## Meningkatkan  produktivitas  pada  line  produksi  di  PT.  XYZ  dengan menggunakan metode PDCA delta

## Increase productivity on the production line at PT. XYZ using the Method PDCA delta

## Ruslan Supriyadi, Suwaryo Nugroho*, Kristanto Mulyono
* Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Muhammadiyah Cileungsi
* Perum PT. SC, Jl. Anggrek No. 25, Cileungsi, Bogor, Indonesia 16820
* Koresponden Email: suwaryonugroho@yahoo.com

## INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim 15/04/2021 - Artikel diperbaiki 09/05/2021 - Artikel diterima 13/05/2021 Bagi  industri  manufaktur memberikan  jaminan  terhadap  ketersediaan produk merupakan hal yang sangat krusial agar tingkat delivery terhadap permintaan produk dapat tercapai dengan tingkat service level yang baik. Akan tetapi untuk mencapai service level yang tinggi dibutuhkan tingkat produktivitas  yang  tinggi  agar  tetap  terjaga  supply  service  level  dari manufaktur  ke demand customer.  PT.  XYZ  selama  ini  memiliki permasalahan  yang  sering  terjadi  terkait  dengan  tingkat  produktivitas yang  masih  dibawah  dari  target  yang  ditentukan  dan  berdasarkan  data historis produktivitas sepanjang tahun 2020 pencapaian tingkat Produksi dari  bulan  januari  sampai  dengan  Desember  masih  dibawah  dari  target dengan  rata-rata  pencapaian  sebesar  75%.  Hal  ini  menyebabkan gangguan  terhadap supply  service  level manufaktur  ke customer rendah juga  dengan  aktualnya  masih  dibawah  99%.  Tentu  saja  ini  berdampak pada  kerugian-kerugian  yang  terjadi  akibat  kehilangan  penjualan  ke pelanggan.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  bagaimana  meningkatkan produktivitas  agar  tercapai  tingkat  supply  service  level  yang  tinggi. Metode  penyelesaian  permasalahan  tingkat  produktivitas  yang  rendah pada  perusahaan  tersebut  dengan  menggunakan  pendekatan  metode PDCA  DELTA.  Dengan  menggunakan  pendekatan  metode  tersebut ditemukan  bahwa  tingkat  produktivitas  yang  rendah  disebabkan  oleh tingkat availability time yang rendah. Ketersedian waktu yang rendah ini diakibatkan  oleh  tingginya  tingkat downtime mesin.  Perbaikan  terhadap tingkat down time yang terjadi dapat meningkatkan availability time dari 69 % menjadi menjadi 74 %, walaupun ada peningkatan sebesar 5 % akan tetapi berdampak pada tingkat produktivitas yang meningkat dari 75 % di tahun 2020 menjadi rata-rata 83 % di tahun 2021.
Kata  kunci: PDCA  DELTA,  continuous  improvement,  supply  service  level, productivity

## ABSTRACT
Quality control in the food production process has different needs for each for the manufacturing industry, guaranteeing the availability of products is very crucial so that the level of delivery of product demand can be achieved with  a  good  level  of  service.  However,  to  achieve  a  high  level  of  service,  a high level of productivity is needed to maintain the supply service level from manufacturing to customer  demand. PT. XYZ has  had problems that often occur related to productivity levels that are still below the specified target
Volume 3, Nomor 1, Mei 2022, hlm 51-60

## Jurnal Terapan Teknik Industri
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
Meningkatkan produktivitas pada line produksi di PT. XYZ dengan menggunakan metode PDCA delta
and based on historical productivity data throughout 2020, the achievement of production levels from January to December is still below the target with an  average  achievement  of  75%.  This  disrupts  the  supply  of  service  level manufacturing to customers is low too with the actual is still below 99%. Of course,  this  has  an  impact  on  the  losses  that  occur  due  to  lost  sales  to customers. The purpose of this research is  how to increase productivity to achieve  a  high  level  of  supply  service  level.  The  method  of  solving  the problem  of  low  productivity  levels  in  the  company  is  by  using  the  PDCA DELTA  method  approach.  By  using  this  method  approach,  it  is  found  that the low level of productivity is caused by the low level of availability time. This low availability of time is caused by the high rate of machine downtime. Improvements to the level of downtime that occurs can increase availability time  from  69%  to  74%,  although  there  is  an  increase  of  5%  but  has  an impact on productivity levels that increase from 75% in 2020 to an average of 83% in 2021. Keywords:  PDCA  DELTA,  continuous  improvement,  supply  service  level,
productivity.

## 1. Pendahuluan
Dalam  upaya  menciptakan  kepuasan  pelanggan,  tentu  setiap  bagian  dari  perusahaan memiliki  rencana  kerja  yang  mengarah  terhadap  target  perusahaan,  namun  tidaklah  setiap rencana  itu  dapat  berjalan  sesuai  rencana  melainkan  pasti  ada  hambatan [1] yang  membuat pencapaian target tidak terpenuhi. Masalah pada proses in house adalah merupakan salah satu hambatan yang terjadi pada pencapaian target perusahaan, dimana salah satu hambatan proses in house adalah masalah Produktivitas [2] .
Gambar 0. Produktivitas tahun 2020
Pada alur supply service dari manufactur ke central warehouse tidaklah semulus yang telah direncanakan,  melainkan  terdapat  banyak  hal  yang  menghambat  pencapaian  target supply service [3] itu  sendiri,  dimana  didapati  beberapa  hal  dominan  yang  menjadi bottleneck dalam aliran  SSL  ini.  Diantara  masalah  dominan  penghambat  SSL  ini  terdapat  masalah  besar  yang selalu  menjadi  hambatan  bagi  performa  perusahaan, bottleneck ini  tiada  lain  adalah  masalah
Productivity FY 2020
produktivitas [4] .  Maka  jelas  tingkat  produktivitas  yang  merupakan  sebuah  indeks  proses transformasi masukan menjadi keluaran [5] sangat mendukung pada siklus Supply service [6] . Penelitian ini berfokus pada salah satu produk yang menjadi paretonya yaitu produk Y. Dari data historis menunjukan bahwa produk Y mempunyai tingkat SSL yang rendah dibawah 95%. Sementara  aktual  pencapaian  produksi  Y  di  tahun  2020  hanya  berkisar  rata – rata  75% pada setiap bulannya, terpaut jauh dari target perusahaan yaitu sekitar 85%, Rentang produktivitas tersebut dapat dilihat pada gambar 1.
Ketersediaan  produk  ( product  availability )  ini  dihitung  dengan supply  service  level yaitu tingkat  pasokan  produk  jadi  terhadap  hitungan  ( norm )  yang  ditentukan  berdasarkan kebutuhan [3]. Tentu  saja  dengan  tingkat  produktivitas  yang  rendah  dapat  mempengaruhi tingkat  kepuasaan  pelanggan  sehingga  perlu  perbaikan  terhadap  permasalahan  yang  ada dengan  menggunakan  pendekatan  PDCA  DELTA.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  bagaimana meningkatkan  supply  service  level  dari  manufaktur  ke  warehouse  melalui  peningkatan produktivitas.

## 2. Metode
Dalam  penelitian  ini  guna  bahan  analisa  penulis  melakukan  pengumpulan  data  dengan beberapa metode, diantaranya dengan observasi lapangan, wawancara, dokumentasi pada data- data  produksi  tahun  2020  dan  tahun  2021  yang  diambil  dari  catatan  laporan  produksi  dari bagian produksi, data diambil dari beberapa sumber untuk dilakukan rekonsiliasi dan validasi, baik dari sistem, rekap administrasi, maupun dari catatan manual di lapangan.
Metode  yang  digunakan  dengan  menggunakan  Metode  PDCA  DELTA  (Delapan  Langkah Tujuh Alat) dimana dalam metode ini memulai tahapan plan (perencanaan), perencanaan dalam hal  ini  tentu  saja  perencanaan  terhadap  pokok  permasalahan  yang  harus  diselesaikan, mengidentifikasi masalah yang menjadi objek kajian. Kemudian melakukan perbaikan terhadap akar  permasalahan  yang  terjadi  dan  melakukan  verifikasi  terhadap  tindakan  perbaikan  yang dilakukan  melalui  tahapan checking. Kemudian  melakukan  tindakan  ( action) terhadap  hasil perbaikan sebagai kegiatan yang perbaikan secara terus-menerus.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Data Produksi pada tahun 2020 pada tabel 1. Berikut ini merupakan data hasil Produksi dan beserta  data  yang  terkait  dengan  jumlah  waktu  yang  ada  dan  jumlah  downtime  yang  terjadi sepanjang tahun 2020.
Tabel 1. Data produksi tahun 2020 Month Good pcs Defect Total output Load time Planned time Running time Downtime Jan 20 901,019 30,858 931,877 17,760 15,840 12,132 3,708 Feb 20 889,255 65,635 954,890 20,400 18,480 12,020 6,460 Mar 20  1,435,184 132,333 1,567,517 30,180 27,390 19,356 8,034 Apr 20 765,568 68,756 834,324 14,820 13,590 10,344 3,246 May 20 975,881 88,080 1,063,961 19,200 17,190 13,168 4,022 Jun 20 401,964 32,841 434,805 7,380 6,600 5,486 1,114 Jul 20 321,867 41,399 363,266 6,600 5,970 4,455 1,515 Aug 20 460,345 30,814 491,159 8,700 7,980 6,365 1,615 Sep 20 648,479 33,921 682,400 11,400 10,470 8,792 1,678 Oct 20 922,834 47,829 970,663 16,680 14,970 12,491 2,479
Meningkatkan produktivitas pada line produksi di PT. XYZ dengan menggunakan metode PDCA delta
Month Good pcs Defect Total output Load time Planned time Running time Downtime Nov 20 438,543 27,674 466,217 9,000 8,070 5,970 2,100 Dec 20 793,481 57,229 850,710 15,900 14,025 10,810 3,215 Sum 8,954,420 657,369 9,611,789 178,020 160,575 121,389 39,186
Dari  data  diatas  selanjutnya  diukur  faktor availability , performance ,  dan quality untuk mengidentifikasi [7] efektivitas produksi [8] seperti berikut ini:
3.1 Efektifitas [9]
a) Availability , dihitung dengan rumus:                                                                                                       (1)
b) Performance , dihitung dengan rumus:                                                                                                    (2)
c) Quality , dihitung dengan rumus:                                                                                                               (3)
Maka didapati hasil rata – rata availability 69 %, performance 81 %, dan quality 93 %. Hasil pengukuran ini dapat digambarkan pada gambar 3 grafik index of effectivity.
G ambar 0. Grafik efektifitas pada tahun 2020
Maka selanjutnya dilakukan analisa menggunakan Histogram untuk dapat dilihat distribusi data secara visual [10] agar dapat dilihat juga sejauh mana kelompok sebaran data availability sepanjang tahun 2020 pada setiap bulannya, dan hasil nya dapat dilihat pada gambar 3. Grafik efektivitas. Dari Grafik diatas disimpulkan bahwa performa proses bisnis yang terburuk terjadi
pada faktor availability, dengan rentang gap target perusahaan sekitar 14%. Secara umum yang mempengaruhi availability adalah time  losses akibat downtime , planned  downtime , set  up downtime ,  atau  pun  karena unplanned  downtime yang  terjadi  disaat  proses  produksi  sedang berjalan.
Selanjutnya  perlu  dilakukan stratifikasi [11] data  pada  jenis – jenis downtime yang  terjadi, stratifikasi data downtime dilakukan seperti pada Tabel 2 berikut ini. Tabel 2 tersebut membagi waktu dari total downtime ke dalam jenis-jenis downtime yang terjadi.
Tabel 2. Stratifikasi downtime dari data produksi Loaded factor Minute Percentage Improvement Priority Total minute to be improve (Minute) Running time 121,389 68% Planned Downtime 17,549 10% Unplanned Downtime 10,442 6%  21,637 Machine Idle 11,196 6%  Equipment Close 17,775 10%
Pada tabel 2 terdapat 2 (dua) faktor yang tidak direncanakan untuk dipilih sebagai prioritas perbaikan agar dapat meningkatkan availability time, yang pada gilirannya dapat meningkatkan volume produksi.
Gambar 5. Diagram pareto type downtime
Selanjutnya dari 2 loaded factor jenis downtime pada tabel 2, kemudian dicari alasan – alasan masalah  yang  terjadi  sebagai  sub – faktor  yang  harus  diuraikan  satu  per  satu  sehingga  dapat dilakukan pengurutan dari yang terbesar sampai kepada yang terkecil jumlah menit downtime dari  masing – masing  sub-faktornya.  Pemilahan  masalah  ini  dilakukan  dengan  menggunakan pendekatan diagram Pareto. Adapun rangkuman untuk sub – faktor dari tipe – tipe downtime yang setelah  dilakukan  pengurutan  dan  pengolahan  dimana  hasilnya  dapat  dilihat  pada  diagram pareto [12] pada gambar 5.
56 Ruslan Supriyadi, Suwaryo Nugroho, Kristanto Mulyono
Meningkatkan produktivitas pada line produksi di PT. XYZ dengan menggunakan metode PDCA delta

## 3.1 Analisis sebab akibat
Melakukan  analisis  sebab  akibat [13] pada  permasalahan – permasalahan  yang  terjadi berkaitan  dengan  faktor-faktor  yang  mempengaruhi  tingkat downtime yang  tinggi,  mengurai faktor-faktor  penyebab  ke  dalam  dimensi  material,  manusia,  mesin,  metode  dan  lingkungan. Peneliti menggunakan metode yang sangat populer dilakukan dalam mencari akar masalah yaitu dengan metode fishbone. Kemudian dalam langkah mencari akar masalah ini dilengkapi dengan metode pertanyaan yang dikenal dengan sebutan metode 5W ( five why ) [14] . Downtime Setting roll putus Tidak ada standar tebal joint Stoppages Mouting diketok saat perbaikan Top seal problem Seal lemah Proses terhenti, wrip menumpuk Thermocouple tidak set Pemilahan produk keteter Tidak ada replacement manajemen Replacement tidak terjadwal Suhu PV tidak sama dengan SV
Suhu tidak stabil
Setting temperatur Joint paper tertalu tebal
Guidance tertabrak joint paper Laminate guidance geser Track laminasi berubah Mouting obsolence Uerohole longgar Kemasan bocor Kospack break Top seal jebol Gap seal terlalu lebar Gap dan seal tidak terdeteksi Tidak ada pemeliharaan gap Setting greeper Uncenter terhadap titik mati Greeper tidak presisi Ordinate wheel bergeser Bolt cam kendor Bolt tightening tidak berkala Reject berantakan Reject disatukan disatu tempat Tidak ada tempat khusus
Belum dibuatkan tempat khusus
Gambar 6. Diagram sebab akibat type downtime
Dari hasil analisis sebab akibat dengan diagram tulang ikan dan 5W, maka didapatkan akar masalah seperti yang ditabulasikan pada tabel 3. Dimana pada tabel 3 tersebut mengungkapkan masing-masing dimensi memberikan faktor terhadap tingginya tingkat downtime .
Tabel 3. Masalah dominan No.  Kind of Downtime Problem Root cause 1 Personnel Kospack Stoppages Mounting ueorohole sering diketok saat perbaikan 2 Method Setting gripper Bolt tightening tidak berkala 3 Machines Top seal problem Tidak ada pemeriksaan gap 4 Material Setting roll putus Tidak ada standar tebal joint paper 5 Measurement Setting temperature Tidak ada part replacement manajemen 6 Environment Proses terhenti karena wip menumpuk Belum dibuatkan tempat khusus pemilahan reject 3.2 Implementasi penanggulangan
Suatu  improvement  dalam  daur  PDCA  delta [10] ,  setelah  permasalahan  melewati  tahap validasi,  kemudian  dirancang  solusinya  dalam  rencana  perbaikan,  dan  kemudian  dilanjutkan dalam  tahap implementasi atau  tahap  pelaksanaan.  Demikian  juga  dalam  langkah  perbaikan
pada  penelitian  ini,  tahap  selanjutnya  setelah  dirancang  rencana  perbaikannya  adalah melaksanakan perbaikannya. Setelah semua penanggulangan diimplementasikan, maka langkah selanjutnya  adalah  mengevaluasi  hasil  dari  perbaikan – perbaikan  terkait  pada  langkah sebelumnya, dalam langkah cek hasil atau disebut juga langkah keenam dalam daur pdca delta adalah  langkah  dilakukannya  pengukuran  perbandingan  antara  kondisi  sebelum  dan  sesudah dilakukan perbaikan.
Dalam penelitian ini, variabel masalah yang diukur sebelumnya yang teridentifikasi adalah nilai availability yang  mempengaruhi  produktivitas,  dan  diperkuat  pengukurannya  dengan menganalisa  trend  nilai downtime yang  secara  langsung  mengalami  penurunan  yang  sangat signifikan, maka  dengan demikian untuk cek hasil  secara  spesifik  lihat  perbandingan  sebelum dan sesudah perbaikannya seperti gambar 7.

## 3.3 Availability
Perbandingan nilai availability sebelum dan sesudah perbaikan dapat pada gambar 7.
Gambar 7. Perbandingan availability
Dapat  dilihat  pada  gambar  7  grafik  faktor availability sebelum  perbaikan  69%,  setelah perbaikan 74%, artinya naik secara signifikan sebesar 5%.
Setelah  dilakukan  cek  hasil  pada  variabel down  time ,  maka  didapati  trend  yang  menurun dari rata – rata perbulan 21% pada tahun 2020 menjadi rata – rata 14% perbulan di tahun 2021, dimana  terjadi  penurunan  downtime  sebesar  7%.  Dengan  demikian  dapat  dikatakan  bahwa perbaikan terhadap sub faktor downtime yang telah diambil dengan skala prioritas berdasarkan pendekatan diagram pareto telah berdampak sangat signifikan.
Dengan  adanya  kenaikan  nilai  faktor  availability  sekitar  5%,  maka  secara  langsung mempengaruhi persentase perolehan atau produktivitas dengan progress yang meningkat dari rata-rata  75%  per  bulan  di  tahun  2020,  menjadi  83%  per  bulan  di  tahun  2021.  Dimana  hal tersebut berarti bahwa perbaikan yang berfokus terhadap faktor availability sangat efektif dan tepat sasaran.
Meningkatkan produktivitas pada line produksi di PT. XYZ dengan menggunakan metode PDCA delta
Gambar 8. Trend penurunan down time
Dengan  demikian  dari  serangkaian  daur  perbaikan  dalam  penelitian  ini,  dimulai  dari rencana,  implementasi,  evaluasi  hasil,  sehingga  sampai  pada  aksi  yang  dilakukan  telah menunjukan perubahan ke arah yang lebih baik. Diharapkan dimasa depan setelah serangkaian daur perbaikan ini selesai, tidak akan terjadi lagi masalah serupa atau kondisi yang telah diraih tidak  kembali  ke  kondisi  lama  sebelum  dilakukan  perbaikan.  Tentunya  hal  demikian  sangat tidak  diharapkan  oleh  semua  pihak,  dengan  demikian  perbaikan  haruslah  dikunci  dengan melakukan standarisasi [15] supaya pihak – pihak terkait secara terintegrasi dapat merawat dan kemudian mengembangkan produktivitas secara berkesinambungan.

## 3.4 Standarisasi
Dari  tahap  implementasi  terdapat  detail  solusi  untuk  setiap  akar  masalah,  dimana  detail tersebut  selanjutnya  dilakukan  pembakuan  atau  standarisasi [9] ,  hal  ini  dimaksudkan  untuk mengunci  hasil  perbaikan  yang  telah  dilakukan,  adapun  aksi standarisasi  terkait  dapat  dilihat pada tabel 7.
Tabel 7. Standarisasi proses NO. IMPLEMENTATION STANDARDIZATION 1 Bantalan uero hole diganti dengan baut • Double bolt mounting • Nut locking system 2 CLIT berkala, dan dibuatkan riwayat • Weekly big cleaning • Continuously evaluation 3 Initial Checking gap dengan kertas karbon • Gap checking setiap awal shift • Bukti checking di evaluasi • Bukti didokumentasikan 4 Vendor complaint, joint tidak di tumpang • ketebalan joint =<0.25 mm • Return Joint > 0.25
NO. IMPLEMENTATION STANDARDIZATION 5 Part replacement control di excel • Updating based on actual • Evaluation share by email 6 Dibuatkan tempat reject, re - training • Reject dipisah per jenis
• Record dan evaluasi
Untuk  standarisasi  parameter  bisnis  terkait  proses  produksi  Y  di  PT.  X  plant  3  adalah seperti terdapat pada tabel 8.
Tabel 8. Standarisasi parameter bisnis No. INDEX New parameters 1 Productivity 83 % 2 Availability 74 % 3 Downtime 14 %

## 3.5 Rencana berikutnya
Dalam  daur  PDCA  Delta  langkah  selanjutnya  setelah  standarisasi  adalah  menentukan project perbaikan  berikutnya,  sebagai  konsistensi  dari continual  improvement [10] atau perbaikan  berkesinambungan,  jika  ditinjau  dari  pencapaian  perbaikan  terakhir  dengan dibandingkan  dengan  target  perusahaan  maka  perolehan  nilai  hasil  perbaikan  masih  terdapat gap  antara  kondisi  saat  ini  dengan  target  perusahaan  tersebut,  maka  perbaikan  dapat dilanjutkan untuk meraih nilai lebih baik lagi menuju target.
Tabel 9. Next step baseline No. INDEX New Baseline Goals 1 Productivity 83 % 85 % 2 Availability 74 % 83 % 3 Downtime 14 % 12.5 %
Pada  tabel  9  tersebut  diatas  merupakan  baseline  angka  standar  yang  dijadikan  pedoman dalam melakukan tindakan perbaikan pada tahapan PDCA Delta selanjutnya.

## 4. Simpulan
Perbaikan produktivitas pada line Y di PT. X dengan menggunakan pendekatan daur PDCA Delta  dalam  penelitian  ini  telah  berhasil  mendapatkan  hasil  yang  signifikan.  Dimana  nilai produktivitas sebelum perbaikan pada tahun 2020 rata-rata per bulan berkisar 75% dan setelah perbaikan pada tahun 2021 rata-rata per bulan naik menjadi 83%.

## Referensi
[1] R. Adjarsusilo, “Peng aruh manajemen rantai pasokan terhadap loyalitas pelanggan tb mega baja cibanteng bogor,” Manajemen, Dep. Ekon. Fak. Manajemen, D A N , 2016.
[2] PT  PERKEBUNAN  NUSANTARA  I,  “Pengertian  Produktivitas  dan  Faktor -faktor  yang mempengaruhi Produktivitas,” Media Seputar Inf. Perusah. , no. humasptpn1, 2018, [Online]. Available: http://ptpn1.co.id/.
[3] K.  H.  Widodo  and  N.  I.  Eriyathi,  “Keseimbangan  Antara Keuntungan  Perusahaan  Bakery Dengan Customer Service Level Berdasarkan Skenario Product- Retur,” Agritech, vol. 27, no. 1, pp. 41 – 47, 2007.
60 Ruslan Supriyadi, Suwaryo Nugroho, Kristanto Mulyono
Meningkatkan produktivitas pada line produksi di PT. XYZ dengan menggunakan metode PDCA delta
[4] D.  L.  Trenggonowati,  “Sim ulasi  Sistem  Proses  Produksi  Di  Pt.  Jakarta  Cakratunggal  Steel Mills,” J. Ilm. Tek. Ind. , vol. 4, no. 1, pp. 36 – 46, 2017, doi: 10.24912/jitiuntar.v4i1.462.
[5]  A.  Revila,  U.  Effendi,  and  S.  A.  Putri, “Analisis  Produktivitas  Bagian  Produksi  Sari  Apel Menggunakan  Metode  Objective  Matrix  (  OMAX  )  (  Studi  Kasus  di  KSU  BROSEM  Batu  ) Productivity Analysis On The Production Department of Apple Cider Using Objective Matrix ( OMAX ) Methods ( Case Study at KSU ,” p. 11, 2006.
[6] R. Yan and J. Wang, “Service level, p ricing strategy and firm performance in a manufacturer- giant  retailer  supply  chain,” J.  Prod.  Brand  Manag. ,  vol.  19,  no.  1,  pp.  61 – 66,  2010,  doi: 10.1108/10610421011018400.
[7] Jati  Setiati,  “ANALISI S  FAKTOR-FAKTOR  PRODUKTIVITAS  KERJA  PADA  PEGAWAI PERPUSTA KAAN  ITS,” http://journal.unair.ac.id/ ,  no.  071211623008,  pp.  1 – 11,  2011, [Online]. Available: http://journal.unair.ac.id/.
[8] R. a. B. W. t. Russel, Operation Management . 2011.
[9]  P. M. Gibbons an d S. C. Burgess, “Introducing OEE as a measure of lean six sigma capability,” Int. J. Lean Six Sigma , vol. 1, no. 2, pp. 134 – 156, 2010, doi: 10.1108/20401461011049511.
[10] A. Lestari, “Masalah Dalam Melakukan Improvement - 8 Steps & 7 tools Ikhtisar.”
[11] Suryani Iin, “‘PDCA - MEGASARI - PART 1- RO,’” PT.Megasari Makmur , 2017.
[12] Mahmud,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Dengan  Menggunakan  Metode PDCA  (Plan,  Do, Check  ,  Act)  Pada  Produk  Front  Fender  IPA  di  PT.  XYZ,” Progr.  Stud.  Tek.  Ind.  Fak.  Univ. MERCU BUANA , 2019, doi: 10.31227/osf.io/n4f68.
[13] S. E. Scoln ick, J. C. Garrett, S. L. Griffith, and K. K. Ward, “Root cause failure analysis as a to ol for investigating operational failures: A case study,” Proc. - SPE Annu. Tech. Conf. Exhib. , vol. 2015-Janua, no. September 2015, pp. 1135 – 1143, 2015, doi: 10.2118/174804-ms.
[14] S.  Barasandji  and  D.  Pawala,  “Peningkatan  Kemampuan  Siswa  Membuat  Kalimat Tanya melalui Teknik 5w 1h di Kelas IV SD Inpres Lobu Gio Jurnal Kreatif Tadulako Online Vol . 1 No . 4 ISSN 2354- 614X,” J. Kreat. Tadulako , vol. 1, no. 4, pp. 55 – 66, 2014.
[15] R.  S.  H.  Ratna  Kolhatkar,  “Successful  Utilization  of  Omnibus  Budget  Reconcili ation  Act Standards  and  Continuous  Quality  Improvement  Indicators  to  Implement  Changes  in  a Geriatric  Diet  Program.”  Charlotte,  North  Carolina,  1996,  [Online].  Availabl e: https://id.booksc.org/book/58655456/16da00.