## Peningkatan Produktivitas dengan Peubahan Lay Out Line di Departemen Step Motor PT.Japan Servo Batam
Sakijo 1 , Abdullah Merjani 2
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2, Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## Abstrak
PT.  Japan  Servo  Batam  adalah  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  dibidang  manufacturing, salah  satunya stepping  motor yang  merupakan  jenis  motor  listrik  presisii  untuk  peripheral  computer, mesin fotokopi dan lain-lain. Perusahaan tersebut mengalami kendalam terhadap masalah biaya produksi yang tinggi sehingga perlu dilakukan perbaikan efisiensi produksi dengan perubahan lay out produksi.
Tujuan  penelitian ini adalah mengevaluasi  prosedur  standar  kerja  yang ada  juga  perbaikan  lay out produksi stepping motor dengan membandingkan lay out line lama (T line) dan lay out line yang baru (U  line).  Metode  yang  digunakan  adalah  mengukur  luasan  produksi,  jarak  masing-masing produksi,menghitung  efisiensi  masing-masing  line  dan  membandingkan  produktivitas  masing-masing line.
Hasil  dari  penelitian  ini  menunjukkan  produktivitas  pada  lay  out  lama  (T  line)  lebih  rendah dibandingkan  dengan  produktivitas  di  lay  out  baru  (U  line)  sehingga  perusahaan  dapat  meminimalkan biaya produksi dengan merubah lay out line dari T line menjadi U line sudah tercapai dan berhasil.
Kata kunci : Produktivitas, lay out, luas , jarak, efesiensi dan efektivitas.

## PENDAHULUAN
Di  era  globalisasi  seperti  saat  ini, dimana  persaingan  di  segala  bidang semakin  meruncing  dan  ketat  khususnya dibidang  perindustrian.  Banyak  sekali kendala yang dihadapi oleh pihak manajemen  perusahaan  agar  tetap  bisa bertahan  dalam  jangka  waktu  yang  terus menerus. Untuk itu pihak manajemen harus jeli dalam pengambilan kebijakan-
kebijakan  agar  berlangsungnya  proses produksi  dapat  berjalan  terus-menerus.
Dalam  kenyataannya  pihak  manajemen banyak sekali mengalami kendala khususnya  masalah  biaya  produksi  yang semakin tinggi  ditambah lagi  dengan  UMK (Upah  Minmum  Karyawan  yang  juga semakin  tinggi  sehingga  ini  berdampak pada  kelangsungan  dunia  perindustrian  dan kelangsungan hidup karyawan itu sendiri. Maka  menyadari  latar  belakang  diatas,  PT Japan  Servo  Batam  membuat  kebijakan- kebijakan  agar  dapat  menekan  biaya
produksi  diantaranya dengan  meningkatkan efisiensi produksi dengan perubahan lay out line  produksi  seperti  yang  akan  dibahas pada  penelitian  ini.  Pada  proses  produksi stepping motor dijalan  kan  di line produksi T  line    yang  kurang  efektif  sehingga  perlu dilakukan perbaikan. Selain itu ada kebijakan dengan meningkatkan/memaksimalkan kinerja
mesin-mesin  produksi  yang  ada  ,  menekan kesalahan-kesalahan  yang  diakibatkan  oleh kelalaian manusia.

## LANDASAN TEORI
Produktivitas diartikan sebagai tingkatan  efisiensi  dalam  memproduksi barang  atau  jasa  atau  manajemen  baik terhadap  sumber-sumber  daya  yang  ada dalam usahanya untuk menghasilkan barang  dan  jasa.  Menurut  Mali  (1978) produktivitas  tidak  sama  dengan  produksi, akan  tetapi  produksi  ,performansi  kualitas, hasil-hasil  merupakan  komponen  dari produktivitas.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 (1)
Sedangkan yang dimaksud dengan efisiensi adalah  ukuran  seberapa  efektif  atau seberapa  baik  penggunaan  sumber-sumber input untuk menghasilkan output
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 100% (2) Efektivitas dapat dirumuskan sebagai berikut:

## 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 =
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑙𝑎𝑛 𝑥 100% (3)
Produktivitas  atau  efisiensi  produksi  dapat ditingktan dengan berbagai cara
diantaranya  adalah  dengan  menguruangi jumlah/angka  pemborosan  yang  dapat disebabkan  oleh berbagai hal.  Pemborosan menurut  Fujio  Cho  adalah  segala  sesuatu yang  berlebih  diluar  kebutuhan  minimum atas  peralatan,bahan,  komponen,  tempat dan  waktu  kerja  yang  mutlak  diperlukan oleh  proses  nilai  tambah  suatu  produk. Kategori pemborosan adalah sebagai berikut: 1. Over produksi, disebabkan oleh produksi  yang  belum  waktunya  dan biasanya juga disebabkan oleh kesalahan planning  produksi  yang  kurang  jeli membaca permintaan pasar.
2. Waktu  menunggu,  biasanya  terjadi apabila salah satu karyawan mengerjakan yang lebih lama dikarenkan  pekerjaan  yang  lebih  sulit tingkat pengerjaanya sehingga diperlukan  perhitungan  waktu  untuk tiap-tiap prosesnya.
3. Transportasi,  diakibatkan  oleh  cara penanganan  material  handling  yang kurang efisien dan dapat mengakibarkan salahnya  informasi  pada  saat  terjadi pergantian jam kerja operator.
4. Pemborosan karena proses
5. Pemborosan karena persediaan diakibatkan oleh penimbunan persediaan yang  berlebih  baik  itu  hasil  produksi maupun bahan baku untuk produksi. 6. Pemborosan karena gerakan dikarenakan  oleh  penggunaan  waktu yang tidak dapat dipertanggungjawabkan  untuk  memberi nilai  tambah  berupa  gerakan  yang  tidak sama dalam menghasilkan kerja. 7. Pemborosan  cacat  produksi  merupakan banyak  bahan  baku  yang  terbuang karena adanya permasalahan pada proses produksi.

## Lay out
Lay  out  pada  umumnya  dapat  diartikan sebagai  tata  letak  pabrik  yang  merupakan aliran  produksi  dari  awal  sampai  akhir proses. Pada umumnya dibagi menjadi 2:
1. Lay  out  process merupakan  aliran kerja dimana sistem kerjanya dikelompokkan  sesuai  dengan  jenis pengerjaanya.  Biasnya  suatu  benda kerja  tidak  langsung  menjadi  produk karen  masih  harus  menjalani  proses berikutnya
2. Lay  out  product merupakan  tata  letak suatu sistam produksi yang penempatan  alat-alat  produksi  atau mesin-mesinnya  disesuaikan  dengan kebutuhan  produski.  Biasanya  benda kerja langsung menjadi produk dikarenakan penempatan alat-alat produksi  lebih  ringkas  dan  saling berdekatan.

## Pengukuran waktu kerja henti
Pengukuran
waktu adalah pekerjaan  mengamati  dan  mencatat  waktu kerjanya  baik  di  setiap  elemen  maupun siklus  dengan  menggunakan  alat  yang disiapkan.Ada  beberapa  teknik  pengukuran yang  biasa  dilakukan  yaitu  pengukuran kerja  langsung  dan  tak  langsung.  Contoh pengukuran  langsung  adlah  menggunakan cara  jam  henti  dan  sampling  pekerjaan. Sesuai  dengan  namanya,  cara  jam  henti merupakan pengukuran waktu ini
menggunakan  jam  henti  ( stop  watch).
Untuk pengukuran tidak langsung,
perhitungan  waktu  tanpa  harus  berada ditempat  pekerjaan.  Teknik  ini  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  video, membaca  tabel-tabel  yang  tersedia,dan mengamati elemen-elemn gerakannya.
Pengujian Statistik
Uji-uji  statistik  yang  dilakukan  pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Rata-Rata (Mean)
Mean (𝑋̅) adalah  nilai  rata-rata  yang dihitung  dari  sekelompok  data  tertentu. Rumus  mean  (nilai  rata-rata)  menurut Walpole  (1995)  dinyatakan  sebagai berikut :
𝑋̅ = ∑ 𝑋𝑖 𝑛 (4)
Dimana : X ̅ = Nilai rata-rata
Xi = Data Ke-i n  = Banyaknya Data
b. Standar Deviasi
Standar  Deviasi  ( 𝜎 )  atau  Simpangan baku  (S)  adalah  simpangan  yang dibakukan  dari data yang  dihitung  dan dinyatakan sebagai berikut:
- Rumus  standar  deviasi  untuk  data tunggal
𝜎 = √ ∑(𝑋𝑖−𝑥̅)2 𝑛−1 (5) - Rumus  standar  deviasi  untuk  data berkelompok  menurut  Riduwan
(2010)
S  = √ n.∑ fXi 2 −(∑ fXi) 2 n ( n−1) (6)
Dimana : 𝜎 = Standar Deviasi S = Simpangan Baku
Xi = Data Ke-i n = Banyaknya Data c. Uji Kenormalan Data Uji distribusi tersebut dengan menggunakan  distribusi Chi  Kuadrat
(X2) sebagai berikut :
Pengujian kenormalan data meliputi :
1. Menentukan nilai terbesar dan terkecil
2. Menentukan rentangan (R)
R = Nilai terbesar − Nilai terkecil
3. Menentukan  Jumlah  kelas  (K),  n  = Jumlah sampel B K = 1 + 3,3 Log n (4) 4. Menentukan  panjang  interval  kelas (i) i = R BK (5) 5. Menentukan Simpangan Baku (S) S  = √ n.∑ fXi 2 −(∑ fXi) 2
n ( n−1) (7)
6. Membuat  daftar  frekuensi  Jika,  X 2 hitung  ≥  X 2 tabel,    maka  distribusi data tidak normal Jika,  X 2 hitung  ≤  X 2 tabel,    maka distribusi data normal
d. Uji Keseragaman Data
Pengujian  keseragaman  data  dilakukan untuk mengetahui homogenitas data atau untuk  mengetahui  tingkat  keyakinan tertentu  data  yang  diperoleh  seluruhnya berada  dalam  batas  kontrol.  Batas control bawah 𝐵𝐾𝐴 = 𝑋̅ + 𝐾. 𝜎 𝑋̅ (8) 1) Batas Kotrol Bawah 𝐵𝐾𝐵 = 𝑋̅ − 𝐾. 𝜎 𝑋̅ (9) e. Uji Kecukupan Data Menurut  Kholik, et  al (2002)  uji kecukupan  data  dapat  dilakukan  dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
𝑁 ′ =    [ 𝑘/𝑠√𝑁 ∑𝑋𝑖 2 −(∑𝑋𝑖) 2 ∑𝑋𝑖 ] 2 (10)
Dimana : N’ = Jumlah pengamatan yang dibutuhkan N  = Jumlah pengamatan Xi = Data Ke- i K  = Tingkat kepercayaan S  = Tingkat ketelitian Data dikatakan cukup apabila nilai N > N’

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan di PT. Japan Servo Batam dengan mengamati perbaikan
produktivitas  perubahan lay  out pad  proses stepping motor. Berikut adalah diagram alir untuk penelitian ini.

## Gambar 1 Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dibawah ini adalah output dari masing-masing line yang ada pada proses stepping motor :
a. Line A = 61138
b. Line B = 61139
c. Line G = 61260
d. Line H = 61144
Line A dan B adalah line dengan layout lama, sedangkan Line G dan H merupakan  hasil lay out yan baru. Dari data  diatas didapat rata-rata output yang dihasilkan = 61170,25 dengan standar deviasi  sebesar  42.2.  Pengujian  statistik  menunjukkan  bahwa  batas  kontrol  atas  dan  bawah dinyatakan seragam ( BKA = 61296.85 dan BKB = 61043.63) dan memenuhi untuk kebutuhan peneitian selanjutnya.

## Lay out Lama
Berikut ini adalah flow chart proses line A dan B ( Lay out Lama )
Mulai Studi Pustaka Studi Lapangan Perumusan Masalah Pengumpulan Data
(Luas area, waktu setiap proses, output, reject,dll Pengolahan Data (Uji Statistik) Analisa Perbandingan Layout lama dan baru
Kesimpulan dan
Saran
Selesai
Gambar 2 Flow chart line A dan B
Luas  area  line  A  dan  B  =  49  m 2 dengan jumlah  operator  7  orang  .  Penjelasan gambar  untuk  proses  diatas  adalah  sebagai berikut:
a. Proses 1 : memasang ballbearing pada rotor assy ,  memasang  leaf  spring  lalu memasukkannya  ke  rear  bracket  dan disemprot  dengan  menggunakan  m/c air  blow  manual  dan  ditransfer  ke conveyor.  Waktu  yang  ditempuh  12 detik
b. Proses  2  :  memasang  stator  assy  pada front  bracket  kemudian  disemprot menggunakan  m/c  air  blow  manual lalu  ditransfer  dengan  conveyor  ke proses  3.  Waktu  yang  ditempuh  10 detik.
c. Proses 3 : penggabungan material yang ditransfer dari proses 1 dan 2 ditambah
dengan  memasukkan  4  scres  pada lubang  stepping  motor.  Waktu  yang ditempuh 8 detik.
d. Proses  4  :  merupakan  proses  screw pasting  dengan  mengencangkan  4  pcs screw  yang  sudah  dimasukkan  pada proses  3  dengan  menggunakan  m/c screw otomatis dan kemudian memberi aliran  magnet  dengan  menggunakan m/c magnet  semi otomatis dan melakukan pengecekan trunsplay
menggunakan  m/c  trunsplay  otomatis. Waktu yang ditempuh 13 detik.
e. Proses  5  :  proses  sound  check  dengan mengecek  suara  dalam  motor  dan memberikan arus listrik serta pengecekan PU. Waktu yang ditempuh 11 detik.
f. Proses  6  :  merupakan  proses  press pulley  dengan  memasang  pulley  pada
motor    dan  mengecek  high  pulley dengan  menggunakan  deal  indicator manual. Waktu yang ditempuh 8 detik.
g. Proses 7 merupakan pemasangan name plate sesuai dengan tanggal pembuatan.  Waktu  yang  ditempuh  6 detik.
h. Proses  8  dan  9:  inspeksi  yang dilakukan QC lalu produk di packing.
Dari  9  proses  diatas  maka  rata-rat  waktu setiap proses adalah 68  det/7 proses = 9.71 detik  per  pos  kerja,  sehingga  output  yang diharapkan  selama  1  jam  adalah  180  pcs dan  untuk  8  jam  =  1440  pcs.  Jumlah  jam kerja selama satu bulan untuk line A dan B : 341 jam, sehingga efisiensi dan efektifitas untuk  masing-masing  line  adalah  sebagai berikut:
1. Line A
a. Efisiensi = (61138/341) / 180 = 0.9955 = 99.55 %
b. Efektifitas  (Output  aktual  = 61138  pcs,  ouput  plan  =  180
pcs  x  341  jam  =  61380  pcs) sehingga  efektifitas  line  A=
99.6 %
2. Line B
a. Efisiensi = (61139/341) / 180 = 0.9961 = 99.61 %
b. Efektifiktas  (  Output  aktual  =
61139  pcs,  output  plan  =  180 pcs  x  341  jam  =  61380  pcs) sehingga  efektifitas  line  B  = 99.6 %

## Lay out baru
Berikut  ini  adalah flow  chart proses  line  G dan H ( Lay out baru)
Gambar 3 Flow chart proses Line G dan H ( Lay out baru)
Luasa  area  line  A  dan  B  =  36  m 2 dengan jumlah operator 6orang . Penjelasan gambar untuk proses diatas adalah sebagai berikut:
a. Proses  1  :memasang ballbearing pada rotor assy ,  memasang  leaf  spring  lalu memasukkannya  ke  rear  bracket  dan disemprot  dengan  menggunakan  m/c air  blow  otomatis  dan  ditransfer dengan trolley mini ke proses 2. Waktu yang ditempuh 11 detik
b. Proses  2  :  memasang  stator  assy  pada front  bracket  kemudian  disemprot menggunakan  m/c  air  blow  otomatis lalu  ditransfer  dengan  trolley  mini  ke proses  3.  Waktu  yang  ditempuh  10 detik.
c. Proses 3 : penggabungan material yang ditransfer dari proses 1 dan 2 ditambah dengan  memasukkan  4  scres  pada lubang  stepping  motor.  Waktu  yang ditempuh 10 detik.
d. Proses  4  :  merupakan  proses  screw pasting  dengan  mengencangkan  4  pcs screw  yang  sudah  dimasukkan  pada proses  3  dengan  menggunakan  m/c screw otomatis dan kemudian memberi aliran  magnet  dengan  menggunakan m/c magnet  semi otomatis dan melakukan pengecekan trunsplay menggunakan  m/c  trunsplay  otomatis. Waktu yang ditempuh 12 detik.
e. Proses  5  :  proses  sound  check  dengan mengecek  suara  dalam  motor  dan memberikan arus listrik serta pengecekan PU. Waktu yang ditempuh 11 detik.
f. Proses  6  :  merupakan  proses  press pulley  dengan  memasang  pulley  pada motor    dan  mengecek  high  pulley dengan  menggunakan  deal  indicator otomatis  dan  dilanjutkan  pemasangan name  plate  sesuai  dengan  tanggal pembuatan.  Waktu  yang  ditempuh  12 detik.
g. Proses  7  dan  8  merupakaninspeksi yang  dilakukan  QC  lalu  produk  di packing.
Dari  8  proses  diatas  maka  rata-rat  waktu setiap  proses  adalah  68  det/7  proses  =  11 detik  per  pos  kerja,  sehingga  output  yang diharapkan  selama  1  jam  adalah  180  pcs dan  untuk  8  jam  =  1440  pcs.  Jumlah  jam kerja selama satu bulan untuk line G dan H : 341 jam, sehingga efisiensi dan efektifitas untuk  masing-masing  line  adalah  sebagai berikut:
1. Line G
a. Efisiensi = (61260/341) / 180
= 0.998 = 99.8 %
b. Efektifitas (Output aktual = 61260 pcs, ouput  plan  =  180  pcs  x  341  jam  = 61380 pcs) sehingga efektifitas line A=
99.8 % 2. Line H
a. Efisiensi = (61144/341) / 180
= 0.9961 = 99.61 %
b. Efektifiktas  (  Output  aktual  =  61144 pcs, output plan = 180 pcs x 341 jam = 61380  pcs)  sehingga  efektifitas  line  B = 99.6 %

## Perbandingan lay out lama dan baru
Berikut  ini  adalah  perbandingan  output antara lay out lama dan lay out baru
Gambar 4 Perbandingan lay out T line dan U line
Dari  gambar  diatas  maka  perbandingan layout  lama  dan  baru  =  127  pcs  =    0.1% (mengalami  peningkatan).  Dari  gambar diatas dapat diketahui:
a. Waktu  yang  digunakan  adalah  sama antara T line dan U line
b. Rejection menurun 2.9%
c. Kebutuhan  man  power  menurun  14.28
%
d. Luas area menurun 26.5%

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Dari  analisa  diatas  maka  produktivitas  lay out  lama  (T  line)  and  lebih  rendah dibandingkan  dengan  produktivitas  lay  out baru  (  U  line)  yang  dilihat  dari  segi
efisiensi,efektivitas, luas area yang
digunakan,  output  yang  dihasilkan  dan reject  yang  terjadi  sehingga  kebijakan perusahaan  untuk  meminimalkan  biaya produksi  dengan  merubah  lay  out  line  dari T  line  menjadi  U  line  sudah  tercapai  dan berhasil.

## Saran
Adapun  saran  yang  diberikan  adalah perlunya kebijakan pihak manajeman untuk merubah lay out lama dan beralih ke lay out baru  guna  mengefisienkan  biaya  produksi untuk  jangka  panjang  dan  berkelanjutan. Selain  itu  perlu  juga  adanya  kebijakan untuk  memberikan  pelatihan  ( training ) yang  lebih  rutin  dan  berkualitas  kepada
setiap karyawan guna menunjang kebijakan perubahan lay out  tersebut.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple,  J.  M.  1990. Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan. Edisi  Ketiga.
Bandung. Cahyono  B.T.1996. Manajemen  Produksi . IPWI:Jakarta Riduwan,  2010, Dasar-Dasar  Statistika . Bandung : Alfabeta Sutalaksana  I.  1979. Teknik  Tata  Cara Kerja . Penerbit ITB: Bandung Wignjosoebroto,  S.  1993. Pengantar Teknik  Industri .  Jilid  1 . Penerbit  Guna Widya. Jakarta