## JSTI

## JurnalSistem Teknik Industri
*Corresponding author at:Jl Raya Meruya Selatan No.1 Kembangan, Jakarta Barat 11650, Indonesia
E-mail address:hayu.kartika@mercubuana.ac.id
Copyright ©2020 Published by Talenta Publisher, ISSN:1411-5247e-ISSN:2527-9408 Journal Homepage: http://talenta.usu.ac.id/jsti
Penerapan
Lean Kaizen

## untukMeningkatkan
Produktivitas  Line  Painting  pada  Bagian  Produksi

## Automotive dengan Metode PDCA

## Hayu Kartika
Teknik Industri, Universitas Mercu Buana
Abstract.This  paper  was  conducted  in  the  automotive  industry,  the  purpose  of  this  study was  to  improve  the  productivity  of  workmanship  in  the  Line  Painting  process  in  the production  department.  The  focus  of  this  research  is:  to  see  the  waste  that  occurs  in  this part of the process this is because in the process productivity is still far below the target set by the company, so it needs to be improved in the process. Improvements were made using the Lean concept combined with the PDCA method. From the results of repairs carried out, it was found that during the Line Painting process there was a lot of waste loss time, then improvements were made with the application of Lean to get an increase or improvement in productivity by 80.6% which previously productivity only reached 71%. From this research it is proven that by implementing Lean, this can significantly increase productivity
Keyword: Kaizen, Lean, Waste, PDCA, Productivity
Abstrak. Penelitian  ini  dilakukan  pada  industri  automotive,  tujuan  penelitian  ini  adalah untuk meningkatkan produktifitas pengerjaan pada proses Line Painting di bagian produksi. Fokus  penelitian  ini  yaitu:  untuk  melihat  pemborosanyang  terjadi  pada  bagian  proses tersebut  hal  ini  dikarenakan  pada  proses  tersebut produktivitas  masih  jauh  dibawah  target yang  ditetapkan  perusahaan,  sehingga  perlu  adanya  perbaikan  pada  proses  tersebut. Perbaikan dilakukan dengan menggunakan konsep Lean yang digabungkan dengan metode PDCA.  Dari  hasil  perbaikan  yang  dilakukan  didapatkan  hasil  bahwa  selama  proses Line Painting banyak  terjadi Waste  loss  time ,  lalu  dilakukanlah  perbaikan  dengan  penerapan Lean di  dapatkan  peningkatan  atau  perbaikan  produktivitas  sebesar  80,6%  yang sebelumnya  produktivitas  hanya  mencapai  71%.  Dari  penelitian  ini  dibuktikan  bahwa dengan  melakukan  penerapan  Lean  ini  dapat  meningkatkan  produktivitas  yang  cukup signifikan.
Kata Kunci: Kaizen, Lean, pemborosan, PDCA, Produktifitas
Received10 Januari  | Revised26 Januari 2020 | Accepted26 Januari 2020

## 1. Pendahuluan
Suatu perusahaan baik yang bergerak di bidang jasa maupun manufaktur, di dalam memberikan pelayanan jasa ataupun dalam menghasilkan sebuah produk, mempunyai satu tujuan akhir yang diharapkan  dan  diinginkan  perusahaan  yaitu,  produk  atau  jasa  yang  dihasilkandapat  diterima dan  memenuhi  keinginan  pelanggan  atau  memenuhi  suatu  tuntutan  dari  pelanggan,  karena pelanggan  merupakan  salah  satu  kebutuhan  dari  sebuah  perusahaan  yang  berperan  di  dalam pembentukan  sebuah image perusahaan  serta  mempengaruhi  terhadap  peningkatan  pendapatan perusahaan.  Oleh  sebab  itu,dalam  rangka  pemenuhan  keinginan  atau  tuntutan  dari  pelanggan tersebut maka perlu adanya perbaikan-perbaikan proses yang secara terus menerus dilakukan.
Penelitian  ini  dilakukan  pada  sebuah  perusahaan  automotif  dan  perusahaan  ini  mempunyai permasalahan  pada  bagian  produksi  dimana  produktifitas  pada  proses  pengerjaan line  painting yang  dihasilkan  pada  perusahaan  ini  masih  dibawah  standar  atau  dibawah  target  perusahaan, serta masih ditemukannya pemborosan atau proses yang tidak memiliki nilai tambah ( Non Value Added) ,  Pemborosan  ini  perlu  diminimalkan,  hal  ini  dikarenakan  dengan  meminimalkan pemborosan maka dapat meningkatkan produktivitas dan efektivitas perusahaan.
Maka  dari  itu,  penelitian  ini  dimaksudkan  untuk  mencari  solusi  untuk    meningkatkan produktifitas  pada  proses line  painting dengan  menggunakan  konsep Lean .  Dimana produktifitas  yang  terjadi  pada  proses  ini  masih  dibawah  dari  target  perusahaan  yaitu  hanya sekitar rata-rata 70% sedangkan target perusahaan adalah sebesar 80%. Ketidaksampaian dalam pencapaian  target  tersebut  sangat  berpengaruh  terhadap output yang  dihasilkan  perusahaan, sehingga  menimbulkan  hasil  output  yang  kurang  maksimal. Lean  manufacturing merupakan konsep  untuk  meningkatkan responsiveness melalui  usaha  pengurangan  pemborosan  ( waste ), continuous  improvement dan cost  reduction Untuk  perbaikan  yang  akan  dilakukan  secara berkesinambungan pada penelitian ini akan menerapkan perbaikan dengan mencari solusi untuk menyelesaikan  permasalahan  dengan  menerapkan  atau  menggunakan  metode  PDCA,  dimana metode  PDCA  ini  merupakan  suatu  metodologi  pemecahan  masalah iterative yang  banyak diaplikasikan untuk pengendalian mutu secara statistik dan berkelanjutan [1] .

## 2. Teori

## 2.1. Lean Manufacturing
Lean  manufacturing adalah  suatu  pendekatan  sistematis  untuk  mengidentiﬁkasi  dan mengeliminasi  pemborosan  berupa  aktivitas  yang  tidak  memberi  nilai  lebih  ( non-value  added activities )  dapat  disebut  juga waste .  Pemborosan  atau waste ,  dalam  bahasa  Jepang  disebut muda, merupakan segala sesuatu tindakan yang dilakukan tanpa menghasilkan nilai dengan cara melakukan perbaikan terus menerus dengan menerapkan aliran produksistem tarik ( pull system ) dari  sudut  pandang  pelanggan  untuk  mencapai  tujuan  kesempurnaan  terhadap  kepuasaan pelanggan.[2]

## 2.2. Kaizen
Kaizen dalam  bahasa  jepang  adalah  perbaikan  secara  berkelanjutan  ( continuous  improvement ). Dalam kaizen memiliki  beberapa  metode  yang  dapat  digunakan  perusahaan  dalam  melakukan perbaikan, metode tersebut yaitu: 3M (Muda, Mura, dan Muri), gerakan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsudan shitsuke) , PDCA, dan 5W+1H [3].
Menggunakan  PDCA  Cycle  dan  beberapa  alat  peningkatan,  dapat  mengetahui  akar permasalahan dalam pengidentifikasian dan mencari solusi perbaikan dan  Kaizen memainkan peran  penting  dalam  menghilangkan  kerugian  dan  pemborosan  baik  dalam  produksi  maupun non produksi.[4] . Dalamahapan-tahapan dalam siklus PDCA terinci dari bebreapa tahap, yaitu:
a. Mengembangkan rencana (Plan)
b. Melaksanakan rencana (Do)
c. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (Check)
d. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan (Action)

## 2.3. Sistem Produksi
Sistem  produksi  memiliki  komponen  atau  elemen  struktural  dan  fungsional  yang  berperan penting  dalam  menunjang  kontinuitas  operasional  sistem  produksi  itu.  Komponen  atau  elemen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari : bahan ( material), mesin dan peralatan, tenaga  kerja,  modal,  energi,  informasi,  tanah  dan  lain-lain,  Sedangkan  komponen  atau  elemen fungsional  terdiri  dari  : supervise, perencanaan,  pengendalian,  koordinasi,  dan  kepemimpinan, yang kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi [5]. Selain sistem produksi yang telah  dikenal  secara  umum,  secara  khusus  dikenal  pula  istilah  sistem  manufaktur.  Sistem manufaktur  meliputi  proses  dari  bahan  baku  sampai  menjadi  produk  jadi  melalui  serangkaian operasi.  Operasi-operasi  ini  meliputi  kombinasi  dari  personil  dan  peralatan  dengan  tingkat otomasi  yang  bermacam-macam.Proses  manufaktur  dapat  dibagi  menjadi  dua  jenis  proses utama  yaitu  :  operasi  proses (processing  operations) dan  operasi  perakitan (assembly operations) [6]

## 3. Metode
Untuk  memecahkan  suatu  masalah  dalam  melakukan  penelitian  dibutuhkan  langkah  –  langkah yang  sistematis  agar  pendekatan  dan  model  dari  masalah  tersebut  bisa  diuraikan.  Langkah  – langkah yang bisa digunakan adalah sebagai berikut:
Gambar 1 Diagram Alir Penelitian
Dari  gambar  1  diatas,  tahapan-tahapan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  menggunakan metode PDCA, yaitu:
1. Tahap Plan diawali  dengan  memahami  dasar  teori  yang  akan  dipakai  dalam pengimpelemtasian  dengan  diikutisurvei  kondisi  pada  bagian  produksi  setelah  itu dilakukan  pengumpulan  data.  Data  lalu  diolah  untuk  mengetahui  kondisi  produktifitas di perusahaan dan dijabarkan dengan menganalisa kondisi yang ada di perusahaan serta melakukan penetapan target untuk perbaikan yang akan dilakukan [7]
Analisa Kondisi Penetapan Target Tidak Sesuai Sesuai
2. Tahap Do akan dilakukan sebuah implementasi perbaikan yang akan dilakukan
3. Tahap Check dilakukan  evaluasi  hasil  dari  implementasi  perbaikan,  jika  hasil  belum mencapai  target  yang  diinginkan  maka  akan  kembali  melihat  ke  permasalahan  kondisi yang terjadi
4. Tahap Action jika hasil pebaikan telah sesuia maka perbaikan yang telah dilakukan akan di standarisasi dan akan diimplementasikan pada proses kerja di perusahaan tersebut [8]

## 4. Hasil dan Pembahasan
Dalam  mengatasi  permasalahan  yang  terdapat  diperusahaan,  penelitian  ini  menggunakan metode PDCA, dimana setiap tahapan akan tergambarkan pada pembahasan ini

## 4.1. Tahap Plan (Perencanaan)
Dalam  setiap  proses  manufaktur  pasti  mempunyai  target  produktivitas  yang  sudah ditentukan oleh management . Dimana target  produktivitas line painting yang sudah ditentukan oleh management yaitu sebesar 80%. Jika dilihat aktual Maret 2019 ke belakang, produktivitas line painting belum ada yang mencapai target [9].
Gambar 2 Grafik Produktivitas Line Painting Maret 2018 – Maret 2019
Dapat  dilihat  dari  grafik,  rata-rata  pencapaian  produktivitas  selama  setahun  ke  belakang sebesar 71%. Sementara target yang ditentukan oleh perusahaan sebesar 80%. Berdasarkan hal tersebut maka peneliti menganalisa di tiap – tiap proses produksi di line painting. Didapapatkan permasalahan yang menyebabkan tidak tercapainya produktifitas yaitu permasalahan banyaknya terjadinya losstime pada  proses line  painting , losstime ini  merupakan  salah  satu  bentuk pemborosan  dalam  hal  waktu  menunggu  ( Waste  Waiting ).  Dalam  sebuah  penelitian  juga menyebutkan  akar  penyebab  dari waste waiting  disebabkan  karena  waktu  yang  tidak  di- maintain  [10].  Berikut  beberapa  aktivitas  yang  menyebabkan  terjadinya  losstime  dapat  dilihat pada gambar 3 dibawah ini:
68 66 69 80 80 80 66% 68% 70% 72% 74% 76% 78% 80% 82% Jan-Mar Apr-Mei Jun-agst Produktivitas
Linear (Target)
Gambar 3Aktivitas losstime Line Painting
Dapat  Dilihat  dari  gambar  3  diatas  penyebab  losstime  yang  terbesar  yaitu disebabkan  oleh activity  painting  cleaning dan  juga  tidak  adanya  material.  Kedua problem tersebut yang mengganggu kelancaran produksi di line painting dan termasuk kedalam jenis waste dalam produksi. Maka dari itu, penulis akan membahas lebih lanjut terkait  permasalahan  yang  menyebabkan  produktivitas line  painting tidak  mencapai targetnya.

## Analisa Kondisi yang ada
Berdasarkan  pembahasan  diatas  yang  menyebabkan  menurunnya  produktivitas line painting yaitu losstime  painting  cleaning dan  tidak  adanya  material.  Keduanya  saling berkaitan terhadap kelancaran produksi line painting.
Permasalahan  pertama  yaitu Painting  Cleaning merupakan  suatu  aktivitas  yang dilakukan untuk mempersiapkan line sebelum berjalan dengan normal dan juga aktivitas yang dilakukan untuk mengurangi rejection in line . Painting cleaning terbagi menjadi 3 waktu dalam satu kali produksi. 3 waktu tersebut yaitu sebelum mulai produksi, ketika produksi  berlangsung,  dan  di  akhir  produksi.  Dalam  waktu  3  bulan  tersebut losstime yang disebabkan painting cleaning sebesar 4114 Menit.
Permasalahan  kedua  yaitu:  tidak  adanya  material  kondisi  ini  merupakan ketidaktersedianya  material  injeksi  di  dalam chute  before  painting .  Akibatnya  proses painting harus stop line karena menunggu material dari proses sebelumnya. Identifikasi dalam waste termasuk  kedalam  jenis waiting .  Dalam  waktu  3  bulan  tersebut losstime yang disebabkan tidak adanya material sebesar 1176 Menit.
4114 1176 440 183 37 10 3 0 162 67% 86%
93% 96% 97% 97% 97% 97% 100% 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 Painting Cleaning Tidak Ada
Material Set-Up / Check Mesin Problem Mesin & Tools Dandori Quality Check Preventive mesin /
Trial Tidak Ada Kanban Dll Lost Time Line Painting Causes Cumulative freq. (in %) Menit

## Penetapan Target
Target  perbaikan  produktifitas  ini  adalah  dengan  memenuhi  target  yang  diinginkan perusahaan yaitu sebesar 80%. Ini merupakan minimal target yang akan dicapai dalam penelitian ini.

## 4.2. Tahap Do (Perbaikan)

## Implementasi perbaikan
Sebelum  melakukan  perbaikan  dilakukan  proses  pengindentifikasian  terhadap  problem yang ada dengan diagram tulang ikan yaitu dapat dilihat pada gambar 4
Gambar 4 Diagram Tulang Ikan
Berdasarkan fishbone diagram  diatas,  terdapat  bebrapa  faktor  penyebab tingginya losstime pada  bagian line painting , yaitu:
a. Faktor Methode
1. Prepare awal memakan waktu produksi.
2. Cleaning cap gun memakan waktu produksi.
3. Supply jig bersih telat datang.
b. Faktor Man
1. Pembagian list aktivitas yang belum merata.
Dari masalah yang didapatkan diatas lalu dibuatlah implementasi perbaikan yang  akan dilakukan dapat dilihat pada tabel 1 dibawah ini:

## Tabel 1 Implementasi Perbaikan
No. WHY WHAT WHEN WHO WHERE HOW
HOW
MUCH 1 Prepare awal memakan waktu produksi Part belum siap untuk diproduksi 2 Juli Diki Line Painting 1. Part prepare disiapkan di akhir shift No Cost 2. 2 MP melakukan prepare lebih awal
2 Cleaning cap gun memakan waktu produksi Pengerjaan cap gun yang kotor 2 Juli Zaldy Line Painting Proses Cleaning cap gun dilakukan saat istirahat secara bergantian No Cost 3 Supply jig bersih telat datang Tidak ada material 1 Juli Fahmi Line Painting Sosialisasi Kedatangan supplier lebih awal No Cost 4 Pembagian list pekerjaan yang belum merata MP tidak efektif melakukan cleaning 2 Juli Bambang Line Painting Pembagian Aktivitas cleaning dan penambahan MP Support No cost

## 4.3. Tahap Check (Pemeriksaan hasil)
Setelah  mengimplementasikan  perbaikan dari  Tabel  1  diatas  pada  tahap  ini  akan dilakukan pengecekan hasil perbaikan. Hasil perbaikan dapat dilihat dari penurunan loss time pada line painting yang dapat dilihat pada gambar 5
Gambar 5 Grafik Penurunan Losstime Line Painting
Berdasarkan grafik diatas penurunan losstime pada aktifitas painting cleaning mencapai 964  menit  dan  untuk losstime untuk  masalah  tidak  adanya  material  menjadi  0  menit.
Maka total losstime setelah pebaikan sebesar 2140 menit

## 4.4. Tahap Action (Tindakan)
Tahapan  terakhir  dalam  PDCA  adalah act (Mengambil  Tindakan).  Terdapat  2 tindakan  pada  tahapan  kali  ini  yakni  eliminasi waste dan  standarisasi.  Berdasarkan hasil perbaikan yang telah dievaluasi maka dilakukanlah hal ini :
1. Eliminasi waste line painting
Waste merupakan hal yang tidak ada nilai tambahnya ( Non value added ). Maka dari  itu  perlu  dilakukan  eliminasi waste  di  line  painting ini  dikarenakan waste
Jan-Mar Apr-Mei Jun-Agt Tidak ada material 1176 388 0 Painting Cleaning 4114 3815 3150 4114
3815 3150 1176 388 0 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 M e n it Loss Time Line Painting
Sebelum Perbaikan
Saat Perbaikan
Setelah Perbaikan
tersebut mengganggu kelancaran proses produksi painting sehingga productivity line tersebut tidak tercapai target.
2. Standarisasi  terhadap  beberapa  aktifitas  untuk  line  painting  dapat  dilihat  pada tabel 2
Tabel 2. Standarisasi No. Standarisasi Periode 1 Standar Item Check Prepare awal produksi dan Cleaning Akhir shift Harian 2 One Point Lesson Proses Cleaning Cap Gun Harian 3 Checksheet Kedatangan Supplier Jig Painting Harian
Setelah adanya standarisasi tersebut, untuk selanjutnya yaitu pengontrolan secara berkala  terhadap  standarisasi  yang  telah dibuat.  Karena  hal  tersebut merupakan bagian  dari  evaluasi  terhadap  standard  yang  telah  diterapkan  sehingga  konsep perbaikan  ini  akan  terus  berjalan  untuk  kemajuan  Dept. Production  Body  – Painting kedepannya.

## 4.5. Hasil dan Pembahasan
Hasil  yang  didapatkan  pada  penelitian  ini  adalah  penurunan  losstime  yang berpengaruh  terhadap  peningkatan  produktifitas line  painting .  Dapat  dilihat  pada gambar 6. Dengan mengeliminasi beberapa waste yang ada di line painting terlihat pada tabel berikut:
Tabel 3. Eliminasi Waste
No. Activity Sebelum Perbaikan Jenis Waste Activity Setelah Perbaikan Eliminasi Waste 1 Prepare Sebelum Produksi Waiting 1. Akhir shift 3 menyediakan par t pada carryng in 2. MP melakukan prepare lebih awal Waiting berkurang 30’ 2 Cleaning Cap Gun Waiting Cleaning cap gun dilakukan saat istirahat dengan catatan istirahat gantian Waiting berkurang 30’ 3 Cleaning Akhir Shift Waiting & Over Processing Pengevektivan kerja dengan pembagian kerja yang merata dan ditambah 1 MP support Waste berkurang 45’
Gambar 6 Peningkatan Produktifitas Line Painting (kartika , et al , 2019)
Peningkatan yang terjadi hingga 10,6% untuk produktifitas dari line painting hal ini telah mencapai target yang diinginkan. Selain itu hasil dari peningkatan produktifitas juga  dapat  dilihat  dari  segi  SQCDMPE  ( Safety,  Quality,  Cost,  Delivery,  Moral, Productivity ) dapat dilihat pada tabel 4

## Tabel 4 Analisa SQCDMPE
No. Parameter Hasil Setelah Perbaikan 1 Safety - 2 Quality - 3 Cost Hasil produksi yang meningkat sekitar 50 jig dan mengurangi Line stop akibat losstime sebesar Rp. 407.028.000 /tahun 4 Delivery Pengiriman part akan terjamin karena kapasitas produksi meningkat akan menjamin ketersediaan stock 5 Moral MP menjadi lebih percaya diri karena kondisi line meningkat dan bisa memaksimalkan pekerjaan mereka. 6 Productivity Productivity Line Painting meningkat sebesar 10,6%
7 Environment -

## 5. Kesimpulan
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan,  kesimpulan  yang  dapat  diambil  dari penelitian ini adalah sebagai berikut:terjadi peningkatan produktivitas pada line painting sebesar  80,6%  dan  telahmelebihi  capaian  target  yang  diinginkan  sebesar  80%. Peningkatan  produktifitas  ini  dilakukan  dengan  cara  mengurangi waste  losstime Painting Cleaning dan Menghilangkan waste Losstime Tidak ada Material dengan total losstime yang dihilangkan sebesar 2140 menit.

## Ucapan Terima Kasih
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  semua  pihak  yang  mendukung  hasil penelitian  ini,  dan  juga  kepada  Universitas  Mercu  Buana  yang  telah  mendukung penyelesaian dalam penelitian ini.
71% 74% 80.6% 80 80 80 66% 68% 70% 72% 74% 76% 78% 80% 82% Jan-Mar Apr-Mei Jun-agst Produktivitas
Linear (Target)

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   Azwir,Hamdi,  H.,  &  Setyanto,  Kurniawan,  A,  Analisis penerapan  lean manufacturing  pada  penurunan  cacat  Feed  Roll  menggunakan  metode  PDCA 9studi  kasus  PT.  XYZ). Jurnal  Rekayasa  Sistem  Industri  Vol  6  No.2:p.105-117. 2017
[2]  Adrianto,  Wahyu.,  &  Kholil,  Muhammad, Analisa  Penerapan  Lean  Production Process untuk mengurangi Lead time Process Perawatan Engine (Studi Kasus PT. GMF AEROASIA) . Jurnal Optimasi Sistem Industri. 2017
[3] Fatkhurrohman, A., & Subawa. Penerapan kaizen dalam meningkatkan efisiensi dan kualitas  produk  pada  bagian  banbury  pt  bridgestone  tire  indonesia .  Jurnal Administrasi Kantor, 4(1): p.14–31. 2016
[4]   Jakfar,  A.,  Setiawan,  W.  E.,  &  Masudin,  I. Pengurangan  Waste  Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing . Jiti, I: p. 43–53. 2014
[5]  Kartika,  Hayu.,  &  Hastuti,  Tri. Analisa  Pengaruh  Sikap  Kerja  5S  dan  Faktor Penghambat  Penerapan  5S  Terhadap  Efektifitas  Kerja  Departemen  Produksi  di Perusahaan Sepatu. Jurnal Ilmiah PASTI Vol V Edisi 1: p. 47-54. 2011
[6]    Khanan,  Abdul  S,M,.  &  Haryono,Analisis  Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi.Jurnal Rekayasa Sistem Industri Vol. 4, No. 1: p. 47-54. 2015
[7]  Kurniawan,  Taufik. Perancangan  Lean  Manufacturing  dengan  Metode  VALSAT pada Line Produksi Drum Brake Type IMV (Studi Kasus: PT Akebono Brake Astra Indonesia) . Universitas Indonesia: Depok. 2012
[8]  Nasution,  M.,N., Total  Quality  Management .  Bogor.  Ghalia  IndonesiaSharma, Puneet.,Sharma,  Kumar,  N.,  &  Singh,  P,M. Productivity  Upswing  Through  Two- Phase continuous Process improvement Model: The Case of Apparel manufacturer . Journal of Tekstil ve Konfeksion.2015
[9]  Wignjosoebroto,
Sritomo.Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu.
GunaWidya,Surabaya.2003
[10]  Wignjosoebroto,  Sritomo.Pengantar  Teknik  dan  Manajemen  Industri.  Guna Widya,Surabaya.2003