doi: 10.350587/Matrik v20i1.956

## INFO ARTIKEL
doi: 10.350587/Matrik v18i2.58

## Jejak Artikel :
Upload artikel 30 Juli 2019 Revisi oleh reviewer 12 Maret 2020 Publish 30 Maret 2020
Kata Kunci : MOST, Waktu Normal, Waktu Standar, Output Standar

## ABSTRAK
Maynard Operation Sequence Tecnique (MOST) merupakan salah satu teknik pengukuran kerja yang disusun berdasarkan pada urutan sub- sub aktivitas kerja atau gerakan kerja. Penelitian dilakukan di UMKM Batu Alam  Kamal.  Fokus  penelitian  terkait  dengan  gerakan-gerakan  kerja operator  dalam  proses  pembuatan  paving  guna  effisiensi  waktu  untuk menetukan  waktu  standar,  sehingga  pendekatan  metode  yang  digunakan yaitu  MOST.  Hasil  penelitian  memperoleh  waktu  normal    sebesar  1940 TMU  atau  sebesar  1,164  menit  dengan  kelonggaran  sebesar  22%.  Data waktu normal dan kelonggaran digunakan sebagai acuan dalam mencari waktu    standart  pada  proses  pembuatan  paving  UMKM  Batu  Alam sehingga diperoleh waktu standar sebesar 1,323 menit. Berdasarkan hasil perhitungan waktu standar, maka dapat diketahui output standar sebanyak 0,756 sehingga dalam satu hari dengan jumlah jam kerja sebesar 420 menit diperoleh output yang dihasilkan sebanyak 317 paving/hari.

## MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks
Penentuan Waktu Standart Dengan Pendekatan Maynard Operation Sequence Technique (MOST)
Rullie Annisa 1* , Yuli Eka Nur Fauziah 2* , Ayu Risna Zuliana 3* , Ahmad Yusuf 4*
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik – Universitas Trunojoyo Madura, Jl. Raya Telang, PO.Box. 2 Kamal, Jawa Timur, Indonesia rullie.annisa@trunojoyo.ac.id 1 *
1. Pendahuluan
UMKM  Batu  Alam  merupakan  UMKM yang  memproduksi  paving  batu  marmer  serta batuan desit. Proses produksi yang berlangsung pada UMKM tersebut
masih tradisional/manual,  sehingga  operator  bagian produksi memiliki peranan penting dalam setiap aktivitas  produksi.  Aktivitas  dalam  proses produksi  yang  dilakukan  operator  pada dasarnya  merupakan  gerakan-gerakan  kerja yang memiliki pola berulang seperti memindahkan, mengambil, menekan, mendorong[5][11][11].
Gerakan kerja operator pada bagian produksi di  UMKM  Batu  alam  antara  lain  mencetak, mengepres  dan  finishing  dengan  pola  yang berulang.    Selama  ini,  proses  produksi  pada UMKM  batu  dapat  dikatagorikan  pada  skala sedang hingga besar, sesuai dengan permintaan pelanggan  maupun  jumlah  produksi  yang dihasilkan  tiap  harinya.  Berdasarkan  hal tersebut,  sangat  memungkinkan  terjadinya injuri pada operator sehingga dapat menyebabkan produktivitas dan efisiensi waktu produksi menurun. MOST (Maynard Operation Sequence  Technique)  adalah  salah  satu pendekatan yang digunakan untuk
meningkatkan efisiensi waktu dengan pendekatan  urutan  gerakan  sub  aktivitas  yang dilakukan secara kontinu (berulang)[6][9][11].
Pendekatan MOST didasarkan pada pekerjaan  perpindahan  obyek  [7][11].  Salah satu  teknik  yang  sensitive  terhadap  waktu dalam menentukan metode kerja yang berbeda yaitu pendekatan MOST[1]. Hal tersebut sangat efektif  untuk  mengevaluasi  metode  kerja  yang berhubungan  dengan  ongkos  dan  waktu. Pendekatan  MOST  diperoleh  dari  nilai-nilai waktu  atau  interval  waktu dengan  perhitungan secara stastistik[7][7]. Pada perhitungan waktu kerja secara manual yang meliputi variasi kerja dari suatu siklus ke siklus lainnya, pendekatan MOST sangatlah  bermanfaat  karena nilai-nilai waktu dalam perhitungan statistic pada pendekatan MOST sesuai untuk
diterapkan pada pekerjaan yang
bervariasi[6][5][9].
Berdasarkan  latar  belakang  tersebut,  maka perlu dilakukan penentuan waktu normal guna efisiensi  waktu  untuk  menentukan  waktu standar  dengan  menggunakan  pendekatan metode MOST.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  dilakukan  di  pada  UMKM  batu alam,  Ds.  Telang  Kec.  Kamal.  Penelitian    ini bertujuan  untuk  menentukan  waktu  standart. Waktu  standart  tersebut  nantinya  dapat digunakan sebagai standart kerja serta menetapkan target  produksi. Subjek penelitian ini  yaitu  operator  laki-laki  pada  proses pembuatan  paving.  Fokus  pengamatan  pada penelitian  ini,  terkait  dengan  aktivitas  gerakan kerja  operator  pada  saat  melaksanakan  proses produksi.  Waktu  penelitian  ini  dimulai  pada bulan februari hingga mei 2019.
Pengumpulan data dilakukan dengan membedakan  antara  data  primer  dan    data sekunder.  Data  primer  merupakan  data  yang diambil  saat  melakukan  pengamatan  dan observasi  secara  langsung.  Data  primer disajikan  dalam  peta  aliran  proses  serta  data waktu  baku  yang  didapat  dari  metode  MOST. Data  sekunder  merupakan  data  yang  diambil dari  informasi  dan  literatur,  jurnal  maupun artikel yang berkaitan dengan penelitian.

## Maynard Operation Sequence Tecnique
MOST  ( Maynard  Operation  Sequence Tecnique ) adalah salah satu teknik pengukuran kerja yang disusun berdasarkan urutan sub-sub aktivitas kerja atau gerakan kerja. Adapun sub- sub aktivitas kerja seperti memegang, menjangkau, bergerak dan memposisikan objek merupakan  gerakan-gerakan  yang  memiliki pola  berulang.  Selanjutnya  pola-pola  tersebut diidentifikasikan,  kemudian  diatur  menjadi sebuah  urutan  aktivitas  kerja  disertai  dengan perpindahan objek[6][9].
Pendekatan MOST didasarkan pada pekerjaan perpindahan obyek seperti mengangkat peti, menggeser panel kendali, dan lain-lain  [9].  Gerakan-gerakan  kerja  yang terbagi  atas  sub-sub  kegiatan  yang  bervariasi dan  saling  bebas  merupakan  hal  yang  perlu
Volume XX, No.2, Maret 2020, Halaman 7-12
doi: 10.350587/Matrik v20i1.956
diperhatikan dipertimbangkan
dalam menganalisa perpindahan obyek [6].
Pada  penggunaan  metode  MOST  dalam mengukur  waktu  standart,  terdapat  sedikit perbedaan  dengan  metode  yang  lainnya. Perbedaannya  adalah  waktu  yang  didapat  dari metode MOST adalah waktu normal, sehingga tidak  perlu  menggunakan  rating  factor[9][10]. Untuk  mendapatkan  waktu  standarnya  hanya dengan  menambahkan  allowance  terhadap waktu normal yang telah didapatkan[1][11].

## Kelonggaran (Allowance)
Faktor kelonggaran digunakan dalam perhitungan  waktu  standart  agar  pekerja  dapat bekerja  dengan  baik[2].  Adanya  kelonggaran membuat  pekerja  memiliki  kesempatan  untuk melakukan hal-hal yang perlu dilakukan untuk kebutuhan  pribadi,  menghilangkan  rasa  lelah, dan  hal-hal  yang  tidak  dapat  dihindarkan sehingga  waktu  standart  yang  diperoleh  dapat dikatakan  menjadi  data  waktu  kerja  yang lengkap  serta  mewakili  sistem  kerja  yang diamati[3][8] [8]
Tabel 1 Tabel Kelonggaran ILO
(Sumber : ILO, 1986)

## 3. Hasil dan Pembahasan
Peta  aliran  proses  memperlihatkan  semua aktivitas  dasar  proses  pembuatan  paving  dari awal  hingga  selesai.  Berikut  merupakan  peta aliran  proses  pada  pembuatan  paving  seperti pada tabel 2.
Pengolahan data waktu baku dengan metode MOST  pada  proses  pembuatan  paving  adalah menggunakan  model  urutan  gerakan  umum untuk menghitung TMU.
Didasarkan  tabel  3  terkait  Data  waktu dengan menggunakan metode MOST diperoleh waktu total sebesar 1940 TMU ≈ 0,0194 jam ≈ 1,164  menit.  Waktu  yang  didapat  dari  metode MOST  merupakan  waktu  normal,  sehingga tidak  perlu  menggunakan  rating  factor.  Untuk mendapatkan  waktu  bakunya  hanya  dengan menambahkan  allowance  terhadap  waktu normal yang telah diperoleh.
Tabel 2 Peta Aliran Proses Pembuatan Paving
Tabel 3 Data waktu MOST Tabel 3 Kelonggaran didasarkan rekomendasi ILO no Elemen Kerja
Model Urutan ∑TMU Frekuensi Waktu 1 Memindahkan Cetakan A1 B0 G1 A1 B0 P3 60 1 2 2 Mengambil bahan baku pertamaA1 B0 G1 A1 B0 P1 40 1 5 3 Mengambil bahan baku kedua A1 B0 G1 A1 B0 P1 40 1 3 4 Mengambil Penutup cetakan A1 B0 G1 A1 B0 P1 40 1 1 5 menekan penutup cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 3 6 Mendorong cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 2 9 Menarik Cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 2 10 Membuka Cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 3 11 Mengambil Penutup cetakan A1 B0 G1 A1 B0 P3 60 1 1 12 Meletakkan Hasil Jadi A3 B3 G3 A3 B3 P3 180 1 6 13 Memindahkan Cetakan A1 B0 G1 A1 B0 P3 60 1 2 14 Mengambil bahan baku pertamaA1 B0 G1 A1 B0 P1 40 1 5 15 Mengambil bahan baku kedua A1 B0 G1 A1 B0 P1 40 1 3 16 mengambil penutu cetakan A1 B0 G1 A1 B0 P1 40 1 1 17 menekan penutup cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 3 18 Mendorong cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 2 19 Mengaktifkan Tuas A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 2 20 Mengaktifkan Tuas A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 2 21 Menarik Cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 2 22 Membuka Cetakan A1 B0 G3 A1 B0 P6 110 1 3 23 Mengambil Penutup cetakan A1 B0 G1 A1 B0 P3 60 1 1 24 Meletakkan Hasil Jadi A3 B3 G3 A3 B3 P3 180 1 6
1940 24 60 Total
Berdasarkan  tabel  4,  dapat  diketahui allowance  /  kelonggaran  pada  allowance konsisten  sebesar  4.  Untuk  variable  allowance sebesar  2,  hal  ini  didasarkan  posisi  kerja operator saat bekerja  yaitu berdiri dan bungkuk. Untuk  penggunaan  tenaga  atau  kekuatan  otot sebesar 7, karena berat paving lebih dari 2 kilo serta  adanya  aktivitas  pemindahan  paving dengan sekali angkut 5 paving. Allowance pada tingkat kebisingan sebesar 2 dikarenakan agak berisik.  Proses  yang  cukup  komplek  membuat tekanan  mental  sebesar  1.  Pekerjaan  dengan tingkat  monoton  yang  tinggi  diperoleh  nilai sebesar  4.  Allowance  kebosanan  sebesar  2 dikarenakan  pekerjaan  yang  bosan.  Pada kondisi atmosfer sebesar 0, sehingga diperoleh skor  allowance  berdasarkan  rekomendasi  ILO sebesar 22%.
Berdasarkan  nilai  Allowance  dan  waktu normal  yang  diperoleh,  maka  hal  tersebut dijadikan  acuan  dalam  menentukan  waktu standar.  Waktu  standar  diperoleh  dengan menggunakan rumus berikut:
𝑊𝑛 𝑥 100% 100% − 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒% .........................(1)
Maka diperoleh nilai waktu standart sebesar 1,323  menit,  sehingga  output  standar  yang dihasilkan  sebesar  0,756  paving.  Berdasarkan nilai  output  standar  yang  telah  diketahui  dan jumlah  jam  kerja  operator  dalam  satu  hari sebesar  7  jam  kerja/  hari  atau  420  menit/hari, maka  dapat  diketahui  bahwa  jumlah  output yang  dapat  dihasilkan  oleh  operator  sebanyak 317,4 paving /hari ≈ 317 paving / hari.

## 4. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  diperoleh, waktu normal dengan menggunakan pendekatan MOST sebesar 1940 TMU ≈ 0,0194
jam  ≈  1,164  menit.  Allowance  sebesar  22%, maka  diperoleh  waktu  standar  sebesar  1,323 menit dan output standar sebesar 0,756 paving, sehingga  dalam  satu  hari  operator  pada  lantai produksi mampu menghasilkan 317 paving.
Adapun  saran  untuk  peneliti  selanjutnya yaitu  adanya  posisi  kerja  dari  operator  yang sering membungkuk dapat dilakukan penelitian terkait beban kerja pada operator.

## 5. Daftar Pustaka
[1] Akshay Kamble, Martand Telsang. " Throughput improvement of the assembly line  by  the  application  of  MOST  and Simulation ", Industrial
Engineering
Journal, 2019
[2] Bakhtiar, Cut Ita Erliana, Wan Dermawan.
" Work  time  measurement  analysis  with indirectly working measurement method on cement  bagging  station ",  IOP  Conference Series: Materials Science and Engineering, Publication 2019.
[3] ILO. Introduction  to  Work  Study,  Third
Revised Edition. India: Universal Publishing Corp.1986        . [4] Marco Bortolini, Maurizio Faccio, Mauro Gamberi, Francesco Pilati. " Multi- objective assembly line balancing considering component picking and ergonomic  risk ",  Computers  &  Industrial Engineering, 2017
[5] Munthe Andre. F. G. “ Perbaikan  Metode Kerja  untuk  Meningkatkan      Output Produksi  Menggunakan  Most  (Maynard Operation    Sequence  Technique)  Dalam Menentukan  Waktu  Standar  pada  PT. Suryamas  Lestariprima”. Departemen
Teknik Industri. Fakultas Teknik. Universitas Sumatra Utara. Medan.
( https://text- id.123dok.com/document/dzxv38ny ).
2009.
[6] Niebel, B. W. “Niebel’s Methods, standarts and  Work  Design”  Twelfth  Edition , halaman 452 - 453 - 454 - 455 - 456, 524 - 525  -  526  -  527  -  528  -  529  –  530  -  531. Industrial  Engineering  The  Pennsylvania State university .
[7] Niebel,  B.  W.. Motion  and  Time  Study. Irwin, Honewood, Illinois: s.n. 1988
[8] Rinawati, D., Puspitasari, D. & Muljadi, F.
“ Penentuan  Waktu  Standar  dan  Jumlah Tenaga Kerja Optimal pada Produksi Batik Cap  (Studi  Kasus  :  IKM  Batik  Saud
Effendy, Laweyan) ”. J@TI Undip, Vol VII, No 3, pp. 143-150. 2012
[9] Sutalaksana,  Z.  I.,  Anggawisata,  R.,  dan Tjakraatmadja  H.  J.  “Teknik  Tata  Cara Kerjaí”. Edisi kedua, halaman 1, 6-7, 11-12,
17,  102,  120,  149-150.  Jurusan  Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung. 1979.
[10] Wignjosoebroto, S. “Ergonomi Studi Gerak dan  Produktifitas  Kerja“.  Edisi  Pertama Cetakan  Ketiga,  halaman  54-55,  169-170- 171. Guna Wijaya, Surabaya. 2003.
[11] Yanto,  Ngaliman,  B.  “  Ergonomi:  Dasar- dasar  Studi  Waktu  dan  Gerakan  untuk Analisis Perbaikan Sistem Kerja”. Edisi 1:
Penerbit ANDI. 2017.