## PERENCANAAN PENJADWALAN DAN PERSEDIAAN SPAREPART DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DI PT.X
Evi Siswanti
Magister Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri, Universitas Trisakti E_mail : vie_die_06@yahoo.co.id

## ABSTRACT
PT.X  is  a  supplier  company  that  manufactures  plastic  bottles.  Currently  PT.X  has  a production  capacity  of  4.3  million  bottles  per  day.  The  production  capacity  can  be  met  if  the production  machine  running  well  and  in  a  reliable  state.  PT.X  not  currently  have  a  machine maintenance  activities  are laid out  well.  This  often caused  many damage  occurs  unscheduled engine  which  causes  the  cost  of  lost  opportunity  (opportunity  cost)  for  the  manufacture  of products and the high costs of component inventory. The method used in solving the problem in this study is the use of Reliability Centered Maintenance analysis in determining the policy of treatment and then seek maintenance intervals based on the minimum cost. The results obtained are contained 8 components that have critical categories with each scheduled maintenance policy is age replacement, with this calculation obtained a saving of approximately 44% on inventory costs and increased reliability component approximately 42% -64%.
Keywords: RCM, Age Replacement, Reliability,

## 1. PENDAHULUAN
PT.X  merupakan  sebuah  perusahaan supplier  yang  memproduksi  botol  plastik. Mesin merupakan bagian vital dalam proses produksi  karena    hampir  90%  proses produksi yang dilakukan di PT.X menggunakan mesin. Kelangsungan produksi  sangat  bergantung  kepada  mesin yang beroperasi, sehingga aktivitas pemeliharaan  mesin  yang  baik  sangat dibutuhkan.
PT.X saat ini belum memiliki aktivitas pemeliharaan  mesin  yang  tertata  dengan baik  .  Tindakan  pemeliharaan  seperti perbaikan  hanya  dilakukan  ketika  mesin rusak. Hal ini seringkali menyebabkan tidak diketahuinya  prioritas  pekerjaan  sehingga pekerja  melakukan  pekerjaannya  tidak terjadwal dengan baik. Hal ini menyebabkan  banyaknya  terjadi  kerusakan mesin yang tidak terjadwal selain
menyebabkan  tingginya  biaya  persediaan dan kehilangan produksi. Dalam  mengatasi  hal  ini  maka pengaturan  aktivitas  pemeliharaan  yang terjadwal dengan baik sangat perlu
dilakukan karena dapat mencegah kegagalan  sistem  atau  mengembalikan fungsi  sistem  jika  kegagalan  terjadi,  dapat mengurangi  downtime  mesin  dan  yang paling  utama  adalah  dapat  mengurangi pembelian  sparepart  dengan  melakukan pembelian sesuai dengan kebutuhan. Pengaturan aktivitas pemeliharaan akan dilakukan  dengan  menggunakan  metode Reliability  Centered  Machine.  Hal  ini disebabkan metode RCM dapat membentuk Preventive  Maintenance  dan  tugas  yang berhubungan  yang  dapat  mengembalikan kehandalan  dan  keamanan  pada  levelnya semula  pada  saat  terjadinya  penurunan kondisi peralatan  atau  sistem  dengan  biaya minimal.
Dengan didapatnya pengaturan aktivitas perawatan  melalui  interval  perawatan diharapkan  dapat  meningkatkan  keandalan mesin dan menyelesaikan masalah persediaan komponen di PT.X
2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Pengertian Pemeliharaan
Perawatan merupakan kegiatan pendukung  yang  menjamin  kelangsungan mesin  dan  peralatan  sehingga  pada  saat dibutuhkan  dapat  dipakai  sesuai  dengan yang diharapkan, sehingga kegiatan perawatan  merupakan  seluruh  rangkaian aktivitas`yang dilakukan untuk mempertahankan  unit-unit  pada  kondisi operasional  dan  aman,  dan  apabila  terjadi kerusakan  maka  dapat  dikendalikan  pada kondisi  operasional  yang  handal  dan aman.[1]
2.2 Reliability Centered Machine RCM adalah teknik untuk mengembangkan program PM. Hal tersebut didasarkan  pada  asumsi  bahwa  keandalan yang  melekat  pada  peralatan  adalah  fungsi dari desain dan pembangunan kualitas.
Beberapa  tujuan  penting  dari  RCM adalah:
a.  Membentuk  desain  yang  berhubungan supaya  dapat  memfasilitasi  Preventive Maintenance ( PM ).
b.    Mendapatkan  informasi  yang  dapat berguna  meningkatkan  desain  dari produk  atau  mesin  yang  ternyata  tidak memuaskan  yang  berhubungan  dengan kehandalan.
c.  Membentuk  PM  dan  tugas  yang berhubungan yang dapat mengembalikan kehandalan dan keamanan pada levelnya semula  pada  saat  terjadinya  penurunan kondisi peralatan atau sistem.
d.  Mendapatkan  semua  tujuan  diatas dengan total biaya yang minimal Ada  7  pertanyaan  dasar  yang  harus diajukan agar implementasi dari RCM dapat berlangsung secara efektif , yaitu:
1. Apa  fungsi-fungsi  dan  standar-standar prestasi  dan  kaitannya  dengan  asset dalam konteks operasinya saat ini?
2. Dengan  jalan  apa  saja  asset  ini  dapat gagal untuk memenuhi fungsi-
fungsinya?
3. Apa yang menyebabkan masing-masing kegagalan fungsi?
4. Apa  yang  terjadi  apabila  setiap kegagalan timbul?
5. Apa  saja  yang  dipengaruhi  oleh  setiap kegagalan?
6. Apa  yang  harus  dilakukan  untuk mencegah setiap kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan apabila suatu cara pencegahan tidak dapat ditemukan?
Marvin  Rousand  (1998)  menjabarkan  12 langkah penerapan RCM:
1. Melakukan studi pendahuluan 2. Melakukan pemilihan dan pendefinisian sistem 3. Analisis Kegagalan Fungsional
4. Pemilihan Item/ komponen Kritis
5. Pengumpulan data dan analisis
6. FMCEA
7. Pemilihan tugas perawatan
8. Menentukan Interval perawatan
9. Analisis  perbandingan  Preventive
Maintenance 10. Treatment Item-item non kritis
11. Implementasi
12. Pembaharuan  dan  pengumpulan data setelah perawatan 2.3 Keandalan ( Reliability )
Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas  komponen,  peralatan,  mesin, atau  sistem  tetap  beroperasi  dengan  baik sesuai dengan fungsi yang diharapkan dalam interval waktu dan kondisi tertentu [1] Secara umum, realibility akan mempengaruhi  availibility  atau  keberadaan alat  untuk  berfungsi  dengan  baik  terutama untuk produk/barang yang repairable [3] Berikut  merupakan  beberapa  distribusi umum  yang  digunakan  untuk  menghitung tingkat keandalan suatu peralatan:
A. Distribusi Weibull
R(t) = e (1)
B.Distribusi Normal R(t) = 1- Φ (2)
C. Distribusi Lognormal R(t)= 1 − Φ (3)
2.4 Kebijakan  Penggantian  Komponen
(Age Replacement)
Model  Age  Replacement  adalah  suatu model  penggantian  dimana  interval  waktu penggantian  komponen  dilakukan  dengan memperhatikan umur pemakaian komponen tersebut,  sehingga  dapat  menghindari terjadinya  penggantian  peralatan  yang masih  baru  dipasang  akan  diganti  dalam waktu yang relatif singkat.[2]
Dalam menentukan interval waktu yang
optimal  untuk  penggantian  pencegahan dapat  digunakan  model  age  replacement dengan  memperhitungkan  biaya  minimum, yaitu  dengan  memperhitungkan  ekpetasi total ongkos penggantian per satuan waktu ( Ctp) dimana ekpetasi total ongkos
penggantian per satuan waktu ( Ctp)  adalah ekspetasi  ongkos  perawatan  selama  satu siklus  penggantian  pencegahan  dibagi dengan ekspetasi panjang siklus penggantian pencegahan.
C TP = ( ) ( ) ( )   ( ) (4)
Dimana :
C(tp)    = Ekspetasi total biaya peng- gantian komponen per satuan waktu Cp = Biaya perawatan Cf = Biaya kegagalan Tp = Waktu penggantian perawatan Tf = Waktu penggantian kerusakan R(tp) = Fungsi keandalan komponen pada waktu tp
M(tp)  = Rata-rata waktu terjadinya kerusakan bila penggantian pencegahan dilakukan pada waktu tp
2.5  Biaya Perawatan
Biaya  perawatan  adalah  biaya  yang dikeluarkan  untuk  merawat  komponen- komponen mesin agar tetap terjaga kondisinya. (Ansori dan Mustajib, 2013). Biaya biaya tersebut antara lain :
1. Biaya tenaga kerja merupaka biaya yang dikeluarkan  untuk  merawat  komponen- komponen  mesin  agar  mesin  tetap terjaga kondisinya.
2.  Biaya  sparepart  merupakan  biaya penggantian  kerusakan  komponen  atau pembeliaan komponen baru.
3.  Biaya  akibat  perawatan  merupakan pendapatan  yang  hilang  selama  mesin atau fasilitas produksi mengalami kegagalan.
C p = C R + MTTR ( Co + C TK ) (5)
Dimana : C p : Biaya perawatan C R : Biaya penggantian komponen untuk perawatan Co        : Biaya kerugian perjam karena
perawatan C TK :Biaya tenaga kerja perawatan
Perhitungan  untuk  biaya  perawatan menggunakan rumus yang sama.
2.6 Persediaan Komponen
Salah satu masalah penting dalam suatu perusahaan  menufaktur  adalah  mengenai pengendalian  suku  cadang,  khusunya  suku cadang  yang  sering  mengalami  kerusakan. Pada  umumnya  masalah  yang  dihadapi didalam  pengendalian  persediaan  selalu berkaitan  dengan  usaha  untuk  menentukan pemesanan  suku  cadang  yang  ekonomis dalam arti pengeluaran ongkosnya minimal tetapi jumlah persediaannya optimal .
Persediaan  dapat  dibedakan  pula  atas beberapa  jenis  atau  tipe,  yaitu:  persediaan siklus  (cycle  stock),  persediaan  dalam perjalanan (in-transit),
persediaan pengaman  atau  penyangga  (safety  atau buffer stock), persediaan spekulatif (speculative  stock),  persediaan  musiman (seasonal stock), dan dead stock.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi pada penelitian ini adalah:

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemilihan dan Pendefinisian Sistem Pendefinisan Dalam  menentukan  sistem  terpilih dalam  penelitian  ini,  ada  beberapa  kriteria yang dipersyaratkan yaitu :
1. Sisem yang memiliki tindakan corrective maintenance  dan/atau  biaya  corrective maintenance yang tinggi.
2. Sistem  yang  memiliki  kontribusi  yang besar  atas  terjadinya  full  atau  partial outage (atau shutdown).
3. Sistem  memiliki  dampak  yang  tinggi terhadap keselamatan dan keamanan. Berdasarkan  data  yang  didapat  dari bulan Jan-Agt 2015, kriteria diatas dipenuhi oleh  unit  blowing,  bahwa  unit  blowing memiliki downtime tertinggi dari semua unit yaitu sekitar 96.8%.
4.2. Hirarki Fungsi Sistem Peralatan Penentuan  hirarki  fungsional  pada mesin blowing dilakukan dengan mengelompokan  tiap-tiap  fungsi  sistem dan  sub  sistem  sampai  pada  level komponen sehingga secara logika terkait kedalam suatu sistem hirarki
4.3 Analisis Kegagalan Fungsi
Analisis  kegagalan  fungsi  dimulai dengan  mendeskripsikan  fungsi  dari sistem hingga ke sub system 4.4 Komponen Kritis Penentuan komponen kritis ini dilakukan berdasarkan pada data downtime dengan  frekuensi  terbesar    Pemilihan komponen  kritis ini  menggunakan  diagram pareto  agar  lebih  memudahkan  dalam menentukan frekuensi yang terbesar diantara  komponen  yang  satu  dengan komponen yang lainnya .
Tabel 1. Data Kerusakan Komponen
Gambar 1. Diagram Pareto Dari  data  tersebut  diketahui  bahwa terdapat 8 komponen kritis yaitu diantaranya piston  silinder,  roda  mold,  adjusting  shaft core,  mouth  mold,  jarum,  per  mold,  besi pemotong, dan pisau pemotong, komponen
4.5 Nilai MTTF dan MTTR
Hasil uji distribusi nilai  TTF dan pada masing-masing komponen kritis menngunakan software minitab 16 No Nama Sparepart Total Kerusakan %
Kerusakan % Akumulasi kerusakan 1 Piston Silinder Blow 412 24,20% 24, 20% 2 Roda Mold 292 17,15% 41, 35% 3 Besi Pemotong 208 12,22% 53, 57% 4 Pisau Pemotong 159 9,34% 62, 91% 5 Jarum Blow 112 6,58% 69, 49% 6 Adjusting Shaft Core 73 4,29% 73, 77% 7 Per Mold 65 3,82% 77, 59% 8 Mouth Mold 57 3,35% 80, 94% 9 Silinder clamping 54 3,17% 84, 11% 10  Selang 8 x 4 47,5 2,79% 86, 90% 11  Snapring S15 41 2,41% 89, 31% 12  Heater U Besar 40 2,35% 91, 66% 13  Dudukan silinder cutting 33 1,94% 93, 60% 14  Silinder Cutting 28 1,64% 95, 24% 15  Selang 6 x 4 28 1,64% 96, 89% 16  Cutting 27 1,59% 98, 47% 17  Per Roda 26 1,53% 100,00%
Tabel 2. Nilai MTTF
Tabel 3. Nilai MTTR
4.6 Failure Mode Effect Analysis             ( FMEA) Tahap
berikutnya
adalah
mendefinisikan  FMEA,yang  terdiri  dari fungsi, kegagalan fungsi, modus kegagalan, dan efek kegagalan. Informasi dari analisis FMEA ini kemudian akan digunakan untuk menentukan kebijakan perawatan pada IDT dan LTA.
4.7  IDT dan LTA Pada penentuan
menggunakan
Intermediate Decision Tree ( IDT )IDT dan
Logic  Tree  Analysis  (  LTA  )  didapat kebijakan perawatan yang dihasilkan kebijakan  pada  masing-masing  komponen kritis adalah penggantian terjadwal
4.8 Interval Waktu Perawatan
Denngan  menggunakan  model  age Replacement  dalam  menentukan  biaya minimum  didapat  inetrval  waktu  perwatan untuk masing-masing komponen kritis pada tabel 5.
Tabel 5. Interval Waktu Perawatan
4.9 Persediaan Komponen
Perhitungan persediaan komponen dihitung  berdasarkan  per  siklus  perawatan. Table 6 memperlihatkan kebutuhan komponen per siklus perawatan
Tabel 6. Persediaan komponen per siklus

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan  pengolahan  data  dan analisis  yang  telah  dilakukan  maka  dapat disimpulkan  bahwa  aktivitas  perawatan yang  akan  dilakukan  adalah  dengan menerapkan perawatan penggantian pencegahan dengan interval perawatan  216 jam untuk komponen  piston silinder blow, 264  jam  untuk  komponen  roda  mold,  264 jam  untuk  besi  pemotong,  288  jam  untuk komponen  per  mold,  456  jam  untuk adjusting shaft core, 720 jam untuk mouth, 744 jam  untuk  komponen  pisau pemotong, dan  1056  jam  untuk  komponen  jarum. Akivitas  perawatan  penggantian  dapat meningkatkan  keandalan  komponen  42%- 64%  dan  pengehematan  biaya  persediaan sekitar 44 %

## DAFTAR PUSTAKA
Ansori,  Nachnul.  Mustajib,  M.Imron.
Sistem Perawatan Terpadu, CV.Graha Ilmu,Yogyakarta 2013
Jardine,  Andrew  K.S.  Tsang,  Albert H.C.  Maintenance,  Replacement and Reliabilitty, CRC Press, 2013
Kurniawan,  Fajar.  Teknik  dn  Aplikasi Manajemen  Perawatan  Industri, CV.  Graha  Ilmu,  Yogyakarta, 2013
Rausand,  Marvin.  Hoyland,  Arnljot. System  Realiability  Theory,  John Wiley & Sons Inc, Canada, 2004
Webull Lognormal Eksponential Normal
1 Piston Silinder Blow 1.567 1.182 1.984 1.674 351.395 2 Roda Mold 1.655 1.823 1.809 1.693 557.837 3 Besi pemotong 1.551 1.812 2.809 1.533 417.6
4 Pisau Pemotong 3.780 3.588 4.023 3.596 1316.26
5 Jarum 3.449 3.475 3.844 3.446 1360
6 Adjusting Shaft Core 1.808 1.881 2.04 1.835 596.833 7 Per mold 2.043 1.857 2.329 2.01 627.38
8 Mouth Mold 2.418 2.508 2.609 2.407 787.2 Distribution Komponen No MTTF ( hour ) Webull Lognormal Eksponential Normal
1 Piston Silinder Blow 2.583 1.341 8.238 1.52 0.58
2 Roda Mold 1.936 1.553 5.524 1.644 0.23 3 Besi pemotong 1.611 1.525 7.471 1.507 0.87 4 Pisau Pemotong 2.866 2.85 3.386 2.844 0.62
5 Jarum 2.796 2.759 4.309 2.761 0.49 6 Adjusting Shaft Core 2.051 2.436 5.003 2.017 6.84 7 Per mold 1.944 1.64 6.016 1.669 1.16 8 Mouth Mold 2.224 2.094 3.178 2.11 3.77 MTTR ( hour) No Komponen Distribution
Rausand,Marvind.  Realibility Centered
Maintenance, Realibility Engineering  and  System  Safety, 1998
Tahril  Aziz,  Mohammad.  Suprawardhana,
M.Salman, Penerapan RCM Berbasis WEB  Pada  Sistem  pendingin  Primer di Reaktor Serbaguna GA Siwabessy, JFN  Vol  4  No.  1,  Universitas  Gajah Mada, Mei 2010.