Vol. 6 (2) : 428 – 437

## KARAKTERISTIK PAPAN PARTIKEL DARI AMPAS SAGU DAN  PEREKAT ASAM SITRAT BERDASARKAN KERAPATAN PAPAN
(Characteristic Of Particle Board From Dregs Of Sago And Citric Acid Adhesive Based On Board Density)

## Maya Lestari, Dina Setyawati, Nurhaida
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura Pontianak. Jl. Daya Nasional Pontianak 78124
E-mail : maya95lestari@gmail.com

## Abstract
This research aimed to analyze the characteristic of  particleboard from characteristics of dregs sago  and  citric  acid  adhesive  based  on  board  density.  The  research  was  conducted  at  Wood Workshop  Laboratory,  Wood  Processing  Laboratory,  Faculty  of  Forestry,  Tanjungpura University and Laboratory of PT. Duta Pertiwi Nusantara Pontianak. Citric acid adhesive was used  with  a  concentration  of  20  %  based  on  the  dry weight  of  sago  dregs.  The board  sample target density where 0,5 gr/cm 3 , 0,6 gr/cm3, 0,7 gr/cm 3 . The board sampels were tested by JIS A 5908  -  2003  Type  8.  The  particleboard  was  30  cm  x  30  cm  x  1  cm  in  hot  pressure  with temperature  180 0 c  at 25  kgf/cm 2 .  The research  result  showed  that all  density  value and  water content  of  particleboard  here  fullfil  the  JIS  A  5908  -  2003  Type  8  standard.  The  best particleboard in this research was a board with 0,7 gr/cm 3 density.
Keywords: Citric Acid, Dregs of Sago, Density, Particleboard.

## PENDAHULUAN
Kayu  sebagai  bahan  baku  utama industri  perkayuan  cenderung  mengalami penurunan produksi,
sedangkan permintaan  kayu  untuk  bahan  baku bangunan  atau  perabot  rumah  tangga semakin  meningkat.  Seiring  dengan meningkatnya  permintaan  masyarakat, maka  pemanfaatan  bahan-bahan  bukan kayu  atau  non  kayu  yang  mengandung lignoselulosa mulai dikembangkan.
Lignoselulosa  bisa  berasal  dari  limbah pertanian  salah  satunya  adalah  tanaman sagu.
Tanaman  sagu  ( Metroxylon  spp ) merupakan  tanaman  asli  dari  Asia Tenggara, salah satunya Indonesia. Indonesia  merupakan  salah  satu  negara penghasil sagu terbesar dan memiliki areal
tanaman  sagu  sekitar  1.384  juta  ha. Sebaran  lahan  pohon  sagu  di  Indonesia terdapat di beberapa wilayah, yaitu Papua, Maluku,  Riau,  Sulawesi,  dan  Kalimantan (Badan  Litbang  Kehutanan  2007  dalam Syakir et  al 2013).  Sagu  dikelola  untuk mendapatkan  patinya  sebagai  kebutuhan pangan  masyarakat,  disisi  lain  proses pengolahan pati sagu menghasilkan 3 jenis limbah,  yaitu  residu  selular  empulur  sagu berserat (ampas), kulit batang sagu (bark), dan  air  buangan (waste  water) .  Sampai saat ini  limbah  yang  salah satunya  adalah ampas sagu pemanfaatannya masih belum efektif. Limbah tersebut dapat mengakibatkan  dampak  negatif  bagi lingkungan, untuk menghindari hal tersebut  bisa  dengan  mengolah  limbah ampas  sagu  menjadi  produk  bermutu
seperti  papan  partikel.  Papan  partikel berbahan  dasar  ampas  sagu  diharapkan dapat  memberikan  keuntungan  dalam bidang  ekonomi,  lingkungan,  serta  dapat memenuhi kebutuhan akan papan (Rahayu et al , 2015).
Pembuatan  papan  partikel  pada umumnya  menggunakan  perekat  yang menggandung  emisi  formaldehida  yang dapat  mengganggu  kesehatan.  Salah  satu cara  untuk  meminimalisir  penggunaan perekat yaitu dengan menggunakan perekat alami non formaldehida, salah satu perekat alami  yang dapat digunakan  yaitu asam  sitrat.  Asam  sitrat  yang  digunakan dalam pembuatan papan partikel memiliki peran  sebagai  pengaktif  komponen  kimia
pada permukaan papan, sehingga mempunyai  potensi sebagai perekat alami dan ramah lingkungan.
Salah  satu  faktor  yang  berpengaruh terhadap  kualitas  papan  yaitu  kerapatan papan  partikel.  Penelitian  Setyo  dan Sudibyo, (2008) tentang variasi komposisi kerapatan  partikel  dan  jumlah  perekat terhadap  karakteristik  papan  komposit limbah kayu aren dengan target kerapatan papan  bervariasi  dari  0,6  gr/cm 3 ,  0,8 gr/cm 3 dan  1,0  gr/cm 3 dan  konsentrasi perekatnya  10  %,  15  %  dan  20  %.  Hasil penelitian  menunjukkan  bahwa  mutu papan  komposit  yang  terbaik  pada  variasi komposisi jumlah perekat urea formaldehida (UF) 20 % dan kerapatan 1,0 gr/cm 3 ,  akan  tetapi berdasarkan pengujian sifat  fisik  dan  mekanik  papan  komposit pada kerapatan 0,6 gr/cm 3 yang dihasilkan telah memenuhi Standar Industri.
Penelitian  Abdurachman  dan  Hadjib (2011),  pada  pembuatan  papan  partikel
dari  kayu  kulit  manis  dengan  target kerapatan  0,6  gr/cm 3 ,  0,7  gr/cm 3 ,  dan  0,8 gr/cm 3 dengan konsentrasi perekat 11,3 %, hasil penelitian menunjukkan bahwa kadar air,  kerapatan,  pengembangan  tebal, keteguhan lentur, keteguhan rekat internal, dan  kuat  pegang  sekrup  papan  partikel yang  dihasilkan  sudah  memenuhi  standar kecuali untuk kerapatan 0,6 gr/cm 3 dan 0,7 gr/cm 3 yang  dibuat  dengan  serpih  dan serbuk gergaji.
Pemanfaatan ampas sagu dan perekat asam  sitrat  sebagai  bahan  baku  papan partikel  masih  belum  banyak  dilaporkan. Penelitian  bertujuan  untuk  menganalisa karakteristik  papan  partikel  dari  ampas sagu dan  perekat asam sitrat berdasarkan kerapatan papan.

## METODE PENELITIAN
Waktu dan Tempat Penelitian dilaksanakan di
Laboratorium  Pengolahan  Kayu  Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura untuk persiapan  bahan  baku  dan  Laboratorium Duta  Pertiwi  Nusantara  (DPN)  untuk pembuatan dan pengujian sampel. Penelitian ini  dilaksanakan ± 4  bulan  dari persiapan  bahan  baku  sampai  pengujian sifat fisik dan mekanik.
Bahan  utama  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  limbah  ampas  sagu yang diambil dari industri pengolahan pati sagu  dijemur  terlebih  dahulu  selama  ±  2 minggu,  sampai  kondisi  kering  udara. Kemudian  diayak  untuk  mendapatkan ukuran  yang  seragam  (lolos  8  mesh tertahan  10  mesh).  Partikel  yang  telah diayak  kemudian  dioven  dengan  suhu  ± 60+3 0 C sampai kadar airnya mencapai ± 7 %, kemudian dimasukkan ke dalam plastik
agar  kadar  air  tetap  konstan.  Asam  sitrat digunakan 20 % dari berat kering partikel, asam  sitrat  dilarutkan  dahulu  dalam aqudes  dengan  rasio  2/3  setelah  larut dipanaskan sampai suhu 60 0 C.
Papan  partikel  dibuat  dengan  ukuran 30  cm  x  30  cm  x  1  cm  dengan  target kerapatan  0,5  gr/cm 3 ,  0,6  gr/cm 3 dan  0,7 gr/cm 3 .  Pencampuran  ampas  sagu  dan asam  sitrat  dilakukan  secara  manual, bahan-bahan yang telah dicampur tersebut dimasukkan  ke  dalam  cetakan  berukuran 30 cm x 30 cm x 1 cm yang sudah diberi alas  plat  seng.  Selanjutnya  permukaannya ditutup  dan  kemudian  diberi  tekanan pendahuluan  selama  beberapa  menit sampai campuran padat. Cetakan diangkat perlahan-lahan  kemudian  keempat  sisi diberi cetakan diberi plat baja setebal 1 cm untuk memperoleh ketebalan yang diinginkan. Pengempaan
dilakukan
dengan  suhu  180 0 C  selama  15  menit dengan  tekanan  ±  25  kg/cm 2 ,  Widyorini 2012 et  al (2012)  tentang  pengaruh konsentrasi asam sitrat dan suhu pengempaan  terhadap  kualitas  papan partikel pelepah nipah yang dikempa pada
suhu  180 0 C  dengan  waktu  15  menit menghasilkan kualitas papan partikel yang optimal. Setelah dikempa papan komposit masih  dalam  keadaan  panas  dan  lunak. Oleh  sebab  itu  sebelum  dikeluarkan  dari cetakan, papan tersebut dibiarkan beberapa saat agar terjadi pendinginan dan pengerasan.  Untuk menyeragamkan  kadar air  papan  komposit  dan  melepaskan tegangan  sisa  yang  terdapat  dalam lembaran  sebagai  akibat  pengempaan panas,  maka  dilakukan  pengkondisian selama satu minggu.
Kualitas  papan  komposit  yang  diuji meliputi  sifat  fisik  dan  mekanik,  yaitu  : kerapatan, kadar air, pengembangan tebal, daya  serap  air,  keteguhan  lentur  (MOE), keteguhan  patah  (MOR),  keteguhan  rekat (IB),  dan  kuat  pegang  sekrup.  Pengujian dilakukan berdasarkan standar JIS A 5908 – 2003 Type 8.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sifat fisik Papan Partikel Kerapatan Hasil pengujian kerapatan disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1. Nilai Rerata Kerapatan (gr/cm 3 ) Papan Partikel Ampas Sagu (The average density (gr/cm 3 ) of particleboard made from dregs sago)
0,6803 0,6936 0,7480 0,0000 0,2000 0,4000 0,6000 0,8000 1,0000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh JIS A 5908 -2003 TY P E 8 0, 4 -0, 9 g /c m 3 Kerapatan (g/cm 3 ) 0,5 (b1)
0,6 (b2) 0,7 (b3)
Secara umum hasil penelitain berkisar 0,6803-0,7480  g/cm 3 .  Nilai  kerapatan papan  partikel  yang  dihasilkan  telah memenuhi standar JIS A 5908-2003 Type 8.  Hasil  pengujian  kerapatan  papan partikel  yang  dihasilkan  semua  melebihi target  kerapatan,  sejalan  dengan  target kerapatan  yang  ditetapkan.  Makin  tinggi target  kerapatan  maka  makin  tinggi  juga kerapatan yang dihasilkan hal ini
disebabkan  kerapatan  makin  tinggi  maka bahan  baku  yang  digunakan  juga  makin banyak  sehingga  papan  yang  dihasilkan makin  rapat.  Abdurachman  dan  Hadjib (2011),  menyatakan  makin  banyak  bahan baku yang digunakan maka semakin tinggi kerapatan  papan  yang  dihasilkan.  Hasil analisis  sidik  ragam  menunjukkan  bahwa kerapatan berpengaruh nyata terhadap nilai kerapatan  papan  partikel  yang  dihasilkan.

## Kadar air
Nilai rerata kadar air papan partikel disajikan pada Gambar 2.
Gambar 2. Nilai Rerata Kadar Air (%) Papan Partikel Ampas Sagu (The average moisture content (%) of particleboard made from dregs sago)
Secara  umum  hasil  penelitian menujukkan bahwa nilai rerata kadar air yang  dihasilkan  berkisar  7,0616%    - 10,3655%. Nilai kerapatan papan partikel yang dihasilkan telah
memenuhi  standar  JIS  A  5908-2003 Type 8. Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa  kerapatan  berpengaruh  nyata terhadap  kadar  air  papan  partikel  yang dihasilkan.  Semakin  tinggi  kerapatan maka  semakin  rendah  pula  kadar  air yang  dihasilkan.  Hal  ini  dikarenakan dengan  semakin  tingginya  kerapatan maka  jumlah  partikel  yang  menyusun papan partikel juga semakin banyak dan
membuat  papan  partikel  semakin  rapat sehingga  papan  tidak  mudah  menyerap air dari udara. Kadar air yang dihasilkan kurang  dari  13  %,  dengan  demikian semua  papan  partikel  yang  dihasilkan pada  penelitian  ini  telah  memenuhi standar yang ditetapkan.

## Daya Serap Air
Nilai  rerata  daya  serap  air  papan partikel  setelah  perendaman  24  jam yang  dihasilkan  berkisar  127,4443%– 72,5017%.  Standar  JIS  A  5908-2003 Type  8  tidak  mensyaratkan  daya  serap air.
10,3655
8,1791 7,0616 0,0000 5,0000 10,0000 15,0000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh JIS A 5908 -2003 TY P E 8 5 -13 % Kadar Air (%) 0,5 (b1) 0,6 (b2) 0,7 (b3)
127,4443 120,7873 72,5017 0,0000 50,0000 100,0000 150,0000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh Daya Serap Air (%) 0,5 (b1) 0,6 (b2) 0,7 (b3)
Gambar 3. Nilai Rerata Daya Serap Air Papan Partikel Ampas Sagu (The average water absorption (%) of particle board made from dregs sago)
Secara  umum  nilai  rerata  daya  serap air  papan  partikel  Gambar  3  menujukkan bahwa,  daya  serap  air  papan  partikel semakin  kecil  dengan  semakin  tingginya kerapatan.  Hal  ini  diduga  semakin  tinggi kerapatan  papan  maka  semakin  rapat papan  yang  dihasilkan  sehingga  papan partikel lebih susah menyerap air. Menurut Kahfi  (2007)  dalam  Sunarti et  al, (2014), menyatakan  bahwa  pengembangan  tebal dinilai  dari  daya  serap  air  yang  mana dipengaruhi  oleh  volume  ruang  kosong yang  dapat  menampung  air  diantara partikel,  luas  permukaan  partikel  dan luasnya partikel yang ditutupi perekat serta dalamnya  penetrasi  perekat  kedalam partikel.  Tingginya  nilai  daya  serap  air disebabkan  oleh  sifat  dari  bahan  baku
ampas  sagu.  Ampas  sagu  dapat  dengan mudah  menyerap  dan  menyimpan  air karena tingginya nilai kadar hemiselulosanya. Menurut Mariani (2010) tingginya kadar hemiselulosa yang dikandung menjadi fleksibel dan
berpengaruh  pada  tingginya  penyerapan air.

## Pengembangan Tebal
Nilai  rerata  pengembangan  tebal papan partikel setelah perendaman 24 jam yang dihasilkan berkisar 13, 5668 – 9,9384 (%).  Standar  JIS  A  5908  –  2003  Type  8, mensyaratkan  nilai  pengembangan  tebal papan  partikel  maksimal  (12%).  Hasil pengujian  pengembangan  tebal  disajikan pada gambar 4.
Gambar  4.  Nilai  Rerata  Pengembangan  Tebal  Papan  Partikel  Ampas  Sagu  (The average of development  of thickness (%) of particleboard made from dregs sago)
Pada umumnya semakin tinggi sifat pengembangan  tebal  papan  partikel semakin  tinggi  pula  daya  serap  airnya. Nilai pengembangan tebal papan partikel  pada  penelitian  ini  bervariasi pada kerapatan yang berbeda yaitu pada kerapatan 0,5 g/cm 3 nilai
pengembangan  tebalnya  lebih  tinggi dibandingkan  kerapatan  0,6  g/cm 3 sedangkan  kerapatan  0,7  g/cm 3 lebih tinggi  dari keduanya.  Hasil sidik ragam menunjukkan  bahwa  kerapatan  papan tidak  berpengaruh  nyata  terhadap  nilai pengembangan tebal papan partikel. Hal ini  diduga  karena  bahan  baku  yang digunakan  adalah  ampas  sagu  yang
bersifat higroskopis sehingga penyerapan air tinggi yang mengakibatkan  nilai pengembangan
tebal cukup tinggi juga.
Haygreen  dan  Bowyer  (1986) menyatakan bahwa semakin  tinggi  nilai daya serap air maka semakin tinngi pula nilai pengembangan tebal papan partikel yang dihasilkan. Hal ini berbeda dengan hasil penelitian  yang dilakukan, dimana nilai  daya  serap  air  tinggi  sedangkan nilai pengembangan tebalnya rendah. Sifat Mekanik Papan Partikel Modulus Elastisitas (MOE)
Nilai  MOE  papan  partikel  pada penelitian ini dicantum pada Gambar 5.
Gambar 5. Nilai Rerata MOE (kg/cm 2 ) Papan Partikel Ampas Sagu (The average MOE (kg/cm2) of particleboard made from dregs sago)
5955,4712 7832,4673 8218,8501 0,0000 5000,0000 10000,0000 15000,0000 20000,0000 25000,0000 JIS A 5908 -2003 TY P E 8 M in 20400 kg /c m 2 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh Modulus of Elasticity/MOE (kg/cm 2 ) 0,5 (b1)
0,6 (b2) 0,7 (b3)
13,5668 9,9384 13,7181 0,0000 5,0000 10,0000 15,0000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh JIS A 5908 -2003 TY P E 8 M ak s 12 % Pengembangan Tebal (%) 0,5 (b1) 0,6 (b2) 0,7 (b3)
Secara  umum  nilai  MOE  papan partikel meningkat dengan makin tinggi target  kerapatan  papan.  Hasil  sidik ragam  menunjukkan  bahwa  kerapatan memberikan  pengaruh  nyata  terhadap MOE papan partikel. Hal ini disebabkan makin  tinggi  kerapatan  kemampuan papan untuk menahan beban lebih kuat. Sejalan dengan penelitian Setyo (2008), yang menyatakan semakin tinggi kerapatan yang digunakan maka semakin  tinggi  pula  nilai  MOE  yang dihasilkan.
Nilai  MOE  papan  partikel  pada penelitian  ini  masih  rendah  dibanding
standar  JIS.  Hal  ini  karena  bahan  baku yang  digunakan  adalah  ampas  sagu menurut  Kiat  dalam  Jumantara  (2011), ampas sagu memiliki kandungan selulosa  yang  rendah  serta  zat  estraktif yang tinggi sehingga menganggu proses perekatan  dan  mengurangi  kekuatan papan  partikel. Japanese  Industrial Standard (JIS)  A  5908  –  2003  Type  8, mensyaratkan  nilai  modulus  elastisitas papan komposit minimal 20400 kg/cm 2 , maka  semua  papan  partikel  yang dihasilkan  tidak  memenuhi  standar  JIS
A 5908 – 2003 Type 8.

## Modulus Patah (MOR)
Hasil pengujian Modulus of Rupture (MOR) disajikan pada Gambar 6.
Gambar 6. Nilai Rerata MOR (kg/cm 2 ) Papan Partikel Ampas Sagu (The average MOR (kg/cm 2 )  of particle board made from dregs sago)
Secara  umum  hasil  penelitian menunjukkan nilai MOR papan partikel semakin tinggi kerapatan yang digunakan maka nilai keteguhan patahnya  tinggi.  Hasil  sidik  ragam menunjukkan bahwa kerapatan
memberikan  pengaruh  sangat  nyata terhadap  MOR  papan  partikel.  Hal  ini diduga tingginya kerapatan maka susunan  partikel  papan  menjadi  padat sehingga  makin  tinggi  pula  nilai
keteguhan  patahnya.  Sejalan  dengan hasil  penelitian  Kuswarini  (2009),  yang menyatakan susunan partikel memberikan  pengaruh  terhadap  sifat keteguhan patah papan partikel.
Japanese  Industrial  Standard (JIS)  A 5908 – 2003 Type 8, mensyaratkan nilai modulus  MOR  papan  partikel  minimal 82  kg/cm 2 ,  maka  semua  papan  partikel yang dihasilkan tidak memenuhi standar JIS A 5908 – 2003.
35,6517 34,8620 45,5766 0,0000 20,0000 40,0000 60,0000 80,0000 100,0000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh JIS A 5908 -2003 TY P E 8 M in 82 k g/c m 2 Modulus of Rupture/MOR (kg/cm 2 ) 0,5 (b1) 0,6 (b2) 0,7 (b3)

## Keteguhan Rekat Internal (IB)
Hasil  pengujian  keteguhan  rekat  internal  (Internal  Bonding/IB)  disajikan  pada Gambar 7.
Gambar 7. Nilai Rerata IB (kg/cm 2 ) Papan Partikel Ampas Sagu (The average IB (kg / cm2) of particleboard made from dregs sago)
Secara umum nilai rerata keteguhan rekat internal (IB) papan partikel secara umum  hasil  penelitian  menujukkan bahwa  papan  partikel  menggunakan kerapatan  0,5  g/cm 3 ,  0,6  g/cm 3 dan  0,7 g/cm 3 mempengaruhi  nilai  keteguhan rekat  papan  partikel.  Hasil  sidik  ragam menunjukkan
bahwa kerapatan memberikan  pengaruh  nyata  terhadap keteguhan  rekat  papan  partikel.  Hal  ini diduga  semakin  tinggi  kerapatan  papan yang  digunakan  maka  semakin  tinggi pula nilai keteguhan rekat internal  yang dihasilkan.  Faktor  lain  yang  dapat mempengaruhi  nilai  keteguhan  rekat adalah  ikatan  antar  partikel  didalam papan  yang  semakin  kompak  dengan ukuran  partikel  yang  semakin  halus, sehingga keteguhan rekat papan menjadi semakin kuat.
Haygreen  dan  Bowyer  (1986), menyatakan  bahwa  ikatan  internal
merupakan  ukuran  tunggal  tentang kualitas  pembuatan  suatu  papan  karena menunjukkan  kekuatan  ikatan  antar partikel.  Nilai  keteguhan  rekat  akan lebih  baik  dengan  semakin  tingginya kerapatan  papan  yang  digunakan  dalam pembuatan papan partikel. Mikael et al ,. (2015),  menyatakan  Semakin  seimbang (seragam)  komposisi  partikel  yang digunakan,  maka  keteguhan  rekatnya akan semakin baik.
Japanese  Industrial  Standard (JIS) A  5908  –  2003  Type  8,  mensyaratkan nilai  keteguhan  rekat  internal  papan partikel  minimal  1,5  kg/cm 2 .  Hasil penelitian papan partikel dengan kerapatan  0,7  g/cm 3 yaitu  2,0166 kg/cm 2 telah  memenuhi  standar  JIS yang disyaratkan sedangkan yang lainnya  tidak  memenuhi  standar  JIS.
0,9968 1,0108 2,0166 0,0000 0,5000 1,0000 1,5000 2,0000 2,5000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh JIS A 5908 -2003 TY P E 8 M in 1, 5 kg /c m 2 Keteguhan Rekat Internal/IB (kg/cm 2 ) 0,5 (b1) 0,6 (b2) 0,7 (b3)

## Kuat Pegang sekrup
Nilai kuat pegang sekrup papan partikel pada penelitian ini dicantumkan dalam Gambar 8.
Gambar 8. Nilai Rerata Kuat Pegang Sekrup (kg/cm 2 ) Papan Partikel Ampas Sagu (The average  screw  holding  strength  (kg/cm 2 )  of  particleboard  made  from  dregs sago).
Secara umum hasil penelitian menunjukkan  bahwa  nilai  rerata  kuat pegang  sekrup  papan  partikel  berkisar antara  5,0874  kg/cm 2 –  30,4378  kg/cm 2 . Kerapatan  07  g/cm 3 memiliki  nilai  kuat pegang  sekrup  lebih  tinggi  dibanding dengan  papan  partikel  menggunakan kerapatan  0,5  g/cm 3 dan  0,6  g/cm 3 .  Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa kerapatan  memberikan  pengaruh  sangat nyata  terhadap  kuat  pegang  sekrup  papan partikel.  Hal  ini  diduga  tingginya  nilai kerapatan  maka  kepadatan  papan  yang dihasilkan  semakin padat. Japanese Industrial  Standard (JIS)  A  5908  –  2003 Type  8,  mensyaratkan  nilai  kuat  pegang sekrup papan partikel minimal 31 kg. Nilai kuat  pegang  sekrup  dalam  penelitian  ini berkisar  antara  4,4214  kg/cm 2 –  30,4378 kg/cm 2 , dengan demikian semua nilai kuat pegang sekrup papan  partikel  ampas  sagu tidak  memenuhi  standar  JIS  A  5908  – 2003 yang disyaratkan.

## KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan,  maka  dapat  ditarik  kesimpulan sebagai berikut :
1. Perbedaan kerapatan papan
berpengaruh  nyata  terhadap  nilai kerapatan,  kadar  air,  daya  serap  air, MOE,  MOR,  IB,  dan  kuat  pegang sekrup, namun tidak berpengaruh nyata terhadap pengembangan tebal.
2. Sifat fisik papan partikel telah memenuhi  standar  JIS  A  5908  –  2003 Type  8  yaitu  kerapatan,  kadar  air, pengembangan  tebal  pada  kerapatan 0,6  gr/cm 3 ,  sedangkan  untuk  sifat mekanik papan partikel telah memenuhi  standar  JIS  A  5908  –  2003 Type  8  yaitu  keteguhan  rekat  pada kerapatan 0,7 gr/cm 3 .
3. Papan  parikel  terbaik  pada  kerapatan 0,7 gr/cm 3 dimana kerapatan, kadar air,
dan  keteguhan  rekat  yang  telah memenuhi  standar  JIS  A  5908  –  2003 Type 8. 6,1835 5,0874 30,4378 0,0000 10,0000 20,0000 30,0000 40,0000 kasar lolos 8 mesh tertahan 10 mesh JIS A 5908 -2003 TY P E 8 M in 31 k g/c m 2 Kuat Pegang Sekrup (kg/cm 2 ) 0,5 (b1) 0,6 (b2) 0,7 (b3)

## SARAN
Perlu  adanya  perlakuan  pendahuluan untuk  mengurangi  kandungan  ekstraktif yang tinggi pada ampas sagu. Perlu adanya penelitian  lebih  lanjut  mengenai  variasi kerapatan  dari  0,7  g/cm 3 –  0,9  g/cm 3 terhadap papan partikel ampas sagu.

## DAFTAR PUSTAKA
Abdurachman,  Hadjib  N.  2011.  Sifat Papan  Partikel  dari  Kayu  Kulit Manis ( Cinnamomum burmanii BL ). Jurnal  Penelitian  Hasil  Hutan.  Vol. 29, No. 2.
Haygreen  JG,  Bowyer  J.L.  1986. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu . Gadjah Mada University. Yogyakarta.
JIS A 5908-2003. Palticleboard . Japanese Industrial Association. Japan.
Jumantara  BA.  2011 . Modifikasi  Selulosa Ampas  Sagu  dengan  Polimerisasi Pencangkokan  dan  Penautan-Silangan. Skripsi  Fakultas  Matematika  dan Ilmu  Pengetahuan  Alam  Institut Pertanian Bogor.
Industri. Vol. 3, No. 3.
Mariani  Y.  2010.  Komposisi  Kimia Batang Pandan Mengkuang ( Pandanus artrocarpus Griff) Sebagai  Bahan  Baku  Alternatif Pulp.  Jurnal  Penelitian  Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura. Pontianak. Maulana  D,  Dirhamsyah,  Setyawati  D. 2015.  Karakteristik  Papan  Partikel Dari  Batang  Pandan  Mengkuang ( Pandanus atrocarpus Griff ) Berdasarkan Ukuran dan Konsentrasi Ureafomaldehida. Jurnal Hutan Lestari. Vol. 3, No. 2. Mikael  I,  Hartono  R,  Sucipto  T.  2015. Kualitas Papan Partikel dari Campuran Ampas Tebu dan Partikel Mahoni  dengan  Berbagai  Variasi Kadar Perekat Phenol Formaldehida. Jurnal Fakultas Kehutanan Universitas Sumatra
Utara.
Puspita  R.  2008 . Papan  Partikel  Tanpa
Perekat Sintetis ( Binderless Particle Board ) dari Limbah Industri Penggergajian. Skripsi Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor.
Rahayu  M,  Widayani.  2015.  Studi  Awal
Pembuatan  Komposit  Papan  Serat Berbahan  Dasar  Ampas  Sagu. Fakultas  Matematika  dan  Ilmu Pengetahuan Alam, Institut Teknologi Bandung. Setyo  NIH,  Sudibyo  GH.  2008.  Variasi Komposisi  Kerapatan  Partikel  dan Jumlah Perekat Terhadap Karakteristik Papan Komposit Limbah Kayu Aren-Serbuk Gergaji.
Vol.4, No. 2.
Sunarti,  Setyawati  D,  Nurhaida,  Diba  F. 2014.  Sifat  Fisik  Mekanik  dan Keawetan  Papan  Partikel  Dari Limbah  Batang  Kelapa  Sawit (Elaeis  gulneensis  Jack). Jurnal Hutan Lestari. Vol. 2, No. 3.
Suroto.  2010.  Pengaruh  Ukuran  dan Konsentrasi  Perekat  Terhadap  Sifat Fisik  dan  Mekanik  Papan  Partikel Limbah Rotan. Jurnal Riset Industri Hasil Hutan. Vol.2, No.2.
Syakir  M,  Karmawati  E.  2013.  Potensi Tanaman  Sagu (Metroxylon  spp .) Sebagai  Bahan  Baku  Bioenergi. Vol. 12, No. 2.