## ANALISIS OIL MONITORING SEBAGAI BAGIAN PREDICTIVE MAINTENANCE UNTUK UJI KESIAPAN OPERASIONAL BIG DIGGER KOMATSU
Ahmad Taufiq 1 , Nurida Finahari 2 , Naif Fuhaid 2
1 Alumni Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Widyagama Malang
2 Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Widyagama Malang
Jl. Taman Borobudur Indah 3 Malang 65153
Email: nfinahari@widyagama.ac.id

## ABSTRACT
The  performances  of  the  equipments  are  measured  by  overall  equipment  effectiveness  (OEE).  This parameter  consists  of  availability,  operation  reliability  and  product  quality.  Predictive  maintenance system  focus  on  measuring  the  effectiveness  and  availability  of  the  vehicles  used  in  the  production process. The maintenance system usually done its work by analysis the lubrication oil used in parts of the vehicles. The parameters that will be analyzed are commonly consist of two testing procedures. The first is identify the  state  of  lubrication  performance,  and the  second is  measuring  the  viscosity  values  of  oil samples.  This  study  try to developt  the further test for  the  oil  samples  in the  form  of analyze  the  metal concentration  consisted  in.  This  procedure  is  meant  to  show  the  rate  of  part  wearing  as  the  basic  of concluding  the  PM  process.  The  alternative  method offer  maintenance cost  optimation  by  avoiding the sudden breakdown  and prolong the part lifetime. The study is taking two type Big Digger Machine as comparator. The results show that the common PM has conclusion to let the PC 2000 stay in the process meanwhile  the  PC  4000  facing  the  overhaul  and  replacing  the  spareparts.  The  metal  inclusion  testing procedure  show  that  the  PC  2000  oil  samples  have  higher  metal  concentration.  It  means  that  the  PC 2000  parts  need  replacement  more  than  PC  4000.  The  PC  4000  just  need  the  overhaul  process.  This finding approve that alternative PM give more accurate results than the common.
Keywords: oil monitoring, predictive maintenance, metal inclusion testing, big digger engine

## PENDAHULUAN
Pada  perusahaan  tambang,  penggunaan  alat-alat berat  dalam  bentuk  kendaraan  berukuran  besar, merupakan  satu  keniscayaan.  Untuk  menunjang kelancaran  proses  produksi,  kesiapan  alat-alat  berat tersebut  untuk  selalu  bisa  beroperasi,  menjadi permasalahan  besar  terkait  dengan  kondisi  lapangan kerja dan upaya perawatannya. Kemampuan perusahaan untuk  menyediakan  alat-alat  berat  yang  selalu  siap beroperasi  akan  berpengaruh  pada  efektifitas  kerja  dan biaya  operasional.  Efektifitas  kerja  yang  tinggi  dan didukung biaya operasional yang minim, pada akhirnya akan  menghasilkan  biaya  produksi  per  unit  yang rendah.  Hal  ini  dapat  meningkatkan  daya  saing perusahaan dalam target pasarnya.
Kinerja  peralatan  dicerminkan  oleh overall equipment  efectiveness /OEE  [1].  Sebagai  tolok  ukur efektifitas  peralatan,  OEE  dipengaruhi  oleh  beberapa faktor, antara lain kesiapan untuk beroperasi ( availability ), unjuk kerja ( performance/reliability ), dan kualitas  hasil  kerja  ( quality ).  Dalam  hal  ini,  OEE berfokus  pada  hubungan  antara  kesiapan  dan  unjuk kerja.  Kesiapan  kerja  diukur  dari  waktu  yang dibutuhkan untuk proses perawatan/perbaikan ( downtime ).  Unjuk  kerja  diukur  dari  banyaknya  sesi perawatan/perbaikan  yang  dilakukan  terhadap  satu peralatan. Semakin kecil nilai kedua parameter tersebut dikatakan  bahwa  OEE  bernilai  tinggi  [2].  Pencapaian OEE  dilakukan  melalui  sistem  perawatan  peralatan yang terprediksi ( predictive maintenance / PM).
Sejauh  ini,  sistem  perawatan  alat-alat  berat belum  mencakup  analisis  elemen-elemen  kecil penyusun  alat-alat  berat  tersebut.  Elemen-elemen mesin yang terendam pelumas biasanya diasumsikan bekerja  dengan  baik  hingga  masa  pakai  pelumas berakhir. Artikel ini mengusung tema pengembangan  metode  PM  yang  bisa  dijadikan dasar  analisis  kerusakan  elemen-elemen  yang terendam  oli.  Analisis  tersebut  didasarkan  pada taksiran  tingkat  keusan  yang  dibaca  dari  komposisi kandungan  pelumas.  Dalam  penelitian  ini  juga dilakukan  perbandingan  hasil  analisis  dari  jenis mesin  yang  sama  tetapi  berbeda  kapasitas,  untuk membuktikan  bahwa  jenis  pelumas  yang  dipilih harus mempertimbangkan kapasitas kerja.
Manfaat jangka panjang dari metode alternatif  ini  akan  muncul  dari  kenaikan  optimasi pelaksanaan PM. Hasil analisis bisa dijadikan dasar penjadwalan  perawatan  total  dan  penggantian komponen  sebelum  terjadi  kerusakan.  Hal  ini diharapkan  mengarah pada penghematan  waktu dan biaya  perawatan,  juga  memperpanjang  masa pemakaian komponen.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  didasarkan  pada  kerangka berpikir  sebagaimana  ditunjukkan  pada  Gambar  1. Pada  gambar  tersebut  tampak  bahwa  teknik monitoring  pada  model  PM  meliputi  pemantauan getaran, kebisingan, temperatur dan analisis
pelumas. Fokus penelitian diarahkan pada pengembangan metode analisis pelumas yang melibatkan pengukuran kandungan logam pada pelumas yang sedang digunakan pada peralatan. Sampel pelumas diambil di setiap tahapan PM yang terjadwal.
Gambar 1. Kerangka pikir penelitian

## Obyek Penelitian
Obyek  penelitian  adalah  pelumas  mesin penggerak  dan  sistem  hidrolis  lengan  pengangkat  Big Digger  Komatsu  tipe  PC  2000-6D  dan  PC  4000-6D (Gambar 2), yang masuk penjadwalan PM pada rentang Juni – Desember 2013.
Parameter  uji  kualitas  pelumas  meliputi viskositas  pelumas  dan  kandungan  metal.  Viskositas pelumas  diambil  pada  suhu  40 o C  (sistem  hidrolis)  dan 100 o C (mesin). Kandungan metal yang diteliti meliputi : Fe (besi), Cu (tembaga), Al (aluminium), Cr (krom), Ni (nikel) dan Pb (timah).
Analisis  data  dilakukan  untuk  melihat  pola perubahan kualitas pelumas pada kedua jenis komponen tersebut.  Juga  dilakukan  perbandingan  kinerja  antara kedua  jenis  mesin  dengan  cara  menganalisis  beda  data menggunakan Program SPSS versi 17.0
Gambar 2. Big Digger Komatsu PC 4000-6D [3]

## Langkah Pengambilan Sampel Pelumas
a. Menyiapkan  peralatan  penyedot  pelumas  berupa pompa  vakum  dan  tabung  sampling  (Gambar  3), sekaligus merakitnya.
Gambar 3. Pompa vakum dan botol sampel [3]
b. Pastikan mesin dalam kondisi berjalan.
c. Bersihkan  lubang  pelumas  hingga  bebas kotoran  yang  dapat  mempengaruhi  kualitas sampel.
d. Masukkan selang pompa hingga kedalaman 50 mm di bawah permukaan pelumas.
e. Tarik  tuas  pompa  untuk  mengisi  botol  hingga 80% volume (Gambar 4).
f. Labeli  botol  sampling  dengan  nama  peralatan dan waktu pengambilan.
g. Ulangi  prosedur  hingga  diperoleh  jumlah sampel yang cukup untuk analisis.
Gambar 4. Cara pengambilan sampel [3]

## HASIL DAN PEMBAHASAN Data Hasil Pengujian
Data-data hasil pengujian ditampilkan pada Tabel  1,  2  dan  3.  Hasil  analisis  statistik  untuk menguji  perbandingan  kinerja  ditampilkan  pada Tabel  4.  Pola  perubahan  kualitas  pelumas  dan kandungan logam ditampilkan dalam bentuk  grafik, sebagaimana tampak pada Gambar 5 – 12.

## Hasil Analisis Statistik
Analisis  statistik  menggunakan  asumsi tingkat  signifikansi  5%  satu  sisi.  Dengan  demikian dua  buah  obyek  yang  dibandingkan  tersebut  akan dinyatakan  memiliki  kesamaan  perilaku  jika signifikansi  yang dihitung dari data bernilai > 0.05, dan  berbeda  perilaku  jika  signifikansi  hitungnya bernilai < 0.05.
Dari  ringkasan  hasil  analisis  statistik tampak bahwa kinerja pelumas  mesin  menunjukkan perbedaan  yang  signifikan  antara  tipe  PC  2000  dan PC  4000,  meskipun  kinerja  pelumas  pada  sistem hidrolisnya  sama.  Dengan  mengingat  bahwa  hasil analisis viskositas baik pada pelumas mesin maupun pelumas  sistem  hidrolis  menunjukkan  perbedaan yang  signifikan,  maka  dapat  diambil  kesimpulan bahwa perubahan kinerja pelumas memang dipengaruhi kapasitas  kerja  komponen yang dilumasinya.

## Tabel 1. Data hasil pengukuran kualitas dan viskositas pelumas
Tanggal HM Skor Kinerja Pelumas Viskositas Pelumas PC 2000 PC 4000 PC 2000 PC 4000 Mesin  Hidrolis  Mesin  Hidrolis  Mesin  Hidrolis  Mesin  Hidrolis 04/06/2013  17750 1 3 1 2 14,3 47,1 14,4 96,4 15/06/2013  18000 1 3 1 3 14,4 46,7 14,1 95,7 02/07/2013  18250 1 1 1 - 14,3 47,83 14,1 94,8 14/07/2013  18500 1 1 1 1 14,7 46,3 13,9 94,7 31/07/2013  18750 1 1 1 3 14,7 46,3 14 98,4 18/08/2013  19000 1 1 2 1 14,2 47,7 13,9 95 02/09/2013  19250 1 1 1 - 13,9 46,9 14,1 0 15/09/2013  19500 1 1 1 3 14,2 46,7 14 95 01/10/2013  19750 1 1 1 1 14,2 46,4 14,1 96,2 18/10/2013  20000 1 - - - 14,1 46,4 - - 30/10/2013  20250 1 1 - 2 14,1 46,8 14,1 96,4 17/11/2013  20500 2 3 2 - 13,9 215,3 13,4 96,9 26/11/2013  20750 1 1 2 3 13,8 46,6 13,5 92,8 15/12/2013  21000 1 1 2 1 14,2 47 14,4 95,8
HM : Hour maintenance (jadwal jam perawatan); Kriteria skor kinerja mengikuti kaidah berikut : 1 norma l 2 caution 3 urgent 4 severe - No sample No schedule Tabel 2. Data hasil pengukuran kandungan logam pada unit PC 2000 Tanggal HM Mesin Hidrolis Fe Cu  Al  Cr  Ni  Pb Fe Cu  Al  Cr  Ni  Pb 04/06/2013  17750 - - - - - - - - - - - - 15/06/2013  18000 8 0 0 1 0 1 5 5 1 0 0 2 02/07/2013  18250 31 1 6 0 3 0 12 5 2 1 2 2 14/07/2013  18500 1 4 0 2 0 0 7 7 0 1 0 2 31/07/2013  18750 14 6 2 0 1 2 10 7 1 0 0 2 18/08/2013  19000 17 2 3 0 1 3 15 5 2 0 0 2 02/09/2013  19250 14 1 1 0 0 0 10 6 1 0 0 2 15/09/2013  19500 18 3 3 0 0 3 11 9 2 0 0 2 01/10/2013  19750 11 2 1 0 0 1 4 5 0 0 0 1 18/10/2013  20000 18 3 0 0 0 0 4 5 0 0 0 1 30/10/2013  20250 13 0 0 0 0 1 5 4 0 0 0 0 17/11/2013  20500  175 0 1 0 2 2 225 15 2 3 2 2 26/11/2013  20750 4 3 1 0 1 0 16 10 1 0 0 2 15/12/2013  21000 21 0 3 0 1 4 18 5 2 1 1 3
Tabel 3. Data hasil pengukuran kandungan logam pada unit PC 4000
Tanggal HM Mesin Hidrolis Fe  Cu  Al  Cr  Ni  Pb  Fe  Cu  Al  Cr  Ni  Pb 04/06/2013  17750 4 1 1 2 0 1 1 2 2 1 0 0
15/06/2013  18000  20 0 1 4 0 2 2 1 0 1 0 0 02/07/2013  18250  15 1 4 2 2 1 0 5 0 1 0 0
14/07/2013  18500 3 2 1 1 0 3 16 4 1 0 0 1 31/07/2013  18750  17 3 2 0 0 1 3 3 1 0 0 0 18/08/2013  19000 3 4 10 0 0 2 3 3 1 0 0 1 02/09/2013  19250  52 1 3 0 0 2 2 11 1 0 0 0 15/09/2013  19500 0 0 0 0 0 1 4 0 0 0 0 1 01/10/2013  19750 4 3 0 0 0 0 3 6 0 1 0 1 18/10/2013  20000 - - - - - - - - - - - - 30/10/2013  20250 8 9 0 0 1 3 4 12 1 0 0 0 17/11/2013  20500 9 11 0 0 0 2 - - - - - - 26/11/2013  20750 9 11 0 0 0 2 3 0 0 0 0 0 15/12/2013  21000 7 5 1 0 0 2 1 4 0 0 0 0
Tabel 4. Ringkasan hasil analisis statistik
t-test Sig Ket Analisis kinerja pelumas - mesin -1,78 0,05 Beda - hidrolis -1,44 0,09 Sama Analisis viskositas - Mesin -2,10 0,03 Beda - Hidrolis -2,15 0,03 Beda Kandungan Logam Mesin - Fe -1,16 0,13 Sama - Cu -1,70 0,06 Sama - Al -0,17 0,43 Sama - Cr -1,23 0,12 Sama - Ni -1,53 0,08 Sama - Pb -0,87 0,20 Sama Kandungan Logam Hidrolis - Fe -1,34 0,10 Sama - Cu -1,89 0,04 Beda - Al -1,64 0,06 Sama - Cr -0,45 0,33 Sama - Ni -1,79 0,05 Beda - Pb -7,14 0,00 Beda
Hasil uji perbandingan kandungan logam pada pelumas  mesin  tidak  menunjukkan  adanya  perbedaan yang signifikan pada kedua tipe mesin tersebut. Hal ini berarti  bahwa  tingkat  keausan  komponen  pada  mesin kedua jenis tipe alat berat tersebut tidak berbeda. Hasil uji  pada  pelumas  sistem  hidrolis  menunjukkan  nilai yang  berbeda.  Kadar  tembaga,  nikel  dan  timah  pada sistem  hidrolis  kedua  jenis  alat  berat  tersebut menunjukkan  nilai  yang berbeda. Hal ini  menunjukkan perbedaan  laju  keausan  komponen-komponen  sistem yang berbeda.

## Analisis Grafik Sistem PM Umum
Berbeda  dengan  metode  penelitian  akademis, sistem  pelaporan  perawatan    mesin  model  PM  selalu menampilkan  data  dalam  bentuk  grafik,  bahkan sebelum  dilakukan  analisis  statistik.  Model  tampilan data  dalam  bentuk  grafik  ini  dimaksudkan  untuk mempermudah  proses  penganalisisan  dan  pengambilan keputusan  secara  cepat.  Analisis  statistik  hanya dilakukan  jika  dibutuhkan  untuk  menyusun  profil kinerja khusus sesuai permintaan perusahaan.
Gambar 5. Uji kinerja pelumas mesin
Perbedaan kinerja pelumas mesin sebagaimana ditunjukkan oleh hasil statistik, tampak jelas pada tampilan grafik pada Gambar 5. Pelumas yang  digunakan  pada Big  Digger tipe  PC  4000 tampak  lebih  cepat  mengalami  penurunan  kualitas. Selama  masa  monitoring,  tipe  PC  4000  mengalami level caution empat  kali,  dimana  di  tiga  tahap pemeriksaan  terakhir  level  tersebut  tidak  berubah meskipun  telah  dilakukan  tindakan  perbaikan. Perbedaan  tersebut  makin  tampak  jelas  jika  melihat grafik  kinerja  sistem  hidrolis  pada  Gambar  6. Kondisi  ini  bisa  menjadi  indikasi  terjadinya penurunan  kinerja  sistem  yang  dimonitoring. Keputusan  akhirnya  mengarah  pada  tindakan  turun mesin dan/atau penggantian komponen.
Gambar 6. Uji kinerja pelumas sistem hidrolis
Indikasi perubahan kinerja pelumas tersebut  dibuktikan  oleh  data  viskositas  pelumas (Gambar  7  dan  8).  Tampak  bahwa  pelumas  mesin untuk  tipe  PC  2000  tidak  mengalami  perubahan  di sepanjang  masa  monitoring,  sementara  jatuhnya kualitas  viskositas  baru  terjadi  di  akhir  masa monitoring  untuk  sistem  hidrolis.  Kondisi  pelumas pada  tipe  PC  4000  tampak  memang  lebih  parah. Penurunan  kualitas  sudah  terjadi  sejak  pertengahan masa  monitoring.  Kondisi  ini  menunjukkan  bahwa kondisi  kerja  sistem  hidrolis  mendorong  terjadinya penurunan  kualitas  pelumas  tersebut.  Hal  ini tampaknya disebabkan oleh kapasitas alat berat.
Gambar 7. Profil viskositas pelumas mesin

## Gambar 8. Profil viskositas pelumas sistem hidrolis

## Analisis Grafik Sistem PM Alternatif
Hasil  monitoring  PM  umum  terhadap  kondisi dan kinerja pelumas menunjukkan bahwa tipe PC 4000 memerlukan  sistem  perawatan  yang  lebih  intensif. Tindakan  yang  disarankan  untuk  dilakukan  adalah penjadwalan turun mesin dan/atau penggantian komponen.  Dalam  hal  ini,  tipe  PC  2000  dinilai  tidak bermasalah dan bisa terus dioperasikan.
Sistem  monitoring  baru  yang  melibatkan pengujian  kadar  logam  dalam  cairan  pelumas  mesin menunjukkan  hasil  yang  berbeda  (Gambar  9  dan  10). Tampak  bahwa  pada Big  Digger tipe  PC  4000,  kadar tembaga dan aluminiumnya dominan jika dibandingkan dengan  jenis  logam  lainnya,  kecuali  besi.  Hal  yang sama  terjadi  pada  tipe  PC  2000,  meskipun  kadarnya lebih  rendah  dari  tipe  PC  4000.  Tembaga  dan aluminium  biasanya  digunakan  sebagai  bahan  pelapis atau  materi  campuran  penyusun  komponen-komponen mesin.  Tingginya  kadar  kedua  jenis  logam  ini  bisa dipahami  mengingat  tingkat  kekerasannya  memang rendah  sehingga  mudah  aus  jika  bergesekan  pada  suhu tinggi. Artinya, keberadaan kedua jenis logam ini dalam cairan pelumas masih bisa ditoleransi.
Jika  mengacu  pada  kadar  besi  dalam  cairan pelumas, akan tampak bahwa justru Big Digger tipe PC 2000 yang  mengalami proses keausan lebih tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa komponen-komponen penyusun mesin berada pada kondisi buruk. Maka, jika keputusan  hasil  monitoring  PM  umum  digunakan, dimana  tipe  PC  2000  terus  dioperasikan,  maka kerusakan  mendadak  bisa  terjadi  pada  mesinnya, dengan  akibat  yang  bisa  fatal.  Hal  ini  didasarkan  pada kenyataan  bahwa  komponen  yang  telah  terkikis  akan lebih mudah mengalami patah tiba-tiba.
Gambar 9. Kadar logam non besi pada pelumas mesin
Gambar 10. Kadar besi pada pelumas mesin
Gambar  11.  Kadar  logam  non  besi  pada  pelumas sistem hidrolis
Gambar 12. Kadar besi pada pelumas sistem hidrolis
Hasil  analisis  pengukuran  kadar  logam pada  mesin  didukung  oleh  hasil  pengukuran  pada sistem  hidrolis.  Dalam  hal  ini  logam  non  besi  yang dominan  adalah  tembaga  dan  banyak  ditemukan pada Big Digger tipe PC 2000. Kadar besi tertinggi juga  ditemukan  pada  tipe  2000  menjelang  akhir masa  monitoring . Kadar  besi  pada  pelumas  sistem hidrolis tipe PC 4000 justru stabil.

## Pembahasan Umum
Pelumas  adalah  zat  kimia  yang  merupakan fraksi  hasil  destilasi    minyak  bumi  pada  suhu  105- 135  derajat  celcius.  Pelumasan  merupakan  salah satu sistem pelengkap pada kendaraan dengan tujuan mengatur  dan  menyalurkan  minyak  pelumas kebagian  bagian  mesin  yang  bergerak  [4].  Selain fungsi  umum  sebagai  agen  pencegah  atau  sarana untuk  mengurangi  keausan  dan  gesekan,  pelumas memiliki  fungsi  lain  yaitu  sebagai  pendingin,
peredam  getaran  dan  mengangkut  kotoran  pada  motor bakar.  Pelumas  juga  berfungsi  sebagai  perapat  (seal) pada sistem kompresi [5, 6].
Terkait dengan fungsi pelumas, sistem perawatan mesin-mesin produksi mendasarkan keputusan-keputusan  analisis  kinerjanya  pada  analisis pelumas  yang  digunakan  pada  mesin  tersebut. Gambaran yang jelas dari keadaan suatu komponen dan kemampuan  ketahanan  pelumas  dapat  dicapai  melalui kombinasi antara analisa spectrometrik dan analisa fisik pelumas, Evaluasi secara professional atas hasil hasil uji tersebut  dapat  membantu  menentukan  kapan  bagian- bagian  dalam  yang  dibasahi  pelumas  mengalami keausan  berlebihan,  dan  juga  menunjukan  kerusakan- kerusakan pada sistem perlengkapannya [7].
Sistem  perawatan yang terprediksi  (PM) bertujuan  menentukan  lebih  dini  kondisi  komponen yang  berfungsi  kurang  baik.  Hal  itu  memungkinkan pembuatan  rencana  pemeliharaan  korektif  yang  dapat mengurangi  biaya  pemeliharaan  akibat  terjadi  nya kerusakan tiba-tiba pada saat mesin sedang dibutuhkan/beroperasi.  Manfaat  utama  dari  analisa pelumas  dan  keausan  diantaranya  [8-9]  adalah  (1) mengurangi  kerusakan  peralatan  mesin  saat  beroperasi operasi,  (2)  merencanakan  waktu  perbaikan  yang efisien,  (3)  mengidentifikasi  pemeliharaan  yang tidak/kurang lengkap dan kemungkinan adanya kesalahan  operator,  (4)  mempermudah  kebijaksanaan untuk  membeli  atau  memperbaiki  peralatan,  dan  (5) menghindari  terjadinya  kerusakan  tak  terprediksi ( breakdown unscheduled ).
Pada  permasalahan  sistem  perawatan Big Digger Komatsu, dengan menambahkan sistem pengujian  kadar  logam  pada  sampel  pelumas  di  setiap jadwal perawatan dan monitoring PM umum, pelaporan dan  saran  untuk  pengambilan  tindakan  perawatan terkoreksi menjadi (1) penggantian komponen- komponen  mesin  dan  sistem  hidrolis  untuk Big  Digger tipe  PC  2000,  dan  (2)  Tindakan  turun  mesin  dan pembersihan sistem hidrolis dilakukan hanya untuk tipe PC 4000 tanpa perlu penggantian komponen.

## KESIMPULAN
Sistem perawatan Big  Digger Komatsu  yang menganut  konsep predictive  maintenance, awalnya hanya  meliputi  analisis  kinerja  dan  kualitas  pelumas saja dari segi nilai viskositasnya. Penambahan uji kadar logam  hasil  keausan  terhadap  sampel  pelumas memberikan  tambahan  informasi  yang  mengoreksi  dan melengkapi    saran  tindak  lanjut  terhadap  hasil monitoring. Informasi tersebut menghindarkan
terjadinya  pemborosan  biaya  perawatan  yang  salah sasaran.  Tujuan  utama  sistem  PM  juga  tercapai dengan  terhindarkannya  kerusakan  mendadak  pada mesin yang sedang beroperasi.

## SARAN
Sistem  perawatan  PM  yang  menjadi  studi kasus  ini  hanya  mengambil  obyek  besar  berupa mesin  dan  sistem  hidrolis.  Peningkatan  efektifitas dan kesiapan mesin untuk beroperasi akan semakin tampak  bila  sistem  PM  juga  dilakukan  terhadap sub-sub  sistem  pada  mesin  produksi,  misal  pada rangkaian  sistem  penggerak.  Sistem  penggerak banyak memiliki komponen yang saling bersinggungan dan hampir semuanya terendam atau memerlukan  sistem  pelumas.  Penerapan  sistem pengujian  kadar  logam  secara  menyeluruh  akan bisa menunjukkan perubahan yang lebih signifikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. T.  Yuswidjajanto.  2012. Improving  Overall Equipment Effectiveness trough oil monitoring  Program .  Institute  Teknologi Bandung.
[2]. Sermin,  E  and  Birol,  E.  2010. Performance Measurement  of  Mining  Equipment  by Utilizing OEE . International Scientific Journal .
[3]. Cummins®.    2007. Engine  Oil  and  Oil Analysis  Recommendations ,  Edition  No.  6, pp. 16-19.
[4]. Oil Analyzer. 2009. Fluid Analisys Program, Edition No.4, pp 1-9
[5]. Giancoli,  D.  1998. Fisika  Jilid  1 .  Erlangga. Jakarta
[6]. G.  Niemann.  1994. Elemen  Mesin  Jilid  1 . Erlangga. Jakarta
[7]. Petrolab.    2012. Program  Analisa  Pelumas . Jakarta
[8]. Maggard,  B.  and  Rhyne,  D.M.  1992. Total productive maintenance: a timely integration of  production  and  maintenance. Production and  Inventory  Management  Journal.  Quarter 4. pp. 6-10.
[9]. Nakajima, S. 1986. TPM ± a challenge to the improvement  of  productivity  by  small  group activities.
Maintenance
Management International. Edition No. 6.  pp. 73-83.