INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 3 Nomor 6 Tahun 2023 Page 7915-7923 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative
Analisis Resiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) Dengan Menggunakan Metode HAZOP Pada Proses Produksi Aluminium di PT XYZ
Bagus Angger Saputro 1 ✉ , Dwita Suastiyanti 2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Institut Teknologi Email: b.angersaputro@gmail.com 1 ✉

## Abstrak
PT XYZ adalah sebagai Perusahaan produsen  profil aluminium ekstrusi berstandar internasional. Sistem tenaga kerja PT XYZ memiliki operasi yang rawan pada kecelakaan kerja yang tinggi, sedang dan ringan. Penelitian ini bertujuan untuk menemukan faktor-faktor yang berpotensi menyebabkan kecelakaan kerja dan  kemudian  membuat  saran  untuk  mengurangi  jumlah  kecelakaan  tersebut.  Ada  banyak  metode analisis operasi dalam sistem manajemen K3 untuk menemukan masalah yang mengganggu proses dan berbahaya bagi manusia atau peralatan. Metode HAZOP digunakan untuk ttujuan menemukan apadak ada  proses  produksi  yang  memiliki  penyimpangan  ke  alur  kejadian  yang  tidak  kita  inginkan,  untuk menemukan  masalah  potensial  dan  sumber  gangguan  operasional,  dan  untuk  menemukan kemungkinan penyelesaian Tingkat resiko untuk setiap unit kerja ditentukan melalui analisis penilaian resiko yang dilakukan untuk setiap unit kerja. Ada tiga resiko tinggi.
Kata Kunci: Kesehatan dan keselamatan kerja, metode HAZOP

## Abstract
PT  XYZ  is  a  company  that  produces  international  standard  extruded  aluminum  profiles.  PT  XYZ's workforce system has operations that are prone to high, medium and light work accidents. This research aims to find  factors that have the potential to cause work  accidents and then make suggestions to reduce  the  number  of  accidents.  There  are  many  methods  of  analyzing  operations  in  the  K3 management  system  to  find  problems  that  disrupt  processes  and  are  dangerous  to  people  or equipment.  The  HAZOP  method  is  used  for  the  purpose  of  finding  whether  there  are  production processes that have deviations from the flow of events that we do not want, to find potential problems and sources of operational disruption, and to find possible solutions. The level of risk for each work unit is determined through risk assessment analysis carried out for each work unit. There are three high risks. Keywords: Occupational health and safety, HAZOP method

## PENDAHULUAN
Setiap  kegiatan  manusia  pasti  membawa  resiko,  termasuk  kemungkinan  terjadi kecelakaan  kerja  di  tempat  kerja.  Bekerja  di  perusahaan  terkait  erat  dengan  kecelakaan kerja, terutama dalam pekerjaan yang membutuhkan banyak tanggung jawab. Tujuan dari Hubungan tersebut adalah kecelakaan yang terjadi karena kesalahan atau ulah karyawan peralatan  dan  mesin  yang  digunakan  oleh  karyawan  saat  mereka  bekerja.  Untuk menghindari  hal-hal  yang  perlu,  dilaksanakan  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  (K3). HAZOP  (Hazard  and  Operability)  adalah  metode  kualitatif  yang  mudah  dipelajari  dan membutuhkan hasil yang teliti, sistematis, logis, dan lengkap untuk menemukan masalah. seperti yang disebutkan oleh Asfahl & Rieske (2010) Dalam penelitian ini, metode HAZOP digunakan untuk mencari  sumber resiko  yang berkaitan  dengan  operasi dan perawatan sistem, potensi penyimpangan operasional, sumber kegagalan dan penyimpangan produk yang dapat menyebabkan masalah kualitas pada produk.

## METODE PENELITIAN
Studi kasus ini dilakukan secara langsung pada realita di tempat kerja PT. XYZ yaitu untuk melihat gambaran dan situasi nyata dari tempat kerja. Selanjutnya studi literatur ini dilakukan  untuk  mempermudah  dalam  mempelajari  teori-teori  dan  pengetahuan  yang relevan dengan konsentrasi permasalahan yang ada.
Permasalahan yang terdapat pada Studi literatur ini akan diperoleh baik dari buku, , jurnal dan akses internet. Setelah studi ini dilakukan, akan dilanjutkan dengan identifikasi masalah  untuk  dijadikan  sebagai  pencarian  titik-titik  spesifik  yang  mendapatkan  point penting atau bertanggung jawab terhadap munculnya bahaya (hazard) yang menjadi asal
mula  kecelakaan  kerja  di  tempat  kerja.  Identifikasi  masalah  ini  dilakukan  dengan  cara wawancara  langsung  dengan  petugas  bagian  produksi  dan  analisa  langsung  di  tempat produksi.
Setelah  masalah  teridentifikasi,  langkah  selanjutnya  adalah  merumuskan  masalah dalam bentuk identifikasi bahaya yang ada pada kenyataannya, yang mungkin terjadi di PT. XYZ, meskipun pada kenyataannya kasus tersebut tidak pernah terjadi. Identifikasi masalah yang dilakukan mengarah pada tahap identifikasi masalah.
Setelah  identifikasi  masalah  dibuat,  tujuan  penelitian  dapat  ditetapkan.  Tujuan  ini didasarkan pada rumusan masalah yang ada dan mendapatkan hasil akhir yang optimal yang akan diperoleh setelah penelitian ini selesai..
Data yang dirangkai dapat di identifikasi langsung terhadap kecelakaan kerja dan di divisi bagian produksi PT. XYZ. Setelah dilakukan pengumpulan data, maka dimulai tahap pengolahan data, dimana semua potensi ancaman yang bisa terjadi diidentifikasi dengan mempraktikan metode Hazard and Operability  (HAZOP), kemudian dilanjutkan dengan penilaian risk score.
Analisis  adalah  tahap  berikutnya  dalam  pengolahan  data,  di  mana  setiap  proses diproses. Metode HAZOP digunakan dalam analisis ini untuk menemukan potensi bahaya dan  mengurangi  potensi  bahaya  itu  sendiri.  Analisis  dilanjutkan  dengan  pengambilan kesimpulan,  yang  merupakan  hasil  akhir  dari  pengolahan  data  dan  analisisnya. Kesimpulannya adalah bahwa metode  HAZOP adalah metode yang paling efektif untuk mengurangi potensi bahaya..
Gambar 1. Flow Chat Penaganan dan Lapooran Kecelakaaan Kerja
HASIL DAN PEMBAHASAN
Data Kecelakaan Kerja Pada PT. XYZ
Berikut merupakan data kecelakaan kerja pada PT XYZ:
Tabel 1. Kecelakaan Yang Pernah Terjadi 1 No Posisi Personil Jenis Kecelakaan Tempat Kerja Jenis Cedera Jumlah Kecelakaan Peringkat Kecelakaan 1 Divisi Mesin Extrusi Tersenggol Profil bar dari mesin oven Bagian Extrusi Luka bakar ringan pada tangan 1 4 2 Divisi Fabrikasi Tersayat cutter Fabrikasi Jari sobek 2 3 3 Divisi Fabrikasi Tangan terjepit Fabrikasi Tangan tersayat 9 3 4 Divisi Alloy Terkena percikan peleburan besi Alloy Badan mengalami luka bakar 15 2 Mengakibatkan buta jika terkena mata 5 Divisi Alloy Terkena sengatan panas Alloy Luka bakar ringan pada tangan 10 1

## 1. Identifikasi Potensi Bahaya Menggunakan Metode HAZOP
Berikut lokasi tempat penyelidikan kecelakaan kerja yang pernah terjadi:
Tabel 2. Point Kajian Pada Stasiun Kerja No Point Kajian Fungsi 1 Divisi mesin extrusi Pemanasan billet dan memasukan ke extruder 2 Divisi Fabrikasi Penggabungan profil bar 3 Divisi Alloy Peleburan Bahan baku aluminium
Oleh  karena  itu,  setelah    memutuskan  di  mana  akan  melakukan  evaluasi  ini, lanjutkan ke bagian lainnya, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3. Di bawah ini adalah tabel identifikasi sebab dan akibat bahaya:
Tabel 3. Identifikasi sebab Dampak bahaya Pengelasan
Point kajian (unit kerja) Tolak Ukur Subjek Pemicu Dampak Divisi Extrusi Ketepatan  Tidak tepat Tidak Teliti Kebocoran gas nitrogen Terburu-buru  Tangan tersenggol mesin oven
Berdasarkan  tabel  di  atas,  Pemicu  kecelakaan  dapat  diidentifikasi.  Tabel  tersebut mencakup yang memicunya kecelakaan kerja di setiap divisi yang diinvestigasi.
a. Kecelakaan kerja akibat kelalaian penyesuaian peralatan Mesin Extrusi.
b. Kecelakaan kerja karena terburu-buru dalam melakukan pekerjaan.
c. Kecelakaan kerja karena tidak berkonsentrasi pada pekerjaan.
2. Terakhir,  alasan  kecelakaan  yang  disebabkan  oleh  pengangkatan  beban  yang berlebihan atau tidak sesuai standart.
a. Penilaian Resiko
Saat menentukan skor Likehood, peneliti mendasarkan keputusannya pada tingkat  bahaya yang  disebabkan  oleh  faktor-faktor  yang  berkontribusi  pada kecelakaan. Setelah evaluasi penilaian  likehood dilakukan, dilakukan penilaian consequences.  Nilai  skala  consequecesnya  adalah:  bencana  (5),  parah  (4), sedang (3), ringan (2), dan tidak relavan
Tabel 4. Penilaian Consequences Divisi Extrusi Point Kajian (unit kerja) Tolak Ukur Subjek Pemicu Dampak Consequences Divisi Extrusi Ketepatan Tidak tepat Tidak teliti Kebocoran gas nitrogen 5 Terburu- buru Tangan tersenggol mesin oven 2 Tabel 5. Penilaian Consequences Divisi Fabrikasi Point Kajian (unit kerja) Tolak Ukur Subjek Pemicu Dampak Consequences Divisi Fabrikasi Kecepatan Terlalu cepat Tidak fokus Jari sobek 3 Terburu - buru Tangan tersayat 4 Volume Besar Mengangkat beban over kapasitas Mengalami nyeri pada otot badan 2 Operator mudah lelah 2

## Tabel 6. Penilaian Consequences Divisi Alloy
Point Kajian (unit kerja) Tolak Ukur Subjek Pemicu Dampak Consequensces Divisi Alloy Ketepatan Tidak tepat Tidak fokus Luka bakar ringan pada tangan 2 Tidak memakai apd yang baik dan benar Badan mengalami luka bakar 4 Mata terkena percikan bara besi 3
Peneliti menilai dampak pada tabel di atas untuk mengetahui seberapa parah akibat dan dampak kecelakaan. Skor ditentukan oleh seberapa besar atau buruk efek  yang  ditimbulkan.  Dengan  cara  yang  sama,  hal  yang  sama  juga  berlaku sebaliknya.
Identifikasi resiko, analisis resiko, dan penilaian resiko adalah semua proses yang umumnya dikenal sebagai penilaian resiko, seperti yang ditunjukkan pada Gambar  1.  Menurut  Asosiasi  Profesional  Manajemen  Resiko  Indonesia,  evaluasi peristiwa yang dapat mengancam pencapaian tujuan organisasi adalah inti dari penilaian resiko (Penilaian Resiko — Dalam Umum — , n.d.).
SKALA CONSEQUENCES (KEPARAHAN) KETERANGAN 1 2 3 4 5 1 ; ekstrim 2 ; resiko tinggi LIK EL IH OO D (KE M UN GKI NA N) 5 5 10 15 20 25  3 ; resiko sedang 4 ; resiko rendah 4 4 8 12 10 20 3 3 6 9 12 15 2 2 4 6 8 10 1 1 2 3 4 5

## Analisis Point Hazard
Berdasarkan 3 point penyelidikan, 9  potensi bahaya diklasifikasikan dan ditetapkan telah terjadi kecelakaan. Dari sembilan sumber dampak yang diketahui, 3 kategori masuk pada  kategori  “ekstrim”  dan  6  kategori  termasuk  pada  kategori  “Resiko  tinggi”.  Dari  9
kategori pada table diatas, kategori yang paling ekstrim memerlukan perhatian lebih untuk memprioritaskan perbaikan.
1. Analisis Kriteria Hazop terkait Sumber Hazard
Saat mempertimbangkan kemungkinan terjadinya dan Dampak yang diakibatkannya, kita mendapatkan bahaya dengan peringkat resiko 15, 12, dan 12 yang bersifat "ekstrim". Selain  itu,  sisa  bahaya  dengan  resiko  yang  sama  menjadi  resiko  yang  lebih  tinggi berdasarkan peringkatnya. Resikonya adalah 12, 9, 8(4). Oleh karena itu, tabel lembar kerja dibuat sebagai berikut:
Tidak  ada  yang  ingin  mengalami  terjadinya  kecelakaan  kerja.  Karena  itu,  setiap operator selalu berusaha sekuat tenaga untuk meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja. Menurut  peneliti,  ada  beberapa  cara  untuk  mengurangi  kecelakaan  di  tempat  kerja.  Ini termasuk pekerja yang tenang, suhu yang tepat pada area kerja, memakai Alat Pelindung Diri (APD), menjaga kerapihan dan kebersihan pada area kerja, dan selalu mengikuti SOP pekerjaan.

## 2. Penyusunan Rancangan Saran Perbaikan
Rekomendasi  perbaikan  di divisi ekstrusi. Merevisi SOP baru pada pengaturan alat sangat membantu dalam meminimalkan penyimpangan pada menyetting alat. SOP baru ini harus memberikan perhatian lebih kepada operator atau berfungsi sebagai pengingat bagi opearator untuk mengkonfigurasi peralatan dengan benar dan akurat. Memberikan pagar pembatas pada sekeliling mesin oven agar operator tidak bisa mendekat dan memasuki area tersebut.
Gambar 2. Pagar Pembatas Mesin Oven
Rekomendasi perbaikan di divisi fabrikasi. Disarankan pada saat perakitan, seluruh operator yang bekerja pada bagian ini menggunakan APD lengkap seperti topi, masker, sarung tangan, earplug, apron, dan sepatu safety.

## Gambar 3. Penggunaan APD yang baik dan benar
Rekomendasi perbaikan di divisi Alloy. Membuat peraturan tentang penggunaan APD yang baik dan benar seperti seragam khusus anti api, helm, sarung tangan dan kacamata pengaman dimana jika ada operator tidak memakai APD yang baik dan benar. Jika berulang kali terjadi pelanggaran APD , maka akan diberikan  sanksi tegas dan surat peringatan (SP).
Pada  setiap  tahap  penelitian,  disarankan  untuk  meningkatkan  kesadaran  akan pentingnya kesadaran diri tentang kesehatan dan keselamatan kerja untuk para karyawan dan perusahaan.

## SIMPULAN
Kesimpulan  pada  analisis  penelitian  ini  adalah:  Untuk  menentukan  tingkat  resiko kecelakaan  yang  terjadi  di  divisi  produksi  yang  menjadi  subjek  penelitian,  dilakukan analisis  penilaian  resiko.  Ada  tiga  divisi  yang  memiliki  resiko  ekstim,  yaitu  divisi pengelasan, yang menyebabkan gas meledak, dan enam unit kerja lainnya memiliki resiko tinggi, yaitu unit divisi alloy, yang menyebabkan badan mengalami luka bakar, dengan skor resiko paling tinggi adalah 12.
Hasil  analisa  yang  selesai  dilakukan,  bisa  diambil  pernyataan  dan  pengambilan keputusan apa saja yang akan diberikan pada setiap divisi untuk meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja. Dari tahap resiko yang selesai didapatkan maka tahap tahap  resiko yang paling banyak tejadi akan mendapat penanganan utama.

## DAFTAR PUSTAKA
Dini Retnowati. (2017). Analisis Risiko K3 dengan  Hazard. Engineering and Sains Journal,
1(1), 41 – 46.
Penilaian  Indonesia Risk Management Professional Association. (n.d.). Retrieved May 27,
2021 https://irmapa.org/penilaian-risiko-in-general
Sabrina, M. W., & Widharto, Y. (2019). Analisis Potensi Bahaya Dengan Metode Hazard and  Operability  Study  Melalui  Perangkingan  Risk  Assessment  Studi  Kasus:  Divisi Spinning Unit 4 Ring Yarn Pt Apac Inti Corpora. Universitas Diponegoro, Semarang.
Sandrina,  Pravitasari,  and  Dene  Herwanto.  "Penggunaan  Metode  HAZOP  dalam Mengidentifikasi  Potensi  Bahaya  pada  Gardu  Induk  PT  PLN  (Persero)  UPT Karawang." Jurnal Serambi Engineering 8.2 (2023).