## PENGARUH KEREKATAN PERPADUAN PELAPISAN EPOKSI PADA
PERMUKAAN PIPA ( BASE PIPE ) SETELAH DILAKUKAN TES
IKATAN KATODIK ( KATHODIC DISBONDING TEST )

## TERHADAP LAJU KOROSI
Faizal 1 , Abdul Malik Made 1
1 Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Batam, Kota Batam
E-mail: malikmade@univbatam.ac.id
Abstrak- Material  Fusion  Bonded  epoxy  powder  coating  banyak  digunakan  sebagai  proteksi  pada struktur  logam  dan  non  logam,  serta  memiliki  variasi  ketebalan  pelapisan  dan  daya  rekat  yang berfariasi,  Daya  rekat  adalah  suatu  keadaan,  dimana  lapisan  powder  epoksi  berfungsi  untuk memperlambat  proses  laju  korosi  yang  diaplikasikan  pada  permukaan  logam.  Proses  pengujian powder coating banyak dilakukan untuk menjaga kualitas hasil pelapisan, metode pengujian tersebut adalah  kathodik  disbonding  test.  Katodik  disbonding  tes  dilakukan  pada  beberapa  sampel  potongan pipa yang telah dilapisi epoksi sesuai standar CSA (canadian standard asosiation). Pada penelitian ini digunakan  pipa  baja  ASTM  A53  (Amirican  society  for  Testings  and  Material),  Pada  pengujian  ini diambil sampel potongan pipa sebanyak 10 buah, 5 sampel diuji pada temperatur 65 0 C dengan variasi waktu  24  jam,  48  jam,  72  jam,  96  jam  dan  120  jam,  5  sampel  lainnya    diuji  pada  temperatur  80 0 C dengan  variasi  waktu  24  jam,  48  jam,  72  jam,  96  jam  dan  120  jam.  Dari  hasil  pengujian  Cathodic disbonding test yang telah dilakukan, pada suhu 65 0 C terjadi laju korosi  dari 1,38 mm sampai dengan 1,76  mm  dan  pada  suhu  80 0 C  terjadi  laju  korosi  1,44  mm  sampai  dengan  1,88  mm.  Berdasarkan penelitian  yang  telah  dilakukan  variasi  waktu  dan  temperatur  mempengaruhi  hilangnya  daya  rekat epoksi yang diakibatkan korosi.
Kata Kunci: Chatodic disbonding, Powder coating, Fusion bonded epoxy
Abstract- Fusion  Bonded  Material  Epoxy  powder  coating  is  widely  used  as  protection  in  metal  and nonmetal structures, and has varying thickness of coating and varying adhesive power. Adhesion is a condition, where the epoxy powder layer serves to slow down the corrosion rate applied to the metal surface.  The  powder  coating  testing  process  is  mostly  done  to  maintain  the  quality  of  the  coating results, the test method is  kathodik disbonding  test. The cathodic disbonding test was carried out on several  sample  pieces  of  pipe  that  had  been  coated  with  epoxy  according  to  the  CSA  standard (Canadian  standard  association).  In  this  study  used  ASTM  A53  steel  pipe  (Amirican  Society  for Testings and Materials). In this test 10 pieces of pipe samples were taken, 5 samples were tested at 650C with variations of time 24 hours, 48  hours, 72 hours, 96 hours and 120 hours, 5 other samples were  tested  at  800C  with  variations  of  time  24  hours,  48  hours,  72  hours,  96  hours  and  120  hours. From the results of testing the Cathodic disbonding test that has been done, at a temperature of 650C the corrosion rate occurs from 1.38 mm to 1.76 mm and at a temperature of 800C there is a corrosion rate of 1.44 mm to 1.88 mm. Based on research that has done time and temperature variations affect the loss of epoxy adhesive power caused by corrosion.
Keywords: Chatodic disbonding, Powder coating, Fusion bonded epoxy

## 1.  PENDAHULUAN
Korosi merupakan hal yang sangat populer terjadi pada  logam,  terutama  jika  dipasang  di  bawah laut.  Di  dunia  industri  perminyakan,  korosi  juga sangat  ditakuti,  karena  akibat  korosi  inilah banyak terjadi kebocoran pipa gas atau pun yang lain.  Untuk  mengatasi  hal  tersebut,  maka  di lakukan proses coating terhadap pipa baja.Coating  pipa  banyak  jenis  dan  macamnya. Diantaranya yaitu:
1. Three Layer Pholyethilen.
2. FBE powder Coating
3.
Cement Lining. 4. Coating Coltar
5. Varnish
6. Galvanis
7. Coating Tape dan Epoxy
Dalam  penelItian  ini  akan  diungkap  tentang coating  Epoxy,  yang  mana  banyak  diaplikasikan kepada  kapal-kapal  laut.  Epoxy  adalah  salah satu jenis dari Cat (paint). Epoxy ini juga banyak jenis  dan  warnanya,  diantaranya  yaitu:  Jotun, Sigma,  Prima,  Hempel  dan  Primacor.  Dalam applikasi  kali  ini,  kita  pilih  applikasi  epoxy  pada media pipa baja, dengan alasan dan
pertimbangan karenapipa baja merupakan barang  yang  mempunyai  nilai  komodity  yang cukup mahal, apalagi yang mempunyai specification  dan  standart  material  API  5L dengan  Great  yang  tinggi  ini,  permintaan  pipa dengan  coating  epoxy  cukup  banyak  meningkat dari  berbagai  customer  termasuk  di  PT  Bredero shaw  Indonesia  dan  hasil  epoksi  pipa  tersebut harus terjaga kualitasnya untuk menjaga kepuasan  kostumer  dan  oleh  sebab  itu  sebelum dikirim  kekostumer  perlu  dilakukan  penelitian mengenai kerekatan epoxsi terhadap permukaan pipa  maka  atas  masalah  tersebut  maka  saya melakukan penelitian.

## Batasan  Masalah
Karena  luasnya  masalah  ilmu  tentang  pelapisan epoxy terhadap permukaan pipa setelah dilakukan  tes  ikatan  katodik  serta  menjelaskan hubungannya  dengan  laju  korosi  yang  dialami oleh  permukaan  pipa  ( Base  Pipe ).  Batasan penulis  hanya  melakukan  penelitian  pada materialpipa baja ASTM A53 yang telah dipotong dengan  ukuran  100  mm  x  100  mm  dengan pelapis epoxy sebanyak 10 contoh.

## Rumusan  Masalah
Dengan  penelitian ini semoga akan menjelaskan secara detail mulai proses  pelapisan epoxy pada permukaan  pipa  ( Base  Pipe )  setelah  ikatan katodik  atau  proteksi  katodik  terhadap  logam yang  mengalami  korosi.  Adapun  rumusan masalah yang peneliti angkat sebagai berikut :
 Menjelaskan cara pelapisan epoksi secara  detail  dari  awal  proses  hingga proses akhir dari pelapisan epoxy.
 Menjelaskan  secara  rinci  apa  itu  tes ikatan katodik.
 Menjelaskan  secara  rinci  hasil  dari  tes kerekatan epoksi terhadap laju korosi

## Tujuan Penelitian
Adapun tujuan  dari  penelitian  ini  adalah:
 Mengetahui  pengaruh  kerekatan  perpaduan pelapisan  epoksi  pada  permukaan  pipa ( Base  Pipe )  setelah  dilakukan  tes  ikatan katodik ( Kathodic Disbonding Test ) terhadap laju korosi.
Mengetahui  laju  korosi  yang  terjadi  pada permukaan pipa yang telah dilapisi epoksi

## Manfaat Penelitian
Hasil  dari  penelitian  yang  diperoleh  nantinya, diharapkan  dapat  memberikan  masukan  dan dokumentasi untuk menganalisa tentang Pengaruhkerekatan  perpaduan  pelapisan  epoxy pada  permukaan  pipa  ( Base  Pipe )  setelah dilakukan tes ikatan katodik ( Cathodic Disbonding  Test )  terhadap  laju  korosi  untuk dikembangkan dalam penelitian berikutnya

## 2.  METODE PENELITIAN

## Diagram Alir Penelitian
Penyusunan  penelitian  ini  bisa  digambarkan melalui diagram alir sebagai berikut:
Gambar 1. Diagram alir penelitian

## Alat yang digunakan
Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah
- DC power supply yang menyediakan 1,5 V dan 3,5 V
-
Bor listrik - Sigmat (calipers) - Multi meter - Pisau potong yang keras - Martel - Pahat - Penjepit.
Adapun  bahan-  bahan  yang  digunakan  dalam pengujian adalah
 Kabel platinium
 Silicon
 3% garam clororide
 Thermostatic control
Gambar 2. Proses pengujian
Keterangan:
Warna kabel merah`: reference electrod (calomel)
Warna kabel orange : termokopel Warna kabel kuning
platinum(anode)
Warna kabel biru dan hijau : grounding Proses pelapisan
Setelah  pipa  dibersihkan  dan  diblasting  dari segala cacat, karat dilanjutkan dengan memasukkan    dengan  cara  menurunkan  dengan mengunakan compeyor angin, lalu pipa dijalankan  menuju  aplikasi  pelapisan  melalui  2 kumparan pemanas ( coil). Pipa dijalankan bersamaan  dengan  mengunakan  kopling  agar pipa tidak mempunyai jarak Kumparan  pemanas  pertama  memanaskanpipa sekitar  150 o C  dilanjutkan  kekumparan  pemanas ke  dua  memanaskan  sekitar  90 o C  jarak  antara kedua kumparan sekitar 4 meter, jadi panas yang didapat pada pipa sekitar 236 sampai 247 sesuai MSDS (material data sheet). Pipa  menuju  aplikasi  tepung  epoksi  (Powder boot) dengan melewati sensor control panas lalu menuju tempat pendinginan (quenching), setelah dingin  dan  mengeras  pipa  dinaikkan  keatas  rak tempat  pemeriksaan  dan  penyelesaian.Setelah pipa selesai dilapisi epoksi lalu  dibawa ketempat pemotongan dengan alat berat (Wheel loader).

## Proses pemotongan.
Pipa dipotong dengan mengunakan band saw
Gambar 3. Proses pemotongan pipa
Pemasangan Panel Pengujian Korosi
Preparasi sampel pengujian korosi panel menggunakan  plat  pipa  yang  telah  dipotong dengan ukuran 100 mm x 100 mm.
a. Bor dua lobang dengan diameter 6mm pada tengah  panel  dengan  kedalaman mendekati 1 mm yang akan mewakili lubang pengujian korosi  dan  disisi  panel  dibuat  lobang  kedua untuk mewakili kabel masa.
Gambar 4. Lempengan  pemanas
Obyek  penelitian  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  Pipa  baja  ASTM  53 yang telah dilapisi epoksi tersebut dipotong dengan  ukuran  ±  100  mm  x  100  mm sebanyak  10  buah  yang  disebut  dengan paneluntuk menentukan ketahanan pelapisan epoksi yang telah keras terhadap laju korosi.
Gambar 5. Panel pipa Baja ASTM A53 yang telah dipasang pada tempat penguji
b. Pasang  kabel  masa  pada  panel  dan hubungkan  dengan  terminal  negatif  pada potentiometer  pastikan  terhubung  dengan baik. Letakan tabung pada tengah panel dan diberi silokon sebagai perekat antara tabung dan  permukaan  panel  dan  diisi  dengan  air setinggi  5  cm,  Agar  air  yang  telah  diberi garam  3%  tidak  menguap  diberi  penutup yang rapat.
c. Setelah  terpasang  pada  ACM instrument , pasang  kabel  platinium  pada  lubang  tabung bagian  atas,  pastikan  kabel  cukup  panjang untuk  membuat  hubungan  yang  bagus dengan  elecktrolit  lalu  hubungkan  kabel  sisi kabel  yang  lain  keterminal  positif  dari potentiometer.
d. Letakan calomel  referen  electrode 10  mm diatas  lobang  pada  permukaan  panel, Pasang  kabel  termokopel  yang  berguna memonitor  panas  panel  saat  alat  telah dihidupkan.
e. Sesuaikan  arus  yang  keluar  dari  masing masing  sel  dengan  memutar  potentiometer lalu  hidupkan  ACM instrument dan  waktu pengujian dimulai.
Gambar 6. ACM Instrument
Gambar 7. plat uji terpasang pada ACM instrument
Pelepasan plat uji dari instrumen pengujian
a. Matikan  arus  kontrol  panel,  lepaskan  kabel platinum, termokopel, kabel massa, electrod, bersihkan dari pasir garnet.
b. Buka  tabung  lalu  keluarkan  air  kemudian bersihkan  area  bekas  lem  silicon,  dibiarkan dalam  suhu  ruangan  agar  plat  uji  dingin sekitar satu jam
c. Berikan  tanda  garis  pada  permukaan  pipa agar  saat  pemotongan  lapisan  plastik  tidak terjadi kerusakan, bersihkan lapisan permukaan  agar  hasil  pengujian  bisa  diukur deangan mudah.
Gambar 8. Membersihkan permukaan plat uji
d. Potong  dengan  pisau  pemotong  menjadi  8 bagian,  setelah  itu  lakukan  penyungkilan hasil pengujian.
Gambar 9. Mencungkil hasil tes plat uji
e. Diteruskan dengan mengukur hasil pengujian  dengan  mengunakan  sigmat, kaca  pembesar  karena  area  yang  diukur pada permukaan pipa sangat kecil.
Gambar 10. Pengukuran sampel logam

## 3.  Tinjauan pustaka
Dalam  proses  korosi  ada  empat  faktor  utama yang menjadi pemicu korosi yaitu adanya larutan elektrolit,  katoda,  anoda  dan  hubungan  arus listrik (Anonim, 1997)
Korosi  tidak  hanya  berwarna  coklat  namun juga  lainnya,  seperti  pada  seng  berwarna  putih, dan belerang berwarna hijau, jika disentuh terasa lebih  kasar  dibandingkan  dahulu,  terdapat  bitnik bitnik di bagian tertentu. Keadaan ini menunjukkan  kerusakan  material  atau  terjadi penurunan kualitas dari tampilan kogam tersebut (Gapsari. F, 2017).
Korosi  retak  tegang  dapat  terjadi  karena adanya  factor  tegangan  pada  logam  paduan. Kriteria  tegangan  adalah  tegangan  tarik  dengan besar  yang  mencukupi  untuk  terjadinya  retakan. Tegangan  ini  dapat  muncul  dari  beberapa
sumber:  tegangan  aplikasi,  tegangan  sisa, tegangan  thermal,dan  proses  pengerjaan  dingin (bending) (Putri. A.M et al , 2012)
Uniform  attack  (korosi  seragam)  yang  terjadi pada  permukaan  logam  akibat  reaksi  kimia karena  pH  air  yang  rendah  dan  udara  yang lembab,sehingga  makin  lama  logam  makin menipis (Utomo, B, 2009)
Pitting  corrosion  (  korosi  sumur  )  Adalah korosi  yang disebabkan karena komposisi logam yang tidak homogen, sistem pipa putar mengalami  kebocoran  karena  pada  permukaan rol bearing mengalami korosi sumuran (Sunandrio, H. & Sari, L. N. 2011)
Galvanis  corrosion  (korosi  galvanis  )  Korosi yang  terjadi  karena  adanya  2  logam  yang berbeda  dalam  satu  elektrolit  sehingga  logam yang  lebih  anodic  akan  terkorosi.  Pasangan logam  yang  memiliki  tegangan  galvanik  tinggi maka  akan  menyebabkan  laju  korosi  lebih  tinggi dibanding dengan pasangan logam yang memiliki tegangan rendah. (Wibowo, A. 2016),
Crevice corrosion ( korosi celah ) Korosi yang terjadi  pada  logam  yang  berdempetan  dengan logam  lain,  Korosi  yang  terjadi  pada  ulir  adalah korosi  celah,  karena  antara  ulir  nipple  dan  ulir elbow  timbul  celah.  Walaupun  telah  diberi semacam  sekat,  air  tetap  masuk  pada  daerah celah yang sempit tersebut. Karena celah sangat sempit,  maka  tidak  memungkinkan  terjadinya aliran  air,  sehingga  di  daerah  celah  terjadi kekurangan  oksigen,  (Riyanta,  B.  Al  Aththara,  M 2011)
Rekayasa permukaan matrial seperti deposisi uap,  dan  penembakan  berkas  dapat  berdampak sangat  spesifik  dan  efesien  dari  segi  energi, metode  baru  tersebut  sangat  fleksibel  dalam pengendalian  komposisi  kimia  dan  struktur  fisika permukaan,  banyak  material  yang  tadinya  sulit diperlakukan  secara  konvensional  kini  dapat diproses. (Smallman, R. E. & Bishop, R.J, 2000)
Lapisan  zincalume  mempunyai  ketahanan korosi  sedikit  lebih  tinggi.  Hal  ini  ditunjukkan pada laju korosi yang semakin rendah  yaitu 0,29 mm/year  untuk  material  merk  B  tanpa  lapisan dan  0,21 mm/year  pada material  dengan lapisan zincalume  13,13  µm.  Ketahanan  korosi  material merk  A  meningkat  hingga  2  kali  pada  pengujian dengan  air  laut  pantai  Tanjung  Mas  Semarang dan  menungkat  2,7x  pada  pengujian  dengan  air laut  dari  pantai  Aceh.(Ispandriatno,  A.  S.  & Krisnaputra, R. 2015)
Aplikasi  utama  pengecatan  serbuk  adalah untuk meningkatkan sifat-sifat seperti ke-tahanan gores,  ketahanan  korosi  dan  lainlain  pada permukaan  berbagai  macam  produk.  Dengan demikian  dalam  semua  aplikasi  kualitas  lapisan yang  terbentuk  selama  pelapisan  bubuk  sangat penting.  Ketebalan  lapisan  adalah  parameter penting  karena  endapan  berlebih  bubuk  akan
meningkatkan  lapisan  material  dan  ketebalan rendah akan menyebabkan paparan ke atmosfer dan akibatnya korosi, berkarat (Karidkar, 2016) material  pelapis  anti  korosi  (coating)  Cat- PANi/SiO2  memiliki  gugus  fungsi  gugus  Si-O-Si sebagai pertanda bahwa partikel nano SiO2 telah masuk  ke  dalam  jaring  polimer  PANi  dengan baik.  Hasil  uji  potensiodinamik,  menunjukan bahwa  pada  komposisi  SiO2  5%  memiliki  laju korosi  yang  terkecil  baik  pada  kondisi  tanpa- ekspose  maupun  kondisi  ekspose.  Dengan demikian  pada  komposisi  5%  SiO2  menunjukan performa  anti-korosi  yang  lebih  baik,  (Munasir, Umah, Syahra, 2016)
Epoxy adalah  suatu kopolimer ,  terbentuk  dari dua  bahan  kimia  yang  berbeda.  Ini  disebut sebagai  " resin "  dan  "pengeras". Resin ini  terdiri dari monomer atau polimer rantai pendek dengan kelompok epoksida dikedua  ujung.  Resin  epoksi dihasilkan dari polimerisasi adisi pada pemanasan  dengan  adanya  katalis  amino (Surdia, T. & Saito, S., 1999).
Epoxy resin Paling umum yang dihasilkan dari reaksi  antara epiklorohidrin dan bisphenol-A , meskipun yang terakhir mungkin akan digantikan dengan  bahan  kimia  yang  serupa.  Pengeras terdiri  dari monomer  polyamine ,  misalnya: Triethylenetetramine (Teta),  ketika  senyawa  ini dicampur  bersama,  kelompok  amina  bereaksi dengan  kelompok epoksida untuk  membentuk ikatan kovalen .  Setiap  kelompok NH dapat bereaksi  dengan  kelompok epoksida .  Sehingga, polimer yang  dihasilkan  sangat  silang  dan dengan  demikian  kaku  dan  kuat.  Proses polimerisasi disebut " curing ",  dan  dapat dikontrol melalui  suhu,  pilihan  senyawa  resin  dan pengeras, dan rasio kata senyawanya.

## 4.  HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Pengujian pada Temperatur 65ºC Hasil pengujian temperatur 65ºCdengan waktu 24 jam
Gambar 11. Hasil pengujian temperatur 65ºC
Hasil pengujian ini dapat dilihat pada tabel 1 berikut.
Tabel 1. hasil pengujian temperatur 65ºC selama 24 jam No Hasil(mm) 1 1.54 2 1.21 3 1.30 4 1.48 5 1.28 6 1.41 7 1.40 8 1.42 Rata-rata 1.38
b. Hasil pengujian temperatur 65ºC  dengan waktu 48 jam Tabel 2. hasil pengujian temperatur 65ºC selama 48 jam No Hasil(mm) 1 1.61 2 1.82 3 1.53 4 1.64 5 1.56 6 1.50 7 1.55 8 2.02 Rata-rata 1.65
c. Hasil pengujian temperatur 65ºC  dengan waktu 72 jam Tabel 3. hasil pengujian temperatur 65ºC selama 72 jam No Hasil(mm) 1 1.72 2 1.87 3 1.55 4 1.65 5 1.58 6 1.57 7 1.54 8 2.07 Rata-rata 1.69
d. Hasil pengujian temperatur 65ºC  dengan waktu 96 jam
Tabel 4. hasil pengujian temperatur 65ºC
selama 96 jam No Hasil(mm) 1 1.77 2 1.80 3 1.60 4 1.67
5 1.63 6 1.65 7 1.60 8 2.09 Rata-rata 1.72
e.  Hasil  pengujian  temperatur  65ºC    dengan waktu 120 jam
Tabel 5. hasil pengujian temperatur 65ºC
selama 120 jam No Hasil(mm) 1 1.90 2 1.97 3 1.66 4 1.63 5 1.80 6 1.68 7 1.43 8 2.08 Rata-rata 1.76
Dari  tabel-tabel  hasil  pengujian  diatas  dapat diperoleh  sebuah  hasil  akhir  yang  tercantum dalam tabel 6 berikut:
Tabel  6  Tabel  Hasil  Pengujian  Pada  Temperatur 65 o C No  Sample uji Temperatur Waktu Hasil 1 Sample uji 1 65 o C 24 jam 1.38 2 Sample uji 2 65 o C 48 jam 1.65 3 Sample uji 3 65 o C 72 jam 1.69 4 Sample uji 4 65 o C 96 jam 1.72 5 Sample uji 5 65 o C 120 jam 1.76

## Pengujian pada temperatur 80ºC
a. Hasil pengujian temperatur 80ºC  dengan waktu 24 jam
a.  Hasil  pengujian  ini  dapat  dilihat  pada tabel 7 berikut.
Tabel 7. Hasil pengujian temperatur 80ºC selama 24 jam No Hasil(mm) 1 1.60 2 2.05 3 2.20 4 1.77 5 1.01 6 0.88 7 0.93 8 1.37 Rata-rata 1.48 b.  Hasil pengujian temperatur 80ºC  dengan waktu 48 jam Tabel 8. hasil pengujian temperatur 80ºC selama 48 jam No Hasil(mm) 1 1.79 2 2.10 3 1.55 4 2.28 5 1.73 6 1.83 7 1.33 8 1.18 Rata-rata 1.72
c. Hasil pengujian temperatur 80ºC  dengan waktu 72 jam Tabel 9. hasil pengujian temperatur 80ºC selama 72 jam No Hasil(mm) 1 1.81 2 2.22 3 1.61 4 2.32 5 1.28 6 1.98 7 1.47 8 1.19 Rata-rata 1.73
d.  Hasil  pengujian  temperatur  80ºCdengan waktu 96 jam Tabel 10. hasil pengujian temperatur 80ºC selama 96 jam No Hasil(mm) 1 1.83 2 2.61 3 2.37 4 2.02
5 1.51 6 1.63 7 1.27 8 1.25 Rata-rata 1.78
e. Hasil pengujian temperatur 80ºC  dengan waktu 120 jam
Tabel 11. hasil pengujian temperatur 80ºC selama 120 jam No Hasil(mm) 1 1.84 2 1.66 3 2.05 4 2.43 5 1.67 6 1.66 7 1.31 8 1.48 Rata-rata 1.88
Dari  tabel-tabel  hasil  pengujian  diatas dapat  diperoleh  sebuah  hasil  akhir  yang tercantum dalam tabel 12 berikut:
Tabel 12. Tabel Hasil Pengujian Pada Temperatur 80 o C No Sample uji Temperatur Waktu Hasil 1 Sample uji 1 80 o C 24 jam 1.48 2 Sample uji 2 80 o C 48 jam 1.72 3 Sample uji 3 80 o C 72 jam 1.73 4 Sample uji 4 80 o C 96 jam 1.78 5 Sample uji 5 80 o C 120 jam 1.88

## 5.  KESIMPULAN
1. Cathodic  Disbondment adalah  hilangnya daya rekat ( adhesi ) antara pelapisan katodik dengan  lapisan  logam  yang  mendasarinya sebagai  hasil  dari  reaksi  pengurangan katodik  (reaksi  korosi)  yang  berlangsung diantara lapisan perantara ( interface coating ).
2. Waktu  pengujian  juga  mempengaruhi  laju korosi  yang terjadi dan panas plat baja juga mempengaruhi,  semakin  lama  diuji  semakin jauh laju korosi
3. Mengetahui  materi-materi  tentang cathodic disbondment yang ada di dunia industri.

## DAFTAR PUSTAKA
Anonim (1997). Corrosion Technology
Fundamentals,  Corrosion  Management  & Advisory Service Gapsari, F (2017), Pengantar Korosi, Malang, UB
Press
Putri.  A.M.  Rochani  I,  Supomo  H,  (2012)  Studi Laju  Korosi  dan  Surface  Morfologi  Pipa Bawah  Laut  API  5L  Grade  X65  dengan Variasi  Sudut  Bending  Teknik  ITS  Vol.  1, (Sept, 2012) ISSN: 2301-9271 G-198-202
Utomo,
B.
(2009) Jenis Korosi dan Penanggulangannya. KAPAL, Vol. 6, No.2
Sunandrio,  H.  Sari,  L.  N.  (2011),  Serangan
Korosi  Sumuran  Pada  Pipa  Distribusi (Pitting Corrosion) Roll Bearing.
Wibowo, A (2016), Analisis Sifat Korosi Galvanik Berbagai  Plat  Logam  Di  Laboratorium Metalurgi  Politeknik  Negeri  Batam  Integrasi Vol. 8, No. 2, 144-147 p-ISSN: 2085-3858
Riyanta, B. Al Aththara, M (2011) Analisis Korosi pada  Sambungan  Double  Nipple  Pompa Submersible  di  Universitas  Muhammadiyah Yogyakarta Ilmiah Semesta Teknika Vol. 14,
No. 1, 64-71
Smallman,  R.  E.  Bishop,  R.  J.  (2000)  Metalurgi
Fisik  Modern  dan  Rekayasa  Material,
Jakarta, Erlangga
Ispandriatno,  A.  S.  &  Krisnaputra,  R.  (2015)
Ketahanan Korosi Baja Ringan di Lingkungan  Air  Laut. Material  Teknologi
Proses  (ISSN:  2477  -  2135),  Volume  1, Nomor 1. Karidkar,  S.  and  R.  Mali,  2016,  Optimization  of
Powder  Spray  Process  Parameters  using Taguchi Methodology, Advances
in Intelligent  Systems  Research,  Vol.  137,  pp. 71-76 Munasir, Umah, Syahra, (2016) Uji
Potensiodinamik Material Pelapis Antikorosi: acrylic paint-pani/sio2, jpse, vol.1, no.1 Surdia, T. & Saito, S. (1999) Pengetahuan Bahan Teknik,  cetakan  Keempat,  Jakarta,  Pradnya Paramita.