Pengembangan Model Pembentukan Sel dengan Kriteria Majemuk

## Trifenaus Prabu Hidayat
Program Studi TeknikIndustri, Universitas Katolik Indonesia Atmajaya Jalan Jendral Sudirman 51 Jakarta 12930 Email: hidayat_tp@yahoo.com
Received 1 February 2016; Accepted 1 April 2016

## Abstract
Stages  of  designing  the  layout  of  the  manufacturing  cell  involves  three  steps:  (1)  the  cells  formation,  (2) designing  the  layout  of  the  intracellular  and  (3)  designing  the  layout  of  intercellular.  This  study  made  a model  of  cell  formation.  At  this  stage  of  cell  formation,  the  criteria  to  be  considered  are  the  cost  of  an additional  investment  of  machinery,  material  handling  costs  intracellular,  intercellular  material  handling costs,  cost  of  work  in  process  and  penalty  fees  under  the  machine  utilization.  Intracellular  layout  design stage, the criteria to be considered is the cost of work-in-process. While the design stage layout intercellular consider  the  cost  of  work-in-process.  The  performance  of  the  layout  of  the  cells  was  evaluated  using  a numerical example.
keywords : Group technology, Cellular layout, Cell Formation Problem

## 1. PENDAHULUAN
Sel  manufaktur,  aplikasi Group  Technology (GT), menggunakan konsep pembagian dan pengelompokan  mesin,  proses  dan  tenaga  kerja  ke dalam  sel  untuk  membuat  atau  merakit  part  atau produk yang sama. (Heragu,1997). Sel manufaktur telah  diakui  sebagai  salah  satupendekatan  yang inovatif  untuk  meningkatkan  produktivitas  dan fleksibilitas  yaitu  mengubah  produksi  batch-type ke  dalam  produksi  line-tipe  dalam  lingkungan produksi  dengan  produk  beragam  dan  volume rendah.  Salah  satu  permasalahan  yang  harus dipecahkan  dalam  langkah  perancangan  sel manufaktur adalah pembentukan sel atau pengelompokan  mesin  dan  part.  Pembentukan  sel ini  dilakukan  pada  kemiripan  dalam  perancangan features atau kebutuhan pemrosesan, part dikelompokan  kedalam  keluarga  part (family), dan mesin  ke  dalam  sel.  Setiap  family  part  kemudian diproses  dalam  satu  sel  mesin  tertentu.  Prosedur perancangan  yang  didasarkan  pada  perancangan features  dari  part  membutuhkan  system  klasifikasi dan pengkodean (Malakooti & Yang, 2002).
Salah satu permasalahan yang harus dipecahkan  dalam  langkah  perancangan  sel manufaktur adalah pembentukan sel atau kelompok mesin-part. Kebanyakan dari metode yang dikembangkan dalam literature mengenai pembentukan  sel  atau  kelompok  mesin-part  yang memiliki satu fungsi tujuan untuk dioptimalkan. Su dan Hsu (1998) memperkenalkan parallel simulated anealing (PSA) dengan manfaat algoritma  genetic  dan  PSA  yang  diajukan  untuk prosedur  solusi  meminimasi  (1)  total  biaya investasi  mesin,  biayatransportasi  inter  dan  intra- cell  (2)  ketidakseimbangan  load  mesin  intra-cell dan (3) ketidakseimbangan load mesin inter-cell.
Mansouriet et  al. (2000)  memberikan  review dan perbandingan dari pendekatan multiple criteria decision-making (MCDM)  dalam  perancangan  sel manufaktur. Suresh dan Slomp (2001) mengembangkan  prosedur multi-objective untuk penugasan tenaga kerja dan pengelompokan dalam kapasitas permasalahan pembentukan sel. Malakooti  dan  Yang  (2002)  mengembangkan
pendekatan MCDM untuk penyelesaian permasalahan pembentukan sel dengan tujuan yang bertentangan.  Tujuannya  adalah  memaksimasi utilisasi  mesin,  meminimasi  jumlah  duplikasi mesin dan meminimasi jumlah exeptional element.
Perancangan  tata  letak  sel  manufaktur  yang dikembangkan  oleh  Heragu,  1997  terdiri  atas  3 tahap yaitu:
1) pembentukan  sel  (pengelompokan  mesin dalam sel);
2) perancangan tata letak mesin dalam sel; dan
3) perancangan tata letak antar sel.
Bazargan–Lariet et al ., (2002)
mengembangkan penelitian tata letak sel manufaktur dengan pendekatan integrasi berdasarkan  3  tahap  perancangan  tata  letak  sel manufaktur. Tahap pembentukan sel menggunakan model pembentukan sel yang telah ada,
Sedangkan  tahap  perancangan  tata  letak mesin  dalam  sel  dan  perancangan  tata  letak  antar sel mempertimbangkan seperti isu dimensi mesin/sel,  hubungan  kedekatan,  aisles,  pembatas lokasi  dan  yang  terpenting  darisemuanya  adalah pembangkitan perancangan tata letak yang beragam.
Kecenderungan  penelitian  yang muncul dalam  perancangan  tataletak  fasilitas  adalah pengintegrasian  dari  isu  operasional  (seperti: inventori,  ukuran batch tranfer  dan  penjadwalan) dan  struktural  (seperti:  pemilihan  peralatan material  handling,  tataletak  fasilitas).  Disamping itu biaya work-in-proses (WIP) adalah faktor  yang paling  utama  dalam  perancangan  dan  evaluasi tataletak,  Fu  dan  Kaku  (1997)  meneliti  hubungan antara  material  handling  dan  WIP  dengan  model open  queuing  network .  Dalam  penelitiannya menggunakan  simulasi  dan  menghasilkan  bahwa tataletak  yang  memperkecil  WIP  juga  akan memperkecil material handling.
Penelitian  yang  akan  dilakukan  adalah membuat  pendekatan  pembentukan  sel  dengan mempertimbangkan  kriteria work  in  process pada saat  pengiriman  material  oleh  material  handling. Penelitian  ini  akan  mempertimbangkan  beberapa kriteria  dalam  satu  fungsi  tujuan.  Kriteria  yang digunakan  adalah  biaya  penambahan  investasi mesin,  biaya  material  handling  intrasel,  biaya material  handling  intersel,  biaya work  in  process dan biaya penalti mesin yang under utilisasi .Sedangkan  pada  perancangan  tata  letak mesin  dalam  sel  dan  tata  letak  antar  sel mempertimbangkan kriteria work in process dalam perancangan  tata  letak.  Perancangan  tata  letak mesin  dalam  sel  mempertimbangkan  bentuk U-
shaped , sedangkan perancangan tata letak antar sel mempertimbangkan  bentuk spine .  Penelitian  ini bertujuan membuat model pembentukan sel dengan mempertimbangkan  kriteria  biaya  penambahan investasi  mesin,  biaya  material  handling  intrasel, biaya  material  handling  intersel,  biaya work  in process dan  biaya  penalti  mesin  yang under utilisasi ,  membuat  model  perancangan  tata  letak mesin  dalam  sel  berbentuk  U- shaped dengan mempertimbangkan  biaya work-in-proces ,  dan membuat  model  perancangan  tata  letak  antar  sel yang  berbentuk spine dengan  mempertimbangkan biaya work-in-proces .

## 2. METODE PENELITIAN
Pengembangan dilakukan pada tahap pembentukan sel  (pengelompokan  mesin  dalam  sel),  tahap perancangan  tata  letak  mesin  dalam  sel  dan  tahap perancangan  tata  letak  antar  sel.  Pada  tahap pembentukan sel dilakukan dengan mempertimbangkan  kriteria  biaya  penambahan investasi  mesin,  biaya  material  handling  intrasel, biaya  material  handling  intersel,  biaya work  in process dan  biaya  penalty  mesin  yang under utilisasi . Tahap perancangan tata letak mesin dalam sel berbentuk U- shaped dengan mempertimbangkan
biaya work-in-process . Sedangkan pada tahap perancangan tata letak antar sel  berbentuk spine dengan  mempertimbangkan biaya work-in-process .

## 2.1. Pembentukan Sel
Pembentukan  sel  manufaktur  yang  akan  dibuat untuk  permintaan  yang  statik.  Berbeda  dengan model multicriteria pembentukan  sel  Mansouri et.al  (2001)  dan  model multicriteria pembentukan sel  Malakooti  dan  Yang  (2002),  penelitian  ini memiliki  fungsi  tujuan  dalam  pembentukan  sel terdiri  dari  5  kriteria  yaitu  biaya  investasi  mesin, biaya  material  handling  intrasel,  biaya  material handling  intersel,  biaya work-in-processs ,  dan biaya penalti mesin yang under utilisasi . Pembatas pembentukan  sel  pada  penelitian  adalah  kapasitas mesin dan ukuran mesin.
Persamaan  fungsi  tujuan  pembentukan  sel  adalah sebagai berikut:
Minimasi:
   C c M m m mc BIM JDM 1 1 +
       P p C c M m J j jpc j ra p p x BMH BT PP
1 1 1 1 1 , 1 int +         P p C c M m J j jpc j er p p x BMH BT PP 1 1 1 1 1 , 1 int ) 1 ( +
       P p C c M m J j jmc j p p BT BI 1 1 1 1 1 ) 1 ( +    M m m BPMU UM
1 ) 1 ( .................................  (1)
Fungsi tujuan pembentukan sel adalah meminimasi biaya  investasi  mesin,  biaya  intercell  material handling,  biaya  work-in-process,  dan  biaya  penalti mesin yang under utilisasi Pada  pembentukan  sel  ini  terdapat  beberapa pembatas yaitu batasan kapasitas mesin dan ukuran mesin  dalam  setiap  sel.  Penjelasan  komponen pembatas akan dijelaskan sebagai berikut:
a. Pembatas  setiap  operasi  part  dilakukan  pada satu mesin dan satu sel
    C c M m jpmc jpm x op 1 1 1 ..................  (2)
b. Pembatas  kapasitas  mesin  tidak  melebihi  dan dapat memenuhi semua permintaan part
    P p J j mc m jpmc jpm p JDM CM x t PP 1 1 ..(3)
c. Pembatas  ukuran  sel  tidak  melebihi  dari ukuran sel yang diperkenankan
UC JDM M m mc    1
..................  (4)
Keterangan : c = index untuk sel manufaktur (c = 1, 2, ….., C) m = index untuk tipe mesin (m = 1, 2, ……, M) p = index untuk tipe produk/part (p = 1, 2, ….., P) j = index untuk operasi yang dibutuhkan oleh part p (j = 1, 2, ….., J)

## 2.2. Perancangan Tata Letak Mesin dalam Sel
Dalam  perancangan  tata  letak  mesin  sel  berbentuk U- shaped yang diusulkan mempunyai fungsi tujuan yaitu : meminimasi biaya material handling intrasel dan  biaya work-in-processs .  Fungsi  tujuan  dalam perancangan  tata  letak  mesin  berbentuk  U- shaped ditunjukan pada persamaan berikut: minimasi:
  2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2                   C i C i j P p C i C i j P p j i j i pij pij p pij p y y x x BMH BT PP BT BI ............................................................................. (5)
dimana,
BI p
= biaya work in process tipe part p / nilaiproduk/part tipe p BT pij =  ukuran  batch  transfer  tipe  part p antar mesin i dan mesin j
PP p = permintaan tipe part p BHM pij = biaya  material  handling  untuk produk p antar mesin i dan mesin j (x i , y i ) = koordinat dari lokasi sel i
Dalam  perancangan  tata  letak  mesin  dalam  sel berbentuk  U- shaped terdapat  beberapa  kondisi yang harus diperhatikan:
a. kondisi 2 mesin tidak overlapping 2  sel  yaitu  mesin  i  dan  mesin  j  tidak overlapping  apabila  pada  proyeksi  sumbu  x dan  proyeksi  sumbu  y  terjadi  kondisi  sebagai berikut:
) ( 2 1 j i ij j i b b MZ x x     ............... (6) ) ( 2 1 ) 1 ( j i ij j i l l Z M y y      ....... (7) 0 ) 1 (   ij ij Z Z ................................ (8) Dimana : l i = panjang mesin i terhadap sumbu y, b i = panjang mesin i terhadap sumbu x, M = konstanta  dengan  nilai  yang  besar,  Z ij bernilai 0 atau 1.
b. Lokasi  yang  dibatasi/tidak  diperbolehkan untuk ditempatkan mesin
 Daerah  yang  dibatasi/tidak  diperbolehkan untuk  ditempatkan  mesin  menunjukan area  pembatas  dimana  mesin  tidak  boleh ditempatkan  pada  area  tersebut.  Apabila koordinat lokasi yang tidak diperbolehkan untuk  ditempatkan  mesin     , dengan dimensi x  dan y 
 Jika diiginkan area tersebut dibatasi untuk kemungkinan  alokasi  dari  mesin  i, dipastikan bahwa mesin i tidak overlapping dengan daerah tersebut (ditunjukan gambar IV.4), sebagai berikut:
x i i b x      1 2 1 dan y i i l y      1 2 1 ................... (9) x i i b x      1 2 1 dan y i i b y      1 2 1 ............... (10) 2 2 1    i i b y dan max _ 2 1 y b y i i   ................. (11) } max{ 2 1 i i i b l x   dan } max{ } max{ 2 1 i i i i l b l x    ..... (12)
Dimana  :  ( 1  , 1  )  dan  ( 2  , 2  )  = koordinat lokasi yang tidak diperbolehkan untuk  ditempatkan  mesin, x  =  panjang lokasi  yang  tidak  diperbolehkan  untuk
ditempatkan  mesin  terhadap  sumbu  x, y 
=  lebar  lokasi  yang  tidak  diperbolehkan untuk  ditempatkan  mesin  terhadap  sumbu y
c. Pembatas lantai produksi
 setiap  mesin  harus  dialokasikan  di  dalam area lantai produksi.
 Pembatas atas x dan y dari lantai produksi yaitu  max_x  dan  max_y  (ditunjukan gambar 4.4)
0 2 1   i i l x dan x l x i i max_ 2 1   …...…….. (13) 0 2 1   i i l y dan y b y i i max_ 2 1   ................. (14) Dimana } max{ 1 i b   , } min{ } max{ 2 i i l b    , 2 } min{ 1 2 i m i i l l      ,
max_x = ( 2 X max{b i } ) + min{l i },
max_y = } min{ _ _ 2 } min{ 1 i i i m i i l dari b l l     ,

## 2.3. Perancangan Tata Letak antar Sel
Dalam  perancangan  tata  letak  antar  sel  berbentuk spine yang  diusulkan  mempunyai  fungsi  tujuan yaitu  :  meminimasi  biaya  material  handling  inter sel  dan  biaya work-in-processs .  Fungsi  tujuan dalam  perancangan  tata  letak  mesin  berbentuk spine ditunjukan pada persamaan berikut: minimasi:
 
                  1 1 1 1 1 1 1 1 C i C i j P p C i C i j P p j i j i pij pij p pij p y y x x BMH BT PP BT BI ........................................................................... (15) dimana, BI p =  biaya work  in  process tipe  part p / nilaiproduk/part tipe p BT pij
=  ukuran  batch  transfer  tipe  part p antar sel i dan sel j
PP p = permintaan tipe part p BHM pij = biaya  material  handling  untuk produk p antar sel i dan sel j (x i , y i ) = koordinat dari lokasi sel i
Beberapa  kondisi  dalam  perancangan  tata  letak antar sel berbentuk spine :
a. kondisi 2 sel tidak overlapping
2  sel  yaitu  sel  i  dan  sel  j  tidak  overlapping apabila  pada  proyeksi  sumbu  x  dan  proyeksi sumbu y terjadi kondisi sebagai berikut:
) ( 2 1 j i ij j i l l MZ x x     ............... (16) y j i ij j i b b Z M y y        ) ( 2 1 ) 1 (
.................................................................. (17) 0 ) 1 (   ij ij Z Z ...................................... (18) Dimana :  l i = panjang  sel i  terhadap sumbu x, b i =  panjang  sel  i  terhadap  sumbu  y,  M  = konstanta  dengan  nilai  yang  besar,  Z ij bernilai 0 atau 1.
b. Lokasi  yang  dibatasi/tidak  diperbolehkan untuk ditempatkan sel
 Daerah spine menunjukan  area  pembatas dimana  sel  tidak  boleh  ditempatkan  pada area  tersebut.  Apabila  koordinat spine     , dengan dimensi x  dan y 
 Jika diiginkan area tersebut dibatasi untuk kemungkinan alokasi dari sel i, dipastikan bahwa  sel  i    tidak overlapping dengan daerah spine (ditunjukan  gambar  IV.7), sebagai berikut:
x i i l x      2 1 ............................ (19) x i i l x      2 1 ............................ (20) y i i b y      2 1 ........................... (21) y i i b y      2 1
........................... (22)
Dimana  :  (  ,  )  =  koordinat spine , x  =  panjang spine terhadap  sumbu  x,  nilai
x  =  max_x, y  =  lebar spine terhadap
sumbu y
c. Pembatas lantai produksi
 setiap sel harus dialokasikan di dalam area lantai produksi.
 Pembatas atas x dan y dari lantai produksi yaitu  max_x  dan  max_y  (ditunjukan gambar IV.8)
0 2 1   i i l x ...................................... (23)
0 2 1   i i b y .................................... (24)
x l x i i max_ 2 1   .......................... (25) y b y i i max_ 2 1   ........................ (26)
Dimana  :    penentuan  nilai  max_x  dan  max_y adalah sebagai berikut: max_x  =  panjang  maksimum  lantai  produksi,
nilai  max_x  =  penjumlahan  panjang  (   2 / 1 n i i l )
dengan nilai terbesar sampai ke n/2 untuk l i max_y  =  lebar  maksimum  lantai  produksi,  nilai max_y = 2 x max{b i } + y  , x  = max_x

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Unjuk  kerja  tata  letak  sel  dievaluasi  dengan menggunakan  contoh  numerik    yang  digunakan untuk  mengevaluasi  program.  Data  produksi diperlukan  adalah  data  hipotetik  yaitu  berupa:  tipe produk/part,  kode  produk/part,  jumlah  permintaan part,  ukuran  transfer,  data  urutan  permesinan produk/part,  waktu  proses,  tipe  mesin,  jumlah  tipe mesin,  kapasitas  mesin,  biaya  investasi  pengadaan mesin baru, biaya material handling intracell, biaya material handling intercell, dan nilai
barangproduk/part (biaya WIP).
Dalam pembentukan sel ini menggunakan software visual
studio 2005 didapatkan hasil pengelompokan mesin dalam sel sebagai berikut: Sel 1 terdiri dari 4 tipe mesin yaitu M10, M1, M14 dan M9 Sel  2  terdiri  dari  3  tipe  mesin  yaitu  M8,  M11  dan M3
Sel 3 terdiri dari 5 tipe mesin yaitu M12, M5, M13, M7 dan M2
Sel  4  terdiri  dari  3  tipe  mesin  yaitu  M4,  M6  dan M15
Berdasarkan pengelompokan mesin dalam sel yang dihasilkan, nilai fungsi tujuan adalah Rp9.899.470.791,99. Nilai tersebut terdiri atas: Nilai biaya investasi pengadaan  mesin baru adalah Rp 0 Nilai  biaya  material  handling  intra  sel  adalah Rp9.610.000 Nilai  biaya  material  handling  inter  sel  adalah  Rp 3.910.000 Nilai  biaya  nilai  barang  yang  dipindahkan  (WIP) adalah Rp 9.885.350.000 Nilai  biaya  penalti  mesin  yang  under  utilisasi adalah Rp 600.791,99 Hasil  perancangan  tata  letak  mesin  dalam  sel adalah sebagai berikut :
Nilai fungsi tujuan tata letak mesin dalam sel untuk sel  1  adalah  Rp2.121.723.463,39,  yang  terdiri  atas biaya material handling intrasel = Rp 767.173.463,39  dan  biaya work-in-process =  Rp 1.354.550.000. Nilai fungsi tujuan tata letak mesin
dalam sel untuk sel 2 adalah  Rp 2.362.441.785,85, yang terdiri atas biaya  material handling intrasel = Rp  618.041.785,85  dan  biaya work-in-process = Rp  1.744.400.000.  Nilai  fungsi  tujuan  tata  letak mesin  dalam  sel  untuk  sel  3  adalah  Rp 381.578.6137,31,  yang  terdiri  atas  biaya  material handling  intrasel  =  Rp  423.836.137,31  dan  biaya work-in-process =  Rp  3.391.950.000.  Nilai  fungsi tujuan tata letak mesin dalam sel untuk sel 4 adalah Rp  1.933.075.833,55,  yang  terdiri  atas  biaya material handling intrasel = Rp 279.875.833,55 dan biaya work-in-process =  Rp  1.653.200.000.  Tata letak  mesin  dalam  sel  untuk  sel  1,  sel  2,  sel  3  dan sel 4 ditunjukan pada Gambar 1.
Gambar  1.  Tata  Letak  Mesin  dalam  Sel,  (a)  sel  1; (b) sel 2 ; (c) sel 3 ; (d) sel 4
Nilai  fungsi  tujuan  tata  letak  antar  sel  untuk  sel adalah Rp 3.261.582.823,94, yang terdiri atas biaya material  handling  intrasel  =  Rp  1.520.332.823,94 dan  biaya work-in-process =  Rp  1.741.250.000. Berdasarkan  hasil  maka  didapatkan  dimensi  tata letak  antar  sel    890  x  880.  Hasil  perancangan  tata letak antar sel ditinjukan pada Gambar 2.
Gambar 2. Tata Letak antar Sel
Kebanyakan dari metode yang dikembangkan dalam  literatur  mengenai  pembentukan  sel  atau
b a d c
kelompok  mesin-part  yang  memiliki  satu  fungsi tujuan  untuk  dioptimalkan.  Setelah  memecahkan permasalahan  pembentukan  sel,  apabila  terdapat exceptional  element pada  struktur  sel  akhir, beberapa  metoda  mengusulkan  beberapa  duplikasi pada mesin yang bottleneck ,
atau mengsubkontrakan exceptional part untuk mendapatkan sel yang independent . Dari pandangan  praktis,  beberapa  isu  seperti  biaya duplikasi  mesin,  biaya  transportasi  part,  dan  rata- rata  utilisasi  mesin,  harus  diambil  ke  dalam pertimbangan ketika merancang sel mesin/part. Hal tersebut  membutuhkan  analisis  sistematik  untuk mengidentifikasikan  tujuan  dan  kriteria  yang berbeda  untuk  membuat  dan  mengevaluasi  dari alternatif.
Berdasarkan  hasil  pembentukan  sel  dengan kriteria  majemuk  jika  dibandingkan  dengan pembentukan  sel  dengan  kriteria  tunggal  adalah: Apabila  solusi  pembentukan  sel  dengan  kriteria tunggal terdapat intercellular movement , cara yang digunakan untuk dapat menghilangkan intercellular movement  tersebut  adalah  memberikan  duplikasi mesin yang intercellular movement, mengsubkontrakan part yang intercellular movement. Cara tersebut dilakukan untuk menghasilkan solusi kelompok sel yang independent.  Sedangkan  pada  pembentukan  sel dengan kriteria majemuk telah mempertimbangkan pandangan  praktis  atau  isu  operasional  dalam mempertimbangkan pembentukan sel. Pembentukan  sel  tersebut  dalam  perhitungannya akan  terjadi trade-off antara  kriteria  untuk mendapatkan solusi pembentukan sel yang minimum.
Dengan  contoh  numerik  yang  ada  dan  solusi yang  dihasilkan  maka  dapat  diberikan  gambaran hubungan  antara  kriteria.  Hubungan  atau trade-off antara  kriteria  yang  digunakan  untuk  kriteria penambahan  investasi  mesin,  biaya  material handling  intrasel,  biaya  material  handling  intersel, dan  biaya  penalti  mesin  yang under  utilisasi adalah:  biaya  penalti  mesin  yang  under  utilisasi meningkat (bila tidak terjadi penambahan investasi mesin)  apabila  jumlah  sel  yang  terbentuk  besar, biaya  material  handling  intersel  akan  meningkat (bila  tidak  terjadi  penambahan  investasi  mesin) apabila  jumlah  sel  yang  terbentuk  besar,  biaya penalti  mesin  yang  under  utilisasi  meningkat (untuk  jumlah  sel  yang  tetap)  apabila  penambahan investasi  mesin  besar,  biaya  material  handling intersel  menurun  (untuk  jumlah  sel  yang  tetap) apabila  penambahan  investasi  mesin  besar  tetapi akan  menyebabkan  biaya  intrasel  akan  besar. Model  pembentukan  sel  dengan  kriteria  majemuk akan  mencari  nilai  biaya  total  yang  minimum
berdasarkan trade-off tersebut  diatas.  Adapun solusi  akhir  yang  diberikan  memperbolehkan terjadinya  intercellular  movement  apabila  biaya material handling intersel lebih kecil dibandingkan biaya  penambahan  investasi  mesin  ditambahkan biaya mesin yang under utilisasi.

## 4. KESIMPULAN
Beberapakesimpulan  yang  dapat  diberikan  pada penelitian ini:
a. Model pembentukan sel dengan mempertimbangkan  kriteria  biaya  penambahan investasi  mesin,  biaya  intracellular  material handling,  biaya  intercellular  material  handling, biaya  work  in  process  dan  biaya  penelti  mesin yang  under  utilisasi  tidak  dapat  dipergunakan untuk  kasus  yang  memiliki  jumlah  tipe  mesin yang besar.
b. Model  perancangan  tata  letak  mesin  dalam  sel berbentuk
U-shaped
dengan mempertimbangkan biaya work-in-proces diterapkan  pada  kasus  alat  material  handling yang  digunakan  bergerak  dengan  penentuan jarak menggunakan metode euclidean.
c. Model  perancangan  tata  letak  antar  sel  yang berbentuk  spine  dengan  mempertimbangkan biaya work-in-proces diterapkan pada kasus alat material  handling  yang  digunakan  bergerak dengan  penentuan  jarak  menggunakan  metode rectalinear.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Akturk, M.S., & Turkcan, A., (2000). Cellular Manufacturing System Design using a Holonistic Approach, International Journal of Production Research , 38 (10): 2327–2347.
2. Bazargan-Lari,  M.,  et  al.,  (2000).  Cell formation  and  layout  designs  in  cellular manufacturing  environment  –  a  case  study, International Journal of Production Research , 38 (7): 1689–1709.
3. Cabrera-Rios,  M.,  Mount-Campbell,  C.  A., danIrani,  S.  A.,    (2000).  An  Approach  to  the Design  of  a  Manufacturing  Cell  Under Economic Considerations,
Eleventh
International  Working  Seminar  on  Production Economics ,  Austria.
4. Dimopoulos,  C.,  A  Novel    Approach  for  the Solution of the Multi-Objective Cell
Formation Problem, 18th International Conference on Production Research.
5. Francis,  R.  L.,  et.  al,  (1992). Facility  Layout and  Location :  an  Analytical  Approach , Prentice – Hall, New Jersey.
6. Fu, M. C., & Kaku, B. K. (1997). Minimizing work-in-process  and  material  handling  in  the
facilities layout problem. IEEE
transactions , 29 (1), 29-36. 7. Gupta, Y., Gupta, M., Kumar, A., danSundran, C.,  (1995).  Minimizing  total  inter-  and  intra- cell moves in cellular manufacturing, International  Journal  of  Computer  Integrated Manufacturing , 8: 92-101. 8. Heragu, S., (1997). Facilities Design .
USA:PWS Publishing Company.
9. Mansouri,  S.  A.,  MoattarHusseini,  S.  M.,  dan Newman,  S.  T.,  (2000).  A  review  of  the modern  approaches  to  multi-criteria  cell design, International  Journal  of  Production Research , 38 (5): 1201-1218.
10. Mansouri,  S.A.,  Moattar-Husseini,  S.M., Zegordi, S.M., (2002). Multi-criterion tackling bottleneck  machines  and  exceptional  parts  in cell  formation  using  genetic  algorithms, Working  Paper,  Amirkabir  University  of Technology Iran.
11. Malakooti,  B.,  &  Yang,  Z.,  (2002),Multiple criteria  approach  and  generation  of  efficient alternatives for  machine-part family  formation in  group  technology, IIE  Transactions ,  34: 837–846.
12. Malakooti, B., Malakooti, N. R.,dan Yang, Z., (2004),Integrated group technology, cell formation,  process  planning,  and  production planning  with  application  to  the  emergency room, International  Journal  of  Production Research , 42 (9): 1769–1786.
13. RibeiroFilho, G., & Nogueira Lorena, L. A., A Constructive  Evolutionary  Approach  to  the Machine-Part Cell Formation Problem,.
14. Sing,  N.,  &  Rajamani,  D.,  (1996),  Cellular
Manufacturing  System  :Design,  planning  and control, Chapman & Hall , London UK. 15. Saad,  S.M.,  Baykasoglu,  A.,  &  Gindy,  N.Z., (2002), An integrated framework for renconfigurable  of  cellular  manufacturing systems  using  virtual  cells,  Production Planning and Control, 13 (4):  381-393. 16. Su,  C.-T,  &  Hsu,  C.-M.,  (1998),  Multi- objective  machine-part  cel  formation  through parallel  simulated  anealing, International
Journal  of  Production  Research ,  36:  2185- 2207.
17. Suresh,  N.C.,  &  Slomp,  J.,  (2001),  A  multi- objective  procedure  for  labour  assignments and  grouping  in  capacitated  cell  formation problem, International  Journal  of  Production
Research , 39: 4103-4131.
18. Thompkins  J.  A.,  et  al,  (2003), Facilities
Planning , John Wiley & Son, Inc., Singapore,.