## PISTON Journal of Technical Engineering:
Efek Penambahan Aditif SiO 2 terhadap Suhu Sintering,
Sifat Fisis, Struktur Kristal dan Mikrostruktur pada Keramik Al 2 O 3
Khairun Nisa Gulo 1 , Sudiati 1 , dan Mulyadi 2,*
1 Departemen Fisika, Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara
2 Teknik Mesin, Universitas Pamulang, Tangerang Selatan, Banten
E-mail: *dosen01545@unpam.ac.id
Masuk : 10 Februari 2020 Direvisi :3 Maret 2020
Disetujui : 10 Maret 2020
Abstrak: Pada  penelitian  ini  dilakukan  penambahan  aditif  SiO 2 pada  keramik  Al 2 O 3 untuk  menghasilkan  keramik  dengan hasil  yang  optimal.  Melalui  penambahan  aditif  SiO 2 dilakukan  pengamatan terhadap  Suhu  Sintering,  Sifat  Fisis,  Struktur Kristal dan Mikrostruktur dari keramik Al 2 O 3. Penambahan SiO 2 diberikan sebanyak 5, 7.5, 10, 15, 20, 25, dan 30 (%massa). Lalu  ditambahkan  air  dan  dilakukan  proses  milling  selama  5  jam.  Setelah  proses  milling  dilakukan  pengeringan  dengan menggunakan oven dengan suhu 80 ºC. Lalu dilakukan pencetakan yang diberikan gaya 12 ton, selama 60 detik dengan suhu 30  ºC.  lalu  dilakukan  sintering  pada  suhu  900  ºC,  1000  ºC,  1100  ºC,  dan  1200  ºC.  Dari  aditif  yang  digunakan  dengan komposisi 5% SiO 2 yang memberikan densitas paling tinggi pada suhu 1200 ˚ C yaitu 3,12 g/cm 3 . Dari aditif yang digunakan dengan  komposisi  30%  SiO 2 yang  memberikan  porositas  paling  rendah  pada  suhu  1200 ˚ C  yaitu  31,08%.  Hasil  Pengujian XRD  dengan  Penambahan  Aditif  5%  SiO 2 pada  Temperatur  Sintering  T=  1100˚C  memiliki  3  fasa quartz ,  tridimit  dan corundum dan penambahan aditif 30% SiO 2 pada Temperatur Sintering T= 1100˚C memiliki 3 fasa quartz , cristobalite dan Aluminium Oxide .
Kata kunci: SiO 2 , Suhu Sintering, Sifat Fisis, Struktur Kristal dan Mikrostruktur, Al 2 O 3
Abstract: In this study, the addition of SiO2 additives to Al2O3 ceramics to produce ceramics with optimal results. Through the addition of SiO2 additives, observations were made on the Sintering Temperature, Physical Properties, Crystal Structure and Microstructure of Al2O3 ceramics. The addition of SiO2 was given as much as 5, 7.5, 10, 15, 20, 25, and 30 (% mass). Then  add  water  and  do  the  milling  process  for  5  hours.  After  the  milling  process,  it  is  dried  using  an  oven  with  a temperature of 80 ºC. Then the printing is applied with a force of 12 tons, for 60 seconds with a temperature of 30 ºC. then sintered at temperatures of 900 ºC, 1000 ºC, 1100 ºC, and 1200 ºC. From the additive used with a composition of 5% SiO2 which gives the highest density at a temperature of 1200˚C, namely 3.12 g / cm3. Of the additives used with a composition of 30% SiO2 which gives the lowest porosity at a temperature of 1200˚C, namely 31.08%. XRD test results with the addition of 5% SiO2 additive at sintering temperature T = 1100˚C has 3 phases of quartz, tridimite and corundum and the addition of additive 30% SiO2 at Sintering Temperature T = 1100˚C has 3 phases of quartz, cristobalite and aluminum oxide.
Keywords : SiO 2 , Sintering Temperature, Physical Properties, Crystal Structure and Microstructure, Al 2 O 3

## PENDAHULUAN
Pembuatan keramik pada zaman dahulu hanya bisa dilakukan dengan cara membakar satu bahan saja, yaitu dengan  lempung.  Seni  dan  industri  keramik  telah  berlangsung  dari  ribuan  tahun  yang  lalu,  proses  pembuatan keramik  pada  zaman  dahulu  dengan  cara  dibakar  menggunakan  bahan  dan  peralatan  yang  sederhana.  Bahan yang  digunakan  seperti  feldspar,  tanah  liat  atau  lempung,  hal  ini  disebabkan  oleh  kurangnya  pengetahuan tentang keramik. Seiring berkembangnya zaman dan perkembangan ilmu bahan, proses pembuatan keramik dari tahun  ke  tahun  mengalami  perkembangan.  Kualitas  bahan  keramik  juga  dikembangkan  dengan  bahan  fluks
feldspar  dan  kuarsa  sebagai  pengisi,  sehingga  produk-produk  yang  dihasilkan  dapat  diaplikasikan  dalam berbagai kebutuhan [1].
Alumina  merupakan  salah  satu  material  yang  sangat  berguna  dalam  industri  keramik.  Beberapa  aplikasi alumina  adalah  sebagai  bahan  substrat  elektronik,  isolator  temperatur  tinggi,  mesin  dan  sebagainya  [2]. Penelitian    menggunakan  bahan  aditif  seperti  MgO  dan  SiO 2 yang  ditambahkan  untuk  menahan  laju pertumbuhan butiran yang tidak normal karena keramik alumina yang dikenal mempunyai pertumbuhan butiran yang  tidak  normal  pada  suhu  tinggi,  pertumbuhan  ini  akan  menimbulkan  butiran  mikrostruktur  yang  tidak seragam  dan  menurunkan  kualitas  dari  keramik  alumina  tersebut.  Dan  sampel  pada  penelitian  tersebut disintering dengan variasi suhu sintering 1500 ˚ C, 1550 ˚ C dan 1600 ˚ C.  Untuk menghasilkan sifat alumina yang diinginkan, beberapa cara dilakukan seperti contohnya penambahan aditif dan modifikasi mikrostruktur [3].
Menurut  penelitian  yang  telah  dilakukan  melalui  pembuatan  keramik  sistem  biner:  Al 2 O 3 –  B 2 O 3 dengan bahan  baku  γ  -  Al 2 O 3 dan  B 2 O 3 .  Proses  pembuatan  benda  uji  dilakukan  dengan  cara  menggiling  bahan  baku tersebut di dalam ball mill selama 10 jam dan disinter dengan suhu 1100 ˚ C, 1200 ˚ C, 1300 ˚ C, dan 1400 ˚ C. Hasil pengukuran  sifat  fisis,  dimana  besar  nilai  densitasnya  berkisar  1,85-1,95  g/cm 3 dan  porositas  berkisar  55,9- 59,4%.  Ternyata  hubungan  antara  suhu  sintering  terhadap  densitas  berbanding  lurus  dan  berbanding  terbalik dengan porositas [4].
Berdasarkan penelitian sebelumnya dapat diperoleh data-data maka perlu dilakukan penelitian lebih lanjut. Sehingga peneliti melakukan penelitian yang berjudul “Efek Penambahan Aditif SiO 2 terhadap Suhu Sintering, Sifat Fisis, Struktur Kristal dan Mikrostruktur pada Keramik Al 2 O 3 ”. Penelitian ini akan membahas persentase penambahan  aditif  SiO 2 untuk  mengontrol  mikrostruktur  dan  meningkatkan  kerapatan  keramik  alumina  dan memvariasikan  suhu  sintering  untuk  mencari  hasil  yang  paling  optimum.  Karakterisasi  yang  dilakukan  pada penelitian ini adalah pengujian densitas, pengujian porositas, dan analisis struktur kristal.

## METODOLOGI
Proses  pembuatan  dimulai  dengan  penimbangan  komposisi  material  Al 2 O 3 dan  SiO 2. Penambahan  SiO 2 diberikan sebanyak 5, 7.5, 10, 15, 20, 25, dan 30 (%massa). Lalu ditambahkan air dan dilakukan proses milling selama  5  jam.  Setelah  proses  milling  dilakukan  pengeringan  dengan  menggunakan  oven  dengan  suhu  80  ºC. Lalu  dilakukan  pencetakan  yang  diberikan  gaya  12  ton,  selama  60  detik  dengan  suhu  30  ºC.  lalu  dilakukan sintering  pada  suhu  900  ºC,  1000  ºC,  1100  ºC,  dan  1200  ºC.  Kemuadian  dilakukan  karekterisasi  densitas, porositas, dan XRD.

## HASIL DAN DISKUSI

## Densitas
Pengukuran densitas untuk pengaruh penambahan bahan  aditif pada pembuatan keramik alumina terhadap sintering  yang  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  Archimedes.  Hasil  pengukuran  densitas  diperlihatkan pada Tabel 1dan Gambar 1.
Tabel 1. Data Hasil Uji Densitas Keramik Alumina dengan Variasi Komposisi Bahan Aditif terhadap Temperatur Sintering.
Temperatur Sintering (˚C) Komposisi Densitas ( ) g/ 900 ˚C 5% SiO 2 2,73 1000 ˚C 2,90 1100 ˚C 2,96 1200 ˚C 3,12 900 ˚C 7,5% SiO 2 2,72 1000 ˚C 2,85 1100 ˚C 2,91 1200 ˚C 3 900 ˚C 10% SiO 2 2,62 1000 ˚C 2,76 1100 ˚C 2,78 1200 ˚C 2,86
Temperatur Sintering (˚C) Komposisi Densitas ( ) g/ 1000 ˚C 15% SiO 2 2,62 1100 ˚C 2,69 1200 ˚C 2,81 1000 ˚C 20% SiO 2 2,54 1100 ˚C 2,59 1200 ˚C 2,69 1000 ˚C 25% SiO 2 2,56 1100 ˚C 2,43 1200 ˚C 2,60 1000 ˚C 30% SiO 2 2,49 1100 ˚C 2,39 1200 ˚C 2,57
Dari  Tabel  1  diperoleh  hasil  pengukuran  densitas  menunjukkan  nilai  densitas  yang  mengalami  naik  dan turun,  umumnya  keramik  berpori  mempunyai  densitas  yang  sangat  bervariasi  dan  sangat  tergantung  pada komposisi,  ukuran  butiran,  metode  preparasi  dan  lainnya.  Dimana  hasil  pengukuran  densitas  menunjukkan variasi komposisi bahan Aditif SiO 2 sebanyak 5%, 7,2%, 10%, 15% dan 20% serta menggunakan variasi suhu sintering sebesar  900 ˚ C,  1000 ˚ C,  1100 ˚ C,  dan  1200 ˚ C,  menunjukkan  nilai  densitas  berbanding  lurus  dengan suhu sintering ,  karena  selama sintering berlangsung  terjadi  proses  difusi  dan  pemadatan.  Peningkatan  nilai densitas keramik. Hal ini dikarenakan terjadinya pemadatan diantara partikel-partikelnya, sehingga ikatan bahan sampel tersebut semakin kuat [5].
Sedangkan penyebab naik dan turunnya hasil pengukuran densitas yang tejadi pada variasi komposisi bahan aditif  SiO 2 sebanyak  25%  dan  30%  menggunakan  variasi  suhu sintering sebesar  1000 ˚ C,  110 0˚ C  dan  1200 ˚ C penyebab  hal  ini  diduga  karena  adanya  udara  yang  terjebak  didalam  material  keramik  berpori.  Ketika  proses sintering berlangsung,  bahan  aditif  akan  mengalami  pemuaian  yang  lebih  banyak  dibandingankan  bahan keramik atau Alumina. Ketika dilakukan pendinginan, bahan aditif masih mengalami pemuaian yang tinggi pada saat bahan keramik sudah stabil. Efeknya adalah terdapat adanya udara yang terjebak didalam material keramik sehingga dapat menurunkan nilai dari densitas.
Perbandingan  densitas  untuk  pengaruh  penambahan  bahan  aditif  pada  pembuatan  keramik  alumina terhadapat temperatur sintering dapat dibuat gafik hubungan antara nilai pada Gambar 1.
2,3 2,8 3,3 900˚C 1000˚C 1100˚C 1200˚C D ensi tas (g r/ 𝑐𝑚 3 ) Suhu Sintering ( ˚c) 5%
7,50% 10%
15% 20% 25% 30%
Gambar 1. Hasil Densitas sampel campuran Al
2 O 3 dan SiO 2 .
Dari aditif yang digunakan dengan komposisi 5% SiO 2 yang memberikan densitas paling tinggi pada suhu 1200 ˚ C yaitu 3,12 g/cm 3 yang ditunjukkan pada Gambar 1.

## Porositas
Nilai  porsitas  diukur  dan  dihitung  dengan  menggunakan  prinsip  Archimedes,  dan  sebelum  melakukan pengukuran sampel harus di rendam selama satu  malam didalam  wadah  yang berisikan  air. Hasil perngukuran porositas dapat diperlihatkan pada Tabel 2 dan Gambar 2.
Tabel 2 Data Hasil Uji Porositas Keramik Alumina dengan Variasi Komposisi Bahan Aditif terhadap Temperatur Sintering.
Temperatur Sintering (˚C) Komposisi Porositas ( ) % 900 ˚C 5% SiO 2 49,03 1000 ˚C 52,10 1100 ˚C - 1200 ˚C 52,43 900 ˚C 7,5% SiO 2 48,77 1000 ˚C 51,10 1100 ˚C 51,55 1200 ˚C 51,86 900 ˚C 10% SiO 2 47,05 1000 ˚C 49,01 1100 ˚C 50 1200 ˚C 48,03 1000 ˚C 15% SiO 2 48,96 1100 ˚C 49,37 1200 ˚C 41,63 1000 ˚C 20% SiO 2 47,90 1100 ˚C 47,07 1200 ˚C 39,40 1000 ˚C 25% SiO 2 47,75 1100 ˚C 46,68 1200 ˚C 36,28 1000 ˚C 30% SiO 2 44,73 1100 ˚C - 1200 ˚C 31,08
Dari Tabel 2 Adapun hasil dari pengujian yang dilakukan bahwasanya dengan bertambahnya suhu sintering maka  nilai  porositas  yang  terdapat  pada  sampel  semakin  menurun,  dengan  menurunnya  nilai  porositas  pada sampel  tersebut  akan  semakin  padat.  Hal  tersebut  diperlihatkan  pada  komposisi  bahan  aditif  20%  SiO 2 serta variasi  suhu sintering 1000 ˚ C,  1100 ˚ C  dan  1200 ˚ C  diperoleh  porositas  masing-masing  variasi,  yaitu  47,90%, 47,07%  dan  39,40%.  Pada  komposisi  bahan  aditif  25%SiO 2 serta  variasi  suhu sintering 1000 ˚ C,  1100 ˚ C,  dan 1200 ˚ C diperoleh poritas masing-masing variasi, yaitu 47,75%, 46,68%, dan 36,28%.
Sedangkan nilai porositas  yang  mengalami naik turun. Pada saat nilai porositas  mengalami penurunan  hal ini dikarenakan pori-pori pada keramik alumina terisi oleh butiran-butiran bahan aditif yang disebabkan butiran
bahan  aditif  tersebut  relatif  lebih  kecil  dari  alumina.  Pada  saat  nilai  porositas  mengalami  kenaikan  hal  ini disebabkan karena sebagian material penyusun keramik tersebut berubah kefase gas, sehingga membentuk ruang kosong  antara  partikelnya.  Semakin  banyak  ruang  kosongnya  maka  nilai  porositasnya  semakin  tinggi.  Besar kecilnya nilai porositas juga dipengaruhi pada proses pencetakan.
Perbandingan  porositas  untuk  pengaruh  penambahan  bahan  aditif  pada  pembuatan  keramik  alumina terhadapat temperatur sintering dapat dibuat gafik hubungan antara nilai pada Gambar 3.
Gambar 2. Hasil Porositas sampel campuran Al 2 O 3 dan SiO 2 .
Dari  aditif  yang  digunakan  dengan  komposisi  30%  SiO 2 yang  memberikan  porositas  paling  rendah pada suhu 1200 ˚ C yaitu 31,08% yang ditunjukkan pada Gambar 2.

## XRD
Analisa X-ray  Diffraction (XRD)  dilakukan  untuk  mengetahui  struktur  kristal  dan  fasa  yang  terkandung dalam sampel keramik Al 2 O 3 dengan penambahan aditif SiO 2 , Untuk mengetahui struktur kristal, ukuran kristal dan  fasa  bahan  dapat  menggunakan  aplikasi  Match  yang  memunculkan  puncak-puncak  spesifik  beserta  index millernya.  Berikut  hasil  uji  difraksi  sinar-X  (XRD)  pada  beberapa  sampel  pada  Penambahan  Aditif  5%  SiO 2 pada Temperatur Sintering T= 1100 ˚ C.
Analisis  XRD  yang  dilakukan  dapat  dilihat  pada  Gambar  3  bahwa  hasil  pada  pola  XRD  dengan penambahan  aditif  5%  SiO 2 pada  pembuatan  keramik  alumina dengan  temperatur  1100˚C  diperoleh  23 peak /puncak tertinggi dan peak yang tertinggi dari diantara puncak-puncak yang ada pada gambar diatas adalah pada peak /puncak 21  yang  memiliki  hkl (1 1 3) pada sudut 67.23˚ dengan  ukuran  kristal 60 yang  mempunyai fasa quartz . Terdapat 5 peak lainnya memiliki fasa yang serupa pada sampel ini. Fasa Quartz ini memiliki jenis kristal trigonal dengan parameter kisi a= 4.62500 Å, c= 5.21600 Å. Dan 10 peak lainnya terdeteksi sebagai fasa tridimit dengan 2 pada sudut 19.93˚, 29.26˚, 31.41˚, 32.80˚, 36.73˚, 39.82˚, 45.04˚, 47.52˚, 50.67˚ dan 56.15˚ dengan ukuran kristal masing-masing 106 nm, 217 nm, 61 nm, 258 nm, 62 nm, 108 nm, 43 nm, 233 nm, 378 nm dan 208 nm. Fasa ini memiliki jenis kristal orthorhombic dengan parameter kisi a= 26.16300 Å, b= 4.98700 Å dan  c=  8.19900  Å.  Sedangkan  7 peak lainnya  memiliki  fasa corundum dengan  2 pada  sudut  25.51˚,  35.01˚, 43.256˚, 52.62˚, 57.53˚ 59.87˚, 76.86 ˚ dengan ukuran kristal masing-masing 234 nm, 135 nm, 289 nm, 681 nm, 241  nm,  106  nm  dan  730  nm.  Fasa  ini  memiliki  jenis  kristal  trigonal  dengan  parameter  a=  5.12000  Å, = 55.280˚
Dari hasil analisa XRD diatas melalui peak pada grafik telah menunjukkan bahwa keramik alumina terdiri dari  3  fasa  yaitu quartz ,  tridimit  dan corundum. Yang  tidak  menunjukkan  adanya  fasa  lain  didalam  sampel. Meskipun didalam penelitian tidak ada bahan lain yang didoping pada keramik alumina, namun fasa lain yang muncul dapat diakibatkan oleh kesalahan  teknis dalam penelitian  yang  menyebabkan  kemungkinan bahan lain tercampur melalui alat yang digunakan.
30 35 40 45 50 55 900 950 1000 1050
1100 1150 1200 1250 5% 7,50% 10% 15% 20% 25% 30%
1 0 5 0 1 1 1
0 1 1 1 6 2 1 4 0 1 8 1 1 2 0 2 2 0 1 1 0 2 5 1 1 1 0 1 2 1 2 7 2 2 6 3
2 3 2 0 2 5 0 1 -1 0 2 2 1 3 1 1 2 3 1 1 1 0 3 3 3 4 AL 2 O 3 SiO 2
Gambar 3. Hasil Pengujian XRD dengan Penambahan Aditif 5% SiO 2 pada Temperatur Sintering T= 1100˚C.
Analisis  XRD  yang  dilakukan  dapat  dilihat  pada  Gambar  4  bahwa  hasil  pada  pola  XRD  dengan penambahan  aditif  30%  SiO 2 pada  pembuatan  keramik  Al 2 O 3 dengan  temperatur  1100  ˚C  diperoleh  17 peak /puncak tertinggi dan peak yang tertinggi dari diantara puncak-puncak yang ada pada gambar diatas adalah pada peak /puncak 4  yang  memiliki  hkl (1 0 1) pada sudut  27.85˚ dengan  ukuran kristal  174 yang  mempunyai fasa quartz . Terdapat 3 peak lainnya memiliki fasa yang serupa pada sampel ini. Fasa quartz ini memiliki jenis kristal trigonal dengan parameter kisi a= 4.62500 Å, c= 5.21600 Å. Dan 3 peak lainnya terdeteksi sebagai fasa cristobalite dengan 2 pada sudut 42,63˚, 57,34˚ dan 64,93˚ dengan ukuran kristal masing-masing 202 nm, 292 nm, dan 246 nm. Fasa ini memiliki jenis kristal tetragonal dengan parameter kisi a= 4.97900 Å, dan c= 6.95000 Å.  Sedangkan  10 peak lainnya  memiliki  fasa aluminium  oxide dengan  2 pada  sudut  19.83˚,  23.76˚,  29.34˚, 31.85˚, 34.75˚, 37.41˚, 45.74˚, 56,11˚, 67,07˚ dan 70.03˚ dengan ukuran kristal masing-masing 105 nm, 105 nm, 384  nm,  341  nm,  189  nm,  46  nm,  79  nm,  261  nm,  67  nm  dan  173  nm.  Fasa  ini  memiliki  jenis  kristal orthorhombic dengan parameter a= 4.84370 Å, b= 8.33000 Å dan c= 8.95470 Å. Dari hasil analisa XRD diatas melalui peak pada grafik telah menunjukkan bahwa keramik Alumina terdiri dari 3 fasa yaitu quartz , cristobalite dan Aluminium Oxide . Yang tidak menunjukkan adanya fasa lain didalam sampel.  Meskipun  didalam  penelitian  tidak  ada  bahan  lain  yang  didoping  pada  keramik  alumina,  namun  fasa lain  yang  muncul  dapat  diakibatkan  oleh  kesalahan  teknis  dalam  penelitian  yang  menyebabkan  kemungkinan bahan lain tercampur melalui alat yang digunakan.
2 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 1 2 2 0 3 1 0 2 2 1 0 3 1 1 1 2 4 1 1 1 0 2 1
5 0 3
1 2 1 1 2 2 1 3 3 5 1 3 2 3 AL 2 O 3 SiO 2
Gambar 4. Hasil Pengujian XRD dengan Penambahan Aditif 30% SiO 2 pada Temperatur Sintering T= 1100 ˚ C.

## KESIMPULAN
.Penelitian ini dilakukan dengan penambahan aditif SiO 2 pada keramik Al 2 O 3 . Penambahan SiO 2 diberikan sebanyak  5,  7.5,  10,  15,  20,  25,  dan  30  (%massa).  Selain  itu  dilakukan  sintering  pada  suhu  900  ºC,  1000  ºC, 1100 ºC, dan 1200 ºC. Dari aditif yang digunakan dengan komposisi 5% SiO 2 yang memberikan densitas paling tinggi  pada  suhu  1200 ˚ C  yaitu  3,12  g/cm 3 . Dari  aditif  yang  digunakan  dengan  komposisi  30%  SiO 2 yang memberikan  porositas  paling  rendah  pada  suhu  1200 ˚ C  yaitu  31,08%.  Hasil  Pengujian  XRD  dengan Penambahan  Aditif  5%  SiO 2 pada  Temperatur  Sintering  T=  1100˚C  memiliki  3  fasa quartz ,  tridimit  dan corundum dan  penambahan  aditif  30%  SiO 2 pada  Temperatur  Sintering  T=  1100˚C  memiliki  3  fasa quartz , cristobalite dan Aluminium Oxide .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Erico,  Novandra.  2019.  Pengaruh  Penambahan  SiC  untuk  Peningkatan  Kekerasaan  Material  Aluminium. Bandar Lampung: Departemen Teknik Mesin Universitas Lampung.
[2] Mawardani,  Putri.  2014.  Pengaruh  Kemurnian  Bahan  Baku  Alumina  terhadap  Temperatur  Sintering  dan Karakterisasi Keramik Alumina . Jakarta : Universitas Islam Negara.
[3] Jarot  Raharjo, Sri  Rahayu, Tika  Mustika, Masmui, dan  Dwi  Budiyanto ,  2015, Advanced  Materials Research, Vol. 1112, pp. 519-523.
[4] Sakti,  Khairul.  2009.  Pembuatan  Komposit  Metal  Al  Alloy  Nano  Keramik  SiC  dan  Karakterisasinya. Medan: Departemen Fisika.
[5] Bragmann, C.P and Goncalves, Soo-Jin Park and Min-Kang Seo. 2011. Interface Science and Technology. Amsterdam : Elsevier Academic Press