PENGURANGAN CACAT ASSEMBLY  MODEL M370 DENGAN PENDEKATAN RCA (ROOT CAUSE ANALYSIS) DAN FTA (FAULT TRR ANALYSIS) (STUDI KASUS : PT.SHIMANO BATAM)
Vera Methalina Afma 1 , Abdulah Merjani 2 , Fadila Puspita Ayu 3 1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
Email : vera.afma@gmail.com 1, a_merjani@yahoo.com 2
fadilapuspitaayu@gmail.com 3 ;

## ABSTRAK
PT.  Shimano  Batam  Manufacturing  (SBM)  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam bidang  manufactur  yang  menghasilkan  produk  sperpart  sepeda,  salah  satu  Departeman  PT. Shimano  Batam  Manufactur  (SBM)  adalah  Departeman Front  Derailleur (FD)  merupakan sistem  mekanis  yang  menggeser  rantai  pada  sepeda  dengan  lebih  dari  satu  chainring  depan. Produk yang dihasilkan adalah M370, M310, M2000 dan TX 800. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui  jenis  cacat  produk  terbesar  yang  dihasilkan  oleh  line  produksi,  faktor  utama penyebab  dan  perbaikan  yang  dilakukan  untuk  mengurangi  cacat  pada  line  prooduksi. Penelitian ini menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA) dan Faul Tree Analysis (FTA). Setelah melakukan penelitian diperoleh hasil bahwa jenis reject tertinggi adalah Banding Chain Guid . Sebelum melakukan penelitian ini jumlah reject pada Banding Chain Guid sebesar 1.4% dan setelah dilakukan penelitian jumlah reject turun menjadi 0.58%.
Kata  kunci : Pengendalian kualitas, Root Cause Analysis (RCA), Faul Tree Analysis (FTA).

## ABSTRACT
PT. Shimano Batam Manufacturing (SBM) is a company engaged in the manufacturing sector  that  produces  bicycle  spare  parts,  one  of  the  Departments  of  PT.  Shimano  Batam Manufacture (SBM) is the Department of Front Derailleur (FD) which is a mechanical system that shifts the chain on bicycles with more than one front chainring. The products produced are M370, M310, M2000 and TX 800. This study aims to determine the largest types of product defects produced by the production line, the main causes and improvements made to reduce defects in the production line. This research uses Root Cause Analysis (RCA) and Faul Tree Analysis (FTA) methods. After conducting research, it was found that the highest type of reject was Banding Chain Guid. Before conducting this research, the number of rejects in the Appeal Chain Guide was 1.4% and after the research was carried out, the number of rejects decreased to 0.58%.
Keywords : Quality control, Root Cause Analysis (RCA), Faul Tree Analysis (FTA).

## 1. PENDAHULUAN
Kualitas  merupakan  salah  satu  faktor yang  membuat  suatu  produk  itu  bernilai sesuai dengan tujuan produksinya. Menurut  ahli  kualitas  adalah  “Kualitas merupakan  karakteristik  dari  gambaran suatu  produk  yang  mampu  menunjukan kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan, dengan itu perlu keseimbangan antara  perusahaan  dengan  keinginan konsumen pada saat membuat produk agar memberikan  kesan  yang  berbeda  kepada konsumen (Yuniar et al., 2019).
Menurut PT.
Shimano
Batam
menganggap  suatu  produk  itu  baik  jika produk  yang  dihasilkan  laku  dan  tepat sasaran  dipasaran.  Sedangkan  konsumen menganggap  kualitas  suatu  produk  itu terbaik  ketika  kebutuhan  dan  keinginan akan produk itu terpenuhi. Dapat dikatakan bahwa, kualitas dan mutu produk merupakan gambaran keberhasilan perusahaan di mata konsumen.
Dalam  menjaga  kualitas  produk  perlu adanya
pengendalian kualitas.
Pengendalian  kualiatas  adalah  kegiatan untuk  memastikan  apakah  kebijaksanaan dalam  hal  kualitas  (standar)  sudah terpenuhi. Dalam mencapai standar tersebut  PT.  Shimano  Batam  senantiasa melakukan  perbaikan-perbaikan  secara berkesinambungan, dimana proses produksi di kendalikan kualitas nya mulai dari awal produksi, sampai dengan produk jadi. Tujuan  pengendalian  kualitas  menurut
Al Rasyid (2021) adalah untuk memastiakan  bahwa  kualitas  produk  atau jasa  yan  dihasilkan  memenuhi  standar kualitas  yang  ditetapkan  dan  ekonomis serta  minimum.  Karena  pengendalian kualitas  merupakan  kegiatan  yang  sangat penting bagi perusahaan, hal ini dikarenakan karena produksi akan dikendalikan  agar  barang  atau  jasa  yang
dihasilkan  sesuai  dengan  rencana  yang ditetapkan,  sehingga  dapat  meminimalkan terjadinya penyimpangan. Pengendalian kualitas  juga  memastikan  bahwa  produksi barang  atau  jasa  dapat  dipertanggung jawabkan,  oleh  karena  itu  pengendalian produk  dan  pengendalian  mutu  sangat  erat kaitannya dengan produksi barang
Faktor-faktor  dalam  pengendalian  dapat ditentukan  oleh  beberapa  faktor.  Yang pertama adalah kemampuan proses atau batas yang  harus  dicapai.  Kedua  adalah  proses realisasi  permintaan  dari  hasil  produksi. Ketiga, tingkat kesesuaian produk.
Akan  tetapi  pada  kenyataan  masih  juga terdapat  produk  dengan  kualitas  yang  buruk yaitu masih di temukan nya defac t pada saat produksi berlangsung.
Berdasakan
pengamatan  penelitian,  bahwa defact yang sering  di  temukan  terdapat  20  kasus  yang sama dalam 4 logweek (1 bulan) di area line front derailleur. Dengan total unit cacat yang mengakibat  kan  tingginya cycle  time yang seharusnya  standar  1  lot  bisa  di  kerjakan selama  180  menit  (waktu  standar),  untuk memperbaiki  kecacatan  yang  terjadi  pada produk memerlukan waktu 5 sampai 7 menit. Maka  dengan  adanya  defact  mengakibatkan pengerjaan satu slot melebihi waktu standarnya  dan defact yang  terjadi  bisa mengurangi target pencapaian produksi yang ditentukan.
Untuk  mengatasi  masalah  yang  terjadi, diperlukan metode yang tepat untuk menemukan penyebab dari akar permasalahan kecacatan. Usaha yang dilakukan dalam menurunkan tingkat kecacatan produk yang terjadi menggunakan metode  yaitu  dengan  mengidentifikasi  alur proses kerja menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA).
Menurut  Aulawi  (2021) Fault  Tree Analysis yaitu suatu analisis pohon kesalahan sederhana yang dapat di uraikan sebagai teknik analisis  berbentuk  pohon  sederhana.  Pohon kesalahan  ialah  suatu  model  grafis  yang
menyangkut berbagai pararel dan gabungan beberapa kesalahan – kesalahan yang akan mengakibatkan kejadian dari pristiwa yang tidak  diinginkan  yang  sudah  didefinisi seblumnya, atau hubungan tibal balik yang logis dari pristiwa untuk membangun suatu model pohon kesalahan (fault tree) dengan cara  melakukan  pengamatan  langsung  ke lapangan,  melakukan  wawancara  kepada pihak manajeman. Kemudian semua sumber tersebut digambarkan dalam bentuk model pohon kesalahan (fault tree).
FTA  merupakan  teknik  identifikasi penyebab-penyebab kegagalan dalam suatu proses  produksi  yang  bersifat  krisis  dan vital,  yaitu  jika  proses  produksi  itu  tidak berjalan  dengan  fungsinya  dengan  baik, dapat  menyebabkan  kegagalan  yang  fatal serta  mengidentifikasi  tingkat  probabilitas kerusakan  produk  yang  cukup  tinggi (Setyadi, 2013).
Ada beberapa langkah untuk membangun FTA sebagai berikut :
1.  Mendefinisikan kecelakaan.
2.  Mempelajari sisitem dengan cara mengetahui spesifikasi peralatan lingkungan kerja dan prosedur operasi.
3.  Mengembangkan pohon kesalahan (fault  tree  analysis)  merupakan  salah satu metode yang dpat digunakan untuk menganalisa akar penyebab kecelakaan kerja.
Dengan demikian FTA sangat berpengaruh dalam manjaga kualitas suatu produk.  Dan  dapat  menimalisir  tingkat kegagalan  produk.  Dengan  mengkaji penyebab  dari  kegagalan  produk  dan mengidentifikasi  dimana  letak  kesalahan dan kecacatan produk.
Kemudian  metode  kedua  adalah Root Cause  Analysis.  Root  Cause  Analysis (RCA) adalah  proses  pemecah  masalah yang bertujuan untuk menyelidiki insiden, masalah atau ketidaksesuaian yang teridentifikasi. RCA mengharuskan peneliti menemukan  solusi  untuk  masalah  yang
mendesak memahami akar dari penyebab dari situasi  tersebut,  dan  menanganinya  dengan tepat  untuk  mencegah  masalah  yang  akan terulang kembali.  Oleh karena itu identfikasi ini  akan  melibatkan  pengelolahan  proses, prosedur, aktivitas prilaku atau kondisi.
Menurut Salman (2019) RCA ( Root Cause Analysis ) adalah metode untuk identifikasi dan memperbaiki  penyebab  signifikan  dalam masalah  operasional  dan  fungsional.  Metode RCA  berguna  untuk  mengalisia  suatu kegagalan  tertentu  tentang  apa  yang  terjadi, bagaimana  hal  itu  terjadi  dan  mengapa  itu terjadi.
Secara  keseluruhan  RCA  diselesaikan dalam  beberapa  tahap,  terdiri  dari  tiga  fase utama  dalam  menjalankan  RCA  yaitu:  fase investigasi, fase pemeriksaan, fase pengambilan keputusan.
1.  Fase  investigasi  menemukan  realitas  yang menunjukkan  bagaimana  suatu  masalah terjadi.  Seberapa  lama  investigasi,  tidak membahas masalah apa yang tidak terjadi, atau apa yang terjadi, tidak terlalu memikirkan nilai yang  dipikirkan.  Mengumpulkan  ujian  denga realitas  dalam  tes  yang  telah  ditentukan sebelumnya.
2. Fase pemeriksaan dilakukan untuk menemukan alasan yang menjelaskan mengapa  suatu  masalah  dapat  terjadi.  Ini adalah  titik  dimana  mengambil  gambar masalah yang benar – benar dapar di verifikasi dan  memeriksanya  sehungungan  dengan kerangka  atau  asosiasi  yang  menyebabkan masalah  tersebut.  Kualitas  kerangka  seperti tujuan,  pedoman,  budaya  dll.  Sekarang  dapat digunakan  untuk  memikirkan  kapan  saja selama  proses,  apa  yang  sebenarnya  terjadi dengan apa yang seharusnya terjadi.
3.  Fase  pengambilan  keputusan  dilakukan untuk  membuat  proposal  yang  menunjukan realitas  apa  yang  harus  diwujudkan  dan  apa yang  harus  dilakukan.  Dalam  bantuan  ini, untuk  memperbaiki  atau  menghilangkan penggerak yang mendasari suatu masalah. Ini harus  dicapai  saat  belajar  dan  pergerakan dilakukan.  Belajar  tanpa  aktivitas  hanyalah
kelemahan  intelektual,  sedangkan  aktivitas tanpa belajar adalah latihan yang sebenarnya  tidak  ada  gunanya.  Keduanya sangat  penting  untuk  hasil  jangka  Panjang yang efektif.

## 2. METODE PENELITIAN

## 2.1. Objek Penelitian
Dalam penelitian ini penulis
melakukan penilitian  di departemen FD dengan objek penelitian upaya penurunan  juumlah  unit  cacat  pada model  M370  menggunakan  metoda RCA  ( Root  Cause  Analysis )  dan  FTA ( Failure Tree Analysis ).

## 2.2. Lokasi penelitian
Lokasi  penelitian  ini  bertepatan  di PT.  Shimano  Batam  Level  2  Lot  237, Batamindo  Industri  Park  Mukakuning, Batam – Indonesia

## 2.3. Model Penelitian
Model  penelitian  yang  digunakan adalah model deskriptif, diamana peneliti berusaha menggambarkan suatu kejadian atau  peristiwa  sesuai  denga  napa  yang terjadi.  Kemudian  variabel  yang  ada dalam penilitian ini adalah
Tabel 1 . Variabel Penelitian
Variabel Bebas (independent) Variabel Terikat (dependent)
Manusia ( Human ),
Metode ( Methode ), Material ( Material ),
Lingkungan Dan Mesin ( Machine ). Menurunkan jumlah unit cacat model M370
departeman FD
2.4. Tahapan Penelitian
Gambar 1 . Tahapan Penelitian

## 2.5. Jenis dan Sumber Data Penelitian
Jenis data ada terbagi menjadi 2 yaitu:
1. Data primer
Data  yang  di  peroleh  langsung  dari pengukuran  terhadap  kondisi  lapangan yang  sebenarnya.  Proses assembly model M370 untuk menentukan jenis caca apa saja yang  terjadi  pada  model  M370,  seberapa sering kecacat pada model M370 terjadi.
2. Data skunder
Data  yang  didapat  dari  sumber  –  sumber yang  terkait  seperti,  manajeman  produksi, maintance,  line  leader ,  operator  produksi dan quality qontrol (QC).
Metode  analisis  data  yang  dilakukan dengan  melakukan  perhitungan  priopritas kegagalan  dan  mengidentifikasi  penyebab kegagalan proses pembuatan produk
Bracket SLM 315. Kegiatan dilakukan pada proses produksi departemen Buffing.

## 2.6. Teknik Pengumpulan Data
Teknik  pengumpulan  data  terbagi menjadi 2 yaitu:
a. Observasi
Yaitu metoda dengan mengecek masalah langsung dari line produksi
b. Wawancara Melakukan tanya jawab kepada beberapa narasumber  yang  bersangkutan  untuk memperoleh informasi yang lebih akurat.

## 2.7. Metode Identifikasi Data
Tahapan  pengolahan  data  sesuai  dengan menggunakan  metoda Root  Cause  Analysis . Langkah-langkahnya sbb:
1. Mengidentifikasi  masalah  : Defact pada model M370
2. Kumpulan data : jenis defact
3. Identifikasi  data  :  Diagram  Pareto, fishbone , 5why
4. Implementasi menggunakan metode FTA
5. untuk menentukan solusi perbaikan.
Metode  identifikasi  data  ini  dilakukan dengan  perhitungan  prioritas  kecacatan produk  dan  mengidentifikasi  kegagalan proses pembuatan produk M370. Menggunakan  metode  FTA  ( fault  tree analysis) Kegiatan  yang  dilakukan  pada proses produksi departeman FD.
1. Membuat  diagram  pohon  kesalahan  FTA ( fault  tree  analysis) .  Berikut  langkah- langkah yang dilakukan :
a. Melakukan pengamatan pada proses.
b. Identifiksi  jenis  kecacatan  yang  terjadi untuk mengidentifikasi kesalahan.
c. Membuat  diagram  pareto  dan  pohon kesalahan : untuk mengetahui bagaimana top level event dapat mucul.
d. Menganalisa  pohon  kesalahan  :  untuk memeperoleh  informasi  yang  jelas  dan mengetahui perbaikan yang diperlukan.

## Gambar 2. Alur FTA

## 2.8. Tempat dan Jadwal Penelitian
1. Tempat penelitian Penelitian dilakukan di PT. Shimano Batam Level 2 Lot 237, Batamindo Industri Park mukakuning, Batam – Indonesia.
2. Jadwal penelitian Jadwal penelitian dilaksanakan pada bulan
Januari 2022 – Agustus 2022

## 2.9 Kerangka Berpikir
Gambar 3. Kerangka Pemikira

## 3. HASIL PENILITIAN DAN PEMBAHASAN

## 3.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  yang  dilakukan  adalah dengan melakukan pengamatan secara langsung pada lini produksi departemen serta melukan wawancara dan tanya jawab dengan para  karyawan  di  line  produksi.  Kemudian lokasi  peneltian  dilakukan  di  PT.  Shimano Batam

## 3.1.1 Deskripsi Produk
Produk  yang  dipakai  dalam  penelitian  ini adalah  model  M370  yang  berfungsi  sebagai membantu  perpindahan  kecepatan  sepeda bagian depan supaya kedudukan rantai bagian depan pas.

## 3.1.2 Proses pengumpulan produk
Berikut merupakan tahapan assembly produk Model M370 pada PT Shimano Batam.

## 1. Adjust Bolt Tightening
Tahapan  awal  yang  dilakuakn  dalam
assembly proses adalah pemasangan adjust bolt , sebelum  itu  operator  harus check  chain  guide appearance kemudian pasang chain guide pada jig  looseng .  Pemasangan adjust  plate pastikan adjust  plate tidak  damage,  tidak short  mould kemudian  pemasangan adjust  bolt pada plate , tighten adjust bolt ke adjust plate sampai penuh, kemudian realese adjust bolt sesuai spec. untuk model  M370  spec  yang  digunakan  sekitar (0.0294  –  0.343N.m). Spec  adjust  plate  gap sekitar (0-0.7 mm).
2. Rivet A1 dan Rivet A2
Gabungkan single  part  outer  link dengan rivet A2 dan bush , kemudian gabungkan dengan chain guid untuk proses riveting . Letakan subset di jig lalu pastikan posisi pas di jig untuk proses riveting, lalu  gabungkan  dengan chain  guide pada  rivet  A1  dengan  posisi  di jig lalu  proses riveting .  Setelah  proses riveting A1  dan  A2 selesai  kemudian  check  bahwa riveting tidak crack , tidak poor dan posisi adjust bolt dengan inner link harus center dengan cara outer link di gerakan. Kemudian hasil riveting ahrus diapply oil pada rivet A1 dan rivet A2 agar tidak mudah berkarat. Diameter riveting A1 (4.8  – 5.7 mm)
riveting A2 (5.5 – 6.0 mm).
3. Rivet B and Axle B Index
a. Sebelum melukan proses riveting menghidupkan  mesin  rivet/index  dengan cara  putar  tombol emergency  stop untuk posisi  normal  kemudian  tekan  tombol  star untuk memposisikan index mesin, arahkan swith ke  posisi  auto,  putar swith ke  posisi common untuk model M370, tekan tombol start untuk menjalankan index mesin.
b. Masukan rivet B di jig pastikan posisi pas tidak miring, kemudian pasang chain guide di atas river B lalu proses riveting . Pasang Axle B pada jig dan pastikan posisi masuk pas  tidak  miring  kemudian  letakkan mounting plate diatas Axle B dengan benar lalu letakkan rigidity diatas mounting plate lalu  proses  riveting.  Untuk  spec  Rivet  B (5.4 – 6.0 mm) Axle B (6.8 – 7.3 mm).
4. Guide Spring Assy & Ering Assy
Masukkan inner link dan mounting plate di rivet  B,  pasang E-ring dan  tekan  dengan  jig pastikan masuk lurus, tidak banding dan tidak loose .  Putar mounting  plate dan  balikkan posisi inner link lalu putar dengan jig pastikan E-ring masuk dan tidak loose .
5. Axle A assy & Hinge Pin Riveting
Gabungkan mounting plate set dengan clam menggunakan Hinge  Pin ,  letakkan sub  set pada base  jig  hinge  pin  rivet ,  pastikan  posisi clam dan mounting sudah  pas  terkunci. Kemudian  tekan push  buttom untuk  proses riveting pastikan  posisi rivet  center dengan Hinge  Pin .  Kemudian  pasang  Axle  A  untuk menggabungkan chain guide dengan mounting lalu pasang shim pastikan kedua lubang harus center. Check link smootness dengan menarik area chain  guide pastikan  tidak  tight  lalu pasang support chip . Tekan push buttom untuk mengambil complete set dari jig , pastikn hinge pin sudah diriveting kemudian  oleskan  oil. Spec rivet hinge pin (3.0 – 4.0 mm)
6. RF Rivet and Engage Assy
Kemudian engage  rivet  B  sping sampai terkait diinner link , pasang complete set pada
jig lalu kunci pakai togl e untuk proses riveting Axle A, pasang roller fixing rivet di jig pastikan posisi  tidak  miring,  kemudian  pasang chain guide diatas nya lalu kunci pakai clam togle lalu letakkan complete  set pada jig sesuai  qtnya. Spec rivet Axle A (4.0 – 6.0 mm) spec rivet RF
(5.5 – 6.5 mm).
7. Adaptor Assy
Pastikan kedua adaptor sudah terlepas double side  tape dan chusion 4mm  pasang  pada  sisi kanan dan sisi kiri adaptor, ambil lap yang telah dibasahkan menggunakan tiner untuk mebasahi bagian  mounting  yang  akan  di  tempelkan adaptor, kemudian lap menggunakan lap kering dan buka double tape cover dan pastikan stopper swing masuk lubang mounting plate .
8. Snap Ring Assy
Letakkan snap  ring diatas jig pastikan clam diatas snap ring pasang clam bolt , tighten driver sampai  berhenti, reales lagi clam  bolt .  Setelah itu check hasil clam  bolt tread  masuk  ke  snap ring spec ≥ 7.0 mm. kemudian pasang clam dan mounting  plate clam  bolt lurus  dengan thread mounting  plate kemudian tighten dengan air driver .
9. Angle Checking
Tekan tombol push buttom , pastikan pointer berada  diposisi point  angle  checking ,  lihat display  monitor Merah  NC,  Hijau  OK  jika grafik  menunjukan  merah.  Tekan handle buttem ,  Tarik handle  stand  jig  bar sampai  ke belakang  menyentuh swith ,  lakukan rework pada  point  NC  kemudian  dorong handle stand jig bar lalu tekan push buttem . Pastikan semua point grafik berwarna hijau.
10. Point Checking
Memasukkan complete  set  dan  jig  bar ke base  jig ,  masukkan jig  bar dibawah pointer check , set fletness pada point zero dan pastikan lampu harus menyala, kunci jig bar dengan auto lock lalu  tekan push  buttom untuk checking point  check ,  grafik result hijau  berarti  result point  check  AC,  grafik result merah  berarti result  point checking  NC  (harus  di  rework) point.
a.  Apabila display melanjutkan result  out spec (diatas) artinya harus di rework.
b.  Apabila result  out dan  menunjukkan merah  diatas  harus rework dipukul  pakai mallet.
c. Apabila display menunjukan result out spec (dibawah) artinya harus dirework.
d.  Apabila result  out dan  menunjukkan merah  dibawah  harus rework dibuka  pakai plier.
11. Cleaning Stiker
Bersihkan outer  plate dengan  lap  dan thinner lalu  tempelkan proset pada  bangian outer  plate ,  kemudian  bersihkan chain  guide dengan  kain  lap  lalu  pasang  stiker  mega. Tempelkan stiker “ALTUS” pada bagian atas chain  guide dan  stiker  mega  drive  trian pada outer plate . 12. Final Checking
1.  Check semua appearance chain guide
a. Stiker tidak miring
b. Chain guide tidak mix
2. Check clam printing tulisan jelas tidak offside, tidak scratches, check semua rivet.
3. Check clam smoothness tidak jum , tidak rubbing, check hinge pin riveting tidak crack, tidak poor, check clam bolt.
4.  Pastikan E-ring tidak poorly seated, tidak banding, check CF Bolt tidak
loose .
5. Check Aligment block tidak short mould, check angle marking D3 (63 -
66) D6 (66 – 69).
13. Paking and Weighing
Packing  complete  set kedalam box dari pinggir  melinggkar  terakhir  pada  bagian tengah sesuai dengan qty complete set . Setelah itu  masukan user  manual sesuai  jumlah complete set dan pastikan tidak kotor. lakban karton box dengan Panjang lakban 8 cm. lalu tibang finish good sesuai standar weighing bye
model  setelah  itu  tekan barcode untuk  proses printer.  Kemudian  tempel barcode pada box pastikan print harus jelas model dan kodenya.

## 3.2 Data Total Produksi Model M370
Data  yang  digunakan  dalam  pengelolahan data  adalah  total  data  produksi  dan  total  data produk  cacat  pada  model  M370  dari  bulan Januari  2022  sampai  Maret  2022  data  tersebut diperoleh  dari  PT.Shimano  Batam,  berikut  ini total  produksi  dan  total  cacat  selama  bulan Januari  2022-  Maret  2022  adalah  sebagai berikut :
Tabel 2 . Data Total Produksi M370
No Periode Produksi Total Produksi Total Cacat Persentase % 1 Januari 103.165 1.237 1,2% 2 Februari 107.488 1.285 1,2% 3 Maret 208.334 2.916 1,4% Total 418.987 5.438 3,8% Sumber PT. Shimano Batam
Dari Tabel 2 dapat dilihat total produksi dan total  cacat,  berikut  ini  adalah  Histogram  dari total produksi dan total cacat dari bulan Januari 2022 sampai maret 2022
Gambar  4. Histogram  Produksi  dan  Cacat Berdasarkan  gambar  diatas  dapar  dilihat perbandingan  total  produksi  dan  total  cacat selama tiga bulan ini adalah sebagai berikut :
1. Pada  bulan  Januari  2022  total  cacat  produk M370  adalah  1.237  dari  total  produksi sebesar  103.165  dengan  persentase  cacat 1.2%.
2. Pada bulan Februari 2022 total cacat produk
M370  adalah  1.285  dari  total  produksi sebesar  107.488  dengan  persentase  cacat 1.2%.
3. Pada bulan Maret 2022 total cacat produksi produk  M370  adalah  2.916  dari  total produksi sebesar 208.334
dengan persentase cacat sebesar 1.4%.
4. Jadi total produksi dari bulan Januari 2022 sampai dengan Maret 2022 masih menghasilkan  cacat  melampaui  standar yang  telah    ditentukan  oleh  perusahaan yaitu sebesar 0%.
Berikut  ini  adalah  data  total  cacat berdasarkan jenis cacat per periode, yaitu :
Tabel 3. Jenis Cacat Per Periode No Jenis cacat Total periode Total Cacat Januari   Februari   Maret 1 Scratchess 52 100 50 202 2 Banding Chain Guide 1.090 1.043 2.686  4.819 3 Tight 30 50 25 105 4 Loose 15 12 50 77 5 Rusty 50 80 105 235 Total 1237 1285 2916 5438
Berdasarkan Tabel 3, maka dapat diketahui jenis  cacat  yang  terjadi  pada  produk  M370 terdapat lima jenis cacat yaitu :
1. Cacat Scratchess
Produk  cacat  ditandai  dengan  adanya goresan pada produk akibat proses
2. Banding Chain Guid
Produk cacat dimana ukuaran spec dimensi dari  part  kurang  atau  lebih  dari  standart/spec yang di tentukan.
a. Jika  jarak  chain  guid  terlalu  small akibatnya  rantai  akan  berbunyi  karena rantai dan chain guid bersentuhan.
b. Jika  jarak  chain  guid  terlalu  besar/big akibat  yang  akan  ditimbulkan  adalah delay shifting yaitu perpindahan rantai/speed pada sepeda lambat.

## 3. Tight
Produk cacat yang ditandai dengan keras nya bagian  adjust  bolt  ,  sehingga  menyulitkan custumer  untuk  melakukan  penyettingan  pada sepeda.

## 4. Loose
Produk cacat yang ditandai dengan longgarnya bagian pengunci (Ering) mengakibatkan  rangkaian  subset  lama  –  lama akan  lepas  membahayakan  pengguna  sepeda dan bersifat fatal.

## 5. Rusty
Produk  cacat  yang  ditandai  dengan  adanya noda  dibagian  produk  yang  membuat  tampilan produk kurang menarik.
Beberapa  faktor  yang  menjadi  penyebab kecacatan pada produk M70 sebagai berikut : 1. Kurangnya tanggung jawab terhadap kualitas produk dan hanya memikirkan target produksi.
2. Handle part yang tidak sesuai.
3. Lingkungan kerja yang kurang nyaman.
4. Beberapa mesin yang kurang layak karena kurangnya perawatan.

## 3.3 Teknik Analisa Data

## 3.3.1 Pengolahan Data dengan Digram Pareto
Berdasarkan  data  yang  didapat  dari perusahaan  maka  diketahui  hasil  dari  total cacat  pada  produk  M370  berdasarkan  jenis cacatnya adalah sebagai berikut:
Tabel 4. Model M370 dan jenis cacatnya.
No Jenis Cacat Total Cacat Persentase % Kumulatif 1 Scratchess 202 4% 4% 2 Banding Chain Guide 4819 89% 100% 3 Tight 105 2% 2% 4 Loose 77 1% 2% 5 Rusty 235 4% 5% Total 5438 100%
Perhitungan data diatas diperoleh dari rumus
Data dari Tabel 4, akan dibuat diagram
pareto untuk mengidentifikasi masalah
Gambar 4. Pareto Chart

## 3.3.2 Perancangan Alat Bantu
Inspection Perancangan  alat  ini  dilakukan  untuk memudahkan
mendeteksi potensi
terjadinya  cacat  Banding Chain  Guide . Dibawah  ini  adalah  contoh Design alat bantu khusus:
Gambar 5. Design alat bantu
Fungsi  alat  bantu  ini  digunakan  untuk mengecek single  part sebelum  diproses, juga  mempermudah point  checking agar
lebih  cepat  melakukan  proses assembly apakah sudah sesuai spec atau tidak.

## 3.3.3 Tahapan Perencanaan Alat Bantu
Tahapan  perancagan  alat  ini  tergambar dalam bentuk Flowchart
Gambar 6. Flowchart perancangan alat bantu

## 3.4 Evaluasi dan Perbaikan Proses
Evaluasi dan perbaikan proses menggunakan Root  Cause  Analysis (RCA) berbasis produksi dengan metode “ 5  Why’s ” dan  menggunakan Fault  Tree  Analysis (FTA), untuk memperlihatkan faktor – faktor yang  mempengaruhi  proses,  digunakan fishbone diagram.

## 3.4.1 Diagram Fishbone

## Mulai
Mempelajari dimensi produk Pembuatan alat dibagian tooling Verifikasi dimensi apakah alat bantu sesuai Testing alat bantu ke produk apakah fungsinya sesuai dengan
yang diharapkan
Hasil perhitungan alat bantu Selesai
Gambar 7. Diagram Fishbone Dari cause  effect diagram  diatas  dapat dilihat  faktor  –  faktor  penyebab  potensial dari  masalah  defect  yang  ada,  dimana diantaranya  adalah  kesalahan  kerja,  faktor tersebut adalah
A. Machine (Mesin)
Mesin  memegang  peranan  penting dalam  proses  produksi,  karena  tanpa mesin  proses  produksi  tidak  dapat dijalankan, adapun hal yang
berpengaruh dalam kinerja kualitas kerja jika ditinjau dari mesin adalah :
• Frekuensi penggunaan mesin cukup tinggi,  terhitung  dari  jam  07.00  – 16.00  WIB  belum  lagi  jika  pekerja lembur.
• Cara  penggunaan  mesin  untuk setiap  operator  berbeda,  setiap operator  memiliki  cara  tersendiri untuk menggunakan
mesin produksi,  sesuai  kenyamanan  saat bekerja.
B. Men (Manusia)
Disiplin menjadi peranan penting dalam bekerja,  bukan  hanya  disiplin  dalam kehadiran tetapi disiplin dalam menerapkan  standar  WI  yang  telah diberikan oleh perusahaan.
• Skill setiap karyawan yang berbeda sehingga perlunya pengawasan yang  dapat  meningkatkan  motivasi bekerja.
• Kelelahan saat bekerja mempengaruhi  terjadinya  defect karena  proses  produksi  dilakukan tidak  ergonomis.  Jam  kerja  lembur yang panjang mengurangi
ketahanan  tuubuh  operator  hal  ini mengakibatkan  efektifitas  kerja menurun.
C. Material (Bahan baku)
Material  juga  menjadi  salah  satu penyebab  terjadinya  defect,  adapun penyebab  kecacatan  jika  ditinjau  dari
material  biasanya  material  yang  keras membuat  proses  rewok  semaking  susah dan  kurangnya  proses  pengecekan  pada incoming.

## 3.4.2 Analysis Menggunakan 5 Whys
Terdapat beberapa factor utama penyebab terjadinya potensi kegagalan
Tabel 5. Faktor penyebab proses
Sedangkan analisa untuk penyebab defect Banding  Chain  Guid dilihat  dari  faktor material  adalah  disebabkan  oleh  adanya penumpukan  barang,  barang  sering  terjatuh akibat  yang  ditimbulkan  oleh  manusia  atau mesin  karena  produk  tidak  ditempatkan dengan  benar.  Dan  faktor  penyebab  proses kritis adalah manusia, mesin, dan material

## Tabel 6. Root Cause Analysis (RCA) 5 Why
Method (Manusia)
Defect Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Banding Chain Guid Manusia   Kurang fokus pada saat proses produsi Kesulitan pada saat melakukan rework Banyak nya jumlah order (dikejar target) Karyawa n terburu – buru
Dari  Analisa  tabel  diatas  didapatkan  hasil untuk  faktor  yang  menyebabkan  terjadinya defect point checking pada model M370 adalah dari  faktor  manusia  yang  kurang  fokus  dalam proses  produksi  yang  sulit  serta  ditambahkan lagi  dengan  banyaknya  jumlah  order  (dikejar target), akhirnya karyawan terburu – buru pada saat  mengerjakan  proses  produksi  sehingga
Defect Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Banding Chain Guid Sering terjatuh Produk tidak ditempatkan dengan benar Material keras dan ada yang gampang patah terdapat bentuk yang tidak sesuai kurang teliti dan fokus dalam produksi
menyebabkan  kualitas  dari  proses  kurang optimal.  Dan  faktor  penyebab  proses  krisi adalah manusia dan material.

## Tabel 7. Root Cause Analysis (RCA) 5 Why
Method (Mesin)
Berdasarkan  analisa  tabel  7  tersebut dengan  penyebab  defect  Banding  Chain Guid  dilihat  dari  faktor  mesin  adalah terjadinya error pada mesin yang disebabkan stop mesi secara tiba – tiba atau emergency yang ditekan oleh orang Quality Control (QC)  karena  masalah  kualitas. Kemudian analisa lagi disebabkan terjadinya  mesin  yang  sering  restart mengakibatkan  operator  harus  mensetting ulang,  disinyalir  karena  belum  adanya pembaruan standar mesin yang menyebabkan defect  Banding  Chain  Guid terjadi.  Dan  faktor  penyebab  proses kritisnya adalah manusia dan mesin.

## Tabel 8. Root Cause Analysis (RCA) 5 Why
Method (Method)
Defect Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Banding Chain Guid Terjadi nya penum pukan barang Prosen assemb ly yang lama Susah nya mendeta c defact secara langsun g Kesulita n dalam melakuk an rewok Perlun ya alat bantu untuk memu dahka n proses assem bly Berdasarkan  analisis  tabel  8  tersebut dengan  penyebab defect yang  dilihat  dari faktor method adalah  terjadi  penumpukan barang  yang  disebabkan  proses  assembly
yang  lama  karena  susahnya  mendeteksi defect secara  langsung  atau  menggunakan mata
Untuk  membantu  jalan  nya  proses  agar meminimalisir waktu dan pekerjaan berjalan dengan efisien maka dilakukan
a. Rekomendasi perbaikan
1. Rekomendasi bagi perawatan mesin
a. Perbaikan  pada  mesin  yang  rusak  dan melakukan perawatan terhadap mesin  secara  intensif  dan  terus menerus atau secara  berkala.
b. Melakukan setting mesin secara berkala  sesuai  dengan  SOP( Standar Oprating Procedure ) dan selalu melakukan  pengecekan  mesin  setiap waktu.
2. Rekomendasi pada bagian Material Melakukan  pemeriksaan  disetiap  barang secara  teliti,  untuk  memastian  barang yang diterima memiliki kuatitas baik.
3. Rekomendasi personal
a. Disiplin saat melakukan proses dengan cara  mengikuti  setiap  langkah  – langkah yang telah ditetapkan perusahaan  sesuai  dengan  WI  ( Work Intraction ).
b. Selalu  menjaga  stamina  agar  tetap fokus pada saat proses produksi.
c. Totalitas  pengawasan  baik  ketika  jam lembur atau tidak.
4. Rekomendasi methode
a. Perlunya  alat  bantu  yang  digunakan untuk  memudahkan  jalan  nya  proses produksi  dan  meminimalisir  waktu sehingga  proses  produksi  berjalan dengan cepat.
b. Tindakan perbakan yang dilakukan 1. Meningkatkan  pengawasan  baik sebelum  maupun  sesudah  proses produksi.
2. Menambah  bantuan  teknisi  untuk membantu  mengecek  mesin  dan membantu  perawatan  mesin,  agar kerusakan  pada  mesin  bisa  segera mendapatkan tindakan.
Defect Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Bandi ng Chain Guid Mesi n serin g error Stop mesin/ emergen cy Probl em kualit as Mesi ng serin g restar t Belum adanya pembaru an standar mesin
3. Melakukan  pengecekan  terhadap barang  yang  akan  digunakan kedalam  line,  sehingga  mutu barang  dapat  tetap  terjamin  dan tidak mempengaruhi mutu produk.
4. Menekankan  agar  QC inspection dapat  melakukan  perannya  lebih giat  lagi  terhadap  hasil  produksi dan apabila terbukti kinerja dibawah  standar  yang  ditentukan, maka QC berhak melaporkan ke 5. leader  atau  manajeman  bagian produksi untuk melakukan penindakan.

## 4. PEMBAHASAN

## 4.1. FTA (Fault Tree Anlysis)
Gambar 8. FTA cacat banding chain guid.
Berdasarkan  hasil  analisa  yang  telah dilakukan  menggunakan  FTA  ( faul  tree analysis) pada  kerangka  tersebut,  faktor penyebab  terjadinya Defect banding  chain guide pada produk model M370 di PT. Simano Batam disebabkan karena faktor Man, Mesin, Method dan Material, sebagai berikut :
1. Faktor manusia
Faktor  manusia  adalah  salah  satu  faktor
yang  sangat  berperan  aktif  dalam  proses produksi karena manusia merupakan pemeran  langsung  dalam  proses  produksi. Pada  cacat  banding chain  guid ini dipengaruhi oleh beberapa sebab diantaranya
:
a) Operator tidak melakukan Teknik rewok secara benar
1. Kurangnya  pemahaman  operator mengenai  teknik  rewok  pada  saat melakukan assembly proses.
2. Hal  ini  disebabkan  karena  operator masih baru sehingga belum memiliki  pengalaman  mengenai teknik  rewok,  atau  bisa  jadi disebabkan  kinerja  operator  lama yang rendah.
3. Operator yang kelelahan, disebabkan  karena  kurang  baiknya sirkulasi  udara  panas  dan  tingkat kebisingan  yang  tinggi  di  area produksi.
2. Faktor Mesin Faktor  mesin  adalah  faktor  yang  berperan penting. Karena dalam hal ini mesin adalah alat  yang  digunakan  untuk  melakukan kegiatan  produksi.  Pada  cacat  banding chain  guid  dipengaruhi  beberapa  sebab diantaranya adalah :
Pointer  pada  mesin  yang  tidak  stabil mengakibatkan  part  untuk  di  rework  yang mengakibatkan cacat pada chain guid. Hal ini terjadi karena beberapa faktor penyebab yaitu karena kondisi mesin yang sudah tua, kurang  perawatan  akibatnya  pointer  pada mesin yang kurang stabil dan sering kendor dengan sendirinya.
3. Faktor Material Fatktor  material  juga  sangat  berperan penting  kualitas  output  tergantung  dari kualitas material. Pada cacat banding chain guid  ini  dipengaruhi  oleh  beberapa  sebab diantaranya adalah : kualitas materia tidak bagus  seperti  chain  guid  yang  sudah banding  sebelum  masuk  ke  line  produksi tidak memenuhi standar toleransi.
a) Hal ini terjadi karena kurang ketatnya inspeksi material part pada departemant incoming. b) Operator tidak melakukan pemeriksaan  terhadap  barang  yang akan dikerjakan terlebih dahulu
sehingga  tidak  menyadari  bahwa barang  yang  dikerjakan  memiliki kualitas  yang  kurang  baik  seperti banding yang
cukup parah
mengharuskan operator melakuka rework yang sangat ekstra.
4. Faktor Method
Faktor  Method    juga  sangat  penting  dalam mempertahankan kualitas produk yang baik. Pada  cacat  banding  chain  guid  ini  juga dipengaruhi  dari  beberapa  sebab  yang  telah dianalisis  yaitu:  proses  assembly  yang memakan  waktu  cukup  lama  sehingga terjadinya penumpukan barang yang berlebihan  dan  susahnya  melakukan  rewok pada chain guid, diakibatkan adanya material yang  keras,  sehingga  diperlukannya  alat bantu untuk memudahkan proses produksi.

## 4.2. Hasil Perbaikan
Untuk  mengetahui  bagaimana  cara terbaik  dalam  langkah  perbaikan  yang dilakukan,  sebelum  melakukan  percobaan alat  yang  telah  selesai  tersebut  terlebih dahulu  diverifikasi  apakah  sesuai  dengan permintaan,  setelah  itu  dilakukan  proses testing.
Alat bantu dibuat untuk mendeteksi NG dan OK. Barang “NG” banding chain guid tidak dapat dimasukkan kedalam jig dengan pas, karena adanya sisi yang banding pada chain guid. Sedangkan barang yang “OK” sangat  pas  pada  saat  dicoba  menggunakan alat bantu.
Langkah  selanjutnya  penulis  melakukan percobaan.  Percobaan  pertama  dengan menggunakan alat bantu inspeksi atau tidak menggunakan  alat  bantu.  Hasil  percobaan dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Gambar 9. kurva perbandingan penggunaan alat dan tanpa alat
0 0 0 1 1 0 1 2 2 3 0 1 2 3 4 1 2 3
4 5 Menggunakan alat bantu Tanpa alat bantu
Pada  percobaan  kedua  terlihat  jelas perbandingan antara  alat  bantu  dengan  point checking,  walaupun  kedua  alat  ini  dapat digunakan untuk mendeteksi potensi terjadinya unit cacat akan tetapi menggunakan alat  bantu  selain  dapat  mudah  mendeteksi potensi  terjadinya  unit  cacat  juga  dapat mengoptimalkan  penggunaan  waktu  dan meningkatkan  produktivitas.  Selain  itu  alat bantu  ini  juga  lebih  mudah  atau  gampang penggunaannya.  Proses inspeksi dengan menggunakan  point  checking  langsung membutuhkan waktu rat-rata 5 detik tiap pcs, sedangkan  jika  di  bantu  menggunakan  alat bantu hanya membutuhkan 3 detik tiap pcs.
Berdasarkan hasil penerapan Metode Root Cause Analysis (RCA) dan Faul Tree Analysis (FTA)  yang  diterapkan  pada  line  produksi, berhasil  menurunkan defect Banding  chain guid  dari  1.4%  turun  menjadi  0.58%  dibulan April  2022.  Dan  secara  langsung  sangat berpengaruh  pada  total Defect yang  terjadi. Dan  untuk  keseluruhan  analisis  mengenai masalah Defect ini  dapat  diterapkan  disetiap line produksi.
Setelah  proses  perbaikan  yang  dilakukan telah berhasil dengan adanya penurunan cacat yang dihasilkan. Kemudian selanjutnya dengan  melakukan  standarisasi  terhadap  apa yang  telah  diperbaiki  sebelumnya.  Sehingga yang  diharapkan  agar  jumlah  cacat  yang terjadi pada proses sebelumnya dengan jumlah yang  cukup  banyak,  dapat  dikurangi  menjadi lebih  sedikit  atau  berkurang,  sehingga  output yang dihasilkan lebih banyak, dan yang lebih penting adalah kualitas akan lebih baik.

## 5. PENUTUP

## 5.1. Kesimpulan

## Kesimpulan yang di dapat adalah
1. Jenis cacat yang terjadi diline produksi pada dasrnya  sangan  beragam  jenis,  namun  ada beberapa  jenis  cacat  yang  sering  muncul ataupun  terjadi  setiap  bulannya,  dengan cacat terbesar dari data yang diambil 3 bulan terakhir, diantaranya adalah Tight sebanyak
105  pcs,  Loose  sebayak  77  pcs,  Scrachess sebanyak  202  pcs,  Banding  Chain  Guid sebanyak  4819  pcs  dan Rusty sebanyak  235 pcs.
2. Dari  beberapa  jenis  cacat  yang  diketahui pada  data  sebelumnya  yang  telah  diambil menggunakan  diagram  fishbone  dan 5Why.  Hal  yang  menyebabkan  terjadinya cacat Banding chain guid tersebuit, adalah:
Incoming yang kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan  sebelum  proses  produksi sehingga tidak mengetahui material yang di kerjakan kurang baik
3. Hasil  perbaikan  yang  didappat  setelah melakukan  analisis  untuk  meminimalkan jumlah  kecacatan  pada  produk  dengan metode  RCA( Root  Cause  Analysis )  dan FTA ( Fault Tree Analysis ) yaitu:
i. Alat  bantu  inspeksi  solusi  perbaikan  yang tepat  karena  terbukti  setelah  dilakukan percobaan dapat mengurangi unit cacat.
ii. Setelah melakukan analisis dengan metode yang  ada  perusahaan  dapat  menurunkann Defect yang  awalnya  sebesar  1.4%  dan setelah  perbaikan  menjadi  0.58%,  hal  ini menunjukan  bahwa  tindakan  perbaikan yang  telah  dilakukan  berjalan  dengan efisien.

## 5.2. Saran
Berdasarkan  kesimpulan  yang  diatas,  saran yang  dapat  diajukan  kepada  perusahaan adalah :
1) Melakukan  training  terlebih  (pelatihan) terlebih  dahulu  terhadap  karyawan  yang akan  menggunakan  alat  bantu,  supaya proses  pengendalian  kualitas  berjalan dengan baik.
2) Setiap  karyawan  harus  mengikuti  setiap standar  –  standar  yang  telah  ditetapkan agar proses dapat berjalan dangan baik.
3) Dukungan  yang  penuh  dari  atasan  akan membuat  para  pekerja  lebih  bersemangat lagi dalam melakukan aktivitas.
4) Melakukan  pengecekan  setiap  material
atau single part yang akan digunakan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Al  Rasyid,  H.  (2021).  Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Statistical Quality Control  dan  Penerapan  Zero  Detect Manufacturing  (Studi  pada  Bagbone
Leather). Skripsi. Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.
[2]. Anugrah,  N.  R.,  Fitria,  L.,  & Desrianty, A. (2015). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Menggunakan  Metode  Fault  Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect  Analysis  (FMEA)  di  Pabrik Roti  Bariton.  Reka  Integra,  Jurnal Online Teknik Industri Itenas, Bandung, 3(4), 146–157.
[3]. Fadhly, F. (2013). Ganti Rugi Sebagai Perlindungan Hukum Bagi Konsumen Akibat  Produk  Cacat.  Arena  Hukum, 6(2),
236–253. https://doi.org/10.21776/ub.arenahuk um.2013.00602.6 [4]. Fauzi,  Y.  A.,  &  Aulawi,  H.  (2016).
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Peci Jenis Overset yang Cacat di  Pd.  Panduan  Illahi  dengan
Menggunakan  Metode  Fault  Tree Analysis  (FTA)  dan  Metode  Failure Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA). Jurnal  Kalibrasi,  14(1),  29–34. https://doi.org/10.33364/kalibrasi/v.1 4-1.331
[5]. Gaspersz, V. (2012). Statistical Process  Control:  Penerapan  Teknik- Teknik  Statistikal  Dalam  Manajemen Bisnis  Total.  Jakarta:  Gramedia Pustaka Utama.
[6]. Ilham,  N.  M.  (2012).  Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan
Menggunakan  Statistical  Processing Control  (SPC)  pada  PT.  Bosowa Media Grafika (Tribun Timur). Skripsi. Universitas Hasanuddin. [7]. Krisnaningsih,  E.,  Gautama,  P.,  & Syams,  M.  F.  K.  (2021).  Usulan Perbaikan Kualitas dengan Menggunakan Metode FTA dan FMEA. Jurnal  Intent:  Jurnal  Industri  dan Teknologi Terpadu, 4(1), 41–54.
[8]. Kusuma, R. W., & Suwitho, S. (2015). Pengaruh  Kualitas  Produk,  Harga, Fasilitas  dan  Emosional  Terhadap Kepuasan  Pelanggan.  Jurnal  Ilmu  dan Riset Manajemen, 4(12), 1–17.
[9]. Lestari,  P.  (2017).  Pengaruh  Kualitas Produk  dan  Harga  Terhadap  Kepuasan Konsumen  dan  Dampaknya  terhadap Kepercayaan  Konsumen  Teh  Botol Sosro  (Studi  Pada  Mahasiswa  Reguler Strata  1  Fakultas  Ekonomi  dan  Bisnis Universitas Pasundan Bandung). Skripsi. Universitas Pasundan.
[10].  Prayogi, M. F., Sari, D. P., & Arvianto, A.  (2016).  Analisis  Penyebab  Cacat Produk Furniture dengan Menggunakan Metode  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA)  dan  Fault  Tree
Analysis  (FTA)  (Studi  Kasus  Pada  Pt. Ebako Nusantara). Industrial
Engineering Online Journal, 5(4), 1–8.
[11].  Putro, S. W., Samuel, H., & Brahmana, R. K. M. R. (2016). Pengaruh Kualitas Layanan Dan Kualitas Produk Terhadap Kepuasan  Pelanggan  Dan  Loyalitas Konsumen  Restoran  Happy  Garden. Jurnal Manajemen Pemasaran, 2(1), 1– 9.
[12].  Salman,  U.  (2015).  Pendekatan  Lean
Thingking  dengan  Metode  RCA  untuk Meminimalisir
Waste Agar Meningkatkan Kualitas Produk. Skripsi. Universitas Hayam Wuruk. [13].  Singarimbun, C. P. (2018). Implementasi Objective Matrix (OMAX)  dan  Root  Cause  Analysis (RCA)  dalam  Produktvitas  di  PG Pesantren Baru. Sarjana Thesis.
Universitas Brawijaya.
[14].  Utama,  Z.  N.,  Yuniar,  Y.,  &  Fitria,  L.
(2016).  Usulan  Perbaikan  Kualitas Produk Celana Jeans dengan Menggunakan  Metode  Failure  Mode and  Effect  Analysis  (FMEA).  Reka
Integra, Jurnal Online Teknik Industri Itenas, Bandung, 4(1), 263–274.
[15]. Zani, F. R., & Supriyanto, H. (2021). Analisis
Perbaikan Proses Pengemasan  Menggunakan  Metode Root Cause Analysis dan Failure and Effect Analysis dalam Upaya
Meningkatkan  Kualitas  Produk  pada CV.  XYZ.  Seminar  Nasional  Sains dan Teknologi Terapan, 140–146