Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XIII, No. 3, Desember 2019, 262-274 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Analisis Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan   Metode FTC dan ARC untuk Mengurangi Biaya Material Handling
Casban 1 , Nelfiyanti 2
1,2 Program Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Jakarta Jalan Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta 10510 E-mail : casban@ftumj.ac.id

## Abstrak
Kemajuan  dunia  teknologi  yang  semakin  pesat  memberikan  dampak  terhadap  persaingan dalam industri  garmen  yang semakin. Perusahaan yang ingin dapat terus bertahan bahkan bisa  berkembang  untuk  dapat  memenangkan  persaingan  maka  harus  dapat  meningkatkan produktivitas. Langkah  yang dapat dilakukan dengan merancang tata letak fasilitas produksi untuk dapat mengurangi jarak pergerakan material bahan baku produksi. Tujuan yang ingin dicapai  dalam  penelitian  ini    adalah  membuat  perancangan  tata  letak  fasilitas  produksi dengan  metode From  To  Chart (FTC)  dan Activity  Relationship  Chart (ARC)  dan menghitung  biaya material  handling dalam  proses  produksi.  Desain  penelitian  yang digunakan  yaitu  deskriptif  eksploratif  dengan  pendekatan  data  kualitatif  dan  kuantitatif untuk menghasilkan gambaran akurat tentang tata letak fasilitas produksi dan memberikan usulan perancangan tata letak untuk menurunkan biaya material handling . Hasil perhitungan jarak perpindahan material keadaan awal sebesar 272.6 meter, setelah perbaikan tata letak fasilitas produksi dengan metode FTC dan ARC, maka jaraknya berkurang menjadi 176.3 meter, sehingga dapat mengurangi jarak perpindahan material per hari sebesar 96.3 meter. Perhitungan  biaya material  handling keadaan  awal  sebesar  Rp.  12.267.000,-  setelah perbaikan  berkurang  menjadi  Rp.  7.933.500,-  sehingga  dapat  menghemat  biaya material handling per hari sebesar Rp. 4.333.500,-. Dengan demikian dapat memberikan peningkatan profit yang lebih banyak untuk perusahaan.
Kata kunci : Tata letak, From To Chart, Activity Relationship Chart, Material Handling

## Abstract
The progress of the increasingly rapid world of technology has an impact on competition in the increasingly garment industry. Companies that want to be able to continue to survive can  even  develop  to  be  able  to  win  the  competition,  they  must  be  able  to  increase productivity. Steps that can be done by designing the layout of production facilities to be able  to  reduce  the  distance  of  movement  of  raw  material  for  production.  The  aim  to  be achieved in this study is to design the layout of production facilities with the From To Chart (FTC) method and Activity Relationship Chart (ARC) and calculate material handling costs in  the  production  process.  The  research  design  used  was  descriptive  exploratory  with qualitative and quantitative data approaches to produce an accurate picture of the layout of production facilities and provide a layout design proposal to reduce material handling costs. The  calculation  results  of  the  material  displacement  distance  of  the  initial  state  of  272.6 meters,  after  improving  the  layout  of  the  production  facilities  with  the  FTC  and  ARC methods, the distance is reduced to 176.3 meters, so as to reduce the material displacement distance per  day by 96.3 meters. Calculation of the initial  material handling  costs of  Rp. 12,267,000, - after repairs were reduced to Rp. 7,933,500, - so as to save material handling costs per day of Rp. 4,333,500, -. Thus it can provide increased profits for the company. Keywords: Layout, From To Chart, Activity Relationship Chart, Material Handling

## PENDAHULUAN
Kemajuan  dunia  teknologi  yang  semakin  pesat  memberikan  dampak  terhadap persaingan  dalam  industri  garmen  yang  semakin  meningkat  tinggi,  yang  ditandai  dengan menjamurnya  industri-industri  garmen  yang  tersebar  di  berbagai  kawasan  yang  ada  di Indonesia. Untuk dapat membangun tempat usaha didaerah perkotaan dengan bangunan yang luas  semakin  sulit  dan  membutuhkan  dibutuhkan  biaya  investasi  yang  mahal,  karena  lahan didaerah  perkotaan  semakin  lama  semakin  sempit,  sehingga  kondisi  lahan  memiliki  nilai ekonomis yang tinggi, sehingga harga sewa lahan semakin mahal.
Perusahaan  garmen  yang  ingin  dapat  terus  bertahan  bahkan  bisa  berkembang  untuk dapat  memenangkan  persaingan  maka  harus  meningkatkan  kuantitas  dan  kualitas  produk dengan  melakukan  inovasi-inovasi  dalam  berbagai  bidang  terutama  untuk  pengembangan produk untuk mendapatkan harga jual  yang kompetitif, sehingga produk  yang dijual  dipasar dapat  diminati  dan  dibeli  oleh  konsumen.  Untuk  mendapatkan  harga  jual  produk  yang kompetitif maka dalam tahapan proses produksi harus dapat berjalan dengan baik, efektif dan efisien untuk dapat meningkatkan produktivitas kerja.
Salah satu upaya untuk dapat meningkatkan produktivitas kerja dalam tahapan proses produksi  perusahaan,  maka  dapat  dilakukan  dengan  merancang  tata  letak  berbagai  peralatan dan  fasilitas  produksi  untuk  dapat  mengurangi  jarak  pergerakan  material  atau  bahan  baku produsi dan mengurangi pergerakan pekerja yang ada dalam jalur produksi untuk memindahkan material  dari  satu  proses  produksi  ketahapan  proses  berikutnya  sehingga  dapat  mengurangi biaya-biaya  yang  harus  dikeluarkan  untuk  kegiatan  pemindahan  material  produksi.  Tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan tata letak fasilitas adalah untuk meminimumkan biaya  atau  meningkatkan  efisiensi  dalam  pengaturan  segala  fasilitas  produksi  dan  area  kerja (Yamit, 2003). Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi  dan  dalam  beberapa  hal  akan  juga  menjaga  kelangsungan  hidup  atau  keberhasilan suatu  perusahaan.  Aktivitas  produksi  suatu  industri  secara  normal  harus  berlangsung  dalam jangka waktu yang panjang dengan tata letak yang tidak berubah-rubah, maka kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil.
Perancangan tata letak yang baik akan menentukan bagaimana  aktivitas-aktivitas dari mesin produksi  dapat  diatur  sedemikian  rupa sehingga  dapat  menunjang  upaya pencapaian tujuan    pokok  dalam  tahapan  proses  produksi  secara    efektif    dan    efisien.  Kemampuan perusahaan  untuk  dapat  meningkatkan  proses  produksi  yang  optimal  dengan  mengeliminir kegiatan  menunggu  ( delay )  dan  mampu  meminimalisasi  jarak  perpindahan  bahan  ( material handling )  sehingga  dapat  mengurangi  biaya  produksi  yang  pada  tujuan  akhirnya  dapat meningkatkan keuntungan perusahaan.
PT.  Alin  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  garmen  yang memproduksi seragam, t-shirt, wearpacks, celana, jaket, rompi, dan produk promosi lainnya. Dimulai  pada tahun 2000 sebagai  salah satu  perusahaan  garmen  yang memproduksi pakaian dari  polyster  dan  katun.  Pengembangan  produk  dilakukan  dengan  memproduksi  seragam perusahaan dan produk untuk souvenir acara perusahaan seperti topi, tas, payung, jam, dan lain- lain. Dalam proses produksi masih banyak terjadi pergerakan pemindahan material bahan baku produksi dari satu tahapan proses ke tahapan proses berikutnya yang masih belum efektif yang dipengaruhi  oleh  tata  letak  mesin  dan  tempat  penumpukan  sementara  pada  bagian  produksi yang masih belum sepenuhnya sesuai dengan urutan langkah proses operasi, sehingga masih sering  terjadi  pergerakan  dari  material  dan  operator  yang  dapat  menghambat  kelancaran perpindahan material dalam proses produksi.
Berdasarkan  kondisi  tersebut  maka  diperlukan  pengaturan  tata  letak  area  kerja  dan fasilitas produksi yang paling ekonomis, aman dan nyaman sehingga akan dapat meningkatkan
moral kerja yang baik bagi operator dan dapat meningkatkan produktivitas kerja ditinjau dari tata letak fasilitas produksi. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini  adalah membuat perancangan  tata  letak  fasilitas  produksi  dengan  metode From  To  Chart (FTC)  dan Activity Relationship Chart (ARC) dan menghitung biaya material handling dalam proses produksi.

## TINJAUAN PUSTAKA
Tata  letak  merupakan  suatu  landasan utama dalam sebuah  industri.  Tata  letak dapat didefinisikan    sebagai    tata    cara    pengaturan  fasilitas-fasilitas    guna    menunjang  kelancaran proses  operasinal  di  dalamnya (Wignjosoebroto, 2009). Menurut Apple, James M  (1990)  tata letak  pabrik merupakan suatu susunan  fasilitas  fisik  yang terdiri  atas perlengkapan,  tenaga, bangunan, dan  sarana lain  yang harus  mempunyai tujuan mengoptimalkan  hubungan  antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan  secara  efektif,  efisien,  ekonomis  dan  aman.  Menurut  Meyers  (1992),  tata  letak  pabrik merupakan  pengaturan  atau  pengorganisasian  fasilitas-fasilitas  fisik    perusahaan    untuk menghasilkan efisiensi penggunaan peralatan, material, manusia dan energi. Tata  letak  yang efektif  dapat membantu  organisasi mencapai sebuah strategi  yang  menunjang  differensiasi, biaya  rendah  dan  respon  yang  cepat  (Heizer  dan  Render,  2009).  Tata  letak  yang  baik  dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan efisien semua fasilitas dan personnel di dalam pabrik (Assauri, 2008).
Menurut Handoko (2013), Salah satu hal yang terpenting  dari  tata  letak  pabrik adalah jarak,  waktu dan  biaya,  jarak perpindahan material yang  jauh  akan menyebabkan  rentang waktu  yang  dibutuhkan    cukup    tinggi    maka  dapat  menyebabkan    tingginya    ongkos    yang dikeluarkan karena  lamanya  proses  yang dilakukan. Perancangan  tata  letak  pabrik memiliki tujuan  untuk meminimasi aliran bolak balik ( back tracking ), meminimasi penundaan pekerjaan atas material  /  waktu  tunggu  ( delay )  yang berlebihan, meminimasi  penanganan material  dan meningkatkan  fleksibilitas  rancangan  produk  maupun  jumlah  yang  dapat  diproduksi  (Hari Purnomo, 2004). menurut Sahroni (2003) kelancaran aliran proses  produksi  merupakan  faktor utama  yang  sangat  berpengaruh  terhadap  efesiensi    dan  produktifitas  produksi  perusahaan. Menurut  Muther  (1995)  dalam  merancang  tata  letak  pabrik  terdapat  6  hal  dasar  yang  perlu diperhatikan, yaitu a) Prinsip integrasi secara total, b)Prinsip jarak perpindahan bahan minimal, c) Prinsip aliran dari suatu proses kerja, d) Prinsip pemanfaatan ruangan, e) Prinsip fleksibilitas dan f) Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja.
Analisis    aliran    material    merupakan  analisis  pengukuran    kuantitatif    untuk    setiap gerakan  perpindahan    material    di    antara  aktivitas    operasional  proses  produksi.    Dalam menganalisis  aliran  material   menggunakan peta atau  diagram  seperti From To  Chart (FTC), Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity  Relation  Diagram (ARD). FTC merupakan penggambaran  tentang  beberapa total ongkos material  handling (OMH)  dari satu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya (Hadiguna dan Setiawan, 2010). Teknik  ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi  dimana  banyak  item  yang  mengalir    melalui    suatu    area  seperti    job    shop, bengkel    pemesinan,    kantor  dan    lain-lain  (Nasution,    2003).  ARC  adalah  peta  yang menggambarkan  tingkat  hubungan  antar  bagian  atau  kegiatan  yang  terdapat  dalam  suatu perusahaan industri. ARC menampilkan keterkaitan  antar  area  yang  ada  dalam menunjang aktivitas  selama  produk dibuat sehingga dapat ditentukan tingkat kedekatan antar proses satu dengan  lainnya.  ARD  merupakan  diagram  hubungan  antar  aktivitas  (departemen/mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handing minimum.
Material  handling  adalah  suatu  seni  dan ilmu  untuk  memindahkan,  mengepack, dan  menyimpan    bahan-bahan    atau    barang    dalam  segala  bentuk  (Tompkins,  et  al.  1996). Material handling bisa  diartikan  pula  sebagai pergerakan,  penyimpanan,  perlindungan, dan pengendalian  material  baik  di    dalam  penggunaan    dan    pembuangannya    diseluruh  proses
manufaktur  atau  bisa  juga  diartikan sebagai  penyedian  material  dalam jumlah, kondisi, posisi, waktu, dan tempat yang  tepat untuk  mendapatkan  hasil  yang  maksimal dengan biaya yang minimum (Rochman, dkk. 2010). Menurut Ramos et al. (2012), sistem material  handling yang  kurang  sistematis menjadi  masalah  yang  cukup  besar  dan menggangu  kelancaran terhadap  proses produksi  sehingga  dapat  memepengaruhi suatu  sistem  secara  menyeluruh. Maka diperlukan  penanganan  tata  lelak  fasilitas yang  dapat  menunjang  aspek  kelancaran aliran  bahan. Menurut  El-Baz  (2004),  “Sistem material  handling memastikan    bahwa pengiriman    bahan    baku    agar  sampai  ke  tempat  tujuannya”.  Dua    permasalahan  dalam perancangan sistem material handling ialah : menemukan  tata  letak  fasilitas  dan  memilih alat pemindahan  apa  yang digunakan.   Jenis material handling yang  digunakan  menentukan pola    tata  letak  lantai  produksi  nantinya  (Devise  &  Pierreval,2000). Material    handling memungkinkan  terjadinya    aliran    produksi,  dimana material  handling ini    memberikan dinamisme  bagi  elemen statis seperti material, produk, peralatan, tata letak, dan  sumber  daya manusia  (Stock  &  Lambert, 2001).   Diluar kelebihannya  dalam  memberikan dinamisme tersebut, material handling ini ternyata menyumbang  proporsi  yang  cukup  besar terhadap biaya yang harus dikeluarkan perusahaan. Menurut  Asef-Vaziri  dan  Laporte (2005) proporsi biaya  yang  dikeluarkan  perusahaan  paling  banyak    berhubungan  dengan  kegiatan material handling dan    utamanya    ialah  pengaturan    pola  material    flow.  Relevansi  semacam    ini dinyatakan oleh Ballou (1993) bahwa penyimpanan dan  pemindahan  bahan baku  merupakan aktivitas yang penting bagi  kegiatan  logistik  dan memberikan peningkatan  biaya  total  12% sampai 40%.

## METODE PENELITIAN
Penelitian dilakukan pada area produksi pabrik Garment yang berlokasi di Jl. Kawasan Berikat  Nusantara  Cakung,  Jakarta  Timur.  Perusahaan  ini  bergerak  dalam  bidang  produksi pakaian.  Penelitain  dilaksanakan  selama  3  bulan    yaitu  dimulai  dari  bulan  Nopember  2018 sampai dengan Januari 2019.
Desain  penelitian  yang  digunakan  adalah  Penelitian  deskriptif  eksploratif  yang bertujuan  untuk  menggambarkan  keadaan  atau  status  fenomena  yang  berhubungan  dengan kondisi  pengaturan  tata  letak  fasilitas  produksi  yang  mencakup  studi  literatur,  pengkajian hubungan  berbagai  variabel  dan  pengumpulan  data  untuk  memberikan  gambaran  yang  jelas tentang  masalah  yang  akan  diteliti  dan  untuk  menjawab  tujuan  penelitian  yang  sudah dirumuskan.
Pendekatan  penelitian  yang  dipilih  dalam  penelitian  ini  menggunakan  pendekatan kualitatif dan kuantitatif. Variabel penelitian yang digunakan dalam pembahasan permasalahan yang  diteliti  yang berkaitan dengan perancangan tata letak fasilitas untuk mengurangi biaya material handling. Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi data primer antara lain layout keadaan awal, daftar mesin. daftar komponen, bill of material , peta proses operasi, urutan  proses  operasi  dan  diagram  aliran  material  sedangkan  data  Sekunder  diperoleh  dari dokumen  catatan  perusahaan  dan  informasi  yang  dikumpulkan  terkait  dengan  penelitian  ini yaitu  data gambaran umum perusahaan, data gambar dan spesifikasi produk.
Teknik  pengumpulan  data  dilakukan  dengan  studi  lapangan  yang  dilakukan  cara melihat, mengetahui, mengamati dan mendalami pokok permasalahan  yang sedang  terjadi di perusahaan saat itu, teknik yang dilakukan melalui observasi, interview dan pengumpulan data tata letak fasiliatas yang mencakup peta proses operasi, data mesin dan peralatan dan data jarak mesin  dan  peralatan.  Sedangkan  studi  kepustakaan  dilakukan  dengan  cara  membaca  serta mempelajari  ilmu  dari  literatur-literatur  yang  mempunyai  hubungan  langsung  dengan  topik dalam penelitian yang akan dilakukan untuk mendukung penyelesaian permasalahan yang akan di bahas agar mendapatkan solusi penyelesaian masalah yang lebih baik.
Peralatan dan bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah lembar pengamatan, pena,  papan  pengamatan,  dan  alat  ukur  meteran  serta  peralatan  penunjang  lainnya  yang digunakan untuk memudahkan dalam melakukan pengumpulan data dilapangan. Populasi yang akan  diteliti  dalam  penelitian  ini  termasuk  operator  departemen  bagian  produksi,  pimpinan bagian produksi dan pihak-pihak lain yang terlibat langsung dalam kegiatan proses produksi. Sedangkan sampel dalam penelitian ini adalah tahapan kegiatan dalam proses produksi untuk menghasilkan produk pakaian olah raga ( sport wear ). Operator bagian produksi yang menjadi sample dalam penelitian ini berjumlah 20 orang, pimpinan bagian produksi berjumlah 2 orang dan  pihak-pihak lain  yang terlibat  langsung dalam  kegiatan proses produksi  masing-masing berjumlah 1 orang.
Metode analisis data dilakukan berdasarkan hasil pengumpulan data yang meliputi data layout  awal  proses  produksi  dan  data  hasil  pengukuran  jarak  mesin-mesin  yang  ada  dalam proses  produksi,  data  daftar  mesin  dan  komponen,  data  diagram  aliran  bahan  dan  data  peta proses operasi. Data yang diperoleh dari hasil pengumpulan data tersebut kemudian dilakukan perhitungan persentase scrap dan perhitungan kebutuhan mesin secara teoritis yang dilakukan dengan  melakukan  tahapan  perhitungan  urutan  operasi  dan  perhitungan routing  sheet serta membuat multi  product  process  chart. Tahapan  analisis  data  layout  dilakukan  dengan menggunakan metode FTC dan ARC untuk mendapatkan penurunan biaya material handling .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Layout produksi keadaan awal terdiri dari beberapa area kerja yang saling terkait untuk menghasilkan  produk  pakaian  olah  raga (sport  wear ),  secara  keseluruhan  memiliki  ukuran panjang 63 meter dan lebar 45 meter, sebagaimana pada gambar berikut :
Gambar 1. Layout awal  area pabrik
7 m 0,5 m
15 m
0,5 m
18 m 0,7 m 20 m 9 m receiving mesin pola Meja potong 1 2
3
20m 1 m Sablon berdiri 20 m 10 m 1 m 7 m 4 a
6
5 Obras Jahit 45 M 18 m 0,5 m Shipping 25 m 35 m 35 m 0,5 m Setrika 10 M 8 m 10 7 m 7 BIS Press 7 m Sablon duduk 8 4 b 12 11 0,5 m pengepakan 9,5m 20m Overdeck / nge-cam 9 m 9 0,5 m 20 m 0,5 m3 m 0,5 m
18 m 0,5 m 20m 63 M gudang bahan setengah jadi
Bahan baku yang digunakan untuk membuat kaos polos pria pada gambar berikut :
Gambar 2. Produk k pria
Sedangkan daftar ukuran dan jumlah bahan-bahan yang digunakan pada tabel berikut :
Tabel 1. Daftar Komponen No Nama Komponen No. Gbr Jmh /Unit Ukuran B. Baku Ukuran Komponen 1 Badan depan A 1 112 x 71 71 x 52 2 Badan belakang B 1 112 x 71 71 x 52 3 Ban leher E 1 50 x 4 10 x 4 4 Lengan kiri D 1 50 x 23 23 x 38 5 Lengan kanan C 1 50 x 23 23 x 38
Bill Of Material (BOM) dibuat  sebagai bagian  dari  proses  desain   yang digunakan untuk  menentukan  item atau jenis komponen yang  harus  dibeli  atau  diproduksi sendiri dalam proses  produksi  dengan  membuat  perencanaan  pengendalian  produksi  dan  persediaan  yang dihubungkan  dengan master  production    schedule. Daftar  BOM  yang  digunakan  untuk memproduksi kaos polos pria pada gambar berikut :
Gambar 3. BOM kaos lengan pendek
Perhitungan kebutuhan mesin dilakukan untuk memudahkan dalam melakukan analisa perancangan  tata  letak  fasilitas  produksi  yang  yaitu  dengan  melakukan  pengurutan  proses
a b d c e Kaos Lengan Pendek Perakitan 1 Pola
Badan Depan Pola
Badan Belakang
Pola Lengan Pendek Pola Ban Leher (kerah) Perakitan 2 Perakitan 3 Pola Lengan Pendek 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 9 10 Sablon 1 8
operasi  yang  dapat  menggambarkan  besarnya  waktu  siklus,  jenis  peralatan  yang  digunakan serta jenis peralatan yang diperlukan untuk kegiatan pemindahan material untuk masing-masing proses operasi. Urutan operasi pada tabel berikut :

## Tabel 2. Urutan Operasi
Nama komponen No Gbr No. Ope Uraian Proses Waktu (Menit) Ukuran % scrap Material handling B. baku (cm) Komp (cm) Badan depan A 0-1 pengukuran 0,233 112 x 71 71 x 52 0% Manusia 0-2 cutting 0,500 5,89% 0-3 sablon 0,083 0% Badan belakang B 0-4 pengukuran 0,233 112 x 71 71 x 52 0% Manusia 0-5 cutting 0,500 3,57% pola ban leher E 0-7 pengukuran 0,083 50 x 4 10 x 4 0% Manusia 0-8 cutting 0,083 28% Pola lengan pendek kanan C 0-10 pengukuran 0,150 50 x 23 23 x 38 0% Manusia 0-11 cutting 0,200 15,69% Pola lengan pendek kiri D 0-13 pengukuran 0,150 50 x 23 23 x 38 0% Manusia 0-14 cutting 0,200 15,69%
Routing sheet digunakan untuk mengetahui kapasitas mesin teoritis dan kapasitas mesin terpasang dengan menghitung jumlah kebutuhan mesin secara teoritis dan menghitung jumlah komponen  yang  harus  dipersiapkan  dalam  usaha  untuk  memperoleh  sejumlah  produk  yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam perhitungan berdasarkan data urutan operasi dari setiap komponen,  jenis  peralatan  yang  digunakan,  persentase scrap dan  efisiensi  proses  produksi. Routing sheet pada tabel berikut :

## Tabel 3.
Routing Sheet No Operasi Peralatan Waktu (menit) Kap mesin teoritis Kap mesin aktual % scrap Jumlah mesin teoritis Jumlah mesin aktual Jahit 1 Mesin jahit 0,167 360,0 396,00 0% 2,65 3 Jahit 2 Mesin jahit 0,733 81,8 90,00 0% 11,67 12 Jahit 3 Mesin jahit 0,567 105,9 116,47 0% 9,02 10 Jahit 4 Mesin jahit 0,567 105,9 116,47 0% 9,02 10 Obras Mesin obras 0,500 120,0 132,00 0% 7,95 8 Overdeck Mesin Overdeck 0,583 102,9 113,14 0% 9,28 10 Ironing Setrika 0,167 360,0 396,00 0% 2,65 3 Inspeksi manual 0,283 212,0 233,22 0% 4,50 5 Labeling Alat tagging 0,167 360,0 396,00 0% 2,65 3 Packing 0,500 120,0 132,00 0% 7,95 8 Meteran / Mal 0,233 257,1 282,86 0% 8,00 8 Mesin potong 0,500 120,0 132,00 5,89% 8,00 8 alat sablon 0,083 720,0 792,00 0% 8,00 8 Meteran / Mal 0,233 257,1 282,86 0% 8,00 8 Mesin potong 0,500 120,0 132,00 3,57% 8,00 8
Activity  Relationship  Chart (ARC)  sebagai  diagram  yang  digunakan  untuk mendapatkan hubungan dari aktivitas-aktivitas tertentu, sehingga dapat ditentukan aktivitas yang  harus  berdekatan  dan  aktivitas  yang  harus  berjauhan  dalam  suatu  perancangan  tata letak fasilitas. Rekapitulasi Perhitungan ARC pada tabel berikut :
Tabel 4. Rekapitulasi Perhitungan Activity Relationship Chart (ARC)
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26
Me ja Po la Me ja Po to n g Me ja Sab lo n
Data r
Me ja P ress
Me ja Sab lo n B er d ir i Me sin Ob ras Me sin J ah it Me sin B is Me sin Ove rd ec k Me ja Setr ik a Me ja Pen g ep ak a n S h ip p in g R u an g Ma in ten an ce R ak Per alata n Gu d an g Pro d u k
Seten g ah Jad i T em p at
Par k ir T o ilet Pria T o ilet wan ita R u an g Op er ato r T em p at sam p ah R u an g d ir ek tu r R u an g m an ag er Pro d u k si R u an g Staf f
Pro d u k si R u an g Pen er im aa n T am u
T o ilet T em p at Par k ir
1 Meja Pola -  A  A  O  I  U  U  U  U  U  U  U  U  O  O  U  U  U  O  U  U  O  O  U  U  U 2 Meja Potong U  U  A  O  U  U  U  U  U  U  O  I  U  U  U  U  O  O  U  O  O  U  U  U 3 Meja Sablon Datar I  I  U  U  U  U  U  U  U  O  I  U  U  U  U  O  U  U  O  O  U  U  U 4 Meja Press I  U  U  U  U  U  U  U  O  I  U  U  U  U  O  U  U  O  O  U  U  U 5 Meja Sablon Berdiri E  I  O  O  U  U  U  O  O  E  U  U  U  O  O  U  O  O  U  U  U 6 Mesin Obras O  O  I  U  U  U  O  O  U  U  U  U  O  U  U  O  O  U  U  U 7 Mesin Jahit O  U  U  U  U  O  O  U  U  U  U  O  U  U  O  O  U  U  U 8 Mesin Bis I  O  O  U  O  O  U  U  U  U  O  O  U  O  O  U  U  U 9 Mesin Overdeck I  U  U  O  O  U  U  U  U  O  O  U  O  O  U  U  U 10 Meja Setrika I  O  O  O  U  U  U  U  O  U  U  O  O  U  U  U 11 Meja Pengepakan I  O  O  U  U  U  U  O  O  U  O  O  U  U  U 12 Shipping U  U  U  O  U  U  O  O  U  O  O  U  U  U 13 Ruang Maintenance U  U  U  O  O  O  O  U  O  O  U  U  U 14  Rak Peralatan U  U  U  U  U  U  U  U  U  U  U  U 15 Gudang Setengah Jadi U  U  U  U  U  U  U  U  U  U  U 16  Tempat Parkir U  O  O  U  O  O  O  U  U  U 17 Toilet Pria O  O  U  O  O  O  U  U  U 18  Toilet wanita O  U  O  O  O  O  U  U 19 Ruang Operator U  U  U  O  U  U  U 20 Tempat sampah U  U  U  U  U  U 21 Ruang direktur I O  O  O  O 22 Ruang manager Produksi I  O  O  O 23 Ruang Staff Produksi O  O  O 24 Ruang Penerimaan Tamu O  O 25 Toilet U

## 26  Tempat Parkir
Berdasarkan  hasil  perhitungan  ARC  yang  menggambarkan  saling  keterkaitan hubungan (berinteraksi) antara satu kegiatan dalam proses produksi dengan kegiatan yang lainnya  dengan  mempertimbangan  tingkat  kepentingan  dengan  membuat  pernyataan beberapa  alasan  untuk  menyatakan  tingkat  kepentingan  hubungan  antar  aktivitas  yang
dibuat kedalam kertas kerja ( work sheet ) ARC dengan pengaloaksian area  lokasi yang dapat dibuat  dalam Activity  Relationship  Diagram (ARD).  Perhitungan  OMH  hasil  perbaikan yang  dilakukan  dengan  metode  ARC  dengan  besarnya  biaya  perpindahan  bahan/meter sebesar Rp. 45.000,-. Hasil perhitungan FTC pada tabel berikut :
Gambar 4. Rekapitulasi Perhitungan From To Chart Hasil Perbaikan
Jarak  perpindahan  bahan  pada  keadaan  awal  dibandingkan  dengan  hasil  perhitungan dengan metode FTC dan ARC dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 5. Perbandingan jarak perpindahan No Dari Ke sebelum (m) sesuda h (m) Selisih (m) 1 Receiving Meja Pola 11.5 9.5 2.00 2 Meja Pola Meja Potong 17.0 7.5 9.50 3 Meja potong Meja Sablon Datar 31.2 9.5 21.70 4 Meja potong M. Sablon Berdiri 19.7 10 9.70 5 Meja potong Meja Obras 14.5 11 3.50 6 Meja Potong Mesin Jahit 12.5 7 5.50 7  M. Sablon Datar Meja Press 14.5 14.5 - 8 Meja Press Meja Obras 9.0 5.5 3.50 9  M. Sablon Berdiri Meja Obras 23.7 12 11.7 10 Meja Obras Mesin Jahit 9.5 6.5 3.00 11 M. Obras Mesin Bis 13.0 8.5 4.50 12 Mesin Jahit Meja Overdeck 21.5 18 3.50 13 Mesin Jahit Meja setrika 20 25 (5.00 ) 14 Meja Bis Mesin Overdeck 8.5 5 3.50 15  Meja Overdeck Meja setrika 16.0 9.5 6.50 16 Meja setrika Meja Pengepakan 17.0 9.3 7.70 17 Meja Pengepakan Shipping 13.5 8.0 5.50 Total 272.6 176. 3 96.3
Jarak  perpindahan  material  sebelum  dilakukan  perbaikan  tata  letak  sebesar  272.6 meter dan jarak perpindahan material sesudah dilakukan perbaikan tata letak menjadi  176.3 meter, sehingga dapat mengurangi jarak tempuh perpindahan material per hari sebesar 96.3 meter. Perbaikan tata letak yang sudah dilakukan tersebut akan berdampak terhadap waktu yang siklus proses produksi yang lebih singkat dan dapat meningkatkan produktivitas kerja karyawan.
Perhitungan biaya material handling pada keadaan awal dibandingkan dengan hasil perhitungan dengan metode FTC dan ARC dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 6. Perhitungan Biaya Material Handling No Dari Ke Sebelum (Rp) Ssesudah (Rp) Selisih (Rp) 1 Receiving M.Pola 517.500 427.500 90.000 2 M.Pola M.Potong 765.000 337.500 427.500 3 M.Potong M.S.Datar 1404.00 427.500 976.500 4 M.Potong M.S.Berdiri 886.500 450.000 436.500 5 M.Potong M.Obras 652.500 495.000 157.500 6 M.Potong M.Jahit 562.500 315.000 247.500 7 M.S.Datar M.Press 652.500 652.500 0 8 M.Press M.Obras 405.00 247.500 157.500 9 M.S.Berdiri M.Obras 1066.500 540.000 526.500 10 M.Obras M.Jahit 427.500 292.500 135.00 11 M.Obras Mesin Bis 585.00 382.500 202.500 12 M.Jahit M. Overdeck 967.500 810.000 157.500 13 M.Jahit M.Setrika 900.00 1125.000 (225.000) 14 M.Bis M. Overdeck 382.500 225.000 157.500 15 M. Overdeck M.Setrika 720.000 427.500 292.500 16 M.setrika Pengepakan 765.00 418.500 346.500 17 Pengepakan Shipping 607.500 360.000 247.500 Total 12.267.000 7.933.500 4.333.500
Besarnya  biaya material  handling pada  kondisi  awal  sebelum  dilakukan  perbaikan  tata letak sebesar Rp. 12.267.000,- dan sesudah dilakukan perbaikan tata letak maka biaya material handling menjadi    Rp.  7.933.500,-,  sehingga  dapat  menghemat  biaya  pengeluaran  yang dialokasikan  untuk  kegiatan  perpindahan  material  per  hari  sebesar  Rp.  4.333.500,-.  Dengan demikian maka perusahaan dapat mendapatkan penghematan biaya produksi yang didapatkan dari perbaikan  tata  letak  fasilitas  produksi  yang  ada  di  lantai  produksi  sehingga  akan  berdampak terhadap peningkatan profit yang lebih banyak untuk perusahaan.

## PENUTUP Simpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisis data maka dapat disimpulkan bahwa  tata letak fasilitas  produksi  perusahaan  masih  belum  optimal  yang  ditandai  dengan  masih  besarnya  jarak perpindahan aliran  material dari satu tahapan proses operasi ke proses operasi pada keadaan awal sebesar  272.6  meter  dan  sesudah  dilakukan  perbaikan  dengan  membuat  perancangan  tata  letak fasilitas produksi dengan metode From To Chart (FTC) dan Activity Relationship Chart (ARC) jarak  perpindahan  materialnya  menjadi  176.3  meter,  sehingga  dapat  mengurangi  jarak  tempuh perpindahan material per hari sebesar 96.3 meter dan dapat memberikan peningkatan produktivitas kerja. Besarnya biaya material handling pada kondisi awal sebelum dilakukan perbaikian tata letak sebesar Rp. 12.267.000,- dan membuat perancangan tata letak fasilitas produksi dengan metode From  To  Chart (FTC)  dan Activity  Relationship  Chart (ARC)  maka  biaya material  handling berkurang  menjadi    Rp.  7.933.500,-,  sehingga  dapat  menghemat  biaya  pengeluaran  yang dialokasikan  untuk  kegiatan  perpindahan  material  per  hari  sebesar  Rp.  4.333.500,-.  Dengan demikian dapat memberikan peningkatan profit yang lebih banyak untuk perusahaan.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Ucapan terimakasih kepada Pusat Afiliasi dan Kajian Riset Teknologi (PAKARTI) Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta, yang telah memberikan bantuan dana untuk kegiatan penelitian.

## DAFTAR PUSTAKA
Abdulhasan, B.B. (2009). Integrating  Assembly Planning and Line Balancing using Precedence Diagram. Jounal of Engineering and Technology , Vol. 27(5), 1017-1025.
Adhwarjee, D.K., Banerjee, N., Majumder, M.C. & Nandan, M. Roy, B.C. (2012). The assembly Line  Balancing  Problem  and  Its  Solution  Using  C  Language. International  Journal  of Engineering Science and Technology , Vol. 4(08), 3709-3711.
Amardeep, Rangaswamy, T.M. & Gautham J. (2013). Line Balancing of Single Model assembly Line. Journal of Innovative in Science Engineering and Technology , Vol. 2(5), 1678-1680. Assauri,  S.  (2008). Manajemen  Produksi  dan  Operasi .  Jakarta:  Fakultas  Ekonomi  Universitas Indonesia.
Barnes, R.M. (1980). Motion and Time Study, Design and Measurement of Work (seventh edition). New York: John Wiley & Sons, Inc.
Baroto, T. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia. Bedworth, D. (1982). Integrated Production Control System . New York: John Willey and Sons Inc.
Biegel,  J.E.  (1992). Pengendalian  Produksi,  Suatu  Pendekatan  Kuantitatif (cetakan  pertama). Jakarta: CV. Akademika Presindo.
Boysen,  N.,  Fliedner,  M.  &  School,  A  (2007).  A  Classification  of  Assembly  Line  Balancing Problem. European Journal of Operational Research , Vol. 183(2), 674-693. Departemen  Pendidikan  dan  Kebudayaan.  (2004). Perpustakaan  Perguruan  Tinggi  :Buku Pedoman . Jakarta : Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi.
Eko, N. (1996). Ergonomi, Konsep Dasar dan Aplikasinya (edisi 1). Surabaya: Guna Widya. Gasperz, V. (2004). Production Planning And Inventory Control . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Ghutukade, S.T. & Sawant, S.M. (2013). Use of  Ranked Position Weighted Method for Assembly Line Balancing. Journal of Advanced Engineering Research and Studies , Vol. 2(4), 1-3. Hamza, R. M. A. & Al Manaa, J. Y. (2013). Selection of Balancing Method for Manual Assembly Line of Two Stages Gearbox. Journal of Global Perspectives on Engineering Management , Vol. 2(2), 70-81.
Handoko,  H.  (2013). Dasar-dasar  Manajemen  Produksi  dan  Operasi (edisi  pertama,  cetakan kedua belas). Yogyakarta: Penerbit BPFE.
Heizer, J.  &  Render,  B.  (1993). Production and  Operation Management  : Strategic and Tactic Decision (4th edition). New Jersey: Practice Hall. Herjanto, E. (1997). Manajemen Produksi dan Operasi (cetakan pertama). Jakarta: PT. Gramedia Widia Sarana Indonesia.
Heybari, S.K., Salehpour, R., Moradi, M. & Omran, M.M.P. (2013). Two Sided assembly Line Balancing with Palallel Allowed Performance. International Journal of advanced research , Vol. 1(7), 404-410.
Hick, P.E. (1994). Industrial Engineering and Management: A New Perspective (second edition), New York: Mc Graw-Hill, Inc.
Iftikar, Z. & Sutalaksana. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja . Bandung: Institut Teknologi Bandung.
Kathoke,  T.B.,  Ghawade,  P.S.,  Waghchore,  R.K.  &  Paropate  R.  V.  (2013).  Computational Experiments on Assembly Line Balancing Problems Using Largest Candidate Rule. Journal of Engineering Science and Innovative technology , Vol. 2(3), 252-257.
Kusuma, H. (2001). Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Yogyakarta: Andi.
Mahto,  D.  &  Kumar,  A.  (2012).  An  Empirical  Investigation  of  Assembly  Line  Balancing Techniques and Optimized Implementation Approach for Efficiency Improvement. Journal of Researches in Engineering , Vol. 12(3), 1-14. Meyers, F.E. (1992). Motion and Time Study : Improvement  Work Methods And Management . USA: Prentice Hall, Inc.
Muchdarsyah, S. (1997). Produktivitas apa dan bagaimana (edisi kedua). Jakarta: Bumi Aksara. Nasution, A.H. (2003). Perencanaan dan Pengendalian Produksi (edisi pertama). Surabaya: Guna Widya.
Niebel, B.W. (1998). Motion and Time Study (eight edition). USA: Richard D Irwin, Inc.
Pardede,  P.M.  (2005). Manajemen  Operasi  dan  Produksi:  Teori,  Model  dan  Kebijakan. Yogyakarta: ANDI.
Prajapati, U.K. (2012). Assembly Line Balancing Problem with U-Shape Flow Line. Journal of Engineering and Social Science , Vol. 2(11), 53-61. Purnomo, H. (2004). Pengantar Teknik Industri . Yogyakarta: Graha Ilmu.
Renata,  et  al.  (2013). Perancangan  Ulang  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  dengan  Menerapkan Algoritma Blocplan dan Algoritma Corelap . Medan: Unviersitas Muhammadiyah Sumatra Utara.
Roy, D. & Khan, D. (2010). Assembly Line Balancing to Minimaze Balancing Loss and System Loss. Journal of Ind Eng , Vol. 6(11), 1-5. Russel and Taylor. (2011). Operations Management, Creating Value Along The Supply Chain (7th edition). US:  John Wiley & Sons, inc
Sihombing, H., Rassiah, K. & Chidambaram, P. (2011). Line Balancing analysis of Tuner Product Manufacturing. Journal of Engineering Science and Technology , Vol. 3(6), 5206-5214. Suhartini. (2012). Perancangan Sistem Kerja untuk Meningkatkan Efektifitas dan Efisiensi Kerja di CV. Inti Teknik Surabaya. Jurnal Manajemen & Teknik Industri , Vol. 8(1), 41-49.
Suhdi, (2009). Pengukuran Waktu Kerja Produksi. Tersedia pada: http://www.wordpress.com. Sukanto,  R.  (1997).    Manajemen  Produksi  dan  Operasi  (edisi  pertama,  cetakan  ketiga). Yogyakarta: BPFE.
Surekha, S., Gowda, R.V.P. & Kulkarni, M.  (2013). Integrating Assembly Lines Based on Lean Line  Design  Concept. Journal  of  Advanced  Research  in  Computer  Engineering  & Technology , Vol. 2(6), 2177-2185. Sutalaksana,  I.  Z.  (2006). Teknik  Perancangan  Sistem  Kerja .  Bandung:  Institut  Teknologi Bandung.
Tim Lab. 2008. Diktat Praktikum Laboratorium Perancangan Tata Letak Pabrik. Padang: UBH. Vignasathya & Baskar. (2012). Assembly Line Balancing of Watch Movement Assembly. Journal of Modern Engineering Research , Vol. 2(2), 543-546. Wild,  R.  (1989). Production  And  Operation  Management  :  Principles  and  Techniques (fourth edition). British, cassel education Limited.
Wignjosoebroto. (2003). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, dan Pengukuran Kerja. Jakarta:  PT. Guna Wijaya.
Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan . Surabaya:  Gunawidya.
Ary, D., Jacobs, L.C. & Razavieh, A. (1976). Pengantar Penelitian Pendidikan. Surabaya: Usaha nasional.