## PERENCANAAN PEMELIHARAAN MESIN CENTRIFUGAL DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA PERUSAHAAN GULA RAFINASI
Supriyadi Supriyadi 1 , Resa Miftahul Jannah 2 , Rizal Syarifuddin 3
12 Program Studi Teknik Industri, Universitas Serang Raya, Serang, Jalan Raya Serang-Cilegon KM 05, 42116
3 Program Studi Teknik Informatika, Universitas Islam Makassar, Makassar, Jalan Perintis Kemerdekaan KM 09, No. 29 Tamalanrea, 90245 E-mail: supriyadimti@gmail.com

## ABSTRAK
Salah  satu  penunjang  kelancaran  produksi  adalah  kemampuan  mesin  dalam  menjaga  keandalannya. Kehandalan  mesin  memerlukan  perencanaan  perawatan  untuk  mengidentifikasi  kemungkinan kerusakan  yang  terjadi  dan  penjadwalan  perawatan  yang  terencana.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk menganalisa komponen kritis  mesin centrifugal pada perusahaan gula dengan pendekatan Reliability Centered    Maintenance  (RCM).    Penelitian  ini  menggunakan  data  sekunder  berupa  data  komponen- komponen  utama  dan  data  kerusakan  mesin centrifugal .  Data  dianalisa  dengan  tahapan  RCM  yaitu pemilihan sistem dan pengumpulan informasi, definisi batasan sistem, deskripsi sistem dan functional block diagram , penentuan fungsi  sistem  dan  kegagalan fungsional, failure  mode and effect  analysis , logic  tree  analysis dan task  selection .  Hasil  pengolahan  data  menunjukkan  kegagalan  fungsi  yang terjadi  pada  mesin centrifugal yaitu  pada  komponen charge  valve yang  terdiri  dari blide,  damper, EPDM,  dan akuator .  Berdasarkan  nilai Task  Selection dalam Risk  Priority  Number nilai  tertinggi tersebut  masuk  dalam  tingkat adequate  maintenance pada  karet  dan seal  kit .  Perbaikan  kebijakan perawatan berdasarkan RCM menghasilkan perubahan task yang signifikan yaitu 2 Condition Directed dan 4 Failure Finding dari sebelumnya 6 Run to Failure.
Kata kunci: Kerusakan, Mesin Centrifugal, Perawatan, Reliability Centered  Maintenance

## ABSTRACT
One of the  supporting factors for smooth production is the engine's ability to maintain its reliability. Machine reliability requires maintenance planning to identify possible damage and planned maintenance scheduling. This study  aims  to analyze  the critical components of  centrifugal machines in sugar companies  with  the Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  approach.  This  study  uses  secondary  data  in  the  form  of  data  on  the  main components  and  data  on  the  damage  of  centrifugal  machines.  Data  were  analyzed  with  RCM  stages,  namely system selection and information gathering, system boundary definition, system description and functional block diagram,  system  function  determination  and  functional  failure,  failure  mode  and  effect  analysis,  logic  tree analysis  and selection task. The results of  data  processing indicate  a  malfunction  that  occurs  in a centrifugal machine that is the charge valve component which consists of blide, damper, EPDM, and an aquatic. Based on the  Task  Selection  value  in  the  Risk  Priority  Number  the  highest  value  is  included  in  the  level  of  adequate maintenance  on  the  rubber  and  seal  kit.  Improvement  of  maintenance  policies  based  on  RCM  resulted  in significant task changes, namely 2 Condition Directed and 4 Failure Finding from the previous 6 Run to Failure.
Keywords : Damage, Centrifugal Machine, Maintenance, Reliability Centered Maintenance
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## PENDAHULUAN
Salah  satu  faktor  yang  mempengaruhi kelancaran  proses  produksi  adalah  keandalan peralatan.  Perawatan  peralatan  yang  baik berdampak pada penyelesaian proses produksi sesuai dengan jadwal  yang telah ditetapkan. Pada  penelitian  sebelumnya  diketahui bahwa  nilai  OEE  pada  mesin  centrifugal sebesar  83,37%.  Nilai  ini  dipengaruhi  sistem pemeliharaan    mesin  yang  masih  dilakukan secara corrective .  Mesin cenrtrifugal 1 mengalami  kerusakan  di  bagian valve sebanyak 12 kali dengan downtime 1255 menit pada September 2015 – Agustus 2016 (Jannah, et.  al., 2017).  Penelitian  ini  mengembangkan identifikasi  permasalahan  yang  ada  di  mesin centrifugal sehingga  problem  utama  dapat diidentifikasi dan dilakukan langkah perawatan dan pencegahan.
Reliability Centered Maintenance
(RCM)  adalah  metode  perawatan  yang berkenaan dengan keandalan suatu  mesin atau peralatan untuk memperoleh strategi
perawatan  yang  efektif  (Kurniawan,  2013). RCM dapat dimanfaatkan
untuk meminimalkan  kegagalan  mesin  secara  tiba- tiba,  memprioritaskan  komponen  kritis  pada kegiatan pemeliharaan peralatan dan meningkatkan keandalan komponen.
Penelitian  yang  dilakukan  Aufar et.  al.,
(2014) mengenai penerapan RCM pada mesin conveyor di  area  produksi Trims  Chassis belum  membahas  secara  detail  komponen kritis yang menjadi objek penelitian. Demikian juga penelitian yang dilakukan Muhammad et. al., (2013);  Palit  &  Sutanto  (2012);  Denur et.al., (2017) yang masih membahas penerapan RCM  pada  salah  satu  mesin,  bukan  pada komponen  mesin  yang  menjadi  penyebab masalah.  Penelitian  ini  mencoba  menganalisis salah  satu  komponen  mesin centrifugal yang sering  menyebabkan downtime .  Selain  itu dilakukan  analisa  perbaikan  berdasarkan task selection dari tingkat RPN.

## TINJAUAN PUSTAKA
Reliability  Centered  Maintenance (RCM) adalah metode
integrasi preventive maintenance , predictive  maintenance (PdM), real-time  monitoring (RTM), run-to-failure (RTF)  and proactive  maintenance untuk meningkatkan  kemampuan  komponen  atau mesin, berfungsi sesuai dengan yang direncanakan  (Afefy,  2010).  Metode  ini
memilih  kegiatan    preventif  yang  tepat  untuk pemeliharaan  komponen  pada  saat  yang  tepat sehingga dapat menghemat biaya pemeliharaan. RCM fokus pada pengurangan biaya pemeliharaan  melalui  pemeliharaan  komponen kritis dari suatu peralatan (Yssaad et. al., 2014). RCM  mempunyai  tujuh  tahapan  yaitu, pemilihan  sistem  dan  pengumpulan  informasi, definisi  batasan  sistem,  deskripsi  sistem  dan functional  block  diagram ,  penentuan  fungsi sistem  dan  kegagalan  fungsional, failure  mode and effect analysis (FMEA), logic tree analysis (LTA) dan task selection (Moubray, 1997). Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi  suatu  peralatan    berdasarkan  sistem yang  mempunyai  kontribusi  terbesar  terhadap kegagalan,  biaya corrective  maintenance dan preventive maintenance yang tinggi serta sistem yang berdampak yang besar terhadap lingkungan  dan safety (Azis et.  al., 2010).
Analisa  RCM  dilakukan  berdasarkan Piping  &
Instrumentation Diagram (P&ID) suatu peralatan.  Batasan  sistem  digunakan    dalam RCM  mengenai  parameter  apa  yang  di  input dalam  sistem  (Deshpande  &  Modak,  2002). Pemilihan  kriteria  ini  bertujuan  untuk mengetahui secara jelas fungsi sistem, sehingga menjamin  proses  analisis  sistem  menjadi  lebih akurat.
Deskripsi  sistem  dan functional  block diagram bertujuan  untuk  mengidentifikasi  dan mendokumentasikan blok fungsi sistem, seperti cara kerja sistem, data historis sistem, dan lain- lain  (Aritonang  &  Setiawan,  2015).  Proses identifikasi sistem terdiri dari, deskripsi sistem, functional  block  diagram,    IN  /  OUT  interface dan system work breakdown system (Azis et. al., 2010).  Fungsional  merupakan  kemampuan peralatan  melaksanakan  fungsinya  sesuai dengan  yang  telah  direncanakan  dalam mendukung  suatu  proses.  Adapun  kegagalan fungsional  adalah  ketidakmampuan  peralatan memenuhi  fungsinya  sesuai  dengan  kinerja yang  telah  ditetapkan  (Aritonang  &  Setiawan, 2015).
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
adalah suatu proses sistematis untuk menganalisa  mode  kegagalan  potensial  suatu sistem,  penyebab  terjadinya  mode  kegagalan dan  efeknya  terhadap  kinerja  sistem  (Zeng et. al., 2015).  Salah  satu  manfaat  FMEA  adalah sebagai  alat  analisis  yang  terstruktur  dan biasanya  mencakup  beragam  kelompok  orang dari  latar  belakang  dan  pengalaman  yang
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 139-147 © 2018
berbeda.  Hal  ini  berpotensi  menggabungkan beberapa  sudut  pandang  yang  berbeda  ke analisis yang lebih kuat (Banghart et. al. , 2018). Analisis  dilakukan  dengan  menganalisis  mode kegagalan,  atau  risiko  teknis  yang  mungkin terjadi,  bersama  dengan  konsekuensi  terkait (atau tingkat keparahan).
RPN = Severity × Occurrence × Detection (1) Nilai RPN menunjukkan tingkatan kegagalan suatu sistem berdasarkan kriteria task selection .  Nilai ini menjadi dasar pengambilan keputusan  dalam  meminimalkan  kegagalan yang terjadi.
Logic  Tree  Analysis (LTA)  adalah pendekatan kualitatif untuk mengetahui pengaruh  setiap  mode  kegagalan  yang  terjadi. (Petrović et. al., 2014). Ada beberapa hal yang harus diketahui  dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut (Hidayah & Ahmadi, 2017):
1. Evident yaitu dalam kondisi normal, apakah operator  mengetahui  terjadinya  gangguan dalam sistem?
2. Safety yaitu  apakah  mode  kerusakan  ini menyebabkan masalah keselamatan?
3. Outage yaitu  apakah  mode  kerusakan  ini mengakibatkan  seluruh  atau  sebagian  mesin terhenti?
4. Category yaitu pengkategorian yang diperoleh  setelah  menjawab  pertanyaan- pertanyaan  yang  diajukan  pada  bagian  ini komponen  terbagi  dalam  4 Category , sebagai berikut:
a. Category A (mode kegagalan berpengaruh terhadap keselamatan) b. Category B (mode kegagalan berpengaruh tehadap produksi) c. Category C (mode kegagalan berpengaruh terhadap non produksi)
d. Category D  (mode  kegagalan  yang tersembunyi)
Task  selection digunakan  sebagai  dasar penentuan  pemilihan task yang  sesuai  dengan mode  kegagalan  yang  terjadi.  Mode  kegagalan berhubungan  langsung  dengan Time  Directed (TD), Condition  Directed (CD),  dan Failure finding (FF).
1. Time  Directed (TD)  adalah  tindakan  yang berfokus pada kegiatan  pembersihan secara berkala.
2. Condition  Directed (CD)  adalah  tindakan yang  berorientasi  pada  identifikasi  potensi kerusakan peralatan sebagai dasar keputusan untuk  melakukan  perbaikan  atau  pergantian komponen.
3. Failure  Finding (FF)  adalah  tindakan  yang diambil  dengan  tujuan  untuk  menemukan kerusakan  peralatan  yang  tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  pada  sebuah perusahaan  gula  rafinasi  di  daerah  Cilegon, Banten.  Objek  penelitian  adalah  mesin centrifugal pada area produksi. Data-data yang dikumpulkan berupa data komponen- komponen  utama  pada  mesin centrifugal dan data kerusakan mesin centrifugal . Tahapan  pengolahan  data  menggunakan langkah-langkah RCM yang terdiri dari:
1. Pemilihan  Sistem  dan  Pengumpulan Informasi
2. Definisi Batasan Sistem
3. Deskripsi  Sistem  dan Functional  Block Diagram
4. Penentuan  Fungsi  Sistem  dan  Kegagalan Fungsional
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
6. Logic Tree Analysis (LTA)
7. Task Selection

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Perusahaan memiliki
klasifikasi komponen menurut tingkat kepentingan proses produksi yaitu komponen tingkat 1(Komponen ini  berhubungan  dengan  operasi  produksi  dan tidak mempunyai cadangan, bila rusak, operasi produksi  langsung  terganggu),  komponen tingkat  2  (peralatan  yang  berhubungan langsung  dengan  operasi  produksi  dan mempunyai  cadangan.  Bila  komponen  rusak, operasi  produksi  tidak  segera  terganggu), komponen  tingkat  3  (komponen  yang  tidak berhubungan langsung dengan operasi produksi.  Bila  komponen  ini  rusak,  operasi produksi  tidak  segera  terganggu)  dan komponen  tingkat  4  (komponen  yang  tidak berhubungan langsung dengan operasi produksi.  Pengolahan  dan  analisa  data-data yang diperoleh menggunakan langkah-langkah Reliability Centered Maintenance (RCM).
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Stasiun Refinerry  sugar merupakan proses produksi untuk memisahkan antara gula dengan molasess yang dilakukan dengan mesin
Centrifugal .  Cara  kerja    mesin centrifugal yaitu  material  turun  dari  tangki, valve membuka,  dengan  begitu  material  masuk  ke dalam fiding untuk  proses  pencucian.  Setelah itu  material  masuk  kedalam basket untuk proses  pencucian  menggunakan hot  water dengan  kecepatan  500  rpm,  kemudian dilnjutkan  pencucian ke dua dengan kecepatan 700  rpm,  setelah  pencucian  selesai  kecepatan naik  hingga  1100  rpm  dalam  proses pengeringan.    Kecepatan  menurun  hingga  50 rpm  lalu  material  dipindahkan  ke conveyor untuk  melakukan  tahapan  proses  produksi selanjutnya.
Berdasarkan  dari  data downtime yang terjadi, charge  valve no  2  (komponen  yang memiliki  kode  CF127)  merupakan  komponen yang paling sering mengalami kerusakan pada mesin conveyor .  Komponen  ini  mempunyai fungsi  sebagai  pembuka  dan penutup  material pada  bagian  atas  yang  akan  masuk  ke  dalam basket .  Informasi  mengenai  sistem  yang  ada pada  komponen charge  valve no  2  beserta fungsi tiap-tiap sistem ditunjukkan dalam tabel 1.
Tabel 1.   Informasi Sistem Komponen Charge Valve no 2 Kode Komponen Nama Komponen Fungsi Komponen CF127.1 Shaft Menggerakkan blide agar  dapat membuka dan menutup  ketika material masuk. CF127.2 Blide Pembuka dan penutup  material atau Penahan material agar tidak keluar. CF127.3 EPDM Pelapis bagian luar blide yang berbahan  karet, agar tidak adanya ruang
untuk material keluar. CF127.4 Akuator Menggerakkan valve agar  dapat membuka dan menutup material yang akan  masuk  ke dalam basket

## Definisi Batasan Sistem
Definisi  batasan  sistem  adalah  suatu batasan  sistem  yang  telah  ditetapkan  dan digunakan  untuk  megetahui  masukan  ( input ) dan  keluaran  ( output )  dari  suatu  sistem.  Hasil dari  pembahasan  ini  adalah  batasan  sistem masukkan  ( input )  yaitu  distrik  (DC)  yang merupakan  arus  listrik  yang  diterima  oleh valve dan limit  switch merupakan  sensor pemberi  sinyal  ke relay ,  sedangkan  batasan sistem keluran ( output ) yaitu relay merupakan sinyal untuk mempercepat RPM.
Tabel 2 Batasan Sistem Komponen Valve Batasan Sistem Tipe Interface Location Listrik (DC) IN Sumber  arus  listrik yang diterima valve Limit switch IN Sensor memberi sinyal ke relay Relay OUT Sinyal untuk mempercepat RPM
Deskripsi  Sistem  dan Functional  Block Diagram
Pada tahap ini dilakukan pendeskripsian sistem untuk mengidentifikasi komponen kritis peralatan  yang  mempunyai  berpengaruh terhadap kinerja peralatan. Informasi yang ada digunakan sebagai dasar pembuatan functional block  diagram untuk  mengidentifikasikan sistem dengan rinci
Pembuatan hirarki fungsi sistem peralatan dengan penentuan hirarki fungsional pada  mesin centrifugal dilakukan  dengan mengelompokan  tiap-tiap  fungsi  sistem  dan sub  sistem  sampai  pada  level  komponen sehingga  secara  logika  akan  terkait  kedalam suatu sistem hirarki.
Hasil analisa diperoleh dengan melakukan  wawancara  terhadap  pihak-pihak
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 139-147 © 2018
yang  terkait  dengan    mesin conveyor . Berdasarkan  hasil  wawancara    diperoleh informasi  bahwa  sistem valve pada  mesin conveyor memiliki  subsistem shaft yang
memiliki  komponen  2  baut  and  nut  M14×50 SUS,  EDPM, blide memiliki  komponen  baut M16×35MM, dan akuator memiliki komponen seal kit , damper , dan limit switch (Tabel 2).
Tabel 2.  Hirarki Fungsional Sistem ID sistem Sistem ID subsistem Subsistem ID komponen Komponen CF127 Charge Valve no 2 CF127.1 Shaft CF127.11 2 baud and nut M14 x 50 SUS CF127.2 EPDM - - CF127.3 Blide CF127.31 Baud M16  35MM CF127.4 Akuator CF127.41 Seal kit CF127.42 Damper CF127.43 Limit switch

## Penentuan  Fungsi  Sistem  dan  Kegagalan Fungsional
Analisis  kegagalan  fungsi  adalah kegiatan  untuk  mendeskripsikan  masing- masing sistem sub sistem, dan komponen, atau peralatan serta mengindentifikasi semua fungsi dan interface dengan  sistem  atau  sub  sistem yang  lain  dan  mengindentifikasikan  semua kegagalan  fungsional.  Analisis  kegagalan fungsional  berhubungan  dengan  kegagalan yang  terjadi,  komponen  dan  hubngan  antar komponen peralatan.
Berdasarkan  analisa  fungsi  sistem  yang ada diperoleh jenis kegagalan fungsional yang terjadi pada sistem charge valve terdapat pada komponen shaft,  blide ,  EPDM  dan akuator (Tabel  3). Shaft berfungsi  sebagai  penggerak blide agar dapat membuka dan menutup ketika material  keluar  dari  tanki  menuju basket centrifugal untuk  melakukan  pencucian material.  Dalam  menjalankan  fungsi  sistem, shaft memiliki  komponen  2    baut  and  nut M14×50  SUS  yang  berfungsi  sebagai Taperlock yaitu  baut  pengunci  antara blide dengan shaft .
Blide berfungsi  sebagai  pembuka  dan penutup  material  atau  penahan  material  agar tidak keluar. Blide memiliki komponen 4 baut M16×35MM  yang  berfungsi  untuk  pengait antara akuator dengan valve .  EPDM  yang
berbahan  karet  berfungsi  sebagai  pelapis bagian luar blide , agar tidak ada ruang untuk keluarnya material. EPDM merupakan komponen tunggal dalam fungsi sistem charge valve .
Tabel 3. Sistem dan Fungsi Komponen Charge
Valve no. 2 Sistem Fungsi 2 baut and nut M14 50 SUS Taperlock yaitu baut pengunci antara blide dengan shaft 4 baut M16×35MM Pengait  antara  akuator dengan valve Seal Kit Penahan  tekanan  udara yang  mengikat  damper  di dalam akuator untuk mengarahkan penyemprotan  agar valve dapat membuka dan menutup. Damper Penggerak  dari  akuator untuk  memutar shaft yang menyambung dengan valve .
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Limit Swicth Pengontrol valve atau sinyal on/of  valve untuk mengetahui valve telah membuka atau menutup.
Akuator berfungsi  sebagai  penggerak valve agar  dapat  membuka  dan  menutup material  yang  akan  masuk  ke  dalam  basket. Akuator memiliki 3 buah komponen yaitu Seal Kit yang  berfungsi  sebagai  penahan  tekanan udara yang mengikat damper di dalam akuator untuk  mengarahkan  penyemprotan  agar valve dapat  membuka  dan  menutup. Damper berfungsi  sebagai  penggerak    akuator  untuk memutar shaft yang  menyambung  dengan valve , dan limit switch yang berfungsi sebagai pengontrol    atau  sinyal  on/of    untuk mengetahui valve telah  membuka  atau menutup.
Failure Mode and  Effect Analysis (FMEA) FMEA  adalah  suatu  proses  evaluasi desain  sistem  dengan  mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang  terdiri  dari  komponen-komponen,  dan menganalisis pengaruhnya terhadap  keandalan sistem tersebut. Hasil analisis digunakan untuk mengetahui  komponen-komponen  peralatan yang  mendapat  prioritas  perbaikan  sehingga dapat dilakukan perawatan yang sesuai dengan tingkat risiko yang mungkin terjadi.
Tabel 4. Nilai RPN FMEA
Perhitungan  FMEA  dilakukan  dengan melakukan  wawancara  kepada  pihak-pihak yang  terkait  dengan  mesin conveyor .
Berdasarkan  hasil  penyusunan  FMEA  untuk komponen charge valve no. 2 (tabel 4) didapat komponen blide tidak  mau  membuka  atau
menutup dengan nilai sebesar 126, limit switch terbakar  dengan  nilai  sebesar  168, damper terjadi  korosit  dengan  nilai  sebesar  192, shaft tumpul  di  bagian  sudut-sudut shaft dengan nilai  240,  EPDM  (karet  menipis  dan melonggar  dengan  nilai  sebesar  336,  dan seal kit menipis  dan  melonggar  dengan  nilai sebesar 336. Nilai tersebut mengidentifikasikan  urutan  tingkat  kekritisan dari suatu komponen. Dari hasil tersebut dapat disimpulkan  bahwa  EPDM  dan seal  kit yang menipis  dan  melonggar  memiliki  nilai tertinggi.  Ini  menandakan  terdapat  mode kegagalan  yang  harus  diperbaiki  berdasarkan Task selection tingkat RPN (tabel 5).
Tabel 5. Task Selection Berdasarkan Risk
Priority Number
Berdasarkan  nilai Task  Selection dalam Risk  Priority  Number nilai  tertinggi  tersebut masuk  dalam  tingkat Adequate  maintenance (tindakan  yang  memadai).  Usulan  perbaikan didasarkan nilai RPN yang paling tinggi  yaitu EPDM  dan Seal  Kit (336).  Langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan membuat  jadwal  pemeriksaan  dan  perawatan yang  terencana  dengan  supervisor  ke  atas sebagai penanggungjawab, sehingga pelaksanaan  jadwal  lebih  terkontrol.  Langkah lain  yang  dapat  dilakukan  adalah  mencari sparepart yang lebih baik kualitasnya sehingga lifetime komponen  lebih  lama,  peningkatan kemampuan maintenance dalam  menganalisa potensi  kegagalan  dan  memaksimalkan  peran operator  dalam  menerapakan autonomous maintenance .
Logic Tree Analysis ( LTA) LTA  merupakan  alat  pengukuran kualitatif    yang  bertujuan  mengelompokan
Efek Potensi Kegagalan RPN Blide tidak  mau  membuka  atau menutup 126 Limit switch terbakar 168 Damper terjadi korosit 192 Shaft tumpul  di  bagian  sudut-sudut shaft 240 EPDM (karet) menipis dan melonggar 336 Seal kit menipis dan melonggar 336
RPN Clasific ation Task Selection <100 N No maintenance (RTF) 100-200 L Low  maintenance  (or RTF) 200-400 M Adequate maintenance 400-600 MH Aggressive maintenance 600-800 H Aggressive maintenance (+maybe redesign) 800-1000  E Aggressive maintenance + redesign
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 139-147 © 2018
mode  kegagalan  ke  dalam  beberapa  kategori sebagai  dasar  penentuan  penanganan  mode kegagalan  yang  terjadi.  Pada  proses  LTA umumnya  menggunakan  tiga  pertanyaan  yang terstruktur ( evident, safety dan category ) untuk mendapatkan  kategori  mode  kegagalan  yang terjadi  termasuk  kategori  A  (mode  kegagalan berpengaruh  tehadap  keselamatan),  B  (mode kegagalan  berpengaruh  terhadap  produksi),  C (mode  kegagalan  berpengaruh  terhadap  non produksi),  atau  D  (mode  kegagalan  yang tersembunyi).
Tindakan  pemeliharaan  yang  baru didasarkan  atas  kerusakan  peralatan  tersebut, lalu  kesesuaian  dengan task  selection yang didasarkan  pada  nilai  RPN  yang  didapat sebelumnya.  Salah  satu  metode  untuk menentukan  tindakan  pemeliharaan  yang sesuai  dengan  kegagalan  yang  terjadi  adalah dengan  membuat logic  tree  analysis dengan mengikuti decision diagram . Decision diagram membantu dalam memilih tindakan pemeliharaan  (proaktif)  yang  tersedia  dengan menanyakan  kepada  peninjau  bagaimana akibat-akibat kehilangan fungsi.
Pada  tabel  6, Evident diberikan  tanda “YA”  karena  operator  mengetahui  dalam kondisi  normal  telah  terjadi  gangguan  dalam sistem.  Kolom Safety diberikan  tanda  “YA” jika kerusakan ini menyebabkan masalah pada keselamatan  dan  sebaliknya  jika  “TIDAK”. Kolom  Outage  diberikan  tanda  “YA”  jika kerusakan  ini  mengakibatkan  mesin  berhenti dan  sebaliknya  jika  “TIDAK”.  Kolom Category dibagi menjadi empat yaitu A (mode kegagalan  berpengaruh  tehadap  keselamatan), B  (mode  kegagalan  berpengaruh  terhadap produksi),  C  (mode  kegagalan  berpengaruh terhadap  non  produksi),  D  (mode  kegagalan yang tersembunyi).
Proses yang dilakukan pada tahap Logic Tree Analysis dengan pendekatan RCM adalah memberikan  kategori  komponen  berdasarkan mode  kerusakan  yang  ada.  Kategori  yang diperoleh dengan RCM yaitu kategori A dan C dengan  persentase  sebesar  0%  sedangkan  B dan  D  dengan  persentase  sebesar  33%  dan 67%.
Tabel 6. Logic Tree Analysis (LTA) Kegagalan Valve Efek Dari Potensi Kegagalan Potensi Penyebab Critically Analysis E S O Category Valve tidak mau membuka dan menutup Shaft tumpul di bagian sudut-sudut shaft Terkena  gesekan gula YA TIDAK YA B EPDM(karet) menipis  dan melonggar Terkena  gesekan gula YA TIDAK YA D Blide tidak mau membuka atau metutup Terkena  gesekan gula YA TIDAK YA D Seal kit menipis  dan melonggar Kurangnya pelumas YA TIDAK YA D
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Damper
terjadi korosit Tercampurnya udara dengan air YA TIDAK YA D Limit  switch terbakar Kelebihan  arus listrik YA TIDAK YA B

## Task Selection
Task  selection digunakan  sebagai penentuan  kebijakan  perawatan  yang  efektif diterapkan dalam meminimalkan kemungkinan kegagalan  yang  terjadi  dan  pemilihan task yang  efisien  dalam  segi  biaya  perawatan. Pemilihan  kebijakan  perawatan  berhubungan dengan  mode  kegagalan  yang  terjadi berhubungan  langsung  dengan Time  Directed (TD), Condition  Directed (CD),  atau Failure finding (FF).
Berdasarkan  hasil  pemilihan  tindakan untuk  komponen-komponen  yang  mengalami kegagalan  mesin centrifugal, maka  dapat diperoleh rekomendasi tindakan yang dihasilkan  dengan  pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah, didapat nilai  persentase  33%  dalam  2  komponen dengan tindakan Condition Directed , dan nilai persentase  67%  dalam  4  komponen  dengan tindakan Failure Finding (tabel 7).
Tabel 7.  Perbandingan kebijakan perawatan
No Komponen Mode Kegagalan Task Kebijakan Sebelumnya Task Kebijakan (RCM) Effectiveness Informasi 1. Shaft Tumpul  dibagian sudut-sudut shaft CM/RTF Condition Directed Meminimalkan potensi kerusakan  yang  terjadi dengan cara membuat perencanaan waktu kegagalan  suatu  fungsi peralatan. 2. Limit switch   Terbakar CM/RTF 3. Blide Tidak mau membuka atau metutup CM/RTF Failure Finding Pencegahan mode kegagalan  dengan  cara memeriksa  secara  berkala suatu  fungsi  tersembunyi dari peralatan. 4.
Epdm (karet)   Menipis dan melonggar CM/RTF 5. Seal kit Menipis dan melonggar CM/RTF 6. Damper Terjadi korosit CM/RTF

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan  bahwa  komponen  kritis  yang  ada pada mesin centrifugal adalah charge valve no 2  yang  mempunyai  komponen shaft, blide , EPDM  dan  akuator.  EPDM  dan seal  kit pada akuator merupakan prioritas perbaikan berdasarkan nilai task  selection dalam risk priority number. Nilai tertinggi tersebut masuk
dalam  tingkat adequate  maintenance (336). Perbaikan  kebijakan  perawatan  berdasarkan RCM  mendapatkan  adanya  perubahan task yang  signifikan  yaitu  2 Condition  Directed , dan 4 Failure Finding dari sebelumnya 6 Run to  Failure .  Penelitian  ini  dapat  diteruskan dengan perancangan jadwal perawatan terencana  sehingga  potensi  kegagalan  dapat diidentifikasi sedini mungkin.
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI  5 (2) pp 139-147 © 2018

## DAFTAR PUSTAKA
Afefy,  I.  H.  2010.  Reliability-Centered Maintenance Methodology and Application:  a  Case  Study. Engineering , 2 (11), 863–873.
Aritonang,  Y.  M.  K.,  &  Setiawan,  A.  2015. Penerapan  Metode  Reliability  Centered Maintenance  (RCM)  untuk  Menentukan Strategi  Perawatan  Fasilitas  Produksi Kain. Jurnal Telematika , 7 (2), 75–80.
Aufar, A. N., Leksananto, K., & Prassetiyo, H.
2014.  Usulan  Kebijakan  Perawatan Area
Produksi Trim Chassis dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus: PT. Nissan  Motor  Indonesia). Reka  Integra ,
2 (4), 25–36.
Azis,  M.  T.,  Suprawhardana,  M.  S.,  & Purwanto, T. P. 2010. Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Berbasis  Web  Pada  Sistem  Pendingin Primer  Di  Reaktor  Serba  Guna  Ga. Siwabessy. In Jurnal Forum Nuklir (Vol. 4, pp. 81–98).
Banghart, M., Babski-Reeves, K., Bian, L., & Strawderman,  L.  2018.  Subjectivity  in Failure  Mode  Effects  Analysis  (FMEA) Severity Classification within a Reliability Centered Maintenance (RCM) Context. International Journal of Aviation,  Aeronautics,  and  Aerospace , 5 (1), 1–28. Denur, D., Hakim, L., Hasan, I., & Rahmad, S. 2017.  Penerapan  Reliability  Centered Maintenance  (RCM)  pada  Mesin  Ripple Mill. JISI:  Jurnal  Integrasi  Sistem Industri , 4 (1), 27–34.
Deshpande,  V.  S.,  &  Modak,  J.  P.  2002. Application of RCM  to  a  Medium  Scale Industry. Reliability  Engineering  & System Safety , 77 (1), 31–43. Hidayah, N. Y., & Ahmadi, N. 2017. Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould Dengan Metode  RCM  Di  PT.  CCAI. Jurnal Optimasi  Sistem  Industri , 16 (2),  167–
176.
Jannah,  R.  M.,  Supriyadi,  S.,  &  Nalhadi,  A.
2017.  Analisis  Efektivitas  pada  Mesin
Centrifugal dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE).  In Prosiding  Seminar  Nasional Riset  Terapan|  SENASSET (pp.  170– 175).
Kurniawan,  F.  2013. Manajemen  Perawatan Industri . Yogyakarta: Graha Ilmu. Moubray,  J.  1997. Reliability-Centered Maintenance . Industrial Press Inc. Muhammad, S., Muhammad, M., & Muhammmad,  R.  S.  2013.  Evaluasi Manajemen  Perawatan  Mesin  Dengan Menggunakan Metode Reliability
Centered  Maintenance  Pada  PT.  Z.
Malikussaleh  Industrial  Engineering
Journal , 2 (1), 9–13.
Palit, H. C., & Sutanto, W. 2012. Perancangan RCM  untuk  Mengurangi  Downtime Mesin  pada  Perusahaan  Manufaktur Aluminium.  In Prosiding  Seminar Nasional  Manajemen  Teknologi  XV (p. A-38-1-A-38-7).  Surabaya:  Program Studi MMT-ITS.
Petrović,  Z.,  Car,  Z.,  Radičević,  B.,  Šikulec, L.,  & Grković, V. 2014.  Implementation of  the  RCM  Methodology  on  the Example  of  City  Waterworks.  In
International Conference “Heavy Machinery-HM (pp. 1–10). Yssaad,  B.,  Khiat,  M.,  &  Chaker,  A.  2014. Reliability centered maintenance optimization  for  power  distribution systems. International Journal of Electrical  Power  &  Energy  Systems , 55 , 108–115.
Zeng,  S.  X.,  Tam,  C.  M.,  &  Tam,  V.  W.  Y. 2015.  Integrating  Safety,  Environmental and Quality Risks for Project
Management  using  a  FMEA  Method. Engineering Economics , 66 (1), 44–52.