## Usulan Perbaikan Kualitas Produk menggunakan Metode SQCdan TRIZ
Muhammad Yudio Saralino*, Puti Renosori
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung, Indonesia.

## A R T I C L E   I N F O
Article history : Received  : 9/5/2024 Revised : 6/6/2024 Published  : 9/7/2024
Creative Commons Attribution- NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Volume : 4
No.
: 1 Halaman  : 49 - 58 Terbitan  : 2024
Terakreditasi Sinta Peringkat 5 berdasarkan Ristekdikti No. 72/E/KPT/2024

## A B S T R A K
Home Industry ABAA Production merupakan perusahaan yang bergerak di bidang konveksi tas yang memproduksi berbagai macam tas, seperti tas ransel,  duffle  bag,  tas  selempang,  dan  tas  lari.  Strategi  produksi  untuk pemenuhan  pelanggan  pada  perusahaan  ini  adalah  make  to  order  yaitu perusahaan  akan  memproduksi  setelah  pelanggan  memesan  dan mengirimkan  bahan  baku.  Perusahaan  memiliki  batas  toleransi  untuk meminimasi  kecacatan  produk  sebesar  4%  agar  dapat  memenuhi permintaan  pasar,  namun  pada  produksi  duffle  bag  memiliki  batas toleransi  kecacatan  yang  tinggi  sebesar  4,2%  dengan  total  kecacatan 1.398  cacat  dari  jumlah  produksi  32.893  produk.  Produk  yang  melebihi batas persentase cacat akan menyebabkan rework, sedangkan yang tidak melebihi  batas  persentase  cacat  tidak  perlu  dilakukan  rework.  Kedua metode  ini,  diterapkan  untuk  mengidentifikasi  penyebab  dan  risiko kegagalan  atau  kecacatan  pada  suatu  produksi.  Berdasarkan  hasil identifikasi  menggunakan  metode  SQC  maka  diketahui  penentuan prioritas  menggunakan  diagram  Pareto,  mengendalikan  banyak  cacat menggunakan peta kendali U, dan akar penyebab kecacatan menggunakan diagram sebab akibat.
Kata Kunci : Duffle bag; Statistical Quality Control (SQC); Teorija Rezhenija Izobretatelskih Zadach (TRIZ).

## A B S T R A C T
ABAA Production Home Industry is a company engaged in bag convection that produces various kinds of bags, such as backpacks, duffle bags, sling bags, and running bags. The production strategy for customer fulfillment in this company is make to order, namely the company will produce after the customer orders and sends  raw  materials.  The  company  has  a  tolerance  limit  to  minimize  product defects of 4% in order to meet market demand, but the production of duffle bags has a high defect tolerance limit of 4.2% with a total of 1,398 defects from the total production of 32,893 products. Products that exceed the defect percentage limit will cause rework, while those that do not exceed the defect percentage limit do not need to be reworked. These two methods are applied to identify the causes and risks of failure or defects in a production. Based on the identification results using  the  SQC  method,  it  is  known  that  priority  determination  uses  Pareto diagrams,  controls  many defects  using U  control  maps, and  the  root causes of defects using cause and effect diagrams.
Keywords  : Duffle  bag;  Statistical  Quality  Control  (SQC);  Teorija  Rezhenija Izobretatelskih Zadach (TRIZ).
Copyright© 2024 The Author(s).

## A. Pendahuluan
Proses  produksi  dalam  perusahaan  sangat  krusial  untuk  mendukung daya saing dan  kelangsungan  di pasar.  Untuk  tetap  bersaing,  perusahaan  perlu  berfokus  pada  produksi  produk  berkualitas  tinggi,  karena kualitas  yang  baik  dapat  memuaskan  kebutuhan  konsumen  dan  menghadapi  persaingan  global  [1]. Pengendalian kualitas, sebagai sistem, memiliki tujuan memastikan aktivitas produksi dan menjaga kualitas produk  sesuai  standar  perusahaan,  memenuhi  keinginan  konsumen  [2].  Home  Industry  ABAA  Production merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  konveksi  tas  yang  memproduksi  berbagai  macam  tas untuk berbagai jenis kebutuhan di antaranya backpack, duffle bag, sling bag, dan lunar running bag [3]. Strategi produksi yang digunakan oleh Home Industry ABAA Production yaitu make to order dimana pada penelitian saat  ini  pelanggan  hanyalah  satu  yaitu  Niion  Indonesia.  Perusahaan  akan  memproduksi  setelah  pelanggan memesan dan mengirim bahan baku. Bahan baku dikirim oleh pelanggan sendiri dikarenakan untuk menjaga kualitas dari hasil produksi [4].
Alur  proses  produksi  tas  yang  diproduksi  dalam  home  industry  ini  diawali  dengan  proses  pemolaan bahan  baku,  kemudian  pemotongan  bahan  baku,  penjahitan  bahan  baku,  dan  proses  pemeriksaan  dan pengepakan [5]. Kondisi perusahaan saat ini mempunyai  permasalahan mengenai kualitas produk. Dimana, proses pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan belum pada tahap baik. Berdasarkan hasil dari pengamatan dan wawancara langsung mengenai jumlah produksi kepada owner perusahaan, terdapat produk- produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Produk duffle bag merupakan jenis produk yang  memiliki  kecacatan  terbanyak  pada  periode  tahun  2021-2022  dikarenakan  proses  pembuatannya memiliki tingkat kesulitan yang lebih tinggi dibandingkan jenis tas lainnya [6]. Berikut data jumlah produk cacat dari setiap jenis tas dalam satu tahun periode bulan November 2021 hingga November 2022 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Perkembangan  industri  saat  ini  semakin  berkembang  pesat  yang  mengakibatkan  semakin  tingginya persaingan di dunia industri [7]. Hal ini mendorong suatu perusahaan untuk meningkatkan kualitasnya agar tetap  bertahan  di  era  industri  saat  ini  [8].  Peningkatan  kualitas  ini  harus  dilakukan  untuk  menunjang keberhasilan  perusahaan  dalam  menghadapi  situasi  persaingan  industri  yang  lebih  ketat,  perusahaan  harus menghadapi persaingan ini dengan lebih giat [9]. Perusahaan diharapkan dapat mengambil langkah yang tepat dan mempersiapkan strategi, konsep dan teknologi yang tepat untuk memenangkan persaingan, salah satunya dengan meningkatkan kualitas produk [10].

## B. Metode Penelitian
Metodologi  penelitian  adalah  uraian  langkah-langkah  yang  bertujuan  untuk  menyelesaikan permasalahan  dan  menemukan  solusi  dalam  mencapai  tujuan  penelitian.  Metode  penelitian  mengenai pengendalian kualitas produk tas pada Home Industry ABAA Production dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1 . Flowchart metodologi penelitian
Berdasarkan  kerangka  pemikiran  diatas  langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam  penelitian  sebagai berikut. (1) Studi pendahuluan dilakukan dengan dua cara yaitu dengan melakukan studi lapangan dan studi literatur.  (2)  Mengidentifikasi  masalah  dilakukan  untuk  mengetahui  masalah-masalah  yang  terjadi  di perusahaan. (3) Penetapan tujuan dilakukan untuk menjawab perumusan masalah yang telah ditentukan. (4) Pengumpulan  data  dilakukan  secara langsung  dengan  melakukan  wawancara  kepada  pihak perusahaan.  (5) Pengolahan  data  dilakukan  menggunakan  SQC  untuk  mengidentifikasi  kecacatan  produk  dan  TRIZ  untuk membuat usulan perbaikan. (6) Analisis dilakukan terhadap metode yang diterapkan. (7) Kesimpulan dapat diambil setelah melakukan analisis terhadap pengolahan  data yang telah dilakukan.

## C. Hasil dan Pembahasan
Peta proses operasi merupakan diagram tentang proses dan telah digunakan dalam berbagai cara sebagai alat  perencanaan  dan  pengendalian.  Peta  proses  operasi  terutama  untuk  melihat  operasi  mandiri  dari  tiap komponen  atau  rakitan.  Peta  ini  memberikan  gambaran  yang  lebih  cermat  tentang  pola  aliran  produksi dibanding dengan peta rakitan. Peta proses operasi dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2 . Peta proses operasi duffle bag
Identifikasi  jenis  kecacatan  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat  kecacatan  yang  terjadi  pada  produk duffle  bag.  Pengklasifikasian  jenis  kecacatan  di  bawah  merupakan  dalam  satuan  cacat.  Kecacatan  yang dihasilkan dari hasil proses produksi yaitu jahitan tidak rapih, label terbalik, kain bernoda dan adjustable strap patah. Adapun data jumlah jenis kecacatan yang terjadi pada bulan November 2021 sampai November 2022 terdapat pada Tabel 1.
Tabel 1 . Jumlah jenis kecacatan duffle bag No Hasil Produksi (Unit) Jenis Cacat Jumlah Cacat Jahitan Tidak Rapih Label Terbalik Kain Bernoda Ritsleting Rusak Adjustable Strap Patah 1 2.785 31 26 20 25 22 114 2 2.933 31 28 17 20 20 132 3 2.704 21 27 21 22 23 111 4 2.753 27 21 16 24 20 118 5 2.667 28 27 19 27 22 117
6 2.875 19 23 20 21 20 124 7 2.797 25 25 21 23 24 117 8 2.62 32 35 23 24 21 115 9 2.692 23 31 17 22 25 108 10 2.8 33 29 21 26 20 126 11 2.635 28 23 19 25 21 119 12 2.632 26 19 18 23 27 116 Jumlah 32.893 324 314 232 282 265 1.417
Berdasarkan  Tabel  1  jenis  kecacatan  yang  sering  terjadi  dari  jumlah  cacat  tertinggi  selama  proses produksi yaitu jahitan tidak rapih. Hal ini tersebut dapat terjadi karena pada proses pemotongan bahan baku tidak dilakukan dengan cermat, bisa mengakibatkan jahitan yang tidak rapih dan kurangnya keterampilan atau pengalaman penjahit yang membuatnya sulit untuk menjahit dengan presisi. Jenis kecacatan yang terjadi pada proses produksi.
Penentuan prioritas kecacatan dilakukan untuk mengidentifikasi dan mengurutkan cacat atau  masalah yang ada berdasarkan tingkat kepentingannya dan dapat fokus pada memperbaiki cacat yang memiliki dampak terbesar terlebih dahulu. Adapun rekapitulasi jumlah jenis kecacatan yang terjadi pada produk duffle bag pada Tabel 2 dan diagram Pareto terdapat pada Gambar 3.
Tabel 2. Rekapitulasi jumlah jenis kecacatan duffle bag Jenis Cacat Jumlah Cacat (Cacat) Persentase Cacat (%) Persentase Kumulatif Cacat (%) Jahitan Tidak Rapih 324 23% 23% Label Menyimpang 314 22% 45% Ritsleting Rusak 282 20% 65% Adjustable Strap Patah 265 19% 84% Kain Bernoda 232 16% 100% Total 1.417 100%
Gambar 3. Diagram Pareto jenis kecacatan duffle bag
Diagram  Pareto
Jenis Kecacatan  Duffle  Bag 400 300 200 100 0 100% 80% 60% 40% 20%
0% Jahitan Tidak Label Risleting Rusak  Adjustable Kain Bernoda Rapih Menyimpang Strap Patah Jumlah Cacat (Unit) Presentase Kumulatif Cacat (%)
Berdasarkan diagram Pareto di atas tergambar perbandingan berdasarkan jumlah cacat pada tiap jenis cacatnya. Sesuai dengan konsep Pareto, yaitu 80/20, yang menyatakan bahwa 80% masalah (ketidaksesuaian atau cacat) terjadi oleh 20% penyebab. Maka yang masuk ke dalam 80% masalah yaitu jenis cacat jahitan tidak rapih, label menyimpang, ritsleting rusak, dan adjustable strap sehingga perlu dilakukan analisis kecacatan untuk mendapatkan perbaikan terhadap kecacatan tersebut.
Hasil  pengukuran  yang  telah  dilakukan  akan  dijadikan  bahan  analisis  terhadap  permasalahan  yang terjadi. Peta kendali atribut digunakan untuk mengendalikan karakteristik atau atribut kualitas yang bersifat diskrit  atau  kategorikal.  Peta  kendali  atribut  membantu  perusahaan  dalam  mengukur,  menganalisis,  dan mengendalikan jumlah atau proporsi cacat dalam suatu proses atau produk. Pada tahap ini dilakukan dengan membuat peta kendali u dikarenakan data yang digunakan merupakan data jumlah cacat pada produk ( defect ) dalam unit yang diproduksi. Adapun rumus batas peta kendali u adalah sebagai berikut:
Menghitung Proporsi cacat ( ū 𝑖 )
𝑈 ̅ = 𝑢 𝑛 𝑖 = 114 2785 = 0,0410
Dengan:
Perhitungan garis tengah ( Center Limit ), denganrumus:
𝐶𝐿 𝑢 = 𝑢̅ = 1417,2 32893 = 0,0431
Perhitungan batas kendali atas ( Upper Control Limit ), dengan rumus:
𝑈𝐶𝐿 = i n u u 3 + 𝑈𝐶𝐿 𝑢 = 0,04 + 3√ 0,04 2785 = 0,0546
Perhitungan batas kendali bawah ( Lower Control Limit ), dengan rumus:
𝐿𝐶𝐿 =
i n u u 3 − 𝑈𝐶𝐿 𝑢 = 0,04 − 3√ 0,04 2785 = 0,0315
𝑢 ̅   = rata-rata ketidaksesuaian yang diamati dari sejumlah barang yang diperiksa.
ui = jumlah cacat per unit
ni = jumlah item/sampel yang diperiksa
Tabel 3. Rekapitulasi perhitungan U-chart Hari Hasil Jumlah U UCL CLP LCL Produksi (Unit) Cacat (cacat) 1 2.785 114,185 0,0410 0,0546 0,0431 0,0315 2 2.933 131,985 0,0450 0,0543 0,0431 0,0318 3 2.704 110,864 0,0410 0,0548 0,0431 0,0314 4 2.753 118,379 0,0430 0,0547 0,0431 0,0315 5 2.667 117,348 0,0440 0,0549 0,0431 0,0313 6 2.875 123,625 0,0430 0,0544 0,0431 0,0317 7 2.797 117,474 0,0420 0,0546 0,0431 0,0316 8 2.62 115,28 0,0440 0,0550 0,0431 0,0312 9 2.692 107,68 0,0400 0,0548 0,0431 0,0313 10 2.8 126 0,0450 0,0546 0,0431 0,0316 11 2.635 118,575 0,0450 0,0550 0,0431 0,0312 12 2.632 115,808 0,0440 0,0550 0,0431 0,0312 Jumlah 32.893 1417,2

## Grafik Peta Kendali U
Grafik peta kendali u untuk produk cacat duffle bag dibuat berdasarkan hasil rekapitulasi perhitungan dapat dilihat pada Gambar 4.

## Gambar 4 . Peta kendali U duffle bag
Berdasarkan grafik peta kendali u dapat disimpulkan data cacat pada produk duffle bag masih berada dalam batas kendali karena datanya tidak melewati Batas Pengendali Atas (BPA) atau Batas Pengendali Bawah (BPB). Namun penelitian tetap dapat dilanjutkan karena melihat data pada peta kendali di atas fluktuatif. Hal ini dilakukan agar tetap menjaga data tersebut tidak keluar dari BPA dan BPB.
Identifikasi  penyebab  kecacatan  yang  terjadi  pada  produk duffle  bag memakai  diagram fishbone . Fishbone dapat  berfungsi  sebagai  pengidentifikasian  penyebab-  penyebab  yang  mungkin  timbul  dari  suatu spesifik masalah dan kemudian memisahkan akar penyebabnya, memungkinkan juga untuk mengidentifikasi solusi yang dapat membantu menyelesaikan masalah tersebut.
Material Manusia Metode Mesin/Alat Operator terburu-buru Operator kurang teliti Lingkungan Fokus terbagi SOP kurang jelas Jarum yang digunakan tumpul Suhu Ruangan Panas Kurangnya Ventilasi Udara Kecacatan Jenis kain yang terlalu kaku Tidak sesuai spesifikasi Bahan yang tipis Operator kurang terampil Risletting terlalu kasar Warna pada bahan yang digunakan tidak tahan lama
Gambar 5 . Diagram Sebab Akibat
Tahap setelah mengetahui penyebab dari jenis kecacatan produk duffle bag yaitu mengklasifikasikan setiap  sebab  yang  timbul  ke  dalam  39  parameter  untuk  menentukan improved  feature (fitur  yang  ingin ditingkatkan)  agar  mengetahui  perbaikan  yang  akan  dilakukan  dan worsened  feature (fitur  yang  menjadi dampak) agar mengetahui dampak yang akan ditimbulkan dari perbaikan tersebut. Hasil tersebut akan menjadi input dalam  matriks  kontradiksi.  Berikut  merupakan  pengklasifikasian  permasalahan  untuk  setiap  jenis kecacatan:
Tabel 4 . improved feature dan worsened feature No Faktor Penyebab Improved >< Worsened Feature Feature Manusia Operator terburu-buru Produktivitas (39) >< Kehilangan energi (22) 1 Operator kurang teliti Keandalan ( 27 ) >< Kehilangan waktu (25) Operator kurang terampil Keandalan (27) >< Kehilangan waktu (25) 2 Material Bahan yang tipis Kepresisian manufaktur (29) >< Stres atau tekanan (11) Jenis kain yang terlalu kaku Kepresisian manufaktur (29) >< Stres atau tekanan (11) Risleting terlalu kasar Kepresisian manufaktur (29) >< Stres atau tekanan (11) 3 Mesin / alat Jarum yang digunakan tumpul Kekuatan (14) >< Kehilangan waktu (25) 4 Lingkungan Suhu ruangan panas Suhu (17) >< Kehilangan energi (22)
5 Metode SOP kurang jelas Kemudahan pengoperasian >< Kehilangan waktu (25) (-33)
Faktor  penyebab  kecacatan  yang  telah  dikategorikan  ke  dalam  39  parameter  kemudian  dilanjutkan dengan  membuat  matriks  kontradiksi.  Matriks  kontradiksi  terdiri  dari  baris  dan  kolom  yang  menunjukkan improved feature dan worsened feature . Pembuatan matriks kontradiksi bertujuan untuk membantu pengambil keputusan dalam mengklarifikasi preferensi dan prioritas mereka ketika terdapat konflik antara kriteria yang berbeda. Adapun matriks kontradiksi berdasarkan penyebab masalah yang telah diklasifikasikan ke dalam 39 parameter TRIZ yang dapat dilihat pada Tabel 4.10 hingga Tabel 4.13.
Tabel 5. Klasifikasi Parameter TRIZ No Worsened Feature Kehilangan energi Kehilangan waktu Stres atau tekanan KesulitanMendeteksi dan Mengukur Improved Feauture 22 25 11 37 14 Kekuatan 35 29,3,28,10 10,3,18,40 27,3,15,40 17 Suhu 21,17,35,38 35,28,21,18 30,10,40 3,27,35,16 27 Keandalan 10,11,35 All 10,13,19,35 27,40,28,8 29 Kepresisian manufaktur 13,32,2 32,26,28,18 3,35 All 33 Kemudahan Pengoperasian 2,19,13 4,28,10,34 11 All 39 Produktivitas 28.10,29,35 All 10,37,14 35,18,27,2

## D. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  dilakukan  pada Home  Industry ABAA  Production  mengenai pengendalian kualitas pada proses produksi tas duffle bag didapat beberapa kesimpulan sebagai berikut. (1) Jenis kecacatan yang dihasilkan oleh produk tas duffle bag terdapat 5 jenis cacat, di antaranya jahitan tidak  rapih,  label  menyimpang,  ritsleting  rusak,  dan adjustable  strap. (2)  Faktor-faktor  penyebab terjadinya kecacatan tas duffle bag berdasarkan hasil dari identifikasi menggunakan diagram sebab- akibat  ( fishbone )  yaitu  faktor  manusia  disebabkan  oleh  operator  kurang  teliti,  operator  kurang terampil, dan operator terburu-buru. Pada faktor mesin terjadi karena jarum yang tumpul, sedangkan pada faktor material dikarenakan jenis kain yang terlalu kaku, bahan yang digunakan tipis, ritsleting terlalu  kasar,  bahan adjustable  strap yang  digunakan  tipis.  Faktor  metode  dikarenakan  SOP  yang digunakan  tidak  sesuai.  Faktor  lingkungan  dikarenakan  suhu  ruangan  yang  panas. (3) Usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan mengenai kecacatan pada duffle  bag yaitu  mengadakan  pelatihan  untuk  operator,  membuat  SOP  dan display peringatan, membuat ulang SOP untuk operator sesuai dengan ISO 4915:1991, dan penambahan air conditioner.

## Acknowledge
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan kekuatan serta kelancaran dalam menyelesaikan penelitian seperti yang diharapkan. Peneliti mengucapkan terima kasih sebesar-besar kepada Ibu  Puti  Renosari,  Ir.,  M.T.  selaku  dosen  pembimbing  yang  telah  menyediakan waktu,  tenaga,  dan  pikiran untuk memberikan ilmu serta arahan selama proses bimbingan penelitian.

## Daftar Pustaka
[1] M. Amitava, Fundamental of quality control and improvement . New Jersey: Johm Wiley & Sons, Inc., Hoboken, Canada, 2016.
[2] C. V. dan T. H. Gunawan, Analisis kinerja proses dan identifikasi cacat dominan pada pembuatan bag dengan metode Statistical Proses Control , 1st ed., vol. 11. Bandung: Jurnal Riset Teknik Industri, 2016.
[3] J. C. , dan M. M. Moven, Consumer behaviour. Boston: Irwin, 2011.
[4] D. Rachmawati and ; M Mujiya Ulkhaq, “APLIKASI METODE SEVEN TOOLS DAN ANALISIS 5W+1H UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT PADA PT. BERLINA, TBK,” 2016.
[5] K. , C. D. , dan D. E. Rantanen, Simplified TRIZ: new problem solving applications for technical and business professionals , 3rd ed. Boca Raton: CRC Press, 2018.
[6] H. Suryawan, Pembuatan alat praktikum fisika listrik untuk kegiatan praktikum menggunakan QFD dan TRIZ. Yogyakarta: Universitas Atma Jaya Yogyakarta, 2014.
[7] H. Tannady, Pengendalian kualitas . Yogyakarta: Graha Ilmu, 2015.
[8] N.  Afdal, Tinjauan  Pengendalian  Kualitas  Produk  Pada  Cv.  Morteza  Prima  Teknik .  Makassar: Universitas Negeri Makassar, 2020.
[9] M. Giatman, Ekonomi Teknik . Jakarta: PT Rajagrafindo Persada, 2011.
[10] T.  Wijaya, Manajemen  Kualitas  Jasa:  Desain  Servqual,  Qfd,  Dan  Kano:  Disertasi  Contoh  Aplikasi Dalam Kasus Penelitian , 2nd ed. Jakarta: PT Indeks, 2011.