## IDENTIFIKASI KECACATAN COIL BASAH DAN UPAYA PERBAIKAN DENGAN METODE SEVEN TOOLS DAN FAULURE MODE AND EFFECT ANALYSIS

## (FMEA) DI PT. XYZ MEDAN
Tiara Melinda 1 , Elisabeth Ginting 2
Mahasiswa Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU 1
Staf Pengajar Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU 2
Abstrak : PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang insektisida dengan produk obat  nyamuk  bakar  ( coil ).  PT.  XYZ  melakukan  proses  produksi  sesuai  dengan Standard Operating Procedure (SOP) yang telah ditetapkan , namun pada kenyataanya masih ditemukan produk  yang  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  yang  diinginkan  perusahaan  (cacat).  Identifikasi kecacatan coil basah  dilakukan  dengan  menerapkan  metode Seven  Tools .  Hasil  penelitian menunjukkan terdapat tiga jenis kecacatan yang terjadi yaitu coil terpotong sebanyak 4757 dc , coil retak sebanyak 3307 dc dan coil renggang sebanyak 2375 dc . Faktor penyebab kecacatan umumnya  dipengaruhi  viskositas  tepung  onggok  yang  berperan  sebagai  perekat  adonan coil . Hasil control  chart menunjukkan  jumlah  produk  cacat  yang  berada  diluar control yaitu sebesar71,43%.  Hasil brainstorming yang  dirincikan  pada cause  and  effect  diagram ,  didapat beberapa  faktor  yang  menyebabkan  tingginya  kecacatan  yaitu  faktor  manusia  dan  mesin. Langkah  selanjutnya  adalah  menetapkan  faktor  penyebab  kecacatan  dengan  metode  FMEA. Jenis  kecacatan  terpotong  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  pada  faktor  manusia  yang  kurang inisiatif  sebesar  240.Jenis  kecacatan  retak  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  pada  faktor mould bermasalah sebesar 256.
Kata Kunci: Kualitas, Seven tools , Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Abstrack  : PT.  XYZ  is  a  company  engaged  in  insecticide  with  insect  repellent  product  fuels (coil).  PT.XYZ  doing  production  process  in  accordance  with  Standard  Operating  Procedure (SOP)  that  has  been  set,  but  in  fact  still  found  a  product  that  doesn”t  comply  with  the specifications  of the  desired  company  (reject).  Identification  of  disability  wet  coil  performed by  applying  the  Seven  Tools  method.  The  result  showed  there  were  three  types  of  dissability that occurs, coil is cut off as much as 4.757 dc, coil cracks as much as 3.307 dc and coil rift as much  as  2.375  dc.  Factors  the  causes  of  disability  are  generally  influenced  by  the  viscocity onggok fluor as gluten coil dough. The result of the control chart show the number of product defect  which  are  outside  the  control  of  71,43%.  The  result  of  the  brainstorming  to  make  a cause and effect diagram, obtained some of the factor of disability that is factor of human and machine. The next step is to assign a cause factor of disability with FMEA. Type of disability a truncated value is the highest RPN on human factor of less initiative amounting 240. The type of disability of the highest RPN has cracked on the problematic mould factor of 256.
Keywords: Quality, Seven Tools, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
1. PENDAHULUAN
Pengendalian kualitas pada perusahaan manufaktur  ataupun  jasa  sangatlah  diperlukan. Perusahaan  harus  dapat  menjaga  kualitas  produk yang  dihasilkannya  agar  dapat  diterima  oleh kosumen.Pengendalian  kualitas  dibutuhkan  untuk meminimalisir  adanya  produk  yang  cacat  agar perusahaan  tidak  mengalami  kerugian,  baik  dari segi  waktu  yang  terbuang  untuk  proses  produksi ataupun dari segi keuangan.
PT.  XYZ  merupakan  suatu  perusahaan  yang bergerak  di  bidang  pembuatan  obat  nyamuk  bakar ( coil )  dan  sampai  sekarang  merupakan  salah  satu perusahaan  ternama  di  Indonesia.  Kecacatan  yang terjadi  pada  produk  obat  nyamuk  bakar  ( coil ) adalah  terpotong,  retak  dan  renggang.  Perusahaan menetapkan batas toleransi kecacatan yaitu sebesar 15%,  namun  pada  kenyataan  di  lapangan persentase  kecacatan  yang  terjadi  melebihi  batas toleransi  yang  ditetapkan  perusahaan.  Perusahaan harus  mengeluarkan  biaya  tambahan  untuk  proses daur ulang produk cacat tersebut.
Upaya  perbaikan  dapat  dilakukan  dengan mengidentifikasi  kecacatan  produk  obat  nyamuk bakar ( coil ) sehingga dapat membantu pengambilan keputusan  untuk  meminimalisir  kecacatan  yang terjadi.Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan  penelitian untuk  mengidentifikasi  sumber-sumber  penyebab kecacatan  pada coil basah  tersebut  dengan  metode Seven  Tools dan  FMEA  ( Failure  Mode  andEffect Analysis ).

## 2. POKOK PERMASALAHAN
Berdasarkan  latar  belakang  diatas,  banyaknya coil yang  cacat  melebihi  standar  perusahaan  yaitu 15%. Besarnya produk yang cacat menjadi masalah kualitas  produk  yang  harus  diatasi  oleh  karena  itu perlu    dilakukan  identifikasi  penyebab  kecacatan coil basah di PT.SC Johnson Manufacturing Medan untuk meningkatkan kualitas produk.

## 3. METODOLOGI

## 3.1. Metode Penelitian
Metode  yang  dipakai  dalam  penelitian  ini adalah metode penelitian deskriptif. Data-data yang digunakan  diperoleh  dari  pengamatan  langsun  di lapangan,  wawancara  dan brainstorming dengan beberapa operator yang terkait proses produksi.

## 3.2. Objek Penelitian
Objek  penelitian  adalah coil basah  dari  PT. XYZ  yang  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi perusahaan.

## 3.3. Identifikasi Masalah
Masalah  yang  ditemui  akan  diidentifikasi untuk  selanjutnya  akan  dicari  penyelesaiannya. Secara umum tahapan-tahapan yang akan dilakukan dalam penelitian ini adalah :
1. Identifikasi dan perumusan masalah
2. Penetapan tujuan penelitian
3. Studi kepustakaan
4. Penentuan metode penyelesaian penelitian
3.3.1. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Identifikasi dapat dilakukan dengan melakukan  pengamatan  secara  langsung  terhadap keadaan yang terjadi dilapangan. Perlunya dilakukan pengendalian kualitas dimaksudkan agar perusahaan  secara  kontinu  dapat  melakukan pengendalian  produk  secara  terstruktur,  sehingga hasil yang diperoleh dapat ditindaklanjuti.

## 4.3.1.Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasi  kecacatan  pada coil basah serta  melihat  kecacatan  yang  paling  dominan pada coil basah
2. Mengurangi  jumlah  cacat coil basah    dengan mengidentifikasi  faktor-faktor  yang  menjadi sumber    kecacatan  pada  di  PT.  XYZ  dan memberikan  solusi  berupa  kontrol  yang  harus dilakukan.

## 4.3.2.Studi Kepustakaan
A. Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas  merupakan suatu sistem verifikasi  dan  penjagaan/  perawatan  dari  suatu tingkat kualitas produk atau proses yang dikehendaki  dengan  perencanaan  yang  seksama, pemakaian  peralatan  yang  sesuai,  inspeksi  yang terus  menerus  serta  tindakan  korektif  bilamana diperlukan. Jadi, pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan  inspeksi  ataupun  menentukan  apakah produk itu baik ( accept ) atau jelek ( reject ).
B. Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools Konsep seven  tools berasal  dari  Kaoru Ishikawa,  ahli  kualitas  ternama  dari  Jepang. Menurut  Ishikawa,  955  permasalahan  kualitas dapat  diselesaikan  dengan seven  tools. Untik memecahkan  masalah  sebaiknya  dimulai  dengan menggunakan  pareto diagram dan cause-effect diagram sebelum mencoba menggunakan alat yang lain. Langkah-langkah dalam Seven tools adalah :
1) Stratification
2) Check Sheet
3) Histogram
4) Pareto Diagram
5) Scatter Diagram
6) Control Chart (Peta Kontrol)
7) Cause and Effect Diagram
C. FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) merupakan proses yang sistematis untuk mengidentifikasi  potensi  kegagalan  yang  akan timbul  dalam  proses  dengan  tujuan  untuk
mengeliminasi atau meminimalkan resiko kegagalan produksi yang akan timbul.
1) Severity Severity adalah penilaian keseriusan efek modus potensi kegagalan yang meliputi komponen, sub-sistem,  sistem  atau  pelanggan  jika  itu  terjadi. Severity harus  dinilai  pada  skala  1  sampai  10, dengan 1 tidak ada dan 10 adalah paling parah.

## 2) Occurence
Occurence adalah  kesempatan  bahwa  salah satu  penyebab/mekanisme  spesifik  akan  terjadi. Seperti  kriteria severity ,  kemungkinan occurence didasarkan  pada  skala  1  sampai  10,  dengan  1 adalah  setidaknya  kemungkinan occurence dan  10 adalah tertinggi kemungkinan occurence .
3) Detection
Detection adalah  penilaian  kemungkinan bahwa proses kontrol  yang diusulkan  saat  ini akan mendeteksi potensi kelemahan atau modus kegagalan berikutnya sebelum bagian atau komponen  meninggalkan  operasi  manufaktur  atau lokasi perakitan.
4) Risk Priority Number (RPN) RPN adalah  hasil peringkat dari severity (S), occurrence (O)  dan detection (D),  seperti dirumuskan : RPN = (S) x (O) x (D)

## 5. PENGUMPULAN  DAN  PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data Pengamatan  dilakukan  di  area stamping tepatnya pada mesin coil master. Pada pengamatan yang dilakukan di lapangan, terdapat beberapa jenis kecacatan  pada coil basah  yaitu  terpotong,  retak dan renggang. Jumlah kecacatan coil basah diamati pada masing-masing mould ( mould 1,2,3,4,5,dan 6) dari mesin coil master untuk setiap jenis kecacatan.

## 5.2. Pengolahan Data

## A. Stratifikasi
Berdasarkan  data  yang  diperoleh,  stratifikasi yang  ditetapkan  pada  kecacatan coil basah  dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel  1.  Stratifikasi  Jenis  Kecacatan  pada Coil
Basah No Jenis Kecacatan 1 Terpotong 2 Retak 3 Renggang

## B. Check Sheet
Pengamatan dilakukan dengan frekuensi sebanyak 21 kali. Check sheet kecacatan coil basah
untuk  masing-masing  kecacatan  pada  masing- masing mould dapat dilihat pada Tabel 2. Rekapitulasi  jumlah  kecacatan coil basah  dari masing-masing mould untuk setiap  jenis kecacatan dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2.Rekapitulasi Jumlah Kecacatan Coil Basah Jenis Kecacatan Jumlah Kecacatan 1 2 3 4 5 6 Terpotong 2.000 856 524 476 478 423 Retak 545 944 598 366 615 239 Renggan 581 345 280 274 724 171
Rekapitulasi  jumlah  dari    masing-masing  jenis kecacatandapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Check Sheet Jenis dan JumlahKecacatan Coil No. Jenis Kecacatan Jumlah Kecacatan (DC) 1 Terpotong 4.757 2 Retak 3.307 3 Renggang 2.375 Total 10.439 C. Histogram Berdasarkan Tabel 3.dapat digambarkan histogram  yang  memperlihatkan  jumlah  kecacatan dari  masing-masing  jenis  kecacatan.  Histogram jumlah kecacatan dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Histogram Jumlah Kecacatan
Histogram  menunjukkan  bahwa  jenis  kecacatan terpotong  memiliki  kesalahan  paling  besar  yaitu sebanyak 4.757 double coil , diikuti jenis kecacatan retak  sebanyak  3.307 double  coil dan  jenis kecacatan renggang sebanyak 2.375 double coil .

## D. Pareto Diagram
Aturan pareto  yang digunakan pada penelitian ini  adalah  aturan  pareto  80-20  yang  berarti  20% dari  kecacatan  produk  menyebabkan  80%  masalah pada proses produksi.
Pengurutan  jumlah  kesalahan  dapat  dilihat  pada Tabel 4.
Tabel 4. Pengurutan Jumlah Kecacatan Jenis Kecacatan Jumlah Kecacatan (DC) Persentase Kecacatan Persentase Kecacatan Kumulatif (%) Terpotong 4.757 45,57 45,57 Retak 3.307 31,68 77,25 Renggang 2.375 22,75 100 Jumlah 10.439 100,00
Pareto  diagram berdasarkan  Tabel4.  dapat  dilihat pada Gambar 2.

## Gambar 2. Pareto Diagram
Menurut aturan pareto 80-20, dari Gambar 4. dapat diketahui  bahwa terdapat  dua  jenis kecacatan  yang memiliki  persentase  kecacatan  kumulatif  yang berada  di  bawah  80  %,  yaitu  terpotong  dan  retak. Kedua  kecacatan  tersebut  selanjutnya  perlu dilakukan identifikasi lebih lanjut.

## E. Scatter Diagram
Kecacatan coil basah  dapat  diakibatkan  oleh beberapa faktor, salah satu faktor yang berpengaruh adalah  kualitas  bahan  terutama  viskositas  tepung onggok.  Berikut  ini  merupakan scatter  diagram dan  perhitungan  korelasi  untuk  setiap  kecacatan yang  persentase  kesalahan  kumulatifnya  berada  di bawah  80%  (terpotong  dengan  retak)  dengan viskositas tepung onggok.
Scatter  diagram untuk  kecacatan  terpotong dengan viskositas tepung onggok dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Scatter Diagram untuk Terpotong dengan Viskositas Tepung Onggok
Nilai  korelasi  antara  kecacatan  terpotong  dengan viskositas tepung onggok adalah sebagai berikut:
Scatter diagram untuk kecacatan retak dengan viskositas  tepung  onggok  dapat  dilihat  pada Gambar 4.
Gambar 4. Scatter Diagram untuk retak dengan Viskositas Tepung Onggok
Nilai  korelasi  antara  kecacatan  retak  dengan viskositas tepung onggok adalah sebagai berikut:
                             946 , 0 600 . 363 . 1 000 . 080 . 234 . 89 21 307 . 3 873 . 622 21 600 . 363 . 1 307 . 3 400 . 790 . 206 21 2 2 2 2 2 2                  r r y y n x x n y x xy n r
Perhitungan  diatas  menunjukkan  korelasi  yang negatif  kuat  antarakecacatan  terpotong  dan  retak dengan  viskositas  tepung  onggok  yang  berarti kedua  faktor  kecacatan  tersebut  berbanding terbalik.

## F. Peta Kontrol
Peta kontrol yang digunakan untuk menganalisa  proporsi  kecacatan  adalah  peta  p, karena peta p  menggambarkan bagian yang ditolak karena  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  yang diinginkan.
Peta kontrol p untuk jenis kecacatan terpotong dapat dilihat pada Gambar 5.
21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1 0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 Sample Pr op or tio n _ P=0,02736 UCL=0,03344 LCL=0,02128 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 P Chart of jumlah coil terpotong Tests performed with unequal sample sizes
Gambar 5. Peta Kontrol Coil Terpotong
Jumlah 4757 3307 2375 Percent 45,6 31,7 22,8
Cum % 45,6 77,2 100,0 Kecacatan Renggang Retak Terpotong 10000 8000 6000 4000 2000 0 100 80 60 40 20 0 Ju m la h Pe rc en t Pareto Chart of Kecacatan 300 250 200 150 100 50 80000 75000 70000 65000 60000 55000 Jumlah DC Terpotong V is co si ta s T. O n g g o k Scatterplot of Viscositas T.Onggok vs Jumlah DC Terpotong
                             862 , 0 800 . 416 . 1 000 . 680 . 527 . 96 21 757 . 4 359 . 603 . 1 21 800 . 416 . 1 757 . 4 200 . 775 . 301 21 2 2 2 2 2 2                  r r y y n x x n y x xy n r 700 600 500 400 300 200 100 0 80000 75000 70000 65000 60000 55000 Jumlah DC Retak V is co si ta s T. O n g g o k Scatterplot of Viscositas T.Onggok vs Jumlah DC Retak
Gambar  5.  menunjukkan  adanya  beberapa  data yang out  of  control sehingga  perlu  dilakukan revisi.Peta  kontrol  p  untuk  jenis  kecacatan terpotong revisi dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Peta Kontrol Coil Terpotong Revisi
Gambar 6. menunjukkan bahwa tidak terdapat data yang out of control sehingga revisi selesai.
Peta  kontrol  p  untuk  jenis  kecacatan  retak dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Peta Kontrol Coil Retak
Gambar  7.  menunjukkan  adanya  beberapa  data yang out  of  control sehingga  perlu  dilakukan revisi.Peta  kontrol  p  untuk  jenis  kecacatan  retak revisi dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Peta Kontrol Coil Terpotong Revisi Gambar  5.8.  menunjukkan  bahwa  tidak  terdapat data yang out of control sehingga revisi selesai.

## G) Diagram Sebab Akibat
Penyebab  masalah  pada  jenis  kecacatan terpotong  dapat  diamati  dengan  menggunakan cause  and  effect  diagram . Cause  and  effect diagram untuk  jenis  kecacatan  terpotong  dan  retak dapat dilihat pada Gambar 9. dan Gambar 10.
Terpotong Lingkungan Mesin Material Manusia Adonan Berat Area stamping Panas Screw aus Gala-gala tidak Sesuai Nozzle aus Kurang Inisiatif Tidak Fokus Tidak ada sirkulasi udara Formulasi adonan Pemasangan tidak sesuai Life time Life time Kurang Peduli Kelelahan

## Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Jenis Kecacatan Terpotong
Ditinjau  dari  segi  manusia,  terdapat  beberapa faktor  yang  dapat  mempengaruhi  terjadinya terpotongnya coil seperti:  lalai, kurang peduli dan kurang personil.
Bahan  yang  masuk  terkadang  dalam  kondisi lembek  dan  adonannya  berat  sehingga  dapat menjadi faktor kecacatan produk.
Kondisi  mesin  kadang  yang  beberapa  bagian mengalami kerusakan atau perlu penggantian spare par t mesin, seperti: screw aus, nozzle aus dan gala- gala tidak sesuai.
Ditinjau  dari  segi  lingkungan  kerja,  faktor yang  menjadi  penyebab  terjadi  kecacatan  adalah area  stamping  panas  sehingga  mengganggu konsentrasi operator.
Retak Lingkungan Mesin Material Manusia Adonan Rapuh Area stamping Panas Tekanan Udara tidak Sama Mould bermasalah Kurang Kontrol Kurang Inisiatif Tidak ada sirkulasi udara Desain Mould Kurang Peduli Kualitas bahan rendah Kurang peduli PLC bermasalah

## Gambar 10. Diagram Sebab Akibat Jenis Kecacatan Retak
Ditinjau  dari  segi  manusia,  terdapat  beberapa faktor  yang  dapat  mempengaruhi  terjadinya terpotongnya coil seperti:  kurang  inisiatif,  kurang kontrol terhadap mould.
Bahan  yang  masuk  terkadang  dalam  kondisi kurang  tepung  dan  adonannya  rapuh  sehingga dapat menjadi faktor kecacatan produk.
Kondisi  mesin  kadang  yang  beberapa  bagian mengalami kerusakan atau perlu penggantian spare par t mesin, seperti: Mould bermasalah dan tekanan udara tidak sama.
Ditinjau  dari  segi  lingkungan  kerja,  faktor yang  menjadi  penyebab  terjadi  kecacatan  adalah area  stamping  panas  sehingga  mengganggu konsentrasi operator.
21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 Sample Pr op or ti on _ P=0,01902 UCL=0,02411 LCL=0,01393 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 P Chart of Jumlah Coil Retak Tests performed with unequal sample sizes 5 4 3 2 1 0,024 0,022 0,020 0,018 0,016 0,014 Sample Pr op or ti on _ P=0,01817 UCL=0,02289 LCL=0,01345 P Chart of Jumlah Coil Retak Tests performed with unequal sample sizes 8 7 6 5 4 3 2 1 0,034 0,032 0,030 0,028 0,026 0,024 0,022 0,020 Sample Pr op or tio n _ P=0,02730 UCL=0,03292 LCL=0,02168 P Chart of Jumlah Coil Terpotong Tests performed with unequal sample sizes
H) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan faktor-faktor yang  berpengaruh terhadap kecacatan produk  dengan  mengidentifitasi  potensi  kegagalan
yang  akan  timbul  dengan  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  Hasil rekapitulasi  untuk  jenis  kecacatan  terpotong  dan retak dapat di tabel RPN pada Tabel 5. dan Tabel 6.
Tabel 5. Rekapitulasi FMEA Terpotong Part/Process Function& specification Potensial failure mode Potensi al effect of failure S e v Potensia l Causes/ Mechan isme failure O c c Current Controls Design D e t R P N Prevention Detection Manusi a Tidak Fokus Speed Tidak Terkontrol Sheet Pendek 7 Kelalaha n 4 Melakukan Rotasi Pekerja Melakukan Refresh Training 6  168 Kurang inisiatif Mesin Cepat aus Sheet rusak 8 Kurang peduli 5 Melakukan pengawasan Melakukan Refresh Training 6  240 Materi al Adonan Berat Sheet pendek Banyak recyle 5 Terlalu banyak air 4 Pemeriksaan adonan Penyesuaian formulasi 5  100 Mesin Gala-gala tidak sesuai Sheet tidak sesuai Banyak sheet cacat 6 Pemasan gan tidak sesuai 5 Pemeriksaan center laning Menyesuaikan gala-gala 4  120 Screw aus Adonan tidak keluar Tidak ada sheet 5 Usia pakai terlalu lama 4 Diperiksa secara berkala Penggatian screw 4 80 Nozzle aus Pinggiran Sheet banyak cacat Sheet tidak sempurn a 5 Usia pakai terlalu lama 4 Diperiksa secara berkala Penggatian nozzle 4 80 Lingku ngan Area stamping panas Operator cepat lelah Bekerja menjadi lalai 3 Kurang sirkulasi 2 Exhaust oven Menambah exhaust oven 2 12 Tabel 6. Rekapitulasi FMEA Retak Part/Process Function& specification Potensial failure mode Potensial effect of failure S e v Potensial Causes/ Mechanis me failure O c c Current Controls Design D e t R P N Prevention Detection Manusi a Kurang inisiatif Mesin cepat aus Sheet rusak 6 Kurang peduli 3 Melakukan Rotasi Pekerja Melakukan Refresh Training 7  126 Kurang kontrol Proses tidak berjalah baik Banyak coil cacat 7 Kurang peduli 3 Pengawasan leader Mengawasi kinerja operator 6  126 Materia l Adonan Rapuh Permukaaan coil rusak Coil tidak tercetak sempurna 5 Tepung kurang masak 8 Pemeriksaa n kualitas bahan Penyesuaian ulang formulasi 4  160 Mesin Mould bermasala h Coil mudah rusak Coil tidak tercetak sempurna 8 Pemasang an mould tidak sesuai 8 Pengawasan desain mould Change mould 4  256

## Tabel 6. Rekapitulasi FMEA Retak (Lanjutan)
Part/Process Function& specification Potensial failure mode Potensial effect of failure S e v Potensial Causes/ Mechanis me failure O c c Current Controls Design D e t R P N Prevention Detection Tekanan udara tidak sama Coil mudah rusak Coil tidak tercetak sempurna 7 Pengatura n PLC tidak sesuai 8 Pengawasan terhadap PLC Change PLC 4  224 Lingku ngan Area stamping panas Operator tidak fokus Bekerja menjadi lalai 9 Kurang sirkulasi 2 Exhaust oven Menambah exhaust oven 2 36 Jenis  kecacatan  terpotong  yang  memilik potensi terbesar adalah kurang inisiatif dengan nilai RPN  sebesar  240.  Nilai  tersebut  menunjukkan faktor penyebab terbesar untuk kecacatan terpotong adalah  faktor  manusia,  kurang  inisiatif  dan  faktor penyebabnya ialah kurang peduli.
Jenis  kecacatan  retak  yang  memilik  potensi terbesar  adalah  mould  bermasalah    dengan  nilai RPN  sebesar  256.  Nilai  tersebut  menunjukkan faktor penyebab terbesar untuk kecacatan terpotong adalah mesin, mould bermasalah, faktor peyebabnya  terjadinya  adalah  pemasangan  mould yang tidak sesuai.

## 6. KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  diperoleh  dari  penelitian tersebut adalah sebagai berikut:
1. Terdapat  tiga  jenis  kecacatan  yang  paling dominan  pada coil basah  di  PT.  XYZ  yaitu terpotong, retak dan renggang.
2. Jenis  kecacatan  tertinggi  adalah  terpotong sebanyak  4.757 double  coil kemudian  retak sebanyak  3.307 double  coil dan  renggang sebanyak 2.375 double coil.
3. Frekuensi  penyebab  kecacatan  yang  paling tinggi  untuk  terpotong  adalah  dari  faktor manusia, yaitu tidak fokus dan kurang inisiatif dengan nilai RPN 240. Sedangkan untuk retak adalah  mesin,  yaitu  mould  bermasalah  dan tekanan  udara  tidak  sama  dengan  nilai  RPN 256. 4. Penyebab kecacatan untuk terpotong disebabkan  oleh  kurang  inisiatif  operator. Sedangkan  untuk  retak  disebabkan  oleh mould yang bermasalah

## DAFTAR PUSTAKA
Besterfield,  Dale  H.  1998.  “ Quality  Control” . United  States  of  America:  Prentice- Hall International
Engineering Corporation, Dyadem. 2003. “Guidelines  for  Failure  Mode  and Effect  Analysis,  For  Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industrie Nasution, M.N. 2005.“ Manajemen Mutu Terpadu”. Bogor :Ghalia Indonesia