https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika

## OPTIMASI PARAMETER MESIN ULTRASONIC WELDING  UNTUK PENYAMBUNGAN MATERIAL TERMOPLASTIK

## OPTIMIZATION OF ULTRASONIC WELDING MACHINE PARAMETERS FOR JOINING THERMOPLASTIC MATERIALS
Dodi Mulyadi 1) , Sukarman 2) , Amir 3) , Bella Sofiyanti 4) , Azis Adhi Nugroho 5) 1,2,3,4,5) Program Studi Teknik Mesin, Universitas Buana Perjuangan Karawang, Karawang, Indonesia email: dodi.mulyadi@ubpkarawang.ac.id 1)* , sukarman@ubpkarawang.ac.id 2) , amir@ubpkarawang.ac.id 3) , tm21.bellasofiyanti@mhs.ubpkarawang.ac.id 4) , tm20.azisnugroho@mhs.ubpkarawang.ac.id 5) Received: 23 Februari 2024 Accepted: 3 Mei 2024 Published: 27 Juni 2024

## Abstrak
Pengelasan  ultrasonik  adalah  penyambungan  material  melalui  penggunaan panas  yang  dihasilkan  dari  gerakan  mekanik  frekuensi  tinggi.  Pengelasan  ini dikenal sebagai proses yang efisien dalam banyak aplikasi, seperti pada bidang industri tekstil, kemasan, dan otomotif. Salah satu material yang bisa disambung dengan  menggunakan  pengelasan  ultrasonik  adalah  material  termoplastik karena  tidak  ditemukannya  degradasi  polimer  pada  produk  setelah  proses pengelasan.  Pada  proses  pengelasan  ultrasonik  terdapat  beberapa  parameter yang harus ditentukan yaitu tekanan las, waktu las, waktu tahan, kecepatan turun dan  tekanan  pemicunya.  Untuk  menentukan  variasi  nilai  yang  tepat,  metode Taguchi merupakan  pilihan  yang  tepat  karena  penentuan  matriks  variabelnya sangat  mudah,  sudah  umum  digunakan,  dan  banyak  penelitian  yang  sudah membuktikan metode Taguchi dapat diandalkan. Dalam penelitian ini, produk yang  akan  diteliti  merupakan  alat  kesehatan,  yang  menggunakan  polimer termoplastik  sebagai  materialnya.  Penelitian  ini  telah  menghasilkan  variasi variabel parameter mesin pengelasan  ultrasonik yang terbaik, yaitu  kombinasi tekanan  sebesar  20,00  psi;  waktu  pengelasan  sebesar  0,21  detik;  waktu penahanan  sebesar  0,16  detik;  kecepatan  turun horn sebesar  3,00  detik;  dan tekanan  pemicu  sebesar  4,00  Psi.  Kombinasi  ini  telah  efektif  menurunkan persentase  produk  cacat  pada  tampilan  menjadi  0,07  persen  dari  sebelumnya sebesar 1,08 persen.
Kata Kunci: pengelasan ultrasonik, taguchi , produktivitas.

## Abstract
Ultrasonic welding is the joining of materials using of heat generated from high frequency  mechanical  movements.  Known  as  an  efficient  process  in  many applications, such as in textile, packaging and automotive industries. One of the materials that can be joined using ultrasonic welding is thermoplastic material because there is no polymer degradation found in the product after the welding process.  In  most  practices,  parameters  determining  for  ultrasonic  welding machines uses a trial and error method, several parameters are determined to vary,  such  as  welding  pressure,  welding  time,  holding  time,  drop  speed  and trigger  pressure.  To  determine  the  correct  variation  of  values,  the  Taguchi method  is  the  right  choice,  determining  the  variable  matrix  is  very  easy,
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
commonly  used,  and  many  studies  have  proven  that  the  Taguchi  method  is reliable. In this research, the product to be studied is a medical device, which uses thermoplastic polymer as its material. This research has produced the best variable variation of ultrasonic welding machine parameters: welding pressure of 20.00 psi; welding time of 0.21 seconds; holding time of 0.16 seconds; horn descent speed of 3.00 seconds; and trigger pressure of 4.00 psi. The defective products on appearance had reduced to 0.07% from the previous 1.08%. Keywords: ultrasonic welding, taguchi, productivity
DOI:10.20527/sjmekinematika.v9i1.296 How  to  cite :  Mulyadi  D.,  Sukarman  S.,  Amir  A.,  Sofiyanti  B.,  &  Nugroho  A.  A.,  "Optimasi  Parameter Mesin Ultrasonic Welding untuk Penyambungan Material Termoplastik". Scientific Journal of Mechanical Engineering Kinematika, 9(1), 55-65, 2024.

## PENDAHULUAN
Proses  penyambungan  permanen  dengan  menggunakan  pengelasan  ultrasonik  telah banyak  digunakan  dalam  aplikasi  industri,  seperti  perakitan  produk  elektronik,  alat-alat kesehatan,  dan  bahkan  komponen  otomotif[1-3].  Metode  penyambungan  ini  merupakan metode  penggabungan  tercepat  dibandingkan  dengan  teknik  lainnya[4].  Selain  karena prosesnya  cepat  (hanya  dalam  hitungan  detik),  pengelasan  ultrasonik  juga  tidak menimbulkan sampah pada proses produksinya[5,6].
Pengelasan  ultrasonik  atau ultrasonic  welding adalah  proses  pengelasan solid-state yang  menghasilkan  pengelasan  dengan  aplikasi  energi  getaran  lokal  frekuensi  tinggi, sementara  benda  kerja  disatukan  di  bawah  tekanan  [7].  Proses  pengelasan  ini  biasanya digunakan  untuk  menggabungkan  bahan  plastik  dan  logam[8],  dan  terutama  untuk menggabungkan bahan  yang berbeda[4,8,6]. Dalam pengelasan ultrasonik, tidak ada baut penghubung,  paku,  bahan  solder,  atau  perekat  yang  diperlukan  untuk  mengikat  bahan menjadi satu. Saat digunakan untuk menggabungkan logam, suhunya tetap jauh di bawah titik leleh bahan yang terlibat, sehingga dapat mencegah sifat yang tidak diinginkan  yang mungkin  timbul  dari  paparan  suhu  tinggi  pada  logam[2,9,10].  Gambar  1  menunjukkan skematis mesin las  ultrasonik dengan sampel produk lasnya. Seperti yang bisa dilihat pada gambar, las ultrasonik terdiri dari catu daya, konverter atau transduser, booster dan klakson atau horn atau sonotrode [5].
Semua sistem pengelasan ultrasonik terdiri dari beberapa elemen dasar, yaitu:
1. Alat  penekan,  biasanya  dengan  penggerak  pneumatik  atau  listrik,  untuk  merakit  / mengelas dua komponen yang akan disatukan pada tekanan tertentu,
2. Landasan atau perlengkapan tempat komponen-komponen yang akan dilas ditempatkan dan  memungkinkan  getaran  frekuensi  tinggi  diarahkan  ke  komponen-komponen tersebut,
3. Tumpukan ultrasonik yang terdiri dari konverter atau transduser piezoelektrik , booster opsional, dan klakson atau horn . Ketiga elemen tumpukan secara khusus disetel untuk beresonansi pada frekuensi ultrasonik yang sama persis (biasanya 15, 20, 30, 35 atau 40 KHz).  Konverter  berfungsi  mengubah  sinyal  listrik  menjadi  getaran  mekanis menggunakan  efek  listrik piezo . Booster berfungsi  memodifikasi  amplitudo  getaran secara mekanis. Klakson atau horn berbentuk terbalik ( mirror ) dari produk yang akan disambung dan juga memodifikasi amplitudo secara mekanis dan menerapkan getaran mekanis ke bagian yang akan dilas,
4. Generator  ultrasonik  elektronik  untuk  menghantarkan  sinyal  listrik  berdaya  tinggi dengan frekuensi yang sesuai dengan frekuensi resonansi tumpukan.
5. Pengontrol yang mengontrol pergerakan penekan dan pengiriman energi ultrasonik[11].
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika

## Gambar 1. Skematik mesin las ultrasonik [5]
Ada lima variabel parameter utama yang telah dipertimbangkan dalam penelitian ini yaitu tekanan las, waktu las, waktu tahan, kecepatan turun dan trigger-force . Parameter ini harus  dikontrol  dengan  baik  dan  parameter  yang  optimal  harus  diperoleh  sehingga  dapat menghasilkan  kualitas  las  yang  baik  (kuat  dan  tidak  ada  cacat)[12].  Tekanan  las  yaitu tekanan yang diberikan pada komponen-komponen yang akan atau sedang digabungkan atau dilas; waktu las yaitu lama waktu untuk ultrasound diterapkan pada komponen yang akan dilas; waktu tahan ( holding time ) yaitu waktu tunda setelah ultrasonik dimatikan sebelum kekuatan  penjepit  dilepaskan;  kecepatan  turun  yaitu  lama  waktu  perjalanan horn ke  titik pengelasan; trigger-force , yakni gaya awal yang diberikan pada komponen-komponen yang akan dilas sebelum ultrasonik dihidupkan[11,13].
Penelitian  akan  dilaksanakan  untuk  menentukan  parameter  mesin  ultrasonik  pada proses  pembuatan  produk  baru,  yaitu pencil  cauter .  Dimana  pada  awal  proses  produksi ditemukan  banyak  produk  yang  menjadi  cacat  setelah  proses  pengelasan,  yaitu  cacat penampilan seperti cacat dented dan cacat gores atau scratches . Kedua jenis cacat tersebut, dapat disebabkan oleh  parameter pengelasan ultrasonik yang belum optimal. Oleh karena itu, diperlukan adanya upaya untuk mengurangi jumlah cacat produk yang diakibatkan oleh proses pengelasan dengan tanpa mengabaikan hasil kekuatan sambungan pengelasan.

## METODE PENELITIAN

## Jenis Penelitian
Jenis  penelitian  yang  digunakan  merupakan  metode  eksperimental  komparasi  dan menggunakan  metode Taguchi dalam  penentuan orthogonal  array .  Penentuan  parameter mesin pengelasan ultrasonik dengan menggunakan metode Taguchi telah digunakan dalam pengelasan ultrasonik untuk material komposit termoplastik. Hasilnya kualitas produk dapat ditingkatkan terutama pada kekuatan sambungannya dan dapat menghindari cacat material akibat proses pengelasan [5]. Penelitian lainnya dengan metode  yang  sama,  yaitu metode Taguchi ,  untuk  menentukan  parameter  yang  optimal  dari    tekanan;  amplitudo;  rasio ketebalan;  dan  waktu  yang  pengelasan  yang  optimal  pada  proses  pengelasan  material polipropilena.  Diperoleh  data  bahwa  amplitudo  dan  rasio  ketebalan  dapat  meningkatkan kekuatan sambungan yang signifikan. Adapun tekanan dan waktu pengelasan tidak terlalu memberikan  pengaruh  terhadap  kekuatan  sambungan  pengelasan[9].  Pada  proses pengelasan  ultrasonik,  untuk  menghasilkan  kekuatan  sambungan  pengelasan  yang  tinggi
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
dan  dengan  persentase  cacat  yang  rendah,  maka  perlu  diperhatikan  pada  pemilihan  jenis mesin pengelasan ultrasonik yang tepat, perancangan perlengkapan yang tepat, kesesuaian ketebalan  spesimen  yang  akan  dilas,  penggunaan  pengarah  energi  ( energi  director ),  jenis dan  bentuk sonotrode .  Serta  yang  paling  penting  adalah  pemilihan  parameter  pengelasan yang tepat[1].

## Waktu dan Tempat Penelitian
Selain dilaksanakan di internal UBP Karawang, penelitian ini juga akan dilaksanakan di sebuah perusahaan pembuat komponen elektronik dan komponen alat-alat kesehatan di XXXY. Pencil Cauter (Gambar 2)  yang  diproduksi di perusahaan tersebut menggunakan material ABS ( Acrylonitrile Butadiene Styrene ) sebagai bahan dasar untuk penutupnya dan menggunakan  proses  pengelasan  ultrasonik    sebagai  penyambungan  antara  komponen penutup atas dan bawah.
(a) (b)
Gambar 2. (a) Skematik PRODUK, (b) Dinding sepanjang tanda panah merupakan bagian yang akan disambung

## Target/Subjek Penelitian
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menentukan  parameter  mesin  pengelasan  ultrasonik, yaitu tekanan las; waktu las; waktu tahan; kecepatan turun; dan trigger-force yang optimum. Optimasi parameter ini bertujuan agar menghasilkan kekuatan sambungan las yang paling tinggi, celah paling kecil diantara permukaan yang dilas, dan menghasilkan cacat las yang paling rendah.
Tabel 1. Jenis-jenis cacat tampilan dan persentase cacat
No Jenis Cacat Persentase 1 Dented 0,95 2 Scratch 0,13 Total 1,08

## Prosedur Penelitian
Proses penelitian, sebagaimana ilustrasi pada gambar 3, dimulai dengan mempelajari karakteristik  produk  yang  akan  disambung  atau  dilas.    Karakteristik  produk  akan mempengaruhi pada penyiapan horn dan fixture , dimana horn dan fixture yang disiapkan merupakan customized dan unik, hanya bisa dipakai oleh produk yang akan dilas, dan tidak dapat dipakai pada produk yang lain.
Setelah horn dan  juga fixture sudah  siap,  maka  proses  selanjutnya  adalah penggabungan  komponen-komponen  dan  pengelasan  dengan  menggunakan  mesin pengelasan ultrasonik, sehingga komponen-komponen akan berubah menjadi sebuah produk jadi. Produk jadi tersebut kemudian dilakukan pengecekan secara visual untuk memastikan ada atau tidak adanya cacat pada produk setelah proses pengelasan.
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
Proses selanjutnya adalah pengecekan kekuatan sambungan dengan menggunakan alat uji  tarik  dan  pengecekan  celah  antara  penutup  atas  dan  penutup  bawah  produk  dengan menggunakan feeler gauge .
Gambar 3. Diagram alir penelitian
Proses selanjutnya adalah analisis data-data pengecekan visual dan terutama kekuatan sambungan akan dianalisis menggunakan metode Taguchi . Dengan analisis menggunakan metode  tersebut  akan  diperoleh  satu  parameter  mesin  yang  optimum[14,15,16].  Namun, hasil analisis ini juga masih perlu dikonfirmasi ulang, yakni dengan melakukan konfirmasi pada produksi masal. Jika hasil produksi masal tidak menghasilkan cacat atau telah dapat menurunkan    persentase  cacat,  celah  antar  penutup  yang  minimum,  dan  kekuatan sambungan yang maksimal,  maka parameter dianggap sudah optimal dan penelitian selesai. Adapun jika hasil produksi masal masih menghasilkan produk cacat dengan persentase yang tidak membaik, atau kekuatan sambungan yang belum optimal, dan atau celah yang masih besar, maka proses penelitian akan diulangi ke proses pengelasan awal.

## Data, Instrumen, dan Teknik Pengumpulan Data
Penetapan  parameter  mesin  ultrasonik  akan  ditentukan  terlebih  dahulu  secara  acak dengan  menggunakan  referensi  dari  beberapa  penelitian  yang  sudah  ada.  Kombinasi parameter akan dibuat dengan menggunakan metode orthogonal array Taguchi . Parameter yang akan diuji dan orthogonal array dapat dilihat pada tabel 2 dan tabel 3. Hasil pengelasan dari  setiap  parameter  mesin  tersebut  kemudian  akan  diuji  dengan  2  (dua)  cara,  yakni pengecekan visual dan pengecekan destruktif. Pengecekan visual adalah untuk memastikan kualitas hasil pengelasan terlihat bagus (celah paling kecil diantara permukaan yang dilas) dan proses pengelasan tidak menimbulkan cacat secara visual. Adapun untuk pengecekan destruktif, data-data yang akan diambil adalah kekuatan sambungan / pengelasan.
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
T abel 2.  Parameter mesin pengelasan ultrasonik Kode Parameter Level 1 2 3 4 A Pressure (Psi) 20,00 25,00 30,00 35,00 B Weld Time (Sec) 0,20 0,21 0,22 0,23 C Hold Time (Sec) 0,15 0,16 0,17 0,18 D Down Speed (Sec) 2,00 3,00 4,00 5,00 E Trigger Force (Psi) 3,00 4,00 5,00 6,00
Gambar 4. Proses uji tarik menggunakan alat bantu
Data-data  kekuatan  sambungan  las  dilakukan  dengan  menggunakan  alat  bantu tambahan / jig (seperti terlihat pada gambar 4) dan dengan menggunakan alat uji Tarik JTM- UT230, kecepatan 50mm/menit, dan temperatur ruangan dijaga pada 23 ° C. Karena produk tidak memiliki permukaan yang mudah untuk dijepit, maka pada proses uji tarik ini, produk dilubangi  pada  beberapa  titik  sebagai  tempat  untuk  memasukkan  alat  bantu  uji  tarik. Sedangkan  pengukuran  celah  di  antara  penutup  produk  dilakukan  dengan  menggunakan filler gauge.
Tabel 3. Orthogonal array metode taguchi Run Parameter – Level A B C D E 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 2 2 3 1 3 3 3 3 4 1 4 4 4 4 5 2 1 2 3 4 6 2 2 1 4 3 7 2 3 4 1 2 8 2 4 3 2 1 9 3 1 3 4 2 10 3 2 4 3 1 11 3 3 1 2 4 12 3 4 2 1 3 13 4 1 4 2 3 14 4 2 3 1 4 15 4 3 2 4 1 16 4 4 1 3 2
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika

## Teknik Analisis Data
Data-data hasil pengamatan dari proses pengelasan ultrasonik akan dianalisis dengan menggunakan analisis Taguchi . Metode Taguchi yang akan digunakan adalah the-larger- the-better untuk  kekuatan  sambungan  dan the-smaller-the-better untuk  jumlah  cacat tampilan yang terjadi dan untuk celah antara penutup atas dan bawahnya.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Penelitian
Uji coba pengelasan ultrasonic dengan pengaturan level parameter telah dilakukan dan produk hasil pengelasan telah diperiksa secara kekuatan sambungan, celah antara penutup produk (gap), dan  juga  kualitas  tampilan  produk.  Masing-masing run uji  coba  dilakukan sebanyak 3 (tiga) kali pembuatan sampel uji. Gambar 5 dan tabel 4 memperlihatkan data- data hasil uji coba tersebut.
Gambar 5.  Produk hasil uji coba (a) Tampak samping, (b) Tampak atas, (c) Tampak bawah, (d)
Detail satuan produk Bottom Cover Top Cover Gap / celah
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
Tabel 4. Data-data hasil uji coba pengelasan ultrasonik pada produk pencil cauter Run Parameter - Level Hasil Uji Coba A B C D E Rata-rata Pull Gap Tampilan (N) Min Maks 1 1 1 1 1 1 > 10 0,14 0,45 OK 2 1 2 2 2 2 > 10 0,11 0,40 OK 3 1 3 3 3 3 > 10 0,20 0,45 OK 4 1 4 4 4 4 > 10 0,14 0,45 OK 5 2 1 2 3 4 > 10 0,14 0,45 OK 6 2 2 1 4 3 > 10 0,15 0,50 OK 7 2 3 4 1 2 > 10 0,14 0,50 OK 8 2 4 3 2 1 > 10 0,12 0,45 OK 9 3 1 3 4 2 > 10 0,15 0,45 OK 10 3 2 4 3 1 > 10 0,20 0,45 OK 11 3 3 1 2 4 > 10 0,13 0,40 OK 12 3 4 2 1 3 > 10 0,20 0,45 OK 13 4 1 4 2 3 > 10 0,15 0,45 OK 14 4 2 3 1 4 > 10 0,15 0,45 OK 15 4 3 2 4 1 > 10 0,14 0,45 OK 16 4 4 1 3 2 > 10 0,14 0,50 OK

## Pembahasan
Dari Tabel 4, dapat terlihat bahwa hasil uji tarik untuk semua sampel uji tidak dapat menunjukkan  nilai  maksimal  kekuatan  sambungan  sampai  permukaan  pengelasan  rusak. Hal  ini  disebabkan  saat  proses  uji  tarik, sampel  produk mengalami  kerusakan  atau  robek pada  bagian  permukaan  penutupnya  terlebih  dahulu,  sedangkan  bagian  yang  terkena pengelasan  ultrasonik  belum  mengalami  atau  tidak  mengalami  kerusakan  sedikit  pun. Sehingga  data  uji  tarik  yang  diperoleh  hanya  berupa  nilai  lebih  dari  10  N,  tanpa  dapat menunjukkan nilai maksimal kekuatan sambungan pada bagian permukaan pengelasan.
Gambar 6. Sampel run dan rata-rata besaran celah antara penutup.
Celah atau gap di antara permukaan penutup produk berkisar antara 0,11 mm hingga 0,5 mm. Celah terbesar adalah 0,5 terjadi pada semua sampel run ke 6, 7, dan 16. Sedangkan celah  terkecil  terjadi  pada  sampel run ke  2,  dimana  celah  yang  terjadi  sebesar  0,11  mm sampai 0,40 mm. Adapun sampel pada trial-run yang lain menghasilkan celah berkisar 0,12
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 G a p Run Gap Min Gap Maks
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
mm  hingga  0,45  mm.  Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  sampel run ke  2  merupakan sampel terbaik karena menghasilkan celah terkecil (lihat Gambar 6).
Untuk  kualitas  tampilan  produk,  semua  percobaan  pengelasan  telah  menghasilkan produk  yang  tanpa  cacat  pada  tampilannya.  Dengan  kata  lain,  semua trial-run dapat menghasilkan produk tanpa cacat, baik dented maupun scratch. Sehingga dapat diharapkan agar proses produksi masal betul-betul dapat menghasilkan produk yang tanpa cacat dengan parameter mana pun yang nantinya akan ditentukan.
Gambar 7.  Kualitas tampilan produk uji coba proses pengelasan ultrasonik.
Dari  uraian  di  atas,  untuk  3  kategori  kualitas  produk  setelah  proses  pengelasan ultrasonik, hanya ada 1 kategori yang bisa dijadikan sebagai acuan utama, yaitu celah antara permukaan.  Sedangkan  2  kategori  lainnya,  karena  menghasilkan  kualitas  kekuatan sambungan las yang sama besar dan juga kualitas tampilan produk yang sama, maka kedua kategori  ini  tidak  menjadi  penentu  utama  untuk  penentuan  parameter  pengelasan.  Dan karena  celah  terkecil  yang  dihasilkan  berada  pada run ke-2,  maka  parameter  pengelasan yang optimal akan ditentukan sebagai berikut, sebagaimana pada tabel 5.
Tabel 5.  Penentuan parameter pengelasan ultrasonik yang optimal
Kode Parameter Setting A Pressure (Psi) 20,00 B Weld Time (Sec) 0,21 C Hold Time (Sec) 0,16 D Down Speed (Sec) 3,00 E Trigger Force (Psi) 4,00
Selanjutnya parameter pengelasan ultrasonik yang telah ditentukan pada tabel 5 di atas akan dikonfirmasi dengan mengaplikasikannya pada produksi masal. Kekuatan sambungan las dan celah antara permukaan akan diperiksa secara acak, dilakukan di awal dan di akhir produksi. Adapun kualitas tampilan produk dicek satu persatu oleh inspektur produksi dan dilakukan  pemeriksaan  acak  oleh  tim  kontrol  kualitas.  Hasil  pengamatan  selama  1  (satu) bulan produksi masal, jumlah produk cacat dented telah menurun hingga tersisa 0,07% (nol koma nol tujuh persen) sedangkan cacat scratch sudah tidak ditemukan kembali (atau nol persen), sebagaimana diperlihatkan pada tabel 6.
0% 20% 40% 60% 80% 100% OK Dented Scratch 100% 0% 0% P erse n ta se Produk OK dan Jenis Cacat
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
Parameter pengelasan ultrasonik yang baru telah berhasil meningkatkan produktivitas produksi, yakni dengan menurunnya jumlah produk yang cacat dari semula 1,08% menjadi 0,07  persen  saja.  Dengan  demikian  dapat  dikonfirmasi  bahwa  parameter  yang  baru  telah optimal untuk menurunkan jumlah produk cacat.
Tabel 6. Jumlah produk cacat tampilan (setelah aplikasi parameter pengelasan ultrasonik – optimal)
No Jenis Cacat Persentase 1 Dented 0,07 2 Scratch 0,00 Total 0,07

## KESIMPULAN
Penentuan  parameter  pengelasan  ultrasonik  yang  optimal  pada  aplikasi  proses penyambungan  produk pencil  cauter menghasilkan  kombinasi  tekanan  ( pressure ) sebesar 20,00 psi; waktu pengelasan ( welding time ) sebesar 0,21 detik; waktu penahanan ( holding time ) sebesar 0,16 detik; kecepatan turun horn ( down speed ) sebesar 3,00 detik; dan tekanan pemicu  ( trigger  force )  sebesar  4,00  Psi. Dengan  menggunakan  kombinasi  parameter pengelasan ultrasonik yang optimal, persentase produk cacat pada tampilan dapat dikurangi menjadi 0,07 persen dari sebelumnya sebesar 1,08 persen.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Tanpa  bantuan  dan  kerja  sama  dari  berbagai  pihak,  penelitian  ini  tidak  dapat terselesaikan dengan baik. Oleh karena itu, kami mengucapkan terima kasih yang sebesar- besarnya kepada semua pihak yang telah membantu menyukseskan penelitian ini. Terutama kami  mengucapkan  terima  kasih  yang  sebesar-besarnya  kepada  para  staf  dosen  pada program studi teknik mesin UBP Karawang dan segenap tim dari LPPM UBP-Karawang.

## REFERENSI
[1]   G.  R.  Chavhan  and  A.  S.  Raipure,  "Recent  advances  in  Ultrasonic  Welding  of dissimilar materials: A Review," EDUZONE: International Peer Reviewed/Refereed Multidisciplinary Journal (EIPRMJ), pp. 15-23, 2022.
[2]   Y.  Dabiry,  M.  M.  Sheikhi  and  R.  Nikoi,  "An  Experimental  Study  on  the  Tensile Behaviors  of  Ultrasonic  Welded  T-joints  for  Polyamide  Composite," International Journal of Engineering, pp. 1783-1790, 2016.
[3]   Z. Kiss, T. Temesi, E. Bitay, T. Bárány and T. Czigány, "Ultrasonic welding of all- polypropylene composites," Journal of Applied Polymer, pp. 1-7, 2020.
[4]   S. K. Bhudolia, G. Gohel, K. F. Leong and A. Islam, "Advances in Ultrasonic Welding of Thermoplastic Composites: A Review," MDPI Material, pp. 1-26, 2020.
[5]   R.  Rashli,  E.  A.  Bakar  and  S.  Kamaruddin,  "Determination  of  Ultrasonic  Welding Optimal Parameters for Thermoplastic Material of Manufacturing Products," Jurnal Teknologi, pp. 19-24, 2013.
[6]   I.  F.  Villegas,  "Ultrasonic  Welding  of  Thermoplastic  Composites," Frontiers  in Materials, vol. 6, pp. 1-10, 2019.
[7]   C.-C.  Kuo,  Q.-Z.  Tsai,  D.-Y.  Li,  Y.-X.  Lin  and  W.-X.  Chen,  "Optimization  of Ultrasonic Welding Process Parameters to Enhance Weld Strength of 3C Power Cases Using a Design of Experiments Approach," MDPI Polymers, pp. 1-16, 2022.
[8]   Z. Abbas, L. Zhao, J. Deng, S. Wang and W. Hong, "Advances in ultrasonic welding of lightweight alloys: A review," De Gruyter, pp. 1-25, 2023.
https://kinematika.ulm.ac.id/index.php/kinematika
[9]   V. Sutaone, S. Pisal, C. Chaudhari, S. Pawar and P. V. Kapatkar, "Effect Of Ultrasonic Welding  Parameters  On  Weld  Strength  Of  Thermoplastic  Materials  Using  Taguchi Method," Proceedings  of  International  Conference  on  Sustainable  Development (ICSD 2019), pp. 152-156, 2019.
[10]   U. Parmar and D. H. Pandya, "Experimental Investigation of Ultrasonic Welding on Non-metallic Material," 3rd International Conference on Innovations in Automation and Mechatronics Engineering, Elsevier, vol. 23, p. 551 – 557, 2016.
[11]   C. Zhang, H. Li, Q. Liu, C. Huang and K. Zhou, "Ultrasonic Welding of Aluminum to Steel: A Review," MDPI, pp. 2-22, 2023.
[12]   S. Tilahun, M. D. Vijayakumar, C. R. Kannan, S. Manivannan, J. Vairamuthu and K. P.  M.  Kumar,  "A  Review  On  Ultrasonic  Welding  of  Various  Materials  and  Their Mechanical Properties," IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering, pp. 1- 8, 2020.
[13]   A. Lévy, S. L. Corre and A. Poitou, "Ultrasonic welding of thermoplastic composites: a numerical analysis at the mesoscopic scale relating processing parameters, flow of polymer and quality of adhesion," International Journal of Material Forming, vol. 7, no. 1, pp. 39-51, 2014.
[14]   S. Sukarman, K. Khoirudin, D. Mulyadi, N. Rahdiana, A. Abdulah, R. Rohman and C. Anwar,  "Optimal  Tensile-Shear  Strength  Of  Galvanized/Mild  Steel  (Spcc-Sd) Dissimilar Resistance Spot Welding Using Taguchi DoE," Jurnal Teknologi (Sciences & Engineering), p. 167–177, 2023.
[15]   D. Mulyadi and J. Ispriyantoro, "Optimasi Pengaturan Parameter Mesin Injeksi Plastik Pada  Pembuatan  Acid  Container  Dengan  Metode  Taguchi," Prosiding  Konferensi Nasional Penelitian Dan Pengabdian Universitas Buana Perjuangan Karawang 2.1, pp. 251-261, 2022.
[16]   A. Riady and M. Tamjidillah, "Penentuan Optimasi Parameter Permesinan Terhadap Kekasaran  Baja  St  42  Hasil  Proses  Bubut  Menggunakan  Metode  Taguchi," KINEMATIKA, vol. 2, no. 2, pp. 105-111, 2017.