## MIX DESIGN “BASE A” PADA PENINGKATAN  JALAN TELANG JAYA-SUMBER MARGA TELANG, KABUPATEN BANYUASIN
Sumiati 1) , Mahmuda 2) , Amirudin 3) , Siswa Indra 4) 1, 2, 3,4 Teknik Sipil, Politeknik Negeri Sriwijaya
email: 1) sumiati@polsri.ac.id* , 2) mahmuda@polsri.ac.id , 3) nafamart@gmail.com , 4 ) siswaindra@gmail.com

## Abstract
Aggregat  foundation  A  is  a  pavement  layer  located  between  the  surface  course  and  the  sub-base course,  It  is  a  pavement  layer  that  functions  to  withstand  vehicle  loads  and  as  a  surface  layer palcment, therefore the material to be used must be strong and resistant, and must meet the General sfesifications for road construction. The condition of the damage to the Telang Jaya-Sumber marga Telang road, Muara Telang Jaya-Sumber marga Telang road, Banyuasin Regency, is currently very concerning, where the sub-grade layer on the road body is sticking out to the road surface and there are potholes that are waterlogged. One of the causes of this road damage is the use of materials that are  not  in  accordance  with  the  specifications  and  the  unavailability  of  the  required  materials. Aggregate gradation, aggregate cleanliness, wear, shape and surface of the aggregate greatly affect the  density  and  bearing  capacity  of  Base  A, therefore  PT  Sriwijaya  Indo  Utama, which  will  carry out  road  improvement  work,  feels  the  need  to  do  a  "Base  A"  mix-design  in  the  Sriwijaya  State Polytechnic Materials Testing Laboratory so that the material to be used can reduce road damage that  will  occur  after  the  service  period.  The  results  of  testing  the  physical  properties  and  baering capacity  (CBR)  of  “Base  A”,  meet  the  General  specifications  for  road  construkstion,  so  that  the mix-design of aggregate Base A can be applied in the project.
Key word : mix-design, California Bearing Ratio, Base A

## Abstrak
Lapisan  pondasi/”Base  A”  merupakan  lapis  perkerasan  yang  terletak  antara  lapis permukaan/surface  course    dengan  lapisan  pondasi  bawah/sub  base  course,  merupakan  lapis perkerasan  yang  berfungsi  untuk  menahan  beban  roda  kendaraan  dan  sebagai  perletakan  lapis permukaan,  oleh  sebab  itu material  yang akan digunakan harus  cukup  kuat dan  tahan  lama  serta harus memenuhi spesifikasi  Umum untuk pekerjaan jalan dan Jembatan. Kondisi kerusakan jalan Telang  Jaya-Sumber  marga  Telang  Kecamatan  Muara  Telang  Jaya-Sumber  marga  Telang, Kabupaten  Banyuasin,  saat  ini  sangat  memprihatinkan  di  mana  lapisan  sub  grade  pada    badan jalan sampai menyembul kepermukaan jalan dan adanya lubang-lubang yang tergenang air. Salah satu  penyebab  kerusakan  jalan  ini  adalah  penggunaan  material  yang  tidak  sesuai  dengan spesifikasi dan tidak tersedianya  material yang disyaratkan. Gradasi agregat, kebersihan agregat, keausan,  bentuk  dan  permukaan  agregat  sangat  mempengaruhi  kepadatan  dan  daya  dukung  Base A, oleh sebab itu PT. Sriwijaya Indo Utama yang akan melaksanakan pekerjaan peningkatan jalan, merasa  perlu  untuk  melakukan  mix-design  “Base  A”  dilaboratorium  pengujian  Bahan  politeknik negeri sriwijaya agar material yang akan digunakan dapat mengurangi kerusakan jalan yang akan terjadi  setelah  masa  layan.  Hasil  pengujian  sifat  fisik  dan  daya  dukung  (CBR)  “Base  A”,  setelah dilakukan  pengujian  pada  dasarnya    memenuhi  spesifikasi  Umum  untuk  pekerjaan  jalan  dan Jembatan,  sehingga  material  “Base  A”  dan  mix-design  hasil  pencampuran  agregat  dapat diaplikasikan di lapangan .
Kata kunci : mix-design, California Bearing Ratio, Base A
1. PENDAHULUAN
Konstruksi  lapisan  perkerasan  jalan  pada dasarnya terdiri dari: lapisan pondasi bawah/ sub  base  course ,  lapisan  pondasi atas/ base course dan lapisan permukaan/ surface course yang terletak di atas tanah  dasar/ sub  grade ,  di  mana  lapisan perkerasan  tersebut  berfungsi  untuk  menerima beban  lalulintas  dan  menyebarkannya  ke lapisan  dibawahnya.  Lapisan  pondasi/base (Gambar  1)  merupakan  lapis  perkerasan  yang terletak  antara  lapis  permukaan/ surface  course dengan lapisan pondasi bawah/ sub base course , merupakan  lapis  perkerasan  yang  berfungsi untuk  menahan  beban  roda  kendaraan  dan sebagai  perletakan  lapis  permukaan,  di  mana material yang akan digunakan harus cukup kuat dan  tahan  lama  serta  harus  memenuhi persyaratan      spesifikasi  [1].  Material/agregat yang  dapat  digunakan  antara  lain:  batu  pecah, kerikil  pecah,  stabilisasi  tanah  dengan  semen atau kapur, di mana material/agregat yang akan digunakan harus mempunyai kekerasan sebesar max 40% dan daya dukung   (CBR > 90%).

## Gambar 1 . Struktur lapis perkerasan jalan
Kerusakan  jalan  yang  sering  terjadi  akibat dari  material  lapis  pondasi  yang    tidak  sesuai dengan  spesifikasi  namun  berdampak  sangat fatal,  diantaranya:  lapisan  pondasi  tidak terpasang  di  mana  surface  course  langsung terpasang  diatas  permukaan  tanah  (Gambar 2.a).  Lapisan  pondasi  yang  terlalu  tipis sehingga  saat  jalan  dilalui  oleh  beban  yang melebihi  kapasitas  rencana,  lapisan  permukaan tanah  menjadi  tidak  stabil  dan  berusaha
mendesak lapisan pondasi untuk menyembul ke permukaan  (Gambar  2.b).  Agregat  yang digunakan berbentuk bulat, sedangkan spesifikasi  mensyaratkan  harus  berupa  batu pecah(Gambar 2.c), hal ini dapat menyebabkan agregat  tidak  saling  mengunci  sehingga  daya dukung pondasi cenderung labil.
a. Lapisan pondasi tidak terpasang
b. Lapisan pondasi yang terlalu tipis
c. Lapisan pondasi dengan agregat bulat
Gambar 2. Kerusakan jalan pada lapisan pondasi
Berdasarkan  kondisi  di  lapangan,  di  mana sering  terjadi  kerusakan  jalan  sebelum    umur layan berakhir maka kontraktor pekerjaan jalan diwajibkan  untuk  melakukan  pemeriksaan material yang akan  digunakan sebelum dilakukan  penghamparan  di  lapangan.  Oleh sebab  itu  PT.  Sriwijaya  Indo  Utama  pada kesempatan  ini  akan  menggunakan  jasa laboratorium  pengujian    bahan  Politeknik Negeri Sriwijaya untuk melakukan pemeriksaan  sifat fisik  dan mix design lapisan “base  A”,  di  mana  hasil  pengujian  nantinya akan digunakan untuk melakukan penghamparan lapisan pondasi pada peningkatan  Jalan  Telang  Jaya-Sumber  Marga Telang.

## 2. IDENTIFIKASI MASALAH
Jalan  Telang  Jaya-Sumber  Marga  Telang merupakan  jalan  penghubung  antar  Desa Telang Jaya kecamatan Muara Telang Kabupaten Banyuasin Propnsi Sumatera Selatan pada saat ini kondisi lapangannya dapat dilihat  pada  Gambar  3,  di  mana  sebagian lapisan  pondasi  badan  jalan  rusak  terkelupas sampai  lapisan  tanah  dasar  menyembul  ke permukaan.  Kerusakaan  jalan  tersebut  dapat disebabkan diantaranya: material yang digunakan  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi, pelaksanaan  yang  tidak  saksama,  perencanaan yang  tidak  sesuai  sehingga  mengakibatkan kelebihan  muatan  saat  jalan  telah  dilalui kendaraan.
Gambar 3. Kondisi Jalan Jaya-Sumber Marga Telang
Berdasarkan  kondisi  dilapangan,  terlihat lapisan  pondasi  jalan  telah  habis  terkelupas sampai  kepermukaan  tanah  maka  lapisan
pondasi harus dihampar ulang sebelum melakukan penghamparan lapisan permukaan.
Berdasarkan  surat  kontrak  kerja,  sebelum melakukan penghamparan agregat lapis pondasi, kontraktor diharuskan untuk melakukan  pemeriksaan  agregat  yang  akan digunakan,  apakah  memenuhi  persyaratan Spesifikasi  Umum  untuk  Pekerjaan  jalan  dan Jembatan,  2018,  di  mana  secara  rinci persyaratannya  dapat  dilihat    (Tabel  2). Gradasi  agregat,  kebersihan  agregat,  keausan agregat,  bentuk  dan  permukaan  agregat  harus memenuhi persyaratan spesifikasi karena sangat  mempengaruhi  kepadatan  dan  daya dukung “Base A”.
Agregat  yang  beragam  dan  sesuai  dengan spesifikasi  sangat  sulit  didapatkan  karena agregat  yang  berada  di  Quarry  atau  Pemasok pada  umumnya  merupakan  hasil  produksi  dari mesin pemecah batu yang cenderung bergradasi seragam,  oleh  sebab  itu    PT.  Sriwijaya  Indo Utama  sebelum  melaksanakan  pekerjaan  di lapangan  terlebih  dahulu  akan  melakukan mix- design  untuk  lapisan  “Base  A”  dengan membawa material berupa: batu pecah 2 / 3 ; batu pecah  ½;  batu  pecah 1 / 1 dan    abu  batu (Gambar 4).
Gambar 4. Material batu pecah

## 3. METODELOGI PELAKSANAAN
Pengujian  sifat  fisik  dan  Mix  design  “Base A” akan dilaksanakan di laboratorium pengujian Bahan dengan menggunakan material  batu  pecah  yang  dibawa  oleh  PT. Sriwijaya  Indo  Utama  berasal  dari    Merak. Pengujian  sifat  fisik,  pemadatan  dan  daya dukung  tanah  (CBR)  pengerjaannya  dibantu
oleh  mahasiswa  serta  dikoordinir  oleh  para Dosen.
Adapun pengujian sifat fisik yang dilakukan  berpedoman  pada  Standar  Nasional Indonesia,    meliputi:  Analisa  saringan  [2], Keausan/Abrasi  agregat  [3],  Batas  Cair tanah/Liquid  Limit  [4],  Batas  plastis  tanah  [5], Gumpalan  Lempung  &  Butiran  Mudah  Pecah [6], Butiran Pecah Tertahan 3/8"[7], Pemadatan tanah  [8]  di  mana  pengujian  tersebut  di  atas dilakukan  terlebih  dahulu  sebelum  membuat sampel  benda  uji  CBR  [9].  Benda  uji  CBR direndam terlebih dahulu selama 4 hari sebelum dilakukan  pengujian  CBR  untuk  mendapatkan daya dukung  “Base A” rendaman ( soaked ), hal ini mengidentifikasi keadaan lapangan di mana lapisan  pondasi  nantinya  disimulasi  akan terendam/tergenang saat musim hujan.
Hasil  pengujian  sifat  fisik  dan  teknik agregat  yang  memenuhi  spesifikasi  nantinya akan digunakan sebagai acuan dalam pelaksanaan  pekerjaaan  lapisaan  “Base  A”  di lapangan.  Pelaksanaan  pengujian  sifat  fisik agregat  “ Base A ”  dapat  dilihat  pada Gambar 5.
a. Analisa saringan            b. Abrasi agregat
c.  Berat jenis dan penyerapan abu batu Gambar 5. pengujian sifat fisik agregat
Pengujian sifat teknik dilakukan setelah  pembuatan  benda  uji,  meliputi: pembuatan  benda  uji  CBR(Gambar  6.a), perendaman  benda  uji  CBR  (Gambar  6.b) dan pengujian CBR (Gambar 6.c).
a. Membuat benda uji CBR
b. Merendam benda uji CBR
c. Pengujian CBR
Gambar 6. Pembuatan benda uji dan pengujian
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah melakukan pengujian sifat fisik dan mixdesign,  hasil  pengujian  akan  direkapitulasi dalam  bentuk  laporan  hasil  pengujian  Agregat Base  A,  di  mana  dalam  laporan  tersebut  akan membahas  hasil  pengujian  sifat  fisik  agregat dan  berapa  komposisi  campuran  agregat  yang menghasilkan  nilai  CBR  >90%,  sehingga  akan didapatkan  kesimpulan  apakah  material  yang dibawa  oleh  PT.  Sriwijaya  Indo  Utama memenuhi  persyaratan  agar  dapat  digunakan sebagai pedoman untuk pelaksanaan penghamparan di lapangan.
Berdasarkan hasil pengujian analisa saringan yang telah dilakukan dapat disimpulkan  bahwa:  Hasil  pengujian  analisa saringan  batu  pecah  2/3;  batu  pecah  ½;  batu pecah  1/1  dan    abu  batu  dapat  dilihat  pada Tabel 1, di mana hasil analisa saringan masing- masing batu pecah tersebut kemudian dilakukan  pencampuran  dengan  menggunakan persamaan  dan  cara  coba-coba  pada  program excel  sehingga  didapatkan  suatu  campuran “Base  A”  yang  memenuhi  spesifikasi (Gambar  7),  hal  ini  perlu  dilakukan  karena gradasi agregat berfungsi memberikan kekuatan yang  pada  akhirnya  akan  mempengaruhi stabilitas  lapisan  “Base  A”,    selain  itu berpengaruh  juga  terhadap  kecepatan  dan waktu pemadatan.

## Tabel 1. Hasil analisa saringan “Base A”
Sieve Size (mm) Batu Pecah 2/3 Batu Pecah 1/1 Abu Batu Kom Posisi Spesi fi kasi 37,5 100 100 100 100 100 25 29,9 100 100 81,9 79-85 9,5 0,54 91,6 100 54,1 44-58 4,75 0,39 36,1 85,1 37,4 29-44 2,0 0,35 28,9 54,1 25,0 17-30 0,425 0,27 7,42 26,5 10,9 7 _ 17 0,075 0,23 2,14 10,3 4,1 2 _ 8
Berdasarkan hasil penelitian [10], menggunakan  gradasi  agregat  yang  bervariasi, namun masih dalam batas atas dan batas bawah spesifikasi yaitu: gradasi atas (agregat bergradasi  halus),  gradasi  tengah  (agregat bergradasi  sedang)  dan  gradasi  bawah  (agregat bergradasi  kasar)  di  dapatkan  bahwa  jika menggunakan  agregat  bergradasi  yang  berada
di tengah-tengah batas spesifikasi akan didapatkan  nilai  kuat  tekan  cement  treated base(CTB)  yang  lebih  besar  dibandingkan gradasi lainnya. Oleh sebab itu pada pencampuran  agregat  “Base  A”  ini  akan menggunakan  agregat  bergradasi  tengah,  di mana  komposisi  agregat  “Base  A”  hasil pencampuran  didapatkan  23%  batu  pecah  2/3, 22%  batu  pecah  1/2,  20%  batu  pecah  1/1  dan 35% abu batu.
Gambar 7. Gradasi analisa saringan “Base A”
Hasil  pengujian  sifat  fisik  dan  teknik “Base  A”  (Tabel  2)  pada  dasarnya  telah memenuhi persyaratan pada spesifikasi  Umum untuk  pekerjaan  jalan  dan  Jembatan,  di  mana pengujian abrasi/keausan agregat harus dilakukan  untuk  lapisan  “ Base A”  sebanyak 500  putaran  menggunakan  mesin Los  Angeles , hal ini mengilustrasikan bahwa saat pelaksanaan pekerjaan agregat akan mengalami proses  pemecahan,  pengikisan  akibat  daya  saat penghamparan  dan  pemadatan,  selain  itu  juga agregat  harus  mampu  menahan  gesekan  dan beban dari roda kendaraan, daya tahan terhadap pemecahan(crushing), penurunan mutu (degradation) dan penghancuran
(disintegradation)  pada  saat  perkerasan  jalan telah selesai dikerjakan.
Hasil uji batas  cair dapat digunakan untuk menentukan  konsistensi  perilaku  material  dan sifat  tanah  kohesif.  Pengujian  batas  plastis  dan batas  cair  “ Base A”  perlu  dilakukan  untuk mengetahui  apakah  pada  campuran  lapisan “ Base A”  mengandung  tanah  lempung  karena akan  mengurangi  nilai  daya  dukung/California Bearing Ratio(CBR).
Tabel  2.  Hasil  pengujian  sifat  fisik  dan  teknik “Base A” Pengujian Hasil Speksi fikasi Abrasi Agregat (%) 22,66 Max 40 Plastisity Index     (%) Non plastis Max 6 Liquid Limit     (%) 0 Max 25 Gumpalan Lempung & Butiran Mudah Pecah(%) 1,41 Max 5 Butiran pecah Tertahan 3/8"(%) 96/91 95/90 Maximum Dry Density (gr/cm 3 ) 2,11 - Optimum Moisture Content (%) 7,25 - CBR rendaman (%) 91,88 Min 90 Hasil Kali Index Plastisitas dgn % Lolos ayakan no.200 (%) 0 Max 25 Perbandingan persen lolos Ayakan No.200 dan No.40 0,37 Max 0,67
Penelitian  [11],  menyatakan  bahwa rasio persen lolos saringan no. 200 terhadap lolos saringan  no.  40  harus  <  2/3  dan  indeks plastisitas  material  yang  lolos  saringan no.40  harus  <  6%,  karena  hal  ini  akan mempengaruhi  nilai  daya  dukung  (CBR) “Base  A”.  Hasil  pengujian  sifat  fisik  pada Tabel  2  terlihat  bahwa Perbandingan  persen lolos  Ayakan  No.  200  dan  No.  40  didapatkan sebesar  0,37  serta indeks  plastisitas  material yang lolos saringan no. 40 sebesar 0%(non- plastis),  hal  ini  mengidentifikasikan  bahwa butiran halus yang terdapat pada “ Base A ”, tidak  akan  mengurangi  daya  dukung/nilai CBR rendaman.
Hasil  pengujian  pemadatan  dilakukan bervariasi  35  pukulan,  56  pukulan  dan  65 pukulan,  di  mana  didapatkan  kepadatan yang  berbeda (Gambar  7) ,  nilai  CBR  akan meningkat  seiring  dengan  bertambahnya jumlah pukulan dan kepadatan (Gambar  8),  jadi  dapat  disimpulkan  bahwa nilai  daya  dukung/CBR  “ Base A ”
tergantung  dari  energi  pemadatan  yang dilakukan.
Gambar 7. Pengujian Pemadatan
Gambar 8 . Hasil pengujian CBR
Penelitian  [12], pada  Granular  Sub  Base dengan  menggunakan  variasi  kadar  air  10% dibawah  kadar  air  optimum  dan  10%  di  atas kadar  air  optimum  didapatkan  bahwa  dengan menggunakan kadar air optimum akan didapatkan  nilai  California  Bearing  yang  lebih tinggi  jika  dibandingkan  kadar  air  di  bawah optimum  dan  di  atas  optimum.  Oleh  sebab  itu pada  pengujian  “ Base  A”  ini  dilakukan pengujian  pemadatan  menggunakan modified proctor sebanyak  65  pukulan  didapatkan  berat kering (ɣdry max) sebesar 2,112  gr/cm 3 dengan
kadar  air  optimum  (w opt )    sebesar  7,25%  untuk membuat  benda  uji  CBR  sehingga  hasil pengujian daya dukung/CBR rendaman didapatkan sebesar 91,88% di mana  >90%, hal ini mengidentifikasikan bahwa hasil mix design yang  telah  dilakukan  memenuhi  persyaratan spesifikasi  yang  telah  ditentukan  sehingga diharapkan komposisi campuran jika digunakan dilapangan  dengan  menggunakan  metode pemadatan yang telah ditetapkan akan didapatkan hasil yang mendekati hasil pengujian di laboratorium.

## 5. KESIMPULAN
Setelah melakukan pengujian sifat fisik dan mix  design  di  laboratorium  maka  dapat disimpulkan:
a. Material  yang  akan  digunakan    untuk pelaksanaan  penghamparan  jalan  sebaiknya dilakukan  pemeriksaan  terlebih  dahulu apakah memenuhi spesifikasi yang disyaratkan.
b. Faktor-faktor yang mempengaruhi stabilitas/daya dukung “ Base A ” diantaranya:  lintasan/jumlah  pukulan  saat memadatkan  campuran,  gradasi  agregat, kekerasan  agregat,  banyaknya  gumpalan lempung  dalam  agregat  dan  bentuk  dari agregat terhadap bidang pecahnya.
Laporan  dan  kesimpulan  hasil  pengujian setelah didiskusikan dengan PT. Sriwijaya Indo Utama,    pada  dasarnya  kontraktor  dapat memahami dan bersedia melakukan penghamparan material “base A” sesuai dengan material  yang  telah  diperiksa  dilaboratorium pengujian  Bahan  Politeknik  Negeri  Sriwijaya serta bersedia mematuhi persyaratan- persyaratan  teknis  pelaksanaan  pemadatan  di lapangan  agar  didapatkan    hasil  daya  dukung (CBR)  lapisan  “base  A”  yang  maksimal  untuk meminimalkan kerusakan jalan.

## 6. UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada PT.  Sriwijaya  Indo  Utama  yang  memberi dukungan  financial  dan  Politeknik  Sriwijaya yang  telah  memfasilitasi  sarana  dan  prasarana, mahasiswa  yang  telah  membantu  sehingga terlaksananya  kegiatan    ini  serta  para  Tim
Reviewer  jurnal  Aptekmas    yang  telah menerbitkan artikel ini.

## 7. REFERENSI
[1] Dinas Pekerjaan Umum dan Perumahan  Rakyat,  “Spesifikasi Umum  2018  Divisi  5  Perkerasan
Berbutir  Dan  Perkerasan  Beton Semen,” pp. 1–72, 2018.
[2] Badan  Standardisasi  Nasional,  SNI 03-1968-1990,  "Metode  Pengujian Tentang  Analisis  Saringan  Agregat Halus dan Kasar,”, pp. 1–5, 1990.
[3] Badan  Standardisasi  Nasional,  SNI
2417-2008, “Cara  uji  keausan agregat  dengan  mesin  abrasi  Los
Angeles,” p. 20, 2008.
[4] Badan Standardisasi Nasional, “Cara uji penentuan batas cair tanah,”  SNI 1967-2008, p. 25, 2008.
[5] Badan Standardisasi Nasional, “Metode  pengujian  batas  plastis tanah,”  SNI  1966-2008,  pp.  2–3, 2008. [6] Badan Standardisasi Nasional, “Metode pengujian gumpalan lempung  dan  butir-butir  mudah pecah dalam agregat”, SNI 03-4141- 1996, Pusjatan-Balitbang PU, pp. 1–
6, 1996. [7] Badan Standardisasi Nasional, “Metode  Uji  Penentuan  Persentase
Butir  Pecah  pada  Agregat  Kasar,” SNI- 7619-2012, pp. 2–20, 2012.
[8] Badan Standardisasi Nasional, “Cara uji  kepadatan  berat  untuk  tanah”, SNI-1743-2008, p. 20, 2008.
[9] SNI  1744,  “Metode  uji  CBR laboratorium”,  SNI  1744-2012,  pp. 1–28, 2012.
[10]  R.  L.  KS  and  S.  Suhendra, “Pengaruh  Variasi  Gradasi  Pada Agregat  Terhadap  Nilai  Kuat  Tekan Cement Treated Base (CTB)”, Jurnal Talenta Sipil, vol. 1,     no. 2, p. 80, 2018,
doi:
10.33087/talentasipil.v1i2.11.
[11]  R.  Chaulagai et  al. ,  “Influence  of
maximum particle size, fines content,  and  dust  ratio  on  the behavior of base and subbase coarse aggregates”, Transportation
Research  Record,  vol.  2655,  no.
November  2018,  pp.  20–26,  2017,
doi: 10.3141/2655-04.
[12]  M. T. Miah and E. Oh, “Investigation  Of  Cbr-Values  Of Granular  Sub  Base  In  Various Degree Of Saturation (Dos)”,
International  Journal  of  Geomate, vol.  20,  no.  77,  pp.  98–106,  2021, doi: 10.21660/2020.77.24546.