Abstrak — Pada  industri  maritim  masalah  korosi  merupakan masalah  yang  serius  yang  terjadi  pada  logam  karena  bisa mengurangi  nilai  ekonomis  dari  logam  tersebut.  Logam  yang paling  banyak  digunakan  pada  industri  maritim  adalah  Baja ASTM  A36  yang  merupakan  baja  karbon  rendah  dengan kandungan karbon 0,25% sampai 0,29%. Tujuan penelitian ini untuk  mengetahui  variasi  medium  perendaman,  temperatur dan waktu perendaman terhadap laju korosi Baja ASTM A36. Pada  medium  perendaman  menggunakan  dua  variasi  yaitu medium  NaCl 3,5%  yang merupakan  medium  air  laut buatan dan  medium  NaCl  3,5%  +  H 2 SO 4 0,5  M.  Kemudian  untuk variasi  temperatur  adalah  20˚,  30˚,  40˚  C.  Dan  variasi  waktu perendaman yang digunakan 24, 72, 120 dan 168 jam. Hasil dari uji  immersion  corrosion  test  menunjukkan  nilai  laju  korosi tertinggi  terjadi  pada  Baja  ASTM  A36  yang  direndam  pada medium  NaCl  3,5%  +  H 2 SO 4 0,5  M  dengan  temperatur perendaman 40˚ C yang menunjukkan nilai laju korosi 37,584 mmpy (24 jam), 31,965 mmpy (72 jam), 23,795 mmpy (120 jam), 19,375  mmpy  (168  jam),  kemudian  pada  material  sampel  uji tersebut terjadi korosi seragam dan korosi batas butir. Nilai laju korosi  tertinggi  pada medium perendaman  NaCl 3,5%  terjadi pada Baja ASTM A36 yang direndam pada temperatur 40˚ C yang menunjukkan nilai laju korosi 0,098 mmpy (24 jam), 0,105 mmpy (72 jam), 0,081 mmpy (120 jam), 0,063 mmpy (168 jam), kemudian  pada  material  sampel  uji  tersebut  terjadi  korosi seragam  dan  korosi  sumuran.  Hasil  penelitian  ini  didapatkan adanya  senyawa  H 2 SO 4 dan  temperatur  yang  tinggi  dapat mempercepat laju korosi di lingkungan laut.
Kata  Kunci—Korosi,  Baja  ASTM  A36,  Immersion  Corrosion Test, Laju Korosi

## I. PENDAHULUAN
Perkembangan  Teknologi  yang  ada  pada  abad  21  sangat berpengaruh pada sebagian besar industri yang ada di dunia. Teknologi  dalam  bidang  kemaritiman  baik  itu onshore maupun offshore sangat sejalan dengan tingginya kebutuhan pemenuhan  ketersediaan  energi  yang  diperlukan  bagi kelangsungan hidup manusia. Seiring dengan meningkatnya permintaan  tersebut  maka  akan  mendorong  pada  kegiatan eksplorasi  dan  eksploitasi  sumber  daya  alam  tersebut  yang menggunakan  fasilitas-fasilitas  maritim.  Namun  fasilitas- fasilitas  tersebut  seiring  dengan  waktu  dan  intensitas penggunaannya  pasti  akan  mengalami  penurunan  kinerja hingga terjadi kerusakan. Salah satu faktor yang paling besar terjadi  adalah  timbulnya  kerusakan  bagian-bagian  dari fasilitas tersebut akibat korosi air laut.
Pengertian  korosi  adalah  penurunan  mutu  logam  yang disebabkan  oleh  reaksi  elektrokimia  antara  logam  dengan
lingkungan  sekitarnya  [1].  Korosi  juga  dapat  diartikan sebagai  peristiwa  alamiah  yang  terjadi  pada  bahan  dan merupakan proses kembalinya bahan ke kondisi semula saat bahan  ditemukan  dan  diolah  dari  alam  [2].  Proses  cepat lambatnya suatu material terkorosi erat kaitannya dengan laju korosi sedangkan laju korosi sendiri pada lingkungan netral normalnya  adalah  sebesar  1  mpy  atau  kurang.  Laju  korosi dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain: air, kandungan gas  dan  padatan  terlarut,  temperatur,  seleksi  material,  PH, bakteri pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria [3].
Di  Indonesia  permasalahan  korosi  perlu  mendapat perhatian  serius  mengingat  dua  pertiga  wilayah  nusantara terdiri dari lautan dan terletak di daerah tropis dengan curah hujan  tinggi  dan  kandungan  senyawa  klorida  yang  tinggi. Kemudian  salah  satu  faktor  yang  mempengaruhi  korosi dalam  lingkungan  air  adalah  keberadaan  elektrolit  [1]. Contohnya  adalah  asam  sulfat  dan  natrium  klorida,  kedua senyawa tersebut merupakan elektrolit kuat. Dan jenis logam yang  banyak  digunakan  untuk  bahan  konstruksi  bangunan adalah  baja.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  interaksi  antara material  dengan  lingkungannya  yang  terjadi  secara  terus- menerus dapat menyebabkan terjadinya penurunan nilai dari material  tersebut  baik  yang  berlangsung  secara    perlahan maupun  signifikan.  Hal  tersebut  juga  bergantung  pada kondisi lingkungan serta material yang digunakan.
Interaksi  logam  terutama  baja  A36  yang  paling  banyak digunakan pada fasilitas – fasilitas pada industri maritim pasti akan  sering  berkontak  langsung  dengan  air  laut  yang memiliki kandungan senyawa klorida yang tinggi, namun hal itu  ditambah  parah  lagi  dengan  masuknya  kandungan senyawa lain ke laut seperti senyawa sulfat. Senyawa sulfat ini  dapat  masuk  kandungannya  ke  dalam  laut  diakibatkan karena  salah  satunya  adalah  dari  aktivitas  manusia  melalui pembuangan  limbah  pabrik  ke  laut  [4].  Sedikitnya  tercatat 150 perusahaan membuang limbah pabrik langsung ke Kali Surabaya yang bermuara ke Selat Madura dan di Situbondo juga  sudah  lama  air  lautnya  teracuni  limbah  asam  sulfat (H 2 SO 4 ) yang berasal dari pabrik citin yang mengolah kukit dan kepala udang [5].
Oleh  karena  itu,  penelitian  ini  akan  membahas  mengenai pengaruh  adanya  senyawa  asam  sulfat  (H 2 SO 4 )  ke  dalam kandungan  air  laut  yang  secara  tidak  langsung  akan mempengaruhi  proses  korosi  pada  logam  baja  yang digunakan pada fasilitas pada lepas pantai. Dalam penelitian ini  akan  ditambah  variabel  uji  berupa  temperatur,  waktu perendaman dan konsentrasi kandungan H 2 SO 4 yang terlarut

## Analisis Sour Corrosion

## pada Baja ASTM A36 Akibat Pengaruh Asam Sulfat dengan Variasi Temperatur dan Waktu Perendaman di Lingkungan Laut
Ray Adam Baihaqi, Herman Pratikno, dan Yoyok Setyo Hadiwidodo Departemen Teknik Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : ray.adam15@mhs.oe.its.ac.id, hermanp@oe.its.ac.id, yoyoksetyo@oe.its.ac.id
dalam medium air laut buatan dengan salinitas 3,5 % untuk menghitung  laju  korosi  pada  baja  ASTM  A36,  mengingat implementasi  dari  penelitian  ini  adalah  pada  konstruksi bangunan  lepas  pantai.  Dengan  demikian  diharapkan penelitian  ini  dapat  memberikan  informasi  mengenai pengaruh  adanya  senyawa  asam  sulfat  (H 2 SO 4 )  ke  dalam kandungan air laut terhadap laju korosi material yang paling banyak digunakan untuk industri maritim.[6]

## II. DASAR TEORI DAN METODOLOGI

## A. Baja ASTM A36
Baja  ASTM  A36  merupakan  jenis  baja  karbon  rendah ( mild steel ) yang memiliki sifat kekuatan yang baik dan bisa dirubah  bentuk  serta  dilas.  Baja  ASTM  A36  ini  biasa digunakan  dalam  industri  perkapalan  dan  juga  sebagai kontruksi anjungan lepas pantai, seperti pembuatan deck , kaki jacket , dan lain-lain. Kandungan kimia dari baja A36 dapat dilihat pada table dibawah ini :

## B. Korosi
Korosi didefinisikan penurunan mutu logam akibat reaksi elektrokimia dengan lingkunganya [1]. Dalam penelitiannya mengemukakan  bahwa  korosi  adalah  proses  pengrusakan bahan  yang  disebabkan  oleh  pengaruh  lingkungan sekelilingnya [7]. Korosi juga merupakan proses elektrokimia,  maksudnya  adalah  proses  reaksi  kimia  yang melibatkan aliran listrik menuju kesetimbangan termodinamika suatu sistem. Perbedaan potensial antara dua kutub  yaitu  katoda  sebagai  yang  berpotensial  lebih  tinggi (elektroda  positif)  dan  anoda  yang  berpotensial  rendah (elektroda  negatif).  Elektron  mengalir  dari  anoda  (lebih rendah)  ke  katoda  (lebih  tinggi)  dan  anodanya  akan teroksidasi  sehingga  terjadi  proses  korosi.  Dari  beberapa definisi  tersebut  dapat  disimpulkan  bahwa  material  yang terkorosi  akibat  kontak  langsung  dengan  lingkungan sekitarnya akan mengalami penurunan mutu dan kualitas.

## C. Jenis-jenis Korosi
Jenis-jenis    korosi  berdasarkan  penyebabnya  antara  lain sebagai berikut :
• Korosi Seragam ( Uniform )
• Korosi Sumuran ( Pitting )
• Korosi Galvanik
• Korosi Celah ( crevice )
• Korosi Batas Butir ( Intergranular ) • Korosi Erosi • Korosi Tegangan • Korosi Biologi • Freetting Corrosion • Peluluhan Selektif • Fatigue Corrosion D. Sour Corrosion
Menurut  arti  kata  dari sour sendiri  adalah  asam,  yang dimana  korosi  ini  disebabkan  oleh  kondisi  asam.  Banyak faktor  yang  dapat  mengakibatkan  korosi  kondisi  asam  ini seperti  adanya  kandungan  kimia  asam  yang  ada dilingkungan.  Namun  dilapangan  terlebih  lagi  di  industri maritim korosi jenis ini sering diakibatkan oleh unsur S yaitu sulfur. Di perairan sendiri, sulfur berikatan dengan hidrogen. Beberapa bentuk sulfur diperairan adalah seperti sulfida (S 2- ), hidrogen sulfida (H 2 S), besi sulfida (FeS), sulfur dioksida (SO 2 ),  sulfit  (SO 3 2- ),  dan  sulfat  (SO 4 2- ).  Apabila  diperairan tidak terdapat oksigen, maka dalam proses oksidasi dilakukan oleh  bakteri  anaerob.  Pada  kondisi  ini,  ion  sulfat  direduksi menjadi  ion  sulfit  (SO 3 2- )  yang  membentuk  kesetimbangan dengan  ion  hidrogen  membentuk  hidrogen  sulfida  (H 2 S). Hidrogen  sulfida  membentuk  kesetimbangan  dengan  ion sulfida  (HS - )  menjadi  H 2 SO 4 secara  berlimpah.  Selain  itu oksidasi H 2 S akan menghasilkan asam kuat yaitu H 2 SO 4. [8].

## E. Laju Korosi
Laju  korosi  adalah  kecepatan  rambatan  atau  kecepatan penurunan kualitas bahan terhadap waktu. Untuk mengetahui mutu dan kualitas material terhadap ketahanan korosi maka perlu  dilakukan  uji  laju  korosi.  Dari  hasil  pengujian  laju korosi maka dapat disimpulkan apakah material masih dalam kondisi  bagus  atau  tidak.  Dalam  bukunya  menjelaskan ketahanan terhadap korosi pada material umumnya memiliki nilai laju korosi antara 1-200 mpy [9]. Menghitung laju korosi suatu  material  pada  dasarnya  ada  dua  metode  yang  dapat dipakai,  yaitu  metode  elektrokimia  dan  metode  kehilangan berat ( weigth loss ). Metode kehilangan berat adalah metode perhitungan laju korosi dengan mengukur berat yang hilang akibat  terjadi  korosi.  Metode  ini  memerlukan  rentan  waktu penelitian untuk mendapatkan jumlah kehilangan berat akibat proses  korosi.  Laju  korosi  dapat  dihitung  dengan menggunakan rumus [10] :
Laju korosi  = 𝐾 𝑥 𝑊 𝐷 𝑥 𝐴 𝑥 𝑇
Dengan keterangan : W = Kehilangan berat (g)
K = Konstanta  (yang dapat dilihat pada tabel dibawah ini) D = Kerapatan benda uji / massa jenis baja (g/cm 3 ) A = Luas permukaan yang terkorosi (cm 2 ) T = Waktu eksposure (jam)

## F. Faktor-faktor yang mempengaruhi Laju Korosi
Cepat  lambatnya  laju  korosi  dipengaruhi  oleh  beberapa faktor antara lain faktor temperature, kadar pH, gas terlarut, bakteri pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria (SRB), dan faktor  padatan  terlarut,  faktor  metalurgi.  Berikut  akan dijelaskan  masing-masing  dari  faktor  yang  mempengaruhi laju korosi.
• Kandungan  gas  dan  padatan  terlarut,  yaitu  :  Oksigen (O 2 ), Karbondioksida (CO 2 ) ,Sulfat (SO 4 ), Klorida (Cl - ), Karbonat (CO 3 )
• Temperatur
• Derajat keasaman (pH)
• Bakteri pereduksi
• Faktor metalurgi

## G. Prosedur penelitian
Adapun  prosedur  penelitian  yang  dilakukan  dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
• Menyiapkan material sampel uji yaitu Baja ASTM A36 yang  memiliki  ukuran  20x20x10mm  [11].  Kemudian material tersebut akan melalui proses grinding, pickling,
polishing,  etching ,  [12]  dan  ditimbang  berat  awal sebelum  pengujian  setelah  itu  pemberian  label hingga sampel uji siap.
• Menyiapkan  larutan  media  uji,  yaitu  berupa  medium perendaman  NaCl  3,5%  dan  medium  perendaman medium perendaman NaCl 3,5% + H 2 SO 4 0,5 M.
• Memasukkan  material  sampel  uji  kedalam  larutan medium perendaman sesuai yang divariasikan terhadap temperatur 20˚, 30˚, 40˚ C.
• Perendaman dilakukan dan kemudian ditimbang selama 24 jam, 72 jam, 120 jam dan 168 jam.
• Kemudian  dilakukan  pengujian  foto  makrostruktur  dan mikrostruktur.
• Menghitung  nilai  laju  korosi  sesuai  data  hasil penimbangan berat setelah pengujian.
III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Data Awal
Sebelum  memulai  penelitian  dan  pengujian  immersion corrosion  test  kita  harus  mengetahui  data  awal  percobaan yang  berguna  sebagai  rujukan  setelah  melakukan  penelitian nanti.  Dalam  data  awal  ini  berisi  berbagai  informasi mengenai detail dari material sampel uji seperti label, ukuran sampel uji setelah melalui proses preparasi, luas permukaan dan berat awal.

## B. Pengujian Foto Makrostruktur
Pengujian  makrostruktur  menggunakan  kamera  digital dengan  perbesaran  7  x.  Hasil  dibawah  ini  merupakan  hasil dari pengujian makrostruktur sebelum dan sesudah pengujian immersion  corrosion  test.  Dari  foto  dibawah  ini  terlihat bahwa sampel uji sebelum pengujian korosi tidak mengalami korosi  karena  sudah  melalui  proses  grinding  dengan menggunakan  gerinda  duduk,  pickling  dengan  direndam dalam larutan HCL, polishing dengan menggunakan autosol dan etching dengan menggunakan larutan etsa nital 2% untuk menghilangkan semua kotoran atau sisa bahan coating akibat proses  produksi  material.  Kemudian  sesudah  pengujian immersion  corrosion  test  sampel  uji  kembali  dilakukan pengujian  foto  makrostruktur  untuk  melihat  perbedaan struktur  yang  terjadi  pada  sampel  uji,  selain  itu  juga  agar dapat teridentifikasi jenis korosi yang terjadi.

## C. Analisa Pengujian Foto Makrostruktur
Dari pengujian foto makrostruktur diatas dapat disimpulkan  bahwa  dalam  pengujian  dan  pengamatan  foto makrostruktur pada semua material sampel uji dengan variasi medium perendaman, serta temperatur terjadi korosi seragam (uniform).  Hanya  saja  karakteristik  korosi  uniform  yang terjadi  berbeda  tergantung  dari  variasi  yang  diujikan. Kemudian  dampak  dari  korosi  uniform  ini  adalah  dapat mempengaruhi  visual  dari  material  karena  jenis  korosi  ini hanya  menyerang  pada  permukaan  logam.  Namun  untuk mengetahui  lebih  lanjut  apakah  benar  hanya  terjadi  korosi uniform pada material logam ini harus dilakukan pengujian dan pengamatan foto mikrostruktur agar dapat  terlihat lebih jelas dan lebih dalam jenis korosi yang terjadi.

## D. Pengujian Foto Mikrostruktur
Pengujian mikrostruktur menggunakan mikroskop metalurgi dengan perbesaran hingga 500 x. Hasil dibawah ini merupakan  hasil  dari  pengujian  mikrostruktur  sebelum pengujian immersion  corrosion  test .  Dari  foto  dibawah  ini terlihat jelas unsur mikro yang ada pada material sampel uji karena sudah melalui proses grinding dengan menggunakan gerinda  duduk,  pickling  dengan  direndam  dalam  larutan HCL,  polishing  dengan  menggunakan  autosol  dan  etching dengan  menggunakan  larutan  etsa  nital  2%.  Pengujian  dan pengamatan  foto  mikrostruktur  selain  untuk  mengetahui perbedaan  material  sampel  uji  sebelum  dan  sesudah dilakukan  pengujian immersion  corrosion  test juga  dapat menjadi tahapan untuk mengidentifikasi korosi yang terjadi pada  material  sampel  uji  dikarenakan  pengamatan  ini menggunakan  mikroskop  metalurgi  dengan  perbesaran mencapai  500  x  sehingga  dapat  mengetahui  struktur  mikro dari  suatu  material  dan  juga  dapat  mengidentikfikasinya dengan lebih akurat.
Dalam foto mikrostruktur dibawah ini akan terlihat unsur- unsur  yang  ada  pada  material  seperti ferrite dan pearlite .
Gambar 1. Pengujian Makrostruktur sebelum pengujian
Gambar 2. Pengujian Makrostruktur sesudah pengujian
Ferrite (berwarna putih) merupakan larutan padat intersitisi dari  atom-atom  karbon  pada  besi  murni.  Kelarutan maksimum  karbon  dalam  ferit  adalah  0,025%  pada temperature 723˚C. Pada temperature kamar kelarutan karbon sekitar  0,008%. Ferrite mempunyai  sifat  lunak  dan  ulet. Sedangkan pearlite (berwarna  hitam)  adalah  campuran khusus terdiri dari dua fasa dan terbentuk sewaktu austenite yang  akan  bertransformasi  menjadi ferrite dan  karbida  besi secara bersamaan. Pearlite mempunyai sifat kuat dan cukup keras. Kandungan karbon dalam pearlite untuk paduan besi karbon  adalah  0,8%.  Sehingga  semakin  banyak  struktur pearlite yang  terbentuk  maka  membuat  material  semakin mudah patah. Untuk mengetahui struktur mikro dari material sampel uji dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

## E. Analisa Pengujian Foto Mikrostruktur
Dari  pengujian  diatas  dapat  disimpulkan  bahwa  dalam pengujian dan pengamatan foto mikrostruktur pada medium perendaman NaCl 3,5 % + H 2 SO 4 0,5 M setelah dilakukan pengamatan  melalui  pengujian  foto  mikrostruktur dengan variasi temperatur yang berbeda-beda menimbulkan korosi seragam ( uniform corrosion ) dan juga korosi  batas  butir  ( intergranular  corrosion ).  Untuk  korosi seagam  yang  terjadi  pada  medium  perendaman  ini  berbeda
dengan  medium  perendaman  NaCl  3,5%  yang  berwarna kekuningan, hasil korosi seragam pada medium perendaman ini  berwarna  cokelat  sedikit  kehitaman  yang  terjadi  akibat pembentukan  besi  (II)  sulfat  karena  reaksi  kimia  dari  asam sulfat  yang  mengoksidasi  material  sampel  uji  sehingga mengakibatkan warna kehitaman ini. Korosi ini terjadi karena adanya produk gas H 2 S yang terjadi akibat hasil reaksi kimia yang berada pada permukaan material sampel uji, selain itu temperatur  yang  tinggi  juga  akan  mempengaruhi  penetrasi dari  gas  ini  ke  material  sampel  uji  sehingga  menyebabkan korosi batas butir. Kemudian faktor lingkungan yang sangat korosif juga menjadi penyebab utama dari korosi batas butir ini.  Dimana  ketiga  faktor  diatas  yang  berpengaruh  besar dalam mempengaruhi seberapa besar kerusakan yang terjadi pada  material  sampel uji.  Selain  itu  telah  ditemukan  bahwa unsur  S  yang  ada  pada  H 2 SO 4 dapat  menyebabkan Stress corrosion cracking (SCC) [13][14].

## F. Data Hasil Pengujian Immersion Corrosion Test
Setelah kita mendapatkan data awal sebelum dilakukannya pengujian immersion  corrosion  test yang  terdapat  infomasi ukuran dimensi dari material sampel uji, jenis perlakuan dan variasinya,  kemudian  berat  awal  dari  18  spesimen  sebelum dilakukannya pengujian. Pengujian immersion corrosion test dilakukan  selama  7  hari  waktu  perendaman  dengan  waktu pengamatan  berat  1,  3,  5  dan  7  hari.  Data  hasil  pengujian immersion  corrosion  test terhadap  material  sampel  uji  Baja ASTM A36 dengan perlakuan dan variasi yang berbeda-beda dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Pada  medium  perendaman  NaCl  3,5  %  +  H 2 SO 4 0,5  M didapatkan  data  bahwa  semakin  tinggi  temperatur  dan semakin  lama  waktu  perendaman  maka  kehilangan  berat yang terjadi juga semakin tinggi. Kehilangan berat tertinggi terjadi pada material uji dengan variasi temperatur 40˚C yang telah  direndam  selama  7  hari  dengan  kehilangan  berat mencapai  4,6710  gr,  sedangkan  kehilangan  berat  paling rendah  terjadi  pada  material  uji  dengan  variasi  temperatur 20˚C yang telah direndam selama 1 hari dengan kehilangan berat mencapai 0,5117 gr.
Gambar 3. Pengujian Mikrostruktur sebelum pengujian
Gambar 4. Pengujian Mikrostruktur sesudah pengujian
Tabel 2. Rata-rata WeightLoss hasil Pengujian No. Rata-rata kehilangan berat (gr) 24 jam 72 jam 120 jam 168 jam Sampel Uji 10,11,12 Temperatur 20˚C 0.5117 1.4687 2.1470 2.4100 Sampel Uji 13,14,15 Temperatur 30˚C 0.8227 2.3057 2.8947 2.9350 Sampel Uji 16,17,18 Temperatur 40˚C 1.2940 3.3017 4.0970 4.6710
Gambar 5. Grafik rata-rata WeightLoss hasil Pengujian

## G. Perhitungan Laju Korosi
Perhitungan  laju  korosi  ini  dihitung  dengan  mengacu kepada rumus perhitungan diatas dengan berdasarkan waktu perendaman,  setelah  mendapat  hasil  nilai  dari  laju  korosi masing-masing  material  sampel  uji  kemudian  dirata-rata untuk mendapatkan hasil yang lebih valid. Hasil dari setiap variasi kemudian dibuat grafik dan dihubungkan dengan yang lain  agar  dapat  di  analisa  pengaruh  dari  waktu  perendaman dan variasi yang lainnya. Perhitungan ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Dari tabel dan grafik diatas dapat diketahui nilai laju korosi (mmpy) dari setiap material sampel uji maupun untuk setiap variasi  pengujian.  Nilai  laju  korosi  ( corrosion  rate )  pada medium perendaman pada medium perendaman NaCl 3,5 % +  H 2 SO 4 0,5  M didapatkan  data  bahwa  nilai  laju  korosi memiliki  kecenderungan  menurun  pada  setiap  waktu perendamannya,  seperti  pada  gambar  Grafik  Laju  Korosi diatas.  Hal  ini  disebabkan  karena  terbentuknya  pasivasi berwarna  hitam  yang  terjadi  akibat  reaksi  dari  material sampel uji dengan medium perendamannya, warna hitam ini adalah besi (II) sulfat. Kemudian dari variasi temperatur yang diberikan pada pengujian ini, temperatur 40˚ C memiliki nilai laju korosi yang tinggi dibanding dengan temperatur 20˚ dan 30˚ C. Hal ini dikarenakan temperatur adalah faktor penting dalam  proses  reaksi  kimia  dan  dalam  laju  korosi  material. Selain itu kenaikan temperatur juga akan meningkatkan laju korosi  dikarenakan  dengan  semakin  tinggi  temperatur  akan mempercepat  difusi  oksigen  melalui  lapisan  katodik  dari oksida  yang  terbentuk.  Oleh  karena  itu  dapat  disimpulkan bahwa semakin tinggi temperatur maka semakin tinggi juga laju korosinya
H. Analisa  Pengaruh  Hubungan  Temperatur  dan  Waktu Perendaman
Untuk pengaruh pada variasi temperatur perendaman (20˚, 30˚  dan  40˚C)  dapat  disimpulkan  bahwa  semakin  tinggi temperatur maka semakin tinggi juga laju korosi yang terjadi.
Hal  ini  terjadi  akibat  faktor  temperatur  yang  dapat mempengaruhi  laju  reaksi  dikarenakan  temperatur  adalah faktor  penting  dalam  proses  reaksi  kimia  dan  dalam  laju korosi  material.  Apabila  temperatur  semakin  tinggi  maka akan menyebabkan partikel semakin aktif bergerak sehingga tumbukan antar partikel juga sering terjadi dan menyebabkan laju reaksi kimia semakin cepat. Hal ini juga didukung oleh penelitian dimana peningkatan temperatur dapat menyebabkan  peningkatan  laju  korosi  dan  mengurangi ketahanan korosi terhadap baja dalam larutan yang diuji [15].
Untuk  pengaruh  pada  waktu  perendaman  (1,  3,  5  dan  7 hari)  dapat  disimpulkan  bahwa  semakin  lama  waktu perendaman  maka  laju  korosi  yang  terjadi  cenderung menurun.  Laju  korosi  semakin  kecil  atau  menurun  karena disebabkan  terjadinya  pasivasi  [16].  Pasivasi  adalah  proses pembentukan  senyawa  oksida  logam  dipermukaan  logam untuk  mencegah  proses  perkaratan  lebih  lanjut,  lapisan oksida logam tersebut terkadang serupa dengan korosi. Selain itu  laju  dari  reaksi  kimia  juga  akan  mengalami  penurunan secara  perlahan  setelah  melewati  titik  optimal  sehingga menyebabkan laju korosi pada material juga ikut menurun.

## IV. KESIMPULAN DAN RINGKASAN
Laju korosi pada medium perendaman NaCl 3,5% + H 2 SO 4 0,5  M  memiliki  nilai  laju  korosi  yang  paling  tinggi  yaitu 37.584  mmpy  (24  jam),  31.965  mmpy  (72  jam),  23.795 mmpy (120 jam) dan 19.375 mmpy (168 jam).
Laju  korosi  pada  temperatur  40˚C  pada  setiap  medium perendaman  memiliki  nilai  laju  korosi  yang  paling  tinggi dibandingkan  dengan  temperatur  yang  lain.  Maka  semakin tinggi temperatur maka semakin tinggi juga laju korosi yang terjadi  dengan  persentase  kenaikan  nilai  laju  korosi  antara 6%-91%.
Laju korosi yang terjadi untuk setiap variasi medium dan temperatur  perendaman  cenderung  menurun  dengan persentase  penurunan  antara  4%-28%  untuk  waktu perendaman yang semakin lama.
Hasil makrostruktur pada material sampel uji Baja ASTM A36 yang direndam pada semua variasi medium perendaman dengan  semua  variasi  temperatur  dan  waktu  perendaman terjadi korosi seragam ( uniform corrosion ). Hasil mikrostruktur  sampel  uji  Baja  ASTM  A36  yang  direndam pada medium perendaman NaCl 3,5 % + H 2 SO 4 0,5 M dengan semua  variasi  temperatur  dan  waktu  perendaman  terjadi korosi  seragam  ( uniform  corrosion )  dan  korosi  batas  butir ( intergranular corrosion ).

## DAFTAR PUSTAKA
[1] J.  Chamberlain  and  K.  Trethewey, KOROSI  (Untuk  Mahasiswa dan Rekayasawan) . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama, 1991.
[2] Supriyanto,  “Pengaruh  Konsentrasi  Larutan  NaCl  2%  dan  3,5% Terhadap  Laju  Korosi  Pada  Baja  Karbon  Rendah,”  Surakarta, 2007.
[3] S.  Cramer  and  B.  Covino,  “ASM  Handbook:  Corrosion: fundamentals, testing, and protection. Vol. 13 A,” 2003.
[4] O.  Lukito,  “Tamparan  Konferensi  Laut  Dunia,” detik  news .
[Online]. Available: https://news.detik.com/opini/d- 1123087/tamparan-konferensi-laut-dunia.  [Accessed:  19-Feb- 2020].
[5] BAPPEDA  JATIM,  “Bappeda  Provinsi  Jawa  Timur  –  Limbah
Industri Rusak Sumberdaya Perikanan,” BAPPEDA JATIM , 2011. [Online].
Available:
http://bappeda.jatimprov.go.id/2011/10/28/limbah-industri-rusak-
Tabel 3. Laju Korosi LAJU KOROSI (mmpy) Medium Perendaman Suhu (˚C) Waktu Perendaman (Jam) 24 72 120 168 NaCl 3,5% + H 2 SO 4 0,5 M 20 14.675 14.041 12.308 9.865 30 24.084 22.497 16.954 12.276 40 37.584 31.965 23.795 19.375
Gambar 6. Grafik Laju Korosi
sumberdaya-perikanan-2/. [Accessed: 19-Feb-2020].
[6] ASTM, Standard Specification for Carbon Structural Steel . 2008.
[7] R. S.- Tarsito,  undefined Bandung, and  undefined 1997, “Korosi.”
[8] Y.  Song,  A.  Palencsár,  G.  Svenningsen,  J.  Kvarekval,  and  T.
Hemmingsen, “Effect of O2 and temperature on sour corrosion,” Corrosion ,  vol.  68,  no.  7,  pp.  662–671,  Jul.  2012,  doi: 10.5006/0341.
[9] M. G. Fontana, Corrosion Engineering . New York: McGraw-Hill Book Company, Inc, 1987.
[10] A.  I.-U.  State  and    undefined  2004,  “ASTM  G31-72:  Standard
Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals.”
[11] R.  . Comption,  “ASTM E3-Standard  Practice  for  Preparation  of Metallographic Specimens,” in Microstructural  Science , vol. 25, no.  Roll  of  Characterization  in  Understanding  Environmental Degradation of Materials, NACE International, 1999, pp. 65–70.
[12] ASTM, Standard practice for preparing, cleaning and evaluation corrosion test specimens . West Conshohocken  PA: ASTM, 1994.
[13] L. Smith, B. C.-S. Workshop,  undefined October, and  undefined
2008,  “Corrosion  mechanisms  and  material  performance  in environments containing hydrogen sulfide and elemental sulfur,” intetech.com .
[14] E.  García-Ochoa,  J.  González-Sánchez,  N.  Acuña,  and  J.  Euan, “Analysis of the dynamics  of  Intergranular  corrosion process  of sensitised  304  stainless  steel  using  recurrence  plots,” J.  Appl. Electrochem. ,  vol.  39,  no.  5,  pp.  637–645,  May  2009,  doi: 10.1007/s10800-008-9702-4.
[15] E.-S. M. Sherif and A. H. Seikh, “Effects of immersion time and temperature on the corrosion of API 5L Grade X-65 Steel in 1.0 MH2so4 pickling solution,” 2015.
[16] G. A. Ayu, D. Rahmayanti, and N. EM, “Perhitungan Laju Korosi di dalam Larutan Air Laut dan Air Garam 3% pada Paku dan Besi ASTM A36,” Gravity  Sci. J. Res. Learn. Phys. , vol. 1, no. 1, Mar. 2015, doi: 10.30870/GRAVITY.V1I1.2489.