## ANALISIS KUALITAS PRODUK STAPLE FIBER REGULER DENGAN METODE SIX SIGMA
Shandy Dwiguna 1* , Akhsani Nur Amalia 2
12 Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana Jl. Cikopak no. 53, Sadang, Purwakarta Telp: (0264)214952, 8225153 Fax: (0264)8225153 *Koresponding E-mail: Shandwi27@gmail.com Diterima 21 Juli, 2023; Disetujui 07 Agustus, 2023; Dipublikasikan 13 Oktober, 2023

## Abstrak
PT.  Asia  Pacific  Fibers  adalah  salah  satu  perusahaan  penghasil  poliester  ternama  di  Indonesia, perusahaan  ini  sedang  mengalami  suatu  masalah  dalam  pengendalian  kualitas  produksi staple  fiber  reguler yang menyebabkan biaya jual produk menjadi rendah. Sehingga tujuan penelitian ini adalah bagaimana cara mengendalikan produk yang efektif dan efisien sehingga tidak terjadinya produk off grade kembali. Dalam penelitian  ini  melakukan  pengamatan  secara  langsung  dengan  melakukan  wawancara,  dan  pengambilan dokumentasi kepada pihak perusahaan. Metode penelitian yang digunakan adalah Six Sigma dengan konsep DMAIC ( Define-Measure-Analyze-Improve-Control ). Tahap define akan dilakukan identifikasi masalah dalam proses  yang  sedang  berlangsung.  Pada  tahap measure dilakukan  sebuah  pengukuran  kinerja  dari  proses produksi.  Tahap analyze dilakukan  penentuan  pada  kriteria,  kemudian  mengidentifikasi  penyebab  produk tersebut off  grade ,  tahap improve ini  dilakukan  penentuan  tindakan  perbaikan. dan  tahap control dilakukan validasi dengan menanyakan secara langsung kepada pihak perusahaan. Hasil dari penelitian ini diketahui nilai level sigma yang dihasilkan perusahaan pada bulan Mei 2022 hingga April 2023 yaitu memilki nilai rata-rata sebesar 4,1811. Berdasarkan hasil FMEA diketahui kriteria Fused Fiber diakibatkan dari faktor mesin crimper bermasalah memiliki nilai RPN tertinggi sebesar 168, untuk kriteria Denier Tenacity Elongation diakibatkan dari  faktor  mesin press roll  bermasalah  memiliki  nilai  RPN  sebesar  224,  dan  untuk  kriteria Overlength diakibatkan dari faktor penarikan roll tidak sesuai memiliki nilai RPN sebesar 256.
Kata kunci: DMAIC, FMEA, Kualitas Produk, Six Sigma

## Abstract
PT Asia Pacific Fibers is one of the leading polyester producing companies in Indonesia, this company is experiencing a problem in controlling the quality of regular staple fiber production which causes low product selling costs. So the purpose of this study is how to control products effectively and efficiently so that off grade products do not occur again. In this study, direct observations were made by conducting interviews, and taking documentation to the company. The research method used is Six Sigma with the concept of DMAIC (Define- Measure-Analyze-Improve-Control).  The  define  stage  will  identify  problems  in  the  ongoing  process.  At  the measure  stage,  a  performance  measurement  of  the  production  process  is  carried  out.  The  analyze  stage  is carried out determining the criteria, then identifying the causes of the product off grade, the improve stage is carried out determining corrective actions. and the control stage is validated by asking directly to the company. The results of this study show that the sigma level value produced by the company in May 2022 to April 2023 has an average value of 4.1811. Based on the FMEA results, it is known that the Fused Fiber criterion caused by  the  problematic  crimper  machine  factor  has  the  highest  RPN  value  of  168,  for  the  Denier  Tenacity Elongation criterion caused by the problematic press roll machine factor has an RPN value of 224, and for the Overlength criterion caused by the inappropriate roll pulling factor has an RPN value of 256.
Keywords: DMAIC, FMEA, Product Quality, Six Sigma

## 1. Pendahuluan
Perusahaan  industri  saat  ini  sedang mengalami kemajuan teknologi, yang mengakibatkan  persaingan  antar  industri semakin  ketat.  Sehingga  untuk  dapat  terus bertahan dalam persaingan, salah satu cara yang dilakukan  adalah  menerapkan  proses  produksi yang lebih efektif dan efisien. Proses porduksi yang memperhatikan kualitas akan menghasilkan sebuah produk yang terbebas dari kerusakan, sehingga perusahaan akan terhindar
dari  pemborosan  biaya  produksi  dan  nilai jual produk dapat menjadi lebih kompetitif.
Produk  cacat  adalah  sebuah  produk yang  tidak  memenuhi  persyaratan  standar kualitas dari sudah ditentukan, tetapi kecacatan produk  akan  menjadi  lebih  baik  dengan menggunakan biaya pengerjaan kembali untuk memperbaikinya (Tasman et al., 2020).
Pengendalian kualitas adalah salah satu faktor  yang  dapat  menentukan  keberhasilan atau  kegagalan  dari  perusahaan,  dimana  hal tersebut  berdasarkan  pertimbangan  penilaian
dari  konsumen  yang  sangat  selektif  dalam memilih  produk  berkualitas.  Pengendalian kualitas  dalam  menghasilkan  produk  dapat menguntungkan  sebuah  perusahaan  karena kecacatan  produk  akan  terus  ditekan  hingga tingkat yang paling rendah.
PT.  Asia  Pacific  Fibers  adalah  salah satu perusahaan penghasil poliester ternama di Indonesia.  Produk  yang  dihasilkan  PT.  Asia Pacific Fibers yaitu diantaranya polyester chips, staple fiber , dan filament yarn. Kemudian hasil dari  produksi  perusahaan  ini  akan  dipasarkan baik dalam negeri ataupun luar negeri. Pada saat ini  PT.  Asia  Pacific  Fibers  mengalami  suatu masalah dalam pengendalian kualitas produksi staple fiber reguler. Dimana kejadian yang saat ini dialami perusahaan adalah masih ditemukan adanya  produk off  grade ( defect )  di  atas  batas toleransi  pada  proses  produksi staple  fiber reguler. Hal  tersebut  diakibatkan  karena beberapa  faktor  seperti  kelalaian  dari  pegawai serta permasalahan dalam mesin yang membuat hasil  produk staple  fiber  reguler menjadi off grade ( defect ).  Sehingga  apabila  tidak diperhatikan  akan  menyebabkan  biaya  jual produk akan menjadi rendah.
Berkaitan dengan permasalahan tersebut,  pihak  manajemen  perusahaan  harus bisa mengambil keputusan. Dimana pengambilan  keputusan  ini  akan  berpengaruh terhadap  bagaimana  cara  mengendalikan produk yang efektif dan efisien sehingga tidak terjadinya produk off grade ( defect ) kembali.
2. Kerangka Teori
Berikut  merupakan  penjelasan  teori yang  dipakai  dalam  penelitian,  yaitu  sebagai berikut.
2.1 Kualitas
Menurut  (Tannady  &  Chandra,  2016) kualitas  memiliki  cakupan  pengertian  yang luas, berbeda-beda, dan berubah-ubah. Pengertian  kualitas  adalah  suatu  karakteristik dari sebuah produk ataupun jasa yang memilki kemampuan  untuk  memenuhi  keinginan  dan kebutuhan  yang  dapat  terlihat  atau  tidak  dari konsumen.
2.2 Pengendalian Kualitas Menurut (Suseno & Hermansyah, 2023) pengendalian kualitas adalah suatu kegiatan dan sistem  yang  dilakukan  dengan  tujuan  untuk menjamin suatu standar kualitas mutu ataupun
spesifikasi  yang  telah  ditentukan  sebelumnya, seperti  mulai  dari  kualitas  bahan,  kualitas proses  produksi,  kualitas  pengolahan  barang setengah  jadi  dan  barang  jadi  sampai standarisasi melakukan pengiriman ke konsumen agar produk yang dihasilkan menjadi efektif dan efisien. Pengendalian kualitas tidak hanya  digunakan  untuk  mendeteksi  kerusakan produk pada proses produksi, akan tetapi dapat juga  digunakan  untuk  menekan  angka kerusakan produk hingga seminimal mungkin.
2.3 Six Sigma
Six  Sigma merupakan  sebuah  metode yang digunakan oleh perusahaan yang betujuan untuk  mengurangi  kecacatan  atau  kegagalan pada  suatu  proses  produksi  (Bernik  & Noviyanti,  2019).    Menurut  (Caesaron  & Tandianto, 2021) Six Sigma adalah suatu sistem yang  mudah  digunakan  dalam  kondisi  apapun untuk  mencapai,  mempertahankan,  dan memaksimalkan  kesuksesan  bisnis  dari perusahaan. Six  Sigma didasarkan  dari  sebuah pemahaman  yang  kuat  terhadap  pelanggan, penggunaan  yang  disiplin,    data,  dan  analis statistik  untuk  mengelola  dan    memperbaiki proses bisnis yang berjalan.
Berdasarkan kutipan dari (Soemohadiwidjojo, 2017) dengan mengimplementasikan metode Six Sigma untuk meningkatkan  kinerja  dari  organisasi,  benefit yang diperoleh adalah sebagai berikut:
a. Dapat meningkatkan pemahaman organisasi terhadap  pelanggan,  seperti  mengetahui faktor utama dalamkepuasan pelanggan dan cara berperilaku kepada pelanggan.
b. Menetapkan sebuah target untuk peningkatan kinerja.
c. Dapat  meningkatkan  efektivitas  proses produksi serta dapat mengurangi terjadinya kecacatan produksi.
d. Dapat  meningkatkan  efisiensi,  mengurangi biaya  operasional,  dan  meningkatkan  laba penjualan perusahaan.
Dalam  penggunaan Six  Sigma yaitu menggunakan  sebuah  alat  statistik  untuk mengidentifikasi suatu permasalah yang terjadi. konsep DMAIC merupakan suatu proses yang berkelanjutan  untuk  meningkatkan  kualitas produk  (Fithri  &  Chairunnisa,  2019).  Berikut adalah  tahapan-tahapan  dari  konsep  DMAIC, yaitu sebagai berikut.
1. Tahap Define
Sebuah  tahapan  awal  dalam  proses Six Sigma, dimana  akan  dilakukan  sebuah observasi  untuk  menentukan  permasalahan yang  terjadi  mengenai  kecacatan  produk  atau disebut  dengan Critical  To  Quality (CTQ) (Wahyuni & Sulistiyowati, 2020).
2. Tahap Measure
(Wahyuni & Sulistiyowati, 2020) Tahap measure adalah tahapan  yang  harus  dilakukan setelah define. Tahap  ini  dilakukan  sebuah proses pengumpulan data dan perhitungan nilai DPMO.  Berikut  merupakan  formula  untuk mencari nilai DPMO.
𝐷𝑃𝑂 = 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖×𝐾𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝐶𝑇𝑄 (1) 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 × 1.000.000 (2) Selanjutnya nilai DPMO akan
dikonversikan  berdasarkan  tabel Six  Sigma . Untuk  mengetahui  nilai  sigma  dari  hasil DPMO,  dapat  menggunakan  rumus  di  dalam Software Mixrosoft Excel (Tannady, 2015).
𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 =
𝑛𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 ( 1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂 1.000.000 ) + 1,5 (3)
3. Tahap Analyze
Menurut  (Wahyuni  &  Sulistiyowati,
2020) tahap analyze merupakan tahap lanjutan
setelah measure. Tahap  ini  dilakukan pengidentifikasian faktor-faktor yang menyebabkan  kecacatan  produk.  Dengan menggunakan  beberapa  alat  bantu  kualitas seperti fishbone diagram, diagram pareto, dll.
4. Tahap Improve (Ariani,  2020)  Setelah  mengetahui sumber  dan  akar  penyebab  masalah  kualitas, selanjutnya perlu dilakukan penetapan rencana tindakan  untuk  melakukan  pemimgkatan kualitas Six Sigma . Penetapan rencana tersebut dapat  menggunakan  alat  seperti Failure  Mode and Effect Analysis (FMEA).
5. Tahap Control Tahapan  control  dilakukan  untuk mengontrol  sebuah  proses  setelah  dilakukan perbaikan.  Tahap  ini  bertujuan  untuk mengendalikan  proses  produksi  agar  sesuai dengan  perecanaan  perbaikan  yang  sudah dilakukan (Wahyuni & Sulistiyowati, 2020).

## 3. Metode Penelitian
Berikut  adalah  diagram  alir  penelitian yang  bertujuan  untuk  mengetahui  jalannya menyelesaikan  masalah  yang  dilakukan peneliti. Bisa dilihat pada gambar 1 dibawah ini.
Mulai Studi Lapangan Studi Pustaka Identifikasi Masalah Pengolahan Data Analisa Selasai Pegumpulan Data Kesimpulan dan Saran Data cukup? Y T
Gambar 1 Diagram alir penelitian

## 3.1 Teknik Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  pada  penelitian  ini dilakukan  dengan  beberapa  cara,  diantaranya sebagai berikut.
1. Observasi Menurut  (Hardani  et  al.,  2020) observasi  adalah  suatu  pengamatan  secara langsung  dengan  pencatatan  yang  sistematis mengenai  permasalahan  yang  diteliti.  Peneliti melakukan pengamatan pada bagian fiber plant untuk  mengidentifikasi  penyebab  terjadinya produk staple  fiber  reguler menjadi off  grade ( defect ).
2. Wawancara
Wawancara  ialah  sebuah  tanya  jawab secara lisan dan langsung antara dua orang atau lebih (Hardani et al., 2020). Peneliti melakukan wawancara  secara  langsung  dengan  pihak perusaahaan  mengenai  pengendalian  kualitas pada PT. Asia Pacific Fibers.
3. Dokumentasi Menurut  (Hardani  et  al.,  2020) dokumetasi  adalah  sebuah  pengambilan  data yang  didapatkan  melalui  dokumen-dokumen.
Data  yang  digunakan  peneliti  seperti  data produksi  dan  produk off  grade ( defect )  dari bulan  Mei  2022  sampai  dengan  April  2023 di PT. Asia Pacific Fibers.

## 3.2 Teknik Pengolahan Data
Peneliti melakukan pengamatan langsung  di  PT.  Asia  Pacific  Fibers  dengan melakukan  wawancara,  dan  pengambilan dokumentasi kepada pihak perusahaan. berdasarkan  permasalah  yang  ada  mengenai kualitas, penelitian ini menggunaka metode Six Sigma dengan  konsep  DMAIC  ( Define- Measure-Analize-Improve-Control ) untuk meningkatkan  kualitas  produksi staple  fiber reguler. Pemilihan  metode Six  Sigma dipilih karena  dapat  menurunkan  angka  kecacatan produk menurut (Tannady, 2015).
4.  Hasil dan Pembahasan Berdasarkan  permasalahan  yang  ada, penelitian ini menggunakan metode Six Sigma untuk  meningkatkan  kualitas  hasil  produksi staple fiber reguler . Selain meggunakan metode Six  Sigma ,  peneliti  menggunakan  alat pendukung  untuk  membantu  menyelesaikan pengolahan data.
4.1 Tahap Define
Tahap  define  adalah  langah  pertama dalam program peningkatan
kualitas menggunakan metode Six Sigma . Dimana pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah dalam proses yang sedang berlangsung.
1. Pemilihan Proyek Six Sigma
Berdasarkan  observasi  yang  telah dilakukan  di  PT.  Asia  Pacific  Fibers,  peneliti menemukan suatu permasalahan yang berkaitan dengan  kualitas  produk.  Berikut  merupakan pendefinisian  proyek Six  Sigma menggunakan 5W+1H, diantaranya sebagai berikut.
a. What (Apa yang jadi masalah?): Jumlah produksi staple  fiber  reguler masih ditemukan  produk off  grade ( defect ) diatas  batas  toleransi  perusahaan  yaitu sebesar 3%.
b. Why (Kenapa  permasalahan  tersebut muncul?):  diakibatkan  dari  beberapa faktor,  salah  satunya  kesalahan  dari pegawai dan mesin yang bermasalah.
c. Where (Dimana  penelitian  tersebut dilaksanakan?):  Di  tempat  PT.  Asia
Pacific  Fibers,  khususnya  pada  proses fiber .
d. When (Kapan penelitian tersebut dilakukan?):  Berdasarkan  data  produksi yang diperoleh yaitu di mulai dari bulan Mei  2022  sampai  dengan  bulan  April 2023.
e. Who (Siapa  saja  yang  terlibat  dalam penelitian?):
Melibatkan pihak perusahaan,  seperti  bagian Quality Control dan bagian produksi.
f. How (Bagamana penelitian tersebut akan dilaksanakan?):  berdasarkan  tahapan- tahapan DMAIC ( Define-Measure- Analysis-Improve-Control ).
2. Mengidentifikasi CTQ Berdasarkan hasil pengamatan
langsung  dan  wawancara  kepada  bagian Quality Control . Pihak perusahaan menetapkan 9  kriteria  CTQ  ( Critical  To  Quality )  pada produksi staple  fiber  reguler. Berikut merupakan  penjelasan  dari  macam-macam kriteria  CTQ  dari  produk staple  fiber  reguler tersebut, diantaranya adalah:
a. Denier  Tenacity  Elongation (DTE), memiliki  masing-masing  arti, Denier adalah suatu kehalusan filamen, Tenacity adalah  kekuatan  tarik  filamen,  dan
Elongation adalah  tingkat  kemuluran dari filamen.
b. Oil  Pick  Up (OPU),  merupakan kandungan oil yang  ada  di  dalam filamen.
c. Crimp  Per  Inch (CPI),  merupakan jumlah  lekukan  atau  gelombang  pada staple fiber dalam satu inci.
d. Dry  Heat  Shrinkage (DHS),  merupakan pengkerutan  atau  menyusutnya fiber setelah dipanaskan.
e. Fused  Fiber (FF),  merupakan  sebutan untuk staple  fiber memiliki  ukuran  dan bentuk yang tidak standar.
f. Moisture  Content (MC),  merupakan kandungan air dalam staple fiber.
g. Overlength (OL),  merupakan  kelebihan potongan serat staple fiber . h. Cohesion (COH), merupakan daya lekat antara serat staple fiber.
i. Fiber  Length (FL),  merupakan  serat dengan  kepanjangan  yang  tidak  sesuai dari staple fiber .

## 4.2 Tahap Measure
Pada  tahap  ini,  dilakukan  sebuah pengukura  kinerja  dari  proses  produksi pembuatan staple  fiber  reguler dengan  cara menghitung  DPO,  dan  DPMO,  kemudian mengkonversi kedalam level sigma.
Berikut  merupakan  rumus  dan  contoh perhitungan Defect  Per  Opportunities (DPO) pada bulan Mei tahun 2022, sebagai berikut:
𝐷𝑃𝑂 = 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 𝐾𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝐶𝑇𝑄 𝐷𝑃𝑂 = 439 9024 × 9 = 0,00541
Selanjutnya  menghitung Defect  Per Million Opportunities (DPMO), berikut rumus dan  contoh  perhitungannya  pada  bulan  Mei tahun 2022, sebagai berikut:
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 × 1.000.000 𝐷𝑃𝑂𝑀 = 0,00541 × 1.000.000 = 5405,34
Kemudian  selanjutnya  adalah  mencari tahu  nilai  level  sigma  pada  perusahaan.  untuk mengetahui nilai level sigma, dapat menggunakan  rumus  di  dalam  aplikasi Microsoft  Excel ,  berikut  rumus  dan  contoh perhitungannya  pada  bulan  Mei  2022,  yaitu sebagai berikut:
𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 ( 1.000.000 − 𝐷𝑃𝑀𝑂 1.000.000 ) + 1,5 𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 ( 1.000.000 − 5405,34 1.000.000 ) + 1,5 = 4,04876 Berikut  merupakan  hasil  perhitungan keseluruhan DPO, DPMO, dan nilai level sigma produksi  staple  fiber  reguker  padabulan  Mei 2022  sampai  dengan  bulan  April  2023,  bisa dilihat pada tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1 Hasil perhitungan nilai DPO, DPMO, dan Level Sigma Bulan Jumlah Produk (ton) Jumlah Defect (ton) CTQ DPO DPMO Level Sigma Mei 2022 9024 439 9 0.00541  5405.34  4.04876 Juni 2022 12228 200 9 0.00182  1817.32  4.40824 Juli 2022 12655 415 9 0.00364  3643.71  4.18342 Agustus 2022 12369 314 9 0.00282  2820.67  4.26793 September 2022 10862 556 9 0.00569  5687.51  4.03096 Oktober 2022 9613 260 9 0.00301  3005.19  4.24721 November 2022 9247 321 9 0.00386  3857.11  4.16433 Desember 2022 10069 300 9 0.00331  3310.49  4.21533 Januari 2023 10339 305 9 0.00328  3277.77  4.21862 Februari 2023 10165 367 9 0.00401  4011.59  4.15109 Maret 2023 11785 385 9 0.00363  3629.85  4.18469 April 2023 8905 428 9 0.00534  5340.32  4.05298 Rata - Rata 0.00382  3817.24  4.18113
Dari tabel diatas  diketahui  perusahaan memiliki  nilai  level  sigma  rata-rata  sebesar 4,18113. PT. Asia Pacific Fibers sudah mecapai level rata-rata sebagai industri manufaktur.

## 4.3 Tahap Analyze
Pada  tahap  analisis  ini,  dilakukan penentuan pada kriteria CTQ dari pembahasan sebelumnya  dengan  menggunakan  diagram pareto,  kemudian  mengidentifikasi  penyebab produk  tersebut off  grade ( defect )  dengan diagram sebab akibat ( fishbone )
1. Diagram Pareto
Analisa  diagram  pareto  bertujuan  untuk mencari  prioritas  permasalahan  yang  harus diselesaikan  berdasarkan  urutan  banyaknya kejadian. Dengan menggunakan diagram pareto akan  dapat  diketahui  urutan  penyebab kecacatan  dari  yang  terkecil  sampai  dengan yang  terbesar.  Berikut  merupakan  gambar  2 yang  memperlihatkan  diagram  pareto  produk off  grade ( defect )  dari staple  fiber  reguler , dibawah ini.
Gambar 2 Diagram pareto produk off grade (defect) dari staple fiber reguler
Berdasarkan  diagram  pareto  diatas, dapat  diketahui  bahwa  jenis off  grade ( defect ) dari staple fiber reguler terbesar adalah Fused Fiber dengan  persentase  sebesar  42%, Denier Tenacity Elongatiom (DTE) dengan persentase sebesar  24%,  dan Overlength (OL)  sebesar 23%.  Sehingga  perbaikan  utama  akan difokuskan  pada  ketiga  kriteria off  grade ( defect ) tersebut.
2. Mengidentifikasi Sumber dan Akar
Penyebab Masalah Dalam  pembuatan  diagram  sebab akibat pada produksi staple fiber reguler akan mengutamakan ketiga kriteria off grade ( defect ) yang  sudah  dijelaskan  sebelumnya.  Berikut merupakan  masing-masing  akar  permasalah dari  ketiga  kriteria off  grade ( defect )  tersebut, bisa dilihat pada gambar 3, 4, dan 5 dibawah ini.
Fused Fiber Manusia Lingkungan Mesin Metode Mesin crimper bermasalah Roll atas dan bawah terjadi kerusakan Rasio putaran tidak sesuai standar
Pengaturan putaran roller tidak sesuai SOP C-plat tidak standar Temperatur tidak sesuai standar Mesin spinner bermasalah Lubang cetakan tersumbat Pengaturan suhu tidak sesuai SOP Posisi roller tidak benar Roller tidak presisi Line produksi kotor Area mesin terdapat debu Pelaksanaan produksi Kontrol kurang teliti Tidak memperhatikan SOP Sensor pada HWB
tidak berfungsi Indikator temperatur level tidak berfungsi Kurangnya pengetahuan Kurang mendapat pengetahuan dari perusahaan Kurangnya Pengalaman Perawatan kurang Perawatan kurang Perawatan kurang Area mesin terdapat sisa scrap Kontrol kurang
Gambar 3 Diagram sebab akibat permasalah Fused Fiber Denier Tenacity Elongation Manusia Mesin Metode Penarikan tidak sesuai Peregangan tidak sesuai Pengaturan suhu tidak sesuai SOP Pelaksanaan produksi Kontrol kurang teliti Mesin heat seater bermasalah Cleaning tidak dilakukan Settingan suhu tidak tepat Pengaturan putaran roller tidak sesuai SOP Kurangnya pengetahuan Kurang mendapat pengetahuan dari perusahaan Press roll bermasalah
Diameter roll berkurang Tidak memperhatikan SOP Pengecekan tidak dilakukan Kebocoran steam
Pengaturan putaran roller tidak sesuai SOP Pengaturan suhu tidak sesuai SOP
Gambar 4 Diagram sebab akibat permasalah Denier Tenacity Elongation
Overlength Manusia Mesin Metode Penarikan tidak sesuai Pemotong tumpul Kurangnya setting kondisi cutter
Pemotong patah
Kurangnya setting kondisi cutter Pelaksanaan produksi Kontrol kurang teliti Tidak memperhatikan SOP Hasil crimp tidak rata Roller tidak presisi Roller kurang presisi Mata pisau tumpul Mata pisau cacat Lingkungan Line produksi kotor Area mesin terdapat sisa scrap Kurangnya pengetahuan Kurang mendapat pengetahuan dari perusahaan Kurangnya pengalaman Kurangnya kontrol Gambar 5 Diagram sebab akibat permasalah Overlength
4.4 Tahap Improve
Tahap selanjutnya dalam penerapan Six Sigma adalah improve , pada tahap ini dilakukan sebuah  penentuan  tindakan  perbaikan  sebagai upaya  untuk  mengurangi  kecacatan  pada produk.  Dalam  tahap  ini  peneliti  akan menggunakan sebuah tools yaitu Failure Mode and  Effect  Analysis (FMEA),  yang  bertujuan untuk  memberikan  prioritas  penanganan  pada masalah  produk off  grade ( defect ),  kemudian merekommendasikan usulan perbaikan berdasarkan analisa FMEA tersebut.
1. FMEA dari Fused Fiber (FF) Hasil  dari  FMEA  dari Fused  Fiber diakibatkan oleh beberapa faktor, dimana faktor dari  mesin crimper bermasalah  yang disebabkan  roll  atas  dan  bawah  terjadi kerusakan  adalah  prioritas  untuk  dilakukan perbaikan, karena memiliki nilai RPN tertinggi yaitu  sebesar  168.  Sedangkan  untuk  usulan perbaikannya adalah memaksimalkan pantauan teknisi  dalam  berbagai  masalah  pada  mesin crimper ,  meningkatkan  kewaspadaan  pada mesin crimper ,  dan  membuat  penjadwalan khusus untuk melakukan perawatan roller pada mesin crimper . Bisa dilihat pada tabel 2 dan 3 yang  memperlihatkan  hasil  FMEA  dari Fused Fiber .
2. FMEA  dari Denier  Tenacity  Elongation (DTE)
Pada  hasil  FME  dari Denier  Tenacity Elongation diakibatkan  oleh  banyak  faktor, dimana faktor dari mesin press roll bermasalah yang disebabkan diameter roll berkurang adalah prioritas  utama  untuk  dilakukan  perbaikan, dengan  nilai  RPN  sebesar  224.  Usulan perbaikan  yang  dilakukan  adalah  melakukan penggantian roller secara  rutin,  meningkatkan pengawasan  pada  mesin press roll,  dan mengganti material yang lebih kuat untuk roller pada  mesin press roll.  Berikut  adalah  tabel  4 dan  5  yang  memperlihatkan  hasil  FMEA  dari Denier Tenacity Elongation.

## 3. FMEA dari Overlength
Kriteria Overlength diakibatkan  dari beberapa  faktor,  setelah  dilakukan  analisa FMEA diketahui faktor metode pada penarikan roll tidak sesuai yang disebabkan roller kurang presisi, adalah prioritas utama untuk dilakukan perbaikan karena memiliki nilai RPN tertinggi yanitu  sebesar  256.  Untuk  usulan  perbaikan yang dilakukan adalah memberikan peringatan secara  bertahap  dan  sanksi  untuk  kesalahan staff ,  memberikan  pengarahan  secara  intensif saat  dilakukan  perbaikan  posisi roller, dan meningkatkan pengawasan lebih ketat. Berikut adalah hasil FMEA dari Overlength yang bisa dilihat pada tabel 6 dibawah ini.
Tabel 2 Hasil fmea dari fused fiber Mode of Failure Effect of Failure S Cause of Failure O Current Control D  RPN Fused Fiber (FF) 1. Mesin spinner bermasalah 7 1.1 Lubang cetakan tersumbat 4 1.1 a Melakukan penggantian cetakan secara kondisional 1.1 b Melakukan penjadwalan untuk penggantian cetakan spinner seminggu sekali 5 140 1.2 Perawatan kurang 5 1.2 Perawatan dilakukan setiap hari 3 105 2. Sensor HWB tidak berfungsi 7 2.1 Indikator temperatur level tidak berfungsi 5 2.1 a Melakukan restart ulang pada mesin HWB 2.1 b Pemeriksaan indikator langsung dari mesin secara manual 2 70 2.2 Perawatan kurang 5 2.2 Melakukan perawatan pada mesin HWB sebulan sekali 2 70 3. Mesin crimper bermasalah 8 3.1 C-plat tidak standar 2 3.1 a Perbaikan c-plat secara kondisional 3.2 b Pemeriksaan c-plat saat sebelum dipasangkan kedalam mesin crimper 4 64 3.2 Roll atas dan bawah terjadi kerusakan 7 3.2 a Penggantian roll secara kondisional 3.2 b Melakukan perbaikan roll pada mesin crimper 3 168 3.3 Perawatan kurang 6 3.3 Perawatan dilakukan seminggu sekali 3 144 4. Pelaksanaan produksi 8 4.1 Kontrol kurang teliti 4 4.1 a Merefresh atau mengistirahatkan para pegawai 4.1 b Melakukan pemeriksaan ulang dari pegawai 3 96 4.2 Tidak memperhatikan SOP 5 4.2 Melakukan training SOP Dilakukan pengawasan dari supervisor 3 120 Tabel 3 Lanjutan hasil fmea dari fused fiber Mode of Failure Effect of Failure S Cause of Failure O Current Control D  RPN Fused Fiber (FF) 5. Kurangnya pengetahuan 8 5.1 Kurangnya pengalaman 5 5.1 Melakukan training SOP 3 120 5.2 kurang mendapatkan pengetahuan dari perusahaan 4 5.2 a Melakukan training pekerjaan 5.2 b Diberikan pemahaman 2 64 6. Temperatur tidak sesuai standar 5 6.1 Settingan suhu mesin tidak sesuai SOP 4 6.1 a Melakukan kontrol ulang pada HWB 6.1 b Pengawasan dari supervisor 4 80
7. Posisi roller tidak benar 7 7.1 Roller tidak presisi 5 7.1 Melakukan pengecekan secara berkala pada roller crimper 3 105 7.2 Kontrol kurang 4 7.2 a Melakukan pengecekan ulang pada crimp 7.2 b Pengawasan langsung dari staff produksi 4 112 8. Rasio putaran tidak sesuai standar 6 8.1 Pengaturan putaran roller tidak sesuai SOP 3 8.1 a Melakukan kontrol ulang pada draw stand 8.1 b Melakukan pengawasan dari staff produksi 2 36 9. Line produksi kotor 8 9.1 Area mesin terdapat sisa scrap 4 9.1 a Melakukan training pekerjaan 9.1 b Dilakukan jadwal pembersihan pada mesin crimper 4 128 9.2 Area mesin terdapat debu 3 9.2 a Melakukan training pekerjaan 9.2 b Dilakukan jadwal pembersihan pada mesin spinner 3 72 Tabel 4 Hasil fmea dari denier tenacity elongation Mode of Failure Effect of Failure S Cause of Failure O Current Control D  RPN Denier Tenacit y Elonga tion (DTE) 1. Press roll bermasalah 8 1.1 Lubang cetakan tersumbat 7 1.1 a Melakukan penggantian roller dua hari sekali 1.1 b Penggantian roller secara kondisional 4 224 1.2 Pengecekan tidak dilakukan 4 1.2 a Melakukan pengecekan secara berulang 1.2 b Melakukan pengawasan langsung dari staff produksi 4 128 Tabel 5 Lanjutan hasil fmea dari denier tenacity elongation Mode of Failure Effect of Failure S Cause of Failure O Current Control D  RPN Denier Tenacit y Elonga tion (DTE) 2. Mesin heat seater bermasalah 6 2.1 Kebocoran steam 5 2.1 a Perawatan steam dilakukan dua minggu sekali 2.1 b Perbaikan steam sesuai kondisional 3 90 2.2 Cleaning tidak dilakukan 4 2.2 Melakukan pembersihan heat seater sebulan sekali 2 48 2.3 Settingan suhu tidak tepat 3 2.3 Melakukan kontrol kembali pada heat seater secara manual atau otomatis 3 54
3. Pelaksanaan produksi 6 3.1 Kontrol kurang teliti 6 3.1 a Merefresh atau mengistirahatkan para pegawai 3.1 b Pemeriksaan ulang dari pegawai 3 108 3.2 Tidak memperhatikan SOP 6 3.2 Melakukan training SOP Dilakukan pengawasan dari supervisor 2 72 4. Kurangnya pengetahuan 8 4.1 Kurangnya pengalaman 4  4.1 Melakukan training SOP 2 60 4.2 kurang mendapatkan pengetahuan dari perusahaan 5 4.2 a Melakukan training pekerjaan 4.2 b Diberikan pemahaman 2 80 5. Penarikan tidak sesuai 8 5.1 Pengaturan suhu tidak sesuai SOP 6 5.1 a Melakukan kontrol ulang pada DS3 5.1 b Melakukan pengecekan suhu secara langsung pada DS3 setiap tiga jam sekali 4 192 5.2 Pengaturan putaran roller tidak sesuai SOP 6 5.2 a Melakukan pengecekan setiap hari pada proses Draw Stand 5.2 b Pengawasan dari staff produksi 3 144 6. Peregangan tidak sesuai 8 6.1 Pengaturan suhu tidak sesuai SOP 6 6.1 a Melakukan kontrol ulang pada DS3 6.1 b Melakukan pengecekan suhu secara langsung pada DS3 setiap tiga jam sekali 4 192 6.2 Pengaturan putaran roller tidak sesuai SOP 6 6.2 a Melakukan pengecekan setiap hari pada proses Draw Stand 6.2 b Pengawasan dari staff produksi 3 144
Tabel 6 Hasil fmea dari overlehgth Mode of Failure Effect of Failure S Cause of Failure O Current Control D  RPN Overle ngth (OL) 1. Pemotong patah 7 1.1 Kurangnya setting kondisi cutter 5 1.1 a Melakukan kontrol saat pemotongan 1.1 b Pemeriksaan setting cutter sebelum mesin dinyalakan 3 105 1.2 Mata pisau cacat 6  1.2 Perketat pengecekan 3 126 2. Pemotong tumpul 7 2.1 Mata pisau tumpul 6 2.1 Melakukan inspeksi pisau saat sebelum digunakan 4 168 2.2 Kurangnya setting kondisi cutter 5 2.2 a Melakukan kontrol saat pemotongan 2.2 b Pemeriksaan setting cutter sebelum mesin dinyalakan 3 105 3. Pelaksanaan produksi 5 3.1 Kontrol kurang teliti 8 3.1 a Merefresh atau mengistirahatkan para pegawai 2 80
Mode of Failure Effect of Failure S Cause of Failure O Current Control D  RPN 3.2 b Melakukan pemeriksaan ulang dari pegawai 3.2 Tidak memperhatikan SOP 8 3.2 a Melakukan training SOP 3.2 b Dilakukan pengawasan dari kepala produksi 2 80 4. Kurangnya pengetahuan 3 4.1 Kurangnya pengalaman 2  4.1 Melakukan training SOP 2 12 4.2 kurang mendapatkan pengetahuan dari perusahaan 4 4.2 a Melakukan training pekerjaan 4.2 b Diberikan pemahaman 2 24 5. Hasil crimp tidak rata 7 5.1 Kurangnya kontrol 8 5.1 Melakukan pengecekan ulang pada crimp 2 112 5.2 Roller tidak presisi 8 5.2 a Melakukan pengecekan roll secara periodik 5.2 b Pengawasan langsung pada mesin crimper 3 168 6. Penarikan tidak sesuai 8 6.1 Roller kurang presisi 8 6.1 a Melakukan pengecekan secara periodik 6.1 b Melakukan pengawasan pada roll cutter 4 256 7. Line produksi kotor 7 7.1 Area mesin terdapat sisa scrap 8 7.1 a Melakukan training pekerjaan 7.1 b Dilakukan jadwal pembersihan pada mesin cutter 2 112

## 4.5 Tahap Control
Selanjutnya  tahapan  terakhir  dalam  penerapan Six Sigma adalah control . Pada tahap ini peneliti tidak melakukan implementasi secara langsung, sehingga  hanya  dilakukan  sebuah  validasi dengan  cara  menanyakan  secara  langsung kepada  pihak  perusahaan  terhadap  usulan perbaikan  yang  telah  dibuat.  Hasil  validasi
digunakan  untuk  mengendalikan  proses produksi  pembuatan staple  fiber  reguler agar mempertahankan  kinerja  yang  baik  dan diharapkan dapat mencegah permasalahn yang sama  agar  tidak  terulang  kembali.  Berikut merupakan hasil validasi dari usulan perbaikan, bisa dilihat pada tabel 7 dibawah ini.
Tabel 7 Hasil validasi dari usulan perbaikan Jenis Defect Usulan Perbaikan Validasi 1. Fused Fiber (FF) 1.1 Memaksimalkan pantauan teknisi untuk tetap siaga dalam berbagai masalah mesin crimper khususnya pada bagian roller Sudah 1.2 Meningkatkan kewaspadaan pada mesin crimper khususnya pada bagian roller Belum 1.3 Membuat penjadwalan khusus untuk perawatan roller pada mesin crimper Belum 2. Denier Tenacity Elongation (DTE) 2.1 Dilakukan penggantian roller secara rutin Belum 2.2 Meningkatkan pengawasan lebih ketat perihal diameter roll berkurang seiringnya waktu pada mesin press roll Belum
Jenis Defect Usulan Perbaikan Validasi 2.3 Mengganti material yang lebih kuat khusus untuk roller pada mesin press roll Belum 3. Overlength (OL) 3.1 Memberikan peringatan secara bertahap dan sanksi untuk kesalahan staff Sudah 3.2 Memberikan pengarahan secara intensif saat dilakukan perbaikan roller Sudah 3.3 Meningkatkan pengawasan lebih ketat perihal roller mengarah ke cutter tidak presisi Belum
Dari  hasil  validasi  yang  sudah dilakukan, ada beberapa usulan perbaikan yang belum  dilakukan  perusahaan.  Sehingga  usulan tersebut  akan  menjadi  masukan  perusahaan selanjutnya.

## 5. Simpulan
Dari  hasil  analisis  dan  pembahsana diatas  mengenai  penelitian  yang  berkaitan dengan  kualitas  di  PT.  Asia  Pacific  Fibers, dapat  disimpulkan  bahwa  berdasarkan  hasil pengukuran kinerja pada proses produksi staple fiber reguler, diketahui nilai level sigma yang dihasilkan  perusahaan  pada  bulan  Mei  2022 sampai dengan bulan April 2023 yaitu memilki nilai  rata-rata  sebesar  4,1811yang  artinya perusahaan sudah mencapai level sebagai rata- rata idustri manufaktur.
Jika  dilihat  dari  hasil  analisa  diagram pareto,  perusahaan  memiliki  total  9  kriteria penyebab off grade ( defect ) dalam memproduksi staple  fiber  reguler, dimana hanya terdapat 3 kriteria dengan total persentase terbesar, yaitu kriteria Fused Fiber (FF) dengan persentase  sebesar  42%,  selanjutnya Denier Tenacity Elongation (DTE) memilki persentase sebesar  24%,  dan Overlength (OL)  sebesar 23%.  Sehingga  fokus  perkaikan  utama  akan dilakukan pada ketiga kriteria off grade ( defect ) tersebut.
Selanjutnya  berdasarkan  hasil  analisa Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) yang  telah  dilakukan.  Untuk  kriteria Fused Fiber diakibatkan  dari  faktor  mesin crimper bermasalah  yang  disebabkan  roll  atas  dan bawah  terjadi  kerusakan  memilki  nilai  RPN tertinggi  sebesar  168,  usulan  perbaikan  yang dilakukan  adalah  memaksimalkan  pantauan teknisi untuk tetap siaga dalam masalah roller pada mesin crimper , meningkatkan kewaspadaan  pada  mesin crimper khususnya dibagian roller, dan  membuat  penjadwalan khusus  untuk  perawatan roller .  Sedangkan
untuk  kriteria Denier  Tenacity  Elongation diakibatkan  dari  faktor  mesin press roll bermasalah yang disebabkan dari diameter roll berkurang  memilki  nilai  RPN  teratas  sebesar 224,  usulan  perbaikan  yag  dilakukan  adalah dilakukan  penggantian roller secara  rutin, meningkatkan  pengawasan  lebih  ketat  perihal diameter  roll  berkurang  seiring  waktu,  dan mengganti  material  yang  lebih  kuat  khusus untuk roller pada press roll. Dan untuk kriteria Overlength diakibatkan  dari  faktor  penarikan roll tidak sesuai yang disebabkan karena roller kurang presisi memilki nilai RPN tertinggi yaitu sebesar  256,  usulan  perbaikan  yag  dilakukan adalah memberikan peringatan secara bertahap dan  sanksi  untuk  kesalahan staff, memberikan pengarahan  secara  intensif  saat  dilakukan perbaikan roller , dan meningkatkan pengawasan lebih ketat perihal roller yang tidak presisi.
Referensi Ariani,  D.  W.  (2020). Manajemen  Kualitas (Edisi 2). Universitas Terbuka.
Bernik,  M.,  &  Noviyanti,  R.  D.  (2019). Penerapan  Metode  Six  Sigma  Dalam Upaya  Pengendalian  Kualitas  Produk Pada Industri Kayu Olahan. Journal ISEI Bussiness and Management Review , Vol.
3 (No. 2), Hal 67-63.
Caesaron, D., & Tandianto. (2021). Penerapan Metode  Six  Sigma  Dengan  Pendekatan DMAIC  Pada  Proses  Handling  Painted Body BMW X3 (Studi Kasus: PT. Tjahja Sakti Motor). Jurnal PASTI , Vol. 9 (No. 3), Hal 248-256.
Fithri,  P.,  &  Chairunnisa.  (2019).  Six  Sigma Sebagai  Alat  Pengendalian  Mutu  Pada Hasil  Produksi  Mentah  PT.  Unitex,  Tbk. J@ti Undip: Jurnal Teknik Industri , Vol.
14 (No. 1), Hal 43-52.
Hardani, Auliya, N. H., Andriani, H., Fardani, R.  A.,  Ustiawaty,  J.,  Utami,  E.  F.,
Sukmana,  D.  J.,  &  Istiqomah,  R.  R. (2020). Metode  Penelitian  Kualitatif  dan Kuantitatif (H. Abadi (ed.); Pertama). CV. Pustaka Ilmu Group Yogyakarta. Soemohadiwidjojo,  A.  T.  (2017). Six  Sigma: Metode Pengukuran Kinerja Perusahaan Berbasis  Statistik (Edisi  1).  Raih  Asa Sukses.
Suseno, & Hermansyah, R. A. (2023). Analisis Pengendalian  Kualitas  Produk  Gula Menggunakan  Metode  Six  Sigma  Pada PT.  Madu  Baru. SENTRI:  Jurnal  Riset Ilmiah , Vol. 2 (No. 2), Hal 489-504.
Tannady,  H.  (2015). Pengendalian  Kualitas (Edisi 1). GRAHA ILMU.
Tannady,  H.,  &  Chandra,  C.  (2016).  Analisis
Pengendalian  Kualitas  dan  Usulan
Perbaikan  Pada  Proses  Edging  di  PT. Rackindo Setara Perkara Dengan Metode Six  Sigma. Journal  of  Industrial Engineering  and  Management  Systems , Vol. 9 (No. 2), Hal 123-139.
Tasman, A., Bahauddin, A., Ahalik, Andrarani,
&  Sri,  D.  (2020). Akuntansi  Biaya: Konsep Dasar dan Manajemen (Edisi 1).
Mirra Buana Media.
Wahyuni,  H.  C.,  &  Sulistiyowati,  W.  (2020).
Pengendalian Kualitas Industri Manufaktur dan Jasa (Edisi 1). UMSIDA
Press.