Peningkatan Kualitas Produk Sempol Ayam Frozen Dengan Metode Sigma di UMKM XYZ, Gianyar-Bali
Kadek Bayu Darma Mahardika 1 , Ulya Sarofa 2 , Jariyah 3
Program Studi Teknologi Pangan, Fakultas Teknik, UPN “Veteran” Jawa Timur Email: dekbayu10@gmail.com

## Abstract
XYZ  MSME  is  a  frozen  chicken  abacus  producer  in  Gianyar  Regency.  More  and  more competitors  require  companies  to  improve  the  quality  of  their  products  as  a  step  to prevent consumers from moving to competing products. Quality problems have not been fully  implemented  by  XYZ  MSME  as  seen  from  the  large  number  of  defective  products. The  purpose  of  this  study  is  to  determine  the  factors  that  cause  product  defects  and provide  suggestions  for  improvements  that  are  in  accordance  with  the  conditions  of MSMEs  so  as  to  achieve  zero  defects.  The  method  used  is  six  sigma  DMAIC  (Define, Measure,  Analyze,  Improve,  and  Control)  with  Failure  Modes  and  Effect  Analysis (FMEA).  The  sigma  value  obtained  is  2.821  while  the  %final  yield  is  81.358%.  The contributing factors are man (33.33%), machine/equipment (16.67%), method (33.33%), and environment (16.67%). The proposed improvements given are additional employees, the use of alarms, the use of production equipment according to production capacity, and temporary closure of the selling place.
Keywords: Defect Product, DPMO, FMEA, Six Sigma, XYZ MSME

## Abstrak
UMKM  XYZ merupakan produsen  sempol  ayam  frozen  di  Kabupaten  Gianyar.  Pesaing yang  semakin  banyak  menuntut  perusahaan  dapat  meningkatkan  kualitas  produknya sebagai  langkah  mencegah  konsumen  berpindah  ke  produk  pesaing.  Permasalahan kualitas belum sepenuhnya diterapkan oleh UMKM XYZ terlihat dari banyaknya produk yang  cacat.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui  faktor  penyebab  kecacatan produk dan memberikan usulan perbaikan yang sesuai dengan kondisi UMKM sehingga mencapai zero defect. Metode yang digunakan yaitu six sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze,  Improve,  dan  Control)  dengan  Failure  Modes  and  Effect  Analysis  (FMEA). Nilai  sigma  yang  diperoleh  yaitu  2,821  sedangkan  %final  yieldnya  sebesar  81,358%. Faktor  yang  menyebabkan  yaitu  manusia  (33,33%),  mesin/peralatan  (16,67%),  metode (33,33%), dan lingkungan (16,67%). Usulan perbaikan yang diberikan yaitu penambahan karyawan,  penggunaan  alarm,  penggunaan  alat  produksi  sesuai  kapasitas  produksi,  dan penutupan sementara tempat berjualan.
Kata Kunci: Produk Cacat, DPMO, FMEA, Six Sigma, UMKM XYZ

## Pendahuluan
Kemajuan  dan  perkembangan  zaman  telah  mengubah  cara  konsumen dalam  memilih  produk  yang  diinginkan.  Selain  dari  faktor  harga,  kualitas  juga
menjadi  hal  yang  sangat  penting  dalam  memilih  suatu  produk.  Melalui pengendalian  kualitas,  diharapkan  perusahaan  dapat  meningkatkan  efektivitas pengendalian dalam mencegah terjadinya produk cacat ( defect product ), sehingga mengurangi  pemborosan  dari  segi  bahan  dan  tenaga  kerja,  serta  pada  akhirnya meningkatkan  produktivitas  (Pitoyo  &  Akbar,  2019).  Tujuan  dari  pengendalian kualitas adalah untuk mengurangi jumlah produk yang cacat atau rusak, menjaga produk  agar  sesuai  dengan  standar  yang  telah  ditentukan,  dan  mencegah  produk yang  cacat  sampai  ke  tangan  (Prihastono  &  Amirudin,  2017).  Beberapa  faktor yang  menyebabkan  cacatnya  sebuah  produk  saat  diproduksi  adalah  material, mesin, manusia, metode, dan lingkungan (Idris et al., 2016). Salah satu tools yang dapat digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas adalah six sigma. Six  Sigma adalah  pendekatan  komprehensif  untuk  perbaikan  proses melalui  pendekatan  DMAIC  ( Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  and  Control ). DMAIC  adalah  serangkaian  proses  analisis  enam  sigma  yang  memastikan  suara pelanggan  di  seluruh  proses  sehingga  produk  akhir  memenuhi  kebutuhan pelanggan (Utomo et al., 2020). Berdasarkan hasil pengukuran six sigma , strategi pengurangan  kegagalan  kemudian  dianalisis  menggunakan Failure  Mode  and Effect  Analysis (FMEA).  FMEA  bertujuan  untuk  mengidentifikasi  dan mengevaluasi  cacat  yang  berpotensi  dapat  mengakibatkan  berkurangnya  kualitas produk.  Cacat  dalam metodologi  didefinisikan  sebagai  sesuatu  yang  mengurangi kecepatan  atau  kualitas  produk  atau  jasa  saat  dikirimkan  kepada  pelanggan (Syukron & Kholis, 2012).
XYZ  merupakan  salah  satu  UMKM  yang  memproduksi  sempol  ayam frozen sebagai  produk  utamanya.  Seiring  berjalannya  waktu,  semakin  banyak UMKM  yang  memproduksi  sempol  ayam  di  Kabupaten  Gianyar.  Hal  tersebut membuat UMKM XYZ harus melakukan pengendalian kualitas produk agar tetap bersaing  dengan  UMKM  lain  yang  memproduksi  sempol  ayam.  Pengendalian kualitas  perlu  dilakukan  terutama  untuk  mencegah  terjadinya  produk  yang  tidak diinginkan  (cacat)  sehingga  UMKM  tidak  akan  mengalami reject pada  setiap produksinya. Pengendalian kualitas yang dilakukan pada UMKM XYZ terlaksana belum  baik  yang  terbukti  dengan  ditemukannya  produk  cacat  di  atas  batas toleransi  dan  belum  mampu  mengidentifikasi  penyebab-penyebab  kecacatan secara detail.
Cacat produk yang dialami oleh UMKM XYZ yaitu bentuk sempol ayam yang tidak sesuai standar UMKM (mengelupas/tidak menyatu dengan tusukannya maupun terdapat lubang-lubang pada bentuk sempol) dan berat sempol ayam yang melebihi  standar  UMKM  (>  14-16  g/pcs).  Untuk  itu,  UMKM  XYZ  harus memastikan produk benar-benar berkualitas dengan tindakan pencegahan terhadap kemungkinan  terjadinya  kegagalan  atau cacat,  baik  yang  disebabkan  oleh  mesin, proses  produksi,  material  maupun  manusia.  Upaya  yang  dilakukan  untuk menjamin kualitas produk adalah dengan mencegah dan meminimalisir kegagalan produk  maupun  proses  dari  produk  tersebut.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan produk di UMKM XYZ dan  memberikan  solusi  perbaikan  yang  sesuai  dengan  kondisi  UMKM  agar mencapai zero defect.

## Metode Pengabdian Desain, tempat dan waktu
Penelitian  ini  dilakukan  untuk  menganalisis  faktor  penyebab  kecacatan produk  dan  memberikan  usulan  perbaikan  dengan  menggunakan  six  sigma  dan
FMEA pada proses produksi sempol ayam di UMKM XYZ. Proses pengambilan data  sampai  dengan  pengolahan  data  dilakukan  pada  bulan  Oktober  2022  – Januari 2023.

## Jenis dan cara pengumpulan data (survei)/tahapan penelitian (laboratorium)
Pada  penelitian  ini  menggunakan  data  primer.  Proses  pengumpulan  data primer  ini  diawali  dengan  wawancara  dan  observasi.  Pada  penelitian  ini melakukan  pengumpulan  data  dengan  mengamati  proses  produksi,  pengamatan setiap  produk  yang  dihasilkan,  dan  penimbangan  berat  dari  setiap  produk  di UMKM  XYZ.  Pengambilan  sampel  dilakukan  sebanyak  9  kali  pengambilan dengan 1 kali pengambilan sebanyak 450 pcs sempol ayam.

## Pengolahan dan Analisis data
Pada  penelitian  ini  menggunakan  metode  six  sigma  DMAI  ( define, measure,  analyze ,  dan improve ).  Pada  tahap define akan  dilakukan  identifikasi proses produksi, menentukan critical to quality (CTQ), membuat check sheet , dan membuat  histogram.  Tahap  selanjutnya  yaitu measure dilakukan  pengambilan sampel,  uji  normalitas,  membuat  peta  kendali  p,  menghitung  DPO,  DPMO,  dan nilai  sigma,  serta  menghitung  kapabilitas  proses.  Pada  tahap analyze membuat diagram sebab akibat, dan pada tahap improve menggunakan bantuan FMEA dan pembuatan diagram pareto serta memberikan usulan perbaikan.

## Hasil dan Pembahasan Tahap Define
Tahap Define ,  dilakukan  pendefinisian  dari  permasalahan  yang  sedang dihadapi  oleh  UMKM  XYZ.  Tujuan  dari  tahap  ini  yaitu  mencari  proses  yang memiliki  kontribusi  cacat  terbesar  dalam  menyebabkan  kecacatan  yang mempengaruhi  kualitas  produk  sempol  ayam frozen .  Terdapat  2  tahapan  yang dilakukan  pada  tahap define yaitu  pendefinisian  proses  produksi  dan  identifikasi karakteristik kualitas (CTQ) (Bahauddin & Arya, 2020).
Identifikasi  proses  produksi  dilakukan  untuk  mengetahui  proses  produksi sempol  ayam frozen .  Identifikasi  ini  juga  dilakukan  untuk  mengetahui  bagian proses  yang  sering  menyebabkan  produk  cacat.  Identifikasi  ini  dilakukan  pada proses perebusan, perendaman, penirisan, dan pendinginan karena pada proses ini sering terjadi ketidaksesuaian produk atau kecacatan produk sempol ayam frozen. Proses  perebusan,  penirisan,  dan  pendinginan  menyebabkan  cacat  bentuk, sedangkan  proses  perendaman  menyebabkan  cacat  berat.  Setelah  dilakukan identifikasi  proses  produksinya,  dilanjutkan  dengan  penentuan critical  to  quality (CTQ).
Tahap  penentuan  CTQ  ini  bertujuan  untuk  mengidentifikas  jenis  cacat pada produk sempol ayam frozen. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara yang  dilakukan,  jenis  cacat  yang  terdapat  pada  sempol  ayam frozen ada  2  yaitu cacat  bentuk  dan  cacat  berat.  Cacat  pada  bentuk  dapat  berupa  cacat  bentuk berlubang-lubang  atau  cacat  bentuk  mengelupas  dari  tusukannya.  Cacat  pada bentuk  dapat  disebabkan  karena  kapasitas  proses  perebusan  yang  tidak  sesuai dengan tempat yang digunakan, proses penirisan yang menggunakan loyang kecil, dan  proses  pendinginan  yang  terlalu  lama  menyebabkan  menempelnya  sempol ayam satu dengan lainnya lebih kuat. Sedangkan Cacat berat pada produk sempol ayam frozen dapat  disebabkan  oleh  proses  perendaman  yang  melebihi  ketentuan UMKM  yaitu  ±10  menit  sehingga  air  akan  menyerap  ke  sempol  ayam  dan
mengakibatkan  penambahan  berat  sempol  sampai  dengan  19  g/pcs  berbeda dengan standar UMKM yaitu 14-16 g/pcs. Perendaman dengan suhu yang tinggi dapat mengakibatkan pemekaran dan pengembangan struktur granula pati, granula pati  tersebut  akan  menyerap  air  sehingga  air  yang  terserap  dalam  bahan  akan semakin banyak. Selain itu, lama perendaman dapat menyebabkan air akan lebih mudah  berpenetrasi  dan  terperangkap  pada  rongga-rongga  granula  pati  (Anggara et al., 2016).
Identifikasi  jenis  cacat  pada  produk  sempol  ayam  dilakukan  dengan pembuatan check  sheet. Check  sheet dirancang  khusus  oleh  pengguna, memungkinkan pengguna untuk menginterpretasikan hasil dengan mudah (Utomo et  al.,  2020). Check  sheet pada  penelitian  ini  dapat  dilihat  pada  Tabel  1.  Cacat utama pada produk sempol ayam yaitu cacat bentuk dengan jumlah cacat 67 pcs dan  cacat  berat  sebesar  688  pcs.  Sehingga  total  kecacatan  pada  produk  sempol ayam sebesar 755 pcs. Data pada check sheet diringkas untuk digunakan sebagai analisis  kecacatan  mana  yang  memberikan  kontribusi  paling  dominan  pada produk sempol ayam.
Tabel 1. Check Sheet Kecacatan Sempol Ayam Sub grup Jumlah Produksi (pcs) Cacat Produk Jumlah Cacat (pcs) Berat (pcs)  Bentuk(pcs) 1 450 72 5 77 2 450 67 6 73 3 450 125 15 140 4 450 110 9 119 5 450 59 7 66 6 450 68 2 70 7 450 71 7 78 8 450 50 10 60 9 450 66 6 72 Jumlah 4050 688 67 755 Tabel 2. Data Cacat Produk Sempol Ayam No Jenis Cacat Frekuensi (pcs) Frekuensi Kumulatif (pcs) Presentase dari Total (%) Presentase Kumulatif (%) 1 Berat 688 688 91,1 91,1 2 Bentuk 67 755 8,9 100
Data  dari  Tabel  2  menunjukkan  bahwa  jenis  cacat  berat  memberikan kontribusi  kecacatan  sebesar  91,1%  lebih  besar  dibandingkan  dengan  kecacatan bentuk  yaitu  sebesar  8,9%.  Sehingga,  perlu  dilakukan  proses  pengendalian mutu terutama  terhadap  proses-proses  yang  menyebabkan  kecacatan  berat  sehingga kontribusi  kecacatan  berat  dapat  diturunkan.  Tidak  hanya  kecacatan  berat  saja, cacat  bentuk  juga  perlu  dilakukan  pengendalian  kualitas  agar  mencapai zero defect .  Langkah  berikutnya  adalah  pembuatan  histogram.  Histogram defect product dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Histogram Defect Produk
Gambar  1  menunjukkan  bahwa  jumlah defect pada  parameter  kecacatan bentuk maupun keyang  terjadi pada minggu ke-1 sampai minggu ke-9 terkadang mengalami  penurunan  dan  terkadang  mengalami  peningkatan  yang  menandakan UMKM XYZ belum melakukan peningkatan kualitas secara bagus.

## Tahap Measure
Tahap  measure  ini  dilakukan  proses  uji  normalitas  untuk  mengetahuai apakah data telah terdistribusi dengan normal atau belum. Jika nilai signifikasnsi >  0,005  maka  data  tersebut  telah  terdistribusi  normal,  begitupun  sebaliknya (Pratama  &  Permatasari,  2021).  Hasil  uji  normalitas  data  menunjukkan  bahwa data sampel yang diambil telah terdistribusi normal. Hal tersebut dapat diketahui dari nilai Asymptotic significance 2-tailed ( Asymp. Sig. 2-tailed ) yaitu 0,2 > 0,05. Tahapan berikutnya adalah pembuatan peta kendali p. Peta kendali p atau p-Chart digunakan  agar  pada  saat  proses  pengolahan  data  tidak  terjadi overdispersion sehingga  data  yang  dihasilkan  akan  lebih  akurat  (Hanifah  &  Iftadi,  2022).  Peta kendali p untuk cacat produk sempol dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Peta Kendali p Produk Cacat Sempol Ayam
Apabila proporsi produk cacat pada suatu periode masih berada di antara batas  atas  (UCL)  dan  batas  bawah  (LCL)  maka  dapat  dikatakan  bahwa  proporsi produk  cacat  masih  dalam  batas  diperbolehkan  (Bahauddin  &  Arya,  2020).  Peta kendali  p  yang  ditunjukkan  pada  Gambar  2  menunjukkan  bahwa  terdapat  dua subgrup yang berada diluar batas kendali yaitu data sampel subgrup ke-4 dan ke-
5.  Hal  tersebut  dapat  dilihat  dari  titik-titik  proporsi  yang  melebihi  batas  atas. Maka  dari  itu  UMKM  XYZ  memerlukan  adanya  perbaikan  untuk  menurunkan tingkat kecacatan.
Tahapan berikutnya adalah perhitungan DPMO dan penentuan nilai sigma. Perhitungan DPMO bertujuan untuk mengetahui jumlah cacat per satu juta produk yang  dihasilkan  yang  digunakan  sebagai  pengukuran  level  sigma  pada  suatu proses.  Level  sigma  dapat  dijadikan  sebagai  salah  satu  parameter  keberhasilan dalam  pencapaian  target  kualitas.  Semakin  tinggi  level  sigma  yang  dihasilkan maka  tingkat  kecacatan  yang  diproduksi  per  satu  juta  kesempatan  akan  semakin rendah  Konversi  nilai  DPMO  secara  keseluruhan  ke  dalam  nilai  sigma  dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi Nilai Sigma Sub Grup Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Cacat (pcs) CTQ DPO DPMO Nilai Sigma 1 450 77 2 0,085556  85.556 2,869 2 450 73 2 0,081111  81.111 2,898 3 450 140 2 0,155556  155.556 2,513 4 450 119 2 0,132222  132.222 2,616 5 450 66 2 0,073333  73.333 2,951 6 450 70 2 0,077778  77.778 2,9202 7 450 78 2 0,086667  86.667 2,862 8 450 60 2 0,066667  66.667 3,001 9 450 72 2 0,08 80.000 2,905 Jumlah 4050 755 2 0,09321 93.210 2,821
Hasil  perhitungan  DPMO  pada  UMKM  XYZ  yaitu  93.210  dengan  nilai sigma yang telah dikonversi dari nilai DPMOnya yaitu sebesar 2,821. Hasil nilai sigma  tersebut  dikategorikan  sudah  cukup  baik  karena  berada  diatas  rata-rata industri  di  Indonesia.  Rata-rata  industri  di  Indonesia  berada  pada  level  2,00. Walaupun  demikian,  pengendalian  kualitas  tetap  masih  diperlukan  untuk meningkatkan  nilai  sigma  dalam  rangka  meminimalkan  kemungkinan  terjadi kecacatan  di  masa  mendatang.  Semakin  tinggi  target  sigma  yang  dicapai  maka kinerja sistem industri semakin baik (Windarti, 2014).
Tahap  terakhir  pada  tahapan measure adalah  perhitungan  kapabilitas proses.  Kapabilitas  proses  merupakan  kemampuan  proses  untuk  memproduksi output sesuai  dengan  ekspektasi  atau  spesifikasi  dan  kebutuhan  pelanggan (Rimantho  &  Athiyah,  2019).  Pengukuran  Kapabilitas  Proses  bertujuan  untuk mengetahui kelayakan suatu proses dalam menghasilkan produk. Penentuan nilai kapabilitas  proses  dapat  dilihat  dari  % final  yield yang  dihasilkan  pada  proses produksi. %final yield secara keseluruhan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Rekapitulasi %Final Yield Sub Grup Jumlah Produksi (pcs) Jumlah Cacat (pcs) %Final Yield (%) 1 450 77 82.889 2 450 73 83.778 3 450 140 68.889 4 450 119 73.556 5 450 66 85.333 6 450 70 84.444
7 450 78 82.667 8 450 60 86.667 9 450 72 84 Jumlah 4050 755 81,358
Hasil  perhitungan  menunjukkan  bahwa  % final  yield total  pada  proses produksi sebesar 81,358%. Kapabilitas proses pada proses produksi tersebut dapat dikatakan  layak  untuk  standar  Indonesia.  Suatu  proses  dikatakan  sudah  baik  jika nilai  % final  yield ≥  69,15%  untuk  standar  Indonesia  dan  nilai  % final  yield ≥ 99,73% untuk standar Internasional. Sehingga dapat dikatakan kapabilitas proses produksi di UMKM XYZ sudah baik karena telah memenuhu standar % final yield yang ada di Indonesia.

## Tahap Analyze
Tahap analyze dilakukan terhadap jenis cacat yang mempengaruhi kualitas produk  sempol  ayam.  Analisis  ini  dilakukan  dengan  mencari  sebab-sebab  dari permasalahan  yang  ditimbulkan.  Analisis  ini  dilakukan  dengan  pembuatan diagram  sebab  akibat  atau fishbone diagram  untuk  menggambarkan  beberapa penyebab  kecacatan  yang  dianalisis  berdasarkan  beberapa  aspek,  yaitu: manusia, metode,  mesin/alat,  bahan  baku,  dan  lingkungan.  Seperti  yang  telah  diketahui bahwa  cacat  yang  terjadi  yaitu  cacat  bentuk  dan  cacat  berat.  Oleh  karena  itu, kedua cacat tersebut perlu dianalisis menggunakan diagram sebab akibat. Adapun hasil dari analisis menggunakan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

## Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Cacat Bentuk
Terdapat  4  faktor  yang  menyebabkan  adanya  cacat  bentuk  yaitu  manusia (kelelahan dan kelalaian), mesin/peralatan (panci dan loyang yang kecil), metode (terburu-buru),  dan  lingkungan  (kurang  nyaman).  Faktor  manusia  yang  dapat menyebabkan  terjadinya  kegagalan  antara  lain  keteledoran  atau  kurang  telitinya tenaga kerja dalam melaksanakan proses produksi. Kelalaian dan kurang teliti dari faktor  manusia  sangat  mempengaruhi  kualitas  dari  produk  sehingga  untuk menjaga  kualitas  tersebut  maka  tenaga  kerja  harus  bekerja  secara  optimal  dan dibutuhkan  pengawasan  yang  lebih  ketat  oleh  pihak  perusahaan  (Zahara,  2014). Kelelahan dan kelalaian pada faktor manusia ini disebabkan oleh proses produksi yang  dikerjakan  1  orang,  karyawan  juga  melakukan  2  pekerjaan  sekaligus  yaitu berjualan  dan  memproduksi  sempol  ayam,  letak  tempat  produksi  dan  tempat berjualan  yang  berjauhan  dengan  tempat  produksi,  dan  yang  terakhir  yaitu  tidak
terdapat pengingat waktu atau alarm untuk proses perendaman yang memerlukan Batasan waktu.
Faktor  kedua  yaitu  mesin/peralatan.  Faktor  mesin/peralatan  yang menyebabkan  kecacatan  bentuk  pada  produk  sempol  ayam  yaitu  penggunaan panci dan loyang yang kecil. Penggunaan panci pada proses perebusan yang tidak sesuai  dengan  kapasitas  sempol  yang  dimasukkan  menyebabkan  masing-masing sempol  berhimpitan  satu  sama  lain.  Tidak  hanya  berhimpitan  dengan  sempolnya saja, terlihat juga beberapa sempol mengalami benturan dengan tusukan sate yang digunakan  sehingga  produk  sempol  ayam  mengalami  cacat  bentuk.  Penggunaan loyang yang kecil kurang lebih sama dengan penggunaan panci yang tidak sesuai dengan  kapasitasnya.  Ketika  dilakukan  proses  penirisan  yang  terburu-buru, karyawan cenderung langsung menumpuk sempol yang satu dengan sempol yang lain  secara  acak  (tidak  searah)  sehingga  menimbulkan  benturan  antara  sempol dengan tusukan sate sempol yang lainnya dan menyebabkan cacat bentuk tadi.
Faktor  ketiga  yaitu  metode.  Metode  yang  tidak  dijalankan  dengan  benar juga  akan menyebabkan  cacat  pada  produk.  Metode  tersebut  adalah  pelaksanaan SOP  yang  tidak  baik  sehingga  menimbulkan  kecacatan  yang  tidak  diharapkan. Pelaksanaan yang menjalankan metode tersebut adalah manusia sehingga apabila metode  yang  digunakan  kurang  efektif,  maka  akan  berdampak  pada output dari proses  yang  sedang  berjalan  (Zahara,  2014).  Faktor  metode  yang mempengaruhi kecacatan  bentuk  pada  produk  sempol  ayam  yaitu  karyawan  yang  terburu-buru. Terburu-buru  maksudnya  adalah  karyawan  melakukan  proses  perebusan  dan penirisan  dengan  cepat  tetapi  tidak  memperhatikan  kapasitas  dari  tempat perebusan  maupun  penirisan  yang  digunakan  sehingga  tidak  jarang  terdapat sempol ayam yang mengalami cacat bentuk sampai hampir tidak menyatu dengan tusukannya.
Faktor  terakhir  adalah  faktor  lingkungan.  Faktor  lingkungan  yang mempengaruhi kecacatan bentuk pada produk sempol ayam yaitu ruang produksi yang  kurang  nyaman,  dan  kurang  kondusifnya  lingkungan  sekitar.  Hal  tersebut dikarenakan  sirkulasi  udara  pada  ruang  produksi  belum  terjamin  yang  terlihat pada ventilasi yang digunakan tidak bekerja dan masih dalam keadaan yang kotor. Sirkulasi  udara,  suhu  ruangan  dan  penerangan  merupakan  faktor  kondisi lingkungan  kerja  yang  sangat  berpengaruh  terhadap  kenyamanan  pekerja  dalam bekerja.  Pengaturan  penerangan  dan  suhu  yang  sesuai  sangat  diperlukan  untuk meningkatkan  kenyamanan  para  pekerja  (Suroso,  2018).  Selain  itu,  pada  tempat produksi juga terdapat suara yang cukup mengganggu dikarenakan terdapat proses perbaikan  dari  rumah  salah  satu  kerabat  pemilik  UMKM  sehingga  mengganggu kenyamanan  karyawan  sehingga  karyawan  cenderung  terburu-buru  dalam melakukan semua tahapan proses produksinya.
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Cacat Berat
Terdapat 3 faktor yang menyebabkan terjadinya cacat berat yaitu manusia (kelalaian), metode (perendaman terlalu lama), dan lingkungan (kurang nyaman). Faktor  pertama  yaitu  manusia.  Faktor  manusia  yang  dapat  menyebabkan terjadinya  kegagalan  antara  lain  keteledoran  atau  kurang  telitinya  tenaga  kerja dalam  melaksanakan  proses  produksi.  Kelalaian  dan  kurang  teliti  dari  faktor manusia  sangat  mempengaruhi  kualitas  dari  produk  sehingga  untuk  menjaga kualitas  tersebut maka  tenaga  kerja  harus  bekerja  secara  optimal  dan  dibutuhkan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak perusahaan (Zahara, 2014).
Faktor  manusia  yang  menyebabkan  terjadinya  cacat  berat  pada  produk sempol  ayam  yaitu  kelalaian  karyawan  dalam  mengawasi  waktu  proses perendaman.  Hal  ini  diakibatkan  oleh  tidak  tercatatnya  atau  tidak  ada  pengingat waktu  kapan  dimulai  dan  diakhirinya  proses  perendaman  tersebut.  Sehingga karyawan  cenderung  hanya  menggunakan  perasaannya  saja  apakah  proses perendaman  sudah  berlangsung  selama  10  menit  atau  belum.  Selain  itu,  karena posisi ruang produksi dan warung yang berjauhan akan mengakibatkan karyawan lupa untuk mengecek sempol ayam yang telah direndam tadi dan mengakibatkan berat yang berlebih pada produk sempol ayam.
Faktor  kedua  yaitu  metode.  Metode  yang  tidak  dijalankan  dengan  benar juga  akan menyebabkan  cacat  pada  produk.  Metode  tersebut  adalah  pelaksanaan SOP  yang  tidak  baik  sehingga  menimbulkan  kecacatan  yang  tidak  diharapkan. Pelaksanaan yang menjalankan metode tersebut adalah manusia sehingga apabila metode  yang  digunakan  kurang  efektif,  maka  akan  berdampak  pada output dari proses  yang  sedang  berjalan  (Zahara,  2014).  Faktor  metode  yang  menyebabkan adanya  cacat  berat  adalah  waktu  perendaman  yang  sering  terlewat  atau  terlalu lama.  Hal  tersebut  dapat  mengakibatkan  lebih  banyak  air  yang  terserap  oleh sempol ayam sehingga menyebabkan berat dari produk yang dihasilkan melebihi standar  UMKM.  Selain  itu,  karyawan  terkadang  lupa  memastikan  kapan  waktu perendaman dimulai maupun di akhiri sehingga menyebabkan waktu perendaman tidak konsisten.
Faktor terakhir adalah lingkungan. Faktor lingkungan sangat mempengaruhi  kinerja  bagi  karyawan  karena  lingkungan  yang  nyaman  akan memudahkan bagi karyawan dalam bekerja. Dalam hal ini, pemilik UMKM yang sekaligus  menjadi  karyawan  merasa  kurang  nyaman  terhadap lingkungan tempat produksi sempol ayam. Hal ini terlihat dari kondisi dapur yang lembab, kotor, dan terdapat  suara  bising  disekitar  ruang  produksi.  Selain  itu,  karyawan  juga melakukan dua tugas sekaligus yaitu sebagai karyawan warung sehingg ketika ada pembeli  karyawan  harus  melayani  terlebih  dahulu  dan  biasanya  waktu perendaman sering terlewat akibat hal tersebut.

## Tahap Improve
Tahap  improve  ini  dilakukan  perbaikan  terhadap  sebab-sebab  masalah yang  ditimbulkan  dari  cacat  bentuk  dan  cacat  berat.  selanjutnya,  terlebih  dahulu dilakukan  analisis  mengenai  prioritas  risiko  untuk  dijadikan  penentuan  tindakan yang  sesuai  pada  tahap  perbaikan.  Langkah  untuk  menganalisa  kegagalan potensial  dapat  dilakukan  dengan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).  Analisis  dengan  menggunakan  tabel  FMEA  dilakukan  untuk memberikan  solusi  perbaikan  awal  dari  hasil  perhitungan  yang  dilakukan berdasarkan  nilai Risk  Priority  Number (RPN)  yang  didapat  dari  hasil  perkalian Severity,  Occurance,  Detection (S,  O,  D).  Nilai  dari  setiap  item  yang  ada  pada
tabel  FMEA  didapatkan  dari  hasil  diskusi  dengan  pemilik  UMKM.  Berdasarkan nilai tersebut, dapat diketahui kegagalan mana yang menjadi prioritas utama untuk segera  dilakukan  perbaikan  terlebih  dahulu  agar  tidak  menghambat  proses produksi.
Tabel 5. FMEA Untuk Cacat Produk No   Faktor Penyebab S O D RPN  Rank 1 Manusia Kelelahan 5 8 5 200 4 Kelalaian 7 10 8 560 2 2 Mesin/Peralatan   Panci dan Loyang Kecil   8 8 10 640 1 3 Metode Terburu-buru 7 8 8 448 3 Perendaman lama 3 10 6 180 5 4 Lingkungan Kurang nyaman 3 10 5 150 6
Nilai  RPN  tertinggi  berdasarkan  Tabel  5  diperoleh  dari  faktor mesin/peralatan dengan penyebab panci dan loyang yang kecil dengan nilai 640, disusul  dengan  faktor  manusia  yaitu  kelalaian  dengan  nilai  560  dan  yang  ketiga yaitu  faktor  metode  dengan  penyebabnya  terburu-buru  dengan  nilai  448.  Setalah diperoleh  hasil  perhitungan  RPN,  maka  dilakukan  usulan  perbaikan.  Usulan diprioritaskan  berdasarkan  pada  nilai  RPN  tertinggi,  kemudian  ke  yang  lebih rendah  dengan  memfokuskan  pada  masalah-masalah  potensial  yang  memiliki prioritas  tertinggi,  yaitu  nilai  RPN  yang  tertinggi  untuk  diperbaiki  (Susetyo  & Hartanto,  2011).  kemudian  data  pada  Tabel  15  hasil  nilai  RPN  diurutkan  mulai dari nilai tertinggi sampai dengan nilai terendah untuk digunakan sebagai analisis dan pembuatan diagram pareto antara nilai RPN dengan penyebab-penyebab dari faktor  yang  menyebabkan  terjadinya  kecacatan  produk  pada  sempol  ayam  di UMKM XYZ. Data urutan RPN dari tertinggi hingga terendah dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Data RPN Tertinggi Hingga Terendah No Penyebab RPN RPN Kumulatif Presentase dari Total (%) Presentase Kumulatif (%) 1 Panci dan loyang kecil 640 640 29,4 29,4 2 Kelalaian 560 1200 25,7 55,1 3 Terburu-buru 448 1648 20,6 75,7 4 Kelelahan 200 1848 9,2 84,8 5 Perendaman lama 180 2028 8,3 93,1 6 Kurang nyaman 150 2178 6,9 100
Tabel  6  menunjukkan  bahwa  penyebab  terjadinya  cacat  produk  pada sempol  ayam  UMKM  XYZ  yang  memiliki  persentase  RPN  tertinggi  yaitu  panci dan  loyang  yang  kecil  sebesar  29,4%,  disusul  dengan  kelalaiam  sebesar  25,7%, terburu-buru  20,6%,  kelelahan  9,2%,  perendaman  yang  lama  8,3%,  dan  untuk kurang  nyaman  sebesar  6,9%.  Tahapan  selanjutnya  adalah  pembuatan  diagram pareto dari data RPN yang telah diperoleh.
Diagram  pareto  digunakan  untuk  menggambarkan  tingkat  kepentingan relatif  antar  berbagai  faktor.  Hasil  dari  diagram  pareto ini  dapat  diketahui  faktor dominan  dan  yang  tidak  dominan.  diagram  pareto  akan  membantu  fokus  pada masalah  kerusakan  produk  yang  lebih  umum,  menunjukkan  mana  yang  akan
sangat bermanfaat jika ditangani. Dalam hal ini yang dimaksud adalah persentase RPN yang mana menjadi prioritas perbaikan (Safrizal & Muhajir, 2016).
Gambar 5. Diagram Pareto FMEA Sempol Ayam
Penerapan  hukum  pareto  adalah  80%  kerugian  perusahaan  disebabkan oleh  20%  risiko  utama.  Berfokus  pada  20%  risiko  utama,  maka  80%  dampak risiko  perusahaan  dapat  diatasi  (Lutfi  &  Irawan,  2012).  Maka  berdasarkan diagram  pareto,  penyebab  terjadinya  cacat  produk  pada  proses  produksi  sempol ayam yang berada diatas 80% yaitu panci dan loyang kecil, kelalaian, dan terburu- buru.  melalui  diagram  pareto  dapat  dilihat  jumlah  dari  masing-masing  jenis kecacatan produk dan dari jenis kecacatan tersebutlah yang dikategorikan sebagai CTQ  serta  diurutkan  CTQ  dari  yang  paling  prioritas  hingga  yang  paling  tidak prioritas  (Tamba  et  al.,  2020).  Pernyataan  dari  (Tamba  et  al.,  2020)  berbeda dengan  penelitian  ini.  Pada  penelitian  ini  hanya  memiliki  2  CTQ  sehingga  ke  2 CTQ  tersebut  menjadi  prioritas.  Namun,  prinsip  dari  (Tamba  et  al.,  2020)  ini dapat  diaplikasikan  pada  prioritas  perbaikan  yang  dilakukan.  Dalam  hal  ini, prioritas  perbaikan  dilakukan  pada  3  penyebab  yang  memiliki  nilai  RPN  dan persentase tertinggi yaitu penyebab dan loyang kecil, kelalaian, dan terburu-buru. Mengacu pada diagram pareto dan hasil nilai RPN yang dihasilkan, maka usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada UMKM XYZ terkait dengan cacat produk bentuk dan berat yaitu:
Faktor  mesin/peralatan  dengan  penyebab  panci  dan  Loyang  kecil  yaitu sebaiknya menggunakan panci dan Loyang sesuai dengan kapasitas produksi atau mengganti sesuai dengan kapasitasnya. Selain itu, UMKM juga dapat mengurangi kapasitas produksi terutama pada saat proses perebusan dan penirisan agar sesuai dengan peralatan yang digunakan selama proses produksi. Dengan diterapkannya usulan dari faktor mesin/peralatan diharapkan dapat mengurangi cumah kecacatan yang terjadi.
Faktor  kedua  yaitu  manusia  dengan  penyebabnya  kelalaian.  Adapaun usulan  perbaikan  yang  diberikan  yaitu  dilakukan  penambahan  karyawan  untuk proses  produksi  dan  berjualan  sehingga  tidak  terjadi  penugasan  pekerjaan  yang terlalu  berat.  Selanjutnya  yaitu  membangun  tempat  produksi  yang  berdekatan dengan tempat berjualan. Yang ketiga adalah dilakukan peningkatan kedisiplinan karyawan,  dan  yang  terakhir  adalah  terdapat  pengingat  waktu  atau  alarm  untuk menandakan berakhirnya proses perendaman.
Faktor  terakhir  yaitu  metode  dengan  penyebabnya  terburu-buru.  Usulan yang  dapat  diberikan  yaitu  karyawan  harus  dapat  memprioritaskan  pekerjaan mana  yang  harus  diselesaikan  terlebih  dahulu  dan  jika  terdapat  pembeli  sebisa
mungkin  proses  produksi  sempol  ayam  tidak  dilaksanakan.  Selain  itu, penambahan  jumlah  karyawan  juga  dapat  menjadi  solusi  atas  terburu-burunya karyawan  dalam  melaksanakan  proses  perebusan  dan  penirisan.  Dan  dapat  pula dibuatkan  SOP  yang  lebih  mendetail  mengenai  proses  perebusan,  perendaman, penirisan, dan pendinginan.

## Simpulan
Terdapat 2 jenis kecacatan (bentuk dan ukuran), dimana berdasarkan hasil konversi  nilai  DPMO  didapatkan  hasil  bahwa  nilai  sigmanya  sebesar  2,821 sehingga  dikategorikan  sudah  cukup  baik  dan  berada  di  atas  rata-rata  industri  di Indonesia.  % Final  yieldnya sebesar  81,358%,  sehingga  kemampuan  dalam menghasilkan produk sempol ayam sudah layak dan baik untuk standar Indonesia.
Faktor-faktor  yang  menyebabkan  ketidaksesuaian  produk  sempol  ayam pada  proses  produksi  adalah  faktor  manusia  yaitu  kelelahan  dan  kelalaian  saat bekerja, faktor mesin/peralatan yang menggunakan panci dan loyang kecil, faktor metode yaitu terburu-buru dalam proses perebusan dan penirisan serta terlalu lama dalam  proses  perendaman,  dan  faktor  lingkungan  yaitu  kurang  nyaman  dalam bekerja  akibat  lingkungan  yang  kurang  bersih  dan  suara  bising.  Dan  sulan perbaikan  yang  dilakukan  yaitu  dengan  penambahan  karyawan,  peningkatan kedisiplinan  karyawan,  penutupan  sementara  dari  tempat  berjualan  pada  saat produksi  sedang  berlangsung,  pembangunan  ruang  produksi  yang  dekat  dengan tempat  berjualan,  menggunakan  tempat  perebusan  dan  penirisan  yang  sesuai dengan  kapasitas  produk  sempol  atau  pengurangan  produk  sempol  pada  tahap tersebut dengan menggunakan peralatan yang lama, menggunakan alarm sebagai pengingat  waktu  proses  perendaman,  dan  memprioritaskan  pekerjaan  yang dilakukan.
Saran  yang  dapat  diberikan  yaitu  pada  penelitian  berikutnya  diharapkan dapat  meneruskan  hingga  tahap control yaitu  dengan  melakukan  implementasi dari  perbaikan  yang  diusulkan  sehingga  dapat  diketahui  dampak  perbaikan terhadap kinerja proses produksi. Penentuan critical to quality (CTQ) juga dapat didasarkan  atas  penerimaan  konsumen  seperti  warna,  rasa,  dan  tekstur  atau kekenyalan  produk  sempol.  Selain  itu,  dapat  mengacu  pada  regulasi  yang  ada seperti  SNI.  Namun,  jika  produk  yang  diteliti  belum  memiliki  regulasi  tersebut, dapat  mengacu  pada  jenis  produk  yang  serupa.  UMKM  XYZ  perlu  melakukan pengendalian kualitas secara konsisten agar tercapainya tujuan dari six sigma itu sendiri  yaitu  terjadinya zero  defect atau  tidak  terjadinya  kecacatan  sehingga konsumen akan tetap bertahan untuk membeli produk yang dihasilkan.

## Daftar Pustaka
Anggara,  G.,  Nopianti,  R.,  &  Herpandi.  (2016).  Pengaruh  Suhu  dan  Lama Perendaman  dalam  Air  Dingin  pada  Praperebusan  Terhadap  Kualitas Bakso Ikan Patin (Pangasius pangasius). Fistech - Jurnal Teknologi Hasil Perikanan , 5 (2), 134–145.
Bahauddin,  A.,  &  Arya,  V.  (2020).  Pengendalian  Kualitas  Produk  Tepung Kemasan  20  kg  Menggunakan  Metode  Six  Sigma  (Studi  Kasus  pada  PT.
XYZ). Journal Industrial Servicess , 6 (1), 1–12. http://jurnal.untirta.ac.id/index.php/jiss
Hanifah,  P.  S.  K.,  &  Iftadi,  I.  (2022).  Penerapan  Metode  Six  Sigma  dan  Failure Mode  Effect  Analysis  untuk  Perbaikan  Pengendalian  Kualitas  Produksi Gula. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya , 8 (2), 90– 98. https://doi.org/10.30656/intech.v8i2.4655
Idris, I., Sari, R. A., Wulandari, & Uthumporn, U. (2016). Pengendalian Kualitas Tempe Dengan Metode Seven Tools. Jurnal Teknovasi , 03 (1), 66–80.
Lutfi,  A.,  &  Irawan,  H.  (2012).  Analisis  Risiko  Rantai  Pasok  Dengan  Model House  Of  Risk  (HOR)  (Studi  Kasus  Pada  PT.  XXX). Jurnal  Manajemen Indonesia , 12 (1), 1–11.
Pitoyo,  D.,  &  Akbar,  A.  R.  (2019).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk Dengan Metode Six Sigma dan Metode 5 Step Plan di PT. Pikiran Rakyat Bandung. ReTIMS , 1 (1), 1–13.
Pratama,  S.  A.,  &  Permatasari,  R.  I.  (2021).  Pengaruh  Penerapan  Standar Operasional  Prosedur  dan  Kompetensi  Terhadap  Produktivitas  Kerja Karyawan  Divisi  Ekspor  PT.  Dua  Kuda  Indonesia. Jurnal  Ilmiah  M- Progress , 11 (1), 38–47.
Prihastono, E., & Amirudin, H. (2017). Pengendalian Kualitas Sewing di PT. Bina Busana Internusa III Semarang. Dinamika Teknik , X (1), 1–15.
Rimantho, D., & Athiyah. (2019). Analisa Kapabilitas Proses Untuk Pengendalian Kualitas  Air  Limbah  di  Industri  Farmasi. Jurnal  Teknologi  Universitas Muhammadiyah Jakarta , 11 (1), 1–8.
https://doi.org/10.24853/jurtek.11.1.1-8
Safrizal,  &  Muhajir.  (2016).  Pengendalian  Kualitas  Dengan  Metode  Six  Sigma. Jurnal Manajemen Dan Keuangan , 5 (2), 615–626.
Suroso, I. (2018). Pengaruh Lingkungan Kerja Terhadap Kinerja Karyawan Unit Export  Final  Product  Pada  PT.  Aneka  Bumi  Pratama  Palembang. Jurnal EKOBIS , II (1), 1–20.
Susetyo,  J.,  &  Hartanto,  C.  (2011).  Aplikasi  Six  Sigma  DMAIC  dan  Kaizen Sebagai  Metode  Pengendalian  dan  Perbaikan  Kualitas  Produk. Jurnal Teknologi , 4 (1), 78–87.
Syukron, A., & Kholis, M. (2012). Six Sigma Quality for Business Improcement .
Tamba, A., Yuswita, E., & Dewi, H. E. (2020). Pengendalian Kualitas Produk Pie Susu Apel Pada UMKM. Konser Karya Ilmiah Nasional 2020 , 75–91.
Utomo,  A.  S.  B.,  Vitasari,  P.,  &  Kiswandono.  (2020).  Analisa  Pengendalian Kualitas Produk Keripik Dengan Metode Six Sigma Guna Mengurangkan Kecacatan  Pada  Keripik  Pisang  di  UMKM  Indochips  Alesha  Trimulya. Jurnal Valtech (Mahasiswa Teknik Industri) , 3 (2), 137–143.
Windarti,  T.  (2014).  Pengendalian  Kualitas  Untuk  Meminimasi  Produk  Cacat Pada Proses Produksi Besi Beton. J@TI Undip , IX (3), 173–180.
Zahara,  F.  (2014).  Pengendalian  Kualitas  Part  Trim  Rear  Quarter  Right  APV Arena Dengan Menggunakan Metode Six Sigma di PT. Suzuki Indomobil Motor. Jurnal Optimasi Sistem Industri , 13 (1), 486–502.