Abstrak—Peneltian  terkait  inovasi  kampas  rem  non-asbestos telah  banyak  dilakukan.  Selulosa  asetat  sebagai  serat  buatan memiliki ketahanan yang tinggi terhadap panas. Penelitian ini bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh  penambahan  selulosa asetat terhadap nilai hardness, koefisien gesek, laju keausan dan stabilitas  termal  pada  komposit  kampas  rem  serbuk  kayu, sekam  padi  dan  serabut  kelapa.  Pengujian  dilakukan  dengan menggunakan  alat  durometer  untuk  pengujian  hardness, PASCO  untuk  pengujian  koefisien  gesek,  tribometer  untuk pengujian  keausan  dan  infrared  thermometer  untuk  pengujian stabilitas  termal.  Presentase  massa  selulosa  asetat  yang ditambahkan adalah 5% pada spesimen A, 10% pada spesimen B, dan 20% pada spesimen C. Massa bahan penyusun komposit kampas rem adalah 4 gram serbuk kayu, 4 gram sekam padi, 4 gram  tempurung  kelapa.  Pada  pengujian  didapatkan  nilai hardness  tertinggi  terdapat  pada  spesimen  C  dengan  20% selulosa asetat, yaitu 68.5 HS. Pada pengujian koefisien gesek, nilai  koefisien  gesek  statis  dan  kinetis  terbesar  terdapat  pada spesimen  C  dengan  20%  selulosa  asetat,    yaitu  0.6635  dan 0.5564.  Pada  pengujian  laju  keausan,  nilai  wear  rate  dan  wear coefficient  terendah  terdapat  pada  spesimen  A  dengan  5% selulosa  asetat,  yaitu  0.001026  mm 3 /Nm  dan  0.001314.  Untuk pengujian  stabilitas  termal,  peningkatan  temperatur  terendah terdapat pada spesimen C dengan 20% selulosa asetat, yaitu 3.4 o C  selama  57  menit  pengujian  keausan  berlangsung. Berdasarkan hasil pengujian tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa  penambahan  selulosa  asetat  akan  meningkatkan  nilai hardness,  nilai  koefisien  gesek,  nilai  wear  rate  dan  stabilitas termal  dari  komposit  kampas  rem  non-asbestos  sekam  padi, serbuk kayu dan serbuk tempurung kelapa.
Kata kunci—Hardness, Koefisien Gesek, Laju Keausan, Selulosa Asetat, Stabilitas Termal.

## I. PENDAHULUAN
ERKEMBANGAN  dunia  otomotif  telah  berkembang pesat untuk menciptakan performa berkendara yang baik. Sistem pengereman yang baik dibutuhkan untuk menunjang performa  mesin  serta  sebagai  unsur  keamanan  dalam berkendara.  Data  Badan  Pusat  Statistik  pada  tahun  2018 menunjukkan bahwa kegagalan sistem pengereman menjadi penyebab terbesar terjadinya kecelakaan lalu lintas sepanjang tahun  1992-2017  di  Indonesia  [1].  Salah  satu  komponen penting dalam sistem pengereman adalah kampas rem yang berperan  sebagai  media  untuk  memperlambat  atau mengurangi  kecepatan  laju  kendaraan.  Kampas  rem  secara umum  terdiri  dari  beberapa  komponen  diantaranya,  bahan pengisi ( filler ), serat alami atau buatan ( friction additive ) dan
bahan  pengikat.  Terdapat  berbagai  jenis  kampas  rem  yang digunakan  pada  kendaraan,  diantaranya  kampas  rem semi- metalic .  kampas  rem tipe non-asbestos organik,  kampas rem tipe non-asbes organik  ber- metal rendah,  dan  kampas rem keramik ( asbestos ) [2].
Penelitian  terkait  inovasi  kampas  rem non-asbestos telah banyak  dilakukan  untuk  menghasilkan  kampas  rem  dengan performa yang  baik.  Penelitian  yang dilakukan  Suhardiman dan  Mukmin  Syaputra  dalam  jurnalnya  dihasilkan  kampas rem  yang  memiliki  tingkat  koefisien  gesek  yang  tinggi  dan nilai keausan yang rendah pada komposisi 40% sekam padi, 30%  tempurung  kelapa  dan  30%  resin.  Kelemahan  dari kampas  rem non-asbestos adalah  ketahanan  terhadap  panas yang  rendah,  maka  perlu  ditambahkannya  bahan  material yang  mampu  membuat  kampas  rem  tahan  terhadap temperatur tinggi [3]. Hasil grafik pengujian keausan tertera pada Gambar 1.
Serat  sintetis  yang  memiliki  ketahanan  yang  tinggi terhadap  panas  salah  satunya  adalah  polimer  selulosa. Polimer  selulosa  telah  banyak  digunakan  dalam  bidang industri,  sebagai  bahan  baku  plastik  dan  membran.  Pada
P
Analisa Pengaruh Selulosa Asetat terhadap Coefficient Of Friction , Hardness ,
Thermal Stability dan Wear Rate pada Komposit Serbuk Kayu, Sekam Padi dan Tempurung Kelapa untuk Kampas Rem
Roni Setiawan dan Yusuf Kaelani Departemen Teknik Mesin, Institut Teknologi Sepuluh Nopember(ITS) email : y_kaelani@me.its.ac.id
Gambar  1.    Grafik  pengujian  keausan  komposit  kampas  rem non- asbestos.
Tabel 1.
Hasil uji produk kampas rem dengan selulosa asetat
Pengujian
Temperatur ( o C) Daya Gesek (N) Kekuatan Gesek (N) Koefisien Gesek 1 67 587 256 0.49 5 68 518 291 0.47 10 92 564 274 0.49 15 91 549 289 0.53 20 92 540 293 0.53
jurnal yang dibuat oleh Haroen Wawan Kartiwa menjelaskan bahwa penggunaan selulosa sebagai polimer yang terbuat dari pulp tandan  kosong  kelapa  sawit  dapat  meningkatkan kekuatan mekanik dan ketahanan terhadap panas pada friksi kampas  rem  [4].  Hasil  uji  produk  kampas  rem  dengan selulosa asetat tertera pada Tabel 1.
Penelitian oleh Masrat Bashir, Adnan Qayoum dan Sheikh Shahid  Saleem  menjelaskan  bahwa  penggunaan  ligno- selulosa  sebagai  serat  alami  dapat  meningkatkan  stabilitas termal  dari  komposit  kampas  rem non-asbestos .  Spesimen BP-7  dengan  penambahan  7%  ligno-selulosa  memiliki stabilitas  termal  yang  paling  baik  dan  nilai  koefisien  gesek yang  tinggi.Oleh  karena  itu,  dengan  menambahkan  polimer selulosa  pada  kampas  rem  dapat  meningkatkan  daya  tahan terhadap  panas  [5].  Hal  ini  dapat  dilihat  pada  Gambar  2. Sehingga pada penelitian ini akan menganalisa pengaruh dari penambahan  selulosa  asetat  terhadap  nilai  koefisien  gesek, hardness , wear  rate dan  stabilitas  termal    pada  komposit kampas non-asbestos sekam  padi,  serbuk  kayu  dan  serbuk tempurung  kelapa.  Gambar  3  merupakan  gambar  serat selulosa  asetat  dari  busa  filter  rokok  dan  Gambar  4 menunjukkan  spesimen  uji  komposit  kampas  rem  dengan penambahan selulosa asetat.

## II. METODE PENELITIAN

## A. Pembuatan Komposit Kampas Rem Non-Asbestos
Pada Penelitian ini material spesimen uji yang digunakan adalah komposit yang terbuat dari serbuk kayu, sekam padi, serbuk  tempurung  kelapa  dan  resin epoxy .  Massa  dari komponen  adalah  sama,  yaitu  4  gram  dengan  penambahan selulosa asetat 5% pada spesimen A, 10% pada spesimen B dan 20% pada spesimen C. Massa dari tiap spesimen adalah sama, yaitu 7 gram. Selulosa asetat didapatkan dari busa filter rokok  yang  telah  diuraikan  menjadi  serat  yang  kemudian ditambahkan pada tiap spesimen komposit kampas rem non- asbestos . Pencampuran dari bahan-bahan tersebut menggunakan  bor  listrik  dengan  mata  besi  pengaduk  agar tercampur rata pada cetakan dengan dimensi 30 mm x 20 mm x  10  mm.  Setelah  adonan  dari  komposit  tercampur  rata, kemudian adonan tersebut dikeringkan hingga memadat.

## B. Pengujian Koefisien Gesek
Nilai  koefisien  gesek  statis  dan  kinetis  diperoleh  dari pengujian pada spesimen menggunakan alat uji PASCO force sensor , motion  sensor , universal  interface dan capstone software .  Berikut  langkah-langkah  pengujian  koefisien gesek:
1. Sambungkan force  sensor dan motion  sensor ke  input konekstor PASCO passport interface.
2. Setel sample  rate untuk  kedua  sensor  ke  50  Hz  dalam software PASCO capstone.
3. Buat grafik force vs waktu pada software .
4. Rekatkan  spesimen  uji  dengan  baki  ( discover  friction accessory) dengan perekat.
Gambar  2.  Grafik  Pengujian  Koefisien  Gesek  dan  Stabilitas  Termal Kampas Rem dengan Ligno-Selulosa.
Gambar 3. Serat Selulosa Asetat dari Busa Filter Rokok.
Gambar 4. Spesimen Uji Komposit Kampas Rem Non-Asbestos dengan Presentase Penambahan Selulosa Asetat.
A B C 5%
10% 20% Gambar  5.  Grafik  Koefisien  Gesek  Statis  (μ s )    Komposit  Kampas Rem Non-Asbestos.
Gambar 6. Grafik Koefisien Gesek Kinetis (μ s )  Komposit Kampas Rem Non-Asbestos. 0,6249 0,6428 0,6635 0,6 0,61 0,62 0,63 0,64 0,65 0,66 0,67 Spesimen A (5% selulosa asetat) Spesimen B
(10% selulosa asetat) Spesimen C (20% selulosa asetat) Ko ef isien Gesek Statis Spesimen Uji 0,5386 0,5522 0,5564 0,525 0,53 0,535 0,54 0,545 0,55 0,555 0,56 Spesimen A (5% selulosa asetat) Spesimen B (10% selulosa asetat) Spesimen C (20% selulosa asetat) Ko ef isien Gesek Kin etis Spesimen Uji
5. Potong  benang  sekitar  50  cm  untuk  mengikat  kedua ujung  hingga  membentuk  lingkaran,  ikatkan  benang pada baki.
6. Kaitkan ujung benang yang lain ke pengait yang ada pada force sensor.
7. Setel switch  on pada motion  sensor untuk short  range setting. Setel angle 0 derajat.
8. Tempatkan baki 15 cm di depan motion sensor .
9. Posisikan motion  sensor, baki, force  sensor satu  garis lurus  dan  letakkan  baki  di  atas  lintasan  yang  sudah ditentukan.
10. Tekan  tombol  “ zero ”  pada force  sensor tanpa  adanya tegangan ( tension ) pada benang..
11. Berikan pembebanan pada baki sebesar 1000 gram.
12. Tempatkan baki di atas lintasan yang sudah ditentukan.
13. Klik  tombol recording pada software untuk  memulai perekaman  data.  Tarik force  sensor perlahan  secara horizontal hingga  baki  mulai  bergerak,  lanjutkan menarik  secara  perlahan  dan  konstan  sesuai  lintasan yang telah ditentukan.
14. Perhatikan grafik saat melakukan penarikan force sensor untuk menghindari osilasi yang berlebihan.
15. Baca  data  yang  terlihat  pada  grafik  dan  masukkan  ke dalam tabel.
16. Lakukan pengulangan prosedur percobaan untuk variasi spesimen yang berbeda.

## C. Pengujian Hardness
Pengujian hardness atau kekerasan permukaan dilakukan pada tiap spesimen uji menggunakan alat durometer shore D . Langkah pengujian hardness adalah sebagai berikut:
1. Pastikan permukaan spesimen uji telah dibersihkan.
2. Posisikan spesimen uji dalam kondisi rata.
3. Persiapkan alat uji kekerasan permukaan dan kalibrasikan.
4. Lakukan pengujian sebanyak 3 kali untuk setiap variasi pembebanan  yang  diberikan  untuk  mengetahui  hasil yang akurat dari tiap variasi spesimen.
5. Mencatat hasil pengujian.

## D. Pengujian Laju Keausan
Nilai wear  rate dan wear  coefficient didapatkan  dari pengujian laju keausan dengan menggunakan alat tribometer pin on-disk . Berikut langkah-langkah pengujian laju keausan:
1. Persiapkan spesimen uji dengan masing-masing variasi.
2. Pastikan  ukuran  spesimen  uji  sesuai  dengan  tribometer yang digunakan supaya mendapatkan hasil yang optimal.
3. Pasang spesimen pada pin yang ada di tribometer.
4. Beri pembebanan konstan pada spesimen.
Tabel 2. Data Hasil Pengujian Koefisien Gesek Spesimen F̅s (N) F̅k (N) μ̅s μ̅k A 6.082 5.3486 0.652 0.5386 B 6.2556 5.4845 0.6085 0.5522 C 6.4576 5.526 0.6549 0.5564 Tabel 3. Data Hasil Pengujian Hardness Spesimen Pengujian Titik 1 Titik 2 Titik 3 𝐻 H̅ A 1 56 54
52 54
54.6667 2 57 56.5 52 55.1667 3 56.5 55 53 54.8333 B 1 64.5 61 60.5 62
62.4444 2 63 61.5 62.5 62.3333 3 64 63 62 63
C 1 71 68.5 67 68.8333
68.5 2 68 69.5 67.5 68.3333 3 70.5 68 66.5 68.3333 Tabel 4. Data Hasil Pengujian Laju Keausan Pengujian ΔV (mm 3 ) k (mm 3 /Nm) k̅ K K A1 36.6428 0.001017 0.001026 0.001272 0.001314 A2 37.1855 0.001032 0.001345 A3 37.0368 0.001028 0.001324 B1 75.4604 0.002096 0.002142 0.003207 0.003323 B2 84.3198 0.002342 0.003622 B3 71.5923 0.001988 0.003142 C1 112.2333 0.003117 0.003144 0.005829 0.005817 C2 115.581 0.00321 0.005907 C3 111.8033 0.003105 0.005714 Tabel 5. Data Hasil Pengujian Stabilitas Termal Spesimen Pengujian T (°C) 19 menit T (°C) 38 menit T (°C) 57 menit A 1 37.5 41.4 45.7 2 38.2 42.1 46.2 3 37.7 41.8 45.9 B 1 41.9 44.9 47.8 2 42.1 45.2 48.3 3 40.8 44.3 47.5 C 1 44.4 46.9 49.8 2 44.2 46.7 49.3 3 43.7 46.2 48.9
5. Atur  putaran disc pada  tribometer  sesuai  dengan  yang ditentukan.
6. Atur waktu pengujian dengan jarak yang telah ditentukan menggunakan  keliling  dari disc tribometer  yang digunakan.
7. Tunggu sampai waktu pengujian  selesai  dan catat hasil dari laju keuasan spesimen.
8. Lakukan prosedur yang sama pada tiap variasi spesimen.

## E. Pengujian Stabilitas Termal
Pengujian staniltas termal dilakukan bersamaan saat proses pengujian keausan berlangsung. Pengujian dilakukan dengan cara  mengukur  temperatur  menggunakan  alat infrared thermometer pada  tiap  spesimen  uji.  Langkah  pengujian stabilitas termal adalah berikut:
1. Pastikan  spesimen  uji  diletakkan  secara  rata  pada tribometer.
2. Persiapkan  alat  uji  temometer  inframerah  dan kalibrasikan.
3. Lakukan  pengukuran  temperatur  pada  saat  proses pengujian keausan telah berlangsung 19 menit, 38 menit dan 57 menit.
4. Lakukan  sebanyak  3  kali  untuk  mengetahui  hasil  rata- rata dari tiap variasi spesimen .
5. Mencatat hasil pengujian.

## III. ANALISA DAN PEMBAHASAN

## A. Data dan Analisa Hasil Pengujian Koefisien Gesek
Pada pengujian koefisien gesek menggunakan alat PASCO didapatkan  nilai  gaya  statis  dan  gaya  kinetis  dari  tiap pengujian pada grafik force . Grafik force dari tiap pengujian spesimen uji dapat dilihat pada capstone software . Data nilai gaya  statis  dan  gaya  kinetis  tersebut  kemudian  akan digunakan untuk menentukan nilai koefisien gesek statis dan kinetis  pada  tiap  pengujian  spesimen  uji  dengan menggunakan rumus berikut:
𝑓 𝑠 =   µ 𝑠 𝑥 𝑁 (1)
𝑓 𝑘 =   µ 𝑘 𝑥 𝑁 (2)
Tabel  2  merupakan  data  hasil  perhitungan  nilai  rata-rata dari tiap pengujian spesimen pada spesimen uji A, B dan C yang telah dilakukan. Berdasarkan Tabel 2, maka didapatkan grafik yang tertera pada Gambar 5.
Pada grafik hasil pengujian kofisien gesek didapatkan nilai gaya  statis  yang  kemudian  dihitung  dengan  persamaan  (1) untuk  mendapatkan  nilai  koefisien  gesek  statis  pada  tiap spesimen uji. Berdasarkan grafik diatas, nilai koefisien gesek statis hasil pengujian adalah 0.6249 pada  spesimen A dengan 5%  selulosa  asetat,    0.6428  pada  spesimen  B  dengan  10% selulosa  asetat  dan  0.6635  pada  spesimen  C  dengan  20% selulosa asetat. Nilai koefisien gesek statis tertinggi terdapat pada spesimen C dengan 20% selulosa asetat, yaitu 0.6635. Sedangkan  nilai koefisien gesek statis terendah terdapat pada spesimen  A  dengan  5%  selulosa  asetat,  yaitu  0.6249. Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  nilai  koefisien  gesek statis akan meningkat seiring dengan presentase penambahan selulosa  asetat  pada  komposit  kampas  rem  non-asbestos sekam padi, serbuk kayu dan serbuk tempurung kelapa.
Pada grafik hasil pengujian kofisien gesek didapatkan nilai gaya kinetis yang kemudian dihitung dengan persamaan (2) untuk  mendapatkan  nilai  koefisien  gesek  kinetis  pada  tiap spesimen uji. Berdasarkan grafik yang tertera pada Gambar 6, nilai koefisien gesek kinetis hasil pengujian adalah 0.5386 pada  spesimen  A dengan 5% selulosa asetat,  0.5522 pada spesimen  B  dengan  10%  selulosa  asetat  dan  0.5564  pada spesimen C dengan 20% selulosa asetat. Nilai koefisien gesek kinetis  tertinggi  terdapat  pada  spesimen  C  dengan  20% selulosa asetat, yaitu 0.5564. Sedangkan  nilai koefisien gesek kinetis  terendah  terdapat  pada  spesimen  A  dengan  5%
Gambar  7.  Grafik  Pengujian Hardness Rata-rata  Komposit  Kampas Rem Non-Asbestos.
Gambar 8. Grafik Wear Rate Komposit Kampas Rem Non-Asbestos. 54,6667 62,4444 68,5 0 10 20 30 40 50 60 70 Spesimen A (5% selulosa asetat) Spesimen B (10% selulosa asetat) Spesimen C (20% selulosa asetat) Ha rdness (HS) Spesimen Uji 0,001026 0,002142 0,003144 0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0,003 0,0035 Spesimen A (5% Selulosa Asetat) Spesimen B (10% Selulosa Asetat) Spesimen C (20% Selulosa Asetat) k (m m3 /Nm ) Spesimen Uji Gambar  9.  Grafik Wear  Coefficient Komposit  Kampas  Rem Non-
Asbestos.
Gambar 10. Grafik Pengujian Stabilitas Termal Komposit Kampas Rem Non-Asbestos. 0,001314 0,003323 0,005817 0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 Spesimen A (5% Selulosa Asetat) Spesimen B (10% Selulosa Asetat) Spesimen C (20% Selulosa Asetat) K Spesimen Uji 37,8 41,6 44,1 41,7667 44,8 46,8 45,9333 47,8667 49,3333 35 40 45 50 19 menit 38 menit 57 menit T (oC) waktu pengujian laju keausan Spesimen A (5% Selulosa Asetat) Spesimen B (10% Selulosa Asetat)
Spesimen C (20% Selulosa Asetat)
selulosa  asetat,  yaitu  0.5386.  Sehingga  dapat  disimpulkan bahwa  nilai  koefisien  gesek  kinetis  akan  meningkat  seiring dengan presentase penambahan selulosa asetat pada komposit kampas  rem non-asbestos sekam  padi,  serbuk  kayu  dan serbuk tempurung kelapa.

## B. Data dan Analisa Hasil Pengujian Hardness
Pengujian Hardness pada  komposit  kampas  rem  non- asbestos  sekam  padi,  serbuk  kayu  dan  serbuk  tempurung kelapa  dilakukan  menggunakan  alat durometer  shore  D. untuk mendapatkan nilai dari kekerasan permukaan dari tiap spesimen  yang  diujikan.  Selanjutnya  nilai  dari  kekerasan permukaan  yang  didapatkan  akan  digunakan  untuk perhitungan  dalam  memperoleh  nilai  dari wear  coefficient . Data hasil pengujiann tertera pada Tabel 3.
Pengujian hardness dilakukan pada tiga titik yang berbeda pada  tiap  pengujian  spesimen  uji  yang  kemudian  nilai hardness masing-masing  pengujian  akan  dirata-rata.  Hal tersebut dilakukan untuk mendapatkan hasil pengujian yang akurat.  Selanjutnya,  data  hasil  pengujian hardness akan ditampilkan pada Gambar 7.
Pada spesimen A dengan penambahan 5% selulosa asetat memiliki  nilai  kekerasan  permukaan  rata-rata  sebesar 54.6667  HS.  Kemudian  pada  spesimen  B  dengan penambahan  10%  selulosa  asetat  memiliki  nilai  kekerasan permukaan rata-rata sebesar 62.4444 HS. Selanjutnya untuk spesimen  C  dengan  penambahan  20%  selulosa  asetat memiliki  nilai  kekerasan  permukaan  rata-rata  sebesar  68.5 HS. Nilai kekerasan permukaan yang terbesar terdapat pada spesimen C dengan penambahan 20% selulosa asetat, yaitu, 68.5  HS.  Sedangkan  nilai  kekerasan  permukaan  terkecil terdapat pada spesimen A dengan penambahan 5% selulosa asetat,  yaitu  54.6667  HS.  Nilai  kekerasan  permukaan  yang didapatkan  pada  komposit  kampas  rem  sekam  padi,  serbuk kayu  dan  serbuk  tempurung  kelapa  akan  cenderung meningkat seiring dengan presentase dari selulosa asetat yang ditambahkan.

## C. Data dan Analisa Hasil Pengujian Laju Keausan
Pengujian  laju  keausan  dengan  menggunakan  alat tribometer pin on-disc akan menghasilkan nilai ΔV yang akan digunakan  untuk  menentukan  nilai  dari wear  rate .  Ketika nilai wear rate sudah didapatkan, kemudian akan digunakan untuk menentukan nilai dari wear coefficient . Berikut rumus perhitungannya:
𝑘  = 𝛥𝑉 𝑊.𝐿 (3)
𝐾  = 𝛥𝑉 .𝐻 𝑊.𝐿
(4)
Berdasarkan  rumus  perhitungan wear  rate diatas didapatkan  nilai wear  rate dari  spesimen  A  dengan penambahan 5% selulosa asetat sebesar 0,001026 mm 3 /Nm. Kemudian  nilai wear  rate dari  spesimen  B  dengan penambahan 10% selulosa asetat sebesar 0,002143 mm 3 /Nm. Selanjutnya  nilai wear  rate dari  spesimen  C  dengan penambahan 20% selulosa asetat sebesar 0,003144 mm 3 /Nm. Nilai wear  rate terbesar  terdapat  pada  spesimen  C  dengan penambahan  20% selulosa  asetat,  yaitu  0,003144  mm 3 /Nm. Sedangkan nilai wear rate terkecil terdapat pada spesimen A dengan  penambahan  5%  selulosa  asetat,  yaitu  0,001026 mm 3 /Nm.  Pada  grafik  yang  tertera  pada  Gambar  8  dapat
dilihat bahwa nilai dari wear rate akan meningkat bersamaan dengan  peningkatan  presentase  penambahan  selulosa  asetat pada material komposit kampas rem. Data perhitungan wear rate tertera pada Tabel 4. Nilai wear  coefficient didapatkan  dengan  menggunakan rumus perhitungan 4 diatas yang kemudian disajikan dalam bentuk  grafik.  Pada  grafik  pada  Gambar  9,  nilai wear coefficient dari spesimen A dengan penambahan 5% selulosa asetat  adalah  sebesar  0,001314.  Kemudian  nilai wear coefficient dari  spesimen  B  dengan  penambahan  10% selulosa  asetat  adalah  sebesar  0,003323.  Selanjutnya  nilai wear  coefficient dari  spesimen  C  dengan  penambahan  20% selulosa  asetat  adalah  sebesar  0,005817.  Nilai wear coefficient terbesar  terdapat  pada  sepesimen  C  dengan penambahan 20% selulosa asetat, yaitu 0,005817. Sedangkan nilai wear  coefficient terkecil  terdapat  pada  sepesimen  A dengan penambahan 5% selulosa asetat, yaitu 0,001314. Nilai dari wear  coefficient akan  meningkat  seiring  dengan bertambahnya  presentase  penambahan  selulosa  asetat  pada material komposit kampas rem sekam padi, serbuk kayu dan serbuk tempurung kelapa.

## D. Data dan Analisa Hasil Pengujian Stabilitas Termal
Pengukuran  temperatur  dilakukan  pada  saat  pengujian koefisien  gesek  dan  pengujian  laju  keausan  sedang berlangsung.  Pengujian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui kemampuan komposit kampas rem terhadap suhu yang tinggi pada  saat  terjadi  gesekan.  Variasi  pengukuran  temperatur dilakukan pada variasi waktu 19 menit, 38 menit dan 57 menit serta  dilakukan  di  titik  yang  berbeda-beda  pada  saat pengujian  koefisien  gesek  dan  laju  keausan  sedang berlangsung.  Data  hasil  pengujian  stabilitas  termal  tertera pada Tabel 5.
Data pengukuran temperatur pada Tabel 5 kemudian akan dirata-rata  pada  spesimen  A  dengan  5%  selulosa  asetat, spesimen  B  dengan  10%  selulosa  asetat  dan  spesimen  C dengan  20%  selulosa  asetat.  Selanjutnya  data  tersebut  akan ditampilkan pada grafik sehingga dapat dianalisa peningkatan temperatur  untuk  menentukan  stabilitas  termal  dari  tiap spesimen uji. Grafik pengujian stabilitas termal tertera pada Gambar 10.
Pada spesimen A, temperatur yang diukur pada waktu 19 menit pengujian keausan adalah sebesar 37,8 o C. Pada waktu 38  menit  pengujian  keausan,  temperatur  mengalami peningkatan hingga 41,6 o C. Ketika pengujian keausan akan berakhir  pada  waktu  57  menit,  temperatur  mengalami peningkatan  hingga  44,1 o C.  Pada  spesimen  B,  temperatur yang diukur pada waktu 19 menit pengujian keausan adalah sebesar 41,7667 o C. Pada waktu 38 menit pengujian keausan, temperatur  mengalami  peningkatan  hingga  44,8 o C.  Ketika pengujian  keausan  akan  berakhir  pada  waktu  57  menit, temperatur  mengalami  peningkatan  hingga  46,8 o C. Sedangkan  pada  spesimen  C,  temperatur  yang  diukur  pada waktu  19  menit  pengujian  keausan  adalah  sebesar  45,9333 o C.  Pada  waktu  38  menit  pengujian  keausan,  temperatur mengalami peningkatan hingga 47,8667 o C. Ketika pengujian keausan  akan  berakhir  pada  waktu  57  menit,  temperatur mengalami peningkatan hingga 49,3333 o C.
Berdasarkan  hasil  pengukuran  temperatur  yang  telah dilakukan,  spesimen  A  memiliki  peningkatan  nilai temperatur sebesar 6,3 o C selama 57 menit pengujian keausan
berlangsung. Pada spesimen B, peningkatan nilai temperatur selama  57  menit  pengujian  keausan  berlangsung  adalah sebesar 5,0333 o C. Sedangkan pada spesimen C peningkatan nilai  temperatur  selama  57  menit  pengujian  keausan berlangsung  adalah  sebesar  3,4 o C.  Peningkatan  temperatur pada  spesimen  menurun  seiring  dengan  bertambahnya presentase  penambahan  selulosa  asetat  pada  material komposit kampas rem. Sehingga, material komposit kampas rem  yang  memiliki  nilai  stabilitas  termal  yang  baik  adalah spesimen C dengan penambahan selulosa asetat sebesar 20%. Stabilitas  termal  dari  tiap  spesimen  uji  material  komposit kampas  rem  berbeda  bergantung  pada  campuran  material kompositnya.  Penambahan  selulosa  asetat  pada  material komposit  kampas  rem  dapat  meningkatkan  nilai  stabilitas termal. Hal ini dikarenakan sifat dari selulosa asetat sebagai serat buatan yang memiliki ketahanan tinggi terhadap panas

## IV. KESIMPULAN
Pada penelitian ini telah dilakukan analisa dan pembahasan hasil pengujian yang telah dilakukan pada bab sebelumnya. Maka dapat diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
Berdasarkan hasil dari pengujian yang dilakukan, nilai dari kekerasan  permukaan  spesimen  akan  meningkat  seiring dengan presentase penambahan selulosa asetat pada komposit kampas  rem non-asbestos .  Pada  pengujian  kekerasan permukaan,  didapatkan  nilai hardness terbesar  pada spesimen C dengan 20% selulosa asetat, yaitu 68.5 HS.
Pada penelitian diketahui bahwa nilai dari koefisien gesek statis dan kinetis komposit kampas rem non-asbestos sekam padi,  serbuk  kayu  dan  serbuk  tempurung  kelapa  meningkat seiring dengan presentase selulosa asetat yang ditambahkan. Nilai koefisien gesek statis tertinggi terdapat pada spesimen C  dengan  20%  selulosa  asetat,  yaitu  0.6635.  Selanjutnya untuk  nilai  koefisien  gesek  kinetis  tertinggi  terdapat  pada spesimen  C  dengan  20%  selulosa  asetat,  yaitu  0.5564. Berdasarkan hasil pengujian laju keausan, nilai dari wear rate
dan wear coefficient dari spesimen meningkat seiring dengan presentase  penambahan  selulosa  asetat  pada  komposit kampas rem non-asbestos . Kampas rem dengan 20% selulosa asetat memiliki nilai wear rate tertinggi, yaitu k = 0.003144 mm 3 /Nm  dan  nilai wear  coefficient tertinggi  sebesar  K  = 0.005817.  Nilai wear  rate dan wear  coefficient terkceil terdapat pada kampas rem dengan 5% selulosa asetat, yaitu k = 0.001026 mm 3 /Nm dan K = 0.001314.
Berdasarkan  hasil  pengujian  stabilitas  termal  pada komposit  kampas  rem non-asbestos, diketahui  peningkatan temperatur  terkecil  terdapat  pada  spesimen  C  dengan  20% selulosa  asetat,  yaitu  sebesar  3.4 o C  selama  57  menit pengujian keausan berlangsung. Nilai peningkatan temperatur  terbesar  terdapat  pada  spesimen  A  dengan  5% selulosa  asetat,  yaitu  sebesar  6.23 o C  selama  57  menit pengujian  keausan  berlangsung.  Maka  dapat  disimpulkan bahwa  peningkatan  temperatur  yang  dialami  oleh  spesimen akan  menurun  seiring  dengan  peningkatan  presentase selulosa asetat yang ditambahkan. Sehingga spesimen dengan presentase  penambahan  selulosa  asetat  terbesar  memiliki stabilitas termal yang tinggi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  BPS RI, “Jumlah Kecelakaan, Koban Mati, Luka Berat, Luka Ringan, dan Kerugian Materi yang Diderita Tahun 1992-2018,” Transportasi , 2018.
[2]  S.  Syawal  and  I.  A.  Setiawan,  “Perbandingan  pengujian  mekanis terhadap  kampas  rem  asbes  dan  non-asbestos  dengan  melakukan  uji komposisi, uji kekerasan, dan uji keausan,” Sintek J. J. Ilm. Tek. Mesin , vol. 2, no. 2, 2008.
[3]  S.  Suhardiman  and  M.  Syaputra,  “Analisa  keausan  kampas  rem  non asbes  terbuat  dari  komposit  polimer  serbuk  padi  dan  tempurung kelapa.,” Inovtek Polbeng , vol. 7, no. 2, pp. 210--214, 2017.
[4]  W. K. Haroen, “Rekayasa mesin pencetak kampas rem serat pulp non asbestos,” Simetris J. Tek. Mesin, Elektro, dan Ilmu Komput. , vol. 8, no. 1, pp. 201--208, 2017.
[5]  M. Bashir, A. Qayoum, and S. S. Saleem, “Influence of Lignocellulosic Banana  Fiber  on  The  Thermal  Stability  of  Brake  Pad  Material,”  in Materials Research Express , 2019, vol. 6, no. 11.