## PISTON Journal of Technical Engineering:
Efek Penambahan SiO 2 dan B 2 O 3 terhadap Suhu Sintering , Sifat Fisis, Struktur Kristal dan Mikrostruktur pada Keramik SiC
Nadha Ananda Putri 1 , Sudiati 1 , dan Mulyadi 2,*
1 Departemen Fisika, Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara
2 Teknik Mesin, Universitas Pamulang, Tangerang Selatan, Banten
E-mail: *dosen01545@unpam.ac.id
Masuk : 1 Februari 2020
Direvisi : 16 Februari 2020
Disetujui : 1 Maret 2020
Abstrak: Pada penelitian ini telah dibuat keramik SiC dengan penambahan SiO 2 dan B 2 O 3 yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan persentase aditif  SiO 2 dan B 2 O 3 dan Suhu Sintering terhadap perubahan sifat Fisis, Struktur Kristal dan Mikrostruktur. Komposisi SiO 2 dan B 2 O 3 divariasikan yaitu 5%, 10%, dan 20% berat. Masing-masing  bahan baku dan bahan aditif ditimbang, dicampur menggunakan media air dan digiling menggunakan High Energy Milling selama 32 menit. Selanjutnya  campuran  tersebut  dikeringkan  didalam  oven  dengan  suhu  80°C.  Kemudian  serbuk  tersebut  dicampurkan dengan  perekat  PVA  sebanyak  5%  berat  dan  dilanjutkan  dengan  cetak  dengan  gaya  12  ton  untuk  membentuk  pellet. Kemudian pellet tersebut di sintering pada suhu 800°C dan 900°C. Hasil karakterisasi diperoleh kondisi yang optimum yaitu sampel dengan penambahan 5% SiO 2 dan 5% B 2 O 3 dengan suhu 900°C memiliki densitas sebesar 2.91 g/cm 3 dan 2.78 g/cm 3 serta nilai porositas sampel sebesar 27,09 % dan 22.07%. Hasil analisa XRD yang optimum pada sampel 5% SiO 2 dan 5% B 2 O 3 dengan suhu 900°C menghasilkan fasa dominan yaitu moissanite (SiC) untuk kedua bahan aditif dan fasa minor yaitu cristobalite (SiO 2 )  dan boron (B 2 O 3 ) . Pengujian  mikrostruktur  menunjukkan  bentuk  yang  tidak  beraturan  dengan  ukuran diameter butiran rata-rata 515.58 nm pada 5% SiO 2 dan 669.74 nm pada 5% B 2 O 3 .
Kata kunci: Keramik SiC, Silikon Karbida, Silikon Dioksida, Boron Trioksida.
Abstract: In  this  research  SiC  ceramics  have  been  made  with  the  addition  of  SiO2  and  B2O3  which  purpose  to  know  the effect of adding the percentage of SiO2 and B2O3 additives and Sintering Temperature to changes in physical properties, Crystal Structure and Microstructure. The composition of SiO2 and B2O3  varied are 5%, 10%, and 20% by weight. Each raw material and additives were weighed, mixed using water media and ground using High Energy Milling for 32 minutes. Then the mixture is dried in an oven at 80 ° C. Then the powder is mixed with PVA adhesive as much as 5%  by weight and followed by printing with a 12 ton style to form a pellet. Then the pellets are sintered at 800 ° C and 900 ° C. The optimum characterization results obtained are the sample with the addition of 5% SiO2 and 5% B2O3 with a temperature of 900 ° C has  a  density  of  2.91  g/cm3  and  2.78  g  /  cm3  and  a  sample  porosity  value  of  27.09%  and  22.07%.  The  optimum  XRD analysis  results  in  samples  of 5%  SiO2  and 5%  B2O3  at 900  ° C  produce  a  dominant  phase  that  is  moissanite  (SiC)  and minor phases is cristobalite (SiO2) and boron (B2O3) and microstructure testing shows irregular shapes with size average grain diameter of 515.58 nm at 5% SiO2 and 669.74 nm at 5% B2O3.
Keywords : SiC ceramics, Silicon Carbide, Silicon Dioxide, Boron Trioxide.

## PENDAHULUAN
Silicon  carbide (SiC)  adalah  jenis  material  keramik  dengan  karakteristik  yaitu  ketahanan  mekanik,  kimia dan  konduktivitas  termal  baik  menjadikan  banyak  di  aplikasikan  di  berbagai  aplikasi.  Silikon  karbida  (SiC) merupakan bahan yang menjanjikan untuk suhu tinggi di berbagai aplikasi karena menunjukkan stabilitas yang sangat  baik  terhadap  bahan  kimia  dan  abrasi,  koefisien  ekspansi  termal  rendah,  kekuatan  tinggi  dan konduktivitas  termal  yang  tinggi  [1].  SiC  juga  mempunyai  kekuatan  lentur  lebih  baik  dari  keramik  material
lainnya  pada  suhu  tinggi.  Karena  SiC  membentuk  ikatan  kovalen,  silikon  karbida  tidak  mudah  disinter  untuk kepadatan  tinggi.  Namun,  keramik  SiC high-density masih  bisa  dicapai  dengan  menggunakan solid  state sintering dengan penambahan bahan aditif sintering. Suhu sintering SiC dapat dikurangi dengan menambahkan aditif seperti SiO 2 [2].
Menurut penelitian lainnya [3] menunjukkan bahwa keramik SiC bisa berhasil disinter pada suhu sintering rendah  sekitar  1100°C  dengan  menambahkan  kompleks  kaca  SiO 2 .  Karena  SiC  memiliki  titik  lebur  hingga 2700°C,  maka  SiC  dapat  disintering  suhu  yang  tinggi.  Namun,  silikon  karbida  tidak  meleleh  karena  stabilitas termal yang tinggi.
Penelitian  lainnya  melakukan  suhu  sintering  dukungan  keramik  silikon  karbida  berpori  (PSCS)  yang biasanya  lebih  tinggi  dari  1500°C.  Natrium  dodecyl  benzene  sulfonate  (SDBS)  digunakan  sebagai  aditif sintering  untuk  membuat  PSCS  dengan  permeansi  gas  tinggi  dan  kekuatan  lentur  tinggi  pada  suhu  sintering kurang  dari  1200°C.  Efek  dari  pemuatan  SDBS  pada  porositas,  kekuatan  lentur,  kinerja  permeasi  gas,  dan struktur mikro PSCS diselidiki. Hasil menunjukkan bahwa tanpa SDBS, suhu sintering yang dibutuhkan setinggi 1.550°C  dan  menghasilkan  tekukan  kekuatan  6,5  MPa  tetapi  suhu  sintering  menurun  menjadi  1150°C  dengan 8% SDBS dan kekuatan lentur meningkat menjadi 16 MPa. Alasan utama adalah bahwa SDBS di dekomposisi menjadi Na 2 O yang bereaksi dengan SiO 2 dan ZrO 2 untuk membentuk koneksi ikatan yang kuat [4]. Penelitian  Ho-Yun  Lee  et  al.,  2019  [2] telah  meningkatkan  kepadatan  sampel  SiC,  SiO 2 amorf diperkenalkan sebagai bantuan sintering. Jumlah yang berbeda dari SiO 2 amorf dari 1% berat hingga 5% berat kemudian ditambahkan ke dalam bubuk SiC dan di buat menjadi sampel pellet. Sampel-sampel ini di sinter pada suhu  tinggi  dari  1350°C  hingga  1500°C.  Penambahan  SiO 2 dan  suhu  sintering  mempengaruhi  kepadatan, perubahan  fase,  mikrostruktur  dan  sifat  mekanik  dari  SiC  yang  di  modifikasi.  Lapisan  Y-ZrO 2 kemudian  di lapisi ke sampel SiC. Suhu sintering dapat di kurangi secara efisien dan ketidakcocokan antara pelapis ZrO 2 dan cakram  SiC  dapat  terjadi  berkurang  ketika  SiO 2 di  tambahkan  ke  SiC.  Di  temukan  bahwa  bubuk  SiC  dengan penambahan 3% berat SiO 2 menunjukkan paling banyak  hasil optimal dengan  kepadatan lebih tinggi dan  sifat mekanik yang lebih kuat.
Berdasarkan  data-data  yang  di  peroleh  pada  penelitian  sebelumnya  maka  perlu  dilakukan  penelitian  lebih lanjut.  Sehingga  peneliti  melakukan  penilitian  dengan  judul  “Efek  Penambahan  SiO 2 dan  B 2 O 3 terhadap  Suhu Sintering,  Sifat  Fisis,  Struktur  Kristal  dan  Mikrostruktur  pada  Keramik  SiC”.  Penelitian  ini  fokus  terhadap pengaruh persentase penambahan zat aditif SiO 2 dan B 2 O 3 pada keramik SiC dengan suhu sintering yang rendah sehingga  memiliki  nilai  densitas  dan  porositas  yang  sesuai  spesifikasi.  Pada  penelitian  ini  dilakukan karakterisasi  keramik  dengan  pengujian  sifat  fisis  (densitas  dan  porositas),  pengujian  struktur  kristal menggunakan X-Ray  Diffractometer (XRD),  dan  pengujian  morfologi  permukaan  menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM).

## METODOLOGI
Preparasi  bahan  dilakukan  dengan  menyiapkan  campuran  material  SiC  :  SiO2  :  B2O3  dengan  komposisi SiO 2 sebanayak 5%, 10 %, 15%, 20% dan B 2 O 3 sebanyak 5%, 10 %, 15%, 20% (wt). Kemudia setiap dilakukan proses milling menggunakan HEM selama 32 menit pada masing  – masing campuran sampel tersebut. Lalu di lakukan pencetakan sampel dengan beban 12 ton, dengan suhu 30 ºC selama 60 detik. Lalu sampel dikeringkan selama  2  dengan  oven  pada  suhu  80  ºC.  Setelah  proses  pembuatan  sampel  dilakukan  karakterisasi  sampel dengan pengujian densitas, porositas, XRD dan SEM.

## Diagram Alir Penelitian
Secara keseluruhan pelaksanaan penelitian diuraikan dalam diagram alir berikut ini:
Mulai Dikarakterisasi Densitas Hasil dan Pembahasan Kesimpulan Selesai Porositas SEM Preparasi bahan campuran SiC dengan zat aditif
SiO2 5%, 10%, 15% 20%
Proses milling (HEM)
Selama 32 menit Pengeringan T= 80°C, t= 2 jam B2O3 5%, 10%, 15% 20% Pencetakan Sampel P= 12 ton, T=30°C, t= 60 s XRD Hasil Optimum: 5% SiO2 dan 5% B2O3
Gambar 1. Diagram Alir Pembuatan Keramik SiC.

## HASIL DAN DISKUSI
Hasil  densitas  yang  merupakan  perbandingan  massa  dengan  volume  benda,  setelah  mengalami  proses sintering  terjadi  penyusutan  sehingga  volume  benda  semakin  berkurang,  ini  mengakibatkan  nilai  densitasnya akan  cenderung  naik.  Pengaruh  temperatur  sintering  terhadap  densitas  menunjukkan  nilai  densitas  telah berbanding  lurus  dengan  suhu  sintering,  karena  selama  sintering  berlangsung  terjadi  proses  difusi  dan pemadatan.
Adapun  grafik  perubahan  pengujian  densitas  terhadap  variasi  komposisi  bahan  Aditif  SiO 2 dan  B 2 O 3 sebanyak  5%,  10%,  15%  dan  20%  menggunakan  variasi  suhu sintering sebesar  800°C  dan  900°C,  pengujian densitas  dilakukan  terhadap  ke  empat  variasi  komposisi  dengan  menggunakan  teori  Archimedes  diperlihatkan pada Gambar 2 dan 3.
Gambar 2. Grafik Hubungan antara Densitas Terhadap Persentase SiO 2 .
Berdasarkan Gambar 2 diperoleh hasil nilai densitas terbaik berada pada temperatur 900°C pada komposisi 5%  sebesar  2,91  g/cm 3 ,  dan  nilai  terendah  berada  pada  temperatur  800°C  pada  komposisi  20%  sebesar  2,70 g/cm 3 .  pengukuran  densitas  terhadap  penambahan  persentase  SiO 2 menunjukkan  nilai  densitas  yang  menurun karna  pada  umumnya  keramik  mempunyai  densitas  yang  sangat  bervariasi  dan  sangat  tergantung  pada komposisi, ukuran butiran, metode preparasi dan lainnya. Penyebab rendahnya nilai densitas pada penambahan % wt berat SiO 2 diduga karena adanya udara yang terjebak di dalam material keramik. Ketika proses sintering berlangsung,  SiO 2 akan  mengalami  pemuaian  yang  lebih  banyak  dibandingkan  dengan  bahan  keramik.  Ketika dilakukan  pendinginan,  SiO 2 masih  mengalami  pemuaian  yang  tinggi  pada  saat  bahan  keramik  sudah  stabil. Efeknya  adalah  terdapat  udara  yang  terjebak  di  dalam  material  keramik  sehingga  dapat  menurunkan  nilai densitas material [5].
Berdasarkan  Gambar  6  hasil  Grafik  XRD  pada  temperatur  900°C  menunjukkan  adanya  2  komposisi  fasa pada SiO 2 (5%) yaitu moissanite dan cristobalite . Pada suhu sintering 900°C telah terbentuk fasa cristobalite , ini menunjukkan bahwa pada suhu dibawah 1000°C, fasa yang dihasilkan pada SiO 2 berbentuk crystobalite [6].
Gambar 3. Grafik Hubungan antara Densitas Terhadap Persentase B 2 O 3 .
Gambar 3  memperlihatkan penambahan bahan aditif terhadap SiC telah    menunjukkan  hasil nilai densitas yang mengalami kenaikan dan penurunan, pada kedua suhu 800°C dan 900°C dengan persentase B 2 O 3 10% ke
15%  menunjukan  kenaikan  nilai  densitas  dan  pada  persentase  5%  ke  10%  dan  15%  ke  20%  mengalami penurunan densitas. Densitas tertinggi dimiliki pada suhu 900°C yaitu 2,78 g/cm 3 , dan densitas terendah dimiliki pada suhu 800°C yaitu 2,20 g/cm 3 .
Faktor ini terjadi karena di dalam SiC banyak mengandung senyawa-senyawa yang memiliki nilai densitas lebih tinggi daripada nilai densitas B 2 O 3 , semakin tinggi suhu pembakaran maka akan semakin banyak pori-pori yang  terbuka  sehingga  luasnya  bertambah,  hal  ini  akan  mengakibatkan  banyak  komponen  zat-zat  yang  masih terserap  akan  keluar  yang  membuat  berat  B 2 O 3 akan  menyusut  cukup  banyak  pada  suhu  800℃  dan  900℃, sehingga  B 2 O 3 belum  sepenuhnya  mengalami  sintering  antar  butir  sehingga  desinfikasi  belum  sepenuhnya terjadi dengan nilai penyusutan yang kecil.

## Hasil Pengujian Porositas
Nilai  porositas  diukur  dan  dihitung  dengan  menggunakan  metode Archimedes ,  dan  sebelum  melakukan pengukuran  sampel  harus  di  rendam  selama  satu  malam  didalam  wadah  yang  berisikan  air.  Hasil  dari pengukuran densitas menunjukkan bahwa nilai porositas cenderung turun apabila suhu sintering semakin tinggi. Demikian  pula  hal  nya  dengan  penambahan  bahan  aditif  diperbesar  hingga  20%  maka  nilai  porositasnya  juga cenderung  turun.  Adapun  grafik  perubahan  pengujian  porositas  terhadap  variasi  komposisi  bahan  Aditif  SiO 2 dan  B 2 O 3 sebanyak  5%,  10%,  15%  dan  20%  menggunakan  variasi  suhu sintering sebesar  800˚C  dan  900˚C, pengujian  porositas  dilakukan  terhadap  ke  empat  variasi  komposisi  dengan  menggunakan  teori  Archimedes diperlihatkan pada Gambar 2 dan 3.
Gambar 4. Grafik Hubungan antara Porositas Terhadap Persentase SiO 2 .
Grafik  pada  Gambar  4  menunjukkan  nilai  porositas  mengalami  kenaikan  dan  penurunan  dengan bertambahnya  SiO 2 .  Besarnya  porositas  yang  terbentuk  pada  keramik  sangat  mempengaruhi  sifat  mekanis keramik  tersebut.  Pada  grafik  dapat  dilihat  dengan  persentase  SiO 2 5%  ke  10  %  menunjukan  kenaikan  nilai porositas, tetapi mengalami penurunan pada persentase 10% ke 20%. Data diatas menunjukan bahwa terjadinya penurunan porositas yang seiring dengan meningkatnya persentase SiO 2 , walaupun terjadi kenaikan pada variasi 10%.  Dari  hasil  penelitian  didapati  hasil  nilai  porositas  terendah  pada  suhu  900°C  dengan    komposisi  20% sebesar 26,25%. Nilai tersebut masih termasuk persentase yang cukup tinggi, ini dikarenakan masih banyaknya pori-pori yang terdapat pada sampel keramik.
Gambar 5. Grafik Hubungan antara Porositas Terhadap Persentase B 2 O 3 .
Berdasarkan Gambar 5 menunjukkan semakin besar nilai penambahan komposisi bahan aditif  B 2 O 3 , maka porositas  akan  semakin  kecil.  Adanya  penurunan  porositas  terjadi  karena  proses  pemadatan  dimana  partikel- partikel keramik akan saling berdekatan dan bentuk pori menjadi lebih steris dan ukuran nya mengecil sehingga menyebabkan porositas menurun [7].
Dari  hasil  penelitian  didapati  nilai  porositas  terendah  berada  pada  suhu  900°C  dengan  variasi  komposisi 20% sebesar 9,90 %. Penurunan nilai porositas sangat terlihat jelas dari komposisi 15% ke 20% dengan selisih 5,88%  pada  suhu  800°C  dan  5,77  pada  suhu  900°C.  Karena  itu  semakin  kecil  nilai  porositas  keramik  yang didapat maka semakin baik pula kualitas keramik tersebut.
Hasil  pengujian  densitas  dan  porositas  yang  telah  dilakukan  pada  penambahan  aditif  SiO 2 dan  B 2 O 3 pada keramik  SiC  dengan  variasi  komposisi  5%,  10%,  15%,  dan  20%  menunjukkan  bahwa  hasil  yang  paling optimum  terjadi  pada  variasi  persentase  5%  SiO 2 dan  5%    B 2 O 3 . Oleh  karena  itu,  keramik  5%  SiO 2 dan  5% B 2 O 3 yang  di  pilih  untuk  dilanjutkan  pengujian  karakterisasi  dengan X-Ray  Diffraction (XRD)  dan Scanning Electron Microscope (SEM).

## Hasil Uji X-Ray Diffraction (XRD)
Analisa XRD dilakukan untuk mengetahui perubahan fasa struktur bahan dan mengetahui fasa-fasa apa saja yang  terbentuk  dalam  selama  proses  pembuatan  sampel  uji.  Sampel  yang  digunakan  dalam  analisa  ini  adalah sampel  yang  berkomposisi  5%  pada  SiO 2 dan  komposisi  5%  pada  B 2 O 3 yang  disintering  dengan  suhu  900℃. Dari analisa difraksi sinar-X  keramik  dengan  komposisi  SiO 2 5 % pada suhu sintering 900 °C  untuk  sudut 2θ mulai dari 0° sampai 90° terbentuk 16 peak pada sampel, dimana fasa yang dominan adalah moissanite dengan struktur hexagonal yang memiliki parameter kisi a = 3.08100 Å dan c = 15.12840 Å. Hal ini dapat diidentifikasi dari besarnya intensitas dan banyaknya puncak-puncak utama dari fasa tersebut. Dimana peak ke-4 dengan hkl (012) merupakan fasa moissanite dengan peak yang paling tertinggi (utama) pada sudut 35.597° dengan ukuran kristal 12.65 nm.
Gambar 6. Grafik XRD 5% SiO 2 Pada Temperatur 900°C.
Terdapat  5 peak lainnya  terdeteksi  sebagai  fasa cristobalite yang  memiliki  jenis  kristal  tetragonal  dengan parameter  kisi  a=  4.98600  Å,  c=  6.97700  Å.  Dari  hasil  analisa  XRD  diatas  melalui peak pada  grafik  telah menunjukkan bahwa keramik SiC terdiri dari 2 fasa yaitu moissanite dan cristobalite . Dari analisa difraksi sinar-X keramik SiC yang didoping dengan komposisi 5 %  B 2 O 3 pada suhu sintering 900°C menunjukkan bahwa adanya 2 fasa yaitu moissanite dan boron dengan jumlah 16 peak pada sampel.
Gambar 7. Grafik XRD 5% B 2 O 3 Pada Temperatur 900°C.
Dari Gambar 7 grafik XRD 5% B 2 O 3 dapat diidentifikasi dari besarnya intensitas dan banyaknya puncak- puncak  utama  dari  fasa  tersebut  fasa  yang  paling  dominan  adalah moissanite dengan  jenis  kristal hexagonal yang  memiliki  parameter  kisi  a  =  3.08100  Å  dan  c  =  15.12840  Å.  Dimana peak ke-4  dengan  hkl  (012) merupakan peak yang paling tertinggi pada sudut 35.648° dengan ukuran kristal 25.94 nm yang mempunyai fasa moissanite . Terdapat 11 peak lainnya yang juga memiliki fasa yang serupa pada sampel ini. Dan terdapat 4 peak lain nya yang terdeteksi sebagai fasa boron yang memiliki jenis kristal orthorhombic dengan parameter kisi a= 5.05760 Å, b= 5.62450 Å dan c= 6.98840 Å.
Hasil Karakterisasi Keramik SiC Menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM)
Analisa Scanning  Electron  Microscope  (SEM) bertujuan  untuk  mengamati  struktur  morfologi  yang dilakukan  untuk  melihat  perbesaran  yang  terjadi  pada  sampel  keramik  atau  melihat  perbesaran  pori  pori  yang terdapat pada permukaan sampel. Dengan melakukan pengamatan struktur morfologi ini bisa melihat langsung apakah campuran bahan yang ada pada sampel tersebut sudah terlihat merata atau belum sama sekali. Pengujian dilakukan  pada  sampel  keramik  yang  berkomposisi  5%  SiO 2 dan  5%  B 2 O 3 dengan  suhu  sintering  pada  suhu 900°C pada Gambar 8 dan Gambar 9 berikut.
Butiran Butiran Pori-pori Butiran Pori-pori a. b.
Gambar 8. Keramik SiC + 5% SiO 2 Pada Temperatur 900°C a. Morfologi Surface b. Histogram Ukuran Butiran.
Gambar 8 merupakan bentuk topografi surface area dan histogram ukuran butiran dari keramik SiC + 5% SiO 2 .  Hasil SEM menunjukkan  bentuk  butiran  yang  tidak  beraturan,  butiran  bewarna  putih  menunjukan  SiC sedangkan  warna  biru  SiO 2 .  Dari  foto  tersebut  terlihat  dominan  warna  putih  sedangkan  warna  biru  berada diselilingnya, hal  ini  membuktikan SiO 2 mengikat butiran SiC. Warna  hitam  gelap adalah rongga-rongga pori. Dari  data  dalam  Gambar  9  (b.)  dapat  juga  dilihat  bahwa  ukuran  butiran  rerata  untuk  keramik  SiC  +  5%  SiO 2 memiliki  ukuran  sekitar  250  nm  sampai  950  nm,  ini  dilihat  dari  kurva  histogram  yang  distribusinya  melebar dengan ukuran rata-rata sekitar 515,58 nm.
Butiran Pori-pori Pori-pori Butiran Butiran a. b. Gambar 9. Keramik SiC + 5% B 2 O 3 Pada Temperatur 900°C a. Morfologi Surface b. Histogram Ukuran Butiran.
Gambar 9 merupakan bentuk topografi struktur mikro dan histogram ukuran butiran dari keramik SiC + 5% B 2 O 3 .  Dilihat  dari  kurva  histogram  yang  memiliki  distribusi  melebar,  ukuran  butiran  terdistribusi  dari  yang terendah sampai tertinggi yaitu 150 nm sampai 750 nm dengan ukuran rata-rata sekitar 699.74 nm. Dalam foto mikro juga menunjukkan bentuk butiran yang tidak beraturan, yang ditandai dengan butiran kelabu dengan batas pinggiran  putih  adalah  SiC  dengan  pendoping  B 2 O 3 .  Sementara  warna  hitam  gelap  adalah  rongga-rongga  pori dari keramik.
Sehingga  bila  dibandingkan,  struktur  mikro  keramik  SiC  +  5%  SiO 2 memiliki  penyebaran  pori-pori  lebih kecil. Pertumbuhan butirannya juga lebih baik sehingga mengakibatkan kontak antar butir menjadi baik dan juga saling  mengikat  dibandingkan  dengan  keramik  SiC  +  5%  B 2 O 3 ,  dimana  keduanya  menggunakan  suhu  yang sama 900 °C.

## KESIMPULAN
Karakteristik  sifat  fisis  keramik  SiC  menunjukkan  nilai  densitas  dan  porositas  semakin  menurun  dengan penambahan  persentase  aditif  sedangkan  semakin  besar  suhu  sintering  meningkatkan  nilai  densitas  dan menurunkan porositas. Nilai densitas dan porositas optimum terdapat pada penambahan aditif 5% dengan suhu sintering 900℃. Nilai densitas  pada 5% SiO 2 dan 5% B 2 O 3 sebesar 2,91 g/cm 3 dan 2,78 g/cm 3 , sementara nilai porositas  5%  SiO 2 dan  5%  B 2 O 3 sebesar  27,09%  dan  22,07%.  Hasil  analisa  XRD  yang  optimum  sama-sama menghasilkan  fasa  dominan  yaitu  fasa moissanite dengan  struktur  kristal hexagonal dengan  fasa  minor  yaitu fasa cristobalite (SiO 2 )  dan  fasa boron (B 2 O 3 ).  Pengujian  struktur  mikro  menunjukkan  bahwa  batas  butir semakin rapat pada kedua bahan sampel yang hampir tercampur merata dengan diameter ukuran rata-rata 515,58 nm (SiO 2 ) dan 699.74 nm (B 2 O 3 ).

## DAFTAR PUSTAKA
[1] C.Soto,  C.García-Rosales,  dan  J.Echeberria,  2019, Journal  of  the  European  Ceramic  Society ,  Vol.  39, Issue 14, Pages 3949-3958.
[2] Ho-Yun  Lee,  Fu-Chieh  Tsui,  dan  Ying-Chieh  Lee,  2019, Materials  Chemistry  and  Physics ,  Vol.  233, Pages 203-212.
[3] Xiaolin Chen. 1998. Particle Packing, Compaction and Sintering in Powder Metallurgy . John Willey and Sons, Inc, New York.
[4] Zheng Ren and Sammy Lap Ip Chan. 2000. Mechanical Properties of Nanometric
[5] Particulate Reinforced Aluminium Composites . School of Materials Science and Engineering, UNSW.
[6] Worr’al. W. E. 1986. Clays and Ceramics Raw . London. Aplied Science Publisher. Vol. 4, No. 7, pp. 3-7. John Willey and Sons, Inc, New York.
[7] Mawardani,  Putri.  2014.  Pengaruh  Kemurnian  Bahan  Baku  Alumina  terhadap  Temperatur  Sintering  dan Karakterisasi Keramik Alumina . Jakarta : Universitas Islam Negara.