## DESAIN DAN PEMBUATAN ULTRASONIC SPRAY DRYER
UNTUK PRODUKSI GARAM HALUS SKALA LABORATORIUM
R.N. Akhsanu Takwim Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Malang Email  :  akhsanu.takwim@yahoo.com

## ABSTRACT
One of the added values of the sea salt is to make it refined salt. The recent manufacture  of  refined  salt  ,  done  with  a  lengthy  process  .  It  was  started  with evaporating  of  sea  water,  and  then  washing  to  remove  impurities.  Furthermore, the  washed  salt  was  dried  again  before  refining  process  on  the  crusher  and iodizing.   This study aimed to obtain an effective alternative technologies with a relatively low cost , so as to increase the added value for the local salt products. In  this  study  will  be  designed  and  manufactured  of  an  ultrasonic  spray dryer prototype by integrate spray dryers technology with ultrasonic technology to product  fined  salt.  Dimensions  and  capacity  of  each  component  is  calculated  to obtain a production capacity of 5 g/h . Salt product measured by a microscope and compared with conventional salt .
As  a  result,  heating  air    flow  of  12.235  m3  /  h  ,  air  heater  power of  320 watts  ,  atomizer  capacity  of  250  ml  /  h  and  drying  tube  dimensions  Ø400mm  x 400mm  at the  top  and  cone  with  a  height  of  400mm  at the  bottom  of  the  tube  . Performance test results fined salt with 20μm to 25μm size .
Keywords : Salt, ultrasonic, spray dryers, fineness.

## 1. PENDAHULUAN
Indonesia sebagai salah satu negara dengan garis pantai terpanjang di dunia memiliki  potensi  penghasil  garam  yang  melimpah.  Potensi  yang  sangat  besar  ini belum  mampu  memberikan  andil  kemakmuran  bagi  masyarakat  khususnya  petani garam.  Hal  ini  disebabkan  karena  kurangnya  perhatian  terhadap  kualitas  garam yang diproduksi tetap dengan cara yang sederhana. Akibatnya harga garam sangat murah dan kalah bersaing dengan produk dari luar negeri. Kurangnya diversifikasi produk garam karena lemahnya teknologi pengolahan yang dimiliki menyebabkan produk garam Indonesia tidak terlalu memiliki nilai tambah yang tinggi.
Garam,  seperti  diketahui  memiliki  banyak  manfaatakan  penggunaannya, selain untuk kebutuhan konsumsi masyarakat, garam pun dibutuhkan oleh industri farmasi sebagai bahan baku.
Adapun  kebutuhan  industri  farmasi  ini  diperkirakan  mencapai  1.500  ton pertahun.  Sayangnya,  hingga  kini  kebutuhan  tersebut  masih  harus  diimpor mengingat belum ada produsen garam farmasetis di dalam negeri .
Untuk  menghasilkan  garam  meja  yang  halus,  dibutuhkan  proses  yang panjang  melalui  beberapa  peralatan,  mulai  dari  pencucian, spin  drying , milling, drying, dan screening. Dan  tentunya  proses  ini  membutuhkan  sumber  energi  dan waktu yang tidak sedikit. Oleh karena  itu dibutuhkan alternative proses lain  yang lebih efisien baik dari sisi waktu maupun pemakaian energi.
Ultrasonic Atomizer Spray Dryer merupakan salah satu alternatif teknologi yang patut dicoba untuk menghasilkan garam meja halus yang lebih efisien dengan kualitas  yang  lebih  baik.  Dengan  teknologi spray  dryer ,  yang  banyak  digunakan untuk  memproduksi  bubuk  kering  dari  bahan  cairan,  diharapkan  proses pembentukan  garam  berjalan  lebih  cepat.  Demikian  juga  teknologi ultrasonic Atomizer diharapkan  mampu  menghasilkan  kehalusan  butiran  garam  yang  sesuai dengan yang diharapkan.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Garam
Secara fisik, garam adalah benda padatan berwarna putih berbentuk kristal yang merupakan kumpulan senyawa dengan bagian terbesar Natrium klorida (>80 %) serta senyawa lainnya seperti Magnesium klorida, Magnesium Sulfat, kalsium klorida dan lain-lain. Garam mempunyai karakteristik yang  mudah menyerap air, density sebesar 0,8  -  0,9 dan titik lebur pada suhu 801 o C [1].
Pengelompokan  garam  di  Indonesia  berdasarkan  SNI  adalah  garam konsumsi  dan  garam  industri.  Kelompok  kebutuhan  garam  konsumsi  antara  lain untuk  konsumsi  rumah  tangga,  industry  makanan,  industry  minyak  goreng, industry pengasinan dan pengawetan ikan, sedangkan kelompok kebutuhan garam industry  antara  lain  untuk  industry  perminyakan,  tekstil  dan  penyamakan  kulit, CAP (Chlor Alkali Plant) industrial salt yang digunakan untuk proses kimia dasar pembuatan soda dan chlor, dan garam farmasi [1].
Menurut  penggunaannya,  garam  dapat  digolongkan  menjadi  garam proanalisis  (p.a),  garam  industri,  dan  garam  konsumsi.  Garam  proanalisis  adalah garam untuk  reagent  (tester) pengujian dan analisis di  laboratorium,  juga untuk keperluan  garam  farmasetis  pada  industri  farmasi.  Garam  industri  yaitu  untuk bahan  baku  industri  kimia  dan  pengeboran  minyak,    sedangkan  garam  konsumsi untuk  keperluan  garam  konsumsi  dan  industry  makanan  serta  garam  pengawetan untuk  keperluan  pengawetan  ikan.    Untuk  garam  proanalisis  dan  garam  farmasi, mempunyai  kandungan  NaCl>  99%,  garam  konsumsi  mempunyai  kandungan NaCl>  94%  dan  garam  untuk  pengawetan  memilikikan  dungan  NaCl>  90%. Semakin  besar  kandungan  NaClnya,  akan  semakin  kompleks  dan  rumit  proses produksi dan pemurniannya. [1].

## B. Proses Pembuatan Garam
Secara  umum  garam  di  seluruh  dunia  ini  diperoleh  dari  hasil  tambang (40%) dan sisanya diperoleh dari pemisahan air laut (40%)  serta air danau (20%).
Saat ini untuk proses pembuatan dari air laut atau danau dilakukan dengan proses  evaporasi,  baik  yang  dilakukan  secara  tradisional  pada  tambak  garam dengan  pemanasan  sinar  matahari,  maupun  yang  dilakukan  dengan  proses  vakum evaporator.  Tiap  metode  memiliki  kelebihan  dan  kekurangan  masing-masing, terkait dengan pemakaian energy penguapan dan kualitas garam yang dihasilkan.
Pada  cara  tradisional  kebutuhan  energi  penguapan  tercukupi  oleh  sinar matahari,  walaupun  tingkat  produktivitasnya  sangat  bergantung  pada  kondisi cuaca.  Demikian  pula  kualitas  produk  garam  yang  dihasilkan  sangat  sulit  untuk mendapatkan  mutu  premium  karena  kondisi  tambak  yang  tidak  bisa  lepas  dari unsur    pengotor.  Sedangkan  dengan  teknologi  vakum  evaporator,  kelemahannya terletak pada kebutuhan energi yang cukup besar untuk proses penguapan. Namun kelemahan ini tertutupi oleh kualitas produk yang lebih baik dan produktifitas tidak tergantung pada kondisi cuaca setempat.

## C. Ultrasonic Atomizer
Atomisasi  ultrasonik  kini  paling  sering  dilakukan  dengan  menggetarkan lapisan  cairan  dengan  kristal  piezoelektrik  pada  frekuensi  tinggi  (yang  biasanya pada  kisaran  50  kHz  sampai  3  MHz).  Gelombang  kapiler  terbentuk  pada
permukaan  cairan  dengan  panjang  gelombang  tergantung  pada  frekuensi  yang diberikan,  densitas  cairan,  dan  tegangan  permukaan  pada  batas  cairan-udara.  Jika cairan  dipaksa  untuk  berosilasi  dengan  intensitas  yang  cukup,  ujung  gelombang kapiler  mulai  berubah  menjadi  tetesan  dan  atomisasi  tercapai.  Ukuran  tetesan  ini tidak  tergantung  pada  amplitude  yang  diberikan.  Fitur  ini  dapat  berguna  dalam merancang sebuah sistem di mana sifat kabut dapat disesuaikan secara independen. [3]
Atomizer  ultrasonik  biasanya  digunakan  dalam  perangkat  seperti humidifier  rumah  tangga,  penyemprot  industri,  dan  nebulizers  medis  untuk pembawa  obat  ke  paru-paru.  Peralatan  tersebut  digunakan  secara  luas  dalam produk-produk  komersial  berkaitan  dengan  beberapa  keuntungan  yang  berbeda atas metode lain [5].

## D. Dasar Proses Pengeringan
Secara  umum,  untuk  masing-masing  produk  memiliki  kurva  pengeringan yang  menunjukkan  karakteristik  produk  pada  kondisi  temperatur,  kecepatan  dan tekanan  tertentu  seperti  tampak  pada  gbr.  1.  Variasi  pada  kurva  terutama  akan terjadi pada tingkat relatif terhadap kecepatan media pembawa dan temperatur.
Pengeringan  terjadi  karena  pengaruh  penguapan  cairan  dengan  pemberian panas  pada  bahan  yang  akan  dikeringkan.  Pemberian  panas  dapat  terjadi  secara konveksi,  konduksi  maupun  radiasi,  tetapi  kebanyakan  secara  konveksi.  Dengan kata  lain  pemberian  panas  secara  konveksi  menggunakan  udara  panas  untuk menguapkan cairan dari material dan membuangnya ke lingkungan sekitarnya.
Gambar 1.  Kurva Pengeringan [2]
1. Kadar Air
Proses pengeringan dapat dikontrol dengan mengukur kadar air/kelembaban dari produk bukan berdasarkan lama waktu pengeringan. Biasanya kadar  air  dalam  suatu  produk  dihitung  dalam  satuan  %  massa.  Jika  M  kg  produk dengan kelembaban X% berarti produk tersebut mengandung kelembaban X% x M kg. Sedangkan massa kering dari produk adalah (100-X)% x M kg. [2]
2. Energi Pengeringan
Energi yang dibutuhkan untuk menaikkan  temperatur  1 kg air sebesar 1 o C disebut panas spesifik. Panas spesifik air pada tekanan atmosfer adalah 4,186 kJkg- 1 o C-1
Energi  yang  dibutuhkan  untuk  menguapkan  air  pada  tiap  temperatur, tergantung  pada  temperatur  tersebut.  Jumlah  energi  yang  dibutuhkan  untuk menguapkan  1  kg  air  disebut  panas  laten  penguapan.    Panas  laten  penguapan  air pada tekanan 1 atm dan temperatur 100 °C  adalah sebesar 2257 kJ kg-1.
3. Waktu Pengeringan
Tingkat  pengeringan  yang  dihasilkan  untuk  sampel  zat  dengan menempatkan pada rak atau saluran, dalam aliran udara dari sebuah keseimbangan. Berat  sampel  pengeringan  kemudian  diukur  sebagai  fungsi  waktu  dari  produk basah  menjadi  produk  kering  kerontang.  Kurva  kadar  air  sebagai  fungsi  waktu, sebagaimana  mirip  dengan  gbr  1,  dapat  diplot.  Sementara  padatan  yang  berbeda dan  kondisi  yang  berbeda  dari  pengeringan  sering  menghasilkan  bentuk    kurva yang  sangat  berbeda  pada  periode  tingkat  penurunan,  kurva  yang  ditunjukkan  di atas sering terjadi.[6]
Selama  pengukuran  di  atas,  kondisi  berikut  ini  harus  diikuti;  1.  Sampel harus dalam kondisi yang serupa  dengan perpindahan panas radiasi 2. Udara harus memiliki suhu , kelembaban & kecepatan yang sama.

## E. Spray Dryer
Semprotan  pada  spray  dryer  biasanya  dihasilkan  oleh  tekanan  dan  nozel berputar,  namun,  metode  ini  memiliki  beberapa  kekurangan  seperti:  ukuran  rata- rata  tetesan  kurang  bisa  terkontrol,  distribusi  droplet  yang  luas  ,  dan  risiko penyumbatan  dalam  kondisi  bahan  berupa  suspense  [7]  .  Selain  itu,  nozel  (baik
sentrifugal,  tekanan,  atau  kinetik  )  hanya  menggunakan  sejumlah  kecil  energy operasi untuk menghancurkan cairan menjadi partikel kecil,  sebagian besar energi tersebut  berubah  menjadi  energi  kinetik  dari  partikel,  sehingga  sebagian  besar mengarah  ke  ruang  pengendapan.  Secara  ringkas,  biaya  meningkat  ketika kecepatan  partikel  yang  dikabutkan  meningkat.  Kerugian  ini  dapat  dikurangi dengan  menggunakan  sebuah  alat  penyemprot  ultrasonik  :  energy ultrasound ditransmisikan  dengan  efisiensi  tinggi  pada  cairan  dengan sonotrode ,  yang menyebabkan atomisasi.[4]

## 3. METODE PENELITIAN
Pelaksanaan  penelitian  digambarkan  dalam  bentuk  diagram  alir  seperti gbr.2 berikut:
Gambar 2.  Diagram Alir Penelitian
Adapun peralatan yang akan di gunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mesin Shearing : untuk pemotongan bahan pelat
2. Mesin Roll Pelat : untuk pembentukan tabung pengering
3. Mesin las GTAW: untuk penyambungan pelat
4. Mikroskop : untuk mengukur dimensi Kristal garam yang terbentuk
5. Termometer: untuk mengukur temperature pengeringan
6. Ultrasonic atomizer : untuk proses pengkabutan.
Sedangkan Bahan-bahan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
1. Pelat stainless Steel SS304 tebal 1 mm
2. Heater listrik
3. Blower /fan kecil
4. Air laut “tua”
5. Glass wool
6. Pipa SS201 ø 1.5”
7. Termokontrol digital
8. Relay
9. Power switch
10. Panel box
11. Kabel
12. Wadah plastik penampung bahan

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Data Awal
Direncanakan  kapasitas produksi garam  halus sebesar 5 gram perjam dari bahan  baku  “air  tua”  yang  memiliki  kandungan  garam  20%.  Maka  untuk menghasilkan  garam  halus  sebanyak  5  gram  dibutuhkan  larutan  “air  tua” sebanyak  250  gram.  Dengan  kata  lain  untuk  menghasilkan  garam  5  gram dibutuhkan  penguapan  air  sebesar  80%  x  250  gram  =200  gram  tiap  jam. Temperatur  “air  tua”  sebelum  masuk  ke    dalam  tabung  pengering  adalah  30 o C. Sedangkan  temperatur udara pemanas diset pada 90 o C dengan kelembaban relatif 2%. Udara pemanas keluar pada temperatur 50 o C. Temperatur udara masuk heater sebesar  25 o C  dengan  kelembaban  relatif  40%  dan  keluar  dari heater dengan temperatur 100 o C.
B. Kebutuhan Udara Pemanas
Berdasarkan  grafik  Psycrometri  temperatur  tinggi  pada  temperatur  udara 90 o C diperoleh data sebagai berikut:
Rasio kelembaban: 0.008 kg.kg -1 udara.
Volume spesifik : 1.04 m 3 .kg -1 udara
Dengan  mengikuti garis wet  bulb konstan pada sekitar 33 o C, sampai pada perpotongan  dengan  garis  temperatur  50 o C  diperoleh  rasio  kelembaban  0.025 kg.kg -1 udara. Sehingga  jumlah uap air yang dibuang sebesar :
= (0.025-0.008) = 0.017 kg.kg -1 udara
Jadi  1.04  m 3 udara  membawa  uap  air  sebanyak  0.017  kg,  sehingga  untuk menguapkan air sebanyak 200 gram/jam, dibutuhkan aliran udara sebesar :
= (0.2 kg.jam-1/0.017 kg). 1.04 m 3
= 12.235 m 3 . jam -1 .
C. Daya Heater
Berdasarkan  grafik  psycrometri  udara  dengan  temperatur  25 o C  dengan kelembaban  relatif  40%,  diperoleh  kelembaban  0.008  kg.kg -1 udara,  dengan volume spesifik ν sebesar 0.855 m 3 .kg -1 udara, dan enthalpy H 1 sebesar 45 kJ.kg -1 . Dengan  mengikuti  garis  kelembaban  konstan  pada  temperatur  100 o C  diperoleh enthalpy  H 2 sebesar  125  kJ.kg -1 .  Sehingga  energi total  untuk  memanaskan  udara sama dengan perubahan enthalpy yang terjadi:
∆H  = H 2 –H 1 = 125-45 = 80 kJ.kg-1
Debit  aliran  udara  Q  yang  dibutuhkan  sebesar  12.235  m 3 .jam -1 ,  setara dengan laju aliran massa udara sebagai berikut:
ṁ  = Q/ ν
= 12.235/ 0.855 = 14.31 kg.jam-1 = 0.004 kg.s-1
Sehingga  besarnya  daya  P  yang  dibutuhkan  untuk  memanaskan  udara adalah:
P = 80 kJ.kg-1 x 0.004 kg.s-1
= 0.32 kW
= 320 watt.

## D. Kapasitas Atomizer
Kapasitas  atomizer  harus  mampu  memenuhi  kapasitas  produksi  sebesar  5 gram per jam. Untuk menghasilkan garam halus sebanyak 5 gram/jam dibutuhkan larutan “air tua” sebanyak 250 gram/jam. Dengan kata lain atomizer harus mampu mengkabutkan larutan “air tua” sebanyak 250 gram/jam. Atau setara dengan 250 ml/jam.
E. Dimensi Tabung Pengering
Volume tabung pengeringan harus cukup untuk mencampur udara panas dengan partikel  larutan  yang  akan  dikeringkan.  Semprotan  partikel  larutan  tidak  boleh mengenai dinding tabung untuk menghindari partikel menempel ke dinding. Untuk menentukan  diameter  tabung,  didasarkan  pada  radius  sebaran  partikel  yang dihasilkan oleh atomizer. Hasil percobaan  diameter tabung yang optimal adalah 40 cm dengan tinggi 40 cm.

## F. Komponen Utama
Secara umum cara kerja Spray dryer ini hampir sama dengan spray dryer pada umumnya. Sedangkan komponen utama spray dryer ini sebagaimana tampak gbr. 3 adalah sebagai berikut:

## 1. Tabung pengering
Pada tabung  pengering  ini  cairan  garam  yang  sudah  dikabutkan,  dipertemukan dengan  aliran  udara  panas  agar terjadi  penguapan    sehingga  partikel  padat  garam terpisah  dari  cairan.  Tabung  pengering  dibuat  dua  lapis  dinding  yang  berisi insulator (glass wool) untuk menjaga temperatur di dalam tabung tetap konstan.

## 2. Separator
Separtor  berfungsi  untuk  memisahkan  partikel  padat  garam  dengan  uap  air. Separator merupakan tabung siklon yang bekerja dengan prinsip gravitasi, dimana partikel  padat  yang  berat  akan  turun  ke  bagian  bawah  sedangkan  partikel  yang ringan  akan  keluar  pada  bagian  atas.  Separator  pada spray  dryer ini  dibuat  dua tingkat  untuk  mengantisipasi  adanya  partikel  garam  yang  lolos  bersama  uap  air pada pemisahan tahap pertama.
Gambar 3.  Komponen Utama
3. Heater udara
Pada  bagian  ini  udara  masuk  dipanaskan  kemudian  dialirkan  ke  dalam  tabung pengering.  Sumber  energi  panas  berasal  dari  energy  listrik  untuk  memudahkan dalam mengontrol temperatur. Heater udara juga  dilapisi dengan dinding insulator untuk mengurangi kehilangan panas ke lingkungan sekitarnya. Pada spray dryer ini dilengkapi  dengan  dua  buah heater listrik  yang  dipasang  secara  terpisah,  dan masing-masing  terhubung  langsung  ke  tabung  pengering  melalui  saluran  pipa. Pemisahan ini ditujukan untuk menghasilkan kontrol temperatur yang lebih stabil, karena pada saat temperatur yang diinginkan tercapai maka tidak semua heater off, tetapi  masih  ada  satu heater yang  masih  on  yang  tetap  memberikan  energi  panas sehingga  temperatur  ruang  pengering  tidak  cepat drop .  Sebaliknya  pada  saat temperatur drop, maka kedua heater akan bekerja bersamaan sehingga penurunan temperatur  tidak  terjadi  terlalu  lama.  Berdasarkan  perhitungan  daya heater yang dibutuhkan adalah sebesar 320 watt, karena terdiri dua unit, dengan menyesuaikan dengan ketersediaan di pasaran, maka daya masing-masing heater diambil sebesar 150 watt.

## 4. Ultrasonic Atomizer
Ultrasonic  atomizer yang  digunakan  pada spray  dryer ini  adalah  jenis donut ultrasonic  humidifier ,  dimana  dalam  penggunaanya  alat  ini  langsung  mengapung pada cairan yang akan dikabutkan. Alat ini bisa  mengkabutkan 250 ml cairan tiap jam dengan kehalusan partikel kabut  25-30µm.

## 5. Blower atau Fan
Blower atau Fan berfungsi menyuplai udara yanga akan dipanaskan oleh heater kemudian  masuk  ke  dalam  tabung  pengering.  Kapasitas  aliran  udara  yang dibutuhkan  berdasarkan  perhitungan  adalah  sebesar  12.235  m 3 /per  jam.  Karena jumlah heater ada dua maka blower juga dipasang dua unit masing-masing dengan kapasitas aliran diambil 7 m 3 /jam.
Dari  hasil  pengujian  yang  telah  dilakukan menunjukkan  bahwa  alat ultrasonic spray  dryer ini  bisa  bekerja  sesuai  harapan  dan  bisa  menghasilkan  butiran  garam halus dengan ukuran antara 20-25µm. Hasil foto SEM produk sebagaimana tampak pada gbr.4.  dan gbr. 5. menunjukkan butiran produk garam halus yang dihasilkan berada  pada  rentang  ukuran  tersebut.  Hal  ini  sangat  berbeda  jauh  dengan  ukuran garam halus yang diproduksi secara konvensional, yang bisa dilihat dari hasil foto SEM sebagaimana ditunjukkan oleh gbr.6. dan gbr. 7 yang berkisar antara  250 µm sampai 1000 µm.
Gambar 4. Foto SEM garam hasil spray dryer pada pembesaran 96x dan 620x
Gambar 5. Foto SEM garam hasil spray dryer pada pembesaran 1600x dan 5700x
Gambar 6. Foto SEM garam halus konvensional pada pembesaran 33x dan 120x Tampak  dari  gambar  juga  bahwa  butiran  garam  hasil spray  dryer memiliki bentuk dan ukuran yang relatif seragam berupa bola-bola kecil  yang tersusun dari beberapa  kristal  berbentuk  balok-balok persegi. Sebaliknya  butiran  garam  produk konvensional  memiliki  ukuran  dan  bentuk  yang  tidak  seragam,  dengan  bentuk kristal penyusun yang tidak beraturan pula.
Gambar 7. Foto SEM garam halus konvensional pada pembesaran 125x dan
Gambar 7. Foto SEM permukaan butiran garam produk konvensional pada pembesaran 5800x

## 5.  KESIMPULAN
1. Desain  ultrasonic spray dryer untuk kapasitas produksi garam halus sebesar 5 gram perjam
2. Kebutuhan udara pemanas sebesar 12,235 m3/jam
3. Daya heater pemanas yang dibutuhkan sebesar 320 watt
4. Kapasitas atomizer 250 ml/jam
5. Dimensi  tabung  pengering  Ø400mm  x  400mm,  pada  bagia  atas  dan  tinggi kerucut bagian bawah  400mm
Hasil  pengujian  menunjukkan ultrasonic  spray  dryer ini  bisa  menghasilkan produk garam halus dengan ukuran antara 20 µm sampai 25 µm.
Sesuai  hasil  penelitian  ini  menunjukkan  bahwa  produk  garam  halus  bisa diproduksi dengan proses spray dryer. Namun demikian untuk skala industry perlu kajian lebih mendalam ditinjau dari sisi ekonomis terkait dengan pemakain energy dan harga jual produk.

## D AFTAR P USTAKA
Anonim,  2002.  “SNI  dan  SII  Garam  Untuk  Industri”  Departemen  Perindustrian dan Perdagangan Republik Indonesia
Anonim,  2006  .  “Best  Practice  Manual  Dryer”.  Bureau  of  Energy  Efficiency,
Ministry of Power, Government of India
B.  Avvaru,  M.  2006.“Ultrasonic  atomization:  effect  of  liquid  phase  properties,” Ultrasonics, vol. 44, no. 2, pp. 146–158
Benjamin  H.2010.  High  Speed  Photography  of  Ultrasonic  Atomization.Thesis,
Division of Engineering at Brown University
Dalmoro  A.  2013.  Analysis  of  Size  Correlations  for  Microdroplets  Produced  by Ultrasonic Atomization, The Scientific World Journal,Volume (2013), pp.7
Mujumdar, Arun S. and Devahastin, S,2012 “Fundamental Principle Of Drying”
Industrial  Transfer  Processes,  Chapter  One.  Departement  of    Mechanical Engineering National University of Singapore.
Singh  S,2012.  A  Study  On  Spray  Drying  Technology  In  Food  Industry.  Poster,
COMSOL Conference.Bangalore.
Widayat,2009. Production Of Industry Salt With  Sedimentation  – Microfiltration Process: Optimazation Of Temperature And Concetration By Using Surface Response Methodology.TEKNIK, volume 30, No.1