## USULAN PERBAIKAN UNTUK PENGURANGAN WASTE PADA PROSES PRODUKSI DENGAN METODA LEAN MANUFACTURING
Rini Fitriyani, Sahril Saifudin, Kesyah Margareta Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik,Universitas  Mercubuana, Jl. Raya Meruya Selatan No.1, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: saifudin.sahril@gmail.com; rinifitriyani595@gmail.com; kesyahmargareta@gmail.com

## Abstrak
Penelitian  ini  membahas  tentang  usulan  perbaikan  untuk  pengurangan  waste  pada  proses produksi dengan metoda lean manufacturing . Penelitian ini menemukan waste yang paling dominan  terdapat  pada  lini  produksi saxophone dengan  total  skor  3  yaitu defect ,  dan unnecessary motion dan unnecessary transportation dengan  masing  –  masing  skor  2. Faktor  penyebab  yang  mempengaruhi  pemborosan  dapat  diketahui  dengan  menggunakan fault  tree  analysis  (  FTA  ) dimana  pada waste  defect penyebab  dasar  terjadinya waste adalah  hanya  ada  2  operator buffing , human  eror dan  belum  adanya  jadwal  penggantian kompon secara berkala. Sedangkan pada waste unnecessary motion penyebab waste adalah lot  keranjang  cuci  hanya  muat  5  pcs  dan  tidak  ada  meja  untuk  operator  melakukan pemindahan  material. Dan pada waste unnecessary transportation penyebab waste adalah human  eror yaitu  operator  yang  mengobrol  dan  lamanya  waktu  transportasi  yang disebabkan oleh tata letak mesin berjauhan. Sedangkan hasil dengan menggunakan metode failure mode effect  analysis ( FMEA ) dipilih 3 tindakan  yang  memiliki  nilai RPN paling tinggi.  Dimana  usulan  perbaikan  yang  terpilih  adalah  perubahan layout dengan mendekatkan  proses  plasma welding dengan seam  roller, menambah  kapasitas  keranjang cuci  sehingga  dapat  meminimasi  gerakan  berulang  pada  transportasi,  dan  menjadwalkan penggantian kompon buffing secara berkala untuk meminimasi kompon  yang  mengelupas dan menemple pada part karena sudah usang.
Kata kunci : Fault tree analysis ( FTA ), Failure mode effect analysis ( FMEA )

## Abstract
This  study  discusses  the  proposed  improvements  for  reducing  waste  in  the  production process with lean manufacturing methods. In this study the most dominant waste is found in  the saxophone production line  with a total score of  3, namely  defect, and unnecessary motion  and unnecessary transportation  with each score of 2. While the causative factors affecting waste can be known by using fault tree analysis (FTA) where in defect waste the basic  cause  of  waste  occurrence  is  there  are  only  2  buffing  operators,  human  error  and there  is  no  regular  schedule for  compound  replacement.  Whereas  the  waste  unnecessary motion  that  causes  waste  is  the  washing  basket  lot  only  contains  5  pcs  and  there  is  no table for the operator to transfer material. And in the waste of unnecessary transportation causes  of  waste  is  a  human  error  that  is  the  operator  who  is  chatting  and  the  length  of time of transportation caused by a far apart machine layout. Whereas the results using the failure mode effect analysis (FMEA) method selected 3 actions that have the highest RPN value.  Where  the  proposed  improvement  proposal  is  a  change  in  layout  by  bringing  the plasma welding process closer to the seam roller, increasing the washing basket capacity so  as  to  minimize  the  occurrence  of  repetitive  movements  in  transportation,  and scheduling buffing compound replacements periodically to minimize the peeling compound and forging parts due to obsolescence .
Keywords: Fault tree analysis ( FTA ), Failure mode effect analysis ( FMEA )

## PENDAHULUAN
Perkembangan dunia  industri  manufaktur dan  jasa pada saat  ini  semakin  meningkat dengan  pesat  sehingga  perusahaan  dituntut  mampu  bertahan  dan  selalu  meningkatkan efektifitas  dan  efisiensinya  dalam  menjalankan  proses  produksi.  Salah  satu  faktor  yang dapat  mempengaruhi  tidak  efektif  dan  tidak  efisiennya  produktivitas  ialah  adanya waste pada proses produksi. Waste dalam bahasa Jepang bisa diartikan sebagai aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi throughput perusahaan. Aktivitas yang tidak atau kurang  memiliki  nilai  tambah  merupakan  suatu waste sehingga  perlu  dihilangkan  agar proses produksi berjalan lancar.
Lean  production adalah  suatu  filosofi  manajemen  dari  Toyota  Production  System yang  pada  tahun  1990  dikenal  dengan  nama  “ lean ”.  “ Lean ”  didefinisikan  sebagai  suatu proses  menghilangkan  pemborosan  yang  terdapat  di  dalam  buku  “ The  Machine  That Change  the  World ”  (Womack,  dkk  1990).  Penerapan lean  production membuat  pihak industri  dapat  mereduksi  macam-macam  pemborosan  diantaranya,  menekan  waktu produksi, aktivitas-aktivitas  yang tidak dibutuhkan dalam proses produksi, biaya produksi dan masih banyak lainnya.
Berdasarkan  uraian  diatas  maka  diperlukannya  penelitian  yang  dapat  meningkatkan efektifitas dan efisiensi dari proses produksi dengan mengusulkan perbaikan menggunakan pendekatan lean dengan cara mereduksi pemborosan yang terjadi menggunakan salah satu tools  lean berupa value  stream  mapping yang  dapat  mengetahui  nilai-nilai  pemborosan yang  terjadi  di  dalam  lini  produksi  sehingga  nantinya  akan  ditemukan  solusi  yang  tepat dari diketahuinya jenis dan akar penyebab aktivitas yang tidak efektif dan efisien pada lini produksi  di  PT  XYZ,  dan  pemborosan  yang  terjadi  dalam  proses  produksi    diharapkan dapat diminimasi dan waktu proses produksi menjadi lebih cepat.

## TINJAUAN PUSTAKA
Menurut  (Gaspersz,  2008) lean adalah  suatu  upaya  terus  menerus  ( continuous improvement  effort )  untuk  menghilangkan  pemborosan  ( waste ),  meningkatkan  nilai tambah ( value added ) produk (barang dan/  jasa)  dan  memberikan  nilai kepada pelanggan ( customer value ).
Lean dapat  didefinisikan  sebagai  suatu  pendekatan  sistematik  dan  sistematik  untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan ( waste ) atau aktivitasaktivitas yang tidak bernilai  tambah  ( non  value  adding  activities )  melalui  peningkatan  terus  menerus  secara radikal ( radical continuous improvement ) dengan cara mengalirkan produk ( material, work in  process,  ouput )  dan  informasi  menggunakan  sistem  tarik  ( pull  system )  dan  pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.
Menurut  Hines  &    Taylor  (2000)  prinsip  dari lean thinking  adalah  mencari  cara untuk  proses  penciptaan  nilai  dengan  urutan  terbaik  yang  dimungkinkan,  menyusun aktivitas ini tanpa interupsi, dan menjelaskan secara lebih dan lebih efektif. Lean thinking menyediakan cara untuk lebih dengan sedikit manusia, peralatan, waktu, dan ruang, tetapi semakin dekat dengan konsumen.
Menurut (Gaspersz, 2007) terdapat lima prinsip dasar lean yaitu :
1. Mengidentifikasi  nilai  produk  (barang  dan/jasa)  berdasarkan  prespektif  pelanggan, dimana  pelanggan  menginginkan  produk  (barang/jasa)  berkualitas  superior,  dengan harga yang kompetitif pada pelayanan yang tepat waktu.
2. Mengidentifikasi value  stream  process  mapping (pemetaan  proses  pada value stream) untuk setiap produk (barang/jasa).
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang value stream.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik ( pull system).
5. Mencari  terus  menerus  berbagai  teknik  dan  alat-alat  peningkatan  untuk  mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus.

## Lean Concept
The Association for Operation Management (2013) menyebutkan bahwa Lean adalah sebuah filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya produksi  dalam  berbagai  aktivitas  perusahaan,  melalui  upaya  perbaikan  dan  peningkatan terus  menerus,  yang  berfokus  pada  identifikasi  dan  eliminasi  aktivitas-aktivitas  dalam bidang  design,  manufaktur,  jasa,  maupun supply  chain  management yang  berkaitan langsung dengan pelanggan.
Menurut  (Gaspersz,  2007)  pada  dasarnya  konsep  lean  adalah  konsep  perampingan atau  efisiensi.  Konsep  ini  dapat  diterapkan  pada  perusahaan  manufaktur  ataupun  jasa, karena  pada  dasarnya  konsep  efisiensi  akan  menjadi  suatu  target  yang  ingin  dicapai  oleh perusahaan.
Menurut (Hines dan Taylor, 2000) ada beberapa tahapan dalam lean thiking yaitiu :
1. Memahami waste
2. Mengatur tujuan
3. Memahami Big Picture
4. Detailed Mapping
5. Melibatkan suppliers dan pelanggan, dan
6. Meninjau kembali rencana yang dibuat
Menurut (Kilpatrick, 2003) penerapan lean akan dapat memberikan banyak manfaat bagi perusahaan, berikut ini :
1. Dapat mengurangi waktu siklus ( lead time )
2. Dapat meningkatkan produktivitas
3. Dapat mengurangi work in process (WIP)
4. Dapat meningkatkan kualitas produk
5. Dapat memanfaatkan ruang dengan baik dengan mengurangi jarak.

## Lean Production
Menurut (Kalsaas, 2002) Lean Production berarti doing more and more with less and less yang  berarti  memproduksi  semakin  banyak  dalam  waktu  yang  semakin  singkat, dengan  modal  yang  lebih  sedikit,  dengan  ruang  produksi  yang  lebih  kecil,  jumlah  mesin, tenaga kerja dan  material  yang  lebih  sedikit. Lean production pertama kali diperkenalkan oleh James Womack a.l tahun 1996 dalam bukunya “ Lean Thinking”.
Menurut (Hines & Rich, 1997) melalui penerapan Lean production diharapkan biaya produksi  lebih  rendah, output meningkat,  dan lead  time produksi  lebih  pendek.  Dalam konsep lean  production, operasi/aktivitas  dibedakan  menjadi  aktivitas  yang  menambah nilai  tambah,  tidak  menambah  nilai  tambah  dan  aktivitas  yang  penting  akan  tetapi  tidak menambah nilai produk.
Lean  production harus  dimulai  dengan  pemahaman  yang  sempurna  akan  proses produksi  dan  aliran  material  serat  informasi.  Salah  satu tools yang  bermanfaat  dan  juga sederhana  yang  sering  digunakan  untuk  menangkap  informasi  ini  adalah value  stream mapping (VSM).  Dengan  VSM  aliran  material  dan  informasi  dari  perusahaan  dapat
digambarkan dengan jelas sehingga dengan gambaran tersebut dapat diketahui waste yang ada  pada  proses  produksi.  Konsep Lean  Production dan Value  Stream  Mapping juga diterapkan  pada  industri  otomotif  pada  Ford  Motor  yang  terletak  di  Taiwan,  untuk peningkatan aspek kualitas dan biaya (H.M Wee & Simon Wu, 2009).

## Pemborosan
Menurut  Vincet  Gaspersz  dalam  bukunya  yang  berjudul  “ Lean  Six  Sigma ”  (2007) Pemborosan  ( waste )  dapat  difenisikan  sebagai  segala  aktivitas  kerja  yang  tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream (proses  untuk  membuat,  memproduksi,  dan  menyerahkan  produk  baik  barang  dan atau jasa ke pasar).
Pengertian untuk tiap waste itu sendiri memiliki arti yang berbeda-beda maka dari itu diambilah  beberapa  sumber  seperti  berikut  ini  adalah  tujuh  jenis  pemborosan  yang  tidak menambah nilai (Besterfield dan Hines 2004) :
1. Defect (cacat)
2. Waiting (menunggu)
3. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu)
4. Unappropriate processing (proses yang tidak tepat)
5. Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu)
6. Transportation (transportasi)
7. Over production (kelebihan produksi)

## Value Stream Mapping (VSM)
Menurut  (Nash, dkk.,  2008) mengatakan Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan  yang  berfungsi  untuk  mengidentifikasi  aliran  material  dan  informasi  pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi.
Dengan  menggunakan value stream  mapping berarti  memulai  dengan  gambaran besar  dalam  menyelesaikan  permasalahan  bukan  hanya  pada  proses-proses  tunggal  dan melakukan  peningkatan  secara  menyeluruh  dan  bukan  hanya  pada  proses-proses  tertentu saja. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Dimana terdapat dua aktivitas yaitu value added dan non value added .
Gambar 2.1 Value added dan non value added
Fault Tree Analysis (FTA)
Menurut  (Pandey,  2005) Fault Tree  Analysis adalah  sebuah  teknik  dimana  banyak kejadian berinteraksi untuk menghasilkan aktivitas lainnya dapat terkait dengan hubungan analogis  yang  sederhana.  Metode  ini  dilakukan  dengan  pendekatan  yang  bersifat  yang bersifat top  down, yang  diawali  dengan  asumsi  kegagalan  atau  kerugian  dari  kejadian puncak  ( top  event )  kemudian  merinci  sebabsebab  suatu top  event sampai  pada  suatu kegagalan dasar ( root cause ).
Fault  tree  analysis mengidentifikasi  hubungan  antara  faktor  penyebab  dan ditampilkan  dalam  bentuk  pohon  kesalahan  yang  melibatkan  gerbang  logika  sederhana. Dari fault  tree  analysis meliputi  gerbang  logika  yaitu  gerbang  AND  dan  gerbang  OR. Setiap  kegagalan  yang  terjadi  dapat  digambarkan  ke  dalam  suatu  bentuk  pohon  analisa kegagalan    dengan  menstransfer  atau  memindahkan  komponen  kegagalan  ke  dalam bentuk simbol ( Logic Transfer Components ) dan Fault Tree Analysis . Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA  merupakan  sebuah  metodologi  yang  digunakan  untuk  mengevaluasi kegagalan  terjadi  dalam  sebuah  sistem,  desain,  proses,  atau  pelayanan (service). Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing – masing  moda  kegagalan  berdasarkan  atas  tingkat  kejadian (occurrence), tingkat keparahan (severity), dan tingkat deteksi (detection) (Stamatis, 1995).

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilakukan  melalui  tahapan  berikut:  1)  Melakukan  obsevasi  langsung terhadap lini produksi; 2) Melakukan pengambilan data yang dibutuhkan untuk penelitian; 3)  Melakukan  pengolahan  data  dengan  menggunakan  tools  lean  manufacturing;  dan  4) Mengidentifikasi  waste  yang  ditimbulkan.  Adapun  observasi  dilakukan  pada  perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan alat musik di Jawa Barat. Observasi berlangsung pada  bulan  Maret  2018.  Observasi  dilakukan  dengan  melihat  pekerjaan  yang  dilakukan salah satu bagian dari perusahaan tersebut yakni, lini produksi body saxophone. Mengidentifikasi  faktor-faktor penyebab terjadinya waste pada  lini produksi dengan menggunakan  FTA  ( Fault  Tree  Analysis) dengan  cara  pengamatan  langsung  dan wawancara.  Penyebaran kuisioner  ini dilakukan untuk mengetahui  masing-masing tingkat keseringan  terjadinya waste dari waste yang  telah  ditentukan  sebelumnya.  Kuisioner  ini diisi  oleh  manager,  ketua  kelompok,  dan  wakil  ketua  kelompok  pada  lini  produksi body saxophone dengan cara brainstroming . Kuisioner memiliki tujuh  macam  jenis waste yang mana dari  masing-masing waste memiliki tingkat keseringan terjadinya pemborosan  yang terjadi pada porses produksi body saxophone . Kuisioner ini memiliki poin 1 sampai 5.

## Tabel 2.1 Kuisoner Pembobotan Waste
Pembentukan Value Stream Mapping
Pada tahap  ini data  yang sudah dikumpulkan  meliputi alur proses produksi, waktu proses  produksi, buffer, jumlah  operator, supplier akan  diolah  menjadi Value  Stream
No   Jenis Waste (Pemborosan) Skor 1 Defect (Produk cacat)
2 Waiting (Menunggu)
3 Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu)
4 Unappropriate processing (Proses yang tidak sesuai)
5 Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu)
6 Excessive Transportation (transportasi berlebih)
7 Overproduction (Produksi berlebih)
Mapping .  Data  produksi  dan  data  operasi  didapatkan  dengan  pengamatan  langsung  dan wawancara.
Pemilihan Mapping Tool dengan VALSAT
Pemilihan value stream mapping yang sesuai dengan kondisi perusahaan dilakukan dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Pemilihan VALSAT yaitu dengan cara perkalian dari hasil bobot kuisioner dengan tabel pengali di VALSAT.

## Menentukan Rencana Usulan Perbaikan dengan FMEA
Langkah selanjutnya untuk  mengetahui penyebab dasar waste yang potensial pada suatu  proses  dan  akibat  yang  ditimbulkan  menggunakan  metode  FMEA.Penyebab  yang memiliki bobot terbesar merupakan penyebab pemborosan yang memiliki pengaruh paling besar pada sistem dan berpotensi untuk direduksi.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Identifikasi Waste Dominan
Identifikasi waste dominan  ini  dilakukan  untuk  mengetahui waste dominan  yang terjadi pada  lini produksi body saxophone dengan  menggunakan kuisioner waste . Berikut adalah hasil kuisioner pembobotan waste :
Tabel 4.1 Rekapitulasi ( Waste) Dominan No Waste Skor 1 Defect (Produk cacat) 3 2 Waiting (Menunggu) 1 3 Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu) 1 4 Unappropriate processing (Proses yang tidak sesuai) 1 5 Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu) 2 6 Excessive Transportation (transportasi berlebih) 2 7 Overproduction (Produksi berlebih) 1 TOTAL 11
Dari  hasil  kuisioner  diatas  dapat  diketahui  secara  langsung  urutan waste dari  yang sering  terjadi  atau  dominan  hingga  yang  jarang  terjadi.  Dapat  dilihat  bahwa waste yang paling dominan adalah defect yang memiliki bobot yang paling tinggi yaitu sebesar 3 poin. Waste dominan  selanjutnya  adalah unnecessary  motion dan unnecessary  transportation dengan  masing-masing  2  poin. Unnecessary  motion dapat  berupa  aktivitas/pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses  sehingga  lead  time  menjadi  lama.  Sedangkan unnecessary  transportation merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai pada suatu produk. Menentukan Mapping Tools Berdasarkan Bobot Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Setelah diketahui waste yang memiliki bobot paling besar langkah selanjutnya adalah dengan  menentukan tools yang  akan  digunakan  dengan  cara  pemetaan  yang  lebih  detail menggunakan Value  Stream  Analysis  Tool (VALSAT).  Pemilihan mapping  tools ini dilakukan dengan cara mengkalikan nilai hasil kuisoner tiap waste dengan skala yang ada pada tabel VALSAT.
Berikut adalah hasil pembobotan menggunakan value stream analysis tools :

## Tabel 4.2 Rekapitulasi Total Bobot VALSAT
No Jenis Mapping Tools Total Bobot   Ranking 1 Process Activity Mapping 62 1 2 Supply Chain Response Matrix 32 3 3 Production Variety Funnel 8 6 4 Quality Filter Mapping 38 2 5 Demand Amplifaction Mapping 18 4 6 Decision Point Analysis 13 5 7 Physical Structure (a) 2 7
Dari hasil VALSAT dapat dilihat tools yang memiliki bobot tertinggi adalah Process Activity  Mapping yang  memiliki  bobot  paling  tinggi  dengan  total  bobot  62,  kemudian Quality Filter Mapping adalah tools yang memiliki bobot paling tinggi selanjutnya dengan total bobot sebesar 38. Kedua tool yang terpilih tersebut dirasa cocok dengan permasalahan waste yang ada pada lini produksi.

## Analisa Process Activity Mapping (PAM)
Berdasarkan  hasil  PAM  pada  lini  produksi  body  saxophone,  terdapat  72  aktivitas yang terdiri dari aktivitas operasi (O), transportasi (T), inspeksi (I), storage (S), dan delay (D) dengan total waktu sebesar 14.366 detik. Waktu ini didapatkan dengan stopwatch time study dan  pengamatan  secara  langsung  pada  lini  produksi  untuk  tiap-tiap  aktivitas  yang dilakukan  dan  menggunakan  waktu  siklus  untuk  tiap  aktivitas.  Sedangkan  untuk  waktu pada aktivitas operasi sama dengan waktu pada value stream mapping. Dibawah ini adalah ringkasan total waktu tiap aktifitas :

## Tabel 4.3 Ringkasan Waktu Tiap Aktifitas pada PAM
Kategori Jumlah Waktu (detik) Persentase Operasi 25 5.408 37.64% Transportasi 28 578 4.02% Inspeksi 2 16 0.11% Storage 4 2.335 16.25% Delay 13 6.029 41.96% TOTAL 72 14.366
Dari  tabel  diatas  dapat  diketahui    total  waktu  dari  72  aktivitas  pada  lini  produksi body  saxophone sebesar  14.366  detik.  Dapat  diketahui  juga  bahwa  aktivitas delay memiliki waktu yang paling besar yaitu 6.029 detik dari 72 aktivitas tersebut. Selanjutnya aktivitas  di  golongkan  berdasarkan value  added  activity (VA), non  value  added  activity (NVA), dan necessary non value added activity (NNVA). Berikut adalah ringkasan presentase VA, NVA, dan NNVA :
Tabel 4.4 Rekapitulasi VA NVA NNVA Process Activity Mapping Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Presentase VA 25 5.408 37.64% NVA 12 5.249 36.53% NNVA 35 3.709 25.81% Total 72 14.366
Dari  tabel  diatas  dapat  diketahui  bahwa  untuk value  added  activity (VA)  memiliki sebanyak 25 aktivitas dengan total waktu 5.408 detik dengan presentase sebesar 35.75%. Sedangkan  untuk non  value  added  activity (NVA)  memiliki  13  aktivitas  dengan  total waktu 5.429 detik dan presentase sebesar 35.89%. Dan untuk necessary non value added
activity (NNVA)  memiliki  35  aktivitas  dengan  total  waktu  4.289  dan  presentase  sebesar 28.35%.
Non value added activity (NVA) memiliki presentase terbesar yaitu 35.89% dimana dalam  proses  produksi  lini  produksi body  saxophone banyak  terjadinya  aktivitas  yang tidak  memiliki  nilai  tambah.  Aktivitas  ini  terjadi  dikarenakan  adanya  banyaknya  dan tingginya waktu delay yang terjadi pada lini produksi body saxophone.

## Analisa Quality Filter Mapping (QFM)
Pada  lini produksi body saxophone terdapat  8 macam  jenis defect yang terjadi pada proses  yang  berbeda-beda  yaitu kurang buffing, kizu inside onko, bari’, kake, heko, deko, rome, dan aus onko.
Untuk  mengetahui defect yang  diprioritaskan  dan  diperlukan  pemberian  perbaikan  lebih dahulu  maka  dibuatlah  diagram  pareto.  Dengan  menggunakan  diagram  pareto  akan didapatkan  80%  peningkatan  yang  akan  dicapai  dengan  memprioritaskan  20% defect tersebut, sehingga didapatkan 2 defect yang perlu di prioritaskan dari 8 defect.
Gambar 4.1 Grafik Pareto defect body saxophone Maret 2017
Dua  jenis defect tersebut  adalah deko dan  kurang buffing. Dimana  kurang buffing disebabkan  karena  operator  yang  tergesa-gesa  sehingga  ada  beberapa  bagian  dari part yang  belum  terkena buffing sehingga  memiliki  warna  yang  kusam.  Sedangkan deko disebabkan adanya kotoran kompon buffing yang lepas dan menempel pada part sehingga mengotori part itu sendiri.
Di  akhir  proses  produksi  ada  bagian kensa atau  inspeksi  yang  dilakukan  untuk mengecek  kembali  apakah  adanya  cacat  atau defect di  tiap-tiap part. Namun  terkadang masih  banyak defect yang  terlewat  dari  inspeksi  sehingga  masuk  ke  lini  produksi berikutnya. Hal inilah yang menyebabkan adanya produk reject yang perlu untuk di repair sehingga menyebabkan produktivitas menurun dan target produksi yang tidak tercapai dan lead time yang lama.
Analisa Penyebab Dasar Waste dengan Fault Tree Analysis Dapat diketahu dari identifikasi waste dominan, dimana dapat diketahui dengan jelas bahwa waste yang memiliki skor tertinggi adalah defect yang memiliki bobot yang paling tinggi  yaitu  sebesar  3  poin, unnecessary  motion dan unnecesaary  transportation dengan
76.11 85.23 0 25 50 75 100 0 233 466 Deko Kurang buffing Heko Rome Kake Kizu inside onko Bari’ Aus onko Jumlah defect kumulatif
masing-masing  2  poin.  Dari  ketiga waste dominan  tersebut  akan  dilakukan  analisa penyebab dasar atas permasalahan yang terjadi menggunakan FTA.

## Analisa Penyebab Waste Defect dengan Fault Tree Analysis
Waste  defect pada  lini  produksi body  saxophone merupakan waste yang  paling dominan terjadi. Hal ini dapat menyebabkan tidsk tercapainya target produksi perusahaan. Terdapat 8 jenis waste yang terjadi pada lini produksi body saxophone. Tetapi hanya akan di analisa dan dicari penyebab dasar waste defect untuk jenis kurang buffing dan deko saja. Hal  ini  dikarenakan  peneliti  melakukan  prioritas  pemberian  usulan  dengan  menggunakan diagram pareto. Berikut ini adalah FTA dari waste defect :
Berdasarkan  FTA  diatas,  penyebab  utama waste  defect adalah  diambil  dari defect prioritas  yaitu kurang buffing dan adanya kotoran sisa buffing yang  menempel pada part. Berikut akan dijelaskan penyebab dasar dari tiap-tiap faktor pada FTA :
1. Faktor kurang buffing terdiri dari dua penyebab dasar.
• Penyebab dasar pertama yaitu hanya ada 2 operator buffing pada lini produksi. Hal ini  menyebabkan  banyaknya part yang  mengantri  untuk  diproses  dan  membuat operator tergesa-gesa pada saat melakukan buffing. Sehingga menyebabkan adanya bagian dari part yang belum terkena buffing sehingga memiliki warna yang kusam.
• Penyebab dasar kedua adalah operator kurang teliti. Sehingga adanya bagian yang terlewati dan tidak terkena buffing dan mengakibatkan bagian dari part yang masih berwarna kusam.
Defect
Hanya ada  2 operator buffing Kurang buffing Adanya kotoran sisa buffing yang
menempel Banyaknya part yang mengatri untuk diproses Ada bagian part yang terlewati Operator kurang teliti
Kompon pada buffing perlu diganti Operator tidak membersihkan kotoran yang menempel
Operator tergesa - gesa Operator tergesa - gesa Belum ada jadwal penggantian komponen secara berkala
Gambar  4.2 Fault Tree Analysis Waste Defect
2. Faktor  adanya  kotoran  sisa buffing yang  menempel  terdiri  dari  dua  penyebab  dasar. Berikut penjelasan tiap penyebab dasarnya :
• Penyebab dasar pertama  yaitu  belum adanya penggantian kompon secara  berkala. Hal  ini  menyebabkan  kompon  pada buffing yang  sudah  usang  mengelupas  dan menempel pada part sehingga menimbulkan produk defect.
• Penyebab  dasar  kedua  yaitu  operator  tergesa-gesa  sehingga  operator  tidak membersihkan kotoran yang menempel pada part .

## Analisa Penyebab Waste Unnecessary Motion dengan Fault Tree Analysis
Waste  motion merupakan waste yang  dominan  setelah waste  defect.  Waste  motion ini disebabkan oleh adanya gerakan-gerakan yang tidak perlu dilakukan oleh operator pada lini produksi. Berikut adalah fault tree analysis waste motion :
Gambar 4.3 Fault Tree Analysis Waste Unnecessary Motion
Berdasarkan fault tree analysis diatas untuk mengetahui penyebab terjadinya waste unnecessary  motion yaitu  dengan  melakukan  pengamatan  pada  lini  produksi  secara langsung  dan  wawancara  dengan  ketua  kelompok  untuk  mengetahui  apakah  terdapat gerakan-gerakan  yang  seharusnya  dapat  dihindari,  seperti layout yang  tidak  standart, operator  membungkuk.  Dari waste  unnecessary  motion ini  didapatkan  penyebab  utama waste adalah  proses  pemindahan  material  dari annealing ke  cuci  H2SO4  yang  dilakukan secara  berulang  oleh  operator  dan  adanya  operator  yang  membungkuk  pada  saat memindahkan  material  pada  proses annealing. Berikut  akan  dijelaskan  penyebab  dasar tiap-tiap faktor pada waste motion :
1. Proses  pemindahan    material  yang  dilakukan  secara  berulang  memiliki  faktor penyebab dasar yaitu lot keranjang cuci yang hanya muat 5 pcs saja. Sehingga operator perlu melakukan transportasi berlebih untuk memindahkan material tersebut ke proses cuci
2. Penyebab  dasar  terjadinya  operator  membungkuk  dikarenakan  tidak  ada  sarana pemindahan material atau storage WIP proses annealing sehingga operator melakukan pemindahan material dilantai dan menyebabkan operator harus membungkuk pada saat melakukan pemindahan material untuk proses annealing.
Unnecessary motion
Proses pemindahan material yang berulang
( backtracking )   dari annealing ke cuci H 2 SO 4 Operator membungkuk pada saat melakukan pemindahan material di proses annealing Tidak ada sarana pemindahan material Lot keranjang cuci hanya muat  5   pcs
Analisa Penyebab Waste Unnecessary Transportation dengan Fault Tree Analysis Waste  unnecessary  transportation merupakan waste yang  dominan  setelah waste defect dan unnecessary  motion.  Waste ini  disebabkan  oleh  adanya  pemborosan  waktu karena  jarak  gudang  bahan  baku  ke  mesin  jauh  atau  memindahkan  material  antar  mesin atau  dari  mesin  ke  gudang  produk  jadi.  Untuk  mengetahui  penyebab  dasar waste transportation dilakukan dengan melihat waktu trasnportasi pada process activity mapping (PAM)  yang  memiliki  waktu  paling  tinggi.  Dapat  dilihat  dari  PAM  terdapat  28  aktivitas transportasi yang terjadi pada lini produksi. Berikut adalah tiga aktivitas transportasi yang memiliki waktu tertinggi pada lini produksi body saxophone:
Tabel 4.5 Waste Unnecessary Transportation No Aktivitas Waktu (detik) 1 Material dibawa ke proses penarikan lubang suara 66 2 Material dibawa ke proses pencucian H 2 SO 4 secara manual 56 3 Material dibawa ke proses seam roller 40
Dari  tabel  diatas  dapat  dilihat  aktivitas  serta  waktu  pada tiap-tiap  transportasi  yang terjadi pada lini produksi.

## Analisa FMEA
Failure  mode  effect  analysis atau  disebut  FMEA  ini  berfungsi  untuk  mengevaluasi kegagalan  yang  terjadi  dalam  sebuah  sistem,  desain,  proses,  atau  pelayanan.  Identifikasi kegagalan  dilakukan  dengan  cara  pemberian  skor  pada  masing-masing  moda  kegagalan berdasarkan  tingkat  kejadian (occurrence), tingkat  keparahan (severity), dan  tingkat deteksi (detection). Pemberian  skor tersebut  dilakukan  dengan  cara brainstorming antara peneliti, ketua kelompok, dan staff produksi pada lini produksi body saxophone.
Pada  FMEA  akan  dilakukan  mode  kegagalan  pada  tiap-tiap  deskripsi  proses  yang terjadi  pada  6  proses  di  lini  produksi body  saxophone yaitu  pada  proses  pemindahan material  dari plasma  welding ke seam  roller,  annealing, pemindahan  material  dari annealing ke cuci H2SO4, buffing, dan pengambilan  material dari cuci pakuna 100 Bs ke onko  hikiage. Dimana  akan  dicari  mode  kegagalan  yang  terjadi,  penyebab  potensial kegagalan  dan  proses  kontrol  apa  yang  sudah  dilakukan  saat  ini  pada  tiap-tiap  proses tersebut.  Selanjutnya  akan  dilakukan  pemberian  skor  untuk  mengetahui  nilai  RPN  nya. Nilai  RPN  yang  tinggi  akan  di  pilih  untuk  dijadikan  pertimbangan  mengenai  usulan perbaikan untuk perusahaan agar dapat meminimasi waste dominan yang terjadi pada lini produksi body  saxophone. Berikut  ini  akan  dijelaskan  masingmasing  aksi/tindakan  yang diberikan oleh peneliti pada FMEA :
1. Nilai  RPN  yang  dihasilkan  untuk  mode  kegagalan  lamanya  waktu  transportasi pemindahan material dari plasma welding ke seam roller sebesar 224. Dimana usulan perbaikan  yang  diberikan  oleh  peneliti  adalah  merubah layour tata  letak  untuk medekatkan mesin welding dengan seam roller.
2. Nilai  RPN  yang  dihasilkan  dari  mode  kegagalan  operator  membungkuk  pada  saat memindahkan  material  ke  dalam  keranjang  yaitu  sebesar  60.  Dan  aksi/tindakan  yang diberikan  oleh  peneliti  adalah  menyediakan    meja  pada  proses annealing untuk aktivitas  memindahkan  material  sehingga  operator  akan  melakukan  aktivitas pemindahan material dengan tidak membungkuk di lanta seperti sebelumnya.
3. Mode kegagalan yang terjadi pada proses pemindahan material dari annealing ke cuci H2SO4  memiliki  nilai  RPN  sebesar  180  dengan  aksi/tindakan  yang  diberikan  adalah dengan menambah kapasitas keranjang cuci.
4. Kegagalan  yang  terjadi  pada  proses buffing ini  dikarenakan  adanya  bagian  dari part yang tidak terkena buffing dikarenakan operator yang tergesa-gesa karena banyak part yang  mengantri,  maka  diberikan  usulan  perbaikan  dengan  penambahan  operator buffing untuk mengurangi antrian yang terjadi.
5. Dengan kegagalan  yang sama dengan nomor 4 potensial kegagalan  yang terjadi pada nomer  5  ini  adalah  operator  yang  kurang  teliti  sehingga  ada  bagian-bagian  dari part yang  tidak  terkena buffing makan  diberikannya  usulan  perbaikan  dengan meningkatkan self  inspeksi pada  tiap-tiap  operator  sehingga  setiap  operator  selesai memproses setidaknya operator itu sendiri sudah melakukan pengecekan terhadap part yang  dikerjakan.  Jika  terdapat  cacat  operator  dapat  langsung  melakukan rework ditempat sebelum part dibawa ke proses selanjutnya.
6. Masih tetap pada proses buffing, mode kegagalan  yang terjadi pada proses  ini adalah adanya  kotoran  kompon  yang  menempel  pada part atau  disebut deko. Hal  ini dikarenakanan  belum  terjadwalnya  penggantian  kompon  pada buffing secara  berkala sehingga  dengan  nilai  RPN  sebesar  120  ini  diberikan  aksi/tindakan  dengan menjadwalkan penggantian kompon pada buffing dan maintenance berkala pada mesin buffing.
7. Pada  poin  ke  tujuh  ini  memiliki  mode  kegagalan  yang  sama  dengan  poin  ke  5  tetapi memilik penyebab potensial kegagalan yang berbeda yaitu operator yang kurang teliti saat operasi sehingga terdapat bagian yang belum terkena buffing dan berwarna kusam. Maka  diberikannya  aksi/tindakan  dengan  meningkatkan self inspeksi  pada  tiap-tiap operator  yang  dilakukan  oleh  ketua  kelompok  atau  staff  produksi  untuk  memberikan penjelasan  pentingnya  melakukan  inspeksi  terlebih  dahulu  sebelum part diteruskan pada proses selanjutnya.
8. Lamanya waktu trasnportasi pengambilan material memiliki nilai RPN sebesar 80. Hal ini dikarenakan operator yang mengobrol pada saat melakukan pengambilan material. Aksi/tindakan  yang  diberikan  oleh  peneliti  adalah  dengan  menetapkan  waktu maksimal  saat  melakukan  pengambilan  material  sehingga  operator  tidak  dapat mengobrol pada saat tidak sedang beroperasi.

## Usulan Perbaikan Berdasarkan Analisa FMEA
Dari aksi/tindakan yang diusulkan oleh peneliti, akan dijelaskan 3 aksi/tindakan dan diberikan usulan perbaikan dengan melihat 3 nilai RPN tertinggi sebagai berikut :
1. Nilai  RPN  terbesar  memiliki  skor  sebesar  224  dengan  mode  kegagalan  yang  terjadi yaitu  lamanya  transportasi  yang  terjadi  dari  plasma  ke seam  roller dengan  rencana usulan  mengubah layout dengan  mendekatkan  kedua  mesin  tersebut.  Berikut  adalah layout sebelum dan layout usulan perbaikan

## Gambar 4.4  Rencana Usulan Perbaikan Layout
2. NIlai  RPN  terbesar  selanjutnya  yaitu  sebesar  180  dengan  mode  kegagalan  operator melakukan  aktivitas  pemindahan  material  secara  berulang  dikarenakan  lot  size keranjang  cuci  hanya  dapat  memuat  5  pcs  saja  sehingga  diberikan  usulan  perbaikan dengan  menambah  kapasitas  keranjang  cuci.  Berikut  adalah  keranjang  cuci  pada  lini produksi
Gambar  4.5 Keranjang Cuci Sebelum Perbaikan

## Gambar 4.6 Rencana Usulan Perbaikan Keranjang Cuci
Usulan  penambahan  kapasitas  pada  keranjang  cuci  dengan  mendesain  ulang keranjang cuci untuk 25 pcs. Pertimbangan  yang  dilakukan dalam redesain keranjang cuci menjadi 25 pcs dikarekana pada mesin annealing dalam satu kali proses terdapat 50 pcs body yang dipanaskan, dengan jumlah keranjang cuci yang ada sejumlah 2 dan masing-masing  muat  5  pcs  maka  operator  akan  melakukan backtracking sebanyak  5 kali.  Jika  satu  keranjang  cuci  dapat  memuat  25  pcs  maka  operator  tidak  akan melakukan  aktivitas backtracking dan  meminimasi  terjadinya waste  unnecessary motion maupun transportation pada lini produksi.
3. Nilai  RPN  terbesar  selanjutnya  sebesar  180  dengan  usulan  perbaikan  menjadwalkan penggantian  kompon  pada buffing secara  berkala,  sehingga  kompon  yang  telah  using tidak  mengelupas  dan  menempel  pada part. Hal  ini  dilakukan  untuk  meminimasi terjadinya defect.

## PENUTUP KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan antara lain : 1. Berdasarkan  identifikasi waste yang  paling  dominan  pada  lini  produksi body saxophone melalui  kuisioner  menghasilkan  bahwa defect adalah waste pertama  yang paling  dominan  pada  lini  produksi  dengan  total  skor  3.  Sedangkan waste dominan selanjutnya  adalah unnecessary  motion dan unnecessary  transportation dengan  total skor masing-masing 2.
2. Faktor-faktor  penyebab  yang  mempengaruhi  pemborosan  paling  dominan  pada  lini produksi  dapat  diketahui  menggunakan fault  tree  analysis (FTA)  dimana  pada waste defect penyebab  dasar  terjadinya waste adalah  hanya  ada  2  operator buffing , human eror dan  belum  adanya  jadwal  penggantian  kompon  secara  berkala.  Sedangkan  pada waste unnecessary motion penyebab waste adalah lot keranjang cuci hanya muat 5 pcs dan  tidak  ada  meja  untuk  operator  melakukan  pemindahan  material.  Dan  pada waste unnecessary  transportation penyebab waste adalah human  eror yaitu  operator  yang mengobrol dan lamanya waktu transportasi yang disebabkan oleh tata letak mesin yang berjauhan.
3. Berdasarkan failure  mode  effect  analysis (FMEA)  dipilih  3  tindakan  yang  memiliki nilai  RPN  paling  tinggi.  Dimana  usulan  perbaikan  yang  terpilih  adalah  perubahan layout dengan  mendekatkan  proses  plasma welding dengan seam  roller, menambah kapasitas keranjang cuci sehingga dapat meminimasi terjadinya gerakan yang berulang pada transportasi, dan menjadwalkan penggantian kompon buffing secara berkala untuk meminimasi kompon yang mengelupas dan menemple pada part karena sudah usang.

## SARAN
Dari  hasil  penelitian  yang  dilakukan,  terdapat  beberapa  saran  yang  diberikan  oleh peneliti  untuk  perusahaan  maupun  peneliti  mendatang.  Perusahaan  sebaiknya  melakukan langkah-langkah  untuk  meminimasi waste secara  berkala  sehingga  perusahaan  dapat mengetahui waste yang  terjadi  pada  lini  produksi.  Perusahaan  juga  perlu  melakukan perbaikan  apabila waste yang  terjadi  pada  lini  produksi  menyebabkan  kerugian  pada perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
Antonio,  P.L.,  Ana,  R.X.,  &  Helena,  M.A.  2016. Applying  value  stream  mapping  to eliminate  waste  :  a  case  study  of  an  original  equipment  manufacturer  for  the automotive industry. Internasional journal of production research 2016,Vol. 54, No. 6, 1708 – 1720.
Barbara, C., & Agnieszka, Z. 2014, Elemination of  waste in production enterprises –case study . ISSN 2083-4942, Vol.4 No.2 , pp 157 – 166. Denish,  B.M,  &  Hemant,  T.  2014. Lean  thinking  :  Reduction  of  waste,  lead  time,  Cost through lean manufacturing tools and technique. ISSN 2250 – 2459,ISO 9001 : 2008 Certified Journal,Volume 4,Issue 3,March 2014)
Kholil,  M.,  Rudini,  M.  2016.  Minimasi waste dan  usulan  peningkatan  efisiensi  proses produksi  MCB  (  Mini  Circuit  Breaker  )  dengan  pendekatan  sistem  lean manufacturing ( di PT. Schneider Electric Indonesia ). Jurnal  PASTI, Vol.VII No.1, halaman 44-70.
Moses,  L.S.,  &  Andri,  S.  P.  2007.  Penentuan  kebijakan  perbaikan  sistem  distribusi menggunakan pendekatan lean thinking . Sherif,  M.,  &    Jantanee,  D.  2015, Waste  elimination  for  manufacturing  sustainability. Procedia manufacturing 2 (2015 ) , Halaman 11-16. Womack, J.P &  Jones, D.T. 2003. Lean thinking. Banish waste and create wealth in your corporation . Simon & Schuster, New York.