## ANALISIS KERUSAKAN PADA ROTOR TURBIN UAP KAPASITAS 3191 KW

## FAILURE ANALYSIS
OF A 3191 KW STEAM TURBINE ROTOR

## Apriardi Ihlas
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik, Jl. Sangkuriang No. 14 Bandung Email: apriardi.ihlas@gmail.com
Diterima: 14 September 2016 Direvisi: 10 November 2016 Disetujui : 2 Desember 2016

## ABSTRAK
Korosi  pada  turbin  uap  yang menyebabkan    penurunan  kapasitas  daya.  Telah dievaluasi untuk  mengetahui penyebab  kerusakan  agar  kejadian  serupa  tidak  berulang  kembali.  Untuk  itu,  dilakukan  serangkaian  pemeriksaan yang  meliputi:  pemeriksaan  visual,  komposisi  kimia  bahan,  pemeriksaan  makro  dan  mikro,  dan  juga Scanning Electron  Microscopy/Energy  Dispersive X-ray  spectroscopy (SEM-EDS).  Pemeriksaan  visual menunjukkan  lokasi korosi  cenderung  semakin  parah  pada  radius  terluar  dekat  sudu.  Bentuk  kerusakan  berupa  lubang-lubang  yang berbentuk  bulat..  Pemeriksaan  EDS  ditemukan  unsur  silikon  sebagai  penyusun  senyawa  silika,  khususnya  SiO 2 . Senyawa  keras  yang  berbentuk  partikel halus  ini  diduga  sebagai  penyebab  kerusakan melalui  benturan  yang akan menjadi inisiasi korosi lanjutan sebagai korosi lubang. Jadi, tipe kerusakan pada rotor turbin uap ini adalah korosi yang diakibatkan oleh deposit silika yang terbawa oleh uap boiler.
Kata Kunci : turbin uap, korosi, deposit silika, korosi lubang.

## ABSTRACT
The failure by corrosion of a 3191 KW steam turbine rotor was investigated. The corrosion has occurred on a  steam  turbine  which  results  in  lowering  power  capacity.  A  series  of  examinations  were  conducted  including: visual  examination,  chemical  composition,  macro  and  micro  examination,  and  Scanning  Electron Microscopy/Energy  Dispersive  X-ray  spectroscopy(SEM-EDS).  Visual  examination  showed  the  location  of corrosion tend to be more severe on the outer side. It has been found breakages in the form of a round shape holes. On the EDS examination, it was discovered that the element of silicon as a compiler of silica compounds, especially SiO 2 . A hard compound in the form of fine particles was suspected as the cause of damage through collision impact, which would be the initiation of further corrosion as pitting. Thus, the type of damage of this steam turbine's rotor, was the corrosion which caused by silica deposits carried away by the steam.
Keywords: steam turbine, corrosion, silica deposits, pitting corrosion.

## PENDAHULUAN
Turbin  uap  adalah  suatu  penggerak  mula yang mengubah energi dalam uap menjadi energi kinetik  melalui nozzle dan  diteruskan  menjadi energi  mekanik  pada  sudu  yang  memutar  poros sebagai penggerak generator untuk menghasilkan energi  listrik  [1].  Kerusakan  yang  terjadi  pada turbin  uap  akan  mengakibatkan  penurunan kapasitas  daya.  Beberapa  kasus  telah  dilaporkan, diantaranya  korosi,  deposit,  dan  erosi  yang menjadi  penyebab  kerusakan  pada  turbin  uap
[2,3,4].  Korosi  akibat  deposit  pada  turbin  uap umumnya  berasal  dari  kualitas  air  boiler  [5]. Berbagai  wujud  material  pengotor  yang  berasal dari  air  umpan  boiler  dapat  terbawa  ke  ruang turbin  untuk  menggerakkan  sudu,  yaitu  terlarut, tidak terlarut, dan gas [5].
Salah  satu  material  pengotor  yang  dapat larut  terbawa  uap  adalah  silika.  Unsur  ini  dapat membentuk  berbagai  senyawa  silika  kompleks yang  beragam  yang  dapat  menempel  pada permukaan  rotor  turbin  [6,7].  Deposit  silika menempel  pada  putaran  tinggi  sehingga  akan
terjadi  benturan.  Selain  itu  gerakan  sentrifugal juga  mengakibatkan  kecenderungan  kerusakan berada  di  daerah  pinggir.  Mekanisme  terjadinya korosi akibat keberadaan deposit silika yang  terbawa  dipelajari  melalui  serangkaian pemeriksaan dan pengujian.
Makalah ini melaporkan investigasi terhadap turbin uap yang telah mengalami korosi seperti  diperlihatkan  pada  Gambar  1.  Kerusakan ini  mengakibatkan  penurunan  kapasitas  daya maksimum  3191  kW  menjadi  hanya  2000  kW setelah  digunakan  selama  8  tahun.  Instalasi dilakukan pada bulan Januari 2006 dan kerusakan terjadi  pada mei  2014.  Adapun kondisi lingkungan  berada  di  ruangan  tertutup  dan  tidak jauh dari laut, yaitu sekitar 500 m.
Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui  penyebab  utama  kerusakan  turbin uap tersebut. Selanjutnya hasil evaluasi digunakan untuk mengetahui cara mengantisipasi agar kerusakan serupa tidak terjadi lagi.
Gambar 1. Rotor Turbin Uap yang Rusak

## BAHAN DAN METODE
Penelitian  ini  dimulai  terhadap  informasi kronologi  kejadian  dan  data  teknis  yang diberikan  untuk memberi gambaran  awal kerusakan. Selanjutnya dilakukan pemilihan jenis pemeriksaan  dan  pengujian  sebelum  melakukan pemotongan  dan  pembuatan  spesimen  uji. Spesimen  uji  diambil  dari  sudu  turbin  karena berhubungan langsung terhadap penurunan kapasitas daya rotor turbin.
Rangkaian  pemeriksaan  atau  pengujian tersebut terdiri dari langkah-langkah berikut [8]:
- Pengamatan  visual  untuk  melihat  bentuk, warna dan lokasi kerusakan.
- Pengujian  komposisi  kimia  sebagai  verifikasi material komponen rotor turbin uap. Pemeriksaan  komposisi  kimia  menggunakan metode spektro  emisi  yang  dapat menentukan unsur-unsur termasuk karbon.
- Pemeriksaan metalografi untuk melihat perubahan  struktur  mikro.  Selain  itu  juga melihat  kontur  dan  deformasi  yang  terjadi pada  permukaan.  Pengujian  ini  mengikuti standar ASTM E 407-07[2015][9]. - Pemeriksaan SEM untuk mengetahui morfologi  mikro permukaan korosi dan untuk mengetahui  komposisi  kimia  produk  korosi atau deposit yang menempel pada permukaan.
Selain itu juga melihat fractografi mikro.

## Data Teknis
Informasi  data  teknis  dan  kondisi  operasi rotor turbin uap adalah sebagai berikut.
Identitas barang :  Rotor turbin uap. Daya Material - Sudu turbin - disk rotor turbin : : : 3191 kW AISI 410 heat treated Tidak ada informasi Tekanan Temperatur Tekanan keluar Kecepatan normal : : : : 48 Bar 300 o C 3,2 Bar
6500 RPM

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pemeriksaan Visual Pengamatan visual dimulai dengan gambaran  keseluruhan  secara  umum  komponen (Gambar  1).  Terdapat    tiga  bagian  utama,  yaitu piringan  (disc), sudu ,  dan ring di  sisi  terluar. Kondisi  bagian piringan  (disc) utama  relatif
masih  baik,  namun  semakin  ke  sisi  terluar cenderung permukaannya semakin rusak (berdekatan dengan sudu ). Bagian yang mengalami  kerusakan  paling  parah  adalah sudu beserta ring -nya. Bahkan sebagian sisi ring sudah tidak  utuh  atau  lepas  sebagian  (Gambar  2). Peningkatan  kerusakan  juga  terjadi  pada  celah sambungan  antara  sudu  dan  piringan.  Jadi, tingkat kerusakan semakin parah pada sisi terluar.
Bentuk  kerusakan  secara  umum  adalah terbentuknya  lubang-lubang  yang  tersebar  pada hampir  seluruh  permukaan.  Ukuran  lubang  tidak seragam,  ada  yang  cenderung  kecil  ( pit )  dan sebagian  cenderung  besar  ( rounded ).  Kondisi permukaan  diduga akibat benturan partikel padat sehingga mampu merusak lapisan pelindung baja tahan karat pada sudu.
Gambar 2. Kondisi Permukaan Rotor Turbin Uap yang Mengalami Korosi.
Pada  sebagian  permukaan  komponen ditemukan  daerah  bercak  berwarna  putih, terutama  pada  sisi  terluar  yaitu  di  sebagian  kecil permukaan  sudu  dan guide  ring .  Kondisi permukaan  sekitar  sudu  terlihat  jelas  pada gambar  2.  Namun  tidak  ada  indikasi  hubungan keberadaan  bercak  putih  terhadap  tingkat kerusakan. Bercak putih seperti kapur dan produk korosi  itu  sendiri  akan  diperiksa  lebih  jauh  pada pengamatan SEM/EDS.

## Pengujian Komposisi Kimia
Pemeriksaan  komposisi  kimia  dilakukan terhadap  2  bagian,  yaitu:  1  spesimen  pada piringan (disc) ,  dan    2  spesimen  pada sudu . Pengujian  komposisi  kimia  dilakukan  dengan metoda  Optical  Emission  Spectroscopy  (OES)
untuk mengetahui kesesuaian spesifikasi material tersebut (Tabel 1 dan 2).
Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa  pada umumnya nilai komposisi kimia sudu  memenuhi syarat spesifikasi baja tahan  karat AISI 410 heat treated ,  kecuali  kandungan  krom  dan  sulfur. Kedua  sudu  memiliki  kandungan  krom  yang sedikit di bawah spesifikasi dan kandungan sulfur pada sudu pertama di bawah spesifikasi juga[10].
Tabel 1. Hasil Komposisi Kimia pada Sudu
Turbin ( berat %) Unsur  Sudu 1  Sudu 2 Spesifikasi(maks.) AISI 410 heat treated C 0,133 0,119 0,15 Cr 10,820  10,980 11,5 – 13.5 Mn 0,313 0,314 1,0 P 0,022 0,026 0,04 S 0,010 0,008 0,03 Si 0,466 0,478 1,0 Ni 0,321 0,616 0,75 Tabel 2. Hasil Komposisi Kimia  pada Piringan ( disc ) Turbin ( berat %) Unsur Piringan ( disc ) Spesifikasi C 0,383 - Mn 0,867 P 0,010 S 0,007 Si 0,286 Cu 0,118 Ni 0,203 Cr 0,930 W 0,026
Baja  tahan  karat  AISI  410  termasuk kelompok  baja  tahan  karat  seri  martensit. Struktur  mikro  baja  tahan  karat  ini  diperiksa secara metalografi.

## Pemeriksaan Metalografi
Pemeriksaan  metalografi  dilakukan  untuk melihat  kondisi  permukaan  yang  mengalami korosi  lebih  detail.  Bentuk  kerusakan,  produk korosi  dan  deformasi  yang  terjadi  akan  diamati. Selain  itu  juga  untuk  verifikasi  struktur  mikro paduan logam sudu turbin.
Pemilihan dan penyiapan sampel dilakukan melalui serangkaian tahapan preparasi dilakukan, diantaranya:  pemotongan, mounting ,  poles,  dan
pemberian  larutan  etsa.  Larutan  etsa  yang digunakan  adalah Marble’s [9].  Hasil  foto struktur mikro dapat dilihat pada Gambar 3. Foto tersebut  memperlihatkan  struktur  mikro  sudu turbin  adalah  fasa  martensit.  Struktur  mikro  ini sesuai  dengan  spesfikasi  material,  yaitu  baja tahan karat martensit AISI 410.
Permukaan sudu turbin pada arah melintang  memperlihatkan  kondisi  permukaan yang  tidak  merata.  Selain  itu  di  beberapa  lokasi ditemukan  lobang  yang  relatif  besar  (kotak merah).
Gambar 3. Foto Struktur Mikro Penampang Melintang  Permukaan Sudu Turbin yang Rusak. Pembesaran Gambar Pertama 200X dan Gambar Kedua 800X.
Permukaan sudu turbin pada arah melintang  memperlihatkan  kondisi  permukaan yang  tidak  merata.  Selain  itu  di  beberapa  lokasi ditemukan lobang yang relatif besar (kotak merah pada gambar 3). Bentuk lobang  memberi  dugaan bahwa  permukaan  mengalami  benturan  dari partikel  yang  memiliki  kekerasan  yang  lebih tinggi dibanding material sudu sehingga terdeformasi  plastis.  Produk  korosi  terlihat dengan jelas pada sebagian permukaan, terutama pada lembah/cekukan dengan ukuran yang relatif
besar.  Retak  mikro  tidak  ditemukan,  sehingga indikasi korosi lelah tidak ditemukan [8].
Produk  korosi  cenderung  lebih  banyak ditemukan pada permukaan yang cekung dibandingkan  bagian  lain.  Hal  ini  memberi dugaan  bahwa  produksi  korosi  pada  bagian cekung  lebih  bersifat  anodik  karena  kekurangan oksigen.  Selain  itu,  produk  korosi  pada  bagian cekung  cenderung  terlindungi  oleh  partikel- partikel yang tidak diinginkan yang terbawa oleh uap dalam ruang turbin.

## Pemeriksaan Kekerasan
Kondisi  sifat  mekanik  pada  daerah  sekitar permukaan  lubang  diketahui  melalui  uji  keras mikro  Vickers.  Uji  keras  dilakukan  dengan beban  1  kgf  (mikro).  Gambar  3  bagian  atas memperlihatkan lokasi kekerasan yang dilakukan terhadap  spesimen  struktur  mikro  pada  arah melintang  maupun  memanjang  dengan  jarak antar  titik  adalah  0,1  mm  dan  dimulai  dari lembah lubang.
Tabel 3. Hasil Uji Vickers pada Daerah Dekat Lubang No. Arah melintang Arah memanjang 1 239 240 2 257 266 3 242 247 4 240 245 5 245 242
Terjadi peningkatan nilai kekerasan sedikit pada  lokasi  titik  ke-2,  namun  tidak  signifikan yang  diduga  akibat  fenomena strain  hardening karena menerima benturan partikel padatan asing [8].

## Pemeriksaan SEM dan EDS
Pemeriksaan  SEM  ( Scanning  Electron Microscope ) dilakukan terhadap bagian permukaan  sudu  yang  mengalami  kerusakan. Spesimen  yang  diperiksa  adalah  dua  buah,  yaitu sudu  yang  terdapat  endapan  berwarna  putih  dan tidak. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui morfologi mikro permukaan. Bersamaan  dengan pemeriksaan SEM, dilakukan pula  pemeriksaan  komposisi  kimia  secara  semi kuantitatif  terhadap  produk  korosi  atau  deposit yang  menempel  pada  permukaan,  yaitu  EDS ( energy dispersive spectroscopy ). Merek peralatan  SEM/EDS   yang     digunakan  adalah ZEISS EVO pada 20 kV.
Pemeriksaan  SEM  dimulai    dengan pembesaran  relatif  rendah    dan full  area untuk memberi  gambaran  umum  yang  diperlihatkan pada  Gambar  4.  Terlihat  tipikal  patahan river pattern pada  beberapa  tempat  yang  memberi petunjuk bahwa daerah tersebut mengalami patah getas.  Indikasi  yang  memberi  dugaan  bahwa daerah  tersebut  telah  mengalami  benturan  yang keras oleh partikel keras asing.
Selain  itu  juga  ditemukan  bercak-bercak pengotor  yang  tersebar  merata  dengan  berbagai ukuran.  Bercak  tersebut  diduga  sebagai  korosi pada  permukaan  sudu  turbin.  Pemeriksaan  lebih lanjut dilakukan terhadap bercak korosi tersebut.
Gambar 4.  Bercak-Bercak Korosi pada Permukaan Sudu Turbin yang Mengalami Korosi.
Kotak  warna  hijau  merupakan spot  area suatu  bercak  korosi  yang  membentuk  lubang diperbesar oleh foto berikutnya, yaitu Gambar 5. Pada gambar tersebut terlihat dengan jelas bahwa permukaan  penuh  dengan  pengotor,  deposit  atau pun  produk    korosi  pada  sisi  kiri.  Ditemukan banyak  lubang-lubang  yang  terbentuk  pada permukaan  yang  tidak  tertutup  pada  sisi  kanan. Jadi,  di  dalam  suatu  lubang  masih  ditemukan lubang-lubang kecil( pit ).
Gambar 5. Kotoran, Deposit, Produk Korosi dan Lubang-Lubang Kecil Ditemukan pada Permukaan Sudu Turbin yang Rusak.
Kondisi  permukaan  yang  ditutupi  oleh kotoran atau endapan diperbesar yang diperlihatkan  pada  Gambar  6.  Ditemukan berbagai  bentuk  dan  ukuran  butiran  atau  partikel asing.  Seperti  gambar  sebelumnya,  partikel  yang berbentuk  bola  sangat  mudah  ditemukan.  Kotak merah  menjadi  spot  area  untuk  pemeriksaan komposisi kimia selanjutnya.
Gambar 6. Deposit yang Cenderung Berbentuk Bola.
Pemeriksaan  EDS  dilakukan  secara spot area pada  bola  yang  terbesar  tersebut.  Hasil pemeriksaan  pada  daerah  tersebut  menunjukkan beberapa  unsur  yang  dominan,  yaitu  oksigen (O),  karbon  (C),  dan  silikon  (Si).  Keberadaan unsur  silikon  yang  dominan  memberi  dugaan keberadaan  partikel  silikon  oksida  (SiO 2 )  sangat kuat, meskipun ada sebagian kecil mungkin dapat membentuk  senyawa  kompleks  amorf  silika lainnya,  misalnya calcium  aluminum  silicate hydroxide [6].
Partikel  silika  memiliki  kekerasan  yang sangat  tinggi,  berbentuk  bola,  dan  melebihi kekerasan  material  baja  sudu.  Gambar  5  dan Gambar  6  menunjukkan  bahwa  ukuran  partikel silika  umumnya  di  bawah  100  µm.  Senyawa  ini bersifat inert terhadap permukaan logam sehingga cenderung terdispersi [11,12].
Selain  silika,  ditemukan  unsur  kalium  (K) dalam  jumlah  yang  lebih  kecil.  Unsur  ini  dapat membentuk  senyawa  alkali  (KOH)  yang  dapat juga  menyebabkan  korosi  dengan  mekanisme yang berbeda dengan silika. Namun pengaruhnya tidak sebesar silika .
Deposit  silika  diduga  berasal  dari  air boiler. Senyawa silika SiO 2 yang menempel pada permukaan  boiler  menguap  dan  terbawa  ketika masuk  ke  dalam  turbin.  Berdasarkan  data  teknis,
nilai tekanan inlet steam adalah 48 bar atau 696,2 psi. Berdasarkan penelitian, silika dapat menguap dalam steam ketika  dioperasikan  di  atas  400  psi [6,7].  Hal  inilah  yang  menyebabkan  terjadinya deposit  silika  pada  turbin  uap.  Kelarutan  silika meningkat  dengan  peningkatan  temperatur. Ketika temperatur uap menurun melalui  ekspansi turbin  akan  terbentuk  deposit  silika  (kandungan maksimum  kandungan  silika  pada  kondisi  uap adalah 0,02 ppm) [6,7].
Gambar 7. Foto SEM dan Analisa EDS pada Permukan S udu yang Terkorosi
Partikel  SiO 2 yang  bersifat  inert  terhadap permukaan  rotor  turbin  dapat  membentur berulang-ulang.  Senyawa  keras  ini  terbawa  uap dan  membentur  permukaan  turbin    secara sentrifugal  berdasarkan  gravitasinya  menjadi inisiasi  korosi  lanjutan. Kondisi permukaan yang rusak akibat benturan partikel tersebut menyebabkan  terjadinya  potensial  energi  secara termodinamika [2,6]. Sebagian permukaan secara acak  menjadi  lebih  anodik,  misalnya  karena tegangan  sisa  akibat  benturan.  Selain  itu kandungan  oksigen  menjadi  tidak  seragam  di mana  daerah  lubang  atau  celah  menjadi  lebih cepat  mengalami  korosi.      Jadi,  tipe  kerusakan pada rotor turbin uap ini adalah korosi berbentuk lubang yang  diakibatkan oleh  deposit silika yang terbawa oleh uap turbin.
Pemeriksaan  SEM/EDS  dilakukan  juga terhadap  sudu  turbin  yang  menempel  bercak berwarna  putih.  Meskipun  tidak  ada  perbedaan tingkat  kerusakan  dibandingkan  terhadap  bagian sudu  lainnya,  pemeriksaan  kimia  bercak  putih perlu diketahui.
Gambar  8. Foto  SEM  dan  Analisa  EDS  Pada Permukan Sudu yang  Terkorosi  (area  bercak putih)
Morfologi  permukaan  sudu  bercak  putih berbeda  dengan  pemeriksaan  SEM  sebelumnya. Bentuk  deposit  yang  menempel  cenderung seragam  berbentuk  agregat  kasar.  Bentuk morfologi  ini  menunjukkan  indikasi  keberadaan senyawa  kalsium  karbonat  (CaCO 3 ).  Selain  itu, masih  ditemukan  deposit  yang  berbentuk  bola dalam  jumlah  lebih  sedikit.  Hasil  pemeriksaan EDS mendukung dugaan tersebut bahwa kandungan  unsur  kalsium  meningkat  tajam melebihi  kandungan silikon. Kemungkinan silika tertutup oleh senyawa ini.

## KESIMPULAN
Berdasarkan pemeriksaan SEM/EDS  yang telah  dilakukan  terhadap  permukaan  rotor  turbin uap  yang  mengalami  korosi  dapat  disimpulkan bahwa  kerusakan  akibat  deposit  silika  SiO 2 . Keberadaan  partikel  tersebut  yang  terbawa  oleh uap  boiler  merusak  permukaan  turbin  secara sentrifugal. Benturan partikel ini akan
menyebabkan  terjadi  perbedaan  potensial energi  pada  permukaan    sehingga  memberi kondisi  terjadinya    korosi  untuk  berlanjut. Keberadaan  senyawa  kalsium  karbonat  (CaCO 3 ) yang berwarna putih tidak menunjukkan pengaruh  terhadap  kerusakan  akibat  korosi  pada rotor turbin. Kerusakan pada rotor turbin uap ini, khususnya  sudu  akan  mengakibatkan  penurunan kapasitas daya turbin tersebut.

## SARAN
Untuk  menghindari  atau  minimalisasi terbentuknya deposit silika pada permukaan rotor turbin uap, perlu dilakukan sebagai berikut.
1. Minimalisasi  kandungan  silika  dalam  air umpan  boiler  mengingat  lokasi  yang  hanya 500 m dari laut.
2. Melakukan  pemeriksaan  kemurnian  uap, misalnya  dengan  mengacu  pada  ASTM  D- 1066-1997  (Reapproved  2001) Standard Practice for sampling steam.
3. Melakukan  perawatan  berkala  secara  kimia atau  mekanik  agar  permukaan  terhindar terbentuknya  deposit  yang  tidak  diinginkan tersebut

## UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada rekan-rekan  di  Laboratorium  Metalografi  B4T atas  kerjasama  dan  kesempatan  yang  diberikan dalam pemecahan kasus analisa kerusakan ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Mukhopadhay  N,  Chowdhury  S,  Das  G, Chattoraj  I,  Das  S,  Bhattacharya  D., An investigation of the failure of low pressure steam  turbine  blades .  J  Engineering Failure  Analysis, Volume 5, hal. 181–193, 1998.
[2] Otakar  Jonas  and  Lee  Machemer, Steam Turbine Corrosion and Deposits Problems and  Solutions .  Proceedings  of  The  Thirty-
seventh  Turbomachinery  Simposium,  hal. 211 – 228, 2008.
[3] Prem  Baboo, Cause  and  Prevention  for Steam  turbine  Blade  Scaling  &  Fouling . National Fertelizer Ltd., India, 2016.
[4] M.  Choor,  B,  Valdez,  and  J.  Ocampo, Erosion-Corrosion  in  Industrial  Steam Turbine . Material Performance, 2009.
[5] Sanders  W., Steam  turbine  path damage and  maintenance, Vol.  1  (February  2001) and  2  (July  2002).  Tulsa,  OK,  USA: Pennwell Press, 2001.
[6] Steam  Turbine  Deposition,  Errosion,  and Corrosion . GE Power & Water. Available Steam Turbine Deposition, Errosion,  and  Corrosion .  GE  Power  & Water.Available:https://www.gewater.com /handbook/boiler_water_systems/ch_18_C orrosion.jsP
[7] Bahadori,  A.,  &  Vuthaluru,  H.  B.,  2010, Prediction  of  silica  carry-over  and solubility  in  steam  of  boilers  using  simple correlation .  Applied  Thermal  Engineering (Vol. 30).
[8] ASM International Hand Book Committee, Electronics  File, Failure Analysis  and Prevention ,  Vol.  11,  ASM  International,
USA, 2002, hal. 827-867 dan 2879.
[9] American Society  for testing and Material, ASTM  E  407-07[2015]  : Standard Practice  for  Microetching  Metals  and Alloys .
[10] Standar spesifikasi AISI 410 : (a) ASTM A 276  –  00a Standard  Spesification  for
Stainless  Steel  Bars  and  Shapes    dan  (b) JIS G 4303 Stainless Steel Bars .
[11] Kostas,  D  &  Eleftheria  N., Inhibition  and Growth  Control  of  Colloidal  Silica  : Design  Chemical  Approach .  Material Performance, 2004.
[12] Zhou,  S.,  &  Turnbull,  A., Steam  Turbine
Operating Conditions, Chemistry of Condensates,  and  Environment  Assisted Cracking – A Critical Review . NPL Report MATC (A) 95 , May. 2002.