Abstrak—Perusahaan Beras Jatim (PBJ) merupakan perusahaan  yang  memproduksi  beras  dengan  kualitas premium.  Untuk  menghadapi persaingan  bisnis yang  semakin meningkat, PBJ melakukan efisiensi kerja dengan menerapkan Lean  Manufacturing  yaitu  melakukan  perbaikan  proses  pada lantai  produksi.  Penelitian  ini  berfokus  untuk  melakukan eliminasi  waste  yang  terjadi  pada  Departemen  Produksi. Batasan pada penelitian ini adalah pemetaan seluruh aktivitas proses  produksi  dari  pemesanan  gabah  kering  dan  beras standar hingga menjadi beras premium dengan menggunakan Value  Stream  Mapping,  kemudian  semua  aktivitas  yang  tidak memberikan nilai tambah dikelompokkan ke dalam seven waste manufacturing,  selanjutnya  mencari  wastes  dominan  dengan menggunakan  tool  Pareto  Chart.  Waste  dominan  yang  terjadi pada Perusahaan Beras Jatim adalah waste motion dan waiting. Waste motion dan waiting memiliki akar penyebab permasalahan  yang  sama  yaitu  ketidaksesuaian  penempatan fasilitas dan  layout  pada  lantai  produksi.  Dua  perbaikan  yang perlu dilakukan adalah: mengubah kegiatan material handling yang  dilakukan  dengan  manusia  menjadi  menggunakan  troli pada bagian pengeringan gabah dan pabrik beras standar, serta melakukan perbaikan layout pada pabrik beras premium yang bertujuan  untuk  menghasilkan  aliran  kerja  yang  lancar. Terjadinya penghematan dari segi biaya sebesar Rp 4.471.245 hingga  Rp  6.391.500,  motion  sebesar  9  hingga  17  kali  dari kondisi  semula  dan  waktu  proses  melalui  dua  skenario perbaikan.
Kata  Kunci—Lean  Manufacturing,  Waste  Manufacturing,  dan Eliminasi Waste.

## I. PENDAHULUAN
EIRING  berjalannya  waktu,  persaingan  dalam  dunia bisnis  semakin  meningkat  yang  menyebabkan  pelaku usaha berlomba untuk memberikan pelayanan dalam bentuk produk  maupun  jasa  yang  terbaik  bagi  konsumen dibandingkan perusahaan lain yang sejenis. Ditengah kondisi pasar  yang  dipenuhi  ketidakpastian,  tingginya  persaingan bisnis  dan  kebutuhan  akan  perkembangan  teknologi  yang semakin  cepat  dalam  mendukung  tercapainya  visi  dan  misi perusahaan.  Maka  perusahaan  melakukan  efisiensi  kerja dalam  mendukung  produktivitas  perusahaan  dengan menerapkan Lean  Manufacturing dalam  bentuk  proses perbaikan pada lantai produksi perusahaan.
Penelitian  ini  akan  berfokus pada  produk  beras  premium yang  diproduksi  oleh  Perusahan  Beras  Jatim  (PBJ),  dimana terjadi  suatu  permasalahan  inefisiensi  dalam  lantai produksinya  khususnya  pada  Departemen  Produksi  seperti terjadinya  banyaknya  aktivitas  yang  dilakukan  secara berulang,  adanya  aliran  kerja  yang  saling  bersilangan  dan waktu  tunggu  yang  antar  proses  atau  aktivitas  yang  tinggi. Sehingga  hal  ini  berdampak  pada  tidak  optimalnya keuntungan  yang  didapatkan  oleh  perusahaan.  Berdasarkan permasalahan tersebut, Perusahaan Beras Jatim untuk dapat meningkatkan  efisiensi  pada  lantai  produksinya  dapat
melakukan  pendekatan Lean  Manufacturing melalui identifikasi  dan  eliminasi waste dalam  lantai  produksi manufakturnya.
Proses  identifikasi waste dapat  dilakukan  dengan memetakan  proses  produksi  dengan  menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan merekap semua aktivitas yang terjadi mulai dari pemesanan bahan baku dalam bentuk gabah basah  yang  berasal  dari  petani  dan  beras  dengan  kualitas standar  yang  berasal  dari  perusahaan  beras  mitra  hingga menjadi  beras  premium  yang  siap  untuk  didistribusikan kepada konsumen. Dimana, aktivitas-aktivitas ini dikelompokan  menjadi  tiga  jenis  aktivitas  yaitu:  aktivitas value  added,  non-value  added, dan non-value  added  but necessary . Aktivitas non value added dan nonvalue added but necessary dikelompokan kedalam seven waste manufacturing untuk mengeliminasi untuk dapat melakukan penghematan  sumberdaya yang  dimiliki  perusahaan.  Proses eliminasi  dilakukan  secara  bertahap  dengan  mencari waste dominan dan mencari penyebab dari waste dominan tersebut dapat  muncul,  adapun tools yang  dapat  untuk  mendukung proses eliminasi adalah pareto chart dan fishbone diagram .

## Implementasi Lean Manufacturing pada Perusahaan Beras Jatim (PBJ)
Daniel Setyo Budi dan Moses Laksono Singgih Departemen Teknik Sistem dan Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
S
Gambar 1.  Simbol – simbol dalam big picture Value Stream Mapping.
Tabel 1. Seven Waste Manufacturing
Jenis Waste Deskripsi Defect Biaya yang timbul akibat pengerjaan ulang dari cacat kualitas. Over Processing
Biaya pemrosesan yang tidak diperlukan oleh langkah pada bagian hilir dalam proses pembuatan. Terkadang menghasilkan inefisiensi karena tidak melihat secara keseluruhan dari proses.
Over Production Biaya yang yang timbul akibat produksi komponen lebih banyak dari pada yang diperlukan atau ditetapkan untuk saat ini. Waiting Biaya yang timbul akibat menunggu langkah hulu sebelum selesai. Transportation Biaya yang timbul akibat perpindahan material yang tidak perlu dari satu tempat ke tempat lain. Inventory Biaya yang timbul akibat penyimpanan bahan sampai dibutuhkan. Terkadang bahan mungkin tidak akan digunakan. Motion Biaya yang timbul akibat mengambil dan meletakan barang yang tidak perlu.

## A. Rumusan Masalah
Berdasarkan  permasalahan  pada  latar  belakang,  maka permasalahan  yang  akan  diselesaikan  pada  penelitian  ini adalah:  Bagaimana  cara  mengeliminasi waste pada Perusahaan Beras Jatim (PBJ) melalui Lean Manufacturing .

## B. Tujuan Penelitian
Tujuan  yang  ingin  dicapai  dalam  penelitian  ini  yang meliputi:
1. Memetakan  semua  aktivitas  pemborosan/ waste pada proses  produksi  beras  ke  dalam seven  wastes manufacturing . 2. Mencari waste dominan  yang  paling  banyak  terjadi  dan memiliki  dampak  yang  besar  terhadap  keuntungan Perusahaan Beras Jatim (PBJ).
3. Mencari  akar  penyebab waste dominan  yang  terjadi  di Departemen Produksi.
4. Melakukan  eliminasi  penyebab waste dominan  dalam proses produksi beras premium.
5. Melakukan  evaluasi  perbaikan  berdasarkan  analisa keuangan, motion dan waktu

## C. Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini tugas akhir ini yang meliputi:
1. Membantu dalam mengetahui semua aktivitas yang tidak bernilai tambah dalam proses produksi beras premium.
2. Membantu dalam mengetahui waste dominan yang paling banyak terjadi dan memiliki dampak yang besar terhadap keuntungan Perusahaan Beras Jatim (PBJ).
3. Membantu  dalam  mengetahui  akar  penyebab waste dominan di Departemen Produksi.
4. Membantu  perusahaan  dalam  melakukan  eliminasi penyebab waste
5. Membantu  dalam  mengevaluasi  perbaikan  berdasarkan analisa keuangan, motion danwaktu
Analisa dampak Waste dominan Identifikasi penyebab Waste dominan Analisa akar penyebab W aste dominan Penglompokan Waste dalam Seven Wastes Manufacturing. Mencari Waste dominan Eliminasi Penyebab Waste Selesai Evaluasi Hasil Eliminasi/Perbaikan:
• Perbandingan sebelum dan sesudah eliminasi/perbaikan berdasarkan analisa keuangan.
• Perbandingan sebelum dan sesudah eliminasi/perbaikan berdasarkan analisa motion . • Perbandingan sebelum dan sesudah eliminasi/perbaikan berdasarkan analisa waktu.
Kesimpulan dan Saran Tahap Kesimpulan dan Saran Mulai Tahap Pengumpulan Data Pengumpulan Data:
• Data 1: Proses bisnis Perusahaan Beras Jatim (PBJ).
• Data 2: Pengelompokan produk berdasarkan kualitas.
• Data 3: Alur proses prouksi beras premium.
• Data 4: Wawancara dengan pihak-pihak terkait permasalahan dalam penelitian tugas akhir.
Diagnosis Perusahaan dan Diagnosis Departemen.
Tahap Pengolahan Data
Memetakan aliran material, informasi dan garis waktu. Menuliskan semua aktivitas yang berada pada proses produksi. Tahap Diskusi Hasil Penelitian
Gambar 2. Flowchart metodologi penelitian.
SWIMLANE DIAGRAM Departemen Pemesanan Departemen Produksi Departemen Pengukuran Gudang Bahan Baku Departeme n Persiapan Pr os es Peme sanan Produksi Pengukuran Gabah Gabah Basah Pengeringan Gabah Quality Control Gabah Pengayakan Gabah Kering Pemisahan Kulit Ga bah dan Beras Produk Gamen Produk Sekam Pemisahan Beras de ngan Kulit Ari Produk Katul Pemutihan Beras Pengayakan Beras Produk Menir Penampungan Beras Pengemasan Beras Standa rd A SWIMLANE DIAGRAM Departemen
Pemesanan Departemen Produksi Departemen Pengukuran Gudang Bahan Baku Departemen Persiapan Pr os es Pemesanan Produksi Pengukuran Gabah Gabah Basah Pengeringan Gabah Quality Control Gabah Pengayakan Gabah Kering Pemisahan Kulit Gabah dan Beras Produk Gamen Produk Sekam Pemisahan Beras dengan Kulit Ari Produk Katul Pemutihan Beras Pengayakan Beras Produk Menir Penampungan Beras Pengemasan Beras Standard A Gambar 3.  Peta proses prduksi.

## D. Batasan Penelitian
Batasan dalam mendukung penelitian ini yang meliputi:
1. Penelitian  dilakukan  pada  bagian  departemen  produksi untuk  produk  beras  premium  pada  Perusahaan  Beras Jatim (PBJ).
2. Penelitian  dilakukan  dengan  fokus  mulai  proses pemesanan gabah basah dan beras standar sebagai bahan baku hingga menjadi beras premium.
3. Penelitian dilakukan dengan menggunakan pengelompokan  aktivitas  produksi  berdasarkan seven wastes manufacturing .

## II. URAIAN PENELITIAN
A. Lean Manufacturing
Pada  dasarnya,  pendekatan Lean berpusat  pada  filosofi untuk  terus  meningkatkan  kinerja  proses  secara  sistematis dengan  menghilangkan  pemborosan  yang  sejalan  dengan prinsip  ekonomi,  perusahaan  harus  terus  mengidentifikasi dan  menghilangkan  aktivitas  yang non-value  added dalam organisasi.
Tujuan  utama  pada  prinsip-prinsip Lean  Manufacturing adalah untuk membentuk aliran nilai yang sempurna dengan terus  mengidentifikasi  dan  menghilangkan  aktivitas  yang dianggap  sia-sia  dan  berfokus  pada  aktivitas  yang  benar-
benar  menciptakan  nilai.  Lima  prinsip  utama Lean diperkenalkan  untuk  untuk  menjawab  berbagai  tantangan yang terjadi di dalam dan di antara unit bisnis dari perbedaan budaya bisnis dan proses berpikir manajemen. Prinsip-prinsip ini  utama  ini  terkandung  dalam Lean  Manufacturing yang meliputi: Define value from the customer, Identify the value, Make the value, implement pull based production, dan Strive for perfection continuously [1].
B. Seven Waste Manufacturing
Semua tujuan Lean dilihat dari sudut pandang pelanggan, sehingga mendorong munculnya prinsip Lean yang meliputi: Value, value stream, make the production flow, pull not push dan strive for perfection. Prinsip Lean dapat dicapai dengan baik melalui eliminasi pemborosan/ waste yang terjadi dalam bidang manufaktur. Terdapat 7 jenis waste yang terjadi dalam bidang  manufaktur  yang  menyebabkan  terjadinya  aktivitas yang non  value  added yang  menciptakan  hambatan  pada prinsip ini utama ini terkandung dalam Lean Manufacturing .
VALUE STREAM MAPPING (VSM) Proses Penimbangan Gabah CT: 2,5 Menit CO: 0 Operator Lepas:9 Operator Tetap: 2 Tot. Operator: 11 Proses Pengeringan Gabah CT: 181 Menit CO: 26,7 Menit Operator Lepas: 8 Operator Tetap: 1 Tot. Operator: 9 Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 1 meter Inspeksi Gabah Basah Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 1 meter Proses Memasukan Gabah Kering Ke Karung CT: 19,7 Menit CO: 1 Menit Operator Lepas: 2 Operator Tetap: 1 Tot. Operator: 3 944 Kg Gabah Kering 944 Kg Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 2 meter Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 7 meter Proses Gabah Menjadi Beras Standard CT: 27 Menit CO: 6,5 Menit Operator Lepas: 2 Operator Tetap: 1 Total Operator: 3 Inspeksi Gabah Kering Inspeksi Beras Standard Proses Pengemasan Beras Standard 1.042 Kg 604,16 Kg Beras Standard Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 7 meter Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 8,5 meter CT: 6,6 Menit CO: 1 Menit Operator Lepas: 2 Operator Tetap: 0 Total Operator: 2 Jenis Gerakan: Membuka Karung Gabah Jarak Tempuh: 1 meter Proses Penampuangan Beras Standard (Silo) CT: 5,2 Menit CO:  0 Menit Operator Lepas: 0 Operator Tetap: 0 Total Operator: 0 Proses Beras Standard Menjadi Beras Premium CT: 31,2 Menit CO: 3,6 Menit Operator Lepas: 2 Operator Tetap: 2 Total Operator: 4 Jenis Gerakan: Membuka Karung Beras Jarak Tempuh: 1 meter Inspeksi Beras Premium Proses Pengemasan Beras Premium CT: 15,3 Menit CO: 1 Menit Operator Lepas: 2 Operator Tetap: 0 Total Operator: 2 Proses Penampuangan Beras Premium (Silo) CT: 7,1 Menit CO: 0 Operator Lepas: 0 Operator Tetap: 0 Total Operator: 0 1.000 Kg Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 5,5 meter Perencanaan dan Pengendalian Produksi Customer Customer Pesan Beras Premium G a ba h B a s a h 1.000 Kg Jenis Gerakan: Dipikul di Punggung Jarak Tempuh: 5,5 meter 2,8 Menit 1,1 Menit 10,7 Menit 2,5 Menit 26,7 Menit 181 Menit 1 Menit 19,7 Menit 2,6 Menit 1,3 Menit 3,9 Menit 94,4 Menit 8,1 Menit 6,5 Menit 27 Menit 1 Menit 0,5 Menit 5,2 Menit 1 Menit 6,6 Menit 8,1 Menit 0,6 Menit 8,5 Menit 32,9 Menit 9,2 Menit 3,7 Menit 31,2 Menit 1 Menit 0,5 Menit 7,1 Menit 1 Menit 13,3 Menit 15,3 Menit 0 Menit LT: 541,9 Menit VA: 162,4 Menit 1.066,72 Kg 5 Menit 419,84 Kg Gambar 4. Value Stream Mapping Kondisi Eksisting. Gambar 5. Komposisi lead time . Gambar 6. Komposisi lead time .
Gambar 7. Pareto chart waste dominan. Motion Machine Method Mesin produksi yang mudah panas Waktu change over yang tinggi Metode kerja yang kurang sesuai Kurang tersedianya fasilitas material handling Tata letak ruang kerja yang kurang sesuai Material yang berat Belum tersedianya standard kerja (SOP) Meterial yang datang terlambat Kurangnya pelatihan dan kompetensi terkait motion Stamina kerja yang menurun Motivasi kerja yang menurun Human Error Terjadinya maintenance mesin produksi Material yang mudah mengotori area produksi Banyak aktivitas yang Tergantung dengan manusia Gambar 8. Fishbone diagram motion . Waiting Machine Method Terjadinya maintenance mesin produksi Waktu change over yang tinggi Terjadinya kerusakan mesin produksi Gabah basah yang memerlukan waktu pengeringan cukup lama Menunggu silo penuh Mterial yang datang terlambat Lay out area produksi yang kurang sesuai Inventory beras premium Masih banyak Menunda pekerjaan Belum tersedianya standard kerja (SOP) Stamina kerja Yang menurun Motivasi kerja yang menurun Pekerja yang kurang terampil Banyak aktivitas yang Tergantung pada manusia
Gambar 9. Fishbone diagram waiting.
Seven jenis waste yang  terjadi  dalam  bidang  manufaktur yang  meliputi: defect,  overproduction,  over  processing, waiting,  transportation,  inventory, dan motion seperti  yang ditunjukkan Tabel 1 [2].
C. Value Stream Mapping (VSM)
Value stream mapping merupakan pemetaan keseluruhan kegiatan  produksi  baik  yang  bernilai  tambah  maupun  tidak bernilai  tambah  yang  diperlukan  dalam  sebuah  proses pembuatan  produk  melalui  dua  aliran  utama,  yaitu:  aliran produksi dari bahan baku ke pelanggan dan rancangan aliran dari  konsep  ke  implementasi  seperti  simbol-simbol  yang ditunjukkan  pada  Gambar  1  [3-4].  Tujuan  penting  dari metode Value Stream Mapping adalah untuk mengidentifikasi  peluang  untuk  perbaikan  di  masa mendatang [5].
D. Tools in Quality
Tools ini  tersebut  memiliki  peran  yang  signifikan  untuk memantau, memperoleh, menganalisis data untuk mendeteksi dan memecahkan masalah proses produksi, guna
memfasilitasi pencapaian  keunggulan kinerja dalam organisasi. Berikut merupakan seven tools dalam QC: Check Sheet (Lembar  Pemeriksaan), Cause  &  Effect  Diagram (Diagram  Sebab  Akibat), Pareto  Chart , Histogram,  Graph (Grafik), Scatter  Diagram (Diagram  Penyebaran)  dan Control  Chart (Grafik  Kendali).  Akan  tetapi  tidak  semua tools diimplementasikan  dalam  penelitian  ini,  adapun tools yang  digunakan  yang  meliputi: pareto  chart dan fishbone diagram ( cause and effect diagram ).

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  menggambarkan  alur  pelaksanaan penelitian,  kerangka  berpikir  dan  metode  yang  digunakan dalam  menyelesaikan  permasalahan  yang  dibahas  seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.

## IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN

## A. Proses Produksi Beras
Proses  produksi  beras  akan  memetakan  proses  dan keterkaitan  departemen  lain  dalam  mendukung  proses produksi  beras  premium.  Melalui  peta  proses  seperti  yang ditunjukkan Gambar 3.
Penggambaran peta proses ini bertujuan untuk mengetahui keterkaitan  departemen  pemesanan,  pengukuran  dan persiapan terhadap departemen produksi. Gabah basah yang telah  dipesan  oleh  departemen  pemesanan  dan  yang  telah dilakukan  pengukuran oleh  departemen  pengukuran,  masuk ke  dalam  departemen  produksi  bersamaan  dengan  gabah  di tempat penyimpanan. Pada departemen produksi gabah basah
27'-3 1/4" Tempat Pengeringan Gabah Basah 27'-3 1/4" Tempat Perngeringan Gabah 19' -7 1 /1 6" 19' -7 1 /1 6" Operator Operator Timbangan Bed Dryer Bed Dryer 27'-3 1/4" Tempat Pengeringan Gabah 4' -3" 4' -3" Gambar 10. Layout kondisi eksisting bagian pengeringan gabah.
27'-3 1/4" Tempat Pengeringan Gabah Basah 27'-3 1/4" Tempat Perngeringan Gabah 19' -7 1 /1 6" 19' -7 1 /1 6" 27'-3 1/4" Tempat Pengeringan Gabah Operator Operator Timbangan T ro li Bed Dryer Bed Dryer 4' -3" 4' -3"
Gambar 11. Layout kondisi perbaikan bagian pengeringan gabah.
Hirizontal Dryer Hirizontal Dryer Hirizontal Dryer 8' 3" x 16' 0" RUANG KG (TEMPAT MENYIMPAN GABAH KERING) Mesin Ayakan Mesin PK Mesin Sperator Mes in Bl ow er Mesin Poles Ichi Mesin Poles Besar Mesin Ayakan Tempat Silo Penampungan Operator Operator Tempat Karung Beras Ku rsi Pan jn ag Temp at pen yimp an an Temp at pen yimp an an
Gambar 12. Layout kondisi eksisting bagian pabrik beras standard.
Hirizontal Dryer Hirizontal Dryer Hirizontal Dryer 8' 3" x 16' 0" RUANG KG (TEMPAT MENYIMPAN GABAH KERING) Mesin Ayakan Mesin PK Mesin Sperator Mes in Bl ow er Mesin Poles Ichi Mesin Poles Besar Mesin Ayakan Tempat Silo Penampungan Operator Operator Tempat Karung Beras Ku rsi Pan jn ag Temp at pen yi mp an an Temp at pen yi mp an an Troli Troli Gabah Kering Masuk Beras Premium Keluar
Gambar 13. Layout kondisi perbaikan bagian pabrik beras standard.
102'-6" 61' -2 1 1/1 6" Inventory Beras Standard Inventory Beras Premium Tempat Penimbangan Beas Stadard Tempat Penyimpanan Peraalat Operator Operator Inventory Karung Beras 20'-0" Ditutup Me sin Ay aka n Me sin Po les Ki bi Me sin Gri nde r Tem pat Si lo Pen am pun gan 20'-0" Beras Stadard Masuk Dan Beras Premium Masuk
Gambar 14. Layout kondisi eksisting bagian pabrik beras premium.
Gambar 15. Activity Relationship Chart (ARC).
Gambar 16. Activity Relationship Diagram (ARD).
Gambar 17. Space Relation Diagram (SRD).
102'-6" 61'- 2 11 /16 " Inventory Beras Standard Inventory Beras Premium Tempat Penimbangan Beras Stadard Tempat Penyimpanan Peraalat Operator Operator Inventory Karung Beras Mesin Ayakan Mesin Poles Kibi Mesin Grinder Tempat Silo Penampungan 20'-0" Beras Premium Keluar Troli 20'-0" Beras Standard Masuk Troli Gambar 18. Layout kondisi perbaikan bagian pabrik beras premium.
Tempat Penyimpanan Peralatan (VI)
Mesin Produksi (I)
Inventory Beras Standard (II)
Inventory Beras Premium (III) Inventory Karung Beras (IV) Tempat Penimbangan Beras Standard (V) A 1,5 U 8,9 U 6 I 5 A 1,5 I 5 E 2,4 A 2,5 U 9 U 8,9
U 6,9 I 2,4 U 6,9 U 6 U 6 1 3 4 5 2 6 4 5 2 3 1 6
dikeringkan di tempat pengeringan bed dryer , setelah gabah dikeringkan  maka  masuk  ke  dalam  tahapan quality  control gabah  untuk  memastikan  kadar  air  gabah  berada  di  14%, kemudian gabah kering masuk ke proses pengayakan untuk memisahkan gabah dengan kotoran dan batang padi. Kotoran dan  batang  padi  menjadi  limbah  industri  yang  bernama gamen,  gabah  yang  telah  melalui  pengayakan  kemudian masuk ke dalam proses pemisahan kulit gabah dan beras yang dimana kulit gabah menjadi produk samping yang bernama sekam  yang  dapat  digunakan  sebagai  bahan  energi  pada bagian  pengeringan  gabah.  Beras  yang  telah  terpisah  dari kulit  gabah  kemudian  masuk  ke  dalam  pemisahan  beras dengan  kulit  ari  beras  yang  menghasilkan  produk  samping bernama katul yang dapat dijual kepada peternak bebek dan ayam. Beras yang telah terpisah dengan kulit ari beras masuk ke  tahap  pemutihan  yang  bertujuan  untuk  menjadi  beras standar,  setelah  melewati  proses  pemutihan  maka  beras masuk ke dalam proses pengayakan untuk memisahkan beras yang  memiliki  tubuh  utuh  dan  yang  patah,  beras  yang memiliki tubuh patah menjadi produk samping yang bernama
menir  yang  dapat  dijual  untuk  pengusaha  kerupuk.  Beras yang  memiliki  bentuk  tubuh  utuh  masuk  ke  dalam  proses penampungan  beras  atau  silo  yang  dikemas  menjadi  beras standar.
Beras  standar  diangkut  ke  bagian  pabrik  beras  premium untuk  mengubah  beras  standar  menjadi  beras  premium, adapun tahapan pertama yang dilakukan adalah pengayakan beras  standar  yang  bertujuan  untuk  membersihkan  beras standar  dan  memisahkan  antara  beras  yang  memiliki  tubuh patah dan utuh yang diproduksi oleh Perusahaan Beras Jatim (PBJ) dan yang diproduksi oleh perusahaan mitra. Beras yang memiliki  tubuh  yang  patah  menjadi  produk  samping  yang bernama menir yang dapat dijual kepada pengusaha kerupuk. Beras yang utuh masuk ke dalam proses peningkatan kualitas menjadi beras  premium  melalui  pembersihan  menggunakan air dan udara bersih yang disemprotkan kepada beras standar. Hasil dari proses peningkatan kualitas terdapat sisa kulit ari yang  terlewat  pada  proses  sebelumnya  yang  kemudian menjadi  produk  samping  yang  bernama  katul.  Beras  yang telah dibersihkan masuk ke dalam proses pemisahan bentuk
Tabel 2.
Aktivitas produksi beras premium
Kode Aktivitas Durasi Aktivitas (Menit) VA NVA NVAN A1 Inspeksi Gabah Basah 2,8 B1 Material Handling Gabah Basah 1,1 C1 Proses Penimbangan Gabah Basah 2,5 D1 Material Handling Gabah Basah 10,7 E1 Meratakan Gabah Basah 10 E2 Set Up Mesin Bed Dryer 10 E3 Pengeringan Gabah Basah 104,3 E4 Pembalikan Gabah Kering 26,7 E5 Set Down Mesin Bed Dryer 15 E6 Pencampuran Gabah Kering 15 F1 Menunggu Ke Proses Inspeksi 26,7 G1 Inspeksi Gabah Kering 1 H1 Mempersiapkan Karung 5 I1 Memasukan Gabah Kering Ke Karung 19,7 J1 Mengangkut Gabah Kering Ke Truk 2,6 K1 Mengangkut Gabah Kering Ke Tempat KG 1,3 L1 Menurunkan Gabah Kering Ke Tempat KG 3,9 M1 Menyimpan Gabah Kering di Tempat KG 94,4 N1 Membuka Karung Gabah Kering 6,5 N2 Memasukan Gabah Kering Ke Mesin 1,6 O1 Pengayakan Gabah Kering 9,0 O2 Pemisahan Kulit Gabah 9,0 P1 Pemisahan Kulit Ari Beras 9,0 Q1 Menunggu Inspeksi Beras Standard 6,5 R1 Inspeksi Beras Standard 1 S1 Mengalirkan Ke Silo Beras Standard 0,5 T1 Penampungan Beras Standard 6,2 U1 Berjalan Ke Meja Kerja 1 V1 Pengemasan Beras Standard 6,6 W1 Pengangkutan Beras Standard Ke Truk 8,1 X1 Transportasi Ke Produksi Premium 0,6 Y1 Penurunan Beras Standard Ke Tempat Penyimpanan 8,5 Z1 Penyimpanan Bera Standard di Produksi Premium 32,9 AA1 Membuka Karung Beras Standard 3,7 AA2 Memasukan Beras Standard Ke Mesin 1,7 AA3 Pencampuran Beras Standard 3,7 AB1 Pengayakan Beras Standard 10,4 AB2 Peningkatan Kualitas Beras 10,4 AB3 Pemisahan Ukuran Beras Premium 10,4 AC1 Menunggu Inspeksi Beras Premium 3,7 AD1 Inspeksi Beras Premium 1 AE1 Mengalirkan Ke Silo Beras Premium 0,5 AF1 Penampungan Beras Premium 7,1 AG1 Berjalan Ke Meja Kerja 1 AH1 Pengemasan Beras Premium 15,3 AI1 Pengangkutan Beras Premium Ke Tempat Penyimpanan 13,3 AJ1 Penyimpanan Beras Premium 00,0 TOTAL 164,9 43,9 333,1
beras premium, pada proses ini menghasilkan beras premium yang  memiliki  bentuk  tubuh  yang  patah  dan  utuh.  Beras premium  yang  memiliki  bentuk  tubuh  yang  patah  menjadi produk  samping  yang  bernama  menir,  sedangkan  beras premium  yang  memiliki  bentuk  tubuh  yang  utuh  masuk  ke dalam tempat penampungan yang kemudian dilakukan proses quality  control untuk  memastikan  bahwa  beras  premium memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan. Beras  yang  memenuhi  spesifikasi  kemudian  dikemas  dan dapat didistribusikan kepada konsumen dan retail .
B. Value Stream Mapping Eksisting
Pada  tahap  ini  akan  memetakan  aliran  proses  produksi dengan tool  Value  Stream  Mapping (VSM)  yang  bertujuan untuk mengetahui aliran material, informasi dan garis waktu yang  terjadi  selama  proses  produksi  di  Perusahaan  Beras
Jatim untuk produk beras premium seperti yang ditunjukkan Gambar 4.
Langkah  selanjutnya  adalah  menjelaskan  mengenai aktivitas  yang  berada  pada  Departemen  Produksi  melalui interpretasi Value Stream Mapping (VSM) yang menghasilkan daftar aktivitas yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 3.
Pengelompokan aktivitas yang tidak bernilai tambah ke dalam seven waste Jenis Waste Kode Waktu (Menit) Jenis Waste K ODE Waktu (Menit) Defect E6 15 Inventory M1 94,4 V1 6,6 Z1 32,9 AA3 3,7
AJ1 00,0
AH1 15,3 Motion A1 2,8 Overprocessing
H1 5 B1 1,1 I1 19,7 D1 10,7 U1 1 E1 10 V1 6,6 E2 10 AG1 1 E4 26,7 AH1 15,3 E5 15 Overproduction E1 10 G1 1 N2 1,6 H1 5 AA2 1,7 I1 19,7 Waiting E4 26,7 J1 2,6 F1 26,7 L1 3,9 M1 94,4 N1 6,5 Q1 6,5 N2 1,6 T1 6,2 R1 1 AC1 3,7 S1 0,5 AF1 7,1 U1 1 Transportation B1 1,1 V1 6,6 D1 10,7 W1 8,1 E6 15 Y1 8,5 J1 2,6 AA1 3,7 K1 1,3 AA2 1,7 L1 3,9 AA3 3,7 W1 8,1 AD1 1 X1 0,6 AE1 0,5 Y1 8,5 AG1 1 AI1 13,3 AH1 15,3 AI1 13,3 Tabel 4. Analisis dampak waste dominan Jenis
Waste Dampak Motion Pemilik Perusahaan: 1. Meningkatnya  biaya material  handling
terhadap pegawai borongan.
2. Banyak pekerjaan yang tertunda.
3. Rawan terjadinya kecelakaan kerja.
Waiting Pemilik Perusahaan: 1. Pekerjaan yang tidak kunjung selesai.
2. Menimbulkan rasa jenuh.
3. Produksi yang tidak memenuhi target.
4. Berpotensi  kehilangan  konsumen  yang
tidak mau menunggu Tabel 5. Evaluasi perbaikan pada bagian pengeringan gabah Keterangan Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Investasi Rp 0 Rp 2.100.000 Biaya Material Handling Rp 8.942.490 Rp 4.471.245 Jumlah Angkut Gabah Basah: 22 Kali Gabah Kering: 19 Kali Gabah Basah: 4 Kali Gabah Kering: 4
Kali
Material Handling Gabah Basah dari Truk Menuju Tempat Penimbangan 1,1 Menit 0,2 Menit Material Handling Gabah Basah dari Tempat Penimbangan Menuju Bed Dryer . 10,7 Menit 9,8 Menit Mengangkut Gabah Kering Ke Truk 2,6 Menit 0,5 Menit Tabel 6. Evaluasi perbaikan pada bagian pabrik beras standard Keterangan Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Investasi Rp 0 Rp 2.800.000 Biaya Material Handling Rp 8.302.260 Rp 3.689.893 Jumlah Angkut Gabah Kering: 19 Kali Beras Standard: 13 Kali Gabah Kering: 4 Kali Beras Standard: 3 Kali Menurunkan Gabah Kering Ke Tempat KG 3,9 Menit 0,7 Menit Mengalirkan Gabah Kering Ke Mesin 8,1 Menit 8,1 Menit Pengangkutan Beras Standard Ke Truk 8,1 Menit 1,9 Menit Tabel 7. Evaluasi perbaikan pada bagian pabrik beras premium Keterangan Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Jumlah Investasi Rp 0 Rp 12.800.000 Biaya Material Handling Rp 11.504.700 Rp 5.113.200
Jumlah Angkut Beras Standard: 21 Kali Beras Premium: 20 Kali Beras Standard: 4 Kali Beras Premium: 4
Kali
Jarak Tempat Penimbangan Beras Standard – Inventory Beras Standard 8,5 m 0,9 m Jarak Mesin Produksi – Inventory Beras Premium 6,1 m 1,5 m Jarak Inventory Karung Beras – Mesin Produksi 7,6 m 1,5 m Jarak Mesin Produksi – Tempat Penyimpanan Peralatan 4,6 m 1,5 m Jumlah Aliran Kerja yang Bersilangan 3 Kali 0 Kali Potensi Adanya Kecelakaan Kerja 1 Kali 0 Kali Penurunan Beras Standard Ke Tempat Penyimpanan 8,5 Menit 1,6 Menit Pengemasan Beras Premium 15,3 Menit 12 Menit Pengangkutan Beras Premium Ke Tempat Penyimpanan 13,3 Menit 3,3 Menit
Langkah selanjutnya seluruh aktivitas yang terjadi melalui Value Stream Mapping (VSM) dikelompokan menjadi 3 jenis aktivitas yaitu: aktivitas Value Added (VA), Non Value Added (NVA) dan Non Value Added but Necessary (NVAN). Berdasarkan gambar pie chart yang ditunjukkan Gambar 5 jumlah  aktivitas  yang  termasuk Value  Added (VA)  sebesar 30% dari total aktivitas, Non Value Added (NVA) sebesar 8% dari  total  aktivitas  dan Non  Value  Added  but  Necessary (NVAN)  sebesar  62%  dari  total  aktivitas.  Sehingga  jumlah aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  sebesar  70% dari  total  aktivitas  yang  merupakan  penjumlahan  aktivitas Non  Value  Added (NVA)  dan Non  Value  Added  but Necessary (NVAN).

## C. Seven Waste Manufacturing
Sebanyak  70%  aktivitas  merupakan  aktivitas  yang  tidak memberikan nilai tambah, selanjutnya semua aktivitas yang tidak  bernilai  tambah  dilakukan  pengelompokan  ke  dalam seven waste manufacturing yang bertujuan untuk mempermudah jenis waste yang akan dieliminasi.
Untuk  mengetahui  jumlah  komposisi  jenis wastes dari aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah,  maka dilakukan  analisa  melalui pie  chart  seven  wastes manufacturing menggunakan  data  yang  ditunjukkan  pada Tabel 3.
Berdasarkan  gambar pie  chart yang  ditunjukkan  pada Gambar  6  didapatkan waste  defect sebesar  6%, over processing sebesar 8%, overproduction sebesar 2%, waiting sebesar 26%, transportation sebesar 10%, inventory sebesar 20% dan motion sebesar 28% dari keseluruhan aktivitas yang tidak  memiliki  nilai  tambah.  Dimana waste dengan  jumlah yang  terbanyak  adalah  waste motion dan waiting yang menyumbang lebih dari 50% waste manufacturing . Langkah selanjutnya adalah mencari waste dominan yang akan  dieliminasi  dengan  menggunakan tool  Pareto  Chart . Pada  Gambar  7  ditunjukkan  hasil Pareto  Chart dari seven waste manufacturing .
Sehingga  terdapat  tiga  jenis wastes yang  dominan  yaitu waste motion,  waiting dan inventory .  Penelitian  ini  akan berfokus  dalam  mengeliminasi waste motion dan waiting . Perbaikan  terhadap  inventory  tidak  dilakukan  dikarenakan keterbatasan  waktu  dan  situasi  pandemi  COVID-19  yang semakin beresiko.

## V. DISKUSI HASIL PENELITIAN
A. Analisa Dampak Waste
Setelah  jenis wastes dominan  diketahui  maka  langkah selanjutnya adalah melakukan analisa terkait dampak wastes dominan.  Tabel  4  merupakan  analisa  dampak wastes dominan  yang  ditinjau  pihak  yang  terkait  secara  langsung dalam proses produksi beras premium PBJ.
Tujuan  dari  analisa waste dominan  adalah  untuk mengetahui  tingkat  kepentingan  ( urgent )  dari waste  motion dan waiting ,  yang  dimana  kesimpulan  dari  dampak  kedua waste dominan  dapat  mengakibatkan  kerugian  secara keuangan, performa kerja dan keselamatan kerja.
B. Identifikasi Penyebab Waste
Pada  penelitian  ini  akan  berfokus  kepada waste  motion, dan waiting dengan  menghemat  ketersediaan  waktu penelitian.    Sehingga  langkah  selanjutnya  adala  mencari
penyebab waste tersebut dengan menggunakan tool fishbone diagram .  Gambar  8  dan  Gambar  9  merupakan  identifikasi penyebab wastes melalui fishbone diagram . Pada analisa penyebab waste motion dan waiting melalui fishbone  diagram dan  dilakukan  diskusi  dengan  pemilik Perusahaan  Beras  Jatim  (PBJ)  didapatkan  bahwa  akar penyebab  permasalahan  kedua wastes memiliki  akar permasalahan  yang  sama  yaitu  letak layout dan  fasilitas produksi  yang  kurang  sesuai,  sehingga  menyebabkan banyaknya  pergerakan  dan  waktu  tunggu  yang  tinggi  dan berdampak  kepada  performa  produksi  dari  operator  atau pegawai dalam Departemen Produksi.

## C. Eliminasi Penyebab Waste
Bentuk perbaikan terbagi menjadi 2 yaitu:
1) Perbaikan Pertama: Memperbaiki material handling manusia – material handling troli.
Skenario  perbaikan  pertama  dilakukan  di  2  bagian  yaitu pada  bagian  pengeringan  gabah  dan  pabrik  beras  standar seperti yang ditunjukkan Gambar 10, Gambar 11, Gambar 12 dan Gambar 13.

## 2) Perbaikan Kedua: Desain layout produksi beras premium terhadap fasilitas pendukung.
Skenario  perbaikan  kedua  dilakukan  pada  bagian  pabrik beras  standar.  Adapun  beberapa  langkah  dalam  membuat skenario kedua.
1. Langkah  1:  Menggambar  kondisi  eksisting  seperti  yang ditunjukkan Gambar 14.
2. Langkah 2: Membuat Activity Relationship Chart (ARC) seperti yang ditunjukkan Gambar 15.
3. Langkah  3:  Membuat Activity  Relationship  Diagram (ARD) seperti yang ditunjukkan Gambar 16.
4. Langkah  4:  Membuat Space  Relation  Diagram (SRD) seperti yang ditunjukkan Gambar 17.
5. Langkah 5: Membuat Detail Layout Produksi seperti yang ditunjukkan Gambar 18.

## D. Evaluasi Perbaikan
1) Evaluasi perbaikan pertama
Evaluasi  perbaikan  scenario  pertama  pada  bagian pengeringan  gabah  dan  pabrik  beras  standart  seperti  yang ditunjukkan Tabel 5 dan Tabel 6.

## 2) Evaluasi perbaikan kedua
Evaluasi  perbaikan  skenario  kedua  pada  bagian  pabrik beras premium seperti yang ditunjukkan Tabel 7.
Sehingga melalui dua jenis skenario perbaikan didapatkan bahwa  perusahaan  dapat  melakukan  penghematan  yang cukup besar yang dapat ditinjau dari segi keuangan, jumlah angkut ( motion ) dan waktu dalam mengerjakan aktivitas.

## VI. KESIMPULAN/RINGKASAN
Bagian ini akan menjelaskan kesimpulan untuk menjawab tujuan  penelitian  tugas  akhir  ini  yang  meliputi:  (1)  Proses pemetaan  aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah mulai dari pemesanan gabah basah dan beras standar sebagai bahan  baku  hingga  menjadi  beras  premium  melalui Value Stream  Mapping ,  seluruh  aktivitas  yang  tidak  memberikan nilai tambah dikelompokan kedalam seven waste manufacturing .  (2) Waste dominan  yang  terjadi  di
Departemen Produksi adalah waste motion dan waiting , yang didapatkan  melalui  analisa Pareto  Chart terhadap seven waste .  (3)  Akar  penyebab permasalahan  pada waste motion dan waiting diakibatkan oleh penyebab yang sama yaitu letak layout dan  fasilitas  produksi  yang  kurang  sesuai.  (4) Eliminasi  penyebab waste dominan  dapat  dibuat  melalui  2 skenario  perbaikan:  Pertama,  mengubah  aktivitas material handling yang  dilakukan  oleh  manusia  menjadi  dilakukan oleh  troli  dan  kedua,  memperbaiki  desain layout produksi pabrik  beras  premium  terhadap  fasilitas  pendukung.  (5) Evaluasi  dari  kedua  skenario  perbaikan  ditinjau  dari  segi keuangan, motion dan  waktu.  Pada  perbaikan  pertama, jumlah  estimasi  investasi  yang  dialokasikan  sebesar  Rp 4.900.000, dampak dari perbaikan skenario pertama meliputi terjadinya penghematan biaya material handling pada bagian pengeringan gabah dan pabrik beras standar masing-masing sebesar  Rp  4.471.245  dan  Rp  4.612.367  pada  Bulan  Juni, terjadinya  penghematan motion jumlah  angkut  sebesar  9 hingga 15 kali dari kondisi eksisting dan terjadi penghematan waktu material handling dari kondisi semula. Pada perbaikan kedua,  jumlah  estimasi  investasi  yang  dialokasikan  sebesar
Rp  12.800.000,  dampak  dari  perbaikan  skenario  pertama meliputi  terjadinya  penghematan  biaya material  handling pada bagian pabrik beras premium sebesar Rp 6.391.500 pada Bulan  Juni,  terjadinya  penghematan motion dari  segi  jarak tempuh  dan  jumlah  angkut  sebesar  16  hingga  17  kali  dari kondisi  eksisting  serta  terjadi  penghematan  waktu  dalam melakukan aktivitas dari kondisi semula.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  J. P. Womack and D. T. Jones, “Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation,” J. Oper. Res. Soc. , vol. 62, no. 1, pp. 1–2, 1997, doi: 10.1057/jors.2010.172.
[2]  M.  Soliman,  “A  comprehensive  review  of  manufacturing  wastes: Toyota production system lean principles,” Emirates J. Eng. Res. , vol. 22, no. 2, pp. 1–10, 2017.
[3]  R.  A.  Hamid,  “Factors  Influencing  The  Success  of  Lean  Services Implementation: Conceptual Framework,” Int.  Conf.  Bus.  Econ.  Res.
(2nd ICBER 2011) Proceeding 2011-272 , 2011.
[4]  M. Rother and J. Shook, Learning To See: Value Stream Mapping To Add  Value  And  Eliminate  Muda .  Cambridge,  MA:  Lean  Enterprise Institute, 2003.
[5]  M. Manjunath, S. H. C. Prasad, K. K. S. Kumar, and D. Puthran, “Value stream mapping: a lean tool,” Int. J. Bus. Manag. , vol. 2, no. 4, p. 100, 2014.