## Penerapan Metode FMEA untuk Meningkatkan Kualitas Produk pada Perusahaan Kemasan Plastik
Willy Neilson Kaunang 1 , Siti Muhimatul Khoiroh 1
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Jl. Semolowaru No. 45
E-mail : willyneilsonkaunang09@gmail.com *

## Abstract
The research employs the FMEA method to identify product defect factors at CV. Sumber Untung Jaya Sejahtera. The Tp. Slitter Cap PS product has a defect rate of 28.62%, primarily attributed to "Black Spots" (53.41%), "Burnt" (15.17%), and "Insufficient White Color" (11.70%). Meanwhile, Tp. Sahara 35 PS has a defect rate of 35.70%, with "Valve in Wrinkle" (44.94%), "Bubbles & Burnt" (23.11%), and "Black Spots" (14.04%) as the main causes. Fishbone analysis reveals insufficient machine maintenance and poor raw material quality as primary defect factors. Following the implementation of improvement proposals, there is a significant decrease in defects, from 0.58% to 0.56% for Tp. Slitter Cap PS and from 8.19% to 5.28% for Tp. Sahara 35 PS. Strategic recommendations include reinforcing inspection processes,  enhancing  machine  maintenance,  and  employee  training  to  enhance  product  quality  and reduce defects.
Keywords: Manufacturing Company, Plastic Packaging, FMEA, Defect Rate, Improvement.

## Abstrak
Penelitian menggunakan metode FMEA untuk mengidentifikasi faktor kecacatan produk di CV. Sumber Untung Jaya Sejahtera. Produk Tp. Slitter Cap PS memiliki tingkat kecacatan 28,62%, terutama disebabkan oleh "Bintik Hitam"  (53,41%),  "Gosong"  (15,17%),  dan  "Warna  Putih  Kurang"  (11,70%).  Sedangkan  Tp.  Sahara  35  PS memiliki tingkat kecacatan 35,70%, dengan "Pentil dalam Krowak" (44,94%), "Gelembung & Gosong" (23,11%), dan "Warna Hitam Mangkak" (14,04%) sebagai penyebab utama. Analisis Fishbone mengungkapkan kurangnya perawatan  mesin  dan  kualitas  bahan  baku  yang  buruk  sebagai  faktor  utama  kecacatan.  Setelah  implementasi usulan perbaikan, terjadi penurunan signifikan kecacatan, dari 0,58% menjadi 0,56% untuk Tp. Slitter Cap PS, dan dari 8,19% menjadi 5,28% untuk Tp. Sahara 35 PS. Saran strategis termasuk penguatan proses pemeriksaan, peningkatan pemeliharaan mesin, dan pelatihan karyawan untuk meningkatkan kualitas produk dan mengurangi kecacatan.
Kata kunci: Perusahaan Manufaktur, Kemasan Plastik, FMEA, Tingkat Kecacatan, Perbaikan.

## 1. Pendahuluan
Industri  plastik  merupakan  salah  satu  penggerak perekonomian  di  Indonesia.  Berdasarkan  Rencana Induk  Pembangunan  Industri  Nasional  (RIPIN), Kemenperin  menyatakan  bahwa  industri  kemasan plastik memiliki peran pada rantai pasok bagi sektor- sektor  strategis  seperti  makanan  dan  minuman, farmasi, kosmetika, dan elektronika [1]
Setiap  perusahaan  memiliki  standart  toleransi terhadap    kualitas    produk  dan  jika  terdapat  produk yang  memiliki  kualitas  diluat  standart  perlu dilakukannya  perbaikan  dan  pengendalian  masalah yang terjadi. Dengan pengendalian kualitas, Perusahaan  harus  terus  berupaya    meningkatkan standar  kualitas,  mengurangi  cacat  dan  ketidak sesuaian,  serta  memastikan  bahwa  produk  dan layanan  yang  diproduksi  memenuhi  harapan pelanggan. [2].
CV.  Sumber  Untung  Jaya  Sejahtera  adalah perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang produksi kemasan plastik. CV. Sumber Untung Jaya Sejahtera menerapkan sistem produksi yang fleksibel dengan  menggabungkan  pendekatan  Make  to  Order (MTO)  dan  Make  to  Stock  (MTS),  yang memungkinkan mereka untuk memenuhi permintaan pelanggan  secara  efisien.  Perusahaan  ini  memiliki kemampuan  untuk  memproduksi  berbagai  macam produk  plastik  dengan  berbagai  kapasitas  dan  jenis, seperti hanger, tutup botol, botol make up, dan masih banyak lagi. Toleransi kecacatan produk sebesar 3%, tetapi pada kasus yang ditemukan di lapangan adalah tingkat  kecacatan  produk  yang  melebihi  batas toleransi perusahaan. Proses pengecekan produk yang kurang  ketat  menyebabkan  tingkat  kecacatan  yang tidak dapat ditoleransi.
Terdapat  18  kategori  produk  yang  akan  dicari kecacatan tertinggi.   Dengan menggunakan  diagram
Pareto  maka  data    akan  diolah  dan  didapatkan kategori  dengan  tingkat  kecacatan  tertinggi  seperti pada  Gambar  1.  Pada  gambar  tersebut  didapatkan kategori  Medic  yang  memiliki  tingkat  kecacatan tertinggi  selama 6  bulan terakhir.
Gambar 1. Grafik Reject  Produk Setiap Kategori Bulan Agustus 2023 - Januari 2024
Grafik  Pareto  menunjukkan  bahwa  kategori dengan  tingkat  kecacatan  tertinggi  yaitu  kategori Medic,  maka  penelitian  ini  akan  berfokus  pada produk Medic yang memiliki 17 varian produk. Jenis varian produk dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Reject Produk Medic Bulan Agustus 2023 - Januari 2024
Dari  Tabel  1  maka  data  akan  diolah  dan  dicari varian  produk  apa  yang  memiliki  persentase  cacat tertinggi.  Diagram  Pareto  akan  menunjukkan  varian produk  apa  yang  memiliki  persentase  kecacatan tertinggi.  Gambar  2  akan  menunjukkan  produk  apa yang memiliki tingkat kecacatan tertinggi.
Gambar 1. Grafik Reject Produk Kategori Medic Bulan Agustus
2023 - Januari 2024
Dari diagram tersebut didapatkan 2 produk yang memiliki  persentasi  kecacatan  tertinggi  dari  17 produk  lainnya,  maka  data  tersebut  diklasifikasikan jenis cacat produk setiap periode seperti tabel berikut.

## Tabel 2.
Klasifikasi Jenis Cacat Produk Tp. Slitter Cap PS Setiap Periode
Tabel 3. di bawah ini menunjukkan produksi Tp. Sahara  35  PS  selama  periode  6  bulan.  Data  ini mencakup jumlah produksi setiap bulan serta defect produk dari bulan ke bulan.

## Tabel 3.
Klasifikasi Jenis Cacat Produk Tp. Sahara 35 PS Setiap Periode
Berdasarkan fenomena yang terjadi menunjukkan banyaknnya  tingkat  kecacatan  yang  melebihi  batas toleransi  perusahaan,  terutama  pada  produk  dengan kategori Medic yang menunjukkan kecacatan terbesar dalam  kurun  waktu  selama  6  bulan.  Didapatkan produk yang menyumbang memiliki tingkat kecacatan    tertinggi  dengan  nama  barang  Tp.  Sliter Cap  PS  yang  memiliki  tingkat  kecacatan  sebesar 28,62%  dan  Tp.  Sahara  35  PS  dengan  kecacatan sebesar  35,70%  hal  tersebut  perlu  dilakukannya perbaikan.
Berdasarkan  permasalahan  yang  terjadi  perlu dilakukan analisis dan penyelesaian masalah dengan menggunakan  metode  FMEA.  Metode  ini  dapat membantu  dalam  mencari  sumber  masalah  hingga solusi  perbaikan.[3] Failure  Mode  and  Effects Analysis (FMEA) memiliki beragam kegunaan yang penting dalam industri. FMEA membantu mengidentifikasi  potensi  kegagalan  dalam  suatu proses  atau  produk,  menganalisis  dampak  dari kegagalan, menentukan prioritas tindakan perbaikan, serta merancang tindakan preventif untuk meningkatkan  kualitas  produk,  efisiensi  produksi, dan  mengurangi  biaya  produksi.  Dengan  demikian, FMEA  menjadi  alat  yang  sangat  berguna  dalam membantu perusahaan mengidentifikasi, menganalisis, dan mengatasi potensi kegagalan atau kecacatan produk.

## 2. Metodologi
Metode penelitian dilakukan mulai dari beberapa metode  baikk  dari  pengumpulan  data  hingga implementasi  solusi.  Langkah  akan  dijelaskan  pada Flowchart pada Gambar 3.
Gambar 3. Flowchart Penelitian

## Pengenalan Masalah
Penelitian  dimulai  dengan  pengenalan  masalah kecacatan  produk  pada  CV.  Sumber  Untung  Jaya Sejahtera.  Pada  tahap  ini,  dilakukan  pengumpulan data  awal  dan  observasi  untuk  mengidentifikasi tingkat  kecacatan  yang  melampaui  batas  toleransi perusahaan.

## Studi Literatur
Setelah  masalah  diidentifikasi,  dilakukan  review literatur untuk memahami teori-teori yang berkaitan, studi terdahulu, dan metodologi yang telah digunakan dalam mengatasi dan analisis masalah serupa seperti Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA),  Risk Priority Number (RPN), Fishbone, 5W-1H.

## Perumusan Metodologi
Berdasarkan  pemahaman  dari  literatur  review, peneliti  merumuskan  metodologi  penelitian  yang meliputi desain penelitian, teknik pengumpulan data, dan metode analisis seperti Failure Mode and Effect Analysis  (FMEA),  Risk  Priority  Number  (RPN), Fishbone, 5W-1H.

## Pengumpulan Data
Tahap ini melibatkan pengumpulan data lapangan yang berkaitan dengan kecacatan produk dan proses produksi  di  CV.  Sumber  Untung  Jaya  Sejahtera. Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  melakukan observasi dan wawancara langsung pada perusahaan dan mengamati setiap proses Identifikasi Jenis Kegagalan Kegagalan adalah titik awal dalam proses FMEA. Proses awal akan melakukan pemeriksaan menyeluruh  terhadap  produk  Tp.  SliterCap  PS  dan Tp.  Sahara  35  PS  untuk  mengidentifikasi  setiap kemungkinan  jenis  kegagalan  seperti  kecampuran warna, gosong, cacat visual, atau masalah lain yang dapat mempengaruhi kualitas produk.

## Pengumpulan Data Kegagalan
Setelah  jenis  kegagalan  diidentifikasi,  langkah selanjutnya  adalah  mengumpulkan  data  tentang kecacatan  yang  terjadi  pada  produk.  Data  ini  dapat diperoleh dari berbagai sumber, termasuk pengujian internal,  laporan  pelanggan,  atau  catatan  historis kegagalan.  Informasi  ini  akan  menjadi  dasar  untuk analisis lebih lanjut.

## Identifikasi Penyebab Kegagalan
Diagram  sebab-akibat  ini  sangat  bermanfaat untuk  mencari  faktor  penyebab  dengan  detail dan  mencari  hubungannya  dengan  masalah kualitas  yang  ditimbulkan  [4]. Metode  Fishbone digunakan untuk mengeksplorasi akar penyebab dari setiap kegagalan
yang
teridentifikasi.
Menggambarkan  menggunakan  diagram  Fishbone untuk mencari faktor-faktor yang berpotensi menjadi penyebab kegagalan. Kategori-kategori seperti Man, Machine,  Material,  Method,  Measurement,  dan Environment digunakan untuk mengorganisir faktor- faktor penyebab yang telah diidentifikasi.
Analisis FMEA
Analisis FMEA ketika sebuah masalah teridentifikasi dalam produk, seperti adanya kecacatan pada Tp. SliterCap PS dan Tp. Sahara 35
PS,  langkah  awal  yang  perlu  dilakukan  adalah memahami dampaknya terhadap kualitas dan kinerja produk.
Apabila  kecacatan  tersebut  dapat  menyebabkan kebocoran, maka keparahan masalah ini akan menjadi
perhatian  utama.  Oleh  karena  itu,  evaluasi  Severity (keparahan) menjadi langkah krusial untuk memahami risiko yang terlibat.
Tabel 4.

## Kriteria Severity
Pertimbangkan seberapa sering kemungkinan kegagalan mungkin terjadi dalam kondisi produksi normal. Jika kecacatan  sering  terjadi  dan  berdampak  pada  sejumlah  besar  unit  produk,  maka  tingkat  Occurrence  (frekuensi kemunculan)  akan  dianggap  tinggi.  Evaluasi  ini  membantu  dalam  menilai  seberapa  sering  masalah  tersebut mungkin terjadi dalam praktik lapangan.

## Tabel 5.
Kriteria Occurance Rank Deskripsi Kriteria Occurrence (O) 1 Sangat  jarang:  Kegagalan  jarang  terjadi  atau  hampir  tidak pernah terjadi. < dari 0,1% per tahun Remote 2 Jarang:  Kegagalan  terjadi  sesekali  atau  dalam  situasi  yang sangat jarang. Antara 0,1% - 1% per tahun Low 3 Jarang terjadi: Kegagalan memiliki kemungkinan kecil terjadi, tetapi tidak bisa diabaikan. Antara 1% - 5% per tahun 4 Sedang: Kegagalan memiliki kemungkinan yang moderat terjadi pada beberapa kejadian. Antara 5% - 10% per tahun Moderate 5 Cukup  sering:  Kegagalan  memiliki  kemungkinan  yang  cukup besar terjadi pada sebagian besar kejadian. Antara 10% - 30% per tahun 6 Sering:  Kegagalan  terjadi  pada  sebagian  besar  kejadian, memerlukan perhatian khusus. Antara 30% - 60% per tahun 7 Sangat  sering:  Kegagalan  terjadi  pada  hampir  setiap  kejadian, memerlukan tindakan pencegahan segera. Antara 60% - 90% per tahun High 8 Ekstrim:  Kegagalan  terjadi  secara  konsisten  pada  setiap kejadian, mengindikasikan masalah yang serius. Antara 90% - 99% per tahun 9 Sangat  ekstrim:  Kegagalan  terjadi  pada  setiap  kejadian, mengancam keberlangsungan proses atau produk. Antara 99% - 99,9% per tahun Very High 10 Kritis: Kegagalan terjadi pada setiap kejadian dan mengancam keselamatan atau keberlangsungan hidup, memerlukan tindakan pencegahan segera dan prioritas tertinggi. >99,9% per tahun
Evaluasi  terhadap  seberapa  efektifnya  sistem  deteksi  yang  ada  dalam  mengidentifikasi  kegagalan  sebelum produk mencapai pengguna akhir. Evaluasi Detection (deteksi) membantu dalam menentukan seberapa baik kita dapat mendeteksi kegagalan sebelum mencapai konsumen akhir.
Tingkat Severity (S) Deskripsi Keterangan 1 Tidak Ada: Tidak memiliki dampak None 2 Sangat rendah: Kegagalan memiliki dampak minimal dan mudah diperbaiki. Very Minor 3 Rendah: Kegagalan memiliki dampak rendah dan dapat diperbaiki dengan mudah. Minor 4 Sedang  rendah:  Kegagalan  memiliki  dampak  rendah  namun  memerlukan perhatian untuk diperbaiki. Very Low 5 Rendah: Kegagalan menciptakan kerugian kinerja yang cukup besar Low 6 Sedang: Kegagalan memiliki dampak yang signifikan dan memerlukan perbaikan. Middle 7 Tinggi:  Kegagalan  memiliki  dampak  yang  serius  dan  memerlukan  perbaikan segera untuk mencegah kerugian lebih lanjut. High 8 Sangat tinggi: Kegagalan  memiliki dampak yang sangat serius dan memerlukan tindakan perbaikan segera. Very High 9 Ekstrim:  Kegagalan  memiliki  dampak  ekstrim  dan  memerlukan  tindakan perbaikan segera untuk mencegah kecelakaan atau kerugian besar. Extremly High 10 Sangat  ekstrim:  Kegagalan  memiliki  dampak  yang  sangat  ekstrim  dan memerlukan tindakan perbaikan segera untuk menghindari bencana atau kerugian besar. Dangerously High
. Tabel 6.
Kriteria Detction Tingkat Detection(D) Deskripsi 1 Sangat  mudah  dideteksi:  Kegagalan  dapat  dengan  mudah  dan  cepat  dideteksi  tanpa  peralatan  khusus  atau pelatihan.
2 Mudah dideteksi: Kegagalan dapat dideteksi dengan cukup mudah oleh personel yang terlatih atau dengan alat sederhana.
3 Relatif mudah dideteksi: Kegagalan dapat dideteksi dengan beberapa upaya atau dengan peralatan yang umumnya tersedia.
4 Agak  sulit  dideteksi:  Kegagalan  memerlukan  usaha  tambahan  atau  peralatan  khusus  untuk  dideteksi  dengan konsisten.
5 Cukup  sulit  dideteksi:  Kegagalan  memerlukan  usaha  yang  signifikan  atau  peralatan  khusus  untuk  konsisten dideteksi.
6 Sulit dideteksi: Kegagalan memerlukan usaha yang substansial atau peralatan khusus untuk deteksi yang konsisten. 7 Sangat  sulit  dideteksi:  Kegagalan  sangat  sulit  dideteksi  bahkan  dengan  usaha  yang  besar  atau  peralatan  yang canggih.
8 Ekstrem: Kegagalan hampir tidak terdeteksi tanpa inspeksi mendalam atau teknologi deteksi tingkat tinggi. 9 Sangat  ekstrem:  Kegagalan  tidak  terdeteksi  oleh  metode  rutin  dan  memerlukan  metode  deteksi  lanjutan  atau inspeksi ekstensif.
10 Kritis:  Kegagalan  tidak  dapat  dideteksi  dengan  metode  yang  tersedia  dan  mengancam  keselamatan  atau keberlangsungan hidup, memerlukan tindakan pencegahan segera dan prioritas tertinggi.
Setelah  dilakukan  penilaian  terhadap  Severity, Occurrence,  dan  Detection,  nilai  Risk  Priority Number (RPN) dihitung. Semakin tinggi nilai RPN, semakin tinggi prioritas tindakan korektif yang harus diambil.  [5]  RPN  adalah  perhitungan  resiko  yang digunakan  dalam  metode  FMEA  yang  didapat  dari hasil  perkalian  antara  S,O  dan  D.  Nilai  RPN dihasilkan  dari  perkalian  yang  dituliskan  dengan rumus:
𝑹𝑷𝑵 ∶ 𝑆  × 𝑂  × 𝐷 ( 1 ) Perhitungan  RPN  akan  menunjukkan  tingkat keseriusan dari potential failure , semakin tinggi nilai risiko  maka  semakin  bermasalah  atau  tinggi  tingkat kekritisan  suatu  sistem  tersebut,  dan  sebaliknya. Dengan  analisis  ini  diharapkan  tingkat  kegagalan dapat diturunkan dan dihilangkan, dengan melakukan tindakan  pencegahan  seperti  perawatan  berkala  dan sebagainya [5]
Pengembangan dan Implementasi Solusi Berdasarkan analisis, dikembangkan solusi untuk mengatasi  penyebab  kecacatan  produk  dengan menggunakan metode 5W1H. Tujuan dari metode 5W1H adalah untuk menyelidiki dan memahami suatu situasi atau peristiwa dengan mengajukan serangkaian  pertanyaan  yang  mencakup  lima pertanyaan  pokok  ( Who,  What,  When,  Where, Why ) dan satu pertanyaan tambahan ( How ) [6].
Solusi  ini  mungkin  melibatkan  perbaikan  proses produksi, peningkatan standar QC, atau implementasi standar  pengecekan  yang  lebih  konsisten  dan perawatan mesin.

## Evaluasi dan Kesimpulan
Setelah  implementasi  solusi,  dilakukan  evaluasi untuk  menilai  efektivitas  tindakan  perbaikan  yang telah  diterapkan.  Evaluasi  ini  bertujuan  untuk memastikan  bahwa  tingkat  kecacatan  produk berkurang  dan  memenuhi  batas  toleransi  yang  telah ditetapkan.  Penelitian  diakhiri  dengan  penyusunan
kesimpulan yang merangkum temuan dan rekomendasi untuk perbaikan berkelanjutan.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1. Pengumpulan Data
Pada  penelitian  kali  ini  data  yang  dikumpulkan mencakup jenis cacat, jumlah cacat, jumlah produksi, dan  persentase  cacat  dari  Agustus  2023  hingga Januari 2024. Informasi ini akan diolah statistik untuk mengidentifikasi  tren,  pola,  dan  penyebab  utama cacat. Berikut adalah pengolahan data defect dengan menggunakana  diagram  Pareto  untuk  produk  TP. Slitter Cap PS pada periode produksi selama 6 bulan yaitu Agustus 2023 – Januari 2024.
Gambar 4. Grafik Kecacatan TP. Slitter Cap PS
Berdasarkan Gambar 4. diagram Pareto didapatkan jenis dan tingkat kecacatan TP. Slitter Cap PS yang  terjadi selama periode produksi Agustus 2023- Januari 2024, sebagai berikut:
1. Bintik" Hitam : Cacat ini terdiri dari bintik-bintik hitam  yang  ada  pada  produk  TP.Slitter  Cap  PS, dengan  tingkat  kecacatan  sebesar  53,41%.  Ini menandakan  adanya  masalah  dalam  proses produksi  yang  menyebabkan  penampilan  yang tidak diinginkan pada produk.
2. Gosong :  Cacat  ini  terjadi  ketika  bagian  produk terbakar atau terkena panas berlebih, menyebabkan  gosong.  Tingkat  kecacatan  untuk
gosong  adalah  15,17%,  menunjukkan  adanya masalah  dalam  pengaturan  suhu  atau  kontrol proses.
3. Warna  Putih  Kurang :  Ini  menunjukkan  bahwa ada kekurangan dalam pigmen warna putih pada produk,  dengan  tingkat  kecacatan  sebesar 11,70%.  Hal  ini  mungkin  terjadi  karena ketidaksempurnaan dalam campuran warna.
4. Body Mentil : Cacat ini terjadi pada bagian badan atau  tubuh  produk,  dengan  tingkat  kecacatan sebesar  11,05%.  Ini  mungkin  menunjukkan adanya  masalah  dalam  pembentukan  atau penyelesaian bagian produk yang mempengaruhi bentuk atau struktur fisiknya.
5. Kotor  Kena  Oli :  Ini  menunjukkan  adanya cipratan  oleh  oli  pada  produk,  dengan  tingkat kecacatan sebesar 6,50%. Hal ini mungkin terjadi karena  proses  produksi  yang  tidak  terlindungi dengan baik atau penanganan yang tidak hati-hati.
6. Krowak  +  Oli :  Cacat  ini  terdiri  dari  kombinasi antara  krowak  dan  kontaminasi  oli  pada  produk, dengan  tingkat  kecacatan  sebesar  2,17%.  Ini mengindikasikan  masalah  ganda  yang  mungkin terjadi selama proses produksi dan penanganan. Berdasarkan diagram diatas yang menunjukan ada 3  jenis  kecacatan  yang  menyumbang  80%  jenis kecacatan tertinggi yaitu Bintik Hitam dengan tingkat kecacatan    sebesar  53,41%,  Gosong  dengan  tingkat kecacatan  sebesar15,17%,  dan  Warna  Putih  Kurang dengan tingkat kecacatan sebesar 11,05%. Maka dari 3  jenis  kecacatan  tersebut  perlu  dilakukannya penanganan perbaikan.
Berikut  adalah  pengolahan  data  defect  dengan menggunakana  diagram  Pareto  untuk  produk  TP. Sahara 35 PS pada periode produksi selama 6 bulan yaitu Agustus 2023 – Januari 2024.
Gambar 5. Grafik Kecacatan TP. Sahara 35 PS
Dari  Gambar  5    didapatkan  jenis  dan  tingkat kecacatan  TP.  Slitter  Cap  PS  yang    terjadi  selama periode  produksi  Agustus  2023-  Januari  2024, sebagai berikut:
1. Pentil dalam krowak (44,94%): Cacat ini terjadi ketika  pentil  produk  terletak  dalam  krowak dengan tingkat kecacatan sebesar 44,94%. Hal ini mungkin disebabkan oleh kesalahan dalam proses pencetakan produk.
2. Gelembung  &  Gosong (23,11%):  Cacat  ini mencakup adanya gelembung udara dan area yang terbakar pada permukaan produk, dengan tingkat kecacatan sebesar 23,11%. Ini mungkin disebabkan oleh masalah dalam pengaturan suhu atau waktu proses.
3. Warna Mangkak Hitam (14,04%): Ini menunjukkan adanya cacat pada warna mangkak yang cenderung hitam, dengan tingkat kecacatan sebesar 14,04%. Mungkin ada ketidaksempurnaan dalam proses pewarnaan atau penggunaan bahan yang tidak sesuai.
4. Jembret (10,17%):  Cacat  ini  terjadi  ketika terdapat sambungan yang tidak rapi antara bagian- bagian produk, dengan tingkat kecacatan sebesar 10,17%.  Ini  mungkin  disebabkan  oleh  masalah dalam proses pencetakanatau penyatuan komponen.
5. Kecampuran  Warna  Hijau (5,53%):  Ini menunjukkan adanya campuran warna hijau yang tidak  diinginkan  pada  produk,  dengan  tingkat kecacatan  sebesar  5,53%.  Hal  ini  mungkin disebabkan  oleh  ketidaksempurnaan  dalam pencampuran  pigmen  atau  kesalahan  dalam proses pengecatan.
6. Gosong & Krowak (2,21%): Cacat ini mencakup area  yang  terbakar  dan  terdapat  dalam  krowak, dengan  tingkat  kecacatan  sebesar  2,21%. Mungkin  ada  masalah  dalam  kontrol  suhu  atau proses pemasangan yang menyebabkan cacat ini.
Berdasarkan diagram diatas yang menunjukan ada 3  jenis  kecacatan  yang  menyumbang  80%  jenis kecacatan  tertinggi  yaitu  Pentil  dalam  Krowak dengan  tingkat  kecacatan    sebesar  44,94%, Gelembung  &  Gosong  dengan  tingkat  kecacatan sebesar 23,11%, dan Warna Hitam Mangkak dengan tingkat kecacatan sebesar 14,04%. Maka dari 3 jenis kecacatan  tersebut  yang  akan  dijadikan  fokus  untuk dilakukannya penanganan perbaikan.

## 3.2. Analisis Fishbone
Berikut  adalah  hasil  dari  analisis  permasalahan dengan menggunakan diagram Fishbone untuk setiap jenis kecacatan dari produk TP. Slitter Cap PS yang terdiri  dari defect Bintik  Hitam  dengan  tingkat kecacatan    sebesar  53,41%,  Gosong  dengan  tingkat kecacatan sebesar 15,17%, dan Warna Putih Kurang dengan  tingkat  kecacatan  sebesar  11,05%.  Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui faktor apa saja  yang  menyebabkan  terjadinya  kecacatan  pada setiap  jenis defect .  Gambar  6  adalah  diagram Fishbone untuk setiap jenis defect produk TP. Slitter Cap PS:
Gambar 6. Diagram Fishbone Defect Bintik Hitam Produk TP.

## Slitter Cap PS.
Pertama,  Bintik  Hitam  terjadi  karena  beberapa faktor.  Manusia,  dalam  hal  ini  para  pekerja,  kurang melakukan perawatan mesin dan kurang teliti dalam perawatan tersebut. Bahan baku yang digunakan juga dapat  menjadi  penyebab,  terutama  jika  kualitasnya
MA MAT R A MACH M TH D Bintik Hitam Kurangn a Pera atan Mesin Kualitas Kurang Baik Terjadi Kebocoran atau Cipratan Pemeriksaan Kurang  ntens Matras Kotor Pekerja Kurang Teliti
kurang  baik  atau  bahan  tersebut  kotor.  Mesin  yang mengalami  kebocoran  komponen  juga  dapat mengakibatkan  kotoran  menempel  pada  produk. Selain  itu,  metode  produksi  yang  kurang  ketat  dan kurangnya  SOP  pada  teknisi  dan  pekerja  QC  juga turut berkontribusi terhadap munculnya Bintik Hitam pada produk.
Kedua,  defect  Gosong  sering  terjadi  karena beberapa alasan. Manusia, dalam hal ini para pekerja, kurang melakukan pengecekan mesin yang mengakibatkan suhu mesin terlalu panas. Selain itu, kualitas  bahan  baku  yang  terlalu  lentur  juga  dapat menyebabkan produk menjadi gosong saat diproses. Kesalahan dalam setting mesin atau kondisi ruangan yang  ekstrim  juga  dapat  mempengaruhi  produk menjadi gosong. Kurangnya SOP untuk pengecekan mesin  juga  menjadi  faktor  yang  menyebabkan overheat tidak terdeteksi dengan baik.
Ketiga,  Warna  Putih  Kurang  juga  merupakan masalah  yang  sering  terjadi  dalam  produksi. Kurangnya  kehati-hatian  dalam  penyortiran  bahan baku  oleh  pekerja  dapat  menyebabkan  campuran bahan  baku  yang  tidak  sesuai,  yang  pada  akhirnya mempengaruhi warna produk. Selain itu, suhu mesin yang terlalu panas atau kebersihan mesin yang buruk juga  dapat  mempengaruhi  warna  produk.  Metode pengecekan  yang  kurang  ketat  juga  menyebabkan pencampuran  warna  yang  tidak  teliti,  yang  pada gilirannya menghasilkan produk dengan warna yang tidak sesuai standar.
Setelah  TP.  Slitter  Cap  PS  Berikut  adalah  hasil dari  analisis  permasalahan  dengan  menggunakan diagram  Fishbone  untuk  setiap  jenis  kecacatan  dari produk  TP.  Sahara  35  PS  yang  terdiri  dari defect Pentil  dalam  Krowak  dengan  tingkat  kecacatan sebesar  44,94%,  Gelembung  &  Gosong  dengan tingkat kecacatan sebesar 23,11%, dan Warna Hitam Mangkak dengan tingkat kecacatan sebesar 14,04%. Tujuan  dari  analisis  ini  adalah  untuk  mengetahui faktor  apa  saja  yang  menyebabkan  terjadinya kecacatan  pada  setiap  jenis defect .  Berikut  adalah diagram  Fishbone  untuk  setiap  jenis defect produk TP. Sahara 35 PS:
Gambar 7. Diagram Fishbone Defect Pentil dalam Kro ak
Produk TP. Sahara 35 PS.
Pertama,  kecacatan  Pentil  dalam  Krowak  sering terjadi  karena  kesalahan  pada  pekerja  saat  proses finishing  dan  kurangnya  teliti  dalam  melakukan proses tersebut. Bahan baku yang terlalu lentur atau kurang  berkualitas  juga  dapat  menjadi  penyebab, dimana hal ini mengakibatkan produk tidak tercetak dengan sempurna. Faktor mesin juga turut berperan, terutama karena kebocoran plumping atau ketidakrapatan  matras,  serta  setting  mesin  diluar kapasitas  yang  membuat  produk  menjadi  krowak. Terakhir,  kurangnya  SOP  dalam  melakukan  setting mesin  atau  proses  finishing  menjadi  faktor  metode yang memengaruhi kecacatan ini.
Kedua,  kecacatan  Gelembung  dan  Gosong disebabkan  oleh  beberapa  faktor.  Kurangnya pengecekan mesin oleh pekerja yang mengakibatkan suhu  mesin  terlalu  panas  menjadi  salah  satu  faktor manusia  yang  berperan.  Kualitas  bahan  baku  yang terlalu lentur atau kotor juga mempengaruhi kualitas produk, sedangkan setting mesin yang salah atau suhu ruangan  yang  ekstrim  dapat  menyebabkan  produk menjadi  gosong.  Faktor  mesin  lainnya  adalah ketidakrapatan  mesin  pencetak  yang  menyebabkan gelembung  pada  produk.  Kurangnya  SOP  dalam pengecekan  mesin  atau  pencampuran  warna  yang tidak teliti menjadi faktor metode yang mempengaruhi kecacatan ini.
Ketiga, kecacatan Warna Hitam Mangkak terjadi karena beberapa faktor. Kurangnya ketelitian pekerja dalam setting mesin dan proses pencampuran warna yang  tidak  teliti  menjadi  faktor  manusia  yang berpengaruh. Kualitas bahan baku yang kurang bagus atau  kotor  juga  dapat  mengakibatkan  warna  produk tidak sesuai standar. Faktor mesin seperti suhu mesin yang  terlalu  panas  atau  mesin  yang  kotor  juga mempengaruhi warna produk. Kurangnya SOP dalam pengecekan  mesin  atau  pencampuran  warna  yang tidak teliti menjadi faktor metode yang memengaruhi kecacatan ini.
3.3. Analisis FMEA

## Tabel 7.
Analisis FMEA Defect Produk TP. Slitter Cap PS. dan Tp Sahara 35 PS Bulan Agustus 2023-Januari 2024
Nama Produk Failure Mode Effect Of Failure Cause Of Failure Exiting Conditons RPN S O D
Tp. Slitter Cap PS Bintik Hitam Produksi Berhenti untuk Dilakukan Pembersihan Mesin Kurangnya Perawatan Mesin 5 7 7 245 Pekerja Kurang Teliti 6 4 5 120 Pemeriksaan Kurang Intens 6 7 8 336 Bahan Baku Tidak Terkonversi Menjadi Nilai Bahan Baku Kotor 3 3 4
36
MA MAT R A MACH M TH D Pentil dalam Kro ak Kesalahan Finishing Pekerja Kurang Teliti Bahan Terlalu entur Plamping Kurang Rapat Matras Kotor Setting Diluar Kapasitas Mesin
Nama Produk Failure Mode Effect Of Failure Cause Of Failure Exiting Conditons RPN S O D
Produk yang Diharapkan
Produksi Berhenti untuk Sterilisasi Mesin Terjadi Kebocoran atau Cipratan 7 3 5 105 Matras Kotor 7 5 5 175 Gosong Produksi berhenti Untuk Setting Ulang Temperatur Temperatur mesin tidak sesuai standar 6 5 5 150 Kurang pengecekan secara berkala 7 5 8 280 Bahan Baku Tidak Terkonversi Menjadi Nilai Produk yang Diharapkan Material Terlalu Lentur 3 3 4 36 Produk Gosong Mesin Terlalu Panas 4 5 5 100 Kurangnya Perawatan Mesin 6 5 6 180 Warna Putih Kurang Pemilahan Ulang Bahan Baku untuk Memastikan Bahan Baku tidak Tercampur Pemilahan Bahan Baku Kurang Teliti 6 3 5 90 Pekerja Kelelahan 4 3 2 24 Produk yang Dihasilkan Tidak Sesuai Standart Kualitas Bahan Tidak Bagus 5 4 4 80 Bahan Tercampur 6 3 7 126 Pengecekan Kualitas Kurang Ketat 6 7 7 294 Pencampuran Bahan Baku Kurang Teliti 6 4 7 168 Produk Memiliki Warna yang Pudar Mesin Terlalu Panas 5 5 5 125 Mesin Kotor 6 5 5 150 Tp. Sahara 35 PS Pentil dalam Krowak Produk yang Dihasilkan Krowak Kesalahan Finishing 5 4 4 80 Pekerja Kurang Teliti 4 4 4 64 Produk Tidak Tercetak Bahan Terlalu Lentur 2 3 6 36 Produk Jembret dan Tidak Berbentuk Plamping Kurang Rapat 7 5 7 245 Matras Kotor 6 6 5 180 Produksi berhenti Untuk Setting Ulang Mesin Setting Diluar Kapasitas Mesin 2 2 4 16 Gelembung & Gosong Produksi berhenti Untuk Setting Ulang Mesin Pekerja Kurang Teliti 4 4 3 48 Pekerja Tidak Melakukan Pengecekan 4 5 5 100 Tidak Ada SOP yang Ketat 6 6 7 252 Pemeriksaan Kurang Intens 7 5 7 245 Kualitas Produk Jelek dan Gosong Bahan Terlalu Elastis 3 3 6 54 Produk Gosong dan Bergelembung Mesin Terlalu Panas 5 4 5 100 Kemasukan Udara 3 2 3 18 Warna Hitam Mangkak Produksi Berhenti untuk Setting Ulang Mesin Kurang Teliti Dalam Setting Mesin 4 4 3 48 Kurangnya Pengecekan Berkala 5 7 7 245 SOP Pengecekan Mesin Kurang 6 7 7 294 Warna Produk Tidak Keluar Pencampuran Warna Kurang 3 1 5 15 Warna Produk Tidak Sesuai Standart dan Pudar Bahan Kurang Bagus 2 3 6 36 Bahan Baku Kotor 6 4 6 144
Nama Produk Failure Mode Effect Of Failure Cause Of Failure Exiting Conditons RPN S O D Warna Pada Produk Kurang Suhu Mesin Terlalu Panas 7 5 5 175 Matras Kotor 6 4 5 120
Setelah  penilaian  terhadap  jenis  cacat  Bintik Hitam,  Gosong,  dan  Warna  Putih  Kurang  pada produk  TP.  Slitter  Cap  PS,  hasilnya  dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Untuk  jenis  cacat  Bintik  Hitam,  penilaian  RPN tertinggi disebabkan oleh metode produksi yang kurang  ketat  dalam  melakukan  pemeriksaan, dengan  nilai  RPN  336.  Kurangnya  intensitas pemeriksaan menimbulkan dampak besar terhadap  keberlangsungan  produksi.  Langkah perbaikan yang diperlukan adalah meningkatkan proses pemeriksaan atau menggunakan teknologi canggih  untuk  mendeteksi  cacat  secara  lebih efektif.
2. Cacat  Gosong  memiliki  nilai  RPN  tertinggi disebabkan oleh kurangnya pengecekan terhadap mesin  yang  berkala,  dengan  nilai  RPN  280. Kurangnya  pengecekan  berkala  menjadi  faktor penting yang mempengaruhi kecacatan Gosong.
Diperlukan perubahan dalam jadwal pengecekan atau  penambahan  langkah-langkah  pengecekan tambahan  untuk  memastikan  kualitas  produk yang lebih baik.
3. Untuk  cacat  Warna  Putih  Kurang,  nilai  RPN tertinggi  disebabkan  oleh  kurangnya  ketepatan dalam  pengecekan  kualitas,  dengan  nilai  RPN 294.  Kurangnya  ketepatan  dalam  pengecekan kualitas tetap menjadi perhatian utama. Meningkatkan proses pengecekan kualitas secara keseluruhan  dan  meningkatkan  standar  kualitas serta  pelatihan  karyawan  dapat  membantu mengurangi risiko terjadinya kecacatan tersebut. Setelah  melakukan  penilaian  terhadap  cacat Pentil dalam Krowak, Gelembung dan Gosong, serta
Warna Hitam Mangkak pada produk TP Sahara 35 PS, hasilnya dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Cacat Pentil dalam Krowak memiliki nilai RPN tertinggi disebabkan oleh Plamping yang kurang rapat,  dengan  nilai  RPN  245.  Perbaikan  pada proses  pemasangan  atau  desain  plamping diperlukan  untuk  menghindari  kecacatan  ini. Evaluasi lebih lanjut terhadap bahan atau metode pemasangan  juga  diperlukan  untuk  memastikan plamping yang lebih rapat dan konsisten.
2. Jenis  cacat  Gelembung  dan  Gosong  memiliki nilai RPN tertinggi disebabkan oleh tidak adanya SOP  yang  ketat,  dengan  nilai  252.  Perlunya perbaikan dalam penentuan prosedur operasional standar. Perusahaan dapat memperjelas instruksi kerja,  memberikan  pelatihan  kepada  karyawan, atau  mengawasi  lebih  ketat  pelaksanaan  SOP untuk  memastikan  setiap  langkah  dalam  proses produksi diikuti dengan tepat.
3. Cacat  Warna  Hitam  Mangkak  memiliki  nilai RPN  tertinggi  disebabkan  oleh  kurangnya  SOP pengecekan mesin, dengan nilai 294. Pentingnya perawatan  mesin  yang  teratur  dan  pengecekan berkala  untuk  memastikan  bahwa  mesin beroperasi  dalam  kondisi  optimal.  Perusahaan dapat  memperkuat  SOP  pengecekan  mesin, meningkatkan frekuensi pemeliharaan preventif, atau menggunakan teknologi pemantauan kondisi untuk mencegah kecacatan ini terjadi.
3.4. Usulan Perbaikan
Setelah  didapatkan bebrapa faktor penyebab dan usulan apa yang perlu dilakukan untuk mengurangi kecacatan yang terjadi, maka  usulan tersebut akan dijabarkan dengan metode 5W1H.
Tabel 8.
Analisa 5W+1H Usulan Perbaikan Produk TP. Slitter Cap PS.
Jenis Cacat Faktor Penyebab Cacat What Why Where When
Who
How Apa Usulan Perbaikan? Kenapa Perlu dilakukan perbaikan? Dimana perbaikan dilakukan? Kapan perbaikan dilakukan? Siapa yang melakukan perbaikan? Bagaimana Implementasi Usulan Perbaikan? Bintik Hitam Pemeriksaan Kurang Intens Menggunakan checklist pemeriksaan yang lebih detail Untuk mendeteksi cacat secara lebih efektif Di area pemeriksaan QC Setiap batch Tim QC Mengembangkan checklist pemeriksaan yang komprehensif dan memastikan penerapannya. Gosong Kurang pengecekan secara berkala Membuat jadwal pengecekan suhu yang teratur Untuk mendeteksi perubahan suhu mesin secara dini Di area produksi Setiap 2 jam Operator atau Tim maintenance Menjadwalkan pengecekan suhu setiap jam dan mencatat hasilnya. Warna Putih Kurang Pengecekan Kualitas Kurang Ketat Melakukan pengecekan yang lebih ketat dengan memberikan standart yang lebih akurat Agar tidak terjadi kecacatan pada kemasan Di area pemeriksaan QC Setiap kali produksi Tim QC Mengembangkan prosedur pemeriksaan kualitas yang lebih ketat dan melatih tim QC.
Tabel 8. berisi analisis 5W+1H terhadap usulan perbaikan pada produk TP Slitter Cap PS, yang mencakup jenis cacat, faktor penyebabnya, serta usulan perbaikan yang disarankan. Cacat seperti bintik hitam disebabkan oleh pemeriksaan yang kurang intens, dengan usulan perbaikan berupa penggunaan checklist yang lebih detail oleh tim QC setiap batch, sedangkan cacat gosong yang disebabkan oleh kurangnya pengecekan berkala diusulkan untuk diperbaiki  dengan  pembuatan  jadwal  pengecekan  suhu  yang  teratur  setiap  2  jam  oleh  operator  atau  tim maintenance  di  area  produksi.  Sementara  itu,  cacat  warna  putih  kurang  dikarenakan  pengecekan  kualitas  yang kurang ketat, sehingga diusulkan untuk melakukan pengecekan yang lebih ketat dengan memberikan standar yang lebih akurat setiap kali produksi oleh tim QC di area pemeriksaan QC.
Tabel 9.
Analisa 5W+1H Usulan Perbaikan Produk TP. Sahara 35 PS.
Jenis Cacat Faktor Penyebab Cacat What Why Where When Who How Apa Usulan Perbaikan? Kenapa Perlu dilakukan perbaikan? Dimana perbaikan dilakukan? Kapan perbaikan dilakukan? Siapa yang melakukan perbaikan? Bagaimana Implementasi Usulan Perbaikan? Pentil dalam Krowak Plamping Kurang Rapat Mengatur setting mesin dengan teliti Agar kemasan memiliki penampilan yang rapi Di area produksi Setiap kali produksi Operator Menyempurnakan pengaturan mesin untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Gelembung & Gosong Tidak Ada SOP yang Ketat Membuat SOP yang ketat untuk pemeriksaan produk Agar setiap produk dapat diperiksa secara konsisten Di area produksi Setiap kali produksi Manajer produksi Mengembangkan SOP yang mencakup semua langkah pemeriksaan yang diperlukan. Warna Hitam Mangkak SOP Pengecekan Mesin Kurang Membuat SOP yang jelas dan mengawasi penerapannya Agar setiap pengguna mesin mengikuti prosedur yang sama Di ruang kontrol mesin Setiap kali produksi Supervisor Mengembangkan SOP yang mencakup pemeriksaan mesin secara teratur.
Tabel  9.  memuat  analisis  5W+1H  terhadap  usulan  perbaikan  pada  produk  TP  Sahara  35  PS,  dengan mencantumkan  jenis  cacat,  faktor  penyebabnya,  serta  usulan  perbaikan  yang  direkomendasikan.  Cacat  seperti pentil dalam krowak, yang disebabkan oleh plamping kurang rapat, diusulkan untuk diperbaiki dengan mengatur setting mesin secara teliti setiap kali produksi di area produksi oleh operator, guna memastikan kemasan memiliki penampilan yang rapi. Sementara itu, cacat seperti gelembung & gosong, yang terjadi karena tidak adanya SOP yang ketat, diusulkan untuk diatasi dengan pembuatan SOP yang ketat untuk pemeriksaan produk oleh manajer produksi setiap kali produksi, sehingga setiap produk dapat diperiksa secara konsisten. Terakhir, cacat warna hitam mangkak, yang disebabkan oleh SOP pengecekan mesin yang kurang, diusulkan untuk diperbaiki dengan membuat SOP yang jelas dan mengawasi penerapannya di ruang kontrol mesin setiap kali produksi oleh supervisor, sehingga setiap pengguna mesin dapat mengikuti prosedur yang sama.
Berdasarkan usulan 5W1H dibuat implementasi untuk usulan pertama dengan melakukan  permeriksaan  kesiapan  produksi  guna menjamin  pemeriksaan  menjadi  lebih  intens. Checklist diharapkan  dapat  membantu  proses persiapan  untuk  menghindari  proses  persiapan  yang terlewat,  yang  dapat  mengakibatkan  munculnya kecacatan.  Gambar  4.9  akan  menampilkan  formulir Checklist :
Dengan  adanya  form  ini  diharapkan  perusahaan dapat  mengontrol  persiapan  produksi,  sehingga diharapkan  dapat  membantu  perusahaan  untuk menjaga kualitas produk terjaga dan proses produksi berjalan lebih baik dari sebelumnya.
Implementasi  kedua  yang  diambil  dari  5W1H adalah  membuatkan  jadwal  control  suhu  yang sebelumnya  belum  ditetapkan  pengecekan  suhu secara  intens  sehingga  dapat  mengakibatkan  proses produksi bermasalah.
Gambar 9. Checklist Pengecekan Suhu
Pemeriksaan  mesin  perlu  dilakukan  secara berkala  dikarenakan  setiap  mesin  pasti  bisa mengalami  perubahan  baik  dari  suhu  mesin,  setting mesin, dan kemungkinan terjadinya error. Maka dari from  pada  Gambar  9  perusahaan  perlu  melakukan adopsi  terhadap  sistem  perawatan  mesin  yang  baru guna  mengkontrol  mesin  sehingga  mesin  dapat berjalan  dengan  baik,  pemeriksaan  juga  dapat membantu untuk mendeteksi dan mencegah kemungkinan masalah yang terjadi
Pabrik  ini  juga  belum  memiliki  SOP  yang  ketat menghadapi risiko tinggi terjadinya cacat secara fatal dalam  proses  produksi.  Oleh  karena  itu,  sangat penting untuk menerapkan beberapa SOP baru yang lebih ketat guna mengurangi kemungkinan kecacatan tersebut.  Pabrik  dapat  mengidentifikasi  kebutuhan spesifik untuk SOP baru yang mencakup setiap tahap produksi dan pengemasan. Dengan demikian, pabrik dapat meningkatkan  kualitas produknya dan mengurangi  risiko  terjadinya  cacat  yang  dapat berdampak  fatal  bagi  perusahaan  dan  konsumen. Berikut adalah SOP baru yang perlu diterapkan pada perusahaan yang akan ditampilkan pada Gambar 10.
Gambar 10. Rekomendasi Standart  perasional Prosedur
Setelah  melalui  serangkaian  diskusi  dengan berbagai  pihak  terkait,  SOP  yang  baru  telah ditetapkan untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas dalam operasional pekerjaan. Sebelumnya,
ketidakjelasan dalam SOP menyebabkan ketidakpastian  dalam  menjalankan  proses  produksi secara  optimal.  Dengan  adanya  SOP  yang  baru, diharapkan  proses  produksi  dapat  berjalan  dengan lancar  dan  terstruktur,  serta  mampu  mengurangi risiko kegagalan yang mungkin terjadi.

## 3.5. Hasil Implementasi
Hasil  dari  proses  implementasi  ini  adalah perbandingan  antara  jumlah  kecacatan  sebelum  dan sesudah implementasi dilakukan. Dengan mengidentifikasi  dan  menangani  faktor-faktor  yang menyebabkan  kecacatan,  implementasi  berhasil mengurangi jumlah kecacatan yang terjadi setelahnya.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  langkah- langkah  yang  diambil  dalam  implementasi  telah memberikan dampak positif terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

## Tabel 10.

## Perbandingan Presentase Kecacatan Produk TP. Slitter Cap PS
Sebelum  mplementasi dan Setelah  mplementasi
Perbandingan Periode Produksi Prosentase Reject Rata-rata Sebelum Implementasi Agu-23 4,83% 6,47%
Sep-23 10,07% Okt-23 18,95% Nov-23 2,39% Des-23 2,01% Jan-24 0,58% Sesudah Implementasi Mei-24 0,56% 0,56% Selisih 5,92%
Tabel 10 menyoroti penurunan jumlah kecacatan produk Tp. Slitter Cap PS setelah implementasi yang berlangsung dari tanggal 1 April 2024 hingga 5 April 2024,  dibandingkan  dengan  kondisi  sebelum implementasi  sebesar  0,58%  menjadi  0,56%  setelah dilakukan  implementasi.  Meskipun  implementasi tidak  sepenuhnya  terlaksana  karena  kendala  waktu, namun  penurunan  jumlah  kecacatan  menjadi  bukti bahwa langkah-langkah yang diambil telah memberikan hasil positif.
Meski  demikian,  masih  terdapat  beberapa kecacatan  produk  yang  perlu  ditangani.  Namun, harapan  tertuju  pada  kesinambungan  solusi  yang telah  diterapkan,  sehingga  perusahaan  dapat  terus menerapkan perbaikan secara berkelanjutan. Dengan konsistensi  dalam  penerapan  solusi,  diharapkan perusahaan  dapat  memperkirakan  penurunan  yang lebih signifikan dalam tingkat kecacatan yang sering terjadi.

## Tabel 11.
Perbandingan Presentase Kecacatan Produk TP. Sahara 35 PS Sebelum  mplementasi dan Setelah  mplementasi
TP. Sahara 35 PS Perbandingan Periode Produksi Prosentase Reject Rata-rata Sebelum Implementasi Agu-23 2,50% 7,49% Sep-23 0,90%
Okt-23 21,79% Nov-23 5,13% Des-23 6,41% Jan-24 8,19% Sesudah Implementasi Mei-24 5,28% 5,28% Selisih 2,21%
Tabel 11. memberikan gambaran tentang dampak positif  dari  implementasi  yang  dilakukan  pada rentang waktu antara tanggal 1 April 2024 hingga 5 April  2024.  Penurunan  jumlah  kecacatan  yang tercatat setelah implementasi menunjukkan penurunanan  dari  8,19%  menjadi  5,28%  walaupun tingkat  kecacatan  masih  belum  dapat  memenuhi standart  perusahaan  langkah-langkah  yang  telah diambil dapat membantu perusahaan dalam mengatasi  masalah  produksi.  Meskipun  demikian, perlu  diakui  bahwa  implementasi  tidak  dapat dilakukan  sepenuhnya  karena  keterbatasan  waktu. Beberapa  kecacatan  masih  ada  yang  belum  teratasi sepenuhnya. Hal ini menyoroti pentingnya kelanjutan solusi  yang  diterapkan  agar  perusahaan  dapat  terus memperbaiki dan mengurangi tingkat kecacatan yang sering  terjadi  dalam  produksinya.  Dengan  menjaga momentum perbaikan secara berkelanjutan, perusahaan dapat mengoptimalkan proses produksinya  untuk  mencapai  tingkat  kualitas  yang lebih baik.

## 4. Simpulan
Berdasarkan  analisis  data  kecacatan  selama Agustus 2023 hingga Januari 2024,  fokus perbaikan harus  ditujukan  pada  TP.  Slitter  Cap  PS  dan  TP. Sahara  35  PS.  Pada  TP.  Slitter  Cap  PS,  "Bintik Hitam" menyumbang 53,41% kecacatan, diikuti oleh "Gosong"  (15,17%)  dan  "Warna  Putih  Kurang" (11,70%). TP. Sahara 35 PS, "Pentil dalam Krowak" menjadi utama (44,94%), diikuti oleh "Gelembung & Gosong"  (23,11%)  dan  "Warna  Mangkak  Hitam" (14,04%). Kedua produk ini membutuhkan peningkatan  pada  proses  produksi  terkait  kecacatan utama untuk meningkatkan kualitas dan efisiensi.
Analisis Fishbone menunjukkan penyebab kecacatan  utama.  Pada  TP.  Slitter  Cap  PS,  "Bintik Hitam"  dipengaruhi  oleh  perawatan  mesin  kurang, kualitas  bahan  baku  buruk,  dan  SOP  yang  kurang ketat.  "Gosong"  disebabkan  oleh  ketidak  telitian dalam pengecekan mesin dan suhu, serta kekurangan SOP.  "Warna  Putih  Kurang"  terjadi  karena ketidaktelitian  dalam  pemilihan  bahan  baku  dan pengaturan suhu mesin yang salah. Pada TP. Sahara 35  PS,  masalah  serupa  ditemukan,  menekankan pentingnya perbaikan pada proses produksi.
Analisis FMEA menyoroti urgensi perbaikan pada produk. Pada TP. Slitter Cap PS, "Bintik Hitam" dan "Gosong" membutuhkan peningkatan dalam pemeriksaan dan pengecekan berkala. "Warna Putih Kurang" membutuhkan peningkatan pada pengecekan  kualitas.  Pada  TP.  Sahara  35  PS, perbaikan  pada  proses  pemasangan  dan  SOP diperlukan untuk mengatasi kecacatan utama.
Usulan  perbaikan  berdasarkan  analisis  5W1H melibatkan  peningkatan  pemeriksaan,  pengaturan suhu, dan penegakan SOP. Untuk TP. Slitter Cap PS, pemeriksaan  lebih  detail,  pengecekan  suhu  yang teratur,  dan  pengecekan  kualitas  yang  lebih  ketat direkomendasikan.  Untuk  TP.  Sahara  35  PS, pengaturan  mesin  yang  teliti,  pembuatan  SOP  yang ketat,  dan  pengawasan  penerapannya  diperlukan untuk meningkatkan kualitas produk.
Implementasi  usulan  perbaikan  menunjukkan adanya penurunan dalam tingkat kecacatan. Meskipun  waktu  implementasi  terbatas,  terjadi penurunan  dari  0,58%  menjadi  0,56%  untuk  TP. Slitter Cap PS, dan dari 8,19% menjadi 5,28% untuk TP.  Sahara  35  PS.  Dengan  menjaga  momentum perbaikan,  perusahaan  diharapkan  dapat  terus meningkatkan  kualitas  produk  dan  mengurangi kecacatan secara berkelanjutan.

## Daftar Pustaka
[1] T.  Guna an  dan  M.  A.  Ferdhian,  “Green
Strategy Perusahaan Plastik dalam Menghadapi  Tantangan  Lingkungan  dan Pemerintah,” Jurnal Administrasi Bisnis , vol. Vol. 16 No. 1 (2020), Jul 2020.
[2] A.  E.  Wibowo  dan  S.  M.  Khoiroh, “Meminimalisir  Tingkat  Kecacatan  Produk Biji  Kopi  Robusta  Arjuno  Pada  Proses Produksi  Untuk  Meningkatkan  Kualitas
Produk,” Jurnal Teknik Industri Terintegrasi , vol. 6, no. 3, hlm. 461–470, Jul 2023,
https://doi.org/10.31004/jutin.v6i3.15665 [3] D.  P.  W.  Cahyono  dan  S.  Mundari, “Pengendalian Kualitas untuk Meminimalkan  Cacat  Produk  Pipa  Stainless
Steel pada PT. PPW,” jurnal taguchi : jurnal ilmiah  keilmuan  teknik  dan  manajemen industri , vol. VOL. 3 NO. 1, no. Vol. 3 No. 1  (2023):  Jurnal  Taguchi :  Jurnal   lmiah Keilmuan  Teknik  dan  Manajemen  Industri, Jul 2023.
[4] Ir.  S.  M.  Sc.  Wignjosoebroto, Pengantar Teknik  dan  Manajemen  Industri ,  Kedua. Surabaya: Guna Widya, 2006.
[5] M. R. Junaidi dan , Fadly Ahmad Kurniawan, “Analisa  RPN  (Risk  Priority  Number)
Terhadap  Keandalan   Komponen  Mesin Kompresordouble Screw Menggunakan Metode  Fmea  Di  Pabrik  Semen  Pt.  xyz,”
Buletin  Utama  Teknik ,  vol. Vol.  17,  No.  1, Sep 2021.
[6] E. Krisnaningsih, P. Gautama, dan M. F. K. S ams, “Usulan  Perbaikan Kualitas dengan Menggunakan  metode  FTA  dan  FM A,”
Jurnal Intent: Jurnal Industri Dan Teknologi Terpadu , vol. Vol 4 No 1, Jun 2021.