## Jurnal Asiimetrik: Jurnal Ilmiah Rekayasa Dan Inovasi
Terakreditasi “ Peringkat 4” oleh Kemenristek/BRIN, Nomor SK: 200/M/KPT/2020 Volume 3 Nomor 2 Tahun 2021, Juli 2021, Halaman 221-229.
Website : http://journal.univpancasila.ac.id/index.php/asiimetrik/
Rancang Bangun Kendali Tekanan Uap Air pada Tangki Pemanas Menggunakan Pengendali PID Berbasis PLC

## Steam Pressure Control Design in the Heating Tank using PID Controller Based on PLC
Sofian Yahya * , Sarjono Wahyu Jadmiko, Adnan Rafi Al Tahtawi dan Reza Apriyanti Jurusan Teknik Elektro, Politeknik Negeri Bandung, Jl. Gegerkalong Hilir Ds. Ciwaruga Kab. Bandung Barat, Indonesia

## Informasi artikel
Diterima:
06/07/2021 Direvisi: 07/07/2021 Disetujui: 08/07/2021

## Abstract
Process control is needed in various types of industries for production. The controlled process variables can be temperature, flow, pressure, and level. For this reason, an automatic control system with the right method is needed to  produce  quality  products.  This  study  aims  to  design  and  implement  a steam  pressure  control  system  on  a  prototype  heating  tank  using  PID controller based on PLC. The pressure in the heating tank will be controlled to a set point of 10 kPa with a maximum steady-state error of 3%. PID control is designed using the Ziegler Nichols method which is then implemented on the  PLC  Omron  CP1H  with  an  MPX5500DP  sensor  to  detect  pressure.  The results  of  the  research  obtained  are  that  the  PI  controller  can  produce  a better response when compared to the P and PID controllers. PI controller with parameters Kp = 1.23, Ti = 860, and Td = 0 can produce a response with a rise time of about 300 seconds and a steady-state error of 3.3%.
Keywords: heating tank, pressure control, PID, PLC.

## Abstrak
Kendali  proses  diperlukan  pada  berbagai  jenis  industri  untuk  kebutuhan produksi.  Variabel  proses  yang  dikendalikan  dapat  berupa  suhu,  aliran, tekanan,  dan  level.  Untuk  itu  diperlukan  sistem  kendali  otomatis  dengan metode yang tepat untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Penelitian ini bertujuan merancang dan mengimplementasikan sistem kendali tekanan uap air pada purwarupa tangki pemanas dengan metode kendali PID berbasis PLC.  Tekanan  pada  tangki  pemanas  akan  diatur  dengan  setpoint  10  kPa dengan error steady state maksimal 3%. Kendali PID dirancang menggunakan metode Ziegler Nichols yang kemudian diimplementasikan pada PLC Omron CP1H dengan sensor MPX5500DP untuk mendeteksi tekanan. Hasil penelitian yang diperoleh adalah pengendali PI mampu menghasilkan respon yang lebih baik jika dibandingkan dengan pengendali P dan PID. Pengendali PI dengan parameter Kp = 1,23, Ti = 860, dan Td = 0 mampu menghasilkan respon dengan rise time sekitar 300 detik dan error steady state 3,3%.
Kata Kunci: tangki pemanas, kendali tekanan, PID, PLC.
* Penulis Korespondensi. Tel: -; Handphone: +62 812 2118 150 email : sofianyahya@polban.ac.id

## 1. PENDAHULUAN
Industri seperti penyulingan minyak dan gas,  farmasi, pulp dan  pembuatan  kertas, serta  industri  makanan  dan  minuman memerlukan kontrol proses untuk pembuatan produk. Penggunaan sistem kontrol otomatis dan metode tingkat pengukuran yang akurat diperlukan  untuk  memastikan  kontrol  yang tepat,  sehingga  mampu  mengendalikan biaya, mengurangi pemborosan, dan keamanan  terutama  saat  menangani  proses yang  berpotensi  membahayakan  (Joshi, Chopade dan Chhibber, 2017). Untuk mempe- roleh  hasil  produk  yang  baik,  proses pemanasan  zat  cair  di  dalam  sebuah  tangki pemanas harus dikontrol dengan baik  karena suhu,  tekanan,  dan  volume  memiliki  keter- kaitan. Semakin tinggi suhu di dalam sebuah tempat  dengan  volume  yang  sama  maka tekanan akan semakin tinggi. Jika pemanasan terus  ditingkatkan  maka  tekanan  di  dalam tangki  pun  akan  mengingkat.  Tekanan  yang tidak terkontrol dapat menyebabkan ledakan yang  sangat  berbahaya  sehingga  bisa mengakibatkan korban jiwa ataupun kerugian material  lainnya.  Maka  dari  itu  tekanan haruslah  dikontrol  agar  dapat  menentukan aksi  yang  tepat  dan  menghasilkan  produk secara optimal. Untuk pengontrolan tekanan perlu juga dipilih sensor yang tepat. Sensor tekanan  dapat  diklasifikasikan  berdasarkan rentang  tekanan  yang  bisa  diukur,  rentang suhu pengoperasian, atau jenis tekanan yang akan  diukur (Engineer, dkk., 2012).
Pengendali Proporsional-Integral-
Derivatif (PID) konvensional banyak digunakan  dalam  industri  kontrol  proses karena kesederhanaannya dalam struktur dan kemudahan implementasinya. Meskipun teori dan  metode  kontrol  telah  mengalami kemajuan besar, pengontrol PID masih umum dan  terkenal.  Statistik  industri  metalurgi, industri  kimia  dan  industri  makanan menunjukkan bahwa 97% pengendali memilih struktur PID (Samin, Jie dan Zawawi, 2011). Kontrol  PID  merupakan  sebuah  algoritma yang  secara  komparatif  lebih  mudah  untuk dirancang sebagai algoritma kontrol berbasis model  dan  untuk  menentukan  koefisien  PID (Siddique, dkk . , 2020).
Berbagai  metode  telah  dikembangkan sebelumnya  untuk  memperoleh  sistem pengontrolan  tekanan  yang  paling  baik  dan efisien.  Seperti  contoh  adalah  kontrol otomatis untuk tangki reaksi suhu tinggi dan tekanan tinggi berbasis PLC direalisasikan da- lam penelitian yang dilakukan oleh (Feng dan Jiang, 2017). Penelitian tekanan juga dilaku- kan pada peralatan medis untuk mengembangkan sistem penginderaan tekanan  alternatif  yang  dipasang  secara eksternal  yang  mudah  digunakan  bagi peneliti medis yang ingin mengurangi cedera terkait  tekanan  (Lum  dkk . ,  2017).  D.  Mihai menyajikan  rancangan  dan  eksperimental untuk  mengontrol  tekanan  udara  di  dalam tangki kecil dengan pengontrol menggunakan mikrokontroler  PICTM  16F877  (Mihai,  2016). N. Kanagara dan P. Sivashanmugam meneliti pengontrolan  tekanan  berbasis  mikrokon- troler Atmel AT89C51RC menggunakan algo- ritma  kendali fuzzy (Kanagaraj  dan Sivashanmugam, 2006). Metode pengontrolan tekanan bisa juga dilakukan dengan bantuan pemancar  seperti  untuk  pengamanan  jalur pipa  dengan  pembacaan  hasil  pengukuran dan semua tahapan dikomunikasikan dengan sistem otomasi menggunakan PLC dan SCADA (Venuprasad  dan  Narayan,  2016).  Selain penelitian mengenai metode yang berkaitan dengan  kontrol  proses  fluida  (Yahya,  dkk . , 2020),  penelitian  juga  dilakukan  yang berhubungan  dengan  kontrolernya  seperti penggunaan  PLC  Omron  CP1H  yang  dapat digunakan  untuk  kontrol  level  cairan  pada tangki  dengan  metode  PID  (Yahya,  dkk . , 2020). Berdasarkan kajian rujukan tersebut, masalah utama pengendalian tekanan adalah dalam  rancangan  tangki,  pemilihan  metode pengendalian parameter, dan jenis kontroler.
Pada  penelitian  ini  akan  dirancang kontrol  otomatis  untuk  mengontrol  tekanan uap  air  pada plant tangki  pemanas  sebagai purwarupa dari sebuah boiler . Menurut Zhou dan Wang sistem kontrol boiler adalah sistem yang  kompleks  dan  nonlinier  (Kun-long  dan Zai-ying,  2015).  Penelitian  yang  akan dilakukan adalah membuat sistem pengontrolan  tekanan  uap  air  pada  tangki pemanas untuk modul.   praktikum    kendali
proses  berbasis  PLC  dengan  metode  PID. Pengendalian  dirancang  dengan  metode Ziegler  Nichols  agar  mencapai  tekanan dengan setpoint 10  kPa  dan error  steady state maksimal 3%. Sensor tekanan yang akan digunakan  adalah  MPX5010DP  dengan kontroler berbasis PLC Omron CP1H dan jenis aktuator adalah valve yang akan dioperasikan oleh  motor  servo.  Adapun  kontribusi  dan kebaruan  dari  penelitian  ini  adalah pengembangan metode kendali PID pada PLC berbasis eksperimen perangkat keras. Selain itu  model plant yang  digunakan  dibangun dalam skala laboratorium
untuk mempermudah pengembangan
tahap berikutnya.

## 2. METODOLOGI
Sistem  kendali  tekanan  pada  tangki  ini berfungsi  untuk  mempertahankan  tekanan pada  kondisi  tertentu.  Maka  dibutuhkan sebuah tangki yang bersifat vakum terhadap udara  luar.  Kemudian  elemen  yang  dapat menaikkan  tekanan  yaitu  pemanas  serta elemen  yang  dapat  melepaskan  tekanan  di dalam tangki yaitu valve , serta indikator dan transmiter  yang  sebagai feedback agar tekanan di dalam tangki dapat diketahui.
Gambar  1  memperlihatkan  gambar piping  and  instrumentation  diagram (P&ID) model plant yang digunakan pada penelitian ini. Gambar  2  memperlihatkan  diagram blok perangkat keras pengendali tekanan uap  yang  terdiri  dari  blok  pengendali tekanan dengan, dua unit aktuator, dan input setpoint diprogram dalam PLC.
Saat sistem diberikan nilai setpoint 0-10 kPa  kemudian  dinyalakan,  maka  kompor listrik yang membutuhkan tegangan 220 VAC akan  langsung  menyala  dan  dibuat standby ON selama sistem menyala. Kompor ini akan menaikkan suhu air dan membuat air menjadi uap  sehingga  tekanan  di  dalam  tangki  akan bertambah.  Perubahan  tekanan  di  dalam tangki akan dideteksi oleh sensor MPX5500DP yang membutuhkan tegangan 5 VDC. Sensor digunakan sebagai feedback untuk mengurangi error sistem.  Sensor  ini mengirimkan tegangan 0,2-4,7 VDC langsung ke  pin  analog input PLC.  Dengan  ADC internal, maka tegangan analog 0,2-4,7 VDC ini akan diubah ke dalam digital yaitu 0-6000 desimal.  PLC  yang  membutuhkan  tegangan 24 VDC akan memproses angka tersebut dan memperbaiki error dengan metode pengontrolan PID.
Gambar 1. P&ID model plant
Gambar 2. Diagram blok sistem kendali tekanan
Gambar 3. Rancangan modul kendali tekanan tangki pemanas
Sinyal  keluaran  dari  pengendali  ini  akan memerintahkan servo yang diberi tegangan 5 VDC untuk menggerakkan valve ke posisi yang akan  membuat plant mencapai setpoint dengan  gerakan  0-90°.  Sinyal  keluaran  PLC ini berupa PWM yang akan masuk ke pin data servo melalui sebuah driver . Driver ini terdiri dari resistor optocoupler untuk memisahkan rangkaian  kontrol  dan  daya  sehingga  jika terdapat error di salah satunya maka sisi lain tidak  akan  terpengaruh  karena  hanya dihubungkan secara tidak langsung oleh LED infra merah.
Gambar  3  memperlihatkan  rancangan modul  kendali.  Modul  kendali  ini  digunakan sebagai  tempat  utama  kendali  pada  sistem.
Bagian depan modul kendali ini terdapat PLC sebagai  kontroler, push  button untuk menyalakan  dan  mematikan  sistem  manual, lampu indikator ON system , under pressure , on  setpoint , over  pressure ,  dan port-port untuk wiring ke plant ,  serta  diagram  blok dari  sistem.  Di  bagian  belakang  modul terdapat komponen-komponen yang dipasang serta wiring- nya .
Gambar  4  memperlihatkan  diagram  alir perancangan  pengendali  PID  berbasis  PLC. Penentuan parameter-parameter untuk pengendalian dengan metode PID ini dilaku- kan  dengan  metode  Ziegler-Nichols  jerat terbuka atau kurva reaksi. Pada metode jerat terbuka, plant ditetapkan  pada   satu    titik
setpoint kemudian  akan  direkam  respon aslinya  tanpa  memasukkan  satu  parameter pun,  sehingga  akan  diperoleh  grafik  atau kurva yang menyerupai huruf S. Dari kurva ini hitung waktu tunda ( delay time ) atau L dan time constant atau T-nya. Nilai L dan T yang diperoleh  dari  kurva  serta  penguatan  Ks selanjutnya akan digunakan untuk
menghitung  parameter  kendali  dengan perhitungan
Ziegler-Nichols
seperti ditunjukkan Tabel 1.
Gambar 4. Diagram alir perancangan pengendali PID
Tabel 1. Perhitungan parameter PID Ziegler Nichols Tipe Pengendali Kp Ti Td P T/L ∞ 0 PI 0.9T/L L/0.3 0 PID 1.2T/L 2L 0.5L

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Gambar  5  memperlihatkan  realisasi simulator tangki pemanas sebagai plant dan Gambar 6 menampilkan modul kendali yang berfungsi  sebagai  panel  kendali  dari plant . Pada  bagian  depan  terdapat port untuk wiring ke modul power dan plant . Terdapat juga  lampu  indikator  dan push  button ON serta  OFF  dari  sistem,  serta  kontroler  PLC. PLC  diletakan  di  bagian  depan  untuk memudahkan  saat  melakukan  pengawatan ( wiring ).
Gambar 5. Realisasi simulator tangki pemanas
Gambar 6. Realisasi modul pengendali tekanan

## Pengujian Sensor MPX5500DP
Pengujian  sensor  MPX5500DP  dilakukan untuk mengetahui error dari sensor terhadap nilai  aktual  tekanan  yang  ditampilkan  oleh pressure  gauge .  Tujuan  pengujian  ini  untuk memperoleh  data  berupa  nilai  tegangan analog  yang  dikeluarkan  oleh  sensor MPX5500DP dengan rentang 0,2-4,7 VDC serta nilai  ADC  yang  terbaca  oleh  PLC.  Nilai tegangan ini akan dibandingkan dengan  nilai
tegangan linier hasil perhitungan, kemudian
dilakukan perhitungan error
untuk mengetahui  kondisi  dari  sensor,  sehingga pembacaan  tekanan  pada  PLC  yang berdasarkan  pembacaan  tegangan  sensor dapat di- scaling dengan benar. Adapun hasil pengujian ditampilkan pada tabel 2.
Tabel 2. Hasil pengujian sensor MPX5500DP
Nilai Tekanan Aktual (kPa) Nilai Tegangan (mV) ADC Heksa  Desimal 0 195 F0 240 4 249 127 295 8 290 160 352 12 320 17D 381 16 350 1A8 424 20 385 1D5 469 24 417 1FA 506 28 452 226 550 32 484 24E 590 36 514 271 625 40 549 29C 668 44 590 2CA 714 48 630 2F3 766 50 642 309 777
Pada  Tabel  1  terlihat  ketika  tekanan masih  0  kPa  tegangan  yang  terbaca  oleh sensor  adalah  sebesar  195  mV.  Hal  ini diakibatkan oleh karakteristik output sensor yang  mempunyai  rentang  tegangan  0,2-4,7 VDC,  sehingga  nilai  ADC  yang  terbaca  tidak dimulai dari 0 tetapi dimulai dari F0 (heksa). Untuk  itu  maka  perlu  dilakukan  proses interpolasi  untuk  menghindari  kesalahan pembacaan nilai ADC yang dapat mengakibatkan kesalahan nilai tekanan. Nilai yang dihasilkan sensor kemudian dibandingkan  dengan  nilai  pengukuran seperti diperlihatkan gambar 7. Terlihat pada gambar    garis  kurva  pengukuran  sensor  sa- ngat mendekati garis kurva perhitungan, hal ini  berarti  pengukuran  dikatakan  hampir sama dengan hasil perhitungan, karena rata- rata  error  pengukuran  mendekati  0  %, sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  sensor dalam keadaan baik.
Gambar 7. Kurva perbandingan hasil pengukuran dengan perhitungan

## Pengujian Motor Servo dan Servo Valve
Pengujian  servo  ini  dilakukan  untuk mengetahui duty cycle dari sinyal PWM yang dibutuhkan  oleh  servo  yang  untuk  bergerak ke  derajat  yang  diinginkan.  Pada  pengujian ini  akan  didapatkan  nilai duty  cycle yang diwakili  oleh  hexadecimal  yang  diberikan PLC.  Nilai duty  cycle ini  telah  dilakukan pendekatan  terhadap  karakteristik  servo terlebih dahulu.
Tabel 3 memperlihatkan data hasil dari pengujian  motor  servo  yang  mengukur  nilai hexadecimal dari duty cycle yang dibutuhkan motor servo untuk bergerak ke derajat sudut yang  diinginkan.  Berdasarkan  pengujian gerakan  derajat  servo  dari  0-180°  dapat diperintahkan dengan  program PWM PLC de- ngan  memasukkan duty  cycle 40-9F heksadesimal.
Pengujian servo valve ini dilakukan untuk mengetahui  derajat  yang  diwakili  oleh  nilai ADC  saat valve terbuka  seluruhnya  sampai tertutup seluruhnya. Tabel 4
memperlihatkan  data  hasil  pengujian  yang memperlihatkan besarnya derajat servo yang diwakili oleh nilai ADC yang digunakan untuk membuka dan menutup valve , rentang duty cycle yang  dipakai  untuk  membuka  dan menutup valve adalah 9F-73 heksadesimal.
0 100 200 300 400 500 600 700 0 20 40 60 Teg an ga n ( m V) Tekanan (kPa) Pengukuran Perhitungan
Tabel 3. Pengujian motor servo
Hex  Dec Derajat Servo (°) Duty Cycle (%) Teg. Servo (V) 40 64 0 93.3 3.43 4A 74 18 92.3 3.4 53 83 37 91.4 3.36 5D 93 54 90.4 3.33 66 102 71 89.5 3.29 70 112 90 88.6 3.26 79 121 105 87.6 3.23 83 131 122 86.6 3.19 8C 140 144 85.7 3.16 96 150 159 84.8 3.12 9F 159 180 83.3 3.09
Tabel 4. Pengujian servo valve Posisi Valve Derajat Servo (°) Duty Cycle (%) Dec  Hex Full Open 173 15,9 159 9F Full Close 100 11,8 115 73

## Pengujian Respon Asli Plant
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui  respon  asli  dari plant terhadap bukaan valve sebagai  parameter  untuk menghitung  konstanta  PID.  Adapun  hasil pengujian kurva respon open loop dari plant dapat dilihat pada Gambar 8. Mengacu pada gambar  respon  asli plant tersebut  dapat dilihat  bahwa  respon  tekanan  mengalami kondisi stady-state pada  menit  ke-30  pada tekanan  22  kPa.  Respon  yang  dihasilkan sesuai  dengan  karakteristik  tekanan  yang memiliki  respon transien yang  lama  seperti suhu. Kemudian dapat dihitung parameter L atau dead time , T atau rise time , serta Ks =
1  untuk  dimasukkan  ke  dalam  tabel  Ziegler Nichols. Hasilnya parameter L yaitu 260 detik dan  T  yaitu  792  detik.  Berdasarkan perhitungan dengan memasukkan nilai L dan T  pada  tabel  Ziegler  Nichols  diperoleh  nilai konstanta  Kp,  Ti,  dan  Td  seperti  yang ditunjukkan pada Tabel 5.
Gambar 8. Kurva Respon Asli Plant
Tabel 5. Parameter Kp, Ti dan Td hasil perhitungan Pengendali Kp Ti Td P 1.3 ~ 0 PI 1.23 860 0 PID 1.64 520 130

## Pengujian Dengan Kendali PID
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui  nilai  parameter  Kp,  Ti,  dan  Td yang sesuai agar sistem memiliki error yang kurang  dari  3%.  Pengujian  dilakukan  pada tiga  jenis  pengendali  yaitu  P,  PI,  dan  PID. Gambar  9  memperlihatkan  respon  dengan pengendali  P,  Gambar  10  memperlihatkan respon dengan pengendali PI, dan Gambar 11 memperlihatkan  respon  dengan  pengendali PID.
Pada  pengujian  dengan  pengendali  P menghasilkan  respon  yang  tidak  mampu mencapai setpoint yang ditetapkan yaitu 10 kPa. Adapun rise time yang dihasilkan adalah 317 detik dengan error steady state sebesar 21,2%. Pada pengujian dengan pengendali PI menghasilkan respon yang mampu mencapai setpoint yang  ditetapkan  yaitu  10  kPa meskipun masih terdapat osilasi. Adapun rise time yang dihasilkan adalah 312 detik dengan error  steady  state sebesar  3,3%.  Pada pengujian dengan pengendali PID menghasilkan respon yang mampu mencapai setpoint yang  ditetapkan  yaitu  10  kPa meskipun memiliki respon yang lebih lambat dan  berosilasi.  Adapun rise  time yang dihasilkan  adalah  718  detik  dengan error steady  state sebesar  3%.  Ketiga  hasil pengukuran rise time dan error steady state pada  pengujian  pengendali  P,  PI,  dan  PID diperoleh berdasarkan pengamatan langsung
0 5 10 15 20 25 0 10 20 30 40 50 Te ka na n (k Pa ) Waktu (Menit)
dan  sesuai  dengan  kriteria  respon  transien (Ogata, 2017).
Berdasarkan  hasil  pengujian  dengan kendali  P,  PI,  dan  PID  pada  Gambar  9, Gambar  10,  dan  Gambar  11  dapat  dilihat bahwa  pengendali  P  mampu  menghasilkan respon  tekanan  yang  cepat.  Namun pengendali  P  tidak  mampu  mencapai setpoint 10  kPa  dan  menghasilkan error steady state. Pada pengendali PI, komponen integral  mampu  mengeliminasi error  steady state yang dihasilkan oleh pengendali P. Akan tetapi, adanya
komponen integral menyebabkan respon berosilasi pada kondisi keadaan  tunak.  Pada  pengendali  PID, komponen  derivatif  yang  ditambahkan mampu mereduksi osilasi keadaan tunak yang dihasilkan  pengendali  PI.  Namun  demikian, komponen  derivative  menyebabkan  respon menjadi  lebih  lambat  jika  dibandingkan dengan pengendali P dan PI. Metode optimasi Ziegler-Nichols  yang  diterapkan  dianggap belum mampu menghasilkan respon terbaik. Hal  ini  dapat  disebabkan  beberapa  factor seperti  ketidakakuratan  model  respon open loop ,  penentuan  parameter  L  dan  T,  serta waktu  komputasi.  Untuk  mendapatkan respon  yang  lebih  baik,  maka  perlu dikembangkan optimasi pengendali PID.
Gambar 9. Kurva pengendalian tekanan dengan pengendali P
Gambar 10. Kurva pengendalian tekanan dengan pengendali PI
Gambar 11. Kurva pengendalian tekanan dengan pengendali PID

## 4. SIMPULAN
Pengendalian  tekanan  pada  simulator tangki  pemanas  dengan  pengendali  PID berbasis  PLC  telah  berhasil  dirancang, diimplementasikan, dan diuji pada penelitian ini.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa pengendali PI yang dirancang dengan metode Ziegler-Nichols mampu menghasilkan respon tekanan yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan jika dibandingkan dengan pengendali P dan pengendali PID. Pengendali PI  mampu  menghasilkan  respon  dengan rise time sekitar 300 detik dan error steady state sekitar  3%.  Namun  demikian,  diperlukan metode  optimasi  yang  lebih  handal  untuk menghasilkan  respon  pengendalian  yang lebih baik.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih kepada  Pusat  Penelitian  dan  Pengabdian Masyarakat (P3M) Politeknik Negeri Bandung yang  telah  membiayai    penelitian  melalui skema  Penelitian  Mandiri  pada  tahun anggaran  2021    dengan  No.  Kontrak: 105.47/PL1.R7/PG.00.03/2021.

## DAFTAR PUSTAKA
Engineer,  S.  A.  dkk ., 2012.  Liquid-Level Measurement  System  Uses  a  Compensated Silicon Pressure Sensor and Precision Delta- Sigma ADCs, Maxim Integrated , hal. 1–11. Feng,  M.  dan  Jiang,  L.,  2017.  The  design  of automatic control system for hightemperature and high-pressure reaction tank, in 2017 IEEE International Conference on Mechatronics and.  Automation    (ICMA) , hal. 933–937. doi: 10.1109/ICMA.2017.8015941.
Joshi,  P.  C.,  Chopade,  N.  B.  dan  Chhibber,  B., 2017. Liquid Level Sensing and Control Using Inductive Pressure Sensor, in 2017 International  Conference  on  Computing, Communication,  Control  and  Automation (ICCUBEA) , hal. 1–5. doi: 10.1109/ICCUBEA.2017.8463704.
Kanagaraj,  N.  dan  Sivashanmugam,  P.,  2006.  An Embedded  Fuzzy  Controller  for  Real  Time Pressure Control, in 2006 IEEE International Conference  on  Industrial  Technology ,  hal. 2023–2027. doi: 10.1109/ICIT.2006.372512. Kun-long,  Z.  dan  Zai-ying,  W.,  2015.  Application of boiler superheated steam pressure control which based on IMC-PID, in The 27th Chinese
Control  and  Decision  Conference  (2015 CCDC) , hal. 586–589. doi: 10.1109/CCDC.2015.7161789. Lum,  I.  dkk . ,  2017.  Instrument  Mounted  Liquid- Pressure  Sensor  System  for  Biomedical
Applications,  in 2017  IEEE  7th  Annual International Conference on CYBER Technology  in  Automation,  Control,  and Intelligent  Systems  (CYBER) ,  hal.  598–601. doi: 10.1109/CYBER.2017.8446340.
Mihai,  D.,  2016.  Designing  an  experimental platform for the air pressure in a small tank by  digital  control,  in 2016  International Conference  on  Applied  and  Theoretical
Electricity (ICATE) , hal. 1–8. doi:
10.1109/ICATE.2016.7754615. Ogata,  K.,  2017. Modern  control  engineering , Modern Control Engineering . doi: 10.1201/9781315214573. Samin, R. E., Jie, L. M. dan Zawawi, M. A. 2011. PID implementation of heating tank in mini automation plant using Programmable Logic Controller (PLC), in International Conference  on  Electrical,  Control  and Computer  Engineering  2011  (InECCE) ,  hal. 515–519. doi: 10.1109/INECCE.2011.5953937.
Siddique,  M.  A.  A.  dkk ., 2020.  Effects  of temperatures and viscosity of the hydraulic oils  on  the  proportional  valve  for  a  rice transplanter based on PID control algorithm, Agriculture  (Switzerland) ,  10(3),  pp.  1–18. doi: 10.3390/agriculture10030073.
Venuprasad,  A.  dan  Narayan,  Y.  S.,  2016. Automatic  Monitoring  and  Controlling  of Pressure using PLC and SACDA, International Journal  of  Innovative  Research  in  Science, Engineering  and  Technology ,  5(July),  hal. 13671–13677. doi:
10.15680/IJIRSET.2016.0507225.
Yahya, S. dkk . , 2020. Design and implementation of training module for control liquid level on tank  using  PID  method  based  PLC, IOP Conference  Series:  Materials  Science  and Engineering ,  830(3),  hal.  032065.  doi: 10.1088/1757-899X/830/3/032065.
Yahya, S. dkk . , 2020. Liquid Flow Control Design Based  on  PID-Fuzzy  Controller  with  anti- Windup Compensator, in 2020 7th
International  Conference  on  Information Technology,  Computer,  and  Electrical
Engineering  (ICITACEE) ,  hal.  7–12.  doi: 10.1109/ICITACEE50144.2020.9239237.