## PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE DIAGRAM ALIR BERSEGITIGA UNTUK MEMINIMASI JARAK MATERIAL
HANDLING DI PT. AT OCEANIC OFFSHORE
Hasan Habibi 1 , Vera Methalina Afma 2 , Zaenal Arifin 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau
Email: hasanhabibi_1@yahoo.com 1 , vera.afma@gmail.com 2 , zaenal66@yahoo.com 3

## ABSTRAK
PT. AT Oceanic Offshore adalah perusahaan asing yang bergerak di bidang alat angkat, perusahaan asing ini di setiap proses produksinya dari awal proses sampai proses penyelesaianya terdapat material hadling , yaitu semua perpindahan materialnya dilakukan dengan bantuan alat dan  secara manual, yaitu dibawa oleh pekerja dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dengan bantuan alat, berupa Forklift , Trolly dan Pallet Jack seperti perpindahan material dari gudang ke pengukuran serta pemotongan dengan jarak 98 meter, area pengukuran serta pemotongan ke splicing dengan jarak 18 meter, area splicing ke pull test denga jarak 20 meter, area pull test ke visual dengan jarak 3 meter, area visual dengan penggulungan dengan jarak 9 meter dan area penggulungan dengan pengepakan dengan jarak 12 meter.  Permasalahan yang dihadapi di PT. AT Oceanic Offshore saat ini dalam hal tata letak fasilitasnya antara stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainya terdapat jarak yang cukup jauh dan waktu perpindahan materialnya juga membutuhkan waktu yang lama seperti halnya dari gudang material ke area produksi hingga produk jadi membutuhkan waktu 1036 detik sedangkan dari assembly hingga proses pengangkatan ke gudang membutuhkan waktu 2340 detik diamati dari adanya perpindahan material yang bersilang dari stasiun 1 ke stasiun 2 adanya jumlah waktu operasional alat material handling yang melebihi waktu normal operasionalnya sehingga dalam hal ini di PT. AT Oceanic Offshore terdapat banyak waktu terbuang hanya pada proses perpindahan materialnya di sebabkan oleh jarak.
Tujuan dari perancangan tata letak ini yaitu untuk merancang ulang tata letak mesin pada proses Assemblly Wire Rope Sling di PT. AT Oceanic Offshore untuk mengurangi jarak Material  Handling. Metode yang di gunakan adalah Diagram Alir Bersegitiga yaitu merupakan metode yang menggabungkan metode pembentukan dengan metode perbaikan di mana tata letak awal dibuat dengan metode pembentukan dan untuk perbaikannya dilakukan dengan menggunakan metode perbaikan dan metode yang dapat digunakan untuk merancang ulang tata letak dengan menggunakan input data Flow Card . Dari hasil penelitian diperoleh bahwa layout usulan yang dirancang lebih baik dari layout awal, terjadi penurunan dari 172 meter maka dengan menggunakan Diagram Alir Bersegitiga  adalah sebesar 150 meter.
Kata kunci : Tata Letak Produksi, Flow Card , Diagram Alir Bersegitiga

## PENDAHULUAN
Dalam melaksanakan suatu aktifitas proses pekerjaan diperlukan suatu metode yang dapat meningkatkan produktifitas yaitu dengan mengganti metode kerja yang ada  dengan mempertimbangkan faktor- faktor yang mempengaruhi aktivitas pekerjaan tersebut. Cara lain dapat dilakukan yaitu dengan lebih mengoptimalkan tenaga kerja dan perpindahan material.
Seperti halnya PT. AT Oceanic Offshore adalah suatu perusahaan asing
yang bergerak di bidang alat angkat (Lifting Gear). Setiap proses produksi dari awal perpindahan material sampai penyelesaian terdapat material handling yaitu semua perpindahan materialnya dilakukan dengan bantuan alat serta secara manual, yaitu dibawa oleh pekerja dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dengan bantuan alat, berupa Forklift, Trolly dan Pallet Jack seperti perpindahan material dari gudang ke pengukuran serta pemotongan dengan jarak 98 meter, area pengukuran serta pemotongan ke splicing dengan jarak 18
meter, area splicing ke pull test dengan jarak 20 meter, area pull test ke visual dengan jarak 3 meter, area visual dengan penggulungan dengan jarak 9 meter dan area penggulungan dengan pengepakan dengan jarak 12 meter.
Maka di PT. AT Oceanic Offshore dalam hal tata letak fasilitasnya antara stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainya terdapat jarak yang cukup jauh dan waktu perpindahan materialnya juga membutuhkan waktu yang lama seperti halnya dari gudang material ke area produksi hingga produk jadi membutuhkan waktu 1036 detik dan dari splicing keproses pengujian hingga produk di letakan ke gudang membutuhkan waktu 2340 detik diamati dari adanya perpindahan material yang bersilangan dari stasiun kerja 1 ke stasiun kerja 2 adanya jumlah waktu operasional alat material handling yang melebihi waktu normal operasionalnya sehingga dalam hal ini di PT. AT Oceanic Offshore terdapat banyak waktu terbuang hanya pada proses perpindahan materialnya di sebabkan oleh jarak.

## LANDASAN TEORI Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik merupakan aktivitas perencanaan untuk membuat pengaturan yang optimum dari semua fasilitas-fasilitas produksi seperti personil, operating equipment dan semua fasilitas pendukung produksi.  Dalam tata letak pabrik terdapat dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada dalam pabrik. Kumpulan unsur-unsur fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika tertentu. Tata letak merupakan bagian perancangan fasilitas yang lebih focus padapengaturan unsur-unsur fisik. Unsur-unsur fisik dapat berupa ketetapan fungsi tujuan misalnya total jarak atau total biaya perpindahan bahan.
Tujuan utama perencanaan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut:
a. Memudahkan proses manufaktur
b. Meminimumkan perpindahan barang
c. Memelihara keluwesan susunan dan operasi
d. Menekan modal tertanam pada
perusahaan
e. Menghemat pemakaian ruang bangunan
f. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai dan memberi kenyamanan dalam melaksanakan
pekerjaan

## Macam Proses manufacturing  dan Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Proses produksi adalah metode ataupun teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa, dengan menggunakan sumber-sumber ataupun factor yang ada.
Suatu layout pada umumnya ditentukan oleh macam proses produksi yang mendukungnya karena proses yang terjadi dalam industri begitu luasnya, maka layout yang direncanakan untuk masing- masing industri tersebut akan disesuaikan dengan macam-macam produksi yang ada.
Selanjutnya yang terjadi dalam suatu industri manufacturing dapat diklasifikasikan, menurut Sritomo Wignjosoebroto sebagai berikut:
a. Industri yang proses produksinya berlangsung terus-menerus (Continous Process Industry
b. Industri yang proses produksinya berlangsung berulang-ulang (repetitive Process Industry)
c. Industri yang proses produksinya terputus-putus (Intermitten Process Industry)
Empat macam tipe tata letak yaitu :
a. Tata letak berdasarkan aliran produksi (Production Line Product atau Product Layout) Penempatan mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur menurut prinsip “ machine after machine” tidak peduli macam mesin yang dipergunakan, untuk proses manufacturing atau assembling akan diletakkan berdasarkan garis lurus dari proses tersebut.
b. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap (Fixed Material Location Product Layout atau Fixed Position Layout). Penempatan material atau komponen produk utama akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sampai dengan fasilitas produksi serta komponen kecil lainnya
akan bergerak mendekati lokasi metarial/produk utama tersebut.
c. Tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses (Functional Layout) .Metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe/jenis yang sama ke dalam satu departemen.
d. Tata letak berdasarkan kelompok produk (Product Family Layout/Group Technology Layout). Tata letak ini berdasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat. Disini pengelompokkan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti halnya tipe produk layout.

## Pola Aliran Bahan Proses Produksi
Ditinjau dari sejak awal sampai akhirnya, maka proses aliran material akan diklasifikasikan menjadi tiga tahapan, yaitu:
a. Gerakan perpindahan semua elemen (material/part) mulai dari sumber asalnya menuju ke pabrik yang akan mengelolanya.
b. Gerakan perpindahan dari material/part di dalam atau di sekitar pabrik selama proses produksi berlangsung.
c. Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi dari pada produk jadi yang dihasilkan menuju lokasi pemesan atau konsumen.
Pola aliran bahan terbagi dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan.  Pola aliran bahan ini dibedakan menurut:
a. Straight Line
Pola aliran ini berdasarkan garis lurus umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment.
b. Serpentine atau Zig-Zag Pola aliran ini berdasarkan garis-garis patah sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas area yang tersedia.
c. U-Shaped
Pola ini dipakai bilamana dikehendaki bahwa lahir dari proses produksi akan berada pada lokasi  yang sama dengan awal proses produksinya.
d. Circular
Pola aliran ini berdasarkan bentuk lingkaran baik dipergunakan bilamana dikehendaki mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi.
e. Odd-Angle
Pola aliran ini tidak begitu dikenal akan tetapi sangat umum dipakai, bilamana tujuan utama adalah suatu flow line yang pendek suatu group dari pada area yang bersangkutan.

## Diagaram Aliran Bersegitiga
Metode Diagram Alir Bersegitiga termasuk metode analisis perencanaan aliran bahan yang bersifat kuantitatif. Dengan metode ini, maka lokasi geografis dari mesin atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan berupa lingkaran- lingkaran dimana jarak dari suatu lingkaran ke lingkaran yang lainnya adalah satu (1) = (segitiga sama sisi dengan panjang sisi- sisinya = 1), sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan. Metode atau prosedur pembuatan Diagram Alir Bersegitiga dijelaskan, Sritomo Wignjosoebroto dalam bukunya Tata Letak
Pabrik dan Pemindahan Bahan adalah sebagai berikut:
1. Urutan  operasi kerja dari setiap komponen.
2. Analisa aliran material atau komponen.
3. Penggambaran diagram aliran material yang telah dianalisis.
4. Evaluasi diagram.
5. Pengulangan langkah.
6. Penerapan layout yang sebenarnya
Prosedur pembuatan Diagram Alir Bersegitiga dapat dijelaskan sebagai berikut:
a. Urutan operasi kerja dari setiap komponen
Deskripsi kegiatan produksi ini direkap secara sederhana dalam bentuk table “Operation Chart/Layout” , dimana angka-angka dalam kolom table menggambarkan urutan operasi
kerja dari setiap komponen pada masing-masing mesin.
b. Analisis aliran material atau komponen dilakukan pada proses perlakuan bahan dari satu mesin ke mesin yang lain.. Analisis aliran tersebut dibuat dalam bentuk kartu aliran atau “Flow Card” .
c. Penggambaran diagram aliran material
yang telah dianalisis seperti gambar dibawah ini :
Gambar 1. Diagram Alir Bersegitiga
Penggambaran ini berdasarkan data dari diagram material yang telah dianalisis pada langkah pertama dan kedua di atas. Penggambaran dilaksanakan sesuai dengan bentuk Diagram Alir Bersegitiga dan aliran material secara umum.
d. Evaluasi diagram,  dilakukan dengan mempertimbangkan aliran material dan beban yang dipindahkan dengan jarak yang sependek-pendeknya.Perhitungan dan analisis nilai hubungan dalam hal ini dinyatakan sebagai “Perkalian Volume Komponen dengan Jarak
Perpindahannya” yang akan
memberikan informasi mengenai kondisi pengaturan lokasi departemen yang harus dilakukan.
e. Pengulangan langkah merupakan pengulangan analisis yang dilakukan pada langkah c dan d yang dilakukan untuk mendapatkan alternatif tata letak fasilitas produksi terbaik. Evaluasi dan analisis terus diulangi sampai akhirnya tidak bisa lagi diperoleh total nilai hubungan yang lebih kecil. Sebagai pedoman yang harus adalah solusi terbaik akan bisa diperoleh bilamana jarak bisa ditekan sampai minimum, yaitu = 1 (satu). Pada Diagram Alir Bersegitiga , lokasi geografis departemen atau fasilitas produksi
ditunjukkan berupa lingkaran dan luas area dalam hal ini diabaikan.
f. Penerapan layout yang sebenarnya dilakukan dengan berdasarkan pada analisis nilai hubungan antar departemen yang memberikan hasil yang optimal.

## Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. AT Oceanic Offshore yang berkonsentrasi pada perancangan tata letak fasilitas  produksi. Langkah-langkah atau Tahapan penelitian yang ditempuh peneliti dalam pelaksanaan penelitian, dapat dilihat dalam bentuk alur pada gambar sebagai berikut:

## Gambar 3 Diagram Alir Penelitian

## Hasil dan Pembahasan
Aliran  material yang dijabarkan melalui gambar diagram sesuai hasil pengamatan  meliputi jumlah stasiun kerja, waktu proses, jarak antar stasiun kerja,
Pengolahan Data Aliran Material Proses Produksi Dengan Menggunakan Metode Diagram Alir Bersegitiga Kesimpulan dan Saran Mulai Selesai Pengumpulan Data 1. Jumlah Stasiun Kerja 2. Waktu Proses
3. Jarak Antar Stasiun
4. Jarak Material Handling Identifikasi masalah 1. Studi lapangan 2. Studi pustaka 3. Identifikasi Masalah Analisa Perbandingan Layout Awal Dengan Layout
Usulan (Jarak Tempuh Matrial Handling)
jarak material handling dan data mesin dan tool.
Gambar 4. Aliran material

## Proses Operasi
Pada proses  operasi menunjukkan langkah-langkah kronologis proses produksi dari awal sampai produk jadi dengan membagi pekerjaan komponen- komponen operasi.yaitu: operasi, inspeksi, gabungan antara operasi dan inspeksi serta penyimpanan. Berikut ini data aliran material awal.
Tabel 1. Data Aliran Material Awal Proses Aliran Material Jarak (meter) Pemindahan material A – B 68 E – D 30 Total 98 Pengukuran B – C 14 Total 14 Pemotongan C – D 4 Total 4 Pengukuran C – I 12 Total 12 Pull Testing D – F 20 Total 20 Visuall F – J 3
Total 3 Penggulungan J – G 9 Total 9 Pengepakan G – H 12 Total 12 Total Seluruh Aliran Material 172

## Aktivitas  Proses Produksi di PT. AT Oceanic Offshore
Area produksi di PT. AT Oceanic Offshore terdapat beberapa aktivitas proses produksi sebagai berikut: 1. Stasiun Pengukuran Wire rope sling ditarik kemudian diukur sesuai dengan ukuran yang ditentukan, setelah diukur diperiksa dulu sebelum dipotong agar tidak terjadi kekeliruan
Gambar 5 Pengukuran
2. Stasiun Pemotongan
Stasiun pemotongan adalah sebagai alat potong sesuai dengan ukuran yang ditentukan, setelah diukur diperiksa dulu sebelum dipotong agar tidak terjadi kekeliruan, kemudian wire rope sling dipotong
Gambar 6 Pemotongan
3. Stasiun Assembly
Setelah selesai pemotongan kemudian wire rope di splicing di mesin wire rope WP dengan menggabungkan thimble dan ferrule

## Gambar 6 Assembly Wire Rope Sling
4. Stasiun Pengujian(Machine Test Bed) Machine test bed adalah mesin yang digunakan untuk menguji kemampuan wire rope sling yang telah di di assembly
Gambar 7 Pengujian Wire Rope Sling
5. Stasiun penggulungan
Stasiun penggulungan adalah mesin yang digunakan untuk menggulung wire rope sling dengan sekali gulung lebih dari 1 lenght
Gambar 8 Penggulungan Wire Rope
6. Stasiun Pengepakan
Stasiun pengepakan berfungsi untuk mengepak atau membungkus wire rope sling setelah penggulungan dengan menggunakan pallet

## Analisa Produk
Analisis produk adalah merupakan suatu aktivitas awal dan menjadi landasan di dalam usaha merencanakan tata letak fasilitas produksi. Di bawah ini gambar
produk yang diamati, dan tabel (part list) mengenai berbagai informasi dari masing- masing komponen yang ada dalam produk, termasuk karakteristik produk tersebut.
Gambar 9 Single Leg Wire Rope Sling Diameter 22 mm x 6 meter
Layout awal  (gambar 10)  dapat diketahui pergerakan material dari permulaan proses (penerimaan) sampai akhir (pengiriman) di lintasan yang efisien atau tidak. Aliran material dari satu mesin ke mesin yang lainnya menunjukkan aliran yang tidak teratur, volume material dengan beban yang sangat besar harus menempuh jarak yang cukup jauh perpindahan material dari gudang ke pengukuran serta pemotongan dengan jarak 98 meter, area pengukuran serta pemotongan ke splicing dengan jarak 18 meter, area splicing ke pull test dengan jarak 20 meter, area pull test ke visual dengan jarak 3 meter, area visual dengan penggulungan dengan jarak 9 meter dan area penggulungan dengan pengepakan dengan jarak 12 meter. Begitu pula sebaliknya sehingga aliran material sangat tidak efisien.
A P LN G ens et Toilet Webbing 48m 30m Test Bed 150 T Webbing Sling Fabrication Area B Spv.Room Toile Store Toilet Rigger Recptionist Rope Area Proces Flow Store Lifting Gear Store Remarks D E F G I K C J H B Gambar 10 Tata Letak Layout Awal

## Analisis aliran material atau komponen
Analisis ini dilakukan pada proses perlakuan bahan dari satu mesin ke mesin yang lain. Pertimbangan mengenai ukuran wire rope, jumlah yang dipindahkan menentukan total perpindahan yang harus dilaksanakan. Analisa aliran tersebut dibuat dalam bentuk kartu aliran atau “Flow Card” .  Berikut Flow Card aliran untuk wire rope sling assembly . Tabel 2 Flow Card Aliran Wire Rope Sling Assembly PT. AT OCEANIC OFFSHORE KARTU ALIRAN (FLOW CARD) April 2014 Dibuat : Hasan Keterangan : Aliran bahan baku wire rope,masterlink,ferrule dan thimble Material No Flow Berat Kompo nen (kg/uni t) Jumlah (Unit) Total Berat yang Diangka t (kg) Wire Rope A - B 358 1 358 Pemoton gan Wire B –C C –D 20 156 3120 total seluruh komponen yang dipindahkan dari wire rope area hingga ke Splicing (kg) 3478 Dibawah ini adalah Flow card untuk aliran Ferrule dan Thimble
Tabel 2 Flow Card Aliran Ferrule dan
Thimble PT. AT OCEANIC OFFSHORE KARTU ALIRAN (FLOW CARD) April 2014 Dibuat : Hasan Keterangan : Aliran bahan baku wire rope,masterlink,ferrule dan thimble Material No Flow Bera t
Ko mpo nen (kg/ unit) Jumla h (Unit) Total Berat yang Diangkat (kg) Ferrule E - D 1 312 312 Thimble E –D 2 312 624
total seluruh komponen yang
dipindahkan dari Store Ke Splicing (kg) 936
Dibawah ini adalah Flow Card Total Aliran Wire Rope Sling Assembly(D-F)
Tabel 3Flow Card Total Aliran Wire Rope
Sling Assembly(D-F) PT. AT OCEANIC OFFSHORE KARTU ALIRAN (FLOW CARD) April 2014 Dibuat : Hasan Keterangan : Aliran bahan baku wire rope,masterlink,ferrule dan thimble Material No Flo w Berat Kompon en Assembl y (kg/unit) Jumlah (Unit) Total Berat yang Diangka t (kg) Wire Rope Sling Assembl y D - F 30 156 4680 total seluruh komponen yang dipindahkan dari Splicing ke Test Bed 4680 Dibawah ini adalah Flow card untuk aliran Wire Rope Sling Assembly(F-J)
Tabel 3 Flow Card Total Aliran Wire Rope
Sling Assembly(F-J) PT. AT OCEANIC OFFSHORE KARTU ALIRAN (FLOW CARD) April 2014 Dibuat : Hasan Keterangan : Aliran bahan baku wire rope,masterlink,ferrule dan thimble Material No Flow Berat Kompone n Assembly (kg/unit) Jumla h (Unit) Total Berat yang Diangkat (kg) Wire Rope Sling Assembl F - J 30 156 4680 total seluruh komponen yang dipindahkan dari Test Bed ke Test Visuall 4680
Dibawah ini adalah Flow Card Total Aliran Wire Rope Sling Assembly(J-G)
Tabel 4 Flow Card Total Aliran Wire Rope Sling Assembly(J-G)
PT. AT OCEANIC OFFSHORE KARTU ALIRAN (FLOW CARD) April 2014 Dibuat :
Hasan
Keterangan : Aliran bahan baku wire rope,masterlink,ferrule dan thimble
Material No Flow Berat Kompone n Assembly (kg/unit) Jumla h (Unit) Total Berat yang Diang kat (kg) Wire Rope J - G 30 156 4680 total seluruh komponen yang dipindahkan dari Visuall ke Penggulungan 4680
Dibawah ini adalah Flow Card Total Aliran Wire Rope Sling Assembly(G-H)
Tabel 5 Flow Card Total Aliran Wire Rope
Sling Assembly(G-H) PT. AT OCEANIC OFFSHORE KARTU ALIRAN (FLOW CARD) April 2014 Dibuat : Hasan Keterangan : Aliran bahan baku wire rope,masterlink,ferrule dan thimble Material No Flo w Berat Kompone n Assembly (kg/unit) Juml ah (Unit ) Total Berat yang Diangk at (kg) Wire Rope Sling G - H 30 156 4680 total seluruh komponen yang dipindahkan dari Penggulungan ke Packing 4680

## Diagram aliran Diagram aliran awal
Diagram aliran digunakan untuk menganalisa letak –  letak stasiun yang ada di lantai produksi. Pembuatan diagram aliran ini nantinya akan dibuat beberapa kali percobaan untuk mendapatkan hasil yang paling efisien untuk kemudian setiap diagram aliran yang dibuat akan dianalisa hubungan yang terjadi. Berikut adalah diagram analisa aktual
Gambar 11  Diagram Alir Aktual
Dalam gambar diagram alir awal masih terlihat aliran yang simpang siur, juga masih ada perpindahan bahan yang cukup jauh dari satu proses ke proses yang lain. Hubungan kedekatan antar stasiun kerja didapat sebagaimana pada tabel 5 dibawah ini dengan total waktu adalah 631.6 det
Tabel 6 Analisis Nilai Hubungan Antar
Stasiun Kerja Dan Detail Perhitungan (Dalam Satuan 1000 kg) Awal Titik Awal Pemindahan Hubungan Antar Stasiun Kerja dan Perhitungan Total A(1) A – B 3,58 x 3 √3 6,2 B(2) B – C 31,2 X 1 31,2 C(3) B – D 31,2x3 √3 162,1 D(4) D – F 46,8 X 3 √3 243.1 E(5) E – D 9,36 X 3 √3 48,6 F(6) F – J 46,8 X 1 46,8 G(7) J – G 46,8 X 1 46,8 J(10) G – H 46,8 X 1 46,8 Total 631.6
A rah A li ra n M at er ial A F C B H G D J I E

## Diagram Aliran Percobaan I
Percobaan ini dilakukan dengan cara trial and error dimana sampai akhirnya tidak bisa lagi diperoleh total nilai hubungan yang lebih kecil (optimal). Sebagai contoh pedoman yang harus selalu diingat adalah bahwa solusi terbaik akan bisa diperoleh apabila semua jarak bisa ditekan sampai hanya terkecil yaitu = 1.
Gambar 12 Diagram Alir Percobaan I
Analisa diagram alir percobaan I (Gambar 12)  ternyata masih banyak aliran material yang belum teratur antara lain dengan ditunjukan adanya jarak antar satu stasiun kerja dengan yang lain belum seminimal mungkin oleh karena itu perlu dicari bentuk yang lain lagi yang memungkinkan aliran material yang lebih baik. Dibawah ini adalah hbungan stasiun kerja untuk percobaan I
Tabel 7 Analisis Nilai Hubungan Antar
Stasiun Kerja Dan Detail Perhitungan Percobaan I Titik Awal Pemindahan Hubungan Antar Stasiun Kerja dan Perhitungan Total A(1) A – B 3,58 x 1 3,58 B(2) B – C 31,2 X 1 31,2 C(3) C – D
31,2x1 31,2 D(4) D – F 46,8 X 3 √3 243.1 E(5) E – D 9,36 X 3 √3 48.6 F(6) F – J 46,8 X 1 46,8 G(7) J – G 46,8 X 1 46,8 J(10) G – H 46,8 X 1 46,8 Total 498.08 Diagram Aliran Percobaan II
Percobaan II  dilakukan dengan tujuan meminimalkan jarak antar stasiun kerja. Hasilnya  menunjukkan bahwan diagram alir percobaan II jauh lebih baik lagi dan lebih optimal dibandingkan dengan percobaan ke I. Total keseluruhan volume dan jarak aliran material yang jauh berkurang menandakan perpindahan aliran material yang sangat optimal. Dibawah in adalah tabel diagram alir untuk percobaan 2

## Tabel 8 Diagram Alir Percobaan II
Titik Awal Pemindahan Hubungan Antar Stasiun Kerja dan Perhitungan Total A(1) A – B 3,58 x 1 3,58 B(2) B – C 31,2 X 1 31,2 C(3) C – D 31,2x1 31,2 D(4) D – F 46,8 X 1 46.8 E(5) E – D 93,6 X 1 93.6 F(6) F – J 46,8 X 1 46,8 G(7) J – G 46,8 X 1 46,8 J(10) G – H 46,8 X 1 46,8 Total 346.78
Berikut ini adalah diagram aliran Percobaan II dimana tidak ada kesimpangsiauran antar stasiun kerja dan jarak yang ditempuh lebih efisien.
Ara h Al ira n M a te ri a l A E C D B I F H G J
Gambar 13 Diagram Alir Percobaan I
Dibawah ini adalah hasil perhitungan jarak masing-masing aliran material
Tabel 9 Data Aliran Material Percobaan II Proses Aliran Material Jarak (meter) Pemindahan material A – B 54 E – D 20 Total 74 Pengukuran B – C 14 Total 14 Pemotongan I – B - Total - Splicing C – D 18 Total 18 Pull Testing D – F 20 Total 20 Visual F – J 3 Total 3 Penggulungan J – G 9 Total 9 Pengepakan G – H 12 Total 12 Total Seluruh Aliran Material 150

## Analisa Perbandingan layout awal dengan layout usulan
Dari percobaan Diagram Alir Bersegitiga dan hasil   analisis hubungan antar stasiun kerja  maka didapat perbandingan antar ketiganya adalah sebagai berikut :
1. Total  jarak pada masing-masing trial
adalah sebagai berikut:
a. Jarak awal sebesar = 172 meter
b. Jarak Diagram Alir Bersegitiga Percobaan I sebesar = 155 meter c. Jarak Diagram Alir Bersegitiga Percobaan II sebesar = 150 meter
Total nilai hubungan pada percobaan II merupakan nilai yang minimum, sehingga penyusunan tata letak usulan sudah optimal. Sebagai pedoman yang harus selalu diingat bahwa solusi yang terbaik dapat diperoleh bilamana semua jarak bisa ditekan sampai hanya terkecil yaitu = 1 (satu). Diagram Bersegitiga (percobaan II) pada tata letak usulan mampu mereduksi total nilai hubungan antar stasiun kerja dan berdasarkan Diagaram Alir Bersegitiga percobaan II inilah tata letak usulan
ini dibuat.
2. Nilai hubungan  antar stasiun kerja (dalam satuan 1000 kg) yang telah dihitung dengan metode diagram alir bersegitiga yaitu diperoleh:
a. Total Berat awal = 631,6 kg
b. Berat Diagram Alir Bersegitiga percobaan I = 498.08 kg
c. Berat Diagram Alir Bersegitiga percobaan II = 346.78 kg
Maka nilai total berat berdasarkan analisa nilai hubungan antar stasiun kerja pada percobaan ke II adalah yang terendah yang dapat meminimalkan beban yang diangkat dengan factor kedekatan antar stasiun kerja.
Dibawah ini adalah lay out usulan hasil dari percobaan II
A PL N G ens et Toilet Webbing 48m 30m Test Bed 150 T Webbing Sling Fabrication Area B Spv.Room Toile Store Toilet Rigger Recptionist Rope Area Proces Flow Store Lifting  Gear Store Remarks D E F G I K B J H C Gambar 14 Lay out Usulan Percobaan II A rah A li ra n M at er ial A C B D I F E J H G

## Kesimpulan dan Saran Kesimpuan
Dari  hasil  pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan  maka dapat ditarik kesimpulan bahwa terjadi penurunan jarak untuk metode Diagram Alir Bersegitiga sebesar  150 meter, berat yang diangkat adalah 346.78 Ton. Hasil tersebut didapatkan dari hasil olahan Metode Diagram Alir Bersegitiga yaitu berupa Layout usulan pada percobaan ke-II dimana jarak dari satu lingkaran ke lingkaran yang lainnya adalah = 1(segitiga sama sisi dengan panjang sisi-sisinya=1), karena memiliki kedekatan tertinggi yaitu dengan persentase perbedaan 1.15 %.

## Saran
Dari hasil pembahasan diatas maka saran yang dapat diberikan peneliti adalah sebagai berikut :
a. Segera dilakukan relayout fasilitas produksi untuk wire rope sling
assembly sesuai dengan relayout usulan agar jarak menjadi lebih efektif dan efesien.
b. Sebaiknya perancangan suatu layout di lantai produksi harus seoptimal mungkin agar tidak terjadi gangguan pada proses pengangkutan bahan.
c. Dalam perancangan jalur lintasan sebaiknya memberikan jarak lintasan yang seminimal mungkin agar pada alat angkut tidak terlalu jauh.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple, J M., 1990, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan , Terjemahan M.T,Edisi Ketiga . ITB ,Bandung
Hadiguna & Setiawan., 2008. Tata  Letak Pabrik. Ardi.Yogyakarta
Harahap, S., 2006. Perencanaa Pabrik, Edisi Pertama . Graha Ilmu.Yogyakarta
Muther, R., 1973. Sistematic Layout Planning (Bottom Cahners Books).
Wignjosoebroto,S. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan ,Edisi ketiga. Guna Widya, Jakarta