Volume XVI No.2, Maret 2016, p 19-30

## EVALUASI LAYOUT PROSES PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY DI PT. HASWIN HIJAU PERKASA GRESIK
DEDE IRAWAN
,
Perusahaan PT. Haswin Hijau Perkasa Gresik
E-mail: dedeirawan979@gmail.com

## ABSTRAK
Penelitianinidilakukan  di  PT.  Haswin  Hijau  Perkasa,  Gresik.  Padalantaiproduksipabriktersebutterdapat layout yang panjang sehingga mengakibatkan urutan proses produksinya kurang optimal.
Perbaikan  tata  letak  fasilitas  produksi  dilakukan  dengan  metode Rank  Order  Cluster  Algoritm (ROCA)  dan Similarity  Coefficient (SC)  yang  digunakan  untuk  memperoleh  model layout baru  dengan  nilai  forward  yang lebih optimal untuk  mendapatkan  nilai backtraking  yang  lebih kecil. Untuk  mengetahui  dari nilai  forward dan backward dari kedua metode tersebut, dilakukan dengan cara analisa from to chart.
Hasilpenelitian  diperoleh  hasil  forward  yang  semula  71%  menjadi  82%  atau  mengalami  peningkatan  nilai forward  11%  dari layout awal.  Sedangkan  untuk  nilai  backtraking  yang  semula  29%  menjadi  15%  atau mengalami  penurunan  nilai  backtraking  sebesar  14%  dari layout awal.  Hasil  jarak  perpindahan  yang  semula 1700.68  meter  menjadi  1566.37  meter  atau  mengalami  penghematan  8%  dari layout sebelumnya.  Sedangkan untuk biaya material handling  yang semula Rp 850.340,- menjadi Rp 778.685,- atau mengalami penghematan 8% dari layout sebelumnya. Kata  Kunci: Rang  Order  Cluster  Algoritm(ROCA),  Similarity  Coefficient(SC),From  to  chart,  tata  letak, layout.

## ABSTRACT
This research conducted based on the observation at PT. Haswin Mighty Green, Gresik. At the production flour, there is a nonoptimal production sequence caused by long layout.
The  improvement  is  conducted  by  two  methods:  Rank  Order  Cluster  Encryption  (ROCA)  and  Similarity Coefficient  (SC).  Those  methods  used  to  obtain  the  new  layoutwith  more  optimal  forward  value  to  get smallerbacktrackingvalue.  The  forward  and  backtrackingvalue  of  the  both  methods,  determinedby from  to chartanalysis .
The results are forward value is increase, backtracking value is decrease, displacement distance is decrease, and material handling cost is decrease. Forward value is increase 11% i.e. from 71% to 82%. Backtracking value is decrease from 29% to 15% (14%). Displacement distance is decrease from 1700.68 meters to 1566.37 meters, and material handling cost is decreasefrom Rp 850,340 to Rp 778,685 (8% savings). The new layout can be used as reference to develop and evaluate alternative layout of production facilities in the PT. Haswin Mighty Green, Gresik
Keywords: Rank Order Cluster
Algoritm (ROCA),
Similarity
Coefficient (SC),
From to chart, layout.

## PENDAHULUAN
Dalam  kegiatan  kerja  di  industri sering  kita  menghadapi  masalah  tentang perencanaan  tata  letak  fasilitas.  Problem  yang diamati  dalam  perencanaan  layout  sebuah fasilitas  adalah  bagaimana  mengatur  lokasi fasilitas  produksi  untuk  mendapatkan  total jarak  perpindahan  material  yang  minimal. Tanda-tanda  khusus  dari  tidak  efisiennya sebuah  layout  dapat  dilihat  dari  adanya  jarak perpindahan  yang  panjang  antar  operasi  yang
berurutan,  aktivitas  forklift  yang  tinggi, keterlambatan  penyerahan  order,  kemampuan untuk mengikuti pesanan rendah, dan lain-lain.
PT.  Haswin  Hijau  Perkasa Gresik  sebagai  perusahaan  industri  kayu mempunyai  permasalahan  tentang  tata  letak fasilitas proses produksi. Dimana mesin–mesin masih di tata secara acak dan tidak teratur serta belum dikelompokan sesuai fungsi alur proses produksi.  Dari  keadaan  diatas  maka  di  PT. Haswin  Hijau  Perkasa  Gresik  dalam  kegiatan
proses produksinya terjadi perpindahan material  yang  kurang  optimal  sehingga mengakibatkan  ketidak  lancaran  terhadap proses produksi itu sendiri.
Pentingnya  pengaturan  layout  yang baik  mendorong  perusahaan  untuk  mencari solusi  dan  permasalahan  diatas  dan  salah satunya adalah dengan metode group teknologi.  Dalam  hal  ini  komponen  yang sejenis  diidentifikasikan  dan  dikelompokkan bersama untuk memperoleh keuntungan dalam proses  manufaktur  maupun  desain  komponen. Tujuan utama dari group teknologi yaitu untuk mengidentifikasi  sel-sel  mesin  dan  family- family part secara teratur dan mengalokasikan family-family  part  ke  sel-sel  mesin  dalam rangka  untuk  meminimasi  perpindahan  part antar sel. Manufakturing cell adalah
pengelompokan  peralatan  produksi  ke  dalam sel-sel mesin (machine group) untuk menfasilitasi  dalam  proses  produksi  family- family  part,  merupakan  konsep  baru  yang banyak  diaplikasikan  oleh  industri-industri manufactur untuk meminimasikan biaya produksi
Group  teknologi  layout  sangat cocok diaplikasikan dalam suatu industri yang proses produksinya berdasarkan process layout,  yaitu  suatu  proses  yang  berdasarkan aliran  proses  dalam  memproduksi  produknya. Hal  ini  sesuai  dengan  PT.  Haswin  Hijau Perkasa  Gresik,  yang  memproduksi  kayu olahan.

## TINJAUAN PUSTAKA
Layout menurut
Assauri (1980)adalah  setiap  susunan  mesin  dan peralatan produksi disuatu pabrik. Definisi tata letak pabrik menurut Apple (1990) adalah tata letak,  aktivitas  yang  dihubungkan  dengan personil dan aliran informasi yang dibutuhkan untuk  mencapai  performan  optimum  dalam rentang fasilitas adalah fungsi yang melibatkan analisa  (sintesa),  perencanaan  dan  desain  dari interelasi  antara  pengaturan  fasilitas  fisik, pergerakan material aktivitas yang berhubungan
Macam/  tipe  tata  letak  dan  dasar- dasar pemilihannya:
a) Tata letak  fasilitas  berdasarkan  aliran produksi  (production  line  product atau product lay-out).
b) Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (fixed material location lay-out atau fixed position lay-out). c) Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau  macam  proses  (functional  atau process lay-out).
d) Tata letak  fasilitas  berdasarkan  aliran produksi  (production  line  product atau product layout ).
Group Technology Group  technology  merupakan filosofi  dari  aktivitas  manufaktur.  Dalam  hal ini  komponen  yang  sejenis  diidentifikasikan dan dikelompokkan bersama untuk memperoleh  keuntungan-keuntungan  dalam proses  manufaktur  maupun  desain  komponen (Heragu, 1997).

## MANUFACTURING CELL
Cellular Manufacturing dapat didefinisikan  sebagai  aplikasi  dari  group teknologi  yang  meliputi  pengelompokkan mesin-mesin berdasarkan part-part yang dibuatnya.  Group  teknologi  adalah  filosofi manajemen  yang  berusaha  mengelompokkan produk yang memiliki desain atau karakteristik manufacturing  yang  serupa  atau  keduanya (Assauri, 1980).
Tujuan  utama  dari  manufacturing cell  adalah  untuk  mengidentifikasi  sel-sel mesin  dan  family-family  part  dalam  rangka untuk  meminimasi  perpindahan  part  antar  sel sehingga  mampu  meminimasi  biaya  material handling inter dan intra sel. Manufacturing cell adalah  konsep  baru  yang  telah  sukses diaplikasikan
dibanyak
lingkungan manufacturing dan dapat mencapai keuntungan secara signifikan(Assauri, 1980).
Part  families  adalah  pengelompokan komponen,  baik  atas  bentuk  dan  ukuran maupun urutan tahapan proses manufakturnya. Hal yang menjadi masalah adalah pengelompokan dan pengkodean itu sendiri
DESAIN “MACHINE- CELL”
Permasalahan selanjutnya adalah tentang  desain  “mechine  cell”  atau  secara umum  dianalogikan  sebagai  sel-kerja.  Ini diselesaikan setelah problem “group technology”  yang  lain  telah  diselesaikan, seperti  pengelompokan  komponen  maupun mesinnya,  baik  atas  dasar  klasifikasi  dan
Volume XVI No.2, Maret 2016, p 19-30
pengkodean komponen.(Hadiguna,R.A, Setiawan, 2008). p-ISSN : 1693-5128
doi: 10.30587/matrik.v16i2.xxx Metode Untuk Memecahkan
Masalah Group Teknologi(White dkk, 1971):

## 1. Metodeklasifikasi
Pada  metode  klasifikasi  ini  terdapat  2 variasi  untuk  menyelesaikan  masalah, yaitu :
a). Visual methode
b). Coding methode
2. Metodeanalisa cluster
Metode  ini  berusaha  untuk  menemukan dan  memperlihatkan  group  atau  cluster yang  sejenis  dalam  suatu  matrik  data input  obyek-obyek  atau  obyek  atribut (White  dkk,  1971)  dengan  menyusun ulang  baris  dan  kolom  dari  matrik  input suatu  matrik  pasangan  yang  menentukan apakah suatu part diproses atau tidak pada sebuah mesin tertentu.
- Rank Order Clustering Algoritm
- Bond Energy Algoritm ( BE )
- Row and Column Masking Algoritm
- Similarity Coefficient Algoritm ( SC )
3. From To Chart
From  to  chart  disebut  juga  dengan  trip frequensi  chart  adalah  metode  konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak.  Metode  ini  sangat  berguna  untuk perencanaan  apabila  barang  yang  mengalir pada  suatu  lokasi  berjumlah  banyak  seperti dibengkel-  bengkel,  mesin  umum,  kantor  atau
fasilitas-fasilitas lainnya. Peta dari-ke dilakukan  dengan  cara  mengubah  data  dasar menjadi data yang siap dipakai pada peta dari- ke  dilanjutkan  dengan  membuat  matriksesuai dengan  jumlah  kegiatan,  kemudian  masukan data  yang  sesuai  kegiatan  tersebut.  Adapun data  yang  dimasukan  kedalam  matrik  dapat berbagai  bentuk  yang  antara  lain  sebagai berikut (Purnomo, 2004):
 Jumlah gerakan antar kegiatan
 Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu
 Berat  bahan  yang  dipindahkan  tiap periode
 Kombinasi  dari  jumlah,  waktu,  dan berat tiap satuan waktu.
 Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya Pola Aliran Pemindahan Bahan A. Pola  Aliran  Bahan  Untuk  Proses Produksi (Fabrikasi)
1. Straight Line
2. Zig – Zag
3. U-Shape
4. Circular 5. Old Angle B. Pola AliranBahanUntuk Proses Perakitan (Assembly) 1. Combination assembly line pattern.
2. Tree assembly line pattern
3. Dendretic assembly line pattern
4. Overhead assembly line pattern METODE Metode  penelitianyang  dilakukan  di  PT. Haswin Hijau Perkasa Gresikdapatdijelaskansebagaiberikut
Gambar 3.1 Gambar Kerangka Penyelesaian Permasalahan

## TAHAP PENGUMPULAN DATA
Pengumpulan  data  merupakan  faktor pokok  dalam  menyelesaikan  permasalahan yang  sedang  dihadapi  oleh  PT.  Haswin  Hijau Perkasa  Gresik,  yang  merupakan  perusahaan manufaktur dengan sistem produksi berdasarkan job  order ,  sehingga  perusahaan tersebut mempunyai proses produksi
berdasarkan  dari  jumlah  dan  macam  pesanan atau order yang diterima.
1. Data Primer Data  primer  diperoleh  dengan  cara mengamati  dan  mencatat  data  yang  diperoleh dari  sumbernya  untuk  pemenuhan  data penelitian. Macam data primer yang diperoleh dari PT. Haswin Hijau Perkasa Gresik:

## Mulai
Identifikasi & Perumusan Masalah
Pengumpulan Data Data Primer - Produk yang dihasilkan - Layout ruang produksi - Nama mesin dan luas area Data Sekunder: - Data mengenai mesin produksi - Data proses produksi Total jarak tempuh perpindahan material usulan ROCA Total jarak tempuh perpidahan material usulan SC Total Jarak tempuh perpindahan material lama
Pengolahan Data Metode ROCA - Menetapkan bobot binary - Menentukan desimal equivalen - Meranking desimal equivalen - Berikan bobot binary - Pengelompokan sel Metode SC - Menghitung Koefisien kemiripan - Membuat Dendogram - Pengelompokan Sel Analisis From To Chart Lay Out Baru Analisis From To Chart Lay Out Lama
Forward & backward usulan < Forward &
backward lama?

## Perencanaan ulang Tata letak fasilitas
Analisis dan Interpretasi hasil
Kesimpulan dan Saran
KETERANGAN: M1. Mesin planner M2. Mesin Cross cut M3. Mesin Finger Joint M4. Mesin Laminating M5. Mesin Moulding
a). Produk yang dibuat b). Data mesin dan kapasitasnya c). Nama mesin produksi dan luas areanya 2.   Data Sekunder
Data sekunder diperoleh dengan cara tanya  jawab  dengan  pihak  perusahaaan mengenai objek penelitian misalnya:
a). Data mengenai mesin produksi
b). Data nama mesin dan luas area produksi
Macam-  Macam  data  tersebut  dapat diuraikan sebagai berikut:

## 1.
Produk Yang Dibuat
Jenis  model  kayu  olahan  yang  dihasilkan perusahaan tersebut dapat dilihat pada tabel 1. Tabel 1. Jenis model kayuolahanyang dihasilkan No Jenis Model Ukuran Model (TxL)mm 1 T&G 19x90 2 REDED 19x90 3 E4E 80x280
2.  Mesin  atau  Peralatan  Produksi  serta Kapasitasnya
Mesin  dan  peralatan  (fasilitas  produksi)  yang dipakai oleh PT. Haswin Hijau Perkasa Gresik, dan  kapasitas  produksi  tiap-tiap  mesin  per- harinya dapatdilihatpadatabel 2.
Tabel 2. Mesin produksi dan kapasitasnya No Mesin dan Peralatan Kapasitas Produksi (Unit) 1 Planer 8000 2 Cross Cut 4000 3 Joint 5000 4 Laminating 4000 5 Moulding 7500 3. Nama dan Area Produksi Penentuan  ruang  yang  dibutuhkan  untuk kegiatan  produksi  tergantung  pada  luasnya tempat kerja mandiri.Setelahitu,
biasanyaditambah  kelonggaran  untuk  gang atau  tempat  tidak  produktif  lainnya  yang terlalu  kecil  jika  dihitung  secara  terpisah (Apple,  1990).Nama  area  produksidi  PT.
HaswinHijau Perkasa Gresikbeserta luasnyadapatdilihatpada tabel 3. Tabel 3. Nama dan luas area produksi Kode mesin AREA LUAS AREA M1 Planer 3m x 2m =6 m² M2 Cross Cut 12m x 1.5m= 18  m² M3 Finger Joint 12m x 1.5m= 18 m² M4 Laminating 7m x 2m = 14 m² M5 Moulding 7.5m x 3m = 22.5 m²

## PENGOLAHAN DATA
Setelah pengumpulan data dilakukan,
selanjutnya  dilakukan  pengolahan  datayang diperoleh  sesuai  dengan  pemecahan  masalah yang  akan  dibahas.  Adapun  pengolahan  data tersebut dimulaidengananalisis layout awal.
Gambar layout awaldapatdilihatpadatabel 1.
M1 M3 M2 M5 M4
Gambar 1. Layout awal beserta aliran proses Analisa from to chart layout awal:
Jarak  perpindahan  bahan  merupakan panjang lintasan yang harus ditempuh dari satu area  ke  area  lain.  Pengukuran  jarak  dapat dilakukan  dengan  menata  kembali  tata  letak area atau departemen yang terlalu jauh dengan memperhatikan  panjang  lintasan  dan  biaya yang  harus  dikeluarkan.  Untuk  mengetahui jarak  material  handling  pada  layout  awal terlebih  dahulu  menggambarkan    layout  awal tersebut  kedalam  bentuk  koordinat  dengan sumbu  X  dan  Y.  Koordinat  tersebut  harus sesuaidengan  ukuran  layout  yang  sebenarnya
dari tiap-tiap area atau departement. Selanjutnya  mencari  titik  pusat  tiap  area  atau departement berdasarkan aliran proses produksi  dengan  rumus  jarak  sebagai  berikut (Chang, 1995):
Jarak Euclidean             =  [(x-a) 2 + (y-b) 2 ] 0.5
Jarak Rectilinier            =  (x – a) + (y – x)
Jarak Squere Euclidean =  (x – a) 2 + (y – b) 2
Setelahitudidapatkannilaikonversisepertipadata bel 4. Tabel 4. Nilai konversi dan data pendukung Produk Berat Produk (kg) Jumlah bahan baku (M³) Biaya produksi per unit Aliran produk Nilai Konversi A B C Axbxc 1 4 8 7000 M1-M3-M2- M4 224000 2 3 8 5000 M1-M3-M5 120000 3 5 7 8000 M1-M2-M4- M3 280000 Jumlah nilai konversi yang
dipindahkan  dari  M1  ke  M2  adalah  part  3 dengan kapasitas 280000. Nilai konversi yang dipindahkan dari M1 ke M3 adalah part 1 dan 2  dengan  kapasitas  224000  dan  12000  total yang dipindahkan 344000. Nilai konversi yang
dipindahkan  dari  M2  ke  M4  adalah part  1  dan  3  dengan  kapasitas  224000  dan 280000  total  yang  dipindahkan  504000.  Nilai konversi  yang  dipindahkan  dari  M3  ke  M5 adalah  part  2  dengan  kapasitas  120000.  Dan nilai  konversi  yang  dipindahkan  M4  ke  M3 adalah part 3 dengan kapasitas 280000.
Tabel 5. From to chart layout awal Ke Dari Jumlah M1 M2 M3 M4 M5 M1 0 M2 280000 224000 504000 M3 344000 280000 624000 M4 504000 504000 M5 120000 120000 M6 0 Jumlah 624000 504000 344000 280000 0 1752000
Volume XVI No.2, Maret 2016, p 19-30
Pada  tabel  5  dapat  dilihat  untuk  nilai  backward layout awal  hanya  ada  2  yaitu  224000  (dari  M3  ke M2) dan 280000 (M4 ke M3). Sedangkan nilai yang lainnya termasuk forward.
Tabel 6. Analisa backward dan forward Backward Forward 1)224000 + 280000 = 504000 Jumlah             = 504000 % = (504000 / 1696000) x 100% = 29 % 1)280000 = 280000 2)344000 = 344000 3)504000=504000 4)120000= 120000 Jumlah                =1248000 % = (1248000 / 1752000) x 100% = 71%
Metode Rank Order Cluster Algoritm
Metode rank order  clustering algoritm (ROCA)  merupakan  metode  pengelompokan fasilitas/mesin  yang  didasarkan  pada  sortasi baris  dan  kolom  dari  matriks  insiden komponen mesin. Model rank order clustering algoritm  (ROCA)  adalah  metode  yang dikembangkan  oleh  Jhon  R.  King.  Konsep yang dipakai pada pendekatan ini adalah untuk membentuk blok diagonal dengan mengalokasikan  ulang  kolom  dan  baris matriks  komponen  mesin  secara  berulang- ulang yang dinyatakan dengan nilai binary.Urutan  proses  produksi  dapat  dilihat pada tabel 7.Matriks urutan komponen proses
produksidapat  dilihat  pada  tabel  8.  Nilai desimal  ekuivalen  berdasarkan  nilai  biner dapat  dilihat  pada  tabel  9.  Hasil  perhitungan pembobotan  2 n pada  mesindapat  dilihat  pada tabel  10.Pembobotan  2 n pada  mesin  (dimulai dari  mesin  dengan  nilai  terbesar)dapat  dilihat pada  tabel  11.Selanjutanyamenghitung  nilai desimal  ekuivalen  kolom  berdasarkan  sistem biner seperti yang ditunjukkan pada tabel 12.
Tabel 7. Urutan proses produksi
Komponen Urutan Proses 1 M1-M3-M2-M4 2 M1-M3-M5 3 M1-M2-M4-M3
Tabel 8 Matriks urutan komponen proses produksi
Mesin Komponen 1 2 3 M1 1 1 1 M2 1 - 1 M3 1 1 1 M4 1 - 1 M5 - 1 -
Tabel 9. Nilai desimal ekuivalen berdasarkan nilai biner
Mesin Komponen 1 (2²) 2 (2¹) 3 (2º) M1 1 1 1 M2 1 - 1 M3 1 1 1 M4 1 - 1 M5 - 1 -
Menjumlahkan nilai tiap mesin berdasarkan bobot pada komponen yang dibuat
M1 = 2 2 +2 1 + 2 0 = 6
M2 = 2 2 +2 0 = 4
M3 = 2 2 + 2 1 + 2 0 = 6
M4 = 2 2 + 2 0 = 4
M5 = 2 1 = 2
Volume XVI No.2, Maret 2016, p 19-30
Tabel 10 Hasil perhitungan pembobotan 2 n pada mesin Mesin Komponen Jumlah Ranking 1 2 3 M1 1 1 1 6 1 M2 1 - 1 4 3 M3 1 1 1 6 2 M4 1 - 1 4 4 M5 - 1 - 2 5
Perubahan  letak  mesin  berdasarkan  nilai  yang  terbesar  sekaligus  pembobotan  2 n pada  mesin (Dimulai dari mesin dengan nilai terbesar).
Tabel 11. Pembobotan 2 n pada mesin (dimulai dari mesin dengan nilai terbesar)
Mesin Komponen Jumlah Ranking 1 2 3 M1(2 4) 1 1 1 6 1 M3(2³) 1 1 1 6 2 M2(2²) 1 - 1 4 3 M4(2¹) 1 - 1 4 4 M5(2º) - 1 - 2 5 Tabel 1.12 Nilai ekuivalen kolom Mesin Komponen (1) (2) (3) M1 2 4 1 1 1 M3 2³ 1 1 1 M2 2² 1 - 1 M4 2¹ 1 - 1 M5 2º - 1 - Jumlah 30 24 30
Merubah  penempatan  komponen  –  komponen berdasar nilai terbesar:
Tabel  1.13  Penempatan  komponen  berdasarkan
nilai terbesar Mesin Komponen (1) (3) (2) M1 2 4 1 1 1 M3 2³ 1 1
1
M2 2² 1 1 - M4 2¹
1 1 -
M5
2º - - 1 Jumlah 30 30 24
Sel 1 = M1,M3, M2, dan M4
Komponen 1, 3
Sel 2 = M5                      Komponen 2

## METODE SIMILIARITY COEFICIENT
Metode kluster yang didasari dari kooefesien    kemiripan  (SC)  antar  satu  mesin dengan  mesin  lainnya    dalam  memproduksi suatu produk/ komponen.
Rumus umum:
Σ Xijk
Sij =    Σ ( Yik + Zjk + Xijk )
Keterangan:
Sij = koefisien kemiripan antar mesin i dan j
Xijk= parts yang melewati mesin i dan mesin j
Yik = parts yang melewati mesin i saja
Zjk = prts yang melewati mesin j saja
Menghitung Similiarity Coeficient ( SC):
Tabel 14 Urutan Proses produksi Komponen Urutan Proses 1 M1-M3-M2-M4 2 M1-M3-M5 3 M1-M2-M4-M3 Tabel 15 Matriks urutan komponen proses produksi. Mesin Komponen (1) (2) (3) M1 1 1 1 M2 1 - 1 M3 1 1 1 M4 1 - 1 M5 - 1 -
Menghitung kooefisien kemiripan antar mesin:
 S 1-2 = 2/ (3 + 3 – 2) = 0.5
 S 1-3 = 3/ (3 + 3 – 3) = 1  S 1-4 = 2/ (3 + 2 – 2) = 0.67  S 1-5 = 1/ (3 + 1 – 1) = 0.33  S 2-3 = 2/ (3 + 2 – 2) = 0.67  S 2-4 = 2/ (2 + 2 – 2) = 1  S 2-5 = 0  S 3-4 = 2/ (3 + 2 – 2) = 0.67  S 3-5 = 1/ (3 + 1 – 1) = 0.33
 S 4-5 = 0
Buat dendogram, mulai dari nilai Sij terbesar

## M1     M3     M2        M4       M5
1 – 0.7 – 0.67 –
0.3 –
0.1 – Membuat sel manufactur:  Sel 1 : M1,M3
 Sel 2 : M2,M4
 Sel 3 : M5

## 0 -
Gambar 2 Dendogram kemiripan antar mesin
Perencanaan Lyout Usulan dengan Metode
ROCA dan SC:
Perencanaan  ulang  adalah  suatu  aktifitas untuk  mengadakan  evaluasi  terhadap  layout yang ada dalam perusahaan dengan tujuan untuk mengadakan  perbaikan  aliran  proses  material handling.  Untuk  merencanakan  alternatif  layout yang baru, disini digunakan metode Rank Order ClusterAlgoritm  dan  Similiarity  Coeficient.
Adapun  hasil  perencanaan  usulan  layout  baru dari kedua metode adalah:
Plenner(M1) Finger Joint(M3)
Laminating(M4) Cross Cut(M2) Moulding (M5)
Gambar  3  layout  usulan  beserta  aliran  proses produksinya  di  PT.  Haswin  Hijau  Perkasa, Gresik.
Keterangan:
 Untuk  arah  panah  berwarna  hitam merupakan aliran proses untuk komponen 1  Untuk  arah  panah  berwarna  merah merupakan aliran proses untuk komponene 2
 Untuk  arah  panah  berwarna  kuning
merupakan aliran proses untuk komponen 3 Analisis from to cahrt layout usulan: Tabel 1.16 Nilai konversi dan data pendukung Produk Berat Produk (kg) Jumlah bahan baku (M³) Biaya produksi per unit Aliran produk Nilai Konversi A B C Axbxc 1 4 8 7000 M1-M3-M2-M4 224000 2 3 8 5000 M1-M3-M5 120000 3 5 7 8000 M1-M2-M4-M3 280000
Nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M1  ke  M3  adalah  part  1  dan  2  dengan  kapasitas  224000  dan 12000 sehingga total 344000. Nilai konversi yang dipindahkan dari M1 ke M2 adalah  part 3 dengan kapasitas  280000.  Nilai  konversi  yang  dipindahkan  dari  M3  ke  M2  adalah  part  1  dengan  kapasitas 224000. Nilai konversi yang dipindahkan dari M4 ke M3 adalah part 3 dengan kapasitas 280000.
Tabel 18. From to chart layout usulan Ke Dari Jumlah M1 M3 M2 M4 M5 M1 0 M3 344000 280000 624000 M2 280000 224000 504000 M4 504000 504000 M5 120000 120000 M6 0 Jumlah 624000 344000 504000 280000 0 1752000
Untuk nilai backward layout usulan hanya ada 1 yaitu lihat niai 280000 dari M4 ke M3. Dan nilai yang lainnya termasuk forwardnya.
Tabel 19. Analisa backward dan forward Backward Forward 1) 280000                  = 280000 Jumlah             = 280000 % = (280000 / 1752000) x 100% = 15 % 1)344000                      = 344000 2)280000+ 224000      = 504000 3)504000                      = 504000 4)120000                      = 120000 Jumlah                =1472000 % = (1472000 / 1752000) x 100%    = 84%

## Kesimpulan
Setelah  melakukan  evaluasi  dengan analisa group teknologi menghasilkan:
1. Jarak perpindahan bahan berkurang sebesar  134.31meter  (8%)  dari  jarak sebelumnya. Sedangkan biaya
perpindahan bahan juga berkurang sebesar
Rp  71655  /  bulan/  meter  (8%)  dari  biaya sebelumnya.
2. Dalam  perhitungan  from  to  chart layout awal dan layout
usulan terjadipenurunannilaibacktrakingsebesar (29% - 15%) = 14%.

## Saran
Layout awal  yang  sekarangdipakaioleh  PT. HaswinHijau  Perkasa,  Gresik  mempunyainilai backtracking  yang  cukuptinggi.  Olehsebabitu, hendaknyapihakmanajemenmengadakanpenga nalisaankembalidanpenataanulangterhadaptatal etakmesin–mesin  yang  adasekarang.  Dari hasilpenelitianinidapatdijadikanbahanpertimba ngandalamperencanaandanperancangantataleta kfasilitasmesinproduksi.

## Daftar Pustaka
Apple,  J.  M.,  1990, Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan ,  EdisiKetiga,Institut
Teknologi Bandung, Bandung.
Assauri,  S. 1980. Manajemen  Produksi dan Operasi.   Fakultas  Ekonomi  Universitas
Indonesia, Jakarta.
Chang, Y., 1995, Quantitative System Version 3.0 ,  Georgia  Institute  Of  Technology,
Prentice Hall, Inc. Engelwood Cliffs, New
Jersey.
Heragu,  S.,  1997, Facilities  Design ,  PWS Publishing Company, Boston.
Purnomo, H., 2004, Perencanaan dan Perancangan  Fasilitas, Graha  Ilmu,
Yogyakarta.
White,  Schweitzer,  dan  Mccormick,  1971, Facilities Planning, New York.