JSMB Vol. 5 (2) 2018 hlm. 122-129 Jurnal Studi Manajemen dan Bisnis http://journal.trunojoyo.ac.id/jsmb
Perancangan Perbaikan Proses Produksi Komponen Bodi Mobil Daihatsu dengan Lean Manufacturing di PT. “XYZ”
Satria Khalif Isnain 1 ,  Putu Dana Karningsih 2 1 Magister Manajemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2 Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya INFO ARTIKEL Abstract Sejarah Artikel: Diterima : Diperbaiki : Disetujui : Astra  Daihatsu  Motor  Company.  Potential  market  for  automotive  is continuously  growing  which  is  positive  signal  for  automotive  busi- nesses. However nowadays competition is also getting stronger. There- fore PT Inti Pantja Press Industri should efficiently manage their pro- duction. One way is by reducing and eliminating waste in its produc- tion. Production process in PT. Inti Pantja Press Industri is still hav- ing several problems. Based on early observation there are bottleneck in  subassy  processes  and  also  defective  product.  Reffering  to  these problems, it can be indicated that there are several waste in production process of PT. Inti Pantja Press Industri.Therefore, Lean Manufactur- ing  approach  is  utilized  to  reduce  or  eliminate  waste  in  produc- tion processes. First,   various waste are identified using Value Stream Mapping. Borda Count  Method is used for determining critical waste that occur, they are as follow: waste waiting, defect, and overproduc- tion that cause over inventory finish product. Then, 5 Whys Analysis specifies root causes of waste waiting and waste defect. By using Fail- ure  Mode  and  Effect  Analysis,  highest  priority  of  root  causescan  be selected, which are  operator  do  not  clean  dies  before  press  process, operator  do  not  replace components that has already over its lifetime (wear)  and  rust  on  finish  product  part.  Recommendations  for  im- provements are conducted by implementating Poka Yoke method,  they are:  installation  of  sensors  and  equipment  in  Press  machines  and wrapping finish part product.
Keywords: Lean Manufacturing, Vsm, 5 why’s, Fmea, Net Nresent Value
Abstraks Kata Kunci: Lean Manufacturing, Vsm, 5why’s,  Fmea, Benefit Cost Ratio PT.  Inti  Pantja  Press  Industri  merupakan  produsen  komponen- komponen  bodi  mobil  Daihatsu    merk    Xenia,    Terios,  Ayla,    Sirion dan  Sigra  berlokasi  di  Bekasi.  Industri otomotif memiliki potensi bisnis  yang  positif  karena  permintaan  mobil  yang  terus  bertambah setiap  waktu.  Namun,  agar  dapat  memenangkan  kompetisi  bisnis yang saat ini semakin berat, maka PT. IPPI harus dapat menjalankan produksi  secara  lebih  efisien.  Hasil  observasi  awal  pada  proses produksi  Daihatsu  Xenia  terindikasi  beberapa  masalah  yang  terkait dengan  adanya  pemborosan  (waste)  misalnya  bottleneck  dan  cacat. Berdasarkan  permasalahan  yang  terjadi,  pendekatan  lean manufacturing  dipergunakan  untuk  menyelesaikan  permasalahan tersebut.  Pertama-tama  pemborosan  diidentifikasi  dengan  Value Stream Mapping kemudian Borda Count Method dipergunakan untuk menentukan  pemborosan  (waste)  kritis  pada  lantai  produksi  yang hasilnya  yaitu  waste  waiting,  defects  dan  over  production  yang menyebabkan  terjadinya  over  inventory  finish  part.      Metode      5
DOI:
Whys   kemudian   dipergunakan   untuk   mencari   akar   penyebab pemborosan  (waste).  Berdasarkan  Failure Mode  and  Effect Analysis diketahui    akar  penyebab    waste    tertinggi    adalah    operator    tidak membersihkan    dies    sebelum    proses  press,  lifetime  komponen  yang telah  habis  namun  tidak  diganti  dan  karat  pada  produk  finish  part. Rekomendasi  perbaikan  yang  dapat  diusulkan  yaitu  penerapan metode  Poka  Yoke  dengan  instalasi  sensor  dan  peralatan  di  mesin press dan pemasangan wrapping pada pallet produk finish part. Koresponsi: Nama: Uswatun Hasanah Email: uswa@gmail.com, p-ISSN: 2355-9543 email uswa@gmail.com ISSN: 2355-9543(Print) ISSN: 2460-3775
(on-line)

## PENDAHULUAN
Persaingan  pasar  global  semakin  ketat  membuat perusahaan berlomba-lomba
memberikan  layanan  terbaik  bagi  pelanggan melalui  penyerahan  produk  tepat  waktu  hal  ini menuntut  perusahaan  untuk  terus  melakukan perbaikan dan
peningkatan
kinerjanya. Permasalahan  yang  paling  penting  dihadapi  oleh perusahaan hari ini adalah bagaimana memberikan produk  atau  material  mereka  secara  cepat  dengan biaya  yang  rendah  dan  kualitas    yang    baik (Holweg,    2007).    Perfomansi    dari    perusahaan manufaktur    dapat  diukur  dari  efisiensi  dan efektivitas  pada  sistem  produksi  perusahaan. Sistem  produksi  perusahaan  manufaktur  yang efektif dan efisien akan menghasilkan produk yang berkualitas  dan  kompetitif.  Tantangan  penting dalam  persaingan  global  adalah  efisiensi  dari perusahaan  dan  daya  saing  membuat  perusahaan manufaktur untuk merencanakan strategi manajemen manufaktur baru (Zahraee et. al., 2014).
Industri  otomotif  di  Indonesia  memiliki  potensi yang  besar.  Hal  ini  berdasarkan  oleh  data penjualan  mobil  di  Indonesia  yang  cukup  tinggi, jika  dibandingkan  dengan  negara-negara    lain    di ASEAN    (Gabungan    Industri    Kendaraan Bermotor  Indonesia,
2015).  Selain  itu  produksi  mobil  di  Indonesia  juga mengalami  peningkatan  setiap  tahunnya,    hal    ini didasarkan    dari    data    produksi    mobil    di Indonesia.    Berdasarkan  Gambar    1.1    terlihat bahwa    produksi    mobil    di    Indonesia    selalu meningkat    setiap  tahunnya    kecuali    pada    tahun 2006,    2009,    dan    2015.    Hal    ini    menunjukkan bahwa industri  otomotif  di  Indonesia  mengalami kecenderungan    untuk    meningkat    dan  memiliki peluang  yang  masih  sangat  besar.  Penurunan
penjualan  di  tahun  2014  karena  imbas  kenaikan harga bahan bakar minyak (BBM) bersubsidi yaitu sebesar Rp. 2.000 per liter untuk premium dan solar serta  pertumbuhan  ekonomi  di  Indonesia  yang tidak sebesar tahun-tahun sebelumnya.
Salah  satu  industri  otomotif  di  Indonesia  yang bergerak di bidang produksi bodi mobil adalah PT. IPPI  (Inti  Pantja  Press  Industri).  PT.  IPPI  yang tergabung dalam group Astra Motor 3 merupakan produsen komponen-komponen otomotif terutama yang  berkaitan  dengan  proses  press/  stamping. Produksi  bodi  mobil  yang  dihasilkan  PT.  IPPI untuk  customer  PT.  ADM  (PT.  Astra  Daihatsu Motor)  yaitu  produk  bodi  mobil  Daihatsu merupakan  produk  dengan  volume  yang.  Jumlah produksi  mobil  Daihatsu  mengalami  peningkatan setiap  tahunnya  (Gaikindo,  2015).  Namun  terjadi penurunan  produksi  pada  tahun  2015,  hal  ini berpengaruh  juga  pada  penurunan  produksi  bodi mobil  Daihatsu  oleh  PT.  IPPI.  Pada  Gambar  1.2 terlihat  bahwa  produksi  mobil  Daihatsu  pada tahun  2013  dan  2014  sebesar  515.416  unit  dan 519.876  unit  namun  pada  tahun  2015  terjadi penurunan  menjadi  sebesar  455.280  unit,  hal  ini tidak  hanya  terjadi  di  Indonesia  tetapi  juga  secara global  karena  disebabkan  oleh  kondisi  ekonomi global seperti ketidak stabilan  ekonomi  di  Yunani

## Perancangan Perbaikan Proses Produksi Komponen,..
dan    Tiongkok    yang    berdampak    negatif    pada kondisi ekonomi  di  Indonesia  dan  negara-negara di  ASEAN.    Namun    pada    tahun    2016    ini produksi  mobil  Daihatsu  akan  kembali  meningkat karena  PT.  Astra  Daihatsu  Motor  menetapkan target    nasional    penjualan    mobil    Daihatsu sebesar 1.050.000  unit,  yang menjadikan produksi bodi mobil di PT. IPPI akan meningkat juga
Untuk mencapai sistem produksi yang lebih efektif dan efisien maka seluruh  perusahaan yang berada dalam  Astra  Motor  grup  menerapkan  program untuk  mencapai  perbaikan      yang      berkelanjutan misalnya      Lean      manufacturing,      Kaizen,      dan lain sebagainya. Seluruh proses di manufaktur PT. IPPI  mulai  dari  input  bahan  raw  material dilakukan  proses  shearing,  stamping,  handwork dan  sub-assy  lalu  dihasilkan  body/  part  body mobil.  Layout  proses  produksi  di  PT.  Inti  Pantja Press  Industri  dapat  dilihat  pada  Gambar  1.3. Proses  shearing  merupakan  proses  pemotongan material sheet sesuai dengan kebutuhan komponen bodi  mobil    yang  diperlukan,  proses  ini menggunakan  mesin  yang  sudah  diatur  secara otomatis untuk berbagai variasi dimensi pemotongan.
Proses  pengepresan  (stamping)  adalah  proses pencetakan metal secara dingin dengan menggunakan  dies  dan  mesin  press  umumnya plate  yang  dicetak,  untuk  menghasilkan  produk bodi  kendaraan.  Lembaran-lembaran  baja  dicetak menjadi bagian- bagian dari bodi kendaraan seperti bodi  mobil,  pintu,  kap  mesin  dan  atap.  Proses handwork adalah proses pengerjaan untuk produk yang  cacat  setelah  proses  stamping.  Kemudian proses  sub-assy  merupakan  proses  perakitan  dua komponen  atau  lebih  menjadi  satu  part  bagian sesuai kebutuhan.
Berdasarkan  observasi  awal  di  lapangan,  saat  ini proses  produksi  di  PT.  IPPI  memiliki  beberapa masalah  yaitu  yang  pertama  adalah  delivery emergency.  Delivery  emergency  merupakan pengiriman  yang  dilakukan  oleh  PT.  IPPI  karena waktu  penyelesaian  produk  melebihi  dari  jadwal pengiriman  yang  telah  ditentukan  oleh  customer.
Delivery  emergency  terjadi  karena  adanya  delay produksi  yang  disebabkan  oleh  adanya  produk yang  gagal  produksi  karena    material/  dies mengalami trouble/ downtime yang menyebabkan terjadinya  delay  delivery  ke  customer  sehingga berakibat  diperlukan  tambahan  cost  sendiri  untuk melakukan  pengiriman.  Berdasarkan  Tabel  1.1 terlihat bahwa biaya delivery emergency pada tiap bulan  dari  awal  tahun  2016  dibawah  batas  yang telah  ditentukan,  namun  pada  bulan  Juli  cost delivery  emergency  sebesar  Rp  7.956.000  melebihi batas  maksimal/plafon  yang  ditentukan  setiap bulannya hanya sebesar Rp 4.500.000.
Masalah  yang  kedua  yaitu  terjadi  penumpukan atau  over  stockinventory  finish  part  karena terdapat  produksi  item/  part  diluar  jadwal produksi  yang  ditentukan.  Hal  ini  menyebabkan penyimpanan  inventory  melebihi  volume  gudang. Part  yang  terlalu  lama  disimpan  di  gudang  juga dapat  mengakibatkan  terjadinya  karat  sehingga membutuhkan tambahan   biaya   untuk   maintain (menghilangkan   karat)   sebelum   dikirimkan   ke customer.  Masalah  yang  ketiga  yaitu  defect  yang disebabkan  oleh  beberapa  hal  seperti  dies/  tool mengalami  trouble  atau  kotor,  operator  mesin maupun  material  sheet.  Permasalahan  defect mengakibatkan  perlu  dilakukannya  proses  rework yang  menyebabkan  diperlukan  tambahan  biaya untuk  produk  defect.  Produk  rework  merupakan produk  defect  yang  masih  bisa  diperbaiki  atau diproses  ulang  yang  berarti  masih  menambah biaya  produksi  untuk  alokasi  man  power melakukan  proses  rework  serta    waktu penyelesaian    produk    bisa    melebihi    jadwal. Sedangkan  produk  reject
merupakan  produk  defect  yang  tidak  dapat dilakukan  proses  rework  atau  produk  yang  tidak diterima  customer  sehingga  produk  akan  menjadi scrap  padahal  sudah  melalui  proses  produksi  dan menimbulkan biaya produksi tambahan.
Berdasarkan  permasalahan  yang  terjadi  tersebut, maka    dapat    diindikasikan  bahwa  pada  proses produksi  masih  terdapat  adanya  pemborosan (waste)  akibat  delay  produksi,  over  inventory finish  part  dan  defect  yang  berdampak  pada tambahan  biaya  dan      mengurangi      efisiensi produksi.      Waste      mencakup      semua      kegiatan yang  menggunakan  sumber  daya  tetapi  tidak menambah nilai secara signifikan untuk pelanggan (Rohani  &  Zahraee,  2015).  Produk  yang  dipilih dalam penelitian ini yaitu Daihatsu Xenia item NX- 2940  Member  Sub  Assy  Floor  Side  Inner  Rh  (Rhd) merupakan part di bagian dalam di samping kanan pintu  mobil,  produk  ini  dipilih  karena  produk  ini memiliki  volume  terbesar  yang  diproduksi, melewati  seluruh  proses  manufaktur  yang  ada  di PT. Inti Pantja Press Industri, dan diproduksi setiap hari serta dilakukan pengiriman ke customer setiap hari.
Berdasarkan permasalahan yang telah dirumuskan, maka  tujuan  yang  ingin  dicapai  dalam  penelitian ini yaitu, sebagai berikut:
1.      Mengetahui  hasil  identifikasi  dan  analisa penyebab  waste  pada  proses  produksi  bodimobil Daihatsu  Xenia  komponen  NX-2940  di  PT.  Inti Pantja Press Industri.
2.      Memberikan    rekomendasi    perbaikan    untuk mengurangi  dan  mengeleminasi
waste  pada  proses  produksi  bodi  mobil  Daihatsu Xenia komponen NX-2940
PT. Inti Pantja Press Industri.

## KAJIAN PUSTAKA

## Lean Manufacturing
Lean          Manufacturing          merupakan          metode yang    tepat     untuk     dapat
mengoptimalkan  performansi  dari  sistem  dan proses  produksi  karena  mampu  mengidentifikasi, mengukur,      menganalisa      dan      mencari      solusi perbaikan      atau  peningkatan  performansi  secara komprehensif.  Konsep  lean  berdasarkan  pada pengurangan biaya diperoleh dengan mengeliminasi  waste  yang  berhubungan  dengan semua kegiatan yang dilakukan untuk menyelesaikan  pesanan  dari  pelanggan  (Rother  & Shook,  2009).  Menurut  Modi  &  Thakkar  (2014), beberapa  manfaat  dari  implementasi  lean manufacturing yaitu sebagai berikut:
•      Mengurangi biaya/ cost
•      Mengurangi lead time
•      Mengurangi waste
•      Peningkatan produktivitas
•      Peningkatan kualitas atau mengurangi defects
•      Mengurangi cycle time
•      Mengurangi aktivitas yang tidak perlu
•            Tenaga  kerja,  ruang  dan  pemanfaatan peralatan yang lebih baik
•      Mengurangi work in process inventory
Pemborosan (waste)
Waste atau pemborosan merupakan setiap aktivitas yang menggunakan sumber
daya tetapi tidak menciptakan ataupun menambah nilai atau value (Womack & Jones,
1996).  Tujuan  utama  dari  lean  manufacturing adalah  mengurangi  maupun  menghilangkan pemborosan  atau  waste.  Waste  adalah  non-value adding    activities  apabila  dilihat  dari  sudut pandang customer (Hines & Taylor, 2000).
Menurut    King    (2009)    terdapat    7    macam pemborosan  (waste)  dalam  Toyota
Production System (TPS) adalah sebagai berikut:
1.  Waste  of  Over  Production  (kelebihan  produksi) adalah  pemborosan  yang  disebabkan  produksi yang  berlebih  atau  memproduksi  lebih  awal  dari jadwal yang telah dibuat.
2. Waste  of  making  defective  parts  adalah  cacat yang    terjadi    akibat  ketidaksempurnaan  produksi atau kesalahan pada saat proses.
3.   Waste of stock on hand/ inventory (persediaan yang  tidak  perlu)  adalah  dapat  berupa penyimpanan  inventory  yang  melebihi  volume gudang yang ditentukan.
4.      Waste  of  processing  itself  (proses  yang  tidak tepat)  terjadi  dalam  situasi  dimana  terdapat ketidaktepatan proses/ metode operasi produksi.
5.      Waste  in  transportation  (transportasi)  adalah pemindahan  material  dari  gudang  (warehouse)  ke mesin,  dari  satu  mesin  ke  mesin  yang  berikutnya, dari  mesin  ke  gudang  (warehouse).  Konsep  Lean menginginkan  vendor  mengirimkan  bahan  baku langsung ke tempat pengerjaan/ workshop.
6.   Waste of time on hand/ waiting adalah proses menunggu kedatangan material, informasi peralatan dan perlengkapan.

## Perancangan Perbaikan Proses Produksi Komponen,..
7.      Waste  of  Movement  (pergerakan  yang berlebihan) meliputi pergerakan terhadap material, manusia  yang  tidak  perlu  pada  saat  proses produksi.

## Identifikasi Aktivitas Nilai (Value)
Identifikasi  aktivitas  yang  memberikan  nilai tambah dan tidak memberikan nilai
tambah  merupakan  proses  penting  dalam pendekatan  lean.  Dalam  manufacturing  dapat dikategorikan  tiga  jenis  aktivitas  menurut (Monden, 1993) yaitu, sebagai berikut:
1.      Value  Adding  Activity  (VA)  Aktivitas  yang dapat  memberikan  nilai  tambah  dari  sudut pandang  pelanggan  pada  suatu  material  produk yang  dibuat  atau  diproses  contohnya  adalah  sub assembly process, painting bodywork.
2.      Non  Value  Adding  Activity  (NVA)  aktivitas untuk  membuat  produk  tetapi  tidak  memberikan nilai  tambah  bagi  pelanggan.  Aktivitas  ini  disebut sebagai  waste  yang  harus  dijadikan  fokus  utama untuk  segera  dihilangkan  atau  dieliminasi sepenuhnya.  Misalkan  waiting  time,  double handling dan stacking intermediate products
3.   Necessary Non Value Adding Activity (NNVA) aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah tetapi  dibutuhkan  dalam  prosedur  proses  yang ada.  Misalnya  kegiatan  memindahkan  material, memindahkan tool dari satu tangan ke tangan yang lainnya, dan unpacking deliveries.

## Value Stream Mapping (VSM)
VSM  merupakan  salah  satu  tool  dari  lean manufacturing  yang  pada  awalnya  berasal  dari Toyota  Production  System  (TPS)  yang  dikenal dengan  istilah  “material  and  information  flow mapping”  (Ohno,  1998).  King  (2009)  menyebutkan bahwa  VSM  merupakan  metode  visual  yang menggambarkan  proses  dalam  hal  aliran  fisik material dan menciptakan nilai-nilai dari pelanggan. Termasuk didalamnya diagram tentang bagaimana  arus  informasi  dan  diproses  untuk mengelola,  mengendalikan  atau  mempengaruhi aliran material fisik.

## Borda Count Method (BCM)
Borda Count Method ditemukan oleh Jean Charles de Borda, merupakan teknik
langsung  untuk  melakukan  perhitungan  peringkat dari  beberapa  alternatif  pilihan  (Nash,  Zhang,  & Strawderman,  2011).  Borda  Count  Method  ini dapat  digunakan  untuk  menentukan  prioritas
wastemana yang akan diselesaikan terlebih dahulu menggunakan  kuesioner  kepada  bagian  yang terkait.

## Root Cause Analysis–5 Why’s
Root    cause    analysis    merupakan    salah    satu metode  problem  solving  yang
digunakan  untuk  menemukan  akar  permasalahan. RCA  adalah  proses  yang  digunakan  untuk mencapai penyebab utama atau penyebab masalah, karena  akar  penyebab  masalah  adalah  alasan utama  bahwa  terjadinya  masalah  (Spencer,  2015). Metode  5  Why’s  merupakan  metode  analisa sederhana yang bergerak dari gejala ke pernyataan masalah dan dari proses penyebab untuk tindakan preventive. Penerapan 5 whys analysis memberikan pendekatan terstruktur yang berdasarkan fakta untuk identifikasi dan perbaikan masalah  yang  berfokus  tidak  hanya  mengurangi defects  tetapi  juga  mengeliminasinya.  Solusi permanen dari permasalahan untuk mengeliminasi waste  daripada  hanya  mereduksi  waste  saja (Murugaiah, 2009).

## Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure  Mode  and  Effect  Analysis    (FMEA) merupakan teknik  yang terkenal
untuk  perbaikan  kualitas  dari  produk  maupun proses,  yang  menggunakan  pendekatan  sistematik untuk  memprioritaskan  tindakan  perbaikan  yang berdasarkan  analisa  dari  severity,  occurrence  dan detectability  of  failure  modes  (Sankar  &  Prabhu, 2001). FMEA merupakan tool langkah per langkah untuk  mengidentifikasi  semua  kemungkinan terjadinya kegagalan sepanjang proses, analisa efek menunjukkan untuk mempelajari konsekuensi dari seluruh  kegagalan  tersebut  (Mhetre  &  Dhake, 2012).

## Poka Yoke
Poka  Yoke  dalam  bahasa  jepang  yang  berarti mencegah kesalahan merupakan
teknik  yang  dikembangkan  oleh  Shigeo  Shingo pada  tahun  1961.  Poka  Yoke  menggunakan peralatan  pada  tool  proses  untuk  mencegah kesalahan  oleh  tenaga  kerja  atau  mesin  yang menghasilkan defect. Filosofi Poka Yoke bertujuan untuk meningkatkan produktivitas dengan menyederhanakan  proses,  membuat  lebih  efisien, mengurangi  jumlah  kesalahan  dan  meningkatkan keseluruhan  efisiensi  dalam  sistem.    Poka  Yoke dapat  digunakan  dimana  saja  kesalahan  dapat terjadi  dan  dapat  diimplementasikan  pada  setiap
proses  untuk  membantu  pekerja,  meningkatkan kualitas  serta  output  dari  proses.  Poka    Yoke dapat   membantu   mengeliminasi    waste   yang disebabkan      oleh      over  production,  inventory, waiting, transportation, motion dan over processing. (Miraless, Holt, Marin-Garcia, & Canos- Daros, 2011).

## METODE
Penelitian  ilmiah  membutuhkan  suatu  kerangka penelitian yang sistematis dan
terarah  berdasarkan  permasalahan  yang  ditinjau agar proses penelitian dan hal yang diperoleh tepat sasaran.  Secara  umum  alir  penelitian  yang dilakukan terangkum pada Gambar 1.3.

## PEMBAHASAN
Berdasarkan    hasil    dari    value    stream    mapping maka  dapat  diketahui  bahwa terdapat downtime pada  proses  press  yaitu  sebesar  25%,  hal  ini disebabkan  terjadi  dies  trouble  selama  15  menit dalam  60  menit  proses  produksi.  Selain  itu  dapat diketahui  juga  bahwa  masih  terdapat  produk defect  di  lantai  produksi  yaitu  pada  proses  press sebesar  0,47%  hal  ini  terjadi  karena  pada  saat proses    press  terjadi  part  minus    atau  pecah, shockline  dan  baret  sehingga  produk  langsung
reject  karena  tidak  dapat  di-repair. Defect pada proses subassy sebesar 0,38 % hal ini terjadi karena spot  meleset  pada  saat  proses  dan  defect yangterbesar  di  area  prepared  delivery  yaitu sebesar 20% hal ini terjadi  karena disebabkan  oleh beberapa  hal  yaitu  karena  musim  hujan,  area warehouse  yang    terbuka    serta    finish    part disimpan    lebih    dari    satu    hari    yang menyebabkan  timbulnya  karat,  dan  karat  ini biasanya terjadi setelah produk di pallet diberi tag OK oleh bagian quality assurance.
Berdasarkan  pemetaan  proses  produksi  yang digambarkan  dalam  Value  Stream  Mapping  pada Gambar  1.4,  dapat  dilihat  bahwa  untuk memproduksi produk NX-2940 dengan total 90 pcs dalam 4 pallet dibutuhkan waktu process lead time sebesar 4,625 hari.
Penentuan  Waste  Kritis  dengan  Borda  Count Method Penggunaan  metode  BCM  ini  dengan  melakukan penyebaran kuesioner kepada responden  sebanyak  lima  orang  kepada  bagian yang  terkait  dan  bertanggung  jawab  langsung pada  proses  produksi,  yaitu  supervisor  beberapa bagian,  inventory  raw material (IRM), production planning control (PPC), produksi, quality assurance (QA), dan inventory finish part (IFP). Berdasarkan hasil dari kuesioner identifikasi waste kritis dengan Borda  Count  Method  bahwa  waste  kritis  yang segera perlu ditangani pada lantai produksi PT. Inti Pantja  Press  Industri  adalah  waste  waiting  dan waste defect. Hal ini terjadi  karena  kedua  waste tersebut    memiliki    dampak    pemborosan    yang cukup  signifikan  terhadap  2  area  penting  di  lantai produksi  PT.  Inti  Pantja  Press  Industri,  yaitu  area subassy dan area prepared delivery.
Analisa  Akar  Penyebab  Waste  Kritis  dengan  5 Why’s

## Perancangan Perbaikan Proses Produksi Komponen,..
Analisa    akar    penyebab    permasalahan    yang memicu    terjadinya    waste    kritis  dengan menggunakan Root Cause  Analysis (RCA) dengan menggunakan  5  Why’s  Analysis  melibatkan beberapa  expert  di  perusahaan.  Berikut  ini merupakan  hasil  brain  storming  5  Why’s  untuk waste waiting dan waste defects yang ditunjukkan pada Tabel 1.2.  Hasil  analisa  akar  pernyebab  permasalahan waste  kritis  ini  berdasarkan  diskusi  dan  keadaan aktual yang terjadi pada proses produksi di PT. Inti Pantja Press Industri.
Berdasarkan Tabel 1.2 dapat dilihat pada sub waste untuk waste waiting yaitu proses  subassy  produk terhambat  atau   terjadi     bottleneck  pada  proses produksi disebabkan oleh beberapa akar permasalahan,  yaitu  terjadi  dies  trouble  pada proses press dan operator forklift merangkap input SAP  yang  berakibat  material  sheet  belum  siap  di work  in  process  (WIP).Sedangkan  pada  sub  waste untuk  waste  defects  yaitu  terjadi  karat  pada produk finish part yang disebabkan oleh beberapa akar  permasalahan,  yaitu  belum  menerapkan sistem  first  in-first  out  (FIFO)  sepenuhnya  pada material dan finish part disimpan lebih dari 1 hari. Penentuan Akar Penyebab Masalah Waste Kritis dengan FMEA Setelah  didapatkan  akar  penyebab  permasalahan pada  tiap  waste  kritis  waiting  dan  defects  dengan menggunakan Root Cause Analysis -5 Why’s, maka selanjutnya  dilakukan  penetuan  prioritas  Root Cause yang akan diberikan rekomendasi perbaikan dengan mencari Risk Priority Number (RPN) pada setiap  waste  kritis  tersebut.  RPN  didapatkan dengan      mengalikan      nilai      dari      severity, occurrence,      dan      detection.  Selanjutnya berdasarkan  hasil  RPN  tersebut  akan  didapatkan untuk  lebih  fokus  pada  permasalahan  yang  mana
dan  memberikan  rekomendasi  perbaikan.  Berikut ini merupakan hasil rekap RPN tiap potential cause pada tiap waste kritis yang diurutkan berdasarkan RPN  tertinggi  pada  Tabel  1.3.  Potential  cause dengan  RPN  tertinggi  inilah  yang  nantinya  akan diprioritaskan  untuk  diberikan  rekomendasi perbaikan.

## Rekomendasi Perbaikan
Setelah  didapatkan  akar  permasalahan  dari  tiap waste  kritis  menggunakan  Root  Cause  Analysis dan  mengurutkan  prioritasnya  menggunakan Failure  Mode  and  Effect  Analysis  maka  dapat ditentukan  akar  permasalahan  mana  yang  perlu segera  ditangani  untuk      diberikan      rekomendasi perbaikan.      Rekomendasi      perbaikan      ini nantinya diharapkan  dapat  mengurangi  maupun mengeliminasi    waste    yang    terjadi    sehingga proses  produksi  lebih  efisien.  Berikut  ini merupakan  rekomendasi  perbaikan  yang  dapat diusulkan penulis terhadap akar permasalahan dari tiap waste kritis.
Penerapan  rekomendasi  ini  diharapkan  mampu mengurangi    downtime    pada  proses  press  yang disebabkan  karena  operator  harus  membersihkan dies  saat  proses  press  sedang  berjalan/ berlangsung.  Berdasarkan  sumber  permasalahan yang diperoleh dari  hasil  RCA dan  FMEA terkait finish  part  disimpan  lebih  dari  satu  hari  untuk mengurangi  permasalahan  waste  tersebut  maka rekomendasi  yang  dapat  diusulkan  yaitu
pemasangan  wrapping    pada  pallet  finish  part setiap  akhir  minggu  atau  hari  jumat.  Usulan rekomendasi  ini  dilakukan  karena  area  warehouse finish  part/  prepared  delivery  masih  terbatas. Berdasarkan  hasil  perbandingan  biaya  yang dikeluarkan  oleh  perusahaan  untuk  mengatasi karat  yang  terjadi  pada  produk  finish  part  maka hasilnya  lebih  murah  untuk      pemasangan wrapping      pada      pallet      produk      finish      part, sehingga   usulan rekomendasi perbaikan ini layak untuk dilakukan.

## SIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  analisa  dan  pembahasan  yang dilakukan pada penelitian di PT.  Inti  Pantja  Press  Industri,  maka  dapat  ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1.      Hasil  identifikasi  permasalahan  waste  yang terjadi berdasarkan VSM dan BCM maka  diketahui  pada  lantai  produksi  terdapat waste kritis waiting dan defect.
2.      Waste  waiting  yang  terjadi  disebabkan  oleh proses  subassy  yang  terhambat  atau  terjadi bottleneck yang memiliki disebabkan oleh operator tidak membersihkan dies sebelum proses. 3.   Waste defect yang terjadi disebabkan oleh karat pada  produk  finish  part  yang  memiliki  akar permasalahan  finish  part  disimpan  lebih  dari  1 hari.
4.  Rekomendasi  perbaikan  yang  diusulkan  untuk permasalahan  operatortidak  membersihkan  dies sebelum proses yaitu penerapan metode Poka Yoke untuk operator membersihkan dies sebelum proses press.  Sedangkan  rekomendasi  perbaikan    untuk finish    part    disimpan    lebih    dari    1    hari    yaitu pemasangan  wrapping  roll  pada  pallet  finish  part setiap akhir minggu atau hari Jumat.

## DAFTAR PUSTAKA
Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going Lean. Cardiff, United Kingdom: Cardiff Business School, Lean Enterprise Research Centre. King,  P.  L.  (2009).  Lean  for  the  Proces  Industries  : Dealing with Complexity. New
York: CRC Press, Taylor & Francis Group. Mhetre,  R.  S.,  &  Dhake,  R.  J.  (2012).  Using  Failure Mode Effect Analysis in  Precision Sheet Metal Parts  Manufacturing  Company.  International Journal  of  Applied  Sciences  and  Engineering Research, 1(2), 302 - 311.
Miraless, C., Holt, R., Marin-Garcia, J. A., & Canos- Daros,  L.  (2011).  Universal  design  of Workplace  Through  The  Use  of  Poka-Yokes: Case  Study  and  Implications.  Journal  of Industrial  Engineering  and  Management,  4(3),
436-452. Retrieved from www.jiem.org Modi,  D.  B.,  &  Thakkar,  H.  (2014,  March).  Lean Thinking:  Reduction  of  Waste,  Lead  Time, Cost  through  Lean  Manufacturing Tools  and Technique.    International  Journal  of  Emerging Technology  and  Advanced  Engineering,  4(3), 339 - 334. Retrieved from  www.ijetae.com Monden,  Y.  (1993).  Toyota  Production  System:  An Integrated Approach to Just-in-time.
Norcross: Industrial Engineering and Management Press.
Murugaiah,    U.    (2009).    Scrap    Loss    Reduction using  5-whys Analysis.  International Journal  of  Quality  &  Reliable  Management,  27(5), 527-540.
Nash,  K.,  Zhang,  H.,  &  Strawderman,  L.  (2011). Empirical  Assessment  of  Decision  Making Behavior in Multi-Criteria Scenarios. Industrial Engineering Research Conference. Mississippi.
Ohno, T. (1998). Toyota Production System: Beyond Large Scale Production. Oregon
Rother,  M.,  &  Shook,  J.  (2009).  Learning  to  See- Value-Stream  Mapping  to  Create  Value  and Eliminate  Muda.  Cambridge:  Lean  Enterprise Institute.
Sankar,  N.  R.,  &  Prabhu,  B.  S.  (2001).  Modified Approach  for  Prioritization  of  Failures  in  a System  Failure  Mode  and  Effects  Analysis. International Journal of Quality and Reliability Management, 18(3), 324-335.
Spencer,  K.  (2015).  Getting  the  Root  Cause. qualitymag.com.
Womack, J. P., & Jones, D. I. (1996). Lean Thinking: Banish  Waste  and  Create  Wealth  in  Your Corporation. New York: Simon & Schuster.