## Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point pada Proses Produksi Udang Cooked Peeled Tail On Di PT. X
Lutfita Sari 1 , Sigit Dwi Nugroho 2 ,
Nuriah Yuliati 3
123 Fakultas Pertanian, Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa Timur, Indonesia
E-mail: 18024010112@student.upnjatim.ac.id , sigit.agri@upnjatim.ac.id , nuriah_y@upnjatim.ac.id
Sari, L., Nugroho, S. D., & Yuliati, N. (2022). Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point  pada  Proses  Produksi  Udang  Cooked  Peeled  Tail  On  Di  PT.  X. Technomedia Journal , 7 (3). https://doi.org/10.33050/tmj.v7i3.1916

## ABSTRAK
Hazard  Analysis  Critical  Control  Point  (HACCP)  adalah  salah  satu  standar  yang  ditetapkan untuk  menjamin  keamanan  pangan  dengan  menganalisis  potensi  bahaya  yang  terjadi  pada proses produksi produk pangan. Penerapan HACCP merupakan suatu upaya untuk mengontrol mutu  produk  akhir  supaya  memenuhi  standar  yang  ditetapkan  yakni  aman  dikonsumsi  dan berkualitas.  PT.  X  merupakan  salah  satu  perusahaan  perikanan  yang  memproduksi  udang vaname CPTO (cooked peeled tail on). Perusahaan ini telah menerapkan HACCP pada proses produksinya. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis  penerapan HACCP pada proses produksi udang vaname CPTO di PT. X. Metode analisis data yang digunakan adalah metode analisis deskriptif dengan pendekatan evaluatif. Terdapat 12 tahap penerapan HACCP meliputi pembentukan tim HACCP, deskripsi produk, tujuan penggunaan produk, penyusunan bagan alir  produksi,  konfirmasi  bagan  alir  di  lapangan,  identifikasi  bahaya,  penentuan  CCP, penentuan batas kritis masing-masing CCP, pemantauan CCP, penetapan tindakan perbaikan, penetapan prosedur verifikasi serta dokumentasi dan pencatatan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa  berdasarkan  12  poin  tahapan  penerapan  HACCP  yang  diterapkan  oleh  PT.  X  pada proses  produksi  udang  vaname  (Litopenaeus  vannamei)    CPTO  (cooked  peeled  tail  on) seluruhnya telah sesuai dengan SNI 01-4852-1998.
Kata kunci  : HACCP, Keamanan Pangan, CCP, Udang Vaname CPTO

## ABSTRACT
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) is one of the standards set to ensure food safety by analyzing the potential hazards that occur in the production process of food products. The application of HACCP is an effort to control the quality of the final product so that it meets the established standards, namely safe for consumption and quality. PT. X is a fishery company that  produces  CPTO  (cooked  peeled  tail  on)  white  shrimp.  This  company  has  implemented HACCP in its production process. The purpose of this study was to analyze the application of HACCP in the CPTO vaname shrimp production process at PT. X. The data analysis method
used  is  descriptive  analysis  method  with  an  evaluative  approach.  There  are  12  stages  of HACCP  implementation  including  the  formation  of  a  HACCP  team,  product  descriptions, product use objectives, preparation of production flow charts, confirmation of flow charts in the field, hazard identification, determination of CCPs, determination of critical limits for each CCP, monitoring of CCPs, determination of corrective actions, determination of verification procedures as well as documentation and recording. The results showed that based on the 12 points of HACCP implementation stages implemented by PT. X in the CPTO (cooked peeled tail on) vaname shrimp (Litopenaeus vannamei) production process has all complied with SNI 01-4852-1998.

## Keywords: HACCP, Food Safety, CCP, Vaname Shrimp CPTO

## PENDAHULUAN
Sumber daya perikanan di Indonesia memiliki potensi yang sangat besar dan menjadi salah satu sektor unggulan dalam menopang perekonomian negara (Sahubawa, 2018). Udang merupakan salah satu komoditas unggulan untuk ekspor dan memiliki kontribusi bagi negara Indonesia sebagai negara eksportir. Selain tuna, udang memiliki nilai  ekspor yang tinggi dan menempati urutan pertama untuk produk perikanan [2]. Sebagian industri perikanan mengolah produk  yang  akan  diekspor  untuk  meningkatkan  nilai  tambah.  Olahan  udang  yang  menjadi primadona ekspor adalah produk cooked peeled tail on (CPTO). Salah satu persyaratan wajib untuk  menembus  pasar  internasional  adalah  adanya  jaminan  keamanan  pangan.  Jaminan keamanan pangan sangat dibutuhkan pada produk berbahan dasar protein hewani karena rentan terhadap  kerusakan  pangan  sehingga  dapat  menyebabkan  produk  tidak  aman  untuk dikonsumsi. Adanya jaminan keamanan pangan dapat meningkatkan daya saing produk dalam pasar internasional. Produk yang aman, bergizi dan berkualitas merupakan persyaratan utama dalam penerapan sistem keamanan pangan  [3]. Jaminan keamanan pangan wajib diterapkan oleh  industri  pangan  karena  adanya  perlindungan  terhadap  konsumen.  Tujuan  dari perlindungan konsumen adalah untuk memastikan bahwa kepentingan konsumen dilaksanakan dengan benar serta mengurangi kecemasan konsumen terkait bahaya yang ditimbulkan ketika makanan dikonsumsi [4].
Sebagai  negara  eksportir,  Indonesia  pernah  mengalami  kasus  penolakan  produk perikanan  ke  Amerika.  Berdasarkan  data  FDA,  dari  tahun  2017-2021  terdapat  59  kasus penolakan  ekspor  produk  perikanan  dari  Indonesia  ke  Amerika.  Adanya  penolakan  tersebut menunjukkan proses produksi yang kurang baik sehingga produk yang dihasilkan tidak aman untuk dikonsumsi. Maka dari itu, untuk menjamin bahwa produk pangan yang diproduksi aman untuk  dikonsumsi  maka  suatu  perusahaan  harus  mengimplementasikan  penyelenggaraan keamanan  pangan  mulai  tahap  produksi  hingga  produk  sampai  ke  tangan  konsumen  [5]. Peningkatan  tuntutan  terhadap  jaminan  mutu  dan  keamanan  pangan  pada  suatu  produk disebabkan  adanya  kesadaran  konsumen  akan  pentingnya  keamanan  pangan  dan  kesehatan bahan  pangan  yang  dikonsumsi  [6]. Hazard  Analysis  Critical  Control  Point (HACCP) merupakan  sistem  yang  relevan  untuk  menjamin  keamanan  produk  pangan.    HACCP merupakan sistem jaminan keamanan pangan untuk mencegah tahapan produksi yang berisiko
bahaya dengan mengidentifikasi titik-titik kritis pada setiap tahapan produksi sehingga produk dapat terjamin keamanannya bagi konsumen [7].

## PERMASALAHAN
Industri  pangan  memiliki  bahan  baku  yang  mudah  tercemar  sehingga  dapat membahayakan keselamatan konsumen, maka dari itu perlu diterapkan HACCP [6].  Dengan diterapkannya  HACCP  pada  suatu  industri  pangan,  bahaya  kesehatan  dapat  dicegah  atau diminimalkan dan juga dapat menganalisis titik-titik kritis pada setiap tahapan rantai produksi mulai  dari  penerimaan  bahan  baku,  proses  produksi,  hingga  penyimpanan  produk  sebelum dipasarkan [8]. Penerapan HACCP di Indonesia harus disesuaikan dengan SNI No. 01-4852- 1998  yang  membahas  tentang  sistem  analisa  bahaya  dan  pengendalian  titik  kritis  (HACCP) serta pedoman penerapannya.
PT.  X  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam  pengolahan  hasil  perikanan  dan telah  memasarkan  produknya  ke  pasar  internasional.  Sebagian  besar  produk  olahan  hasil perikanan tersebut diekspor ke beberapa negara maju. Dalam melakukan kegiatan ekspornya, PT. X harus memenuhi standar yang telah ditetapkan. Salah satu standar yang harus dipenuhi dalam  hal  ekspor  produk  pangan  adalah  HACCP  ( Hazard  Analysis  Critical  Control  Point ). HACCP diperlukan untuk menjamin suatu produk aman dari potensi bahaya dan berkualitas. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis  penerapan HACCP pada proses produksi udang vaname ( Litopenaeus vannamei )  CPTO ( cooked peeled tail on ) di PT. X.

## TINJAUAN PUSTAKA Keamanan Pangan
Keamanan pangan adalah usaha yang dibutuhkan untuk mencegah produk pangan dari risiko bahaya  baik  secara  biologis,  fisika  dan  kimia  yang  dapat  mengganggu  dan  membahayakan konsumen. Adanya penerapan keamanan pangan dapat mencegah terjadinya kontaminasi baik secara biologi, fisika dan kimia pada makanan atau minuman [5].

## Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
HACCP merupakan suatu sistem pada bidang keamanan pangan yang sudah dikenal dan  berlaku  secara  internasional  dan  berguna  untuk  menjamin  mutu  suatu  produk dengan mengidentifikasi bahaya yang berisiko pada suatu titik tertentu pada tahapan produksi suatu produk pangan namun bahaya tersebut dapat dilakukan pengendalian [9, p. 24]. Dalam perdagangan pasar internasional, peran HACCP diperlukan  untuk mengawasi dan menetapkan standar keamanan pangan secara resmi  [10]. HACCP juga berfungsi sebagai suatu sistem jaminan keamanan pangan yang dapat menjamin kinerja ekspor produk pangan yang diproduksi oleh suatu industri olahan pangan [11]. Menurut  [12]    terdapat  12  tahap  penyusunan  HACCP  yang  meliputi  5  tahapan persiapan penyusunan HACCP dan 7 tahapan inti kerangka HACCP, yaitu :

## Menyusun Tim HACC
Tim  HACCP  terdiri  dari  berbagai  disiplin  ilmu  yang  bertugas  untuk  mengembangkan, mengimplementasikan  dan  memelihara  sistem  HACCP.  Tim  HACCP  dipilih  oleh  pihak
manajemen  karena  syarat  sistem  HACCP  bisa  berhasil  adalah  karena  adanya  komitmen manajemen (Surono et al., 2018).
a. Mendeskripsikan Produk
Produk  adalah  memberikan  informasi  tentang  hal-hal  yang  berkaitan  dengan produk secara mendetail meliputi komposisi bahan, struktur kimia (Aw dan pH), cara pengawetan  (pembekuan,  pemanasan,  penggaraman  dan  lain-lain),  pengemasan, kondisi pengemasan, masa simpan produk, cara pendistribusian produk dan petunjuk cara penggunaan produk.
b. Mengidentifikasi Tujuan Penggunaan Produk
Mengidentifikasi  tujuan  penggunaan  produk  bertujuan  untuk  memberikan informasi mengenai petunjuk penggunaan, umur simpan, konsumen sasaran, konsumen yang sensitif terhadap produk  agar jelas dan mudah dipahami oleh konsumen (Sastri, 2019).
c. Menyusun Diagram Alir
Diagram alir merupakan gambaran yang meliputi langkah-langkah yang dilalui produk (Sastri, 2019).
d. Verifikasi Diagram Alir
Verifikasi diagram alir bertujuan untuk memastikan alur proses sesuai dengan kondisi nyata di lapangan (Tjahja et al., 2012).
e. Analisis Bahaya
Menurut  (Sulaeman,  2017)  bahaya  dalam  pangan  dikategorikan  menjadi  tiga jenis yakni :
1) Bahaya biologi
Bahaya  biologi  bisa  berasal  dari  adanya  bakteri,  virus,  fungi,  parasit  dan algae.
2) Bahaya kimia
Bahaya  kimia  dapat  berasal  dari  residu  pestisida,  residu  veteriner,  bahan kimia  untuk  proses  pencucian,  aditif  kimia, phyllotoxins dan  bahan  tambahan pangan berbahaya.
3) Bahaya fisik
Bahaya fisik disebabkan karena adanya benda-benda yang seharusnya tidak terdapat  dalam  bahan  pangan  sehingga  dapat  mengakibatkan  rasa  sakit  dan  luka pada konsumen. Bahaya fisika berasal dari ditemukannya pecahan gelas, besi, batu, kayu hama atau perhiasan.
f. Menentukan CCP ( Critical Control Points ) atau Titik Kendali Kritis
Critical control point merupakan suatu titik yang harus dikendalikan, dicegah dan  dihilangkan  potensi  bahayanya  karena  dapat  mengakibatkan  risiko  bahaya sehingga  tidak  dapat  diterima  oleh  keamanan  pangan.  CCP  ditentukan  berdasarkan bahaya  yang  teridentifikasi  dan  kecenderungan  munculnya  bahaya,  tahapan  produk tersebut terkontaminasi dan tujuan produk digunakan (Sastri, 2019).
g. Menentukan Batas Kritis Masing-Masing CCP
Batas kritis merupakan nilai yang dapat ditoleransi pada titik pengendalian kritis (CCP).  Informasi  tentang  batas  kritis  dapat  berasal  dari  data  legal  yang  telah
dipublikasikan (CODEX, FDA, DEPKES RI dan lain-lain), pendapat pakar, peneliti, akademisi dan lain sebagainya, serta data eksperimental (Tjahja et al., 2012).
h. Memantau Masing-Masing CCP
Memantau masing-masing CCP dilakukan dengan cara melakukan pengawasan terhadap CCP relatif dengan batas kritis yang telah ditetapkan.
i. Menentukan Upaya Perbaikan
Menurut  (Sulaeman,  2017),  terdapat  dua  tingkatan  dalam  melakukan  upaya perbaikan yakni tindakan segera dan tindakan pencegahan. Tindakan segera dilakukan untuk  mendapatkan  kontrol  ulang  pada  saat  pengaturan  proses  dan  melakukan pengerjaan ulang pada produk yang dicurigai. Sedangkan untuk tindakan pencegahan dilakukan dengan cara evaluasi supplier dan mengecek kembali rencana HACCP.
j. Menyusun Prosedur Verifikasi
Prosedur  verifikasi  merupakan  pengkajian  ulang  untuk  memastikan  bahwa sistem HACCP pada titik pengendalian kritis (CCP) sudah terlaksana dengan baik.
k. Menyusun Sistem Dokumentasi dan Pencatatan
Dokumentasi dan pencatatan berguna sebagai alat pemantauan bahwa seluruh karyawan  pabrik  telah  mengimplementasikan  sistem  HACCP,  menggali  asal  bahan, tata  cara  produksi  dan  produk  akhir  apabila  terjadi  permasalahan,  memberikan kemudahan  dalam  identifikasi  yang  berdampak  pada  penyimpangan  apabila  tidak diperbaiki, memudahkan dalam mengenali lingkup recall apabila terjadi pengembalian produk  akhir,  sebagai  bukti  apabila  terjadi  tuntutan  oleh  konsumen  (Surono  et  al., 2018).

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  dilaksanakan  pada  divisi  udang  di  PT.  X  yang  analisis  datanya menggunakan  metode  analisis  deskriptif  dengan  pendekatan  evaluatif.  Pendekatan  evaluatif dimaksudkan  untuk  mengumpulkan  suatu  data  yang  membahas  tentang  suatu  implementasi kegiatan  yang  telah  dilaksanakan  [16].  Pada  penelitian  ini  dilakukan  dengan  menganalisis kesesuaian  penerapan  sistem  HACCP  di  lapangan  dengan  SNI  No.  01-4852-1998  yang membahas tentang sistem analisa bahaya dan pengendalian titik kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya. Data disajikan dalam bentuk narasi, tabel dan bagan alir.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sistem  keamanan  pangan  HACCP  telah  diterapkan    oleh  PT.  X  pada  proses produksinya.  Penerapan  HACCP  pada  PT.  X  terdiri  dari  12  langkah  yang  meliputi  5  tahap persyaratan (tim HACCP, deskripsi produk, tujuan penggunaan produk, penyusunan bagan alir produksi,  konfirmasi  bagan  alir  di  lapangan)  dan  7  prinsip  HACCP  (identifikasi  bahaya, penentuan  CCP,  penentuan  batas  kritis  masing-masing  CCP,  pemantauan  CCP,  penetapan tindakan perbaikan, penetapan prosedur verifikasi serta dokumentasi dan pencatatan).

## Pembentukan Tim HACCP
Pembentukan  tim  HACCP  merupakan  tahapan  awal  penerapan  HACCP.  Pemilihan anggota tim HACCP pada PT.X disesuaikan dengan keahlian, pengetahuan dan pengalaman yang sesuai pada bidang masing-masing karyawan agar penerapan sistem HACCP dapat efektif dan dikembangkan dengan baik. Berikut merupakan susunan tim HACCP di PT. X
Tabel 1. Susunan Tim HACCP PT. X Jabatan Kompetensi Penunjang Wakil direktur seafood 3 HACCP, ISO 22000, BRC, FSMS, Sensory Manajer pemasaran HACCP, BRC, Sanitary Manajer PPIC HACCP, BRC, Metal detector , FSMS Manajer pengadaan HACCP, ISO 22000, BRC, FSMS, Shelf life Staff HRD HACCP, ISO 22000, BRC, FSMS, Sensory Assistant manajer teknik HACCP, ISO 22000, BRC, Metal detector, FSMS, Sensory Manajer plant HACCP, BRC, Sanitary , Metal detector , FSMS, Sensory
Manajer quality control HACCP, ISO 22000, BRC, Sanitary, Metal detector , FSMS,

## Shelf life
Susunan  tim  HACCP  pada  PT.  X  sudah  sesuai  dengan  SNI  No.  01-4852-1998 bahwasanya untuk mencapai pengembangan rencana HACCP yang efektif  dan optimal maka pembentukan tim HACCP harus beranggotakan dari berbagai disiplin ilmu [12]. Tim HACCP di  PT.  X  terdiri  dari  karyawan  berbagai  departemen  yang  kompeten  di  bidang  produksi, pemasaran,  jaminan  mutu,  teknik,  mikrobiologi  pangan  dan  sebagainya.  Sejalan  dengan penelitian  [17],  [18]  bahwa  tim  HACCP  harus  terdiri  dari  berbagai  multidisiplin  ilmu  yang bertugas  dalam  hal  pengolahan  pangan,  pengawasan  dan  penjaminan  mutu,  pengawasan penerapan GMP, mikrobiologi pangan, teknik, penanganan proses produksi serta pemeliharaan sarana dan prasarana pabrik. Manajer  juga dilibatkan dalam  anggota  tim HACCP. Pelibatan manajer  sebagai  orang  yang  memiliki  pengaruh  bertujuan  untuk  membantu  meningkatkan kesadaran  tentang  penerapan  HACCP  secara  menyuluruh  [8].  Terdapat  pelatihan  mengenai keamanan pangan yang harus ditempuh oleh karyawan untuk menjadi tim HACCP. Pelatihan dilakukan  oleh  tenaga  ahli  yang  berasal  dari  dalam  ataupun  luar  perusahaan  yang  memiliki pengetahuan tentang HACCP dan dapat memberi bantuan dalam pengimplementasian sistem keamanan pangan HACCP.

## Deskripsi Produk
Tabel 2. Deskripsi Produk Udang Vaname CPTO PT. X
Nama Produk Udang Masak Beku Nama Spesies (Nama Ilmiah) Penaeus vannamei Asal Bahan Baku Bahan  baku  diperoleh  dari  tambak  dan  perairan  laut  yang  ada  di Jawa,  Sumatra,  Bali,  Kalimantan,  Sulawesi,  Maluku  dan  Nusa Tenggara Barat Bagaimana Udang Diterima Bahan baku diterima dalam keadaan segar dari supplier. Diangkut dengan truk dalam fiberglass dengan es curah (suhu <5℃). Udang
Nama Produk Udang Masak Beku diproses langsung atau disimpan dalam fiberglass dengan es curah (suhu <5℃). Produk Akhir Udang Masak Beku tanpa Kulit dan Usus dengan Ekor Tahapan Proses Penerimaan,  Pencucian  1,  Penyimpanan  dingin  sementara, Pemisahan  Size  dan  Mutu,  Pencucian  2,  Penghilangan  Kepala, Kulit/Usus,  Pencucian  3,  Perendaman,  Pencucian  4,  Pemasakan, Pendinginan, Pembekuan 1, Pelapisan Es, Pembekuan 2, Timbang, Memasukkan Udang dalam Kantong Plastik dan Perekatan Plastik, Deteksi  Logam,  Pengemasan  dan  Pelabelan,  Penyimpanan, Distribusi Jenis Kemasan Dikemas  dalam  kantong  plastik  kemudian  dimasukkan  ke inner carton dan inner carton tersebut dimasukkan dalam master karton, dengan  kemasan  terkecil  0.454  kg  dan  4.54  kg  per  MC  atau mengacu pada Desain Produk Nomor Dokumen SD/SG/IV-03 dan spesifikasi pembeli. Komposisi Udang, Garam dan STPP ( Sodium Tripolyphospate )/ Non phospate Asal Bahan Tambahan Semua  bahan  tambahan  (Garam  dan  STPP/ Non  phospate )  berasal dari Indonesia.
Bagaimana Bahan Tambahan Diterima Semua bahan tambahan (Garam dan STPP/ Non phospate ) diterima dalam kondisi bagus dan kantong tertutup. Penyimpanan dan Distribusi Produk  disimpan  dan  didistribusikan  dalam  penyimpanan  dingin pada suhu ≤-18℃ Umur Produk 24 bulan dalam keadaan beku suhu ≤-18℃ Label/Spesifikasi
Nama perusahaan, Jenis produk, Spesies, Size produk, Berat bersih, Nomor  approval,  Tanggal  produksi,  Tanggal  kadaluarsa,  Asal Negara, Kode telusur, Komposisi, Petunjuk Penyimpanan.
Hal penting yang dapat memudahkan konsumen dalam mengetahui informasi lengkap tentang produk yang dikonsumsinya adalah deskripsi produk [19]. Deskripsi atas suatu produk yang  diproduksi  dibuat  oleh  tim  HACCP.  Deskripsi  produk  udang  vaname  CPTO  oleh  tim HACCP  PT.  X  sudah  sesuai  dengan  SNI  No.  01-4852-1998  yang  menyatakan  bahwa penjelasan  lengkap  dari  produk  berisi  informasi  mengenai  komposisi  produk,  struktur fisika/kimia, perlakuan-perlakuan pada produk, kondisi penyimpanan, daya tahan dan metode pendistribusiannya [12]. Namun, PT. X tidak mencantumkan struktur fisik atau kimia karena berdasarkan SNI No. 01-2705.3-2006 tentang penanganan dan pengolahan udang beku bahwa struktur fisika dan kimia tidak perlu dicantumkan pada deskripsi produk [20].

## Tujuan Penggunaan Produk
Penentuan  tujuan  penggunaan  produk  bertujuan  untuk  menentukan  spesifikasi  dan standar kualitas produk yang diharapkan [19]. Produk udang vaname CPTO yang diproduksi PT. X ditujukan untuk semua orang yang dapat mengkonsumsi, kecuali yang mempunyai alergi udang.  Produk  ini  merupakan  produk  siap  makan  yang  berkualitas  dan  telah  memenuhi
persyaratan untuk ekspor. Penentuan tujuan penggunaan produk udang vaname CPTO ini telah sesuai dengan dengan SNI No. 01-4852-1998 yang menyatakan bahwa dalam penentuan tujuan penggunaan produk didasarkan pada kegunaan dari suatu produk yang diharapkan konsumen, selain itu  juga menjelaskan mengenai kelompok/populasi yang rentan  terhadap produk yang dihasilkan [12].

## Penyusunan Bagan Alir Produksi
Diagram alir merupakan gambaran keseluruhan proses produksi yang disusun oleh tim HACCP  untuk  membantu  memudahkan  tim  HACCP  dalam  melakukan  pekerjaannya  serta dapat  menjadi  pedoman  bagi  orang  lain  atau  lembaga  lain  yang  ingin  mengetahui  tahapan produksi serta sebagai pedoman dalam proses verifikasi [21]. Bagan alir juga berfungsi untuk menentukan tahapan operasional untuk mengendalikan kemungkinan terjadinya bahaya pada saat  proses  produksi.  Diagram  alir  harus  diverifikasi  oleh  Tim  HACCP  untuk  menguji keakuratan. Penyusunan bagan alir dapat mempermudah kegiatan pemantauan pada saat proses produksi. Berikut merupakan diagram alir produksi udang vaname CPTO di PT. X :
Gambar 1. Bagan Alir Produksi Udang Vaname CPTO di PT. X
Bagan alir produksi udang vaname  CPTO di  PT. X memuat semua tahapan produksi
yang mana hal tersebut sudah sesuai dengan  SNI No. 01-4852-1998 bahwasannya diagram alir harus  memuat  seluruh  rantai  produksi  mulai  dari  penerimaan  bahan  baku  hingga pendistribusian  produk.  Penyusunan  diagram  alir  bertujuan  untuk  menguraikan  tahapan produksi  dengan  jelas  dan  sederhana  yang  memuat  tentang  langkah-langkah  yang  termasuk dalam pengolahan produk perikanan mulai dari penerimaan bahan baku hingga distribusi [22].

## Konfirmasi Diagram Alir di Lapangan
Konfirmasi  diagram  alir  dilakukan  pada  saat  proses  produksi  dilakukan,  apabila  pada  saat proses  produksi  ditemukan  ketidaksesuaian  antara  diagram  alir  yang  telah  disusun  dengan proses produksi di lapangan, maka diagram alir tersebut perlu dikaji kembali oleh tim HACCP. Diagram alir produksi udang vaname CPTO di PT.  X sudah sesuai dengan manual HACCP yang telah disusun sehingga tidak perlu dilakukan perbaikan kembali. Proses verifikasi yang dilakukan  juga  telah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998 bahwasannya tim HACCP harus mengkonfirmasi proses produksi di lapangan bilamana perlu maka harus dilakukan perbaikan [12].

## Identifikasi Bahaya
Analisis  bahaya  merupakan  implementasi  prinsip  HACCP  yang  pertama  pada perusahaan.  Analisis bahaya yang dilakukan oleh Tim HACCP di PT. X sudah sesuai dengan SNI  No.  01-4852-1998.  Terdapat  tiga  tingkatan  kategori  risiko  dan  keparahan  dari  suatu bahaya yang dianalisis yakni low, medium dan high . Bahaya signifikan  adalah bahaya yang memiliki  risiko  rendah  ( low )  dan  keparahan  tinggi  ( high ).  Bahaya  signifikan  dapat membahayakan  konsumen  jika  tidak  ditangani  dengan  baik.  Sedangkan  bahaya  yang  tidak signifikan adalah bahaya yang memiliki risiko rendah ( low ) dan keparahan ( medium ).
[23] menyatakan terdapat tiga tahapan analisis bahaya yakni menyusun daftar potensi bahaya, melakukan evaluasi potensi bahaya yang didasarkan pada risiko dan tingkat keparahan dan  menetapkan  tindakan  pencegahan  atas  bahaya  yang  teridentifikasi.  Bahaya  biologi ditimbulkan  karena  adanya  kandungan  bakteri,  virus,  jamur  dan  parasit.  Bahaya  fisika ditimbulkan karena adanya benda asing yang terikut di dalam produk. Sedangkan bahaya kimia ditimbulkan  karena  adanya  residu  bahan  kimia  yang  dapat  membahayakan  kesehatan  [24]. Tujuan  dari  analisis  bahaya  adalah  untuk  mencegah,  menghilangkan  dan  mengurangi munculnya potensi bahaya yang dapat membahayakan keamanan pangan hingga batas aman yang ditetapkan [19].
Tabel 3. Analisis Bahaya Produk Udang Vaname CPTO PT. X
Tahap Tipe Bahaya Jenis Bahaya Sebab Analisis Bahaya Risiko  Keparahan Penerimaan Bahan Baku Fisika Benda asing (rumput, batu, plastik) Penanganan yang tidak tepat selama panen dan transportasi L M Pencucian 1 Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif Kontaminasi dari lingkungan L M
- Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform selama budidaya udang Penyalahgunaan suhu >  5℃ Kimia Residu antibiotik, pestisida Penggunaan antibiotik dan pestisida selama budidaya L H Fisika Benda asing (rumput, batu, plastik) Pencucian yang tidak benar L M Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Kualitas air yang buruk L M Kimia Dosis klorin Melebihi atau kurang dari standar dosis klorin L M Sortasi Fisika Potongan keranjang Kontaminasi dari peralatan L M Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Penyalahgunaan suhu >  5℃ L M Pencucian 2 Fisika Benda asing (rumput, batu, plastik) Pencucian yang tidak benar L M Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Kualitas air yang buruk Penyalahgunaan suhu >  5℃
L M Kimia Dosis klorin Melebihi atau kurang dari standar dosis klorin L M Penghilangan kepala, kulit dan usus Fisika Ditemukannya fragmen logam Kontaminasi dari peralatan L H Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Penyalahgunaan suhu >  5℃ L M

## Coliform
Pencucian 3 Fisika Benda asing (rumput, batu, plastik) Pencucian yang tidak benar L M Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Kualitas air yang buruk Penyalahgunaan suhu >  5℃
L M Kimia Dosis klorin Melebihi atau kurang dari standar dosis klorin L M Perendaman Fisika Benda asing (rumput, batu, plastik) Pencucian yang tidak benar L M Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Penyalahgunaan suhu >  5℃ L M Kimia Residu fosfat Perendaman yang melebihi waktu dan konsentrasi perendaman yang tidak tepat L L Pencucian 4 Fisika Benda asing (rumput, batu, plastik) Pencucian yang tidak benar L M Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Kualitas air yang buruk Penyalahgunaan suhu >  5℃
L M Kimia Dosis klorin Melebihi atau kurang dari standar dosis klorin L M Packing (Sekunder dan Tersier) dan Labeling Biologi Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Kontaminasi selama pemrosesan L M
Kimia Label allergen Tidak terdapat label alergen L H Migrasi polymer Rendahnya kualitas kemasan primer (plastik) L M Keterangan = L : Low , M : Medium , H : High
Tabel 5. CCP dan Batas Kritis Produk Udang Vaname CPTO PT. X
Tahapan Proses Bahaya Potensial Pohon Keputusan P1 (Y/T) P2 (Y/T) P3 (Y/T) P4 (Y/T) CC P Batas Kritis Penerimaan Bahan Baku
Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonell
a - E. Coli
- S. Aureus Coliform Y Y - - CCP  Negatif Residu antibiotik, pestisida Y T Y T CCP Tetrasiklin < 100 µg/kg Chloramphenico l < 0.15 ppb Nitrofuran < 0.5 ppb Fluoroquinolone s < 1 ppb Pemasakan Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonell a
- E. Coli
- S. Aureus Coliform Y Y - - CCP  Negatif Kandungan logam Y Y - - CCP Tidak boleh ada fragmen logam yang terdeteksi dalam produk yang melewati detektor logam Deteksi Metal Kandungan logam Y Y - - CCP Tidak boleh ada fragmen logam yang terdeteksi dalam produk yang melewati detektor logam

## Packing dan
Labeling Label alergen Y Y - - CCP Label produk harus tercantum pada kemasan dan apabila terdapat produk yang mengandung 10 ppm agen sulfit maka penjelasan tersebut harus tercantum pada label
Keterangan : Y = Ya, T = Tidak

## Penentuan CCP
Penentuan  CCP  merupakan  tahapan  kunci  untuk  mengeliminasi  bahaya  yang teridentifikasi. Tahapan yang  tidak dapat dikendalikan pada proses produksi produk pangan mengakibatkan risiko kesehatan yang tidak diinginkan oleh konsumen [25]. CCP adalah suatu proses yang harus dicegah  atau dihilangkan potensi bahayanya hingga mencapai batas yang diterima [19]. Tim HACCP di PT. X menentukan CCP berdasarkan pohon keputusan. Hal ini sesuai  dengan  SNI  No.  01-4852-1998  bahwa  dalam  menentukan  CCP  pada  suatu  sistem HACCP  dibantu  dengan  menggunakan  pohon  keputusan  [12].    Berdasarkan  Tabel  5,  dapat diketahui bahwa terdapat 4 tahapan proses produksi yang dikategorikan CCP.

## Penentuan Batas Kritis Tiap CCP
Batas kritis adalah kriteria yang wajib dipenuhi untuk setiap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya hingga batas aman [26], [27]. Penetapan batas kritis ditujukan  untuk  memastikan  CCP  dapat  dikontrol  dengan  baik.  Batas  kritis  ditentukan berdasarkan studi literatur, peraturan pemerintah, dan pakar di bidang mikrobiologi dan kimia, serta standar yang telah ditetapkan oleh pembeli ( buyer ) [28]. Berdasarkan Tabel 5, penetapan batas  kritis  yang  dilakukan  oleh  PT.  X  sudah  sesuai  dengan  SNI  No.  01-4852-1998 bahwasannya batas kritis telah ditetapkan secara spesifik  untuk setiap CCP [12]. Tim HACCP menetapkan batas kritis sesuai dengan CCP yang ada.
Setiap  potensi  bahaya  harus  didokumentasikan  dan  dievaluasi  prosesnya  untuk menghindari kejadian serupa pada proses produksi selanjutnya [29]. Tujuan pemantauan CCP adalah  untuk  mengetahui  kemampuan  batas  kritis  dalam  mengendalikan  suatu  bahaya. Berdasarkan tabel 7, di atas tindakan pemantauan CCP yang dilakukan oleh PT. X sudah sesuai dengan  SNI  No.  01-4852-1998    bahwasannya  dengan  adanya  tindakan  pemantauan  maka kehilangan kendali untuk setiap CCP dapat ditemukan.
Tabel 4. Tindakan Koreksi dan Prosedur Verifikasi Produk Udang Vaname CPTO PT. X
CCP Tahapan Proses Bahaya Potensial Tindakan Koreksi Prosedur Verifikasi CCP 1 Penerimaan Bahan Baku Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Udang ditolak dan dikembalikan ke supplier Pengecekan kandungan bakteri vegetatif untuk setiap sampel acak, melakukan monitoring dan catatan tindakan korektif. Residu antibiotik, pestisida Udang ditolak dan dikembalikan ke supplier Melakukan peninjauan, pemantauan, verifikasi, dan catatan tindakan korektif Meninjau jaminan pemasok, kondisi tambak dan dokumen transportasi bahan baku CCP 2 Pemasakan Ditemukannya bakteri vegetatif - Salmonella - E. Coli - S. Aureus Coliform Jika produk dinyatakan mengandung bakteri vegetatif maka : - Tahan untuk mengekspor Melakukan pengujian kembali, apabila produk dinyatakan positif mengandung bakteri maka harus dilakukan pemasakan ulang Pemeliharaan dan pengaturan alat memasak Verifikasi kandungan
bakteri Listeria monocytogenes di laboratorium internal
Melakukan peninjauan, catatan harian, dokumentasi dan tindakan
korektif setiap
seminggu sekali oleh
plant manager CCP 3 Deteksi Metal Kandungan logam Pengoperasian prosedur secara tepat untuk memastikan tidak terdapat produk yang mengandung logam berbahaya, melakukan pengerjaan ulang untuk menghilangkan fragmen logam dalam produk dan mengidentifikasi sumber logam yang ditemukan dalam produk Pengecekan sensitivitas alat metal detector setiap 4 jam sekali selama proses produksi
Uji detektor logam dengan tiga chip logam (Fe 1.5 mm, Al 3.0 mm dan Sus 3.0 mm) atau tergantung persyaratan pembeli di mulai dari produksi, setiap 30 menit selama produksi dan pada akhir proses produksi CCP 4 Packing dan Labeling Label Alergen Memisahkan produk yang belum diberi label dan melakukan pemberian label pada produk yang belum terlabeli, melatih karyawan dan memeriksa kemasan produk selama penerimaan. Melakukan monitoring dan catatan tindakan korektif Pengujian residu secara berkala agent sulfit di laboratorium

## Penetapan Tindakan Koreksi
Tidak  semua  proses  produksi  berjalan  dengan  baik  dan  ideal.  Penyimpangan  yang terjadi  pada  proses  produksi  yang  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  dapat  diatasi  dengan menerapkan tindakan perbaikan [30]. Berdasarkan Tabel 8, penerapan tindakan koreksi di PT. X sudah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998  bahwasannya tindakan koreksi harus spesifik diterapkan  pada  setiap  CCP  [12].  PT.  X  melakukan  tindakan  koreksi  dengan  tujuan  untuk melakukan  pengendalian  terhadap  suatu  bahaya  pada  sistem  monitoring  terutama  kondisi
mesin, peralatan yang digunakan dalam proses produksi dan kondisi produk pada saat proses produksi berlangsung.

## Penetapan Prosedur Verifikasi
Tujuan dilakukan verifikasi adalah untuk memastikan kesesuaian dan efektivitas dari rencana  HACCP  yang  telah  dibuat  [28].  Untuk  memastikan  CCP  diatasi  dengan  baik  maka perlu dilakukan verifikasi secara teratur. Berdasarkan Tabel 8, Penetapan prosedur verifikasi yang  dilakukan  oleh  PT.  X  sudah  sesuai  dengan  SNI  No.  01-4852-1998  yang  mana  dalam melakukan prosedur verifikasi harus meliputi pemantauan ulang sistem pencatatan HACCP, pemantauan  ulang  penyimpangan  dan  disposisi  produk  dan  memastikan  bahwa  CCP  telah memenuhi batas kritis yang telah ditetapkan.

## Dokumentasi dan Pencatatan
Prinsip HACCP yang terakhir adalah dokumentasi  dan pencatatan. Dokumentasi dan pencatatan  merupakan  pendataan  yang  berisi  semua  langkah  HACCP  untuk  memudahkan pemantauan sistem HACCP dalam periode waktu tertentu [30]. PT. X melakukan dokumentasi dan  pencatatan  dengan  cara  penjurnalan  dalam  bentuk record  keeping yang  diisi  pada  saat proses produksi. Pencatatan dilakukan oleh divisi quality control dan dilakukan pemeriksaan kembali oleh divisi quality assurance .

## KESIMPULAN
Penerapan HACCP yang diterapkan di PT. X telah sesuai dengan  SNI No. 01-4852-1998 yang  membahas  tentang  sistem  analisa  bahaya  dan  pengendalian  titik  kritis  (HACCP)  serta pedoman penerapannya. Terdapat tahapan produksi yang perlu diperhatikan untuk mencegah munculnya potensi bahaya keamanan pangan. Tahapan tersebut meliputi  penerimaan bahan baku, pemasakan, deteksi metal serta Packing dan Labeling.

## SARAN
Dokumentasi dan pencatatan yang dilakukan oleh PT. X sudah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998  bahwasannya  setiap  tahapan  proses  produksi  harus  dilakukan  pencatatan  dan pendokumentasian yang memadai dan akurat.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] L.  Sahubawa, Teknik  Penanganan  Hasil  Perikanan .  Yogyakarta:  Gadjah  Mada University Press, 2018.
[2] N.  Erawati,  Y.  S.  Darmanto,  and  A.  T.  Winarni,  “the  Analysis  of  Quality  and  Food Safety  on  Frozen  Tiger  Shrimp  (Penaeus  Monodon)  Handling  in  Central  Java, Indonesia,” Russ  J  Agric  Socioecon  Sci ,  vol.  77,  no.  5,  pp.  288–296,  2018,  doi: 10.18551/rjoas.2018-05.34.
[3] R.  E.  Kurniawan,  C.  Basri,  and  H.  Latif,  “Hazard  Analysis  Critical  Control  Point (HACCP) sebagai jaminan keamanan produk Sarang Burung Walet Tujuan Ekspor ke Tiongkok,” Acta Vet Indones , vol. 9, no. 2, pp. 72–81, 2021, doi: 10.29244/avi.9.2.72- 81.
[4] E. Waluyo, B. Kusuma, and H. S. Yufidasari, “Implementation of Food Security Decree on  Fisheries  Product  in  Indonesia:  Case  in  Dangerous  Food  Aditives  Application,” Economic and Social of Fisheries and Marine , vol. 005, no. 02, pp. 215–220, 2018, doi: 10.21776/ub.ecsofim.2018.005.02.10.
[5] T.  R.  P.  Lestari,  “Keamanan  Pangan  Sebagai  Salah  Satu  Upaya  Perlindungan  Hak Masyarakat Sebagai Konsumen,” Aspirasi: Jurnal Masalah-masalah Sosial , vol. 11, no. 1, pp. 57–72, 2020, doi: 10.46807/aspirasi.v11i1.1523.
[6] S.  A.  Prayitno  and  R.  Tjiptaningdyah,  “Penerapan  12  Tahapan  Hazard  Analysis  And Critical  Control  Point  (HACCP)  Sebagai  Sistem  Keamanan  Pangan  Berbasis  Produk Perikanan,” Jurnal Agrica , vol. 11, no. 2, pp. 79–92, 2018, doi: 10.31289/agrica.v11i2.1808.g1681.
[7] A. D. M. Kharisma, “In-flight Catering Service  and Food Safety: Implementation of Hazard Analysis and Critical Control Point System in PT Aerofood ACS Surabaya,” Jurnal Kesehatan Lingkungan , vol. 11, no. 1, p. 17, 2019, doi: 10.20473/jkl.v11i1.2019.17-25.
[8] A.  L.  Wicaksani  and  R.  Adriyani,  “Penerapan  Haccp  Dalam  Proses  Produksi  Menu Daging Rendang Di Inflight Catering,” Media Gizi Indonesia , vol. 12, no. 1, p. 88, 2018, doi: 10.20473/mgi.v12i1.88-97.
[9] I. S. Surono, A. Sudibyo, and P. Waspodo, Pengantar Keamanan Pangan Untuk Industri Pangan . Yogyakarta: Deepublish, 2018.
[10]  M. Pal, W. Aregawi, and R. Singh, “The role of Hazard Analysis Critical Control Point in food safety,” Beverage and Food World , no. 43, pp. 33–36, 2016.
[11]  J. Rosak-szyrocka, “Quality management and safety of food in HACCP system aspect,” vol. 26, no. 2, pp. 50–53, 2020, doi: 10.30657/pea.2020.26.11.
[12]  BSN, “Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis,” Sni 01-4852-1998 , 1998.
[13]  N. K. Sastri, Pengawasan Mutu Bahan Makanan dan Produk Makanan . Temanggung: Desa Pustaka Indonesia, 2019.
[14]  M. Tjahja, K. Darwin, and T. Premysis, Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan , 2nd ed. Bogor: IPB Press, 2012.
[15]  A. Sulaeman, Prinsip-Prinsip HACCP dan Penerapannya pada Industri Jasa Makanan dan Gizi , 1st ed. Bogor: PT. Penerbit IPB Press, 2017.
[16]  S.  Arikunto, Prosedur  Penelitian :  Suatu  Pendekatan  Praktik .  Jakarta:  Rineka  Cipta, 2010.
[17]  S.  A.  Prayitno  and  M.  B.  Sigit,  “Penerapan  12  Tahapan  HACCP  Sebagai  Sistem Keamanan Pangan pada Produk Udang (Panko Ebi),” Jurnal Teknologi & Industri Hasil Pertanian , vol. 24 N0.2, no. 2, p. 105, 2019.
[18]  T. Jan, Y. KC, and S. Borude, “Study of HACCP Implementation in Milk Processing Plant at Khyber Agro Pvt. Ltd in Jammu & Kashmir,” J Food Process Technol , vol. 7, no. 8, 2016, doi: 10.4172/2157-7110.1000610.
[19]  N.  E.  Hasibuan,  A.  Azka,  and  A.  E.  Rohaini,  “Penerapan  Hazard  Analysis  Critical Control Point (HACCP) Tuna (Thunnus sp.) Loin Beku di PT. Tridaya Eramina Bahari,” Aurelia Journal , vol. 2, no. 1, p. 53, 2020, doi: 10.15578/aj.v2i1.9491.
[20]  BSN, “Udang beku – Bagian 3 : Penanganan dan pengolahan,” 2006.
[21]  K. Setiyadi, T. Yanuar Rahmat Syah, S. Pusaka, and H. S. Darmansyah, “HACCP Plan Implementation for Food Safety for Startup Business: Fruit Combining,” no. Icri 2018, pp. 2865–2872, 2020, doi: 10.5220/0009953828652872.
[22]  Food  and  Drug  Administration,  “Handbook  Fish  and  Fishery  Products  Hazard  and Control Guidance,” U.S. Department of Health and Human Services , no. June, pp. 1– 401, 2021.
[23]  E. O. Afoakwa, H. Mensah-Brown, A. S. Budu, and E. Mensah, “Risk assessment of vacuum-packed pouched tuna chunks during industrial processing using ISO 22000 and HACCP systems,” Int Food Res J , vol. 20, no. 6, pp. 3357–3371, 2013.
[24]  R. Soman and M. Raman, “HACCP system - hazard analysis and assessment, based on ISO  22000:2005  methodology,” Food  Control ,  vol.  69,  pp.  191–195,  2016,  doi: 10.1016/j.foodcont.2016.05.001.
[25]  A. T. Setyoko, “Identifikasi bahaya dan penentuan titik kendali kritis pada ukm keripik nangka di jember,” pp. 171–179, 2018.
[26]  W.  Nurtiana,  Z.  Najah,  D.  Anggraeni,  and  N.  A.  Putri,  “Hazard  analysis  and  critical control point of milkfish floss production as  indigenous food from Banten province,” IOP  Conf  Ser  Earth  Environ  Sci ,  vol.  715,  no.  1,  2021,  doi:  10.1088/1755- 1315/715/1/012065.
[27]  O. P. Winey, H. Santoso, and N. U. Handayani, “Implementasi sistem Hazard Analysis Critical  Control  Point  (HACCP)  dan  Sistem  Jaminan  Halal  di  UD  Bandeng  Citra Semarang,” Industrial Engineering Online Journal , vol. 7, no. 4, pp. 1–11, 2018.
[28]  A. Mahmudatusaadah and S. Sudewi, “Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) in Sweet Potato’s Liquid Sugar,” Innovation of Vocational Technology Education , vol. 12, no. 2, pp. 56–59, 2017, doi: 10.17509/invotec.v12i2.6203.
[29]  Z.  Najah  and  N.  A.  Putri,  “a  Review  of  Hazard  Analysis  and  Critical  Control  Points Implementation in Amplang Processing,” Food ScienTech Journal , vol. 1, no. 1, p. 54, 2019, doi: 10.33512/fsj.v1i1.6187.
[30]  A. K. Wardani, “Efektivitas Pelaksanaan Quality Control Pada Bagian Produksi Di Pt Indohamfish Di Pengambengan,” Jurnal Jurusan Pendidikan Ekonomi , vol. 5, no. 1, pp. 1–10, 2015.