## RANCANG BANGUN ALAT PENGATUR KERUCUT LALU-LINTAS SEMI-OTOMATIS
Christiand 1, * , Reinaldo Khowanto 2 , Makdin Sinaga 3 1,2,3 Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya
Tangerang, Indonesia 15345 *E-mail: christiand@atmajaya.ac.id Diterima: 15-10-2018 Direvisi: 29-10-2018 Disetujui: 01-12-2018

## ABSTRAK
Pengaturan  (aktifitas  pengambilan  dan  peletakan)  Kerucut  Lalu  Lintas  (KLL)  pada  umumnya  masih  dilakukan secara manual, yaitu dengan memanfaatkan tenaga manusia. Hal tersebut menyebabkan kecepatan dan efisiensi pengaturan  KLL  sangat  bergantung  pada  kekuatan,  stamina,  maupun  keahlian  operator  yang  melakukannya. Bahkan  pada  kasus  pengaturan  KLL  di  jalan  tol,  banyaknya  jumlah  KLL  yang  harus  diatur  memungkinkan ketidakseragaman kecepatan pada setiap aktifitas pengaturan dikarenakan stamina operator yang menurun. Upaya untuk  meningkatkan kecepatan serta  efektivitas proses pengaturan KLL tentunya sangat diperlukan. Tujuannya agar  meringankan  tenaga  yang  harus  dikeluarkan  operator  serta  mengurangi  waktu  yang  dibutuhkan  untuk kegiatan  pengaturan  KLL.  Penggunaan  motor  listrik  dengan  kendali  otomatis  serta  desain  mekanik  yang  tepat merupakan salah satu cara untuk mendapatkan proses pengaturan KLL yang cepat dan efektif. Pada penelitian ini, sebuah alat pengatur KLL semi-otomatis telah dirancang dan dibangun untuk menjawab tantangan yang ada. Alat pengatur KLL ini  menggunakan Motor DC untuk  mengurangi penggunaan tenaga  manusia serta  menggunakan kendali  semi-otomatis  untuk  mengurangi  peran  manusia  dalam  urutan  kerja  pengaturan  KLL.  Desain  mekanik sangat diperhatikan dalam perancangan alat dengan mempertimbangkan pilihan jenis kendaraan pengangkut, serta kekuatan  material  yang  digunakan,  tanpa  melupakan  filosofi  desain  yang  diinginkan  yaitu  sederhana  dan  kuat. Desain alat dibuat fleksibel untuk dapat dioperasikan di sisi kanan maupun di sisi kiri pada kendaraan jenis bak terbuka. Dari hasil eksperimen, kecepatan maksimal gerak mobil pengangkut dalam proses pengaturan adalah ± 10 km/jam.
Kata kunci: pengambilan, peletakan, KLL, mobil bak terbuka

## ABSTRACT
The management (pick and place activities) of traffic cones (KLL) is generally performed in traditional way where the  operator  of  KLL  management  picks  and  places  KLL  by  using  their  body  power.  Therefore,  the  speed  and effeciency of the task greatly depends on the power, stamina, and skill of the operator. Furthermore, in the case of KLL management at toll roads, the speed of task completion may vary because of stamina decreasing and huge number of KLL. Improving the speed and efficiency of the task is absolutely needed. One of the goals is to reduce the time of task completion as well as the power consumption of the operator. Electric motor may be used as the solution to achieve faster and effective KLL management. In this research work, a semi-automatic KLL pick-n- place  machine  is proposed  to  solve  the  problem.  This  machine  uses  DC  motor  to  reduce  the human  power.  In addition, a semi-automatic controller is designed to reduce the human role in the work sequence of KLL pick-n- place machine. Mechanical design of the machine is carefully formulated by taking into account the aspects of carrier (truck) type and the strength of build-material. The concept of the design is simple yet tough. The machine is designed to be flexible in mounting position whether it is mounted in the left or right side of the carrier deck. From the experiment, the maximum speed of the carrier when managing the KLL was ± 10 km/hour.
Keywords : pick-n-place,, traffic cone, pickup trucks.

## SINTEK JURNAL: Jurnal Ilmiah Teknik Mesin
ISSN: 2088-9038, e-ISSN: 2549-9645
Homepage: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/sintek

## 1. PENDAHULUAN
Kerucut lalu  lintas ( KLL )  adalah  sebuah kerucut  yang  terbuat  dari  plastik  yang  disusun sedemikian  rupa  dalam  jumlah  banyak  untuk mengatur  pembagian  area-area  di  jalan  umum. Area-area  yang  dibatasi  oleh KLL itu  pada dasarnya terkait fungsi kelancaran lalu-lintas di jalan  umum,  misal  :  pembagian  jalan  menjadi dua  atau  beberapa  bagian,  pembatasan  area parkir,  pembatasan  badan  jalan,  maupun pengalihan  arus  lalu  lintas  [1].  Selain  fungsi kelancaran  lalu  lintas, KLL juga  seringkali digunakan  untuk  menjaga  keselamatan  pejalan kaki  bilamana  trotoar  yang  tersedia  lebarnya tidak  cukup  untuk  menjamin  keselamatan pejalan kaki [2]. Pada jalan tol, KLL umumnya digunakan dalam jumlah dan baris yang banyak untuk  mengatur  arus  lalu-lintas  mobil  seperti pada  pintu  masuk  maupun  pintu  keluar  tol. Petugas  tol  seringkali  harus  mengubah pengaturan  baris-baris  KLL  karena  dinamika lalu-lintas yang terjadi setiap waktunya, misal : karena  beban  jumlah  kendaraan  per-ruas gerbang tol.
Dalam  penggunaan  KLL,  umumnya  KLL diatur  (diletakkan,  dibariskan,  dan  diambil) dengan menggunakan tenaga manusia sehingga kecepatan  proses  pengaturan  KLL  sangat bergantung  pada  kekuatan,  stamina,  serta keahlian  operator  yang  melakukannya.  Untuk jumlah  KLL  yang  banyak  seperti  di  jalan  tol, kegiatan  pengaturan  ini  menjadi  monoton  dan tentunya menguras banyak tenaga dari operator yang melakukannya. Upaya peningkatan efektifitas  dan  kecepatan  proses  pengaturan KLL  tentunya  sangat  diperlukan  untuk meringankan  tenaga  yang  harus  dikeluarkan oleh  operator  serta  lebih  jauh  lagi  bahwa  jika dibutuhkan perubahan skema lalu-lintas di jalan umum,  hal  tersebut  dapat  dilakukan  dengan cepat.
Beberapa  upaya  peningkatan  efektifitas maupun  kecepatan  pengaturan  KLL  telah dilakukan  oleh  beberapa  peneliti  maupun perusahaan.  Sebuah  alat  pengatur  KLL menggunakan  lengan  robot  telah  dibuat  dalam bentuk prototipe lab oleh Siti Noor Aishah dari Universiti Tun Husein Onn [3]. Alat yang dibuat menekankan aspek otomasi melalui penggunaan computer vision yang digabungkan dengan  robot  lengan pick-and-place untuk memindahkan  KLL  satu  persatu.  Namun,  alat yang dibuat masih berupa prototipe
laboratorium.  Sebuah  alat  pengatur  KLL  yang telah  memanfaatkan  teknologi  otomasi  telah juga dibuat sebagai bagian dari penelitian oleh Lee  dkk.  [4].  Alat  yang  dinamakan automated cone machine (ACM) mampu untuk melakukan aktifitas pengambilan dan peletakan KLL hanya dengan seorang operator yang juga merupakan pengemudi  kendaraan  pembawanya.  Alat tersebut diklaim tidak membutuhkan setup yang sulit  dan  juga  semua  operasionalnya  dapat dikendalikan  dari  ruang  kemudi  kendaraan pembawa. Walaupun begitu, konstruksi sistemnya  terbilang  kompleks  dikarenakan penggunaan  conveyor  belt  serta  mekanisme pengambil  yang  berupa retrieval  arm serta komponen-komponen pendukung lainnya membutuhkan  pemasangan  secara  tetap  pada kendaraan  yang  didedikasikan.  Proses  pindah- pasang alat ke kendaraan lain tidak dimungkinkan.  Berbagai  jenis  alat  pengatur KLL  otomatis  ( automated  placement  and retrieval  of  traffic  cones )  telah  di  review  oleh Theiss  dkk  [5].  Banyak  dari  alat-alat  pengatur KLL  otomatis  tersebut  memiliki  konstruksi yang  kompleks  serta  menggunakan  truk  yang besar.  Dalam  hal  ini,  jika  penggunaan  alat pengatur  ditujukan  untuk  negara  Indonesia maka penyesuaian perlu dilakukan. Khususnya, penyesuaian  bisa  dalam  hal  penggunaan kendaraan  yang  lebih  kecil  seperti  mobil  bak terbuka 1300 cc serta konstruksi yang sederhana dan  murah  untuk  di  fabrikasi.  Terkait  pilihan apakah perlu otomatis penuh atau semi-otomatis bisa  juga  menjadi  bahan  pertimbangan, dikarenakan  secara  umum  penerapan  otomatis penuh  membutuhkan  komponen-komponen tambahan yang pada akhirnya menaikkan biaya fabrikasi alat.
Dari beberapa upaya peningkatan pengaturan  KLL  sebelumnya,  secara  umum dapat  dilihat  bahwa  kebanyakan  alat  yang dibangun  telah  menerapkan  sistem  otomasi dimana hanya supir kendaraan pengangkut alat yang diperlukan untuk proses pengaturan KLL. Walaupun  begitu,  tingginya  tingkat  otomasi yang  diaplikasikan  membuat  biaya  pembuatan alat tentunya menjadi tinggi dikarenakan sensor maupun  alat  keras  dan  lunak  yang  diperlukan semakin  banyak  dan  canggih.  Level  otomasi yang  tinggi  belum  tentu  juga  mampu menghadapi  segala  situasi  pengaturan  KLL. Sebagai  contoh,  seringkali  barisan  KLL  yang awalnya dipasang rapih dan lurus karena tertiup angin atau tersenggol kendaraan lewat menjadi
tidak segaris dan lurus. Dalam hal ini, otomasi bisa  tidak  bekerja  dengan  baik  dan  pada akhirnya tetap dibutuhkan operator yang secara manual  menyelesaikan  permasalahan  tersebut. Oleh  karena  itu,  pada  penelitian  kali  ini, diusulkan  sebuah  alat  pengatur  KLL  dengan konsep  semi-otomatis  dan  memiliki  filosofi desain  sederhana,  kuat,  dan  murah.  Konsep yang diusung dapat dengan tepat menyelesaikan masalah  pengaturan  KLL  secara  efektif  dan cocok untuk pengaplikasian di Indonesia.

## 2. METODE PENELITIAN
Dalam melakukan penelitian rancang bangun alat pengatur KLL, alur kerja ditunjukan oleh gambar 1.
Gambar  1 .  Alur  kerja  penelitian  rancang  bangun alat pengatur KLL

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1.  Proses  Rancang  Bangun  Alat  Pengatur KLL
Dalam mewujudkan alat pengatur KLL yang diusulkan,  tahapan  pembuatan  dibagi  menjadi beberapa  bagian  :  a)  penentuan  spesifikasi fungsi  dan  desain,  b)  perhitungan  aspek mekanik dan material, dan c) fabrikasi alat.

## A) Penentuan spesifikasi fungsi dan desain
Tahapan ini dilakukan untuk mendefinisikan fungsi-fungsi  operasional  yang  harus  dimiliki oleh alat pengatur KLL serta terkait bentuk alat. Tiga hal mendasar yang menjadi syarat adalah :
- Kendaraan  pengangkut  alat  KLL  adalah jenis bak terbuka yang umum di Indonesia.
- KLL  memiliki  dimensi  tinggi  45  cm  dan massa kurang dari 1,6 kg.
- Alat  pengatur  KLL  dioperasikan  semi- otomatis oleh operator.

## A.1 Fungsi pengangkat KLL
Alat  harus  memiliki  fungsi  secara  semi- otomatis mengangkat KLL ke operator (ke atas bak  terbuka).  Fungsi  ini  diwujudkan  melalui mekanisme mendorong KLL sampai jatuh rebah sehingga  KLL  dapat  diangkat  secara  otomatis dengan  cara  mengungkit  lubang  bawah  KLL dengan batang yang digerakan secara otomatis oleh  motor  DC  (gambar  2).  Operator mengumpulkan  semua  KLL  yang  diangkat otomatis menjadi tumpukan-tumpukan KLL.
(a) (b)
Gambar 2 . Desain mekanisme (a) pengambil dan (b) penabrak KLL

## A.2 Fungsi peletak KLL
Alat  juga  harus  memiliki  fungsi  untuk mampu meletakkan kembali KLL yang tersusun menjadi barisan. Dalam hal ini, dipilih metode sliding  rail untuk  meletakkan  KLL  kedalam barisan.  KLL  cukup  diluncurkan/dijatuhkan dari atas bak terbuka menggunakan sliding rail dengan  memanfaatkan  gravitasi  (gambar  3). Seiring mobil berjalan maka barisan KLL akan
terbentuk. Mekanisme ini dipilih agar sederhana dan  tidak  menggunakan  energi  listrik  atau apapun. Sliding  rail memiliki  tinggi  yang didesain  ergonomis  untuk  menyesuaikan tinggi  rata-rata  orang  Indonesia  dewasa yaitu 155 cm  dengan range 145-175 cm [6].
Gambar 3 . Desain mekanisme peletakkan KLL

## A.3 Desain pemasangan alat ke rangka dasar
Alat harus bisa dipasang di kendaraan jenis terbuka  baik  dari  sebelah  kiri  maupun  kanan dimana proses pemasangan harus dibuat mudah agar  jika  diperlukan  penukaran  posisi  tidak memakan  waktu  yang  lama.  Pada  mobil  bak terbuka  dipasangkan  rangka  dasar  yang  kedua sisinya  menjadi  kandidat  untuk  dudukan  alat KLL (Gambar 4).
Gambar 4 . Desain pemasangan alat pengatur KLL. (1) mobil bak terbuka (2) rangka dasar (3) penabrak (4) pengangkat (5) peletak

## A.4 Fungsi kendali
Untuk  menjalankan  fungsi-fungsi  yang  ada pada  alat,  operator  membutuhkan  sebuah kendali  ( controller ).  Karena  aktuator  yang digunakan  pada  alat  hanya  sebuah  motor  DC, maka untuk mengendalikan arah putaran motor
cukup  digunakan  rangkaian H-Bridge dan sebuah Hoist  Switch .  Melalui Hoist  Switch , operator  dapat  mematikan,  menghidupkan, membalik arah putaran batang pengungkit KLL (gambar 5).
Gambar 5 . Kendali fungsi alat berupa hoist switch

## B) Perhitungan aspek mekanik dan material
Perhitungan  dilakukan  untuk  memastikan mekanisme yang dirancang adalah benar secara analisis gaya. Dari perhitungan juga didapatkan spesifikasi  minimum  torsi  motor  DC  yang digunakan.
Gambar  6 .  Kerucut  lalu  lintas  (KLL)  beserta dimensi (satuan mm) dan diagram gaya yang bekerja ketika akan dijatuhkan

## B.1 Gaya pendorong KLL
Dalam  mode  pengambilan  KLL,  harus dipastikan  bahwa  KLL  jatuh  rebah  ketika ditabrak  oleh  alat  pengatur  KLL.  Untuk  hal tersebut,  dibawah  ini  merupakan  analisis  gaya kritis yang diperlukan. Gaya kritis  ( F ) adalah gaya minimal yang dibutuhkan untuk membuat KLL jatuh. Jika titik A (gambar 6) adalah titik
pusat  rotasi  yang  menyebabkan  KLL  terjatuh oleh  gaya F ,  maka  gaya F minimal  yang dibutuhkan dapat dihitung dengan menggunakan kesetimbangan
momen (persamaan 1).
F = ⋅ ⋅ (1)
Jika  pada  kondisi  minimal  nilai
= 0,5 =
0,13 dan  massa  KLL  sebesar  1,6  kg  maka didapatkan = 6,58 .  Dengan  menggunakan mobil bak terbuka berkapasitas mesin 1300 cc, maka  gaya  minimal  untuk  menjatuhkan  KLL dapat  dicapai  dengan  mudah.  Mekanisme penabrak  telah  didesain  memiliki  batang penyangga  di  kedua  sisi,  sehingga  KLL  pasti jatuh  rebah  tepat  ke  satu  sisi  bebas  atau  tidak menyimpang (gambar 2.a.).
Gambar 7. Perhitungan momen inersia menggunakan software Solidworks.

## B.2 Torsi pengangkat KLL
Setelah KLL jatuh rebah, batang pengungkit dioperasikan  operator  untuk  mengangkat  KLL ke  atas  bak  terbuka  untuk  dikumpulkan.  Oleh karena  itu,  diperlukan  perhitungan  torsi  motor DC  yang  digunakan  (persamaan  2).  Untuk menghitung  torsi  yang  dibutuhkan  momen inersia  dihitung  dengan  asumsi  sumbu  putar adalah sumbu-x dan menggunakan model yang dibuat  di  software  Solidworks  (gambar  7). Diasumsikan,  proses  pengangkatan  dengan
percepatan sudut konstan (persamaan 3), sudut yang  akan  dicapai  ( θ )  adalah  90 o , posisi  awal dengan  kecepatan  sudut  awal  ( ω 0 ) adalah 0, momen  inersia  terhadap  sumbu-x  ( I xx )  adalah 3,15 kg ∙ m 2 ,  kecepatan  sudut  angkat  yang diinginkan (ω) adalah 102 / o s . Maka dengan menggunakan persamaan (2)(3)(4) [3],
didapatkan  nilai  torsi  (τ)  minimal  motor  DC yang dibutuhkan adalah 3,17 Nm.
= (2) = + 2. . (3)
α = (4)
(a) (b)
Gambar  8 .  Diagram  benda  bebas  gaya-gaya  yang bekerja  pada  struktur  pengangkat  digabung  peletak dan penabrak.
B.3 Simulasi pembebanan komponen pengangkat digabung peletak dan penabrak terhadap rangka dasar
Kekuatan material alat disimulasikan menggunakan  software  Solidworks.  Diagram benda bebas untuk menyederhanakan perhitungan  ditunjukan  pada  gambar  8. Perhitungan kekuatan material dilakukan untuk komponen pengangkat  dan peletak KLL yang dapat  dipindah-pasangkan  pada  rangka  dasar (gambar 4).
∑ = 0( ⊕) (5) = ⋅ ⋅ (6)
∑ = 0( ⊕) (7) = ⋅ ⋅ (8)
Dengan  massa  mekanisme  penabrak  ( m 1 ) sebesar  21,57  kg  dan  massa  pengangkat  ( m 2 ) 22.49 kg, maka didapatkan pembebanan momen gaya M B1 sebesar  61,67  Nm  dan M B2 sebesar 62,9  Nm.  Simulasi  pembebanan  pada  rangka dasar  akibat  komponen  pengangkat  dan penabrak  dapat  dilihat  pada  gambar  9.  Nilai tegangan tertinggi yang terjadi yaitu 3,263x10 7 N/m 2 .  Diasumsikan  menggunakan  material ASTM  A36,  nilai  yield  strength  yang  didapat dari  penggunaan  material  yaitu  2,5x10 8 N/m 2 . Bila safety  factor yang  digunakan  sebesar  2, maka desain dinyatakan aman karena memenuhi persamaan (9).
2 ⋅ 3,263 × 10 7 ≤ 2,5 × 10 8 (9)
C)  Fabrikasi  rangka  dasar,  pengangkat, peletak, dan penabrak KLL.
Fabrikasi  komponen  merupakan  tahap dimana  rancangan  diwujudkan  secara  nyata kedalam benda yang dipakai pada alat. Rangka dasar, pengangkat, peletak, dan penabrak dibuat dari  material  baja  ASTM  A36  yang  termasuk kategori baja low-carbon dengan profil persegi hollow ukuran  25  x  25  mm  dan  30  x  30  mm. Secara  umum,  proses  fabrikasi  yang  telah dilakukan  meliputi : bending , boring, welding , finishing ,  dan painting .  Dokumentasi  proses fabrikasi dapat dilihat pada gambar 10.
(a)
(b)
Gambar 9 . Hasil simulasi pembebanan momen gaya pada  rangka  dasar,  (a)  keseluruhan,  (b)  lokasi tegangan maksimal.

## D) Perakitan alat pengatur KLL
Proses  perakitan  pada  alat  ini  dilakukan secara tidak permanen, dalam artian posisi alat pengatur  KLL  dapat  dipasang  di  empat  posisi pada  rangka  dasar.  Proses  perakitan  memakan waktu  kurang  lebih  18  menit.  Tahapan  proses perakitan  alat  mengikuti  gambar  proses perakitan  alat  yang  terdapat  pada  perancangan detail.

## 3.2. Eksperimen Dan Analisa Hasil Rancang Bangun Alat Pengatur KLL
Eksperimen  dilakukan  untuk  mengevaluasi performa  alat  pengatur  KLL  yang  dirancang-
bangun  serta  mengkarakterisasi  alat  dalam beberapa  parameter  yang  dianggap  penting, seperti : kecepatan maksimum mobil pembawa alat  pengatur  KLL,  kecepatan handling operator.  Dokumentasi  kegiatan  eksperimen ditunjukan pada gambar 11.

## A) Eksperimen aktivitas pengambilan KLL
Pada  setiap  sesi  eksperimen  pengambilan KLL,  digunakan  5  buah  KLL  dan  jarak  antar KLL dibuat beragam yaitu : 6 m, 12 m, 25 m, 36 m.  Hal  tersebut  untuk  merepresentasikan kondisi  aktual  yang  mungkin  terjadi  bahwa KLL  dibariskan  kedalam  banyak  variasi  jarak. Untuk  jarak  6  m,  mobil  dijalankan  dengan kecepatan sebesar 5 km/jam. Sedangkan untuk variasi jarak lainnya, kecepatan yang digunakan adalah 10 km/jam. Dari observasi, penggunaan kecepatan diatas 10 km/jam dinilai tidak aman bagi operator dan pengemudi mobil sulit untuk mengarahkan  komponen  penabrak  agar  tepat mengenai  KLL.  Oleh  karena  itu,  ekperimen hanya  menggunakan  dua  variasi  kecepatan. Hasil eksperimen ditunjukan pada Tabel 1.
Tabel 1 . Handling time aktivitas pengambilan KLL No V (km/jam) S (meter) T (detik) 1 5 6 28 2 10 12 29 3 10 25 59 4 10 36 84
Dari data eksperimen nomor 2 pada Tabel 1, dengan  kecepatan  10  km/jam  dan  jarak  12  m, handling time yang dibutuhkan adalah 29 detik.
Artinya  dibutuhkan  waktu  5,8  detik  untuk mengangkat dan menaruh satu buah KLL di bak terbuka. Secara teoritis berdasarkan spesifikasi desain,  waktu  minimal  yang  dibutuhkan  oleh operator  untuk  mengangkat  satu  KLL  hingga meletakkan pada bak mobil adalah sebesar 3,88 detik  (waktu  batang  pengangkat  naik  dan kemudian  turun  kembali  ditambah  dengan waktu operator memindahkan KLL ke tumpukan).
Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa walaupun dengan kecepatan 10 km/jam, operator sangat mungkin untuk  menyelesaikan  pekerjaan  pengaturan KLL  dengan  lengkap  karena  waktu  yang tersedia  lebih  cepat  dari  pada  waktu  teoritis untuk menyelesaikan siklus aktifitas pengangkatan. Jika  pekerjaan  pengaturan KLL tersebut  dilakukan  secara  tradisional  (tanpa menggunakan  alat  pengatur  semi-otomatis), tentunya  kecepatan  berjalan  manusia  rata-rata (1.33  m/detik  [8])  ditambah  dengan  beban tumpukan  KLL  tidak  dapat  menandingi kecepatan  jalan  mobil  yang  10  km/jam. Sehingga tentunya penyelesaian proses pengaturan  KLL  menggunakan  mobil  bak terbuka dan alat pengatur semi-otomatis adalah lebih cepat dan efisien.

## B) Eksperimen aktivitas peletakan KLL
Eksperimen  peletakan  KLL  dibagi  menjadi empat sesi, dimana untuk setiap sesi kecepatan gerak  mobil  dan  jarak  antar  KLL  yang diinginkan  bervariasi.  Parameter  eksperimen dapat  dilihat  pada  Tabel  2.  Tujuan  dari eksperimen  ini  adalah  untuk  mengetahui
(a)                      (b)                    (c)                             (d)                                          (f)
Gambar 10 . Perwujudan : (a) peletak, (b) batang pengangkat, (c) rangka penabrak, (d) pintu pada rangka dasar, (e) rangka dasar
handling  time serta  feasibilitas  alat  dalam  hal peletakan.
Tabel 2 . Handling time aktivitas peletakan KLL No V (km/jam) S (meter) T (detik) 1 4 5 ~ 7 32 2 8 11 ~ 13 34 3 10 24 ~ 26 54 4 10 35 ~ 37 78
Hasil barisan KLL dinyatakan dalam rentang ( range )  jarak  antar  KLL  dikarenakan  operator sulit untuk meletakkan secara akurat posisi KLL ketika  dijatuhkan.  Namun  dipastikan  rentang jarak  antar  KLL  di  tiap  sesi  eksperimen  tidak saling  berpotongan  satu  sama  lain.  Dari  hasil eksperimen  dapat  dilihat  bahwa  dengan menggunakan kecepatan 10 km/jam (ekperimen nomor 3) bahwa waktu yang dibutuhkan untuk meletakkan 5 KLL adalah 54 detik untuk jarak antar  KLL  24  ~  26  m.  Jika  hal  tersebut dilakukan  secara  tradisional,  maka  untuk meletakkan  5  buah  KLL  dengan  jarak diasumsikan 24 m dan kecepatan jalan manusia membutuhkan  waktu handling  time sebesar 90,22  detik.  Kecepatan  jalan  manusia  normal rata-rata  adalah  80  m/menit  atau  1,33  m/detik [8].  Tentunya  dalam  hal  ini  penggunaan  alat pengatur KLL semi-otomatis adalah lebih cepat dari  cara  tradisional.  Lebih  daripada  itu,  cara tradisional  membutuhkan  energi  yang  lebih besar  dikarenakan  operator  harus  membawa
tumpukan  KLL  dan  menurunkan  satu  persatu. Jika  menggunakan  kendaraan  bak  terbuka sekalipun, peletakan KLL secara langsung tidak bisa cepat  dikarenakan ada kemungkinan KLL terjatuh  jika  dipasang  dengan  cara  dijatuhkan langsung dari atas bak terbuka.

## 4. KESIMPULAN
Sebuah alat pengatur kerucut lalu lintas telah dirancang  dan  dibangun.  Perancangan  telah menggunakan  konsep  desain  sederhana  dan kuat.  Melalui  perhitungan  gaya  dan  analisis kekuatan  material  menggunakan software Solidworks  dinyatakan  desain  aman  dan memenuhi  fungsi  yang  telah  ditetapkan. Fabrikasi  alat  telah  dilakukan  dan  dihasilkan sebuah alat pengatur KLL yang berfungsi secara lengkap.  Ekperimen  untuk  mengkarakterisasi performa alat pengatur KLL telah dilakukan. Dari hasil eksperimen didapatkan kecepatan maksimal  mobil  pengangkut  alat  adalah  10 km/jam  untuk  aktifitas  pengambilan  dan peletakan.  Dalam  hal  aktifitas  pengambilan, handling time yang didapatkan lebih cepat dari cara tanpa menggunakan mobil. Lebih daripada itu,  dengan  gerak  mobil  yang  lebih  cepat daripada  kecepatan  normal  jalan  manusia,  alat pengatur  KLL  semi-otomatis  masih  dapat menghasilkan handling  time yang  lebih  cepat namun  tetap feasible untuk  dilakukan  oleh operator.  Dalam  hal  aktifitas  peletakan, handling  time sebesar  54  detik  dengan kecepatan  mobil  10  km/jam  dan  jarak  antar
(a)
(b)
Gambar 11 . Eksperimen kinerja alat pengatur KLL : (a) pengambilan, (b) peletakan
KLL 24 m, tentunya lebih cepat daripada teoritis handling  time sebesar  90,22  detik yang dibutuhkan jika menggunakan cara tradisional. Lebih jauh lagi, cara tradisional  membutuhkan energi  operator  yang  lebih  besar  dikarenakan harus membawa tumpukan KLL.
Eksperimen  mendetail  terkait  variabel  lain yang prospektif untuk diukur seperti  konsumsi energi  manusia  dapat  menjadi  arah  kerja penelitian  selanjutnya.  Rancang  bangun  alat KLL  pada    kerja    penelitian  ini  diharapkan menjadi kontribusi peningkatan kualitas pengaturan KLL pada banyak area pekerjaan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Pranoto,  T.  2011. Desain  dan  Pembuatan Kerucut  Lalu  Lintas  dari  Bahan  Polymeric Diperkuat Serat Tandan Kosong Kelapa Sawit
.Repositori  USU.  Medan  :  Universitas
Sumatera Utara
[2] U.S. Fire Adminstration. 2012. Traffic Incident
Management System . Emmitsburg, U.S.
Departement of Homeland Security FEMA
[3] Aishah,  S.  N.  2014. An  Automatic  Traffic Cones Dispenser and Collector System . Project Report  for  Master  Degree  Award.  Malaysia  : Universiti Tun Hussein Onn
[4] Lee, Y. C., White, W. A., Velinsky, S. A. 2004. Integration  and  Testing  of  A  Multistack Automated  Cone  Machine. Project  Report California AHMCT
Research
Center.
California : AHMCT Research Center.
[5] Theiss,  L.,  Ullman,  G.  L.  2017. Automated
Placement  and  Retrieval  of  Traffic  Cones .
Project  Report  Colorado  Department  of Transportation. Colorodo : Colorado Department of Transportation
[6] Djojodibroto, D. 2003. Seluk Beluk Pemeriksaan Kesehatan. Edisi kedua. Jakarta :
Pustaka Populer Obor.
[7] Hibbeler,  R.,  C.  2013. Engineering  Mechanic Dynamics . 13th Edition. New Jersey : Pearson.
[8] Anderson, F. C., Pandy, M. G. 2001. Dynamic Optimization  of  Human  Walking .  Journal  of
Biomedical Engineering. Vol. 123. ASME.