Abstrak—Conveyor  system  merupakan  salah  satu  proses  bisnis pada  PLTU  Tenayan  Raya.  Perusahaan  menerapkan perawatan pada konveyor dengan metode corrective maintenance. Metode perawatan ini kurang efektif karena dapat menyebabkan  operasi  pada  pembangkit  secara  keseluruhan berhenti.  Menurut  data  riwayat  kerusakan,  terdapat  71  kali gangguan pada conveyor system PLTU Tenayan selama 3 tahun terakhir.  Hal  ini  menyebabkan  tingginya  kegiatan  corrective maintenance  yang  dapat  meningkatkan  biaya  perawatan, downtime, dan risiko kerugian yang dihasilkan. Pada penelitian ini  menggunakan  metode  Risk  Based  Maintenance  (RBM)  dan Reliability Centered Maintenance II untuk merancang aktivitas perawatan preventive pada mesin konveyor batu bara. Langkah yang dilakukan adalah analisis risiko maintenance pada RBM, analisis  FMEA,  evaluasi  mode  kegagalan  dengan  RCM  II Decision  diagram,  dan  menentukan  aktivitas  serta  kalender perawatan. Hasil RBM menunjukkan bahwa 3 dari 8 komponen memiliki  nilai  risiko  di  atas  5%  yaitu  komponen  belt  (6%), pulley  (30%),  dan  motor  (6%).  Ketiga  komponen  tersebut dilanjutkan ke tahap evaluasi jadwal perawatan dengan metode RCM  II.  Dari  hasil  analisis  RCM  II  menunjukkan  ketiga komponen  tersebut  mendapat  preventive  maintenance  antara lain:  1)  Scheduled  restoration  task  untuk  komponen  belt  sekali dalam  8  hari.  2)  Finding  failure  task  untuk  komponen  pulley sekali dalam 47 hari, dan 3) On-condition task untuk komponen motor  sekali  dalam  0,5  tahun.  Kegiatan  perawatan  tersebut dirancang menjadi kalender perawatan berdasarkan perhitungan  interval  waktu  perawatan  tiap  komponen  untuk kurun waktu 1 tahun dari Januari hingga Desember 2020.
Kata  Kunci—Efisiensi  Biaya  Perawatan,  Konveyor  Batu  Bara, Reliability Centered Maintenance II, Risk Based Maintenance.

## I. PENDAHULUAN
ESIN adalah bagian penting dalam perusahaan sebagai fasilitas penunjang untuk produksi. perusahaan kerap mengeluarkan  investasi  dengan  pertimbangan  efektivitas mesin  dalam  menghasilkan  produk.  Apabila  mesin mengalami breakdown ,  produktivitas  dari  perusahaan  akan terganggu  karena downtime memberikan  pengaruh  pada turunnya  jumlah output ,  meningkatkan  biaya  operasional, dan  mempengaruhi  pelayanan  pada  pelanggan  [1]. Perusahaan  yang  diambil  sebagai  lokasi  objek  penelitian merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  pembangkit  listrik tepatnya PT PLN (Persero). Menurut data dari Kementerian ESDM  (Energi  dan  Sumber  Daya  Mineral)  bagian ketenagalistrikan,  total  kapasitas  pembangkit  nasional  pada tahun  2018  sebesar  64,92  GW  dengan  persentase  masing- masing  pembangkit  sebagai  data  yang  ditunjukkan  dalam Gambar 1.
Dari nilai di atas dapat diketahui bahwa Pembangkit Listrik Tenaga  Uap  (PLTU)  merupakan  pembangkit  berkapasitas terbesar dengan angka 42,34%. Salah satu pembangkit tenaga uap di Indonesia adalah PLTU Tenayan Raya yang menjadi objek  amatan  pada  penelitian  ini.  Bahan  bakar  yang digunakan  PLTU  Tenayan  Raya  untuk  mengonversi  energi panas  adalah  batu  bara  yang  diangkut  menggunakan  sistem konveyor.  Sistem  penanganan  batu  bara  berfungsi  dalam kegiatan  mulai  dari  pembongkaran  batu  bara  dari kapal/tongkang ( unloading area ), penimbunan atau penyimpanan di stock area atapun pengisian ke coal bunker yang digunakan untuk pembakaran di boiler .
Menurut  staf  bagian  perawatan  mesin  di  area  konveyor, metode perbaikan yang saat ini dilakukan adalah corrective maintenance .  Metode  ini  merupakan  perbaikan  yang  akan dilakukan  apabila  terdapat  kerusakan  pada  saat  itu  juga. Dengan kata lain apabila suatu mesin mengalami breakdown maka akan menghentikan kegiatan pada proses selanjutnya. Kerusakan  mesin/peralatan  secara  tiba-tiba  merupakan permasalahan  besar  yang  sering  ditemui  di  PLTU  Tenayan yang  mengakibatkan  seringnya  terjadi  penghentian  operasi ( downtime ),  dan  mengakibatkan  proses  produksi  harus terhenti untuk melakukan perbaikan. Setiap kerusakan pada mesin  memang  tidak  dapat  diketahui  secara  pasti  kapan terjadinya. Menurut data riwayat kerusakan, terdapat 71 kali gangguan  pada conveyor  system PLTU  Tenayan  selama  3 tahun  terakhir,  yakni  dari  periode  Januari  2017  sampai dengan  Desember  2019.  Hal  ini  menyebabkan  tingginya kegiatan corrective  maintenance yang  dapat  menyebabkan biaya perawatan, downtime , dan risiko kerugian yang lainnya semakin besar.
Berdasarkan  latar  belakang  di  atas  perusahaan  tidak memiliki  penjadwalan preventive  maintenance ,  maka  untuk meminimalisir  kerusakan  mesin,  peneliti  akan  melakukan implementasi  perancangan  aktivitas  pemeliharaan  dengan menggunakan  dua  metode  perhitungan  risiko  yaitu Risk Based  Maintenance (RBM)  dan Reliability  Centered Maintenance II (RCM II). Dari hasil perhitungan kemudian dianalisis  dan  kemudian  merekomendasikan  kebijakan perawatan yang paling efisien untuk diterapkan.
Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah bagaimana merancang  penjadwalan  aktivitas  perawatan,  interval,  dan teknis  untuk  pemeliharaan  pada  sistem  konveyor  di  PLTU Tenayan Raya dengan Risk Based Maintenance (RBM) dan Reliability  Centered  Maintenance II  (RCM  II).  Tujuan  dari penelitian  ini  yaitu  mengidentifikasi  fungsi,  kegagalan
Perancangan Aktivitas Perawatan pada Conveyor System Batu Bara dengan Metode Risk Based Maintenance (RBM) dan Reliability Centered Maintenance II (Studi Kasus: PLTU Tenayan Raya)
Farouk Giffari, dan Yudha Prasetyawan Departemen Teknik Sistem dan Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : yudhaprase@gmail.com
M
fungsi,  akar  permasalahan  pada  kegagalan  fungsi  serta dampak  dari  kegagalan  komponen.  Kemudian,  mengetahui konsekuensi  dan  risiko  yang  ditimbulkan  akibat  kerusakan komponen  sub  sistem  kritis  pada  sistem  konveyor  dengan menggunakan  metode Risk-Based  Maintenance (RBM). Selanjutnya,  menentukan  aktivitas  pemeliharaan  yang  tepat pada setiap mesin dalam sistem konveyor dalam bentuk RCM II Decision  Worksheet. Lalu  terakhir,  memberikan rekomendasi kalender perawatan dalam periode tertentu.

## II. METODE PENELITIAN
Metode Risk  Based  Maintenance dilakukan  dalam beberapa tahap untuk mendapatkan hasil yang sesuai. Tahap- tahap tersebut ditunjukkan dalam diagram alir dalam Gambar 2.

## A. Tahap Penentuan Ruang Lingkup Penelitian
Pada  tahap  ini  dijelaskan  mengenai  penentuan  ruang lingkup  dimulai  dari  menentukan boundary  system , menentukan gambaran system breakdown , dan pendefinisian sistem utama dan sub system.

## B. Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada tahapan ini terdiri dari 3 tahapan yaitu pengumpulan data,  pengolahan  data  kualitatif,  dan  pengolahan  data kuantitatif.  Data  yang  dikumpulkan  adalah  data  historis kerusakan,  data  spesifikasi  komponen  dalam  sistem, penyebab  kerusakan,  dampak  dan  konsekuensi  dari kerusakan. Semua data bersumber dari data perusahaan dan jurnal  teknik  yang  relevan  dengan  objek  amatan  maupun metode yang digunakan.
Selanjutnya, dilakukan pengolahan data kualitatif berupa, analisis  dari  evaluasi  risiko  maintenance  pada risk  based maintenance (RBM), analisis FMEA, evaluasi failure mode
dengan  RCM  II decision  diagram ,  dan  menentukan perawatan yang tepat.
Kemudian dilanjutkan ke tahap pengolahan data kuantitatif dengan perhitungan interval waktu perawatan pada masing- masing komponen dengan formula sebagai berikut:
1) Failure Finding Task
𝐹𝐹𝐼 = 2 × 𝑈𝑛𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 × 𝑀𝑇𝐼𝑉𝐸 (1)
Keterangan:
- MTIVE = Waktu Rata-rata antar Kegagalan -

## Unavailability
𝑈𝑛𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 1 − ( 𝑀𝑇𝐼𝐹 𝑀𝑇𝑇𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 ) (2)

## 2) Schedule Discard Task
Rumus  penentuan  interval  waktu  pada chedule  Discard Task adalah sebagai berikut:
𝑇𝑀 = 𝜂 × ( 𝐶𝑀 𝐶𝐹(𝛽 − 1) ) 1 𝛽 (3)
Keterangan:
- CF   =  Biaya  perbaikan  atau  penggantian  karena rusaknya  komponen      untuk  setiap  siklus  perawatan (dalam satuan Rp)
- TM  =  Interval waktu  perawatan optimal dalam satuan jam
- CM - CWPM
Gambar 1. Data Persentase Kapasitas Pembangkit Listrik Berdasarkan Jenis Energi. 42,34% 17,28% 8,28% 8,27% 7,13% 3,63% 3,17% 3,14% 3,00% 2,71% 1,08% Persentase Kapasitas Pembangkit PLTU PLTGU PLTG PLTA PLTD PLTMG PLTU-M/G PLTU-MT PLTP PLTBm Lainnya
Gambar 2. Alur Diagram Metode Risk Based Maintenance.
𝐶𝑊𝑃𝑀 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒
× 𝐺𝑎𝑗𝑖 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑛 (5)

## - CPPM
𝐶𝑃𝑃𝑀 = 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑠𝑖 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛 × 𝐶𝐹 (6)

## - COPM
𝐶𝑂𝑃𝑀 = 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 × 𝐶𝑂 (7) - CO 𝐶𝑂 = 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑔𝑖𝑎𝑛 𝐽𝑎𝑚 × 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐻𝑎𝑟𝑖 × 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐽𝑢𝑎𝑙 (8) 3) Schedule Restoration Task
Rumus  penentuan  interval  waktu  pada Schedule Restoration Task adalah sebagai berikut:
𝑅𝑚(𝑡) = 𝑅(𝑡) 𝑛 × 𝑅(𝑡 − 𝑛𝑇) (9)
4) On-Condition Task
Penentuan  interval  untuk on condition task bergantung pada  P-F  interval  yang  dimiliki  masing-masing  mesin maupun  peralatan.  P-F  interval  ini  didapatkan  dari  diskusi dan  rekomendasi  dari maintenance  engineer di  lapangan.
Rumus  untuk  menghitung  interval  perawatan schedule  on condition task yaitu:
𝑃𝑀 = 1 2 × 𝑃 − 𝐹 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 (10)

## C. Tahap Analisis dan Interpretasi Data
Tahap  analisis  dan  interpretasi  data  merupakan  tahap pembahasan hasil pengolahan data meliputi analisis RCM II worksheet ,  analisis  risiko maintenance dari  RBM,  analisis biaya  perawatan  dan  analisis  kalender  perawatan  yang direkomendasikan.

## D. Tahap Penarikan Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini akan dilakukan penarikan kesimpulan dan pemberian  saran  terhadap  perusahaan  dan  penelitian selanjutnya.

## III. HASIL DAN DISKUSI

## A. Gambaran Umum Objek Amatan
PLTU  Tenayan  Raya  berlokasi  di  Kota  Pekanbaru  yang mampu  menghasilkan  dan  mengalirkan  listrik  ke  seluruh provinsi  Riau  dan  Kepulauan  Riau.  Adapun  alur  proses konversi  energi  untuk  pembangkit  listrik  tenaga  uap  ini diilustrasikan pada Gambar 3.
Proses konversi energi pada PLTU berlangsung melalui 3 tahapan,  yaitu:  (1)  Energi  kimia  dalam  bahan  bakar  diubah menjadi  energi  panas  dalam  bentuk  uap  bertekanan  dan temperatur  tinggi;  (2)  Energi  panas  (uap)  diubah  menjadi energi  mekanik  dalam  bentuk  putaran;  (3)  Energi  mekanik diubah menjadi energi listrik.
Gambar 3. Proses Konversi Energi pada PLTU Tenayan Raya.
Tabel 4. Level Skenario Conveyor System Komponen Kemungkinan Kerusakan Akibat Kelas Belt Robek, putus Batu  bara  tidak  dapat diteruskan ke beberapa lokasi
I Motor Tidak menyala Belt tidak bergerak I Cleaner Rusak (tidak kokoh/goyang) Batu bara yang dialirkan akan berserakan
IV Idler Rusak (tidak kokoh/goyang) Belt yang dibebani batu bara tidak kokoh III Pulley Tidak berputar Belt tidak bergerak/macet II
Chute Tidak mampu mengangkut batu bara secara otomatis Batu bara yang dikumpulkan tidak dapat  diangkut  dengan cepat I
V-Plough Tidak berfungsi Belt akan kotor sehingga dapat merusak pulley IV Inverter Tidak menyala Sumber  listrik  untuk motor tidak akan menyala I Tabel 1.
Rekapitulasi Nilai Reliability pada Komponen Komponen Distribusi R(t) F(t) Belt Weibull 2 0,3602 0,64 Motor Weibull 2 0,3652 0,63 Cleaner Weibull 2 0,4109 0,59 Idler Eksponensial 0,3679 0,63 Pulley Weibull 2 0,365 0,63 Chute Weibull 2 0,4602 0,54 V-Plough Weibull 2 0,4693 0,53 Inverter Weibull 2 0,4969 0,5 Tabel 2. Rekapitulasi nilai Total Loss dan Risks Biaya Total loss Risks ( Total Loss x F(t)) Belt Rp         1.284.549.050,16    Rp            821.814.955,67 Motor Rp         1.350.348.243,54    Rp            857.178.643,07 Cleaner Rp         1.034.489.492,25    Rp            609.417.705,18 Idler Rp            743.879.348,16    Rp            470.221.429,26 Pulley Rp         6.912.939.956,86    Rp         4.389.544.867,42 Chute Rp            853.000.522,74    Rp            460.466.162,73 V-Plough Rp            884.751.607,30    Rp            469.544.141,40 Inverter Rp            698.880.052,83    Rp            351.613.198,23 Tabel 3. Persentase Risiko per Komponen Komponen Persentase Risiko Belt 6% Motor 6% Cleaner 4% Idler 3% Pulley 30% Chute 3% V-Plough 3% Inverter 2%
Bahan bakar yang digunakan PLTU Tenayan Raya untuk mengonversi  energi  panas  adalah  batu  bara  yang  diangkut menggunakan conveyor system . Conveyor system merupakan suatu  sistem  pita  besar  terbuat  dari  karet  dan  terbentang antara  dua pulley atau  lebih  dengan  kecepatan  tertentu membawa material dengan jumlah tertentu. Setiap conveyor system terdiri dari delapan elemen yaitu:
1) Belt conveyor
Berupa permukaan gerak dimana material diletakkan.
2) Pulley
Penggerak  belt  dan  menjaga  tingkat  ketegangan  pada conveyor.
3) Penggerak motor
Memberikan  daya  pada  satu pulley atau  lebih  untuk menggerakkan conveyor . 4) Struktur idler
Memberikan support dan mengatur posisi rolling . 5) Chute
Berfungsi untuk membantu pembongkaran batubara dalam keadaan  darurat.  Dilengkapi  dengan chute untuk  mencegah abu batubara yang beterbangan saat pembongkaran. 6) Cleaner
Berfungsi untuk membersihkan belt dan mecegah batubara agar tidak masuk ke tail pulley.
7) V-plough
Berfungsi  untuk  membersihkan  material  yang  tertumpah pada arah balik belt.
8) Inverter
Berfungsi sebagai pengatur arus DC. Terdapat  6 jalur  conveyor di  PLTU  Tenayan,  yaitu conveyor  01,  conveyor  02,  conveyor  03,  conveyor  04, conveyor 05, dan conveyor 06.
B. Perhitungan Risiko RBM
Risk  based  maintenance (RBM)  adalah  evaluasi fundamental  dari  suatu  sistem  perawatan,  penjadwalan terstruktur perawatan preventive pada program shutdown [2]. Risk  based  maintenance mempertimbangkan  risiko  terkait dengan adanya delay , aktivitas yang langsung menimbulkan
risiko biaya yang juga berkaitan dengan risiko keselamatan. Langkah  pertama  yaitu  melakukan  identifikasi  skenario risiko  dari conveyor  system .  Skenario  dievaluasi  dengan mengklasifikasikan  setiap  kemungkinan  kegagalan  yang terjadi  pada conveyor  system ke  dalam  lima  kelas.  Adapun skenario  risiko  dari conveyor  system pada  PLTU  Tenayan Raya dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 memperlihatkan berapa nilai setiap masing-masing kerusakan.  Rentang  nilai  pada  normalisasi  kerusakan  yaitu dari  I  –  V.  Nilai  I  merupakan  kerusakan  yang  tidak menyebabkan  pengaruh  terhadap  kegiatan  operasional perusahaan.  Akan  tetapi,  V  merupakan  nilai  tertinggi  yang berarti dengan adanya kerusakan tersebut dapat menghentikan proses produksi pada perusahaan.
Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan  nilai  (F)t  atau nilai  peluang  kegagalan  dari  masing-masing  komponen. Perhitungan  nilai  F(t)  dilakukan  dengan  menguji  data distribusi  ( fitting  distribution) TTR  tiap  komponen  untuk mendapatkan  parameter  yang  paling  cocok  dengan menggunakan Weibull  6++ .  Dari  hasil fitting  distribution tersebut  kemudian  melakukan  perhitungan  nilai  F(t) berdasarkan  nilai  parameter  yang  didapatkan.  Tabel  2 merupakan  hasil  dari  perhitungan fitting  distribution dan perhitungan F(t).
Setelah  mendapat  nilai  F(t)  kemudian  melakukan perhitungan  total  risiko  yang  dikeluarkan  tiap  komponen mesin saat terjadi kerusakan. Total risiko didapatkan dengan menghitung total loss dengan rumus berikut:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑜𝑠𝑠 = (𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝐿𝑜𝑠𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛)
+ ( 𝑈𝑝𝑎ℎ 𝐽𝑎𝑚 × 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒)
+ 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑜𝑓 𝑇𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 + 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝑜𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡 (11) Keterangan: - Production Loss 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠 = 𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐽𝑎𝑚 × 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 (12)
Tabel 6.
RCM II Decision Worksheet Komponen Belt
RCM II Information Worksheet
Sistem: Conveyor
Researcher: Sub sistem: Belt Conveyor Resource person: Function Function Failure Failure Mode Failure Effect 1 Memindahkan material batu bara dari satu titik ke titik lainnya A Tidak mampu mengalirkan batu bara ke titik yang seharusnya 1 Sobek atau putus Unloading batubara terganggu 2 Jogging Unloading batubara terganggu 3 Belt aus Ketebalan belt berkurang/ tidak merata
4 Belt
cupping
Terjadi initial
crack pada tepi belt 5 Belt mistracking
Banyak batubara tumpah Tabel 5. RCM II Decision Worksheet Komponen Motor RCM II
Information Worksheet
Sistem: Conveyor Researcher: Sub sistem: Motor Resource person: Function Function Failure Failure Mode Failure Effect
2 Memberi tenaga ke pulley agar sistem pada komponen conveyor A Tidak dapat menggerakan Gearbox sehingga conveyor tidak bisa jalan 1 Stator Terbakar Komponen conveyor akan ikut terbakar dan produksi terhenti berjalan 2 Instrument Motor Frame Putus/rusak Komponen Kabel putus dan melunak sehingga Daya lemah/kurang 3 Rotor Patah dan
Gumpalan Aus Putaran macet sehingga tidak dapat bergerak
- Proses  perawatan  terhadap  komponen  adalah  nilai MTTR tiap komponen
- Upah tenaga kerja Rp. 1.200.000,-/bulan,
- Loss saat Kerusakan/Jam
𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝐽𝑎𝑚 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐿𝑜𝑠𝑠 𝐽𝑎𝑚 × 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛 (13) - Upah selama Downtime
𝑈𝑝𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑎𝑚𝑎 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝐿𝑎𝑚𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑎𝑖𝑘𝑎𝑛 × 𝑈𝑝𝑎ℎ 𝐽𝑎𝑚 (14)
- Cost  Corrective  of  Tooling dengan  menghitung  biaya tooling untuk satu kali perawatan.
- Cost of Component adalah biaya material komponen. Dari  perhitungan total  loss kemudian  dikalikan  dengan nilai F(t) per komponen untuk mendapatkan nilai risks seperti nilai yang terdapat dalam Tabel 3 . Selanjutnya,  dari  nilai risks kemudian  dibandingkan dengan kapasitas produksi pada perusahaan dalam satu hari. Perhitungan  kapasitas  dilakukan  dengan  mengalikan  harga per  KWh  dengan  jumlah  produksi  pada  PLTU  per  harinya. Hasil  yang  didapatkan  yaitu  sebesar  Rp14.794.328.038,81. Pada  tabel  4  merupakan  nilai  perbandingan risks per komponen  dengan  kapasitas  produksi.  Tahap  selanjutnya yaitu  membandingkan  persentase  risiko  dengan acceptance criteria .  Umumnya  penentuan criteria penerimaan  atau acceptance criteria akibat kerusakan mesin oleh perusahaan adalah berkisar 5% [3]. Nilai risk estimation yang melebihi 5%  artinya  perlu  dilakukan  perbaikan  berupa  jadwal perawatan  yang  berkala  atau  disebut  dengan preventive maintenance.
Dari data pada Tabel 4 dapat dilihat bahwa komponen yang memiliki risk estimation lebih  besar  dari  5%  adalah Belt, motor,  dan pulley .  Maka  ketiga  komponen  ini  perlu dievaluasi dengan melakukan perancangan jadwal perawatan. Perancangan jadwal dilakukan dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II).
C. Pengolahan Data Reliability Centered Maintenance II
Dalam metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II), akan dijelaskan secara lebih terperinci mengenai function , function failure , failure mode , dan failure effect yang dimiliki oleh  masing-masing  mesin.  Keempat  hal  tersebut  akan
ditampilkan dalam bentuk Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),  yang  merupakan Information  Worksheet pada metode  RCM  II.  Dalam  Tabel  5,  Tabel  6,  dan  Tabel  7 merupakan hasil RCM II Information Worksheet pada ketiga komponen.
Tahap  selanjutnya  adalah  pembuatan  RCM  II Decision Worksheet yang  mengacu  pada  RCM  II decision  diagram. Hasil dari tahap ini berupa penentuan maintenance task untuk masing-masing  mesin  yang  ada  pada conveyor  system . Maintenance  task berdasarkan decision  diagram ada beberapa  kategori,  yaitu on  condition  task,  scheduled restoration task, scheduled discard task, dan finding failure task. Setelah  didapatkan maintenance  task tiap  komponen kemudian  dilakukan  perhitungan  MTTF  dan  MTTR  pada masing-masing  komponen  seperti  yang  ditunjukkan  dalam Tabel 8 dan Tabel 9. Perhitungan ini dilakukan sesuai dengan distribusi  dan  nilai  parameter  masing-masing,  Tabel  9 menunjukkan hasil perhitungan MTTR pada masing-maisng komponen kritis. Cara perhitungan MTTR dan MTTF sama yaitu dengan menyesuaikan distribusi dan nilai parameter.
Dari  data  MTTF  dan  MTTR  ini  kemudian  dilakukan perhitungan interval waktu perawatan dengan menggunakan rumus  (1),  (3),  (9),  dan  (10).  Hasil  pembuatan  rencana maintenance  task dan  perhitungan  interval  perawatan  dapat dilihat pada Tabel 10.

## IV. KESIMPULAN
Adapun  kesimpulan  yang  diperoleh  dari  hasil  penelitian yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut: (1) Terdapat 10 komponen  yang  menjadi  objek  amatan dalam  conveyor system .  Masing-masing  fungsi,  kegagalan  fungsi,  dan penyebab kegagalan fungsi dalam ketiga komponen tersebut terdapat  di  dalam RCM  II  information  worksheet . Berdasarkan  informasi  tersebut,  setiap  komponen  memiliki fungsi,  kegagalan  fungsi,  dan  penyebab  yang  berbeda- beda;(2)Nilai  risiko  yang  ditimbulkan  akibat  perawatan existing menunjukkan  bahwa  3  dari  10  komponen  dalam conveyor system memiliki tingkat risiko melebihi acceptance criteria (5%)  yaitu  komponen belt dengan  nilai  risiko  6%, motor dengan nilai risiko 6%, dan pulley dengan nilai risiko 30%.  Ketiga  komponen  tersebut  mengindikasikan  adanya kelebihan biaya pada kegiatan perawatan existing sehingga
Tabel 9. RCM II Decision Worksheet Komponen Pulley
RCM II Information Worksheet Sistem: Conveyor Researcher: Sub sistem: Pulley Resource person: Function
Function Failure
Failure Mode Failure Effect
3 Sebagai penggerak agar system pada komponen conveyor    A Pulley tidak berjalan/macet 1 Komponen mulai usang Pulley tidak akan berjalan dengan kecepatan seimbang berjalan 2 Joint/sambungan terlepas Motor tidak dapat menggerakkan
pulley Tabel 7. Rekapitulasi Nilai MTTF Komponen Distribusi α β MTTF Belt Weibull 2 846,34 0,95 865,02 Motor Weibull 2 1036,86 0,98 1044,52 Pulley Weibull 2 6730,52 0,98 6783,92 Tabel 8. Rekapitulasi Nilai MTTR Komponen Distribusi α β MTTR Belt Weibull 2 4,68 2,07 4,15 Motor Weibull 2 2,91 4,58 2,66 Pulley Weibull 2 23,6806 25,2 23,17 Tabel 10. Hasil pembuatan rencana maintenance task dan perhitungan interval perawatan Komponen Proposed Task Interval waktu Perawatan Belt scheduled restoration task 8 Hari Motor on condition task 47 Hari Pulley Failure Finding Task 0,5 tahun
perlu  dievaluasi;(3)  Berdasarkan  hasil  pengerjaan  RCM  II didapatkan  output  berupa  rekomendasi  kegiatan preventive maintenance dan  interval  waktu  perawatan  pada  ketiga komponen.  Rekomendasi  perawatan  yang  didapatkan  pada tiap  komponen  berbeda-beda.  Untuk  komponen belt memerlukan  perawatan scheduled  restoration  task dengan interval perawatan 8 hari berdasarkan hasil simulasi untuk 1 tahun mendatang dengan dasar  angka  80% sebagai ambang bawah nilai reliability pada komponen belt . Untuk komponen pulley memerlukan perawatan finding failure task dilakukan selama 47 hari sekali. Untuk komponen motor direkomendasikan on condition task dengan interval selama
0,5  tahun  berdasarkan  hasil judgmental dari maintenance engineer.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  J.  Moubray, Reliability-centered  Maintenance ,  2nd  ed.  New  York: Industrial Press, 1997.
[2]  F.  I.  Khan  and  M.  M.  Haddara,  “Risk-based  maintenance  (RBM):  a quantitative  approach  for  maintenance/inspection  scheduling  and planning,” J. Loss Prev. Process Ind. , vol. 16, no. 6, pp. 561–573, Nov. 2003, doi: 10.1016/J.JLP.2003.08.011.
[3]  O.  S.  Jayanti,  “Penentuan  perencanaan  perawatan  mesin  cetak  gross community  menggunakan  metode  risk-based  maintenance  (rbm),” Fakultas Rekayasa Industri Universitas Telkom, Bandung, 2011.