## REKAYASA KAPASITAS PRODUKSI PAKAIAN HANGAT

## ( SWEATER ) STYLE 120512 DAN STYLE 193948 DI PT AULIA PRATAMA DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
Wilda Sukmawati (1) , Ikhsan Satrio Jatmiko (1)
(1) Sekolah Tinggi Manajemen Industri Kementerian Perindustian RI, Jakarta

## ABSTRAK
PT.  Aulia  Pratama  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  garmen,  yaitu industri  pembuatan  pakaian  hangat  (sweater).Perusahaan  yang  berada  di  Cimanggis, Depok  ini  berusaha  menyajikan  pelayanan  yang  terbaik  dengan  memenuhi  permintaan pelanggan.Mengingat  besarnya  pesanan  pelanggan,  maka  perusahan  melakukan  suatu usaha yang dapat memuaskan pelanggan yaitu memenuhi pesanan pelanggan tepat pada waktunya  agar  pelanggan  tidak  beralih  pada  perusahaan  sejenis  lainnya.Usaha  yang dilakukan  adalah  perencanaan  kebutuhan  kapasitas  (Capacity  Requirement  Planning) yang optimal guna memenuhi pesanan pelanggan.Tujuan utama perencanaan kebutuhan kapasitas  (Capacity  Requirement  Planning)  yaitu  membandingkan  antara  beban  yang ditetapkan  melalui  pesanan  pelanggan  dengan  kapasitas  setiap  pusat  kerja  pada  suatu periode  tertentu.  Kebutuhan  kapasitas  produksi  sweaterstyle  120512  dan  193948  tiap pusat  (work  center)  pada  bulan  Agustus  adalah  sebagai  berikut,  work  center  1: 189.763,712  menit/bulan,  work  center  2:16.579,648  menit/bulan,  work  center 3:129.316,704  menit/bulan,  dan  work  center  4:  33.349,696  menit/bulan.  Sedangkan kapasitas yang tersedia pada masing-masing work center adalah, work center 1: 115.200 menit/bulan, work center 2:34.560 menit/bulan, work center 3:161.280 menit/bulan, dan work  center  4:  69.120  menit/bulan.  Berdasarkan  hasil  perbandingan  masing-masing work center di atas diketahui terjadi ketidak seimbangan kapasitas dimana work center 1 kekurangan  kapasitas    74.563,712  menit/bulan,  work  center  2  kelebihan  kapasitas 17.980,352 menit/bulan, work center 3 kelebihan kapasitas 31.963,296 menit/bulan, work center  4  kelebihan  kapasitas  35.770,304  menit/bulan.  Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan usaha  untuk  menyeimbangkan/mendekati  keseimbangan  kapasitas.  Dengan  analisis perbandingan  biaya  maka  ditentukan  usaha  untuk  menyeimbangkan/mendekati keseimbangan  kapasitas  dengan  cara,  menambah  operator  dari  pusat  kerja  yang kelebihan  kapasitas,  penambahan  shift  kerja  (extra  shift),  dan  menambahkan  tenaga kerja pada pusat kerja yang kekurangan kapasitas.
Keyword: Perencanaan Kebutuhan Kapasitas(CRP), pusat kerja (work center), extra shift.

## 1. PENDAHULUAN
Memasuki  era  globalisasi  yang  penuh  dengan persaingan sebuah tantangan tersendiri bagi perusahaan baik yang bergerak dibidang manufaktur/industri  maupun  jasa  untuk  terus melakukan  perbaikan-perbaikan,  hal  ini  sangat terkait  dengan  tujuan  perusahaan  untuk  dapat memberikan pelayanan yang terbaik bagi konsumen. Dalam  dunia  Industri  salah  satu  hal  yang  harus dilakukan  agar  perusahaan  dapat  memberikan pelayanan  terbaik  bagi  konsumen  dan  mampu bersaing dengan perusahaan sejenis adalah bagaimana  caranya  agar  suatu  proses  dapat berlangsung  semakin  cepat.  Untuk  itu  dibutuhkan
inovasi  dan  kreativitas  yang  dapat  mendukung kegiatan produksi.
Kegiatan  produksi  merupakan  fungsi  pokok  dalam setiap  organisasi,  yang    mencakup  aktivitas  yang bertanggung  jawab  untuk menciptakan nilai  tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Kegiatan produksi juga merupakan kegiatan menciptakan  barang  dan  jasa  yang  ditawarkan perusahaan  kepada  konsumen  di  mana  umumnya merupakan bagian terbesar yang banyak melibatkan tenaga  kerja  yang  juga  mencakup  jumlah  terbesar dari  aset  perusahaan.Oleh  karena  itu,  kegiatan produksi  menjadi  salah  satu  fungsi  penting  dari perusahaan.
Untuk  mewujudkan  kegiatan  produksi  yang  lebih efektif  dan  efisien  perlu  dipertimbangkan  kapasitas produksi  perusahaan.  Dalam  memenuhi  kebutuhan produk yang terus meningkat pada masa-masa yang akan  datang  perusahaan  harus  tetap  mencermati kemampuan dalam mengukur pemenuhan produksinya  sendiri,  hal  tersebut  sangat  berguna dalam  menghadapi  persaingan  bisnis  yang  sangat ketat.
PT  AULIA  PRATAMA  bergerak  di  bidang  garmen yang  terletak  di  Jalan  Sukatani,  Desa  Sukatani, Cimanggis,  Depok,  dengan  produk  yang  dihasilkan adalah pakaian hangat ( Sweater ).Di dalam produksinya  memiliki  pesanan  yang  lebih  banyak daripada  kemampuan  produksi  yang  dimiliki, sehingga  tidak  semua  pesanan  pelanggan  dapat terpenuhi.  Hal  ini  diketahui  dari  adanya  beberapa bagian  produk  yang  di  subkontrakan  ke  perusahaan lain  yang  sejenis.  Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan perhitungan analisis perencanaan kebutuhan kapasitas pada masing-masing pusat kerja agar dapat diketahui  kebutuhan  kapasitas  perusahaan  sehingga dapat diketahui cara memenuhi pesanan pelanggan.
Berdasarkan latar belakang di atas maka perumusan masalah  yang  akan  diteliti  adalah  bagaimana menghitung kekurangan/ kelebihan (ketidakseimbangan) kapasitas masing-masing pusat kerja  pada  proses  produksi  dan  bagaimana  cara memenuhi  pesanan  pelanggan  (menyeimbangkan  / mendekati  keseimbangan  kapasitas)  ?  Maka berdasarkan  dari  perumusan  masalah  di  atas,  maka tujuan penelitian ini adalah:
1. Menghitung  besar  kekurangan  /kelebihan (ketidakseimbangan) kapasitas produksi masing-masing  pusat  kerja  pada  proses produksi.
2. Menentukan cara memenuhi pesanan pelanggan (menyeimbangkan/ mendekati keseimbangan kapasitas).
2. TINJAUAN PUSTAKA
Kegiatan manajemen produksi dan operasi memerlukan pengetahuan yang luas karena mencangkup  berbagai  fungsi  manajemen,  seperti perencanaan,  pengorganisasian,  penggerakan,  dan pengendalian.  Dalam  pelaksanaannya,  berbagai sumberdaya  (seperti  manusia,  modal,  material, mesin, metode, energi, dan informasi) diintegrasikan untuk  menghasilkan  barang  atau  jasa.  Integrasi merupakan penggabungan dua atau lebih sumberdaya dalam berbagai kombinasi yang terbaik. selain  itu,  manajer  produksi  dan  operasi  juga dituntut  untuk  mempunyai  kemampuan  kerja  sama secara efisien agar dapat mengoptimalkan penggunaan  sumberdaya  dan  memperkecil  limbah. Kegiatan  produksi  dan  operasi  harus  mempunyai tujuan, yaitu menghasilkan suatu produk sesuai yang direncanakan.
Secara umum, kegiatan produksi/operasi merupakan suatu kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan/pembuatan barang, jasa, atau kombinasinya,  melalui  proses  trasformasi  dari masukan  sumberdaya  produksi  menjadi  keluaran yang  diinginkan.  Kegiatan  produksi  dan  operasi terdapat  di  berbagai  organisasi.Bagi  perusahaan manufaktur,  kegiatan  produksi  yang  menghasilkan barang  dapat  terlihat.  Dalam  hal  ini,  barang  yang dibuat  merupakan  barang-barang  berwujud,  seperti barang  elektronik,  kendaraan  bermotor,  termasuk kWh  Meter.Biasanya  untuk  kegiatan  seperti  ini digunakan  istilah  manajemen  produksi.  Istilah operasi sesungguhnya juga dipakai dalam perusahaan  manufaktur,  yaitu  dalam  pengertian kegiatan  mengoperasikan  sumberdaya  produksi untuk  menghasilkan  barang.Istilah  manajemen operasi  mengandung  pengertian  yang  lebih  luas. Oleh  sebab  itu,  dalam  perkembangannya  sering digunakan  istilah  manajemen  operasi  saja,  yang mencakup  kegiatan  yang  menghasilkan  barang maupun  jasa.  Secara  skematis  sederhana,  sistem produksi dapat digambarkan seperti gambar 1.
Gambar 1. Skema Sistem Produksi Sumber: Gaspersz (2001) INPUT
PROSES OUTPUT  Tenaga Kerja  Modal
 Material  Energi  Tanah
 Informasi  Manajerial PROSES TRANSFORMASI NILAI TAMBAH PRODUK (Barang dan/atau Jasa)
Umpan Balik untuk
Pengendalian Input ,
Proses, dan
Teknologi LINGKUNGAN
Strategi  desain  proses  manufaktur  mendefinisikan bagaimana  syatu  produk  industry  dibuat  atau diproses.    Menurut  Gaspersz  (2001)  strategi  desain proses  manufaktur  dapat  diklasifikasikan  kedalam lima kategori, sebagai berikut:
 Project ( No Product Flow )
 Job Shop ( Jumbled Shop )
 Line Flow o Small Batch Line Flow
o Large Batch Line Flow
o Continuous Line Flow
 Flexible Manufacturing System (FMS)
 Agile Manufacturing System (AMS)
Suatu  proses  dalam  sistem  produksi  dapat didefinisikan sebagai integrasi sekuensial dari tenaga kerja,  bahan  baku,  informasi,  metode  kerja,  dan mesin  atau  peralatan,  dalam  lingkungan,  guna menghasilkan  nilai  tambah  bagi  produk,  agar  dapat dijual  dengan  harga  kompetitif  di  pasar.  Proses  itu mengkonversi input terukur ke dalam output terukur melalui sejumlah langkah sekuensial yang terorganisir.
Menurut  Gaspersz  (2001)  terdapat  empat tingkat  dalam  hierarki  perencanaan  prioritas  dan kapasitas yang terintegrasi, antara lain:
1. Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
2. Penjadwalan  Produksi  Induk  (MPS)  dan Rought Cut Capacity (RCCP)
3. Perencanaan  Kebutuhan  Material  (MRP)  dan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)
4. Pengendalian  Aktivitas  Produksi  (PAC)  dan Pengendalian Input/Output serta Operation Sequencing Menurut Kusuma (1999) “ Kapasitas didefinisikan  sebagai  jumlah output (produk) maksimum  yang  dapat  dihasilkan  suatu  fasilitas produksi  dalam  suatu  selang  waktu  tertentu”. Pengertian ini harus dilihat dari tiga perspektif agar lebih jelas, yaitu:
 Kapasitas Desain:
 Kapasitas Efektif:
 Kapasitas Aktual:
Menurut  Gaspersz,  (2001)  terdapat tiga metode pengukuran kapasitas, yaitu:
1. Theoretical  Capacity  (Maximum  Capacity, Design Capacity)
2. Demonstrated  Capacity  (Acrual  Capacity, Effekctive Capacity)
3. Rate  Capacity  (Calculate  Capacity,  Normal Capacity)
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)
memungkinkan  kita  untuk  menyeimbangkan  beban ( load )  terhadap  kapasitas.  Berikut  ini  adalah  lima
tindakan  dasar  menurut  Gaspersz  (2001)  yang mungkin diambil apabila terjadi perbedaan (ketidakseimbangan)  antara  kapasitas  yang  ada  dan beban yang dibutuhkan:
1. Meningkatkan Kapasitas ( Increasing Capacity )
2. Mengurangi Kapasitas ( Reducing Capacity )
3. Meningkatkan Beban ( Increasing Load )
4. Mengurangi Beban ( Reducing Load )
5. Mendistribusikan Kembali Beban ( Redistributing Load ).

## 3. METODOLOGI
Adapun jenis data yang dikumpulkan adalah sebagai berikut:
1. Data  Primer  adalah  data  yang  diperoleh  dari sumber  yang  diamati  secara  langsung  dari perusahaan. Adapun data primer yang dibutuhkan yaitu waktu siklus.
2. Data  Sekunder  adalah  data  yang  tidak berhubungan  langsung  dengan  objek  penelitian tetapi  ikut  mendukung  kelancaran  penelitian. Data yang dimaksud adalah data umum tentang perusahaan,  antara  lain:  Proses  produksi, Jumlah mesin, Jumlah pusat kerja, Data jumlah pesanan pelanggan, Jam kerja, Jumlah operator
Data  yang  diperoleh  dalam  penelitian  tersebut berasal dari:
1. Data  primer  berasal  dari  perhitungan  waktu kerja  yang  dilakukan  dengan  menggunakan Stopwatch .
2. Data  sekunder  bersasal  dari  data  internal perusahaan.
Perolehan  data  yang  relevan  dalam  penelitian  ini dengan menggunakan metode pengamatan lapangan yaitu  dengan  mengamati  secara  langsung  kegiatan produksi di PT. AULIA PRATAMA.
Dalam  melakukan  pengumpulan  data  terdapat beberapa instrument yang digunakan, yaitu:
1. Field Research (Penelitian Lapangan)
2. Library Research (Penelitian Pustaka)
3. Tanya Jawab
Langkah-langkah  dalam  metodologi  pemecahan masalah  ini  dimulai  dari  suatu  identifikasi  masalah pada  perusahaan  yang  menjadi  tempat  penelitian, yaitu; identifikasi masalah, studi pustaka, identifikasi  data,  tujuan  penelitian,  pengumpulan data,    pengolahan  data,  yang  terdiri  dari;  pengujian kenormalan  data,  pengujian  keseragaman  data, pengujian kecukupan data,menghitung waktu normal,  menghitung  waktu  standar,  menghitung perbandingan  kapasitas  –beban.  selanjutnya  adalah melakukan  analisis  dan  pembahasan  dan  ditutup dengan kesimpulan dan saran.

## 4. PENGOLAHAN DATA
PT  Aulia  Pratama  tidak  langsung  memasarkan produknya  ke  konsumen,  karena  perusahaan  ini mendapatkan  pesanan  dari  beberapa  perusahaan garmen  besar  di  Indonesia  seperti  PT  Sinwon Ebenezer,  PT  Panca  Brothers,  PT  Universal Karishma  Garment,  PT  Joo  Seung,  PT  Bethel  Jaya, dan  beberapa  perusahaan  lain.  Sehingga  produknya pun  tersebar  di  beberapa  negara  di  dunia  seperti Amerika Serikat, Korea Selatan, Eropa dan beberapa negara lainnya.
Proses  produksi  pakaian  hangat  ( sweater )  harus melalui  beberapa  tahapan,  dimana  pada  beberapa tahapan  digunakan  mesin  yang  sejenis,  sedangkan pada  tahapan  yang  lain  menggunakan  mesin  yang berbeda.  Proses  produksi  di  bagi  menjadi  4  pusat kerja/ work center (WC) dengan 7 tahapan yaitu:
1. Work  Center 1(WC-1)  :  Rajut  Badan  dan Lengan  Pusat  kerja  ini  terdiri  dari  tiga  proses produksi  yaitu;  Rajut  Badan  Depan,  Rajut Badan Belakang, Rajut Lengan.
2. Work Center 2 (WC-2) Rajut Kerah dan Plaket Pusat kerja ini terdiri dari dua proses produksi yaitu; Rajut Kerah dan Rajut Plaket
3. Work center 3 (WC-3) Lingking /Jahit Proses  Produksi  ini  adalah  penyatuan  semua hasil  proses  diatas  yaitu,  bagian  depan, belakang,  dan  lengan,  serta  kerah  dan  plaket dengan  cara  dijahit.  Proses  ini  menggunakan mesin lingking 8 Gate . 4. Work Center 4 (WC-4) Hand /Jahit Tangan Proses  produksi  adalah  penjahitan  benang- benang  yang  terputus,  pendedelan  benang- benang  yang  berlebih  pada sweater ,  dan perapihan  benang-benang  yang  berantakan. Proses  ini  tidak  menggunakan  mesin,  hanya menggunakan  peralatan  gunting  potong,  dan jarum.
Gambar 2. Alur Proses Operasi Sumber : PT Aulia Pratama

## Pengukuran Kerja
Adapun  metode  pengukuran  kerja  yang  dilakukan adalah  dengan  menggunakan  metode  jam  henti ( stopwatch ),  dengan  cara  mengamati  langsung operator  bekerja,  mengukur  dan  mencatat  waktu setiap  elemen  kerja.  Pengukuran  diambil  pada  saat operator memulai pekerjaannya yang diawali dengan mengambil  bahan  sampai  dengan  meletakan  hasil pekerjaanya.  Pengukuran  dilakukan  dengan  asumsi bahwa  mesin  dan  peralatan  yang  digunakan  dalam keadaan baik dan bahan baku tersedia.
Tujuan dari pengukuran ini adalah untuk mengetahui waktu standar/baku dari setiap elemen kerja sebagai dasar  untuk  mengitung  kapasitas  produksi,  apabila jumlah  pengukuran  tidak  lulus  uji  (dalam  hal  ini dilakukan 3 kali pengujian yaitu, uji kenormalan, uji keseragaman,  dan  uji  kecukupan)  maka  dilakukan kembali  sampai  dengan  jumlah  pengukuran  lulus dalam pengujian.
Untuk  mengetahui  kapasitas  sebuah work  center dibutuhkan  waktu  baku/standar  sebagai  dasar
perhitungan.  Namun  sebelum  mendapatkan  waktu baku/standar  harus  di  lakukan  perhitungan  waktu siklus seperti di atas yang kemudian perlu dilakukan perngujian-pengujian  agar  data  yang  didapat dikatakan normal.

## 1. Proses Uji Kenormalan Data
Berdasarkan  pengukuran  kerja  di  atas  akan  diuji hipotesis  nol  bahwa  sampel  tersebut  berasal  dari populasi  berdistribusi  normal  melawan  hipotesis tandingan bahwa distribusi tidak normal.
Langkah 1 : Menghitung rata-rata Langkah 2 : Menghitung Standar Deviasi Langkah 3 :  Mengurutkan  data  dari  nilai  terkecil hingga terbesar Langkah 4 : Mencari nilai Z Langkah  5 :  Mencari F(Zi) Pada Tabel Distribusi Normal Langkah 6 :  Menghitung nilai  S(Xi)  dengan  cara membagi  (i)  dengan  jumlah  sampel (n) Langkah 7 :  Mengurangi F(Zi) dengan S(Xi)

## Rajut  Badan dan Lengan
 Rajut Badan Depan
 Rajut Badan Belakang
 Rajut Lengan
Benang Rajut Kerah dan Plaket  Rajut Kerah  Rajut Plaket Hand Lingking Produk ( Sweater )
Langkah 8 :   Mencari  T  Hitung  dengan  cara mencari nilai terbesar F(Zi) – S(Xi)
Langkah 9 :  Mencari  T  Tabel  berdasarkan  Nilai
Kritis L untuk uji Lilliefors
Langkah 10:  Membandingkan  T  Hitung  dengan  T Tabel

## 2. Proses Uji Keseragaman Data
Setelah  dilakukan  uji  kenormalan  data  maka pengujian  selanjutnya  adalah  uji  keseragaman  data. Berdasarkan tingkat kepercayaan sebesar 95% maka untuk  dapat  mengetahui  batas  kontrol  atas  (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)
Dalam  melakukan  perhitungan  terhadap  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan, dilakukan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang akan dikeluarkan.
2. Memperoleh  informasi  tentang standard  run time per  unit  dan standard  setup  time per lot size .
3. Menghitung  kapasitas  yang  dibutuhkan  dari masing-masing pusat kerja.
4. Membuat  laporan  perencanaan  kebutuhan kapasitas.
Kelebihan  atau  kekurangan  kapasitas  dapat  di  cari dengan  cara  membandingkan  kapasitas  tersedia dalam (kapasitas) dengan kebutuhan aktual (beban). Jika  kapasitas  lebih  besar  daripada  beban,  maka dinyatakan  kelebihan  kapasitas.  Sebaliknya  jika kapasitas  lebih  kecil  daripada  beban,  maka dinyatakan  kekurangan  kapasitas.  Untuk  mencari kapasitas  yang  tersedia,  waktu  yang  tersedia dikalikan dengan utilisasi dan efisiensi.
Tabel 1. Laporan Kebutuhan Kapasitas tiap Work Center No Deskripsi Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Total Work Center 1 1 Waktu yang tersedia 28.800 28.800 28.800 28.800 115.200 2 Tingkat Utilisasi 0,847 0,847 0,847 0,847 3 Tingkat Efisiensi 0,977 0,977 0,977 0,977 4 Kapasitas tersedia 23.843 23.843 23.843 23.843 95.370 5 Kebutuhan Aktual 47.440,928 47.440,928 47.440,928 47.440,928 189.763,712 6 Kelebihan atau kekurangan kapasitas -23.598,394 -23.598,394 -23.598,394 -23.598,394 -94.393,574 Work Center 2 1 Waktu yang tersedia 8.640 8.640 8.640 8.640 34.560 2 Tingkat Utilisasi 0,831 0,831 0,831 0,831 3 Tingkat Efisiensi 0,938 0,938 0,938 0,938 4 Kapasitas tersedia 6.739 6.739 6.739 6.739 26.956 5 Kebutuhan Aktual 4.144,912 4.144,912 4.144,912 4.144,912 16.579,648 6 Kelebihan atau kekurangan kapasitas 2.594,132 2.594,132 2.594,132 2.594,132 10.376,528 Work Center 3 1 Waktu yang tersedia 40.320 40.320 40.320 40.320 161.280 2 Tingkat Utilisasi 0,853 0,853 0,853 0,853 3 Tingkat Efisiensi 0,969 0,969 0,969 0,969 4 Kapasitas tersedia 33.316 33.316 33.316 33.316 133.265 5 Kebutuhan Aktual 32.329,176 32.329,176 32.329,176 32.329,176 129.316,704 6 Kelebihan atau kekurangan kapasitas 987,136 987,136 987,136 987,136 3.948,543 Work Center 4 1 Waktu yang tersedia 17.280 17.280 17.280 17.280 69.120 2 Tingkat Utilisasi 0,854 0,854 0,854 0,854 3 Tingkat Efisiensi 0,966 0,966 0,966 0,966 4 Kapasitas tersedia 14.262 14.262 14.262 14.262 57.050 5 Kebutuhan Aktual 8.337,424 8.337,424 8.337,424 8.337,424 33.349,696 6 Kelebihan atau kekurangan kapasitas 5.924,977 5.924,977 5.924,977 5.924,977 23.699,907
Catatan:
 Waktu yang tersedia, Kapasitas Tersedia,  Kebutuhan  Aktual, dan  Kelebihan atau Kekurangan  Kapasitas  menggunakan satuan menit
 Hasil plus menunjukan kelebihan kapasitas
 Hasil minus (-) menunjukan kekurangan kapasitas
Sumber : Pengolahan data
Usaha Menyeimbangkan atau Mendekati

## Keseimbangan Kapasitas
Berdasarkan  hasil  laporan  kebutuhan  kapasitas  di atas,  terjadi  ketidak  seimbangan  kapasitas,  yaitu pada work  center 1  terjadi  kekurangan  kapasitas, sedangakan  pada work  center 2,  3,  4  terjadi kelebihan kapasitas. Oleh karena itu perlu dilakukan usaha untuk menyeimbangkan/mendekati keseimbangan  kapasitas.  Berikut  adalah  dua alternatif  usaha  untuk  menyeimbangkan/mendekati keseimbangan  kapasitas.  dengan  kapasitas  yang dibutuhkan.
1. Alternatif Usaha Menyeimbangkan Kapasitas 1
Untuk  menyeimbangkan/mendekati  keseimbangan kapasitas  dengan  kapasitas  yang  dibutuhkan  pada alternatif  ini  digunakan  beberapa  usaha  yaitu, menambah operator dari pusat kerja yang kelebihan kapasitas,  menjadwalkan  lembur,  subkontrakan kekurangan  kapasitas  pada  perusahaan  lain  yang sejenis, dan mengurangi jumlah operator pada work center yang  kelebihan  kapasitas.  Berikut  adalah perhitungan  usaha  menyeimbangkan  kapasitas  pada alternatif usaha 1.
a. Menambah  Operator  Dari  Pusat  Kerja  yang Kelebihan Kapasitas
Memindahkan  operator  dari work  center 2  ke work center 1.  Hal  ini  di  karenakan  kedua work  center tersebut  menggunakan  mesin  dan  proses  kerja  yang sama.  Berdasarkan  analisis  di  atas  diketahui  bahwa work  center 2  kelebihan  kapasitas,  sedangkan work center 1 kekurangan kapasitas. Namun pengurangan jumlah operator tidak boleh menyebabkan kekurangan  kapasitas  pada work  center 2.  Oleh karena  itu  jumlah  operator  yang  dipindahkan  dari work  center 2  ke work  center 1  berjumlah  1 operator.  Dengan  demikian  jumlah  operator work center 1 menjadi 11 operator:
b. Menjadwalkan Lembur
Usaha  ini  dilakukan  pada work  center 1,  dimana penambahan  jam  kerja  lembur  dijadwalkan  pada minggu  1,2,3,  dan  4.  Penambahan  jam  kerja  ini sebesar  14  jam  kerja  lembur  per  minggu,  sehingga jam  kerja  menjadi  62  jam  seminggu.  Demikian perhitungan  perencanaan  kebutuhan  kapasitas  pada work center 1.
5 Analisis dan Pembahasan
Berdasarkan laporan kebutuhan kapasitas yangdidapat hasil kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas  yang  tersedia  pada  masing-masing  pusat kerja  ( work center)  setiap  minggu  sehingga kekurangan/kelebihan  kapasitas  dapat  dianalisis sebagai berikut.
5.1 Analisis
1. Analisis Perbandingan Kapasitas yang Tersedia  dan  Kapasitas  yang  Dibutuhkan (Beban)
Untuk  menganalisis  apakah  terjadi  keseimbangan kapasitas  atau  tidak  maka  dilakukan  perbandingan kapasitas  yang  tersedia  dengan  kapasitas  yang dibutuhkan  (beban).  Berikut  adalah  perbandingan tersebut:
 Work Center 1
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 1  sebesar 23.843  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban)
sebesar 47.440,928 menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  dapat  dianalisis  yaitu  terjadi  kekurangan kapasitas  sebesar  23.598,394  menit/minggu.  Dari pengalaman  sebelumnya,  perusahaan  memenuhi kekurangan kapasitas dengan cara mensubkontrakan kekurangan  kapasitas  pada  perusahaan  lain  yang sejenis  sebesar  506  unit/minggu  untuk style 120512 dan 387 unit/minggu untuk style 193948.
 Work Center 2
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 2  sebesar 6.739  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban)
sebesar 4.144,912
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  dapat  dianalisis  yaitu  terjadi  kelebihan kapasitas sebesar 2.594,132 menit/minggu.
 Work Center 3
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 3  sebesar 33.316  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban)
sebesar 32.329,176
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  dapat  dianalisis  yaitu  terjadi  kelebihan kapasitas sebesar 987,136 menit/minggu.
 Work Center 4
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 4  sebesar 14.262  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban)
sebesar 8.337,424
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  dapat  dianalisis  yaitu  terjadi  kelebihan kapasitas sebesar 5.924,977 menit/minggu.
2. Analisis Penyebab Ketidak Seimbangan Kapasitas
Pada metode rate capacity terjadinya kelebihan atau kekurangan  kapasitas/ketidak  seimbangan  kapasitas dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor  yaitu,  pesanan
Rekayasa Kapasitas Produksi Pakaian Hangat (Sweater) Style 120512 dan style 193948 di PT Aulia Pratama Dengan Metode Capacity Requirement Planning (CRP) ( Wilda Sukmawati )
pelanggan, operation time , jumlah operator dan/atau mesin, dan waktu yang tersedia dalam suatu periode. Berikut  adalah  faktor  yang  menyebabkan  ketidak seimbangan  kapasitas  pada  masing-masing work center :
 Penyebab  kekurangan  kapasitas  pada work center 1
 Jumlah  operator  dan/atau  mesin  lebih  sedikit daripada  jumlah  operator  dan/atau  mesin  yang dibutuhkan
 Waktu  yang  tersedia  lebih  sedikit  daripada waktu yang dibutuhkan.
 Penyebab kelebihan kapasitas pada work center 2, 3, dan 4
 Jumlah  operator  dan/atau  mesin  lebih  banyak daripada  Jumlah  operator  dan/atau  mesin kapasitas yang dibutuhkan
 Waktu  yang  tersedia  lebih  banyak  daripada waktu yang dibutuhkan.

## 3. Analisis  Menyeimbangkan  atau  Mendekati Keseimbangan Kapasitas
Setelah  diketahui  faktor-faktor  penyebab  ketidak seimbangan kapasitas selanjutnya dilakukan analisis untuk  menyeimbangkan  kapasitas  atau  paling  tidak mendekati  keseimbangan  kapasitas.  Berikut  adalah usaha-usaha yang mungkin digunakan apabila terjadi ketidak  seimbangan  antara  kapasitas  yang  tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan:
 Meningkatkan  Kapasitas  ( Increasing  Capacity )
:  Menambah  operator  dari  pusat  kerja  yang kelebihan  kapasitas,  Menambah  ekstra  shift, Menjadwalkan  lembur  ( overtime )  atau  bekerja di  akhir  pekan  ( work  weekend ),  Menambah peralatan  dan/atau  personel,  Subkontrak  satu atau lebih shop order pada perusahaan lain yang sejenis.
 Mengurangi  Kapasitas  ( Reducing  Capacity )  : Menghilangkan shift atau mengurangi jam kerja per shift, Mengurangi jumlah pekerja.
Namun mempertimbangakan keadaan/kondisi  perusahaan,  biaya,  perhitungan tenaga kerja, dan lain-lain, maka tidak semua usaha- usaha  di  atas  dipergunakan.  Berikut  adalah  alasan tidak dipergunakan beberapa usaha di atas:
 Menambah peralatan Dengan  membeli  peralatan  atau  mesin  baru dibutuhkan  investasi  yang  tidak  sedikit, perusahaan  juga  harus  mempertimbangkan perluasan  tempat  bagi  mesin  baru,  selain  itu waktu pemesanan dan set up mesin membutuhkan waktu yang tidak sebentar.
Berdasarkan analisis di atas untuk menyeimbangkan/mendekati
keseimbangan kapasitas  yang  tersedia  dengan  kapasitas  yang dibutuhkan menggunakan  2 alternatif usaha.
1. Analisis  Alternatif  Usaha  Menyeimbangkan Kapasitas 1
 Meningkatkan  kapasitas  :  Menambah operator  dari  pusat  kerja  yang  kelebihan kapasitas, Menjadwakan lembur ( overtime ), Subkontrak satu atau lebih shop order pada perusahaan lain yang sejenis.
 Mengurangi Kapasitas : Mengurangi jumlah hari  kerja  per  minggu,  Mengurangi jumlah pekerja.
2. Analisis  Alternatif  Usaha  Menyeimbangkan Kapasitas 2
 Meningkatkan kapasitas : Menambah ekstra shift.
 Mengurangi Kapasitas : Mengurangi jumlah hari kerja per minggu,
Memindahkan  sebagian  pekerja  ke  dalam shift ekstra.

## 5.2 Pembahasan
Setelah  dilakukan  pengolahan  data  pada  BAB  IV, dengan  melakukan  2  alternatif  usaha  untuk menyeimbangkan/mendekati keseimbangan kapasitas, selanjutnya dianalisis perbandingan kapasitas  yang  tersedia  dengan  kapasitas  yang dibutuhkan (beban).
1. Perbandingan  Kapasitas  yang  Tersedia Dengan Kapasitas yang Dibutuhkan (Beban)
Setelah Dilakukan Alternatif Usaha
Menyeimbangkan Kapasitas 1.
Untuk menganalisis apakah setelah dilakukan usaha di  atas  telah  terjadi  keseimbangan/mendekati keseimbangan  kapasitas  atau  tidak  maka  dilakukan perbandingan  kapasitas  yang  tersedia  dengan kapasitas  yang  dibutuhkan  (beban).  Berikut  adalah perbandingan tersebut:
 Work Center 1
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 1  sebesar 33.877  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban) sebesar 47.440,928
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban) yaitu kekurangan kapasitas sebesar 13.563,443  menit/minggu.  Kekurangan  kapasitas  di penuhi  dengan  cara  mensubkontrakan  kekurangan kapasitas  ke  perusahaan  lain  yang  sejenis  sebesar 291 unit untuk style 120512 dan 222 unit untuk style 193948.
 Work Center 2
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 2  sebesar 4.430  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan (beban) sebesar
4.144,912
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  yaitu  kelebihan  kapasitas  sebesar  285,533 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan kapasitas.    Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.
 Work Center 3
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 3  sebesar 33.160  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan (beban) sebesar 32.329,176 menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  yaitu  kelebihan  kapasitas  sebesar  987,136 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan kapasitas.  Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.
 Work Center 4
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 4  sebesar 9.508  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan (beban)
sebesar 8.337,424
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban) yaitu kelebihan kapasitas sebesar  1.170,843 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan kapasitas.  Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.

## 2. Perbandingan  Kapasitas  yang  Tersedia
Dengan Kapasitas yang Dibutuhkan (Beban) Setelah Dilakukan Alternatif Usaha Menyeimbangkan Kapasitas 2.
Untuk menganalisis apakah setelah dilakukan usaha di  atas  telah  terjadi  keseimbangan/mendekati keseimbangan  kapasitas  atau  tidak  maka  dilakukan perbandingan  kapasitas  yang  tersedia  dengan kapasitas  yang  dibutuhkan  (beban).  Berikut  adalah perbandingan tersebut:
 Work Center 1
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 1  sebesar 48.466  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan (beban) sebesar
47.440,928
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban) yaitu kelebihan kapasitas sebesar  1.024,854 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan
kapasitas.    Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.
 Work Center 2
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 2  sebesar 4.430  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban) sebesar 4.144,912
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  yaitu  kelebihan  kapasitas  sebesar  285,533 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan kapasitas.    Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.
 Work Center 3
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 3  sebesar 33.316  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban)
sebesar 32.329,176
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban)  yaitu  kelebihan  kapasitas  sebesar  987,136 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan kapasitas.  Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.
 Work Center 4
Kapasitas  yang tersedia  pada work  center 4  sebesar 9.508  menit/minggu  sedangkan    kapasitas  yang dibutuhkan
(beban) sebesar 8.337,424
menit/minggu.  Sehingga  perbandingan  kapasitas yang  tersedia  dan  kapasitas  yang  dibutuhkan (beban) yaitu kelebihan kapasitas sebesar  1.170,843 menit/minggu.  Kelebihan  kapasitas  yang  terjadi dianggap  wajar  karena  mendekati  keseimbangan kapasitas.  Sebaliknya  jika  kapasitas  ditambah  akan terjadi kelebihan kapasitas.

## 6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan  yang  diperoleh  dari  hasil  penilitian  ini adalah sebagai berikut :
1. Kekurangan/kelebihan  kapasitas  yang  terjadi pada masing-masing pusat kerja untuk memproduksi  pakaian  hangat  ( sweater ) style 120512  dan style 193948  di  PT  Aulia  Pratama dari  bulan  Juli  hingga  bulan  Desember  2012 yaitu :
Bulan  Juli ; Work  Center 1  adalah  kekurangan kapasitas  sebesar  23.404,186menit  per  minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  2.608,888menit  per  minggu, Work Center 3  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar
Rekayasa Kapasitas Produksi Pakaian Hangat (Sweater) Style 120512 dan style 193948 di PT Aulia Pratama Dengan Metode Capacity Requirement Planning (CRP) ( Wilda Sukmawati )
1.114,291menit  per  minggu, Work  Center 4 adalah kelebihan kapasitas sebesar 5.957,807menit per minggu.
Bulan  Agustus ; Work  Center 1  adalah kekurangan  kapasitas  sebesar  23.598,394menit per  minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan kapasitas sebesar 2.594,132menit per minggu, Work  Center 3  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  987,136menit  per  minggu, Work  Center 4  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar 5.924,977menit per minggu.
Bulan  September ; Work  Center 1  adalah kekurangan  kapasitas  sebesar  23.598,394menit per  minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  2.594,132menit  per  minggu, Work  Center 3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  987,136menit  per  minggu, Work  Center
4 adalah kelebihan kapasitas sebesar 5.924,977menit per minggu.
Bulan  Oktober ; Work  Center 1  adalah kekurangan  kapasitas  sebesar  21.195,766menit per minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  2.810,244menit  per  minggu, Work  Center 3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  2.643,862menit  per  minggu, Work Center 4  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar 6.352,101menit per minggu.
Bulan  November ; Work  Center 1  adalah kekurangan  kapasitas  sebesar  19.308,670menit per  minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  2.959,728menit  per  minggu, Work  Center 3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  3.894,619menit  per  minggu, Work Center 4  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar 6.674,919menit per minggu.
Bulan  Desember ; Work  Center 1  adalah kekurangan  kapasitas  sebesar  20.501,662menit per  minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  2.869,084menit  per  minggu, Work  Center 3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  3.113,524menit  per  minggu, Work Center 4  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar 6.473,249menit per minggu.
2. Untuk  mendapatkan  keseimbangan  /  mendekati keseimbangan  kapasitas,  dapat  dilakukan  usaha sebagai berikut:
 Work  Center 1  menambah  ekstra shift sebanyak 1 shift
 Work Center  1  menambah  operator  untuk
shift 2
 Work  Center  2,  melakukan  pengurangan  1 operator
 Work  Center  4,  melakukan  pengurangan  2 operator
Dengan  usaha  menyeimbangkan  kapasitas  di atas,  maka  didapatkan  keseimbangan  kapasitas masing-masing pusat kerja dari bulan Juli hingga bulan Desember 2012 adalah sebagai berikut:
Bulan  Juli ; Work  Center 1  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  1.219,062menit  per  minggu, Work  Center 2  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  300,289menit  per  minggu, Work  Center 3 adalah kelebihan kapasitas sebesar
1.114,291menit  per  minggu, Work  Center 4 adalah kelebihan kapasitas sebesar
1.203,673menit per minggu.
Bulan Agustus ; Work Center 1 adalah kelebihan kapasitas  sebesar  1.024,854menit  per  minggu, Work  Center  2  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  285,533menit  per  minggu,  Work  Center 3 adalah kelebihan kapasitas sebesar 987,136menit per minggu, Work Center 4 adalah kelebihan  kapasitas  sebesar  1.170,843menit  per minggu.
Bulan  September;  Work  Center  1  adalah kelebihan  kapasitas  sebesar  1.024,854menit  per minggu,  Work  Center  2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  285,533menit  per  minggu, Work  Center  3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  987,136menit  per  minggu,  Work  Center 4 adalah kelebihan kapasitas sebesar 1.170,843menit per minggu.
Bulan  Oktober ;  Work  Center  1  adalah kelebihan  kapasitas  sebesar  3.427,482menit  per minggu,  Work  Center  2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  501,645menit  per  minggu, Work  Center  3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  2.643,862menit  per  minggu,  Work Center  4  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar 1.597,967menit per minggu.
Bulan  November ;  Work  Center  1  adalah kelebihan  kapasitas  sebesar  5.314,578menit  per minggu,  Work  Center  2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  651,129menit  per  minggu, Work  Center  3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  3.894,619menit  per  minggu,  Work Center  4  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar 1.920,785menit per minggu.
Bulan Desember ;Work  Center 1  adalah kelebihan  kapasitas  sebesar  4.121,586menit  per minggu,  Work  Center  2  adalah  kelebihan kapasitas  sebesar  560,485menit  per  minggu,
Work  Center  3  adalah  kelebihan  kapasitas sebesar  3.113,524menit  per  minggu,  Work Center  4  adalah  kelebihan  kapasitas  sebesar 1.719,115menit per minggu.

## 6.2 Saran
Adapun  saran-saran  untuk  membantu  kemajuan perusahaan  yang  berkenaan  dengan  kapasitas produksi  pada  proses  produksi  pakaian  hangat ( sweater )  adalah  sebagai  berikut;  dalam  melakukan produksi  hendaknya  pihak  pengelola/  manajemen memperhatikan kapasitas produksi pada setiap work center ,  untuk  menghindari  terjadinya  ketidak seimbangan  kapasitas.  Dalam  hal  ini  Perencanaan Kebutuhan  Kapasitas  (CRP)  dapat  digunakan  untuk menentukan ketidakseimbangan
kapasitas perusahaan, pengurangan jumlah operator hendaknya  dilakukan  dengan  cara  memindahkan mereka  ke  bagian  lain  yang  memerlukan  :  Untuk menambah  operator  pada work  center 1 shift 2 dilakukan pemindahan  1 operator dari work center 2 dan  2  operator  dari work  center 4  dan  Melakukan perekrutan  dan  pelatihan  calon  tenaga  kerja  untuk menambah shift kerja  pada work  center 1 shift 2 sebanyak 7 orang.

## PUSTKA
1. Aghezzaf  E. “Capacity  Planning  and Warehouse  Location  in  Supply  Chains  with Uncertain Demand” . Journal of Operational Research Society 56 : 453-463. 2005
2. Angerhofer B.J. Angelides M.C . “A Model and  Performance  Measurement  System  for Collaborative  Supply  Chains” .  Decision Support  Systems. www.sciencedirect.com .
2005
3. Attaran  M,  Attaran  S . “Collaborative supply  chain  management:  The  most promising practice for building efficient and sustainable  supply  chains ”.  Journal  of Business  Process  Management.  Vol.  13  :  3. 2007
4. Pujawan, IN. 2005. Supply Chain
Management. Surabaya : Guna Widya. 2005
5. Sheikh  K .  2002. Manufacturing  Resource
Planning  (MRP  II),  with  Introduction  to CRP,  SCM  and  CRM .  Mc  Graw  Hill, Singapore. 2002