Perbaikan Kualitas Pada Proses Produksi Kabel Type NYA dengan Metode Quality Control Circle (QCC) Pada Perusahaan Manufaktur Kabel di Banyumas
Aulia Annai Nashida *1 , Yudi Syahrullah 2 aulia.nashida@mhs.unsoed.ac.id* 1 , yudi.syahrullah@unsoed.ac.id 2 1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Jenderal Soedirman
I n f o r m a s i  A r t i k e l

## A b s t r a c t
Riwayat Artikel :
Received : 9 – Juni - 2021 Revised : 5 – Juli - 2021 Accepted : 15 – Juli - 2021
Cable  Manufacturer  Company  (PT.  XYZ)  is  one  of  electronic companies which produce frequency cable, low voltage, audio video, and power cable. The production of cable certainly needs good quality control in order to become a superior competitor thus increasing the customer loyalty. The aim of this research is to  control  the  quality  of  NYA  cable  by  using  the  method  of Quality  Control  Circle  (QCC).  The  QQC  method  is  a  method which  controls  the  quality  of  structured  product,  consists  of  8 steps to make continuous improvements. At the step of searching for  the  defect  type,  it  uses  seven  tools,  namely  the  Pareto diagram. The highest defect type on 1,5 mm 2 NYA cable caused by  lumps  and  illegible  printings.  Then,  target  is  determined based  on  the  reject  ratio data  of 1,5  mm 2 NYA  cable  which  is equal  to  0,50%.  The  target  achievement  could  be  done  by knowing cause and effect of defect cable using fishbone diagram and l Failure l Mode l Effect l Analysis  (FMEA).  The  QCC implementation  result  in  PT.  XYZ  is  product  quality improvement  due  to  illegible defect  printing  caused  by  human and  machine  factors  so  that  becomes  a  main  priority  to  be repaired. Kata kunci : Defect
Seven Tools
Quality Control Circle
FMEA

## A b s t r a k
Untuk  melakukan  sitasi  pada penelitian ini dengan format : D.  Y.  Suryana,  Vinolia,  and  A.
Ibrahim, “Evaluasi Celah
Keamanan  Sistem  Webserver Dengan  Metode  Failure  Mode And  Effects  Analysis,” Pros.
Annu. Res. Semin. , vol. 3, no. 1, pp. 1–4, 2017.
Perusahaan  Manufaktur  Kabel  (PT.  XYZ)  adalah  salah  satu perusahaan elektronik yang memproduksi kabel frekuensi, low voltage , audio video, dan kabel power. Produksi kabel tentunya membutuhkan  pengendalian  kualitas  yang  baik  agar  dapat menjadi  kompetitor  yang  unggul  sehingga  meningkatkan loyalitas  pelanggan.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  melakukan pengendalian kualitas kabel NYA dengan menggunakan metode Quality l Control l Circle (QCC).  Metode  QCC  merupakan metode l pengendalian l kualitas produk yang terstruktur, terdiri dari 8 langkah untuk melakukan perbaikan yang berkesinambungan.  Pada  tahap  pencarian  jenis defect , menggunakan alat bantu seven tools yaitu diagram pareto. Jenis
Tersedia secara online di http://ojs.unik-kediri.ac.id/index.php/jurmatis/index

## JURMATIS
Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri
defect tertinggi  pada  kabel  NYA  1,5  mm 2 disebabkan  karena adanya  gembung  dan printing tidak  terbaca.  Kemudian  target ditentukan  berdasarkan  data reject  ratio kabel  NYA  1,5  mm 2 yaitu sebesar 0,50%. Pencapaian target dapat dilakukan dengan mengetahui  sebab  akibat defect kabel  menggunakan  diagram fishbone  dan Failure  Mode l Effect l Analysis (FMEA).  Hasil implementasi  QCC  di  PT.  XYZ  adalah  perbaikan  kualitas produk  akibat defect  printing tidak  terbaca  disebabkan  oleh faktor  manusia  dan  mesin  sehingga  menjadi  prioritas  utama untuk dilakukan perbaikan.

## 1. Pendahuluan
Perkembangan  ekonomi  di  era  globalisasi  ini  semakin  kompetitif  sehingga membuat  perubahan  yang  signifikan  dalam  persaingan  perusahaan.  Globalisasi  telah membuat  batasan  antar  negara  semakin  mudah  dilewati  dengan  mudahnya  barang maupun  jasa  yang  bebas  melintas  keluar  masuk  negara.  Masuknya  perusahaan  asing membuat perusahaan lokal harus siap berkompetisi di tengah ketatnya persaingan agar dapat  mempertahankan  eksistensi.  Faktor  utama  yang  ingin  dicapai  oleh  perusahaan adalah  keuntungan  yang  diperoleh  dari  hasil  produksi  penjualannya.  Dalam  mencapai target  keuntungan,  diperlukan  peningkatkan  produktivitas  dan  pengendalian  kualitas produk sehingga pelanggan tidak perpindah kepada pesaing atau produk kompetitor.
Menurut  Feigenbaum  dalam  [1]  kualitas  adalah  karakter  suatu  produk  barang maupun jasa untuk meningkatkan kepuasan konsumen. Bahkan Joseph Juran berpendapat dalam  [1]  bahwa  “ quality  is  fitness  for  use ”  yang berarti bahwa kualitas produk  yang digunakan  pelanggan  dapat  digunakan  dengan  baik.  Pengendalian  kualitas  sangat diperlukan suatu perusahaan dalam memproduksi produk agar dapat menjaga kestabilan mutu.  Pelaksanaan  pengendalian  kualitas  dapat  dilakukan  setelah  mengetahui  variabel yang mempengaruhi tinggi rendahnya kualitas produk [2].
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  produsen  kabel  frekuensi, low  voltage ,  audio video, dan kabel power. PT ini telah mendapatkan sertifikat  ISO 9001:2015 dari suatu lembaga  sertifikasi  ISO  terkemuka  yaitu  URS  ( United  Registrar  of  System ).  Produksi kabel  membutuhkan  kualitas  yang  baik  agar  tidak  menimbulkan  kerugian  perusahaan. Dengan salah satu produk yang dihasilkan adalah kabel NYA, dimana kabel ini memiliki jumlah defect yang  cukup  banyak  dari  keseluruhan  proses  produksi  dibanding  dengan jenis kabel lainnya. Sehingga untuk mengurangi produk defect yang dihasilkan, penulis menganalisa  produk  kabel  NYA  dengan  menggunakan  metode Quality  Control  Circle (QCC).
Penelitian  sebelumnya  yang  membahas  mengenai  perbaikan  kualitas  telah dilakukan  oleh  beberapa  penelitian  diantaranya  adalah  [3]  dan  (Syahrullah  and  Izza, 2021). Metode penelitian yang digunakan adalah metode Quality Control Circle untuk memperbaiki kualitas suatu objek. Pada penelitian tentang QCC tersebut sebagian besar menggunakan alat bantu seven tools . Pada penelitian ini, penulis menggunakan metode QCC  agar  dapat  mengetahui  jenis defect suatu  produk sehingga  dapat  menyelesaikan berbagai permasalahan dengan memberikan upaya perbaikan di PT. XYZ. Metode QCC biasanya  menggunakan seven  tools untuk  perbaikan  dan  meminimalisir  kecacatan produk.  Selain  itu,  langkah-langkah  dari  metode  QCC  terstruktur  dan  dapat menyelesaikan permasalahan kecacatan produk.
2. Tinjauan Pustaka

## 2.1 Kualitas
Menurut  Philip  B.  Crosby  dalam  [4]  kualitas  adalah  “ conformance  to requirement ”, dimaksudkan sesuai dengan standar atau persyaratan. Suatu produk mempunyai  kualitas  apabila  sesuai  dengan  standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan oleh  setiap  perusahaan.  Menurut  Feigenbaum  dalam  (Kifta,  2018)  faktor  yang mempengaruhi  kualitas  adalah  pasar  ( market ),  uang  ( money ),  manajemen ( management ),  manusia  ( man )  yang  diinginkan,  motivasi  ( motivation ),  bahan ( material ),  mesin  dan  mekanisasi  ( machine  and  mechanization ),  dan  metode informasi  mutakhir  ( modern  information  method ),  persyaratan  proses  produksi ( mounting product requirement )
Menurut    D.A.  Garvin  dalam  Russel  dan  Taylor  (Russell  and  Taylor,  2011) dimensi  kualitas  terdiri  dari  delapan  dimensi  yang  dapat  digunakan  untuk menganalisis  suatu  produk  berupa  barang,  yaitu  performansi  ( performance ), keistimewaan ( features ), kehandalan ( realibility ), kesesuaian kinerja ( conformance ), daya tahan ( durability ), kemampuan pelayanan ( serviceability ), estetika ( aesthetics ), keamanan ( safety ).

## 2.2 Metode Quality Control Circle (QCC)
Menurut  Dr.  Ishikawa  (Ishikawa,  2005)  QCC  adalah  suatu  kelompok  kecil karyawan  maupun  organisasi  berjumlah  4-10  orang  dengan  jenis  pekerjaan  yang sama.  Kegiatan  yang  dilakukan  kelompok  kecil  tersebut  adalah  mengadakan pertemuan secara rutin di luar jam kerja untuk melakukan perbaikan kualitas produk dan metode kerja di suatu organisasi. Terdapat delapan langkah dalam melakukan
perbaikan kualitas untuk memecahkan permsalahan. Menurut Nasution dan Yulianto dalam  [5]  delapan  langkah  perbaikan  kualitas  tersebut,  yaitu:    menentukan  tema masalah,  Analisis Kondisi Yang Ada  (ANAKONDA), menetapkan target,  analisis sebab  akibat,  merencana  penanggulangan,  melaksanaan  penanggulangan,  evaluasi hasil, standarisasi dan tindak lanjut.

## 2.3 QC Seven Tools
Magar  dan  Shinde  [6]  berpendapat  bahwa Seven  Tools adalah  alat  bantu statistik  yang  dapat  membantu  memecahkan  permasalahan.  Alat-alat  ini dikembangkan oleh ahli pengendalian kualitas  yaitu Deming dan Juran di  Jepang. Alat-alat ini dapat memecahkan permasalahan yang dihadapi oleh bagian produksi khususnya  untuk  memperbaiki  proses  produksi  sehingga  dapat  meningkatkan produktivitas kerja. Ketujuh alat statistik ini adalah sebagai berikut: diagram pareto ( pareto diagram ), diagram sebab-akibat ( cause & effect diagram ), histogram, peta kendali ( control charts ), diagram pencar ( scatter diagram ), grafik ( graphs ), lembar periksa ( check sheets ).
2.4 Failure Mode Effects and Analysis (FMEA)
Ambekar, Edlabadkar dan Shrouty berpendapat dalam [7] bahwa Failure Mode and  Effect  Analysis (FMEA)  adalah  alat  untuk  menganalisis  mode  kegagalan potensial dari suatu sistem untuk dikelompokkan berdasarkan tingkat keparahan dan kemungkinan  kegagalannya.  Pelaksanaan  FMEA  dilakukan  dengan  beberapa langkah,  diantaranya  adalah  sebagai  berikut  (Basori  and  Supriyadi,  2017):  1) Mengidentifikasi  seluruh  kecendurungan  kegagalan  dari  suatu  system,  2) Mendefinisikan  korelasi  antara  sebab,  akibat,  dan  ancaman  dari  masing-masing kecenderungan  kegagalan  tersebut,  3)  Memberikan  nilai  peringkat  dari  masing- masing  kecenderungan  terhadap  kriteria l occurance, l severity, dan l detection ,  4) Merancang  usulan  perbaikan  untuk  menyelesaikan  permasalahan  dari  setiap kecenderungan kegagalan.
Setelah memahami proses produksi, langkah berikutnya adalah mengidentifikasi  kerusakan  yang  terjadi  dengan  menentapkan  nilai  RPN  ( Risk Priority  Number ).  Nilai  RPN  diperoleh  dari  perkalian  kriteria Severity (tingkat keseriusan dari suatu kerusakan yang terjadi secara keseluruhan) , Occurance (tingkat frekuensi atau seberapa sering kerusakan yang terjadi), dan Detection (kemungkinan
*Corresponding author : aulia.nashida@mhs.unsoed.ac.id
suatu  kerusakan  dapat  diketahui  sebelum  terjadi),  (Basori  and  Supriyadi,  2017).
Adapun klasifikasi level RPN ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1 Klasifikasi level RPN RPN Calculation Level 0 – 19 Very Low 20 – 79 Low 80 – 119 Medium 120 – 199 High > 199 Very High

## 3. Metode Penelitian
Objek dari penelitian ini adalah perbaikan kualitas produksi kabel yang berlokasi di l Jalan  Soepardjo  Roestam  km  4,  Sokaraja,  Banyumas,  Jawa  Tengah.  Penelitian dilakukan selama satu bulan  terhitung dimulai dari 8 Februari hingga 13 Maret. Adapun variabel l dalam penelitian ini adalah dibatasi oleh tiga produk yang berjenis low voltage dengan  menghasilkan defect dari  setiap  produknya.  Sumber  data  yang  dikumpulkan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer yaitu observasi langsung dan wawancara ke bagian kabel produksi kabel low voltage serta hasil operator yang mengisi kuisioner. Sedangkan data sekunder berupa data defect dan produksi dari ketiga produk kabel low voltage .
Metode  yang  digunakan  penulis  untuk  menyelesaikan  permasalahan  tersebut adalah Quality  Control  Circle (QCC).  Pada  tahap  awal,  penentuan  tema  dilakukan berdasarkan wawancara dan observasi perusahaan.  Wawancara dilakukan dengan bagian kualitas  produk  ( quality  control) dan  produksi  untuk  mengidentifikasi  permasalahan yang terjadi di perusahaan. Selanjutnya penentuan target yang diinginkan menggunakan metode SMART ( Specific, i Measurable, i Achievable, i Reasonable , i Time ). Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data dengan mengumpulkan data historis selama bulan Januari hingga Desember 2020.
Pada  tahap  berikutnya,  dilakukan  pengamatan  di  lantai  produksi  dengan menganalisis kondisi proses produksi dan dilakukan 5 tahap berikutnya yaitu melakukan analisis  sebab  akibat,  rencana  dan  pelaksanaan  penanggulangan,  evaluasi  hasil,  serta standarisasi dan rencana berikutnya. Alat bantuan seven tools digunakan pada beberapa metode  QCC.  Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  metode  FMEA  untuk  menentukan usulan perbaikan yang diprioritaskan.

## 4. Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan yang ada di perusahaan. Metode  yang  digunakan  penulis  adalah  metode Quality  Control  Circle ,  dimana menggunakan alat bantuan yaitu seven tools dan FMEA. Berikut adalah penjabaran dari tahap-tahap metode QCC:

## 4.1 Menentukan Tema
Data  yang  dipakai  yaitu  periode  tahun  2020,  dengan  data defect dari  kabel NYA  ukuran  1,5  mm².  Hal  ini  dikarenakan  NYA  1,5  mm²  merupakan  penyebab defect tertinggi di antara kabel jenis lainnya. Selanjutnya penulis menjabarkan jenis defect apa saja pada kabel NYA 1,5 mm² yang ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 1 Diagram pareto produk defect kabel NYA 1,5 mm 2 periode 2020
Dari  hasil  diagram  pareto,  dapat  dilihat  bahwa  jenis defect dengan  urutan tertinggi adalah gembung, kemudian printing tidak terbaca menjadi urutan kedua.
Oleh  karena  itu,  penulis  dapat  mengambil  topik  permasalahan  berdasarkan  jenis defect kabel NYA 1,5 mm² dengan 2 urutan tertinggi,

## 4.2 Menentukan Target
Target  yang ditetapkan oleh penulis berdasarkan reject ratio adalah sebesar 0,50%. Pada Gambar 3 merupakan presentase penetapan target.
95760,81
16111,859 9759,6 9714,85 8868,68 2111,53 1014 67% 78% 85% 92% 98% 99% 100% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 gembung printing tidak terbaca garis diameter bocor lecet kotor
Pareto Chart Perbandingan Jumlah Defect Produk dengan (%) Defect Kumulatif
Jumlah defect Kumulatif
Gambar 2 Penetapan target (%) reject ratio
Kemudian  penulis  penulis  melakukan  branstroming  menggunakan  metode SMART untuk menetapkan target. Berikut adalah penjelasan dari metode SMART yang digunakan untuk menetapkan target:
Specific : Defect gembung dan printing tidak terbaca pada kabel  NYA 1,5 mm 2
Measurable : Menurunkan presentase defect gembung dan printing tidak terbaca pada kabel NYA 1,5 mm 2 menjadi 0,56%
Achievable
: Dapat mencapai target berdasarkan analisis 4M+1E
Reasonable : Defect tertinggi  pada  kabel  NYA  1,5  mm 2 periode  tahun  2020 adalah defect gembung dan printing tidak terbaca
Time Base : Pertimbangan waktu pencapaian target di bulan Desember periode tahun 2021

## 4.3 Analisis Kondisi Yang Ada (ANAKONDA)
Setelah  target  yang  ingin  dicapai  oleh  perusahaan  sudah  ditetapkan, selanjutnya penulis  melakukan analisis kondisi  menggunakan  faktor 4M+1E  yaitu man, machine, material , dan environment. Hal tersebut dilakukan untuk mengetahui faktor penyebab yang terjadi dari defect gembung dan printing tidak terbaca. Hasil analisis kondisi yang ada diperoleh pada Tabel 2.

## Tabel 2 Faktor Penyebab Masalah
No. Jenis Defect Faktor Masalah Aktual Standar 1. Gembung Method Checksheet
Belum  adanya checksheet jenis defect setiap produk Adanya checksheet jenis defect setiap produk
Materi al Tembaga Tembaga bersisik sehingga kualitas kabel tidak memenuhi standar Tembaga  tidak  bersisik  agar kualitas kabel dapat memenuhi standar
1,06% 0,50% 0,00% 0,20% 0,40% 0,60% 0,80% 1,00% 1,20% Sebelum Sesudah Perbandingan (%) Reject
No. Jenis Defect Faktor Masalah Aktual Standar Tembaga mengalami oksidasi/lengket  sehingga kualitas kabel tidak memenuhi standar Tembaga tidak oksidasi/lengket agar kualitas kabel dapat memenuhi standar Tembaga bergelombang/keriting sehingga  kualitas  kabel tidak memenuhi standar Tembaga tidak bergelombang/keriting  agar kualitas kabel dapat memenuhi standar 2. Printing tidak terbaca Man Printing tool Kurang  pemantauan  pada saaat proses printing Adanya  pemantauan  pada saat proses printing Tinta Kurang  ketelitian  dalam mengukur jumlah tinta Adanya ketelitian dalam megukur  jumlah  tinta  yaitu sebanyak 40% Tiner Kurang  ketelitian  dalam mengukur jumlah tiner Adanya ketelitian dalam megukur  jumlah  tiner  yaitu sebanyak 60% Machin e Penghapus Penghapus  pada printing tool tidak berfungsi Penghapus pada printing tool berfungsi Mesin kompresor pengering Mesin kompresor pengering  tidak  berfungsi secara  sempurna  sehingga kabel masih basah Mesin  kompresor  pengering berfungsi  secara  sempurna sehingga kabel menjadi kering Method Checksheet Belum  adanya checksheet jenis defect setiap produk
Adanya checksheet jenis defect setiap produk Printing tool Pengaturan printing tidak sesuai  sehingga printing menjadi tidak terbaca Pengaturan printing sesuai dengan SOP Materi al Tinta Kualitas tinta jelek sehingga menyebabkan printing terlihat samar Kualitas  tinta  sesuai  dengan SOP Tiner Pengukuran  jumlah  tiner terlalu  banyak  atau  terlalu sedikit Jumlah  tiner  sesuai  dengan SOP

## 4.4 Analisis Sebab Akibat
Pada  tahap  ini,  penulis  mengalisa  sebab  akibat  dari  permasalahan  tersebut menggunakan diagram sebab akibat atau fishbone diagram dan metode FMEA.
4.4.1 Fishbone Diagram
Penulis  membuat fishbone  diagram untuk  mencari  faktor  penyebab dari  permasalahan defect pada  perusahaan.  Adapun    faktor  penyebab permasalahan  gembung  dan printing tidak  terbaca  pada  produksi  kabel ditunjukkan pada Gambar 4 dan Gambar 5.
Gambar 3. Fishbone diagram jenis defect gembung
Gambar 4 Fishbone diagram jenis defect printing tidak terbaca

## 4.4.2 Failure Mode Effects and Analysis (FMEA)
Metode  FMEA  digunakan  untuk  menetapkan  prioritas  yang melakukan  perbaikan  berdasarkan Risk  Priority  Number (RPN).  Penulis mengambil  tiga  nilai  RPN  terbanyak  dari  semua  faktor  penyebab  masalah yaitu defect gembung dan printing tidak terbaca.  Tiga nilai tertinggi tersebut merupakan defect printing tidak terbaca yang ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel 3 Ranking RPN penyebab defect printing tidak terbaca
Faktor Penyebab : Man Cause Severity Occurance Detection RPN Calculation Kurang ketelitian dalam mengukur jumlah tiner 9 6 5 270 Very High Kurang pemantauan pada saat proses printing 9 8 3 216 Very High
*Corresponding author : aulia.nashida@mhs.unsoed.ac.id
Faktor Penyebab : Machine Cause Severity Occurance Detection RPN Calculation Mesin kompresor pengering tidak berfungsi secara sempurna 9 5 4 180 High

## 4.5 Rencana Penanggulangan
Pada  tahap  ini,  rencana  penanggulangan  dilakukan  berdasarkan  hasil  dari perhitungan  FMEA.  Perhitungan  FMEA  diperoleh  dari  dua  faktor  yang  memiliki nilai RPN tertinggi, yaitu faktor man dan machine . Faktor penyebab permasalahan yang  memperoleh  nilai  RPN  tertinggi  artinya  harus  segera  dilakukan penanggulangan  oleh  perusahaan.  Adapun  usulan  rencana  penanggulangan dilakukan menggunakan metode 5W+1H yang ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4  Rencana tindakan penanggulangan
5W+1H Ranking Prioritas 1 2 3 Faktor Man Man Machine What Jumlah tiner kurang sesuai Proses printing terhambat Mesin  kompresor  pengering kurang maksimal Why Kurang ketelitian operator dalam mengukur jumlah tiner Kurang  pemantauan  operator pada saat proses printing Mesin  kompresor  pengering kurang berjalan secara sempurna How (Plan) Mengadakan training motivasi karyawan untuk meningkatkan kinerja karyawan Mengadakan training motivasi  karyawan  untuk meningkatkan kinerja karyawan Operator menginformasikan keadaan  mesin  kepada  bagian maintenance setiap hari Who Dept. HRD Dept. HRD Dept. HRD Where Lantai produksi KLV Lantai produksi KLV Lantai produksi KLV When Jul-21 Jul-21 Jul-21

## 4.6 Pelaksanaan Penanggulangan
Pelaksanaan  penanggulangan  ini  dilakukan  berdasarkan  hasil  perhitungan FMEA yang diperoleh dari dua faktor man dan machine yang memiliki nilai RPN tertinggi.  Sehingga  tahap  pelaksanaan  penanggulangan  diharapkan  dapat menghilangkan atau meminimasi defect yang terjadi.  Adapun usulan pelaksanaan penanggulangan ditunjukkan pada Tabel 5.
Tabel 5 Pelaksanaan penanggulangan Ranking Prioritas Faktor Penyebab Masalah Pelaksanaan Penanggulangan 1 Man Kurang ketelitian operator dalam  mengukur  jumlah tiner Mengadakan  training  motivasi karyawan  untuk  meningkatkan kinerja karyawan 2 Man Kurang pemantauan operator  pada  saat  proses printing Mengadakan  training  motivasi karyawan  untuk  meningkatkan kinerja karyawan 3 Machine Mesin kompresor pengering kurang berjalan secara sempurna Operator menginformasikan keadaan  mesin  kepada  bagian maintenance setiap hari

## 4.7 Evaluasi Hasil
Evaluasi  hasil  perbaikan  dapat  dilakukan  dengan  membandingkan  kondisi sebelum  dan  sesudah  menerapkan  perbaikan Quality  Control  Circle .  Namun, penulis pada tahap ini hanya sekadar mengalisa penyebabnya saja sehingga hanya dapat  memberikan  harapan  setelah  diterapkannya  perbaikan.  Adapun  penjelasan lebih rinci mengenai evaluasi hasil ditunjukkan pada Tabel 6.
Tabel 6 Evaluasi hasil Ranking Prioritas Faktor Penyebab Masalah Evaluasi Hasil 1 Man Kurang ketelitian operator dalam  mengukur  jumlah tiner Operator  menjadi  lebih  teliti dalam pengukuran tiner 2 Man Kurang pemantauan operator  pada  saat  proses printing Operator  menjadi  lebih  fokus terhadap proses priniting 3 Machine Mesin kompresor pengering kurang berjalan secara sempurna Mesin kompresor pengering berfungsi secara sempurna

## 4.8 Standarisasi dan Rencana Berikutnya
Standarisasi  dan  rencana  berikutnya  dilakukan  agar  usulan  perbaikan  yang telah diberikan pada proses printing dapat dilakukan secara berkelanjutan. Sehingga defect produk perusahaan juga menurun dan kualitas produk meningkat.  Adapaun standarisasi dan rencana berikutnya diperoleh dari diskusi dengan pihak perusahaan yang ditunjukkan Tabel 7.
Tabel 7 Standarisasi dan rencana berikutnya
Ranking Prioritas Faktor Penyebab Masalah Standarisasi dan Rencana Berikutnya 1 Man Kurang ketelitian operator dalam  mengukur  jumlah tiner Membuat SOP pengukuran jumlah tiner  yang  sesuai  agar  dijadikan acuan oleh operator untuk pengukuran jumlah tiner 2 Man Kurang pemantauan operator  pada  saat  proses printing Membuat checksheet untuk pemantauan  proses printing agar lebih terkontrol 3 Machine Mesin kompresor pengering kurang berjalan secara sempurna Mengadakan  jadwal maintenance mesin  secara  kontinyu  setiap  satu bulan  sekali,  untuk  mesin  yang akan  rusak  maupun  yang  masih bagus

## 5. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan  yang  dapat  diambil  dari  penelitian  ini  adalah  jenis defect terbanyak yang diperoleh pada periode tahun 2020 merupakan defect gembung dan printing tidak terbaca  pada type kabel  NYA  dengan  spesifikasi  ukuran  1,5  mm 2 .  Pada  tahap  analisis kondisi yang ada untuk defect gembung dilakukan menggunakan faktor 4M+1E, dengan memiliki  2  faktor  penyebab  yaitu method dan material .  Sedangkan    faktor  penyebab defect printing tidak terbaca disebabkan oleh faktor man, machine, method, dan material. Berdasarkan  hasil tool FMEA,  penyebab  terjadinya defect kabel  NYA  1,5  mm 2 yang tertinggi  akibat  adanya defect  printing tidak  terbaca,  yaitu  kurang  ketelitian  operator dalam  pengukuran  jumlah  tiner  dan  kurang  pemantauan  proses printing ,  serta  mesin kompresor kurang berjalan secara sempurna.  Presentase reject ratio kabel NYA 1,5 mm 2 sebelum perbaikan adalah sebesar 1,06% dan target perbaikan yang ditetapkan sebesar 0,50%. Adapun saran yang direkomendasikan untuk perusahaan khususnya bagian proses printing kabel NYA 1,5 mm 2 adalah membuat SOP pengukuran jumlah tiner yang sesuai agar dijadikan acuan oleh operator untuk pengukuran jumlah tiner, membuat checksheet u ntuk pemantauan proses printing agar operator dapat memantau proses printing lebih terkontrol, dan mengadakan jadwal maintenance mesin secara kontinyu setiap satu bulan sekali, untuk mesin yang akan rusak maupun yang masih bagus.

## Daftar Pustaka
[1] D. A. Kifta, “Analisis Defect Rate Pengelasan Dan Penanggulangannya Dengan Metode Six Sigma Dan Fmea Di Pt. Profab Indonesia,” J. Dimens. , vol. 7, no. 1, 2018, doi: 10.33373/dms.v7i1.1676.
[2] N.  Kadek  and  R.  Sari,  “ANALISIS  PENGENDALIAN  KUALITAS  PROSES PRODUKSI PIE SUSU PADA PERUSAHAAN PIE SUSU BARONG DI KOTA DENPASAR Fakultas Ekonomi dan Bisnis , Universitas Udayana , Bali , Indonesia ABSTRAK Persaingan di dalam industri baik jasa maupun manufaktur tidak hanya dala,” vol. 7, no. 3, pp. 1566–1594, 2018.
[3] A. Y. Nasution, S. Yulianto, and N. Ikhsan, “Implementasi Metode Quality Control Circle untuk Peningkatan Kapasitas Produksi Propeller Shaft di PT XYZ,” J. Mesin Teknol. ,  vol.  12,  no.  1,  pp.  33–39,  2018,  [Online].  Available:  sintek:  JURNAL MESIN TEKHomepage: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/sintek.
[4] S. Kamal and Sugiyono, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Kantong Semen menggunakan Metode Seven Tolls (7QC) pada PT. Holcim Indonesia, Tbk,” Indik. J.  Ilm.  Manaj.  Bisnis ,  vol.  3,  no.  1,  pp.  122–131,  2019,  [Online].  Available: https://publikasi.mercubuana.ac.id/index.php/indikator/article/view/5172.
[5] Russell  and  Taylor, Operations  Managements ,  7th  ed.  Danvers:  Jhon  Wiley  and Sons, 2011.
[6] V. Gaspersz, Manajemen Kualitas . Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama, 1997.
[7] S. dan I. Reksohadiprodjo, Manajemen Produksi . Yogyakarta: BPFE, 2009.
[8] M. Fauzan, “ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI DEFECT PRODUK PADA KABEL FIBER OPTIK AERIAL G . 652D  STEL  K  -  017  DENGAN  METODE  DMAIC  (  DEFINE  MEASURE ANALYZE IMPROVEMENT CONTROL ) DI PT . SUPREME CABLE Disusun Oleh :,” 2018.
[9] T. H. Handoko, Dasar-dasar Operasi, Manajemen Produksi danTitle . Yogyakarta: BPFE, 2005.
[10]  K. Ishikawa, How to Operate QC Circle Activities , Edited by. Tokyo: JUSE, 2005.
[11]  S.  Riadi  and  Haryadi,  “Pengendalian  Jumlah  Cacat  Produk  Pada  Proses  Cutting Dengan Metode Quality Control Circle (Qcc) Pada PT. Toyota Boshoku Indonesia (Tbina),” J. Ind. Manuf. , vol. 5, no. 1, p. 57, 2020, doi: 10.31000/jim.v5i1.2433.
[12]  V.  Gasperz, Lean  Six  Sima  for  Manufacturing  and  Service  Industries .  Bogor: Vinchiristo Publication, 2011.
[13]  L.  D.  Wicaksono  and  Y.  Syahrullah,  “Perbaikan  Kualitas  Produk  Pengecoran Logam  Dengan Menggunakan Metode Quality Control Circle (Qcc),” Heuristic , vol. 17, no. 1, pp. 29–42, 2020, doi: 10.30996/he.v17i1.3569.
[14]  V. M. Magar and V. B. Shinde, “Application of 7 Quality Control ( 7 QC ) Tools for Continuous Improvement of Manufacturing Processes,” Int. J. Eng. Res. Gen. Sci. , vol. 2, no. 4, pp. 364–371, 2014.
[15]  M.  R. and Izza and Y. Syahrullah, “ANALISIS  DEFECT PROSES PRODUKSI PALEKAT  CR3082  PADA  MESIN  RAPIER  DENGAN  METODE  QUALITY
CONTROL CIRCLE,” 2020.
[16]  R. G. K. M. Permana and T. H. Simanjuntak, “Analisa Pengendalian Kualitas Pada Proses  Final  Inspeksi  Dengan  Menggunakan  Metode  Seven  Tools  Di  Pt  Nissan Motor Indonesia,” STT Wastukancana , pp. 25–34, 2014.
[17]  A.  D.  Istikarah,  “ANALISA  PENGENDALIAN  KUALITAS  PRODUK  DISC BRAKE ROTOR DI PT. BMC,” 2016.
[18]  M. Basori and S. Supriyadi, “Analisis Pengendalian  Kualitas Cetakan Packaging Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” Pros.  Semin.  Nas. Ris.  Ter.  SENASSET ,  pp.  158–163,  2017,  [Online].  Available:  https://e- jurnal.lppmunsera.org/index.php/senasset/article/view/442.
[19]  H. Hargo, “Implementasi Metode Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Tali Rafia  Hitam  Dengan  Menggunakan  Metode  Statistik  Di  Ud  Kartika  Plastik Jombang,” vol. 2, no. 1, pp. 1–19, 2013.
[20]  T. Widianti, “AMTeQ 2015 Annual Meeting on Testing and Quality,” no. October 2015, 2016.
[21]  R. Hidayat, I. P. Tama, and R. Y. Efranto, “Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode VSM Dan FMEA Untuk Mengurangi Waste Pada Produk Plywood (Studi Kasus Dept. Produksi PT Kutai Timber Indonesia),” J. Univ. Brawijaya , vol. 5, no. 2, pp. 1032–1043, 2014.
[22]  D.  Y.  Suryana,  Vinolia,  and  A.  Ibrahim,  “Evaluasi  Celah  Keamanan  Sistem Webserver Dengan Metode Failure Mode And Effects Analysis,” Pros. Annu. Res. Semin. , vol. 3, no. 1, pp. 1–4, 2017.