## Analisis Failure Mode And Effect Analysis

## Proyek X Di Kota Madiun
Aan Zainal Muttaqin (1) , Yudha Adi Kusuma (2)
(1,2) Program Studi Teknik Industri, Universitas PGRI Madiun Email: aanzainal@unipma.ac.id (1)

## Abstrak
Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  adalah  suatu  prosedur  terstruktur  untuk mengidentifikasi  dan  mencegah  sebanyak  mungkin  mode  kegagalan.  Suatu  mode kegagalan  adalah  apa  saja  yang  termasuk  dalam  kecacatan,  kondisi  diluar  spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari  produk.  Metodologi  yang  digunakan  adalah  penelitian  deskriptif  dimana pengumpulan data didapatkan dari penelitian kepustakaan dan penelitian lapangan yang berupa  wawancara  dan  pengamatan  langsung.  Pada  analisis  data  yang  dilakukan terdapat  46  potensi  kegagalan  dari  kegiatan  proyek.  Kemudian  dilakukan  perhitungan pada nilai dampak yang ditimbulkan, kemudian nilai pada kegagalan yang ditimbulkan dan  nilai  pada  cara  pencegahan.  Dari  ketiga  nilai  tersebut  dikalikan  untuk  menghitung nilai  prioritas.Didapatkan  RPN  tertinggi  pada  9  indikator  yaitu  perencanaan,  kontrak kerja, kegiatan Workshop dan pasca proyek, kejadian tak terduga, kondisi politik, biaya, mutu  dan  waktu.  Tiga  indikator  tertinggi  adalah  perencanaan  dengan  RPN  179,65, kemudian  kontrak  kerja  RPN  sebesar  137,09  dan  kegiatan Workshop dengan  RPN 170,85. Total RPN dari 9 indikator adalah 1289,37 dan nilai kritis sebesar 143,26.
Kata kunci : FMEA, RPN, Mode kegagalan

## Abstract
Failure Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  is  a  structured  procedure  to  identify  and prevent as many failure modes as possible. A failure mode is anything that is included in the defect, conditions outside the specified specifications, or changes in  the product that  cause  disruption  of  the  function  of  the  product.  The  methodology  used  is descriptive  research  where  data  collection  is  obtained  from  library  research  and  field research in the form of interviews and direct observation. In the data analysis conducted there were 46 Potential failure s of the project activities. Then do the calculations on the value  of  the  impact  caused,  then  the  value  on  the failure caused  and  the  value  on prevention. Of the three values are multiplied to calculate the priority value. The highest RPN is obtained on 9 indicators, namely planning, work contracts, Workshop s and post- project  activities,  unexpected  events,  political  conditions,  costs,  quality  and  time.  The three highest indicators are planning with RPN 179.65, then RPN employment contract of 137.09 and Workshop activities with RPN 170.85. The total RPN of the 9 indicators is 1289.37 and the critical value is 143.26
Keyword : FMEA, RPN, failure mode

## Pendahuluan
Failure  Mode  And  Effect  Analysis (FMEA)  adalah  suatu  prosedur  terstruktur  untuk mengidentifikasi dan mencegah mode kegagalan ( failure mode ) yang kemungkinan terjadi . Suatu mode kegagalan  adalah  apa  saja  yang  termasuk  dalam  kecacatan,  kondisi  diluar  spesifikasi  yang  ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk [1],[2],[3]. Beberapa
kasus  FMEA  ini  juga  bisa  diterapkan  dalam  penilaian  risiko  dengan  cara  memperluas  Matrix  tingkat keparahan risiko dengan memasukkan kemudahan mendeteksi pada kasus proyek [4],[5],[6],[7],[8].
Menurut [9],[10],[11],[12]tujuan yang dapat dicapai dengan penerapan FMEA:
1. Mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat pengaruh efeknya
2. Mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
3. Mengurutkan desain potensial dan defisiensi proses
4. Membantu fokus para engineer dalam mencegah timbulnya permasalahan
Pada dasarnya terdapat dua jenis FMEA [9],[13],[14] yaitu:
1. Design FMEA
Digunakan  untuk  memastikan  bahwa Potential  failure  modes ,  sebab  dan  akibatnya  telah dipastikan memiliki keterkaitan dengan karakteristik desain. Design FMEA akan menguji fungsi dari komponen, sub sistem dan  sistem, dengan potensialnya dapat berupa kesalahan pemilihan material, ketidaktepatan spesifikasi dan sebagainya [15].
2. Process FMEA
Digunakan  untuk  memastikan  bahwa Potential  failure  modes ,  sebab  dan  akibatnya  telah dipastikan memilki keterkaitan dengan karakteristik prosesnya. Process FMEA akan menguji fungsi dari komponen, sub sistem dan sistem. Modus potensialnya dapat berupa kesalahan operator dalam merakit  part,  terdapat  variasi  proses  yang  terlalu  besar  sehingga  produk  berada  diluar  batas spesifikasi yang telah ditentukan [4], [10].
Menurut  [16] yang pertama dan paling penting tugas tim FMEA adalah mengumpulkan informasi tentang  proyek  atau  proses  secara  keseluruhan  dengan  cara  melakukan  identifikasi  dan  implementasi pada kegiatan dan proses secara hati-hati melalui survei. Pengumpulkan informasi yang akurat, berguna dan  menyeluruh  tentang  proyek  dapat  dilakukan  dengan  cara  melalui  wawancara,  brainstorming  dan study pustaka [17]–[19]. Kemudian, daftar semua kesalahan yang menjadi penyebab dan kemungkinan terjadi secara singkat dan benar. Pengetahuan yang memadai dalam tindakan evaluasi dapat membantu untuk  mengidentifikasi  munculnya  risiko  [20].  Untuk  lebih  mengetahui  kemungkinan  risiko  perlu memperhatikan  data  historis,  standar  operasi,  persyaratan  dan  peraturan  yang  mengatur  tempat  kerja dan kondisi kerja.
Ketika  menerapkan  FMEA,  setiap  komponen  diperiksa  untuk  mengidentifikasi  kemungkinan kegagalan. Tiga  langkah yang diperhatikan:  kemungkinan  terjadinya  kegagalan ( Occurrence ), dampak atau  keparahan  kegagalan  ( Severity ),  dan  kemampuan  untuk  mendeteksi  kegagalan  sebelum  terjadi ( Detection ) [12], [21]. 1. Severity
Keparahan atau penurunan risiko hanya dipertimbangkan pada "efek", mengurangi keparahan risiko hanya mungkin dilakukan melalui perubahan dalam proses dan kegiatan. Ada beberapa faktor kuantitatif  untuk  tingkat  keparahan  risiko  ini  yang  dinyatakan  pada  skala  1  sampai  10.  Tingkat keparahan ditunjukkan pada Tabel 1 dengan urutan prioritas [9], [22].
Tabel 1 Nilai Severity Effect Severity  Of the Effect Rank Hazardous Risiko menyebabkan dampak pada biaya,  waktu, dan / atau  ruang lingkup begitu  parah  sehingga  tidak  ada  kesempatan  untuk  pemulihan.  Hal  ini mengharuskan penutupan proyek proses pada praktekkan. 10 Serious Risiko mempengaruhi biaya,  waktu dan / atau ruang lingkup, memerlukan tindakan oleh manajer  untuk mencapai tujuan (revisi) proyek. Dampaknya memerlukan penundaan dan / atau peningkatan yang signifikan dari biaya, dan  hilangnya  fungsional  dalam  proyek.  Ini  memerlukan  manajemen perubahan  proyek,  persetujuan,  rencana  kontingensi,  dan  review  tujuan baru bagi kelangsungan proyek.
9
Tabel 2 Nilai Severity (lanjutan) Effect Severity  Of the Effect Rank Extreme Risiko  mempengaruhi  biaya,  waktu  dan  /  atau  ruang  lingkup,  dan memerlukan  tindakan  dari  manajer  proyek  untuk  mencapai  tujuan  proyek. Dampaknya  memerlukan  penundaan  dan  /  atau  peningkatan  yang signifikan  dalam  biaya,  dan  dapat  diterjemahkan  ke  dalam  hilangnya proyek  fungsi.  Hal  ini  membutuhkan  manajemen  perubahan,  perencanaan kontingensi, dan persetujuan proses proyek. 8 Major Risiko  mempengaruhi  biaya,  waktu  dan  /  atau  ruang  lingkup,  dan memerlukan  tindakan dari manajer untuk mencapai tujuan proyek. Hal  ini membutuhkan  proses  manajemen  perubahan  proyek  pada  praktiknya, dengan persetujuan pihak perusahaan atas perubahan ini. 7 Significant Risiko  mempengaruhi  biaya,  waktu  dan  /  atau  ruang  lingkup,  dan memerlukan  tindakan  dari  manajer  untuk  mencapai  tujuan  proyek.  Ini mungkin mengharuskan proses manajemen perubahan proyek dipraktekkan, tanpa harus meminta persetujuan perusahaan. 6 Moderate Risiko  mempengaruhi  biaya,  waktu  dan  /  atau  ruang  lingkup,  dan memerlukan tindakan dari manajer untuk mencapai tujuan proyek. 5 Low Risiko  menyebabkan  penundaan  dalam  kegiatan  yang  tidak  pada  jalur proyek  kritis.  Selain  itu,  Risiko  dapat  melibatkan  dampak  terhadap resources proyek,  tanpa  mempengaruhi  batas  waktu,  anggaran  dan  ruang lingkup proyek. 4 Minor Risiko  tidak  menyebabkan  ada  kerugian  kecil  untuk  tujuan  proyek, memerlukan  pengerjaan  ulang  atau  koreksi  minor  dalam deliverable proyek, tidak ada waktu tambahan atau anggaran yang dibutuhkan. 3 Very Minor Risiko  menyebabkan  ada  penundaan  dan  /  atau  biaya  tambahan,  tanpa mempengaruhi  tujuan  proyek  atau  keseimbangan  terhadap  biaya  dan waktu. 2 None Risiko  menyebabkan  ada  pembatasan  pengetatan  kecil  di  proyek,  dengan tidak berdampak pada kualitas, biaya, waktu dan ruang lingkup. 1

## 2. Detection
Probabilitas  pada Detection adalah  salah  satu  jenis  penilaian  untuk  mengidentifikasi  penyebab  / mekanisme risiko. Tim proyek harus menggunakan kriteria evaluasi dan dasar sistem jika beberapa perubahan  diperlukan  dalam  kasus  khusus.  Penentukan  pengendalian  terbaik  dilakukan  sedini mungkin selama proses proyek.  Selain  itu,  tim  harus  meninjau  potensi  skor  risiko  setelah mencetak skor dan memastikan bahwa peringkat ini masih tetap. Meskipun FMEA memprioritaskan kegagalan  lebih  kritis,  hal  itu  juga  memerlukan  analisis  setiap  komponen  sistem  dan  ini  mungkin memakan waktu sumber daya yang tersedia. Cara menentukan nilai Detection dengan menggunakan rating 1-10, dimana setiap rating memiliki kriteria tersendiri dapat dilihat pada Tabel 2 berikut [23], [24].
Tabel 3 Nilai Detection Deteksi Kemungkinan deteksi Rank Tidak terdeteksi Tidak  ada  tindakan  pencegahan  terhadap  risiko,  atau  tindakan sistematis  untuk  memantau  dan  mengendalikan  risiko.  (Deteksi  kurang dari 1% dari waktu, dan risiko biasanya mempengaruhi proyek) 10 Sangat sedikit kemungkinan Tidak  ada  tindakan  pencegahan  terhadap  risiko,  dan  tindakan  untuk pengawasan  dan  pengendalian  risiko  jarang  terjadi,  tanpa  menunjukkan tingkat  lanjutan  yang  menjamin  keefektifan  manajemen  risiko  proyek. (Tidak  ada  pencegahan  risiko,  tetapi  mendeteksi  10%  setelah  terjadinya,
sebelum mempengaruhi tujuan proyek)
9
Tabel 4 Nilai Detection (lanjutan) Deteksi Kemungkinan deteksi Rank Sedikit kemungkinan Tidak  ada  tindakan  pencegahan  terhadapa  risiko,  tetapi  ada  tindakan untuk  monitoring  dan  kontrol  risiko,  dengan  tidak  ada  tingkat  lanjutan untuk  menjamin  pengulangan,  prosedur  dan  frekuensi  yang  diperlukan untuk manajemen yang efektif. (Tidak mencegah risiko, tetapi mendeteksi 50% setelah terjadinya, sebelum mempengaruhi tujuan proyek) 8 Sangat rendah Tidak  ada  mekanisme  pencegahan  penyebab  risiko,  tapi  ada  proses pemantauan dan pengendalian risiko selama proyek, dengan cara sistemik. (Tidak  mencegah  risiko,  tetapi  mendeteksi  90%  setelah  terjadinya, sebelum mempengaruhi tujuan proyek) 7 Rendah Ada  sangat  sedikit  kesempatan  untuk  mendeteksi  risiko  sebelum terjadi.  (Mendeteksi  dan  menghindari  terjadinya  10%  dari  waktu,  dan hanya mendeteksi untuk sisanya) 6 Sedang Ada  sedikit  kesempatan  untuk  mendeteksi  risiko  sebelum  terjadi. (Mendeteksi  dan  menghindari  terjadinya  30%  dari  waktu,  dan  hanya mendeteksi untuk sisanya) 5 Cukup tinggi Ada  kesempatan  besar  untuk  mendeteksi  risiko  sebelum  terjadi. (Mendeteksi  dan  menghindari  terjadinya  50%  dari  waktu,  dan  hanya mendeteksi untuk sisanya) 4 Tinggi Kemungkinan  tinggi  mendeteksi  penyebab  risiko  sebelum  terjadi. (Mendeteksi  dan  menghindari  terjadinya  70%  dari  waktu,  dan  hanya mendeteksi untuk sisanya) 3 Sangat tinggi Kemungkinan  yang  sangat  tinggi  untuk  mendeteksi  penyebab  risiko sebelum terjadi. (Mendeteksi dan menghindari terjadinya 85% dari waktu, dan hanya mendeteksi untuk sisanya) 2 Hampir pasti Penyebab  risiko  pasti  akan  terdeteksi  sebelum  terjadi  (Mendeteksi dan menghindari terjadinya 100% dari waktu) 1
3. Occurrence
Occurrence adalah  probabilitas  munculnya  penyebab  atau  mekanisme  tertentu.  Dengan  kata  lain, probabilitas pada Occurrence spesifik pada frekuensi kejadian kesalahan potensial. Probabilitas pada Occurrence dinilai dengan  angka 1 sampai 10 dari bantuan survei arsip dan dokumen  sebelumnya, memeriksa  proses  kontrol  dan  hukum  perburuhan.  Pencegahan  atau  pengendalian  dari  satu  atau beberapa mekanisme kesalahan adalah satu-satunya cara yang dapat mengurangi tingkat Occurrence melalui  pembentukan  perubahan  dalam  rencana  atau  proses  desain  seperti  checklist  desain,  desain review,  pedoman  desain  dan  lain-lain.  Jadi,  hanya  dengan  menghilangkan  atau  mengurangi penyebab  atau  mekanisme  setiap  bahaya  diharapkan  mengurangi  jumlah  nilai  probabilitas Occurrence, ditunjukkan pada Tabel 3 [15], [25], [26] .
Tabel 5 Nilai Occurrence Probability of Failure Possible Failure Rates Rank Sangat tinggi: kegagalan hampir tidak bisa dihindari. >1 in 2 10 1 in 3 9 Tinggi:  umumnya  berkaitan  dengan  poses  terdahulu  yang sering menimbulkan kegagalan 1 in 8 8 1 in 20 7 Sedang  :  umumnya  berkaitan  dengan  proses  terdahulu  yang kadang  mengalami  kegagalan  tetapi  tidak  dalam  jumlah besar. 1 in 80 6 1 in 400 5 1 in 2,000 4 Rendah  :  kegagalan  terisolasi  berkaitan  denganproses  yang identik. 1 in 15,000 3
Tabel 6 Nilai Occurrence (lanjutan) Probability of Failure Possible Failure Rates Rank Sangat  rendah  :  hanya  kegiatan  terisolasi  yang  berkaitan dengan proses yang hampir identik. 1 in 150,000 2 Hampir  tidak  mungkin  :  kegagalan  yang  mustahil,  tidak pernah ada kegagalan dalam proses yang identik. < 1 in 1,500,000 1
Dari  nilai Severity  ,  Occurrence dan Detection dapat  diperoleh  nilai  RPN,  yaitu  dengan  cara mengalikan ketiga unsur tersebut (RPN = S X O X D). Berdasarkan nilai RPN yang telah diperoleh maka  dilakukanlah  pengurutan  berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi  sampai  dengan  terendah.  Kegiatan produksi  dengan  nilai  RPN  tertinggi  merupakan  sasaran  utama  perbaikan  yang  harus  segera diselesaikan. Contoh penggunaan FMEA bisa dilihat pada Tabel 4:
Tabel 7 Contoh penggunaan FMEA Peristiwa risiko Kemungkinan   Dampak Deteksi Kesulitan Kapan Masalah antarmuka 3 4 4 Konversi System freezing 2 5 5 Start-up Reaksi pemakai yang tidak menyenangkan 4 3 3 Pascainstalansi Malfungsi perangkat keras 1 5 5 Instalansi

## Metode Penelitian
Dalam  pelakasanaan  penelitian  ini  digunakan  penelitian  deskriptif  [27],  yaitu  penelitian  yang menggambarkan  sejumlah  data  yang  kemudian  dianalisis  dengan  menggunakan  metode  tertentu  lalu diinterpretasikan  berdasarkan  kenyataan  yang  sedang  berlangsung.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk mencari  dan  mengumpulkan  data  untuk  memperoleh  fakta-fakta  yang  jelas  terkait  dengan  berbagai keadaan  dan  situasi  yang  ada  dalam  perusahaan.  Pada  penelitian  deskriptif  ini,  pengumpulan  data didapatkan  dari  penelitian  kepustakaan  dan  penelitian  lapangan  yang  berupa  wawancara  dan pengamatan langsung terhadap keadaan yang sebenarnya dalam perusahaan.

## Hasil dan Pembahasan
Failure  Mode  And  Effect  Analysis (FMEA)  merupakan  tahapan  penilaian  risiko  terhadap  risiko proyek  X  yang  sudah  diidentifikasi  dari  aspek  pelaksanaan,  eksternal  dan  perencanaan  operasional. Hasil dari penilaian risiko dengan FMEA ini berupa Risk  Priority Number (RPN) [24], [26]. Sebelum penentuan Risk  Priority  Number (RPN)  dilakukan  pembobotan  pada  nilai Severity  ,  Occurrence dan Detection . Perhitungan Nilai Severity
Nilai Severity merupakan  langkah  untuk  menghitung  seberapa  besar  dampak  atau  intensitas kejadian dapat mempengaruhi hasil akhir proses. Dampak tersebut dinotasikan dengan skala 1 sampai 10, dimana nilai 1 merupakan dampak yang terendah dan nilai 10 adalah dampak yang terburuk.
Sebagai contoh, pada risiko jenis produk menyebabkan perbedaan tingkat kesulitan pengerjaan akibat  tidak  fokusnya  proyek  produkyang  diterima.  Sehingga  penilaian Severity berdasarkan  Tabel  1 adalah sebesar  7, karena bentuk dari risiko memerlukan tindakan dari manajer untuk mencapai tujuan proyek. Nilai Severity dari masing-masing Potential failure pada proyek X dapat dilihat pada Tabel 5:
Tabel 8 Nilai Severity untuk failure No Potential Failure Potential Effect of Failure Sev. 1 Perbedaan jenis produk Tidak  fokus  dari  perusahaan  tentang  proyek  produk yang diterima. 7 2 Teknologi baru yang digunakan Perlu biaya untuk studi lanjutan terhadap proyek. 8
3 Kompleksitas pekerjaan proyek Keberagaman  pekerjaan,  kemampuan Workshop tidak memumpuni. 7 4 Keterlambatan pengiriman Terjadi perubahan jadwal produksi proyek. 10 Tabel 9 Nilai Severity untuk failure (lanjutan) No Potential Failure Potential Effect of Failure Sev. 5 Barang rusak saat diterima Komponen belum bisa dipasang. 6 6 Alternative penilaian supplier sedikit Kesulitan  mencari  pilihan  apabila  supplier  langganan tidak bisa memenuhi pesanan. 7 7 Perencanaan BOM, BQ, Tespek lma Sub preparation belum bisa dilaksanakan, terjadi delay pekerjaan di Workshop . 7 8 Lambatnya respon pelanggan mengenai design arrangement Waktu design drawing terlambat. 9 9 Beberapa aspek belum dimasukkan dalam working instruction Terjadi  revisi  pada Work  Instruction ,  beberapa  proses yang dikerjakan berhenti sementara. 8 10 Sistem kontrak yang digunakan Biaya proyek ditanggung perusahaan. 9 11 Waktu nota dinas dan kontrak masuk tidak berjalan seimbang Menggangu progres pengerjaan proyek produklainnya. 7 12 Penalti bila terjadi keterlambatan Kerugian finansial sehingga keuntungan berkurang. 9 13 Kejelasan dan kelengkapan dokumen tender Disingkirkan  pesaing,  kehilangan  kesempatan  dapat pesanan. 6 14 Prosedur tender Pembatatalan kontrak. 5 15 Pengaturan alokasi pekerja Pekerja sulit beradaptasi. 9 16 Perilaku pekerja Banyak terjadi reproses dalam pekerjaan 8 17 Ketersediaan alat kerja Pekerjaan  di Workshop terhambat,  waktu  proses produksi tidak berjalan seimbang. 6 18 Perbedaan tingkat kemampuan kerja Sering terjadi kecelakaan pekerja. 7 19 Kemampuan luas area Kapasitas produksi perusahaan tidak mencukupi. 9 20 Hubungan dengan beberapa proyek Lalu  lintas  antar workstation padat,  terjadi  overload pekerjaan pada workstation tertentu 7 21 Pengaturan lalu lintas kendaraan proyek Jenis  alat  angkut  tidak  sesuai  dengan  fungsi,  jalur  rel tidak dapat dilintasi. 8 22 Menunggu proses engineering selesai Terjadi delay di  unit  fabrikasi,  bebrapa  pekerja  sub kontrak dialihkan pada unit pekerjaan lainnya. 6 23 Pekerjaan terhenti akibat material belum datang pada lot berikutnya Perencanaan cutting plan menjadi tersendat, subpreparation belum bisa dilakukan. 9 24 Banyak terjadi reproses setelah dilakukan inspeksi Waktu pekerjaan diunit berikutnya menjadi berkurang, penambahan biaya produksi untuk melakukan tindakan perbaikan. 8 25 Percepatan proses Perusahaan  menambah  pekerja  subkontrak,  perubahan jadwal produksi tidak berjalan normal. 6 26 Tidak semua kegiatan dapat di kerjakan secara paralel Beberapa  proses  tidak  bisa  diajalankan  bersamaan, waktu penyelesaian pekerjaan tidak bisa dipercepat. 7 27 Sub preparation terlambat Pekerjaan mengalami delay, harus dilakukan percepatan  proses  untuk  mengejar  waktu  yang 7
terlambat. 28 Maintenace pasca proyek Memakan tempat penyimpanan. 7 29 Sistem pembayaran Terkendala  biaya  operasional,  pelunasan  biaya pembelian material tersendat. 7 Tabel 10 Nilai Severity untuk failure (lanjutan) No Potential Failure Potential Effect of Failure Sev. 30 Proyek berjalan tidak konsisten Waktu serah terima poyek berjalan molor. 10 31 Pengiriman tidak sesuai ketentuan Kepercayaan  pelanggan  menurun,  terjadi penalty biaya. 7 32 Reproses akibat pengiriman Perbaikan produksaat di tempat tujuan. 8 33 Perbedaan tingkat kecerahan pada proses pengecataan Dilakukan reproses terhadap proses pengecetan. 8 34 Perpindahan produkdihentikan sementaran Delivery carbody  tidak  bisa  diproses  ke  tahap berikutnya. 6 35 Terjadi korosi pada produk Pengecatan ulang. 9 36 Kondisi pasar Daya  beli  konsumen  menurun,  terjadi  penurunan pekerja subkontrak. 6 37 Pola kebiasaan masyarakat Klaim masyarakat akibat terjadi kebakaran saat proyek berlangsung. 6 38 Inflasi Biaya produksi perusahaan naik. 8 39 Pergantian pemerintahan Perbedaan  jumlah  order,  ada  tidaknya  suntikan  modal usaha, kebijakan hukum dan regulasi yang dibuat. 7 40 Hubungan internasional Kelancaran pengiriman bahan baku dari luar negeri. 7 41 Sumber pembiayaan Pengunaan  aset  perusahaan  untuk  menutup  biaya produksi sementara, Pembengkakan biaya operasional. 6 42 Bunga dan pinjaman Berkurangnya keuntungan, waktu pembayaran pembelian material bisa diatasi. 8 43 Spesifikasi mutu dari pemilik  Penyesuaian Mutu produkdengan berstandard ISO. 7 44 Kesesuaian mutu dengan spesifikasi yang ditentukan Reproses sesuai kriteria pemilik 7 45 Pembengkakan waktu pelaksanaan Baik tidaknya kuailitas produk yang dikerjakan. 8 46 Jadwal pelaksanaan yang terbatas Pekerjaan tidak sesuai dengan jadwal produksi di awal. 7

## Perhitungan Nilai Occurrence
Nilai Occurrence (O),  adalah  suatu  perkiraan  tentang  probabilitas  atau  peluang  bahwa penyebab  akan  terjadi  dan  menghasilkan  modus  kegagalan  yang  menyebabkan  akibat  tertentu.  Nilai Occurrence didapatkan dengan cara melihat langsung kondisi yang sebenarnya di lapangan, wawancara dengan divisi terkait dan melihat laporan progres proyek produk sebelumnya [28].
Sebagai  contoh,  pada  penyimpangan  jenis  produkperbedaan  tingkat  kesulitan  pengerjaan. menyebabkan  kontaminasi  pada  produk  akibat  menempelnya  kotoran  pada  karyawan.  Sehingga penilaian Occurrence berdasarkan  Tabel  3  adalah  sebesar  9,  karena  berdasarkan master  plan ,  jenis produk yang dikerjakan ada 4 jenis. Nilai Occurrence dari masing-masing Potential failure dapat dilihat pada Tabel 6:
Tabel 11 Occurrence untuk setiap failure No Potential Failure Potential Effect of Failure Occ. 1 Perbedaan jenis produk Tingkat kesulitan pengerjaan. 9 2 Teknologi baru yang Belum pernah diterapkan dalam proyek sebelumnya. 7
digunakan 3 Kompleksitas pekerjaan proyek Setiap  rangkainnya  terdapat  4  jenis  produkyang berbeda. 10 Tabel 12 Occurrence untuk setiap failure (lanjutan) No Potential Failure Potential Effect of Failure Occ. 5 Barang rusak saat diterima Kesalahan  prosedur  pengiriman  oleh  supplier, perusahaan  ingin  cepat  sampai  sebelum  waktu normal. 9 6 Alternative penilaian supplier sedikit Perusahaan  menginginkan  terjalin  hubungan  erat dengan supplier langganan, masih menunggu keputusan pihak keuangan untuk mengganti supplier. 9 7 Perencanaan BOM, BQ, Tespek lma Menunggu desain arangemen dan MD selesai. 7 8 Lambatnya respon pelanggan mengenai design arrangement Kurangnya interaktif, kualifikasi permintaan pelanngan belum bisa dipenuhi perusahaan. 9 9 Beberapa aspek belum dimasukkan dalam working instruction Pembuatan WI belum melihat kualifikasi proyek saat ini. 6 10  Sistem kontrak yang digunakan Jumlah proyek yang diterima, kemampuan perusahaan untuk menyelesaikannya. 6 11  Waktu nota dinas dan kontrak masuk tidak berjalan seimbang Pelanggan tidak melihat kondisi perusahaan, pekerjaan pada proyek sebelumnya belum selesai. 7 12  Penalti bila terjadi keterlambatan Waktu  kerja  terpakai  dalam  pengerjaan  proyek sebelumnya. 8 13  Kejelasan dan kelengkapan dokumen tender Dokumen  tender  tidak  lengkap,  usulan  metode pelaksanaan salah. 7 14  Prosedur tender Terdapat  permintaan  perubahan  persyaratan  yang tidak sesuai, Kesalahan menghitung harga karena belum mempunyai pengalaman. 6 15  Pengaturan alokasi pekerja Penempatan pekerjaan tidak sesuai skill yang dimiiki, terjadi kelebihan pekerja pada unit tertentu. 7 16  Perilaku pekerja Pekerja tidak memperhatikan aspek K3. 9 17  Ketersediaan alat kerja Banyak  alat  kerja  yang  rusak,  peremajaan  tidak berjalan seimbang. 5 18  Perbedaan tingkat kemampuan kerja Jarang  dilakukan  traning  lanjutan,  adaptasi  lam  saat dilakukan rotasi lama. 7 19  Kemampuan luas area Perusahaan  menerima  proyek  perbaikan  produkyang belum  ada  nota  dianasnya,  sistem  penyimpanan material yang bulk storage. 7 20  Hubungan dengan beberapa proyek Banyaknya proyek yang sedang dikerjakan, perbedaan penyelesaian antar proyek. 6 21  Pengaturan lalu lintas kendaraan proyek jumlah  tidak  mencukupi,  tidak  ada  perbaikan/ penataan ulang jalur rel untuk pemindahan produk. 5 22  Menunggu proses engineering selesai Fokus  perkerjaan  saat  itu  dilakukan  pada  pekerjaan kritis. 10 23  Pekerjaan terhenti akibat material belum datang pada lot berikutnya Perusahaan  tidak  melakukan  stock  terhadap  material yang sering digunakan. 7
24  Banyak terjadi reproses setelah dilakukan inspeksi Proyek  mengalami  banyak  kesalahan  pengerjaan ketika carbody dilakukan. 8 25  Percepatan proses Waktu delivery carbody ke finishing terlambat. 7 26  Tidak semua kegiatan dapat di kerjakan secara paralel Kemampuan  alat  kerja  di  unit  finishing  belum mumpuni. 10 Tabel 13 Occurrence untuk setiap failure (lanjutan) 27  Sub preparation terlambat Perencaan  material  tidak  memperhatikan  jadwal produksi. 9 28  Maintenace pasca proyek Penanganan pemberian garansi tidak di lakukan pada Workshop anak perusahaan 7 29  Sistem pembayaran Pembayaran dilakukan di akhir setelah proyek jadi. 10 30  Proyek berjalan tidak konsisten Tidak  ada  kejelasan  dari  pihak  konsumen  kapan penandatangan kontrak terjadi. 7 31  Pengiriman tidak sesuai ketentuan Pengerjaan proyek berjalan molor. 6 32  Reproses akibat pengiriman Terjadi  benturan,  produkditumpuk  untuk  menghemat ruang. 6 33  Perbedaan tingkat kecerahan pada proses pengecataan Pengeringan  tidak  sempurna,  pengerjaan  dipercepat dari waktu normal. 7 34  Perpindahan produkdihentikan sementara Terjadi  jarak  antar  workstation  saling  berjahuan  dan tidak disetai atap untuk menghalau hujan. 8 35  Terjadi korosi pada produk Produkjadi  maupun  setengah  jadi  tidak  diletakkan pada ruangan beratap. 7 36  Kondisi pasar Harga biaya material naik. 6 37  Pola kebiasaan masyarakat Aktifitas produksi perusahaan mengganggu kenyamanan penduduk sekitar. 8 38  Inflasi Nilai mata dolar naik sehingga nilai mata uang turun. 9 39  Pergantian pemerintahan Perbaikan  infrastruktur  dalam  hal  alat  trasportasi, membantu menstabilkan kondisi perusahaan. 5 40  Hubungan internasional Hubungan  bilateral  antar  negara  pemasok  dengan negara Indonesia. 6 41  Sumber pembiayaan Tidak  ada  sumber  dana  dalam  operasional  karena pembayaran diakhir perioden penyelesaian proyek. 10 42  Bunga dan pinjaman Pinjaman  di  bank  dengan  kurs  dolar  sehingga  rawan apabila mata uang rupiah melemah. 6 43  Spesifikasi mutu dari pemilik Spesifikasi produkbelum semua berstandar ISO. 5 44  Kesesuaian mutu dengan spesifikasi yang ditentukan Pihak  pemasaran  kurang  tanggap  dalam  respon pelanggan. 6 45  Pembengkakan waktu pelaksanaan Pengaturan pelaksanaan antar proyek yang dikerjakan belum berjalan baik 8 46  Jadwal pelaksanaan yang terbatas Banyak revisi terhadap pembuatan jadwal produksi 9 Perhitungan Nilai Detection
Nilai Detection (D), adalah nilai perkiraan subyektif tentang bagaimana efektifitas dan metode pencegahan  atau  pendektesian.  Nilai Detection didapatkan  melalui  wawancara  dan  melihat  laporan progres  lapangan  dari  proyek  yang  sejenis  pada  periode  sebelumnya.  Sebagai  contoh,  pada  risiko jenis  produkmenyebabkan  perbedaan  tingkat  kesulitan  pengerjaan  akibat  tidak  fokusnya  proyek produkyang  diterima.  Sehingga  penilaian Detection berdasarkan    adalah  sebesar  4  karena  telah
dilakukan joint project oleh pihak perusahaan. Nilai Detection dari masing-masing Potential failure dapat dilihat pada Tabel 7 berikut [29]:
Tabel 14 Potensi kegagalan No Potential Failure Potential Effect of Failure Det. 1 Perbedaan jenis produk Pengerjaan  proyek  harus  diselesaiakan  sesuai  jadwal produksi  walaupun  waktu  proses  lama,  dilakukan  joint project. 4 2 Teknologi baru yang digunakan Perlunya  studi  pendahuluan  efektif  terhadap  proyek bagaimana langkah terbaik dalam pengerjaan proyek. 3 3 Kompleksitas pekerjaan proyek Proses manufacturing  drawing ,  WP,  PI  tidak  jangan sampai  molor,  alokasi  pekerja  harusmencukupi  selama proses proyek berlangsung. 2 4 Keterlambatan pengiriman Pembayaran
terhadap material tepat waktu, perencanaan  material  setelah  nota  dinas  karus  segera dilakukan. 5 5 Barang rusak saat diterima Supplier memberikan kelebihan barang untuk mengganti  saat  barang  rusak  saat  pengiriman,  terjalin komunikasi  interaktif  saat  serah  terima  barang  dengan pihak supplier. 2 6 Alternative penilaian supplier sedikit Respon  pihak  akutansi  dipercepat  dalam  penentuan supplier  untuk  mengatasi  supplier  langgan  tidak  dapat memenuhi pesanan. 2 7 Perencanaan BOM, BQ, Tespek lma Material harus datang tepat waktu. 1 8 Lambatnya respon pelanggan mengenai design arrangement Perusahaan  harus  lebih  tanggap  dalam  respon pelanggan, kejelasan saat spesifikasi dilakukan. 4 9 Beberapa aspek belum dimasukkan dalam working instruction Proses  WI  harus  seseuai  kualifikasi  proyek  saat ini,walaupun  beberapa  aspek  mungkin  sama  dengan proyek sebelumnya. 3 10 Sistem kontrak yang digunakan Perusahaan  harus  memperhatikan  kapasitas  produksi saaat  ini  walaupun  nilai  kontrak  besar  saat  tender berlangsung. 3 11 Waktu nota dinas dan kontrak masuk tidak berjalan seimbang Hubungan  proses  antar  proyek  yang  dikerjakan  harus berjalan  seimbang  supaya  bisa  menghindari overload pekerjaan. 2 12 Penalti bila terjadi keterlambatan Percepatan proses proyek sebelumnya, proses enginering  fabrikasi  serta  finishing  berjalan  sesuai dengan jadwal produksi yang ditentukan. 3 13 Kejelasan dan kelengkapan dokumen tender Rincian  aspek  adminstrasi  ,  spesifikasi  teknis,  lingkup kerja selama tender harus disusun secara terperinci. 3 14 Prosedur tender Mengadakan  joint  project  dengan  perusahaan  sejenis untuk mendukung pemenangan tender. 3 15 Pengaturan alokasi pekerja Perekrutan  subkontak  maupun  tenaga  PKWT  hanya dilakukan saat terjadi percepatan proyek. 5 16 Perilaku pekerja Pekerja harus mematuhi aturan K3 perusahaan. 4 17 Ketersediaan alat kerja Peremajaan alat kerja harus dilakukan secara berkala 4 18 Perbedaan tingkat kemampuan kerja Supervisor  melakukan  evaluasi  ulang  terhadap  pekerja yang baru dirotasi. 3
19 Kemampuan luas area Perbaikan jalur yang sudah lama tidak digunakan. 2 20 Hubungan dengan beberapa proyek Perlunya  dilakukan  perhitungan  waktu  normal  ulang karena  pmbuatan  jadwal  produksi  berdasarkan  data historis kurang relevan untuk kondisi saaat ini. 3 Tabel 15 Potensi kegagalan (lanjutan) 21 Pengaturan lalu lintas kendaraan proyek Penambahan  armada  terutama towing  tractor karena jumlahnya masih minim. 2 22 Menunggu proses engineering selesai Pengerjaan  proses  enginering  harus  segera  dilakukan sesuai jadwal produksi yang telah di buat. 1 23 Pekerjaan terhenti akibat material belum datang pada lot berikutnya Perusahaan harus menyediakan stock terhadap komponen  material  yang  sering  digunakan,  pemilihan supplier ditambah. 5 24 Banyak terjadi reproses setelah dilakukan inspeksi Supervisor  harus  teliti  dalam  melakukan  pemantauan erhadap pekerjaan yang dilakukan. 1 25 Percepatan proses Pengerjaan  proses  enginering  harus  tepatwaktu,  order material jangan sampai terlambat. 2 26 Tidak semua kegiatan dapat di kerjakan secara paralel Pecepatan  dilakukan  di  unit  fabrikasi  untuk  mengejar waktu terhadap proses yang berlangsung seri. 5 27 Sub preparation terlambat Kegiatan  sub  preparation  dilakukan  di  luar  perusahaan melalui subkontraktor. 3 28 Maintenace pasca proyek Waktu  perawatan  tidak  lebih  dari  1  bulan  supaya tempat storage bisa digunakan untuk proyek selanjutnya. 1 29 Sistem pembayaran Sistem  pembayaran  dilakukan  dengan  cara  DP  diawal untuk menutup biaya pembelian material. 5 30 Proyek berjalan tidak konsisten Tidak  ada  kejelasan  dari  pihak  konsumen  kapan penandatangan kontrak terjadi. 7 31 Pengiriman tidak sesuai ketentuan Jadwal  produksi  harus  jadi  dalam  kurun  waktu  2 minggu setelah nota dinas masuk. 3 32 Reproses akibat pengiriman Membawa  peralatan  untuk  perbaikan  dilokasi  tujuan, selama  pengiriman  dilakukan  pengecekan  secara berkala untuk memperkecil kerusakaan. 2 33 Perbedaan tingkat kecerahan pada proses pengecataan Penambahan  fasilitas  pengeringan  pada Workshop pengecatan. 3 34 Perpindahan produkdihentikan sementaran Penutupan produk produk dengan lapisan kedap air saat terjadi pengiriman carbody antar unit di Workshop . 2 35 Terjadi korosi pada produk Ditempatkan  ruangan  tertutup,  prosedur  pengecetan harus dilakukan secara benar. 3 36 Kondisi pasar Perusahaan  mengadakan  perjanjian  dengan  supier supaya harga yang sesuai kontrak di awal. 3 37 Pola kebiasaan masyarakat Penambahan  jumlah  CSR  tiap  tahunnya  untuk masyarakat sekitar 2 38 Inflasi Pengurangan  tenaga  kontrak  dengan  mengoptimalkan tenaka organik. 3 39 Pergantian pemerintahan Pengajuan pemberian modal untuk pelaksanaan. 3 40 Hubungan internasional Menjalin  hubungan  yang  harmonis  tanpa  melihat 4
masalaha  polik  yang  sedang  terjadi  antar  negara pemasok. 41 Sumber pembiayaan Pengoptimalan  keuntungan  yang  diperoleh  untuk kegiatan proyek selanjunya. 1 42 Bunga dan pinjaman Pengajuan modal dengan kurs rupiah. 4 Tabel 16 Potensi kegagalan (lanjutan) 43 Spesifikasi mutu dari pemilik Melakukan  standardisasi  dengan  standar  ISO  untuk semua spesifikasi dalam produk. 3 44 Kesesuaian mutu dengan spesifikasi yang ditentukan Pihak pemasaran tanggap respon pelanggan. 2 45 Pembengkakan waktu pelaksanaan Dilakukan  penelitian  masalah  penentuan  waktu  normal saat  ini  yang  digunakan  sebagai  pembuatan  jadwal produksi. 2 46 Jadwal pelaksanaan yang terbatas Pembuatan jadwal tidak melebihi satu bulan. 2 Perhitungan Risk Priorty Number (RPN)
Setelah  diperoleh  nilai Severity,  Occurrence dan Detection dari  setiap  penyimpangan  aspek  GMP ( failure ),  maka  dapat  dilakukan  proses  perhitungan  RPN.  RPN  didapatkan  dari  hasil  perkalian  antara nilai Severity  ,  Occurrence dan Detection [29],  [30] . Nilai  indikator  risiko  tertinggi  dari  nilai  RPN Average tertinggi  merupakan  sasaran  utama  perbaikan  yang  harus  segera  diselesaikan.  Contoh perhitungan RPN pada indikator risiko perencanaan yaitu sebagai berikut:
1. Severity = (7+8+7+10+6+7+7+9+8)/9 = 7,67
2. Occurrence = (9+7+10+7+9+9+7+9+6)/9 = 8,11 3. Detection = (4+3+2+5+2+2+1+4+3)/9 = 2,89 4. RPN = Severity x Occurrence x Detection = 7,67 X 8,11 X 2,89 = 179,65 Maka  untuk  RPN  pada  indikator  risiko  perencanaan  yaitu  sebesar  179,65.  Hasil  dari perhitungan RPN pada setiap Potential failure tentang risiko proyek X disajikan pada Tabel 8 berikut:
Tabel 17 Peristiwa risiko Peristiwa risiko S O D Waktu Perencanaan Jenis produk 7 9 4 Pra tender Teknologi baru yang digunakan 8 7 3 engineering Kompleksitas pekerjaan 7 10 2 engineering Keterlambatan pengiriman 10 7 5 Sub preparation Barang rusak saat diterima 6 9 2 Sub preparation Alternatif pemilihan supplier sedikit 7 9 2 Sub preparation Perencanaan BOM, BQ. Tekspek lama 7 7 1 engineering Lambatnya respon pelanggan mengenai design arrangement 9 9 4 Manufacturing drawing, WP, PI Beberapa aspek belum dimasukkin dalam WI 8 6 3 Working instruction Average (Bobot SOD Indikator) 7,67  8,11  2,89 Kontrak kerja Sistem kontrak yang digunakan 9 6 3 Komersial Waktu  nota  dinas  dan  kontrak  masuk  tidak  berjalan seimbang 7 7 2 komersial Penalti jika ada keterlambatan 9 8 3 Delivery
Kejelasan dan kelengkapan dokumen tender 6 7 3 komersial Average (Bobot SOD Indikator) 7,2 6,8 2,8 Tabel 18 Peristiwa risiko (lanjutan) Peristiwa risiko S O D Waktu Kegiatan di work shop Pengaturan alokasi pekerja 9 7 5 Planning Perilaku pekerja 8 9 4 Fabrication,finishing process Ketersediaan alat kerja 6 5 4 Fabrication,finishing process Perbedaan tingkat kemampuan pekerja 7 7 3 Fabrication,finishing process Perencanaan Luas area 9 7 2 Planning Hubungan dengan beberapa proyek 7 6 3 Planning Pengaturan lalu lintas kendaraan proyek 8 5 2 Fabrication,finishing process Menunggu proses engineering selesai 6 10 1 Fabrication process Pekerjaan terhenti akibat material belum datang pada lot berikutnya 9 7 5 Fabrication,finishing process Banyak terjadinya re-proses setelah dilakukan inspeksi 8 8 1 Fabrication process Percepatan proses 6 7 2 Fabrication process Tidak semua kegiatan dapat dikerjakan secara paralel 7 10 5 Fabrication,finishing process Sub pre-paration terlambat 7 9 3 Finishing process Average (Bobot SOD Indikator) 7,46  7,46  3,08 Kegiatan pasca proyek Maintenance pasca proyek 7 7 1 Pasca proyek pembayaran 7 10 5 Pasca proyek Proyek berjalan tidak konsisten 10 7 3 Pasca proyek Pengiriman tidak sesuai dengan ketentuan 7 6 3 Delivery Re-proses akibat pengiriman 8 6 2 delivery Average (Bobot SOD Indikator) 7,8 7,2 2,8 Kejadian tak terduga Perbedaan tingkat kecerahan pada proses pengecatan 8 7 3 Finishing process Perpindahan produk dihentikan sementara 6 8 2 Delivery carbody Terjadi korosi pada produk 9 7 3 Storage Kondisi pasar 6 6 3 Budgetting inflasi 8 9 2 Work in process Pola kebiasaan masyarakat 6 8 2 Budgetting Average (Bobot SOD Indikator) 7,17 7,5 2,67 Kondisi politik Pergantian pemerintahan 7 5 3 budgetting Hubungan internasional 7 6 4 Material order Average (Bobot SOD Indikator) 7,17 7,5 2,67
Biaya Sumber pembiayaan 6 10 1 budgetting Bunga dan pinjaman 8 6 4 budgetting Average (Bobot SOD Indikator) 7 8 2,5 Mutu Spesifikasi mutu dari pemilik 7 5 3 Inspeksi Kesesuaian mutu dengan spesifikasi yang ditentukan 7 6 2 Inspeksi Average (Bobot SOD Indikator) 7 5,5 2,5 Tabel 19 Peristiwa risiko (lanjutan) Peristiwa risiko S O D Waktu Waktu Pembengkakan waktu pelaksanaan 8 8 2 Work in process Jadwal pelaksanaan yang terbatas 7 9 2 Average (Bobot SOD Indikator) 7,5 8,5 2 No Indikator risiko RPN 1 Perencanaan 179,65 2 Kontrak Kerja 137,09 3 Kegiatan Di Workshop 170,85 Tabel 20 Peristiwa risiko (lanjutan) No Indikator risiko RPN 4 Kegiatan Pasca Proyek 157,25 5 Kejadian Tak Terduga 143,33 6 Kondisi Politik 134,33 7 Biaya 140 8 Mutu 96,25 9 Waktu 127,5 Total RPN 1289,37 Nilai kritis 143,26

## Kesimpulan
Analisis  dengan  menggunakan  metode  FMEA  terhadap  proyek  X  didapatkan  hasil  berupa    3 indikator  risiko  kritis  tertinggi  yaitu  perencanaan,  kegiatan  di  work  shop  dan  kegiatan  pasca  proyek. Masin-gmasing  nilai Risk  Priority  Number dari  ketiga  indikator  tersebut  yaitu  179,65  untuk perencanaan;  170,85 untuk kegiatan di Workshop dan 157,25 untuk kegiatan pasca proyek.

## Daftar Pustaka
[1] V. Gasperz, Total Quality Management . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama, 2002.
[2] N. Metasari, “Quality Engineering,” Wordpress , 2014. [Online]. Available: https://qualityengineering.wordpress.com/tag/six-sigma/. [Accessed: 31-Jul-2019].
[3] M.  F.  S.  Barraza,  T.  Smith,  and  S.  M.  Dahlgaard-Park,  “Lean-kaizen  public  service:  An empirical approach in Spanish local governments,” TQM J. , vol. 21, no. 2, pp. 143–167, 2009.
[4] E.  W.  Larson  and  C.  F.  Gray, Project  Management:  The  Managerial  Process .  New  York:  Mc Graw-Hill, 2011.
[5] G.  Padma  Arianie  and  N.  Budi  Puspitasari,  “Perencanaan  Manajemen  Proyek  Dalam Meningkatkan  Efisiensi  Dan  Efektifitas  Sumber  Daya  Perusahaan  (Studi  Kasus :  Qiscus  Pte Ltd),” J@ti Undip  J. Tek. Ind. , 2017.
[6] G.  P.  Arianie  and  N.  B.  Puspitasari,  “PERENCANAAN  MANAJEMEN  PROYEK  DALAM MENINGKATKAN  EFISIENSI  DAN  EFEKTIFITAS  SUMBER  DAYA  PERUSAHAAN
(Studi Kasus : Qiscus Pte Ltd),” J@ti Undip  J. Tek. Ind. , 2017.
[7] E. Dannyanti, “Optimalisasi Pelaksanaan Proyek Dengan Metode PERT dan CPM (Studi Kasus Twin Tower Building Pasca Sarjana Undip),” Skripsi , 2010.
[8] I. Safi and H. B. Santoso, “Analisis Optimasi Pelaksanaan Proyek Revitalisasi Integrasi Jaringan Universitas Kadiri Menggunakan,” J. Teknol. dan Manaj. Ind. , vol. 3, no. 2, pp. 12–18, 2017.
[9] I. Setyadi, “Analisis Penyebab Kecacatan Celana Jeans dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis  (FTA)  dan Failure Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  di  CV  Fragile  Din  Co,” Univeristas Widyatama, Bandung, 2013.
[10] Rawicaksana,  “Kegunaan Failure Mode  and  Effect  Analysis,” blospot.com ,  2012.  [Online]. Available: http://rawicaksana.blogspot.com/2012/05/fmea-perawatan-dan-pemantauan- kondisi.html. [Accessed: 13-Jul-2019].
[11] N. R. Anugrah, L. Fitria, and A. Desrianty, “Usulan Perbaikan Kualitas Produk Menggunakan Metode Fault Tree Analysis ( Fta ) Dan Failure Mode and Effect,” pp. 146–157.
[12] D.  Satriaputri  and  E.  R.  Cahyadi,  “Analisis  Risiko  Operasional  Jalan  Tol  Jagorawi  PT  Jasa Marga (Persero) Tbk,” J. Manaj. dan Organ. , vol. 6, no. 3, p. 258, 2016.
[13] R. A. Angara, “Implementation of Risk Management Framework in Supply Chain: A Tale from a Biofuel Company in Indonesia,” SSRN Electron. J. , 2012.
[14] ShiftIndonesia,  “ Failure Mode  and  Effect  Analysis  and  Study  Lean  Sigma,” Shift  Indonesia , 2012.  [Online].  Available:  http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-mengenal-metode-fmea- failure -mode-and-effects-analysis/. [Accessed: 31-Jul-2019].
[15] I.  A.  Risqiyah  and  I.  Santoso,  “RISIKO  RANTAI  PASOK  AGROINDUSTRI  SALAK MENGGUNAKAN FUZZY FMEA,” J. Manaj. dan Agribisnis , 2017.
[16] Mardalis, Metode Penelitian: Suatu Pendekatan Proposal . Jakarta: Bumi Aksara, 1994.
[17] A. Maksum, “Pengumpulan data,” J. Metod. pengumpulan data , 2012.
[18] H. Hasanah,  “TEKNIK-TEKNIK OBSERVASI (Sebuah Alternatif Metode Pengumpulan  Data Kualitatif Ilmu-ilmu Sosial),” At-Taqaddum , vol. 8, no. 1, p. 21, 2017.
[19] I. Agusta, “Teknik Pengumpulan dan Analisis Data Kualitatif,” J. Stud. Komun. dan Media , vol. 02, no. 1998, pp. 1–11, 2014.
[20] M.  M.Hanafi,  “Risiko,  Proses  Manajemen  Risiko,  dan  Enterprise  Risk  Management,” Manag. Res. Rev. , pp. 1–40, 2014.
[21] D.  Triagus  Setiyawan,  S.  Soeparman,  and  R.  Soenoko,  “Minimasi  Waste  Untuk  Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Dengan  Pendekatan  Lean Manufacturing,” J.  Eng.  Manag. Industial Syst. , vol. 1, no. 1, pp. 8–13, 2013.
[22] S. Andiyanto, A. Sutrisno, and C. Punuhsingon, “Penerapan Metode FMEA untuk KUantifikasi dan Pencegahan Resiko Akibat Terjadinya Lean Waste,” Tek. Mesin , vol. 6 (1), pp. 45–57, 2014.
[23] D.  R.  Kneeland,  S.  V.  Nablo,  D.  E.  Weiss,  and  T.  E.  Sinz,  “Industrial  use  of  the  real  time monitor for quality assurance in  electron processing,” Radiat.  Phys.  Chem. ,  vol.  55,  no.  4,  pp. 429–436, Jul. 1999.
[24] H. P. Bloch, “Root Cause Failure Analysis,” in Petrochemical Machinery Insights , 2017.
[25] A.  Sokhibi,  R.  Primadasa,  J.  Lingkar,  U.  Gondangmanis,  B.  Kudus,  and  J.  Tengah,  “Analisis Resiko  Musculosceletal  Disorder  Pada  Pengguna  Laboratorium  Ergonomi  Dan  Perancangan
Sistem Kerja Teknik Industri Univesitas Muria Kudus,” Progr. Stud. Tek. Ind. Fak. Tek.  Univ. Muria Kudus , vol. 3, no. 2, pp. 2621–1262, 2018.
[26] N. L. P. Haristuti, “Analisis Pengendalian Mutu Produk Guna Meminimalisasi Produk Cacat,” no. 1, pp. 268–275, 2015.
[27] S.  D.  Suprayogi,  “STATISTIKA  DESKRIPTIF  Suprayogi  Statistika  Deskriptif,” Stat. Deskriptif , 2012.
[28] B.  R.  Kani,  R.  J.  M.  Mandagi,  J.  P.  Rantung,  and  G.  Y.  Malingkas,  “Keselamatan  Dan Kesehatan  Kerja  Pada  Pelaksanaan  Proyek  Konstruksi  (Studi  Kasus:  Proyek  Pt.  Trakindo Utama),” J. Sipil Statik , 2013.
[29] L.  N.  Huda,  “Analisis  Kualitas  Produk  Minuman  Guna  Meningkatkan  Performansi  Jumlah Produksi  Dengan  Metode  Fmea  ( Failure Mode  And  Effects  Analysis),” Talent.  Conf.  Ser.  Sci. Technol. , 2018.
[30] D.  F.  MAYANGSARI,  HARI  ADIANTO,  and  YOANITA  YUNIATI,  “Usulan  Pengendalian Kualitas  Produk  Isolator  Dengan  Metode Failure Mode  and  Effect  Analysis  (Fmea)  Dan  Fault Tree Analysis (Fta),” Tek. Ind. Nas. Bandung , vol. 3, no. 2, pp. 81–91, 2015.