## PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID

## FAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
MAINTENANCE  SYSTEM  PLANNING  ON  DUST  COLLECTOR  PECS  ID  FAN MACHINE USING RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE METHOD
Fauliyadi 1 , Ahmad Nalhadi 2 , Dadi Cahyadi 3 , Eko Hadi Sucipto 4 , Supriyadi 5*
1,2,3,5* Program Studi Teknik Industri, Universitas Serang Raya, Serang, Indonesia
4 Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Mutu Muhammadiyah Tangerang, Indonesia *Koresponden Email: supriyadi@unsera.ac.id

## INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim 05/05/2021 - Artikel diperbaiki 05/05/2021 - Artikel diterima 06/05/2021 Dust Collector PECS ID Fan adalah fasilitas penyaring debu yang berfungsi sebagai penampung serta penyaring debu dan uap panas yang dihasilkan dari proses pembakaran produk kokas batubara. Kerusakan PECS ID Fan dapat  menyebabkan  mesin trip , temperatur  bearing tinggi  dan  terjadi kebocoran  media  filter  pada  unit Dust  Collector .  Penelitian  ini  bertujuan mengetahui  penyebab abnormal  operation dan  merancang  sistem perawatan pada mesin PECS ID Fan . Penelitian ini menggunakan tahapan Reliability  Centered  Maintenance untuk  mendapatkan  model  perawatan yang  efektif  pada PECS  ID  Fan .  Hasil  penelitian  menunjukkan  penyebab abnormal  operation disebabkan  kurangnya  penerapan  perawatan  yang terencana.  Sistem  perawatan  dengan  menggunakan Reliability  Centered Maintenance memperoleh  hasil  perawatan  pada  komponen Chamber ( Cage dan Membrane  Filter ), Air  Compressor ( Pulsing  Pipe )  dan Cyclone Dust ( Venturi Valve ) mengimplementasikan tindakan Failure Finding (FF), komponen ID  Fan ( Motor,  Coupling , Impeller dan Bearing )  menerapkan tindakan Condition Direct (CD) dan sub-komponen Screw dari komponen Rotary  Lock menerapkan  tindakan  perawatan Time  Directed (TD). Reliability  Centered  Maintenance dapat  mampu  merencanakan  sistem perawatan  komponen  peralatan  berdasarkan  tingkat  kerusakan  dan pengaruh terhadap operasi.
Kata  Kunci: Condition  Direct , Failure  Finding , PECS  ID  Fan , Reliability Centered Maintenance , Time Directed

## ABSTRACT
Dust Collector PECS ID Fan is a dust filter facility that functions as a storage and filter for dust and hot steam generated from the combustion process of coal  coking  products.  Damage  to  the  PECS  ID  Fan  can  cause  engine  trips, high  bearing  temperatures,  and  leakage  of  the  filter  media  in  the  Dust Collector  unit.  This  study  aims  to  determine  the  causes  of  abnormal operation and design a maintenance  system  on the  PECS ID Fan machine. This  study  uses  the  Reliability  Centered  Maintenance  stage  to  obtain  an effective maintenance model for the PECS ID Fan. The results showed that the  cause  of  the  abnormal  operation  was  a  lack  of  planned  treatment implementation.  The  maintenance  system  using  Reliability  Centered Maintenance  obtains  maintenance  results  on  the  components  of  the Chamber  (Cage  and  Membrane  Filter),  Air  Compressor  (Pulsing  Pipe)  and Cyclone  Dust  (Venturi  Valve)  implements  Failure  Finding  (FF),  ID  Fan components  (Motor,  Coupling,  Impeller)  and  Bearing)  apply  the  Condition
Volume 2, Nomor 1, Mei 2021, hlm 30-40

## Jurnal Terapan Teknik Industri
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
Direct  (CD)  action,  and  the  Screw  sub-component  of  the  Rotary  Lock component  applies  the  Time  Directed  (TD)  treatment  action.  Reliability Centered  Maintenance  can  plan  a  maintenance  system  for  equipment components based on the level of damage and influence on operations.
Keywords: Condition  Direct,  Failure  Finding,  PECS  ID  Fan,  Reliability
Centered Maintenance, Time Directed

## 1. Pendahuluan
Peningkatan  produktivitas  menjadi  faktor  penting  bagi  perusahaan  untuk  meningkatkan daya  saing.  Salah  satu  faktor  yang  mempengaruhi  tercapainya  produktivitas  adalah  faktor keandalan  mesin.  Mesin  terdiri  dari  berbagai  komponen  yang  menunjang  kelancaran operasional,  dan  apabila  komponen  tersebut  mengalami  kerusakan  maka  akan  membawa kerugian  yang  sangat  besar  bagi  perusahaan[1].  Pemeliharaan  mesin  harus  dilakukan  secara paralel  dengan  fungsi  produksi  di  fasilitas  dengan  memperhatikan  hubungan  peralatan  dan produk  yang  diproduksi[2].  Sistem  pemeliharaan  peralatan  yang  baik  akan  mendukung operasional  proses  produksi  dalam  membuat  produk  sesuai  dengan  jadwal  yang  telah ditentukan[3].
PECS  ID  Fan merupakan  fasilitas  penyaring  debu  yang  berfungsi  sebagai  penampung sekaligus penyaring debu dan uap panas yang dihasilkan dari proses pembakaran produk kokas batubara  pada Coke  Plant .  Peralatan  ini  sering  mengalami breakdown saat  mesin  beroperasi seperti tingginya nilai vibrasi saat operasi yang menyebabkan mesin trip , temperature bearing yang tinggi dan terjadi kebocoran media filter pada unit Dust Collector sehingga menyebabkan terjadi  pencemaran  partikel  debu  di  area  kerja. Breakdown yang  terjadi  juga  dapat  membuat bagian Impeller/Fan penghisap menjadi terkikis dan berlubang yang berdampak keseimbangan putaran Impeller . Breakdown Dust  Collector terutama loss  time yang  disebabkan  kerusakan impeller membuat  perusahaan mengalami kerugian berupa  perbaikan fasilitas dan kehilangan waktu produksi (Gambar 1).
Gambar 1. Lost Time Dust Collector PECS ID Fan (Juli – Desember 2020)
Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah metodologi yang diterima secara luas dalam industri selama lebih dari 30 tahun, dan telah terbukti menawarkan strategi yang efisien untuk
32 Fauliyadi, Ahmad Nalhadi, Dadi Cahyadi, Eko Hadi Sucipto, Supriyadi

## PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID FAN

## MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
optimalisasi  pemeliharaan  preventif[4].  Tujuan  utama  RCM  adalah  untuk  mengurangi  biaya perawatan, serta meningkatkan kehandalan dan keamanan[5] dengan cara dapat mencegah  dan meminimalkan  tingkat  kegagalan  dan  kerusakan  peralatan[6].  RCM  didasarkan  pada  konsep fundamental bahwa keandalan adalah tindakan desain sistem, dan tujuan pemeliharaan untuk mencapai  dan  mempertahankan  tingkat  keandalan  yang  melekat  selama  masa  operasional sistem [7], [8].
Implementasi RCM mampu menentukan komponen kritis pada komponen pompa LP & HP sebagai dasar pembuatan Schedule On Condition Task yang berfungsi sebagai langkah perawatan [9].  RCM  membagi  kegagalan  komponen  sistem  produksi desalination  plant dalam  kategori outage  problem (79%)  dan  kategori economic  problem (21%)  dengan  tindakan  perawatan Condition  Direct ,  sebesar  66.67%  dan Failure  Finding 33.33%  [10].  Salah  satu  langkah  untuk meningkatkan  keandalan  adalah  dengan  mengimplementasikan  perawatan  preventif berdasarkan nilai Mean Time Between Maintenance [11].
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis tingkat kegagalan Dust Collector PECS ID Fan , menentukan komponen kritis mana yang paling banyak mengalami kegagalan dan seberapa jauh pengaruh  yang  diberikan  terhadap  fungsi  sistem,  serta  menentukan  sistem  perawatan berdasarkan  Task  Selection.  Implementasi  RCM  diharapkan  menjadi  dasar  kebijakan perusahaan  dalam  menentukan  sistem  perawatan  yang  efektif  pada  peralatan.  Sistem perawatan  yang  tepat  akan  berdampak  pada  keandalan  peralatan  dalam  mendukung  proses produksi.

## 2. Metode
Penelitian  dilakukan  pada  peralatan Dust  Collector  PECS  ID  Fan pada  sebuah  perusahaan baja  di  daerah  Cilegon,  Banten  dengan  menggunakan  data  dari  Bulan  Juli  sampai  Desember 2020.  Sumber  primer  diperoleh  melalui  wawancara  dengan supervisor bagian Field  Facility Maintenance di  fasilitas PECS  ID  Fan. Data  sekunder  yang  digunakan  adalah  data  operasi  dan data kerusakan mesin.
Pengolahan data penelitian ini menggunakan 7 tahapan RCM yaitu:
A. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. Pemilihan  sistem  dalam  RCM  berdasarkan  pada  sistem  yang  mempunyai  risiko  tinggi terhadap  keselamatan  atau  lingkungan,  system  yang  mempunyai  biaya preventive atau corrective yang  besar  serta  sistem  yang  berdampak  besar  terjadinya shutdown . Pengumpulan informasi mempunyai tujuan untuk mendapatkan informasi yang mendalam tentang system dan cara kerja peralatan [12].
B. Definisi batasan sistem. Identifikasi suatu sistem peralatan bergantung pada banyak faktor. Batas sistem membantu memastikan  bahwa  semua  peralatan  penting  yang  diperlukan  untuk  fungsi  sistem disertakan  dalam  analisis  [13].  Penentuan  batasan  sistem  tidak  ada  aturan  yang  baku, pedoman umum penentuan batasan ini adalah sistem yang mempunyai satu atau dua fungsi utama  dengan  beberapa  fungsi  pendukung  akan  membentuk  pengelompokan  peralatan yang logis [14].
C. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsional. Tahap  ini  merupakan  representasi  dari  fungsi  utama  sistem  yang  terdiri  dari  blok  yang terdiri  dari  fungsi  dari  setiap  subsistem  [15].  Langkah  ini  berupa  formulir  untuk mendokumentasikan karakterisasi baseline dari suatu sistem.

## D. Fungsi sistem dan kegagalan fungsional.
Langkah  ini  berfungsi  mengidentifikasi  fungsi-fungsi  yang  mendapat  prioritas  untuk dipertahankan  oleh  sistem.  Tahapan  ini  berfokus  menjaga  hilangnya  fungsi  (bukan peralatan) dan kegagalan kegagalan fungsional. Perbedaan ini menjadi penting karena akan mengarah pada peringkat yang tepat dari fungsi dan kegagalan fungsional [14].
E. Failure Mode Effect Analysis (FMEA).
Failure  Modes  and  Effects  Analysis  (FMEA)  adalah  sebuah  alat  yang  digunakan  untuk menganalisa mode kegagalan suatu sistem, atau desain [16], penyebab kegagalan dan akibat kegagalan pada fungsi sistem. Setiap mode dan efek kegagalan potensial dinilai berdasarkan faktor severity (konsekuensi dari kegagalan saat itu terjadi), occurrence (probabilitas atau frekuensi terjadinya kegagalan) dan detection (kemungkinan kegagalan terdeteksi sebelum dampak efek direalisasikan). Ketiga faktor ini digabungkan dalam satu dalam Risk Priority Number (RPN) yang mencerminkan prioritas mode kegagalan yang diidentifikasi. Nilai RPN diperoleh dari hasil perkalian severity , occurrence dan detection .
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 (1)
F. Logic Tree Analysis (LTA).
Logic Tree Analysis (LTA) adalah langkah mengklasifikasikan penyebab kegagalan ke dalam beberapa kategori berdasarkan tingkat prioritas penanganan [17]. Hal ini dilakukan karena setiap mode kegagalan dan dampaknya terhadap seluruh plant tidak sama. RCM memproses logika tiga pertanyaan sederhana dan intuitif dari struktur keputusan yang memungkinkan pengguna, menempatkan setiap mode kegagalan ke dalam salah satu dari empat kategori. Setiap pertanyaan dijawab ya atau tidak saja.  Setiap kategori membentuk pemisahan dari item  dengan  kepentingan  masing-masing.  Hal  ini  membuat  penyebab  kegagalan  masuk dalam kategori A (berkonsekuensi pada safety ), B (konsekuensi terhadap operasional dan menyebabkan kerugian yang signifikan), C (tidak berdampak pada operasional dan sedikit kerugian  akibat  perbaikan),  D/A,  D/B  atau  D/C  ( hidden  failure ).  Skema  prioritas  A  dan  B memiliki  prioritas  lebih  tinggi  daripada  C  dalam  hal  alokasi  sumber  daya  dan  A  diberi prioritas lebih tinggi daripada B.

## G. Task selection
Tahapan  ini  merupakan  tahapan  pemilihan  jenis  pemeliharaan  berdasarkan  mode kegagalan yang terjadi. Keputusan tahapan ini terdiri dari:
a) CD (C ondition Direct ) yaitu tindakan perawatan untuk mengukur beberapa parameter yang telah  ditentukan  yang  berkorelasi  dengan  mode  kegagalan.  Apabila  ditemukan  gejala kegagalan  pada  proses  inspeksi,  maka  dilakukan  langkah  perbaikan  atau  penggantian komponen.
b) FF ( Failure Finding ), yaitu  menemukan kegagalan yang tersembunyi melalui pemeriksaan secara periodik.
c) TD ( Time Directed ), yaitu mencegah atau mengurangi terjadinya suatu kegagalan komponen sehingga komponen tersebut kembali pada kondisi semula sebelum rusak/diganti.
3. Hasil dan Pembahasan
Dust Collector PECS ID Fan merupakan salah satu alat penghisap debu yang digunakan pada industri  baja.  Selama  periode  Juli  sampai  Desember  2020 loss yang  terjadi  sebesar  28,5  jam (Tabel  1). Loss ini  berdampak  pada  pencemaran  area  kerja  dan  waktu  produksi.  RCM merupakan  salah  satu  metode  yang  efektif  untuk  menentukan  jenis  pemeliharaan  komponen peralatan berdasarkan tingkat kegagalan melalui 7 tahapan.
34 Fauliyadi, Ahmad Nalhadi, Dadi Cahyadi, Eko Hadi Sucipto, Supriyadi
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID FAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
Tabel 1. Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Dust Collector PECS ID Fan Unit System Sub-System Actual Start Actual Finish Lost Time (Hours) Dust Collector PECS ID Fan Chamber Cage 23/10/2020  23/10/2020 2 Hours Membrane 12/07/2020 15/08/2020 12/07/2020 15/08/20 1 Hour 1.5 Hours Air Compressor Pulsing Pipe 09/09/20 09/09/2020 1.5 Hours ID Fan Motor 16/11/2020  16/11/2020 1 Hour Coupling 17/09/2020  17/09/2020 1 Hour Impeller 19/07/2020 06/08/2020 27/11/2020 29/12/2020 19/07/2020 06/08/2020 27/11/2020 29/12/2020 3 Hours 5 Hours 2 Hours 3 Hours Bearing 24/08/2020 07/12/2020 24/08/2020 07/12/2020 2 Hours 2.5 Hours Rotary Lock Motor 10/10/2020  10/10/2020 2 Hours Screw 27/09/2020  27/09/2020 0.5 Hour Cyclone Dust Venturi Valve 25/12/2020  25/12/2020 0.5 Hour Total Lost Time 28.5 Hours 3.1 Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Dust  Collector  PECS  ID  Fan adalah  salah  satu  unit  dari  fasilitas  yang  ada  di Coke  Plant , dimana unit ini berfungsi sebagai mesin penghisap debu hasil pengolahan produk kokas sebagai salah satu material yang dibutuhkan pada proses pembuatan baja cair. Debu dan uap panas yang dihasilkan dari pengolahan kokas dihisap oleh unit PECS ID Fan kemudian material debu masuk melalui pipa inlet dust collector dan masuk kedalam Chamber yang terdiri dari beberapa susunan cage dan  membran  filter.  Debu  yang  tersangkut  pada  membran  filter  kemudian  diinjeksi menggunakan  udara  dari  unit Compressor melalui pulsing  pipe sehingga  material  debu berjatuhan  pada Rotary  Lock dan  dikumpulkan  di  unit Cyclone  Dust yang  kemudian  akan diangkut menggunakan mobil pengangkut limbah debu kokas (Gambar 2).

## 3.2 Definisi batasan sistem
Jumlah  sistem  suatu  fasilitas  sangat  berbeda  sesuai  dengan  kompleksitas  fasilitas  itu sendiri.  Definisi  batasan  sistem  mempunyai  peranan  untuk  membedakan  antara  sistem,  dan mendefinisikan  sistem input  output yang  berguna  untuk  menganalisa  akurasi  proses  RCM berikutnya. Definisi batasan sistem terdiri dari peralatan mayor ( mayor equipment ) dan batasan fisik  ( physical  primer  boundaries ).  Pada  penelitian  kali  ini  hanya  membahas  beberapa  sistem yang sangat kritikal dan unit yang sering mengalami kerusakan secara terus menerus.

## 3.3 Deskripsi sistem dan diagram blok fungsional
Suatu sistem dapat dideskripsikan berdasarkan fungsi dari subsistemnya. Fungsi dari mesin PECS  ID  Fan  adalah  mesin  penghisap  debu  dimana  terdiri  dari  beberapa  unit  sistem  seperti diantaranya Chamber,  Air  Compressor,  ID  Fan,  Rotary  Lock,  Cyclone  Dust dan Chimney  Stack (Gambar  3). ID Fan mempunyai komponen yang paling banyak yaitu  motor, coupling , impeller dan bearing .
Gambar 3. Functional block diagram mesin PECS ID Fan

## 3.4 Fungsi sistem dan kegagalan fungsional
Dust  Collector  PECS  ID  Fan mempunyai  6  komponen  utama.  Chamber  mempunyai  2 komponen utama yaitu cage dan membrane . Cage berfungsi sebagai penopang membran filter pada chamber dengan  kegagalan  fungsi  pada  abrasi  dan  terjadi  kerusakan part . Membrane sebagai  media  penyaring  material  debu  kokas  mempunyai  fungsi  kegagalan  yaitu  kebocoran membran  dan  material  menjadi  polutan.  Pulsing  pada  air  compressor  mempunyai  fungsi injektor pada  membran  filter  dengan  interval  waktu  tertentu  dengan  mode  kegagalan  terjadi abrasi pada lubang pulsing pipe . ID Fan terdiri dari motor, coupling , impeller dan bearing. Motor berfungsi  sebagai  penggerak  kopling  dan  fan  dengan  risiko  kegagalan  pada  temperatur  tinggi dan  terjadinya noise . Coupling yang  berfungsi  sebagai  transmisi  antara  penggerak  dan  fan mempunyai  risiko  kegagalan  seperti looseness dan misalignment .  Impeller  berfungsi  kipas penghisap dust  collector mempunyai  kegagalan  fungsi  terjadi unbalance ,  brasi  pada  sirip impeller dan bend  shaft membuat  vibrasi  tinggi  sering  terjadi trip . Bearing berfungsi  sebagai bantalan penopang shaft fan mempunyai risiko kegagalan pada kerusakan bearing , terjadi noise
Impeller
Bearing
36 Fauliyadi, Ahmad Nalhadi, Dadi Cahyadi, Eko Hadi Sucipto, Supriyadi

## PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID FAN

## MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
dan vibrasi tinggi. Motor pada Rotary Lock penggerak rotary screw mempunyai kegagalan fungsi seperti motor terbakar. Screw berfungsi sebagai pengangkut material debu memiliki kegagalan fungsi abrasi. Venturi valve pada cyclone dust berfungsi sebagai katup saluran output material debu dengan kegagalan fungsi seperti mampet.
3.5 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
FMEA  merupakan  salah  satu  alat  yang  efisien  untuk  pencegahan  masalah  dan  mengiden- tifikasi solusi yang lebih efektif. Kegiatan FMEA diimplementasikan FMEA worksheet yang berisi analisa  kegagalan  sistem,  penyebab  kegagalan  suatu  sistem  dan  dampak  dari  kegagalan  yang terjadi.  Pengaruh ketiga parameter, severity , occurrence dan detection digunakan untuk meng- evaluasi  kekritisan  atau  prioritas  risiko  suatu  komponen.  Parameter  ini  diukur  pada  skala  1 sampai 10 sesuai kriteria evaluasi dari masing-masing parameter. Analisis ini dapat menentukan komponen kritis mana yang paling banyak mengalami kegagalan dan seberapa jauh  pengaruh yang  diberikan  terhadap  fungsi  sistem,  sehingga  dapat  memberikan  perlakuan  terhadap komponen  kritis  dengan  melakukan  pemeliharaan  yang  tepat  [19].  Hasil  analisa  dari  FMEA menunjukkan komponen yang mempunyai nilai RPN paling besar adalah bearing dengan nilai RPN 480 dan motor pada sistem ID Fan dengan nilai RPN 384 (Tabel 2).
Tabel 2. Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Dust Collector PECS ID Fan System Sub- System Function Failure Mode Failure Cause Failure Effect S O D RPN Chamber Cage Sebagai penopang membran  filter pada chamber Abrasi dan terjadi kerusakan part Korosit Media filter cepat sobek 5 4 7 140 Membrane Media penyaring material  debu kokas Kebocoran membran Umur peralatan Partikel  debu terbawa  ke ID Fan 6 6 7 257 Air Compressor Pulsing Pipe Injector pada membran  filter dengan  interval waktu tertentu Terjadi  abrasi pada lubang pulsing pipe Pipa bocor  Injection tidak maksimal 3 3 4 36 ID Fan Motor Penggerak kopling dan fan Temperatur tinggi dan terjadi Noise Umur Peralatan ID Fan Trip 6 8 8 384 Coupling Transmisi antara penggerak  dan fan Looseness dan Misalignment Baut kendor ID Fan Trip 5 3 7 105 Impeller Kipas penghisap dust Collector Vibrasi tinggi  Terjadi Unbalance ID Fan Trip 6 7 5 210 Bearing Bantalan penopang shaft fan Terjadi Noise dan Vibrasi tinggi Bearing Rusak ID Fan Trip 10 6 8 480 Rotary Lock Motor Penggerak Rotary screw Temperatur tinggi Motor Terbakar Deducting tidak berfungsi maksimal 4 4 6 96
Screw Pengangkut Material debu Putaran sesak  Abrasi Deducting tidak berfungsi maksimal 4 6 6 144 Cyclone Dust Venturi Valve Katup  saluran output  material debu Mampet Penggump alan material Material menumpuk pada cyclone 3 4 6 72

## 3.6 Logic Tree Analysis (LTA)
Tujuan  LTA  adalah  mengklasifikasikan  mode  kegagalan  dalam  beberapa  kategori  untuk mengetahui tingkat prioritas perbaikannya. Setiap mode kegagalan akan dikelompokkan dalam masalah Safety (A), Outage (B)  dan Economi c  (C),  serta  kegagalan  yang  tidak  terdeteksi  yang dapat  mengakibatkan  masalah Safety (D/A),  Outage  (D/B)  dan  Ekonomi  (D/C)  di  masa mendatang [20]. Hasil analisis LTA menunjukkan penyebab kegagalan masuk dalam kategori B (konsekuensi terhadap operasional dan menyebabkan kerugian yang signifikan), dan kategori C (tidak  berdampak  pada  operasional  dan  sedikit  kerugian  akibat  perbaikan).  Komponen  yang masuk kategori B adalah Motor, Coupling, Impeller dan Bearing pada sistem ID Fan (Tabel 3)
Tabel 3. Logic Tree Analysis (LTA) Dust Collector PECS ID Fan System Sub- System Function Failure Mode Critically Analysis Evident  Safety  Outage  Category Chamber Cage Sebagai penopang membran filter pada chamber Abrasi dan terjadi kerusakan part Y N N C Membrane Media penyaring material debu kokas Kebocoran membran Y Y N C Air Compressor Pulsing Pipe Injector pada membran filter dengan interval waktu tertentu Terjadi abrasi pada lubang Pulsing pipe Y N N C ID Fan Motor Penggerak kopling dan fan Temperatur tinggi dan terjadi Noise Y N Y B Coupling Transmisi antara penggerak dan fan Looseness dan Misalignment Y N Y B Impeller Kipas penghisap dust Collector Vibrasi tinggi Y N Y B Bearing Bantalan penopang shaft fan Oli bocor, Noise , Vibrasi tinggi Y N Y B Rotary Lock Motor Penggerak Rotary screw Temperatur tinggi Y N N C Screw Pengangkut Material debu Putaran sesak Y N N C Cyclone Dust Venturi Valve Katup saluran output material debu Mampet Y N N C
38 Fauliyadi, Ahmad Nalhadi, Dadi Cahyadi, Eko Hadi Sucipto, Supriyadi
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID FAN

## MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

## 3.7 Task selection
Pemilihan  tindakan  berdasarkan  jawaban  dari  didasarkan selection  task yang  disesuaikan dengan road  map pemilihan  tindakan.  Proses  ini  bertujuan  memberikan  tindakan  perawatan yang tepat sesuai dengan mode kegagalan yang terjadi. Menurut keputusan logika RCM, strategi pemeliharaan  dipilih  berdasarkan  tingkat  kekritisan  dan  pengaruh  berbagai  jenis  kegagalan. Pada penelitian ini, strategi perawatan dibagi dalam kategori CD ( Condition Direct ), FF ( Failure Finding ), dan TD ( Time Directed ). Strategi perawatan berdasarkan mode kegagalan yang terjadi adalah  dari Run  to  Failure menjadi Condition  Direct , Failure  Finding ,  dan Time  Directed . Komponen Chamber ( Cage dan Membrane Filter ), Air Compressor ( Pulsing Pipe ) dan Cyclone Dust ( Venturi  Valve )  mengimplementasikan  tindakan Failure  Finding ,    komponen ID  Fan ( Motor, Coupling , Impeller dan Bearing )  menerapkan  tindakan Condition  Direct dan  sub-komponen Screw dari komponen Rotary Lock menerapkan tindakan perawatan Time Directed (Tabel 4). Perubahan  ini  bertujuan  untuk  mengoptimalkan  strategi  perawatan  sehingga  kegagalan peralatan  pada  saat  operasi  dapat  diminimalkan  melalui  pemeriksaan  dan  perbaikan  yang terjadwal.  Kebijakan perawatan tidak hanya berdasarkan periode waktu saja,  tetapi kebijakan perawatan dapat dilaksanakan berdasarkan mode kegagalan yang terjadi dan hasil pengamatan secara  berkala.  Perubahan  kebijakan  perawatan  berdasarkan  metode  RCM  mampu meminimalkan  tingkat  kegagalan  mesin overhead  conveyor terutama  perubahan  kebijakan perawatan  ke condition  directed [21] . Berkurangnya  mode  kegagalan  dapat  membantu pengaturan  utilitas  dan  prioritas  pemeliharaan.  Kegiatan  pemeliharaan CMD10  feeder menggunakan  RCM  mampu  menurunkan biaya  kegiatan  pemeliharaan System  Average Interruption Frequency Index (SAIFI) berkurang 76% dan System Average Interruption Duration Index (SAIDI) berkurang 68% [20].
Tabel 4. Task Selection Dust Collector PECS ID Fan System Sub- System Failure Mode Tindakan Perawatan Sebelumnya Tindakan Perawatan Usulan Chamber Cage Abrasi dan terjadi kerusakan part RTF FF Membrane Kebocoran membran RTF FF Air Compressor Pulsing Pipe Terjadi abrasi pada lubang Pulsing pipe RTF FF ID Fan Motor Temperatur tinggi dan terjadi Noise RTF CD Coupling Looseness dan Misalignment RTF CD Impeller Vibrasi tinggi akibat Abrasi RTF CD Bearing Oli bocor, Noise , Vibrasi tinggi RTF CD Rotary Lock Motor Temperatur tinggi RTF CD Screw Putaran sesak RTF TD Cyclone Dust Venturi Valve Mampet RTF FF

## 4. Simpulan
Mesin Dust  Collector  PECS  ID  Fan mengalami  abnormal  operation  disebabkan  kurangnya penerapan  perawatan  yang  baik  dan  intensif,  sehingga  dibutuhkan  metode  perawatan  yang tepat  untuk  mengurangi  kemungkinan  terjadinya  kerusakan  kembali.  Komponen  yang mempunyai nilai RPN paling besar adalah bearing dengan nilai RPN 480 dan motor pada sistem ID Fan dengan nilai RPN 384. Hasil analisa menggunakan Logic Tree Analysis pada mesin PECS ID Fan  terdapat  5  komponen  yang  terbagi  atas  10  sub-komponen  ditemukan  4  Sub-Komponen yang berdampak pada kerusakan fasilitas yang menyebabkan terhentinya proses operasi mesin secara  tiba-tiba  dan  6  Sub-komponen  yang  berpengaruh  terhadap  kerugian  materi  akibat pergantian  sub-komponen.  Strategi  perawatan  berdasarkan task  selection adalah  Komponen Chamber ( Cage dan Membrane Filter ), Air Compressor ( Pulsing Pipe ) dan Cyclone Dust ( Venturi Valve )  dapat  mengimplementasikan  tindakan Failure  Finding (FF),  komponen ID  Fan ( Motor, Coupling , Impeller dan Bearing ) menerapkan tindakan Condition Direct (CD) dan sub-komponen Screw dari  komponen Rotary  Lock menerapkan  tindakan  perawatan Time  Directed (TD). Penelitian lanjutan dapat dilakukan dalam implementasi Total Preventive Maintenance , terutama yang berhubungan dengan pilar autonomous maintenance .

## 5. Ucapan terima kasih
Ucapan  terimakasih  sebesar-besarnya  kepada  Perusahaan  yang  telah  membantu penyelesaian  artikel  ini  dan  Universitas  Serang  Raya  yang  telah  mensupport  penelitiab  ini. Ucapan  terimakasih  juga  diberikan  kepada  editor  dan  reviewer  yang  telah  memberikan masukan dalam peningkatan kualitas artikel.

## 6. Referensi
[1] Z.  Sajaradj,  L.  N.  Huda,  and  S.  Sinulingga,  “The  Application  of  Reliability  Centered Maintenance  (RCM)  Methods  to  Design  Maintenance  System  in  Manufacturing  (Journal Review),” IOP  Conf.  Ser.  Mater.  Sci.  Eng. ,  vol.  505,  no.  1,  p.  012058,  Jul.  2019,  doi: 10.1088/1757-899X/505/1/012058.
[2] O. Yavuz, E. Doğan, E. Carus, and A. Görgülü, “Reliability Centered Maintenance Practices in  Food  Industry,” Procedia  Comput.  Sci. ,  vol.  158,  pp.  227 – 234,  2019,  doi: https://doi.org/10.1016/j.procs.2019.09.046.
[3] S.  Supriyadi,  R.  M.  Jannah,  and  R.  Syarifuddin,  “Perencanaan  Pemeliharaan  Mesin Centrifugal  dengan  Menggunakan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  pada Perusahaan Gu la Rafinasi,” JISI J. Integr. Sist. Ind. , vol. 5, no. 2, pp. 139 – 147, 2018, [Online]. Available: https://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi/article/view/3285.
[4] V. . Deshpande and J. . Modak, “Application of RCM to a medium scale industry,” Reliab. Eng. Syst. Saf. , vol. 77, no. 1, pp. 31 – 43, Jul. 2002, doi: 10.1016/S0951-8320(02)00011-X.
[5] J.  T.  Selvik  and  T.  Aven,  “A  framework  for  reliability  and  risk  centered  maintenance,” Reliab. Eng. Syst. Saf. , vol. 96, no. 2, pp. 324 – 331, 2011, doi:
https://doi.org/10.1016/j.ress.2010.08.001.
[6] A. Rusdi Widya, “Analisis Penerapan Overall Equipment Effectiveness Pada Mesin Power Press  Combination  Forming  60T,” J.  Sist.  dan  Manaj.  Ind. ,  vol.  1,  no.  2,  pp.  99 – 107,  Dec. 2017, doi: 10.30656/jsmi.v1i2.414.
[7] I.  Nakamanu ruck,  S.  Talabgaew,  and  V.  Rungreunganun,  “An  Application  of  Reliability Centered  Maintenance  Technique  for  Preventive  Maintenance  in  Refinery  Plant,” Appl.
Mech. Mater. , vol. 848, pp. 244 – 250, 2016, doi: 10.4028/www.scientific.net/AMM.848.244.
[8] J. W. G oodfellow, “Applying reliability centered maintenance (RCM) to overhead electric utility  distribution  systems,”  in 2000  Power  Engineering  Society  Summer  Meeting  (Cat. No.00CH37134) , 2000, vol. 1, pp. 566 – 569 vol. 1, doi: 10.1109/PESS.2000.867647.
40 Fauliyadi, Ahmad Nalhadi, Dadi Cahyadi, Eko Hadi Sucipto, Supriyadi
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID FAN

## MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
[9] I. Ze in, D. Mulyati, and I. Saputra, “Perencanaan Perawatan Mesin Kompresor Pada PT. Es Muda Perkasa Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM),” J. Serambi Eng. ,
vol.
4, no. 1, pp. 383 – 391, 2019, [Online]. Available:
http://ojs.serambimekkah.ac.id/jse/article/view/848.
[10] T.  J.  Wibowo  and  A.  N.  Sandriyana,  “Perencanaan  Pemeliharaan  Mesin  dengan  Metode Reliability Centered Maintenance di PT X,” in Prosiding Semnastek , 2015, pp. 1 – 6, [Online]. Available: https://jurnal.umj.ac.id/index.php/semnastek/article/view/503.
[11] V.  D.  Pramesti  and  A.  E.  Susetyo,  “Analisis  Penerapan  Metode  Reliability  Centered Maintenance (RCM) Untuk Meningkatkan Keandalan Pada Sistem Maintenance,” Ind. Eng. J.  Univ.  Sarjanawiyata  Tamansiswa ,  vol.  2,  no.  1,  pp.  44 – 53,  2018,  [Online].  Available: https://jurnal.ustjogja.ac.id/index.php/IEJST/article/view/3129.
[12] N. Y. Hidayah and N. Ahmadi, “Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould Dengan Metode RCM  Di  PT.  CCAI,” J.  Optimasi  Sist.  Ind. ,  vol.  16,  no.  2,  pp.  167 – 176,  Oct.  2017,  doi: 10.25077/josi.v16.n2.p167-176.2017.
[13] V. S. Deshpande and J. P. Modak, “Application of RCM for safety considerations in a steel plant,” Reliab.  Eng.  Syst.  Saf. ,  vol.  78,  no.  3,  pp.  325 – 334,  2002,  doi: https://doi.org/10.1016/S0951-8320(02)00177-1.
[14]  A.  W.  Siddiqui  and  M.  Ben- Daya,  “Reliability  Centered  Maintenance,”  in Handbook  of Maintenance Management and Engineering , London: Springer London, 2009, pp. 397 – 415.
[15]  M.  T.  Azis,  M.  S.  Suprawhardana,  and  T.  P.  Purwant o,  “Penerapan  Metode  Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  Berbasis  Web  Pada  Sistem  Pendingin  Primer  Di  Reaktor Serba  Guna  Ga.  Siwabessy,”  in Jurnal  Forum  Nuklir ,  2010,  vol.  4,  no.  1,  pp.  81 – 98,  doi: http://dx.doi.org/10.17146/jfn.2010.4.1.225.
[16] M.  B.  Anthony,  “Analisis  Penyebab  Kerusakan  Hot  Rooler  Table  dengan  Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA),” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 4, no. 1, pp. 1 – 8, Nov. 2018, doi: 10.30656/intech.v4i1.851.
[17]  D.  Febriyanti  and E.  Fatma,  “Analisis  efektivitas  mesin  produksi  menggunakan pendekatan Failure and Mode Effect Analysis dan Logic Tree analysis,” J. Ind. Eng. Manag. Syst. , vol. 11, no. 1, pp. 38 – 47, 2018, doi: 10.30813/jiems.v11i1.1015.
[18]  PT. ABC, Dust Collector PECS ID Fan . 2020.
[19] G. Gupta, R. P. Mishra, and P. Singhvi, “An Application of Reliability Centered Maintenance Using RPN Mean and Range on Conventional Lathe Machine,” Int. J. Reliab. Qual. Saf. Eng. , vol. 23, no. 06, p. 1640010, Dec. 2016, doi: 10.1142/S0218539316400106.
[20] K. Tirapong and S. Titti, “Reliability improvement of distribution system using Reliability Centered Maintenance,” in 2014 IEEE PES T&D Conference and Exposition , 2014, pp. 1 – 5, doi: 10.1109/TDC.2014.6863360.
[21]  A. N. Aufar, K. Leks ananto, and H. Prassetiyo, “Usulan Kebijakan Perawatan Area Produksi Trim  Chassis  dengan  Menggunakan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (Studi Kasus: PT. Nissan Motor Indonesia),” Reka Integr. , vol. 2, no. 4, pp. 25 – 36, 2014, [Online]. Available: https://ejurnal.itenas.ac.id/index.php/rekaintegra/article/view/571.