http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 6, Nomor 1, Juni 2023 Halaman: 11 – 18
Optimalisasi Perencanaan Perawatan Mesin Mixer Farfly Dengan Pendekatan Risk-Based Maintenance …..

## Optimalisasi Perencanaan Perawatan Mesin Mixer Farfly Dengan Pendekatan Risk-Based Maintenance
Azwar Hartanto 1 , Rahmad Wisnu Wardana *2 , Anissa Kesy Garside 3 1,2,3 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang, Jl. Raya Tlogomas No. 246 Malang, 65144, Indonesia e-mail: azwarhartanto144@gmail.com 1 , rahmadwisnu78@umm.ac.id *2 , annisa@umm.ac.id 3
Abstrak: PT XYZ beroperasi sebagai perusahaan manufaktur cat yang memproduksi dua jenis produk, yaitu cat  tembok  dan  cat  kolam,  berdasarkan  bahan  baku  yang  berbeda.  Dalam  proses  produksi,  peran  mesin pengaduk  farfly  memiliki  kepentingan  yang  besar,  karena  berfungsi  untuk  melakukan  pencampuran  dan dispersi yang merupakan proses utama dalam pembuatan cat. Sayangnya, penggunaan mesin pengaduk farfly sering  mengalami  kerusakan  operasional  yang  menyebabkan  terjadinya  waktu  henti  produksi  yang mengganggu dan berpotensi menimbulkan kerugian keuangan bagi perusahaan. Oleh karena itu, peningkatan perencanaan perawatan mesin menjadi sangat penting dengan menerapkan metode perawatan berbasis risiko guna menentukan estimasi risiko terkait kegagalan mesin, melakukan evaluasi risiko, serta menyusun rencana perawatan yang tepat. Penilaian terhadap estimasi risiko menghasilkan nilai risiko yang signifikan sebesar Rp 10.459.765  per  bulan.  Selanjutnya,  dilakukan  evaluasi  risiko  dengan  membandingkan  nilai  risiko  yang diperoleh  dengan  kriteria  penerimaan  yang  ditentukan  oleh  perusahaan.  Hasil  evaluasi  risiko  menunjukkan bahwa  nilai  risiko  yang  dihasilkan  melebihi  kriteria  penerimaan  yang  telah  ditetapkan,  dengan  nilai  risiko sebesar  0,73%  dibandingkan  dengan  ambang  batas  yang  diharapkan  sebesar  0,60%.  Oleh  karena  itu, berdasarkan  hasil  evaluasi  risiko  tersebut,  dapat  disimpulkan  bahwa  perlu  dilakukan  perencanaan pemeliharaan  yang  memerlukan  penyusunan  rencana  pemeliharaan  yang  diusulkan.  Rencana  pemeliharaan yang  diusulkan  akan  berfokus  pada  optimalisasi  interval  penggantian  komponen,  terutama  pada  komponen- komponen yang memiliki nilai keandalan kurang dari 80%.
Kata kunci: .Perawatan Berbasis Resiko, estimasi resiko, evaluasi resiko, rencana pemeliharaan
Abstract: PT  XYZ  operates  as  a  paint  manufacturing  company,  producing  two  types  of  products,  namely wall paint and pool paint, based on distinct raw materials. Within the production process, the role of the farfly mixer  machine  holds  significant  importance,  as  it  facilitates  the  crucial  mixing  and  dispersion  processes involved in paint manufacturing. Unfortunately, operational usage of the farfly mixer machines often leads to malfunctions, resulting in disruptive downtimes and potential financial losses for the company. Consequently, an  enhancement  of  the  machine  maintenance  planning  is  imperative,  utilizing  the  risk-based  maintenance methodology  to  ascertain  risk  estimations  associated  with  machine  failures,  conduct  risk  evaluations,  and devise  appropriate  maintenance  plans.  The  assessment  of  risk  estimations  yields  a  significant  risk  value amounting to IDR 10,459,765 per month. The evaluation results reveal that the calculated risk value surpasses the  acceptance  criteria,  specifically  denoting  0.73%  compared  to  the  expected  threshold  of  0.60%. Consequently,  based  on  this  risk  evaluation  outcome,  it  becomes  evident  that  maintenance  planning  is warranted,  necessitating  the  formulation  of  a  proposed  maintenance  plan.  The  proposed  plan  focuses  on optimising  component  replacement  intervals,  primarily  targeting  components  with  a  reliability  value  lower than 80%.
Keywords —Risk-Based Maintenance, risk estimation, risk evaluation, maintenance planning
Perawatan  merupakan  gabungan  dari  beberapa  kegiatan  yang  dilakukan  untuk  menjaga  performa  mesin  tetap  dalam kondisi  baik  untuk  kelancaran  kegiatan  produksi.  Kegiatan  perawatan  biasa  dilakukan  di  industri  yang  menggunakan  mesin
sebagai  alat  utama  produksi.  PT  XYZ  merupakan  perusahaan  manufaktur  pembuatan  cat,  produk  yang  dihasilkan diklasifikasikan  dalam  dua  jenis  tergantung  pada  jenis  bahan  baku  yang  digunakan    yakni  cat  tembok  dan  cat  kolam.  proses produksi  dimulai  dengan  mencampurkan  semua  bahan  baku  ke  dalam  mesin  mixer  farfly  untuk  proses  mixing  dan  dispersi kemudian  didistribusikan  ke  tangki-tangki  kecil  untuk  masuk  proses  pengemasan.  Sehingga  menjaga  performa  mesin  tetap dalam kondisi baik menjadi kegiatan yang sangat penting.
Mesin  mixer  farfly  sebagai  mesin  utama  produksi  sering  mengalami  kerusakan  sehingga  mengakibatkan  downtime tinggi  dan  membuat  jumlah  produksi  menurun  yang  bisa  mengakibatkan  risiko  kerugian  karena  kerusakan  mesin.  kerusakan sering  terjadi  dikarenakan  penggantian  komponen  tidak  sesuai  dengan  masa  ganti  komponen  karena  tidak  semua  komponen memiliki durability yang sama.
Berdasarkan  permasalahan  ini  akan  dilakukan  perencanaan  perawatan  mesin  mixer  farfly  dengan  menggunakan metode Risk Based Maintenance (RBM). Metode RBM merupakan metode perawatan terbaru berbasis risiko dilakukan dengan pengukuran  kuantitatif  hasil  dari  pendekatan  risiko  dengan  reliability  dengan  tujuan  untuk  meminimalisir  risiko  akibat kegagalan  yang  terjadi  pada  sistem  sehingga  didapatkan  perencanaan  perawatan  yang  optimal  (F.  I.  Khan  and  M.  Haddara, 2024). Metode RBM dilakukan dalam 3 tahap yakni yang pertama risk estimation dilakukan untuk mengetahui nilai risiko yang diterima  oleh  perusahaan  karena  kerusakan  mesin,  yang  kedua  adalah  risk  evaluation  yakni  menentukan  kriteria  penerimaan yang  digunakan  sebagai  nilai  batas  toleransi  risiko,  kemudian  hasil  dari  risk  estimation  dibandingkan  dengan  nilai  kriteria penerimaan  apabila  nilai  risiko  <  batas  toleransi  maka  kerusakan  yang  terjadi  masih  terkendali,  namun  apabila  nilai  risiko  > batas  toleransi  maka  nilai  risiko  tidak  terkendali  sehingga  perlu  dilakukan  tahap  ketiga  yakni  maintenance  planning  yakni perencanaan  perawatan  untuk  meminimalisir  nilai  risiko  yang  diterima  perusahaan  (F.  I.  Khan  and  M.  M.  Haddara,  2003). Metode RBM telah digunakan dalam beberapa penelitian (A. J. Kolios and U. Smolka, 2020)( N. L. Dehghani, Y. Mohammadi Darestani, and A. Shafieezadeh , 2020)( L. Leoni, A. BahooToroody, F. De Carlo, and N. Paltrinieri, 2019), dan hasil penelitian menunjukkan  adanya  rencana  pemeliharaan  preventif  hingga  24  kali  setahun  (N.  Aluna,  J.  Alhilman,  and  F.  T.  D.  Atmaji, 2018).

## METODE
Penelitian  ini  dilakukan  dalam  beberapa  tahap  untuk  mencapai  tujuan  dari  penelitian  yakni:  1)  Survei  perusahaan untuk mengidentifikasi masalah terkait perawatan mesin  di perusahaan. 2) Pengumpulan data meliputi data historis kerusakan mesin mixer farfly selama satu tahun 2021, harga komponen, biaya material habis pakai, lost of revenue, labour maintenanace cost. 3) Analisis data menggunakan metode RBM dengan menghitung risk estimation yang dilakukan dalam lima tahap yakni: a)  Menentukan  skenario  kerusakan  masing-masing  komponen  dengan  cara  menggunakan  data  historis  kerusakan  mesin,  dan juga  dengan  wawancara  dengan  kepala  maintenance  perusahaan,  kemudian  digambarkan  dalam  bentuk  diagram  fault  tree analysis  untuk  mengetahui  lebih  jelas  penyebab  dari  kerusakan  mesin  (F.  I.  Khan  and  S.  A.  Abbasi,  2000).  b)  Analisa konsekuensi  (L.  Leoni,  F.  De  Carlo,  N.  Paltrinieri,  F.  Sgarbossa,  and  A.  BahooToroody,  2021)  dilakukan  dalam  dua  tahap, pertama  menguantifikasikan  skenario  kerusakan  ke  dalam  bentuk  nilai  1-10  berdasar  pada  akibat  yang  dihasilkan  karena kerusakan  dan  digunakan  untuk  mengetahui  komponen  mana  yang  memiliki  nilai  paling  tinggi  untuk  nantinya  dilakukan perhitungan selanjutnya, kedua penilaian risiko dengan menghitung nilai system performance loss untuk selanjutnya digunakan untuk  menghitung nilai risiko. c) Perhitungan nilai probabilitas kerusakan dapat dihitung setelah diketahui uji distribusi TTF, TTR, DT, kemudian nilai MTTR dan MDT. Perhitungan probabilitas menggunakan persamaan berikut:
Q(t) = 1-R(t)
Pers. 1
d) Menghitung system performance loss yakni kerugian yang diterima oleh perusahaan karena kerusakan mesin. e) Menghitung nilai  risiko  dihitung  dengan  mengalikan  antara  nilai  probabilitas  dengan  system  performance  loss  (D.  S.  Dhamayanti,  J. Alhilman, and N. Athari, 2016).
Risiko  =  probabilitas  X system performance loss
Pers. 2
4) Risk evaluation (F. Jaderi, Z. Z. Ibrahim, and M. R. Zahiri, 2019) dilakukan dalam dua tahap, pertama menentukan kriteria penerimaan yang ditentukan oleh perusahaan, dan yang kedua membandingkan nilai risiko yang sudah dihitung dengan kriteria penerimaan,  apabila  nilai  risiko  <  kriteria  penerimaan  maka  risiko  karena  kerusakan  mesin  masih  terkendali  namun  apabila nilai  risiko  >  nilai  kriteria  penerimaan  maka  risiko  tidak  terkendali  dan  perlu  dilakukan  maintenance  planning.  Maintenance
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 6, Nomor 1, Juni 2023 Halaman: 11 – 18
Optimalisasi Perencanaan Perawatan Mesin Mixer Farfly Dengan Pendekatan Risk-Based Maintenance …..
planning  dilakukan  dengan  menentukan  interval  penggantian  komponen  untuk  meminimalisir  nilai  risiko  karena  kerusakan komponen.

## HASIL
Perhitungan menggunakan metode RBM dilakukan dalam tiga tahap yakni:

## Risk Estimatio
Risk Estimation yakni menghitung nilai risiko dilakukan dalam empat tahap yakni:
a. Pengembangan skenario kerusakan masing-masing komponen didapatkan dari data historis kerusakan mesin, dan juga dengan wawancara langsung bersama kepala maintenance kemudian ditulis dalam bentuk tabel, dapat dilihat pada Tabel 1 Skenario Kerusakan
b. .

## Tabel 1 Skenario Kerusakan
No Nama Komponen Skenario Kerusakan 1 Sensor Limit Switch 1
Saklar pengatur naik dan turunya kecepatan aus
2 Sensor konslet 2 Blade Mixer d.25 & d.30
3
Blade aus
4 Blade Macet 3 Bearing Mixer 5 Bearing mixer macet 6 seal bearing aus 7 Bearing pecah 4 Coil Hidrolik 8 Coil Terbakar 9 coil hidrolik korosi 10 Coil Konslet 5 Selang Hidrolik
11 selang hidrolik bocor
12 selang hidrolik tersumbat 6 Dinamo Pompa Hidrolik 13 suara berdecit dan getaran berlebih
14 kabel dinamo getas 15 Over voltage 7 Dinamo Mixer Dispersing 16 Rotor kumparan rusak
17 Over voltage 18 kabel dinamo getas
Setelah itu skenario kerusakan yang telah dibuat dilakukan analisa konsekuensi.
c. Analisa  konsekuensi  dilakukan  dalam  dua  tahap  yakni  yang  pertama  menguantifikasikan  skenario  kerusakan  ke  dalam nilai antara 1-10 sesuai dengan akibat  yang dihasilkan dari kerusakan tersebut  untuk  menentukan komponen  mana  yang memiliki tinggi untuk selanjutnya digunakan dilakukan perhitungan. Hasil analisa konsekuensi dapat dilihat pada Tabel 2 Analisa Konsekuensi
d. .
Tabel 2 Analisa Konsekuensi No Nama Komponen Skenario Kegagalan Analisa Konsekuensi Keterangan 1 Sensor Limit Switch 1 Saklar  pengatur  naik  dan  turunya kecepatan aus 6 Kegagalan mempengaruhi peforma mesin dan  dapat  mengakibabtkan  kerusakan mesin mberikutnya
No Nama Komponen Skenario Kegagalan Analisa Konsekuensi Keterangan 2 Sensor konslet 9 kegagalan membuat mesin harus dimatikan 2 Blade Mixer d.25 & d.30 3 Blade aus 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 4 Blade Macet 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 3 Bearing Mixer 5 Bearing mixer macet 9 kegagalan membuat mesin harus dimatikan 6 seal bearing aus 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 7 Bearing pecah 10 kegagalan  mennyebabkan  mesin  berhenti berfungsi 4 Coil Hidrolik 8 Coil Terbakar 10 kegagalan  mennyebabkan  mesin  berhenti berfungsi 9 coil hidrolik korosi 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 10 Coil Konslet 10 kegagalan  mennyebabkan  mesin  berhenti berfungsi 5 Selang Hidrolik 11 selang hidrolik bocor 10 kegagalan  mennyebabkan  mesin  berhenti berfungsi 12 selang hidrolik tersumbat 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 6 Dinamo Pompa Hidrolik 13 suara berdecit dan getaran berlebih 6 kegagalan  dapat  mempengaruhi  kinerja dan  menyebabkan  kegagalan  sistem berikutnya 14 kabel dinamo getas 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 15 Over voltage 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 7 Dinamo Mixer Dispersing 16 Rotor kumparan rusak 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 17 Over voltage 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun 18 kabel dinamo getas 7 Kegagalan  menyebabkan  peforma  mesin menurun
Hasil kuantifikasi didapatkan ada empat komponen dengan nilai tinggi yakni sensor limit switch, bearing mixer, coil hidrolik,  dan  selang  hidrolik  dengan  masing-masing  nilai  9  dan  10.  Langkah  kedua  penilaian  risiko  yang  dilakukan  dengan menghitung nilai system performance loss yang dilakukan setelah perhitungan probabilitas kerusakan e. Analisa  probabilitas  dilakukan  setelah  menghitung  nilai  Mean  Time  To  Repair  (MTTR)  dan  Mean  time  to  Down  Time (MDT). Hasil perhitungan MTTR dapat dilihat pada Tabel 3 Perhitungan MTTR

## Tabel 3 Perhitungan MTTR
No Nama Komponen Distribusi Parameter MTTR 1 Sensor Limit Switch Weibull β 6.842 0.108 θ 0.116 2 Bearing Mixer Lognormal S 0.035 0.157 Tmed 0.157 3 Coil Hidrolik Weibull β 6.741 0.112 θ 0.12 4 Selang Hidrolik Lognormal S 0.187 0.131 Tmed 0.128
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 6, Nomor 1, Juni 2023 Halaman: 11 – 18
Optimalisasi Perencanaan Perawatan Mesin Mixer Farfly Dengan Pendekatan Risk-Based Maintenance …..

## Perhitungan MDT dapat dilihat pada Tabel 4 Perhitungan MDT

## Tabel 4 Perhitungan MDT
No Nama Komponen Distribusi Parameter MDT 1 Sensor Limit Switch Weibull Β 6.237 0.124 θ 0.134 2 Bearing Mixer Lognormal S 0.059 0.176 tmed 0.176 3 Coil Hidrolik Weibull Β 7.391 0.125 θ 0.134 4 Selang Hidrolik Lognormal S 0.195 0.147 tmed 0.144
Perhitungan nilai MTTR dan MDT menggunakan persamaan berikut :
MTTR  dan MDT = 𝜃𝑟 ( 1 + 1 𝛽 ) Pers. 3
Selanjutnya  menghitung  nilai  probabilitas  kerusakan  dengan  menghitung  nilai  keandalan  terlebih  dahulu  dengan menggunakan persamaan berikut:
R(t)   = 𝑒 −(𝑡/𝜃)𝛽
Pers. 4
Hasil perhitungan probabilitas kerusakan dapat dilihat pada Tabel 5 Hasil Probabilitas Kerusakan.
Tabel 5 Hasil Probabilitas Kerusakan No Nama Komponen Distribusi Parameter R (t) Q (t) 1 Sensor Limit Switch Weibull Β 2.841 0.834 0.165 Θ 56.577 2 Bearing Mixer Weibull Β 3.361 0.861 0.138 Θ 54.571 3 Coil Hidrolik Weibull Β 6.795 0.479 0.520 θ 32.440 4 Selang Hidrolik Weibull Β 2.131 0.767 0.232 θ 57.891
Hasil perhitungan probabilitas dapat diketahui ada dua komponen dengan nilai keandalan <80% yakni komponen coil hidrolik denggan nilai keandalan 47% dan selang hidrolik 76%.  Selanjutnya menghitung nilai system performance loss.
f. System performance loss yakni biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan karena kegiatan perawatan, data yang digunakna meliputi:  loss  of  reveneu,  biaya  teknisi,  biaya  material  habis  pakai,  harga  komponen  di  pengumpulan  data  dan  hasil perhitungan MTTR serta MDT. Hasil perhitungan system performance loss dapat dilihat pada Error! Reference source not found.

## Tabel 6 Hasil System Performance Loss
No Nama Komponen System Performance Loss 1 Sensor Limit Switch Rp 7.768.496 2 Bearing Mixer Rp 10.915.286 3 Coil Hidrolik Rp 10.600.719 4 Selang Hidrolik Rp 9.228.834
Hasil perhitungan didapatkan hasil komponen bearing dengan biaya paling mahal yakni Rp 10.915.719. hasil tersebut didapatkan dari perhitungan dengan menggunakan persamaan berikut:
System performance loss = (downtime x loss of reveneu) + (MTTR x biaya teknisi) + biaya material + harga kompoen
Pers. 5
Selanjutnya hasil perhitungan digunakan untuk menghitung nilai risk estimaition.
g. Risk  Estimation  merupakan  nilai  risiko  yang  diterima  oleh  perusahaan  karena  adanya  kerusakan  mesin.  nilai  risiko dihitung  dengan  mengkalikan  nilai  probabilitas  kerusakan  dengan  system  performance  loss  dan  didapatkan  hasil  pada Error! Reference source not found.

## Tabel 7 Nilai Resiko
No Nama Komponen QT System Performance Loss Risiko 1 Sensor Limit Switch 0.165 Rp 7.768.496 Rp 1.286.269 2 Bearing Mixer 0.138 Rp 10.915.286 Rp 1.515.378 3 Coil Hidrolik 0.520 Rp 10.600.719 Rp 5.515.216 4 Selang Hidrolik 0.232 Rp 9.228.834 Rp 2.142.901 Total Rp 10.459.765
Perhitungan  nilai  risiko  didapatkan  hasil  sebesar  Rp  10.459.765  kemudian  nilai  risiko  dibandingkan  dengan  nilai kriteria penerimaan di sub bab risk evaluation

## Risk Evaluation
Risk Evaluation dilakukan dalam dua tahap yakni:
a. Menentukan kriteria penerimaan yang dilakukan dengan wawancara bersama kepala maintenance perusahaan. Perusahaan menetapkan  batas  toleransi  nilai  risiko  kerusakan  mesin  sebesar  0.60%  dari pendapatan  atau  Rp  8.640.000  dengan  nilai keandalan ≥80%.
b. Membandingkan  nilai  risiko  yang  sudah  dihitung  dengan  kriteria  penerimaan  yang  ditentukan  oleh  perusahaan, didapatkan  hasil  pada  tabel  8  perhitungan  persentase  kerugian  dilakukan  dengan  cara  total  risiko  yang  diterima  dibagi dengan pendapatan per bulan dikali 100%
Persentase kerugian = Rp 10.459.765 : Rp 1.4440.000.000 x 100%  = 0.73%

## Tabel 8 Perbandingan Nilai Risiko
No Pendapatan/ Hari   Pendapatan/Bulan  Total Risiko Persentase Batas Toleransi 1 Rp 60.000.000.00  Rp 1.440.000.000 Rp 10.459.765 0.73% 0.60%
Hasil perbandingan dapat diketahui bahwa nilai risiko > batas toleransi maka selanjutnya dilakukan maintenance planning

## Maintenance Planning
Maintenance  Planning  yang  digunakan  adalah  dengan  merencanakan  interval  penggantian  komponen.  interval penggantian  yang  diusulkan  adalah  tingkat  keandalan  ≥80%  sesuai  dengan  kriteria  penerimaan  yang  ditetapkan  oleh perusahaan.
a. Perbaikan interval penggantian komponen dilakukan untuk komponen dengan nilai keandalan <80% yakni komponen coil hidrolik dan selang hidrolik. Hasil perhitungan komponen coil hidrolik dapat dilihat pada tabel 9
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 6, Nomor 1, Juni 2023 Halaman: 11 – 18
Optimalisasi Perencanaan Perawatan Mesin Mixer Farfly Dengan Pendekatan Risk-Based Maintenance …..
Tabel 9 Hasil Perbaikan Interval Penggantian Coil Hidrolik T (Hari) R (T) Q (T) 1 100% 5.39766E-11 2 100% 5.99383E-09 3 100% 9.4242E-08 4 100% 6.65584E-07 26 80.07% 0.199
Hasil perhitungan komponen selang hidrolik dapat dilihat pada tabel 10
Tabel 10 Hasil Perbaikan Interval Penggantian Komponen Selang Hidrolik T (Hari) R (T) Q (T) 1 100% 0.00017532 2 99.92% 0.00076772 3 99.82% 0.00182065 4 99.66% 0.00335842 28 80.84% 0.191
Berdasarkan  tabel  9  dan  10  dapat  diketahui  interval  penggantian  untuk  komopnen  coil  hidrolik  26  hari  dan  selang hidrolik 28 hari. Selanjutnya menghitung nilai risiko, yakni nilai  probabilitas yang baru di masukkan dalam tabel perhitungan nilai risiko.
b. Perhitungan nilai risiko untuk nilai probabilitas yang baru dapat dilihat pada tabel 11
Tabel 11 Nilai Risiko Setelah Perbaikan No Nama Komponen Q(T) Konsekuensi Risiko Risiko 1 Sensor Limit Switch 0.165 Rp 7.768.496 Rp 1.286.269 2 Bearing Mixer 0.138 Rp 10.915.286 Rp 1.515.378 3 Coil Hidrolik 0.199 Rp 10.600.719 Rp 2.113.030 4 Selang Hidrolik 0.191 Rp 9.228.834 Rp 1.768.264 Total Rp 6.682.943
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui total risiko yang baru sebesar Rp 6.682.943 selanjutnya nilai risiko yang baru dibandingkan dengan kriteria penerimaan untuk mengetahui apakah nilai risiko yang baru bisa diterima atau tidak.
c. Perbandingan nilai risiko setelah perbaikan dengan kriteria penerimaan dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui apakah perencanaan perawatan mesin yang diusulkan dengan mengubah interval penggantian komponen dengan nilai keandalan <80% bisa diterima perusahaan atau tidak. Hasil perbandingan dapat dilihat pada tabel 12.

## Tabel 12 Perbandingan Nilai Risiko Setelah Perbaikan
No Pendapatan/bulan  Total risiko
Persentase Batas Toleransi 1 Rp 1.440.000.000  Rp 6.682.943  0.46% 0.55%
Hasil perbandingan dapat diketahui bahwa nilai risiko setelah adanya perbaikan sebesar 0.46% < 80% sehingga usulan perencanaan dengan mengubah interval penggantian komponen dengan nilai keandalan < 80% dapat diterima oleh perusahaan.

## PENUTUP
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan  dengan  metode  risk-based  maintenance,  dilakukan  analisis  terhadap  skenario kerusakan  pada  mesin  mixer  farfly  dan  ditemukan  bahwa  risiko  akibat  kerusakan  mencapai  Rp  10.459.765  per  bulan,  atau 0.73%  yang  melebihi  kriteria  penerimaan  perusahaan  sebesar  0.60%.  Hasil  ini  menunjukkan  bahwa  terdapat  risiko  yang signifikan yang dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Oleh karena itu, perlu dilakukan perubahan dalam perencanaan perawatan mesin.
Usulan  perencanaan  perawatan  yang  diberikan  adalah  mengubah  interval  penggantian  komponen  pada  mesin  mixer farfly.  Spesifiknya,  disarankan  untuk  mengganti  komponen  coil  hidrolik  setiap  26  hari  dan  selang  hidrolik  setiap  28  hari. Perubahan ini diharapkan dapat mengurangi risiko kegagalan dan kerusakan pada mesin.
Setelah  dilakukan  perbaikan  pada  interval  penggantian  komponen,  dilakukan  evaluasi  ulang  terhadap  risiko  yang terkait. Hasilnya menunjukkan bahwa dengan perbaikan interval tersebut, nilai risiko baru yang dapat diterima adalah sebesar Rp 6.682.943 atau 0.46%, yang lebih rendah dari kriteria penerimaan perusahaan sebesar 0.60%. Hal ini menunjukkan bahwa usulan perencanaan perawatan tersebut efektif dalam mengurangi risiko dan memenuhi target kriteria penerimaan perusahaan.

## DAFTAR RUJUKAN
F. I. Khan and M. Haddara, “Risk-Based Maintenance (RBM): A new approach for process plant inspection and maintenance,” Process Safety Progress , vol. 23, no. 4, pp. 252–265, 2004, doi: 10.1002/prs.10010.
F.  I.  Khan  and  M.  M.  Haddara,  “Risk-based  maintenance  (RBM):  A  quantitative  approach  for  maintenance/inspection scheduling and planning,” J Loss Prev Process Ind , vol. 16, no. 6, pp. 561–573, 2003, doi: 10.1016/j.jlp.2003.08.011.
A.  J.  Kolios  and  U.  Smolka,  “Risk-based  maintenance  strategies  for  offshore  wind  energy  assets,”  in Proceedings  -  Annual Reliability and Maintainability Symposium , 2020. doi: 10.1109/RAMS48030.2020.9153642.
N. L. Dehghani,  Y. Mohammadi Darestani,  and A. Shafieezadeh, “Optimal  life-cycle  resilience enhancement of aging power distribution  systems:  A  MINLP-Based  preventive  maintenance  planning,” IEEE  Access ,  vol.  8,  2020,  doi: 10.1109/ACCESS.2020.2969997.
L. Leoni,  A. BahooToroody, F.  De  Carlo, and N. Paltrinieri,  “Developing a  risk-based  maintenance  model  for a  Natural  Gas Regulating  and  Metering  Station  using  Bayesian  Network,” J  Loss  Prev  Process  Ind ,  vol.  57,  2019,  doi: 10.1016/j.jlp.2018.11.003.
N.  Aluna,  J.  Alhilman,  and  F.  T.  D.  Atmaji,  “Analisis  Perawatan  Mesin  Filling  R125  Menggunakan  Metode  Risk  Based Maintenance (RBM) pada Plant Large Volume Parenteral PT XYZ,” Seminar Rekayasa Teknologi , vol. 1, no. 1, 2018. F. I. Khan and S. A. Abbasi, “Analytical simulation and PROFAT II: A new methodology and a computer automated tool for fault tree analysis in chemical process industries,” J Hazard Mater , vol. 75, no. 1, pp. 1–27, 2000, doi: 10.1016/S0304- 3894(00)00169-2.
L.  Leoni,  F.  De  Carlo,  N.  Paltrinieri,  F.  Sgarbossa,  and  A.  BahooToroody,  “On  risk-based  maintenance:  A  comprehensive review  of  three  approaches  to  track  the  impact  of  consequence  modelling  for  predicting  maintenance  actions,” J  Loss Prev Process Ind , vol. 72, 2021, doi: 10.1016/j.jlp.2021.104555.
D.  S.  Dhamayanti,  J.  Alhilman,  and  N.  Athari,  “Usulan  Preventive  Maintenance  Pada  Mesin  Komori  Ls440  Dengan Menggunakan  Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (Rcm  Ii)  Dan  Risk  Based  Maintenance  (Rbm)  Di  Pt  Abc,” Jurnal Rekayasa Sistem & Industri (JRSI) , vol. 3, no. 02, p. 31, 2016, doi: 10.25124/jrsi.v3i02.29.
F. Jaderi, Z. Z. Ibrahim, and M. R. Zahiri,  “Criticality analysis of petrochemical assets using risk based maintenance and the fuzzy inference system,” Process Safety and Environmental Protection , vol. 121, 2019, doi: 10.1016/j.psep.2018.11.005.