## Manutech :
Jurnal Teknologi Manufaktur
Vol. 13, No. 01, (2021) p-ISSN : 2089-5550 e-ISSN : 2621-3397
Perancangan Coran Baja Cor SKD6 Menggunakan Simulasi Perangkat Lunak Pada Produk Side Core SD25R ( Roni Kusnowo)

## Perancangan Coran Baja Cor SKD6 Menggunakan Simulasi Perangkat Lunak Pada Produk
Side Core SD25R
Roni Kusnowo 1 , Ery Hidayat 2 1,2 Politeknik Manufaktur Bandung, Bandung Email : roni@polman-bandung.ac.id

## Abstract
This study aims to produce a casting design for SD25R sidecore products with SKD6 material to be able to produce sound casting products or castings products that are free from defects with a scale of 1: 1. The sidecore SD25R is a casting product made for molded components for car wheels. This component is an imported product and in Indonesia no one has succeeded in supplying the needs of this component. The  methodology  used  is  simulation  method,  which  is  a  method  used  to  predict  the  defects  of  a  cast material by using the SOLIDcast 8.2.5. Starting with the calculation of the channel system and the addition and design simulation using software as a tool in modeling the process metal casting before the actual metal casting process is carried out to reduce the risk of failure. In addition, this simulation can predict freezing temperature, cooling speed, the hottest area, and the porosity that occurs will be seen from this simulation, so it will reduce the trial and error process in the field. Based on the calculation of the gating system,  the  dimensions  of  the  runner  are  11x22x33  mm,  the  gates  is  12x48  mm,  the  diameters  of downsprue is 33 mm, and uses 2 top risers with a diameter of 150 mm, with a casting yield of 59.5%.  The simulation results with this software showed that the gating system design from the above calculations and  the  use  of  the  top  riser  is  more  effective  to  produce  a  better  product  or  sound  casting  product.
Keywords : castings design; side core; SKD6; simulatation method

## Abstrak
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menghasilkan  rancangan  coran  produk sidecore SD25R  dengan material SKD6 untuk dapat menghasilkan produk sound casting atau produk coran yang bebas dari cacat dengan  skala  1:1. Sidecore SD25R  merupakan  produk  cor  yang  dibuat  untuk  komponen  cetakan  velg mobil.  Komponen  ini  merupakan  produk  impor  dan  di  Indonesia  belum  ada  yang  berhasil  memasok kebutuhan komponen tersebut. Metodologi yang dilakukan adalah metode simulasi, yaitu suatu metode yang digunakan untuk memprediksi cacat suatu material cor dengan cara simulasi mengunakan perangkat lunak  SOLIDcast  8.2.5.  Diawali  dengan  perhitungan  sistem  saluran  dan  penambah  serta  simulasi perancangan menggunakan perangkat lunak sebagai alat bantu dalam memodelkan proses pengecoran logam sebelum proses pengecoran logam yang sebenarnya dilakukan sehingga dapat mengurangi resiko kegagalan.  Selain  itu  simulasi  ini  dapat  memprediksi  temperatur  pembekuan,  kecepatan  pendinginan, daerah  terpanas,  dan  porositas  yang  terjadi  akan  terlihat  dari  simulasi  ini,  sehingga  akan  mengurangi proses trial  and  error di  lapangan.  Berdasarkan  perhitungan  sistem  saluran  dihasilkan  dimensi  saluran terak  11x22x33  mm,  saluran  masuk  12x48  mm,  saluran  turun  diameter  33  mm,  dan  menggunakan  2 penambah  atas  dengan  diameter  150  mm, dengan casting  yield sebesar  59.5%.  Hasil  simulasi  dengan perangkat  lunak  ini  menunjukkan  perancangan  sistem  saluran  dari  hasil  perhitungan  di  atas  dan penggunaan penambah pada posisi atas ( top  riser ) lebih efektif untuk menghasilkan produk yang lebih baik atau produk sound casting .
Kata kunci : perancangan coran; s ide core; SKD6; metode simulasi

## 1.   PENDAHULUAN
Komponen sidecore SD25R adalah komponen produk cor yang berada di mesin die casting yang dibuat untuk komponen cetakan velg mobil. Cetakan velg ini tidak bisa dibuat dengan proses permesinan, dikarenakan  bentuknya  sangat  komplek.  Salah  satu  spesifikasi  material sidecore SD25R  adalah  tahan terhadap temperatur kerja 700 0 C, dimana temperatur ini adalah temperatur alumunium yang dituangkan kedalam  cetakan.  Cetakan  untuk  membuat velg terbagi  menjadi  3  bagian,  yaitu  bagian  atas  yang membuat  bagian  permukaan  dalam velg ,  bagian  tengah  yang  membuat  bagian  tepi velg, dan  bagian bawah yang membuat bagian permukaan luar velg dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Cetakan Velg sidecore SD25R
Material Side Core SD25R harus memiliki sifat ketahanan tehadap keausan, dan harus tangguh, mengingat  benda  ini  akan  dipakai  untuk  cetakan  logam.  Untuk  itu,  material  yang  akan  dipilih  sesuai persyaratan yang harus dimiliki oleh Side  Core adalah baja perkakas. Baja perkakas yang dipilih adalah baja perkakas jenis Hot Work Tool Steel JIS SKD6 [1,2]. Pemilihan material SKD6 ini dikarenakan material ini  memiliki  spesifikasi  yang  dibutuhkan  untuk  kebutuhan  produk  yang  dibuat  berdasarkan  komposisi material standar. Saat ini material hot work tool steel ini yang tersedia dipasar berbentuk balok dan impor dari negara Jerman atau Jepang, dan jika dilakukan proses permesinan akan dibutuhkan pesanan material yang lama, serta biaya yang sangat mahal, karena pengiriman dari luar negeri dan waktu pembuatannya menggunakan  mesin  sangat  lama  dan  banyak  material  terbuang.  Oleh  karena  itu  proses  pengecoran menjadi solusi untuk kebutuhan material dalam negeri, sehingga dapat mengurangi biaya produksi yang diperlukan.  Simulasi  dengan  perangkat  lunak  perlu  dilakukan  dikarenakan  dimensi  benda  yang  cukup besar dan jika dilakukan proses trial and error secara langsung akan dibutuhkan biaya yang cukup besar serta waktu yang lebih lama.
Penelitian  penggunaan  perangkat  lunak  untuk  membuat  simulasi  perancangan  coran  sudah pernah  dilakukan  dengan  berbagai  macam  variasi  material  coran  yang  dipergunakan  serta  perangkat lunak yang berbeda-beda. Penelitian simulasi coran dengan penggunaan alat bantu perangkat lunak ini mampu  memprediksi  dan  mengurangi  kemungkinan  terjadinya  cacat  coran  [3],  penelitian  lain  yang diterapkan untuk produk yang berbeda yaitu proses pengecoran simulasi dilakukan sebelum pembuatan bola  gerinda  dengan  menggunakan  SOLID  Cast  ™  versi  8.2.0.  Desain  sistem  saluran  dan  temperatur penuangan  logam  panas  diselidiki  dengan  jelas  untuk  mendapatkan  bola  gerinda  yang  tidak  cacat  [4]. Penelitian untuk mendeteksi porositas suatu benda coran juga dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak [5]. Namun demikian pemilihan perangkat lunak simulasi casting sangat penting dan memerlukan pengetahuan tentang perangkat lunak yang tersedia secara komersial [6]. Metode cetakan dalam simulasi cukup  beragam  seperti  pada  penelitian  dengan  menggunakan  perangkat  lunak magmasoft untuk mendeteksi cacat produk akhir [7] dan mensimulasikan proses pengecoran [8].
Pada penelitian ini dilakukan perancangan coran baja cor SKD6 menggunakan perangkat lunak yang disesuaikan dengan tuntutan hasil yang diharapkan, sehingga perangkat lunak yang dipergunakan untuk  membantu  penelitian  ini  yaitu  SOLIDcast  versi  8.2.5  untuk  simulasi  perancangan  coran  dan solidwork untuk  perhitungan  volume  benda  cor  pada  produk sidecore SD25R  dengan  tujuan  untuk mendapatkan hasil akhir produk yang bebas cacat coran.

## 2.   METODE PENELITIAN
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode simulasi, yaitu suatu metode yang digunakan  untuk  memprediksi  cacat  suatu  material  cor  dengan  cara  simulasi  mengunakan  metode perangkat lunak SOLIDcast 8.2.5.
Adapun Langkah-langkah penelitian dilakukan secara bertahap sebagai berikut:
Gambar 2. Langkah Dalam Penelitian
Langkah pertama yang dilakukan dalam penelitian ini dimulai dengan pengumpulan parameter yang akan digunakan pada proses pengecoran logam. Setiap paremeter mempunyai sub parameter yang sangat  penting  diatur.  Keakuratan  hasil  simulasi  dipengaruhi  oleh  detil  dari  setiap  parameter  yang  di informasikan  ke  perangkat  lunak.  Salah  satu  parameter  penting  yang  diperlukan  adalah  parameter material yang digunakan. Dalam buku JIS handbook [9], komposisi material SKD6 dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi material SKD6 [9] C ( ％ ) 0.32 ～ 0.42 Si ( ％ ) 0.80 ～ 1.20 Mn ( ％ ) 0.50 max P ( ％ ) ≤0.030 S ( ％ ) ≤0.020 Cr ( ％ ) 4.5 ～ 5.50 Mo ( ％ ) 1.00 ～ 1.5 V ( ％ ) 0.30 ～ 0.50
Parameter yang lain yang diperlukan diantaranya adalah temperatur cor. Penentuan temperatur cor menggunakan grafik Fe3C pada kadar carbon 0.32. Pada pembacaan grafik Fe3C tersebut T solidus berada  pada  temperatur  1500 0 C  [10].  Perhitungan  temperatur  cor  merupakan  temperatur  T  solidus  + 100 0 C  sehingga  dihasilkan  temperatur  untuk  proses  pengecoran  sebesar  1600 0 C.  Untuk  parameter cetakan  mengunakan  pasir  kering  berpengikat  resin  karena  ketahanan  pasir  kering  berpengikat  resin sangat tepat untuk proses pengecoran pada jenis material baja. Proses selanjutnya diperlukan gambar 3D dari produk sidecore SD25R, untuk pemodelan bentuk benda secara virtual menggunakan CAD model. Tahapan simulasi coran yang pertama dilakukan mengunakan software simulasi dengan material JIS  SKD6 yang  bertujuan  untuk  mencari  posisi  dari  rongga  susut.  Dari  hasil  simulasi  pertama  akan dihasilkan posisi rongga susut dari benda. Langkah berikutnya adalah perhitungan modulus benda, sistem saluran  dan  penambah  ( riser) .  ari  hasil  perhitungan  dilakukan  proses  gambar  3D sidecore SD25R  yang sudah ditambahkan dengan sistem saluran dan penambah (riser ).
Proses  simulasi  kedua  dilakukan  berdasarkan  perancangan  benda sidecore SD25R  lengkap dengan  sistem  saluran  dan  penambah.  Tahap  terakhir  adalah  analisis  hasil  simulasi  yang  dilakukan berdasarkan hasil simulasi perancangan coran dengan sistem saluran dan penambah, jika hasil simulasi bebas dari cacat rongga susut atau sound casting , maka tahapan-tahapan penelitian ini dinyatakan selesai.

## 3.   HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan parameter yang  sudah didapat selanjutnya data dimasukkan ke dalam perangkat lunak simulasi dalam hal ini menggunakan SOLIDcast 8.2.5. Secara rinci tampilan 3D sidecore tanpa sistem saluran dan penambah seperti pada Gambar 3.

## Gambar 3. Gambar 3D Side Core SD25R
Setelah  gambar  3D  selesai,  maka  dilakukan  proses  simulasi  menggunakan  perangkat  lunak SOLIDcast 8.2.5 dengan mesh 500.000 – 2.000.000 untuk melihat dimana kemungkinan terjadi susut pada benda  tersebut.  Hasil  simulasi  tanpa  penambah  menunjukkan  lokasi  rongga  susut  yang  terdapat  pada produk sidecore dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Posisi Rongga Susut
Pada Gambar 4 menunjukkan posisi rongga susut yang terjadi, sesuai dengan hasil simulasi pada modul temperatur dan laju pembekuan, pada benda bagian atas mengalami pembekuan paling terakhir dan memiliki temperatur paling panas, maka rongga susut yang terjadi adalah pada benda bagian atas. Berdasarkan  simulai  benda  tanpa  penambah,  terdapat  rongga  susut  pada  permukaan  atas,  perlu ditambahkan  penambah  ( riser )  utuk  menghindari  rongga  susut  pada  benda  cor.  Perhitungan  dimensi penambah ( riser) dimulai dengan menghitung modulus benda.
Modulus adalah fungsi dari kecepatan pembekuan. Nilai modulus didapat dengan perhitungan volume (V) berbanding dengan area pelepas panas (A) [11].
Modulus (M) =
=
Pada  proses  pengecoran  logam  modulus  diperlukan  untuk  menghitung  penyusutan  kristal  yang  terjadi dan untuk menghitung besar penambah.
Gambar 5. Pembagian Bagian Modulus
Dari Gambar 5, dihasilkan perhitungan modulus pada Tabel 2 yang merupakan hasil perhitungan modulus menggunakan aplikasi Solidworks. Hasil perhitungan modulus terbesar pada bagian 1, dimana modulus pada bagian tersebut 2,23.
Tabel 2. Data Perhitungan Modulus Bagian Modulus Bagian Modulus Modulus 1 2.23 Modulus 4 1.01 Modulus 2 1.53 Modulus 5 1.83 Modulus 3 1.71 Modulus 6 1.36
Penambah yang disebut juga riser merupakan bagian penting dari coran untuk menghindari cacat shrinkage . Berdasarkan letaknya penambah ada dua jenis yaitu penambah samping dan penambah atas. Sedangkan  berdasarkan  jenisnya  penambah  ada  dua  jenis  yaitu  penambah  panas  ( hot  riser )  dan penambah  dingin  ( cold  riser ).  Wlodawer  dalam  bukunya  menyebutkan  bahwa  perbandingan  modulus antara modulus benda (Mb) : modulus leher penambah (Mlp) : modulus penambah (Mp) = 1 : 1.1 : 1.2 [11]. Dengan modulus penambah yang lebih besar daripada benda, bertujuan agar laju pendinginan akan berakhir di penambah, agar penambah dapat menyuplai benda yang kekurangan cairan, sehingga benda akan menjadi sound casting.
Terdapat  beberapa  tipe  penambah  yang  disesuaikan  dengan  kebutuhan  proses  pengecoran. Pada  penelitian  ini  tipe  penambah  yang  dipergunakan  adalah  penambah  tipe  3  dengan  perhitungan volume penambah tipe 3 seperti ditunjukkan pada Gambar 6.
Gambar 6. Tipe-tipe Penambah [10]
Penambah tipe 3 adalah penambah atas, dimana penambah diletakkan diatas benda, berbentuk silinder yang bertujuan untuk mensuplai cairan ke dalam benda.
Tabel 3. Tabel Perhitungan Penambah [10] Jenis h (cm) Dp (cm) Vp (cm 3 ) Tipe 1 1.5 Dp 5.33 Mp 1.06 Dp 3 Tipe 2 4.91 Mp 1.16 Dp 3 Tipe 3 4.53 Mp 1.04 Dp 3
Mp = Modulus Penambah

## 3.1. Perbandingan Modulus
Perbandingan modulus bertujuan untuk mengendalian pembekuan, dimana pembekuan diatur supaya  urutan  pembekuan  terjadi  pada  benda,  leher  penambah  dan  terahkir  terjadi  pada  penambah, perbandingan modulus terlihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Tabel Perbandingan Modulus [11] Modulus benda Modulus leher penambah Modulus penambah 1 1.1 1.2 Mb terbesar = 2.23 cm Mlp = 1.1 x 2.23 cm = 2.453 cm Mp = 1.2 x 2.23 cm = 2.676 cm

## 3.2. Perhitungan penambah
Perhitungan besarnya penambah (riser) adalah sebagai berikut:
a. Diameter penambah dengan
menggunakan tipe 3 Dp = 4.53 x Mp = 4.53 x 2.676 = 12.12 cm ≈ 130 mm b. Tinggi penambah h = 1.5 x Dp = 1.5 x 130 = 195 mm c. Volume penambah V = 1.04 x Dp 3 = 1.04 x 1.3 3 = 2.28 dm 3 d. Volume feeding Vf =
Vf = Volume feeding (dm 3 /liter) s = penyusutan total (%)                       = 7% Vc = Volume benda (dm 3 )                    = 13.25 dm 3 X = efisisensi penambah (14% - 20%) = 14%
Vf = .  .
.  . = 11.6 dm 3
e. Ukuran leher penambah
a = 4 x Mlp x √ = 4 x 2.453 x √0.5 = 6.9 cm
Mlp " = a 4 = 6.9 4 = 1.725
b = 2- ∗ /01 -  −  2 ∗ /01 " = 2 3 6.9 3 2.453
6.9  −  2 3 1.725 b = 9.812 cm
~ 10 cm Tabel 5. Tabel Dimensi Sistem Penambah Nilai Modulus Penambah 2.676 cm Jenis Penambah Tipe 3 (Top Riser) Tinggi Penambah (hp) 225 mm Diameter Penambah (Dp) 150 mm Volume Penambah (Vp) 4.2 dm 3 Jumlah Penambah 2 buah

## 3.3. Perhitungan Sistem Saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk cairan logam menuju benda. Sistem saluran merupakan salah satu bagian yang terpenting dalam proses pengecoran logam karena bagian ini dapat menentukan benda cor berhasil atau tidak. Sistem saluran terdiri dari cawan tuang, saluran turun, saluran terak, dan saluran masuk.
Berikut Perhitungan sistem saluran [10] untuk Side Core SD25R : 1.   Volume benda cor (V)
Perhitungan volume benda cor dibantu dengan bantuan software Solidwork, adapun hasilnya adalah:
V = volume benda + volume penambah sebenarnya V = 13.25 dm 3 + 8.4 dm 3 = 21.65 dm 3

## 2.   Massa benda cor
Massa benda cor adalah sebagai berikut: G = V x ρ Massa jenis dari material JIS SKD61 adalah 7.85 kg/dm 3 G = V x ρ = 21.65 x 7.85 = 170 kg
3.   Waktu tuang (tp)
t p = 1.25 √28 = 1.25 √2 9 170 = 23 detik
4.   Faktor Hambat Alir
Gambar 7. Grafik Pendekatan Nilai Faktor Hambatan Alir Side Core SD25R [11]
3 = 15 log (G) = 15 log (170) = 33 mm Dari grafik maka didapat faktor hambat alir: ξ = 0,72
5.   Tinggi hidrolis
Berdasarkan rancangan coran, rumus tinggi hidrolis yang digunakan adalah sebagai berikut:
Gambar 8. Tinggi Hidrolis Side Core SD25R
H = a − ; < H = 40 − =>.> < = 31.7 cm
Rangka cetak yang digunakan adalah rangka cetak dengan tinggi 400 mm.
6.   Perbandingan sistem saluran
Karena material Side Core SD25R adalah baja cor maka digunakan perbandingan sistem saluran unpressurized . Dimana perbandingan luas saluran turun : luas saluran terak : luas saluran masuk adalah 1:2:2
7.   Sistem saluran
Hasil perhitungan pada masing-masing sistem saluran masuk, saluran terak, dan saluran turun dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil Perhitungan pada Sistem Saluran Nama Perhitungan Ukuran Saluran Masuk a. Luas penampang saluran masuk A sm = .?  @
A  B  C  √D
=
.? .E    .  √. = 5.3 cm 2
a = F GHI = F . = 1.15 ≈ 1.2 cm b = 4 x a = 4 x 1.1 = 4.8 cm
a=1.2 cm b. 4.8 cm Saluran Terak a. Luas penampang saluran terak AStr = < < x ASm
AStr = < < x 5.3 = 5.3 cm²
J = F K LMNO ?PBQR = F K . ?PBQR = 2.19 ST ≈ 2.2 ST - = J (1 − 3 U-V 10) - = 2.2 (1 − 3 U-V 10) = 1.03 cm ≈ 1.1 cm
H = 1.5 x b H = 1.5 x 2.2 = 3.3 cm a = 1.10cm b= 2.19 cm H=3.30 cm Saluran Turun ASt = = < x ASm = = < x 5.3 = 2.65 cm 2
D1 = F W  XY Z = F W  <.>[ Z = 1.84 cm ≈ 1.9 cm D2 = D1 x F \] \ W = 1.9 x F W^ [ W = 3.22 cm ≈
3.3 cm
3.5 Penentuan layout cetakan
Perancangan layout sistem  saluran  dilakukan  untuk  menghasilkan  coran  yang  baik  dengan bentuk yang paling efektif dan efisien. Adapun layout cetakan Side Core SD25R dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Layout system saluran dan penambah (riser) .
Setelah rancangan 3D benda, sistem saluran dan penambah selesai kemudian dilakukan simulasi mengunakan software SOLIDcast 8.2.5 hasilnya dapat dilihat pada Gambar 10.
a                                                                                        b Gambar 10. a. Temperatur pada benda dengan penambah dan b. Sistem saluran
Analisis  dari  simulasi  temperatur  pada  Gambar  10  menunjukkan  urutan  temperatur dari temperatur rendah ke temperatur tinggi. Selain itu dapat dilihat distribusi panas yang terjadi, ditunjukkan dengan  gradient  warna  pada  temperatur  paling  panas  berwarna  kuning  dengan  temperature  1380 0 C terjadi  pada  penambah . Menurut  Wlodawer  prinsip  sebuah  penambah  (riser)  adalah  membeku  paling terakhir [11], hal ini sesuai dengan hasil simulasi ini, dimana pembekuan terakhir terjadi pada penambah .
Gambar 11. Solidification Time pada benda dengan penambah dan sistem saluran
Analisis  dari  simulasi  yang  terjadi  pada  laju  pembekuan  yang  terlihat  pada  Gambar  11 menunjukkan  laju  pembekuan  yang  terjadi  pada  benda.  Pembekuan  terakhir  terjadi  pada  bagian penambah.  Maka  pada  penambah  diprediksikan  akan  mengalami  penyusutan  paling  besar  dan  dapat mensuplai kekurangan cairan pada benda kerja.
Gambar 12. Porosity pada benda dengan penambah dan sistem saluran.
Analisis dari porositas yang terjadi ditunjukkan pada Gambar 12 dengan menggunakan plot this value 0.954, didapatkan hasil pada Gambar 12. Sesuai dengan hasil analisis dari sisi temperatur dan laju pembekuan,  didapatkan  benda  yang sound  casting atau  benda  yang  bebas  dari  cacat srinkage . Perancangan coran yang bebas rongga susut ini mendapatkan hasil yield sebesar 59,5%.

## 4.  SIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian perancangan dengan menggunakan 2 buah penambah atas dengan diameter 150 mm, sistem saluran dengan saluran masuk ukuran 12x48 mm, saluran terak ukuran 22x33 mm, dan saluran turun diameter 19 mm menghasilkan coran yang sound  casting , dengan casting  yield sebesar 59.5%. Hasil simulasi dengan perangkat lunak ini menunjukkan perancangan sistem saluran dan penambah atas lebih efektif untuk menghasilkan produk yang lebih baik atau produk sound casting . Hasil simulasi  perangkat  lunak  juga  memprediksi  area  benda  cor  yang  akan  terjadi  rongga  susut  dan kemungkinan letak terjadinya porositas, hal ini akan berdampak pada pengurangan proses trial and error yang biasanya dilakukan di lapangan sehingga dapat menghemat waktu serta biaya.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Masahide  Umino,  et.al,  “Effect  of  Silicon  Content  on  Tempered  Hardness,  High  Temperature Strength and Toughness of Hot Working Tool Steels”, J-STAGE , vol. 69, issue 6, pp. 673-379, 2003.
[2]. Yahong Sun, Satoshi Hanaki, Hitoshi Uchida, Hisakichi Sunada, Nobuhiro Tsujii, “Repair Effect of Hot Work Tool Steel by Laser-Melting Process”, Journal Material Science and Technology , vol. 19(Supl.), pp. 91-93, 2003.
[3]. Sachin Thakur, Dr. Y.M. Puri, “Solidification Simulation of the Casting to predict and eliminate the Shrinkage Defects”, International Research Journal of Engineering and Technology (IRJET ), vol .6, no. 5, pp. 6409-06412, 2019.
[4]. F. Nurjaman, et. al, “Simulation for grinding balls production using sand mold-gravity casting”, IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 285 012029, 2018.
[5]. Sachin. L. Nimbulkar, Dr. R. S. Dalu, “Design Optimization Through Casting Simulation Software For Sand  Casting”,  International  Conference  on  Recent  Advances  in  Mechanical  Engineering  In collaboration with International Journal of Engineering and Management Research (IJEMR), 2015, pp. 166-170.
[6]. Khan,  M.  A.  A.  &  Sheikh,  A.  K.,  “A  Comparative  study  of  simulation  softwarefor  modelling  metal casting processes”, International Journal of Simulation Modelling , vol. 17, no.2, pp. 197-209, 2018.
[7]. Dedy Krisbianto, Dwi Rahmalina, Agri Suwandi, “Optimasi desain gating system proses die casting cold chamber menurunkan cacat produk”, Jurnal Kajian Teknik Mesin , vol.4, no. 2, 2019.
[8]. Robert  Jarosz,  et.al,  “MAGMASOFT  Simulation  of  Sand  Casting  Process  With  EV31A  Magnesium Alloy”, Journal of Engineering Material and Technology, vol. 140, issue 3, 2018.
[9]. JIS Handbook: Ferrous Materials & Metallurgy I, 2018.
[10]. Rolf Roller, Grund-Und Fachkenntnisse Giessereitechnischer Berufe, Verlag Handwerk und Technik, 1986.
[11]. R. Wlodawer, Directional Solidification of Stell Castings, Oxford: Pergamon Press, 1966.