## LINE BALANCING PERAKITAN CABIN MENGGUNAKAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT (RPW) DAN BAHASA PEMROGRAMAN MATLAB
Windy Dwiparaswati Universitas Gunadarma
Jl. Margonda Raya No.100, Pondok Cina, Kecamatan Beji, Kota Depok, Jawa Barat, Indonesia E-mail : windydwiparaswati@gmail.com

## ABSTRAK
Seiring dengan peningkatan kapasitas produksi, permasalahan juga akan meningkat, antara lain disparitas tingkat efisiensi dan produktivitas masing-masing subsektor industri manufaktur di Indonesia. Hal ini terjadi karena tidak memiliki jalur proses yang baik, seperti tidak meratanya pembagian tugas kerja/mesin dalam proses kerja sehingga memungkinkan  dapat  merugikan  perusahaan,  sehingga  diperlukan  solusi  untuk  meningkatkan  efisiensi  lini produksi.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  meningkatkan  efisiensi  produksi  jalur  perakitan  kabin  tipe  SL  dengan menerapkan metode Ranked Positional Weight (RPW). Tahapan penelitian meliputi pengumpulan data, analisis data, pengolahan data dan evaluasi melalui bahasa pemrogaman Matlab. Berdasarkan hasil simulasi, kabin tipe SL dengan  metode Ranked Positional Weight (RPW) mengalami peningkatan efisiensi  lintasan sebesar 4,69% dari kondisi  awal, efisiensi  lintasan sebesar 75,02% meningkat menjadi 79,71%. Peningkatan efisiensi  lini produksi juga dapat mengurangi waktu idle dalam perakitan kabin tipe SL. Berdasarkan hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa dengan penerapan metode Ranked Positional Weight (RPW) dapat mereduksi 1 operator produksi untuk perakitan kabin tipe SL sehingga dapat meningkatkan efisiensi lini perakitan kabin tipe SL dengan mengurangi waktu idle .
Kata kunci : Ranked Positional Weight, Perakitan Cabin, Matlab

## ABSTRACTS
The  Indonesian  automotive  industry  has  become an  important  pillar  in  the  country's  manufacturing  sector.  As production  capacity  increases,  problems  will  also  increase,  including  disparities  in  the  level  of  efficiency  and productivity of each sub-sector of the manufacturing industry in Indonesia. This occurs due to not having a good process path, such as the uneven distribution of work tasks / machines in the work process so that it is possible to harm the company, so that a solution is needed to increase the efficiency of the production line. This study aims to improve the efficiency of the SL type cabin assembly line production by implementing the Ranked Positional Weight (RPW) method. The research stages include data collection, data analysis, data processing and evaluation. Based on the simulation results, SL type cabin using the Ranked Positional Weight (RPW) method has increased track  efficiency  by  4.69%  from  the  initial  condition,  the  track  efficiency  of  75.02%  increased  to  79.71%.  The increased efficiency of the production line can also reduce idle time in the SL type cabin assembly. Based on the calculation results, it can be concluded that by implementing the Ranked Positional Weight (RPW) method can reduce 1 production operator for the SL type cabin assembly so that it can increase the efficiency of the SL type cabin assembly line by reducing idle time.
Keywords: Ranked Positional Weight, Cabin Assembly, Matlab

## 1. PENDAHULUAN
Di  Indonesia,  Industri  manufaktur  sangat  berperan penting dalam pembangunan perekonomian negara, selain  itu  juga  memiliki  peran  penting  sebagai pendorong  dan  penarik  untuk  berbagai  sektor. Sektor-sektor  tersebut  yaitu  sektor  otomotif, perdagangan,  pariwisata  dan  sektor-sektor  lainnya.
Industri otomotif merupakan salah satu industri dari berbagai  industri  di  Indonesia  yang  mendorong perekonomiannya  karena  menjembatani  berbagai sektor yang lain seperti industri karet, baja, industri, dan industri lainnya[1].
Kegiatan yang dilakukan dalam industri manufaktur salah  satunya  adalah  perencanan  produksi  yang merencanakan produk apa yang di produksi, bahan
apa yang digunakan, sampai dengan kapan akan di mulai  produksi.  Permasalahan  penting  yang  sering terjadi pada proses perencanaan adalah kemungkinan  terjadinya  ketimpangan  (disparitas) tingkat efisiensi dan produktivitas dari tiap-tiap sub- sektor dari industri manufaktur di Indonesia.
Permasalahan yang terjadi pada Industri manufaktur khususnya pada bagian welding perakitan cabin tipe SL yang masih mengalami ketidak merataan waktu kerja pada setiap stasiun kerjanya. Misalkan Mesin yang  beroperasi  untuk  merakit  kabin  sebanyak  27 mesin yang dioperasikan oleh 17 operator. Ketidak merataan pembagian waktu kerja pada setiap stasiun kerja  mengakibatkan  terjadinya  penumpukkannya pekerjaan pada salah satu stasiun kerja dan di stasiun kerja  lainnya  mengalami  pengangguran.  Lamanya waktu  menganggur  yang  diakibatkan  ketidak merataan  ini  dapat  menyebabkan  kerugian  pada perusahaan.
Tujuan penelitian  ini untuk meningkatkan efisiensi lintasan  produksi  pada  perakitan  cabin  tipe  SL  di Industri  manufaktur  dengan  mengimplementasikan metode Ranked Position Weight (RPW) pada bahasa pemrograman  Matlabn.  Dengan  metode  Ranked Position Weight (RPW) diharapkan dapat miningkatkan efisiensi  lintasan produksi dan dapat mengurangi waktu menganggur pada perakitan

## 2. METODE  PENELITIAN
Secara  umum  penelitian  ini  terdapat  beberapa tahapan  penelitian  yang  dilakukan.  Tahapan- tahapan  tersebut  dapat  dilihat  pada  Gambar  1 berikut ini.

## Gambar 1. Tahapan Penelitian

## 2.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  dilakukan  di  INDUSTRI MANUFAKTUR  pada  bagian  welding  perakitan cabin  tipe  SL.  Pengumpulan  data  dilakukan  dalam waktu  1  bulan  dengan  cara  wawancara  kepada manager, foreman, dan operator. Pengambilan data waktu  proses  pada  setiap  tugas  di  masing-masing mesin  diambil  sebanyak  30  kali  pengamatan, kemudian di ambil rata- rata dari semua tugas untuk digunakan sebagai waktu proses pada setiap mesin. Data  proses  perakitan  yang  diperoleh  dapat  dilihat pada Tabel 1.

## Tabel 1. Waktu Proses Perakitan
No Mesin Waktu (Detik) 1 SSW1 212 2 SSW2 182 3 Front panel 1 158 4 Instrumen panel 1 131 5 Shield RH 140 6 Floor B assy 139 7 Shield LH 107 8 Mounting R/L 125 9 Real panel assy 149 10 Side frame RH 213 11 Front pilar RH 197 12 Bumper Assy 108 13 Front pilar LH 202 14 Side frame LH 204 15 Instrumen panel 2 116 16 Front panel 2 164 17 Cros member Fr floor 144 18 Floor A assy 135 19 Floor assy 322 20 Floor respot 254 21 Main body assy 465 22 Main body respot 1 374 23 Main body respot 2 398 24 Roof assy 180 25 Las CO2 + Brazzing 318 26 Door install 340 27 Repair in line 466 Jumlah Total 5.943

## 2.2. Analisis Data
Analisis data yang dilakukan yaitu dengan menguji keseragaman  data  proses  perakitan  cabin  yang diperoleh, data yang diperoleh dapat mewakili data secara keseluruhan. Pengujian ini dilakukan dengan mencari  nilai  rata-rata  pada  setiap  tugas  dengan menggunakan  persamaan  1,  kemudian  menghitung standar deviasi dengan menggunakan persamaan 2, perhitungan selanjutnya  mecari  nilai Batas  Kontrol Atas (BKA) dengan menggunakan persamaan 3 dan mencari  nilai  Batas  Kontrol  Bawah  (BKB)  dengan menggunakan persamaan 4[9].
𝑋 =   √ ∑      𝑋𝑖 𝑁
Keterangan:
𝑋 : Nilai rata-rata dari waktu pengamatan setiap kegiatan
∑ Xi
:  Jumlah  dari  waktu  pengamatan
(1)
setiap kegiatan N :  Jumlah pengamatan setiap kegiatan 𝜎 = √ ∑      (𝑋 𝑗 −  𝑋) 2
𝑁 − 1
Keterangan:
𝑋 𝑗 : Waktu  pengukuran  yang  teramati  pada setiap kegiatan
BKA = 𝑋 + k 𝜎
BKA = 𝑋 - k 𝜎
Keterangan:
k : nilai  konstanta  tingkat  kepercayaan 95%

## 2.3. Pengolahan Data
Pengolahan  data  untuk  mengetahui  keseimbangan lintasan  dilakukan  perhitungan  efisiensi  stasiun kerja  dengan  menggunakan  persamaan  7,  waktu menganggur dihitung dengan menggunakan persamaan  5  dan  persentase  menganggur  setiap stasiun  kerja  di  hitung  dengan  menggunakan persamaan 6 Efisiensi lintasan dan persentase waktu menganggur  lintasan  produksi  di  hitung  dengan menggunakan  persamaan  8  dan  persamaan  6. Perhitungan  untuk  mengetahui  jumlah  stasiun minimal  yang  terbentuk  dengan  menggunakan persamaan 9[2].
DT=K.ST max - ∑ 𝑘−1 𝑘 𝑆𝑡𝑖
Keterangan: DT : Waktu menganggur K : Jumlah stasiun kerja
ST max : Waktu operasi mesin terbesar
𝑆𝑡𝑖 : Waktu total penyelesaian perakitan %DT= 𝐷𝑇 𝐾.𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 x 100%
Keterangan: %DT  : Persentase waktu menganggur
ESK= 𝑆𝑇 𝑘 𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 x 100%
Keterangan: ESK  : Efisiensi stasiun kerja
ST k : Waktu  operasi  untuk  setiap stasiun
LE= ∑ 𝑘−1 𝑘 𝑆𝑇 𝑘 𝐾.𝐶𝑇 𝑥 100%
Keterangan: LE : Efisiensi lintasan
CT : Waktu siklus
Kmin= ∑ 𝑘−1 𝑘 𝑆𝑡𝑖 𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 Keterangan:
Kmin  : Jumlah stasiun kerja minimal
1. Menghitung efisiensi kondisi saat ini Efisiensi  lintasan  kondisi  saat  ini  dihitung untuk  mengetahui  seberapa  besar  efisiensi lintasan yang saat ini sedang dioperasikan.
2. Menghitung  efisiensi  dengan  menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) Langkah-langkah yang harus dilakukan dalam menghitung  keseimbangan  lintasan  dengan menggunakan  metode Ranked  Positional
Weight (RPW)  adalah  sebagai  berikut.
Langkah-langkah  dalam  perhitungan  dapat dilihat pada Gambar 2[2].
Gambar 2. Metode Ranked Positional Weight
(RPW)
Gambar 2 merupakan langkah-langkah perhitungan yang akan dijelaskan sebagai berikut:
a. Membuat diagram pendahulu Diagram pendahulu merupakan tata letak awal dan  alur  proses  saling  keterkaitannya  antar setiap  mesin.  Diagram  pendahulu  dibuat terlebih  dahulu  untuk  dapat  dibandingkan dengan  diagram  pendahulu  yang  terbentuk setelah perhitungan.
b. Membuat matriks bobot posisi Matriks  bobot  posisi  dihitung  pada  semua mesin  yang  terdapat  pada  perakitan  cabin. Pembobotan dilakukan dengan menjumlahkan seluruh waktu proses setiap mesin yang dilalui oleh  mesin  pertama  sampai  mesin  terakhir, proses ini dilakukan kembali pada mesin kedua dan seterusnya.
c. Membuat peringkat bobot posisi Hasil pembobotan kemudian diurutkan berdasarkan nilai terbesar sampai dengan nilai terkecil.  Hasil  pengurutan  ini  akan  digunakan
(2) (3) (4)
(5)
(6) (7) (8)
(9)
untuk  melakukkan  pembagian  tugas  pada setiap stasiun kerja.
d. Menghitung waktu siklus dan jumlah minimum stasiun kerja Waktu siklus pada  metode Ranked Positional Weight (RPW)  menggunakan  waktu  operasi terbesar  pada  mesin  yang  beroperasi.  Jumlah minimum  stasiun  kerja  dihitung  dengan menggunakan persamaan 9.
e. Pengelompokkan kedalam stasiun kerja Pengelompokkan dilakukan berdasarkan pengurutan  hasil  pembobotan  yang  telah diurutkan  untuk  membentuk  sebuah  stasiun kerja. Waktu stasiun kerja yang terbentuk tidak boleh  melebihi  waktu  siklus  sehingga  dalam satu stasiun kerja dapat diisi dengan beberapa mesin  yang  terdapat  pada  proses  produksi perakitan cabin tipe SL.
f. Menghitung  efisiensi  dan  waktu  menganggur setiap stasiun kerja
Stasiun  kerja  yang  telah  terbentuk  kemudian dihitung  efisiensi  dan  waktu  menganggurnya. Menghitung  efisiensi  stasiun  kerja  dapat menggunakan  persamaan  8.  Perhitungan waktu  menganggur  dapat  menggunakan persamaan 6, dan persentase waktu menganggur  dihitung  dengan  menggunakan persamaan 7.
g. Membuat diagram hasil perbaikan Serangkaian langkah dalam proses
perhitungan  dengan  menggunakan  metode Ranked  Positional  Weight (RPW)  telah dilakukan  sampai  dengan  membentuk  stasiun kerja. Setiap mesin yang bergabung membentuk stasiun kerja didekatkan posisinya untuk menghemat waktu perpindahan operator dalam  bekerja,  namun  tetap  memperhatikan alur proses yang seharusnya dilalui.
h. Menghitung  efisiensi  dan  waktu  menganggur lintasan
Efisiensi lintasan dihitung dengan menggunakan persamaan 8. Waktu
menganggur  dihitung  dengan  menggunakan persamaan 6 dan persentase waktu menganggur  dihitung  dengan  menggunakan persamaan  7.  Hasil  efisiensi  lintasan  disini untuk  mengetahui  seberapa  efisien  lintasan baru  yang  terbentuk  berdasarkan  perhitungan dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW).

## 2.4. Evaluasi
Hasil  dari  perhitungan  dengan  metode Ranked Positional  Weight (RPW)  di  analisis  dan  di bandingkan dengan esfisiensi lintasan pada kondisi saat ini. Hal ini dilakukan untuk melihat perbedaan
yang signifikan dari perhitungan ini, sehingga dapat mengambil kesimpulan untuk dapat digunakana atau tidaknya  hasil  perhitungan.  Evaluasi  dilakukan melalui  simulasi  yang  dibuat  pada  tampilan perangkat lunak python sebagai pemroses perhitungan,  dan  matlab  sebagai  tampilan  hasil secara ringkas dan visual.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  perhitungan  efisiensi  lintasan  produksi  yang saat ini sedang berjalan di bagian Welding perakitan cabin tipe SL dapat dilihat pada Gambar 3. Perakitan cabin saat ini di operasikan oleh 17 orang operator.
Tabel 2. Efisiensi Lintasan Saat Ini
Efisiensi  lintasan saat ini pada perakitan cabin tipe SL di INDUSTRI MANUFAKTUR sebesar 75,02% dan waktu menganggur sebesar 24,98%. Perhitungan  selanjutnya  yaitu  menghitung  lintasan produksi perakitan cabin tipe SL dengan menggunakan  metode Ranked  Positional  Weight (RPW).
Diagram pendahulu pada proses perakitan cabin tipe SL  di  INDUSTRI  MANUFAKTUR  dapat  dilihat pada  Gambar  4  untuk  melihat  nama-nama  mesin yang beroperasi, dan Gambar 5 untuk melihat waktu proses  pada  setiap  mesin.  Pada  kondisi  saat  ini perakitan  cabin  tipe  SL  di  operasikan  oleh  17 operator,  setiap  operator  mengoperasikan  1  sampai 3 mesin.

## Gambar 3. Nama-Nama Mesin Perakitan Cabin Tipe SL
Gambar  3  merupakan  diagram  pendahulu  dari proses  perakitan  cabin  tipe  SL  yang  menjelaskan nama-nama  mesin  dan  alur  proses  pengerjaannya. Informasi  lain  yang  dimuat  pada  Gambar  3  yaitu
jumlah  mesin  yang  beroperasi  dalam  perakitan sebanyak  27  mesin.  Waktu  pada  setiap  mesin disajikan pada Gambar 4.
Gambar 4. Waktu Mesin Perakitan Cabin Tipe SL
Waktu  proses  pada  mesin  pertama  sampai  dengan mesin  terakhir  disajikan  pada  Gambar  4.  Langkah selanjutnya  dalam  melakukan  perhitungan  dengan menggunakan  metode Ranked  Position  Weight (RPW)  yaitu  melakukan pembobotan. Pembobotan dilakukan  dengan  menghitung  waktu  proses  dari awal  sampai  akhir  dimulai  dari  mesin  pertama sampai  dengan  mesin  terakhir.  Hasil  pembobotan akan ditampilkan pada tabel 3.
Tabel 3. Waktu lintasan saat ini
Pembobotan pada perakitan cabin tipe SL dilakukan dari  mesin  pertama  sampai  dengan  mesin  terakhir yaitu  mesin ke 27. Pembobotan pertama dilakukan pada mesin pertama yaitu mesin SSW 1, dilihat dari alur proses pekerjaan yang dilakukan setelah mesin pertama ini akan dilanjutkapan pada mesin 9,10,11, dan 12, yang kemudian akan dilanjutkan pada mesin 21  sampai  dengan  mesin  27.  Waktu  proses  yang pada setiap mesin yang dilalui oleh pekerjaan yang dimulai dari  mesin SSW 1 di  jumlahkan, dan  hasil penjumlahan  ini  merupakan  hasil pembobotan dari
mesin  pertama  yaitu  mesin  SSW1.  Proses pembobotan  seperti  ini  dilakukan  sampai  dengan mesin 27. Kemudian dilakukan pengurutan dari hasil pembobotan tertinggi sampai dengan hasil pembobotan  terendah.  Hasil  dari  pengurutan  bobot posisi pada semua mesin dapat dilihat pada tabel 4 .
Tabel 4. Pengurutan Hasil Pembobotan
Hasil pembobotan di urutkan dari hasil pembobotan tertinggi sampai dengan hasil pembobotan terendah. Pembobotan  tertinggi  terdapat  pada  mesin  8  yang menjelaskan  bahwa  mesin  merupakan  mesin  yang akan mengalami proses terpanjang dengan melewati mesin  terbanyak  untuk  sampai  proses  akhir.  Pada perhitungan  dengan  menggunakan  metode Ranked Position Weight (RPW) hasil peringkat bobot posisi ini akan digunakan sebagai urutan dalam pembagian waktu pada setiap stasiun kerja. Waktu siklus pada perhitungan  menggunakan  waktu  terbesar  yang terdapat pada mesin perakitan cabin tipe SL. Waktu operasi terbesar terdapat pada mesin 27 sebesar 466 detik.  Dan  untuk  mengetahui  jumlah  minimal stasiun  kerja  yang  terbentuk dihitung  dengan persaman 9 sebagai berikut.
Kmin= ∑ 𝑘−1 𝑘 𝑆𝑡𝑖 𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 = 5943
466 =  12,75 ~13
Pengelompokkan  mesin  menjadi  stasiun  kerja dengan  menggunakan  metode Ranked  Positional Weight (RPW) pada perakitan cabin Tipe SL dapat dilihat pada tabel 5 dibawah ini.
Tabel 5. Pengelompokkan Menjadi Stasiun Kerja
Tabel  5  merupakan  hasil  dari  pengelompokkan mesin-mesin  perakitan  cabin  tipe  SL  menjadi stasiun  kerja.  Hasil  pengelompokkan  dengan menggunakan  metode  Ranked  Positional  Weight (RPW)  terdapat  16  kelompok,  yang  menjelaskan bahwa  perakitan  cabin  tipe  SL  di  INDUSTRI MANUFAKTUR  dapat  dikerjakan  oleh  16  orang operator.  Pembagian  waktu  kerja  dilakukan berdasarkan urutan hasil pembobotan.
Hasil pembobotan  yang memiliki nilai tinggi maka mesin  tersebut  masuk  kedalam  stasiun  kerja pertama.  Dapat  dilihat  pada  tabel  7  hasil pembobotan  tertinggi  terdapat  pada  mesin  8  yaitu mesin  mounting  R/L  dengan  waktu  proses  pada mesin ini sebesar 125 detik. Waktu maksimal pada setiap  stasiun  kerja  yaitu  sebesar  466  detik,  maka stasiun  pertama  ini  masih  dapat  menerima  mesin lain  untuk  memaksimalkannya.  Dilihat  kembali pada  tabel  7,  urutan  kedua  dari  hasil  pembobotan adalah  mesin  1  yang  merupakan  mesin  SSW1 dengan  waktu  proses  pekerjaan  pada  mesin  ini selama 212 detik.
Dengan  penambahan  mesin  SSW1  padda  stasiun kerja  pertama  maka  waktu  yang  sudah  tergabung yaitu  sebsar  337  detik.  Waktu  maksimala  pada setiap  stasaiun  kerja  yaitu  sebesar  466  detik  dan pada  stasiun  pertama  sudah  tergabung  2  mesin dengan jumlah waktu sebesar 337 detik, jadi stasiun kerja  pertama  masih  kurang  sebesar  129  detik. Selanjutnya  kita  lihat  urutan  ketiga  dari  hasil pembobotan  pada  tabel  7  yaitu  mesin  17  yang merupakan mesin cros member assy dengan waktu proses  pada  mesin  ini  yaitu  144  detik.  Stasiun pertama  memiliki  kekurangan  waktu  sebesar  129 detik dan urutan ketiga pembobotan memiliki waktu proses  sebesar  144  detik,  jika  di  gabungkan  pada stasiun kerja pertama maka waktu pada stasiun kerja pertama akan melebihi waktu maksimal, oleh karena itu stasiun pertama  hanya  bisa di  isi dengan  mesin yang  berada  pada  peringkat  bobot  posisi  pertama dan  kedua  yaitu  mesin  mounting  R/L  dan  mesin SSW  1  dengan  jumlah  waktu  yang  tergabung sebesar  337  detik.  Pengelompokkan  selanjutnya dilakukan  proses  yang  sama  sampai  semua  mesin
pada teralokasi pada semua stasiun kerja.
Stasiun  kerja  yang  terbentuk  kemudian  dhitung efisiensi  stasiun  kerjanya.  Efisiensi  setiap  stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 6.
Tabel 6. Efisiensi Stasiun Kerja
Tabel 6 merupakan hasil efisiensi stasiun kerja yang terbentuk  dengan  menggunakan  metode Ranked Positional  Weight (RPW).  Efisiensi  stasiun  kerja pertama  sebesar  72,32%  menandakan  masih terdapatnya  waktu  menganggur  pada  stasiun  kerja pertama ini. Waktu menganggur pada setiap stasiun kerja yang terbentuk dapat dilihat pada Gambar 10.
Tabel 7. Waktu Menganggur Stasiun Kerja
Tabel  7  memperlihatkan  waktu  menganggur  yang terdapat  pada  setiap  stasiun  kerja  yang  terbentuk dengan  menggunakan  metode Ranked  Positional Weight (RPW).  Stasiun  kerja  pertama  memiliki waktu menganggur 129 detik, hal  ini terjadi karena pembagian  waktu  pada  metode Ranked  Positional Weight (RPW) ini harus memperhatikan urutan dari peringkat  hasil  bobot  posisi,  sehingga  stasiun  kerja pertama  ini  tidak  dapat  di  optimalkan  walaupun masih  terdapat  mesin  yang  dapat  mengisi  waktu menganggur pada stasiun kerja pertama ini. Stasiun kerja  yang  tidak  memiliki  waktu  menganggur terdapat  pada  stasiun  kerja  terakhir  yaitu  stasiun kerja  16  dengan  mesin  repair  in  line  dan  waktu
proses  pada  mesin  ini  sebesar  466  detik.  Diagram pendahulu  pada  proses  perakitan  cabin  tipe  SL dibuat kembali berdasarkan hasil stasiun kerja yang terbentuk  dengan  tetap  memperhatikan  alur  proses perakitannya. Diagram pendahulu dengan menggunakan  metode Ranked  Positional  Weight (RPW) dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Diagram Pendahulu Menggunakan Metode Ranked Positioanl Weight (RPW)
Setiap  mesin  yang  tergabung  kedalam  satu  stasiun kerja  di  buat  sedekat  mungkin  agar  operator  yang melakukan pekerjaannya tidak mebuang waktu lama untuk berpindah mesin. Setiap stasiun kerja di tandai dengan  1  warna,  keterangan  warna  pada  setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Keterangan Warna Diagram Pendahulu Menggunakan Metode Ranked Positioanl Weight (RPW)
Jumlah  enam  belas  (16)  warna  yang  menjelaskan stasiun  kerja  pada  diagram  pendahulu  yang terbentuk  dengan  menggunakan  metode Ranked Positioanl Weight (RPW). Perhitungan selanjutnya yaitu mencari efisiensi lintasan produksi cabin tipe SL dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW).  Efisiensi  lintasan  produksi  dengan mengguanakan  metode Ranked  Positional  Weight (RPW) dapat dilihat pada tabel 8.
Tabel 8. Efisiesnsi Lintasan Metode Ranked Positioanl Weight (RPW)
Hasil  perhitungan  dengan  menggunakan  metode Ranked  Position  Weight (RPW)  mendapatkan efisiensi  lintasan  sebesar  79,71%  dan  waktu menganggur  sebesar  20,29%.  Perhitungan  dengan menggunakan metode ini memiliki sedikit peningkatan efisiensi  lintasan dari kondisi  yang  saat ini perusahaan operasikan yaitu sebesar 4,69%.

## 4. KESIMPULAN DAN SARAN

## 4.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil simulasi perhitungan menggunakan merode Ranked  Positional  Weight (RPW)  efisiensi lintasan  produksi  mengalami  peningkatan  sebesar 4,69%,  dari  efisiensi  lintasan  awal  75,02%  menjadi 79,71%  dan  waktu  menganggur  lintasan  perakitan cabin tipe SL menurun dari 24,96% menjadi 20,29%. Perhitungan  dengan  menggunakan  metode Ranked Positional  Weight (RPW)  memiliki  kendala  dalam melakukan  pengelompokkan  mesin  menjadi  stasiun kerja  yang  memiliki  waktu  maksimal  sebesar  466 detik. Kendala tersebut yaitu, dalam pengelompokkan stasiun  kerja  harus  terpaku  dengan  urutan  hasil pembobotan  bukan  berdasarkan  waktu  proses  mesin, yang mengakibatkan masih terdapat stasiun kerja yang baru  terisi  254  detik  dan  peringkat  pembobotan selanjutnya  sebanyak  213  detik  yang  menyebabkan mesin ini tidak dapat di satukan menjadi satu stasiun kerja  karena  melebihi  waktu  maksimal,  sehingga stasiun  kerja  yang  baru  terisi  254  detik  di  biarkan menjadi  satu  stasiun  kerja  dan  mesin  yang  memiliki 213  detik  membentuk  stasiun  kerja  baru.  Hal  ini menyebabkan  masih  terdapatnya  efisiensi  stasiun kerja  yang  masih  rendah  dan  membuat  efisiensi lintasan  perakitan  cabin  tipe  SL  di  PT  KRM  masih belum optimal.

## 4.2. Saran
Berdasarkan  hasil  simulasi  yang  dapat  disimpulkan, maka  perlu  dilakukan  efisiensi  lintasan  perakitan cabin tipe SL di  industri  manufaktur, sehingga dapat meningkat  dalam  menggunakan  metode Ranked Positional  Weight (RPW).  Langkah-langkah  dalam metode Ranked Positional Weight (RPW) yang sudah ditetapkan  menjadi  salah  satu  kendala  dalam mendapatkan  hasil  efisiensi  lintasan  yang  optimal pada  perakitan  cabin  tipe  SL,  oleh  karena  itu,  perlu
kembali  mengoptimalkan  pembagian  waktu  pada setiap stasiun kerjanya.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Erlian  Supriyanto,  MT.  (2013). “Manufaktur”
Dalam Dunia Teknik Industri . INDEPT, Vol.3, No.3 Desember 2013
[2]  Hartini,  Sri.  (2011). Teknik  Mencapai  Produksi Optimal. Bandung: Lubuk Agung.
[3]  Krantikumar  B.  Chavare,  Prof.Abid  M.  Mulla. (2015). Aplication Of Ranked Position Weighted  (RPW) Method  for  Assembly Line  Balancing .  IJRASET,  Volume  3,
Issue VI, June 2015. ISSN: 2321-9653
[4]  MD.  Mahbubur  Rahman,  Farjana  Nur,  Subrata Talapatra.  (2014). An Integrated Framework Of Applying Line
Balancing  In  Apparel  Manufacturing Organization  :  A  Case  Study .  Journal Of  Mechanical  Engineering,  Vol.  ME 44, No.2, Desember 2014
[5]  N a s r u lla h ,  Reza.,  dan  Suryadi.  (1997). Pengantar  Teknik  Industri. Bandung: Universitas Gunadarma.
[6]  Purnomo,  Hari.  (2004). Pengantar  Teknik Industri .Yogyakarta: Graha Ilmu.
[7] Yudha, Purna. S, Pratikto, Ishardita,  Pambudi. T. (2017). Meningkatkan Efisiensi
Lintasan  Perakitan  Plastic  Box  260
Menggunakan Pendekatan Metode
Heuristik. Prosiding  Seminar  Multi
Disiplin  Ilmu  &  Call  For  Papers Unisbank  Ke-3  (Sendi_U  3)  2017. ISBN: 9- 789-7936-499-93
[8]  Sinulingga,  Sukaria.  (2009).  Perencanaan  dan Pengendalian  Produksi.  Yogyakarta: Graha Ilmu.
[9]  Sutalaksana,  Iftikar  Z.,  dkk.  (2006). Teknik Perancangan  Sistem  Kerja .  Bandung: Institut Teknologi Bandung.
[10] Winardi,  DS  Priyarsono,  Hermanto  Siregar,  dan Heru Kustanto. ( 2017). Kinerja Sektor Industri  Manufaktur  Provinsi  Jawa
Barat,  Berdasarkan  Lokasi  di  Dalam
dan  di  Luar  Kawasan  Industri. Jurnal Manajemen Teknologi, Vol. 16, No.3
[11]  Fatmawati,  Renny  &  Moses  Laksono.  ( 2019).
Evaluasi dan Peningkatan Performansi  Lini  Perakitan  Speaker dengan Menggunakan Ekonomi
Gerakan  dan  Line  Balancing .  Jurnal
Teknik ITS Vol. 8 No.1 [12]  Afifudin.  ( 2019). Penerapan  Line  Balancing Menggunakan Metode Ranked Position Weight (RPW) Untuk
Meningkatkan  Output  Produksi  Pada Home Industri Pembuatan Sepatu Bola . Journal  Of  Industrial  Engineering Management. JIEM Vol 4.no.1
[13] Febriani, P.W, M. Alif.S, Dicky.S & Fernando.L. (2020). Penerapan Konsep Line Balancing  Dalam  Proses  Produksi
Pintu Dengan Metode Ranked Position Weight  di  CV  Indah  Jati  Permana. Bulletin of Applied Industrial Engineering  Theory,  Vol.  1  No.2
September 2020, p-ISSN 2720-9628.