## JSTI

## Jurnal Sistem Teknik Industri
*Corresponding author at: Jl. T. Nyak Arief Kopelma Darussalam, Banda Aceh 23111
E-mail address: trisna.mulyati@unsyiah.ac.id
Copyright © PublishedYear Published by Talenta Publisher, ISSN: 1411-5247 e-ISSN: 2527-9408 Journal Homepage: http://talenta.usu.ac.id/jsti

## Implementasi  Lean  Manufacturing  pada  Proses Produksi PT. Dendeng Aceh Gunung Seulawah
Trisna Mulyati 1 , Ilyas 2 , Anggita Widyasti 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Syiah Kuala
Abstrak. PT. Dendeng Aceh Gunung Seulawah merupakan salah satu industri di Banda Aceh yang bergerak dibidang produksi dendeng sapi dan menjadi produk khas asal Banda Aceh. Berdasarkan pengamatan awal dan brainstorming dengan pemilik usaha, diketahui terdapat indikasi masalah pemborosan waktu yang terjadi pada proses produksi, seperti waktu menunggu pada proses packing dan pressing yang mencapai 175 menit atau 15.54% dari total product lead time. Untuk meminimalkan waste tersebut, dapat diterapkan pendekatan lean yang menggunakan beberapa tools seperti Big Picture Mapping untuk memvisualisasikan aliran material mulai dari bahan baku masuk sampai menjadi produk akhir, Waste Assesment Model untuk mengidentifikasi dengan rinci seluruh waste, dan Value Stream Mapping Tools (Valsat) dengan tools yang terpilih adalah Process Activity Mapping untuk menganalisa aktivitas yang memberikan nilai tambah, aktivitas penting namun tidak memberikan nilai tambah, dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Hasil  penerapan lean manufacturing tersebut menghasilkan sebuah rekomendasi perbaikan dari penelitian ini dalam suatu future state map yang mengurangi lead time produksi dari 530,62 menit menjadi 355,04 menit dimana perbaikan utamanya yaitu dengan menggabungkan 2 aktivitas, proses pengepakan dan pressing, menjadi satu proses.
Kata  kunci:  Big  Picture Mapping,  dendeng,  lean,  Lean  Manufacturing,  produksi ramping, Process Activity Mapping, Value Stream Mapping, Waste Assesment Model
Abstrack. PT. Dendeng Aceh Gunung Seulawah is one of the industries in Banda Aceh that is engaged in the production of beef jerky and is a typical product from Banda Aceh. Based on preliminary observations and brainstorming with business owners, it is known that there are indications of time-wasting problems that occur in the production process, such as waiting time for the packing and pressing process which reaches 175 minutes or 15.54% of total product lead time. To minimize this waste, a lean approach can be applied that uses several tools such as the Big Picture Mapping to visualize the flow of material from the raw material into the final product, the Waste Assessment Model to identify in detail all waste, and Value Stream Mapping Tools (Valsat) with The chosen tool is a Process Activity Mapping to analyze activities that provide added value, important activities but do not provide added value, and activities that do not provide added value. The results of the implementation of lean manufacturing resulted in a recommendation for improvement from this research in a future state map which reduced the production lead time  from 530.62 minutes to 355.04 minutes where the main improvement is by combining 2 activities, the process of packing and pressing, into one process
Keywords: Big  Picture Mapping,  Dendeng,  lean,  Lean  Manufacturing,  lean  production, Process Activity Mapping, Value Stream Mapping, Waste Assessment Model
Received 5 January 2019 | Revised 19 January 2019 | Accepted 19 January 2019

## 1. Pendahuluan
Setiap  perusahaan  harus  dapat  meningkatkan  produktivitasnya  agar  dapat  bersaing  dengan kompetitor.  Untuk  itu  perusahaan  perlu  mengetahui  kegiatan  atau  aktivitas  yang  akan meningkatkan  nilai tambah  atau value  added bagi  perusahaan dan pelanggan, atau dengan kata lain dengan meminimalkan  pemborosan  atau waste . Untuk  meminimalkan  pemborosan, salah satu  pendekatan  yang  tepat  untuk  dilakukan  adalah  dengan  mengimplementasi lean manufacturing [1]. Lean dapat diartikan  sebagai konsep  atau pendekatan untuk mengidentifikasi  kemudian  meminimalkankan  pemborosan  atau  aktivitas  yang  tidak  bernilai tambah.  Hal ini diterapkan melalui  peningkatan terus menerus (kontinu) dengan memperhatikan aliran  proses  produksi  mulai  dari  material  masuk,  barang  setengah  jadi  dan  hasil  akhir menggunakan  sistem  tarik  untuk  mencapai  kesempurnaan  [2].  Konsep  lean  dapat memvisualisasikan secara detail semua aliran aktivitas produksi yang terjadi  pada perusahaan melalui Big Picture Mapping [3], sehingga mencakup sistem   secara   komprehensi Dengan menggunakan Big Picture Mapping juga dapat diperoleh lead time dari masing- masing aktivitas atau proses yang terjadi tersebut [4].
PT.  Dendeng  Aceh  Gunung  Seulawah  merupakan  industri  lokal  di  Kota  Banda  Aceh  yang bergerak  di  bidang  produksi  dendeng  sapi  dan  menjadi  produk  khas  asal  Provinsi  Aceh. Berdasarkan  pengamatan  awal  dan  brainstorming  dengan  pemilik  usaha,  diketahui  terdapat beberapa  waste  yang  terjadi  pada  proses  produksi,  seperti  cacat  produk,  tata  letak  buruk  yang mengakibatkan transportation waste serta motion waste yaitu dengan mencari dan memilih hasil produk yang cacat atau tidak, waiting produk pada proses packing dan pressing. Waktu menunggu tidak memberikan nilai tambah. Keadaan tersebut hanya menyebabkan lead time semakin panjang dan  tidak  efisien.  Oleh  karena  itu,  optimalisasi  sistem  produksi  penting  untuk  dilakukan  agak produk akhir dendeng dan perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dan efektivitasnya.
Implementasi lean manufacturing menjadi pendekatan yang ideal untuk melakukan optimalisasi tersebut  karena  mampu  mengidentifikasi,  menghitung,  mengukur,  menganalisis,  dan mengeluarkan rekomendasi perbaikan secara komprefensif bagi peningkatan performansi proses produksi dendeng. Keunggulan dari metode lean ini menurut Hines & Taylor [1] adalah eliminasi waste, peningkatan value added, dan pengurangan lead time dalam rangka memenuhi keinginan pelanggan.
Dengan demikian rumusan masalah yang dibahas pada penelitian ini adalah [1] Pemborosan apa yang terdapat disepanjang Current State Map mulai dari aliran bahan baku sampai barang jadi? dan  [2]  Bagaimana  merancang  Future  State  Map  dengan  solusi  yang  diusulkan  menggunakan Valsat dalam rangka meminimasi pemborosan yang terjadi?

## 2. Metode Penelitian
Penelitian dilakukan di area produksi PT Dendeng Aceh Seulawah, Banda Aceh selama 3 bulan yang  dimulai  dengan  proses  pembuatan  Current  State  Map.  Tahapan  awal  ini  membutuhkan identifikasi aliran material dan informasi, aktivitas proses produksi, dan cycle time.
Selanjutnya  dilakukan  identifikasi  dan  pengukuran  waste  menggunakan  Waste  Assessment Model yang terdiri dari 3 tools utama; Seven Waste Relationship, Waste Relationship Matrix, dan Waste  Assesment  Questionnaire.  Seluruh  waste  ini  yang  kemudian  dianalisis  menggunakan metode VALSAT.
Dengan  mengacu  pada  analisis  VALSAT  dan  temuan-temuan  terukur  di  seluruh  tahapan penelitian  sebelumnya,  maka  dapat  dirancang  rekomendasi  dan  rancangan  perbaikan  sistem produksi dendeng dalam bentuk visual Future State Map.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Alur proses produksi dendeng adalah sebagai berikut.

## Figure 1 Proses Produksi Dendeng

## 3.1. Current State Map

## A. Uji Keseragaman Data
Waktu Siklus (W s )
Waktu siklus dihitung sebagai rata- rata waktu penyelesaian suatu aktivitas selama pengukuran langsung  menggunakan stopwatch .  Tabel  1  menunjukkan  waktu  siklus  pengambilan  daging selama 5 kali pengambilan data.
Table 1 Waktu Siklus Pengambilan Daging Pengamatan Waktu (menit) 1 2,03 2 2,15 3 2,22
Table 1 Waktu Siklus Pengambilan Daging Pengamatan Waktu (menit) 4 2,19 5 2,08 Jumlah 10,67 Rata-rata 2,13 rata-rata = ∑ Xi n = (2,03+2,15+2,22+2,19+2,08) 5 = 10,67 5 = 2,13menit …. (1)
Standar Deviasi:
σ = √ ∑ (Xi-X) 2 n-1 ….(2)
= √ ( 2,03-2,13 ) 2 + ( 2,15-2,13 ) 2 + ( 2,22-2,13 ) 2 + … + ( 2,08-2,13 ) 2 4 = 0,08
Batas Kelas Atas (BKA) dan Batas Kelas Bawah (BKB): BKA = X + 2σ = 2,13 + 2(0,08) = 2,29
BKB = X - 2σ  = 2,13 - 2(0,08) = 1,97
Peta kontrol selanjutnya dibuat dengan tujuan untuk melihat apakah data yang tersedia telah valid atau  belum.  Data  dikatakan  valid  jika  berada  dalam  batasan  BKB  dan  BKA.  Gambar  2 menunjukkan peta kontrol untuk data waktu siklus salah satu proses produksi yakni pengambilan daging.

## Figure 2 Peta kontrol pengambilan Daging

## B. Uji Kecukupan Data
Perhitungan  uji  kecukupan  data  dilakukan  pada  seluruh  aktivitas  produksi.Penelitianini menggunankan tingkat kepercayaan 95% (K=2) serta tingkat ketelitian 5% (s=0,05)
Table 2 Waktu Siklus Pengambilan Daging N Waktu Siklus (X) X^2 1 2,03 4,12 2 2,15 4,62 3 2,22 4,93 4 2,19 4,80 5 2,08 4,83 Jumlah 10,67 22,79 N’ = ( k s √ N( ∑ X 2 )-( ∑ X) 2 (∑ X ) ) 2 = 40 √ 5(22,79)-(10,67) 2
(10,67) ) 2 = 1,69

## C. Perhitungan Waktu Normal (W n)
Waktu normal merupakan perhitungan waktu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan secara normal oleh operator. Dalam perhitungannya diperlukan faktor penyesuaian Westinghouse .

## D. Perhitungan Waktu Baku (W b )
Waktu  baku  merupakan  waktu  yang  diperlukan  seorang  operator  untuk  menyelesaikan pekerjaannya secara wajar yang juga membutuhkan faktor penyesuaian lain. Berikut merupakan rekapitulasi hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku (Tabel 3).
Table 3 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku No Aktivitas Waktu Normal Waktu Baku 1 Pengambilan Daging 2,24 2,55 2 Pemotongan Daging Tipis 2,30 2,53 3 Penimbangan I 2,34 3,67 4 Pembumbuan Daging 20,26 22,08 5 Penyusunan daging untuk Dijemur 15,15 17,27 6 Pengambilan Hasil Jemur 5,10 5,81 7 Penimbangan 6,68 7,55 8 Pengepakan 15,42 17,42 9 Pressing 3,53 3,88
Gambar 3 berikut merupakan Current State Map dari proses produksi  dendeng aceh
Figure 3 Current State Map Proses Produksi Dendeng Aceh
Berdasarkan  Gambar  3,  dapat  dilihat  urutan  proses  produksi  mulai  dari  pengambilan  daging sampai proses pressing dengan jumlah lead time 530,62 menit dan value added berjumlah 81,76 menit.
2

## 3.2. Identifikasi Waste

## A. Seven Waste Relationship
Perhitungan keterkaitan antar waste perlu dilakukan setelah mengidentifikasi seluruh waste dalam tujuh tipe waste. Kuesioner diberikan kepada manajemen produksi dengan menggunakan kriteria pembobotan  yang  mengadaptasi  penelitian  Rawabdeh  (2005).  Tabel  4  berikut  merupakan konversi skor keterkaitan antar waste.
Table 4 Kriteria Skor dan Tingkat Keterkaitan antar Waste Range Type of relationship 17-20 Absolutely necessary 13-16 Especially important 9-12 important 5-8 Ordinary closeness 1-4 Unimportant 0 No relation
Tabel 5 menunjukkan ringkasan dari hasil perhitungan skor serta tingkat keterkaitan antar waste dari seluruh proses produksi.
Table 5 Seven Waste Relationship No Tipe pertanyaan Skor Tingkat Keterkaitan 1 O_I 9 I 2 O_D 17 A 3 O_M 14 E 4 O_T 18 A 5 O_W 16 E 6 I_O 3 U 7 I_D 7 O 8 I_M 4 U ... ... ... ... 31 W_D 9 I B. Waste Relationship Matrix (WRM)
WRM diolah berdasarkan hasil  perhitungan keterkaitan waste seperti yang ditunjukkan pada Tabel 6 berikut.
Table 6 WRM Keseluruhan From To  O I D  M  T  P  W O A I A  E  A  X E I U  A  O  U  E  X  X D E I A  E  U  X  O M X  O  U  A  X  E E T U  U  E E  A  X  A P O  O  U  E  X  A E W U  O I X  X  X  A
Untuk menyederhanakan  matrix WRM maka perlu dikonversikan ke dalam format persentase. Adapun Acuan angka yang digunakan adalah: A= 10, E= 8, I=6, O=4, U=2 dan X=0. Tabel 7 menunjukkan waste matrix value dalam persentase.
Table 7 Waste Matrix Value From/To  O I D M T P W Skor  % O 10 6 10 8 10 0 8 52 21,4 I 2 10 4 2 8
0 0 26 10.57 D 8 6 10 8 2
0 4 38 15.45 M 0 4 2 10 0 8 8 32 13.01 T 2 2 8 8 10 0 10 40 16.26 P 4 4 2 8 0
10 8 36 14.63 W 2 4 6 0 0 0 10 22 8.94 Skor 28 36 42 44 30 18 48 246 100 % 11.38  14.63  17.07  17.89  12.20  7.32  19.51  100 C. Waste Assesment Questionnaire (WAQ) Hasil akhir dari WAQ adalah ranking dari masing-masing waste seperti yang ditunjukkan pada tabel 8.
Table 8 Hasil WAQ O I D M T P W Skor (Yj) 0.29 0.32 0.35 0.40 0.31 0.35 0.43 Pj Faktor 240.57  154.64  263.73  232.75  198.37  107.09  174.42 Hasil Akhir (Yj Final)  68.76  49.48  93.44  92.28  61.92  37.19  74.15 Hasil Akhir (%) 14.41  10.37  19.58  19.34  12.98  7.79 15.54 Ranking 4 6 1 2 5 7 3

## 3.3. Value Stream Mapping Tools (Valsat)
Hasil akhir pada WAQ digunakan untuk pemilihan tools pada VALSAT. Tabel 9 menunjukkan proses pemilihan tersebut melalui pembobotan.
Table 9 Hasil Pembobotan VALSAT Waste Weight Mapping Tools PAM  SCRM  PVF  QFM DAM  DPA PS Overproduction 14.41 14.41  45.23 14.41 45.23  45.23 Unnecessary Inventory  10.37 31.11  93.33  31.11 93.33  31.11  10.37 Defects 19.58 19.58 176.22 Unnecessary Motion 19.34 174.06  19.34 Transportation 12.98 116.82 12.98 Inappropriate Processing 7.79 70.11 23.37  7.79 7.79 Waiting 15.54 139.86  139.86  15.54 46.62  46.62 Total 565.95  297.76  70.02  198.42 185.18  130.75  23.35
Berdasarkan  Tabel  9  dapat  dilihat  hasil  tertinggi  adalah  PAM  dengan  nilai  565.95.  Maka  alat bantu untuk analisa yang akan digunakan adalah tools dengan nilai tertinggi, yaitu PAM.

## A. Process Activity Mapping (PAM)
PAM  dibutuhkan  untuk  mengidentifikasi  adanya  aktivitas non  value  added pada  perusahaan, dilakukan dengan pengamatan secara langsung. Tabel 10 dan 11 menunjukkan perincian value added  activity dalam proses produksi dendeng yang diperoleh pada penelitian ini.

## Table 10 Value Added Activities
No Aktivitas Waktu 1 Pengambilan daging 2,65 2 Mengatur Mesin Slicer 0,5 3 Pemotongan daging tipis 2,53 4 Penimbangan I 2,67 5 Pembumbuan daging 22,08 6 Penyusunan daging untuk 17,27 7 Penjemuran 269,9 8 Pengambilan hasil jemur 5,81 9 Penimbangan II 7,55 10 Pengepakan 4,33 11 Pressing 3,88 Total 352,16 Table 11 Non Value Added Activities No Aktivitas Waktu 1 Daging Menunggu untuk diiris 55,23 2 Memilih-milih dendeng 0,35 3 Dendeng menunggu untuk proses pressing 120 Total 175,58

## 3.4. Penentuan Takt Time
Takt  time merupakan  perhitungan  yang  dipakai  untuk  mensinkronisasikan  antara  aktivitas produksi  dan  penjualan. Takt  time dihitung  dengan  mengunakan  data  permintaan  dari  bulan Januari  2017  sampai  Juni  2017.  Jumlah  permintaan  selama  6  bulan  adalah  sebesar  29392  kg dendeng.  Jumlah hari  kerja  Januari  sampai  Juni  adalah  181  hari  sehingga  rata-rata  permintaan konsumen adalah:
Customer demand rate per day = 29392 181 = 162,8 kg/hari ≈ 163 hari
Takt Time = 480 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖 163 𝑘𝑔 /ℎ𝑎𝑟𝑖 = 2,9 menit/kg
Aktivitas yang menunjukkan cycle time lebih besar dari takt time berarti aktivitas berjalan lebih lambat dari yang seharusnya dan perlu adanya perbaikan.

## 3.5. Alternatif Perbaikan
Berdasarkan analisis metode 5 why, maka dibuat rancangan tindakan perbaikan .

## Table 12 Akar Permasalahan dan Alternatif Perbaikan
Waste Akar Permasalahan Alternatif Perbaikan Defect Belum adanya Penetapan 1 supplier agar menjaga kualitas Menetapkan 1 supplier utama agar kualitas daging tetap Belum adanya pengaturan waktu yang dapat mengurangi jumlah defect Membuat perencanaan waktu yang lebih baik dengan pendekatan lean Motion Belum adanya penetapan produksi per hari Menetapkan produksi perhari dengan acuan customer demand rate per day pada pendekatan lean yang dilakukan Tidak Ada Prosedur dalam Pemisahan Dendeng Melakukan pengelompokan atau pemisahan dendeng utuh, setengah utuh dan cacat sejak awal Waiting Pekerja pressing juga pekerja penimbangan II Menggabungkan 2 aktivitas, yaitu proses pengepakan dan pressing
Berdasarkan  identifikasi  pemborosan  yang  telah  dilakukan,  Tabel  12  merupakan  analisis  lebih lanjut dari 3 pemborosan terbesar tersebut, yaitu defect, motion dan waiting .

## 3.6. Future State Map
Berikut merupakan Future State Map dari proses produksi PT Dendeng Aceh Gunung Seulawah setelah dilakukan perbaikan.

## Figure 4 Future State Map Proses Produksi Dendeng
Perhitungan lead time hasil perbaikan ini adalah sebesar 355,04 menit.

## 4. Kesimpulan
a. Hasil identifikasi waste dengan bobot tertinggi adalah defect (19,58%) yang disebabkan oleh kurang  baiknya  kualitas  daging  dan  belum  ada  pengaturan  waktu  untuk  menjaga  kebekuan daging, peringkat kedua waste motion (19,34%) dan peringkat 3 adalah waste waiting (15,54
%)
b. Valsat, Process Activity Mapping terpilih dengan nilai sebesar 565,95. Telah dirancang sebuah
future state map dengan lead time proses produksi 355,04 menit. Sehingga terjadi pengurangan lead  time sebesar  175,58  menit  dengan  menerapkan  empat  alternatif  perbaikan  berbasis pendekatan lean manufacturing ini.

## REFERENSI
[1] Daonil.  2012.  Implementasi Lean  Manufacturing untuk  Eliminasi Waste pada  Lini Produksi Machining  Cast Wheel dengan  Menggunakan  Metode  WAM  dan  VALSAT . Tesis. Universitas Indonesia. Depok.
[2] Gasperz, V. 2007. Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries .  Jakarta: Gramedia Pustaka Utama
[3] Nuruddin,  A.  W.  Surachman.,  dkk.  2013.  Implementasi  Konsep  Lean  Manufacturing untuk Meminimalkan Waktu Keterlambatan Penyelesaian Produk “A”. Jurusan Teknik Mesin Program Magister dan Doktor Fakultas Teknik UB Vol 4: 147-156
[4] Fanani,  Z.    dan    M.  L.      Singgih.      2011.    Implementasi  Lean    Manufacturing  untuk Peningkatan Produktivitas  (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna Malang). Prosiding
Seminar  Nasional  dan  Manajemen  Teknologi.  Manajemen  Industri,  Magister Manajemen Teknologi  ITS Surabaya.