## SIFAT FISIKOKIMIA DAN ORGANOLEPTIK FLAKE BERAS MERAH DENGAN VARIASI SUHU PEREBUSAN DAN SUHU PENGERINGAN

## (Physicochemical and organoleptic properties of red rice flake with variations in boiling temperature and drying temperature)
Lily Chandra a , Yustinus Marsono a* , Anita Maya Sutedja a
a Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya, Indonesia
* Penulis korespondensi Email: yustimar49@yahoo.co.id

## ABSTRACT
Flake is one of a high starch content that might increase the consumption of red rice. Important process are carried out to obtain the desired product of flake is boiling and drying. Variations in boiling and drying temperature affect the characteristics of the desired product. The research design used was randomized block  design  (RAK)  factorial  with  two  factors,  the  boiling  temperature  consists  of  3  (three)  standard treatment  R1  (70°C),  R2  (80°C),  R3  (90°C)  and  the  drying  temperature  consists  of  3  (three)  standard treatment K1 (50°C), K2 (60°C), K3 (70°C). Each treatment was repeated 2 times. The parameters tested is moisture content, rehydration, color, hardness, the size and shape of starch granules, organoleptic test (starchy  flavor,  mouthfeel,  flavor  with  milk)  and  ash  content,  protein  content,  fat  content  for  the  best treatment.  The  data  then analyzed  using  ANOVA  at  α  =  5%  to  determine  whether  there  is  a  marked influence  on  the  parameters  of  the  study.  If  there  is  a  real  effect,  then  continued  with  DMRT  analysis. Drying temperature gave the different to the moisture content of red rice flake. Boiling temperature gave the  different  to  hardness,  rehydration,  lightness,  yellowness,  the  size  and  shape  of  starch  granules  red rice flake. Variations of boiling and drying temperature resulted in a different in flavor, starchy flavor, and mouthfeel  of  red  rice  flake.  The  best  treatment  was  boiling  temperature  80°C  and  drying  temperature 70°C.  The  product  has  5,35%  moisture  content,  170,06  N  hardness,  198,37%  rehydration,  48,90 lightness,  16,45  redness,  13,75  yellowness,  and  sensory  evaluation  values  was  5,60;  5,12  and  5,55  for flavor, starchy flavor, and mouthfeel, respectively.
Keywords : flake, red rice, boiling temperature, drying temperature

## ABSTRAK
Flake merupakan  salah  satu  produk  berbasis  pati  tinggi  yang  dapat  meningkatkan  konsumsi  beras merah.  Proses  penting  yang  dilakukan  untuk  memperoleh  karakteristik  produk flake adalah  perebusan dan pengeringan. Perebusan bertujuan untuk membuat pati tergelatinisasi. Pengeringan bertujuan untuk menghilangkan  air  dalam  produk  sehingga  bersifat  porus  dan  mampu  mengalami  rehidrasi  saat dikonsumsi dengan susu. Variasi suhu perebusan dan suhu pengeringan yang dilakukan pada penelitian diduga dapat mempengaruhi karakteristik produk yang diinginkan. Rancangan penelitian yang digunakan adalah Rancangan Acak Kelompok (RAK) faktorial dengan dua faktor, yaitu suhu perebusan yang terdiri dari  3  (tiga)  taraf  perlakuan  R1  (70°C),  R2  (80°C),  R3  (90°C)  dan  suhu  pengeringan  yang  terdiri  dari  3 (tiga)  taraf  perlakuan  K1  (50°C),  K2  (60°C),  K3  (70°C).  Masing-masing  perlakuan  diulang  2  kali. Parameter  yang diuji  yaitu kadar air, daya rehidrasi,  warna, kekerasan, ukuran dan  bentuk granula pati, pengujian organoleptik (rasa berpati, mouthfeel , rasa dengan susu) serta kadar abu, kadar protein, kadar lemak untuk perlakuan terbaik. Data yang diperoleh dianalisa dengan menggunakan uji ANOVA pad a α = 5% dan uji lanjutan DMRT. Suhu pengeringan memberikan pengaruh yang nyata terhadap kadar air flake beras  merah.  Suhu  perebusan  memberikan  pengaruh  nyata  terhadap  kekerasan,  daya  rehidrasi,
lightness , yellowness ,  serta  bentuk  dan  ukuran  granula  pati flake beras  merah.  Variasi  suhu  perebusan dan pengeringan memberikan beda nyata terhadap rasa, rasa berpati, dan mouthfeel flake beras merah. Perlakuan terbaik adalah flake beras merah dengan suhu perebusan 80°C dan suhu pengeringan 70°C. Produk tersebut memiliki kadar air 5,35%, kekerasan 170,06 N, daya rehidrasi 198,37%, lightness 48.90, redness 16.45, yellowness 13.75, serta nilai organoleptik rasa, rasa berpati, dan mouthfeel berturut-turut sebesar 5,60; 5,12 dan 5,55.
Kata kunci : flake , beras merah, suhu perebusan, suhu pengeringan

## PENDAHULUAN
Beras  merah  sangat  bermanfaat untuk kesehatan tapi masih jarang dimanfaatkan  dan  pengolahannya  masih terbatas.  Salah  satu  alternatif  produk berbasis  pati  tinggi  yang  dapat  dihasilkan untuk meningkatkan konsumsi beras merah adalah flake . Flake beras merah mengandung karbohidrat tinggi yang mengenyangkan  dan  serat  pangan  yang bermanfaat  untuk  kesehatan. Flake adalah produk  sereal  sarapan  pagi  yang  biasa dikonsumsi  bersama  susu.  Menurut  Gupta (1990) flake merupakan  produk  makanan kering dengan karakteristik berbentuk lembaran-lembaran  tipis,  bulat,  dan  bagian tepi  tidak  rata,  umumnya  berwarna  kuning kecoklatan, tekstur renyah, dan mempunyai kemampuan  untuk  menyerap  air  kembali (rehidrasi).  Kadar  air flake adalah  3-5%. Proses  penting  yang  dilakukan  untuk memperoleh karakteristik produk flake yang diinginkan adalah perebusan dan pengeringan.
Perebusan  dapat  menyebabkan  pati beras merah mengalami gelatinisasi. Gelatinisasi  diawali  dengan  pembengkakan granula  pati  kemudian  terjadi  keluarnya amilosa dan amilopektin, hilangnya birefringence dan  meningkatnya  viskositas (Fennema , 2008). Pati yang telah mengalami  gelatinisasi  dapat  dikeringkan, tetapi  molekul-molekul  tersebut  tidak  dapat kembali  lagi  ke  sifat-sifatnya  sebelum gelatinisasi.  Bahan  yang  telah  kering tersebut  mampu  menyerap  air  kembali dalam  jumlah  yang  besar.  Sifat  inilah  yang sering  digunakan  pada  produk instant  food seperti flake dengan  tujuan  agar  dapat
menyerap  air  kembali  dengan  mudah  saat akan  dikonsumsi  bersama  susu  (Winarno, 2002).
Pengeringan  juga  merupakan  tahap yang penting dalam  pembuatan flake beras merah.  Pengeringan  bertujuan  mengurangi kadar  air  bahan  sehingga flake menjadi bersifat  renyah  dan  berpori.  Struktur flake yang  berpori  menyebabkan flake mampu menyerap air saat akan dikonsumsi bersama  susu.  Menurut  Sumithtra  dan  Sila (2008)  struktur flake semakin  berpori menyebabkan  kemampuan  rehidrasinya semakin besar.
Penelitian  akan  menggunakan  variasi suhu  perebusan  dan  suhu  pengeringan. Suhu  perebusan  yang  akan  digunakan adalah  70°,  80°  dan  90°C  dengan  lama perebusan  30  menit.  Menurut  Indrasari, et al .  (2010)  suhu  gelatinisasi  beras  merah adalah  >74°C.  Suhu  di  bawah  70°C  tidak digunakan karena pati beras belum mengalami gelatinisasi  pada  suhu  tersebut. Tingkat  gelatinisasi  yang  berbeda  diduga akan mempengaruhi karakteristik akhir flake yang  dihasilkan.  Suhu  perebusan  dibatasi sampai suhu 90°C karena jika lebih air yang digunakan  untuk  merebus  akan  menguap sehingga  volume  air  akan  berkurang.  Suhu di  atas  90°C  juga  akan  menyebabkan pergerakan molekul air akan semakin cepat dan  potensi  terbentuknya  pasta  akan semakin  besar.  Hal  ini  akan  menyebabkan terbentuknya  karakteristik flake yang  tidak diinginkan.  Variasi  suhu  pengeringan  yang digunakan adalah 50°,  60° dan 70°C.  Suhu di  bawah  50°C  tidak  digunakan  karena pengeringan dengan suhu 40°C membutuhkan  waktu  yang  terlalu  lama  dan memicu pertumbuhan mikroorganisme.
Jurnal Teknologi Pangan dan Gizi Journal of Food Technology and Nutrition Vol 13 (2): 57-68, 2014.
Suhu  di  atas  70°C  tidak  digunakan  karena suhu  yang  terlalu  tinggi  dengan  waktu pengeringan yang cepat dapat menyebabkan  terjadinya case  hardening . Penggunaan  variasi  suhu  perebusan  dan pengeringan  diduga  dapat  mempengaruhi karakteristik flake beras  merah  yang dihasilkan.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk mengetahui suhu perebusan dan pengeringan  yang  tepat  agar  dihasilkan flake yang  memiliki  karakteristik  fisikokimia yang baik dan diterima konsumen.

## BAHAN DAN METODE
Bahan Bahan yang digunakan dalam pembuatan flake adalah  beras  merah, kalsium laktat (Merck), dan air (Club).
Bahan analisa yang digunakan adalah akuades, tablet  Kjeldahl,  batu  didih,  larutan H 2 SO 4 pekat  (Merck),  NaOH  10N  teknis, bubuk  Zn,  HCl  0,1  N  p.a.  (Merck),  NaOH 0,1  N  p.a.  (Merck),  indikator  PP,  indikator MR, asam oksalat 0,1 N (H 2 C 2 O 4 .2H 2 O) p.a. (Merck),  larutan  N-Heksana  (Merck),  dan larutan lugol.
Pembuatan Flake Beras Merah
Persiapan  bahan  yang  dilakukan adalah  penimbangan  bahan  baku  beras merah serta bahan pembantu kalsium laktat sebanyak  3%  dari  volume  air  rendaman. Berat  beras  merah  yang  dibutuhkan  setiap perlakuan  untuk  pengujian  sifat  fisikokimia per ulangan sebanyak 100 g dan 50 g untuk pengujian organoleptik . Beras merah dicuci dengan menggunakan air sebanyak dua kali pencucian. Pencucian dilakukan pada wadah  plastik  kemudian  beras  ditiriskan.
Perendaman dilakukan
dengan menggunakan larutan kalsium laktat. Larutan  kalsium  laktat  3%  dibuat  dengan cara  melarutkan  kalsium  laktat  dengan  air rendaman. Perbandingan berat beras merah dengan volume air rendaman adalah 1:3.  Perendaman  dilakukan  selama  enam jam  di  wadah  plastik  tertutup  pada  suhu ruang.  Beras  merah  ditiriskan  dengan
saringan.  Penimbangan  dilakukan  untuk mengetahui  berat  beras  merah  setelah perendaman. Beras merah tersebut kemudian dibagi menjadi Sembilan perlakuan. Perebusan menggunakan perbandingan  berat  beras  merah  dan volume  air  sebanyak  1:2.  Perebusan dilakukan  dengan  beker  dialasi  kasa  dan alas  besi  di  atas  kompor  selama  30  menit dengan  suhu  perebusan  sesuai  dengan perlakuan.  Pengukuran  suhu  dilakukan dengan  termometer.  Perebusan  dilakukan dalam  keadaan  tertutup  alumunium  foil untuk mengurangi penguapan air.
Pemipihan dilakukan dengan menggunakan alat flaking  roller. Beras  yang  telah  direbus dilewatkan  pada  kedua  silinder  yang berputar  sehingga  diperoleh  bentuk  yang pipih  Penuangan  beras  ke  dalam roller dilakukan bergantian setiap perlakuan suhu perebusan  dan  beras  dituang  dengan jumlah  yang  sama  setiap  pemipihan  agar homogen.  Beras  yang  telah  dipipihkan ditempatkan  pada  Loyang  berlubang  yang sudah  dialasi  dengan  kain  alas  loyang.
Pengeringan
dilakukan dengan
menggunakan cabinet dryer. Suhu pengeringan yang digunakan sesuai
dengan
perlakuan
masing-masing.
Pengeringan  dihentikan  sampai  produk mencapai  kadar  air  3-5%  diukur  dengan infrared moisture tester .

## Kadar Air
Analisis  kadar  air  dilakukan  dengan menggunakan  metode  oven.  Prinsipnya adalah menguapkan molekul air bebas yang ada  dalam  sampel.  Sampel  ditimbang sampai didapat berat konstan yang diasumsikan  semua  air  yang  terkandung dalam sampel sudah diuapkan. Selisih berat sebelum dan sesudah pengeringan merupakan  banyaknya  air  yang  diuapkan (AOAC, 2005).

## Kadar Abu
Prinsip  analisis  kadar  abu  adalah pemanasan  pada  suhu  sangat  tinggi  yang bertujuan  mendekstruksi  semua  senyawa
organik  dan  turunannya  sehingga  hanya diperoleh  berat  abu  atau  senyawa  mineral. Kadar  abu  suatu  bahan  adalah  residu senyawa  oksida  dan  garam  yang  tersisa dari pengeringan suatu bahan pada temperatur  yang  tinggi  (Sudarmadji et  al ., 1997).

## Kadar Protein
Analisis kadar protein dilakukan dengan  menggunakan  metode  Kjeldahl. Metode  Kjeldahl  merupakan  metode  untuk penetapan nitrogen total pada asam amino, protein  dan  senyawa  yang  mengandung nitrogen.  Sampel  didestruksi  dengan  asam sulfat  dan  dikatalisis  dengan  katalisator yang  sesuai  sehingga  akan  menghasilkan amonium sulfat. Setelah pembebasan dengan  alkali  kuat,  amonia  yang  terbentuk disuling  uap  secara  kuantitatif  ke  dalam larutan penyerap dan ditetapkan konsentrasinya secara titrasi (Sudarmadji et al ., 1997).

## Kadar Lemak
Analisis  kadar  lemak  menggunakan metode  soxhlet.  Prinsip  metode  soxhlet ialah  ekstraksi  minyak  atau  lemak  dari bahan  menggunakan  pelarut  sehingga terjadi  ekstraksi  kontiyu  dengan  jumlah pelarut  konstan  dengan  adanya  pendingin balik.  Pemanasan  menyebabkan  pelarut menguap  dan  kontak  dengan  bahan.  Uap yang  membawa  minyak  yang  terekstrak didestilasi kemudian pelarut diuapkan kembali  sehingga  diperoleh  residu  minyak. Berat  residu  minyak  ditimbang  sebagai banyaknya  minyak  yang  terdapat  dalam bahan (Sudarmadji et al ., 1997).
Kadar Karbohidrat by Difference
Prinsip analisis karbohidrat menggunakan by  difference adalah  bahan pangan
mengandung komponen karbohidrat,  protein,  air,  abu  dan  lemak sehingga kadar karbohidrat diperoleh dengan  mengurangi  100%  dengan  kadar protein, air, abu dan lemak (AOAC, 2005).

## Analisis Warna
Pengukuran  warna flake dilakukan menggunakan  Minolta  CR-300  Chroma Meter.  Parameter  yang  diukur  adalah  L* ( lightness ), a* ( redness ), dan b* ( yellowness ).  Nilai  L  menunjukkan  tingkat kecerahan flake beras merah. Nilai a dan b dikonversi  menjadi  nilai chroma dan hue . Nilai chroma semakin  tinggi  menunjukkan warna flake beras merah semakin mendekati  warna  aslinya  yaitu  merah.  Nilai hue yang  semakin  tinggi  menunjukkan warna flake beras  merah  semakin  pudar karena  semakin  mendekati  warna  kuning (Soekarto, 1990).

## Daya Rehidrasi
Penentuan  tingkat  rehidrasi  dilakukan dengan  membandingkan  selisih  berat  dari sampel setelah perebusan dengan sebelum perebusan.  Pengukuran  daya  rehidrasi dilakukan  untuk  mengetahui  kemampuan flake menyerap air setelah dikeringkan. Hal ini  penting  untuk  mengetahui  kualitas flake yang biasa dikonsumsi menggunakan susu. Semakin  besar  daya  rehidrasi  maka semakin  singkat  waktu  yang  diperlukan untuk  melunakkan flake (Rangana,  1986 dengan modifikasi).
Analisis Bentuk dan Ukuran Granula Pati Pengamatan dilakukan dengan menggunakan mikroskop berkamera. Pembesaran  objek  yang  dilakukan  dua lensa cembung yaitu lensa objektif di dekat preparat atau objek yang diamati dan lensa okuler  untuk  pemangatan  dekat  mata. Objek  ditempatkan  di  ruang  dua  lensa objektif sehingga terbentuk bayangan maya, terbalik dan diperbesar (Gage, 2011).

## Kekerasan
Pengujian
kekerasan
flake
menggunakan alat TA XT Plus. Grafik yang terbaca menunjukkan distance pada sumbu x  dan force pada  sumbu  y.  Semakin  keras sampel  maka  gaya  yang  diperlukan  untuk menekan  sampel  akan  semakin  besar (Naivikul et al ., 2002 dengan modifikasi).
Jurnal Teknologi Pangan dan Gizi Journal of Food Technology and Nutrition Vol 13 (2): 57-68, 2014.
Uji Organoleptik Uji organoleptik yang digunakan adalah  uji  kesukaan  (hedonik)  terhadap produk flake .  Parameter pengujian meliputi kesukaan mouthfeel ,  ada  tidaknya  rasa berpati, dan kesukaan rasa dengan menggunakan susu. Panelis yang digunakan  adalah  panelis  tidak  terlatih karena  ingin  mengetahui  tingkat  kesukaan terhadap  produk.  Jumlah  panelis  yang digunakan  sebanyak  104  orang.  Setiap perlakuan  pada  sampel  yang  diujikan digunakan  kode  sampel  yang  berbeda. Panelis diberikan kebebasan untuk memberikan  nilai  dari  1  (sangat  amat  tidak disukai)  sampai  9  (sangat  amat  disukai) (Kartika et al ., 1988).

## Analisis Statistik
Rancangan penelitian yang digunakan adalah  Rancangan  Acak  Kelompok  (RAK) faktorial  yang  terdiri  dari  dua  faktor  yaitu suhu perebusan (R) yang terdiri dari 3 (tiga) taraf  perlakuan  dan  suhu  pengeringan  (K) yang  terdiri  dari  3  (tiga)  taraf  perlakuan. Masing-masing perlakuan diulang sebanyak dua  kali.  Variabel  tergantung  yang  diukur adalah  sifat  fisikokimia  yang  meliputi kekerasan, daya rehidrasi, kadar air, ukuran serta bentuk granula pati, warna, kadar abu (hanya  untuk  perlakuan  terbaik),  kadar protein  (hanya  untuk  perlakuan  terbaik), kadar  lemak  (hanya  untuk  perlakuan terbaik),  kadar  karbohidrat by  difference (hanya  untuk  perlakuan  terbaik)  serta  sifat organoleptik yang meliputi tingkat kesukaan terhadap mouthfeel dan  rasa  serta  ada tidaknya  rasa  berpati.  Data  yang  diperoleh dianalisa  dengan  ANOVA pada  α  =  5%. Apabila  ada  perbedaan  maka  dilanjutkan dengan  uji Duncan’s  Multiple  Range  Test (DMRT) pada α = 5%.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Kadar  air flake beras  merah  yang diperoleh  berkisar  antara  4,72%  hingga 7,59%.  Penentuan  waktu  pengeringan
dilakukan  dengan  mengukur  kadar  air menggunakan infrared moisture tester pada kisaran  3-5% . Lama  waktu  pengeringan untuk  mencapai  kadar  air  produk  3-5% adalah 4 hingga 17 jam pengeringan.  Suhu pengeringan  semakin  tinggi  meningkatkan laju pengeringan sehingga proses penguapan uap air berlangsung lebih cepat. Kadar air infrared moisture tester digunakan sebagai  dasar  dalam  penentuan  waktu pengeringan  karena  pengukuran  dilakukan dalam waktu yang cepat.
Gambar 1. Nilai Rata-Rata Hubungan Variasi Suhu Perebusan dan Suhu Pengeringan terhadap Kadar Air Flake
Beras Merah
Gambar 2. Hubungan Variasi Suhu Pengeringan terhadap Kadar Air Flake Beras Merah
Hasil  ANOVA  menunjukkan  tidak  ada pengaruh  interaksi  suhu  perebusan  dan suhu  pengeringan  terhadap  kadar  air flake beras merah tetapi faktor suhu pengeringan memberikan  pengaruh  terhadap  kadar  air flake beras  merah.  Nilai  rata-rata  kadar  air flake beras  merah  pada  Gambar  1., sedangkan grafik yang menunjukkan hubungan  suhu  pengeringan  terhadap kadar air flake beras merah pada Gambar 2 Suhu  pengeringan  50°C  memiliki  kadar  air tertinggi  kemudian  menurun  pada  suhu pengeringan  60°C  dan  70°C.  Hasil  uji DMRT menunjukkan bahwa suhu pengeringan  60°C  dan  70°C  menghasilkan kadar  air flake beras  merah  yang  rendah dan  tidak  berbeda  nyata  namun  keduanya berbeda  nyata  dengan  suhu  pengeringan 50°C.  Perpindahan  massa  uap  air  selama pengeringan  terjadi  disebabkan  perbedaan RH  lingkungan  dan  produk.  Perpindahan massa air terjadi dari  RH tinggi menuju RH yang lebih rendah. Suhu pengeringan 50°C menghasilkan  RH  lingkungan  paling  tinggi dibandingkan  suhu  pengeringan  60°C  dan 70°C.  Hal  ini  menyebabkan  perpindahan massa  air  dari  bahan  ke  lingkungan semakin  rendah  sehingga  kadar  air  bahan paling  tinggi.  Suhu  pengeringan  60°C  dan 70°C  menghasilkan  RH  lingkungan  yang lebih  rendah  sehingga  perpindahan  massa air dari bahan ke lingkungan semakin besar. Hal  ini  menyebabkan  kadar  air flake beras merah  lebih  rendah  namun  keduanya  tidak berbeda  nyata.  Hal  ini  disebabkan  saat pengeringan  uap  air  secara  terus  menerus meninggalkan  bahan  sehingga  RH  bahan semakin kecil yang menyebabkan perbedaan  RH  antara  bahan  dengan  udara disekitarnya semakin kecil. Kombinasi suhu pengeringan  dengan  suhu  perebusan  tidak menghasilkan  pengaruh  nyata  pada  uji ANOVA. Perebusan menyebabkan terjadinya  proses  gelatinisasi  sehingga granula pati membengkak. Hal ini disebabkan  air  masuk  ke  dalam  granula kemudian  diperangkap  oleh  pati.  Semakin tinggi  suhu  perebusan  maka  air  yang diperangkap  akan  semakin  banyak.  Air yang  diperangkap  mudah  diuapkan  saat proses pengeringan. Hal ini yang
menyebabkan  faktor  suhu  perebusan  dan interaksi  kedua  faktor  tidak  memberikan pengaruh  terhadap  kadar  air flake beras merah yang dihasilkan.
Gambar 3. Nilai Rata-Rata Hubungan Variasi Suhu Perebusan dan Suhu Pengeringan terhadap Kekerasan Flake Beras Merah
Gambar 4. Hubungan Variasi Suhu Perebusan terhadap Kekerasan Flake Beras Merah Kekerasan flake beras  merah  berkisar antara  72,01  N  hingga  510,80  N.  Hasil ANOVA  menunjukkan  tidak  ada  pengaruh interaksi suhu perebusan dan suhu pengeringan terhadap kekerasan flake beras merah, tetapi faktor suhu perebusan memberikan  pengaruh  terhadap  kekerasan flake beras  merah.  Nilai  rata-rata kekerasan flake beras  merah  pada  Gambar  3., sedangkan grafik yang menunjukkan hubungan suhu perebusan terhadap
Jurnal Teknologi Pangan dan Gizi Journal of Food Technology and Nutrition Vol 13 (2): 57-68, 2014.
kekerasan flake beras  merah  pada  Gambar 4. Gambar 4. menunjukkan suhu perebusan 70°C  memiliki  kekerasan  yang  paling  tinggi kemudian kekerasan menurun pada perebusan  80°C  dan  90°C.  Hasil  uji  DMRT menunjukkan flake beras  merah  dengan suhu  perebusan  80°C  dan  90°C  tidak berbeda  nyata  namun  keduanya  berbeda nyata  dengan  suhu  perebusan  70°C. Granula  pati  mengembang  dan  amilosa berdifusi  keluar.  Struktur  pati  yang  berubah dari bentuk crystalline (rapat) menjadi amorf (merenggang)  menyebabkan  tekstur  produk yang  terbentuk  menjadi  rapuh.  Semakin tinggi suhu perebusan menyebabkan tingkat gelatinisasi semakin tinggi. Tingkat gelatinisasi yang semakin tinggi
menyebabkan  susunan  bahan  semakin rapuh  dan  berongga  sehingga  produk  yang dihasilkan  memiliki  kekerasan  yang  rendah. Suhu perebusan 80°C dan 90°C menyebabkan  granula  pati  sebagian  telah pecah.  Hal  ini  menyebabkan  tekstur flake beras  merah  semakin  rapuh. Flake beras merah  dengan  suhu  perebusan  70°C memiliki  tingkat  gelatinisasi  yang  rendah sehingga  memiliki  kekerasan  yang  lebih tinggi  dibandingkan flake beras  merah dengan  suhu  perebusan  80°C  dan  90°C. Kekerasan flake beras  merah  dengan  suhu perebusan  80°C  dan  90°C  tidak  berbeda nyata. Kemampuan maksimum pemerangkapan  air  oleh  granula  pati  pada suhu  perebusan  80°C  dan  90°C  tidak berbeda  sehingga  kekerasan flake beras merah  yang  dihasilkan  juga  tidak  berbeda. Pengeringan tidak menyebabkan perubahan bentuk  dan  ukuran  granula  beras  merah meskipun air yang diperangkap di dalamnya telah diuapkan. Hal ini disebabkan perubahan  bentuk  dan  ukuran  beras  akibat gelatinisasi  bersifat irreversible sehingga granula  tetap  bersifat  rapuh  dan  berongga setelah  dikeringkan  (Fennema,  2008).  Suhu pengeringan  semakin  tinggi  menyebabkan semakin  banyak  air  yang  diuapkan  namun tidak  merubah  bentuk  dan  ukuran  granula. Hal  ini  menyebabkan  perbedaan  suhu pengeringan tidak berpengaruh nyata
terhadap  kekerasan  produk flake beras merah.
Gambar 5. Nilai Rata-Rata Hubungan Variasi Suhu Perebusan dan Suhu Pengeringan terhadap Daya Rehidrasi Flake Beras Merah
Gambar 6. Hubungan Variasi Suhu Perebusan terhadap Daya Rehidrasi Flake Beras Merah Daya  rehidrasi flake beras  merah berkisar  antara  103,99%  hingga  218,47%. Hasil  ANOVA  menunjukkan  tidak  ada pengaruh  interaksi  suhu  perebusan  dan suhu  pengeringan  terhadap  daya  rehidrasi flake beras  merah,  tetapi  faktor  suhu perebusan  memberikan  pengaruh  terhadap daya  rehidasi flake beras  merah.  Nilai  rata- rata  daya  rehidrasi flake beras  merah  pada Gambar 5. sedangkan grafik yang menunjukkan  hubungan  suhu  perebusan terhadap  daya  rehidrasi flake beras  merah pada  Gambar  6.  Gambar  6.  menunjukkan flake beras  merah  dengan  suhu  perebusan 70°C dan 80°C memiliki daya rehidrasi yang besar  kemudian  menurun  pada  suhu
perebusan 90°C.
Hasil Uji DMRT menunjukkan flake beras  merah  dengan perlakuan  suhu  perebusan  70°C  dan  80°C tidak  berbeda  nyata  namun  berbeda  nyata dengan  suhu  perebusan  90°C.  Gelatinisasi menyebabkan  struktur  granula  pati  semakin merenggang  sehingga  air  semakin  mudah untuk masuk dan terperangkap di dalamnya. Struktur granula pati  yang merenggang juga menyebabkan  struktur flake menjadi  lebih berpori  sehingga  mampu  menyerap  air kembali  dalam  jumlah  yang  besar. Flake beras  merah  dengan  suhu  perebusan  70°C dan 80°C memiliki daya rehidrasi yang besar dan tidak berbeda nyata. Flake beras merah dengan  suhu  perebusan  90°C  menunjukkan daya  rehidrasi  yang  terendah. Flake beras merah  dengan  suhu  perebusan  90°C menunjukkan  daya  rehidrasi  yang  terendah. Hal  ini  disebabkan  pada  suhu  perebusan 90°C  terdapat  cukup  banyak  granula  pati yang pecah sehingga tidak mampu memerangkap  air  kembali  saat  direhidrasi. Pengeringan  berrfungsi  menguapkan  air namun  tidak  merubah  bentuk  dan  ukuran granula sehingga perbedaan suhu pengeringan tidak berpengaruh nyata terhadap  daya  rehidrasi  produk flake beras merah.
Nilai lightness  flake beras  merah berkisar antara 42,30 hingga 55,85. Semakin kecil nilai lightness (mendekati 0) menunjukkan  kenampakan  produk  tersebut semakin  gelap  (hitam)  sedangkan  semakin besar  nilai lightness (mendekati  100)  berarti kenampakan  produk  semakin  cerah  (putih). Hasil ANOVA menunjukkan bahwa tidak ada pengaruh  interaksi  suhu  perebusan  dan suhu  pengeringan  terhadap lightness  flake beras  merah  namun  faktor  suhu  perebusan menimbulkan beda nyata terhadap lightness flake beras merahHasil
ANOVA
menunjukkan  bahwa  tidak  ada  pengaruh interaksi suhu perebusan dan suhu pengeringan  terhadap lightness  flake beras merah  namun  faktor  suhu  perebusan menimbulkan beda nyata terhadap lightness flake beras  merah.  Nilai  rata-rata lightness flake beras  merah  pada  Gambar  7. sedangkan grafik yang menunjukkan
hubungan suhu perebusan terhadap
lightness flake beras merah pada Gambar 8. Semakin  tinggi  suhu  perebusan  maka  nilai lightness akan  semakin  menurun.  Hasil DMRT  menunjukkan  perbedaan  nyata  pada suhu perebusan 70°C,
80°C dan 90°C.
Gambar 7. Nilai Rata-Rata Hubungan Variasi Suhu Perebusan dan Suhu Pengeringan terhadap Lightness Flake Beras Merah
Gambar 8. Hubungan Suhu Perebusan terhadap Lightness Flake Beras Merah
Gambar 9. Nilai Rata-Rata Hubungan Variasi Suhu Perebusan dan Suhu Pengeringan terhadap Chroma Flake Beras Merah
Jurnal Teknologi Pangan dan Gizi Journal of Food Technology and Nutrition Vol 13 (2): 57-68, 2014.
Gambar 10. Hubungan Suhu Perebusan terhadap Chroma Flake Beras Merah Nilai redness (a) flake beras  merah berkisar antara 15,45 hingga 16,70 dan nilai yellowness (b) flake beras  merah  berkisar antara  12,90  hingga  14,05.  Nilai  a  dan  b dikonversi  menjadi  nilai chroma dan hue . Nilai chroma  flake beras  merah  berkisar antara  20,13  hingga  21,65.  Hasil  ANOVA menunjukkan  bahwa  tidak  ada  pengaruh interaksi suhu perebusan dan suhu pengeringan  terhadap  nilai chroma  flake beras  merah  namun  faktor  suhu  perebusan menimbulkan  beda  nyata  terhadap  nilai chroma  flake beras  merah.  Nilai  rata-rata chroma flake beras merah pada Gambar 9., sedangkan grafik yang menunjukkan hubungan suhu perebusan terhadap chroma flake beras merah pada Gambar 10. Gambar 10.  menunjukkan  semakin  tinggi  suhu perebusan  nilai chroma semakin  meningkat. Semakin  tinggi  nilai chroma menunjukkan bahwa  warna flake beras  merah  semakin mendekati warna merah sedangkan semakin rendah nilai chroma menunjukkan warnanya semakin  pudar.  Nilai hue  flake beras  merah berkisar  antara  38,83º  hingga  40,59º.  Hasil ANOVA  menunjukkan  bahwa  tidak  ada pengaruh  interaksi  suhu  perebusan  dan suhu  pengeringan  terhadap  nilai hue  flake beras  merah.  Faktor  suhu  perebusan  dan suhu pengeringan masing-masing juga tidak memberikan  pengaruh  terhadap  nilai hue flake beras  merah.  Nilai hue semakin  kecil (semakin mendekati 0º) menunjukkan bahwa warna flake beras merah semakin mendekati warna  merah  dan  tidak  pudar.  Hal  ini disebabkan  nilai chroma nya  meningkat
karena degradasi antosianin menjadi pigmen  yang  berwarna  merah  kecoklatan.
Nilai  rata-rata hue  flake beras  merah  pada Gambar 11.
Gambar 11. Nilai Rata-Rata Hubungan Variasi Suhu Perebusan dan Suhu Pengeringan terhadap Hue Flake Beras Merah Gambar  12.  menunjukkan  bentuk  dan ukuran  granula  bahan  baku  beras  merah dengan  perbesaran  400x.  Ukuran  granula kecil  dan  bentuknya  masih  teratur.  Gambar 13.  menunjukkan  granula  beras  merah setelah  perendaman  dengan  perbesaran 400x. Ukuran granula mengalami perbesaran dari ukuran granula bahan baku. Hal  ini  disebabkan  adanya  air  yang  masuk ke  dalam  granula.  Semakin  tinggi  suhu pemanasan  menyebabkan  energi  kinetik molekul-molekul  air  semakin  kuat  sehingga air  yang  masuk  ke  dalam  butir-butir  pati semakin banyak. Hal inilah yang menyebabkan  ukuran  granula  pati  semakin membengkak dengan semakin meningkatnya suhu  perebusan.  Apabila  pemanasan  tetap diteruskan  dapat  menyebabkan  pecahnya granula pati.
Gambar 12. Granula Bahan Baku Beras Merah
Gambar 13. Granula Beras Merah Setelah Perendaman Gambar 14., Gambar 15. dan Gambar 16.  menunjukkan  perubahan  bentuk  dan ukuran  granula  pati  akibat  perbedaan  suhu perebusan dengan perbesaran 400x. Perlakuan  dengan  suhu  perebusan  80°C dan  90°C  menyebabkan  ada  sebagian granula  pati  yang  pecah.  Suhu  perebusan 90°C  menunjukkan  lebih  banyak  granula pati  yang  pecah  dibandingkan  perlakuan suhu 80°C. Bentuk dan ukuran granula pati bersifat irreversible setelah  mengalami gelatinisasi.  Proses  pengeringan  hanya menguapkan  air  yang  terperangkap  dalam granula namun tidak mengubah bentuk dan ukuran granula.
Gambar 14. Granula Beras Merah Setelah Perebusan 70°C
Gambar 15. Granula Beras Merah Setelah Perebusan 80°C
Gambar 16. Granula Beras Merah Setelah Perebusan 90°C
Gambar 17. Histogram Rata-Rata Nilai Kesukaan terhadap Rasa Flake Beras
Merah
Gambar 18. Histogram Rata-Rata Nilai terhadap Rasa Berpati Flake Beras Merah
Jurnal Teknologi Pangan dan Gizi Journal of Food Technology and Nutrition Vol 13 (2): 57-68, 2014.
Gambar 19. Histogram Rata-Rata Nilai Kesukaan terhadap Mouthfeel Flake Beras Merah Hasil grafik pada Gambar 17. menunjukkan  hasil  pengujian  kesukaan terhadap  rasa flake beras  merah  berkisar antara  4,10  (agak  tidak  suka)  sampai  5,94 (agak  suka).  Hasil  ANO VA  pada  α  =  5% menunjukkan bahwa variasi kombinasi suhu perebusan  dan  pengeringan  memberikan perbedaan  nyata  terhadap  kesukaan  rasa flake . Flake beras  merah  dengan  suhu perebusan  semakin  tinggi  semakin  disukai karena  tingkat  gelatinisasi  semakin  tinggi. Semakin  tinggi  tingkat  gelatinisasi  pati dapat meningkatkan nilai kesukaan terhadap  rasa flake beras  merah  yang dihasilkan.
Hasil grafik pada Gambar 18. menunjukkan  hasil  pengujian  yang  berkisar antara  3,57  (agak  berpati)  sampai  5,50 (agak tidak berpati). Hasil ANO VA pada α = 5% menunjukkan bahwa perbedaan kombinasi suhu perebusan dan pengeringan  memberikan  perbedaan  nyata terhadap  rasa  berpati  pada  produk.  Nilai meningkat  dengan  meningkatnya  suhu perebusan  dan  suhu  pengeringan flake beras  merah.  Hilangnya  rasa  berpati disebabkan karena suhu perebusan semakin tinggi meningkatkan tingkat gelatinisasi pati.
Hasil grafik pada Gambar 19. menunjukkan  hasil  pengujian  kesukaan terhadap mouthfeel  flake beras  merah berkisar  antara  3,77  (agak  tidak  suka) sampai  5,57  (agak  suka).  Hasil  ANOVA pada  α  =  5%  menunjukkan  bahwa perbedaan  variasi  suhu  perebusan  dan
pengeringan  memberikan  perbedaan  nyata terhadap mouthfeel produk.  Semakin  tinggi suhu  perebusan  maka flake beras  merah akan semakin porus. Porusitas meningkatkan  daya  rehidrasi flake beras merah  saat  direbus  bersama  susu.  Hal  ini dapat  meningkatkan mouthfeel  flake beras merah.
Berdasarkan pengujian kekerasan diperoleh  bahwa  semakin  tinggi  suhu perebusan  maka  kekerasan flake beras merah  semakin  rendah.  Suhu  perebusan 70°C tidak dipilih karena menghasilkan flake beras  merah  yang  paling  keras.  Suhu perebusan  80°C  tidak  berbeda  nyata dengan suhu perebusan 90°C. Berdasarkan daya rehidrasi, semakin besar daya rehidrasi  maka  kemampuan flake untuk menyerap  air  akan  semakin  cepat.  Suhu perebusan 90°C tidak dipilih karena menghasilkan  daya  rehidrasi  yang  paling kecil  dan  teksturnya  agak  keras.  Suhu perebusan  80°C  dipilih  sebagai  perlakuan terbaik karena disukai dari sifat organoleptik dan  menghasilkan flake beras  merah  yang tidak  keras  serta  daya  rehidrasi  yang  tidak terlalu  kecil.    Tabel  1.  menunjukkan perbandingan  nilai  proksimat flake beras merah  perlakuan  terbaik  dengan  Standar Nasional  Indonesia  (1996)  untuk  sereal sarapan. Kadar protein, abu dan karbohidrat flake beras  merah  telah  memenuhi  standar yang  ditetapkan.  Kadar  lemak flake beras merah  lebih  rendah  dibandingkan  standar. Flake beras merah yang dihasilkan merupakan makanan penghasil energi yang tinggi dan rendah lemak.
Tabel 1. Perbandingan Nilai Kandungan Proksimat Flake Beras Merah dengan Standar Nasional Indonesia Komponen Nilai (%) Standar SNI (%) Protein 8,97 Min. 5,0 Abu 2,11 Maks. 4,0 Lemak 2,40 Min. 7,0 Karbohidrat 81,17 Min. 60,0

## KESIMPULAN
Interaksi  suhu  perebusan  dan  suhu pengeringan tidak berpengaruh nyata
terhadap  kadar  air,  kekerasan,  daya rehidrasi,  warna  serta  bentuk  dan  ukuran granula  pati flake beras  merah.  Suhu perebusan  semakin  tinggi  maka  kekerasan flake beras  merah  semakin  menurun,  daya rehidrasi flake beras  merah  semakin menurun, lightness  flake beras  merah semakin  menurun, chroma  flake beras merah  semakin  meningkat,  dan  bentuk serta ukuran granula pati semakin meningkat.  Suhu  pengeringan  semakin tinggi  maka  kadar  air flake beras  merah semakin menurun.
Interaksi suhu perebusan dan suhu
pengeringan
berpengaruh nyata terhadap tingkat kesukaan  rasa  dan mouthfeel serta  ada tidaknya rasa berpati flake beras merah.
Flake beras  merah  perlakuan  terbaik adalah flake beras  merah  dengan  suhu perebusan  80°C  dan  suhu  pengeringan 70°C  yang  memiliki  kadar  air  5,35%, kekerasan 170,06 N, daya rehidrasi 198,37%, lightness 48,90; chroma 21,44; hue 39,88;  nilai  organoleptik  rasa,  rasa berpati,  dan mouthfeel sebesar  5,60;  5,12 dan 5,55, protein 8,97%, abu 2,11%, lemak 2,40% dan karbohidrat 81,17%.

## DAFTAR PUSTAKA
AOAC, 2005. Official Methods of Analysis of Agricultural  Chemistry.  Washington:
Willard Grant Press. Badan Standarisasi Nasional. 1996. Standar  Nasional  Indonesia  Untuk
Breakfast Cereal. Jakarta: BSN.
Fennema.  O.R.  2008.  Food  Chemistry Fourth  Edition.  Boca  Raton:  CRC Press.
Gage,  S.H.  2011.  The  Microscope:  An Introduction  to  Microscopic  Methods and the Histology. Chicago:
Bibliobazaar.
Gupta,  R.K.  1990.  Processing  of  Fruits, Vegetables and Other Food Processing (Processed Food
Industries).  New  Delhi:  SBP  of Consultant Engineers.
Indrasari,  S.D.,  E.Y.  Purwani,  P.  Wibowo dan Jumali. 2010. Glycemic Indices of Some  Rice  Varieties.  Indonesian Journal of Agriculture., 3 (1), 9-16.
Kartika,  B.,  H.  Pudji,  dan  S.  Wahyu.  1988.
Pedoman  Uji  Indrawi  Bahan  Pangan. Pusat  Antar  Universitas  Pangan  dan Gizi Universitas Gadjah Mada: Yogyakarta. Naivikul, O., P. Boonyasirikool, D.
Hengsawadi, K. Jangchud, T. Suwansichon  dan  A.  Suksomboon. 2002. Functional Snack Food.
Kasetsart J. (Nat. Sci.) 36, 44-54.
Ranganna,  S.  1986.  Handbook  of  Analysis and  Quality  Control  for  Fruit  and Vegetable  Products  Second  Edition. New  Delhi:  Tata  Mc.  Graw  Hill Publishing Company Limited.
Soekarto, ST. 1990. Dasar-Dasar Pengawasan  dan  Standarisasi  Mutu Pangan.  Bogor:  Institut  Pertanian Bogor Press.
Sudarmadji,  S.  B.  Haryono,  dan  Suhardi.
1997.  Prosedur  Analisa  untuk  Bahan Makanan  dan  Pertanian.  Yogyakarta: Liberty.
Sumithtra,  B  dan  Sila,  B.  2008. Toasting of Corn  Flake:  Product  Characteristic  as a  Function  of  Processing  Condition. Journal  Food  English.  88  (3),  419- 428.
Winarno,  F.G.  2002.  Kimia  Pangan  dan Gizi.  Jakarta:  PT.  Gramedia  Pustaka Utama.