Analisa Pengendalian Kualitas Produk Karung Goni Plastik Dengan Menggunakan Metode Six Sigma Pada PT. XYZ

## *Kamil Mustafa, Sutrisno
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Medan Area, Indonesia * Email : kamust99@yahoo.com

## Abstrak
Pengendalian kualitas produk yaitu suatu proses  yang dibuat untuk menjaga supaya realisasi sesuai  dengan  yang  direncanakan.  PT.  XYZ    adalah  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang pengolahan  bijih  plastik  sebagai  bahan  baku  utama  untuk  menjadi  karung  goni  plastik  yang digunakan  untuk  berbagai  keperluan  industri  maupun  infrastruktur.  Dalam  kegiatan produksinya,  setiap  bulannya  terdapat  persentase  produk  cacat  sebesar  6,59%  -9,67%. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  faktor  penyebab  kecacatan  produk  serta menganalisis  hubungan  antara  cacat  yang  terjadi  dengan  kualitas  produksi  dan  memberikan usulan  perbaikan  dengan  menggunakan  metode Six  Sigma melalui  tahap  DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) . Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa ada beberapa jenis  kecacatan  pada  produk  karung  goni  plastik  yang  sering  terjadi  diantaranya  adalah jahitan  miring  dan  cetakan  miring,  yang  disebabkan  oleh  komposisi  bahan  baku  yang  tidak sesuai,  kelalaian  operator,  keandalan  mesin  dan  metode  kerja  yang  tidak  sesuai.  Berdasarkan hasil analisa regresi linier diperoleh hubungan yang kuat antara jumlah cacat dengan kualitas produksi masing-masing  sebesar 39%, artinya cacat jahitan miring dan cacat cetakan miring memberikan  kontribusi  sebesar  39%  terhadap  kegagalan  produk,  sedangkan  sisanya dipengaruhi oleh variabel lain yang tidak disebutkan dalam penelitian ini.
Kata Kunci : Cetakan Miring, Jahitan Miring, Pengendalian kualitas, Six Sigma.

## Abstract
The product quality control is a process of maintaining all the efforts are realized as planned as  to  the  company.  PT  XYZ    is  a  company  runs  in  the field  of  processing  plastic ore  as  the main material in producing the plastic jute sack for industrial purposes, even infrastructure. The  defective  products  percentage  as  much  as  6.59%  -  9.67%  occurs  in  the  production activities  every  month.  The  research  aims  to  discover  factors  that  causing  the  defective products along with analyzing the relationship between the defective towards quality product and  provide  suggestions  to  improve  by  utilizing  Six  Sigma  method.  The  method  is  used  to DMAIC phase (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control). The result reveals that the defectives on plastic jute sack usually occur on the sloped of seams and mold. This is due to several  cases  such  as  unmatched  of  materials  composition,  operator  negligence,  machine’s reliability,  and  inappropriate  working  method.  Based  on  the  linear  regression  analysis,  a robust relationship has been found between total defective of product and quality product as much as 39% respectively. This indicates that sloped of seams and mold give the contribution about 39% towards product failure. Meanwhile, for the rest elements might be contributed by other variables which are not included in the study.
Keywords: Quality Control, Six Sigma, Sloped Mold, Sloped Seams.

## PENDAHULUAN
Pemahaman kualitas sangat penting dalam  pengembangan  aktifitas  perusahaan sebab  pertumbuhan  suatu  perusahaan sangat ditentukan oleh kualitas produk atau jasa  yang  dihasilkan.  Ketidakpedulian terhadap  kualitas  akan  menyebabkan terjadinya  kehilangan  peluang  menjual produk  dan  pangsa  pasar  yang  akhirnya berakibat  pada  penurunan  aktifitas  dan pertumbuhan perusahaan. PT. XYZ  adalah perusahaan  yang  bergerak  di  bidang pengolahan  bijih  plastik  sebagai  bahan baku  utama  untuk  menjadi  karung  goni plastik  yang  digunakan  untuk  berbagai keperluan industri maupun infrastruktur.
Berdasarkan hasil wawancara dengan  pihak  manajemen  perusahaan, kecacatan  produk  karung  goni  plastik sering  kali  terjadi  dan  hal  ini  sangat mempengaruhi  produktifitas  perusahaan dan  berdampak  terhadap  keuntungan  yang didapat perusahaan. Dimana setiap bulannya  persentase  produk  cacat  sebesar 6,59%  -  9,67%.  Sementara  batas  toleransi tingkat kecacatan sebesar 3%-4% perbulannya. Jenis kecacatan  pada  produk karung  goni  plastik  di  PT.  XYZ    yang dominan terjadi diantaranya adalah jahitan miring  dengan  persentase  cacat  perbulan sebesar  8,37%  -  9,67%,  dan  cetakan  miring sebesar  6,59%-7,93%  perbulan,  yang disebabkan oleh komposisi bahan baku yang tidak  sesuai,  kelalaian  operator,  keandalan mesin dan metode kerja yang tidak sesuai.
Berdasarkan  uraian  diatas,  maka dapat diketahui bahwa masalah pengendalian  kualitas  terhadap  kualitas produk  yang  dihasilkan  oleh  perusahaan merupakan hal yang penting dan membutuhkan kajian yang lebih mendalam.  Oleh  karena  itu  penulis menganggap penelitian dibidang pengendalian  kualitas  ini  sangat  penting dalam mendukung perusahaan untuk memiliki  daya  saing  dengan  produk perusahaan  lain.  Dalam  hal  ini  bentuk penelitian  tentang  analisa  pengendalian kualitas  karung  goni  plastik  dengan menggunakan metode six sigma.
Rumusan  masalah  pada  penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Apa saja faktor-faktor penyebab kecacatan  produk  karung  goni  plastik yang  dapat  mempengaruhi  kualitas karung tersebut ?
2. Bagaimana  hubungan  antara  jumlah produksi  terhadap  jumlah  cacat  jahitan miring  dan  cacat  cetakan  miring produksi karung goni plastik ?
Adapun  tujuan  dari  penelitian  ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk  mengetahui  faktor  penyebab kecacatan tertinggi untuk segera diperbaiki.
2. Untuk  menganalisis  hubungan  antara cacat  jahitan  miring  dan  cacat  cetakan miring  terhadap  kualitas  produksi dengan menggunakan metode six sigma.
3. Memberi  usulan  dan  alternatif  dalam menjaga kualitas produk untuk memperkecil faktor penyebab kecacatan produk  sehingga  perusahaan  tidak mengalami kerugian.
Menurut  Vincent  Gasperz  dalam jurnal (Johnson Saragih, Winnie Septianie, Yuliana,  2011),  kata  kualitas  memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi  dari  yang  konvensional  sampai yang  bersifat  strategik.  Hal  ini  disebabkan karena pengertian kualitas dapat diterapkan pada  berbagai  bidang  kehidupan.  Definisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan  karakteristik  langsung dari  suatu  produk  seperti  :  performansi ( performance ), keandalan ( reliability ), mudah  dalam  penggunaan  ( easy  of  use ), estetika ( esthetics ), dan sebagainya. Sedangkan  secara  strategik,  menyatakan bahwa kualitas adalah segala sesuatu  yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan ( meeting the needs of customers ).
Pengendalian  kualitas  merupakan suatu  sistem  verifikasi  dan  penjagaan  atau perawatan  dari  suatu  tingkat  atau  derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki  dengan  perencanaan  yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Jadi, pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan inspeksi  ataupun  menetukan  produk  itu baik atau jelek (Ginting, 2007).
Six  Sigma  adalah merupakan  suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan  per  sejuta  kesempatan  ( defect per  milion  opportunity )  untuk  setiap transaksi produk (barang atau jasa),  upaya giat  menuju  kesempurnaan  / zero  defect (Gaspersz, 2002).
Menurut  Pyzdek  dalam  jurnal (Yogi  Yusuf  Wibisono,  Theressa  Suteja, 2013)  six  sigma  merupakan  implementasi dari  prinsip  dan  teknik  mutu  yang terstruktur,  fokus,  dan  efektif  yang ditujukan  untuk  mencapai  performansi bisnis  yang  bebas  dari  kesalahan  dimana performansi bisnis diukur dari level sigma.
Dalam  perspektif  manajemen,  six sigma  merupakan  sebagai  alat  untuk merubah  budaya  perusahaan,  diantaranya adalah  pendekatan  perancangan,  proses dan  solusi  masalah,  pendayagunaan  data, cara untuk mencapai efesiensi dan disiplin, memuaskan pelanggan, peningkatan keuntungan  perusahaan/mengurangi  biaya dan  membentuk  nilai  positif  perusahaan dalam  bisnis.  Sedangkan  dalam  perspektif kekuatan  kerja,  six  sigma  itu  adalah  : keahlian  khusus/kepemimpinan,  keahlian teknis,  berpikir  secara  proses,  mengaitkan nilai statistik dan manajemen, sistematiskan proses, disiplin solusi masalah, efesiensi operasional, mengurangi ketidakbergunaan, pengakuan dan penghargaan (Muis, 2011).
Six  sigma  merupakan  pendekatan untuk menyelesaikan masalah dalam
peningkatan  proses  melalui  fase  DMAIC (Define,  Measure,  Analyze,  Improve, Control). DMAIC  adalah  metodologi kualitas terkendali data untuk memperbaiki produk  atau  proses  dapat  ditingkatkan untuk memenuhi atau menambah persyaratan/kebutuhan  konsumen  dengan mendukung tujuan bisnis. Konsep DMAIC merupakan  sebuah closed  loop dimana output  dari  tiap  fase  akan  menjadi  input bagi  fase  selanjutnya  (Remba  Yanuar Efranto, Falih Suaedi, 2011).
METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  bersifat  eksperimen ( Experimental  Research )  yaitu  penelitian yang bertujuan untuk menyelidiki hubungan  sebab  akibat  dan  berapa  besar hubungan  tersebut  dengan  mengenakan perlakuan  pada  satu  atau  lebih  kelompok eksperimen  dan  membandingkan  hasilnya dengan  satu  atau  lebih  kelompok  yang tidak  dikenakan  perlakuan    (Sugiyono, 2014).
Kerangka berpikir dalam penelitian ini  dapat  dilihat  pada  gambar  1  yang menunjukkan  hubungan  antara  variabel bebas dengan variabel terikat.
Gambar 1. Kerangka Berpikir
Sumber : Pengolahan data
Tahapan-tahapan metode Six Sigma (DMAIC) yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Tahap Define (Perumusan)
Fase menentukan/mendefinisikan masalah,  kemudian  merumuskan  apa  saja yang  harus  dilakukan  untuk  menetapkan masalah  dan  mengukur  masalah  yang
sering  terjadi  dengan  tujuan  agar  dapat mengambil  langkah  yang  efektif  untuk mengurangi produk yang cacat.
2. Tahap Measure (Pengukuran)
Setelah  menemukan  CTQ  atau  garis besar masalah kemudian mengukur masalah  yang  sering  terjadi  dengan menggunakan  data  perbandingan  produksi
Monitoring Operator Keandalan mesin Metode kerja Bahan baku Kualitas Produk - Jahitan miring - -Cetakan miring Control and maintenance Training
karung goni plastik dibandingkan persentase  kecacatan  yang  terjadi,  hal  ini dilakukan  untuk  mengukur  sejauh  mana efektifitas  perusahaan  untuk  mengurangi produk cacat.
3. Tahap Analyze (Analisis)
Dimana  hasil  yang  diperoleh  dari fase  ini  adalah  berupa  informasi  atau pernyataan mengenai sebab-sebab terjadinya cacat yang harus segera diperbaiki.  Fokus  pada  fase  ini  adalah pertanyaan  mengapa  cacat,  kesalahan  atau variasi  yang  berlebihan  terjadi.  Alat  yang digunakan  untuk  menganalisis  adalah diagram  tulang  ikan  dan  diagram  pareto, dengan  menggunakan  dua  alat  analisis  ini dapat  diketahui  kecacatan  yang  sering terjadi  dan  faktor  penyebab  kecacatan sehingga  dapat  mengetahui  mengapa terjadi kecacatan.
4. Tahap Improve (Perbaikan)
Tahap perbaikan merupakan
tahapan penentuan tindakan-tindakan perbaikan yang ditujukan untuk mengurangi  akar  masalah  sehingga  bias menghasilkan  peningkatan  yang  signifikan terkait pengurangan produk cacat.
5. Tahap Control
Setelah  hasil  analisis  dan improve perlu dibuat sistem dengan tujuan mengendalikan  terhadap  proses  supaya tidak  terulang  kesalahan  yang  sama  dan juga  untuk  meningkatkan  kapabilitas proses menuju target six sigma.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut  data  jumlah  produksi  dan jumlah  produk  cacat  April  2016  s/d  Maret 2017 dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Data Jumlah Produksi Dan Jumlah Produk Cacat April 2016 s/d Maret 2017.
Bulan Jumlah Produksi (Unit) Jenis Cacat Total (Unit) Jahitan Miring (Unit) % Cetakan Miring (Unit) % April 1.628.983 136.969 8,41 107.328 6,59 244.297 Mei 1.706.511 147.826 8,66 118.185 6,93 266.011 Juni 1.631.559 148.018 9,07 118.378 7,26 266.396 Juli 1.654.800 138.690 8,38 109.050 6,59 247.740 Agustus 1.707.939 153.619 8,99 123.979 7,26 277.598 September 1.700.934 158.776 9,33 129.135 7,59 287.911 Oktober 1.696.086 164.058 9,67 134.417 7,93 298.475 November 1.633.525 142.717 8,74 113.077 6,92 255.794 Desember 1.632.812 137.224 8,40 107.585 6,59 244.809 Januari 1.661.134 139.112 8,37 109.473 6,59 248.585 Februari 1.679.145 151.507 9,02 121.867 7,26 273.374 Maret 1.628.937 153.256 9,41 123.615 7,59 276.871 Total 19.962.365 1.771.772 1.416.089 3.187.861
Sumber : Pengolahan data
Pengolahan data pada penelitian ini menggunakan pendekatan
DMAIC.
Pendekatan tersebut akan dijabarkan secara bertahap sebagai berikut :
1. Tahap Define (Perumusan)
Pelaksanaan  proyek  Six  Sigma dilakukan  setelah  menentukan  tujuan  dan kriteria dari proyek Six Sigma. Tujuan dari pelaksanaan  proyek Six  Sigma adalah meningkatkan  kualitas  dari  produk  karung goni  plastik  dengan  cara  mengurangi kecacatan produk sampai tingkatan terendah  dengan  mengendalikan  faktor- faktor yang menyebabkan kecacatan
(defect) produk tersebut.
Penentuan  Karakteristik  Kualitas ( Critical  to  Quality/CTQ). Dalam  proyek Six  Sigma ,  jenis  dari  kecacatan  disebut dengan  CTQ  merupakan  atribut-atribut yang  sangat  penting  untuk  diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan  dan  kepuasan  pelanggan.  Pada penelitian  ini  yang  menjadi  CTQ  yaitu kecacatan  jahitan  miring  dan  kecacatan cetakan miring.
2. Tahap Measure (Pengukuran)
Penentuan  Batas  Kontrol  (P- Chart ) untuk  Cacat  Jahitan  Miring.  Pengukuran dilakukan dengan statistical quality control jenis P -Chart. Peta  kontrol  dibuat  untuk mengetahui  apakah  proses  dalam  kendali dan untuk memonitor variasi proses secara
terus  menerus.  Peta  P  menggambarkan bagian  yang  ditolak  karena  tidak  sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Berikut contoh perhitungan nilai ̅ (CL):
̅ = ̅     √ ̅ ̅
̅     √ ̅ ̅
Untuk  perhitungan  UCL  dan  LCL  adalah sebagai berikut :
UCL √

## LCL √
Nilai minus pada LCL sama dengan nol  artinya  bahwa  tidak  ada  kecacatan  per produk unit yang nilainya minus.
Keterangan :
n :  total  produksi  (sampel)  yang
diperiksa.
np : total produk cacat jahitan miring
P :  proporsi
̅ (CL)  :  rata-rata proporsi
UCL   : Upper  Control  Limit (batas kontrol atas)
LCL   : Lower  Control  Limit (batas kontrol bawah)
Perhitungan batas kendali untuk 12 bulan  kecacatan  jahitan  miring  dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Perhitungan Nilai ̅ (CL), UCL, LCL Cacat Jahitan Miring
No. Total Produksi (unit) Total Cacat Jahitan Miring (unit) ̅ ( CL) UCL LCL Keterangan 1 1.628.983 136.969 0,089 0,336 0 In control 2 1.706.511 147.826 0,089 0,336 0 In control 3 1.631.559 148.018 0,089 0,336 0 In control 4 1.654.800 138.690 0,089 0,336 0 In control 5 1.707.939 153.619 0,089 0,336 0 In control 6 1.700.934 158.776 0,089 0,336 0 In control 7 1.696.086 164.058 0,089 0,336 0 In control 8 1.633.525 142.717 0,089 0,336 0 In control 9 1.632.812 137.224 0,089 0,336 0 In control 10 1.661.134 139.112 0,089 0,336 0 In control 11 1.679.145 151.507 0,089 0,336 0 In control 12 1.628.937 153.256 0,089 0,336 0 In control Ʃ 19.962.365 1.771.772 Sumber : Pengolahan data
Tabel 3. Perhitungan Nilai ̅ (CL), UCL, LCL Cacat Cetakan Miring
No. Jumlah Produksi (unit) Jumlah Cacat Cetakan Miring (unit) CL UCL LCL Keterangan 1 1.628.983 107.328 0,071 0,293 0 In control 2 1.706.511 118.185 0,071 0,293 0 In control 3 1.631.559 118.378 0,071 0,293 0 In control 4 1.654.800 109.050 0,071 0,293 0 In control 5 1.707.939 123.979 0,071 0,293 0 In control 6 1.700.934 129.135 0,071 0,293 0 In control 7 1.696.086 134.417 0,071 0,293 0 In control 8 1.633.525 113.077 0,071 0,293 0 In control 9 1.632.812 107.585 0,071 0,293 0 In control 10 1.661.134 109.473 0,071 0,293 0 In control 11 1.679.145 121.867 0,071 0,293 0 In control 12 1.628.937 123.615 0,071 0,293 0 In control Ʃ 19.962.365 1.416.089 Sumber : Pengolahan data
Hasil  perhitungan  batas  kendali untuk  12  bulan  kecacatan  cetakan  miring dengan  menggunakan  rumus  yang  sama, dapat dilihat pada tabel 3.
Defect  Per  Million  Opportunity (DPMO)  adalah  ukuran  kegagalan  dalam proyek  peningkatan  kualitas Six  Sigma , yang  menunjukkan  kegagalan  per  sejuta kesempatan.
Sebagai  contoh  untuk  perhitungan DPMO pada bulan April 2016.
Sedangkan untuk nilai sigma adalah  ukuran  kinerja  perusahaan  yang
menggambarkan kemampuan dalam menghasilkan  produk  bebas  cacat.  Contoh perhitungan  nilai  sigma  untuk  bulan  April 2016, penentuan nilai Sigma menggunakan
Microsoft Excel dengan formulasi :
( ) = ( )
Tabel 4. Nilai DPMO dan nilai Six Sigma produk karung goni plastik
No Bulan Jumlah Produksi (Unit) Jumlah Cacat (Unit) Jumlah CTQ DPMO Nilai σ 1 April 1,628,983 244,297 2 74,984.51 2.9396 2 Mei 1,706,511 266,011 2 77,940.02 2.9191 3 Juni 1,631,559 266,396 2 81,638.48 2.8941 4 Juli 1,654,800 247,740 2 74,854.97 2.9406 5 Agustus 1,707,939 277,598 2 81,266.95 2.8966 6 September 1,700,934 287,911 2 84,633.21 2.8746 7 Oktober 1,696,086 298,475 2 87,989.35 2.8532 8 November 1,633,525 255,794 2 78,295.10 2.9166 9 Desember 1,632,812 244,809 2 74,965.46 2.9398 10 Januari 1,661,134 248,585 2 74,823.89 2.9408 11 Februari 1,679,145 273,374 2 81,402.74 2.8957 12 Maret 1,628,937 276,871 2 84,985.18 2.8723 Ʃ 19,962,365 3,187,861 957,779.85 34.8830 Rata-rata 79,814.99 2.9069 Sumber : Pengolahan data 3. Tahap Analyze (Analisis)
Jumlah  CTQ  pada  produk  karung goni  plastik  pada  PT.  XYZ    terdapat  2 CTQ  potensial  yang  dapat  menyebabkan kecacatan  pada  produk.  Untuk  itu  CTQ yang  memiliki  persentase  yang  sangat besar  adalah  CTQ  yang  paling  dominan.
Adapun  perhitungan  mengenai  persentase cacat  dengan  jenis  cacat  jahitan  miring dapat dilihat dibawah ini.
Tabel 5. Persentase CTQ potensial produk karung goni plastik
No. Jenis kecacatan Jumlah (unit) % CTQ Persentase kumulatif (%) 1 Jahitan miring 1.771.772 55,58 55,58 2 Cetakan miring 1.416.089 44,42 100 Total 3.187.861 100
Sumber : Pengolahan data
Dari  tabel  diatas,  maka  dapat  dibuat  pareto  diagram  untuk  kecacatan  produk  karung  goni plastik yang dapat dilihat pada gambar 2 berikut ini :
Gambar 2. Diagram Pareto Penyebab Kecacatan Produk Karung Goni  Plastik
Sumber : Pengolahan data
Tabel 6. Perhitungan Korelasi Jahitan Miring vs Jumlah Produksi
No. Jumlah Produksi (X) Jahitan Miring (Y) X * Y X 2 Y 2 1 1,628,983 136,969 223,120,172,527 2,653,585,614,289 18,760,506,961 2 1,706,511 147,826 252,266,695,086 2,912,179,793,121 21,852,526,276 3 1,631,559 148,018 241,500,100,062 2,661,984,770,481 21,909,328,324 4 1,654,800 138,690 229,504,212,000 2,738,363,040,000 19,234,916,100 5 1,707,939 153,619 262,371,881,241 2,917,055,627,721 23,598,797,161 6 1,700,934 158,776 270,067,496,784 2,893,176,472,356 25,209,818,176 7 1,696,086 164,058 278,256,476,988 2,876,707,719,396 26,915,027,364 8 1,633,525 142,717 233,131,787,425 2,668,403,925,625 20,368,142,089 9 1,632,812 137,224 224,060,993,888 2,666,075,027,344 18,830,426,176 10 1,661,134 139,112 231,083,673,008 2,759,366,165,956 19,352,148,544 11 1,679,145 151,507 254,402,221,515 2,819,527,931,025 22,954,371,049 12 1,628,937 153,256 249,644,368,872 2,653,435,749,969 23,487,401,536 Ʃ 19,962,365 1,771,772 2,949,410,079,396 33,219,861,837,283 262,473,409,756
Sumber : Pengolahan data
Jumlah Cacat % CTQ Persentase kumulatif (%) Jahitan miring 1.771.772 55,58 55,58 Cetakan miring 1.416.089 44,42 100 0 500000 1000000 1500000 2000000 Ju m lah c ac at Pareto Chart
Scatter  Diagram digunakan  untuk melihat  hubungan  (korelasi)  dari  suatu faktor  penyebab  yang  berkesinambungan terhadap karakteristik kualitas. Perhitungan korelasi  dilakukan  untuk  mengetahui
hubungan  antara  cacat  jahitan  miring dengan jumlah produksi dapat dilihat pada tabel 6 diatas.
Perhitungan  analisis  regresi  linier  pada tabel 6 dapat ditunjukkan sebagai berikut :
∑      ∑     ∑ √

## √
Gambar 3. Scatter Diagram Jahitan Miring vs Jumlah Produksi
Sumber : Pengolahan data
Persamaan  garis  regresi  linier  yang diperoleh  adalah  :  Y  =  -134.754  + 0,1697X.  Berdasarkan  pada  grafik  diatas diperoleh  nilai  R 2 =  0,390  atau  39%, artinya jahitan miring memberikan
kontribusi sebesar 39% terhadap kegagalan produksi,  sedangkan  sisanya  dipengaruhi oleh  variabel  lain  yang  tidak  disebutkan dalam penelitian ini.
y = - 134.754 + 0,1697 X R² = 0.390 135000 140000 145000 150000 155000 160000 165000 170000 1620000 1640000 1660000 1680000 1700000 1720000 C ac at Jah itan M Ir in g Jumlah Produksi Jahitan Miring (Y)

## Tabel 7. Perhitungan Korelasi Cetakan Miring vs Jumlah Produksi
No. Jumlah Produksi (X) Cetakan Miring (Y) X * Y X 2 Y 2 1 1,628,983 107,328 174,835,487,424 2,653,585,614,289 11,519,299,584 2 1,706,511 118,185 201,684,002,535 2,912,179,793,121 13,967,694,225 3 1,631,559 118,378 193,140,691,302 2,661,984,770,481 14,013,350,884 4 1,654,800 109,050 180,455,940,000 2,738,363,040,000 11,891,902,500 5 1,707,939 123,979 211,748,569,281 2,917,055,627,721 15,370,792,441 6 1,700,934 129,135 219,650,112,090 2,893,176,472,356 16,675,848,225 7 1,696,086 134,417 227,982,791,862 2,876,707,719,396 18,067,929,889 8 1,633,525 113,077 184,714,106,425 2,668,403,925,625 12,786,407,929 9 1,632,812 107,585 175,666,079,020 2,666,075,027,344 11,574,532,225 10 1,661,134 109,473 181,849,322,382 2,759,366,165,956 11,984,337,729 11 1,679,145 121,867 204,632,363,715 2,819,527,931,025 14,851,565,689 12 1,628,937 123,615 201,361,047,255 2,653,435,749,969 15,280,668,225 Ʃ 19,962,365 1,416,089 2,357,720,513,291 33,219,861,837,283 167,984,329,545
Sumber : Pengolahan data
Perhitungan analisis regresi linier pada tabel 7 dapat ditunjukkan sebagai berikut :
∑      ∑     ∑ √
√
6249
Gambar 4. Scatter Diagram Cetakan Miring vs Jumlah Produksi Sumber : Pengolahan data y = - 164.460 + 0,1698 X R² = 0.390 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 1620000 1640000 1660000 1680000 1700000 1720000 C ac at Ce tak an M ir in g Jumlah Produksi Cetakan Miring (Y)
Persamaan  garis  regresi  linier  yang diperoleh  adalah  :  Y  =  -164.460  +  0,1698 X.  Nilai  R 2 =  0,390  atau  39%.  artinya jahitan  miring  memberikan  kontribusi sebesar  39%  terhadap  kegagalan  produksi (produk reject ), sedangkan sisanya dipengaruhi  oleh  variabel  lain  yang  tidak disebutkan dalam penelitian ini.
Berdasarkan hasil perhitungan diatas,  diperoleh  nilai  korelasi  jahitan miring  dengan  jumlah  produksi  sebesar 0,6251  dan  nilai  korelasi  cetakan  miring dengan  jumlah  produksi  sebesar  0,6249 artinya  adanya  hubungan  yang  kuat (positif)  antara  kedua  jenis  cacat  dengan jumlah produksi.
4. Tahap Improve (Memperbaiki)
Setelah  semua  penyebab  masalah kualitas teridentifikasi, maka tahap selanjutnya  adalah  memberikan  solusi  atas permasalahan tersebut.
1.  Komposisi  bahan  baku  harus  selalu diperhatikan  dan  pengawasan  serta pengontrolan yang ketat terhadap karyawan  yang  tidak  mematuhi  SOP yang  berlaku  disetiap  tahapan  proses produksi  untuk  meminimalkan  karung goni plastik yang cacat.
2.  Perbaikan  mesin  yang  rusak  atau mengalami  kemacetan  khususnya  pada bagian  gulungan  mesin  pada  saat pencetakan karung goni plastik,
kemudian  melakukan  perawatan  yang berkala  dan  intensif  pada  setiap  mesin yang  ada  khususnya  pada  jarum  jahit otomatis  yang  sudah  mulai  aus  dan menggantinya dengan mesin yang baru.
3.    Melakukan  pengawasan  rutin  terhadap setiap  metode  kerja  karyawan  yang tidak  teliti  dan  ceroboh  pada  bagian produksi  serta  tidak  disiplin  dalam bekerja.
4.  Memberikan  pelatihan  khusus  atau training mengenai  pekerjaan  masing- masing  bidang  serta  pelatihan  khusus untuk pengembangan diri kepada setiap karyawan,  baik  untuk  karyawan  yang baru,  maupun  untuk  karyawan  lama. Serta  dengan  berkala  melakukan  uji kompetensi  kepada  karyawan  guna untuk  menguji  kemampuan  setiap karyawan.
5. Tahap Control (Mengontrol)
Pada  tahap  ini  dilakukan  tindakan pengendalian  dari  hasil-hasil  peningkatan six  sigma .  Adapun  tahapan  pengendalian sebagai proyek six sigma yang menekankan  pada  tindakan  perbaikan, dimana  tindakan  yang  dilakukan  sebagai pertimbangan bagi perusahaan yaitu:
1.Melakukan pembersihan dan pemeriksaan terhadap  semua mesin dan peralatan  khususnya  untuk  mesin  jahit otomatis, mesin pencetak (printing) dan
gulungan mesin serta peralatan produksi sebelum dan sesudah proses produksi.
2.  Melakukan  pengawasan  terhadap  setiap komposisi  bahan  baku,  dan  karyawan bagian produksi agar mutu produk tetap terjaga.
3.  Meningkatkan  pengamatan  pada  mesin jahit  otomatis  khususnya  pada  jarum mesin jahit yang sudah mulai aus untuk segera  diganti  agar  karung  terjahit dengan sempurna.
4. Memastikan gulungan pada mesin cetak (printing) tidak  macet,  dan  meletakan dengan  baik  dan  benar  (lurus)  karung yang  akan  dimasukkan  kedalam  mesin cetak  agar  hasil  cetakan  jelas  dan  tidak miring.
5. Melakukan  pencatatan  produk  cacat setiap  hari  dari  masing-masing  jenis cacat  dan  mesin  yang  dilakukan  oleh karyawan,  dan  melaporkannya  kepada supervisor untuk  dilanjutkan  kepada manajer produksi.
6. Melakukan  pemeriksaan (check  body) terhadap  para  pekerja  yang  dilakukan oleh  satpam  untuk  menghindari  adanya kehilangan  atau  kejadian  yang  tidak diinginkan oleh perusahaan.

## SIMPULAN
Dari penelitian yang sudah dilakukan,  maka  dapat  ditarik  beberapa kesimpulan adalah sebagai berikut:
terdapat  2  jenis  kecacatan  dalam  produksi karung goni plastik dan dominan berpengaruh  terhadap  jumlah  maupun kualitas  produksi  karung  goni  plastik diantaranya  adalah  jahitan  miring,  dengan persentase  cacat  perbulan  antara  8,37%  - 9,67%  dengan  rata-rata  tingkat  kecacatan pertahunnya  sebesar  8,87%  dan  cetakan miring  dengan  persentase  cacat  perbulan antara  6,59%  -  7,93%  dengan  rata-rata tingkat  kecacatan  pertahunnya  sebesar 7,09%.  Faktor-faktor  penyebab  kecacatan yang  terjadi  pada  umumnya  sama  pada semua  jenis  kecacatan  produksi  karung goni  plastik,  baik  cacat  karena  jahitan miring  maupun  cacat  karena  cetakan miring. Adapun faktor-faktor yang berpengaruh  secara  signifikan  diantaranya adalah:  komposisi  bahan  baku  yang  tidak sesuai,  kondisi  mesin  yang  sudah  aus  dan berumur  akibat  kurangnya  melakukan pengecekan dan perawatan berkala, kelalaian operator serta kurangnya keterampilan  yang  dimiliki  dan  metode kerja  yang  salah.  Berdasarkan  hasil pengukuran  peta  kontrol  P  didapatkan cacat  yang  terjadi  masih  dalam  batas kontrol  perusahaan,  baik  untuk  cacat jahitan  miring  maupun  cacat  cetakan miring.  Namun  berdasarkan  hasil  analisis regresi  linier  sederhana  dapat  disimpulkan bahwa  adanya  hubungan  yang  kuat
(positif)  antara  jumlah  produksi  terhadap jumlah  produk  cacat  yang  berpengaruh terhadap  kualitas  produk.  Nilai  koefisien korelasi  antara  jumlah  produksi  dengan cacat jahitan miring adalah sebesar 0,6251 dengan persentase pengaruh cacat terhadap jumlah  produksi  sebesar  R 2 =  0,390  atau 39%. Nilai koefisien korelasi antara jumlah produksi  dengan  cacat  cetakan  miring adalah  sebesar  0,6249  dengan  persentase pengaruh  cacat  terhadap  jumlah  produksi sebesar R 2 = 0,390 atau 39%. Artinya cacat jahitan  miring  dan  cacat  cetakan  miring masing-masing  memberikan  kontribusi sebesar  39%  terhadap  kegagalan  (produk reject ),  sedangkan  sisanya  dipengaruhi oleh  variabel  lain  yang  tidak  disebutkan dalam penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi  Program  Six  Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001,2000,MBNQA  dan  HACCP.
Jakarta:  PT.  Gramedia  Pustaka Utama.
Ginting,  R.  (2007). Sistem  Produksi.
Yogyakarta: Graha Ilmu.
Johnson Saragih, Winnie Septianie,
Yuliana.  (2011).  Pengukuran  Lean
Six  Sigma  Pada  Perusahaan  (Studi Kasus  di  PT.  Indo  Mitra  Pratama).
Proceeding
Seminar
Nasional
Teknik Industri dan Kongres BKSTI , Hal. IIB-328.
Muis,  S.  (2011). Metodologi  6  Sigma (Menciptakan Kualitas Produk
Kelas Dunia) Edisi Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Remba  Yanuar  Efranto,Falih  Suaedi. (2011). Pendekatan Lean Six Sigma Sebagai  Metode  Analisis  Kualitas Pelayanan Publik Pemerintah. Proceeding Seminar Nasional
Teknik Industri dan Kongres BKSTI VI , Hal.IIA-186.
Sugiyono.  (2014). Metode  Penelitiann Manajemen, Cetakan ketiga,
Bandung: Alfabeta. Yogi  Yusuf  Wibisono,  Theressa  Suteja. (2013). Implementasi Metode DMAIC-Six Sigma dalam
Perbaikan  Mutu  di  Industri  Kecil Menengah:Studi  Kasus  Perbaikan Mutu  Produk  Spring  Adjuster  di PT.X. Seminar Nasional IENACO ,
ISSN:2337-4349.