## INFOMATEK
Volume 21 Nomor 1 Juni 2019

## PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PADA PT. STU DENGAN KRITERIA MINIMASI BIAYA
Hermita Dyah Puspita *) , Ginanjar Abda’u
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik – Universitas Jenderal Achmad Yani
Abstrak :  PT.  STU  merupakan  perusahaan  pembuatan  produk  yang  berbahan  dasar  logam.  Kondisi  tata  letak saat ini pada lantai produksi perusahaan belum sesuai dengan aliran bahan, sehingga mengakibatkan terjadinya arus  bolak-balik  dan  gerakan  menyilang.  Dengan  adanya  arus  bolak-balik  tersebut  mengakibatkan  jarak  yang ditempuh  selama  proses  produksi  menjadi  jauh,  sebesar  125.424,8  meter  dengan  OMH  (Ongkos  Material Handling)  sebesar  Rp  104.851.262  pada  periode  Februari  2017 –  Maret  2018.  Permasalahan  tersebut  dapat diselesaikan  dengan  perancangan  ulang  tata  letak  awal  yang  disesuaikan  dengan  aliran  bahan  dengan menggunakan  metode  Systematic  Layout  Planning  (SLP)  ditambah  dengan  modifikasi  berdasarkan  batasan yang terdapat pada lantai produksi. Dari hasil perancangan terdapat 3 alternatif usulan tata letak yang terbentuk. Ketiga alternatif tersebut kemudian dievaluasi berdasarkan total jarak tempuh dan ongkos material handling. Dari hasil  evaluasi  didapatkan  bahwa  alternatif  ke-3  memiliki  total  jarak  tempuh  dan  OMH  lebih  kecil,  sehingga alternatif ke-3  dipilih  sebagai  tata  letak usulan.  Hasil  tata  letak  usulan  ini  memiliki  aliran  bahan  yang  lebih  baik karena  jarak  tempuh  yang diakibatkan  oleh  arus  bolak-balik  (back  tracking) menjadi lebih  pendek  dan  gerakan menyilang berkurang sebesar 58,82%. Selain itu, total jarak tempuh yang terjadi pada tata letak usulan 43,05% lebih kecil, dan OMH 30,97% lebih kecil dibandingkan dengan tata letak awal.
Kata kunci: Systematic Layout Planning , Tata Letak Fasilitas, Minimasi Biaya

## I. PENDAHULUAN 1
Metode  penyusunan  tata  letak  fasilitas  pabrik semakin berkembang sejalan dengan semakin bertambahnya  kompleksitas  problem  yang dihadapi di lantai produksi.
Salah satu hal  penting  yang merupakan kunci keberhasilan  dari  tata  letak  pabrik  adalah jarak,  waktu  dan  biaya  (Handoko  [1]).  Jarak
*) hermitadyah@gmail.com
Pertama diterima : 14 Mei 2019 Direvisi : 16 Mei 2019 Disetujui untuk publikasi: 20 Mei 2019
perpindahan material yang jauh menyebabkan waktu  yang  dibutuhkan  untuk  transportasi cukup  tinggi,  sehingga  menyebabkan  biaya yang dikeluarkan juga menjadi tinggi.
Kegiatan  pemindahan  bahan  adalah  kegiatan yang memerlukan biaya dan dapat mempengaruhi struktur biaya produksi
(Kovács [2]), sehingga perlu dilakukan perencanaan, pengawasan, pengendalian dan perbaikan  agar  tujuan  pemindahan  bahan dapat  tercapai  (Apple  [3]).  Jika  pola  aliran
material  direncanakan  dengan  baik  dan cermat  akan  mempunyai  pemanfaatan  ruang pabrik  yang  lebih  baik,  mengurangi  waktu proses,  meminimalkan  kecelakaan  kerja, aliran  produksi  menjadi  lancar  sehingga meningkatkan  efisiensi  produksi  (Tompkins [4]).    Perbaikan  tata  letak  dan  metode  kerja dapat  meningkatkan  produktivitas  (Risma  dan Dian  [5]).  Tujuan  dari  tata  letak  adalah  untuk mengurangi  proses  pemindahan  bahan  dan memudahkan  pengawasan  di  dalam  aktivitas produksi sehingga akhirnya terjadi penghematan (Wignyosoebroto [6]).
PT.  STU  merupakan  perusahaan  yang bergerak  di  bidang  pembuatan  produk  yang berbahan dasar logam. Produk yang dihasilkan perusahaan yaitu alat-alat signaling kereta  api,  rangka  generator,  molding,  dies, dan  mesin  tepat  guna.  Strategi  respon terhadap  permintaan  yang  digunakan  oleh perusahaan  adalah make  to  order dan engineer  to  order.  Make  to  order digunakan untuk  produk  peralatan  signaling  kereta  api, molding, dan dies. Perusahaan mulai produksi ketika  terdapat  pemesanan  dari  konsumen dan  pemesanan  disertai  dengan  desain gambar  produk  dari  konsumen.  Strategi engineer  to  order digunakan  untuk  produk mesin tepat guna. Pada strategi ini, perusahaan  memulai  produksi  ketika  terdapat pemesanan dari konsumen namun pemesanan  tidak  dengan  desain  gambar
produknya,  desain  gambar  dibuat  oleh  pihak perusahaan  beserta  spesifikasi  dari  produk tersebut.  Walaupun engineer  to  order tapi pemesanannya repeat order dimana konsumen  memesan  kembali  produk  yang sama pada periode sebelumnya.
Alur  produksi  yang  diterapkan  oleh  PT.  STU adalah  alur  produksi  berdasarkan  proses  ( by
process) ,
dimana pengaturan dan penempatan  mesin  serta  peralatan  produksi ditempatkan  ke  dalam  satu  departemen  yang memiliki fungsi yang sama (Matusek [7]).
Untuk menunjang tata letak tersebut dibutuhkan  pengaturan  dan  penempatan  tata letak  yang  baik.  Pada  saat  ini  lantai  produksi PT.  STU  masih  terdapat back  tracking (arus
bolak-balik)
yang disebabkan
oleh
penempatan  mesin  yang  belum  sesuai dengan  aliran  bahan.  Arus  bolak  balik  ini menyebabkan bertambahnya jarak yang ditempuh  sehingga  OMH  pun  menjadi  tinggi. Diantara  beberapa  macam  produk  yang dikerjakan  oleh  PT.  STU,  salah  satu  produk yang  mempunyai  jumlah  pemesanan  yang paling  tinggi  diantara  produk  yang  lain  adalah produk  bezzel,  sehingga  dapat  digunakan sebagai pedoman untuk mengatur tata letak di lantai produksi.
Dari Gambar 1 diagram alir proses pembuatan bezzel  dapat  dilihat  bahwa  kondisi  tata  letak
saat  ini  menyebabkan  terjadinya  arus  bolak- balik  ( back  tracking )  dan  gerakan  menyilang ( cross  movement ).  Arus  bolak-balik  terjadi sebanyak 2 kali dan gerakan menyilang terjadi sebanyak  17  kali.  Adapun  jarak  yang ditempuh  selama  proses  produksi  pada  bulan Februari 2017 –  Maret  2018  adalah 128.458,34  meter  dan  ongkos  material handling yang diperlukan sebesar Rp 107.160.605. Noching Pen yi m pa na n Ba ha n Ba ku Ar ea P en ge la sa n Penyimpanan geram dan galon Penyimpanan produk jadi M. Sawing NC Cutting Bahann baku yang diproses di NC Cutting Bahan baku yang diproses di M. Laser M. Laser Area Pengecatan N oc hi ng Tempat Cetakan Mesin Bending M. Bending Area Assembly Gudang sparepart Toilet Toilet Kantor M . Bo r M. Bending Power press Power press 1 1 2 3 4 5 9 2 3 4 1 2 3 4 10 11 12 13 5 1 2 3 4 6 7 Pekerjaan : Aliran produk Bezzel Main Aspeck No. Peta : 1
Sekarang Usulan Dipetakan oleh : Ginanjar Abda’u Tanggal dipetakan : 10 Juli 2018 Aliran Komponen  Ho od Aliran Komponen  b agian Ram Aliran Komponen  Tutup  Belakang 14 8 G er in da Gambar 1.1 Diagram Alir Produk Bezzel M. Drat M. Milling
Gambar 1. Diagram Alir Bezzel

## II. METODOLOGI

## 2.1. Studi Pendahuluan
Langkah pertama yang dilakukan adalah studi pendahuluan.  Studi  pendahuluan  merupakan studi  yang  dilakukan  untuk  memperoleh informasi  tentang  kondisi  perusahaan  saat  ini yang  berkaitan  dengan  penelitian  yang  akan dilakukan.  Tahap  ini  dilakukan  dengan  cara observasi  langsung  ke  perusahaan  dan wawancara. Observasi dilakukan dengan cara pengamatan  secara  langsung  kondisi  yang ada  di  perusahaan  dengan  tujuan  untuk mengetahui  gejala  atau  fenomena  yang dihadapi perusahaan. Studi pendahuluan yang telah  dilakukan  yaitu  melihat  jalannya  proses produksi  dari  bahan  baku  sampai  produk  jadi dan  yang  berkaitan  dengan  tata  letak  fasilitas pabrik.  Wawancara  dilakukan  dengan  cara mewawancarai kepala produksi untuk mengetahui  adanya  keluhan  yang  dirasakan oleh  operator  dalam  menjalankan  proses produksi  serta  untuk  mengetahui  biaya material handling yang keluarkan oleh perusahaan.
Berdasarkan  masalah  yang  ada  yaitu  kondisi tata  letak  fasilitas  yang  tidak  sesuai  dengan aliran  bahan  yang  dapat  mengakibatkan  arus bolak-balik  dan cross  movement ,  maka  perlu dilakukan  perancangan  ulang  tata  letak fasilitas agar sesuai dengan aliran bahan.
Tujuan  yang  ingin  dicapai  dalam  penelitian  ini adalah  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas produksi  yang  memperlancar  aliran  produksi dan  dapat  meminimasi  ongkos material handling .

## 2.2. Identifikasi Data yang diperlukan
Identifikasi  data  peneiltian  yang  dibutuhkan adalah sebagai berikut: 1. Deskripsi Produk, 2. Deskripsi  Proses,  3.  Jenis  dan  Jumlah  Mesin, 4. Dimensi Mesin, 5. Layout Awal Perusahaan, 6. Data Alat Pemindahan Bahan.

## 2.3. Metode Penelitian
Metode  yang  digunakan  dalam  perancangan tata  letak  fasilitas  menggunakan systematic layout planning (SLP). Metode SLP dikenalkan
oleh  Muther  (1956)  merupakan  perancangan tata  letak  fasilitas  produksi  secara  manual  / konvensional  (Muther  [8]).  SLP  dipilih  karena metode ini merancang layout dengan memperhatikan proses yang ada dan hubungan kedekatan masing-masing
departemen  berdasarkan  aliran  bahan  serta dapat  meminimasi  ongkos material  handling (Barnwal  dkk.  [9]),  (Ojaghia  dkk.  [10]).  SLP juga  dapat  meminimasi  adanya  arus  bolak balik  ( back  tracking )  dan  gerakan  menyilang ( cross  movement )  sehingga  metode  SLP digunakan sesuai dengan permasalahan  yang sedang dihadapi perusahaan. Langkah- langkah  dalam  SPL  dapat  dilihat  pada
Gambar 2. 1. Aliran Material 2. Hubungan Aktivitas 3. Diagram Hubungan Aktivitas/Aliran 5. Luas Area yang tersedia 4. Kebutuhan Luas Area
6. Diagram Hubungan Ruangan 7. Pertimbangan Modifikasi 8. Batasan Praktis 9. Perancangan Alternatif Tata Letak 10. Evaluasi Alternatif Data Masukan dan Aktivitas Phase Analisis Phase Sinthesis ( Design Process) Phase Pemilihan Altrernatif Gambar 2.
Langkah-langkah dalam SPL Penjelasan Gambar 2:
1.  Data Masukan dan Aktivitas
Pengumpulan  data  sebagai  data  masukan dalam  penelitian  ini  dilakukan  dengan melakukan  survey  secara  langsung  ke
bagian engineering ,  bagian  produksi,  serta melakukan  wawancara  dan  pengamatan terhadap  pihak  yang  terlibat  dalam  proses produksi.  Data  masukan  dan  aktivitas dalam  penelitian  ini  adalah:  peta  perakitan (a ssembly  chart ), bill  of  material (BOM), proses  produksi  mulai  dari  bahan  baku yang dipakai untuk produk sampai menjadi produk  jadi,  peralatan  dan  mesin  yang dibutuhkan,  waktu  yang  dibutuhkan  umtuk membuat produk.
2.  Penentuan Aliran Material
Berdasarkan  informasi  data  awal  yang diperoleh  maka  tahap  pertama  yang dilakukan adalah menganalisa aliran material  pada  lantai  produksi.  Tahap  ini dilakukan  untuk  mengetahui  kondisi  aliran material dan perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya.
Menggunakan from  to  chart  table untuk mengetahui prioritas kedekatan antar fasilitas  atau  mesin  secara  kuantitatif  dari segi biaya pemindahan material.
3.  Penentuan Relationship Diagram
Activity  Relationship  Diagram merupakan suatu  diagram  hubungan  antar  aktivitas (mesin/  departemen)  berdasarkan  tingkat prioritas  kedekatan,  sehingga  diharapkan ongkos  material  handling  yang  minimum (Rosyidi  [11]).  ARD  dibuat  berdasarkan prioritas pertama pada tabel skala prioritas, untuk  kemudian  diikuti  dengan  prioritas yang  selanjutnnya.  Bagian-bagian  yang
tidak masuk dalam prioritas boleh diletakkan  berdekatan  ataupun  tidak,  akan tetapi  pada  penempatannya  tetap  harus memperhitungkan  bagian  lain  yang  bisa jadi merupakan penghubung diantaranya.
4.  Menghitung Kebutuhan Luas Area
Langkah  selanjutnya  dalam  aktivitas  SLP adalah  menentukan  kebutuhan  luas  area untuk  pengaturan  segala  fasilitas  pabrik yang dibutuhkan. Pada tahap ini memperhatikan penempatan bahan,
keleluasaan  operator  untuk  bergerak  dan kelonggaran  ( allowance ).  Perhitungan  ini ditujukan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan  tiap  stasiun  kerja  yang  ada  di lantai produksi.
5.  Luas Area Yang Tersedia
Pada penelitian ini luas area  yang tersedia bisa didapat dengan mengukur kondisi tata letak  fasilitas  awal  pada  lantai  produksi. Data  luas  area  yang  tersedia  digunakan sebagai  pembatas  kebutuhan  luas  area pada  proses  perancangan  ulang  tata  letak fasilitas.
6.  Diagram Hubungan Ruang
Area Allocatoin Diagram (AAD) merupakan lanjutan  dari  ARD,  dimana  dalam  ARD telah  diketahui  kesimpulan  dari  tingkat kedekatan antar departemen dengan demikian  berarti  bahwa  ada  sebagian departemen  yang  harus  dekat  dengan departemen  yang  lainnya  dan  ada  juga sebaliknya,  atau  dapat  dikatakan  bahwa
hubungan  antar  aktivitas  mempengaruhi tingkat  kedekatan  antar  tata  letak  aktivitas tersebut.  Kedekatan  tata  letak  aktivitas tersebut  ditentukan  dalam  bentuk Area
Allocation Diagram . Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur
pengalokasian  area  ini  adalah  ARD  dan luas area yang dibutuhkan.
7.  Pertimbangan  Modifikasi  Dan  Batasan Praktis
Pertimbangan dan batasan praktis merupakan aspek yang dapat
mempengaruhi rancangan tata letak fasilitas,  meskipun  berupa  data  kualitatif. Oleh  sebab  itu,  pengamatan  lebih  jauh mengenai  batasan  praktis  perlu  dilakukan. Langkah  ini  dilakukan  dengan  menggali informasi dari lantai produksi.
8.  Perancangan Alternatif Tata Letak
Perancangan tata letak bisa dibuat dengan cara  mengkombinasikan  pertimbangan- pertimbangan  kebutuhan  luas  area  yang dibutuhkan.  Kombinasi  ini  dapat  dilakukan dengan  membentuk  AAD.  Bentuk  AAD merupakan  desain  alternatif  tata  letak dengan modifikasi seperlunya  berdasarkan pertimbangan- pertimbangan yang diberikan.  Kemudian  dilakukan  evaluasi Alternatif.  Tahap  ini  merupakan  tahap mengevaluasi  alternatif-alternatif  tata  letak fasilitas  yang  akan  diusulkan.  Tahap  ini bertujuan untuk memilih alternatif tata letak fasilitas  terbaik.  Langkah  yang  dilakukan
dalam  tahap  ini  yaitu  menghitung  dan membandingkan  total  jarak  tempuh  yang terjadi dan besarnya OMH, sehingga dapat diperoleh  alternatif  terbaik  yang  memiliki total  jarak  tempuh  dan  biaya  OMH  yang paling minimum.
9.  Alternatif Tata Letak Terbaik
Setelah didapatkan alternatif terbaik, selanjutnya  dilakukan  pembuatan  template tata  letak  sesuai  dengan  AAD  yang  sudah dibuat.
10. Perhitungan Feasibility Study
Dari  hasil  alternatif  terbaik  kemudian dihitung feasibility  study yaitu  dengan menghitung  biaya  penjumlahan  antara biaya  intsalasi  tata  letak  fasilitas  baru  dan biaya OMH tata  letak fasilitas usulan, hasil dari  penjumlahan  biaya  tersebut  akan dibandingkan  dengan  OMH  tata  letak fasilitas perushaan saat ini. Hasil perbandingan  tersebut  untuk  menunjukkan kelayakan  dari  perancangan  tata  letak fasilitas yang baru.

## III. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Terdapat  16  jenis  produk  yang  diproduksi pada  periode  Maret  2017  sampai  dengan Februari  2018.  Alat  material  handling  yang digunakan  untuk  menunjang  jalannya  proses produksi  yaitu hand  pallet,  hand  Stacker, dan troli .  Ketiga  alat  tersebut  memiliki  biaya  alat pemindahan  bahan  sebesar,  Rp  26.360.000, Rp  26.800.000,  dan  Rp  26.310.000.  dan  total
jarak  tempuh  sebesar  3.077,4  meter,  521,1 meter,  43.590,3  meter  serta  manual  operator sebesar  78.236  meter.  Setelah  itu  dihitung OMH  per  meter  tiap  alat  pemindahan  bahan, hasil  dari  perhitungan  tersebut  adalah Hand Stacker sebesar  Rp  51.429/  meter, Hand Pallet Rp  8.566/  meter, Troli Rp  604/  meter, dan Manual Operator Rp 331/ meter.
Perhitungan OMH dapat memberikan informasi berupa data total jarak tempuh yang terjadi  dan  total  OMH  awal  dari  proses produksi  pada  periode  Maret  2017  -  Februari 2018.  Data-data  tersebut  digunakan  untuk menggambarkan  kondisi  tata  letak  fasilitas awal  dan  sebagai  kriteria  uji  pada  penelitian ini.  Proses  produksi  pada  periode  tersebut
didapatkan  total  jarak  tempuh  yang  terjadi sebesar  128.458,34  meter  dan  biaya  OMH sebesar Rp 107.160.605.
Langkah 1. Penentuan Aliran Material Tahap yang pertama dilakukan untuk melakukan  perancangan  tata  letak  fasilitas adalah  menganalisis  aliran  material  pada lantai produksi.
Peta  kerja  yang  digunakan  pada  tahap  ini adalah From  to  Chart .  Tujuan  menggunakan From  to  Chart adalah  untuk  mengetahui prioritas  kedekatan  antar  fasilitas  atau  mesin secara  kuantitatif  dari  segi  biaya  pemindahan bahan.  Tabel  1.  adalah From  To  Chart yang terbentuk.
Tabel 1.  Tabel From To Chart From To Bahan baku NC Cutting Gerinda Gudang Bahan Baku M. Bending M. Bor M. Bubut M. Drat M. Gergaji M. Las M. Laser M. Milling M. Sekrap NC Cutting Noching Pengecatan Perakitan Power Press Gudang Produk Jadi Total Bahan baku NC Cutting - Rp27.077.369 Rp27.077.369 Gerinda - Rp7.801.913 Rp7.801.913 Gudang Bahan Baku - Rp97.279 Rp97.279 M. Bending Rp4.899 - Rp1.283.486 Rp28.746 Rp50.577 Rp1.367.707 M. Bor Rp14.829 - Rp7.017 Rp308.955 Rp76.792 Rp138.557 Rp546.150 M. Bubut Rp1.655.794 Rp361.452 - Rp198.772 Rp387.768 Rp5.585.135 Rp1.053.258 Rp9.242.180 M. Drat - Rp113.864 Rp514.374 Rp628.238 M. Gergaji Rp139.814 Rp52.430 Rp5.501.232 - Rp130.316 Rp394.264 Rp40.548 Rp6.258.604 M. Las - Rp1.307.055 Rp657.869 Rp1.964.924 M. Laser Rp36.741 Rp897.725 - Rp1.315.526 Rp877.018 Rp7.529.720 Rp10.656.730 M. Milling Rp296.818 Rp23.170 Rp2.130.701 - Rp3.714.906 Rp1.036.448 Rp7.202.043 M. Sekrap Rp352.736 - Rp352.736 NC Cutting Rp2.921.006 Rp58.786 Rp16.670 Rp2.382.854 Rp7.760.192 - Rp597.235 Rp13.736.743 Noching Rp37.072 Rp11.221 - Rp797.842 Rp846.135 Pengecatan Rp172.385 - Rp1.040.995 Rp15.105.288 Rp16.318.668 Perakitan - Rp1.376.563 Rp1.376.563 Power Press Rp280.158 Rp483.836 Rp864.109 - Rp1.628.103 Gudang Produk Jadi - Rp0 Total Rp0 Rp2.925.905 Rp0 Rp2.424.155 Rp509.740 Rp5.501.232 Rp1.306.656 Rp0 Rp4.163.448 Rp0 Rp11.639.711 Rp7.760.192 Rp27.077.369 Rp1.315.526 Rp11.282.399 Rp5.131.235 Rp8.924.798 Rp17.139.720
Langkah  2.  Penentuan Activity  Relationship

## Diagram (ARD)
Gambar 3 adalah ARD yang terbentuk.
3 Gudang Bahan Baku A-9 E I O 18 Gudang Produk Jadi A E I O 9 M. Las A I E-16 U-18 16 Perakitan A-18 E I O A-18 I-16 E U-9 7 M. Drat A-15 I E O 4 M. Bending A-7 I E O 6 M. Bubut A-4,5,15 E I-16 U-9,11 5 M. Bor A I E U-16,11,4,15,9 8 M. Gergaji A-6 E O-5 U-11,9,4,16 15 Pengecatan 10 M. Laser A-14,17 E I O 14 Noching A E I U-17,5,11 17 Power Press A O-9,4 E U-15 13 NC Cutting A-12,2 I-11,5 E U-17,9 1 Bahan Baku NC Cutting A-13 E I O 2 Gerinda A-11 I O E 12 M. Sekrap A-11 E I O 11 M. Milling A-9 E-15 I-16 O-4

## Gambar 3.

## Activity Relationship Diagram
Langkah 3. Menghitung Kebutuhan Luas Area Pengaturan  ruangan  berkaitan  erat  dengan kebutuhan  luas  area  yang  dibutuhkan  untunk fasilitas  produksi  atau  mesin,  penempatan bahan,  keleluasan  operator  untuk  bergerak dan  kelonggaran.  Perhitungan  ini  ditujukan untuk  mengetahui  luas  area  yang  dibutukan untuk masing-masing fasilitas atau mesin yang terdapat  dalam  lantai  produksi.  Dari  hasil
perhitungan  didapatkan  kebutuhan  luas  area sebesar 265,5 m 2
Tabel 2. Perhitungan Kebutuhan Luas Area
Jenis  Mesin /Stasiun Kerja Ukuran (m) Luas Mesin (M^2) Allowance (100%) Jumlah (unit) Total Luas (M^2) P L Bahan  baku NC Cutting 2 1,2 2,4 4,8 1 4,8 Gerinda 2,5 2,4 6 12 20 12 Gudang Bahan Baku 7,8 1,7 13,26 26,52 1 13,26 Gudang Produk Jadi 6,1 4 24,4 48,8 1 24,4 M. Bending 1,8 0,6 1,08 2,16 1 2,16 3,7 1,2 4,44 8,88 1 8,88 M. Bor 1 0,75 0,75 1,5 4 6 M. Bubut 2,1 0,6 1,26 2,52 5 12,6 3 0,6 1,8 3,6 1 3,6 3,6 0,6 2,16 4,32 1 4,32 M. Drat 1,2 0,6 0,72 1,44 1 1,44 M. Gergaji 1,2 0,6 0,72 1,44 3 4,32 M. Las 2,5 2,4 6 12 10 12 M. Laser 5,6 2,4 13,44 26,88 1 26,88 M. Milling 1,5 1,5 2,25 4,5 6 27 M. Sekrap 2,4 0,6 1,44 2,88 3 8,64 NC Cutting 2,4 1,2 2,88 5,76 1 5,76 Noching 0,6 0,6 0,36 0,72 1 0,72 4 1 4 8 1 8 Pengecatan 10 3 30 60 1 60 Perakitan 2,4 1,2 2,88 5,76 2 11,52 Power Press 1,2 0,9 1,08 2,16 2 4,32 1,2 1,2 1,44 2,88 1 2,88 Total 265,5
Langkah 4. Luas Area Yang Tersedia
Pada  penelitian  ini  luas  area  yang  tersedia bisa  didapat  dengan  mengukur  kondisi  tata
letak  fasilitas  awal  pada  lantai  produksi perusahaan.  Dengan  mengetahui  informasi mengenai  luas area  yang tersedia  pada lantai produksi, maka dapat dilakukan perbandingan untuk  mengetahui  apakah  luas  area  yang tersedia dapat memenuhi kebutuhan luas area produksi. Hal tersebut dapat dilihat pada tabel 3 berikut ini.

## Tabel 3. Perbandingan Luas Area yang Dibutuhkan dan Luas Area yang Tersedia
Data Luas (m 2 ) Total Kebutuhan  Luas Area Secara Teoritis 265,5 Luas Area yang Tersedia 702,3 Tabel  3  menunjukkan  bahwa  luas  area  yang tersedia pada lantai produksi dapat memenuhi kebutuhan
luas area produksi yang dibutuhkan.  Dengan  kata  lain,  perancangan ulang  tata  letak  fasilitas  dapat  dilakukan  pada lantai  produksi  perusahaan  tanpa  harus melakukan  penambahan  luas  area  yang tersedia.
Langkah 5. Diagram Hubungan Ruang Pembentukan  diagram  hubungan  ruang  atau Area  Alocation  Diagram (AAD)  dilakukan dengan  menggambar  ulang  susunan  fasilitas atau  mesin  pada  diagram  hubungan  aktivitas (ARD).  Fasilitas  atau  mesin  yang  digambar pada  diagram  ini  masih  berbentuk  blok diagram,  tetapi  ukurannya  sudah  disesuaikan dengan  ukuran  yang  sebenarnya  dari  hasil perhitungan luas area tiap fasilitas atau mesin.
Tujuan  pembuatan  ini  adalah  untuk  dapat menyesuaikan  posisi  tiap  fasilitas  atau  mesin dengan mempertimbangkan ukuran mesin dan luas area yang tersedia. Gambar 3 memperlihatkan area location diagram .
Langkah  6.  Pertimbangan  Modifikasi  Dan Batasan Praktis
Pada  proses  perancangan  tata  letak  fasilitas lantai  produksi PT.  STU terdapat hal-hal  yang perlu dipertimbangkan. Hal-hal tersebut merupakan  kondisi  atau  keadaan  dari  tata letak  fasilitas  awal  dan  tidak  akan  dirubah, sehingga  perlu  dilakukannya  pertimbangan terhadap modifikasi yang akan dilakukan. Adapun  hal-hal  yang  perlu  dipertimbangkan tersebut, yaitu :
1.  Kondisi  bangunan  atau  gedung  lantai produksi  hanya  memiliki  satu  pintu  untuk akses  keluar  dan  masuk,  sehingga  perlu mempertimbangkan pola aliran bahan yang akan  digunakan  dalam  perancangan  tata letak  fasilitas.  Pola  aliran  yang  sesuai dengan  kondisi  seperti  ini  adalah  pola U- shape .
2.  Area  pengecatan  tidak  dapat  dipindahkan karena area tersebut membutuhkan desain khusus  untuk  pengecatan,  sehingga  area pengecatan  yang  sudah  ada  akan  tetap dijadikan area pengecatan untuk modifikasi tata  letak  yang  akan  dilakukan  ke depannya.
Rak R ak Meja Rakit Meja Rakit R ak Rak Penyimpanan Produk Jadi M. Drat M. Bending Mesin Bending P enyi m pa na n B aha n B aku Pengelasan M . B or M . G er ga ji A re a P en ge ca ta n M. Bubut M. Bubut M. Bubut M. Bubut M. Bubut M. Bubut M. Bubut B aha n B aku M . L as er M. Laser N oc hi ng N oc hi ng Power press Power press Te m pa t c et ak an m es in p ow er p re ss N C C ut ti ng B ah an B ak u N C C ut ti ng Gerinda M. Sekrap M. Sekrap M. Sekrap M. Milling 4 6, 1 7, 8 1,7 2,4 2, 5 0, 75 1 2,1 0, 6 3,3 0, 6 3 0, 6 1,2 0, 6 1,2 2, 4 3,7 1, 2 1,8 0, 6 3 10 1,8 0, 6 1,8 2, 4 2,4 5, 6 1 4 0,6 1, 2 1,2 2, 4 2 1,2 2, 8 2, 5 2,4 1,2 1, 2 2,4 0, 6 Gambar 4.
Area Alocation Diagram
Dalam  menentukan  luas  gang  antar  mesin, perlu  mempertimbangkan  ukuran  dari  alat pemindah  bahan yang  digunakan.  Alat pemindahan  bahan  yang  digunakan  antara lain handstacker , handpallet , dan troli .
Tujuannya  adalah  agar  alat  tersebut  dapat bergerak secara leluasa.
Langkah 7. Perancangan Alternatif Tata Letak Pada tahap ini dilakukan perancangan alternatif tata letak dengan membuat alternatif
Area  Alocation  Diagram (AAD)  beserta  total jarak yang ditempuh.
Langkah 8. Evaluasi Alternatif
Evaluasi  alternatif  dari  segi  total  jarak  tempuh dan  OMH.Hasil  evaluasi  perhitungan  total jarak tempuh yang terjadi dan OMH dari ketiga alternatif  tata  letak  fasilitas  dapat  dilihat  pada Tabel 4.
Tabel 4 Rekapitulasi Hasil Evaluasi No Kriteria Tata Letak Awal Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3 1 Total Jarak Tempuh yang Terjadi 125.414,80 meter 76585,6 meter 78832,4 meter 71429,2 meter 2 OMH Rp104.851.262 Rp77.886.468 Rp74.140.065 Rp72.378.568 3 Back Tracking 2 (80,6 meter) 2(17,3 meter) 2(21,7 meter) 2(16,6 meter) 4 Cross Movement 17 4 6 7
Langkah 9. Alternatif Tata Letak Terbaik Berdasarkan  hasil  evaluasi  alternatif,  maka alternatif  tata  letak  fasilitas  terbaik  adalah alternatif  3.  Hal  tersebut  diputuskan  karena alternatif  3  memiliki  total  jarak  tempuh  dan OMH  yang  paling  rendah,  yaitu  71.429,2 meter  dan  Rp  72.378.568.  Gambar  4  adalah tata letak alternatif 3 yang terpilih.
Langkah 10. Perhitungan Feasibility Study
Perhitungan biaya perubahan tata letak usulan meliputi :
a. Biaya sewa forklift dan operator (2 hari)
Biaya  sewa forklift dan  operator  =  Rp
1.500.000 / hari
Biaya selama 2 hari = Rp 1.500.000 x 2 = Rp
3.000.000
b. Biaya perubahan panel listrik (3 titik)
Biaya pemasangan panel listrik = Rp 235.000 / titik
Biaya  panel  3  titik  =  Rp  235.000  x  3  =  Rp 705.000
c. Biaya pembuatan pondasi untuk mesin Biaya  pembuatan  pondasi  untuk  mesin  =  Rp 500.000
Total biaya perubahan tata letak usulan
=  Biaya  sewa forklift dan  operator  +  Biaya perubahan  panel  listrik  +  Biaya  pembuatan pondasi untuk mesin + OMH tata letak usulan = Rp 3.000.000 + Rp 705.000 + Rp 500.000 + Rp 72.378.568 = Rp 76.583.568
Jadi  berdasarkan  penjumlahan  antara  biaya instalasi  tata  letak  fasilitas  baru  dan  biaya OMH  tata  letak  fasilitas  usulan  memiliki  biaya yang  lebih  kecil  dibanding  biaya  OMH  tata letak  fasilitas  perusahaan  saat  ini,  artinya proses  perancangan  tata  letak  baru  dapat dilakukan atau layak diimplementasikan.
M. Laser Penyimpanan Produk Jadi Penyimpanan Geram dan Galon M . G er ga ji N C Cut ting Ba ha n Ba ku N C Cu tti ng Ba ha n B aku M . L as er Pe nyi m pa na n Ba ha n B aku TPS A re a P en ge ca tan Kantor N oc hi ng M . B end ing Te m pa t c et ak an m es in p ow er p re ss Power press M esin Be ndi ng Power press Rak Ra k Meja Rakit Meja Rakit Ra k Rak Gudang Sparepart 17 ,12 4,2 5,2 2, 7 23 ,2 3,2 7,5 2, 78 14 21 13 ,5 10 ,4 M. Sekrap M. Sekrap M. Sekrap M. Bubut M. Bubut M. Bubut M . D rat M. Bubut M. Bubut M. Bubut M. Bubut Toilet Toilet Gerinda Pengelasan M. Milling M . B or N oc hi ng Gambar 4.9 AAD Alternatif Tata Letak 3
Gambar 5.
Tata Letak Alternatif 3 yang Terpilih

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan,  maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.  Hasil  analisis  diagram  alir  terhadap  tata letak  fasilitas  usulan  menunjukkan  bahwa kegiatan  arus  bolak  balik  (back  tracking)
jaraknya berkurang,
dan gerakan menyilang ( cross movement ) pun berkurang menjadi 7 gerakan.
2.  Total  jarak  tempuh  pada  tata  letak  fasilitas
usulan  adalah  sebesar  71.429,2  meter, total  jarak  tempuh  pada  tata  letak  fasilitas usulan  44,39%  lebih  kecil  dibandingkan tata  letak  fasilitas  awal,  yaitu  sebesar 128.458,34  meter.  Sedangkan  OMH  pada tata  letak  fasilitas  usulan  sebesar  Rp 72.378.568.  dengan  persentase  32,45% lebih  kecil  dibandingkan  tata  letak  fasilitas awal yaitu sebesar Rp 107.160.605.
3.  Waktu  kerja  operator  dan  alat  material handling lebih ringkas.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Handoko,  A.  “Perancangan  Tata  Letak
Fasilitas Produksi Pada UD AHENG Sugar Donut's di Tarakan ”. Calyptra Jurnal Ilmiah
Mahasiswa  Universitas  Surabaya ,  vol  2, no. 2, pp. 1-21, 2013.
[2]  Kovács,  G,  Kot,  S.    “Facility  Layout Redesign  for  Efficiency  Improvement  and
Cost  Reduction ”. Journal  of  Applied Mathematics and Computational
Mechanics , vol 16, no. 1, pp. 63-74, 2017
[3]  Apple,  J.  M.  Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga. Bandung: Institut Teknologi Bandung, 1990.
[4]  Tompkins,  J.  A.  Facilities  Planning,  Third Edition.  New  Jersey:  John  Wiley  and  Sons Inc., 2003.
[5]  Risma  A,  S,  Dian,  H,.  Usulan  Perbaikan Metode  Kerja  Berdasarkan  Micromotion Study  Dan  Penerapan  Metode  5S  Untuk Meningkatkan
Produktifitas. Jurnal Teknologi,  Institut  &  Teknologi  AKPRIND
Yogyakarta ,  Volume.  1  No.,  pp.  191 –203,
2008.
[6]  Wignjosoebroto,  S.  Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan.  Surabaya:  Penerbit Guna Widya, 2009.
[7]  Matusek,  M.  Layout  Planning:  A  Case Study  on  Engineering-to-Order  Company. Jeseník, Czech Republic: Carpathian Logistics Congress. 2012.
[8]  Muther,  R.  Practical  Plant  Layout.  New York: Mc Graw-Hill Book Company, 1956.
[9]  Barnwal, S., Dharmadhikari. P. “Optimization  of  Plant  Layout  Using  SLP Method ”. International Journal of Innovative Research  in  Science,  Engineering  and Technology , vol. 5, issue 3, pp. 3008-3015,
2016.
[10]  Ojaghia,  Y.,  K.  Alireza,  Yusofa,  N.M.,
Renania,  N.G.,  Hassana,  S.  A.  H.  S.

## “Production  Layout  Optimization  for  Small
and Medium Scale Food Industry ”.
Procedia  CIRP , vol.  26,  pp  247 –  251,
2015.
[11]  Rosyidi,  M.R. “Analisa  Tata  Letak  Fasilias
Produksi  dengan  Metode  ARC,  ARD,  dan AAD  di  PT  XYZ ”. Jurnal  Teknik  WAKTU,
vol. 16, no. 01, pp. 82-95, 2018.