Abstrak — Tidak  hanya  tegangan  statis,  pergerakan  dalam mengangkat  material  secara  vertikal  maupun  horizontal, menyebabkan  tegangan  dinamis  yang  juga  turut  berpengaruh terhadap  ketahanan struktur crane . Tegangan dinamis berulang inilah  yang  dapat  menyebabkan  kelelahan  ( Fatigue )  sehingga terjadi  kegagalan  seperti  retak  ( Crack ).  Salah  satunya  adalah yang  terjadi  pada  bagian tower Slewing  Tower  Level  Luffing Crane produksi  PT.  Lelangon  yang  telah  beroperasi  selama  4 tahun  di  Tanjung  Emas,  Semarang,  Jawa  Tengah . Analisis dilakukan  dengan  pembebanan  vertikal  dan  horizontal  pada bagian tower berbasis  metode  elemen  hingga.  Analisis  beban statis  juga  dilakukan  terlebih  dahulu  untuk  verifikasi  beban desain dan memperoleh pembebanan yang akan digunakan pada tahap  simulasi  sebagai load  condition . Dengan software berbasis Finite  Element  Method (FEM),  simulasi static  structural kemudian  dilakukan  pada  bagian tower yang  terbuat  dari material High  Strength  Steel S355J2G3  dengan  kondisi  batas fixed  support pada  bagian  dasar.  Sebagai  tahap  proses  validasi, hasil  analisis  melalui  simulasi  akan  dibandingkan  dengan perhitungan  manual  menggunakan  aturan Palmgreen  Miner untuk memperoleh fatigue life, berikut fatigue damage dan safety factor .  Hasil  dari  penelitian  ini  didapatkan  bahwa  pada pembebanan  secara  vertikal  dan  horizontal, fatigue  life dari Slewing  Tower  Level  Luffing  Crane ini  jauh  melebihi service  life saat  munculnya  keretakan  yaitu  3  tahun.  Selain  itu, fatigue  life yang  didapat  juga  masih  berada  di  atas designed  life 15  tahun. Hal  ini  diikuti  dengan fatigue  damage dan safety  factor yang menunjukkan  bahwa  konstruksi crane aman  dengan  kondisi pembebanan  tersebut.  Hasil  ini  menjadi  bukti  bahwa  kegagalan akibat fatigue secara  vertikal  maupun  horizontal  tidak  akan terjadi hingga melebihi designed life. Sehingga, kegagalan berupa crack yang terjadi bukan disebabkan oleh fatigue .
Kata  Kunci — Fatigue  Damage,  Fatigue  Life, Metode  Elemen Hingga, Safety Factor , Slewing Tower Level Luffing Crane.

## I. PENDAHULUAN
ECARA  umum,  beban  yang  bekerja  pada Crane dapat dianalisis  sebagai  tegangan  statis.  Namun  pergerakan dalam  mengangkat  material,  baik  secara  vertikal  maupun horizontal,  menyebabkan  tegangan  dinamis  juga  turut berpengaruh  terhadap  ketahanan  struktur crane .  Walaupun tidak  begitu  besar,  tegangan  dinamis  berulang  inilah  yang dapat  menyebabkan  kelelahan  ( Fatigue )  sehingga  timbul retak. Fatigue sendiri  merupakan penyebab kerusakan  sebuah mesin  maupun  struktur  sebanyak  50%-90%  [1].  Contohnya yaitu  terjadi  pada  salah  satu Slewing  Tower  Level  Luffing Crane milik PT. Pelindo III yang beroperasi di Tanjung Emas, Semarang, Jawa Tengah . Crane produksi PT. Lelangon ini
sehari-hari digunakan  untuk  memindahkan kayu  gelondongan sejak  tahun  2014.  Namun  pada  tahun  2017,  ditemukan perambatan retak di daerah hulu tower.
Oleh  karena  itu,  analisa fatigue sangat  penting  dilakukan karena fatigue merupakan  penyebab  paling  sering  terjadi  dan berbahaya  dalam  kegagalan  struktur.  Sebelum  memasuki tahap  simulasi,  analisa  tegangan  statis  terlebih  dahulu dilakukan  secara  manual  untuk  verifikasi  data  beban  desain. Selanjutnya,  tahap  analisis  dilakukan  menggunakan software berbasis Finite  Element  Method (FEM) . Berdasarkan  olahan data  tegangan  akibat  beban  yang  bekerja,  melalui  proses simulasi  akan  diperoleh  estimasi  usia  lelah  ( Fatigue  life ), kerusakan  ( Fatigue  damage ), dan  faktor  keamanan  ( Safety factor ).  Tahap  validasi  dilakukan  dengan  membandingkan hasil  simulasi  dengan  perhitungan  manual,  salah  satunya menggunakan  aturan Palmgreen  Miner .  Sehingga,  bisa ditentukan  apakah fatigue merupakan  penyebab  utama terjadinya kegagalan atau tidak.
Gambar 1. Slewing Tower Level Luffing Crane yang Menjadi Objek Penelitian
Gambar 2. Posisi Retak pada Slewing Tower Level Luffing Crane.
Penelitian  ini  betujuan  untuk  memperoleh fatigue  life , fatigue  damage ,  dan safety  factor dari Slewing  Tower  Level Luffing  Crane .  Dari  hasil  tersebut,  dapat  ditentukan  apakah fatigue merupakan  penyebab  utama  terjadinya  kegegalan berupa crack pada bagian tower .

## Analisis Fatigue pada Slewing Tower Level Luffing Crane Berbasis Metode Elemen Hingga
Hanun A. R. Cahyono dan Julendra B. Ariatedja Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : ariatedja@me.its.ac.id
S

## II. METODE PENELITIAN

## A. Objek Penelitian
Seluruh  tahap  analisis  yang  dilakukan,  baik  simulasi maupun hand calculation difokuskan pada bagian tower dari Slewing  Tower  Level  Luffing  Crane. Kemudian,  dilakukan permodelan bagian tower seperti yang terlihat di bawah ini:
Gambar 3. Model geometri bagian tower.
Untuk menyederhanakan dan memfokuskan proses simulasi,  model  geometri  yang  telah  dibuat  disederhanakan. Penyederhanaan  dilakukan  dengan  mengurangi  ketinggian model tower dari 9,714 meter menjadi 1,276 meter.
Gambar 4. Model Geometri Bagian Tower Setelah Disederhanakan
Kondisi  batas  yang  diberikan  pada  objek  analisa  adalah tumpuan fixed  support pada  dasar tower .  Hal  ini  dilakukan agar  tidak  terjadi  perpindahan tower ketika  diberikan pembebanan.
Gambar 5. Pemberian Kondisi Batas Fixed Support pada Dasar Tower
Bagian tower dari Slewing Tower Level Luffing Crane yang akan  dianalisa  menggunakan  material High  Strength  Steel S355J2G3.  Jenis  material  ini  adalah  baja  struktur non-alloy yang merupakan bagian dari standar Eropa untuk baja struktur yaitu  EN  10025:2004.  Properti  material  dan  S-N curve baja S355J2G3 dapat dilihat pada Tabel 1:
Tabel 1. Properti High Strength Steel S355J2G3
Gambar 6. S-N Curve High Strength Steel S355J2G3 [2].
Properti  material  ini  kemudian  dimasukkan  ke  dalam Engineering  Data pada software  ANSYS  Workbench  18.0 untuk tahap simulasi.

## B. Analisis Beban Statis
Tahap  analisis  beban  statis  dilakukan  secara  vertikal maupun  horizontal  dengan hand  calculation .  Pembebanan secara vertikal terdiri dari beban angkat  kayu tongkang, berat jib ,  dan  gaya  sentrifugal  [3].  Analisis  statis  secara  vertikal dilakukan  dalam  2  tahap,  yaitu  saat  proses  pengengkutan beban  maksimum  dan  juga  kondisi  tanpa  beban.  Hal  ini dilakukan untuk mendapatkan tegangan Equivalent Von-Mises dari kedua kondisi sebagai tegangan maksimum dan minimum cycle .
Gambar 7. Beban Angkat Kayu Tongkang dan Berat Jib.
Gambar 8. Gaya sentrifugal.
Sedangkan  pada  pembebanan  horizontal  terdapat  gaya dorong  angin  dan  juga  gaya  tangensial  yang  bekerja  pada bagian jib . Secara horizontal, gaya dorong angin beserta gaya tangensial  pada jib bekerja  sekaligus  secara  bergantian  dari arah  yang  berlawanan.  Sehingga,  pembebanan  menghasilkan tegangan Equivalent  Von-Mises maksimum  dan  minimum yang berkebalikan arah namun sama besar ( Fully reversed ).
Gambar 9. Gaya dorong angin dan gaya tangensial (tampak atas).
Analisis  beban  statis  ini  bertujuan  untuk  verifikasi  beban desain  dan  juga  untuk  mendapatka  gaya  reaksi  yang  bekerja pada  bagian tower untuk  selanjutnya  digunakan  dalam  taham simulasi.
Dari  hasil  yang  dapat,  didapatkan  tabel  1  sebagai  tabel verifikasi beban desain.
Tabel 2. Perbandingan Beban Desain dan Hasil Perhitungan Beban Statis
Selain  itu,  didapat  juga  gaya-gaya  yang  akan  digunakan sebagai  kondisi  pembebanan  pada  tahap  simulasi  sebagi berikut:
Tabel 3. Beban yang Bekerja secara Vertikal dan Horizontal
Pada load  condition ,  gaya  diletakkan pada  posisi  yang sebenarnya  terhadap  permukaan  atas  geometri  yang  telah disederhanakan menggunakan Remote Force .
C. Meshing Convergence  test dilakukan  dengan  variasi  ukuran  elemen pada  beberapa  metode meshing .  Dari  hasil  yang  didapat, Average  Mesh  Metrics yang  didapat  sudah  melebihi  0,5 dengan  perbedaan  antar  metode meshing sangat  tipis.  Maka selanjutnya,  metode meshing dipilih  berdasarkan  batas  nilai maksimal error 2  %  dengan  waktu  proses yang  paling minimal.  Oleh  karena  itu,  dipilih Size  Function  Adaptive, Relevance  Center  Fine,  Span  Angle  Coarse, dan  ukuran elemen  27  mm  sebagai  metode  yang  digunakan  dalam simulasi.
Tabel 4.
Metode Meshing yang Digunakan pada Simulasi
Gambar 10. Meshing pada bagian tower.
D. Tahap Validasi
Hasil yang didapat dari proses simulasi kemudian dilakukan proses  validasi  dengan  perhitungan  teoritis fatigue  life berdasarkan  aturan Palmgreen  Miner berikut fatigue  damage dan safety  factor [4].  Aturan Palmgreen  Miner yang merupakan  teori  kegagalan  kumulatif  dapat  dirumuskan sebagai berikut:
𝐷 = 𝑛 𝑁 (1) 𝐷 = ∑ 𝑛 𝑖 𝑁 𝑖 𝑖 1 = 1 (2)
𝐿 𝑓 = 1 𝐷 = 1 ∑ 𝑛𝑖 𝑁𝑖 𝑖 1 (3)
Fatigue  damage dapat  diperoleh  dari  perbandingan Designed  life ( 𝐿 𝐷 )  dan fatigue  life (𝐿 𝑓 ) hasil  analisis.  Nilai fatigue  damage yang  lebih  besar  dari  1  menunjukkan  bahwa kegagalan  pada  struktur  akan  terjadi  sebelum  mencapai Designed life . 𝐹𝐷 = 𝐿 𝐷 𝐿 𝑓 (4)
Sedangkan  untuk  menghitung safety  factor ,  hasil  prediksi Fatigue  life dibagi  dengan  umur  pemakaian  atau service  life (𝐿 𝑠 ) obyek tersebut.
𝑆𝐹 = 𝐿 𝑓 𝐿 𝑠 (5)
Dengan:
D   : Kerusakan dalam satu tahun 𝑛 𝑖 :Jumlah  siklus  pada  rentang  tegangan  yang  bekerja ( Cycle ) 𝑁 𝑖 :Jumlah  siklus  pada  rentang  tegangan  yang  diizinkan sesuai diagram S-N  ( Cycle ) 𝐿 𝑓 : Fatigue life atau umur Lelah (Tahun) 𝐿 𝐷 : Designed life atau umur desain (Tahun) 𝐿 𝑆 : Service life atau umur operasi (Tahun)

## III.   HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Simulasi
1. Analisis Fatigue Beban Vertikal Pada  analisis fatigue beban  vertikal,  dilakukan  2  kali simulasi  yaitu  saat crane mengangkat  beban  maksimal  dan juga  tanpa  beban.  1  siklus  pembebanan  meliputi  1  proses pemindahan  beban  maksimal,  dari  pengangkatan  hingga penurunan  beban.  Oleh  karena  itu,  diperlukan  analisa  statis dengan  tegangan Equivalent  Von-Mises terbesar dari  kedua
Tinjauan Data Desain ( KN ) Hasil Perhitungan dengan Beban Maksimal ( KN ) Hasil Perhitungan tanpa Beban Angkat ( KN ) Keterangan Tilting Moment 10700 9129,43 2345,931 Aman Vertical Load 800 336,925 137 Aman Lateral Force 50 0 0 Aman Beban Maksimal Tanpa Beban Gaya Vertikal Fby (KN) 49,2 12,57 0 Gaya  Horizontal Fbx (KN) 946,58 241,5 0 Gaya Sentrifugal Fs (KN) 6,59 0 0 Gaya Angin F A (KN) 0 0 8,639 Gaya Tangensial F T (KN) 0 0 0,722 Pembebanan Vertikal Horizontal Size Function Adaptive
Relevance Center Fine Span Angle Coarse Element size (mm) 27 Nodes 245980 Elements
84996 Average Mesh Metrics 0,61533 Metode Meshing
proses tersebut sebagai hasil untuk kemudian didapatkan ratio (R)  tegangan  siklik  yang  bekerja  pada tower  Slewing  Tower Level Luffing Crane ini.
Dengan load  condition yang  diberikan  sesuai  dengan  hasil perhitungan  secara  statis  saat  mengangkat  beban  maksimal, didapat  hasil  distribusi  tegangan Equivalent  Von-Mises sebagai berikut:
Gambar 11. Distribusi Tegangan Equivalent Von-Mises dengan Beban Maksimum
Tabel 5.
Tegangan Equivalent Von-Mises dengan Beban Maksimum
Selanjutnya  dengan  pembebanan  yang  berbeda,  berikut adalah  hasil  distribusi  tegangan Equivalent  Von-Mises ketika tidak ada beban yang diangkat:
Gambar 12. Distribusi tegangan equivalent von-mises tanpa beban.
Tabel 6. Tegangan Equivalent Von-Mises tanpa Beban
Setelah  didapat  hasil  distribusi  tegangan Equivalent  Von- Mises dari  2  kondisi  pembebanan  tersebut,  dilakukan perhitungan ratio (R)  tegangan  siklik.  Tegangan  maksimum saat  pembebanan  maksimal  menjadi  tegangan  maksimum, sedangan  tegangan  maksimum  saat  tidak  ada  beban  menjadi tegangan  minimum.  Perhitungan  dilakukan  seperti  di  bawah ini:
𝑅 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 106,95 (𝑀𝑃𝑎) 419,52 (𝑀𝑃𝑎) = 0,254934 (6)
Sehingga,  didapat  tegangan  siklik  berdasarkan ratio (R) sebagai berikut:
Gambar 13. Tegangan Siklik berdasarkan Ratio (R) Tegangan
Selanjutnya,  analisis fatigue dilakukan  pada  simulasi pembebanan  maksimal  dengan  menggunakan bar  solution Fatigue  Tool dan loading  type  Ratio.  Ratio (R).  Tegangan siklik  hasil  perhitungan  di  atas  dimasukkan  kedalam bar Loading dan  didapat  hasil fatigue  life minimum  797530 cycles. Distribusi fatigue  life yang  didapat  adalah  sebagai berikut:
Gambar 14. Distribusi Fatigue Life
Yang  kedua, fatigue  damage terbesar  yang  didapat  adalah 0,56438 dengan distribusi sebagai berikut:
Gambar 15. Distribusi Fatigue Damage.
Maksimum Minimum 106,95
5,82E-06
Tegangan Equivalent Von-Mises (Mpa) Maksimum Minimum 419,52 2,42E-05 Tegangan Equivalent Von-Mises (Mpa)
Kemudian,  didapat  juga safety  factor terkecil  yaitu  1,0925 dengan distribusi sebagai berikut:

## Gambar 16. Distribusi Safety Factor
Agar  lebih  sederhana,  berikut  adalah  rangkuman  hasil analisis fatigue secara vertikal:
Tabel 7. Hasil Analisis Fatigue Beban Vertikal
2. Analisa Fatigue Beban Horizontal Berbeda  dengan  analisis fatigue beban  vertikal,  pada pembebanan  horizontal  digunakan loading  type  Fully Reversed karena  arah  dan  besar  momen  maksimum  yang bekerja  pada jib sama.  Oleh  karena  itu,  analisis  dilakukan hanya pada 1 kondisi pembebanan maksimal. Namun, analisis statis  untuk  memperoleh  tegangan Equivalent  Von-Mises terbesar  tetap  dilakukan  sebagai  dasar  proses  analisis fatigue selanjutnya.
Dengan  metode  yang  sama,  secara  horizontal  didapat keseluruhan hasil sebagai berikut:
Tabel 8. Hasil Analisis Fatigue Beban Horizontal

## B. Hasil Validasi
Sesuai  data  operasional Slewing  Tower  Level  Luffing  Crane yang didapat dari PT. Lelangon, diketahui:
 1 cycle = 5 menit/ cycle  Rata-rata cycle /jam
= 60 menit/1 jam : 5 menit/ cycle = 12 cycles /jam  Rata-rata cycle /hari = 12 cycle /jam x 18 jam/hari = 216 cycles /hari  Rata cycle /operasi
= 216 cycle /hari x 6 hari/operasi = 1296 cycles /operasi (Bongkar 2 tongkang) Terdapat 3 kali down time untuk maintenance selama masing- masing 3 minggu, sehingga:
 Hari/tahun = 365 hari – (9 x 7 hari) = 302 hari/tahun Terdapat waktu  menunggu kapal selanjutnya datang selama 7 hari,  sehingga  1  kali  proses  pembongkaran  2  tongkang terhitung total 13 hari/operasi.
 Rata-rata operasi/tahun
= 1 operasi/13 hari x 302 hari/tahun
= 23,231 operasi/tahun
 Rata-rata cycle /tahun ( n ) = 1296 cycle /operasi x 23,231 operasi/tahun
= 30107,077 cycles /tahun Hasil rata-rata cycle /tahun inilah yang akan digunakan sebagai acuan dalam proses validasi menggunakan hand calculation . 1. Analisis Fatigue Beban Vertikal a. Fatigue Life Hasil dari simulasi menunjukkan fatigue life sebesar 797530 cycles di mana dalam satuan tahun yaitu: 𝐿 = 797530 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 ∶ 30107,077 cycles /tahun = 26,49 tahun Sehingga  berdasarkan  hasil  simulasi, fatigue  life dari konstruksi Slewing  Tower  Level  Luffing  Crane ini  mencapai 26,49  tahun.  Sedangkan  dengan  aturan Palmgreen  Miner , fatigue life dapat diperoleh dari perhitungan berikut:
 Mencari σ 𝑎 Effective ( Equivalent Alternating Stress ) [5]. 𝜎 𝑚𝑎𝑥 =  419,52 (𝑀𝑃𝑎) 𝜎 𝑚𝑖𝑛 =  106,95 (𝑀𝑃𝑎) 𝑆 𝑢 =  490 (𝑀𝑃𝑎) σ 𝑎 = (𝜎𝑚𝑎𝑥 – 𝜎𝑚𝑖𝑛)
2 = (419,52 – 106,95 ) 2 = 156,29 (𝑀𝑃𝑎)
σ 𝑚 = (𝜎𝑚𝑎𝑥  + 𝜎𝑚𝑖𝑛)
2 = (419,52+ 106,95 ) 2 = 263,24 (𝑀𝑃𝑎)
σ 𝑎 Effective ( Equivalent Alternating Stress ) = σ 𝑎 ( 𝑆𝑢2 𝑆𝑢2−σ𝑚2 ) (7)
σ 𝑎 Effective = 156,29 ( 4902 4902−263,242 ) (𝑀𝑃𝑎)
σ 𝑎 Effective = 154,58 ( 240100 240100−69292,67 ) (𝑀𝑃𝑎) σ 𝑎 Effective = 154,58 𝑥 1,406 (𝑀𝑃𝑎) σ 𝑎 Effective = 219,69 (𝑀𝑃𝑎)  Mencari cycle dari S-N Curve material Pada  tahap  ini,  perlu  dilakukan  interpolasi  untuk  mengatahui cycle pada σ 𝑎 Effective berdasarkan S-N Curve material High Strength Streel S355J2G3 seperti di bawah ini:
250 − 219,69 500000 − 𝑁 = 219,69 − 205 𝑁 − 1000000 30,314 500000 − 𝑁 = 14,69 𝑁 − 1000000 30,314𝑁 − 30314000 =  7345000 − 14,69𝑁 45𝑁 =  37659000
𝑁 =  836866,67 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠
 Perhitungan dengan aturan Palmgreen Miner
𝐷 = 𝑛
𝑁 = 30107,077 836866,67 = 0,036 Fatigue life 797530 Fatigue damage 0,56438
Safety factor 1,0925 Hasil Analisa
Fatigue life 1299000
Fatigue damage 0,34651
Safety factor 1,3508
Hasil Analisa
𝐿 = 1 𝐷 =

## 1 0,036 = 27,8 tahun
b. Fatigue Damage 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑑𝑎𝑚𝑎𝑔𝑒 = 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑙𝑖𝑓𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑙𝑖𝑓𝑒 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑑𝑎𝑚𝑎𝑔𝑒 = 15 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 27,8 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑑𝑎𝑚𝑎𝑔𝑒 = 0,5396

## c. Safety Factor
Sejak  2014,  saat  ini  usia Slewing  Tower  Level  Luffing  Crane ( Service life ) mencapai 4 tahun.
𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 =
𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑙𝑖𝑓𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒 𝑙𝑖𝑓𝑒
𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 27,8 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
4 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 6,949
Tabel 9. Hasil Analisis Fatigue Beban Vertikal
2. Analisis Fatigue secara Horizontal
Dengan metode perhitungan yang sama, didapat hasil analisis fatigue beban horizontal sebagai berikut:
Tabel 10. Hasil Analisis Fatigue Beban Horizontal

## IV. PENUTUP

## A. Kesimpulan
Berdasarkan  analisis fatigue yang  telah  dilakukan  terhadap Slewing Tower Level Luffing Crane , didapat total hasil seperti yang ditunjukkan pada Tabel 11:
Pada fatigue  safety  factor ,  terdapat  perbedaan  yang  sangat besar antara hasil simulasi dan hand calculation . Perbedaan ini disebebkan  karena safety  factor hasil  perhitungan  merupakan safety  factor analisis.  Semakin  lama  penundaan  proses
analisis, service life dari objek semakin besar hingga mencapai fatigue life yang diestimasi. Sehingga, safety factor akan terus mengecil hingga mencapai angka satu.
Baik secara vertikal maupun horizontal, estimasi fatigue life lebih  besar  daripada  usia Slewing  Tower  Level  Luffing  Crane ini  saat  terjadi crack yaitu  3  tahun  dan  bahkan  melebihi designed  life selama  15  tahun.  Hasil  ini  juga  didukung  oleh fatigue  damage dan safety  factor yang  menunjukkan  bahwa konstruksi crane aman  dengan  pembebanan  tersebut.  Oleh karena  itu, fatigue bukan  merupakan  penyebab  terjadinya kegagalan crack yang terjadi.
Tabel 11. Hasil Analisis Fatigue Secara Keseluruhan

## B. Saran
Adanya  interpolasi  pada  data  semi-log  S-N curve menyebabkan cycle yang didapat tidak akurat. Oleh karena itu, sebaiknya  dilakukan  pembacaan  S-N curve secara  manual. Selain  itu,  Parameter  lain  yang  bekerja  pada Slewing  Tower Level Luffing Crane seperti pengaruh getaran dan data rekam histogram  beban  aktual  sesuai  keadaan  di  lapangan  sangat diperlukan untuk hasil analisis fatigue yang lebih akurat.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A. Abrianto, “ Diktat Kuliah Kelelahan Logam, ” Jakarta, 2007.
[2] F. Solfins and F. Report, “ Mechanical Analysis and Optimisation of Front Roller Assembly. ” 2010. [3]
Anonymous, “ Cranes  Transportation, ” Mechanical  engineering Department
Carlos III University . [Online]. Available: http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/transport- engineering/ingenieria-mecanica/transport- engineering/transparencias/Cranes.pdf. [4]
Anonymous, “ Analisis  Fatigue  Bab  6, ” digilib.itb.ac.id .  [Online]. Available: http://digilib.itb.ac.id/files/disk1/629/jbptitbpp-gdl- chairulamr-31418-7-2008ta-6.pdf.
[5] Awwaluddin  and  et  al, “ Analisa  Fatigue  Life  pada  Struktur Dudukan  Bogie  pada  Perancangan  dan  Pengembangan  Monorail UTM-125  Kapasitas  24  Ton  Menggunakan  Metode  Elemen Hingga, ” Jakarta.
Fatigue life
27,8 tahun Fatigue damage 0,5396
Safety factor 6,949 Hasil Analisa
Fatigue life 54,81 tahun
Fatigue damage 0,27368
Safety factor 13,702 Hasil Analisa Simulasi Hand calculation Fatigue life 26,49 tahun 27,8 tahun Fatigue damage 0,56438 0,5396 Safety factor 1,0925 6,949 Fatigue life 43,15 tahun 54,81 tahun Fatigue damage 0,34651 0,27368 Safety factor 1,3508 13,702 Hasil
Secara vertikal Secara horizontal Analisis