Analisis Kualitas Hasil Produksi Kawat Baja Single Wire di PT. XYZ dengan Menggunakan Metode FMEA
Arnanda Ahmad Ar Ridlo 1 , Efta Dhartikasari Priyana 2 , Yanuar Pandu Negoro 3
1,2,3 Progam Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Indonesia Koresponden email: ridobejo02@gmail.com 1 , eftadhartikasari@umg.ac.id 2 Diterima: 21 Maret 2023 Disetujui: 24 Maret 2023

## Abstract
PT XYZ  is  a  steel  wire  specialist  company  engaged  in  manufacturing.  PT.  XYZ  also  makes  quality  the company's  quality  so  that  it  will  have  a  competitive  advantage  against  competitors  in  the world market, because not all companies are able to make quality a superior strategy to compete. Therefore, companies are required to produce products with good quality. But in reality, the production field experienced various problems during  the  work process  which  resulted  in  defective  products  in  the  production process  which were  not  good  and  raised  question  marks.  This  study  aims  to  use  the  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analysis) method in order to reduce product defects. In this study, an assessment was carried out with the calculation results in the form of an RPN (Risk Priority Number) value by filling out a questionnaire. In this method there are several tools used to help solve problems, namely pareto charts, fishbone diagrams, and  flowcharts.  In  order  to  obtain  data  acquisition  of  13  indicators  of  product  defects  at  PT  XYZ.  The results showed that the highest risk of defects in corrugated wire products was loose roll bolts with an RPN value of 240, over diameters were deformed/rough dies with an RPN value of 336, and scratched wire was deformed/rough dies with an RPN value of 392.
Keywords: FMEA, RPN, product defects, steel, single wire

## Abstrak
PT XYZ adalah perusahaan spesialisasi kawat baja yang bergerak di bidang manufaktur. PT. XYZ ini juga menjadikan  kualitas  sebagai  mutu  perusahaan  sehingga  akan  mempunyai  keunggulan  bersaing  terhadap pesaing  di  dunia  pasar,  karena  tidak  semua  perusahaan  mampu  menjadikan  kualitas  sebagai  strategi unggulan  untuk  bersaing.  Oleh  karena  itu,  perusahaan  dituntut  untuk  menghasilkan  produksi  dengan kualitas yang baik. Namun kenyataannya di lapangan produksi mengalami berbagai macam permasalahan selama  proses  pengerjaan  yang  mengakibatkan  produk  cacat  pada  proses  produksi  yang  tidak  baik  dan menimbulkan tanda tanya. Penelitian ini bertujuan menggunakan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) agar bisa menurunkan kecacatan produk. Dalam penelitian ini dilakukan penilaian dengan hasil perhitungan berupa nilai RPN ( Risk Priority Number ) dengan mengisi kuesioner. Dalam metode ini terdapat beberapa  alat  yang  digunakan  untuk  membantu  menyelesaikan  masalah  yaitu pareto  chart ,  diagram fishbone dan flowchart .  Sehingga  didapatkan  perolehan  data  13  indikator  cacatnya  produk  di  PT  XYZ. Untuk hasil penelitian menunjukkan risiko tertinggi cacatnya produk kawat bergelombang adalah baut rool kendur dengan nilai RPN 240, diameter over adalah dies cacat / kasar dengan nilai RPN 336, dan kawat gores beret adalah dies cacat / kasar dengan nilai RPN 392.
Kata Kunci: FMEA, RPN, cacat produk, baja, single wire

## 1. Pendahuluan
Di  era  globalisasi  persaingan  industri  perusahaan  mengalami  peningkatan  dalam  setiap  tahunnya. Dengan  ini  perusahaan  mempertahankan  kualitas  produksi  [1].  Kualitas  menjadi  suatu  indikator  yang sangat penting untuk menjaga kepuasan pelanggan dan meningkatkan loyalitas konsumen terhadap produk yang dihasilkan perusahaan [2]. Kualitas menjadi peran utama dalam sebuah proses bisnis suatu perusahaan [3][4] . Metode  yang  sering  diterapkan  dalam  permasalahan  pengendalian  kualitas  mutu  produk  adalah Faluire Mode and Effect Analysis (FMEA) [5]. Metode ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi cacat produksi  dalam  menentukan  faktor  penyebab  kecacatan,  seperti  cacat  pada  visual  dan  fisik  kawat  baja contohnya lingkaran tidak bagus, fisik kasar, kawat tergores, hasil torsion pecah, sehingga produk barang cacat dan tidak berkualitas [6][7]. Metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) ini sendiri metode yang digunakan untuk  menganalisis kejadian yang tidak diinginkan yang  membuat produk cacat  sampai mengetahui  akar  -  akar  penyebabnya  kemudian  dievaluasi  menggunakan  metode  cut  set  yang  dapat
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
meminimalisir hasil cacat yang terjadi[8]. Penerapan metode FMEA ini dapat dilakukan dengan memeriksa penyebab  kegagalan  dalam  proses  produksi  dan  dapat  menghilangkan  atau  mengurangi  terjadinya kegagalan pada proses produksi [9]. Penilaian risiko berdasarkan skala Risk Priority Number (RPN) yaitu tingkat frekuensi kejadian ( Occurrance ) [10], tingkat keparahan ( Severity ), dan tingkat deteksi ( Detection ) untuk mencari nilai RPN tertinggi [11]. Nilai RPN tertinggi dijadikan dasar penentuan prioritas tindakan perbaikan.
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  spesialisasi  kawat  baja  yang  menghasilkan  produk  berupa pre- stressed steel dan steel wire dimana salah satu bahan bakunya yaitu baja diolah sesuai dengan permintaan konsumen dengan sistem make to order untuk memenuhi kebutuhan produk kawat baja. PT. XYZ mulai dengan memproduksi kawat pegas. Pada tahun berikutnya, karena tingginya permintaan produk kawat baja lainnya di pasar Asia dan untuk berpartisipasi di Indonesia perkembangan masa depan, khususnya dalam infrastrukturnya, kami memperluas pabrik kami untuk mendiversifikasi produk akhir dan mengkhususkan diri pada bahan PC wire , PC strand , PC bar dan steel wire . Berdasarkan hal tersebut banyak permasalahan yang  sering  muncul  pada  kecacatan  produk  kawat  baja single  wire maka  diukur dan dianalisa  penyebab dari kecacatan menggunakan metode FMEA [12][13].

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan data kuantitatif dilakukan di PT. XYZ. Responden yang berperan dalam penelitian  karyawan  dan  pihak  terkait  dalam  produksi.  Teknik  awal  dalam  penelitian  ini  melakukan wawancara  karyawan  dan  pihak  terkait  dalam  produksi.  instrumen  dalam  penelitian  ini  menggunakan kuesioner dan disebarkan pada responden. Pengumpulan data dilakukan dalam kurung waktu 6 bulan data tersebut berupa data historis produk cacat, dari data tersebut diperoleh dari hasil teknik pengumpulan data sekunder seperti analisis media, kajian pustaka dan observasi.
MULAI Studi Pendahuluan 1. Observasi Langsung 2. Wawancara Studi Literatur 1. Teori Buku 2. Referensi Jurnal Penelitian Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Pengumpulan Data 1. Data primer - Data jumlah produk - Data jumlah produk cacat 2. Data Sekunder - Dokumen perusahaan yang meliputi jumlah produk cacat beberapa bulan sebelumnya Pengolahan Data 1. Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Pembahasan Analisa dan interpretasi hasil Kesimpulan Dan Saran SELESAI
Gambar 1 . Flowchart Penyelesaian Masalah

## Analisis menggunakan metode FMEA
Berikut ini adalah tahapan – tahapan penelitian dalam penggunaan metode FMEA :
1. Amati prosesnya.
2. Identifikasi mode kegagalan potensial.
3. Identifikasi efek potensial akibat mode kegagalan.
4. Tetapkan  nilai Severity (S)  yang  merupakan  penilaian  tingkat  keparahan  dampak  dari  mode kegagalan.
5. Mengidentifikasi penyebab ( Potensial Cause ) dari mode kegagalan pada proses.
6. Tetapkan  nilai Occurrence (O)  yang  mewakili  nilai  seberapa  sering  masalah  terjadi  karena penyebab yang mendasarinya.
7. Identifikasi control proses saat ini untuk mencegah mode kegagalan.
8. Tetapkan nilai Detection (D), yang menggambarkan kemampuan proses kontrol dalam mendeteksi terjadinya mode kegagalan.
9. Menentukan nilai RPN ( Risk Priority Number ) RPN = S x O x D dengan mengalikan nilai Severity (S), Occurrence (O), dan Detection (D) bersamaan.
10. Nilai  RPN  menunjukkan  tingkat  keparahan  potensi  kesalahan,  semakin  tinggi  RPN  maka menunjukkan semakin bermasalah.
11. Menyusun rencana usulan perbaikan ( recommended action ).

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan penelitian mengenai permasalahan dalam kecacatan produk kawat baja single wire di PT. XYZ  menggunakan metode  FMEA. Pada  penelitian  ini  dilakukan  proses  identifikasi  dalam  analisis mode kegagalan potensial, penyebab, dan efek dari kegagalan. Dalam pengumpulan data penilaian resiko harus memprioritaskan pokok permasalahan untuk diberikan tindakan perbaikan.
Tabel 1 . Jenis Defect Pada Kawat Baja Single Wire Keseluruhan Januari 2022 - Juni 2022
No. Jenis Defect Jumlah Defect Persen (%) Akumulasi (%) (bobbin) 1. Kawat Bergelombang 364 40.0% 40.0% 2. Diameter over 206 22.6% 62.6% 3. Kawat gores/beret 145 15.9% 78.5% 4. Tensile rendah 86 9.4% 87.9% 5. Tensile Tinggi 48 5.3% 93.2% 6. Lingkaran jelek 42 4.6% 97.8% 7. Visual kasar 9 1.0% 98.8% 8. Visula berkarat 6 0.7% 99.5% 9. Torsion pecah 5 0.5% 100.0% Total 911 100.0% Sumber: Data penelitian, 2022
Dari hasil Tabel 1 kemudian dibentuk ke dalam histogram untuk memudahkan pengidentifikasian data. Hasil histogram tersebut dilakukan pengolahan seperti pada Gambar 2.
Gambar 2. Grafik Perbandingan Jumlah Data Produksi Dan Data Defect Pada Kawat Baja Single Wire Keseluruhan Bulan Januari 2022 – Juni 2022
Sumber: Data penelitian, 2022 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Jumlah Defect Akumulasi (%)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pada Gambar 2 dari Diagram Pareto di atas, terdapat jenis defect kawat baja single wire keseluruhan kecacatan  yaitu  kawat  bergelombang  dengan  bobot  sebesar  40.0%,  kawat  diameter  over  dengan  bobot sebesar  22.6%,  kawat  tergores  dengan bobot sebesar  15.9%,  tensile  rendah  dengan  bobot sebesar  9.4%, tensile  tinggi  dengan  bobot  sebesar  5.3%,  di  lingkaran  jelek  dengan  bobot  sebesar  4.6%,  visual  kasar dengan bobot sebesar 1.0%, visual berkarat dengan bobot sebesar 0.7% dan torsion pecah dengan bobot sebesar 0.5%. Berdasarkan prinsip Pareto Chart yang dikenal dengan prinsip 80/20 yang artinya 80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab. Maka, dari 9 defect tersebut terdapat 3 jenis defect dengan total persentase kumulatif  berada  diangka  80%  yaitu defect kawat  bergelombang  dengan  bobot  sebesar  40.0%, defect diameter  over  dengan  bobot  sebesar  22.6%,  dan defect kawat  tergores  dengan  bobot  sebesar  15.9%, sehingga perbaikan yang diutamakan adalah pada ketiga jenis defect tersebut. Penyebab  dari defect produk  seperti  lingkaran  jelek,  kawat  tergores,  diameter  over,  kawat bergelombang,  high  tensile,  low  tensile,  torsion  pecah,  visual  kasar,  visual  berkarat.  Yang  akan diidentifikasi  secara  kritis  pada  sub  bab  ini  diambil  dari  3  teratas critical dan  sering  terjadi defect . permasalahan yang ditemukan dari defect produk gunakan flowchart untuk mengetahui proses dari produksi awal hingga munculnya produk akhir [14] pada Gambar 3 .
Gambar 3 . Flowchart Proses Produksi Kawat Baja single wire Sumber: Data penelitian, 2022
Dari Gambar 3 merupakan proses produksi kawat baja single wire , dengan mengetahui alur produksi dapat  ditemukan  masalah  yang mempengaruhi  terjadinya defect dengan  menggunakan fishbone diagram dapat diketahui alur proses produksi kawat baja single wire , lalu untuk mencari masalah cacat di produk yang  sering  terjadi  di  proses  produksi,  dapat  dilakukan  dengan  menggunakan  diagram  fishbone  [15]. Berikut Gambar 4 adalah diagram fishbone .
Mulai Menerima rencana produksi dari PPIC dan KABAG Informasi diteruskan ke KARU dan Operator Konfirmasi ke PPIC/KABAG Menyiapkan mesin untuk proses produksi Tidak Siap ? Loading Selesai
KAWAT BERGELOMBANG LALAI TERHADAP MESIN AS DARI ROLL DIES SUDAH AUS DIES CACAT/KASAR ROLL MESIN BERMASALAH DIAMETER DIES TI DAK STABIL BAUT ROLL KURANG KENCANG KELELAHAN LALAI TERHADAP MESIN KURANGN YA CHECK ER DI KAWAT SINGLE VISUAL KASAR VISUAL BERKARAT Gambar 4 . Diagram Fishbone Penyebab Kawat Bergelombang
Sumber: Data penelitian, 2022
VISUAL KASAR SPEED/DV TIDAK STANDART MENYEBABKAN DIES AUS DIAMETER OVER VISUAL MATERIAL KASAR KELELAHAN LALAI TERHADAP MESIN KURANGNYA CHECKER DI KAWAT SINGLE DIES OVER TIDAK STANDART DIES CACAT/KASAR DIES PECAH Gambar 5 . Diagram Fishbone Penyebab Diameter Over Sumber: Data penelitian, 2022
KAWAT GORES/BERET VISUAL KASAR DIAMETER TIDAK RATA DIES DAN BLOCK BERMASALAH DIES CACAT/ KASAR BLOCK MESIN KASAR KON SENTRASI HILANG KELELAHAN LALAI TERHADAP MESIN Gambar 6 . Diagram Fishbone Penyebab Kawat Gores / Beret Sumber: Data penelitian, 2022
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Berdasarkan  dari  hasil  permasalahan defect kawat  baja single  wire pada Gambar 3  -  5 Tentukan nilai prioritas dengan menggunakan diagram fishbone kemudian dengan cara mengalikan S x O x D untuk menghitung nilai skala RPN. Tabel 2 berikut adalah perhitungan RPN.
Tabel 2 . Perhitungan RPN Defect Failure Mode 5M Cause Of Failure S O D RPN Kawat Bergelombang Direject dan ditarik ulang kembali di mesin produksi Machine Kawat lepas dari roll 5 7 6 210 Man Operator lalai terhadap mesin, kurangnya peduli kepada mesin 6 5 5 150 Material Bahan cacat 7 5 4 140 Machine Baut roll kurang kencang 5 6 8 240 Man Rem take off belum di setting 6 4 6 144 Diameter Over Direject dan ditarik ulang kembali di mesin produksi Man Speed / DV tidak sesuai standar, menyebabkan dies aus 6 6 7 252 Machine Dies cacat / kasar 7 8 6 336 Material Diameter material tidak rata 8 5 5 200 Man Kurangnya checker di kawat single 6 5 4 120 Kawat Gores / Beret Direject dan ditarik ke ukuran yang lebih kecil sesuai orderan Machine Dies dan block bermasalah 8 7 6 336 Machine Dies cacat / kasar 7 7 8 392 Material Diameter material tidak rata 6 5 6 180 Man Kurangnya checker di kawat single 4 5 5 100 Sumber: Data penelitian, 2022

## Keterangan:
Hasil nilai S x O x D diperoleh hasil bahwa nilai RPN dapat menempati urutan tertinggi, karena nilai tertinggi merupakan nilai paling kritis yang terjadi.
1. Kawat bergelombang : 240 = baut rool di mesin kendur ( Machine )
2. Diameter Over : 336 = dikarenakan dies cacat / kasar ( Machine )
3. Kawat gores / beret : 392 = dikarenakan dies cacat / kasar ( Machine )
Setelah mendapatkan nilai prioritas dapat diajukan usulan perbaikan baja single wire Tabel 7 ini.
Tabel 3 . Usulan Perbaikan Baja Single Wire Jenis Defect 5M Cause dengan RPN Tertinggi Rekomendasi Kawat Bergelombang Machine Baut rool di mesin kurang kencang dan mengalami kendor 1. Mesin sebelum dijalankan harus dicek terlebih dahulu apa rool sudah sesuai settingan 2. Cek baut dan rool yang dilintasi kawat baja apakah masih bagus untuk digunakan Diameter Over Machine Dies cacat / kasar 1. Setiap jalan 1000 meter dilakukan cek ukur diameter apakah sudah benar 2. Perlu dicek kembali setelah terima dies dari atasan Kawat Beret Machine Dies cacat / kasar 1. Setiap awal jalan perlu dicek visual apakah beret / kasar 2. Perlu pengawasan lebih dan selalu cek kawat waktu operasi Sumber: Data penelitian, 2022

## Usulan Perbaikan
Untuk  membuat  rekomendasi  perbaikan,  akar  penyebab  utama  cacat  pertama-tama  harus dipertimbangkan dan dianggap  memiliki  dampak  terbesar  saat  memproses  kawat  baja single  wire .  Akar penyebab dari cacatnya produk dapat diambil dari nilai RPN tertinggi untuk setiap jenis cacat.

## 4.  Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan  hasil  pembahasan  dan  analisis  yang  telah  dilakukan,  dapat  disimpulkan  bahwa penggunaan  metode  FMEA  untuk  mengidentifikasi  (cacat)  produk  kawat  baja single  wire sangat  tepat untuk menentukan hasil tingkat kritis produk kawat baja single wire . Saran perbaikan yang dapat dilakukan PT. XYZ adalah melakukan perbaikan berkelanjutan produk kawat baja single wire pada mesin drawing 300, sehingga dapat diterapkan di perusahaan dan diharapkan dapat mengurangi jumlah cacat pada kawat baja single wire .
5. Referensi
[1] F.  R.  Supoyo  and  R.  A.  Darajatun,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Untuk  Mengurangi  Defect Parking Brake dengan Metode FMEA di PT XYZ,” Jurnal Serambi Engineering , vol. VIII, no. 1, pp. 4438–4444, 2023.
[2] D.  P.  Sari,  K.  F.  Marpaung,  T.  Calvin,  and  N.  U.  Handayani,  “Analisis  Penyebab  Cacat Menggunakan  Metode  FMEA  dan  FTA  Pada  Departemen Final  Sanding PT  Ebako  Nusantara," Seminar Nasional Sains dan Teknologi., vol. 1, no. 1, pp. 125–130, 2018.
[3] Y.  Saputra,  R.  I  Rosihan,  W.  Spalanzani,  R.  Kumalasari,  and  H.  Riyanti,  “Analisis  Perilaku Konsumen Dalam Memutuskan Minimarket Sebagai Tempat Berbelanja," Jurnal REKAVASI ., vol. 10, no. 1, ISSN : 2338-7750, 2022.
[4] S.  Widiyawati  and  S.  Assyahlafi,  “Perbaikan  Produktivitas  Perusahaan  Rokok  Melalui Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Six Sigma,” J. Ind. Eng. Manag. , vol. 2, no. 2, p. 32, 2017, doi: 10.33536/jiem.v2i2.150.
[5] M.  J.  Firmansyah  and  M.  Nuruddin,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produksi  Pada  PT  .  XYZ Menggunakan  Metode  Seven  Tools  Dan  FMEA,” Jurnal  SITEKIN ,  vol.  20,  no.  1,  pp.  231–238, 2022.
[6] A.  Khatammi  and  A.  R.  Wasiur,  “Analisis  Kecacatan  Produk  Pada  Hasil  Pengelasan  Dengan Menggunakan Metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis),” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 2, pp. 2922–2928, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i2.3853.
[7] K. D. Sharma and S. Srivastava, “Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Implementation: A Literature Review,” Copyr. J. Adv. Res. Aeronaut. Sp. Sci. J Adv Res Aero SpaceSci , vol. 5, no. 2, pp. 2454–8669, 2018.
[8] N. Badariah, D. Sugiarto, and C. Anugerah, “Penerapan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Expert System (Sistem Pakar),” Semin. Nas. Saints dan Teknol. , vol. 1, no. November, pp. 1–10, 2016.
[9] I.  B.  Suryaningrat,  W.  Febriyanti,  and  W.  Amilia,  “Identifikasi  Risiko  Pada  Okra  Menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (Fmea) Di  PT. Mitratani Dua Tujuh Di Kabupaten Jember,” J. Agroteknologi , vol. 13, no. 01, p. 25, 2019, doi: 10.19184/j-agt.v13i01.8265.
[10] M.  R.  Fernandi  and  A.  W.  Risqi,  and  Y.  P.  Negoro  “Analisis  Kualitas  Produk  Minyak  Goreng Kemasan Standing Pouch (STP) Menggunakan Metode FMEA Pada PT. KIAS,” J urnal Serambi Engineering , vol. VII, no. 3, pp. 3646–3657, 2022.
[11] M. B. Anthony, “Analisis  Penyebab Kerusakan Hot Rooler Table dengan Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA),” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 4, no. 1, p. 1, 2018, doi: 10.30656/intech.v4i1.851.
[12] N. B. Puspitasari and A. Martanto, “Penggunaan Fmea Dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Proses Produksi Sarung Atm (Alat Tenun Mesin) (Studi Kasus Pt. Asaputex Jaya Tegal),” J@Ti Undip  J. Tek. Ind. , vol. 9, no. 2, pp. 93–98, 2014, doi: 10.12777/jati.9.2.93-98.
[13] Y.  Hisprastin  and  I.  Musfiroh,  “Ishikawa  Diagram  dan Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA) Sebagai  Metode  Yang  Sering  Digunakan  Dalam  Manajemen  Risiko  Mutu  di  Industri,”  Majalah Farmasetika, vol. 6, no. 1, pp. 1–9, 2021, doi.org: 10.24198/mfarmasetika.v6i1.27106.
[14] Jogiyanto,  “Desain  Algorithma  Operasi  Perkalian  Matriks  Menggunakan  Metode  Flowchart,” J. Tek. Komput. Amik Bsi , vol. 1, no. 1, pp. 144–151, 2018.
[15] P. P. Pontororing and A. Andika, “Analisis Risiko Aktivitas Pekerjaan Karyawan Perusahaan Ritel Dengan  Metode  FMEA  dan  Diagram  Fishbone,” J.  Kaji.  Ilm. ,  vol.  19,  no.  1,  p.  1,  2019,  doi: 10.31599/jki.v19i1.317.