## PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
Alexander Prasetya 1 , Sunday Alexander Theophilus Noya 2
Abstract : One of the big investment in a business is facility design. It is a long- term  investment  due  to  great  value.  In  its  development,  PT.  Dwi  Putra  Sakti faced  some  problems  related  to  facility  layout.  Problems  that  can  be  identified, such as work in process that has accumulated on the production floor, as well as the  anorganizad  facility  layout.  Therefore,  it  is  necessary  to  redesign  the  layout for  the  production  process  more  effective  and  efficient.  This  study  uses  a  lean manufacturing  approach  to  redesign  facility  layout.  It  used  value  stream mapping,  seven  waste,  cellular  manufacturing  and  5S  principle.  Analysis  of  the implementation  result  is  used  to  design  the  layout  of  the  new  facility.  Level layout  that  will  be  examined  are  the  macro-and  micro-layout  layout.  Results  of macro-layout  design  is  decreasing  production  cycle  time  of  trousers.  While  the micro-layout design is decreasing in material handling displacement.
Keywords : lean manufacturing , facility layout , VSM, celullar manufacturing , 5S

## PENDAHULUAN
Perkembangan  industri  di  Indonesia  semakin  cepat.  Banyak  industri  luar negeri  yang  masuk  ke  Indonesia.  Hal  ini  menimbulkan  persaingan  yang  besar  antar industri.    Salah  satunya  adalah  industri  garmen.    PT.  Dwi  Putra  Sakti,  salah  satu perusahaan di bidang garmen, tidak lepas pula dari persaingan yang terjadi.
Dalam  membangun  sebuah  usaha,  investasi  yang  membutuhkan  biaya  besar salah  satunya  adalah  perancangan  fasilitas.    Fasilitas  pabrik  dibuat  untuk  jangka panjang sehingga sangat berpengaruh terhadap kelangsungan usaha.  Oleh karena itu, perancangan  fasilitas  perlu  dilakukan  dengan  strategi  yang  tepat  agar  dapat menguntungkan perusahaan.  Fasilitas yang berkaitan langsung dengan produk adalah lantai produksi.  Perancangan lantai produksi adalah kunci dari lingkungan produksi yang  efisien.    Efisiensi  sebuah  proses  produksi  dapat  dicapai  dengan  perancangan yang  tepat.    Perancangan  tata  letak  dapat  dilakukan  dengan  pendekatan lean manufacturing. Konsep lean  manufacturing yang  dikembangkan  oleh  Toyota  telah terbukti  mampu  meningkatkan  kinerja  dari  proses  produksi.    Berdasarkan  buku The Toyota  Way, pendapatan perusahaan Toyota meningkat 8,3 kali lebih besar daripada industri  pada  umumnya setelah  menerapkan  sistem lean tersebut.  Peningkatan tersebut disertai pula dengan kualitas produksi yang tinggi, produktivitas yang tinggi, serta kecepatan dalam proses manufaktur (Liker, 2004).  Jika konsep lean diterapkan dengan  baik,  arus  kas  perusahaan  meningkat  diikuti  dengan  pengurangan inventory dan lead  time serta  peningkatan  kepuasaan  pelanggan  (Dolcemascolo,  2006). Implementasi lean dapat  dilakukan  dengan  berbagai tools dan  prinsip lean  thinking.
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains and Teknologi, Universitas Ma Chung Jalan Villa Puncak Tidar N-01, Malang 65151, Jawa Timur, Indonesia E-mail: 411110002@student.machung.ac.id
2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains and Teknologi, Universitas Ma Chung Jalan Villa Puncak Tidar N-01, Malang 65151, Jawa Timur, Indonesia E-mail : sunday.alexander@machung.ac.id
Naskah diterima: 11 Nop 2015, direvisi: 15 Des 2015, disetujui: 26 Des 2015
Dalam  buku Lean  Thinking terdapat  prinsip  dasar  dari lean antara  lain:  (1) value ditentukan  oleh  konsumen  bukan  manajer  pabrik,  (2)  identifikasi value  stream digunakan  untuk  mengetahui  aktivitas  yang  terjadi  dari  bahan  baku  hingga  sampai kepada pelanggan, (3) penambahan value harus mengalir, (4) penerapan single-piece flow dapat diterapkan pada cellular manufacturing , (5) penggunaan pull system, serta (6) continuous improvement (Womack, 1996).
Dalam  penelitian  ini  ada  2  tingkatan  perancangan  fasilitas  yang  dilakukan, yaitu  perancangan macro-layout dan micro-layout.    Macro-layout adalah  rancangan denah  ruangan  dan micro-layout adalah  rancangan  penempatan work  station .    Pada perancangan macro-layout , prinsip lean manufacturing yang digunakan adalah value stream  mapping dan  reduksi seven  waste . Value  stream adalah  sekumpulan  urutan aktivitas  yang  dilakukan  untuk  membuat  produk  melalui  aliran  proses,  termasuk informasi  dan  aliran  bahan  (Rother  &  Shook,  2003).    Pemetaan value  stream dilakukan  untuk  mengetahui  aliran  proses  secara  lebih  rinci . Dalam value  stream terdapat 2 jenis  aktivitas,  yaitu aktivitas value added dan non-value added .  Dengan melakukan  reduksi  kegiatan non-value  added dan  perbaikan  proses  dalam value stream maka  produktivitas    bertambah,  sehingga  kapasitas  produksi  meningkat (Fernando & Noya, 2014).  Selain value stream mapping , dalam perancangan macro- layout juga  digunakan  prinsip  reduksi seven  waste. Reduksi seven  waste dilakukan dengan  menganalisis  kegiatan  yang  dilakukan  dan  menilai  apakah  kegiatan  tersebut termasuk waste.  Waste tersebut  meliputi: overproduction,  defect  product , unneccessary inventory, inappropriate processing, excessive transportation, waiting, dan unneccessary motion. Ketujuh pemborosan tersebut dapat diidentifikasi melalui value  stream  mapping .  Setelah  pemborosan  ditemukan,  selanjutnya  dihilangkan sehingga proses produksi dapat mengalir dengan efisien dan efektif.
Pada  perancangan micro-layout ,  prinsip  yang  digunakan  adalah cellular manufacturing , single piece flow dan 5S. Cellular manufacturing adalah aplikasi dari konsep group  technology yang  diterapkan  pada  rancangan  lantai  produksi  (Irani, 1999). Celluar  manufacturing melibatkan  proses-proses  untuk  berbeda  untuk  satu aliran  produksi  menjadi  satu  unit  produksi  kecil  yang  disebut  sel.    Kelebihan  dari cellular  manufacturing cukup  banyak,  antara  lain  mengurangi  produk  setengah  jadi karena work  cell disusun  untuk  membuat  aliran  yang  seimbang  antar  proses  dan meningkatkan  pemberdayaan  peralatan  dan  mesin  karena  penjadwalan  yang  lebih baik  dan  aliran  bahan  yang  cepat. Single-piece  flow adalah  prinsip  aliran  produksi yang  berjalan  satu  per  satu,  sehingga  tidak  terdapat  produk work-in-process pada lantai produksi.  Untuk menerapkan prinsip ini, perusahaan harus menggunakan jenis tata  letak  fasilitas cellular  manufacturing (Dolcemascolo,  2006).  Ohno  mengatakan single-piece  flow adalah  keadaan  ideal  bagi  manufaktur  (Liker  &  Meier,  2006). Prinsip 5S berasal dari bahasa Jepang yaitu seiri (ringkas) , seiton (rapi) , seiso (resik) , seiketsu (rawat),  dan shitsuke (rajin).    Prinsip  ini  digunakan  untuk  menghilangkan pemborosan  dan  sebuah  kebulatan  tekad  untuk  mengadakan  penataan,  pembersihan, pemeliharaan,  dan  memelihara  kebiasaan  yang  diperlukan  untuk  melaksanakan pekerjaan dengan baik (Santos, dkk., 2006).
Pada  lantai  produksi  utama  terdapat  3  departemen  yaitu cutting,  sewing, dan finishing .    Penataan  fasilitas  dibuat  berurutan  sesuai  dengan  aliran  proses  produksi. Dari  observasi  langsung  ke  area  produksi,  dapat  diketahui  beberapa  permasalahan, antara lain tampak produk work-in-process cukup banyak di area produksi, tata letak fasilitas  yang  kurang  sesuai  dengan  prinsip lean  manufacturing ,  lini  produksi  yang belum  seimbang  sehingga  proses  produksi  membutuhkan  waktu  lebih  banyak,  dan beberapa  mesin  atau  barang  tidak  sesuai  dengan  tempatnya  sehingga  area  produksi
tampak tidak rapi. Dengan penerapan lean manufacturing, diharapkan perusahaan dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi di lantai produksiserta d engan adanya tata letak fasilitas usulan, diharapkan perusahaan dapat meningkatkan keunggulan kompetisi.

## METODE PENELITIAN
Penelitian dilakukan pada bulan Januari 2015 hingga Mei 2015.  Pengambilan data  dilakukan  pada  lokasi  salah  satu  pabrik  yang  berada  di  Jalan  Pakis  Jajar  No.  8 Pakis,  Malang.    Diagram  alir  penelitian  dapat  dilihat  pada  Gambar  1.    Diagram tersebut mencakup kegiatan-kegiatan dalam penelitian dalam urutan langkah-langkah penelitian.  Secara garis besar terdapat 2 bagian utama penelitian, yaitu perancangan macro-layout dan perancangan micro-layout .
Untuk  mengetahui  masalah-masalah  yang  dialami  PT.  Dwi  Putra  Sakti diperlukan  identifikasi  masalah  dengan  melakukan  penentuan  latar  belakang  dari penelitian  dan  kemungkinan  penyebab  dari  masalah-masalah  yang  dihadapi perusahaan.    Selanjutnya  dilakukan  studi  literatur  dengan  mempelajari  teori-teori yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah.  Beberapa teori yang digunakan adalah process  mapping , value  stream  analysis,  seven  wastes, 5s, work  cell  design, single piece flow work , dan visual control.
Tahap selanjutnya dalah pengambilan Data.  Data yang akan digunakan untuk penelitian dikumpulkan dengan berbagai cara.  Data yang digunakan terdiri dari dua jenis,  yaitu  data  kualitatif  dan  data  kuantitatif.    Data  kualitatif  dilakukan  dengan
Start Identifikasi masalah Studi Literatur Pengumpulan data Current Value Stream Mapping Penentuan Space Planning Unit Penentuan Affinities Perancangan Macro Layout Macro Layout Planning A Optimasi Value Stream A Penerapan Single-Piece Flow Work Perancangan Micro-layout Usulan Analisis 5S Membandingkan current state layout dengan future state layout Micro Layout Planning Perancangan Work Cell End Current Process Mapping Penentuan Space Planning Unit Penentuan Affinities
Gambar 1. Diagram alir penelitian
observasi dan wawancara langsung dengan karyawan PT. Dwi Putra Sakti.  Observasi yang  dilakukan  bertujuan  untuk  mengetahui  proses  produksi,  prosedur  kerja,  dan kondisi tata letak fasilitas serta stasiun kerja pada lantai produksi.  Dokumentasi yang dapat dilakukan adalah dengan pencatatan dan pengambilan gambar.  Sedangkan data kuantitatif, nilai-nilainya didapatkan dengan melihat data terdahulu perusahaan.  Data kuantitatif  yang  dibutuhkan  adalah  kapasitas  produksi,  perpindahan  bahan,  dan ukuran-ukuran dari dimensi stasiun kerja.
Perancangan macro-layout diawali  dengan  pembuatan current  value  stream map ,  kemudian  dilakukan  optimasi  dengan  pengurangan waste .  Tahap  selanjutnya adalah  penentuan  kebutuhan  luas  dan  derajat  kedekatan  serta  pembuatan macro- layout. Perancangan micro-layout diawali  dengan  pembuatan  peta  proses, pembentukan  sel  produksi,  perancangan single  piece  work ,  analisis  5S,  penentuan kebutuhan  luas  dan  derajat  kedekatan  serta  perancangan micro-layout usulan. Penelitian diakhiri dengan membandingan layout awalan dengan layout usulan  yang telah dibuat dan dibuat kesimpulan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Luas  fasilitas  perusahaan  adalah  6.800  m 2 dengan  8  bangunan  utama  yaitu: gudang  kain,  gudang  aksesoris,  gudang finishing ,  ruang cutting ,  ruang sewing dan gudang barang jadi.  Ruangan kantor terpisah dalam beberapa ruangan dan berpusat di  dekat lobby utama.    Sebelum  pembuatan value  stream  map dilakukan  penentuan kegiatan yang termasuk value added dan non-value added, pengukuran waktu proses tiap kegiatan, dan pengukuran perpindahan bahan .
Current  value  stream  map selanjutnya  dianalisis  dan  dibuat  usulan improvisasi value  stream. Berdasarkan  analisis  yang  telah  dilakukan,  kekurangan dari current value stream map adalah masalah work-in-process inventory.  Lead time dari  keseluruhan  proses  adalah  17,219  hari.  Sebesar  99,6  %  dari lead  time adalah waktu  persiapan  dan  waktu  tunggu  pada  antrian  proses  yang  disebut  WIP time . Adapun cycle  time dari  produksi  satu  buah  celana  adalah  17,137  jam.    Dalam mengurangi  nilai  dari  WIP time ,  perlu  dilakukan  kegiatan  perbaikan  pada  aliran produksi.    Persentase  total non-value  added  time adalah  70,2  %  dari  keseluruhan cycle  time .  Angka  ini  berasal  dari  kegiatan-kegiatan  yang  tidak  perlu  dan  kegiatan
Gambar 2. Current value stream map
yang  sebenarnya  dapat  dilakukan  sekaligus,  namun  dilakukan  berulang-ulang. Non- value  added yang  teridentifikasi  adalah transportation dan motion. Sedangkan  jarak perpindahan material utama  pada  bagian  produksi  adalah  50  m.  Dari  data  yang  ada dilakukan perbaikan dengan pengurangan kegiatan non-value added dan optimasi dari penempatan fasilitas, kemudian dibuat dalam future value stream map (Gambar 2).
Jika  usulan  perbaikan  dilakukan  maka  terjadi  peningkatan  efektifitas  dari value  stream  map .    Perbandingan  waktu  dari current  state dan future  state  value stream map serta  perbandingan  nilai  dapat  dilihat  pada  Tabel  1.  Dari  perbandingan tersebut  dapat  disimpulkan  bahwa  eliminasi  pemborosan  dan  optimasi value - stream dapat meningkatkan cycletime dan leadtime menjadi lebih cepat.
Proses  selanjutnya  adalah  penentuan space  planning  unit. Hal  ini  dilakukan untuk mengetahui kebutuhan luas tiap ruangan.  Dalam penentuan derajat kedekatan ada beberapa penyataan yang digunakan sebagai dasar penentuan berdasarkan analisis value  stream  map .    Ruangan  bordir  dan sewing dibuat  lebih  dekat,  karena  produk yang telah dibordir akan digunakan pada proses sewing .  Selanjutnya gudang kain dan gudang  barang  jadi  yang  awalnya  berada  di  daerah  belakang  pabrik  dipindahkan  ke bagian  depan  agar  mempercepat  lalu  transportasi.    Penataan  ruang  produksi  dibuat dalam  formasi U-shape sesuai  dengan  prinsip lean  manufacturing .  Ruang  parkir ditempatkan dalam satu lokasi agar lebih efisien.
Nilai dari  kedekatan tersebut ditentukan berdasarkan diskusi dengan manajer lantai  produksi  dan  PPIC.    Berdasarkan  luas  dan  kebutuhan  kedekatan  antar  ruang, maka  dapat  dibuat block  diagram untuk macro-layout .  Berikutnya  adalah perancangan block  diagram berdasarkan  batasan-batasan  hasil  usulan  untuk future
Tabel 1. Perbandingan waktu proses Variabel Current State VSM  Future State VSM Total Cycle Time 17,1370 jam 9,1179 jam Total VA Cycle Time 5,1009 jam 5,0943 jam Total NVA Cycle Time 12,0360 jam 4,0237 jam Lead Time 47,2180 hari 7,4438 hari WIP Time 47,1590 hari 7,3927 hari Persentase VA Time 29,76 % 55,87 % Distance 50 meter 44 m
Gambar 3. Future value stream map
value  stream  mapping dan space  planning  unit serta affinities. Gambar  4 menunjukkan block  diagram tata  letak  usulan.  Pada block  diagram tampak,  lokasi fasilitas  sudah  cukup  sesuai  dengan  prinsip lean manufacturing ,  seperti continues flow dan U- shape .
Perancangan micro-layout menggunakan  pendekatan cellular  manufacturing yang merupakan salah satu bagian dari prinsip lean manufacturing. Dalam membuat work  cell perlu  dijabarkan  proses  yang  ada  pada  tiap  bagian  serta  dilakukan penentuan takt time atau waktu yang tersedia.  Jika waktu produksi sesuai dengan takt time, maka inventory dapat  direduksi. Takt  time dapat  dihitung  dengan  membagi jumlah permintaan dengan waktu jumlah jam kerja.
Jam  kerja  pada  PT.  Dwi  Putra  Sakti  adalah  delapan  jam  dan  berlaku  1 shift. Total  waktu  per  hari  yang  dimiliki  adalah  28.800  detik.  Terdapat  3  lini  produksi dengan proses yang sama, sehingga waktu yang tersedia adalah 86.500 detik. Jumlah permintaan tiap hari adalah 2.000 unit, maka nilai takt time adalah 43,25 detik.
Penentuan  waktu  cycle  time  pada  produksi  celana  casual  dilakukan berdasarkan operation process chart, seperti ditunjukkan pada Gambar 5.  Nilai cycle time proses  tanpa washing adalah  377,55  detik,  sehingga  jumlah work  cell yang seimbang adalah 9 work cell . Cycle time dihitung tanpa waktu washing , karena setiap hari  akan  ada  produk  dari washing yang  datang  ke finishing ,  sehingga output yang dihasilkan  akan  tetap.    Dalam  mengelompokan  proses  ke  dalam work  cell maka terlebih  dahulu  dibuat process  map ,  untuk  mengetahui  proses  yang  dapat  berjalan bersamaan agar mengurangi waktu tunggu.
Berdasarkan takt  time penentuan work  cell ,  didapat  9 work  cell pada  proses produksi.    Agar  proses  dapat  berjalan single  piece  flow, dilakukan  penentuan  waktu yang  sesuai  dan  perancangan  model  proses  produksi  yang  sesuai  pula.    Gambar  6 menunjukkan rancangan penempatan dan jumlah work station dalam work cell . Identifikasi 5S dilakukan dengan membandingkan keadaan pada tiap ruangan produksi  dengan  prinsip  standar  dari  5S  dalam  bentuk  tabel.  Hasil  dari  identifikasi tersebut adalah peringkat penerapan 5S dari tiap ruangan.  Berdasarkan perbandingan keadaan  dengan  prinsip  5S  pada  ruang  IQC,  perlu  dilakukan  sosialisasi  mengenai fungsi dari 5S dan cara melaksanakannya.
12 10 9 7 1 5 4 3 2 8 11 13 14 6 1 Ruang Satpam 2 Ruang Kantor 3 Ruang Bordir
4 Ruang Sablon 5 Ruang Preparing 6 Ruang Cutting 7 Ruang Sewing 8 Ruang Finishing 9 Gudang Barang Jadi 10 Gudang Aksesoris 11 Gudang Kain 12 Parkir 13Ruang Sopir 14Ruang Tamu
Gambar 4. Block diagram layout usulan
Pada  ruang  IQC  belum  tersedia red  tag yang  digunakan  untuk  memberikan informasi  bahwa barang  yang diberi red tag tidak digunakan pada ruangan tersebut. Lokasi  peletakan  kain  tidak  memiliki  penanda  untuk  membedakan  kain  yang  telah diperiksa  dan  kain  yang  belum  diperiksa.    Selama  ini  pekerja  hanya  membedakan lokasinya dan tidak memberi tanda yang terlihat.  Lantai pada ruang IQC telah dijaga kebersihannya, namun pada mesin inspeksi kain masih terdapat debu yang menempel. Pada  ruang  IQC  belum  terdapat  papan  pengumuman  serta  belum  ada  standar  kerja untuk karyawan.  Usulan yang dapat diberikan adalah pengadaan red tag , pengadaan papan informasi dan penjagaan kebersihan mesin inspeksi.
Pada ruang cutting, rating yang diberikan adalah level I.  Sisa hasil potongan kain tidak diletakkan pada tempat tertentu dan dibiarkan begitu saja hingga pekerjaan hari itu selesai dilakukan.  Tumpukan kain ini tentu mengganggu lalu lintas pekerja. Hal ini tampak pada saat pengamatan langsung, ada pekerja yang melewati tumpukan tersebut dan potongan kain menghalangi langkah dari para pekerja.  Perlu dilakukan pengadaan tempat sisa potongan kain, sehingga setelah kain dipotong, sisa potongan dapat  langsung  dibuang  dan  tidak  menggangu  pekerja.    Selain  itu  belum  ada  lokasi
O-1 Pengecekan Kain 36.75 detik O-2 Gelar dan Potong 6 detik O-3 Bundling 2 detik O-12 Menggambar Kantong Belakang 13 detik O-5 Menggambar badan depan 6 detik O-14 Menjahit Badan Belakang 4 detik O-13 Menjahit kantong belakang 15 detik O-9 Menggambar kantong depan 6 detik O-10 Menjahit Kantong Kecil 12 detik O-11 Menjahit Kantong Furing 5 detik O-15 Menjahit Kantong Belakang 2 detik O-6 Obras Badan depan 10 detik O-7 Menjahit Tempat zipper 3 detik O-16 Menjahit Kantong depan 11 detik O-8 Memasang penutup zipper 2 detik O-17 Penggambungan bagian depan 25 detik O-19 Penjahitan Front Rise 8 detik O-18 Penggabungan bagian depan dan belakang celana 3 detik O-20 Obras Samping 18 detik O-21 Stik Samping 27 detik A O-4 Numbering 4.8 detik O-22 Pemasangan Ban Pinggang 13 detik O-23 Penutupan Ban Pinggang 40 detik O-24 Menjahit bagian bawah celana 15 detik O-25 Menjahit kolong sabuk 21  detik O-26 Melubangi Tempat kancing 5 detik O-27 Washing (1 hari) O-28 Bersih benang 14 detik O-29 Pemasangan Aksesoris 5 detik O-30 QC Finishing 58 detik O-31 Press Celana 14 detik O-32 Setrika Celana 27 detik O-33 Pengemasan 3 detik A
Gambar 5. Operation process chart pembuatan celana casual
khusus  untuk  setiap  potongan  kain  yang  sudah  diikat.    Hal  ini  menghambat  pekerja ketika  akan  mendistribusikan  potongan  kain  kepada  operasi sewing, karena  harus mencari  terlebih  dahulu.  Pada  ruang cutting terdapat  alat  pemotongan  yang  sudah lebih dari 20 hari tidak digunakan, karena mesin yang sedang digunakan masih dapat digunakan.  Jika  mesin  ini  tidak  digunakan  selama  30  hari  maka  mesin  harus dipindahkan dari ruang cutting .
Pada  ruangan preparing dan sewing masih  perlu  penerapan  5S  dari  S  yang pertama.  Kegiatan sort & set in order perlu dilakukan. Material yang digunakan dan tidak digunakan masih berada pada satu lokasi.  Lokasi peralatan masih belum tertata rapi.  Karton bekas untuk menggambar pola kantong untuk batch sebelumnya masih ada dan tidak ada pelabelan pada perlengkapan produksi.  Selain itu, papan informasi dapat  digunakan  lebih  optimal  dengan  menambahkan  aturan  mengenai  kebersihan. Usulan yang dapat diberikan adalah dilakukan pengadaan tempat untuk sisa kain dan karton  untuk  ruang preparing, serta  penggunaan  kembali  papan  informasi  pada ruangan preparing dan sewing.
Pada  ruang finishing , rating yang  diberikan  adalah  level  1,  sudah  diberikan papan  penanda work  station serta  ruangan  yang  lebih  bersih,  karena  tidak  ada  sisa material. Pada  ruangan  ini  belum  disediakan red  tag dan  papan  informasi.    Usulan yang diberikan untuk perbaikan ruang finishing adalah melengkapi kriteria untuk 3S yang  pertama  dan  mulai  memberikan  standar  kerja  dan  label  untuk  masing-masing peralatan.
Berdasarkan  identifikasi  dan  analisis  5S  pada micro-layout didapat  usulan- usulan  untuk  meningkatkan  kualitas  area  kerja  sehingga  dapat  meningkatkan performa  operasi.    Tahap  selanjutnya  adalah  penentuan space  planning  unit dan derajat  kedekatan.   Hasil dari  kombinasi space  planning  unit , derajat kedekatan dan usulan 5S dibuat dalam rancangan layout .  Gambar 7 menunjukkan layout awalan dan rancangan layout usulan  serta  perbandingan  jarak  perpindahan material untuk ruangan IQC.
O-5 O-6 O-7 O-8 O-9 O-10 O-11 O-16 O-17 O-12 O-13 O-15 O-18 O-14 O-19 O-20 O-21 O-22 O-23 O-24 O-26 O-29 O-30 O-31 O-32 O-28 O-33
Gambar 6. Hasil rancangan single piece flow pada ruangan sewing dan finishing .
Prasetya & Noya/ Perancangan Ulang Tata Letak............
Berdasarkan  gambar  di  atas,  dapat  dihitung  total  jarak  perpindahannya. Perpindahan material ditunjukkan pada garis tebal pada yang  terjadi  pada  IQC  adalah  15,79  meter usulan  adalah  6,75m.    Pada sebesar  9,04  meter.    Selanjutnya  adalah  perpindahan  bahan  pada
Gambar 9. Tata Gambar 8 Gambar 7. Perbandingan
Berdasarkan  gambar  di  atas,  dapat  dihitung  total  jarak  perpindahannya. ditunjukkan pada garis tebal pada layout .  Jumlah perpindahan yang  terjadi  pada  IQC  adalah  15,79  meter.    Total  jarak  perpindahan
Pada layout usulan  tampak  penurunan  jarak  perpindahan Selanjutnya  adalah  perpindahan  bahan  pada work
Tata letak awalan dan usulan pada ruang sewing 8. Tata letak awalan dan usulan pada ruang cutting
. Perbandingan tata letak awalan dan usulan pada ruang IQC
Berdasarkan  gambar  di  atas,  dapat  dihitung  total  jarak  perpindahannya. Jumlah perpindahan
Total  jarak  perpindahan  pada layout usulan  tampak  penurunan  jarak  perpindahan
work  cell 2  dalam
ewing utting uang IQC
Jurnal Ilmiah Teknik Industri
ruang cutting. Gambar  8  menunjukkan cutting . Pada layout usulan  jarak pada  awalan.    Jarak  yang  ditempuh  bernilai  sama,  namun  waktu  yang  dibutuhkan pada  rancangan  usulan  akan  lebih  cepat. untuk tiap potongan kain. akan dibawa ke ruang selanjutnya, sedangkan pada usulan meja batas daerah untuk tiap potongan kain, sehingga pekerja tidak perlu me
Ruangan  selanjutnya  adalah  ruang lokasi dari work cell 3 hingga layout usulan dari  ruang sewing jarak  yang  ditempuh  oleh  bahan  hingga  keluar  dari  ruang Sehingga selisih dari layout Selanjutnya adalah perhitungan perpindahan pada ruang menunjukkan layout awalan layout usulan,  perpindahan  produk  pada  ruang perpindahan produk antara cukup besar, karena  pada menempuh jarak cukup jauh ke bagian ujung ruangan.
Tabel 2 menunjukkan usulan  pada  masing-masing  ruangan,  disertai  dengan  jumlah  perpindahan  material
Tabel 2 Ruang
IQC Cutting Preparation & Sewing
Finishing Total
Gambar 10.Tata
Ilmiah Teknik Industri, Vol. 14, No. 2, Des 2015
Gambar  8  menunjukkan layout awalan  dan layout
usulan  jarak  perpindahan  bahan  adalah  7,6  meter Jarak  yang  ditempuh  bernilai  sama,  namun  waktu  yang  dibutuhkan pada  rancangan  usulan  akan  lebih  cepat.    Pada layout awalan  tidak  ada  pembeda untuk tiap potongan kain.  Sehingga pekerja harus mencari terlebih dahulu kain akan dibawa ke ruang selanjutnya, sedangkan pada usulan meja cutting tiap potongan kain, sehingga pekerja tidak perlu me
Ruangan  selanjutnya  adalah  ruang preparing dan sewing yang  merupakan 3 hingga work cell 5. Gambar 9 menunjukkan layout sewing. Berdasarkan perhitungan perpindahan  bahan, total jarak  yang  ditempuh  oleh  bahan  hingga  keluar  dari  ruang sewing adalah  44,54  m. layout awalan dengan layout usulan adalah 24,88 meter.
Selanjutnya adalah perhitungan perpindahan pada ruang finishing. awalan  dan layout usulan  dari  ruang finishing.
,  perpindahan  produk  pada  ruang finishing adalah  15,5  meter. perpindahan produk antara layout awalan dan usulan adalah 39,39 meter. cukup besar, karena  pada layout awalan produk  yang baru memasuki ruangan harus up jauh ke bagian ujung ruangan.
Tabel 2 menunjukkan perhitungan selisih perpindahan antara layout masing  ruangan,  disertai  dengan  jumlah  perpindahan  material
Tabel 2. Perbandingan perpindahan bahan Perpindahan pada Layout Awalan (meter) Perpindahan pada Layout Usulan (meter) 15,79 6,75 7,6 7,6 Preparation & Sewing 69,42 44,54 54,89 15,5 147,7 74,39
.Tata letak awalan dan usulan pada ruang finishing
layout usulan  ruang bahan  adalah  7,6  meter  sama  dengan Jarak  yang  ditempuh  bernilai  sama,  namun  waktu  yang  dibutuhkan awalan  tidak  ada  pembeda hingga pekerja harus mencari terlebih dahulu kain yang cutting diberi batas- tiap potongan kain, sehingga pekerja tidak perlu mencari.
yang  merupakan layout awalan dan Berdasarkan perhitungan perpindahan  bahan, total adalah  44,54  m. usulan adalah 24,88 meter.
finishing. Gambar 10 finishing. Berdasarkan adalah  15,5  meter.    Selisih awalan dan usulan adalah 39,39 meter.  Selisih ini awalan produk  yang baru memasuki ruangan harus
layout awal dan masing  ruangan,  disertai  dengan  jumlah  perpindahan  material
Perpindahan pada Usulan (meter)
6,75
7,6
44,54
15,5 74,39 inishing
secara  keseluruhannya.  Jarak  perpindahan  material  pada layout usulan  mengalami penurunan  yang  berarti  dibandingkan  dengan  jarak  perpindaan  pada layout awalan, yaitu dari 147,7 m menjadi hanya 74,39 m.
Tabel  3  menunjukkan  perbandingan  jumlah  kebutuhan  fasilitas work  station antara layout awalan  dan layout usulan.   Kebutuhan  mesin  pada layout usulan  lebih sedikit,  khususnya  pada  meja  inspeksi.  Peningkatan  kebutuhan  mesin  hanya  terjadi pada  mesin  cangklong.    Secara  keseluruhan,  jumlah  fasilitas  produksi  yang dibutuhkan mengalami penurunan.  Perusahaan dapat lebih menghemat sumber daya listrik dan mengalokasikan karyawan dengan lebih efektif.

## SIMPULAN
Proses  produksi  dan  tata  letak  fasilitas  pada  PT.  Dwi  Putra  Sakti  yang  telah diterapkan saat ini memiliki beberapa kekurangan antara lain kurang rapinya penataan peralatan,  penempatan  ruangan  yang  kurang  efektif  serta  adanya  produk work-in- process yang  cukup  banyak.  Perancangan macro - layout usulan,  menunjukkan pembuatan value  stream  map dapat  mempermudah  mengidentifikasi  kegiatan- kegiatan  yang  merupakan non-value  added sehingga  perusahaan  dapat  mengurangi pemborosan.  Dengan  pertimbangan  dari future  state  value  stream  map sebagai batasan, macro layout usulan dapat dibuat.
Perancangan micro layout menunjukkan bahwa penggunaan tata letak cellular dapat  mengurangi  adanya  ketidakseimbangan  lini  produksi.  Dengan  pendekatan single  piece  flow , workcell dapat  lebih  seimbang  serta  kebutuhan  mesin  dan workstation dapat dikurangi.
Analisis  5S  pada  ruang  produksi  menghasilkan  usulan  perbaikan  tata  letak fasilitas  di  tingkat  mikro,  untuk  meningkatkan  produktifitas  karyawan.  Usulan tersebut antara lain, penggunaan red tag , pengadaan perangkat kebersihan yang lebih baik,  penggunaan  papan  informasi  serta  adanya  sistem  penerapan  5S  yang berkelanjutan.  Hasil  dari  perancangan  5S  digunakan  sebagai  usulan micro  layout dengan  dikombinasikan  dengan  perancangan workcell dan  penentuan affinities. Perancangan  ulang  pada micro  layout menghasilkan pengurangan  pada  jarak perpindahan material.
Tabel 3. Perbandingan jumlah fasilitas produksi No. Jenis Mesin/Meja Layout awalan Layout usulan 1 Meja Sablon 10 5 2 Mesin Jahit 24 23 3 Mesin Obras 6 5 4 Meja Cutting 2 2 5 Mesin Cangklong 4 10 6 Mesin Lubang Kancing 1 1 7 Meja Inspeksi 24 4 8 Mesin Fastening 3 1 9 Mesin Press Celana 2 1 10 Meja Setrika 4 2 11 Meja Packing 2 1 12 Mesin IQC 2 2 13  Meja Material Handling 0 3 Total 84 60

## Daftar Pustaka
Dolcemascolo,  D.  2006. Improving  the  Extended  Value  Stream  (Lean  for  the  Entire  Supply Chain) . New York: Productivity Press.
Fernando,  Y.C.;  Noya,  S.  2014.  “Optimasi  lini  produksi  dengan value  stream  mapping dan value stream analysis tools.” Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 13 (2), pp. 125 – 133.
Irani,  S. A. 1999. Handbook of  Cellular Manufacturing Systems. New York:  John Wiley & Sons. Liker, J.K.   2004. The  Toyota  Way:  14  Management  Principles  from  the  World's  Greatest Manufacturer . New York: McGraw-Hill. Liker, J.K.; Meier, D. 2006. The Toyota Way Fieldbook: A Practical Guide for Implementing Toyota's 4Ps . New York: McGraw-Hill.
Rother,  M.;  Shook,  J.  2003. Learning  to  See,  Value  Stream  Mapping  to  Create  Value  and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute, Inc. Santos,  J.;  Wysk,  R.A.;  Torres,  J.M.  2006. Improving  Production  with  Lean  Thinking .  Ner Jersey: John Willey & Sons. Wilson, L. 2009. How to Implement Lean Manufacturing. McGraw Hill, United State