## PENERAPAN METODE 5S UNTUK MEMINIMASI DOWNTIME PADA PROSES GANTI ORDER DI PT. XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

## IMPLEMENTATION OF THE 5S METHOD TO MINIMIZE DOWNTIME IN CHANGE
ORDER PROCESS AT PT. XYZ USING A LEAN MANUFACTURING APPROACH
Haris Sandi Yudha 1 , Alfi Febrizal 2 , Agung Widarman 3 & M. Adam Yanuar 4 1 2 3 4 Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana
1 sandi@wastukancana.ac.id , 2 febrizalalfi17@gmail.com , 3 agung@wastukancana.ac.id ,
4 adamyanuarrr@gmail.com Corresponding author: sandi@wastukancana.ac.id
Abstrak. PT. XYZ merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam  industri kemasan plastik (Flexible  Packaging)  di  Indonesia  dan  memiliki  pelanggan  dari  tingkat  nasional  sampai  dengan tingkat  internasional.  Besarnya  permintaan  kemasan  plastik  menuntut  perusahaan  untuk  dapat memenuhi  setiap  permintaan  pelanggan.  Banyaknya  permintaan  ini  berdampak  pada  banyaknya pula  jenis  produk  yang  harus  dipenuhi  oleh  perusahaan,  sehingga  mengakibatkan  meningkatnya downtime  pada  saat  proses  ganti  order  terutama  pada  mesin  printing.  Dengan  pendekatan  lean manufakturing terdapat sebuah metode 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) sebagai cara dalam menciptakan dan menjada kualitas lingkungan kerja. Setelah dilakukan pengamatan diketahui bahwa terdapat beberapa aktifitas yang dapat dikategorikan sebagai waste pada proses penggatian produk, diantaranya adalah waiting time, defect, excesive transportation dan unnecessarry motion . Setelah dilakukan pengolahan dengan metode 5S dibuatlah rancangan perbaikannya. Pada tahap Seiri perbaikan  yang  harus  dilakukan  dengan  pemberian Red  Tag ,  untuk  tahapan Seiton perbaikannya adalah pemindahan area preparation dan penempatan kaleng tinta. Pada tahap Seiso perbaikan yang dilakukan  adalah  perlu dibuatkan checksheet dan layout , pada tahapan Seiketsu perbaikan pada work instruction dan membuat poster 5S, dan terakhir pada tahap Shitsuke adalah dengan melaksanakan pelatihan dan sosialisasi serta pelaksanaan evaluasi secara berkala.
Kata kunci: Downtime, Metode 5S, Waste, Lean Manufacturing, Cange Order Process
Abstract.  PT. XYZ is a company engaged in the plastic packaging (Flexible Packaging) industry in Indonesia  and  has  customers  from  national  to  international  levels.  The  large  demand  for  plastic packaging  requires  companies  to  be  able  to  meet  every  customer  request.  This  large  number  of requests has an impact on the many types of products that must be fulfilled by the company, resulting in increased downtime during the change order process, especially on printing machines. With the lean manufacturing approach, there is a 5S method (seiri, seiton, seiso, seiketsu and shitsuke) as a way of creating and maintaining a quality work environment. After making observations, it is known that there are several activities that can be categorized as waste in the product replacement process, including waiting time, defects, excessive transportation and unnecessary motion. After processing with the 5S method, an improvement plan is made. At the Seiri stage, the improvements that must be made are by giving Red Tags, for the Seiton stage, the improvements are moving the preparation area and placing ink cans. At the Seiso stage, the improvements needed to make checksheets and layouts were made, at the Seiketsu stage, improvements were made to work instructions and making 5S  posters,  and  finally,  at  the  Shitsuke  stage,  training  and  outreach  were  carried  out  as  well  as periodic evaluations.
Keywords: Downtime, 5S Method, Waste, Lean Manufacturing, Cange Order Process.

## 1 Pendahuluan
Semakin  tingginya  tingkat  persaingan  antar  perusahaan,  sehingga  menuntut  setiap  perusahaan untuk  dapat  meningkatkan  produktivitasnya  dengan  mengedepankan  kualitas  dan  kuantitas  dari produknya sehingga kepercayaan dari konsumen dan mampu bersaing dengan kompetitor. Salah satu cara yang dapat dilakukan yaitu dengan menambah produktivitas adalah dengan meningkatkan efisiensi  kerja  pada  lintasan  produksi  dengan  mempertimbangkan  segala  aspek  yang mempengaruhi setiap aktifitas dari pekerjaan tersebut. Sebagai sebuah perusahaan yang bergerak dalam  industri  plastik  ( flexible  packaging )  dalam  memenuhi  kebutuhan  dari  konsumennya  yang
cukup  banyak  dan  beraneka  ragam  permintaan  yang  berbeda-beda  sehingga  mengakibatkan tingginya downtime yang terjadi pada saat pergantian order khususnya pada bagian mesin printing yang tidak sesuai  dengan  standarisasi downtime yang telah  ditetapkan  oleh perusahaan. Berikut adalah grafik tingginya downtime pada mesin printing.
Gambar 1 Grafik Downtime Mesin Printing
Metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso Seiketsu, dan Shitsuke) ini pertama kali muncul pada tahun 1980an yang digagas oleh Takashi Osada. Metode 5S merupakan sebuah metode yang dapat digunakan untuk tujuan menciptakan dan menjaga kualitas lingkungan kerja.

## 2 Lean Manufacturing
Konsep pada prinsipnya adalah dalam cara berpikir lean  thinking untuk menciptakan value tanpa interupsi, efektif dan efesien, sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat mengeliminasi waste (pemborosan). Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus-menerus secara radikal ( radical  continuous  improvement ) dengan cara mengalirkan  produk  ( material,  work-in-  process,  output )  dan  informasi  menggunakan  sistem  tarik ( pull system ) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Demikian  halnya  pemecahan  secara  sistematik  pada  pemborosan  juga  merupakan  pemecahan secara sistematik pada faktor-faktor yang mendasari kualitas yang buruk ( Poor Quality ) dan sebagai dasar Management Problems atau masalah manajemen. Lean Management juga digunakan dalam kegiatan yang bersifat tambahan dan tidak langsung pada proses produksi, sebagai contoh seorang manajer pembelian mendapatkan penghargaan karena mampu memotong biaya komponen yang mampu  memenuhi  kualitas  yang  ditekankan  pada  Pengendalian  Kualitas  Nol  atau Zero  Quality Control (ZQC). Sistem pengendalian kualitas nol meliputi penyebab kesalahan, sumber pemeriksaan secara  otomatis,  penghentian  operasi  secara  tepat  ketika  terjadi  sebuah  kesalahan  dan  jaminan kualitas susunan. Prinsip dari lean adalah mencari cara dalam proses penciptaan suatu nilai dengan urutan  terbaik,  menyusun  aktivitasnya  tanpa  gangguan,  menjalankannya  lebih  efektif  dan  lebih efisien. Konsep tersebut melahirkan self-sustaining cultur dengan menekankan 5S, yaitu set , sort, shine, standardize dan sustain .
a.  Define value from the perspective of the custumer , mengidentifikasi dan menciptakan value dari sudut pandang konsumen
b.  Identify value stream , Mengetahui aktifitas yang tidak memiliki value added.
c.  Continuous  flow  process ,  Memastikan  aliran  proses  produksi  berjalan  lancar  tanpa  ada hambatan.
d.  Pull system , Fokus pada menghasilkan prosuk sesuai dengan kebutuhan konsumen.
e.  Strive to perfection , Budaya kerja untuk meminimisasi waste secara berkelanjutan.
7250 5400 9990 7290 795 715 700 430 215 120 325 385 315 365 300 60 -2600 600 3800 7000 10200 Juli Agustus September Oktober Data Masalah Mesin Printing Downtime Cleaning Group Roll Splitching Problem
Cuci Cylinder
Dalam Lean Manufacturing , aktifitas sendiri terbagi menjadi 3 bagian utama :
1. Value Added Activity (VA)
2. Necessary but Non Value Added Activity (NNVA)
3. Non Value Added Activity (NVA)
Beberapa kategori waste yang akan diidentifikasi pada penelitian kali ini terdapat 7 jenis waste yang bisa  disebut seven  wastes ,  diantaranya  Overproduction,  Defect,  Unnecessary  inventory, Inappropriate proccessing, Excessive transportation, Waiting dan Unnecessary motion.

## 3.  Metode
5  Why’s  merupakan  teknik  pemecahan  masalah  yang  digunakan  untuk  mendapatkan  suatu  akar permasalahan.  Teknik  ini  telah  diterapkan  pada  Toyota  Production  System  sejak  tahun  1970-an. Menurut  Wedgwood  (2006),  teknik  ini  digunakan  dengan  melakukan  pertanyaan  mengenai  apa penyebab  suatu  permasalahan  sebanyak  5  kali  /  kelas.  Berikut  ini  merupakan  pengelompokan penyebab permasalahan yang dibagi menjadi 5 kelas tersebut.
1st Why : Symptom 2nd Why : Excuse 3rd Why : Blame 4th Why : Cause 5th Why : Root Cause
5S merupakan huruf awal dari lima kata dalam bahasa Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke yang semua itu bertujuan untuk mengeliminasi waste pada semua area kerja yang ada di  perusahaan.  Bila  diterjemahkan  dalam  bahasa  Inggris  maka  5S  menjadi  singkatan  dari Sort, Straigthen, Shine, Standardize, dan Sustain , sedangkan dalam bahasa Indonesia 5S lebih dikenal dengan 5R, yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin. Kata- kata tersebut mencerminkan  urutan transformasi  5S.  Pada  dasarnya  5S  merupakan  proses  perubahan  sikap  dengan  menerapkan penataan dan kebersihan tempat kerja. (Hirano, 1992).
Program  5S  adalah  salah  satu  metode  yang  digunakan  dalam Total  Quality  Management untuk meningkatkan  kualitas  lingkungan  kerja  yang  merupakan  tindakan  harian  yang  penting  dan mendasar dalam menciptakan kondisi  kerja yang baik, sehat, bersih, aman, dan bertujuan untuk dapat menghasilkan produk dengan biaya rendah dan berkualitas tinggi. Selain itu 5S merupakan sebuah tool yang dirancang untuk menghilangkan pemborosan sehingga segala sesuatu yang ada dalam perusahaan  dapat berjalan dengan lancar. Berikut ini merupakan aktivitas dari 5S :
Gambar 2. Aktifitas 5S (Hirano, 1992)
Beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari penerapan 5S :

## a.  Seiri (Ringkas)
Keuntungan yang didapatkan dengan penerapan konsep Seiri atau ringkasini adalah :
 Segera mengetahui nilai suatu barang dan menetukan fungsinya.
 Dapat segera melakukan tindakan terhadap barang-barang yang diragukannilai/fungsinya.
 Menciptakan efisiensi tempat kerja.
 Memudahkan kontrol dan perawatan terhadap fasilitas .
 Memudahkan mobilitas manusia dan barang.

## b.  Seiton (Rapi)
Keuntungan yang didapatkan dengan penerapan konsep Seiton atau rapiini adalah:
 Dapat  mengurang  kerugian  waktu  yang  disebabkan  lamanya mencari barang.
 Dapat  memudahkan  memantau  barang  dan  tempat  jika  terdapat  barang  yang  hilang  dan mudah terdeteksi.
 Dengan tertata rapinya barang dapat pula mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
 Menempatkan/menata barang pada tempat yang paling tepat.
 Adanya tanda petunjuk dan batas pada tiap barang/tempat penyimpanan sehingga dapat mengurangi kesalahan pengambilan barang.

## c.  Seiso (Resik)
Keuntungan yang didapatkan dengan penerapan konsep Seiso atau resikini adalah:
 Melatih   semua   karyawan   menjaga   kebersihan   hingga   hal tersebut  menjadikebiasaan.
 Terciptanya lingkungan kerja yang sehat, indah dan nyaman.
 Semua  orang  akan  langsung  melakukan  pembersihan  apabila melihat ada yangkotor.
 Mengingat    bahwa    tanggung    jawab    kebersihan    bukan    hanya  terletak  pada  petugas kebersihan.
 Menjaga kesehatan dan keselamatan kerja.
 Mencegah kerusakan terhadap benda kerja.
 Meningkatkan semangat kerja pada pekerja.

## d.  Seiketsu (Rawat)
Keuntungan  yang  didapatkan  dengan  penerapan  konsep  Seiketsu atau rawat ini adalah:
 Kondisi tatagraha terjaga sesuai standar.
 Semua orang dapat mengetahui prosedur yang benar dalam menjaga kondisitatagraha tetap sesuai standar.
 Mempercepat dilakasanakannya tidakan perbaikan.
e.  Shitsuke
 Meningkatkan kenyamanan karena tempat kerja selalu bersih dan menjadi luas/lapang.
 Mengurangi bahaya di tempat kerja karena kualitas tempat kerja yang bagus/baik.
 Menambah penghematan karena menghilangkan berbagai pemborosan di tempat kerja.

## 4.  Hasil dan Pembahasan
Setelah dilakukan observasi dan pengamatan terhadap objek penelitian terdapat dua aktifitas yang dilakukan saat proses penggantian order pada mesin printing. Data diperoleh berdasarkan pada 3 tipe  aktifitas  utama  yaitu Value  Added  Activity (VAA), Non  Value  Added  Activity (NVAA)  dan Necessary but Non Value Added Activity (NNVAA). Untuk menerapkan konsep lean manufacturing, kondisi-  kondisi  yang  dianggap  pemborosan  harus  dieliminasi  dengan  mengurangi  atau
menghilangkan aktivitas yang sifatnya tidak memberikan nilai tambah / value added pada proses ganti order. Oleh karena itu perlu dilakukan klasifikasi aktivitas terlebih dahulu.

## Tabel 1. Klasifikasi Aktifitas
Proses Step Tipe Aktivitas VA NNVA  NVA
Ganti Order
Mencuci cylinder √ Mengambil kaleng tinta dan plastk √ Menguras tinta √ Membongkar Cylinder dan bak tinta √ Mendorong cylinder dan bak tinta dari printing unit ke area persiapan √ Mengganti cylinder desain ke next order √ Membawa cylinder dan bak tinta dari area persiapan ke printing unit √ Memasang Cylinder dan bak tinta √ Mengeluarkan ruber roll √ Memasang ruber roll √ Mengambil tinta √ Menuang tinta √ Mengisi Solvent √ Mengganti doctor blade √ Memasang doctor blade √ Setting sudut doctor blade √ Set up Memasang film PET √ Setting register √ Adjust warna sample ke standar √
Dari tabel klasifikasi diatas, dapat dilihat bahwa tipe aktivitas value added untuk ganti order 6 color, 7 color, 8 color berjumlah 9 dari 19 atau sebesar 47.36%. Aktivitas neccessary  non  value  added activity berjumlah 7 atau sebesar 36.84 % sedangkan aktivitas non value added berjumlah 3 atau 15,80%.  Banyaknya  kegiatan  yang  tidak  meberikan  nilai  tambah  mengindikasikan  adanya pemborosan pada lantai produksi.

## Identifikasi Waste
Identifikasi waste ini  didilakukan  berdasarkan non  value  adding  activities,  neccessary  non  value added activity dan wawancara terhadap jenis-jenis waste yang terdapat dalam seven waste .
Seven Waste Finding Waste Jenis Kerugian Waiting Adanya operator suporting yang tidak melakukan aktivitas yang seharusnya masih bisa dimaksimalkan Waktu terbuang 282 detik Unnecessary Motion Pergantian doctor blade dan rubber roll Waktu terbuang 13 detik Defect Bahan baku plastik yang terbuang saat set up mesin - Transportation Jarak yang terlalu jauh antara mesin dan area preparation Waktu terbuang 142 detik Overproduction Tidak ditemukan - Unnecessary ainventory Tidak ditemukan - Inappropriate processing Tidak ditemukan -
Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa waste yang terjadi padasaat ganti order ada 4 jenis yaitu waiting,  defect,  transportation ,  dan unnecessary  motion ,  sedangkan  untuk  jenis waste overproduction, unnecessary inventory , dan inappropriate processing tidak ditemukan.

## Process Activity Mapping Analysis
Setiap  tipe  aktivitas  mempunyai  proporsi  masing-masing  yang  berbeda  sesuai  dengan  kondisi eksisting yang terjadi pada proses ganti order, dengan hasil rekapitulasi sebagai berikut:
Tabel 3. Rekapitulasi Pemetaan Aktivitas Proses untuk ganti order 6 color, 7 color dan 8 color
Tipe Aktivitas Symbol Jumlah Aktivitas Total Waktu (detik) 6 color 7 color 8 color 6 color 7 color 8 color Operation O 62 72 82 914 1.016  1.118 Delay D 12 14 16 2.742  3.199  3.656 Transportation T 24 28 32 852 994 1.136 Inspection I 1 1 1 270 270 270 Storage S 0 0 0 0 0 0
Dari  proporsi tersebut di  atas dapat dilihat bahwa  proporsi  aktivitas proses ganti order 6 color, 7 color, 8 color didominasi necessary non value adding activity yaitu 57.89%. Tetapi non value adding activity  15,79%  masih  dapat  diminimalisir  dengan  aktivitas  mendorong  cylinder  dan  bak  tinta, membawa cylinder dan bak tinta dan mengambil kaleng dan plastik. Proporsi ini dapat dilihat bahwa begitu banyak posisi yang jauh, sehingga perlu dilakukan evaluasi bagian ini.
Dari  keempat  jenis waste yang  ditemukan,  kemudian  dilakukan  identifikasi  akar  penyebabnya dengan menggunakan metode root causes analysis , yaitu metode untuk mencari alasan penyebab paling mendasar dari waste. Berdasarkan  hasil  identifikasi  akar penyebab  masing-masing waste dari 4 jenis waste yang ditemukan terdapat 13 sampai 17 akar penyebab waste . Waste transportation merupakan waste yang paling banyak diantara waste lainnya. Akar penyebabnya adalah kurangnya pemanfaatan man power dalam proses ganti order serta arahan dari atasan terkait. SOP/WI yang tidak lengkap juga menjadi masalah dalam proses ganti order, karena kurang pemahaman  operator itu sendiri.

## Tabel 4. Klasifikasi Aktifitas Perbaikan
Proses Step Flow Time (dtk) Man Power Perbaikan
Ganti Order
Mencuci cylinder O 15 1 Mengambil kaleng tinta dan plastk T 38 1 Aktifitas dihilangkan Menguras tinta O 45 1 Aktifitas memaksimalkan warna dasar Membongkar Cylinder dan bak tinta D 184 1 Aktifitas memaksimalkan operator Mendorong cylinder dan bak tinta dari printing unit ke area persiapan T 38 1 Aktifitas dihilangkan Mengganti cylinder desain ke next order O 5 2 Membawa cylinder dan bak tinta dari area persiapan ke printing unit T 38 1 Aktifitas dihilangkan Memasang Cylinder dan bak tinta D 273 1 Aktifitas memaksimalkan operator Mengeluarkan ruber roll O 3 1 Aktifitas dipindahkan ke supporting Memasang ruber roll O 3 1 Aktifitas dipindahkan ke supporting Mengambil tinta T 28 1 Aktifitas dihilangkan Menuang tinta O 4 1 Mengisi Solvent O 11 1 Mengganti doctor blade O 2 1 Aktifitas dipindahkan ke supporting Memasang doctor blade O 5 1 Seting sudut doctor blade O 9 1 Set up Memasang film PET O 62 1 Aktifitas 1 mesin Setting register O 240 1 Aktifitas 1 mesin Adjust warna sample ke standar I 270 1 Aktifitas 1 mesin
Dari tabel  dapat dilihat  bahwa aktifitas ke-2, ke-5 dan ke-7 dapat dihilangkan dengan melakukan pemindahan posisi ke area printing unit dan memudahkan operator. Ditemukan pemborosan motion dikarenakan  area  mesin      printing  dengan      area      preparation      yang  berjauhan,  melakukan observasi dengan stopwatch menadapatkan 38 detik untuk 1 printing unit.

## Analisa Perancangan 5S
Salah satu upaya perbaikan yang dilakukan adalah dengan menerapkan tools dalam metode lean manufacturing, yaitu menerapkan metode 5S.
Tabel 5. Usulan Perancangan Seiri
Penyebab Usulan Kelebihan
Adanya barang / peralatan tidak ada penempatan
Red Tag
Pemberian red  tag membantu operator untuk mengidentifikasikan barang / peralatan yang sering digunakan pada proses ganti order
Tabel 6. Usulan Perancangan Seiton Penyebab Usulan Kelebihan Adanya pergerakan berlebih pada proses ganti order Penempatan area preparation dipindahkan ke dekat mesin. Mempersingkat waktu proses ganti order. Memudahkan koordinasi antar operator. Penempatan kaleng tinta pada area mesin Memudahkan operator untuk menguras tinta, sehingga tidak menacari terlebih dahulu Tabel 7. Usulan Perancangan Seiso Penyebab Usulan Kelebihan Area  kerja tidak tertata Pengunaan usulan layout Memudahkan operator dalam proses ganti order Checklist Sheet Seiso Memberikan informasi peralatan untuk ganti order kepada operator dan apa saja yang harus dilakukan dalam upaya menjaga kebersihan dan kerapihan area kerjaa
Tabel 8. Usulan Perancangan Seiketsu Penyebab Usulan Kelebihan Tidak lengkapnya work instruction Aturan Kerja Operator selalu mempertahankan 3S yang telah dijalankan sebelumnya. Tempat kerja menjadi lebih tertata dan efisien Kurangnya sosialisai Rancangan  poster dan label 5S Poster dibuat sebagai pengingat agar operator membudayakan penerapanan 5S pada lingkungan kerja.
Label dibuat sebagai petunjuk untuk menempatkan barang/peralatan yang telah digunakan.
Tabel 9. Usulan Perancangan Shitsuke
Penyebab Usulan Kelebihan
Kurangnya pemahana dan kesadaran pekerja Melakukan pelatihan dan sosialisasi Pekerja dapat memahami 5S dengan baik Form Evaluasi 5S Menciptakan area kerja yang bersih dan nyaman. Meningkatkan kesadaran pekerja dalam partisipasi 5S diarea kerja

## 5. Kesimpulan
Setelah dilakukan penelitian ini maka dapat kita tarik kesimpulan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan.
a.  Proses  ganti  order  mesin  printing  PT.  XYZ  plant  Purwakarta  2  saat  ini.  Tahap  pertama melakukan cuci cylinder, mengambil kaleng tinta dan plastik dengan dilanjutkan menguras tinta. Setelah tinta terkuras dilanjukan membongkar cylinder dan bak tinta, lalu didorong cylinder dan bak tinta dari printing unit ke area persiapan. Selanjutnya operator suporting mengganti cylinder desain yang selesai proses cetak ke next order, operator mesin printing membawa cylinder dan bak  tinta  dari  area  persiapan  ke  printing  unit  dilanjutkan  memasang  cylinder  dan  bak  tinta. Setelah  terpasang  operator  mesin  printing  mengganti  ruber  roll  ke  ukuran  yang  sesuai  film. Selanjutnya  operator  mengambil  tinta  sesusai  dengan  jenis  yang  ada  di  proses  order  lalu dituang yang sesuai dengan unitnya. Operator mengganti doctor blade dengan yang baru serta diseting  sesuai  dengan  kebutuhan.  Memasang  film  PET  dan  Seting  register  agar  cetakan menjadi solid dan dilakukan pengecekan warna sample ke standar.
b.  Belum maksimalnya proses ganti order menyebabkan adanya   waste, waste yang terjadi dalam proses  ganti  order  adalah  waiting  time,  defect,  excesive  transportation  dan  unnecessarry motion.  Waiting time yang  ditemukan disebabkan adanya kesenggangan operator suporting. Defect disebabkan oleh set up mesin printing. Excesive transportation disebabkan oleh juahnya jarak  antara  mesin  printing  dengan  area  preparation.  Sedangkan  unnecessary  motion disebabkan oleh pergerakan belebih yang dapat diminimalisir.
c.  Rekomendasi  perbaikan  proses  ganti  order  sebagai  berikut.  Operator  mencuci  cylinder, bilamana  tinta  yang  bisa  dipakai  untuk  next  order  digunakan  kembali.  Setelah  dipastikan melanjutkan membongkar cylinder dan bak tinta dan mengganti cylinder desain ke next order. Setelah pergantian cylinder dilanjutkan Memasang cylinder dan bak tinta. Menunang tinta dan solvent  yang  sudah  disiapkan,  dilanjutkan  memasang  doctor  blade  dan  seting  sudut  sesuai dengan  kebutuhan.  Operator  memasang  film  PET  yang  dilanjutkan  Seting  register  untuk mendapatkan cetakan solid dan dilanjutakn adjust warna sample ke standar.

## Referensi
Alfi A, D. (2011). Perancangan Media Informasi Proses Produksi Kemasan Plastik Di PT. Supernova Flexible Packaging.
Anthony,    J.,  Vinodh,    S.  and  Gijo,  E.  U.  2016  Lean  Six  Sigma    for  Small    and  Medium  Sized Enterprises Boca Raton: CRC Press.
Arthur, J. (2011). Lean Six Sigma Demystifed :  Hard Stuff Made Easy (2 nd Edition), New York: Mc Graw Hill.
Bahar,  I.,  Hendri,  N.,  &  Novita,  A.  (2020).  Kemasan  Flexible  dan  Standing  Pouch  Ditinjau  dari Cemaran Mikroba. REACTOR: Journal of Research on Chemistry and Engineering, 1(1), 22. https://doi.org/10.52759/reactor.v1i2.6
Charron, R. et al. 2015 The Lean Management  System handbook. Boca Raton: CRC Press
Chen, W (2010). Optimal Heating Energy Management For Slabs In A Reheating Furnace. Pp. 24-
31
Franchetti,  M. J. (2015) ‘Lean Six Sigma for Engineers  and Managers:  With Applied Case Studies’, Quality ManagementJournal. Boca Raton: CRC Press.
Gaspersz, V. (2006). Continuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach.
Hines, P.,  &  Rich,  N.  (1997).  The  Seven  Value  Stream  Mapping  Tools. Hines, P., & Taylor, D.
(2000).  Going  Lean:  A  Guide  To  Implementation  (1st  ed.).UK:  Lean  Enterprise  Research Center.
International Journal of Operations & Production Management, XVII(1), 46-64. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Konsanke, K., & Zelm, M. (1999). CIMOSA Modelling Processes. pp. 141-153.
Ohno, T. (1988). The Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. OR: Productivity Press.
PT. XYZ. (2022). Annual Report 2022. Purwakarta:
Simbolon,  Boyke  S  (2017).  Penerapan  Lean  Manufacturing  di  PT.  X  dalam  rangka  peningkatan efisiensi proses bisnis.
Wedgwood, I. D. (2006). Lean Sigma: A Practitioner's Guide (1st ed.). New Jersey: Prentice Hall.
Womack,  J.,  &  Jones,  D.  T.  (2003).  Lean  Thinking:  Banish  Waste  and  Create  Wealth  for  Your Corporation. New York: Simon and Schuster.
Juan, A. & Vidal, E. (2000): On the Use of Normalized Edit Distances and an Efficient k-NN Search Technique  (k-AESA)  for  Fast  and  Accurate  String  Classification , Proc.  of  15 th International Conference Pattern Recognition , Barcelona, Spain, Vol. 2, pp. 676-679.
Martinez, C., Juan, A. & Casacuberta. F. (2001): Using  Recurrent  Neural  Networks  for  Automatic Chromosome  Classification ,  International  conference  on  artificial  neural  networks  N o 12,
Madrid, ESPAGNE, vol. 2415, pp. 565-570