## SISTEM PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MESIN PRODUKSI ASAM SULFAT DENGAN METODA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Tri Sutrisno Magister Teknik Industri Universitas Trisakti tri.S@indoacid.com

## ABSTRACT
Sulfuric acid production is a continuous process. With the process running constantly then the condition of  machinery  should  be  maintained  properly  so  as  not  frequent  downtime.  Downtime  will  result  in decreased production achievement and damage the quality of the product.
To  overcome  this  designed  a  treatment  system  using  the  concept  of  TPM  in  a  corporate environment, which is expected to bring harmony between the operator as to the implementation of the production engineer and production planner’s parties as well as the maintenance. The concept of total productive  maintenance  is  one  way  for  the  company's  improved  performance  is  more  stable.  The concept of total productive maintenance consists of three important components of a total approach, efforts productive, and maintenance. Of the three components can be explained using the concept of Overall Equipment Effectiveness and autonomous maintenance.

## Key word: Downtime, TPM, OEE

## I. PENDAHULUAN
Penelitian  ini  dilakukan  pada  PT.  XYZ, sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak  dalam  bidang  industri  kimia pembuatan  Asam  Sulfat.  Asam  Sulfat merupakan  bahan  kimia  dasar  yang  dapat digunakan  sebagai  bahan  baku  maupun bahan pembantu di industri kimia lain.

## 1.1. Pokok Permasalahan
1. Terjadinya Downtime yang menyebabkan terhambatnya proses
produksi,  kerusakan  kualitas  produk  ( nilai  turbiditas  naik  ),  berkurangnya hasil produksi, set up mesin yang lama, dan  belum  diketahuinya  efektifitas mesin-mesin  di  proses  produksi  Asam Sulfat  PT.  XYZ  (sudah  maksimal  atau belum)
2. Belum  adanya  system  pengendalian perawatan  mesin-mesin  produksi  agar tercapai OEE sesuai standart
3. Biaya  perbaikan  mesin  yang  tinggi karena  program  perawatan  belum berjalan di PT XYZ
1.2. Tujuan dari penelitian
1. Menurunkan Downtime
2. Mengendalikan perawatan mesin mesin
3. Menurunkan  biaya  perbaikan  mesin- mesin
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Proses produksi asam sulfat
Asam  Sulfat  adalah  suatu  bahan kimia  anorganik  dalam  golongan  Asam kuat.  Proses  produksi  Asam  Sulfat  ada  2 macam proses, yaitu:
- Chamber Process
- Contact Process
Kedua  proses  diatas  menggunakan  bahan baku  belerang  (Sulfur),  serta  mempunyai prinsip pembuatan yang hampir sama, yaitu pembuatan  gas  sulfur  dioksida  dan mengubah  sulfur  dioksida  menjadi  sulfur trioksida  dengan  penambahan  oksigen berlebih  dan  bantuan  katalis,  kemudian mereaksikan  sulfur  trioksida  dengan  air membentuk asam sulfat.
2.2 Total productive maintenance (TPM) Sejarah  Total  Productive  Maintenance (TPM)
Salah   satu   cara   yang   sangat   efektif untuk   meningkatkan pendayagunaan alat adalah dengan menggunakan konsep Total Productive  Maintenance.  TPM  pertama kali  diperkenalkan  di  Jepang  pada  tahun
1969  oleh  Nippondenso    Co.Ltd,    bagian grup    Toyota,    dan    mulai    berkembang pada    tahun  1970.  Perkembangan  total preventive  maintenance  (TPM)  di  Jepang
dibagi menjadi empat
tingkat
perkembangan yaitu sebagai berikut (Nakajima, 1988):
1. Tingkat 1: Breakdown Maintenance.
2. Tingkat 2: Preventive Maintenance.
3. Tingkat 3: Productive Maintenance.
4. Tingkat 4: Total Productive Maintenance.

## Definisi Total Productive Maintenance (TPM)
Total  productive  maintenance  (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai  efektifitas  pada  seluruh  sistem produksi  melalui  partisipasi  dan  kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terencana  (Suzaki  Kyoshi,  1999).  Tujuan utamanya  untuk  meningkatkan  tanggung jawab  terhadap  peralatan  serta  kepedulian demi  kerja  sama  yang  baik  dalam  segi manajemen  perawatan  untuk  memastikan peralatan  tersebut  bekerja  dengan  baik. TPM  memiliki  tiga  komponen  yaitu:
Pendekatan Total Total Approach, Productive Action dan Perawatan (maintenance) TPM sendiri termasuk kedalam Improvement Methods yang biasa
digunakan  saat  ini,  selain  itu  terdapat metodologi lain seperti Overall Equipment Effectiveness  (OEE),  Reliability  Centered Maintenance (RCM), Six sigma.

## Pemeliharaan (Maintenance)
Beberapa
pengertian
pemeliharaan
(maintenance) menurut ahli:
1. Menurut Corder (1988), perawatan merupakan  suatu  kombinasi  dari  tindakan yang  dilakukan  untuk  menjaga  suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima.
2. Menurut Assauri (1993), perawatan diartikan sebagai suatu kegiatan pemeliharaan fasilitas pabrik serta mengadakan  perbaikan,  penyesuaian  atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang sesuai dengan yang direncanakan.
3. Menurut Dhillon (1997), perawatan adalah semua tindakan yang penting dengan tujuan
untuk menghasilkan produk yang baik atau untuk  mengembalikan  kedalam  keadaan yang memuaskan.
Beberapa klasifikasi dari perawatan dibagi menjadi seperti dibawah ini:
a.  Corrective  maintenance,  merupakan perawatan  yang  terjadwal  ketika  suatu sistem  mengalami  kegagalan  untuk memperbaiki  sistem  pada  kondisi tertentu.
b. Preventive maintenance, meliputi semua aktivitas yang terjadwal untuk menjaga sistem  /  produk  dalam  kondisi  operasi tertentu.  Jadwal  perawatan  meliputi periode inspeksi
Preventive maintenance dibagi menjadi 2 kegiatan, yaitu:
1) Routine maintenance, yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara rutin, sebagai contoh adalah kegiatan pembersihan fasilitas dan peralatan, pemberian minyak pelumas  atau  pengecekan  oli mesin,  serta  pengecekan  bahan bakar.
2) Periodic maintenance, yaitu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara  berkala.  Perawatan  berkala dilakukan  berdasarkan  lamanya jam  kerja  mesin  produk  tersebut sebagai  jadwal  kegiatan  misalnya setiap seratus jam sekali.
c. Predictive Maintenance, sering berhubungan dengan memonitor kondisi  program  perawatan  preventif dimana  metode  memonitor  secara langsung  untuk  menentukan  kondisi peralatan secara teliti.

## Tujuan Pemeliharaan
Beberapa tujuan umum dari pemeliharaan yaitu: 1.)  Kemampuan  produksi  dapat  memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi
2.)  Menjaga  kualitas  pada  tingkat  yang  tepat untuk  memenuhi  apa  yang  dibutuhkan  oleh produk  itu  sendiri  dan  kegiatan  produksi yang tidak terganggu.
3.)  Untuk  membantu  mengurangi  pemakaian dan  penyimpangan  yang  di  luar  batas  dan menjaga modal yang di investasikan tersebut.
4.) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah  mungkin,  dengan  melaksanakan kegiatan  pemeliharaan  secara  efektif  dan efisien.
5.)  Menghindari  kegiatan  pemeliharaan  yang dapat  membahayakan  keselamatan  para pekerja.
6.)  Mengadakan  suatu  kerja  sama  yang  erat dengan  fungsi-fungsi  utama  lainnya  dari suatu  perusahaan  dalam  rangka  untuk mencapai  tujuan  utama  perusahaan  yaitu tingkat  keuntungan  (return  of  investment) yang  sebaik  mungkin  dan  total  biaya  yang terendah.

## Jenis – jenis Pemeliharaan
Secara umum ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu: 1.) Pemeliharaan terencana (planned maintenance
2.)  Pemeliharaan  tidak  terencana  (unplanned maintenance)

## 2.3 PERHITUNGAN NILAI OEE
Overall  equipment  effectiveness  (OEE) merupakan  produk  dari  six  big  losses  pada mesin  atau  peralatan.  Keenam  faktor  dalam six big losses dapat dikelompokkan menjadi tiga  komponen  utama  dalam  OEE  untuk dapat  digunakan  dalam  mengukur  kinerja peralatan atau mesin yakni: downtime losses, speed  losses  dan  defect  losses.  Formula matematis dari Overall equipment effectiveness  (OEE)  dirumuskan  sebagai berikut (Aryanta, 2011):
OEE = (Availability) x (Performance) x ( rate of quality product  ) x 100%
standar  dari  JIPM  (Japan  Institute  of  Plant Maintenance) untuk TPM Indeks yang ideal adalah sebagai berikut :
1. Ketersediaan/availability (AV) ≥ 90%
2. Efektivitas produksi/Performance Efficiency (PE) ≥ 95%
3. Tingkat Kualitas/Rate of Quality product (RQ) ≥ 99%
4. Efektifitas  keseluruhan  peralatan  dan mesin/Overall  equipment  effectiveness (OEE) ≥ 85%

## Availibility
Availability merupakan rasio operation time terhadap waktu loading time-nya. availability dihitung dengan rumus : Availability = x 100 % = x 100 %
Loading Time =  Available time – Planned downtime Operation time = Loading time- Waktu downtime mesin (non-operation time) Performance Efficiency Performance
efficiency merupakan kuantitas  produk  yang  dihasilkan  dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang  tersedia  yang  melakukan  proses produksi (operation time).
Operation speed rate merupakan perbandingan  antara  kecepatan  ideal  mesin berdasarkan  kapasitas  mesin  sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan  actual  mesin  (actual  cycle  time). Persamaan  matematika  nya  ditunjukkan sebagai berikut:
Operation speed rate =
Net operation rate =
Tiga  faktor  penting  yang  dibutuhkan  untuk menghitung  performance  efficiency:  Ideal cycle (waktu siklus ideal), Processed amount (jumlah produk yang diproses) dan Operation time  (waktu  operasi  mesin).  Performance efficiency dapat dihitung sebgai berikut:
Performance efficiency = Net operation x operating cycle time = x = x 100 %

## Rate of Quality product
Rate of Quality Product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk  yang  diproses.  Jadi  rate  of  quality product  adalah  hasil  perhitungan  dengan menggunakan dua faktor berikut:
a.  Processed  amount  (Jumlah  produk  yang diproses)
b. Defect amount (Jumlah produk yang cacat)
Rate of Quality Product = x 100 %

## 2.4 Diagram Ishikawa /diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram).
Diagram  Ishikawa  (disebut  juga  diagram tulang ikan atau diagram sebabakibat) adalah diagram  yang menunjukkan  penyebab peristiwa tertentu. Diagram Ishikawa digunakan  untuk  desain  produk,  kontrol kualitas  dan  untuk  mengidentifikasi  faktor- faktor  potensial  yang  menyebabkan  efek keseluruhan. Kategori penyebab meliputi:
-  Manusia  :  Siapa  saja  yang  terlibat  dengan proses.
-  Metode : Bagaimana proses yang dilakukan dan persyaratan khusus
-  Mesin:  Peralatan,  komputer,  peralatan  dan lain-lain yang diperlukan
untuk menyelesaikan pekerjaan.
-  Material  :  bahan  baku,  suku  cadang,  pena, kertas, dll yang digunakan untuk menghasilkan produk akhir.
Ishikawa  diagram  yang  diajukan  oleh  Kaoru Ishikawa pada tahun 1960. Diagram tulang ikan dapat di lihat berdasarkan gambar dibawah ini :
Gambar 2.1 Diagram Ishikawa
2.5 Failure  Mode,  Effects  and  Criticality
Analysis (FMECA) Pada pelaksanaanya metode ini membantu  perusahaan  karena  dengan metode ini perusahaan dapat mengidentifikasi
kerusakan dari komponen  mesin,  mencari  penyebab dan  akibat  potensial  yang  ditimbulkan serta efek buruk lainnya dan juga dapat melakukan  tindakan  yang  seharusnya dilakukan  sesuai  prosedur  atau  metode dari  FMECA  itu  sendiri.  Dengan metode  FMECA  perusahaan  dapat dengan  teratur  melakukan  prosedur
perawatan  mesin,  sehingga  kerusakan sistem atau mesin secara tiba-tiba dapat segera  diatasi.  FMECA  adalah  teknik perancangan sistematis untuk mengidentifikasi  dan  menginvestasi sistem  yang  berpotensial  (produk/ proses)  buruk,  ini  sejalan  dengan metodologi untuk langkah-langkah pengujian dimana sistem kerusakan bisa terjadi.  Efek  potensial  dari  sistem performansi dan keamanan dari kerusakan  dan  efek  serius  lainnya. FMECA  terdiri  dari  dua  analisis  yang berbeda,  yaitu  jenis  kerusakan  dan analisis  dampak  (FMEA),  dimana semuanya  diperluas  untuk  menganalisa jenis  kerusakan  kritis,  disebut  analisis kekritisan (CA Ada beberapa cara yang dilakukan untuk menganalisis
kerusakan, antara lain 1.  Penggambaran  kebutuhan  sistem (produk/ proses),
2.  Pemenuhan  analisis  fungsional,  ini melibatkan pendefinisian sistem pada fungsi terminologi. Sistem 3.
4 jenis kerusakan, yaitu:
a.  Akibat  Kecelakaan:  Sebuah  kerusakan  yang dapat  mengakibatkan  kerugian  terhadap suatu sistem yang lengkap.
b.  Kritis:  Kerusakan  yang  berpotensial menyebabkan  kerugian  yang  serius  dan sistem  kerusakan  yang  signifikan  dan kehilangan dari sistem fungsional.
c. Marginal: Kerusakan yang bisa menyebabkan kerugian  personil,  sistem  kerusakan  dan degradasi sistem fungsional. Minor:
Pada  sisi  komersil  dari  spektrum  terutama pada industri otomotif, penggunaan dibuat dari  suatu  metrik  jumlah  prioritas  resiko atau  RPN,  yang  dapat  dinyatakan  sebagai berikut:
RPN = (Tingkat Keburukan) x (Tingkat Frekuensi) x (Tingkat Probabilitas dan Tingkat Deteksi) RPN berupaya merefleksikan jenis kerusakan  kritis,  pada  dasarnya  jenis kerusakan  dengan  frekuensi  tinggi  dengan dampak  yang  signifikan  dengan  sistem performansi  dan  sangat  sulit  untuk dideteksi karena memilki tingkat RPN yang sangat  tinggi,  karena  itulah  disebut kekritisan tingkat tinggi.
2.6 Mean  Time  to  failure  (MTTF)  dan Mean Time to Repair (MTTR)
Mean Time to Failure adalah rata- rata  waktu  ekspektasi  terjadinya kerusakan  dari  unit-unit  identik  yang beroperasi  pada  kondisi  normal. MTTF  seringkali  digunakan  untuk menyatakan  angka  ekspektasi  E(t), dan dapat dinyatakan dengan : E(t) = Ө (1/ β + 1)
Mean Time to Repair merupakan rata-rata  waktu  untuk  melakukan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu komponen.  Menurut  Ebeling  (1997), MTTR diperoleh dengan rumus : MTTR = ʃ h(t) = fungsi kepadatan peluang untuk data waktu perbaikan (TTR) H(t)  =  fungsi  distribusi  komulatif untuk data waktu perbaikan (TTR

## 2.7 Reliability  Centered  Maintenance (RCM)
Reliability Centered Maintenance, pertama  kali  dikenalkan  kepada  publik sekitar tahun 1978. Penerapan metode RCM sendiri ternyata memberikan beberapa keuntungan  seperti  keselamatan  dan integritas  lingkungan  menjadi  lebih diutamakan,  prestasi  operasional  yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah,
meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas prealatan, 2.5.2.1.   Definisi RCM
RCM  mempunyai  beberapa  definisi adalah sebagai berikut: 1.  Reliability  Centered  Maintenance adalah  suatu  proses  yang  digunakan untuk  menentukan  apa  yang  harus dikerjakan  untuk  menjamin  setiap  aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan  atau  suatu  proses  untuk menetukan perawatan yang efektif. 2.  Reliability  Centered  Maintenance adalah  suatu  pendekatan  pemeliharaan yang  mengkombinasikan  praktek  dan strategi  dari  preventive  maintenance (pm)  dan  corective  maintenance  (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan  fungsi  aset  /  sistem  /  equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
2.5.2.2   Prinsip RCM
RCM  memiliki  fokus  pada  beberapa prinsip:
1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara  agar  fungsi  sistem  /  alat tersebut sesuai dengan harapan. 2.  RCM  lebih  fokus  kepada  fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal,  yaitu  apakah  sistem  masih dapat  menjalankan  fungsi  utama  jika suatu komponen mengalami kegagalan. 3.  RCM  berbasiskan  pada  kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi  sesuai  dengan  fungsi  yang diinginkan.
4.  RCM  bertujuan  menjaga  agar kehandalan  fungsi  sistem  tetap  sesuai dengan  kemampuan  yang  didesain untuk sistem tersebut.
5.  RCM  mengutamakan  keselamatan (safety)  baru  kemudian  untuk  masalah ekonomi.
6.  RCM  mendefinisikan  kegagalan
(failure)  sebagai  kondisi  yang  tidak memuaskan  (unsatisfactory)  atau  tidak memenuhi  harapan,  sebagai  ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.
7.  RCM  harus  memberikan  hasil-hasil yang  nyata  /  jelas,  Tugas  yang dikerjakan  harus  dapat  menurunkan jumlah  kegagalan  (failure)  atau  paling tidak  menurunkan  tingkat  kerusakan akaibat kegagalan.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
3.1 Pengukuran kinerja Mesin
Pada  tahap  ini,  kinerja  mesin diukur  dengan  mengukur  nilai  OEE mesin produksi unit 2 untuk menentukan beban kerja mesin. Penentuan beban kerja mesin dilakukan sebagai berikut:
1. Uji keseragaman data untuk mengetahui apakah data yang telah didapat layak untuk dipakai.
2. Kecukupan data (N’) 3. Menghitung downtime
4. Menghitung Keandalan
5. Menghitung ketersediaan
6. Menghitung laju kegagalan
3.2 Menghitung  Mean  Time  to  Failure (MTTF)  dan  Mean  Time  to  Repair (MTTR)
3.3 Pengumpulan data perawatan mesin
Pengumpulan data perawatan mesin  dilakukan  untuk  mendapatkan pola perawatan yang dapat
meningkatkan  hasil  dan  mendapatkan benchmark best practices. 3.4 Lembar kerja FMECA Pada tahap ini, informasi kegagalan mesin perkomponen dikumpulkan, kemudian  diterapkan  metode  Root Cause  Failure  Analysis  (RCFA)  yaitu metode  analisa  dengan  mendefinisikan bentuk  kerusakan  nya,  fungsinya,  dan dampaknya.
Berdasarkan hasil RCFA, maka ditentukan  nilai  untuk  severity  (S),
Occurance  (O),  dan  detecbility  (D). Dari  nilai-nilai  tersebut  dihitung  RPN mesin  yang  didapat  dari  severity  x occurance x detectability.
3.5 ANALISIS Analisis  dilakukan  terhadap  data yang  telah  diolah  untuk  perbaikan  dan peningkatan  dari  permasalahan  yang dihadapi oleh Plant produksi unit 2 PT. XYZ.
3.5.1 Analisis Hasil FMECA Pada tahap ini, dibahas mengenai analisa hasil perhitungan RPN mesin dibandingkan dengan perhitungan kinerja mesin.
3.5.2 Peningkatan  sistim  perbaikan mesin Dari  hasil  analisa  perawatan mesin  dapat  ditentukan  proposed task  yang  dituangkan  menjadi sistem perawatan yang lebih baik.
3.5.3 Validasi FMECA
Sistem  perawatan  mesin  yang sudah  dihasilkan  akan  divalidasi pada tahap ini.

## IV.   PENGUMPULAN DAN PENGOLA- HAN DATA
Pengumpulan data dilakukan melalui data- data  mesin,  data  downtime  dan  data-data pendukung lain selama tahun 2015.

## Proses Produiksi Asam Sulfat
Uraian prosesnya sebagai berikut: Sulfur sebagai bahan baku utama dimasukkan ke dalam Sulfur Melter untuk dicairkan. Sulfur Cair melalui sulfur gun di tembakkan ke dalam
Gambar 4.1. Proses produksi Asam Sulfat
Burner  yang  telah  dialiri  udara  kering sehingga  Cairan  Sulfur  berubah  menjadi Gas  SO 2 ,  dimana  terjadi  reaksi  antara Sulfur  (S)  dengan  udara  (O 2 )  membentuk SO 2 .  Gas  SO2  kemudian  di  saring  dari kotoran-kotoran  di  dalam  Gas  Filter.  Gas SO2  yang  telah  bersih  masuk  ke  dalam converter  untuk  dikonversi  menjadi  gas SO3  melalui  4 tahap dari Bed  I  –  bed  IV. Setiap  Gas  keluar  dari  bed  didinginkan melalui heat exchanger sebelum masuk ke bed berikutnya agar suhu gas sesuai dengan ketentuan  dan  tidak  merusak  katalis.
Setelah  melalui  4  tahapan  bed,  Gas  SO2 yang  telah  berubah  menjadi  Gas  SO3, keluar dari bed IV dan masuk ke Absorber untuk dikontakkan dengan cairan membentuk Asam Sulfat. Untuk mengatur kadar  Asam  Sulfat  sesuai  standar  yang ditetapkan  maka  ditambahkan  air  pada proses  kontak  di  absorber.  Secara  kontinu Asam  Sulfat  yang  telah  terbentuk,  masuk ke dalam tangki penyimpanan.
Produk  Asam  Sulfat  yang  dihasilkan memiliki kadar Asam Sulfat 98,5 % dengan kuantitas 80 ton per hari. Dalam penelitian ini  target  yang  akan  dicapai  adalah meningkatkan  kuantitas  produk  Asam
Sulfat  menjadi  ±  100  ton  perhari  dengan kadar Asam Sulfat minimal 98,2 %

## 4.1 Sistem Perawatan
1. Main Blower Berdasarkan  data  yang  diperoleh selama tahun 2015 terjadi kerusakan Main blower unit 2 pada bulan maret dikarenakan
Karet  baut  couple  yang  sudah  usang sehingga
menyebabkan breakdown produksi.
Pemeriksaan  rutin  dilakukan  setiap satu minggu sekali dan penambahan grease dilakukan  setiap  1  bulan  sekali.  Untuk penambahan  oli  dilakukan  bila  level  oli menunjukan dibawah standart.
Sistem  perawatan  yang  digunakan pada  Main  blower  ini  adalah  preventive maintenance dan Breakdown Maintennace.
2. Absorbing Pump ( AT ) Berdasarkan  data  yang  diperoleh, ditemukan 6 kali breakdown yang diakibatkan karena adanya kerusakan pada Absorbing  Pump  ini  selama  setahun.
Sistem  perawatan  yang  dilakukan  untuk mesin  ini  adalah  penggabungan  dari preventive  maintenance  dan  breakdown maintenance.  Kerusakan  biasanya  terjadi karena  korosi  busing  pompa  dan  impeler pompa  dan  beberapa  kasus  dikarenakan oleh motor pompa yang terbakar.
3. Drying Pump ( DT ) Berdasarkan  data  yang  diperoleh, ditemukan 4 kali breakdown yang diakibatkan karena adanya kerusakan pada Drying  Pump  ini  selama  setahun.  Sistem perawatan yang dilakukan untuk mesin ini adalah  penggabungan  dari  preventive maintenance  dan breakdown  maintenance. Kerusakan  biasanya  terjadi  karena  korosi busing pompa dan impeler pompa
4. Colling Tower Fan Pada  tahun  2015  hanya  terdapat  satu kasus  breakdown  yang  disebabkan  oleh colling tower fan. Kerusakan nya dikarenakan  elektro  motor  yang  terbakar. Sistem  perawatan  mesin  ini  adalah breakdown maintenance.
5. Water Boiler Pump Pada  tahun  2015  terdapat  dua  kasus breakdown yang disebabkan oleh kerusakan WBF. Kerusakan nya dikarenakan  tersumbatnya  aliran  steam oleh kotoran yang terdapat pada steam dan
pecahnya  gasket  pada  pompa.  Sistem perawatan  mesin  ini  adalah  breakdown maintenance. 6. Heat Exchanger Fan Terdapat 4 kasus breakdown
mainteance yang diakibatkan oleh kerusakan Heat Exchanger fan. Kerusakan nya  dikarenakan  electro  motor  yang terbakar.  Sistem  perawatan  yang  dipakai pada  mesin  ini  adalah  gabungan  antara preventive  maintenance  dan  breakdown maintenance.
7. Exchanger Plat AT Berdasarkan  data  tahun  2015  yang diperoleh, terdapat 3 kali breakdown yang disebabkan oleh kerusakan Exchanger plat AT.  Kerusakan  mesin  ini      dikarenakan menurunnya  daya  pendingin  Exchanger yang  dipengaruhi  oleh  kerak  kotoran  dari air  cooling  yang  menyumbat  aliran  air pendingin  pada  sela-sela  plat  exchanger. Kerusakan lainnya disebabkan oleh gasket exchanger yang pecah.
Sistem perawatan mesin ini dilakukan dengan breakdown maintenance.
8. Exchanger Plat DT Berdasarkan  data  tahun  2015  yang diperoleh, hanya terdapat 1 kali breakdown yang disebabkan oleh kerusakan Exchanger plat DT. Kerusakan mesin ini dikarenakan menurunnya  daya  pendingin  Exchanger yang  dipengaruhi  oleh  kerak  kotoran  dari air  cooling  yang  menyumbat  aliran  air pendingin pada sela-sela plat exchanger. Sistem perawatan mesin ini dilakukan dengan breakdown maintenance.
9. Sulfur Pump Pada tahun 2015 ini terdapat breakdown yang disebabkan oleh kerusakan  sulfur  pump  sebanyak  2  kali. Kerusakan  sulfur  pump  ini  dikarenakan kebocoran steam dan bearing pompa.
Sistem  perawatan  yang  digunakan pada  mesin  ini  adalah  gabungan  antara preventive  maintenance  dan  breakdown maintenace.
10. Sulfur Gun Pada tahun 2015 ini terdapat breakdown yang disebabkan oleh kerusakan  sulfur  gun  sebanyak  5  kali. Kerusakan  sulfur  gun  ini  dikarenakan Nozzle sulfurgun yang cepat korosif. Sistem  perawatan  yang  digunakan pada mesin ini adalah breakdown maintenance.

## 4.2. PENENTUAN MESIN KRITIS
4.2.1.  Diagram Pareto Penentuan  mesin  kritis  dilakukan  berdasarkan frekuensi  kerusakan  tertinggi  yang  terjadi selama setahun. Penentuan mesin kritis ini akan dilakukan dengan menggunakan diagram pareto.
Gambar 4.1. Diagram Pareto Kerusakan Mesin
Berdasarkan  diagram  pareto,  diketahui  bahwa mesin  kritis  terdapat  pada  mesin  Absorbing Pump AT, Sulfur Gun, dan Drying Pump. 4.2.2 Diagram Isikawa
Untuk mencari penyebab kerusakan dari mesin kritis diatas digunakan metode diagram isikawa seperti terlihat pada gambar 4.2
Manusia Mesin Material Lingkungan Metode Pendidikan SDM rendah Temperatur/suhu yang kurang mendukung Tidak terdapat jadwal pemeliharaan rutin Bhusing Shaft Aus Debu dan kotoran Kondisi material grade rendah Kerusakan Pompa AT Bearing pompa Rusak

## Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat

## 4.2.3 FMECA
Dari  diagram  Isikawa  pada  gambar  4.2 diketahui penyebab terbesar dari kerusakan adalah faktor mesin. Untuk
mengidentifikasi dan menginvestasi sistem yang  berpotensial  (produk/  proses)  buruk digunakan metode FMECA, dimana fungsi dari metode FMECA adalah: • Menentukan efek dari kerusakan • Menilai keburukan dari jenis kerusakan Untuk membuat analisa FMECA digunakan standart seperti pada tabel 4.2 Analisa FMECA setiap mesin terlihat pada tabel 4. 3
Tabel 4.3 FMECA Pump
Dari analisa FMECA setiap mesin akan didapat nilai RPN. Nilai RPN yang tertinggi dikategorikan  sebagai  komponen    kritis  yang memerlukan perbaikan.

## V. PEMBAHASAN HASIL PENELITIAN
Setelah dilakukan pemetaan resiko dari seluruh major komponen mesin kritis, langkah selanjutnya  adalah  menganalisa  biaya  dari Critical  Parts  untuk  meminimalkan  biaya perbaikan (cost repair) saat kejadian unplanned shutdown. Meminimalisir cost repair dilakukan dengan  mempersingkat  mean  time  to  repair (MTTR)
Dibawah ini merupakan tabel data yang akan digunakan  untuk  forecasting  ke  depan.  Data ini merupakan data Actual sesuai dengan rata- rata  waktu  yang  diperlukan  untuk  biaya perbaikan dari Critical Parts tersebut. CF = biaya penggantian komponen CW = biaya pekerja CO = biaya operasional MTTR = jumlah total waktu breakdown Frekuensi breakdown CR = biaya perbaikan ((CW+CO)*MTTR) + CF)
Subsystem / module & function Komponen subsystem Jenis Kerusakan yang Potensial Penyebab Potensial dari Kerusakan Sev Penyebab kerusakan paling potensial Occ Deteksi Kerusakan Det RPN Critical Tingkatan Critical Tindakan yang direkomendasikan Area Tindakan perbaaikan Duration (hour) Jumlah Pekerja Jenis Perbaikan
Bushing Aus Gesekan 3 Grade material tidak sesuai spec, korosif dari produk 5 Terjadi getaran pompa 7 105 230 Very high Corrective Maintenance Inpeksi rutin, penggantian sparepart jika dibutuhkan 1 2 Breakdown Bearing Macet Grease Kering 4 Kurangnya grease 4 Suara pompa kasar 6 96 178 High Preventive Maintenance Inpeksi rutin, penggantian sparepart jika dibutuhkan 0.5 1 Breakdown Impeller Keropos Gesekan 5 Korosif dari produk 6 Berkurang nya Flow Produk 8 240 260 Critical Corrective Maintenance Penggantian sparepart 2 2 Breakdown Couple Coupling bold Aus Gesekan 2 Kurang Presisi dalam pemasangan 5 Terjadi getaran pompa 8 80 70 High Corrective Maintenance Penggantian sparepart 1 2 Breakdown
Shaft Patah Getaran 4 Kurang Presisi dalam pemasangan, grade material tidak sesuai spec 3 Berkurang nya Flow Produk 5 60 185 Very high Corrective Maintenance Penggantian sparepart 2 2 Breakdown
Paking Pecah Getaran 4 Grade material tidak sesuai spec 6 Kebocoran Produk 8 192 235 Very high Corrective Maintenance Penggantian sparepart 1 2 Breakdown
Contactor Konslet Debu 2 Lingkungan yang kotor dan suhu yang panas 5 Konsleting listrik 7 70 185 Very high Corrective Maintenance Inpeksi rutin, penggantian sparepart jika dibutuhkan 0.5 1 Breakdown Bearing Macet Gesekan 2 Kurangnya grease 2 Suara dinamo motor kasar 4 16 175 High Corrective Maintenance Penggantian sparepart 1.5 2 Breakdown
Motor Terbakar Pemakaian 3 Terkena air 5 Konsleting listrik 9 135 160 High Corrective Maintenance Penggantian sparepart 2 2 Breakdown Electrical Pump

## Tabel 4.4 Tabel Actual Perhitungan Biaya Perbaikan Komponen

## VI KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan
Unplanned  shutdown  merupakan  salah  satu tantangan yang berada dilapangan dalam proses produksi sehari-hari. Salah satu cara agar suatu perusahaan  dapat  mencapai  target  produksi setiap  tahunnya  adalah  dengan  meminimalisir kejadian unplanned shutdown. Proses maintenance  yang  baik  tentu  akan  berperan dalam  menjaga  kestabilan  produksi  dan mengurangi kejadian unplanned shutdown.
Reliability Centered Maintenance memfokuskan maintenance yang akan dilakukan  dengan  mengidentifikasi  potensi kegagalan yang mungkin akan terjadi pada suatu komponen. Dengan menggunakan Failure Mode Effect  Analysis  di  dapatkan  hasil  pemetaan resiko  dan  rekomendasi  tindakan  maintenance yang harus dilakukan. Setelah mengidentifikasi Critical  Parts  yang  menjadi  perhatian  utama dalam  upaya  untuk  mengurangi  unplanned shutdown 5.2. Saran Penelitian  yang  telah  dilakukan  ini  masih  jauh dari  sempurna.  Masih  banyak  hal  yang  dapat dikembangkan  dan  diperbaiki  kelak  untuk menyempurnakan penelitian ini. Penelitian lebih lanjut  diharapkan  dapat  membahas  lebih  detail mengenai  failure  mode  dan  failure  effect  dari metode  RCM  ini,  agar  tindakan  maintenance yang  akan  dilakukan  tepat,  optimal  dan  efisien di setiap komponennya.
Komponen Rusak Sev Occ Det RPN CW CO (hours) MTTR (menit) (CW+CO)*MTTR CR Bushing 7 5 7 245 258,000 1,300,000 150 233,700,000 3,898,917 Bearing 6 4 6 144 258,000 1,300,000 113 176,573,333 2,957,222
Impeller 8 6 8 384 258,000 1,300,000 155 241,490,000 4,037,333
Couple 7 5 8 280 129,000 1,300,000 60 85,740,000 1,433,417 Shaft 7 3 5 105 258,000 1,300,000 Paking 6 6 8 288 258,000 1,300,000 140 218,120,000 3,643,667 Contactor 7 5 7 245 129,000 1,300,000 36 51,444,000 865,567 Bearing 6 2 4 48 129,000 1,300,000 Motor 8 5 9 360 258,000 1,300,000 95 148,010,000 2,510,505