Abstrak—Garam  merupakan  istilah  umum  yang  digunakan untuk  senyawa  kimia  bernama  Natrium  Chlorida  (NaCl). Garam banyak diperlukan dalam beberapa industri, diantaranya  untuk  pengawetan  dan  campuran  bahan  kimia. Selain  itu,  garam  juga  penting  bagi  konsumsi.  Salah  satu garam  yang  masih  diimpor  oleh  Indonesia  adalah  garam farmasi.  Saat  ini,  industri  farmasi  Indonesia  masih  sangat tergantung  pada  bahan  baku  impor,  dimana  hampir  95% bahan  baku  obat  (BBO)  yang  diperlukan  masih  diimpor. Garam  farmasi  merupakan  garam  yang  memiliki  kualitas yang  paling  tinggi  dengan  kadar  NaCl  >  99,8%.  Dalam industri  farmasi,  garam  farmasi  digunakan  sebagai  bahan baku  untuk  sediaan  infus,  produksi  tablet,  pelarut  vaksin, sirup,  oralit,  cairan  pencuci  darah,  minuman  kesehatan,  dan lain-lain.  Pabrik  direncanakan  mulai  beroperasi  pada  tahun 2026  dengan  kapasitas  produksi  sebesar  4.500  ton/tahun. Lokasi  pendirian  pabrik  garam  farmasi  ini  direncanakan  di Kabupaten  Sampang,  Jawa  Timur.  Kabupaten  ini  dipilih karena  memiliki  ketersediaan  bahan  baku  seluas  673,8  km2. Dalam pemenuhan kapasitas tahunan, pabrik akan beroperasi kontinyu  24  jam  per  hari  selama  330  hari  dan  bahan  baku sebesar  57.200,726  kg/jam,  dapat  dihasilkan  produk  garam farmasi  sebesar  568  kg/jam.  Untuk  dapat  mendirikan  pabrik dengan  kapasitas  4.500  ton/tahun  diperlukan  total  modal investasi  sebesar  Rp  156,282,972,947.92  dan  total  biaya produksi  (tanpa  depresiasi)  sebesar  Rp  41,813,138,203.84 dengan  estimasi  hasil  penjualan  sebesar  Rp  90,000,000,000.00 dengan  estimasi  umur  pabrik  10  tahun,  dapat  diketahui internal  rate  of  return  (IRR)  sebesar  16,68%,  pay  out  time (POT) 3,1 tahun, dan break even point (BEP) sebesar 30,46%.
Kata Kunci—Air Laut, Garam Farmasi, Reverse Osmosis.

## I. PENDAHULUAN
ARAM merupakan istilah umum yang digunakan untuk senyawa  kimia  bernama  Natrium  Chlorida  (NaCl).  Di alam, garam tidak bisa diperoleh alam keadaan benar-benar murni,  walaupun  beberapa  analisa  telah  dilakukan menunjukkan  kemurnian  garam  (NaCl)  mencapai  99,9%. Tidak dapat dipungkiri, kebutuhan garam di Indonesia akan terus meningkat. Hal ini merupakan salah satu dampak dari luasnya  penggunaan  garam  serta  pertumbuhan  industri penggunaannya yang cukup signifikan. Kementrian Perindustrian  mencatat  bahwa  proyeksi  kebutuhan  garam nasional  pada  tahun  ini  akan  mencapai  4,6  juta  ton,  yang sebagian besarnya (84%) merupakan kebutuhan dari industri menufaktur.  Pada  tahun  2020,  penggunaan  garam  terbesar adalah industri makanan (1,58%), industri kimia dan farmasi (9,39%) dan industri kertas dan barang dari kertas (0,22%). Garam  yang  di  produksi  dibagi  menjadi  2  yaitu  garam konsumsi  dan  garam  industri.  Adapun  pengelompokan Garam  beserta  SNI  masing-masing  berdasarkan  Peraturan Menteri  Perindustrian  I  Nomor  88/M-IND/PER/10/2014 yang ditunjukkan pada  Gambar 1.
Salah  satu  garam  yang  masih  diimpor  oleh  Indonesia
adalah  garam  farmasi.  Saat  ini,  industri  farmasi  Indonesia masih  sangat  tergantung  pada  bahan  baku  impor,  dimana hampir 95% bahan baku obat (BBO) yang diperlukan masih diimpor.  Garam  farmasi  merupakan  garam  yang  memiliki kualitas  tang  paling  tinggi  dengan  kadar  NaCl  >  99,8%. Dalam  industri  farmasi,  garam  farmasi  digunakan  sebagai bahan  baku  untuk  sediaan  infus,  produksi  tablet,  pelarut vaksin,  sirup,  oralit,  cairan  pencuci  darah,  minuman kesehatan, dan lain-lain [1].
Dari  data  BPP  KEMENDAG  2015,  total  kebutuhan Garam Nasional adalah sebesar 3.750.284 ton, dimana untuk total  kebutuhan  garam  industri  adalah  2.447.189  ton.  Pada tahun  2015,  Industri  Farmasi  Indonesia  memiliki  total kebutuhan  garam  sebesar  2.418  ton  yang  digunakan  oleh beberapa perusahaan seperti :
1. PT. Otsuka Indonesia
2. PT. Intan Jaya Medika Solusi
3. PT. Jayamas Medika Industri
4. PT. Amerta Indah Otsuka
5. PT. Finusolprima Farma Internasional
6. PT. Sanbe Farma
7. PT. Widatra Bhakti
8. PT. Emjebe Pharma

## II. SELEKSI PROSES
Terdapat  macam  –  macam  proses  pembuatan  dan pemurnian  garam  (sodium  chloride)  dengan  bahan baku  air laut  yang  telah  dumurnikan  (brine)  maupun  dari  garam rakyat. Metode – metode yang umum digunakan antara lain: 1. Proses Vacuum Pan (Multiple Effect Evaporation)
2. Proses Penambangan Garam (Rock Salt Mining)
3. Proses Pencucian dengan Brine (Washing)
4. Proses menggunakan Membran dan Kristalisasi Pada  metode  yang  pertama  yaitu  digunakan  proses multiple  effect  evaporator merupakan  proses  klasik  untuk produksi garam. Beberapa evaporator terhubung secara seri. Evaporator  efek  pertama  dipanaskan  menggunakan  steam, dan tahap berikutnya dipanaskan menggunakan uap dari unit sebelumnya.  Uap  dari    evaporator  efek  terakhir  dialirkan menuju  sistem  cooling  water.  Brine  feed  dipanaskan menggunakan  kondensat  dari  evaporator.  Konsumsi  steam dapat dikurangi dengan mengurangi jumlah efek

## Pra Desain Pabrik Garam Farmasi dari Air Laut dengan Metode Reverse Osmosis
Gabriella Putri Bonita, Ayu Cahyarani Heksa, Siti Nurkhamidah, dan Yeni Rahmawati Departemen Teknik Kimia, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
email : dst_eureka@yahoo.co.uk
G
Gambar  1.  Pengelompokan  garam  menurut  Peraturan  Menteri Perindustrian.
evaporator.   Dalam  produksi  garam  jumlah  efek  yang digunakan berkisar antara 2 - 6 evaporator. Saat ini instalasi evaporator 4 atau 5 efek memiliki kapasitas produksi hingga 150 ton/h . Diagram proses ini tertera pada Gambar 2.
Sebelum  proses  evaporasi, brine di  proses  secara  kimia untuk  menghilangkan  mineral hardness yang  dapat mempengaruhi  kemurnian  garam  dan  juga  menyebabkan scalling pada  evaporator.  Proses  ini  mengurangi  tingkat kalsium  terlarut,  magnesium,  dan  juga  sulfat,  tergantung dari jenis prosesnya. Bahan kimia yang digunakan adalah Ca (OH) 2 ( calcium  hydroxyde );  Na 2 CO 3 ( sodium  carbonat ); NaOH  ( sodium  hydroxide );  CaCl 2 ( calcium  chloride );  agen flokulasi; dan CO 2 . Treatment H 2 SO 4 dan klorinasi mungkin dapat  digunakan  untuk  menghilangkan  H 2 S  ( hydrogen sulfide ), dan HCl ( hydrochloric acid ) berfungsi menetralkan brine yang  digunakan  pada  pembuatan  diafragma  sel  dari chlorine dan  soda  kaustik.  Pemurnian  brine  menjadi semakin  penting  untuk  menghasilkan  garam  dengan kemurnian tinggi [2].
Dalam  semua  proses  kristalisasi  garam  juga  dilakukan proses pencucian dan pengeringan garam  dengan cara yang sama.  Suspensi  kristal  dikeluarkan  dari  bagian  bawah evaporator  yang  berbentuk  kerucut.  Untuk  menghilangkan larutan induk dapat menggunakan centrifuge pusher . Setelah disentrifugasi,  garam  memiliki  kadar  moisture  sebesar  2  – 4%.  Pengeringan  lebih  lanjut  dapat  dilakukan  dengan fluidized bed dryer . Pada akhir fluidized bed dryer biasanya terdapat  zona  pendingin  dimana  udara  dialirkan  ke dalamnya,  atau  dapat  digunakan  pendinginan  secara terpisah. Selain itu rotary vacuum dryer juga yang biasanya digunakan,  di  mana  suspensi  kristal  dituangkan  ke permukaan  drum  yang  berputar.  Larutan  induk  tersedot  ke dalam  drum  meninggalkan  kristal  garam  pada  permukaan drum,  yang  dikeringkan  dengan  udara  panas.  Dalam  waktu kurang  dari  satu  putaran,  kristal  garam  yang  mengandung larutan  induk  berubah  menjadi  garam  kering.  Kadar  air
setelah  dilakukan  proses  pengerigan  yaitu  0,05%  atau kurang. Rotary  cooler atau fluidized  bed  cooler berfungsi menurunkan suhu garam sebelum penyaringan, penyimpanan,  pemrosesan  lebih  lanjut,  dan  pengemasan. Suhu garam maks. 40 o C, atau lebih baik maks. 30 o C.
Pilihan  metode  kedua  yaitu dengan  penambangan  batuan garam.  Batuan  garam  diproduksi  dari  pertambangan  yang kering  yang  menyimpan  batu  mengandung  garam  yang berada  di  bagian  bawah  lapisan  bumi,  dari  segi pembentukan mirip seperti coal mining (tambang batu bara). Batuan garam tidak dimurnikan dalam berbagai cara namun batuan  garam  melalui  crusher  dan  kemudian  melalui screener  untuk  mendapatkan  ukuran  komersil  dan didistribusi  ke  pasar  baik  dalam  ukuran  besar  dan  pada kantong  [3].  Diagram  proses  penambangan  garam  tertera pada Gambar 3.
Yang  ketiga,  terdapat  metode  menggunakan  proses pencucian dengan Brine. Proses pencucian garam yang baik pada dasarnya mampu meningkatkan kualitas garam, bukan hanya  sekedar  membersihkan  garam  dari  kotoran  lumpur atau  tanah,  tetapi  juga  mampu  menghilangkan  zat-zat pengotor  (impuritis)  seperti  senyawa-senyawa  Mg,  Ca  dan kandungan zat pereduksi lainnya. Diagram proses pencucian tertera  pada  Gambar  4.  Berikut  beberapa  uraian  tentang proses pencucian:
1. Pencucian  bertujuan  untuk  meningkatkan  kandungan NaCl dan mengurangi unsur impurities seperti Mg, Ca, SO 4 dan kotoran-kotoran lainnya,
2. Kandungan Mg ≤ 10 gr/Liter
Untuk  mengurangi  impuritis  dalam  garam,  dapat dilakukan  dengan  kombinasi  dari  peroses  pencucian  dan pelarutan  cepat  pada  saat  pembuatan  garam.  Sedangkan untuk  penghilangan  impuritis  dari  produk  garam,  dapat dilakukan dengan proses kimia, yaitu dengan
Gambar  2.  Diagram  proses  Vacuum  Pan  (Multiple  Effect Evaporator).
Gambar 3. Diagram proses Penambangan Garam (Rock Salt Mining).
Gambar 4. Diagram proses Pencucian Brine (Washing) .
Gambar 5. Diagram proses menggunakan membran dan kristalisasi.
Gambar  6.  Rancangan  diagram  blok  pemurnian  garam  farmasi berdasarkan seleksi pross.
mereaksiakannya  dengan  Na2CO3  dan  NaOH  sehingga terbentuk  endapan  CaCO3  dan  Mg(OH)2.  Reaksi  kimia yang terjadi adalah sebagai berikut:
CaSO 4 +Na 2 CO 3 → CaCO 3 (putih) + Na 2 SO 4 .................(1)
MgSO 4 +2NaOH → Mg(OH) 2 (putih) +Na 2 SO 4 .............(2)
CaCl 2 +Na 2 SO 4 → CaSO 4 (putih) + 2NaCl….…............(3)
MgCl 2 +2NaOH → Mg(OH) 2 (putih) + 2NaCl…….......(4)
CaCl 2 +Na 2 CO 3 → CaCO 3 (putih) + 2NaCl…................(5)
Pencucian garam dilakukan dengan menggunakan larutan garam  jenuh  (brine)  yang  digunakan  berulang  kali. Tujuannya  adalah  menghilangkan  kotoran  dari  permukaan garam.  Kemurnian  garam  yang  dibuat  dengan  proses pencucian biasanya lebih dari 96%.
Proses pemurnian garam dengan hidroekstraksi memanfaatkan  sifat  kelarutan  NaCl  sebagai  komponen utama dari garam. Dalam proses ini, pengotor dalam garam yang  akan  diesktrak  keluar  menggunakan  pelarut  berupa brine. Brine akan melarutkan pengotor dalam kristal garam,
sedangkan garam (NaCl) tidak akan ikut melarut. Proses ini dapat mereduksi kandungan pengotor, baik pengotor terlarut maupun  tidak  terlarut  di  permukaan  dan  di  dalam  kristal garam.
Pilihan  proses  yang  keempat  yaitu  Proses  dengan menggunakan  membran.  Diagram  proses  ini  tertera  pada Gambar 5. Terdapat macam – macam membrane mulai dari mikrofiltrasi,  ultrafiltrasi,  nano  filtrasi,  hingga  reverse osmosis.  Dalam  pemisahan  garam  dari  air  laut  yang komponennya  terdiri  dari  ion  hingga  partikel  yang berukuran  antara  0.001  –  10  μm.  Prinsip  kerja  membran reverse  osmosis  adalah  apabila  membran  semipermeabel memisahkan air tawar dan air garam, maka air tawar dan air garam  akan  mendifusi  membran  dan  mengencerkan  larutan garam.  Peristiwa  ini  disebut  Peristiwa  Osmosa.  Apabila tekanan air garam lebih tinggi dari tekanan osmosa, air yang terdapat  dalam  air  garam  didorong  menuju  air  garam melalui membran semipermeabel maka peristiwa ini disebut Reverse  Osmosa.  Beberapa  keunggulan  pada  proses  ini antara  lain  tidak  membutuhkan  zat  tambahan  untuk mengekstrak  sehingga  tidak  mengotori  lingkungan,  energi yang dibutuhkan relatif rendah, minimnya terjadi korosi alat, efisiensi pemisahan tinggi [4].
Dari  keempat  pilihan  metode  pemurnian  garam, digunakan aplikasi Expert Choice dan proses seleksi dengan AHP untuk menentukan proses pemurnian garam yang lebih unggul  dan  yang  akan  digunakan.  Parameter  yang digunakan  adalah  bahan  baku  utama  yang  digunakan, jumlah  impuritis  pada  produk,  bahan  baku  pembantu,
Gambar  9.  Unit  proses  reaksi  bahan  baku  utama  dan  bahan  baku penunjang dalam reaktor.
Gambar 10. Unit proses flokulasi dan pengendapan.
Gambar 7. Perhitungan AHP Proses Terpilih.
Gambar  8.  Hasil  seleksi  proses  pemurnian  garam  terpilih  dengan menggunakan metode AHP. Tabel 1.
Rata-rata komposisi air laut Madura No. Parameter Kandungan Satuan Berat Ion Air Laut Dalam Gram Per Kilogram 1 Na + 2,72705 2 K + 0,193 3 Mg 2+ 4,37 × 10 -4 4 Ca 2+ 0,22575 5 Sr 2+ 0,004182 6 Cl - 9,981 7 SO 4 2- 1,75965 Satuan Berat Cemaran Logam Dalam Miligram Per Kilogram 1 Tembaga (Cu) < 4,100 × 10 -5 2 Timbal (Pb) < 3,760 × 10 -4 3 Kadmium (Cd) < 1,047 × 10 -5 4 Raksa (Hg) < 3,683 × 10 -4
kebutuhan energi (steam, kemurnian produk, Pre-treatment), harga  produk,  serta  harga  alat  utama.  Gambar  6 menunjukkan  rancangan  blok  pemurnian  garam.  Dengan melakukan  pembobotan  dari  setiap  kriteria    tersebut, didapatkan  hasil  metode  terbaik  yang  ditunjukkan  oleh Gambar  7  dan  Gambar  8  yaitu  menggunakan  Membran Reverse Osmosis. Dari seleksi proses yang telah dilakukan, dapat  dibentuk blok diagram proses pabrik pada Gambar 9.

## III. URAIAN PROSES TERPILIH

## A. Unit Pemurnian Bahan Baku
Bahan  baku  yang  digunakan  adalah  air  laut  kabupaten Sampang.  Tabel  1 menunjukkan  rata  rata  hasil  uji  air  laut Madura  ke  arah  pesisir  dengan  temperatur  permukaan  30,9 hingga 33,2 °C yang dilakukan pada Lab Kimia Universitas Airlangga.
Pertama,  air  laut  pada  suhu  30  °C  dan  tekanan  1  atm ditampung  pada  tangki  penyimpan  (F-110),  lalu  dialirkan menggunakan  pompa  (L-111)  ke  dalam  reaktor  (R-120) untuk direaksikan dengan bahan baku penunjang.
Bahan  baku  penunjang  yang  digunakan  yaitu  NaOH, BaCl 2 ,  dan  Na 2 CO 3 .  Bahan  –  bahan  kimia  ini  berfungsi untuk  mengurangi  kadar  pengotor  yang  terdapat  pada  air laut,  sperti  :  Mg,  Ca,  dan  ion  –  ion  sulfat.  Kondisi  operasi pada  reactor  R-120  adalah  pada  suhu  30  C  dan  tekanan  1 atm. Reaksi – reaksi yang terjadi pada reactor antara lain:
1. Reaksi-1:
CaSO4(Aq) + Na 2 CO3(Aq)  → Na 2 SO 4 (Aq) + CaCO3 (s)
2. Reaksi-2:
MgCl2(Aq) + 2NaOH(Aq) → 2NaCl(Aq) + Mg(OH)2(s)
3. Reaksi-3:
MgSO4(Aq)+2NaOH(Aq)→ Na 2 SO4(Aq) + Mg(OH)2(s)
4. Reaksi-4:
Na 2 SO4(Aq) + BaCl2(Aq) → 2NaCl(Aq) + BaSO4(s)
Setelah  direaksikan  di  dalam  reaktor,  produk  reactor dialirkan  menggunakan  pompa  L-121  menuju  tangki flokulator  F-130  untuk  proses  flokulasi  yaitu  pembentukan flok  –  flok  zat  pengotor  yang  tidak  terlarut  dengan menginjeksian flokulan. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengendapkan  zat  pengotor  yang  tidak  terlarut  sehingga dapat  lebih  mudah  untuk  dipisahkan  dengan  larutan  air garam.
Produk  dari  tangki  flokulator  dipompa  menuju  tangki penampung F-131. Lalu, Air garam (brine) dialirkan menuju membrane  mikrofilter  H-150  untuk  memisahkan  larutan garam  dengan  sludge  zat  pengotor  maupun  pasir  –  pasir yang  terdapat  dalam  larutan  brine.  Unit  proses  flokulasi tertera pada Gambar 10.
Gambar 11. Unit proses Netralisasi.
Gambar 12. Unit proses penyaringan.
Gambar 13. Unit proses kristalisasi.
Gambar 14. Unit proses pengeringan.
Untuk  menghilangkan  kadar  NaOH  pada  larutan  garam dilakukan  reaksi  netralisasi  pada  tangki  F  –  140  dengan menambahkan larutan HCl sehingga kandungan garam yang dihasilkan  lebuih  banyak.  Reaksi  yang  terjadi  pada  proses ini adalah :
NaOH (Aq) + HCl (Aq) →  NaCl (Aq) + H 2 O (l)
Setelah  proses  netralisasi,  larutan  brine  dipompa  secara bertahap  menggunakan  centrifugal  pump  pada  tekanan  4 atm,  lalu  dialirkan  ke  High  Pressure  Pump  dengan  tekanan 54  atm  dan  suhu 30  °C  menuju  membrane reverse  osmosis untuk  melakukan  proses  penyaringan  yang  bertujuan  untuk memisahkan  konsentrat  garam  dan  air  reject.  Lalu, konsentrat  garam  diproses  menuju  heat  exchanger  E-211 untuk  proses  preheating  sebelum  diproses  menuju evaporator. Tekanan konsentrat air garam dikembalikan ke 1 atm menggunakan pressure exchanger X-153. Sedangkan air sisa  reject  reverse  osmosis  dialirkan  ke  wastewater treatment,  Sebagian  dimanfaatkan  sebagai  cooling  water yang  dialirkan  menggunakan  pompa  L-163.  Proses dilakukan  secara  berulang  dengan  mengembalikan  tekanan larutan  garam  menggunakan  booster  pump  dan  dilakukan penyaringan  kembali.  Unit  proses  netralisasi  tertera  pada Gambar  11  dan  unit  proses  penyaringan  tertera  pada Gambar 12.

## B. Unit Kristalisasi dan Pengeringan
Saturated  brine kemudian  diumpankan  ke  dalam Crystallizer V-210    menggunakan Screw  Conveyor J-212. Larutan  tersebut  kemudian  dipekatkan  kembali  hingga mencapai  konsentrasi  70  %  agar  terbentuk  kristal-kristal garam.  Agar  terbentuk  kristal  -  kristal  garam  maka  larutan brine  dipekatkan  hingga  mencapai  kondisi  supersaturation (super jenuh).
Crystallizer ini  bekerja  pada  kondisi  operasi  dengan tekanan  1  atm  dan  dengan  suhu  90°C. Output dari  proses kristalisasi  adalah slurry yaitu  campuran  antara  kristal garam  dan mother  liquor yang  selanjutkan  akan  dipisahkan dengan Centrifuge H-220.  Di  dalam Centrifuge, campuran tersebut  dipisahkan,  dan  filtrat  ( mother  liquor )  yang dihasilkan  dikembalikan  ke  dalam  membrane  Reverse osmosis H-150 untuk  diolah  kembali.    Produk  yang  keluar dari Centrifuge memiliki konsentrasi diatas 98%.
Kristal  garam  yang  sudah  dipisahkan  dengan mother liquor tersebut  kemudian  melewati Conveyor J-231  untuk dibawa  oleh Bucket  Elevator J-231  menuju  proses pengeringan oleh Rotary Dryer B-230. Rotary Dryer B-230 bekerja  pada  suhu  100  °C,  tekanan  1  atm,  dan  dengan bantuan  panas  dari  dry  air  bersuhu  120  °C  yang  dialirkan secara counter-current. Bahan  yang  keluar  dari Rotary Dryer memiliki  konsentrasi  NaCl  sebesar  99,8  %.  Dari proses  pengeringan  yang  terjadi  dalam Rotary  Dryer, dihasilkan  produk  bawah  yaitu  kristal  garam  dengan  suhu 55°C  .  Selain  itu,  dalam  proses  pengeringan  pada Rotary Dryer juga terdapat padatan  yang  masih  terkandung  dalam udara  panas  yang  kemudian  akan  dibawa  menuju Cyclone H-234 untuk dipisahkan. Unit proses kristalisasi tertera pada Gambar  13.  Unit  proses  pengeringan  tertera  pada  Gambar 14.

## C. Unit Pengendalian Produk
Setelah  melewati  proses  pengeringan,  kemudian  produk dibawa  melalui  Belt  Conveyor  J-311  menuju  Ball  Mill  C- 310. Dalam Ball Mill pada suhu 30°C dan tekanan operasi 1 atm  terjadi  proses  penggilingan  sehingga  kristal  menjadi lebih  halus.  Kristal  garam  kemudian  diumpankan  ke  dalam Screener H-320  menggunakan bucket  elevator J-321, dimana  produk  tidak  lolos  penyaringan (oversize) akan dikembalikan ke Ball Mill. Produk kristal garam yang telah berukuran  hingga  50  mesh  kemudian  ditampung  pada Tangki  Produk  (F-322)  sebagai  produk  akhir.  Unit pengendalian produk tertera pada Gambar 15.

## IV. NERACA MASSA
Berdasarkan  hasil  perhitungan  material  balance  pada pabrik  garam  farmasi  ini  dibutuhkan  bahan  baku  air  laut sebanyak 1.053.861,033 kg/hari untuk menghasilkan produk garam farmasi sebanyak 4.500 ton/tahun.

## V. ANALISA EKONOMI DAN ANALISA DAMPAK TERHADAP LINGKUNGAB
Dari  hasil  perhitungan  pada  neraca  ekonomi  didapatkan Total Investasi ( Total Capital Investment ) pabrik ini sebesar Rp 156,282,972,947.92 dengan bunga 8 % per tahun. Selain itu, diperoleh IRR sebesar 18,40% dan BEP sebesar 30,46 % dimana  pengembalian  modalnya  selama  3,1  tahun.  Umur dari  pabrik  ini  diperkirakan  selama  10  tahun  dengan  masa periode  pembangunannya  selama  2  tahun  di  mana  operasi pabrik ini 330 hari/tahun.

## VI. KESIMPULAN/RINGKASAN
Berdasarkan  uraian  proses  pada  laporan  sebelumnya, dapat disimpulkan sebagai berikut, dari segi teknis yaitu:
1. Perencanaa operasi pada pabrik adalah secara kontinyu, 24 jam/hari selama 330 hari/tahun.
2. Kapasitas rancangan pabrik garam farmasi direncanakan sebesar 4.500 ton/tahun.
3. Kebutuhan  bahan  baku  Air  Laut  yang  akan  digunakan adalah 1.053.861,033 Kg/hari.
4. Lokasi  pendirian  pabrik  adalah  Desa  Tamansareh, Kabupaten Sampang, Pulau Madura.
Selain  dari  segi  teknis  juga  ditinjau  dari  segi  ekonomis
Gambar 15. Unit proses pengendalian produk.
sebagai berikut:
1. Pemodalan Modal Tetap (FCI) : Rp 132,840,442,005.74
2. Modal Kerja (WCI) : Rp. 23,442,430,942.19
3. Modal Total (TCI) : Rp. 156,282,972,947.92
4. Biaya produksi per tahun (TPC) : Rp. 41,813,138,203.84
5. Hasil Penjualan per tahun : Rp. 90,000,000,000.00
6. Pengembalian pinjaman : 10 Tahun
7. Bunga bank : 8.00 %
8. Laju inflasi : 1.62%
9. IRR : 18,40 %
10. Pay Out Time : 3,1033 tahun
11. NPV: 347,980,207,975.407 (Bernilai Positif)

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  BRIN,  “Garam  Farmasi,” Klaster  Teknologi  Kesehatan ,  2021,
Jakarta: Badan Riset dan Inovasi Nasional (BRIN). http://pusyantek.bppt.go.id/id/pages/klaster- teknologi/kesehatan/garam-farmasi.
[2]  R. E. Kirk, D. F. Othmer, and C. A. Mann, “Encyclopedia of chemical technology,” J. Phys. Chem. , vol. 53, no. 4, 1949.
[3]  D.  W.  Kaufmann, The  Production  and  Properties  of  Salt  and  Brine . New Jersey: Reinhold Publishing, 1960.
[4]  Robiatun,  “Membran  reverse  osmosa  dalam  proses  desalinasi  air laut.,” J. Kim. dan Kemasan , pp. 38--46, 2003.