## PENINGKATAN KAPASITAS ED TANK DI LINI PRODUKSI ELECTRODEPOSITION STUDI KASUS: DI PT. XYZ
Hendri, MT. Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta Email: hendriahza@gmail.com

## ABSTRAK
Kajian ini menyajikan cara melakukan analisis dan perhitungan peningkatan kapasitas ED TANK di  lini  produksi electrodeposition pada  industri  otomotif  melakukan  usulan perbaikan untuk memenuhi kebutuhan pasar dengan metode Toyoto Business Practices .
ED TANK atau tangki  adalah wadah tempat menyimpan (menimbun) cairan yang terbuat dari  logam.  Pada  proses    di  lini  ElectroDeposition  ini  tank  digunakan  untuk  menyimpan cairan yang digunakan untuk proses ElectroDeposition.
Setelah  dilakukan  analisis  berdasarkan  dua  akar  penyebab  permasalahan  (Mesin  dan Metode) yang berdampak terhadap Safety , Quality , Cost diketahui alternatif perbaikan ED TANK yang diputuskan adalah penambahan  jumlah ED TANK sebanyak 1 unit lagi.
Kata Kunci: Kapasitas , ED Tank dan electrodeposition

## PENDAHULUAN
Industri  secara umun  terutama  industri  otomotif  secara khusus perlu terus menerus untuk meningkatkan  kapasitas  produksi  agar  mampu  memenuhi  kebutuhan  pasar.  Salah  satu caranya  adalah  melakukan  peningkatan  kapasitas ED  TANK di  lini  produksi electrodeposition .  Analisis  ini  bertujuan  meningkatkan  kapasitas ED  TANK di  PT.  XYZ dengan metode Toyoto Business Practices . Analisis ini diharapkan dapat bermanfaat untuk meningkatan  kapasitas  sehingga  dapat  memenuhi  standar Safety,  Quality,  Cost dan ketepatan Delivery sesuai dengan kebutuhan pasar manakalah diperlukan.

## TINJAUAN PUSTAKA Proses Produksi Mobil

## Gambar. 1. Proses Pembuatan Mobil
a) Proses Stamping
Untuk  membuat  body  part  per  partnya  digunakan  alat yang  disebut  die  (cetakan)  dan dipress  dengan  mesin press  yang  tekanannya  puluhan  hingga  ribuan  Ton . Stamping process :  Panel/part  body  dibuat  dari  material  dengan  ukuran  dan  ketebalan  berbeda- beda,  semula  material  ini  berbentuk  gulungan  kemudian  dipotong-potong  dengan mesin  sharing,  dipress  di  die  dengan  mesin  press  dan  dichek  kualitasnya  untuk mendapatkan hasil terbaik.
Gambar. 2. Proses Stamping
b) Welding
Part  hasil  proses  stamping  digabungkan  dengan  cara  dilas.  Kebanyakan  proses pengelasan dikerjakan dengan robot, walau ada juga part yang dilas secara manual.
Gambar. 3. Proses Welding

## c) Pengecatan
Dari proses pengelasan, body mobil diteruskan ke proses pengecatan yang meliputi: Pengecatan  dasar  (undercoat)  Body  dicelupkan  ke  dalam  cairan  cat  dan  diproses secara elektrolisa atau Electro Deposition (ED) untuk menghasilkan cat  yang rata. lapisan ini berfungsi untuk mencegah karat.
Pelapisan  kedua  Robot  menyemprotkan  cat  berwarna  abu-abu  (grey)  untuk menjaga cat luar tetap baik dan melapisi panel agar tetap halus Pengecatan akhir (top coat) Pengecatan dilakukan oleh robot dari segala arah untuk menghasilkan warna akhir kendaraan yang diinginkan
Gambar. 4. Proses Painting

## 1. Proses ElectroDeposition(ED)
Gambar. 5. Proses Electrodeposition
Electrodeposition  adalah  suatu  cara  pengecatan  untuk  melapisi  permukaan  dasar  besi atau permukaan logam lainnya dengan cara aliran listrik dan dengan alat Oven. Proses elektrodeposisi  merupakan  proses  penengendapan  yang  menggunakan  prinsip elektrokimia  dimana  suatu  ion  dapat  mengendap  dengan  pemberian  potensial  pada elektroda.  Menurut  Doulakas,  et  al  (2000),  metode  elektrodeposisi  dapat  diterapkan untuk recovery logam dari air limbah. Metode elektrodeposisi mempunyai keuntungan antara  lain  prosesnya  murah  dan  dapat  dikembangkan  dengan  mudah  untuk  cakupan yang  lebih  luas  serta  dapat  dikerjakan  pada  suhu  kamar  (Schliesinger  dan  Paunovic, 2000: 37).
Aplikasi  elektrodeposisi  pada  recovery  logam  pada  air  limbah  antara  lain  recovery logam  Cu  dan  Ag  dalam  limbah  cair  elektroplating.  Kedua  logam  tersebut  banyak terkandung dalam limbah cair elektroplating sehingga dapat dilakukan recovery untuk memperoleh  kembali  sehingga  dapat  digunakan  kembali (reuse). Agar  logam  yang telah diperoleh kembali mempunyai kualitas yang baik untuk dapat digunakan kembali
maka  diperlukan  optimasi  kondisi  operasional  pada  proses  elektrodeposisi.  Proses elektrodeposisi  secara  umum  menggunakan  prinsip  elektrolisis  yang  menggunakan larutan  elektrolit  sebagai  tempat  terjadinya  proses  perpindahan  ion  dalam  sistem elektrolisis.  Berbagai  kondisi  operasional  yang  harus  dioptimasi  untuk  memperoleh kualitas  deposit  yang  baik  antara  lain  optimasi  potensial,  rapat  arus,  waktu,  suhu  dan pH.  Selain  optimasi  kondisi  operasinal  ditambahkan  larutan  asam  atau  basa  untuk meningkatkan  kondukivitas.  Dalam  pendeposisian  logam  ditambahkan  pula  zat  lain sebagai  bahan  aditif  untuk  tujuan  khusus.  Tujuan  tersebut  misalnya  untum meningkatkan stabilitas, mengontrol proses pendeposisian logam, mengatur kecepatan pendeposisian  logam  dan  untuk  mengoptimasi  sifat  kimia,  sifat  fisika  logam  deposit (resistansi  korosi,  kecemerlangan,  kekerasan  dan  reflektivitas)(Kashlan,  H.  M.,  2008) Bahan  aditif  biasanya  ditambahkan  untuk  tujuan  tertentu,  sebagai  contoh  untuk meningkatkan stabilitas larutan elektrolit atau meningkatkan mutu dan sifat logam yang terdeposisi/ketahanan terhadap korosi, kecemerlangan endapan, kekuatan mekanis dan keawetan.  Dalam  penambahan  bahan  aditif  pada  larutan  elektrolit  harus memperhatikan konsentrasi penambahan yang efektif agar dapat memberikan pengaruh positif pada proses elektrodeposisi (Purwanto & Syamsul Huda, 2005:17).

## 2. TANK
Tank  atau  tangki  adalah  wadah  tempat  menyimpan  (menimbun)  cairan  yang  terbuat dari  logam.  Pada  proses    di  lini  ElectroDeposition  ini  tank  digunakan  untuk menyimpan cairan yang digunakan untuk proses ElectroDeposition.

## Gambar 6. ElectroDeposition Tank

## 3. Kapasitas Produksi
Menurut Heizer J. and Render B. (2010). Kapasitas adalah hasil produksi (troughput), atau  jumlah  unit  yang  dapat  ditahan,  diterima,  disimpan,  atau  diproduksi  oleh  sebuah fasilitas dalam suatu periode waktu tertentu. Kapasitas memperngaruhi sebagian besar biaya tetap. Kapasitas juga menentukan apakah permintaan dapat dipenuhi, atau apakah fasilitas  yang  ada  akan  berlebih.  Jika  fasilitas  terlalu  besar,  sebagian  fasilitas  akan
menganggur dan akan terdapat biaya tambahan yang dibebankan kepada produksi yang ada atau pelanggan. Jika fasilitas terlalu kecil, pelanggan dan bahkan pasar keseluruhan akan  hilang.  Oleh  karena  itu,  penetapan  ukuran  fasilitas,  dengan  tujuan  pencapaian tingkat  utilisasi  tinggi  dan  tingkat  pengembalian  investasi  yang  tinggi,  sangat menentukan.
Menurut Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Rumus Kapasitas sebagai berikut: Effective Daily Capacity = (No of machines or workers) X (hours per shift) X (No of Shift) X (Utilization) X (Efficiency)

## 4. Cycle Time
Waktu  yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaan. Terkadang diartikan sebagai  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menghasilkan  1  unit  produk,  dalam  hal  ini ditentukan  dari  proses  yang  paling  lama  (bottleneck),  apakah  itu  pekerjaan  manusia atau mesin.

## METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi dilakukan dengan Toyoto Business Practices
Gambar 7. Step: Toyoto Business Practices
Step 1. Clarify the Problem : Klarifikasi Masalah Step 2. Break down the Problem: Menguraikan Masalah Step 3. Set a Target: Menetapkan Target Step 4. Analyse the Root Cause: Analisis akar penyebab Step 5. Develop Countermeasures: Membuat ukuran/ Usulan Perbaikan
Step 6. See Countermeasures through: Melihat ukuran lebih dalam Step 7. Monitor Both Results and Processes: Monitor proses dan hasil
Step 8. Standardise Successful  Processes: Standarisasi capaian

## HASIL DAN ANALISIS DATA
1. Profil Industri
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  manufaktur  otomotif  yang  berproduksi  untuk  pasar domestik maupun ekspor. Pabrik PT. XYZ berlokasi di dua area: Karawang - Jawa Barat,  dan  Sunter  -  Jakarta  Utara.  PT.  XYZ  memiliki  visi  untuk  menjadi perusahaan manufaktur terbaik di Asia Pacific seiring dengan pasar otomotif Asia Pacific yang terus berkembang.
2. Proses ElectroDeposition di PT. XYZ
Lini Produksi ini bertugas untuk melakukan pelapisan terhadap Frame yang sudah jadi sebagai pelindung dari karat serta menambah nilai estetika suatu frame. Proses yang digunakan adalah melalui proses Electro Plating.

## Gambar 8 Proses ElectroDeposition di PT. XYZ
Proses  ElectroDeposition  di  PT.  XYZ  diawali  dengan  proses  ED  Dipping  yang didalamnya  terbagi  menjadi  2  bagian,  yaitu  pre-treatment  dan  ED  process.  Proses pre-treatment  sebagai  proses  persiapan  sebelum  dilakukan  proses  ED  kepada material  frame  yang  menjadi  objek.  Fungsi  dari  pre-treatment  diantaranya  adalah pembersihan terhadap minyak-minyak dan pelapisan anti karat. Dilanjut ke traverse untuk  dikirim  ke  dalam  Oven.  Tujuannya  adalah  untuk  mengeringkan  cat  yang sudah menempel pada frame. Sampailah kepada Oven ED Frame, lalu Cooling dan Night Storage.
3. Flow Proses ElectroDeposition di PT XYZ
4. Layout ElectroDeposition di PT. XYZ
. OVEN COOLING NIGHT STORAGE ED DIPPING TR A V ER SE
5. Kapasitas TANK  Proses ElectroDeposition di PT. XYZ
Saat ini Kapasitas TANK Terpasang 190.099 unit pertahun.
6. Klarifikasi Masalah TANK
Masalah TANK adalah kapasitas yang terpasang belum memenuhi target kapasitas yang di inginkan.

## 7. Menetapkan Target TANK
PT.XYZ menetapkan target kenaikan kapasitas menjadi 250.000 unit pertahun.

## Gambar 9. Target Kapasitas TANK
8. Analisis akar penyebab Masalah TANK
Berikut  ini  sebab-akibat  dari  permasalahan  kapasitas TANK yang  belum  dapat mencapai  kapasitas  target.  Ditemukan  akar  penyebab  dari  2  kategori  yaitu  dari aspek mesin dan aspek metode. Berikut analisis sebab akibat yang divisualisasikan menggunakan diagram sebab-akibat ( fishbone diagram).
Data Unit Comment Cycle Time  : 6.06 Menit Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaan Utilization : 59.41 Unit/Jam Kapasitas mesin Terpasang (360/Cycle Time) Efesiensi : 80% [%] Jumlah Mesin : 1 Unit Kapasitas per Jam : 48 Unit (Utilization) x (Efficiency) x (No of machines or workers) Kapasitas per Tahun : 190,099 Unit 8 Jam x 2 Shift x 5Hari x 50 Minggu = 4000 Jam Parameter

## Gambar  10. Diagram sebab-akibat TANK
Setelah  didapatkan  mengenai  analisis  sebab-akibat  dari  permasalahan  yang  ada. Telah  didapat  Perbandingan  beberapa  alternatif  perbaikan  dari  hasil  analisis diagram sebab-akibat yakni sebagai berikut:

## Tabel 1. Alternatif perbaikan TANK
Akar penyebab permasalahan Penanggulanga n Dampak terhadap permasalahan Keputusan Safety Quality Cost Mesin Setting Waktu Pencelupan Lama
Percepat Timer Dipping Time Jumlah ED Tank hanya 1 Proses Fabrikasi 1 tambahan ED Tank baru Metode Proses Clamp Arde dan Hoist Up-Down Manual
Otomatisasi Proses 9.

## Usulan Perbaikan TANK
Berdasarkan  analisis  dan  perhitungan  Keputusan  untuk  meningkatkan  kapasitas TANK adalah dengan cara menambahkan jumlah TANK dari 1 unit menjadi 2 unit TANK .

## KESIMPULAN
Setelah  dilakukan  analisis  berdasarkan  dua  akar  penyebab  permasalahan  (Mesin  dan Metode)  yang  berdampak  terhadap Safety , Quality , Cost diketahui  alternatif  perbaikan
Data Unit Comment Cycle Time  : 6.06 Menit Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 siklus pekerjaan Utilization : 59.41 Unit/Jam Kapasitas mesin Terpasang (360/Cycle Time) Efesiensi : 80% [%] Kapasitas per Tahun Target : 250,000 Unit 8 Jam x 2 Shift x 5Hari x 50 Minggu x  = 4000 Jam Kapasitas per Jam Taget : 63 Unit Kapasitas per Tahun Target/ Jumlah Jam pertahun(4000Jam) Jumlah Mesin Usulan : 1.32 Unit Kapasitas per Jam Taget/(Utilization) X (Efficiency)
Parameter
TANK yang  diputuskan  adalah penambahan  menambahkan  jumlah TANK dari  1  unit menjadi 2 unit TANK.

## DAFTAR  PUSTAKA
Doulakas, L., Novy, K., Stucki, S., Comminellis, Ch., (2000), Recovery of Cu, Pb, Cd and Zn  from  Synthetic  Mixture  by  Selective  Electrodeposition  in  Chloride  Solution, Electrochimia Acta 46: 349-356
Grover,  Mikell  P.  (2001).  Automation,  Production  Systems,  and  computer  integrated Manufacturing, 2nd edition. New Jersey: Prentice-Hall, Inc.
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10 th Edition , Pearson Education, Inc. publishing as Prentice Hall
Isao Kato dan Art Smalley (2014). Toyota Kaizen Methods 6 Langkah Perbaikan. Gradien Mediatama.Yogyakarta.
Kashlan.  H.M.,  (2008),  Kinetic  Study  of  The  Effect  of  Benzioc  Acid  Derivatives  on Copper Electrodeposition, American Journal of Applied Sciences 5(3): 234-241, ISSN 1546-9239
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons Schlisinger,  M.,  dan  Paunovic,  M.,  (2000),  Modern  Electroplating,  Fourth  Edition, Toronto, John Willey and Sons Inc: