## PENJADWALAN KEGIATAN PEMELIHARAAN UNTUK MEMAKSIMALKAN AVAILABILITAS MESIN
Nur Kumala Sari 1 , Puryani 1 , Apriani Soepardi 1*
1. Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta
Jl. Babarsari 2 Tambakbayan Yogyakarta 55281
* Corresponding author , email : apriani.soepardi@upnyk.ac.id

## ABSTRAK
Studi  ini  bertujuan  untuk  mengembangkan  model  penjadwalan  kegiatan  pemeliharaan  yang  dapat memaksimalkan  tingkat  ketersediaan  mesin.  Pemeliharaan  merupakan  kegiatan  dalam  rangka  mengupayakan availabilitas  sistem  untuk  digunakan  pada  kemampuan  produksi  yang  diharapkan.  Setiap  kegiatan pememeliharaan yang dilakukan terdiri dari routing yang telah ditentukan dengan mengunakan alat dan waktu penyelesaian  yang  berbeda-beda.  Untuk  mengoptimalkan  setiap  routing  operasi  dengan  tingkat  waktu penyelesaian yang berbeda, meminimasi biaya, dan sumber daya manusia yang tersedia, maka perlu dilakukan penjadwalan  kegiatan  pemeliharaan.  Dalam  situasi  tertentu,  jika  kegiatan  pemeliharaan  tersebut  mengalami keterlambatan akan menyebabkan downtime mesin lebih lama, yang pada akhirnya mengakibatkan availabitas mesin  menurun.  Jika  availabilitas  mesin  kecil,  maka  suatu  perusahaan  akan  mengalami  kehilangan  produksi atau  harus membayar biaya penalti sesuai dengan kesepakatan yang telah ditentukan sebelumnya.
Pendekatan  yang  digunakan  dalam  pemodelan  penjadwalan  adalah  metode  penjadwalan  untuk meminimasi makespan. Adapun makespan yang dimaksud dalam studi ini adalah lamanya mesin dalam kondisi rusak  atau  downtime.  Validasi  model  yang  dihasilkan  dilakukan  dengan  membandingkan  hasi  penjadwalan model yang diusulkan terhadap kondisi aktual kegiatan pemeliharaan yang terjadi pada obyek riset. Dari hasil perbandingan  yang  dilakukan  diperoleh  nilai  downtime  model  penjadwalan  usulan  lebih  singkat  dari  pada kondisi aktualnya, yaitu selama 4 hari. Untuk itu dapat disimpulkan bahwa model penjadwalan yang diusulkan valid dan dapat digunakan untuk meminimalkan terjadinya keterlambatan kegiatan pemeliharaan.
Kata Kunci : preventive maintenance, availability, penjadwalan mesin

## 1. PENDAHULUAN
Dalam  sistem  produksi  suatu  perusahaan pada umumnya memiliki kegiatan pemeliharaan  sebagai  penunjang  kegiatan operasional  sistem.  Pada  dasarnya  tindakan pemeliharaan ditujukan untuk menjaga availabilitas sistem, mempertahankan kelangsungan  operasional  dan  kinerja  sistem agar  berjalan  sesuai  dengan  yang  diharapkan ( Sharma et al., 2011 ). Menurut Ebeling (1997) , availabilitas dapat didefinisikan sebagai perbandingan waktu ketersediaan sistem untuk dapat  digunakan  sesuai  dengan  fungsinya terhadap  total  waktu  yang  tersedia  untuk beroperasi.
Ketika  suatu  sistem  mengalami  kerusakan maka  sistem  tersebut  memerlukan  tindakan pemeliharaan  perbaikan  dengan downtime tertentu. Downtime merupakan  lama  sistem tidak dapat digunakan sesuai dengan fungsinya. Downtime yang  cukup  lama mengakibatkan menurunnya tingkat availabilitas  mesin.  Jika  ketersediaan  mesin rendah,  maka  lama  penyelesaian  produksi
( lead  time  manufacturing )  juga  akan  semakin panjang.
Pada  umumnya  kegiatan  pemeliharaan dapat  digolongkan  menjadi  dua  jenis,  yaitu pemeliharaan pencegahan ( preventive maintenance /PM) dan pemeliharaan perbaikan ( corrective  maintenance ).  Kedua  kegiatan tersebut  pada  dasarnya  ditujukan  untuk mengurangi  downtime  mesin.  Semakin  kecil downtime maka semakin tinggi pula availabilitas dari  mesin  tersebut  ( Dhillon,
2002 ).
Dalam sistem penjadwalan kegiatan perawatan  dimana downtime merupakan  tolak ukur lamanya waktu yang dibutuhkan agar alat dapat berfungsi kembali, maka proses perawatan  tersebut  akan  terdiri  dari    urutan- urutan  operasi  ( Alardhi  &  Hannam,  2007; Vassiliadis  &  Pistikopoulos,  2001 ).  Setiap operasi  akan  dilakukan  kegiatan  dengan alat/mesin  dan  durasi  waktu  yang  berbeda. Untuk memenuhi target pekerjaan tepat waktu, maka  perlu  dilakukan  penjadwalan  kegiatan pemeliharaan  sehingga  dapat  dioptimalkan waktu  penyelesaian  yang  berbeda-beda  untuk
setiap  jenis  operasi,  penggunaan  sumber  daya manusia  yang  tersedia,  dan  meminimalkan penggunaan biaya.
Menurut Baker (1974) , penjadwalan merupakan  suatu  pengaturan  proses  produksi yang sistematis, sehingga urutan-urutan proses dapat  berjalan  lancar  dengan  memanfaatkan semua  sumber  daya  yang  tersedia.  Dengan kata lain penjadwalan merupakan suatu proses pengaturan  sumber  daya  untuk  menyelesaikan tugas-tugas  dalam  jangka  waktu  tertentu. Tujuan  dari  masalah  penjadwalan  antara  lain meminimumkan  waktu  penyelesaian  semua proses  ( makespan ),  keterlambatan  pengerjaan ( due  date ),  waktu  tunggu  pada  tiap  mesin ( waiting time ), serta biaya.
Dalam  suatu  sistem  produksi makespan merupakan waktu penyelesaian yang dibutuhkan  untuk  memproses  bahan  baku sampai menjadi suatu produk. Dalam kegiatan pemeliharaan, makespan merupakan  waktu dimulainya  kegiatan  pemeliharaan  sampai kegiatan tersebut selesai, yaitu pada saat status mesin kembali siap untuk digunakan beroperasi  kembali.  Oleh  karena  itu,  dalam penjadwalan kegiatan pemeliharaan, penggunaan istilah makespan dapat digantikan dengan istilah downtime mesin.
Masalah    penjadwalan  pemeliharaan  ini merupakan  salah  satu  aspek  penting  bagi kelancaran  kegiatan  operasional  perusahaan. Demikian pula halnya pada PT. Mandau Cipta Tenaga Nusantara (PT. MCTN) yang merupakan  salah  satu  perusahaan  yang bergerak  di  bidang  penyalur  tenaga  listrik untuk PT. Chevron Pacific Indonesia (PT.CPI).
Dalam sistem
operasinya perusahaan  memiliki  3  unit  mesin  gas  turbin dengan masing-masing mesin mampu menghasilkan  listrik  dengan  kapasitas  100 MGWatt.  Untuk  menjaga  produktivitas  setiap turbinnya  maka  perusahaan  perlu  melakukan pemeliharaan  mesin  yang  digunakan.  Adapun salah  satu  pemeliharaan  yang  diterapkan  di MCTN  adalah  pemeliharaan  pencegahan. Kegiatan ini merupakan tindakan penjadwalan kegiatan  pemeriksaan  untuk  mengurangi kerusakan  atau  memperpanjang  masa  hidup dari komponen yang digunakan.
Setiap kegiatan pemeliharaan tersebut akan dilakukan  bergantian  terhadap  tiga  unit  mesin gas  turbin  yang  ada.  Untuk  kegiatan pemeliharaan yang akan dilakukan memerlukan  sejumlah  sumber  daya  tenaga kerja  ahli  yang  tidak  berasal  dari  dalam
perusahaan dan sejumlah tenaga kerja pembantu.  Apabila,  dalam  kegiatannya  terjadi keterlambatan  dari  pihak  MCTN  maka perusahaan akan menambah biaya tenaga kerja untuk  jumlah  keterlambatan  tersebut,  sesuai dengan kontrak kerja yang telah dibuat. Selain itu,  perusahaan  juga  akan  menanggung kerugian  atas  tertundanya  pasokan  listrik untuk  PT.  CPI  sehingga  perusahaan  harus membayar  biaya  keterlambatan  ( penalty ) dengan  nominal  yang  telah  disepakati  pada kontak kerja.
Maka  untuk  menjawab  permasalahan  yang dihadapi,  agar  tidak terjadi penambahan biaya kegiatan  perawatan  maka  perlu  dilakukan penjadwalan yang dapat meminimasi downtime . Untuk itu, jadwal yang dibuat harus sesuai  dengan  kondisi  aktual  yang  ada diperusahaan agar dapat meminimasi downtime sehingga  proses  produksi  dapat segera dimulai

## 2.  KARAKTERISTIK  SISTEM  OBYEK RISET
Dalam proses penyediaan listrik perusahaan menggunakan mesin gas turbin yang disediakan oleh Siemens Westinghouse dengan tipe W501D5A. MCTN dalam proses produksinya  menggunakan  3  unit  mesin  gas turbin yang masing-masing mampu menghasilkan  listrik  dengan  kapasitas  100 MGWatt.  Untuk  setiap  unit  mesin  gas  turbin terdiri dari 3 mesin utama yaitu:
1) Compressor ,  bagian  ini berfungsi  untuk mengkompresi  atau  memampatkan  udara dari tekanan atmosfer ke tekanan yang akan digunakan untuk pembakaran dan pendinginan.
2) Combustion . bagian pembakaran ini adalah tempat  bahan  bakar  dan  udara  dicampur yang kemudian dibakar oleh spark plug /busi,  sehingga  menghasilkan  gas panas  bertekanan  tinggi  untuk  memutar roda turbin.
3) Turbine ,  bagian  turbin merupakan  tempat terjadinya  konversi  energi  dari  energi kinetik  menjadi  energi  mekanik  yang digunakan  untuk  menggerakkan  beban kompresor ataupun generator.
Dari  ketiga  bagian  besar  mesin  gas  turbin yang telah dijelaskan diatas, setiap mesin juga memiliki komponen-komponen, dimana setiap komponen  memiliki  batas  kapasitas  atau
waktu  pergantian  komponen  baru  yang  telah ditentukan. Performansi dari setiap unit mesin gas turbin yang dioperasikan dapat dilihat dari kapasitas  aliran  listrik  yang  dihasilkannya. Untuk  itu,  setiap  kegiatan  pemeliharaan berkala    dilakukan  secara  bergantian  dari  unit yang performansinya paling rendah.
Gambar 1. Mesin Gas Turbin (Sumber: PT. MCTN, 2008)
Kebijakan pemeliharaan pencegahan
dilakukan  mengikuti  operasi  aktif  dari  tiap bagian yaitu:
1) Combustion  Inspection (CI)  adalah  PM 8000 hours untuk bagian combustion , 2) Hot  Gas  Path  Inspection (HGPI)  adalam PM 24000 hours untuk bagian turbine ,
3) Major  Overhaul (MO)  adalah  PM  48000 hours untuk bagian compressor .
Kegiatan  pemeliharaan  tersebut  dapat dilaksanakan apabila semua part yang diperlukan  dan  semua  tenaga  kerja  ahli termasuk helper telah terpenuhi. Semua tenaga kerja  ahli  dan helper pada  perusahaan  ini berasal  dari  luar  perusahaan.  Dalam  kegiatan tersebut tenaga kerja akan dibagi ke dalam dua shift.  Shift  pertama  bekerja  dari  jam  7.00 sampai  19.00  dengan  jumlah  tenaga  kerja  35- 45  orang.  Shift  kedua  bekerja  dari  jam  19.00 sampai 7.00 dengan jumlah tenaga kerja 10-15 orang.  Semua  pekerja  akan  mengerjakan pekerjaan  secara  simultan  sehingga  ada beberapa  pekerjaan  yang  dapat  langsung dikerjakan secara bersamaan.
Pada setiap kegiatan perawatan akan terdiri dari  urutan  proses  masing-masing  dengan menggunakan  alat/mesin  dan  waktu  yang berbeda-beda.  Proses  yang  akan  dilakukan dalam  kegiatan  perawatan  meliputi  persiapan, pembongkaran, pembersihan (pelumasan), dan pemasangan. Setiap pekerjaan akan menggunakan  peralatan  dan  jumlah  pekerja yang  telah  ditentukan.  Untuk  komponen  yang dilepas  maka  kemudian  akan  diganti  dengan
komponen  yang  baru/komponen  yang  telah direparasi  sebelumnya  dan  telah  tersedia  di gudang  penyimpanan.  Sedangkan  komponen yang  dibongkar  nantinya  akan  direparasi sesuai  dengan  kerusakan  yang  telah  terjadi dengan  lama  perbaikan  sesuai  dengan  jenis kerusakannya.

## 3. FORMULASI MODEL
Permasalahan  penjadwalan  dalam  studi  ini diselesaikan dengan pendekatan model penjadwalan  untuk  meminimasi makespan yang  disesuaikan  dengan  kondisi  aktual  yang terjadi  pada  perusahaan. Adapun  usulan algoritma  penjadwalan  yang  akan  dibuat merupakan penjadwalan PM untuk meminimasi downtime .
Notasi yang digunakan: i : Operasi ke- i , i =1,2,3..... dst. d i : Waktu yang dibutuhkan untuk operasi ke- i.
S t : Sekumpulan operasi yan siap dijadwalkan pada tahap t.
R i : Waktu paling awal operasi ke- i dimulai. σ i : Waktu paling awal operasi ke- i diselesaikan.
Algoritma  penjadwalan  PM  meminimasi downtime yang  diusulkan  adalah  sebagai berikut:
Langkah 1 Pada t =  0, PS 0 =  0  , S 0 adalah  sekumpulan operasi tanpa pendahulu.
Langkah 2 Tentukan  waktu  penyelesaian  dari  operasi tersebut.
σ i = R i + d i pada suatu tahap jika operasi i memiliki  operasi  pendahulu  lebih  dari  satu, maka R i = max ( σ i-1 ) Langkah 3 Update data t = t +1,  maka S t adalah sekumpulan operasi setelah operasi sebelumnya  selesai  dijadwalkan.  Masukan operasi yang sudah dijadwalkan ke PS t . Langkah 4 Jika S t ≠ {ϕ} maka, kembali ke langkah 2. Jika S t = {ϕ} proses penjadwalan selesai.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Urutan  operasi  dari  kegiatan  perawatan HGPI  tersebut  seperti  pada  Gambar  2. Sedangkan  Gambar  3  menggambarkan gantt chart untuk jadwal pada kondisi aktual.
Gambar 2. Urutan kegiatan pemeliharaan pencegahan mesin Gas Turbin
Gambar 3. Gantt Chart kegiatan pemeliharaan aktual
Berdasarkan  data  waktu  proses  dan  urutan kegiatan  atau  operasi  tersebut,  maka  langkah selanjutnya  adalah  meminimumkan downtime menggunakan model yang sudah dikembangkan sebelumnya.

## Tahap 1
Langkah 1 t = 0, PS 0 = 0, S 0 = {a 1 } Langkah 2 σ a1 = 0 + 1 = 1 d Langkah 3 PS 1 = { a 1 }, t = 2, S 2 = {a 2 } Tahap 2
Langkah 2 σ a2 = 1 + 4 = 5 d Langkah 3 PS 2 = { a 2 }, t =3, S 3 = {a 3 }
Tahap 3
Langkah 2 σ a3 = 5 + 1 = 6 d Langkah 3 PS 3 = { a 3 }, t =4, S 4 = {a 4 } Tahap 4
Langkah 2 σ a4 = 5 + 1 = 6 d Langkah 3 PS 4 = { a 4 }, t =5, S 5 = {a 5 }
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi

## Tahap 5
Langkah 2 σ a5 = 5 + 0 = 5 d Langkah 3 PS 5 = { a 5 }, t =6, S 6 = {a 6 }
Untuk  seterusnya  dilakukan  sama  sampai semua  operasi  yang  siap  untuk  dijadwalkan telah dimuat pada PS t .
Hasil  penjadwalan  PM  yang  dilakukan  pada kegiatan  perawatan  HGPI    memberikan downtime sebesar  26.33  hari  dengan  dengan rincian  seperti  pada  Tabel  1.  Gambar  4 menunjukkan gantt chart untuk hasil penjadwalan PM untuk motode usulan. Tabel 1. Hasil penjadwalan kegiatan pemeliharaan dengan algoritma usulan Kegiatan pendahulu Kegiatan Ri di (day) σ i Waktu Mulai Waktu Selesai Start a1 0 1 1 02/08/2008 03/08/2008 a1 a2 1 4 5 03/08/2008 07/08/2008 a2 a3 5 1 6 07/08/2008 08/08/2008 a4 5 1 6 07/08/2008 08/08/2008 a5 5 0 5 07/08/2008 07/08/2008 a5 a6 5 1 6 07/08/2008 08/08/2008 a7 5 0,2 5,2 07/08/2008 07/08/2008 b1 5 0,33 5,33 07/08/2008 07/08/2008 b1 b2 5,33 0,33 5,66 07/08/2008 07/08/2008 a5 b3 5 0,67 5,67 07/08/2008 07/08/2008 b4 5 0,67 5,67 07/08/2008 07/08/2008 a6 b5 (shut down) 6 0 6 08/08/2008 08/08/2008 b5 b6 6 0,67 6,67 08/08/2008 08/08/2008 b7 6 0,67 6,67 08/08/2008 08/08/2008 b2 b8 5,66 0,67 6,33 07/08/2008 08/08/2008 b5 b9 6 0,67 6,67 08/08/2008 08/08/2008 b9 b10 6,67 0,67 7,34 08/08/2008 09/08/2008 b10 b11 7,34 0,67 8,01 09/08/2008 10/08/2008 b11 b12 8,01 0,33 8,34 10/08/2008 10/08/2008 b5 b13 6 0,17 6,17 08/08/2008 08/08/2008 b14 6 1,75 7,75 08/08/2008 09/08/2008 b6,b7,b12,b13,b14 b15 8,34 1 9,34 10/08/2008 11/08/2008 b15 b16 9,34 0,17 9,51 11/08/2008 11/08/2008 b16 b17 9,51 0,67 10,18 11/08/2008 12/08/2008 b17 b18 10,18 0,17 10,35 12/08/2008 12/08/2008 b18 b19 10,35 0,67 11,02 12/08/2008 13/08/2008 b19 b20 11,02 0,17 11,19 13/08/2008 13/08/2008 b20 b21 11,19 0,67 11,86 13/08/2008 13/08/2008 b21 b22 11,86 0,67 12,53 13/08/2008 14/08/2008 b22 b23 12,53 0,67 13,2 14/08/2008 15/08/2008 b23 b24 13,2 0,67 13,87 15/08/2008 15/08/2008 b24 b25 13,87 0,67 14,54 15/08/2008 16/08/2008 b25 c1 14,54 1 15,54 16/08/2008 17/08/2008 c1 c2 15,54 0,67 16,21 17/08/2008 18/08/2008 b24 c3 13,87 0,5 14,37 15/08/2008 16/08/2008 b17 c4 10,18 6 16,18 12/08/2008 18/08/2008 c2,c3,c4 d1 16,18 1,42 17,6 18/08/2008 19/08/2008
Kegiatan pendahulu Kegiatan Ri di (day) σ i Waktu Mulai Waktu Selesai d2 16,18 0,33 16,51 18/08/2008 18/08/2008 d3 16,18 0,33 16,51 18/08/2008 18/08/2008 d4 16,18 0,33 16,51 18/08/2008 18/08/2008 d5 16,18 0,33 16,51 18/08/2008 18/08/2008 d1,d2,d3,d4,d5 d6 17,6 0,17 17,77 19/08/2008 19/08/2008 d6 d7 17,77 0,5 18,27 19/08/2008 20/08/2008 d7 d8 18,27 0,67 18,94 20/08/2008 21/08/2008 d6 d9 17,77 0,33 18,1 19/08/2008 20/08/2008 d10 17,77 0,17 17,94 19/08/2008 19/08/2008 d11 17,77 0,17 17,94 19/08/2008 19/08/2008 d12 17,77 0,17 17,94 19/08/2008 19/08/2008 d8,d9,d10,d11,d12 d13 18,94 0,17 19,11 21/08/2008 22/08/2008 d13 d14 19,11 0,67 19,78 21/08/2008 21/08/2008 d14 d15 19,78 0,67 20,45 21/01/1900 22/08/2008 d16 19,78 0,33 20,11 21/01/1900 22/08/2008 d15,d16 d17 20,45 0,67 21,12 22/08/2008 23/08/2008 d14 d18 19,78 0,17 19,95 21/08/2008 22/08/2008 d18 d19 19,95 1,75 21,7 22/08/2008 23/08/2008 d19 d20 21,7 0,67 22,37 23/08/2008 24/08/2008 d20 d21 22,37 0,67 23,04 24/08/2008 25/08/2008 d21 d22 23,04 1,75 24,79 25/08/2008 26/08/2008 d17,d22 d23 24,79 0 24,79 26/08/2008 26/08/2008 d23 d24 24,79 0,67 25,46 26/08/2008 27/08/2008 d24 d25 25,46 0,67 26,13 27/08/2008 28/08/2008 d26 25,46 0,33 25,79 27/08/2008 27/08/2008 d25,d26 d27 (Start up) 26,13 0 26,13 28/08/2008 28/08/2008 d22 d28 24,79 1 25,79 26/08/2008 27/08/2008
Gambar 4. Gantt Chart kegiatan pemeliharaan dengan algoritma usulan
Dari  perhitungan  contoh  kasus  yang  sudah dilakukan,  pada  kondisi  usulan  penyelesaian kegiatan  dilakukan  selama  26,13  hari  yang dimulai  dari  tanggal  2  Agustus  2008  dan selesai pada 28 Agustus 2008, sedangkan yang terjadi pada kondisi aktualnya 30,13 hari yang dimulai  tanggal  2  Agustus  2008  dan  selesai pada tanggal 1 September 2008.
Pada  kondisi  aktual  terjadi  beberapa  kali keterlambatan  operasi  yaitu    pada  operasi site mobilization  include  mobile  crane (mengatur perpindahan  dan  posisi crane ),  operasi  CT shut  down (operasi  mematikan  turbin)  dan install  new  baldes  row  1-4 (menasang blade row baru  1-4).  Untuk  operasi  pengaturan perpindahan  dan  posisi crane terjadi keterlambatan  karena  adanya  ketidak  puasan perusahaan  ketika  pemeriksaan crane pada kondisi  yang  tidak  baik,  sehingga  kegiatan tersebut  terlambat  dari  jadwal  yang  telah dibuat selama 2 hari. Sedangkan untuk operasi mematikan  turbin    juga  terlambat  1  hari  dari operasi  sebelumnya  yaitu  operasi  pengaturan crane ,  dikarenakan  kurangnya  persiapan  oleh tenaga  kerja helper .  Lain  hal  untuk  operasi memasang balde  row baru  1-4,  operasi terlambat karena pada saat melakukan pemeriksaan  ditemukan  kerusakan  yang  tak terduga sehingga proses pemeriksaan diperpanjang untuk memastikan tindakan yang akan dilakukan. Sehingga operasi terlambat  ± 1 hari dari jadwal sebelumnya yaitu operasi c4 (operasi  pembersihan  semua  bagian  dan pembersihan  permukaan cylinderical untuk dipasang kembali).

## 5. KESIMPULAN
Asumsi  untuk  model  usulan  ini  adalah: semua  part  dan  alat  yang  digunakan  tersedia, tenaga  kerja  dengan  kualifikasinya  masing-
masing  mencukupi,  dan  tidak  ada routing alternatif.  Dengan  asumsi  tersebut,  hasil penjadwalan  yang  dilakukan  dengan  model usulan  lebih  cepat  empat  hari  dari    kondisi aktual  yang  dilakukan  sehingga  algoritma penjadwalan kegiatan pemeliharaan pencegahan  yang  diusulkan  dinyatakan  valid dan dapat meminimasi downtime.

## DAFTAR PUSTAKA
Alardhi,  M.  &  Hannam,  R.G.,  2007, Preventive  maintenance  scheduling  for multi-cogeneration plants with
production constraints, Journal of Quality  in  Maintenance  Engineering , Vol. 13 No. 3, pp. 276-92. Baker, K. R., 1974, Introduction to Squencing and  Scheduling ,  John  Wiley  &  Sons, Inc., New York. Dhillon, B.S., 2002, Engineering
Maintenance:  A  Modern  Approach , CRC Press, Boca Raton, Florida. Ebeling,  C.E.,  1997, An  Introduction  to Reliability and Maintainability Engineering , The McGraw-Hills Company, New York.
Sharma,  A.,  Yadava,  G.V.  &  Deshmukh,  S. G.,  2011,  REVIEWS  AND  CASE STUDIES:  A  literature  review  and future  perspectives  on  maintenance optimization, Journal  of  Quality  in Maintenance  Engineering ,  Vol.  17  No. 1, pp. 5-25.
Vassiliadis, C.G. & Pistikopoulos, E.N., 2001,
Maintenance  scheduling  and  process optimization
under uncertainty, Computers  &  Chemical  Engineering , Vol. 25, pp. 217-36.