## Analisis Lean Manufacturing Produksi Saus Gulai dengan Metode Value Stream Mapping

## Lean Manufacturing Analysis of Curry Sauce Production Using Value Stream Mapping Method
Rifky Khoeruddin 1 , Dias Indrasti 1,2) *
1) Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB University, Bogor
2) South-East Asia Food & Agricultural Science and Technology (SEAFAST) Center, IPB University, Bogor
Abstract. Work productivity can be improved by minimizing waste on the production line. This study aimed to  identify  the  flow  process,  evaluate  constraints  and  waste,  and  design  improvements  in  curry  sauce production. Using Value Stream Mapping based on Lean Manufacturing principles, the study analyzed the production  process  through  three  stages:  (1)  current  state  mapping;  (2)  identification  of  constraints  and waste;  and  (3)  development  of  a  future  state  map.  The  waste  identified  on  the  production  line  included worker/product  movement,  waiting  time,  and  overproduction,  resulting  in  a  total  lead  time  of  25621.4 seconds. Future state improvements, such as the implementation of Standard Operational Procedures (SOP), optimization of worker numbers, maintenance of equipment, and use of efficient machines, reduced the lead time to 25018.2 seconds. The study demonstrates the potential for increased productivity and resource/energy utilization through production line improvements.
Keywords: food industry, productivity, quality, waste, work performance
Abstrak. Produktivitas  kerja  dapat  ditingkatkan  dengan  meminimalkan  pemborosan  pada  lini  produksi. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengidentifikasi  aliran  dan  tahapan  proses,  mengevaluasi  kendala  serta pemborosan yang terjadi, serta merancang perbaikan pada produksi saus gulai. Value stream mapping pada konsep lean manufacturing digunakan untuk menganalisis proses produksi melalui pada tiga tahapan, yaitu:
(1) pengembangan peta kondisi saat ini; (2) identifikasi kendala dan pemborosan pada proses produksi; dan (3)  pengembangan  peta  kondisi  masa  depan.  Pemborosan  yang  teridentifikasi  pada  lini  produksi  adalah pergerakan, waktu tunggu, dan proses produksi berlebih. Total waktu siklus pada pemetaan kondisi saat ini adalah 25621,4 detik. Analisis pengembangan peta masa depan menunjukkan penggunaan sumberdaya yang masih kurang optimal sehingga menyebabkan berbagai pemborosan pada lini produksi. Selain aspek mana- jerial,  usulan  perbaikan  pada  peta  masa  depan  dilakukan  dengan  sosialisasi  prosedur  operasional  standar (SOP),  penetapan  jumlah  pekerja,  perbaikan  alat  yang  rusak,  pemeliharaan  alat  secara  berkala,  dan penggunaan  mesin  dengan  efisiensi  tinggi.  Usulan  perbaikan  pada  peta kondisi  masa  depan  dapat  mengu- rangi  waktu  siklus  menjadi  25018,2  detik.  Perbaikan  lini  produksi  dapat  meningkatkan  produktivitas  dan efisiensi penggunaan sumberdaya dan energi.
Kata kunci: industri pangan, kinerja, mutu, produktivitas, pemborosan
Aplikasi Praktis: Luaran penelitian ini diharapkan dapat menjadi referensi dalam perbaikan proses produksi, mendapatkan solusi, dan memberikan masukan kepada industri pangan untuk meningkatkan proses produksi yang lebih baik. Hasil penelitian terutama dapat diaplikasi pada industri pangan yang menghasilkan produk musiman (produk yang hanya diproduksi pada waktu tertentu).

## PENDAHULUAN
1
Produktivitas  menggambarkan  kinerja  suatu  indus- tri. Produktivitas yang tinggi menunjukkan bahwa indus- tri  dapat  memanfaatkan  sumber  daya  yang  dimilikinya dengan baik. Sumber daya yang dimaksud dapat berupa tenaga  kerja,  mesin  operasi,  waktu,  serta  faktor  lainnya yang  memengaruhi  proses  produksi.  Pendekatan lean manufacturing merupakan  upaya  peningkatan  produkti- vitas  yang  dilakukan  dengan  berbagai  perbaikan  dan evaluasi  secara  berkelanjutan.  Lingkup lean  manufac-
Korespondensi: d_indrasti@apps.ipb.ac.id
turing mencakup  keseluruhan  proses,  yaitu  produksi, aliran material, dan aliran informasi (Mantiri et al . 2017). Chaudhari dan Raut (2017) menyebutkan tujuan konsep ini adalah untuk mengurangi pemborosan, memperlancar aliran  material,  produk,  dan  informasi  serta  melakukan perbaikan  dan  peningkatan  secara  berkelanjutan.  Pem- borosan pada proses produksi dapat berupa kegiatan yang tidak  memberikan  nilai  tambah  bagi  konsumen  namun memanfaatkan sumber daya dengan membebankan biaya pada  produk  (Rohani  dan  Zahraee  2015).  Pemborosan akan  memengaruhi  kualitas,  kuantitas  serta  biaya  pem-
buatan  produk  (Utomo  2017).  Salah  satu  metode  yang dapat digunakan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM).  VSM  bertujuan  untuk  memetakan secara  detail  alur  proses  produksi  dan  informasi  dari masing-masing  unit  kerja  serta  merencanakan  kondisi masa depan dengan kinerja yang lebih baik (Damanik et al . 2017).
Industri  pangan  yang  menghasilkan  produk  dengan model make to order (MTO) akan mengutamakan value yaitu target kuantitas dan ketepatan waktu sesuai dengan yang diharapkan  oleh  pelanggan.  Tingginya permintaan produk MTO menuntut industri untuk dapat tepat waktu dalam  mencapai  keseluruhan  target  produksi.  Produkti- vitas  dan  kemungkinan  adanya  pemborosan  pada  pro- duksi  perlu  diketahui  untuk  mencapai  target  produksi yang diinginkan sesuai dengan jadwal yang ditetapkan.
Penelitian  ini  mengambil  studi  kasus  produk  MTO saus  gulai  di  PT  XYZ.  Saus  gulai  merupakan  produk musiman  yang  hanya  diproduksi  pada  waktu  tertentu sehingga  produktivitasnya  belum  dianalisis.  Padahal industri  dengan  produk  MTO  sangat  mengutamakan target  kuantitas  dan  ketepatan  waktu.  Metode  untuk menghasilkan  produk  MTO  dengan  efektif  dan  efisien menjadi tantangan agar target jumlah dan waktu produksi dapat  terpenuhi.  Penelitian  dilakukan  untuk  (1)  meng- identifikasi tahapan proses produksi saus gulai, (2) meng- evaluasi kendala dan pemborosan yang terjadi pada aliran produksi,  serta  (3)  merancang  usulan  perbaikan  yang dapat  dilakukan  pada  proses  produksi  dengan  metode VSM. Melalui analisis pada tahapan proses serta imple- mentasi lean manufacturing dengan metode VSM, pem- borosan  diharapkan  dapat  dihilangkan  atau  dikurangi secara signifikan.

## BAHAN DAN METODE

## Bahan
Bahan yang pakai dalam penelitian ini adalah data produksi  saus  gulai  di  PT  XYZ.  Alat  yang  digunakan dalam pengumpulan data adalah stopwatch dan alat tulis.

## Pengumpulan Data
Penelitian  dilaksanakan  dalam  tiga  tahapan  berda- sarkan metode value stream mapping (VSM), yaitu: (1) Identifikasi tahapan proses produksi saus gulai pada peta saat ini ( current state map, CSM); (2) Identifikasi kendala dan pemborosan pada proses produksi; dan (3) Pengem- bangan  rancangan  usulan  perbaikan  peta  kondisi  masa depan ( future state map, FSM). Jenis data yang diguna- kan  dalam  penelitian  ini  adalah  data  primer  dan  data sekunder. Data primer berupa lama waktu kerja didapat- kan  melalui  pengamatan  secara  langsung  pada  setiap tahapan produksi serta hasil wawancara dengan staf pro- duksi  PT  XYZ.  Data  sekunder  sebagai  data  pendukung didapatkan  melalui  studi  literatur.  Pengambilan  data dilakukan  dengan  pengukuran  waktu  siklus  ( cycle  time , C/T) dan lead time .
Pemilihan produk pada penelitian ini dilakukan ber- dasarkan  target  kuantitas  dan  target  waktu  produksi. Produk  yang  menjadi  fokus  penelitian  adalah  produk pangan  siap  saji  saus  gulai  karena  memiliki  tahapan produksi  yang  kompleks  dengan  target  kuantitas  yang harus  dicapai  dalam  waktu  tertentu.  Produk  saus  gulai adalah  produk  baru  yang  di  produksi  oleh  PT  XYZ sehingga  belum  dilakukan  analisis  untuk  meningkatkan produktivitasnya.
Data  yang  didapatkan  dalam  setiap  tahapan  proses merupakan  siklus waktu  ( cycle time ,  C/T)  dengan pem- bagian  per  aktivitas  yang  merupakan  waktu  dari  setiap elemen  kerja  yang  terdapat  dalam  satu  tahapan  proses produksi.  Jumlah data yang ditetapkan dalam  penelitian sebanyak empat ulangan.

## Analisis data
Data  pada  metode value  stream  mapping (VSM) proses produksi saus gulai berupa informasi aliran proses produksi,  aliran  bahan  pada  setiap  stasiun  produksi, waktu siklus, dan jumlah operator. Analisis data dilaku- kan dengan metode klasifikasi 3M ( Mura, Muri, Muda ) dan 5W1H ( what, where, when, who, how ). Pengolahan data dilakukan menggunakan perangkat lunak Microsoft Excel  (ver.  2013,  Microsoft  USA)  dan  Microsoft  Visio (ver.12, Microsoft USA).
Identifikasi  kendala  dan  pemborosan  pada  proses produksi saus gulai berdasarkan lean manufacturing dila- kukan dengan metode analisis 3M ( Mura , Muri , Muda ) yang  dikembangkan  oleh Toyota  Production  System (Vyas et al. 2017). Mura yang diartikan sebagai ketidak- seimbangan,  fokus  pada  implementasi  dan  peniadaan ketidakpastian dalam penjadwalan, kualitas dan volume. Mura menekankan  pada  efektivitas  dari  implementasi strategi  atau  perencanaan  (Tan et  al. 2017). Muri ber- fokus  pada  minimalisasi  ketidakwajaran  dalam  peker- jaan  melalui  persiapan  dan  perencanaan  proses  dengan memanfaatkan mesin atau pekerja. Muda diartikan seba- gai waste dalam produksi (Chaudhari dan Raut 2017).
Peta  kondisi  masa  depan  ( future  state  map, FSM) disusun  sebagai  sebuah  pemetaan  perbaikan  dan  solusi berdasarkan hasil analisis dan evaluasi kendala serta pem- borosan  pada  peta  kondisi  sekarang  ( current  state map, CSM).  FSM  memberikan  visualisasi  mengenai  usulan perbaikan yang dilakukan berdasarkan perbandingannya dengan  CSM.  Pengembangan  FSM  menggunakan metode 5W1H untuk mengidentifikasi, menjabarkan akar permasalahan,  serta  mendiskusikan  rekomendasi  per- baikan dengan pihak produksi PT XYZ.
Metode 5W1H mendeskripsikan serta menganalisis permasalahan/pemborosan  yang  terjadi  melalui  perta- nyaan what (pemborosan  apa  yang  terjadi), where (dimana  sumber  terjadinya  pemborosan, when (kapan terjadinya  pemborosan), who (siapa  penanggung  jawab area), why (alasan  terjadinya  pemborosan),  dan how (bagaimana perbaikan yang perlu dilakukan untuk meng- atasi pemborosan) (Knop dan Mielczarek 2018).

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Tahapan proses produksi saus gulai pada peta saat ini (current state map)
PT XYZ merupakan industri dengan model business to  business dan  menghasilkan  produk  dengan  sistem pesanan ( make to order / MTO). Sistem ini menyebabkan lini  produksi  mudah  berubah  sesuai  pesanan  sehingga perusahaan  sulit  bekerja  dengan  skema  yang  terjadwal. Penjadwalan produksi di PT XYZ dilakukan per minggu dengan  memperhatikan  target  waktu  dari  setiap  produk yang dihasilkan.
Tahapan proses produksi saus gulai terdiri dari proses penimbangan  dan  persiapan  bahan,  penumisan,  penggi- lingan  hasil  tumis,  pemasakan, filling, sterilisasi  dalam retort ,  dan  pengepakan.  Penimbangan  bahan  dilakukan pada material staging area (MSA) sebelum shift produksi berlangsung  dan  melibatkan  dua  pekerja.  Data  waktu siklus  penimbangan  adalah  waktu  siklus  per  dua batch penimbangan per jenis bahan baku. Hal ini karena proses penimbangan  sekaligus  dilakukan  sebanyak  dua batch untuk  setiap  bahan  baku  yang  digunakan.  Waktu  siklus penimbangan yang diamati adalah 1558, 1661, 2020, dan 2244 detik dengan rata-rata waktu penimbangan 1870.8± 275.4 detik. Bahan yang telah ditimbang lalu dibawa ke ruang persiapan. Proses persiapan bahan terdiri dari tiga tahapan  proses,  yaitu  pencucian,  pemotongan  sebagian bahan  baku  menggunakan  mesin  atau  manual,  dan penumbukan sebagian bahan baku. Rentang waktu kese- luruhan proses persiapan adalah 2800-4205 detik dengan waktu rata-rata 3256,8±556,4 detik.
Bahan  selanjutnya  dibawa  ke  ruang  pengolahan. Elemen kerja pada proses penumisan adalah penuangan minyak ke dalam mesin pengolah, pemasukan bahan ke mesin,  dan  penumisan  bahan  hingga  suhu  102°C.  Ren- tang waktu  siklus penumisan  dalam  pengamatan  adalah 1514-1718  detik  dengan  rata-rata  waktu  siklus  selama 1654,5±85,9  detik.  Bahan  yang  telah  ditumis  lalu  digi- ling. Penggilingan bahan dilakukan per batch dengan dua kali  proses  penggilingan  menggunakan  dua  mesin  yang berbeda.  Penggilingan  pertama  dilakukan  untuk  meng- hancurkan bahan secara kasar dan  pemasukan bahan ke dalam mesin dilakukan secara manual oleh dua pekerja. Setelah itu dilanjutkan ke penggilingan kedua untuk lebih menghaluskan bahan hingga berbentuk pasta siap masak yang  dilakukan oleh  tiga  pekerja.  Waktu  siklus  penggi- lingan selama 4 batch adalah 1557, 1661, 896, dan 647 detik dengan rata-rata waktu siklus 1190,2±429,5 detik. Dalam  pengamatan,  pada batch 1  dan batch 2  waktu siklus  lebih  lama  karena  ada  waktu  untuk set-up mesin selama  321,5  detik.  Waktu set-up ini  dilakukan  ketika proses  penggilingan  sudah  dilakukan,  bukan  sebelum proses  penggilingan  dilakukan  sehingga  menyebabkan waktu tunggu untuk bahan yang cukup lama. Pada batch 3 dan batch 4, hal tersebut sudah dapat diatasi.
Proses pemasakan saus gulai melibatkan dua pekerja. Bahan  yang  sudah  digiling  kemudian  dimasak  dalam mesin  dengan  penambahan  bahan  baku  bubuk, coconut ream , dan air. Dilakukan pemanasan sampai suhu 70°C
sebelum  penambahan  bahan  pengental  untuk  mening- katkan viskositas produk. Pemasakan kembali dilakukan sampai  suhu  produk  mencapai  102°C.  Waktu  siklus pemasakan selama 4 batch adalah 4621, 6782, 4628, dan 5057  detik  dengan  rata-rata  waktu  siklus  5272±889.5 detik.
Proses berikutnya adalah filling atau pengisian bahan yang  sudah  dimasak  ke  dalam  kemasan retort  pouch . Pekerja melakukan set-up mesin untuk pengaturan suhu dan kecepatan, pencetakan informasi pada kemasan (na- ma  produk,  kode  produk,  nomor  lot  dan  waktu  kedalu- warsa), serta pemasukkan kemasan ke dalam mesin filler . Pengamatan yang dilakukan sebanyak empat kali ulangan menunjukkan waktu total proses filling adalah 3095 detik dengan  rata-rata  persentase  antara value  added  time dengan  waktu  keseluruhan  proses  adalah  82,5%.  Kece- patan  proses filling yaitu  15-16  kemasan/menit  tergan- tung  suhu sealbar yang  fluktuatif.  Produk  yang  telah di seal disusun di rak retort. Waktu rata-rata yang diper- lukan pada proses ini adalah 113,2 detik dengan rentang waktu proses filling keseluruhan adalah 2526-3591 detik. Sterilisasi dilakukan untuk memastikan tidak adanya mikroba  pembusuk  dalam  produk  saus  gulai.  Proses sterilisasi dilakukan dalam retort dengan suhu dan waktu yang  telah  ditentukan.  Selama  proses  sterilisasi  ini, pekerja  harus  berada  di  area retort dan  mencatat  suhu setiap  lima  menit  untuk  memastikan  suhu  dan  tekanan terkendali.  Setelah  proses  sterilisasi  selesai,  air  bersuhu ruang dialirkan ke dalam tabung pemasak untuk memulai proses  pendinginan.  Pendinginan  dilakukan  selama  20 menit.  Waktu  rata-rata  yang  diperlukan  untuk  keselu- ruhan proses sterilisasi  adalah 4354,2±152,1 detik. Pro- duk selanjutnya dikemas ke dalam kardus.
Lean  manufacturing pada  industri  MTO  berfokus pada  tahapan  proses  produksi,  penjadwalan  produksi, keseimbangan  lini  produksi,  penggunaan  mesin, quick changeover ,  serta  respon  yang  cepat  dalam  memenuhi target  produksi  yang  ditetapkan  sebagai value oleh pelanggan.  Menurut  Vyas et  al .  (2017),  konsep lean manufacturing berguna  untuk  mengidentifikasi  dan mengeliminasi  pemborosan  berupa  aktivitas  yang  tidak bernilai tambah melalui perbaikan terus-menerus. Pende- katan ini mendorong terciptanya fleksibilitas pada sistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan dengan sistem produksi yang ramping dan persediaan yang rendah (Hazmi et al. 2012).
Keseluruhan proses dan waktu siklus produksi saus gulai  digambarkan  melalui current  state  map (CSM) dalam Gambar 1. CSM menggambarkan tahapan proses produksi  dengan  mencantumkan  aliran  informasi  dan materialnya. Pemetaan aliran materi dimulai dari penim- bangan  bahan  hingga  produk  dikemas  dan  siap  didistri- busikan.  Pemetaan  dilakukan  dengan  mengumpulkan data  waktu  siklus  (C/T)  keseluruhan  proses  produksi. CSM  juga  dapat  memuat  informasi  mengenai  waktu siklus  (C/T),  waktu  yang  terbuang,  waktu  transportasi, waktu bekerja mesin, dan waktu pergantian (Eow et al . 2014).
Gambar 1. Peta kondisi saat ini ( current State Map ) proses produksi saus gulai di PT XYZ
Kendala dan pemborosan pada proses produksi saus gulai
Klasifikasi  masalah  dalam  produksi  saus  gulai  ber- dasarkan Mura, Muri dan Muda dapat dilihat pada Tabel 1.  Identifikasi  masalah  melalui  klasifikasi  3M  menun- jukkan  adanya Mura pada  proses  penimbangan  bahan baku, yaitu penjadwalan kedatangan bahan baku, jumlah pekerja,  dan  sistem  peletakan  bahan  di  MSA.  Perma- salahan Muri yang terjadi pada proses ini adalah ketidak- tersediaan  keranjang  kosong.  Keterlambatan  datangnya bahan  baku  memperlambat  aliran  produksi  karena  me- nunda  proses  penimbangan  dan  preparasi  serta  membe- rikan  beban  kerja  lebih  kepada  pekerja  untuk  mengejar keterlambatan waktu produksi.
Jumlah  pekerja  yang  tidak  tetap  (satu  atau  dua pekerja)  membuat  beban  kerja  tidak  merata.  Dengan hanya satu orang pekerja maka pekerja harus mengang- kat serta menurunkan keranjang satu per satu dari palet untuk  ditimbang.  Hal  ini  dapat  memengaruhi  kesela- matan kerja karena meningkatkan faktor kelelahan. Pele- takkan  palet  bahan  di  MSA  yang  tidak  teratur  juga menjadi  masalah.  Palet  bahan  baku  sisa  hasil  penim- bangan shift sebelumnya  tidak  dipindahkan  sehingga ruang  MSA  menjadi  sempit.  Ruang  yang  sempit  mem- persulit proses penimbangan terutama saat mencari ruang untuk peletakkan palet bahan baku dan memperjauh jarak saat  memindahkan  keranjang.  Tidak  tersedianya  keran- jang  kosong  untuk  menimbang  bahan  baku  membuat pekerja  harus  merapihkan  dan  menggabungkan  bahan yang  telah  ditimbang  untuk  mendapatkan  keranjang kosong.
Permasalahan Mura pada  proses  preparasi  bahan baku  adalah  kurang  dipahaminya  prosedur  operasional standar  (SOP)  dan  jumlah  pekerja  yang  berbeda.  Bera-
gamnya  cara  dan  jumlah  pekerja  dalam  menyiapkan bahan  baku  akan  berpengaruh  terhadap  kualitas  dan waktu siklus proses persiapan. Permasalahan Muri yang terjadi adalah kerusakan mesin potong (pisau pemotong yang tumpul) dan korsleting listrik sehingga menyebab- kan terjadi downtime dan berpengaruh pada keselamatan kerja.
Penggunaan mesin penggiling ( colloid mill ) dengan efisiensi rendah menjadi penyebab masalah pada proses pemasakan karena bahan harus dimasukkan berulangkali agar menghasilkan pasta dengan tingkat kehalusan yang sesuai.  Pengamatan  pada  proses  penumisan  dan  pema- sakan  menunjukkan  adanya  perbedaan  intensitas  api pemasak.  Perbedaan  intensitas  api  yang  digunakan  ber- pengaruh  pada  waktu  siklus  dan  menyebabkan  pem- borosan  karena  waktu  penumisan  dan  pemasakan  men- jadi lebih lama. Pada proses filling, permasalahan Mura yang  terjadi  adalah  rusaknya  mesin  cetak  label  yang digunakan,  kurangnya  sosialisasi  SOP  pembersihan sealbar pada mesin filler , dan kecepatan mesin filler yang berbeda. Akibatnya terjadi minor stoppage untuk pema- sukan pouch secara manual dan penghentian mesin untuk pembersihan sehingga waktu siklus menjadi lebih lama.
Berdasarkan  analisis lean  manufacturing metode VSM  secara  umum  dapat  diidentifikasi  pemborosan waktu  kerja  pada  lini  produksi  saus  gulai  di  PT  XYZ adalah  waktu  tunggu  ( waiting  time ),  pergerakan,  dan proses  produksi  berlebih.  Waktu  tunggu  menjadi  pem- borosan karena berkaitan erat dengan belum adanya SOP yang jelas pada setiap tahapan proses. Tidak adanya SOP disebabkan  produk  saus  gulai  merupakan  produk  MTO yang  hanya  dibuat  berdasarkan  pesanan  sehingga  PT XYZ  khawatir  SOP  tidak  akan  digunakan  lagi  jika produknya berubah.
DOI: 10.29244/jmpi.2023.10.1.15
Tabel 1 . Klasifikasi masalah pada produksi saus gulai berdasarkan Mura , Muri , Muda Proses Mura Muri Muda Penimbangan Jadwal kedatangan bahan baku yang berbeda Box kosong yang tersedia sedikit untuk bahan yang telah ditimbang Pekerja harus mencari box kosong dengan menggabungkan sisa bahan yang telah ditimbang (pergerakan) Jumlah pekerja dan cara bekerja yang berbeda Keterlambatan datangnya bahan baku sehingga terjadi  penumpukan tugas dalam satu waktu Pekerja harus merapihkan wadah sambil menimbang (pergerakan) Peletakan bahan baku yang tidak teratur Keterlambatan datangnya bahan baku sehingga menghambat aliran produksi (menunggu) Persiapan bahan baku Kurang merata informasi prosedur standar operasional persiapan bahan baku Keterlambatan datangnya bahan baku sehingga terjadi  penumpukan tugas dalam satu waktu Cara bekerja yang berbeda antar pekerja menghasilkan waktu siklus yang berbeda (pergerakan) Jumlah pekerja dan cara bekerja yang berbeda Mesin yang rusak tidak langsung diperbaiki Rusaknya mesin memperlambat proses karena mesin bekerja diluar kemampuan yang sebenarnya (menunggu) Penggilingan Jumlah pekerja yang berbeda Mesin yang rusak tidak langsung diperbaiki Penggunaan mesin yang tidak efisien berpengaruh pada waktu siklus proses (proses produksi berlebih) Mesin yang lebih efisien tidak digunakan dalam proses Jumlah pekerja yang berbeda berpengaruh pada waktu siklus proses (menunggu) Pemasakan Kurang meratanya informasi mengenai standar penggunaan mesin dan intensitas api pada pekerja Standar yang berbeda berpengaruh pada waktu siklus proses yang semakin lama (proses produksi berlebih) Filling Mesin cetak label terkadang tidak berfungsi dengan baik Sering terjadi fluktuasi suhu pada sealbar mesin filler apabila digunakan dengan kecepatan yang tinggi Terjadinya waktu menunggu bahan untuk di proses dan berpengaruh pada waktu siklus proses (menunggu) Kurang meratanya informasi terkait standar operasional untuk pembersihan sealbar pada mesin
Pekerja harus menginput retort pouch secara manual (terkadang terlewat) Penggunaan kecepatan filler
yang berbeda (15 atau 16 pouch per menit) Sterilisasi Tidak ditemukan Tidak ditemukan Tidak ditemukan Pengepakan Jumlah pekerja yang berbeda Jumlah pekerja yang berbeda berpengaruh pada waktu siklus proses yang lebih lama (menunggu)
Waktu  tunggu  dan  transportasi  menjadi  permasa- lahan yang banyak terjadi bukan hanya di industri pengo- lahan pangan (Armyanto et al . 2020; Ivan 2018; Utomo 2017) namun juga di industri non-pangan (Damanik et al . 2017;  Ferliana  2019;  Ramadhani  2021).  Faktor  yang membedakan  adalah  tipe  produk  yang  dihasilkan.  Pada industri  yang  menghasilkan  produknya  sendiri  (non- MTO), faktor penyebab pemborosan lebih mudah diiden- tifikasi.  Tahapan  proses  produksi  dan  peralatan  yang digunakan  jenisnya  selalu  sama  sehingga  pekerja  sudah terbiasa dalam penanganannya. Berbeda dengan industri yang memproduksi produk berdasarkan pesanan (MTO). Kendala  dan  pemborosan  selama  proses  produksi  lebih disebabkan karena kurangnya pemahaman dan pengeta- huan  mengenai  produk  yang  dibuat.  Kekurangpahaman pekerja  terhadap  karakteristik  produk  yang  dihasilkan menyebabkan  sering  terjadi  kesalahan  pada  proses  pro- duksi  yang  mengakibatkan  produk  gagal,  penggunaan mesin yang tidak sesuai peruntukannya, atau pemborosan waktu  untuk  menunggu  (Setiawan  dan  Rahman  2021). Pekerja  harus  selalu  menyesuaikan  alur  kerja  dengan jenis produk yang diproduksi.
Rancangan  usulan  perbaikan  peta  kondisi  masa depan (Future State Map)
Value  Stream  Mapping (VSM)  sebagai  salah  satu tools dalam  mengimplementasikan lean  manufacturing
adalah  proses  paling  mudah  untuk  mengamati  secara langsung  aliran  informasi  dan  material  yang  sedang terjadi,  lalu  menyimpulkannya  secara  visual  dan  mem- buat  gambaran  pemetaan  masa  depan  dengan  performa yang lebih baik (Manjunath et al. 2014). VSM mening- katkan  pemahaman  terhadap  sistem  produksi  yang sedang berjalan dan memberikan gambaran aliran perin- tah  informasi  produk.  Kekurangan  VSM  adalah  aliran material hanya dapat untuk satu produk atau satu tipe pro- duk  yang  sama,  berbentuk  statis,  dan  terlalu  menyeder- hanakan masalah yang ada pada lini produksi (Khannan dan Haryono 2015). Peta kondisi masa depan ( future state map , FSM) adalah peta hasil perbaikan dari peta kondisi saat  ini.  Peta  ini  digunakan  sebagai  acuan  kerja  secara keseluruhan dari proses di lini produksi dengan memper- baiki  proses,  meminimalisasi  proses  yang  tidak  bernilai tambah,  dan  pengembangan  pada  proses  sebagai  reko- mendasi. Identifikasi permasalahan dan rekomendasi per- baikan  proses  untuk  pengembangan  peta  kondisi  masa depan menggunakan metode 5W1H (Tabel 2).
Secara umum upaya perbaikan yang direkomendasi- kan untuk meningkatkan waktu siklus produksi saus gulai adalah  sosialisasi  SOP  setiap  tahapan  proses  dan  pene- tapan jumlah pekerja berdasarkan beban kerja. SOP harus disosialisasikan kepada pekerja agar produk yang dihasil- kan memiliki kualitas yang seragam dengan waktu proses yang efektif.
Tabel 2. Identifikasi masalahan dan saran perbaikan pada produksi saus gulai dengan metode 5W1H
Where What When Who Why How Letak Pemborosan Jenis Pemborosan Kegiatan Waktu Terjadi Pihak Terkait Sebab Terjadi Saran Perbaikan Penimbangan bahan baku Pergerakan Mencari wadah kosong untuk hasil penimbangan Saat proses penimbangan Pekerja pada stasiun penimbangan Box untuk hasil penimbangan belum tersedia Penempatan box kosong khusus hasil penimbangan pada MSA Pergerakan Merapihkan MSA Saat proses penimbangan Pekerja pada stasiun penimbangan Peletakan palet pada MSA yang tidak teratur, terdapat sisa bahan di MSA yang belum dirapihkan
Sosialisasi standar terkait penanganan bahan baku sisa shift sebelumnya agar kondisi MSA lebih baik, implementasi 5S Menunggu Sebelum proses penimbangan Sebelum proses penimbangan dimulai Pekerja pada stasiun penimbangan, pihak produksi Keterlambatan datangnya bahan baku untuk ditimbang Penyesuaian jadwal kedatangan bahan baku, dalam jangka panjang menggunakan chiller untuk penyimpanan bahan baku Menunggu Proses penimbangan Saat proses penimbangan Pekerja pada stasiun penimbangan Jumlah pekerja yang bertugas berbeda Pembagian tugas pada masing-masing pekerja agar teratur Preparasi bahan baku Pergerakan Proses preparasi bahan baku Saat proses preparasi bahan baku dilakukan Pekerja pada stasiun preparasi bahan baku Cara bekerja berbeda sehingga berpengaruh pada waktu siklus yang dihasilkan Standarisasi cara bekerja agar waktu siklus efektif dan hasil preparasi sesuai Menunggu Pemotongan bahan baku dengan mesin Saat proses preparasi bahan baku dilakukan Pekerja pada stasiun preparasi, pihak produksi Kerusakan pada mesin yang digunakan sehingga proses tidak dilakukan dengan efisien Alur pelaporan terhadap mesin yang rusak sehingga dapat diperbaiki langsung, sistem andon (jangka panjang) Menunggu Proses preparasi bahan baku Saat proses preparasi bahan baku dilakukan Pekerja pada stasiun preparasi bahan baku Jumlah pekerja yang tidak menentu berpengaruh pada waktu siklus Pembagian tugas secara pasti dan merata agar kegiatan pekerja lebih teratur Penumisan Proses produksi berlebih Proses penumisan Saat penumisan dilakukan Pekerja pada stasiun penumisan Intensitas api yang digunakan setiap pekerja berbeda Penyamarataan informasi serta pelatihan pada pekerja agar kegiatan dilakukan secara efisien Penggilingan Proses produksi berlebih Proses penggilingan dengan colloid mill Saat proses penggilingan Pekerja pada stasiun penggilingan Penggunaan mesin dengan kinerja yang tidak efisien Pemeliharaan alat serta sosialisasi terkait mesin dengan kinerja baik yang dapat digunakan Menunggu Proses penggilingan Saat proses penggilingan Pekerja pada stasiun penggilingan Jumlah pekerja yang tidak menentu berpengaruh pada waktu siklus Pembagian tugas secara pasti dan merata agar kegiatan pekerja lebih teratur Pemasakan Proses produksi berlebih Proses pemasakan Saat proses pemasakan Pekerja pada stasiun pemasakan Intensitas api yang digunakan setiap pekerja berbeda Penyamarataan informasi serta pelatihan pada pekerja agar kegiatan dilakukan secara efisien Filling Menunggu Proses labelling pada filling Saat proses filling Pekerja pada stasiun filling dan pihak produksi Kerusakan pada mesin mengakibatkan terjadinya downtime maupun minor stoppage Alur pelaporan terhadap mesin yang rusak sehingga dapat diperbaiki langsung dan pemeliharaan mesin Menunggu Membersihkan sealbar dan penginputan pouch secara manual Saat proses filling Pekerja pada stasiun filling Kegiatan membersihkan sealbar berbeda, penginputan pouch secara
manual yang sering terlewat Standarisasi proses pembersihan sealbar dan work instruction agar kegiatan dapat dilakukan lebih teratur Menunggu Proses filling Saat proses filling Pekerja pada stasiun filling , pihak produksi Kecepatan mesin yang berbeda berpengaruh pada waktu siklus produksi Perbaikan serta pemeliharaan alat agar mesin dapat digunakan dengan kecepatan yang lebih efisien Pengepakan Menunggu Proses pengepakan
Saat proses pengepakan Pekerja pada stasiun pengepakan Jumlah pekerja yang tidak menentu berpengaruh pada waktu siklus
Pembagian tugas secara pasti dan merata agar kegiatan pekerja lebih teratur
DOI: 10.29244/jmpi.2023.10.1.15
Customer Customer Relation Production Planning and Inventory Control Supplier Daily Order Penimbangan 2 pekerja C/T = 1870,8 detik Persiapan Bahan 2 pekerja C/T = 3256,8 detik Penumisan 2 pekerja C/T = 1654,5 detik Penggilingan 2 pekerja C/T = 771,5 detik 1870,8 detik 36,3 detik 3256,8 detik 36,3 detik 771,5 Filling 4 pekerja C/T = 4107,5 detik Sterilisasi 2 pekerja C/T = 4354,2 detik Persiapan pengepakan 4-8 pekerja C/T = 3538 detik Pengepakan 4-8 pekerja C/T = 74 detik Satuan= 1 kardus 93,5 detik 1654,5 detik Pemasakan 2 pekerja C/T = 5087,5 detik 36,3 detik 5087,5 Finished good warehouse 41,3 detik 4107,5 detik 32,3 detik 4354,2 detik 25,2 detik 3538 detik 75,9 detik Total Lead Time = 25018,2 detik 5S, Standarisasi jumlah dan tugas pekerja Standarisasi jumlah dan tugas pekerja, sistem andon Sosialisasi SOP proses penumusani FiFo, standarisasi jumlah dan tugas pekerja, pemeliharaan alat Sosialisasi SOP proses pemasakan Alur pelaporan m esin rusak, pe meliharaan mes in, standaris asi pe nggunaan mesin oleh pe ke rja Standarisasi jumlah dan tugas pekerja
Selain  itu,  perbaikan  alat  yang  rusak  dan  pemeli- haraan alat secara teratur juga perlu dilakukan. Penggu- naan  mesin  dengan  efisiensi  tinggi  akan  mempercepat waktu  siklus  proses  produksi.  Rekomendasi  upaya  per- baikan di bagian penimbangan dan preparasi bahan dila- kukan  dengan  1)  penjadwalan  kedatangan  bahan  baku secara  terencana;  2)  pengadaan  mesin  pendingin/refri- gerator/ chiller agar  pemesanan  bahan  baku  dapat  dila- kukan dalam satu waktu untuk beberapa shift produksi; 3) menugaskan  2  orang  pekerja  untuk  mengerjakan  proses tersebut; serta 4) menyediakan keranjang kosong khusus untuk penimbangan dan meletakkannya pada palet. Kese- luruhan proses dan waktu siklus (C/T) setelah perbaikan digambarkan melalui FSM dalam Gambar 2.
Perbedaan  waktu  siklus  proses  produksi  sebagian besar  disebabkan  oleh  faktor  manajerial  dan  sebagian kecil lainnya disebabkan oleh aktivitas tidak bernilai yang perlu  dihilangkan.  Prediksi  penurunan lead  time antara pengukuran  awal  dan  hasil  rekomendasi  diperoleh  dari penghilangan aktivitas yang tidak bernilai selama proses produksi. Sedangkan rekomendasi pada aspek manajerial belum dapat diukur prediksi penurunan waktunya karena perlu dilakukan implementasi terlebih dahulu.
Berdasarkan  peta  aktual  rata-rata  waktu  siklus  dan transportasi ( total lead time ) proses produksi saus gulai
adalah  25621,4  detik  atau  427  menit.  Setelah  dikurangi dengan  waktu  kegiatan  tidak  bernilai  maka  total  lead timenya  menjadi  25018,2  detik.  Terdapat  penghematan waktu siklus sebanyak 603,2 detik atau 10 menit. Pengu- rangan  waktu  siklus  yang  sama  juga  terjadi  pada  per- baikan waktu proses produksi wafer (Utomo 2017). Peng- hematan  waktu  tersebut  tidak  signifikan  dibandingkan dengan pengurangan waktu siklus pada produk non-MTO yang dihasilkan secara kontinu. Rekomendasi perbaikan berdasarkan lean manufacturing pada produk non-MTO dapat  mengurangi  total  waktu  siklus  sampai  dengan  31 menit  pada  produk  cat  (Rohani  dan  Zahraee  2015)  dan sarden (Armyanto et al . 2020).
Penurunan  waktu  siklus  diprediksi  dapat  menjadi jauh lebih besar mengingat rekomendasi yang diberikan baru pada lingkup menghilangkan aktivitas tidak bernilai padahal  sebagian  besar  penyebab  panjangnya  waktu siklus  dalam  setiap  tahapan  proses  merupakan  aspek manajerial.  Aspek  manajerial  yang  dimaksud  adalah meninjau  struktur  organisasi  perusahaan  serta  meninjau sarana  dan  prasarana  yang  dimiliki  (Lubis  2008).  Tin- jauan struktur organisasi termasuk juga kebijakan jumlah pekerja  di  tiap  bagian.  Apabila  permasalahan  aspek manajerial  diperbaiki  maka  akan  dapat  meningkatkan serta memperbaiki waktu proses dalam lini produksi.
Rancangan FSM bukan merupakan hasil akhir yang terbaik dalam mengurangi pemborosan pada aliran proses pembuatan  saus  gulai.  PT  XYZ  perlu  memetakan  kem- bali  kondisi  CSM,  menganalisisnya,  dan  membuat  ran- cangan perbaikan untuk mencapai kondisi yang lebih baik lagi.  Hal  ini  sesuai  dengan  salah  satu  prinsip  Toyota untuk  terus  melakukan  perbaikan  ( continuous  improve- ment ).

## KESIMPULAN
Proses produksi saus gulai terdiri dari delapan proses yaitu  penimbangan  bahan  baku,  preparasi  bahan  baku, penumisan,  penggilingan,  pemasakan, filling ,  sterilisasi dan  pengepakan.  Total  waktu  siklus produksi  pada peta aktual  proses  produksi  saus  gulai  adalah  25621,4  detik. Potensi  pemborosan  yang  teridentifikasi  adalah  waktu menunggu,  proses  produksi  berlebih,  serta  pergerakan pekerja. Selain aspek manajerial, rekomendasi upaya per- baikan yang dapat dilakukan untuk mempersingkat waktu siklus produksi saus gulai adalah sosialisasi SOP, pene- tapan  jumlah  pekerja,  perbaikan  alat yang  rusak,  peme- liharaan  alat  secara  berkala,  dan  penggunaan  mesin dengan efisiensi tinggi. Total lead time pada peta kondisi masa depan yang diperoleh 25018,2 detik atau 6,95 jam. Perbaikan dalam lini produksi dapat meningkatkan pro- duktivitas  dalam  proses  produksi  dari  segi  penggunaan sumberdaya  dan  energi. Lean  manufacturing lebih  sulit diterapkan pada industri yang menghasilkan produk ber- dasarkan pesanan (MTO) karena pekerja kurang memiliki pengetahuan mengenai karakter produk dan harus selalu menyesuaikan alur kerja dengan jenis produk yang diha- silkan.

## DAFTAR PUSTAKA
Armyanto  HD,  Djumhariyanto  D,  Mulyadi  S.  2020. Penerapan lean manufacturing dengan metode VSM dan  FMEA  untuk  mereduksi  pemborosan  produksi sarden.  J  Energi  Manufaktur  13(1):  37-42. DOI: 10.24843/JEM.2020.v13.i01.p07
Chaudhari  T,  Raut  N.  2017.  Waste  elimination  by  lean manufacturing.  Int  J  Innov  Sci  Eng  Technol  4(5): 168-170.
Damanik OKAR, Afma VM, Siboro BAH. 2017. Analisa pendekatan lean maufacturing dengan metode VSM (value  stream  mapping)  untuk  mengurangi  pem- borosan  waktu  (studi  kasus  UD.  Almaida).  Profi- siensi: J Progam Studi Teknik Industri 5(1): 1-6.
Eow TC, Ahmed S, Dahari M. 2014. Implementation of value  stream  mapping  (VSM)  in  SMEs:  Identifica- tion of waste for continuous improvement. J Appl Sci Agric 9(2): 18-26.
Ferliana  N.  2019.  Analisis  Penerapan  Lean  Manufac- turing  dengan  Menggunakan  Metode  Value  Stream Mapping  untuk  Mengurangi  Pemborosan  pada  Pro- duksi Selimut (Studi Kasus: CV Kapas Putih, Polan- harjo, Klaten) [Skrispi]. Surakarta: Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Hazmi  FW,  Karningsih  PD,  Supriyanto  H.  2012.  Pene- rapan lean manufacturing untuk mereduksi waste di PT Arisu. J Teknik ITS 1(1): 135-139.
Ivan M. 2018. Analisis dalam  Penggunaan  Lean Manu- facturing untuk Meminimisasi Waste pada PT Sisirau [Skripsi].  Medan:  Fakultas  Teknik,  Universitas Sumatera Utara.
Lubis  HZ.  2008.  Pengaruh total  quality  management terhadap  kinerja  manajerial  dengan  sistem  pengu- kuran  kinerja  sebagai  variabel  moderating  (studi pada  perusahaan  manufaktur  di  KIM).  J  Riset Akuntansi Bisnis 8(1): 45-62.
Khannan MSA, Haryono. 2015. Analisis penerapan lean manufacturing untuk menghilangkan pemborosan di lini produksi PT Adi Satria Abadi. J Rekayasa Sistem Industri  4(1):  47-54.  DOI:  10.26593/jrsi.v4i1.1383. 47-54.
Knop  K,  Mielczarek  K.  2018.  Using  5W-1H  and  4M methods  to  analyse  and  solve  the  problem  with  the visual  inspection  process-case  study.  12th  Interna- tional  Conference  Quality  Production  Improvement – QPI 2018. MATEC Web Conf 183: 1-6. DOI: 10. 1051/matecconf/201818303006.
Manjunath M, Shivaprasad HC, Keerthesh KKS, Deepa
P.  2014.  Value  stream  mapping  as  a  tool  for  lean implementation:  A  case  study.  Int J  Innov Res Dev 3(5): 477-481.
Mantiri  EA,  Kindangen  P,  Karuntu  MM.  2017.  Pende- katan lean manufacturing untuk meningkatkan efisi- ensi  dalam  proses  produksi  dengan  menggunakan metode value stream mapping pada CV Indospice. J EMBA 5(2): 1292-1303.
Ramadhani  W.  2021.  Analisis  Lean  Manufacturing dengan  Menggunakan  Metode Value  Stream Mapping (VSM)  untuk  Meminimalisir  Waste  pada CV Karya Cipta  Lestari  [Skripsi].  Medan:  Fakultas Teknik, Universitas Medan Area.
Rohani JM, Zahraee SM. 2015. Production line analysis via  value  stream  mapping:  A  lean  manufacturing process of color industry. Procedia Manufacturing 2: 6-10. DOI: 10.1016/j.promfg.2015.07.002.
Setiawan I, Rahman A. 2021. Penerapan Lean Manufac- turing untuk Meminimalkan Waste dengan Menggu- nakan  Metode  VSM  dan  WAM  pada  PT  XYZ. Prosiding  Seminar  Nasional  Penelitian  LPPM UMJ 2021.  Universitas  Muhammadiyah  Jakarta,  28 Oktober 2021, hlm 1-10.
Tan CN, Yang TX, Yew MC, Saw LH, Yew MK, Chen KP.  2017.  A  review  on  lean  maintenance  through various  implementations  of  total  productive  main- tenance  models.  Int  J  Adv  Appl  Sci  4(9):  174-179. DOI: 10.21833/ijaas.2017.09.025.
Utomo SS. 2017. Penerapan Lean Manufacturing Meng- gunakan  Value Stream  Mapping  untuk  Mengurangi Pemborosan pada Proses Produksi Wafer Roll Filled
(Studi Kasus di PT XYZ) [Skripsi]. Malang: Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya.
Vyas R, Bissa CK, Bohra S. 2017. Lean manufacturing:
A review of option and research withim environmen- tal contraints. IJEDR 5(4): 391-395.
JMP-08-22-19-Naskah diterima untuk ditelaah pada 24 Agustus 2022. Revisi makalah  disetujui  untuk  dipublikasi  pada  2  November  2022.  Versi  Online: http://journal.ipb.ac.id/index.php/jmpi