## Analisis Resiko Defect pada Proses Delivery dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT. Indo Perkasa Logistik
Rozar Rayendra 1,* , Laila Handika Resfi 1
1 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Riau Jalan Tuanku Tambusai Ujung, Kelurahan Delima, Kecamatan Tampan, Kota Pekanbaru, Riau E-mail : rozarrayendra@umri.ac.id *

## Abstract
Quality  control  is  used  to  minimize  product  defects  in  order  to  increase  company  profits  amidst  intense transportation competition. PT. Indo Perkasa Logistik continues to strive to improve the quality of car delivery services. There are four types of defects, namely scratched bumpers, stained glass, scratched doors and scratched roofs, where the defects in the quality of product delivery each month exceed the company's quality standards. The FMEA method is used to evaluate product quality by identifying priority potential causes of failure based on the ranking obtained from the Risk Priority Number (RPN). The highest results for product defects were identified using a Pareto diagram where the results showed that the types that were prioritized for repair were scratched doors and scratched bumpers. So it is necessary to make improvements to the company to reduce the occurrence of defects in the company, namely providing massive training to employees in order to reduce human error. Then, extend the landing stairs, carry out routine preventive measures, make protectors on the fence posts and make protective covers on the CCR.

## Keywords: FMEA, Defect, quality, Risk Priority Number

## Abstrak
Pengendalian  kualitas  digunakan  untuk  meminimalisasi  kecacatan  produk  untuk  dapat  meningkatkan  laba perusahaan  ditengah  ketatnya  persaingan  transportasi.  PT.  Indo  Perkasa  Logistik  terus  berupaya  dalam meningkatkan  kualitas  pelayanan  jasa  pengiriman  kendaraan  mobil.  Terdapat  empat  jenis defect yakni  bumper lecet, kaca bintik, pintu baret dan roof baret dimana defect pada kualitas pengiriman produk tiap bulannya melebihi standar  kualitas  perusahaan.  Metode  FMEA  digunakan  untuk  mengevaluasi  kualitas  produk  dengan mengidentifikasi  prioritas  potensi  penyebab  kegagalan  berdasarkan ranking yang  diperoleh  dari Risk  Priority Number (RPN).  Hasil  tertinggi  kecacatan  produk  diidentifikasi  menggunakan  diagram  pareto  dimana  hasil menunjukkan dia jenis menjadi prioritas diperbaiki yaitu pintu lecet dan bumper lecet. Maka perlunya dilakukan perbaikan pada perusahaan untuk mengurangi terjadinya kecacatan yang ada pada perusahaan yaitu memberikan pelatihan  kepada  karyawan  secara  masif  agar  mengurangi  human  error.  Kemudian,  memperpanjang  tangga landasan, melakukan preventive yang rutin, membuat pelindung pada tiang pagar dan membuat cover pelindung pada CCR.
Kata kunci: FMEA , Defect, kualitas, Risk Priority Number
1. Pendahuluan
Perindustrian manufaktur dituntun untuk melakukan pembaharuan secara berkelanjutan dalam memenuhi  kebutuhan  pasar  salah  satunya  adalah kualitas  produk.  Kualitas  produk  ditentukan  oleh keinginan  pelanggan  dimana  perusahaan  mampu memenuhi  kebutuhan  yang  diinginkan  maupun tersirat  sehingga  memberikan  kepuasan  pelanggan [1].  Tantangan  yang  menghasilkan  produk  yang berkualitas  tinggi  dengan  biaya  minimum,  sehingga organisasi harus mencari cara baru agar meningkatkan  kualitas  secara  konsisten.  Selain  itu disisi  pelanggan,  Pelanggan  puas  berasal  dari
perasaan  setelah  dirasakan  dengan  membandingkan kemampuan  barang  dengan  harapan  pelanggan  [2]. Hasil  dari  kualitas  produk  hanya  2  prinsip  yaitu produk  “ not  ok ”  yang  merupakan waste  defect atau “ ok ”  yang  merupakan good  product .  Perusahaan industri  manufaktur  harus  berupa  bagaimana  sistem produk berjalan seefektif dan seefisien dengan prinsip zero  defect .  Prinsip zero  defect sebagai tools dalam mengendalikan produk reject melalui penanggulangan  [3].  Akibat  perhatian  perusahaan yang  fokus  pada  kualitas  produk  akan  menjadi penentuan  faktor  ketertarikan  pelanggan  terhadap produk  tersebut.  Oleh  karena  itu,  meningkatnya permintaan  produk  dengan  efek  faktor  ketertarikan
tersebut  dapat  meningkatkan  pula  laba  perusahaan [4].
PT Indo Perkasa Logistik adalah perusahaan yang bergerak di bidang jasa pengiriman mobil, motor dan alat  berat  keseluruh  indonesia.  Untuk  bisa  bertahan ditengah ketatnya persaingan transportasi, perusahaan harus mempunyai keunggulan yang tidak dimiliki  oleh  perusahaan  lain  karena  faktor  penentu daya saing adalah dengan meningkatkan kualitas. Hal ini  didukung  dari  pernyataan  penelitian  oleh  [5] bahwa  persaingan  tidak  hanya  berfokus  pada produktivitas perusahaan, tetapi rendahnya harga dan kualitas  produk  menjadi  pertimbangan.  Unit  khusus yang diteliti adalah pengiriman ( delivery ) kendaraan roda  empat  atau  mobil  yang  terdiri  dari  empat  jenis cacat  ( defect )  yaitu  bumber  lecet,  kaca  bintik,  pintu baret dan roof baret. Adapun data cacat pada proses delivery dan  serah  terima  unit  mobil  ke  pelanggan sebagai berikut.
Tabel 1. Data Defect unit mobil Bulan Juni 2023- Oktober 2023
No Bulan Delive
ry
Jenis Defect Total Defect % Defect Bumber
Lecet
(unit) Kaca
Bintik (unit) Pintu Baret (unit) Roof Baret (unit) 1  Juni 63 17 5 8 4 34 19,7 2  Juli 58 8 6 11 15 40 23,1
3  Agustus 71 6 9 10 10 35 20,2
4  Septemb er
66 9 8 5 5 28 16,2 5  Oktober 51 15 5 6 6 36 20,8 Total 309 55 33 45 40 173 100 Rata- rata 11 7 9 8 35
Dari  data defect diatas  di  ketahui  jumlah defect tertinggi  di  Bulan  Juni  yakni  23,1%  dan  di  urutan kedua  di  Bulan  Oktober  yakni  20,8%.  Keseluruhan data  tersebut diluar  jangkauan  standar  kualitas  yang diinginkan perusahaan sebesar 10%. Hal ini berakibat banyaknya  komplain  dan  berdampak  dengan penurunan jumlah konsumen serta adanya cost untuk dikeluarkan  adanya  jaminan  perbaikan  pada  defect yang ditimbulkan.
Failure  Mode  Effect  Analysis FMEA  adalah metode manajemen risiko proaktif untuk identifikasi semua potensi kegagalan yang mungkin terjadi proses produksi  atau  produk  yang  dihasilkan  dan  analisis akibat  dari  kegagalan  tersebut  [6].  Prioritas  potensi penyebab  kegagalan  untuk  diperbaiki  dengan rekomendasi  solusi  perbaikan  yang  diperoleh  dari Risk  Priority  Number (RPN)  dalam  menentukan urutan ranking .  Tahapan  memperoleh  RPN  adalah dengan  mengidentifikasi  dan  menentukan  prioritas dari  berbagai  jenis  cacat  unit  mobil  menggunakan diagram pareto. Kemudian, identifikasi akar masalah menggunakan fishbone  diagram dari  prioritas  yang didapat  dari  hasil  diagram  pareto.  Diagram  Pareto digunakan  untuk  mengetahui  cacat  dominan  pada suatu periode sedangkan fishbone diagram digunakan
untuk  menganalisis  penyebab  terjadinya  suatu masalah  dari  segi  manusia,  metode,  material  dan mesin  [7].  Harapannya,  metode  FMEA  ini  dapat mengurangi produk cacat dan meningkatkan kualitas proses delivery unit  mobil  sehingga  perusahaan mampu  meningkatkan  posisi  pasarnya  dalam menghadapi persaingan bisnis .

## 2. Metodologi
Metode  penelitian  dapat  diartikan  sebagai keilmuan  tentang  cara  kerja  dalam  mengumpukan data  sekaligus  dianalisis  dengan  cara  observasi, eksperimen yang bersifat empirik dan sistematis [8]. Adapun flowchart penelitian sebagai berikut.
Mulai

## Studi Pendahuluan

## Implementasi Metode
1. Penentuan prioritas kecacatan produk 2. Identifikasi faktor penyebab defect 3. Penilaian Risk Priority Number (RPN)
Kesimpulan Selesai Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan Gambar 1. Flowchart Penelitian
Penelitian ini menggunakan metodologi yaitu:
1.  Studi Pendahuluan dalam penelitian adalah adalah suatu usaha untuk mempelajari masalah penelitian sebelum  penelitian  benar  -  benar  dilaksanakan secara  lebih  sistematis  dan  intensif  [9].  Studi pendahuluan  dilaksanakan  dengan  melakukan observasi untuk mendapatkan data kecacatan unit mobil sedangkan wawancara kepada pihak terkait untuk  mendapatkan  penyebab  kecacatan  unit mobil.
2. Penentuan  prioritas  kecacatan  produk  digunakan untuk  memfokuskan  perbaikan  terhadap  jenis  – jenis cacat pada unit mobil
3. Identifikasi faktor penyebab defect berfokus pada apa saja akar masalah terhadap prioritas kecacatan unit mobil
4. Penilaian Risk Priority Number (RPN) digunakan untuk  mendapatkan  urutan ranking berdasarkan prioritas  jenis  cacat  dari  tingkat  keparahan ( severity ) , potensial  terjadi  ( occurance )  dan
tingkat pengendalian ( detection ) sehingga memperoleh solusi perbaikan.
5. Menarik kesimpulan dari hasil penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan
Hasil  dan  pembahasan  mengacu  pada  flowchart penelitian pada subab methodologi. Studi pendahuluan  diperoleh  pada  subab  pendahuluan, perumusan  masalah  dan  penetapan  tujuan  sebagai landasan  latar  belakang  penelitian.  Kemudian, impementasi  metode  akan  dibahas  pada  subab  ini sehingga nantinya dapat memperoleh kesimpulan.

## 3.1. Penentuan Prioritas Kecacatan Produk
3.1.1 Identifikasi Jenis Kecacatan Produk Data  unit  cacat  adalah  jumlah  unit  yang  cacat pada saat proses delivery sehingga serah terima ke  konsumen.  Jenis  cacat  terdapat  4  (empat) jenis yaitu bumper lecet, kaca bintik, pintu baret dan roof baret. Berdasarkan jenis cacat tersebut direkapitulasi  jumlah  data  unit delivery dan defect mulai  dari  bulan  Juni  2023  –  Oktober 2023 sebagai berikut.
Tabel 2. Total Jumlah Defect Unit Mobil No Bulan Delivery Jenis Defect Total Deffect Bumber
Lecet (unit)
Kaca Bintik (unit) Pintu Baret (unit) Roof Baret (unit) 1  Juni 63 17 5 8 4 34 2  Juli 58 8 6 11 15 40 3  Agustus 71 6 9 10 10 35
4  Septemb er
66 9 8 5 5 28 5  Oktober 51 15 5 6 6 36 Total 309 55 33 45 40 173 Rata- rata 11 7 9 8 35
Berdasarkan  hasil  pengamatan  yang  telah dilakukan  diketahui  jumlah  unit  yang deffect selama  bulan  Juni  2023  –  Oktober  2023 sebanyak 173 unit, dengan rata–rata jumlah unit cacat  sebanyak  40  unit  dan  jenis defect terbanyak  adalah  bumber  lecet  dengan  jumlah sebesar 55 unit.

## 3.1.2 Prioritas Jenis Defect
Penentuan  prioritas  menggunakan  diagram Pareto  untuk  menampilkan  cacat  prioritas  atau tinggi  yang  terjadi  selama  bulan  juni  2023  – oktober 2023 sebagai berikut.
Tabel 3. Persentase Defect Unit Mobil
No  Jenis deffect Jumlah ( unit) % deffect % kumulatif 1  Bumper lecet 55 31.79% 31.79% 2  Pintu baret 45 26.01% 57.80%
No  Jenis deffect Jumlah ( unit) % deffect % kumulatif 3  Roof baret 40 23.12% 80.92% 4  kaca bintik 33 19.08% 100% Total 173 100%
Gambar 2. Diagram Pareto Jumlah Cacat
Berdasarkan  diagram  pareto  di  atas  dapat diketahui bahwa penyebab terbesar cacat adalah bumper  lecet  dengan  presentase  kumulatifnya sebesar  31,79%.  Kemudian  jenis  cacat  pintu lecet  dengan  persentase  kumulatifnya  sebesar 57,80%.  Kedua  jenis  cacat  tersebut  menjadi prioritas  untuk  diperbaiki  dikarenakan  berada dibawah kumulatif 80%.
3.2 Identifikasi Faktor Penyebab Defect Identifikasi  faktor  penyebab  menggunakan diagram fishbone . Diagram fishbone adalah sebuah gambaran grafis yang menampilkan data  mengenai  faktor  penyebab  dari  kegagalan dengan  menganalisa  detail  setiap  faktor penyebab  timbulnya  masalah  [10].  Berikut  ini analisis  diagram fishbone dua  jenis  cacat  yang menjadi prioritas perbaikan sebagai berikut.
Bumper Lecet Manusia Mesin Permukaan gudang tidak rata Tangga landasan kurang panjang Tangga landasan miring Belum adanya pelatihan terhadap karyawan Kurang istirahat Kelelahan Metode Kurangnya pemahaman dan keterampilan saat bekerja Proses menurunkan dan menaikkan sulit Material Kesalahan dalam memilih material Pelindung J- huck tidak kuat Gambar 3. Diagram Fishbone Defect Bumper Lecet
Pintu Lecet
Mesin Tidak ada cover pada CCR Tidak ada pelindung pada tiang pagar Pintu terbentur dengan pagar CCR Metode Belum adanya pelatihan terhadap karyawan Kurangnya pemahaman dan keterampilan operator saat bekerja
Gambar 4. Diagram Fishbone Defect Pintu Lecet
Berdasarkan kedua gambar diatas menunjukkan empat  faktor  utama  penyebab  kecacatan  yang terjadi  dari  segi  mesin,  manusia,  metode  dan material. Oleh karena itu, perlu perbaikan untuk faktor – faktor penyebab kecacatan agar tingkat kecacatan di masa akan datang dapat berkurang.
3.3 Penilaian Risk Priority Number (RPN)
Tahap  penentuan  prioritas  solusi  perbaikan dapat  dilakukan  dengan  menggunakan  metode Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA)  yaitu dengan cara menentukan Risk Priority Number (RPN)  terhadap  alternatif  bentuk  perbaikan yang  akan  dilakukan.  RPN  adalah  indikator dalam  menentukan  tindakan  korektif  atau tindakan  pengurangan  kegagalan  sistem  yang merupakan  bagian  dari  metode  FMEA  yang didapat dari hasil perkalian  [11].  Adapun  bentuk  penilaian  yang dilakukan  untuk  menentukan  RPN  ialah  penilaian terhadap  tingkat  keamanan  ( Ranking  Severity ), tingkat  kejadian  ( Ranking  Occurance ),  tingkat pengendalian ( Ranking
Detection ) terhadap keberhasilan  solusi  perbaikan  yang  akan  dilakukan. Adapun  kriteria  penilaian rating  severity dan detection sebagai berikut.
Tabel 4.
Penilaian Rating Severity Efek Rank Kriteria Tidak ada 1 Tidak ada efek buat konsumen Sangat kecil 2 Komplain hanya diberikan oleh pelanggan tertentu Kecil 3 Hanya sebagian kecil yang dapat di- repair dan sisanya sudah baik Rata-rata pelanggan komplain Sebagian besar dapat di- repair dan
sisanya sudah baik
Sangat rendah 4 Kemungkinan produk dikembalikan oleh konsumen 100% produk dapat di- repair Rendah 5 Produk pasti dikembalikan oleh konsumen Sedang 6 Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak perlu di- repair (sudah baik) Tinggi 7 Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi
Efek Rank Kriteria
Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir (apakah sudah baik/bisa
repair )
Pelanggan tidak puas Sangat tinggi 8 Mengganggu kelancaran lini produksi Sebagian besar menjadi scrap, sisanya tidak perlu disortir (apakah sudah baik/bisa repair ) Pelanggan tidak puas Berbahaya dan ada peringatan 9 Dapat membahayakan konsumen Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Ada peringatan Berbahaya tanpa ada peringatan 10 Dapat membahayakan konsumen Tidak sesuai degan peraturan pemerintah
Tidak ada peringatan
Tabel 5. Penilaian Rating Detection Rank Akibat Kriteria Verbal
1  Hampir Pasti Perawatan preventif akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan 2 Sangat Tinggi Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode  kegagalan
3  Tinggi Perawatan preventif memilki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan 4 Moderately high " Moderately high " untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan 5 Moderate " moderate " untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme 6 Rendah Perawatan preventif memiliki kemungkinan rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode  kegagalan 7  Sangat rendah Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat rendah untuk mampu mendeteksi 8 Remote Perawatan preventif memiliki kemungkinan " remote " untuk mampu  mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
9 Very remote " very remote " untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
10  Tidak pasti Perawatan preventif akan selalu tidak mampu untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
Untuk  menentukan  nilai Risk  Priority  Number (RPN)  yakni  menggunakan  rumus  sebagai berikut.
RPN = Severity (S)  x Detection (D)  x Occurance (O)
= 8 x 3 x 3
= 72
Diketahui  untuk  masalah  bumper  lecet  dengan efek sangat tinggi bernilai 8 yaitu unit tidak bisa diterima  oleh  konsumen  sehingga  harus repair jika  bumper  lecet  dan  jika  rusak  maka  harus diganti  ( Severity ).  Akar  masalah  tersebut dikarenakan  belum  adanya  pelatihan  terhadap karyawan ( Occurance ) yang bernilai 3. Dampak kegagalan yang diakibatkan oleh belum adanya pelatihan adalah karyawan tidak terampil dalam
bekerja dan produk cacat dalam proses produksi ( Detection )  bernilai  3.  Oleh  karena  itu,  hasil nilai  RPN  sebesar  72.  Kemudian  untuk
perhitungan  nilai  RPN  selanjutnya  akan  sama. Berikut  rekapitulasi  penilaian  RPN  pada masalah bumber lecet dan pintu lecet
Tabel 6. Penilaian Risk Priority Number (RPN)
Jenis Cacat Potensial Rank Seve rity Akar Masalah Rank Occu rance Effect of Failure Rank Dete ction Risk Priority Number (RPN) Rank Failure Effects Bumper lecet Unit tidak bisa diterima oleh konsumen sehingga harus repair jika bumper lecet dan jika rusak maka harus diganti 8
Belum adanya pelatihan terhadap karyawan 3 Karyawan tidak terampil dalam bekerja dan produk bisa cacat dalam proses produksi 3 72 6 Tangga landasan kurang panjang 8 Bumper mudah terbentur dengan tanah 3 192 1 Kualitas material pelindung kurang baik 7 Bumper lecet 3 168 3 Unit tidak bisa diterima oleh konsumen sehingga harus repair jika bumper lecet dan jika rusak maka harus diganti 8 Belum adanya pelatihan terhadap karyawan 6 Karyawan tidak berhati - hati dalam bekerja 3 144 5 Pintu lecet Tidak ada pelindung pada tiang pagar 8 Pintu mudah lecet 3 192 2 Tidak ada cover pada CCR 7 Pintu mudah lecet akibat lentingan batu 3 168 4
Berdasarkan  tabel  diatas  menunjukkan  urutan ranking yang  menjadi  prioritas  perbaikan. Adapun  rekapitulasi ranking berdasarkan  akar masalah  dengan  solusi  perbaikan  sebagai berikut.
Tabel 7. Rekapitulasi Berdasarkan Ranking Rank  Mode of Failure Akar Masalah Usulan Perbaikan
( Root Cause ) 1 Bumper Lecet Tangga landasan kurang panjang Memperpanjang tangga landasan 3 Kualitas material pelindung kurang baik
Melakukan maintenance rutin dan preventive 6 Belum adanya pelatihan terhadap karyawan Memberikan pelatihan kepada karyawan dan operator 2 Pintu Lecet Tidak ada pelindung pada tiang pagar Membuat pelindung pada tiang pagar 4 Tidak ada cover pada CCR Membuat Cover pelindung pada CCR 5 Belum adanya pelatihan terhadap karyawan Memberikan pelatihan kepada karyawan dan operator

## 4. Simpulan
Cacat  produk  merupakan  permasalahan  yang sering terjadi pada perusahaan dan untuk mengatasinya  menjadi zero  defect itu  sulit.  Tetapi, improvisasi  perbaikan  secara  terus  menerus  sangat baik  dengan  implementasi defect produk  menjadi berkurang.  Prioritas  jenis  cacat delivery kendaraan roda empat adalah bumper lecet dan pintu lecet yang menjadi perhatian untuk diperbaiki. Kedua jenis cacat ini  menjadi  prioritas  dikarenakan  memiliki  nilai dibawah 80% dari hasil diagram pareto. Hal ini terjadi dikarenakan  empat  faktor  utama  ialah  faktor  mesin,
faktor  manusia,  faktor  metode  dan  faktor  material. Perhitungan  metode  FMEA  dilakukan  dengan menunjukkan prioritas perbaikan berdasarkan ranking yang  didapat  dari  hasil  RPN.  Adapun rekomendasi  perbaikan  secara  keseluruhan  adalah memberikan pelatihan kepada karyawan secara masif agar mengurangi human error . Kemudian, memperpanjang tangga landasan, melakukan preventive yang rutin, membuat pelindung pada tiang pagar dan membuat cover pelindung pada CCR.

## Daftar Pustaka
[1]  S.  D.  Safira  and  R.  W.  Damayanti,  “Analisis Defect  Produk  dengan  Menggunakan  Metode FMEA  dan  FTA  untuk  Mengurangi  Defect Produk (Studi Kasus: Garment 2 dan Garment 3 PT  Sri  Rejeki  Isman  Tbk),” Semin.  dan  Konf. Nas. IDEC 2022 , p. D03.1-D03.10, 2022.
[2]  R.  Handayani  and  W.  Sudarwati,  “Analisis Kualitas Pelayanan Terhadap Kepuasan Pelanggan  Pada  Cv.  Cahaya  Elektronik Menggunakan  Metode  Service  Performance,”
JISI  J.  Integr.  Sist.  Ind. ,  vol.  9,  no.  2,  p.  155, 2022, https://doi.org/10.24853/jisi.9.2.155-164
[3]  A. C. Sembiring, J. Tampubolon, and M. D. A, “Konsep  Zero  Defect  dan  Poka  Yoke  untuk Mengurangi  Cacat  Produk  di  PT  .  XYZ Perusahaan Farmasi Medan,” J.  Prima ,  vol.  3, no. 1, pp. 1–7, 2019.
[4]  S.  Sun  and  S.  Anwar,  “Estimation  of  product quality  in  China’s  food  processing  and manufacturing  industries,” Econ.  Model. ,  vol. 107,  no.  November  2020,  pp.  1–9,  2022, https://doi.org/10.1016/j.econmod.2021.10568
1
[5]  Kamaludin  and  Sulistiono,  “Kualitas  Produk Sebagai  Faktor  Penting  Dalam  Pemasaran Ekspor  Pada  PT.  Eurogate  Indonesia  Sekolah Tinggi  Ilmu  Ekonomi  Kesatuan,” Sekol.  Tingi Ilmu Ekon. Kesatuan , pp. 1–45, 2021.
[6]  Y.  Hisprastin  and  I.  Musfiroh,  “Pengertian Ishikawa  Diagram  (Fishbone  Diagram),” Maj. Farmasetika , vol. 6, no. 1, pp. 1–6, 2020.
[7]  A. Suherman and B. J. Cahyana, “Pengendalian Kualitas  Dengan  Metode  Failure  Mode  Effect And Analysis (FMEA) Dan Pendekatan Kaizen untuk Mengurangi JumlahKecacatan dan Penyebabnya,” Semin.  Nas.  Sains  dan  Teknol. , vol. 16, pp. 1–9, 2019.
[8]  Saat,  Sulaiman  and  S.  Mania, Pengantar Metodologi Penelitian , Revisi. Sulawesi
Selatan: Pusaka Almaida, 2020.
[9]  R. Abubakar, Pengantar Metodologi Penelitian , 1st ed. Yogyakarta, 2021
[10]  E.  Aristriyana  and  R.  Ahmad  Fauzi,  “Analisis Penyebab  Kecacatan  Produk  Dengan  Metode Fishbone  Diagram  Dan  Failure  Mode  Effect Analysis  (Fmea)  Pada  Perusahaan  Elang  Mas Sindang  Kasih  Ciamis,” J.  Ind.  Galuh ,  vol.  4, no. 2,
pp. 75–85, 2023,
https://doi.org/10.25157/jig.v4i2.3021
[11]  M.  Rinoza,  Junaidi,  and  F.  A.  Kurniawan, “Analisa Rpn (Risk Priority Number) Terhadap Keandalan Komponen Mesin Kompresordouble Screw  Menggunakan  Metode  Fmea  Di  Pabrik Semen Pt. Xyz,” Bul. Utama Tek. , vol. 17, no. 1, pp. 34–40, 2021.