INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 4 Nomor 4 Tahun 2024 Page 5943-5952 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative
Penerapan Six Sigma untuk Perbaikan Mutu Produk Pengelesan di PT. DKH Banten
Doto 1 ✉ , Asih Setyo Rini 2 , Asep Rahmatullah 3 , Sherin Ramadhania 4 , DedyKhaerudin 5 , Ethana Harits Bryano 6

## Universitas Bina Bangsa
Email: Doto.kholil@gmail.com 1 ✉

## Abstrak
Pengendalian  mutu  merupakan  bagian  penting  dalam  menjaga  kepuasan  pelanggan  karena ketidaksesuaian  produk  dapat  mengakibatkan  keterlambatan  pengiriman,  peningkatan  biaya  dan menurunnya citra perusahaan di mata pelanggan. Perusahaan dapat menggunakan metode six sigma dengan merumuskan DMAIC dan tools yang relevan untuk melakukan perbaikan. Seperti yang terjadi pada PT. DKH penyedia produk bejana tekan, salah satu proses yang kritis adalah pengelasan, yang mengalami banyak  masalah terkait hasil pengelasan. Oleh karena itu, penelitian  ini  bertujuan untuk membantu perusahaan melakukan perbaikan mutu dengan menerapkan six sigma. Berdasarkan data, ketidaksesuaian/cacat  yang  terjadi  adalah  peleburan  yang  tidak  sempurna,  yang  disebabkan  oleh beberapa hal, antara lain juru las kurang kompeten, juru las lelah karena bekerja, perawatan pencegahan yang  kurang  baik,  juru  las  kurang  memperhatikan  mutu.  Perusahaan  telah  menerapkan  six  sigma, didapatkan  perbandingan  nilai  sigma  sebelum  dan  sesudah  perbaikan  sebesar  3,15  dibandingkan dengan sesudahnya yaitu 3,79 yang berarti menurunkan tingkat cacat dari sebelumnya 9,66% turun menjadi 3,26%.
Kata Kunci: Kualitas, Kapabilitas, Six Sigma

## Abstract
Quality control is an important part of maintaining customer because product non-conformity can result in  late  delivery,  increased  costs  and  decline  in  company  image.  Companies  can  use  the  six-sigma method by formulating DMAIC and relevant tools to make improvements. As happened at PT. DKH, a provider of pressure vessel products, one of the critical processes is welding, which experienced many problems  related  to  the  welding  results.  Therefore,  a  research  to  help  companies  make  quality improvements  by  implementing  six  sigma.  Based  data,  discrepancy  /  defect  that  occurred  was incomplete fusion, which was caused by several things, including welder being less competent, welder being tired from work, poor preventive maintenance, welder not caring about quality.  Company was implementing six sigma, it found that comparison of sigma values before and after improvement was 3.15 compared to after, namely 3.79, which means reducing the defect rate from the previous 9.66% down to 3.26%.
Keywords: Quality, Capability, Six Sigma

## PENDAHULUAN
Produktifitas  menjadi  faktor  utama  perusahaan  dalam  mencapai  keuntungan  yang didapat dari hasil produksinya (Decky, Munzir (2018). PT. DKH adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang EPCIC ( Engineering, Procurement, Construction, Installation and  Commisioning)  khususnya  mengolah  produk  setengah  jadi  menjadi  produk  jadi ataupun  melakukan  perbaikan  dalam  sebuah  proyek  dengan  sistem  produksi  job  order diantaranya adalah Pressure Vessel, Heat Exchanger, Boiler, Tank dan Structure.
Proses  pengelasan  SMAW  ( Shield  Metal  Arc  Welding)  adalah  salah  satu  teknik pengelasan  yang  cepat  dan  efektif  tetapi  memiliki  kekurangan  yaitu  rentan  terhadap munculnya  kecacatan  /  defect  apabila  tidak  dilakukan  sesuai  prosedur  yang  benar. Ditemukan sebanyak 1014 defect dari 11.082 film radiography Test yang artinya defect rate pengelasan sebesar 9,15% yang terjadi dari proses pengelasan SMAW. Cacat yang paling sering terjadi pada  proses SMAW adalah Incomplete Fusion dengan persentase sebesar 54,4% dari total keseluruhan cacat yang terjadi dengan nilai sigma individu sebesar 3,15. Metode  Six  Sigma  merupakan  salah  satu  metode  dalam  pengendalian,  mencapai  dan memaksimalkan suatu proses (Pande, 2002).
Berdasarkan  latar  belakang  masalah  yang  telah  dijelaskan  diatas,  maka  tujuan penelitian ini adalah untuk membuktikan berapa nilai sigma level sebelum dilakukan analisa pada  proses  pengelasan  SMAW,    Apa  cacat  yang  paling  sering  muncul  dalam  proses pengelasan SMAW dan apa penyebabnya serta berapakah perbandingan nilai sigma cacat incomplete  fusion  dari  proses  pengelasan  SMAW  di  PT.  DKH  sebelum  dan  sesudah perbaikan menggunakan Six Sigma.

## METODE PENELITIAN
Adapun  metode  dalam  penelitian  ini  diantaranya  pertama  yang  dilakukan  adalah pengumpulan data. Data yang diambil dari laporan Key Performance Indicator (KPI) untuk rejection rate pengelasan hasil Non Destructive Test (NDT) dari QA/QC Departemen PT. DKH yaitu Summary / data hasil Radiography Testperiode bulan April 2021 sampai dengan April  2022.  Selanjutnya  data  diolah,  data  yang  dibutuhkan  yaitu rejection  rate  dari  Key Performance  Indicator  (KPI)  proses  pengelasan  SMAW.  Selanjutnya  data-data  tersebut diolah dengan tahapan-tahapan berikut ini:
1. Define
Pada tahapan define akan dilakukan identifikasi alur produksi menggunakan SIPOC Diagram  dan  penggolongan  karakter  cacat  pengelasan  yang  termasuk  kedalam catatan  Key  Performance  Indicator  (KPI)  PT.  DKH  yaitu  Crack,  Incomplete Fusion/Penetration dan Porosity. Setelah itu dibuatkan Pareto Chart untuk mengetahui kecacatan dominan.
2. Measure
Pada tahapan measure dilakukan pengukuran DPMO dan membuat peta kendalinya untuk mengukur stabilitas proses.
3. Analyze
Tahapan ini berisikan analisa dengan Fishbone Chart atau diagram sebab-akibat untuk mengetahui akar masalahnya dan dibantu dengan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis) untuk mengetahui penyebab utamanya berdasarkan ranking hasil nilai RPN.
4. Improve Dalam  tahapan improve  diberikan  rekomendasi  perbaikan  untuk  mengurangi terjadinya  kecacatan  yang  dominan  dan  dilakukan  perbandingan  data  sebelum dilakukan analisa dan sesudah dilakukan analisa.
5. Control
Apabila  perbandingan  sebelum  dilakukan  analisa  dan  sesudah  dilakukan  secara signifikan  menaikkan  level  sigma  maka,  dibuat  sebuah  prosedur  kerja  agar  dapat diikuti oleh juru las yang berhubungan dengan proses pengelasan tersebut.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil dari tahapan pengolahan data sebagai berikut :

## 1. Fase Difine
Pada tahapan define akan menampilkan proses pengelasan menggunakan diagram SIPOC dan rekapitulasi data cacat yang dapat dilihat dibawah ini :
SIPOC
Elemen penting dalam proses pengelasan dalam visualisasi Supplier-Inputs-Process- Output-Customer (SIPOC) dapat dilihat pada tabel 1.2 sebagai berikut:
Tabel 1. SIPOC Diagram

## Sumber : Data diolah, 2024

## Rekapitulasi Data Cacat
Rekapitulasi  data  cacat  didapatkan  berdasarkan  data Key  Performance  Indicator perusahaan yang ada pada departmen Produksi dan QA/QC. Data rekapitulasi cacat diolah dengan menggunakan Pareto Diagram. Gambaran kecacatan dalam Diagram Pareto untuk mengetahui persentase cacat yang sedikit dan banyak munculdapat dilhat sebagai berikut:
Tabel 2. Data Diagram Pareto
Sumber : Data diolah, 2024
Gambar 1. Pareto Diagram Cacat Pengelasan SMAW

## 2. Fase Measure
Pada tahapan ini dihitung stabilitas proses pengelasan yang dijadikan penelitian dan menghitung nilai sigma dari hasil rekapitulasi data.

## Menghitung Stabilitas Proses
Pengukuran stabilitas proses pengelasan di PT. DKH dilakukan menggunakan diagram C-Chart karena cacat yang ditemukan dari hasil inspeksi yang berbeda-beda. Hal yang perlu diperhatikan adalah banyaknya cacat bukan jumlah cacat setiap unit karena dalam 1 unit bejana tekan terdapat beberapa obyek pengelasan dan dapat memiliki beberapa kecacatan. Hal ini dapat diloihat pada diagram C-Chart sebagai berikut:
Gambar 2. C-Chart Pengelasan SMAW Sumber : Data diolah, 2024

## Menghitung Sigma Level
Level sigma dihitung untuk dapat memberikan gambaran tentang kemampuan proses produksi dimana sesuai konsep Six Sigma semakin tinggi nilai sigma maka proses produksi menjadi lebih baik dan memiliki tingkat kecacatan rendah untuk setiap produksinya. Sesuai
dengan hasil Pareto Diagram dan batasan masalah, maka penulis berfokus terhadap cacat Incomplete Fusion dan berikut ini adalah hasil perhitungan nilai sigma cacat Incomplete Fusion pada proses pengelasan SMAW di PT. DKH.
Tabel 4. Nilai DPMO dan Sigma level Cacat Incomplete Fusion

## Sumber : data siolah, 2024
3. Fase Analyze
Berdasarkan  analisa  Diagram  Pareto  pada  gambar  1,  diperoleh  hasil  paling  tinggi penyebab tingginya cacat pengelasan proses SMAW adalah karena incomplete fusion. Oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisa akar penyebab cacat pengelasan Incomplete Fusion proses SMAW di PT. DKH. Mengetahui akar penyebab masalahnya  berdasarkan  faktor  manusia,  mesin,  metode,  material  dan  lingkungan diharapkan  menemukan  solusi  memecahkan  permasalahan  dan  membuat  tindakan pencegahan. Berikut ini adalah diagram sebab akibat cacat Incomplete Fusion :
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Cacat Incomplete Fusion Sumber : Data diolah, 2024

## 4. Metode FMEA
Setelah  diketahui  penyebab  cacat  menggunakan  diagram  sebabakibat,  kemudian dilakukan  analisa  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  yang bertujuan  untuk  melakukan  perbaikan  pada  masing-masing  penyebab  masalah menggunakan FMEA. Hasil tabel FMEA didapatkan hasil penyebab kegagalan paling tinggi adalah akibat elektroda yang lembab di ranking 1 dengan nilai RPN 400, kemudian welder tidak bersertifikat di posisi 2 dengan nilai RPN 300, peringkat ke 3 dengan nilai RPN 200 yaitu akibat human error.
Tabel 6. Summary FMEA

## Sumber : Data diolah, 2024

## 5. Fase Improve
Setelah  akar  penyebab  masalah  diketahui,  kemudian  dilakukan  langkah-langkah selanjutnya yaitu mengusulkan tindakan perbaikan berdasarkan ranking FMEA yaitu tiga potensi  tertinggi  terjadinya.  kecacatan  incomplete  fusion  yaitu  elektroda  yang  lembab, welder yang tidak bersertifikat dan human error agar kecacatan dapat berkurang dan tidak terulang lagi. Metode perbaikannya adalah menggunakan brainstorming. Brainstorming ini bertujuan untuk memberikan usulan usulan  perbaikan yang tepat  dan efisien juga yang dapat diterapkan pada perusahaan agar dapat mengurangi persentase cacat yang terjadi di Perusahaan.

## 6. Fase Control
Tahapan  terakhir  dari  fase  DMAIC  metode  Six  Sigma.  Hasil  perbaikan  yang  sudah dilakukan dan terbukti efektif dicatat sebagai bahan untuk pembuatan sebuah WI (Work Instruction) Pengelasan. Untuk mengetahui efektifnya sebuah  penelitian, maka dilakukan analisa  ulang  setelah  dilakukan  proses  improvement.  Karena  keterbatasan  waktu  yang singkat  hasil  analisa  diambil  setelah  proses  improvement  dilakukan  dan  dilakukan perhitungan  ulang  data  cacat  pada  bulan  Mei  2022  sampai  dengan  Juni  2022  untuk mengetahui  perubahannya.  Data  yang  diambil  adalah  hasil  Radiography  Test  pada  Key Performance Indicator pada bulan Mei 2022 dan Juni 2022.
Sumber : Data diolah, 2024
Kemudian  hasil  perhitungan  di  visualisasikan  kedalam  Diagram  C-Chart  yang ditampilkan pada gambar 4.
Gambar 4. C-Chart Pengelasan SMAW Setelah Improvement. Sumber : Data diolah, 2024
Gambar 5. Perbandingan C-Chart SMAW Sebelum VS Sesudah Imrovement Sumber : Data diolah, 2024

## SIMPULAN
Berdasarkan data diatas maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Nilai sigma cacat incomplete fusion pada proses pengelasan SMAW adalah 3,15
2. Proses pengelasan SMAW adalah 54,4% atau sebanyak 552 cacat dari 1014 cacat yang muncul dalam 11.082 hasil Radiography Test
3. Nilai perbandingan Six Sigma menggunakan DMAIC dan Failure Mode and Effect Analysis  (FMEA)  sebelum  dan  sesudah  dilakukan  improvement  adalah  3,15  dan sesudahnya adalah 3,79
4. Penerapan Six Sigma menggunakan DMAIC dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) terbukti efektif dan meningkatkan sigma level dari 3,15 menjadi 3,79 dan menurunkan defect rate dari sebelumnya sebesar 9,66% turun menjadi 3,26%.

## DAFTAR PUSTAKA
Alfian  Huda,  S.  W.  (2018).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Proses  Pengelasan  (Welding) Dengan Pendekatan Six Sigma pada Proyek PT.XYZ, 66-78.
Besterfield, D. H. (1998). Quality Control Fifth Edition . New Jersey: Simon & Schuster.
Chrysler,  C. (1995). Potential Failure and Effect Analysis (FMEA) Reference  Manual 2nd Edition. USA: Ford Motor Company.
Decky Antony Kifta, T. M. (2018). Analisis Defect Rate Pengelasan dan Penanggulangannya dengan Metode Six Sigma dan FMEA di PT. Profab Indonesia, 162-163.
Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi ISO 9001 : 2000, MBANQA & HACCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2003). Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Geotsch, D. L. (1994). Introduction to Total Quality: Quality, Productivity, Competitiveness (Merril's International Series in Engineering Technology).
Heizer, J. &. (2006). Manajemen Operasi. Jakarta: Salemba Empat. McDermott., E. R. (2009). The Basic of FMEA , Edition 2.
Pande. (2002). The Six Sigma Way - Bagaimana GE, Motorola, dan Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: ANDI.
Rohimudin, Dwiputra, G. A., & Supriyadi. (2016). Analisis Defect Pada Hasil Pengelasan Plate Konstruksi Baja Dengan Metode Six Sigma, 1-10.
Rohimudin,  G.  A.  (2016).  Analisis  Defect  pada  Hasil  Pengelasan  Plate  Konstruksi  Baja dengan Metode Six Sigma, 1-10.
Sahlan.  (2015).  Analisis  Cacat  Las  Incomplete  Fusion  dan  Retak  Memanjang  pada Waterwall Tube Boiler PLTU Paiton Unit 1, 10-20
Setiawan,  A.,  Sumartono,  B.,  &  Moektiwibowo,  H.  (2021).  Analisis  Beban  Kerja  Dengan Metode  Workload  Analysis  Untuk  Meningkatkan  Kinerja  Teknisi  Penguji  Lampu Swabalast Di PT. SUCOFINDO (Persero) Cibitung, 115- 121.
Setyadi,  I.  (2013).  Analisis  Penyebab  Kecacatan  Produk  Celana  Jeans  Dengan Menggunakan  Metode  Fault  Tree  Anaylysis  (FTA)  Dan  Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA). USA: CRC Press.
Sirine.,  H.,  &  Kurniawati,  E.  P.  (2017).  Pengendalian  Kualitas  Menggunakan  Metode  Six Sigma, 254-290.
Sopyan. (2021). Analisis Pengendalian Mutu pada Industri Kerudung.
Sugestian, M. R. (2019). Analisa Kekuatan SMAW Vertical. Malang.
Suwahyo, & Sidiq, N. M. (2011). Mengelas Dengan Las Busur Listrik Manual. Yogyakarta:
Insania.
Warman, S. P. (2017). Analisis Faktor Penyebab Cacat Pengelasan Pada Pipa, 730-736.
Widharto, E. S. (2004). Inspeksi Teknik. Jakarta: Pradnya Paramita.