Available online at: http://inventory.poltekatipdg.ac.id/

## I N V E N T O R Y
Industrial Vocational E-Journal On Agroindustry
|    ISSN Online 2723-1895    |
Analisis Penyebab Cacat Produk Santan Kemasan dalam Penetapan Critical
Control Point dengan Pendekatan HACCP di PT. X
Gustiarini Rika Putri 1 , Maria Isfus Senjawati 1 , Yovi Erlinanto 1
1 Program Studi Teknik Industri Agro, Politeknik ATI Padang Jl. Bungo Pasang, Padang, 25171, Indonesia

## ARTICLE INFORMATION

## A B S T R A C T
Received: December 08, 2020 Revised: December 22, 2020 Available online: December 31, 2020 Hazard  Analysis  Critical  Control  Point  (HACCP)  ia  a quality  control  system  from the preparation of raw maerials to the product and accepted by consumers. HACCP is a requirement for guaranteeing the safety of food products produced according to company  quality  standards.  PT.  X  produces  packaged  coconut  milk  as  one  of  the main  products  and  has  implemented  HACCP  in  every  production  process  of  its products.  The  packaged  coconut  milk  that  is  produced  often  gets  bloated  in  the finished  product  warehouse  before  the  product  is  distributed.  Therefore  it  is necessary  to  analyze  the  application  of  HACCP  in  the  production  of  packaged coconut milk. HACCP application in the packaged coconut milk production process has set 4 Critical control points. CCP 1 (UHT Sterilization System & Aseptic Tank), CCP 2 (Filtration 500 micron), CCP 3 (Product Sterilization at 140-148ºC) and CCP
4  (Filling  with  Astepo  Filler  Filling  Machine).  Each  Critical  Control  Point  has physical and biological hazards, which must be controlled to ensure food safety. The research  objective  was  to  analyze  the  implementation  of  HACCP plan  for  coconut milk  products  based  on  SNI  No.  01-4852-1998  regarding  the  HACCP  system  and analyzing the causes of product defects (bloating) in the determination of the CCP.
Based  on  the  analysis  of  HACCP  application  and  the  causes  of  product  defects  in packaged  coconut  milk,  product  defects  due  to  bloating  are  not  defects  in  the production  process  but  defects  caused  by  cross-contamination  of  microbes  after filling. Cross contamination occurs due to cracks in the neck of the aseptic bag cup that cannot be detected directly, and the use of tools that should not be used during the filling process.

## KEYWORDS
Bloating, Coconut Milk, Defects, HACCP

## CORRESPONDENCE
Name: Maria Isfus Senjawati E-mail: mariaisfus@poltekatipdg.ac.id

## PENDAHULUAN
Konsumen  yang  semakin  banyak  keinginan  terhadap fungsi  yang  dapat  diberikan  oleh  suatu  produk,  juga menuntut  persaingan  ketat  antar  perusahaan,  termasuk perusahaan  pangan.  Perusahaan  harus  meningkatkan produk yang dihasilkan dengan memberikan keunggulan pada produk, meningkatkan kualitas produk dan  memiliki  standar  kualitas  keamanan  pangan. Kualitas  produk  yang  dihasilkan  harus  dipertahankan dan  ditingkatkan  agar  keinginan  pelanggan  dapat terpenuhi  dengan  baik  setelah  menggunakan  produk. Salah satu indikator tidak terjaminnya keamanan pangan adalah  ditemukan  cacat  produk  yang  melebihi  batas toleransi  perusahaan  atau  standar  yang  ditetapkan perusahaan.
Kecacatan  produk  juga  merupakan  masalah  serius  bagi perusahaan  karena  setiap  kecacatan  yang  terjadi  akan
menimbulkan  biaya  tambahan  bagi  perusahaan,  Oleh karena  itu,  pengoptimalan  proses  produksi  diperlukan pengendalian  kualitas  agar  dapat  meminimalkan kerusakan  kerusakan  yang  terjadi  tanpa  menimbulkan biaya  produksi  yang  besar  bagi  perusahaan  sehingga perusahaan  dapat  memproduksi  dengan  kualitas  yang baik  dan  dengan  biaya  minimal  yang  sesuai  dengan kebutuhan konsumen.
Selain  pengendalian  kualitas,  keamanan  pangan merupakan  faktor  penting  yang  harus  dijaga  oleh perusahaan  agar  produk  aman  saat  dikosumsi  oleh pelanggan maupun perusahaan yang akan menggunakan sebagai bahan baku untuk produk mereka. Salah satunya dengan cara tidak mentolerir satupun produk cacat yang dihasilkan, karena diasumsikan produk cacat  dihasilkan dari  proses  yang  tidak  sesuai  standar.  Perusahaan dituntut  untuk  mampu  mengikuti  standar  keamanan pangan yang telah ditetapkan dalam ISO 22000 maupun PP no 86 tahun 2019 tentang keamanan pangan.
Salah  satu  penerapan  keamanan  pangan  yang  harus diaplikasikan  oleh  industri  pangan  adalah Hazard Analysis  Critical  Control  Point (HACCP).  Menurut [1] HACCP  merupakan  salah  satu  implementasi  standar keamanan pangan yang harus dilaksanakan oleh industri pangan  untuk  menjamin  produk  yang  dihasilkan  aman bagi  konsumen.  Pengendalian  mutu  dilakukan  mulai dari  bahan  baku  dipersiapkan  sampai  produk  akhir diproduksi  masal  dan  diterima  konsumen.  HACCP menjadi  syarat  jaminan  keamanan  pangan  yang dihasilkan sudah memenuhi standar mutu perusahaan.
Melalui  pendekatan  HACCP  dengan  tujuh  prinsipnya, penentuan  titik  kritis  atau critical  control  point menjadi salah satu  prinsip HACCP.  Menurut [2] critical  control point merupakan  setiap  titik,  tahap  atau  prosedur  pada suatu sistem produksi makanan yang dapat mengendalikan faktor bahaya biologi atau mikrobiologi, kimia atau fisika. Oleh karena itu, adanya produk santan kelapa yang merupakan produk jadi ( finish good ) masih ditemukan produk bloating (kembung) saat disimpan di gudang finish  good .  Penemuan  produk bloating ini memang  tidak  terjadi  setiap  hari,  namun  permasalahan produk bloating ini  menjadi  permasalahan  yang  cukup serius  yang  dialami  perusahaan,  terlebih  jika  produk mengalami bloating sudah berada di tangan konsumen.
Berdasarkan  data bloating produk  santan  kemasan selama  bulan  Januari  2020,  terdapat  6  kasus  produk bloating . Kasus ini juga ditemukan pada bulan Februari 2020,  yaitu  sebanyak  5  kasus  dan  pada  bulan  Maret 2020,  ditemukan  kembali  6  kasus bloating .  Dengan mengacu  pada  standar  mutu  pengendalian  kualitas perusahaan,  tidak  diperbolehkan  adanya  kasus bloating ( zero  bloating )  dan  produk bloating tidak  dibolehkan sampai  diterima  konsumen.  Jika  dianalisis  dari penetapan  CCP  santan  kemasan,  maka  perlu  ditinjau kembali setiap CCP yang telah ditetapkan kemungkinan akan  memberikan  penyebab  cacat  produk  santan kemasan.

## METODOLOGI
Penelitian dilakukan  pada area proses produksi coconut milk dan laboraturium quality control departemen liquid PT.  X  bersama  tim  QC  departemen liquid ,  analisis dilakukan  berpedoman  dengan  paduan  penyusunan Rencana HACCP [3] dimana dilakukan Analisis bahaya dengan cara mendaftarkan semua bahaya yang mungkin terdapat  dalam  bahan  baku  dan  tahap  proses.  Bahaya- bahaya  yang  teridentifikasi  kemudian  ditabulasikan  ke dalam  sebuah  tabel  disertai  sumber  bahaya,  tingkat resiko  dan  tindakan  pencegahannya.  tingkat  resiko ditentukan berdasarkan seberapa besar akibat yang akan
ditimbulkan  oleh  suatu  bahaya  dan  seberapa  sering bahaya tersebut kemungkinan terjadi .
Setiap bahan baku dan tahap proses ditentukan termasuk CCP atau tidak melalui pertimbangan tingkat resiko dan berdasarkan jawaban atas pertanyaan dari CCP decision tree . Bahan  baku dan tahap proses  yang termasuk CCP berarti  harus  dikendalikan  dengan  baik  supaya  tidak berbahaya  bagi  kesehatan  manusia.  Tahap  proses  yang tidak termasuk CCP, dapat termasuk control point (CP) yang berarti tahapan tersebut apabila tidak dikendalikan dengan  baik  dapat  menyebabkan  kecacatan  dari  segi kualitas.
Tahapan  yang  ditetapkan  sebagai  CCP  dilakukan tindakan  monitoring  agar  proses  tetap  berada  dalam standar  yang  ditetapkan.  Kemudian  juga  ditetapkan tindakan  perbaikan  pada  tahapan  yang  ditetapkan sebagai  CCP  dan  semua  tindakan  perbaikan  harus tercatat dalam dokumen perusahaan.
Prinsip  sistem  HACCP  yang  direkomendasikan  oleh Badan  Standar  Nasional  Indonesia  melalui [4] yang meliputi:
1. Prinsip 1: Analisis bahaya dan pencegahannya
2. Prinsip  2:  Identifikasi Critical  control  point s  (CCP) di dalam proses
3. Prinsip 3: Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP
4. Prinsip 4: Menetapkan cara pemantauan CCP
5. Prinsip 5: Menetapkan tindakan koreksi
6. Prinsip 6: Menyusun prosedur verifikasi
7. Prinsip 7: Menetapkan prosedur pencatatan (dokumentasi )
Pada  penelitian  ini  akan  dianalisis  kembali  CCP  yang telah  ditetapkan  melalui  identifikasi  bahaya  yang  harus dikendalikan, tindakan pengendalian dan Critical Limit .

## Teknik Pengumpulan Data
1. Wawancara  yaitu  dengan  melakukan  tanya  jawab secara  langsung  dengan  pihak  yang  bertanggung jawab pada bagian quality control dan operator yang terlibat secara langsung dalam proses produksi.
2. Observasi  yaitu  dengan  melakukan  pengamatan secara  langsung  pada  proses  produksi coconut  milk di departmen liquid PT. X

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Data Cacat Produk Kembung (Bloating)
Adapun  data  cacat  kembung  ( bloating )  produk  santan kemasan yang diproduksi oleh PT. X pada bulan Januari sampai  dengan  bulan  Maret  tahun  2020  dapat  dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Cacat Kembung ( Bloating ) Produk Santan Kemasan
No Nama Produk Jumlah Tanggal Produksi Tanggal Reject No Box Bulan Januari 1 Coconut Milk FC 24 @20L 1 25 Des 19 05 Jan 20 132 2 Coconut Milk FC 24 @20L 1 01 Jan 20 09 Jan 20 143 3 Coconut Milk FC 20 @20L 1 07 Jan 20 12 Jan 20 261 4 Coconut Cream FC 24 @20L 1 18 Jan 20 23 Jan 20 213 5 Coconut Cream FC 24 @20L 1 19 Jan 20 25 Jan 20 122 6 Coconut Cream FC 24 @20L 1 24 Jan 20 27 Jan 20 172 Jumlah 6 Bulan Februari 1 Coconut Milk FC 24 @20L 1 25 Jan 20 02 Feb 20 226 2 Coconut Milk FC 24 @20L 1 02 Feb 20 11 Feb 20 125 3 Coconut Milk FC 20 @20L 2 05 Feb 20 14 Feb 20 231 4 Coconut Cream FC 24 @20L 1 17 Feb 20 23 Feb 20 72 Jumlah 5 Bulan Maret 1 Coconut Cream FC 24 @20L 1 19 Feb 20 26 Feb 20 115 2 Coconut Cream FC 24 @20L 1 28 Feb 20 5 Mar 20 334 3 Coconut Cream FC 24 @20L 1 3 Mar 20 10 Mar 20 261 4 Coconut Cream FC 24 @20L 1 12 Mar 20 16 Mar 20 47 5 Coconut Milk FC 17 @20L 1 25 Feb 20 16 Mar 20 663 6 Coconut Cream FC 24 @20L 1 23 Mar 20 30 Mar 20 57 7 Coconut Cream FC 24 @20L 1 23 Mar 20 30 Mar 20 127 Jumlah 7 Sumber: PT. X
Data  diatas  merupakan  data  produk  santan  kemasan yang  mengalami bloating yang  pada  bulan  Januari sampai  dengan  maret  tahun  2020,  dimana  produk  yang mengalami bloating ini ditemukan saat produk disimpan di gudang finish good, produk yang mengalami bloating terdapat  perbedaan  fisik  dengan  produk  yang  lainnya, dimana  produk  yang bloating mengalami  perubahan fisik menggembung menyerupai balon seperti Gambar 1 berikut.
Gambar 1. Santan Kemasan Bloating

## Penetapan  Critical  control  pointpada  HACCP  Plan
Produk Coconut milk PT. XYZ
Berdasarkan  hasil  pengamatan  dan  analisis  di  PT.  X telah menerapkan sistem keamanan pangan dan HACCP pada  produksi coconut  milk meliputi  10  langkah penerapan  dengan  7  prinsip  HACCP.  Langkah penerapan  HACCP  adalah  penetapan  tim  HACCP, deskripsi  produk,  penentuan  diagram  alir,  identifikasi bahaya,  penentuan Critical  Control  Point (CCP), penetapan  batas  kritis  tiap  CCP,  monitoring,  tindakan koreksi, verifikasi, dan dokumentasi.
Adapun  tahapan  penentuan  CCP  dan  batas  kritis  yang merupakan  langkah  kelima  dari  tahapan  HACCP  plan dan prinsip ketiga.

## Tabel 2. Penentuan CCP dan Batas Kritis (Prinsip 3)
No CCP Bahaya yang di kendalikan Tindakan pengendalian Critical Limit 1 Sterilisasi  UHT  Sistem & Aseptic Tank + Line
Product Aseptic Filling Machine (CCP 1) Survival bakteri pathogen Kalibrasi  suhu  dan  waktu secara berkala Suhu:  136-142⁰C  dan  waktu 2400 detik 2 Filtrasi 500 micron (CCP 2) Kontaminasi benda asing Pemeriksaan  kondisi  filter dan  pencucian  filter  secara berkala Pressure product: Before: 0.5-3 bar dan after 0.5-3 bar Tidak  boleh  ada  kerobekan filter 3 Sterilisasi Produk (Suhu 140-148ºC) (CCP 3) Bakteri patogen, spora. a. Kontrol proses: Pastikan Suhu 140- 148ºC & Flowrate produk b. Validasi  PLC  Program, jika suhu dibawah standard (proses stop) c. Kalibrasi Thermocouple (satu tahun satu kali) Temperatur: 140-148⁰C Flowrate : 4200-5000 LpH 4 Pengisan dengan mesin
filling astepo filler
(CCP 4) a. Konsentrasi H 2 O 2 Pemeriksaan konsentrasi sebelum produksi dan secara berkala 35-48% (Astepo) b. Kontaminasi b a k t e
r i GMP  -  Kontrol  operasi:
Kontrol selama proses Suhu  Cap  Steam  Spray  121-
130°C Suhu filling head 96-103° Suhu filling valve Barriers 100-135°C Suhu  C- Valve Barrier 100- 140°C
Suhu  B- Valve Barrier 100- 140°C
Sumber: HACCP Plan PT. X

## Pembahasan
Berdasarkan  dari  data  laporan  produk bloating selama tiga  bulan  yaitu  bulan  Januari  sampai  dengan  Maret 2020,  dapat  dilihat  bahwa  setiap  bulan  masih  adanya produk  yang  mengalami bloating ,  dimana  kecacatan produk  akibat bloating ini  sangat  bertentangan  dengan kebijakan mutu dan keamanan pangan ( quality and food safety policy ) perusahaan.
Menurut  dokumen  standar  manajemen  mutu  dan keamanan  pangan,  perusahaan  memiliki  sasaran  untuk memproduksi  produk  yang  aman,  legal,  bermutu  dan tanpa  unsur  penipuan  ( food  fraud )  dengan  tingkat penerimaan  mutu  pada  1:10.000  dan  menerapkan prinsip  bebas  cacat  dalam  jangka  panjang,  yang  mana artinya  kecacatan  produk  akibat bloating memang dikendalikan  secara  disiplin  agar  tidak  terjadi  kasus cacat produk.
Kecacatan produk akibat bloating ini sangat berpengaruh,  dimana  produk bloating ini  menandakan ada  sebuah  proses  yang unsterile (tidak  bersih  dan bebas  dari  kontaminasi),  sehingga  mengakibatkan mikroba  berkembang  dan  merubah  konsentrasi  pH santan  sehingga  produk  mengalami bloating [5]. Meskipun kasus bloating ini ditemukan hanya  beberapa kasus  tiap  bulan  nya  namun  ini  memberikan  pengaruh besar  terhadap  keamanan  pangan  produk  santan kemasan  dan  kepercayaan  konsumen  terhadap  produk perusahaan.

## Penyebab Produk Coconut milk Bloating
Dari  hasil  pengamatan  yang  dilakukan  pada  proses produksi  santan  kemasan  dan  salah  satu  produk  yang mengalami bloating ,  bersama  tim  QC  department Liquid PT.  X  ditemukan  beberapa  penyebab  produk bloating antara lain:
1. Terjadinya kontaminasi silang dengan mikroba after filling ,  ini  ditunjukan  dengan  di  temukan  nya
Salmonella,  Klebsiela,  Proteus &  pathogen  lain, jamur  dan  lainnya  yang  mengakibatkan  turunya  pH santan dan merusak santan.
2. Ditemukannya  keretakan  pada  leher  bagian  dalam dari cup  aseptic  bag kondisi  retaknya  leher aseptic bag tersebut tidak  bisa di deteksi dengan kasat mata terlebih pada saat inspeksi aseptic bag tidak boleh di buka  tutup  cup  nya,retak  nya  leher aseptic  bag ini diketahui  setelah  kami  membuka  dan  membedah produk  yang  mengalami bloating dan  memeriksa kenapa produk tersebut bisa terkontaminasi  mikroba dari  luar  sehingga  menyebabkan  produk coconut milk mengalami asam atau PH nya dibawah standar, retaknya  leher aseptic  bag ini  di  tandai  adanya renggangan  di  leher cup  aseptic  bag seperti  terlihat pada Gambar berikut ini:
(a) (b) (c)
Gambar 2. (a) (b) (c) Retak pada Leher Cup aseptic bag
Dari  gambar  2  dapat  dilihat  ada  retakan  kecil  yang sulit  dilihat  tanpa  kaca  pembesar  saat  dilakukan pemeriksaan  mesin  dan peralatan.  Selain  itu kondisi retakan pada bagian dalam alat packing juga menajdi faktor tidak terdeteksinya kerusakan. Keretakan pada leher  cup  aseptik  bag  ini  menyebabkan  bakteri  dan mikroba  mengkontaminasi  mikroba  masuk  dan merusak  produk  santan  kemasan  pada  saar  proses packing aseptic sehingga mengalami kembung
Dari  penenemuan  penyebab  cacat  produk  tersebut sebaiknya  ditambahkan  tahapan  proses yang tergolong  kedalam  CCP  yaitu  uji  keretakan menggunakan alat pendeteksi keretakan/ flow detector dengan  batas  kritisnya  tidak  boleh  ada keretakan,  proses  ini  dilakukan  sebelum  proses pengemasan  produk  dan  pengepakan  ke  dalam karton  sehingga  kasus  produk bloating ini  bisa dihindari  akibat  keretakan  leher cup  aseptic  bag
tersebut.
3. Ditemukannya penggunaan alat yang tidak dianjurkan  penggunaan  nya  dalam manual  book mesin astepo filler,yaitu penggunaan kanebo yang di lobangi  di  tengah  nya  lalu  di  pasangkan  di  leher aseptic  bag pada  saat filing yang  fungsinya  sebagai pembatas  plastik aseptic  bag dengan box aseptic Chamber ,  sebab  kanebo  ini  dalam  keadaan  yang basah memungkinkan berkumpulnya mikroba sehingga  memungkinkan  terjadi  kontaminasi  silang pada  saat  pengisian,sebab  kanebo  ini  tidak  ikut  di sterilisasi  pada  saat  mensterilisasi cup  aseptic  bag terlebih pada saat pengisisan dengan kapasitas 1000 kg yang membutuhkan waktu yang relatif lama.terlebih  dari  hal  itu  penggunaan  kanebo  ini tidak dianjurkan oleh produsen mesin astepo filler .

## Analisis Penetapan CCP dan batas kritis pada HACCP Plan Santan Kemasan
Prinsip  HACCP  yang  ketiga  adalah  penentuan  CCP ( Critical  Control  Point ).  Penentuan  CCP  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  pohon  keputusan. Batas  kritis  adalah  sebuah  titik  kendali  yang  dilakukan untuk  menghilangkan  bahaya  atau  menurunkannya hingga  batas  aman. [1] Batas  kritis  harus  ditetapkan secara  spesiﬁk  dan  divalidasi  terlebih  dahulu.  Kriteria yang  sering  digunakan  sebagai  batas  kritis  adalah  hasil pengukuran  suhu,  waktu, tingkat  kelembaban,  pH,  Aw, kandungan klorin, tekstur, dan kenampakan visual. [6]
Pada HACCP plan produk coconut  milk PT. X terdapat empat  proses  yang  digolongkan  kepada  proses  CCP antara lain:
1. Proses sterilisasi  UHT system dan aseptic tank serta sterilsasi line product aseptic filling machine
2. Proses Filtrasi 500 micron
3. Poses Sterilisasi Produk ( coconut milk )
4. Proses filling oleh mesin astepo filler
Dimana  proses  sterilisasi  UHT  system  dan  dan aseptic tank  serta  sterilsasi  line  product aseptic filling machine ini  bertujuan  guna  mensterilkan  peralatan  yang  akan digunakan agar steril sehinga setelah produk disterilkan tidak  mengalami  kontaminasi  silang  dengan  mikroba yang  dapat  menyebabkan  rusaknya  produk  sehingga produk  mengalami bloating (kembung)  saat  sudah dilakukan filling (pengisian).  Menurut [2] untuk mensterilkan  suatu  benda  dan  peralatan  menggunakan uap steam harus  dengan  suhu  dengan  minimal  134 o C dengan tekanan maksimum 2 bar dengan waktu minimal 45 menit untuk memanaskan dan 15 menit untuk proses sterilisasi,  berdasarkan  pernyataan  tersebut  secara keseluran  proses  CCP  1  sudah  memenuhi  standar  yang telah di tentukan  menurut para ahli.  Pada  PT. X  proses sterilisasi  ini  dilakukan  1x24  jam  dimana  satu  kali proses sterilisasi UHT system dan dan aseptic tank serta sterilsasi line product aseptic filling machine menghabiskan  waktu  5  jam  untuk  proses  pemanasan UHT  system  dan  dan aseptic tank  serta  sterilsasi  line product aseptic filling machine dan  proses  sterilasinya 2400  detik  atau  40  menit,  sehingga  pada  proses  ini sudah memenuhi standar yang sudah di tetapkan.
Proses  yang  tergolong  proses  CCP  selanjutnya  adalah proses  filtrasi  dengan  ukuran  filter  500 micron dengan batas kritis nya tidak boleh ada kerobekan,  menurut [2] secara  umum  proses  filtrasi  dilakukan  bila  jumlah padatan  (bahaya  fisik)  dalam  suspensi  relative  lebih kecil  di  bandingkan  zat  cairnya.  Sehingga  proses sterilasi  sudah  memenuhi  standar  yang  berlaku  dimana bahaya  fisika  suspensi  berupa  ampas  tidak  bisa melewati ukuran filter 500 micron .
Menurut  Proses  selanjutnya  yaitu  proses  Sterilisasi Produk  ( coconut  milk )  menggunakan  mesin Ultra  High Temperature (UHT)  dengan  suhu  140-148 o C  dengan waktu  8-15  detik, [5] menjelaskan  bahwa  produksi santan  kemasaan  dari  tetra  pak  sudah  terjamin kualitasnya  karena  melalui  proses  UHT  dan  memakai kemasaan aseptic .  Rasa  dan  nutrisi  santan  melalui teknologi  UHT  dan  kemasaan aseptic tetap  terjaga karena  santan  dipanaskan  dengan  suhu  140 o C  dalam waktu  8-15  detik  sehingga  kondisi  sterilitas  komersial tercapai.
Berdasarkan  penjelasan  di  atas  proses  UHT  santan kemasan  di  PT.  X  sudah  dengan  suhu  minimal  140 o C dan  maksimal  148 o C  dengan  waktu  8-15  detik,  Proses UHT  ini  bertujuan  membunuh  spora,  bakteri  dan patogen yang tidak tuntas pada saat  proses pasteurisasi. Batas  kritis  yang  dikendalikan  pada  proses  ini  yaitu mengendalikan suhu UHT dalam range 140-148 o C serta kecepatan  aliran  santan  ( floerate )  5200  liter/jam, berdasarkan  SNI  No.  01-4852-1998  proses  UHT  dan penetapan sebagai CCP 3 sudah memenuhi standar yang telah di tentukan.
Proses  selanjutnya  yang  dikategorikan  sebagai  CCP adalah proses filling menggunakan mesin aseptic filling , dalam  proses  filing  terdapat  beberapa  batas  kritis sebagai berikut:
1. Suhu filling 96-103 o C.
2. Suhu Cap Steam Spray 121-130°C
3. Suhu Filling valve Barriers 100-135°C 4. Suhu C- Valve Barrier 100-140°C
5. Suhu B- Valve Barrier 100-140°C
6. Konsentrasi H 2 O 2 Max 35-48%
Dapat dilihat pada saat proses filling sudah dilaksanakan dengan  kedisiplinan  yang  tinggi  terhadap  semua prosedur dan standar untuk menghindari dari kontaminasi  bahaya, seperti  biologi  maupun kimia. Hal ini dibuktikan dengan konsentrasi H 2 O 2 yang digunakan untuk  disenfektan  peralatan filling dan  sterilisasi cup aseptic  bag maksimal  35-45%  dan  proses filling sudah memenuhi standar.
Setelah dirunut kembali pada tahapan sebelumnya, yaitu penetapan  potensi  bahaya  yang  akan  mempengaruhi penetapan  CCP,  maka  dapat  kita  lihat  tahapan  proses aseptic filling yang merupakan langkah ke sembilan dari tahapan  proses  atau  prinsip  pertama  dan  kedua.  Maka bahaya  biologi  dengan  jenis  bahaya  rekontaminasi bakteri yang akan disebabkan oleh peralatan dan setting parameter  proses  tidak  sesuai  merupakan  CCP,  seperti yang dapat kita lihat pada Tabel 3.
Berdasarkan  identifikasi  penyebab  produk  botling  pada santan  kemasan,  maka  dapat  ditetapkan  bahaya  biologi pada  CCP  ke  4  merupakan  CCP  sehingga  batas  kritis juga ditetapkan pada CCP seperti Tabel 4.
Tabel 3. Jenis Bahaya, Penyebab Bahaya, Cara Pengendalian dan Penetapan CCP pada Proses Aseptic Filling Machine Langkah  Proses  Bahaya  Jenis Bahaya (Prinsip 1) Penyebab Cara pengendalian (Prinsip 2) CCP/CP 9,4 Aseptic Filling Machine (CCP 4) K Kelebihan residual H 2 O 2
Residual H 2 O 2 lebih dari standard Pemeriksaan residu H 2 O 2
secara berkala
CCP Konsentrasi H 2 O 2 Konsentrasi H 2 O 2 tidak sesuai standard Pemeriksaan konsentrasi sebelum  produksi  dan  secara berkala B Rekontaminasi bakteri Peralatan & setting parameter proses tidak sesuai Kontrol  selama  proses  CIP dan  sterilisasi  peralatan  dan setting parameter proses sesuai SOP,  khusus  untuk intasept bag sterilisasi  kemasan  sudah dilakukan  dari manufacturing / supplier dengan melihat adanya  indikator  pada  label carton box. CP F Tidak teridentifikasi - A Tidak teridentifikasi -
Tabel 4. Perbaikan Penetapan CCP 4 (Pengisan dengan Mesin Filling Astepo Filler ) pada Bahaya Kontaminasi Bakteri
CCP (ke 4) Bahaya yang dikendalikan Tindakan pengendalian Critical limit Pengisan dengan mesin filling astepo filler
(CCP 4)
Konsentrasi H 2 O 2 Pemeriksaan konsentrasi sebelum produksi dan secara berkala 35-48% (Astepo) Kontaminasi bakteri GMP - Kontrol operasi: Kontrol selama proses Suhu Cap  Steam  Spray 121- 130°C Suhu Filling head 96-103°C Suhu Filling valve Barrier 100-135°C
Suhu  C- Valve Barrier 100- 140°C Suhu  B- Valve Barrier 100- 140°C Kontrol selama proses CIP dan sterilisasi peralatan dan setting parameter proses sesuai SOP Tidak  ada  kebocoran  pada Flexible hose
Tidak  ada  kebocoran  pada
Pipe Joint
Tidak  ada  kebocoran  pada shaft filling pipe
Tidak  ada  keretakan  pada Leher Cup aseptic bag

## KESIMPULAN
Secara  keseluruhan  HACCP  plan  proses  produksi santan  kemasan  sudah  memenuhi  SNI  No.  01-4852- 1998,  penerapan Good  Manufacturing  Practice (GMP) dan  Sanitation  Standard  Operation  Prosedur  (SSOP)  di area  produksi liquid sudah  terlaksana  dengan  baik. Kecacatan  produk  akibat bloating bukan  merupakan kecacatan  pada  proses  proses,  akan  tetapi  kecacatan
yang  di  akibatkan  kontaminasi  silang  mikroba after filling. Mikroba  yang  menyebabkan coconut  milk bloating yang paling umum terdektesi adalah Salmonella,  Klebsiela,  Proteus &  patogen  lain,  jamur dan lainnya yang mengakibatkan turunya pH santan dan merusak  santan.  Kontaminasi  silang  mikroba  setelah proses filling disebabkan  adanya  retakan  di  leher cup aseptic  bag yang  tidak  dapat  di  deteksi  secara  lansung, serta penggunaan alat yang tidak seharusnya di gunakan pada saat proses filling .
Menambahkan  suatu  proses  inspeksi  yang  digolongkan kedalam  proses  CCP  yaitu  uji  keretakan  menggunakan alat  pendeteksi  keretakan/ flow  detector dengan  batas kritisnya tidak boleh ada keretakan, proses ini dilakukan sebelum proses pengemasan produk dan pengepakan ke dalam  karton  sehingga  kasus  produk bloating ini  bisa dihindari  akibat  keretakan  leher cup  aseptic  bag tersebut.
Berdasarkan dari kesimpulan diatas, penulis menyarankan  beberapa  hal  perbaikan  diantara  lain melakukan  penelitian  lanjutan  tentang  penerapan HACCP  pada  proses  produksi  santan  kemasan  dengan mengaplikasikan  penggunaan  alat  pengecek  keretakan ( flow  detector )  sebelum  proses  pengemasan  dan pengepakan  produk  kedalam  karton,  dengan control point nya tidak boleh ada keretakan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Taheer,  H.  “Sistem  Manajemen  HACCP”.  Jakarta: Bumi Aksara. 2005.
[2] Rauf, R. “Sanitasi  Pangan  &  HACCP”.
Yogyakarta: Graha Ilmu. 2013.
[3] BSN.  “Sistem  Analisa  Bahaya  dan  Titik  Kendali Kritis”.  Departemen  Perindustrian  Indonesia  SNI 01-4852-1998. 1998.
[4] BSN.  “Pedoman  Penyusunan  Rencana  Sistem Analisa  Pengendalian  Bahaya  dan  Titik  Kendali Kritis (HACCP)”. BSN.Pedoman 1004-1999. 1999.
[5] Surono,  Ingrid.  S,  Agus  Sudibyo,  dan  Priyo Waspodo.  “Pengantar  Keamanan  Pangan  Untuk Industri Pangan” . Yogyakarta: Deepublish. 2016.
[6] Mardesci, Hermiza. “Studi Penerapan HACCP pada Proses Pengolahan Santan Kaleng (Canned
Coconut  milk)  (Studi  Kasus  pada  PT.  RSUP-Ind Pulau  Burung.  Indragiri  Hilir)” .  Jurnal  Teknologi Pertanian , vol. 1, no. 1, pp. 60-76, 2012.