## PERBAIKAN SISTEM KERJA DI BAGIAN PACKING FRESO CUP PT. SINAR SOSRO KPB  CIBITUNG DALAM UPAYA PENINGKATAN
PRODUKTIVITAS DAN MINIMASI PEMBOROSAN (WASTE)
Renty Anugerah Mahaji Puteri, Nuryanto Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Jakarta renty.puteri@gmail.com , kafan94@yahoo.co.id

## ABSTRAK
PT.  Sinar  Sosro  KPB  Cibitung  adalah  salah  satu  cabang  dari  PT  Sinar  Sosro,  yang merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  industri  minuman  berbasis  teh  dengan merk  Teh  Botol  Sosro,  Untuk  menghadapi  persaingan  yang  semakin  sengit  maka  PT Sinar  Sosro  melakukan  inovasi-inovasi,  salah  satu  inovasi  yang  dilakukan  PT  Sinar Sosro  adalah  dengan  meluncurkan  produk  baru  yang  berupa  minuman  teh  dalam kemasan  Cup  dengan  merk  Freso  Cup.  Untuk  menghadapai  persaingan  tentu produktivitas  yang tinggi  sangatlah diperlukan. Akan tetapi pada proses produksi  freso cup  masih  terjadi  permasalhan-permasalhan  yang  menimbulkan  pemborosan  dan produktivitasnya  belum  maksimal.  Permasalahan-permasalahan  yang  sering  terjadi adalah  stopline,  dengan  rata-rata  stop  line,  produk  cacat,  serta  produksi  yang  masih lambat  yang  menimbulkan  target,  untuk  itu  perlu  dilakukan  perbaikan-perbaikan  agar semua  permasalhan  bisa  ditanggulangi  dan  pemborosan  bisa  dihilangkan  serta  target produksi bisa dicapai.
Kata kunci : Inovasi, Pemborosan, Produktivitas, Seven Waste, Stop Line.

## ABSTRACT
PT.  Sinar  Sosro  KPB  Cibitung  is  one  branch  of  PT  Sinar  Sosro,  which  is  a  company engaged  in  manufacturing-based  drink  tea  brand  Tea  Bottle  Sosro  To  deal  with increasingly  fierce  competition,  PT  Sinar  Sosro  to  create  innovative,  one  innovation  that made PT Sinar Sosro is to launch a new product in the form of bottled tea drinks under the brand  freso  Cup  Cup. Facing  up  to  competition  is  certainly  high  productivity  is  required. But the production process is still going on freso cup that lead to waste and not maximum productivity.  The  problems  that  often  occur  is  stopline,  with  an  average  of  stop  line, defective  products,  as  well  as  the  production  is  still  slow  which  raises  the  target,  it  is necessary  to  do  repairs  for  all  problems  and  waste  could  be  eliminated  as  well  as  the production target could be achieved.
Keyword : Innovation,Productivity, Seven Waste, Stop Line, Waste

## PENDAHULUAN
Untuk  mempertahankan  produk  teh  botol  sosro  yang  tetap  digemari  hingga  saat  ini maka  PT.  Sinar  Sosro  selalu  melakukan  inovasi  dan  menghasilkan  produk  yang  tetap terjaga  kualitasnya.Untuk  mengadapi  persaingan  yang  semakin  ketan  PT.  Sinar  sosro selalu  berinovasi  terhadap  produk-produk  yang  dihasilkan,  yaitu  dengan  cara mengembangkan  produk  yang  sudah  ada  maupun  membuat  produk  baru  sesuai  dengan kebutuhan konsumen secara umum. Saat ini produk minuman ringan yang sedang digemari masyarakat  adalah  minuman  ringan  dalam  kemasan  Cup.  Untuk  itu  salah  satu pengembangan bisnis dari PT. Sinar Sosro dengan membuat produk  yang sedang digenari masyarakat  tersebut.  Produk  baru  dari  PT.  Sinar  Sosro  yang  dalam  kemasan  Cup  (gelas) adalah minuman teh beraroma melati yang bermerek Freso.
Setelah dilakukan pengamatan permintaan  Freso cup semakin meningkat akan tetapi hasil produksi  freso  cup  masih  dibawah  target,  target  dari  perusahaan  4000  karton  per  shift, sedangkan rata-rata hasil aktual saat ini 2307 karton pershift  masih sering terjadi stop line rata-rata  20  menit  per  shift,dan  banyak  terjadi  produk  cacat  20  karton  per  shift,  sehingga hal  ini  mengakibatkan  produktifitas  dari  freso  cup  tidak  maximal.  Faktor-faktor  yang penyebab produksi freso tidak masimal timbul karena ada masalah dibagian packing, pada bagian packing ada 4 orang yang bekerja, dimana penentuan jumlah packer tersebut belum berpatokan  pada waktu  baku proses packing per  karton, dan  setiap shift  nya 8  jam atau 7 jam  kerja.  Dengan  kondisi  seperti  itu  masih  sering  terjadi  packer  tidak  mampu  mengikuti kecepatan mesin, sehingga mesin harus dipelankan, mesin dimatikan dan tidak jarang pula mesin  tetap  dalam  kecepatan  awal  akan  tetapi  menimbulkan  produk  yang  jatuh  /  tidak terpacking yang dimasukkan ke produk cacat yang harus di recycling / di proses ulang atau langsung dimusnahkan.
Berdasarkan  latar  belakang  tersebut,  maka  tujuan  dilakukan  penelitian  ini  adalah sebagai berikut:
a. Menurunkan pemborosan yang terjadi di bagian packing freso cup.
b. Meningkatkan produktivitas di bagian freso cup.
Penelitian  yang  dilaksanakan  ini  perlu  dibatasi  sehingga  tidak  melebar,  batasan penelitian tersebut antara lain :
a. Penelitian dilakukan pada bulan April 2015- Juni 2015
b. Penelitian dilakukan di departemen produksi PT SINAR SOSRO KPB Cibitung.
c. Penelitian dilakukan pada Lini produksi Freso Cup.
d. Penelitian dilakukan pada bagian packing dan tidak membahas bagian lain.
e. Penelitian hanya memberi usulan tidak membuat alat.
f. Data produksi freso cup di ambil dari data historis laporan Field Inspector.
g. Peneliti menghitung produktivitas faktor tunggal.
h. Teori  penunjang  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  Studi  waktu  yang mencakup Waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku.
i. Peneliti menambahkan metode seven waste untuk mengidentifikasi pemborosan.

## TINJAUAN PUSTAKA Konsep Produktivitas
Konsep  produktivitas  pertama  kali  muncul  pada  tahun  1776 dalam  makalah  yang disusun  oleh Quesnay dari  Perancis.  Menurut  Walter  Aigner  filosofi  dan  spirit  tentang produktivitas sudah ada sejak awal peradaban manusia karena makna produktivitas adalah keinginan  dan  upaya  manusia  untuk  selalu  meningkatkan  kualitas  kehidupan  disegala bidang,  rumusan  dari  produktivitas  total  adalah  rasio  dari  apa  yang  dihasilkan  (output) terhadap seluruh apa yang digunakan (input) untuk memperoleh hasil tersebut.
Konsep  produktivitas  kerja  dapat  dilihat  dari  dua  dimensi,  yaitu  dimensi  individu dan  dimensi organisasian.Dimensi  individu melihat produktivitas dalam  kaitannya dengan karakteristik-karakteristik  kepribadian  individu  yang  muncul  dalam  bentuk  sikap  mental dan  mengandung  makna  keinginan  dan  upaya  individu  yang  selalu  berusaha  untuk meningkatkan  kualitas  kehidupannya.  Sedangkan  dimensi  keorganisasian  melihat produktivitas  dalam  kerangka  hubungan  teknis  antara  masukan  ( input )  dan  keluaran ( output ). Oleh  karena  itu  dalam pandangan  ini, terjadinya peningkatan produktivitas tidak hanya dilihat dari aspek kualitas, tetapi juga dapat dilihat dari aspek kuantitas.

## Definisi Produktivitas
Pengertian  produktivitas  yang  lebih  tepat  baru  terjadi  awal  abad  dua  puluh  yaitu sebagai  hubungan  antara  output dengan  usaha untuk  mengahasilkan  output  tersebut.  (3.  h 2).  Produktivitas  merupakan  perbandingan  antara  hasil  yang  dicapai  (keluaran)  dengan keseluruhan  sumber  (masukan)  yang  digunakan  persatuan  waktu.  Untuk  menetukan produktivitas, kita harus mempersoalkan dua hal, yaitu : apa yang diinginkan telah tercapai (pertanyaan  ini  menyangkut  hasil  guna  atau  efektivitas),  hasil  guna  dihubungkan  dengan hasil, sedangkan daya guna dihubungkan dengan manfaat sumber-sumber.
Menurut  berbagai  pendapat  di  atas  mengenai  produktivitas,  maka  untuk  mencapai produktivitas  harus  dengan  cara  tepat  memastikan  sumber-sumber  daya  harus dipergunakan.  Secara  umum  produktivitas  mencerminkan  efisiensi  dari  penggunaan sumber  daya  yang  menghasilkan.  Ukuran  (tenaga  kerja,  modal  dan  energi)  yang menghasilkan  keluaran  tersebut.  Berikut  beberapa  pengertian  tentang  produktivitas  yang telah dikemukakan oleh para ahli dan badan-badan Internasional, antara lain :
1. Paul  Mali  (1978),  mendefinisikan  produktivitas  adalah  pengakuan  seberapa  baik sumber  daya  digunakan  bersama  didalam  organisasi  untuk  menghasilkan  atau menyelesaikan suatu kumpulan hasil-hasil.
2. Marvin E. Mundel (1978), mendefinisikan produktivitas adalah rasio dari keluaran yang  dihasilkan  dan  digunakan  di  luar  organisasi  dan  sumber-sumber  daya  yang digunakan dibagi dengan rasio yang sama dari suatu periode dasar.
3. Profesor  Luis  Sabourin  ( Asian  Productivity  Congress ,  1980)  rumusan  dari produktivitas total tidak lain adalah rasio dari apa yang dihasilkan (output) terhadap seluruh apa yang digunakan (input) untuk memperoleh hasil tersebut.
4. R.Saint-paul  ( Asian  productivity  Congress ,  1980),  definisi  produktivitas  adalah hubungan  antara  kualitas  yang  dihasilkan  dengan  jumlah  kerja  yang  dilakukan untuk mencapai  hasil  itu. Secara umum: rasio antara  kepuasan atas  kebutuhan dan pengorbanan yang dilakukan.
5. George  J.  Washnis,  John  Wiley  dan  Sons    ( Productivity  Improvement  Handbook , 1981)  menyatakan  bahwa  produktivitas  mencakup  dua  konsep  dasar  yaitu  daya guna  (efisiensi)  dan  hasil  guna  (efektivitas).  Daya  guna  menggambarkan  tingkat sumber-sumber  manusia,  dana,  dan  alam  yang  diperlukan  untuk  mengusahakan hasil tertentu, sedangkan  hasil  guna menggambarkan  akibat dan kualitas dari  hasil yang diusahakan.
6. Peter  F.  Ducker  (1981),  mendefinisikan  produktivitas  adalah keseimbangan  antara seluruh faktor-faktor produksi  yang  akan memberikan  keluaran  yang  lebih banyak melalui penggunaan sumber yang lebih sedikit.
7. David  J.  Sumanth  (1985),  mendefinisikan  produktivitas  total  adalah  perbandingan antara output tangible dan input tangible.
8. Gordon K.C. Chen mendefinisikan produktivitas adalah perbandingan antara output yang  diproduksi  dengan  unit  sumber  daya  yang  digunakan  selama  proses.  Output
yang diukur merupakan agregat output produksi sedangkan inputnya adalah segala bentuk sumber daya yang digunakan dalam proses.
9. Menurut  ILO  ( International  Labour  Organization ),  menyatakan  bahwa “ Production  are  produced  as  a  result  of  the  integration  of  four  mayor  elements land, capital, labour and organization. The ratio of these elements to production is a measure of the productivity ”.
Menurut  ILO  pada  prinsipnya,  produksi  terjadi  karena  adanya  keterkaitan  empat elemen utama yaitu tanah, modal, buruh dan organisasi. Perbandingan dari elemen produksi tersebut merupakan ukuran dari produktivitas.
10. Menurut  formulasi  National  Productivity  Board  (NPB)  Singapore,  produktivitas adalah sikap mental ( attitude of mind ) yang mempunyai semangat untuk melakukan peningkatan perbaikan.
11. Dewan  Produktivitas  Nasional  Indonesia  telah  merumuskan  definisi  produktivitas secara lengkap yaitu sebagai berikut (umar, 2002) :
a. Produktivitas  pada  dasarnya  merupakan  suatu  sikap  mental  yang  selalu mempunyai pandangan bahwa mutu kehidupan hari ini lebih baik dari kemarin dan hari esok lebih baik dari hari ini.
b. Secara  umum  produktivitas  mengandung  pengertian  perbandingan  antara  hasil yang dicapai ( output ) dengan keseluruhan sumber daya yang digunakan ( input ).
Produktivitas  mempunyai  dua  dimensi,  yaitu  efektivitas  yang  mengarah  pada pencapaian  unjuk  kerja  yang  maksimal  yaitu  pencapaian  target  yang  berkaitan  dengan kualitas,  kuantitas  dan  waktu.  Yang  kedua  efisiensi  yang  berkaitan  dengan  upaya membandingkan input dengan realisasi penggunaannya atau bagaimana pekerjaan tersebut dilaksanakan.
Produktivitas  adalah  suatu  perbandingan  antara  hasil  keluaran  dengan  hasil masukan. Keefektifan ini dilihat dari beberapa faktor masukan  yang dipakai dibandingkan dengan  hasil  yang  dicapai.  Produktivitas  juga  diartikan  sebagai  tingkatan  efisiensi  dalam memproduksi  barang-barang  dan  jasa-jasa.  Produk  Sedangkan  produktivitas  kerja  yaitu jumlah produksi yang dapat dihasilkan dalam waktu tertentu. Produktivitas dapat dikatakan meningkat apabila :
a. Produktivitas naik apabila input turun, output tetap
b. Produktivitas naik apabila input turun, output naik
c. Produktivitas naik apabila input tetap, output naik
d. Produktivitas  naik  apabila  input  naik,  output    naik  tetapi  jumlah  kenaikan  output lebih besar daripada kenaikan input.
e. Produktivitas  naik  apabila  input  turun,  output  turun  tetapi  jumlah  turunnya  input lebih besar dari output.
Rumus perhitungan produktivitas faktor tunggal
Produktivitas  =
(1)

## Studi Waktu
Studi waktu adalah bagian dari prosedur pengukuran kerja yang digunakan, dimana usaha  manusia  menjadi  bagian  dari  aktivitas  produktif  dan  beberapa  prosedur  yang digunakan untuk mengukur “ human time ” untuk beberapa konsep dari sebuah level standar
dari  suatu  usaha  (Mundel  and  Danner,  1994).  Pengukuran  kerja  sendiri  adalah  sebuah ketentuan  umum  yang  digunakan  oleh  banyak  teknik  sistematik  dalam  pengembangan koefisien numerik untuk mengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataan  kuantitatif dari waktu  yang dibutuhkan dalam penggunaan  sumberdaya seperti mesin,  manusia  atau  robot.  Aspek  studi  waktu  terdiri  dari  bermacam-macam  prosedur untuk  menentukan  jumlah  waktu  yang  diperlukan  dan  kondisi  standar  yang  dapat  diukur, yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya.

## Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
Peta  tangan  kanan-tangan  kiri  menggambarkan  semua  gerakan  saat  bekerja  dan waktu  menganggur  yang  dilakukan  oleh  tangan  kanadan  tangan  kiri,  juga  menunjukan perbandingan  antara  tugas  yang  dibebankan  pada  tangan  kiri  dan  tangan  kanan  ketika melakukan  suatu  pekerjaan.  Melalui  peta  ini  kita  bisa  melihat  semua  operasi  secara lengkap,  yang  berarti  mempermudah  perbaikan  operasi  tersebut.  Peta  ini  sangat  praktis untuk memperbaiki pekerjaan manual, yakni setiap siklus dari pekerja terjadi dengan cepat dan  terus  berulang.  Itulah  sebabnya  dengan  peta  ini  kita  bisa  melihat  dengan  jelas  pola- pola  gerakan  yang  efisien,  dan  atau  bisa  melihat  adanya  pelanggaran  terhadap  prinsip- prinsip ekonomi gerakan yang terjadi pada saat pekerjaan manual itu sedang berlangsung.

## 7 Jenis Pemborosan ( Seven Waste)
Menurut  Heizer  dan  Render  (2009),  Pemborosan  terjadi  pada proses  bisnis  pabrik yang sering ditemukan seperti produk cacat, kelebihan persediaan, pemborosan waktu dan sebagainya.  Dengan  hal  ini  pabrik  berusaha  untuk  mengeliminasi  semaksimal  mungkin untuk tidak terjadi pemborosan. Dapat dilihat bahwa karyawan sering ditemukan lebih dari 95% dengan waktu yang tidak digunakan untuk menambah nilai produk, menunggu bahan material  dikirim  ke  lantai  produksi,  mesin  sering  dalam  perbaikan  sehingga  dapat menyebabkan  pemborosan.  Pemborosan  (  waste  )  adalah  sesuatu  yang  tidak  menambah nilai. Diantaranya aktivitas yang tidak berguna, yang bisa menurunkan produktivitas.
Dapat  disimpulkan  bahwa  pemborosan  dapat  terjadi  dimana  saja,  karena pemborosan  tidak  dapat  terlihat  sehingga  banyak  pabrik    mengalami  pemborosan  dengan pemborosan  waktu  yang  tanpa  disadari,  produk  cacat  menyebabkan  pemborosan, menunggu  waktu,  produksi  berlebihan,  pemborosan  inventory  dan  sebagainya.Untuk menghilangkan  pemborosan  dengan  cara  mengeliminasi  persediaan  yang  berlebihan, meningkatkan  nilai  produk,  mengendalikan  nilai  biaya  untuk  memungkinkan  harga  jual rendah tetapi laba meningkat, memperbaiki kinerja karyawan.
Tujuh pemborosan berasal dari Jepang, pemborosan dikenal sebagai “ MUDA “ 7- muda atau  7  pemborosan  adalah  alat  untuk  mengidentifikasi  “pemborosan”  yang dikembangkan oleh seorang pemimpin di TOYOTA, Mr Taiichi Ohno.
Menurut Sistem Ptoduksi Toyota terdapat tujuh pemborosan ( 7 Waste) antara lain :
a. Over Production ( Produksi berlebihan )
Memproduksi terlalu banyak atau terlalu cepat. Berpotensi menurunkan kualitas dan  produktivitas  serta  menutupi  berbagai  permasalahan  yang  ada  pada  sistem produksi.  Overproduktion  mempersulit  karyawan  mendeteksi  kecacatan  secara dini, pemakaian kapasitas perusahaan menjadi tidak tepat karena dapat menunda pekerjaan yang seharusnya diselesaikan terlebih dahulu.
b. Waiting ( Menunggu )
 Suatu  komponen  produk  menunggu  untuk  diproses  selanjutnya.  Hal  ini  biasa dikarenakan operator stasiun kerja selanjutnya sibuk atau mesin sedang rusak.
 Operator menunggu komponen yang akan di proses.
Waiting mengakibatkan lead time produsi yang panjang.
c. Transportation ( Transportasi ) Pergerakan  pekerja,  informasi  atau  produk  yang  berlebihan  berakibat  waktu, tenaga, dan biaya yang terbuang.
d. Inappropriate Processing ( Proses yang tidak perlu )
Proses kerja yang menggunakan alat serta prosedur atau sistem yang salah dapat menyebabkan proses yang tidak perlu.
e. Unnecessary Inventory ( Persediaan yang tidak perlu )
Penyimpanan  berlebihan  dan  keterlambatan  informasi  atau  produk,  berakibat biaya  yang    berlebihan  dan  pelayaan  konsumen  yang  buruk.  Inventori  yang berlebihan  menutupi  masalah  yang  ada,  seperti  kurang  handalnya  mesin,  dan tingkat keterlambatan supplier yang tinggi dalam mengirim material.
f. Unnecessary Motion ( Gerakan yang tidak perlu )
Perancangan  peralatan  dan  tempat  kerja  yang  tidak  ergonomis  mengakibatkan operator melakukan gerakan-gerakan berlebihan.
g. Defect ( Kecacatan )
Kecacatan  dapat  berupa  kesalahan  yang  terlalu  sering  dalam  kertas  kerja, kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk.

## Perancangan Sistem Kerja
Perancangan  Sistem  Kerja  adalah  Suatu  ilmu  yang  mempelajari  teknik-teknik  dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan terbaik dasi sistem kerja. Teknik-teknik dan prinsip  prinsip  ini  digunakan  untuk  mengatur  komponen-komponen  sistem  kerja  yang terdiri  dari  manusia  dengan  sifat  dan  kemampuanya,  peralatan  kerja,  bahan  serta lingkungan  kerja  sedemikan  rupa  sehingga  dicapai  tingkat efektifitas dan efisiensi yang tinggi  bagi  perusahaan  serta  aman,  sehat  dan  nyamanbagi  pekerja.  Tujuan  perancangan sistem kerja yang demikian itu disingkat Sebagai ENASE. Pengukuran kebaikan rancangan sistem  kerja  dilakukan  berdasar  waktu  yang  dihabiskan  untuk  bekerja,  beban-beban  fisik yang  dialami  serta  akibat  akibat  psikologis  dan  sosiologis  yang  di  timbulkannya. Perhitungan yang berkaitan dengan ongkos pun kerap dilakukan untuk itu.

## Gambar 1 Bagan gambaran keseluruhan Perancangan Sistem Kerja

## METODE PENELITIAN
Metodologi penelitian dilakukan  untuk  memberikan  gambaran  singkat  mengenai pemecahan  masalah  sehingga  proses  yang  akan  dilakukan  untuk  menghasilkan  penelitian yang  baik  dapat  terencana  dan  sistematis.  Dengan  adanya  metodologi  penelitian, diharapkan  pembaca  akan  mendapatkan  kemudahan  dalam  mengikuti  urut-urutan  proses berfikir  dan  langkah-langkah  yang  diambil.  Langkah  langkah  tersebut  adalah  sebagai berikut:

## Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan adalah melakukan pengamatan  langsung  yang bertempat di  PT  SINAR  SOSRO  KPB  Cibitung,  untuk  mengetahui  keadaan  perusahan  dan  juga gambaran dari permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan.Studi lapangan ini merupakan studi  pendahuluan  dengan  melakukan  pengamatan  di  departemen  produksi  khususnya dibagian packing. Pengamatan dilakukan dari bulan April 2015 sampai dengan bulan Juni 2015.

## Identifikasi dan Perumusan Masalah
PT  SINAR  SOSRO  KPB  Cibitung  memproduksi  beberapa  merk  minuman  ringan, salah satunya minuman ringan yang ber merk Freso Cup, proses produksi Freso cup terdiri dari  beberapa proses  yaitu  Pemasakan  yang  mencakup pelarutan  gula,  eksktraksu  teh  dan pencampuran,  pencampuran  ( filling ),  Packing,  dan  pemalettan (palleting). Dalam  proses produksi  Freso  cup  sering  terjadi  permasalah  diantaranya  Stop  line,  kecepatan  mesin diturunkan,  dan  terdapat  produk  cacat  yang  harus  di  proses  ulang,  masalah-masalah tersebut  terjadi  karena  pada  bagian  packing  belum  optimal,  yang  mengakibatkan produktifitas yang tidak maximal.
Dengan  perbaikan  sistem  kerja  di  bagian    packing  Freso  Cup, diharapkan  mampu meningkatkan  produktivitas  dan  mengurangi  Pemborosan (  waste  ) yang  terjadi  saat produksi Freso Cup.

## Studi Pustaka
Studi  pustaka  dilakukan  dengan  mencari  dan  mengumpulkan  informasi  melalui literatur,berupa  buku  –buku  refrensi  baik  dari  perpustakaan  maupun  internet  ,Junal  dan hasil penelitian yang berkaitan dengan masalah yang di hadapi perusahaan

## Pengolahan Data
Pengolahan  data  dilakukan  dengan  beberapa  tahapan  diantaranya  adalah  sebelum perbaikan  yaitu  pengolahan  data  terhadap  produktifitas  awal  di  banding  dengan  waktu baku pakcing per karton. Setelah diketahui produktivitas dan tingkat persentase pencapaian terhadap  standar  packing  ditentukan  usulan-usulan  untuk  meningkatkan  produktivitas. Selanjutnya  dari  usulan-usulan  tersebut  di  implementasikan  agar  produktivitas  bisa ditingkatkan.  Setelah  perbaikan  kemudian  dilakukan  dan  diketahui  hasi  dari  setiap perbaikan  yang  telah  dilakukan,  kemudian  dilakuakn    pengolahan  data  setelah  perbaikan yaitu produktivitas bagian pakking freso cup setelah perbaikan untuk mengetahui seberapa besar peningkatan produktivitasnya

## Tahapan Pengumpulan data
Dalam  penelitian  ini  data  yang  dibutuhkan  adalah  data  primer  dan  data  sekunder. Kebutuhan data tersebut antara lain :
1. Data sekunder.
Data  sekunder  tersebut diperoleh  dari  referensi  dan  informasi  yang    didokumentasikan oleh  perusahaaan.  Data  sekunder  yang  diperlukan  antara  lain  :Target  Produksi,  hasil produksi, data stop line, data produk cacat.
2. Data Primer.
Data  primer  merupakan  data  yang  diperoleh  langsung  dari  sumbernya,  Antara  lain  : jumlah packer, jam kerja, waktu baku, dan metode kerja.

## Tahapan Pengolahan Data
Pengolahan  data  dilakukan  dengan  beberapa  tahapan  diantaranya  adalah  sebelum perbaikan  yaitu  pengolahan  data  terhadap  produktifitas  awal  di  banding  dengan  waktu baku pakking per karton. Setelah diketahui produktivitas dan tingkat persentase pencapaian terhadap  standar  packing  ditentukan  usulan-usulan  untuk  meningkatkan  produktivitas. Selanjutnya  dari  usulan-usulan  tersebut  di  implementasikan  agar  produktivitas  bisa ditingkatkan.  Setelah  perbaikan  kemudian  dilakukan  dan  diketahui  hasi  dari  setiap perbaikan  yang  telah  dilakukan,  kemudian  dilakukan    pengolahan  data  setelah  perbaikan yaitu produktivitas bagian packing freso cup setelah perbaikan untuk mengetahui seberapa besar  peningkatan  produktivitasnya.  Rumus  yang  digunakan  untuk  menghitung produktifitas bagian pakking freso cup adalah sebagai berikut:
Produktivitas (2) = (3) = (4)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pembahasan  dalam  penelitian  ini  adalah  analisis  data  sebelum  perbaikan  dan  data setelah perbaikan.

## Pemborosan yang terjadi sebelum perbaikan

## Tabel 1 Pemborosan Sebelum Perbaikkan
Stop Line (menit) Cacat (karton) 6 56 71 52 7 54 130 59 8 35 56 62 9 46 42 53 10 60 47 51 11 73 11 65 14 69 115 48 15 48 65 62 16 61 63 62 17 75 35 49 18 80 113 54 20 59 90 48 21 49 45 64 22 50 39 65 23 57 22 63 24 53 12 65 27 51 104 48 28 60 39 51 29 63 38 63 30 54 34 64 31 56 36 63 Total 1209 1207 1211 Rata-rata 58 57 58
Permasalahan Tanggal
Hasil Produksi
(Pallet)

## Hasil perhitungan sebelum perbaikan bulan April 2015
Contoh perhitungan Produktivitas ( pada tanggal 24 April 2015) adalah sebagai berikut:
Produktivitas   =
=
= = 81,25 ≈ 81 karton/orang/jam
Tabel 2 Hasil Perhitungan Produktivitas Bulan April
6 52 6240 2080 4 8 65 91 71,1 7 59 7080 2360 4 8 74 91 80,7 8 62 7440 2480 4 8 78 91 84,8 9 53 6360 2120 4 8 66 91 72,5 10 51 6120 2040 4 8 64 91 69,7 11 65 7800 2600 4 8 81 91 88,9 14 48 5760 1920 4 8 60 91 65,6 15 62 7440 2480 4 8 78 91 84,8 16 62 7440 2480 4 8 78 91 84,8 17 49 5880 1960 4 8 61 91 67,0 18 54 6480 2160 4 8 68 91 73,8 20 48 5760 1920 4 8 60 91 65,6 21 64 7680 2560 4 8 80 91 87,5 22 65 7800 2600 4 8 81 91 88,9 23 63 7560 2520 4 8 79 91 86,1 24 65 7800 2600 4 8 81 91 88,9 27 48 5760 1920 4 8 60 91 65,6 28 51 6120 2040 4 8 64 91 69,7 29 63 7560 2520 4 8 79 91 86,1 30 64 7680 2560 4 8 80 91 87,5 31 63 7560 2520 4 8 79 91 86,1 rata-rata 58 6920 2307 72 91 78,9 Produkti fitas Standar pakking % Produktifitas Tanggal Hasil Produksi hasil produksi (karton)/hari Hasil Produksi (karton)/shift Jumlah Pakker/shift waktu kerja/shift

## Implementasi Perbaikan
Untuk  menurunkan  pemborosan  dan  meningkatkan  produktivitas  packing  maka perlu dilakukan perbaikan-perbaikan, diantaranya:
a. Perbaikan pada packer itu sendiri Perbaikan  pada  packer  dilakukan  dengan  melakukan  training  packer  sebelum memasuki area kerja masing masing dan dilakuka perhitungan jumlah packer yang pas untuk bagian packing Freso cup.
b. Perbaikan lay out
Perlu  dilakukan  perbaikan  layout  tempat  kerja  packer  untuk  memaksimalkan  kinerja dan mengurangi resiko kecelakaan kerja, berikut perbaikan yang dilakukan:
Gambar 2 Layout Sebelum Perbaikkan B A A C C E E D D
Kondisi  layout  sebelum  perbaikan,  tempat  karton  berada  di  depan  packer  di  sebrang konveyor  hal  ini  menyebabkan  kinerja  packer  manjadi  tidak  maksimal  dan  beresiko terhadap keselamatan kerja packer.
Gambar 3 Layout Sesudah perbaikkan
Keterangan: A : Tempat karton B : Conveyor Cup C : Packer D : Tempat kerja packer E: Tempat Straw (sedotan) F: Conveyor karton
Kondisi layout setelah perbaikan, tempat karto di pindah ke samping packer. Setelah layout peralatan kerja di perbaiki lalu dilakukan pengaturan posisi packer Packer diatur dengan menempatkan 2 packer baru sebelu packer yang lama.
c. Perbaikan peralatan Kerja
Perbaikan  peralatan  kerja  yang  dilakukan  adalah  untuk  mencegah  terjadinya  ptoduk cacat  akibat  jatuh  dari  coveyor,  dengan  membuat  alat  penampung  cup  yang  jatuh, berikut perbaikan yang dilakukan:
Gambar 4 Perbaikkan Peralatan Kerja
d. Perbaikan SOP ( Metode kerja)
B A
C C E E D F
Perbaikan  pada  SOP  (  metode  kerja)  dengan  menyeragamkan  cara  memasukkan  cup ke  karton,  yang  awalnya  satu  persatu  dengan  tangan  bergantian,  kemudian  di  rubah dengan kedua tangan memasukkan cup ke karto secara bersamaan.

## Gambar 5 Setelah perbaikan SOP
Dari  semua  hasil  perbaikan  dirangkum  dan  diwujudkan  dalam  peta  tangan  kanan  tangan kiri.
PEKERJAAN : Packing Freso cup DEPARTEMEN : Produksi NOMER PETA : 2 SEKARANG Usulan DIPETAKAN OLEH : Nuryanto
TANGGAL DI PETAKAN : 01-Mei-15 KETERANGAN 1. tempat kerja 2. Conveyor cup freso 3. Tempat karton 4. Tempat straw ( sedotan ) 5. Conveyor Karton Freso ( ke stasion pemalletan
Jarak (cm ) waktu(dtk) waktu(dtk) Jarak (cm) 95 1 RE RE 1 70 Menjangkau Straw 0,5 G G 0,5
Memegang straw
95 1 M M 1 70 Membawa straw 0,5 RL RL 0,5 Meletakkan Straw Operasi membentuk 0,5 G
G 0,5 Memegang karton 80 1 M M 1 80 Membawa karton 0,5 RL RL 0,5 meletakkan karton
270 23 23 220 : 24 : 1 Karton freso cup : 23 WAKTU TIAP SIKLUS JUMLAH PRODUK TIAP SIKLUS WAKTU UNTUK MEMBUAT SATU PRODUK Memegang karton Membawa karton Meletakkan karton TOTAL RINGKASAN Operasi membentuk karton 3 3
karton operasi proses packing 24 kali
15 15 Operasi proses packing 24 kali PETA TANGAN KANAN TANGAN KIRI tangan kiri Lambang tangan kanan Menjangkau karton Memegang karton Membawa karton meletakkan karton √ 5 2 3 1 4

## Gambar 6 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri

## Pemborosan setelah perbaikan
Setelah dilakukan perbaikan pemborosan- pemborosan bisa dihilangkan hal ini bisa dilihat pada data pada bulan Mei 2015.

## Tabel 3 Pemborosan Setelah Perbaikkan
Stop Line (menit) Cacat (karton) 2 0 0 50 6000 2000 3 0 0 70 8400 2800 4 0 0 71 8520 2840 5 0 0 70 8400 2800 6 0 0 72 8640 2880 7 0 0 75 9000 3000 8 0 0 73 8760 2920 9 0 0 72 8640 2880 10 0 0 74 8880 2960 11 0 0 73 8760 2920 14 0 0 71 8520 2840 15 0 0 74 8880 2960 16 0 0 73 8760 2920 17 0 0 72 8640 2880 18 0 0 74 8880 2960 20 0 0 71 8520 2840 21 0 0 73 8760 2920 22 0 0 71 8520 2840 23 0 0 71 8520 2840 24 0 0 71 8520 2840 27 0 0 72 8640 2880 28 0 0 74 8880 2960 29 0 0 72 8640 2880 30 0 0 71 8520 2840 31 0 0 72 8640 2880 Total 0 0 1782 213840 71280 Rata-rata 0 0 71 8554 2851 Tanggal Permasalahan Hasil Produksi (Pallet) hasil produksi (karton)/hari Hasil Produksi (karton)/shift
Perhitungan produktivitas setelah perbaikan ( bulan Mei 2015)
Contoh perhitungan tanggal 31 mei 2015 Produktivitas   =
=
= = 90 karton/packer/jam %produktivitas = X100% = X100%
= 99%
Bahwa  rata-rata  produktivitas  pada  bulan  mei  2015  adalah  sebesar    89,1 ≈89 karton/packer/jam, hal ini menunjukkan terjadi peningkatan produktivitas yang awalnya 72 karton/packer/jam  pada  bulan  april  2015,  pada  persentase  produktivitas  packer  terhadap waktu standar packing juga mengalami peningkatan yang awalnya 78,9% pada bulan April 2015 menjadi 98%pada bulan Mei 2015.
Juga  bisa  diketahui  target  produksi  belum  tercapai  sehingga  perlu  dilakukan perhitungan  ulang  jumlah  packer  pada  bagian  packing  freso  cup.  Berikut  perhitungan jumlah packer freso cup berdasarkan waktu baku packing freso cup:
Jumlahpacker =
=
= 5.5 ≈ 6  orang packer

## Perhitungan produktivitas setelah dilakukan perubahan jumlah packer
Perhitungan  produktivitas  setelah  dilakukan  perubahan  jumlah  packer  dilakukan pada bulan Juni 2015, hasil dari perhitungan produktivitas ditampilkan dalam bentuk tabel di bawah ini:
Dari hasil perhitungan diatas bisa dilihat bahwa dengan perhitungan ulang jumlah packer,  dalam  hal  ini  menambah  2  0rang  packer,  menjadi  6  packer,  pemborosan- pembororosan  yang ditimbulkan  karena  stop line  dan produk cacat tidak ada lagi dan dan mesin  bisa  dijalankan  sesuai  dengan  target  produksi  yang  ditetapkan,  sehingga  target roduksi  bisa  terpenuhi,  dengan  rata-rata  hasil  produksi  per  shift  4295  karton  per  shift, dengan tingkat produktifitas tiap packer pada bulan juni sama dengan tingkat produktivitas pada bulan  Mei  yaitu  sebesar 89  karton/packer/jam,  serta persentase  tingkat  produktivitas terhadap  standar  waktu  paking  pada  bulan  juni  sama  dengan  persentase  tingkat produktivitas pada bulan mei yaitu sebesar 98%.

## Pembahasan Pemborosan
Setelah dilakukan dilakukan perbaikan perbaikan, pemborosan-pemborosan yang terjadi di bagian packing freso Cup bisa diturunkan bahkan bisa dihilangkan, hal ini bisa dilihat pada tabel bulan Mei :
Tabel 4 Penurunan Pemborosan Stop Line (menit) Cacat (karton) 2 0 0
50 6000 2000 3 0 0 70 8400 2800 4 0 0
71 8520 2840
5 0 0 70 8400 2800 6 0 0
72 8640 2880
7 0 0
75 9000 3000
8 0 0
73 8760 2920
9 0 0
72 8640
2880 10 0 0
74 8880
2960 11 0 0
73 8760
2920 14 0 0
71 8520
2840 15 0 0
74 8880
2960 16 0 0
73 8760
2920 17 0 0
72 8640 2880
18 0 0
74 8880 2960
20 0 0
71 8520 2840
21 0 0 73 8760 2920
22 0 0 71 8520 2840
23 0 0 71 8520 2840 24 0 0 71 8520 2840 27 0 0 72 8640 2880 28 0 0 74 8880 2960 29 0 0 72 8640 2880
30 0 0 71 8520 2840
31 0 0
72 8640
2880 Total 0 0 1782 213840 71280 Rata-rata 0 0 71 8554 2851 Tanggal Permasalahan Hasil Produksi
(Pallet) hasil produksi (karton)/hari Hasil Produksi (karton)/shift

## Pembahasan Produktivitas
Produktivitas pada bagian packing meningkat  setelah dilakukan perbaikan-perbaikan pada sistem  kerja,  selain  produktivitas  yang  meningkat,  setelah  dilakukan  perhitungan  ulang jumlah packer, dengan hasil menambah  2 orang packer lagi, sehingga  jumlah total packer pada  packing  Freso  Cup  di  PT  Sinar  Sosro  KPB  Cibitung  menjadi  6  orang  packer  tiap shiftnya.

## PENUTUP Simpulan
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  pada  bagian  sebelumnya,  maka  di  simpulkan bahwa:
1. Setelah dilakukan perbaikan-perbaikan sistem kerja pada bagian packing freso cup, pemborosan-pemborosan  yang  terjadi  bisa  dihilangkan.  Pemborosan  akibat  stop line  yang  awalnya  20  menit  per  shift  hilang  sehingga  tidak  ada  lagi  stop  line, pemborosan akibat produk cacat  yang awalnya 20 karton per shift hilang sehingga tidak terjadi lagi produk cacat, setelah dilakukan penambahan jumlah packer target produksi yang sebesar 4000 karton per shift bisa tercapai.
2. Setelah dilakukan perbaikan maka terjadi peningkatan produktivitas  yang  awalnya 72  karton/packer/jam  meningkat  menjadi  89  karton/packer/jam.  Tingkat produktivitas  terhadap  standar  waktu  packing  jga  mengalami  peningkatan  yang awalnya 78,9 % meningkat menjadi 98%. Dengan tingkat produktivitas yang sudah meningkat  untuk  mencapai  target  produksi  persift  maka  dilakukan  perhitungan ulang jumlah packer dengan  keputusan menambah packer menjadi 6 orang packer per shift. Dengan penambahan jumlah packer tersebut maka target produksi pershift tercapai.

## Saran
Saran yang dapat diberikan antara lain :
1. Pihak perusahaan senantiasa memantau kondisi kerja, pekerka (packer), dll.
2. Setelah memantau perusahaan wajib mengevaluasi dan melakukan kaizen.

## DAFTAR PUSTAKA
Dyah  Ika  Rinawati,  Diana  puspita  sari,  Fatrin  Mulyadi,  Jurnal  Penentuan  Waktu  Standar dan  Jumlah  Tenaga  Kerja  Optimal  Pada  Produksi  Batik  Cap,  Universitas Diponegoro, Semarang
Hari Purnomo, 2004, Pengantar teknik industri , edisike 3 Graha ilmu Yogyakarta.
Iftikar  Z  Sutalaksana,  Ruhana  anggawisastra,jann  H  Tjakraatmadja,  2006, Teknik Perancang Sistem Kerja, Institut Teknologi Bandung. Jay  Hazer,  Berry  Render,  2015,  Manajemen  Operasi  (Manajemen  keberlangsungan  dan rantai pasokan, Salemba Empat.
Muchdarsyah  Sinungan  ,  2014,  Produktivitas  Apa  dan  Bagaimana,  PT  Gramedia  Pustaka Utama.
Mutmainah, 2005, Rekayasa Produktivitas, UMJ Press.
Radhy  Anggara  K,  Jurnal  Pengukuran  Produktivitas  berdasarkan  beban  kerja,  Universitas Guna dharma
Torik  Husein,  Susilo  Meilan  Handoyo  Putro,  2010,  Analisa  produktivitas  checking  dan packing  dengan  pendekatan  perhitungan  waktu  baku,  Universitas  Mercubuana, Jakarta