## ANALISIS PERAWATAN MESIN INJECTION DENGAN METODE RCM PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR
Allysa Alsakina 1 , Ade Momon 2
Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang 1. 2 allysaalsakina@gmail.com
Submitted January 12, 2023; Revised March 25, 2023; Accepted June 3, 2023

## Abstrak
Pada masa kini perusahaan industri yang khususnya bergerak di bidang otomotif manufaktur dituntuk untuk  bekerja  secara  efesien  dan  efektif.  Riset  ini  mengulas  mengenai  perawatan  mesin  mold  yang merupakan  alat  utama  dalam  proses  produksi.  Perawatan  mesin  ini  sangatlah  penting.  Permasalahan yang  sering  terjadi  adalah  pada  mesin  injection  550T,  yang  dimana  mesin  tersebut  sering  terjadinya breakdown .  Karena  itu  penelitian  ini  melakukan  analisis  dan  merencanakan  perawatan  yang  lebih optimal  dengan  memanfaatkan  suatu  sistem  dan  menggunakan  metode Reliability  Centered Maintenance .  Penelitian  mengambil  data  dari  6  komponen mesin yang  sering  mengalami  kerusakan. Dari keenam komponen tersebut, Clamping Toggle, Nozzle , dan Piston Injection merupakan komponen yang paling kritis diantara komponen lainnya. Hasil dari riset ini merekomendasikan tindakan inspeksi perawatan yang diberikan untuk kategori Finding Direction (FD) berupa tindakan inspeksi perawatan yang tersedia harian, mingguan, dan bulanan. Selain itu, pada kategori Time Directed (TD) tindakan perawatan  yang  diberikan  berdasarkan  jadwal  pergantian  komponen  berdasarkan  interval  pergantian yang sudah ditentukan.
Kata Kunci : Manufaktur, Perawatan, Reliability Centered Maintenance, Downtime

## Abstract
At present, industrial companies, especially those engaged in the automotive manufacturing sector, are required to work effectively and efficiently. This research reviews the maintenance of mold machines, which are the main tools in the production process. The maintenance of this machine is very important. The  problem  that  often  occurs  is  in  550T  injection  engine  which  often  experience  a  breakdown. Therefore,  this  research  analyzes  and  plans  more  optimal  maintenance  by  utilizing  a  system  and applying  the  Reliability  Centered  Maintenance  method.  The  research  takes  data  from  six  engine components that  are  often damaged.  Of  the six  components, the  most critical  ones  are the clamping toggle,  the  nozzle,  and  the  piston  injection.  The  results  of  the  research  recommend  maintenance inspections of the Finding Direction (FD) category that are performed daily, weekly, and monthly. In addition,  in  the  Time  Directed  (TD)  category,  maintenance  is  provided  based  on  a  component replacement schedule in accordance with predetermined replacement intervals.
Keywords : Manufacturing, Maintenance, Reliability Centered Maintenance, Downtime

## 1. PENDAHULUAN
Perusahaan  industri  dituntut  untuk  bekerja secara efektif dan efisien dalam menghasilkan  suatu  produk  atau  jasa  yang berkualitas.  Hal  ini  menjadi  semakin penting  di  era  globalisasi  dan  persaingan yang  semakin  ketat,  di  mana  konsumen
memiliki banyak pilihan dan mengharapkan produk  atau  jasa  yang  memenuhi  standar kualitas yang tinggi. Demikian juga dengan perusahaan  dalam  bidang  otomotif  yang semakin  banyaknya  produsen  baru  yang muncul di banyak negara. Kondisi tersebut membuat persaingan dalam industri otomotif  semakin  ketat  sehingga  membuat
perusahaan berkompetisi melakukan
perbaikan  dan  inovasi  terhadap  produk. Mesin  yang  handal  akan  mendukung pencapaian  target  produksi  baik  secara kualitas maupun kuantitas [1].
Dalam  industri injection  mold,  mold merupakan alat yang sangat penting dalam proses  produksi,  yang  dapat  menghasilkan produk  yang  diinginkan.  Tanpa  kegiatan perawatan mold yang baik, proses produksi tidak akan berjalan dengan lancar. Pemeliharaan  cetakan  sangat  penting  pada perusahaan.  Selain  sebagai  alat  penting dalam proses produksi, mold juga memiliki harga yang cukup tinggi [2].
Pemeliharaan  merupakan  fungsi  penting dari  suatu  pabrik.  Perlu  diupayakan penggunaan fasilitas atau peralatan produksi  untuk  menjamin  kelangsungan produksi  dan  terciptanya  kondisi  produksi dan  operasi  yang  baik  sesuai  dengan rencana. Selain itu, sarana/peralatan produksi  tidak  mengalami  kerusakan selama digunakan sampai batas waktu yang direncanakan.  Hal  ini  dapat  dilakukan dengan melakukan perawatan dan pemeliharaan secara teratur serta mengikuti prosedur  penggunaan  yang  benar.  Dengan demikian,  produktivitas  dan  efisiensi produksi  dapat  ditingkatkan  sehingga tujuan  perusahaan  dapat  tercapai  dengan baik.
Produk  yang  dihasilkan  menggunakan mesin injection ,  jika  mesin  rusak  maka proses  produksi  tidak  akan  tertunda  atau tidak berjalan. Produksi yang tertunda akan berakibat  fatal.  Penting  sekali  untuk melakukan  perawatan  terhadap  mesin. Salah satunya adalah menentukan seberapa besar tingkat keandalan mesin atau sistem, dan menghindari kerusakan atau kegagalan mesin.  Selain  itu,  pemeliharaan  teratur dapat  memperpanjang  umur  mesin  dan meningkatkan efisiensi produksi.
Dalam  industri  manufaktur  pemeliharaan mesin  yang  baik  juga  dapat  mengurangi
biaya  perawatan  jangka  panjang  dan meminimalkan downtime mesin.  Oleh karena  itu,  penting  untuk  menjadwalakn pemeliharaan  rutin  dan  memperhatikan tanda-tanda awal kerusakan pada mesin. Perawatan dengan menentukan
penjadwalan  dan  perhitungan downtime mesin  yang  akan  dilakukan  berdasarkan downtime mesin, sehingga dapat mengurangi tingkat kerusakan dan melakukan  perawatan  yang  tepat  untuk mesin injection 550T.
Breakdown  Maintenance dapat  diartikan sebagai  suatu  perawatan  yang  dilakukan Ketika  mesin  yang  digunakan  telah  rusak, perawatan  ini  bisa  dilakukan  dengan  cara perbaikan  atau  mengganti  komponen mesin. [3]
Berdasarkan  hasil  riset  dan  data  yang diperoleh  dari  departemen Maintenance Mold diketahui bahwa pada mesin injection 550T  sering  terjadinya breakdown dapat mempengaruhi  produksi  tidak  berjalan dengan lancar. Oleh karena itu, penulis akan merencanakan perawatan yang lebih optimal dengan memanfaatkan suatu sistem dan  metode  yang  digunakan  adalah Reliability Centered Maintenance.
Reliability  Centered  Maintenance (RCM), yang  sering  diartikan  sebagai The  Expert System of Maintenance adalah suatu metode dalam perencanaan perawatan yang bertujuan  untuk  menjaga  sistem  secara keseluruhan  agar  dapat  berfungsi  sesuai dengan tingkat performasi yang diinginkan [4].
Reliability  Centered  Maintenance adalah suatu proses analisis yang digunakan untuk menentukan  tindakan  yang  seharusnya dilakukan  dalam  menjamin  suatu  sistem agar dapat berjalan dengan baik dan sesuai fungsi yang diinginkan [5].

## 2. METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan di sebuah perusahaan  manufaktur  bidang  otomotif yaitu  PT  Indonesia  Thai  Summit  Plastech.
Di  perusahaan  ini  alat  produksi  yang digunakan  adalah  mesin  injection  mold. Peneliti melakukan analisis perawatan pada mesin injection mold 550T.
Adapun  langkah-langkah  dalam  penerapan Reliability  Centered  Maintenance  (RCM), yaitu:
a. Pemilihan  sistem  dan  pengumpulan informasi.
b. Pendefinisian batas sistem.
c. Deskripsi  sistem  dan  blok  diagram fungsi.
d. Pendeskripsian  fungsi  sistem  dan kegagalan fungsi.
e. Penyusunan  Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA).
f. Penyusunan  Logic  Tree  Analysis (LTA).
g. Pemilihan tindakan.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari  penelitian  yang  telah  dilakukan, didapatkan data sebagai berikut:

## Tabel 1. Data Mesin Injection 550T
No Bulan Waktu Operasi Jumlah Produksi Hari Menit 1 Jan-22 23 19434 22863 2 Feb-22 22 15341 18948 3 Mar-22 22 14999 17307 4 Apr-22 16 8678 10209

## Tabel 2. Data Downtime
Komponen Frekuensi Downtime (Menit) Barrel 10 2720 Piston Injection 1 55 Clamping Toggle 32 1215 Nozzle 1 60 Hydro Motor 1 180 Hopper 1 70
Dari  kedua  tabel  di  atas  terlihat  ada keterkaitan antara jumlah produksi  dengan tingkat  kehandalan  dari  mesin.  Frekuensi kerusakan yang tinggi  dapat  menyebabkan
terhambatnya  kelancaran  proses  produksi. Proses  produksi  yang  terhambat  akan berdampak  pada  tidak  tercapainya  target produksi.
Berikut  ini  adalah  tahapan  yang  harus dilakukan dalam analisa metode RCM;
a. Pemilihan  Sistem  Dan  Pengumpulan
Informasi  Awal  Mengenai  Mesin Injection 550 Ton Deskripsi  sistem  digunakan  untuk mengidentifikasi komponen-
komponen  yang  ada  dalam  desain sistem  dan  bagaimana  komponen- komponen  tersebut  dapat  beroperasi [6].
Mesin  Injection  550  Ton  merupakan suatu  mesin  yang  digunakan  untuk mencetak  komponen  mobil  yang berbahan plastik.
b. Definisi Batasan Sistem Batasan  sistem  mesin  injection  pada bagian input, proses, dan output. Input dari mesin injection ini adalah material plastik,  yang  kemudian  dibentuk dengan  di  press  menggunakan  mesin mold  sesuai  dengan  bentuk  mesin mold.  Pendefinisian  Batasan  sistem diperlukan  agar  terdapat  Batasan, sehingga komponen yang diidentifikasi menjadi jelas dan tidak tumpeng tindih. Berdasarkan wawancara dan observasi komponen  yang  sering  mengalami kerusakan pada mesin injection, yaitu:

## Tabel 3. Fungsi Komponen
No. Jenis Komponen Fungsi 1 Barrel Melakukan proses peleburan resin 2 Piston Injection Mendorong screw menuju nozzle
3 Clamping Toggle Menjaga tekanan movable plate 4 Nozzle Menginjeksi resin ke dalam mold 5 Hydro Motor Memberi tenaga penggerak piston injeksi 6 Hopper Wadah resin sebelum menuju barrel
c. Deskripsi  sistem  dan Functional Diagram Block (FDB) Pada tahapan ini dilakukan pendeskripsian sistem untuk
mengidentifikasi  desain  yang  kritis, hubungan antar komponen dan pengaruhnya  terhadap  kinerja  sistem. Informasi yang ada kemudian digunakan  untuk  membuat  functional diagram  block  untuk  mengidentifikasi sitem dengan rinci.

## Gambar 1. Block Diagram Fungsi
d. Penentuan Fungsi Sistem dan Kegagalan Sistem
Analisis  kegagalan  fungsi  adalah kegiatan untuk mendeskripsikan masing-masing  sistem,  subsistem,  dan komponen atau peralatan dan
fungsinya serta mengidentifikasi semua kegagalan fungsional. Dari total kerusakan yang ada pada data downtime kegagalan fungsi mesin yang disebabkan  oleh  barrel  dan clamping toggle . Kegagalan paling besar disebabkan oleh clamping toggle . Komponen  yang  frekuensi  kegagalan nya  banyak  harus  ditentukan  fungsi sistem  dan  kegagalan  sistem  tersebut, agar dapat diketahui pemilihan tindakan  mana  yang  harus  digunakan. Karena  komponen  yang  cacat  akan menyebabkan  terhambatnya  proses produksi.
Analisis kegagalan fungsi pada komponen  mesin  injection  550T sebagai berikut:
Tabel 4. Analisis Kegagalan Fungsi
No . Jenis Kompon en Fungsi Kegagalan Fungsi 1 Barrel Melakukan proses peleburan resin Temperatur tidak merata ( heater rusak) 2 Piston Injection Mendorong screw menuju nozzle Kebocoran pelumas 3 Clamping Toggle Menjaga tekanan movable plate Sistem pelumasan yang bocor Tekanan berkurang dan tidak stabil 4 Nozzle Menginjeksi resin ke dalam mold Seal pecah Tersumbatnya resin 5 Hydro Motor Memberi tenaga penggerak piston injeksi Blower mati Putaran mesin tidak stabil 6 Hopper Wadah resin sebelum menuju barrel Screening Pecah Tidak berfungsinya flange
e. Penentuan Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA)
FMEA  mengidentifikasi  setiap  moda kegagalan  yang  berpotensi  menjadi penyebab  kegagalan  fungsi  pada komponen sistem mesin [7].
Dari  penyusunan  FMEA  ( Failure Modes  and  Effect  Analysis )  dapat diketahui apa penyebab dari kegagalan dan dampak apa yang ditimbulkan dari kegagalan  tersebut.  Dari  penyusunan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) dapat diketahui apa penyebab dari  kegagalan  dan  dampak  apa  yang ditimbulkan  dari  kegagalan  tersebut. Metode ini dapat menentukan peringkat resiko dengan menggunakan nilai  RPN.  RPN  ( Risk  Priority Number )  merupakan  angka  prioritas
resiko  yang  didapatkan  dari  perkalian severity, occurrence, dan detection . [8]
Tabel 5. FMEA Kegagal an Fungsi Efek dari potensi kegagal an S Poten si penye bab O Penge ndalia n D  RPN Temper atur tidak merata ( heater rusak) Suhu tidak merata 6 Temp eratur tidak terkon trol 5 Melak ukan pengec ekan terlebi h dahulu 5 150 Kebocor an pelumas Kerusak an pada mesin 7  Oli berleb ihan 5 Mengu rangi peluma s pada mesin 5 175 Sistem pelumas an yang bocor Kerusak an pada mesin 7 Mesin sudah tua 6 Melak ukan perawa tan secara berkala 4 168 Tekanan berkura ng dan tidak stabil Suhu tidak merata 7 Temp eratur tidak terkon trol 4 Melak ukan pengec ekan terlebi h dahulu 7 196 Seal pecah Clamp macet 5 Mesin sudah tua 6 Mengg anti seal 6 180 Tersum batnya resin Mesin jadi rusak 6 Kotor 4 Memb ersihka n nozzle 4 96
Blower mati Mesin tidak dapat produksi 5 Kuran gnya pelum as 4 Mengg anti blower 5 100 Putaran mesin tidak stabil Mesin tidak dapat produksi 5 Mesin sudah tua 6 Melak ukan pengec ekan terlebi h dahulu 5 150
Pada  tabel  di  atas  tabel Failure  Mode  and Effect  Analysis (FMEA),  berdasarkan  nilai task  selection dalam  tabel Risk  Priority Number (RPN)  secara  umum  maka tindakan  yang  harus  dilakukan  terhadap komponen barrel, piston injection, clamping  toggle, nozzle, hydro motor, dan hopper masuk ke dalam kategori diperlukannya  tindakan  perawatan  yang memadai  hal  ini  dikarenakan  rentang  nilai RPN  masing-masing  komponen  berada pada  nilai  100  –  200.  Untuk  komponen hydro motor dengan tindakan ( No Maintenance )  atau  tidak  diperlukannya tindakan  perawatan  karena  nilai  RPN kurang dari 100. Perbaikan akan dilakukan berdasarkan penyebab-penyebab kegagalan yang telah dianalisis menggunakan Failure Mode  and  Effect  Analysis (FMEA), sehingga  dapat  diketahui  permasalahan yang terjadi untuk dilakukan perbaikan.
Tabel 6. LTA Kegagalan Fungsi Efek dari potensi kegagalan Potensi penyebab Critically Analysis E S O C Temperatur tidak merata ( heater rusak) Suhu tidak merata Temperatur tidak terkontrol YA TIDAK YA A Kebocoran pelumas Kerusakan pada mesin Oli berlebihan YA TIDAK TIDAK A/B Sistem pelumasan yang bocor Kerusakan pada mesin Mesin sudah tua TIDAK TIDAK YA A
Tekanan berkurang dan tidak stabil Suhu tidak merata Temperatur tidak terkontrol TIDAK TIDAK YA B Seal pecah Clamp macet Mesin sudah tua YA YA YA B Tersumbatnya resin Mesin jadi rusak Kotor YA TIDAK YA B Blower mati Mesin tidak dapat produksi Kurangnya pelumas YA TIDAK YA A Putaran mesin tidak stabil Mesin tidak dapat produksi Mesin sudah tua YA TIDAK
YA B No Jenis Kompon en Kegagalan Fungsi RPN LTA Action Plan 1 Barrel Temperat ur tidak merata ( heater rusak) 150 A Finding Failure 2 Piston Injection Kebocora n pelumas 175 A/B Time Directed 3 Clampin g Toggle Sistem pelumasan yang bocor 168 A Time Directed Tekanan berkurang dan tidak stabil 196 B Time Directed 4 Nozzle Seal pecah 180 B Condition Directed Tersumbat nya resin 96 B Time Directed 5 Hydro Motor Blower mati 100 A Finding Failure Putaran mesin tidak stabil 150 B Finding Failure f. Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan Logic  Tree  Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk memberikan  prioritas  pada  tiap  mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi,  kegagalan  fungsi  sehingga status  mode  kerusakan  tidak  sama. Prioritas  suatu  mode  kerusakan  dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA.
g. Task Selection
Proses  ini  yang  akan  menentukan tindakan  benar  dan  tepat  untuk  mode kerusakan tertentu.
Berdasarkan  hasil  tabel  rekapitulasi untuk  pemilihan  tindakan Reliability Centered  Maintenance (RCM)  pada tabel  di  atas  maka  pemilihan  tindakan
untuk komponen kritis mesin injection 550T, sebagai berikut; 1) Condition Directed (CD) merupakan tindakan yang diambil yang  bertujuan  untuk  mendeteksi kerusakan  dengan  cara  visual inspection,  memeriksa  alat,  serta me-monitoring sejunlah data yang ada.  Apabila  ada  pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Tindakan ini mencapai angka  12,5%  karena  terdapat  1 komponen yang memerlukan tindakan ini dari 8 komponen yang ada.
2) Time  Directed (TD)  merupakan tindakan  yang  bertujuan  untuk melakukan  pencegahan  langsung terhadap  sumber  kerusakan  yang didasarkan  pada  waktu  atau  umur komponen. Tindakan ini mencapai angka  50%  karena  terdapat  4 komponen yang memerlukan tindakan ini dari 8 komponen yang ada.
3) Finding  Failure (FF)  merupakan tindakan  yang  diambil  dengan tujuan untuk menemukan kerusakan  tersembunyi  dengan pemeriksaan berkala. Tindakan ini mencapai  angka  37,5%  karena terdapat 3 komponen yang memerlukan  tindakan  ini  dari  8 komponen yang ada.

## 4. SIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  yang telah dilakukan dalam penelitian ini, dapat diambil kesimpulan yaitu: Komponen yang paling  kritis  adalah Clamping  Toggle, Nozzle , dan Piston Injection .
Strategi  tindakan  perawatan  yang  harus dilakukan  melalui  metode Reliability Centered Maintenance (RCM), yaitu:
a. Condition Directed (CD)
Tindakan  ini  mencapai  angka 12,5%
b. Time  Directed (TD),  komponen yang  termasuk  dalam  kategori waktu  akan  mendapatkan  jenis perawatan Preventive Maintenance . Tindakan ini mencapai angka 50%.
c. Finding Directed (FD), komponen yang  termasuk  dalam  kategori waktu akan mendapat jenis perawatan Proactive Maintenance . Tindakan ini mencapai angka 37,5%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   M. Ben-Daya, K. Kumar and D. N. P. Murthy, Introduction to  Maintenance
Engineering: Modelling, Optimization, and Management.,
United Kingdom: John Wiley & Sons, 2016.
[2]   Sisworo  and  S.  Mulyati,  "Preventice
Maintenance Mold Reflector RG 100 untuk Mengurangi Persentasase
Defect  Produk  Reflector  RG  100 Hasil  Proses  UV  Coating  pada  PT. Arisamandiri Pratama," Jurnal Teknik Mesin  Politeknik  Negeri  Semarang,
Vols. 12, No. 3, pp. 89-94, 2017.
[3]   I.  Zein,  D.  Mulyati  and  I.  Saputra, "Perencanaan Perawatan Mesin
Kompresor  Pada  PT.  Es  Muda Perkasa  dengan  Metode  Reliabillity Centered Maintenance (RCM),"
Serambi Engineering, Vols. IV, No. 2, pp. 383-391, 2019.
[4]   J.  Moubray,  Reliability  Centered Maintenance,  New  York:  Industrial Press Inc, 1992.
[5]   F.  W.  Rahardito,  "Implementasi Reliability  Centered  Maintenance (RCM)  pada  Proses  Gas  Kriogenik," in Institut Teknologi Sepuluh
Nopember , Surabaya, 2016.
[6]   M. T. Aziz, M. S. Suprawhardana and T.  P.  Purwanto,  "Penerapan  Metode Reliability  Centered  Maintenance (RCM)  Berbasis  Web  pada  Sistem
Pendingin Primer di Reaktor Serbaguna  GA.  Siwabessy," Jurnal Forum Nuklir, Vols. 4, No. 1, pp. 81- 98, 2010.
[7]   A. Syahabuddin, "Analisis Perawatan Mesin  Bubut  CY-L1640G  Dengan
Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT. Polymindo  Permata," Jurnal  Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri, vol. 2, pp. 27-36, 2019.
[8]   Y.  Alfianto,  "Analisis  Penyebab Kecacatan  Produk  Weight  a  Handle Menggunakan  Metode  Fault  Tree
Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis sebagai Rancangan Perbaikan Produk," Journal of Industrial Engineering and Management Systems, vol. 12, pp. 71-
80, 2019.
[9]   L.  R.  Higgins,  D.  J.  Wikoff  and  K. Mobley,  Maintenance  Engineering Handbook  7th  Edition,  New  York: McGraw-Hill, 2008.
[10]  W.  Amiin,  "Perencanaan  Perawatan dengan  Metode  Reliability  Centered Maintenance  (RCM)  pada  Mesin Insulation  Moulding  di  CV  Bina Teknik," Skripsi Teknik Industri UPN Veteran Jawa Timur, 2011.