## JKMB
Jurnal Kajian Manajemen Bisnis
Jurnal Kajian Manajemen Bisnis, 8 (2) 2019: 55-65

## Jurnal Kajian Manajemen Bisnis
http://ejournal.unp.ac.id/ index.php/jkmb ISSN: 2302-6359; e-ISSN: 2622-0865
Analisis peningkatan kinerja pemeliharaan mesin dengan Total Productive Maintenance (TPM) pada mesin boiler pabrik kelapa sawit PT. Perkebunan Nusantara VI unit usaha Rimbo Dua Tebo-Jambi
Firman 1 , Gesit Thabrani 1* , Vega Pamela Violeta 1
1 Manajemen, Universitas Negeri Padang, Padang, Indonesia
INFO ARTIKEL ABSTRAK Diterima 12 Juli 2018 Disetujui 10 Agustus 2018 Diterbitkan 16 Desember 2018 Implementasi  Total  Produktif  Maintenance  (TPM)  bertujuan  untuk  meningkatkan kinerja  pemeliharaan  di  mesin  produksi  di  PT.  Perkebunan  Nusantara  VI  Rimbo
Dua.  Penelitian  ini  merupakan  penelitian  deskriptif.  Analisis  pada  penelitian  ini menggunakan keseluruhan efektivitas peralatan (OEE), OEE six big losses , diagram pareto dan diagram sebab akibat. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa PTPN VI Rimbo  Dua  memiliki  masalah  tentang  nilai  kinerja  mesin,  hasil  tersebut  lebih rendah dari standar dunia sekitar 71,85% (≤ 95%). Karena nilai OEE rendah (65,16%) sehingga terjadi  tingginya mesin menganggur, rendahnya penghentian mesin, dan mengurangi nilai kerugian kecepatan. Untuk memperbaiki masalah ini perusahaan menerapkan  TPM,  dengan  perencanaan  8  pilar  TPM  sebagai  dasar  untuk menerapkan TPM.

## Kata Kunci:
Total productive maintenance; pareto diagram; cause and effect diagram.

## DOI:10.2403/jkmb.10885100

## ABSTRACT
Keywords: Total productive maintenance; pareto diagram; cause and effect diagram.
The  implementation  of  Total  productive  Maintenance  (TPM)  is  to  improve  maintenance performance in production machine at PT. Perkebunan Nusantara VI Rimbo Dua. This is a descriptive research. The analysis used overall equipment effectiveness (OEE), OEE six big losses, pareto diagrams and cause and effect diagrams. As a result PTPN VI Rimbo Dua had a  problem  about  machine  performance  value,  it  was  lower  than  the  world  class  standard about 71.85%  (≤ 95%). Caused of  the  low  OEE value  (65,16%)  is  high  idling  and  minor stoppages  and  reduced  speed  losses  value.  To  improve  this  problem  the  company  is implementing TPM, with planning 8 TPM pillars as the foundation for implementing TPM.
How to cite: Firman., Thabrani, G., & Violeta, V. P. (2019). Analisis peningkatan kinerja pemeliharaan mesin dengan Total Productive Maintenance (TPM)  pada  mesin  boiler  pabrik  kelapa  sawit  PT.  Perkebunan  Nusantara  VI  unit  usaha  Rimbo  Dua  Tebo-Jambi Jurnal  Kajian Manajemen Bisnis, 8(2), 55-65.
This is an open access article distributed under the Creative Commons 4.0 Attribution License, which permits unrestricted use, distribution, and reproduction in any medium, provided the original work is properly cited. ©2019 by author.
* Corresponding author: gesitthabrani@gmail.com

## PENDAHULUAN
Persaingan  dunia  bisnis  yang  semakin  tidak  terkendali  menuntut  pelaku  bisnis  untuk  dapat melakukan proses produksi secara lancar demi memenuhi permintaan konsumen secara tepat waktu dan  dengan  kualitas  yang  baik.  Persaingan  bisnis  ini  juga  dialami  oleh  pelaku  bisnis  yang  bergerak dalam  industri  pada  sektor  pertanian,  diketahui  sektor  pertanian  mempunyai  peran  cukup  penting dalam kegiatan perekonomian di Indonesia.
Meningkatnya  permintaan  akan Crude  Palm  Oil (CPO)  dan Palm  Kernel (PK)  diikuti  dengan banyaknya persaingan bisnis dalam menghasilkan CPO dan PK untuk  dapat  memenuhi permintaan
yang ada. Agar dapat bertahan di pasar, perusahaan harus tetap menjaga kualitas CPO dan PK serta jumlah produksi yang dihasilkan. Produksi adalah proses penciptaan barang dan jasa (Heizer et al,. 2017). Kegiatan proses produksi memerlukan mesin-mesin sebagai alat dalam proses produksi yang dapat  bekerja  secara  optimal,  hal  ini  dikarenakan  suatu  perencanaan  dapat  mengalami  kegagalan apabila terdapat bagian mesin yang mengalami kerusakan atau tidak dapat beroperasi. Oleh karena itu,  mesin-mesin    yang  tersedia  perlu  dilakukan  perencanaan  manajemen  pemeliharaan  mesin  yang menjadi  salah  satu  kegiatan  penting  dalam  operasi  perusahaan  manufaktur  (Prawirosentono,  2007). Perusahaan manufaktur modern mensyaratkan organisasi jika ingin sukses dan dapat mencapai kelas dunia harus memiliki pemeliharaan yang efektif dan efisien (Ahuja & Kumar, 2009).
Pemeliharaan ( maintenance ) merupakan semua aktivitas yang berkaitan dengan menjaga semua peralatan sistem agar dapat tetap  bekerja (Heizer et al., 2017). Menurut Ahuja & Kumar(2009), salah satu  pendekatan  yang  digunakan  untuk  meningkatkan  kinerja  kegiatan  pemeliharaan  adalah menerapkanmetode Total Productive Maintenence yang kemudian kerap dikenal dengan metode TPM. TPM  adalah  metodologi  manajemen  peralatan  strategis  yang  difokuskan  pada  tujuan  membangun kualitas produk dengan memaksimalkan keefektifan peralatan (Ahuja & Kumar, 2009).
PTPN VI Rimbo Dua ini merupakan salah satu perkebunan yang terdapat pabrik berkapasitas 30 Ton, dibangun diatas tanah seluas ± 10 Ha yang merupakan bekas lokasi Crum Rubber Factory yang sudah tidak beroperasi lagi sejak pertengahan tahun 2003. Pabrik yang mulai beroperasi sejak tahun 2006 ini  hanya memproduksi Tandan Buah Segar (TBS) yang berasal dari kebun inti milik PTPN VI yaitu  dari  kebun  Rimbo  Dua,  Rimbo  Satu,  Solok  Selatan  dan  Bukit  Cermin.  Salah  satu  mesin  yang digunakan  pada  pabrik  kelapa  sawit  PTPN  VI  Rimbo  dua  adalah  Mesin Boiler, pada  pabrik  ini terdapat  2  mesin Boiler yang  digunakan  secara  bergantian . Mesin  ini  merupakan  jantung  utama dalam memproduksi olahan  kelapa sawit sebelum menjadi CPO dan PK, hal ini  dikarenakan mesin dapat mempengaruhi kinerja mesin lainnya bahkan menghambat proses produksi.
Agar  dapat  melihat  perkembangan  dari  penggunaan  mesin Boiler diperlukan  data  pencatatan pemeliharaan  dan  produksi.  Data  pemeliharaan  dan  produksi  pada  pabrik  kelapa  sawit  PTPN  VI Rimbo Dua dapat dilihat pada Tabel 1.

## Tabel 1. Data Pemeliharaan dan Produksi Pabrik Kelapa Sawit PTPN VI
Unit Usaha Rimbo Dua Tahun 2017 No Bulan Data Pemeliharaan  Data Produksi BT PM ST TAT  TPP TGP TR  TS  TA 1 Januari 13 29 4,5 696 15.542.010 4.237.105 0 0 619 2 Februari 14 28 1 672 13.282.670 3.587.818 0 0 547 3 Maret 17 30 4,5 720 13.585.510 3.617.448 0 0 584 4 April 24 29 1,5 696 17.077.895 4.724.840 0 0 655 5 Mei 27 30 1,5 720 16.256.895 4.402.786 0 0 677 6 Juni 13 26 3 624 12.819.530 3.350.793 0 0 555 7 Juli 28 31 0 744 13.476.920 3.458.809 0 0 606 8 Agustus 30 30 4,5 720 12.361.250 3.231.727 0 0 531 9 September  25 29 4,5 696 12.564.580 3.242.848 0 0 497 10 Oktober 27 31 3 744 14.897.360 3.784.894 0 0 603 11 November  27 30 1,5 720 13.663.800 3.594.514 0 0 590 12 Desember 26 30 7,5 720 12.706.400 3.321.033 0 0 516 Jumlah 271 353 37 8.472  168.234.820  44.554.615  - - 6.980

## Sumber: PTPN VI Rimbo Dua
Produksi  uap  yang  dapat  dihasilkan  kedua  mesin Boiler sesuai  dengan  kapasitas  desain masing-masing  mesin  adalah  sebesar  25  ton  uap  per  jam.  Sedangkan  hasil  rata-rata  yang  diperoleh dari data produksi  uap mesin Boiler mesin 1  dan mesin 2 selama tahun 2017 sebesar 16 ton  uap per
jam.  Dari  data output aktual  dan  desain  kapasitas  ini  dapat  diketahui  utilitas  mesin  sebesar  64%, Sedangkan  pihak  perusahaan  menerapkan  standar  penggunaan  mesin  sebesar  80%  dari  kapasitas terpasang,  sehingga  kapasitas  yang  dapat  digunakan  oleh  perusahaan  untuk  menghasilkan  uap sebanyak 20 ton uap per jam.
Jika melihat dari tingkat efisiensi, Nilai efisiensi yang diperoleh sebesar 80 %, sedangkan target efisiensi  yang  diharapkan  oleh  perusahaan  seharusnya  dapat  mencapai  90%  atau  mesin  dapat menghasilkan output sebanyak  18  ton  per  jam.  Selain  tingkat  utilitas  dan  efisiensi  yang  belum optimal,  mesin  ini  juga  sering  mengalami  gangguan  (kerusakan)  mengakibatkan  mesin Boiler tidak dapat bekerja secara optimal. Agar dapat mengurangi adanya kerusakan dan dapat memaksimalkan kapasitas  perlu  adanya  pemeliharaan  terhadap  mesin  dan  fasilitas  produksi  lainnya.  Hal  ini didukung  dengan  pernyataan  Kusuma  (2009)  bahwa  salah  satu  faktor  yang  mempengaruhi pembentukan kapasitas yang efektif yaitu adanya pemeliharaan mesin dan fasilitas produksi.

## Pemeliharaan
Pemeliharaan ( maintenance ) merupakan salah satu dari sepuluh  keputusan  utama dalam manajemen operasional.    Segala  kegiatan  yang  berisikan  upaya  untuk  menjaga  semua  sistem  peralatan  agar bekerja  secara  optimal  disebut  dengan  pemeliharaan  (Heizer  et  al.,  2017).Setiap  jenis  kegiatan memiliki  tujuan,  hal  ini  juga  terdapat  dalam  kegiatan  pemeliharaan.  Tujuan  pemeliharaan  secara umum  adalah  dapat  menjaga  kondisi  atau  memperbaiki  mesin  agar  dapat  berfungsi  sesuai  tujuan usaha (Ngadiyono, 2010).

## Total Productive Maintenance (TPM)
Total  productive  maintenance bermula  dari  konsep  inovatif  dari  Jepang  yang  telah  dikembangkan berdasarkan  konsep  dan  metodologi  pemeliharaan  produktif.  TPM  sering  didefinisikan  sebagai productive  maintenance yang  dilaksanakan  oleh  seluruh  pegawai,  didasarkan  pada  prinsip  bahwa peningkatan  kemampuan  peralatan  harus  melibatkan  setiap  orang  didalam  organisasi,  dari  lapisan bawah  sampai  manajemen  puncak  (Nakajima  dalam  Pujotomo  &  Septiawan,  2005).  Praktik  dasar TPM  sering  disebut  dengan  “pilar”  atau  “elemen”  TPM.  Pilar  TPM  terdiri  dari autonomous maintenance, focused improvement, planned maintenance, quality maintenance, education and training, safety, health and environment, ofﬁce TPM, dan development management (Ahuja & Kumar, 2009).

## Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall  Equipment  Effectiveness adalah  indeks  untuk  mengukur  efisiensi  peralatan  yang  beroperasi dalam  proses  produksi.  Hal  ini  ditujukan  sebagai  metrik  kuantitatif  TPM  untuk  mengekspresikan kinerja  dan  keandalan  proses  produksi,  efisiensi  dan  efektivitas  peralatan  (Kigsirisin,  Pussawiro,  & Noohawm, 2016).
Perhitungan  kinerja  pemeliharaan  dengan  OEE  ini  terdiri  dari  3  faktor  yang  meliputi: perhitungan availability ratio , performance ratio , serta quality ratio atau rate of quality product (Jain et al., 2015). Pengukuran OEE dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan:
OEE = Overall Equipment Efectivenesss (Tingkat kinerja mesin secara menyeluruh). AR
= Availability Ratio (Tingkat Ketersediaan Mesin). PR
= Performance Ratio (Kinerja mesin). QR
= Quality Ratio (Tingkat Kualitas Produk).
Availability adalah  rasio  yang  menggambarkan  pemanfaatan  waktu  yang  tersedia  untuk kegiatan operasi mesin. Nilai availability dapat diperoleh dari rumus berikut ini:
Keterangan:
OT = Operation Time (Waktu Operasi).
LT
= Loading Time (Waktu Pemuatan).
Performance  ratio merupakan  suatu  rasio  kedua  yang  dilakukan  dengan  menggambarkan kemampuan  dari  peralatan  dalam  menghasilkan  barang.  Nilai performance dapat  diperoleh  dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
Keterangan:
TPP = Total Product Processed (Jumlah Produk Diproses). OT = Operation Time (Waktu Operasi). ICT
= Ideal Cycle Time (Waktu Produksi Ideal).
Quality ratio adalah tingkat produk  yang baik sesuai dengan spesifikasi  kualitas produk  yang telah  ditentukan  terhadap  jumlah  produk  yang  diproses. Quality  ratio dapat  diperoleh  dengan menggunakan perhitungan berikut.
Keterangan:
TPP = Total Product Processed (Jumlah Produk Diproses).
Defect = Total Produk Cacat.
Dalam  perhitungan  OEE,  terdapat  standar world  class yang  berlaku  yang  digunakan  sebagai pedoman kondisi OEE yang seharusnya. Standar ini dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Persentase OEE Standar World Class No OEE Factors OEE World Class 1 Availability Ratio % 90.0 2 Performance Ratio % 95.0 3 Quality Ratio % 99.9 4 Overall Equipment Effectiveness % 85.0
Sumber: Afefy, (2013)
Agar  nilai  OEE  meningkat  sampai  nilai  standar,  maka  seluruh  penyebab  yang  disebut six  big losses harus  dihapuskan.  Berikut  kondisi  yang  mungkin  untuk  dapat  meningkatkan  nilai  OEE. Analisis OEE six big losses ini digunakan untuk mengetahui hal-hal yang perlu diperbaiki dari ketiga indikator  yang  terdapat  pada  OEE. Breakdown  losses/equipment  failure adalah  kerusakan  pada mesin/peralatan  yang  terjadi  secara  tiba-tiba  dan  mengganggu  aktivitas  produksi,  sehingga  harus dihentikan produksinya dan mesin/peralatan tidak menghasilkan output .
Keterangan:
BT = Breakdown Time (Waktu Kerusakan).
LT
= Loading Time (Waktu Pemuatan).
Tabel 3. Kondisi Ideal Six Big Losses No Type of Losses Goal 1 Breakdown Losses 0 2 Setup and Adjustment Minimize 3 Idling and Minor Stoppages Losses 0 4 Reduced Speed Losses 0 5 Quality Defect and Rework Losses 0 6 Starup Losses/ Scrap Losses Minimize
Sumber: (Said & Susetyo, 2008)
Setup dan adjusment losses adalah kerugian yang disebabkan karena adanya perubahan kondisi produksi  sehingga  mengakibatkan  waktu  produksi  tidak  menghasilkan output seperti  pemasangan atau penyetelan mesin/peralatan.
Keterangan:
ST = Setup Time (Waktu Penyetingan Mesin).
LT
= Loading Time (Waktu Pemuatan).
Idling  and  minor  stoppages adalah  kerugian  yang  terjadi  akibat  adanya  pemberhentian  mesin secara sementara atau sejenak yang terjadi secara terus menerus.
Keterangan:
NT = Nonproductive Time (Waktu Yang Tidak Produktif).
LT
= Loading Time (Waktu Pemuatan).
Reduced  speed  losses adalah  kerugian  yang  disebabkan  karena  adanya  penurunan  kecepatan kinerja mesin dari kecepatan kinerja optimal sesuai desain mesin seharusnya.
Keterangan:
AT = Actual Time (Waktu Produksi Aktual).
ICT = Ideal Cycle Time (Waktu Produksi Ideal).
TP = Total Product (Jumlah Produksi).
LT
= Loading Time (Waktu Pemuatan).
Rework  losses adalah  kerugian  yang  ditimbulkan  karena  adanya output yang  tidak  sesuai dengan  spesifikasi  produksi  atau  produk  cacat  dan output memerlukan  waktu  untuk  memproses ulang menjadi output yang siap pakai.
Keterangan:
ICT = Ideal Cycle Time (Waktu Produksi Ideal). Rework / Defect = Produk Cacat
Scrap/yield  losses adalah  kerugian  yang  disebabkan  karena  adanya output yang  tidak  sesuai dengan spesifikasi dan tidak dapat diperbaiki lagi sehingga output tidak memiliki nilai ekonomis.
Keterangan:
ICT = Ideal Cycle Time (Waktu Produksi Ideal). LT = Loading Time (Waktu Pemuatan).
Scrap
= Produk Sisa

## METODE
Penelitian dilakukan pada PT.Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Rimbo Dua yang berlokasi atau yang dikenal dengan PTPN VI Rimdu, yang beralamat di Desa Karang Dadi, Kecamatan Rimbo Ilir, Kabupaten Tebo, Provinsi Jambi.
Penelitian  ini  adalah  penelitian  deskriptif  yang  menjelaskan  fenomena  yang  terjadi diperusahaan.  Data  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  data  primer  dan  sekunder.Dalam penelitian ini data primer diperoleh dari hasil wawancara dengan pihak pengelola pabrik dan hasil observasi  yang  dilakukan  oleh  peneliti.  Sedangkan  data  sekunder  yang  digunakan  adalah  data laporan pemeliharaan dan laporan produksi periode Januari 2017- Desember 2017.
Teknik  pengolahan  data  dalam  penelitian  ini  menggunakan overall  equipment  effectiveness (OEE), OEE six big losses yang dibantu dengan diagram pareto untuk mengetahui kumulatif masalah terbesar  yang  harus  segera  diselesaikan,  kemudian  digunakan  digram  sebab  akibat  sebagai  alat dalam menganalisis penyebab masalah.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Analisis Overall Equipment Effectiveness
Analisis  yang  dilakukan  pertama  dalam  penelitian  ini  adalah  melakukan  perhitungan  terhadap kinerja  pemeliharaan  dengan  menggunakan  metode  OEE.  Dari  perhitungan  yang  telah  dilakukan, maka hasil dari perhitungan OEE dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. OEE Mesin Boiler Pabrik Kelapa Sawit PTPN VI Unit Usaha Rimbo Dua Tahun 2017
No Bulan AR PR QR OEE 1 Januari 97,38% 79,76% 100,00% 77,67% 2 Februari 97,59% 70,39% 100,00% 68,75% 3 Maret 96,88% 67,74% 100,00% 65,63% 4 April 96,18% 88,74% 100,00% 85,35% 5 Mei 95,87% 81,92% 100,00% 78,54% 6 Juni 97,32% 73,42% 100,00% 71,46% 7 Juli 95,86% 65,58% 100,00% 63,01% 8 Agustus 95,00% 62,86% 100,00% 59,72% 9 September 95,58% 65,70% 100,00% 62,79% 10 Oktober 95,79% 72,71% 100,00% 69,65%
11 November 95,87% 68,85% 100,00% 66,01% 12 Desember 95,14% 64,52% 100,00% 61,38% Rata-Rata 69,16% Sumber: Hasil Olah Data Microsoft Excel 2013
Analisis OEE Six Big Losses
Hasil  perhitungan six  big  losses berdasarkan  rumus  yang  ada,  sehingga  nilai losses yang  terdiri  dari enam  kerugian  atau six  big  losses dikelompokkan  kedalam  tabel  persentase  kumulatif  yang  dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Six Big Losses Mesin Boiler Pabrik Kelapa Sawit PTPN VI Unit Usaha Rimbo Dua Tahun 2017 No  Bulan BL SAL IMSL RSL RL SL 1 Januari 1,95% 0,67% 11,54% 15,13% 0,00% 0,00% 2 Februari 2,17% 0,23% 19,41% 16,19% 0,00% 0,00% 3 Maret 2,46% 0,65% 19,71% 19,01% 0,00% 0,00% 4 April 3,60% 0,22% 6,15% 12,85% 0,00% 0,00% 5 Mei 3,91% 0,22% 6,23% 19,58% 0,00% 0,00% 6 Juni 2,17% 0,50% 11,54% 21,35% 0,00% 0,00% 7 Juli 3,93% 0,21% 19,35% 21,99% 0,00% 0,00% 8 Agustus 4,35% 0,65% 27,39% 17,24% 0,00% 0,00% 9 September 3,75% 0,67% 29,84% 11,72% 0,00% 0,00% 10 Oktober 3,79% 0,42% 19,78% 14,93% 0,00% 0,00% 11 November 3,91% 0,22% 18,84% 19,50% 0,00% 0,00% 12 Desember 3,77% 1,09% 29,57% 13,40% 0,00% 0,00% Rata-Rata 3,31% 0,48% 18,28% 16,91% 0,00% 0,00%
Sumber: Hasil Olah Data Microsoft Excel 2013

## Analisis Diagram Pareto
Setelah  selesai  melakukan  perhitungan  terhadap  OEE six  big  losses ,  langkah  selanjutnya  adalah mengetahui kerugian ( losses ) mana yang menjadi penyebab tidak tercapainya nilai OEE (>85%). Hasil analisis dengan diagram pareto seperti yang digambarkan pada Gambar 2.
Berdasarkan  Gambar  2  terlihat  dengan  jelas  indikator  penyebab  kerugian,  jika  dilakukan analisis  dengan  diagram  pareto  maka  indikator  yang  harus  diselesaikan  adalah idling  minor  and stoppages  losses dan reduced  speed  losses .  Hal  ini  dikarenakan  dengan  menyelesaikan  kedua  masalah tersebut maka perusahaan telah menyelesaikan masalah sebesar 90,23% dari total keseluruhan.

## Gambar 2. Diagram Pareto

## Analisis Diagram Sebab Akibat
Analisis  selanjutnya  yang  dilakukan  untuk  mengetahui  penyebab  dari  tingginya idling  and  minor stoppages dan r educed speed losses pada mesin Boiler ditunjukkan dengan Gambar 3 di bawah ini.
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat

## Sistem Pemeliharaan di Pabrik Kelapa Sawit Unit Usaha Rimbo Dua
Dari  hasil  pengamatan  dan  observasi  yang  telah  dilakukan  di  pabrik  kelapa  sawit  PTPN  VI  Rimbo Dua, planned  maintenance digunakan  sebagai  sistem  pemeliharaan  perusahaan. Planned  maintenance yang  diterapkan  pabrik  kelapa  sawit  PTPN  VI  Rimbo  Dua  berfokus  pada  2  kegiatan  utama  yaitu preventive  maintenance dan corrective  maintenance .  Kedua  kegiatan  ini  dalam  pabrik  kelapa  sawit dikelompokkan ke dalam beberapa aktivitas yaitu harian, mingguan, bulanan, dan tahunan.

## Tingkat Kinerja Pemeliharaan Mesin PTPN VI Rimbo Dua
Berdasarkan  perhitungan  OEE  yang  telah  dilakukan,  diketahui  nilai  pencapaian  OEE  pemeliharaan mesin Boiler secara  keseluruhan  selama  periode  tahun  2017  sebesar  69,16%  (-15,84%).  Diketahui indikator  yang  mempengaruhi  rendahnya  nilai  OEE  pada  mesin Boiler adalah  indikator performance ratio .  Rata-rata  yang  diperoleh  dari  indikator  ini  baru  mencapai  71,85%.  Nilai  terbesar  pada perhitungan performance  ratio selama  tahun  2017  terjadi  pada  bulan  April  2017  yang  berhasil mencapai  nilai  88,74%,  sedangkan  nilai  terendah  terjadi  pada  bulan  Agustus  2017  dengan  nilai 62,86%.
Hasil  dari  analisis  OEE six  big  losses yang  dibantu  dengan  analisis  diagram  pareto  diperoleh bahwa  faktor  atau  masalah  yang  menjadi  penyebab  rendahnya  nilai  OEE  terbesar  adalah idling  and minor  stoppages  losses dan reduced  speed  losses yang  masing-  masing  menyebabkan  kerugian  sebesar 47%  dan  43,23%  dengan  waktu  kerugian  yang  dihasilkan  masing-masing  sebanyak  1492  jam  dan 1372,17 jam selama tahun 2017.

## Penerapan Total Productive Maintenance
Usulan  penerapan  TPM  dengan  8  pilar  yang  dijelaskan  akan  membantu  perusahaan  dalam menyelesaikan  masalah-masalah  yang  telah  dipaparkan  dalam  analisis  diagram  sebab  akibat  yang dibagi kedalam 5 faktor yaitu manusia, mesin, metode, material dan lingkungan.
1. Autonomous Maintenance
Kegiatan  ini  dapat  membantu  dalam  menyelesaikan  masalah  pada  faktor  operator  dan  mesin. Hal-hal  mendasar  yang  perlu  dipahami  operator  sebagai  pelaksanaan autonomous  maintenance diantaranya sebagai berikut:
a. Operator  dapat  mengoperasikan  mesin  dengan  benar  sesuai Standard  Operational  Procedure (SOP) yang sudah diterapkan.
b. Operator dapat menjaga dan melakukan aktivitas terhadap kebersihan mesin dan lingkungan disekitarnya.
c. Operator  mengetahui  hal-hal  berupa  infeksi  yang  harus  dilakukan  sebelum  dan  sesudah pemakaian mesin.
d. Operator  mengetahui  kondisi  mesin-mesin  yang  mengalami  kondisi  kurang  pelumasan selama proses produksi.
e. Menjaga keamanan dalam mengoperasikan mesin.
f. Melakukan startup mesin dan shutdown mesin dengan benar sesuai SOP.
2. Focused Maintenance
Konsep  ini  dapat  menyelesaikan  masalah  metode  yang  diawali  dengan  kegiatan  membuat kelompok-kelompok  diskusi  antara top  management dan  operator  terkait.  Kelompok-kelompok ini  berfungsi  untuk  mencari  tahu  masalah  yang  terjadi  pada  mesin Boiler ,  menandai masalah,mencari penyebab dan mencari serta melaksanakan cara penanggulangannya.
3. Planned Maintenance Konsep planned  maintenace selama  ini  sudah  dilakukan  oleh  pihak  perusahaan,  seperti  yang sudah dijelaskan sebelumnya. Perusahaan dapat mengembangkan dan mempertahankan sistem pemeliharaan  yang  diterapkan  seperti preventif  maintenance dan corrective  maintenance sehingga dapat menyelesaikan masalah mesin dan metode.
4. Quality Maintenance
Konsep quality  maintenance selama  ini  hanya  fokus  dikerjakan  oleh  bagian  pengendalian  mutu, padahal  pengendalian  terhadap  kualitas  ini  dimulai  dari  bahan  baku  yang  masuk,  di  stasiun perebusan,  dan  penyaringan  minyak.  Kegiatan  ini  dapat  membantu  menyelesaikan  masalah pada faktor material.
5. Education & Training
Kegiatan education & training ini  sangat  penting  untuk  dilaksanakan  setidaknya  setahun  sekali untuk  menambah  wawasan  baru  bagi  operator,  dan  sebagai  ajang  tempat  untuk  berdiskusi dengan  para  operator  lainnya  atau  dengan  seseorang  yang  lebih  ahli  mengenai  masalah  mesin dan pengalaman selama mengoperasikan mesin Boiler. Kegiatan ini dapat menyelesaikan faktor operator.
6. Safety, Health, & Environment
Karyawan  pada  umumnya  hanya  menggunakan helm dan  sepatu boat sebagai  pelindung  diri. Hal  ini  tidak  bisa  dibiarkan  begitu  saja,  perusahaan  harus  bertindak  tegas  dalam  hal  ini  demi kenyamanan dan keselamatan bersama dari aktivitas produksi di pabrik kelapa sawit PTPN VI Rimbo Dua. Kegiatan ini dapat menyelesaikan faktor operator.
7. Office TPM
Konsep office TPM  yang  berfokus  pada  administrasi  seperti    data-data  yang  diperlukan perusahaan,  berawal  dari  data-data  yang  perlu  ada,  cara  mengumpulkannya,  cara  menyimpan semua  dokumentasi  perusahaan  perlu  dikaji  ulang  sehingga  dapat  menyelesaikan  faktor material, mesin dan operator.
8. Development Management
Kegiatan  ini  juga  membantu  pihak  manajemen  menentukan  langkah-langkah  baru  yang  harus diambil,  seperti  menerapkan  model  pemeliharaan  baru,  strategi  baru,  pembelian  mesin  baru, perubahan  tata  letak  pabrik,  dan  pengelolaan  limbah.  Kegiatan  ini  membantu  perusahaan menyelesaikan semua faktor yang digambarkan dalam fishbone.

## KESIMPULAN DAN SARAN
PTPN  VI  Rimbo  Dua  memiliki  masalah  terhadap  tingkat performance mesin  yang  terlihat  dari  hasil perhitungan OEE, yang mana  nilai performance perusahaan masih  dibawah world class standard yaitu 71,85% (≤ 95%). Rendahnya nilai performance ini mempengaruhi tingkat OEE yang ikut rendah sebesar 65,16%, nilai ini belum mencapai nilai ideal (85%). Kondisi ini dipengaruhi oleh tingginya nilai idling and  minor  stoppages serta speed  reduced  losses sebagai  penyumbang  kerugian  terbesar.  Kerugian keduanya    masing-masing  sebesar  47%  dan  43,23%  dengan  total  waktu  kerugian  masing-masing mencapai 1492 jam dan 1372 jam selama tahun 2017.
Saran untuk pengembangan bagi perusahaan adalah perusahaan disarankan untuk menerapan metode  pemeliharaan  yang  baru  yaitu total  productive  maintenance (TPM).  Saran  bagi  peneliti selanjutnya adalah penelitian selanjutnya dapat dikembangkan dengan memperhitungan aspek biaya yang ditimbulkan, dan aspek sumber daya manusia sebagai tenaga kerja yang berinteraksi langsung terhadap mesin.

## DAFTAR PUSTAKA
Afefy,  I.  H.  (2013).  Implementation  of  Total  Productive  Maintenance  and  Overall  Equipment  Effectiveness Evaluation. International Journal of Mechanical & Mechatronics Engineering , 13 (1), 69–75.
Ahuja, I. P. S., & Kumar, P. (2009). A Case Study of Total Productive Maintenance Implementation at Precision Tube Mills. Journal of Quality in Maintenance Engineering , 15 (3), 241–258. Heizer,  J.,  Render,  B.,  &  Munson,  C.  (2017). Operations  Management:  Sustainability  and  Supply  Chain Management (Twelfth). United tates of America: Pearson Education.
Jain,  A.,  Bhatti,  R.  S.,  &  Singh,  H.  (2015).  OEE  Enhancement  in  SMEs  Through  Mobile  Maintenance:  A  TPM Concept. International Journal of Quality & Reliability Management , 32(5) , 503–516.
Kigsirisin, S., Pussawiro, S., & Noohawm, O. (2016). Approach for Total Productive Maintenance Evaluation in Water Productivity: A Case Study at Mahasawat Water Treatment Plant. Procedia Engineering , 154 , 260–267. Kusuma,  H.  (2009). Manajemen  Produksi:  Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi (Keenam).  Yogyakarta:  Andi Offset.
Ngadiyono, Y. (2010). Pemeliharaan Mekanik Industri . Yogyakarta: Universitas negeri Yogyakarta. Prawirosentono, S. (2007). Manajemen Operasi: Analisis dan Studi Kasus (Keenam). Jakarta: Bumi Aksara. Pujotomo, D., & Septiawan, H. (2005). Analisis Total Productive Maintenance Pada Line 8/Carbonated Soft Drink PT Coca Cola Bottling Indonesia Central Java, (July 2006).
Said, A., & Susetyo,  J. (2008). Analisis Total Productive Maintenance Pada Lini Produksi Mesin Perkakas Guna Memperbaiki Kinerja Perusahaan. Seminar Nasional Aplikasi Sains Dan Teknologi , 77–81.