Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XIV, No. 3, Desember 2020, pp.293-309 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Penerapan Statistical Process Control (SPC) dan Failure Mode Effect
Analysis (FMEA) pada Proses Produksi Tisu Wajah
Erni Krisnaningsih 1 , Sri Mukti Wirawati 2 , Yan Febriansyah 3
1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik,Universitas Banten Jaya Jl. Ciwaru II Warung Pojok Kota Serang Banten Email: ernikrisnaningsihpaidi@unbaja.ac.id

## Abstrak
Tujuan  penelitian  ini  adalah  mengidentifikasi  jenis defect yang  terjadi,  mengidentifikasi faktor  penyebab  terjadinya  kecacatan  menggunakan  metode  SPC  dan  FMEA untuk meningkatkan daya saing perusahaan tisu di  PT. XYZ. Dari hasil peta kendali terdapat 1 titik berada di atas batas UCL yang terjadi pada bulan ke 6. Selanjutnya dilakukan analisa dengan  diagram  pareto,  diketahui  cacat  paling  dominan  ada  3  atau  30%  potongan  tidak sesuai standar, 27% lipatan tidak sejajar, 23% hasil sealing tidak sempurna. Dari persentase tertinggi  dilakukan  analisa  dengan  diagram fishbone , ada  beberapa  faktor  yang menyebabkan ketidaksesuaian yaitu faktor manusia kurang teliti, mesin kurang perawatan, metode tidak sesuai standar, lingkungan kebersihan kurang terjaga dan bahan baku kurang bagus.  Selanjutnya  dilakukan  analisa  menggunakan  FMEA  untuk  menentukan  skala prioritas diperoleh bahwa  skala prioritas berdasarkan tabel RPN diantaranya hasil sealing sulit untuk dibuka dengan total RPN 338,8, lipatan tidak sejajar dengan total RPN  sebesar 212 dan potongan tidak simetris dengan total RPN 106,5. Berdasarkan tabel RPN dilakukan usulan perbaikan dengan menggunakan 5W+1H diperoleh usulan yaitu melakukan briefaing setiap  harinya,  melakukan  pengecekan  mesin  secara  terjadwal,  melakukan  pengecekan sebelum material digunakan, memastikan setingan pada mesin sesuai standar.
Kata kunci : Kualitas, SPC, FMEA, RPN, 5W +2H

## Abstract
The purpose of this study is to identify the type of defects that occur, identify the causative factors  of  disability  using  SPC  and  FMEA  methods  to  improve  the  competitiveness  of network companies in PT. Xyz. From the results of the control map there is 1  point above the UCL limit that occurred in the 6th month. Furthermore, analysis with pareto diagram, which is known to be the most dominant defect there are 3 or 30% piece is not up to standard, 27% folds are not aligned, 23% sealing results are not perfect. From the highest percentage of analysis with fish bone diagrams, there are several factors that cause differences, namely human  factors  are  less  thorough,  machines  lack  maintenance,  methods  are  not  up  to standard,  hygiene  environment  is  poorly  maintained  and  raw  materials  are  not  good. Furthermore,  the  analysis  using  FMEA  to  determine  the  priority  scale  obtained  that  the priority scale based on the RPN table including the sealing result was difficult to open with a total of RPN 338.8, the folds were not aligned with the total RPN of 212 and the pieces were not symmetrical with a total of RPN 106.5. Based on rpn table, proposed repair using 5W+1H obtained by proposed daily briefaing, scheduled machine checking, checking before materials are used, ensuring the settings on the machine according to standards.
Keywords : Quality, SPC, FMEA, RPN, 5W +2H

## PENDAHULUAN
Pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas sangat berkaitan dengan standar kualitas yang  ditetapkan  perusahaan  .  Pengendalian  kualitas  ini  bertujuan  untuk  menekan  jumlah produksi cacat sebesar mungkin, menjaga agar produk akhir yang di produksi sesuai dengan standarisasi  kualitas  perusahaan,  dan  menghindari  lolosnya  produk  cacat  ke  tangan konsumen  (Heizer  &  Render,  2015).    Area Finishing  line 2 merupakan  area  awal  dalam proses  produksi Tissue  facial sebelum  akhirnya  di  kirim  ke  area  gudang  penyimpan.  PT. XYZ adalah salah satu dari beberapa perusahaan yang bermain di industri tissue . Berangkat dengan memperkenalkan produk tissue yang ramah lingkungan, dan satu-satunya tissue yang memiliki sertifikat halal dari MUI dan  BPPOM sehingga perusahaan ini mampu bersaing dengan perusahaan perusahaan tissue yang lain.
Dengan di terapkan pengendalian kualitas dengan metode Statictical Proses Control (SPC)  dan Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA) di  harapkan  di  peroleh  produk  yang berkualitas, menekan produk cacat dalam proses produksi sehingga  akan membantu biaya jaminan  mutu,  dan  mempertinggi  derajat  reputasi  perusahaan  dengan  menciptakan image bahwa produk yang di produksi memiliki nilai lebih (Montgomery, 2007; Ghivaris, 2015). Korelasi metode SPC dan FMEA berguna untuk menganalisa akar penyebab suatu masalah dan  memprediksi  hasilnya  dan  memberikan  usulan  perbaikan  menggunakan  5W+2H, sehingga dapat diminimalisir kecacatan yang paling dominan pada proses produksi (Ratri et al. , 2018).

## TINJAUAN PUSTAKA
Kualitas  adalah  suatu  kondisi  dinamis  yang  berhubungan  dengan  proses,  manusia, produk, lingkungan serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan (Sallis, 2014).
Pengendalian  kualitas  ialah  menggabungkan  suatu  teknik  dan  alat  yang  dapat dipergunakan  untuk mengontrol  kualitas  produk  dengan  meminimalisir  biaya  seekonomis mungkin dan memenuhi syarat yang di butuhkan oleh konsumen (Mitra, 2016). Alat-alat Pengendalian Kualitas dapat dilihat pada gambar 1, yaitu (Pratama, 2018; Ling & Mansori, 2018):
1. Checksheet.  Check  Sheet atau  biasa  di  sebut  lembar  pemeriksaan  adalah  suatu  alat pengumpul  dan  penganalisis  data  dalam  bentuk  tabel  yang  isinya  berupa  data  jumlah produk  yang  diproduksi  dan  macam  macam  jenis  ketidaksesuaian  dan  dengan  jumlah yang diproduksi atau di periksa.
2. Histogram. Histogram  merupakan  alat  yang  digunakan  untuk  membantu  menentukan variasi  dalam  proses.  diagram  batang  yang  menunjukkan  penyajian  data  yang  diatur berdasarkan  kuantitas.  Histogram  biasanya  penyajian  data  di  kenal  dengan  sebutan distribusi frekuensi.
3. Peta  Kendali  (Control  Chart). Peta  kendali  merupakan  suatu  alat  yang  dipergunakan untuk melihat dan memonitor untuk mengevaluasi apakah suatu aktivitas dalam proses berada dalam batas yang di syaratkan atau tidak sehingga dapat menyelesaikan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas.
4. Diagram  tebar  (Scatter  Diagram  )  Scatter  diagram adalah  suatu  grafik  yang menampilkan kesinambungan antara dua variabel apakah hubungan antara kedua variabel kuat  atau  tidak,  yaitu  diantaranya  faktor  yang  mempengaruhi  suatu  proses  yang mempengaruhi kualitas produk itu sendiri..
5. Diagram  Pareto  (Pareto  Analysis). Diagram  pareto  diperkenalkan  pertama  kali  oleh Alfredo Pareto dan pertama kali digunakan oleh Joseph Juran. Pareto diagram merupakan suatu diagram batang dan diagram baris diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan
nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data dari kiri  ke  kanan  menurut  urutan  rengking  tertinggi  sampai  terendah  rengking  tertinggi merupakan  masalah  prioritas  untuk  segera  di  selesaikan  sedangkan  rengking  terendah adalah masalah yang tidak harus segera di selesaikan (Heizer & Render, 2015).
6. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram). Fungsi dari diagram tulang ikan digunakan  untuk  mengetahui  faktor  yang  bisa  saja  mempengaruhi  suatu  proses  dalam produksi  dan  mencari  akibat  dari  masalah  yang  dipelajari. Cause  and  Effect  Diagram dikembangkan pertama kali di tahun 1950 yang di kembangkan pakar kualitas dari negara Jepang  Dr.  Kaoru  Ishikawa  menggunakan  uraian  grafis  dari  suatu  unsur  proses  untuk menganalisa faktor potensial dari penyimpangan proses tersebut. Penyebab utama dapat di  kelompokan  dan  di  bagi  bagi  diantaranya  Material,  mesin,  manusia,  metode  dan lingkungan.
7. Diagram  Alir  atau  Diagram  Proses  (Process  Flow  Chart). Diagram  alir menggambarkan suatu proses dengan menggunakan kotak dan garis yang berhubungan. Diagram alir cukup sederhana, namun merupakan suatu alat yang bagus untuk memahami sebuah proses dan menjelaskan langkah-langkah dalam suatu proses.
Gambar 1. Check Sheet
Gambar 2. Histogram (Sumber: Pratama, 2018)                                  (Sumber: Pratama, 2018)
Gambar 3. Peta Kendali Gambar 4. Scatter Diagram (Sumber: Pratama, 2018)                                  (Sumber: Pratama, 2018)
Gambar 5. Diagram Pareto Gambar 6. Fishbone (Sumber: Pratama, 2018)                                (Sumber: Pratama, 2018)
Gambar 7. Diagram Alir (Sumber: Pratama, 2018)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode yang dipergunakan untuk mengetahui dan mengamati apakah tingkat kegagalan dapat dianalisa dan diukur sehingga dapat  diantisipasi  kegagalannya  dan  diminimalisir  sehingga  dampak  negatif  dari penyimpangan dan kegagalan dapat diminimalisir dan dikendalikan (Liu et al. , 2013).

## Risk Priority Number (RPN)
Untuk mencari nilai rangking prioritas mode kegagalan, dari tiga indikator tersebut di jumlahkan atau dikalikan  untuk menghasilkan RPN.
RPN = severity (S) x occurrence (O)  x detection (D)                    (1)
5W+ 2H
5W+2H  merupakan  pertanyaan  yang  akan  mengkaitkan  permasalahan  yang  terjadi. 5W+2H  adalah What,  Why,  Where,  When,  Who,  How  dan  How  much, yang  menjadi pertanyaan  untuk  menjawab  permasalahan  yang  ada  (Liu et  al. ,  2013).  Rincian  dari  2H sebagai  berikut, how adalah  pertanyaan  yang  tujuannya  mencari  ide-ide  solusi  dari permasalahan yang diidentifikasi, dan how much merupakan berapa biaya untuk melakukan perubahan yang akan dilakukan (Lisbô & Godoy, 2012).
Pelaksanaan  pengendalian  Kualitas  dengan  menggunakan  metode  statistical  Process control telah digunakan pada penelitian sebelumnya dan efektif untuk menurunkan tingkat cacat produk (Meri et al. , 2017; Arliawan et al ., 2019; Solihudin, 2017).

## METODE PENELITIAN
Metode atau Langkah-langkah dalam menyelesaikan masalah pada penelitian dapat dilihat pada flowchart penelitian pada Gambar 8.
Gambar 8. Langkah-langkah Penelitian

## Gambar 8. Langkah-langkah Penelitian (Lanjutan)
Berdasarkan flowchart penelitian  pada  maka  dalam  menyelesaiakan  penelitian  adalah sebagai berikut:
a. Pengumpulan Data
Metode  pengumpulan  data  yang  di  gunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  dengan melakukan  pengamatan  langsung  ke  perusahaan  yang  menjadi  objek  penelitian berdasarkan  observasi  di  perusahaan.  Berikut  ini  merupakan  data  yang  di  peroleh  dari pihak perusahaan mengenai jumlah produk cacat yang di hasilkan dari proses produksi tisu wajah pada bulan Januari  sampai Desember 2019.
Tabel 1. Data cacat produk tisu wajah dan jumlah produksi area Finishing line 2
Section Defects (Kg) Production (Kg) Facial 02 Sheet Align ment Weigh Emboss Pack Align ment Open Seal / Sealing Defect Sheet Size Variation Jumlah produk cacat Januari 3.252 978 1.071 843 3.079 4.791 14.014 372.527 Februari 2.756 876 938 935 2.958 3.952 12.415 383.578 Maret 2.678 1.081 925 956 3.101 4.178 12.919 389.765 April 3.778 931 909 823 3.971 4.391 14.803 385.324 Mai 5.236 1.005 934 752 3.287 4.177 15.391 389.367 Juni 4.784 1.292 978 834 2.873 3.709 14.470 387.638 Juli 4.602 1.002 1.021 967 3.171 3.825 14.588 392.763 Agustus 3.063 1.177 1.009 849 3.457 4.029 13.584 389.801 September 3.578 1.023 1.243 931 2.977 4.578 14.330 383.297 Oktober 3.975 1.328 958 845 3.443 4.791 15.340 384.358 November 3.962 991 990 729 3.591 4.921 15.184 396.098 Desember 4.479 1.142 969 890 3.320 4.328 15.128 399.821 Total 46.143 12.826 11.945 10.354 39.228 51.670 172.166 4.654.337
Sumber : PT. XYZ
b. Pengolahan Data Dengan Statistical Process Control
Tabel 2. Check sheet defect produksi tisu wajah dari Januari - Desember 2019
Section Qtc Defects (Kg) Qty Production (Kg) Persentase Defect Facial 02 Lipatan tidak sejajar Berat tidak standar Antar ply tidak menempel Printing miring Hasil Sealing Susah di Buka (Kg) Potongan tidak simetris Jumlah produk cacat Jan-19 3.252 978 1.071 843 3.079 4.791 14.014 372.527 3,8% Feb-19 2.756 876 938 935 2.958 3.952 12.415 383.578 3,2% Mar-19 2.678 1.081 925 956 3.101 4.178 12.919 389.765 3,3% Apr-19 3.778 931 909 823 3.971 4.391 14.803 385.324 3,8% May-19 5.236 1.005 934 752 3.287 4.177 15.391 389.367 4,0% Jun-19 4.784 1.292 978 834 2.873 3.709 14.470 387.638 3,7% Jul-19 4.602 1.002 1.021 967 3.171 3.825 14.588 392.763 3,7% Aug-19 3.063 1.177 1.009 849 3.457 4.029 13.584 389.801 3,5% Sep-19 3.578 1.023 1.243 931 2.977 4.578 14.330 383.297 3,7% Oct-19 3.975 1.328 958 845 3.443 4.791 15.340 384.358 4,0% Nov-19 3.962 991 990 729 3.591 4.921 15.184 396.098 3,8% Dec-19 4.479 1.142 969 890 3.320 4.328 15.128 399.821 3,8% Total 46.143 12.826 11.945 10.354 39.228 51.670 172.166 4.654.337 3,7%
Tabel 3. Standar toleransi defect Lipatan tidak sejajar Berat tidak standar Antar ply tidak menempel Visual check 300 gr Visual check Printing miring Hasil Sealing Susah di Buka Potongan tidak simetris Visual check Visual check P : 19cm, L : 10,5cm
Gambar 9. Histogram Ketidaksesuaian Pada Proses Produksi Tisu Wajah
Tabel 4. Perhitungan dengan peta kendali (p- chart ) Bulan Qty Produksi (N) Total Defect (X) P CL UCL LCL 𝑝 = 𝑛𝑝 𝑛 𝐶𝐿 = 𝑝̅ = ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 3 √𝑝 (1−𝑝) 𝑛 𝐿𝐶𝐿 = 𝑝 −
3 √𝑝 (1−𝑝) 𝑛 Januari 372.527 12.714 0,034129 0,03698 0,04155 0,03241 Februari 383.578 14.015 0,036538 0,03698 0,04151 0,03245 Maret 389.765 13.319 0,034172 0,03698 0,04148 0,03248 April 385.324 13.403 0,034784 0,03698 0,04150 0,03246 Mei 389.367 16.691 0,042867 0,03698 0,04149 0,03247 Juni 387.638 14.870 0,038361 0,03698 0,04149 0,03247 Juli 392.763 14.588 0,037142 0,03698 0,04147 0,03249 Agustus 389.801 13.084 0,033566 0,03698 0,04148 0,03248 September 383.297 14.030 0,036603 0,03698 0,04151 0,03245 Oktober 384.358 15.140 0,039390 0,03698 0,04150 0,03245 November 396.098 16.284 0,041111 0,03698 0,04146 0,03250 Desember 399.821 14.028 0,035086 0,03698 0,04145 0,03251 Total 4.654.337 172166 0,03698
Gambar 10. Grafik Peta Kendali (p-Chart) Bulan Januari - Desember 2019

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Diagram  Pareto  digunakan  untuk  mengetahui  ketidaksesuaian  yang  paling  dominan Ketidaksesuaian  pada  area Finishing  line 2  yang  ditunjukan  dengan  diagram  pareto  pada Gambar 11.
Gambar 11. Diagram Pareto ketidaksesuaian pada area Finishing line 2
Gambar 12. Fishbond diagram potongan tidak sesuai standar
Gambar 13. Fishbond diagram lipatan tidak sejajar
Gambar 14. Fishbond diagram hasil sealing tidak sempurna

## Pengolahan data dengan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Perhitungan Failure Mode And Effect Analysis dalam menentukan severity, occurrence, detection dan RPN pada tabel 5 sampai 7.

## Tabel 5. Lipatan tidak sejajar
Deskripsi Defect Metode Kegagalan (Failure Mode) Severity (S) Potensi Penyebab Kegagalan (Cause of Failure) Occurance (O) Proses kontrol (Carrent Control) Detection (D) (RPN) S*O*D Total RPN Lipatan Tidak Sejajar Setiap Sheet Bergelombang 4,5 Kurang Teliti 7 Melakukan evaluasi kerja setiap harinya 3,5 110,25 212 Tidak Memperhatikan WI Selalu memberikan instruksi sesuai wi Sheet Tidak Sejajar 4 Fakum Folding kurang perawatan 5,5 Melakukan pengecekan dan melakukan perbaikan yang terjadwal 2 44 Fakum Kotor Melakukan pembersihan terhadap facum Lipatan Pada Sheet Bergelombang Lebih dari 3 mm 5,5 Kebersihan di area kerja kurang terjaga 7 Membersihkan area kerja setiap selesai bekerja 1,5 57,75 Setting  Facum Folding Tidak Sesuai Standar Melakukan Setting ulang folding taker
Tabel 6. Potongan tidak sesuai standar Deskripsi Defect Metode Kegagalan (Failure Mode) Severity (S) Potensi Penyebab Kegagalan (Cause of Failure) Occurance (O) Proses kontrol (Carrent Control) Detection (D) (RPN) S*O*D Total RPN Potongan Tidak sesuai standar Potongan Melebihi Lebar 2 mm 3,5 Kurang teliti dan tidak memperhatikan wi 7 Melakukan pengawasan dan memberi arahan serta evaluasi setiap harinya 3 73,5 106,5 Pisau log saw kurang perawatan Melakukan pengecekan dan melakukan perbaikan yang terjadwal Potongan Melebihi Panjang 3 mm 4 Jumbo Roll Tidak Sesuai Standar 5,5 Melakukan pengecekan jumbo roll sebelum di gunakan 1,5 33 Seting log saw tidak sesuai standar Melakukan Setting ulang log saw
Tabel 7. Hasil sealing tidak sempurna Deskripsi Defect Metode Kegagalan (Failure Mode) Severity (S) Potensi Penyebab Kegagalan (Cause of Failure) Occurance (O) Proses kontrol (Carrent Control) Detection (D) (RPN) S*O*D Total RPN Hasil Sealing Tidak Sempurna Hasil Seal Tidak Rapih 7,5 Kurang teliti dan tidak memperhatikan wi 7,5 Memberikan arahan yang sesuai dengan WI pada saat Setting  folder. 2 112,5 323,75 Setting temperatuir heater tidak sesuai standar yang telah di tetapkan Melakukan pengawasan pada saat Setting  dogear Hasil Seal Sobek 8 Kualitas polybag kurang bagus 5 Melakukan pengawasan pada saat Setting  dogear 2 80 Hasil Sealing Tidak Sempurna Hasil Seal Mudah Lepas 7,5 Temperatur heater turun karna kurangnya perawatan 7,5 Melakukan pengawasan pada saat Setting temperatur 2,5 146,25 Setting temperatur heater tidak sesuai standar yang telah di tetapkan Melakukan pengawasan pada saat Setting  dogear Tabel 8. Risk Priority Number (RPN) Deskripsi Defect RPN (S*O*D) Rank Hasil s ealing tidak sempurna 338,8 1 Lipatan tidak sejajar 212 2 Potongan tidak sesuai standar 106,5 3
Tabel 9. Usulan Perbaikan 5W + 2H Defect potongan tidak sesuai standar No Faktor Penyebab What Why Where When Who How How Much 1 Manusia Kurang teliti dan tidak memperhatikan wi Melakukan pengawasan dan memberi arahan serta evaluasi setiap harinya Agar operator dapat fokus dan selalu mengikuti instruksi yang di berikan Di Area Finishing line 2 Setiap awal shift Operator Memperketat pengawasan saat pelaksanaan, mengingatkan kepada operator dan melakukan briefing dan memberikan motivasi kepada operator agar operator lebih mempunyai tanggung jawab terhadap pekerjaannya Menyiapkan tempat untuk membuat papan informasi mengenai seluruh tata tertib dalam perusahaan, dan setiap pagi melakukan breafing dan memberimotifasi kepada operator. 2 Mesin Pisau log saw kurang perawatan Melakukan pengecekan dan melakukan perbaikan yang terjadwal Agar pisau log saw tidak tumpul Di Area Finishing line 2 setiap jadwal perawatan Operator Setiap jadwal perawatan pastikan pisau log saw dalam keadaan yang baik memberikan informasi pengecekan pisau log saw dan memberi arahan untuk pengecekan pisau log saw 3 Metode Seting log saw tidak sesuai standarisasi kerja Melakukan Setting ulang log saw Agar sesuai dengan standarisasi kerja Di Area Finishing line 2 Pada awal bekerja Operator Melakukan pelatihan terhadap karyawan yang belum mengikuti pelatihan  untuk men Setting logsaw, Pastikan pada awal bekerja speed log saw tidak melebihi kecepatan standarisasinya Menyiapkan tempat pelatihan dan konsumsi untuk peserta pelatihan. 4 Bahan baku Jumbo roll tidak sesuai standar Melakukan pengecekan jumbo roll Agar bahan baku sesuai spesifikasi Di Area Finishing line 2 Pada saat sebelum bahan baku di gunakan Operator Mengingatkan kepada pemasok agar mengirimkan bahan baku yang sesuai dengan permintaan Sebelum bahan baku di gunakan pastikan jumbo roll sesuai dengan spesifikasinya Memilih pemasok dengan kualitas bahan baku dan pelayanan yang terbaik dan konsisten.
Tabel 10. Usulan Perbaikan 5W + 2H Defect lipatan tidak sejajar No Faktor Penyebab What Why Where When Who How How much 1 Manusia Kurang teliti dan tidak memperhatikan wi Melakukan pengawasan dan memberi arahan serta evaluasi setiap harinya Agar operator dapat fokus dan selalu mengikuti instruksi yang di berikan Di Area Finishing line 2 Setiap awal shift Operator Memperketat pengawasan saat pelaksanaan Mengingatkan kepada operator dan melakukan briefing dan memberikan motivasi kepada operator agar operator lebih mempunyai tanggung jawab terhadap pekerjaannya Menyiapkan tempat untuk memasang informasi mengenai seluruh tata tertib dalam perusahaan, dan setiap pagi melakukan breafing dan memberimotifasi kepada operator. 2 Mesin Facum folding kotor dan kurangnya perawatan Melakukan cleaning dan melakukan perbaikan yang terjadwal Agar facum folding dalam kondisi yang baik sehingga facum folding dapat beroprasi dengan baik Di Area Finishing line 2 Setiap awal shift pembersih an dan perawatan Operator Sebelum bekerja pastikan fakum folding tidak kotor Menyiapkan tempat disekitar meja packeging untuk informasi dan memngingatkan agar membersihkan fakum folding setiap awal shift 3 Metode Setting facum folding tidak sesuai standar yang telah di tetapkan Melakukan setting ulang fakum folding Agar sesuai dengan standarisasi kerja Di Area Finishing line 2 Pada awal bekerja Operator Melakukan pelatihan terhadap karyawan yang belum mengikuti pelatihan  untuk men setting facum folding , pastikan pada awal bekerja  facum folding Setting annya sudah sesuai dengan  standarisasinya Menyiapkan tempat pelatihan dan konsumsi untuk peserta pelatihan. 4 Lingkung an Kebersihan di area kerja kurang terjaga Melakukan cleaning yang terjadwal agar lingkungan area lantai produksi tidak kotor yang dapat membuat fakum folding kotor Agar lingkungan lantai produksi tidak kotor Di Area Finishing line 2 Setiap jadwal cleaning Operator Pada saat melakukan cleaning pastikan area Lantai produksi bersih Melengkapi alat kerja kebersihan, menyiapkan personil untuk penataan ulang Area Produksi dan mendata apa yang belum di bersihkan di Area Produksi dan menyiapkan bahan- bahan yang diperlukan.
Tabel 11. Usulan perbaikan 5W + 2H Defect hasil sealing tidak sempurna No Faktor Penyebab What Why Where When Who How How Much 1 Manusia Kurang teliti dan tidak memperhatikan wi Melakukan pengawasan dan memberi arahan serta evaluasi setiap harinya Agar operator dapat fokus dan selalu mengikuti instruksi yang di berikan Di Area Finishing line 2 Setiap awal shift Operator Memperketat pengawasan saat pelaksanaan, Mengingatkan kepada operator dan melakukan briefing dan memberikan motivasi kepada operator agar operator lebih mempunyai tanggung jawab terhadap pekerjaannya Menyiapkan tempat untuk memasang informasi mengenai seluruh tata tertib dalam perusahaan, dan setiap pagi melakukan breafing dan memberimotifasi kepada operator. 2 Mesin Temperatur heater turun karna kurangnya perawatan Melakukan pengecekan dan melakukan perbaikan yang terjadwal Agar temperatur hiter stabil suhunya Di Area Finishing line 2 setiap jadwal perawatan Operator Setiap jadwal perawatan pastikan melakukan pengecekan temperatur hiter sudah dalam kondisi yang benar atau tidak Menyiapkan tempat di area packeging untuk informasi pengecekan dan perbaikan 3 Metode Seting Temperatuir heater tidak sesuai standar yang telah di tetapkan Melakukan Setting ulang log saw Agar sesuai dengan standarisasi kerja Di Area Finishing line 2 Pada awal bekerja Operator Melakukan pelatihan terhadap karyawan yang belum mengikuti pelatihan, pastikan pada awal bekerja temperatur heater tidak kurang atau lebih dari toleransi standarisasinya Menyiapkan tempat pelatihan dan konsumsi untuk peserta pelatihan. 4 Bahan baku Kualitas polybag kurang bagus Melakukan pengecekan poly bag Agar kualitas polybag sesuai dengan standarisasiny a Di Area Finishing line 2 Pada saat sebelum polybag di gunakan Operator Mengingatkan kepada pemasok agar mengirimkan bahan baku yang sesuai dengan permintaan,Sebelum bahan baku di gunakan pastikan poly bag sesuai dengan spesifikasinya Memilih pemasok dengan kualitas bahan baku dan pelayanan yang terbaik dan konsisten.

## PENUTUP Simpulan
Setelah menyelesaikan penelitian ini maka dapat di ambil kesimpulan Jenis cacat yang terjadi di area Finishing line 2 diantaranya adalah lipatan tidak sejajar, berat tidak standar, antar ply tidak menempel, printing miring, hasil sealing tidak sempurna dan potongan tidak sesuai standar. Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis menggunakan metode FMEA maka  penulis  mengambil  kesimpulan  sebagai  berikut,  Terdapat  3  jenis  cacat  yang  paling dominan terjadi pada area Finishing line 2 dengan total RPN diantaranya, hasil sealing susah di  buka  dengan  total  RPN  338,8,  lipatan  tidak  sejajar  dengan  total  RPN  sebesar  212  dan potongan  tidak  simetris  dengan  total  RPN  106,5.  usulan  yang  tepat  dalam  upaya meningkatkan  daya  saing  bisnis  adalah  melakukan briefaing setiap  harinya,  melakukan pengecekan  mesin  secara  terjadwal,  melakukan  pengecekan  material  sebelum  material  di gunakan, memastikan setingan pada mesin sesuai standar.

## Saran
Beberapa  saran  yang  diharapkan  dapat  menjadi  masukan  dalam  pencapaian keberhasilan dalam pelaksanaan upaya penurunan produk cacat yang akan datang: Perusahaan hendaknya melakukan briefing setiap harinya dan melakukan pengecekan mesin secara terjadwal, melakukan pengecekan sebelum material di gunakan, memastikan setting pada  mesin  sesuai  standar.  Dalam  melakukan  perbaikan  sebaiknya  perusahaan memprioritaskan  dan  memfokuskan  pada  jenis  kecacatan  yang  paling  sering  terjadi  Jika menggunakan metode statistical process control (SPC) atau jenis kecacatan yang memiliki rangking  RPN  tertinggi  apabila  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).  Berdasarkan  tabel  usulan  perbaikan  5W+1H  penyebab  terjadinya  kecacatan produk  potongan  tidak  sesuai  standar,  lipatan  tidak  sejajar,  hasil sealing tidak  sempurna berasal dari 5 faktor yaitu manusia, bahan baku, mesin, metode, dan lingkungan.

## DAFTAR PUSTAKA
Arliawan, M. A., Widharto, Y., & Nurkertamanda, D. (2019). Analisis faktor keterlambatan kedatangan bahan kemas pada fungsi procurement dengan metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Pada PT. XYZ. 1st Conference on Industrial Engineering and Halal Industries (CIEHIS) , pp.156–159.
Ghivaris,  G.  A.,  Soemadi,  K.,  &  Desrianty,  A.  (2015).  Usulan  Perbaikan  Kualitas  Proses Produksi Rudder Tiller di PT. Pindad Bandung Menggunakan FMEA dan FTA. Reka Integr , 3(4), pp.73-84. Heizer, J., &  Render,  B. (2015). Manajemen Operasi  (Operations Management). Jakarta: Salemba Empat.
Ling, C. H. & Mansori, S. (2018). The Effects Of Product Quality On Customer Satisfaction And Loyalty: Evidence From Malaysian Engineering Industry. International Journal of Industrial Marketing , 3(1), pp.20–35.
Lisbô, M. G. P. & Godoy L. P. (2012). Aplicação Do Método 5W2H No Processo Produtivo Do Produto: A Joia. Iberoamerican Journal of Industrial Engineering, 4(7), 32–47. Liu,  H.  C.,  Liu,  L.  &  Liu,  N.  (2013).  Risk  Evaluation  Approaches  In  Failure  Mode  And Effects  Analysis:  A  Literature  Review. Expert  Systems  with  Applications ,  40(2), pp.828–838.
Meri,  M.,  Irsan,  &  Wijaya,  H.  (2017).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Pada  Produk  Sms (Sumber Minuman Sehat) Dengan Metode Statistical Process Control (SPC). Jurnal Teknologi, 7(1), pp.119-126.
Mitra, A. (2016). Fundamentals of Quality Control and Improvement . Canada: John Wiley & Sons.
Montgomery, D. C. (2007). Introduction To Statistical Quality Control. USA: John Wiley & Sons
Pratama,  A.  (2018).  Analisis  Produk  Cacat  Brake  Wheel  (PT.  Panasonic)  dengan Menggunakan  Metode  Seventools  di  CV.  Sumber  Baja  Perkasa. Integated  Lab Journal , 5(2), pp.62-72.
Ratri,  E.  M.,  Bambang,  G,  E.,  &  Singgih,  M.  (2018).  Peningkatan  Kualitas  Produk  Roti Manis  pada  PT  Indoroti  Prima  Cemerlang  Jember  Berdasarkan  Metode  Statistical Process  Control  (SPC)  dan  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA). e-Journal Ekonomi Bisnis dan Akuntansi, 5(2), pp.200–207. Sallis, E. (2014). Total Quality Management In Education . UK: Kogan Page.
Solihudin,  M.  (2017).  Pengendalian  Kualitas  Produksi  dengan  Statistical  Process  Control (SPC). Journal of Industrial Engineering and Management Systems , 10 (1), pp.1-11.