## MINIMASI WASTE PADA AKTIVITAS PROSES PRODUKSI DENGAN KONSEP LEAN MANUFACTURING (Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia )
Trismi Ristyowati, Ahmad Muhsin, dan Putri Puji Nurani Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta Jl. Babarsari 2 Tambakbayan, Yogyakarta, 55281 Telp. (0274) 485363 Fak : (0274) 486256 email : jur_tiupn@telkom.net

## ABSTRAK
PT  Sport  Glove  Indonesia  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi  sarung  tangan yang beralamat di Krandon Pendowoharjo, Sleman, Yogyakarta memiliki karakteristik  make to order dalam proses  produksinya.  Dalam  pemenuhan  order  harian,  perusahaan  sering  tidak  dapat  mencapai  target produksi,  dikarenakan  adanya  pemborosan  dalam  proses  produksi  yang  berupa  cacat  dan  delay,  sehingga dalam  pemenuhan  target  produksi  harian  memerlukan  waktu  yang  panjang,  yang  akhirnya  melewati  batas waktu  dan  target  belum  tercapai.  Untuk  itu  penelitian  ini  bertujuan  meminimasi  wate  aktivitas  proses produksi agar target pemenuhan order apat tercapai.
Dalam upaya pemenuhan order tersebut, perlu adanya perbaikan pada proses produksi, salah satu pendekatan  yang  digunakan  untuk  perbaikan  ini adalah   meminimasi  sumber-sumber  waste  yang  ada.  Lean manufacturing  merupakan  pendekatan  untuk  mengefisiensi  sistem  dengan  meminimasi  pemborosan  (waste). Pendekatan ini dilakukan dengan cara memahami aliran informasi dan fisik pada lantai produksi yang dibuat dalam bentuk visual dalam bentuk value stream mapping.
Usulan  perbaikan  yang  diberikan  untuk  meminimasi  adanya  waste  cacat  dan  waiting  pada  proses produksi sarung tangan golf  di PT Sport Glove Indonesia   adalah penambahan pekerja pada proses jahit, kegiatan maintenance dalam bentuk preventive maintenance, melakukan pengawasan dan pengarahan kepada pekerja,  dan  memberi  pelatihan  kepada  pekerja  untuk  meningkatan  dan  menyetarakan  ketrampilan  dan standar kerja.
Kata kunci: Lean manufacturing, Value stream mapping, waste, fishbone diagram. .

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  industri  sangatlah pesat,  dalam  dunia  industri  para  pelaku bisnis  haruslah  memberi  perhatian  penuh pada  produknya.Produk  berkualitas  dengan harga terjangkau dan ketepatan waktu sesuai dengan  waktu  permintaan  mutlak  harus dipenuhi  ketika  perusahaan  menginginkan untuk tetap survive dalam persaingan pasar.
Aktifitas  pada  perusahaan  manufaktur  yang tidak  memiliki  nilai  tambah  ( non  value added )  akan  mengakibatkan  pemakaian sumber  daya  yang  tidak  efisien  dan menimbulkan  aktifitas waste .  Perusahaan manufaktur  kerap  kali  menerapkan lean manufacturing untuk mengoptimasi performansi  sistem  pada  proses  produksi akibat aktifitas-aktifitas waste yang timbul.
PT  Sport  Glove  Indonesia  dalam kegiatannya selalu
berusaha mempertahankan dan meningkatkan kualitas
serta  kapasitas  produksi,  akan  tetapi  dalam setiap  usaha  untuk  mencapai  hal  tersebut perusahaan sering dihadapkan dengan berbagai  macam  kendala.  Kendala  yang dihadapi perusahaan adalah sering mengalami tidak tercapainya target produksi harian  terbukti  dari  data  bahwa  rata-rata target  produksi  harian  yang  ditetapkan perusahaan untuk diproduksi sebesar 13.000 pcs/hari  akan  tetapi  aktualnya  perusahaan hanya  dapat  memproduksi  rata-rata  11.000 pcs/harinya.  Hal  tersebut  terjadi  karena adanya  perbedaan  waktu  pengerjaan  tiap prosesnya,  serta  dalam  proses  produksi terdapat  produk  yang  perlu  di- repair (sekitar  10%  dari  total  yang  diproduksi) karena  tidak  sesuai  dengan  standar  yang ditetapkan.  Sehingga  dalam  pemenuhan target  produksi  harian  dibutuhkan  waktu yang panjang.
Dari latar belakang diatas, perumusan masalah yang harus diselesaikan
yaitu  tindakan    apa  yang  perlu  dilakukan untuk  meminimasi waste dalam  perbaikan
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
proses  pembuatan  sarung  tangan  golf dengan konsep lean
manufacturing . Batasan-batasan  masalah  yang  digunakan prioritas  paling  utama  dilakukan  perbaikan pada  pemborosan  ( waste )  yang  paling dominan  dan  dalam    tindakan  perbaikan yang diberikan  belum diperhitungkan aspek biaya.  Tujuan  yang  ingin  dicapai  dalam penelitian  ini  adalah  memberi  usulan  atau tindakan perbaikan untuk meminimasi waste pada  proses  pembuatan  sarung  tangan  golf dengan  konsep leanmanufacturing .  Adapun manfaat  yang  dapat  diperoleh  dari  hasil penelitian  ini  antara  lain,  perusahaan  dapat mengetahui pemborosan ( waste ) yang ada di lantai  produksi  sehingga  perusahaan  dapat mengantisipasi  terjadinya waste pada  lantai produksi.  Selai  itu  perusahaan  akan  dapat masukan  untuk  lebih  efektif  dan  efisien dalam  menggunakan  sumber  daya  dengan meminimalis waste yang ada diperusahaan.
Lean Manufacturing merupakan suatu  konsep  yang  awalnya  dikembangkan oleh Toyota, kemudian dikenal sebagai Just
– In – TimeManufacturing .Konsep Lean Manufacturing bertujuan  untuk  mengubah suatu  organisasi  di  perusahaan  menjadi lebih  efisien  dan  kompetitif.  Aplikasi  dari konsep Lean Manufacturing yaitu mengurangi lead  time dan  meningkatkan output dengan  menghilangkan  pemborosan yang  terjadi  di  sebuah  perusahaan.  Dari permasalahan diatas, penelitian ini menggunakan value stream mapping (VSM) yang  merupakan  salah  satu tools dari Lean Manufacturing
untuk menyelesaikan permasalahan  yang  ada.  Dari  penggunaan
VSM  diharapkan  dapat  mengoptimalkan performansi dan meminimasi atau mengeliminasi  pemborosan  ( waste )  pada lantai  produksi  serta  memberikan  usulan tindakan perbaikan agar proses lebih efisien.
Gaspersz  (2006)  dalam Lean  Six Sigma menyatakan  terdapat  lima  prinsip dasar dari lean , yaitu:
1. Mengidentifikasi nilai produk
(barang  dan/atau  jasa)  berdasarkan perspektif pelanggan, dimana
pelangggan  menginginkan  produk (barang  dan/atau  jasa)  berkualitas
superior, dengan harga yang kompetitif  pada  penyerahan  yang tepat waktu. 2. Mengidentifikasi value stream process  mapping (pemetaan  proses pada value  stream )  untuk  setiap produk (barang dan/atau jasa).
3. Menghilangkan  pemborosan  yang tidak  bernilai  tambah  dari  semua aktivitas  sepanjang  proses value stream itu.
4. Mengorganisasikan  agar  material, informasi,  dan  produk  itu  mengalir secara  lancar  dan  efisien  sepanjang proses value  stream menggunakan sistem tarik ( pull system ).
5. Mencari terus-menerus berbagai teknik  dan  alat-alat  peningkatan ( improvement  tools  and  techniques )
untuk mencapai keunggulan (excellence)  dan  peningkatan  terus- menerus ( continous improvement ). Lean bermakna  “pabrikasi  tanpa pemborosan”.  Pemborosan  adalah  sebuah kegiatan  yang  menyerap  atau  memboroskan sumber  daya  seperti  pengeluaran  biaya ataupun  waktu  tambahan  tetapi  tidak menambahkan  nilai  apapun  dalam  kegiatan tersebut.  Ada  tujuh  jenis  pemborosan  yaitu pemborosan dari
produksi
berlebih,pemborosan waktu tunggu, pemborosantransportasi,
pemborosan inventori,  pemborosan  pada  proses,  gerakan yang berlebihan dan produk cacat. Kebanyakan terjadi perusahaan memborokan 70-90  persen  sumber  daya  yang  tersedia. Bahkan pabrik lean yang terbaik kemungkinan  memboroskan  kurang  lebih  30 persen.  Dengan  kondisi  tersebut  perusahaan harus  menemukan  caranya  sendiri  untuk menerapkan lean tersebut.
Dari  penerapan Lean ,  terdapat  tiga hasil yang diharapkan yaitu sebagai berikut:
a. Proses yang lebih baik
Yaitu  memberikan  nilai  yang  lebih banyak kepada pelanggan dan melakukannya  dengan  lebih  efisien. Efisien  yang  dimaksud  adalah  mampu mengurangi  biaya,  pemborosan,  dan tindakan yang paling sedikit).
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
b. Kondisi Kerja yang lebih baik
Yaitu  meliputi  aliran  kerja  yang  lebih jelas,  pembagian  nilai  dan  tujuan  kerja, kemampuan yang lebih besar melaksanakan  pekerjaan,  kemampuan lebih  besar  untuk  tetap  meningkatkan dan memperbaiki segala sesuatu, pekerja merupakan bagain dari pelayanan.
c. Memenuhi kebutuhan dan tujuan organisasi, yang dapat meliputi keuntungan,  pertumbuhan,  nilai,  dan pengaruh. Lean Manufacturing merupakan suatu  konsep  yang  awalnya  dikembangkan oleh Toyota, kemudian dikenal sebagai Just – In – TimeManufacturing . Konsep Lean Manufacturing bertujuan  untuk  mengubah suatu organisasi di perusahaan menjadi lebih
efisien  dan  kompetitif.  Aplikasi  dari  konsep Lean  Manufacturing yaitu  mengurangi lead time dan  meningkatkan output dengan menghilangkan  pemborosan  yang  terjadi  di sebuah perusahaan. Lean manufacturing mendorong  terciptanya  fleksibilitas  pada sistem  produksi  yang  mampu  beradaptasi secara  cepat  terhadap  perubahan  kebutuhan pelanggan  dengan  sistem  produksi  yang ramping  dengan  persediaan  yang  rendah. Selain  itu,  pendekatan  ini  dapat  mengurangi unnecessary inventory , menambah
pengetahuan  mengenai  proses  produksi, menghemat biaya, pengurangan cacat sehingga  kualitas  meningkat,  mengurangi lead time produksi dan mengurangi pemborosan.
Prinsip Dasar Lean Manufacturing
Lean  manufacturing memiliki  3 prinsip dasar yang diterapkan dalam produksi untuk  mencapai  tujuan  operasional  bisnis antara lain:
1. Prinsip  Mendefinisikan  Nilai  Produk ( Define Value )
Pendefinisian  nilai  produk  dilakukan dengan  mengacu  kepada  pandangan  dan pendapat pelanggan ( Voice of Customer ) melalui  kerangka  QCDS  dan  PME ( Productivity,
Motivation
dan
Environment ). Pendefinisian nilai produk dimulai  dengan  membuat  pemetaan aliran  nilai  ( Value  Stream  Mapping ). Tujuannya adalah mengidentifikasi value yang  ada  pada  seluruh  aliran  proses, mulai  dari  pemasok  hingga  pelanggan. Hasil identifikasi tersebut adalah pengetahuan  mengenai  titik-titik  pada
proses  yang  tidak  memberikan  nilai tambah kepada pelanggan.
2. Prinsip Menghilangkan Pemborosan ( Waste Elimination ) Pemborosan  atau waste dalam  konsep Lean Manufacturing adalah segala aktifitas  yang  tidak  memberi  nilai tambah  kepada  produk  yang  dapat menyebabkan  kepuasan  pelanggan.  Jadi, segala  aktifitas  dianggap  sebagai waste jika  tidak  memberikan  kontribusi  untuk
peningkatan  nilai  produk  di  mata pelanggan.
3. Prinsip Mengutamakan Karyawan ( Support the Employee )
Penerapan Lean  Manufacturing harus dilakukan  oleh  karyawan  di  semua  level dalam organisasi. Karena itulah, perusahaan  harus  mendukung  karyawan dengan  memberikan  pendidikan  dan pelatihan yang memadai untuk memahami Lean  Manufacturing ,  dari metode hingga perkakasnya. Operasional harian untuk proyek-proyek Lean
Manufacturing
di perusahaan sepenuhnya  berada  ditangan  karyawan oleh  karena  itu  diperlukan  pengetahuan yang  memadai  untuk  menjalankannya dengan benar.
Dalam perkembangannya lean dianggap sebagai pendekatan sistemik maupun  sistematis  yang  berfungsi  untuk identifikasi    untuk  menghilangkan  semua pemborosan  biaya  produksi  maupun  semua aktivitas  yang  tidak  bermanfaat.  Dalam konsep  ini  maka  akan  dilakukan  cara mengalirkan  produk  maupun  informasi  yang menggunakan  sistem  tarik  dari  pelanggan internal  maupun  pelanggan  eksternal  untuk
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
mendapatkan  keunggulan  dan  kesempurnaan produk yang dihasilkan perusahaan
.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  di  lantai produksi  PT  Sport  Glove  Indonesia  pada bagian  awal  hingga  produk  akhir,  mulai datangnya material hingga produk dikirim ke konsumen.  Data  yang  diperlukan  dalam penelitian ini adalah  :
 Informasi  kondisi  nyata  dari  sistem kerja  dari  objek  yang  diteliti.  Informasi
tersebut  didapatkan  dari  wawancara dengan karyawan yang berwenang.
 Data waktu proses produksi
 Kuesioner yang berisikan tentang aktivitas yang mewakili kondisi di lantai produksi yang diisi oleh karyawan yang berwenang dalam proses produksi.
 Data proses produksi
3. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS HASIL 3.1 Pengumpulan Data Dalam  pengolahan  data  diawali  dari pengumpulan  data  seperti  pada  Tabel  1 sampai Tabel 5 sebagai berikut :
Tabel 1. Data waktu proses pemolaan
Tabel 2. Data waktu proses pemotongan
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Tabel 3. Data waktu proses jahit
Tabel 4. Data waktu proses finising
Tabel 5. Data waktu proses packing 3.2 Pengolahan Data 3.2.1 Current State Maping Current State Map merupakan sebuah  visualisasi  aliran  material  dan informasi  dalam  proses  produksi.  Pada Gambar  1  merupakan  visualisasi  yang berfungsi  untuk  menggambarkan  hubungan
antara value  added  time (dipresentasikan sebagai cycle  time dari  semua  proses  dalam value  Stream ).  Dengan  pemetaan  proses produksi  ini,  akan  dapat  dengan  mudah mengidentifikasi  pemborosan  ( waste )  dalam proses yang ada.
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Gambar 1. Current State Mapping

## 3.2.2 Identifikasi Waste
Identifikasi waste menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM), seperti pada Tabel 6 :
Tabel 6. Waste Relationship Matrix (WRM)
Nilai waste yang  didapat  dari  WRM selanjutnya  digunakan  untuk  penilaian  awal
WAQ berdasarkan jenis
pertanyaan.Pengukuran waste mengikuti  8 langkah sebagai berikut, dan hasil perhitungannya pada Tabel 7 :
1. Pengelompokan  dan  perhitungan  jumlah pertanyaan kuisioner berdasarkan catatan “From” dan “To” pada pertanyaan.
2. Memberi  bobot  untuk  setiap  pertanyaan kuisioner berdasarkan waste relationship matrix .
3. Menghilangkan efek dari variansi jumlah pertanyaan  untuk  tiap  jenis  pertanyaan, dengan membagi setiap bobot dalam satu
baris  dengan  jumlah  pertanyaan  yang dikelompokan (N i ).
4. Menghitung  jumlah  skor  dan  frekuensi dari  tiap  kelompok  jenis waste dengan mengabaikan nilai nol (0).
5. Memasukan  hasil  skor  kuisioner  (1,  0,5, atau  0)  kedalam  tiap  bobot  nilai  di  tabel dengan cara mengalikannya.
6. Menghitung  total  skor  dan  frekuensi untuk tiap nilai bobot pada kolom waste .
7. Menghitung  indikator  awal  untuk  tiap waste (Y j ).
8. Menghitung  nilai  final waste  factory (Y j final),  dengan  mengalikan  indikator awal dengan faktor probabilitas pengaruh
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
antar  jenis waste (P j )  berdasarkan  total “ From ” dan “ To ” pada WRM.
Tabel 7.  Hasil perhitungan Waste Assessment
3.2.3 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Konsep value  stream  analysis  tools (VALSAT) digunakan untuk pemilihan tools yang akan digunakan untuk menganalisis dan mengidentifikasi  lebih  lanjut  dengan  cara mengalikan  hasil  pembobotan waste dengan faktor pengendali yang ada pada tabel Value
Stream  Analysis  Tools (VALSAT).  Hasil pembobotan  ada  pada  Tabel  8.  Berdasarkan hasil  perhitungan  VALSAT  diatas  maka dapat digambarkan grafik peringkat mapping tools pada Gambar 2.
.
Tabel 8. Hasil pembobotan VALSAT Gambar 2 Grafik peringkat mapping tools
3.2.4 Detail Mapping Process  Activity  Mapping (PAM)
digunakan  untuk  mengetahui  proposal  dari
kegiatan  yang  termasuk value  added (VA), necessary  but  non-value  adding  activities (NNVA)  dan non  value  added (NVA).  Peta
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
ini mampu mengidentifikasi adanya pemborosan pada value stream dan mengoptimalisasi  proses  agar  lebih  efisien dan efektif dengan cara simplifikasi, kombinasi  ataupun  eliminasi,  seperti  terlihat pada Tabel 9.
Quality  filter  mapping adalah  alat yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi masalah  kualitas  pada  area  aliran  rantai pasok perusahaan. Cacat yang akan digambarkan  hanya  cacat  kualitas  pada produk  yang  ditemukan  selama  proses produksi.  Berikut    Tabel  10  merupakan  data reject pada proses pembuatan sarung tangan .
Tabel 9. Process Activity Mapping (PAM)
Tabel 10. Data reject dan rosentasi Reject
Dari  data  diatas,  dapat  digambarkan Quality Filter Mapping (QFM) sarung tangan golf seperti Gambar 3 :
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Gambar 3. Quality Filter Mapping (QFM)
Berdasarkan  gambar  grafik  diatas dapat  dilihat  bahwa waste  reject / defect terbesar  terdapat  pada  proses  jahit  dengan reject rate 5,86%.
3.2.5   Usulan Perbaikan
1. Waste Defect (Cacat)
Pemborosan  ( waste )  berupa defect pada proses jahit yang timbul seperti tersebut diatas akan dijabarkan menggunakan metode
cause  and  effect seperti  Gambar  4,  yang nantinya  akan  dilihat  faktor  apa  saja  yang dapat  mempengaruhi  cacat  ( Defect )  pada produk yang akan dihasilkan.
Gambar 4. Diagram fishbone cacat ( defect )
Setelah  diketahui  penyebab  dari pemborosan cacat ( defect ) yang terjadi, maka selanjutnya  akan  dilakukan  upaya  perbaikan untuk meminimasi waste berdasarkan analisis  akar  penyebab  berdasarkan fishbone diagram  diatas.  Dari  akar  permasalahan diatas  dapat  dibuat  usulan  perbaikan  yang nantinya  dapat  meminimasi waste berupa cacat ( defect ). Akar
permasalahan menunjukkan  tingkat  keterampilan  yang
dimiliki  pekerja  dan  intensitas  perawatan atau  pengecekan  mesin  perlu  diperbaiki. Usulan  perbaikan  yang  memungkinkan dilakukan  untuk  meminimasi waste dalam bentuk cacat ( defect ) yaitu memberi pelatihan /pengetahuan  untuk  meningkatkan  atau mensetarakan keterampilan pekerja, memberi arahan  dan    pengawasan  terhadap  pekerja dan melakukan pemeriksanan atau pengecekan mesin secara berkala.
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
2. Waste menunggu ( waiting)
Gambar 5. Diagram fishbone menunggu ( waiting)
Dari Gambar 5. diagram diatas dapat disimpulkan  bahwa  akar  masalah  dari terjadinya  pemborosan  waktu  menunggu disebabkan karena perbedaan tingkat keterampilan pekerja, perbaikan atau pengenggantian bagian mesin yang rusak dan keterlambatan material datang yang biasanya terjadi, sehingga aliran proses produksi yang panjang  yang  membutuhkan  waktu  lama untuk mengerjakannya semakin membutuhkan banyak waktu. Sehingga untuk meminimasi  pemborosan waiting perlu dilakukan perbaikan berkesinambungan.
Tindakan  yang  kemungkinan  bisa  dilakukan untuk perbaikan dengan menambah operator/pekerja pada proses jahit, memberikan pelatihan kepada pekerja/operator untuk penyetaraan tingkatan keterampilan  dan  standar  kerja  agar  lebih memahami  dan  mengetahui  kegiatan  proses yang benar dan dilakukan kegiatan maintenance berupa preventive  maintenance (perwatan  atau  pergantian  bagian  mesin secara  berkala)  untuk  memastikan  kondisi mesin  dalam  keadaan  baik  untuk  mencegah terjadinya waste  waiting akibat  perbaikan atau pergantian spearpart .
Analisis Hasil Value stream mapping yang digambarkan  adalah  untuk  proses  produksi sarung  tangan  golf.  Berdasarkan  hasil
observasi  dan  wawancara,  proses  aliran informasi  berjalan  sudah  cukup  baik  dan jelas.Perencanaan produksi dilakukan berdasarkan  arahan  dan  koordinasi  dari bagian  PPIC.Aliran  fisik  pada current  state mapping pembuatan  sarung  tangan  golf terlihat pada Gambar 3.1 indikator performansi  untuk cycle  time produksi tertinggi  terdapat  pada  proses  jahit  ( sewing ) dengan  waktu  pengerjaan  selama  13,68  min.
Pada current  state  value  stream  mapping
(CSVSM)  ini  terdapat  proses  inspeksi padaawal (bahan baku datang ke gudang) dan akhir  (produk  akan  di packing )  dimana isnpeksi  awal  dilakukan  denagn  pengecekan keseluruhan  barang  yang  datang  sedangkan inspeksi  akhir  dilakukan  dengan  cara sampling.  Dari  proses  produksi  pada current state value stream mapping dapat dilihat total cycle time 19,92 menit dan total lead time 524,209  menit.  Cepat  lambatnya  suatu proses  yang  dilakukan  pada  aliran  material berpengaruh terhadap terjadinya
penumpukan Work In Proses yang disebabkan oleh adanya antrian material yang harus diproses sehingga menyebabkan kondisi waiting . Kondisi waiting menyebabkan  semakin  lama  waktu  yang dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  sebuah produk.  Kondisi-kondisi  tersebut  terjadi karena perbedaan cycle time antar proses.
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Proses  identifikasi waste dilakukan dengan menggunakan metode Waste
Asessment  model untuk  menyederhanakan pencarian  permasalahan  dan  obyektifias penelitian.  Akurasi  dan  obyektifitas  hasil assessment dari  identifikasi waste ini  tidak lepas  dari  keterlibatan  4  responden  yang kompeten  dari  setiap  proses  produksi pembuatan sarung tangan golf. Hasil identifikasi waste yang  bersifat assessment berupa  peringkat  pemborosan  ( waste )  yang terdapat  pada  peringkat  pertama  yaitu  cacat ( defect )  dan  kemudian  pada  peringkat  kedua yaitu waiting (dapat  dilihat  pada  Tabel  3.2). Hasil  identifikasi waste yang  bersifat assessment diatas  menunjukkan  peringkat waste yang berpengaruh terhadap waste lain. Pembobotan  peringkat waste ini  yang nantinya  akan  digunakan  pada  metode VALSAT  yang  berfungsi  untuk  menentukan tools yang tepat digunakan untuk menganalisa waste secara lebih detail. Proses produksi  pembuatan  sarung  tangan  golf terdiri  dari  23  langkah  pengerjaan.  Di langkah  pengerjaan  ada  lima  (5)  jenis aktivitas operation , transport , inspection , storage ,  dan delay .  Total  waktu  yang dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  produk adalah 524,209 menit (Secara detail keseluruhan proporsi waktu yang dibutuhkan setiap aktivitas dapat dilihat pada tabel3.4).
Quality  Filter  Mapping (QFM)  pada penelitian  ini  menggambarkan  pemetaan terhadap  masalah  kualitas  produk  (cacat) yang  terdapat  pada  saat  operasi  maupun inspeksi. Standar yang diterapkan perusahaan untuk  cacat  pada  kualitas  produk  selama proses produksi ditetapkan maksimal 5% dari total  produksi.  Berdasarkan  data  aktual  dari periode  Februari-April  2015,  maka  dapat dibuat  QFM  yang  menggambarkan  kondisi reject  rate sepanjang supply  chain .  Dapat dilihat  Tabel  3.5  bahwa reject  rate terbesar terjadi  pada  proses  jahit  ( sewing )  sebesar 5.86% dengan prosentase 76.80%.
Pemborosan  yang  terjadi  dan  yang telah  diidentifikasi  pada  pengolahan  data berupa  pemborosan defect dan waiting . Pemborosan ( waste ) yang timbul akan  dicari penyebabnya  dengan  menggunakan  metode
cause  and  effect (diagram fishbone ).  Usulan tindakan perbaikan sebagai berikut :
 Menambah  pekerja/operator  pada  proses jahit.
Penambahan pekerja/operator bisa dengan  cara  mengontrak  pekerja  selama kurun  waktu  tertentu(pekera  kontrak) atau  penambahan  pekerja  tetap  (pekerja tetap)  disesuaikan  dengan  kebutuhan pemenuhan permintaan konsumen.
 Memberikan  pelatihan  atau  pengetahuan kepada  pekerja  untuk  penyeragaman keterampilan  dan  standar  kerja  (berlaku juga untuk pekerja tetap dengan ketrampilan standar).
 Melakukan pengarahan, dan pengawasan.
 Melakukan  kegiatan maintenance dalam bentuk preventive maintenance (pemeriksaan atau perawatan pada mesin secara berkala) untuk menghindari kerusahakan mesin yang tiba-tiba sehingga  waktu  yang  diperlukan  untuk produksi tidak panjang.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  analisis  hasil  maka kesimpulan  yang  didapat  pada  penelitian  ini yaitu  pemborosan  yang  terjadi  di  lantai produksi  dalam  bentuk  cacat  ( defect )  terjadi pada  proses  jahit  dengan  prosentase  76,8% dari  total  jumlah  cacat  dan  pemborosan ( waste ) waiting terjadi  karena  perbedaan cycle time pada proses jahit, sehingga usulan tindakan perbaikan dalam bentuk menambah pekerja  pada  proses  jahit,  melakukan preventive maintenance , melakukan pengarahan dan pengawasan kepada pekerja.

## DAFTAR PUSTAKA
Akbar,  F.,  2011, Perancangan  Lean Production System dengan Pendekatan  Cost  Integrated  Value Stream  Mapping .  Jurnal  Skripsi Sarjana TI UI,
Depok,
http://lib.ui.ac.id/file?file=digital/202 93219-S1491- Perancangan%20lean.pdf. diakses  26
Agustus 2014.
Jurnal OPSI Vol 10 No 1 Juni 2017 ISSN 1693-
2102
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Alwi,  S.,  Hampson,  K.D.,  dan  Mohamed, S.A.,  2002, Factors  Influencing Contractor Performance in Indonesia:  A  Study  of  Non  Value- Adding Activities., International Conference  on  Advancement  in Design,  Construction.  Construction Management  and  Maintenance  of
Building Structure . Bali Anonim., Pengertian  cause  and  effect diagram fishbone ,http://ilmumanajemenindust ri.com/pengertian-cause-and-effect- diagram-fishbone-diagram-cara- membuat-ce/, diakses 11 April 2015
Anonim.,Waktu baku standar time,
http://www.epaminternational.com/ar tikel/artikel-dunia-kerja/67-waktu- baku-standard-time.html,  diakses  11
April 2015.
Batubara,  S  dan  Kudsiah,  F., Penetapan Konsep  Lean  Manufacturing  untuk Meningkatkan  Kapasitas  Produski (Studi  Kasus  :  Lantai  Produksi  PT Tata  Bros  Sejahtera .  Jurnal  Teknik Industri Universitas Trisakti,http://blog.trisakti.ac.id/jurna lti/files/2012/10/6_Penerapan- Konsep-Lean- Manufacturing_Sumiharni-B- dkk.pdf. Diakses 2 September 2015. Daonil., 2012, Implementasi Lean Manufacturing Untuk Eliminasi Waste Pada Lini Produksi Machining  Cast  Wheel  Dengan Menggunakan  Metode  Wam  Dan Valsat . Tesis Magister FTI Universitas Indonesia, Depok. http://lib.ui.ac.id/file?file=digital/203 14567-T%2031216 Implementasi%20lean full%20text.pdf.diakses  10  Oktober 2015.
Gasperz,  Vincent.,  2007, Lean  Six  Sigma For  Manufacturing  and  Service
Industries .  Jakarta:  PT.  Gramedia
Pustaka Utamas Hines,  P.  and  Rich,  N.,  1997, The  seven value stream mapping tools . International Journal of Operations &
Production Management, Vol. 17 No. 1, pp. 46-64. Liker,  Jeffrey  K.  2004. The  Toyota Way . Jakarta: Penerbit Erlangga Mughni,  Ahmad., Penaksiran  Waste  pada Proses  Produksi  Sepatu  dengan
Waste  Relationship  Matrix .  Jurnal Teknik Industri Universitas Trunojoyo. Madura. http://download.portalgaruda.org/arti cle.php?article=134328&val=5637.
Diakses 26 oktober 2015.
Ratnasari,  Tri.,  2014,  Studi  Mengenai Construction  Waste Pada  Proyek Konstruksi  Di  Surakarta.  S1  Thesis, Uajy.
Rawabdeh,  I.,  2005, A  model  for  the assessment  of  waste  in  job  shop environments .  International  Journal of Operations & Production
Management, Vol. 25 No. 8, pp. 800- 822. Resiandi.,  2014, Penerapan  Kosep  Lean Manufacturing  untuk  Meminimasi
Waste pada Lantai Produksi . Skripsi
Sarjana FTI UPN “Veteran”. Yogyakarta Sutalaksana,  Z.,  R.  Anggawisastra  &  J.H. Tjakraatmadja., 2006, Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung
: ITB Press.
Tapping,  D.,  T.  Luyster  &  T.  Shuker.,
2002, Value  Stream  Management:
Eight  Steps  to  Planning,  Mapping, and  Sustaining  Lean  Improvement .
New York :Productivity Press.
Wee,  H.M  and  Simon  Wu.  2009. Lean supply chain and its effect on product cost  and  quality:  a  case  study  on Ford Motor Company , Supply Chain Management:
An International
Journal 14/5 (2009) 335–341.
Womack,  J.  and  Jones,  D.,  2003, Lean Thinking . New York: Simon & Schuster.
Wyandotte.,    2004, Symbols  for Value Stream Mapping . www.strategosinc.com.  Diakses  10 Oktober 2015.