## PROMOTOR : Jurnal Mahasiswa Kesehatan Masyarakat
Universitas Ibn Khaldun Bogor, Indonesia Vol. 5, No. 4, Agustus 2022, pp. 336~347 ISSN: 2654-8127 , DOI: 10.32832/pro http://ejournal.uika-bogor.ac.id/index.php/PROMOTOR
336

## Identifikasi Bahaya dengan Metode Hazard Identification, Risk Assesment and Risk Control (HIRARC) Bagian Produksi Stay
Mirror di PT. Argatama Multi Agung 2021
Nur Salsabilah Aini 1 , Ratih Fatimah 2 , Anissatul Fathimah 3
Universitas Ibn Khaldun
Article Info ABSTRAK Article history: Received March 16, 2022 Revised April 8, 2022 Accepted July 4, 2022 PT. Argatama Multi Agung merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan suku cadang otomotif salah satunya yaitu Stay Mirror. Tujuan dari penelitian ini dapat mengidentifikasi potensi bahaya di bagian produksi stay mirror  PT.  Argatama  Multi  Agung  agar  dapat  mencegah  dan  mengurangi resiko kecelakaan kerja. Jenis penelitian yang digunakan adalah analisis semi kuantitatif dari AS/NZS 4360:2004. Informan penelitian adalah 6 karyawan pada  setiap  area  produksi  stay  mirror.  Analisis  identifikasi  bahaya menggunakan form Hazard Identification, Risk Assesment and Risk Control (HIRARC),  untuk  menentukan  tingkat  risiko  dengan  mengkalikan  nilai Probability  dan  Severity.  Hasil  dari  penelitian  menunjukan  terdapat    33 potensi  bahaya  dan  34  risiko  dengan  rincian  level  risiko  yaitu  23  Low,  4 Medium, dan 7 High. Pengendalian risiko yang disarankan yaitu pemberian pelatihan  K3  kepada  pekerja  secara  berkala,  melakukan  pengecekan kesehatan  rutin  minimal  tiga  bulan  sekali,  safety  talk,  memasang  rambu- rambu K3, monitoring ketaatan penggunaan APD setiap pekerja, mengganti pijakan kursi dengan krisbow tangga lipat 3 step, mengganti box dengan troly beroda,  memberikan  hanging  (pegangan)  pada  troly  box,  memberikan peredam bunyi atau diberikan sekat sekat pada mesin, dan melakukan rotasi kerja.
Kata Kunci:
Identifikasi Bahaya Level Risiko Stay Mirror
This is an open access article under the CC BY-SA license.

## Corresponding Author:
Nur Salsabilah Aini Universitas Ibn Khaldun Email: nsalsabilahaini@gmail.com

## PENDAHULUAN
Seiring  berjalanya  waktu  perindustrian  di  Indonesia  semakin  lama  semakin  maju  dan  dengan  cepat setiap  tahunnya,  banyak  bermunculan  pabrik-pabrik  besar  di  Indonesia  yang  mulai  meninggalkan  mesin tradisional  dan  beralih  menggunakan  mesin  yang  lebih  canggih  guna  memenuhi  permintaan  pasar  yang semakin meningkat dan persaingan dengan perusahaan-perusahaan lain. Dalam keadaan demikian penggunaan mesin,  instalasi  dan  bahan-bahan  yang  berbahaya  akan  terus  meningkat  sesuai  kebutuhan  pabrik  atau kebutuhan  industrialisasi.  Mesin-mesin  canggih  selain  dapat  memudahkan  proses  produksi  juga  dapat menimbulkan potensi bahaya yang dapat menimbulkan suatu kecelakaan kerja. Faktor lingkungan kerja yang tidak menerapkan dan tidak memenuhi syarat dari Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), proses kerja tidak aman dan sistem kerja yang semakin komplek dan modern dapat menjadi ancaman tersendiri bagi kesehatan dan keselamatan pekerja (Tarwaka, 2014).
Peran dan kinerja sumber daya manusia dalam perusahaan tidak lepas dari adanya bahaya kecelakaan kerja.  Banyak  faktor  yang  mempengaruhi  adanya  kecelakaan  kerja,  seperti  faktor  cara  kerja  yang  salah, lingkungan kerja yang tidak aman, peralatan kerja dan Alat Pelindung Diri (APD) yang kurang memadai serta dari faktor manusia itu sendiri yaitu human error. Dampak dari kecelakaan kerja mulai dari dampak yang ringan seperti tersandung material sampai dengan dampak kecelakaan besar seperti ledakan yang dapat menyebabkan kematian.  Dalam  setiap  bidang  kegiatan  yang  setiap  hari  dilakukan  oleh  manusia  terdapat  kemungkinan terjadinya suatu  kecelakaan tanpa pengecualian bidang. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan suatu promosi dan peningkatan tingkat fisik, mental dan kesejahteraan dari setiap pekerjaan, mencegah pekerja dari Penyakit Akibat Pekerja (PAK), melindungi pekerja dari risiko dan faktor-faktor yang dapat menggangu kesehatan,  menempatkan  dan  mengatur  pekerja  untuk  beradaptasi  dengan  lingkunganya  dan  untuk mempermudah adaptasi pekerja terhadap pekerjaanya (ILO,2013).
Undang – Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, menyatakan bahwa upaya pencegahan kecelakaan,  kebakaran  dan  Penyakit  Akibat  Kerja  (PAK)  merupakan  suatu  hal  yang  wajib  dilaksanakan  di instansi baik ,milik pemerintah maupun swasta. Maka dari itu, penerapan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan saran utama untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan kerugian berupa cacat ataupun berakibat kematian, luka, kerugian harta benda, rusaknya peralatan kerja dan mesin serta lingkungan secara luas (Tarwaka, 2008).
International Labour Organization (ILO) memperkirakan bahwa setiap tahunnya ada 2,78 juta pekerja yang tewas akibat kecelakaan di tempat kerja atau penyakit akibat kerja. Dan lebih dari 347 juta orang yang setiap tahunya mengalami dampak non fatal akibat kecelakaan kerja (ILO, 2018). Sedangkan pada tahun 2018 sejumlah 144 pekerja meninggal di tempat  kerja dan sejumlah 550.000 pekerja mengalami cedera non-fatal dengan kasus yang sama pada tahun 2017 menyumbang sebanyak 31%. Jenis industri manufaktur merupakan salah satu  penyumbang tertinggi  kasus kecelakaan yang terjadi di tempat  kerja (Health and Safety Statistic, 2018). Menteri Ketenagakerjaan Ida Fauziyah menyampaikan bahwa berdasarkan data BPJS Ketenagakerjaan, pada tahun 2018 telah terjadi kecelakaan kerja sebanyak 114.148 kasus dan tahun 2019 terdapat 77.295 kasus (Kemnaker.go.id, 2020). Data kecelakaan kerja di PT. Smart Teknik Utama pada produksi pitch fork moving dari tahun 2017 – 2018 tiga pekerja pernah mengalami iritasi mata, 2 pekerja pernah tersandung material kerja, satu  pekerja  pernah  mengalami  jari  tangan terlilit  pisau  bor,  satu  pekerja  mengalami  gangguan  pernapasan, satu  pekerja  tertimpa  material  kerja,  dua  pekerja  pernah  terpeleset  dan  lima  pekerja  mengalami  luka  gores (Nugraha, R, 2019). Dari data tersebut membuktikan bahwa baik tingkat internasional maupun nasional masih banyak perusahaan yang belum memperhatikan pencegahaan kecelakaan kerja, oleh karena itu dibutuhkannya sosialisasi  dan  pengawasan  ketat  dari  pemerintah  terhadap  perusahaan  agar  menerapakan  prinsip  K3  untuk mengurangi bahkan mencegah terjadinya kecelakaan kerja fatal maupun non-fatal pada pekerja.
PT.  Argatama  Multi  Agung  merupakan  sebuah  perusahaan  yang  lokasinya  berada  di Citeureup,Kabupaten Bogor, yang bergerak di  bidang pembuatan suku cadang untuk  produk otomotif salah satunya yaitu Stay Mirror dimana dalam proses produksinya yang setiap harinya sebagian besar menggunakan alat dan mesin canggih seperti mesin auto cutting, mesin sayat, mesin thread / ulir, mesin bending, mesin spot welding yang memiliki potensi kecelakaan kerja.
Berdasarkan kunjungan awal dan pengamatan menyeluruh di area produksi pada perusahaan tersebut terlihat  bahwa sebagian besar pekerja bekerja secara tidak aman, ada beberapa pekerja yang tidak memakai APD saat bekerja. Diperoleh informasi bahwa dalam perusahaan tersebut belum pernah dilakukan identifikasi bahaya, sedangkan pembuatan suku cadang memiliki potensi bahaya kecelakaan kerja yang tinggi mengingat sebagian besar proses produksi menggunakan mesin canggih.
Mempertimbangkan dampak yang cukup serius dari risiko kecelakaan kerja yang dapat terjadi tiba-tiba di PT. Argatama Multi Agung, sehingga peneliti tertarik untuk melakukan identifikasi bahaya menggunakan metode HIRARC karena metode ini dapat mengidentifikasi potensi bahaya di tempat kerja dengan mengamati pekerja, tugas, peralatan kerja dan lingkungan kerja agar dapat mencegah, dan mengurangi resiko kecelakaan kerja (zero accident) pada tenaga kerja selama melakukan kegiatan.

## METODE PENELITIAN
Jenis penelitian ini menggunakan analisis semi kuantitatif. selain itu juga menggunakan metode penilian risiko  Hazard Identification, Risk Assesment And Risk Control (HIRARC) untuk mengetahui tingkat  risiko kesehatan dan keselamatan kerja pada proses produksi  stay mirror yang nantinya akan diperoleh suatu  nilai tingkat risiko dan rekomendasi pengendalinya.
Teknik  pengambilan  data  menggunakan  data  primer  berupa  observasi  dan  wawancara,  serta  data sekunder  yang  diperoleh  dari  data  perusahaan  seperti  profil  perusahaan,  serta  data-data  pendukung  lainya. Teknik  penentuan  informan  dalam  penelitian  ini  menggunakan  teknik  purposive  sampling,  yaitu  teknik pengambilan sampel sumber data dengan pertimbangan tertentu yang dibuat oleh peneliti sendiri berdasarkan ciri-ciri atau sifat populasi yang sudah diketahui sebelumnya (Notoadmodjo, 2010).
Informan atau Responden pada penelitian ini adalah karyawan di PT. Argatama Multi Agung Citeureup pada  bagian  produksi  stay  mirror  di  6  area  dengan  sampel  6  karyawan.  1  karyawan  pada  area  Mesin  Auto Cutting, 1 karyawan pada area Mesin Sayat, 1 karyawan pada area Mesin Thread / Ulir, 1 karyawan pada area Mesin Spot Welding, 1 karyawan pada area Mesin Bending, dan 1 karyawan pada area Assembling.
Informan kunci merupakan merupakan karyawan inti  perusahaan yang akan diambil dua orang yaitu Safety and Improvement Supervisor dan Production Supervisor di PT. Argatama Multi Agung Citeureup.

## Analisis Data
Analisis  data  ini  menggunakan  form  Hazard  Identification,  Risk  Assesment  and  Risk  Control (HIRARC)  yang  telah  dimodifikasi  dari  (Wilda Adlia,  2019).  Data  di  analisis  dengan  menggunakan  teknik semi kuantitatif dari AS/NZS 4360:2004, dan Penilaian risiko dilakukan dengan menentukan nilai Probability dan Severity. Kemudian setelah dihitung nilai risiko lalu menentukan tingkat risikonya. Nilai risiko dihitung manual dengan rumus:
Risk = Probability x Severity Tabel 1 Skala Probability pada standar AS/NZS 4360 Tingkat Deskripsi Keterangan 1 Rare Hampir tidak pernah terjadi 2 Unlikely Jarang terjadi 3 Possible Dapat terjadi bekali-kali 4 Likely Sering terjadi 5 Almost Certain Dapat terjadi setiap saat Tabel 2 Skala Severity pada standar AS/NZS 4360 Tingkat Deskripsi Keterangan 1 Insignifican Tidak terjadi cedera, kerugian finansial ringan 2 Minor Cedera ringan, kerugian finansial ringan 3 Moderate Cedera sedang, perlu penanganan medis, kerugian kecil hingga sedang 4 Mayor Cedera berat, >1 orang, kerugian finansial berat, gangguan produksi 5 Catastrophic Fatal,  >1  orang,  kerugian  finansial  berat,  dampak  luas,  produksi berhenti Tabel 3 Level Risiko Probability Severity Inisgnificant 1 Minor 2 Moderete 3 Major 4 Catasrophic 5 1 (Rare) L L L H H 2 (Unlikely) L L M H E 3 (Moderate) L M H E E 4 (Likely) M H H E E 5 (Almost Certain) H H E E E
Keterangan :
L (Low) : Risiko rendah, pengelolaan dengan membuat prosedure rutin
M (Medium) : Risiko sedang, tanggungjawab manajemen harus ditentukan H (High) : Risiko Tinggi, perhatian manajemen puncak diperlukan E (Extreme)        : Risiko ekstrim, tindakan segera perlu dilakukan

## HASIL PENELITIAN
Secara umum tahapan proses produksi stay mirror ada 6 ( enam ) area yang dilalui yaitu area mesin auto cutting, mesin sayat, mesin thread / ulir, mesin spot welding, mesin bending, dan area assembling.

## Gambar 1 Area Proses Produksi Stay Mirror

## 1.  Proses cutting dengan mesin auto cutting
Stay mirror terbuat dari bahan material besi, tahap pertama yang dilakukan yaitu memasukan material besi ke dalam mesin feeder, mesin ini berfungsi untuk menyalurkan material ke alat mesin auto cutting untuk di  potong,  kemudian  potongan  besi  akan  masuk  ke  Troly/box  untuk  pengecekan  panjang  hasil  cutting berdasarkan standar model, apabila box terisi penuh akan diberi label dan lanjut ke proses selanjutnya, setelah itu operator melakukan pemilahan sisa cutting dan scraph agar tidak membahayakan lingkungan kerja. Pada proses ini dibutuhkan 4 orang operator.

## 2. Proses penghalusan permukaan stay dengan mesin sayat
Tahap kedua dalam pembuatan stay mirror yaitu dengan memasukan potongan besi hasil dari proses Cutting ke dalam loader mesin sayat agar dapat diproses penghalusan permukaan stay, setelah itu dilakukan pengecekan hasil, yang terakhir hasil sayat akan dipindahkan ke box, apabila box terisi penuh beri label OK. Pada proses ini dibutuhkan 4 orang operator.

## 3.Proses penguliran dengan mesin thread
Tahap ketiga dalam pembuatan stay mirror yaitu memasukan potongan besi dari hasil proses sayat ke dalam loader mesin thread agar diproses penguliran sesuai ukuran standar model, potongan besi yang sudah terulir akan masuk ke box dan lanjut ke proses selanjutnya. Pada proses ini dibutuhkan 4 orang operator.

## 4. Proses pengelasan dengan mesin spot welding
Tahap keempat dalam pembuatan stay mirror yaitu dengan memasukan potongan besi  hasil proses ulir  ke  loader,  pastikan  posisi  ulir  di  sebelah  kanan  box  loader.  Pada  proses  ini terdapat  material  tambahan berbentuk  bola  yang  disebut  steel  ball.  Masukan  material  steel  ball  pada  box  loader  lain,  agar  mesin  spot welding dapat menyatukan potongan besi dengan steel ball. Kemudian diakukan pengecekan hasil pengelasan. Apabila sudah masukan ke box troly agar dipindahkan ke proses selanjutnya. Target produksi pada proses ini yaitu 11.600 (8 jam kerja) dan membutuhkan 9 orang operator.

## 5.  Proses pembengkokan dengan mesin bending
Tahap  kelima  dalam  pembuatan  stay  mirror  yaitu  proses  pembengkokan,  ada  2  (dua)  cara pembengkokan yang digunakan manual dan otomatis, cara pertama menggunakan mesin otomatis yaitu dengan memilih  mode  radius  bending  sesuai  model  stay  mirror.  Kemudian  masukan  hasil  proses  spot  welding  ke
loader,  pastikan  posisi  steel  ball  di  sebelah  kiri  box  loader.  Mesin  bending  akan  melakuan  proses pembengkokan, saat proses berjalan dilakukan pengecekan menggunakan jig secara berkala maksimal per 30 menit apabila terjadi abnormal / stay terjepit dan kebending 2 kali, maka ambil dan pisahkan pada box yang berbeda. Untuk cara kedua hampir sama prosesnya hanya saja mesin  yang digunakan adalah Manual  mesin stamping  yang  bekerja  dengan  sistem  menginjak pedal  dan  menarik  tuas.  Apabila  sudah  dibengkokan,  stay mirror diwarnai dengan cat khusus agar tidak berkarat. Pada proses ini dibutuhkan 9 orang operator.

## 6. Proses perakitan atau Assembling
Dalam  proses  assembling  membutuhkan  minimal  4  orang  pekerja.  Terdapat  4  tahapan  yaitu pemasangan Rubber, Nut Hex, Bolt Adapt, dan proses Packing. Berikut penjabaran proses assembling di setiap tahap :
a. Pemasangan Rubber
Pada tahap ini pastikan part assy stay mirror secara visual baik (tidak lecet, karat, kasar buram, dll) dan  part  rubber  untuk  assy  secara  visual  baik  (  tidak  cacat,  gores,  kusam,  kasar,  berminyak,  dll).  Saat pemasangan rubber, posisikan rubber berada pada tangan kanan sedangkan stay ada di tangan kiri, kemudian masukan rubber ke dalam stay mirror perhatikan posisi rubber jangan terbalik bagian atas dan bawah, masukan dari sisi drat. Apabila sudah letakan di atas konveyor dengan posisi sejajar dengan pekerja selanjutntya.
b. Pemasangan Nut Hex
Pada tahap ini perhatikan kualitas nut (tidak cacat, warnanya blue trivalent). Saat proses pemasangan ambil  Nut  Hex  menggunakan  tangan  kiri  kemudian  taruh  nut  hex  pada  shock  air  impact  dan  tangan  kanan memegang stay untuk di assy dengan nut hex mengunakan air impact. Injak pedal air impact untuk mengerakan / memutar shock sehingga stay dan nut hex terpasang ( sisakan maksimal 3 ulir dari atas ). Beri tanda / marking merah  dengan  spidol  pada  ujung  bawah  ulir.  Apabila  sudah  letakan  di  atas  konveyor  dengan  posisi  sejajar dengan pekerja selanjutntya.
c. Pemasangan Bolt Adapt
Pada  tahap  ini  pertama  siapkan  bolt  adapt  dan  perhatikan  kualitas  nut  bolt  adapt    (tidak  cacat, warnanya  blue  trivalent).  Saat  proses  pemasangan  ambil  stay  mengunakan  tanggan  kanan  dan  bolt  adapt mengunakan tangan kiri, kemudian pasang bolt adapt pada ujung drat sampai menyatu dengan nut hex ( tidak boleh seret dan tidak ada gap antara nut hex dengan bolt adapt ). Beri marking merah dengan spidol pada bagian bawah bolt adapt. Apabila sudah letakan di atas konveyor dengan posisi sejajar dengan pekerja selanjutntya.
d. Proses Packing
Hal pertama saat proses packing yaitu ambil stay mirror yang telah di assy dengan rubber, nut hex, dan bolt adapt  dengan tangan kiri kemudian beri tanda /  marking merah dengan spidol mengunakan tangan kanan di sisi nut hex dan bolt adapt. Kemudian turunkan rubber sampai menutupi nut hex dan bagian atas bolt adapt ( rubber tidak boleh terlalu turun sehingga menutupi bolt adapt secara keseluruhan ) dan beri marking merah di bawah bolt adapt dengan spidol. Lalu susun produk yang telah di assy pada box dan Stay Mirror siap di distribusikan.
Tabel 4 Rangkuman Identifikasi, Penilaian Risiko dan Pengendalian pada Proses Produksi Stay
Mirror No. Area Potensi Bahaya Risk Tingkat Risiko Skor 1. Mesin Auto Cuting Besi Tertimpa L (Low) 1 Troly/box Terpeleset, Tergelincir L (Low) 2 Troler Tergelincir L (Low) 3 Posisi statis Nyeri punggung H (High) 8 Bising Gangguan Pendengaran H (High) 12 Bising Gangguan Pendengaran H (High) 12 2. Mesin Sayat Box Tertimpa L (Low) 1 Kursi (Pijakan) Terjatuh L (Low) 2 Terpeleset L (Low) 2
Gerakan berulang Nyeri tangan dan kaki L (Low) 3 Gerakan berulang Nyeri tangan L (Low) 3 Loader Terjepit M (Medium) 6 Bising Gangguan Pendengaran H (High) 12 3. Mesin Thread/Ulir Kabel Terlilit L (Low) 1 Box Nyeri pinggang, nyeri tangan L (Low) 3 Loader Tersayat, Terjepit L (Low) 4 Bising Gangguan Pendengaran H (High) 12 4. Mesin Spot Welding Kursi (pijakan) Terjatuh L (Low) 2 Loader Terjepit L (Low) 2 Loader Terjepit L (Low) 2 Spot welding Terpecik api L (Low) 2 Besi hasil spot welding Terbakar H (High) 9 5. Bending Otomatis Kabel Terlilit L (Low) 1 Loader Terjepit L (Low) 4 Box Nyeri pinggang, nyeri tangan M (Medium) 6 Bising Gangguan Pendengaran H (High) 12 Bending Manual Loader Terjepit L (Low) 4 Posisi statis Nyeri punggung M (Medium) 4 Gerakan berulang Nyeri kaki dan nyeri tangan M (Medium) 6 6. Assembling Posisi statis Nyeri pinggang, nyeri kaki L (Low) 3 Gerakan berulang Nyeri kaki L (Low) 3 Shock Air Impact Tersayat, Terjepit L (Low) 4 Packing Spidol Terhirup L (Low) 3 Tumpukan Box Tertimpa L (Low) 4
Berdasarkan  Tabel  1  menunjukan  bahwa  pada  area  produksi  stay  mirror  PT  Argatama  Multi  Agung terdapat 33 potensi bahaya dan 34 risiko dengan berbagai level risiko, untuk area mesin auto cutting memiliki level risiko tertinggi yaitu High dengan nilai risiko sebesar 12, yang berasal dari kebisingan yang disebabkan oleh mesin auto cutting yang beroperasi, area mesin sayat memiliki level risiko tertinggi yaitu High dengan nilai risiko sebesar 12 yang berasal dari kebisingan mesin auto cutting dan mesin sayat, karena masih dalam satu lingkup ruangan kebisingan tersebut berlangsung kontinyu sampai ke area mesin thread dan area mesin bending yang sama-sama menghasilkan level risiko kebisingan High dengan nilai risiko 12. Untuk area mesin spot welding memiliki level risiko tertinggi yaitu High dengan nilai risiko 9 yang berasal dari suhu panas hasil
pengelasan. Sedangkan di area assembling memiliki rata-rata level risiko rendah yaitu Low dengan nilai risiko 4 yang berasal dari penggunaan alat shock air impact , serta risiko dari tumpukan box.

## Pengendalian Risiko
OHSAS  18001  manyatakan  bahwa  upaya  pengendalian  risiko  harus  mempertimbangkan  hirarki pengendalian mulai dari yang paling efektif sampai yang paling lemah keberhasilanya (Ramli, 2010)
Gambar 2 Hirarki Pengendalian Risiko (OHSAS 18001)
(Sumber : Ramli, 2010)
a) Eliminasi
Tarwaka  (dalam  Puspitasari,  2019)  menerangkan  bahwa  eliminasi  dapat  dilakukan  dengan memindahkan objek kerja atau sistem kerja yang tidak sesuai dengan batas ketentuan atau Nilai Ambang Batas (NAB) yang ditentukan.
b) Substitusi
Menurut  Tarwaka  (dalam  Puspitasari,  2019)  substitusi  adalah  teknik  pengendalian  dengan  cara mengganti mesin atau peralatan kerja yang berbahaya ke yang lebih aman, sehingga dapat diterima dan  aman untuk dioperasikan.
c) Engineering Control
Tarwaka (dalam Puspitasari, 2019) menjelaskan Engineering Control merupakan upaya pengendalian dengan merubah struktur objek kerja mesin atau peralatan kerja untuk mencegah pekerja dari potensi bahaya seperti  memberi  pengaman  mesin,  pemberian  absorber  suara  pada  dinding  ruangan  yang  mengahsilkan kebisingan tinggi.
d) Administratif
Menurut Widowati (dalam Puspitasari, 2019) pengendalian administratif merupakan penyediaan sistem kerja  yang  dapat  mengurangi  kemungkinan  pekerja  berkontak  dengan  potensi  bahaya,  seperti  menerapkan Standar  Operasional  Prosedur  (SOP),  pemasangan  rambu  K3,  monitoring  material,alat  dan  mesin,  jalur evakuasi, rotasi kerja, dan lain-lain.
e) Alat Pelindung Diri (APD)
Alat  pelindung diri (APD) adalah  suatu  alat yang dipakai  untuk  melindungi diri  atau tubuh  terhadap bahaya-bahaya kecelakaan kerja.

## PEMBAHASAN
Dalam proses dan aktivitas kegiatan produksi stay mirror di setiap area memiliki potensi bahaya yang berbeda-beda. Potensi  bahaya juga tidak lepas dari  sumber bahaya yaitu unsafe action dan unsafe condition yang dapat  menyebabkan kecelakaan kerja dan akan menimbulkan beberapa kerugian baik  secara  langsung maupun secara tidak langsung, baik kerugian kepada pekerja dan kerugian yang akan ditanggung oleh pihak perusahaan yang nantinya kerugian tersebut akan berdampak pada jalanya proses produksi di PT. Argatama Multi Agung.
1. Identifikasi Bahaya pada Area Mesin Auto Cutting
Bahaya yang terdapat pada setiap  kegiatan produksi stay mirror di area mesin auto cutting didapatkan informasi dari informan pekerja yang mengatakan bahwa bahaya yang sering terjadi adalah kebisingan.  Hal ini  juga  sejalan  dengan  hasil  observasi  peneliti,  dimana  kebisingan  berasal  dari  suara  mesin  yang  sedang dijalankan. Rata-rata tingkat pengetahuan akan bahaya dan risiko serta pengetahuan tentang APD sudah cukup baik. Akan tetapi, pada penerapanya belum dilaksanakan sepenuhnya.
Menurut Ramli (2010) sumber bahaya dapat berasal dari faktor manusia (unsafe action) merupakan tindakan  berbahaya  yang  berasal  dari  tindakan  pekerja  itu  sendiri  dan  faktor  lingkungan  (unsafe  condition) kondisi yang disebabkan oleh lingkungan kerja seperti mesin, peralatan sampai proses kerja. Seperti penelitian
Puspitasari (2020), bahwa kebisingan dapat terjadi karena bunyi yang disebabkan oleh mesin yang digunakan saat proses penggergajian mesin yang memiliki dampak negatif yaitu para pekerja dapat mengalami gangguan pendengaran seperti ketulian.
Dalam hal ini PT. Argatama Multi Agung sudah menyediakan fasilitas keamanan pekerja seperti APD namun pekerja masih banyak yang belum taat untuk memakainya, kelalaian ini bisa mengakibatkan kecelakaan kerja. Kebijakan PT. Argatama Multi Agung sudah sesuai dengan Undang - Undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970  tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia  Nomor  Per.08/Men/Vii/2010  tentang  Alat  Pelindung  Diri,  bahwa  pekerja  diwajibkan  selalu menggunakan  alat  pelindung  diri  saat  bekerja  dan  perusahaan  diwajibkan  untuk  menyediakan  fasilitas keamanan dan keselamatan para pekerjanya.
Dari Tabel 4 menunjukan bahwa setiap risiko kecelakaan kerja pada area mesin auto cutting berasal dari unsafe action dan unsafe condition. Dimana risiko dari unsafe condition mengakibatkan level risiko tertinggi yaitu  High  dengan  nilai  risiko  12  yang  berasal  dari  kebisingan.  Kebisingan  dapat  menimbulkan  ganggguan pada  pekerja  seperti  gangguan  pendengaran,  komunikasi,  konsentrasi  dan  kenyamanan  dalam  bekerja. Berdasarkan observasi  peneliti, terpapar kebisingan mengakibatkan telinga berdenging  dan sulit  mendengar dengan jelas. Oleh karena itu, untuk meminimalisir risiko kebisingan maka perlu dirancangkan pengendalian risiko yaitu dengan upaya pengendalian engineering control dengan memberikan peredam suara pada mesin, hal ini dinilai lebih efisien dan efektif daripada mengganti mesin lama ke mesin dengan suara yang lebih halus, selain  itu  juga  diperlukan  pengendalian  administratif  dengan  melakukan  inspeksi  dan  pengawasan  K3, pengecekan kesehatan pekerja 3 bulan sekali, memberikan sign dan safety talk terkait K3 dan sesekali keluar gedung  saat  pekerjaan  senggang  (bergantian),  serta  pemakaian  APD  seperti  ear  plug  atau  ear  muff. Pengendalian ini diharapkan dapat membuat para pekerja tetap merasa aman dan termonitor saat bekerja.

## 2. Identifikasi Bahaya Pada Area Mesin Sayat
Bahaya  yang  terdapat  pada  setiap    kegiatan  produksi  stay  mirror  di  area  mesin  sayat  didapatkan informasi dari informan pekerja yang mengatakan bahwa bahaya yang sering terjadi adalah kebisingan. Hal ini juga  sejalan  dengan  hasil  observasi  peneliti,  dimana  kebisingan  berasal  dari  suara  mesin  auto  cutting  yang sedang  dijalankan  dan  masih  dalam  lingkup  yang  sama  dengan  area  auto  cutting.  Di  area  ini  tingkat pengetahuan  pekerja  akan  bahaya  dan  risiko  serta  tentang  APD  kurang  baik  dan  pada  penerapanya  belum dilaksanakan sepenuhnya.
Menurut Ramli (2010) sumber bahaya dapat berasal dari peralatan seperti mesin-mesin canggih dan dapat  juga  dari  tangga  yang  licin  dan  faktor  lingkungan  (unsafe  condition)  kondisi  yang  disebabkan  oleh lingkungan kerja seperti mesin, peralatan sampai proses kerja. Seperti penelitian Setyaningrum, dkk (2014), bahwa berada di area kerja dengan tingkat kebisingan yang tinggi serta dalam waktu kerja yang lama dapat berdampak  pada  kesehatan  pendengaran  pekerja.  Selain  itu  dampak  kebisingan  juga  dapat  menyebabkan gangguan fisiologis, gangguan psikologis, gangguan komunikasi, dan gangguan keseimbangan.
Dalam hal ini PT. Argatama Multi Agung harus melakukan upaya pengendalian substitusi pada alat yang  dapat  membahayakan  pekerja  agar  kecelakaan  kerja  tidak  akan  terjadi,  upaya  pengendalian  ini  sesuai dengan Peraturan Menteri  Ketenagakerjaan  RI No.5 Tahun 2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja Pasal 7 ayat 3, yang menyebutkan bahwa pengendalian lingkungan kerja harus dilakukan sesuai  dengan  hirarki  pengendalian  meliputi  upaya  eliminasi,  substitusi,  rekayasa  teknis,  administratif,  dan penggunaan alat pelindung diri.
Dari Tabel 4 menunjukan bahwa setiap risiko kecelakaan kerja pada area mesin sayat berasal peralatan dan kondisi lingkungan yang dapat menghasilkan level risiko tertinggi yaitu High dengan nilai risiko 12 yang berasal  dari  kebisingan.  Pada  area  ini  memiliki  intensitas  kebisingan  yang  dapat  menimbulkan  gangguan pendengaran, komunikasi, konsentrasi dan kenyamanan dalam bekerja karena masih dalam lingkup yang sama dengan area auto cutting. Berdasarkan observasi peneliti, pekerja terpapar kebisingan dari mesin auto cutting dan  mesin  sayat.  Oleh  karena  itu,  untuk  meminimalisir  risiko  kebisingan  maka  perlu  dirancangkan pengendalian risiko yaitu dengan upaya pengendalian engineering control dengan memberikan peredam suara pada  mesin  sayat,  tindakan  ini  dianggap  lebih  efisien  dan  efektif  daripada  mengganti  mesin  lama  dan memindahkan  alat  karena  terbatasnya  lahan,  selain  itu  juga  diperlukan  pengendalian  administratif  dengan melakukan inspeksi dan pengawasan K3, pengecekan kesehatan pekerja 3 bulan sekali, memberikan sign dan safety talk terkait K3 dan sesekali keluar gedung saat pekerjaan senggang (bergantian), serta pemakaian APD seperti ear plug atau ear muff. Saran pengendalian ini diharapkan dapat membuat para pekerja  tetap merasa aman dan termonitor saat bekerja.

## 3. Identifikasi Bahaya Pada Area Mesin Thread/Ulir
Seperti halnya pada dua area sebelumnya bahwa di area mesin thread/ulir didapatkan informasi dari informan pekerja yang mengatakan bahwa bahaya yang sering terjadi adalah kebisingan. Hal ini juga sejalan dengan hasil observasi peneliti, dimana kebisingan memang berasal dari suara mesin auto cutting dan karena
masih dalam satu area maka kebisingan masih terus terdengar. Pengetahuan pekerja mengenai apa itu bahaya dan APD sudah cukup baik.
Menurut Tarwaka (2010) bahaya kesehatan kerja dapat berasal dari bahaya fisik seperti kebisingan dan bahaya ergonomi yaitu bahaya yang diakibatkan dari kebiasaan fisik pekerja. Seperti penelitian Rizkiana (2017), bahwa bahaya fisik meliputi kebisingan yang melebihi batas maksimum yang ditetapkan yaitu 85 dB, walaupun kebisingan tersebut  tidak berlangsung secara terus menerus tetapi hal tersebut  merupakan potensi bahaya.
Dalam hal ini PT. Argatama Multi Agung harus melakukan pemasangan peredam suara pada mesin- mesin yang menyebabkan suara bising, sesuai dengan Peraturan Menteri Ketenagakerjaan RI No.5 Tahun 2018 tentang  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  Lingkungan  Kerja  Pasal  10  ayat  4c,  yang  menyebutkan  bahwa pengendalian risiko kebisingan dilakukan dengan melaksanakan program pencegahan penurunan pendengaran dengan memasang pembatas, peredam suara, penutupan sebagian atau seluruh alat.
Dari  Tabel  4  menunjukan  bahwa  setiap  risiko  kecelakaan  kerja  pada  area  mesin  thread   berasal  dari ergonomi,  peralatan  dan  kondisi  lingkungan.  Dari  ketiga  penyebab  risiko  tersebut,  peralatan  dan  kondisi lingkungan yang dapat menghasilkan level risiko tertinggi yaitu High dengan nilai risiko 12 yang berasal dari kebisingan.  Pada  area  ini  masih  memiliki  intensitas  kebisingan  yang  dapat  menimbulkan  gangguan pendengaran, komunikasi, konsentrasi dan kenyamanan dalam bekerja karena masih dalam lingkup yang sama dengan area auto cutting dan mesin sayat. Berdasarkan observasi peneliti, pekerja terpapar kebisingan dari tiga mesin yaitu auto cutting, mesin sayat dan mesin thread. Oleh karena itu, untuk meminimalisir risiko kebisingan maka perlu  dirancangkan pengendalian risiko  yaitu dengan upaya pengendalian engineering  control  dengan memberikan  peredam  suara  pada  mesin  thread,  tindakan  ini  dianggap  lebih  efisien  dan  efektif  daripada mengganti mesin lama dan memindahkan alat karena terbatasnya lahan, selain itu juga diperlukan pengendalian administratif dengan melakukan inspeksi dan pengawasan K3, pengecekan kesehatan pekerja 3 bulan sekali, memberikan sign dan safety talk terkait K3 dan sesekali keluar gedung saat pekerjaan senggang (bergantian), serta  pemakaian  APD  seperti  ear  plug  atau  ear  muff.  Dengan  dilakukannya  pengawasan  secara  teratur diharapkan dapat membuat para pekerja tetap merasa aman dan termonitor saat bekerja.

## 4. Identifikasi Bahaya Pada Area Mesin Spot Welding
Pada area mesin spot welding didapatkan informasi dari informan pekerja yang mengatakan bahwa bahaya yang sering terjadi adalah terbakar. Hal ini juga sejalan dengan hasil observasi peneliti, dimana risiko terbakar berasal dari suhu panas besi setelah dilakukan pengelasan. Di area ini  tingkat pengetahuan pekerja akan bahaya dan risiko serta tentang APD sudah cukup baik karena pekerja selalu memakai masker dan sarung tangan saat bekerja.
Menurut Ramli (2010) sumber bahaya dapat berasal dari faktor manusia (unsafe action) merupakan tindakan  berbahaya  yang  berasal  dari  tindakan  pekerja  itu  sendiri.  Seperti  penelitian  Hasbi  dan  Koesyanto (2018) bahwa pada bagian diesel, sarung tangan safety yang diperlukan yaitu sarung tangan tahan panas yang berfungsi untuk melindungi tangan pekerja dari paparan panas. Sarung tangan tahan panas ini terbuat dari kulit ( leather) dan terdapat lapisan kain halus di dalamnya. Bahan sarung tangan tersebut akan berfungsi sebagai isolator panas yang akan melindungi tangan dari suhu yang tinggi.
Dalam hal ini PT. Argatama Multi Agung harus selalu melakukan pengawasan pekerja agar mengikuti standar pemakaian baju kerja dan APD yang sesuai pada saat proses pengelasan yang sesuai dengan Peraturan Menteri Ketenagakerjaan RI No.5 Tahun 2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja Pasal 9, yang menyebutkan bahwa pengendalian risiko suhu panas dilakukan dengan penggunaan baju kerja dan alat pelindung diri yang sesuai.
Dari Tabel 4 menunjukan bahwa setiap risiko kecelakaan kerja pada area mesin spot welding berasal dari unsafe action dimana menghasilkan level risiko tertinggi 9 (High) yang berasal dari suhu panas besi hasil pengelasan.  Risiko  ini  menyebabkan  kulit  pekerja  melepuh  yang  dapat  menganggu  kelancaran  dan kenyamanan dalam bekerja. Oleh karena itu, untuk meminimalisir kecelakaan kerja akibat pengelasan maka perlu  dirancangkan  pengendalian  risiko  yaitu  dengan  upaya  pengendalian  administratif  seperti  memasang rambu  K3, pengadaan safety talk, inspeksi  dan pengawasan K3 serta pemakaian APD seperti gloves, safety shoes  dan  safety  spectacles.  Dengan  pengendalian  ini  diharapkan  pekerja  dapat  bekerja  dengan  aman  dan merasa terlindungi oleh perusahaan.

## 5. Identifikasi Bahaya Pada Area Mesin Bending
Pada area mesin bending didapatkan informasi dari informan pekerja yang mengatakan bahwa bahaya yang sering terjadi adalah kebisingan. Hal ini juga sejalan dengan hasil observasi peneliti, dimana kebisingan berasal dari suara mesin di area auto cutting, mesin sayat dan mesin thread yang sedang dijalankan. Di area ini rata-rata    tingkat  pengetahuan  pekerja  akan  bahaya  dan  risiko  serta  tentang  APD  sudah  cukup  baik  karena pekerja selalu memakai masker dan sarung tangan saat bekerja.
Menurut Ramli (2010) sumber bahaya dapat berasal dari faktor lingkungan (unsafe condition) kondisi yang disebabkan oleh lingkungan kerja seperti mesin, peralatan sampai proses kerja. Seperti penelitian Zuhra (2019), bahwa kelompok yang terpapar kebisingan  memiliki risiko  2,133 kali lebih besar untuk  mengalami ketulian akibat bising daripada kelompok yang tidak terpapar kebisingan.
Dalam hal ini PT. Argatama Multi Agung harus melakukan pemasangan peredam suara pada mesin- mesin  yang menyebabkan suara bising  dan melakukan evaluasi  cara kerja para pekerja, yang sesuai  dengan Peraturan  Menteri  Ketenagakerjaan  RI  No.5  Tahun  2018  tentang  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja Lingkungan  Kerja  Pasal  10  ayat  4c,  yang  menyebutkan  bahwa  pengendalian  risiko  kebisingan  dilakukan dengan  melaksanakan  program  pencegahan  penurunan  pendengaran  dengan  memasang  pembatas,  peredam suara, penutupan sebagian atau seluruh alat.
Dari Tabel 4 menunjukan bahwa setiap risiko kecelakaan kerja pada area mesin bending berasal dari unsafe condition yang dapat menghasilkan level risiko tertinggi yaitu High dengan nilai risiko 12 yang berasal dari kebisingan. Kebisingan pada area ini berasal dari suara mesin auto cutting, mesin sayat, mesin thread dan mesin  bending  sendiri. Hal  tersebut  terjadi karena keempat alat ini jaraknya berdekatan dalam satu  lingkup ruangan,  kebisingan  yang  berlangsung  secara  kontinyu  dapat  menimbulkan  gangguan  pendengaran, komunikasi,  konsentrasi  dan  kenyamanan  dalam  bekerja.  Oleh  karena  itu,  untuk  meminimalisir  risiko kebisingan maka perlu dirancangkan pengendalian risiko yaitu dengan upaya pengendalian engineering control dengan memberikan peredam suara pada mesin thread, tindakan ini dianggap lebih efisien dan efektif daripada mengganti mesin lama dan memindahkan alat karena terbatasnya lahan, selain itu juga diperlukan pengendalian administratif dengan melakukan inspeksi dan pengawasan K3, pengecekan kesehatan pekerja 3 bulan sekali, memberikan sign dan safety talk terkait K3 dan sesekali keluar gedung saat pekerjaan senggang (bergantian), serta  pemakaian  APD  seperti  ear  plug  atau  ear  muff.  Dengan  dilakukannya  pengawasan  secara  teratur diharapkan dapat membuat para pekerja tetap merasa aman dan termonitor saat bekerja.

## 6. Identifikasi Bahaya Pada Area Assembling
Bahaya  yang  terdapat  pada  setiap    kegiatan  produksi  stay  mirror  di  area  assembling  didapatkan informasi  dari  informan  pekerja  yang  mengatakan  bahwa  bahaya  yang  sering  terjadi  adalah  tersayat  dan terpeleset  akibat  material  yang  jatuh.  Hal  ini  juga  sejalan  dengan  hasil  observasi  peneliti,  dimana  bahaya tersayat berasal dari peralatan yang digunakan , material yang tajam dan kegiatan penggunaan alat bantu kerja seperti cutter dan gunting secara berulang dan rutin serta durasi kerja yang lama. Rata-rata tingkat pengetahuan akan  bahaya  dan  risiko  serta  pengetahuan  tentang  APD  sudah  cukup  baik.  Akan  tetapi,  pada  penerapanya belum dilaksanakan sepenuhnya.
Menurut  Ramli  (2010)  sumber  bahaya  dapat  berasal  dari  faktor  peralatan  dan  lingkungan  kerja. Seperti penelitian Noviyanti (2020) bahwa gerakan yang berulang atau posisi yang menetap selama bekerja dapat menimbulkan cidera. Dalam hal ini PT. Argatama Multi Agung sudah menyediakan fasilitas keamanan pekerja seperti APD namun pekerja masih banyak yang belum taat untuk memakainya. Kebijakan ini sesuai dengan Undang - Undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970  tentang Keselamatan Kerja Pasal 13, yang menyebutkan bahwa saat memasuki tempat kerja, diwajibkan mentaati semua petunjuk keselamatan kerja dan memakai alat-alat perlindungan diri yang diwajibkan.
Dari  Tabel  4  menunjukan  bahwa  setiap  risiko  kecelakaan  kerja  pada  area  assembling  berasal  dari peralatan  kerja  dimana  menghasilkan  level  risiko  tertinggi  4  (Low)  yang  berasal  dari  shock  air  impact  dan tumpukan  box.   Penggunaan  alat  shock  air  impact  dapat  menyebabkan  tangan  pekerja  tersayat  dan  terjepit, untuk  meminimalisir  risiko  tersebut  maka  perlu  dirancangkan  pengendalian  risiko  yaitu  dengan  upaya pengendalian  administratif    dengan  selalu  perhatikan  posisi  tangan,  pengadaan  rambu-rambu  K3  dan pemakaian APD gloves. Kemudian untuk tumpukan box yang tidak rapih, apabila jatuh dapat menyebabkan cedera fisik  pada pekerja, maka dari  itu pengendalian risiko  tertimpa box dapat  dikendalikan dengan upaya pengendalian substitusi berupa mengganti box yang sudah rapuh dengan box baru, serta upaya pengendalian administratif seperti mendirikan box sejajar dengan mesin dan memberikan jarak box satu dengan yang lain. Tindakan ini diharapkan membuta lingkungan kerja lebih aman dan pekerja dapat bekerja dengan nyaman.

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian didapatkan kesimpulan sebagai berikut : 1.  Pada  area  mesin  auto  cutting  potensi  bahaya  tertinggi  adalah  bising  mesin  dengan  risiko  gangguan pendengaran  dengan  kategori  High,  cara  pengendalian  dengan  memberikan  peredam  bunyi  atau  diberikan sekat-sekat  pada  mesin,  inspeksi  dan  pengawasan  K3,  pengecekan  kesehatan  pekerja  tiga  bulan  sekali, memberikan sign  dan safety talk terkait K3, dan memakai  APD ear plug  atau ear muff pada setiap pekerja. Potensi  bahaya  ini  juga  ditemukan  pada  area  lain  seperti  area  mesin  sayat,  area  mesin  thread/ulir, dan  area mesin bending.
2. Pada area mesin spot welding potensi bahaya tertinggi adalah besi hasil pengelasan dengan risiko terbakar dengan kategori High, cara pengendalian dengan perhatikan jarak dengan mesin, memasang rambu K3, serta menggunakan APD seperti gloves, safety shoes dan safety spectacles.
3.  Pada  area  assembling  ditemukan  potensi  bahaya  rata-rata  kategori  Low,  cara  pengendalian  dengan pemanasan  sebelum  dan  sesudah  melakukan  pekerjaan,  streaching  sesekali,  rotasi  kerja,  memberikan  kursi dengan sandaran untuk tiap pekerja, inspeksi dan pengawasan K3, pengadaan rambu-rambu K3, safety talk, serta penggunaan APD seperti gloves dan masker.
Adapun  upaya  untuk  mengurangi  dan  mencegah  terjadinya  risiko  kecelakaan  kerja  yang  dapat diterapkan  oleh  PT.  Argatama  Multi  Agung,  seperti  a)  Memberikan  pelatihan  tentang  penanggulangan kebakaran,  ergonomi,  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  industri  kepada  pekerja,  b)  Melakukan  pengecekan kesehatan  rutin  seperti  kesehatan  pendengaran  minimal  tiga  bulan  sekali,  c)  Melakukan  safety  talk  sebagai bentuk sosialisasi potensi bahaya dan risiko di tempat kerja, d) Memasang rambu-rambu K3 di lokasi strategis, e) Melakukan monitoring  ketaatan penggunaan APD setiap pekerja, f) Memperhatikan kenyamanan pekerja seperti mengganti pijakan kursi dengan krisbow tangga lipat 3 step, mengganti box dengan troly beroda, dan memberikan  hanging  (pegangan)  pada  troly  box, g)  Memberikan  peredam  bunyi  atau  diberikan  sekat  sekat pada mesin  untuk  mengurangi kebisingan, h) Melakukan rotasi  kerja agar pekerja tidak terpajan kebisingan secara terus-menerus setiap hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Adlia,  W.  (2019).  Identifikasi  Bahaya,  Penilaian  Dan  Pengendalian  Risiko  Pada  Proses  Produksi  Springbed  Di  PT.  Quantum  Tosan Internasional Tahun 2019. Skripsi. FIKES. Kesehatan Masyarakat. Universitas Ibn Khaldun Bogor.
Afandi, M., Anggraeni, S. K., & Mariawati, A. S. (2015). Manajemen Risiko K3 Menggunakan Pendekatan Hirarc (Hazard Identification, Risk Assessment And Risk Control) Guna Mengidentifikasi Potensi Hazard. Jurnal Teknik Industri Untirta, 3(2).
Asnifatima,  A.,  &  Fathimah,  A.  (2019).  FAKTOR-FAKTOR  YANG  MEMPENGARUHI  KELUHAN  KELELAHAN  MATA  PADA PEKERJA  ADMINISTRASI  DI  PT.  ANTAM  Tbk,  UNIT  BISNIS  PERTAMBANGAN  EMAS  PONGKOR  KABUPATEN BOGOR 2018. PROMOTOR, 2(3), 222-228.
Ego, P. P. (2020). Analisis Potensi Bahaya Dengan Metode Hazard Identification, Risk Assesment, Risk Control (Hirarc) Pengoperasian Grab Crane Di Floating Crane Vittoria (Doctoral Dissertation, Politeknik Ilmu Pelayaran Semarang).
Fadhilah, U. (2019). Penilaian Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Pada Pembuatan Gamelan di UD. Supoyo Menggunakan Metode HIRARC. Skripsi. Fakultas Ilmu Keolahragaan. Semarang : Universitas Negeri Semarang.
Fadilah, F., & Fathimah, A. (2019). KAJIAN SISTEM PROTEKSI KEBAKARAN GEDUNG INSTALASI GAWAT DARURAT (IGD) RUMAH SAKIT UMUM DAERAH LEUWILIANG KABUPATEN BOGOR TAHUN 2018. PROMOTOR, 2(2), 112-120.
Fathimah,  A.,  Agnesia,  U.,  &  Abdul,  R.  (2019).  Pemberdayaan  Masyarakat  Melalui  Peningkatan  Mutu  Pendidikan,  Ekonomi  dan Kesehatan Studi Kasus Desa Cibeber II. Abdi Dosen: Jurnal Pengabdian Pada Masyarakat, 3(1).
Fatimah, R. (2021). PENYULUHAN PEMBERIAN MPASI TEPAT DAN ADEKUAT DI KELURAHAN GENTENG, KECAMATAN CIPAKU, BOGOR TAHUN 2019. PROMOTOR, 4(1), 8-11.
Fatimah, R., & Utomo, S. W. (2020). Stres Oksidatif Pada Pekerja Yang Terpajan Benzena Melalui Pengukuran Plasma Malondialdehid (Mda)(Studi  Kasus  Pada  Pekerja  Bengkel  Sandal/Sepatu  Di  Desa  Sukajaya,  Kecamatan  Tamansari,  Kabupaten  Bogor  Tahun 2018). HEARTY: Jurnal Kesehatan Masyarakat, 8(1).
Fatimah, R., Isra’Firdausy, A., Guspitasari, M., Azzahra, Q., & Ramadhan, R. P. (2022). Peningkatan Penerapan Perilaku Hidup  Bersih dan Sehat di Wilayah RW 03 Kelurahan Sukasari Kota Bogor. Al-khidmah, 5(1), 14-18.
Hasbi,  H.,  &  Koesyanto,  H.  (2018).  Penerapan  Hazard  Identification  Risk  Assessment  And  Risk  Control  Di  Dipo  Lokomotif.  Higeia Journal of Public Health Home Research and Development. 102–112.
Herwandi,  G.  M.,  &  Syafrianto,  M.  K.  Identifikasi  Potensi  Bahaya  K3  Dan  Pengendalian  Risiko  Terhadap  Pekerjaan  Pada  Kegiatan Pembongkaran  (Pengeboran  Dan  Peledakan)  Di  Pt.  Sulenco  Wibawa  Perkasa  Desa  Peniraman,  Kecamatan  Sungai  Pinyuh, Kabupaten Mempawah, Provinsi Kalimantan Barat. Jurnal Mahasiswa Teknik Sipil Universitas Tanjungpura, 7(1).
Indarwati, D. (2020). Identifikasi Bahaya dan Risk Assessment : Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Laboratorium Fakultas Tarbiyah dan Keguruan UIN Sunan Ampel Surabaya. Jurnal Inovasi Dan Pengelolaan Laboratorium, 2(1), 51–56.
Kemnaker.go.id.  14  Februari  2020.  Menaker:  Jadikan  K3  Sebagai  Prioritas  Dalam  Bekerja.  Diakses  Pada  Selasa,  1  Desember  2020. https://kemnaker.go.id/news/detail/menaker-jadikan-k3-sebagai-prioritas-dalam-bekerja
Krisnadinata,  I.,  &  Sutapa,  I.  N.  (2019).  Perancangan  Dokumen  Hazard  Identification,  Risk  Assessment  And  Risk  Control  Untuk Mengurangi Potensi Resiko Bahaya Pada Pt X. Jurnal Titra, 7(1), 23-30.
Local Intiative For OSH Network. 20 April 2019. 157.313 Kasus Kecelakaan Kerja Di 2018. Diakses Pada Selasa, 1 Desember 2020. Dari http://lionindonesia.org/blog/2019/04/20/157-313-kasus-kecelakaan-kerja-di-2018-ilo-ingin-peningkatan-kondisi-kerja/ Menteri Ketenagakerjaan RI. 2018. Peraturan No.5 Tahun 2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja. Menteri  Tenaga  Kerja  dan  Transmigrasi  RI.  2010.  Peraturan  Menteri  Tenaga  Kerja  dan  Transmigrasi  Republik  Indonesia  Nomor Per.08/Men/Vii/2010 tentang Alat Pelindung Diri.
Mustika, R., & Arianto, M. E. (2019). Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Dengan Metode Hazard Identification, Risk Assessment,  And  Risk  Control  (Hirarc)  Pada  Batik  Tulis  Sri  Kuncoro  Imogiri  Barat  Yogyakarta.  Jurnal.  Fakultas  Kesehatan Masyarakat. Yogyakarta : Universitas Ahmad Dahlan.
Noviyanti, A. (2020). Penerapan Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control pada Area Proses Produksi. Higeia Journal Of Public Health. Vol. 4 (Special 1). 136–146.
Nugraha,  R.  (2019).  Analisis  risiko  kecelakaan  kerja  pada  produksi  pitch  fork  moving  dengan  menggunakan  metode  hirarc  (hazard identification risk assessment and risk control). Skripsi. Fakultas Teknik. Bandung : Universitas Pasundan.
Nurdiansyah, A. (2018). Analisa Risiko Dan Pengendalian K3 Pada Area Warehouse Pt. X Tahun 2018 (Doctoral Dissertation, Universitas Binawan).
Pemerintah Indonesia. 1970. Undang – Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. Lembaran Negara RI Tahun 1970, No.1. Sekretariat Negara. Jakarta.
PT. Argatama Multi Agung. 2016. Management System dan Products. Diakses Pada Jumat, 30 Juli 2021 dari https://argatama.co.id/ Puspitasari, N. (2010). Hazard Identifikasi dan Risk Assesment dalam Upaya Mengurangi Tingkat Risiko di Bagian Produksi PT. Bina Guna Kimia Ungaran, Semarang. Hiperkes Dan Keselamatan Kerja. Universitas Sebelas Maret.
Puspitasari, T. (2019). Analisis Potensi Bahaya dan Penilaian Risiko di Project Management Unit Revit Alisasi Industri Kayu Demak.
Skripsi. Fakultas Ilmu Keolahragaan. Universitas Negeri Semarang.
Ramli, S. (2010). Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja OHSAS 18001 (H. Djajaningrat (ed.)). Dian Rakyat. Rizkiana, N. (2017). Potensi Bahaya Pekerja Ground Handling, Divisi Ramp Handling, Dan Ground Support Equipment. Jurnal. Fakultas Ilmu Keolahragaan. Universitas Negeri Semarang.
Setyaningrum,  I.,  Widjasena,  B.,  Suroto.(2014).  Analisa  Pengendalian  Kebisingan  Pada  Penggerindaan  Di  Area  Fabrikasi  Perusahaan Pertambangan. Fakultas Kesehatan Masyarakat. Universitas Diponegoro. Semarang
Supriyadi., & Fauzi R. (2017). Identifikasi Bahaya Dan Penilaian Risiko Pada Divisi Vi Boiler Menggunakan Metode Hazard Identification Risk Assessment And Risk Control (Hirarc). Journal Of Industrial Hygiene And Occupational Health, 1(2).
Urrohmah, D., S. & Riandadari, D. (2019). Identifikasi Bahaya Dengan Metode Hazard Identification, Risk Assessment And Risk Control (Hirarc) Dalam Upaya Memperkecil Risiko Kecelakaan Kerja Di Pt. Pal Indonesia. Jurnal Pendidikan Teknik Mesin, 8(1). Utami, A. P. (2017). Identifikasi Bahaya Dan Penilaian Risiko Kesehatan Dan Keselamatan Kerja (K3) Pada Unit Kiln Dan Coal Mill Tonasa Iv PT. Semen Tonasa Pangkep 2017. Doctoral Dissertation. Makassar : Universitas Islam Negeri Alauddin.
Utami,  F.  I.  (2019).  Profil  Identifikasi  Bahaya  Dan  Risiko Ditinjau  Dari  Bahaya  Fisik, Mekanik,  Dan  Kimia  Di  CV.  X  Temanggung.
Doctoral Dissertation. Universitas Negeri Semarang.
Zuhra, F. (2019). Pengaruh Kebisingan terhadap Status Pendengaran Pekerja di PT. KIA Keramik Mas Plant. Skripsi. Fakultas Kesehatan Masyarakat. Universitas Airlangga. Surabaya