## Analisa Pengaruh Kuat Arus Terhadap Kekuatan Tarik Dan Bending Sambungan Las Kampuh V Menggunakan Las SMAW Dengan Elektroda E6013 Pada Pengelasan Baja Karbon Rendah
Ridwan 1) , Abd. Kadir 2) , Aminur 3)
¹ ) Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo ²ʾ³ ) Dosen Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo Jl. H.E.A Makadompit, Kampus Hijau Bumi Tridarma Andounohu, Kendari 93232
Email: ridwankaawu@gmail.com Article Info Abstrak Available online July 10, 2021 Kuat  arus  pada  pengelasan  merupakan  suatu  hal  yang  selalu  menjadi  permasalahan  dalam proses pengelasan. Arus yang tinggi dapat menyebabkan terjadinya penembusan pada material yang  dilas,  sebaliknya  arus  las  yang  rendah  menimbulkan  penetrasi  yang  dangkal.  Tujuan penelitian  untuk  mengetahui  pengaruh  kuat  arus  terhadap  kekuatan  tarik  dan  bending sambungan las kampuh V menggunakan las SMAW dengan elektroda E6013 pada pengelasan baja karbon rendah. Metode penelitian yang dilakukan adalah dengan membuat kampuh pada plat baja dengan sudut 60 derajat lalu kemudian dilas dengan arus yang berbeda.  Arus yang digunakan  70,  90,  110  amper  dengan  diameter  elektroda  2,6  mm.  Sampel  yang  telah  dilas kemudian  dibentuk  menjadi  spesimen  uji  tarik  dan  uji  bending.  Hasil  penelitian  didapatkan tegangan  tarik  rata-rata  tertinggi  518,310  MPa  pada  arus  pengelasan  110 amper.  Regangan tarik  rata-rata  tertinggi  34,00%  pada  arus  pengelasan  70  amper.  Modulus  elstis  rata-rata tertinggi 0,01864 GPa pada arus pengelasan 110 amper. Untuk pengujian bending pada arus 70 amper, spesimen fb1 terdapat retakan pada daerah logam las dengan panjang retak 1,00 mm dan spesimen fb2 terdapat retak 0,50 mm, sedangkan arus 90 amper spesimen fb1 terdapat retak  1,00  mm,  dan  spesimen  fb2  terdapat  retak  0,50  mm.  Arus  110  amper  spesimen  fb1 terdapat retak 4,70 mm, dan spesimen fb2 terdapat retak 3,00 mm. Dari hasil penelitian maka arus pengelasan yang baik untuk plat ketebalan 7,5 mm dengan elektroda E6013 diameter 2,6 mm yaitu pada arus 90 amper.
Kata kunci : Pengelasan, SMAW, uji tarik, uji bending.

## Abstract
Strong current in welding is something that has always been a problem in the welding process. High currents can cause penetration of the welded material, whereas low currents can cause shallow penetration. The purpose of the study was to  determine the effect of current on the tensile  and  bending  strength  of  V  seam  welded  joints  using  SMAW  welding  with  E6013 electrodes on low carbon steel welding. The research method used is to make a seam on a steel plate with an angle of 60 degrees and then weld it with a different current. The current used is 70, 90, 110 amperes with an electrode diameter of 2.6 mm. The samples that have been welded are then formed into tensile and bending test specimens. The results showed that the highest average  tensile  stress  was  518.310  MPa  at  a  welding  current  of  110  amperes.  The  highest average tensile strain is 34.00% at a welding current of 70 amperes. The highest average elastic modulus  is  0.01864  GPa  at  a  welding  current  of  110  amperes.  For  bending  testing  at  70 amperes, the fb1 specimen has cracks in the weld metal area with a crack length of 1.00 mm and the fb2 specimen has 0.50 mm cracks, while the 90 amperes fb1 specimen has 1.00 mm cracks, and fb2 specimens have 0.50mm crack. Current 110 amperes fb1 specimen has a crack of 4.70 mm, and fb2 specimen has a crack of 3.00 mm. From the results of the study, a good welding current for a plate with a thickness of 7.5 mm with an E6013 electrode with a diameter of 2.6 mm is at a current of 90 amperes.
Keywords: Welding, SMAW, tensile test, bending test.

## ENTHALPY: JurnalIlmiahMahasiswa Teknik Mesin
Journal homepage: http://ojs.uho.ac.id/index.php/ENTHALPY

## .

## 1. Pendahuluan
Pengelasan merupakan suatu pekerjaan yang paling  sering  digunakan  dalam  dunia  konstruksi dan  industri.  Proses  pengelasan  sering  digunakan dalam pembuatan konstruksi untuk perbaikan dan pemeliharaan,  baik  sebagai  proses  penambalan lubang  pada  logam,  penyambungan  logam, maupun  pemotong  logam  pada  pengelasan  yang sering  digunakan  Las  ( welding )  adalah  suatu aktivitas  dua  bagian  benda  dengan  cara memanaskan  atau  menekan  gabungan  keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda utu  penyambungan  bisa  dengan  tanpa  bahan tambah  ( fillet  material )  yang  sama  atau  berbeda titik cair maupun strukturnya. Pada konstruksi yang menggunakan bahan baku logam, hampir sebagian besar bahan sambunganya dikerjakan dengan cara pengelasan.  Hal  itu  disebabkan  dengan  cara pengelasan dapat diperoleh sambungan yang lebih kuat    dan  lebih  ringan  dibanding  dengan  proses keling atau  dengan yang lainnya selain  itu  proses pembuatannya lebih sederhana (1).
Pada proses pengelasan berbagai permasalahan  yang  terjadi    dikarenakan  banyak faktor  yang  mempengaruhi  hasil  pengelasan, melalui kegiatan penelitian ini dapat menjadi salah satu  sarana  memperdalam  wawasan  mahasiswa tetantang  ilmu teknologi pengetahuan pengelasan bahan  dan  serta  dijadikan  sumber  acuan  dan informasi  bagi  juru  las  untuk  menentukan  variasi arus  yang  tepat  agar  menghasilkan  kualitas  lasan yang baik.
Masukan panas ( Heat Input )
Heat  Input pada  las  sangat  mempengaruhi struktur fase, ketangguhan laju pendinginan serta distorsi.  Kompisisi  kimia  pada weld  zoe (wz)  dan level  heat  input  secara  langsung  berakibat  pada struktru  mikro  dan  ketangguhan  las,  Heat  input akan  mempengaruhi  laju  pendinginan  las,  yang berakibat pada perubahan struktur mikro pada las para  meterlas  heat  input  dan  variabel  gas pelindung akan berakibat pada perubahan struktur mikro, morfologi dendrite dan struktur tekstur las yang  berakibat  pada  ketangguhan Cryogenic sambungan  las.  Perencanaan  las  salah  satunya adalah  pengaturan  Heat  Input  dapat  dilakukan dengan  mengatur  arus  Voltase  atau  mengatur kecepatan pengelasan. (2)
Heat  Input arus  energi  panas  tiap  satuan panjang  las  saat  menerima  panas  dengan persamaan sebagai berikut :
H = p v = ε I v (1)
Dimana : p = tenaga input (watt) ε = Potensial listrik (volt) I = arus listrik (ampere) V = kecepatan las (m/s)

## Elektroda E6013
Jenis Elektroda E6013 mempunyai kandungan kalium titanium yang lebih tinggi dengan kekuatan tarik  47,1  kh/mm 2 ,  kekuatan  luluh  38,7  kg/mm2, berdiameter  2,6  umumnya  dapat  dipakai  pada ampere yang relatif tinggi atau rendah sangat baik digunakan  pada  mesin  SMAW  dengan  arus  boalk balik  AC.  Pemilihan  elektroda  dengan  kandungan kimia  yang  sesuai  untuk  pengelasan  akan memperlambat  terjadinya  korosi,  sehingga  akan memperkecil biaya perawatan (3).

## Arus Pengelasan
Arus pengelasan adalah besarnya aliran listrik yang  keluar  dari  mesin  las  disebut  dengan  arus pengelasan.  Arus  las  harus  disesuaikan  dengan jenis  bahan  dan  diameter  elektroda  yang digunakan dalam pengelasan. (4) Makin tinggi arus las  makin  besar  penembusan  dan  kecepatan pencairannya.  Besar  arus  pada  pengelasan mempengaruhi  hasil  las  bila  arus  terlalu  rendah maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi tidak stabil (5).

## Perubahan Sifat Logam Setelah Proses Las
Saat  penyalaan  busur listrik  pencairan  logam pengelasan  menyebabkan  perubahan  fasa  logam dari pada menjadi cair. Pada saat logam cair mulai membeku  adanya  pendinginan  yang  cepat,  maka akan  terjadi  perubahan  struktur  mikro  didalam deposif pendinginan logam dasar pada daerah HAZ. Struktur  mikro  dalam  daerah  HAZ  terdapat perubahan  yang  sangat  bervariasi,  sedangkan dalam  logam  las  biasanya  terbentuk  colmnar perubahan ini mengakibatkan perubahan sifat sifat sebelumnya.

## Baja Karbon Rendah
Baja  karbon  rendah  merupakan  baja  dengan kadar karbon 0,1% karbon dengan rentan terhadap korosi,  sehingga  penampilanya  menjadi  jelek, kotor, dan beruba warna. Agar penampilanya tetap menarik  dilakukan  pelapisan  salah  satu  dilakukan proses  elektoplating  krom. Elektroplating (Cr)
berfungsi untuk meningkatkan kekerasan permukaan  dan  menghambat  serangan  korosi akibat  lingkungan. Elektroplating  flash  crome merupakan  proses  lapisan  krom  (Cr)  dengan lapisan  sangat  tipis  dan  bertujuan  untuk mengeraskan permukaan logam dasar (6).

## Kampuh V
Kampuh V hasil penyambungan logam melalui pengelasan  hendaknya  menghasilkan  sambungan yang berkualitas dari segi kekuatan dan lapisan las dari  bahan  atau  logam  yang  dilas,  dimana  untuk menghasilkan  sambungan  las  yang  berkualitas kedua ujung/bidang atau bagian logam yang akan dilas  perlu  diberikan  suatu  bentuk  kampuh  las tertentu.    Kampuh  V  dipergunakan  untuk penyambungan  logam  /plat  yang  tebalnya  antar 3,5-10 mm, dengan sudut kampuh 60 0 -80 0 mm, dan arak  celah  kampuh  sekitar  ½  mm.  Pada  waktu pengelasan  kampuh  V  diberi  plat  penahan  cairan sepanjang kampuh yang gunanya untuk mencegah cairan bertumpuk dan plat penahan tersebut dapat dibuka bila diperlukan.
Gambar 1. Kampuh V
Pengujian Tarik ( Tensile test )
Uji  tarik  untuk  mengetahui  sifat  mekanis lagam,  uji  tarik  merupakan  penguian  bahan  yang paling  mendasar.  Prinsip  pengujian  tarik  adalah dimana  benda  uji  dicekam  pada  mesin  uji  tarik sedemikian  rupa  kemudian  diberi  beban  tarik sehingga mengalami pertambahan panjang sampai benda  uji  patah.  Pada  mula-nya  benda  ui mengalami  pertambahan  panjang  elastis  seperti pegas,  dimana  jika  beban  tarik  dihilangkan  akan kembali  pada  panjang  mula-mula.  Pertambahan panjang elastis ini relatif sangat kecil. Pada beban tarik yang besar perpanjangan elastis akan beruba menjadi plastis (tetap). Jika beban dihilangkan akan kembali sedikit (Bagian elastis), tetapi panjangnya lebih  besar  dari  Lₒ  dengan  penambahan  be ban tarik,  pada  suatu  tempat  akan  terjadi  pengecilan diameter  dan  luas  penampang  setempat  yang disebu neck-ing pada  tempat  ini  benda  uji  akan patah (7). Spesimen uji tarik mengacu pada standar
uji  Biro  Klasifikasi  Indonesia  (BKI),  dimensi spesimen  pengujian  kekuatan  tarik  dapat  dilihat pada gambar berikut :

## Gambar 2. Spesimen uji tarik

## Pengujian Bending
Pengujian  bending  merupakan  salah  satu pengujian  sifat  mekanik  bahan  yang  dilakukan terhadap  spesimen  dari  bahan  baik  bahan  yang akan digunakan sebagai konstruksi atau komponen yang  akan  menerima  pembebanan  lengkung maupun proses pelengkungan dalam pembentukan.  Dalam  proses  penguian  lengkung yang  dilakukan  terhadap  material  sebagai  bahan teknik  memiliki  tujuan  pengujian  yang  berbeda tergantung  kebutuhannya.  (8)  Pengujian  bending bertujuan  untuk  mengetahui  besarnya  kekuatan lentur  secara  perlahan  lahan  sampai  spesimen mencapai  titik  lelah.  Pembuatan  spesimen  uji bending  mengacu  pada  standar  Biro  Klasifikasi Indonesia (BKI) dapat dilihat pada gambar berikut :

## Gambar 3. Spesimen uji bending

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  dilaksanakan  di  Laboratorium Teknologi mekanik Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik  Universitas  Halu  Oleo.  Peralatan  yang digunakan  dalam  penelitian  antara  lain  mesin  las Shiel Metal Arc Welding (SMAW), helem las, apron , tang, sikat las, palu terak, meja las, mesin gurinda. Sedangkan  bahan  yang  digunakan  yakni  plat  baja karbon  renda,  elektroda  atau  kawat  las  seri AWSE6013  dengan  diameter  2,6  mm,  selanjutnya pengujian  komposisi  dilakulan  untuk  mengetahui komposisi  kimia.  Prosedur  penelitian  dimulai dengan pembuatan kampuh V dengan menggunakan  gerinda  yang  kedua  ujung  sisi dibevel  60 0 ,  untuk  pengujian  tarik  dengan  ukuran panjang  350  mm  lebar  12  mm,  tebal  7,5  mm sebanyak 6 sampel untuk arus 70 amper 2 sampel, 90  amper  2  sampel  dan  110  amper  2  sampel, selanjutnya  dilakukan  proses  pengelasan  welding sesuai dengan standar yang ditentukan, menggunakan  arus  70  amper,  90  amper,  110
amper. Pengujian tarik memiliki ukuran dan bentuk yang  telah  ditentukan  oleh  standar  uji  Biro Klasifikasi Indonesia (BKI).
Untuk  pengujian  bending  dengan  ukuran panjang  250  mm  lebar  20  mm  tebal  7,5  mm sebanyak 6 sampel masing-masing arus 2 sampel. Tes  ini  menggunakan  posisi face  bending sesuai standar  yang  digunakan  yaitu  Biro  Klasifikasi Indonesia (BKI).
3. Hasil dan Pebahasan

## Uji Tarik
Hasil pengamatan perhitungan rata-rata pada pengujian  tarik  tengan,  regangan,  dan  modulus elastis menggunakan arus 70 amper, 90 amper, 110 amper. Dapat dilihat pada Tabel 1 berikut:
Tabel 1. Hasil perhitungan penguian rata-rata
Arus pengelasan Tegangan (MPa) Regangan (%) Modulus Elastis (GPa) 70 A 461.250 34.00 0.01363 90 A 493.669 30.75 0.01669 110 A 518.310 27.97 0.01864
Tabel 1, menunukan hasil dari pengujian tarik rata-rata  pada  pengelasan  arus  70  amper  nilai tegangan  tarik  yaitu  (σ)  =  461.250  MPa,  nilai regangan  (ε)  =  34.00%,  nilai  modulus  elastis  E  = 0.01363 GPa. Untuk pengelasan arus 90 amper nilai tegangan  yaitu  (σ) = 493.669  MPa, nilai regangan (ε)  =  30.75%,  modulus  elastis  dengan  nilai  E  = 0,01669  GPa.  Dan  untuk  pengelasan  arus  110 amper  nilai  tegangan  (σ) =  518.310  GPa,  nilai regangan  ε)  =  27.97%  sedangkan  nilai  mod ulus elastis E = 0.01864 GPa.
Hasil  pengamatan  perbedaan  besaran  nilai rat-rata  tegangan  tarik  pada  masing  masing  arus pengelasan, dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 4. Grafik tegangan tarik
Berdasarkan  Gambar  4,  menunjukan  bahwa tegangan  tarik  rata-rata  tertinggi  yaitu  pada  arus 110  amper  nilai  tegangan  tariknya  yaitu  518.310 MPa,  dan  tegangan  tarik  rata-rata  terkecil  pada arus  70  amper  nilai  tegangan  tariknya  yaitu 461.250  MPa.  Dari  hasil  pengujian  tegangan  tarik diperoleh baha kekuatan tarik tertinggi disebabkan pada  arus  70  amper  penyalaan  busur  listrik  tidak stabil  sehingga  panas  yang  dihasilkan  tidak  cukup untuk  melelehkan  elektroda  serta  pentrasi  yang dihasilkan kurang maksimal sehingga mengakibatkan kekuatan tariknya rendah. Sedangkan  pada  arus  110  amper  memiliki  nilai kekuatan  tarik  lebih  tinggi,  hal  ini  disebabkan karena  pada  arus  110  amper  penyalaan  busur listrik  lebih  stabil  sehingga  panas  yang  dihasilkan cukup  melelehkan  elektroda  serta  penetrasi  yang dihasilkan lebih maksimal sehingga mengakibatkan kekuatan  tariknya  tinggi.  Menurut  Rudi  siswanto, 2018,  (9)  dimana  kurangnya  fusi  atau  penetrasi merupakan cacat akibat diskontinuity yaitu bagian yang  tidak  menyatu  logam  induk  dengan  logam pengisi.  Kurangnya  penetrasi  cacat  ini  tercadi karena  logam  tidak  menembus  sampai  kedasar sambungan.  Penetrasi  kampuh  yang  tidak memadai ialah keadaan kedalaman las kurang dari tinggi  arus  yang  ditetapkan.  Cacat  ini  disebabkan karena perencanaan alur yang tidak sesuai dengan proses  pengelasan  yang  dipilih,  elektroda  yang terlalu besar, arus listrik yang tidak memadai, atau laju pengelasan yang terlalu cepat.
Hasil  pengamatan  perbedaan  besaran  nilai rata-rata regangan tarik pada masing-masing arus pengelasan, dapat dilihat pada gambar berikut:

## Gambar 5. Grafik regangan tarik
Berdasarkan  Gambar  5,  menunjukan  baha regangan  rata-rata  tertinggi  terdapat  pada  arus pengelasan  70  amper  yang  dimana  nilai regangannya  yaitu  34.00%.  Sedangkan  nilai regangan  rata-rata  terkecil  pada  arus  110  amper dengan nilai 27.97%. Dari hasil pengujian regangan diperoleh bahwa kekuatan tarik tertinggi pada arus
461,250 493.669 518,310 420 440 460 480 500 520 540 70 90 110 Te ga ng an Ta ri k (M P a) Kuat Arus (Amper) 34,00 30.75 27.97 0 10 20 30 40 70 90 110 Re ga n ga n ( % )
Kuat Arus (Amper)
70 amper dan yang terendah pada arus 110 amper. Hal ini disebabkan pada arus 110 amper suhu panas yang  dihasilkan  pada  daerah  HAZ  lebih  tinggi sehingga  mengakibatkan  spesimen  getas,  tidak tangguh  sehingga  nilai  regangannya  rendah.  Arus 70  amper  memiliki  nilai  regangan  tinggi,  hal  ini disebabkan karena pengelasan arus 70 amper suhu panas pada daerah Heat Affected zone lebih rendah sehingga menyebabkan spesimen menjadi ulet. Hal ini  dibuktikan  penelitian  sebelumnya  dimana bertambahnya kuat arus sambungan lasan semakin menurun hal ini disebabkan karena masukan panas yang  berlebih  sehingga  pencairan  logam  las  yang besar dan menjadi getas.
Hasil  pengamtan  perbedaan  besaran  nilai rata-rata modulus elastis pada masing-masing arus pengelasan, dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 6. Grafik modulus elastis
Berdasarkan  Gambar  6,  menunjukan  bahwa modulus elastis rata-rata tertinggi yaitu pada arus pengelasan  110  amper  dimana  nilainya  yaitu 0.01864 GPa, sedangkan modulus elastis rata-rata terkecil  pada  arus  70  amper  dimana  nilai modulusnya  yaitu  0.01363  GPa.  Adapun  nilai modulus elastis arus pengelasan  110  amper  lebih tinggi  hal  ini  disebabkan  araus  pengelasan  110 amper lebih  getas dan  arus pengelasan  lebih  ulet dimana  ketika  modulus  elastisnya  suatu  benda getas maka nilai elastisnya tinggi.
Uji Face Bending
Hasil  pengujian face  bending pada  sudut lengkung  180 o dengan  menggunakan  arus pengelasan 70 amper, 90 amper, 110 amper. Dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2. Hasil pengujian face bending Sudut lengkung 180 0 Diameter lengkung 30 0 Arus pengela- san Kode Jenis Diskonti y-uitas Ukuran Keteran-gan
70 A Fb1 Open 1.00 Accepted Fb2 Open 0.50 Accepted 90 A Fb1 Open 1.00 Accepted Fb2 Open 0.50 Accepted 110 A Fb1 Open 4.70 Rejected Fb2 Open 3.00 Rejected
Tabel 2, menunjukan hasil dari pengujian face bending pada pengelasan dengan arus pengelasan 70,  90,  dan  110  amper  dengan  pembebanan  10 ton, sudut lengkung 180 0 dan diameter sudut 30 0 . Hasil  pengujian  face  bending  arus  pengelasan  70 amper dengan pembebanan 10 ton sudut lengkung 180 0 dan diameter lengkung 30 0 , dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 7. Hasil pengujian face bending arus 70 A
Berdasarkan  Gambar  7,  menunjukan  bahwa pada  pengujian  pada  spesimen beding ini menggunakan  posisi face  beding. Tes  ini  terdapat retakan untuk spesimen fb1 pada daerah logam las dangan  panjang  retak  1.00  mm  sedangkan  untuk spesimen fb2 dengan panjang retak 0.50 mm. Hal ini diduga karena besi masih bisa menahan beban. Oleh  karena  itu  kedua  spesimen  ini  berdasarkan standar uji Biro Klasifikasi Indonesia (BKI) cacat ini masih  diterima  berdasarkan  aspek  kriteria  retak yang  diizinkan  ( accepted ).  Hal  ini  dibuktikan penelitian sebelumnya dimana elektroda pada besi tuang kelabu bisa mengikat dengan baik dan posisi penyambungan  luas  penampang  longitudinal  las bisa menyatu dengan baik. (10).
Hasil  pengujian  bending  arus  pengelasan  90 amper dengan pembebanan 10 ton sudut lengkung 180 0 dan  diameter  lengkung  130 0 ,  dapat  dilihapat pada gambar berikut:
0.01363 0.01669 0.01864 0 0.005 0.01 0.015 0.02 70 90 110 M u d u lu s E la st is (GP a ) Kuat Arus (Amper)
Berdasarkan  Gambar  8,  menunjukan  bahwa pada  arus  90  amper    pengujian  pada  spesimen bending ini menggunakan posisi face bending . Pada spesimen  fb1  terdapat  retak  terbuka  atau  open crack pada daerah logam las dengan nilai retak 1.00 mm  dan  spesimen  fb  2  terdapat  retak  dengan panjang  retak  0.50  mm.  Oleh  karena  itu  kedua spesimen  dinyatakan accepted karena retak  tidak melebihi  kriteria  yang  terdapat  dalam  Biro Klasifikasi Indonesia (BKI).
Hasil pengujian face bending arus 110 amper dengan  pembebanan  10  ton  diameter  lengkung 180 0 dan diamter lengkung 130 0 , dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 9. Hasil pengujian face bend arus 110 A
Berdasarkan  Gambar  9,  menunjukan  bahwa pengelasan  arus  110  amper  pada  penhujian spesimen  bending  ini  menggunakan  posisi face bending dari pengujian ini spesimen fb1 mengalami diskontyyuitas  open (terbuka)  atau  cacat  crack didaerah logam las yang panjang retaknya 4.70 mm untuk  spesimen  fb  2  dengan  panjang  retak  3.00 mm.  Hal  ini  diduga  spesimen  banyak  mengalami porositas  serta  kurangnya  luas  penampang mempengaruhi  elektroda  dan  besi  tidak  dapat mengikat  dengan  baik,  untuk  kedua  spesimen  ini dinyatakan rejectedd karena ukuran cacat melebihi aspek kriteria retak yang diizinkan pada standar uji Biro Klasifikasi Indonesia (BKI). Penyebap cacat las under  cup dikarenakan  arus  pengelasan  yang digunakan  terlalu  besar,  kecepatan  las  terlalu tinggi,  panjang  busur  las  terlalu  tinggi,  posisi elektroda  kurang  tepat,  ayunan  tangan  tangan kurang  merata.  Cacat  porositas  adalah  sebuah cacat  pengelasan  yang  berupa  sebuah  lubang- lubang kecil pada weld material (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya. (11)

## 4. Kesimpulan
Dari  penelitian  yang  telah  dilakukan  maka disimpulkan  bahwa  tegangan  tarik  rata-rata  dari ketiga  variasi  pada  arus  pengelasan  110  amper yang  dimna  nialai  tegangan  tariknya  yaitu  (σ)  = 518.310    MPa,  regangan  (ε)  =  27.97  %  modulus
elastis  (E)  =  0.01864,  GPa,  untuk arus  pengelasan 90 amper yang dimana nilai tegangan tariknya yaitu (σ)  =  493.669  MPa,  regangan  tarik  (ε)  =493.669 MPa, regangan (ε) = 30.75 %, modulus elastis (E) = 0.01669 GPa, sedangkan arus pengelasan 70 amper dimana nilai tegangan tariknya yaitu (σ) = 461.250 MPa,  regangan  (ε)  =  34.00%,  modulus  elastis  E  = 0.01363 GPa. Didapatkan nilai pengujian face bend dengan  pembebanan  10  ton  dengan  sudut lengkung 180 0 dan diameter sudut 30 0 maka yang mengalami  keretakan  yang  paling  panjang  terjadi pada arus 110 amper untuk spesimen fb1 dengan nilai  yaitu  4.70  mm  dan  spesimen  fb  dengan panjang  retak  3.00  mm,  sedangkan  arus  70  nilai retakannya sama yaitu 1,00 mm dan 0.50 mm. Dari hasil  penelitian  yang  dilakukan  maka  arus pengelasan  yang  baik  digunakan  untuk  plat ketebalan  7.5  mm  dengan  elektroda  E6013  yang berdiameter 2,6 mm yaitu pada arus 90 amper.

## Daftar Pustaka
[1]  Arif  Yunianto,  Aditya  Rusmawan . Teknik pengelasan  busur  manual . Jakarta :  PT Gramedia  Widiasarana  Indonesia ,  Jakarta : 2018.
[2]  Heri  Wibowo,  M.  Noer  Ilman,  Priyono  Tri Iswanto.  Analisa  Heat  Input  Pengelasan Terhadap  Distorsi,  Struktur  Mikro  dan Kekuatan Mekanis Baja A36, Jurnal Rekayasa Mesin. Vol.   7, No. 1, pp. 5-12, 2016.
[3]   Gita Anggaretno, Imam Rochani, Heri Supomo. Analisa  pengaruh  Jenis  Elektroda  Terhadap Laju Korosi pada Pengelasan Pipa API 5L Grade X65 dengan Media Korosi FeCI3. Jurnal Teknik ITS. Vol.  1,  No.  1,  pp.  125-128,  September 2012.
[4]  Weldi  Susanto,  Kadir,  Abd.  Kadir.  Analisa Pengaruh  Variasi  Media  Pendingin  Terhadap kekerasan dan Kekuatan Tarik Sambungan Las Menggunakan  Pola  Ayunan  Melingkar  pada Baja  Karbon  Sedang. Jurnal  Ilmiah  Teknik Mesin . Vol.   5, No   2,   pp.   40-44.   Juni 2020.
[5]  Arham, Yusril. Pengaruh Jenis Kampuh V dan X Terhadap Struktur Mikro dan Kekuatan Impak pada  pengelasan  Baja  Karbon. Jurnal  Ilmiah Mahasiswa Teknik Mesin. Vol.  2. No 2, pp. 8- 12, 2016.
[6]  Agustinus  Ngatin,  Yunus  Tonapa,  Risma Regiyanti,  RA  Karomi. Elektroplating  Flash Chrome pada baja karbon rendah, Departemen  Teknik  Kimia,  Poli  Teknik  Negeri Bandung, Prosiding  Seminar  Nasional  Kimia UNY , pp. 269-277, 2017.
[7]  Moh. Tamrin, Achmad Sjaufullah, Umi Anis Ro'
Isatin.  POLINEMAPRES  98  : Karya  Ilmiah Politeknik  Negeri  Malang, ISBN  :  978-602  - 5952-11-1. 2016.
8.  Amir Arifin, M Hendrianto. Pengaruh Arus Dan Jarak  Kampuh  Pengelasan  Terhadap  Distorsi Sambungan Pelat Baja Karbon Rendah Dengan Menggunakan  SMAW.  2018, Jurnal  Teknik Mesin  UNTIRTA .  Vol.      4,  No    1,    pp.    20-25,
2018.
9.   Rudi Siswanto. Teknologi Pengelasan
(HMKB791), Program  studi  Teknik  Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Lambung
Mangkurat. 2018.
10.  Ilham  Nurdiansyah,  Suriansyah,  Naif  Fuhaid Analisa  tekuk  pada  akar  las  (Root  Bend)  dan tekuk  pada  permukaan  las  (Face  Bend) longitudinal  besi  tuang  kelabu  pada  proses pengelasan terhadap pengujian tekuk (Bending). Jurnal Widya Teknika , Vol.  24, pp.
36-42,  2016.
11.  Achamadi.  Macam  macam  cacat  las  dan penyebab serta cara mengatasi.
Pengelasan.net. httpas://www.pengelasan.ne t/cacat-las/,  2019. (1 Juli 2021).