## PENINGKATAN DAYA SAING INDUSTRI KECIL MENENGAH DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
Wilson Kosasih 1 dan Lamto Widodo 2
1 Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Tarumanagara Email: wilsonk@ft.untar.ac.id
2 Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Tarumanagara

## ABSTRACT
This  paper  discusses  the  implementation  of  community  service  to  transform  lean  leadership  in  small  to  medium industries. This PKM was carried out by organizing lean manufacturing and coaching clinic training for two days. The next phase of assistance in lean implementation continues to be carried out and evaluated periodically. It is hoped that lean production based management approach can improve the competitiveness of small and medium industries in Indonesia.
Keywords : lean manufacturing, small to medium industries, competitiveness

## ABSTRAK
Tulisan  ini  membahas  mengenai  pelaksanaan  kegiatan  pengabdian  masyarakat  untuk  mentransformasikan kepemimpinan  lean  pada  industri  kecil  menengah.  Adapun  PKM  ini  dilaksanakan  dengan  menyelenggarakan pelatihan  lean  manufacturing  dan  coaching  clinic  selama  dua  hari.  Tahap  selanjutnya  pendampingan  dalam implementasi lean terus dilakukan dan dievaluasi secara berkala. Harapannya, pendekatan manajemen berbasis lean production dapat meningkatkan daya saing industri kecil menengah di Indonesia.
Kata kunci : lean manufacturing , industri kecil menengah, daya saing

## 1.    PENDAHULUAN
Dalam menyambut percepatan pembangunan infrastruktur nasional dalam RPJM 2015-2019, dan implementasi  Masyarakat  Ekonomi  ASEAN  dimulai  sejak  Desember  2015,  maka  peningkatan daya  saing  Industri  Kecil  Menengah  (IKM)  perlu  dijadikan  prioritas  utama.  Hal  tersebut  dapat dilakukan dengan meningkatkan kompetensi dari sumber daya manusianya dalam bidang rekayasa produksi sehingga produktivitas proses dapat ditingkatkan. Pemenuhan kebutuhan konsumen dari segi spesifikasi produk yang diharapkan tepat saat diterima ( best quality ), ketepatan waktu sesuai dengan kapan dibutuhkan, dan diterima oleh konsumen ( delivery on time ), serta dikenakan biaya yang  kompetitif  ( cost  competitiveness )  merupakan  faktor-faktor  vital  dalam  memenangi persaingan  bisnis.  Paradigma  lama  mengatakan  bahwa  “ Menciptakan  produk  yang  berkualitas, mahal harganya ”.
Semenjak  sistem  produksi  masal  dikenalkan  secara  luas,  semua  pelaku  industri  manufaktur berupaya  untuk  menghasilkan  produk  yang  memiliki  derajat  konformansi  yang  tinggi  terhadap standar-standar  (tingkat  homogenitas  yang  tinggi),  sehingga  bebas  dari  tingkat  kerusakan  yang mungkin ( zero defect ). Bahkan, saat ini telah banyak industri manufaktur yang mengaplikasikan konsep lean , dimana berupaya secara terus-menerus untuk  mentransformasikan segala aktivitas bisnis/  proses  menjadi  sesuatu  yang  bermanfaat  bagi  pelanggan.  Dengan  maksud  untuk menghindari  terjadinya  pemborosan  ( waste )  dan  inefisiensi  sehingga  ongkos  produksi  per  unit akan menjadi lemah yang pada gilirannya akan membuat harga produk menjadi lebih kompetitif. Dari sudut pandang pelanggan, pemborosan adalah segala aktivitas yang tidak mau dibayar oleh pelanggan, seandainya mereka tahu bahwa hal itu terjadi.
Pada umumnya, 95% dari total lead time di industri manufaktur adalah non-value added activities. Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah dapat disebabkan oleh material , people , dan machine . Dalam  industri  manufaktur,  terdapat  delapan  (8)  jenis  pemborosan,  antara  lain;  a)  produksi berlebih  ( overproduction );  b)  waktu  menunggu;  c)  transportasi  atau  pengangkutan  yang  tidak diperlukan;  d)  pemrosesan  secara  berlebih  atau  keliru;  e)  persediaan  berlebih;  f)  gerakan  yang tidak perlu; g) produk cacat; dan h) kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan (Liker, 2004; Liker  &  Meier,  2006).  Berdasarkan  hasil  observasi  pendahuluan,  teridentifikasi  permasalahan utama yang dihadapi industri kecil menengah saat ini adalah terjadinya inefisiensi pada lintasan produksi yang disebabkan oleh banyaknya waste yang terjadi di berbagai lini.
Menurut Womack & Jones (1996), lean manufacturing merupakan “ a way to do more and more with less and less ,” maksudnya menghasilkan barang/produk sesuai derap permintaan konsumen dalam waktu  yang semakin singkat, dengan lebih sedikit material, mesin dan SDM serta dalam area  produksi  yang  lebih  kecil. Lean  manufacturing merupakan  pendekatan  sistematis  untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi pemborosan kegiatan yang tidak bernilai tambah, melalui aktivitas peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream (Liker, 2004). Penerapan lean  manufacturing akan  menciptakan  proses  produksi  yang  mengalir  dan  akan  mengeliminasi inventori yang berlebih.

## 2. METODE
Kegiatan pengabdian masyarakat ini, merupakan tahap awal dari lean leadership transformation untuk industri kecil menengah, yang dilaksanakan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
a. Perencanaan
Pertama-tama, diusulkan proposal dengan tujuan untuk mendapatkan pendanaan kegiatan ini,  termasuk  pembentukan  tim.  Dan  juga  menjalin  komunikasi  dengan  beberapa  mitra, dalam hal ini adalah IKM di wilayah Jabodetabek.
b. Pengorganisasian
Kemudian,  mengatur  waktu  pelaksanaan  dan  melakukan  koordinasi  antar-tim  dalam menyiapkan modul pelatihan dan berbagai perlengkapan pelatihan.
c. Pelaksanaan
Kegiatan  pelatihan  ini  diselenggarakan  selama  2  (dua)  hari  pada  semester  genap  tahun akademik  2016/2017.  Selain  itu,  diberikan coaching  clinic kepada  para  peserta  untuk membantu dalam mengidentifikasi waste yang terjadi di workplace mereka.
d. Pengendalian & evaluasi
Survei dilakukan untuk mengetahui apakah pelatihan telah dilaksanakan secara efektif dan berfungsi sebagai feedback untuk penyelenggaraan berikutnya. Dan juga coaching clinic diberikan untuk membantu memberikan konsultasi solusi atau rekayasa sehingga beberapa kasus waste dapat dieliminasi/dikendalikan.
Pelbagai  alat  teknik  dari lean  manufacturing diperkenalkan  dalam  pelatihan  ini.  Jumlah  dan keragaman  alat  teknik lean telah  meningkat  seiring  dengan  penyebaran  konsep  ini  di  industri. Taiichi Ohno (1988) memperkenalkan konsep dan teknik TPS utama dalam bukunya yang berjudul “ Toyota Production System: Beyond Large Scale Production .” Model TPS, yang dikenal sebagai ‘ TPS house ’, menunjukkan seperangkat alat dan teknik utama ke dalam dua (2) pilar yakni just- in-time dan autonomation ( jidoka ) ,seperti yang diilustrasikan pada Gambar 1, dan alat-alat teknik sebagai berikut: a) heijunka; b) standardized work; c) kaizen; d) continuous flow; e) takt time; f) pull  system; g) stop  and  notify  of  abnormalities; h) separate  human  work  and  machine  work . Adapun alat dan teknik lean lainnya antara lain; quick setup/changeover ( single minute exchange
die – SMED ), preventive maintenance, five-why, production leveling, visual control, poka yoke, statistical process control, kanban , inspeksi proses, andon , dan supplier integration (Ohno, 1988; Shingo & Dillon, 1989; Womack et.al., 1991).
Tahap selanjutnya akan diberikan pendampingan kepada Industri Kecil Menengah/Mitra tersebut dengan  memberi  bantuan  konsultasi  solusi  atau  rekayasa  dalam  meningkatkan  efisiensi  lini produksi mereka. Secara keseluruhan transformation roadmap yang dikembangkan oleh LAI ( the Lean  Aerospace  Initiative ),  dijadikan  referensi  dalam  proses  pendampingan  mitra  untuk menerapkan lean , dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 1. Toyota production system ‘house’ (LEI, 2008)
Gambar 2. Lean enterprise transformation roadmap dikembangkan oleh LAI (Nightingale, 2009)

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pelaksanaan PKM
Kegiatan pelatihan Lean Manufacturing ini diselenggarakan selama 2 hari pada tanggal 13-14 Juni 2017  di  PSB  Gedung  M  Lantai  5,  Kampus  1  Universitas  Tarumanagara.  Adapun  kegiatan  ini diikuti  oleh  17  peserta  dari  perusahaan-perusahaan  manufaktur  di  wilayah  Jabodetabek,  seperti disebutkan sebelumnya. Bidang perusahaan yang mengikuti pelatihan ini cukup beragam, antara lain: stoneware , steel coil center , injection molding , rubber manufacturing , agribusiness and food , peleburan logam aluminium, dan lain sebagainya.
Kegiatan  ini  diawali  dengan  kata  sambutan  dari  Rektor  sekaligus  Dekan  Universitas Tarumanagara, Prof. Dr. Agustinus P. Irawan. Rektor menyambut baik kegiatan ini karena dapat menjadi ajang komunikasi dan berbagi informasi antar dunia industri. Pada hari pertama, materi pelatihan dan simulasi diberikan oleh Ir. Wilson Kosasih, MT., IPM. (Kabag Manajemen Industri, Untar)  Pada  hari  kedua,  materi  pelatihan  diberikan  oleh  Dr.  Ir.  Lamto  Widodo,  MT.  (Kaprodi Teknik Industri, Untar), dan sesi terakhir disampaikan oleh Ir. Williamdy Natawijaya, IPM. (dari PT.  Astra  Honda  Motor).  Selain  pelatihan,  pada  hari  kedua  diberikan  klinik  implementasi  dan integrasi teknik-teknik lean manufacturing sehingga dapat mendampingi dan memberikan solusi terhadap permasalahan yang dihadapi masing-masing perusahaan tersebut dalam menerapkan lean manufacturing . Rincian materi dan jadwal pelaksanaan dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Rincian jadwal pelaksanaan PKM Hari/Tanggal Waktu Acara PIC Selasa/ 13 Juni 2017 08:30 – 09:00 Registrasi Ulang Tim 09:00 – 09:15 Kata Sambutan dan Pembukaan Dekan FT-UNTAR 09:15 – 09:30 Foto Bersama Tim 09:30 – 11:30 Sesi I:  Lean Thinking  Waste Elimination
 Lean Manufacturing  Prinsip-prinsip Lean Pembicara 1: Ir. Wilson Kosasih, MT., IPM. 11:45 – 13:00 Ishoma (makan siang) 13:00 – 15:00 Sesi II:  Sinkronisasi Produksi dengan Takt Time  Pull System  Kanban  Value Stream Mapping Rabu/ 14 Juni 2017 08:30 – 09:00 Registrasi Ulang Tim 09:00 – 11:00 Sesi III:  Peningkatan di Area Kerja  Ekonomika Gerakan
 Menekan Setup Time ( Dandori )  Standar Kerja Pembicara 2:
Dr. Ir. Lamto Widodo, MT. 11:00 – 12:30 Ishoma (makan siang) 12:30 – 14:30 Sesi IV:  Build in Quality  Integrasi dan implementasi Teknik- teknik Lean Manufacturing di Pabrik Pembicara 3: Ir. Williamdy Natawijaya, IPM. 14:30 – 15:00 Evaluasi & pemberian sertifikat Tim
(a)
(b)
Gambar 3. Acara pembukaan pelatihan lean manufacturing ; a) sambutan dari Rektor Universitas Tarumanagara; b) foto bersama antara Rektor Untar dan Peserta
(a)
(b)
Gambar 4. Pelatihan hari pertama; a) pemaparan materi dengan metode lecturing dan diskusi dua arah (sesi pagi); b) simulasi (sesi siang)
(a)
(b)
Gambar 5. Pelatihan hari kedua; a) pemaparan materi dengan metode lecturing dan diskusi dua arah (sesi pagi); b) coaching clinic oleh Ir. Williamdy Natawijaya, IPM. dari PT. Astra Honda Motor (sesi siang)
Di  akhir  kegiatan,  perwakilan  peserta training diberikan  kesempatan  secara  lisan  untuk menyampaikan  rasa  terima  kasih  dan  memberikan feedback kepada  Tim  Pelaksana  PKM. Tanggapan  dari  para  peserta  bahwa  pelatihan  ini  telah  dilaksanakan  secara  sistematis  dan terstruktur,  bahkan  memperoleh  banyak  sekali  manfaat  yang  dapat/memungkinkan  untuk diaplikasikan pada lingkungan kerjanya masing-masing.
Gambar 6. Refleksi dan evaluasi pelatihan lean manufacturing secara lisan
Gambar 7. Simbolis penyerahan sertifikat oleh Ir. Wilson Kosasih, MT., IPM. kepada salah seorang peserta

## Gambar 8. Penutupan sekaligus foto bersama antara Pembicara dan Peserta

## Evaluasi hasil kegiatan PKM
Selain  evaluasi  dilakukan  dengan  mendengarkan  masukan  dan  pendapat  yang  disampaikan langsung secara lisan oleh perwakilan peserta, seperti yang telah disebutkan sebelumnya. Evaluasi kegiatan ini juga dilakukan dengan cara membagikan/mendistribusikan kuesioner kepada peserta untuk  mengetahui  apakah  sasaran  tercapai  atau  tidak.  Hal  ini  bertujuan  untuk  memperoleh masukan  atau  pun  kritikan  dari  peserta  mengenai  kegiatan  pelatihan  yang  bertema  ” Pelatihan Lean  Manufacturing ,”  sehingga  dapat  menjadi  umpan  balik  ( feedback )  kepada  Tim  Pelaksana PKM,  dan  DPPM  Universitas  Tarumanagara  guna  peningkatan  pada  program  pelatihan  serupa berikutnya. Gambar 9 menunjukkan grafik rangkuman dan olahan hasil tanggapan kuesioner dari para peserta. Aspek-aspek yang dievaluasi antara lain:
Q1:  Pelatihan ini dimulai dan diakhiri dengan tepat waktu.
Q2:  Dalam pelatihan ini, materi diberikan secara terstruktur.
Q3:  Dalam pelatihan ini, materi mudah dipahami. Q4:  Selama pelatihan ini, Pembicara memberikan kesempatan untuk berdiskusi. Q5:  Materi yang diberikan cukup dengan waktu yang telah disediakan. Q6:  Untuk memahami materi, Pembicara memberikan contoh-contoh yang relevan.
Q7:  Dalam pelatihan ini, fasilitas telah memadai dengan baik.
Q8: Pelatihan ini bermanfaat atau sesuai harapan peserta.
Dengan skala penilaian 1-4, dimana 1 = sangat tidak setuju; 2 = tidak setuju; 3 = setuju; 4 = sangat setuju.

## Gambar 9. Rangkuman hasil kuesioner kegiatan PKM
Sebagian besar peserta (N = 14) mengisi kuesioner evaluasi tersebut. Berdasarkan hasil kuesioner terlihat antusias dari para peserta dalam mengikuti kegiatan pelatihan ini. Secara keseluruhan, hasil rekapitulasi  kuesioner  menunjukkan  bahwa  kegiatan  ini  telah  terlaksana  dengan  sangat  baik dimana setiap aspek/faktor/indikator diperoleh penilaian rata-rata di atas 3. Di samping itu, dalam kuesioner tersebut juga ditanyakan program pelatihan profesional apa yang mereka harapkan dan tertarik mengikuti jika diselenggarakan untuk pengembangan diri mereka, antara lain menjawab: ISO  9001:  2015, creative  problem  solving,  quality  management,  supply  chain  management, workload analysis, statistical process control , dan project management .

## 4.   KESIMPULAN DAN SARAN
Manajemen  berbasis lean  production memungkinkan  perusahaan  untuk  menghilangkan pemborosan  dan  menurunkan  biaya  variabel  produksi  yang  berkenaan  dengan  tenaga  kerja, material,  dan  energi  sehingga  dapat  meningkatkan  keuntungan  marginal  dari  suatu  produk. Kegiatan  PKM  ini  telah  dilaksanakan  oleh  Tim  Dosen  Program  Studi  Teknik  Industri  pada semester genap tahun akademik 2016/2017. Tolok ukur keberhasilan dari kegiatan PKM ini antara lain; target peserta terpenuhi; dihasilkan modul pelatihan; klinik pendampingan problem solving juga telah dilakukan. Berdasarkan hasil feedback kuesioner memperoleh respons yang positif dari para peserta. Sebagian peserta menanggapi bahwa keseluruhan pelaksanaan kegiatan telah berjalan sangat  baik  dan  bermanfaat  sehingga  harapannya  kegiatan  serupa  dapat  diadakan  lebih  sering untuk  meningkatkan  produktivitas  industri  kecil  menengah  di  Indonesia.  Adapun  saran  dari kegiatan  pelatihan lean  manufacturing berikutnya  adalah  alat  peraga  maupun  simulasi diperbanyak.

## Ucapan Terima Kasih
Kegiatan  Pengabdian  Masyarakat  ini  mendapatkan  dana  hibah  dari  Direktorat  Penelitian  dan Pengabdian  Masyarakat,  Universitas  Tarumanagara.  Dengan  demikian  pada  kesempatan  ini Penulis  menyampaikan  terima  kasih  kepada  DPPM  dan  semua  pihak  yang  telah  mendukung sehingga PKM ini dapat terlaksana.
MEAN; 1; 3,29 MEAN; 2; 3,64 MEAN; 3; 3,43 MEAN; 4; 3,57 MEAN; 5; 3,36 MEAN; 6; 3,71 MEAN; 7; 3,50 MEAN; 8; 3,64 A sp e k Ev al u asi 1 2 3 4 5 6 7 8 MEAN 3,29 3,64 3,43 3,57 3,36 3,71 3,50 3,64 Hasil Kuesioner Kegiatan PKM 1 2 3 4 5 6
7 8

## REFERENSI
LAI-MIT. 2001.  Lean Enterprise Self Assessment  Tool  -  Facilitator's Guide. s.l.:Massachusetts Institute of Technology.
LEI. 2008. Lean Lexicon. 4 ed. Cambridge (MA): Lean Enterprise Institute, Inc..
Liker,  J.,  2004.  The  Toyota  Way:  14  Management  Principles  from  the  World's  Greatest Manufacturer. New York : McGraw-Hill.
Liker, J.K. & D. Meier. 2006. The Toyota Way Fieldbook: a Practical Guide for Implementing Toyota’s 4Ps. New York : McGraw-Hill
Nightingale, D.. 2009. Principles of Enterprise Systems. Cambridge, Massachusetts, MIT ESD.
Ohno,  T.  1988.  Toyota  Production  System  beyond  Large-scale  Production.  Portland,  OR:
Productivity Press.
Shingo,  S.  1981.  A  Study  of  the  Toyota  Production  System  from  an  Industrial  Engineering Viewpoint. Cambridge, MA: Productivity Press.
Shingo, S. & Dillon, A. P.. 1989. A Study of the Toyota Production System: From an Industrial Engineering Viewpoin. s.l.:Productivity Press.
Womack, J. P., Jones, . D. T. & Roos, D., 1991. The Machine That Changed the World. s.l.:Harper Perennial.
Womack, J., and D. Jones. 1996. Lean Thinking. New York, NY: Simon and Schuster.