## ANALISA EKSERGI VARIASI KECEPATAN UDARA DAN BEBAN PENGERINGAN PADA MESIN PENGERING BERTENAGA GAS
* Ambo Intang, Marshally Pamoga JurusanTeknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Tamansiswa Palembang.
*) ambo.intang@gmail.com

## ABSTRAK
Mesin pengering pakaian digunakan untuk menghilangkan kandungan air yang ada pada pakaian dengan cara  mengalirkan  udara  panas  kedalam  tabung  pengeringan.  Untuk  menentukan  kualitas  dan  kuantitas energi  panas  yang  dimanfaatkan  pada  proses  pengeringan  diperlukannya  analisis  berdasarkan  hukum pertama dan kedua termodinamika. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh kecepatan udara masuk (2.5 m/s, 3.3 m/s dan 4 m/s) dan variasi beban (2 kg, 4 kg, dan 6 kg) terhadap efisiensi energi dan efisiensi eksergi sistem pengering. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa semakin meningkat beban  dan  kecepatan  aliran  udara  masuk  maka  semakin  meningkat  efisiensi  energi  pengeringannya Sebaliknya efisiensi ekserginya menurun dengan meningkatnya beban dan kecepatan aliran udara masuk. Dari hasil analisa energi pengeringan yang lebih effektif pada kecepatan aliran udara masuk 4 m/s hal ini disebabkan  karena  kapasitas  uadara  dalam  ruang  pengeringan  lebih  besar  sehingga  pakaian  lebih  cepat kering. Sebaliknya hasil analisa eksergi pengeringan yang lebih effektif pada kecepatan aliran udara masuk 2.5  m/s  hal  ini  disebabkan  karena  analisa  eksergi  dipengaruhi  oleh  temperatur  lingkungan,  dengan meningkatkan aliran udara masuk maka menyebabkan eksergi losses yang besar.
Kata kunci : pengering pakaian, kecepatan aliran udara masuk, energi dan eksergi

## 1. PENDAHULUAN
Pada umumnya metode pendekatan yang dipakai dalam menganalisis proses pengeringan selama ini didasarkan  pada  keseimbangan  energi  (hukum  pertama  termodinamika).  Metode  analisis  ini  hanya menunjukkan  aliran  energi  dalam  proses  tetapi  tidak  memberikan  gambaran  bagaimana  kualitas  energi turun selama proses akibat terbentuknya entropi dan irreversibilitas (Graveland  Gisolf, 1998; Manalu Lamhot P. dkk, 2010).
Untuk melihat bagaimana energi yang masuk kedalam suatu sistem pengeringan telah digunakan secara  optimal  dari  sisi  kualitas  energi,  digunakan  metode  analisis  berdasarkan  hukum  kedua termodinamika atau analisis eksergi. Eksergi diartikan sebagai kerja maksimum yang diperoleh atau kerja minimum yang dibutuhkan oleh sistem dari suatu aliran massa, panas atau kerja (Cengel dan Boles, 2002). Analisis eksergi telah menjadi alat penting yang banyak digunakan dalam studi tentang desain, analisis dan optimasi  suatu  sistem  termal  pada  beberapa  tahun  terakhir  ini.  Walaupun  demikian,  baru  sedikit  artikel yang  memakai  pendekatan  analisis  eksergi  pada  proses  pengeringan  (Dincer    Sahin,  2004;  Akpinar, 2004).
Keterangan Gambar 1: 1. Tabung Elpiji 7. Pulley 2. Selang Regulator 8. Filter / Saringan 3. Kipas Angin 9. Motor Listrik 4. Lubang Saluran Masuk Drum  10. Fan 5. Drum 11. Termometer Bimetal 6. Vant Belt / Sabuk 12.Casing/Pembungkus Komponen Mesin
Gambar 1. Skema Mesin Pengering Pakaian (Ambo Intang, 2017 dan 2018)
Pengering pakaian pada Gambar 1 adalah mesin pengering dengan pemanas berupa aliran udara panas, sumber panas dihasilkan dari pembakaran dari gas LPG dengan udara menjadi model dalam  penelitian  ini.  Mesin  ini  merupakan  modifikasi  dari  mesin  pengering  pakaian  yang menggunakan  komponen  elemen  pemanas.  Modifikasi  dilakukan  untuk  menekan  biaya kebutuhan  listrik  dari  mesin  tersebut  dimana  mesin  yang  di  teliti  berdaya  2200  watt  bila menggunakan  komponen  elemen  pemanas.  Dengan memanfaatkan  panas  dari pembakaran  gas LPG, diharapkan penelitian ini dapat diketahui pemanfaatan energi di ruang pengeringan setelah penggantian sistem pemanas pada mesin tersebut, mengetahui pengaruh kecepatan udara masuk terhadap  energi  penguapan,  mengetahui  pengaruh  kecepatan  udara  masuk  terhadap  efisiensi energi dan efisiensi eksergi pengeringan dan mengetahui karakteristik grafik efisiensi energi dan efisiensi eksergi dari hasil penelitian.

## 2. METODELOGI PENELITIAN
Pada  penelitian  ini  akan  dilakukan  perhitungan  energi  (metode  kuantitatif)  dan  eksergi (metode kualitatif) pada mesin pengering pakaian (Gambar 1), kemudian dianalisis berdasarkan sistem yang telah dikonversi dari pemanas udara dengan elemen pemanas elektrik ke furnace yang berbahan  bakar  gas  melalui  sistem  alat  penukar  kalor  dengan  pemanas  gas  hasil  pembakaran dimana udara  sebagai gas ideal yang mengeringkan pakaian, sehingga divariasikan kecepatan aliran udara masuknya terhadap beban pengerinngan. Variasi kecepatan aliran udara masuk yaitu 2.5 m/s , 3.3 m/s dan 4 m/s dan beban pengeringan  2 kg, 4 kg dan 6 kg , energi potensial dan energi kinetik diabaikan, hanya menganalisa efisiensi energi dan eksergi diruang pengeringan saja dan penelitian dilakukan di lingkungan dengan temperatur (28 – 29) 0 C pada tekanan atmosfer. Proses kerja dari mesin pengering pakaian (Gambar 1) adalah sebagai berikut : Udara yang didorong masuk oleh kipas angin [3] dipanaskan oleh burner hasil pembakaran gas elpiji yang kemudian udara panas tersebut mengalir dan temperaturnya terbaca oleh termometer bimetal [11] hingga masuk ke dalam drum [5] melalui lubang saluran masuk drum [4]. Ketika didalam drum udara panas tersebut mengeringkan pakaian bersamaan dengan putaran bolak balik drum oleh vent bell [6] yang digerakkan oleh motor listrik [9], karena putaran dari fan [10] udara didalam drum terhisap dan tersaring oleh filter [8] dan dibuang ke lingkungan.
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa energi dan eksergi di ruang pengeringan pada mesin pengering pakaian dengan menggunakan heater berupa burner dari pembakaran gas elpiji, oleh karena itu dibutuhkan pemodelan ruang pengering. Adapun pemodelan dari pengujian ini ditampilkan pada gambar berikut :
Gambar 2. Pemodelan Pengujian
Dititik 1 produk basah berupa pakaian lembab (Wb) dengan berat yang ditetapkan yaitu variasi 2 kg, 4 kg dan 6 kg dan dititik 2 produk kering berupa pakaian yang telah dikeringkan (Wk). Dan untuk titik 3 dan 4 data – data yang diperlukan untuk menganalisa energy dan eksergi pada penelitian ini, dimana dititik 3 data yang diukur yaitu kecepatan udara masuk (vin) dengan
kecepatan  yang  divariasikan  (2.5  m/s  ,  3.3  m/s  dan  4  m/s)  dan  temperature  masuk  ruang pengeringan (T in ) sedangkan dititik 4 data yang diukur yaitu kecepatan udara keluar (v out ) yaitu 3.2 m/s dan temperature keluar berupa temperatur bola basah (T wb ) dan temperatur bola kering (T db ). Dari hasil pengukuran untuk dimensi pada penampang sisi masuk berdiameter 15 cm dan penampang sisi keluar berdiameter 13 cm.
Setelah persiapan telah dilakukan selanjutnya pengambilan data, adapun langkah – langkah yang dilakukan untuk pengambilan data pada penelitian ini yaitu :
▪ Pasang alat dan bahan yang akan digunakan pada penelitian.
▪ Setelah  alat  dan  bahan  telah  terpasang  dengan  baik,  kemudian  lakukan  pemeriksaan kebocoran gas disetiap sambungan selang penghantar.
▪ Jika sudah aman langkah selanjutnya hidupkan mesin pengering pakaian dan kipas (fan) sebagai pemanasan awal pada ruang pengering yang akan diteliti.
▪ Setelah  mesin  dan  alat  pengukur  variabel  sudah  siap  masukkan  pakaian  lembab    ke dalam mesin pengering pakaian.
▪ Kemudian  variabel  –  variabel  yang  terukur  dicatat  kedalam  tabel  yang  mana pengukuran ditentukan dengan waktu yang telah ditetapkan yaitu setiap 5 menit hingga temperatur udara kering di sisi keluaran ruang pengering 43 0 C.
▪ Ulangi langkah – langkah dari (d) hingga (e) untuk variasi beban dan kecepatan udara masuk yang telah ditetapkan.
▪ Setelah semua data telah diperoleh matikan mesin.
Dari  data  yang  telah  diperoleh  kemudian  dilakukan  perhitungan  untuk  menentukan efisiensi energi dan  ekserginya.  Berikut adalah  langkah  perhitungan  untuk  beban  2  kg  dengan kecepatan masuk 2.5 m/s pada waktu 5 menit : Perhitungan Laju Aliran Massa Untuk laju aliran udara kering ( 𝑚̇ 𝑑𝑎 )
Aliran  udara  kering  ( 𝑚̇ 𝑑𝑎 )  dihitung  pada  sisi  saluran  masuk  dimana  pada  sisi  masuk  ruang pengeringan diameter lubang saluran masuknya 15 cm.
𝐴 = 1 4 𝜋 𝐷 2 = 1 4 𝑥 3.14 (0.15 𝑚) 2 = 0.01766 𝑚 2
Densitas  udara  kering  ( 𝜌 𝑑𝑎 )  dihitung  menggunakan  persamaan  (1)  (Ballaney,  PL.  1994)  pada tekanan atmosfir:
𝜌 𝑑𝑎 = 0,0035 𝑃𝑑𝑎 𝑇𝑑𝑎 ......................................(1)
𝜌 𝑑𝑎 = 0.0035 ( 101325 343.15 ) = 1.03348 𝑘𝑔/𝑚 3
Untuk laju aliran udara menggunakan persamaan (2) (Moran dan Shapiro, 2000) :
𝑚̇ = 𝜌 𝐴 𝜈 = 𝐴𝜈 𝑣 .............................................(2)
𝑚̇ 𝑑𝑎 = (𝜌 𝑑𝑎 𝐴 𝜈) 𝑖𝑛 = 1.03348  𝑥  0.01766 𝑥  2.5 = 0.04564 𝑘𝑔/𝑠
Untuk laju aliran penguapan ( 𝑚̇ 𝑤 )
Aliran  udara  lembab  ( 𝑚̇ 𝑤 )  dihitung  pada  sisi  saluran  keluar  dimana  pada  sisi  keluar  ruang pengeringan diameter lubang saluran masuknya 13 cm.
𝐴 = 1 4 𝜋 𝐷 2 = 1 4 𝑥 3.14 (0.13 𝑚) 2 = 0.01327 𝑚 2
Densitas udara lembab (ρ_w) dihitung menggunakan persamaan (3) (Ballaney, PL. 1994) pada tekanan atmosfir:
𝜌 𝑤 = 𝜌 𝑑𝑎 (1 + 𝑤)/(1 + 1,609𝑤) ......................(3)
𝜌 𝑤 = 1.03348(1 + 0.0300) 1 + (1.609 𝑥  0.0300) = 1.01546 𝑘𝑔/𝑚 3
Untuk laju aliran udara menggunakan persamaan (2) :
𝑚̇ 𝑤 = (𝜌 𝑤 𝐴 𝜈) 𝑜𝑢𝑡 = 1.01546  𝑥  0.01327 𝑥  3.2 = 0.04312 𝑘𝑔/𝑠
Perhitungan Energy Utility (EU) dan Energy Utility Ratio (EUR) Besarnya nilai entalpi pada sisi masuk dan sisi keluar dapat ditentukan menggunakan persamaan (4) dan kalor spesifik dapat dicari menggunakan persamaan (5) (Ndubisi A. Aviara dkk, 2014).
ℎ        = 𝐶 𝑝,𝑑𝑎 𝑇 𝑑𝑎 + 𝑤ℎ 𝑓𝑔 .................................................(4) 𝐶 𝑝,𝑑𝑎 = 1,0029 + 5,4𝑥10 −5 𝑇 𝑑𝑎 .......................................(5)
Pada sisi masuk ruang pengeringan menggunakan temperatur masuk (T in )
𝐶 𝑝,𝑑𝑎 = 1.0029 + 5.4𝑥10 −5 (70) = 1.006680 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝐾 ℎ 𝑖𝑛 = (1.006680 𝑥  343.15) + (0.0300 𝑥  112.72) = 348.82 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Pada sisi keluar ruang pengeringan menggunakan temperatur keluar (T out )
𝐶 𝑝,𝑑𝑎 = 1.0029 + 5.4𝑥10 −5 (35.5) = 1.004817 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝐾 ℎ 𝑜𝑢𝑡 = (1.004817 𝑥  308.65) + (0.0300 𝑥  112.72) = 313.52 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Energy Utility yaitu energi yang dimanfaatkan untuk proses pengeringan. Energy Utility dapat dicari menggunakan persamaan (6) dan (7) (Middli dan Kucuk, 2003) :
𝐸𝑈 = ̇ 𝑚̇ 𝑎 (ℎ 𝑖𝑛 − ℎ 𝑜𝑢𝑡 ) ......................................(6)

## 𝐸𝑈 ̇ = 0.04564(348.82 − 313.52) = 1.6112 𝑘𝑊
Energy Utility Ratio (EUR) yaitu perbandingan energi yang dimanfaatkan terhadap energi yang masuk ke ruang pengeringan. Energy Utility Ratio dapat dicari menggunakan persamaan (15) :
𝐸𝑈𝑅 = 𝑚̇𝑎(ℎ𝑖𝑛−ℎ𝑜𝑢𝑡) 𝑚̇𝑎(ℎ𝑖𝑛−ℎ0) ..............................................(7)
𝐸𝑈𝑅 = 0.04564(348.82 − 313.52)
0.04564(348.82 − 301.35) = 74.36 %
Perhitungan Energi Penguapan Energi penguapan (Q ̇_evap) dapat dicari menggunakan persamaan (8) (O. Corzo dkk, 2008) :
𝑄̇ 𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑚̇ 𝑤 ℎ 𝑓𝑔 .................................(8)
𝑄̇ 𝑒𝑣𝑎𝑝 = 0.04312 𝑥 112.72 = 4.8606 𝑘𝐽/𝑠
Perhitungan Energi dan Efisiensi Energi
Energi dapat dicari menggunakan persamaan (9) (Moran dan Shapiro, 2000):
𝐸̇ 𝑖𝑛 = 𝑈 = 𝑚ℎ = 𝑚𝑐𝑇 .......................................(9)
𝐸̇ 𝑖𝑛 = 0.04312 𝑥 348.82 = 15.9188 𝑘𝑊
Efisiensi energi yaitu kemampuan energi panas yang masuk kedalam ruang pengeringan untuk menguapkan kandungan air pada produk. Efisiensi energi dapat dicari menggunakan persamaan (10) (Ndubisi A. Aviara dkk, 2014):
𝜂 𝐸𝑛 = 𝐸̇𝑖𝑛−𝑄̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝐸̇𝑖𝑛 ................................................(10) 𝜂 𝐸𝑛 = 15.9188 − 4.8606 15.9188 = 69.47 %

## Perhitungan Eksergi dan Efisiensi Eksergi
Eksergi  dapat  dicari  menggunakan  persamaan  (11),  untuk  nilai  entalpi  pada  temperatur lingkungan dan nilai entropi dapat  dilihat pada table 22 termodinamika properties untuk udara (Moran dan Shapiro, 2000) :
𝐸𝑥̇ = 𝑚̇ [ℎ − ℎ 0 − 𝑇 0 (𝑠 − 𝑠 0 ) + 𝑉2 2 + 𝑔𝑧] ................(11)
𝐸𝑥̇ 𝑖𝑛 = 0.04564[348.82 − 301.35 − 301.15(1.83709 − 1.70585)] = 0.3630 𝑘𝑊
𝐸𝑥̇ 𝑜𝑢𝑡 = 0.04564[313.52  − 301.35 − 301.15(1.73057 − 1.70585)] = 0.2157 𝑘𝑊
𝐸𝑥̇ 𝑙𝑜𝑠𝑠 = 0.3630 − 0.2157 = 0.1473 𝑘𝑊
Efisiensi  eksergi  yaitu  kemampuan  maksimum  suatu  energi  panas  yang  dimanfaatkan untuk proses pengeringan. Efisiensi energi dapat dicari sebagai berikut :
𝜼 𝑬𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟑𝟎 − 𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟑 𝟎. 𝟑𝟔𝟑𝟎 = 𝟓𝟗. 𝟒𝟑 %

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1. Pengaruh Laju Energi Penguapan Terhadap Waktu Pengeringan
Dari grafik laju energi penguapan terhadap waktu pengeringan dapat disimpulkan bahwa semakin  meningkat  waktu  pengeringan  semakin  meningkat  energi  penguapannya.  Beban  dan kecepatan  aliran  udara  masuk  sangat  mempengaruhi  energi  penguapan.  Semakin  meningkat beban  yang  dikeringkan  semakin  menurun  laju  energi  penguapannya  diwaktu  pengeringan pertama dengan kecepatan yang sama yaitu 4.8606 kW pada beban 2 kg dengan kecepatan 2.5 m/s , 4.7639 kW pada beban 4 kg dengan kecepatan 2.5 m/s dan 4.6922 kW pada beban 6 kg dengan kecepatan 2.5 m/s.
Gambar 3. Grafik hubungan Laju energi penguapan terhadap waktu pengeringan
Begitu juga semakin meningkat kecepatan aliran udara masuk semakin menurun laju energi penguapannya  diwaktu  pengeringan  pertama  dengan  beban  yang  sama  yaitu  4.8606  kW  pada beban 2 kg dengan kecepatan 2.5 m/s , 4.8555 kW pada beban 2 kg dengan kecepatan 3.3 m/s , 4.8138  kW  pada  beban  2  kg  dengan  kecepatan  4  m/s  dan  pada  beban  yang  lebih  besar kecenderungannya demikian juga jika waktu pengeringan dilanjutkan.

## 3.2. Pengaruh Efisiensi Energi Terhadap Waktu Pengeringan
Dari grafik efisiensi energi terhadap waktu pengeringan dapat disimpulkan bahwa semakin meningkat waktu pengeringan semakin menurun efisiensi energinya. Beban dan kecepatan aliran udara masuk sangat mempengaruhi efisiensi energi. Semakin meningkat beban yang dikeringkan semakin  meningkat  efisiensi  energinya  diwaktu  pengeringan  pertama  dengan  kecepatan  yang sama yaitu 69.47 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 2.5 m/s , 70.06 % pada beban 4 kg dengan kecepatan 2.5 m/s dan 70.51 % pada beban 6 kg dengan kecepatan 2.5 m/s.
4,6000 4,7000 4,8000 4,9000 5,0000 5,1000 5,2000 5,3000 5,4000 5,5000 0 20 40 60 80 100 120 140 160 L a ju E n er g i Pe n g u a p a n ( k W ) Waktu Pengeringan (menit) 2kg ; 2,4m/s
2kg ; 3,3m/s 2kg ; 4m/s 4kg ; 2,4m/s 4kg ; 3,3m/s 4kg ; 4m/s 6kg ; 2,4m/s 6kg ; 3,3m/s 6kg ; 4m/s
60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 0 20 40 60 80 100 120 140 160 E fi si en si E n er g i (% ) Waktu Pengeringan (menit) 2kg ; 2,4m/s 2kg ; 3,3m/s 2kg ; 4m/s 4kg ; 2,4m/s 4kg ; 3,3m/s 4kg ; 4m/s 6kg ; 2,4m/s 6kg ; 3,3m/s
6kg ; 4m/s
Begitu juga semakin meningkat kecepatan aliran udara masuk semakin meningkat efisiensi energi diwaktu pengeringan pertama dengan beban yang sama yaitu 69.47 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 2.5 m/s , 76.90 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 3.3 m/s , 81.10 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 4 m/s.

## 3.3. Pengaruh Efisiensi Eksergi Terhadap Waktu Pengeringan
Dari grafik di bawah ini, dapat disimpulkan bahwa semakin meningkat waktu pengeringan semakin  menurun  efisiensi  ekserginya.  Beban  dan  kecepatan  aliran  udara  masuk  sangat mempengaruhi efisiensi eksergi, semakin meningkat beban yang dikeringkan semakin menurun efisiensi ekserginya diwaktu pengeringan pertama dengan kecepatan yang sama yaitu 59.43 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 2.5 m/s , 58.25 % pada beban 4 kg dengan kecepatan 2.5 m/s dan 57.47 % pada beban 6 kg dengan kecepatan 2.5 m/s.
Gambar 5. Grafik Hubungan Efisiensi Eksergi terhadap Waktu Pengeringan
Begitu juga semakin meningkat kecepatan aliran udara masuk semakin menurun efisiensi ekserginya diwaktu pengeringan pertama dengan beban yang sama yaitu 59.43 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 2.5 m/s , 57.18 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 3.3 m/s , 54.42 % pada beban 2 kg dengan kecepatan 4 m/s.

## 4. KESIMPULAN DAN SARAN

## 4.1. Kesimpulan
Dari hasil pembahasan pada penelitian ini maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Semakin meningkat beban dan kecepatan aliran udara masuk maka semakin meningkat pula efisiensi energi pengeringannya yaitu 68.10 % pada beban 2 kg dengan kecepatan udara masuk 2.5  m/s  dan  80.52  %  pada  beban  6  kg  dengan  kecepatan  aliran  udara  masuk  4  m/s.  Dan sebaliknya dengan beban dan kecepatan aliran udara masuk semakin meningkat maka semakin menurun efisiensi ekserginya yaitu 62.37 % pada beban 2 kg dengan kecepatan aliran udara masuk 2.5 m/s dan 56.99 % pada beban 6 kg dengan kecepatan aliran udara masuk 4 m/s.
2. Semakin meningkat beban dan kecepatan aliran udara masuk maka semakin menurun energi penguapannya baik pada beban maupun pada kecepatan aliran udara masuk yang sama yaitu dengan besar energi 5.0815 kW pada beban 2 kg dengan kecepatan aliran udara masuk 2.5 m/s dan 4.9657 kW pada beban 6 kg dengan kecepatan aliran udara masuk 4 m/s.
50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 0 20 40 60 80 100 120 140 160 E fi si en si E k ser g i (% ) Waktu Pengeringan (menit) 2kg ; 2,4m/s 2kg ; 3,3m/s
2kg ; 4m/s 4kg ; 2,4m/s 4kg ; 3,3m/s 4kg ; 4m/s 6kg ; 2,4m/s 6kg ; 3,3m/s 6kg ; 4m/s
3. Dari hasil analisa energi pengeringan yang lebih effektif pada kecepatan aliran udara masuk 4 m/s hal ini disebabkan aliran udara panas yang masuk ke dalam ruang pengeringan lebih cepat sehingga pakaian lebih cepat kering.
4. Dari hasil analisa eksergi pengeringan yang lebih effektif pada kecepatan aliran udara masuk 2.5  m/s  hal  ini  disebabkan  karena  analisa  eksergi  dipengaruhi  oleh  temperatur  lingkungan, dengan meningkatkan aliran udara masuk maka menyebabkan eksergi losses yang besar.

## 4.2. Saran
Adapun saran yang dapat disampaikan bagi penelitian selanjutnya yaitu :
1.  Pada penelitian ini pengujian dilakukan di lingkungan dengan temperatur 28oC – 29oC, maka untuk penelitian selanjutnya sebaiknya dilakukan pengujian di lingkungan dengan temperatur yang  bervariasi  agar  dapat  disimpulkan  apakah  temperatur  lingkungan  juga  mempengaruhi efisiensi energi dan efisiensi eksergi atau tidak mempengaruhinya.
2.  Bagi  masyarakat  umum  khususnya  pengusaha  Laundy  agar  mesin  pengering  pakaiannya mendapatkan  efisiensi  energi  yang  tinggi  pada  rangkaian  mesin  pengeringan  yang  sama dengan  penelitian  ini  sebaiknya  menggunakan  kecepatan  aliran  udara  masuk  4  m/s  dengan beban yang dikeringkan 6 kg.

## DAFTAR PUSTAKA
Akpinar  E.  Kavak.  (2004). Energy  and  Exergy  Analyses  of  Drying  of  Red  Pepper  Slices  in  A Convective Type Dryer. Journal International Comm. Heat Mass Transfer, Vol. 31, No. 8, pp. 1165 – 1176. Science Direct. Elsevier.
Ballaney, PL. 1994. Thermal Engineering. Edisi 20. Chap 25-29. New Delhi: Khana Publishers
Cengel, Y.A. and M.A. Boles. (2002). Thermodynamics: An Engineering Approach , 4 th Edition. Boston-Toronto: Mc-Graw Hill.
Corzo, O., Bracho, N., Vasquez, A. and A. Pereira. (2008). Energy and Exergy Analysis of Thin Layer Drying of Coroba Slices. Journal of Food Engineering, 86, 151 – 161. Science Direct.
Elsevier.
Dincer, I. and A.Z. Sahin.  (2004). A  New Model for  Thermodynamic  Analysis of A Drying Process . International Journal of Heat and Mass Transfer, 47(4), 645–652.
Graveland,  A.J.G.G.  and  E.  Gisolf.  (1998). Exergy  Analysis:  An  Efficient  Tool  Process Optimization  and  Understanding .  Computers  Chemical  Enginering.  Vol.  22,  Suppl.  pp. 5545 – 5552.
Intang A., Nursiwan N.. 2017. Analisa eksergi sistem pompa panas penegring pakaian kapasitas 7  kg  pada  AC  ¾  PK.  Flywheel,  Vol.  3,  No.  1,  hal.  10-20.  Tersedia  di http://sinta2.ristekdikti.go.id/authors/detail?id=6012573view=overview
Intang A., Darmansyah D.. 2018. Analisa termodinamika laju perpindahan panas dan pengeringan pada  mesin  pengering  berbahan  bakar  gas  dengan  variabel  temperatur  lingkungan.
Flywheel, Vol. IV, No. 1, hal. 10-20. Tersedia di
http://sinta2.ristekdikti.go.id/authors/detail?id=6012573view=overview
Manalu Lamhot P., Armansyah H. Tambunan, Leopold O. Nelwan, Agus R. Hoetman. (2010). Analisis  Energi  dan  Eksergi  Pengeringan  Lapisan  Tipis  Temu  Putih .  Jurnal  Ilmiah Teknologi Energi, Vol 1, No 9.
Midilli A., H. Kucuk. (2001). Energy and Exergy Analyses of Solar Drying Process of Pistachio. Journal Energy 28, 539 – 556. Science Direct. Elsevier.
Moran, M. J. and Shapiro, H. N. (2000). Termodinamika Teknik. Edisi 4. Jilid 12. Terjemahan oleh Yulianto Sulistyo Nugroho. 2004. Universitas Indonesia: Erlangga.
Ndubisi  A.  Aviara,  Lovelyn  N.  Onuoha,  et  al.  (2014). Energy  and  Exergy  Analyses  of  Native Cassava Starch Drying in a Tray Dryer. Journal Energy 73, 809 – 817.