Jurnal Teknik Mesin Univ. Muhammadiyah Metro
URL: http://ojs.ummetro.ac.id/index.php/turbo

## PENGARUH JENIS PAHAT DAN VARIABEL PEMOTONGAN DENGAN MENGGUNAKAN TOOLPOST SEGMENTASI PADA MESIN
BUBUT MERK KNUTH TIPE TURNADO 230 TERHADAP EFISIENSI PEMBUBUTAN
Eko Nugroho 1* , Kemas Ridhuan 2 , Suraya 3
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Metro 1,2,3 Jl. Ki Hajar Dewantara 15 A Metro, Lampung e-mail ; exonugros@gmail.com 1 , kmsridhuan@yahoo.co.id 2 , suraya123@yahoo.com 3

## Abstrak
Toolpost adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai tempat untuk memasang pahat bubut. Pada komponen origin mesin bubut, untuk mendapatkan center mesin menggunakan plat tambahan apabila  posisi  pahat tidak center terhadap  sumbu  mesin.  Ini  menjadi  salah  satu  unsur yang perlu dipelajari agar efisiensi pembubutan meningkat. Penelitian ini menggunakan toolpost segmentasi yang  dirancang  serta  dibuat  terlebih  dahulu.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk melihat  pengaruh  alat  potong  serta  parameter  pembubutan  dalam  efisiensi  pembubutan  yang meliputi kekasaran permukaan dan keseragaman ukuran hasil pembubutan. Selain itu untuk melihat pengaruh  penggunaan toolpost  segmentasi terhadap  waktu setting pahat.  Penelitian  ini menggunakan parameter besar rpm 405 putaran/menit, kecepatan pemotongan memanjang 0,038 mm/put dan 0,053 mm/put, kecepatan pemotongan melintang 0,017 mm/put dan 0,024 mm/put. Variasi  kedalaman  pemotongan  1,  2,  dan  3  mm.  Penelitian  diawali  dengan pembuatan toolpost, perakitan  alat,  dilanjutkan  pengujian  pembubutan  dengan toolpost yang  dibuat.  Hasil  penelitian menunjukkan parameter yang optimal dalam pembubutan menggunakan toolpost segmentasi serta meningkatnya  efisiensi  waktu setting pahat.  Pembubutan  yang  menghasilkan  ukuran  yang konsisten  menggunakan  pahat  ISO  2  dengan  selisih  ukuran  yang  dihasilkan  lebih  sedikit dibandingkan  menggunakan  pahat  ISO  6  ,  sedangkan  untuk mendapatkan  kekasaran  permukaan yang baik dapat menggunakan pahat ISO 6 karena tingkat kekasaran ( Ra ) lebih baik dibandingkan pahat ISO 2. Penggunaan toolpost segmentasi juga mampu meningkatan kecepatan waktu setting pahat. Waktu yang digunakan untuk setting kurang dari 5 menit. Parameter ideal pada penelitian ini yakni kedalaman pemotongan 3 mm, kecepatan pemotongan 0,053 mm/putaran.
Kata kunci : E fisiensi pembubutan , toolpost, variabel pemotongan .

## Pendahuluan
Dalam  industri  terutama  di  bidang manufaktur harus senantiasa mengupayakan peningkatan efisiensi dalam prosesnya.  Meningkatkan  efisiensi  dapat dilakukan  dengan  banyak  hal.  Upaya meningkatkan efisiensi dengan mempersingkat waktu setting , mempercepat  proses  pengerjaan  benda pada sebuah mesin atau peralatan produksi, dan  pergerakan  material  yang  rapi.    Salah satu  mesin  yang digunakan dalam industri manufaktur ialah mesin bubut. Mesin bubut merupakan mesin yang dipergunakan untuk mengerjakan benda menjadi berpenampang
bulat  baik  lubang  maupun  poros,  contoh benda  yang  mampu  dikerjakan  seperti poros  transmisi,  poros  penyangga  maupun baut.
Prinsip  kerja  mesin  bubut  untuk proses  pembubutan  benda  kerja  dapat digambarkan  bahwa  benda  dicekam  pada sebuah chuck yang terpasang pada spindle dan  diputar  dengan  besar  putaran  tertentu. Pahat  atau  alat  potong  dipasang  pada sebuah tempat tool post, kemudian pahat di setting setting gi centre mesin. Lalu spindle mesin bubut diputar dengan cara menekan handle putar,  selanjutnya  pahat  dapat digerakkan  maju  maupun  mundur  untuk melakukan pemotongan benda kerja
dengan melalui sebuah handlewheel, proses pemotongan  ini  dapat  dilakukan  secara otomatis maupun manual .
Dalam  proses  pembubutan  yang diamati  penulis  pada  praktek  bengkel  di Politeknik Sugar Group Companies, seorang  operator  mesin  bubut  akan mendapatkan  masalah  yang  berkaitan dengan proses permesinan, adapun masalah tersebut yakni :
1. Waktu setting pahat  mesin  bubut bervariasi antara 10 – 15 menit karena mencari  kombinasi  ukuran  plat  yang sesuai.
2. Pada  saat  proses  pahat  mengalami keausan sisi potong, maka pahat harus diganti  yang  berakibat  menambah waktu setting ulang pahat.
3. Dalam  proses  membutuhkan  banyak alat  potong,  sementara  pada toolpost hanya  ada  4  posisi  dengan  area  yang terbatas.
4. Kualitas  ukuran  yang  tidak  sesuai tuntutan  gambar  kerja  karena  pahat tidak tepat centre mesin.
5. Kualitas  kekasaran  permukaan  benda kerja,  tidak  sesuai  dengan  yang diminta.
Berdasarkan  temuan  yang  tersebut di  atas  maka  perlu  meningkatkan  kualitas dan efisiensi kerja mesin bubut merk Knuth tipe  Turnado230 .  Meningkatkan  kinerja mempunyai  banyak  cara  maka  dari  itu penulis  memilih  meneliti  bagian  sistem pemasangan  pahat  pada toolpost sebagai salah  satu  cara  meningkatkan  kinerja mesin.
Pada mesin Knuth tipe Turnado 230 masih menggunakan plat sebagai alat bantu setting pahat  bubut.  Dalam  operasional harian mesin bubut dapat mencapai tingkat ketelitian 0.005 mm serta tingkat kekasaran 0.008  –  0.00301  mm  (terlampir  data sampel).  Pada  proses  permesinan  bubut tidak menutup kemungkinan terjadi keausan  pahat  bahkan  kerusakan  pahat yang  besar.  Maka  dari  itu  perlu  didesain toolpost yang  dapat  bekerja  lebih  baik untuk  mendapatkan  waktu setting awal pahat,  penggantian  pahat  saat  rusak
maupun penggantian pahat dengan tipe lain dilakukan dengan cepat.

## Tinjauan Teoritis

## Mesin Bubut
Mesin  perkakas  yang  digunakan dalam  dunia  industri  beragam  jenis  dan kegunaannya,  salah  satu  yang  digunakan ialah  mesin  bubut,  mesin  yang  digunakan untuk  mengerjakan  benda  –  benda  yang berpenampang bulat. Benda yang dibuat di mesin  bubut  biasanya  berupa  poros  baik penyangga maupun poros transmisi. Dalam manufaktur  mesin  bubut  dibagi  menjadi beberapa  kelompok.  Pengelompokan  ini tergantung  dari  jenis  mesin  bubut  yang dilihat  dari  beberapa  segi  misalnya  posisi pembubutan, kontrol mesin, panjang mesin.
Pengelompokan mesin bubut berdasarkan posisi sumbu utama terdiri dari 2 tipe yaitu :
1. Mesin Bubut Horisontal
2. Mesin bubut Vertikal
Tingkat  teknologi  dalam  mesin  bubut mempengaruhi  cara  pengoperasian  serta control yang digunakannya. Pengelompokan  mesin  bubut  tersebut terdiri dari :
1. Mesin bubut konvensional
2. Mesin bubut NC
3. Mesin bubut CNC
Pada penelitian ini penulis menggunakan  mesin  bubut  konvensional merk  Knuth  tipe  Turnado.  Mesin  ini menggunakan satu motor penggerak utama dalam pengoperasiannya, untuk mendapatkan  angka  putaran  maupun besarnya gerak pemotongan harus mengkombinasikan  tuas  –  tuas  yang  ada dalam tabel susunan roda gigi mesin. Tipe Turnado  dalam  penggunaannya  mampu untuk  membuat  benda  –  benda  bubutan pada umumnya, mesin ini juga mempunyai kelebihan dalam pembuatan ulir pipa yang berbentuk ulir taper meskipun dengan besar sudut yang terbatas.
Bagian  bagian  utama  mesin  bubut Turnado seperti pada mesin bubut umumnya terdiri dari :

## 1. Kepala Tetap ( Head Stock)
2. Kepala Lepas ( Tail Stock)
3. Eretan Utama ( Carriage)
4. Eretan Melintang ( Cross Slide)
5. Toolpost
6. Batang Pengumpan ( Feed Rod)
7. Batang Berulir ( Lead Screw)
8. Meja ( Bed)
Gambar 1. Bagian – bagian mesin bubut Knuth Lathe Machine.

## Pahat Bubut
Mesin  bubut  membutuhkan  alat potong  yang  disebut  dengan  pahat  bubut. Alat  potong  yang  digunakan  berfungsi untuk memperoleh bentuk-bentuk tertentu, toleransi, ataupun derajat kehalusan permukaan  ( surface  finished )  dari  benda kerja.  Pahat  bubut  yang  digunakan  dalam pembubutan bermacam–macam bentuknya tergantung dari kontur yang dikehendaki.

## Pahat ISO 2
Pahat ISO 2 merupakan pahat bubut serba  guna  yang  dapat  digunakan  dalam pembubutan  memanjang  sejajar  sumbu dengan tujuan mengurangi diameter benda kerja maupun untuk pembubutan melintang tegak lurus dengan sumbu saat pembubutan muka  ( facing  ) .  Dengan  plane  45⁰  maka pahat  ini  tidak  digunakan  untuk  membuat pundak poros yang tegak lurus ( 90⁰ ).
Gambar 2. Pahat ISO 2 [1].

## Pahat ISO 6
Pahat  ini  dapat  digunakan  untuk pembubutan  memanjang.  Dengan plan angle 90°, maka pahat ini digunakan untuk membuat  pundak  poros  tegak  lurus  (90°). Besarnya  pemotongan  dan depth  of  cut lebih kecil dibandingkan pahat ISO 2.
Gambar 3. Pahat ISO 6 [1].

## Toolpost
Pada  Mesin  bubut  pahat  yang digunakan dipasang pada tempat pemasangan  pahat  yakni toolpost. Pahat diletakkan pada alur toolpost lalu ditekan dengan sebuah baut atau lebih agar posisi pahat  tetap  pada  saat  digunakan  proses pembubutan.  Fungsi toolpost dalam mesin bubut cukup vital karena peranannya  dalam  memegang  pahat bubut  yang  harus  kencang  dan  mampu menahan  gaya potong  yang terjadi,  serta mampu  menahan  getaran  yang  terjadi karena gesekan antara pahat dan material benda kerja. Pada umumnya tipe toolpost terbagi menjadi 2 yakni :
1. Toolpost tanpa pengatur ketinggian.
Toolpost tanpa  pengatur  ketinggian merupakan tipe toolpost yang sederhana dalam pembuatannya. Pada awalnya tipe ini hanya dapat terpasang pahat tunggal, seiring dengan tuntutan dalam industri maka tipe ini dikembang menjadi 4 posisi pahat.
Gambar 4. Toolpost tunggal dan Toolpost empat posisi [2].
2. Toolpost dengan  pengatur  ketinggian
( Bolt Adjuster) .
Toolpost dengan  pengatur  ketinggian merupakan tipe yang cukup kompleks dalam pembuatannya. Tipe senantiasa dikembangkan mengingat tingkat
kompetisi  dalam  industri  semakin tidak  terelakkan.  Pada  tipe  ini  bukan variasi  mengenai  alur/ slot untuk pemasangan yang mendapatkan
perhatian dalam pembuatannya.
Gambar 5. Toolpost unit

## Metode Penelitian
Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian dilakukan di Workshop Universitas  Muhammadiyah  Metro  dan Workshop Politeknik Sugar Group Companies  yang  dilaksanakan  sejak  bulan Januari 2016 hingga bulan Mei 2016.

## Alat
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain sebagai berikut:
1. Unit komputer dengan software Solidworks 2010,
2. Mesin Bubut,
3. Mesin Milling/Frais,
4. Mesin Bor,
5. Alat ukur vernier caliper dan micrometer

## Bahan
1. Material  baja  yang  digunakan  untuk pembuatan toolpost segmentasi  terdiri dari  beberapa  ukuran.  Adapun  material baja  yang  digunakan  seperti  pada  tabel 1.
Tabel 1. Jumlah dan ukuran material.
2. Baut untuk perakitan toolpost segmentasi.  Ukuran  dan  jumlah  baut baut ditunjukkan pada tabel 2.
Tabel 2. Jumlah dan ukuran baut.

## Proses Pembuatan
Pada  penelitian  ini toolpost akan dibuat  terlebih  dahulu  dan  dilanjutkan pengujian  kemampuan  kerjanya.  Pada pengujian  unjuk  kerja toolpost mengacu pada  tiga  hal  yakni  waktu setting , kekasaran  permukaan  pembubutan  dan selisih ukuran. Keberhasilan dari penelitian ini  jika  ketiga  hal  tersebut  di  atas  dapat dicapai dengan kualitas yang sama bahkan lebih baik.
Cara  pembuatan toolpost pada penelitian ini akan dibuat segmen, komponen  akan  dibuat  terpisah–pisah  hal ini dilakukan agar saat proses pembuatannya  dapat  dilakukan  dengan alat–alat  sederhana,  tanpa  menggunakan attachment tambahan. Pada bagian locking untuk  holder  pahat  menggunakan  prinsip poros  eksentrik  karena  direncanakan clearance pengencangan dibuat seminimal mungkin.
Desain  yang  direncanakan  sebagai alat setting pahat bubut untuk mendapatkan centre mesin  menggunakan  ulir,  hal  itu mempermudah  dalam  pengaturan  naik– turunnya pahat dengan lebih baik dibandingkan  dengan  menggunakan  plat tipis. Dengan demikian waktu setting pahat bubut  menjadi  lebih  singkat,  sehingga proses  pembubutan  secara  keseluruhan akan berjalan lebih cepat dengan pengurangan waktu setting pahat.
Pada saat pengujian toolpost indikasi keberhasilan proses desain toolpost dapat  dibandingkan  hasil  kerja  bubut  : kualitas ukuran, kualitas permukaan, waktu proses, ada  tidaknya chatter (getaran) saat proses pembubutan. Apabila kriteria di atas dapat  terpenuhi  maka  penelitian  akan menunjukkan hasil yang baik.
Secara  umum  proses  pembuatan toolpost segmentasi adalah sebagai berikut:
1. Proses perancangan dan desain,
2. Pembuatan gambar kerja,
3. Persiapan Material dan Permesinan,
4. Perakitan (Assembling).
Gambar 6. Desain Toolpost Segmentasi
(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)
Gambar 7. Gambar kerja, (a) Left Clamp,
(b) Right Clamp, (c) Locking Plate, (d) ToolHolder, (e) pin , (f) Locking Shaft, (g) Main Body.

## Proses Pengujian
1. Tahap persiapan material uji toolpost Material  untuk  pengujian  dipersiapkan dengan ukuran Ø1,5”x100 mm. material uji  berupa  baja  bekas  roll  conveyor  . Kemudian  material  uji  di  cekam  pada chuck mesin bubut.
2. Persiapan mesin bubut Mesin bubut yang akan dipakai di setting dengan  nilai  putaran  dan feeding yang sudah ditentukan ,
 Cutting speed pahat : 75 m/menit
 Rpm spindle : 405 putaran / menit
 Feeding memanjang  :  0,053  mm/put dan 0,038 mm/put
 Feeding Melintang  :  0,024  mm/put dan 0,017 mm/put.
Kemudian dilakukan pemasangan pahat
bubut  ISO  6  untuk  proses  pengujian pertama pembubutan memanjang dengan kedalaman pemotongan 1 mm, 2 mm  dan  3  mm.  Selanjutnya  dipasang pahat  bubut  ISO  2  untuk  pengujian kedua  pembubutan  memanjang  dengan kedalaman  pemotongan  1  mm,  2  mm dan 3 mm dilanjutkan dengan pembubutan muka dengan kedalaman 1 mm, 2 mm dan 3 mm
3. Pengujian dan Pengukuran Pengujian pertama dilakukan pembubutan muka dengan menggunakan  pahat  ISO  2  dilanjutkan dengan pembubutan memanjang dengan pahat  bubut  ISO  6.  Pengambilan  data waktu setting dilakukan  saat  pengujian berlangsung , waktu yang dihitung ialah waktu setting pahat  bubut  sampai mendapatkan center mesin.  Langkah pengukuran  hasil  pengujian  sebagai berikut :
 Pengukuran dilakukan pada diameter benda  uji  dengan  menggunakan outside micrometer agar pengukuran dapat mencapai ketelitian 0,005 mm.
 Pengukuran  kekasaran  permukaan benda menggunakan roughness tester untuk mendapatkan ketelitian mencapai nilai μm.

## Kode material uji
Pada  pengujian  penelitian  ini  untuk memudahkan dalam mengidentifikasi maka perlu ditetapkan kode pada benda uji. Kode terdiri dari 4 notasi.
Gambar 8. Kode material uji
Keterangan  kode  pengujian  ditampilkan pada tabel 3.
Tabel 3. Kode material uji
Pengujian pembubutan dilakukan dengan 2 jenis pahat bubut dan 4 parameter pemotongan  selama  pengujian  proses pembubutan dilakukan secara otomatis.

## Gambar 9. Diagram alir penelitian

## Hasil dan Pembahasan
Toolpost Segmentasi
Sebelum  pengujian  pada  mesin bubut Knuth tipe Turnado , toolpost segmentasi  dibuat  terlebih  dahulu  sesuai dengan  desain  yang  dibuat.  Adapun toolpost yang  dibuat  dapat  dilihat  pada gambar 10.
(a) (b) (c)
Gambar 9. (a) Tool Holder Assembly ,
(b) Main Body Assembly, (c) Toolpost
Segmentasi Analisa  Pengaruh  Pahat  ISO  2  terhadap Ra . Pengujian pertama dilakukan dengan  menggunakan  pahat  ISO  2  untuk arah pemotongan memanjang , material uji mempunyai ukuran Ø 45 mm, c utting speed (kecepatan  potong)  pahat  ISO  2  yakni  75 m/menit,  sehingga  di  dapatkan  angka putaran  spindle  mesin  bubut  sebagai berikut:
CS = π x D x n / 1000
Sehingga      n = 1000 x CS/(π x D) = 1000 x 75 / (π X 45)
= 530 , 78 rpm
Pada  mesin  bubut  tersedia  putaran spindle 600 rpm dan 405 rpm. Maka dipilih 405  rpm  karena  jika  menggunakan  600 rpm, cutting  speed pahat  menjadi  lebih tinggi sehingga dapat menyebabkan kerusakan pahat lebih cepat. Pada pengujian ini juga dilakukan oleh operator yang  berbeda  –  beda  untuk  melihat  waktu setting pahat sebelum digunakan. Operator
diberikan informasi cara pemakaian toolpost segmentasi sesaat sebelum melakukan  pengujian.  Hal  ini  dilakukan mengingat  semakin  sering  menggunakan maka  operator  akan  semakin  mahir  dalam setting pahat,  sehingga  waktu  yang diukur untuk setting menjadi  lebih  obyektif.
Adapun hasil pengujian pahat ISO 2 dapat dilihat pada gambar 10.
Gambar 10. Grafik pengaruh pahat ISO 2 terhadap Ra
Berdasarkan  hasil  pengujian,  pada gambar  10  dapat  dinyatakan  bahwa pengaruh  pahat  ISO  2  dipadukan  dengan parameter depth  of  cut dan  nilai feeding pada  proses  pembubutan  menggunakan toolpost segmentasi pada arah pemotongan memanjang  semakin  baik  dalam  kualitas permukaan  jika  variabel  lain  bertambah besar. sedangkan arah pemotongan melintang semakin kasar permukaan . Dari hasil pengujian di atas bahwa hasil dapat di analisa sebagai berikut :
1. Pemotongan  arah  memanjang  yang menggunakan  pahat  ISO  2  yang dipadukan dengan variabel depth of cut dan feeding mempunyai ketegaran yang baik  terutama  dalam  membagi  tekanan yang  terjadi  pada  pahat  saat  kontak pemotongan terjadi. Bentuk pahat ISO 2 miring  45°  arah  pemotongan  maka tekanan  pemotongan  akan  terbagi merata ke dua arah, sehingga pemotongan pahat ISO 2 dapat maksimal.
2. Depth  of  cut dan feeding yang  besar dalam  penelitian  ini  hasil  pembubutan lebih  baik  ditinjau  dari Ra yang  lebih kecil  disebabkan  kestabilan  dalam pembubutan yang dapat men- kompensasi ketidaksentrisan benda uji.
3. Pemotongan  arah  melintang  dengan pahat  ISO  2  dan  variabel  lain  yang semakin  besar  menghasilkan  kekasaran permukaan  ( Ra )  yang  semakin  besar.
Hal  ini  dipengaruhi  oleh  bentuk  pahat ISO  2  yang  miring  45°  dan  arah pemotongan  yang ke arah centre benda
uji  sehingga  kecepatan  pengurangan material  menjadi  dua  kali  kecepatan pemotongan yang di setting .
Analisa  Pengaruh  Pahat  ISO  2  terhadap Selisih Ukuran
Gambar 11. Grafik Pengaruh pahat ISO 2 terhadap selisih ukuran
Pada  gambar  11  terlihat  bahwa selisih  terjadi  pada  kode  A111  dan  A112 dimana nilai depth of cut dan nilai feeding lebih kecil dibandingkan dengan kode yang lain.  Disini  dapat  dinyatakan  bahwa semakin  tinggi  nilai depth  of  cut dan feeding maka  semakin  kecil  pengaruhnya terhadap hasil pembubutan, dimana selisih diameter  benda  uji  semakin  kecil  bahkan tidak  ada  selisih.  Pengaruh  penggunaan pahat  ISO  2  yang  nilai depth  of  cut dan feeding yang  semakin  besar  dalam penelitian  ini  hasil  pembubutan  lebih  baik ditinjau  selisih  ukuran  diameter  benda  uji. Pahat  ISO  2  yang  tegar  dan  stabil  saat  di pasang pada toolpost segementasi mempunyai  pengaruh  yang  baik  pada ukuran benda uji dengan dipadukan dengan variabel depth  of  cut dan feeding yang semakin besar. Hasil pengujian  yang tidak terdapat  selisih  ukuran  seperti  yang tergambar  pada  grafik  di  atas  disebabkan sebagai berikut :
1. Pahat ISO 2 mempunyai ketegaran yang baik  terutama  dalam  membagi  tekanan yang  terjadi  pada  pahat  saat  kontak pemotongan terjadi. Bentuk pahat ISO 2 miring  45°  arah  pemotongan  maka tekanan  pemotongan  akan  terbagi merata ke dua arah, sehingga pemotongan pahat ISO 2 dapat maksimal.  Semakin  besar  variabel
semakin  berpengaruh  baik  dalam  tidak adanya selisih ukuran benda uji.
2. Depth  of  cut dan feeding yang  besar dalam  penelitian  ini  hasil  pembubutan lebih  baik  ditinjau  dari  selisih  ukuran yang terjadi, hal ini disebabkan kestabilan  dalam  pembubutan  yang dapat  men-kompensasi  ketidaksentrisan benda uji.

## Analisa  Pengaruh  Toolpost  terhadap Waktu Setting pahat ISO 2
Pengujian  dilakukan  oleh  operator yang berbeda setiap 3 kode pengujian.
Gambar 12. Grafik Pengaruh Toolpost terhadap Waktu Setting pahat ISO 2
Pada  gambar  grafik  12  terlihat waktu  yang digunakan untuk setting pahat ISO  2  menggunakan  2  tipe toolpost yakni toolpost  origin dan toolpost  segmentasi. Pada grafik terlihat waktu setting menggunakan toolpost  segmentasi lebih baik dibandingkan toolpost origin. Hasil ini menunjukkan  peningkatan  efisiensi  waktu setting pahat menggunakan toolpost segmentasi.
Analisa  Pengaruh  Pahat  ISO  6  terhadap

## Ra
Pengujian selanjutnya menggunakan pahat ISO 6, pahat ini untuk pengujiannya  arah  pemotongan  hanya memanjang.  Parameter  yang  digunakan sama dengan pahat ISO 2. Sedangkan untuk operator  dilakukan  orang  yang  berbeda, agar obyektivitas waktu setting tetap terjaga dengan  baik.  Hasil  pengujian  disajikan sebagai berikut :
Gambar 13. Grafik Pengaruh pahat ISO 6 terhadap Ra
Berdasarkan  gambar  grafik  13, semakin besar nilai depth of cut dan feeding maka  kekasaran  permukaan  benda  uji semakin rendah. Hasil pengujian mayoritas menunjukkan  hal  yang  berbeda  dengan kode B111 dan B113. Pada hasil pengujian pahat  ISO  6  yang  menunjukkan  semakin besar  variabel  lain  maka  hasil  kekasaran permukaan semakin baik. Hal ini disebabkan  karena  kestabilan  beban  yang diterima  pahat  saat  pembubutan  akibat ketidaksentrisan  putaran  pahat  ISO  6 mampu men-kompensasinya. Getaran yang ditimbulkan  akibat  pemotongan  kecil karena sudut potong terbentuk 90° terhadap benda uji.

## Analisa  Pengaruh  Pahat  ISO  6  terhadap Selisih Ukuran
Hasil pembubutan benda uji apabila diukur selisih diameter antara ujung benda uji dapat dilihat pada gambar 14.
Gambar 14. Grafik Pengaruh Pahat ISO 6 terhadap Selisih Ukuran
Berdasarkan  gambar  grafik  14 pengaruh  pahat  ISO  6  yang  dipadukan dengan depth of cut dan feeding maka akan mempengaruhi adanya selisih ukuran yang terjadi pada benda uji bubut. Terbukti pada
kode  B121  dan  B122  ada  selisih  sebesar 0.005  mm  ,  sedangkan  pada  B123  yang mempunyai  parameter depth  of  cut dan feeding paling  besar  tidak  terdapat  selisih ukuran.  Pada  hasil  pengujian  ini  terdapat hasil  berimbang  antara  jumlah  benda  uji yang terdapat selisih ukuran dengan benda uji  yang  tidak  terdapat  selisih.  Dengan demikian  analisa  yang  dapat  dimunculkan pada penelitian ini yakni variabel pahat ISO 6  mempunyai  kecenderungan  ada  selisih pada  saat  variabel  lain  dengan  nilai  yang semakin besar.

## Analisa  pengaruh  Toolpost  terhadap Waktu setting Pahat ISO 6
Waktu setting pahat ISO 6 mempunyai  andil  dalam  waktu  proses pembubutan  secara  keseluruhan.  Semakin cepat  waktu setting pahat  yang  digunakan maka  proses  pembubutan  menjadi  lebih efektif. Hasil pengujian waktu setting pahat ISO 6 dilihat pada grafik 15.
Gambar 15. Grafik Pengaruh Toolpost terhadap Waktu Setting pahat ISO 6
Berdasarkan  data  pada  gambar  15 waktu setting pahat ISO 6 yang menggunakan toolpost  segementasi lebih cepat  untuk  mendapatkan centre mesin dibandingkan dengan menggunakan toolpost  origin .  Sehingga  dalam  hal  ini toolpost  segmentasi mempunyai  pengaruh yang  baik  dalam  meningkatkan  kecepatan waktu setting .  Kecepatan  waktu setting yang  didapatkan  oleh toolpost  segmentasi disebabkan adanya baut pengatur ketinggian  ( adjuster) .  Cara setting yang lebih mudah ini yang mampu meningkatkan efisiensi setting pahat.

## Perbandingan  Pengaruh  Jenis  Pahat terhadap Ra
Pada  pengujian  terdapat  prosedur pengujian  yang  sama  antara  pahat  ISO  2 dan  ISO  6  arah  pemotongan  memanjang. Maka berdasarkan hal tersebut maka dapat diperbandingkan pengaruh pahat ISO 2 dan ISO  6  terhadap  penggunaan toolpost segmentasi. Hal ini diperlukan untuk dapat melihat  pahat  yang  paling  mempengaruhi hasil pembubutan agar proses pembubutan berjalan efektif. Perbandingan ini meliputi kekasaran  permukaan  ,  selisih  ukuran  dan waktu setting pahat.
Gambar 16. Grafik Perbandingan pengaruh Jenis Pahat terhadap Ra
Dari  gambar  grafik  16  dapat dinyatakan  bahwa  kekasaran  yang  dicapai oleh  pahat  ISO  6  dalam  pembubutan memanjang lebih baik dibandingkan dengan  pahat  ISO  2,  hal  ini  terbukti  dari kekasaran permukaan rata – rata yang lebih rendah.  Berdasarkan  data  grafik  16  maka kekasaran  permukaan  juga  dipengaruhi oleh  sudut  potong  pahat,  semakin  besar sudut potong pahat terhadap benda uji maka hasil  pembubutan  akan  semakin  baik terutama kekasaran permukaannya.
Perbandingan  pengaruh  Jenis  Pahat terhadap Selisih Ukuran
Gambar 17. Grafik Perbandingan pengaruh Jenis Pahat terhadap selisih ukuran
Pada  gambar  grafik  17  terlihat
bahwa
hasil pembubutan dengan menggunakan pahat ISO 2 cenderung lebih baik  dalam  konsistensi  ukuran  yang seragam , hal ini ditunjukkan dengan selisih ukuran  dari  benda  uji  yang  lebih  sedikit selisih 0.005 mm pada diameter benda uji. Terutama  pada depth  of  cut dan feeding yang  besar  pahat  ISO  2  konsisten  dengan ukuran yang dicapai tanpa selisih ukuran.

## Perbandingan  Pengaruh  Jenis  Pahat terhadap Waktu Setting
Jika  ditinjau  dari  jenis  pahat  yang di setting menggunakan toolpost segmentasi tentu  memiliki  pengaruh  terhadap  waktu setting saat awal penggunaan mesin bubut. Ada Perbandingan pahat ISO 2 dan ISO 6 dalam waktu setting sebagai berikut :
Gambar 18. Grafik Perbandingan Pengaruh Jenis Pahat terhadap waktu setting
Berdasarkan gambar grafik 18 dapat dinyatakan bahwa waktu setting pahat ISO
2  relatif  lebih  cepat  dibandingkan  dengan pahat  ISO  6.  Hal  ini  disebabkan  bentuk pahat ISO 2 membentuk sudut 45° terhadap sumbu mesin sehingga memudahkan dalam setting pahat.  Namun  jika  dibandingkan dengan toolpost origin kedua jenis pahat ini lebih  cepat  dalam setting menggunakan toolpost segmentasi.
Analisa Pengaruh Kecepatan Pemotongan terhadap Ra
Dalam  penelitian  ini  kecepatan pemotongan menjadi salah satu faktor yang diteliti  untuk  melihat  kinerja  dari toolpost segmentasi .
Gambar 19. Grafik Pengaruh Kecepatan Pemotongan terhadap Ra
Berdasarkan  gambar  grafik  19 menunjukkan bahwa nilai kecepatan pemotongan dalam penelitian ini mempunyai pengaruh sebagai berikut : 1. Pada  arah  memanjang  semakin  besar nilai kecepatan pemotongan menunjukkan hasil Ra yang lebih halus dibandingkan  dengan  nilai  kecepatan yang lebih rendah. 2. Arah pemotongan melintang menunjukkan  hasil  yang  berkebalikan dengan arah memanjang. Semakin kecil nilai  kecepatan  pemotongan  hasil Ra semakin halus.
Dari  dua  hal  di  atas  menunjukkan pengaruh yang berbeda sesuai dengan arah pemotongan.  Pada  arah  memanjang  nilai kecepatan pemotongan yang besar berpengaruh  positip  terhadap  nilai Ra , sedangkan arah memanjang nilai kecepatan pemotongan yang kecil berpengaruh positip terhadap Ra . Analisa Pengaruh Kecepatan

## Pemotongan terhadap Selisih Ukuran
Salah  satu  indikasi  pembubutan yang  efisien  ialah  hasil  pembubutan  yang seragam  dalam  ukuran,  ukuran  yang  di dapat masuk dalam toleransi.
Gambar 20. Grafik Pengaruh Kecepatan Pemotongan terhadap Ra
Berdasar  gambar  grafik  20  selisih ukuran  muncul  pada  nilai  kecepatan pemotongan  yang  rendah  dan  juga  nilai tinggi.  Sehingga  sulit  untuk  disimpulkan  , namun  jika  dikombinasikan  dengan depth of  cut maka  ada  kecenderungan  terdapat selisih  ukuran  pada  nilai  kecepatan pemotongan  yang  tinggi  yang  dipadukan dengan depth  of  cut yang  tinggi  juga.
Terbukti  sebanyak  3  benda  uji  mengalami selisih ukuran.
Analisa Pengaruh Kedalaman

## Pemotongan terhadap Ra
Kedalaman pemotongan yang besar akan  mempercepat  proses  pembubutan sehingga  perlu  dianalisa  pengaruhnya terhadap  hasil  pembubutan.  Kekasaran permukaan  yang  dihasilkan  harus  masuk sesuai  dengan  yang  disyaratkan.  Pada penelitian ini pengaruh kedalaman pemotongan  ditampilkan  seperti  di  bawah ini :
Gambar 21. Grafik Pengaruh Kedalaman Pemotongan terhadap Ra
Pada gambar 21  dapat disimpulkan bahwa  pengaruh  kedalaman  pemotongan yang  cenderung  mempunyai  dampak  baik pada kekasaran permukaan benda uji. Jika nilai  dirata–rata  pada  data  di  atas  maka nilainya sebagai berikut :
1. Pahat ISO 2 memanjang : 0,002210 mm 2. Pahat ISO 2 Melintang : 0,001088 mm 3. Pahat ISO 6 Memanjang : 0,001075 mm
Gambar 22. Grafik nilai rata – rata Ra

## Pembahasan
Penggunaan toolpost  segmentasi yang diujikan pada mesin bubut Knuth tipe Turnado  230  mempunyai  pengaruh  yang baik  dalam  meningkatkan  efisiensi  waktu setting pahat. Peningkatan ini terjadi karena adanya  sistem  pengatur adjuster pada toolpost segmentasi. Maka dengan peningkatan  kecepatan  waktu setting ini efisiensi  pembubutan  dapat  ditingkatkan menjadi lebih baik lagi.
Hasil  dari  pemotongan  memanjang terdapat tiga hal yakni kekasaran permukaan ( Ra ), selisih ukuran, serta waktu setting pahat.  Ditinjau  dari  kekasaran permukaan  bahwa  nilai depth  of  cut dan feeding semakin  besar  hasil  kekasaran permukaan  menjadi  lebih  baik,  hal  ini dikarenakan beban yang kotinyu yang besar diterima  pahat  selama  pembubutan  dan kedalaman pemotongan yang besar membuat  pahat  mendekati center mesin sehingga dapat mengurangi
ketidaksentrisan jika terjadi putaran spindle mesin yang tidak centris.
Selisih ukuran pada benda uji yang dengan  menggunakan  pahat  ISO  2  yang menggunakan nilai depth of cut dan feeding yang besar tidak terjadi hal ini dapat terjadi disebabkan  beban  kerja  yang  tidak fluktuatif  pada  proses  pembubutan  dan bentuk  geometri  pahat  ISO  2  yang membentuk  sudut  potong  45°  sehingga gaya potong terbagi menjadi 2 arah dalam arti  beban  potong  yang  diterima  pahat menjadi lebih kecil.
Waktu setting pahat  ISO  2  yang menunjukkan kecepatan setting yang lebih baik  dibandingkan  dengan toolpost  origin disebabkan adanya adjuster yang
memudahkan  mendapatkan center sisi potong pahat terhadap center mesin bubut. Efisiensi  waktu setting dapat  dicapai dengan  menggunakan toolpost  segmentasi karena  waktu setting kurang  dari  5  menit. Semakin besar nilai depth of cut dan feeding semakin rendah tingkat kekasaran permukaan  benda  uji.  Hal  ini  disebabkan karena  nilai feeding gerakan  pemotongan melintang  menjadi  2  kali  lebih  besar  dari nilai pada tabel akibat gerakan putar benda uji.
Pahat  ISO  6  diujikan  dengan  satu proses  saja,  yakni  pemotongan  arah memanjang,  yang  dapat  ditinjau  juga dengan  3  hal  seperti  pahat  ISO  2  yakni kekasaran  permukaan Ra ,  selisih  ukuran dan  waktu setting .  Kekasaran  permukaan benda uji yang menggunakan nilai depth of cut dan feeding yang  semakin  besar kekasaran  permukaan  semakin  lebih  baik. Hal ini disebabkan beban kerja pembubutan tidak fluktuatif pada sisi potong pahat dan geometri pahat yang membentuk sudut 90° terhadap  benda  uji  membuat  sudut  kontak kecil  sehingga  getaran  akibat  pemotongan kecil.
Hasil pengujian ditinjau dari selisih ukuran  diameter  yang  menggunakan  nilai feeding dan depth  of  cut semakin  besar selisih  ukuran  yang  terjadi  semakin berkurang. Hal ini terjadi karena ada beban kerja  yang diterima pahat kontinyu karena pahat  mendekati  putaran  yang centris dan kedalaman  pemotongan  yang  besar  dapat meng-kompensasi consentricity putaran cekaman chuck mesin bubut.
Waktu setting pahat ISO 6
menggunakan toolpost  segmentasi kurang dari 5 menit yang menunjukkan meningkatnya efisiensi waktu setting pahat.
Hal  ini  terjadi  karena  kemudahan setting dengan  adanya adjuster yang  ada  pada toolpost.
Penggunaan toolpost  segmentasi untuk  mendapatkan  ukuran  diameter  yang konsisten  dengan  nilai depth  of  cut 3  mm dan feeding 0,053  mm/put  sebaiknya menggunakan pahat ISO 2, terutama untuk proses  pembubutan  kasar  ( roughing)
karena  kekasaran  permukaan  yang  lebih tinggi dibandingkan pahat ISO 6. Sebaliknya  jika  untuk  proses  pembubutan halus ( finishing) maka menggunakan pahat ISO  6. Efisiensi waktu setting pahat  dapat ditingkatkan dengan menggunakan toolpost segmentasi yang mampu membantu operator  mesin  bubut  melakukan setting pahat kurang dari 5 menit.

## Kesimpulan
Berdasarkan  beberapa  pengujian yang  telah  dilakukan,  maka  dapat disimpulkan :
1. Jenis  pahat  yang  digunakan  pada proses
pembubutan dengan
menggunakan toolpost  segmentasi mempunyai  pengaruh  dalam  efisiensi pembubutan, pahat ISO 2 lebih cocok digunakan  untuk  proses  pembubutan memanjang kasar karena
menghasilkan  ukuran  yang  konsisten dengan depth of cut dan feeding yang besar, namun nilai kekasaran permukaan yang lebih tinggi.
Sedangkan  pahat  ISO  6  digunakan untuk proses pembubutan halus karena nilai kekasaran permukaan yang lebih rendah. 2. Pengaruh toolpost segmentasi
terhadap  waktu setting menunjukkan peningkatan  kecepatan  waktu setting di  bawah  5  menit,  lebih  baik dibandingkan toolpost origin.
3. Hasil pengujian pada penelitian menunjukkan pengaruh variabel pemotongan bahwa :
a. Pembubutan memanjang
Proses  pembubutan  menggunakan variabel  pemotongan depth  of  cut semakin besar dan feeding semakin besar hasil pembubutan menunjukkan hasil yang lebih baik karena  tidak  terjadi  selisih  ukuran diameter  serta  hasil  kekasaran permukaan yang rendah.
b. Pembubutan melintang Proses  pembubutan  menggunakan variabel  pemotongan depth  of  cut semakin kecil dan feeding semakin
kecil hasil pembubutan
menunjukkan hasil yang lebih baik karena  hasil  kekasaran  permukaan yang rendah.
4. Variabel  pemotongan  ideal  pada penelitian ini agar proses pembubutan mendapatkan  hasil  yang  baik  pada pembubutan memanjang menggunakan  variabel depth  of  cut 3 mm  dan feeding 0.053  mm/putaran
karena
kekasaran
permukaan mencapai  0.00122  mm  dan  tidak terjadi selisih ukuran. Variabel pembubutan arah melintang menggunakan depth  of  cut 1  mm  dan feeding 0.017  mm/putaran  karena
kekasaran permukaan
mencapai
0.00048 mm.

## Saran
1. Penelitian toolpost  segmentasi dapat dilanjutkan  dengan  variabel  yang  lebih besar lagi, untuk dapat melihat
konsistensi hasil pembubutan. Penggunaan  variabel depth  of  cut yang lebih dari 5 mm dan feeding lebih besar dari 0.053 mm/putaran.
2. Penelitian juga dapat dilanjutkan dengan menggunakan mesin bubut yang berbeda namun  memiliki  spesifikasi  yang  mirip mesin  Knuth  tipe  Turnado  230,  untuk melihat
kemampuan tukar (interchangeable)  toolpost  segmentasi pada mesin – mesin bubut sejenis.

## Daftar Pustaka
[1]. Sumardiyono, 2006 Panduan Praktek Tool  Grinding  1
Surakarta:ATMI Solo
[2]. G.R.  Nunung  dan  E.S  Pramono  , 1983. Teori Bengkel.
Surakarta: ATMI Solo
[3]. B  Sudibyo,  1980.  Bahan  –  Bahan
Perkakas  Potong.  Surakarta
:ATMI Solo
[4]. Djaprie  S  (ed  ),  1986.  Metalurgi Mekanik jilid 2 . Erlangga : Jakarta
[5]. Operation  Instruction  Lathe  Knuth Machine seri 230/ 1000