p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pengendalian Kualitas Kayu Kering pada Mesin Kiln Dryer untuk Mengurangi Produk Cacat dengan Metode Seven Tools dan Failure Mode Effect Analysis
Moh. Abdurrahman 1* , Akhmad Wasiur Rizqi 2 , Moh. Jufriyanto 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Gresik Indonesia * Koresponden email : rahmanmuhammad1341@gmail.com Diterima: 19 September 2023 Disetujui: 25 September 2023

## Abstract
The concept of quality is often linked to a product's capacity to meet the needs of customers. This study conducted  an  examination  of  the  quality  control  measures  used  in  the  wood  drying  process  via  the utilization of the seven-tools approach. The technique encompasses the use of check sheets, stratification, control charts, histograms, Pareto diagrams, scatter plots, and fishbone diagrams. The findings derived from the data collection revealed the existence of three distinct categories of product defects seen throughout the wood drying process, namely 1529 instances of warps, 1337 occurrences of fractures, and 955 instances of checks. The use of the seven tools technique reveals that warp faults exhibit the highest degree of prevalence among product defects, accounting for 40% of the total. The primary contributing element is attributed to the  technique  factor,  which  exhibits  a  relative  prominence  as  shown  by  its  RPN  value  of  168.  The recommended  course  of  action  entails  appropriately  modifying  the  drying  curve  in  accordance  with  the specific characteristics of the wood undergoing the drying process. The curve should include considerations for  the  starting  moisture  content  of  the  wood,  the  thickness  and  species  of  wood  used,  and  establish  a Standard Operating Procedure (SOP). In order to effectively dry different types of wood, it is essential to engage in outreach or training programs for operators and undertake thorough equipment inspections prior to use.

## Keywords: FMEA, wood drying, defective products, seven tools

## Abstrak
Konsep  kualitas  sering  dikaitkan  dengan  kemampuan  suatu  produk  untuk  memenuhi  kebutuhan  dan harapan pelanggan. Penelitian ini melakukan pemeriksaan terhadap langkah-langkah pengendalian kualitas yang digunakan dalam proses pengeringan kayu. Analisis yang dilakukan menggunakan pendekatan tujuh alat  yang  meliputi  check  sheet,  stratifikasi,  diagram  kendali,  histogram,  diagram  Pareto,  plot  sebar,  dan diagram  tulang  ikan.  Temuan  dari  pengumpulan  data  menunjukkan  adanya  tiga  kategori  cacat  produk berbeda  yang  terlihat  selama  proses  pengeringan  kayu.  Kategori-kategori  ini  mencakup  1.529  kejadian lengkungan, 1.337 kejadian patah tulang, dan 955 kejadian cek. Berdasarkan penggunaan teknik tujuh alat, ditentukan bahwa kategori cacat produk yang paling dominan adalah kesalahan warp , yang mencakup 40% dari total cacat produk. Komponen penyumbang utama disebabkan oleh faktor teknik yang memiliki nilai indeks  keunggulan  relatif  (RPN)  sebesar  168,  Solusi  yang  perlu  dilakukan  yaitu  menyesuaikan  kurva pengeringan dengan benar sesuai dengan jenis kayu yang dikeringkan, kurva ini harus mempertimbangkan kelembaban awal kayu, ketebalan, dan jenis kayu yang digunakan, dilakukan pembuatan SOP pengeringan kayu  untuk  tiap  jenis  kayu,  melakukan  sosialisasi  ataupun  pelatihan  kepada  operator,  melakukan pengecekan mesin sebelum digunakan.
Kata Kunci: FMEA, pengeringan kayu, produk cacat, seven tools

## 1. Pendahuluan
Dalam  persaingan  global  yang  semakin  canggih  dan  berkembang,  penggunaan  langkah-langkah pengendalian  kualitas  dapat  memberikan  kontribusi  yang  berarti  terhadap  peningkatan  proses  produksi khususnya pada sektor manufaktur [1]. Dalam konteks persaingan yang ketat dalam industri manufaktur, tingkat  kualitas  yang  ditunjukkan  oleh  suatu  perusahaan  berfungsi  sebagai  indikator  penting  mengenai kapasitasnya  untuk  mempertahankan  operasinya,  mendorong  kemajuan,  dan  mungkin  memperluas kehadirannya di pasar  [1]. Tindakan memproduksi barang-barang di bawah standar pada akhirnya dapat menyebabkan matinya suatu perusahaan. sehingga tidak diragukan lagi, peningkatan kualitas suatu produk
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
berkorelasi secara langsung dengan peningkatan kepuasan pelanggan, sehingga menyebabkan peningkatan penjualan dan pada akhirnya meningkatkan profitabilitas perusahaan [2].
Saling  mengontrol  memiliki  peran  penting  dalam  menjamin  dan  meningkatkan  pengembangan komoditas  bersama.  Tujuan  dari  praktik  ini  adalah  untuk  memastikan  bahwa  barang  yang  diproduksi mematuhi spesifikasi dan persyaratan produk yang telah ditentukan sebelumnya, dan dibuat selaras dengan peraturan  dan  prosedur  dasar  organisasi  [3].  Pengendalian  mutu  adalah  upaya  komprehensif  yang mencakup observasi, evaluasi, dan pengawasan yang cermat terhadap proses tertentu dengan tujuan akhir mencapai hasil yang diinginkan [4]. Pentingnya pengendalian kualitas terletak pada perannya sebagai faktor penentu bagi organisasi untuk memperoleh keunggulan kompetitif di arena komersial. Guna meningkatkan profitabilitas, penting bagi perusahaan untuk melaksanakan langkah-langkah pengendalian kualitas secara efektif. Hal ini karena penyediaan barang berkualitas tinggi dan minimalisasi kerusakan merupakan faktor kunci dalam memuaskan konsumen dan mendorong keberlangsungan pembelian mereka terhadap produk atau layanan perusahaan [5]. Pengendalian kualitas mempunyai arti penting bagi perusahaan jasa maupun manufaktur.  Tujuan  dari  usaha  ini  adalah  untuk  memproduksi  barang  sesuai  dengan  pedoman  yang ditetapkan organisasi [6].
PT  Cahaya  Niaga  Citra  Persada  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  produksi  kayu kering. Salah satu tantangan yang dihadapi oleh perusahaan adalah mengendalikan kualitas kayu kering di yang dilakukan pada mesin kiln dryer . Berdasarkan wawancara yang dilakukan kepada pihak perusahaan diketahui bahwa proses pengeringan kayu di kiln dryer merupakan tahap kritis dalam produksi kayu kering. Jika tidak dikendalikan dengan baik, proses ini dapat menyebabkan cacat pada produk akhir. Terdapat tiga jenis cacat yang sering ditemui pada proses pengeringan kayu tersebut diantaranya yaitu cacat  lengkung (warp),  retak,  dan  check.  Cacat  lengkung  terjadi  ketika  kayu  mengalami  perubahan  bentuk  yang  tidak merata, Cacat retak dapat muncul pada permukaan kayu atau bagian dalamnya, dan cacat check merupakan retakan yang biasanya muncul di sepanjang serat kayu. Namun, secara teknis, check lebih merujuk pada retakan permukaan yang sejajar dengan serat kayu. Berdasarkan data histori perusahaan pada periode Juni 2022 sampai dengan Mei 2023 terkait produk cacat pada proses pengeringan diketahui bahwa kayu dengan dimensi  3cm  ×  10cm  ×  200  cm  yang  kerap  kali  terjadinya  produk  cacat.  Berikut  merupakan  frekuensi terjadinya produk cacat yang terjadi pada proses pengeringan kayu terhadap kayu dengan dimensi tersebut.
Tabel 1. Jumlah Defect Produk Kayu Dimensi 3cm × 10cm × 200 cm Tahun Bulan Jumlah Produksi (Pcs) Jumlah Produk Cacat (Pcs) Persentase (%) 2022 Juni 6665 333 5.00% Juli 4029 201 4.99% Agustus 5331 267 5.01% September 5562 278 5.00% Oktober 9331 467 5.00% November 6524 326 5.00% Desember 5862 293 5.00% 2023 Januari 5217 261 5.00% Februari 5894 295 5.01% Maret 9228 461 5.00% April 5876 294 5.00% Mei 6918 346 5.00% Total 76437 3822 - Sumber : PT Cahaya Niaga Citra Persada, 2023
Pada Tabel  1 diketahui  bahwa  selama  periode  Juni  2022  hingga  Mei  2023  jumlah  produksi pengeringan kayu dengan dimensi 3cm × 10cm × 200 cm sebanyak 76.437 pcs dengan total terjadinya cacat sebanyak 3822 pcs produk. Guna memitigasi kecacatan yang terjadi pada produk kayu kering, penerapan metodologi seven tools menjadi suatu keharusan. Pendekatan ini dicirikan sebagai instrumen statistik yang lugas, memiliki tujuan untuk memecahkan masalah [2].
Penggunaan seven tools merupakan praktik umum dalam penerapan prosedur pengendalian mutu [7]. Seven  tools mengacu  pada  kompilasi  beberapa  instrumen  yang  sering  digunakan  oleh  para  profesional bisnis  atau  organisasi  untuk  tujuan  mengelola  dan  memastikan  kualitas  produk  [8].  Teknik seven  tools mencakup  serangkaian  tujuh  instrumen  kendali  mutu  yang  berguna  dalam  mengidentifikasi  terjadinya penyimpangan yang  menyebabkan  ketidaksesuaian  kualitas  produk. Penggunaan  Lembar  Periksa  sangat penting untuk  tujuan mencatat  data  terkait  secara  teratur  mengenai  volume  produksi  dan  jumlah  barang cacat [9], Stratifikasi adalah metode yang digunakan untuk mengklasifikasikan data ke dalam kelompok-
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
kelompok  berbeda  yang  memiliki  karakteristik  serupa,  sehingga  memungkinkan  analisis  yang  lebih terfokus sehingga memudahkan identifikasi kekurangan yang lebih jelas [10]. Histogram digunakan untuk memvisualisasikan  data  yang  menggambarkan  distribusi  frekuensi  [11]. Scater diagram  bertujuan  untuk menggambarkan  secara  visual  korelasi  antara  jumlah barang  cacat  dan  jumlah  unit  yang diproduksi  [5], Diagram  Pareto  digunakan  dengan  tujuan  untuk  mengidentifikasi  bentuk-bentuk  masalah  utama  yang sering  muncul  pada  barang.  Sebaliknya,  diagram  tulang  ikan  digunakan  untuk  membedakan  dan mengategorikan beragam penyebab kecacatannya [8].
Setelah  dilakukannya  analisis  penyebab  kecacatan  dengan seven  tools ,  kemudian  dilakukannya usulan perbaikan  dengan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).  FMEA  adalah  metodologi yang digunakan dalam proses pengembangan produk. Hal ini melibatkan tanggung jawab manajer untuk menilai  kemungkinan  modus  kegagalan  dalam  suatu  sistem,  berdasarkan  tingkat  keparahan  dan kemungkinan  terjadinya  kegagalan  tersebut  [12].  Metodologi  FMEA  digunakan  untuk  secara  teratur mengidentifikasi dan menganalisis akar penyebab dan faktor-faktor yang berkontribusi terhadap masalah kualitas  [13].  Keberhasilan  implementasi  FMEA  bergantung  pada  penggunaan  dua pendekatan  berbeda, yaitu pendekatan berbasis alat dan metodologi praktis. Metode peralatan ditandai dengan kinerja peralatan yang sedang dievaluasi tidak bagus, sedangkan pendekatan kapasitas digunakan ketika kerangka peralatan menunjukkan kurangnya diferensiasi [14].
Teknik tujuh alat ( seven tools) digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis kelemahan dan akar permasalahan dalam produksi amplang [15]. Kajian yang dilakukan [16] dalam proses pemotongan, tujuh  instrumen  digunakan  untuk  menilai  dan  mengontrol  kualitas  keluaran,  sehingga  meminimalkan terjadinya  cacat.  Penelitian  yang  dilakukan  [17]  Pendekatan  tujuh  alat  digunakan  untuk  memperbaiki kekurangan dalam produksi botol plastik 60 ml. Penggunaan teknik tujuh alat diharapkan dapat membantu para profesional di sektor bisnis dalam menetapkan kriteria kualitas standar yang sekarang kurang dalam organisasi  [18].  Sementara  itu,  penyelidikan  dilakukan  oleh  [19]–[21]  menjelaskan  bahwa  penggunaan FMEA memungkinkan identifikasi prioritas untuk melaksanakan tindakan perbaikan. Penggunaan metode seven  tools untuk  pengendalian  kualitas  diterapkan  guna  meminimalkan  terjadinya  produk  cacat  dan memastikan  produk  akhir  memenuhi  standar  kualitas  perusahaan.  Selain  itu,  bertujuan  untuk  mencegah produk cacat sampai ke konsumen [22].

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menyelidiki proses pengeringan kayu menggunakan peralatan kiln drier. Pendekatan pengumpulan data mencakup pengumpulan data historis mengenai kesalahan produk yang terjadi selama proses pengeringan kayu. Data ini kemudian digunakan untuk menyelidiki konsep saling mengontrol dalam proses pengeringan. Metode pengendalian mutu yang dimaksud sering disebut sebagai “tujuh alat”, yang mencakup  serangkaian  teknik  termasuk  lembar  periksa,  stratifikasi,  histogram,  diagram  sebar,  diagram kendali,  diagram  Pareto,  dan  diagram  tulang  ikan  [23].  Proses  pengembangan  lembar  pemeriksaan digunakan sebagai sarana untuk memahami dan mendokumentasikan berbagai aspek data [24], Stratifikasi digunakan  untuk  mengategorikan  data  kualitatif  yang  berkaitan  dengan  kelemahan  dalam  proses pengeringan  kayu,  sehingga  memungkinkan  pencatatan  dan  analisis  sistematis.  Teknik  ini  melibatkan pembagian  data  menjadi  bagian-bagian  yang  lebih  kecil  dan  lebih  homogen.  Hal  ini  memudahkan pengamatan  terhadap  jumlah  cacat  yang  ada  dalam  proses  pengeringan  kayu  [25]. Histogram  kemudian dihasilkan dengan mengategorikan data bertingkat, memfasilitasi identifikasi kategori masalah yang umum terjadi [26].
Peta kendali digunakan untuk menentukan apakah cacat pada suatu produk memenuhi kriteria yang ditentukan,  dengan  menilai  apakah  cacat  tersebut  berada  dalam  batas  cacat  yang  dapat  diterima  atau menunjukkan  tanda-tanda  di  luar  kendali [24].  Diagram  Pareto  kemudian  dibuat  dengan  tujuan  untuk mengidentifikasi jenis kelemahan yang ada untuk memprioritaskan upaya pemecahan masalah [27], Tujuan dari  skenario  khusus  ini  adalah  untuk  mengurangi  jumlah  objek  yang  rusak  hingga  melebihi  20%  [28]. Selanjutnya,  analisis  plot  sebar  dilakukan  untuk  memastikan  potensi  dampak  patahan  tersebut  terhadap kuantitas kayu kering yang dihasilkan [23]. Setelah menetapkan prioritas, faktor utama yang berkontribusi terhadap  munculnya  kesenjangan  proses  ditunjukkan  pada  diagram  Pareto.  Prosedur  selanjutnya melibatkan  pelaksanaan  analisis  ketidaksesuaian  melalui  penggunaan diagram  sebab  dan  akibat,  dengan tujuan mengidentifikasi faktor-faktor mendasar yang berkontribusi terhadap penyimpangan yang diamati.
Analisis  FMEA  dilakukan  berdasarkan  diagram  sebab  akibat.  Analisis  FMEA  dilakukan  dengan menggunakan  kriteria  seperti  kemungkinan  terjadinya,  deteksi,  dan  tingkat  kerusakan  untuk  mengetahui  nomor prioritas  risiko  (RPN). Nilai-nilai  ini  kemudian digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  memprioritaskan  tindakan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
yang diperlukan untuk memitigasi risiko yang teridentifikasi. Kriteria berikut mencakup faktor Keparahan, Kejadian, dan Deteksi [13].
Tabel 2. Pedoman Nilai Rating Saverity Angka Rating Keterangan 1 – 3 Rendah Mengakibatkan gangguan pada saat prosedur selanjutnya 4 – 6 Moderat Mengakibatkan pemeliharaan yang tidak terduga atau kerusakan pada peralatan. 7 – 8 Tinggi Pengaruh kegagalan proses sebelumnya pada proses selanjutnya. 9 – 10 Sangat Tinggi Dampaknya terhadap keselamatan Sum ber: [13] Tabel 3. Pedoman Nilai Rating Occurance Angka Rating Keterangan 1 Peluang kecil Probabilitas 1 banding 10.000 2 – 5 Kemungkinan kecil Probabilitas 1 banding 1000 6 – 7 Kemungkinan sedang Probabilitas 1 banding 20 sampai 1 banding 200 8 – 9 Kemungkinan besar Probabilitas 1 banding 100 sampai 1 banding 20 10 Kemungkinan sangat besar Probabilitas 1 banding 10 Sumber: [13] Tabel 4. Pedoman Nilai Rating Detection Angka Rating Keterangan 1 Sangat tinggi Keandalan pendekatan deteksi adalah sekitar 100%. 2 – 5 Tinggi Keandalan pendekatan deteksi adalah sekitar 99.8% 6 – 8 Sedang Keandalan pendekatan deteksi adalah sekitar 98% 9 Rendah Keandalan pendekatan deteksi adalah sekitar 90% 10 Sangat rendah Keandalan pendekatan deteksi kurang dari 90% Sumber: [13]
Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan maka harus terlebih dahulu mendefinisikan tentang Severity,  Occurrance,  Detection yang  hasil  akhirnya  berupa  RPN  ( Risk  Priority  Number ). Perhitungan RPN diketahui dari perkalian antara severity Severity, Occurrance, dan Detection.

## 3. Hasil Dan Pembahasan
Penelitian ini mengkaji implementasi pengendalian kualitas melalui penggunaan pendekatan tujuh alat.  Tujuh  alat  yang  dibahas  dalam  penelitian  ini  adalah checksheet ,  stratifikasi,  diagram  kendali, histogram, diagram pareto, diagram sebar, dan diagram tulang ikan. Selain itu, untuk menentukan urutan kepentingan tindakan perbaikan, dilakukan analisis Failure Mode and Effects Analysis (FMEA).

## Checksheets
Data yang diperoleh bersifat kuantitatif dan bertujuan untuk mendokumentasikan dan menganalisis tindakan  yang  dilakukan dalam  proses  pengeringan  kayu.  Lembar  periksa  digunakan untuk  memastikan atribut spesifik dari data. Data yang diperoleh dari lembaran tersebut menunjukkan karakteristik kualitatif, sehingga memungkinkan kuantifikasi melalui studi dan dokumentasi kelemahan yang terlihat selama proses pengeringan kayu. Data berikut ini mewakili hasil yang diperoleh dari penggunaan lembar periksa.
Tabel 5 . Data Jumlah Cacat Pada Proses Pengeringan Kayu Tahun Bulan Jumlah Produksi (pcs) Jenis Produk Cacat Jumlah Produk Cacat Lengkung Retak Check 2022 Juni 6665 133 117 83 333 Juli 4029 81 71 50 201 Agustus 5331 107 93 67 267 September 5562 111 97 70 278 Oktober 9331 187 163 117 467 November 6524 130 114 82 326 Desember 5862 117 103 73 293 2023 Januari 5217 104 91 65 261 Februari 5894 118 103 74 295 Maret 9228 185 161 115 461 April 5876 118 103 73 294
0 500 1000 1500 2000 Lengkup (warp)
Retak Check Frekuensi Defect (pcs) 1529 1337 955
Tahun Bulan Jumlah Produksi (pcs) Jenis Produk Cacat Jumlah Produk Cacat Lengkung Retak Check Mei 6918 138 121 86 346 Total 76437 1529 1337 955 3822 Sumber : PT Cahaya Niaga Citra Persada, 2023
Tabel 5 merupakan data hasil pengumpulan data riwayat kecacatan produk yang diperoleh dari pihak perusahaan. Defect yang terjadi pada proses pengeringan kayu selama periode Juni 2022 hingga  Mei 2023 diantaranya  yaitu  lengkung  ( warp )  1.529pcs,  retak  1.337  pcs,  dan crack sebanyak  955  pcs  dengan  total produksi pada  periode  tersebut  sebanyak 76.437pcs  dan  total  produk  cacat  secara  keseluruhan  sebanyak 3.821pcs.

## Stratifikasi
Data  yang  dikumpulkan  mengenai  kriteria  cacat  dan  jumlah  kesalahan  produk  yang  terkait  dapat dikategorikan  secara  efektif  ke  dalam  kategori  berbeda  dalam  cakupan  yang  lebih  sempit,  sehingga meningkatkan kejelasan data. Data stratifikasi disusun ke dalam kelompok-kelompok menurut kriteria yang berkaitan dengan cacat produk, dan kemudian disusun dalam urutan menurun tergantung pada frekuensi kesalahan. Presentasi berikut menggambarkan cacat produk yang terlihat selama proses pengeringan kayu kering.
Tabel 6 . Stratifikasi Jumlah Kerusakan Pengeringan Kayu Jenis defect Frekuensi Defect (pcs) Lengkup ( warp ) 1.529 Retak 1.337 Check 955
Sumber : PT. Cahaya Niaga Citra Persada, 2023
Tabel 6 menyajikan catatan kesalahan yang terlihat pada proses pengeringan kayu dari Juni 2022 hingga Mei 2023. Cacat tersebut meliputi 1.529 kejadian bengkok, 1.337 kejadian retak, dan 955 kejadian pecah.  Penerapan  pengendalian  kualitas  melalui  stratifikasi  dapat  secara  efektif  meningkatkan  proses pengumpulan  data,  khususnya  dalam  mengidentifikasi  frekuensi  terjadinya  permasalahan.  Kemudahan yang diberikan oleh teknologi ini akan secara signifikan meningkatkan efisiensi proses pengumpulan data, memfasilitasi  kompilasi  data  secara  otomatis,  dan  memungkinkan  penggunaan  informasi  yang dikumpulkan dengan lancar.

## Histogram
Histogram  adalah  representasi  grafis  dalam  bentuk  diagram  batang,  sering  digunakan  untuk memfasilitasi penggambaran visual kategori cacat yang umum. Sumbu x mewakili kriteria kesalahan yang diamati selama proses pengeringan, sedangkan sumbu y mewakili frekuensi barang cacat. Histogram yang ditunjukkan pada Gambar 1 menampilkan distribusi cacat.
Gambar 1 . Histogram Kecacatan Kayu Kering Sumber : PT. Cahaya Niaga Citra Persada, 2023
Histogram  berfungsi  untuk  menyediakan  data  tentang  varians  dalam  suatu  proses,  membantu manajemen  dalam  membuat  pilihan  yang  tepat  untuk  meningkatkan  proses.  Berdasarkan  data  pada Gambar  1 terlihat  bahwa  bentuk  cacat  yang  paling  umum  pada  proses  pengeringan  kayu  adalah  cacat warping yang berjumlah 1.529 kejadian.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Control Chart
Evaluasi  kestabilan  proses  pengeringan  dilakukan  dengan  menggunakan  alat  diagram  kendali  C- Chart.  Penggunaan  bagan kendali  C,  juga  dikenal  sebagai  Bagan  C,  didasarkan  pada  pengumpulan data yang  berkaitan  dengan  kuantitas  kesalahan  yang  teridentifikasi  di  dalam  suatu  unit  selama  pemeriksaan produk, dengan jumlah sampel yang bervariasi setiap hari. Data cacat yang digunakan untuk menetapkan batas kendali atas dan bawah untuk proses pengeringan yang ditunjukkan pada Tabel 5 . Berikut merupakan hasil control chart untuk masing-masing jenis cacat.
Gambar 2 . Grafik Control Chart Cacat Lengkung Sumber : Olah Data Primer, 2023
Gambar 2 menampilkan hasil pengukuran yang dilakukan dari bulan Juni 2022 hingga Mei 2023 yang menunjukkan bahwa proses pengeringan kayu terdapat defect jenis lengkung yang tidak terkontrol pada  bulan  Juli  2022,  Oktober  2022  dan  Maret  2023.  Berdasarkan  hasil  tersebut  perlunya  dilakukan evaluasi agar dapat mengurangi kecacatan dalam proses pengeringan kayu khususnya pada cacat lengkung ( warp ).
Gambar 3. Grafik Control Chart Cacat Retak Sumber : Olah Data Primier, 2023
Gambar 3 menampilkan hasil pengukuran yang dilakukan dari bulan Juni 2022 hingga Mei 2023 yang menunjukkan bahwa proses pengeringan kayu terdapat defect jenis retak yang tidak terkontrol pada bulan Juli 2022, Oktober 2023, dan Maret 2023. Berdasarkan hasil tersebut perlunya dilakukan evaluasi agar dapat mengurangi kecacatan dalam proses pengeringan kayu khususnya pada cacat retak.
Gambar 4 menampilkan hasil pengukuran yang dilakukan dari bulan Juni 2022 hingga Mei 2023 yang menunjukkan bahwa proses pengeringan kayu terdapat defect jenis check yang tidak terkontrol pada bulan Oktober 2022, dan Maret 2023. Berdasarkan hasil tersebut perlunya dilakukan evaluasi agar dapat mengurangi kecacatan dalam proses pengeringan kayu khususnya.
0 20 40 60 80 100 120 140 Ju n '2 2 Ju l'2 2 A g u s'2 2 Sep '2 2 O k t'2 2 N o v '2 2
D es '2 2 Ja n '2 3 Feb '2 3 Mar'2 3 A p r'2 3 Mei '2 3 Jumlah Defect BKA BKB CL 0 20 40 60 80 100 120 140 Jumlah Defect BKA BKB CL
Gambar 4 . Grafik Control Chart Cacat Check Sumber : Olah Data Primier, 2023

## Pareto Diagram
Tujuan pembuatan diagram Pareto adalah untuk memastikan kategori kelemahan yang ada, sehingga memungkinkan penentuan prioritas permasalahan tersebut. Diagram Pareto digunakan dengan tujuan untuk menilai besarnya berbagai macam cacat yang sering terjadi, sehingga memungkinkan penentuan prioritas penyelesaian  masalah.  Proses  penggunaan  diagram  Pareto  melibatkan  pengumpulan  data  komprehensif terkait kuantitas ketidaksesuaian dan jumlah ketidaksesuaian secara keseluruhan. Tabel 5 menggambarkan fenomena  ini.  Setelah  data  cacat  pada  proses  pengeringan  kayu  diperoleh,  maka  data  tersebut  disusun berdasarkan frekuensi kejadian cacat. Hal ini memungkinkan penghitungan perbedaan data tertinggi dalam persentase.
Dalam  skenario  khusus  ini,  frekuensi  kegagalan  produk  diperoleh  dengan  mengumpulkan  data mengenai  riwayat  kerusakan  yang  terjadi  di  lapangan.  Setelah  proses  selesai,  data  yang  diperoleh  akan disusun  menjadi  beberapa  bagian.  Awalnya  akan  dikategorikan  berdasarkan  jenis  kerusakannya. Selanjutnya  akan  dibagi  lagi  menjadi  tiga  tahap  berbeda:  frekuensi  cacat,  frekuensi  kumulatif,  dan persentase total dan persentase kumulatif. Temuan yang diperoleh dikumpulkan atau dimasukkan ke dalam kumpulan data untuk keperluan pembuatan diagram Pareto. Selanjutnya, data yang dikumpulkan diubah menjadi diagram Pareto. Temuan penelitian ini mengungkapkan banyak kesenjangan yang signifikan secara statistik, sehingga dapat menjelaskan domain atau peran tertentu yang sering kali menyebabkan frekuensi kesalahan terjadi.
Tabel 7 . Frekuensi Cacat Produksi Kayu Kering Jenis Kerusakan Frekuensi Cacat Frekuensi Kumulatif Persentase cacat Persentase Kumulatif Lengkung (Warp) 1529 1529 40% 40% Retak 1337 2866 35% 75% Check 955 3821 25% 100% Sumber : PT. Cahaya Niaga Citra Persada, 2023
Berdasarkan Tabel  7 selanjutnya  dilakukan  pembuatan  diagram  pareto. Gambar  5 merupakan diagram pareto.
0 20 40 60 80 100 120 140 Ju n '2 2 Ju l'2 2 A g u s'2 2 Sep '2 2 O k t'2 2 N o v '2 2 D es '2 2 Ja n '2 3
Feb '2 3 Mar'2 3 A p r'2 3 Me i' 2 3 Jumlah Defect BKA BKB CL
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Dengan  menggunakan  diagram  Pareto,  dapat  dipastikan  bentuk-bentuk  pengaduan  yang  ada  atau tersebar  luas.  Prinsip  Pareto,  terkadang  disebut  sebagai  aturan  80:20,  digunakan  untuk  mengidentifikasi jenis  kesalahan  yang  umum.  Berdasarkan  temuan  [29],  dapat  disimpulkan  bahwa  20%  komponen menyumbang  80%  potensi  permasalahan  yang  mungkin  terjadi.  Berdasarkan  temuan  yang  ditunjukkan pada  Gambar  5,  jelas  bahwa  cacat  warp  bertanggung  jawab  atas  kerusakan  paling  signifikan,  dengan kontribusi cacat sebesar 40,0%. Oleh karena itu, memprioritaskan mitigasi cacat warp sangatlah penting, karena ini mewakili proporsi kerusakan tertinggi dibandingkan jenis cacat lainnya. Selanjutnya disarankan untuk menganalisis akibat dari kesalahan tersebut dengan menggunakan diagram sebab akibat atau disebut juga Diagram Sebab Akibat.

## Scatter Plot
Penggunaan diagram sebar dalam penelitian ini bertujuan untuk mengetahui korelasi yang ada antar variabel. Variabel independen yang ditunjukkan pada sumbu X menunjukkan jumlah patahan melengkung yang terlihat sepanjang rentang waktu dari Juni 2022 hingga Mei 2023, sedangkan variabel dependen yang ditunjukkan pada sumbu Y menunjukkan kuantitas produksi.
Gambar 6 . Scatter Plot Cacat Lengkung dan Jumlah Produksi
Pada Gambar 6 terlihat korelasi positif antara Variabel X dan Variabel Y yang menunjukkan adanya pola hubungan. Data menunjukkan bahwa nilai Variabel X yang lebih besar berarti nilai Variabel Y yang lebih besar. Cacat kurva mempunyai dampak yang signifikan terhadap jumlah yang diproduksi.

## Fishbone Diagram
Setelah  faktor-faktor  utama  yang  berkontribusi  terhadap  ketidaksesuaian  dalam  proses  telah diidentifikasi, faktor-faktor tersebut direpresentasikan secara visual melalui penggunaan diagram Pareto. Prosedur selanjutnya adalah melakukan analisis dalam bentuk diagram sebab akibat dengan tujuan untuk mengidentifikasi alasan-alasan yang muncul akibat disparitas yang terlihat pada kasus tersebut.
Gambar 7 . Diagram Fishbone
Berdasarkan  informasi  yang  ditunjukkan  pada Gambar  7 mengenai  diagram  tulang  ikan,  dapat disimpulkan  bahwa  terdapat  lima  penyebab  berbeda  yang  berkontribusi  terhadap  terjadinya  deformitas lengkung. Unsur-unsur tersebut meliputi mesin, teknik, personel, lingkungan kerja, material, dan personel.

## FMEA
Menurut ref. [30] Mode Kegagalan dan Analisis Efek (FMEA) mencakup tiga variabel proses utama, yaitu  Keparahan,  Kejadian,  dan  Deteksi.  Langkah  terakhir  dalam  prosedur  ini  adalah  menentukan  nilai peringkat tingkat keparahan untuk Mode Potensi Kegagalan pada Tabel 8 .
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 8 Perhitungan Nilai RPN Faktor Mode Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Efek Kegagalan Control D  RPN Rank Man Salah Setting Mesin 4 Kurangnya pengetahuan operator terhadap pekerjaannya 5 Proses produksi tidak maksimal dan memungkinkan terjadinya defect Mengadakan pelatihan yang  memadai  kepada operator kiln dryer mengenai pengaturan yang  tepat,  pengawasan suhu,  kelembaban,  serta pemantauan secara berkala  selama  proses pengeringan 5 100 6 Penempatan kayu tidak seimbang 5 Penataan kayu tidak sesuai prosedur 6 Pengeringan kayu tidak merata Memastikan  penempatan kayu  di  dalam  kiln  dryer seimbang agar aliran udara  dapat  terdistribusi secara  merata  di  sekitar kayu, umumnya jarak stik di  setiap  tumpukan  kayu 30-40 cm. Usahakan tumpukan palet seimbang 5 125 4 Metode Kurva pengeringan tidak tepat 7 pengaturan mesin pengering yang salah 4 menghasilkan kayu kering dengan kelembaban tidak sesuai, berpotensi retak dan deformasi jika terlalu cepat, dan meningkatkan biaya produksi jika terlalu lambat Menyesuaikan kurva pengeringan dengan benar sesuai dengan jenis kayu  yang  dikeringkan. Kurva ini harus mempertimbangkan kelembaban  awal  kayu, ketebalan, dan jenis kayu yang digunakan 6 168 1 Waktu pengeringan kurang 7
waktu pengeringan kurang: pengaturan mesin pengering terlalu singkat atau pengaturan suhu dan kelembaban yang tidak tepat. 7 kayu tidak kering sepenuhnya, meningkatkan ketidakstabilan dan rentan terhadap perubahan kelembaban, serta risiko pelapukan dan pertumbuhan jamur saat digunakan Memastikan kayu dikeringkan  dalam  kiln dryer selama waktu yang cukup  dan  sesuai  untuk memastikan  kelembaban dalam  kayu  terkendali sepenuhnya. 3 147 2 Materi al Kualitas kayu kurang baik 7 Tidak melakukan sortasi kayu untuk kualitas yang baik dengan yang kurang baik 4 Moisture kayu tidak merata ketika setelah mengalami  proses pengeringan • Melakukan sortasi kayu sebelum memasukkan kayu ke kiln dryer untuk memisahkan kayu dengan cacat struktural atau kelembaban yang tidak merata • Memilih kayu dengan  kualitas  baik yang bebas dari cacat struktural yang signifikan atau perbedaan tingkat kelembaban yang besar 5 140 3
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Faktor Mode Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Efek Kegagalan Control D  RPN Rank
Mesin
Suhu tidak merata 5 distribusi panas tidak seimbang atau kerusakan pada elemen pemanas mesin pengering kayu 3 pengeringan tidak merata pada kayu, menyebabkan bagian tertentu mengering terlalu cepat dan yang lainnya tetap basah, menghasilkan warp, retak, atau deformasi. Memeriksa  dan  kalibrasi suhu  di  dalam  kiln  dryer untuk memastikan bahwa suhu  terdistribusi  secara merata  di  seluruh  ruang. Pemeliharaan  rutin  pada elemen  pemanas  juga penting 4 Kelembapan tidak terkendali 6 sensor rusak atau pengaturan yang salah pada sistem pengendalian kelembapan mesin pengering. 4 fluktuasi tingkat kelembapan dalam mesin, menghasilkan kayu dengan kelembapan tidak stabil, yang dapat menyebabkan deformasi dan kerusakan pada produk kayu Memeriksa  dan  perbaiki sistem pengendalian kelembaban di  kiln dryer untuk memastikan kelembaban  udara  dapat diatur  dengan  baik  dan konsisten,  dan  usahakan ketika  proses  naik-turun suhu  dilakukan  secara bertahap dan berkala 4 60 9 Lingku ngan Kerja
Area lembab 6 cuaca basah, ventilasi tidak seimbang, atau sirkulasi udara buruk di area kerja. 5 kayu menyerap kelembapan, meningkatkan risiko pembusukan, pertumbuhan jamur, serta perubahan dimensi dan bentuk kayu. Mengupayakan pengaturan lingkungan kerja yang memiliki kelembaban yang terkontrol dan stabil, terutama  di  sekitar  area kiln dryer 4 96 7 Suhu tidak stabil 5 fluktuasi suhu eksternal atau ketidakseimbang an sistem pengendalian suhu di area kerja. 5 perubahan kecepatan pengeringan kayu yang tidak terkendali, berpotensi menyebabkan deformasi, retak, atau warp akibat perubahan suhu yang tiba-tiba mempertimbangkan isolasi  yang  memadai  di sekitar  kiln  dryer  untuk mengurangi fluktuasi suhu eksternal yang dapat mempengaruhi  suhu  di dalam kiln dryer. Monitor dan kontrol suhu lingkungan secara teratur untuk  menjaga  kondisi yang stabil 3 120 5
Proses  penghitungan  Angka  Prioritas  Risiko  (RPN)  melibatkan  pembicaraan  dengan  perusahaan. Temuan penelitian ini menggambarkan tantangan yang dihadapi selama prosedur pengeringan kayu. RPN yang  diperoleh  dari  wacana Failure  Mode  and  Effects  Analysis (FMEA)  yang  diuraikan  di  atas menunjukkan  bahwa  kegagalan  tersebut  berdampak  buruk  pada  kesalahan  yang  terjadi  pada  proses pengeringan kayu.
Setelah dilakukan penelusuran dan evaluasi terhadap nilai Angka Prioritas Risiko (RPN), tindakan selanjutnya  adalah  menyusun  rencana  perbaikan  secara  komprehensif  yang  bertujuan  untuk  memitigasi berbagai macam kelemahan. Kesalahan dengan Nomor Prioritas Risiko (RPN) terbesar akan diprioritaskan, dan  banyak  rekomendasi  perbaikan  diberikan  untuk  memitigasi  terjadinya  kegagalan.  Usulan  perbaikan untuk kerusakan ditunjukkan pada Tabel 9 .
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 9 . Usulan perbaikan Dampak kegagalan Nilai RPN Solusi Perbaikan pengaturan mesin pengering yang salah 168 • Menyesuaikan  kurva  pengeringan  dengan  benar  sesuai  dengan  jenis  kayu yang dikeringkan.
• Kurva ini harus mempertimbangkan kelembaban awal kayu, ketebalan, dan jenis kayu yang digunakan
• Dilakukan pembuatan SOP pengeringan kayu untuk tiap jenis kayu
• Melakukan sosialisasi ataupun pelatihan kepada operator • Melakukan pengecekan mesin sebelum digunakan
Berdasarkan data pada Tabel 9 terlihat bahwa besarnya kegagalan ditentukan oleh nilai RPN yang paling  tinggi.  Untuk  memitigasi  terjadinya  kegagalan-kegagalan  tersebut,  yang  tentunya  mengakibatkan produksi  barang  cacat,  maka  perlu  dilaksanakan  perbaikan  yang  menyasar  kategori  cacat  dengan  nilai Angka  Prioritas  Risiko  (RPN)  terbesar.  Usulan  perbaikan yang  disebutkan  di  atas  berasal  dari  wawasan penulis dan sesi curah pendapat kolaboratif dengan organisasi.

## 4. Kesimpulan
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  cacat  lengkung  merupakan  jenis  cacat  yang  paling  banyak diamati pada proses pengeringan kayu yang dilakukan oleh PT Cahaya Niaga Citra Persada. Kategori cacat khusus  ini  mempunyai  proporsi  tertinggi,  mencakup  40%  dari  seluruh  cacat  yang  diidentifikasi  selama proses  pengeringan  kayu.  Selain  itu,  cacat  retak  merupakan  35%  dari  total  cacat,  sedangkan  cacat  cek merupakan 25% sisanya. Selain faktor-faktor yang disebutkan, cacat lengkung juga mempunyai pengaruh yang signifikan. Kajian diawali dengan mengidentifikasi kesalahan terbesar, dilanjutkan dengan melakukan analisis  sebab-akibat  terhadap  terjadinya  cacat  tersebut.  Analisis  ini  dilakukan  dengan  menggunakan diagram tulang ikan yang dibangun berdasarkan data yang diperoleh dari observasi dan wawancara. Studi tersebut mengungkapkan bahwa kelemahan disebabkan oleh lima elemen berbeda, termasuk mesin, teknik, lingkungan  kerja,  material,  dan  faktor  manusia.  Memanfaatkan  diagram  sebab  akibat  sebagai  dasar, Analisis  Mode  Kegagalan  dan  Efek  (FMEA)  dilakukan, mengungkapkan  bahwa  konsekuensi  kegagalan yang  paling  signifikan  disebabkan  oleh  aspek  metodologis  yang  memengaruhi  konfigurasi  mesin  yang salah.
Untuk mengatasi  masalah  ini,  sangat  penting  untuk  memodifikasi  kurva  pengeringan  secara  tepat sesuai  dengan  spesies  kayu  tertentu  yang  mengalami  proses  pengeringan.  Kurva  ini  harus mempertimbangkan  faktor-faktor  penting  seperti  kadar  air  awal  kayu,  ketebalan  kayu,  dan  jenis  kayu tertentu yang digunakan. Oleh karena itu, disarankan untuk menetapkan prosedur operasi  standar (SOP) pengeringan  kayu  untuk  setiap  jenis  kayu  yang  berbeda.  Selain  itu,  biasanya  juga  dilakukan  inisiatif penjangkauan atau sesi pelatihan bagi operator yang terlibat dalam proses pengeringan. Terakhir, penting untuk melakukan inspeksi menyeluruh terhadap mesin sebelum digunakan.

## 5. Referensi
[1] A. C. Banjarnahor and N. B. Puspitasari, “Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Statistical Process Controlpada Produk Crude Palm Oil (Studi Kasus PTXYZ),” Ind. Eng. Online J. , vol. 12, no. 1, pp. 1–9, 2023.
[2] A. Merjani and I. Kamil, “Penerapan Metode Seven Tools Dan Pdca (Plan Do Check Action) Untuk Mengurangi Cacat Pengelasan Pipa,” Profisiensi J. Progr. Stud. Tek. Ind. , vol. 9, no. 1, pp. 124–131, 2021, doi: 10.33373/profis.v9i1.3313.
[3] S.  Rafsanjani,  “Pengendalian  Dan  Perbaikan  Kualitas  Proses  Printing  Kemasan  Produk Menggunakan Integrasi FMEA-TRIZ,” Institut Teknologi Sepuluh November, 2018.
[4] D.  Ulhaq  and  Yuniar,  “Usulan  Perbaikan  Kualitas  Produk  Sweater  Rajut  Menggunakan  Metode Seven,” Disem. FTI , vol. 1, pp. 1–14, 2021.
[5] H. Alfadilah, A. F. Hadining, and H. Hamdani, “Pengendalian Kualitas Produk Cacat Piece Pivot pada PT. Trijaya Teknik Karawang Menggunakan Seven tool dan Analisis Kaizen,” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 1, pp. 2814–2822, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i1.3667.
[6] S. Aunillah, M. W. Kurniawan, M. Dian, and H. Hidayat, “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Batu Kumbung Menggunakan Metode Seven Tools (Studi Kasus : CV. Salsabilah Group),” Sigma Tek. , vol. 5, no. 1, pp. 030–038, 2022, doi: 10.33373/sigmateknika.v5i1.4202.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[7] I. N. Gusniar and D. N. Ramadhan, “Pengendalian Kualitas Menggunakan Seven Tools dan Kaizen pada Part PLG di PT Naratama Sayagai Indonesia,” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 4, pp. 3655–3663, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i4.4647.
[8] I.  Idris  and  R.  Aditya  Sari,  “Pengendalian  Kualitas  Tempe  Dengan  Metode  Seven  Tools,” J. Teknovasi , vol. 03, no. 1, pp. 66–80, 2016.
[9] M. S. A. Fath and R. A. Darajatun, “Tinjauan Perancangan Produksi dan Kualitas Pada Produk Rak Dies di CV Sarana Sejahtera Tehnik,” J. Ilm. Wahana Pendidik. , vol. 8, no. 2, pp. 159–168, 2022, doi: 10.5281/zenodo.6105126.
[10]  D. R. . Rasyida and M. M. Ulkhaq, “Aplikasi Metode Seven Tools Dan Analisis 5W + 1H Untuk,” Ind. Eng. Dep. Fac. Eng. Diponegoro Univ. , vol. 5, no. 4, pp. 1–9, 2015.
[11]  L. Permono, L. A. Salmia, and R. Septiari, “Penerapan Metode Seven Tools Dan New Seven Tools Untuk Pengendalian Kualitas Produk (Studi Kasus Pabrik Gula Kebon Agung Malang),” J. Valtech , vol. 5, no. 1, pp. 58–65, 2022.
[12]  N.  A.  Ansyah  and  W.  Sulistiyowati,  “Analysis  of  Quality  Control  of  Shrimp  Crop  Products  with Seven Tools and FMEA Methods (Case Study : UD. Djaya Bersama),” Procedia Eng. Life Sci. , vol. 2, no. 2, 2022, doi: 10.21070/pels.v2i2.1303.
[13]  A. Suherman and B. J. Cahyana, “Pengendalian Kualitas dengan Metode Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) dan Pendekatan Kaizen untuk Mengurangi Jumlah Kecacatan dan Penyebabnya,” J. UMJ , vol. 16, pp. 1–9, 2019.
[14]  Z. Yusdinata and M. A. Bora, “Analisis Penerapan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Dengan Menggunakan Metode Fishbone Diagram,” J. Tek. Ibnu Sina , vol. 3, no. 2, pp. 127–133, 2018, doi: 10.36352/jt-ibsi.v3i2.144.
[15]  Ridmaningrum, M. S. Rusli, and D. Setyaningsih, “Pengendalian Kualitas Amplang Menggunakan Seven Tools Di Ud. Kelompok Melati,” Agrointek , vol. 14, no. 2, pp. 67–74, 2020.
[16]  A.  A.  Hendrawan,  Yustina,  and  Pailan,  “Integrasi  Penerapan  Kaizen  Dan  Seven  Tools  Di  Pt .Gunawan Steel,” J. Tek. Ind. , vol. 6, pp. 1–6, 2016.
[17]  M.  Rofieq  and  R.  Septiari,  “Penerapan  Seven  Tools  Dalam  Pengendalian  Kualitas  Botol  Plastik Kemasan 60 Ml,” J. Ind. View , vol. 3, no. 1, pp. 23–34, 2021, doi: 10.26905/jiv.v3i1.5720.
[18]  P.  Wisnubroto,  M.  Yusuf,  and  Prayitno,  “Pengendalian  Kualitas  Produk  Cacat  Menggunakan Pendekatan Gugus Kendali Mutu Dengan Seven Tools Pada Ud . Kalor Makmur,” Ind. Eng. J. Univ. Sarjanawiyata Tamansiswa , vol. 3, no. 1, pp. 34–42, 2019.
[19]  Hernawati,  Suryatman,  Tina,  M.  Engkos  Kosim,  and  S.  Julaeha,  “Pengendalian  Kualitas  Produksi Roma Sandwich Menggunakan Metode Statistik Quality Control (SQC) Dalam Upaya Menurunkan Reject di bagaian Packing SQC Method is Used on Roma Sandwich Production in Order to Reduce the Rejection on the Packing,” J. Ind. Manuf. , vol. 5, no. 1, pp. 1–12, 2020.
[20]  A.  Rozi,  “Analisis  Perbaikan  Kualitas  Pada  Produksi  Phythalite  Anhydrite  Dengan  Pendekatan DMAIC ( Studi Kasus PT . Petrowidada Gresik ),” MATRIK , vol. XVIII, no. 2, pp. 1–13, 2018, doi: 10.350587/matrik.v18i2.583.
[21]  N.  W.  A.  S.  Dewi,  S.  Mulyani,  and  I.  W.  Arnata,  “Pengendalian  Kualitas  Atribut  Kemasan Menggunakan  Metode  Failure  Mode  Effect  Analysis  (FMEA)Pada  Proses  Produksi  Air  Minum Dalam Kemasan,” J. Rekayasa Dan Manaj. Agroindustri , vol. 4, no. 3, pp. 149 – 160, 2016.
[22]  A. Rahman, A. V. W, M. B. I. D. R, and T. Dhiwangkara, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Roll Plastik dengan Metode Seven Tools Guna Mengurangi Kecacatan di PT . Samudra Gemilang Plastindo Jurusan Teknik Industri , Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya,” Pros. SENASTITAN , vol. Vol. 01 20, pp. 99–104, 2021.
[23]  I.  Nursyamsi  and  A.  Momon,  “Analisa  Pengendalian  Kualitas  Menggunakan  Metode  Seven  Tools untuk Meminimalkan Return Konsumen di PT. XYZ,” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 1, pp. 2701–2708, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i1.3878.
[24]  M. Dio Indranata and D. Andesta, “Pengendalian Kualitas Produk Kerupuk Bawang Menggunakan Metode  Seven  Tools  (Studi  Kasus:  UMKM  Kerupuk  Dinda),” Serambi  Eng. ,  vol.  VII,  no.  2,  pp. 3120–3128, 2022.
[25]  K. Damayant, M. Fajri, and N. Adriana, “Pengendalian Kualitas Di Mabel PT. Jaya Abadi Dengan Menggunakan Metode Seven Tools,” J. Penelit. Mhs. Tek. Ind. Univ. Indraprasta PGRI , vol. 3, no. 1, p. 2, 2022.
[26]  M. E. Setiabudi, P. Vitasari, and T. Priyasmanu, “Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Menurunkan Jumlah  Produk  Cacat  Dengan  Metode  Statistical  Quality  Control  Pada  Umkm.  Waris  Shoes,” J. Valtech ,
vol.
3, no. 2, pp. 211–218, 2020, [Online]. Available:
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
https://ejournal.itn.ac.id/index.php/valtech/article/view/2734
[27]  A. Kuswara and D. Herwanto, “Analisis Peta Kendali Atribut dalam Proses Produksi Produk Rubber Roller pada PT Nesinak Industries,” vol. 9, 2022.
[28]  Suhadak and T. Sukmono, “Improving Product Quality With Production Quality Control,” PROZIMA (Productivity,  Optim.  Manuf.  Syst.  Eng. ,  vol.  4,  no.  2,  pp.  41–50,  2021,  doi: 10.21070/prozima.v4i2.1306.
[29]  T. Tajuddin and A. Junaedi, “Usulan Pengendalian Kualitas Pelayanan Pada Pt. Pegunungan Cartenz Papua Menggunakan Metode Statistical Processing Control,” Metod.  J. Tek. Ind. , vol. 7, no. 1, pp. 1–17, 2021, doi: 10.33506/mt.v7i1.1646.
[30]  A. Rachman, H. Adianto, and G. P. Liansari, “Perbaikan Kualitas Produk Ubin Semen Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis dan Failure Tree Analysis di Institusi Keramik,” J. Online Inst. Teknol. Nas. , vol. 4, no. 2, pp. 24–35, 2016.