## Analisa korosi  pada sambungan repair body mobil menggunakan pengelasan oxy-acetylene

## Azwar, Boihaqi, Yuniati
Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Lhokseumawe Lhokseumawe, 24301, Indonesia Email : azwaryunus@pnl.ac.id

## Abstrak
Korosi pada mobil dipengaruhi oleh faktor lingkungan yaitu kelembaban udara, cuaca, udara laut, air hujan, jalan berlumpur;  dan  juga  oleh  faktor  mekanik  seperti  benturan  dan  goresan.  Bagian  mobil  yang  dianggap  rawan terjadinya  korosi  adalah    daerah  sambungan  pengelasan  atau  lipatan,  sehingga  menyebabkan  pengeroposan. Proses  perbaikan  dilakukan  melalui  penyambungan  bagian  yang  keropos  menggunakan  pengelasan oxy- acetylene yang  dikenal  dengan  proses  repairbody.  Pengelasan  menggunakan  bahan  pelat  baja  karbon  rendah, atau  pelat  baja  galvanis,  kemudian  digerinda  dan  dilanjutkan  dengan  proses coating dan  pengecatan.  Namun, dalam  kurun  waktu  yang  relatif  singkat  bagian  tersebut  mengalami  pengelembungan  yang  diprediksi  akibat terjadi korosi pada daerah sambungan las. Artikel ini akan menganalisa laju korosi pada sambungan pengelasan oxy-acetylene  antara  bahan  AISI  4130  ( body mobil)  dengan  pelat  baja  Baja  ST  37  dan  pelat  baja  Galvanis. Tujuannya adalah untuk mempelajari pengaruh jenis bahan sambungan, pengaruh pelapisan (coating) , pengaruh durasi perendaman, dan pengaruh media korosi terhadap laju korosi. Penentuan laju korosi mengacu pada ASTM G31-72 (Standard  Practice  for  Laboratory  Immersion  Corrosion  Testing  of  Meta) .  Hasilnya  menunjukkan bahwa  laju  korosi paling tinggi terjadi pada  spesimen AISI 4130( body mobil) yang di sambung dengan ST 37 dengan  media  korosi  larutan  HCl  yaitu  5,2919  mmpy,  sedangkan  pada  media  NaCl  laju  korosinya  jauh  lebih rendah  yaitu    0,1337  mmpy,  dan  aquades  sebesar  0,1098  mmpy  dengan  waktu  immerson  selama  272  jam. Sedangkan laju korosi pada spesimen AISI 4130 yang disambung dengan baja galvanis menunjukkan laju korosi yang lebih lambat dibandingkan dengan sambungan dengan baja ST 37. Demikian juga dengan proses pelapisan yang menunjukkan penurunan laju korosi dengan baik.
Kata kunci: Pengelasan oxy-acetylene , repair body, laju korosi, immersion test , media korosi, pelapisan

## Abstract
Corrosion in cars is influenced by environmental factors, namely humidity, weather, sea air, rainwater, muddy roads;  and  also  by  mechanical  factors  such  as  bumps  and  scratches.  Car  parts  that  are  considered  prone  to corrosion are the areas where the welding joints or folds are located, which causes loss or rotten of body. The repair  process  is  carried  out  by  connecting the  porous  parts  using  oxy  acitilline  welding  known  as  the Repair Body process. Welding uses a low carbon steel plate, or galvanized steel plate, then grinding and followed by a coating  and  painting  process.  However,  in  a  relatively  short  period  of  time  the  section  experienced  deflection which  was  predicted  due  to  corrosion  in  the  weld  joint  area.  This  article  will  analyze  the  corrosion  rate  of oxiacitilline welding joints between AISI 4130 (car body) and ST 37 steel plates and Galvanized steel plates. The aim  is  to  study  the  effect  of  the  type  of  connection  material,  the  effect  of  coating,  the  effect  of  immersion duration, and the effect of the corrosion medium on the corrosion rate. The determination of the corrosion rate refers to  ASTM G31-72 (Standard Practice for Laboratory Immersion  Corrosion  Testing of Meta). The results showed that the highest corrosion rate occurred in the AISI 4130 specimen (car body) which was connected to ST  37  with  HCl  solution  corrosion  media,  namely  5.2919  mmpy,  while  in  NaCl  media  the  corrosion  rate  was much  lower,  namely  0.1337  mmpy,  and  aquades  amounting  to  0.1098  mmpy  with  an  immerson  time  of  272 hours.  Meanwhile,  the  corrosion  rate  in  AISI  4130  specimens  connected  with  galvanized  steel  shows  a  slower corrosion  rate  compared  to  joints  with  ST  37  steel.  Likewise,  the  coating  process  shows  a  decrease  in  the corrosion rate well.
Keywords: oxyacitilline welding, body repair, corrosion rate, immersion test, corrosion media, coatin.

## 1. Pendahuluan
Baja  adalah  salah  satu  material  teknik yang  digunakan  secara  dominan  dalam  dunia otomotif  sebagai  bahan  pembuatan  komponen mobil  seperti    bodi,  atap,  lantai,  panel  pintu,  dan balok antar pintu. Baja mempunyai sifat mekanik yang  cukup  baik,  namun  tidak  tahan  terhadap
serangan  korosi  saat  berinteraksi  dengan  lingkungan basah, berlumpur dan lembab sehingga menyebabkan pengeroposan.  Secara  ilmiah,  korosi  merupakan proses  penurunan  kualitas  bahan  logam  besi  akibat berinteraksi  dengan  lingkungan  yang  lembab,  basah, kotor dan bertemperatur tinggi sehingga terjadi reaksi elektrokimia antara logam dengan
lingkungannya[1][2].  Untuk  melindungi  body mobil  dari  korosi,  maka  dilakukan  pelapisan dengan  dempul  epoxy  dan  pengecatan  dengan kualitas  yang  baik  yang  dikenal  dengan  proses coating, yaitu untuk menghindari kontak langsung  antara  permukaan  logam  dengan lingkungannya  untuk  menghindari  terjadinya reaksi  elektrokimia  yang  dapat  menghasilkan pertukaran  electron  dan  pelepasan  ion  sehingga permukaan logam terlindungi[3][4].
Penelitian  yang  telah  dilakukan  untuk mengetahui ketahanan korosi plat baja yang biasa dipakai  sebagai  material  pembuatan  kapal  laut. Pengendalian  korosi  plat  baja  tersebut  dilakukan dengan  pelapisan  cat  pada  permukaannya, selanjutnya  di  tempatkan  didalam  lingkungan korosif  dengan  metode Immersion  Test. Hasilnya menunjukkan bahwa pengecatan dapat menurunkan  laju  korosi  secara  signifikan,  yaitu spesimen  baja  ST  45  tanpa  pengecatan  memiliki laju  korosi  207,569  mpy,  sedangkan  specimen Baja  ST  45  yang  di  cat,  laju  korosinya  hanya  20 mpy[5][6][7].
Korosi  pada  badan  mobil  dapat  di  inisiasi oleh beberapa faktor seperti lingkungan dan faktor cuaca  panas  dan  cuaca  lembab  (uap  udara,  udara laut, air hujan, lumpur) dan  faktor mekanik akibat benturan, goresan.  Beberapa faktor tersebut diatas dapat  menyebabkan  terjadinya  korosi  pada beberapa bagian badan mobil yang dapat menjalar dengan  laju  tertentu.  Daerah  sambungan  las  atau sambungan  lipatan  diperkirakan  dapat  menjadi daerah  dengan  potensi  yang  lebih  besar  untuk terjadinya  korosi,  sehingga  perlu  mendapat perhatian khusus melalui pelapisan dan pengecatan yang berkualitas[8][9].
Proses  korosi  dan  pengeroposan  body mobil  akan  mulai  terjadi  seiring  dengan  waktu penggunaannya.  Sehingga  perlu  dilakukan  proses perbaikan (body  repair) dengan  menggunakan pengelasan  listrik  (SMAW)  dan  atau  pengelasan karbit  (oxy-acetelline)  menggunakan  pelat  baja dengan penggunaan filler dengan tetap memperhatikan  bentuk  alur  atau groove karena mempengaruhi  kekuatan  sambungan  las[10]. Setelah  di  las,  dilanjutkan  dengan  penggerindaan dan  pelapisan coating dan  di finishing dengan pengecatan  yang  sesuai.  Namun,  dalam  kurun waktu  yang  relatif  singkat  setelah  pemakaian, ditemukan bagian body yang mengalami pengelembungan cat.  Ini  diprediksi akibat terjadi korosi  pada  daerah  lasan,  dimana  karat  yang dihasilkan  dapat  menekan  pelindung  ( coating ) yang melindunginya.
Hal  ini  menjadi  suatu  hipotesis  yang menjadi  dasar  untuk  di  buktikan,  apakah  benar lokasi  daerah  sambungan  las  merupakan  daerah kritis terjadinya korosi. Disamping itu, laju korosi juga    akan  dipelajari  sebagai  factor  dari  media korosi serta factor waktu ekspos. Selanjutnya akan
di  tinjau  juga  apakah  penggunaan  bahan  sambungan dari  bahan  pelat  baja  ST  37  dan  pelat  baja  Galvanis memberikan  pengaruh  terhadap  laju  korosi.  Dan sejauh  mana  kefektifan coating dalam  menurunkan laju korosi.
Artikel  ini  akan  menganalisa  laju  korosi  pada sambungan  pengelasan  oxy-acetylene  antara  bahan AISI 4130 ( body mobil) dengan pelat baja Baja ST 37 dan  pelat  baja  Galvanis.  Tujuannya  adalah  untuk mempelajari  pengaruh  jenis  bahan  sambungan, pengaruh  pelapisan (coating) ,  pengaruh  durasi perendaman, dan pengaruh media korosi terhadap laju korosi.  Penentuan  laju  korosi  mengacu  pada  ASTM G31-72 (Standard Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Meta)

## 1.1. Korosi logam
Korosi  merupakan  salah  satu  penyebab  dari penurunan  mutu  logam  yang    terjadi  akibat  interaksi antara  logam  dan  lingkungan  yang  berudara  lembab, beruap  dan  berair  [4].  Apabila  dua  jenis  logam  yang memiliki  sifat  yang  berbeda  saling  berdekatan,  maka akan menghasilkan ion positif (cation) atau katoda dan ion  negative  (anion)  atau  anoda.  Apabila  keduanya bersinggungan  dengan  udara  maka  akan  terbentuk senyawa  baru  karena  udara  mengandung  bermacam unsur,  salah  satu  yang  paling  berpengaruh  adalah hidrogen yang merupakan penyebab terjadinya korosi. Laju  korosi  didefinisikan  sebagai  kecepatan  rambatan atau kecepatan penurunan kualitas bahan dalam satuan waktu  tertent[1].  Dalam  perhitungan  laju  korosi, satuan  yang  biasa  digunakan  adalah  mm/thn  (standar internasional) atau mil/year (mpy, standar British).
Korosi  hanya  akan  terjadi  jika  memenuhi empat  faktor  berikut,  yaitu  1)  anoda,  merupakan daerah    baja  yang  mengalami  korosi  (teroksidasi);  2) katoda,  merupakan  daerah  baja  yang  tidak  terkorosi (tereduksi);  3)  larutan  elektrolit  sebagai  media penghantar  listrik;  dan  4)  penghubung  antara  anoda dengan katoda ( metallic path ) yang bisa menghantarkan  listrik.  Pada  anoda  terjadi  proses oksidasi  logam  dimana  terjadi  pelepasan  ion-ion logam kedalam larutan sehingga logam akan larut atau berkurang,  sedangkan  pada  katoda  terjadi  pengikatan ion  yang  dilepaskan  logam.  Skema  sel  elektrokima korosi basah  diperlihatkan pada gambar 1.
Proses korosi dimulai dengan pelarutan ion- ion  logam(reaksi oksidasi) dalam  larutan elektrolit pada anoda menghasilkan ferri hidroksida berwarna  oranye  sampai  merah  kecoklatan  yang merupakan produk korosi dan besi. Pada gambar 1 menggambarkan  proses  korosi,  ketika  ion  besi (Fe 2+ )  dilepaskan  melalui  reaksi  anodik  yang berinteraksi  dengan  ion  hidroksil  dan  dihasilkan oleh  reaksi  katodik  membentuk  Fe(OH) 2 didekat perbatasan daerah anodik dan katodik. Selanjutnya hadirnya  oksigen(O 2 )  mempercepat  pembentukan Fe(OH) 3 yang  pada  akhirnya  akan  membentuk karat (Fe 2 O 3 ).

## 1.2 Penentuan Laju korosi
Laju  korosi  dapat  ditentukan  dengan metode  kehilangan  berat  yaitu  dengan  mengukur kehilangan  berat  bahan  logam  selama  proses korosi  berlangsung.  Pengujian  ini  sesuai  dengan standar  ASTM  G  31-72 Standard  Practice  for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metal . Untuk  mendapatkan  jumlah  kehilangan  berat akibat korosi digunakan rumus sebagai berikut:
𝑀𝑃𝑌 = 543.𝑊 𝐷.𝐴.𝑇 (2.1) 𝑚𝑚𝑝𝑦𝑟 = 87600.𝑊
𝐷.𝐴.𝑇 (2.2) 𝜇𝑚𝑝𝑦𝑟 = 8760000.𝑊 𝐷.𝐴.𝑇 (2.3)
Dimana: Mpy = Laju korosi W     = berat hilang(W o -W 1 ), (mg)
D     = densitas specimen, (g/cm 3 ) A     = luas spesimen, (cm 2 ) T      = waktu, ( hour )

## 1.3. Pengendalian Korosi
Beberapa  upaya  pengendalian  korosi  yang lazim  diterapakan  dalam  rangka  perlindungan terhadap logam adalah sebagai berikut : pemilihan bahan  yang  tepat,  perancangan  kontruksi  yang memadai,  penerapan  pelapisan  logam (coating) , penerapan  sistem  proteksi  katodik  dan  anodik  dan pengondisian lingkungan. Salah satu jenis pengendalian  korosi  yang  paling  sering  dipakai adalah  pelapisan  logam  baik  secari  mekanik  dan secara  kimia.  Melapisi  permukaan  logam  pada hakekatnya  adalah  memisahkan  secara  listrik permukaan  logam  dengan  lingkungannya  (barrier protection).  Hal  ini  mengingat  bahwa  sifatnya yang harus mampu memisahkan secara listrik serta umur  perlindungannya  yang  relative  panjang, maka  system  pelapisan  yang  diterapkan  harus memadai  ketebalannya  dan  bebas  dari  cacat  atau discontinuity  lainnya.  Pelapisan  yang  termasuk kedalam  katagori  ini  adalah  cat,  tar,  plastic,  dan sejenis gemuk.
Upaya  lain  untuk  melindungi  permukaan
logam adalah dengan  menerapkan  bahan pelapis  yang memiliki  sifat  proteksi  katodik.  Bahan  pelapis  yang digunakan  misalnya  mengandung  partikel-partikel seng  yang  halus  yang  diaplikasikan  ke  permukaan baja.  Partikel-partikel  ini  akan  bersifat  sebagai  anoda yang  mampu  mengkonversikan  daerah  anoda  pada permukaan baja menjadi daerah katoda. Supaya proses konversi  ini  berlangsung  efektif,  maka  penambahan serbuk  seng  harus  banyak  sehingga  partikel-partikel tersebut  bersentuhan  secara  listrik  baik  sesame partikel atau dengan permukaan baja.

## 1.4. Pengelasan Oxy-Acetylene
Berdasarkan definisi dari DIN ( Deutch Industrie  Normen )  las  adalah  ikatan  metalurgi  pada sambungan  logam  paduan  yang  dilaksanakan  dalam keadaan  lumer  atau  cair.  Pengelasan Oxy-Acetylene (las  karbit)  adalah  proses  pengelasan  secara  manual untuk menyambung pelat tipis dibawah 2 mm, dimana permukaan yang akan disambung mengalami pemanasan  sampai  mencair  oleh  nyala  ( flame )  gas asetilin  dengan  atau  tanpa  logam  pengisi,  dimana proses  penyambungan  tanpa  penekanan.  Gas  asetilin dapat  diperoleh  melalui  proses  pembakaran  C 2 H 2 dengan  O 2 .    Disamping  untuk  keperluan  pengelasan (penyambungan),  las  karbit  dapat  juga  dipergunakan sebagai: metode preheating , brazing , cutting dan hard facing .  Ada tiga  jenis    nyala  api  pada  pengelasan oxy acytelene yaitu:  nyala netral, nyala asetelen dan nyala oksigen.

## 2. Metodelogi

## 2.1. Persiapan spesimen uji
Bahan  yang  digunakan  untuk  spesimen  uji adalah pelat bodi mobil kijang Toyota 5K(1997), Baja ST  37,  dan  Baja  galvanis.  Bakal  specimen  yang  akan disambung  menggunakan  las  oxy-acytelene  memiliki dimensi 300 x 90 x 1 mm (gambar 2a)  Setelah proses pengelasan dilakukan, Kemudian dilakukan pemotongan  dengan  mesin  gerinda  potong  sebanyak 24 buah sampel dengan dimensi mengacu pada standar ASTM  G  31-72 Standard  Practice  for  Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metal dengan ukuran 50 mm x 25 mm x 1 mm (gambar 2b).
(a)                             (b)
Gambar 2 .  (a)  persiapan pengelasan spesimen uji dan  (b)  bentuk spesimen uji korosi  immersion test ASTM G 31-72

## 2.2. Pengelasan Oxy-acytelene
Pengelasan oxy-acetylene dilaksanakan melalui  langkah-langkah  berikut  ini  yaitu  1) mempersiapkan  benda  kerja  yang  telah  di  potong menjadi specimen uji dengan ukuran 130 mm x 90 mm  x  1  mm  yang  terdiri  dari    pelat  bodi  mobil Toyota  kijang  5K(1988),  baja  galvanis,  dan  baja ST  37.  2)  Memeriksa  sambungan-sambungan selang dan regulator; 3) Memilih nomor pembakar yang sesuai dengan ketebalan benda kerja, dimana semakin  tebal  benda  kerja,  maka  akan  semakin besar pula nomor pembakar yang harus digunakan. Semakin  besar  nomor  pembakar  yang  digunakan, maka  semakin  besar  pula  lubang  pada  ujung pembakar;  4)  mengatur    tekanan  kerja  gas  sesuai dengan  rekomendasi,  bila  mengatur  tekanan  kerja gas  oksigen(2,5  Bar),  maka  katup  gas  oksigen harus  dibuka.  Begitu  juga  bila  mengatur  tekanan kerja gas asetilen(0,5 Bar), maka katup gas asetilen harus  dibuka;  5)  menyalakan    api  hingga mendapatkan nyala api netral, dimana tekanan gas oksigen  dengan  gas  asetelin  berimbang,  ditandai dengan kerucut dalam  berwarna putih dan kerucut luar berwarna bening; 6) Melaksanakan pengelasan  dengan  menggunakan  kampuh  I tertutup( square  groove ),  menggunakan Filler metal baja  karbon  sedang(  R  G45)  dengan diameter 1,5 mm, Sudut kemiringan bahan tambah adalah 30° dan sudut kemiringan pembakar adalah 45°.    7)  dan  terakhir  adalah  proses  coating  pada permukaan specimen tertentu.

## 2.3. Penentuan Laju Korosi (ASTM G31-72)
Pengujian  didasarkan  pada  standar  ASTM G31-72 Standard  Practice  for  Laboratory Immersion  Corrosion  Testing  of  Metal dengan metode  kehilangan  berat  ( weight  gain  loss) . Pengujian  mengikuti  langkah  berikut  yaitu  :  1. Membersihkan  specimen  uji  (gambar  2b);  2. Memberikan  label  penomoran pada setiap sampel; 3.  Penimbangan  berat  awal  benda  uji  (W o );  4.
Menyiapkan  larutan  korosif  (NaCl,  HCl,  dan Aquades) sebanyak 500 mL; 5.   Perendam sampel uji  (93  jam  ,  186,  dan  272  jam  kedalam  larutan
asam  (HCl),  larutan  garam(NaCl),  dan  aquades;  6. Mengangkat  sampel  dari  uji  rendam,  selanjutnya dilakukan  proses pickling pada  sampel  yang mengalami  korosi  untuk  menghilangkan  korosi  yang melekat pada benda kerja; 7. Penimbangan berat akhir sampel(W 1 );  dan  8.  Perhitungan  nilai  laju  korosi menggunakan metode weight loss berdasarkan ASTM G 31 72; serta 9. Analisa sample yang terkorosi.
3.   Hasil dan Pembahasan
3.1.  Analisa  Pengaruh  Media  Korosi  Terhadap Laju Korosi
Ada 3 jenis media korosi yang digunakan  yaitu larutan asam klorida (HCL), larutan garan (NaCl) dan larutan aquades sebagai pembanding.  Laju korosi dari specimen  yang  di  benamkan  didalam  ke  3  larutan tersebut  di  tunjukkan  pada  gambar  3.  Larutan  asam klorida  sangat  korosif  dan  mengasilkan  laju  korosi yang  sangat  cepat  dibandingkan  dengan  larutan  NaCl dan aquades. Disamping jenis larutan, pH larutan juga sangat  mempengaruhi  laju  korosi  dimana  HCl memiliki  pH  2  sedangkan  NaCl  memiliki  pH  4  dan aquades memiliki pH 7.
Gambar  3 .  Pengaruh  Media  Korosi  Terhadap  Laju Korosi
Dari  ke  3  spesimen  uji,  terlihat  bahwa  secara umum korosi yang terjadi adalah korosi seragam( uniform corrosion ). Hampir seluruh permukaan  logam  menampakkan  terjadinya  korosi, namun  korosi  lebih  dominan  terjadi  pada  daerah  sisi sambungan lasan antara logam AISI 4130 dengan baja ST  37.  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  daerah sambungan  lasan  adalah  salah  satu  daerah  kritis terhadap  serangan  korosi  yang  perlu  mendapat perhatian pada proses reparasi bodi mobil.
3.2.  Analisa  Pengaruh  Waktu  Perendaman Terhadap Laju Korosi
1. Spesimen  AISI  4130  yang  disambung dengan baja galvanis tanpa coating Ada  3  jenis  waktu  perendaman (immersion time) yang  di  analisa  yaitu  93  jam,  186  jam  dan 272  jam,  dimana  specimen  AISI  4130  yang disambung  dengan  baja  galvanis  di  celupkan  ke dalam  3  jenis  larutan  NaCl,  HCl  dan  Aquades. Hasilnya  menunjukkan  bahwa  semakin  lama waktu  perendaman,  laju  korosi  semakin  menurun, seperti ditampilkan pada gambar 4.
(a) (b)
(c)                             (d)
(e) Gambar  4. (a)  Sebelum  di  rendam,  (b)  Setelah direndah 93  jam NaCl, (c)  Setelah 186  jam NaCl, (d) Setelah 272 jam NaCl.
Berdasarkan  gambar  4  bahwa  spesimen  dalam larutan  HCL  186  jam  sudah  jebol  di  bagian pengelasan, kerusakan sangat parah. Hal ini mengindikasikan  bahwa  proses  korosi  sudah  mulai terjadi  saat  specimen  berada  dalam  lingkungan korosif,  terus  menjalar  dengan  kecepatan  tertentu  dan setelah  karat  terbentuk,  maka  lajunya  menunjukkan penurunan.    Hampir  seluruh  permukaan  logam menampakkan  terjadinya  korosi.  Ini  disebabkan  oleh pengamplasan  pada  bagian  baja  galvanis  sehingga permukaan  yang  mengandung  seng  sedikit  hilang. Namun  korosi  lebih  dominan  terjadi  pada  daerah  sisi sambungan lasan antara logam AISI 4130 dengan baja galvanis.
Gambar  5 .  Pengaruh  Waktu  Perendaman  terhadap Laju Korosi(AISI 4130+ Baja Galvanis).
2. Spesimen  AISI  4130  yang  disambung  dengan ST 37 tanpa coating
Kecenderungan  yang  sama  juga  ditunjukkan oleh specimen AISI 4130 yang disambung dengan las
karbit  dengan  baja  ST  37  yaitu  kecenderungan terjadinya  penurunan  laju  korosi  oleh  pengaruh waktu perendaman untuk specimen yang direndam dalam  larutan  NaCl  dan  Aquades.  Namun  ada indikasi  yang  berbeda  pada  specimen  yang direndam  dalam  larutan  HCl,  dimana  laju korosinya sempat meningkat dari waktu perendaman  93  jam  ke  186  jam,  dan  menurun kembali  pada  waktu  perendaman  272  jam.  Ini menunjukkan  bahwa  larutan  HCl  cukup  korosif yang  mengasilkan  pengeroposan  yang  sangat cepat.
Namun  dari  ke  dua  jenis  sambungan tersebut,  terlihat  bahwa  sambungan  AISI  4130 sebagai  body  mobil  yang  di  sambung  dengan bahan  ST  37,  memiliki  laju  korosi  yang  lebih tinggi  dibandimgkan  dengan  disambung  dengan baja Galvanis seperti di tunjukkan oleh gambar 6.
Gambar 6 . Pengaruh Waktu Perendaman Terhadap Laju Korosi Bahan  (AISI 4130 + ST 37)
Korosi  yang  terjadi  pada  spesimen  AISI 4130 yang disambung dengan ST 37 tanpa coating adalah  korosi  seragam( uniform  corrosion ).    Pada daerah  lasan  terjadi  korosi  sumuran( pitting corrosion )  karena  arah  perkembangan  korosi menusuk ke arah ketebalan logam sehingga terjadi perpatahan.

## 3.3.  Analisa  Pengaruh  Jenis  Baja  Sambungan Terhadap Laju Korosi
Proses body  repair pada  mobil  yang  telah keropos  akibat  korosi  dalam  penelitia  ini  di asumsikan menggunakan 2 jenis bahan yaitu bahan pelat baja ST 37 tebal 2  mm dan  bahan pelat baja galvanis  tebal  2  mm.  Ke  2  jenis  bahan  tersebut  di sambungkan  ke  bahan  body  mobil  (AISI  4130) menggunakan  las  karbit.  Laju  korosi  ke  2  jenis sambungan  tersebut  di  tunjukkan  oleh  gambar  7 yang  menyatakan  bahwa  peyambungan  dengan pelat  baja  ST  37  memiliki  laju  korosi  yang  lebih
tinggi dibandingkan dengan penyambungan menggunakan baja Galvanis. Hal ini dikarenakan  baja galvanis  memiliki  daya  tahan  korosi  yang  lebih  baik dibanding  baja  ST  37.  Hasil  observasi  specimen  uji menunjukkan  bahwa  korosi  lebih  dominan  terjadi pada  daerah  sisi  sambungan  lasan  antara  logam  AISI 4130  dengan  bahan  baja  ST  37  dibandingkan  dengan baja galvanis.
Gambar 7. Pengaruh Baja Sambungan Terhadap Laju Korosi
3.4. Analisa  Pengaruh  Coating  Terhadap  Laju Korosi
Coating yang  diberikan  pada  permukaan specimen  dimaksudkan  untuk  mencegah  terjadinya korosi.  Efektifitas  lapisan  coating  dalam  mencegah terjadinya korosi ditunjukkan pada gambar 8.
Gambar 8. Pengaruh Coating Terhadap Laju Korosi
Lapisan coating menunjukkan  kemampuannya
yang  baik dalam  mencegah terjadinya korosi pada semua  komponen  yang  di  celupkan  dalam  larutan NaCl,  Aquades  dan  asam  klorida  (HCl).  Dengan demikian,  dapat  dipastikan coating telah  bekerja dengan baik dan mampu menurunkan laju korosi.
3.5. Analisa  pengaruh  scratch  (goresan)  pada permukaan coating  terhadap Laju Korosi
Spesimen  yang  telah  di  coating  di  gores pada permukaannya  membentuk alur  yang dikenal dengan Scratch  test. Pengaruh  goresan  tersebut terhadap laju korosi di tunjukkan pada gambar 9.
Gambar  9 .  Pengaruh  Scratch  Terhadap  Laju Korosi .
Gambar  9  menunjukkan  bahwa  laju  korosi pada  spesimen  yang  di scratch lebih  tinggi dibandingkan dengan tanpa di scratch . Namun ada kondisi  yang  terbalik  dari  hasil  yang  telah diperoleh  sebelumnya,  dimana  bahan  AISI  4130 yang sambung dengan baja galvanis dan di coating + scratch memiliki  laju  korosi  yang  lebih  tinggi dibandingkan  baja  AISI  4130  yang  disambungan dengan  baja  ST  37  ditamah  coating  dan scratch .
Ini  mengindikasikan  bahwa  lokasi  awal  terjadinya korosi  pada  permukaan  suatu  specimen,  dapat memicu  terjadinya  korosi  lanjutan  yang  terus berlanjut. Baja galvanis sesungguhnya telah punya lapisan  pelindung  korosi,  namun  goresan  yang  di berikan pada permukaannya dapat membuka celah lapisan tersebut, sehingga memungkinkan terjadinya  wilayahgalvanic  dengan  dengan  area sekitarnya, akibatnya memicu korosi galvanic yang cepat.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  uraian  diatas,  maka  dapat disimpulkan  bahwa  daaerah  pengaruh  lasan  yang
meliputi  daerah  logam  las,  logam  pengisi  dan sekitarnya  menjadi  wilayah  dominan  terjadinya korosi.  PH  larutan  yang  menjadi  media  korosi  sangat berpengaruh terhadap laju korosi, dimana larutas asam klorida  (HCL)  menghasilkan  laju  korosi  yang  sangat tinggi  dibandingkan  dengan  NaCl  dan  Aquades  yang memiliki  laju  korosi  yang  rendah.  Durasi  waktu ekspos  specimen  uji  dalam  larutan  menunjukkan pengaruh  terhadap  perlambatan  laju  korosi,  dimana semakin  lama  di  rendam,  laju  korosi  menunjukkan penurunan.  Penggunaan  bahan  sambungan  dari  baja Galvanis  menghasilkan  sambungan  yang  lebih  tahan korosi dibandingkan dengan pelat baja ST 37, yang di mungkinkan  oleh  adanya  lapisan  galvanis  pelindung korosi  pada  permukaannya.  Penggunaan  lapisan pelindung  dari  bahan  dempul  epoxy  dan  pengecatan menunjukkan  hasil  yang  sangat  efektif  dalam meminimalisir  korosi,  namun  apabila  terjadinya pengelupasan bagian coating maka korosi akan terjadi dengan  laju  yang  lebih  cepat  akibat  terbentuknya daerah galvanis.

## Referensi
[1]  M. G. Fontana, Corrosion Engineering . 1987.
[2]  Trethewey,  K.  R.,  &  Chamberlain,  J.  “Korosi untuk  Mahasiswa  dan  Rekayasawan  (A.  T.  K. Widodo,  Ed.),” PT.  Gramedia  Pustaka ,  Jakarta: 1991
[3]   E.  S.  Arbintarso,  “Perilaku  Korosi  Pada Sambungan  Plat  Pembentuk  Bodi  Mobil,” J. Teknol. Technoscientia , pp. 61–69, 2009
[4]  A. Yunus, “Korosi Logam dan Pengendaliannya; Artikel  Review,” J.  POLIMESIN ,  vol.  9,  no.  1, pp. 847–852, 2011.
[5]  A. P. Bayuseno, “Analisa Laju Korosi pada Baja untuk  Material  Kapal  Dengan  dan  Tanpa Perlindungan  Cat,” ROTASI ,  vol.  11,  no.  3,  pp. 32–37, 2009.
[6]      A.  Wisnujati  and  A.  Nurhuda,  “Analisis  Sifat Fisik  dan  Mekanik  Sambungan  Las  Oxy- Acetylene  pada  Pelat  Baja  Karbon  Rendah dengan  Variabel  Nyala  Torch  Karburasi,” J. Engine  Energi,  Manufaktur,  dan  Mater. ,  vol.  1, no. 2, pp. 1–7, 2017.
[7]  I.  S.  M.  Eng,  D.  Setyawan,  and  J.  P.  Bandono, “PENGARUH  PROSES  TEMPERING  PADA HASIL PENGELASAN BAJA 516-70
TERHADAP  MECHANICAL  PROPERTIES DAN SIFAT KOROSI.”
[8]        M.  A.  Arif,  B.  Agung,  O.  S.  Suharyo,  and  P. Pratisna,  “The  Effect  of  Protective  Coatings using L-5A Type toward Corrosion Rate on Mild Steel Grade a Material (Case Study  in Indonesia Warship),” J Mater. Sci Eng , vol. 7, no. 470, pp. 22–2169, 2018.
[9]  L.  D.  Yuono  and  U.  S.  Dharma,  “PENGARUH PENDINGINAN  CEPAT  TERHADAP  LAJU KOROSI  HASIL  PENGELASAN  BAJA  AISI
1045,” Turbo J. Progr. Stud. Tek. Mesin , vol.
6, no. 1, 2017.
[10]    N.  Handra  and  P.  I.  Yudi,  “Studi  Kekuatan Hasil  Las  Oxy-Acetylene  pada  Variasi Kampuh,” J. Tek. Mesin , vol. 1, no. 1, 2013