Firza Faturahman & Rendiyatna Ferdian (2022) Penerapan Metode Root Cause Analysis dan Pendekatan Plan,  Do,  Check,  Action  pada  Mesin  Tin  Sealer  untuk  Mengendalikan  Kualitas  Produk  PT  XYZ, Syntax
Literate : Jurnal Ilmiah Indonesia (7)12, http://dx.doi.org/10.36418/syntax-literate.v7i12.10219 E-ISSN: 2548-1398 Published by: Ridwan Institute
Syntax  Literate:  Jurnal  Ilmiah  Indonesia  p–ISSN:  2541-0849  e- ISSN: 2548-1398 Vol. 7, No. 12, Desember 2022

## PENERAPAN  METODE  ROOT  CAUSE  ANALYSIS  DAN  PENDEKATAN  PLAN, DO, CHECK, ACTION PADA MESIN TIN SEALER UNTUK MENGENDALIKAN KUALITAS PRODUK PT XYZ

## Firza Faturahman, Rendiyatna Ferdian
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri, Universitas Widyatama Bandung, Indonesia Email: firza.faturahman@widyatama.ac.id

## Abstrak
Setiap perusahaan pernah mengalami kerugian. Salah satu kerugiannya adalah produk cacat, di mana perusahaan perlu mencari akar permasalahan yang dialami. Produk yang diamati  penulis  untuk  penelitian  ini  adalah  Kaleng.  Penulis  melakukan  identifikasi masalah  pada  lini  produksi  dengan  menggunakan  metode  Root  Cause  Analysis,  lalu melakukan proses lanjutan dengan menggunakan pendekatan Plan, Do, Check, Action yang  membantu  dalam  penyelesaian  perusahaan  menghadapi  produk  cacat. Penyelidikan  akar  masalah  dari  suatu  proses  pada  mesin  dapat  dilakukan  dengan mencatat  setiap  kerusakan  produk  yang  diakibatkan  oleh  mesin.  Mesin  yang  diamati adalah  mesin  Tin  Sealer,  selama  beroperasi  mesin  ini  sering  muncul  gejala  seperti mesin  macet  dan  menghasilkan  produk  cacat.  Kecacatan  tersebut  dibagi  menjadi  dua bagian  yaitu  cacat  retak  dan  remuk.  Pengendalian  produk  cacat  dimulai  dari  melihat akar permasalahan di lini produksi menggunakan Root Cause Analysis lalu merancang strategi  untuk  pengendalian  produk  cacat  dan  menerapkan  strategi  tersebut  pada  lini produksi.  Penelitian  yang  dilakukan  menghasilkan  beberapa  keluaran  yaitu  standar operasional dan optimasi pada operator yang dipakai oleh perusahaan. Penulis menguji hasil dari keluaran penelitian di lini produksi perusahaan. Hasilnya menjelaskan bahwa produk cacat yang dihasilkan berkurang signifikan yaitu sekitar 42% dari pemantauan sebelum  perbaikan,  selain  itu  kapasitas  produksi  juga  meningkat  14,93%  dari pemantauan  sebelum  perbaikan.  Hasil  tersebut  menyatakan  bahwa  penelitian  yang dilakukan  berhasil  menurunkan  produk  cacat  dan  pula  meningkatkan  kapasitas produksi.
Kata Kunci : Produk Cacat, Root Cause Analysis, PDCA.

## Abstract
Every  company  has  experienced  losses.  One  of  the  disadvantages  is  a  defective product, in which the company needs to find the root of the problems it is experiencing. The  product  observed  by  the  author  for  this  research  is  cans.  The  author  identifies problems  in  the  production  line  using  the  Root  Cause  Analysis  method,  then  carries out  a  further  process  using  the  Plan,  Do,  Check,  Action  approach  which  helps  in resolving  companies  facing  defective  products.  Investigation  of  the  root  causes  of  a
process  on  a  machine  can  be  done  by  noting  any  product  damage  caused  by  the machine.  The  observed  machine  is  the  Tin  Sealer  machine,  during  operation  this machine  often  appears  symptoms  such  as  the  machine  jams  and  produces  defective products. The defects are divided into two parts, namely cracked and crushed defects. Control of defective products starts from looking at the root causes of the problems in the  production  line  using  Root  Cause  Analysis  and  then  designing  strategies  for controlling  defective  products  and  implementing  these  strategies  on  the  production line. The research carried out produced several outputs, namely operational standards and  optimization  of  the  operators  used  by  the  company.  The  authors  examine  the results of the research output on the company's production line. The results explained that  the  resulting  defective  products  were  significantly  reduced  by  around  42%  from monitoring  before  repair,  besides  that  production  capacity  also  increased  14.93% from  monitoring  before  repair.  These  results  state  that  the  research  conducted succeeded in reducing defective products and also increasing production capacity.
Keywords : Product Defects, Root Cause Analysis, PDCA.

## Pendahuluan
Produk  cacat  yang  merupakan  salah  satu  waste  pada  industri  mana  pun,  sudah menjadi tugas bagi pihak terkait untuk mengurangi  waste tersebut (Yuniarto et al., 2013) . Penulis  melakukan  penelitian  terhadap  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  General Supplier barang dan jasa. Saat ini perusahaan sedang memenuhi pesanan membuat kaleng, penulis  melakukan  identifikasi  pada  lini  produksi  kaleng.  Penulis  menemukan  banyak sekali  berbagai  masalah  pada  saat  pengambilan  data,  dan  memutuskan  objek  mesin  Tin Sealer  yang  tidak  ada  perawatan  dan  tidak  ada  SOP  menjadi  fokus  penelitian  ini.  Pada mesin  Tin  Sealer  terdapat  beberapa  produk  cacat  yang  tentu  akan  memakan  material mentah  dan  waktu  untuk  memenuhi  pesanan,  hal  tersebut  membuat  perusahaan  perlu mengeluarkan  biaya  lebih.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  melihat  bagaimana  hasil  dari penelitian  dapat  menekan  jumlah  produk  cacat  khususnya  produk  cacat  yang  di  hasilkan dari mesin tin sealer, lalu perusahaan mengetahui akar masalah yang menghasilkan produk cacat, dan menerapkan metode Root Cause Analysis dengan Plan, Do, Check, Action untuk melihat  efek  dari  strategi  yang  dibuat  oleh  penulis  pada  stasiun  kerja  mesin  tin  sealer (Yaqin et al., 2020) .
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  memastikan  kelancaran  produksi  untuk  memenuhi permintaan pasar dan memastikan perawatan mesin sehingga mesin tin sealer dapat bekerja dengan  baik  dengan  menganalisis  permasalahan  menggunakan  metode  RCA  dengan pendekatan PDCA dan alat bantu  yaitu Fishbone Diagram serta five-whys. Sebuah industri manufaktur memiliki banyak divisi  yang  ikut andil dalam memajukan sebuah perusahaan, begitu  pun  pada  lantai  produksi (Siahaan  et  al.,  2022) .  Batasan-batasan  masalah  harus ditentukan untuk membuat penelitian ini tidak membahas terlalu lebar dari apa yang diteliti,
maka  dari  itu  batasan  pada  penelitian  ini  adalah  produk  cacat  pada  mesin  tin  sealer, operator yang bertugas di mesin tin sealer, dan volume produksi mesin tin sealer.

## Metode Penelitian
1. Root Cause Analysis
Root  Cause  Analysis (RCA)  menurut (Preuss,  2003) adalah  suatu  metode pemecahan masalah yang bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah atau peristiwa.  Metode Root  Cause  Analysis (RCA)  didasarkan  pada  keyakinan  bahwa masalah  –  masalah  yang  terbaik  dapat  dipecahkan  dengan  memperbaiki  atau menghilangkan  akar  penyebab,  bukan  hanya  untuk  segera  mengatasi  gejala  yang  jelas (Susendi  et  al.,  2021) ; (Reza  &  Supriyadi,  2020) ; (Dewi  et  al.,  2018) .  Dengan mengarahkan langkah – langkah perbaikan pada akar permasalahan, di harapkan bahwa kemungkinan terulangnya masalah akan diperkecil.
2. Plan, Do, Check, Action
Menurut (Radhila,  2018) , Plan,  Do,  Check,  Action (PDCA)  merupakan  model dalam  melakukan  perbaikan  kualitas  yang  dilakukan  secara  terus-menerus. Plan atau perencanaan adalah suatu proses memperkirakan apa yang akan terjadi pada masa yang akan  datang  dilihat  dari  keadaan  yang  ada  sekarang  sehingga  bisa  menetapkan  sasaran dan  target  peningkatan (Yonatan  &  Palit,  2015) ; (Rangkuti,  2013) . Do merupakan pelaksanaan atau pengerjaan di mana pada tahapan pengerjaan ini yaitu mengumpulkan data  yang  dibutuhkan,  mengonversi  data,  menaksirkan  informasi  dan  melaporkan serta mengkomunikasikan data (Maharani et al., 2021) ; (Pontoh & Rondonuwu, 2021) . Check merupakan tahap pemeriksaan dan peninjauan ulang serta mempelajari hasil-hasil yang didapatkan  dari  penerapan  ditahap Do (Handoko,  2018) .  Melakukan  perbandingan antara hasil aktual yang telah dicapai dengan target yang ditetapkan. Action adalah tahap tindakan  untuk  menindaklanjuti  hasil  yang  didapatkan.  Tindakan  yang  dilakukan  pada tahap Action yang  dapat  dilakukan  adalah  korektif  dan  standarisasi (Rochmoeljati, 2016) .
3. Metode Pengumpulan Data
Metode  pengumpulan  data  menggunakan  metode  observasi  dan  wawancara. Pengumpulan dilakukan saat penulis melakukan studi lapangan, data yang di kumpulkan adalah  data  produk  cacat  selama  15  hari  kerja  bulan  Juli  2022  dan  melihat  kebiasaan operator yang akan digunakan untuk membuat strategi. Data berbentuk deret angka dan hasil wawancara.
Gambar 1. Rekam Cacat Produk

## Gambar 2. Diagram Rekam Cacat Produk Bulan Juli 2022

## Hasil dan Pembahasan
Menelusuri  permasalahan  cacat  produk  pada  mesin  Tin  Sealer,  penulis menggunakan  metode  RCA  dengan  pendekatan  PDCA  dibantu  2  Alat  yaitu  5-whys  dan Fishbone  Diagram.  Diagram  digunakan  untuk  membantu  penulis  dalam  mengetahui kendala produksi yang menghasilkan produk cacat.

## A. Plan – Perencanaan
1. Fishbone Diagram
Analisa  Sebab  Akibat  merupakan  analisa  yang  sangat  diharapkan  untuk menemukan akar permasalahan dari tingginya produk cacat (Nur Ilham, 2012). Untuk membantu Analisa ini diperlukan alat bantu salah satunya adalah Fishbone Diagram.
Gambar 3. Fishbone Diagram Mesin Tin Sealer
a. Material: Bahan yang digunakan dalam pengolahan produk kaleng terbilang terlalu tebal  untuk  mesin  yang  digunakan  saat  ini.  Sehingga  membuat  mesin  kewalahan dan mengalami kerusakan mesin serta menimbulkan cacat produk.
b. Metode:  Dilantai  produksi  yang  memiliki  kapasitas  produksi  tinggi  tentu  harus memiliki Standar Operasional. Pada perusahaan yang penulis amati tidak terdapat Standar  Operasional  yang  jelas.  Menurut  salah  satu  operator,  dilantai  produksi tidak terdapat SOP, banyak dari operator hanya menggunakan Asumsi.
c. Mesin:  Sisi  ini  sangat  berkaitan  dengan  sisi  material,  dengan  material  yang  tidak cocok  dapat  menyebabkan  kerusakan  mesin  sehingga  aliran  produksi  menjadi terhambat dan penggantian atau perbaikan mesin terbilang sangat lambat.
d. Manusia:  Operator  yang  bekerja  kurang  kompeten  dalam  mengerjakan  tugasnya, hal  ini  bisa  disebabkan  oleh  beberapa  hal.  Pertama  tidak  adanya  pelatihan  bagi pekerja  baru  sehingga  harus  belajar  saat  produksi  berjalan  yang  menyebabkan human  error ,  kemudian  tidak  adanya  Standar  Prosedur  yang  jelas  membuat operator  harus  menggunakan  Asumsi  atau  melihat  rekan  kerjanya  yang  belum tentu benar dalam mengerjakan tugas.
2. Five-Whys
Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  pihak  produksi  dan  hasil  Analisa menggunakan fishbone diagram menggunakan five-whys yang  akan  menjadi  tahap lanjutan pada proses wawancara pada kendala proses produksi.
Gambar 4. Five-whys Mesin Tin Sealer
a. Masalah:  Perusahaan  mengalami  kerugian  karena  adanya  Produk  Cacat  yang dihasilkan karena mesin rusak.
b. Why – 1: Mesin yang rusak dikarenakan jarang adanya perawatan mesin sehingga mesin bekerja tidak optimal.
c. Why  –  2:  Tidak  optimalnya  mesin  bekerja  membuat  mesin  menjadi  tidak  stabil yang berefek pada produksi yang tidak stabil pula
d. Why  –  3:  Tidak  stabilnya  produksi  dikarenakan  terdapat  miss  pada  proses produksi.
e. Why  –  4:  Miss  pada  proses  produksi  dikarenakan  tidak  ada  standar  pasti  dalam proses produksi, banyak operator menggunakan asumsi dalam bekerja.
f. Why  –  5:  Tidak  adanya  standar  yang  jelas  tentu  membuat  perawatan  mesin menjadi tidak terkontrol dalam pergantian spare-part mesin.
g. Akar  Permasalahan:  Dengan  melihat  5  alasan  di atas  dari  Why  ke-1  sampai  ke-5 diputuskan  bahwa  tidak  adanya  SOP  mengenai  perawatan  mesin  yang  jelas sehingga membuat proses produksi menghasilkan produk cacat.
3. Usulan Strategi Perbaikan
a. Sisi  Mesin  –  Material:  Saran  yang  dapat  langsung  diterapkan  oleh  pihak perusahaan  pada  sisi  mesin  adalah  dengan  melihat  kecocokan  spesifikasi  antara
mesin  dan  material  yang  akan  digunakan.  Ketidakcocokan  spesifikasi  dapat membuat mesin yang digunakan dapat cepat rusak jika dilihat dari sisi mesin dan jika  dilihat  pada  sisi  material  spesifikasi  yang  tidak  cocok  akan  membuat  proses produksi berpotensi tinggi menghasilkan produk cacat.
b. Sisi  Metode:  Pada  sisi  ini  penulis  menyarankan  untuk  membuat  Standar Operasional  Prosedur  yang  baik  dan  jelas,  pada  SOP  harus  terdapat  alur  proses awal sampai akhir, spesifikasi mesin dan material, kendala yang biasanya muncul serta tindakan ketika ada kendala yang muncul.
c. Sisi  Manusia:  Mengganti  operator  yang  ada  dan  melakukan  pelatihan  pada operator  baru  tentu  akan  memakan  banyak  waktu.  Penulis  menyarankan  untuk melakukan  skema  berdasarkan  rutinitas  operator  yang  bekerja.  melihat  rutinitas operator  yang  tidak  kompeten,  biasanya  melihat  rekan  kerja  mereka  dalam melakukan  pekerjaan,  dari  sini  penulis  dapat  menyarankan  untuk  melihat  kinerja setiap  operator  dan  membagi  menjadi  2  kategori  yaitu  Kompeten  dan  Tidak Kompeten.  Setelah  mendapat  daftar  operator  yang  sudah  di  kategorikan  lakukan pemindahan tempat kerja operator dengan susunan A-B-A-B, di mana operator A dengan kategori kompeten dan operator B tidak kompeten. Sehingga operator yang tidak kompeten dapat melihat operator kompeten di sebelah mereka.

## B. Do – Pelaksanaan
Tahap  pelaksanaan  adalah  tahap  di  mana  pengaplikasian  usulan  yang  diberikan pada perusahaan untuk mencapai tujuan. Tahap ini dilakukan pada bulan Agustus 2022. Saran  yang  diberikan  kepada  perusahaan  oleh  penulis  di  bagi  menjadi  3  bagian  besar yaitu sisi mesin-material, sisi metode, dan sisi manusia. Berikut penjelasan pelaksanaan pada ketiga sisi tersebut.
1. Pelaksanaan  di  Sisi  Mesin  –  Material:  Pihak  perusahaan  mencoba  untuk  membuat tulisan  yang  bertujuan  untuk  menginformasikan  kecocokan  spesifikasi  antara  mesin dan  material  seperti  yang  sudah  disarankan  oleh  penulis.  Pemberian  informasi  ini sangat membantu para operator agar tidak melakukan asumsi dalam bekerja.
Gambar 5. Penyesuaian Material agar Sesuai Spesifikasi Mesin
Sebelum Sesudah
2. Pelaksanaan  di  Sisi  Metode:  Pihak  perusahaan  membuat  Standar  Operasional Prosedur  atau  SOP,  ini  dibuat  menjadi  2  SOP  yaitu  di  bagian  proses  produksi  dan perawatan mesin.
a. SOP pada proses produksi khususnya pada mesin Tin Sealer perusahaan membuat alur pengerjaan dari awal hingga akhir proses yang wajib dilakukan oleh operator mesin,  selain  itu  terdapat  keterangan-keterangan  spesifikasi  mesin  dan  material (Ini  merupakan  bagian  sisi  mesin  –  material  yang  di  masukan  ke  SOP),  dan terdapat  instruksi  lengkap  jika  pada  proses  produksi  terjadi  kendala.  Kendala- kendala  akan  dibagi  berdasarkan  kategori  dari  rendah  hingga  tinggi  begitu  pula dengan instruksi yang di tulis berdasarkan kategori kendala.
b. SOP  pada  perawatan  mesin  di  antaranya  membuat  penjadwalan  perawatan  mesin secara  berkala,  melakukan  kontrol  kepada  mesin  dan  operator    secara  berkala, mengumpulkan  laporan-laporan  kendala  yang  ada  pada  proses  produksi, melakukan penggantian spare-part jika dibutuhkan. Semua alur proses perawatan mesin harus tercatat dengan baik, agar dapat dilihat frekuensi kerusakan. Data ini berguna dalam melakukan perawatan selanjutnya.
3. Pelaksanaan  di  Sisi  Manusia:  Pihak  perusahaan  mencoba  menerapkan  skema  yang telah dibuat, Susunan operator A-B-A-B, penjelasan susunan ini dapat dilihat di 4.1.3, Sub-iii  Sisi  Manusia.  Diharapkan  susunan  A-B-A-B  ini  dapat  memberi  efek  yang baik pada proses produksi khususnya dalam mengurangi produk cacat.

## C. Check – Pemeriksaan
Tahap pemeriksaan dilakukan setelah tahap ‘ Do’ diaplikasikan oleh perusahaan. Penulis  melakukan  kembali  pencatatan  Rekam  Produk  Cacat  di  mesin Tin  Sealer . Penulis  mendapatkan  hasil  yang  signifikan  dalam menurunkan  produk cacat  selama  15 hari  pada  bulan  Agustus.  Tabel  berikut  menunjukkan  data  yang  didapat  setelah melakukan pemeriksaan.
Gambar 6. Diagram Rekam Cacat Bulan Agustus 2022

## Gambar 7. Rekam Cacat Produk

## D. Action – Tindakan
Solusi  yang  diterapkan  memang  dapat  dikatakan  sukses,  terlihat  dapat menurunkan  42%  produk  cacat.  Namun  masih  terdapat  produk  cacat  yang  muncul  di setiap  proses  produksi.  Hal  ini  diperlukan  tindakan  lanjutan  yang  diharapkan  dapat mempertahankan  atau  lebih  baik  lagi  yaitu  menurunkan  kembali  tingkat  produk  cacat. Tindakan  yang  dapat  dilakukan  secara  berkala  adalah  dengan  pengawasan  operator untuk  tetap  disiplin  pada  SOP  yang  berlaku,  dan  melakukan  penjadwalan  mengenai proses maintenance .
E. Analisis
1. Analisis Perbandingan Jumlah Produk Cacat Bulan Juli – Agustus 2022 Pembahasan  pada  bagian  4,  telah  menjelaskan  hasil  metode  RCA  dengan pendekatan  PDCA  dan  didapat  solusi  yang  diharapkan  dapat  diterapkan  langsung dalam  waktu  dekat  oleh  perusahaan  untuk  mengurangi  produk  cacat  pada  proses produksi  kaleng  khususnya  pada  mesin Tin Sealer .  Hasil  rekam  data  bulan  Agustus terbilang sukses dalam menerapkan solusi yang diberikan. dari semua data yang telah di kumpulkan, penulis dapat membuat perbandingan sesudah dan sebelum penerapan solusi. Berikut data yang dapat ditampilkan.

## Cacat Retak Cacat Remuk
02-Agu 1250 0 0 0 03-Agu 1210 2 2 0 05-Agu 1030 1 1 0 06-Agu 1160 1 0 1 10-Agu 1240 0 0 0 13-Agu 1250 0 0 0 14-Agu 1000 2 1 1 15-Agu 990 3 1 2 20-Agu 1007 1 0 1 21-Agu 1010 2 1 1 24-Agu 1000 1 1 0 25-Agu 900 2 1 1 27-Agu 1200 1 0 1 28-Agu 990 2 0 2 30-Agu 1000 1 1 0 Total 16237 19 9,0% 10,0% Agustus 2022 Tanggal Produksi Total Cacat Jenis Cacat

## Gambar 8. Perbandingan Rekam Cacat Produk
Hasil  di  atas  termasuk  hasil  yang  memuaskan  karena  terdapat  penurunan sebesar  42%  produk  cacat.  Namun  sebenarnya  jika  dilihat  dari  kapasitas  produksi bulan  Juli  dan  Agustus,  penurunan  produk  cacat  pada  bulan  Agustus  2022  menjadi lebih baik lagi. Berikut perbandingan jumlah produksi bulan Juli dan Agustus.
2. Kenaikan Kapasitas Produksi

## Gambar 9. Perbandingan Kapasitas Produksi Bulan Juli – Agustus 2022
Gambar 9. menunjukkan bahwa bulan Agustus memiliki 14,93% lebih banyak dari  sisi  produksi  sehingga  produk  cacat yang  keluar tentu  lebih  sedikit jika  di lihat dari kapasitas produksi berbanding produk cacat bulan Juli. Hal itu ditunjukkan dari persentase  cacat  dibanding  kapasitas  per  bulannya,  ditunjukkan  bahwa  bulan  Juli memiliki  persentase  0,3258%  sedangkan  bulan  Agustus  0,1170%.  Di  mana  jika  di asumsikan bahwa kapasitas produksi bulan Agustus sama dengan Juli namun jumlah produk  cacat  berkurang  tentu  akan  masih  memiliki  persentase  di  bawah  bulan  Juli. Begitu  pun  sebaliknya  jika  jumlah  produk  cacat  ditarik  ke  bulan  Agustus  tentu persentase akan lebih kecil dari bulan Juli, hal ini dikarenakan oleh naiknya kapasitas produksi.

## Kesimpulan
Kenaikan kapasitas ini dinilai dari efek penyesuaian mesin dan material yang telah di instruksikan pada SOP agar operator yang bertugas tidak melakukan human error. Selain itu  penempatan  posisi  kerja  operator  juga  dinilai  berpengaruh,  karena  operator  yang  tidak kompeten  dapat  mencontoh  operator  yang  sudah  kompeten  atau  lebih  baiknya  operator
No Jenis cacat Juli Agustus 1 Cacat remuk 24 10 2 Cacat retak 21 9 45 19 Total Cacat Penurunan 42% Bulan Juli Bulan Agustus Produksi Cacat Produksi Cacat 13813 45 16237 19
14,93% Increase 42,22% Decrease Persentase Penurunan Cacat Kap. Produksi Cacat Juli/Kap.Juli Cacat Agu/Kap.Ag u 0,3258% 0,1170%
yang  berkompeten  dapat  memberitahu  tata  cara  dalam  melakukan  tugas  ke  operator  yang tidak kompeten.

## BIBLIOGRAFI
Dewi,  H.,  Maryam,  M.,  &  Sutiyarno,  D.  (2018).  Analisa  Produk  Cacat  Menggunakan Metode  Peta  Kendali  P  Dan  Root  Cause  Analysis. Jurnal  Teknologi  Pertanian , 7 (2), 10–18. https://doi.org/10.32520/jtp.v7i2.178. Google Scholar
Handoko, A. (2018). Implementasi pengendalian kualitas dengan menggunakan pendekatan PDCA dan seven tools pada PT. Rosandex Putra Perkasa Di Surabaya. Calyptra , 6 (2), 1329–1347. Google Scholar
Maharani,  N.  F.,  Parlan,  P.,  &  Marfuah,  S.  (2021).  Penerapan  Strategi  Pembelajaran Metakognitif PDCA Berbantuan Jurnal Belajar untuk Meningkatkan Self-Efficacy dan Prestasi  Belajar  Siswa  dalam  Materi  Hidrokarbon. Jurnal  Pendidikan:  Teori, Penelitian, Dan Pengembangan , 6 (8), 1306–1312. https://doi.org/10.17977/jptpp.v6i8.14966. Google Scholar
Nur  Ilham,  M.  (2012). Analisis  pengendalian  kualitas  produk  dengan  menggunakan statistical  processing  control  (spc)  pada  pt.  bosowa  media  grafika  (tribun  timur) . Universitas Hasanuddin. Google Scholar
Pontoh,  T.  A.,  &  Rondonuwu,  S.  (2021).  Analisis  Internal  Control  Aktiva  tetap  pada  PT. Perusahaan  Listrik  Negara  (Persero)  Unit  Induk  Wilayah  Suluttenggo. Jurnal  EMBA: Jurnal  Riset  Ekonomi,  Manajemen,  Bisnis  Dan  Akuntansi , 9 (3),  619–629. https://doi.org/10.35794/emba.v9i3.34955. Google Scholar
Preuss, P. G. (2003). Root cause analysis: School leader’s guide to using data to dissolve problems. In Eye on Education . Google Scholar
Radhila,  A.  (2018).  Implementasi  Warehouse  Management  Menggunakan  Metode  PDCA Studi Kasus Di CV. Innotech Solution-Malang. Jurnal Valtech , 1 (1), 230–241. Google Scholar
Rangkuti,  F.  (2013). SWOT–Balanced  Scorecard .  Jakarta:  Gramedia  Pustaka  Utama. Google Scholar
Reza,  A.,  &  Supriyadi,  E.  (2020).  Analisis  kualitas  komponen  noozle  pada  mesin  water jetting  dengan  metode  Root  Cause  Analysis  (Rca)  dan  pendekatan  PDCA  untuk mengurangi  cacat  di  Pt.  Kharisma  Sejahtera  Agung  Jaya. Teknologi:  Jurnal  Ilmiah Dan Teknologi , 3 (1), 56–63. Google Scholar
Rochmoeljati,  R.  (2016).  Perencanaan  Perawatan  Mesin  Menggunakan  Metode  Markov Chain  Untuk  Meminimumkan  Biaya  Perawatan. Tekmapro:  Journal  of  Industrial Engineering and Management , 8 (1), 63–76. Google Scholar
Siahaan,  S.  D.  N.,  Putriku,  A.  E.,  &  Saragih,  L.  S.  (2022). Pengenalan  Bisnis  Teori  dan
Praktik . Merdeka Kreasi Group. Google Scholar
Susendi, N., Suparman, A., & Sopyan, I. (2021). Kajian Metode Root Cause Analysis yang Digunakan dalam Manajemen Risiko di Industri Farmasi. Majalah Farmasetika , 6 (4),
310–321. https://doi.org/10.24198/mfarmasetika.v6i4.35053. Google Scholar
Yaqin, R. I., Zamri, Z. Z., Siahaan, J. P., Priharanto, Y. E., Alirejo, M. S., & Umar, M. L. (2020).  Pendekatan  FMEA  dalam  Analisa  Risiko  Perawatan  Sistem  Bahan  Bakar Mesin Induk:  Studi  Kasus di  KM. Sidomulyo. Jurnal Rekayasa Sistem Industri , 9 (3), 189–200. https://doi.org/10.26593/jrsi.v9i3.4075.189-200. Google Scholar
Yonatan, J. F., & Palit, H. C. (2015). Upaya Peningkatan Kualitas Dengan Metode PDCA Di PT Astra Komponen Indonesia. Jurnal Titra , 3 (2), 283–288. Google Scholar
Yuniarto,  H.  A.,  Akbari,  A.  D.,  &  Masruroh,  N.  A.  (2013).  Perbaikan  pada  Fishbone Diagram  Sebagai  Root  Cause  Analysis  Tool. Jurnal  Teknik  Industri , 3 (3),  217–224. Google Scholar

## Copyright holder:
Firza Faturahman, Rendiyatna Ferdian (2022)

## First publication right:
Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia
This article is licensed under: