## TINJAUAN KUALITAS PADA AEROSOL CAN
Ø 65 X 124

## DENGAN PENDEKATAN METODE SIX SIGMA

## PADA LINE ABM 3 DEPARTEMEN ASSEMBLY
Muhammad Kholil ,  Eri Dwi Prasetyo Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650 Email: m.kholil2009@gmail.com
Abstrak --  Perkembangan  dunia  industri  akan  selalu  terdapat  persaingan.  Kepuasan  konsumen menjadi  faktor  utama  yang  mampu  menentukan  kemenangan  dalam  persaingan  di  dunia  industri. Kepuasan konsumen dapat diraih salah satunya dengan menjaga kualitas produk yang dihasilkan. Hal inilah  yang  mendasari  untuk  terus  melakukan  perbaikan  kualitas.  Penelitian  ini  difokuskan  pada penurunan tingkat reject  yang terdapat pada proses produksi Aerosol Can Ø65 X 124 dengan metode Six  Sigma.  Metode  Six  Sigma  ini  disusun  berdasarkan  sebuah  metodologi  penyelesaian  masalah yang  sederhana-DMAIC,  yaitu:  Define  (merumuskan),  Measure  (mengukur),  Analyze  (menganalisa), Improve  (memperbaiki)  dan  Control  (mengendalikan),  yang  menggabungkan  bermacam –  macam perangkat  statistik  serta  pendekatan  perbaikan  proses  yang  lainnya.  Berdasarkan  hasil  penelitian diperoleh DPMO sebesar 22.749,787 dengan nilai sigma 3,50. Dengan Weld Problem sebagai jumlah reject  terbesar  yaitu  sebanyak    311.226  pcs  atau  37,91%  dari  total  reject  keseluruhan.  Dari  analisa Fishbone  Diagram  dan  FMEA  didapat    penyebab  dari  Weld  Problem,  yaitu:  Ukuran  material  tidak standar, jenis Material yang berbeda-beda, kemampuan Operator kurang, SOP tidak dijalankan, profil Roll Weld aus dan kondisi mesin tidak normal, untuk itu perlu dilakukan perbaikan guna mengurangi jumlah kerusakan produk.
Kata kunci: DMAIC, Fishbone Diagram, FMEA, Kualitas , Six Sigma
Abstract  -- The  development  of  the  industrial  world  there  will  always  be  competition.  Consumer satisfaction  is  a  major  factor  that  can  determine  victory  in  competition  in  the  industry.  Consumer satisfaction  can  be  achieved  either  by  maintaining  the  quality  of  products  produced.  This  is  the background to continuously improve quality. The research is focused on reducing the reject contained in the production process Aerosol Can Ø65  X 124 with the Six Sigma method. Six  Sigma method is based on a methodology of solving a simple-DMAIC, namely: Define, Measure, Analyze, Improve and Control, which combines a wide - range of statistical tools. Based on process improvement approach that results obtained DPMO amounted 22749.787 with sigma value of 3.50.  Based on Weld Problem as the biggest number of reject as many as 311 226 pcs or 37.91% of the overall total reject. From the analysis of Fishbone Diagram and FMEA acquired causes of Weld Problem, namely: size material is not  standard,  the  type  of material  is  different,  the  ability  of  service  is  less,  SOP  is  not  executed,  the profile Roll Weld wear and machine condition is not normal, it is necessary to be improved in order to reduce the amount of product damage.
Kata kunci: DMAIC, Fishbone Diagram, FMEA, Quality , Six Sigma

## PENDAHULUAN
Dalam  perkembangannya  dunia  industri selalu terdapat persaingan yang terus berlangsung dan bertahan. Setiap pelaku industri akan  berupaya  untuk  memenangkan  persaingan dalam  dunia  industri.  Kepuasan  konsumen menjadi  faktor  utama  yang  mampu  menentukan kemenangan dalam persaingan di dunia  industry (Agnihotri et. al., 2016). Kepuasan konsumen adalah tingkat perasaan  konsumen  setelah  membandingkan antara  apa  yang  dia  terima  dan  harapannya (Umar,  2008).  Terdapat  dua  faktor    utama  yang
mendorong  kepuasan  pelanggan  yaitu  sebagai berikut  (Agnihotri et.  al., 2016)  yaitu:  kualitas produk  dan  harga.  Pada  kualitas  produk, pelanggan  puas  kalau  setelah  membeli  dan menggunakan  produk  tersebut  ternyata  kualitas produknya baik. Sementara harga, untuk pelanggan  yang  sensitif,  biasanya  harga  murah adalah  sumber  kepuasan  yang  penting  karena pelanggan  akan  mendapatkan value  for  money yang tinggi.
Untuk  memenuhi  tuntutan  pelanggan tersebut  maka  perusahaan  perlu  melakukan kegiatan  pengendalian  kualitas  pada  proses
produksi  (Assauri,  2008).  Pengendalian  kualitas yang  baik  akan  menghasilkan  produk  yang sesuai standar konsumen secara terus menerus. Hal tersebut adalah sangat penting dalam upaya membangun  kepercayaan  konsumen  terhadap produk  yang  dihasilkan  perusahaan  (Heizer- 2008),  sehingga  citra  perusahaan  akan  menjadi baik.
Pengendalian  kualitas  selain  berpengaruh pada kualitas yang memenuhi standar, juga akan menghasilkan  harga  produk  yang  lebih  rendah. Karena  dengan  jumlah  produk  rusak  atau  cacat yang  berkurang,  maka  biaya  yang  ditimbulkan karena  adanya  produk  cacat  akan  berkurang. Dengan  menekan  biaya  yang  disebabkan kerusakan  atau reject dari  produk,  perusahaan telah  meningkatkan  kinerjanya  sehingga  dapat terus bertahan dan bersaing dengan perusahaan-perusahaan lain (Laricha, 2013).
Penelitian ini dilakukan dikarenakan dalam sebuah  industri  harus  adanya  perbaikan secara terus  menerus  untuk  meningkatkan  kualitas. Perbaikan  kualitas  dapat  dilakukan  dengan pendekatan  metode  Lean  Sigma  (Dubey  and Yadav,  2016)  (Narula  and  Grover,  2015) (Srinivasan et. al., 2016) (Gaspersz, 2011). Terdapat  beberapa  masalah  yang  dikaji dalam  penelitian  ini,  yakni:    jenis  cacat  yang paling  sering  terjadi  dan  penyebabnya  serta upaya  perbaikan dan pengendalianya.
Pembahasan  hanya  dibatasi  pada  proses pembuatan  kaleng  pada  departemen Assembly khususnya pada proses produksi kaleng Aerosol Ø65  x  124.  Sedangkan  Metode  analisis  yang dipakai  adalah fishbone ,  FMEA  dan  juga kesimpulan  wawancara  dengan  pihak Quality Control , operator produksi, mekanik dan pengamatan  langsung  dari line produksi  yang akan  dilakukan  penelitian.  Data    penelitian  yang dipakai adalah data kerusakan dan data produksi pada bulan Januari 2015 s/d Maret 2015.
Dengan  penelitian  ini,  diharapkan  dapat diketahui  jumlah  cacat  yang  dialami  dalam proses produksi kaleng Aerosol Ø65 x 124 pada line  ABM  3  departemen Assembly .  Selain  itu, juga  dihitung  nilai  DPMO  dan Sigma  Level saat ini.  Analisa  jenis  cacat  dengan  presentase terbesar yang perlu perhatian khusus atau dapat diprioritaskan.

## METODOLOGI PENELITIAN
Metode  yang  digunakan  untuk  penelitian ini  ditampilkan  pada  Gambar  1.  Pada  Gambar  1 tersebut,  beberapa  proses  dilalui  yaitu:  Tahap Define,  Tahap  Measure,  Tahap  Analyze  dan Tahap Improve.
Gambar 1. Flow Chart Metodologi Penelitian
Pengumpulan  dan  Pengolahan  Data:  Tahap Define
PT. XYZ adalah perusahaan yang memproduksi  produk  kemasan  logam  atau  yang biasa  disebut  dengan  kaleng.  Pada  proses produksi  di  departemen Assembly terdapat beberapa jenis cacat yang sering terjadi, yaitu: Weld Problem
Weld Problem
adalah terjadinya penyimpangan  kualitas  pada  hasil  pengelasan body kaleng.  Seperti  kurang  panas  atau  justru terlalu  panas.  Hal  ini  akan  menimbulkan kebocoran pada kaleng.
Scratch /Lecet Scratch/ Lecet  adalah  cacat  goresan  pada kaleng.  Sehingga  mengkibatkan  lapisan  kaleng terkelupas.  Hal ini  akan  menimbulkan  karat atau korosi.  Desain  dari  kaleng  juga  akan  mengalami kecacatan.
Dirty/ Kotor
Dirty/ Kotor pada produk kaleng adalah hal yang tidak diperbolehkan. Karena bisa mencemari  produk  yang  akan  dikemas  dalam kaleng tersebut.

## ISS/OSS Problem
ISS/OSS adalah  lapisan  yang  digunakan untuk  menutupi  bagian  sambungan  setelah proses  pengelasan.  Lapisan  ini  berfungsi  untuk mencegah karat pada bagian sambungan kaleng. Masalah  yang  sering  terjadi  adalah  lapisannya terdapat  lubang  atau  kurang  sempurna  dalam menutupi  bagian  sambungan  kaleng,  sehingga bisa menimbulkan karat.
Body Dented Body  Dented adalah  adanya  penyok  pada kaleng,  sehingga  bentuk  dari  kaleng  kurang sempurna.  Masalah  ini  juga  bisa  mengganggu fungsi dari kaleng sendiri.
Seam Problem Seam Problem adalah adanya penyimpangan kualitas dalam proses
penggabungan antara body kaleng dengan tutup kaleng.  Penyimpangan  kualiatas  pada  proses  ini dapat menimbulkan kebocoran pada kaleng.

## Flange/Neck Problem
Flange/Neck  Problem adalah  timbulnya penyimpangan  kualitas  pada  bibir  dan  leher kaleng.  Penyimpangan  kualitas  pada  proses  ini juga dapat menimbulkan kebocoran pada kaleng.
Lain-lain
Selain  masalah/cacat  utama  yang  sering timbul  dalam  proses assembly kaleng  di  atas, juga terdapat beberapa masalah lain yang terjadi tetapi prosentasenya kecil atau jarang terjadi.
Tabel 1. Data Kerusakan Produksi Aerosol Can Ø65x24 Bulan Januari - Maret 2015
M o
n t h Quantity Product Good Reject Percent % Problem Reject Weld Problem Scratches Dirty ISS/ OSS Problem Body Dented Seam Problem Flange/ Neck Problem Lain – lain 1 1.631.145 1.298.744 332.401 20,38 184.353 12.296 6.644 23.049 79.475 16.952 5.712 3.920 2 1.376.302 1.114.318 261.984 19,04 50.624 47.544 15.316 11.844 21.822 81.830 31.360 1.644 3 1.503.738 1.277.095 226.643 15,07 76.249 25.202 25.769 19.996 34.283 27.746 16.148 1.250 Total 4.511.185 3.690.157 821.028 18,19 311.226 85.042 47.729 54.889 135.580 126.528 53.220 6.814 6,90% 1,89% 1,06% 1,22% 3,01% 2,80% 1,18% 0,15%
Tahap Pengukuran ( Measure ) Perhitungan Defect  Per  Million  Opportunities (DPMO) dan Nilai Sigma
Hasil  perhitungan  untuk  mengetahui  nilai DPMO  ( Defect  Per  Million  Opportunity) dan  nilai Sigma ditampilkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Tabel DPMO dan Nilai Sigma
Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat C T Q DPMO SIGMA 1 1.631.145 332.401 8 25.472,981 3,45 2 1.376.302 261.984 8 23.794,196 3,48 3 1.503.738 226.643 8 18.839,967 3,58 Total 4.511.185 821.028 8 22.749,787 3,50
Persamaan    (1)  digunakan  untuk  mendapatkan nillai DPMO, yaitu:
000 . 000 . 1 ) Pr ( X CTQ X oduksi Jumlah Cacat Jumlah
DPMO  (1)
dimana: CTQ = Jumlah Jenis Cacat
Serta  Persamaan  (2)  untuk  mendapatkan  Nilai Sigma, yaitu:
5 . 1 000 . 000 . 1 ) 000 . 000 . 1 (    DPMO NORMSINV Sigma Nilai (2)
(Atau  Nilai  Sigma  berdasarkan  Tabel  Konversi DPMO  ke  Nilai  Sigma  Berdasarkan  Konsep Motorola).

## Pengolahan Data dengan Diagram Pareto
Untuk  mengetahui  proses  kritis  dilakukan Analis  Pareto  dengan  data problem  reject .  Dari Tabel  3  dan  Gambar  2  terlihat  bahwa weld problem merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak    37,91  %.  Untuk  itu weld  problem diprioritaskan dalam penelitian ini.
Tabel 3. Data Persentase Reject Problem Reject Qty Reject Persen (%) Akumulasi (%) Weld Problem 311.226 37,91 37,91 Scratches 85.042 10,36 48,26 Dirty 47.729 5,81 54,08 ISS/OSS Problem 54.889 6,69 60,76 Body Dented 135.580 16,51 77,28 Seam Problem 126.528 15,41 92,69 Flange/ Neck Problem 53.220 6,48 99,17 Lain – lain 6.814 0,83 100.00 Total 821.028 100

## Gambar 2. Pareto Chart
Tahap  Analisis  ( Analyse ):  Analisa  Diagram Fishbone
Dari  analisa  jenis reject dan  diagram Pareto  Gambar  2  menunjukkan  bahwa weld problem merupakan cacat terbesar yaitu sebanyak  37,91  %.  Untuk  mencari  faktor  faktor yang  menyebabkan  terjadinya  cacat weld problem ,  maka  penyebab  utama  dapat  dicari dengan dikategorikan menjadi 5 faktor yaitu: 1.  Faktor Manusia (Man)
Termasuk  dalam  penyebab  utama  cacat dari faktor manusia adalah kemampuan operator dan  operator  tidak  menjalankan Standard Operasional Procces ( SOP ).
Kemampuan operator untuk mengoperasikan mesin dan kemampuan operator  untuk  menanggulangi  masalah  yang terjadi  selama  proses  produksi  adalah  problem yang  terdeteksi.  Selain  itu,  dari  faktor  manusia juga  masalah  SOP,  dimana  SOP  yang  harus selalu  menjadi  acuan  operator  dalam  bekerja, sehingga semua berjalan seperti yang seharusnya,  namun  sering  tidak  dilakukan dengan baik.

## 2.  Faktor Mesin
Dari  faktor  mesin,  beberapa  yang  perlu diperhatikan  adalah Profil  Roll  Weld sudah  aus serta  adanya  kondisi Part atau  bagian  mesin yang mendukung proses pengelasan tidak dalam kondisi yang baik atau mengalami kerusakan.

## 3.  Faktor Metode
Cara setting parameter pengelasan yang salah  merupakan  penyebab  utama  terjadinya cacat weld problem .

## 4.  Faktor Material
Penyebab  utama  terjadinya  cacat weld problem lainnya  adalah  ukuran  material  yang tidak standar dan jenis material kaleng yang akan diproduksi.

## 5.  Lingkungan
Terakhir,  faktor  lingkungan  tidak  mempunyai pengaruh terhadap cacat weld problem.
Setelah  diketahui  faktor-  faktor  penyebab Weld Problem maka  dibuat Fishbone  Diagram seperti terlihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram Fishbone untuk Weld Problem
Tahap Perbaikan ( Improve ): Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Tahap selanjutnya yaitu menggunakan tool yang  disebut  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analsis). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi masalah  yang  dapat  menghilangkan  atau mengurangi  potensi  kegagalan  atau  reject produk.  Melalui  FMEA  ini  kita  juga  dapat mengetahui masalah potensial yang harus diatasi dengan  menghitung  Risk  Priority  Number  (RPN) sehingga  dapat  dilakukan  tahap  improve  atau perbaikan.
Berikut  dijelaskan  tingkat  cacat  produk menggunakan tabel FMEA:
Setelah  dilakukan  observasi  kelapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya  cacat  pada  produk  kaleng  aerosol Ø65x124.  Dengan  menggunakan  Tool  FMEA (Failure Mode and Effect Analsis) dapat diketahui nilai RPN (Risk Priority Number) terbesar didapat dari  SOP  yang  tidak  dijalankan,  sehingga mengakibatkan  hasil  pengelasan  yang  tidak sesuai standar, yaitu memperoleh nilai 162.
Maka akan diambil langkah-langkah berikut  untuk  mengurangi  atau  menghilangkan produk cacat Weld Problem : 1.  Melakukan peningkatan intensitas
pengecekan  ukuran  material  hasil  potongan Mesin Slitter, agar dapat lebih cepat diketahui
jika  ada  penyimpangan  ukuran.  Hal  ini ditampilkan pada Tabel 4.
2.  Melakukan  pemisahan  dan  pengelompokan antara jenis material yang berbeda sejak awal proses,  untuk  menghindari  setingan  mesin yang berbeda-beda.
3.  Diadakan  pelatihan-pelatihan  tentang  cara setting  mesin  yang  benar  kepada  semua operator,  terutama  kepada  operator-operator baru.  Pelatihan  seperti  ini  perlu  diadakan guna  memastikan  tidak  terjadi  kesalahan penyetingan mesin agar kualitas produk yang dihasilkan  baik  dan  tidak  menyimpang  dari standar yang telah ditetapkan.
4.  Dilakukan  peningkatan  pengawasan  dalam pelaksanaan  SOP.  Selama  ini  pelaksanaan SOP  tidak  terawasi  dengan  baik,  sehingga ada  beberapa  operator  mesin  yang  tidak menjalankan  SOP  sesuai  dengan  yang  telah ditentukan. Serta diadakan pelatihan- pelatihan  tentang  SOP  kepada  semua operator.
5.  Melakukan  perbaikan profil  Roll  Weld saat sudah mengalami kerusakan atau saat sudah melewati  batas  jumlah  produksi  yang  sudah ditetapkan sebelumnya.
6.  Melakukan  perawatan  mesin  secara  berkala dengan membuat jadwal Preventive
Maintenance setiap 1 bulan sekali.
Tabel 4. FMEA Penyebab Weld Problem
P r
o c e s s
Potential Failure Mode Potensial Failure Effect
S e v Potential Cause O c c u r Current control D e t e c R P N Rekomendasi action W e l d i n g Ukuran material tidak standar Over lap untuk proses welding tidak sesuai standar
8 Ukuran hasil potongan material mesin slitter tidak standar 4 Pengecekan ukuran hasil potongan mesin slitter 2x per shift 3 96 Pengecekan ukuran hasil potongan mesin slitter frekuensinya ditambah menjadi per jam. Jenis Material yang berbeda- beda.
Perbedaan jenis material maka parameter welding akan berubah juga. 8 Perbedaan jenis material menyebabkan parameter welding berubah juga. 6 Melakukan pengecekan jenis material yang sebelum diproses. 1 48 Dilakukan pemisahan antara jenis bahan yang berbeda saat produksi. Kemampuan Operator kurang. Salah dalam penyetingan mesin. 7 Pengetahuan operator terhadap cara penyetingan mesin kurang. 3 Adanya SOP 4 84 Dilakukan pelatihan tentang cara penyetingan mesin yang benar SOP tidak dijalankan Produk cacat dan hasil pengelasan tidak sesuai standar. 6 Salah prosedur dalam mengoperasikan mesin. 9 Adanya SOP 3 162 Dilakukan peningkatan pengawasan dalam pelaksanaan SOP dan diadakan pelatihan Profil Roll Weld aus Hasil pengelasan tidak sesuai standar. 8 Kontrol kondisi profil roll weld kurang teliti. 3 Menggunakan jumlah output produksi. 3 72 Dilakukan perbaikan profil roll weld saat sudah melewati jumlah yang ditentukan. Kondisi Mesin tidak normal Hasil pengelasan tidak sesuai standar 5 Terdapat part mesin yang rusak atau dalam kondisi yang tidak sempurna. 3 Pemeriksaan saat dilakukan Priventive Maintenance 7 105 Dibuatkan jadwal Preventive Maintenance setiap 1 bulan 1x.

## KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan beberapa  hal.  Pertama,  berdasarkan  data produksi  pada  bulan  Januari  s/d  Maret  2015, Departemen  Assembly  menghasilkan  produksi kaleng  Aerosol  Ø65x124  sebanyak  4.511.185 pcs dengan jumlah kerusakan sebanyak 821.028 pcs.  Jenis-jenis  kerusakan  yang  terjadi  adalah Weld  problem  (6,90%),  Scratches  (1,89%),  Dirty (1,06%),  ISS/OSS  Problem  (1,22%),  Body Dented (3,01%), Seam Problem (2,80%), Flange/Neck  Problem  (1,18%),  dan  Lain-lain (0,15%).  Kemudian,  dari  hasil  perhitungan diperoleh  nilai  DPMO  sebesar  22.749,787 dengan  Sigma  Level  sebesar  3,50.  Serta,  dari analisa  jenis  cacat  dan  Diagram  Pareto menunjukkan bahwa cacat Weld Problem adalah cacat dengan presentase yang paling besar yaitu 6,90%.  Maka  dari itu  cacat Weld  Problem    perlu perhatian khusus.

## REFERENSI
Agnihotri, R., Dingus, R., Hu, M. Y. and Krush, M.
T. Social media: Influencing customer satisfaction in B2B sales. Industrial Marketing Management. 2016; 53: 172-180.
http://dx.doi.org/10.1016/j.indmarman.2015.09 .003
Assauri,  Sofjan. Manajemen  Produksi  dan Operasi . Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. 2008. Dubey,  A.  and  Yadav,  S.  Implementation  of  six sigma DMAIC methodology  in  precast industry for quality improvement. International Research Journal on Engineering and Technology (IRJET). 2016; 3 (11): 188-196. Srinivasan,  K.,  Muthu,  S.,  Devadasan,  S.R.  and Suguraman,  C.  Six  Sigma  through  DMAIC phases:  a  literature  review. International
Journal of Productivity and Quality Management . 2016; 17 (2): 236. http://dx.doi.org/10.1504/IJPQM.2016.074462
Narula,  V.  and  Grover,  S.  Six  Sigma:  Literature Review  and  Implication  for  Future  Research. International  Journal  of  Industrial  Engineering &  Production  Research. 2015;  26  (1):  13-26. http://dx.doi.org/10.22068/ijiepr.26.1.13
Gaspersz,  Vincent,  Avanti  Fontana. Lean  Six Sigma for Manufaturing and Service
Industries. Bogor: Vinchristi Publication. 2011. Heizer, J dan Render B. Operation Management ,
9 th Edition: Prentice Hall. 2008.