## 
Abstrak— Overall  Equipment  Effectiveness (OEE)  adalah metode  yang  digunakan  untuk  menghitung  nilai  efektivitas  dari sebuah mesin atau peralatan. Jika nilai OEE ≥ 85%, maka mesin dapat  dikatakan  efektif.  Jika  nilai  OEE  <  85%,  maka  mesin tidak  efektif  dan  akan  dilakukan  analisis  untuk  mencari  akar permasalahan, di antaranya menggunakan metode Failure Mode and  Effect  Analysis (FMEA). Penelitian  ini  bertujuan  membuat sistem  penghitung  nilai  efektivitas  mesin forming menggunakan metode  OEE. Limit  switch dan  Arduino  UNO  digunakan  untuk mengambil data output dari mesin, seperti jumlah produksi, total durasi kerja  mesin, dan total durasi mesin berhenti. Data diolah menggunakan Microsoft Visual Studio (C#) dan  disimpan dalam database sehingga  dapat  ditampilkan  dalam  bentuk  laporan bulanan  menggunakan  Crystal  Report.  Pengujian  lapangan sistem  ini  dilaksanakan  untuk  menghitung  OEE  pada  mesin die form .  Berdasarkan  hasil  dari  pengujian  tersebut,  sistem penghitung  ini  berfungsi  dengan  baik  dalam  menghitung  OEE mesin die  form tersebut,  yang  dalam  hal  ini  berada  dalam kisaran  59,05%  s.d  97,17%  (efektivitas  di  bawah  nilai World class standard ).
Kata  kunci: Overall  Equipment  Effectiveness , Total  Productive Maintenance , Failure Mode and Effect Analysis , Arduino, C#.

## I. P ENDAHULUAN
PADA perusahaan manufaktur, mesin berperan penting untuk menghasilkan  produk.  Sebuah  mesin  diharapkan  mampu bekerja  secara  produktif  agar  menghasilkan  produk  yang diinginkan  sesuai  dengan  harapan  perusahaan.  Perusahaan mengharapkan  agar  semua  mesin  yang  ada  bekerja  secara efisien.  Sebuah  mesin  dapat  dikatakan  bekerja  secara  efisien jika mesin tersebut mampu melakukan proses produksi selama waktu yang telah ditentukan tanpa ada kendala atau kerusakan, bekerja  sesuai  dengan  kecepatan  yang  seharusnya,  dan  mesin menghasilkan  produk  yang  sesuai  dengan  spesifikasi  atau tidak cacat.
Overall  Effectiveness  Equipment (OEE)  merupakan  suatu metode  yang  digunakan  untuk  mengukur  efektivitas  kerja sebuah  mesin  yang  berada  dalam  perusahaan  manufaktur.
Dalam  melakukan  perhitungannya,  OEE  memiliki  tiga  rasio utama,  yaitu availability  rate , performance  rate , dan quality rate. Jika nilai dari ketiga rasio tersebut diketahui, maka akan didapatkan  nilai    OEE.  Jika  nilai  OEE  lebih  dari  atau  sama dengan 85%, maka mesin di perusahaan bekerja secara efektif karena telah mencapai nilai OEE sesuai World class standard. Jika nilai OEE  kurang dari 85%,  maka  mesin  dikatakan tidak bekerja  dengan  efektif.  Jika  hal  ini  terjadi,  maka  akan dianalisis  penyebab  rendahnya  nilai  OEE  dan  kerugian  yang diakibatkan (yang dikenal dengan istilah six big losses [1]). Penelitian  ini  menggunakan  mesin forming yang  berada  di Continues  Flow (CF) line .  CF line merupakan  konsep  dari perusahaan untuk membuat sebuah sistem produksi dari proses awal  hingga  proses  akhir  secara  terus-menerus.  Konsep  ini dibuat dengan harapan tidak terjadi penumpukan barang pada proses-proses  tertentu.  Jika  terjadi  penumpukan,  maka  proses awal dihentikan untuk sementara.
Penelitian  ini  diterapkan  pada  mesin forming .  Proses forming ini  terbagi  menjadi  lima  proses  dan  menggunakan mesin  yang  berbeda  yang  digunakan  untuk  membentuk material  ( roll ).  Penelitian  ini  menggunakan  mesin die  form karena  mesin  tersebut  memiliki  waktu  produksi  yang  lebih lama  (sekitar  30  detik)  dibandingkan  mesin  lainnya  di perusahaan lokasi pengujian  sistem.  Dengan  mengetahui  nilai OEE dari mesin, tersebut maka dapat diketahui seberapa besar kerugian yang diakibatkan rendahnya nilai OEE.

## II. S TUDI L ITERATUR
A. Total Productive Maintenance
Total  Productive  Maintenance (TPM)  merupakan  suatu metode yang biasa digunakan untuk meningkatkan produktivitas  dan  efisiensi  mesin  produksi  yang  ada  di perusahaan.  TPM  sangat  perlu  diterapkan  untuk  perawatan mesin  agar  mesin  terhindar  dari  perawatan  yang  tidak  tepat sasaran  yang  akan  menyebabkan  kerugian  pada  perusahaan ( six  big  losses ),  yang  meliputi breakdown  losses , set-up  and adjustment  losses , reduced  speed  losses , idling  and  minor stoppages , rework losses , dan yield scrap losses .

## Sistem Penghitung Nilai Efektivitas Mesin Forming Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness

## Vernando* dan Indra H. Mulyadi
Teknik Elektro, Politeknik Negeri Batam, Batam, Indonesia
* Email: sembiringvernando@gmail.com
1) Breakdown losses
Breakdown  losses adalah  kondisi  peralatan  atau  mesin yang  tidak  dapat  dioperasikan  karena  kerusakan  dan memerlukan tindakan perbaikan mesin. Breakdown losses dihitung  saat  mesin  rusak  hingga  saat  mesin  selesai diperbaiki.
2) Set-up and adjustment losses
Set-up  and  adjustment  losses adalah  kerugian  yang diakibatkan oleh berubahnya kondisi pengoperasian mesin seperti pertukaran shift , perubahan part number yang akan diproduksi,  dan  pergantian tooling karena  berbeda part number oleh pengerjaan sebelumnya.
3) Reduced speed losses
Reduced  speed  losses merupakan  perbedaan  antara kecepatan  aktual  pada  saat  mesin  dioperasikan  dengan kecepatan mesin yang sesuai dengan spesifikasi.
4) Idling and minor stoppages Idling  and  minor  stoppages adalah  kerugian  yang diakibatkan  oleh  berhentinya  mesin  karena  adanya permasalahan sementara, misalnya mesin macet.
5) Rework losses
Rework  losses merupakan  kerugian  yang  terjadi  karena mesin  menghasilkan  produk  yang  tidak  sesuai  dengan spesifikasi. Jika produk yang dihasilkan cacat, maka perlu di- rework .  Jika  tidak  memungkinkan,  maka  produk tersebut  akan  di- scrap .  Adanya  waktu  yang  diperlukan untuk rework atau scrap hasil  produksi  yang  cacat merupakan kerugian terhadap perusahaan.
6) Yield losses
Yield losses terbagi atas dua kerugian. Kerugian pertama disebabkan  oleh  material  yang  terbuang  karena  produk yang  dihasilkan  cacat  pada  saat  pergantian tooling atau pergantian  produksi part  number .  Kerugian  kedua diakibatkan  oleh  kesalahan  metode  dalam  proses pembuatan  dan  kesalahan  dalam  mendesain  produk  yang akan diproduksi [2].
TPM memiliki delapan pilar yang mendukung agar berjalan dengan baik yaitu :
1) 5S ( seiri , seiton , seiso , seiketsu , shitsuke )
5S  merupakan  dasar  dari  setiap  pekerjaan  yang  ada  di perusahaan.  5S  akan  memastikan  lingkungan  aman  dan nyaman.  Salah  satu  contoh  penerapan  5S  adalah menyortir  barang  yang  akan  digunakan  dan  yang  telah selesai digunakan agar area kerja lebih luas.
2) Kaizen
Kaizen merupakan  istilah  yang  biasa  digunakan  di perusahaan  yang  bertujuan  untuk  membuat  suatu perbaikan  atau  peningkatan  yang  terfokus  pada  suatu masalah.
3) Quality maintenance Quality Maintenance akan memastikan mesin menghasilkan output yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan.  Jika  pilar  ini  terlaksana  dengan  baik  maka nilai quality rate akan tinggi, tingkat produksi yang gagal akan terkendali, dan biaya produksi menjadi rendah.
4) Planed maintenance
Planed  Maintenance merupakan  perbaikan  yang  sudah dijadwalkan  untuk  melakukan  perbaikan  di  suatu  mesin. Pilar  ini  bertujuan  untuk  mengurangi  kerusakan  pada mesin  secara  mendadak  dan  juga  dapat  memperkiraan ketahanan komponen atau part yang ada di sebuah mesin. 5) Environment, health and safety
Environment,  health  and  safety merupakan  pilar  TPM yang  bertujuan  memberikan  lingkungan  kerja  yang  aman dan sehat kepada setiap pekerja atau pengguna mesin dan juga mencapai target perusahaan berupa zero accident .

## 6) Training and education
Tujuan  dari  pilar  TPM  ini  adalah  memastikan  bahwa setiap pekerja atau pengguna  mesin  mengetahui prosedur penggunaan  dan  perawatan  mesin  skala  kecil.  Jika operator  tidak  didukung  dengan  pilar  ini  maka  operator akan  kekurangan  pengetahuan  tentang  mesin  yang  di gunakan yang akan menyebabkan rendah nya produktivitas  kerja.  Hal  ini  akan  menimbulkan  kerugian terhadap perusahaan.

## 7) Early equipment management
Pilar  TPM  ini  merupakan  pembelajaran  dari  kerusakan mesin dan perbaikan dari  mesin yang sebelumnya pernah dilakukan  sebagai  evaluasi  untuk  mesin  yang  baru  agar dapat mencapai kinerja yang lebih optimal.

## 8) TPM in administration
Tujuan  dari  pilar  ini  adalah  untuk  menyamakan pemikiran  di  setiap  elemen  yang  ada  di  perusahaan terhadap  penting  nya  dijalankan  TPM  ini  untuk meningkatkan nilai produksi [3].
OEE  merupakan  metode  pengukuran  yang  dapat  dijadikan acuan  apakah  program  TPM  di  perusahaan  sudah  baik  atau belum.  Metode  ini  dianggap  paling  sesuai  terhadap lean manufacturing dan TPM.

## B. Overall Efectiveness Equipment
OEE  merupakan  merupakan  suatu  metode  yang  digunakan untuk mengukur efektivitas penggunaan suatu alat atau mesin [4], [5]. OEE merupakan bagian yang biasa digunakan sebagai sebuah  program  acuan  terhadap  TPM  yang  akan  secara langsung  mengidentifikasi  suatu  permasalahan  yang  ada hingga  ke  akar  permasahalan  yang  timbul.  Dengan  demikian, tindakan perbaikan akan dapat dilaksanakan dengan cepat dan terfokus  pada  inti  masalah.  Perusahaan  di  dunia  telah  banyak menerapkan  metode  ini  untuk  mengetahui  tingkat  efektivitas yang ada di perusahaan tersebut. OEE yang sesuai World class standard adalah minimal 85% dengan rincian yang dijelaskan dalam Tabel I.

## TABEL I
W ORLD CLASS STANDARD UNTUK OEE
OEE Factor World class standard Availibility Rate ≥90,0% Performance Rate ≥95,0% Quality Rate ≥99,9% OEE ≥85,0%
Availability  rate merupakan  perhitungan  dari  waktu  mesin beroperasi  ( operation  time )  dengan  waktu  yang  dibutuhkan untuk  mempersiapkan  segala  sesuatu  sebelum  mesin beroperasi  ( loading  time ).  Rumus  untuk  menghitung availability rate adalah (1):
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 x 100% 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= [(𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 –  𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒)x 100%] 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 (1)
Nilai dari loading time didapatkan melalui pengurangan dari waktu yang tersedia per hari atau per bulan dengan downtime mesin/peralatan yang terencana (planned downtime) sebagaimana dijelaskan dalam (2):
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒  = (𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 ) (2)
Planned  downtime merupakan  total downtime yang  telah direncanakan  dalam  rencana  produksi,  misalnya  saat dilakukan perawatan berkala terhadap suatu mesin. Performance  rate merupakan  tolak  ukur  untuk  mengetahui efisiensi  suatu  mesin  dalam  menjalankan  fungsi  nya  dalam menghasilkan produk. Rumus untuk mencari nilai Performance rate adalah (3):
𝑃𝑒𝑟𝑓. 𝑟𝑎𝑡𝑒  = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 x 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 x 100%
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 (3)
Quality  rate merupakan  perhitungan  jumlah  produk  yang baik  terhadap  jumlah  produk  yang  di  proses,  maka  untuk quality rate dapat dihitung dengan rumus (4):
𝑄𝑢𝑎𝑙. 𝑟𝑎𝑡𝑒  = [(𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡  −  𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)𝑥 100%]
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 (4)

## III. M ETODE

## A. Perancangan Perangkat Keras
Gambar 1 menjelaskan wiring diagram dari perangkat keras alat yang dibuat. Gambar 2 adalah foto bagian dalam alat. Alat ini  diletakkan  pada safety  stopper di  bagian  belakang  mesin forming .
Komponen  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah Arduino  Uno, limit  switch ,  dan  resistor. Limit  switch digunakan  sebagai  input  bagi  Arduino  untuk  menghitung output yang dihasilkan oleh mesin sekaligus menghitung lama durasi  kerja  mesin. User  Interface (UI)  dibuat  dengan menggunakan  Microsoft  Visual  Studio  (C#)  yang  terintegrasi dengan  Arduino  dan database (sebagai  tempat  penyimpanan nilai-nilai yang diambil dari mesin). Diagram alir data dari alat ini dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 1. Wiring diagram dari perangkat keras
Gambar 2. Foto bagian dalam alat
Gambar 3. Diagram alir data

## B. Perancangan Perangkat Lunak
Flowchart dari  perangkat  lunak  sistem  dapat  dilihat  pada Gambar  4.  Ketika user menjalankan  program,  pertama-tama program  akan  menginisialisasi  Arduino  dan counter  variable . Setelah  itu,  program  akan  mengaktifkan  dua  proses  yaitu akuisisi data dari Arduino dan proses penulisan data ke report berdasarkan waktu aktual. Dalam proses penulisan data, waktu terbagi  menjadi  dua  shift  yaitu shift 1  ( day  shift )  dan shift 2 ( night  shift ).  Jika  alat  bekerja  pada  saat day  shift ,  maka  data akan  dimasukkan  ke  proses  penulisan day  shift  report. Sebaliknya,  jika  alat  bekerja  pada  saat night  shift ,  maka  data akan  dimasukkan  ke  proses  penulisan noght  shift  report. Dalam  akuisisi  data,  Arduino  akan  merespon  notifikasi ON dari  mesin.  Ketika ON ,  maka  variabel counter bertambah  1 untuk setiap data ON yang masuk. Kedua proses ini akan terus berjalan hingga aplikasi dihentikan.
Gambar 4. Flowchart desain perangkat lunak

## C. Rancangan User Interface
Serelah  merancang  perangkat  lunak  maka  selanjutnya membuat rancangan user interface (UI). UI pada penelitian ini dibuat menggunakan Microsoft Visual Studio (C#). Gambar 5 menampilkan UI yang telah dibuat.
Beberapa  parameter  yang  pertama  kali  perlu  diperhatikan sebelum  memulai  pengoperasian  mesin  adalah:  input parameter normal  working  time sesuai  jam  kerja, over  time jika ada penambahan jam di luar jam  kerja normal, dan cycle time (C/T) yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu  produk. Jika  parameter-parameter  tersebut  sudah  diinput  maka  akan ditampilkan  pada production  sheet .  Fitur  lain  yang  terdapat pada  aplikasi  ini  adalah  tanggal,  bulan,  dan  tahun pengoperasian  mesin .  Loading  time merupakan  perhitungan waktu  mesin  beroperasi  dalam  satuan  menit.  Terdapat  juga indikator  untuk  memudahkan  identifikasi  kondisi  mesin.  Jika mesin  dalam  kondisi running ,  maka  indikator  akan  menyala berwarna  hijau.  Sedangkan  jika  mesin  berhenti,  maka indikator breakdown akan menyala berwarna merah.
Gambar 5. User interface
Pada  akhir  produksi  (pada  saat  inspeksi  produksi), user dapat  menambahkan  jumlah  produk  yang  sesuai  spesifikasi pada  menu GOOD dan  jumlah  yang reject pada  menu BAD . Jika user telah selesai melakukan input kualitas produk, maka nilai  dari  OEE, performance , quality dan availability yang
terdapat  dalam  aplikasi  akan  naik.  Jika  telah  selesai, user dapat menekan tombol generate report untuk membuat report secara otomatis terkait kinerja mesin pada hari tersebut.
D. Pengujian Pengujian dilakukan oleh operator mesin yang mengoperasikan  mesin die  form .  Pada  pengujian  ini, limit switch di letakkan pada safety stopper yang terdapat di mesin. Proses  diawali  dengan  memasukkan  material  ke tooling . Kemudian  dilanjutkan  dengan  memasukkan  material  yang berada  di  dalam tooling ke  mesin.  Selanjutnya,  operator menekan two  hands  control untuk  mengoperasikan  mesin. Dengan  begitu, safety  stopper mundur  dan  menekan limit switch .  Penekanan  oleh safety  stopper terhadap limit  switch akan  memberikan  nilai  input  satu  pada textbox  Production Quantity. Nilai textbox tersebut akan  bertambah  berdasarkan penambahan output mesin.
Gambar 6.  Penempatan limit switch
Gambar 7.  Kondisi limit switch saat off
Gambar 8.  Kondisi limit switch saat on
Setelah  pengoperasian  mesin  berakhir, button Generate Report ditekan  untuk  menyimpan  dan  menampilkan  laporan harian  di database secara  otomatis  oleh  sistem  yang  telah dibuat.  Posisi limit  switch dapat  dilihat  pada  Gambar  6. Kondisi limit  switch pada  saat off dan on dapat  dilihat  pada Gambar 7 dan 8.

## IV. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## A. Hasil Pengujian Limit Switch
Pengujian ini dilakukan  untuk  memastikan pembacaan limit switch .  Hasil  pembacaan limit  switch ditampilkan  melalui serial  monitor pada  Arduino  seperti  terlihat  pada  Gambar  9. Berdasarkan  pengujian  yang  telah  dilakukan, limit  switch dapat terbaca dengan baik.
Gambar 9.  Tampilan serial monitor untuk membaca data dari limit switch

## B. Hasil Pengujian User Interface
Sebelum  memulai  proses  kerja  mesin,  terlebih  dahulu aplikasi  dijalankan.  Maka  muncul  tampilan  yang  telah didesain  untuk  memasukkan  parameter-parameter  yang dibutuhkan. Gambar 10 merupakan tampilan aplikasi sebelum mesin  mulai  dioperasikan  oleh  operator  produksi.  Setelah muncul  tampilan  tersebut,  maka  secara  manual  akan  di input jam kerja normal dan over time .
Gambar  11  merupakan  tampilan  aplikasi  setelah  parameter jam kerja normal, over time , dan cycle time dimasukkan secara manual.  Pada  contoh  pengujian  ini,  nilai  yang  dimasukkan adalah:  jam  kerja  normal  sebesar  389  menit, overtime tidak ada,  dan cycle  time per  produksi  adalah  25  detik.  Kondisi  di mana  semua  parameter  telah  di- update pada  saat  kondisi mesin yang belum berjalan disebut kondisi breakdown .
Gambar 10. Tampilan aplikasi sebelum mesin running
Gambar 11. Tampilan aplikasi setelah memasukkan parameter
Gambar 12 menunjukkan tampilan aplikasi saat mesin sudah mulai  menghasilkan  produksi  (sedang running ).  Indikator running akan  aktif  agar  mudah  mengetahui  apakah  mesin sedang berjalan atau sedang breakdown . Ketika safety stopper menekan limit  switch ,  indikator Running akan  berubah menjadi  warna  hijau  terang.  Kemudian,  ketika safety  stopper bergerak  menjauhi limit  switch,  output hasil  produksi  akan ditampilkan  pada textbox Production  Quantity bersamaan dengan durasi waktu mesin melakukan proses produksi.
Gambar 12. Tampilan aplikasi saat mesin running
Gambar  13  menunjukkan  tampilan  aplikasi  setelah  mesin telah selesai menghasilkan 1 produk dan akan terus bertambah seiring  berjalannya  proses  produksi.  Begitu  juga  dengan loading  time akan  menghitung  berapa  lama  waktu  yang digunakan untuk memprodusi 1 produk.
Gambar 13. Tampilan aplikasi setelah selesai menghasilkan produk

## C. Hasil Perhitungan OEE
Setelah  mesin  selesai  melakukan  proses  produksi  selama satu hari, maka pada akhir jam kerja data-data yang diperoleh disimpan  ke  dalam database yang  telah  terintegrasi  dengan sistem.  Nilai  tertinggi  dan  terendah  untuk  setiap  parameter perhitungan OEE dapat dilihat pada Tabel II.
TABEL II P ARAMETER OEE TERTINGGI DAN TERENDAH Ka tegor i Da te Good (pc s) B ad (pc s) Nor mal wor king ti me OT ( m ) B re akdown( m) P roduc ti on (pc s) C /T ( s) Ava il abil it y (% ) P er for manc e (% ) Qua li ty (% ) OE E ( % )
Availability terendah 14-Aug  547 3 389 0 120  550  25  69,15  85,87 99,45 59,05 Availability tertinggi 18-Aug  797 3 389 0 10 800  25  97,43  88,65 99,63 86,06 Perfomance terendah 29-Jul  747 3 389 0 10 750  25  97,43  83,11 99,07 80,22 Performance tertinggi 05-Aug  893 7 389 0 10 900  25  97,43  99,74 99,22 96,41 Quality terendah 16-Aug  590  10  389 0 90 600  25  76,86  84,28 98,33 63,70 Quality tertinggi 03-Aug  850 0 389 0 10 850  25  97,43  94,20 100 91,77
Berdasarkan data  yang ada di Crystal  Report pada  Tabel II, maka  dapat  dilihat  nilai  efektivitas  mesin die  form yang dihitung menggunakan metode OEE. Perhitungan OEE selama pengambilan  data  yang  berlangsung  30  hari  menghasilkan nilai  rata-rata availability  rate 91,30%.  Nilai  availability berkisar  antara  69,15%  sampai  97,43%.  Rendah  nya  nilai availability disebabkan  oleh  terjadinya  kerusakan part pada mesin  yang  mengakibatkan  mesin  tidak  dapat  menghasilkan produk. Mesin mengalami downtime selama 120 menit. Nilai rata-rata performance rate yang diambil selama 30 hari adalah  93,38%.  Nilai  ini  berikisar  antara  82,45  %  sampai 98,94 %
Nilai  rata-rata quality  rate yang  diambil  selama  30  hari adalah 99,55%. Nilai ini berkisar antara 98,33% sampai 100%. Setelah  diketahui  nilai  dari availability,  performance, dan quality rate, maka dapat dicari nilai OEE pada mesin die form, yaitu:
OEE terendah = Availability rate × Performance rate ×  Quality Rate = 69,15% x 85,87% x 99,45% = 59,05% OEE tertinggi = Availability rate × Performance rate × Quality Rate = 97,43% x 99,74% x 100% = 97,17%

## V. K ESIMPULAN
Sistem  perhitungan  OEE  yang  terdiri  atas  perangkat  keras dan perangkat lunak telah berhasil dibuat dan diuji pada mesin die  form .  Saat  pengujian  dilakukan,  sistem  perhitungan  ini berhasil  mendapatkan  nilai availability, performance ,  dan
quality . Berdasarkan nilai-nilai yang didapatkan ini, nilai OEE yang mencerminkan efektivitas mesin die form adalah 59,05% s.d  97,17%,  masih  ada  yang  di  bawah  nilai World  class standard (85%).  Dengan  demikian,  sistem  perhitungan  ini sangat  bermanfaat  untuk  digunakan  pada  mesin forming . Untuk ke depannya, penambahan sistem reminder perlu dibuat untuk maintenance  team agar  tindakan  perbaikan  dapat dilakukan  secepat  mungkin  sehingga  nilai  OEE  yang  didapat akan lebih tinggi.

## VI. D AFTAR P USTAKA
[1] H.  Suliantoro,  N.  Susanto,  H.  Prastawa,  I.  Sihombing,  and  A. Mustikasari,  “Penerapan  Metode  Overall  Equipment  Effectiveness (Oee)  dan  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  untuk  Mengukur  Efektifitas Mesin Reng,” J@ti Undip  J. Tek. Ind. , vol. 12, no. 2, p. 105, Jul. 2017.
[2] N.  C.  Dewi  and  J.  Sudharto,  “Analisis  Penerapan  Total  Productive Maintenance (TPM) dengan
Perhitungan Overall Equipment
Efectiveness  (OEE)  dan  Six  Big  Losses  Mesin  Cavitec  PT.  Essentra Surabaya (Studi Kasus PT. Essentra),” Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro, 2015.
[3] C.  S.  Sethia,  P.  N.  Shende,  S.  S.  Dange,  M.  Tech,  and  A.  Professor, “Total Productive Maintenance-A Systematic Review,” 2014.
[4] “Analisis  Efektifitas  Mesin  Overhead  Crane  dengan  Metode  Overall Equipment Effectiveness (OEE) di PT. BTU, Divisi Boarding Bridge,”
Ind. Syst. Eng. Assess. J. , 2014.
[5] W. A. A. Santoso, “Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Usulan Perbaikan Kinerja pada Proses Mesin Annealing Pickling Line di PT. Jindal Stainless Limited,” Mar. 2017.