## ANALISIS CFD PLAT AISI 4340 TERHADAP PERAMBATAN RETAK DAN UMUR FATIGUE DENGAN METODE SMART CRACK GROWTH
1 Silvia Casmadi, 2* Mohamad Yamin, 3 Sri Poernomo Sari 1,2,3 Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No. 100, Depok 16424, Jawa Barat
1 silviacasmadi96@gmail.com, 2* mohay@staff.gunadarma.ac.id, 3 sri_ps@staff.gunadarma.ac.id

## Abstrak
Mekanisme  perambatan  retak  penting  untuk  dikaji  lebih  dalam  terutama  pada  material  yang diterapkan  untuk  pesawat  komersial  dan  militer  karena  menyangkut  keselamatan  manusia. Penelitian  ini  membahas  tentang  analisis  Crack  Propagation  dari  parameter  Stress  Intensity Factor  (SIF)  akibat  posisi  lubang  dan  variasi  geometri  bentuk.  Tiga  spesimen  material  AISI 4340  dengan  posisi  dan  bentuk  lubang  yang  berbeda  dianalisis  menggunakan  metode  Smart Crack  Growth  pada  software  ANSYS  Computational  Fluid  Dynamics.  Hasil  penelitian menunjukkan bahwa posisi lubang dan geometri bentuk sangat mempengaruhi kekuatan benda uji terhadap nilai SIF (K). Hasilnya sesuai dibandingkan dengan hasil eksperimen dan numerik dalam literatur.
Kata Kunci : AISI 4340 Steel; ANSYS; CFD; Smart Crack Growth; Stress Intensity Factor

## Abstract
Mechanism  of  crack  propagation  is  important  to  be  studied.  Especially  for  material  that  are applied for commercial and military because it involve human safety. This study discussed the crack propagation analysis of the Stress Intensity Factor (SIF) as a parameter due to hole and geometry position. There are three specimen  used material AISI 4340 with variety of hole and geometry.  This  material  analysed  by  Smart  Crack  Growth  method  in  ANSYS  Computational Fluid  Dynamics  software.  The  result  showed  that  position  of  the  hole  and  geometry  greatly affect  the  strength  of  the  SIF  (K)  value.  This  results  is  also  agreed  with  experimental  and numerical result in previous research.
Keywords : : AISI 4340 Steel Plate; ANSYS; CFD; Smart Crack Growth; Stress Intensity Factor

## PENDAHULUAN
Fenomena  kecelakaan  pesawat  terbang yang  terjadi  di  20  tahun  terakhir  telah merenggut  banyak  korban  jiwa.  Salah  satu penyebabnya  ialah  terjadi  retakan  pada struktur  material  komponen  pendukung  pada pesawat  terbang.  Dengan  adanya  fenomena tersebut, penelitian tentang analisis kegagalan struktur  kekuatan  material  dan  prediksi  umur lelah mulai banyak dibahas [1][2]. Kegagalan yang  disebabkan  oleh  struktur  material  yang
tak mampu menahan batas beban mengakibatkan  retakan  yang  merambat  dan akhirnya  menjadi  patah.  Selain  itu,  pada bagian pesawat seperti badan, sayap dan ekor pesawat  terbang  menggunakan  sambungan. Penggabungan  tersebut  menggunakan  rivet, bolts,  pins  yang  mengakibatkan  pengurangan luasan  permukaan  karena  adanya  lubang sambungan [3]. Perancangan toleransi kerusakan digunakan  pada  industri  penerbangan,  militer dan kelautan demi keselamatan dan pendapatan  ekonomi.  Keadaan  komponen
teknik  dan  kondisi  pembebanan  yang  cukup rumit,  karenanya banyak dilakukan pendekatan umum  maupun  spesifik  untuk  memprediksi pertumbuhan retakan. Analisis metode elemen  hingga  dan  prinsip  mekanika  fraktur telah  banyak  digunakan  [4].  Metode  elemen hingga telah diimplementasikan untuk analisis perambatan  retak  akibat  fatik  berdasarkan teori linear elastic fracture mechanics (LEFM).
Pertumbuhan retak dengan simulasikan secara numerik  dengan  berbagai  perangkat  lunak bahasa  pemrograman  (MATLAB,  Visual FORTRAN),  2D  (FRANC2D)  maupun  3D ANSYS  APDL  19.2  dapat  menentukan parameter  penting  untuk  prediksi  umur  fatik dan jalur retakan yang terjadi [5][6].
Stress Intensity Factor (SIF)
merupakan  parameter  penting  untuk  prediksi umur fatik. Jarak SIF dapat memprediksi jalur perambatan  retak  dan  estimasi  jumlah  siklus ( number  of  cycle )  [7].  Material  akan  gagal ketika  SIF  melewati  batas  nilai  ketangguhan material. Kemudian retakan akan berkembang dan merambat dengan tidak stabil yang meng- akibatkan  terjadinya  patahan  total.  Perhitungan SIF  dapat  dilakukan  dengan  teknik  teoritis, eksperimen  dan  numerik  [8].  Penelitian tentang  pertumbuhan  retak  hanya  berfokus pada  retakan  mode  I.  Pada  kenyataanya banyak  kasus  kegagalan  dari  retakan  pada mode  I-II  (campuran)  retakan  dimulai  karena adanya  regangan  plastik  yang  disebabkan tegangan  siklik  sedangkan  langkah  perambatan retakan hasil dari tegangan tarik [9] [10].
Penyelidikan efek dari adanya  beberapa
cutouts dengan  berbagai  bentuk  dan  posisi, dapat  menganalisis  jalur  dari fatigue  crack growth (FCG)  yang  akan  terjadi.  Selain penelitian eksperimen, dilakukan studi numerik dengan metode elemen hingga. Studi tersebut dapat menjelaskan bahwa bentuk dan posisi cutouts dapat mengubah jalur FCG dan umur fatik [11].
Berdasarkan  studi  pustaka  yang  telah dilakukan, penelitian ini bertujuan menganalisis pengaruh  posisi  dan  bentuk  lubang  ( hole ) terhadap kekuatan material AISI 4340 dengan parameter  faktor  intensitas  tegangan  (SIF). Penelitian  sebelumnya  menggunakan  bentuk lingkaran  yang  merepresentasikan  bentuk lubang,  sedangkan  pada  penelitian  ini menggunakan 3 (tiga) macam bentuk lubang, antara  lain:  lingkaran,  heksagonal,  dan  elips. Pembahasan  ini  sangat  menarik  karena  ada variasi  bentuk  lubang  yang  belum  pernah diteliti  sebelumnya,  terlebih  material  yang digunakan  AISI  4340  yang  implementasinya untuk  pesawat  terbang  komersial  dan  militer, otomotif dan juga struktur bangunan. Penerapan  dari  material  tersebut  cukup penting  untuk  ditinjau  lebih  jauh  karena sangat  berhubungan  dengan  fasilitas  umum dan juga dari segi keselamatannya.

## METODE PENELITIAN
Pada penelitian ini digunakan spesimen modifikasi  (SM)  dengan  dimensi  panjang, lebar  dan  tebal  masing-masing  40  mm,  40 mm  dan  8  mm.  terdapat  tiga  jenis  Spesimen
modifikasi  antara  lain,  SM01  (bulat),  SM02 (heksagonal),  SM03  (elips).  Pada  spesimen ini  digunakan  material  AISI  4340  didesain dengan  perangkat  lunak  SolidWorks  2018. Adapun  spesifikasi  lengkapnya  ada  pada Gambar 1 dan Tabel 1.
Pada  penelitian  ini, simulasi  meng-
gunakan  3  jenis  spesimen  modifikasi  yang masing-masing divariasikan jarak C, yaitu jarak vertikal  pusat  lubang  terhadap  ujung  inisiasi retak dan jarak K, yaitu jarak horizontal pusat lubang  terhadap  ujung  inisiasi  retak  dengan variabel  tetap  dan  terkontrol.  Variasi  jarak yang dimaksud dapat dilihat pada gambar   2.
(a) (b)                                     (c) Gambar 1. Spesimen Variasi Bentukan Lubang (a) Lingkaran, (b) Heksagonal, (c) Elips
Tabel 1. Properties Material AISI 4340 No Properties Satuan 1. Modulus elastisitas (E) 205 GPa 2. Rasio Poisson ( ) 0.29 3. Kekuatan tekanan maksimum ( ) 1110 MPa 4. Kekuatan luluh tarik ( ) 710 MPa 5. Koefisien hukum Paris (C) 3.6E-10 6. Eksponen hukum Paris (m) 0.29 Keterangan sumber: Penelitian sebelumnya [12]
Tabel 1. Variabel Simulasi Perambatan Retak No.  Spesimen C (mm) K (mm) Variabel Tetap 1 SM01 8.3 8.5 8.7 8.3 8.5 8.7 Element size,edge mesh , radius sphere, boundary condition , arah gaya 2 SM02 8.3 8.5 8.7 8.3 8.5 8.7 3 SM03 8.3 8.5 8.7 8.3 8.5 8.7
Gambar 3. Meshing Geometri

## A. Metode Smart Crack Growth
Simulasi  analisis  perambatan  retak menggunakan  metode smart  crack  growth yang  merupakan  fitur  terbaru  ANSYS  19.1. Langkah  awal  untuk  melakukan  simulasi adalah  menyiapkan  spesimen  yang  dirancang pada  SolidWorks  2018  dengan  format  file IGES  atau  STEP  yang  nantinya  akan  diinput ke  menu  geometri  pada  modul static structural lalu  dilakukan  editing  pada engineering  data  untuk  disesuaikan  dengan propertis  material  yang  telah  ditentukan. Kemudian  masuk  ke workspace modul, mengatur global  coordinate  system dan coordinate  system untuk crack  tip .  Lakukan
meshing dengan setting metode mesh menjadi tetrahedron patch performing dan edge sizing pada crack  tip .  Selanjutnya  definisikan inisiasi retak lalu gunakan menu factrue untuk mendefinisikan crack menjadi premeshed crack dilanjutkan  dengan  menu smart crack growth . Pengaturan analisis dengan mengatur time step , displacement (konstan), force yang berlawanan  pada  sumbu  koordinat  y.  Hasil yang  akan  diperoleh  ialah total  deformation , equivalent  stress ,  SIF  mode  I  dan  II  dan equivalent SIF range dan number of cycle .
Gambar 3 merupakan visualisasi spesimen  dengan  bentuk tetrahedral  element mesh ,  ukuran  elemen  pada  seluruh  geometri
sebesar 3.5 mm, sedangkan untuk edge crack tip terlihat  ukuran  elemen  jauh  lebih  kecil dibandingkan  geometri  bagian  disekitarnya, yaitu  sebesar  1  mm  dengan  radius  6  mm. Perbedaan  penentuan  ini  agar  dapat  me- mudahkan  visualisasi  retakan  spesimen  pada saat simulasi.
Pada gambar 4 terlihat sistem koordinat
diujung  inisiasi  retakan  ( premeshed  crack ) untuk mengatur tiga daerah geometris, antara lain: permukaan atas retakan, permukaan bawah retakan  dan  tepi  retak.  Sistem  koordinat tersebut  untuk  mendefinisikan  ujung  retak, panah  koordinat  sumbu  x  menunjukkan  arah perambatan retak. Sedangkan panah sumbu y menunjukkan arah bukaan retak.
Gambar 4. Premeshed Crack Terdefinisi
Gambar 5. Premeshed Crack Terdefinisi
Gambar 5 merupakan Boundary condition yang  diterapkan,  antara  lain:  dua  buah  gaya pada  keterangan  gambar  di  atas,  Notasi  A menunjukkan daerah yang diberi gaya sebesar 5000  N  arah  sumbu  y  yang  sesuai  dengan global  koordinat.  Notasi  B  menunjukkan daerah yang diberi gaya sebesar -5000 N atau berlawanan  dengan  arah  sumbu  y.  Adapun notasi  C  menunjukkan  geometri  yang  di- jadikan fix support atau displacement konstan.

## B. Benchmark Problem
Benchmark problem pada penelitian ini bertujuan  untuk  validasi  hasil  simulasi  yang telah  dilakukan  dengan  penelitian  terdahulu agar dipastikan bahwa simulasi yang dilakukan ialah benar. Benchmarking
dilakukan  dengan  geometri  yang  telah dilakukan  oleh  M.  Abdulnaser  dari  Jazan University  menggunakan  perbandingan  studi dengan developed  source  code 2D  dan  3D FEM  oleh  ANSYS    Mechanical  yang  telah divalidasi dengan hasil eksperimental. Developed source code 2D dan 3D FEM oleh ANSYS  Mechanical menunjukkan hasil yang bersesuaian dengan penelitian saat ini.
Gambar  7  merupakan  grafik    nilai  SIF pada  penelitian  serupa  yang  dilakukan  pada tahun  2019.  Pada  grafik  tersebut  terlihat grafik  nilai  SIF  untuk  tren  K1  berada  pada bagian  atas  dan  berada  pada  nilai  SIF  lebih dari  500  MPa·mm^(0.5).  Sedangkan  tren  K2 berada  pada  bagian  bawah  dengan  nilai  rata- rata 0.
Gambar 6. Geometri Spesimen
Gambar 7. Grafik Nilai SIF K1 dan K2 Penelitian Terdahulu
Gambar 8. Grafik Nilai SIF K1 dan K2 Penelitian Sekarang
Hal  yang  serupa  terjadi  pula  pada gambar  8  yang  merupakan  grafik    nilai  SIF pada penelitian yang dilakukan saat ini. Pada grafik  tersebut  terlihat  grafik  nilai  SIF  untuk tren  K1  berada  pada  bagian  atas  dan  berada pada nilai SIF lebih dari 500 MPa·mm^(0.5). Sedangkan tren K2 berada pada bagian bawah dengan nilai rata-rata 0.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Simulasi  perambatan  retak  dengan spesimen yang divariasikan bentuk lubangnya telah  dilakukan  dengan  metode Smart  Crack Growth pada  ANSYS  19.1  dengan  hasil sebagai berikut:

## A. Pengaruh  Variasi  Bentuk  Lubang terhadap nilai Stress Intensity Factor
Analisis  pengaruh  posisi  dan  variasi bentuk  lubang  dapat  dilihat  dari  nilai  faktor intensitas  tegangannya  atau stress  intensity factor (SIF).  Semakin  besar  nilai  SIF,  maka akan  semakin  mudah  terjadi  perambatan retak  pada  spesimen.  Besarnya  nilai  SIF terhadap  spesimen  mengindikasikan  bahwa
kekuatan  material  pada  spesimen  tersebut tidak cukup kuat untuk menghambat perambatan  retak,  hal  tersebut  dipengaruhi oleh nilai SIF, posisi dan bentuk lubang pada spesimen.
Gambar  9  merupakan  variasi  bentuk lubang  pada  spesimen  yang  disimulasikan oleh  ANSYS  dengan  metode Smart  Crack Growth. Spesimen  a  dinamakan  SM01 dengan  bentuk  lubang  lingkaran,  spesimen  b dinamakan  SM02  dengan  bentuk  lubang heksagonal, dan spesimen c dinamakan SM03 dengan  bentuk  lubang  elips.  Spesimen tersebut  akan  dibandingkan  satu  sama lainnya.  Dari  simulasi  yang  dilakukan  akan terlihat  bagaimana  perbedaan  nilai  SIF  pada masing-masing spesimen.
Gambar 10 adalah diagram batang hasil simulasi perbandingan SM01, yaitu spesimen dengan  bentuk  lubang  lingkaran  dan  dengan variasi  jarak  retakan  berdasarkan  variabel  C dan  K  yang  sesuai  pada  tabel  1.  Spesimen SM011  dengan  jarak  variabel  C  dan  K terdekat  dari  ujung  retak,  yaitu  8.3  cm, spesimen SM012 dengan jarak variabel C dan K, yaitu 8.5 cm, dan spesimen SM013 dengan
jarak  variabel  C  dan  K,  yaitu  8.7  cm  dari ujung  retak.  Dari  diagram  tersebut  dapat terlihat  perbedaan  nilai  SIF  masing-masing spesimen  yang  divariasikan  jarak  lubangnya terhadap  ujung  retaknya.  Spesimen  SM011 memiliki nilai SIF sebesar 683
MPa·mm^(0.5),    Spesimen  SM012  memiliki
nilai  SIF  sebesar  651  MPa·mm^(0.5),  dan Spesimen  SM013  memiliki  nilai  SIF  sebesar 631  MPa·mm^(0.5).  Dengan  demikian  dapat terlihat  spesimen  dengan  nilai  SIF  dari  yaitu spesimen  SM011  yang  mana  jarak  variasi lubang  terhadap  ujung  retak  lebih  jauh dibandingkan spesimen yang lainnya.
(a) (b) (c) Gambar 9. Deformasi (a) MS01, (b) MS02, (c) MS03
Gambar 10. Diagram Perbandingan Nilai SIF SM01
Gambar 11 adalah diagram batang hasil simulasi perbandingan SM02,  yaitu spesimen dengan bentuk lubang heksagonal dan dengan variasi  jarak  retakan  berdasarkan  variabel  C dan  K  yang  sesuai  pada  tabel  1.  Spesimen SM021  dengan  jarak  variabel  C  dan  K terdekat  dari  ujung  retak,  yaitu  8.3  cm, spesimen SM022 dengan jarak variabel C dan K, yaitu 8.5 cm, dan spesimen SM023 dengan jarak  variabel  C  dan  K,  yaitu  8.7  cm  dari ujung  retak.  Dari  diagram  tersebut  dapat terlihat  perbedaan  nilai  SIF  masing-masing spesimen  yang  divariasikan  jarak  lubangnya terhadap  ujung  retaknya.  Spesimen  SM021 memiliki nilai SIF sebesar 739 MPa·mm^(0.5), Spesimen  SM022  memiliki  nilai  SIF  sebesar 697  MPa·mm^(0.5),  dan  Spesimen  SM023 memiliki nilai SIF sebesar 739 MPa·mm^(0.5). Dengan  demikian  dapat  terlihat  spesimen dengan  nilai  SIF  dari  yaitu  spesimen  SM021 yang  mana  jarak  variasi  lubang  terhadap ujung retak lebih jauh dibandingkan spesimen yang lainnya.
Gambar 12 adalah diagram batang hasil simulasi perbandingan SM03, yaitu spesimen dengan  bentuk  lubang  elips  dan  dengan variasi  jarak  retakan  berdasarkan  variabel  C dan  K  yang  sesuai  pada  tabel  1.  Spesimen SM031  dengan  jarak  variabel  C  dan  K terdekat  dari  ujung  retak,  yaitu  8.3  cm, spesimen SM032 dengan jarak variabel C dan K, yaitu 8.5 cm, dan spesimen SM033 dengan jarak  variabel  C  dan  K,  yaitu  8.7  cm  dari ujung  retak.  Dari  diagram  tersebut  dapat terlihat  perbedaan  nilai  SIF  masing-masing spesimen  yang  divariasikan  jarak  lubangnya terhadap  ujung  retaknya.  Spesimen  SM031 memiliki nilai SIF sebesar 853 MPa·mm^(0.5), Spesimen  SM032  memiliki  nilai  SIF  sebesar 764  MPa·mm^(0.5),  dan  Spesimen  SM033 memiliki nilai SIF sebesar 716 MPa·mm^(0.5). Dengan  demikian  dapat  terlihat  spesimen dengan  nilai  SIF  dari  yaitu  spesimen  SM031 yang  mana  jarak  variasi  lubang  terhadap ujung retak lebih jauh dibandingkan spesimen yang lainnya.
Gambar 12. Diagram Perbandingan Nilai SIF SM03
Gambar 13. Diagram Perbandingan Nilai SIF pada Variasi Spesimen
Pada  gambar  13  dapat  terlihat perbandingan  nilai  SIF  pada  variasi  bentuk lubang  berbeda  dan  jarak  yang  sama  pada spesimen.  Spesimen  SM01  dengan  bentuk lubang  lingkaran  memiliki  nilai  SIF  sebesar 683  MPa·mm^(0.5),  spesimen  SM02  dengan bentuk  lubang  heksagonal  memiliki  nilai  SIF sebesar  739  MPa·mm^(0.5),  dan  spesimen SM03  dengan  bentuk  lubang  elips  memiliki nilai SIF sebesar 853 MPa·mm^(0.5). Dengan demikian  dapat  disimpulkan  bahwa  bentuk lubang  akan  mempengaruhi  daya  tahan material untuk menghambat perambatan retak pada suatu plat. Spesimen yang memiliki nilai SIF terendah artinya dia lebih tahan terhadap intensitas  tegangan  dari  bentuk  lubang  yang lainnya.  Bentuk  lubang  yang  memiliki    nilai SIF  terendah,  yaitu  lubang  dengan  bentuk lingkaran.
A. Pengaruh Variasi Bentuk Lubang terhadap Jumlah Siklus
Gambar 14  merupakan diagram batang yang merepresentasikan perbandingan jumlah
siklus untuk masing-masing spesimen. Adapun  spesimen  yang  akan  dibandingkan ialah  spesimen  dengan  variasi  bentuk  lubang dan dengan jarak lubang yang sama, yaitu 8.3 cm  terhadap  ujung  retak.  Spesimen  SM01 dengan  bentuk  lubang  lingkaran,  spesimen SM02 dengan bentuk lubang heksagonal, dan spesimen  SM03  dengan  bentuk  lubang  elips. Dari  diagram  batang  tersebut  terlihat  pengaruh bentuk  lubang  terhadap  jumlah  siklus  yang dialami  spesimen  ketika  mendapat  tegangan yang intens pada saat simulasi.
Dari  diagram  tersebut  dapat  dilihat pula perbedaan yang kecil dan signifikan dari jumlah  siklus  pada  masing-masing  spesimen. Spesimen  SM01  memiliki  jumlah  siklus sebanyak  137  kali,  spesimen  SM02  memiliki jumlah  siklus  131  kali,  dan  spesimen  SM03 memiliki  jumlah  siklus  sebanyak  188  kali. Spesimen  yang  memiliki  jumlah  siklus terbanyak,  yaitu  spesimen  SM03  dengan bentuk  lubang  elips,  sedangkan  spesimen dengan  jumlah  siklus  sedikit,  yaitu  spesimen SM02 dengan bentuk lubang heksagonal.
Gambar 14. Diagram Perbandingan  Jumlah Siklus pada variasi Spesimen

## KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan simulasi dan analisis yang telah dilakukan pada spesimen yang divariasikan,  maka  pada  penelitian  ini  dapat diambil beberapa kesimpulan.
Pertama,  hasil  simulasi  perambatan retak  pada  spesimen  dengan  bentuk  lubang dan  jarak  yang  bervariasi  menggunakan metode  smart  crack  growth pada  ANSYS 19.1 menunjukkan adanya pengaruh terhadap nilai  SIF.  Perambatan  retak  pada  SM01 dengan  variasi  jarak  sesuai  pada  tabel  1, terlihat  nilai  terbesar  SIF  dimiliki  oleh spesimen  yang  jarak  lubangnya  terdekat terhadap  ujung  retak,  yaitu  8.3  cm.  Semakin dekat jarak lubang terhadap ujung retak, maka semakin  besar  pula  nilai  SIFnya.  Sehingga nilai  SIF  tersebut  dapat  mempengaruhi kecepatan perambatan retakan pada simulasi.
Kedua,  telah  dibandingkan  pula perbedaan  nilai  SIF  untuk  spesimen  SM01, SM02,  dan  SM03.  Pada  gambar  11  terlihat nilai  SIF  terbesar  dimiliki  oleh  spesimen dengan bentuk lubang elips, kemudian diikuti
oleh  SM02  dan  SM01.  Dengan  demikian, bentuk  lubang  pada  spesimen  mempengaruhi besarnya nilai SIF.
Ketiga,  pengaruh  bentuk  lubang terhadap  jumlah  siklus  pada  masing-masing spesimen.  Spesimen  SM03  dengan  bentuk lubang elips memiliki jumlah siklus terbanyak dibanding  dengan  spesimen  lainnya.  Jumlah siklus  mengindikasi  bahwa  banyaknya  siklus yang  akan  terjadi  pada  spesimen  ketika mengalami pembebanan dengan retakan yang ada. Semakin banyak jumlah siklusnya, maka semakin  lama  proses  perambatan  retakan pada spesimen.
Penelitian selanjutnya dapat dilakukan  analisis  cepat  rambat  retakan dengan  parameter  utama  selain  SIF  dengan perbandingan  beberapa  material  atau  dengan metode yang berbeda.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] J.  C.  Slattery  and  P.  G.  A  Cizmas, “Macro-Scale  Fatigue  Fracture  Analysis of  Multiphase  Bodies,  Aircraft  Design, and  Catastrophic  Failure:  Two  Aircraft
Accidents,” Engineering Fracture Mechanics, vol . 199, hal. 274-279, 2018, doi: https://doi.org/10.1016/j.engfracmech.20 18.05.008.
[2] S. Qi, L.X. Cai et al ., “Analytical theory for  fatigue  crack  propagation  rates  of mixed-mode I–II cracks and its application,” International  Journal  of
Fatigue ,  vol.  119,  pp.  150-159,  2019,
doi:
https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2018.1
0.004.
[3] N.  Zimmermann,  and  P.  H.  Wang,  “A
Review  of  Failure  Modes  and  Fracture Analysis of Aircraft Composite Materials,”
Engineering  Failure  Analysis, vol . 115,
edisi 104603, September , 2020.
[Daring]. Available:
https://www.sciencedirect.com/science/a
rticle/pii/S1350630720307020.  [Diakses:
7 February 2021].
[4] A.M.  Al-Mukhtar,  “Aircraft  Fuselage Cracking  and  Simulation,” Procedia Structural  Integrity ,  vol.  28,    hal.  124- 131, 2020, doi: https://doi.org/10.1016/j.prostr.2020.10.0
16.
[5] M.  Aamir,  K.  Giasin,  M.  Tolouei-Rad, and  A.  Vafadar,  “A  Review:  Drilling
Performance  and  Hole  Quality  of
Aluminium Alloys for Aerospace
Applications,” Journal  of  Materials
Research and Technology , vol. 9, edisi 6,
November–December,  2020.  [Daring].
Available: https://www.sciencedirect.com/science/a rticle/pii/S2238785420317270.  [Diakses: 7 February 2021].
[6] A.  M.  Alshoaibi,  A.  A.  bin  Ghouth,  and
Y.  A.  Fageehi,  “Three-  Dimensional Simulation  of  Crack  Propagation  using Finite  Element  Method,” International Journal  of  Engineering  and  Advanced Technology , vol. 9, edisi 2, hal. 892-897,
2019, doi:
https://doi.org/10.35940/ijeat.A1895.129 219.
[7] A. M. Alshoaibi, and Y. A. Fageehi, “2D
Finite  Element  Simulation  of  Mixed Mode  Fatigue  Crack  Propagation  for CTS  Specimen,” Journal  of  Materials
Research and Technology , vol. 9, edisi 4, hal. 7850-7861, 2020, doi: https://doi.org/10.1016/j.jmrt.2020.04.083.
[8] A.  M.  Alshoaibi,  “Finite  element-based model  for  crack  propagation  in  linear elastic  materials,” Engineering  Solid Mechanics ,  vol.  8,  hal.  31-142,  2020, doi:
https://doi.org/10.5267/j.esm.2019.10.002.
[9] A.  M.  Alshoaibi,  and  Y.  A.  Fageehi,
“Numerical  Analysis  of  Fatigue  Crack Growth  Path  and  Life  Predictions  for Linear  Elastic  Material,” Materials ,  vol. 13, hal. 1-15, 2020, doi:
https://doi.org/10.3390/ma13153380.
[10] H.  Wang,  G.  Wu,  and  Y.  Pang,
“Theoretical  and  Numerical  Study  on
Stress  Intensity  Factors  for  FRP-
Strengthened  Steel  Plates  with  Double- Edged  Cracks,” Sensors ,  vol.  18,  hal.  1- 19, 2018, doi: https://doi.org/10.3390/s18072356.
[11] A.  Saber,  M.  Shariati,  and  R.  M.  Nejad,
“Experimental and Numerical Investigation  of  Effect  of  Size,  Position and  Geometry  of  some  Cutouts  on Fatigue  Life  and  Crack  Growth  Path  on AISI1045  Steel  Plate,” Theoretical  and Applied  Fracture  Mechanics ,  vol.  107, June, 2020. [Daring]. Available:
https://www.sciencedirect.com/science/a rticle/abs/pii/S016784421930285.
[Diakses: 7 February 2021].
[12] A.  F.  Wibowo,  M.  I.  P.  Hidayat,  and  R.
Rochiem,  “Analisa  Faktor  Intensitas Tegangan dan Usia Siklus pada Simulasi Perambatan  Retak  Komponen  Poros Menggunakan  Metode  Smart  Crack Growth,” Jurnal Teknik  ITS,  vol.  8,  hal. 121-126, 2019, doi: https://doi.org/10.12962/j23373539.v8i2. 44096.