## Analisis Lean Manufacturing Pada Aktivitas Proses Produksi di PT. Mandala Logam Utama
Yusuf Mauluddin 1 , Ibna Faizal Rahman 2
Jurnal Kalibrasi Sekolah Tinggi Teknologi Garut Jl. Mayor Syamsu No. 1 Jayaraga Garut 44151 Indonesia Email : jurnal@sttgarut.ac.id
1 yusuf.mauluddin@sttgarut.ac.id
2 1503016@sttgarut.ac.id
Abstrak  – Penelitian  ini  bertujuan  untuk mengidentifikasi  pemborosan ( waste ) yang  ada  pada aktivitas proses produksi. Pendekatan yang dilakukan adalah dengan konsep Lean Manufactuirng, tools yang digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM), Waste Relationship Matrix (WRM) dan Waste  Assessment  Questionaire (WAQ), Value  Stream  Analysis  Tools (VALSAT), waste dengan persentase terbesar direkomendasikan diperbaiki sesuai tools yang terpilih di VALSAT. Setelah hasil analisa dengan VALSAT langkah selanjutnya adalah analisa dengan TOC ( theory of Constraints )  sebagai  alat  analisa  pendukung.  Dari  hasil  penelitian  ini  diperoleh waste yaitu waiting yang  menyebabkan overproduction pada  stasiun  kerja  proses  pendinginan,  setelah terdapat hasil analisa dengan VALSAT dan TOC maka dapat ditentukan usulan perbaikan yaitu dengan  membuat  gudang  pendinginan  khusus  yang  dilengkapi  alat  pendingin  seperti AC  ( air conditioner )  ataupun  kipas  angin,  hal  tersebut  akan  membantu  perusahaan  mengurangi waste pada aktivitas proses produksi.
Kata Kunci – Lean Manufacturing; VSM; Waste;  WRM; WAQ; VALSAT; TOC.

## I. PENDAHULUAN
PT Mandala Logam Utama merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang produksi pembuatan produk yang bahan dasar dari karet, dan salah satu produk yang sering d ibuat adalah produk out sol sandal . di dalam pembuatan  produk  tersebut  bahan  di supply dari  perusahaan  Perkebunan  Nusantara  karet  (PT  PN)  dan masyarakat  setempat  untuk  memenuhi  kebutuhan  produksi.  Produk  yang  sering  dibuat  oleh  PT  Mandala Logam Utama adalah produk out sol sandal , karena produk ini dibuat untuk memenuhi permintaan pasar dan dari perusahaan besar yaitu PT Maspion dimana produk out sol sandal tingkat pemesanannya tinggi, dimana perusahaan hanya memproduksi jika ada pesanan, sehingga perusahaan memfokuskan memproduksi out sol sandal .
Dengan tipe perusahaan yang tergantung pada pesanan pelanggan, tidak jarang terjadi penumpukan distasiun kerja tertentu yang mengakibatkan proses produksi tidak optimal karena terjadinya pemborosan ( waste ). Usaha yang nyata dalam suatu produksi produk adalah mengurangi waste yang Non-Value Added (NVA) atau biasa disebut  tidak  mempunyai  nilai  tambah  dalam  berbagai  hal  termasuk  penyediaan  bahan  baku,  pemindahan bahan, pergerakan alat dan mesin, pergerakan operator, proses menunggu, kerja ulang dan perbaikan. Ide yang utamanya adalah pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi waste yang ada pada proses  produksi  seperti overproduction,  defects,  unnecessary  inventory,  inapproprite  processing,  excessive transportation, waiting, dan unnecessary motions yang akhirnya adalah akan meningkatkan keuntungan untuk perusahaan. Dari hasil pengamatan ditemukan waste pada saat proses produksi yaitu terjadinya waktu tunggu ( waiting ) yang menyebabkan overproduction pada stasiun kerja tertentu. Dengan waktu tunggu yang lama
material dari mesin A tidak bisa langsung dialirkan ke mesin B hal ini menyebabkan overproduction pada proses di stasiun kerja tertentu karena produksi tidak bisa dihentikan sementara untuk menunggu proses selesai yang disebabkan mesin tidak bisa di set ulang jika produksi dihentikan sementara.
Pada  penelitian  sebelumnya  mengenai  analisis Lean  Manufacturimg dengan judul  “Penerapan Lean Manufacturing Pada Produksi ITC CV. MANSGROUP Dengan Menggunakan Value Stream Mapping Dan 5s”.  penelitian  ini  menggunakan  value  stream  mapping  sebagai  alat  dari  lean  manufactur  dan  menambah prinsip 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) sebagai alat perbaikan [1] kemudian penelitian yang Berjudul “Minimasi Waste Pada Aktivitas Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing”. Penelitian ini  menemukan/mengidentifikasi  produk  cacat  sehingga  produk  harus  diolah  kembali  yang mengakibatkan terjadinya  waktu  tunggu  (pemborosan)  akibat  cycle  time  yang  berbeda  [2].  Selanjutnya  penelitian  yang berjudul  “Penerapan  Lean  Manufacturing  Menggunakan  WRM,  WAQ,  Dan  VALSAT  Untuk  Mengurangi Waste Pada Proses Finishing”. Peneletian ini melakukan maintenance dengan membuat checklist awal mesin, penerapan  5s,  dan  penambahan  fasilitas  kerja  untuk  saran  perbaikan  [3].  Penelitian  lain  yang  berjudul “Rancangan  Proses  Produksi  Untuk  Mengurangi  Pemborosan  Dengan  Menggunakan  Konsep  Lean Manufacturing Di Pt. Mizan Grafika Sarana”. Penelitian ini menggunaan diagram SIPOC yang bertujuan untuk menunjukan aktifitas interaksi dari supplier, input, process,  output sampai ke custumer [4]. Penelitian lain yang berjudul “Analisis Penerapan Lean Manufacturing Untuk Menghilangkan Pemborosan Di Lini Produksi Adi  Satria Abadi”.  Penelitian  ini  menggunakan  Waste Assessment  Model  (WAM)  yang  digunakan  untuk mengidentifikasi pemborosan [5]. Dan penelitian lain yang berjudul “Process Optimazation By Using Lean Manufacturing  Technique  (Six  Sigma)  –  A  Case  Study  In  Manufacturing  Industry”  penelitian  ini mengoptimalkan dengan six sigma DMAIC yang bertujuan untuk menghilangkan cacat pada proses apapun agar berkurangnya biaya tambahan yang akan dikeluarkan [6].
Melihat  kondisi  perusahaan  dengan  permasalahan  yang  ada,  tentunya  perusahaan  harus  melakukan penanganan terhadap waste agar perusahan menghasilkan proses yang efektif dan efisien. Hal yang dilakukan pada penelitian ini adalah value stream mapping sebagai langkah awal visualisasi aliran material dan aliran informasi dalam suatu proses produksi, Waste relations matrix dibuat berdasarkan hasil dari pembobotan pada kuesoner dan selanjutnya akan digolongkan menggunakan waste matrix value , kemudian melakukan penilaian waste  dengan waste  assessment  questionnaire (WAQ),  Analisa  pengaruh  waste  dilakukan  dengan menggunakan Value  Stream  Analysis  Tools (VALSAT)  dan menggunakan Theory  Of  Constraints (TOC) sebagai  alat  analisa  pendukung  untuk  menangani  kendala  yang  mengakibatkan waste pada  aktivitas  proses produksi berkurang.

## II. URAIAN PENELITIAN
Tahapan penelitian yang dilakukan oleh penulis dilihat pada Gambar 1:
Vol. 17; No. 02; 2019; Hal 59-68
MULAI STUDI LAPANGAN STUDI LITERATUR RUMUSAN MASALAH TUJUAN PENELITIAN PENGUMPULAN DATA DATA SEKUNDER DATA PRIMER PENGOLAHAN DATA ANALISIS DAN PEMBAHASAN KESIMPULAN DAN SARAN SELESAI OPERASIONALISASI MODEL VALUE STRAM
MAPPING
WASTE RELATIONSHIP MATRIX VALSAT

## Gambar 1 Diagram Alir Penelitian
Penelitian berawal dari studi lapangan dan studi literatur agar penelitian yang dilakukan sesuai dengan teori keilmuan  dan  metode  berdasarkan  permasalahan  yang  ada  dilapangan.  Kemudian  menentukan  rumusan masalah yang selanjutnya dibuat tujuan dari penelitian. Hal selanjutnya adalah operasionalisasi model untuk menentukan  tahapan  metode  yang  akan  dilakukan  pada  pengolahan  data,  setalah  operasionalisasi  model dilakukan  selanjutnya  adalah  pengolahan  dengan Value  Stream  Mapping (VSM), Waste  Relations  Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ), Analisa pengaruh waste dilakukan dengan menggunakan Value  Stream  Analysis  Tools (VALSAT)  dan Theory  Of  Constraints (TOC).  Usulan  perbaikan  diberikan berdasarkan  hasil  dari  analisis  yang  sudah  dilakukan  dengan  metode  analisa  yang  sudah  ditentukan sebelumnya. Kesimpulan didapat dari hasil keseluruhan analisis dan pembahan yang sudah dilakukan untuk menjawab tujuan yang sudang ditetapkan pada penelitian.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A.  Identifikasi Awal Menggunakan Value Stream Mapping
Tahap awal adalah dengan menggunakan value stream mapping sebagai visualisasi aliran material dan aliran informasi dalam suatu proses produksi yang dapat dilihat pada Gambar 2:
PRODUKSI SUPPLIER GUDANG OPEN MILL 1 MESIN KNEADER OPEN MILL 2 OPEN MILL 3 GUDANG PRODUK JADI KONSUMEN MARKETING Operator : 1 Cycletime : 19,75 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% Operator : 1 Cyctime : 10,31 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% Operator : 3 Cyctime : 20,02 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% Operator : 3 Cyctime : 19,75 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% 19,75 0,58 10,31 0,5 20,02 0,58 19,75 1,5 | 120 Cycletime = 79,67 menit L/T Produk = 126,16 menit 0,5 MESIN CUTTING Operator : 2 Cyctime : 2,37 A/T : 420 C/O : 2 Uptime : 99% Gudang pendinginan MESIN HOT PRESS Operator : 1 Cyctime : 6,52 A/T : 420 C/O : 6 Uptime : 98% FINISHING Operator : 1 Cyctime : 0,95 A/T : 420 C/O : 0 Uptime : 100% 2,37 1,5 6,52 0,5 0,95 0,5 QC1
Gambar 2 Value Stream Mapping di PT. Mandala Logam Utama
Dari ururaian VSM diatas dapat diketahui bahwa wasting time pada Gudang pendinginan adalah penyebab utama  terjadinya waste, yang  mengharuskan  bahan  dingin  terlebih  dahulu  sebelum  masuk  ke  proses selanjutnya.  Hal  tersebut  mengakibatkan overproduction distasiun  kerja  proses  pendinginan karena  waktu tunggu 2 jam sedangkan mesin open mill 2 (mesin sebelum proses pendinginan) terus beroperasi.

## B.  Waste Relations Matrix (WRM)
Waste relations matrix merupakan kuesoner penilaian yang terbagi dalam dua jenis kelompok pertanyaan yaitu from dan to. From bila waste tersebut dapat mempengaruhi atau menghasilkan waste yang lainnya. Dan to bila waste tersebut dapat dipengaruhi atau dihasilkan waste yang lainnya [7] WRM dibuat berdasarkan hasil dari pembobotan pada kuesoner dan selanjutnya akan digolongkan menggunakan waste matrix value , kemudian melakukan penilaian waste dengan waste assessment questionnaire (WAQ).

## Tabel 1 Hasil Waste Relations Mantrix
F/T O I D M T P W SKOR % O 10 10 2 8 10 0 10 50 20% I 6 10 2 2 6 0 0 26 10% D 6 4 10 6 4 0 8 38 15% M 0 4 6 10 0 10 8 38 15% T 6 4 2 4 10 0 6 32 13% P 8 6 6 8 0 10 8 46 18% W 4 8 4 0 0 0 10 26 10% SKOR 40 46 32 38 30 20 50 256 100% % 16% 18% 13% 15% 12% 8% 20% 100%
Vol. 17; No. 02; 2019; Hal 59-68
Diketahui  bahwa  nilai  dari from  overproduction memiliki  presentase  20%  dan from  process memiliki presentase 18% yang berarti waste overproduction dan process memiliki pengaruh yang cukup besar yang menyebabkan terjadinya waste lain.
Pada nilai to waiting memiliki persentase nilai yang paling besar yaitu 20% hal ini menunjukan bahwa waste waiting merupakan waste yang paling banyak diakibatkan oleh waste lain. Di from waiting hanya menunjukan waste dengan presentase 10%.

## C.  Waste Assessment Questionnaire (WAQ)
Waste Assesment Questionnaire (WAQ) memiliki fungsi untuk mengidentifikasi dan mengalokasikan waste yang terjadi pada proses produksi [8].
Tabel 2 Tabel Rekapitulasi Waste Assessment Questionnaire (WAQ).
O I D M T P W skor (Yi) 0,110411  0,104831  0,073413  0,075266  0,115838  0,082581  0,084481 Pj factor 305,2539  182,5752 185,5 220,2256 146,5 140,3457  198,4248 Final result (Yjfinal) 33,70352  19,13945  13,6182  16,57539  16,97025  11,58991  16,76322 Final result (%) 26,26% 14,91% 10,61% 12,91% 13,22% 9,03% 13,06% rank 1 2 6 5 3 7 4 Keterangan: O = Overproduction
I = Inventory
D = Defect
M
= Motion
T
= Transportation
P
= Process W = Waiting.

## D.  Pemilihan tools Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Setelah hasil akhir WRM dan WAQ didapatkan, langkah selanjutnya adalah memilih detail mapping tools yang sesuai dengan pemborosan ( waste ) yang terjadi menggunakan VALSAT. Berikut adalah hasil perhitungan dari VALSAT dapat dilihat pada Gambar 3:
0verproduction 26,26 26,26
78,78 0 26,26 78,78 78,78 0 Inventroy 14,91 44,73 134,19 44,73 0 134,19 44,73 14,91 Defect 10,61 10,61 0 0 95,49 0 0 0 Motion 12,91 116,19 12,91 0 0 0 0 0 Transportatin 13,22 118,98 0 0 0 0 0 13,22 Process 9,03 81,27 0 27,09 9,03 0 9,03 0 Waiting 13,06 117,54 117,54 13,06 0 39,18 13,06 0 515,58 343,42 84,88 130,78 252,15 145,6 28,13 demand amplication mapping decition point analysis physical structure mapping
Total Waste
Weight
Mapping Tool
Process Activity mapping Supply chain respone matrix Production Variety tunnel quality filter mapping
Dari hasil matriks seleksi tujuh VALSAT terlihat bahwa process activity mapping menunjukan nilai yang paling besar yaitu 515,58 yang berarti tools yang dipilih untuk proses selanjutnya adalah process activity mapping . Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 4:

## Gambar 4 Peringkat Pemilihan Tools VALSAT

## E.   Process Activity Mapping (PAM)
Diketahui apa saja aktivitas yang paling banyak dilakukan di produksi PT. Mandala Logam Utama. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat di Gambar 5:

## Gambar 5 Hasil Rekapitulasi Pam
Paling besarnya jumlah yang tidak memberikan nilai tambah sama sekali (NVA) disebabkan oleh lamanya waktu tunggu pada proses pendinginan yang mengakibatkan masalah lain yaitu overproduction karena material hasil dari mesin open mill 2 tidak bisa langsung dialirkan ke mesin selanjutnya yaitu mesin open mill 3 untuk mencampuran kimia pematang.
0 100 200 300 400 500 600 Peringkat Pemilihan Tools VALSAT Aktifitas
jumlah waktu (menit) Operation 8 200,41 Transport 7 6,66 Inspection 3 6,9 Storage 1 5 Delay 4 161 VA 8 85,41 NVA 4 161 NNVA 11 133,56 Total waktu % VA % NVA % NNVA 379,97
22%
42%
35%

## F.   Analisa dengan Theory of Constraints (TOC)
Metode ini spesifik mengidentifikasi dan mengeliminasi kendala yang ada, yang biasa disebut the five focusing steps, langkah tersebut adalah sebagai berikut:

## 1. Mengidentifikasi Sistem Kendala
Langkah awal untuk mengidentifikasi kendala adalah dengan membuat value stream mapping, di value stream mapping kita dapat melihat stasiun kerja mana yang bermasalah. Seperti terlihat di Gambar 6.
Gambar 6 Waiting Time Pada Proses Pendinginan
Stasiun kerja yang bermasalah adalah stasiun kerja proses pendinginan karena ada waktu tunggu yang cukup lama sehingga mengakibatkan masalah lain, yaitu overproduction pada stasiun kerja proses pendinginan karena material yang sudah diolah dimesin open mill2 tidak bisa langsung dialirkan ke mesin open mill3 karena harus melalui proses pendinginan yang cukup lama dan mengakibatkan overproduction pada proses pendinginan.

## 2. Memutuskan Bagaimana Mengeksploitasi Kendala
Pada saat penelitian ini dilakukan PT. Mandala Logam Utama sedang membangun gudang bahan jadi untuk penyimpanan keseluruhan jenis produk yang direncanakan akan rampung pada tahun 2019  akhir.  Penulis  memberikan  masukan  dan  saran  ke  perusahaan  agar  membuat  gudang pendinginan  khusus  yang  dilengkapi  dengan  alat  pendingin  seperti  AC  ( air  conditioner )  atau kipas angin yang bertujuan untuk mempercepat proses pendinginan material. Masukan dan saran tersebut  diterima  dengan  baik  oleh  pihak  perusahaan  karena  setelah  mencoba  membuat safety stock sebagai buffer agar  proses  produksi  berjalan  normal  dan  ternyata  gagal  dari  hasil wawancara ternyata strategi ini tidak berhasil karena mengakibatkan tidak cukupnya bahan baku untuk produk yang lain,  membuat gudang pendinginan khusus akan dapat mengurangi leadtime pada  perusahaan  karena  mengurangi  waktu  tunggu  yang  semula  2jam  setelah  ada  gudang pendinginan khusus diharapkan akan menjadi 30menit. 30menit adalah waktu yang cukup untuk mendinginan  material  dengan  alat  pendingin  karena  jika  pendinginan  kurang  atau  lebih  dari 30menit maka hasil dari pendigingan material tidak akan sesuai dengan yang diharapkan.

## 3. Subordinasi Dan Sinkronasi Kendala
Dibawah ini merupakan waktu proses produksi keseluruhan sebelum dan sesudah adanya gudang pendinginan khusus proses pendinginan:
Tabel 2 Sebelum Ada Gudang Pendinginan Proses Lead Time (Menit) Cycletime (Menit) Gudang 0,58 Open Mill 1 0,5 19,75 Kneader 0,58 10,31 Open Mill 2 1,5 20,02 Gudang Pendinginan 120 Mesin Open Mill3 1,5 19,75 Mesin Cutting 0,5 2,37 Mesin Hot Press 0,5 6,52 Finishing 0,5 0,95 Total 126,16 79,67
Tabel 3 Sesudah Ada Gudang Pendinginan Proses Lead Time (Menit) Cycletime (Menit) Gudang 0,58 Open Mill 1 0,5 19,75 Kneader 0,58 10,31 Open Mill 2 1,5 20,02 Gudang Pendinginan Khusus 30 Mesin Open Mill3 1,5 19,75 Mesin Cutting 0,5 2,37 Mesin Hot Press 0,5 6,52 Finishing 0,5 0,95 Total 36,16 79,67
Pada tabel diatas terlihat bahwa sebelum membuat gudang pendinginan khusus leadtime pada proses produksi di PT mandala logam adalah 126,16 menit dengan cycletime 79,67 menit, berarti waktu tunggu proses lebih lama dari waktu untuk menyelesaikan satu produk dari awal hingga akhir proses. hal ini menunjukan bahwa banyaknya waste pada proses produksi tersebut.
Setelah membuat gudang pendinginan khusus yang dilengkapi dengan alat pendingin seperti AC ( air conditioner ) atau kipas angin leadtime pada proses produksi di PT Mandala Logam utama tereduksi menjadi 36,16 menit yang semula 126,16 menit yang berarti waste yang terduksi adalah sebanyak  55%.  Dengan  tereduksinya waste tersebut  maka overproduction pada  proses pendinginan  akan  ikut  tereduksi  juga  karena  waktu  tunggu  yang  semula  120menit  dengan kedatangan material setiap 20menit (open mill2) berarti ada 6 material yang tertumpuk, setelah waktu  tunggu  pendinginan  menjadi  30  menit  maka  tidak  ada  penumpukan  material  atau overproduction pada proses pendinginan tersebut. Untuk menyeimbangkan waktu proses setiap staiun kerja adalah dengan cara keseimbangan waktu senggang ( balance delay ) dengan rumus d= a i -tmax, d adalah delay, a adalah waktu siklus stasiun i , dan tmax adalah waktu paling besar pada stasiun kerja.
4. Meningkatkan Kinerja Kendala
Untuk meningkatkan kinerja kendala dapat dilihat pada Gambar 5.3, dari hasil mengubah layout dengan membuat gudang pendinginan khusus yang dijabarkan di value stream mapping terlihat  bahwa  gudang  pendinginan  khusus  mengurangi leadtime pada  perusahaan  karena mengurangi waktu tunggu yang semula 2 jam setelah ada gudang pendinginan khusus diharapkan akan menjadi 30 menit.
PRODUKSI SUPPLIER GUDANG OPEN MILL 1 MESIN KNEADER OPEN MILL 2 OPEN MILL 3 GUDANG PRODUK JADI KONSUMEN MARKETING Operator : 1 Cycletime : 19,75 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% Operator : 1 Cyctime : 10,31 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% Operator : 3 Cyctime : 20,02 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% Operator : 3 Cyctime : 19,75 A/T : 420 C/O : 5 Uptime : 98% 19,75 0,58 10,31 0,5 20,02 0,58 19,75 1,5 | 30 Cycletime = 79,67 menit L/T Produk = 36,16menit 0,5 MESIN CUTTING Operator : 2 Cyctime : 2,37 A/T : 420 C/O : 2 Uptime : 99% Gudang pendinginan MESIN HOT PRESS Operator : 1 Cyctime : 6,52 A/T : 420 C/O : 6 Uptime : 98% FINISHING Operator : 1 Cyctime : 0,95 A/T : 420 C/O : 0 Uptime : 100% 2,37 1,5 6,52 0,5 0,95 0,5 QC1 Gudang pendinginan khusus
Gambar 7 Saran Perbaikan Menggunakan Visualisasi Vsm
Dapat dilihat pada Gambar 7, dari hasil mengubah layout dengan membuat gudang pendinginan khusus  yang  dijabarkan  di value  stream  mapping terlihat  bahwa  gudang  pendinginan  khusus mengurangi leadtime pada  perusahaan  karena  mengurangi  waktu  tunggu  yang  semula  2jam setelah ada gudang pendinginan khusus diharapkan akan menjadi 30menit.

## 5. Pengulangan Proses
Setelah  pengulangan  proses  dilakukan  hasilnya  adalah  dengan membuat  gudang  pendingingan khusus  dapat  mengurangi leadtime yang  membuat  waktu  tunggu  tidak  terlalu  lama  diproses pendinginan dan overproduction pada proses pendinginan dapat terminimasi.

## IV. KESIMPULAN
Kesimpulan yang di dapat dari hasil penelitian di PT. Mandala Logam Utama adalah Jenis waste yang ada pada aktivitas produksi di PT. Mandala Logam Utama yaitu overproduction pada proses pendinginan dengan persentase  26,26%,  kemudian inventory 14,91%, transportation 13,22%, waiting 13,06%, motion 12,91%, Defect 10,61%. Overproduction pada proses pendinginan merupakan pemborosan ( waste ) yang memiliki nilai paling besar dan menyebabkan waste lain yaitu waiting karena waktu tunggu pendinginan yang lama material dari mesin open mill2 tidak bisa langsung dialirkan ke mesin open mill3 hal ini menyebabkan overproduction pada proses pendinginan karena produksi tidak bisa dihentikan sementara untuk menunggu proses pendinginan yang  disebabkan  mesin  tidak  bisa  di  set  ulang  jika  produksi  dihentikan  sementara.yang  berarti  bahwa overproduction pada proses pendinginan penyebab utama terjadinya waste . Rekomendasi saran yang diberikan ke  perusahaan  adalah  agar  perusahaan  membuat  gudang  pendinginan  khusus  yang  dilengkapi  dengan  alat pendingin seperti AC ( air conditioner ) atau kipas angin yang bertujuan untuk mempercepat proses pendinginan material. Pada saat penelitian ini dilakukan PT. Mandala Logam Utama sedang membangun gudang bahan jadi untuk  penyimpanan  keseluruhan  jenis  produk  yang  direncanakan  akan  rampung  pada  tahun  2019  akhir. Masukan dan saran tersebut diterima dengan baik oleh pihak perusahaan karena setelah mencoba membuat safety stock sebagai buffer agar proses produksi berjalan normal dan ternyata gagal karena dengan membuat safety stock sebagai buffer bahan baku untuk produk lain tidak tercukupi, membuat gudang pendinginan khusus akan dapat mengurangi leadtime pada perusahaan karena mengurangi waktu tunggu yang semula 2jam setelah ada gudang pendinginan khusus diharapkan akan menjadi 30menit. 30menit adalah waktu yang cukup untuk mendinginan material dengan alat pendingin karena jika pendinginan kurang atau lebih dari 30menit maka hasil dari pendigingan material tidak akan sesuai dengan yang diharapkan.
Proses pendinginan di gudang khusus agar mengurangi LT

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  persembahkan jurnal  ini  dan mengucapkan  terimakasih  untuk  Program  Studi Teknik Industri  serta Kampus  tercinta  yaitu  Sekolah  Tinggi  Teknologi  Garut  yang  telah  mewadahi  proses  mencari  ilmu  dalam jenjang S1, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian serta penyusunan jurnal ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] R. R. S. Arbelinda, Karina, “Penerapan Lean Manufacturing Pada Produksi Itc Cv . Mansgroup Dengan Menggunakan Value Stream Mapping,” pp. 1–10, 2015.
[2] T.  Ristyowati, A.  Muhsin,  and  P.  puji  nurani,  “MINIMASI  WASTE  PADA AKTIVITAS  PROSES PRODUKSI  DENGAN  KONSEP  LEAN  MANUFACTURING  (Studi  Kasus  di  PT.  Sport  Glove Indonesia),” J. OPSI - Optimasi Sist. Ind. , vol. 10, no. 1, pp. 85–96, 2017.
[3] M. dkk Rizky, “Valsat Untuk Mengurangi Waste Pada Proses Finishing (Studi Kasus di PT . Temprina Media Grafika Nganjuk),” pp. 907–918, 2015.
[4] B.  Wijayanto,  A.  Saleh,  and  E.  Zaini,  “RANCANGAN  PROSES  PRODUKSI  UNTUK PENGGUNAAN KONSEP LEAN MANUFACTURING,” vol. 03, no. 01, 2015.
[5] M. S. A. Khannan and H. Haryono, “Analisis Penerapan Lean Manufacturing untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 4, no. 1, p. 47, 2017, doi: 10.26593/jrsi.v4i1.1383.47-54.
[6] G. Naik, “Process Optimization by using Lean Manufacturing Technique ( Six Sigma ) – A Case Study in Manufacturing Industry,” no. February 2014, 2016.
[7] T.  Kurniawan,  F. Teknik,  P.  Studi,  and T.  Industri,  “Perancangan  lean..., Taufik Kurniawan,  FT  UI, 2012,” 2012.
[8] I. A. Rawabdeh, “A model for the assessment of waste in job shop environments,” no. August 2005, 2016, doi: 10.1108/01443570510608619.