## DMAIC DALAM MENURUNKAN SCRATCH KOMPONEN PRODUK
METER CLUSTER
Erna Erviyana 1 , Popy Yuliarty 2* , Atiek Ike Wijayanti 3
1,.2 ) Program Studi Tekhnik Industri. Departemen Tekhnik Industri. Universitas Mercu Buana Jalan. Meruya Selatan. Kembangan.Jakarta Barat 11650
3) Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Bina Tunggal Jalan Wahab Affan No. 1, Bekasi Email: nana.kuul@gmail.com, popy.yuliarty@mercubuana.ac.id * , atiekike3007@gmail.com

## Abstrak
Perusahaan X memproduksi komponen kendaraan bermotor, dengan produksi komponen Glass Front untuk produk Meter Cluster. Ditemukan empat jenis cacat produk yaitu scratch, finger mark, foreign material dan crack. DMAIC  digunakan  pada  penelitian.  Hasil  penelitian  ini  menunjukkan  cacat  terbesar  adalah scarcth sebesar  59%  dari  total  cacat  produk,rata-rata  DPMO  sebesar  4073,99  nilai  sigma  4,1.Berdasarkan fishbone diagram ditemukan empat penyebab utama yaitu  tidak ada alat bantu dan standrat kebersihan. Edukasi dan standart penanganan suplier dan perusahaan yang belum standart. Bahan plastik terlalu tipis serta material yang digunakan tidak kuat. Rekomendasi perbaikan yaitu: membuat standart limit sample untuk operator, mengganti bahan plastik dengan yang lebih tebal dan kuat dengan menambah partisi, memodifikasi partisi box glass front, mengubah metode menyeka untuk kebersihan komponen glass front, memakai alat bantu untuk membersihkan komponen dengan kain lap dan melakukan edukasi cara pengecekan yang  lebih detail. Dengan menerapkan kebijakan ini, berhasil menaikkan angka sigma dari 4,1 menjadi 4,6.
Kata kunci: scratch; meter cluster; DMAIC; FMEA

## Abstract
Company X produces motorized vehicle components, with the production of Glass Front components for Meter Cluster products. Four types of product defects were found, namely scratches, finger marks, foreign materials and cracks. DMAIC was used in the study.  total product defects, the average DPMO is 4073.99, the sigma value is 4.1. Based on the fishbone diagram, four main causes are found, namely  there are no cleaning tools and  standards.  Education  and  standards  for  handling  suppliers  and  companies  that  are  not  standard.  Plastic material is too thin, the material used is not strong. Recommendations for improvement are: making standard limit  samples  for  operators,  replacing  plastic  materials  with  thicker  and  stronger ones  by  adding  partitions, modifying  the glass  front  box  partitions,  changing  the  wiping  method  for  cleaning  glass front  components, using  tools  to  clean  components  with  a  rag  and  carrying  out  education  how  to  check  in  more  detail.  By implementing this policy, we managed to increase the sigma number from 4.1 to 4.6
Keywords: scratch; meter cluster; DMAIC; FMEA

## PENDAHULUAN
Perusahaan X merupakan perusahaan yang membuat komponen kendaraan bermotor yang  berdiri  sejak  tahun  1978  dengan  lokasi  berada  di  Jakarta  dan  Bekasi  Produk  yang dihasilkan diantaranya adalah sistem pendingin, busi, alternator , starter , radiator . Dengan adanya  peningkatan  pasar  otomotif  untuk  kendaraan compact, membuat  PT.  DIFP meningkatkan kapasitas  produksi, sehingga di tahun 2013 perusahaan ini harus membuka pabrik baru ( Plant 3 ) di Indonesia yang berlokasi di Bekasi, diantaranya produksi produk spare  part kendaraan  bermotor  yang  belum  diproduksi  di  Indonesia  seperti  produk ECU (Electronic Control Unit) , Meter Cluster, AISS (Advance Idle Start Stop System), dan Sonar . Pembuatan  produk  tersebut  sangat  dibutuhkan  kemampuan  yang  sangat  tinggi  mulai  dari operator, team leader, engineering, production control, delivery sampai level manajemen, karena produk – produk tersebut sangat critical dalam proses pembuatannya.
Sesuai  data Production  Departement  Policy yaitu  rasio    produk defect maksimal 1,50%.  Dalam  penelitian  pada  bulan  April  sampai  dengan  September    2018,  pada  rasio produk defect adalah lebih dari 1,50%. Data dapat diperlihatkan dalam Tabel satu berikut,
Tabel 1. Data Produk Defect Bulan April – September 2018 Nama Produk Total produksi (Pcs) Jumlah defect (Pcs) Prosentase defect (%) ECU 153247 30 0,02 AISS 176725 306 0,17 SONAR 164856 16 0,01 METER CLUSTER 105031 3617 3,44
Berdasarkan Tabel 1, banyaknya jumlah produk defect dan melebihi target maksimal perusahaan terkait dengan produk defect yaitu 1,50%  yang masuk ke dalam proses produksi pembuatan Meter  Cluster dibandingkan  dengan  produk  yang  lain  maka  penelitian  ini  di lakukan pada produk tersebut .
Sejak bulan April sampai dengan bulan September tahun 2018, selama kurun waktu enam  bulan  telah  terjadi  masalah  produk defect yang  mengakibatkan  biaya  produksi meningkat dikarenakan banyaknya part Meter Cluster defect pada proses assembling sangat tinggi yaitu lebih dari 100 pcs per bulannya atau lebih dari 1.50%. Defect yang terjadi antara lain pada part Glass front, Dial, Plate window, Pointer. Data jenis cacat komponen dapat dilihat pada Tabel 2 di bawah ini.
Tabel 2. Data Jumlah Cacat Komponen Bulan April – September 2018
Nama part Jumlah Defect (Pcs) Jumlah Produksi (Pcs) Persentase (%) Glass Front 2357 105031 2,24 Dial 306 0,29 Plate Window 384 0,37 Pointer 570 0,54

## TINJAUAN PUSTAKA DMAIC
Proses  untuk  meningkatkan  terus  menerus  menuju  target Six  Sigma merupakan definisi  untuk  metode Define,  Measure,  Analyze,  Improvement  and  Control. DMAIC merupakan metode yang berdasarkan ilmu pengetahuan dan kenyataan yang ditemukan di lapangan  kemudian  diproses  dengan  cara  yang  sistematis  menggunakan  metodologi DMAIC. Tata cara atau proses – proses  yang tidak produktif harus dieliminasi, proses lebih difokuskan pada pengukuran  – pengukuran yang baru dan target Six  Sigma dapat dicapai dengan penerapan tekhnologi untuk selalu meningkatkan kualitas (Gasperz, 2002). Tahap-tahap pendefinisian perbaikan adalah:
1. Define (Tahap  identifikasi),  merupakan  penentuan  problem  yang  biasanya didapatkan  dari  pelanggan  dalam  bentuk  keluhan,  target  proyek,    maupun  detail produk  yang  ingin  dicapai.  Menurut  Muhaimin  (2012),  tahap  identifikasi  ini ditentukan  ukuran  kerusakan  sebagai  penyebab  yang  paling  dominan  terhadap kerusakan atau kecacatan pada sumber kegagalan produksi.
2. Measure atau  Tahap pengukuran,  adalah pengukuran perspektif utama dari proses yang  ada  sekarang  dengan  proses  pengumpulan  data  yang  relevan.  Perhitungan
DPMO  atau  perhitungan  angka  kecacatan  per  satu  juta  kesempatan  merupakan perhitungan yang dilalukan pada tahapan pengukuran atau measure.
3. Analyze (Tahap  Analisis),  yaitu  melalukan  analisis  terhadap  data-data  yang  telah dikoleksi untuk selanjutnya dilakukan penelitian dan melakukan verifikasi terhadap sumber permasalahan.
4. Improve (Tahap Perbaikan) , adalah melakukan perubahan perbaikan dari proses yang dihadapi  saat  ini  dengan  menggunakan  teknik-teknik  yang  relevan.  Menurut Muhaimin (2012), adalah tahapan pada  peningkatan kualitas Six sigma berdasarkan pengukuran  yang  bisa  dilihat  dari  kemungkinan  kecacatan  dan  proses  kapabilitas sekarang.  Tindakan  perbaikan  dapat  dilakukan  berdasarkan  rekomendasi  yang diberikan pada tahap ini.
5. Control atau  Tahapan  Pengendalian,  adalah  pengontrolan  agar  adanya penyimpangan  harus  sudah  diperbaiaki  sebelum  terjadinya  kerusakan  pada  proses baru  yang  ditetapkan.  Tahap control merupakan  tahapan  akhir  terhadap  usaha menaikkan kualitas dengan penerapan Six Sigma. Pendokumentasian pada tahapan ini  perlu  dilakukan  agar  didapatkan  standar  proses  pada  proses  produksi  sehingga terjadi peralihan kepemilikan dan tanggung jawab dari tim kepada pemilik maupun yang bertanggung jawab terhadap proses.
Kumar  (2014)  telah  membuktikan  bahwa  ada  korelasi  antara  DMAIC  dengan  perbaikan kualitas. Sedangkan Shokri (2016) menyatakan bahwa penambahan nilai  pada proses dan pengurangan pemborosan sehingga penghematan dari proyek memberikan hasil yang lebih dari  ekspektasi.  Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Yuliarty  (2018)  mendeteksi  empat  jenis penyebab cacat produk berdasarkan metode DMAIC  dan usulan perbaikan diberikan dengan menggunakan tools 5W 1H.

## Six Sigma
Bill  Smith  merupakan  orang  yang  pertama  kali  mengembangkan  konsep Six  Sigma pada  tahun  1980.  Teknik  ini  bertujuan  untuk  menuntun  perusahaan  untk  mencapai kesempurnaan  dalam  kualitas  produk  yang  dihasilkan  oleh  perusahaannya  yang dikembangkan  untuk  meningkatkan  proses  produksi  secara  praktis  dengan  mengurangi kecacatan. Six  Sigma  adalah  strategi  bisnis  yang  terbukti  untuk  meningkatkan  efektivitas organisasi dan mencapai tingkat kinerja yang lebih tinggi (Ramanan,2014).
Saat ini sudah banyak digunakan dalam berbagai jenis perusahaan. Pada Six Sigma, semua output yang tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan sebelumnya maupun output yang di luar harapan dapat didefinisikan sebagai kecacatan (Gasperz, 2002).
Six  Sigma diartikan  sebagai  kunci  pokok  perbaikan.  Metode  yang  digunakan  untuk perbaikan adalah metode statistik, walaupun metode statistik tidak sepenuhnya diaplikasikan pada teknik ini. Oleh karena itu 6 sigma adalah suatu usaha mengubah budaya perusahaan untuk  mencapai  keutuhan  untuk  menggapai  kebutuhan  pelanggan  dengan  cara  mengkaji ulang  suatu  proses  dalam  memperhatikan  pengaturan  dan  perbaikan.  Prinsip-prinsip manajemen kualitas, memperkenalkan konsep Six Sigma dan menjelaskan evolusinya dari pendekatan-pendekatan sebelumnya hingga manajemen kualitas. Istilah DPMO ( defect per millions  opportunities) pada  metode Six  Sigma merupakan  kemungkinan  akan  terjadinya kegagalan  atau  kerusahan  atau deffect pada  tiap  sejuta  kemungkinan.  Metode Six  Sigma dapat  dikelompokkan  dalan  dua  jenis  yaitu  DMAIC  dan  DMADV. Six  Sigma juga  telah diterapkan untuk perbaikan dengan 5S guna meningkatkan produktivitas (Kabir,2013).
Pengaplikasian  DMAIC  ditujukan    untuk  peningkatan  mutu  pada  perusahaan  yang telah berdiri, untuk produk atau proses baru, dapat menggunakan DMADV. Level sigma dari kinerja  sering  diekspresikan  dalam  kegagalan  per  sejuta  DMPO  atau  peluang  yang  dapat
dilihat pada Tabel 3 di bawah ini. DMPO menunjukkan tingkat kegagalan yang akan terjadi apabila  suatu  kegiatan  dilakukan  dalam  sejuta  kali.  Untuk  melakukan  perhitungan, kemungkinan-kemungkinan kegagalan akan difaktorkan. Kinerja pada proses-proses yang berbeda  harus  dibuat  secara  realistis  dan  hal  ini  telah  dilakukan  oleh  Motorolla  (Pande, 2008).  DPMO  digambarkan  secara  sederhana  untuk  menggambarkan  kualitas  atau kapabilitas dari suatu proses.
Tabel 3. Konversi Sigma Sederhana Hasil dalam persentase Nilai DPMO Siigma 30,9 690.000 1,0 69,2 308.000 2,0 93,3 66.800 3,0 99,4 6.201 4,0 99,98 320 5,0 99,9997 3,4 6,0
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Caesaron  (2015)  dilakukan  pada  divisi handling produk Painted  Body  BMW  X3  dengan  tingkat  sigma  berada  pada  tingkat    3,3  sigma  sehingga diperlukan  perbaikan  yang  dilakukan  untuk  mencapai  level  6  sigma  dengan  pendekatan DMAIC. Irawan (2014) melakukan penelitian di perusahaan perakitan roda empat dengan masalah penurunan mutu salah satu komponen yang diproduksi oleh perusahaan mitranya. Penelitian ini mengaplikasikan metode DMAIC dengan mengikutsertakan proses audit, dan telah berhasil meningkatkan kembali kualitas produknya. Chakrabortty (2013) melalkuakn penelitian  dengan  Metode  DMAIC  dan  berhasil  melakukan  Penurunan  variabilitas  untuk mengontrol akar penyebab cacat.

## FMEA
Menurut  Casadei  (2007),  prosedur  terstruktur  untuk  mengidentifikasikan  dan  mencegah sebanyak mungkin model kegagalan dapat didefinisikan sebagai metode FMEA yang sudah banyak digunakan oleh banyak perusahaan dalam menyelesaikan permasalahan, sedangkan model kegagalan adalah sesuatu yang berada dalam keadaan tidak sempurna atau cacat atau penyimpangan dalam desain, kondisi dimana suatu proses berada di luar target spesifikasi yang  telah  ditentukan,  atau  dapat  didefinisikan  sebagai  perubahan  pada  produk  hasil produksi  yang  mengakibatkan  tidak  berfungsinya  produk  itu  sesuai  dengan  tujuan  awal pembuatannya. Dengan menerapkan FMEA, keandalan dari suatu produk dengan kualitas pelayanannya akan meningkatkan kepercayaan konsumen akan produk maupun pelayanan yang  diberikan  produk  itu.  Mengidentifikasikan  potensi  ketidaksesuaian  dapat menggunakan  metode  FMEA,  menemukan  efek  yang  muncul  dari  produk  gagal  dan mengenali  masalah  untuk  mengatasi  masalah,  merupakan  tujuan  dari  FMEA  (Nasution, 2008).  FMEA  mencegah  cacat, meningkatkan  keamanan  dan  meningkatkan pelanggankepuasan.  Idealnya  FMEA  dilakukan  pada  tahap  pengembangan  produk  atau proses, meskipun FMEA juga bisamenghasilkan manfaat besar bila diterapkan pada produk dan proses yang ada (Gunanto,2019)
Suatu  metodologi  yang  dapat  difungsikan  untuk  melakukan  analisis  dan mengidentifikasikan masalah merupakan tujuan dari FMEA yaitu :
1. Menemukan seluruh penyimpangan yang utama pada suatu sistem.
2. Menemukan  dampak-dampak  dari  penyimpangan  yang  terjadi  pada  sistem  dan menemukan  cara  untuk  memperbaiki  dan  menekan  seminim  mungkin penyimpangan-penyimpangan atau dampak-dampaknya pada sistem produksi.
3. Perbaikan  biasanya  dilakukan  berdasarkan  rangking  dari severity  and  probability dari penyimpangan.

## METODE PENELITIAN
Metodologi penelitian menunjukkan tahapan yang dilakukan secara sistematis dalam melakukan  penelitian  ini  mulai  dari  penelitian  pendahuluan  sampai  dengan  penarikan kesimpulan.  Metodologi  penelitian  membahas  bagaimana  alur  penelitian  yang  akan dilakukan agar tercapai tujuan dalam penelitian ini. Dalam penelitian ini berkaitan dengan tindakan pencegahan kegagalan yang dilakukan Perusahaan X. Metode Pengumpulan data adalah data yang dikumpulkan akan menjadi masukan dalam pengolahan data. Data yang behubungan dengan produksi Meter Cluster akan dikumpulkan secara langsung, kemudian mencatat secara detail jumlah defeect pada produksi Meter Cluster , dan jenis cacat pada part Meter Cluster di tahun 2018, data tersebut dibagi menjadi data observasi dan wawancara. Langkah – Langkah Penelitian disajikan dalam bentuk flowchart .
Gambar 1 adalah langkah-langkah yang akan dilakukan agar tujuan dari penelitian ini dapat dicapai sesiau target penelitian. Penggambaran metode DMAIC di atas dilakukan secara  sejajar  bukan  dengan  maksud  semua  langkah  dilakukan  secara  bersamaan,  adapun urutan  dari  langkah  DMAIC,  penelitian  menuliskan  angka  nomor  urut  pada  tiap  kotak DMAIC.
Eksplorasi Kepustaka Tinjauan ke Objek penelitian Menentukan Target dari penelitian ini.
1. Mengidentifikasi cacat pada produksi Meter Cluster di PT. X
2. Identifikasi karakterisitik kualitas dalam produksi Meter Cluster
3. Mengetahui  nilai  sigma  pada  proses  pengendalian  kualitas  produksi Meter Cluster
4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan metode DMAIC

## Pengumpulan Data
1. Data produksi Meter Cluster 2. Data  jumlah  cacat  pada  produksi Meter
Cluster 3. Data jenis cacat Meter Cluster

## Data Primer
1. Data produksi tahun 2018
2. Data part defect tahun 2018 Data Sekunder 3. Kegiatan perusahaan 4. Sejarah perusahaan
5. Wawancara
Pengolahan Data dan Analisa (DMAIC). Dilakukan berurutan mulai No. 1,2,3,4,5
Mulai
(1)                                   (2)                            (3)                                (4)                                  (5)
Gambar 1. Langkah-langkah pada Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil
Keterhubungan antar faktor – faktor berdasarkan data yang didapatkan dari hasil dari pengumpulan dan pengolahan data, yang kemudian menyelesaikan masalah yang dianalisa menggunakan metode DMAIC, dan menganalisis proses serta hasil penyelesaian masalah.
Usulan  –  usulan  sudah  diimplementasikan,  dan  hasilnya  sangat  signifikan  yaitu berhasil  menurunkan defect  scratch  Glass  front, sehingga  target  bisa  tercapai.  Hasil  dari improvement yang sudah dilakukan dapat dilihat di Tabel 5 yaitu dengan aspek QCDSMP (Quality, Cost, Delivery, Safety, Moral, Productivity).
Tabel 5. Hasil improvement
Aspek Tidak ada improvement Setelah improvement Quality Semakin hari kuantitas defect Glass front semakin meningkat Presentase defect scratch turun dari 2,04% menjadi 0,19% sehingga mencapai target atau sama dengan 1677 pcs Glass front Cost Loss Cost = 3617 pcs x Rp. 23.415,- = Rp. 84.692.055,- per 6 bulan Menurunkan defect scratch = 195 pcs x Rp. 23.415,- = Rp.4.565.925,- per 6 bulan Delivery
Kuantitas defect scratch selalu meningkat sehingga dapat menyebabkan delay delivery 1 jam ( stock di Warehouse habis) Delivery aman dan tepat waktu Safety --- --- Moral Rata – rata skill matrix di angka 2,2 dari 4 Rata – rata skill matrix di angka 3,5 dari 4
Define
•SIPOC diagrams
• defect & CTQ : pendefinisian
•Mengumpulkan data produksi dan jumlah cacat produk
Measure •Perhitungan
DPO & DPMO •Perhitungan level six sigma dengan tabel Analyze •Membuat Diagram Pareto •membuat fishbone diagram •Pembuatan Tabel FMEA Improvement •akar penyebab masalah : membuat prioritas •5W+1H, perbaikan dengan tools ini Control • improvement, melakukan control •memberikan rekomendasi untuk kontrol mutu
•Melakukan perbaikan Memberikan simpulan dan memberikan Saran Selesai A
Productivity Productivity meningkat karena banyaknya Glass front yang discrap Productivity turun karena repaire dan scrapping turun
Gambar 2 merupakan data hasil dari improvement untuk menurunkan defect scratch. Terlihat kuantitas defect turun dari 450 pcs ke 165 pcs pada bulan pertama improvement .
Gambar 2. Data hasil dari improvement untuk menurunkan defect scratch.

## Pembahasan
1. Tahap Define. Pada tahap define telah mengidentifikasi defect sejak  March sehingga bulan  Agustus  2018,  dengan  angka  tertinggi  sebesar  3617  pcs  atau  setara  dengan 3,44%  dari  total  produksi  selama  6  Bulan  tersebut,  dari  identfikasi  tersebut menghasilkan data defect pada part  Glass  front produk Meter Cluster type 660  A Toyota – Innova.
2. Pada  tahapan Measure. Dalam  tahap measure atau  pengukuran  dapat  mengukur tingkat sigma dengan menggunakan perhitungan DPMO. Berdasarkan perhitungan sebelum dilakukan Improvement nilai DPMO-nya adalah 4074,987 dikonversikan ke dalam sigma sama dengan 4,1 sigma. Setelah dilakukan 5 improvement, nilai sigma berhasil dinaikkan menjadi :
Defect scratch = 278 Opprtuinities = 50595 Defect Opportuinities per unit = 5 Maka didapatkan nilai DPMO adalah 1098,923, setara dengan nilai sigma yaitu 4,6 sigma.
3. Tahap Analyze. Pada  tahap Analyze dijelaskan  mengenai  diagram  pareto  untuk mengetahui masalah utama yang dihadapi sehingga penyelesaiannya lebihn efisien dan efektif sehingga tepat pada sasaran dan telah berhasil mendapatkan data defect tertinggi pada part Glass front selama 6 bulan, maka masalah yang akan diperbaiki adalah defect scratch Glasss front pada produk Meter Cluster. Pada tahap ini juga dibuatkan  diagram  sebab  akibat,  dimana  diagram  ini  memperlihatkan  akar  dari permasalahan  yang  ada.  Dari  diagram  sebab  akibat  tersebut,  didapatkan  5  item permasalahan yang menyebabkan terjadinya defect scratch Glasss front pada produk Meter  Cluster, yaitu  dari  Metode  2  item,  Material  2  item,  dan  1  item  dari environment.
186 309 422 343 430 450 165 81 32 2,56% 3,64% 3,94% 2,97% 3,06% 4,77% 0,98% 0,48% 0,19% 0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Maret April Mei
Juni Juli Agustus September Oktober November Kuantitas Defect Persentase Sebelum Improvement Sesudah Improvement
4. Tahap Improvement. Pada  tahap improvement memberikan  solusi  perbaikan  atas masalah  yang  sudah  didapatkan  dari  tahap Analyze. Dalam  tahap  ini  perbaikan diusulkan menggunakan tools yaitu 5w 1h, untuk mengetahui secara jelas dan detail mengenai improvement yang  akan  dilakukan.  Usulan  perbaikan  dengan menggunakan metode 5W+1H ini menghasilkan 5 item  yang sudah direncanakan. Kemudian  dilakukan  langkah  berikutnya  yakni  dengan  mengimplementasikan improvement sesuai  dengan  rencana  yang  sudah  dibuat,  5  item improvement yang sudah dilakukan dinilai berhasil meminimalisasi cacat s cratch komponen Glass front pada  produk Meter  Cluster. Dari  hasil  pengamatan  setelah improvement di  Bulan September  2018  ada  2  item,  berhasil  menurunkan defect  scratch  part  Glass  front sebanyak 0,98% dari 2,04% menjadi 1,06% atau setara dengan 450 pcs menjadi 165 pcs.  Hasil  pengamatan  setelah improvement di  Bulan  Oktober  2018,  berhasil menurunkan defect  scratch  part  Glass  front sebanyak  0,48%  dari  1,06%  menjadi 0,58%  atau  setara  dengan  165  pcs  menjadi  81  pcs.  Kemudian  terakhir  hasil pengamatan  setelah improvement di  Bulan  November  2018,  berhasil  menurunkan defect  scratch  part  Glass  front sebanyak  0,39%  dari  0,58%  menjadi  0,19%  atau setara dengan 81 pcs menjadi 32 pcs. Jadi, total dari penurunan defect scratch part Glass front adalah sebanyak 1,85% atau setara dengan 663 pcs.
5. Tahap Control. Dalam  tahap  ini  hanya  dilakukan  kontrol  setelah  dilakukan improvement yang berhasil mencapai target, dengan cara menyamakan standar limit judgement melalui  training  di  PMC,  plastik packaging diganti  dari  yang  lemas menjadi  kuat,  dibuatkan  partisi  yang  kuat  pada  box part  Glass  front, dibuatkan standar atau SOP untuk metode menyeka part Glass front pada saat tertempel benda asing, edukasi operator untuk menggunakan metode eye point pada saat melakukan proses visual check.

## PENUTUP Simpulan
Kesimpulan adalah rangkaian akhir dari penelitian, kesimpulan yang bisa diutarakan pada penelitian ini antara lain :
1. Sebab utama terjadinya defect scratch pada pembuatan komponen Glass front Meter Cluster di  perusahaan  ini  adalah  edukasi  &  standar handling operator supplier berbeda dengan perusahaan, terlalu tipis atau lemasnya material plastik yang dipakai, penggunaan bahan atau material yang tidak kuat dan tahan lama, tidak menggunakan alat bantu dan kebersihan untuk produk belum distandartkan, dan operator yang tidak terampil dalam menemukan produk cacat .
2. Berdasarkan analisa penyebab kuantitas defect scratch yang sangat banyak, sehingga dilakukan improvement yaitu  menstandarkan  level judgement antara  operator  di perusahaan  dengan suplier, memilih  dan  menggunakan  material  plastik  dengan tingkat  ketebalan  yang  lebih  standart,  melakukan  penambahan  partisi, Box  Glass Front perlu dimodifikasi kembali desainnya, diadakan alat bantu dan standar untuk kebersihan Glass  front, dilakukan  training  metode  visual check  eye  point (berdasarkan  sudut  pandang driver )  agar  tidak  terjadi missjudgement dan meghilangkan Over Reject.
3. Setelah dilakukan implementasi perbaikan sesuai dengan metode DMAIC dan saran dari  metode  5W+1H  maka  di  dapatkan  (DPMO) Defect  Per  Million  Oportunities sebesar didapatkan nilai DPMO adalah 1098,923 dari 1.000.000 kesempatan, setara dengan nilai sigma yaitu 4,6 sigma, lebih baik dibanding sigma sebelum perbaikan yaitu sebesar 4,1 Sigma.

## Saran
Apabila ada penelitian sejenis yang kelak dilakukan oleh peneliti lain, maka usulan yang perlu direkomendasikan adalah :
1. Proses  perbaikan  harus  dilakukan  secara  berkesinambungan  dan  terkontrol  untuk mencapai nilai Six Sigma .
2. Lebih  banyak  dilakukan  tindakan  pencegahan  pada  akar  permasalahan  kecacatan yang  terjadi  pada  produksi,  yaitu  pada  tahap judgement, agar  tidak  terjadi Over Reject.
3. Sebelum melakukan pekerjaan foreman di setiap bagian terus selalu mengingatkan pekerja untuk mengikuti standar operasi prosedur yang berlaku.
4. Dilakukan  training  secara  berkala  untuk  meratakan skill operator  dari supplier maupun operator produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
Caesaron, D., &  Tandianto,  T. (2015). Penerapan Metode Six  Sigma Dengan Pendekatan DMAIC  Pada  Proses  Handling  Painted  Body  BMW  X3  (Studi  Kasus:  PT.  Tjahja Sakti Motor). Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri , Vol. 9(3), 182846.
Casadei, D., Serra, G., & Tani, K. (2000). Implementation of a direct control algorithm for induction motors based on discrete space vector modulation. IEEE transactions on power electronics, Vol. 15(4), 769-777.
Chakrabortty, R. K., Biswas, T. K., & Ahmed, I. (2013). Reducing Process Variability By Using Dmaic Model: A Case Study In Bangladesh. International Journal for Quality Research , Vol. 7(1), 127-140.
Gaspersz,V. (2001). Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six SigmaTerintegrasi dengan ISO 9001: 2000 MBNQA dan HCCP . Jakarta : PT Gramedia PustakaUtama. Gaspersz,V.  (2003). Manajemen  Bisnis  Total  -  Total  Quality  Management. Jakarta:  PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gasperz,  V.  (2011). Manajemen  Kualitas  Dalam  Industri  Jasa .  Jakarta  :  PT.  Gramedia Pustaka Utama.
Irawan, S. V.  (2014). Pendekatan  Metode Six  Sigma (DMAIC) dan Proses Audit (CPPP) untuk Peningkatan Kualitas di PT.IGP. Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri , Vol. 8(3) 411-422.
Kabir, M. E., Boby, S. M. M.  I., & Lutfi, M. (2013). Productivity improvement by using Six-Sigma. International Journal of Engineering and Technology , Vol. 3(12), 1056- 1084.
Kumar,  S.  (2014).  Impact  of  Six-sigma  DMAIC  approach  on  manufacturing  industries. International  Journal  of  Innovative  Research  in  Science,  Engineering  and Technology , Vol. 3(5), 12652-12657.
Nasution, A, H. (2008). Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Yogyakarta: Graha Ilmu Pande, P (2002), The Six Sigma Way Handbook, Bagaimana GE, Motorolla dan Perusahaan Terkenal Lainnya. Yogyakarta: ANDI.
Ramanan, L., Kumar, M., & Ramanakumar, K. P. V. (2014). Six sigma–DMAIC frame work for enhancing quality in engineering educational institutions. International journal of business management invention , Vol. 3(1), 36-40.
Shokri,  A.,  Bradley,  G.,  &  Nabhani,  F.  (2016). Reducing  the  scrap  rate  in  an  electronic manufacturing SME through Lean Six Sigma methodology . The Journal International of UK. Vol. 1(2).
Wilson, L. (2010). How to Implement Lean Manufacturing . New York: McGraw-Hill Yuliarty, P., & Kholiq, A. (2018). Peningkatan Produktivitas Produk Screw Pan M5x13MM Pada  Mesin  JBF-06403  Di  Bagian  Forming  Dengan  Metode  Define,  Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC)(Studi Kasus PT Garuda Metalindo). Industri Inovatif: Jurnal Teknik Industri, Vol. 8(1), 32-37.