Abstrak— Pada era modern ini, kebutuhan manusia terhadap material  pada  bidang  kontruksi  bangunan  laut  seperti pemilihan bahan untuk bidang perpipaan, konstruksi bangunan laut  dan  perkapalan.  terdapat  beberapa  macam  pilihan material  yang  sesuai.Korosi  yang  terjadi  pada  logam  tidak dapat dihindari, tetapi hanya dapat dicegah dan dikendalikan sehingga logam mempunyai masa pakai atau guna lebih lama. Pemberian  lapisan  coating  anti  korosi  merupakan  salah  satu untuk melindungi material dari proses korosi. Pada penelitian ini,  dilakukan  pengujian  kekuatan  adhesi  dan  pengujian  laju korosi  pada  Epoxy  Coating  pada  baja  ASTM  A36  yang divariasikan dengan mengubah suhu material spesimen. Hal ini dilakukan  untuk  mengetahui  hasil  kualitas  coating  yang dilakukan  masih  memenuhi  standar  dengan  dilakukan  variasi suhu  spesimen.  Dari  pengujian  adhesi  yang  telah  dilakukan didapatkan hasil bahwa suhu spesimen 500 C mempunyai hasil yang  paling  baik.  Pada  pengujian  dengan  variasi  suhu  500  C mendapatkan nilai kekuatan adhesi sebesar 8.81 Mpa.
Kata  Kunci — Adhesi,  Baja  ASTM  A36,  Coating  Epoxy, Penggunaan baja, Suhu Material.

## I. PENDAHULUAN
ADA  era  modern  ini,  kebutuhan  manusia  terhadap material  pada  bidang  kontruksi  bangunan  laut  seperti pemilihan  bahan  untuk  bidang  perpipaan,  konstruksi bangunan  laut  dan  perkapalan  terdapat  beberapa  macam pilihan material yang sesuai. Penggunaan logam yang paling banyak digunakan untuk konstruksi bangunan bangunan laut, perpipaan  dan  perkapalan  adalah  baja  ringan.  Selain  sifat yang  kuat  dan  ringan  baja  juga  memiliki  kegunaan  pada berbagai aplikasi yang ada di industri. Umumnya penggunaan bahan ini di bidang perpipaan, konstruksi bangunan laut dan perkapalan. Pemilihan tipe baja ini tentunya dipertimbangkan dari  segi  ekonomis  maupun  keindahan  dari  konstruksi tersebut  [1].  Baja  adalah  kandungan  besi-karbon  yang mengandung  elemen  paduan  lainnya  dengan  tingkat konsentrasi  tertentu.  Ada  banyak  paduan  yang  memiliki perbedaan komposisi dengan daya tahan panas yang berbeda juga. Baja pada umumnya dibedakan pada konsentrasi pada kandungan  karbonnya.  Terdapat  baja  karbon  rendah,  baja karbon  medium,  dan  baja  karbon  tinggi.  Salah  satu  contoh baja karbon rendah adalah baja ASTM A36 karena memiliki persentase karbon sebesar 0.26%. Penggunaan baja A36 ini umumnya  sebagai  material  pupa  untuk  mengalirkan  fluida. Namun pada akhirnya material baja ini nantinya mengalami korosi akibat dari lingkungan dan lain-lain.
Chamberlain, 1991 menyatakan bahwa korosi merupakan kerusakan  material  yang  disebabkan  oleh  pengaruh lingkungan  sekitarnya  dan  disini  yang  dimaksud  dengan pengaruh lingkungan sekelilingnya dapat berupa lingkungan asam,  udara,  embun,  air  tawar,  air  laut,  air  tanah.  Pada mulanya  korosi  hanya  memelan  bagian  luar  dari  material,
namun  lama  kelamaan  masuk  dan  merusak  bagian  dalam material.  Dalam  bidang  teknik,  korosi  merupakan  masalah yang  sedang  dihadapi  sehingga  dilakukan  pengendalian kerusakan  material  yang  diakibatkannya,  dengan  cara menekan laju korosi yang terjadi serendah mungkin sehingga tidak merusak material sebelum waktunya  [2]. Korosi yang terjadi pada logam tidak dapat dihindari, tetapi hanya dapat dicegah dan dikendalikan sehingga logam mempunyai masa pakai  atau  guna  lebih  lama.  Pemberian  lapisan coating anti korosi merupakan salah satu cara untuk melindungi material dari  proses  korosi.  Lapisan coating mengandalkan  daya lekatnya  untuk  melindungi  permukaan  suatu  material. Melingkatkan daya rekat coating, maka life time dari coating akan meningkat [3]. Begitu pula sebaliknya, jika daya rekat coating menurun maka life time coating akan menurun juga. Daya  lekat  coating  dipengaruhi  oleh  berbagai  hal,  salah satunya  adalah  ketebalan  coating.  Semakin  tebal  suatu coating tidak berarti hasilnya pasti semakin baik. Cat epoksi adalah salah satu jenis lapisan organik (organic coating) yang sering digunakan dalam industri untuk melindungi baja dari korosi  [4].  Cat  epoksi  memiliki  sifat  mekanik  yang  bagus, kepadatan  partikel  dan  kekuatan  adhesi  yang  tinggi  dalam menahan laju korosi.
Keberhasilan  dari  proses  coating sangat bergantung  pada proses surface preparation, proses ini nantinyamempengaruhi kekuatan  adhesi  dari  material  [5].  Salah  satu  teknik  dari surface  preparation  yang  umum  digunakan  dalam  dunia industri  adalah  blasting.  Karena  proses  pengaplikasian coating  juga  bergantung  pada  hasil  dari  proses  surface preparation maka pengaruh suhu material saat di aplikasikan coating cat epoxy juga saling berkaitan. Oleh karena itu, pada penelitian  ini  akan dipelajari tentang analisa pengaruh suhu pada  pengaplikasian  coating  terhadap  kekuatan  adhesi  baja ASTM A36.

## II. DASAR TEORI

## A. Baja
Baja  merupakan  perpaduan  logam  yang  memiliki komponen  utamanya  adalah  besi,  dengan  karbon  sebagai material paduan utama serta beberapa komponen lain sebagai paduan, dengan persyaratan bahwa kandungan 0,4% ≤ Cu ≤ 0,6%,  Mn  ≤  1,65%,  dan  kandungan  Si  ≤  0,6%.  Menurut Brady,  dkk,  berdasarkan  kandungan  karbonnya  baja  dapat dibedakan dalam beberapa macam sebagai berikut [6].
Baja karbon rendah dengan kadar karbon 0,05-0,3% ( low carbon steel ). Sifatnya mudah ditempa dan mudah dimesin. Biasanya digunakan untuk bodi mobil, bus dan lain-lain.
Baja  karbon  menengah  dengan  kadar  karbon  0,3-0,5% ( medium  carbon  steel ).  Kekuatannya  lebih  tinggi  daripada baja  karbon  rendah.  Sifatnya  sulit  dibengkokkan,  dilas,
P

## Analisa Pengaruh Suhu Material pada Pengaplikasian Coating Epoxy terhadap Kekuatan Adhesi Baja A36
Raymond Habinsaran Aruan, Herman Pratikno, dan Yoyok Setyo Hadiwidodo Departemen Teknik Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : hermanp@oe.its.ac.id
dandipotong.  Penggunaannya  untuk  konstruksi  bangunan, bahan pada komponen mesin, golok, pisau dan lain-lain.
Baja  karbon  tinggi  dengan  kadar  karbon  0,5-1,5%  (high carbon  steel).  Sifatnya  sulit  dibengkokkan,  dilas  dan dipotong. Penggunaannya seperti pada baja kawat, kabel tarik dan angkat, kikir, pahat, dan gergaji.
Dari  ketiga  tingkatan  baja  diatas,  baja  ASTM  A36 merupakan  baja  karbon  rendah  yang  mengandung  karbon sebesar  0.25%-0.29%.  Baja  ASTM  A36  memiliki  sifat  las yang  baik,  sehingga  banyak  digunakan  sebagai  main  frame bangunan lepas pantai.

## B. Coating
Coating  adalah  pelapisan  mempunyai  tujuan  untuk melindungi  permukaan  benda  dari  lingkungan  sekitarnya. Pelapisan dikategorikan menjadi 2 jenis, yaitu liquid coating yaitu pelapisan menggunakan cat, dan concrete coating yaitu pelapisan  menggunakan  beton.  Liquid  coating  berfungsi ganda  pada  pengaplikasiannya,  yaitu  bertujuan  sebagai dekorasi dan perlindungan. Dalam pembuatannya, umumnya coating  memiliki  3  lapisan  yang  memiliki  fungsi  masing- masing. Ketiga lapisan tersebut adalah primer, Intermediate / Body Coats Intermediate/ body coats dan Topcoats .
C. Epoxy
Epoxy adalah bahan kimia yang merupakan salah satu jenis coating  anti  korosi. Epoxy bereaksi  dengan  beberapa  bahan kimia  lain  yang  biasa  disebut  Hardener.  Setelah  epoxy  dan hardener dicampurkan, maka bentuknya berubah dari cair ke padat  setelah  mongering  sangat  kuat  tahan  terhadap  suhu tinggi  tertentu,  dan  memiliki  ketahanan  kimia  yang  tinggi. Epoxy memiliki sifat adhesi yang kuat, sehingga sangat baik untuk menjadi lapisan coating pelindung logam, kayu, baja, beton,  dan  beberapa  material  lain  dari  korosi.  Untuk mempermudah  pangaplikasian coating , epoxy biasanya dicampur  dengan solvent yang  berfungsi  untuk  melarutkan polimer,  memperbaiki  sifat-sifat  cair,  serta  mengatur viskositas.  Namun  proses  pemberian  atau  pengaplikasian epoxy tetap harus memperhatikan permukaan  material yang nantinya  dilapis  karena  kunci  dari  kekuatan  atau  ketahanan epoxy  ini  sangat  bergantung  pada  persiapan  permukaan (surface preparation) yang baik dan benar.

## D. Surface Preparation
Untuk  mendapatkan  hasil  coating  yang  maksimal, permukaan yang akan dicoating harus benar-benar bebas dari kontaminasi permukaan seperti mill scale , kontaminasi karat, kontaminasi  minyak  dan  gemuk,  kontaminasi  garam,  dan
Tabel 1.
Jenis-jenis material abrasif Abrasive Material Mesh Sizes(µm) Hardness (MOHS) Density (g/ml) Silica Sand 6-270 5-6 2.65 Garnet 8-300 7-8 3.5-4.3 Coat Slag 12-80 6-75 2.7 Aluminium Oxide 16-220 7-8 2 Steel Shot 7-200 8 7 Volcanic Sand 12-120 5.5-6.5 1.6 Steel Grid 10-235 8-9 7
Tabel 2. Penamaan Spesimen Uji RD1 Adhesi Suhu 30 0 C RD2 RD3 RB1 Suhu 40 0 C RB2 RB3 RP1 Suhu 50 0 C RP2 RP3 Tabel 3. Pengujian data lingkungan
Steel Temmperature awal 35 0 C Wet Bulb 27 0 C Dry Bulb 31 0 C Relative Humidity 73 Dew Point 26 0 C Tabel 4.
Hasil Pengukuran Kekasaran Spesimen Adhesi
Suhu Spesimen Kode Spesimen
Nilai Kekasaran (μm)
Rata-rata Titik
1 Titik 2 Titik 3 Spesimen Suhu 30 0 C RD1 102 90 92 94,66667 RD2 54 74 62 63,33333 RD3 52 74 76 67,33333 Spesimen Suhu 40 0 C
RB1 66
80 56 67,33333 RB2 82 84 82 82,66667 RB3 66 54 62 60,66667 Spesimen Suhu 50 0 C RP1 72 88 84 81,33333 RP2 76 64 68 69,33333 RP3 80 84 84 82,66667
Gambar 1. Pengukuran Wet Bulb dan Dry Bulb.
Gambar 2. Material Abrasive Steel Grid yang dipakai.
benda  asing  lainnya  yang  merusak  dan  merugikan.  Sebaik apapun  kualitas  coating  tidak  berhasil  apabila surface preparation tidak  dilakukan  dengan  baik.  Menurut  Fontana terdapat  5  tingkatan  untuk  kebersihan  hasil  dari surface preparation [7]:
SA 1 ( Light Blast Cleaning ): Apabila dilihat dengan mata telanjang, permukaan material bebas dari minyak, grease, dan debu. Selain itu juga bebas dari mill scale, karat, lapisan cat, dan benda asing.
SA  2  ( Thorough  blast-cleaning ):  Apabila  dilihat  dengan mata  telanjang,  permukaan  material  bebas  dari  minyak, grease, dan debu. Selain itu juga bebas dari mill scale, karat, lapisan  cat,  dan  benda  asing.  Namun  kontaminant  yang melekat sangat kuat tidak dapat hilang.
SA 2 ½ ( Very Thorough Blast Cleaning ): Apabila dilihat dengan  mata  telanjang,  permukaan  material  bebas  dari minyak,  grease,  dan  debu.  Selain  itu  juga  bebas  dari  mill scale,  karat,  lapisan  cat,  dan  benda  asing.  Sisa  kontaminant yang tertinggal hanya berupa garis atau titik-titik.
SA  3  ( Blast  Cleaning  to  Visually  Clean  Steel ):  Apabila dilihat dengan mata telanjang, permukaan material bebas dari minyak,  grease,  dan  debu.  Selain  itu  juga  bebas  dari  mill scale, karat, lapisan cat, dan benda asing. Uuntuk tingkat ini material akan berwarna metallic.

## E. Abrasive Blast Cleaning
Abrasive  Blast  Cleaning  merupakan  salah  satu  jenis  dari menyiapkan permukaan pada material yang akan di coating untuk didapatkan daya lekat yang tinggi pada material. Cara kerja  Abrasive  Blast  Cleaning  dengan  menyemprotkan material  abrasif  dan  air  (bila  diperlukan)  dengan  tekanan tinggi  ke  material  atau  struktur  yang  akan  di  aplikasikan pelapisan ( coating ).

## F. Material Abrasif
Material abrasif merupakan salah satu komponen penting dalam  proses  blasting.  Material  abrasif  digunakan  dalam menyiapkan  permukaan  material  yang  lebih  baik  dari  pada menggunakan gerinda saja. Ada banyak jenis material abrasif yang  dapat  digunakan  dalam  proses  persiapan  permukaan material yang tertera pada Tabel 1 [8].

## G. Spray Painting
Spray painting merupakan suatu proses dimana cairan cat diaplikasikan  dengan  tekanan  tinggi  dan  dipecah  menjadi butiran-butiran  kecil  (atomisasi)  pada  suatu  permukaan benda. Spray painting bertujuan untuk memberikan proteksi dan menambah  nilai  estetika  pada permukaan  benda.  Spray painting memiliki 2 metode dalam pengaplikasiannya, yaitu:

## 1) Airless spray painting
Airless  spray  painting  merupakan  proses  penyemprotan dengan alat yang memiliki cara kerja mendorong cat dengan tekanan  tinggi  kearah  spray  tip  tanpa  bantuan  kompresor. Metode pengecatan ini mempunyai tekanan yang tinggi (70 bar  keatas)  serta  cocok  digunakan  untuk  proyek  yang membutuhkan  kecepatan  pekerjaan  yang  tinggi.  Transfer efisiensinya  yang  cukup  tinggi,  lebih  dari  50%  volume  cat akan menempel pada permukaan benda.

## 2) Conventional spray painting
Conventional spray painting merupakan proses pengaplikasian yang menggunakan alat yang bekerja dengan bantuan kompresor untuk memecah cat menjadi butiran kecil. Metode  ini  mempunyai  tekanan  sekitar  2-5  bar,  dengan transfer efisiensi berkisar antara 25-35 persen.

## H. Adhesi
Adhesi merupakan gaya tarik menarik yang menyebabkan dua  molekul  yang  berbeda  jenis  dapat  saling  merekat  satu sama lain. Adhesi antara lapisan coating dan permukaan baja dapat diukur menggunakan pull-off test sesuai dengan standar ASTM D4541-2. Dalam ASTM D4541-2, pull-off test dapat
Gambar 3. Material Abrasive sebelum dan sesudah proses Blasting.
Gambar  4.  Inspeksi  Visual  Permukaan  Baja  hasil  Blasting  dengan Standard ISO 8501-1 Sa 2.5.
Gambar 5. Hasil Inspeksi Dust contamination dengan hasil Dust level 1.
Gambar 6. Grafik Kekuatan Adhesi Cat.
dilakukan  dengan  berbagaicara  Salah  satunya  adalah menggunakan  Self-Aligning  Adhesion  Tester  Type  V  yang dilakukan  menggunakan  sebuah  dolly  yang  ditekan menggunakan  sebuah  kompresor.  Hasil  uji  adhesi  tersebut dapat  dibaca  pada  layer  indikator  yang  nantinya  mencatat tekanan maksimum dari hasil uji tersebut.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
A. Studi Literatur
Tahap awal dalam pengerjaan adalah mencari, mempelajari,  serta  memahami  materimateri  mengenai surface  preparation,  metode  blasting,  metode  coating menggunakan  cat  epoksi,  inspeksi  hasil  coating,  pengujian daya lekat, dan pengujian laju korosi. Materi-materi tersebut didapat  dari  jurnal,  buku-buku,  dan  laporan  tugas  akhir alumni  baik  dari  institusi  sendiri  maupun  dari  institusi  lain yang digunakan sebagai referensi dasar teori dan acuan dalam mengerjakan penelitian tugas akhir ini.

## B. Persiapan Alat dan Bahan
Sebelum melakukan pengujian, dilakukan terlebih dahulu persiapan  alat,  bahan  serta  lokasi  yang  diperlukan.  Berikut alat, bahan, dan lokasi penelitian yang digunakan yaitu Alat surface  preparation  (blasting),  Alat  pengukur  kekasaran permukaan  (roughness  meter),  Mesin  pengaduk  cat,  Alat penyemprot cat (air spray gun), Alat ukur ketebalan cat basah (wet  film  comb),  Alat  ukur  ketebalan  cat  kering  (coating thickness  gauge),  Spychrometer  (termometer  wet  dan  dry), Termometer,  Gelas  ukur,  Gelas  plastic,  Ayakan,  Neraca digital,  Alat  uji  kekuatan  daya  lekat  (portable  adhesion
tester), Alat uji laju korosi (sel tiga elektroda) dan bahan yang dibutuhkan  Pelat  baja  ASTM  A36,  Cat  epoksi,  Material abrasif  (steel  grit  16),  Thinner, Lem  epoksi Araldite,  NaCl. Kemudian  untuk  rencana  lokasi  penelitian  di  Departemen Teknik  Kelautan  –  ITS,  CV.  Cipta  Agung  (Jl.  Rungkut Industri  IX  No.24-26),  Departemen  Teknik  Material  dan Metalurgi – ITS.

## C. Persiapan Lingkungan
Sebelum  proses  blasting  pada  material  dilakukan,  ada beberapa  hal  yang  perlu  diperhatikan  salah  satunya  ialah kondisi  lingkungan  seperti  steel  temperature,  temperatur basah,  temperatur  kering,  Dew  Point  (DP),  dan  Relative Humidity (RH). Tujuan dilakukannya environmental test ini ialah  untuk  mengukur  tingkat  kelembapan  dari  lingkungan tempat  suatu  pengujian  dilakukan.  Aturan  dari  Biro Klasifikasi  Indonesia  (BKI)  menyebutkan  bahwa  Relative Humidity (RH) harus dibawah 85% dan temperatur spesimen minimal  3℃  dari  Dew  Point  (DP).  Alat  yang  digunakan untuk mengukur RH dinamakan sling psychrometer.

## D. Persiapan Permukaan (Proses Blasting)
Sebelum  dilakukan  coating,  material  terlebih  dahulu dilakukan  surface  preparation.  Proses  blasting  dilakukan dengan cara menyemprotkan material abrasif ke permukaan material  baja.  Dalam  penelitian  ini  digunakan  dengan material abrasif yaitu steel grit. Spesimen dilakukan blasting sampai terlihat hasil visual dengan standar ISO SA 2.5 ( very through  blast-cleaning ).  Setelah  dilakukan  proses  blasting, dilakukan pengecekan hasil dari proses blasting apakah sudah sesuai  dengan  standar  dan  pengecekan  dilakukan  secara
Tabel 5. Hasil Pengukuran DFT Spesimen Kode Spesimen DFT (μm) Rata-rata Titik 1 Titik 2 Titik 3 RD1 112 106 110 109,3333 RD2 122 124 128 124,6667 RD3 98 108 114 106,6667 RB1 138 140 136 138 RB2 144 152 144 146,6667 RB3 148 124 134 135,3333 RP1 102 108 106 105,3333 RP2 164 148 146 152,6667 RP3 132 124 108 121,3333 BD1 106 104 106 105,3333 BD2 112 106 126 114,6667 BD3 124 110 122 118,6667 BB1 118 138 136 130,6667 BB2 148 152 166 155,3333 BB3 144 142 140 142 BP1 136 132 104 124 BP2 102 106 106 104,6667 BP3 146 142 146 144,6667 Rata-Rata 126,6667 Tabel 6. Hasil Pengujian Adhesi Suhu Material Kode Spesimen Uji Adhesi (MPa) Rata-rata (Mpa) Rata-rata Total (Mpa) Titik 1 Titik 2 Titik  3 Spesimen Suhu 30 0 C RD1 6,94 10,4 8,12 8,486667 7,731 RD2 7,98 6,07 7,26 7,103333 RD3 7,74 7,23 7,84 7,603333 Spesimen Suhu 40 0 C RB1 7,9 7,31
8,59 7,933333 7,97 RB2 9,84 7,46 6,21 7,836667 RB3 8,09 8,35 7,98 8,14 Spesimen Suhu 50 0 C RP1 9,78 9,37 9,28 9,476667 8,81 RP2 9,25 7,5 8,82 8,523333 RP3 9,17 8,23 7,91 8,436667
visual.  Standar  yang  digunakan  dalam  pengecekan  hasil blasting ini yaitu ISO 8501-1. Tingkat kebersihan yang ingin dicapai ialah SA 2.5 ( very through blast-cleaning ).

## E. Pengukuran Kekasaran Permukaan
Setelah dilakukan inspeksi visual, pengujian berikut nya yg dilakukan  adalah  pengujian  kekasaran  permukaan  dengan alat  roughness  meter.  Kekasaran  permukaan  material terbentuk akibat tembakan partikel-partikel kecil yang keras dan  tajam  dengan  kecepatan  tinggi  ke  permukaan  material. Pengujian  ini  dilakukan  dengan  menggunakan  standart ASTM D4417 Standard Test Methods for Field Measurement of Blast Cleaned Steel.

## F. Pengaplikasian Cat pada Material
Setelah  melewati  tahap  blasting,  spesimen  harus  segera diaplikasi coating agar tidak terkontaminasi kembali dengan durasi maksimal 4 jam. Sebelum coating diaplikasikan pada spesimen  uji,  perlu  diketahui  terlebih  dahulu  product  data sheet dari cat yang digunakan. Pada penelitian ini digunakan cat  jenis  Penguard  Primer  dan  metode  aplikasi  yang digunakan ialah metode spray dengan variasi pengaplikasian suhu adalah 200c, 300c, 400 c. Dan tebal cat yang aplikasikan adalah 150 μm. Tahapan-tahapan pada aplikasi coating epoxy yaitu:
1. Mempersiapkan  alat,  bahan, technical  data  shee t  dan safety data sheet yang diperlukan.
2. Menyiapkan  cairan  cat epoxy dan  campuran  cat  yang akan digunakan.
3. Mempersiapkan tabung air spray gun
4. Menuangkan  campuran  cat  kedalam  tabung  air  spray gun.
5. Menyemprot ( spray ) beberapa kali pada kertas ataupun media lain agar didapat konsistensi bentuk spray.
6. Menempatkan spesimen pada panel holder, kemudian cat diaplikasikan pada semua spesimen dengan jarak 25–30 cm dari permukaan specimen. Pengecatan ini dilakukan sebanyak 3 kali dengan ketentuan suhu specimen 200c, 300c, 400c dan sampai ketebalan cat yang diinginkan.

## G. Pengujian Daya Lekat Cat
Pengujian  kekuatan  adhesi  dilakukan  untuk  mengetahui kekuatan daya  lekat  lapisan coating  pada  substrate.  Metode yang  dilakukan  adalah pull-off  test dengan  merujuk  pada standard ASTM D4541 – “ Standard Test Method for Pull 45 Off Stregth of Coating Using Portable Adhesion Tester ” Alat dan  bahan  yang  dibutuhkan  diantaranya  yaitu  portable adhesive  tester,  lem  epoxy,  dan  dolly.  Langkah-langkah pengujiannya antara lain sebagai berikut:
1. Menyiapkan alat dan bahan yaitu spesimen uji, portable adhesive tester, lem dan dolly dengan ukuran 20 mm.
2. Dolly  yang  sudah  diberi  lem  diletakkan  ke  permukaan tiap spesimen.
3. Menunggu selama 1 x 24 jam agar lem dapat melekat dan mengering.
4. Sisa  lem  yang  ada  pada  pinggiran  dolly  dibersihkan dengan menggunakan dolly cutter.
5. Mengkalibrasi  alat  portable  adhesive  tester  hingga menunjukkan  angka  nol  dan  selanjutnya  dilakukan penentuan  satuan,  dimana  satuan  daya  lekat  yang digunakan yaitu satuan Mpa.
6. Ujung  alat  portable  adhesive  tester  disambungkan  ke dolly yang melekat pada spesimen.
7. Tuas  portable  adhesive  tester  ditekan  hingga  dolly terlepas dari spesimen uji.
8. Nilai  kekuatan  daya  lekat  cat  yang  didapat  setelah pengujian dicatat.

## IV. ANALISA DAN PEMBAHASAN

## A. Proses Blasting dan Coating
Penelitian  kali  ini  terdapat  satu  jenis  variasi  material abrasive  yang  digunakan  dalam  proses  blasting,  yaitu steel shoot dimana materian abrasive tersebut tergolong pada jenis nonmetallic  abrasive material.  Sedangkan  pada  proses coating, pada penelitian ini dilakukan coating satu lapis yaitu lapisan primer. Pada penelitian ini juga terdapat tiga variasi untuk  interval  suhu  pengecetan  yaitu  30°c,  40°c,  dan  50°c. Blasting  Operator:  Arman  (CV.  Cipta  Agung),  Material: ASTM A36, Dimensi Material: 40x20x0.8 mm 100x50x0.8 mm, Jenis Blasting: Dry Abrasive Blasting, Material Abrasif: Steel  Shot  Grit,  Material  Abrasif:  Grit  B,  Metode  Coating: Airless  Spray  Coating,  Jenis  Coating:  JOTUN  Penguard Primer. Penamaan spesimen uji tertera pada Tabel 2.

## B. Data Lingkungan
Sebelum  proses  blasting  dan  coating,  hal  yang  perlu dilakukan  adalah  mengecek  kondisi  lingkungan  apakah memenuhi persyaratan atau tidak. Kondisi lingkungan yang dimaksud  meliputi  temperature  udara  kering,  temperature udara basah, relative humidity, dew point, serta temperature specimen.  Menurut  ASTM  E337,  relative  humidity  dari lingkungan  tidak  boleh  melebihi  85%,  dan  temperatur spesimen  harus  berada  minimal  30C  diatas  dew  point/titik embun. Hal ini penting dilakukan karena kandungan uap yang terlalu  tinggi  menyebabkan  pengembunan  pada  material sehingga  coating  tidak  dapat  melekat  secara  sempurna. Environtment  test  dilakukan  menggunakan  alat  sling psycometer untuk mengetahui temperature udara kering dan basah,  selanjutnya  dari  nilai  temperature  tersebut  akan menjadi  rujukan  untuk  menentukan  RH  dan  dew  point  dari tabel  yang  telah  disediakan.  Gambar  1  merupakan  hasil environtment test pada saat dilaksanakan eksperimen di CV. Cipta  Agung.  Berdasarkan  nilai  yang  diperoleh  pada pengujian  yang  tertera  pada  Tabel  3,  kondisi  lingkungan memenuhi standar yang digunakan.

## C. Hasil Proses Blasting
Proses  blasting  pada  eksperimen  saya  kali  ini menggunakan metode dry abrasive blasting . Metode kali ini dikenal memiliki keunggulan disbanding metode lainnya dari segi  biaya  yang  lebih  murah  dan  hasil  yang  di  dapat  bisa dibilang  cukup  baik.  Proses  blasting  untuk  permukaan
Tabel 7. Perbandingan hasil Adhesi dan Laju Korosi pada setiap variasi suhu Suhu Spesimen Rata-rata nilai Adhesi (Mpa) Rata-rata nilai Laju korosi(mmpy) 30°C 7.73 0.71 40°C 7.9
0.19
50°C 8.8 0.01
material  yang  akan  diaplikasikan  sebuah  coating  wajib dilakukan agar cat atau coating tersebut memiliki daya lekat yang  baik  pada  permukaan  material.  Proses  blasting menggunakan  material  abrasive  Steel  grid.  Dengan  tingkat kebersihan  yang  terdapat  pada  client  specification  adalah  > Sa  2.5.  Maka  dalam  eksperimen  ini  saya  menggunakan standar kebersihan Sa 2.5 (ISO 8501-1). Dan untuk tekanan kompresor  pada  proses  ini  adalah  5  bar.  Gambar  2  dan Gambar 3 adalah perbedaan spesimen baja A36 sebelum dan sesudah dilakukan proses blasting.

## D. Inspeksi Visual Blasting
Setelah  proses  blasting  dilakukan,  selanjutnya  material diinspeksi  secara  visual  untuk  memastikan  tingkat kebersihannya.  Pada  penelitian  ini,  tingkat  kebersihan material mengacu pada ISO 8501-1Sa 2.5. Dalam ISO 8501- 1, tingkat kebersihan permukaan material Sa 2.5 menyatakan bahwa permukaan benda harus terbebas dari adanya minyak, debu, sebagian besar produk karat, sebagian besar mill scale, serta sebagian besar dari noda cat. Pada tingkat ini, warna asli permukaan sudah terlihat cukup jelas, serta sisa kontaminan terlihat  hanya  berupa  titik-titik  ataupun  goresan  kecil.  Jika tingkat  kebersihan  belum  memenuhi  Sa  2.5,  maka  proses blasting  diulangi  kembali  sehingga  memenuhi  tingkat kebersihan  yang  diinginkan.  Gambar  4  merupakan  inspeksi visual permukaan baja hasil blasting.

## E. Pengujian Dust Level Contaminant
Pengujian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat kandungan  kotoran  atau  debu  yang  ada  pada  permukaan spesimen  material  A36  setelah  proses  Blasting  selesai. Dengan menggunakan masking tape yang terbuat dari plastik transparan,  kemudian  bandingkan  dengan  tabel  Dust  level. Kriteria penerimaan Dust Level yaitu sampai dengan level 2. Jika tidak memenuhi minimal level 2, maka harus dilakukan proses  Blasting  ulang.  Untuk  hasil  pengujian  Dust  level contaminant dalam penelitian ini bisa dilihat pada Gambar 5.

## F. Surface Roughness Test
Setelah inspeksi dilakukan dan permukaan material sudah memenuhi  tingkat  kebersihan  Sa  2.5,  maka  langkah selanjutnya adalah pengukuran nilai kekasaran. Pengujian ini dilakukan  menggunakan  alat  roughness  meter.  Pengukuran kekasaran  yang  dilakukan  mengacu  pada  standar  ASTM D4417  –  Standard  Test  Methods  for  Field  Measurement  of Surface  Profile  of  Blast  Cleaned  Steel.  Nilai  kekasaran didapatkan  menggunakan  alat  roughness  meter,  yang  mana pengujian  kekasaran  dilakukan  dengan  mengukur  3  titik berbeda  pada  permukaan  material  untuk  mendapatkan  nilai rata-rata dari kekasaran permukaan material tersebut. Tabel 4 adalah  hasil  pengukuran  kekasaran  permukaan  spesimen pada penelitian ini.

## G. Pengukuran Wet Film Thickness
Pengukuran wet  film  thickness adalah  proses  pengukuran ketebalan  cat  sesaat  setelah  diaplikasikan  pada  permukaan benda untuk memperkirakan ketebalan cat setelah mengalami proses  pengeringan  yang  kemudian  dilakukan  pengukuran WFT  menggunakan wet  film  comb yang  mengacu  pada standar ASTM D4414 – Standard Practice for Measurement of  Wet  Film  Thickness by Notch  Gages .  Nilai  WFT  pada penelitian kali ini adalah sebesar 250 µm.

## H. Penguuran Dry Film Thickness
Setelah  lapisan  coating  dinyatakan  telah  mengering secara  sempurna  ( cured  for  service )  yang  tertera pada  TDS yaitu  7  hari  pada  suhu  230C,  maka  langkah  selanjutnya adalah pengukuran dry film thickness menggunakan coating thickness gauge. Pengukuran yang dilakukan mengacu pada standar  ASTM  B499  –  Standard  Test  Method  for Measurement  of  Coating  Thicknesses  by  the  Magnetic Method:  Nonmagnetic  Coatings  on  Magnetic  Basis  Metals. Pengukuran dilakukan dengan mengukur 3 titik berbeda pada permukaan  material  untuk  mendapatkan  nilai  rata-rata  dry film  thickness  dari  material  tersebut.  Hasil  pengukuran  dry film thickness yang telah dilakukan pada percobaan ini tertera pada Tabel 5.

## I. Pengujian Daya Lekat
Pengujian  kekuatan  adhesi.  Pengujian  yang  dilakukan mengacu pada standar ASTM D4541 – Standard Test Method for  Pull-Off  Strength  of  Coatings  Using  Portable  Adhesion Testers. Pengujian menggunakan alat portable adhesive tester dengan cara menempelkan dolly menggunakan perekat jenis epoxy  araldite  di  3  titik  berbeda  pada  material,  kemudian dolly  dibiarkan  mengering  dalam  suhu  ruangan  selama  24 jam. Hasil dari pengujian kekuatan adhesi pada percobaan ini tertera pada Tabel 6.
Dari  Tabel  7  didapatkan  nilai  rata-rata  adhesi  atau  daya lekat tertinggi diperoleh oleh spesimen yang memiliki sistem coating  dengan  Suhu  specimen  uji  500C  yaitu  sebesar 8,81Mpa.  Sedangkan  nilai  adhesi  terendah  diperoleh  oleh spesimen  yang  memiliki  sistem  coating  dengan  suhu spesimen 300C yaitu sebesar 7,731Mpa.
Hasil  pengujian  kekuatan  adhesi  atau  daya  lekat  yang digambarkan pada Gambar 6 juga menunjukkan bahwa suhu material  500C  memiliki  nilai  adhesi  terbaik.  Hal  ini disebabkan  lapisan  cat  semakin  tinggi  makan  akan  dapat menyatu  dengan  substrat  dengan  lebih  baik  selama  tidak melewati  batas  keketentuan  yang  ada  pada  Technical  Data Sheet  cat  yang  digunakan.  Hasil  pengujian  daya  lekat  ini sesuai  dengan  penelitian  dari  V.  Pershin  (2002)  yang menyebutkan  semakin  besar  suhu  substrat  maka  akan menyebabkan kekuatan adhesi yang semakin besar.
Dari  hasil  uji  kekuatan  Ahesi  dan  Laju  Korosi  yang dilakukan  pada  spesimen  baja  ASTM  A36  yang  dilakukan proses  coating  dengan  suhu  spesimen  sebesar  30°C,  40°C, 50°C.  didapatkan  hasil  bahwa  suhu  spesimen  yang mendapatkan  nilai  kekuatan  adhesi  dan  laju  korosi  terbaik didapatkan  spesimen  dengan  suhu  50°C  sedangkan  nilai kekuatan  adhesi  dan  laju  korosi  terburuk  didapatkan spesimen dengan suhu 30°C. Adapun hasil dari nilai kekuatan adhesi dan Laju Korosi dapat diliat pada Tabel 7.
Berdasarkan  Tabel  7  dapat  dilihat  bahwa  nilai  kekuatan adhesi  dan  laju  korosi  mengalami  pengingkatan  secara signifikan sesuai dengan penambahan suhu spesimen. Hal ini mendukung  penelitian  Trivina  yang  menyatakan  bahwa penambahan  suhu  spesimen  akan  menghasilkan  nilai  laju korosi  dan  kekuatan  adhesi  yang  semakin  baik  [9].  Suhu spesimen 50°C memiliki nilai adhesi dan nilai korosi terbaik yang menunjukkan bahwa suhu spesimen tersebut memiliki ketahan korosi paling baik di lingkungan air laut.
Hal  yang  dapat  mempengaruhi  nilai  laju  korosi  dan kekuatan  adhesi  mendapatkan  hasil  yang  semakin  baik
sebanding dengan suhu spesimen yang semakin tinggi sesuai dengan penelitian lutifa (2001) yang menyatakan bahwa: 1. Menambah  laju  pemanasan  atau  suhu  substart menyebabkan  partikel  yang  menimpa  permukaan, memberi  lebih  banyak  waktu  untuk  mengalir  ke permukaan yang kasar dan membentuk ikatan yang lebih kuat.
2. Membentuk  lapisan  oksida  pada  permukaan.  Lapisan oksida  akan  meningkatkan  resistansi  kontak  antara epoxy dan substrat, sehingga mengurangi laju pemadatan epoxy. Lapisan oksida juga dapat mengubah kelembapan permukaan.
3. Menguapkan  uap  air  dan  kontaminan  yang  mudah menguap lainnya di permukaan substrat, dan memungkinkan  kontak  yang  lebih  baik  antara  partikel epoxy dan substrat.
Hasil  penelitian  saya  ini  dapat  diaplikasikan  pada  semua bidang  perpipaan.  Hal  ini  didukung  dengan  hasil  penelitian Handoko  (2017)  mengenai  “Analisis  Pengaruh  Heat Treatment Terhadap Laju Korosi Dan Sifat Mekanis Material Pipa Baja Api 5l Grade B Di Lingkungan Laut”.

## V. KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan  terdapat beberapa kesimpulan yang dapat diambil, diantaranya adalah sebagai berikut. Dari hasil pengujian adhesi atau daya lekat cat  secara  keseluruhan  seluruh  specimen  melebihin  kriteria minimum yang ditetapkan NORSOK M-501 yaitu sebesar 5 Mpa.  Terdapat  kecenderungan  bahwa  spesimen  yang mendapat perlakuan suhu material yang lebih tinggi memiliki daya  lekat  yang  lebih  baik  dibandingkan  spesimen  yang mendapatkan  perlakuan  suhu  spesimen  material  yang  lebih rendah.  Hal  ini  disebabkan  lapisan  cat  semakin  tinggi  suhu spesimen  material  substrat  maka  dapat  menyatu  dengan substrat  dengan  lebih  baik  selama  tidak  melewati  batas keketentuan  yang  ada  pada  Technical  Data  Sheet  cat  yang
digunakan.  Pada  pengaplikasian  suhu  material  substrat dengan  suhu  500C  mendapatkan  hasil  tertinggi  sebesar 8,81Mpa,  sedangkan  pengaplikasian  dengan  suhu  substrat material  dengan  suhu  300C  mendapatkan  hasil  terendah sebesar 7,731Mpa.
Berdasarkan  hasil  pengujian  kekuatan  adhesi  yang  telah dilakukan  dan  mengacu  pada  kriteria-kriteria  yang  telah ditentukan, didapatkan rekomendasi penambahan komposisi titanium  dioksida  sebesar  500C  dikarenakan  memiliki  nilai adhesi yang masih dapat diterima.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  ingin  menyampaikan  rasa  ucapan  terima  kasih kepada  CV.  Cipta  Agung  yang  berperan  ikut  membantu penulis untuk menyelesaikan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  C. Debrita, “Analisis Pengaruh Variasi Coating pada Pelat Baja ASTM A36 terhadap Prediksi Laju Korosi, Kekuatan Adhesi dan Ketahanan Impact,”  Departemen  Teknik  Kelautan:  Institut  Teknologi  Sepuluh Nopember, 2017.
[2]  C.  Borchers,  F.  Gärtner,  and  F.  Stoltenhoff, Deformation Microstructure of Cold Sprayed Coatings Studied by Electron Micros- copy . California: MSA Spring, 2001.
[3]  S.  Khorasanizadeh,  “The  effects  of  shot  and  grit  blasting  process parameters  on  steel  pipes  coating  adhesion,” World  Acad.  Sci.  Eng. Technol. , vol. 66, no. 6, pp. 1304--1312, 2010.
[4]  C.  T.  Nugroho,  H.  Pratikno,  and  A.  Purniawan,  “Analisa  pengaruh material  abrasif  pada  blasting  terhadap  daya  lekat  cat  dan  ketahanan korosi di lingkungan air laut,” J. Tek. ITS , vol. 5, no. 2, 2017.
[5]  NORSOK  Standard, Surface  Preparation  for  Coating .  Oslo: Norwegian Technology Standards Institution, 1999.
[6]  G. Brady, H. Clauser, and J. Vaccari, Materials Handbook . New York: McGraw-Hill, 2002.
[7]  M.  Fontana,  N.  Greene,  and  J.  Klerer,  “Corrosion  engineering,” J. Electrochem. Soc. , vol. 115, no. 5, p. 142C, 1968.
[8]  A. Momber, Blast Cleaning Technology . Berlin: Springer, 2007.
[9]  T.  I.  Riszki,  “Pengaruh  Suhu  terhadap  Kualitas  Coating  (Pelapisan) Stainless  Steel  Tipe  304  dengan  Kitosan  Secara  Elektroforesis,” Departemen Kimia: Institut Teknologi Sepuluh Nopember, 2015.