Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Untuk Mengurangi Risiko Musculoskeletal Disorders Berdasarkan OCRA Index
Debrina Puspita Andriani 1 , Sugiono 2
Abstract. Repetitive tasks carried out by workers of packaging department of mineral water company led to some complaints of pain and fatigue on a particular body part of the workers, especially on their upper body part. This study aims to determine risk level of musculoskeletal disorders with OCRA index and provides optimal break schedule to reduce the risk level. Based on calculations using the OCRA index method, it is found that risk of injury to the workers were medium with high level of risk. Despite small workload of the operators, this may be caused by poor distribution of rest periods and lengthy working time for highly repetitive tasks. Improvement proposed in this study is type of work-compliant break time allocation. Optimal scheduling of which main objective is optimal break time is eventually obtained by applying enumeration algorithm with integer linear programming model. Based on OCRA index after improvement, it is clear that the proposal decreases the risk level of the workers.
Keywords. break  schedule, muscoloskeletal  disorders, repetitive  task,  OCRA  index,  integer  linear programming
Abstrak. Pekerjaan  repetitif  yang dilakukan oleh pekerja pada bagian packaging di  perusahaan air mineral  memunculkan  beberapa  keluhan  sakit  dan  kelelahan  pada  bagian  tubuh  tertentu,  terutama pada bagian atas  tubuh. Artikel  ini membahas level  risiko  muscoloskeletal disorders  dengan OCRA indexdan  memberikan  penjadwalan  waktu  istirahat  yang  optimal  untuk  mengurangi  level  risiko tersebut.Risiko  cidera  operator bagian packaging adalah sedang dan  tinggi  yang disebabkan masih buruknya distribusi waktu istirahat yang belum sesuai dan waktu bekerja yang terlalu lama untuk jenis pekerjaan yang mempunyai sifat repetitif yang sangat tinggi, meskipun beban kerjanya kecil. Usulan perbaikannya  adalah  alokasi  waktu  istirahat  sesuai  dengan  jenis  pekerjaan.  Penjadwalan  yang optimal  dilakukan  dengan  enumerative  algorithm  melalui  model  integer  linear  programming  yang mampu  memberikan  jadwal  istirahat  yang  optimal.  Hasil  perhitungan  nilai  OCRA  index  usulan diketahui menurunkan nilai level risiko untuk operator dibandingkan nilai level risiko sebelumnya.
Kata  kunci. jadwal  istirahat, muscoloskeletal  disorders, pekerjaan  repititif,  OCRA  index,  integer linear programming

## I. P ENDAHULUAN
1
Kegiatan  produksi  dalam  suatu  perusahaan tidak  lepas  dari  interaksi  antara  manusia  dengan mesin  atau  fasilitas  yang  digunakan.  Dalam kaitannya  dengan  ilmu  ergonomi,  suatu  proses produksi  dapat  dikatakan  mempunyai  nilai
1
1 Debrina Puspita Andriani, Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya, Jl. MT. Haryono 167 Malang, 65145. (email: debrina@ub.ac.id )
2 Sugiono, Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya Jl. MT. Haryono 167 Malang, 65145
Diajukan: 09-10-2016 Diperbaiki: 31-11-2016 Disetujui: 20-12-2016
ergonomi  apabila  mesin  atau  fasilitas  yang digunakan secara faal, antropometri, biomekanika dan  fisiologisnya  sesuai  dengan  manusia  atau operatornya.  Kegiatan  produksi  terdiri  dari berbagai  macam  aktivitas,  salah  satunya  adalah kegiatan  yang  mempunyai  sifat  berulang ( repetitive task ). Di  dunia  industri, repetitive  task merupakan faktor  risiko  ergonomi  terpenting  dalam  banyak jenis  pekerjaan.  Faktor  risiko  dari  kegiatan tersebut  sering  didefinisikan  sebagai  penyebab sindrom repetitive strain injuries (RSI).  Menurut Silverstein  (2007),  tingkat  pengulangan  yang tinggi  didefinisikan  berlangsung  dalam  siklus durasi  kurang  dari  30  detik.    Pengulangan  yang tinggi  terjadi  ketika  lebih  dari  50%  dari  waktu siklus dihabiskan untuk melakukan jenis aktivitas
Andriani & Sugiono / Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Untuk…..
teknis  yang  sama.    Perlu  diperhatikan  bahwa siklus  yang  pendek  biasanya  tidak  memerlukan gerak  tubuh  yang  sering,  sedangkan  siklus  yang panjang  melibatkan  gerak  tubuh  dalam frekuensi tinggi.    Oleh  karena  itu,  frekuensi  gerak  tubuh menjadi  faktor  penting  dalam  melakukan penilaian risiko untuk tugas berulang.
Perusahaan  yang  menjadi  obyek  pada penelitian  ini  merupakan  perusahaan  yang bergerak  di  bidang  industri  air  mineral.    Dalam proses produksinya, terdapat aktivitas kerja yang mempunyai  sifat berulang  atau repetitive .   Salah satunya adalah pada proses di bagian packaging . Pada bagian packaging di perusahaan ini terdapat empat  orang  operator  yang  dibagi  menjadi  dua workstation  kerja,  dimana  setiap harinya bekerja mulai  pukul  07.30  sampai  dengan  15.30  atau setara dengan delapan jam kerja. Rata-rata dalam satu  hari  operator  pada  bagian packaging dapat menghasilkan lebih kurang 1.600 box air mineral.
Dari  hasil  wawancara  yang  dilakukan  pada semua  operator  bagian packaging ,  diketahui bahwa  pekerjaan  yang  dilakukan  selama  ini sering  menimbulkan  keluhan sakit dan kelelahan pada bagian tubuh tertentu, terutama pada bagian leher,  pundak,  bahu,  tangan  dan  punggung,  atau bagian-bagian  atas  tubuh,  dimana  keluhan tersebut  hampir  dirasakan  oleh  operator  setiap hari.  Menurut  Mossa,  dkk.  (2016),  adanya keluhan-keluhan  yang  dirasakan  oleh  para operator  tersebut  mengindikasikan  bahwa  sistem kerja  yang  dilakukan  belum  merupakan  sistem kerja  yang  terbaik,  sehingga  nantinya  dapat berpengaruh  pada  tingkat  produktivitas  para karyawan.
Selama  ini,  permasalahan  tersebut  belum menjadi  perhatian  khusus  dari  pihak  manajemen perusahaan  yang  ditunjukkan  dengan  belum adanya  kegiatan  evaluasi  dan  perbaikan  sistem kerja  yang  telah  diterapkan.    Oleh  karena  itu, diperlukan  suatu  metode  untuk  menganalisis kondisi operator, khususnya  kondisi  postur  kerja dengan  adanya  aktivitas  berulang  yang  dialami oleh operator pada bagian packaging .
Ada  beberapa  metode  untuk  menganalisis risiko  postur  kerja.  Salah  satu  yang  sesuai digunakan  untuk  mengidentifikasi  masalah
pekerjaan yang mempunyai sifat  berulang adalah metode occupational  repetitive  action (OCRA) index (Chiasson,  dkk.,  2012;  Roman-Liu,  2014; Occhipinti  &  Colombini,  2016).  OCRA index merupakan  metode  kuantitatif  yang  digunakan untuk mengidentifikasi cara kerja pada pekerjaan berulang yang terutama menimbulkan risiko pada alat  gerak  tubuh  bagian  atas.    Metode  ini  telah digunakan sebagai alat analisis aktivitas berulang pada  suatu  bagian  produksi.    Penerapan  metode OCRA index dapat  mengurangi  risiko  masalah ergonomi  dan  gangguan musculoskeletal pada operator yang mengalami beberapa keluhan kerja (Roossary  &  Muslim,  2007).    Metode  OCRA index  dapat  membantu  menganalisis  postur  dan gerakan kerja pada operator (Prasetyo, 2010).
Beberapa  penelitian  lainnya,  seperti  yang dilakukan oleh Marian, dkk. (2006), Choi (2009), Xu,  dkk.  (2011),  Otto  dan  Scholl  (2011),  serta Boenzi,  dkk.  (2013),  telah  mengembangkan berbagai  model integer  linear  programming untuk  melakukan  penjadwalan  terhadap  waktu istirahat pada jenis  pekerjaan yang berbeda-beda dengan  tujuan  untuk  mengurangi  adanya  RSI. Seringkali  dalam  penelitian  terdahulu,  kegiatan evaluasi  ergonomi  dan  penjadwalan  pekerjaan dianalisis secara terpisah.
Dalam  penelitian  ini,  setelah  dilakukan analisis  kondisi  operator packaging air  mineral dengan  metode  OCRA index ,  berikutnya dilakukan  penjadwalan  waktu  istirahat  untuk mengurangi  risiko  kelelahan  kerja.    Berdasarkan nilai  awal  hasil  evaluasi  dengan  OCRA index yang berupa nilai indeks level risiko dan potensi risiko musculoskeletal  disorders ,  artikel  ini membahas  pengurangan  potensi  risiko  dengan penjadwalan waktu istirahat yang optimal.

## II. M ETODOLOGI
Artikel  ini  disusun  dengan  menggunakan metode  penelitian  evaluatif.  Penelitian  evaluatif merupakan  penelitian  yang  melakukan  evaluasi permasalahan dari  keadaan suatu objek sehingga didapatkan  solusi  permasalahan  berupa  usulan perbaikan (Sugiyono, 2012).
Pada  tahap pengumpulan data, data  diperoleh berdasarkan  hasil  pengamatan  atau  pengukuran secara langsung  terhadap  objek penelitian.    Data tersebut  meliputi  data  keluhan  operator  dan  data waktu  siklus  pada  bagian packaging .    Data keluhan  operator  diperoleh  melalui  wawancara dengan  seluruh  operator  sejumlah  empat  orang, sedangkan  data  waktu  siklus  diperoleh  melalui pengamatan  langsung  dengan  mengukur  waktu kerja  menggunakan  stopwatch.    Waktu  siklus adalah  waktu  yang  dibutuhkan  operator  untuk menyelesaikan satu kali proses pekerjaanya.
Pada  stasiun  kerja packaging terdapat  dua workstation , yaitu workstation 1 dan workstation 2.  Pada  masing-masing workstation terdapat  dua orang  operator  dan  mempunyai  tugas  yang berbeda  antar  tiap workstation .    Pada  operator workstation 1  terdapat  2  orang  operator  yang bekerja  dengan  duduk  dan  menghadap  meja untuk  memasukkan  air  mineral  gelas  yang disalurkan melalui conveyor yang ada disamping kiri  operator  ke  dalam  kardus  yang  telah diletakkan  di  atas  meja.    Sedangkan  pada workstation 2 juga terdapat 2 orang operator yang bekerja  dengan  berdiri  menghadap  meja  untuk melakukan  proses finishing  packaging seperti menutup  kardus  dan  menempelkan  lakban  pada kardus,  serta menumpuk di  tempat penyimpanan yang terdapat di bagian belakang operator. Denah stasiun kerja operator workstation 1 dan 2  dapat dilihat pada Gambar 1.
Pada tahap pengolahan dan analisis, dilakukan pengolahan data yang telah dikumpulkan dengan menggunakan  metode  OCRA index untuk
mendapatkan indeks awal dari metode OCRA dan menentukan  nilai  evaluasi  risiko.  Langkah  awal dalam melakukan penelitian ini adalah pengumpulan  data  OCRA index .  Data  yang dibutuhkan  untuk  perhitungan  OCRA index, meliputi  data  penentuan  tindakan  teknis  pekerja, waktu kerja, dan kondisi lingkungan kerja.
Langkah berikutnya adalah dilakukan penjadwalan  waktu  istirahat  dengan enumerative algorithm untuk  mendapatkan  perbaikan  sistem kerja.  Terakhir,  pada  penelitian  ini  dilakukan analisis hasil dengan menghitung kembali OCRA index untuk  mengetahui  apakah  terdapat penurunan risiko atau tidak.
Occupational Repetitive Action (OCRA) Index Menurut ISO 11228-3 (2007:15), OCRA index adalah perbandingan rasio antara actual technical action (ATA) atau tindakan teknis aktual dengan reference  technical  action (RTA)  atau  tindakan teknis  yang  direkomendasikan.    Prosedur penilaian  risiko  OCRA  terdiri  dari  tiga  langkah dasar,  yaitu:  (1)  menghitung  frekuensi  teknis tindakan per menit dan jumlah keseluruhan ATA dilakukan  dalam  shift,  menghitung  jumlah keseluruhan  RTA  dalam  shift,  (2)  menghitung OCRA index, dan (3) melakukan evaluasi risiko. Metode  ini  mengevalusi  empat  risiko kolektif  utama  berdasarkan  durasi  dari  masing- masing  faktor  tersebut,  yaitu: repetitiveness (repetisi), force (gaya), awkward  posture  and movements (postur  dan  gerakan  yang  janggal), dan lack of recovery periods (kurangnya periode istirahat).  Selain  itu,  dalam  perhitungan  OCRA
Gambar 1. Denah stasiun kerja operator workstation 1 dan 2
M ej a Kursi Kursi Meja Conveyor OP 2.1 OP 2.2 OP 1.2 Meja OP 1.1 WORKSTATION1 WORKSTATION 2 Tempat Penyimpanan Ruang Pengisian Air Mineral
Andriani & Sugiono / Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Untuk…..
index juga  terdapat  faktor  tambahan  lain  yang dipertimbangkan,  yaitu  faktor  lingkungan  kerja, faktor  mekanis,  dan  faktor  organisasional  yang terbukti memiliki hubungan kausal dengan upper limb  work-related  musculoskeletal  disorders (UL-WMSDs).
Dalam melakukan perhitungan ATA, terdapat beberapa  faktor  yang  dijadikan  sebagai  dasar perhitungan.  Pertama  adalah  menghitung  jumlah tindakan  teknis  dalam  satu  siklus  ( nTC ). Selanjutnya dilakukan evaluasi frekuensi tindakan  teknis  yang  dilakukan  per  menit  ( ) dengan  mempertimbangkan  waktu  siklus  ( Tc ). Perhitungan  frekuensi  tindakan  teknis  yang dilakukan  per  menitnya  diperoleh  melalui  Pers. [1].
= × (1)
Berikutnya adalah menghitung jumlah keseluruhan  tindakan  teknis  yang  dilakukan dalam  satu  shift  ( )  dengan  menggunakan Pers.  [2],  dengan t adalah  total  waktu  kerja operator yang dinyatakan dalam menit.
= × (2) Setelah  melakukan  perhitungan  jumlah  ATA ( ),  langkah  selanjutnya  adalah  melakukan perhitungan  jumlah RTA (
)  dengan menggunakan Pers. [3].
=
× × × × × × ×
(3) Dalam  melakukan  perhitungan  jumlah  RTA ada  beberapa  faktor  yang  dipertimbangkan. Pertama  adalah constant  frequency ( kf )  yang merupakan nilai tetapan untuk frekuensi konstan tindakan  teknis,  yaitu  30.  Kedua  adalah force multiplier ( ) yang menggunakan bantuan skala Borg-10,  yang  dimaksudkan  untuk  menilai seberapa  berat  usaha  operator  dalam  melakukan pekerjaannya.    Ketiga adalah postural multiplier ( ) yang didapatkan dari deskripsi postur tubuh dan  penilaian  gerakan  dari  empat  segmen anatomi,  yaitu  bahu,  siku,  pergelangan  tangan, dan  tangan.    Keempat  adalah repetitiveness multiplier ( ), dimana ketika tugas membutuhkan kinerja tindakan teknis yang sama untuk  setidaknya  50%  dari  waktu  siklus,  atau ketika  waktu  siklus  lebih  pendek  dari  15  detik,
=  0,7.  Jika  tidak, =  1.  Faktor  kelima adalah additional  multiplier ( ) yang didapatkan  dari  adanya  minimal  1  faktor
tambahan  yang  berpengaruh  selama  pekerjaan berlangsung  (meliputi  alat  bantu,  paparan  suhu, tingkat kebisingan, dan tingkat pencahayaan).
Keenam adalah duration of the repetitive task ( )  yang  merupakan  total  waktu  kerja  operator dan  dinyatakan  dalam  menit.  Ketujuh  adalah recovery  multiplier ( )  yang  diperoleh  dari jumlah  keseluruhan  jam  kerja  yang  berisiko. Faktor  terakhir  yaitu duration  multiplier ( ) yang didapatkan dari jumlah jam kerja operator.
Setelah  dilakukan  perhitungan  jumlah ATA dan RTA ,  berikutnya dilakukan perhitungan nilai OCRA  index  sesuai  dengan  Pers.  [4]  dan mengevaluasi tingkat risiko sesuai Tabel 1, yang menjelaskan risk level sesuai dengan nilai OCRA index yang  dihasilkan.  Menurut  ISO  11228-3 (2007:  39),  semakin  tinggi  nilai  OCRA  index semakin tinggi pula risiko yang ditimbulkan.
= (4)
Model Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Secara  khusus,  waktu  istirahat  ( recovery periods )  memiliki  dampak  yang  kuat  pada  nilai OCRA index .  Waktu istirahat merupakan waktu yang memungkinkan pemulihan fungsi muskuloskeletal  untuk  satu  atau  lebih  banyak otot/kelompok  tendon  (ISO  11228:3,  2007). Menurut  Collombini  dan  Occhipinti  (2005), untuk  dapat  mengoptimalisasi  distribusi  waktu jeda,  ada  beberapa  kriteria  yang  harus  dijadikan sebagai pertimbangan, yaitu:
1. Memberikan  jeda  waktu  sebanyak  yang memungkinkan, misal 1 kali setelah 50 menit setelah melakukan pekerjaan berulang dengan durasi tidak boleh kurang dari 7–10 menit.
2. Menghindari  pemberian  waktu  jeda  selama jam akhir shift kerja.
3. Apabila  pada  pekerjaan  terdapat visual control ,  maka visual  control tersebut  juga dapat digunakan sebagai periode pemulihan. Untuk  setiap  jam  pada  pekerjaan  yang berulang,  metode  OCRA  menunjukkan  bahwa
Tabel 1. Tingkat risiko berdasarkan OCRA Index
OCRA index value Level Risiko 0 – 2,2 Tidak berisiko 2,3 – 3,5 Mungkin berisiko 3,6 – 4,5 Risiko rendah 4,6 – 9 Risiko sedang > 9 Risiko tinggi
sepuluh  menit  merupakan  durasi  minimum  dari waktu istirahat. Oleh karena itu, menurut Boenzi, dkk.  (2013),  pada  metode  OCRA  dilakukan observasi per jam untuk menentukan jumlah jam kerja  dengan  periode  pemulihan  yang  tidak memadai dalam shift kerja.
Boenzi,  dkk.  (2013)  menjelaskan  bahwa dengan  melakukan  penjadwalan  yang  optimal terhadap waktu istirahat dapat mengurangi risiko terjadinya musculoskeletal diseases tanpa mengurangi  tingkat  level  produksi.  Dengan enumerative algorithm , yaitu model integer linier programming , maka dapat dilakukan penjadwalan untuk distribusi waktu istirahat.
Dengan  mempertimbangkan  jenis shift pekerjaan  yang  diamati,  jika n -jam  merupakan rentang  waktu  yang  diberikan,  maka  A  adalah waktu total  shift pekerjaan  tersebut  dalam  jam, dengan a t ( t =  1,  2,  …,  n)  merupakan  waktu istirahat  per  jamnya  (Pers.  5).    Selanjutnya,  jika istirahat makan siang termasuk dalam shift kerja, maka  diberikan  slot  sama  dengan  B.    Pada metode OCRA, tidak hanya istirahat makan siang yang dianggap sebagai periode pemulihan, tetapi juga  jam  sebelum  dan  setelah  itu.      Waktu istirahat  juga  dimungkinkan  pada  satu  jam sebelum shift terakhir.   Oleh karena  itu,  langkah pertama  adalah  menentukan  penempatan  waktu istirahat  makan  siang  yang  optimal  untuk memaksimalkan periode pemulihan.
Dalam  hal  ini,  model  memberikan  batasan untuk  tidak  meletakkan  istirahat  makan  siang  di awal atau akhir dari shift kerja.  Oleh karena itu, jika  slot  waktu j dari  shift  kerja  didefinisikan sebagai  berakhirnya  slot  waktu  istirahat  makan siang, maka rentang nilai j (2, ..., n -1) ditetapkan.
Selanjutnya, b j-1 dan b j didefinisikan  sebagai fraksi  waktu  slot j-1 dan j dari shift kerja, termasuk  istirahat  makan  siang,  seperti  pada Pers.  [6].  Pers.  [7]  merupakan  perhitungan  nilai lunch , jika istirahat makan siang termasuk dalam waktu istirahat dalam shift pekerjaan. ∑ = (5) + = ≥ 0 > 0 ; ∀ (2, 1, … , − 1) (6)
+ = ℎ ; ∀ (2, 1, … , − 1) (7) Pada  akhirnya,  satu  jam  untuk  pekerjaan repetitif  membutuhkan  waktu  pemulihan  yang tepat  sebesar  satu  jam,  termasuk  waktu  istirahat minimal sepuluh menit berturut-turut (ISO 11228: 3, 2007).
Oleh karena itu, mengingat keseluruhan durasi sisa waktu  istirahat yang  diberikan, yaitu C,  dan dan dengan asumsi bahwa sisa istirahat diberikan sama  panjangnya,  yaitu c t untuk  setiap t ,  maka langkah  berikutnya  adalah  menentukan  semua kombinasi pengalokasian waktu istirahat, sehingga dapat memaksimalkan jumlah jam kerja dengan  periode  pemulihan  yang  tepat,  seperti pada Pers. [8].  Penentuan waktu istirahat optimal dalam  penjadwalan  berbasis  OCRA index ini harus  memaksimalkan  jumlah  jam  kerja  dengan periode  pemulihan  yang  memadai  dalam shift , sehingga  fungsi  tujuannya  dapat  ditulis  seperti pada Pers. [9].
≥ /6 ∑ = ∈ {0,1} ∀ ≠ ( − 1, ) (8) = max , (∑ + ℎ) (9)
Tabel 2. Jadwal Istirahat yang Optimal
t = 1 2 3 4 5 6 7 8 Skenario A X X
X Lunch B X X X Lunch C X X
Lunch X D X X X Lunch E X X Lunch X F X X Lunch X G X X X Lunch H X X Lunch X I X X Lunch X J X X Lunch X
Andriani & Sugiono / Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Untuk…..
Pada  saat  panjang  dari  keseluruhan  shift dianggap sebesar delapan jam, termasuk tiga kali istirahat  selama  sepuluh  menit  dan  satu  kali setengah jam untuk menempatkan istirahat makan siang,  maka  memungkinkan  terdapat  60  jadwal istirahat sebagai solusi yang optimal, yaitu jadwal istirahat  yang  menyediakan  waktu  pemulihan yang  sama.    Akan  tetapi,  pada  kenyataannya sering kali  terdapat  beberapa  kebijakan perusahaan  yang  dapat  membatasi  sejumlah solusi diterima.  Sebagai contoh, apabila istirahat makan  siang  hanya  dapat  ditempatkan  pada  slot waktu j = 5,6, maka dalam hal ini hanya terdapat sepuluh  solusi  optimal  yang  dapat  diterima, seperti  digambarkan  pada  Tabel  2.  Akan  tetapi, menurut Boenzi, dkk. (2013), kehadiran beberapa batasan  dari  organisasi  dan  produksi  justru membuat  masalah  penjadwalan  istirahat  lebih mudah  untuk  dipecahkan  dengan enumerative algorithm ,  karena  jadwal  istirahat  yang  optimal diperoleh dengan jumlah terbatas.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Dari  pengumpulan  data  yang  telah  dilakukan pada  masing-masing  operator  di  bagian packaging ,  selanjutnya  dilakukan  perhitungan OCRA index .  Terdapat  beberapa  langkah  dalam perhitungan  OCRA index ,  yaitu  menghitung
frekuensi  tindakan  teknis  per  menit  dan  jumlah keseluruhan actual technical action ( nATA ) yang dilakukan  dalam  shift,  menghitung  jumlah keselurahan reference  technical  action ( nRTA ), dan  menghitung  OCRA  index,  serta  melakukan evaluasi  risiko.  Pada  penelitian  ini  dilakukan perhitungan  dari  empat  operator  yang  diamati baik pada workstation 1 maupun 2.
Langkah  pertama  yang  dilakukan  adalah menghitung  jumlah actual  technical  action ( nATA ).    Dalam  melakukan  perhitungan  ATA, terdapat  beberapa  faktor  yang  dijadikan  sebagai dasar perhitungan.  Faktor pertama adalah jumlah tindakan  teknis  ( nTC )  yang  dilakukan  oleh operator.  Pada operator 1 dan 2 di workstation 1, terdapat sebanyak 5 tindakan teknis untuk tangan kiri  dan  4  tindakan  teknis  untuk  tangan  kanan. Sedang pada  operator  1  dan  2  di workstation 2, terdapat sebanyak 5 tindakan teknis untuk tangan kiri  dan  7  tindakan  teknis  untuk  tangan  kanan. Jumlah  tindakan  teknis  ini  didapatkan  dari  hasil analisis penentuan kriteria tindakan teknis.
Untuk  waktu  siklus  ( Tc )  yang  dibutuhkan dalam  menyelesaikan  1  kali  proses packaging , pada operator di workstation 1 dibutuhkan waktu sebesar 21,7  detik  dan  operator di workstation 2 sebesar 16,1 detik. Waktu ini didapatkan melalui pengukuran  kerja  secara  langsung  menggunakan
Tabel 3. Tindakan Teknis dan Waktu Siklus untuk Kegiatan Operator Tiap Workstation
Workstation Tangan Kiri Tangan Kanan Waktu (detik) 1 - Mengambil kardus 0,5 Mengambil air mineral dalam kemasan dari conveyor Mengambil air mineral dalam kemasan dari conveyor 8,4 Memposisikan air mineral dalam kemasan ke dalam kardus Memposisikan air mineral dalam kemasan ke dalam kardus 8,45 Mengambil sekat kardus - 0,5 Memposisikan sekat kardus Memposisikan sekat kardus 0,5 Mendorong kardus - 0,5 Total 21,7 2 - Mengambil kardus kosong 1 Mengambil sedotan - 0,5 Memasukkan sedotan Meletakkan kardus kosong 0,5 Melipat tutup kardus Melipat tutup kardus 2,5 - Mengambil lakban 0,5 Menutup kardus dengan lakban Menutup kardus dengan lakban 3,5 - Meletakkan lakban 0,5 Memindahkan kardus air mineral ke tempat penyimpanan Memindahkan kardus air mineral ke tempat penyimpanan 7,6 Total 16,1
bantuan alat stopwatch .  Tabel 3 merupakan tabel yang  menjelaskan  tindakan  teknis  dan  waktu siklus untuk kegiatan operator baik di workstation 1 maupun 2.
Dalam  menentukan  frekuensi  tindakan  teknis yang dilakukan per menit (f) digunakan Pers. [1]. Sebagai contoh pada operator 1 di workstation 1 diperoleh  jumlah  frekuensi  tindakan  teknis sebanyak  13  tindakan  teknis  per  menit  untuk tangan  kiri  dan  11  tindakan  teknis  per  menit untuk  tangan  kanan.  Dengan  demikian,  jumlah keseluruhan  tindakan  teknis  yang  dilakukan dalam  satu shift ( nATA )  yang  dilakukan  oleh operator  1  di workstation 1    adalah  sebanyak 5.460 tindakan teknis untuk tangan kiri dan 4.620 tindakan  teknis  tangan  kanan  berdasarkan perhitungan dengan Pers. [2].  Tabel 4 merupakan rekapitulasi  perhitungan  nilai nATA untuk  4 operator pada workstation 1 dan 2 dalam 1 shift .
Setelah selesai  melakukan perhitungan nATA , langkah  kedua  adalah  melakukan  perhitungan jumlah reference  technical  actions ( nRTA ) dengan  beberapa  faktor  yang  dipertimbangkan. Pada  semua  operator,  nilai  tetapan  untuk  faktor frekuensi konstan ( kf ) tindakan teknis adalah 30. Faktor  kedua  adalah  nilai force  multiplier ( ).  Dalam  menentukan  nilai digunakan bantuan  skala  Borg-10.  Penilaian  skala  Borg-10 didapatkan  melalui  wawancara    yang  dilakukan kepada  empat  operator  di  bagian packaging . Hasil dari wawancara digunakan untuk menentukan penilaian skala Borg-10. Berdasarkan  hasil  wawancara  tersebut,  untuk
operator 1 dan 2 di workstation 1 diperoleh nilai masing-masing  sebesar  0,75  dan  0,85. Sedangkan pada operator 1 dan 2 di workstation 2 diperoleh  nilai masing-masing  sebesar  0,75 dan 0,85.
Faktor  ketiga  adalah  nilai  postural  multiplier ( ). Berdasarkan hasil analisis, operator 1 dan 2 pada  workstation  1  melakukan  gerakan  siku supinasi  dan  gerakan  tangan palmar  grip  selama siklus  berlangsung  atau  3/3  siklus,  sehingga nilainya adalah 0,5. Sedangkan pada workstation 2, diketahui operator 1 dan 2 melakukan gerakan siku  supinasi,  gerakan  tangan  hook  grip,  dan gerakan pergelangan tangan fleksi, selama siklus berlangsung  atau  2/3  siklus,  sehingga  nilai adalah 0,7.
Faktor keempat adalah repetitiveness multiplier  ( ).  Untuk  tugas  yang  dilakukan oleh  semua  operator,  baik  di  workstation  1 maupun  2,  mempunyai  nilai  repetitiveness multiplier  ( )  sebesar  0,7  karena  pekerjaan yang  dilakukan  merupakan  tindakan teknis  yang sama  yang  membutuhkan  50%  lebih  dari  total waktu siklus.
Faktor  kelima  adalah  additional  multiplier ( ) yang pengambilan datanya dilakukan secara langsung  dengan  mengamati  tempat  penelitian. Faktor  ini  meliputi  data  tingkat  pencahayaan, suhu  ruangan,  dan  tingkat  kebisingan  yang masing-masing diambil dengan bantuan alat yaitu lux meter, thermometer ruangan, dan sound level meter. Dari data yang dikumpulkan, hanya faktor kebisingan  yang  mempunyai  nilai  diatas  standar yang  diperbolehkan  oleh  Keputusan  Menteri Tenaga  Kerja  No.  5  1/KEPMEN/1999  yaitu  85 dBA  dengan  durasi  paparan  selama  8  jam, sedangkan pada  perusahaan  ini  mempunyai  nilai kebisingan sebesar 91 dBA. Untuk faktor cahaya dan  temperatur  masih  sesuai  standar  yang ditetapkan,  yaitu  masing-masing  230  lux  dan 25,8°C.  Dengan  mempertimbangan  aspek-aspek tersebut, maka didapatkan nilai sebesar 0,8 untuk semua  operator,  karena  faktor  seperti  suhu, kebisingan dan pencahayaan berpengaruh selama
Tabel 4. Rekapitulasi nilai ATA tiap operator
dalam 1 shift Work station Operator Nilai nATA Tangan Kiri Tangan Kanan 1 Operator 1 5.460 4.620 Operator 2 5.880 5.040 2 Operator 1 9.240 12.180 Operator 2 9.660 13.020
Gambar 2. Jumlah jam kerja yang berisiko 07.30 08.30 09.30
10.30 11.30
12.30 13.30 14.30 15.30
13.00 12.00
Andriani & Sugiono / Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Untuk…..
JITI, Vol.15 (2), Des 2016, 157 – 167
3/3 dari waktu siklus pekerjaan yang dilakukan. Faktor  keenam  adalah duration  of  the repetitive  task ( t )  yang  dinyatakan  dalam  menit. Total  waktu  kerja  pada  bagian packaging untuk semua  operator  adalah  selama  7  jam  atau  420 menit dalam satu hari kerja.
Faktor  ketujuh  adalah recovery  multiplier ( )  yang  diperoleh  dari  jumlah  keseluruhan jam  kerja  yang  berisiko.  Jumlah  jam  yang berisiko  ditunjukkan  pada  Gambar  2.  Pada Gambar  2  menunjukkan  bahwa  dari  8  jam  kerja terdapat 6 jam yang berisiko (ditunjukkan dengan blok  yang  berwarna  merah  penuh).  Dengan demikian nilai adalah sebesar 0,25.
Faktor terakhir adalah duration multiplier ( ) yang  didapatkan  dari  jumlah  jam  kerja  operator. Untuk  7  jam  kerja  atau  420  menit  mempunyai nilai 1,1 sebagai faktor pengali.
Berdasarkan  penjabaran  8  faktor  tersebut, maka  berikutnya  dapat  dihitung  nilai  dari keseluruhan  jumlah  RTA  ( nRTA )  dengan menggunakan  Pers.  [3].  Sebagai  contoh  pada operator  1  di workstation 1  diperoleh  jumlah keseluruhan tindakan
teknis
yang direkomendasikan  dalam  satu shift adalah sebanyak  728  tindakan  teknis  untuk  tangan  kiri maupun  tangan  kanan.  Tabel  5  merupakan rekapitulasi  perhitungan  nilai nRTA untuk  4 operator pada workstation 1 dan 2 dalam 1 shift.
Setelah  dilakukan  perhitungan  jumlah  ATA dan RTA, langkah ketiga adalah menghitung nilai
OCRA index sesuai  dengan  Pers.  [4]  dan melaksanakan  evaluasi  risiko.    Sebagai  contoh pada  operator  1  di workstation 1  diperoleh  nilai OCRA index untuk tangan kiri adalah sebesar 7,5 dan  tangan  kanan  sebesar  6,3.    Tabel  6 merupakan  rekapitulasi  perhitungan  akhir  nilai OCRA index untuk 4 operator pada workstation 1 dan 2 dalam 1 shift .
Pada  Tabel  6  diketahui  bahwa  nilai  OCRA index yang  dihasilkan  para  operator  bagian packaging dapat menimbulkan risiko sedang dan tinggi.  Beberapa faktor yang menyebabkan nilai OCRA index sedang  dan  tinggi  adalah  jenis pekerjaan dan sistem kerja yang diterapkan.  Jenis pekerjaan  yang  dilakukan  tergolong  ke  dalam jenis  pekerjaan  yang  mempunyai  tingkat repetitive yang sangat tinggi.  Hal  ini dibuktikan dengan  waktu  siklus  yang  sangat  singkat,  yaitu selama 21 detik untuk operator workstation 1 dan 16  detik  untuk  operator workstation 2,  sehingga dalam 1 menit operator dapat melakukan sampai 3 kali siklus kerja.
Hal  lain  yang  mempengaruhi  sistem  kerja sebagai  penyebab  nilai  level  risiko  pada  OCRA index yang sedang dan tinggi adalah waktu kerja dan  prosedur  kerja  yang  diterapkan.  Jumlah operator yang dipekerjakan hanya 4 orang, dibagi menjadi 2 orang di workstation 1 dan 2 orang di workstation 2 dan operator bekerja selama 8 jam kerja  pada workstation kerja  masing-masing dengan  waktu  istirahat  hanya1  jam,  yaitu  pukul
Tabel 5. Rekapitulasi nilai RTA Tiap Operator dalam 1 Shift
Work station Operator Nilai nATA Tangan Kiri Tangan Kanan 1 Operator 1 728 728 Operator 2 825 825 2 Operator 1 1.019 1.019 Operator 2 1.155 1.155
Tabel 6. Rekapitulasi Nilai OCRA Index dan Level Risiko Tiap Operator dalam 1 Shift
Workstation Operator OCRA Index Level Risiko Tangan Kiri Tangan Kanan 1 Operator 1 7.5 6.3 Berisiko sedang Operator 2 7.1 6.1 Berisiko sedang 2 Operator 1 9.7 11.9 Berisiko tinggi Operator 2 8.4 11.3 Berisiko tinggi
12.00 s.d. 13.00.  Hal tersebut menyebabkan nilai tindakan  teknis  aktual  yang  dikerjakan  oleh  tiap operator dalam 1 shift kerja sangatlah tinggi. Selain  itu,  apabila  dilihat  dari  nilai recovery multiplier ,  rendahnya  nilai  koefisien  dari recovery multipier, yaitu sebesar 0,25, disebabkan karena waktu istirahat yang diberikan belum  terdistribusi  secara  baik.    Hal  tersebut dapat  dilihat  dari  alokasi  pemberian  waktu istirahat untuk personal needs , seperti beribadah, makan,  buang  air,  dan fatigue  allowance ,  yang diberikan selama 1 jam penuh hanya di satu titik tertentu  (Gambar  2).    Sedangkan  menurut  hasil pengamatan  di  lapangan,  kegiatan personal needs ,  seperti  buang  air  dan  pelemasan  tubuh ketika  merasa  lelah,  sering  dilakukan  pekerja diluar waktu istirahat yang telah diberikan.  Oleh karena  itu,  diusulkan  perbaikan  melalui penjadwalan waktu istirahat atau waktu jeda yang disesuaikan  dengan  kebutuhan  operator,  agar dapat  menurunkan  nilai  level  risiko  pada
perhitungan OCRA index .

## Perbaikan dengan Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal
Dalam  pengalokasian  waktu  istirahat  yang optimal,  langkah  pertama  yang  perlu  dilakukan adalah  menempatkan  waktu  istirahat  makan siang.  Sesuai  dengan  Gambar  2,  waktu  istirahat makan siang pada perusahaan ini adalah pada slot waktu j = (5,6) pada satu shift untuk delapan jam kerja.  Oleh  karena  itu,  memungkinkan  untuk memunculkan  10  alternatif  penjadwalan  waktu sisa istirahat optimal yang dapat diterima, seperti pada Tabel  2.   Akan  tetapi, apabila diasumsikan bahwa slot waktu  pekerjaan  dengan durasi  lebih dari  dua jam tidak diperbolehkan  dan slot waktu kerja yang berlangsung kurang dari 50 menit juga tidak  diperbolehkan  (Collombini  &  Occhipinti, 2005),  maka  dapat  mengurangi  jumlah  solusi optimal  jadwal  istirahat  yang  diterima  menjadi enam, seperti ditunjukkan pada Tabel 7.
Tabel 7. Jadwal Istirahat yang Optimal Berdasarkan Studi Kasus
t = 1 2 3 4 5 6 7 8 Skenario C X X Lunch X E X X Lunch X F X X Lunch X H X X Lunch X I X X Lunch X J X X Lunch
X 

Gambar 3. Usulan pemberian waktu istirahat (waktu allowance) dan istirahat makan siang (waktu istirahat)
Tabel 8. Rekapitulasi Nilai OCRA Index dan Level Risiko Tiap Operator dalam 1 Shift berdasarkan usulan
perbaikan Workstation Operator
OCRA Index Level Risiko Tangan Kiri Tangan Kanan 1 OP 1 4,9 5,1 Berisiko sedang OP 2 4,8 5 Berisiko sedang 2 OP 1 4,9 5,5 Berisiko sedang OP 2 5,2 5,7 Berisiko sedang 12.00 09.20 10.20 14.20
07.30 08.30 09.30 10.30 11.30
13.30 14.30 15.30 12.30
= waktu kerja = waktu istirahat = waktu allowance
Andriani & Sugiono / Penjadwalan Waktu Istirahat Optimal Untuk…..
Dengan  melihat  dari  sistem  kerja  yang diterapkan,  pemberian  waktu  istirahat  antara operator workstation 1  dan  2  harus  diberikan secara  bersamaan,  karena  pekerjaan  antara workstation 1  dan  2  saling  berkaitan.    Sebagai contoh, dengan skenario H, rencana pengalokasian  waktu  istirahat  yang  diberikan adalah selama 10 menit setelah 50 menit bekerja, yaitu pada menit 120, menit 180, dan menit 350. Penjadwalan  waktu  istirahat  dengan  skenario  ini ditunjukkan pada Gambar 3.

## Perhitungan  Nilai  OCRA  Index  Setelah Usulan Perbaikan
Berdasarkan usulan pemberian waktu istirahat dan  pengalokasian  istirahat  makan  siang  yang tepat,  usulan  ini  dapat  mempengaruhi  koefisien nilai recovery multiplier pada perhitungan OCRA Index. Nilai recovery multiplier berubah menjadi 0,6  dengan  4  jam  kerja  yang  berisiko  dari  nilai sebelumnya  yaitu  sebesar  0,25  dengan  6  jam kerja  yang  berisiko.  Dengan  adanya  perubahan nilai ini, maka dilakukan perhitungan ulang nilai OCRA index untuk  seluruh  operator  baik  pada workstation 1 maupun 2.
Dari  hasil  perhitungan  nilai  OCRA  Index berdasarkan  usulan  perbaikan  (Tabel  8),  terjadi penurunan  nilai  OCRA index untuk  operator  1 pada workstation 1  yaitu  menjadi  4,9  untuk tangan kiri dan 5,1 untuk tangan kanan, dari nilai sebelumnya sebesar 7,5 untuk tangan kiri dan 6,3 untuk  tangan  kanan.    Sedangkan  nilai  OCRA index operator 2 pada workstation 1 menjadi 4,8 untuk  tangan  kiri  dan  5,0  untuk  tangan  kanan,
dari  nilai  sebelumnya  sebesar  7,1  untuk  tangan kiri dan 6,1 untuk tangan kanan.
Pada operator 1 workstation 2 didapatkan nilai OCRA index sebesar  4,9  untuk  tangan  kiri  dan 5,5  untuk  tangan  kanan,  dari  nilai  sebelumnya sebesar  9,7  untuk  tangan  kiri  dan  11,9  untuk tangan  kanan.    Sedangkan  nilai  OCRA index operator 2 pada workstation 2 menjadi 5,2 untuk tangan kiri dan 5,7 untuk tangan kanan, dari nilai sebelumnya  sebesar  8,4  untuk  tangan  kiri  dan 11,3  untuk  tangan  kanan.    Gambar  4 menunjukkan  grafik  perbandingan  nilai  OCRA index semua  operator  sebelum  dan  setelah dilakukannya perbaikan penjadwalan jam istirahat.
Dengan  demikian,  pengaturan  ulang  waktu istirahat dan pengalokasian istirahat makan siang yang tepat untuk jenis pekerjaan berulang, seperti yang  dilakukan  oleh  operator  pada  bagian packaging di  perusahaan  ini,  dapat  menurunkan risiko  cidera  yang  ditimbulkan.  Hasil  penelitian ini diharapkan dapat membantu perusahaan dalam mengevaluasi  sistem  kerja  yang  digunakan, sehingga  dapat  mengurangi    risiko  cidera    serta kelelahan  yang  ditimbulkan  akibat  sistem  kerja yang diterapkan pada bagian packaging .

## IV. S IMPULAN
Berdasarkan perhitungan menggunakan metode  OCRA index diketahui,  bahwa  risiko cidera  operator  bagian packaging di  perusahaan studi kasus ini adalah termasuk dalam level risiko sedang  dan  tinggi.  Faktor  yang  menyebabkan

## Gambar 4. Grafik perbandingan nilai OCRA index sebelum dan setelah usulan perbaikan
nilai  level  risiko tersebut adalah masih buruknya distribusi  waktu  istirahat  yang belum  sesuai  dan waktu  bekerja  yang  terlalu  lama  untuk  jenis pekerjaan  yang  mempunyai  sifat  repetitif  yang sangat tinggi, meskipun beban kerja yang dialami oleh operator sebenarnya kecil.
Usulan  perbaikan  yang  diberikan  untuk penelitian  ini  adalah  didasarkan  pada  faktor- faktor  yang  berpengaruh  dalam  OCRA index yaitu  dengan  perbaikan  alokasi  waktu  istirahat yang  dilakukan  dengan  carapenjadwalan  waktu yang  disesuaikan  dengan  jenis  pekerjaan. Penjadwalan  waktu  istirahat  optimal  dilakukan dengan enumerative  algorithm melalui  model integer  linear  programming yang  mampu memberikan  jadwal  istirahat  yang  optimal, sehingga  dapat  mengurangi  risiko  cidera  yang ditimbulkan.  Berdasarkan hasil perhitungan nilai OCRA index usulan  diketahui  terjadi  penurunan nilai  OCRA index untuk  seluruh  operator  pada workstation 1  dan  2  dibandingkan  nilai  OCRA index sebelumnya.

## D AFTAR P USTAKA
Boenzi,  F.;  Mimmolo,  G.;  Digiesi,  S.;  Mossa,  G.  2013. “Optimal  break  and  job  rotation  schedules  of  high repetitive-low  load  manual  tasks  in  assembly  lines:  an OCRA-based  approach”. Proceedings  of  7th  IFAC Conference  on Manufacturing Modelling, Management, and Control. pp. 1896-1901. Chiasson,  M.E.;  Imbeau,  D.;  Aubry,  K.;  Delisle,  A.  2012. “Comparing the results of eight methods used to evaluate risk  factors  associated  with  musculoskeletal  disorders”. International Journal of Industrial Ergonomics , Vol. 42 , pp. 478 – 488.
Choi,  G.  2009.  “A  goal  programming  mixed-model  line balancing  for  processing  time  and  physical  workload”. Computer & Industrial Engineering , Vol. 57 , pp. 395 – 400. ISO  11228-3.  2007. Ergonomic  Manual  Handling-Part  3:
Handling of Low Loads at High Frequency . Switzerland: ISO.
Marian, R.M.; Luong, L.H.S.;  Abhary, K. 2006. “A genetic algorithm  for  the  optimization  of  the  assembly sequences”. Computers  &  Industrial  Engineering ,  Vol.
50 , pp. 503-527.
Mossa,  G.; Boenzi,  F.; Digiesi,  S.; Mimmolo,  G.; Romano, V. A. 2016. “Productivity and ergonomic risk in human based  production  system:  A  job  rotation  scheduling model”. International Journal of Production Economics , Vol. 171, pp. 471 – 477. Occhipinti,  E.;  Colombini,  D.  2005. The  Occupational Repetitive  Action  (OCRA)  Methods:  OCRA  Index  and OCRA Checklist . Florida: CRC Press.
Occhipinti,  E.;  Colombini,  D.  2016.  “A  toolkit  for  the analysis  of  biomechanical  overload  and  prevention  of WMSDs:  Criteria,  procedures  and  tool  selection  in  a
step-by-step  approach”. International  Journal  of Industrial Ergonomics , Vol. 52 , pp. 18 – 28. Otto,  A.;  Scholl,  A.  2011.  “Incorporating  ergonomic  risks into  assembly  line  balancing”. European  Journal  of Operational Research , Vol. 212 , pp. 277-285.
Prasetyo,  E.A.  2010. Analisis  Postur  dan  Gerakan  Kerja dengan Mempergunakan Metode Occupational Repetitive  Action  (OCRA) .  Skripsi tidak  dipublikasikan, Surakarta: Universitas Muhammadiyah.
Roman-Liu,  D.  2014.  “Comparison  of  concepts  in  easy-to- use  methods  for  MSD  risks  assessment”. Applied Ergonomics , Vol. 45 , pp. 420 – 427. Roossary,  E.;  Muslim  E.  2007.“Penerapan  metode  OCRA untuk  pengurangan  risiko  masalah  ergonomi  dan muskuloskeletal  di  workstation  packaging  detergen  PT. X”. Jurnal Teknologi , Vol. 3 , pp. 231-239. Silverstein, B. 2007. Work-Relate Musculoskeletal Disorders of  Neck,  Back,  and  Upper  Extremity  in  Washington State . Washington: SHARP. Sugiyono.  2012. Metode  Penelitian  Kuantitatif  Kualitatif dan R&D . Bandung: Alfabeta. Xu,  Z.;  Ko,  J.;  Cochran,  D.J.;  Jung,  M.  2011.  “Design  of assembly  lines  with  the  concurrent  consideration  of productivity  and  upper  extremity  musculoskeletal disorders  using  linear  models”. Computer  &  Industrial Engineering , Vol. 62 , pp. 431 – 441.