## PROSES RECOVERY BAHAN FLAVOR  PADA  LIMBAH CAIR PENGOLAHAN  RAJUNGAN DENGAN TEKNOLOGI REVERSE OSMOSIS
[Recovery of Flavor Components from Blue Crab Processing  Wastewater by Reverse Osmosis Technology]
Uju, B. Ibrahim, W. Trilaksani, T. Nurhayati dan B. Riyanto
Departemen Teknologi Hasil Perairan FPIK-IPB
Diterima   26 Juli  2007 / Disetujui   30 Juni  2008

## ABSTRACT
The waste water of blue crab pasteurization is potential  to cause environmental pollution. It contained TSS 206.5 mg/L, BOD 7,092.6 mg/L and COD 51,000 mg/L. However the was te water also contains an interesting flavor compounds, which composed of  0.23% non  protein  nitrogen  and  17  amino  acids  with  the  highest  being  glutamic  acid.  In  this  work,  pre-filtration  step  using  filter  of  0.3  µ  size followed by reverse osmosis has been used to reduce these pollutions load and recover the flavor compound. During pre-filtration steps, TSS was reduced to 74.8% so the turbidity increased up to 31%.  After reverse osmosis process, BOD, and COD were decreased more than  99%,  and  there  was  no  amino  acids  detected  in  the  permeate  stream.  Factors  that  affect  performance  of  reverse  osmosis  were transmembrane pressure, temperature and pH. Higher transmembrane pressure, temperature and pH resulted in the higher permeate flux.
Key words : blue crab, flavor,  reverse osmosis

## PENDAHULUAN
Rajungan  saat  ini  merupakan  salah  satu komoditas  andalan  ekspor  perikanan  Indonesia  yang selalu  mengalami  peningkatan.  Rata-rata  volume produksi rajungan tahun 2001-2003 mencapai 21.973 ton dengan  kenaikan  4.866  ton/tahun  (Statistik  Perikanan Tangkap,  2005;  Statistik  Perikanan  Budidaya,  2004). Peningkatan produksi diduga akan tetap terus meningkat seiring  dengan  kemajuan  teknologi  budidaya  perikanan yang  telah  mampu  membudidayakan  komoditas  ini (Kompas, 2002).
Dilain  pihak  meningkatnya  jumlah  volume produksi  pengolahan  rajungan  berpotensi  menimbulkan pencemaran lingkungan. Hal tersebut terjadi jika “limbah” ( by  product ) tidak  dapat  dimanfaatkan  secara  optimal. Selama  ini  hanya by  product jenis  padat  yaitu  berupa cangkang/karapas  rajungan  yang  banyak  dimanfaatkan untuk  bahan  baku  industri  pakan  dan  chitin-chitosan (Hartati  et  al.,  2002),  sedangkan by  product berupa cairan  selama  ini  belum  dimanfaatkan  dan  terbuang sebagai  limbah  cair.    UNEP  (2006)  melaporkan  bahwa volume limbah cair yang dihasilkan oleh industri rajungan yang  diolah  secara  mekanis  mencapai  29-44  m 3 /ton rajungan,  sedangkan  yang  diolah  secara  konvensional berkisar  antara  1-2  m 3 /ton  rajungan. Limbah  cair  ini menghasilkan  nilai  BOD  (Biological  Oxygen  Demand), COD  (Chemical  Oxygen  Demand)  dan  TSS  (Total Suspended Solid) masing-masing 4.400, 6.300 dan 620 mg/l  (Carawan,  1991).  Nilai  tersebut  lebih  tinggi
dibandingkan  dengan  limbah  pengolahan  tuna, udang,dan tiram (Islam et al., 2004).
Mencari alternatif pemanfaatan potensi “limbah cair” industri pengolahan rajungan menjadi produk yang marketable akan dapat lebih meningkatkan nilai tambah bagi  industri  tersebut  dan  sekaligus  dapat  mengatasi masalah-masalah  pencemaran  lingkungan.  Salah  satu produk  yang  bernilai  ekonomis  tinggi  adalah  flavor. Flavor  akan  banyak  dibutuhkan  oleh  industri-industri makanan  berbasis  surimi  seperti  bakso,  sosis,  nuget, dan  burger  untuk  memperbaiki performance rasa  dan aroma.  Hal tersebut penting dilakukan karena  sebagian komponen  flavor  hilang  karena  proses  pencucian  saat pembuatan  surimi.    Proses  pencucian  perlu  dilakukan untuk meningkatkan kekuatan gel dan kecerahan produk (Yean, 1994; Uju et al., 2004). Selama  ini  proses recovery flavor  dilakukan dengan  evaporasi  atau freeze  concentration. Masalah yang  dihadapi  pada  proses recovery flavor  dengan evaporasi  adalah  sebagian  komponen  volatil  flavor menjadi hilang karena panas (Kranawetter et al., 2005), sedangkan  proses freeze  concentration menghasilkan rendeman yang rendah (Jayarajah dan Lee, 1987 dalam Jayarajah dan Lee, 1999).  Salah satu teknologi alternatif yang  hemat  energi  dan  ramah  lingkungan  adalah teknologi  membran.    Membran reverse  osmosis telah banyak  digunakan  untuk  proses recovery flavor  pada apel, lemon dan mangga (Matusra et al., 1975; Kane et al., 1995;  Olle et al., 1997).  Kessler (1986) melaporkan penelitian  tentang  penggunaan  energi  pada  proses pemekatan  jus  dengan freeze  concentration ,  evaporasi,
dan reverse  osmosis .  Hasil  penelitian  tersebut menunjukkan bahwa energi yang dibutuhkan oleh freeze concentration ,  evaporasi  dan reverse  osmosis untuk setiap  kilogram  air  yang  dipisahkan  masing-masing sebanyak  855,  1754,  dan  120  kJ.    Keuntungan  ganda yang akan diperoleh melalui penggunaan proses reverse osmosis adalah  beban  limbah  cair  dapat  diturunkan. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  faktor-faktor yang  berpengaruh  pada  proses recovery flavor khususnya  komponen  penguat  rasa  dengan  teknik membran  dan  karakteristik  penguat  rasa  yang dihasilkannya.

## METODOLOGI

## Bahan penelitian
Limbah  cair  pengolahan  rajungan  yang digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  air  sisa pasteurisasi.    Sampel  diambil  di mini  plant pengolahan rajungan  yang  ada  di  Kabupaten  Cirebon-Jawa  Barat dan  Kabupaten  Brebes-Jawa  Tengah.    Setelah  proses pengolahan  selesai  air  sisa  pasteurisasi  diambil  dan didinginkan  sampai  suhunya  turun  kurang  dari  40 o C. Sampel  dimasukkan  ke  dalam  kemasan  plastik  sebagai kemasan  primer.  Kemasan  plastik  yang  berisi  air
pasteurisasi  dimasukkan  ke  dalam  kemasan styrofoam yang sudah ditambahkan es curai.
Peralatan penelitian Peralatan utama yang digunakan pada penelitian ini  adalah  satu  unit  membran cross-flow filtrasi.    Modul membran  yang  digunakan  adalah  keramik  0,3  mikron dan membran reverse osmosis . Pada proses recovery, 600  cm 3 sampel  dimasukkan  ke  dalam  tangki  umpan, kemudian  dipanaskan  pada  suhu  tertentu.  Untuk memanaskan  dan  mempertahankan  umpan  pada  suhu tertentu,  tangki  umpan    dilengkapi  dengan  pemanas listrik  dan  thermostat. Produk  hasil  proses  membran
( permeate dan retentate )  diresirkulasikan  ke  dalam tangki  umpan  (Gambar  1).    Pada  waktu  tertentu dilakukan sampling terhadap permeate untuk pengukuran fluks dan nilai rejeksi.

## Metode

## Karakterisasi limbah cair pra-dan pasca perlakuan
Analisis  dilakukan  terhadap  bahan  baku “limbah cair” berupa air sisa pasteurisasi dan by-product proses  r ecovery (jalur permeate ).  Parameter-parameter yang  diukur  meliputi  proksimat  (AOAC,  1995),  total padatan,  COD,  BOD  (APHA,  1989), pH,  Non  Protein Nitrogen  (NPN)  dan  komponen  flavor  asam  amino dengan  Kromatografi  Cair  Kinerja  Tinggi  (KCKT) (Jayarajah dan Lee, 1999).
3 1 2 6 8 9 7 10 4 8 5 Keterangan : 1. Tangki umpan
6.    Pompa 2. Pemanas 7. Flow meter 3. Pengaduk 8. Pressure gauge 4. Termometer 9.  Membran  reverse osmosis 5. Valve 10.    Wadah permeate
Gambar 1.  Diagram alir proses membran Jalur rententate Jalur permeate

## Analisis asam amino dengan KCKT
Asam  amino  dianalisis  menggunakan  KCKT dengan  detektor  UV  yang  dioperasikan  pada  panjang gelombang 254 nm. Fase gerak yang digunakan adalah asetonitril 60% dan buffer natrium asetat 1 M. Tahapan- tahapan  proses  meliputi  hidrolisis,  derivatisasi,  dan injeksi.  Pada  tahap  hidrolisis,  sampel  ditimbang sebanyak  0,25–0,50  gram  dan  dimasukkan  ke  dalam tabung 25 ml, kemudian ditambahkan HCl 6N sebanyak 5-10  ml  dan  dipanaskan  selama  24  jam  pada  suhu 100 o C  kemudian  disaring.  Tahap  derivatisasi,  sampel diambil 30 ml dan ditambahkan larutan pengering berupa methanol,  picolotiocianat,  dan  triethylamine,  setelah  itu dikeringkan  atau  divakumkan.  Proses  selanjutnya ditambahkan 30 ml larutan derivatisasi berupa methanol, picolotiocianat, dan triethylamine, lalu didiamkan selama 20 menit kemudian ditambahkan bufer natrium asetat 1M sebanyak  20 ml. Tahap akhir adalah sampel diinjeksikan ke  alat.  Sampel  dipompakan  dengan  kecepatan  1,5 ml/menit.

## Penentuan  permeabilitas membran
Permeabilitas  membran  dan  tahanan  membran internal  diukur  dengan  cara  menggunakan  air  destilasi sebagai  umpan.  Proses  pengukuran  dilakukan  pada suhu  30  dan  40 o C  dengan  kisaran  tekanan transmembran  yang  digunakan  13,5–75  kPa.  Pada setiap  suhu  dan  tekanan  transmembran  yang  diujikan, besarnya  fluks permeate air  diukur.  Nilai  permeabilitas membran  (K)  ditentukan  dengan  cara  menghitung gradien plot grafik antara nilai fluks (J w ) sebagai sumbu Y dan tekanan transmembran (ΔP) sebagai sumbu X.
Penentuan  waktu  tunak  ( steady  state )  fluks  (Uju, 2006) Waktu  tunak  fluks  ditentukan  dengan menghitung  fluks permeate sejak  kondisi  variabel parameter  proses  terpasang.    Jeda  waktu  pengukuran dan  penghitungan  fluks permeate dilakukan  setiap  lima menit  sekali  selama  satu  jam  pertama  dan  selanjutnya dilakukan  setiap  10    menit.    Fluks  dianggap  tunak  jika 5-10 kali pengukuran memperoleh nilai yang sama.

## Penentuan  pengaruh  parameter  operasi  terhadap fluks dan rejeksi
Penentuan  pengaruh    tekanan  transmembran, laju  alir  umpan,  suhu,  dan  pH  terhadap  nilai  fluks  dan rejeksi  dilakukan  pada  kondisi  fluks  mencapai  tunak. Untuk mengetahui parameter operasi yang berpengaruh dilakukan  ANOVA.    Analisis  parameter  koefisien  dan visualisasi  grafik  dilakukan  dengan  menggunakan software Minitab 13.

## Pencucian membran (Uju, 2006)
Setiap  proses  membran  selesai  dilakukan, membran  dicuci  dengan  cara  meresirkulasikan  larutan pembersih  dengan  NaOH  1%  sehingga  pH  larutan
menjadi 10,5–11,0.  Fluks membran diuji kembali hingga mencapai fluks semula.

## Rancangan percobaan
Rancangan  percobaan  yang  digunakan  dalam tahap  penelitian  ini  adalah two  level  factorial  fractional design (Box  et  al.,  1979;  Montgomery  2001).    Empat parameter  atau  variabel  yang  dipilih  meliputi    tekanan transmembran, laju alir umpan, suhu dan pH, sedangkan respon  yang  diukur  adalah  fluks  (J).    Parameter,  nilai taraf  dan  pengkodean  variabel  percobaan    disajikan pada Tabel 1.
Tabel    1.    Penentuan  taraf  nilai    sebenarnya  dari  variabel-
varibel bebas Parameter Nilai pengkodean dan taraf sebenarnya -1 0 1 Tekanan transmembran (kPa) 334 447 550 Laju alir umpan (L menit -1 ) 1 1,25 1,5 Suhu ( o C) 30 35 40 pH 4 6,5 9
Model  rancangan  percobaan  untuk  mengetahui hubungan linier dari variabel tekanan transmembran dan laju  alir  umpan  terhadap  respon  nilai  fluks  dan  rejeksi diberikan pada persamaan (1).
j i j i ij i i i o x x a x a a Y (1)
Keterangan:
Y             =   respon dari masing-masing perlakuan x i dan x j =   variabel bebas variabel a o =   intersep a i =   koefesien regresi orde pertama a ij =  koefisien interaksi untuk interaksi varibel i dan j

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Karakteristik air sisa pasteurisasi rajungan
Air  sisa  proses  pasteurisasi  memiliki  pH  8,3 dengan  warna  coklat  keruh  serta  bau  khas  rajungan. Data karakteristik air sisa pasteurisasi rajungan disajikan pada  Tabel  2.  Warna  coklat  keruh  tersebut  terukur  dari nilai  kekeruhan  77,4  NTU.    Munculnya  warna  coklat tersebut  diduga  karena  adanya  bahan  organik  maupun anorganik yang tersuspensi didalamnya.
Air  sisa  pasteurisasi  memiliki  konsentrasi  TSS 206,5  mg/L.    Nilai  tersebut  lebih  tinggi  dibandingkan dengan air buangan pada proses pencucian (Shiau dan Chai,  1990;  Shiau  dan  Chai,  1999  ),  dan  air  rebusan rajungan (Driscoll 1990). Tingginya nilai padatan terlarut diduga  karena  pada  proses  pasteurisasi  melibatkan panas  cukup  tinggi,  sehingga  dapat  lebih  banyak membawa  dan  melarutkan  bahan  organik  maupun anorganik.
Tabel 2.  Karakteristik air sisa pasteurisasi rajungan Parameter Nilai pH 8,3 ± 0,0 Kekeruhan (NTU) 77,4 ±  0,7 Total Padatan /TSS (mg/L) 206,5 ± 9,2 Protein (% b/v) 0,88 ± 0,01 Lemak (% b/v) 0,21±0,04 Karbohidrat (% b/v) 0,08 Abu (% b/v) 0,48 ± 0,06 Kadar air (% b/v) 98,36 ± 0,01 BOD 5 (mg/L) 7.092,6 ± 42,6 COD (mg/L) 51.000,0 ±  4.242,6 Total Dissolve Solid/ TDS (ppm) 5.205,0  ± 7,1 TVB (mg N/100) 5,4 ± 0,0 TPC (CFU/mL) 2,3 x 10 3 Konsentrasi ( o Brix) 3,3± 0,1 Non Protein Nitrogen (% b/v) 0,23 ± 0,00 Salinitas (%) 33± 1,41
Air  sisa  proses  pasteurisasi  mengandung 98,36%  air,  1,17%  bahan  organik  dan  0,48%  bahan anorganik.  Bahan organik ini diduga berasal dari darah, lendir dan serpihan daging rajungan.  Protein merupakan komponen  penyusun  bahan  organik  tertinggi,  yaitu 0,88% kemudian diikuti oleh lemak 0,21%  dan terendah karbohidrat  0,08%.  Kadar  protein  tersebut  mendekati dengan kadar protein yang diperoleh dari limbah industri surimi,  yaitu  0,46-2,34%  (Lin  et  al.,  1995).  Tingginya kadar  protein  dalam  air  sisa  pasteurisasi  terjadi  karena rajungan  sebagian    komponen  rajungan  berupa  protein dan  larut  selama  proses  pasteurisasi.    Hal  ini  didukung oleh hasil penelitian (Voigt et al., 1990) yang melaporkan bahwa  kadar  protein  dalam  daging  rajungan  mencapai 28%.  Karbohidrat merupakan komponen bahan organik terkecil  dalam  tubuh  hewan,  biasanya  dalam  bentuk glikogen.
Air sisa proses pasteurisasi memiliki nilai BOD 5 7.092,6  mg/L,  ini    mendekati  karakteristik  limbah  cair tepung  ikan,  yaitu  100-24.000  mg/L  (Carawan,  1991). Tingginya  nilai  BOD  yang  diperoleh  pada  penelitian  ini dibandingkan  dengan  penelitian  sebelumnya,  terjadi karena air pasteurisasi yang digunakan sampai tiga kali. Protein merupakan komponen bahan organik yang paling besar  peranannya  dalam  menyumbangkan  nilai  BOD, kemudian  diikuti  oleh  lemak  dan  karbohidrat  (Carawan, 1991).
Kadar  COD  dalam  air  sisa  pasteurisasi mencapai  51.000  mg/L.  Kadar  COD  pada  penelitian  ini lebih  tinggi  dari  air  rebusan  rajungan    seperti  yang dilaporkan Driscoll (1990), yaitu 29.000 mg/L.  Tingginya kadar  COD  ini  diduga  oleh  tingginya  kadar  bahan organik.    Cros  et  al., (2006)  melaporkan  bahwa  kadar COD  dalam  limbah  air  rebusan  udang  naik  1,14  mg/L untuk setiap g/L kenaikan total bahan organik. Peraturan internasional menetapkan bahwa batas ambang toleransi COD yang diperbolehkan 150-300 mg/L.
Komponen  non  protein  nitrogen  (NPN) menunjukkan  kuantitas  komponen  flavor  dalam  suatu
bahan,  semakin  tinggi  kadar  NPN    maka  akan  semakin tinggi potensi bahan tersebut sebagai bahan baku flavor (Shiau dan Chai, 1990).  Kadar NPN yang terdapat pada air sisa pasteurisasi mencapai 0,23%. Kadar NPN pada air  sisa  pasteurisasi  rajungan  ini  lebih  tinggi  dari kandungan  NPN  pada  air  cucian  tiram  yang  hanya 0,014% (Shiau dan Chai, 1999).
Air  sisa  proses  pasteurisasi  masih  memiliki tingkat kesegaran yang tinggi, hal ini terlihat dari dua nilai indikator kesegaran produk yaitu TVB ( total volatile base ) dan  TPC  ( total  plate  count )  yang  mempunyai  nilai rendah.    Kadar  TVB  dalam  air  sisa  pasteurisasi    hanya 5,4 mg N/100, sedangkan nilai TPC yaitu  2,3x10 3 .  Nilai TVB yang diperoleh ini jauh lebih rendah dari batas nilai kesegaran  minimum produk perikanan yang ditetapkan maksimum  30-35  mg/L  dan  untuk  nilai  TPC  maksimum 10 5 (Venugopal,  2006).    Rendahnya  nilai  TVB  dan  TPC diduga  karena  rajungan  yang  digunakan  masih  dalam keadaan segar atau bahkan masih hidup pada saat akan dipasteurisasi.

## Penguat rasa dan aroma
Air  sisa  pasteurisasi  mengandung  komponen penguat  rasa  yang  bersifat  larut  air    berupa    17  asam amino.    Konsentrasi  asam  amino  yang  paling  tinggi adalah  asam  glutamat  yang  mencapai  0,0956%  dan konsentrasi  asam  amino  terendah  adalah  sistin  yaitu 0,0061%  (Tabel  3).  Asam  glutamat  merupakan komponen  asam  amino  yang  sangat  penting  dalam menyumbangkan  komponen  rasa  pada  makanan  hasil laut.  Asam  amino  ini  juga  ditemukan  dalam  dalam konsentrasi  yang  relatif  lebih  tinggi  pada  lobster (Jayarajah dan Lee, 1999), udang (Hue et al., 2003) dan tiram  (Je et al., 2005) dibandingkan dengan asam amino lainnya.
Tabel 3.  Komponen asam amino pada air sisa pasteurisasi No  Komponen Konsentrasi (% b/v) Proporsi (%) *) 1. Asam aspartat 0,0450 7,14 2. Asam glutamat 0,0956 15,16 3. Serin 0,0150 2,38 4. Glisin 0,0108 1,71 5. Histidin 0,0168 2,66 6. Arginin 0,0147 2,33 7. Threonin 0,0281 4,46 8. Alanin 0,0322 5,11 9. Prolin 0,0162 2,57 10.  Tirosin 0,0176 2,79 11.  Valin 0,0274 4,35 12.  Methionin 0,0260 4,12 13.  Sistin 0,0061 0,97 14.  Isoleusin 0,0168 2,66 15.  Leusin 0,0625 9,91 16.  Phenilalanin 0,0194 3,08 17 Lisin 0,0302 4,79
*) Dihitung berdasarkan persen total komponen yang teridentifikasi
Pengaruh  prefiltrasi  terhadap  karakteristik permeate air sisa pasteurisasi
Pada  perlakuan  prefiltrasi  dengan  filter  0,3 mikron  diperoleh  bahwa  semua  parameter  yang  ukur nilainya dapat direduksi mulai dari 2,9–99,4% (Tabel 4), kecuali  kadar  air  yang  sedikit  mengalami  kenaikan sebesar  0,41%.    Kenaikan  kadar  air  ini  diduga  karena semakin  berkurangnya  kandungan  padatan  terlarut dalam filtrat.
Nilai parameter tertinggi yang berhasil diturunkan adalah  total  padatan  terlarut  atau  TSS.  Nilai  TSS menurun  dari  20,07  menjadi  0,11  mg/L  atau  dengan proses ini nilai TSS dapat direduksi sampai 99,4%.  Hal tersebut  menunjukkan  bahwa  filter  ukuran  0,3  mikron mampu menahan sebagian besar padatan yang berada pada  air  sisa  pasteurisasi  dan  ukuran  partikel  padatan terlarut  99,4%  memiliki  ukuran  lebih  besar  dari  0,3 mikron.    Total  padatan  yang  terlarut  ini  diduga  berasal dari  partikel  daging,  cairan  (misalnya  darah  dan  lendir) dan  cangkang  rajungan  yang  ikut  terbawa  pada  saat proses pasteurisasi.
Tabel  4.  Karakteristik  air  sisa  pasteurisasi  rajungan  setelah penyaringan dengan filter keramik 0,3 mikron Parameter Nilai Reduksi (%) ** Kekeruhan (NTU) 53 ± 0,0 31,6 Total Padatan /TSS (mg/L) 52,0 ± 1,4 74,8 Protein (% b/v) 0,76 ± 0,00 23,4 Lemak (%b/v) 0,21 ± 0,04 45,2 Abu (%b/v) 0,33 ± 0,06 31,16 Kadar air (%b/v) 98,76 ± 0,01 -0,41 BOD 5 (mg/L) 3.153,3 ± 0,0 55,5 COD (mg/L) 12.000 ± 0,0 76,5 Non Protein Nitrogen (%b/v) 0,19 ± 0,01 19,6
**) Hasil reduksi dibandingkan dengan bahan baku
Nilai  COD  turun  76,5  %,  yaitu  dari  51.000  mg/L menjadi  12.000  mg/L  dan  nilai    BOD  turun  55,5%  dari semula.  Hasil ini mendekati seperti yang dilaporkan Lin et  al.,  (1995)    bahwa  melalui  penyaringan  dengan membran  ultrafiltrasi  89-94%,  yaitu  dari  6000-27.000 menjadi 900-1.200 mg/L.
Kadar  protein  setelah  proses  prefiltrasi  sebesar 0,76%  atau  mengalami  penurunan  sebesar  23%. Turunnya  kadar  protein  ini  diikuti  oleh  turunnya  kadar asam  amino  dalam permeate yang  mencapai  100% (Tabel 5). Hal tersebut menunjukkan bahwa protein yang terdeteksi  sebagian  besar  berasal  dari  partikel-partikel yang  besar,  sedangkan  asam  amino  yang  terlarut  air jumlahnya  lebih  sedikit,  yaitu  asam  amino  yang  lolos sebagai permeate .
Tabel  5.  Karakteristik  asam  amino permeate air  sisa pasteurisasi rajungan setelah penyaringan dengan filter keramik 0,3 mikron No  Komponen Konsentrasi (% b/v) Reduksi (%) ***) 1. Asam aspartat 0,0139 69,11 2. Asam glutamat 0,0357 62,66 3. Serin 0,0077 48,67 4. Glisin 0,0011 89,81 5. Histidin 0,0082 51,19 6. Arginin - - 7. Threonin 0,0093 66,90 8. Alanin 0,0114 64,60 9. Prolin 0,0055 66,05 10.  Tirosin 0,0088 50,00 11.  Valin 0,0110 59,85 12.  Methionin 0,0101 61,15 13.  Sistin - - 14.  Isoleusin 0,0066 60,71 15.  Leusin 0,0124 80,16 16.  Phenilalanin 0,0101 47,94 17.  Lisin 0,0025 91,72 ***) Hasil reduksi dibandingkan dengan bahan baku Permeabilitas membran Permeabilitas membran (K) merupakan parameter  karakteristik  membran  yang  sangat  penting untuk  diketahui.    Nilai  permeabilitas  diperoleh  dengan menghitung  gradien  ( slope )  grafik  hubungan  antara tekanan  transmembran  (ΔP)  dengan  fluks  (J)  seperti yang disajikan pada Gambar 2.
Nilai  fluks  meningkat  secara  proporsional  ( linier ) dengan  semakin  meningkatnya  tekanan  transmembran. Pola  perilaku  fluks permeate tersebut  sesuai  dengan hukum Darcy yang menyatakan bahwa, fluks permeate pada  proses  membran  kenaikannya  akan  sebanding dengan  tekanan  transmembran  yang  digunakan  (J  ≈ ΔP).
Permeabilitas  membran  meningkat  dari  0,081  L m -2 h -1 kPa -1 pada  suhu  umpan  28 o C  dan  pada  suhu umpan 40 o C permeabilitas  membran mencapai 0,112 L m -2 h -1 kPa -1 .  Adanya  kecenderungan  meningkatnya permeabilitas membran dengan semakin tingginya suhu umpan  disebabkan  oleh  semakin  menurunnya  nilai viskositas air. Nilai viskositas air pada suhu 27 dan 45 o C adalah  berturut-turut 0,8545 dan 0,5988cP (Rao 1999)
Pengaruh  tekanan  osmotik  terhadap  fluks  dan tekanan transmembran
Tekanan osmotik akan muncul pada saat proses filtrasi  menggunakan  membran  reverse  osmosis, sedangkan  pada  proses  mikrofiltrasi  dan  ultrafiltrasi pengaruh  tekanan  osmotik  diabaikan  (Cheryan,  1998). Pada  Gambar  3  terlihat  bahwa  fluks permeate belum terjadi  ketika  tekanan  transmembran  masih  di  bawah
214  kPa,  hal  tersebut  jauh  berbeda  jika  yang  jika menggunakan  umpan  air  destilat  seperti  yang ditunjukkan  pada  Gambar  2,  dimana  ketika menggunakan  umpan  air  destilat  pada  tekanan  rendah pun  air permeate sudah  mulai  mengalir.    Hal  ini  terjadi karena pengaruh protein yang tertahan pada permukaan membran  yang  menyebabkan  munculnya  tekanan osmotik  dan  bekerja  melawan  gaya  dari  tekanan transmembran.  Tekanan  osmotik  ini  nilainya  akan
semakin tinggi seiring dengan meningkatnya konsentrasi molekul.  Selain  ditentukan  oleh  kandungan  total  kadar bahan  organik,  tekanan  osmotik  juga  ditentukan  oleh kadar  garam  dalam  larutan,  berdasarkan  hal  ini  Cros et al., (2006) menyarankan adanya pre-treatment berupa proses  elektro  dialisis  sebelum  dilakukan  reverse osmosis atau nanofiltrasi.
Gambar 2.  Permeabilitas membran pada suhu 28 o C dan 40 o C
Gambar 3.  Pengaruh tekanan osmotik dan tekanan transmembran pada suhu 40 o C
Waktu fluks steady state Nilai  fluks  awal    2,37  Lm -2 h -1 untuk  perlakuan tanpa  penyaringan  dahulu  (bahan  baku)  dan 2,84 Lm -2 h -1 untuk yang mendapat perlakuan prefiltrasi 0,3  mikron  (Gambar  4).  Fluks  pada  kedua  perlakuan mengalami penurunan seiring dengan berjalannya waktu filtrasi  dan  mencapai  tunak  pada  waktu  yang  berbeda. Pada  bahan  baku  (raw  material)  fluks  mencapai  tunak 1,89  Lm -2 h -1 terjadi  setelah  86  menit  dan  pada  bahan yang  sudah  mendapat  perlakuan  fre-filtrasi  fluks  tunak dicapai  lebih  cepat,  yaitu  setelah  42  menit  dengan  nilai 2,84  Lm -2 h -1 . Melalui  metode  penyaringan  awal (prefiltrasi)  fluks  pada  kondisi  tunak  dapat  ditingkatkan 13,5%.    Vandanjon    et  al.,  (2002)  melaporkan  bahwa proses  perlakuan  penyaringan  awal  pada  bahan  baku dapat meningkatkan fluks sampai 25%.
Hasil  analisis    pencocokan  kurva  ( curve fitting ) dengan  software  Curve  Expert  1.3  diperoleh  bahwa, model  logistik  dapat  menjelaskan  penurunan  fluks selama proses reverse osmosis, hal ini dapat dilihat dari nilai  koefisien  korelasi  (r)  yang  tinggi  (r>0,90)  dan  nilai standar error (s)  yang  rendah,  serupa  dengan  yang dilaporkan  Vyas  et  al.,  (2000).    Model  umum  logistik dapat  dilihat  pada  persamaan  (2)  sedangkan  nilai
parameter  konstanta  dari  persamaan  tersebut  disajikan pada Tabel 6.
Adanya  penurunan  fluks  berdasarkan  fungsi waktu  ini  disebabkan  oleh  proses fouling .  Menurut Mondor  et  al.,  (2000)  terjadinya  penurunan  fluks disebabkan  oleh  absorpsi  sistem  koloid  yang  biasa disebut  dengan fouling . Fouling merupakan  perubahan yang  bersifat  ireversibel  yang  disebabkan  oleh  interaksi secara fisik dan kimia antara membran dan partikel yang terdapat dalam larutan yang dipisahkan.   Menurut Gould et al., (2004) fouling pada membran dapat terjadi pada 3 lokasi,  yaitu  didekat,  pada,  atau  dalam  membran  yang berupa penyumbatan pori ( pore blocking ), pembentukan lapisan cake dan  penyumbatan  pori  membran  bagian dalam atau interior pore fouling .  Pada Gambar 5 terlihat bahwa fouling pada  bahan  baku  intensitasnya  lebih besar, hal ini dapat dilihat nilai tahanan fouling yang lebih tinggi.  Fluks  pada  perlakuan  tanpa  penyaringan  lebih cepat  mengalami fouling dibanding  dengan  yang  sudah mendapat perlakuan penyaringan.  Hal ini diduga karena pada  bahan  baku  masih  banyak  partikel-partikel berukuran besar yang dapat menyumbat permukaan pori membran.
Tabel 6. Nilai Parameter konstanta model logistik fluks pada proses reverse osmosis bahan penguat rasa
Parameter Raw Material Pra-perlakuan dengan filtrasi 0,3 µ Konstanta a 1,7495 2,1837 b -0,2292 -0,2323 c 0.0091 0,0403 r 0,92 0,99 s 0,0654 0,0410
Gambar 4.  Fluks selama proses reverse osmosis pada tekanan 391 kPa, laju alir 1,75 L/menit, suhu 40 o C dan pH 9

## Pengaruh parameter operasi  proses membran
Hasil  analisis  ragam  pada  rancangan  faktorial fraksional (Tabel 7) terlihat bahwa pengaruh utama dari variabel  yang  diteliti  menghasilkan  pengaruh  yang signifikan  fluks,  sedangkan  pengaruh  interaksinya  tidak signifikan.
Pengaruh parameter operasi tekanan transmembran  (TMP),  laju  alir  (v),  suhu  (T)  dan  pH disajikan pada Tabel 8 dan pengaruh utamanya disajikan pada  Gambar  6.    Pada  tabel  tersebut  terlihat  bahwa tekanan transmembran, suhu, dan pH memiliki pengaruh yang  signifikan  terhadap  fluks permeate yang dihasilkannya (P<0,05), sedangkan laju alir umpan pada
penelitian ini pengaruhnya tidak signifikan (P>0,05).  Hal ini berlawanan dengan yang dilaporkan Cheryan (1998) dan  Kumar  et  al.,  (2004).      Kumar  et  al.,  (2004) melaporkan bahwa terdapat  hubungan kuat antara laju alir  umpan  dengan  kenaikan  fluks  dan  bersifat eksponensial  pada  kondisi  bilangan  Renold  3.000- 15.000.    Adanya  perbedaan  hasil  ini  diduga  karena kecilnya  perbandingan  antara  kekuatan  pompa  yang dihasilkan  dengan  luas  penampang  permukaan membran,  sehingga  menghasilkan  laju  alir  yang  rendah atau perbedaannya tidak signifikan antara perlakuan laju alir rendah dan tinggi.
Tabel 7. Analisis ragam two level factorial fraksional Source DF SeqSS Adj SS Adj MS F p Main Effects 4 0,399000 0,399000 0,099750 35,25 0,028 2-Way Interactions 3 0,028950 0,028950 0,009650 3,41 0,235 Residual Error 2 0,005660 0,005660 0,002830 Curvature 1 0,004410 0,004410 0,004410 3,53 0,311 Pure Error 1 0,001250 0,001250 0,001250 total 9 0,433610
Tabel 8.  Pengaruh parameter operasi membran (tekanan transmembran, laju alir, suhu dan pH) terhadap fluks permeate . Parameter Pengaruh Koefisien P Konstanta 0,493000 0,001 Tekanan transmembran (TMP) 0,345000 0,172500 0,012 Laju alir (v) -0,005000 -0,002500 0,906 Suhu (T) 0,215000 0,107500 0,029 pH 0,185000 0,092500 0,039 TMP * v 0,005000 0,002500 0,906 TMP * T 0,085000 0,042500 0,152 TMP * pH 0,085000 0,042500 0,152
Gambar 5. Fouling selama proses reverse osmosis pada tekanan 391 kPa, laju alir 1,75 L/menit, suhu 40 o C dan pH 9
Pada  Tabel  8  terlihat  bahwa  tekanan transmembran  (TMP),  suhu  (T)  dan  pH  berpengaruh signifikan terhadap fluks permeate  (p<0,05), sedangkan pengaruh  interaksinya  tidak  signifikan  (p>0,05). Berdasarkan  hal  tersebut  maka  model  empirik  fluks  (J) dapat dinyatakan dengan persamaan (3):
J = 0,173 TMP + 0,107 T + 0,093 pH                      (3)
Diantara 3 faktor diatas tekanan transmembran memiliki pengaruh  yang  paling  besar  dibandingkan  dengan parameter  lain  yang  diteliti.  Fluks  akan  meningkat dengan  semakin  tingginya  laju  air  umpan.  Fluks  akan meningkat sebesar 0,35  Lm -2 h -1 untuk setiap satu unit kenaikan tekanan
transmembran. Tekanan transmembran pada proses membran berfungsi sebagai driving  force dan  merupakan  salah  satu  parameter operasi  yang  paling  penting  pada  proses  membran. Tekanan transmembran secara langsung mempengaruhi besarnya  fluks permeate dan  sering  digunakan  untuk mengendalikan laju alir umpan (Lin et al., 2004; Kumar et al., 2004).
Nilai    fluks  dipengaruhi  oleh  kondisi  pH  umpan. Pada kondisi pH yang rendah nilai fluks lebih rendah (pH 4) dibandingkan dengan fluks pada pH umpan tinggi (pH
9).    Pola  seperti  ini  juga  sama  seperti  yang  dilaporkan Simon et al.,  (2002)  pada  proses  pengkonsentrasian gelatin dengan ultrafiltrasi.  Simon et al.,(2002) pada pH sekitar 4 proses fouling terjadi sangat tinggi hal ini terlihat dari  nilai  tahanan fouling yang  semakin  meningkat. Menurunnya  fluks  diduga  karena  pada  pH  sekitar  4 terjadi  pH  isoelektrik,  dimana  pada  kondisi  ini  protein mengalami penurunan kelarutan.
Suhu mempengaruhi nilai fluks  yang dihasilkan, semakin  tinggi  suhu  maka  fluks permeate yang dihasilkan akan semakin tinggi. Hal ini disebabkan suhu dapat menurunkan viskositas sehingga akan menyebabkan proses difusi akan menjadi lebih besar.
Karakteristik permeate proses reverse osmosis
Melaui  proses  reverse  osmosis  derajat kekeruhannya  hanya  2,7  NTU  atau  meningkat  96,52% dibandingkan  dengan  keadaan  awalnya  (Tabel  9). Turunannya  derajat  kekeruhan  tesebut  diduga  karena padatan  terlarut  dan  tidak  terlarut  meurun  secara signifikan.    Hal  ini  dapat  dilihat  dari  kadar  BOD,  COD, dan  TSS  yang  turun  hingga  lebih  dari  96%.    Keadaan tersebut  diperkuat  oleh  kadar  air  dalam permeate yang naik, yaitu mencapai 99.85 atau meningkat 1,47%.  Nilai TDS permeate mencapai 18,2 ppm, berdasarkan hal ini air permeate dapat  digunakan  kembali  dalam    proses pengolahan  atau  untuk  air  minum.  Nilai  ideal  untuk  air minum kurang dari 50 ppm ( http://www. tdsmeter.com/abouttds.html ).    Dari  segi  rasa  air permeate dari  proses  ini  sudah  tidak  asin  lagi  karena memiliki kadar salinitas 0%.
Tabel  9.  Karakterstik permeate yang  dihasilkan  dari penyaringan  bahan  baku  dengan  teknik  reverse osmosis
Parameter Reverse Osmosis Nilai Reduksi (%) ***) Kekeruhan (NTU) 2,7±2 96,52 Total Padatan /TSS (mg/L) 7,3 ± 3,5 96,48 Protein (% b/v) 0,08 ± 0,01 91,43 Lemak (%b/v) 0.01± 0,00 95,48 Abu (%b/v) 0,04 ± 0,01 91,58 Kadar air 99,81 ± 0,01 -1,47 BOD 5 (mg/L) 10,50 ± 0,01 99,85 COD (mg/L) 38,10 ± 10,61 99,93 Total Dissolve Solid/ TDS (ppm) 18,2 ± 0,2 99,65 Salinitas (%) 0 ± 0,00 - Non Protein Nitrogen 0,03 ± 0,01 89,13
***) Hasil reduksi dibandingkan dengan bahan baku
Gambar 6.  Pengaruh tekanan transmembran (TMP), laju alir, suhu dan pH terhadap fluks permeat
pH Suhu L. Alir TMP 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 0.62 0.54 0.46 0.38 0.30 F lu ks Main Effects for Fluks Centerpoint
Kadar  asam  amino  dalam permeate melalui analisis  HPLC  tidak  dapat  terdeteksi  lagi,  hal  tersebut terlihat  dari  tidak  munculya peak - peak kromatogram seperti  yang  disajikan  pada  Gambar  7.  Hal  ini menunjukkan bahwa asam amino tidak bisa lolos melalui membran  reverse  osmosis.    Kondisi  tersebut  didukung oleh  kadar  protein  kasar  yang  hanya  0,08%  atau
menurun  91%  dibandingkan  dengan  bahan  bakunya. Penelitian  sebeleumnya  melaporkan  bahwa  hampir 100%  asam  glutamat  dapat  lolos  pada  membran ultrafiltrasi  (Kuo  dan  Chang,  1987).  Berdasarkan  hal tersebut proses ultrafiltrasi lebih  cocok digunakan untuk proses  penjernihan  dan  proses  reverse  osmosis  untuk proses pemekatan atau pengkonsentrasian.
Gambar 7.  Kromatogram KCKT komponen  asam amino air sisa rajungan sebelum dan sesudah filtrasi   ( A merupakan analisis air sisa rajungan sebelum filtrasi, B permeat filtrasi 0,3 µ dan C permeat filtrasi dengan membran reverse osmosis).
Keterangan : (1) Asam aspartat (5) Histidin (9)  Prolin (13) Sistin (17) Lisin (2) Asam glutamat (6) Arginin (10) Tirosin (14) Isoleusin (3) Serin (7) Threonin (11) Valin (15) Leusin (4) Glisin (8) Alanin (12) Methionin (16) Phenilalanin

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Limbah  cair    pengolahan    rajungan    berupa  air sisa  proses pasteurisasi  memiliki kadar  BOD dan COD yang    tinggi  masing-masing  7.092,6  mg/L  dan  51.000 mg/L.  Hal  tersebut    berpotensi  akan    menimbulkan pencemaran terutama pada jumlah volume yang  besar apa  bila  tidak  dimanfaatkan.    Namun  di  sisi  lain  hal tersebut merupakan peluang karena potensi untuk bahan baku  flavor.  Hal  tersebut  tercermin  dari  kandungan protein non nitrogen 0,23% dengan 17 asam amino yang cukup tinggi terutama asam glutamate.
Proses  prefiltrasi  dengan  membran  0,3  mikron dapat  meningkatkan  fluks  karena  dapat  mereduksi besarnya fouling ,  namun treatment ini  menyebabkan penurunan  kadar  protein  kasar  dan  kadar  asam  amino. Fluks  fermeat  pada  proses  reverse  osmosis  mencapai steady state setelah  86 menit pada umpan bahan baku dan  42  menit  untuk  yang  sudah  mendapat  treatment filtrasi  0,3  mikron.  Fluks  fermeat  limbah  cair  yang  telah mengalami filtrasi 0,3 mikron baru muncul pada tekanan lebih  dari  214,5  kPa.  Nilai  fluks  ini  jauh  lebih  rendah dibandingkan dengan fluks permeate jika menggunakan air destilat.
Pada  ada  penelitian  ini  tekanan  transmembran, suhu  dan  pH  berpengaruh  secara  siginifikan  dalam meningkatkan  fluks,  sedangkan    laju  alir  pengaruhnya kurang  signifikan.  Proses  reverse  osmosis  dapat  me- recycle air  sisa  proses  pasteurisasi  rajungan.    Hal tersebut tercermin dari kualitas permeate yang dihasilkan sama dengan standar air minum.

## Saran
Proses  reverse  osmosis  dapat  diaplikasikan untuk  me- recovery komponen  penguat  rasa  dan  me- recycle air  sisa  pasteurisasi  untuk  dapat  digunakan kembali  dalam  proses  produksi,  namun  demikian  untuk diaplikasikan  secara  komersial  perlu  ada  kajian teknoekonomi.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Penelitian ini didanai oleh Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi Depdiknas RI  melalui program Hibah Bersaing XV

## DAFTAR PUSTAKA
[AOAC]  Association  of  Official  Analytical  Chemist. 1995 . Official Methods of Analysis .
Washington DC.
Box,  G.E.P.,  H.G.  Hunter,  J.S.  Hunter.    1978 . Statistical for Experimenters: An Introduction to design,  data  analysis,  and  model  building. John Wiley & Sons, Inc.  Canada.
Carawan,  R.E.    1991. Plant  waste  management guidelines:    Aquatic  fisheries  product.  Food and
Environment. http://www.p2pays.org/ref/02/011796.pdf
[ 13 Maret 2006]
Cheryan,  M.  1998. Ultrafiltration  and  Microfiltration Handbook.  Technomic.  Publishing.  New Holland  Avenue.
Cros,  S.,  B.  Lignot,  P.  Bourseau,  P.  Jaouen  dan  C. Prost.    2006. Desalination  of  mussel  cooking juices  by  electrodialysis    on  aroma  profile.  J. Food Eng. 69 (425-436).
Driscoll.,  P.E.    1990. Waste  minimization  and  product recovery  in  crab  meat  processing  industry. http://www.p2pays.org [ 13 Maret 2006]
Gould  C.K.,  S.J.  Harrold  dan W.K.  Weitnauer.    2004 .
A  practical  approach  to  controlling  the fouling of  ultrafiltration  membranes:    A  case  study  of the  successful  development  of  a  commercial soy  protein  application.    http//:www.osmonics. com. [25 Februari 2004].
Hartati  F  K,  T.  Susanto,  S.  Rakhmadiono,  dan  S.  L. Adi.  2002. Faktor-faktor  yang  berpengaruh terhadap  tahap  deproteinasi  menggunakan enzim  protease  dalam  pembuatan  kitin  dari cangkang  rajungan  ( Portunus  pelagicus ). Biosain 2: (68-77).
Hue, M.S, J.S. Kim, F. Shahidi.  2003. Component and nutritional  quality  of  shrimp  processing  by product.  Food Chem. 82:235-242.
Islam  M.S.,  S.  Khan.  dan  M.Tanaka    2004. Waste loading in shrimp and fish processing effluents: Potential source of hazards to the coastal; and near  shore  environments.    Marine  Pollution Bulletin 49: (103-110).
Jayarajah,
C.N. dan C.M. Lee. 1999.
Ultrafiltration/reverse  osmosis  concentration  of lobster extract.  J. Food Sci.  64 (1):93-98.
Je,  J.Y.,  P.J.  Park,  W.K.  Jung  dan  S.K.  Kim.    2005.
Amino  acid  changes  in  fermented  oyster ( Crassostrea  gigas )  sauce  with  different fermentation periods.  Food Chem. 91: (15-18).
Kane, L. R.J.Braddock, C.A. Sims, dan R.F. Matthews.
1995. Lemon  juice  aroma  concentration  by reverse osmosis.  J. Food. Sci.  60 (190-194).
Kessler,  H.G.    1986. Energy  aspects  of  food concentration.    Didalam:  MacCarthy  D,  editor. Concentration  and  drying  of  foods.    Elsevier Applied  Science  Publisher.    London  and  New York; hlm147-163.
Kompas.    2002. Rajungan  Bisa  Dibudidayakan  dan Diekspor.    Jumat,  16  Agustus  2002. http://www2.kompas.com/kompas- cetak/0208/16/jateng/raju26.htm

## [19 Februari 2007].
Kranawetter  H., A. Liebminger,  dan W.M Samhaber.
2005. Comparison  between  evaporation  and reverse  osmosis process  for  concentrating aromatic  juices  done  with  passion  fruit  as  an example.    Institute  of    Process  Technology.
Austria. 5 hal.
Kumar,  N.S.K.,  M.K.  Yea,  M.  Cheryan.    2004. Ultrafiltration  of  soy  protein  concentrate: performance and modeling f spiral and tubular polymeric modules .  J Membrane Sci 244:234- 242.
K uo,  W.S.,  dan  B.H.  Chiang.    1987. Recovery  of glutamic  acid  from  fermentation  broth  by membrane processing.  J. Food Sci. 52 (1401- 1404).
Lin,  T.M.,  J.W.  Park  dan    M.T.  Morrissey.    1995 . Recovery protein and reconditioned water from surimi processing waste.  J.Food Sci. 60:(1): 4-
9.
Matsura  T.,  A.G.  Baxter,  dan  S.  Sourirajan.    1975. Reverse  osmosis    recovery of  flavor components  from  apple  juice  waters.  J.  Food. Sci.  40 (1039-1046)
Montgomery  DC.    2001. Design  and  Analysis  of Experiments.  John  Wiley  &  Sons.Inc.  New York.
Olle,  D.,  A.  Baron,  Y.F.  Lozano,  C.  Sznaper,  R. Baumes,  C.  Bayonove,  dan  J.M.  Brillouete. 1997. Microfiltration and reverse osmosis affect recovery of mango puree flavor compound.  J. Food. Sci.  62:(1116-1119).
Rao. M.A.  1999. Rheology of fluid and semisolid foods. Aspen Publishers, Inc.  Gaithersburg.
Shiau  C.  Y.  dan  T.  Chai.  1990. Characterization  of oysters  shuckingbliquid  wastes  and  their
utilization  as  oyster  soup.    J.  Food  Sci. 55:(374-378).
Shiau, C. Y. dan T. Chai.  1999. Protein recovered from oyster  wash  water  ultrafiltration  and  their utilization as oyster sauce through fermentation.    Journal  of  Marine  Science  and Technology. 7: (110-116)
Simon  A.,  L.Vandanjon,    G.  Levesque.  dan  P. Bourseau.    2002. Concentration  and desalination of fish gelatin by ultrafiltration and continuous diafiltraion processes.  Desalination 144: (313-318).

## Statistik  Perikanan  Budidaya  Indonesia  2004.
Departemen Kelautan dan Perikanan.  Jakarta.
Statistik  Perikanan  Tangkap    2005. Departemen Kelautan dan Perikanan. Jakarta.
Supran, M.K. (ed).  1978. Lipids as a Source of Flavour. American Chemical Society.  Washington DC.
Uju,  R.Nitibaskara  dan  B.  Ibrahim.  2004. Pengaruh frekuensi  Pencucian  pada  Surimi  terhadap Mutu  Bakso  Ikan  Jangilus  ( Isthiophorus spp). Buletin Teknologi Hasil Perikanan 7 (2) (1-10).
Uju.  2006. Kajian  Pemurnian  dan  Pengkonsentrasian Karaginan  dengan  Membran  Mikrofiltrasi.
Thesis Sekolah Pascasarjana. Institut Pertanian Bogor.
UNEP  [United  Nations  Environment  Programme].
2006. Cleaner  Production  Assesment  in  Fish Processing. http:www.agrifood- forum.net/publications/guide/fishguide.zip.  html [15 Maret 2006]
Vandanjon, L., S. Cros, P.Jaouen,  F. Qomuemeneur dan  P.Bourseau.    2002. Recovery  by nanofiltration  and  reverse  osmosis  of  marine flavours  from  seafood  cooking  waters. Desalination 144: (379-385)
Venugopal, V.  2006. Post harvest Quality Changes and Safety  Hazard.    Dalam  Seafood  Processing: Adding value through quick freezing, retortable packaging,  and  cook-chilling.  Editor  V. Venugopal. Taylor & Francis. London. Hal 23- 60.
Voigt, M.N., R. Osborne dan D.E. Hall.   1990. Profile test  active  components  in  crab  products/  by- products and in cod surimi.  Dalam Advance in
fisheries  technology  and  biotechnology  for increase    profitability.  Editor:  M.N.  Voigt  dan J.R. Botta.  Technonmic Publishing. Lancaster.
Vyas,  H.K.,  R.J.  Bennett  dan  A.D.  Marshall.  2000. Influence of operating conditions on membrane fouling  in  crossflow  microfiltration  of  particle
suspension.  International  Dairy  Journal.  10: (477-487).
Yean  S.W.    1994 .    Effect  of  washing  treatment  on  the quality  of Nemipterus  tolu fish  balls.    Asean Food Journal 9: (111-115).