## ANALISIS KESEIMBANGAN LINTASAN (LINE BALANCING) PADA PROSES PERAKITAN BODY BUS PADA KAROSERI GUNA MENINGKATKAN EFISIENSI LINTASAN

## Much. Djunaidi dan Angga
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta Jalan Ahmad Yani, Pabelan, Kartasura, Solo 57162 e-mail: much.djunaidi@ums.ac.id

## ABSTRAK
Dalam perusahaan manufaktur, lintasan produksi sangatlah penting dalam menentukan ketepatan waktu produksi. Salah satu permasalahan yang dihadapi dalam perusahaan yaitu seringkali kesulitan meningkatkan efisiensi produksi.Hal ini terjadi karena pembebanan kerja dalam lintasan produksi kurang seimbang, sehingga  berimbas  pada  tingkat  efisiensi  lintasan  produksi yang rendah.  Artikel  ini membahas peningkatan efisiensi produksi dengan melakukan perbaikan lini produksi yang telah  ada. Metode keseimbangan lintasan digunakan  untuk merencanakan dan mengendalikan aliran proses produksi.  Metode ini digunakan  untuk  mengevaluasi  efisiensi  lintasan produksi  dan memperbaiki lintasan produksi tersebut. Analisis keseimbangan lintasan pada proses perakitan body bus menggunakan metoda Ranked Position Weight. Hasil analisis menyatakan bahwa penerapan metode keseimbangan lintasan dapat meningkatkan efisiensi kerja lintasan produksi dari 72,39 % menjadi 91,16  %. Dan balance delay dapat dikurangi dari 27,61 % menjadi 8,84 %.
Kata Kunci:  manufaktur,  keseimbangan lintasan,  ranked  position  weight , efisiensi  lintasan , balance delay.

## ABSTRACT
In manufacturing  companies, production trajectory is very important in determining the timeliness of production. One of the problems faced in the company is often difficult to improve the efficiency of production. This happens because the workload is less balanced, so the impact on the level of efficiency of production line is low. This article discusses improving efficiency by improving existing production lines. The line balancing method is used to plan and control the flow of the production process. This method is used to evaluate the efficiency and improve the production line. Line balancing analysis on body bus assembly process use Ranked Position Weight method. The result of analysis stated that the application of line balancing method can increase the work efficiency of the production line from 72.39% to 91.16%. And the balance delay can be reduced from 27.61% to 8.84%.
Keywords: manufacture, line balancing, ranked position weight , line efficiency , balance delay.

## PENDAHULUAN
Produktivitas merupakan salah satu tuntutan  yang harus  dipenuhi  oleh  perusahaan, terlebih  dalam era persaingan yang semakin tinggi.  Pada  perusahaan  berbasis  manufaktur yang menghasilkan  produk  berupa  barang, pengaturan  sistem  produksi  menjadi  komponen yang penting, dengan  melihat  karakteristik permintaan  produk yang dihasilkan  oleh perusahaan tersebut. Untuk karakteristik permintaan  produk beragam  dengan  jumlah tingkat permintaan rendah, maka dapat dilakukan pendekatan dengan pengaturan
jadwal produksi. Untuk karakteristik permintaan  produk  seragam  dengan  tingkat
permintaan yang tinggi, maka  dapat  dilakukan pendekatan keseimbangan lintasan produksi [1].
Keseimbangan lintasan produksi berfokus pada peningkatan efisiensi lintasan, yang bertujuan untuk  meningkatkan produktivitas. Keseimbangan lintasan menggunakan pendekatan  penyimbangan penugasan elemen kerja  dari  lintasan  produksi  ke  stasiun  kerja ( work station ) untuk meminimumkan banyaknya work stations dan meminimumkan total waktu menganggur ( idle time ) pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu [2,3].
Permasalahan keseimbangan lintasan perakitan terkait dengan minimasi jumlah stasiun kerja, minimasi waktu siklus, dan
Analisis Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) pada Proses Perakitan Body Bus pada Karoseri Guna Meningkatkan Efisiensi Lintasan Much. Djunaidi dan Angga
pemerataan beban kerja yang maksimal  untuk meningkatkan efisiensi lintasan  [4].  Hal tersebut  digunakan untuk perakitan produk seragam dalam jumlah yang sangat besar dalam waktu singkat [5].
Boysen, dkk [6] telah menyusun berbagai bidang keseimbangan lintasan perakitan berdasarkan  pada  pengaturan  karakteristik praktis dan menyoroti pengembangan model yang relevan untuk mencerminkan masalah dunia nyata  [6].  Jaggi dkk. menerapkan keseimbangan lintasan untuk meminimalkan waktu idle dari stasiun kerja di lintasan produksi [7]. Masood menginvestigasi perpindahan jalur produksi otomatis untuk mengurangi waktu siklus total dan meningkatkan pemanfaatan mesin  [8].  Adapun Kumar dan Mahto menggunakan  tujuan minimalisasi jumlah stasiun kerja dan maksimalisasi tingkat produksi [9].
Berbagai  algoritma  telah  dikembangkan untuk mendapatkan solusi optimal dari permasalahan kesetimbangan lintasan.
Helgeson dan Birnie menginisiasi metode bobot posisi  terurut  atau ranked positional weight (RPW) [10]. Kilbridge dan Webster memperkenalkan  metode  pendekatan  wilayah atau region approach (RA)  [11].  Sedangkan Moodie  dan Young (1965) memperkenalkan metode  aturan  kandidat  terbesar  atau largest candidate rules (LCR)  [12]. Ketiga  metode  ini banyak  digunakan  untuk  analisis  perbaikan keseimbangan lintasan secara heuristic [13,14,15].
Selain  itu, juga telah  dikembangkan algoritma  baru, seperti  pengembangan  model keseimbangan lintasan perakitan mixed model menggunakan algoritma guided greedy randomized adaptive search procedures (GRASP) dengan minimisasi jumlah stasiun kerja  [16].  Penelitian lain juga menggunakan pendekatan optimalisasi dengan simulasi menggunakan perangkat lunak ARENA [17,18] dan menggunakan pemrograman Java [19].
Di tengah perkembangan penelitian tersebut,  penggunaan  metode heuristic masih banyak  dilakukan.  Purnamasari  dan  Cahyana menggunakan  metode ranked position weight (RPW)  untuk  identifikasi kegagalan dalam suatu proses produksi dan menentukan bobot-
bobot dari proses produksi  [20].  Daelima, dkk. menggunakan keseimbangan lintasan dan simulasi yang digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut [17].

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian dilakukan pada Karoseri Laksana, yang merupakan salah satu perusahaan karoseri yang terkemuka di Indonesia. Karoseri Laksana sudah berdiri sejak tahun 1967 dan sudah memiliki berbagai macam produk yang dihasilkan dan sudah menguasai pangsa pasar nasional serta sudah merambah pasar Asia. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah tingkat efisiensi tenaga kerja dan mesin produksi yang masih rendah, sebagai akibat  tidak  seimbangnya  beban  kerja  antar stasiun  kerja. Hal ini mengakibatkan  terjadinya bottleneck pada  salah  satu  stasiun  kerja  dan mempengaruhi output yang dihasilkan di bawah target pihak manajemen.
Metode ranked positional weights (RPW) merupakan metode gabungan antara metode large candidate  rules dengan metode region approach [10].  Metode RPW menggunakan pendekatan bobot posisi dari tiap elemen kerja. Bobot posisi merupakan perhitungan antara elemen kerja tersebut dengan posisi masing- masing elemen kerja dalam precedence diagram. Adapun langkah-langkah dari metode RPW adalah sebagai  berikut:  (a) membuat precedence diagram atau diagram jaringan kerja dari OPC;  (b) menghitung waktu siklus;  (c) membuat matriks lintasan berdasarkan precedence diagram;  (d) hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarjumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya;  (e) urutan operasi-operasi mulai bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil; (f) hitung jumlah stasiun kerja minimum;  (g) buat flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut lalu lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi dari bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil, dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu siklus yang diinginkan; (h)  lakukan trial and error untuk mendapatkan efisiensi lintasan yang paling tinggi; dan (i) hitung balance delay lintasan.
Cycle  time merupakan waktu rata-rata yang dihasilkan dalam pembuatan produk dalam satu stasiun kerja [22]. Perhitungan cycle time menggunakan persamaan berikut:
𝐶𝑇 = 𝑃 𝑄 (1)
dimana,
P : periode waktu pengerjaan (menit). Q : output yang ingin dihasilkan (unit).
Efisiensi  lintasan  merupakan rasio dari total waktu stasiun terhadap waktu siklus dikalikan dengan jumlah stasiun kerja yang terbentuk  [22].  Rumus dari efisiensi  lintasan (EL) adalah:
EL = ∑ 𝑖=1 𝑘 STi K.C x100% (2)
dimana,
STi : waktu stasiun kerja ke-i K : jumlah stasiun kerja yang terbentuk C : waktu siklus tertinggi stasiun kerja
Balance  delay merupakan selisih antara waktu stasiun kerja Wsi dengan waktu siklus CT yang digunakan sebagai ukuran yang menyatakan ketidakseimbangan suatu lintasan produksi  [22].  Rumus dari balance  delay (BD) adalah:
BD = 𝐾.𝐶 − ∑ 𝑖=1 𝐾 STi 𝐾.𝐶 (3)
dimana,
STi : waktu stasiun kerja ke-i
K : jumlah stasiun kerja yang terbentuk C : waktu siklus tertinggi stasiun kerja

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan hasil pengamatan langsung pada bagian produksi pembuatan body bus maka diperoleh data waktu  operasi elemen kerja. Pengumpulan data yang dilakukan adalah data waktu pengerjaan dari setiap elemen  kerja dengan  7  kali pencatatan.  Waktu  baku  elemen kerja  ditetapkan  dengan  memperhitungkan penyesuaian dan kelonggaran [21].
Hasil  penentuan  waktu  baku  dari  tiap elemen kerja ditunjukkan pada Tabel 1.  Selain itu juga ditentukan  syarat precedence yang harus  dipenuhi  oleh  tiap  elemen  kerja. Gambar 1 menunjukkan diagram precedence untuk proses pembuatan body bus, yang menunjukkan aturan pengurutan elemen kerja.
Dengan asumsi dalam 1 bulan terdapat 24 hari kerja, dengan jam kerja normal selama 7,5 jam per hari, dan target produksi  sebanyak 20 unit per bulan.  Jadi cycle time untuk 1 unit produk dalam pengerjaan pada satu stasiun kerja adalah 540 menit/unit.  Nilai itu diperoleh dari pembagian jam kerja dalam satu bulan dibagi dengan output yang dihasilkan.
Dengan  kondisi  lintasan  perakitan yang bersifat manual, maka  perlu  diperhitungkan adanya  waktu  reposisi, baik  untuk operator maupun  benda  kerja. Untuk  reposisi  tersebut, diperkirakan  butuh  waktu  reposisi  sebesar 30 menit.  Dengan  demikian, waktu  operasional yang diperbolehkan  untuk  tiap  stasiun  kerja adalah  sebesar 510 menit, yang diperoleh  dari waktu siklus dikurangi dengan waktu reposisi.
O-1 O-7 O-8 O-11 O-9 O-2 O-6 O-5 O-3 O-4 O-10 O-12 O-13 O-17 O-18 O-19 O-21 O-14 O-15 O-16 O-11 O-22
O-23 O-24 O-31 O-35 O-25 O-27
O-26 O-28 O-29 O-30 O-34 O-33 O-32 O-36 O-37 O-38 O-39 O-40 O-41
O-43 O-44 O-42 O-45 O-46
Gambar 1. Precedence Diagram pada Proses Perakitan Body Bus
Analisis Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) pada Proses Perakitan Body Bus pada Karoseri Guna Meningkatkan Efisiensi Lintasan Much. Djunaidi dan Angga
Tabel 1. Data Waktu Elemen Kerja dan Syarat Precedence Elemen Kerja Proses Te (menit) Precedence SK Awal O-1 Proses pemasangan material pada jig 27,95 - Pembuatan atap O-2 Pengelasan titik, 219,62 - O-3 Pengelasan rangka atap bagian bawah 57,23 - O-4 Pemasangan plat atap 47,92 O-3 O-5 Pelepasan aki 17,66 - Pasang body on chasis O-6 Penutupan lubang chasis 22,36 - O-7 Pelevelan chasis 28,25 O-6 O-8 Pemasangan rangka pada chasis 16,48 O-5, O-7 O-9 Pengelasan dan pemasangan bracket pada chassis 306,02 O-3 O-10 Proses persiapan pemasangan plat atap kanan 81,18 - Pemasangan plat pada atap R/L O-11 Menyambung plat atap dengan rangka bagian kanan 23,00 O-9, O-10 O-12 Proses persiapan pemasangan plat atap kiri 85,24 - O-13 Menyambung plat atap dengan rangka bagian kiri 21,65 O-11, O-12 O-14 Persiapan 41,58 - Las pen pada atap O-15 Pembersihan dengan teroson elastic adhesive 13,86 O-14 O-16 Las pen dan sealer bagian atas sebelah kanan 41,58 O-15 O-17 Las pen dan sealer bagian atas sebelah kiri 42,97 - O-18 Persiapan sealer atap bagian atas 19,40 O-17 O-19 Sealer atap bagian atas dan pembersihan 13,86 O-18 O-20 Pembersihan persiapan sealer atap bagian bawah 23,56 O-16 O-21 Sealer atap bagian bawah 33,26 O-13, O-19, O-20 O-22 Memasang rangka untuk bulkhead 35,11 O-21 Memasang bulkhead O-23 Memasang plat bulkhead 46,40 O-22 O-24 Memasang rangka dan ending belakang 124,15 O-23 O-25 Proses persiapan 8,12 - Pemasangan panel bagasi O-26 Pemasangan plat dengan mur dan baut 17,59 O-25 O-27 Pengambilan serta pemasangan bagasi kanan (bagasi bawah supir, bagasi belakang, bagasi assy ) 258,42 - O-28 Proses persiapan (pemasangan tali untuk meluruskan bagian bagasi kiri) 5,41 O-27 O-29 pemasangan plat dengan mur dan baut 20,30 O-26, O-28 O-30 Pengambilan serta pemasangan bagasi kiri (bagasi tangga darurat, bagasi belakang, bagasi assy ) 322,01 - O-31 Pemasangan panel bagasi 40,59 O-24, O-29, O-30 O-32 Pengambilan cowl digudang 7,46 - Pemasangan cowl depan O-33 Melakukan persiapan (pasang bracket ,dan dudukan lampu, menempelkan rangka dengan serat mat) 88,25 O-32 O-34 Pengeringan 41,02 O-33 O-35 Penggerindaan 13,67 O-31, O-34 O-36 Persiapan pemindahan cowl 17,40 - O-37 Pemasangan cowl (melubangi, merepair, sealer) 84,52 O-35, O-36 O-38 Pengambilan part rangka cowl 6,22 - O-39 Stel bumper (penguat bumper ) 65,88 O-37, O-38 O-40 Persiapan rangka pada cowl depan 27,35 - O-41 Pemasangan rangka pada cowl depan bagian bawah 67,12 O-39, O-40 O-42 Persiapan bahan untuk pembuatan rangka pada cowl depan bagian atas 4,97 - O-43 Pengelasan rangka pada cowl depan bagian atas 55,94 O-41, O-42 O-44 Pembuatan mal CCTV pada cowl depan 2,49 O-43 O-45 Persiapan ngemet bagian dalam cowl depan 9,94 - O-46 Penempelan rangka dengan serat mat 14,92 O-44, O-45 2569,86

## Analisis pada kondisi lintasan aktual
Berdasarkan  pengamatan  pada  lintasan perakitan body yang ada  pada  saat  ini, perusahaan  telah  menerapkan  pengelompokan elemen kerja ke dalam 7 stasiun kerja.  Tabel 2 menjelaskan  pembagian  penugasan  elemen kerja pada masing-masing stasiun kerja.  Dapat dilihat pada Tabel 2, bahwa beban pada stasiun kerja (SK) 7 merupakan beban maksimum yang ada  pada  lintasan  perakitan  saat  ini, dimana total waktu  operasi  mencapai 507,14  menit. Beban pada SK 7 sangat besar jika dibandingkan dengan beban waktu operasi pada SK  3 dan SK  4, yang memiliki  waktu  operasi selama 211,07 menit dan 230,08 menit.
Tabel 2. Pembebanan Stasiun Kerja pada

## Kondisi Aktual
Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Operasi (Menit) 1 O-1, O-2, O-3, O-4 352,72 2 O-5, O-6, O-7, O-8, O-9 390,76 3 O-10, O-11, O-12, O-13 211,07 4 O-14, O-15, O-16, O-17, O- 18, O-19, O-20, O-21 230,08 5 O-22, O-23, O-24, O-25, O- 26, O-27 489,79 6 O-28, O-29, O-30, O-31 388,31 7 O-32, O-33, O-34, O-35, O- 36, O-37, O-38, O-39, O-40, O-41, O-42, O-43, O-44, O- 45, O-46 507,14
Efisiensi  lintasan (EL) pada  kondisi aktual, yang dihitung  dengan  menggunakan Pers.  (2), diperoleh  hasil perhitungan  sebagai berikut:
EL = 2.569,87menit 7 x 507,14 menit x 100 %
= 72,39 %
Balance delay (BD)  pada  kondisi  aktual, dihitung  dengan  menggunakan Pers. (3), diperoleh hasil perhitungan sebagai berikut:
BD = (7 x 507,14) − 2569,864
7 x 507,14
x 100%
= 27,61 %

## Analisis pada Kondisi Lintasan Usulan
Perbaikan  lintasan  produksi  perakitan body bus dilakukan  dengan  menggunakan metode ranked position weight (RPW). Bobot posisi  dihitung  berdasarkan akumulasi waktu elemen kerja dari elemen kerja tersebut dengan semua  elemen  kerja yang mengikuti, seperti telah  ditentukan  pada diagram precedence . Tabel 3 menunjukkan  hasil  perhitungan  bobot posisi dari semua elemen kerja.
Tabel 3. Hasil Perhitungan Nilai Bobot Posisi Elemen Kerja Waktu Baku (menit) Bobot Posisi O-1 27,95 1230,20 O-2 219,62 1202,25 O-3 57,23 1039,86 O-4 47,92 982,63 O-5 17,66 968,85 O-6 22,36 1001,80 O-7 28,25 979,44 O-8 16,48 951,19 O-9 306,02 934,71 O-10 81,18 709,87 O-11 23,00 628,69 O-12 85,24 690,93 O-13 21,65 605,69 O-14 41,58 704,63 O-15 13,86 663,05 O-16 41,58 649,19 O-17 42,97 660,28 O-18 19,40 617,31 O-19 13,86 597,91 O-20 23,56 607,61 O-21 33,26 584,05 O-22 35,11 550,78 O-23 46,40 515,67 O-24 124,15 469,27 O-25 8,12 391,13 O-26 17,59 383,01 O-27 258,42 629,26 O-28 5,41 370,83 O-29 20,30 365,42 O-30 322,01 667,14 O-31 40,59 345,13 O-32 7,46 441,27 O-33 88,25 433,81 O-34 41,02 345,55 O-35 13,67 304,54 O-36 17,40 308,26 O-37 84,52 290,86 O-38 6,22 212,55 O-39 65,88 206,34 O-40 27,35 167,81 O-41 67,12 140,46 O-42 4,97 78,31 O-43 55,94 73,34
Analisis Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) pada Proses Perakitan Body Bus pada Karoseri Guna Meningkatkan Efisiensi Lintasan Much. Djunaidi dan Angga
Lanjutan Tabel 3. Hasil Perhitungan Nilai Bobot Posisi Elemen Kerja Waktu Baku (menit) Bobot Posisi O-44 2,49 17,40 O-45 9,94 24,86 O-46 14,92 14,92
Tabel 4. Hasil pengurutan nilai bobot posisi ( ranked positional weight ) Elemen Kerja Waktu Baku (menit) Bobot Posisi O-1 27,95 1230,20 O-2 219,62 1202,25 O-3 57,23 1039,86 O-6 22,36 1001,80 O-4 47,92 982,63 O-7 28,25 979,44 O-5 17,66 968,85 O-8 16,48 951,19 O-9 306,02 934,71 O-10 81,18 709,87 O-14 41,58 704,63 O-12 85,24 690,93 O-30 322,01 667,14 O-15 13,86 663,05 O-17 42,97 660,28 O-16 41,58 649,19 O-27 258,42 629,26 O-11 23,00 628,69 O-18 19,40 617,31 O-20 23,56 607,61 O-13 21,65 605,69 O-19 13,86 597,91 O-21 33,26 584,05 O-22 35,11 550,78 O-23 46,40 515,67 O-24 124,15 469,27 O-32 7,46 441,27 O-33 88,25 433,81 O-25 8,12 391,13 O-26 17,59 383,01 O-28 5,41 370,83 O-29 20,30 365,42 O-34 41,02 345,55 O-31 40,59 345,13 O-36 17,40 308,26 O-35 13,67 304,54 O-37 84,52 290,86 O-38 6,22 212,55 O-39 65,88 206,34 O-40 27,35 167,81 O-41 67,12 140,46 O-42 4,97 78,31 O-43 55,94 73,34 O-45 9,94 24,86 O-44 2,49 17,40 O-46 14,92 14,92
Selanjutnya dilakukan pengurutan elemen kerja  berdasarkan  bobot  posisinya, dari  elemen kerja yang bobot posisinya terbesar hingga yang bobot  posisinya  terkecil.  Tabel 4 menunjukkan hasil  pengurutan  elemen  kerja  berdasar  bobot posisi. Urutan  elemen  kerja  berdasar  bobot posisi yang dihasilkan  akan  digunakan  sebagai dasar  penentuan  penugasan  elemen  kerja  pada stasiun kerja.
Penentuan jumlah stasiun kerja usulan yaitu berdasarkan urutan elemen kerja pada positional weight (PW) yang sudah diurutkan. Tabel 5 menunjukkan  hasil  penugasan elemen  kerja  pada  tiap  elemen  kerja, dengan memperhatikan  aturan  urutan  kerja  berdasar diagram precedence dan total waktu  layanan untuk  tiap  stasiun  kerja.  Efisiensi lintasan (EL) pada kondisi usulan, yang dihitung dengan menggunakan Pers. (2), diperoleh hasil sebagai berikut:
EL = 2.569,87menit 6 x 469,85 menit x 100 %
= 91,16 %
Balance delay (BD)  pada  kondisi  usulan, dihitung  dengan  menggunakan Pers. (3), diperoleh hasil perhitungan sebagai berikut:
BD = (7 x 469,85) − 2569,87 7 x 469,85 x 100%
= 8,84 %
Pada  kasus yang  sama, perusahaan beroperasi dalam 1 bulan terdapat 24 hari kerja dan jam kerja normal 7,5 jam per hari. Dengan asumsi  waktu  reposisi  sebesar 30 menit  juga, cycle time untuk  pada  lintasan  produksi  usulan adalah 500 menit/unit. Dengan demikian, output produk  dapat  meningkat  menjadi 21,6 unit per bulan.

## Perbandingan Hasil
Berdasarkan atas perhitungan performansi pada kondisi aktual dan kondisi usulan dengan metode RPW di  atas, maka dapat diketahui perbandingan pada kedua kondisi sehingga dapat diketahui kondisi yang memiliki nilai
efisiensi  lintasan terbesar. Hasil perbandingan dapat dilihat pada Tabel 6.

## Tabel 5. Pembebanan Stasiun Kerja pada Kondisi Usulan
Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu Operasi (Menit) 1 O-1, O-2, O-3, O-4, O-5, O-6, O-7, O-8 437,46 2 O-9, O-10, O-14, O-15 442,64 3 O-12, O-17, O-30 450,23 4 O-11, O-13, O-16, O-18, O- 19, O-20, O-21, O-22, O-27 469,85 5 O-23, O-24, O-25, O-26, O- 28, O-29, O-31, O-32, O-33, O-34, O-35, O-36 430,35 6 O-37, O-38, O-39, O-40, O- 41, O-42, O-43, O-44 ,O-45, O-46 339,34 Total waktu operasi 2569,87
Dari Tabel 6, dapat dilihat bahwa lintasan produksi  dapat  diturunkan  dari 7 stasiun  kerja menjadi 6 stasiun kerja saja. Dengan melakukan pemangkasan  stasiun  kerja  tersebut, efisiensi lintasan  produksi  dapat  ditingkatkan  dari 72,39% menjadi 91,16% dan balance delay juga menurun  dari 27,61% menjadi 8,84%. Dengan  peningkatan  efisiensi  lintasan  tersebut, output produksi  dapat  ditingkatkan  dari 20 unit/bulan menjadi 21,6 unit/bulan.

## KESIMPULAN
Produktivitas  menjadi  hal  penting  dalam industri berbasis
manufaktur, yang menghasilkan produk berupa barang. Pengaturan  sistem  produksi  dilakukan  untuk meningkatkan  produktivitas.  Untuk  memenuhi target produksi perusahaan dengan karakteristik permintaan  produk  seragam  dengan  tingkat permintaan  tinggi  adalah  dengan  pengaturan keseimbangan  lintasan  produksi.  Metode
heuristic untuk mengatur keseimbangan lintasan produksi masih relevan untuk diterapkan. Pada  artikel  ini  telah  dibuktikan bahwa  penggunaan  metode ranked positional weight (RPW) menghasilkan  usulan  lintasan produksi dengan efisiensi meningkat dari 72,39% menjadi 91,16% dan balance delay juga menurun  dari 27,61% menjadi 8,84%. Output produksi juga dapat ditingkatkan dari 20 unit menjadi 21,6 unit per bulan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Scholl, A. (1995). Balancing and Sequencing of Assembly Lines. Michigan:
Physica-Verlag.
[2]   Ginting, R. (2007). Sistem  Produksi . Yogyakarta: Graha Ilmu.
[3]   Townsend, B. (2012). The Basics of Line Balancing and JIT Kitting . USA: Productivity Press
[4] Chavare, K.B.; Mulla, A.M. (2015).
“Application of Ranked Position Weighted (RPW) Method for Assembly Line Balancing”. International Journal for Research in Applied Science & Engineering Technology (IJRASET), Vol.
3 (6), pp. 254 – 262.
[5]   Adeppa, A. (2015). “A Study on Basics of Assembly Line Balancing”. International Journal on Emerging Technologies (Special Issue on NCRIET-2015), Vol. 6 (2) pp.: 294 – 297.
[6]   Boysen, N.;  Fliedner, M.;  Scholl, A. (2008). “Assembly line balancing: Which model to use when?”. International Journal of Production Economics ,  Vol. 111 (2), pp.: 509 – 528.
[7]   Jaggi, A.; Patra, S.; Chaubey, D.S. (2015). “Application of Line-balancing to Minimize the Idle Time of Workstations in the Production Line with Special Reference to Automobile Industry”.
Tabel 6. Perbandingan Performansi Kondisi Aktual dengan Kondisi Usulan
No Kriteria Kondisi aktual Kondisi usulan 1 Jumlah stasiun kerja 7 6 2 Efisiensi lintasan (%) 72,39 91,16 3 Balanced delay (%) 27,61 8,84 4 Output produk (unit/bulan) 20 21,6
Analisis Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) pada Proses Perakitan Body Bus pada Karoseri Guna Meningkatkan Efisiensi Lintasan Much. Djunaidi dan Angga
International Journal of IT, Engineering and Applied Sciences Research (IJIEASR), Vol. 4 (7), pp.: 8 – 12.
[8]   Masood, S. (2006). "Line Balancing and Simulation of An Automated Production Transfer Line". Assembly Automation , Vol. 26 (1), pp.: 69 – 74.
[9]   Kumar, N.; Mahto, D. (2013). “Assembly Line Balancing: A Review of Developments and Trends in Approach to Industrial Application”. Global Journal of Researches in Engineering , Vol. 13 (2), pp.: 29 – 50.
[10]  Helgeson, W.B.; Birnie,  D.P. (1961). “Assembly line balancing using the ranked positional weighting technique”. Journal of  Industrial Engineering ,  Vol.
12 (1), pp. 18–27.
[11]   Kilbridge, M.D.;  Wester,  L. (1961).  “A heuristic method of assembly line balancing”. The Journal of Industrial Engineering , Vol. 12 (4), pp.: 292-298.
[12]  Moodie, C.L.; Young, H.H. (1965).“A Heuristic  Method of Assembly Line Balancing for Assumptions of Constant or Variable Work Element Times”. Journal of Industrial Engineering , Vol. 16 (1), pp.: 23 – 29.
[13]  Deshpande, V.A.; Joshi, A.Y. (2007). “Application of Ranked Positional Weight Method for Assembly Line Balancing – A Case Study”. Proceedings of International Conference on Advances in Machine Design & Industry Automation . January 10 –  12. College of Engineering, Pune, India.
[14]  Saiful, S.; Mulyadi, M.; Rahman, T.M. (2014). “Penyeimbangan Lintasan Produksi Dengan Metode Heuristik (Studi Kasus PT. XYZ Makassar)”. Jurnal Teknik Industri , Vol. 15 (2), pp.: 183  – 190.
[15]  Sharma, P.; Thakar, G.; Gupta, R.C.(2013). “Evaluation of Assembly Line Balancing Methods Using An Analytical Hierarchy Process (AHP) and
Technique for Order Preferences by Similarity to Ideal Solution (Topsis)
Based Approach”. International Journal for Quality Research , Vol. 7 (4), pp.:  523
– 544.
[16]   Saleh, A.; Zaini, E.; Rahayu, P.P. (2013). “Model Keseimbangan Lintasan Perakitan Mixed Model Menggunakan Algoritma Guided Greedy Randomized Adaptive Search Procedures Dengan Kriteria Minimisasi Jumlah Stasiun Kerja”. Jurnal Itenas Rekayasa , Vol. 17 (1), hal.:
32 – 39.
[17]   Daelima, V.F.; Febianti, E.; Ilhami, M.A. (2013). “Analisis Keseimbangan Lintasan untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi dengan Pendekatan Line Balancing dan Simulasi”. Jurnal Teknik Industri , Vol. 1 (2), hal.: 107 – 113.
[18]   Salim,  H.K.; Setiawan, K.; Hartanti, L.P.S. (2016). “Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi Menggunakan Pendekatan Simulasi dan Metode Ranked Positional Weights”.
Jurnal Teknik Industri , Vol. 11 (1), hal. 53 – 60.
[19]   Dengah, E.C. (2013). “Program Komputasi Ranked Positional Weight untuk Keseimbangan Lintasan Perakitan”. Jurnal Teknik Industri UNDIP , Vol. 8 (2), hal.: 117 – 122.
[20]  Purnamasari, I.; Cahyana, A.S.(2015). “Line Balancing Dengan Metode Ranked Position Weight (RPW)”. Jurnal Spektrum Industri , Vol. 13 (2), hal.: 157 – 168.
[21]   Wignjosoebroto, S. (1992). Ergonomi Studi Gerak dan Waktu . Jakarta: Guna Widya.
[22]   Nataprawira, V.; Suhada, K. (2013). “Perbaikan Lintasan Produksi dalam Upaya Mencapai Target Produksi dengan Menggunakan Metode Rank Positional Weight, Region Approach dan Algoritma Genetika (Studi Kasus di CV Surya Advertising and T-Shirt, Bandung)”.
Jurnal Integra ,Vol. 3 (1), hal.: 83 – 102.