Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XV, No. 1, April 2021, 59-72 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853
PENERAPAN PERENCANAAN KAPASITAS PRODUKSI DENGAN PERHITUNGAN METODE ROUGH CUT CAPACITY PLANNING (RCCP) DI PERUSAHAAN PANEL LISTRIK
Anisa Septriani 1) , Bonitasari Nurul Alfa 2)
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan No.1, Kembangan, Jakarta Barat Email: septrianianisa17@gmail.com, bonitasari.na@mercubuana.ac.id

## Abstrak
Perusahaan  panel  listrik  ini  memproduksi  Panel  Listrik  berdasarkan  pesanan  ( make-to- order ).  Hal  tersebut  menimbulkan  jadwal  pendistribusian  yang  sudah  dijadwalkan sebelumnya tidak mencapai  waktu  yang tepat,  sehingga menjadikan target  produksi  tidak tercapai. Kapasitas produksi di perusahaan panel listrik ini yang belum mampu memenuhi beban produksi dan menyelesaikannya tepat waktu, dikarenakan kapasitas produksinya yang belum  diketahui  yang  mengakibatkan  penumpukan  ( bottleneck )  sehingga  kegiatan keterlambatan  pruduksi  untuk  menyelesaikan  dengan  tepat  waktu.  Dalam  kegiatan produksinya sering terjadi masalah penumpukan ( bottleneck ) yaitu pada stasiun kerja Pra Mechanical , Coating ,  dan Assembly .    Tujuan  penelitian  ini  akan  melakukan  perencanaan kapasitas produksi dari tiap staisun kerja dengan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) untuk memecahkan masalah perusahaan yang berkaitan dengan kapasitas produksi. Rough Cut  Capacity Planning (RCCP) menghitung kebutuhan kapasitas  secara kasar dan membandingkannya  dengan  kapasitas  yang  tersedia. Terjadi  penumpukan  pada  beberapa stasiun kerja yang diperoleh dari perhitungan kapasitas produksi dengan metode pendekatan RCCP  yaitu  lini  produksi pra  assembly  mechanical pada bending  machine ,  lini  produksi assembly mechanical pada assembly rangka dan drilling machine , lini produksi coating pada coating  treatment ,  lini  produksi electornic  mechanical pada punching  cu  machine ,  lini produksi electrical pada assembly  cu .  Dengan  menggunakan  perhitungan Rough  Cut Capacity Planning (RCCP) dapat diketahui kapasitas yang dibutuhkan untuk penambahan mesin-mesin  produksi  atau  penambahan  jumlah  pekerja  serta  penambahan  jam  kerja (lembur).
Kata kunci: k apasitas, Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

## Abstract
This electrical panel company produces Electrical Panels on a make-to-order basis. This causes  the  previously  scheduled  distribution  schedule  to  not  reach  the  right  time,  thus making the production target not achieved. The production capacity at this electrical panel company has not been able to meet the production load and complete it on time, due to the unknown production capacity which causes bottlenecks so that production delays activities to  complete  on  time.  In  production  activities,  bottlenecks  often  occur,  namely  at  Pre Mechanical, Coating, and Assembly work stations. The purpose of this research is to plan the  production  capacity  of  each  work  station  by  calculating  the  Rough  Cut  Capacity Planning  (RCCP)  to  solve  company  problems  related  to  production  capacity.  Rough  Cut Capacity Planning (RCCP) calculates capacity requirements roughly and compares them with available capacity. There was accumulation at several work stations obtained from the calculation  of  production  capacity  with  the  RCCP  approach  method,  namely  the  pre- assembly  mechanical  production  line  on  the  bending  machine,  the  mechanical  assembly production line on the frame assembly and drilling machine, the coating production line on
the coating treatment, the electric mechanical production line on the punching cu machine, electrical  production  line  on  cu  assembly.  By  using  the  calculation  of  the  Rough  Cut Capacity  Planning  (RCCP)  it  can  be  seen  the  capacity  needed  for  additional  production machines or the addition of the number of workers and additional working hours (overtime).
Keywords: capacity, Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

## PENDAHULUAN
Penggunaan sumber daya ini sering dinilai kurang baik karena berbagai sebab, salah satunya dalam perencanaan kapasitas produksi. Sehingga dalam  perencanaan produksinya akan menimbulkan berbagai permasalahan seperti target produksi yang tidak tercapai. Selain itu keuntungan yang di dapat pun akan sulit mencapai target yang telah ditentukan.
Perusahaan  panel  listrik  ini  adalah  perusahaan  yang  memproduksi  Panel  Listrik berdasarkan  pesanan  ( make-to-order ).  Hal  tersebut  menimbulkan  jadwal  pendistribusian yang sudah dijadwalkan sebelumnya tidak mencapai waktu yang tepat, sehingga menjadikan target produksi tidak tercapai (Rasbina et al., 2013). Kapasitas produksi di perusahaan yang belum mampu memenuhi beban produksi dan menyelesaikannya tepat waktu, dikarenakan kapasitas produksinya yang belum diketahui yang mengakibatkan penumpukan ( bottleneck ) sehingga, kegiatan keterlambatan produksi untuk menyelesaikan dengan tepat waktu. Dalam kegiatan  produksinya  sering  terjadi  masalah  penumpukan  ( bottleneck )  yaitu  pada  stasiun kerja Pra Mechanical , Coating, dan Assembly . Rencana dan aktual produksi dari perusahaan pada bulan Maret 2018 untuk part-part pada produk Panel Free Standing dan Wall Mounting ditunjukkan pada Gambar 1.

## Gambar 1. Rencana perusahaan dan Aktual produksi
Berdasarkan  Gambar  1,  rencana  dan  aktual  dari  perusahaan  di  Bulan  Maret  2018 terjadi  permasalahan  aktual  di  perusahaan  ini  pada  kapasitas  produksinya  yang  belum diperhitungkan.  Maka  dari  itu,  kapasitas  produksi  pada  perusahaan  ini  harus  diketahui terlebih dahulu agar dapat mengetahui apakah terdapat penambahan waktu kerja (lembur) dan penambahan mesin dalam menyelesaikan proses produksi tepat pada waktunya dengan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP). Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menghitung  kebutuhan  kapasitas  secara  kasar  dan  membandingkannya  dengan  kapasitas yang tersedia. Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi karakteristik  RCCP  yaitu  kebutuhan  kapasitas  masih  didasarkan  pada  kelompok  produk, bukan  produk  per  produk  dan  tidak  memperhitungkan  jumlah  persediaan  yang  telah  ada (Sinulingga, 2009).

## TINJAUAN PUSTAKA

## Definisi Kapasitas
Berdasarkan  Rangkuti  (2005),  definisi  kapasitas  adalah  tingkat  kemampuan berproduksi secara optimum dari sebuah fasilitas biasanya dinyatakan sebagai jumlah output pada satu periode waktu tertentu.

## Perencanaan Kapasitas
Tujuan  perencanaan  adalah  untuk  mengusahakan  agar  fasilitas  pabrik  yang  terdiri dari mesin, tenaga kerja, dan bahan-bahan dapat digunakan secara efisien dan mengusahakan agar  kegiatan  perusahaan  tetap  terpelihara  sehingga  memungkinkan  pabrik  untuk menyerahkan produk tepat waktu (Irawati, 2010).

## Perencanaan Kapasitas Produksi
Menurut Yamit (1998), ada dua jenis perencanaan kapasitas yaitu:
1. Perencanaan kapasitas jangka pendek
Digunakan untuk menangani secara ekonomis hal-hal yang sifatnya mendadak di masa yang  akan  datang,  misalnya  bersifat  mendadak  atau  seketika  dalam  jangka  waktu pendek.
2. Perencanaan kapasitas jangka panjang Strategi operasi  dalam  menghadapi  segala kemungkinan yang akan terjadi  dan sudah dapat diperkirakan sebelumnya.

## Rating Factor
Menurut  Sritomo  (2000), rating  factor adalah  faktor  yang  diperoleh  dengan membandingkan  kecepatan  bekerja  dari  seorang  operator  dengan  kecepatan  kerja  normal menurut ukuran peneliti atau pengamat . Dari faktor ini dapat dilihat bahwa:
1. Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja di normal  maka rating factor ini akan lebih besar dari pada 1 (Rf > l).
2. Apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dibawah kewajaran (normal) maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf < l).
3. Apabila operator bekerja secara normal atau wajar maka rating factor ini diambil sama dengan 1 (Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin  ( operating  atau  machine  time )  maka  waktu  yang  diukur  dianggap  waktu  yang normal.
Ada 5 sistem penyesuaian yang sering digunakan menurut Sutalaksana et al. (2001), yaitu 1. Skill dan Effort
2. Westinghouse System of Rating
3. Shumard Rating
4. Objective Rating
5. Synthetic Rating

## Penetapan Allowence (Kelonggaran)
Kelonggaran pada dasarnya adalah suatu faktor koreksi yang harus diberikan kepada waktu kerja operator, karena dalam pekerjaannya operator sering kali terganggu oleh hal – hal yang tidak diinginkan namun bersifat alamiah (Baroto, 2004).

## METODE PENELITIAN Perhitungan Waktu Baku
Untuk menghitung waktu baku dengan menggunakan stopwatch dapat menggunakan formula (Hasibuan, 2017) yaitu:
a. Hitung waktu siklus, yaitu waktu penyelesaian rata-rata selama pengukuran.
Ws= Σ 𝑥 𝑖 𝑁 (1)
dimana:
X i : Jumlah Waktu Standar N : Jumlah Pengamatan
b.Hitung waktu baku normal
W n = W s x p                                                           (2) dimana:
W n :Waktu Normal W s : Waktu Siklus P : Penyesuaian

## c. Hitung waktu baku
𝑊𝐵 =   [𝑊 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑥 𝑅𝐹]𝑥 100 100−𝐴𝑙𝑙 (3)
dimana:
WB : Waktu Baku RF : Performance Rating / Rating factor All
:  Kelonggaran  ( Allowance) dengan  kelonggaran  1,  dimana  kelonggaran  atau Allowance yang  diberikan  kepada  pekerja  untuk  menyelesaikan  pekerjaannya  disamping waktu normal.

## Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dapat didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber  daya  kritis,  seperti  tenaga  kerja,  mesin  dan  peralatan,  kapasitas  gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) yang dilakukan dengan 2 metode yaitu metode Capacity Planning with Overall Factors (CPOF) dan Bill of Labor Approach (BOLA) (Muntaqi et al. , 2013).
Capacity Required = ∑ 𝑎 𝑖𝑘 𝑛 𝑘=1 𝑏 𝑗𝑘 untuk semua I,j                         (4) dimana:
𝑎 𝑖𝑘 : Waktu baku pengerjaan produk k pada stasiun kerja i 𝑏 𝑗𝑘 : Jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j.
Perhitungan available capacity dilakukan dengan formula berikut (Gaspersz, 2005):
Available Capacity = jumlah mesin x efisiensi x utilisasi x jumlah hari/bulan x jumlah jam kerja/hari (5)
Menurut  Sinulingga  (2009),  bahwa  efisiensi  menjelaskan  keadaan  seberapa  jauh stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas yang tersedia secara efisien. Utilitas
adalah  ukuran  kemampuan  stasiun  kerja  dalam  memanfaatkan  kapasitas  tersedia  secara efektif.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  yang  dilakukan  yaitu  penentuan  waktu  proses  produksi  pada semua  stasiun  kerja (workstation) .  Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  tes  wawancara terhadap beberapa pekerja yang ada di semua stasiun kerja, untuk mendapatkan hasil waktu proses  kerjanya.  Waktu  proses  kerja  tersebut  mencakup  seluruh  proses  dari Technical Engineering, Mekanik, Coating, Elektro Mekanik, serta Wiring and Assembly.
Tenaga kerja di perusahaan ini dibedakan menjadi dua kategori seperti ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Tenaga Kerja di Perusahaan Panel Listrik
Stasiun Kerja Kategori Bulanan Kontrak STAFF 47 21 QC 6 1 MEKANIK 8 19 CAT 4 5 EL-MEK 5 12 LISTRIK 16 40 TL 8 0 TOTAL 94 98 JUMLAH 384

## Jumlah Waktu Proses Produksi
Waktu  proses  produksi  yang  merupakan  waktu  standar,  yang  didapat  dari  hasil pengamatan  terhadap  semua  stasiun  kerja.  Waktu  proses  produksi  terhadap  stasiun  kerja Mechanical , Assembly Rangka, Coating pada Panel Free Standing , seperti ditunjukkan pada Tabel 2.
Waktu  Proses  Produksi  yang  merupakan  waktu  standar  pada  stasiun  kerja electromechanical dan electrical pada panel Free Standing ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel 3. Waktu Proses Produksi pada stasiun Kerja Electro Mechanical dan Electrical
pada Panel Free Standing BAGIAN PART Electronic Mechanical (menit) BAGIAN PART Electrical (menit) Cutting Banding Punch Pemasangan Heat Shrink Assembly Total Waktu Semua Proses Wiring Busbar Utama 2 - 5 30 60 97 Bracker >250 240 Fider 2 5 5 30 60 102 Komponen 240 Lidah 2 5 5 - 60 72 Sisipan 2 - 5 - 60 67 Jumlah Waktu Proses 8 10 20 60 240 338 Jumlah Waktu Proses 480
Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XV, No. 1, April 2021, 59-72 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853
Tabel 2. Waktu Proses Produksi di stasiun Kerja
Mechanical, Assembly Rangka dan Coating pada Panel Free Standing
BAGIAN PART Mekanik (menit) Rangka Coating (menit) Cutting Punching CNC Punch Woojin Coak  Banding  Bor  Welding Total Waktu Semua Proses Assembly Rangka Pra Treatment Coating Oven Total Waktu Semua Proses TIANG DEPAN 5 5 - - 5 10 20 45 30 2 40 72 TIANG BELAKANG 5 5 - - 5 10 20 45 30 2 40 72 PAL. SAMPING 5 - - - 10 5 10 30 30 2 40 72 PAL. D/B 5 5 - 5 5 - - 20 30 2 40 72 SIKU SAMPING 1 - - - 1 - 10 12 30 2 40 72 SIKU DUDUKAN 1 - - - 1 10 - 12 30 1 40 71 PINTU 5 5 1 5 10 5 45 76 30 10 40 80 DINDING SMPNG 5 - 5 5 10 5 - 30 30 10 40 80 DINDING BLNG 5 - 5 5 10 5 - 30 30 10 40 80 ATAP 3 - - - - 5 - 8 30 2 40 72 UPDEK 5 5 - 3 1 5 - 19 30 2 40 72 RAK GAMBAR 3 - - 2 2 - 3 10 30 1 40 71 PALANGAN PINTU 1 - - - 1 - 20 22 30 2 40 72 DUDUKAN 5 - - 5 3 5 - 18 30 1 40 71 JUMLAH WAKTU PROSES 54 25 11 30 64 65 128 377 0 420 49 560 1029
Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XV, No. 1, April 2021, 59-72 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853
Waktu  Proses  Produksi  yang  merupakan  waktu  standar  pada  stasiun  kerja Mechanical dan Coating pada Panel Wall Mounting ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4. Waktu Proses Produksi di stasiun Kerja Mechanical dan Coating pada Panel Wall Mounting
Waktu Proses Produksi yang merupakan waktu standar pada stasiun kerja Electro- Mechanical dan Electrical pada Panel Wall Mounting ditunjukkan pada Tabel 5.

## Tabel 5. Waktu Proses Produksi pada stasiun Kerja Electro Mechanical dan Electrical
pada Panel Wall Mounting

## Pengolahan Data
Perhitungan Waktu Baku

## Waktu Siklus
Dalam penelitian ini diperoleh dari waktu siklus terhadap semua mesin-mesin produksi pada dua produk tersebut ditunjukkan pada Tabel 6.
Tabel 6. Waktu Siklus Panel Free Standing dan Wall Mounting dari Mesin-Mesin Produksi
BAGIAN PART Mekanik (menit) Coating (menit) Cutting Punching CNC Punch Woojin Coak Banding Bor Welding Total Waktu Semua Proses Pra Treatment Coating Oven Total Waktu Semua Proses B0DY 5 - - 10 10 10 15 50 30 5 40 160 PINTU 2 1.5 5 5 5 5 7.5 31 30 5 40 123.5 UPDEK 3 1.5 - 5 5 5 - 19.5 30 2 40 101.5 MODUL 3 10 - 5 5 5 - 28 30 1 40 109 PALANGAN 1 - - - 3 5 7.5 16.5 30 1 40 103 TUTUP 4 - - - - 5 - 9 30 1 40 85 DUDUKAN 2 - - 5 3 5 - 15 30 1 40 94 PALANGAN PINTU 2 - - - 3 5 10 30 2 40 90 Jumlah Waktu Proses 22 13 5 30 34 40 35 179 240 18 320 866
BAGIAN PART Electronic Mechanical (menit) BAGIAN PART Electrical (menit) Cutting Banding Punch Pemasangan Heat Shrink Assembly Cu Total Waktu Semua Proses Wiring Busbar Utama 2 - 5 30 30 67 Bracker >250 120 Fider 2 5 5 30 30 72 Komponen 120 Lidah 2 5 5 - 30 42 Sisipan 2 - 5 - 30 37 Jumlah Waktu Proses 8 10 20 60 120 218 Jumlah Waktu Proses 240
Mesin-mesin Produksi Waktu Siklus (menit) Free Standing Wall Mounting Cutting 54 22 Punching CNC 25 13 Punching Woojin 11 5 Coak 30 30 Bending 64 34
Tabel 6. Waktu Siklus Panel Free Standing dan Wall Mounting dari Mesin-Mesin Produksi (Lanjutan)
Perhitungan  waktu  siklus,  data  yang  diamati  dalam  pembuatan  kedua  Panel  tersebut diperoleh  dari  hasil  wawancara  atau  data  sekunder,  maka  diasumsikan  data  jumlah pengamatannya adalah satu.

## Waktu Normal
Waktu  normal  adalah  waktu  siklus  produk  setelah  mempertimbangkan rating  factor. Waktu Siklus produk dalam penelitian ini adalah waktu pengamatan dari tiap stasiun kerja. Tujuan ditetapkannya rating factor adalah menetapkan pekerja yang bekerja dalam kondisi paling normal agar waktu kerjanya dapat diambil waktu proses.
Penilaian rating factor para pekerja di stasiun kerja yang didapat dari tabel ketentuan rating factor penyesuaian ditunjukkan pada Tabel 7. Dari Tabel 7 dapat dilihat total rating factor pada masing-masing stasiun kerja. Pekerja yang berada di dalam kondisi normal adalah pekerja yang mempunyai rating factor sebesar 100% atau Rf  = 1. Rekapitulasi  waktu  normal  yang diperoleh dari rating factor terhadap semua stasiun kerja pada kedua produk, seperti ditunjukkan pada Tabel 8.
Perhitungan waktu  normal  untuk  produksi Free Standing dan Wall Mounting di  setiap stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
Stasiun Kerja Mesin Cutting Produk Free Standing:
W 𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑊𝑁) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑠𝑘1 𝑥 𝑃 𝑠𝑘1 = 54 𝑥 {1 − 0.02} = 52.92
Stasiun Kerja Mesin Cutting Produk Wall Mounting: 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑊𝑁) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑠𝑘1 𝑥 𝑃 𝑠𝑘1 = 54 𝑥 {1 + 0.01} = 22.22
Setelah dihitung waktu normal dari masing-masng stasiun kerja, kemudian dilakukan perhitungan  mencari  waktu  baku.  Dimana  waktu  baku  adalah  waktu  normal  yang  telah ditambahkan  dengan  kelongaran (Allowance) . Allowance merupakan  kebutuhan  di  luar aktivitas pokok kerja yang terjadi saat bekerja dan dapat dimaklumi.
Mesin-mesin Produksi Waktu Siklus (menit) Free Standing Wall Mounting Bor 65 40 Welding 128 35 Assembly Rangka 120 - Pra Treatment 352 240 Coating 49 18 Oven 560 320 Cutting Cu 8 8 Bending Cu 10 10 Punch Cu 20 20 Heat Shrink 60 60 Assembly Cu 240 120 Assembly Listik 2400 240
Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XV, No. 1, April 2021, 59-72 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853
Tabel 7. Perhitungan Rating Factor Tenaga kerja terhadap Mesin Produksi Mesin Produksi Keterampilan Usaha Kondisi Konsistensi Total Penyesuaian Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Cutting 0 0.03 0 0 -0.03 -0.03 0.01 0.01 -0.02 0.01 Punching CNC 0.03 0.08 0.02 0.02 -0.03 -0.03 0 0 0.02 0.07 Punching Woojin 0 0 0 0 -0.03 -0.03 0.01 0.01 -0.02 -0.02 Coak 0.03 0.03 0.02 0.02 -0.03 -0.03 0.01 0.01 0.03 0.03 Bending 0 0.03 0 0.02 -0.03 -0.03 0.01 0.01 -0.02 0.03 Bor 0 0 0 0 -0.03 -0.03 0.01 0.01 -0.02 -0.02 Welding 0 0 0 0 -0.03 -0.03 0 0 -0.03 -0.03 Assembly Rangka 0 - 0.06 - 0.02 - 0.03 - 0.11 0 Pra Treatment 0.06 0.06 0.05 0.05 -0.01 -0.03 -0.03 0.01 0.07 0.09 Coating 0.06 0.06 0 0 -0.03 -0.03 0 0 0.03 0.03 Oven 0 0 0.02 0.02 -0.03 -0.03 0 0 -0.01 -0.01 Cutting Cu 0.03 0.06 0.05 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.11 0.11 Bending Cu 0.02 0.06 0.05 0.08 0.02 0.02 0.01 0.01 0.1 0.17 Punch Cu 0.03 0.06 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.08 0.11 Heat Shrink 0 0 0.02 0.05 0.02 0.02 0.01 0.01 0.05 0.08 Assembly 0.03 0.03 0.02 0.05 0.02 0.02 0.01 0.01 0.08 0.11 Assembly Listrik 0 0.03 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.05 0.08
Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XV, No. 1, April 2021, 59-72 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853
Tabel 8. Waktu Normal Panel Free Standing dan Wall Mounting dari Mesin di Semua Stasiun Kerja

## Waktu Baku
Setelah  dihitung  waktu  normal  dari  tiap-tiap  stasiun  kerja,  kemdian  dilakukan perhitungan untuk mencari waktu baku. Dimana waktu baku adalah waktu normal dikalikan dengan 100% dibagi dengn kelonggaran (Allowance). Allowance merupakan kebutuhan di luar aktivitas pokok kerja yang terjadi saat bekerja dan dapat dimaklumi.
Tabel 9. Waktu Baku Panel Free Standing dan Wall Mounting dari Mesin-Mesin Produksi
Mesin-Mesin Produksi Waktu Baku (menit) Waktu Baku (jam) Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Cutting 65.62 27.55 1.1 0.5 Punching CNC 31.49 17.04 0.5 0.3 Punching Woojin 13.48 6.08 0.2 0.1 Coak 38.63 38.47 0.6 0.6 Bending 79.03 42.90 1.3 0.7 Bor 80.91 48.02 1.3 0.8 Welding 163.27 42.78 2.7 0.7 Assembly Rangka 165.17 - 2.8 - Pra Treatment 584.22 344.06 0.6 0.2 Coating 65.11 23.82 1.1 0.4 Oven 687.46 389.66 1.5 0.2 Cutting Cu 11.46 11.28 0.2 0.2 Bending Cu 14.30 13.88 0.2 0.2 Punch Cu 27.43 27.75 0.5 0.5 Heat Shrink 81.27 81.65 1.4 1.4 Assembly 334.37 171.83 5.6 2.9 Assembly listrik 650.16 334.37 10.8 5.6
Setelah  mendapat Allowance untuk  masing-masing  mesin  di  semua  stasiun  kerja kemudian melakukan perhitungan waktu baku, yang dijelaskan sebagai contoh berikut :
Mesin-Mesin Produksi Waktu Normal (menit) Free Standing Wall Mounting Cutting 52.92 22.22 Punching CNC 25.50 13.91 Punching Woojin 10.78 4.90 Coak 30.90 30.90 Bending 62.72 35.02 Bor 62.72 39.20 Welding 124.16 33.95 Assembly Rangka 133.2 - Pra Treatment 449.40 268.80 Coating 50.47 18.54 Oven 554.40 316.80 Cutting Cu 8.88 8.88 Bending Cu 11.00 11.10 Punch Cu 21.60 22.20 HeatShrink 63.00 64.80 Assembly 259.20 133.20 Assembly Listrik 504 259.2
Waktu Baku (Cutting Free Standing) = Waktu Normal (WN1) x (100%+Allowance) = 52.92 x (100%+24%) = 65.62 menit = 1.1 jam Waktu Baku ( Cutting Wall Mounting) = Waktu Normal (WN1) x (100%+Allowance) = 22.22 x (100%+24%)
= 27.55 menit = 0.5 jam
Rekapitulasi waktu siklus, waktu normal dan waktu baku untuk kedua produk dari tiap mesin di  semua stasiun kerja, seperti ditunjukkan pada Tabel 10.
Tabel 10. Rekapitulasi Waktu Siklus, Waktu Normal, Waktu Baku untuk Panel Free Standing & Wall Mounting Pada Tiap Mesin

## Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

## Kapasitas Stasiun Kerja
Kapasitas yang tersedia dan dibutuhkan dari tiap mesin di semua stasiun kerja dapat diperoleh dari data seperti ditunjukkan pada Tabel 11. Dari Tabel 11 dapat diambil data yang menempati angka terkecil yang terjadi kekurangan kapasitas, seperti contoh Mesin Bending merupakan  mesin  produksi  di  stasiun  kerja Pra  Mechanical ,  dimana  rata-rata  kapasitas panel/hari adalah 16 panel, sedangkan Mesin Bending tidak mencapai angka tersebut, maka Mesin Bending yang harus ditambah kapasitasnya (Sirait et al. , 2013).
Tabel  11  menunjukkan  bahwa  terjadi  kekurangan  kapasitas  pada  Stasiun  Kerja Bending    Drilling , Assembly Rangka, Coating , Punch  Cu, Assembly  Cu dan Assembly Listrik, dari kapasitas ini dapat diketahui penyebab penumpukan yang terjadi di  tiap-tiap stasiun  kerja  karena  kurangnya  kapasitas  produksi  tersebut,  sehingga  perlu  adanya penambahan mesin-mesin produksi agar proses produksi dapat berjalan dengan tepat waktu dan tidak terjadi penumpukan ( bottleneck ) .
Mesin-Mesin Produksi Waktu Siklus (jam) Waktu Normal (jam) Waktu Baku (jam) Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Cutting 0.9 0.4 0.88 0.37 1.1 0.5 Punching CNC 0.4 0.2 0.43 0.23 0.5 0.3 Punching Woojin 0.2 0.1 0.18 0.08 0.2 0.1 Coak 0.5 0.5 0.52 0.52 0.6 0.6 Bending 1.1 0.6 1.05 0.58 1.3 0.7 Bor 1.1 0.7 1.05 0.65 1.3 0.8 Welding 2.1 0.6 2.07 0.57 2.7 0.7 Assembly Rangka 2.0 - 2.22 - 2.8 - Pra Treatment 7.0 4.0 7.49 4.48 0.6 0.2 Coating 0.8 0.3 0.84 0.31 1.1 0.4 Oven 9.3 5.3 9.24 5.28 1.5 0.2 Cutting Cu 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2 0.2 Bending Cu 0.2 0.2 0.18 0.19 0.2 0.2 Punch Cu 0.3 0.3 0.36 0.37 0.5 0.5 HeatShrink 1.0 1.0 1.05 1.08 1.4 1.4 Assembly Cu 4.0 2.0 4.32 2.22 5.6 2.9 Assembly Listik 8.0 4.0 8.40 4.32 10.8 5.6

## Tabel 11. Kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan  pada Panel
Free Standing dan Wall Mounting Mesin-mesin Produksi Lini Produksi Jumlah Jam Kerja (Jam) Pemakaian Keadaan Mesin Kapasitas mesin/tenaga kerja (jam) Jumlah Mesin/ Tenaga Kerja Total Kapasitas/hari (jam) Waktu Baku (Jam) Kapasitas Panel/ hari (Unit) (Utilisasi) (Efisiensi) Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Free Standing Wall Mounting Cutting Pra assembly mechanical 7.5 80% 90% 5.4 5.4 3 16.2 16.2 1.1 0.5 15 32 Punching CNC 7.5 80% 90% 5.4 5.4 1 5.4 5.4 0.5 0.3 11 18 Punching Woojin 7.5 80% 90% 5.4 5.4 1 5.4 5.4 0.2 0.1 27 54 Coak 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 0.6 0.6 18 18 Bending 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 1.3 0.7 8 15 Drilling Assembly mechanical 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 1.3 0.8 8 14 Welding 7.5 80% 90% 5.4 5.4 6 32.4 32.4 2.7 0.7 12 46 Assembly Rangka 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 2.8 - 4 - Pra Treatment Coating 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 0.6 0.2 18 60 Coating 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 1.1 0.4 10 27 Oven 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 1.5 0.2 16 60 Cutting Cu Electriconic mechanical 7.5 80% 90% 5.4 5.4 2 10.8 10.8 0.2 0.2 54 54 Bending Cu 7.5 80% 90% 5.4 5.4 3 16.2 16.2 0.2 0.2 81 81 Punch Cu 7.5 80% 90% 5.4 5.4 4 21.6 21.6 0.5 0.5 43 43 HeatShrink Electrical 7.5 80% 90% 5.4 5.4 4 21.6 21.6 1.4 1.4 15 15 Assembly Cu 7.5 80% 90% 5.4 5.4 4 21.6 21.6 5.6 2.9 4 7 Assembly listrik 7.5 80% 90% 5.4 5.4 46 248.4 248.4 10.8 5.6 23 44

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Kesimpulan dari penelitian ini adalah:
1. Terjadi  penumpukan  pada  beberapa  stasiun  kerja  yang  diperoleh  dari  perhitungan kapasitas produksi dengan metode pendekatan RCCP yaitu :
a. Lini produksi Pra Assembly Mechanical pada Bending Machine, terjadi penumpukan karena  kapasitas  yang  dihasilkan  pada  produk Free  Standing adalah  8  unit  dan produk Wall Mounting adalah 15 unit.
b. Lini  produksi Assembly Mechanical pada Assembly  rangka dan  drilling Machine terjadi  penumpukan  karena  kapasitas  yang  dihasilkan  pada  produk Free  Standing adalah 4 unit dan produk Wall Mounting adalah 14 unit.
c. Lini produksi Coating pada Coating Treatment terjadi penumpukan karena kapasitas yang  dihasilkan  pada  produk Free  Standing adalah  10  unit  dan  produk Wall Mounting adalah 27 unit.
d. Lini  produksi Electornic  Mechanical pada Punching  Cu  Machine terjadi penumpukan  karena  kapasitas  yang  dihasilkan  pada  produk Free  Standing  Wall Mounting adalah 43 unit.
e. Lini  produksi Electrical pada Assembly  Cu terjadi  penumpukan  karena  kapasitas yang dihasilkan pada produk Free Standing adalah 4 unit dan Wall Mounting adalah 7 unit.
2. Dengan  menggunakan  perhitungan Rough  Cut  Capacity  planning  (RCCP) dapat diketahui  kapasitas  yang  dibutuhkan  untuk  penambahan  mesin-mesin  produksi  atau penambahan  jumlah  pekerja  serta  penambahan  jam  kerja  (lembur).  Kemudian  dapat dengan RCCP dapat mengetahui perbandingan jumlah kapasitas dari kedua produk Panel tersebut.

## Saran
Dengan melalui perhitungan RCCP ini maka diketahui kebutuhan kapasitas pada perusahaan dimana perusahaan perlu adanya penambahan mesin, pegawai atau penambahan jam lembur, sehingga perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen secara tepat waktu dan tepat jumlah.  Namun  perlu  adanya  perhitungan  untuk  penambahan  kapasitas  tersebut  karena penambahan tersebut berkaitan dengan ketepatan biaya.

## DAFTAR PUSTAKA
Baroto, T. (2004). Simulasi Perbandingan Algoritma Region Approach, Positional Weight dan  Moodie  Young  dalam  Efisiensi  dan  Keseimbangan  Lini  Produksi .  Universitas Muhammadiyah Malang.
Gaspersz, V. (2005). Sistem Manajemen Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard Dengan Six Sigma Untuk Organisasi Bisnis dan Pemeritah. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Hasibuan, R. P.  (2017). Perencanaan Kapasitas  Produksi  Crude Palm Oil  Menggunakan Metode RCCP di PT. PP London Sumatra Indonesia. Tbk, Turangie Pam Oil Mill. [Skripsi] Universitas Medan .
Irawati, F.N. (2010) . Perencanaan Kapasitas Produksi dengan metode RCCP d PT. Lotus Indah Textile Industries Surabaya. [Skripsi] UPN Jawa Timur. Rangkuti, F. (2005). Marketing Analysis Made Easy. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama. Rasbina, A., Sukaria, S., & Ikhsan, S. (2013). Perencanaan Jadwal Indusk Produksi Pada PT. XYZ. E-Jurnal Teknik Industri FT USU Vol 2, No. 1, Mei 2013 pp. 54-57. Sinulingga, S. (2009) . Perencanaan & Pengendalian Produksi . Yogyakarta: Graha Ilmu.
Sirait, M.E., Sukaria, S., & Aulia, I. (2013). Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Rough Cut Capacity  Planning)  Industri  Pengolahan  Peralatan  Rumah  Tangga  di  PT  X . e-Jurnal Teknik Industri FT USU Vol 2, No. 2, pp. 28-34.
Sritomo,  W.  (2000). Teknik  Analisis  Untuk  Peningkatan  Produktivitas  Kerja  Dalam Ergonomi Studi Gerakan dan Waktu. Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh November. Sutalaksana, I. Z. (2001). Teknik Perancangan Sistem Kerja . Bandung : ITB. Yamit,  Z.  (1998). Manajemen  Produksi  &  Operasi,  (Edisi  Pertama  Cetakan  Kedua). Yogyakarta: EKONISIA.