Perbaikan Ketahanan Lifetime Bladder untuk Peningkatan Curing Efficiency pada Proses Industri Tire Manufacture
Tubagus Hendri Febriana 1 , Herna Dewita 1 , Cecep Hermawan 1* , Hendi Herlambang 2
1 Master of Industrial Engineering Program, Mercu Buana University, Jl. Meruya Selatan No. 1, Jakarta 11610, Indonesia
2 Manufacturing Department, JST  Indonesia, Bekasi, Jawa Barat,  Indonesia

## A RTICLE I NFORMATION

## A B S T R A K
Article history:
Received: 5 February 2020
Revised: 14 February 2020 Accepted: 23 February 2020 Category: Research paper
Efisiensi  proses  curing  merupakan  salah  satu  poin  penting  dalam  industri pembuatan  ban.  Salah  satu  faktor  yang  perlu  diperhatikan  dalam  efisiensi curing adalah rendahnya umur kandung kemih sebagai bahan pembantu yang digunakan untuk perpindahan panas / thermal dari mesin curing ke ban hijau selama  proses  curing.  Rendahnya  umur  kandung  kemih  akan  berdampak langsung  pada  tingginya  frekuensi  perubahan  kandung  kemih  yang menyebabkan  hilangnya  waktu  dalam  persiapan  dan  perakitan  mesin  curing pada tahap proses. Kondisi tersebut, saat diteliti, rata-rata masa pakai kandung kemih  pada  tahun  2017  sebanyak  237  kali  digunakan  sedangkan  target perusahaan  pada  tahun  2018  untuk  target  masa  pakai  kandung  kemih ditetapkan 450 kali untuk mendukung proyek efisiensi proses curing. Penelitian ini  bertujuan  untuk  menganalisa  potensi  masalah  yang  menyebabkan rendahnya  masa  pakai  kandung.  Penelitian  menggunakan  konsep  DMAIC (Define-Measure-Analyse-Improve-Control)  dan  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA)  untuk  menentukan  faktor  penyebab  utama  dan  tindakan pencegahan  serta  menetapkan  prioritas  perbaikan  berdasarkan  Risk  Priority Number  (RPN).  Hasil  perbaikan  menunjukkan  umur  kandung  kemih  dapat meningkat dari 237 kali menjadi 450 kali sesuai target, kehilangan perubahan kandung  kemih pada  proses curing  dapat  mengurangi  0,79%,  dan  konsumsi kandung  kemih indeks  dapat  berkurang  36,7%  dengan  jumlah  penghematan biaya USD 196.576 per tahun..
Kata Kunci: DMAIC Failure Mode and Effect Analysis Lifetime bladder

## A B S T R A C T
Keywords:
DMAIC Failure Mode and Effect Analysis Lifetime bladder The  efficiency  of  the  curing  process  is  one  of  the  critical  points  in  the  tire manufacturing industry. One of the factors that need to be considered in curing efficiency is the low age of the bladder as an auxiliary material used for heat / thermal  transfer  from  the  curing  machine  to  green  tires  during  the  curing process.  Low  bladder  life  will  directly  impact  the  high  frequency  of  bladder changes,  leading  to  lost  time  in  the  preparation  and  assembly  of  the  curing machine at the processing stage. In this condition, when studied, the average life span of the bladder in 2017 was 237 times used, while the company's target in 2018  for  the  bladder  life  target was  set  at  450 times to support  the  curing process  efficiency  project.  This study  aims to  analyze  the  potential  problems that cause a low shelf life. This research uses the concept of DMAIC (Define- Measure-Analyse-Improve-Control)  and  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  to  determine  the  main  causal  factors  and  preventive  actions  and  to determine priority improvements based on the Risk Priority Number (RPN). The improvement results showed that bladder life could increase from 237 times to 450  times  as  targeted,  loss  of  bladder  change  during  curing  could  reduce 0.79%, and index bladder consumption could be reduced by 36.7% total cost savings of USD 196,576 per year.
This is an open access article under the CC–BY-SA license. .
* Corresponding Author
Cecep Hermawan E-mail: cecepherm@live.com
© 2020 Some rights reserved
Available online at:  http://publikasi.mercubuana.ac.id/index.php/ijiem

## IJIEM (Indonesian Journal of Industrial Engineering & Management)
ISSN (Print)  : 2614-7327
1. PENDAHULUAN
Salah satu tahapan pada industri pembuatan ban adalah  proses curing yaitu  proses  pemasakan green  tire (ban  mentah)  dengan  menggunakan mesin curing pada waktu, temperature tekanan dan parameter lain yang telah ditetapkan dalam spesifikasi. Pada contoh kasus permasalahan di salah  satu  pabrik  ban  yang  berlokasi  di Cikampek  Jawa  Barat,    penulis  menemukan permasalahan  dimana curing  proses  efficiency yang  masih  rendah  terhadap  target  yang  telah ditetapkan  sehingga  berpengaruh  terhadap penambahan running  time  machine untuk mencapai  target  produksi.  Salah  satu  faktor yang mempengaruhi adalah rendahnya lifetim e bladder sebagai material pendukung ( auxiliary material )  yang  digunakan  pada  proses curing untuk  mentransfer  panas  dan  tekanan  dari dalam  mesin  ke green  tire .  Proses curing merupakan  proses  pemasakan  ban  ( green tire/raw cover ) dengan menggunakan temperatur  183 o C    dan  tekanan  15  Bar  pada mesin curing menggunakan Moulding /cetakan ban  untuk  membentuk  pola  kembangan (pattern) sesuai dengan design yang disesuaikan  untuk  masing  masing size. Pada proses  ini  karet  mentah  mengalami  proses vulkanisasi  sehingga  terjadi  perubahan  sifat dari plastis menjadi elastis. Index produktivitas dinyatakan dalam CPD ( Cure Per Day ) dimana faktor yang menentukan adalah curing time dan process efficiency . Variable loss yang menentukan efisiensi pada  proses curing time adalah  : raw  cover  loss,  mold  preparation, bladder preparation, machine stop, quality loss dan unnecessary loss. Didalam proses pembuatan  Ban  PCR  ( Passenger  Car  Radial Tire ), bladder digunakan  sebagai  material pembantu  ( auxiliary  material )  sebagai  media penghantar panas dari steam dan pressure pada saat proses pemasakan ( curing ) dengan lifetime (umur pakai) disetting sesuai dengan spec yang diinput  pada  mesin.  Jika bladder rusak  dan meletus  sebelum  mencapai setting  spec maka akan mengakibatkan defect atau scrap pada ban yang sedang diproses sehingga harus dilakukan penggantian bladder yang  baru.  Hal  ini menimbulkan loss  time karena  mesin  harus berhenti  saat  dilakukan  pemasangan  dan assembly pada equipmen t.
Untuk meminimalisasi  frekuensi  pergantian bladder sebagai upaya pencegahan loss time , maka perlu dilakukan  perbaikan  terhadap  peningkatan
bladder performance serta pengujian ketahanan lifetime (umur  pakai)  sebelum  dilakukan standarisasi setting  spec pada  mesin  sehingga efficiency mesin  dapat  meningkat.    Semakin rendah lifetime  bladder maka  semakin  banyak frekuensi  pergantian bladder yang  dilakukan yang menyebabkan terjadinya loss preparation dan assembly di dalam tahapan proses produksi. Pada tahun 2017, aktual lifetime rata-rata adalah 237  kali    pemakaian  dengan curing  efficiency sebesar 89% sedangkan target yang ditetapkan pada tahun 2018 adalah 450 kali pemakaian.
Beberapa  penelitian  dalam  industri  produksi ban  menggunakan  Six  Sigma  menunjukkan peningkatan kualitas sebesar 41% dan pengurangan  ketidaksesuaian  (Barbosa,  et.al., 2017).  Implementasi  Six  Sigma  pada  proses ekstrusi  karet  dua  semi  produk  ban, tread dan sidewall menghasilkan  penurunan  0,89% pada indikator work-off yang dihasilkan oleh sistem produksi. Pendekatan ini menghasilkan dampak finansial  yang  signifikan  (penghematan  lebih dari  165.000  €  per  tahun)  pada  biaya  kualitas perusahaan  (Costa,  Silva  &  Ferreira,  2017). Implementasi  DMAIC  juga  mampu  menurun- kan  standar  deviasi  diturunkan  dari  2,17 menjadi  1,69,  meningkatkan  Nilai  indeks kapabilitas proses (Cp) dari 1,65 menjadi 2,95 dan  nilai  indeks  kapabilitas  proses  (Cpk)  dari 0,94 menjadi 2,66 (Gupta, et,al.,  2018).  Hasil ini  juga  diperkuat  dengan  penelitian  lain  yang menunjukkan efektivitas DMAIC dalam meminimalkan  kerusakan  proses  ban  (Saragih &  Riawati,  2018),  Lestari  &  Junaidy,  2019); Ranade, 2019; Trimarjoko, et.al., 2019)
Penelitian  ini  bertujuan  meningkatkan lifetime bladder dengan  pendekatan  metode  DMAIC ( Define, Measure, Analyse, Improve, Control ). Fokus perbaikannya dengan menggunakan core tools FMEA  sehingga  diharapkan  dapat menjadi solusi bagi perusahaan untuk mencapai target yang diharapkan.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. DMAIC (Define, Measure,  Analyze,

## Improve, Control)
DMAIC  merupakan  salah  satu tools yang digunakan  dalam  penerapan  konsep lean manufacturing . Metode DMAIC adalah sebuah siklus  metodologi  yang  terstruktur  secara
sistematis  yang  bertujuan  untuk  mengurangi waste (pemborosan)  pada  suatu  sistem,  agar sistem  tersebut  bisa  bekerja  secara  efisien  dan produktif.  DMAIC  merupakan  pendekatan sistematis  untuk  menjamin  keseluruhan  proses berjalan  dengan  baik  sehingga  produk  sesuai dengan  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan (Supriyadi,  Ramayanti  &  Roberto,  2017).  Six Sigma  mampu  menghasilkan  keberhasilan dengan cara menciptakan keahlian dan budaya kerja untuk terus melakukan inovasi perbaikan berkelanjutan  (Hernadewita,  et.al.,  2019). Tahapan DMAIC meliputi:
a. Define :Tahap ini merupakan tahapan awal dalam six  sigma .  Pada  tahap  ini  akan dilakukan penentuan sasaran dan identifikasi jumlah  total  cacat  produk,  pembuatan SIPOC  ( Supplier  Input  Process  Output
Customer )  diagram  untuk  memberikan gambaran  terhadap  tahapan    pada  proses produksi  yang  sedang  diteliti,  Penentuan CTQ ( Critical To Quality) yang berpengaruh terhadap kualitas dan mengidentifikasi  penyebab  terbesar  yang terjadi menggunakan diagram pareto.
b. Measure : Merupakan tahapan kedua yang merupakan dasar untuk improvement dengan mengumpulkan  data-data  yang  relevan untuk  kemudian  dilakukan  pengukuran. Beberapa hal yang dilakukan dalam tahap ini yaitu pengukuran terhadap masalah kualitas yang terjadi, pengukuran terhadap kapabilitas  proses,    nilai  total  DPMO  dan level  sigma.
c. Analyze : M erupakan  tahapan  ketiga  yang bertujuan  untuk  mengidentifikasi  akar penyebab  dari  permasalahan  yang  terjadi untuk dicarikan solusi dan langkah pencegahannya.  Diagram fishbone dapat dipakai untuk memvalidasi penyebab masalah hingga ke akarnya. Untuk melakukan  analisis    risiko  digunakan FMEA  ( Failure Mode and Effect Analysis ) yang  merupakan    sistematika  dari  aktifitas untuk  mengidentifikasi  potensial  tingkat kegagalan  ( failure )  yang  ada  pada  setiap tahapan  produksi.    Faktor  utama  potensial penyebab  masalah  dan  prioritas  perbaikan ditentukan  untuk mendukung aktifitas pada tahapan Improve.
d. Improve : M erupakan  tahapan  keempat dimana  dikembangkan  solusi  dari  masalah yang terjadi  yang telah teridentifikasi akar
masalahnya pada tahapan analysis kemudian dilakukan  aktifitas  untuk  memperbaikinya. Pada  tahapan  ini    FMEA  ( Failure  Modes and  Effects  Analysis) digunakan  kembali untuk  mengetahui  sejauh  mana  efek perbaikan  yang  telah  dilakukan  terhadap penurunan nilai risiko.
e. Control: Merupakan  tahapan  terakhir  yang bertujuan  untuk  memonitor  implementasi dari  semua  hasil  perbaikan  yang  telah dilakukan. Semua critical item distandarisasikan  dalam  bentuk  prosedur kerja dan checksheet, dilakukan pemantauan dan pengendalian terhadap stabilitas proses dan  produk  menggunakan control  chart sebagai  dasar  aktifitas  perbaikan  secara berkelanjutan.

## 2.2. Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)
FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi  akibat  atau  konsekuensi  dari kegagalan sistem atau proses serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan  tersebut.  FMEA  dapat  digunakan untuk  menganalisa  penyebab  kegagalan  yang berhubungan  dengan  keandalan  peralatan (Hermanto  &  Wiratmani,  2019).  FMEA merupakan living  document sehingga  perlu dilakukan review dan  di update secara  teratur apabila ditemukan masalah baru yang mengakibatkan  terjadinya  kegagalan.  FMEA dibagi menjadi 2 jenis :
1. Design FMEA  yaitu  alat  yang  digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes ,  sebab  dan  akibatnya  telah diperhatikan    terkait  dengan  karakteristik produk  yang  akan  dibuat  oleh Design Engineer Team (Designer).
2. Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes ,  sebab  dan  akibatnya  telah diperhatikan  sesuai  dengan  karakteristik prosesnya oleh Process Engineer Team
Terdapat langkah dasar pada Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi  fungsi  pada  proses produksi
2. Mengidentifikasi potential  failure  mode pada setiap tahapan proses produksi
3. Mengidentifikasi potential  failure  effect kegagalan produksi
4. Mengidentifikasi potential  failure  cause dari masing-masing penyebab kegagalan produksi 5. Mengidentifikasi  mode-mode  deteksi proses produksi
6. Menentukan rating terhadap  tingkat keseriusan  masalah  ( severity), frekuensi kejadian (occurrence) dan  kemampuan sistem dalam mendeteksi masalah (detection). Nilai RPN ( Risk  Priority Number )  ditentukan  dari  hasil  perkalian antara  ranking Severity  (S) ,  O ccurrence (O) dan Detection (D)
7. Menentukan  usulan  perbaikan  pada proses produksi.

## 3.  METODE PENELITIAN
Metodologi yang digunakan pada penelitian ini dimulai  dari literature  review yang  berkaitan dengan  aktifitas  pemecahan  masalah  melalui pendekatan  Six  Sigma  DMAIC  ( Define, Measure, Analyze, Improve and Control ) yang digunakan  sebagai  referensi  kajian  teori  dan guidance dalam melakukan tahapan  perbaikan sesuai  dengan  permasalahan  yang  sedang diamati.  Selanjutnya dilakukan  pengumpulan dan pengolahan data dari sumber yang tersedia di perusahaan yang terdiri dari data primer dan data  sekunder  untuk  keperluan  pelaksanaan aktifitas. Six Sigma DMAIC dilakukan melalui beberapa tahapan.  Pada tahapan awal  ( define phase ) dilakukan aktifitas untuk dapat mendefinisikan  masalah  yaitu  pembuatan SIPOC  diagram  ( Supplier,  Inputs,  Process, Outputs,  Customer )  dan  penentuan  Penentuan CTQ  ( Critical  To  Quality)  berdasarkan  data masalah  kualitas  yang  ditemukan .  Pada tahapan  kedua  ( measure phase )  dilakukan pengukuran  terhadap process  performance meliputi ratio terjadinya masalah pada masing- masing  item  dan  kondisi capability  process dengan menggunakan statistical process control (SPC) tool .  Pada  tahapan  ketiga ( analysis  phase ),  dilakukan  analisis  masalah menggunakan diagram pareto untuk menemukan  akar  permasalahan  kemudian dilanjutkan  dengan  analisis Failure  Mode  and Effect Analysis FMEA untuk mendapatkan nilai RPN dan recommended action . Pada tahapan keempat  ( improve  phase )  dilakukan  perbaikan pada  setiap  akar  permasalahan  yang  telah teridentifikasi yang disertai pengkajian kembali terhadap  FMEA  untuk mengetahui efektifitas
hasil  perbaikan  yang  telah  dilakukan.  Pada tahapan  terakhir  ( control  phase )  dilakukan monitoring terhadap proses untuk mendapatkan kestabilan produk dan memastikan implementasi semua hasil perbaikan.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada  proses curing terdapat  permasalahan mengenai  ketahanan lifetime bladder yang rendah dan  masih belum mencapai target yang diharapkan.    Penelitian  ini  bertujuan  untuk menganalisis dan menemukan langkah tindakan perbaikan  yang  efektif  melalui  pendekatan DMAIC ( Define-Measure-Analyse-Improve- Control ).

## 4.1. Define phase
Pada tahapan ini terdiri atas 2  aktifitas 4.1.1 Pembuatan SIPOC diagram SIPOC  ( Supplier  Input  Process  Output
Customer ) diagram bertujuan untuk memberikan gambaran terhadap tahapan  pada proses  produksi  yang  sedang  diteliti  yaitu proses pembuatan bladder (Gambar 1).
Gambar 1. SIPOC diagram proses pembuatan bladder.
Material yang digunakan pada proses pembuatan bladder berasal  dari  proses mixing sebagai supplie r  yang  dinamakan compound sebagai input . Setelah lulus pengujian material ini    kemudian  dimasukan  ke  dalam  mesin extruder untuk pembentukan rubber stick yang berjalan  sepanjang conveyor dan  melewati mesin cutter dan  timbangan    yang  telah di setting secara  otomatis  untuk  mendapatkan dimensi  panjang  dan  berat  sesuai  dengan spesifikasi. Rubber stick ini kemudian disimpan kedalam leaf tray yang disebut proses booking
SUPPLIER INPUT
PROCESS OUTPUT CUSTOMER Mixing Departement Compound Mixing Departement Curing Departement Material Preparation Extruding Cutting Weighing Curing Buffing Booking Cooling
dan didinginkan untuk mendapatkan kestabilan dimensi.  Saat  akan  dipakai  material  ini dimasukan  ke  dalam hot  box untuk  dilakukan pre-heating sebelum  dimasukan ke dalam mold (cetakan)  pada  mesin curing .  Proses curing berlangsung  sesuai  dengan  waktu,  temperatur, tekanan  dan  jenis mold yang  telah  ditetapkan berdasarkan  spesifikasi,  setelah  proses  ini selesai bladder yang telah terbentuk dilanjutkan ke proses buffing untuk merapikan sisa overflow rubber pada  permukaan bladder dikarenakan adanya celah pada cetakan . Proses pembuatan bladder menjadi  fokus  pada  penelitian  ini merupakan usaha untuk menanggulangi permasalahan yang terjadi dalam meningkatkan lifetime bladder .
4.1.2 Penentuan CTQ ( Critical To Quality) Berdasarkan  hasil  pengamatan  yang  telah dilakukan  pada proses curing , diperoleh data loss  time yang  diakibatkan  karena  masalah kualitas pada tahun 2017 rata-rata sebesar 163.1 jam  per  bulan.  Permasalahan  utama  yang ditunjukan  pada  Gambar  2    dapat  membantu dalam  penentuan  CTQ  yaitu  masalah  kualitas yang diakibatkan karena bladder .
Rata-rata lifetime  bladder pada  tahun  2017 adalah 237 kali pemakaian, dengan kondisi ini jumlah preparation loss untuk bladder change adalah  1,57%.    Target  yang  ditetapkan  pada tahun  2018  adalah  meningkatkan  ketahanan lifetime  bladder sebanyak  450  kali  pemakaian dengan  harapan  dapat  menurunkan  jumlah quality loss yang terjadi.
Gambar 2. Diagram pareto loss time
Tabel 1 Data pemakaian bladder tahun 2017 Month Produksi Ban (unit) Konsumsi Bladder (Unit) Bladder Life Time Indek Konsumsi Bladder (per 1000 pcs ban) Bladder Change Loss (%) Januari 770791 3456 223 4,48 1,57 Februari 788089 3453 228 4,38 1,59 Maret 881236 4052 217 4,60 1,73 April 841619 3919 215 4,66 1,48 Mei 851981 3942 216 4,63 1,52 Juni 617035 2930 211 4,75 1,75 Juli 854277 3990 214 4,67 1,58 Agustus 861138 3248 265 3,77 1,30 September 786235 3054 257 3,88 1,68, Oktober 857671 3203 268 3,73 1,56 November 837389 3325 252 3,97 1,53 Desember 861288 3151 273 3,66 1,60 Rata-rata 817396 3477 237 4,27 1,57
4.2. Measure Phase
Pada fase ini dilakukan pengambilan data hasil pengukuran    terhadap bladder    performance saat  dipakai  di  proses curing .  Pengumpulan data  ini  dilakukan  pada  saat  aktifitas grading setiap hari untuk mengetahui  jumlah frekuensi kejadian    dan  jenis  permasalahan  yang  terjadi berdasarkan pengecekan terhadap fisik bladder saat  ditemukan  masalah  pada  proses  atau bladder yang  harus  diganti  karena  telah mencapai  setting  yang  telah  ditentukan  pada mesin  berdasarkan spec .    Berdasarkan record data hasil grading selama satu bulan  terhadap 428 bladder abnormal  didapatkan  rasio perhitungan  untuk  permasalahan  kualitas  yang terjadi  yang  terjadi    seperti  yang  ditunjukan pada Tabel 2.
Tabel 2 . Masalah kualitas bladder
Problem Identified Pcs Ratio Gauge Variation 165 38,55 Circum  stretch out standard 85 20,09 Low setting lifetime (visual appearance still moth) 142 33,18 Defect 35 8,18 Total 428 100
Berdasarkan  hasil  pengecekan    ketebalan  saat terjadi  masalah lifetime rendah,  diperoleh  data distribusi gauge (ketebalan)  (Tabel  3  dan Gambar 3) yang besar dengan nilai CPK = 0.89 (Gambar 4), pada beberapa bagian tipis keluar dari standar.
Tabel 3. Data variasi gauge (ketebalan)
Gambar 3. Gauge distribution
Gambar 4. Analisis kapabilitas proses
4.3. Analyse Phase
Untuk  mengetahui  akar  permasalahan lifetime bladder rendah  saat  dipakai  di  proses curing , dilakukan    analisa  menggunakan fishbone diagram (Gambar  5).    Analisis  lanjutan menggunakan Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA),  akar  permasalahan  yang ditemukan dimasukan kedalam potential causes of  failure .  Nilai  RPN  ( Risk  Priority  Number ) dihitung  dengan  mengalikan  antara  nilai severity (S) yang menunjukan tingkat keseriusan masalah dengan nilai O ccurance (O) yang  menunjukan  frekuensi  kejadian dan  nilai Detection  (D) yang  menunjukan  tingkat kemampuan sistem dalam mendeteksi masalah yang terjadi. Untuk mencegah terjadinya faktor kegagalan  proses  nilai  RPN  yang  ditetapkan oleh  perusahaan  <100,  oleh  karena  itu diperlukan perbaikan untuk mengurangi frekuensi  kejadian  dan  meningkatkan  sistem deteksi.
SAMPLE X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 A5 3.60 3.50 3.80 3.70 3.60 3.70 3.50 3.60
A4 3.47 3.40 3.48 3.40 3.50 3.47 3.40 3.50 A3 3.60 3.70 3.60 3.60 3.70 3.60 3.50 3.50 A2 3.70 3.80 3.90 3.70 4.00 3.80 3.70 3.50
A1 4.00 3.90 3.80 4.10 4.00 4.00 3.60 3.70 Center 4.07 4.10 4.05 4.15 4.12 4.10 4.10 4.08
B1 3.90 4.00 4.00 4.00 4.20 4.20 4.10 4.00 B2 4.00 4.00 4.00 4.20 4.20 4.20 4.20 4.10 B3 3.80 3.90 3.90 4.00 4.10 4.00 4.10 4.10
B4 3.70 3.60 3.70 3.80 4.10 3.90 4.00 4.00
B5 3.70 3.50 3.90 3.50 3.50 3.80 3.80 3.80
2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 A5 A4 A3 A2 A1 Center B1 B2 B3 B4 B5
Gambar 5. Root cause analysis
Tabel 4. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)
Mesin 8 6 8 384 Mesin 8 4 8 256 Metode 8 4 8 256 Material 8 3 5 120 Metode 6 6 8 288 Manusia 8 4 5 160 Manusia 8 4 5 160 Belum ada review terhadap guidance setting core Detection (D) RPN Variasi Ketebalan (Gauge Variation) Ketahan Bladder pada bagian yang tipis Kurang, bladder pecah sebelum mencapai target menyebabkan tire scrap
Mold Aus (Worn Out)
Potensial Failure Mode Potensial Effect(s) of Failure Potential cause(s) of Failure
Deffect saat proses buffing Bladder pecah saat dipakai  menyebabkan tire scrap Skill & ketelitian operator masih kurang Severity (S) 5 Kesalahan saat penentuan bladder size 4 Circum Stretch Out Standard Bladder mengalami peregangan sehingga dimensi menipis menyebabkan ketahanan kurang, bladder pecah sebelum mencapai target menyebabkan tire scrap
Ada beberapa mold yang tidak sesuai dengan dimensi tire, untuk size baru belum di develop 8 Rubber compound putus tidak terdeteksi
Low Setting
Lifetime Pemakaian bladder tidak optimal menyebabkan pemborosan material dan loss time penggantian (bladder change loss) Setting ketahanan maksimum lifetime belum semua di review Belum ada periodical alignment pada curing machne
Cause Factor Metode Occurance (O) Renewal/repair mold
Dibuatkan schedule pengecekan 1x/bulan setiap shut down Dibuatkan guidance dimasukan dalam prosedur
kerja Dibuatkan pokayoke compound putus
160
Dilakukan review setting untuk semua size dan dibuatkan control saat terdapat poin perubahan
Dilakukan develop mold baru dan dibuatkan control system saat ada tire size baru
Dibuatkan Program auto spec system
Dilakukan retraining terhadap operator dan mereview prosedur kerja
Recomended Action
4.4. Improve Phase
Dari  beberapa  permasalahan  yang  telah diketahui  akar  penyebabnya,  maka  dilakukan langkah penanggulangan sebagai berikut :
4.4.1  Perbaikan  variasi  tebal (Gauge Variation)
1. Repair/Renewal kondisi mold yang  aus
/bending (bengkok) Ditemukan  kondisi mold &  beberapa part unitnya setelah dilakukan pengecekan sudah tidak  sesuai  dengan  kondisi drawing . Perubahan clearance /celah yang terjadi efek pemakaian  terus  menerus  menyebabkan kondisi  ketebalan  hasil  cetakan  bervariasi. Berdasarkan  hasil  total  pengecekan  yang dilakukan, 23/52 (44%)  unit mold dimensi sudah  tidak  sesuai  dengan  kondisi  awal sehingga  harus  dilakukan repair/renewal . Hasil  pengecekan  pada bladder setelah dilakukan  perbaikan  adalah  seperti  terlihat pada Tabel 5. Berdasarkan hasil pengecekan ketebalan pada mold yang sudah diperbaiki, diperoleh  data  distribusi gauge (ketebalan) yang merata dengan kenaikan nilai CPK dari 0.89 ke 2.85
Tabel 5. Data Variasi Gauge (Ketebalan
Gambar 6. Gauge distribution
Gambar 7. Analisis kapabilitas proses
2. Periodical check alignment mesin Untuk memastikan tekanan curing machine press pada mold merata  saat  proses pencetakan  bladder  berlangsung,  maka harus  dilakukan  pengecekan alignment untuk pengukuran tingkat kerataan permukaan table  plate dan  menentukan centering position . 3. Membuat Guidance setting core : Merupakan  panduan  jarak  dari center  core mold dengan top  mold ,  berpengaruh terhadap distribusi tekanan dan aliran rubber di  dalam mold. Jika  setting  terlalu  tinggi maka  arah  aliran rubber saat  posisi mold ditekan  akan  menuju  ke  arah  atas sehingga bladder  bagian  atas  ( Top )  akan  lebih  tebal, sebaliknya  jika  disetting  terlalu  pendek maka  aliran rubber akan  menuju  ke  arah bawah  sehingga bladder bagian  bawah ( bottom )  akan  lebih  tebal.  Hasil  simulasi pada size 14/375 menunjukan bahwa untuk mencapai center  spec ketebalan,  maka seting core 15 mm.
4. Perbaikan masalah compound putus dengan membuatkan poka yoke system.
Salah satu permasalahan dari faktor material terjadi  dimana supply  rubber  compound pada  proses extruding terhenti  dikarenakan compound putus, permasalahan ini kadang- kadang terjadi saat operator tidak berada di tempat  yang  mengakibatkan  volume  mesin extruder untuk pembentukan rubber slug/stick menjadi tidak padat dan berongga ( porous )  sehingga  volume  kurang  saat dimasukan ke dalam mold /cetakan.
Walaupun  untuk  mengantisipasi  hal  ini sudah  dilakukan  konfirmasi  pengukuran berat  namun  sudah    dibuatkan poka  yoke apabila  terjadi  masalah  ini  mesin  secara otomatis terhenti. Sistem poka yoke terletak
SAMPLE X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 A5 3.90 3.90 3.90 3.94 3.90 3.87 3.90 3.93 A4 3.91 3.90 3.93 3.90 3.98 3.92 3.92 3.88 A3 3.90 4.10 3.90 3.90 4.00 3.90 4.03 3.88
A2 4.10 4.08 4.00 4.00 4.04 4.00 4.03 4.02
A1 4.03 4.07 4.06 4.09 4.05 4.03 4.07 4.05 Center 4.07 4.10 4.10 4.07 4.00 4.07 4.09 4.05
B1 3.90 3.90 3.90 3.90 3.90 3.90 4.10 4.00 B2 4.00 3.94 3.90 3.90 4.00 4.10 4.00 4.10 B3 3.92 3.95 3.90 3.90 4.00 3.90 4.00 4.10
B4
4.07 3.96 3.95 3.90 4.00 4.00 4.03 4.10 B5 3.90 3.91 3.90 3.90 3.90 3.95 4.03 3.90 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 A5 A4 A3 A2 A1 Center B1 B2 B3 B4 B5
pada freeroll tempat  dudukan compound saat feeding ke extruder yang  dilengkapi dengan  sensor  yang  terkoneksi  dengan fungsi start-stop mesin,  apabila compound putus maka free roll akan berhenti berputar dan disitulah program  menginstruksikan ke mesin untuk berhenti secara otomatis.

## 4.4.2 Perbaikan Setting Lifetime
Untuk  penetapan  umur  pakai, lifetime bladder dimasukan  ke  dalam  spec  dan  di transfer ke mesin sebagai acuan operator untuk melakukan pergantian bladde r. Jika melebihi lifetime yang telah ditetapkan dikhawatirkan bladder tersebut rusak/pecah  yang  mengakibatkan  ban  yang sedang  dimasak  menjadi  rusak  dan  harus  di scrap.  Setelah  dilakukan  pengamatan  ditemu- kan fakta bahwa  kondisi bladder pada beberapa size masih nampak bagus setelah target lifetime yang  ditetapkan  oleh spec tercapai  terutama setelah  dilakukan  perbaikan  pada  variasi ketebalan  bladder.  Oleh  karena  itu  dilakukan review kembali  terhadap  target lifetime  spec dengan  mengacu  kepada  kondisi  fisik bladder secara visual dengan prioritas pada 10 top main size seperti ditampilkan pada Gambar 8.
Gambar 8. Grafik review lifetime
Berdasarkan  aktivitas  yang  dilakukan  terdapat potensi  kenaikan lifetime bladder pada beberapa size yang  telah  dievaluasi.  Nilai optimum
lifetime ini kemudian
distandarisasikan ke dalam setting spec yang di download ke mesin curing .

## 4.4.3 Perbaikan Stretch
Bladder  Stretch memiliki  pengaruh  terhadap lifetime, hal ini berkaitan dengan seberapa besar terjadinya peregangan perubahan dimensi yang terjadi  pada bladder saat  menggelembung mengikuti  bentuk  dimensi tire yang  sedang
dimasak. Critical item yang sangat menentukan adalah Circum  Stretch (CS)  merupakan perbandingan antara diameter tire bagian dalam dan diameter bladder bagian luar (gambar 9).
Gambar 9. Ilustrasi circum stretch (CS)
Berdasarkan  hasil  pengecekan,  kondisi stretch yang out  standard adalah  sebesar  36,8%  yang disebabkan  karena  banyaknya tire  size baru yang  memakai mold yang  ada  dan  pemakaian bladder hanya  menggunakan  referensi size sebelumnya.  Dari  kasus  ini  telah  ditetapkan bahwa perlu dilakukan development terhadap 8 unit mold baru  untuk  dapat  mengcover ketidaksesuaian bladder  size ,  selain  itu dibuatkan auto spec system mengenai pemilihan kesesuaian bladder untuk menghindari  kesalahan  saat  muncul tire  size yang  baru.  Sebagai  dasar  pertimbangan penentuan  target,  telah  dilakukan  pengamatan mengenai    pengaruh Circum  Stretch  (CS) terhadap lifetime bladder (Gambar 10).
Gambar 10. Pengaruh Circum Stretch (CS) terhadap lifetime
Dengan    kondisi capability  process yang  ada saat  ini, optimum  lifetime didapatkan  pada bladder yang  memiliki Circum  Stretch  (CS) 20% terhadap green tire. Nilai ini akan menjadi a cuan  dalam  pembuatan design  mold  bladder baru.

## 4.4.4 Perbaikan Defect
Untuk  mengatasi  masalah defect karena  gagal buffing , telah dilakukan review terhadap standar kerja  dan  dilakukan training &  evaluasi terhadap semua operator.
505 447 520 450 526 510 712 700 750 651 659 664 677 646 544 568 600 567 597 554 560 568 450 420 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 11 12 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 L if e T im e CS (%) Circum Stretch (CS) VS Life Time
Tabel 6. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)
Sebagai langkah preventif, dilakukan pengkajian  lanjutan  menggunakan  pendekatan metode Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA) .  Hasil  perbaikan  dapat  dilihat  pada nilai  RPN  ( Risk  Priority  Number )  yang didapatkan  dari  perkalian  antara Severity (tingkat  keseriusan  masalah), Occurance
(frekuensi kejadian) dan Detection (kemampuan deteksi). Perusahaan telah menetapkan nilai RPN < 100.
Berdasarkan  hasil  pengkajian  proses  melalui pendekatan FMEA ,    dapat  diketahui  bahwa adanya  efektivitas  dari  hasil  perbaikan  untuk mencegah  kegagalan  proses bladder  lifetime rendah  yang  dinyatakan  dengan  nilai  RPN untuk  semua  akar  permasalahan  sudah  masuk pada target perusahaan (RPN < 100) (tabel 6). Namun  perlu  dilakukan  kontrol  dan  perbaikan terus menerus terutama untuk variabel detection bagaimana supaya permasalahan dapat terdeteksi  sedini  mungkin  dan  mencegah
adanya flow  out  abnormal  product ke  proses berikutnya.

## 4.5. Control Phase
Untuk langkah tindakan pengendalian terhadap langkah  perbaikan  yang  telah  dilakukan  maka dibuatkan dokumentasi dan standarisasi terhadap critical  item yang  telah  dijelaskan sebelumnya  ke  dalam  bentuk  prosedur  kerja, check  sheet  control dan  standar  pengecekan poka yoke system . Pemantauan kualitas produk dilakukan  secara  berkala  untuk  memastikan kondisi  kestabilan  proses  dan  konsistensi pelaksanaan standar kerja di unit produksi
Dari  semua  aktifitas  perbaikan  yang  telah dilakukan yang dimulai dari bulan April 2020, diperoleh  data  hasil  evaluasi  seperti  pada Gambar  11.  Semua  aktifitas  perbaikan  yang telah  dilakukan  memberikan  dampak  positif terhadap peningkatan lifetime bladder , penurunan loss  time pergantian bladder dan
O c c 2 5 80 2 5 80 2 5 80 1 1 8 6 2 5 60 1 1 8 8 2 5 80
Potensial Failure Mode Potensial Effect(s) of Failure S
e v Potential cause(s) of Failure Belum ada periodical alignment pada curing machne Low Setting
Lifetime
Pemakaian bladder tidak optimal menyebabkan pemborosan material dan loss time penggantian (bladder change loss) Setting ketahanan maksimum lifetime belum semua direview Dilakukan review setting untuk semua size dan dibuatkan control saat terdapat poin perubahan
Periodical pengecekan mold & visual check
Pengecekan setting saat awal proses Pokayoke system (auto) Variasi Ketebalan (Gauge Variation)
Ketahan Bladder pada bagian yang tipis Kurang, bladder pecah sebelum mencapai target menyebabkan tire scrap 8
Dibuatkan schedule pengecekan 1x/bulan setiap shut down Check sheet control Mold Aus (Worn Out) Belum ada review terhadap guidance setting core Rubber compound putus tidak terdeteksi
Dilakukan develop mold baru & dibuatkan control system saat ada tire size baru
D e t R P N Controls Prevention Controls Detection Current Process Check sheet control Renewal/repair mold Dibuatkan guidance dimasukan dalam prosedur kerja Dibuatkan pokayoke compound putus Pokayoke system
(auto)
5 40 Deffect saat proses buffing
Bladder pecah saat dipakai  menyebabkan tire scrap
Visual check
Dilakukan retraining terhadap operator dan mereview prosedur kerja Skill & ketelitian operator masih kurang 1 Check sheet control Kesalahan saat penentuan bladder size
Program auto spec system Circum Stretch
Out Standard
Bladder mengalami
peregangan sehingga dimensi menipis menyebabkan ketahanan
kurang, bladder pecah sebelum mencapai target menyebabkan tire scrap 8
Ada beberapa mold yang tidak sesuai dengan
dimensi tire, untuk size baru belum di develop
IJIEM (Indonesian Journal of Industrial Engineering & Management) Vol 1 No 1 February 2020, 33-44
penurunan index konsumsi bladder .
Konsistensi  dan  efektifitas    dari  aktifitas perbaikan ini terlihat dari tendensi performance yang  semakin  membaik dari  bulan  ke  bulan sampai  akhirnya  dapat  mencapai  target  pada akhir tahun 2018 .
Gambar 11. Evaluasi hasil perbaikan

## 5.  KESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan untuk memperbaiki ketahanan lifetime bladder dengan  menggunakan  serangkaian  tahapan metode DMAIC,
ditemukan 8 akar permasalahan  yang  menyebabkan lifetime bladder rendah dari faktor 4M (Manusia, Mesin, Material,  Metode).    Aktifitas  perbaikan  yang telah  dilakukan  menghasilkan  dampak  positif berupa    peningkatan lifetime sebesar  89.9% yaitu  dari  237  ke  450  kali  pemakaian  sesuai dengan target yang diharapkan.  Efek kenaikan lifetime juga  berdampak  terhadap  penurunan konsumsi bladder yang digunakan untuk proses sebesar 36,7% dari total konsumsi material per bulan  (3.477  pcs  ke  2.267  pcs)  dengan  nilai penghematan  biaya  sebesar  USD  196.576  per tahun  dan  berpengaruh  positif  terhadap peningkatan Curing  efficiency dikarenakan loss  time pergantian bladder dapat    berkurang sebesar 0,79%  (1,60%  ke  0,81%).      Penelitian selanjutnya  dapat  menggunakan  Lean  Six Sigma  untuk  mengefektifkan  proses  dan meningkatkan kualitas produk.

## REFERENCES
Barbosa,  B.,  Pereira,  M.  T.,  Silva,  F.  J.  G.,  & Campilho,  R.  D.  S.  G.  (2017).  Solving Quality  Problems  in  Tyre  Production Preparation Process: A Practical Approach. Procedia Manufacturing , 11 (June), 1239–1246.
https://doi.org/10.1016/j.promfg.2017.07. 250
Costa,  T.,  Silva,  F.  J.  G.,  &  Pinto  Ferreira,  L.
(2017).  Improve  the  extrusion  process  in tire production using Six Sigma methodology. Procedia  Manufacturing , 13 ,
1104–1111. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2017.09. 171 Gupta,  V.,  Jain,  R.,  Meena,  M.  L.,  &
Dangayach,  G.  S.  (2018).  Six-sigma application in tire-manufacturing company:  a  case  study. Journal  of Industrial Engineering International , 14 (3), 511–520.
https://doi.org/10.1007/s40092-017-
0234-6
Hermanto,  &  Wiratmani,  E.  (2019).  Analisis Reject Gagal Curing Valve Terjepit Pada Produk Ban Luar PT Suryaraya Rubberindo  Industries  Dengan  Metode Six  Sigma  Dan  FMEA. Jurnal  Sains  & Teknologi, 3(1), 15-25. https://journals.upi-
yai.ac.id/index.php/ikraith- teknologi/article/view/336
Hernadewita,  H.,  Ismail,  M.,  Nurdin,  M.,  & Kusumah,  L.  (2019).  Improvement  of magazine  production  quality  using  six sigma  method:  case  study  of  a  PT. XYZ. Journal  of  applied  research  on industrial engineering , 6 (1), 71-79. https://doi.org/10.22105/JARIE.2019.159 327.1066
Lestari,  S.,  &  Junaidy,  M.  H.  (2019). Pengendalian Kualitas Produk Compound At-807  Di  Plant  Mixing  Center  Dengan Metode  Six  Sigma  Pada  Perusahaan  Ban Di  Jawa  Barat. Journal  Industrial
Servicess , 5 (1), 100–106.
http://jurnal.untirta.ac.id/index.php/jiss/ar ticle/view/6510
Ranade,  P.  P.  B.  (2019). Defect  Analysis  and Implementation  of  DMAIC  Methodology for Defect Reduction in Tyre Manufacturing . 3 (5), 479–482. http://www.ijirase.com/assets/paper/issue _1/volume_3/V3-Issue-5-479-482.pdf
Saragih,  J.,  &  Riawati.  (2018).  Aplikasi  Six Sigma  dan  Full  Factorial  Pada  Proses Curing  di  PT  X. ITN  Malang ,  90–96. https://ejournal.itn.ac.id/index.php/seniati /article/view/1099
Avg 2017 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Cons/Month 3477 2806 2876 2961 2869 2792 1956 2722 2607 2552 2619 2464 2267 % 0.42 0.37 0.37 0.36 0.36 0.35 0.34 0.33 0.32 0.31 0.30 0.29 0.27
0.427 0.37 0.37 0.36 0.36 0.35 0.34 0.33 0.32 0.31 0.30 0.29 0.27 0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 C o n s / M o n t h ( P c s )
% Avg 2017 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Time (Hours) 98 82 88 80 67 60 57 52 46 52 48 58 50 % 1.60 1.39 1.45 1.35 1.12 1.02 0.97 0.87 0.79 0.88 0.79 0.95 0.81 1.60 1.39 1.45 1.35 1.12 1.02 0.97 0.87 0.79 0.88 0.79 0.95 0.81 0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 0 20 40 60 80 100 120 140 160 T im e ( Ho u rs ) Bladder Change Loss %
Avg 2017 Dec 2017 Jan Feb Mar Apr May  Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Target 300 300 300 300 325 325 350 350 375 375 400 400 425 450 Actual 236 273 268 268 278 282 322 336 358 374 375 393 419 450
300 300 300 300 325 325 350 350 375 375 400 400 425 450 236 273 268 268 278 282 322 336 358 374 375 393 419 450 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 L I F E T I M E ( X C U R E )
Supriyadi, S., Ramayanti, G., & Roberto, A. C.
(2017).  Analisis  Kualitas  Produk  dengan Pendekatan  Six  Sigma. Prosiding  SNTI dan SATELIT 2017 (pp. D7-13). Malang:
Jurusan  Teknik  Industri  Universitas Brawijaya. https://e-
jurnal.lppmunsera.org/index.php/lib/articl e/view/901.
Trimarjoko,  A.,  Saroso,  D.  S.,  Purba,  H.  H.,
Hasibuan,  S.,  Jaqin,  C.,  &  Aisyah,  S.
(2019).  Integration  of  nominal  group technique,  Shainin  system  and  DMAIC methods  to  reduce  defective  products:  A case study of tire manufacturing industry in Indonesia. Management Science Letters , 9 (Spceial  Issue  13),  2421–2432. https://doi.org/10.5267/j.msl.2019.7.013