## PEMETAAN PEMBOROSAN DALAM PROSES PRODUKSI KANTONG SEMEN MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING TOOLS

## Yesmizarti Muchtiar, Aidil Ikhsan, Ayu Bidiawati, JR
Program Studi Teknik Industri Universitas Bung Hatta e-mail : yesmizartimuchtiar@bunghatta.ac.id

## ABSTRAK
Pemborosan  pada  proses  produksi  kantong  semen  merupakan  aktivitas  yang  perlu  direduksi.  Value Stream Mapping Tools (VALSAT) dapat menggambarkan pemborosan di lantai produksi. Pada penelitian ini  setelah  aktivitas  pembuatan  kantong  semen  mulai  dari  supplier  sampai  ke  tangan  costumer  yang diurai secara rinci menggunakan Diagram SIPOC maka terpilihlah tiga alat dari tujuh alat Valsat yang mempunyai  korelasi  paling  tinggi.  Alat  yang  terpilih  adalah  Process  Activity  Mapping,  Qualitty  Filter Mapping  dan  Demand  Amplification  Mapping.  Dari  kegiatan  yang  dipetakan  melalui  branstorming terlihat  terjadi  kelebihan  produksi,  cacat  produk,  pemborosan  waktu  dan  terjadi  gerakan  yang  tidak berguna. Dengan pemetaan ini diharapkan solusi untuk perbaikan sehingga pemborosan bisa diminimasi menjadi lebih terarah.
Kata kunci: Valsat, Pemborosan, Branstorming, Minimasi.

## ABSTRACT
Waste in production process of cement bag is an activity that needs to be reduced. Value Stream Mapping Tools (VALSAT) can describe the waste on the production floor. In this study, after the activity of making cement bag from the supplier to the customer hands parsed in detail using the SIPOC Diagram  selected three of seven tools VALSAT tools that have the highest correlation. Selected tool is the Process Activity Mapping,  and  qualitty  Filter  Demand  Amplification  Mapping.  From  the  activities  that  are  mapped through  branstorming  seen  happen  over-production,  defective  product,  a  waste  of  time  and  useless movements  occur.  With  this  mapping  solution  is  expected  to  be  improved  so  that  waste  is  minimized become more focused.
Keywords: VALSAT, Waste, Branstorming, Minimization

## PENDAHULUAN
Dalam  usaha  peningkatan  kualitas  diperlukan  pengendalian  kualitas  untuk  mewujudkan produk yang berkualitas dengan harga yang lebih murah dan yang paling penting adalah kecepatan dalam menghasilkan produk sehingga sampai ke tangan konsumen tepat waktu. Perbaikan kualitas dan percepatan proses terhadap sistem produksi secara menyeluruh harus dilakukan jika perusahaan ingin  mewujudkan  target  terciptanya  produk  berkualitas  yang  baik  dalam  waktu  yang  relatif singkat.  Namun  terdapat  sebagian  cacat  dan  pemborosan  yang  tidak  bisa  hilang,  serta  kecepatan produksi  yang  susah  ditingkatkan.  Sehingga  untuk  mencapai  tujuan  yang  diinginkan  maka perusahaan harus lebih efisien dalam keseluruhan proses produksi [1].
Meminimalkan  pemborosan  dalam  proses  produksi  dapat  menstimulasikan  keunggulan bersaing perusahaan terutama pada PT. Semen Padang  yang memproduksi sendiri kantong semen. Pabrik  ini  menghasilkan  dua  jenis  kantong  semen  yaitu Pasted  bag dan Sewing. Penelitian dilakukan  hanya  untuk  produksi pasted  bag. Peningkatan  produktivitas  akan  tercapai  bila  adanya perampingan  operasi  yang  dapat  mengidentifikasi  lebih  dini  pemborosan  pada  saat  produksi. Adanya  pemborosan (waste) di  lantai  produksi  yaitu  1).  Kelebihan  produksi  ( overproduction) ,  2) Gerakan  yang  tidak  berguna  ( unnecessary  motion) ,  3).  Transportasi  yang  berlebihan  ( excessive transportation) ,  4).  Cacat  ( defect) ,  5).  Proses  yang  tidak  tepat  ( inapproriate  processing ),  6). Persediaan yang tidak penting (unnecessary inventory), dan 7). Waktu tunggu ( waiting ) adalah hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan [1][2] . Maka pemborosan haruslah diminimasi atau bahkan dihilangkan dalam proses produksi [3].
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah: 1). Menggambarkan proses produksi secara detil sehingga  akan  teridentifikasi  pemborosan  yang  terjadi  di  lantai  produksi.  2).  Memilih  Alat
Pemetaan  Aliran  Nilai  ( Value  Stream  Mapping  Tools -  VALSAT)  yang  bisa  memetakan pemborosan  yang  ditemukan.  3).  Mencari  akar  permasalahan  dan  dampak  yang  terjadi  karena adanya pemborosan sehingga bisa dicarikan solusi dengan tools yang tepat.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Konsep Pemetaan Aliran Nilai Pemborosan
Pemborosan (waste) adalah segala aktivitas dalam proses kerja yang tidak memberikan nilai tambah  bagi output (barang  dan  jasa)  sepanjang value  stream dan  selanjutnya  meningkatkan customer  value [1]. Pemborosan akan memberikan dampak yang sangat serius bagi daya saing dan kelangsungan hidup perusahaan.

## Value Stream  Mapping  Tools [4]
Value  stream  mapping adalah  salah  satu  metode  untuk  memetakan  aliran  produksi  dan aliran  informasi  untuk  memproduksikan  satu  produk  atau  satu  famili  produk,  tidak  hanya  pada masing masing area  kerja, tetapi pada  tingkat  total produksi  serta  mengidentifikasi kegiatan  yang value added dan non value added .
Waste didefinisikan sebagai beberapa  aktifitas  yang tidak memberikan nilai tambah  kepada produk  akhir. Value  stream  mapping juga  dapat  menyediakan  titik  awal  untuk  membantu manajemen, engineer ,  perkumpulan  produksi,  penjadwalan, supplier dan  konsumen  untuk menyadari waste dan mengidentifikasi  penyebabnya.
Tabel 1. Keterkaitan Ketujuh Alat Pemetaan Aliran Nilai Dengan Ketujuh Jenis Waste [4] Waste Process aktivity mapping Supply chain response matrix Production variety funnel Quality filter mapping Demand amplification mapping Decision point analysis Physical structure Kelebihan Produksi L M L M M Waktu tunggu H H L M M Transportasi yang berlebihan H L Proses yang tidak tepat H M L L Persediaan yang tidak penting M H M H M L Gerakan yang tidak berguna H L Cacat L H
Catatan : H : Tingginya kolerasi dan kegunaan M : Sedang kolerasi dan kegunaan L  : Rendahnya kolerasi
Fungsi Value Stream Mapping
Value Stream Mapping mempunyai beberapa fungsi yaitu:
1) Value Stream Mapping adalah alat peraga untuk menjelaskan Value Stream yang sekarang.
2) Supaya orang mengerti dengan mudah dimana waste berada dalam proses
3) Memberikan tim perbaikan sebuah landasan untuk memprioritaskan usaha perbaikan.
4) Memberikan tim sebuah alat peraga untuk mewakili ide perbaikan mereka, jadi tim dapat lebih baik untuk berkomunikasi dengan orang yang di dalam maupun di luar organisasi.

## Process Activity  Mapping
Process  activity  mapping memberikan  gambaran  aliran  fisik  dan  informasi,  waktu  yang diperlukan  untuk  setiap  aktivitas,  jarak  yang  ditempuh  dan  tingkat  persediaan  produk  dalam setiap  tahap  produksi.  Kemudahan  identifikasi  aktivitas  terjadi  karena  adanya  pergolongan aktivitas menjadi 5 jenis  yaitu  operasi, transportasi, inpeksi, delay, dan  penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang  bernilai  tambah.  Sedangkan  transportasi  dan penyimpanan berjenis penting  tetapi  tidak  bernilai  tambah.  Adapun delay adalah  aktivitas  yang  dihindari  untuk  terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah

## Supply  Chain  Response  Matrix
Supply  chain  response  matrix digunakan  untuk  mengevaluasi  persediaan  dan lead  time sehingga meningkatkan  tingkat pelayanan pada jalur  distribusi yang dilakukan  dengan biaya  yang lebih  rendah.  Dengan tools ini  pihak  manajemen akan  mengetahui  peningkatan  atau  penurunan tingkat persediaan dan waktu distribusi pada tiap area dalam supply chain .

## Production  Variety Funnel
Production  variety  funnel merupakan  alat  yang  berasal  dari  disiplin  ilmu  manajemen operasi  dan telah  pernah  diaplikasikan  oleh  New  [ 5 ]   pada  industri tekstil.  Metode  ini  berguna untuk  mengetahui  pada  area  mana  terjadi bottleneck dari input bahan  baku,  proses  produksi sampai  pengiriman ke  konsumen. [4]

## Quality Filter Mapping
Q uality Filter  Mapping adalah  hasil  identifikasi  menunjukkan  adanya  3  jenis defect dari kualitas  yaitu  (1)  produk defect (2) scrap  defect (3) service  defect.  Product  defect merupakan cacat  fisik  produk  yang  tidak  berhasil  diseleksi  pada  saat  proses  inspeksi  sehingga  lolos  ke konsumen.  Untuk memaparkan  permasalahan  kualitas  di atas  terutama untuk  cacat maka quality filter  mapping menggunakan  data  cacat  produksi  yang  digunakan umtuk mengetahui  persen  cacat tersebut.  Dari  persen  cacat  akan  terlihat  jelas  apakah  jumlah  cacat  melewati  batasan  yang ditetapkan perusahaan.
Persen cacat produksi =
(1)

## Demand  Amplification Mapping
Demand  amplification  mapping adalah  alat  yang  sering  digunakan  pada  disiplin  ilmu sistem  dinamik  yang diciptakan  oleh  Forester [6] dan Burbidge [7].  Hasil  penelitian Burbidge [7] menunjukkan  bahwa  jika  permintaan  dikirim  dari  serangkaian  persediaan  yang  dimiliki menggunakan  pengendalian stock  order ,  akan  memperlihatkan  adanya  amplifikasi  dari  variasi permintaan  akan  meningkat  untuk  setiap  transfer  [6].  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  pengaturan persediaan  sangat  penting  dalam  mengantisipasi  adanya  perubahan  permintaan.  Alat  ini  dapat digunakan  sebagai  dasar  pengambilan  keputusan  dan  analisis  kedepan  untuk  mendesain konfigurasi  aliran  nilai,  mengatur  fluktuasi  permintaan  sehingga  permintaan  yang  ada  dapat dikendalikan.

## Decision  Point Analysis
Alat decision  point  analysis ini  sering  digunakan  pada  pabrik  yang  berkarakteristik produk  jadinya  relatif  beragam  dari  jumlah  komponen  yang  terbatas,  seperti  industri  elektronik dan  rumah  tangga.  Akan  tetapi  pada  perkembangannya  juga  digunakan  pada  industri  lain.  Titik keputusan  adalah  dimana  tarikan  permintaan  aktual  memberikan  cara  untuk  mendorong  adanya peramalan.  Adanya  informasi  titik  keputusan  akan  berguna  untuk  mengerti  dimana  terjadinya
kekeliruan  penentuan titik keputusan.

## Physical  Structure
Alat  ini  berguna  untuk  mengetahui  fakta  apa  yang  terjadi  pada  aliran  rantai  pasok  secara keseluruhan  dan mengetahui level dari industrinya. Adanya  pengetahuan dari alat ini, akan sangat berguna  mengapresiasikan  seperti  apa  industri  manufaktur  sekarang,  mengerti  bagaiman perusahaan  beroperasi  dan  dapat  memperhatikan  secara  langsung  area  mana  perlu  perhatian khusus untuk dikembangkan.

## METODOLOGI PENELITIAN
Secara teoritis pemborosan di lantai produksi ada 7, yaitu [1][2]: a. kelebihan produksi (over production),
b. gerakan yang tidak berguna (unnecessary movement),
c. transportasi yang berlebih (excessive transportation),
d. cacat (defect),
e. proses yang tidak tepat (inapproriate processing),
f. persediaan yang tidak penting (unnecessary inventory) dan
g. waktu tunggu (waiting).
Tahap  awal  penelitian  dilakukan  dengan  menggambarkan  aliran  proses  di  lantai  produksi menggunakan Diagram SIPOC ( Supplier-Input-Process-Output-Customer). Survey secara langsung ke  tempat  penelitian  akan  membantu  mendapatkan  gambaran  secara  aktual  proses  yang  ada  d i lapangan.
Value  Stream  Mapping  Tools dengan  tujuh  alatnya  digunakan  untuk  memetakan pemborosan  tersebut.  Pemilihan  dilakukan  dengan  melihat  keterkaitan  antara  tujuh  alat Value Stream Mapping dengan pemborosan yang ada [4].
Untuk mendapatkan metoda dalam mereduksi pemborosan dicari permasalahan dan dampak dari pemborosan yang ada di lantai produksi. Dalam penelitian ini dilakukan dengan branstorming pada karyawan Pabrik Kantong PT. Semen Padang

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Untuk mengetahui aliran produksi dilakukan dengan survey secara langsung ke perusahaan. Pengidentifikasian dimulai dari Suplier sampai produk ke tangan Costumer . Identifikasi dilakukan menggunakan  Diagram SIPOC  ( Supplier-Input-Process-Output-Customer). Penggambaran dilakukan secara bertahap dan rinci.
1. Diagram SIPOC dari Suppliers

## Gambar 1. Diagram SIPOC Dari Suppliers
Pada  saat  ini,  sering  kali  terjadi misscomunication antara  bagian  permintaan  pasar  dan kepala  produksi.  Sehingga  produksi  sering  berlebih  dan  mengakibatkan  penumpukan  kantong
semen yang sudah jadi pada warehouse sehingga  mengakibatkan penambahan biaya inventory dan kualitas kantong menjadi kurang baik.

## 2. Diagram SIPOC dari Input
Gambar 2. Diagram SIPOC Dari Input Pembuatan Kantong
Pemasangan  kertas  kraf  pada paper  reel  stand  unit dilakukan  dengan  menggunakan  alat bantu crane. Pada  saat  pengisian  tinta  print  dilakukan  secara  manual  oleh  operator  dengan menggunakan  ember  kemudian  lem  dituang  ke  bak  penampungan  lem  menggunakan  alat glue mixer.

## 3. Diagram SIPOC Dari Proses
Gambar 3. Diagram SIPOC Dari Proses Pembuatan Kantong
Pada proses produksi kantong semen ini sering terjadi kendala seperti kertas kraf putus yang di  disebabkan  oleh  bahan  baku  yang  tidak  baik.  Pengeleman  tidak  rapi  atau  tidak  penuh  yang disebabkan oleh lem habis pada penampungan lem dan tidak diketahui oleh operator. Pemotongan tidak  tepat  pada  yang  di  tentukan,  karena  pengaturan  yang  dilakukan  oleh  operator  tidak  tepat sehingga  mengakibatkan delay pada  proses  produksi  dan  proses  produksi  kantong  semen  tidak memenuhi target permintaan.
4. Diagram SIPOC dari Input

## Gambar 4. Diagram SIPOC Dari Output Pembuatan Kantong
Output dari  hasil  proses  produksi  adalah  kantong  semen.  Kantong  semen  yang  dihasilkan tidak 100% bagus. Ada beberapa kantong semen yang ditemukan cacat pada saat inspeksi dilakukan sebelum diletakkan di palet. Kantong semen  yang cacat dipisahkan dari kantong semen  yang  baik untuk dipisah, produk yang masih bisa diperbaiki atau tidak. Kantong semen yang bisa diperbaiki di kumpulkan  menjadi  satu  untuk  diberi  lem  kembali  pada  bagian  yang  kekurangan  lem.  Sedangkan kantong semen yang tidak bisa diperbaiki akan dimasukkan kedalam tempat penampungan.
Pada  proses  ini  terlihat  gerakan  yang  tidak  berguna  seperti  pengumpulan  kembali  kantong semen yang cacat dari hasil inspeksi akhir kantong semen. Hal ini disebabkan karena tidak adanya tempat  untuk  menyimpan  kantong  semen  yang  cacat.  Sehingga  kantong  semen  yang  cacat diletakkan  di  lantai  dan  berserakan  di  lokasi  inspeksi. Dalam  proses  perbaikan  juga  terjadi  hal seperti  itu,  karena  tidak  ada  tempat  untuk  hasil  perbaikan  kantong  semen  yang  cacat.  Ini menyebabkan kantong yang sudah diperbaiki tercampur dengan kantong yang belum diperbaiki.
Gambar 5. Kantong Yang Berserakan Dan Perbaikan Kantong Semen Yang Cacat

## 5. Diagram SIPOC Customers
Gambar 6. Diagram SIPOC Customers ke Ware House Kantong

## Value Stream Mapping
Pemborosan yang ditemui pada SIPOC adalah:
1) Kelebihan Produksi
2) Cacat Produk
3) Waktu Tunggu
4) Gerakan yang tidak berguna
Dari empat pemborosan di atas maka digunakan tabel VALSAT [8]  untuk menetapkan peta yang akan digunakan. Pemilihan peta dilihat dari tingkat kolerasi dan kefaedaan. Terpilih tiga peta yang  bisa  menggambarkan  pemborosan  yang  ada  dalam  proses  produksi  yaitu Process  Activity Mapping, Quality Filter Mapping dan Demand Amplification Mapping.

## Process Activity Mapping
Tabel 2. Process Activity Mapping No Kegiatan Flow Mesin Jarak  Waktu Aktivitas Keterangan m dtk O  T  I  S D
Proses mengganti tanggal pada printing unit 1 Pemasangan lem O 126 O  T  I  S D Penempelan memakai lem aibon 2 Proses pengeringan lem D 405 O  T  I  S D 3 Pemasangan tanggal O 55 O  T  I  S D Proses Pengisian Tinta Pada Printing unit 4 Pengambilan tinta merah dan hitam T Hand lift 10 150 O  T  I  S D Dilakukan secara manual 5 Mengaduk tinta merah O 10 O  T  I  S D Agar tinta tidak menggumpal 6 Pengisian tinta merah ke bak tinta merah O Gayung, ember 20 O  T  I  S D Mengisi dari kaleng tinta ke bak tinta 7 Mengaduk tinta hitam O Tongkat kayu 10 O  T  I  S D Agar tinta tidak menggumpal 8 Pengisian tinta hitam ke bak tinta hitam O Gayung, ember 20 O  T  I  S D Mengisi dari kaleng tinta ke bak tinta
Proses Pengisian Lem Pada Pasting Unit
9 Membawa ember ke glue mixer T Hand lift 6 15 O  T  I  S D Dilakukan secara manual
………………………………………..
29 Menunggu froklift D Hand lift 150 O  T  I  S D 30 Penyimpanan pasted bag ke gudang S froklift 15 120 O  T  I  S D Mengangkut 2 pallet Total 45104 Tabel 3. Kebutuhan Waktu Aktifitas Proses Produksi Pasted Bag Operasi Transportasi Inspeksi Storage Delay Total Waktu 42614 335 20 120 1995 Persentase 94,48 0,75 0,04 0,27 4,42
Dari  hasil Process  Activity  Mapping , total  waktu  operasi  mencapai  kebutuhan  waktu  yang paling tinggi 42.433 detik. Dapat dilakukan eliminasi delay karena kegiatan tersebut tidak bernilai tambah.  Dengan Process  Activity  Mapping dapat  diketahui  waktu  yang  dibutuhkan  pada  setiap proses  produksi pasted  bag, sehingga  untuk  proses  selanjutnya t dapat  mencegah  terjadinya waste dan mempercepat proses produksi.

## Proses Pengeleman
Dari Process Activity Mapping terdapat aktivitas  yang  memakan  lama waktu operasi  yaitu terdapat  pada  mesin Bottomer pada  aktivitas  pemasangan  lem  dengan  waktu  126  detik  dan menunggu lem kering 405 detik. Di pemetaan hasil Process Activity Mapping lama waktu aktivitas pemasangan lem diakibatkan karena pemasangan dilakukan secara manual.

## Gerakan Tidak Berguna
Dari Process Activity Mapping juga terdapat akifitas yang tidak berguna yaitu gerakan yang tidak  berguna  pada  penyeleksian  kantong  semen  yang  cacat.  Gerakan  tidak  berguna  merupakan kegiatan  yang  tidak  bernilai  tambah.  Hal  ini  disebabkan  karena  tidak  adanya  pemisahan  tempat untuk kantong semen yang cacat.

## Qualitty Filter Mapping
Mesin  yang  digunakan  dalam  pembuatan pasted  bag terdiri  dari  mesin  potong  dan  mesin Bottomer. Berdasarkan  identifikasi  kedua  mesin  tersebut  sering  mengalami  kerusakan.  Akibatnya timbul cacat produk yang dihasilkan pada mesin tersebut. Perusahaan menetapkan cacat pada mesin potong maksimal 0,1% dan cacat pada mesin bottomer 0,1%
Gambar 7. Quality Filter Mapping
Dari data yang ada pada tanggal 1–30 April 2013, menunjukkan bahwa cacat mesin potong dan mesin bottomer melebihi ambang maksimal dari toleransi  yang diberikan  perusahaan . Dengan demikian perusahaan  harus  melakukan perbaikan  untuk mengurangi terjadinya cacat dalam proses produksi pembuatan kantong semen jenis pasted bag.

## Demand Amplification Mapping
Data yang dibutuhkan untuk pembuatan mapping ini adalah:
a. Data permintaan produk kantong semen
b. Data Production produk kantong semen
c. Data pengiriman produk kantong semen
Sisa hasil produksi
= Tingkat produksi – tingkat permintaan = 6.948.074 – 6.193.000 = 755.074 helai
Berdasarkan  dari  data  diatas  didapat  kelebihan  produksi  mencapai  755.074  helai  kantong semen.  Hal  ini  dapat  mengakibatkan  tingginya  biaya inventori .  Dari  grafik  dapat  di  ketahui permintaan kantong semen yang tidak stabil dan produksi memproduksi secara tetap.

## Gambar 11. Demand Amplification Mapping

## Penentuan Akar Masalah
Aplikasi mengunakan tiga alat dari VALSAT akan menjadi acuan dalam proses perbaikan. Sebelum  melakukan  perbaikan  dilakukan  analisa  dari  penyebab  pemborosan  yang  ada.  Analisa dampak  dilakukan  dengan  menggunakan branstorming .  Dari  dampat  yang  terlihat  nantinya  akan lebih mudah mencari solusi masalah yang ada [8].
Tabel 4. Rekapitulasi Permasalahan dan Dampak Pemborosan Pemborosan Permasalahan Dampak Kelebihan Produksi Menurunnya permintaan konsumen terhadap kantong semen Produksi  kantong  semen  menjadi berlebih dan menambah biaya penyimpanan Kurangnya komunikasi antara  bagian  pemasaran dan bagian produksi Departemen  produksi  memproduksi seperti  biasa  sehingga  mengakibatkan kelebihan produksi Cacat Produk Material dan supplier Menghambat proses produksi Reject Adanya pemborosan material Penanganan kemasan reject Kehilangan kesempatan pengiriman Produk reject menumpuk di area kerja Waktu Tunggu Proses order produk melalui pemasaran indarung Lead  time pemesanan  menjadi  lebih lama Downtime mesin bottomer dan mesin potong Utilitas  mesin  rendah,  lebih  banyak produk cacat Proses set up mesin Menurunkan utilitas mesin Penumpukan kantong setengah jadi Penurunan  kualitas    kantong  setengah jadi Gerakan  yang  tidak berguna Pengumpulan  produk  yang cacat disekitar mesin bottomer dan mesin potong Produk yang yang bisa di perbaiki dan yang  tidak  bisa  diperbaiki  menjadi tercampur  dan  terpaksa  memilah kembali

## KESIMPULAN
Penggambaran  proses  produksi  secara  detil  dilakukan  dengan  menggunakan  Diagram SIPOC.
Tiga  peta  yang  terpilih  dilihat  dari  tingkat  kolerasi  dan  kegunaannya  yang  bisa menggambarkan  pemborosan  yang  ada  dalam  proses  produksi  yaitu Process  Activity  Mapping, Quality Filter Mapping dan Demand Amplification Mapping.
Dari  pemborosan  yang  ditemukan  dapat  ditentukan  akar  permasalahan  seperti:  kelebihan produksi  berdampak  pada  produksi  kantong  semen  menjadi  berlebih  dan  menambah  biaya penyimpanan, departemen produksi memproduksi seperti biasa sehingga mengakibatkan kelebihan
produksi,  pada  pemasalahan  cacat  produk  berdampak  pada  menghambat  proses  produksi,  adanya pemborosan  material,  kehilangan  kesempatan  pengiriman,  produk reject menumpuk  di  area  kerja, pada permasalahan pemborosan waktu tunggu berdampak pada lead time pemesanan menjadi lebih lama,  utilitas  mesin  rendah,  lebih  banyak  produk  cacat,  menurunkan  utilitas  mesin,  penurunan kualitas kantong setengah jadi dan pada permasalahan gerakan yang tidak berguna berdampak pada produk yang  yang  bisa di perbaiki dan  yang tidak bisa  diperbaiki  menjadi tercampur dan terpaksa memilah kembali

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Gaspersz,  Vincent,  2006. Continuos  Cost  Reduction  Through  Lean-Sigma  Approach .  PT. Gramedia Pustaka Utama : Jakarta.
[2]. Hines,  P,  and  N.  Rich,  1997. The  Seven  Value  Stream  Mapping  Tools:  Lean  Enterprise Research  centre,  cardiff Business  School .  Cardiff,  UK.  International  Journal  of  Operations  & Production Management, Vol. 17 No.1
[3]. Vanany, Iwan., 2005, Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai Industri Kemasan Semen Jurnal Teknik Industri Universitas Kristen Petra.
[4]. Hines,  P,  and  N.  Rich,  1997. The  Seven  Value  Stream  Mapping  Tools  Manufacturing Operations and Supply Chain Management: Lean Approach . Thomson Leraning, London.
[5]. New, C., 1993, The Use of Throughput Efficiency as a Key Performance Measure for the New Manufacturing Era. The International Journal of Logistics Management, 4, (2), pp. 95-104.
[6]. Forrester J. 1958, ‘Industrial Dynamics A Major Breakthrough For Decision Makers’ Harvard Business Review July-August
[7]. Burbidge, J, 1984. Automated Production Control With A Simulation Capacity. Proceedings of the IFIP Conference WG 5-7, Copenhagen.
[8]. William  J,  Kolarik,  1995.  Creating  Quality  :  Concepts,  System,  Strategi  and  Tools.  Mcgraw- Hill.