menggunakan  mikroskop  dapat  dilihat  pada gambar  3(b).  Pada  proses  mikroskopik  ini dilakukan  pengambilan  photo  dengan menggunakan lensa mikroskop 5x pembesaran,   mikroskop    tersebut     sudah
DCC setelah assembly Epoxy powder
terhubung  dengan  layar  monitor  sehingga lebih  mudah  untuk  melihat  benda  kerja. Sebelum  proses  pengukuran  ketebalan  pada gambar  3(a).  Kapasitor  yang  sudah mengalami  proses cutting akan  dilakukan proses polishing dengan  kehalusan  hamplas 400,  1000,  1500  untuk  mempermudah  saat proses  mikroskopik  dilakukan.  Tujuan pengukuran  ini  yaitu  untuk  mengetahui ketebalan  dari epoxy yang  melekat    pada kapasitor,  sebagai  bahan  acuan  untuk penelitian.  Untuk  melakukan  pengukuran ketebalan  lapisan epoxy terlebih  dahulu disiapkan  3 sample kapasitor  DCC  dengan lapisan epoxy EF150AB.  Setelah  3 sample kapasitor DCC dengan lapisan epoxy EF150AB dilakukan  proses polishing ,  maka  3 sample tersebut  siap  untuk  dilakukan  proses pengukuran.  Dari  empat  titik  yang  telah diukur dengan mikroskop dapat dilihat pada gambar 3(c).
Gambar 3. Persiapan sampel ; (a).Proses polishing ; (b). Proses pengukuran  dengan 5x pembesaran; (c). Hasil proses mikroskopik

## Pengujian Material
Pengujian  material  dilakukan  dua  kali, yaitu Pressure Cycle Temperature (PCT) Test dan  Thermal  shock  test dengan  masing- masing  pengujian disiapkan  20 sampel uji. Pressure  Cycle  Temperature (PCT) Test ini untuk  mengetahui  seberapa  kuat  sebuah kapasitor bertahan dengan kondisi suhu  dan
tekanan  tertentu,  lalu Thermal  shock  test dilakukan  untuk  mengetahui  daya  tahan benda kerja terhadap perubahan suhu secara mendadak (Soemardi , dkk., 2016) .

## Pressure Cycle Temperature (PCT)
Pressure Cycle Temperature (PCT) Test merupakan  pengujian  untuk  mengetahui seberapa  kuat  sebuah  kapasitor  bertahan dengan  kondisi  suhu  dan  tekanan  tertentu. Tetapi  sebelum  pengujian  PCT  dilakukan, sebelumnya  benda  kerja  akan  dilakukan pengecekan  diantaranya  yaitu Insulantion Resistance (IR),  Kapasitansi.  Dimana  kaki kapasitor  akan  dijepit  ditempat  khusus  dan mengalami pengecekan selama 5 detik, dan setelah  itu  secara  otomatis  akan  muncul capacitance dan dissipation  factor  (tan’ δ ) pada  kapasitor  tersebut,  yang  bertujuan untuk  mengetahui  parameter  kapasitor sebelum dilakukan pengujian PCT,
pengecekan kapasitansi dan IR juga dilakukan setelah  pengujian  PCT  untuk  mengetahui kelayakan kapasitor.
Cara kerja dari pengujian PCT yaitu air dipanaskan sampai mendidih dalam ruangan tertutup lalu kapasior diletakan didalam alat tersebut selama 48 jam dengan tekanan 2 bar serta  suhu 121°C.  20 sample kapasitor  DCC dengan  lapisan epoxy EF150AB  diletakan dalam  Jig  pada  mesin  PCT test, sehingga kapasitor DCC tidak langsung menyentuh air di dalam mesin PCT test. Pengujian ini untuk mengetahui ketangguhan dari epoxy tersebut.
Pengujian Thermal Shock
Pengujian thermal shock yaitu merubah suhu  yang  berkisar  antara  (-40)°C  sampai 125°C  secara  mendadak  yang  bertujuan untuk  mengetahui  pengaruh  terhadap ketahanan  material epoxy  powder EF150AB pada kapasitor Disc Ceramic Capacitor (DCC) tipe SCF2E472M10. Mesin Uji Thermal Shock dan Grafik T-S dapat dilihat pada gambar 4. Sebelum  pengujian  ini  dimulai  benda kerja  telah  melalui  proses  pengukuran sebelum  dan  sesudah  pengujian.  Proses  ini sama seperti pengujian pressure cycle
(a).
(b). (c).
temperature (PCT)  dengan  melakukan pengukuran  kapasitansi  dan  pengukuran Insulation Resistance (IR).
Gambar 4. Pengujian termal shock; (a). Mesin uji thermal shock ; (b). Grafik T-S

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengujian material epoxy EF150AB pada kapasitor Disc  Ceramic  Capacitor (DCC) dengan tipe SCF2E472M10  dilakukan  di  PT. SAMCON  dengan  standar  produk  yang dihasilkan  yaitu  lulus  uji Verband  der Elektrotechnik (VDE), Canadian  Standards
Association (CSA), dan Underwriters Laboratories (UL).  Maka  dari  itu  pengujian yang  dilakukan  diantaranya  dengan  2 pengujian yaitu Pressure Cycle Temperature (PCT)  dan  pengujian Thermal  shock. yang sebelumnya  diukur  ketebalannya  terlebih dahulu.

## Hasil Pengukuran Ketebalan Lapisan
Pengukuran  menggunakan  mikroskop dengan 3 sample kapasitor yang sebelumnya dilakukan pemotongan secara horizontal dan dilakukan proses polishing. Adapun hasil dari pengukuran ketebalannya dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Hasil pengukuran ketebalan epoxy EF 150 AB No Sample P1 (mm) P2 (mm) P3 (mm) P4 (mm) Rata- Rata 1 0,819  0,870  0,697  0,823  0,802 2 0,826  0,857  0,703  0,819  0,801
3 0,831  0,862  0,689  0,824  0,801
Dari  hasil  data  yang  didapat  dari  3 sample tersebut, dihasilkan bahwa ketebalan rata-rata epoxy EF  150  AB  pada  kapasitor
keramik  yaitu  0,8  mm,  yang  berarti  sama dengan  standar  yang  perusahaan  keluarkan untuk  kapasitor  DCC tipe SCF2E472M10. Angka  tersebut  menunjukan  bahwa  lapisan epoxy EF150AB  pada  kapasitor  DCC  dalam keadaan  baik  karena  standar  ketebalan lapisan yaitu antara 0,8 mm sampai 1,2 mm. semakin  tebal  lapisan epoxy yang  dipakai maka  akan  meningkatkan  ketahanan  korosi, meningkatkan ketahanan abrasi, dan meningkatkan  ketahanan  termal(Stojanovi ć , 2018; Zaenurohman, 2018). Hasil Pengujian Pressure Cycle Temperature (PCT)
Hasil  pengujian  PCT  untuk  DCC tipe SCF2E472M10 dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Hasil pengujian PCT test
Hasil  pengujian  PCT  untuk  DCC tipe SCF2E472M10 didapat nilai rata-rata kapasitansi  sebesar  4264,6  pF  dan  sesudah PCT  yaitu  4439,9  pF  hasil  tersebut  masih dalam batasan nilai standar yaitu 3760-5640 pF dengan toleransi +/- 20% (Samwha, 2020), kemudian nilai rata-rata Insulation resistance sebelum  dan  sesudah  pengujian yaitu 13.255 Ω dan 14.183 Ω , nilai ini cukup
No Sampel Kapasitansi IR
Kondisi Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah 3760 – 5640 pF >10000 Ω >1000 Ω 1 4234.17 4375.68 10179.7 11152.4 OK 2 4402.79 4534.99 11549.7 12589.7 OK 3 4417.05 4633.44 14031.6 15436.6 OK 4 4207.33 4407.23 11620.4 12650.4 OK 5 4224.01 4397.36 11957 13397 OK 6 4220.27 4381.17 15627.4 15722.4 OK 7 4253.4 4439.03 15083 16792 OK 8 4343.93 4539.35 14649.2 15612.2 OK 9 4168.98 4311.29 13869.4 13739.4 OK 10 4174.4 4379.43 13980.1 14740.1 OK 11 4201.02 4398.03 13070.1 14390.1 OK 12 4431.08 4598.3 14898.8 15397.8 OK 13 4341.88 4494.97 14283 14633 OK 14 4351.2 4563.9 13309.3 14473.3 OK 15 4409.02 4548.6 12434.6 12174.6 OK 16 4470.15 4692.4 15703.9 16209.9 OK 17 4322.7 4456.8 15963.5 16127.5 OK 18 4411.98 4608.5 15314.9 15336.9 OK 19 4303.18 4512.8 13290.7 13410.7 OK 20 4409.56 4622.3 12381.1 13191.1 OK Min 4169 4311.3 10179.7 11152.4 OK Max 4417.1 4633.4 15963.5 16792 OK Avg 4264.6 4439.9 13255 14183 OK
baik  melihat  nilai  yang  distandarkan  oleh perusahaan yaitu 10.000 Ω dan tidak ada nilai yang kurang dari 1.000 Ω . Dari  hasil  pengujian  PCT  pada  tabel  2 dapat  disimpulkan  bahwa  material epoxy EF150AB  untuk  lapisan  kapasitor  DCC tipe SCF2E472M10  sangat  baik  digunakan  karena nilai  yang  dihasilkan  dalam  pengukuran kapasitansi serta  IR  sesudah  pengujian  PCT test masih  dalam  standar  yang  sudah ditentukan.
Grafik nilai kapasitansi dan IR, sebelum dan sesudah pengujian PCT test dapat dilihat pada gambar 5 sampai 8.
Gambar 5. Grafik kapasitansi sebelum PCT test
Pada  gambar  5.  grafik  kapasitansi sebelum PCT diatas dapat dilihat bahwa ada 2  buah  sampel  yang  mempunyai  nilai mendekati 4.500pF yaitu 4.417,1 pF nilai ini menunjukan  bahwa  sebelum  dilakukan pengujian  PCT,  nilai  kapasitansi  untuk  DCC tipe SCF2E472M10 sudah dalam nilai standar yaitu 3.760 – 5.640 pF.
Gambar 6. Grafik kapasitansi sesudah PCT test
Pada  gambar  6.  grafik  Kapasitansi Sesudah  pengujian  PCT,  nilai  kapasitansi tertinggi yaitu 4.633,4pF ada 1 buah sampel dan jumlah sampel terbanyak di pertengahan antara  nilai  4.250  dan  4.500pF,  lalu  nilai terendah  yaitu  4.311,3pF  sebanyak  1  buah sampel.
Gambar 7. Grafik IR sebelum PCT test
Gambar 8. Grafik IR sesudah PCT test
Pada  gambar  7.  Grafik  IR  Sebelum pengujian  PCT  dan  Grafik  IR  Sesudah pengujian  PCT,  nilai  terendah  sebelum pengujian PCT yaitu 10.179,7 Ω dan sesudah pengujian  yaitu  11.152,4 Ω dari  hasil  nilai yang diukur terhadap 20 buah sampel uji ini, nilai  tersebut  sudah  memenuhi  standar minimal, yaitu: 10.000 Ω . Dari nilai rata-rata ada peningkatan nilai IR sebelum dan sesudah pengujian sebesar 928 Ω , dari nilai sebelum pengujian  sebesar  13.255 Ω dan  sesudah pengujian 14.183 Ω .

## Hasil Uji Thermal Shock
Pengujian thermal  shock pada  20 sample kapasitor DCC dengan lapisan epoxy EF150AB  dilakukan  dengan  parameter temperature 40°C selama 100 jam. sebelum sample dilakukan  pengujian thermal  shock , dilakukan terlebih dahulu dua kali pengukuran yaitu Kapasitansi dan Insulation
Resistance (IR), sehingga dapat dibandingkan hasilnya dengan setelah pengujian.
Tabel 3. Hasil Pengujian Thermal Shock Epoxy EF150AB
Pada tabel 3., hasil Pengujian Thermal Shock  Epoxy EF150AB  pada  20  sampel kapasitor,  nilai  kapasitansi  sampel  antara 3.760  –  5.640pF  maka  dinyatakan  OK  atau kapasitor dalam kondisi baik.  Sebelum dan sesudah  pengujian Thermal  Shock terlihat ada  peningkatan  nilai  rata-rata    kapasitansi 146,58  pF  dari  sebelumnya  yaitu  4.663,2pF dan sesudah pengujian 4.809,78pF, Lalu nilai IR>10.000 Ω maka dinyatakan OK atau dalam kondisi  baik  dan  dari  20  sampel  uji  tidak terdapat  nilai  dibawah  1000 Ω sehingga secara  keseluruhan  dari  20  sampel  uji dinyatakan OK.
Pada  gambar  9.  Grafik  IR  Sebelum Thermal  Shock dan  gambar  10.  Grafik  IR Sesudah Thermal Shock , tidak terdapat garis target  dan  garis upper  spec  limit (USL) karena pada grafik IR, semakin besar nilai IR tersebut  maka  semakin  baik  kondisi kapasitor. Dari hasil pengujian didapat nilai IR  rata-rata  sebelum  pengujian  sebesar 32.539 Ω dan  sesudah  pengujian  26.879 Ω , dan tidak ada nilai IR rata-rata dibawah 1.000 Ω , yang berarti tidak ada sampel yang gagal dari pengujian tersebut.
Gambar 9. Grafik IR sebelum thermal shock
Gambar 10. Grafik IR sesudah thermal shock
Gambar 11. Grafik kapasitansi sebelum thermal shock
Pada  gambar  11.  Grafik Kapasitansi Sebelum Thermal  Shock dan  gambar  12. Grafik Kapasitansi  Sesudah Thermal  Shock terlihat  garis  target  di  grafik  kapasitansi menandakan  bahwa  semakin  dekat  atau menyentuh  garis  target  maka  akan  semakin bagus  kapasitor  DCC,  dari  20  sampel  uji terdapat  17  DCC  yang  melebihi  garis upper spec limit (USL) yang artinya sebagian besar
No Sampel Kapasitansi IR
Kondisi Sebelum  Sesudah  Sebelum  Sesudah 3760 – 5640 pF >10000 Ω >1000 Ω 1 4622.52 4769.36 51727 51187 OK 2 4606.33 4789.57 30965.9 24446.2 OK 3 4643.7 4824.17 20396.6 17384.9 OK 4 4606.16 4797.45 35163.3 14542.7 OK 5 4804.62 4639.29 39109.2 24623.7 OK 6 4783.37 4961.25 24660.1 27444.6 OK 7 4647.8 4796.39 38480.1 22163.6 OK 8 4750.92 4899.42 50876.3 50176.3 OK 9 4541.41 4699.57 35786.8 27190.5 OK 10 4614.39 4768.84 31235 32446.2 OK 11 4775.03 4968.88 31991.6 38882.6 OK 12 4717.81 4869.51 46472.5 11106.1 OK 13 4748.93 4898.79 32785.7 34889.6 OK 14 4773.97 4933.75 33824.9 24533.4 OK 15 4727.37 4895.76 25301.8 24922 OK 16 4659.98 4814.64 30247.7 10961.6 OK 17 4685.7 4861.85 20173.4 16310.8 OK 18 4593.72 4740.08 19659.6 22503.3 OK 19 4616.31 4807.98 24120 32497.3 OK 20 4343.96 4479.1 27803.2 29369.6 OK Min 4343.96 4479.1 19659.6 11106.1 OK Max 4804.62 4968.88 51727 51187 OK Avg 4663.2 4809.78 32539 26879 OK
hasil uji dari 20 sampel tersebut sangat baik sekali.
Gambar 12 .  Grafik Kapasitansi Sesudah Thermal Shock

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengujian dan analisis yang telah dilakukan, didapatkan kesimpulan bahwa  penggunaan  lapisan epoxy EF150AB pada kapasitor Disc Ceramic Capacitor (DCC) dengan tipe SCF2E472M10, didapatkan rata- rata  ketebalan  yaitu  0.8mm,  hasil  dari pengujian Pressure Cycle Temperature (PCT) didapatkan  nilai  kapasitansi rata-rata sebesar    4439.9pF  ada  kenaikan  sebesar 175,3 dari sebelum pengujian PCT, kemudian hasil  dari  pengukuran Insulation  resistance (IR)  rata-rata  yaitu  14183 Ω ,  ada  kenaikan sebesar  928 Ω dari  nilai  sebelumnya  yaitu 13255 Ω . Lapisan epoxy EF150AB  dapat bertahan dengan baik  dengan keadaan suhu mencapai  121°C  dan  tekanan  2  bar  selama 48jam,  dan  hasil  dari  pengujian Thermal shock didapatkan  nilai  kapasitansi  dengan rata-rata  4809.78  pF  serta  hasil  dari pengukuran Insulation  resistance (IR)  rata- rata yaitu 26879 Ω dengan parameter  suhu (- 40°C)  sampai  125°C  setiap  perubahan  suhu 30menit  selama  100  jam, epoxy EF150AB dapat  bertahan  dengan  baik,  dari  hasil tersebut  maka  material epoxy EF150AB untuk kapasitor Disc Ceramic Capacitor (DCC) dengan tipe
SCF2E472M10 memiliki performance yang baik.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Pada  kesempatan  ini  penulis  mengucapkan terimakasih  kepada  PT.  SAMCON  khususnya Research  and  Depelovment  Center  (R&DC) Departement  yang  telah  memberikan  waktu, memfasilitasi  pengujian  dan  menyediakan  bahan serta  peralatan  yang  diperlukan  sehingga penelitian  berjalan  dengan  baik,  harapan  kami kerjasama  ini  dapat  berlanjut  dimasa  yang  akan datang.

## DAFTAR PUSTAKA
Bo,  W.,  dkk.,  2019.  Research  on  Ceramic Capacitor  Automatic  Test  Application Technology, Journal of Physics: Conference Series ,  1345  (3),  hal  032058-032063  doi: 10.1088/1742-6596/1345/3/032058.
Chittaranjan,  dkk.,  2017.  Manufacturing  of Composite  Material  using  Ceramic  Fiber, Epoxy  Resin  and  Microsilica  for  Aircraft Applications, International  Journal  of Engineering Research and , V6(04), hal. 1140– 1144. doi: 10.17577/ijertv6is040662.
Oliveira,  J.  D.,  dkk.,  2019.  Effect  of  Al2O3 particles  on  the  adhesion,  wear,  and corrosion performance of epoxy coatings for protection of umbilical cables accessories for subsea  oil  and  gas  production  systems, Journal  of  Materials  Research  and Technology ,  8(2),  hal.  1729–1736.  doi: 10.1016/j.jmrt.2018.10.016.
Sadeer  M.  Majeed,  dkk.,  2020.  Investigation  on Some  Electrical  Properties  of  Composites Ceramics  Capacitors  Prepared  from  Nano Scale Powder, Solid State Technology , 63(5), hal.
3497–3505. Available at:
http://solidstatetechnology.us/index.php/J SST/article/view/4852, diakses pada 12 Mei 2021.
Samwha.,  2020.  Ceramic  Type, Samwha  product catalogue-Capacitor ,  [Online]    hal.  90–103. Available at:http://www.samwha.com/capacitor/pro duct/products/Ceramic  Type.pdf.  diakses pada 20 Mei 2021.
Shieddieque,  A.,  2017.  Implementation  of  Six Sigma  with  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analysis)  Method  for  Improving  Product Quality  of  Electronic  Components  of Capacitors, International Journal of Science and  Research ,  6(8),  hal.  1920–1925.  doi: 10.21275/ART20176233.
Soemardi,  T.  P.  dkk ., 2016.  The  effect  of temperature  increase,  holding  time  and number of layers on ceramic shells using the
investment  casting  process, International Journal of Technology , 7(6), hal. 1035–1044. doi: 10.14716/ijtech.v7i6.3354. Stojanovi ć ,  I.,  2018.  Experimental  evaluation  of polyester  and  epoxy-polyester  powder coatings in aggressive media, Coatings , 8(3), hal 1-12.  doi: 10.3390/coatings8030098. Teverovsky,  A.,  2017.  Failure  models  for  low- voltage  BME  ceramic  capacitors  with defects,  in IEEE  International  Reliability Physics Symposium Proceedings . Institute of Electrical and Electronics Engineers Inc., hal.
6C5.1-6C5.8.
doi:
10.1109/IRPS.2017.7936348. Xu,  J.  dkk.,  2020.  Effect  of  Class  2  Ceramic
Capacitor  Variations  on  Switched-Capacitor and Resonant Switched-Capacitor Converters, in IEEE Journal of Emerging and
Selected  Topics  in  Power  Electronics . Institute  of  Electrical  and  Electronics Engineers  Inc.,  hal.  2268–2275.  doi: 10.1109/JESTPE.2019.2951807. Yan,  T.,  2018.  Dielectric  properties  of (K0.5Na0.5)NbO3–(Bi0.5Li0.5)ZrO3  lead-free ceramics  as  high-temperature  ceramic capacitors’, Applied  Physics  A:  Materials Science and Processing , 124(4), hal. 1–8. doi:
10.1007/s00339-018-1757-4.
Yokoyama, R. dan Akiba, N., 2017. Optimization-
Based  Simulation  for  Evaluating  Electric Vehicles with Use of Fast Battery Chargers, Journal of Energy Engineering , 143(3), hal. 1–11. doi: 10.1061/(asce)ey.1943- 7897.0000382.
Zaenurohman, G., 2018. Pembuatan dan Analisis Karakteristik  Arus  Bocor  Isolator  Polimer Resin Epoksi 20 KV dengan Filler Pasir Silika dan Al2O3 (Alumunium Oksida) pada Kondisi Iklim  Tropis  Buatan. Disertasi .  Fakultas Teknik, Univeritas Diponegoro.
Zhongyan, D., dkk., 2016. The Review of Powder
Coatings’, Journal of Materials Science and Chemical  Engineering ,  04(03),  hal.  54–59. doi: 10.4236/msce.2016.43007.