Performa: Media Ilmiah Teknik Industri ISSN 1412-8624 (cetak)  |  ISSN 2620-6412 (online) Vol. 22, No. 2, 2023, Hal. 98-109
doi.org/10.20961/performa.22.2.80462
Implementasi Metode Lean Six Sigma dan Fault Tree Analysis Untuk Peningkatan Kualitas Produk Kulit Kebab Labanese di PT Bangaji Citrarasa Lestari
Suryo Pamungkas 1  , Endang Suhendar 2 , Ridwan Usman 3 ,
Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, Universitas Indraprasta PGRI,
Jalan Nangka Raya, No.58 C, RT.5/RW.5, Tj. Bar., Kec. Jagakarsa,
Daerah Khusus Ibukota Jakarta 12530
Email: suryopamungkas315@gmail.com 1 , endangunindra@gmail.com 2 , ridwansmn@gmail.com 3

## Abstrak
PT  Bangaji  Citrarasa  1Lestari  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dibidang  industri  makanan memproduksi kulit kebab labanese . Defect yang terjadi pada produk telah melewati batas ketentuan perusahaan yang ditetapkan sebesar 2%. Produk defect dikategorikan salah satu waste dalam proses produksi, yang akan menjadi pemicu waste lain. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui waste apa saja yang terjadi pada proses produksi dengan metode Lean Six Sigma pendekatan DMAIC. Metode Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dan mengurangi tingginya defect yang terjadi pada produk kulit kebab labanese . Berdasarkan hasil terdapat 4 waste yang teridentifikasi dengan nilai sigma waste defect 3.8, waste over productio n 4.3, waste waiting 4.2, dan waste transportatio n 3.9. Waste defect mendapat nilai sigma terendah sebesar 3.8, yang menjadi prioritas dilakukan perbaikan. Hasil dari Fault Tree Analysis potensi penyebab terjadinya defect pada saat proses pressing terdapat pada faktor  mesin  dan  manusia.  Rekomendasi  perbaikan  mulai  dari  tindakan  kecil  secara  bertahap  seperti  pengecekan kelayakan pada komponen-komponen mesin press sebelum dan sesudah bekerja untuk mengurangi tingginya produk defect yang terjadi saat proses pressing .
Kata kunci : Defect, FTA, Kulit Kebab, Lean Six Sigma , Waste

## Abstract (9 pt, italic)
Abstract is written in both Bahasa and English Abstract
PT Bangaji Citrarasa Lestari is a manufacturing company engaged in the food industry producing Labanese kebab skin. Defects that occur in the product have exceeded the  company's stipulated limit of 2%. Defective products are categorized as one of the wastes in the production process, which will trigger other waste. The aim of this research is to find out what waste occurs in the production process using the Lean Six Sigma method with the DMAIC approach. The Fault Tree Analysis method is used to determine the causal factors and reduce the high number of defects that occur in Labanese kebab skin products. Based on the results, there are 4 wastes identified with a sigma value of waste defect  3.8,  waste  over  production  4.3,  waste  waiting  4.2,  and  waste  transportation  3.9.  Waste  defects  received  the lowest  sigma  value of  3.8,  which  is a priority  for  repair.  The  results of the Fault Tree  Analysis  potential  causes of defects during the pressing process are machine and human factors. Recommendations for improvements start from small, gradual actions such as checking the suitability of press machine components before and after work to reduce the high number of product defects that occur during the pressing process.
Keywords: Defect, FTA, Kulit Kebab, Lean Six Sigma , Waste

## 1. Pendahuluan
Perkembangan industri saat ini di Indonesia sangat pesat. Pada awal tahun 2023, kinerja industri pengolahan menunjukkan  ekspansi.  Nilai  IKI  pada  Januari  2023 menunjukkan angka 51,54 meningkat tajam dibandingkan  IKI  Desember  tahun  2022  yang  sebesar 50,9  (Kementrian  Perindustrian  Republik  Indonesia, 2023). Ketatnya persaingan memaksa perusahaan untuk lebih  efektif  dan  efisien  dalam  melakukan  kegiatan produksi  dalam  menghasilkan  suatu  produk  yang berkualitas. Kualitas  menjadi concern perusahaan, dampak yang ditimbulkan dalam jangka pendek maupun panjang jelas akan membuat perusahaan merugi bahkan
1  Penulis korespondensi
bisa saja produk akan memasuki fase decline (Cristian et al, 2021). Aktifitas produksi, mulai dari persiapan bahan baku sampai mendapat produk jadi harus di rencanakan dengan baik .
Pada  proses  produksi  tidak  selalu  berjalan  lancar seperti yang diinginkan perusahaan. Permasalahan yang sering  kali  ditemui  dalam  proses  produksi  umumnya adalah produk defect . Produk defect adalah produk yang tidak  sesuai  spesifikasi  perusahaan.  Produk defect dikategorikan  menjadi  salah  satu waste dalam  proses produksi  yang  tidak  bernilai  tambah . Segala  hal  yang tidak bernilai tambah dapat menjadi kerugian dan  harus dihilangkan.
Waste tidak  diperlukan  dan  tidak  bernilai  tambah karena  dapat  menghambat  kinerja  perusahaan.  Pada penelitian  Muchsinin  &  Sulistyowati  (2022)  metode yang  digunakan  dalam  menghilangkan waste serta kegiatan  yang  tidak  mempunyai  nilai  tambah  yaitu pendekatan metode lean six sigma . Pendekataan ini juga telah  digunakan  dibanyak  bidang  dan  lingkungan manufaktur (Gleeson et al,  2019).
Pada penerapan six sigma terdapat lima tahap yaitu define , measure , analysis , improve , control .  Tahap  ini dimulai dengan menentukan permasalahan yang terjadi. Sedangkan  metode fault  tree  analysis sebuah  metode analisis  yang  digunakan  untuk  mengetahui  penyebab potensi sebuah kegagalan yang terjadi pada suatu  sistem sehingga  dapat  dilakukan  upaya  untuk  mengurangi sebuah kegagalan .
PT  Bangaji  Citrarasa  Lestari  bergerak  dibidang industri  pengolahan  makanan.  Produk  yang  dihasilkan adalah kulit kebab labanese sebagai salah satu komponen pembuatan  kebab  untuk  mitra franchise Bang  Aji Arabian Kebab. Sebagai produsen PT Bangaji Citrarasa Lestari harus dapat memenuhi kebutuhan mitra franchise Bang  Aji  Arabian  dari  segi  kualitas,  kuantitas,  dan ketepatan  waktu  pemenuhan  permintaan.  Produk defect menjadi salah satu permasalahan produksi di PT Bangaji Citrarasa  Lestari.  Tingginya  produk defect yang  terjadi telah  melebihi  batas  ketentuan  perusahaan.  PT  Bangaji Citrarasa Lestari menetapkan standar defect pada produk sebesar  2%  dari  jumlah  produksi.  Jumlah  produksi  dan produk defect dapat  dilihat  dari  laporan  produksi  pada Tabel 1 . Tabel 1. Laporan Produksi Bulan April-September 2023 No Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat Persentase Cacat 1 April 13579 402 3 % 2 Mei 13457 378 2.8 % 3 Juni 13430 447 3% 4 Juli 12590 397 3.2 % 5 Agus 12560 413 3.3 % 6 Sept 12114 513 4.2 % Produk defect merupakan  salah  satu waste pada proses  produksi  kulit  kebab labanese .  Produk defect dapat  menjadi  penyebab waste lain  seperti  tidak terpenuhi  permintaan  konsumen  dan  keterlambatan pengiriman.  Maka  diperlukan  identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi kulit kebab labanese di PT Bangaji  Citrarasa  Lestari.  Adanya waste pada  proses produksi  dapat  menimbulkan  tidak  efektif  dan  efisien dalam  proses  produksi  kulit  kebab labanese di  PT Bangaji Citrarasa Lestari.
Dari  latar  belakang  masalah  diatas  maka  perlu dilakukan  analisa  metode lean six  sigma karena  dapat meningkatkan kinerja dan kualitas melalui penghapusan waste dan defect dalam  proses  produksi. Pendekatan yang  digunakan  adalah  melalui  tahapan  terstruktur DMAIC  dengan  target  keluaran  pada  setiap  tahapan (Aisyah, et al, 2023). Analisa metode fault tree analysis dengan bantuan software top event FTA digunakan untuk
mendapatkan  minimal cut  set kombinasi-  kombinasi kejadian  yang  menyebabkan  terjadinya defect pada produk kulit kebab labanese saat proses produksi di PT Bangaji Citrarasa Lestari. Implementasi metode lean six sigma dan fault  tree  analysis direkomendasikan  untuk meminimalisir waste dan  menurunkan  tingginya defect yang terjadi pada proses produksi di PT Bangaji Citrarasa Lestari.

## 2. Metode Penelitian
Metode  penelitian  ini  menggunakan  metode lean six  sigma pendekatan  DMAIC  untuk  mengidentifikasi waste pada  proses  produksi  dan  metode fault  tree analysis untuk mengetahui faktor-faktor penyebab defect agar  mengurangi  tingginya defect yang  terjadi  pada produk  kulit  kebab labanese di  PT  Bangaji  Citrarasa Lestari. Objek penelitian ini adalah PT Bangaji Citrarasa Lestari bergerak dibidang industri  pengolahan makanan dengan  subjek  departemen  produksi  bagian pressing produksi kulit kebab labanese .
Pengumpulan  data  dan  pengolahan  data  diambil dari  observasi,  wawancara,  kajian  pustaka,  data  jumlah produksi dan jumlah defect .  Observasi  dilakukan untuk mengetahui proses pada departemen produksi kulit kebab labanese .  Wawancara  dilakukan  untuk  mengetahui proses  produksi  dan  aliran  proses  bisnis  perusahaan. Kajian  pustaka  digunakan  sebagai  rujukan  dalam melakukan  penelitian  dan  memperluas  pemahaman mengenai  solusi  serta  masalah  yang  ditemui.  Astuti  & Lathifurahman  (2020)  mengatakan  umumnya  terdapat tujuh waste dalam  dunia  industri  yang  perlu  di indentifikasi yakni overproduction , waiting , transportation , excess  prosessing , inventorie s, motion , dan defect . Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan metode lean six sigma pendekatan DMAIC dan metode fault tree analysis . Tahap define akan  dilakukan  identifikasi  masalah yang  terdapat  pada  perusahaan,  hal  ini  dimulai  dengan mengidentifikasi,  observasi  dan  diskusi  dengan  salah seorang  pihak  manajemen  (Ahmed,  2019).  Berikut  ini tahap yang dilakukan pada define . Diagram SIPOC untuk memetakan  proses  sebuah  perusahaan  mulai supplier sampai costumer . Current  state  mapping untuk mengetahui  jenis  dan  letak waste yang  terdapat  pada aliran  proses  produksi  (Ningrum,  et  al,  2022). Activity process  chart pengelompokan  aktifitas Value  Added Activity (VA), Non  Value  Added  Activity (NVA),  dan Necessary  Non  Value  Added  Activity (NNVA). Mengidentifikasi  tujuh waste berdasarkan  konsep lean yaitu defect , overproduction , waiting , transportation , motion ,  dan excess prosesing .  Penentuan Critical  To Quality (CTQ) pada setiap waste . Tahap measure dilakukan dengan mengukur tingkat waste yang  terjadi  pada  aliran  arus  proses  produksi. Pendekatan Defect  per  Million  Opprtunities (DPMO) untuk  melihat  kecacatan  masing-masing  proses  pada tingkat  kualitas  produksi  dan  dilakukan  perhitungan pengukuran level Sigma (Haritz, et al, 2022). Perhitungan nilai  efisiensi  proses  produksi  bertujuan  untuk mengetahui  tingkat  efisiensi  yang  diperoleh  selama proses  produksi  yang  telah  beroperasi  (Ridwan  et  al., 2020). Perhitungan level sigma konversi nilai DPMO ke
dalam level sigma untuk  mengetahui  sigma  terendah pada tujuh waste . Tahap analyze dilakukan  analisis  terhadap  faktor- faktor  penyebab  ketidaksesuaian  produk.  Diagram pareto digunakan untuk analisis jenis cacat yang tertinggi sampai yang terendah. Analisa fault tree analysis untuk mengetahui  faktor-faktor  penyebab  suatu  kegagalan dengan software top event FTA. Tahap improve pada  tahap  ini  dilakukan improvement dari sumber faktor dominan yang diketahui. Faktor  yang  dominan  diukur  dengan  pengaruhnya terhadap  hasil  (Nandakumar  et  al.,  2020).  Selanjutnya hasilnya akan di identifikasi untuk dilakukan penentuan faktor  mana  yang  menjadi  penyebab waste terjadi (Yanuarsih et al., 2014). Membuat future state mapping peta  perbaikan  dari current  state  mapping dan  dibuat tabel Failure Mode  Effect (FMEA)  untuk mendapatkan prioritas  perbaikan  yang  harus  diutamakan  dengan melihat RPN yang didapatkan.
Tahap control memberikan  usulan  alternatif  bagi perusahaan untuk meminimasi tingkat waste yang terjadi pada  lini  produksi  dan  mereduksi  terjadinya defect dan
perbandingan  nilai sigma kondisi eksisting dan  target perusahaan (Hafizh & Prabowo, 2023).

## 3. Hasil dan Pembahasan
Define Pada  tahap define akan  dilakukan  identifikasi problem yang terdapat pada perusahaan, hal ini dimulai dengan  mengidentifikasi,  observasi  dan  diskusi  dengan salah  seorang  pihak  manajemen  (Ahmed,  2019). Identifikasi  gambaran  proses  produksi  dan  aliran informasi pada proses produksi kulit kebab labanese di PT  Bangaji  Citrarasa  Lestari.  juga  dilakukan  idenfikasi tujuh waste yang  terjadi  pada  proses  produksi  sebagai berikut:
1. Diagram SIPOC
Pada  diagram  SIPOC  terdapat  dua suplier ,  pada input  terdapat  tiga raw  material ,  pada  proses  terdapat delapan proses. pada output terdapat satu oupu t produk dan customer terdapat produk jadi siap dikirim. Berikut ini adalah diagram SIPOC PT Bangaji Citrarasa Lestari pada Gambar 1
Gambar 1. Diagram SIPOC PT Bangaji Citrarasa Lestari
2. Current state mapping Current  state mapping untuk mengetahui jenis dan  letak waste yang  terdapat  pada  aliran  proses produksi (Ningrum, et al, 2022). Pada current state mapping diperoleh  gambaran  aliran  informasi  dan aliran  fisik  dari  sistem  yang  terjadi  saat  ini,  untuk mengidentifikasi  lokasi  terjadinya waste ,  serta
menggambarkan lead  time yang  dibutuhkan berdasarkan  dari  masing-masing  karakteristik proses  yang  terjadi  (Maulana,  2019).  Berikut  ini adalah  aliran  proses  pada current  state  mapping proses produksi kulit kebab labanese di PT Bangaji Citrarasa lestari bulan September 2023 dapat dilihat pada Gambar 2
Supplier Input Pros es Output Cus tomer Reseptor Mixing Gudang Tepung Raw Rounding Material Minyak Produk Gudang Goreng Fermentasi Kulit Produk Gudang Labanese Jadi Peralatan Komponen Pressing
Bumbu Grilling Cutting Pack ing Weekly Order Monthly Order Supplier Customer Weekly Daily Reseptor Mixing Rounding Fermentasi
Pressing Grilling Cutting Packing CT = 189 sec CT = 927 sec CT = 40 sec CT = 5 sec CT = 4 sec CT = 3 sec CT = 11 sec
1 orang
1 orang 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang Set Up =  60 sec Set Up =  60 sec Set Up =  60 sec
10 sec
10 sec 2 sec 5 sec 5 sec 2 sec 8 sec 2 sec 10 sec Lead Time  = 54 Second 189 sec 927 sec 40 sec 1800 sec 5 sec 4 sec 3 sec
11 sec Value Added = 2979 second CT = 1800 sec Production Control Cold Storage Gudang Bahan Baku 302 units 302 units 302 units 290 units 290 units 290 units 302 units
Berdasarkan current  state  mapping diatas terdapat  informasi  alur  informasi  pada  proses produksi  kulit  kebab labanese mulai  dari pemesanan  bahan  baku  kepada  suplier  sampai produk jadi siap dikirim ke konsumen. Terdapat box informasi jenis proses dan juga waktu proses pada proses produksi lulit kebab labanese di PT Bangaji Citrarasa  lestari.  Untuk  mengetahui  ada  atau
tidaknya aktivitas yang tidak bernilai tambah pada current  state  mapping diatas,  Proses  selanjutnya pembuatan activity process chart untuk mengetahui aktivitas apa saja yang terjadi pada proses produksi kulit kebab labanese

## 3. Activity Process Chart
Tabel 2. Activity Process Chart Produksi Kulit Kebab Labanese No Uraian Waktu (detik) Aktifitas Kategori JumlahPekerja 1 Mengambil bahan baku digudang 10 NNVA 2 Melakukan proses Reseptor 189 1 O VA 3 Membawa bahan adonan ke Mixing 10 T NNVA 4 Melakukan proses Mixing 927 1 O VA 5 Membawa adonan ke Rounding 2 T NNVA 6 Melakukan Proses Rounding 40 1 O VA 7 Membawa adonan ke fermentasi 5 T NNVA 8 Proses fermentasi 1800 1 O VA 9 Membawa  adonan ke Pressing 5 T NNVA 10 Set up Mesin Pressing 60 T NNVA 11 Melakukan proses Pressing 5 1 O VA 12 Membawa adonan ke Grilling 2 T NNVA 13 Set u p Mesin Grilling 60 T NNVA 14 Melakukan proses Grilling 4 1 O VA 15 Membawa produk ke Cutting 8 T NNVA 16 Melakukan proses Cutting 3 1 O VA 17 Membawa produk ke Packing 2 T NNVA 18 Set up Mesin Packing 60 T NNVA 19 Melakukan proses Packing 11 1 O VA 20 Membawa produk jadi ke Cold Storage 10 T NNVA Pada  Tabel  2  diatas  dilakukannya  penjabaran
activity process chart lalu dikelompokkan berdasarkan  jenis  aktivitas Value  Added  Activity (VA) , Necessary  But  Non  Value  Added  Activity (NNVA) ,  atau Non  Value  Added  Activity  (NVA) .
Berikut  adalah  hasil  pengelompokan  VA,  NVA, dan  NNVA      sepanjang value  stream  mapping
masih ditemukan beberapa aktivitas yang tergolong Value  Added (VA), Necessary  But  Non  Value Adde d  (NNVA)  Sebanyak  92.7%  tergolong  ke dalam aktivitas VA, dan 7.2% tergolong ke dalam aktivitas  NNVA  dapat  dilihat  pengelompokan aktivitas pada Tabel 3.
Tabel 3. Pengelompokan VA, NVA, dan NNVA No Uraian VA NNVA NVA (detik) 1 Mengambil bahan baku digudang 10 2 Melakukan proses Reseptor 189 3 Membawa bahan adonan ke Mixing 10 4 Melakukan proses Mixing 927 5 Membawa adonan ke Rounding 2 6 Melakukan Proses Rounding 40 7 Membawa adonan ke fermentasi 5 8 Proses fermentasi 1800 9 Membawa adonan ke Pressing 5 10 Set Up mesin Pressing 60 11 Melakukan proses Pressing 5 12 Membawa adonan ke Grilling 2 13 Set Up mesin Grilling 60 14 Melakukan proses Grilling 4 15 Membawa produk ke Cutting 8 16 Melakukan proses Cutting 3 17 Membawa produk ke Packing 2 18 Set Up mesin Packing 60 19 Melakukan proses Packing 11 20 Membawa produk jadi ke Cold Storage
Total Waktu 2979 243 92.7% 7.2% 4. Identifikasi tujuh waste
Pada tahap define mengidentifikasi waste yang ada pada proses produksi. Astuti & Lathifurahman (2020) mengatakan umumnya terdapat tujuh waste dalam  dunia  industri  yang  perlu  di  indentifikasi Hasil  identifikasi  tujuh waste sepanjang current state  mapping pada  waste defec t  melewati  batas toleransi  yang  ditetapkan  perusahaan  sebesar  3% dari jumlah produksi perbulan. Terdapat persentase yang  melewati  batas  pada bulan  Juli  2022  sebesar 3.2%,  Agustus  sebesar  3.3%,  dan  September sebesar 4.2%.
Terdapat overproduction pada bulan April, Juli, Agustus,  dan  September  dengan  total  kelebihan produksi mencapai 230 pcs. waste waiting keadaan dimana  mesin  atau  manusia  menunggu  informasi atau  proses  produksi.  Pada  aliran value  stream mapping ditemukan  waktu  menunggu  1  menit set up mesin  setiap  kali  akan  beroperasi.  Pada waste transportation current  state  mapping adalah  jarak perpindahan material. Pengukuran jarak dan waktu dilakukan menggunakan pengamatan dan pemakain stopwacth untuk  menentukan  waktu  perpindahan. tidak ada persedian yang melewati batas.
Pada waste inventory persedian  produk  kulit kebab labanese telah ditetapkan sebanyak 700 pcs per  hari  tidak  ada  produk  yang  melebihi  batas persedian. Berdasarkan pengamatan langsung pada proses  produksi,  pergerakan  pekerja  sudah  sesuai prosedur  dan  tidak  menimbulkan  gerakan  yang tidak  diperlukan  hal  ini  tidak  menimbulkan waste motion dari  pekerja  tersebut  berdasarkan  hasil pengamatan  dan  wawancara  dengan  operator produksi  pada  proses  produksi  kulit  kebab labanese .
Produk  yang  mengalami defect tidak  dapat diperbaiki. Jenis defect yang dialami menyebabkan produk tidak dapat digunakan kembali. Pada waste excessprosesing tidak ditemukan waste . Tidak ada pengerjaan ulang pada produk kulit kebab lababese .
5. Critical To Quality (CTQ)
Pada waste  defect terdapat  jenis defect yaitu kulit  berlubang,  kulit  gosong,  dan  kulit  lengket. Maka CTQ pada waste defect adalah 3 jenis defect . Pada waste  overproduction terdapat  produk  yang melebihi  jumlah  permintaan.  Maka  CTQ  pada waste  overproductio n  adalah  jumlah  produk  yang melebihi batas sebanyak 230 pcs.
Pada waste waiting terdapat lamanya waktu set up mesin selama 1 menit yang menjadi CTQ pada saat  mulai shift dan  setelah  istirahat.  Pada waste transportation terdapat  lamanya  waktu material handling .  Maka  CTQ  yang  terdapat  pada waste tra nsportation  adalah  waktu material  handling selama 234 detik.
Berdasarkan data persedian tidak ditemukan nya CTQ pada waste invetory karena perusahaan telah menentukan maksimal persedian sebanyak 700 pcs perhari. PT Bangaji Citrarasa Lestari memberi batas persedian  sebanyak  700  pcs  per  hari  karena menyesuaikan kapasitas gudang cold storage . Pada  indentifikasi waste  motion pergerakan pekerja sudah sesuai prosedur dan tidak menimbulkan waste .  Maka  tidak  ditentukan  CTQ pada waste ini.  Berdasarkan  indentifikasi waste excess processing tidak  adanya  produk  yang diproses ulang maka tidak ada CTQ waste in i.

## 3.2   Measure
Tahap measure dilakukan dengan mengukur tingkat waste yang  terjadi  pada  aliran  arus  proses  produksi. Pendekatan Defect  per  Million  Opprtunities (DPMO) untuk melihat defect masing-masing proses pada tingkat kualitas produksi dan dilakukan perhitungan pengukuran level sigma (Haritz, et al, 2022). Perhitungan  nilai efisiensi  proses  produksi bertujuan  untuk  mengetahui  tingkat  efisiensi  yang diperoleh selama proses produksi yang telah beroperasi (Ridwan et al., 2020). Untuk mengetahui seberapa baik produk dan proses yang dijalankan pada  produksi kulit kebab labanese dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. DPMO, Sigma , Waste Proses Produksi Kulit Kebab Labanese Waste Total Produksi Total Defect CTQ DPU TOP DPO DPOM Sigma Defect 77730 2550 3 3,3 233190 0,011 10935 3,8 Over production 77500 230 1 0,3 77500 0,003 2968 4,3 Waiting 16 0,06 1 0,4 16 0,004 3750 4,2 Transportation 16 0,14 1 0,9 16 0,009 8750 3,9 Inventory 0 0 0 0 0 0 0 6 Motion 0 0 0 0 0 0 0 6 Excess Prossesing 0 0 0 0 0 0 0 6
Waste  defect berada  pada level terendah  dengan nilai sigma sebesar 3.8. Maka diperlukan anailisa untuk mengetahui faktor-faktor penyebab tingginya defect yang terjadi  pada  produk  kulit  kebab labanese pada  tahap analyze .  Selanjutnya  dilakukan  tahapan analyze untuk waste defect .
3.3   Analyze Analisa  dengan  diagram pareto dan fault tree analysis digunakan untuk  mencari  jenis defect tertinggi dan  mencari  akar  penyebab  terjadi defect . Waste defect menjadi waste dengan  nilai sigma terendah  yang
berdasarkan  perhitungan level sigma yang  telah dilakukan.
Gambar 3. Diagram Pareto Jenis Cacat Kulit Kebab Labanese
Pada Gambar 3 diagram pareto diatas menunjukan bahwa  kecacatan  produk  kulit  kebab labanese pada proses pressing ,    mulai  dari  bulan  April  sampai September  2023  jenis  cacat  tertinggi  yaitu  jenis  cacat kulit berlubang sebesar 42%. Cacat kulit berlubang dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Cacat Kulit Berlubang Kebab Labanese
Jenis  cacat  kulit  gosong  menempati  persentase kedua sebesar 33%. Cacat kulit gosong dapat dilihat pada Gambar 5.
Jenis cacat ketiga kulit lengket sebesar 25%. Cacat kulit lengket dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Cacat Kulit Lengket Kebab Labanese
Setelah  mengetahui  jenis  kecacatan  yang  telah diurutkan  dari  yang  tertinggi  sampai  yang  terendah. selanjutnya  dilakukan  analisa  untuk  mengetahui  faktor- faktor penyebab tingginya terjadi kecacatan pada produk kulit kebab labanese saat proses produksi dengan metode fault tree analysis . Selanjutnya membuat bagan fault tree dengan bantuan software top event FTA masing-masing jenis  cacat  produk  kulit  kebab labanese dimulai  dari cacat yang tertinggi cacat kulit berlubang pada  Gambar 7.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 200 400 600 800 1000 1200 Kulit Berlubang Kulit Gosong Kulit Lengket Ju m la h D ef ec t Jenis  Defect Diagram  Pareto Jenis  Defect Bulan  April-September  2023
Pada  bagan fault  tree cacat  kulit  berlubang  diatas dapat disimpulkan bahwa yang menyebabkan terjadinya cacat kulit berlubang adalah faktor mesin. Penyebabnya teflon  yang  tidak  rutin  diganti  yang  menyebabkan kerusakan pada sisi pengepresan karena pemakaian yang terus menerus. Pada faktor operator kurangnya ketelitian karena operator melakukan pekerjaan terburu-buru tidak memeriksa  lagi  alat  kerja  layak  atau  tidak  untuk digunakan.
Pada bagan fault tree dari jenis cacat kedua untuk analisa  penyebab  kegagalan  yang  mempengaruhi kecacatan pada produk kulit kebab labanese cacat kulit gosong dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Bagan Fault Tree Cacat Kulit Gosong
Berdasarkan  bagan fault  tree cacat  kulit  gosong diatas  dapat  disimpulkan  bahwa  yang  menyebabkan terjadinya  cacat  kulit  gosong  adalah  faktor  mesin  tidak berfungsinya  indikator  panas  yang  menyebabkan tingginya kenaikan suhu pada press sehingga mengalami kegosongan  pada  kulit  kebab labanese .  Pada  faktor operator kurangnya ketelitian karena operator melakukan pekerjaan  terburu-buru  tidak  memeriksa  lagi  alat  kerja layak atau tidak untuk digunakan.
Pada bagan fault tree dari jenis cacat ketiga untuk analisa  penyebab  kegagalan  yang  mempengaruhi kecacatan pada produk kulit kebab labanese cacat kulit lengket dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Bagan Fault Tree Cacat Kulit Lengket
Berdasarkan  bagan fault  tree cacat  kulit  lengket diatas  dapat  disimpulkan  bahwa  yang  menyebabkan terjadinya  cacat  kulit  lengket  yakni  faktor  mesin  tidak berfungsinya  indikator  panas  yang  menyebabkan tingginya  kenaikan  suhu  pada  press  sehingga  kulit lengket  menempel  pada  sisi press teflon.  Pada  faktor operator kurangnya ketelitian karena operator melakukan pekerjaan  terburu-buru  tidak  memeriksa  lagi  alat  kerja layak atau tidak untuk digunakan.
Setelah  mengetahui  jenis  kecacatan  yang  telah diurutkan  dari  yang  tertinggi  sampai  yang  terendah. Analisa  bagan fault tree produk  cacat  dengan software top event FTA untuk mengetahui faktor-faktor penyebab tingginya  terjadi  kecacatan  pada  produk  kulit  kebab labanese saat proses produksi pada Gambar 10
Analisa waste defect sebagai waste utama berdasarkan  nilai sigma terendah  dengan  analisa fault
tree analisis untuk  mengetahui  potensi  penyebab terjadinya  kecacatan  pada  produk  kulit  kebab labanese
saat  proses pressing .  Pada  analisa  kualitatif  FTA  ada enam basic event yang  berpotensi  menyebabkan kegagalan  sehingga  terjadinya  kecacatan  pada  produk kulit kebab labanese saat proses pressing . Adapun basic event tersebut  adalah  teflon  mesin press tidak  rutin  di ganti,  teflon  mesin press sudah  tidak  rata,  operator terburu-buru,  indikator  panas  mesin press tidak berfungsi,  suhu  panas press terlalu  tinggi,  operator kurang teliti.
Pada  analisa  kuantitatif fault tree analysis didapatkan  nilai  probabilitas  sebesar  1.1  nilai  yang mendekati angka 1 kejadian yang rentan akan terjadinya cacat  pada  produk  kulit  kebab labanese .  Selanjutnya penentuan minimal cut set analisa kualitatif basic event yang  menyebabkan  terjadinya  kecacatan  pada  produk kulit  kebab labanese menggunakan software  top  event FTA dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Evaluasi Kualitatif Minimal Cut Set No Minima Cut Set Order 1 11 1 2 12 1 3 13 1 4 15 1 5 16 1 6 14 1
Berdasarkan  Tabel  5  diatas  ada  enam basic event yang  terdapat  keterangan  dengan  kode  masing-masing yaitu kode 11 (Teflon Mesin Press Tidak Rutin di Ganti), kode 12 (Teflon Mesin Press Sudah Tidak Rata), kode 13 (Operator  Terburu-Buru),  kode  15  (Indikator  Panas Mesin Press Tidak  Berfungsi),  kode  16  (Suhu  Panas Press Terlalu Tinggi), kode 14 (Operator Kurang Teliti). Peristiwa-peristiwa tersebut yang mempengaruhi terjadinya defect pada produk kulit kebab labanese di PT Bangaji Citrarasa Lestari.

## 3.4    Improve
Pada tahap ini dilakukan improvement dari sumber faktor  dominan  yang  diketahui.  Faktor  yang  dominan diukur dengan pengaruhnya terhadap hasil (Nandakumar et  al.,  2020).  Selanjutnya  hasilnya  akan  diidentifikasi untuk  dilakukan  penentuan  faktor  mana  yang  menjadi penyebab waste terjadi  (Yanuarsih  et  al.,  2014). Berdasarkan  dari  hasil  tahap define dilakukan  dengan pembuatan future state map (peta  masa  depan),  untuk menjadi landasan perbaikan dari current state map (peta saat ini).
Future state map (peta  masa  depan)  dapat  dilihat pembuatan pada Gambar 11. Berdasarkan tahap analyze usulan  perbaikan  diberikan  untuk waste utama  yaitu defect dengan  nilai sigma paling  rendah  yang  telah dihitung pada tahap measure dari hasil fault tree analysis dilakukan  pengaplikasian failure mode effect analysis untuk rekomendasi perbaikan dapat dilihat pada . Tabel . 6.
Gambar 11. Future State Mapping Produksi Kulit Kebab Labanese
Pada future state mapping proses  produksi  kulit kebab labanese di  PT  Bangaji  Citrarasa  Lestari diperlukan perbaikan dengan memberikan simbol kaizen burst pada  proses pressing .  Simbol kaizen  burst digunakan  untuk  menyorot  rencana  perbaikan  dari tindakan  kecil  secara  bertahap  seperti  pengecekan kelayakan  pada  komponen-komponen  mesin press sebelum  dan  sesudah  bekerja,  yang  akan  menjadi kebiasaan  untuk  dilakukan  oleh  operator  mengurangi tingginya  produk  cacat  pada  proses pressing.  Failure
mode effect digunakan sebagai tools untuk menganalisis dampak  yang  terjadi  akibat  kegagalan  yang  terjadi berlandaskan hipotesa atau  asumsi  dugaan  dari  faktor yang memungkinkan penyebab terjadinya permasalahan (De Mast  Lokkerbol, 2012).
Weekly Order Monthly Order Supplier Customer
Weekly Daily Reseptor Mixing
Rounding Fermentasi Pressing Grilling Cutting Packing CT = 189 sec CT = 927 sec CT = 40 sec CT = 5 sec CT = 4 sec CT = 3 sec CT = 11 sec 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang Set Up =  60 sec Set Up =  60 sec Set Up =  60 sec 10 sec 10 sec 2 sec 5 sec 5 sec 2 sec 8 sec 2 sec 10 sec Lead Time  = 54 Second 189 sec 927 sec 40 sec 1800 sec 5 sec 4 sec 3 sec 11 sec Value Added = 2979 second CT = 1800 sec Production Control Cold Storage Gudang Bahan Baku 302 units
302 units
302 units
302 units 302 units 302 units 302 units Kaizen Pengecekan kondisi teflon pres sebelum dan sesudah digunakan dan Penjadwalan perawatan mesin secara berkala
Tabel 6. Failure Mode Effect Produk Cacat Kulit Kebab Labanese
Kegagalan Effect Kegagalan Penyebab Potensi Kegagalan S O Kontrol Saat ini D RPN Perbaikan Produk Cacat Tingginya kecacatan pada produk Teflon mesin press tidak rutin di ganti 8 8 Mengganti teflon press jika ada kerusakan 9 576 Membuat penjadwalan pergantian teflon press secara berkala tidak menunggu adanya kerusakan Teflon mesin press sudah tidak rata 7 8 Mengganti teflon press jika ada kerusakan 9 504 Membuat check list setiap hari untuk kondisi teflon pres sebelum dan sesudah digunakan Indikator panas mesin press tidak berfungsi 8 6 Perbaikan saat mesin bermasalah 9 324 Perlu pengawasan saat proses produksi dan  membuat penjadwalan perawatan mesin secara berkala Suhu panas press terlalu tinggi 8 6 Perbaikan saat mesin bermasalah 9 432 Perlu pengawasan saat proses produksi dan  membuat penjadwalan perawatan mesin secara berkala Operator terburu- buru 6 6 Tidak ada 8 288 Perlu pengawasan ketat untuk mengawasi kinerja dari operator produksi Operator kurang teliti 9 5 Tidak ada 8 360 Mengadakan pelatihan yang rutin kepada operator produksi untuk meningkatkan skill dan kinerja yang baik

## 3.5   Control
Tahap control  memberikan usulan alternatif bagi perusahaan  untuk  meminimasi  tingkat waste yang terjadi  pada  lini  produksi  dan  mereduksi  terjadinya kecacatan  dan  perbandingan  nilai  sigma  kondisi eksisting dan  target  perusahaan  (Hafizh    Prabowo, 2023).  Adapun control yang  perlu  dilakukan  seperti penjadwalan pergantian teflon press secara berkala tidak menunggu  adanya  kerusakan,  pengecekan  setiap  hari kondisi teflon press sebelum dan sesudah, penjadwalan perawatan  mesin  secara  berkala,  pengawasan  ketat untuk  mengawasi  kinerja  dari  operator  produksi,  dan pelatihan  rutin  kepada  operator  produksi  untuk meningkatkan skill dan kinerja yang baik.
Kondisi  proses  produksi  sebelum  dilakukan implementasi  metode lean  six  sigma dan fault  tree analysis terhadap proses produksi kulit kebab labanese jumlah defect masih  melebihi  2  %  dapat  dilihat  pada Tabel 7.
Tabel 7. Laporan Produksi Bulan Agustus-September 2023
No Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat Persentase Cacat 1 Agus 12560 413 3.3 % 2 Sept 12114 513 4.2 %
Kondisi proses produksi saat ini setelah dilakukan implementasi  metode lean  six  sigma dan fault  tree analysis terhadap proses produksi kulit kebab labanese telah terjadi penurunan jumlah defect dibawah 2 % dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Laporan Produksi Bulan Oktober-November 2023
No Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat Persentase Cacat 1 Okt 13277 73 0.5 % 2 Nov 13355 55 0.4 %
Waste defect yang terjadi dapat di minimalisir oleh perusahaan sehingga meningkatkan kinerja perusahaan dalam  memproduksi  kulit  kebab labanese .  Operator yang  melakukan  pekerjaan  menjadi  lebih  teliti  dalam melakukan proses produksi karena adanya pengontrolan.  SOP  yang  diberikan  perusahaan  telah dijalakan  dengan  baik  oleh  operator  dan  pihak-pihak terkait pada proses produksi kulit kebab labanese di PT Bangaji Citrarasa Lestari.

## 4. Kekurangan penelitian
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan mengenai implementasi  metode lean  six  sigma dan  metode fault tree  analysis untuk  peningkatan  kualitas  kulit  kebab labanese di  PT  Bangaji  Citrarasa  Lestari.  Peneliti menyadari  masih  ada  kekurangan  penelitian  tersebut. Terdapat  beberapa  kekurangan  pada  penelitian  ini adalah  subjek  terfokus  pada waste dengan  nilai sigma terendah dari  keempat waste yang di  identifikasi  yaitu waste defect .  Data  produksi  yang  didapatkan  dalam waktu  perbulan  tidak  mendapatkan  data  produksi perhari.  Pemakaian sofware  top  event FTA  untuk mencari minimal cut set belum full version .

## 5. Kesimpulan
Hasil  dari  identifikasi waste pada  proses pembuatan  produk  kulit  kebab labanese ,  terdapat  4 waste yang  teridentifikasi  pada  proses  produksi  kulit kebab labanese di  PT  Bangaji  Citrarasa  Lestari.  Hasil konversi DPMO ke level sigma waste defect mendapat nilai sigma terendah sebesar 3.8. Dari analisa fault tree analysis potensi  penyebab  terjadinya  kecacatan  pada produk  kulit  kebab labanese saat  proses pressing terdapat  pada  faktor  mesin  dan  manusia.  Nilai probabilitas  terjadinya  kecacatan  pada  produk  sebesar 1.1 nilai yang mendekati angka 1 kejadian yang rentan akan terjadinya cacat pada produk kulit kebab labanese . Adapun  potensi  yang  menyebabkan  terjadinya kecacatan pada produk kulit kebab labanese yaitu teflon mesin press tidak rutin diganti, teflon mesin press sudah tidak rata, indikator panas mesin press tidak berfungsi, suhu  Panas  mesin  press  terlalu  tinggi,  dan  operator kurang  teliti.  Hasil current state mapping perlu perbaikan dengan membuat future state mapping sebuah peta masa depan untuk kemajuan yang akan datang.
Pada future state mapping simbol kaizen brust diberikan pada proses pressing untuk menyorot rencana perbaikan  dari  tindakan  kecil  secara  bertahap  seperti pengecekan  kelayakan  pada  komponen-komponen mesin press sebelum  dan  sesudah  bekerja,  untuk mengurangi  tingginya  produk defect pada  proses pressing . Hasil analisa menggunakan FMEA nilai RPN tertinggi  sebesar  576,  Potensi  penyebab  tidak  rutinnya pergantian teflon mesin press .

## 6. Rekomendasi penelitian berikutnya
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan mengenai  implementasi  metode lean  six  sigma dan metode fault  tree  analysis untuk  peningkatan  kualitas kulit  kebab labanese di  PT  Bangaji  Citrarasa  Lestari. Peneliti  menyarankan  pada  penelitian  berikutnya berikutnya  dapat  melakukan  tahapan analyze dan improve untuk  setiap waste yang  terjadi  agar  dapat meminimalir semua waste dan mendapatkan hasil yang maksimal.  Pada  penelitian  berikutnya  disarakan mengambil  data  produksi  perhari  dan  juga  perbulan bertujuan  untuk  mendapatkan  keakuratan  data  yang lebih baik dalam penelitian. Pada penelitian berikut nya untuk mendapatkan sofware top event FTA full version agar  mendapatkan  evaluasi  kuantitatif  lebih  terperinci dari software tersebut.

## Daftar Pustaka
Aisyah,  S.,  Purba,  H.  H.,  Tampubolon,  S.,  Jaqin,  C.,
Suhendar,  A.,    Adyatna,  H.  (2023,  Juni). Peningkatan Kemampuan Proses Menggunakan Metode Six Sigma: Studi Kasus
Di Industri Pertambangan Batubara. Intech, Ix , 95-102.
Ahmed, S. (2019). Integrating Dmaic Approach Of Lean Six Sigma And Theory Of Constraints Toward Quality  Improvement  In  Healthcare.  Reviews On  Environmental  Health,  34(4),  427–434. Https://Doi.Org/10.1515/Reveh2019-0003 .
Cabrita,  M.  Do  R.,  Domingues,  J.  P.,    Requeijo,  J.
(2016).  Application  Of  Lean  Six-Sigma Methodology  To  Reducing  Production  Costs: Case Study Of A Portuguese Bolts Manufacturer. International Journal Of Management Science And Engineering Management, 11(4), 222–230. Https://Doi.Org/10.1080/17509653.2015.109 4755 .
Daniyan,  I.,  Adeodu,  A.,  Mpofu,  K.,  Maladzhi,  R.,
Kana-Kana Katumba, M. G. (2022). Application Of Lean Six Sigma Methodology
Using Dmaic Approach For The Improvement Of  Bogie  Assembly  Process  In  The  Railcar Industry. Heliyon, 8(3), Https://Doi.Org/10.1016/J.Heliyon.2022.E090 43. Hafizh,  M.  A.,    Prabowo,  R.  (2023,  Juni). Implementasi Lean Six Sigma Untuk Meminimasi  Waste  Proses  Produksi  Obat Nyamuk Bakar. Intech, Ix , 1-12.
Haritz,  D.,  Prastowo,  W.  Y.,    Kurnia,  I.  W.  (2022).
Peningkatan  Kualitas  Supramak  Bed  Tipe 73006  Menggunakan  Pendekatan  Lean  Six Sigma  Dan  Kaizen. Performa:  Media  Ilmiah Teknik Industri, Xxi , 13-19.
Hohmeier, K. C., Renfro, C., Loomis, B., Alexander, C. E.,  Patel,  U.,  Cheramie,  M.,  Cernasev,  A., Hagemann,  T.,  Chiu,  C.-Y.,  Chisholm-Burns, M. A.,  Gatwood, J. D. (2022). The Lean Six Sigma Define, Measure, Analyze, Implement, Control (Lss Dmaic) Framework: An Innovative Strategy For Quality Improvement Of  Pharmacist  Vaccine  Recommendations  In Community  Pharmacy.  Pharmacy,  10(3),  49. Https://Doi.Org/10.3390/Pharmacy10030049 .
Hilary,  D.,    Wibowo,  I.  (2021).  Pengaruh  Kualitas Bahan  Baku  Dan  Proses  Produksi  Terhadap Kualitas  Produk  Pt.  Menjangan  Sakti. Jurnal Manajemen Bisnis Krisnadwipayana, Ix , 1-11.
Jsck Gleeson, F., Coughlan, P., Goodman, L., Newell, A.,  Dan  Hargaden,  V.  (2019).  Improving Manufacturing  Productivity  By  Combining
Cognitive  Engineerring  And  Lean-Six  Sigma Methods. Procedia Cirp (81), Hal. 641-646.
Kementerian  Perindustrian  Republik  Indonesia.  (2023,
Januari  31).  IKI  Januari  2023  Meningkat Tajam Industri Optimis Tumbuh Lebih Tinggi di  Tahun  2023.  Kementerian  Perindustrian. https://kemenperin.go.id/artikel/23844/IKI .
Muchsinin, M. Y.,  Sulistyowati, W. (2022). Analisi Pengendalian  Kualitas  Untuk  Mengurangi Kecacatan  Produk  Dengan  Metode  Lean  Six Sigma Dan Fault Tree Analysis. Senasains, 3 , 1-8.
Maulana,  Y.  (2019).  Identifikasi  Waste  Dengan Menggunakan Metode Value Stream Mapping Pada Industri Perumahan. Jieom, Ii , 12-19.
Ningrum,  F.,  Azmi,  N.,    Puspitasari,  F.  (2022). Minimasi Waste Pada Proses Produksi Bracket
B6h-F194x 00 Menggunakan Lean Manufacturing Untuk Mencapai Target
Produksi Di Pt. Abc. Performa: Media Ilmiah Teknik Industri, Xxi , 64-73.
Nandakumar,  N.,  Saleeshya,  P.  G.,    Harikumar,  P.
(2020). Bottleneck Identification And Process Improvement  By  Lean  Six  Sigma  Dmaic Methodology.  Materials  Today:Proceedings,
24, 1217–1224.
Https://Doi.Org/10.1016/J.Matpr.2020.04.436.
Ridwan, A., Arina, F.,
Permana,
A.
(2020).Peningkatan  Kualitas  Dan  Efisiensi
Pada Proses Produksi Dunnage Menggunakan
Metode  Lean  Six  Sigma  (Studi  Kasus  Di  Pt.
Xyz).Teknika:  Jurnal  Sains  Dan  Teknologi, 16(2),
186–199. Https://Doi.Org/10.36055/Tjst.V16i2.9618.
Widodo, A.,  Soediantono, D. (2022). Benefits Of The
Six Sigma Method
(Dmaic)
And
Implementation  Suggestion  In  The  Defense Industry:  A  Literature  Review.  International Journal  Of  Social  And  Management  Studies, 3(3),1-12. Https://Ijosmas.Org/Index.Php/Ijosmas/Article /View/138 .
Yanuarsih,  B.,  Widaningrum,  S.,    Iqbal,  M.  (2014). Minimasi Waste Defect Di Pt Eksonindo Multi Product Industry Dengan Pendekatan Lean Six Sigma.  Jurnal  Rekayasa  Sistem  Dan  Industri, 1(02),
34–40.
Https://Jrsi.Sie.Telkomuniversity.Ac.Id/Jrsi/A rticle/View/129 .