LEAN MANUFACTURING KONSEP UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIVITAS MESIN MOULDING MENGGUNAKAN PENDEKATAN SMED DI PT XYZ

## Iwan Roswandi
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: iwan.roswandi@mercubuana.ac.id

## Abstrak
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  yang  memproduksi  garmen,  Salah  satu  produk  yang dihasilkan adalah underware dan lingerie . Sebagai perusahaan manufaktur, perusahaan ini  tidak  lepas  dari  permasalahan  mengenai  efektivitas  mesin/peralatan.  Masalah  yang dihadapi adalah lamanya proses set-up penggantian m ould cup . Sehingga mengakibatkan down  time losses . Lean  manufacturing adalah  suatu  pendekatan  yang  inovatif  dalam maintenance dengan  cara  mengoptimasi  keefektifan  peralatan,  mengurangi/ menghilangkan downtime  set-up .  Melalui Lean  Manufacturing diharapkan  adanya perbaikan  serta  pengurangan  nilai Six  Big  Losses yang  merupakan  kerugian-kerugian perusahaan yang terkait dengan peralatan. Perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi waktu set-up yaitu  menggunakan  metode  SMED  ( Single  Minute  Exchange  Dies )  yaitu mengurangi waktu set-up dan menghilangkan aktivitas internal dan eksternal yang kurang efektif.  Penerapan  metode  SMED  dilakukan  dengan  merubah  29  aktivitas  internal menjadi  22  aktivitas  internal,  membuat  troli tools dan  alat  pemanas mould  cup .  Hasil improve yang  dilakukan  berkurangnya  waktu set-up mesin  dari  48,87  menit  menjadi 34.80 menit (waktu set-up berkurang 28,8%).
Kata kunci : Lean Manufacturing, Single Minute Exchange Dies , Set-up  Loss, Aktivitas proses Internal dan Eksternal, Six Big Losses.

## Abstract
PT.  XYZ  is  a  company  that  produce  garment,  One  of  the  product  that  produced  is underware  and  lingerie.  As  a  manufacturing  company,  the  Company  is  not  free  from problems regarding  the effectiveness  of  machinery/equipment.  Problem  encountered is the length of the process of set-up the replacement of cup mold. This results in down time losses.  Lean  manufacturing  is  an  innovative  approach  in  maintenance  by  optimizing equipment  effectiveness,  reducing/eliminating  downtime  set-up.  Through  Lean Manufacturing is expected to improve  and reduce the value of Six Big Losses which is the loss-loss companies associated with the equipment. Improvements made to reduce set- up time are using SMED (Single Minute Exchange Dies) method, which reduces set-up time and eliminates less effective internal and external activities. Application of SMED method  is  done  by  changing  29  internal  activities  into  22  internal  activities,  making trolley tools  and heating tools  mould cup. Improved results reduced the machine set-up time from 48,87 minutes to 34.80 minutes (set-up time decreased 28,8%).
Keywords:  Lean  Manufacturing,  Single  Minute  Exchange  Dies,  Set-up  Loss,  Internal and External Process Activities, Six Big Losses

## PENDAHULUAN
Salah  satu  indikasi  optimalnya  kinerja  suatu  mesin  adalah  melalui  data  kerusakan yang terjadi pada mesin tersebut. Jam henti mesin yang disebabkan karena suatu kerusakan, biasa  disebut  dengan  istilah downtime . Downtime menjadi  salah  satu  faktor  yang berpengaruh  pada  optimalisasi  mesin  produksi.  Semakin  tinggi downtime mesin,  maka semakin berkurang optimalisasi mesin dalam bekerja untuk mencapai target dalam kegiatan produksi.  Ketidak  optimalan  mesin  tersebut  berpengaruh  produktivitas  perusahaan  yang dapat mengakibatkan timbulnya kerugian. Downtime termasuk dalam salah satu Six  Big Losses . Kerugian yang ada di dalam Six Big Losses terdiri dari breakdown losses / equipment failure,  set-up and adjustment  losses,  idling  and  minor  stoppages  losses,  redused  speed losses, process defect, reduce yield loses (Hegde, 2009).
PT  XYZ  yang  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  Garmen  yaitu underware dan lingerie . Downtime mesin yang tinggi dalam departemen moulding dapat mengganggu  produktifitas  dalam line  sewing ,  salah  satu  adalah  mesin  buble mould yang mengahasilkan mould cup untuk line sewing . Nilai downtime mesin tinggi namun belum ada  tindakan  perbaikan  yang  ditetapkan  untuk  mengurangi down  time . Down  time mesin buble mould di departmen Moulding disebabkan karena waktu set-up yang lama sehingga menimbulkan loss time dalam pergantian mould .

## TINJAUAN PUSTAKA

## Total Productive Maintenance (TPM)
TPM  Merupakan  suatu  sistem  pemeliharaan  mesin  yang  melibatkan  semua departemen  termasuk  operator  produksi,  pengembangan  pemasaran  dan  administrasi. Penerapan  TPM  membutuhkan  partisipasi  dari  semua  elemen,  dimulai  dari  manajemen puncak sampai karyawan di lini depan. Operator tidak hanya menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin.
Menurut    Nakajima  (1988), Total  Productive  Maintenance (TPM)  sebagai  suatu pendekatan  yang  inovatif  dalam maintenance dengan  cara  mengoptimasi  keefektifan peralatan,  mengurangi/menghilangkan  kerusakan  mendadak  ( breakdown )  dan  melakukan pemeliharaan mandiri oleh operator ( Autonomous Maintenance by Operator ). Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu:
1. Total Effectiveness
a. Menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi atau mencapai keuntungan.
b. Menjamin  kesiapan  alat/mesin  cadangan  dalam  situasi  darurat  misalnya sistem pemadam kebakaran.
c. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan mesin/alat.
d. Memperpanjang umur pakai mesin/alat.
2. Total Maintenance Sy stem
a. Pencegahan pemeliharaan (maintenance prevention).
b. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance).
c. Pemeliharaan berkala (Periodic Maintenance).
d. Perbaikan setelah kerusakan ( Breakdown Maintenance).
e. Pemeliharaan perbaikan (Corrective maintenance).
f. Peningkatan (Improve ment).
3. Total  Participation  of  All  Employees ,  meliputi autonomous  maintenance operator melalui kegiatan suatu grup kecil ( small group activities ).

## Tujuan TPM
Total  Productive  Maintenance (TPM)  merupakan  suatu  filosofi  yang  mempunyai tujuan  utama  memaksimalkan  efektifitas  dari  fasilitas  yang  digunakan  di  dalam  industri, yang tidak hanya dialamatkan pada pemeliharaan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan  instalasi  dari  fasilitas  produksi  termasuk  juga  di  dalamnya  peningkatan  motivasi  dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan itu. Secara umum di dalam TPM ada dua tujuan utama yaitu:
1. Menghilangkan cacat ( zero defect )
Dalam hal ini yang dimaksud adalah zero inventory untuk spare part, zero defect, zero set-up time, zero abnormalities, zero accident.
2. Menghilangkan gangguan mesin dan equipment ( zero mechanical breakdown ).
Artinya bisa mengurangi kerusakan mesin, mengurangi kerusakan produk, dan kejadian negative lainnya.

## Enam  Kerugian Utama (Six Big Loses )
Dalam perusahaan ada beberapa kerugian dalam perusahaan yang terkait dengan peralatan, yang  biasa disebut  Six  Big  Losses .  Adapun Six  Big  Losses adalah  sebagai  berikut  yang digolongkan menjadi 3 macam :
1. Downtime   Losses
a. Breakdown losses / equipment failure Kerusakan  mesin/peralatan  yang  tidak  diinginkan  yang  menyebabkan kerugian pada perusahaan karena menimbulkan penurunan output , waktu yang sia- sia,  atau reject dari  barang  produksi.  Yang  dapat  digolongkan  sebagai equipment failure yaitu  kerugian  akibat  gangguan  ( downtime ),  menunggu  faktor  pendukung, tidak ada operator, pergantian shift , set-up dan adjustment  losse s.  Kerugian set-up dan adjustment adalah kerugian yang ditimbulkan karena kegiatan set-up termasuk penyesuaian  untuk  mengganti  suatu  jenis  produk  berikutya  untuk  proses  produksi berikutnya.  Yang  termasuk  di  dalamnya  adalah set-up material  di  mesin, material shortages , operator shorta ges , major adjustment , dan warm-up time .
2. Speed losses
a. Idling and minor stoppages losses. Kerugian karena kejadian berhentinya mesin sejenak, kemacetan mesin, idle time mesin.  Kerugian  ini  umumnya  memakan  waktu  yang  singkat  serta  tidak membutuhkan personal maintenance .
b. Redused speed losses
Kerugian  yang  timbul  karena  kecepatan  aktual  proses  berada  di  bawah kecepatan optimal dari mesin. Sehingga hal ini menyebabkan proses produksi tidak berjalan dengan optimal.
3. Defect losses
a. Process defect
Kerugian yang timbul karena adanya produk yang cacat. Kecacatan produk menimbulkan kerugian material, pengurangan jumlah produksi, peningkatan limbah produksi, dan penambahan waktu apabila dilakukan pengerjaan ulang pada produk yang cacat tersebut.
b. Reduce yield losses / Start – up losses
Kerugian  waktu  dan  material  yang  timbul  selama  proses  produksi  karena faktor keadaan operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin, ketidaktahuan operator pada proses produksi yang dia jalankan.

## Single Minute Exchange Die (SMED)
Single  Minute  Exchange  of  Dies  (SMED) merupakan  salah  satu  metode  untuk mereduksi waktu set-up (Shinggo, 1960). Konsep ini muncul ditahun 1960-an oleh Shinggo sebagai  salah  satu  founder  dari  Toyota  Production  System  dan  konsep  ini  dikenalkan dinegara lain sejak 1974 di Jerman barat dan Switzerland dan 1976 di Eropa dan Amerika. Waktu Changeove r yaitu pengantian dari satu model ke model  yang lain memakan waktu berjam-jam  dan  mengakibatkan  produksi  harus running dengan lot  size yang  besar  untuk satu  model  untuk  menghindari  jumlah  penggantian  yang  berulang-ulang.  Metode  ini mereduksi waktu set-up dengan mengklasifikasikan set-up kedalam 2 macam yaitu internal set-up dan eksternal set-up. Internal set-up merupakan kegiatan set-up yang dilakukan pada saat  mesin  dalam  keadaan  mati,  sedangkan  eksternal set-up merupakan set-up yang dilakukan pada saat kondisi mesin sedang menyala dan berproduksi.
Langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam  mengunakan  metode Single  Minute  Exchange  of Dies (SMED) adalah sebagai berikut:
1. Langkah Pedahuluan
Dilakukan dengan menggunakan beberapa pendekatan yang berguna untuk menyatakan kondisi nyata dari operasi pada lantai produksi. Langkah-langkah yang digunakan yaitu analisis  produksi  secara  berkesinambungan  dengan  mengunakan stopwatch dan sampling pekerjaan , wawancara dengan pekerja pada lantai produksi , merekam seluruh operasi set-up dengan kamera.
2. Langkah 1: Memisahkan internal set-up dan eksternal set-up ,  gunakan checklist untuk semua part dan setiap langkah dalam operasi
3. Langkah  2:  Mengubah  internal set-up menjadi  eksternal set-up ,  memeriksa  kembali setaip  operasi  untuk  melihat  apakah  ada  langkah  yang  salah  sehingga  diasumsikan sebagai  internal set-up ,  menemukan  cara  untuk  mengubah  langkah  tersebut  menjadi eksternal set-up .
4. Langkah  3:  Menyederhanakan  seluruh  aspek  operasi set-up. Langkah  ini  digunakan untuk analisis secara terperinci dari setiap operasi dasar.
Keuntungan yang didapat dari penerapan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) adalah sebagai berikut:
1. Menurunkan waktu set-up (dari beberapa hari bisa menjadi beberapa menit)
2. Mempersingkati manufacturing lead time
3. Pengurangan bottleneck (WIP turun hingga 90%)
4. Menurunkan ongkos produksi
5. Meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini mengambil obyek mesin buble moulding pada departemen moulding . Studi pendahuluan merupakan salah satu tahapan yang dilakukan bertujuan mempermudah dalam  proses  penelitian  meliputi  studi  literatur  dari  berbagai  sumber  termasuk  penelitian terdahulu  yang  bisa  dijadikan  masukan  serta  pengamatan  langsung  di  lapangan  untuk
mengetahui masalah yang akan di teliti. Pengumpulan data-data yang diperlukan dalam suatu penelitian.
Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara langsung dilapangan. Pengumpulan data primer dapat dilakukan dengan terjun langsung ke lapangan yaitu ke area maintenance dan    produksi.  Observasi  dilakukan  utuk  mendapatkan  data  mesin  yang  digunakan  dalam proses produksi mould  cup serta bagaimana aktual flow process produksi di  Departement Moulding . Diagram alir penelitian dapat dilihat di Gambar 1.
Menetukan Tujuan Penelitian Tinjauan Lapangan Studi pustaka Pengumpulan data :
1. Primer : melalui pengamatan di lapangan
2. Sekunder : dari dokumen departemen Produksi
P Pengolahan data:
1. Penentuan Line
2. Perhitungan aktifitas internal dan eksternal
3. Perhitungan Set-up Losses & Six Big Losses N Analisa dan  Pemecahan Masalah Selesai N Implementasi SMED N Kesimpulan dan Saran Identifikasi Masalah Melalui Pengamatan dan poduksi Mulai Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  pengamatan  dan  perhitungan  yang  dilakukan  penyebab  tingginya set-up losess dijelaskan pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Six Big Losses Mesin Moulding No Six Big Losses Total Time Persentase Komulatif 1 Set-up mesin 6243 73,6% 73,6% 2 corrective maintenance 1040 12,3% 85,9% 3 reject 500 5,9% 91,8% 4 kehadiran operator 480 5,7% 97,5% 5 menunggu wip 215 2,5% 100,0% 6 Iddling and minor stoppages loses 0 7 Reduce speed loses 0 Total 8478
Dari  data  diatas set-up mesin  menempati  urutan  pertama  dari  beberapa  item losses yang lainnya seperti ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Data set-up losses pergantian moulding
Set-up aktivitas internal current condition meliputi 29 aktivitas dan waktu yang diperlukan dalam melakukan aktivitas dijelaskan pada Tabel 2.
0,00% 25,00% 50,00% 75,00% 100,00% 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 Set Up mesin corective mainntenance rejeck kehadiran operator menunggu wip Iddling and minor stoppages loses Pcs QTY defect Akumulasi (%)

## Tabel 2. Aktivitas Set-Up Moulding
Dapat  dilihat  jika  waktu  yang  di  butuhkan  untuk  mengganti size  mould mencapai 48,87 menit, untuk mesin sering dilakukan pergantian ukuran mould dikarenakan banyaknya jumlah size untuk cup lingerie , hal ini lah yang menjadikan waktu set-up mesin cenderung besar,  sehingga  untuk  meminimasi  aktivitas set-up mesin  di  anjurkan  untuk  memakai SMED, dikarenakan seluruh kegiatan set-up awal dilakukan dengan internal set-up (kegiatan set-up dilakukan pada saat mesin berhenti) mengakibatkan waktu set-up yang semakin lama, dikarenakan  operator  harus  menunggu  seluruh  proses  operasi  yang  berada  pada  mesin tersebut selesai setelah itu baru dapat dilakukan set-up untuk mesin tersebut. Setelah  dilakukan  perbaikan  dari set-up mesin  maka  ada  beberapa  aktivitas  yang digambungkan dan dikurangi dapat dilihat pada Tabel 3.
No. Aktivitas Awal Waktu (menit) 1 Running proses 1 part terakhir dari lot berjalan 1 2 Proses berhenti 0,25 3 Ambil tools di lemari tools 1,45 4 Pergi menuju mesin untuk set-up mesin 0,617 5 Taruh tools pada meja kerja 0,083 6 Memakai sarung tangan anti panas 0,25 7 Ambil tools dan proses bongkar mould 6,3 8 Taruh tools dan mould yang dibongkar di atas meja 0,783 9 Pergi ambil mould baru 0,917 10 Cari mould size lain di lemari 1,133 11 Kembali ke mesin untuk pasang mould baru 0,967 12 Ambil tools dan pasang mould baru 6,9 13 Memanaskan mould baru 15 14 Antar mould lama ke lemari 1,15 15 Taruh mould yang telah dibongkar pada lemari 0,683 16 Ambil dan cari part offcut untuk trial 1,3 17 Pergi menuju mesin kembali untuk trial mesin 0,8 18 Pasang part offcut pada frame mesin 0,267 19 Proses part trial 1 0,273 20 Ambil part setelah trial dari frame mesin 0,25 21 Ukur dimensi 1,467 22 Setting mesin lagi 0,633 23 Perbaiki settingan mesin 2,5 24 Pasang part offfcut pada frame mesin 0,267 25 Proses part trial 2 0,273 26 Ambil part setelah trial dari frame mesin 0,35 27 Ukur trial 1,467 28 Ambil lot berikutnya 1,267 29 Running proses part 1 terakhir lot selanjutnya 0,273 Total 48,87
Tabel 3. Aktivitas Awal Set-up  Moulding after Improve No. Aktivitas Awal Waktu (menit) Internal set-up Eksternal set-up 1 memanaskan mould baru 2,000 2 Proses 10 part terakhir dari lot berjalan 5,400 3 mengambil troli tools & dies 1,250 4 Ambil dan cari part offcut untuk trial 1,300 5 Ambil lot berikutnya 1,267 6 Kembali ke mesin untuk taruh tool , alat ukur, dan mould baru 0,717 7 Proses Berhenti 0,250 6 Memakai sarung tangan anti panas 0,250 8 Ambil tools dan proses bongkar mould 6,300 9 Taruh tools dan mould yang dibongkar di atas meja 0,783 10 Ambil tools dan pasang mould baru 6,900 11 Pasang part offcut pada frame mesin 0,267 12 Proses part trial 1 0,273 13 Ambil part setelah trial dari frame mesin 0,250 14 Ukur dimensi 1,467 15 Setting mesin lagi 0,633 16 Perbaiki setting an mesin 2,500 17 Pasang part offfcut pada frame mesin 0,267 18 Proses part trial 2 0,273 19 Ambil part setelah trial dari frame mesin 0,350 20 Running proses part 1 terakhir lot selanjutnya 0,273 21 Antar mould lama ke lemari 1,150 22 Taruh mould yang telah dibongkar pada lemari 0,683 Total 34,80 28,27 6,53
Dilakukan  penggabungan  dalam  satu  aktivitas  terdapat  beberapa  gerakan  seperti pengambilan tools , dies, alat ukur dan lot selanjutnya dilakukan secara bersamaan sehingga yang sebelumnya 29 aktivitas menjadi 22 aktivitas.
Improve yang dilakukan tidak hanya memikirkan dari faktor-faktor pemisahan antara internal set-up menjadi  eksternal set-up saja  tetapi  juga  lebih  kepada  faktor  lain.  Faktor lainnya yang dapat mempercepat watu set-up adalah pengunaan alat-alat bantu yang dapat digunakan untuk mempersingkat waktu pada saat set-up yang dilakukan. Adapun alat bantu yang digunakan yaitu:
1. Troli tools dan dies mould yaitu alat bantu untuk mempermudah pengambilan dan penggunaan peralatan.
2. Alat bantu pemanas mould yaitu alat yang di buat sebagai pemanas mould , sehingga mould pada saat di pasang dalam kondisi panas walaupun tidak panas sempurna hal ini dilakukan untuk mengurangi aktivitas memanaskan mould .

## PENUTUP Simpulan
Penyebab terjadinya down time loss di mesin moulding diakibatkan oleh set-up mesin saat terjadinya pergantian moulding , aktivitas kerja internal yang dilakukan sangat banyak sehingga memerlukan waktu dalam set-up , untuk mengurangi waktu set-up pergantian mold dilakukan  pemisahan  dan  penggabungan  antara  aktivitas  internal  dan  eksternal,  serta pembuatan  troli tools dan  pemanas mold .  Waktu  yang  diperlukan  dalam  proses set-up mengalami penurunan dari  48,87 menit menjadi 34,80 ( penurunan loss time set-up sebesar 28,8 %).

## Saran
Peningkatan  dalam  pendataan  dokumen-dokumen  terkait  kegiatan maintenance maupun  produksi  sehingga  perusahaan  mempunyai  data  konkret  yang  dapat  digunakan dalam penganalisaan perkembangan peralatan di  perusahaan. Terutama pada dokumentasi Speed Losses ( Idling and minor stoppages losses ) dan Reduce Yield Losses / Start-Up Losses sehingga  analisa  permasalahan  dapat  dilakukan  dengan  jelas  sesuai  data  yang  sudah didokumentasikan.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahmad Mulyana, dan Sawarni Hasibuan. 2017. Implementasi Single Minute Exchange Of Dies  (SMED)  Untuk  Optimasi  Waktu  Changeover  Model  Pada  Produksi  Panel Telekomunikasi. SINERGI, Vol. 21, No. 2, 107-114.
Dorota Stadnicka. 2015. Set-Up Analysis Combining SMED with other Tool . Management and Production Engineering Review, Vol. 6, No. 1, 36–50.
Hendri. Penurunan Waktu Set-Up untuk Peningkatan Efektifitas di PT X. SINERGI, Vol. 19, No. 2, 91-100.
Kristianto  Wibowo  Sudargo,  dan  Felecia.  2015.  Penurunan  Waktu  Changeover  dengan Metode  SMED  di  PT.Schneider  Electric  Manufacturing  Batam-Plant  Electro Mechanic. Jurnal Titra , Vol. 3, No 2, 35-40.
Mohd Norzaimi Che Ani, dan  Mohd Sollahuddin Solihin Shafei. 2012 The Effectiveness of the Single Minute Exchange of Die (SMED) Technique for the Productivity Improve ment . International Journal of Sciences: Basic and Applied Research (IJSBAR), Vol. 5, No. 1, 9-13.
Rahul R., dan Joshi G.R. Naik. 2012. Application of SMED Methodology- A Case Study in Small Scale Industry . International Journal of Scientific and Research Publications , Vol. 2, Issue 8.