Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)

## Perbaikan Proses Produksi Produk Paper Pallet Berdasarkan Analisis Waste Assessment Model dan Value Stream Analysis Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing pada PT. Kaloka Binangun

## Meli Amanda dan Sumiharni Batubara
Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440 mellyamnd@gmail.com

## (Makalah: diterima Januari 2018, dipublikasikan Maret 2018)
Intisari — PT. Kaloka Binangun  merupakan perusahaan  packaging yang  menghasilkan produk  paper pallet. Dalam  proses produksi PT.  Kaloka  Binangun  menerapkan  strategi  produksi  make  to  order.  Masalah  yang  dihadapi  perusahaan  saat  ini  adalah  tidak tercapainya target produksi. Pada proses produksi ditemukan beberapa waste sehingga manufacturing lead time lebih besar dari takt time  perusahaan.  Proses  identifikasi  waste  diawali  menggunakan  Waste  Relationship  Matrix  (WRM)  dan  Waste  Assessment Questionnaire (WAQ)  untuk  mengetahui persentase waste yang terjadi.  Hasil identifikasi waste terdapat waste dengan peringkat 3 terbesar yaitu, motion (22,96%), transportation (17,53%), dan inventory (13,35%). Selanjutnya dilakukan pemilihan detailed mapping tools  menggunakan  Value  Stream  Analysis  Tools  (VALSAT).  Tools  yang  dipilih  merupakan  tools  dengan  peringkat  terbesar  yaitu Process Activity Mapping (PAM). Implementasi usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan pada analisa waste adalah menerapkan U-Shape  Layout,  menerapkan  5S,  dan  perbaikan  metode  kerja  dengan  peta  tangan  kanan  dan  tangan  kiri.  Setelah  dilakukan implementasi perbaikan, nilai process cycle efficiency meningkat dari 18,15% menjadi 21,36%. Sedangkan output produksi meningkat dari 1425 unit menjadi 1724 unit.
Kata kunci— lean manufacturing, value stream mapping, WRM, WAQ, VALSAT
Abstract — PT. Kaloka Binangun is a packaging company that produces paper pallet products. In the production process of PT. Kaloka Binangun applies a production strategy to make to order. The problem faced by the company today is not achieving production targets. In the production process there are found several waste so that manufacturing lead time is greater than the company's takt time. The process  of  identifying  waste  begins  using  the  Waste  Relationship  Matrix  (WRM)  and  Waste  Assessment  Questionnaire  (WAQ)  to determine the percentage of waste that occurs. The results of identification of waste are waste with the 3 biggest ranks, namely, motion (22.96%), transportation (17.53%), and inventory (13.35%). Then the selection of detailed mapping tools is done using Value Stream Analysis Tools (VALSAT). The selected tools are the highest ranking tools, namely Process Activity Mapping (PAM). Implementation of proposed improvements given based on waste analysis is to implement U-Shape Layout, apply 5S, and improve work methods with a  map  of  the  right  hand  and  left  hand.  After  implementing  improvements,  the  value  of  the  process  cycle  efficiency  increased  from 18.15% to 21.36%. While production output increased from 1425 units to 1724 units.
Key words— lean manufacturing, value stream mapping, WRM, WAQ, VALSAT

## I. PENDAHULUAN

## A. Latar Belakang
PT.  Kaloka  Binangun  merupakan  perusahaan  yang bergerak  di  bidang packaging yang  menghasilkan  produk paper  pallet .  Keunggulan paper  pallet dibandingkan  dengan
pallet yang  berbahan  dasar  kayu  atau  plastik  ialah  ramah lingkungan, ringan, dapat didaur ulang kembali. Terdapat tiga jenis  komponen  utama  yang  membentuk  produk paper  pallet yaitu  kaki, bottom ,  dan layer .  Bahan  baku  utama  yang digunakan untuk memproduksi paper pallet adalah karton. PT. Kaloka Binangun menerapkan strategi produksi make to order , yaitu produk akan di produksi saat perusahaan telah menerima
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
pesanan  dari  pelanggan.  Contoh  produk paper  pallet yang dihasilkan dapat dilihat pada Gambar 1.
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan,  didapati  bahwa permasalahan  yang  terjadi  adalah  tidak  tercapainya  target produksi produk Paper Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm pada periode  Agustus  2017  sampai  dengan  Oktober  2017.  Target Produksi yang ingin dicapai yaitu sebesar 1598 unit, sedangkan perusahaan hanya mampu memproduksi sebesar 1425 unit pada periode  tersebut.  Selain  itu,  ditemukan  pemborosan  ( waste ) pada  lantai  produksi paper  pallet yang  menyebabkan manufacturing lead time lebih besar dari takt time perusahaan.
Gambar 1 Produk Paper Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm

## B. Tujuan Penelitian
Berdasarkan perumusan masalah yang dihadapi PT. Kaloka Binangun, maka tujuan penelitian ini adalah:
a. Mengidentifikasi pemborosan ( waste) yang terdapat pada proses produksi paper pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm dengan Waste Assestment Model .
b. Mengidentifikasi pemilihan detail mapping tools dengan menggunakan Value Stream Analysis Tool .
c. Melakukan  perbaikan  dengan  cara  mengurangi waste encapai target produksi PT. Kaloka Binangun berdasarkan perbaikan yang diberikan.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Lean Manufacturing
Lean  merupakan upaya  yang  dilakukan  oleh  suatu perusahaan untuk mencegah serta menghilangkan pemborosan sehingga  bisa  meningkatkan  nilai  tambah  produk  untuk konsumen. Menurut Gaspersz (2006), konsep lean manufacturing merupakan  suatu  upaya  strategi  perbaikan secara  kontinu  dalam  proses  produksi  untuk  mengidentifikasi jenis-jenis  dan  faktor  penyebab  terjadinya waste agar  aliran nilai  ( value  stream )  dapat  berjalan  lancar  sehingga  waktu produksi lebih efisien.

## B. Waste Assessment Model (WAM)
Waste  Assessment  Model merupakan  suatu  model,  yang dikembangkan  untuk  menyederhanakan  pencarian  dari
permasalahan waste dan mengidentifikasi untuk mengeliminasi waste (Rawabdeh: 2005) . Model ini menggambarkan hubungan antara seven  waste (O: Overproduction ,  P: Processing, I: Inventory , T: Transportation , D: Defects , W: Waiting , dan M:
Motion ).
1) Seven Waste Relationship: Semua jenis waste bersifat interdependent dan berpengaruh terhadap jenis waste yang lain dan  secara  simultan  dipengaruhi  oleh  jenis waste lainnya. Tujuh waste dapat  dikelompokkan  ke  dalam  tiga  kategori utama  yang  dikaitkan  terhadap man , machine ,  dan material (Rawabdeh:  2005,  hal.  805).  Kategori man berisi  konsep motion , waiting ,  dan overproduction .  Kategori machine meliputi overproduction dan waste ,  sedangkan      kategori material meliputi transportation, inventory , dan defect . 2) Waste Relationship Matrix (WRM): Waste
Relationship  Matrix  (WRM) (Rawabdeh:  2005,  hal.  810) merupakan matriks yang digunakan untuk menganalisa kriteria pengukuran. Baris pada matriks menunjukkan efek suatu waste tertentu terhadap enam waste lainnya, sedangkan  kolom pada matriks  menunjukkan waste yang  dipengaruhi  oleh waste lainnya.  Diagonal  dari  matriks  ditempatkan  dengan  nilai relationship tertinggi dan secara default , tiap jenis waste akan memiliki  hubungan  pokok  dengan waste itu  sendiri. Waste matriks  menggambarkan  hubungan  nyata  diantara  jenis-jenis waste.
3) Waste  Assessment  Quistionnaire  (WAQ):  Waste Assesment  Questionnaire digunakan  untuk  mengidentifikasi dan mengalokasikan waste yang terjadi pada lini produksi. Ada delapan tahapan perhitungan skor waste untuk mencapai hasil akhir berupa rangking dari waste , yaitu sebagai berikut.
a. Mengelompokkan  dan  menghitung  jumlah  pertanyaan kuesioner “ from ” dan “ to ” dari tiap jenis waste .
b. Melakukan  pembobotan  untuk  tiap  jenis waste dari  tiap jenis  pertanyaan  kuesioner  WAQ  berdasarkan  bobot  dari WRM.
c. Menghilangkan  efek  variasi  jumlah  pertanyaan  untuk setiap jenis pertanyaan dengan  membagi bobot tiap baris dengan jumlah pertanyaan yang dikelompokkan ( 𝑁𝑖 ).
d. Menghitung jumlah skor ( 𝑆𝑗 ) dari setiap kolom jenis waste, dan frekuensi ( 𝐹𝑗 ) dari munculnya nilai pada setiap kolom waste dengan mengabaikan nilai 0 (nol).
𝑆𝑗 =   ∑ 𝑊𝑗, 𝑘 𝑁𝑖 𝐾
𝐾=1 untuk tiap jenis waste j (1)
dimana:
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
𝑆𝑗 = skor waste
𝑊𝑗 = bobot hubungan dari tiap jenis waste 𝐾  = nomor pertanyaan (berkisar antara 1 sampai 68)
𝑁𝑖 = jumlah pertanyaan yang dikelompokkan
e. Memasukkan  nilai  dari  hasil  kuesioner  (1,  0.5,  dan  0) kedalam tiap bobot nilai ditabel dengan cara mengalikannya.
f. Menghitung jumlah skor ( 𝑠𝑗 ) untuk setiap nilai bobot pada tiap kolom waste dan frekuensi ( 𝑓𝑗 ) untuk tiap nilai bobot pada kolom waste dengan mengabaikan nilai 0 (nol).
𝑠𝑗 =   ∑ 𝑋𝑘  × 𝑊𝑗, 𝑘 𝑁𝑖 𝐾
𝐾=1 untuk tiap jenis waste j (2)
dimana:
𝑠𝑗  = total nilai bobot waste 𝑋𝑘 = nilai dari jawaban tiap pertanyaan kuesioner
(1, 0.5, atau 0)
g. Menghitung indikator awal untuk setiap waste ( 𝑌𝑗 ) dengan persamaan berikut:
𝑌𝑗 = 𝑠𝑗 𝑆𝑗 × 𝑓𝑗 𝐹𝑗
untuk tiap jenis waste j
(3) dimana:
Y j   =   faktor indikasi awal dari setiap jenis waste f j = frekuensi dari munculnya nilai pada tiap kolom waste  dengan  mengabaikan  nilai  0  (nol) (frekuensi untuk 𝑠𝑗)
F  j        =    frekuensi  dari  munculnya  nilai  pada  tiap kolom waste dengan mengabaikan nilai 0 (nol) (frekuensi untuk 𝑆𝑗)
Indikator ini hanya berupa angka yang masih belum mempresentasikan bahwa tiap jenis waste dipengaruhi jenis waste lainnya.
h. Menghitung  nilai final  waste  factor ( 𝑌𝑗 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 )  dengan memasukkan  faktor  probabilitas  pengaruh  antar  jenis waste 𝑃𝑗 berdasarkan total “ from” dan “to ” pada WRM.
Selanjutnya untuk mengetahui peringkat level dari masing- masing waste dengan  mempresentasekan  bentuk final waste factor yang diperoleh dengan persamaan berikut:
𝑌𝑗 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑌𝑗  × 𝑃𝑗 = 𝑠𝑗 𝑆𝑗 × 𝑓𝑗 𝐹𝑗 × 𝑃𝑗
untuk tiap jenis waste j            (4) dimana:
𝑌𝑗 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙  = faktor akhir dari setiap jenis waste 𝑃𝑗    = probabilitas pengaruh antar jenis waste

## C. Konsep Value Stream Mapping (VSM)
Value  stream  mapping adalah  sebuah  peta  yang menggambarkan  seluruh langkah-langkah  di  dalam  proses pengerjaan  (termasuk rework )  yang  berkaitan dengan pengubahan  dari  kebutuhan  pelanggan  menjadi  suatu  produk dan menunjukkan seberapa besar nilai yang ditambahkan dari setiap langkah tersebut terhadap produk (George, 2002,).

## D. Process Activity Mapping (PAM)
Process  Activity  Mapping menggolongkan  aktivitas menjadi  lima  jenis  yaitu  operasi,  transportasi,  inspeksi, delay dan  penyimpanan.  Dengan  menggunakan Process  Activity Mapping ,  dapat  diperoleh  informasi  mengenai  total  waktu untuk  aktivitas non  value  added dan value  added ,  total  jarak dan total waktu yang dibutuhkan untuk perpindahan  material, dan jumlah operator di setiap proses, dimana data-data ini dapat dijadikan  dasar  untuk  melakukan  analisis  dan  perbaikan  di setiap proses (Hines and Rich : 1997).

## E. Pola Aliran Material
Aliran  merupakan  salah  satu  hal  penting  yang  perlu dipertimbangkan  dalam  merencanakan  tata  letak  fasilitas manufaktur (Tompkins  et  al.,  2002).  Dalam  sebuah  proses produksi, terdapat aliran material dari tiap-tiap proses. Terdapat beberapa  aliran  bahan,  yaitu straight  line (pola  aliran  garis lurus), serpentine (pola aliran zig-zag), U-shaped (pola aliran bentuk u), circular (pola aliran melingkar), dan odd angle (pola aliran sudut ganjil).

## F. Konsep 5-S
5S merupakan pendekatan sistemetik untuk meningkatkan lingkungan  kerja dan meminimasi pemborosan sehingga  tercipta  lingkungan  kerja  yang  efektif.  Nama  5S berasal dari 5 huruf pertama istilah Jepang yaitu seiri , seiton , seiso , seiketsu ,  dan shitsuke (Osada,  2002).  Penjabaran  arti masing-masing  konsep  5S  adalah  sebagai  berikut  (Charron, Harrington, Voehl & Wiggin, 2015):
a. Sort (Seiri), yaitu menentukan area dan memilah-milah segala  sesuatu  yang  ada  di  area  tersebut.  Tujuannya adalah untuk  menghilangkan segala sesuatu  yang tidak diperlukan.
b. Set  in  Order (Seiton),  yaitu  proses  pengaturan  item dalam  rangka  pengguna  memerlukan  sikap  disiplin untuk mengidentifikasi semua barang value added harus disimpan bagaimana barang harus siap untuk digunakan dalam kegiatan sehari-hari.
c. Shine (Seiso),  yaitu  memastikan  bahwa  seluruh  area kerja benar-benar bersih.
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
d. Standardize (Seiketsu), yaitu merupakan tahap
perawatan.
e. Sustain (Shitsuke),  merupakan  S  ke  5  yang  berarti mempertahankan.

## G. Peta Tangan Kanan-Tangan Kiri
Peta kerja tangan kiri tangan kanan ini merupakan salah satu  peta  kerja  setempat.  Pada  peta  tangan  kerja  tangan  kiri tangan  kanan,  setiap  elemen  kerja  operator  dianalisa  dengan rinci,  dan  setiap  elemen  memiliki  waktu  sendiri.  Sehingga dengan kata lain peta kerja tangan kiri tangan kanan merupakan suatu  alat  dari  studi  gerakan  untuk  menentukan  gerakan- gerakan yang efisien, yakni gerakan yang memang diperlukan dan gerakan yang tidak diperlukan (Sutalaksana, 2006).

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 2 Flowchart Tahapan Penelitian Gambar 2 Flowchart Tahapan Penelitian (lanjutan) Mulai
Penelitian Pendahuluan : Melakukan observasi langsung dan wawancara pada lantai produksi paper pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm dengan pihak-pihak terkait di PT. Kaloka Binangun
Identifikasi Masalah : Terdapat pemborosan ( waste ) pada proses produk paper pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm sehingga mengakibatkan tidak tercapainya target produksi
Tujuan Penelitian : a. Mengidentifikasi pemborosan ( waste) yang terdapat pada proses produksi paper pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm dengan Waste Assestment Model b. Mengidentifikasi pemilihan detail mapping tools dengan menggunakan Value Stream Analysis Tool
c. Mencapai target produksi PT. Kaloka Binangun berdasarkan perbaikan
yang diberikan A
A Pengumpulan Data
Data Primer :
1. Melakukan wawancara dengan kepala bagian
produksi PT. Kaloka Binangun 2. Melakukan pengamatan proses produksi paper pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm
3. Melakukan perhitungan waktu siklus pada setiap proses produksi paper pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm 4. Melakukan perhitungan jarak perpindahan antar area mesin Data Sekunder : 1. Data umum perusahaan 2. Jumlah permintaan produk paper pallet ULI
UK. 1200 X 1000 mm dari bulan Agustus sampai dengan Oktober 2017 Pengolahan Data Pengolahan Data Awal : 1. Melakukan uji normalitas, uji keseragaman dan kecukupan data
2. Melakukan perhitungan waktu normal dan waktu baku 3. Perhitungan Manufacturing Lead Time sebelum perbaikan 4. Perhitungan Takt Time perusahaan
5. Perhitungan kapasitas produksi sebelum perbaikan A
Gambar 2 Flowchart Tahapan Penelitian (lanjutan)

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Perhitungan Manufacturing Lead Time Manufacturing  lead  time merupakan  total  waktu  yang diperlukan untuk membuat suatu item produk dari proses awal hingga  selesai  diproduksi  yaitu  dari  proses  di incoming  area sampai produk paper pallet DNP Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm  selesai  di final  assembly dan  siap  untuk  dikirim  ke konsumen. Manufacturing  lead  time didapatkan  dari  hasil perhitungan, yaitu sebesar 22,4 menit per 1 unit produk paper pallet DNP Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm.

## B. Perhitungan Takt Time
Takt  time adalah  standar  waktu  yang  ditetapkan  untuk membuat satu unit produk tertentu. Data yang diperlukan untuk menghitung takt  time adalah  data  permintaan  produk paper pallet DNP Pallet ULI  UK.  1200  X  1000  mm  pada  periode Agustus  sampai  dengan  Oktober  2017  dan  jam  kerja  sampai dengan  periode  Oktober  2017.  Data  permintaan  periode Agustus  sampai  dengan  Oktober  2017  sebanyak  1598  unit paper pallet DNP Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm. Jumlah hari  kerja  dihitung  dari  hari  kerja  regular  dan  hari  kerja overtime .  Jumlah  hari  kerja  dan  jam  kerja  periode  Agustus sampai dengan Oktober 2017 ditampilkan pada Tabel I.
T ABEL I T OTAL J UMLAH W AKTU K ERJA
Perhitungan takt time adalah sebagai berikut:
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒
= 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑓𝑜𝑟 𝐼𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑒𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑎𝑡 𝑆𝑎𝑚𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑
= 31920 1598 =  19,97  menit/unitSetelah  melakukan perhitungan manufacturing lead time dan takt time pada proses produksi paper pallet DNP Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm, didapati bahwa nilai manufacturing lead time (22,4 menit/unit) lebih besar dari takt time (19,97 menit/unit).

## C. Perhitungan Kapasitas Produksi
Dalam  perhitungan  kapasitas  produksi  perusahaan sebelum  perbaikan,  waktu  yang  tersedia (menit)  yang digunakan yaitu pada 1 periode permintaan dari bulan Agustus sampai dengan Oktober 2017. Sedangkan Manufacturing Lead Time (menit) yang digunakan yaitu Manufacturing Lead Time perusahaan sebelum perbaikan. Kapasitas produksi perusahaan didapatkan dari perhitungan dibawah ini:
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
= 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠) 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠)
= 31920 22.4 = 1425 unit

## D. Current State Value Stream Mapping
Value  stream  mapping adalah  salah  satu tool untuk merancang  sistem lean serta  membuat  gambar  yang
Kondisi Setelah Perbaikan : 1. Perhitungan Manufacturing Lead Time setelah perbaikan
2. Perhitungan kapasitas produksi setelah perbaikan
3. Process Activity Mapping setelah perbaikan
4. Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) setelah perbaikan
5. Pembuatan Future State Value Stream Mapping Analisa Hasil Kesimpulan dan Saran Selesai
Identifikasi dan Pengukuran Waste : Metode Waste Assestment Model 1. Seven Waste Relationship
2. Waste Relationship Matrix 3. Waste Assessment Questionnaire A
Analisa Penyebab Waste :
Metode Value Stream Analysis Tools 1. Process Activity Mapping
Usulan Perbaikan : Memberikan usulan perbaikan pada perusahaan mengurangi penyebab waste : 1. U-Shape Layout 2. 5S 3. Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri
Current State Value Stream Mapping : 1. Pembuatan Current State Value Stream Mapping
2. Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) Hari Kerja Reguler Senin - Jumat Senin - Jumat Sabtu - Minggu Agustus 20 - 2 September 18 - 3 Oktober 19 4 - Jumlah Hari 57 4 3 Jumlah Waktu Kerja (Jam) 456 12 64 Total Jumlah Waktu Kerja (Jam) Total Jumlah Waktu Kerja (Menit) Hari Kerja Overtime Bulan
532 31920
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
menekankan  terjadinya waste ,  dengan value  stream  mapping dapat  diketahui  aliran  informasi  dan  aliran  material  proses bisnis. Current  state  value  stream  mapping proses  produksi paper  pallet DNP Pallet ULI  UK.  1200  X  1000  mm  dapat dilihat pada Lampiran 1.

## E. Identifikasi dan Pengukuran Waste
Dalam melakukan proses identifikasi pemborosan yang terjadi menggunakan 2 buah cara, yaitu:
 Menggunakan  metode
Waste  Relationship  Matrix (WRM) untuk mengetahui keterkaitan antara waste yang ada.
 Menggunakan  metode Waste  Assessment  Questionnaire (WAQ)  untuk  melakukan  penilaian  jenis waste apa  saja yang  terjadi  dan  menentukan  persentase  dari  masing- masing waste .

## TABEL II WASTE RELATIONSHIP MATRIX

## TABEL III WASTE VALUE MATRIX
1) Waste  Relationship  Matrix  (WRM):  Waste  Relationship Matrix merupakan  suatu matrix yang  digunakan  untuk menganalisa  kriteria  pengukuran.  WRM  merupakan matrix yang  terdiri  dari  baris  dan  kolom.  Setiap  baris  menunjukkan pengaruh  suatu  waste  tertentu  terhadap  ke  6 waste lainnya. Sedangkan setiap kolom menunjukkan waste yang dipengaruhi oleh waste lainnya. Hasil dari WRM dapat dilihat pada Tabel II Untuk  penyederhanaan matrix pada  Tabel  II,  maka dikonversikan kedalam angka dengan acuan A = 10, E = 8, I =
6, O = 4, U = 2, X = 0 (Rawabdeh 2005). Sehingga waste matrix value dapat dilihat pada Tabel III.
2) Waste Assessment Questionnaire (WAQ): Waste
Assestment  Questionnaire dibuat  untuk  mengidentifikasi  dan mengalokasi waste yang terjadi pada lini produksi (Rawabdeh, 2005).  Kuisioner assestment terdiri  dari  68  pertanyaan.  Tiap pertanyaan dari kuisioner mewakili suatu aktivitas, kondisi atau
No From/To O ve rpr od uc ti on Inv ent or y D ef ec t M ot ion T ra ns po rt at ion P roc es s W ai ti ng 1 Overproduction A A O
U U X U 2 Inventory U A O
U E X X 3 Defect I O A U O X
U 4 Motion X U U A X A
A 5 Transportation U O U A A
X A 6 Process U U U A
X A I 7 Waiting U U U X X X A No From/To O ve rpr od uc ti on Inv ent or y D ef ec t M ot ion T ra ns po rt at ion P roc es s W ai ti ng Total % 1 Overproduction 10 10 4 2 2 0 2 30 14.71 2 Inventory 2 10 4 2 8 0 0 26 12.75 3 Defect 6 4 10 2 4 0 2 28 13.73 4 Motion 0 2 2 10 0 10 10 34 16.67 5 Transportation 2 4 2 10 10 0 10 38 18.63 6 Process 2 2 2 10 0 10 6 32 15.69 7 Waiting 2 2 2 0 0 0 10 16 7.85 24 34 26 36 24 20 40 204 100 11.77 16.67 12.75 17.65 11.77 9.81 19.61 100 Total %
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
tingkah  laku  dalam  lantai  produksi  yang  mungkin  dapat menimbulkan waste .
Beberapa  pertanyaan  dikelompokkan  dalam  jenis  “ from ” yang  berarti  bahwa  pertanyaan  tersebut  merujuk  terhadap segala  jenis  pemborosan  yang  terjadi  yang  dapat  memicu ataupun  menghasilkan  jenis waste yang  berbeda.  Sedangkan pertanyaan lainnya mawakili jenis “ to ” yang berarti segala jenis waste yang ditimbulkan oleh waste lainnya.
Setiap  pertanyaan  pada  WAQ  terdiri dari 3 buah  jawaban dengam bobot masing-masing bernilai 1, 0.5, dan 0. Pertanyaan dikategorikan  ke  dalam  4  kelompok  yaitu man , machine , material dan method .  Hasil  rekapitulasi  dari  penilian  WAQ dapat dilihat pada Tabel IV.
Pada Tabel IV dapat dilihat bahwa waste terbesar yang terjadi yaitu waste motion dengan persentasi sebesar 22,96%. Di urutan kedua yaitu waste transportation 17,53%. Sedangkan waste  inventory berada  di  urutan  ketiga  dengan  persentasi sebesar 13,35%. Hasil akhir (%) selanjutnya digunakan sebagai pembobotan  dalam  pemilihan value  stream  mapping  tools digunakan dengan  mengalikan hasil pembobotan pemborosan dengan  faktor  pengali  yang  telah  ditentukan.  Pada  Tabel  V disajikan  hasil  perkalian  bobot  pemborosan  dengan  matriks seven stream mapping tools

## TABEL IV ASIL PERHITUNGAN WASTE ASSESSMENT

## F. .Pemilihan Tools VALSAT
Dalam  VALSAT  ini  terdapat  tujuh tool yang  nantinya akan  digunakan  untuk  menganalisa  pemborosan-pemborosan tersebut .  Value  stream  mapping dengan  total  skor  terbesar menurut hasil VALSAT akan dijadikan mapping terpilih untuk dapat  mengidentifikasi waste secara  detail.  Pemilihan  ini didasarkan bahwa value stream mapping dengan nilai terbesar
tersebut paling sesuai untuk mengidentifikasi waste pada value stream . Hasil pengisian VALSAT secara lengkap dapat dilihat pada Tabel V.

## TABEL V HASIL PEMBOBOTAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS
Sesuai  dengan  tabel  diatas  dapat  diketahui  bahwa  tool yang  terpilih  dengan  urutan  skor  terbesar  adalah Process Activity Mapping dengan skor total 658,73.

## G. Detail Mapping
Process  Activity  Mapping (PAM)  memetakan  proses secara detail langkah demi langkah. Proses ini menggunakan symbol-simbol  yang  berada  dalam  merepresentasikan aktifitas operation (O), transportation (T), inspection (I),
storage (S), dan delay (D). Berikut ini rekapitulasi Process Activity Mapping proses produksi paper pallet DNP Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm:
O I D M T P W Yj 0.31 0.33 0.35 0.41 0.42 0.4 0.43 Pj Faktor 173.14 212.55 175.06 294.23 219.28 153.92 153.94 Yj Final 53.68 70.15 61.28 120.64 92.1 61.57 66.2 Hasil Akhir (%) 10.22 13.35 11.66 22.96 17.53 11.72 12.6 Peringkat 7 3 6 1 2 5 4 Waste Weight
Process Activity Mapping (PAM) Supply Chain Response Matrix (SCRM) Product Variety Funnel (PVF) Quality Filter Mapping (QFM) Demand Amplificatio n Mapping (DAM) Decision Point Analysis (DPA) Physical Structure (PS) Overproduction 10.22 10.22 30.66 0 10.22 30.66 30.66 0 Inventory 13.35 40.05 120.15 40.05 0 120.15 40.05 13.35 Defect 11.66 11.66 0 0 104.94 0 0 0 Motion 22.96 206.64 22.96 0 0 0 0 0 Transportation 17.53 157.77 0 0 0 0 0 17.53 Process 11.72 105.48 0 35.16 35.16 0 11.72 0 Waiting 12.6 113.4 113.4 12.6 0 37.8 37.8 0 645.22 287.17 87.81 150.32 188.61 120.23 30.88 1 2 6
4 3 5 7 Total Peringkat
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
TABEL 6

## REKAP HASIL PROCESS ACTIVITY MAPPING
Tabel  VI  menunjukkan bahwa aktifitas operation yang termasuk value  adding  activity memiliki  waktu  sebesar 1688,14  menit,  sedangkan  aktifitas  lainnya  yaitu delay sebesar  6955,61  menit, inspection sebesar  86,09  menit, transportation sebesar  226,11  menit,  dan storage sebesar 342,79 menit. Oleh karena itu, untuk mendukung kelancaran dalam pelaksanaan proses produksi maka aktifitas-aktifitas yang  termasuk  dalam non  value  adding  activity harus direduksi.

## H. Usulan Perbaikan
1) U-Shape Layout: U-shape cell layout merupakan tata letak ( layout ) yang paling umum untuk implementasi lean .
Konfigurasi U-shape  layout memungkinkan  sel  kerja diletakkan  dengan  menggunakan  area  produksi  yang  tidak terlalu luas.
Gambar 3 Kondisi Awal
Jenis Aktifitas Jumlah Aktivitas Total Waktu (menit) Operation 21 1688.14 Delay 23 6955.61 Inspection 5 86.09 Transportation 18 226.11 Storage 28 342.79 Total 95 9298.74 Klasifikasi Jumlah Total Waktu (menit) VA 21 1688.14 NNVA 51 654.99 NVA 23 6955.61 Total 95 9298.74
Gambar 4 U-Shape Layout
Berdasarkan  kondisi  PT.  Kaloka  Binangun  dengan  area produksi  yang  tidak  terlalu  luas  penerapan U-shape  layout untuk memperbaiki sistem produksi menjadi pilihan yang tepat. Hal ini karena sebagian jenis mesin yang ada harus diletakkan dekat  dinding.  Dengan  penataan  mesin  yang  sesuai  dengan aliran  proses  dapat  dilihat  bahwa  aliran  material  relatif  lebih lancar.  Pergerakan  aliran  material  lebih  efisien  karena  tidak terjadi pergerakan bolak-balik ( backtracking ) maupun gerakan perpindahan  material  yang  berlebihan  serta  lalu  lintas  proses lebih stabil.
2) Penerapan 5S:
Berikut  ini  merupakan  merupakan tahapan-tahapan perancangan dalam melakukan penerapan 5S yang  akan  menjadi  usulan  pada  proses  produksi  paper  pallet DNP Pallet ULI UK. 1200 X 1000 mm : a. Seiri (Pemilihan) Penerapan seiri atau pemilihan bertujuan untuk menyingkirkan  barang-barang  yang  tidak  digunakan  lagi dalam  proses  produksi  dari  area  kerja.  Langkah-langkah yang dapat diterapkan oleh perusahaan dalam implementasi  seiri  yaitu  dengan  melakukan  pemilahan barang-barang  di  area  kerja  berdasarkan  asas  pemilahan dan menggunakan red tag system .
Gambar 5 Rancangan Red Tag
b. Seiton (Penataan)
Seiton atau  penataan  yaitu  mengatur  atau  menyusun barang-barang  yang  diperlukan  pada  tempat  yang  tepat pada  area  kerja,  sehingga  barang-barang  dapat  dengan mudah  ditemukan  saat  akan  digunakan.  Perancangan seiton berarti  menentukan  penempatan  yang  tepat  untuk setiap  peralatan  dan  material  proses  produksi  agar  tidak ada  lagi  kegiatan  mencari  yang  hanya  menambahkan waktu  proses.  Untuk  menghilangkan  proses  pencarian, berikut  dirancang  usulan  berupa  rak  penyimpanan  pada area kerja agar terlihat rapi dan teratur. Dapat dilihat pada Gambar 6 rancangan usulan rak penyimpanan.
Gambar 6 Rak Penyimpanan
c. Seiso (Pembersihan)
Aktivitas  yang  dilakukan  dalam  penerapan seiso atau pembersihan bertujuan untuk mempertahankan area kerja agar  tetap  bersih  dan  rapi.  Langkah  penerapan  yang
Kategori 1. Bahan Baku 5. Peralatan Kebersihan 2. Work In Process 6. Peralatan Keselamatan 3. Produk Jadi 7. Mesin 4. Peralatan Produksi 8. Lainnya Tanggal : Ditempel Oleh  : Nama Items : Jumlah : 1. Barang yang dipergunakan sekali dalam seminggu 1. Simpan dekat pekerja yang 2. Barang yang digunakan setiap hari menggunakan 3. Barang yang dipergunakan setiap jam 4. Barang yang hanya dipergunakan dalam waktu 2. Simpan dibagian tengah tempat kerja 5. Barang yang dipergunakan lebih dari sekali dalam 2 - 6 bulan terakhir 6. Barang yang tidak dipergunakan kembali 3. Buang 7. Barang yang hanya dipergunakan sekali dalam 4. Simpan jauh-jauh waktu 6 - 12 bulan terakhir Mengetahui Nama :
Tanda Tangan Tanggal : Alasan Pelebelan PT. KALOKA BINANGUN RED TAG Frekuensi Pemakaian Metode Penyimpanan
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
diusulkan yaitu dengan menyediakan peralatan kebersihan  yang  memadai  dan  menerapkan  jadwal pembersihan secara berkala. Desain dari tempat scrap di stasiun  kerja  (tempat scrap kecil)  dapat  dilihat  pada Gambar  7  dan  desain  tempat  s crap besar  dapat  dilihat
pada Gambar 8.
Gambar 7 Tempat Scrap Kecil

## Gambar 8 Tempat Scrap Besar
Berikut  pada  Tabel  7  merupakan  rancangan  lembar kegiatan kebersihan yang harus diisi oleh setiap operator.
TABEL 7

## USULAN LEMBAR KEGIATAN KEBERSIHAN
d. Seiketsu (Pemantapan)
Penerapan seiketsu atau pemantapan merupakan aktivitas untuk  menciptakan  konsistensi  dalam  implementasi  3S ( Seiri , Seiton ,  dan Seiso ).  Usulan  yang  diberikan  yaitu dengan pembuatan aturan kerja.
e. Shitsuke (Pembiasaan)
Usulan  yang  diberikan  dalam  penerapan  shitsuke  atau pembiasaan  memiliki  tujuan  untuk  membuat  suatu  kebiasaan dalam  mengikuti  prosedur-prosedur  yang  telah  ditetapkan, sehingga dapat  menjamin keberhasilan dan  kontinuitas dalam penerapan  5S.  Penerapan  shitsuke  dapat  dilakukan  dengan pembuatan display poster 5S dan melaksanakan evaluasi seara berkala terhadap pelaksanaan 5S di area kerja.
1)
Peta  Tangan  Kanan Tangan  Kiri:  Perbaikan  metode kerja dilakukan dengan menggunakan peta kerja tangan kanan tangan  kiri  untuk  mengoptimalkan  waktu  stasiun  kerja.  Peta tangan  kanan  tangan  kiri  digunakan  sebagai  alat  dari  studi gerak  untuk  menentukan  gerakan-gerakan  yang  efisien,  yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk melaksanakan  suatu  pekerjaan.  Pemetaan  peta  kerja  tangan kanan tangan kiri dilakukan pada aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai  tambah,  sehingga  perlu  dilakukan  perbaikan.  Usulan perbaikan metode kerjanya yaitu penghilangan proses marking pada area yang cacat pada proses inspeksi pada incoming area . Setelah  menghilangkan  aktivitas  tersebut,  waktu  proses inspeksi  pada incoming  area berkurang  dari  86,09  menit, menjadi sebesar 53,56 menit.

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan hasil implementasi  usulan  perbaikan  maka  kesimpulan  yang  dapat diambil adalah:
1. Berdasarkan perhitungan identifikasi waste menggunakan Waste Assessment Model didapatkan waste dengan  tiga ranking tertinggi  yaitu motion sebesar 22,96%,  kedua  adalah transportation sebesar  17.53%,
ketiga adalah inventory sebesar 13,35%.
2. Value  Stream  Analysis  Tool  (VALSAT) yang  digunakan adalah Process  Activity  Mapping  (PAM) dengan  total nilai rekapitulasi pemilihan tool sebesar 645,22. Tool ini akan  memetakan  dan  menggolongkan  seluruh  aktivitas produksi secara detail.
3. Pada Process Activity Mapping (PAM) awal menunjukkan  bahwa  aktivitas  operation  yang  termasuk value  adding  activity memiliki  waktu  sebesar  1688,14 menit,  sedangkan  aktivitas  lainnya  yaitu delay sebesar 6955,61  menit, inspection sebesar  86,09  menit, transportation sebesar 226,11 menit, dan storage sebesar 342,79 menit.
4. Implementasi usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan  pada  analisa waste adalah  menerapkan U- Shape  Layout ,  menerapkan  konsep  5S,  dan  perbaikan metode kerja dengan peta tangan kanan dan tangan kiri.
Nama Pelaksana    : Tanggal                  :
No. Aktivitas Keterangan
1 Membersihkan area kerja dan alat produksi yang
telah diguanakan
2 Merapihkan area kerja dan alat produksi yang telah digunakan
3 Menyimpan kembali alat yang telah digunakan sesuai dengan tempat penyimpanannya
4 Membuang sampah hasil proses produksi keluar
area produksi Pelaksana Mengetahui, Kepala Produksi LEMBAR KEGIATAN KEBERSIHAN PT. KALOKA BINANGUN
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN:  1411-6340 (Print)
5. Pada Process Activity Mapping (PAM) setelah perbaikan terlihat total waktu aktivitas delay turun menjadi 5875,14 menit, inspection menjadi  53,56  menit, transportation menjadi 109,24 menit, dan storage menjadi 178,6 menit. 6. Setelah dilakukan implementasi perbaikan, manufacturing  lead  time produksi  dari  22,4  menit/unit menjadi 18,51 menit/unit (lebih kecil dari takt time 19,97 menit/unit),  peningkatan process  cycle  efficiency dari 18,15%  menjadi  21,36%,  serta  peningkatan  kapasitas produksi dari 1425 unit menjadi 1724 unit.
R EFERENSI
[1]. C. Harrington, Voehl and Wiggin. The Lean Management Systems Handbook . America: Taylor & Francis Group, 2015 [2]. V.  Gaspersz. Continous  Cost  Reduction  through  Lean  Sigma Approach . Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama, 2006
[3]. M.L. George, Lean Six Sigma: Combining Six Sigma Quality with Lean Speed . McGraw-Hill Companies, Inc. New York,2002 [4]. P.  Hines  and  N.  Rich,  the  Seven  Value  Stream  Mapping  Tools. International Journal of Operational and Production Management , 17.46-641997, 2012
[5]. I.A. Rawabdeh, a Model for the Assessment of Waste in Job Shop Environments. International  Journal  of  Operations  &  Production Managemen t, 25(8), 2005. Pp. 800-822
[6]. I.Z.  Sutalaksana,  A.Ruhana,  dan  J.Tjakraatmadja, Teknik Perancangan Sistem Kerja . Edisi Kedua, ITB. 2006
[7]. J.A.  Tompkins, Facilities  Planning.  3rd  Ed .  New  Jersey:  John Wiley & Sons, Inc., 2002.