## Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi untuk Meminimasi Waktu Produksi dengan
Menggunakan Metode Simulasi Pada PT. Argha Karya Prima Industry, Tbk
Indira Larasati, Parwadi Moengin dan Sucipto Adisuwiryo Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
indrlaras@gmail.com

## (Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Maret 2018)
Intisari - PT. Argha Prima Karya Industry merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang flexible packaging. Permasalahan yang terdapat pada lantai produksi PT. Argha Karya Prima Industry adalah keterlambatan waktu produksi karena jarak mesin yang terlalu jauh  dan  ketersediaan  material  handling  yang  kurang.  Produk  yang  diteliti  pada  penilitan  ini  adalah  polyester  plastic  film  dengan kapasitas produksi 1 unit dalam waktu 11 jam setara dengan 2 hari, sementara target produksi yang ditetapkan adalah 1 unit dalam waktu  8  jam  setara  dengan  1  hari.Layout  model  awal  PT.  Argha  Karya  Prima  Industry  dianalisis  dengan  simulasi  menggunakan software  ProModel.  Kemudian  setelah  layout  awal  dinyatakan  valid,  dilakukan  perbaikan  dalam  permasalahan  tata  letak  lantai produksi dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning. Dari metode ini, diperoleh dua alternatif layout. Perbedaan dari kedua layout usulan yaitu pada model awal, mesin unwinder slitter berdekatan dengan area waste trimming, sedangkan pada layout usulan 1,  mesin  unwinder  slitter letaknya berdekatan  dengan  rak penyimpanan  sementara.  Kemudian pada layout usulan  2,  mesin rewinder  slitter  berdekatan  dengan  area  finishing  good,  sedangkan  pada  layout  awal,  mesin  rewinder  berdekatan  dengan  rak penyimpanan sementara.. Dari hasil simulasi, layout usulan I merupakan alternatif layout terbaik yaitu mengalami penurunan waktu simulasi sebanyak 30,29%.
Kata kunci : tata letak, simulasi, systematic layout planning, waktu produksi
Abstract - PT. Argha Prima Karya Industry is a company engaged in the field of flexible packaging. Problems found on the production floor of PT. Argha Karya Prima Industry is a delay in production time due to the engine distance that is too far and the availability of material handling is lacking. The product studied in this study is polyester plastic film with a production capacity of 1 unit within 11 hours equivalent to 2 days, while the production target set is 1 unit within 8 hours equivalent to 1 day. Layout the initial model of PT. Argha Karya Prima Industry was analyzed by simulation using ProModel software. Then after the initial layout was declared valid, improvements  were  made  to  the  problems  of  the  production  floor  layout  using  the  Systematic  Layout  Planning  method.  From  this method, two alternative layouts are obtained. The difference from the two proposed layouts is in the initial model, the slitter unwinder machine adjacent to the waste trimming area, while in the proposed layout 1, the slitter unwinder machine is located adjacent to the temporary storage rack. Then in the proposed layout 2, the slitter rewinder machine is adjacent to the finishing good area, while in the initial layout, the rewinder machine is adjacent to the temporary storage rack.
Keywords: layout, simulation, systematic layout planning, production time

## I. PENDAHULUAN

## A. Latar Belakang Masalah
PT.  Argha  Karya  Prima  Industry,  proses  yang  diteliti adalah  proses  metalizing  yang  hanya  menghasilkan  produk polyester  plastic  film .  Dimana  proses metalizing merupakan proses  paling  kompleks  dan  krusial,  karena  proses  ini merupakan  proses  pemberian  warna  abu-abu  terhadap polyester  plastic  film sehingga  menjadi  proses  akhir  dalam pembuatan produk.
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan,  terlihat  bahwa masih terdapat masalah saat  memproduksi produk plastik ini. Tata  letak  pada  proses metalizing ini.  Terdapat  beberapa departemen  yang  diletakkan  tidak  memperhatikan  tingkat kedekatannya, sehingga terdapat proses yang bolak balik. Hal
ini  mengakibatkan  waktu  siklus  semakin  panjang.  Sesuai dengan  masalah  tersebut,  maka  PT.  Argha  Karya  Prima Industry membutuhkan evaluasi dan usulan perbaikan tata letak dengan  pendekatan  simulasi  serta  metode Systematic  Layout Planning dengan harapan dapat meminimasi waktu produksi.
B. Tujuan Penelitian Berikut adalah tujuan penelitian yang ingin dicapai :
1. Mengevaluasi layout lantai produksi sekarang.
2. Memberikan usulan perbaikan layout tersebut.
3. Mengevaluasi  hasil  perbaikan layout menggunakan simulasi.
C. Pembatasan Masalah
Agar  penelitian  tidak  menyimpang  dari  pembahasan yang  dimaksud,  maka  ditetapkan  batasan-batasan  sebagai berikut :
1. Produk yang diteliti adalah Polyester Plastic Film
2. Software simulasi yang digunakan adalah Promodel.
3. Alat material handling yang digunakan adalah Crane dan Trolley
4. Perbaikan  layout  berdasarkan  layout  PT.  Argha  Prima Karya Industry saat ini.
5. Proses yang diteliti adalah proses Metalizing .
6. Penelitian  dilakukan  pada  bulan  November  -  Desember 2017.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Pengertian Sistem
Sistem adalah sekumpulan elemen–elemen yang berfungsi secara bersama–sama untuk mencapai tujuan yang diinginkan. [3]

## B. Variabel Sistem
Dalam  mendesain  sebuah  sistem  atau  meningkatkan performansi  sistem  yang  telah  ada,  membutuhkan  lebih  dari sekedar  mengidentifikasi  unsur-unsur  dan  tujuan  kinerja sistem.[3]  Membutuhkan  pemahaman  tentang  bagaimana elemen sistem mempengaruhi setiap tujuan kinerja lainnya dan secara  keseluruhan.  Untuk  memahami  hubungan  ini,  terdapat tiga tipe dari variabel sistem :
1. Variabel Keputusan
Merupakan  faktor  input  dan  dapat  disebut  juga  sebagai variabel  independent  dalam  eksperimen.  Perubahan  nilai dari  variabel  independen  sebuah  sistem  mempengaruhi perilaku sistem.
2. Variabel Respon Variabel respon dapat disebut juga sebagai variabel output dan  merupakan  variabel  dependent  dalam  eksperimen. Variabel  respon  mengukur  kinerja  sistem  sebagai  akibat penentuan variabel keputusan tertentu.
3. Variabel Status Merupakan  status  sistem  pada  titik  tertentu  dalam  suatu waktu.  Variabel  status  adalah  variabel  dependent  dalam eksperimen.
C. Pengertian Simulasi
Simulasi adalah tiruan dari sistem dinamik menggunakan model  komputer  yang  bertujuan  untuk  mengevaluasi  dan meningkatkan performansi sistem. [3]
Simulasi  merupakan  pemodelan  dari  suatu  proses  atau sistem yang sedemikian rupa dibentuk menyerupai sistem nyata berdasarkan kejadian-kejadian yang berlangsung dari waktu ke waktu.[3]
Dari kedua pengertian tersebut, dapat disimpulkan bahwa simulasi  merupakan  pemodelan  dari  suatu  proses  atau  sistem dengan  menggunakan  model  komputer  yang  dibentuk menyerupai sistem nyata untuk mengevaluasi dan meningkatkan performansi sistem.
D. Langkah-langkah Simulasi
Prosedur  untuk  melakukan  simulasi  mengikuti  tahapan- tahapan dari metode ilmiah, antara lain : (1) memformulasikan hipotesis,  (2)  mempersiapkan  uji  penelitian,  (3)  menguji hipotesis  dengan  eksperimen,  (4)  mengambil  kesimpulan tentang validitas hipotesis.[3]
Dalam  simulasi,  peneliti  menyusun  hipotesis  untuk menentukan  desain  atau  aturan  operasi  manakah  yang  paling bagus. Kemudian peneliti mempersiapkan uji penelitian dalam bentuk model simulasi untuk menguji hipotesis. Dengan model tersebut,  peneliti  membuat  beberapa  replikasi  dari  simulasi. Pada  tahap  akhir,  peneliti  menganalisa  hasil  simulasi  dan mengambil  keputusan  dari  hipotesis  yang  telah  dibuat.  Jika hipotesis  benar,  peneliti  dapat  membuat  perubahan  terhadap desain sistem tersebut.

## E. Pengertian Tata Letak Pabrik
Perancangan  tata  letak  pabrik  adalah  untuk  mendapatkan interelasi  yang  paling  efektif  dan  efisien  antar  operator, peralatan  dan  proses  transformasi  material  dari  bagian penerimaan sampai bagian pengiriman produk jadi.[1] F. Systematic Layout Planning Systematic Layout Planning (SLP) merupakan pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan layout yang telah dibuat oleh Richard Muther pada tahun 1973. Langkah SLP ini banyak  diaplikasikan  untuk  berbagai  macam  masalah,  antara lain produksi, transportasi, pergudangan dan perakitan. Urutan prosedur  penyusunan  metode Systematic  Layout  Planning adalah sebagai berikut [4]:
1. Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
Dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts , part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts , dan lain- lain.
2. Analisa Aliran Material. Analisa  aliran  material (flow  of  materials  analysis) akan  berkaitan  dengan  usaha-usaha  analisa  pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional.
3. Analisa Hubungan Aktifitas Kerja ( Activity Relationship ).
Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta  proses  cendrung  untuk  mencari  hubungan  aktifitas pemindahan  material  secara  kuantitatif.  Untuk  ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation
Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan- pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.
4. Relationship Diagram .
Apabila dalam analisis desain layout derajat hubungan aktivitas  ( activity  relationship )  merupakan  faktor  yang  pokok untuk  lebih  diperhatikan,  maka  untuk  langkah  ini  dapat membuat  apa  yang  disebut  dengan Activity  Relationship Diagram (ARC dan REL diagram).
5. Kebutuhan Luas Area dan yang Tersedia. Langkah selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan luas  area  untuk  pengaturan  segala  fasilitas  pabrik  yang dibutuhkan.  Idealnya  desain  tata  letak  fasilitas  kerja  dibuat
terlebih dahulu dan kemudian baru didirikan bangunan pabrik sesuai dengan layout yang telah dibuat tersebut. Bagaimanapun sering solusi dari layout yang dirancang akan terbentur dengan bentuk  maupun  luasan  area  yang  tersedia.  Hambatan  atau batasan ini bisa berupa luas dan bentuk bangunan pabrik baru untuk  menggantikan  bangunan  lama,  dan  lain-lain.  Dengan memperhatikan  alasan  ini  maka  pertimbangan  yang  perlu dilakukan tidak saja menyangkut evaluasi kebutuhan luas area pabrik saja akan tetapi juga menyangkut luasan dan bentuk area yang mampu disediakan.
6. Pembuatan Space Relationship Diagram.
Dengan  memperhatikan  kebutuhan-kebutuhan  akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luas maka  SRD ini dibuat,  yaitu penetapan  fasilitas layout dengan memperhatikan ruangan.
7. Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. Pertimbangan-pertimbangan  praktis  dibuat  untuk modifikasi  layout.  Hal-hal  yang  berkaitan  dengan  bentuk bangunan,  letak  kolom  penyangga,  lokasi piping  system ,  dan lain-lain  merupakan  dasar  pertimbangan  untuk  memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan.
8. Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout .
Langkah  terakhir  ini  adalah  untuk  mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan.  Disini  evaluasi  terhadap  alternatif layout yang dipilih  juga  juga  dilaksanakan  untuk  memberikan  keyakinan bahwa  keputusan  yang  diambil  sudah  memberikan  alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout ,  maka  tentu  saja  harus  dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.
III. METODOLOGI PENELITIAN
MULAI
Penelitian Pendahuluan : Pengamatan kondisi lantai produksi PT. Argha Karya Prima Industry,
Tbk. Studi Pustaka
Identifikasi Masalah : Tata letak lantai produksi kurang
efisien
Jarak antar departemen berjauhan
Tujuan Penelitian :
1. Mengevaluasi layout lantai produksi sekarang 2. Memberikan usulan perbaikan layout tersebut 3. Mengevaluasi hasil perbaikan layout menggunakan simulasi Pengumpulan Data : 1. Data umum perusahaan 2. Layout pabrik PT. AKPI 3. Kapasitas produksi 4. Waktu proses produksi 5. Jumlah mesin 6. Jarak antar mesin 7. Jarak antar departemen Pengolahan Data : 1. Perhitungan usulan tata letak lantai produksi PT. AKPI 2. Simulasi layout awal dan layout usulan 3. Evaluasi layout awal dan layout usulan Analisa Hasil Kesimpulan dan Saran SELESAI
Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Simulasi Layout Awal
1. Data Masukan
Pada  tahap  ini,  dalam  melakukan  perbaikan layout dan dalam  membuat  model  simulasi,  dibutuhkan  data  untuk menganalisa  aliran  material  seperti  peta  aliran  proses  untuk memudahkan  perbaikan.  Peta  aliran  proses  merupakan  peta yang  menunjukkan  urutan-urutan  dari  operasi,  pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Peta aliran proses pada proses  produksi polyester  plastic  film dapat  dilihat  pada Lampiran.
2. Identifikasi Variabel Dalam Sistem
Tahap  awal  yang  dilakukan  pada  penelitian  ini  adalah mengidentifikasi  variabel  dalam  sistem.  Terdapat  beberapa variabel yang berpengaruh dalam pembuatan sistem ini, yaitu variabel input terkendali, input tidak  terkendali  dan  variabel respon. Gambar 4.1 menjelaskan gambaran umum sistem dan variabel-variabel  yang  ada  pada  proses  produksi  produk polyester plastic film.
3. Membangun Model Model  simulasi layout awal  lantai  produksi  PT.  Argha Karya Prima Industry dibuat untuk menganalisis apakah layout awal  sudah  optimal.  Terdapat  beberapa  elemen  yang dibutuhkan  dalam  membangun  model  simulasi,  yaitu  elemen
dasar  dan  elemen  lanjutan.  Berikut  ini  adalah  penjelasan elemen-elemen tersebut.
1. Elemen Dasar
a. Entities
Entities yang terdapat pada penelitian ini adalah part pada produk polyester plastic film yang diproses hingga menjadi barang jadi.
b. Location
Location  pada  penelitian  ini  merupakan  area,  mesin  dan gudang/ warehouse pada PT. Argha Karya Prima Industry yang merupakan tempat terjadinya proses produksi c. Arrival
Arrival merupakan  proses  masuknya  entity  kedalam sistem.  Pada  penelitian  ini,  bagian  sistem  yang
didefinisikan  sebagai  arrival  adalah polyester  film yang merupakan  bahan  baku, melting  wire merupakan  bahan pembantu, dan polyester metalized merupakan bahan baku setelah mengalami proses metalizing .
d. Processing
Processing menjelaskan  proses  pengolahan entity mulai dari  bahan  baku  hingga  menjadi  barang  jadi.  Dalam penelitian ini, dijelaskan proses pengolahan polyester film (bening) hingga menjadi polyester metalized atau disebut sebagai produk polyester plastic film .
Gambar 2 Variabel Sistem
Elemen Lanjutan
e. Path Network
Path  network merupakan  jalur  yang  digunakan  oleh resource  ataupun  entity  ketika  bergerak  dari  suatu  lokasi ke lokasi lainnya.
f. Resources
Resources merupakan  alat  atau  operator  yang  digunakan untuk  menjalankan  aktivitas  dalam  sistem.  Pada  lantai produksi PT. Argha Karya Prima Industry, resources atau material  handling yang  digunakan  adalah crane dan trolley .
4. Model Konseptual
Variabel  Input Terkendali - Tata  letak  lantai  produksi  PT. AKPI
- Jarak antar  mesin
- Jenis dan jumlah  alat material handling
- Jenis dan jumlah  mesin - Jumlah operator

## Variabel  Input  Tidak  Terkendali
- Waktu  proses produksi Variabel  Respon
Waktu  proses produksi Polyester Metalized pada PT. AKPI
Simulasi  Tata Letak Lantai  Produksi  PT. AKPI
Gambar 3 Model Konseptual
5. Verifikasi Model
Proses verifikasi memperhatikan pergerakan animasi yang terdapat pada ProModel. Pada proses ini, terlihat bahwa model berjalan sesuai dengan proses yang dimaksudkan oleh pembuat
model serta tidak mengalami error pada saat model dijalankan. Proses verifikasi tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.3 dan 4.4
Analisis Sistem Saat Ini Lantai  Produksi - Luas lantai  produksi - Luas  departemen - Jarak antar  departemen Mesin - Jumlah  mesin - Ukuran  mesin - Kapasitas  mesin Alat Material Handling - Biaya Perawatan - Kapasitas Proses Produksi
- Aliran  proses produksi produk yang  diteliti - Waktu  baku proses produksi  produk yang diteliti Perbaikan  Tata Letak  Lantai Produksi Waktu Proses Produksi Implementasi  Usulan  Tata Letak Lantai  Produksi Ya Tidak Membangun model Verifikasi,
validasi,  replikasi
Gambar 4 ProModel Layout Awal
Gambar 5 ProModel layout awal pada saat running
6. Validasi Model Awal Pada penelitian ini, validasi dilakukan dengan melakukan pembandingan antara hasil simulasi dengan sistem nyata yang digunakan  saat  ini.  Data  hasil  perbandingan  target  produksi antara  sistem  nyata  dengan  hasil  simulasi  dapat  dilihat  pada Tabel 4.1.
Tabel 1. Validasi Model Simulasi Bulan Perbandingan Waktu Proses Produksi (Jam) Selisih Jumlah Produksi Sistem Nyata Simulasi Agustus September Oktober November Desember 18 18 13 9 19 202 205 150 105 215 207,41 209,27 134,98 104,33 218,01 5,41 4,27 -15,02 -0,67 3,01
Proses validasi ini dilakukan guna mengetahui keakuratan model dalam merepresentasikan sistem nyata yang digunakan. Tahapan validasi yang dilakukan pada penelitian ini adalah :
1. Ho : µ1- µ 2 = 0 H1 : µ1 - µ2 ≠ 0
µ1  merupakan  rata-rata  waktu  proses  operasi  yang dihasilkan  dari  proses  simulasi  dan  µ2  merupakan rata-rata  waktu  proses  operasi  yang  dihasilkan  dari sistem nyata.
2. Sample Mean =
𝑥̅ (1−2) = ∑ 𝑥(1−2) 𝑗 𝑛 𝑗 𝑛 𝑥̅ (1−2) = 5,42+4,27+⋯.3,01 5 = 0,60 jam
3. Sample Standar Deviation :
𝑆 (1−2) = ∑ [𝑥 (1−2)𝑗 𝑥̅ (1−2) ] 2 𝑛 𝑗=1 𝑛 − 1 𝑆 (1−2) =  8,38 jam 4. Half - width equation (hw):
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1,∝/2 )𝑆 (1−2) √𝑛 ℎ𝑤 = (𝑡 5−1,0,05/2 )𝑆 (1−2) √5 t (2,0.025) = 2,78 ℎ𝑤 = (2,78)(8,38) √5 = 10,40
𝑥̅ (1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇 (1−2) ≤ 𝑥̅ (1−2) + ℎ𝑤 −0,6 –  10,40   ≤ 𝜇 (1−2) ≤   −0,6  +  10,40 −11   ≤ 𝜇 (1−2) ≤  9,8
Dari  hasil  perhitungan,  dapat  diketahui  bahwa  interval memuat bilangan nol (0), sehingga dapat diputuskan bahwa Ho diterima.  Dengan  diterimanya  Ho  maka  disimpulkan  bahwa model  awal  yang  telah  dibuat  ini  dapat  dikatakan  valid  atau akurat  dalam  merepresentasikan  sistem  nyata  yang  diamati. Oleh karena itu, perlu dilakukan perbaikan layout pada lantai produksi PT. Argha Karya Prima Industry.
7. Replikasi Awal
Pada  penelitian  ini,  dilakukan  percobaan  awal  replikasi sebanyak 5 kali terlebih dahulu. Dimana data yang diamati dari proses  replikasi  tersebut  adalah  waktu  produksi polyester plastic film yang merupakan model awal. Hasil replikasi dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 Replikasi Percobaan Awal Replikasi Simulasi Awal 1 2 3 4 5 207,41 209,27 134,98 104,33 218,01 Rata-rata
Standar Deviasi
Untuk  mengetahui  jumlah  replikasi  yang  tepat  dengan menggunakan waktu hasil replikasi yang telah didapatkan pada tabel 5.1, maka dilakukan perhitungan jumlah replikasi dengan melalui tahap-tahap sebagai berikut:
1. Perkiraan nilai (point estimates)
𝑥̅ = ∑ 𝑥 𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛 = 207,41 + 209,27 + ⋯ + 218,01 5 = 174,8 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑆 =   √ ∑ ⌈𝑥 𝑖 − 𝑥̅⌉ 2 𝑛 𝑖=1 𝑛 − 1 =   √ (207,41 − 174,8) 2 + (209,27 − 174,8) 2 + ⋯ + (1218,01 − 174,8) 2 5 − 1 𝑆 =  51,65
2. Perkiraan selisih (interval estimates)
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1,∝/2 )𝑆 (1−2) √𝑛 ℎ𝑤 = (𝑡 5−1,0,05/2 )𝑆 (1−2) √5 t (2,0.025) = 2,78
ℎ𝑤 = (2,78)(51,65) √5 = 64,21 menit
Setelah didapat nilai hw, maka kita dapat menentukan nilai error (e) yang diinginkan untuk meminimasi kesalahan model dalam  mempresentasikan  sistem  nyata.  Berdasarkan  hasil perhitungan,  nilai  hw  yang  didapatkan  pada  penelitian  ini adalah  sebesar  64,21  menit,  sedangkan  nilai  hw  yang diinginkan  oleh  peneliti  adalah  sebesar  40  menit  sehingga dilakukan  perhitungan  jumlah  replikasi  seperti  berikut  di bawah ini.
Perhitungan jumlah replikasi Z 0,025 = 1,96
𝑛 ′ =   ⌈ (𝑧 ∝/2 )𝑆 𝑒 ⌉ 2
𝑛 ′ =   ⌈ 1,96 𝑥 51,65
40 ⌉ 2
𝑛 = 6,40 = 7 replikasi
Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang  telah  dilakukan, diketahui  bahwa  jumlah  replikasi  atau  ukuran  jumlah  sample minimal yang diperlukan untuk cukup meyakini bahwa model ini  telah  cukup  merepresentasikan  sistem  nyata  nya  adalah sebanyak 5 buah replikasi.

## B. Analisa dan Perbaikan Tata Letak
Berdasarkan hasil analisa tata letak yang dilakukan adalah membuat checklist kriteria  tata  letak  yang  dapat  dilihat  pada tabel 4.2 dan material handling checklist yang bisa dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 3 Kriteria Tata Letak Checklist Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi 1 Keterkaitan kegiatan terencana √ 2 Pola aliran bahan terencana √ 3 Aliran yang lurus √ 4 Langkah balik (back track) minimum √ 5 Jalur aliran tambahan √ 6 Gang yang lurus √ 7 Pemindahan antar operasi minimum √ 8 Metode pemindahan yang terencana √ 9 Pemrosesan digabung dengan peminadahan bahan √ Presentase 17 9 Kriteria Berdasarkan Jarak Pemindahan 10 Jarak pemindahan minimum √ 11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman √ 12 Tata letak fleksibel √
Presentase 0 9 Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi 13 Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin √ 14 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang √ 15 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum √ 16 Ruang penyimpanan yang cukup √ 17 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak √ 18 Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan √ 19 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman √ 20 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √ 21 Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi √ 22 Penempatan yang pantas bagi √ 23 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √ 24 Sesedikit mungkin pemindahan bahan √ 25 Pemindahan ulang minimum √ 26 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang √ 27 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin √ Presentase 23 20 Kriteria Berdasarkan Penamganan Bahan dan Proses Produksi 28 Operasi pertama dekat dengan penerimaan √ 29 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman √ 30 Persediaan barang seterngah jadi atau work in process (WIP) minimum √ 31 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses √ 32 Fungsi pelayanan pekerja cukup √ 33 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap dan kelembaban memadai √ 34 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum √ 35 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin √ Presentase 6 17 TOTAL 46 55
Tabel 4 Material Handling Checklist No Kriteria Tata Letak YES NO Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi 1 Keterkaitan kegiatan terencana √ 2 Pola aliran bahan terencana √ 3 Aliran yang lurus √ 4 Langkah balik (back track) minimum √ 5 Jalur aliran tambahan √ 6 Gang yang lurus √ 7 Pemindahan antar operasi minimum √ 8 Metode pemindahan yang terencana √ 9 Pemrosesan digabung dengan peminadahan bahan √ Presentase 17 11 Kriteria Berdasarkan Jarak Pemindahan 10 Jarak pemindahan minimum √ 11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman √ 12 Tata letak fleksibel √
Presentase 0 9 Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi 13 Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin √ 14 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang √ 15 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum √ 16 Ruang penyimpanan yang cukup √ 17 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak √ 18 Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan √ 19 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman √ 20 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √ 21 Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi √ 22 Penempatan yang pantas bagi √ 23 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √ 24 Sesedikit mungkin pemindahan bahan √ 25 Pemindahan ulang minimum √ 26 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang √ 27 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin √ Presentase 23 20 Kriteria Berdasarkan Penamganan Bahan dan Proses Produksi 28 Operasi pertama dekat dengan penerimaan √ 29 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman √ 30 Persediaan barang seterngah jadi atau work in process (WIP) minimum √ 31 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses √ 32 Fungsi pelayanan pekerja cukup √ 33 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap dan kelembaban memadai √ 34 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum √ 35 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin √ Presentase 6 17 TOTAL 46 57
Hasil  analisa  menunjukkan  bahwa  permasalahan  yang paling  mempengaruhi  keterlambatan  produksi  adalah  alur proses  yang  masih  cenderung  bolak  balik  dan  keterlambatan waktu  produksi,  maka  yang  dapat  diselesaikan  dari permasalahan diatas adalah peletakan antar mesin atau area dan waktu perpindahan yang tinggi. Jika dilakukan perubahan letak antar  mesin  dan  area  tersebut  dapat  memperkecil  jarak  dan waktu perpindahan yang dilakukan oleh operator.
C. Perbaikan Tata Letak Dengan Metode Systematic Layout Planning
1. Activity Relationship Chart (ARC)
Tahap  awal  pada  perbaikan  tata  letak  yaitu  dengan menganalisa  aliran  material  pada  lantai  produksi  PT.Argha Karya  Prima  Industry  dengan  menggunakan Activity Relationship Chart. Dari hasil ARC yang telah dibuat diketahui bahwa  departemen  yang  memiliki  tingkat  kedekatan  A  yaitu
mutlak  didekatkan  adalah unwinder  metalizing dengan  area chamber ,  area chamber dengan rewinder  metalizing, dan gudang bahan baku dengan departemen metalizing . 2. Activity Relationship Diagram
Activity  Relationship  Diagram merupakan  diagram interpretasi  dari activity  relationship  chart .    A  digambarkan dengan  garis  lurus  yang  berjumlah  empat,  E  digambarkan dengan garis lurus yang berjumlah tiga, I digambarkan dengan garis lurus  yang berjumlah dua, O digambarkan dengan  garis lurus, U tidak digambarkan dan X digambarkan dengan  garis zig zag.
3. From to Chart Jarak
Angka  yang  diperoleh  pada  FTC  jarak  merupakan  jarak antar departemen yang diperoleh dengan menghitung jarak dari titik  tengah  (0,0)  atau  yang  dikenal  dengan  rectilinear. Perhitungan  jarak  ini  nantinya  akan  digunakan  untuk menghitung material handling planning sheet. Berikut adalah perhitungan  jarak  antara    Gudang  Bahan  Baku  dengan Unwinder Metalizing.
4. Koordinat  X  dan  Y  pada  Gudang  Bahan  Baku yang diperoleh adalah (6.04 ; 12.5)
5. Koordinat  X  dan  Y  pada  mesin  Unwinder Metalizing yang diperoleh adalah (17.11 ; 18.11) Jarak rectilinear : |x2-x1| + |y2-y1|  = |97,5-66|  + |40,8-19,5| = 52,8
3. Material Handling Planning  Sheet
Perhitungan Material Handling Planning Sheet dibutuhkan  untuk  menghitung  biaya  material  handling  per minggu pada PT.  Argha Karya Prima Industry  yang nantinya akan  dijadikan  acuan  untuk  memperbaiki  tata  letak  lantai produksi PT Argha Karya Prima Industry.  Berikut merupakan contoh  perhitungan  biaya  material  handling  dari  GBB  ke departemen veneer.
a. Jumlah  yang  dipindahkan  merupakan  jumlah  yang dipindahkan antar departemen setiap minggunya yaitu 6 unit produk kabinet.
b. Unit Load merupakan kapasitas MH dalam unit yaitu 200 unit elemen-elemen produk.
c. Frekuensi per minggu diperoleh dari hasil round up 0 dari  jumlah  yang  harus  dipindahkan  dibagi  dengan unit load .
Frekuensi = 6/200 = 1
d. Waktu  perpindahan  =  load  unload  +  [(1/ average speed ) x (jarak/efektifitas)]
Waktu perpindahan = 1 + [(1/ 2) x (34,4 /0.5) = 35,3 menit
e. Total  waktu  perpindahan  =  waktu  perpindahan  x frekuensi per minggu Total waktu perpindahan = 35,3 x 1 = 35,3 menit
f. Biaya perpindahan = [waktu perpindahan / total waktu penggunaan peralatan] x [ qty x inv cost/TU] + [waktu perpindahan  x  (hourly  fpm  cost  +  hour  labour cost)/60].
Biaya  perpindahan  =  [35,3/842,6]  x  [2  x  18500]  + [35,3 x (22000 +10000)/60] = 20377
g. Biaya perpindahan per minggu = biaya perpindahan x frekuensi Biaya perpindahan per minggu = 20377 x 1 = 20377
4. From to Chart Biaya
Hasil  perhitungan  biaya material  handling yang  sudah dihitung  sebelumnya,  akan  diinterpretasikan  pada From  to Chart Biaya.
5. Skala Prioritas Pada  skala  prioritas,  hasil  perhitungan  biaya material handling diurutkan  dari  terbesar  hingga  terkecil.  Kemudian ditentukan  tingkat  kedekatan  antar  departemen  dengan perhitungan berikut ini.
a. Nilai A = (0,07 x jumlah baris) = (0,07 x 17) = 2
b. Nilai E = (0,12 x jumlah baris) = (0,12x17) = 3
c. Nilai I = (0,16 x jumlah baris) = (0,16 x 17) = 3
d. Nilai O = (0,3 x jumlah baris) = (0,3 x 17) = 6
e. Nilai U = jumlah baris – (nilai a+e+i+o) = 3
6. Total Closeness Relationship (TCR)
Total  Closeness  Relationship menggambarkan  kedekatan antar departemen berdasarkan hasil perhitungan skala prioritas. Nilai untuk A adalah 16, E adalah 8, I adalah 4, O adalah 2 dan U  adalah  0.  Hasil  penjumlahan  terbesar  akan  menjadi departemen yang di iterasi pertama kali.
7. Kebutuhan Luas
Kebutuhan  luas  pada  setiap  departemen  dibutuhkan  agar dapat menjadi batasan saat memperbaiki tata letak. Departemen yang terdapat mesin didalamnya, kebutuhan luas nya dihitung dengan mempertimbangkan luas mesin, gang dan kelonggaran operator. Total kebutuhan  luas departemen dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Kebutuhan Luas Departemen No Departemen Kebutuhan Luas A Gudang Bahan Baku 7,34 B Warehouse 40,76 C Rak Penyimpanan Sementara 13,38 1 Unwinder Metalizing 9,68 2 Area Chamber 8,93 3 Rewinder Metalizing 9,9 4 Underwinder Slitter 4,77 5 Rewinder Slitter 4,27 6 Area Finishing Good 48,06 7 Kantor 21,72 8 Ruang Trafo 19,09 9 Pintu Masuk dan Area Cuci 14,83 10 Area Material Sisa 6,86 11 Area Waste Trimming 33,39 Total 242,98
8. Area Allocation Diagram (AAD)
Pada area  allocation  diagram diasumsikan  panjang  dan lebar departemen pada blockplan adalah 4 sehingga diperoleh luas departemen pada blockplan adalah 16. Untuk menentukan jumlah unit pada template, diperoleh dari hasil perhitungan luas area dibagi luas departemen.
Setelah  diperoleh  jumlah  unit template ,  selanjutnya membuat  dua  alternatif  iterasi  berdasarkan  tingkat  kedekatan yang diperoleh dari perhitungan skala prioritas. Setelah iterasi diperoleh,  dari  hasil  iterasi  tersebut  dibuatlah blockplan . Berikut  adalah  dua  alternatif blockplan yang  dijelaskan  pada Gambar 6 dan 7.
Gambar 6. Blockplan Alternatif 1 1 7 2 3 9 10 8 5 4 11 6 A C B A 2 1 5 B 3 C 4 6
8 9 7 11
Gambar 7. Blockplan Alternatif 2 9. Layout Usulan Setelah  diperoleh  dua  alternatif blockplan ,  selanjutnya merancang layout usulan  dengan  mempertimbangkan  luas bangunan plant 1 dan plant 2 . Gambar 4.7 dan 4.8 adalah hasil rancangan dua alternatif layout usulan.
Gambar 7 Layout Usulan 1
Gambar 8 Layout Usulan 2

## D. Simulasi Layout Usulan
1. Pemilihan Layout Usulan Terbaik Pemilihan layout usulan  terbaik  adalah  dilihat  dari  berapa persen  penurunan  waktu  proses  dari  model  awal  ke  usulan. Perhitungan dapat dilihat dari Tabel 6 dan 7

## Tabel 6 Tabel perhitungan uji usulan terbaik
Layout Usulan 1 Bulan Perbandingan Waktu Proses Produksi (Jam) Selisih Sistem Nyata Simulasi Agustus 176 180,5 4,5 September 178 130,19 -47,81 Oktober 180 118,23 -61,77 November 168 108,15 -59,85 Desember 150 108,05 -41,95
Tabel 7. Tabel perhitungan uji usulan terbaik 2 Layout Usulan 2 Bulan Perbandingan Waktu Proses Produksi (Jam) Selisih Sistem Nyata Simulasi Agustus 176 180,7 4,7 September 178 130,4 -47,6 Oktober 180 115 -65 November 168 107 -61 Desember 150 109,01 -40,99
Perhitungan persen penurunan waktu proses produksi berdasarkan hasil simulasi adalah sebagai berikut ini.
 Tata Letak Usulan 1 = ( 155−108,05 155 ) = 30,29%
 Tata Letak Usulan 2 = ( 155−109,01 155 ) = 29,67 %
Dari  hasil  perhitungan  dapat  dilihat  bahwa  persen penurunan  waktu  proses  produksi  berdasarkan  hasil  simulasi terbesar  yaitu  30,29%  yang  dimiliki  oleh layout usulan  1,
sehingga dapat disimpulkan layout usulan terbaik adalah layout Usulan 1.

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan peta aliran proses yang telah dibuat, dapat dilihat terdapat aliran proses bolak balik yang disebabkan karena letak departemen pada lantai produksi PT. AKPI tidak berdasarkan tingkat  kedekatan.  Hal  ini  menyebabkan  waktu  produksi produk polyester plastic film semakin panjang. Hasil simulasi model awal yang dinyatakan valid, juga mendukung perlunya perbaikan  tata  letak  pada  PT.  AKPI.  Setelah  dilakukan perbaikan  tata  letak  dengan  menggunakan  metode Systematic Layout Planning dapat dilihat pada alternatif layout usulan 1, mesin  unwinder  slitter  letaknya  berdekatan  dengan  rak penyimpanan  sementara.  Kemudian  pada layout usulan  2, mesin rewinder slitter berdekatan dengan area finishing good , sedangkan pada layout awal, mesin rewinder slitter berdekatan dengan rak penyimpanan sementara. Secara keseluruhan layout
1 dan 2 sudah sesuai dengan aliran proses dalam memproduksi polyester plastic film .
Berdasarkan  simulasi  yang  telah  dilakukan, layout usulan terbaik dipilih berdasarkan persen penurunan dari waktu hasil simulasi kedua usulan tersebut. Dari hasil simulasi yang telah dilakukan  pada  kedua layout ,  diperoleh  persen  penurunan waktu simulasi layout usulan 1 adalah 30,29% dan penurunan waktu simulasi layout usulan 2 adalah 29,67%. Oleh karena itu, dapat disimpulkan layout usulan terbaik adalah layout usulan 1.
REFERENSI
[1] Apple, James. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan . Edisi Ketiga.Penerbit ITB. Bandung.
[2]  Atikah.,  Annisa  N,  G.,  (2015). Alternatif  Perbaikan  Tata  Letak  Lantai Produksi PT. Japfa
Comfeed  Indonesia  Dengan  Metode  Systematic  Layout  Planning. Jurnal Teknik Industri, Vol 19, No. 3.
[3]  Harrel,  C.,  Biman  K,  G.,  and  Royce  O,  B.  (2003). Simulation  Using Promodel Second Edition . New York: Mc. Graw Hill International Edition.
[4]  Wignjosoebroto,  Sritomo.  (2009). Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan Bahan . Edisi Ketiga . Surabaya: Guna Widya