Abstrak—Pengelasan  marupakan  metode  penyambungan material yang sering digunakan pada kapal dan industri lepas pantai. Baja karbon rendah seperti baja A36 dan baja structural steel  400  (SS400)  merupakan  material  yang  sering  digunakan dalam  konstruksi  kapal.  Pada  penelitian  ini  akan  dilakukan analisis  pengaruh  variasi  heat  input  pada  pengelasan  SMAW sambungan  pelat  baja  A36  dengan  baja  structural  steel  400 (SS400)  terhadap  uji  laju  korosi  dan  beberapa  sifat  mekanik seperti  uji  impact  dan  uji  metalografi.  Untuk  variasi  yang digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  heat  input  yaitu  1,08 kJ/mm,  1,26  kJ/mm,  dan  1,44  kJ/mm.  Dari  pengujian  impact didapatkan  untuk  nilai  ketangguhan  impact  energy  terbesar yaitu  pada  variasi  heat  input  1,44  kJ/mm  sebesar  122  Joule. Pada  pengujian  makro  metalografi,  didapatkan  hasil  bahwa semakin besar heat input yang digunakan maka akan memiliki ukuran  weld  metal  yang  semakin  lebar.  Selain  itu  pada pengujian mikro metalografi didapatkan bahwa semakin besar heat input yang digunakan maka struktur mikro yang terbentuk akan  semakin  kasar.  Sehingga  akan  menyebabkan  nilai ketangguhan  meningkat.  Sementara  pada  pengujian  laju korosi, didapatkan bahwa nilai laju korosi tertinggi yaitu pada spesimen  dengan  variasi  heat  input  1,44  kJ/mm  yaitu  sebesar 0,5386 mm/a.
Kata Kunci—Baja A36, Baja SS400, Heat Input, Laju Korosi, Uji Impact

## I. PENDAHULUAN
ENGELASAN  sering digunakan dalam proses  fabrikasi struktur  baja  seperti  konstruksi  teknik  sipil,  konstruksi pelat  kapal  [11].  Dalam  perkembangannya,  pengelasan memiliki  banyak  jenis  atau  metode  dengan  komponen  dan kegunaan  yang  berbeda-beda  disetiap  jenisnya.  Metode SMAW  merupakan  metode  pengelasan  yag  memiliki  biaya yang murah, mudah digunakan, dan serbaguna  karena dapat menggabungkan  material  dalam  berbagai  bidang  seperti bidang  kelautan,  pembangunan  kapal,  otomotif,  konstruksi dan industri petrokimia [1-2]. SMAW juga banyak digunakan pada  pengelasan stainlesss  steel ,  besi  ulet,  besi  cor,  baja karbon, baja paduan rendah dan baja paduan tinggi [3].
Contoh  baja  karbon  rendah  yang  biasa  digunakan  untuk konstruksi bangunan kapal adalah baja ASTM A36 dan baja SS400.  Baja  SS400  merupakan  baja  produksi  dari  Jepang yang sering digunakan untuk struktur baja, konstruksi kapal, jembatan  dan  lain  sebagainya  Sedangkan  untuk  baja  A36 merupakan  bahan  yang  digunakan  untuk  pembuatan  kapal, bangunan lepas pantai, dan industri minyak dan gas [4].
Salah  satu  faktor  yang  memengaruhi  kualitas  hasil pengelasan adalah terkait dengan besar kecilnya heat input . Heat input pada pengelasan memiliki pengaruh yang cukup
besar  terhadap  hasil  pengelasan.  Termasuk  juga  dalam menilai  suatu  ketangguhan  material  dan  juga  sifat-sifat mekaniknya [5]. Selain itu, dengan membuat desain welding procedure  specification dalam  melakukan  proses  fabrikasi pengelasan,  nantinya  akan  membantu  dan  memberikan dampak yang lebih baik pada kualitas produksi tanpa adanya pemborosan dan pengerjaan ulang pada material [6].
Dalam  dunia  industri  maritim,  tentunya  salah  satu tantangan yang harus dihadapi adalah terkait dengan korosi. Salah  satu  jenis  korosi  yang  bisa  terjadi  adalah  korosi galvanik.  Dimana  korosi  galvanik  yaitu  korosi  yang  sering terjadi apabila ada dua material berbeda  jenis  dan memiliki perbedaan beda potensial saling kontak dalam suatu larutan elektrolit. Material yang memiliki beda potensial lebih kecil akan menjadi anoda dan akan mengalami korosi lebih cepat [7].  Oleh  karena  itu,  pada  penelitian  ini  penulis  akan menganalisis  pengaruh  variasi  arus  terhadap  sifat  mekanik dan  laju  korosi  pada  pengelasan  SMAW  sambungan  pelat baja A36 dengan baja SS400. Variasi yang digunakan pada penelitian ini variasi heat input 1,08 kJ/mm, 1,26 kJ/mm, dan 1,44 kJ/mm. Pengujian yang dilakukan adalah uji impact , uji metalografi serta laju korosi.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
A. Desain Welding Procedure Specification (WPS)
WPS merupakan acuan yang digunakan oleg welder ketika melakukan pengelasan. Beberapa hal yang diatur dalam WPS adalah jenis las, arus, tegangan, dan lain-lain.

## B. Pengelasan SMAW dengan Variasi Heat Input
Pengelasan Shielded  Metal  Arc  Welding (SMAW) adalah sebuah proses penyambungan logam yang menggunakan  energi  panas  untuk  mencairkan  benda  kerja dan  elektroda  (bahan  pengisi).  Jenis  pelindung  yang digunakan  adalah  selaput  fluks  yang  berfungsi  untuk melindungi  logam  dari  adanya  kontaminasi  dari  udara  luar [8]. Gambar 1 merupakan proses pengelasan SMAW.
Selama  proses  pengelasan,  fluks  yang  melapisi  elektroda yang digunakan untuk pengelasan akan mencair dan mengisi kampuh  las  dengan  logam  cair  yang  berasal  dari  elektroda induk,  kemudian  membentuk  kawah  cair  dan  membeku. Maka terjadilah logam lasan ( weldment ) dan terak ( slag ). Heat input adalah energi panas yang dimasukkan ke dalam logam  melalui  elektroda.  Jumlah heat  input yang  diberikan selama  pengelasan  tergantung  pada  arus  dan  ukuran  dari elektroda  yang  digunakan  [9].  Variasi heat  input yang
Analisis Pengaruh Variasi Heat Input terhadap Uji Impact , Uji Metalografi, dan Laju Korosi pada Pengelasan SMAW Sambungan Pelat Baja A36 dengan Baja Structural Steel 400 (SS400)
Atha Fazadima, Herman Pratikno, dan Hasan Ikhwani Departemen Teknik Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : athafazadimaa@gmail.com
P
digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  1,08  kJ/mm,  1,26 kJ/mm,  dan  1,44  kJ/mm,  Perhitungan heat  input pada pengelasan dapat dituliskan menggunakan persamaan berikut [10]:
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 = 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒 ×𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒×60 𝑇𝑟𝑎𝑣𝑒𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 (1)

## C. NDT Radiografi
Pengujian Non-destructive  test (NDT)  merupakan pengujian  yang  dilakukan  untuk  mengetahui  cacat  las  pada hasil pengelasan. Metode yang digunakan adalah metode tes readiografi.

## D. Pengujian Impact
Uji impact merupakan  suatu  pengujian  yang  mengukur ketangguhan material terhadap beban yang diberikan secara tiba-tiba. Uji impact merupakan sebuah metode yang sangat baik untuk mengukur ketangguhan takik suatu material secara sederhana  [11].  Energi  yang  diserap  oleh  spesimen  uji merupakan  usaha  yang  dilakukan  oleh  pendulum  ketika menghantam  spesimen  uji  dapat  dituliskan  pada  rumus sebagai berikut [12]:
𝑤  = 𝐸𝑝 − 𝐸𝑚 (2)
Keterangan: 𝑤 = Energi yang terserap (Joule)
𝐸𝑝 = Energi potensial (Joule)
𝐸𝑚 = Energi kinetik (Joule)

## E. Pengujian Metalografi
Uji  metalografi  merupakan  pengujian  yang  dilakukan untuk mengetahui struktur logam dengan menggunakan alat bantu  mikroskop.  Pada  uji  metalografi  terdapat  dua  jenis, yaitu  pengujian  mikro  dan  pengujian  makro.  Pengujian makro  bertujuan  untuk  mengamati  daerah hasil  pengelasan, yaitu  pengukuran  lebar weld  metal serta  untuk  mengetahui cacat  las  yang  ada.  Gambar  2  merupakan  contoh  hasil  uji makro.
Pengujian  mikro  adalah  suatu  pengujian  yang  bertujuan untuk  mengetahui  fase-fase  pada  logam  dengan  paduan tertentu dan bentuknya. Gambar 3 merupakan contoh hasil uji struktur mikro.

## F. Pengujian Laju Korosi
Korosi  merupakan  proses  degradasi  atau  penurunan kualitas material, baik logam maupun non-logam yang terjadi dikarenakan  adanya  reaksi  reduksi  oksidasi  antara  logam
Gambar 1.  Proses SMAW. Gambar 2. Ilustrasi gambar struktur makro. Gambar 3. Ilustrasi gambar struktur mikro. Gambar 4. Metode sel tiga elektoda.
Tabel 1. Desain WPS No. Spesimen Variasi Heat Input Jumlah Layer Spesimen 1 1,08 kJ/mm 3 Layer Spesimen 2 1,26 kJ/mm 4 Layer Spesimen 3 1,44 kJ/mm 4 Layer
Gambar 5.  Ilustrasi Sambungan Pengelasan.
(a) (b) (c)
Gambar  6.    Hasil  pengelasan  (a)  Spesimen  1,  (b)  Spesimen  2,  (c) Spesimen 3.
(a) (b)
(c)
Gambar  7.  Hasil  uji  radiografi  (a)  Spesimen  1,  (b)  Spesimen  2,  (c) Spesimen 3.
dengan lingkungannya. Gambar 4 merupakan proses uji laju korosi dengan metode sel tiga elektroda.
Metode  yang  digunakan  dalam  perhitungan  laju  korosi diantaranya  adalah  metode  elektrokimia.  Metode  ini  dapat menentukan laju korosi dengan cara mengukur beda potensial material  sehingga  akan  didapat  laju  korosinya.  Untuk perhitungan  laju  korosi  dapat  dihitung  menggunakan persamaan berikut [13]:
𝐶𝑅 = 𝐾 1 𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟 𝐸𝑊 𝜌 (3)
Keterangan:
𝐶𝑅 = Laju korosi (mmpy) 𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟 = Arus korosi (µA/cm 2 ) 𝐾 1 = Konstanta (3,27 x 10-3mmpy) 𝜌 = Massa jenis (g/cm 3 ) 𝐸𝑤 = Equivalent weight (g/mol)

## III. HASIL DAN DISKUSI
A. Desain Welding Procedure Specification (WPS)
Pada penelitian ini, ketentuan WPS yang akan digunakan adalah berdasarkan ASME Section IX [10] sebagai berikut : 1. Welding Process : SMAW
2. Joint Design : Butt Joint
3. Groove : Single V
4. Base Metals : A36 to SS400, t:10mm, L=300, P=200
5. Filler Metals : E7018 diameter 3,2 mm
6. Position : 1G
7. Gas : N/A
8. Technique : String or Weave
Tabel  1  merupakan  penjelasan  mengenai  desain  WPS. Ilustrasi dari sambungan pengelasan pada Gambar 5 dan hasil pengelasan untuk ketiga specimen pada Gambar 6.

## B. Pengujian NDT Radiografi
Setelah  melakukan  proses  pengelasan,  dilanjutkan melakukan proses tes radiografi untuk mendeteksi cacat las yang ada pada material. Gambar 7 hasil uji tes radiografi.
Gambar 8.  Grafik nilai impact energy hasil uji impact. (a) (b) (c) Gambar 9.  Hasil Pengujian Makro (a) Spesimen 1, (b) Spesimen 2, (c)
Spesimen 3.
Tabel 2.
Hasil weld profile pada uji makro
Weld Profile
Spesimen Excess weld metal (R1) Excess penetration (R2) Width  of the  weld ( face ) (W1)
Width  of the  weld ( root ) (W2) 1 2,20 0,80 14,00 6,80 2 3,00 1,70 14,70 4,90 3 3,00 1,60 15,80 5,80
107,50 116,75 122,00 100,00 120,00 140,00 1 2 3 Impact Energy (Joule) Nomor Spesimen Impact Energy Impact Energy (a) (b) (c) (d) (e)
Gambar 10. Hasil Pengujian Mikro Spesimen 1 perbesaran 100x dan 500x  (a) base  metal A36,  (b)  HAZ  A36,  (c )  weld  metal ,  (d)  HAZ SS400, (e) base metal SS400.
Dari  hasil  pengujian  radiografi,  semua  spesimen  tidak ditemukan  cacat  yang  melebihi  batas  toleransi,  sehingga dapat dilanjutkan ke pengujian selanjutnya.
C. Pengujian Impact
Pengujian uji impact merupakan pengujian yang dilakukan untuk  mengetahui  ketangguhan  dari  suatu  material.  Uji Impact dilakukan dengan cara memberikan beban secara tiba- tiba ke spesimen yang telah di tempatkan ke alat uji impact . Pada penelitian ini menggunakan, uji impact yang dilakukan menggunakan  metode impact charpy .  Spesimen  pengujian impact dengan  metode charpy ini  dilakukan  berdasarkan standart ASTM E23.
Pada  Spesimen 1 dengan  variasi heat  input 1,08 kJ/mm., didapat nilai impact energy berturut-turut sebesar 103,0 Joule dan 112,0 Joule. Sehingga didapatkan rata-rata impact energy untuk Spesimen 1 yaitu sebesar 107,5 Joule. Kemudian pada Spesimen 2 dengan variasi heat input 1,26 kJ/mm didapatkan nilai impact  energy sebesar  117,0  Joule  dan  116,5  Joule.
Sehingga didapatkan rata-rata impact energy untuk Speismen 2  yaitu  sebesar  116,75  Joule.  Selanjutnya  pada  Spesimen  3 dengan  variasi heat  input 1,44  kJ/mm.,  didapatkan  nilai impact energy sebesar 121 Joule dan 123 Joule.
Sehingga  didapatkan  rata-rata impact  energy untuk Spesimen  3  yaitu  sebesar  122  Joule.  Dari  nilai  yang diperoleh, berturut-turut untuk nilai impact energy dari yang terkecil menuju ke yang terbesar adalah dari spesimen dengan variasi heat input 1,08 kJ/mm, 1,26 kJ/mm, dan 1,44 kJ/mm. Semakin tinggi heat input maka ketangguhan akan semakin meningkat  juga  [14].  Nilai impact energy  untuk  ketiga spesimen dapat dilihat pada Gambar 8.

## D. Pengujian Metalografi
Pada pengujian metalografi dilakukan dua pengujian yaitu pengujian  secara  makroskopik  dan  mikroskopik.  Untuk pengujian  secara  makro  dilakukan  menggunakan  kamera dengan perbesaran 2,25x untuk melihat hasil pengelasan pada area base metal , HAZ dan juga weld metal . Kemudian untuk
(a) (b) (c) (d) (e)
Gambar 11. Hasil Pengujian Mikro Spesimen 2  perbesaran 100x dan 500x    (a) base  metal A36,  (b)  HAZ  A36,  (c )  weld  metal ,  (d)  HAZ SS400, (e) base metal SS400.
(a) (b) (c) (d) (e)
Gambar 12. Hasil Pengujian Mikro Spesimen 3  perbesaran 100x dan 500x    (a) base  metal A36,  (b)  HAZ  A36,  (c )  weld  metal ,  (d)  HAZ SS400, (e) base metal SS400.
pengujian  secara  mikro  dilakukan  menggunakan  bantuan mikroskop  dengan  perbesaran  100x  dan  500x.  Sehingga nantinya  akan  didapatkan  perbedaan  pada  struktur  mikro yang diamati. Pengujian makro bertujuan untuk mengetahui discontinuity type dan juga weld profile dari hasil pengelasan yang dilakukan. Hasil pengujian makro pada Gambar 9.
Dari hasil tersebut didapatkan hasil yaitu no imperfection, yang  berarti  tidak  ada  cacat  las  yang  terjadi.  Kemudian dilakukan analisis terhadap weld profile . Berikut merupakan Tabel 2 mengenai hasil pengukuran dari weld profile. Untuk  hasil weld  profile pada  ukuran excess  weld  metal , nilai yang tertinggi yaitu pada spesimen dengan variasi heat input 1,26  kJ/mm  dan  1,44  kJ/mm  sebesar  3,0  mm.  Hal tersebut  dikarenakan  semakin  besar heat  input yang digunakan,  maka  jumlah  layer  yang  dibutuhkan  pada  saat pengelasan  juga  akan  semakin  banyak  Untuk  hasil weld profile pada  ukuran excess  penetration ,  nilai  yang  tertinggi yaitu  pada  spesimen  dengan  variasi  1,26  kJ/mm  ,dan  1,44 kJ/mm  sebesar  1,7  mm  dan  1,6  mm.  Semakin  besar heat input, maka tingkat kedalaman penetrasi cenderung semakin dalam.
Untuk  hasil weld  profile pada  ukuran width  of  the  weld ( face) , nilai tertinggi yaitu pada spesimen dengan variasi heat input 1,44 kJ/mm sebesar 15,8 mm. Hal tersebut dikarenakan semakin besar heat input yang digunakan, maka panas yang terjadi  pada  saat  pengelasan  akan  semakin  besar  juga. Sehingga  menyebabkan  area weld  metal semakin  lebar. Untuk hasil weld profile pada ukuran width of the weld ( root) , nilai yang tertinggi yaitu pada spesimen dengan variasi heat input 1,08 kJ/mm sebesar 6,8 mm. Hal tersebut dikarenakan semakin  kecil heat  input yang  digunakan,  maka  ujung elektroda  las  yang  digunakan  pada  saat  pengelasan  akan berbentuk  tumpul.  Sehingga  ketika  dilakukan  pengelasan pada  area root akan  memiliki  ukuran weld yang  semakin lebar.
Pengujian metalografi selanjutnya adalah pengujian mikro terhadap spesimen pada  daerah base metal ,  HAZ, dan weld metal . Pengamatan struktur mikro dilakukan menggunakan
perbesaran 100x dan 500x untuk melihat struktur mikro yang ada  pada  spesimen  tersebut.  Pada  pengujian  mikro metalografi  dilakukan  pengamatan  pada  area base  metal , HAZ,  dan weld  metal .  Gambar  10-12  mengenai  hasil pengujian mikro metalografi.
Pada  saat  pengelasan  menggunakan  baja  berkarbon rendah, fasa yang terjadi adalah sepenuhnya austenite , namun pada suhu tertentu akan terjadi pengintian butir-butir ferrite pada  batas  butir austenite ,  sehingga  akan  terjadi  dua  fase yaitu fasa austenite dan ferrite . Kemudian butir-butir ferrite tersebut  akan  mengalami  pertumbuhan.  Namun,  pada  suhu yang  semakin  rendah  atau  ketika  suhu  telah  melewati  garis eutectoid pada  diagram  Fe-Fe 3 C,  sisa  fasa austenite akan berubah  menjadi  fasa pearlite .  Fasa pearlite terdiri  dari  2 fasa,  yaitu  fasa ferrite daan  juga  fasa cementite. Sehingga pada  akhirnya  akan  terdapat  dua  fasa  yaitu  fasa ferrite dan pearlite .
Dari  pengambilan  gambar  struktur  mikro  dengan perbesaran  100x  pada  variasi heat  input 1,08  kJ/mm,  1,26 kJ/mm, dan 1,44 kJ/mm. Dari gambar tersebut, dapat diamati bahwa semakin besar heat input, maka akan mengakibatkan fasa pearlite yang  terbentuk  semakin  kasar.  Dan  dengan menggunakan heat  input yang  lebih  rendah  maka  akan mengakibatkan  struktur  mikronya  akan  semakin  halus. Dengan  terbentuknya  struktur  mikro  yang  semakin  kasar, akan  meningkatkan  nilai  katangguhannya.  pada  penelitian lain  juga  menyebutkan  bahwa  dengan  menggunakan heat input atau masukan panas yang rendah maka struktur mikro yang terbentuk akan lebih halus, tetapi dengan meningkatkan nilai dari heat input- nya maka struktur mikro  akan berubah menjadi kasar [15].

## E. Pengujian Laju Korosi
Pengujian  laju  korosi  dilakukan  untuk  mengetahui kecepatan suatu material mengalami korosi. Pada penelitian ini pengujian laju korosi menggunakan metode elektrokimia. Dari  pengujian  tersebut,  akan  diperoleh  grafik  tafel.  Grafik tersebut akan diperoleh nilai laju korosi dengan waktu yang cukup singkat. Dari grafik tafel tersebut, sumbu X merupakan nilai kerapatan arus (Icorr), sedangkan sumbu Y adalah nilai potensial  (E).  Gambar  13  merupakan  contoh  dari  hasil  dari pengujian laju korosi.
Dari  Tabel  3  diatas,  didapatkan  nilai  laju  korosi  untuk spesimen dengan variasi heat input 1,08 kJ/mm, 1,26 kJ/mm, dan  1,44  kJ/mm  berurutan  adalah  0,17931  mm/a,  0,20658 mm/a, dan 0,53865 mm/a. Dengan adanya perbedaan variasi heat input yang dilakukan, maka  akan  didapatkan nilai laju korosi  yang  berbeda.  Variasi heat  input akan  berpengaruh pada  masukan  panas  yang  terjadi  pada  saat  melakukan pengelasan. Sehingga akan terjadi perbedaan residual stress atau  tegangan  sisa  pada  setiap  perbedaan heat  input-nya. Semakin tinggi tegangan sisa yang terjadi pada material, akan menyebabkan  tingkat  korosi  juga  semakin  meningkat.  Dari perbedaan  tegangan  sisa  tersebut,  akan  berpengaruh  pada nilai  elektropotensial  pada  material  tersebut.  Hal  tersebut dapat diketahui dari tabel 3 bahwa nilai elektropotensial yang semakin  kecil  dari heat  input 1,08  kJ/mm, 1,26  kJ/mm  dan 1,44  kJ/mm.  Semakin  kecil  nilai  elektropotensial  suatu material, maka material tersebut akan semakin mudah untuk teroksidasi, sehingga menyebabkan material semakin mudah terkorosi.
Gambar 13. Contoh grafik tafel hasil pengujian laju korosi.
Tabel 3. Hasil pengujian laju korosi Spesimen I corr (A/cm²) Ecorr (V) Laju Korosi (mm/a) 1 1,54E-05 -0,45633 0,17931 2 1,77E-05 -0,49801 0,20658 3 4,62E-05 -0,51944 0,53865

## IV. KESIMPULAN
Hasil  pengujian impact berupa  nilai impact  energy yaitu berturut-turut  terdapat  pada  spesimen  dengan  variasi heat input 1,08 kJ/mm, 1,26 kJ/mm dan 1,44 kJ/mm sebesar 107,5 Joule, 116,75 Joule, 122 Joule. Sehingga nilai impact energy tertinggi terjadi pada variasi heat input 1,44 kJ/mm.
Pada  hasil  pengujian  makro  metalografi  menunjukkan bahwa  semakin  tingginya heat  input akan  membuat  lebar  - weld yang  semakin  lebar.  Dan  pada  pengujian  mikro metalografi didapatkan bahwa semakin besar heat input yang digunakan maka akan menyebabkan struktur mikro menjadi lebih  kasar.  Sehingga  hal  tersebut  akan  meningkatkan  nilai ketangguhannya.
Pada  pengujian  laju  korosi  didapatkan  bahwa  nilai  laju korosi berturut-turut dari variasi heat input 1,08 kJ/mm, 1,26 kJ/mm dan 1,44 kJ/mm yaitu sebesar 0,17931 mm/a, 0,20658 mm/a, dan 0,53865 mm/a. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin  besar heat  input yang  digunakan  pada  saat pengelasan, maka akan menghasilkan nilai laju korosi yang semakin tinggi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  S.  Alkahla,  Ibrahim  and  Pervaiz,  “Sustainability  Assessment  of Shielded  Metal  Arc  Welding  (SMAW)  Process,”  IOP  Conference Series: Materials Science and Engineering, vol. 244, no. 1, p. 012001, 2017.
[2]   S.  Weerasekralage,  LSK  and  Karunarathne,  M  and  Pathirana, “Optimization of shielded metal arc welding (SMAW) process for mild steel,” IJSRST, vol. 4, pp. 1536--1543, 2018.
[3]  S. Patel, D and Patel, S and Parekh, J and Chaudhary, “A review on effect of different process parameters of SMAW,” Imp. J. Interdiscipl. Res., vol. 3, no. 1, pp. 1384–1389, 2017.
[4]  S.  Aragon-Verduzco,  DA  and  Olivares-Galvan,  JC  and  Campero- Littlewood, E and Ocon-Valdez, R and Teuffer-Zuniga, L and
Magdaleno-Adame,  “Behavior  of  Magnetic  Properties  of  Power Transformers  Structural  Steel  A36  at  Different  Temperatures,”  2019 IEEE  International  Autumn  Meeting  on  Power,  Electronics  and Computing (ROPEC), 2019, pp. 1--5.
[5]  Z. Popovic, Olivera and Prokic, R and Burzic, Meri and Milutinovic,
“The Effect of Heat Input on The Weld Metal Toughness of Surface Welded  Joint,”  Faculty  of  Mechanical  Engineering,  University  of Belgrade,  Serbia:  presented  in  14th  International  Research/Expert Conference” Trends in the Development of Machinery and Associated Technology”, Mediterranean Cruise, 2010, pp. 11–18.
[6]  A. Jeergi and P. Student, “Study On Welding Procedure Specifications As  Per  ASME  sec  IX,”  International  Journal  Science  Research  and Development, vol. 4, no. 04, pp. 2321–0613, 2016.
[7]  C. Nejneru, C and Savin, C and Perju, MC and Burduhos-Nergis, DD and  Costea,  M  and  Bejinariu,  “Studies  on  Galvanic  Corrosion  of Metallic  Materials  in  Marine  Medium,”  IOP  Conference  Series: Materials Science and Engineering, 2019, p. 012106.
[8]  D.  Kamra,  A.  Singh,  and  H.  Singh,  “Microstructure  analysis  of shielded  metal  arc  welding  using  different  electrode  combination,” International Journal for Technology Research in Engineering, vol. 2, no. 7, pp. 1138–1142, 2015.
[9]  A. Jha, Rohit and Jha, “Investigating the effect of welding current on the tensile properties of SMAW welded mild steel joints,” International Journal of Engineering Research, vol. 3, no. 4, 2014.
[10]  A.  S.  IX,  “Qualification  standard  for  welding,  brazing,  and  fusing procedures,” ASME Int, vol. 9, pp. 1–24, 2015.
[11]  T. KOBAYASHI, “Progress in the instrumented Charpy impact test,” Journal of the Society of  Materials Science Japan, vol. 51, pp. 141-- 150, 2002.
[12]  Y. Handoyo, “Perancangan alat uji impak metode charpy kapasitas 100 joule,” Jurnal Ilmu Teknik Mesin, vol. 1, no. 2, pp. 45–53, 2013.
[13]  ASTM Standard, “Standard Practice for Calculation of Corrosion Rates and  Related  Information,”  PA  ASTM  International,  West Conshohocken, 1999.
[14]  I.  and  others  Bodude,  MA  and  Momohjimoh,  “Studies  on  effects  of welding parameters on the mechanical properties of welded low-carbon steel,”  Journal  of  Minerals  and  Materials  Characterization  and Engineering, vol. 3, no. 03, p. 142, 2015.
[15]  L. Jinqiu, C. and Fei, L. and Zhisheng, W. and Weigang, “Effect of heat input on the microstructure and mechanical properties of an electron- beam-welded AZ31 magnesium alloy,” Materialli in Tehnologije, vol. 54, pp. 819–828, 2020.