J URNAL S AINSTEK STT P EKANBARU - V OL . 08 N O . 02 (2020)
Terbit online pada laman web jurnal : http://jurnal.sttp-yds.ac.id

## SAINSTEK
(e-Journal)
|    ISSN (Print) 2337-6910    |    ISSN (Online) 2460-1039    |
Transportasi

## Analisa Kinerja Campuran AC-WC dengan Pemanfaatan Kombinasi Limbah Abu Bata dan Abu Serbuk Kayu Sebagai Filler
Yolanda Anggraini a , Alfian Malik b , Mardani Sebayang c
a Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau, Tampan, Pekanbaru, 28292, Indonesia
b Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau, Tampan, Pekanbaru, 28292, Indonesia
c Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau, Tampan, Pekanbaru, 28292, Indonesia

## I NFORMASI A RTIKEL

## A B S T R A C T
Sejarah Artikel: Diterima Redaksi: 27 Januari 2020 Revisi Akhir: 07 September 2020
Diterbitkan Online : 31 Desember 2020
Perkerasan  jalan  yang  umum  digunakan  di  Indonesia  adalah  campuran  Lapis Aspal  Beton  (Laston).  Laston  Lapis  Aus  atau Asphalt  Concrete  Wearing Course ( AC-WC )  merupakan  bagian  yang  terletak  pada  lapisan  paling  atas dalam  perkerasan  lentur  jalan  raya.  Lapisan  perkerasan  ini  merupakan kombinasi  dari  aspal,  agregat  kasar,  agregat  halus,  dan  ( filler) . Filler merupakan  lapisan  pengisi  yang  berfungsi  untuk  mengisi  ataupun  menutupi rongga  udara  pada  perkerasan  jalan. Filler yang  pada  umumnya  digunakan ialah semen, abu batu, dan abu kapur. Pada penelitian ini dilakukan alternatif pengganti filler yaitu  dengan  memanfaatkan  limbah  abu  bata  dan  abu  serbuk kayu  karena  limbah  tersebut  mempunyai  senyawa  kimia  yang  hampir  serupa dengan  semen Portland .  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui karakteristik lapisan AC-WC menggunakan kombinasi filler abu batu dan abu serbuk  kayu.  Proporsi  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu  yang  digunakan  pada penelitian  ini  adalah  100%  :  0  %,  97%  :  3%,  94%  :  6%.  Spesifikasi  yang digunakan  pada  penelitian  ini  yaitu  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  2018 Metode Marshall .  Setelah  mendapatkan  kadar  aspal  yang  optimum  untuk masing-masing filler yang  berbeda  variasi,  uji Marshall dilakukan  untuk mendapatkan  nilai  stabilitas  dan  nilai  kepadatan  campuran.  Hasil  dari pengujian menggunakan alat marshall menunjukkan bahwa semua kombinasi memenuhi  Spesifikasi  Bina  Marga  2018.  Semakin  meningkat  komposisi  abu serbuk  kayu  yang  digunakan  maka  semakin  meningkat  pula  stabilitas  yang didapatkan,  yaitu  hasil  stabilitas  tertinggi  pada  kombinasi  94%  abu  bata  dan 6% abu serbuk kayu senilai 1105,11 kg dengan kelelehan 3,82 mm.
K ATA K UNCI

## AC-WC
Bahan pengisi
Abu bata Abu serbuk kayu

## K ORESPONDENSI
Telepon: +62 813-6552-4942
E-mail: yolanda.anggraini@student.unri.ac.id

## 1. PENDAHULUAN
Lapisan  perkerasan  jalan  merupakan  hal  yang  penting dalam menunjang kelancaran transportasi yang aman dan nyaman bagi pengguna jalan. Peningkatan pengguna jalan yang  semakin  tinggi  menyebabkan  perlunya  peningkatan kualitas  pembangunan  prasarana  transportasi  jalan  yang ekonomis serta sesuai dengan umur rencana. Oleh karena
itu,  diperlukan  inovasi  dengan  menggunakan  alternatif bahan  campuran  perkerasan  jalan  yang  berasal  dari limbah industri dengan kualitas yang memenuhi standar.
Perkerasan  jalan  yang  umum  digunakan  di  Indonesia adalah  campuran  Lapis  Aspal  Beton  (Laston).  Laston Lapis  Aus  atau Asphalt  Concrete  Wearing  Course ( AC- WC ) merupakan bagian yang terletak pada lapisan paling atas  dalam  perkerasan  lentur  jalan  raya.  Lapisan
perkerasan  ini  merupakan  kombinasi  dari  aspal,  agregat kasar, agregat halus, dan ( filler) . Filler merupakan lapisan pengisi  yang  berfungsi  untuk  mengisi  ataupun  menutupi rongga  udara  pada  perkerasan  jalan. Filler yang  pada umumnya  digunakan  ialah  semen,  abu  batu,  dan  abu kapur. Namun, semen, abu batu dan abu kapur merupakan sumber  alam  yang  tidak  dapat  diperbaharui.  Pada penelitian  ini  digunakan  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu sebagai filler karena  kedua  bahan  ini  merupakan  sumber alam yang dapat diperbaharui. Berdasarkan permasalahan tersebut  maka  perlu  adanya  penelitian  lebih  lanjut mengenai  analisa  kinerja  campuran AC-WC dengan pemanfaatan  kombinasi  limbah  abu  bata  dan  abu  serbuk kayu sebagai filler.
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  menguji  dan menganalisa kinerja campuran AC-WC dengan pemanfaatan kombinasi limbah Abu Bata dan Abu Serbuk kayu  dan  untuk  mengetahui  komposisi  terbaik  campuran filler abu bata dan abu serbuk kayu pada campuran aspal AC-WC yang  memenuhi  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga 2018.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Perkerasan Jalan
Menurut  Sukirman  (2003),  perkerasan  jalan  merupakan suatu  lapisan  yang  terdiri  dari  campuran  antara  agregat dan  bahan  pengikat  ( filler) .  Lapisan  perkerasan  jalan  ini terletak di antara lapisan  tanah dasar dan roda kendaraan yang  berfungsi  untuk  menahan  beban  lalu  lintas  serta memberikan  pelayanan  kepada  sarana  transportasi  darat dan  diharapkan  tidak  terjadi  kerusakan  selama  masa pelayanannya.  Perkerasan  jalan  adalah  konstruksi  yang dibangun  di  atas  lapisan  tanah  dasar  yang  menopang beban  lalu  lintas  (Hendarsin,  2000).  Perkerasan  jalan disusun  oleh  beberapa  jenis  lapisan,  yaitu  lapisan  tanah dasar  (sub  grade),  lapisan  pondasi  bawah  (subbase course),  lapisan  pondasi  atas  (base  course),  dan  lapisan permukaan  surface  course).  Perkerasan  jalan  dibuat berlapis-lapis agar  memiliki kekuatan  yang  memadai dan juga dengan harga yang lebih ekonomis.

## 2.2. Lapis Aspal Beton (LASTON)
Menurut  Sukirman  (1999)  lapis  beton  aspal  ( Laston ) adalah  suatu  lapisan  pada  konstruksi  jalan  raya  yang terdiri  dari  campuran  aspal  keras  dan  agregat  yang bergradasi  menerus,  dicampur,  dihampar  dan  dipadatkan dalam  keadaan  panas  pada  suhu  tertentu.  Material agregatnya  terdiri  dari  campuran  agregat  kasar,  agregat halus  dan filler yang  bergradasi  baik  yang  dicampur dengan penetration  grade aspal.  Laston  dikenal  pula
dengan  nama  AC  ( Asphalt  Concrete ).  Tebal  nominal minimum Laston adalah 4 - 6 cm, sesuai fungsinya

## 2.3. Abu Bata
Dalam SNI 15-2094-2000 disebutkan bahwa definisi batu bata  merupakan  bahan  bangunan  yang  berbentuk  prisma segi  empat  panjang.  Batu  Bata  merupakan  batu  yang dibuat  untuk  keperluan  konstruksi  seperti  pembuatan dinding  dan  tembok.  Bahan  dasar  pembuatan  batu  bata merah  ini  bersifat  plastis.  Tanah  liat  sebagai  bahan  dasar pembuatan batu bata merah mengalami proses pembakaran  dengan  temperatur  tinggi  diatas  800°C hingga mengeras seperti batu. Menurut Lasmini & Arifin (2009), penggunaan silika dalam campuran beraspal dapat meningkatkan potensi stabilitas dan juga durabilitas pada suatu  campuran  beraspal.  Komposisi  kimia  abu  bata mempunyai  keserupaan  dengan  senyawa  semen  yang tergolong  sebagai  pozzolan  yaitu  kandungan  silika  yang diharapkan dapat mengurangi kadar aspal dan meningkatkan  stabilitas  campuran.  Komposisi  kimia limbah abu bata dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi Kimia Abu Bata Senyawa Limbah Abu Bata SiO2 56,4% Al2O3 27,4% Fe2O3 7,2% CaO 1,2% MgO 1,4% Sumber: (Lourenco et al . 1969)
Menurut  hasil  analisis  yang  dilakukan  Bahri  (2016) menunjukkan  bata  merah  mengandung  alumina  (Al 2 O 3 ) 34,09%,  Silika  dioksida  (SiO 2 )  42,55%.  Senyawa  kimia yang  terkandung  dalam  batu  bata  memiliki  kemiripan dengan  senyawa  kimia  dalam  kandungan  semen  yaitu alumina  (Al 2 O 3 ),  Silika  dioksida  (SiO 2 ),  kalsium  oksida (CaO).

## 2.4. Abu Serbuk Kayu
Menurut  Saiffudin  (2010)  serbuk  kayu  adalah  sisa-sisa dari  pengolahan  kayu  yang  dapat  digunakan  sebagai bahan pengisi untuk campuran aspal. Serbuk gergaji kayu mengandung  komponen  utama  selulosa,  hemiselulosa, lignin  dan  zat  ekstraktif  kayu.  Serbuk  gergaji  kayu merupakan  bahan  berpori,  sehingga  air  mudah  terserap dan  mengisi  pori-pori  tersebut.  Sifat  serbuk  gergaji  yang higroskopik  atau  mudah  menyerap  air.  Berdasarkan penelitian  kekuatan  tarik  kayu  lebih  tinggi  dari  pada kekuatan tekan yaitu 2 – 3 kali lebih besar.
Abu  serbuk  kayu  merupakan  hasil  pembakaran  dari limbah  serbuk  kayu.  Hasil  pembakaran  dari  limbah serbuk  kayu  ini  memiliki  kadungan  silika  (SiO2) mencapai 85% (Otoko, 2014). Senyawa kimia abu serbuk kayu dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Senyawa Kimia Abu Serbuk Kayu Senyawa Abu Serbuk Kayu Fe 2 O 3 1,7 % Al 2 O 3 2,7 % SiO 2 85 % MgO 0,25 % CaO 3,5 % Loss in ignition 4,3 % Sumber : (Otoko, 2014)
Hasil  penelitian  sebelumnya  yang  dilakukan  oleh Sabaruddin  (2011)  tentang  Pemanfaatan  Limbah  Abu Serbuk  Kayu  sebagai  material  pengisi  yaitu,  campuran dengan abu serbuk kayu sebanyak 1 % mempunyai kadar aspal  optimum  terbesar,  yaitu  6,63  %,  sedangkan campuran-campuran yang menggunakan abu serbuk kayu 2  %  dan  3  %  mempunyai  kadar  aspal  optimum  yang sama,  yaitu  6,0  %.  Hasil  ini  menunjukkan  bahwa penggunaan  abu  serbuk  kayu  yang  lebih  banyak menghasilkan campuran yang penggunaan aspalnya lebih sedikit.

## 3. METODOLOGI

## 3.1. Metode Penelitian
Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah metode eksperimen. Penelitian ini  menggunakan  variabel bebas  dan  variabel  terikat.  Variabel  bebas  dalam penelitian  ini  adalah  komposisi filler abu  bata  dan  abu serbuk  kayu  sedangkan  variabel  terikatnya  adalah  aspal, agregat  kasar  dan  halus,  serta  air.  Dalam  penelitian  ini digunakan  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  2018  sebagai acuan untuk menetukan campuran Laston Lapis Aus ( AC- WC ) dan Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk standar pelaksanaan pengujian laston.
Pengujian yang dilakukan yaitu pengujian material berupa aspal,  agregat  kasar  dan  halus  serta filler .  Data  yang diperoleh  dari  pengujian  agregat  digunakan  untuk rancangan  campuran (Mix  Design) dan  penentuan  kadar aspal  optimum.  Semua  pengujian  yang  terdapat  dalam metode  penelitian  dilakukan  sendiri  oleh  penulis. Pelaksanaan  penelitian  seperti  pembuatan  benda  uji  dan perawatan  benda  uji  dilaksanakan  di  Laboratorium  Jalan Raya Universitas Riau.

## 3.2. Bahan dan Peralatan Penelitian
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi:
1. Aspal  penetrasi  60/70  yang  telah  tersedia  di Laboratorium Jalan Raya Universitas Riau
2. Agregat  kasar  dan  agregat  halus  berasal  dari  PT. Virajaya Riauputra, Kabupaten Kampar
3. Filler yang dikombinasikan, yaitu :
a. Batu  bata,  berasal  dari  limbah  bangunan Perumahan Arengka Unigarden, Jalan Selamat,  Air  Hitam,  Kota  Pekanbaru.
Tahapan pengolahan batu bata menjadi bahan pengisi adalah sebagai berikut:
 Batu  bata  dijemur  terlebih  dahulu untuk menghilangkan kadar air.
 Setelah  kering,  batu  bata  dihancurkan dengan  batu  giling  dan  dihaluskan dengan blender lalu  disaring  dengan saringan no. 200.
b. Abu  serbuk  kayu,  limbah  serbuk  kayu  yang digunakan  merupakan  serbuk  kayu  jati  dan meranti yang berasal dari limbah olahan kayu yang  terletak  di  Jalan  Naga  Sakti,  Kota
Pekanbaru, Provinsi Riau. Tahapan pengolahan  abu  serbuk  kayu  menjadi  bahan pengisi adalah sebagai berikut:
 Serbuk kayu dibakar dan didinginkan
 Abu  serbuk  kayu  dihancurkan  dengan alat bantu berupa blender lalu disaring dengan saringan no. 200 c. Air bersih
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi:
1. Alat untuk pengujian aspal Peralatan  yang  digunakan  untuk  pengujian  aspal adalah :
a. Alat uji penetrasi,
b. Alat uji titik lembek,
c. Alat uji titik nyala,
d. Alat uji berat jenis,
e. Alat uji kehilangan berat,
f. Alat uji viskositas,
g. Alat uji daktilitas.
2. Alat untuk pengujian agregat Peralatan yang digunakan untuk pengujian agregat adalah:
a. Alat uji berat jenis agregat kasar dan halus,
b. Alat  uji  keausan  agregat  dengan  mesin los angeles ,
c. Alat  uji  kekekalan  agregat  terhadap  larutan natrium sulfat atau magnesium sulfat,
d. Alat uji kepipihan dan kelonjongan,
e. Alat uji angularitas.
3. Satu set saringan dengan ukuran: 3/4” , 1/2” , 3/8” ,  no.  4,  no.  8,  no.  16,  no.  30,  no.  50,  no.  100  dan no. 200,
4. Alat untuk membuat benda uji Peralatan yang digunakan  untuk pembuatan benda uji adalah sebagai berikut:
a. Cetakan  benda  uji  yang  terbuat  dari  logam dengan ukuran diameter 10,16 cm dan tinggi 7,62 cm, lengkap dengan pelat alat dan leher sambungan,
b. Mesin penumbuk otomatis dengan permukaan  rata  berbentuk  lingkaran  dengan berat 4,536 kg dengan tinggi jatuh bebas 45,7 cm,
c. Extruder untuk  mengeluarkan  benda  uji  dari cetakan.
5. Alat untuk pengujian Marshall
Peralatan  yang  digunakan  untuk  pengujian Marshall adalah:
a. Marshall campression machine,
b. Kepala penekan berbentuk lengkung,
c. Proving  ring dengan  kapasitas  2500  kg yang dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm,
d. Arloji pembacaan kelelehan ( flow ) dengan ketelitian 0,25 mm.
6. Oven dengan suhu mencapai 200 o C (± 1 o C),
7. Bak  perendaman  ( water  bath )  dilengkapi dengan pengatur suhu 10 – 60 o C,
8. Termometer,
9. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram,
10. Perlengkapan lain:

## 3.3. Pengujian Bahan Penyusun Campuran Aspal
Pengujian  yang  dilakukan  pada  aspal  adalah  sebagai berikut :
1. Pengujian titik nyala dan titik bakar aspal (SNI 2433:2011).
2. Pengujian penetrasi aspal (SNI 06-2456-2011).
3. Pengujian titik lembek aspal (SNI 2434:2011).
4. Pengujian daktilitas aspal (SNI 2432:2011).
5. Pengujian  kehilangan  berat  aspal  (SNI  06- 2440-1991).
6. Pengujian berat jenis aspal (SNI 2441:2011).
7. Pengujian viskositas aspal, mengacu pada (SNI 06-6441-2000)
Pengujian yang dilakukan pada agregat kasar adalah : 1. Pengujian  analisa  saringan  (SNI  03-1968- 1990).
2. Pengujian  berat  jenis  dan  penyerapan  agregat kasar (SNI 03-1969-2016).
3. Pengujian  sifat  kekekalan  agregat  dengan  cara perendaman  menggunakan  larutan Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat (SNI 3407:2008).
4. Pengujian  ketahanan  aus  agregat  kasar  dengan mesin los angeles (SNI 2417:2008).
5. Pengujian  kelekatan  agregat  terhadap  aspal (SNI 2439:2011).
6. Pengujian  penentuan  persentase  butir  pecah pada agregat kasar (SNI 7619:2012).
7. Pengujian  indeks  kepipihan  dan  kelonjongan (ASTM D4791).
8. Pengujian material lolos saringan no. 200 (SNI ASTM C117:2012).
Pengujian yang dilakukan pada agregat halus adalah :
1. Pengujian  analisa  saringan  (SNI  03-1968- 1990).
2. Pengujian  berat  jenis  dan  peyerapan  agregat halus (SNI 03-1970-2016).
3. Pengujian  setara  pasir  ( sand  equivalent )  (SNI 03-4428-1997).
4. Pengujian  angularitas  dengan  kadar  rongga (SNI 03-6877-2002).
5. Pengujian  gumpalan  lempung  dan  butir-butir mudah pecah (SNI 03-4141-1996).
6. Pengujian  material  lolos  saringan  no.  200  (SNI ASTM C117:2012).
Pengujian  yang  dilakukan  pada filler adalah  sebagai berikut :
1. Pengujian  lolos  saringan  no.  200  (SNI  03-4142- 1996 atau SNI ASTM C136:2012)
2. Pengujian  berat  jenis,  mengacu  pada  (SNI  15- 2531-1991)

## 3.4. Rancangan Campuran (Mix Design) Aspal Beton
Rancangan  campuran  atau  proporsi  masing-masing agregat  yang  digunakan  harus  memenuhi  Spesifikasi Umum  Bina  Marga  2018.  Berdasarkan  variasi  kadar aspal,  variasi  kadar filler dan  jenis  pengujian  yang  akan dilakukan  untuk  mendapatkan  KAO,  maka  jumlah  benda uji  yang  dibutuhkan  adalah  sebanyak  45  sampel  dengan uraian pada Tabel 3 berikut:
Tabel 3. Komposisi dan Jumlah Pembuatan Benda Uji
Kadar Aspal (%) Perbandingan Antara Filler Abu Bata dan Filler Abu Serbuk kayu Jumlah Benda Uji (buah) 100 : 0 97: 3 94 :6 (Pb-1) 3 3 3 9 (Pb-0,5) 3 3 3 9 Pb 3 3 3 9 (Pb+0,5) 3 3 3 9 (Pb+1) 3 3 3 9 KAO 3 3 3 9 Total 54

## 3.5. Metode Marshall
Penelitian  ini  direncanakan  menggunakan  Laston  yaitu AC-WC sesuai  dengan  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga 2018.  Masing-masing  variasi  kadar filler dipersiapkan  3 buah benda uji.

## 3.5.1. Persiapan Benda Uji
Mempersiapkan  agregat  yang  akan  digunakan  dengan cara  membersihkan  kemudian  dikeringkan  dalam oven
dengan suhu 110º C atau mencapai berat tetap. Kemudian memisahkan agregat berdasarkan fraksi yang dikehendaki.  Untuk  setiap  benda  uji  diperlukan  agregat sebanyak  1200  gram.  Persiapan  lainnya  juga  dilakukan yaitu memanaskan aspal.

## 3.5.2. Pembuatan Benda Uji
Pembuatan  benda  uji  dilakukan  dengan  cara  mencampur agregat  beserta  aspal.  Agregat  dipanaskan  pada  suhu tertentu,  kemudian  aspal  dimasukkan  pada  suhu pencampuran  ideal.  Agregat  dan  aspal  diaduk  sampai semua  agregat  terselimuti  oleh  aspal  dan  mencapai  suhu pemadatan.

## 3.5.3. Pemadatan Benda Uji
Setelah  campuran  tercampur  secara  merata  pada  suhu tertentu,  lalu  campuran  dipindahkan  ke  dalam  cetakan yang  telah  dilapisi  kertas  pada  bagian  dasarnya  agar campuran  tidak  lengket  dengan  wadah.  Campuran dipadatkan  dengan  cara  ditusuk-tusuk  pada  pinggir cetakan  dan  bagian  tengah  cetakan  yang  telah  terisi campuran  sebanyak  25  kali.  Kemudian  memadatkan campuran  dengan  diberi  tumbukan  sebanyak  masing- masing  jumlah  tumbukan  75  kali  pada  sisi  atas  dan bawah.

## 3.5.4. Perawatan Benda Uji
Benda  uji  yang  telah  dipadatkan  kemudian  dikeluarkan dari cetakan dengan menggunakan extruder dan benda uji direndam selama 24 jam.

## 3.5.5. Pengujian Marshall Standar
Pengujian Marshall dilakukan  untuk  menentukan  nilai karakteristik campuran aspal  yang dapat dilihat dari  nilai stabilitas,  kelelehan  ( flow )  dan Marshall  Quotient ( MQ ). Sebelum  melakukan  pengujian Marshall ,  benda  uji  yang telah direndam selama 24 jam kemudian direndam dalam bak perendaman selama 30 menit dengan temperatur tetap 60 ±    1 .  Benda  uji  yang  telah  direndam  dengan temperatur  60 kemudian  diuji  dan  diletakkan  dalam bagian bawah alat penekan uji Marshall .

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1. Hasil Pengujian Bahan Penyusun AC-BC

## 4.1.1. Hasil Pengujian Aspal
Aspal yang digunakan merupakan aspal dengan penetrasi 60/70  yang  diperoleh  dari    PT.  Virajaya  Riauputra, Kabupaten Kampar, Provinsi  Riau. Hasil pengujian aspal dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil Pengujian Aspal Penetrasi 60/70
Sifat-sifat
Standar Satuan  Hasil Spesifikasi
Material yang Diuji Uji Uji Min  Maks Penetrasi, 25 o C, 100 gram, 5 detik SNI 2456:1991 Dmm 69,70 60 70 Penetrasi, (Setelah TFOT ) SNI 2456:1991 % 94,943 54 Titik Lembek (Softening Point) SNI 2434:2011 o C 57,85 48 Titik Nyala degan Cleveland Open Cup SNI 2433:2011 o C 295 232 Berat Jenis SNI 2441:2011 1,023 1,0 Kehilangan Berat ( TFOT ) SNI-06- 2440-1991 % berat 0,235 0,8 Viskositas Suhu pemadatan ideal o C 146 Suhu pemadatan Min 250 o C Suhu pemadatan Max 310 o C AASHTO T 72-90 o C 148 135 155 o C 144 Suhu pencampuran ideal (viskositas = 170 cSt) o C 154 149 160 Suhu pencampuran Min 150 o C Suhu pencampuran Max 190 o C AASHTO
T 54-61 o C
156 o C 152 Viskositas Kinematis 135 o C SNI 06- 6441- 2000 o C 510 300

## 4.1.2. Hasil Pengujian Agregat
Hasil  pengujian  agregat  dapat  dilihat  pada  Tabel  5  dan Tabel 6.

## Tabel 5. Hasil Pengujian Agregat Kasar
Pengujian Standar Hasil Pengujian Spesifikasi Min  Maks Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan (%) Na 2 SO 4 SNI 3407:2008 - 12 MgSO 4 1,138 18 Abrasi dengan mesin Los Angeles (%) Campuran AC Modifikasi 100 putaran SNI 2417:2008 - 6 500 putaran - 30 Semua jenis  AC bergradasi lainnya 100 putaran - 8 500 putaran 30,152 40 Kelekatan  agregat  terhadap aspal (%) SNI 2439:2011 96,923 95 Butir  pecah  pada  agregat kasar (%) SNI 7619:2012 100 95/90 Partikel pipih dan lonjong (%) ASTM D4791 Perbanding an 1: 5 6,617 10 Material  lolos  ayakan  no.  200 (%) SNI  ASTM C117:2012 0,303 1

## Tabel 6. Hasil Pengujian Agregat Halus
Pengujian Standar Hasil Pengujian Spesifikasi Min Maks Nilai  setara  pasir (%) SNI 03-4428- 1997 74,091 50 Angularitas  dengan uji  kadar  rongga (%) SNI 03-6877- 2002 45,219 45 Gumpalan  lempung dan  butir  -  butir mudah pecah dalam agregat (%) SNI 03-4141- 1996 0,089 1 Material lolos ayakan no. 200 (%) ASTM C117:2012 9,703 10

## 4.1.3. Hasil Pengujian Filler
Filler yang digunakan pada penelitian ini adalah abu bata dan  abu  serbuk  kayu.  Pengujian filler dilakukan  dengan dua  cara  yaitu  pengujian  saringan  no.  200  dan  pengujian berat jenis. Hasil pengujian filler dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Hasil Pengujian Karakteristik Filler Jenis Pemeriksaan Standar Syarat (%) Hasil (%) Abu Serbuk Kayu Abu Bata Lolos saringan  no. 200 SNI  ASTM C136:2012 75 100 100 Berat jenis SNI 15- 2531-1991 - 1,815 2,308

## 4.2. Proporsi Bahan Penyusun AC-WC
Dalam penelitian ini ada 4 proporsi bahan penyusun, yaitu proporsi  fraksi  agregat,  perkiraan  kadar  aspal,  proporsi agregat  dan filler pada  setiap  kadar  aspal,  serta  proporsi
aspal

## 4.2.1. Proporsi Fraksi Agregat
Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga antar  butir  yang akan  menentukan stabilitas suatu perkerasan.  Pengujian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui gradasi  atau  distribusi  ukuran  butiran  agregat.  Proporsi masing-masing  agregat  yang  digunakan  harus  memenuhi Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  2018,  seperti  yang  dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Proporsi Agregat
Nomor Saringan Gradasi Masing-fraksi Spesifikasi Lolos Saringan (Persentasi Lolos Saringan) mm Inch Fraksi  Fraksi   Fraksi  Fraksi   Jumlah
Batas  Batas
1 2 3 4 Bawah  Atas 13% 29%  51% 7%   100% 19   3/4" 13,00  29,00 51,00  7,00  100,00 100 100 12,5   1/2" 3,15  29,00 51,00  7,00 90,15 90 100 9,5   3/8" 0,35  22,00 51,00  7,00 80,35 77 90 4,75   No.4 0,07 0,09 46,06  7,00 53,21 53 69 2,36   No.8 0,06 0,07 30,20  7,00 37,33 33 53 1,18  No.16 0,06 0,06 19,57  7,00 26,69 21 40 0,6  No.30 0,05 0,06 12,90  7,00 20,00 14 30 0,3  No.50 0,05 0,05 9,01  7,00 16,11 9 22 0,15  No.100 0,02 0,03 3,53  7,00 10,59 6 15 0,075  No.200 0,00 0,00 0,25  7,00 7,26 4 9
Gambar 1. Grafik Gradasi Agregat AC-WC

## 4.2.2. Perkiraan Kadar Aspal Rencana
Perhitungan  penentuan  kadar  aspal  rencana  yang mengacu  pada  gradasi  agregat  yang  digunakan  dapat dilihat sebagai berikut:
% Agregat Kasar  = 100% - 37,33% = 62,67%
% Agregat Halus  = 37,33% - 7,26% = 30,07% % Filler = 7,26% (   )           (   ) (      ) (1) ................ (      )           (      ) (     )
Dari  perhitungan  di  atas  diperoleh  nilai  kadar  aspal rencana adalah 5,35% atau 5,5% dari berat total campuran agregat.  Kemudian  ditentukan  nilai  variasi  kadar  aspal untuk  menentukan  kadar  aspal  optimum  (KAO),  yaitu dimulai  dari    4,5%;  5  %;  5,5%;  6%;  dan  6,5%.  Tabel  9 menunjukkan  berat  aspal  yang  digunakan  pada  masing- masing variasi kadar aspal.
Tabel 9. Kadar Aspal untuk Benda Uji
Kadar Aspal (%) 4,5 5 5,5 6 6,5 Berat dalam 1 Benda Uji (gr) 54 60 66 72 78

## 4.3. Penentuan Kadar Aspal Optimum (KAO)

## Campuran AC-WC
Hasil  pengujian  karakteristik Marshall untuk  komposisi filler yang berbeda dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Hasil Pengujian Karakteristik Marshall untuk Mencari KAO
Sifat - Sifat Material Yang Diuji (Nilai Rata - Rata) Kadar Aspal (%) Hasil Pengujian Campuran Aspal Spesifikasi Variasi Filler 100 : 0 97 : 3 94 : 6 Min  Maks % Rongga Dalam Mineral Agregat ( VMA ) , % 4,5 16,29 17,29 16,78 14 5,0 16,45 17,77 16,87 5,5 16,94 17,45 16,98 6,0 18,14 17,61 17,22 6,5 18,17 18,11 18,01 % Rongga Dalam Campuran ( VIM ) , % 4,5 7,16 8,28 7,71 3 5 5,0 6,18 7,67 6,67 5,5 5,57 6,16 5,63 6,0 5,79 5,19 4,75 6,5 4,65 4,60 4,49 % Rongga Terisi Aspal ( VFA ), % 4,5 56,10 52,33 54,23 65
5,0 62,50 56,84 60,54 5,5 67,20 64,72 66,87 6,0 68,10 70,52 72,47 6,5 74,40 74,76 75,10 Marshall Quotient , Kg/mm 4,5 356,24 458,89 465,10 250 5,0 385,69 446,89 421,73 5,5 300,31 408,74 435,34 6,0 263,00 286,33 333,20 6,5 264,24 261,01 270,95 Stabilitas (Dengan Kalibrasi Alat), Kg 4,5  1.200,45 1.218,73  1.283,47 800 5,0  1.304,46 1.238,78  1.201,81 5,5  1.126,24 1.424,72  1.516,82 6,0  1.018,57 1.079,11  1.265,46 6,5  1.055,27 1.020,60  1.070,44 Kelelehan ( Flow ), mm 4,5 3,40 2,70 2,80 2 4 5,0 3,40 2,87 2,87 5,5 3,80 3,53 3,50 6,0 3,90 3,87 3,80 6,5 4,00 3,93 3,97
Data dari Tabel 11 kemudian diplot ke dalam grafik untuk mendapatkan  kadar  aspal  optimum  (KAO)  yang  dapat dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Kadar Aspal Optimum Kombinasi filler abu
serbuk kayu dan abu bata 100 : 0 97: 3 94 : 6 KAO 6,43% 6,35% 6,21%

## 4.4. Pengujian Marshall pada Kondisi Kadar Aspal Optimum (KAO)
Setelah  diperoleh  nilai  KAO  dari  masing-masing campuran,  selanjutnya  dilakukan  pembuatan  benda  uji pada ketiga komposisi filler, yaitu 100% abu bata dan 0% abu serbuk kayu, 97% abu bata dan 3% abu serbuk kayu, serta  94%  abu  bata  dan  6%  abu  serbuk  kayu.  Kemudian benda  uji  tersebut  diuji  nilai  karakteristiknya  yang meliputi VMA , VIM , VFA , stabilitas, flow dan MQ .

## 4.4.1. Voids of Material Aggregate (VMA)
Nilai VMA menyatakan  rongga  di  antara  partikel  agregat dalam  suatu  campuran  yang  sudah  dipadatkan,  termasuk rongga  yang  berisi  aspal  yang  dinyatakan  dengan  persen dari volume total campuran. Nilai VMA dipengaruhi oleh gradasi  agregat,  kadar  aspal,  jumlah  tumbukan  dan  suhu pemadatan.  Hasil  pengujian VMA dapat  dilihat  pada Gambar 2.
Gambar 2. Grafik Hubungan VMA dengan Kombinasi Filler
Dari  Gambar  4.3  dapat  dilihat  bahwa  nilai VMA untuk semua  variasi filler berada  di  atas  dan  memenuhi  nilai yang  disyaratkan  pada  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga 2018  yaitu  14%.  Nilai VMA paling  rendah  yaitu  12,27% pada  variasi filler 100%  :  0%.  Terjadi  peningkatan sebesar  0,25%  pada  komposisi filler 97%  :  3%  terhadap variasi filler 100%  :  0%  menjadi  17,31%.  Sedangkan pada  variasi filler 94%  :  6%  terjadi  kenaikan  sebesar 0,48%  terhadap  komposisi filler 100%  :  0%  menjadi 17,35%. Faktor  yang  mempengaruhi  kenaikan  nilai VMA pada  komposisi filler 97%  :  3%  dan  94%  :  6%  ialah variasi kadar aspal yang lebih kecil dibandingkan dengan komposisi filler 100% : 0%. Selain itu, dapat diakibatkan oleh  kualitas  pemadatan  yang  kurang  baik  sehingga menghasilkan  benda  uji  yang  mempunyai  rongga  cukup besar  namun  masih  memenuhi  Spesifikasi  Umum  Bina Marga 2018.

## 4.4.2. Voids in Mixture (VIM)
VIM adalah  rongga  yang  terdapat  dalam  total  campuran beraspal setelah proses pemadatan. Nilai VIM dibutuhkan untuk  mengetahui  persentase  volume  pori  yang  masih tersisa  setelah  campuran  aspal  tersebut  dipadatkan.  Nilai
VIM yang  besar  menunjukkan  bahwa  rongga  pada  suatu benda uji besar dan kurangnya kekedapan suatu benda uji terhadap  air.  Hasil  pengujian VIM dapat  dilihat  pada Gambar 3.
Gambar 3. Grafik Hubungan VIM dengan Kombinasi

## Filler
Dari  Gambar  4.4  dapat  dilihat  bahwa  nilai VIM pada masing-masing  kombinasi  penggantian filler berada  di atas  dan  memenuhi  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  2018 yang  disyaratkan  yaitu  sebesar  3-5%.  Pada  komposisi filler 100% : 0% nilai VIM yang dihasilkan sebesar 3,77. Nilai VIM mengalami kenaikan pada komposisi filler 97%
: 3% sebesar 6,58% terhadap komposisi filler 100% : 0% dengan  nilai  4,02.  Nilai VIM tertinggi  terdapat  pada komposisi filler 94%  :  6%  yaitu  4,43  dengan  kenaikan sebesar  17,49%  terhadap  komposisi filler 100%  :  0%. Nilai VIM mengalami kenaikan seiring dengan banyaknya persentase filler abu  serbuk  kayu  yang  digunakan  dalam campuran.
Jika  ditinjau  dari  kadar  aspal  yang  digunakan,  semakin bertambahnya  kadar  aspal  maka  nilai VIM pada  suatu campuran  semakin  menurun.  Hal  ini  dikarenakan  kadar aspal  yang  tinggi  dapat  lebih  banyak  mengisi  rongga- rongga  pada  campuran  sehingga  pori  yang  dihasilkan semakin  kecil.  Nilai VIM yang  rendah  mampu meningkatkan keawetan pada campuran beraspal. Namun jika  nilai VIM terlalu  rendah  atau  di  bawah  batas spesifikasi,  dapat  menyebabkan  terjadinya bleeding yaitu keluarnya aspal dari campuran akibat beban yang diterima perkerasan.

## 4.4.3. Voids Filled with Asphalt (VFA)
VFA merupakan persentase volume aspal yang menyelimuti agregat setelah mengalami proses pemadatan.  Sehingga,  dapat  dikatakan VFA merupakan persentase  rongga  yang  terisi  aspal  pada  campuran. Semakin  besar  nilai  VFA  menandakan  semakin banyaknya  rongga  dalam  campuran  yang  terisi  aspal sehingga campuran  menjadi lebih kedap terhadap air dan udara.  Nilai VFA yang  terlalu  kecil  akan  menyebabkan campuran  kurang  kedap  terhadap  air  dan  udara  sehingga campuran  aspal  mudah  teroksidasi  yang  akhirnya
menyebabkan  lapis  perkerasan  tidak  tahan  lama.  Hasil pengujian VFA dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Grafik Hubungan VFA dengan Kombinasi

## Filler
Dari  Gambar  4  dapat  dilihat  bahwa  nilai VFA pada kombinasi  penggantian filler berada  di  atas  spesifikasi yang  disyaratkan  yaitu  65%.  Dari  grafik  tersebut  dapat dilihat bahwa nilai VFA mengalami penurunan, nilai VFA paling  tinggi  terdapat  pada  komposisi filler 100%  :  0% yaitu  sebesar  78,17%.  Pada  kombinasi filler 97%  :  3% nilai VFA mengalami  penurunan  sebesar  1,73%  terhadap kombinasi filler 100%  :  0%  menjadi  76,82%  dan  nilai VFA yang  paling  rendah    terdapat  pada  kombinasi filler 94% : 6% mengalami penurunan sebesar 4,68% terhadap komposisi filler 100% : 0% menjadi 74,52%.
Pada  campuran  kombinasi filler 100%  :  0%  kadar  aspal yang  ditambahkan  paling  besar  yaitu  6,43%.  Hal  ini mengakibatkan  banyaknya  persentase  rongga  yang  terisi oleh aspal sehingga nilai VFA pada kombinasi filler 100% :  0%  lebih  besar  dibandingkan  dengan  kombinasi filler lainnya.
Apabila  ditinjau  dari  komposisi filler ,  terjadi  penurunan pada komposisi filler 97% : 3% dan 94% : 6% dibanding dengan  komposisi filler 100%  :  0%  karena  aspal  yang terserap  oleh filler abu  serbuk  kayu  mengakibatkan rongga  terisi  aspal  ( VFA )  pada  campuran  menjadi  kecil. Pada  kombinasi  100%  :  0%  nilai VFA lebih  besar  dari nilai VFA pada kombinasi lainnya, hal ini disebabkan oleh karakteristik abu bata yang tidak menyerap aspal.
Pada  saat  dilakukan  pengamatan  secara  visual,  terlihat bahwa filler kombinasi  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu lebih  mudah  menyerap  aspal  yang  ditandai  dengan campuran  yang  lebih  mudah  tercampur  dibandingkan dengan filler 100% abu bata. Karena reaksi filler tersebut mengakibatkan lebih sedikit rongga yang dapat terisi oleh aspal.

## 4.4.4. Stabilitas
Stabilitas  dibutuhkan  untuk  mengetahui  seberapa  besar kemampuan  perkerasan  untuk  menahan  beban  lalu  lintas tanpa  menimbulkan  perubahan  yang  tetap  seperti gelombang, alur dan bleeding . Nilai stabilitas menunjukkan  kemampuan  suatu  campuran  untuk  dapat
menahan  suatu  deformasi  yang  diakibatkan  oleh  suatu beban. Untuk hasil pengujian stabilitas dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Grafik Hubungan Stabilitas dengan Kombinasi

## Filler
Dari  Gambar  5  dapat  dilihat  bahwa  nilai  stabilitas  pada masing-masing kombinasi filler berada di atas spesifikasi dan  memenuhi  yang  disyaratkan  yaitu  800  kg.  Stabilitas pada  kombinasi filler 100%  :  0%  menunjukkan  hasil paling  rendah  yaitu  sebesar  1.057,44  kg.  Hal  ini menunjukkan  bahwa  komposisi filler 100%  :  0% menghasilkan benda  uji  yang lebih lembek namun  masih berada di atas spesifikasi.
Dari Tabel 4.13 diatas dapat dilihat pada komposisi filler 97%  :  3%  mengalami  kenaikan  sebesar  1,64%  terhadap kombinasi filler 100:0  menjadi  1.074,77  kg.  Benda  uji dengan  stabilitas  tertinggi  dihasilkan  oleh  benda  uji dengan kombinasi filler 94% : 6% dengan kenaikan yang cukup tinggi yaitu 4,51% terhadap kombinasi filler 100% : 0% menjadi 1.105,11 kg.
Dari  grafik  dapat  dilihat  bahwa  semakin  bertambahnya komposisi filler abu  serbuk  kayu  maka  semakin bertambah  nilai  stabilitas  yang  dihasilkan.  Dapat disimpulkan  bahwa filler pengganti  yaitu  94%  abu  bata dan  6%  abu  serbuk  kayu  menghasilkan  nilai  stabilitas yang  lebih  baik  dari  pada filler 100%  abu  bata  dan  0% abu  serbuk  kayu.  Peningkatan  nilai  stabilitas  disebabkan oleh peningkatan komposisi serbuk kayu yang digunakan karena  semakin  banyak  pula  kandungan  silika  pada campuran  yang  dapat  mengikat  dan  merekatkan  antar agregat.  Nilai  stabilitas  yang  tinggi  akan  mengakibatkan konstruksi perkerasan jalan yang semakin kuat dan getas. Sehingga  dapat  memikul  beban  lalu  lintas  yang  lebih berat  akan  tetapi  dapat  mengakibatkan  permukaan  jalan yang lebih mudah retak karena terlalu kaku.

## 4.4.5. Kelelehan (Flow)
Flow merupakan besarnya deformasi vertikal yang diukur pada  saat  awal  pembebanan  hingga  pembebanan maksimum. Pengukuran flow bersamaan dengan pengukuran  nilai  stabilitas Marshall .  Hal  ini  akan mengakibatkan perkerasan lebih mudah retak. Sedangkan nilai flow yang  tinggi  akan  membuat  perkerasan  bersifat plastis,  hal  ini  akan  mengakibatkan  perkerasan  akan
mudah  berubah  bentuk  apabila  diberi  beban  .  Hasil pengujian flow dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Grafik Hubungan Flow dengan Kombinasi Filler
Pada Gambar 6 dapat dilihat bahwa nilai flow pada setiap kombinasi filler telah  memenuhi Spesifikasi Umum Bina Marga 2018  yaitu antara 2  mm  sampai 4  mm.  Nilai flow tertinggi  terdapat pada kombinasi filler 100% : 0% yaitu sebesar  3,95  mm.  Namun,  pada  kombinasi filler 97%  : 3%  nilai flow mengalami  penurunan  sebesar  2,95% terhadap  kombinasi filler 100%  :  0%  menjadi  3,83  mm. Nilai flow paling  rendah  terdapat  pada  kombinasi filler 94%  :  6%  yaitu  sebesar  3,82  mm  dan  mengalami penurunan sebesar 3,38% terhadap kombinasi filler 100% : 0%.
Nilai flow dipengaruhi  oleh  kadar  aspal  optimum  yang digunakan. Pada penelitian ini, nilai flow pada kombinasi filler 100  %  :  0%  dengan  kadar  aspal  optimum  6,43% sebesar  3,95  mm,  kombinasi filler 97%  :  3%  dengan kadar  aspal  optimum  6,35%  dengan  nilai  flow  3,83  mm, kombinasi filler 96%  :  4%  dengan  kadar  aspal  optimum 6,21%  dengan  nilai  flow  6,21  mm.  Sehingga  dapat disimpulkan  bahwa  semakin  banyak  kadar  aspal  akan mengakibatkan  nilai flow suatu  campuran  semakin meningkat.

## 4.4.6. Marshall Quotient
Nilai MQ menunjukkan  sifat  kekakuan  pada  suatu perkerasan. Campuran dengan nilai MQ tinggi menunjukkan  kecenderungan  bersifat  kaku  dan  kurang lentur.  Hubungan  antara  nilai MQ dengan  variasi filler dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Grafik Hubungan MQ dengan Kombinasi Filler
Pada Gambar 7 dapat dilihat bahwa nilai MQ untuk setiap kombinasi filler telah  memenuhi  spesifikasi  yang disyaratkan  yaitu  250  kg/mm.  Nilai MQ pada  komposisi filler 100% : 0% sebesar 268,09 kg/mm. Pada kombinasi filler 97% : 3% terjadi kenaikan nilai MQ sebesar 4,54% terhadap  kombinasi filler 100%  :  0%  menjadi  280,25 kg/mm.  Nilai  MQ  paling  tinggi  terdapat  pada  kombinasi filler 94%  :  6%  yaitu  meningkat  sebesar  7,95%  terhadap komposisi filler 100% : 0% sebesar 289,39 kg/mm.
Kenaikan dan penurunan nilai MQ dipengaruhi oleh nilai stabilitas  dan flow pada  campuran.  Stabilitas  yang  kecil dan flow yang  besar  menghasilkan  campuran  yang  lebih lembek  dan  mudah  mengalami  deformasi  jika  diberi pembebanan.  Sebaliknya,  nilai  stabilitas  yang  besar  dan flow yang kecil menghasilkan campuran yang lebih getas.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN

## 5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan penggunaan kombinasi  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu  sebagai filler terhadap  nilai  karakteristik Marshall campuran AC-WC pada bab sebelumnya dapat disimpulkan bahwa:
1. Semua  hasil  pengujian marshall pada  setiap kombinasi filler telah  memenuhi  Spesifikasi Umum Bia Marga 2018. Hasil pengujian marshall pada  kombinasi filler 100%  :  0%  yaitu  stabilitas sebesar  1.057,44  kg, flow sebesar  3,95  mm, VMA sebesar  17,27%, VFA sebesar  78,17%, VIM sebesar  3,77%  dan MQ sebesar  268,09  kg/mm. Hasil  pengujian marshall pada  kombinasi filler 97% : 3% yaitu stabilitas sebesar 1.074,77 kg, flow sebesar  3,83  mm, VMA sebesar  17,31%, VFA sebesar  76,82%, VIM sebesar  4,02  %  dan MQ sebesar  280,25  kg/mm.  Hasil  pengujian marshall
pada  kombinasi filler 94%  :  6%  yaitu  stabilitas sebesar  1.105,11  kg, flow sebesar  3,82  mm, VMA sebesar  17,35%, VFA sebesar  74,52%, VIM sebesar 4,43% dan MQ sebesar 289,39 kg/mm.
2. Kombinasi filler abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu terbaik pada penelitian adalah 94% : 6% dari berat total filler .  Hal  ini  ditunjukkan  berdasarkan  nilai stabilitas  pada  komposisi  tersebut  memperoleh nilai stabilitas paling tinggi yaitu sebesar 1.105,11 kg dan nilai MQ sebesar 289,39 kg/mm. Nilai flow yang didapatkan juga paling rendah dari komposisi lainnya  yaitu  sebesar  3,82.  Hal  ini  menunjukkan bahwa  perkerasan  ini  memiliki  sifat  yang  kaku.
Namun,  nilai VFA pada  kombinasi  ini  mengalami penurunan  sebesar  4,68%  terhadap  kombinasi filler 100%  :  0%.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa kombinasi  94%  :  6%  dapat  memikul  beban  lalu lintas  yang  lebih  berat  karena  mempunyai
perkerasan  yang  kuat  dan  getas.  Komposisi filler ini  cocok  digunakan  pada  kondisi  daerah  dengan beban lalu lintas yang berat dan cuaca yang panas.

## 5.2. Saran
Dalam  penyempurnaan  hasil  penelitian  dan  untuk mengembangkan  penelitian  lebih  lanjut  maka  disarankan untuk  melakukan  penelitian  dengan  memperhatikan  hal- hal sebagai berikut:
1. Penelitian  mengenai  penggantian filler semen dengan  kombinasi  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu pada campuran perkerasan yang berbeda.
2. Penelitian  mengenai  penggantian filler semen dengan  kombinasi  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu pada komposisi yang berbeda.
3. Penelitian  mengenai  durabilitas,  pengujian  pada sifat  kimia  bahan  pengganti filler yang  digunakan pada  abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu  yang digunakan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Ambarwati,  Lasmini.,  &  Arifin,  M.  Z.  “Campuran Hot  Rolled  Sheet  (HRS)  dengan  Material  Piropilit Sebagai  Filler  yang  Tahan  Hujan  Asam.” Jurnal RekayasaSipil, Volume  3 No.1,  2009,  Pages  17-28. http://rekayasasipil.ub.ac.id/index.php/rs/article/view/ 136
[2] Lourenco,  P.  B.,  Fernandes et.  al. “Handmade  Clay
Bricks  :  Chemical,  Physical  and  Mechanical Properties.” International  Journal  Architectural Heritage, Volume  4(1),  January  2010,  Pages  38-58. www.researchgate.net/publication/232880241_Hand made_Clay_Bricks_Chemical_Physical_and_Mechan ical_Properties
[3] Otoko, G. R., & Honest, B. K. (2014). “Stabilization of  Nigerian  Deltaic  Laterites  with  Saw  Dust  Ash.”
International  Journal  of  Scientific  Research  and Management, Volume 2 Issue 8, August 2014, Pages 1287-1292.
https://www.researchgate.net/publication/266265661
[4] Pustran  Balitbang  PU. SNI  03-1737-1989  Tata  Cara Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (Laston) Untuk Jalan Raya. Jakarta: Pustran Balitbang PU, 1989.
[5] Sabaruddin. “Pemanfaatan Limbah Abu Serbuk Kayu sebagai  Material  Pengisi  Campuran  Lataston  Tipe B.” Jurnal  Transportasi, Volume  11  N0.2,  2011, Pages 112.
[6] Saifuddin,  M.I et.  al. “ Pengaruh  Penambahan Campuran  Serbuk  Kayu  Terhadap  Kuat  Tekan Beton”. B.Eng  Thesis,  Universitas  Pasir  Pengaraian, Riau, 2010.
[7] Sukirman.  (2003). Beton  Aspal  Campuran  Panas . Jakarta: Granit.
[8] Sukirman. (November 1999). Dasar-Dasar
Perencanaan Geometrik Jalan. (Edisi ke-3). [On- line]. Available: www.academia.edu/37821794/Dasar_- _Dasar_Perencanaan_Geometrik_Jalan_Silvia_Sukir man_ [May 2019]

## NOMENKLATUR
C =  Koefisien untuk Laston = 0,5 - 1
CA = Course  Aggregate ,  agregat  dari  saringan terbesar sampai dengan tertahan saringan no. 8 FA = Fine  Aggregate ,  agregat  yang  lolos  saringan no.  8  sampai  dengan  tertahan  saringan  no. 200
Pb =  Kadar Aspal Rencana