## PENGENDALIAN MUTU PADA PRODUKSI TUNA LOIN CENTER CUT BEKU MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PERUSAHAAN PEMBEKUAN TUNA X

## STUDY OF QUALITY CONTROL ON TUNA LOIN CENTER CUT FROZEN PRODUCTION USING THE SIX SIGMA METHOD IN “X” TUNA FREEZING COMPANY
Muh Suryono, Sumartini*, Rahadatul Aisy Politeknik Kelautan dan Perikanan Dumai Jl. Wan Amir, No. 1, Kel. Pangkalan Sesai, Kecamatan Dumai Barat, Kota Dumai, Provinsi Riau, Indonesia *Korespondensi : tinny.sumardi@gmail.com (Sumartini)
Diterima 9 Agustus 2022 – Disetujui 10 Maret 2023
ABSTRAK. Perusahaan perikanan harus mencapai tujuan dengan menghasilkan produk yang berkualitas yaitu menghasilkan  produk  sesuai  standar  yang  telah  ditetapkan,  salah  satu  upaya  yang  dapat  dilakukan  adalah dengan  melakukan  pengendalian  kualitas,  banyak  metode  pengendalian  kualitas  yang  bisa  diterapkan,  salah satunya  adalah six  sigma .  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengkaji  dan  mengaplikasikan  alat pengendalian  mutu  serta  memberikan  alternatif  solusi  atau  usulan  perbaikan  untuk  mengurangi  cacat  produk Tuna Loin Center Cut Beku. Metode yang digunakan pada kajian pengendalian mutu ini menggunakan metode Six  Sigma yang  menggunakan  analisa  metode  DMAIC.  Proses  pengolahan  Tuna  Loin Center  Cut Beku  di Perusahaan Pembekuan Tuna X. Hasil yang didapatkan terdapat 6 karakteristik Critical to Quality dengan nilai DPMO  4.999,165  dan  nilai  sigma  4,075887  pada  Januari  2020-Februari  2021.  Berdasarkan  hasil  FMEA memperoleh tiga penyebab dengan nilai RPN tertinggi yang didapat dari 3 penyebab kerusakan yaitu kemasan vacuum bocor,  penyuntikan  CO  kurang  merata  dan    mesin metal  detector  error .  Usulan  perbaikan  yang disarankan yaitu pembuatan logbook untuk check sheet kondisi mesin secara rutin, pembuatan checklist untuk melakukan pengawasan yang lebih ketat terhadap karyawan dan melakukan kalibrasi oleh QC setiap melakukan packing . Setelah melakukan tahap control, terjadi penambahan nilai DPMO sebesar 212,560 dan Sigma sebesar 5,023978. Jadi dapat disimpulkan dengan penerapan metode six sigma sebagai kontrol kendali kualitas mampu menurunkan nilai DPMO sebesar 12,75%.
KATA KUNCI : Defect, DMAIC, FMEA, six sigma , RPN.
ABSTRACT . Fishing  companies  must  achieve  the  target  by  producing  quality  products,  namely  producing products according to predetermined standards, one of the efforts that can be done is to carry out quality control, many quality control methods can be applied, one of which is six sigma. The purpose of this study is to examine and  apply  quality  control tools  and  provide  alternative  solutions  or  proposed improvements to  reduce  product defects  inTuna  Loin  CutCenter  Frozen.  The  method  used  in  this  study  of  quality  control  uses  the  Six  Sigma method  using  the  DMAIC  method  of  analysis.  The  processing  process  of  Tuna  Loin  CutCenter  Frozenat  the Tuna X Freezing Company. The results obtained are 6characteristics Critical to Quality with a DPMO value of 4,999,165 and the sigma value of 4.075887 in January 2020-February 2021. From the results of FMEA obtained 3 causes with the highest RPN value obtained from 3 defects, namely packaging vacuum leaking, uneven CO gas andengine program metalerrors. The suggested improvements are making a logbook to check the condition of  the machine  regularly,  making  a  checklist to  carry  out  tighter supervision  of  employees  and  calibrating  the program  by  QC  every  time  they  do  packing.  After  carrying  out  thestage  control,  the  DPMO  value  added  is 212.560 and Sigma is 5.023978. So it can be concluded that the application of themethod six sigma as a quality control control can reduce the DPMO value by 12.75%.
KEYWORDS: Defect, DMAIC, FMEA, six sigma, RPN.
AURELIA JOURNAL VOL. 5 (1) APRIL 2023 : 15-26
E-ISSN 2715-7113 e-mail: aurelia.journal@gmail.com

## 1. Pendahuluan
Perkembangan  perusahaan  pembekuan  ikan  di  Indonesia  semakin  meningkat.  Pada  tahun  2019 tercatat  jumlah  perusahaan  pembekuan  sebanyak  100  perusahaan  (BPS,  2019)  terutama  pada kegiatan  ekspor  membuat  suatu  perusahaan  perikanan  harus  mencapai goal yaitu  membuat  produk yang berkualitas dan dapat bersaing dengan negara lainnya baik pada kualitas atau mutu agar dapat memenuhi  kebutuhan  konsumen  dan  dapat  memberikan  rasa  kepuasan  pelanggan  dengan menghasilkan  produk  yang  baik  sesuai  standar  yang  telah  ditetapkan.  Dengan  demikian,  perlunya dilakukan pengendalian mutu untuk menghasilkan produk yang sesuai standar. Ikan merupakan salah satu bahan pangan yang memiliki kandungan gizi tinggi yang diperlukan dalam tubuh. Salah satu ikan yang  paling  sering  dijadikan  sebagai  bahan  baku  pangan  adalah  ikan  tuna.  Ikan  tuna  ( Thunnus sp.) merupakan  hasil  perikanan  yang  mempunyai  nilai  ekonomis  penting  baik  sebagai  komoditi  ekspor maupun sebagai konsumsi lokal. Ikan tuna ( Thunnus sp.) adalah jenis ikan dengan kandungan protein yang  tinggi  dan  lemak  yang  rendah.  Ikan  Tuna  ( Thunnus sp.)  adalah  jenis  ikan  dengan  kandungan protein  yang  tinggi  dan  lemak  rendah.  Ikan  tuna  ( Thunnus sp.)  mengandung  protein  antara  22,6  - 26,2g/100 g daging, lemak antara 0,2 – 2,7 g/100g  daging (Hadinoto & Idrus, 2018). Tuna loin beku adalah tuna yang telah mengalami perlakuan sehingga suhu pusatnya maksimum -18 °C. Dalam menjaga mutu produk yang dihasilkan, diperlukan perbaikan yang terus menerus ( great improvement ). Pengendalian mutu dilakukan akan tercapai apabila diterapkan pengendalian mutu oleh perusahaan.  Pengendalian  mutu  dapat  diartikan  sebagai  usaha  yang  dilakukan  perusahaan  untuk mengurangi produk yang cacat dalam satu kali (Safrizal, 2016). Hal tersebut dapat mengakibatkan goal produksi  tidak  terpenuhi.  Salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  oleh  perusahaan  dalam  usaha pengendalian  mutu  adalah six  sigma.  Six  sigma merupakan  suatu  terobosan  baru  dalam  bidang manajemen kualitas untuk menghasilkan peningkatan kualitas menuju  tingkat kegagalan nol. Metode ini  dapat  digunakan  untuk  meminimalisir  jumlah  cacat  dimulai  dari  identifikasi  vital  to  great  terhadap mutu  dari  suatu  proses  hingga  menentukan  usulan  perbaikan  sebagai  upaya  pengendalian  kualitas perusahaan  (Caesaron  &  Tandianto,  2020).  Terdapat  lima  langkah  utama  dalam  pengendalian  mutu dengan  metode  six  sigma  yaitu  pendefenisian  ( define ),  pengukuran  ( measure ),  penganalisaan ( analyze ),  perbaikan  ( improve )  dan  pengendalian  ( control )  atau  disingkat  dengan  nama  DMAIC (Ghiffari et al. , 2013). Keunggulan metode six sigma dari metode yang lain adalah six sigma jauh lebih rinci dari pada metode analisis berdasarkan statistik. Six sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan  strategi  sampai  operasional  hingga  pelayanan  pelanggan  dan  maksimalisasi  motivasi atas usaha. Penerapan teknik pengendalian mutu six sigma memiliki terobosan yang menambah nilai kepada perusahaan dan pelanggan melalui pendekatan masalah yang sistematis.
Penerapan  metode six  sigma pada  industri  tuna  loin  beku  untuk  mengetahui  efektivitas  dan konsistensi  penerapan  sistem  pengendalian  mutu.  Berdasarkan  hal  ini  maka  penulis  melakukan analisis  penerapan  metode six  sigma untuk  meminimalisir  penyebab  terjadinya  kecacatan  produk, sehingga sistem kerja proses produksi yang belum bisa diperbaiki. Berdasarkan latar belakang diatas penulis  mengambil  judul  “Kajian  Pengendalian  Mutu  Pada  Produksi  Tuna  Loin Center  Cut Beku Menggunakan  Metode Six  sigma di  perusahaan  pembekuan  Tuna  X.  Tujuannya  adalah  untuk mengetahui sejauh mana penerapan sistem jaminan dan pengendalian mutu pada Pengolahan Tuna Loin  Beku  di  perusahaan  pembekuan  Tuna  X  serta  dapat  memberikan  alternatif  perbaikan  terhadap kendala produk reject yang terjadi di perusahaan pembekuan.

## 2. Bahan dan Metode
Penelitian  ini  dilaksanakan  di  Perusahaan  Pembekuan  Tuna  PT.  X pada  Tanggal  01  Maret-30  Juni 2021. Alat dan bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Komputer digunakan sebagai menginput dan mengolah data yang sudah didapat menjadi bentuk laporan;
2. Kamera digunakan sebagai mengambil data dalam bentuk gambar/video;
3. Alat Tulis digunakan untuk menulis data yang sudah didapat; dan
4. Lembar Pemeriksaan untuk mengumpulkan data dalam pemeriksaan item cacat.
Metodologi  ini  berupa  gambaran  praktik  secara  keseluruhan  besertapenjelasan  masing-masing tahapan.  Secara  umum  terdapat  empat  tahapan  yang  akan  dibahas  dalam  bab  ini,  yaitu  tahap identifikasi  permasalahan,  tahap  pengumpulan  dan  pengolahan  data,  tahap  perancangan  metode DMAIC serta tahap kesimpulan dan saran. Dimana semua tahapan tersebut mengacu pada metode six sigma yaitu DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improvement dan Control ).
(Sumber:Caesaron & Tandianto, 2020) Gambar 1. Diagram Alur Metodologi Penelitian/

## Cara Mengukur Nilai DPMO dan Nilai Sigma
Langkah  perhitungan  nilai  DPMO  dan  sigma  menggunakan  data  produksi  pada  bulan  Januari 2020-Februari 2021 (Caesaron & Tandianto, 2020):
DPO =
……………………………………………………………… ..  (1) DPMO = DPO × 1000000 …………………………………………………………… . …………………… . (2)
Penelitian pendahuluan : Survey lapangan
Identifikasi permasalahan
Perumusan masalah Pengumpulan data Data Primer -Observasi -Wawancara Laporan produksi perusahaan
Analisis data Define
Pembuatan diagram SIPOC Measure Pembuatan control chart Perhitungan DPMO Perhitungan level sigma Analisa cacat dominanMemb uat Fishbone diagram Analyze Membuat
FMEA
Improve
Control Membuat usulan SOP baru
Simpulan dan Saran
Menurut Putri (2010) langkah-langkah pada tahapan ini adalah sebagai berikut: a) Pengukuran kapabilitas proses untuk data atribut, pengukuran ini meliputi:
(1) Pengukuran Defect per Opportunities (DPO)
DPO  adalah  ukuran  kegagalan  yang  menunjukkan  jumlah  cacat  per  satu  kesempatan  dengan rumus berikut:
DPO = Cacat/(unit yang diproduksi ×CTQ) …………………………………………………………… (3)
(2) Perhitungan Defect per Million Oportunites (DPMO)
DPMO merupakan pengertian kinerja kualitas sebagai tingkat kecacatan per satu juta kemungkinan dengan rumus berikut:
DPMO = DPO × 1000000 ………………………………………………… . ………………………… .. (4)
(3) Perhitungan Sigma Level Perhitungan sigma level menggunakan Microsoft Excel versi 2010:
= Normsinv (1-DPMO/1000000)+SHIFT ……………………………………………………………… . (5)
Nilai  shift  adalah  nilai  pergeseran  variansi  yang  akan  mempengaruhi  nilai  atau  level  sigma. pergeseran  nilai  sigma  untuk  level  kualitas  5  sigma  adalah  0,5  untuk  level  kualitas  5,5  sigma adalah 1 dan untuk level kualitas 6 sigma sebesar 1,5 (Syukron & Kholil, 2013). Karena praktik ini menggunakan metode Six Sigma sehingga menggunakan nilai shift sebesar 1,5.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Perancangan Metode DMAIC
Metode DMAIC merupakan metode penyelesaian masalah sederhana yang merupakan singkatan dari Define (merumuskan), Measure (mengukur). Analyze (menganalisis), Improve (meningkatkan  atau memperbaiki), dan Control (mengendalikan). Menurut  Hartoyo et  al .,  (2012), Metodologi DMAIC sangat umum  digunakan  dalam  inisiatif Lean  Six  Sigma .  DMAIC  diterapkan  dalam  proyek  yang  bertujuan untuk  memperbaiki  kualitas  produk  dan  proses,  dalam  proses  yang  saat  ini  telah  berjalan  (namun belum efektif). Sedangkan DFSS atau DMADV lebih banyak digunakan pada saat perancangan (atau perancangan ulang) suatu produk atau proses yang belum berjalan.
1. Define
a. Diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output dan Customer ) Diagram  SIPOC  untuk  proses  produksi  pengolahan  tuna  loin center  cut beku  di  PT.  X  dapat dilihat pada Gambar 1.
S I P
O C
Nelayan Tuna Segar Penerimaan bahan baku Tuna loin center cut beku Ekspor (Amerika) Penimbangan Pencucian Pemotongan  kepala Pembentukan loin
Pembuanngan tulang, daging hitam dan kulit
Trimming

## Penimbangan II

## Pemberian Gas CO
Chilling room
Pengambilan CO Grading Pembentukan loin Vacuum Pelipatan Pembekuan Pengemasan Pendeteksi logam
Penyimpanan

## b) Menentukan Critical to Quality (CTQ)
Critical to Quality (CTQ) adalah suatu cara pengukuran produk atau proses yang mana standar kinerja atau batas spesifikasinya harus sesuai dengan kepuasan pelanggan. CTQ pada penelitian ini ditetapkan  berdasarkan  jenis  cacat  kritis  pada  produk  loin Center  Cut Beku  yang  tidak  memenuhi harapan  pelanggan.  Konsep six  sigma yang  ingin  diterapkan  di  perusahaan  manufaktur  mempunyai beberapa aspek. Salah satu aspek adalah penentu CTQ pada produk yang akan dilakukan perbaikan. CTQ  dikategorikan  meliputi  seluruh  karakteristik  kualitas  sesuai  dengan  kebutuhan  dan  ekspektasi pelanggan (Zulkarnain et al., 2021). Dari hasil penelitian diketahui penyebab illness yang merupakan crucial  to  quality  (CTQ)  antara  lain  daging  pucat,  daging  pecah/lembek,  kadar  histamin  tinggi, kandungan CO kurang merata, kemasan vacuum bocor dan metal detector error .

## 2. Measure
Tahap degree adalah  tahap  identifikasi  illness  terlebih  dahulu  sebagai  CTQ.  Identifikasi  CTQ yang sudah ditetapkan selanjutnya dilakukan penghitungan nilai sigma. Identifikasi CTQ menggunakan dua  pendekatan.  Pendekatan  pertama  dilakukan  dengan  mengidentifikasi  cacat  dominan  yang ditetapkan  menjadi  CTQ  pada  diagram  pareto,  sedangkan  pendekatan  kedua  di  mana  merupakan penetapan keseluruhan karakteristik reject untuk penggunaan six sigma menjadi CTQ sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Mengukur Tingkat Defect Produk Loin Center Cut yang Terjadi pada Kegiatan Produksi.
Tabel 1. Total Produksi dan Produk Cacat Dalam Kurun Waktu Satu Tahun.
Bulan Total Produksi (Kg) Total Produk Cacat (Kg) Januari 2020 778,68 23,36 Februari 2020 831,41 24,94 Maret 2020 836,04 25,08 April 2020 418,57 12,55 Mei 2020 520,47 15,61 Juni 2020 720,53 21,61 Juli 2020 825,68 24,77 Agustus 2020 768,70 23,06 September 2020 810,10 24,30 Oktober 2020 812,20 24,36 November 2020 613,10 18,39 Desember 2020 650,68 19,52 Januari 2021 890,28 26,70 Februari 2021 816,54 24,49 Total 10.292,98 308,74 Rata-Rata 735,21 22,05
Berikut adalah perhitungan nilai DPMO dan Nilai Sigma Januari 2020-Desember 2021 dan Maret 2021 secara keseluruhan disajikan pada Tabel 2 .
Tabel 2. Perhitungan nilai DPMO dan Nilai Sigma.
Perhitungan DPMO dan Nilai S (Januari 2020-Februari 2021) No. Bulan Total Produksi (Kg) Total Produk Cacat (Kg) CTQ DPMO Sigma 1.   Januari 2020 778,68 23,36 6 4.999,914 4,075835 2.   Februari 2020 831,41 24,94 6 4.999,539 4,075861 3.   Maret 2020 836,04 25,08 6 4.999,760 4,075846 4.   April 2020 418,57 12,55 6 4.997,173 4,076025 5.   Mei 2020 520,47 15,61 6 4.998,687 4,07592 6.   Juni 2020 720,53 21,61 6 4.998,635 4,075924 7.   Juli 2020 825,68 24,77 6 4.999,919 4,075835 8.   Agustus 2020 768,70 23,06 6 4.999,783 4,075844 9.   September 2020 810,10 24,30 6 4.999,691 4,075851 10.   Oktober 2020 812,20 24,36 6 4.998,974 4,0759 11.   November 2020 613,10 18,39 6 4.999,184 4,075886 12.   Desember 2020 650,68 19,52 6 4.999,897 4,075836 13.   Januari 2021 890,28 26,70 6 4.998,427 4,075938 14.   Februari 2021 816,54 24,49 6 4.998,734 4,075917 Jumlah 10.292,98 308,74 84 69.988,317 57,062418 Rata-Rata 735,21 22,05 6 4.999,165 4,075887
Sumber: Data Perusahaan yang Telah Diolah
Mengukur Nilai DPMO dan Nilai Sigma DPMO = DPO × 1000000 = 0,00499991439× 1000000 = 4.999,914
Dapat disimpulkan bahwa rata-rata nilai DPMO sebesar 4.999,165 per bulan, yang berarti bahwa dalam  satu  juta  kesempatan  akan  terdapat  4.999,165 kemungkinan  proses  tersebut  menghasilkan cacat dan nilai sigma yang didapat sebesar 4,075887.
Gambar 2. Diagram Pencapaian Nilai Sigma.
Hasil  dari Gambar  2 menunjukkan  tingkat  pencapaian  sigma  pada  tiap  jenis  produksi.  Hal  ini juga  sekaligus  menunjukkan,  bahwa  semakin  tinggi  DPMO yang  didapat  maka  semakin  rendah  nilai sigma tersebut. Sehingga untuk menurunkan nilai DPMO dan menaikkan nilai sigma  perlu dilakukan perbaikan agar menuju kegagalan nol ( 0 defect). Pada produksi bulan Juli 2020 mendapatkan degree sigma yang paling rendah dibanding dengan bulan lainnya yakni sebesar 4,075835.

## 3. Analyze
Setelah  mengetahui  kinerja  current  perusahaan,  diperlukan  suatu  tahap  analisis  untuk mengetahui  penyebab  dari  illness  pada  produk  (Dewi et  al., 2017).  Pengukuran  kinerja  perusahaan memiliki  tujuan  agar  dapat  mengetahui  sejauh  mana  perkembangan  perusahaan  telah tercapai.Diagram Fishbone (Diagram Sebab-Akibat). Setelah mengetahui kinerja current perusahaan, diperlukan  suatu  tahap  analisis  untuk  mengetahui  penyebab  dari  illness  pada  produk  (Dewi et  al., 2017).  Pengukuran  kinerja  perusahaan  memiliki  tujuan  agar  dapat  mengetahui  sejauh  mana perkembangan perusahaan telah tercapai.
Gambar 3. Fishbone Diagram Penyebab Kerusakan.
Tahap ini dilakukan dengan urutan sebagai berikut:
a.Pembuatan  fishbone  diagram  untuk  mengidentifikasi  penyebab  defect  dengan  dikelompokkan berdasarkan  kategori  sebab  defect  dan  masalah  yang  lebih  detail  ditempatkan  pada  cabar  dari “tulang ikan” terbesar.
b.Pembuatan  diagram Cause  and  Effect  Analysis (FMEA)  untuk  mengidentifikasi  dan  menilai  resiko yang terkait dengan potensi kegagalan. Metode FMEA mengenal istilah Risk Priority Number (RPN) yaitu  penggambaran  area  yang  dijadikan  prioritas.  RPN  diukur  berdasarkan  rating  dari  3  faktor severity, accurance and detection. Rumusnya adalah sebagai berikut:
RPN = rating severity × rating occurance × rating detection

## 3.2 Metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
Dari  hasil  FMEA  diketahui  nilai  RPN  yang  digunakan  sebagai  batasan  penelitian  adalah  three penyebab dengan nilai RPN tertinggi untuk illness adalah: Pertama, tidak adanya jadwal dan logbook pengecekan  kerusakan  mesin  vacuum  (98)  .  Kedua,  tidak  menerapkan  SOP  yang  telah  dibuat  (84). Ketiga, software tidak  dikalibrasi  (72).  Dengan  adanya  nilai  RPN  yang  digunakan,  maka  dapat memberikan usulan perbaikan faktor penyebab kegagalan yang diprioritaskan.
Tabel 3. Perhitungan FMEA dan Nilai RPN.
Jenis Kegagalan Potensial Penyebab SEV O C U D ET RPN (S×O×D) R ank Daging berwarna pucat Kesalahan penanganan pada saat penangkapan dan kurangnya penerapan rantai dingin (3C+1Q) 4  4  3 48 9 Perbedaan waktu penangkapan dan kematian  5  4  2 40 10
Jenis Kegagalan Potensial Penyebab SEV O C U D ET RPN (S×O×D) R ank
ikan tuna, cara kematian, aktivitas penanganan ikan tuna di kapal, sanitasi kapal, serta efektivitas penerapan rantai dingin di palka kapal Daging pecah/lembek Kurangnya pengalaman dan pelatihan terhadap karyawan 6  3  3 54 7 Pertumbuhan bakteri menyebabkan kerusakan pada ikan 7  3  3 63 5 Kadar histamin tinggi Aktivitas penanganan ikan dikapal dan suhu ikan yang tinggi saat penangkapan 6  5  2 70 4 Gas CO kurang merata Kurangnya memiliki semangat dan motivasi yang tinggi 4  4  2 32 11 Beberapa karyawan tidak melakukan langkah pekerjaan 5  4  3 60 6 Tidak menerapkan SOP yang telah dibuat 7  4  3 84 2 Kemasan vacuum bocor Tidak adanya jadwal dan logbook pengecekan kerusakan mesin secara berkala 7  7  2 98 1 Mesin mudah trouble 5  2  3 30 12 Kurangnya pengawasan terhadap karyawan 5  5  2 50 8 Program mesin metal error Program tidak dikalibrasi 6  4  3 72 3
Sumber: Hasil Pengisian Tabel FMEA oleh Perusahaan
4. Improve Dengan  metode  FMEA  yang  telah  dilakukan  pada  tahap  analyze,  maka  peneliti  dapat memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Penetapan tingkat nilai keseriusan akibat kesalahan terhadap proses dan konsumen ( severity ), frekuensi terjadinya kesalahan ( occurance ), dan keseriusan akibat kesalahan terhadap control akibat potensial cause ( detection ) dengan jalan wawancara dengan pihak terkait. Adapun usulan perbaikan yang dapat diberikan untuk kategori nilai RPN tertinggi adalah sebagai berikut.
Tabel 2 . Usulan Tindakan Perbaikan ( Improve ) Berdasar Nilai RPN.
Nilai RPN Penyebab Usulan Perbaikan 98 Tidak  adanya  jadwal  dan  pembuatan  logbook untuk  checklist  logbook  kerusakan  mesin  secara berkala Penyusunan  logbook  digital demi perbaikan dan maintenance  secara  rutin  dan berkala 84 Tidak  menerapkan  SOP  yang  telah  dibuat sebelumnya Checklist pengawasan terhadap karyawan 72 Program tidak dikalibrasi Melakukan  kalibrasi  program oleh  QC  setiap  melakukan packing

## 5. Control
Fase pada tahap manage merupakan fase untuk memantau agar usulan perbaikan yang terpilih dapat diterapkan dengan benar. Tahap manage ini merupakan tahap yang terpenting karena perbaikan ulang terhadap proses yang tidak diingikan serta mendapatkan keuntungan dari perbaikan yang terus menerus  harus  didapatkan  (Aliyah et  al., 2020).  Fase  manage  merupakan  fase  untuk  memantau supaya alternatif perbaikan yang terpilih benar-benar dapat diaplikasikan.
Tabel 3 . Usulan Tindakan Pengendalian Pada Penyebab Permasalahan.
Penyebab Usulan pengendalian Tidak  adanya  jadwal  dan  logbook  pengecekan kerusakan mesin vacuum secara berkala Pihak  mekanik  menjalankan  checklist  untuk melihat kondisi mesin vacuum secara rutin Tidak menerapkan SOP yang telah dibuat Menjalankan checklist dan melakukan pengawasan  yang  ketat  kepada  karyawan  setiap hari oleh QC yang bertanggungjawab  pada proses tersebut  untuk  mengikuti  prosedur  di  dalam  SOP yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Program tidak dikalibrasi Melakukan  pengawasan  oleh  QC  terhadap  mesin saat produk melalui mesin metal detector
Pelaksanaan tahap control dilakukan selama jam operasional bagian produksi dimulai bulan Juni 2021. Beberapa hasil dari tahap control yang didapatkan adalah sebagai berikut.
Tabel  4. Total Produksi dan Total Produk Cacat Bulan Juni 2021. Bulan Total Produksi (Kg) Total Produk Cacat (Kg) Juni 2021 862,5 2,4 Total 862,5 2,4
Hasil  dari Tabel  4 diatas  menyajikan  information  dari  hasil  perhitungan  overall  produksi  dan overall produk cacat yang ditemukan dalam fase tahap control. Berdasarkan information yang disajikan pada  tabel  information  produksi,  sebelum  diterapkan  six  sigma  didalam  kegiatan  produksi  overall produk cacat yang ditemukan sebanyak 308,seventy four Kg atau sebanyak 3% dari overall produksi sebanyak  10.292,98  Kg.  Sedangkan  overall  produk  cacat  yang  ditemukan  mengalami  penurunan setelah adanya penerapan six sigma pada hasil produksi yang disajikan pada Tabel 1 overall produk cacat  yang  ditemukan  sebanyak  2,four  Kg  atau  sebanyak  0,27%  dengan  overall  produksi  sebanyak 862,5  Kg.  Setelah  melakukan  perhitungan  terhadap  overall  produksi  dan  overall  produk  cacat  yang dihasilkan,  tahap  selanjutnya  melakukan  perhitungan  DPMO  dan  nilai  Sigma  setelah  adanya penerapan six sigma , dapat dilihat pada Tabel 2 dibawah ini:
Tabel 5 . Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma.
No.  Bulan
Total Produksi (Kg)  Total Produk Cacat (Kg)  CTQ  DPMO Sigma 1. Juni 2021 862,5 1,1 6 212,560  5,023978
Hasil  dari Gambar  2 dapat  diketahui  nilai  sigma  yang  diperoleh  pada  produksi  di  tahun  2020 menunjukkan angka 4,075887 sedangkan pada tahap manipulate yang dilakukan pada bulan Juni 2021 seperti  pada Tabel  2 stage  sigma mengalami  peningkatan  di  angka  5,023978.  Penerapan  dari six
sigma dari peningkatan nilai sigma meskipun belum mencapai nilai yang signifikan. Apabila penerapan six sigma dapat dilakukan dalam jangka panjang dan secara terus menerus maka akan didapatkan nilai sigma yang lebih tinggi sehingga diharapkan dapat meminimalisir produk cacat yang tidak diharapkan pada seluruh kegiatan produksi di Perusahaan Pembekuan Tuna X  sehingga akan menurunkan cost untuk rework produk dan meningkatkan produk dalam segi kualitas dan kuantitas.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  pengolahan  dan  analisis  data  dengan  menggunakan six  sigma pada  kajian pengendalian mutu pada produksi tuna loin center cut beku di Perusahaan Pembekuan Tuna X, maka kesimpulan yang dapat diambil Metode six sigma dengan menggunakan analisa metode DMAIC yaitu Define,  Measure,  Analyze,  Improve, dan Control. Pada  tahap  analisa  penyebab defect dilakukan dengan  menggunakan Fishbone Diagram  atau  diagram  sebab  akibat  dan  FMEA  ( Failure  Mode  and Effect  Analysis )  untuk  mencari  RPN  ( Risk  Priority  Number ).  Berdasarkan  analisa  yang  didapatkan, memperoleh 3 penyebab dengan nilai RPN tertinggi yang didapat dari 3 defect yaitu kemasan vacuum bocor, gas CO kurang merata dan program mesin metal error Usulan perbaikan yang disarankan yaitu pertama  adalah  pembuatan logbook untuk checklist kondisi  mesin vacuum secara  rutin,  pembuatan checklist untuk melakukan pengawasan yang lebih ketat terhadap karyawan pada proses chilling room dan  melakukan  kalibrasi  program  oleh  QC  setiap  melakukan packing .  Sebelum  adanya  perbaikan dengan nilai DPMO sebesar 4.999,165 dan nilai Sigma sebesar 4,075887. Setelah melakukan tahap improve dan control ,  mendapatkan  nilai  DPMO  sebesar  212,560  dan  nilai  Sigma  sebesar  5,023978. Jadi dapat disimpulkan dengan penerapan metode six sigma sebagai kontrol kendali kualitas mampu menurunkan nilai DPMO sebesar 12,75%.

## Daftar Pustaka
Aliyah, N. S., Praharsi, Y., & Maulana, D. (2020). Analisa kinerja bongkar muat dengan lean six sigma untuk  mengurangi  demurrage  di  pelabuhan  PT.  Petrokimia  Gresik. Jurnal  Manajemen Maranatha , 19 (2), 105 – 114. https://doi.org/10.28932/jmm.v19i2.1435 BPS. (2019). Statistik Perusahaan Perikanan. Badan Pusat Statistik . Caesaron & Tandianto. (2020). Penerapan metode six sigma dengan pendekatan DMAIC pada proses h andling painted bod y BMW x3 (studi kasus: PT. Tjahja sakti motor) Dino Caesaron, Tandianto. Jurnal PASTI , IX (3), 248 – 256.
Dewi, Widia,IW, & Aviantara, I. (2017). Pengaruh Sistem Manajemen Keamanan Pangan ISO 22000 : 2005  Terhadap  Kinerja  Perusahaan  .The  Effect  of  Food  Safety  Management  System  of  ISO 22000 : 2005 on Company Performance. Jurnal BETA , 5 (1), 93 – 102. Ghiffari,  I.,  Harsono,  A.,  &  Bakar,  A.  (2013).  Analisis  Six  Sigma Untuk  Mengurangi  Jumlah  Cacat Di Stasiun  Kerja  Sablon  (Studi  Kasus :  CV  .  Miracle). Issn:2338-5081 , 1  No  1 (Institut  Teknologi Nasional (Itenas) Bandung), 156 – 165.
Hadinoto, S., & Idrus, S. (2018). Proporsi dan Kadar Proksimat Bagian Tubuh Ikan Tuna Ekor Kuning ( Thunnus albacares ) Dari Perairan Maluku. Majalah BIAM , 14 (2), 51. https://doi.org/10.29360/mb.v14i2.4212
Hartoyo,F.,Yudhistira,Y.,Chandra,A & Chie, H.H.(2012). Penerapan metode DMAIC dalam peningkatan acceptance rate untuk ukuran panjang produk bushing. Universitas Bina Nusantara Mariah. (2011). Pengendalian mutu pada proses produksi Tuna loin ( Thunnus sp . ) dengan metode Six sigma studi kasus : PT X Mariah. Safrizal.  (2016).  Pengendalian  Kualitas  dengan  Metode Six  Sigma Pengendalian  Kualitas  dengan Metode Six Sigma. Jurnal Manajemen Dan Keuangan , 5 (2).
Zulkarnain, Wicakseno, T., & Silvia, D. (2021). Metode Six Sigma Dalam Perbaikan Cacat Botol pada Produk Personal Care Six Sigma Method in Repairing Bottle Defects in Personal Care Products. Jurnal  Teknik  Industri:  Jurnal  Hasil  Penelitian  Dan  Karya  Ilmiah  Dalam  Bidang  Teknik  Industri , 7 (1), 19 – 26.