## IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA PRODUKSI PIVOT PIECE

## (STUDI KASUS PT. TRI JAYA TEKNIK KARAWANG)
Muthia Elsa Farida 1 , Fahriza Nurul Azizah 2 , Hamdani ³ Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang 1 ˒ 2
Email: muthia.elsa15@gmail.com
Submitted October 8, 2021; Revised March 24, 2022; Accepted April 3, 2022

## Abstrak
PT Tri Jaya Teknik Karawang merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi suku cadang kendaraan, karena produk utamanya adalah pivot piece . Adapun bentuk produk lain yang dihasilkan perusahaan ini, seperti Gongsol dan Fuji Seat . Penelitian produk di PT Tri Jaya Teknik  Karawang  ini  akan  dilakukan  pada  salah  satu  jenis  produk Piece  Pivot ,  karena  produk  ini merupakan produk utama perusahaan, yang permintaan rutinnya setiap bulan selalu ada dan jumlahnya tidak menentu. Perusahaan ini memiliki pemborosan di lini produksi, yaitu adanya cacat produk dan waktu tunggu. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis waste dan faktor apa saja yang terjadi pada  produksi pivot  piece di  PT.  Tri  Jaya  Teknik  Karawang.  Dengan  menggunakan  metode Lean Manufacturing yang  diawali  dengan  membuat Value  Stream  Mapping (VSM) kemudian  melakukan analisa  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effects  Analysis  ( FMEA). diketahui  bahwa  dalam produksi pivot pieces terdapat 3 jenis pemborosan yang teridentifikasi yaitu waktu tunggu, Transportasi, dan cacat produk . Usulan perbaikan untuk meminimalisir pemborosan dalam produksi pivot pieces yaitu melakukan perawatan mesin  secara berkala, membuat  alur  produksi  dan  memberikan  peringatan dan evaluasi terhadap kinerja operator produksi.
Kata Kunci : Lean Manufacturing, Waste, Produksi, Value Stream Mapping, Pivot Piece

## Abstrak
PT  Tri  Jaya  Teknik  Karawang  is one  of  the  manufacturing companies engaged  in  the  production  of vehicle parts, because its main product is pivot piece. As for other forms of products produced by this company, such as Gongsol and Fuji Seat. This product research at PT Tri Jaya Teknik Karawang will be carried out on one type of Piece Pivot product, because this product is the company's main product, whose  regular  demand  every  month  is  always there  and  the  amount  is  uncertain.  This  company  has waste in the production line, namely the existence of product defects and lead times. This study aims to determine the types of waste and what factors occur in the production of pivot pieces at PT. Tri Jaya Engineering Karawang. By using the Lean Manufacturing method which begins with creating a Value Stream Mapping (VSM) then performs an analysis using the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method. It is known that in the production of pivot pieces there are 3 types of waste identified, namely waiting time, unnecessary waste of inventory, and product defects. Proposed improvements to minimize waste  in  the  production  of  pivot  pieces  are  to  carry  out  regular  machine  maintenance,  create  a production flow and provide warnings and evaluations of the performance of production operators. Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Production, Value Stream Mapping, Pivot Piece

## 1. PENDAHULUAN
Di  era  seperti  saat  ini  industri  manufaktur berada  di  situasi  yang  semakin  kompetitif, sehingga  industri  manufaktur  modern berupaya  untuk  mencapai  kinerja  kelas dunia  melalui  perbaikan  terus-menerus
dalam sistem produksi dan mengembangkan  produk  dan  jasa  kelas dunia, namun tidak dapat dipungkiri bahwa semakin  tinggi  persaingan  maka  semakin tinggi pula resiko yang terjadi pada sistem produksi  dan  pengembangan  produk, misalnya terjadi pemborosan ( waste ) dalam
Vol. 6 No. 3 April 2022
proses produksi suatu perusahaan
manufaktur.
PT  Tri  Jaya  Teknik  Karawang  merupakan suatu  perusahaan  yang  berfokus  pada produksi spare  part kendaraan,  karena produk  utamanya  adalah pivot  piece . Berikut  ini  adalah  contoh  produk  yang dihasilkan PT. Trijaya Teknik.
Sumber: PT. Trijaya Teknik Karawang

## Gambar 1. Pivot Piece
Pembuatan pivot piece melibatkan beberapa proses  dan  mesin  yang  terdiri  dari  empat proses  utama  yang  dilakukan  pada  mesin stamping dan  dua finishing, proses  proses utama  diantaranya  adalah  proses blank, pierching I ,  bending, dan pierching II kemudian untuk dua proses tambahan atau proses finishing , termasuk proses chamfering dan check gep.

## Sumber: PT. Trijaya Teknik Karawang

## Gambar 2. Proses Pierching pada Mesin Stammping
Pada  penelitian  ini  objek  produk  yang diambil  adalah Piece  Pivot ,  hal  ini  karena piece  pivot  merupakan  produk  utama  dari
PT ini, dimana permintaan setiap bulannya selalu  ada  dan  jumlahnya  tidak  menentu. Dalam  setiap  produksi  terkadang  ada kalanya  tidak  dapat  memenuhi  target  baik secara kualitas ataupun kuantitas yang telah ditetapkan.  Kemungkinan  besar  yang terjadinya  hal  tersebut  adalah  karena adanya pemborosan pada prosesnya.
Pemborosan  adalah  kegiatan  yang  tidak memberikan  nilai  ditambahkan  [1].  Ada  7 jenis pemborosan sebagai beriut: a. Overproduction atau pemborosan yang ditimbulkan karena berlebihannya proses produksi. b. Waiting , atau pemborosan yang ditimbulkan karena operator yang tidak melakukan aktivitas dikarenakan menunggu proses selanjutnya.
c. Transportation atau  pemborosan  yang terjadi  pada  saat  proses  pemindahan barang di tiap stasiun kerja.
d. Excess  Processing atau  pemborosan yang  ditimbulkan  karena  cara  kerja yang tidak sesuai sehingga menghasilkan proses yang tidak diperlukan.
e. Inventories atau  pemborosan  yang ditimbulkan  karena  material  terlalu banyak padahal tidak diperlukan.
f. Motion atau  pemborosan  yang  terjadi pada operator yang dikarenakan
timbulnya gerakan-gerakan yang tidak diperlukan. g. Defects atau  pemborosan  yang  terjadi karena  produk  rusak  atau  tidak memenuhi spesifikasi [2].
Metode  yang  dapat  digunakan  adalah dengan  menerapkan  pendekatan Lean Manufacturing. Konsep lean sendiri merupakan  konsep  perampingan  atau efisiensi  yang  dapat  diterapkan  pada perusahaan  manufaktur  maupun  jasa. Upaya  ini  dapat  dilakukan  dengan  cara meminimasi aktivitas non value added yang disebut  dengan  pemborosan  ( waste )  [3]. Lean  manufacturing adalah  suatu  usaha untuk  menghilangkan  pemborosan  secara berkelanjutan  pada  suatu  industri  juga
untuk  meningkatkan  nilai  tambah  suatu produk  [4].  Metode  ini  merupakan  suatu pendekatan sistemik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan melalui perbaikan secara terus menerus ( continuous improvement ). Metode ini dapat mengoptimalkan performansi dari sistem dan proses produksi karena
mampu mengidentifikasi, mengukur, menganalisa, dan mencari solusi perbaikan [5].
Terdapat  beberapa  prinsip  yang  perlu diketahui sebelum menerapkan Lean Manufacturing, yaitu sebagai berikut:
a. Mengidentifikasi  nilai  produk  yang didasarkan pada pandangan pelanggan. Perusahaan  harus  memikirkan  mulai dari  kaca  mata  pelanggan  pada penentuan  desain  produk,  proses produksi hingga pemasaran.
b. Membuat  dan  mengidentifikasi  alur proses  produk sehingga  kegiatan yang terjadi  dalam  mengolah  produk  dapat dianalisis secara lebih mendalam.
c. Menghilangkan waste yang bukan nilai tambah dari seluruh kegiatan yang ada dalam  proses  aliran  nilai  dengan menganalisis  aliran  nila  yang  telah dibuat tersebut.
d. Pengorganisasian sehingga bahan, informasi, dan produk mengalir dengan lancar  dan  efisien  di  seluruh  proses aliran nilai menggunakan sistem tarik .
e. Secara terus menerus dan berkesinambungan melakukan perbaikan dan penyempurnaan dengan mencari teknik dan alat perbaikan guna mencapai keunggulan yang berkesinambungan [4].
Secara  garis  besar  Lean  manufacturing memiliki  3  prinsip  dasar  yang  diterapkan dalam  produksi  untuk  mencapai  tujuan operasional bisnis antara lain:
a. Prinsip  Mendefinisikan  Nilai  Produk ( Define Value )
b. Prinsip  Menghilangkan  Pemborosan ( Waste Elimination )
c. Prinsip Mengutamakan Karyawan
( Support the Employee ) [6].
Alat-alat yang digunakan dalam pendekatan Lean  Manufacturing untuk  menunjukkan alur proses dan memberikan informasi baik tentang proses produksi maupun bahan dan di fungsikan dalam mengidentifikasi waste yang  terjadi  salah  satunya  adalah Value
Streaming Mapping (VSM). VSM merupakan urutan kegiatan yang dibutuhkan untuk
merancang, memproduksi,  dan  menyediakan  barang atau  jasa  sesuai  permintaan  pelanggan termasuk  berbagai  aliran  informasi  dan material.  VSM  dapat  mengidentifikasi aktivitas yang memiliki nilai tambah, tidak memiliki  nilai  tambag  dan  diperluka  tapi tidak bernilai tambah [7].
Selain  itu,  terdapat  juga tools yang  dapat digunakan  untuk  mendukung  pendekatan Lean Manufacturing , yang bertujuan untuk menganalisis faktor-faktor penyebab pemborosan dengan menggunakan diagram tulang  ikan  dan  Failure  Mode  and  Effects Analysis ( FMEA) . ( Cause-effect diagram)  adalah  diagram yang  memperlihatkan  hubungan  antara sebab dan akibat. Dalam kaitannya dengan pengendalian  proses  statistik, Fishbone diagram  digunakan  untuk  kebutuhan- kebutuhan sebagai berikut:
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
b. Membantu  membangkitkan  ide-ide untuk solusi suatu masalah.
c. Membantu  dalam  penyelidikan  / pencarian fakta-fakta lebih lanjut [8]
Failure Mode and Effects Analysis ( FMEA) FMEA  adalah  cara  yang  dapat  diterapkan guna  menemukan,  mengidentifikas  dan menghilangkan  kemungkinan  kegagalan atau kesalahan yang terdaapat pada proses. Dalam menggunakan metode FMEA harus dilandasi  suatu  alasan  bahwa  metode  ini adalah  salah  satu  teknik  yang  dapat digunakan  untuk  menganalisa  penyebab potensial terjadinya suatu gangguan,
kemungkinan  kemunculannya,  dan  cara- cara bagaimana melakukan pencegahannya, selain itu FMEA juga memiliki fungsi lain yaitu sebagai tindakan pencegahan sebelum terjadinya  suatu  masalah  yang  dapat ditimbulkan dalam suatu proses. Kelebihan metode  FMEA  dibandingkan  dengan metode  yang  lain  adalah  FMEA  mampu menjelaskan  secara  detail  risiko  yang terjadi atau yang akan terjadi. FMEA disini adalah  FMEA  Proses  untuk  mendeteksi resiko yang teridentifikasi selama proses[9]. Penelitian sebelumnya
mengatakan Failure  Mode  And  Effect Analysis (FMEA)  adalah  suatu  prosedur terstruktur  untuk  mengidentifikasi  dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan ( failure mode ). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber- sumber  dan  akar  penyebab  dari  suatu masalah kualitas [10].

## 2. METODE PENELITIAN
Data pada penelitian ini didapatkan dengan cara  observasi  secara  langsung  didalam perusahaan.  Observasi  dilakukan  selama kurang lebih 1 bulan di PT. Trijaya Teknik Karawang di bagian produksi. Data  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah  data  sekunder  yang  diperoleh  dari beberapa  literatur  dan  referensi  yang berkaitan  dengan  permasalahan  yang dibahas dalam penelitian ini serta data yang diperoleh  dari  perusahaan  berupa  data proses produksi, waktu set up , wakt u siklus , jarak  dan  waktu  antar  proses  yang digunakan.  melalui  material,  operator,  jam kerja,  data  produksi  harian,  jumlah  mesin, serta melakukan wawancara dengan manajer  produksi  PT.  Trijaya  Teknik
Karawang. Alur  dalam  metode  penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Pembuatan Current State Map , Current State  Map merupakan  gambaran  awal dari  aliran  material  dan  informasi dalam  proses  produksi.  Menganalisis peta keadaan saat ini.
b. Membuat tabel process activity mapping (PAM), production  activity mapping (PAM)  yang  merupakan gambaran  keseluruhan  kegiatan  dalam proses  produksi  yang  bertujuan  untuk menggambarkan secara detail kegiatan yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah untuk mengidentifikasi kegiatan apa yang merupakan pemborosan [11].
c. Membuat rekapitulasi .
d. Penentuan Takt  Time yang  dapat dijelaskan sebagai waktu yang dibutuhkan  untuk  memproduksi  satu unit  produk  berdasarkan  kecepatan permintaan pelanggan..
e. Identifikasi pemborosan .
f. Identifikasi penyebab timbulnya waste pada  alur  proses  produksi  dengan diagram fishbone .
g. Lakukan analisis FMEA..

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Langkah  pertama  dalam  mengidentifikasi pemborosan adalah membuat Current State Map. Hal ini dilakukan untuk tahap pertama dalam  mengidentifikasi  pemborosan  yang terjadi pada  proses produksi pivot piece di PT.  Trijaya  Teknik  Karawang,  berikut tampilan Peta Keadaan Saat Ini yang telah dibuat seperti pada Gambar 3.

## Gambar 3. Current State Map
Setelah menggambarkan peta keadaan saat ini  ,  pemetaan  akan  digunakan  sebagai acuan  dalam  mengamati  dan  menganalisis waste yang  terdapat  disepanjang value stream . Sebelumnya, kegiatan akan dikelompokkan meliputi value added (VA), non value added (NVA), dan need but  non value added (NNVA). Berisi hasil penelitian.

## Tabel 1. Analisis Peta Keadaan Saat Ini
No Kegiatan Waktu (detik) Kategori 1 Menyiapkan dan menghidupkan seluruh
mesin 900 VA 2 Penyimpanan bahan  baku plat besi dengan meletakkannya di lantai produksi 1200 NNVA 3 Plat  besi  dibawa  ke  area mesin geser 30 NNVA 4 proses pemotongan plat besi untuk  uk  8  x  1219  x  2438 mm 30 VA
5 Forklift membawa  mati  ke daerah the machine stamping 300 NVA 6 Proses instalasi dies pada the machine stamping 1200 NNVA 7 Potongan  plat  besi  dari the machine yang geser dipindahkan ke depan proses 15 NNVA 8 Potongan plat besi menunggu untuk diproses di mesin stamping untuk proses blangko 1 NVA 9 Proses blan di mesin stamping 13 VA 10 Hasil  proses blank dibawa ke proses selanjutnya 5 NBVA 11 Hasil proses blank menunggu  diproses  di the machine stamping untuk pierching I 1 NVA 12 Proses pierching I  di  mesin stamping 9 VA 13 Hasil  theprocess menusuk saya. dibawa  ke  proses selanjutnya 5 NNVA
14 Hasil  dari  proses piercing I menunggu diproses di mesin stamping untuk proses bending 1 NVA 15 proses bending di  mesin stamping 2 VA 16 Hasil proses bending dibawa ke proses selanjutnya 5 NNVA 17 Hasil proses bending menunggu diproses di mesin stamping untuk proses
pierching II 1 NVA
18 proses Pierching II at machine stamping
7
VA
Production Control Weakly Order Shearing 2 Blank 1 C/T  =  30 s C/O = 600 s Setup =  900 s Uptime = 95%
2 Shifts C/T  =  13 s C/O = 0 s Setup =  1800 s
Uptime = 95% 2 Shifts Pierching 1 1 Bending 1 Pierching 2 1 Check Gep 1 Champer 1 Packing 1 Shipping C/T  =  9 s C/O = 0 s
Setup =  1500 s Uptime = 95%
2 Shifts C/T  =  20 s C/O = 0 s Setup =  1700 s Uptime = 95% 2 Shifts C/T  =  7 s C/O = 0 s Setup =  1650 s Uptime = 95% 2 Shifts 1 s C/T  =  5 s C/O = 3 s Setup =  120 s Uptime = 99%
2 Shifts C/T  =  4 s C/O = 3 s Setup =  60 s Uptime = 99% 2 Shifts C/T  =  15 s C/O = 200 s Setup =  60 s Uptime = 95% 2 Shifts Day 1 20 Sheets Day 1 Day 1 Day 1 Day 1 Day 1
Day 1 2500 pcs 2500 pcs 2500 pcs 2500 pcs 2500 pcs 2500 pcs Day 1 Monthly Order Customer Daily Schedule (SPK) Daily Ship  List 30 13 9 20 7 15 4 5 1200 1 1 1 1 1 1 1 1 Lead Time :
1293  s
Cycle Time : 103 s
19 Hasil pierching II dibawa ke mesin Chamfer 25 NNVA 20 Hasil pierching II menunggu proses chamfering 1 NVA 21 Proses chamfering 5 VA 22 Hasil  untuk chamfering dicek  dengan pengecekan GEP 4 NVA
23 Piece  pivot yang  telah melalui  proses blank untuk pengecekan  gep  ispieces kemudian  dibawa  ke  area packing 15 VA 24 Pivot menunggu untuk dipacking 1 NVA 25 proses Packing 15 VA Berdasarkan tabel 1 maka jumlah kegiatan adalah 25 kegiatan, terdapat 8 kegiatan yang bernilai  tambah  (VA)  yaitu  kegiatan operasional dengan persentase 36%, kemudian ada 8 kegiatan yang tidak bernilai tambah  (NVA)  yaitu  kegiatan  menunda dengan persentase 32%, maka kegiatan Ada 9 kegiatan yang tidak bernilai tambah tetapi diperlukan  (NNVA)  termasuk  beroperasi, transportasi , dan  kegiatan  inspeksi dengan persentase 28% (Tabel 2).

## Tabel 2. Ringkasan Aktivitas Pemetaan
Kegiatan Total Persentase Waktu Persentase VA 9 36% 996 26,27% NVA 8 32% 310 0,81% NNVA 7 28% 2485 65,54% Jumlah 25 100% 3.791 92,63%
Dari tabel 2 dapat dilihat bahwa persentase nilai  tambah  waktu hanya  36%  dari  total waktu produksi yaitu 3.791 detik. Nilai total NVA dan NNVA yang terdapat pada PT Tri Jaya  Teknik  Karawang  cenderung  besar jika dibandingkan dengan nilai VA waktu , oleh karena itu perlu dilakukan identifikasi
agar dapat mengurangi total waktu produksi sehingga waktu produksi dapat lebih cepat dan  dapat  meminimalkan limbah di  lini produksi.
Sesuai dengan data yang diperoleh dari PT Tri  Jaya  Teknik  Karawang,  jumlah permintaan  produk pivot  piece  jenis ini tidak dapat diprediksi, tergantung permintaan  konsumen  tetapi  rata-rata sekitar 9000 pcs per bulan. Dalam 1 bulan ada 20 hari kerja sehingga permintaan 450 pcs/hari.  Untuk  jam  kerja  di  PT  Trijaya Teknik Karawang ada pergeseran sehingga waktu yang tersediadi perusahaan ini adalah 7 jam dalam shift atau 14 jam / hari, yang merupakan  840  menit  /  hari  setelah dikurangi  time. calculation sisa Takt  time dilakukan  dalam  setiap  proses  awal  dari proses terakhir yaitu pemeriksaan akhir.

## Tabel 3. Perbandingan Takt Time dan Cycle
Time No Process Tax Time (menit/pcs) Cycle Time (Menit) 1 Shearing Area 1.77 0.5 2 Blank 1.77 0.22 3 Pierching I 1.77 0.15 4 Bending 1.77 0.03 5 Pierching II 1.77 0.12 6 Champer 1.77 0,08 7 Cek Gep 1,77 0,06
Dari Tabel 3 terlihat bahwa tidak ada waktu siklus yang berada di atas waktu takt yang berarti  proses  berjalan  normal  dan  sesuai dengan toleransi yang diberikan.
Identifikasi limbah yang terdapat di PT Tri Jaya  Teknik  Karawang  disini  adalah sebagai berikut:
a. Waktu menunggu Waktu menunggu diidentifikasi limbah dalam pembuatan bagian poros dalam teknik  PT  Tri  Jaya  Karawang  di  sini adalah sebagai berikut:
1) Potongan  dari  plat  besi  yang menunggu  untuk  diproses  di themachine stamping afterprocess menggunting atau cuttingbefore .
2) Plat  besi  yang  sudah  diproses  di mesin  stamping  menunggu  proses selanjutnya yang juga dilakukan di mesin stamping.
3) Proses pemasangan atau penggantian dies pada  mesin stamping  membutuhkan  waktu yang  lama,  sehingga  ada  kegiatan yang menunggu proses
selanjutnya.
b. Kelebihan produksi (overproduction ) Diketahui  di  PT.  Trijaya  Teknik  tidak pernah terjadi kelebihan produksi yang signifikan.  Jumlah pivot  piece  yang dihasilkan  terkadang  melebihi  jumlah target,  namun  kelebihan  ini  hanya toleransi  dan safety  stock .  Perusahaan memiliki kesepakatan bahwa kelebihan produksi  diperbolehkan  hanya  19%. Sehingga tidak terjadi overproduction .
c. Transportasi Pada proses pembuatan pivot piece ini ditemukan  jenis sampah transportasi
yaitu : Pada
1) saat forklift membawa dies ke area mesin, proses stamping membutuhkan  waktu  yang  cukup lama  karena  jarak  penyimpanan dies dari  area  mesin stamping cukup jauh.
2) Saat forklift beroperasi  untuk memindahkan dies ke  mesin stamping, operator
harus
menghentikan sejenak aktivitasnya agar  tidak  menghalangi forklift karena  jarak  antar  mesin  tidak begitu lebar.
d. Kelebihan proses ( overprocessing )
Diketahui  tidak  ada  kelebihan  proses sehingga  tidak  terjadinya  proses  yang dianggap  kurang  penting  dan  tidak memiliki nilai tambah.
e. Kelebihan Persediaan ( inventory )
Perusahaan  ini  tidak  menemukan pemborosan kelebihan persediaan ( Inventory ), perusahaan tetap menyediakan stok bahan  baku  sesuai dengan kebutuhan produksi.
f. Gerakan tidak perlu ( motion )
Diketahui  pada  proses  produksi piece pivot tidak terdapat gerakan yang tidak diperlukan sehingga pemborosan gerakan tidak terjadi.
g. Produk Cacat (Product Defect )
Ada  jenis  defect  atau cacat  pada produk , pivot  piece  yang  inipatahan merupakanpada  bagian  dalam pivot piece. Cacat  ini  berasal  dari  proses pembengkokan yang terkadang menghasilkan  pembengkokan  yang tidak  sesuai  dan  terdapat  keretakan pada produk. Selanjutnya akan dilakukan  identifikasi  permasalahan yang menyebabkan terjadinya disabilitas tersebut.
Langkah  selanjutnya  adalah  menganalisis penyebab  munculnya  pemborosan.  Untuk mengetahui  akar  penyebab  utama  dapat diidentifikasi  lebih  lanjut  dengan  analisis FMEA.  munculnya  waste  disini  akan dianalisis  menggunakan  diagram  tulang ikan sepertii pada Gambar 4. di bawah ini:
Gambar 4. Diagram  Fishbone Selanjutnya, penyebab yang telahdiidentifikasi  akan  dipilih  faktor penyebab. Langkah  terakhir  kemudian  dilakukan analisis FMEA, dilakukan untuk menghasilkan nilai RPN dengan mengalikan nilai rating, keparahan, kejadian ,  dan deteksi .  Untuk  menentukan
kriteria  dan  penilaian  keparahan,  kejadian, dan  deteksi yang diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan value stream manager di PT Tri Jaya Teknik Karawang,
berikut adalah analisis FMEA seperti pada
Tabel 4.

## Tabel 4. Analisis FMEA
Failure Severity Failure Mode Occurance Recommended Action Detection RPN Waiting time ke proses selanjutnya di mesin stammping 4 Potongan plat besi menunggu untuk di proses di mesin stammping setelah proses shearing atau pemotongan sebelumnya 4 Plat besi yang sudah di proses di mesin stamping menunggu untuk di proses selanjutnya yang juga dilakukan di mesin stammping . 2 32 Plat besi yang sudah di proses di mesin stamping menunggu untuk di proses selanjutnya yang juga dilakukan di mesin stammping . 3 Melakukan penjadwalan mesin seperti 1 mesin khusus 1 produk ketika permintaan produk sedang banyak 3 6 Proses pemasangan atau penggantian dies pada mesin stamping memerlukan waktu yang cukup lama karena adanya suatu kendala pada mesin, sehingga terjadinya kegiatan menunggu  untuk proses selanjutnya. 4 Melakukan perawatan mesin secara berkala untuk menghindari terjadinya kendala mesin yang sering terjadi 3 48 Transportation 4 Tata letak mesin stamping yang terlalu jauh dengan mesin shearing sehingga terjadinyan waste pada transportasi 2 Pendekatan antara mesin atau pengelompokan mesin menjadi 1 area yang berdekatan 2 16
Saat forklift beroperasi untuk memindahkan dies
ke mesin stamping operator
harus menghentikan sejenak kegiatannya agar tidak menghalangi jalannya forklif t karena jarak  antar mesin tidak begitu luas 3 Memperhitungkan dan mengatur  kembali jarak serta tata letak mesin 3 24 Defec t
bengkok dan retak pada
piece pivot
dan scrapt 5% 4
Plat besi tidak bisa menahan tekanan dari mesin stammping 160 ton sehingga menjadi retak 3 Pengendalian kualitas plat besi dan maintenance pada mesin stammping perlu dilakukan 3 27 Penempatan plat besi pada mesin stammping yang belum pas 4 Operator harus lebih teliti dan selalu  memastikan plat besi ditempatkan dengan pas pada mesin. 3 36
Berdasarkan  hasil  analisis  FMEA  yang telah dilakukan pada proses produksi pivot piece  pada  teknik  PT  Tri  Jaya  Karawang, maka  kesimpulan  yang  dapat  diambil adalah  terdapat  3  jenis  waste  yang teridentifikasi yaitu Waiting time , Transportation dan Product  defect .  Dari ketiga waste tersebut yang paling memiliki pengaruh adalah waiting time. Penyebabnya adalah proses pemasangan atau penggantian  dies  pada  mesin  stamping memakan  waktu  lama  karena  adanya kendala  pada  mesin.  ,  menghasilkan aktivitas menunggu. untuk proses selanjutnya. Untuk pemborosan
transpportasi , penyebabnya  adalah  ketika forklift beroperasi untuk memindahkan dies ke mesin stamping, operator harus menghentikan  aktivitasnya  sejenak.  agar tidak  menghalangi  forklift  karena  jarak antar  mesin  tidak  begitu  lebar.  Adapun cacat  produk pada pivot  piece  yaitu pecahnya  bagian  dalam pivot  piece, cacat ini berasal dari proses pembengkokan yang terkadang  mengakibatkan  pembengkokan tidak sesuai dan produk retak.

## 4. SIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan  teridentifikasi  3  jenis  waste
dengan  nilai  RPN  tertinggi  yaitu Waiting time , Transportation dan Product defect Rekomendasi  perbaikan  berdasarkan  nilai RPN  tertinggi  untuk  3  waste  yang  terjadi adalah sebagai berikut. Lakukan perawatan mesin  secara  berkala.  Untuk  mempercepat proses produksi dapat dilakukan perawatan mesin  secara  berkala  untuk  mengurangi downtime ( menunggu )  yang  berdampak pada  lamanya  waktu  proses;  Untuk pemborosan akibat  transportasi,  salah  satu rekomendasi  perbaikan  adalah  dengan memperhitungkan  dan  mengatur  ulang jarak antara mesin dan layout mesin; untuk memfasilitasi  akses  ke  pelepasan  atau pemasangan  cetakan  pada  mesin  dengan forklift; Pemberian peringatan dan evaluasi kinerja  operator  kegiatan  ini  diperlukan untuk  mengatasi  cacat  retak  dan  bengkok pada pivot  piece akibat  kelalaian  operator. Operator harus lebih berhati-hati dan selalu memastikan  bahwa  plat  besi  ditempatkan dengan benar pada mesin.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A. M. Dinda, F. Teknik, and U. Telkom, “Perancangan Perbaikan Area Permesinan  Komponen  Isolating  Cock Di  Pt  Pindad  (  Persero  )  Untuk Meminimasi Waste Menggunakan
Metode  5S  Dengan  Pendekatan  Lean
Manufacturing  Design  Improvement
Machining  Area  Components  Isolating Cock  in  Pt  Pindad  (  Persero  )  T,” e-
Proceeding Eng. , vol. 2, no. 2, pp. 4976– 4983, 2015.
[2] B.  M.  Musfita  and  N.  A.  Mahbubah, “Implementasi  Lean  Manufacturing
Guna Meminimalisasi Pemborosan Pada Proses  Produksi  AMDK  Jenis  Gelas Pada PT.XYZ,” J. Serambi Eng. , vol. 6, no.  2,  pp.  1683–1693,  2021,  doi: 10.32672/jse.v6i2.2864.
[3] I. Setiawan and A. Rahman, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan Waste Dengan Menggunakan Metode VSM Dan WAM Pada  PT  XYZ,” Semin.  Nas.  Penelit. LPPM  UMJ ,  pp.  1–10,  2021,  [Online]. Available: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/semna slit.
[4] V. Gaspersz, “Pusdiklat Lean Six Sigma Untuk  Menciptakan  Manusia  Lean  Six Sigma  Dalam  Mengelola  Industri  4.0 Dan Society 5.0,” 2019, pp. 1–90.
[5] A. P. Pradana, M. Chaeron, and M. S. A. Khanan,  “Implementasi  Konsep  Lean
Manufacturing Guna Mengurangi Pemborosan Di Lantai Produksi,” Opsi ,
vol.  11,  no.  1,  p.  14,  2018,  doi: 10.31315/opsi.v11i1.2196.
[6] T.  Ristyowati,  A.  Muhsin,  and  P.  P.
Nurani,  “MINIMASI  WASTE  PADA AKTIVITAS  PROSES  PRODUKSI DENGAN KONSEP LEAN
MANUFACTURING  (Studi  Kasus  di PT. Sport Glove Indonesia),” Opsi , vol. 10, no. 1, p. 85, 2017, doi:
10.31315/opsi.v10i1.2191.
[7] M. Osterling and K. Martin, Praise for Value  Stream  Mapping .  California: McGraw Hill Professional, 2014.
[8] N. Permana and V. Pujani, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Waste  Pada  Proses  Produksi  (Tiang Post)  Produk  Guardrail  Di  Pt.  Xxx,”
Jimat ,  vol.  10,  no.  November,  pp.  81– 99, 2019.
[9] F. Fatullah, “Analisa Risiko Kecelakaan Kerja  dengan  menggunakan  Metode FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analysis)  (Studi  Kasus:  Proyek  ORF (Onshore Receiving Facility) Bukit Tua Di PT. Raga Perkasa Ekaguna, Madura Tahun 2018),” J. TechLINK , vol. 4, no.
1, pp. 19–29, 2020.
[10] I.  Masrofah  and  H.  Firdaus,  “Analisis
Cacat  Produk  Baju  Muslim  Di  Pd.
Yarico Collection Menggunakan
Metode  Failure  Mode  And  Effect Analysis,” J. Media Tek. dan Sist. Ind. , vol.  2,  no.  2,  p.  43,  2018,  doi: 10.35194/jmtsi.v2i2.404.
[11] K.  Lestari  and  D.  Susandi,  “Penerapan Lean Manufacturing untuk
mengidentifikasi  waste  pada  proses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ,” Pros.  Ind.  Res.  Work.  Natl. Semin. ,  vol.  10,  no.  1,  pp.  567–575,
2019.