Abstrak — Riser  wall  tube merupakan  salah  satu  bagian  yang sangat  penting  pada boiler di  PLTU  PT  X  dimana  fungsinya adalah menyalurkan uap dari furnace menuju steamdrum . Kasus yang  didapatkan  pada boiler ini  adalah  bocornya riser  wall  tube nomor dua pada saat proses sedang berjalan. Untuk mengetahui penyebab bocornya tube tersebut dan mencegah terjadinya kasus yang  sama,  maka  analisa  kegagalan  terhadap riser  wall  tube tersebut  perlu  dilakukan.  Pada  penelitian  ini  dibuat  spesimen pembanding sebagai acuan. Beberapa pengujian seperti pengujian liquid dye penetrant , pengujian tarik dilakukan pada spesimen las pembanding  serta  pengujian  metalografi  dan  pengujian kekerasan dilakukan pada kedua spesimen juga dengan tambahan pengujian  spektrometri,  pengujian  SEM  dan  pengujian  XRD untuk  spesimen  yang  mengalami  kegagalan.  Spesimen  las pembanding  dibuat  sesuai  dengan  WPS  yang  ada.  Dari  hasil pengujian yang telah dilakukan terdapat perbedaan pada daerah las  di  kedua  spesimen.  Keduanya  memiliki  struktur  mikro  dan nilai kekerasan yang berbeda. Pengujian SEM pada spesimen las yang  mengalami  kegagalan  menunjukkan  adanya  porositas  dan hasil  pengujian  XRD-nya  menunjukkan  adanya  senyawa  korosi. Porositas,  korosi,  serta  hasil  las  yang  tidak  memenuhi  standar menyebabkan kualitas las menjadi tidak maksimal.
Kata Kunci — boiler, riser wall tube, las, bocor

## I. PENDAHULUAN
EMBANGKIT  Listrik  Tenaga  Uap  atau  yang  biasa disingkat  sebagai  PLTU  merupakan  sebuah  pembangkit yang  menghasilkan  energi  listrik  dari  hasil  konversi  energi kinetik  uap.  Generator  uap,  atau  boiler,  menggunakan  panas untuk mengubah air menjadi uap untuk berbagai aplikasi. Yang paling  utama  adalah  pembangkitan  tenaga  listrik  dan  proses pemanasan pada dunia industry. Uap merupakan sumber daya utama  karena  ketersediaannya  yang  luas,  sifatnya  yang menguntungkan  dan  tidak  beracun.  Pengkonversian  energi tersebut dilakukan oleh generator yang dihubungkan pada satu poros  dalam  turbin.  Turbin  dapat  berputar  karena  mendapat gaya  kinetik  dari  uap  panas  yang  dihasilkan  oleh boiler . Sehingga  dapat  disimpulkan  ada  tiga  komponen  utama  pada sebuah PLTU, yaitu boiler , turbin, dan generator. Sebagai salah satu komponen utama pada PLTU, tentunya boiler mempunyai peranan yang sangat penting. Fungsi utama pada boiler adalah sebagai  tungku  pemanas  untuk  memanaskan  air  sehingga menjadi uap panas yang selanjutnya akan dimanfaatkan untuk memutar  turbin  [1].  Layaknya  peralatan  lainnya, boiler juga
dapat  mengalami  kegagalan.  Apabila  mengalami  kerusakan pada  salah  satu  bagian  pada boiler maka  efisiensi  kerja  pada boiler menjadi  berkurang  sehingga  dapat  mengakibatkan kerugian  finansial  yang tidak  sedikit. Selain itu, apabila salah satu  bagian  pada boiler mengalami  kerusakan  dapat menyebabkan  terganggunya  proses  pada  PLTU  untuk melakukan  perbaikan  sehingga  PLTU  tidak  dapat  memenuhi permintaan  daya  yang  dibutuhkan  untuk  menyuplai  listrik karena harus di shutdown.
Salah satu bagian pada boiler yang tak luput dari kerusakan adalah riser  wall  tube.  Riser  wall  tube berfungsi  untuk menyalurkan  campuran  air  dan  uap  yang  dihasilkan  di  ruang bakar utama menuju steamdrum [2]. Pada kasus ini, ditemukan gagalnya riser wall tube di salah satu unit boiler milik PT X.
Gambar 1. Riser wall tube yang mengalami kegagalan
Tube nomor 2 (gambar nomor 2) dan tube nomor 3 (gambar nomor 3) yang terletak di dekat sootblower (gambar nomor 1) terlihat  mengalami  kebocoran.  Namun  penyebab  serta mekanisme  kegagalan  pada  kedua tube tersebut  berbeda. Banyak  faktor  yang dapat  menyebabkan  gagalnya  kedua tube tersebut.  Faktor  penyebab  kegagalan  yang  sering  terjadi  di dunia industri diakibatkan oleh beberapa faktor, yaitu kesalahan dalam  pemilihan  material,  perawatan  komponen  yang  kurang baik,  kesalahan  dalam  perancangan  komponen,  dan  kondisi lingkungan yang ekstrem [3]. Oleh karena itu, diperlukan suatu analisa secara menyeluruh untuk mengetahui secara pasti faktor –  faktor  penyebab  dari  gagalnya riser  wall  tube tersebut, khususnya  nomor  2.  Analisa  yang  dilakukan  berupa  analisis dari  segi  metalurgi  sehingga  dengan  dilakukannya  kegiatan
Studi Mekanisme Kegagalan Las pada Riser Wall Tube Nomor 2 ASTM A210  Grade A-
1 pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap Unit 2 PT X
Fajar Adi Prasetya, Lukman Noerochim,  dan Rochman Rochiem Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia e-mail : lukman@mat-eng.its.ac.id
P
analisa  ini  dapat  diketahui  penyebab  dan  mekanisme  dari gagalnya  boiler  tersebut  serta  dapat  dijadikan  sebagai  dasar acuan  untuk  mencegah  terjadinya  kegagalan  yang  sama  di kemudian hari.

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Diagram Alir Penelitian
Berikut merupakan diagram alir yang dilakukan pada penelitian ini:

## Gambar 2. Diagarm alir penelitian

## B. Peralatan yang digunakan
Peralatan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  antara lain, jangka sorong, mesin potong,  mesin grinding, alat kikir, mesin  polish,  kamera  digital,  mikroskop  optic,  mesin  las SMAW,  mesin  uji  kekerasan,  mesin  uji  tarik,  mesin  uji spektrometri, mesin uji SEM, dan mesin uji XRD.

## C. Bahan yang digunakan
Bahan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  antara  lain,  baja ASTM A210 grade A-1 [4], elektroda AWS E7016 [5], kertas gosok grade 80  sampai  2000,  larutan  Nital  , penetrant, cleaner/remover, developer .

## D. Preparasi Spesimen
Material  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  baja ASTM A210 Grade A-1 dan elektroda AWS E7016. Spesimen yang  digunakan  ada  dua  buah  yaitu  spesimen  las  yang mengalami kegagalan dan spesimen las pembanding. Spesimen las  pembanding  dibuat  sesuai  dengan  WPS  yang  sama pada riser wall tube dan juga dengan menggunakan base metal dan elektroda  yang  sama,  yaitu  baja  ASTM  A210 grade A-1  dan elektroda AWS E7016.

## E. Pengujian Komposisi
Pengujian  spektr o metri  adalah  pengujian  yang  bertujuan untuk  mengetahui  komposisi  kimia  yang  terdapat  pada spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan.  Pada  identifikasi komposisi  kimia  menggunakan alat  Spectra  Analyze Foundry Master.

## F. Pengujian Liquid Dye Penetrant
Pengujian  penetrant  dilakukan  pada  daerah  las  spesimen pembanding yang telah dibuat. Pengujian ini dilakukan dengan tujuan untuk mendeteksi adanya kerusakan atau diskontinuitas pada permukaan pada hasil las. Pengujian penetrant dilakukan dengan menggunakan penetrant SKL-SP2 dan developer SKD- S2

## G. Pengujian Tarik
Pengujian  tarik  dilakukan  pada  spesimen  las  pembanding yang telah dibuat dan dilakukan pengujian penetrant. Pengujian ini dilakukan dengan tujuan untuk memastikan apakah las yang dibentuk  sudah  dilakukan  dengan  baik  atau  tidak.  Spesimen dibuat sesusai dengan ukuran standar ASTM E8 [6]. Pengujian tarik dilakukan dengan menggunakan universal tensile testing machine.

## H. Pengujian Metalografi
Pengujian metalografi dilakukan untuk mengetahui struktur mikro spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan dan spesimen las  pembanding  yang  dilakukan  dengan  menggunakan  alat bantu  mikroskop  optik.  Pengujian  struktur  mikro  ini disesuaikan  dengan  standar  ASTM  E3  [7].  Pengamatan metalografi  dilakukan  dengan  menggunakan  mikroskop  optik Olympus BX51M-RF

## I. Pengujian Kekerasan
Pengujian  kekerasan  dilakukan  untuk  mengetahui  nilai kekerasan. Pengujian ini dilakukan baik pada spesimen las yang gagal maupun pada spesimen las pembanding yang selanjutnya akan dibandingkan hasil yang didapatkan pada kedua spesimen tersebut.  Pada  kedua  spesimen,  dilakukan  indentasi  di  tiga daerah yang berbeda yaitu base metal, heat affected zone dan weld  metal .  Pengujian  ini  dilakukan  dengan  metode  Vickers sesuai  dengan  standar  ASTM  E92  [8].  yang  menggunakan indentor berupa piramida intan dengan pembebanan sebesar 30 kg  dengan  waktu  indentasi  selama  10  detik.  Pengujian  ini dilakukan  dengan  menggunakan  Universal  Hardness  Tester HBRV 187.5A.

## J. Pengujian SEM
Pengamatan dengan menggunakan mesin scanning electron microscope (SEM)  bertujuan  untuk  menganalisa  adanya porositas  pada  spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan alat Venom Pro- X.

## K. Pengujian XRD
Pengujian XRD dilakukan untuk mengamati adanya senyawa korosi  pada  spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan.
Pengujian  ini  dilakukan  dengan  menggunakan  alat  PAN Analytical.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Hasil Pengujian Komposisi
Pengujian  komposisi  dilakukan  pada  spesimen  las  yang mengalami  kegagalan.  Pengujian  ini  bertujuan  untuk mengetahui  kesesuaian  komposisi  elektroda  pada  spesimen tersebut  dengan  komposisi  elektroda  AWS  E7016.  Pengujian komposisi  menunjukkan  hasil  yang  sesuai  dengan  komposisi AWS E7016
Tabel 1 Hasil pengujian komposisi Unsur Kandungan (%) AWS E7016 Fe Balance Balance C 0.11 0.12 (max) Mn 1.58 1.60 (max) Si 0.73 0.75 (max) P 0.04 0.04 (max) S 0.03 0.035 (max) Cr 0.18 0.20 (max) Mo 0.28 0.30 (max) V 0.07 0.08 (max) Ni 0.24 0.30 (max)

## B. Hasil Pengujian Liquid Dye Penetrant
Pengujian liquid dye penetrant dilakukan pada spesimen las pembanding untuk mendeteksi adanya cacat permukaan pada daerah las.
(a) (b) (c)
(d)
Gambar 3. Hasil pengujian liquid dye penetrant pada spesimen las pembanding pada: (a) sisi belakang tube, (b) sisi depan tube, (c) sisi kiri spesimen dan (d) sisi kanan spesimen
Sesuai dengan gambar 3 hasil pengujian liquid dye penetrant menunjukkan  tidak  adanya  cacat  permukaan  pada  bagian  las dari spesimen las pembanding yang dibuat.

## C. Hasil Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan pada spesimen las pembanding yang dijadikan sebagai acuan.

## Gambar 4. Hasil Pengujian Tarik
Sesuai dengan gambar 4 hasil pengujian tarik menunjukkan patahan  terjadi  di  daerah base  metal sehingga  spesimen  las pembanding  telah  dibuat  dengan  baik  dan  dapat  dijadikan sebagai acuan.

## D. Hasil Pengujian Metalografi
Pengujian  metalografi  dilakukan  pada  spesimen  las  yang mengalami kegagalan dan spesimen las pembanding. Pengujian metalografi  dilakukan  untuk  mengamati  fasa  pada  kedua spesimen dengan menggunakan alat mikroskop optik. Struktur mikro dapat diketahui dengan cara mengkorosikan batas butir spesimen dengan larutan etsa nital 2%.
Gambar  5.  Hasil pengujian  metalografi  pada daerah base  metal spesimen  las yang  mengalami  kegagalan  (A)  dan  spesimen  las  pembanding  (B)  dengan perbesaran 500x
Gambar  6.  Hasil  pengujian  metalografi  pada  daerah heat  affected  zone spesimen las yang mengalami kegagalan (A) dan spesimen las pembanding (B) dengan perbesaran 500x
Gambar  7.  Hasil pengujian  metalografi pada daerah weld  metal spesimen  las yang mengalami kegagalan (A) dan spesimen las pembanding (B)
Keterangan: GF  = Grain boundary ferit WF = Widmanstatten ferit AF  = Asikular ferit P     = Perlit
Berdasarkan  data  yang  diperoleh  dari  hasil  pengujian metalografi,  didapatkan  persamaan  pada  daerah base  metal maupun heat affected zone dengan fasa dan ukuran butir yang hampir sama. Namun, didapatkan perbedaan pada daerah weld metal spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan  dengan spesimen  las  pembanding  serta  spesimen  las  yang  jauh  dari lokasi kegagalan.

## E. Hasil Pengujian Visual
Pengujian  visual  dilakukan  pada  spesimen  las  yang mengalami  kegagalan  untuk  mengamati  penyebab  terjadinya kebocoran pada tube .
Gambar 8. Potongan tube yang mengalami kegagalan
Dari  hasil  pengamatan  visual  secara  makro  menggunakan kamera pada tube yang mengalami kegagalan pada gambar 8, didapat gambar kerusakan yang terlihat. Kebocoran terjadi pada daerah  las  dan  akibat  dari  kebocoran  tersebut tube  boiler di dekat  daerah  tersebut  juga  mengalami  erosi  karena  adanya semburan gas.
Gambar 9. Inklusi pada logam las
Gambar  9  menunjukkan  adanya  inklusi  yang  berada disambungan antara logam las dengan base metal .
Gambar  10.  Hasil  Pengujian  SEM  dengan  perbesaran  sebesar  500x  (A)  dan perbesaran sebesar 1000x (B)
Gambar  10  merupakan  hasil  dari  uji  SEM  dan  menunjukkan adanya porositas di daerah weld metal pada spesimen las yang mengalami kegagalan.
F. Hasil Pengujian Kekerasan
Pengujian  kekerasan  dilakukan  untuk  mengetahui  nilai kekerasan  pada  spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan maupun  spesimen  las  pembanding.  Berikut  merupakan  hasil pengujian kekerasan:
Gambar 11. Perbandingan distribusi nilai kekerasan rata – rata ketiga daerah ( base metal , HAZ, dan weld metal ) pada kedua spesimen

## G. Hasil Pengujian XRD
Pengujian  XRD  dilakukan  pada  spesimen  las  yang mengalami  kegagalan.  Pengujian  ini  bertujuan  untuk mengetahui  adanya  korosi  pada  spesimen  tersebut.  Berikut merupakan hasil dari pengujian XRD:
144
146 151 153 150 174 0 50 100 150 200 Spesimen las yang mengalami kegagalan Spesimen las pembanding VHN Base Metal HAZ Weld Metal

## Gambar 12. Hasil pengujian XRD
Hasil pengujian XRD  menunjukkan adanya unsur tunggal Fe, senyawa Fe 2 O 3 dan senyawa Fe 8 N.
H. P embahasa n
Penelitian  ini  diawali  dengan  pembuatan  spesimen  las pembanding  dengan  menggunakan welding  procedure specification yang sama sebagai acuan.  Pengujian pertama yang  dilakukan  adalah  pengujian  spektrometri.  Pengujian  ini dilakukan untuk mengetahui komposisi pada spesimen las yang mengalami  kegagalan.  Sesuai  dengan  tabel  1,  hasil  dari pengujian  spektrometri  menunjukkan  kesesuaian  dengan komposisi pada  material  AWS E7016 sebagai elektroda  yaitu baja Karbon rendah dengan Mangan sebagai paduan utama Pengujian selanjutnya adalah pengujian penetrant . Pengujian penetrant  dilakukan  di  daerah  las  pada  spesimen  las pembanding untuk mengetahui apakah terjadi cacat permukaan atau  tidak.  Berdasarkan  hasil  yang  didapat  dari  pengujian  ini (gambar 2)  spesimen las pemnbanding tidak ditemukan adanya cacat permukaan pada daerah las.
Pengujian  selanjutnya  adalah  pengujian  tarik.  Pengujian tarik dilakukan pada spesimen las pembanding dengan tujuan untuk mengetahui apakah las pada spesimen pembanding telah terbuat dengan baik atau tidak. Pada gambar 4 ditunjukkan hasil dari  pengujian  tarik  pada  spesimen.  Hasilnya  adalah  terjadi patahan pada daerah base metal. Dari pengujian penetrant dan pengujian tarik yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa spesimen las pembanding telah dibuat dengan baik karena tidak ditemukan cacat permukaan pada daerah lasnya serta dari hasil pengujian tarik menunjukkan patah yang terjadi di bagian base metal.
Pengujian metalografi juga dilakukan pada penelitian ini. Pengujian ini dilakukan untuk mengamati fasa pada spesimen las  yang  mengalami  kegagalan,  spesimen  pembanding,  dan spesimen  las  yang  jauh  dari  lokasi  kebocoran.  Pengamatan dilakukan pada tiga daerah yang berbeda pada masing – masing spesimen, yaitu pada base metal , heat affected zone , dan weld metal . Base  metal pada  kedua  spesimen  menunjukkan  hasil yang  sama,  yaitu  terdapatnya  fasa grain  boundary ferit  dan perlit  serta  dengan  ukuran  butir  yang  hampir  sama.  Fasa tersebut  sesuai  dengan  diagram  Fe-Fe3C,  yaitu  baja  dengan
wt%  karbon  0.15-0.27%  pada  temperatur  dibawah  723  °C adalah pearlite dan ferrite [9]. Pada gambar 5 ditunjukkan hasil metalografi  pada heat  affected  zone dari  kedua  spesimen. Kedua  spesimen  menunjukkan  fasa  yang  sama  yaitu grain boundary ferit,  widmanstatten  ferit,  dan  perlit  serta  dengan ukuran butir yang hampir sama. Karena adanya pengaruh panas pada  saat  pengelasan,  bentuk  butir  pada  daerah heat  affected zone berbeda  dengan  bentuk  butir  dari  base  metal.  Butir  ferit yang  didapat  menunjukkan  bentuk  yang  lebih  kecil  serta cenderung  memanjang  dank  arena  ada  pengaruh  panas  juga menyebabkan munculnya widmanstatten ferit pada daerah ini. Daerah weld metal , sesuai dengan gambar 7, pada spesimen las pembanding dan spesimen las yang jauh dari lokasi kebocoran menunjukkan hasil yang sama tetapi terdapat perbedaan dengan spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan.  Didapatkan  fasa poligonal  ferit  dengan  sedikit  perlit  pada  spesimen  las  yang mengalami kegagalan serta pada spesimen las pembanding dan spesimen las yang jauh dari lokasi kebocoran menunjukkan fasa grain boundary , widmanstatten ferit, asikular ferit dan sedikit perlit.  Berdasarkan  hasil  yang  didapatkan  dari  pengujian metalografi,  perbedaan  yang  signifikan  hanya  terdapat  pada daerah weld  metal sehingga  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa ada kesalahan pada daerah ini.
Pengujian  selanjutnya  adalah  pengujian  kekerasan. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan dari kedua  spesimen  dan  juga  berguna  untuk  mendapatkan  nilai kekuatan pada daerah las dari kedua spesimen. Sesuai dengan kurva  pada  gambar  11,  distribusi  nilai  kekerasan  rata  –  rata yang didapat pada daerah base metal , heat affected zone , dan weld  metal scara  berturut  –  turut  pada  spesimen  las  yang mengalami  kegagalan  adalah  144  HV,  151  HV,  dan 150  HV. Sedangkan  distribusi  nilai  kekerasan  rata  –  rata  yang  didapat pada  daerah base  metal , heat  affected  zone ,  dan weld  metal scara berturut – turut pada spesimen las pembanding adalah 146 HV,  153  HV,  dan  174  HV.  Dari  kedua  spesimen,  nilai kekerasan  pada heat  affected  zone lebih  tinggi  dibandingkan dengan  nilai  kekerasan  pada base  metal, hal  ini  dikarenakan adanya widmanstatten ferit yang lebih keras. Daerah weld metal merupakan  daerah  dengan  nilai  kekerasan  yang  paling  tinggi karena  adanya  asikular  ferit  yang  bersifat  lebih  keras. Berdasarkan data yang diperoleh, nilai kekerasan yang berbeda signifikan  hanya pada daerah weld  metal,  yaitu 150 HV pada spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan  dan  174  HV  pada spesimen  las  pembanding.  Hal  ini  juga  didukung  dari  hasil pengujian  metalografi  pada  daerah  weld  metal  dengan didapatkannya  fasa  asikular  ferit  pada  spesimen  pembanding karena  sifatnya  yang  lebih  keras  dan  kuat.  Jika  dikonversi menjadi  nilai  kekuatan,  pada  spesimen  las  yang  mengalami kegagalan  diperoleh  nilai  kekuatan  sebesar  479  MPa, sedangkan  pada  spesimen  las  pembanding  diperoleh  nilai kekuatan sebesar 550 MPa. Standar AWS E7016 memiliki nilai kekuatan minimal sebesar 490 MPa sehingga spesimen las yang gagal  tidak  memenuhi  standar  minimal  kekuatannya  dan spesimen  las  pembanding  memiliki  nilai  kekuatan  yang  lebih dari standar.
Pengamatan visual juga dilakukan pada spesimen las yang mengalami  kegagalan.  Pada  gambar  9  menunjukkan  adanya
inklusi pada bagian antara logam las dengan base metal serta pada gambar 10 menunjukkan adanya porositas yang terbentuk pada logam las. Inklusi dan porositas terbentuk karena adanya kesalahan dalam proses las. Inklusi merupakan pengotor yang masuk  kedalam weld  pool dan  porositas  merupakan  adanya rongga  kosong  pada weld  pool karena  adanya  udara  yang terperangkap. Baik inklusi  maupun porositas,  keduanya dapat menurunkan kualitas dari hasil las.
Pengujian yang terakhir adalah pengujian XRD. Pengujian ini  dilakukan  untuk  mengetahui  adanya  senyawa  korosi  pada spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan.  Gambar  12 menunjukkan hasil pengujian XRD pada spesimen tersebut dan didapatkan adanya unsur tunggal Fe dan senyawa Fe 2 O 3 serta Fe 8 N.  Dengan  adanya  unsur  tunggal  Fe  menunjukkan  adanya korosi. Produk korosi yang terbentuk adalah Fe 2 O 3 dan Fe 8 N. Fe 2 O 3 terbentuk  karena  Fe  pada  daerah  las  bereaksi  dengan H 2 O(g) dari hasil pemanasan feedwater . Fe 8 N terbentuk akibat Fe pada daerah las bereaksi dengan NO x dari emisi pembakaran batubara  [10].  Dengan  terbentuknya  dua  senyawa  korosi  ini mengakibatkan berkurangnya kualitas pada lasan tersebut.
Berdasarkan pengujian – pengujian yang telah dilakukan, didapatkan  hasil  yang  berbeda  pada weld  metal spesimen  las yang  mengalami  kegagalan  jika  dibanding  dengan  spesimen pembanding.  Pada  hasil  metalografi  menunjukkan  kesamaan pada spesimen las pembanding dan spesimen las yang jauh dari lokasi kebocoran tetapi terdapat perbedaan dengan spesimen las yang  mengalami  kegagalan,  yaitu  didapatkannya  butir  yang lebih besar pada spesimen las yang mengalami kegagalan. Hal ini  dipengaruhi  oleh heat  input pada  proses  pengelasan.  Heat input yang kurang menyebabkan ukuran butir hasil las menjadi lebih  besar  sehingga  memiliki  kekuatan  yang  lebih  rendah. Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  terjadi  kesalahan  proses pengelasan  pada  spesimen  las  yang  mengalami  kegagalan. Spesimen las pembanding yang dibuat juga dapat direkomendasikan untuk proses pengelasan yang benar.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengujian  yang  telah  dilakukan  maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1) Faktor utama penyebab kegagalan pada hanger tube outlet section  secondary  superheater  adalah  karena  adanya kesalahan saat proses pengelasan.
2) Mekanisme  terjadinya  kebocoran  ini  yaitu  dipicu  dengan tidak  sesuainya  spesifikasi  las  yang  terbentuk  dengan standar  pengelasan  sehingga  terjadi  kebocoran.  Dari  hasil pengujian metalografi, pada spesimen las yang mengalami kegagalan didapatkan  fasa grain boundary ferit dan perlit, sedangkan pada spesimen las pembanding didapatkan fasa grain boundary ferit, widmanstatten ferit, asikular ferit dan dengan  sedikit  perlit.  Didapatkan  juga  senyawa  korosi, inklusi,  dan  porositas  pada  daerah  las  yang  menyebabkan kualitas las menjadi tidak maksimal.
3) Spesimen  las  pembanding  yang  dibuat  dapat  dijadikan acuan dalam proses pengelasan yang seharusnya.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  ______.  1998. Steam  Generation .  Charlotte:  The  Babcock  & Wilcox Company.
[2] McIntyre, Keith B. 2002. A Review of The Common Causes of Boiler Failure in The Sugar Industry. Alstom Power: 355-364.
[3] Woodruff, E.B., H.B. Lammers, dan T.F. Lammers. 2004. Steam Plant Operation 8th Edition . New York: McGraw-Hill.
[ 4 ] ______. 2002. ASTM A 210/A 210 M Standard Specification for Seamless Medium-Carbon Steel Boiler and Super Heater Tubes . West Conshohocken: ASTM International.
[5]  ______.  2012. Kobelco  Welding  Consumables .  Indonesia:  PT Intan Pertiwi Industri
[6]  ______.  2002. ASTM  E8  Standard  Guide  for  Preparation  of Tensile Testing . West Conshohocken: ASTM International [7]  ______.  2002. ASTM  E3  Standard  Guide  for  Preparation  of Metallographic  Specimens .  West  Conshohocken:  ASTM International
[8] ______. 2002. ASTM E92 Standard Guide for Preparation of Hardness Testing . West Conshohocken: ASTM International
[9]  Avner,  Sidney  H.  1974. Introduction  to  Physical  Metallurgy . Singapore: McGraw-Hill Book Co.
[10] Woodruf, E.B., H.B. Lammers, dan T.F. Lammers. 2004. Steam Plant Operation 8 th Edition . New York: McGraw-Hill