## Jurnal Teknologi dan Manajemen
ISSN (Print) 1693-2285   ISSN (Online) 2808-9995

## Artikel Penelitian

## PENGARUH  KUAT  ARUS  TERHADAP  KEKERASAN  SUPERALLOY BERBASIS NIKEL MENGGUNAKAN TIG
Abdul Wahid Arohman 1 , Sanurya Putri Purbaningrum 1 , Edwin Sahrial Solih 1 , Hasan Sudrajat 1
1 Politeknik STMI Jakarta, Jl Letjend Suprapto No 26, JakartaTimur, 10510

## I NFORMASI A RTIKEL

## A B S T R A K
Diterima           : 17 Juli 2021 Direvisi            : 24 November 2021
Diterbitkan       : 21 Februari 2022
Komponen  mesin  pesawat  yang  sering  mengalami  kerusakan  adalah  turbin yang berbahan dasar nikel. Salah satu solusi untuk mengatasi masalah tersebut adalah mengganti dengan turbin yang baru dengan cara pengelasan. Masalah yang timbul dalam pengelasan ini adalah tidak adanya filler rod pasaran yang cocok untuk bahan dasar superalloy nikel sehingga perlu dilakukan rekayasa filler  rod .  Pengelasan  dengan  menggunakan  rekayasa filler  rod memerlukan pengujian  kuat  arus  agar diketahui  kuat  arus  yang  tepat  dalam  menghasilkan panas untuk mencairkan logam dasar. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kuat arus terhadap kekerasan material superalloy berbasis nikel yang dilakukan  pengelasan  TIG  menggunakan  rekayasa filler  rod .  Kuat  arus  pada saat pengelasan divariasi sebesar 70 A, 80 A dan 100 A sehingga didapatkan 3 spesimen  uji.  Masing-masing  spesimen  diuji  kekerasan micro  Vickers .  Dari hasil pengujian didapatkan bahwa pada daerah las mempunyai nilai kekerasan yang paling tinggi di bandingkan daerah HAZ, daerah logam induk dan daerah logam induk bagian ujung. Hal ini disebabkan pada daerah las terdapat bintik- bintik ɣ dan ɣ’ yang lebih besar dari daerah lain serta karbida yang kaya paduan Cr.
K ATA K UNCI
Kuat Arus,  Rekayasa Filler Rod, Superalloy, TIG, Tingkat Kekerasan

## K ORESPONDENSI
E-mail Author Korespondensi: abdulwahid-a@kemenperin.go.id
E-mail Co-Author: sanuryaputri.p@kemenperin.go.id edwin-solih@kemenperin.go.id hasansudrajat@kemenperin.go.id

## PENDAHULUAN
Berbagai  macam  alat transportasi  banyak digunakan  baik yang  beroperasi  di  darat,  laut  maupun  udara.  Angka kecelakaan  cukup  banyak  menelan  korban  jiwa  terdapat pada  moda  transportasi  udara  (Komite  Nasional Keselamatan  Transportasi,  2020).  Salah  satu  faktor penyebab kecelakaan pesawat adalah kerusakan komponen mesin pesawat. Komponen mesin pesawat yang sering kali mengalami  kerusakan  yaitu  turbin.  Turbin  pesawat menggunakan  material  Nikel  (Ni)  karena  memiliki kemampuan untuk mempertahankan kekuatan struktur dan kestabilan permukaan pada suhu tinggi.
Menurut  Pedoman  Pemeliharaan  Pesawat,  kecepatan turbin  normal  sebesar  41000  rpm,  kecepatan  operasi biasanya 101,3%-102,5% dan temperature operasi 566 0 C- 650 0 C  (Sutrisno;  Hafisah  Halidah;  Seto,  2018).  Pada umumnya setiap sudu turbin pesawat memiliki resiko aus, retau maupun patah. Patahan melintang yang terjadi pada daerah ujung sudu turbin disebabkan oleh fraktur seketika
(Suharno,  Sugiyanto,  Estriyanto,  &  Harjanto,  2013).  Hal ini  diakibatkan  oleh  adanya  bentuarn  dari undeformed kearah  sudu  yang  berdekatan  yang  menyebabkan kerusakan  turbin.  Pencegahan  kerusakan  lebih  parah dengan  cara  mengganti  sudu  turbin  namun  hal  tersebut dinilai  lebih  mahal,  sehingga  patahan  yang  terjadi  pada sudu turbin dilakukan pengelasan.
Pada  proses  pengelasan  terdapat  permasalahan  yang diakibatkan banyak faktor yang akan mempengaruhi hasil pengelasan.  Berbagai  hal  harus  diperhatikan  sebelum melakukan pengelasan untuk mendapatkan hasil yang baik seperti  sifat  mekanik,  fisik,  dimensi,  kuat  arus  yang digunakan.  Proses  pengelasan  turbin  pesawat  dengan bahan  supperalloy  berbasis  nikel  membutuhkan  proses khusus.  Logam  paduan  nikel  memiliki  karakteristik  kuat, tahan  panas,  serta  karat.  Sekitar  64%  nikel  digunakan untuk bahan baku pembuatan stainless steel , yang umunya memiliki  komposisi  sebagian  besar  besi,  kronium  18%, dan nikel 8%.
Pengelasan  pada  turbin  berbahan  nikel  menggunakan  las TIG  (Tungsten  Inert  Gas).  Kesulitan  yang  seringkali
ditemui yaitu menemukan filler Rod berkomposisi serupa dengan  bahan  yang  akan  dikerjakan.  Salah  satu  cara mengatasi permasalahan kesulitan mendapatkan filler Rod dengan merekayasa dari potongan benda asli.
Indikator  penting  yang  perlu  di  perhatikan  dalam  proses penyambungan  logam  adalah  kuat  arus  listrik.  Hal  ini dikarenakan  kuat  arus  listrik  menentukan  besarnya  panas yang  di  hasilkan  dari  busur  listrik  pada  nyala  di  ujung electode yang di gunakan. Semakin besar kuat arus listrik yang  di  berikan  maka  semakin  besar  pula (heat input) panas yang dihasilkan untuk mencairkan logam dasar dan logam penyambung  (elektroda), dan sebalik nya semakin kecil  kuat  arus  yang  di  berikan  maka  semakin  kecil  pula panas yang di hasilkan untuk mencairkan logam induk dan logam penyambung atau elekroda (Joko santoso, 2006). Pada  pengelsan  dengan  menggunakan  teknik  SMAW, tegangan  listrik  berkisar  antara  23-  45  Volt  dan  untuk pencairan  menggunakan  arus  listrik  hingga  mencapai antara  80-200  amper.  Diikondisi  aktualnya,  teknik pengelasan seperti ini memiliki beberapa kelemahan. Salah satunya terjadinya kontaminasi gas yang berasal dari luar area pengelasan (Nastiti Gemi et al , 2014).
Kuat arus merupakan salah satu faktor yang penting dalam melakukan  pengelasan.  Semakin  besar  kuat  arus,  maka panas yang dihasilkan untuk mencairkan logam dasar juga semakin  besar.  Hal  ini  berpengaruh  terhadap  kekerasan logam hasil las, baik di daerah HAZ maupun pada logam induk. Sedangkan pada pengelasan superalloy menggunkan las TIG terdapat kesulitan dalam menemukan filler  rod  yang  sesuai  dengan  logam  induk.  Maka  pada penelitian  ini  dilakukan  rekasaya  filler  rod  untuk pengelasan  TIG  material  superalloy  nikel  dengan  variasi kuat arus.

## Tinjauan Pustaka
Penelitian  untuk  melakukan  analisis  terhadap  kegagalan retak  telah  dilakukan  pada  sudu  turbin  dari Auxiliary Power  Unit  (APU) pesawat  terbang.  Bahan  sudu  turbin adalah  paduan  super  Inconel  792.  Pengujian  yang dilakukan meliputi inspeksi visual, pengujian komposisi kimia, fractography, pengujian kekerasan, dan metalografi. Hasiln  penelitian  menunjukkan bahwa  patah dimulai dari celah  dan  retak  makro  d  kemudian    menjalar/t  menjadi retak  terbuka  di  permukaan.  Hal  ini  kemungkinan disebabkan oleh mekanisme retak panas selama perbaikan las sebelumnya. Teknik perbaikan lebih lanjut dikembangkan berdasarkan keberhasilan PQTR yang di uji dengan  kekerasan  mikro,  destructive  dan  non  destructive test. Oleh sebab itu, maka dipilih las GTAW yang diikuti dengan solution dan aging treatment. (Suharno et al., 2013) Penelitian tantang perbaikan Exhaust cone pesawat terbang telah  dilakukan.  Perbaikan  dilakukan  menggunakan metode  penambahan  doubler  berbentuk  solid  dengan
teknik  pengelasan  GTAW,  namun  hasil  perbaikan  belum dikualifikasi sesuai dengan standar aplikasi fusion welding pada  komponen  pesawat  terbang  yang  tercantum  pada AWS  B2.1  dan  D17.1.  Kulifikasi  sesuai  standard dilakukan dengan cara simulasi, yaitu dengan pembuatan spesimen  yang  menyerupai  bentuk  material  asli  dari exhaust cone. Sedangkan kualifikasi hasil pengelasan yang dilakukan  pada  penelitian  ini  meliputi  pengujian  NDT- Penetrant  Test,  NDT-Radiographic  Test,  Microhardness test,  Metallography  dan  Shear  test.  Dari  hasil  observasi yang  telah  dilakukan  tidak  ditemukan  adanya  cacat  pada spesimen  hasil  pengujian,  sehingga  kriteria  persyaratan dapat dipenuhi. Dari pengujian microhardness pada daerah HAZ  dari  hasil  pengelasan  spesimen  doubler  perforated dan  solid  menunjukkan  terdapat  kenaikan  kekerasan sebesar 16% dari base metal. (Rachmadani, winda afrilia; Agustin, 2012) Penelitian tentang maintenance kerusakan yang timbul dari keausan  dan  ketuaan  akibat  pengoperasian  terus menerus dan  akibat  pengoperasian  yang  salah  menggunakan berbagai  metode  pengelasan  seperti  GTAW  atau  Gas Tungsten  Arc  Welding  (Nurdin,  Sasmita,  Wiyoto,  & Ruhimat, 2016).
Nilai  kekerasan  tertinggi  yang  diperoleh  dari  pengelasan SMAW  dengan  elektroda  E7016  pada  pelat  baja  karbon ASTM  A36  dengan  ketebalan  10  mm  pada  daerah  HAZ adalah sebesar 191 HV dan pada daerah logam las adalah sebesar 228 HV. Besar variasi penggunaan arus las adalah 90 A, 100 A, 110 A dan 120 A, sedangkan nilai kekerasan tertinggi  diperolah pada variasi  arus 120 A. (Nugroho, A & Setiawan, E. 2018)

## Kajian Pustaka

## Superalloy
Jenis  paduan  yang  dikembangkan  untuk  material  pada temperature tinggi dinamakan bahan paduan super ( super alloy )  (Suharno,  Bambang;  Harjanto,  2008). Super  alloy merupakan  bahan  paduan  yang  didasarkan  pada  nikel, nikel-besi, atau kobalt yang memiliki kombinasi kekuatan dan  ketahanan  tehadap  dari  degradasi  permukaan. Super alloy tidak  dibatasi  penggunaannya  oleh  setiap  fase allotropic  reaksi  transformasi  namun  merupakan  fungsi dari  suhu  leleh  baru  jadu  paduan  dan  pembuabaran  fase. Penggolongan super alloy dibagi menjadi 3 yaitu berbasis besi karena mengandung 32-67% Fe yang mampu bertahan dari temperature tinggi sampai 750 0 - 850 0 C, kemudian ada super alloy berbasis cobalt yang mengandung 35-65% Co dan  yang  trakhir  ada super  alloy dengan  komposisi material  dari  nikel  sebesar  38-76%.  Pada super  alloy dengan kandungan nikel mampu bertahan pada temperature tinggi hingga mancapai 900-1000 0 C.

## Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG)
Pengelasan  TIG  merupakan  proses  pengelasan  yang menggunakan  busur  nyala  listrik  yang  ditimbulkan  oleh elektroda  tungsten  dengan  benda  kerja  berupa  logam. Pengelasan  TIG  merupakan  metode  pengelasan  yang terbaik  karena  stabilitas  busur  yang  tinggi  dan  adanya penambahan  gas  pelindung  inert  yang  mengurangi  panas berlebihan pada benda kerja. Pengelasan TIG hampir tidak memiliki cacat dan beban kesehatan karena asap las relatif rendah  jika  dibandingkan  dengan  metode  pengelasan laninnya. Dengan memalakukan pengelasan menggunakan metode  TIG,  maka  akan  diperoleh  kualitas  hasil pengelasan yan lebih baik dan jenis pengelasan ini cocok untuk benda kerja yang tipis maupun tebal (Banjarnarhanor,  Fajar  2019).  Kecepatan  logas  pengisi dapat diatur sendiri serta tidak ada flux maupun retak pada hasil  pengelasan.  Tetapi  dengan  melakukan  proses pengelasan ini menyebabkan lanju porositas material lebih rendah  jika  dibandingkan  dengan  metode  pengelasan lainnya. Hal yang perlu diperhatikan pada pengelasan TIG yakni diperlukan keterampilan tangan dan koordinasi jurus las  yang  baik  dibandingkan  dengan  metode  las  MIG (Siswanto, Rudi 2018).

## METOD E
Metode  penelitian  yang  digunaakan  berupa  metode eksperiment.  Tahapan  dalam  penelitian  ini  dimulai  dari studi lapangan dan studi pustaka.
Gambar 1. Rancangan Pengelasan TIG
Tahapan  kedua  yaitu  pembuatan filler  Rod,  dimana  filler Rod  dibuat  dengan  bahan  dasar  sudu  turbin  dari  paduan super berbasis nikel.
Tahapan  ketiga  yaitu  pembuatan  Spesimen  las  dengan bahan  dasar  sudu  turbin  yang  dipotong  menggunakan gerinda potong. Adapun spesimen las mempunyai ukuran 30 x 25 x 3 mm, dimana pada Spesimen ini akan dilakukan pengujian kekerasan.
Gambar 3. Proses pembuatan Spesimen las
Tahpan  yang  keempat  adalah  pengelasan  TIG.    Pada tahapan  ini  dilakukan  pengelasan  terhadap  dua  material Spesimen las dengan menggunkan filler Rod dengan bahan dasar yang sama yang mempunyai ukuran 90 x 2 x 2 mm. Pada tahapan ini dilakukan variasi arus yang berbeda, yaitu sebesar  70A,  80A,  dan  100A.  Perbedaan  variasi  arus dilakukan  agar  diketahui  pengaruh  variasi  arus  terhadap kekerasan.Kemudian dilakukan pengelasan dengan kecepatan  80-100  mm/menit.  Setelah  proses  pengelasan selesai,  dilakukan  pendinginan  pada  tiga  Spesimen  las. Spesimen las hasil pengelasan berukuran 61 x 35 x 3 mm.
Gambar 4. Pengelasan Spesimen

## Gambar 5. Hasil Pengelasan Spesimen
Tahapan  yang  kelima  adalah  pembuatan  Spesimen  uji. Hasil  Spesimen  las  dikurangi  lebarnya  sehingga didapatkan Spesimen uji yang berukuran 61 x 15 x 3 mm.
Gambar 6. Spesimen uji kekerasan
Tahapan  yang  keenam  yaitu  melakukan  pengujian kekerasan. Uji kekerasan yang dilakukan menggunakan uji kekerasan  vickers  atau Micro  Vickers .  Indentor  yang digunakan  pada  uji  kekerasan  iniadalah  intan  sedangkan nilai  kekerasan  dihitung  dengan  menggunakan  Vickers Hardness  Number  (VHN).  Langkah  uji  kekerasan  yang dilakukan  peneliti  yakni  dengan  memasang  indenter piramida  intan  dengan  penekanan  sebesar  136 0 dan dikencangkan  secukupnya  agar  tidak  jatuh.  Selanjutnya memberi  garis  warna  pada  lokasi  yang  akan  diuji  (HAZ, Logam las, Logam induk, Ujung Logam Induk), kemudian menentukan  beban  utama  yakni  sebesar  300gr  dan memnetukan titik yang akan diuji.
Gambar 7. Alat Uji Kekerasan Vickers
Tahapan  yang  terakhir  adalah  melakukan  analisis  data yang  diperoleh.  Analisis  data  dilakukan  dengan membandingkan  hasil  pengujian  kekerasan  antara  3 spesimen  uji  dengan  kuat  arus  yang  berbeda.  Hasil perbandingan kemudian dianalisis penyebabnya. Jika data yang  diperoleh  sesuai  dengan  hasil  analisis,  penelitian dilanjutkan dengan menarik kesimpulan. Jika data berbeda dengan  hasil  analisis  maka  dilakukan  pengulangan pengujian kekerasan.
Diagram  alir  penelitian  dapat  dilihat  pada  gambar  8 dibawah ini.
Gambar 8. Diagram alir penelitian

## HASIL DAN DISKUSI
Rekayasa  filler  Rod  dilakukan  dengan  menggunakan bahan  dasar  paduan  super  berbasis  nikel  (superalloy). Paduan super berbasis nikel didapatkan dengan memotong ujung  sudu  turbin  dengan  menggunakan  gerinda  tangan. Setelah dipotong, filler Rod kemudian dirapihkan dengan cara  menyampung  potongan-potongan  ujung  sudu  turbin dengan  dengan  menggunakan  filler  Rod  buatan  pabrik. Pembuatan  spesimen  las  menggunakan  sudu  turbin  yang telah terpotong, dan spesimen ini akan dilakukan pengujian kekerasan. Kemudian dilakukan pengelasan TIG terhadap dua  material  spesimen  las  yang  menggunakan  filler  Rod dengan  bahan  dasar  yang  sama,  setelah  semua  proses  las selesai  dilakukan  pendinginan  terhadap  ketiga  spesimen las.  Hasil  spesimen  las  ini  akan  dikurangi  lebarnya  yang kemudian akan dilakukan tahapan pengujian kekerasan, uji kekerasan  ini  menggunakan  vickers  atau  mikro  vikers. Dimana identer piramida intan akan menekan sebesar 136 0 dan  akan  dikencangkan  secukupnya.  Setelah  pengujian
selesai  maka  dilakukan  analisis  data  dengan  melakukan perbandingan  hasil  pengujian  kekerasan  dari  specimen yang diperoleh.
Dari  tahapan  pengujian  diperoleh  3  spesimen  uji  dimana masing-masing  Spesimen  uji  telah  dilakukan  pengelasan dengan  kuat  arus  yang  berbeda.  Spesimen  pertama dilakukan  pengelasan  dengan  kuat  arus  sebesar  70A. Spesimen  kedua  dilakukan  pengelasan  dengan  kuat  arus sebesar 80 A. Sedangkan Spesimen yang ketiga dilakukan pengelasan dengan kuat arus sebesar 100 A.
Ketiga  Spesimen  dengan  variasi  kuat  arus  tersebut  diuji kekerasan  untuk  mengetahui  hubungan  kekerasan  dari material superalloy dengan rekayasa filler Rod variasi arus. Diambil  9  titik  dari  Spesimen  yang  masing-masing berjarak  0.5  mm  sebagai  data  kekerasan  meliputi  daerah logam las, HAZ, dan logam induk (untuk 70 A dan 80 A) dan 0.75 mm di daerah yang sama (untuk 100 A). Analisis dilakukan dengan menggunkan perbandingan data kekerasan  Micro  Vickers  superalloy  yang  telah  dilas menggunakan  rekayasa  filler  Rod  dengan  arus  yang divariasi.
Hasil  pengujian  kekerasan  Micro  Vickers  pada  masing- masing variable dapat dilihat pada Tabel 1.

## Tabel 1. Arus 70A, Untuk Hasil Uji Kekerasan pada Spesimen
Welding No Posisi Titik Jarak dari Pusat Las (mm) D1 (µm) D2 (µm) D Rata- rata (µm) Kekerasan (VHN) 1 Daerah Las 0,5 29,0 28,0 28,50 664,9 2 1 35,0 35,0 35,00 454,1 3 Daerah HAZ 1,5 36,0 36,0 35,00 454,1 4 2 40,0 40,0 40,00 347,7 5 Logam Induk 2,5 45,0 45,0 43,50 294,0 6 3 43,0 43,0 42,50 308,0 7 Logam Induk Bagian Ujung 16 39,0 39,0 34,50 467,4 8 16,5 41,0 41,0 40,50 339,2 9 17 36,0 35,0 35,50 441,4 Tabel 2. Arus 80A, Untuk Hasil Uji Kekerasan pada Spesimen Welding No Posisi Titik Jarak dari Pusat Las (mm) D1 (µm) D2 (µm) D Rata- rata (µm) Kekerasan (VHN) 1 Daerah Las 0,5 31,0 30,0 30,50 598,0 2 1 35,0 38,0 36,50 417,6 3 Daerah HAZ 1,5 39,0 38,0 38,50 375,3 4 2 40,0 44,0 42,00 315,4 5 2,5 43,0 40,0 41,50 323,0
6 Logam Induk 3 40,0 41,0 40,50 339,2 7 Logam Induk Bagian Ujung 16 36,0 37,0 36,50 417,6 8 16,5 38,0 37,0 37,50 395,6 9 17 35,0 36,0 35,50 441,4
Tabel 3. Arus 100A, Untuk Hasil Uji Kekerasan pada Spesimen
Welding No Posisi Titik Jarak dari Pusat Las (mm) D1 (µm) D2 (µm) D Rata- rata (µm) Kekerasan (VHN) 1 Daerah Las 0,75 32,0 31,0 31,50 560,7 2 1,5 33,0 31,0 32,00 543,3 3 Daerah HAZ 1,25 34,0 37,0 35,50 441,4 4 3 33,0 36,0 34,50 467,4 5 Logam Induk 3,75 35,0 31,0 33,00 510,9 6 4,5 32,0 30,0 31,00 578,9 7 Logam Induk Bagian Ujung 16 40,0 40,0 40,00 347,7 8 16,75 39,0 40,0 39,50 356,6 9 17,5 38,0 39,0 38,50 375,3
Pada  tabel  3  uji  kekerasan  Micro  Vickers  menunjukkan perbedaan  kekerasan  superaloy  yang  telah  dilas  dengan menggukankan  rekayasa  filler  Rod  variasi  kuat  arus.  Di setiap  titik  uji  kekerasan  (daerh  las,  daerah  HAZ,  logam induk, logam induk bagian ujung) terdapat perbedaan hasil kekerasan.Tingkat  kekerasan  yang  berbeda  pada  3 spesimen  uji  disebabkan  panas  yang  dihasilkan  pada masing-masing kuat arus berbeda.
Uji  kekerasan  yang  dilakuakn  dengan  Mikro  Vickers dimana  pada  masing-masing  Spesimen  mengalami penekanan  dengan  berat  300gram  dalam  waktu  12  detik sehingga  menghasilkan  diagonal  persegi  panjang  bekas injakan indentor tersebut.
Linen  Tester  Loupe digunakan  sebagai  alat  bantu  untuk mengukur  diagonal  hasil  injakan  indentor.  Pengambilan sampel kekerasan dilakukan pada 9 titik yang berada pada daerah  las  2  titik,  daerah  HAZ  2  titik,  pada  logam  induk dekat  las 2 titik dan pada ujung  logam induk  sebanyak 3 titik. Pengujian micro Vickers pada kuat arus 70A dan 80A memiliki  karak  0,5mm,  sedangkan  pada  kuat  arus  100A jarak antar titik pengujian micro Vickers sebesar 0,75mm. Nilai  kekerasan  berdasarkan  diagonal  bekas  injakan indentor  pada  Spesimen  uji.  Hubungan  antar  nilai kekerasan  pada  masing-masing  Spesimen  dapat  dilihat pada grafik di bawah ini.

## Gambar 9. Grafik Untuk Hasil Nilai Uji Kekerasan Vickers
Berdasarkan Gambar 9 di atas dapat diketahui bahwa pada daerah  las,  material  superalloy  yang  mengalami pengelasan  dengan  kuat  arus  70  A  mempunyai  nilai kekerasan  sebesar  569,5  VHN.  Nilai  kekerasan  berturut- turut sebesar 400,0 VHN, 301 VHN, 416 VHN diperoleh dari pengujian kekerasan pada daerah HAZ, logam induk dan logam induk bagian ujung. Data Spesimen uji dengan variasi kuat arus 70 A menunjukkan bahwa nilai kekerasan semakin  menurun  pada  daerah  las  hingga  logam  induk yang dekat HAZ. Sedangkan peningkatkan nilai kekerasan terjadi ketika mendekati daerah logam induk bagian ujung. Pada  grafik  di  atas  juga  menunjukkan  bahwa  nilai kekerasan  pada  daerah  las  Spesimen  superalloy  yang mengalami  pengelasan  dengan  kuat  arus  80  A  adalah sebesar  507,8  VHN.  Sedangkan  nilai  kekerasan  sebesar 345,3  HVN  terdapat  pada  daerah  HAZ,  nilai  kekerasan sebesar  331,1  VHN  terdapat  pada  logam  induk  dan  nilai kekerasan sebesar 418,2 HVN terdapat pada logam induk bagian  ujung.  Persebaran  nilai  kekerasan  yang  menurun pada Spesimen ini terdapat pada daerah las  hingga logam induk bagian yang dekat  dengan daerah HAZ. Kekerasan Spesimen  mengalami  penurunan  pada  daerah  HAZ  dan logam induk. Sedangkan peningkatan nilai kekerasan yang cukup  signifikan  terjadi  ketika  mendekati  daerah  logam induk  bagian  ujung.  Data  ini  serupa  dengan  data  nilai kekerasan Spesimen uji pada pengelasan arus 70A. Nilai kekerasan pada Spesimen uji pengelasan dengan kuat arus  sebesar  100  A  berbeda  dengan  dua  Spesimen sebelumnya.  Nilai  kekerasan  rata-rata  pada  Spesimen  ini adalah sebesar 552 VHN pada daerah las, sedangkan pada daerah HAZ sebesar 545,4 HVN, pada daerah logam induk sebesar 544,9 VHN dan pada daerah logam induk bagian ujung sebesar 359,8 VHN. Distribusi nilai kekerasan pada Spesimen  ini  menunjukkan  grafik  yang  fluktuatif  mulai dari daerah las hingga logam induk bagian ujung. Hal ini menunjukkan  keadaan  yang  berbeda  dengan  kedua spesiamen  sebelumnya.  Pada  daerah  logam  induk  dekat HAZ, nilai kekerasan cenderung mengalami peningkatan, akan tetapi ketika berada di daerah logam induk pada jarak 6  mm  dari  pusat  las  dan  logam  induk  bagian  ujung  nilai kekerasan semakin menurun.
Pada  data  yang  telah  diperoleh  dari  material  superalloy yang dilas menggunakan rekayasa filler  Rod  dengan arus
yang  divariasi  (70  A,  80  A,  90  A)  menunjukkan  bahwa setiap  Spesimen  pada  daerah  las  hingga  daerah  logam induk  bagian  ujung  nilai  kekerasannya  mengalami perbedaan  yang  cukup  signifikan.  Daerah  las  memiliki nilai  kekerasan  yang  lebih  tinggi  dibandingkan  daerah HAZ dan logam induk, hal ini dapat dilihat pada grafik 1. Perbedaan  nilai  kekerasan  disebabkan  pada  daerah  las memiliki bintik-bintik ɣ dan ɣ’ yang lebih besar dari pada daerah  HAZ  dan  daerah  logam  induk.  Selain  itu,  pada daerah las terdapat karbida yang kaya Cr sebagai partikel yang tidak teratur dan terputus-putus yang mengendap di batas-batas butir paduan.

## KESIMPULAN
Kesimpulan pada penilitian ini adalah terdapat perbedaan nilai  kekerasan pada masing-masing  spesimen uji dengan variasi kuat arus pada pengelasan sudu turbin. Daerah las memiliki nilai kekerasan yang paling tinggi dibandingkan daerah HAZ dan daerah logam induk maupun logam induk bagian ujung. Hal ini disebabkan pada daerah las terdapat bintik-bintik ɣ dan ɣ’yang lebih besar dari daerah lain serta karbida yang kaya paduan Cr sebagai  partikel  yang tidak teratur dan terputus-putus.
Implikasi penelitian ini dapat digunakan sebagai referensi industri  pada  saat  melakukan  maintenance  dengan  bahan dasar Nikel sebagai upaya penghematan biaya dengan hasil yang cukup bagus.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima kasih penulis sampaikan kepada Politeknik STMI Jakarta untuk semua peralatan dan proses pengujian yang telah dilakukan.

## DAFTAR PUSTAKA
Komite  Nasional  Keselamatan  Transportasi.  (2020).
Laporan  Investigasi  Kecelakaan  Lalu  Lintas  dan Angkutan Jalan . Media Release KNKT .
Nurdin, A., Sasmita, A. H., Wiyoto, & Ruhimat, T. (2016). Pengelasan  pipa  menggunakan  proses  gas  tungsten arc welding (gtaw) teknik mesin – teknik pengelasan 1.
Rachmadani,  winda  afrilia;  Agustin,  K.  (2012).  Metode Perbaikan  Pada  Silencing  Skin  Dari  Exhaust  Cone Pesawat Air Bus 320 Dengan Penambahan Doubler Berbentuk  Perforated  Dan  Solid  Menggunakan Teknik, 1 (2), 1–6.
Suharno, Bambang; Harjanto, S. (2008). Baja Paduan dan Super Alloy.
Suharno,  Sugiyanto,  A.,  Estriyanto,  Y.,  &  Harjanto,  B. (2013).  Analisis  Kegagalan  Retak  dan  Teknologi Perbaikan  Sudu  Turbin  Jenis  Inconel  792  pada
Pesawat  Terbang. Jurnal  Teknik  Mesin , 14 (1),  22– 27. https://doi.org/10.9744/jtm.14.1.22-27 Sutrisno;  Hafisah  Halidah;  Seto,  T.  H.  (2018). Prosedur operasional dan pemeliharaan pesawat .
Joko santoso., (2006) Pengaruh Arus Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik Dan Ketangguhan Las Smaw Dengan Elektroda E7018, Jurnal teknik mesin UNES Vol, III, NO 11, 22 september 2006 ISSN 2102- 7491: 206 – 220 Gemi  Nastiti.,Sri  Handani,Dan  B.  Bandriyana,.  (2014).
Pengaruh  Proses  Oksidasi  Pada  Logam  Paduan  Zr- 2,5nb  Untuk  Material  Bioimplan. Jurnal  Fisika
Unand  Vol.  3,  No.  4,  april  2014  ISSN  2302- 8491 : 205– 207 Banjarnarhanor,  Fajar.  (2019).  Studi  Pengelasan  Tig (Tungsten Inert Gas) Terhadap Kekuatan Sambungan Dan Sifat Mekanik Pada Baja Aisi 1045. Universitas
Sumatera Utara
Siswanto, Rudi. (2018). Teknologi Pengelasan.
Universitas Lambung Mangkurat