PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK JAMUR TIRAM MENGGUNAKAN METODE ACTIVITY RELATIONSHIP CHART UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS (STUDI  KASUS  CV. MANDIRI TIBAN III)
Lalu Moh.Samsudin 1 , Vera Metahlina Afma 2 , Annisa Purbasari 3
1 Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
Tata letak merupakan salah satu hal terpenting yang harus diperhatikan oleh suatu perusahaan. CV. Mandiri Batam merupakan salah satu industri menengah yang bergerak di pembuatan jamur tiram di kota Batam. Saat ini, CV. Mandiri belum bisa memenuhi permintaan konsumennya  yaitu sebesar 14500 log  perbulannya,  sedangkan  dengan layout  saat  ini  output produksi hanya  14250  log  perbulan,sehingga masih  terjadi  kekurangan  sebesar  250  log  perbulannya.Setelah  dilakukan  pengamatan,  penyebabnya adalah pengaturan tata letak yang masih kurang baik, dimana masih terjadi waktu transportasi yang cukup lama,  sistem  kerja  karyawan  tidak  teratur  disebabkan  dalam  mengambil  masing-masing  material  tidak berurutan  (masih  bolak-balik)  sehinggaberpengaruh  kepada  pencapaian  output  sehingga  bisa  dikatakan belum  maksimal.  Sehingga  perlu  dilakukan  penelitian  yang  bertujuan  untuk  merancang  ulang  tata  letak area produksi jamur tiram agar dapat meningkatkan produktivitas di CV. Mandiri.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode ARC (Activity Relationship Chart) yang  merupakan  diagram  yang  menunjukan  hubungan  kedekatan  antara  satu  departemen  dengan departemen lainnya.CV. Mandiri terdapat 9 departemen.
Dari hasil penelitian, didapatkan layout alternatif 4 yang dapat memberikan peningkatan output produksi  dari  14250  log  menjadi  14590  log  perbulan  (terjadi  peningkatan  sebesar  2,3%),  jarak  tempuh berkurang dari 120,5 m menjadi 58m dan waktu proses berkurang dari 24285 detik menjadi 23721 detik.
Kata kunci : pabrik jamur,tata letak pabrik,log, ARC, produktivitas

## PENDAHULUAN
Seiring  dengan  majunya  usaha jamur tiram CV Mandiri sebagai salah satu pabrik  penghasil  jamur  tiram  masih memiliki  masalah  dalam  hal  tata  letak tempat penyimpanan atau peletakan masing-masing  proses  produksi  dimana masih tidak beraturan dan jarak yang masih jauh  antara  satu  departemen  dengan departemen  lainnya  sehingga  menimbulkan lamanya  waktu transportasi (241 detik).Hal ini  berakibat  pada  tidak  tercapainya permintaan dari
konsumen perbulannyayaitu  sebanyak  14500  log, sedangka mb   dengan layout saat ini output produksi  hanya  14250  log  perbulan, sehingga  masih  terjadi  kekurangan  sebesar 250 log perbulannya.
Dari  permasalahan  tersebut  diatas, penulis  tertarik  untuk  mengambil  judul sebagaiberikut,  Perancangan  Ulang  Tata
Letak  Pabrik  Jamur  Tiram  Menggunakan Metode ARC Untuk Meningkatkan Produktivitas  di  CV.  Mandiri  Batam. Adapun  tujuan  dari  penelitian  ini  adalah perancangan  ulang  tata  letak  area  produksi jamur  tiram  dengan  menggunakan  metode ARC yang dapat meningkatkan
produktivitas di CV. Mandiri LANDASAN TEORI
Tata  letak  pabrik  adalah  suatu rancangan
fasilitas, menganalisa,
membentuk  konsep,  dan  mewujudkan sistem  pembuatan  barang  atau  jasa.  Tata letak  pabrik  merupakan  salah  satu  studi perancangan  fasilitas  (facilities  design). Facilities  design  terdiri  dari  pelokasian pabrik  (plant  location  )  dan  perancangan gedung (building design ) dimana
sebagaimana  diketahui  antara  tata  letak pabrik  (  plant  layout  )  dengan  penanganan
material (matrial hendling ) saling berkaitan erat ( Meyers, 1993).
Secara  garis  besar  tujuan  utama dari  tata  letak  pabrik  ialah  mengatur  area kerja  dan  segala  fasilitas  produksi  yang paling  ekonomis  untuk  beroperasi  produksi aman,  dan  nyaman  sehingga  akan  dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator.

## Perencanaan Aliran Material
Analisis  aliran  material  dan  proses ditujukan  untuk  menentukan  proses  dan peralatan  yang  diperlukan  dan  bagaimana aliran  material  secara  umum  dilaksanakan. Analisis  aliran  tergantung  pada  (1)  Bahan atau  produk  (karakteristik,  ukuran  lot,  dan jumlah  operasi),  (2)  Strategi  dan  peralatan material  handling  (prinsip  pemindahan bahan,  satuan  yang  dipindah,  jarak  yang digunakan, dan peralatan yang dibutuhkan), (3)  Tata  letak  dan  konfigurasi  bangunan (ukuran, bentuk, jumlah lantai, letak pintu / dock,  lebar  gang  /  aisle,  dan  lain-lain) (Apple, 1977).
Langkah  awal  dalam  merancang fasilitas  produksi  adalah  menentukan  pola aliran  secara  umum.  Pola  aliran  ini menggambarkan  material  masuk  sampai pada  produk  jadi.  Beberapa  pola  aliran umum  adalah  pola  aliran  garis  lurus,  pola aliran  bentuk  U,  pola
aliran  bentuk  O  (melingkar),  pola  aliran bentuk  S,  pola  aliran  bentuk  L.Fungsi  dan kegunaan pola-pola aliran (Purnomo, 2004) :
1.   Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses
produksi yang pendek dan sederhana; 2. Pola  aliran  bentuk  L,  pola  aliran  ini hampir sama dengan pola garis lurus, hanya saja digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak  bias  digunakan  dan  biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis lurus; 3. Pola  aliran  bentuk  U,  pola  ini digunakan  jika  aliran  masuk  material dan  aliran  keluarnya  produk  pada lokasi yang relatif sama;
4. Pola  aliran  bentuk  O,  pola  ini digunakan  jika  keluar  masuknya material dan produk pada satu tempat
/ satu pintu, kondisi  ini  memudahkan dalam  pengawasan  keluar  masuknya barang;
5. Pola  aliran  bentuk  S,  digunakan  jika aliran  produksi  panjang  dan  lebih panjang  dari ruangan  yang  ditempati.
Karena  panjangnya  proses  maka aliran di zig-z
Gambar 1. Pola aliran proses produksi

## Pengertian Produktivitas
Istilah produktivitas bukan merupakan  hal  yang  baru.  Produktivitas berasal dari Bahasa Inggris, product: result, outcome, kemudian
berkembang
menjadikata productive yang berarti
menghasilkan,  dan  productivity  having  the ability  orcreative.  Secara  utuh  dapat diartikan  kekuatan  atau    kemampuan menghasilkan  sesuatu.  Istilah  produktivitas
pertama  kali  muncul  pada  tahun  1776 dalam  artikel  yang  berjudul  “ the  school  of physiocraft ”  yang  ditulis  oleh  Francois Quesney (ekonom Perancis).
Jenis-Jenis Produktivitas Lebih lanjut Syarif(1991) mengemukakan  bahwa  produktivitas  dapat dibagi menjadi: 1)    Produktivitas  berdasarkan  strata,  terdiri dari:
Garis lurus Bentuk L Bentuk U Bentuk O Bentuk  S
(a) Produktivitas makro (nasional) (b) Produktivitas sektoral
(c) Produktivitas mikro (perusahaan)
(d) Produktivitas individu 2)Produktivitas berdasarkan faktoral, terdiri dari:
(a) Produktivitas total (b) Produktivitas multi faktoral (c) Produktivitas parsial (d)Produktivitas total dan distribusinya. Menurut Sinungan (2008) mengemukakan bahwa: ”Faktor-faktor yang mempengaruhi  produktivitas  perusahaan, yaitu:
(1) Manusia (2) Modal,
(3) Produksi (4) Lingkungan

## (5) Umpan balik

## Activity Relationship Chart (ARC)
Activity  Relationship  Chart  atau Peta  Hubungan  Kerja  kegiatan  adalah aktifitas  atau  kegiatan  antara  masing- masing bagian yang menggambarkan penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada hubungan yang  terikat  antara  suatu  kegiatan  dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan  dapat diketahui  bagaimana  hunbungan  yang terjadi  dan  harus  dipenuhi  sesuai  dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung.
Gambar 2 Contoh Activity Relationship Chart Dalam  literatur  lain  juga  disebutkan  bahwa Activity  Relationship  Chart  (ARC)  adalah peta yang menggambarkan tingkat hubungan antar bagian-bagian atau kegiatan yang  terdapat  dalam  suatu  perusahaan industri.  Setiap  kegiatan  atau  aktivitas dalam
industri manufaktur saling berhubungan  antara  satu  dengan  yang lainnya,  bahwa  setiap  kegiatan  itu  perlu tempat  untuk  melaksanakannya.Kegiatan tersebut berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan karyawan, administrasi,
inventory, dan lain sebagainya.Oleh  sebab  itu  maka  dalam perencanaan  tata  letak  fasilitas  harus
dilakukan  penganalisaan  yang  optimal untuk  mencegah  adanya  penghamburan waktu dan biaya akibat harus terselenggaranya suatu aktivitas. Teknik untuk menganalisa
hubungan  antar  aktivitas  yang  ada  adalah dengan  menggunakan Activity  Relationship Chart (ARC). Teknik  ini  dikemukakan  oleh Richard  Muthe  (1997)  yang  mengatakan bahwa  “  Hubungan  antar  aktivitas ditunjukan  dengan  tingkat  kepentingan hubungan  antar  aktivitas  “.  Hubungan  ini digambarkan  dengan  lambang  warna  dan huruf.

## Tabel 1 Karakteristik Hubungan Antar Aktivitas
Selain  simbol-simbol  yang  ada pada tabel diatas, diharuskan juga mencantumkan alasan-alasan yang memberikan  penjelasan  mengapa  simbol atau warna tersebut digunakan.Hal terpenting  adalah  bahwa  alasan  tersebut harus  sesuai  dengan  tingkat  hubungan aktivitas yang digambarkan. Untuk selengkapnya contoh alasan yang
digunakan untuk menyatakan tingkat kepentingan  tersebut  dapat  dilihat  pada
Tabel 2 Manfaat ARC yaitu: a.  Menunjukkan  hubungan  satu  kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya. b.  Memperoleh  suatu  landasan  bagi penyusunan daerah selanjutnya
Tabel 2 Karakteristik Alasan Hubungan Antar Aktivitas

## METODE PENELITIAN
Objek  penelitian  ini  adalah  tata  letak  area produksi CV. Mandiri Batam yang bergerak di  bidang  industry  budidaya  jamurtiram. Untuk  mendapatkan  data  yang  lebih terperinci  guna  menunjang  penelitian  ini, maka dilakukan dengancara:
1. Library Research ( Studi Kepustakaan )
2. Field  Research (  Studi  Lapangan  ) yaitu  studi  ini  dilakukan  dengan mengadakan  penelitian  langsung  pada organisasi  yang  bersangkutan  sebagai sasaran penelitian, penelitian dilapangan  dilakukan  dengan  cara sebagai berikut : a. Wawancara merupan teeknik pengumpulan  data  yang  dilakukan dengan  cara  melakukan  Tanya jawab  secara  langsung  dengan pihak managment. b. Observasi merupakan teknik pengumpulan  data  yang  dilakukan dengan  cara  pencatatan  langsung secara  sistematis  sesuai  kenyataan obyek yang diamati.
Data  yang  digunakan  adalah  data primer  dan  data  sekunder.  Data  primer dalam penelitian ini meliputi hasil pengukuran jarak dan waktu antar departemen  produksi.  Sedangkan  data
sekunder meliputi buku dan jurnal penunjang  penelitian,  layout  area  produksi, dan output produksi per bulan CV. Mandiri. Setelah semua data yang  dibutuhkan  dalam penelitian  ini  terkumpul  maka  langkah selanjutnya  penulis  melakukan  pengolahan data melalui penentuanARC ( Activity Relationship Chart ), kemudian
merumuskan  beberapa  alternatif  tata  letak atau  layout  yang  mungkin  berdasarkan ARC.  Dari  beberapa alternatif  dipilih  salah satu  alternatif  berdasarkan  jarak  tempuh, waktu  proses  dan  output  perbulan.  Setelah itu  dibandingkan  dengan  layout  awal. Dibawah ini adalah diagram alir penelitian .

## Gambar 2 Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses  budi  daya  jamur  tiram  secara  garis besar  dibagai  menjadi  lima  tahap  proses diantaranya:
1. Penyimpanan  bahan  baku  yang  belum di oleh menjadi jamur
2. Pengomposan atau pencampuran, pengantongan 3. Pengukusan 4. Pembibitan
5. Penyimpanan  dalam  gudang  untuk pembuahan
Pada setiap proses selalu  dilakukan pemeriksaan  ulang  oleh  setiap  operator yang  akan  melakukan  proses  selanjutnya. Jumlah  operator  pengerjaan  jamur  tiram adalah  19  orang  dengan  rincian  dapat dilihat dari Tabel 1.

## RUMUSAN MASALAH
 Tata letak fasilitas pabrik jamur tiram yang kurang baik
 Permintaan yang belum terpenuhi Tinjauan Pustaka Mulai Pengamatan PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
 Data Layout awal area produksi
 Data jarak masing-masing departemen
 Data waktu proses masing-masing departemen
 Penentuan ARC
 Penentuan alternatif layout
Selesai

## ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
 Penentuan alternatif layout terpilih
 Perbandingan alternatif layout terpilih dengan layout awal

## KESIMPULAN DAN SARAN
Tabel 1 Jumlah Operator Produksi Jamur Tiram No Proses Departemen Jumlah operator 1 Penimbangan bahan baku A 2 orang 2 Pencampuran media B 3 Pengomposan C 5 orang 4 Pengukusan D 2 orang 5 Pengambilan bahan bakar E 6 Pembibitan F 5 orang 7 Penyusunan di gudang G 2 orang 8 Penyiraman H 9 Packing & pengiriman I 2 orang 10 Admin J 1 orang Total operator 19 orang
Untuk  tata  letak  pabrik  dapat  dilihat  dari  Gambar  1.  Waktu  proses  pengerjaan  untuk  masing- masing departemen dapat dilihat di tabel 2.
Tabel 2 Waktu proses awal Departemen Waktu proses (detik) A 285 B 1806 C 2409 D 10800 E 180 F 2817 G 3055 H 644 I 1850 Total 24285
Untuk  mengetahui  hubungan  aktifitas  dari masing-masing  area  aktifitas  produksi jamur tiram, metode yang digunakan adalah ARC  ( Activty  Relationship  Chart ).  ARC adalah suatu metode  yang digunakan untuk mengetahui derajat kedekatan antara masing-masing  area  tata  letak  pabrik.  Ada 10  departemen  yang  ada  di  pabrik  jamur tiram  yaitu  area  penyimpanan  bahan  baku,
area pencampuran, area pengomposan, area
pengukusan,  area  bahan  bakar  LPG  dan kayu,  area  pembibitan  dan  pendinginan,
area penyimpanan
baglok, area
penyimpanan  alat  penyiram,  area  packing dan area office.Berdasarkan derajat kedekatan  dan  alasan  kedekatannya.Dalam
ARC  digunakan  simbol  huruf  dari  kolom derajat  kedekatan  yang  dinyatakan  dalam Tabel 3.
Tabel 3 Karakteristik Hubungan Antar Aktivitas Derajat kedekatan Deskripsi A E I O U X - Mutlak perlu didekatkan
- Sangat penting untuk didekatkan
- Penting untuk didekatkan
- Cukup/  bisa
- Tidak penting
- Tidak dikehendaki berdekatan
Sedangkan untuk simbol angka dari kolom alasan-alasan dari derajat kedekatannya pada activty relationship chart dinyatakan dalam Tabel 4.
Tabel 4 Karakteristik Alasan Hubungan Antar Aktivitas No Alasan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 - Menggunakan catatan yang sama - Menggunakan personil yang sama
- Menggunakan ruangan yang sama
- Tingkat hubungan personil
- Tingkat hubungan kertas kerja
- Urutan aliran proses
- Menggunakan aliran kerja yang sama
- Menggunakan fasilitas yang sama
- Ribut, kotor, debu dan lain-lain
- Lain-lain yang mungkin perlu
Untuk ARC masing-masing departemen dari pabrik jamur tiram dapat dilihat dari Gambar 2

## Gambar 2 ARC Departemen Pabrik Jamur Tiram

## Alternatif Lay out
Ada  4  alternatif  yang  diperoleh  dengan  memperhatikan  ARC  ( Activity  Relationship Chart) dan dijelaskan sebagai berikut :
a. Alternatif  ,    Untuk  alternatif  1  ada  beberapa  departemen  yang  digabungkan  dari    9 departemen  (9 stasiun kerja)  menjadi 5 stasiun kerja. Penggabungan departemen alternatif 1 dapat dilihat dari Tabel 5
Tabel 5 Waktu Proses Alternatif 1 SK Departemen Waktu Proses (detik) I A + B+C 285 + 1806 + 2409 – 20 = 4480 II D + E 10800 + 180 – 5 = 10975 III F 2817 IV G + H 3055 + 644 – 20 = 3679 V I 1850 Total 23801 detik b. Alternatif 2
Untuk  alternatif  2,  ada  beberapa  departemen  yang  digabungkan  dari  9  departemen  (9 stasiun kerja) menjadi 4 stasiun kerja. Penggabungan dan waktu proses departemen alternatif 2 dapat dilihat dari Tabel 6.
DEPT G DEPT H DEPT I DEPT A DEPT B DEPT C DEPT D DEPT E DEPT F A B C D E F G H I E (6) E (6) E (6) E (6) E (6) E (6) A (4,6) A (4,6) U U U U U U U O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6) O (6)
O (6)
O (6) O (6)
O (6)
O
(6) O (6)

## Tabel 6 Waktu Proses Alternatif 2
SK Departemen Waktu Proses (detik) I A + B + C 285 + 1806 + 2409 – 20 = 4480 II D + E 10800 + 180 – 5 = 10975 III F + G + H 2817 + 3055 + 644 – 52 = 6464 IV I 1850 Total 23769 detik c. Alternatif 3
Untuk alternatif 3, juga ada beberapa departemen yang digabungkan dari 9 departemen (9 stasiun kerja) menjadi 6 stasiun kerja. Penggabungan dan waktu proses departemen alternatif 3 dapat dilihat dari Tabel 7.
Tabel 7 Waktu Proses Alternatif 3 SK Departemen Waktu Proses (detik) I A 285 II B + C 1806 + 2409 – 10 = 4205 III D + E 10800 + 180 – 5 = 10975 IV F 2817 V G + H 3055 + 644 – 20 = 3679 VI I 1850 Total 23811 detik
d. Alternatif 4
Untuk  alternatif  4,  ada  beberapa  departemen  yang  digabungkan  dari  9  departemen  (9  stasiun kerja)  menjadi  4  stasiun  kerja.  Penggabungan  dan  waktu  proses  departemen  alternatif  4  dapat dilihat dari Tabel 8
Tabel 8 Waktu Proses Alternatif 4 SK Departemen Waktu Proses (detik) I A + B + C 285 + 1806 + 2409 – 20 = 4480 II D 10800 III E +F + G+H 180 + 2817 + 3055 + 644 – 105 = 6591 IV I 1850 Total 23721 detik

## Perbandingan Alternatif
Keempat  alternatif  yang  diperoleh  kemudian  dibandingkan  berdasarkan  waktu  proses dan  jarak  tempuh.  Waktu  proses  berkurang  karena  pengurangan  waktu  transportasi  yang diakibatkan pengurangan  jarak tempuh penggabungan beberapa deparrtemen  menjadi beberapa stasiun kerja. Perbandingan keempat alternatif dapat dilihat dari Tabel 9.
Tabel 9 Perbandingan 4 Alternatif ARC
Dari  ARC  ( Activty  Relationship Chart ),  didapatkan  beberapa  departemen yang  mutlak  harus  didekatkan  bernilai  A seperti  departemen    D  dengan  E  dan  G dengan  H  karena  menggunakan  personil
yang  sama.  Beberapa  departemen  yang sangat  penting  untuk  didekatkan  (bernilai E)  seperti  departemen  departemen  A dengan  B,  C  dan  D  karena  urutan  aliran proses,  departemen  B  dengan  C  dan  D
Item Perbandingan A. 1 A. 2 A. 3 A. 4 Jumlah stasiun kerja 5 4 6 4 Waktu proses (detik) 23801 23769 23811 23721 Jarak tempuh (m) 98 82 103 58 Output / hari (Log) 581,6 582,4 581,3 583,6
karena  urutan  aliran  proses,  departemen  D dengan  E  karena  urutan  aliran  proses. Sedangkan  departemen  yang  tidak  penting untuk  didekatkan  (bernilai  U)  adalah departemen  I  dengan  departemen  A,  B,  C, D, E, F, dan G. Departemen lainnya bernilai O  artinya  cukup  atau  bisa  didekatkan seperti  departemen  A  dengan  E,  F,  G, departemen  B  dengan  E,  F,  G,  departemen C dengan D, E, G, departemen D dengan F
dan  G,  departemen  E  dengan  G.Dari keempat  alternatif  layout,  alternatif  terbaik adalah alternatif 4. Pada alternatif ini, jarak tempuh  sebesar  58m  dengan  waktu  proses 23721  detik  (6,58  jam)  dan  output  sebesar 583,6  log  perhari.  Perbandingan  layout awal  dengan  layout  terpilih  dapat  dilihat dari Tabel 10.
Tabel 10 Perbandingan Layout Awal dan Layout Terpilih Item Perbandingan Layout Awal Layout Terpilih (Alternatif 4) Jarak Tempuh (m) 120,5 58 Waktu Proses (Detik) 24285 23721 Output/ hari (Log) 570 583,6 Output/bulan (Log) 14250 14590
Jika  dibandingkan  dengan  layout awal,  maka  disarankan  untuk  memilih alternatif  4.  Dari  segi  jarak  tempuh,  maka alternatif  4  ini  dapat  mengurangi    jarak tempuh dari 120,5m menjadi 58m (pengurangan  sebesar  52%)  dibandingkan dengan layout awal. Waktu proses berkurang dari 24285 detik dari layout awal menjadi  23721  detik    pada  alternatif  4, terjadi  peningkatan  sebesar  2,3%  yang memberikan  peningkatan  output  dari  570 log  perhari  menjadi  583,6  log  perhari (terjadi  peningkatan  sebesar  2,4%).  Jadi, output  selama  1  bulan  dengan  menerapkan layout alternatif 4 adalah sebesar 583,6 log x  25  hari  =  14590  log.  Sedangkan  dengan layout  awal,  total  output  rata-rata  perbulan adalah  570  log  x  25  hari  =  14250  log. Untuk total permintaan pelanggan perbulan adalah  14500  log,  dimana  dengan  layout awal tidak memenuhi permintaan konsumen.  Namun,  dengan  penerapan layout alternatif 4 dapat memenuhi
permintaan konsumen perbulannya. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Dari hasil penelitian dapat
disimpulkan  bahwa  dengan  menggunakan metode ARC dapat dipilih rancangan layout alternatif 4 yang dapat meningkatkan output produksi  dari  14250  log  perbulan  dari layout  awal  menjadi  14590  log  perbulan (terjadi  peningkatan  sebesar  2,3%),  jarak
tempuh  berkurang  dari  120,5  m  menjadi 58m  dan  waktu  proses  berkurang  dari 24285 detik menjadi 23721 detik.

## Saran
Adapun saran yang dapat diberikan kepada  perusahaan  adalah  perusahaan disarankan untuk menerapkan layout terpilih  yang  dapat  meningkatkan  output perusahaan

## DAFTAR PUSTAKA
James M,A., 1977, Plant Layout and Material Handling , Third Edition, Jhon and Wiley and Sons. New York Defriano.  2009. Perancangan  Alat  Bantu Untuk Meningkatkan Produktifitas Proses  Pembuatan  Machine    Bed . Universitas Riau Kepulauan Batam. Dadan,S.2010. SkripsiPerancangan  Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik Di Stasiun Kerja  Zilog.  Skripsi  Universitas  Riau Kepulauan Batam. Satrio.  2010. Metodologi  Penelitian.  Alap bata : Jakarta
Tasman. 2008. Ekonomi Produksi , Analisa Efektivitas  dan  Produktivitas.Candra
Pratama : Jakarta Sumanth.1985. Beberapa Manfaat Pengukuran Produktivitas Dalam Organisasi Perusahaan .
Purnomo.  2004. Penggunaan  Pola  Aliran Material .  PT.  Asdi  Mahastya,  Jakarta