Journal homepage: http://iptek.its.ac.id/index.php/jats

## Pengaruh Lama Pemeraman Terhadap Karakteristik Marshall Campuran Aspal Beton dengan Asbuton dan Bio Aditif Gondorukem
Hidayatul Amri 1,* , I Dewa Made Alit Karyawan 1 , Ervina Ahyudanari 2
Prodi Magister Teknik Sipil, Universitas Mataram, Mataram 1 , Departemen Teknik Sipil, Institut Teknologi Sepuluh  November, Surabaya 2 Koresponden*, Email: hidayatamri1088@gmail.com
Info Artikel Abstract
Diajukan                 10 Juni 2021 Diperbaiki              11 Agustus 2021 Disetujui                13 Agustus 2021
Keywords: Asbuton, mixed performance, curing  time,  bio-additive  (gondorukem), Marshall characteristics.
Kata  kunci:  Asbuton,  kinerjacampuran, waktupemeraman,  bio-aditif  (gondoru- kem), karakteristik Marshall .
Asphalt mixture with Asbuton has a lower than the mixture with asphalt oil. The content of asphalt that is not homogeneous in the mineral Asbuton hard ironfat is one of the causes, so it needs to be rejuvenated. This rejuvenation serves to make the asphalt soft so that it has the ability to bind aggregates. Long acidification affects marshall mix performance, due to the process of activating bitumen on Asbuton, so that the aggregate is evenly covered. One of the additives that can be used is gondorukem (bio-additive). The purpose of the study was to know  the  characteristics of Marshall  concrete asphalt  mixture  based on  the  length  of acidification  and  the  addition  of  gondorukem  (bio-additive). his  study  used  4.5% rejuvenating  material,  25%  Asbuton,  bio-additive  gondorukem  with  variations  of  0%, 1%,2%,3% and optimum asphalt content of 7.5%. The variation in the time of mixing is 0 days, 6 days, 12 days and 18 days. The results showed the length of acidification and the percentage  of  addition  of  bio-additives  (gondorukem)  influenced  the  characteristics  of Marshall concrete asphalt mixture. The best characteristics are obtained by a length of 12 days of acidification and the addition of bio-additives (gondorukem) by 2%.

## Abstrak
Campuran aspal dengan Asbuton mempunyai yang lebih rendah dari pada campuran dengan  aspal  minyak.  Kandungan  aspal  yang  tidak  homogen  pada  mineral  Asbuton besifat keras merupakan salah satu penyebab, sehingga perlu diremajakan. Peremajaan ini  berfungsi  untuk  membuat  aspal menjadi  lunak  sehingga mempunyai  kemampuan untuk  mengikat  agregat.  Lama  pemeraman  berpengaruh  terhadap  kinerja Marshall campuran, karena terjadi proses pengaktifkan bitumen pada Asbuton, sehingga agregat terselimuti secara merata. Salah satu aditif yang dapat digunakan adalah gondorukem (bio-aditif). Tujuan penelitian mengetahui karakteristik Marshall campuran aspal beton berdasarkan lama pemeraman dan penambahan gondorukem (bio-aditif) . Penelitian ini menggunakan  4.5%  bahan  peremaja,  25%  Asbuton,  bio-aditif  gondorukem  dengan variasi 0%, 1%, 2%, 3% serta kadar aspal optimum 7.5 %. Variasi waktu pemeraman campuran yaitu 0 hari, 6 hari, 12 hari dan 18 hari. Hasil penelitian menunjukan lama pemeraman dan persentase penambahan bio-aditif (gondorukem) berpengaruh terha- dap karakteristik Marshall campuran aspal beton. Karakteristik terbaik didapat dengan lama pemeraman 12 hari dan penambahan bio-aditif (gondorukem) sebesar 2%.

## 1. Pendahuluan
Aspal Buton (Asbuton) adalah aspal alam yang terkan- dung dalam deposit batuan yang terdapat  di  Pulau Buton dan sekitarnya. Kadar aspal yang terkandung dalam Asbu- ton  bervariasi,  antara  10  -  40%.  Jumlah    deposit  Asbuton mencapai sekitar 650  juta  ton, dengan potensi sumber daya alam  yang  begitu  besarnya,  Indonesia  masih  belum  bisa untuk  mencukupi  kebutuhan  aspal  dalam  negeri.  Ini  dise- babkan  karena  Asbuton,  sebagai  bahan  baku  pembuatan konstruksi jalan, masih belum bayak digunakan. Penyebab- nya  adalah  proses  penggunaan  Asbuton  dalam  campuran aspal  beton  memerlukan  perlakuan  dan  waktu  yang  lama. Aspal  dalam  Asbuton  baru  mempunyai  kemampuan mengikat setelah dilakukan peremajaan melalui pemeraman
[1]. Disamping itu campuran aspal dengan Asbuton mem- punyai kualitas yang lebih rendah dari pada campuran de- ngan aspal minyak. Kandungan aspal yang tidak homogen pada  mineral  Asbuton  dan  besifat  keras,  sehingga  perlu diremajakan. Peremajaan ini berfungsi untuk membuat aspal menjadi  lunak  sehingga  mempunyai  kemampuan  untuk mengikat agregat, [2]. Kualitas campuran aspal dapat diting- katkan dengan menggunakan aditif. Penggunaan getah pinus (Gondorukem)  sebagai  bahan  bio-aspal  dalam  campuran aspal menghasilkan kualitas campuran yang baik dan meme- nuhi  standar  berlaku  sebagai  campuran  untuk  perkerasan jalan.  Nilai  stabilitas  Marshall  mencapai  209,6  kg,  me- nunjukkan  kemampuan  untuk  menerima  beban  lalu  lintas
370                           Hidayatul Amri dkk, JurnalAplikasi Teknik Sipil, Volume 19, Nomor 3, Agustus 2021 (369-378)
yang tinggi [3]. Aplikasi aditif Wetfix-Be pada campuran as- pal menggunakan Asbuton, memberikan hasil terbaik pada campuran dengan komposisi Asbuton 25%, aditif 0,3%, dan bahan peremaja 4,5% dengan nilai stabilitas sebesar 871 kg, Marshall  quotient sebesar  272,3  kg/mm, flow sebesar  3,2 mm,  VMA  sebesar  20,14%,  VIM  sebesar  5,67%,  VFA sebesar  71,84%  [4].  Adapun  aplikasi  aditif  gondorukem pada  campuran aspahlt  concrete  binder  course (AC-BC), penetrasi  60/70  dengan  pengaruh  bahan  tambah  gondoru- kem terhadap berbagai variasi 1%, 2%, 3% dan 5%, membe- rikan hasil titik lembeknya meningkat sedangkan penetrasi- nya  mengalami  penurunan  [5].  Aplikasi  bahan  peremaja yaitu flux butas buatan, yang terdiri dari solar + oli bekas SAE  W  20-50  dengan  campuran  aspal  menggunakan  As- buton dan Sifat Marshall campuran HRA dapat disimpulkan bahwa  nilai  VFWA  sebesar  81,759%,  VITM  sebesar 5,545%, stabilitas sebesar 176,415 kg, Flow sebesar 3,556 mm, Marshall  quotient sebesar  49,611  kg/mm  diperoleh pada lama pemeraman hari ke 12 [6].
Peningkatan  kinerja  campuran  aspal  dengan  Asbuton perlu ditingkatkan, sebagai upaya menarik pelaku konstruk- si jalan dalam menggunakan Asbuton. Salah satu cara ada- lah melakukan penelitian dengan menggunakan bahan tam- bah  atau  perlakuan  terhadap  campuran  misalnya  pemera- man.  Penelitian  difokuskan  untuk  mengatasi  kekurangan Asbuton, terutama dalam hal pengaktifan aspal dalam mine- ral  Asbuton  dan  peningkatan  kualitasnya.  Dalam  hal  pe- ngaktifan  aspal,  perlu  dilakukan  riset  tentang  lama  waktu optimum pemeraman. Sedangkan dalam rangka meningkat- kan kualitas, perlu dilakukan inovasi dengan menggunakan aditif.
Diperlukan  solusi  untuk  mendapatkan  bahan  tambah (aditif) yang murah, mudah didapatkan dan ramah lingku- ngan. Penggunaan bio-aditif, seperti gondorukem, merupa- kan  inovasi  baru  untuk  mengurangi  penggunaan  bahan kimia hasil pabrikan. Sehingga secara tidak langsung dapat ikut serta memanfaatkan sumber daya hutan non kayu yang ramah lingkungan.

## 2.  Metode Bahan penelitian
Bahan  yang  digunakan  untuk  membuat  ampuran  aspal dalam penelitian ini adalah Asbuton B5/20, bahan peremaja, agregat, dan Gondorukem.

## Asbuton 5/20
Ada dua jenis kandungan didalam  Asbuton yaitu aspal (bitumen)  dan  mineral.  Berdasarkan  kandungan/kadar  as- palnya  terdapat  beberapa  jenis  Asbuton.  Dalam  penelitian ini dipakai Asbuton type B5/20 ( Gambar 1 ).
Gambar 1 . Asbuton Type B5/20

## BahanPeremaja
Merupakan  kombinasi  campuran  dari  aspal,  kerosene, dan  Bunker  Oil  (BO)  diaduk  dalam  mesin  pencampuran menjadi satu kesatuan ( Gambar 2 ).
(a) (b) (c) (d)
Gambar  2 .  (a)  Bahan  Peremaja  dan  bahan  campurannya: (b) Aspal pen 60/70, (c) Kerosene, (d) Bunker Oil/ BO.

## Agregat
Merupakan  agregat  pecah  dari  mesin  pemecah  batu ( stone  crusher )  yang  bersumber  dari quarry batu  andesit akibat letusan Gunung Rinjani. Agregat pecah tersebut me- rupakan batuan padat dengan ukuran yang disesuaikan ke- butuhan spesifikasi. Terdiri dari agregat kasar (AK), agregat medium  (AM),  dan  agregat  halus  (AH)  dengan  ukuran saringan  maksimum  berturut-turut  3/4",  1/2"  dan  no.  4" ( Gambar 3 ).

## Gondorukem
Gondorukem merupakan residu  yang  tertinggal  yang diperoleh dari getah pinus,  selain itu ada produk tambahan berupa minyak terpentin Gambar 4 ).  [7].

## Cara pembuatan benda uji
Untuk  memproduksi  campuran  aspal  dingin,  agregat yang telah memenuhi spesifikasi, dicampur sehingga sesuai campuran  aspal  dingin.  Agregat  disiapkan  dengan  cara proporsional  yaitu  dengan  memproporsikan  berdasarkan gradasi yang ideal [8]. Penggunaan BP dalam penelitian ini sebesar  4,5%,  proporsi  Asbuton  ini  sebesar  25%  sesuai
penelitian  yang  dilakukan  terdahulu.  Proses  pemeraman  0 hari, 6 hari, 12 hari, 18 hari dengan variasi penambahan bio- aditif gondorukem yaitu 0%, 1%, 2%, dan 3%. Pencampu- ran dilakukan dalam keadaan panas. Agregat dan modifier dipanaskan  lalu  dicampur  dengan  Asbuton  yang  dingin. Setelah  material  tercampur  mencapai  suhu  ruang  (30°C), dilakukan pemeraman dengan variasi 0 hari, 6 hari, 12 hari, dan  18  hari,  pencampuran  yang  sudah  diperam  kemudian siap cetakan (mold) untuk campuran yang sudah di peram, tuangkan campuran tersebut dalam cetakan, lalu tusuk pada bagian sisi sebanyak 15 kali dan 10 kali dibagian tengah, se- telah itu dipadatkan 2x50 tumbukan Marshall sesuai sifat- sifat campuran lataston Bina Marga 2018 ( Gambar 5 ).
(a) (b) (c)
Gambar  3. (a)  Agregat  Kasar,  (b)  Agregat  Medium,  (c) Agregat Halus

## Gambar 4 . Gondorukem

## Cara pengujian karakteristik volumetrik dan mekanik

## Pengujian karakteristik volumetrik
Pemeriksaan  volumetrik  diawali  dengan  pembersihan kotoran  yang  menepel  pada  benda  uji  tersebut.  Termasuk kertas pelapis benda uji yang menempel. Berikan label pada masing-masing benda uji, kemudian mengukur diameter dan tinggi  pada  benda  uji  menggunakan  jangka  sorong (ketelitian  0.1  mm).  Setelah  itu  Timbang  tiap  benda  uji kemudian direndam dalam air untuk mendapat berat benda uji dalam air. Setelah mendapatkan berat dalam air, timbang lagi  benda  uji  tersebut  untuk  mendapat  berat  kering permukaan jenuh. Proses pengujiannya seperti terlihat pada Gambar 6.
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
Gambar 5 . Proses Pembuatan Benda uj; (a) Penimbangan material  campuran;  (b)  Material  sesuai  proporsi;  (c) Penimbangan  aspal;  (d)  Campuran  aspal;  (e)  Pemeraman campuran; (g) Pemadatan campuran
Gambar 6 . Proses Pengujian Volumetrik

## Pengujian karakteristik mekanik
Untuk benda uji campuran aspal dingin, masukan benda uji  kedalam  bak  perendam  ( water  bath )  minimum  2  jam dengan suhu tetap (25±1)°C, keluarkan benda uji dari bak perendam dan letakkan kedalam segmen bawah kepala pe- nekan dengan catatan bahwa waktu yang  diperlukan tidak boleh lebih 30 detik dari saat diangkatnya benda uji dari bak perendaman. Pasang segmen atas dan letakkan keseluruhan- nya dalam mesin penguji, pasang arloji pengukur pelelehan ( flow ),  sebelum pembebanan,  atur  jarum  arloji  tekan pada kedudukan angka nol. Kemudian berikan pembebanan pada
benda uji sampai pembebanan maksimum, yang ditunjukan oleh jarum arloji tekan. Catat pembebanan maksimum dan kelelehan flow. Gambar 7 menunjukkan proses pengujian campuran aspal.
Gambar 7 . Proses Pengujian Marshall
Cara analisis dalam perhitungan karakteristik volume- trik dan mekanik
Perhitungan volumetrik Rongga  pori  diantara  mineral  agregat (VMA) dapat dihitung menggunakan rumusan (1)[9].
𝑉𝑀𝐴 = 100 − (1) dengan:
VMA   = Volume pori diantara agregat dalam campuran Gsb = Berat jenis bulk agregat Gmb = Berat jenis bulk campuran padat Ps = Kandungan agregat, persen terhadap total campuran(%)
Rongga  pori  dalam  campuran  beraspal (VIM) dapat dihitung menggunakan rumusan berikut [9].
𝑉𝐼𝑀 = 100𝑥 (2)
dengan:
VIM = Volume pori dalam campuran aspal padat Gmm  =Berat jenis maksimum dari campuran aspal yang belum dipadatkan Gmb = Berat jenis bulk campuran padat Rongga pori yang terisi aspal (VFB) dapat dihitung meng- gunakan rumusan (3) [9]:
𝑉𝐹𝐵  = 100 × (3)
dengan :
VFB =  Volume pori yang terisi aspal, persen dari VMA VMA  =  Volume  pori  diantara  mineral  agregat,  persen
dari volume bulk campuran
VIM =  Rongga di dalam campuran, persen total campuran

## Perhitungan mekanik
Nilai  Stabilitas  dan  Kelelehan  ( Flow )  diperoleh  ber- dasarkan  nilai  masing-masing  benda  uji  yang  ditunjukkan oleh jarum dial. Untuk nilai stabilitas, nilai yang ditunjukkan jarum  dial  perlu  dikonversikan  terhadap  alat Marshall
dengan satuan kilogram. Nilai flow diperoleh seperti halnya cara memperoleh nilai stabilitas berdasarkan nilai masing- masing  benda  uji  yang  ditunjukan  oleh  jarum  dial,  dalam satuan mm (milimeter). Marshall Quotient Perhitungan nilai MQ  dapat  dilakukan  dengan  menggunakan  rumusan  (4) [10].
𝑃 = (4)
dengan:
P = Marshall Quotient (Kg/mm)
M = Stabilitas (Kg) N = Flow (mm)

## 3. Hasil dan Pembahasan
Hasil  pemeriksaan  karakteristik  material  campuran aspal

## Pengujian Material Agregat
Hasil pengujian material  yaitu  pengujian agregat kasar 3/4", agregat medium 3/8", agregat halus dapat di lihat pada Tabel 1 .

## Hasil PemeriksaanCampuranBeraspal
Penentuan  Bahan Peremaja (BP)  Optimum
Sifat  Campuran  beraspal  yang  diperiksa  untuk  menda- patkan  BP  optimum  adalah void  in  mineral  aggregate (VMA), void in mix (VIM), void fill bitumen (VFB), stabi- litas, flow dan marshall quotient . Setelah dilakukan evaluasi terhadap  persyaratan  campuran,  maka  didapatkan  BP optimumnya adalah 4,5% karena seluruh sifatnya memenuhi syarat seperti terlihat pada Tabel 4 .

## Sifat Volumetrik Benda Uji
Hasil  pengujian  sifat  volumetrik  dengan  penambahan bio-aditif (Gondorukem) 0%, 1%, 2%, 3% dan variasi peme- raman  0 hari, 6 hari, 12 hari, dan 18 hari dapat di lihat pada Tabel 5 .

## Pengaruh lama pemeraman terhadap sifat volumetrik
Pencampuran dilakukan dalam keadaan panas baik agre- gat dan modifier, selesai dipanaskan lalu dicampur dengan Asbuton  yang  dingin.  Setelah  masing-masing  material tercampur  mencapai  suhu  ruang  (30°C),  baru  dilakukan pemeraman, kemudian siapkan cetakan (mold) untuk cam- puran yang sudah di peram.
Voids in the Mineral Aggregat (VMA) Pada Gambar 8 terlihat bahwa semakin tinggi prosen- tase  bio-aditif  dengan  lama  pemeraman  yang  sama,  nilai VMA  semakin  kecil.  Terjadinya  penurunan  VMA  ketika ditambahkan  aditif  karena  kecilnya  jumlah  aspal  yang mengisi  rongga  dalam  campuran  mengalami  penurunan.
Sehingga  lapisan  kurang  mengikat  agregat  akibatnya  per- kerasan mudah terjadi stripping [11].
Gambar  8 .  Hubungan  waktu  pemeraman  terhadap  VMA campuran dengan penambahan aditif 0%, 1%, 2%, dan 3%
Lama  pemeraman  juga  berpengaruh  terhadap  nilai VMA.  Pada Gambar  8 ,  ditunjukan  bahwa  semakin  lama dilakukan pemeraman,  maka VMA semakin kecil. Hal ini disebabkan  oleh  lama  pemeraman,  bitumen  pada  asbuton mengikat  butiran  agregat  semakin  menurun  sehingga  sifat kekedapan, keawetan juga semakin rendah [11]. Dari hasil penelitian ini nilai VMA yang tidak memenuhi adalah pe- meraman 18 hari dengan penambahan bio-aditif 1% sebesar 17,97%, disyaratkan min 18 % [8].
Voids in Mix (VIM)
Pada Gambar 9 terlihat bahwa semakin tinggi prosen- tase  bio-aditif  dengan  lama  pemeraman  yang  sama,  nilai VIM  semakin  kecil.  Terjadinya  peningkatan  VIM  ketika ditambahkan aditif diakibatkan oleh penambahan  bio-aditif cenderung menurun, sifat kekedapan udara dan air mening- kat, akan tetapi meningkatkan pontensi bleeding karena ba- han ikat akan mencair dan naik kepermukaan apabila mene- rima beban lalu lintas [11].
Gambar  9 .  Hubungan  waktu  pemeraman  terhadap  VIM campuran dengan penambahan aditif 0%, 1%, 2%, dan 3%
Lama pemeraman juga berpengaruh terhadap nilai VIM. Pada Gambar 10 , ditunjukkan bahwa semakin lama dilaku- kan pemeraman, maka VIM semakin kecil. Hal ini disebab- kan oleh semakin sedikitnya bitumen yang aktif dalam me- ngisi rongga antar agregat, tingkatan kekakuan tinggi, saat
menerima beban lalu lintas akan mudah retak-retak ( crac- king )  [6].  Dari  hasil  penelitian  ini  pemeraman  0-6  hari dengan  bio-aditif  0%  berturut-turut  sebesar  8,5%,  6,4%, pemeraman  18  hari  dengan  bio-aditif  1%  dan  3%  sebesar 3,2%, 3,8%, disyaratkan  4% - 6%, [8].
Voids Fill With Bitumen (VFB) Pada Gambar  10 terlihat  bahwa  semakin  tinggi  pro- sentase bio-aditif dengan lama pemeraman yang sama, nilai VFB  semakin  meningkat.  Disebabkan  prosentase  rongga didalam campuran yang terisi aspal mengalami peningkatan seiring bertambahnya proporsi bio-aditif, nilai VFB mening- kat sering terjadi bleeding pada saat temperatur tinggi [11].
Gambar  10 .  Hubungan  waktu  pemeraman  terhadap  VFB campuran dengan penambahan aditif 0%, 1%, 2%, dan 3%
Lama pemeraman juga berpengaruh terhadap nilai VFB. Pada Gambar  10 ,  ditunjukkan  bahwa  semakin  lama  dila- kukan  pemeraman,  maka  VFB  semakin  meningkat.  Dise- babkan  nilai  VFB  yang  besar  menunjukkan  agregat terselimuti aspal, lebih kedap air dan tidak mudah teroksi- dasi  yang  pada  akhirnya  akan  meningkatkaan  durabilitas campuran dan jumlah aspal yang mengisi rongga semakin banyak sehingga kekedapan pada campuran  akan mening- kat. Nilai VFB yang terlalu besar akan mengakibatkan ter- jadinya bleeding pada saat temperatur tinggi, yang disebab- kan  VIM  yang  terlalu  kecil  [11].  Dari  hasil  penelitian  ini yang tidak memenuhi pemeraman 0 hari pada penambahan bio-aditif 0% sebesar 62%, disyaratkan min 68% [8].

## Sifat Mekanis Benda Uji
Hasil pengujian sifat mekanik dengan penambahan bio- aditif 0%, 1%, 2%, 3% dan variasi pemeraman 0 hari, 6 hari, 12 hari,dan 18 hari dapat dilihat pada Tabel  6 .

## Pengaruh lama pemeraman terhadap sifat mekanik
Stabilitas (kekuatan)
Pada Gambar  11 terlihat  bahwa  semakin  tinggi  pro- sentase bio-aditif dengan lama pemeraman yang sama, nilai stabilitas  semakin  besar.  Terjadinya  peningkatan  stabilitas karena  dapat  mengisi  rongga-rongga  dalam  campuran menyebabkan interlocking semakin  baik,  viskositas  aspal
17 18 19 20 21 22 23 0 6 12 18 V M A (% )
Pemeraman (Hari) Aditif (0%) Aditif (1%)
Aditif (2%) Aditif (3%)
2 3 4 5 6 7 8 9 0 6 12 18 V IM (% ) Pemeraman (Hari) Aditif (0%) Aditif (1%) Aditif (2%) Aditif (3%) 60 68 76 84 0 6 12 18 V FB (% )
Pemeraman (Hari) Aditif (0%) Aditif (1%) Aditif (2%) Aditif (3%)
374                           Hidayatul Amri dkk, JurnalAplikasi Teknik Sipil, Volume 19, Nomor 3, Agustus 2021 (369-378)
tinggi  menjadi  lebih  kaku  dan  rapat  sehingga  tidak bergelombang,  alur  ( rutting ) maupun  mengalami bleeding [6].
.
Gambar 11 . Hubungan waktu pemeraman terhadap stabili- tas  campuran dengan  penambahan  aditif  0%,  1%,2%,  dan 3%
Lama pemeraman juga berpengaruh terhadap nilai stabi- litas. Pada Gambar  11 ,  ditunjukkan bahwa semakin  lama dilakukan  pemeraman,  maka  stabilitas  meningkat.  Hal  ini disebabkan  oleh  bitumen  pada  Asbuton  aktif  dengan  baik dalam mengikat agregat menyebabkan interlocking sehing- ga mampu menahan beban lalu lintas [6]. Dari hasil peneli- tian ini nilai stabilias yang tertinggi pada pemeraman 12 hari dengan  bio-aditif  2%  sebesar  776,25  kg,  disyaratkan  min 600 kg [8].
Flow ( Kelelehan) Pada Gambar 12 terlihat bahwa semakin tinggi prosen- tase  bio-aditif  dengan  lama  pemeraman  yang  sama,  nilai flow mengalami  penurunan  kemudian naik  lagi nilai flow . Nilai flow rendah  disebabkan  semakin  tinggi  nilai  penye- rapan  sehingga  aspal  yang  menyelimuti  agregat  menjadi tipis  sebaliknya  nilai flow tinggi  disebabkan  campuran menjadi semakin plastis sehingga besarnya deformasi pada saat menerima beban meningkat [6].
Gambar  12 .  Hubungan  waktu  pemeraman  terhadap flow campuran dengan penambahan aditif 0%, 1%,2%, dan 3%.
Lama pemeraman juga berpengaruh terhadap nilai flow . Pada Gambar 12 , ditunjukkan bahwa semakin lama dilaku- kan pemeraman, maka flow mengalami penurunan kemudi- an  naik  lagi  nilai flow .  Hal  ini  disebabkan  oleh  nilai flow mengalami penurunan dari 0% sampai 2%, disebabkan da- lam campuran meningkat kerapatannya sedangkan fleksibi- litas menurunan  sehingga  cenderung  bersifat  getas.  Nilai flow yang naik dari 2% sampai 3% menyebabkan nilai flow bersifat  plastis,  bitumen  pada  asbuton  mulai  mengikat agregat sehingga terselimuti [6].
Marshall Quotient (MQ) Pada Gambar 13 terlihat bahwa semakin tinggi prosen- tase aditif dengan lama pemeraman yang sama, nilai mar- shall quotient semakin meningkat. Terjadinya peningkatan marshall quotient diakibatkan oleh bertambahnya bio-aditif gondorukem sehingga kohesi antar agregat meningkat, cam- puran  menjadi  kaku,  sebaliknya marshall  quotient rendah menunjukkan perkerasan mengalami deformasi yang besar bila menerima beban lalu lintas [11].
Gambar  13 .  Hubungan  waktu  pemeraman  terhadap mar- shall quotient campuran dengan penambahan aditif 0%, 1%, 2%,  3%
Lama  pemeraman  juga  berpengaruh  terhadap  nilai marshall quotient . Pada Gambar 13 , ditunjukkan bahwa se- makin lama dilakukan pemeraman, maka marshall quotient meningkat.  Hal  ini  disebabkan  oleh  nilai  MQ  meningkat mengindikasikan kemampuan campuran bitumen di asbuton dalam merespon cepat saat diberikan beban lalu lintas [6]. Dari hasil penelitian ini nilai MQ yang tertinggi pada peme- raman 12 hari dengan bio-aditif 2% sebesar 274,98 kg/mm, disyaratkan min 250 kg/mm [8].

## 4. Simpulan
Dari hasil penelitian ini yaitu mengenai pengaruh lama pemeraman  Asbuton  dengan  menggunakan  bio-aditif (Gondorukem) pada prosentase 0%, 1%, 2%, 3% dan bahan peremaja  pada  campuran  dingin.  Dengan  sifat  volumetrik yaitu nilai VMA yang tidak memenuhi persyaratan pada bio- aditif  0%  pada  pemeraman  18  hari,  nilai  VIM  tidak
400 500 600 700 800 900 0 6 12 18 St ab ili ta s (k g)
Pemeraman (Hari) Aditif(0%) Aditif(1%) Aditif (2%) Aditif(3%) 2.0 2.5 3.0 3.5 0 6 12 18 F lo w (m m ) Pemeraman ( Hari ) Aditif(0%) Aditif((1%) Aditif(2%) Aditif((3%) 150 200 250 300 350 0 6 12 18 M ar sh al l Q uo tie nt
kg /m m Pemeraman ( Hari )
Aditif (0%) Aditif ((1%) Aditif ((2%) Aditif ( (3%)
memenuhi persyaratan pada bio-aditif 0% pada pemeraman 0  hari,  6  hari  sedangkan  penambahan  bio-aditif  1%  tidak memenuhi persyaratan 12 hari, 18 hari dan penambahan bio- aditif  3%  tidak  memenuhi  persyaratan  18  hari,  nilai  VFB tidak  memenuhi  persyaratan  pada  bio-additif  0%  pada pemeraman 0 hari. Nilai sifat Marshall pada Stabilitas me- menuhi persyaratan pada penambahan bio-aditif 2%, lama pemeraman 12 hari, Marshall Quotient yang memenuhi per- syaratan pada penambahan bio-additif 2%, lama pemeraman 12  hari. Jadi pengaruh penggunaan Asbuton dengan penam- bahan bio-aditif dan bahan peremaja sebagai bahan ikat da- lam campuran aspal dingin ternyata mempunyai karakteris- tik Marshall yang terbaik didapat pada pemeraman 12 hari dan 2% bio-aditif.

## Daftar Pustaka
[1] A.  Junaidi,  “Pengaruh  Variasi  Diameter  Butiran Asbuton  dan  Waktu  Pemereman  Terhadap Karakteristik  Campuran  Asbuton  Agregat  secara Dingin,”  Tugas  Akhir,  Jurusan  Teknik  Sipil  UGM, Yokyakarta, 1994.
[2] Simanungkalit P.G.R, “Tinjauan Terhadap Asbuton Salah  Satu  Bahan  dalam  Konstruksi  Perkerasan Jalan,”  in Konferensi  Tahunan  Teknik  Jalan  Ke- 1,Departemen Pekerjaan Umum, 1986.
[3] R. Yuniarti, “Modifikasi Aspal Dengan Getah Pinus Dan  Fly  Ash  Untuk  Menghasilkan  Bio-Aspal,” J. Sains Teknol. Lingkung. , vol. 1, no. 2, 2015.
[4] I.  G.  Mardawa,  “Karakteristik  Marshall  pada
Campuran  Aspal  Dingin  dengan  Asbuton  Akibat Dari  Penggunaan  Aditif  Wetfix-BE,” Sains  Teknol. dan Lingkung. , vol. 6, no. 1, pp. 50–60, 2020.
[5] S. Rianung, “Kajian Laboratorium Pengaruh Bahan Tambah Gondorukem pada Asphalt Concrete-Binder Course (AC-BC) Terhadap Nilai Propertis Marshall dan  Durabilitas,”  Tugas  Akhir,  Universitas Diponegoro, Semarang, Semarang, 2007.
[6] W.  T.  Kusdiyanto,  “Penelitian  Pengaruh  Lama Pemeraman  Asbuton  Menggunakan  Flux  Butas Buatan  Sebagai  Bahan  Peremaja  Terhadp  HRA dengan Campuran Secara Dingin,” Tugas Akhir,JTS FTSP  Universitas  Islam  Indonesia,  Yogyakarta, 2000.
[7] I.  W.  Kuspradini,  H.,  Rosamah,  E.,  Sukaton,  E., Arung, E. T, dan Kusuma, Pengenalan Jenis Getah Gum  Laktes-Resin .  Cetakan  pertama,  Samarinda: Mulawarman University Press, 2016.
[8] Kementrian  Pekerjaan  Umum,  “Direktorat  Jenderal Bina Marga,” Spesifikasi Umum, Sep.2018.
[9] S. Sukirman, Beton Aspal Campuran Panas , 3rd ed. Bandung: Institut Teknologi Nasional, 2016.
[10]  S. Sukirman, Beton Aspal Campuran Panas , 1st ed. Jakarta: Granit, 2003.
[11]  M. B. Iqbal, “Pengaruh Retona (P 6014 POWDER) Terhadap  Karakteristik  Campuran  Marshall  pada KAO,”  Tugas  Akhir,JTS  FTSP  Universitas  Islam Indonesia, Yogyakarta, 2005.
376                           Hidayatul Amri dkk, JurnalAplikasi Teknik Sipil, Volume 19, Nomor 3, Agustus 2021 (369-378)
Tabel 1 . Hasil Pengujian Material Agregat Variabelpengujian Metodepengujian Hasil pemeriksaan Spesifikasi Keausandenganmesin Los Angeles SNI 2417: 2008 19.10% maks. 40% Abrassion GumpalanLempung SNI 4141 : 2005 AK 3/4 " 0.20% maks. 1 % AM 3/8 " 0.23% maks. 1 % Halus 0.17% maks. 1%
Ketahanan (Soundness tes)
SNI 3407 : 2008 AK 3/4 " 3.86% maks. 10 % AM 3/8 " 4.29% maks. 10 % Halus 4.22% maks. 10% Kelekatanagregatterhadapaspal SNI 2439: 2008 98.70% min. 95% Indekkepipihanagregat (%) ASTM D4791-10 2.80% maks. 5% BeratJenis ( Bulk Specific Grafity ).( gr/cc) SNI -03-1969- 1990 Min.2.5 AK 3/4 " 2.688 gr/cc AM 3/8 " 2.675 gr/cc Halus 2.744 gr/cc BeratJenisKeringPermukaanJenuh ( Saturated Surface Dry ).( gr/cc) SNI-03-1968- 1990 Min.2.5 AK 3/4 " 2.732 gr/cc AM 3/8 " 2.718 gr/cc Halus 2.765 gr/cc BeratJenisSemu ( Apparent Specific Grafity ). ( gr/cc) SNI-03-1968- 1990 Min.2.5 AK 3/4 " 2.812 gr/cc AM 3/8 " 2.795 gr/cc Halus 2.802 gr/cc
Penyerapan, (%)
SNI -03-1969- 1990 Maks. 3% AK 3/4 " 1.643% AM 3/8 " 1.610% Halus 0.746% Kadar Air Agregat (%) AK 3/4 " 1.105% AM 3/8 " 1.385% Halus 1.330%
Hidayatul Amri dkk, JurnalAplikasi Teknik Sipil, Volume 19, Nomor 3, Agustus 2021 (369-378)                          377
Tabel 2. Hasil Pengujian Ekstraksi Asbuton
Pengujian Ekstraksi Jenis material : Asbuton B 5/20 A Berattalam dan campuranaspal 879.3 Gr B Berattalam dan unsur material setelah di ekstraksi 739.3 Gr C Berattalam 173.2 Gr D Beratsebelum di ekstraksi ( A - C ) 706.1 Gr E Beratsesudah di ekstraksi ( B - C ) 566.1 Gr F Beratkertas filter dan unsur material 16.7 Gr G Beratkertas filter 14.8 Gr H Tambahan material pada kertas ( F - G ) 1.9 Gr I Beratmangkok dan abu 144.2 Gr J Beratmangkok 140.0 Gr K Beratabu pada mangkok ( I - J ) 4.2 Gr L Beratunsur material keseluruhan ( E + H + K ) 572.2 Gr M Berataspaldalamcampuran ( D - L ) 140.0 Gr N % Aspaldalamcampuran 100 M/D 19.83% Tabel 3 . Pengujian Aspal Pen 60/70 No Karakteristik Persyartan Hasil 1 Penetrasi: 25  ͦC :100gr 5 detik:0,1 mm 60-79 62.4 2 TitikLembek :   ͦC ≥ 48   ͦC 51.5 3 Titik  Nyala :   ͦC ≥ 232  ͦC 308 4 Daktilitas : 25  ͦC :mm ≥ 100  ͦC 140 cm 5 BeratJenis ≥ 1.0  ͦC 1.040 6 KehilanganBerat (%), ( 163  ͦC, 5 jam ) ≤ 0.8 ͦC 0.048% 7 Penetrasisetelahkehilnganberat : 25  ͦC :100gr 5 detik:0,1 mm ≥ 54  ͦC 55.2 8 Daktilitassetelahkehilnganberat : 25  ͦC :mm ≥100 130 Tabel 4 . Hasil Penentuan untuk mendapatkan kadar BP optimum. BahanPeremaja (%) 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 Spesifikasi Unit Welght (gr/cm3) 2.234 2.246 2.263 2.254 2.241 min 2.00 Stability ( kg ) 746.1 775.7 871 811.8 759.2 min 600 Flow ( mm ) 3.37 3.33 3.2 3.23 3.4 min 3.00 M Q kg / mm 221.6 232.9 272.3 251.1 223.5 min 250 VIM ( % ) 7.85 6.87 5.67 5.56 4.19 4.0 - 6.0 VM A ( % ) 20.65 20.48 20.14 20.71 20.92 min 18 VFA ( % ) 61.96 66.46 71.84 73.18 79.96 min 68
Tabel 5. Hasil Pemeriksaan Sifat VolumetrikCampuranAspal Sifat Marshall Kadar aditif (%) Lama Permeraman 0 Hari 6 Hari 12 Hari 18 Hari VMA min 18 0% 22 21 20 20 1% 19.40 18.72 18.19 17.97 2% 19.53 18.92 18.92 18.73 3% 19.80 18.69 18.66 18.52 VIM 4.0 - 6.0 0% 8.5 6.4 5.9 5.5 1% 4.9 4.1 3.5 3.2 2% 5.0 4.3 4.3 4.1 3% 5.4 4.1 4.0 3.8 VFB min 68 0% 62 69 71 73 1% 74.86 78.34 81.80 82.24 2% 74.20 77.20 77.37 78.20 3% 72.94 78.37 78.53 79.29
Tabel 6. Hasil Pemeriksaan sifat Mekanis Uji Marshall Sifat Marshall Kadar aditif (%) LamaPermeraman 0 Hari 6 Hari 12 Hari 18 Hari Stabilitas (kg) min. 600 0% 438 479 501 501 1% 577.72 634.80 656.01 685.33 2% 648.70 666.04 776.25 728.25 3% 602.86 652.23 756.14 727.27 Flow ( mm ) - 0% 2.4 2.5 2.3 2.4 1% 2.7 2.6 2.6 2.8 2% 2.8 2.7 2.6 2.7 3% 2.8 2.7 2.6 2.7 Marshall Quotient (Kg/mm) min. 250 0% 180 194 218 212 1% 216.65 247.33 249.12 247.71 2% 231.68 246.68 294.78 273.09 3% 217.90 241.57 287.14 269.36