Jurnal Media Teknik & Sistem Industri
Vol.2 (no.1) (2018) hal. 1-13
http://jurnal.unsur.ac.id/index.php/JMTSI e-issn: 2581-0561 p-issn: 2581-0529
ANALISA PENERAPAN LEAN WAREHOUSE DAN 5S+SAFETY DI GUDANG PT. NICHIRIN INDONESIA
Kusnadi 1 , Asep Erik Nugraha 2 , H. Wahyudin 3*
1,2,3 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang Jl. H.S. Ronggowaluyo, Teluk Jambe Karawang, Jawa Barat 41361
1 tikuk.kusnadi@yahoo.com 2 nugraha_ae@yahoo.co.id 3 wahyudin@ft.unsika.ac.id
Dikirimkan: 02, 2018.  Diterima: 05, 2018.  Dipublikasikan: 05, 2018.
Abstract—The company has a problem in warehouse layout arrangement so it will cause some kind of waste in the warehouse such as long searching time when searching spare parts in warehouse, transportation time when  bringing  material  to  warehouse  or  from  warehouse  to  outside  warehouse  and  transportation  time  at time  of  arrangement  of  material  to  storage  shelf.  Besides  the  problem  that  is  noticed  is  the  handling  of discontinue material and the completeness of safety for warehouse operators. The purpose of this study can know  the  whole  activity  and  the  kinds  of  waste  that  occurred,  so  that  can  be  done  to  the  improvement  of activity in the storage. The method used in measurement using fishbone diagram, and use Tools 5S + Safety. Based on the calculation  that utility use of warehouse space owned raw material PT. Nichirin Indonesia is close to 70%. Layout raw material for now 77% of raw material is already used for material storage. After the layout improvements, the utility of raw material usage is reduced to 37.11%. various wastes that  occur among others, Waiting time on goods delivery activities from suppliers, Transportation time on activities to bring goods from outside to the receiving area, Waiting time because the material must wait arranged by the admin / operator who works, Transportation time at the time of setting goods to shelf and Searching time on activities  to  find  material  for  production  needs.  To  reduce  the  waste  that  occurred  among  others,  Add material handling in the form of trolley goods and ladder to shorten the transportation time, Make changes to warehouse layout and Provide labeling / coding on each area of the material rack Keywords: Waste; Layout raw material; Fishbone diagram; Tools 5S + Safety
Abstrak— Perusahaan  memiliki  masalah  dalam  penataan  l ayout gudang  sehingga  akan  menimbulkan beberapa macam waste dalam gudang diantaranya searching time yang lama pada saat pencarian sparepart di warehouse , transportation time pada   saat  membawa  material menuju gudang  ataupun dari gudang ke luar gudang  dan transportation  time pada  saat  melakukan  penataan  material  ke  rak  penyimpanan.  Selain  itu masalah yang kurang diperhatikan adalah penangan material yang sudah discontinue dan kelengkapan safety bagi operator gudang. Tujuan dari penelitian ini dapat diketahuinya keseluruhan aktivitas dan macam-macam pemborosan  yang  terjadi,  sehingga  bisa  dilakukan  perbaikan  terhadap  aktivitas  di  tempat  penyimpanan. Metode  yang  digunakan  dalam  pengukuran  menggunakan Diagram  fishbone ,  serta  mengunakan Tools 5S+Safety . Berdasarkan  perhitungan  bahwa utilitas penggunaan  ruang  gudang  yang  dimiliki raw  material PT.  Nichirin  Indonesia  hampir  mencapai  70%. Layout  raw  material untuk  saat  ini  77%  dari raw  material sudah  digunakan  untuk  melakukan  penyimpanan  material. Setelah  dilakukan  perbaikan  layout,  utilitas penggunaan raw material berkurang menjadi 37,11 %. macam-macam pemborosan yang terjadi diantaranya, Waiting time pada  aktivitas  pengiriman  barang  dari supplier , Transportation time pada  kegiatan  membawa barang  dari  luar  menuju  ke area  receiving , Waiting  time karena  material  harus  menunggu  ditata  oleh admin/operator  yang  bekerja, Transportation  time pada  saat  melakukan  penataan  barang  ke  rak  dan Searching  time pada  kegiatan  mencarikan  material  untuk  kebutuhan  produksi. U ntuk  mengurangi pemborosan  yang  terjadi  diantaranya,  Menambahkan  material handling berupa trolley barang  dan  tangga untuk  mempersingkat transportation  time ,  Melakukan  perubahan layout gudang  dan  Memberikan pelabelan/pengkodean pada setiap area rak material Kata kunci : Waste ; Layout raw material ; Diagram fishbone ; Tools 5S+Safety

## I. P ENDAHULUAN
Saat  ini  perkembangan  dunia  industri berlangsung  dengan  sangat  cepat,  salah  satu
perkembangannya yaitu dalam penggunaan bahan baku untuk mendukung berjalannya kelangsungan proses  produksi.  Bahan  baku  yang  digunakan tersebut memerlukan tempat penyimpanan seperti
gudang agar bahan baku tersebut tidak mengalami kerusakan  karena  cuaca.  Penataan  bahan  baku tersebut juga sangat diperhatikan oleh  perusahaan agar memberikan kenyamanan terhadap operator / penjaga,  konsumen,  ataupun supplier yang berhubungan  langsung  dengan  gudang  bahan baku. Sistem pergudangan yang kurang baik  akan menimbulkan waste yang seharusnya masih dapat diminimalisir.
Perusahaan memiliki masalah dalam penataan layout gudang sehingga akan menimbulkan  beberapa  macam waste dalam gudang  diantaranya searching  time yang  lama pada  saat  pencarian sparepart di warehouse , transportation time pada  saat  membawa material menuju  gudang  ataupun  dari  gudang  ke  luar gudang  dan transportation  time pada  saat melakukan penataan material ke rak penyimpanan.  Penataan layout  waste juga  terjadi pada  saat  menunggu  barang  yang  datang  dari supplier ,ini  terjadi  karena layout  area  receiving yang kurang memadai. Supplier yang datang tidak tahu  harus  meletakkan  barang  yang  dikirim karena  tidak  jelasnya area  receiving .  Selain  itu masalah yang kurang  diperhatikan  adalah penangan  material  yang  sudah discontinue dan kelengkapan safety bagi operator gudang. Untuk  itu  diperlukan  pendekatan lean warehouse dalam
memperbaiki sistem pergudangan sparepart sehingga  menciptakan proses  kerja  yang  mengalir  dengan  lancar  dan memberikan kenyamanan bagi pihak – pihak yang berhubungan langsung dengan gudang tersebut.
Permasalahan  yang  muncul  yaitu  bagaimana meningkatkan produktivitas perusahaan  dengan mengidentifikasi waste di  gudang dengan pendekatan lean warehouse yang ada pada proses dari awal  barang masuk sampai barang sampai di gudang  dan  sistem  penyimpanannya  tahapannya mulai  dari Value  stream  mapping , diagram fishbone, 5 S + Safety dan perbaikan layout. Menurut  (Jeffrey  K.  Liker,  2006)  prinsip utama  dari  pendekatan lean adalah  pengurangan atau peniadaan pemborosan ( waste) . Dalam upaya menghilangkan waste ,  maka  sangatlah  penting untuk mengetahui apakah waste itu dan dimana ia berada. Dalam  buku  The  Toyota  Way,  terdapat  8 hal yang menyebabkan terjadinya waste diantaranya ; Over production , waktu  menunggu, transportasi  yang  tidak  perlu,  proses  secara berlebihan/keliru,  persediaan  berlebihan,  gerakan yang  tidak  perlu,  produk  cacat,  dan  kreatifitas yang  tidak  dimanfaatkan.  Diagram  fishbone merupakan  diagram  yang  digunakan  untuk mengidentifikasi
faktor penyebab problem/masalah,    terdiri  dari  :  material/bahan
baku, mesin, manusia, lingkungan dan metode/cara.
Tujuannya  yaitu  untuk  dapat  diketahuinya keseluruhan aktivitas dan macam-macam pemborosan yang terjadi, sehingga bisa dilakukan perbaikan terhadap aktivitas di tempat penyimpanan.

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Berdasarkan  latar  belakang  masalah  dan tujuan  yang  akan  dicapai  dalam  penelitian  ini maka penulis melakukan pengumpulan data dan pengamatan.  Gambar  1  merupakan  bagan  alur input dari supplier ke  gudang,  sedangkan gambar  2  merupakan  bagan  alur  ouput  ( issue ) dari gudang ke produksi.
Gambar 1. Bagan alur input dari supplier ke gudang
Gambar 2. Bagan alur output ( issue ) dari gudang ke produksi
Pada  gambar  3  terlihat  alur  penempatan material  ( booked  in )  pada  raw  material,  dan gambar  4  merupakan  bagan  alur stock  opname pada raw material .
Gambar 3. Bagan alur penempatan  material ( booked in ) pada raw material
Gambar 4. Bagan alur stock opname pada raw material
Setelah  permasalahan  yang  timbul  di warehouse diketahui, maka akan bisa dilakukan perbaikan  dan  penambahan material  handling
dengan melakukan pengukuran
dengan menggunakan Diagram fishbone , serta mengunakan Tools 5S+Safety .
III. HA SIL P ENELITIAN Keadaan Warehouse PT.Nichirin Indonesia.Gudang  Material  atau  biasa  disebut dengan raw  material PT.  Nichirin  Indonesia merupakan sebuah gudang yang khusus menyediakan  dan  menyimpan  bahan  baku  dan kebutuhan-kebutuhanyang diperlukan untuk keperluan  bahan  baku  PT.  Nichirin  Indonesia memilikiukuran  640  m2.  Di  dalam raw  material PT.  NID  terdapat  6  rak    yang  digunakan  untuk menyimpan  keseluruhan  material  bahan  baku. Diklasifikasikan menjadi 4 macam yaitu material R2,  material  R4, material  hose  fuel , danmaterial torque. Selain rak untuk  menyimpan  bahan baku juga terdapat meja kerja untuk meletakkan 1 unit komputer, 1 meja untuk meletakkan 2 printer dan telepon  serta  1  rak  dokumen  untuk  meletakkan segala  arsip-arsip  yang  dibutuhkan  oleh  gudang.
Rak  yang  dimiliki  oleh raw  material rata  –  rata memiliki  ketinggian  7  meter  dengan  rata  –  rata panjang rak 3 meter dengan 3 hingga 4 sekat atau ruang  yang  digunakan  untuk  memisahkan sparepart yang  disimpan.  Untuk  penataan material awalnya ditata sesuai dengan klasifikasi part yang  sudah  ditentukan  ,akan  tetapi  karena keterbatasan  tempat  akhirnya  peletakan  / penataan sparepart dilakukan  secara  random (dimana  ada  tempat  kosong,maka  di  tempat  itu material  diletakkan).  Selain  itu  disekitar  gudang juga  terdapat  baris-baris pallet yang  digunakan untuk menyimpan material di luar rak.
Untuk  proses  pergudangan  PT.  NID  sudah menggunakan system  barcoding sesuai  dengan standar  Nichirin  Group.  System  yang  ada mencakup  dari  hal  pembelian,penerimaan, raw material,finishedgoods ,produksi,hinggaa delivery . Semua  aktifitas  yang  ada  di  dalam  perusahaan sudah  saling  berhubungan  atas  kepentingan  satu sama lain antar departemen, sehingga mempermudah  dalam  penyampaian  informasi. Pada  Departemen Warehouse itusendiri system barcode yang  digunakan  sudah  dapat  diterapkan untuk beberapa proses seperti :

## A. Receiving
Proses  penerimaan    material,baik  material  lokal ataupun dari impor. Bagian receiving  melakukan penerimaan  material  dan  pengecekan  terhadap barang-barang  yang  diterima  sesuai  dengan dokumen  pengiriman  dari  supplier.Receiving  di PT.  NID  itu  sendiri  terdapat  2  jenis  proses  yang ada yaitu :
1. Proses penerimaan barang lokal:
a) Check barang  dengan quantity yang ada,sesuai atau tidak dengan surat jalan
b) Administrasi surat jalan
c) Dibuatkan barcode
2. Proses penerimaan barang impor:
a) Scan arrival pada pallet contens
b) Buatkan pallet  set dengan  me -scan barang
c) Booked In pada lokasi
Permasalahan  yang  terdapat  di raw material PT.NID  digambarkan  dengan value  stream mapping. Dapat  dikelompokkan  menjadi  3 aktivitas  seluruh  kegiatan-kegiatan  yang  ada diraw  material .Pada  masing-masing  aktivitas tersebutakan  digambarkan  melalui value  stream mapping dan  akan  diketahui  letak  permasalahan dan waste apa  saja  yang  terjadi.  Ketiga  aktivitas tersebut  diantaranya  aktivitas  pengiriman  barang dari supplier ,  aktivtas  permohonan  permintaan barang  ke  gudang,  dan  aktivitas  pengiriman
barang  ke  produksi.  Berikut  merupakan value stream mapping dari aktivitas pengiriman barang dari supplier :
Gambar 5. Value Stream Mapping Pengiriman Barang dari
Supplier
T ABEL I
A KTIVITAS P ENGIRIMAN B ARANG DARI S UPPLIER
Sumber : Pengumpulan Data 2015
Berikut  merupakan value  stream  mapping dari aktivitas Proses Issuing Components :
Gambar 6. Value Stream Mapping Proses Issuing Components
T ABEL II A KTIVITAS P ROSES I SSUI NG C OMPONENTS
Pada  gambar  5.  terdapat value  stream mapping untuk  aktivitas  pengiriman  barang  dari supplier. Setelah  barang  diantarkan  oleh  mobil angkut supplier , barang tersebut yang merupakan material  dibongkar  muat  dengan  waktu  bongkar muat  adalah  5  menit.  Setelah  dibongkar  muat kemudian  material  dipindahkan  ke  dalam gudang.  Pada  kegiatan  ini  memiliki  waktu transportasi  yang  lama  yaitu  20  menit.  Hal  ini dikarenakan  pada  saat  memindahkan  barang    ke gudang tidak menggunakan alat bantu dan karena layout yang  kurang  mendukung  sehingga menyebabkan pemindahan barang  menjadi lama. Kemudian untuk menata  material yang datang di shift pagi  harus  menunggu  terlebih  dahulu pekerja  yang  bekerja dishift 2 terkendala dengan tenaga  dan  pekerjaan  yang  banyak  sehingga penataan material tersebut mengalami penundaan selama  4  jam  untuk  ditata  ke  rak  penyimpanan. Setelah  itu  pada  waktu  proses  penataan  ke  rak juga  mengalami transportation  time yang  lama terkendala  dengan layout yang  kurang  teratur sehingga  tidak  leluasa  dalam  memindahkan  dan meletakkan  barang  ke  rak.  Setelah  barang  ditata kemudian dilakukan pendataan material. Pendataan  biasa  dilakukan  pada  saat  jam  kerja shift 1  selesai  dengan  waktu  10  menit.  Pada kegiatan – kegiatan terdapat banyak kegiatan non value  adding yang  harus  direduksi  untuk memperlancar  aktivitas  pengiriman sparepart sampai sparepart ditata pada rak raw material. Pada  gambar  6  terdapat value  stream mapping untuk aktivitas permohonan pengambilan  barang  dari raw  material .  Pada gambar  tersebut  terdapat  5  kegiatan.  Operator melakukan  permohonan  permintaan  material kepada  admin  /  operator raw  materil. Kegiatan itu berlangsung selama 1 menit. Setelah  operator
memberitahu    material  apa    saja    yang dibutuhkan,  kemudian  admin  /  operator  mulai melakukan pencarian sparepart. Terdapat searching time yang lama pada kegiatan ini yaitu 30  menit  dikarenakan  terkadang  ada  material yang lupa dalam peletakan dan area penyimpanan  material  yang  ada raw  material . Selain  itu  karena  peletakan  sparepart  yang  tidak teratur.
Setelah dilakukan pencarian material,material diserahkan kepada opertor yang membutuhkan.  Kegiatan  ini  juga  terkendala dalam  masalah transportation  time yang  lama yaitu  10  menit.  Karena  letak  rak  yang  jaraknya terlalu  dekat  dan  banyak  barang  –  barang  yang diletakkan dilantai sehingga menyebabkan operator  kesusahan  dan  tidak  leluasa  dalam membawa sparepart untuk  diserahkan  kepada operator.  Kemudian  sparepart  diterima  oleh operator dan kemudian dilakukan pendataan oleh admin / operator raw material .
Diagram fishbone merupakan sebuah diagram yang  menggambarkan  sebuah  dampak atau  akibat  dari  sebuah  permasalahan,  dengan berbagai  penyebabnya. Diagram  fishbone sering disebut  dengan cause  effects  diagram .  4 parameter  yang  digunakan  untuk menilai masalah yang ada dilihat dari sisi man , machine, methods,  material dan enviromental. Berikut diagram  fishbone dari  aktivitas  –  aktivitas  yang ada  di  gudang raw  material PT.Nichirin Indonesia Gambar 7 merupakan diagram fishbone dari aktivitas  pengiriman  barang  dari supplier. Berdasarkan  diagram fishbone terseut,  dapat diketahui  masalah  yang  terjadi  pada  aktivitas pengiriman barang dari supplie r adalah transportation  dan waiting  time yang  terlalu  lam yang disebabkan oleh beberapa hal yaitu:
MATERIAL Banyak material yang tidak tertata rapi dan  harus diunboxing Barang material mudah rus ak karena t ertindih atau ditumpuk Sulit  untuk dihitung pada saat check quantity Barang yang datang ti dak rapi Standar packing yang t idak st andar Tidak jelas jenis  dan type new item yang datang Belum ada form kontrol kedatangan new item Barang yang datang ti dak tertata rapi Media penyimpanan yang kurang MACHINE Stock tidak balance Perpindahan barang ke storage lama Tidak  rapi di area receiving Kurangnya  man power Schedule delivery supplier belum dibuat Terlambatnya barang datang ROP tidak jelas Barang tidak jelas per kedatangan Tidak ada Schedule Delivery Supplier Identifikasi  tidak jelas Belum ada pengontrolan data Ketidakseimbangan antara barang dan kebutuhan Sistem persediaan yang kurang baik METHODS MAN Area Receiving penuh dengan barang Tidak  adanya s tandar packing untuk pengiriman dari  import ENVIRONMENTAL Penataan  barang tidak rapi Pembuat an Point Ca rd untuk opera tor TRANSPORTATION AND WAITING TIME TOO LONG Gambar 7. Fishbone Aktivitas  Pengiriman Barang dari Supplier
A. Man / manusia Pada  aktivitas  pengiriman  barang  dari supplier , tenaga pria yang bekerja pada satu shift
di receiving PT Nichirin  Indonesia  masih sangat kurang.  Karena  apabila  barang  dari supplier datang  pada  saat  jam  kerja shift 1,  penataan material tersebut harus menunggu terlebih dahulu menyeleseaikan  supplai  barang  sehingga  belum tentu  dalam  satu shift dapat  menyelesaikan pekerjaannya. Sehingga terjadi waiting time pada penataan material. Selain itu, pekerja disini tidak hanya  melayani  pengambilan  dan  penerimaan barang,  tetapi  juga  mencatat  segala  proses administrasi  yang  berlangsung  didalam  gudang raw  material .  Dengan jobdesk yang  diberikan kepada  pekerja  tersebut  tidak  cukup  adanya  1 pekerja  dalam  1 shift. Setidaknya  terdapat  2 pekerja  dalam  1 shift yaitu  1  orang  bagian pelayanan  material   dan  1   orang   bagian   yang mengerjakan  bongkar  dan  menata  material  yang datang  pada receiving .  Pada raw  material dan receiving PT. Nichirin Indonesia, saat ini pekerja yang  bekerja  di shift 1  satu  orang  wanita  dan  1 orang pria pada shift 1 dan pekerja di shift 2 juga memiliki 1 pekerja saja ( seorang pria ).
B. Machine / Mesin
Pada  aktivitas  pengiriman  barang  dari supplier , material handling atau  alat bantu bawa masih  sangat  kurang.  Sehingga  saat supplier datang  tidak  dapat  tertata  rapih  untuk  membawa barang  yang  dikirim..  Selain  itu  tidak  adanya tangga  untuk  meletakkan  material  yang  terletak di rak paling atas sehingga harus memanjat sisi – sisi  rak  /  kardus  –  kardus.  Rak  yang  digunakan untuk menyimpan sparepart juga kurang sehingga perlu adanya penambahan rak.
C. Methods / Metode
Pada raw  material dan receiving  metode pelabelan/pengkodean  pada  material masih kurang  diterapkan.  Tidak  semua  material diberikan  pelabelan/pengkodean.  Terlebih  untuk material spesial /khusus/ new item yang digunakan  untuk trial  new  item yang  memiliki nama  material  dengan  pelafalan  yang  susah untuk  dimengerti  dan  jarang distock oleh raw material . Kurangnya pelabelan/pengkodean dapat  menyebabkan searching  time yang  terlalu lama.
Penataan sparepart pada raw  material juga awalnya  sudah  sesuai  klasifikasi  jenis  material, tetapi karena keterbatasan tempat maka penempatan  material  di raw  material saat  ini sudah  tidak  mempertimbangkan  jenis  material tersebut.
Dalam  pemesanan  materialmasih  sering mengalami tidak menentunya kedatangan material.  Maka  untuk  mengatasi  hal  tersebut diterapkan sistem reorder point dalam
pemesanan  material  agar  dapat  diketahui  pada stok material  masih  berapa item  raw  material harus  memesan  material.  Sehingga  nantinya terdapat safety  stock yang  menutupi  kekurangan stok pada  saat sparepart belum  datang.  Dan diinformasikan  juga schedule  delivery  supplier pada  bagian receiving agar  mengetahui  kapan kedatangan barang tersebut
D. Enviromental / Lingkungan Penataan sparepart yang  kurang  teratur menyebabkan transportation  time dan waiting time yang lama. Karena penataan sparepart yang kurang teratur terseebut ruang gerak admin/operator  pada  saat  mengambil  atau mengantarkan barang ke gudang menjadi lambat.
E. Material / Bahan Standar packing yang tidak teratur menyebabkan transportation  time dan waiting time lama.  Karena  operator  harus  menata  ulang kembali barang per item dan meyusunnya. Selain itu  juga  barang  yang  datang  sulit  untuk  disusun karena volume dan  berat  dari  barangnya  itu sendiri.
Dapat  terlihat  dari  gambar  8,  terdapat banyak  tumpukan  –  tumpukan  kardus  berisi material yang diletakkan tidak beraturan di lantai gudang raw  material . Utilitas /  penggunaan ruangan  dari  kardus  –  kardus  yang  ada  di  lantai tersebut  sebesar  =  (2,014  m2  +  0,9472  m2  + 0,456 m2  + 0,5216 m2 + 0,444 m2  + 0,3276 m2 +  1,1 m2 + 0,888 m2 + 1,036  m2 + 4,2 m2 + 6 m2 + 2,2776 m2) = 20,21
Gambar 8.  Gambar Gudang PT.Nichirin Indonesia
Keterangan gambar:
= tumpukan barang/material, dengan layout dari gudang itu  sendiri yang memiliki panjang 10,66  m  dan  lebar  ruangan  3,8  m.  Sehingga  luasnya  40,508 m2.
Di  dalam raw  material juga  terdapat beberapa  rak  penyimpanan.  Rak  penyimpanan material  yang  ada  di  dalam raw  material sejumlah  7  buah  rak  penyimpanan  yang  disusun secara horizontal (gambar. 10). Rak yang disusun secara horizontal rata–rata  memiliki  ukuran panjang=300 cm dan lebar = 50 cm.
Gambar 9.  Rak Penyimpanan Material ( arah horizontal )
Luasrak horizontal =  p x l = 3 m x 0,5m = 1,5 meter2
Luas  rak  yang  disusun  secara horizontal sebesar  1,5  meter2  dengan  penyusunan  rak berderet 7 rak kebelakang ruangan raw material . Jarak  antar  rak  satu  dengan  yang  lain  yaitu sebesar  74  cm  sehingga utilitas /  penggunaan ruangan  pada rak yang disusun secara horizontal sebesar = 1,5 meter x 7 rak = 10,5meter2.
Gambar 10. Lemari Penyimpanan Material ( arah vertikal )
Luas rak vertikal =  p x l = 3 m x 0,5m = 1,5meter2

## Gambar 11.  Meja Kerja Admin
Luas  meja kerja admin =  p x l = 1,5 m x 1,2m = 1.8 meter
Luas  tempat duduk admin   =  p x l = 0,84 m x 0,45m = 0,378 meter2
Luas tempat duduk supplier  =  p x l = 0,77 m x 0,69m = 0,53 meter2
Luas  meja  kerja  admin  yang  terletak  tepat di  depan  pintu  masuk  gudang  sebesar  0,72 meter2.  Kemudian  untuk  luas  tempat  duduknya sebesar = (0,378  meter2+ 0,53  meter2 ) = 0,908 meter2,  sehingga  utilitas  /  penggunaan  ruangan pada  meja  dan  kursi  sebesar  =  0,72    meter2  + 0,908 meter2 = 1,628meter
Gambar 12.  Meja Printer dan Telepon
Luas meja printer =  p x l = 0,8 m x 0,35m = 0,28meter2
Luas  meja  printer  yang  terletak  disamping meja  kerja  admin sebesar 0,28 meter2. Sehingga utilitas  /  penggunaan  ruangan  pada  meja  printer sebesar = 0,28meter2

## Gambar 13. Rak Dokumen
Luas rak buku   =  p xl = 2 m x 0.5 m = 1 meter2
Luas rak dokumen  yang terletak  tepat diatas meja printer sebesar 1 meter2.Rak dokumen pada gudang  tidak  berpengaruh  dalam  penghitungan utilitas penggunaan ruangan.
Berdasarkan  kondisi  penempatan  rak,  meja kerja dan barang – barang yang terdapat disekitar lantai  gudang  dilakukan  perhitungan  untuk mengetahui  persentase utilitas ruang  gudang yang  ada sekarang. Utilitas ruang  ini didapatkan melalui perbandingan antara jumlah area luas rak
yang digunakan untuk meletakkan barang.
Berikut adalah perhitungan utilitas ruang gudang saat ini.
Luas area keseluruhan = 540m² Luas  area  yang  digunakan  =  (  luas keseluruhan  area  rak horizontal +  luas  rak vertikal +  luas  meja  kantor  dan  printer  +  luas material – material yang diletakkan di lantai)
= 7,5 m2  + 1,5 m² + 1,908  m² + 20,212m² = 30,84m²
Berdasarkan  perhitungan  tersebut  dapat ditarik  kesimpulan  bahwa utilitas penggunaan ruang  gudang  yang  dimiliki raw  material PT. Nichirin Indonesia hampir  mmencapai 70%.70% sebagian besar terdiri dari tumpukan – tumpukan material didalam  kardus dimana dapat  dilakukan racking  system untuk  mengatasi  hal  tersebut. Hampir keseluruhan dari area raw material sudah digunakan  untuk  menyimpan  material.  Sehingga harus  dilakukan  perubahan layout ulang  dan menerapkan racking  system pada  gudang  untuk mengurangi  adanya waste yang  terjadi  pada gudang PT. Nichirin Indonesia.
Tools ( 5 S + Safety) Salah  satu tools yang  digunakan  untuk mengidentifikasi pemborosan dalam  konsep lean manufacturing  system adalah  5S.  Dibawah  ini adalah  beberapa  tahapan  dalam  penerapan konsep5S:
A. Sort/Seiri (Ringkas) Sort merupakan  langkah  yang  bertujuan untuk  membuang  yang  tidak  terpakai  atau menyimpannya  kembali.  Pada  permasalahan  di gudang  terdapat  banyak  kardus-kardus  berisi material  yang  terletak  tidak  beraturan  di  lantai gudang. Selain kardus-kardus berisi material juga terdapat kardus-kardus kosong dan kardus-kardus yang    sudah    tidak    layak    untuk    menyimpan.
Hal
ini menyebabkan ruang gerak operator/admin  yang  mengambilkan  material menjadi  tidak  leluasa  dan  pergeseran  material dari satu tempat ke tempat lain menjadi lambat.
Rekomendasi:
Sebaiknya  material-material  didalam  kardus yang  tidak  rawan  pecah/hancur  dikeluarkan  dari kardus ( contoh : protector, hose , dll ) kemudian ditata  di  rak  penyimpanan.  Untuk  material- material  yang  rawan  pecah  (  contoh  : fitting ) tetap  dimasukkan  di  dalam  kardus  tetapi  ditutup dengan rapat dan diletakkan di rak penyimpanan.
Untuk kardus-kardus  kosong  sebaiknya dibuang, dan untuk  kardus-kardus  yang sudah tidak  layak pakai  lebih  baik  dibuang  dan  digantikan  oleh kardus  yang  baru.Dengan  penataan  kardus  berisi material  tersebut  di  dalam  rak  penyimpanan, maka raw  materaial tidak  terihat  begitu  penuh dan  operator  /  admin  memiliki  ruang  gerak bebas.
B. Straighten / Seiton (Rapi )
Straighten merupakan langkah yang bertujuan  agar  barang  diatur  sedemikian  rupa sehingga  rapi  dan  mudah  dicari.  Dalam permasalahan  yang  ada  di raw  material terdapat material  yang  tidak  teratur  dalam  penataannya. Kadang  untuk  material  yang  memiliki  ukuran dijadikan  satu  tempat  sehingga  jika  dilakukan pencarian  material  membutuhkan  waktu  yang lama. Terkadang terdapat material yang peletakannya tidak setempat dikarenakan melihat faktor  seringnya  dipakai    material  tersebut. Kemudian dalam penataan material, awalnya raw material diklasifikasikan  menurut  jenis  material tetapi  karena  keterbatasan  tempat  peletakkan material  saat  ini  menjadi  tidak  sesuai  jenis materialnya.
Rekomendasi:
Sebaiknya  proses  penataan  material  di raw material tetap  ditata  menurut  klasifikasi  jenis materialnya  (  misal  :  material  R2,material R4,material  hose  fuel,dan material  torque ). Setelah  itu,  sebaiknya  langsung  di  bookedn sesuai dengan tempatnya material agar mempermudah pencarian dan tidak perlu mencari material  di  seluruh  area raw  material sehingga tidak menyebabkan material berantakan.
C. Shine/Seiso (Resik) Shine adalah  pembersihan  secara  berkala. Pada  raw  material  belum  dikategorikan  dalam keadaan bersih. Karena material yang datang dari supplier tidak langsung ditata di rak penyimpanan  namun  dibiarkan  terlebih  dahulu diletakkan  di  sekitar area  receiving sehingga kadang  material tersebut  memenuhi  ruangan dan menyebabkan ruang gerak admin/operator/ supplier menjadi  kurang  bebas dan  menyebabkan transportation  time menjadi lama.
Rekomendasi: Straighten berarti  setelah  selesai  dilakukan proses  incoming ataupun outgoing  material , sebaiknya material langsung ditata dengan rapi di rak  penyimpanan  material.  Sehingga  tidak memenuhi area receiving .
D. Standardize / Seiketsu (Rawat) Standardize merupakan tahapan kerja dimana  perusahaan  harus  menciptakan  atau membuat  standar  kerja.  Apabila  mempunyai standar  tertentu  dalam  melakukan  pekerjaan tentu  hasilnya  akan  lebih  baik  dan  apabila terdapat  kesalahan  akan    mudah  dalam penilaiannya  karena  ada  standar  yang  menjadi acuan  dalam  penilaian  tersebut.  Pada  gudang PT.Nichirin Indonesia proses pemesanan materialnya  masih  menggunakan  cara  manual. Belum menerapkan system ROP dan safety stock . Menerapkan  sistem  ROP  dan safety  stock dalam pemesanan  material  kembali  agar  tidak  terjadi kekurangan stock pada saat material dari supplier datang.
E. Sustain / Shitsuke (Rajin) Berarti kemampuan untuk melakukan sesuatu  dengan  cara  yang  benar  sebagai  suatu kebiasaan.  Menjaga  tempat  kerja  agar  selalu stabil  dan  bersih  merupakan  proses  yang  terus menerus  dari  peningkatan  berkesinambungan. Hal  ini  tergantung  dengan  aman.  Sifat  pekerja yang  bekerja  di  gudang.  Pekerja  di  gudang seharusnya  membiasakan  diri  untuk  menjaga kebersihan  dan  kerapian  lingkungan  kerjanya. Apabila  pekerja  sudah  menerapkan  selalu menjaga kebersihan di lingkungan kerjanya maka pekerja  akan  terbiasa  dengan  penerapan  5  S  + safety .

## Safety
Pekerjaan  di  gudang  tidak  hanya  mencatat administrasi  keluar  masuknya  material  tetapi juga  melayani  pengambilan  material  untuk  para operator  produksi  dan  penyaluran  material  dari supplier. Material  yang  diangkut  tidak  hanya yang  berukuran  kecil,  tetapi  material  yang berukuran  besar  dan  berat  juga  diangkut  seperti hose,fitting,rubber  bush ,dan conncto dll.Jika  hal kecil  dilakukan  secara  terus  menerus  akan berakibat  fatal,  misalnya  saja  pekerja  dalam melakukan  kegiatan  penyaluran  barang  dari suplier ke  gudang  tidak  menggunakan  alat material handling , seperti troly. Ini mengakibatkan  pekerja  harus  membawa  kardus berat  20  kg  untuk  1  kardus  secara  manual.  Jika dibiarkan  terus  menerus  akan  mengakibatkan sakit punggung atau pundak pada pekerjanya.
Setelah dianalisa dengan menggunakan tools 5S  +  Safety maka  diberikan  usulan  perbaikan yang tepat yang akan diberikan untuk memperbaiki warehouse management system dan mereduksi waste pada  gudang  material    PT. Nichirin Indonesia yaitu dengan cara menambahkan material handling dan mengubah
layout pada  gudang karena  sebagian besar waste terjadi  pada transportation  time dan searching time yang  terlalu  lama.  Usulan  perbaikan  yang akan  diberikan  yaitu  berupa  penambahan material  handling,  perbaikan layout dengan menggunakan  kebijakan Class  Based  Storage Policy atau dapat disebut dengan klasifikasi ABC serta  menerapkan racking  system pada  gudang, dan  usulan  perbaikan  terakhir  yaitu  menekankan pada pekerja terhadap SOP yang berlaku disetiap aktifitas yang dilakukan.
Untuk mengurangi cedera / kecelakaan kerja pada tenaga kerja yang setiap harinya melakukan pengangkutan  barang  maka  dibutuhkan  alat bantu berupa trolly dan tangga untuk meringankan  beban  pekerja  dan  meminimalkan transportation time.

## Gambar 14. Trolley
Nama  trolley  :  Trolley  lipat  Prestar  Jepang  NF 301 Negara  asal    : Jepang Kapasitas        : 300kg Dimensi   : 920mm x 610 mm Roda : 5inch
Pemilihan  jenis trolley diatas  berdasarkan barang  yang  diangkut  biasanya  mencapai  30  kg per  barangnya  dan  sekali  angkut  biasanya mencapai 180 kg. Dengan adanya trolley sebagai alat  bantu  kerja  maka transportation  time dalam memindahkan barang dapat berkurang. Selain itu dapat  mengurangi  segala  bentuk  keelakaan  kerja akibat  sering  mengangkut  barang  –  barang  berat tanpa menggunakan alat bantukerja.
Pemilihan jenis tangga diatas karena melihat faktor  keamanan.Pada  tangga  tersebut  terdapat penyangga agar tangga terkunci.Selain itu tangga yang dipilih yaitu memiliki tinggi 3 kg agar dapat mencapai  rak  penyimpanan  yang  tertinggi. Dengan  adanya  tangga  yang  digunakan  sebagai alat  bantu,  maka  admin/operator  tidak  akan kesusahan dalam mencapai barang yang letaknya paling  atas  dan  dapat  mengurangi  segala  bentuk kecelakaan kerja.
Gambar 15. Tangga
Nama tangga : Tangga Caltec Negara  asal :Indonesia Kapasitas : - Dimensi : 3 m
Gambar 16. Layout Gudang Material PT. Nichirin Indonesia
Layout raw material untuk saat ini 77% dari raw  material sudah  digunakan  untuk  melakukan penyimpanan  material.  Hal    ini    menyebabkan transportasi material    dari    dan    ke    gudang menjadi  terhambat  karena  tidak  leluasanya pekerja/admin  dalam  bergerak  memindahkan barang. Selain itu penataan material yang kurang teratur  dan  kurangnya  rak  penyimpanan  barang menyebabkan  pencarian  material  menjadi  sangat lama  padahal  tidak  semua  material  di raw material belum  dilakukan  pelabelan  pada material.
Dalam
pembuatan layout usulan mempertimbangkan  dari  permintaan  produksi pada raw  material ,  untuk  itu  metode  yang digunakan yaitu menggunakan kuesioner sebanyak  6  sampel  dari  karyawan  dari  PT. Nichirin Indonesia. Tabel III berikut menunjukan
rekap data check sheet yang telah disalin ulang.
T ABEL III R EKAP DATA C HECK S HEET No. Akar Permasalahan Program Perbedaan Data jmlh komponen antara  Aktual  di lapangan  dan  di Sistem Dilakukan pengecekan secara  berkala  terhadap komponen dengan membuat form Daily Stock Stock Material  di Gudang terlalu Banyak ( Over Stock )/ terlalu sedikit ( Under Stock ) Dibuat Stock  Level untuk meminimasi Over  Stock
dan Under Stock Belum ada schedule kedatangan material di Gudang Dibuat Schedule kedatangan  material  di Gudang Belum ada penimbangan material untuk menghitung jml barang  yang  baru masuk Melakukan pengecekan kedatangan  material  baru dengan menggunakan Timbangan Digital Perbedaan  jumlah material yang disupply dengan Issue Note Melakukan pengecekan material  yang  di Issue disistemNMP  berdasarkan
Issue  Note dengan Form Check List
Berdasarkan  hasil  pendataan check  sheet yang  telah  terlampir  dapat  diambil  kesimpulan bahwa  perancangan  pola  peletakkan  material dilakukan  dengan  prinsip similarity dan  tetap memperhatikan popularity dari  masing-masing material.  Selain  itu  pada  gudang  diterapkan racking system dengan memanfaatkan ketinggian untuk memperbanyak kapasitas dari gudang.
Pada  prinsip  ini,  nantinya  produk  akan diklasifikan  sesuai  dengan  metode  klasifikasi ABC,  dimana  kelas  A  menunjukkan  produk- produk  yang fast  moving ,  kelas  B  untuk  produk medium moving , dan kelas C untuk produk slow moving .  Data  total  barang  yang  keluar  periode desember-januari  per  material  ditunjukkan  telah diurutkan  dari  barang  keluar  yang  terbanyak kemudian  dihitung  presentase komulatifnya dan diklasifikasikan  dengan  menggunakan  metode ABC.
Gambar 17. Layout Raw Material ( ruangan lama)
Gambar  20.  Merupakan layout gudang dengan ukuran lebar 60 meter dan panjang 10,66 meter  sehingga  luas  yang  dimiliki  yaitu  sebesar 639.6  meter2. Layout  raw  material sebelumnya, raw  material  memiliki  6  rak  penyimpanan dimana  5  rak  disusun  secara horizontal ke belakang  dan  2  rak  penyimpanan  menghadap vertikal .  Kemudian  setelah  dilakukan  penataan layout ulang. Terdapat penambahan rak penyimpanan sebanyak 4 rak penyimpanan dan 1 rak  buku.  Pada  luar raw  material terdapat  1  rak penyimpanan yang memiliki luas 15 meter2 yang direncanakan  untuk  penyimpanan  sementara material  impor.  Penambahan  rak  tersebut menerapkan racking  system sehingga  material- material didalam  kardus  yang diletakkan dilantai tidak  memenuhi  lantai  dan  dapat  dirigkas dimasukkan/diletakkan di dalam rak penyimpanan.

## Gambar 18. Rak Penyimpanan 3 x 0,5meter
Berikut  perhitungan  fasilitas-fasilitas  yang ada  di  dalam raw  material setelah  menerapkan racking system :
Luas rak biasa =  p x l = 3 m x 0,5m
= 1,5meter2
Luas  keseluruhan  rak  pada layout  raw material setelah perbaikan yaitu = ( 1,5 meter2 x 6  rak  )  =  9  meter2.  Sehingga utilitas untuk  rak penyimpanan itu sendiri sebesar = 9meter2. Untuk  rak  khusus hose memiliki  luas  yang sama  dengan  rak  penyimpanan  gambar  4.19 Tetapi  memiliki  tinggi  yang  berbeda.  Rak Hose tersebut memiliki spesifikasi sebagai berikut:
Panjang  = 300cm Lebar    = 50cm Tinggi    = 320cm
Rak  tersebut  memiliki 4 sekat dalam  bentuk tingkatan.Per  sekat  memiliki  panjang  sekitar 80cm.

## Gambar 19. Rak Untuk Material Kecil
Luas  rak  untuk material kecil =  p x l = 1,43 m x 0,5m = 0,715meter2
Luas  rak  pada  gambar  4.20  Yaitu  sebesar  0,715 meter2.  Terdapat  3  rak  penyimpanan  sehingga utilitas  untuk  rak  penyimpanan  tersebut  adalah (0,715  meter2  x  3  buah  )  =  2,145  meter2.  Rak pada  gambar  4.20  memiliki spesifikasi sebagai berikut:
Panjang            = 143cm Tinggi             = 254cm
Tebal = 50cm
Memiliki    sekitar    50    rak-rak    kecil    yang dignakan    untuk    menyimpan    material-material yang  memiliki  ukuran  kecil.  Tiap  rak  kecil tersebut  memiliki  ukuran    panjang  =  25  cm  , tinggi = 20 cm dan tebal 50 cm. Lemari tersebut dapat  dibongkar  pasang  pada  kotak-kotak penyimpanan barangnya.
Gambar. 20  Meja Kerja Admin
Luas  meja kerja admin =  p x l = 0,6 m x 1,2m = 0,72meter2
Luas  tempat duduk admin =  p x l = 0,84 m x 0,45m =0,378meter2
Luas  tempat duduk supplier = p x l = 0,77 m x 0,69m = 0,53meter2
Luas meja kerja admin yang terletak tepat di depan  pintu  masuk receiving  area sebesar  0,72 meter2.  Kemudian  untuk  luas  tempat  duduknya sebesar = (0,378  meter2+ 0,53  meter2 ) = 0,908
meter2.  sehingga utilitas /  penggunaan  ruangan pada  meja  dan  kursi  sebesar  =  0,72    meter2  + 0,908 meter2 = 1,628meter2
Gambar 21  Meja Printer danTelepon
Luas meja printer  =  p xl = 0,8 m x 0,35m = 0,28meter2 Luas  meja  printer  yang  terletak  disamping meja  kerja  admin sebesar  0,28 meter2. Sehingga utilitas/penggunaan  ruangan  pada  meja  printer sebesar = 0,28meter2
Luas rak dokumen =  p xl = 1,2 m x 0,4m = 0,48meter2
Rak  dokumen  pada  gudang  sebelumnya menempel pada dinding tepat diatas meja printer, kemudian  setelah  perbaikan layout rak  dokumen yang  diusulkan  yaitu  rak  dokume  yang  duduk
dengan  luas  rak  sebesar  0,48  meter2.  Rak  buku pada  gambar  4.24  Memiliki  spesifikasi  sebagai berikut:
Panjang  = 120cm Lebar     = 50cm Tinggi    = 80cm
Untuk  kain  majun  dan  material  dengan tempat  berbentuk  dirigen memiliki space tersendiri  Untuk  penyimpanan  yaitu  sebesar 1,5meter 2 .Setelah dilakukan perbaikan layout,maka  perhitungan utilitas  raw  material dapat dijabarkan sebagai berikut:
Luas area keseluruhan = 640 m²
Luas  area  yang  digunakan  =  (  luas  rak biasa+  luas  rak  untuk part –  part  kecil    +  luas meja kantor dan printer + luas material – material yang  diletakkan  di  lantai  +  luas  untuk  kain majun,dll)  =  9  m²    +  145  m²  +  408    m²  +  0,48 +1,5m²=563,98m²
Utilitas Ruang  = x100% = 37,11%
Setelah  dilakukan  perbaikan layout,  utilitas penggunaan raw  material berkurang  menjadi 37,11  %.  Dengan  utilitas  pemakaian  tersebut transportation time pada saat membawa material dari  satu  tempat  ke  tempat  yang  lain  menjadi lancar dan  operator/admin leluasa bergerak.
Salah  satu waste yang  terjadi  pada  raw material  yaitu searching  time yang  lama  pada saat  pencarian  material.  Sebenarnya  sudah terdapat sistem pelabelan  pada material yang ada di  gudang,  tetapi  tidak  semuanya  material  diberi label  dan  kadang  penempatan  material  tidak sesuai dengan label yang sudah tertulis sehingga pada  saat  mencari  menjadi  membingungkan. Terlebih  lagi  untuk  material  spesial  untuk material  pipe  fitting yang  jarak  di stok oleh gudang.
Gambar 22. Contoh Pengkodean/ Pelabelan
Gambar 23. Contoh Pengkodean/Pelabelan
Gambar 24. Contoh Usulan Palet untuk Item 1 Nama untuk satu nama part.
Dalam penataan material untuk kedepannya lebih tertata  lagi  dan  disesuaikan  dengan  jenis  dan ukurannya.  Hal  ini  akan  mempermudah  dalam pencarian  dan  mempersingkat  waktu  pencarian. Jika keseluruhan usulan perbaikan dapat diterapkan  maka  gudang  PT.  Nichirin  Indonesia menerapkan 5S  +  Safety dalam  keseluruhan aktivitas yang ada di gudang.

## IV. K ESIMPULAN
Aktivitas-aktivitas yang terjadi pada storeroom PT.Nichirin  Indonesia  diantaranya  pengiriman barang dari supplier dan issue component . Dapat  dilihat  dari value  stream  mapping dan diagram fishbone masing-masing aktivitas  bahwa macam-macam pemborosan yang terjadi diantaranya:
₋ Waiting  time pada  aktivitas  pengiriman barang dari supplier
₋ Transportation time pada kegiatan membawa  barang  dari  luar  menuju  ke area receiving. ₋ Waiting time karena material harus menunggu  ditata  oleh  admin/operator  yang bekerja. ₋ Transportation  time pada  saat  melakukan penataan barang ke rak
₋ Searching  time pada  kegiatan  mencarikan material untuk kebutuhan produksi.
Usulan  perbaikan  yang  yang  diberikan kepada  gudang  PT.  Nichirin  Indonesia  untuk mengurangi pemborosan yang terjadi diantaranya:
₋ Menambahkan material  handling berupa trolley barang dan tangga untuk
mempersingkat transportation time . ₋ Melakukan perubahan layout gudang.
₋ Memberikan  pelabelan/pengkodean  pada setiap area rak material. Gudang  PT.  Nichirin  Indonesia  merupakan sebuah  gudang  material  dimana  tempat  tersebut tempat  penyimpanan  bahan  baku,maka  perlu warehouse management harus  benar-benar diterapkan  dalam  gudang  agar  kegiatan  dalam gudang  berjalan  dengan  lancar.  Perlu  adanya peningkatan  evaluasi  secara  periodik  mengenai rencana  produksi  agar  produksi  diperiode berikutnya dapat berjalan dengan lebih baik.
Menerapkan 5S  +  Safety dalam  gudang sangat penting untuk gudang. Dengan menerapkan 5S  +  Safety tersebut  maka  dapat meminimalisir  pemborosan-pemborosan  apa  saja yang terjadi.
R EFERENSI
[1] Jeffrey  K.  Liker,  (2003).  The  Toyota  Wey  :  14
Management  Principles  From  the  World’s  Greatest
Manufacturing. McGraw Hill
[2] Alex, S.,  Lokesh,  C.  A.,  Ravikumar,  N.,  (2010). Space utilization  improvement  in  CNC  machining    unit through  lean  layout. Sastech Journal, 9(2).
[3] Anvar, M. M., & Irannejad, P. P., (2010). Value stream mapping  in  chemical  processes: A  case  study  in Akzonobel  Surface  Chemistry,  Stenungsud,  Sweden. Proceedings  of  the  Lean  Advancement  Initiative, Daytona Beach, Florida.
[4] Bhat,  R.,  &  Shivakumar,  S.,  (2011). Improving  the productivity  using  value  stream  mapping  and  kanban approach.  International  Journal  of  Scientific  &
Engineering  Research, 2(8),   2229- 5518.
[5] Bonaccorsi,  A.,  Carmignani,  G.,  Zammori,  F.,  (2011).
Service  Value  Stream  Management (SVSM)  : Developing Lean   Thingking   in   the   Service Industry . Journal Of Service and Management, (4), 428-439.
[6] Chen, L., & Meng, B., (2010). The application of value stream  mapping  based  lean  production  system. International  Journal  of  Business  and  Management , 5(6). [7] Dharmapriya,  U.  S.  S.,  &  Kulatunga,  K.  A.,  (2011).
New  strategy  for  warehuse  optimization  –  Lean warehousing.  The  Proceedings  of  the  International
Confrence  on  Industrial  engineering  and  Operation Management , Kuala Lumpur, Malaysia.