## PENERAPAN METODE LEAN DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING TOOLS UNTUK EFISIENSI WASTE PADA PT. SARI BUMI SIDAYU - GRESIK
Moh Dian Kurniawan Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik md.kurniawan@umg.ac.id

## Abstrak
ari  Bumi  Sidayu  PT.merupakan  salah  satu  dari  beberapa  perusahaan  manufaktur  yang bergerak  di  bidang  produksi  Batu  Dolomit  ( lime  Stone )  dengan  memproduksi  dolomit berkapasitas  38.300  ton  per  tahun.  Proses  produksi  yang  dilakukan  oleh  perusahaan dengan  mengelola raw  material dari  batu  kapur  untuk  dibakar  kedalam  tempat  pembakaran dengan tujuan mengurangi kadar H2O yang ada di raw material sehingga mendapatkan kadar CaCo3  yang  lebih  tinggi  antara  70%-90%.  Melalui  proses  pembakaran raw  material  lime stone memiliki MgO mancapai 17-22%, sehingga setelah mengalami proses pembakaran lime stone menjadi dolomite yang bisa digunakan banyak hal, antara lain sebagai netralisir kimiawi pada  proses  produksi  baja,  atau  bahan  campuran  pembuatan  gypsum  eternite,  bahkan  dunia modern ini bahan tersebut menjadi bahan pendukung produk kosmetik.
Untuk  mencapai  tujuan  tersebut  PT.  Sari  Bumi  Sidayu  harus  mengetahui  berbagai aktifitas  apa  saja  yang  meningkatkan  nilai  tambah  ( value  add )  baik  produk  barang  maupun produk jasa, pemborosan ( waste ) apa saja yang sering terjadi dan bisa memperpendek proses produksi.  oleh  karena  itu  perlu  adanya  pendekatan lean  manufactirung .  Kondisi  perusahaan digambarkan  dalam Big  Picture  Mapping ,  pemborosan  diidentifikasi  dengan seven  waste , kemudian dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
Berdasarkan pengolahan data didapatkan bobot rangking waste tertinggi oleh waiting dengan  nilai  38.09  %, over  production dengan  nilai  21,77%, defect dengan  nilai  17%, Unnecessary inventory dengan nilai 11,56 %, Excessive transportation dengan nilai  8,16 %, Unnecessary  motion dengan  nilai  3,40%.  Adapun detail  mapping yang  dominan  adalah Process  Activity  Mapping dengan  nilai  520,3  dan  supply  chain  respon  matrix  dengan  nilai 515,56. Lead time dalam produksi dolomite sebesar 14.400,02 menit, setelah usulan perbaikan di implementasikan di dapatkan reduksi lead time sebesar 1.440 menit. hasil keseluruhan data tersebut,  maka  Perusahaan  bisa  menghemat  waktu  sampai  12.960,02  menit.  Tentu  angka tersebut  dapat  menekan cost  operational atau  biaya  overhead  perusahaan  dan  menambah profit atas penghematan waktu yang dilakukan.
Kata Kunci : valsat, waste, lean manufacturing, value stream mapping tools, process activity mapping, big picture mapping

## PENDAHULUAN
Persaingan pasar era globalisasi yang semakin ketat dengan masuknya
Masyarakat  Ekonomi  ASEAN  (MEA) yang  mulai  berlaku  dipenghujung  tahun 2015,  maka  pengenalan  produk  dengan
siklus hidup yang singkat serta usaha untuk memenuhi  pesanan  dari customer tepat waktu, memaksa  perusahaan-perusahaan bisnis  untuk  mencari  alternatif-alternatif lain dalam menginvestasikan dan memfokuskan  perhatiannya  pada value stream sistem  produksi  mereka.  In  Taiichi
S
Ohno’s  berkata  -  “Semua  yang  kita lakukan  adalah  melihat  garis  waktu  dari saat  pelanggan  memberi  kita  perintah untuk  titik  ketika  kami  kumpulkan  uang tunai.  Dan  kita  mengurangi  garis  waktu dengan menghapus limbah non-nilai tambah.”  (Ohno, 1988)
Oleh sebab itu, agar dapat berkompetisi  dan  mampu  bertahan  di tengah ketatnya persaingan ini, perusahaan di  sektor  industri  harus  mampu  berusaha keras  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan efektifitas  kinerja  dari  sistem  produksi dengan cara mengurangi non-value-adding activity atau waste yang  terjadi  di sepanjang value stream sistem produksinya.
PT.  Sari  Bumi  Sidayu  merupakan salah  satu  dari  beberapa  perusahaan manufaktur  yang  bergerak  di  bidang produksi  Batu  Dolomit  ( lime  Stone ) dengan memproduksi dolomit berkapasitas 38.300 ton per tahun. Proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan dengan mengelola raw  material dari  batu  kapur untuk dibakar kedalam tempat pembakaran dengan  tujuan  mengurangi  kadar  H2  yang ada di raw material sehingga mendapatkan kadar CaCo3 yang lebih tinggi antara 70%- 90%.  Melalui  proses  pembakaran raw material  lime  stone memiliki  MgO mancapai 17-22%, sehingga setelah mengalami  proses  pembakaran lime  stone menjadi  dolomite  yang  bisa  digunakan banyak  hal,  antara  lain  sebagai  netralisir kimiawi  pada  proses  produksi  baja,  atau bahan campuran pembuatan gypsum eternite,  bahkan  dunia modern ini  bahan tersebut  menjadi  bahan  pendukung produk kosmetik.  Setelah  tahap  pembakaran raw material menjadi dolomite yang masih bisa diproses menjadi bongkahan batu ( granule )  maupun  berupa  bubuk  ( powder) dengan  tingkat  kelembutan  yang  berbeda mesh antara 100 – 1200 sesuai permintaan customer. Pada tahap selanjutnya dolomite dilakukan packing dengan  size  yang berbeda sesuai permintaan customer antara lain  zak  karung  volume  25Kg  dan  50Kg,
ada  juga  dengan packing jumbo  bag dengan volume 1 ton per bag.

## LEAN
Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi  aktivitas-aktivitas    yang    tidak bernilai    tambah  ( non  value  added activities ) dalam  desain,  produksi  (untuk bidang  manufaktur)    atau  operasi  (untuk bidang jasa) dan supply chain management yang    berkaitan    langsung dengan  pelanggan  (Womack  &  Jones, 2003).

## WASTE
Usaha  menghilangkan waste yang terjadi  di  dalam  perusahaan  merupakan salah  satu  cara  efektif  yang  dapat meningkatkan  keuntungan  dalam  proses manufactur dan distribusi bisnis perusahaan.  Identifikasi    pemborosan  ini diawali    dengan  peggambaran Big  Picture Mapping proses produksi untuk mengidentifikasi value  stream dari  proses produksi head  vessel .  Selanjutnya  adalah membobotkan  waste  ( 7  waste )  yang  ada diperusahaan  untuk  kemudian  dianalisa dengan value stream analysis tool (VALSAT)  untuk memilih detail mapping yang digunakan untuk menganalisa. (Moses L. Singgih).

## BIG PICTURE MAPPING
Big  picture  mapping merupakan  sebuah tool yang  diadopsi  dari system produksi Toyota  (Belokar,R.M.,  2012). Tool ini sangat membantu dalam
mengidentifikasikan  dimana  terjadinya waste, memvisualisasikan  aliran  fisik  dan aliran  informasi  maupun  hubungan  antara keduanya.  Pemborosan  dapat  diketahui dengan  mengetahui  aliran  fisik  dan  aliran informasi dari perusahaan dan menggambarkannya dalam satu kesatuan.

## PERUMUSAN  MASALAH
Berdasarkan  uraian  pada  bagian sebelumnya,  maka  permasalahan  yang diangkat  dalam  penelitian  tesis  ini  adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana  mengetahui  jenis waste yang paling berpengaruh sepanjang value stream sistem produksi yang ada di perusahaan ?
2. Bagaimana  mengetahui mapping  tools
terbaik yang digunakan untuk
menganalisa  dan  mengevaluasi  jenis waste yang paling berpengaruh sepanjang value stream sistem produksi  yang  ada  dengan  pendekatan VALSAT ?
3. Bagaimana memberikan usulan perbaikan value stream sistem produksi yang  ada  untuk  mereduksi waste yang paling  berpengaruh  sepanjang value stream sistem produksi tersebut ?

## TUJUAN PENELITIAN
Tujuan  yang  ingin  dicapai  dalam peneliti adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui  jenis waste yang  paling berpengaruh  sepanjang value  stream sistem produksi yang ada di perusahaan.
2. Mengetahui mapping  tools terbaik yang  digunakan  untuk  menganalisa dan  mengevaluasi  jenis waste yang paling  berpengaruh  sepanjang value stream sistem  produksi  yang  ada dengan pendekatan VALSAT.
3. Memberikan  usulan  perbaikan value stream sistem  produksi  yang  ada untuk  mereduksi waste yang  paling berpengaruh  sepanjang value  stream sistem produksi tersebut.

## METODE  PENELITIAN
Dalam penelitian ini penulis menggunakan metode deskriptif dan verifikatif . Gambaran  atau  lukisan  secara  sistematis  , factual  dan  akurat  mengenahi  fakta-fakta, sifat-sifat  serta  hubungan  antar  fenomena yang diselidiki.

## Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal
 Tahap Identifikasi Permasalahan mengetahui jenis waste yang paling berpengaruh  sepanjang value  stream sistem produksi yang ada di
perusahaan serta bagaimana mengetahui mapping tools terbaik yang digunakan  untuk  menganalisa  dan mengevaluasi  jenis waste yang  paling berpengaruh tersebut guna memberikan usulan  perbaikan value  stream sistem produksi.
 Tahap Penentuan Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai  dari  penelitian  tesis  ini  adalah mengetahui  jenis waste yang  paling berpengaruh  sepanjang value  stream sistem  produksi  serta  mengetahui mapping  tools yang  digunakan  untuk menganalisa  dan  mengevaluasi waste tersebut  guna  memberikan  usulan perbaikan value stream sistem produksi.
 Tahap  Studi  Lapangan  dan  Studi Kepustakaan
Studi  lapangan  ini  dimaksudkan untuk mengetahui kondisi riil (existing) perusahaan  saat  ini,  terutama  yang berkaitan  dengan  objek  yang  akan diteliti.  Pelaksanaan  studi  lapangan  ini dilakukan  dengan  mengamati  proses produksi  dolomite  ( lime  stone )  di  PT. Sari Bumi Sidayu serta melalui diskusi / brainstorming dan wawancara dengan mandor / supervisor departemen terkait, dalam hal ini adalah departemen produksi, PPIC
(production  planning  and  inventory control) dan  QC (quality  control) untuk  mengetahui  aktivitas  apa  saja yang  termasuk  dalam whole  stream sistem produksi.
Sedangkan  studi  kepustakaan bertujuan  untuk  memperoleh  berbagai informasi  mengenai  teori-teori  yang digunakan  sebagai  acuan (referensi) guna membantu memecahkan permasalahan  yang  dihadapi.  Studi kepustakaan dilakukan dengan
membaca  literatur-literatur  maupun jurnal-jurnal ilmiah yang  relevan dengan  permasalahan  yang  dihadapi, dimana konsep-konsep yang digunakan dalam penelitian ini.
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
 Tahap Pengumpulan Data
Pengumpulan  dan  pengolahan
data  dilakukan  dengan  berbagai  cara seperti wawancara, pengamatan, penyebaran kuisioner dan brainstorming dengan pihak-pihak terkait  (Moses  L.  Singgih,2012).  Pada penelitian ini pengambilan data dilakukan  dengan  pengumpulan  data primer  diperoleh  melalui  penyebaran waste  workshop ,  wawancara,  dan diskusi (brainstorming) dengan  pihak- pihak  yang  terkait,  serta  informasi lainnya  yang  terkait  dengan  penelitian ini.  Sedangkan  data  sekunder  ini berasal  dari  data  objektif  perusahaan. Adapun  data-data  yang  diperlukan untuk  memvisualisasikan waste yang ada dalam value stream sistem produksi  perusahaan  meliputi  sejarah perusahaan,  struktur  organisasi,  tenaga kerja,  proses  produksi  serta  data-data yang  erat  sekali  hubungannya  dengan big  picture  mapping  (BPM) dan value stream  mapping  tools  (VSM  Tools) yang  terpilih.
 Tahap Identifikasi Waste Adapun  identifikasi  waste  meliputi kelebihan  produksi  ( overproduction ), waktu  tunggu  ( Waiting ),  transportasi yang berlebihan ( excessive transportastion ),  proses  yang  tidak tepat ( inapproriate processing ), persedian yang tidak penting ( unnecesserry inventory ), gerakan yang tidak  berguna  ( unneceserry  motion ) dan cacat ( defect ).
 Tahap Pengolahan Data Adapun langkah-langkahnya adalah  dengan  melakukan  identifikasi waste yang  terjadi  di  sepanjang value stream sistem  produksi  perusahaan yang  diperoleh  dari  hasil  penyebaran waste  workshop yang  kemudian  akan dilakukan  pembobotan (skoring) waste guna  mengetahui  jenis waste yang paling  berpengaruh  sepanjang value
stream sistem produksi. Setelah diketahui  jenis waste yang  paling berpengaruh  sepanjang value  stream sistem  produksi  tersebut,  kemudian dilakukan  pemilihan mapping  tools berdasarkan  rekomendasi  dari  matrik value  stream  analysis  tools  (VALSAT) . Tahap  yang terakhir adalah melakukan detail  mapping dengan  memetakan data-data  sekunder  ke  dalam big picture  mapping  (BPM) dan value stream  mapping  tools  (VSM  Tools)
yang terpilih

## Tahap Analisis dan Evaluasi Perbaikan
Tahap  analisa  dan  evaluasi  ini merupakan langkah terakhir dari penelitian yang  dilakukan.  Pada  tahap  ini  dilakukan analisa  dan  evaluasi  hasil  pengolahan  data sebelumnya, serta perumusan usulan perbaikannya.
 Tahap Analisis Data
Data yang telah diperoleh sebelumnya akan dianalisa dan dievaluasi, sedemikian hingga
diperoleh  cara  mengeliminasi  jenis waste yang paling berpengaruh sepanjang value stream sistem produksi. Analisa ini dilakukan berdasarkan  hasil  pengolahan  dengan tools  VALSAT  dan  data-data  lainnya yang mendukung analisa (Moses L.S)
 Tahap Evaluasi Perbaikan Perbaikan  untuk meminimasi jenis waste yang  paling  berpengaruh sepanjang value stream sistem produksi tersebut

## Tahap Kesimpulan dan Saran
Tahap  kesimpulan  dan  saran  ini merupakan  tahapan  dimana  peneliti  dapat menarik  kesimpulan  berdasarkan  hasil analisa  dan  evaluasi  perbaikan  yang  telah dilakukan  sebelumnya  untuk  menjawab tujuan  yang  ingin  dicapai . Kesimpulan  ini nantinya dipakai sebagai dasar untuk saran perbaikan  bagi  perusahaan  yang  bisa  di implementasikan untuk meningkatkan produktivitas  tenaga  kerja  (Moses  L.S) Kemudian peneliti juga memberikan saran-
saran  guna  perbaikan value  stream sistem produksi  karung  plastik  di  PT.  Sari  Bumi Sidayu  dan  peneliti  selanjutnya  ( extender research )

## PENGUMPULAN DAN

## PENGOLAHAN DATA
Data  primer  diperoleh  dari  hasil diskusi  / brainstorming dengan  masing- masing mandor/supervisor departemen terkait,  dalam  hal  ini  adalah  departemen PPIC (production  planning  and  inventory control) , produksi dan QC (quality control) tiap-tiap  shift,  untuk  mengetahui  aktivitas apa  saja  yang  termasuk  dalam whole stream sistem produksi guna
mempermudah  peneliti  dalam  membuat waste workshop .
Sedangkan  data  sekunder  berasal dari  data  objektif  perusahaan.  Adapun data-data yang diperlukan untuk memvisualisasikan waste yang  ada  dalam value  stream sistem  produksi  perusahaan meliputi sejarah perusahaan, proses produksi  serta  data-data  yang  digunakan untuk  membuat big  picture  mapping (BPM) , process  activity  mapping  (PAM) dan supply chain response matrix (SRCM)

## I. Proses Produksi
Adapun tahapan dari proses produksi PT.  Saribumi  Sidayu  dari  batu  kapur (limestone) menjadi Dolomit adalah sebagai berikut :
- Supplier  mengirim  raw  material berupa bongkahan batu ( lime stone )
dengan ukuran yang tidak menentu, menggunakan transportasi dumptruk  dengan  rute  perjalanan dari  gunung  (lokasi query )  ke lokasi pabrik.
- Setelah raw material maupun surat atau  dokumen  supir  dilakukan pengecekan oleh pegawai perusahaan saat masuk area pabrik. Dumptruk  supplier  diarahkan  ke area stockpile untuk  meletakan muatanya ke area tersebut.
- Tahap  berikutnya  dimana  raw material  yang  ada  di  area  stockpile akan  siap  diproduksi  oleh  pabrik untuk  diproses  pemecahan  batu ( crash stone ) dengan menggunakan mesin crusher .  Pecahan  tersebut akan  disesuaikan  dengan  ukuran standart  pabrik  antara  20-25  cm, karena  pada  saat  turun  dari query (lokasi  tambang)  ukuran  material tidak  menentu  dengan  kata  lain batu  tersebut  ada  yang  bongkahan batu besar, adapula bongkahan batu kecil.
- Setelah raw  material memiliki ukuran sandart yang sesuai spesifikasi  pabrik,  maka  tahap selanjutnya raw  material akan dikirim  ke  area loading untuk diproses pembakaran. Pada tahapan ini proses memindakan raw material menggunakan  alat  berat exavacator ada pula dibantu dengan transportasi  truk  berfungsi  untuk angkut raw material.
- Saat  sudah  ada  di  area loading , maka raw  material masuk  ke tempat pembakaran dengan menggunkan  mesin  conveyer  lift topup  step  by  step,  selanjutnya bahan sedang dalam proses pembakaran antara 2-3 hari. Dolomit  diproduksi  dengan  proses kalsinasi  pada  temperatur  tinggi. Penggunaan dolomite pada furnace akan  menghasilkan  bentuk  MgO pada  larutan  slag  yang  berfungsi sebagai coating protection .
- Setelah  karyawan  bagian  produksi menyatakan  proses  pembakaran telah  selasai  atau  istilah  mereka bahan  matang.  Tahap  selanjutnya bahan setengah jadi akan dibawa ke proses produksi lainya untuk diproses ke tahap peleburan dengan bahan  lain,  Dolomite  merupakan dua  garam  karbonat  yaitu  CaCO3 dan  MgCO3.  Gabungan  kedua garam  tersebut  adalah  CaO.MgO dengan  titik  lebur  23.000  ’C
sehingga mempunyai sifat refraktori yang sangat baik.
- Sampai  pada  tahap  peleburan, bahan akan diproses berbeda sesuai yang  dibutuhkan, raw  material
akan diolah berbagai macam bentuk  dan  kegunaan  dengan  jenis mesin  –  mesin  yang  berbeda. Khusus  pada  tahap  ini  batasan masalah  yang  diambil  oleh  peneliti adalah  tahap  proses  produksi raw material menjadi  dolomite,  tidak sampai  pada  pengolahan  bahan lebih lanjut.
- Selanjutnya  bahan  jadi  siap  di packing  dengan  ukuran  antara  lain zak  25Kg  dan  zak  50Kg,  adapula dengan  ukuran  kantong  jumbo  bag 1  ton.  Dengan  pengisian  bahan  ke dalam  karung  menggunakan  mesin batching plant untuk mempermudah  dan  standarisasi  isi bahan  ke  dalam  zak  karung  atau kantong.  Yang  selanjutnya  untuk penutup  bahan  zak  akan  masuk pada proses jahit dengan
menggunakan  mesin  jahit  tangan (semi  manual)  dikerjakan  oleh karyawan produksi.
Setelah  tahap  packing  selesai,  bahan  jadi tersebut  akan  dibawa  ke  area  storage gudang  penyimpanan  bahan  jadi  dengan menggunakan alat forklift. Namun adakalanya bahan langsung masuk ke area delivery jika  ada  perusahaan  mitra  atau customer  yang  membuat voice  of  order untuk  segera  dikirim  ke  perusahaan customer .
II. Identifikasi Proses ( detail Mapping )
Identifikasi proses pada penelitian  di  PT.  Saribumi  Sidayu  yang dilakukan  dari  tahap  pengadaan  bahan baku  sampai  tahap  pemuatan  produk jadi, yaitu:
1. Pemesanan bahan baku ke supplier
2. Proses menunggu bahan datang
3. Penerimaan / kedatangan bahan baku
4. Pengecekan bahan baku dan kelengkapan dokumen
5. Penyimpanan  bahan  baku  ke  area stockpile
6. Setup  mesin  dan  alat  produksi seperti  mesin  crusher,  conveyer, alat berat exavactor, backghoe dll
7. Proses  menunggu  pemindahan bahan baku
8. Pemindahan  bahan  baku  dari stockpile ke area produksi 9. Pemecahan batu sesuai
spesifikasi dengan mesin crusher 10. Proses  pemindaha  bahan  dengan hopper autoloader
11. Proses menunggu antrian pembakaran
12. Pembakaran raw material
13. Pemindahan  bahan  dari  tempat pembakaran
14. Pendinginan bahan setelah proses pembakaran
15. Peleburan  bahan  dengan  bahan campuran lainya 16. Pengolahan bahan menjadi
granule atau powder
17. Pengiriman bahan ke area produksi berikutnya
18. Proses pengiriman bahan ke  area packing
19. Proses  bahan  masuk  ke batching plant
20. Proses  bahan  masuk  ke  zak karung melalui batching plant 21. Proses menunggu / antrian loading ke tahap selanjutnya 22. Proses sealent ,  menjahit  sak penutup 23. Inspeksi (pengecekan hasil packing ) 24. Pemindahan bahan ke area storage
25. Proses  menunggu/  antrian  bahan dengan forklift ke gudang
26. Inspeksi  (pengecekan  bahan  ke area storage )
27. Proses delivery / muat bahan jadi dari gudang ke transportasi
28. Inspeksi ( pengecekan isi muatan dan dokumentasi transportasi )
Terdeteksi  28  proses  dalam  alur produksi raw  material menjadi  produk
jadi berupa dolomit pada perusahaan PT. Sari Bumi Sidayu
III. Identifikasi Waste Pada  Proses
Produksi Dolomit Berdasarkan hasil wawancara dengan bagian PPIC dan Purchasing , pengadaan raw  material didapatkan hasil waste sebagai berikut :
 Waiting yang disebabkan menunggu bahan dari suplier
 Waiting yang disebabkan menunggu konfirmasi atau
jawaban  kemampuan supplier
mengirim raw material.
 Waiting yang disebabkan kedatangan  bahan  baku  dari suplier dan terjadi defect atas raw material yang tidak sesuai spesifikasi perusahaan.
Berdasarkan hasil wawancara dengan bagian  produksi,  pengadaan raw material didapatkan  hasil waste sebagai berikut :
 Waiting yang  disebabkan  tempat penyimpanan  bahan  baku  tidak mencukupi
 Waiting yang  disebabkan  setup mesin  dan  alat  produksi  sebelum produksi dilakukan.
 Waiting yang  disebabkan  proses menunggu  pemindahan  bahan baku
 Overproduction yang  disebabkan pemindahan  bahan  baku  dari stockpile ke area produksi
 Unnecessary inventory yang disebabkan adanya proses pemecahan batu sesuai spesifikasi pabrik.
 Waiting yang  disebabkan  proses menunggu antrian pembakaran
 Overproduction yang  disebabkan
pembakaran  raw  material  dan terjadi defect
saat proses pembakaran
 Overproduction yang  disebabkan pendinginan bahan setelah pembakaran  Defect yang terjadi saat peleburan  bahan  dengan  bahan campuran lainya
 Overproduction saat  pengolahan bahan  menjadi granule atau powder  Overproduction saat  pengiriman bahan ke area produksi berikutnya
 Overproduction yang  disebabkan proses  pengiriman  bahan  ke  area packing
 Waiting yang  disebabkan  proses bahan masuk ke batchingplant  Overproduction yang  disebabkan bahan  masuk  ke  zak  karung melalui batchingplant  Waiting dan unnecessary invetory serta unnecessary
motion yang  disebabkan  proses menunggu  antrian  bahan loading ke tahap selanjutnya
 Defect yang  disebabkan  proses sealent , menjahit zak penutup  Overproduction yang  disebabkan pemindahan bahan ke area storage  Overproduction dan waiting serta unnecessary inventory yang disebabkan  proses  menunggu antrian  bahan  dengan  forklift  ke gudang
 Overproduction dan waiting serta excessive  transportastion yang disebabkan  proses delivery muat bahan  jadi  dari  gudang  ke transportasi
Berdasarkan hasil wawancara dengan bagian Quality  Controll ,  pengadaan raw  material didapatkan  hasil waste sebagai berikut :
 Waiting dan defect yang disebabkan  pengecekan  bahan baku dan kelengkapan dokumen
 Waiting dan defect yang disebabkan  inspeksi  pengecekan hasil packing  Overproduction dan excessive transpertation serta defect yang disebabkan  inspeksi  pengecekan bahan di area storage
 Defect yang  disebabkan  inspeksi pengecekan isi muatan dan dokumen transportasi
Rekapan  hasil  wawancara  dengan semua  bagian  yang  terkait  yaitu bagian  PPIC  & Purchasing ,  bagian
Produksi,  bagian Quality  Controll dari  pengadaan Raw  Material sampai  dengan  tahap  pemuatan barang  didapatkan  hasil  sebagai berikut :
1. Overproduction
2. Waiting
3. Excessive Transportation
4. Inappropriate Processing
5. Unnecessary Inventory
6. Unnecassary Motion
7. Defect
8.
IV. Pembobotan ( Skoring ) 7 Waste Proses Produksi Dolomit
Pada  tahap  ini  akan  dilakukan  pembobotan  ( skoring )  7 waste dari  hasil  penyebaran waste  workshop .  Hal  ini  dimaksudkan  untuk  mengetahui  jenis  pemborosan  ( waste )  apa  saja yang berpengaruh signifikan terhadap value stream system produksi perusahaan. Adapun hasil dari penyebaran dan pembobotan waste workshop dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 1 Pembobotan ( skoring) waste workshop
No Aktivitas Ov erprodu cti on Wait in g E xc essi ve tran sport ati on In appropr iat e proc essi n g Unn ec essary in ve n tory Unn ec essary mot ion De fe ct 1  Pemesanan bahan baku ke supplier 0  4  0  0  0  0  0 2  Proses menunggu bahan datang 0  5  0  0  5  0  0 3  Penerimaan  /  kedatagan bahan baku 0  2  0  0  0  0  3 4  Pengecekan bahan baku dan kelengakapan dokumen 0  3  0  0  0  0  2 5  Penyimpanan bahan baku ke area stockpile 0  1  0  0  0  0  0 6 Setup mesin dan alat produksi (crusher, conveyer, exca dll) 0  1  0  0  0  0  0 7  Proses menunggu pemindahan bahan baku 0  4  0  0  0  0  0 8 Pemindahan bahan baku dari stockpile ke area produksi 6  0  0  0  0  0  0 9 Pemecahan batu sesuai spesifikasi dengan mesin crusher 0  0  0  0  1  0  0 10 Proses pemindahan bahan dengan hopper autoloader 0  0  0  0  0  0  0 11 Proses menunggu antrian pembakaran 0  8  0  0  0  0  0 12 Pembakaran raw material 5  0  0  0  0  0  6 13 Pemindahan bahan dari tempat pembakaran 0  0  0  0  0  0  0
14 Pendinginan bahan setelah proses pembakaran 2  0  0  0  0  0  0 15 Peleburan bahan dengan bahan campuran lainya 0  0  0  0  0  0  4 16 Pengolahan bahan menjadi granule atau powder 3  0  0  0  0  0  0 17 Pengiriman bahan ke area produksi berikutnya 2  0  0  0  0  0  0 18 Proses pengiriman bahan ke area packing 5  0  0  0  0  0  0 19 Proses bahan masuk ke batching Plant 0  5  0  0  0  0  0 20 Proses bahan masuk ke zak karung melalui batchingPlant 4  0  0  0  0  0  0 21 Proses menunggu/antrian loading ke tahap selanjutnya 0  7  0  0  6  5  0 22 Proses sealent, menjahit zak penutup 0  0  0  0  0  0  5 23 Inspeksi (pengecekan hasil packing) 0  2  0  0  0  0  1 24 Pemindahan bahan ke area storage 2  0  0  0  0  0  0 25 Proses menunggu/antrian bahan dengan forklift ke gudang 1  8  0  0  5  0  0 26 Inspeksi (pengecekan bahan di area storage) 1  0  6  0  0  0  3 27 Proses delivery/muat bahan jadi dari gudang ke transportasi 1  6  6  0  0  0  0 28 Inspeksi (pengecekan isi muatan & dokumen transportasi) 0  0  0  0  0  0  1 TOTAL 32  56  12  0  17  5  25
Dari  hasil  pembobotan  ( skoring ) waste di  atas  dapat  diketahui  jenis waste yang berpengaruh terhadap value stream system produksi perusahaan, yaitu dengan membuat tabel bobot beserta rankingnya seperti pada tabel berikut
Tabel 2 Bobot dan Ranking Waste
WASTE BOBOT  RANKING Overproduction 21.77 2 Waiting 38.09 1 Excessive transportation 8.16 5 Inappropriate processing 0.0 7 Unnecessary inventory 11.56 4 Unnecessary motion 3.40 6 Defect 17.00 3 Total 100.0
Di atas dapat dilihat bahwa jenis waste yang paling perpengaruh terhadap value stream system produksi  perusahaan,  yaitu waiting (waktu  tunggu  yang  memiliki  bobot  jauh  lebih besar  dibandingkan  dengan  bobot-bobot  dari waste yang  dilainnya.  Sehingga  perusahaan diharapkan  agar  memprioritaskan  untuk  mengurangi  bahkan  mengeliminasi  jenis waste waiting time ini.

## V. VALSAT ( Value Stream Analisys Tolls )
Setelah diketahui jenis waste yang berpengaruh signifikan terhadap value stream system produksi  perusahaan,  yaitu waste jenis waiting (waktu  tunggu),  selanjutnya  dilakukan pemilihan mapping tools dengan menggunakan tabel pendekatan value stream analysis tools (VALSAT), seperti di bawah ini
Tabel 3 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

## ANALISA DATA
Dari tabel diatas, dapat  diketahui bahwa mapping tools terpilih  yang akan digunakan dalam  mengevaluasi  dan  memperbaiki  pemborosan (waste) jenis waiting (waktu  tunggu)  ini adalah :
1. Process activity mapping (PAM)
2. Supply chain response matrix (SCRM) ,
Kedua mapping tools tersebut diatas, yaitu process activity mapping (PAM) dan supply chain  response  matrix  (SCRM) ,  dipilih  berdasarkan  pertimbangan  total  bobot  yang  cukup besar  (dominan)  jika  dibandingkan  dengan  total  bobot mapping  tools-  mapping  tools yang lainnya.
 Process Activity Mapping (PAM)
Mapping tools Waste Bobot (score) Process activity mapping Supply chain response matrix Production variety funnel Quality filter mapping Demand amplification mapping Decision Point analysis Physical Structure mapping Overproduction 21.77 21.77 65.31 21.77 65.31 65.31 Waiting 38.09 342.81 342.81 38.09 114.27 114.27 Excessive transportation 8.16 73.44 8.16 Inappropriate processing 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 Unnecessary inventory 11.56 34.68 104.04 34.68 104.04 34.68 11.56 Unnecessary motion 3.40 30.6 3.4 Defect 17.00 17.00 153 Total 100 520.3 515.56 72.77 174.77 283.62 214.26 19.72
Tabel 4 Proces Activity Mapping (PAM)
No Kegiatan Area Mesin/ Alat (unit) Jara k W akt u ∑ Ope rato r ∑ Mesin/ alat Aktivitas (met er) (m eni t) (ora ng) (unit) O T  I S D 1 Pemesanan bahan baku ke supplier Area pabrik 43 20 0 1 2 Proses menunggu bahan datang Area pabrik
1
3 Penerimaan  / kedatagan bahan baku Area pabrik 4 Pengecekan bahan baku dan kelengakapan dokumen Pintu masu k pabrik 10 1 5 Penyimpanan bahan baku ke area stockpile Area pabrik 100 10 08 0 3 6 Setup mesin dan alat produksi (crusher, conveyer, exca dll) Area pabrik Crusher, exavacat or, loader, convey 10 20 12 7 7 Proses menunggu pemindahan bahan baku Area pabrik Exavacat or, Mesin crusher, Mesin conveyer , Truck transport
1
8 Pemindahan bahan baku dari stockpile ke area produksi Dari area pabrik ke ruang produ ksi 250 57 60 13
9 Pemecahan batu sesuai spesifikasi dengan mesin crusher Area pabrik 10 Proses pemindahan bahan dengan hopper autoloader Area pabrik 11 Proses menunggu antrian pembakaran Ruan g produ ksi
12 Pembakaran raw material Ruan g produ ksi 13 Pemindahan bahan dari tempat pembakaran Ruan g produ ksi 3 14 Pendinginan bahan setelah proses pembakaran Ruan g produ ksi 15 Peleburan bahan dengan bahan campuran lainya Ruan g produ ksi
Mesin
2 16
Pengolahan bahan menjadi granule atau powder Ruan g produ ksi 17 Pengiriman bahan ke area produksi berikutnya Ruan g produ ksi 25 3 18 Proses pengiriman bahan ke area packing Ruan g produ ksi 150 2 19 Proses bahan masuk ke batching Plant Ruan g produ ksi Batching plant 15 1 20 Proses bahan masuk ke zak karung melalui batchingPlant Ruan g produ ksi Batching plant 3 21 Proses
menunggu/antrian loading ke tahap selanjutnya Ruan g produ ksi 22 Proses sealent, menjahit zak penutup Ruan g produ ksi Mesin sewing 3 23 Inspeksi (pengecekan hasil packing) Area produ ksi 10 1 24 Pemindahan bahan ke area storage Dari area produ ksi ke forklift 150 15 3
gudan g 25 Proses menunggu/antrian bahan dengan forklift ke gudang Area produ ksi forklift 30 3 26 Inspeksi (pengecekan bahan di area storage) Di gudan g 10 1 27 Proses delivery/muat bahan jadi dari gudang ke transportasi Di area gudan g Crane tower 5 12 0 3 28 Inspeksi (pengecekan isi muatan & dokumen transportasi) Area pabrik 10 1 Total 690 59 26 0 46 33 12  4  4  1 7

##  Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Adapun supply chain respose matrix untuk proses produksi dolomit ini adalah sebagai berikut :
Data lead  time dan output produksi  untuk  setiap stage dalam  rantai  pasok  perusahaan  perlu diketahui  dalam  membuat supply  chain  response  matrix ini.  Terdapat  3  (tiga)  area  yang memerlukan perhatian khusus, yaitu :
 Area stockpile raw material
 Area produksi pembakaran
 Area packing
Hasil Process  Activity  Mapping (PAM)  dan Supply  Chain  Respon  Matrix (SCRM) didapatkan current state mapping sebagai berikut :
Gambar 5 Big Picture Mapping ( current state mapping )

## EVALUASI PERBAIKAN
 Evaluasi Perbaikan Pada Process Activity Mapping (PAM)
Dari  hasil  pembuatan proses  activity  mapping untuk  produk  dolomit,  didapatkan keadaan yang berhubungan dengan value stream sistem produksi dolomit sebagai berikut :

## Tabel 5 Jumlah Kegiatan Tipe Aktivitas Proses Produksi Dolomit
Aktivitas Jumlah Operasi (O) Transportasi (T) Inspeksi (I) Storage (S) Delay (D) Jumlah kegiatan 12 4 4 1 7 28 Prosentase 42.86% 14.28% 14.28% 3.57% 25.00%  100.00%
Selain itu dari pembuatan proses activity mapping juga diketahui kebutuhan waktu yang dihabiskan untuk tiap tipe aktivitas yang ada dalam proses produksi dolomit.
Tabel 6

## Kebutuhan Waktu Tipe Aktivitas Proses Produksi Dolomit
Aktivitas Jumlah Operasi (O) Transportasi (T) Inspeksi (I) Storage (S) Delay (D) Jumlah total waktu (menit) 5.790 150 40 10080 43310 59.260 Prosentase 9.77% 0.25% 0.07% 17% 72.90%  100.00%
 Evaluasi Perbaikan Pada Supply Chain
Respon Matrix (SCRM)
Dari pembuatan supply chain response matrix , dapat dievaluasi beberapa hal sebagai berikut :
 Terjadi waiting dari bahan baku. Hal ini dapat  dilihat  dari  besarnya days physical  stock di  area  ini  yaitu  adalah sebesar  2.13  hari  dengan lead  time sebesar 7 hari.
 Terjadinya waiting dari  WIP (work  in process) ,  dalam  hal  ini  adalah  proses produksi  bahan  jadi  dari  raw  material menjadi dolomit sehingga menyebabkan terjadinya unncessary  inventory ,  hal  ini dapat  dilihat  berdasarkan  nilai days physical stock di area ini adalah sebesar 2,39  hari  dengan lead  time sebesar  3 (tiga) hari.
 Terjadinya waiting dari  WIP (work  in process) di  area  jahit  zak  ( sewing) , dalam  hal  ini  adalah  jumlah  karung yang  dihasilkan  proses sewing jauh lebih  besar  jika  dibandingkan  dengan kapasitas  dari  proses  inspeksi  sehingga dapat  mengakibatkan  timbunan  karung zak  di  area  sewing  yang  akan diinspeksi, sehingga menyebabkan terjadinya waiting dan unncessary inventory , hal ini dapat dilihat berdasarkan nilai days physical stock di area  ini  adalah  sebesar  3  hari  dengan lead time sebesar 0.02 hari.

## USULAN  PERBAIKAN
Tahap ini merupakan tahapan dimana peneliti memberikan usulan perbaikan  untuk  meminimasi waste yang paling  berpengaruh  dan  yang  terjadi  di sepanjang value  stream sistem  produksi,
diantaranya waste waste jenis waiting .
Setelah  dilakukan detail  mapping langkah  selanjutnya  adalah  membuat future  state  map ,  dimana  peta  ini menggambarkan keadaan perusahaan setelah  dilakukan  evaluasi  atau  perbaikan terhadap adanya waste .
Berdasarkan detail  mapping yang telah  disusun  untuk  produk  dolomit tersebut,  dapat  diusulkan  beberapa  hal sebagai berikut :
1. Lead  time kedatangan  bahan  baku  itu sendiri  direncanakan  setiap  1  minggu sekali,  adapun  perbaikan  dari  hasil analisa  agar  terjadi  kiriman raw material secara rutin ( continue order ). Supplier ditetapkan jadwal  order jatah minimal  maupun  jatah  maksimal volume  order  sampai  12  truck  ( volume  muatan  9  Ton/truck)  setiap hari dengan kapasitas 108 Ton per hari yang  masuk  ke  pabrik  ( supply  raw material terjadwal dari masing-masing supplier)
2. Target perusahaan suplly raw material mencapai 108 ton per hari, pada tahap pemecahan  batu  ( crush  stone )  perlu ditambah  mesin  produksi  menjadi  2
unit  crusher,  pada  awalnya  hanya menghasilkan  54  ton  dengan  2  unit mesin mampu memproduksi 108 ton 3. untuk  meningkatkan volume kirim atau pemindahan  raw  material dari lokasi pembakaran ke produksi berikutnya  perlu  ditambah  alat  berat mesin  2  unit  sehingga  menghasilkan perhitungan idealnya yaitu 2 unit x 48 ton = 96 Ton per hari.
4. Agar tidak menghambat proses
produksi, maka pada tahap proses jahit
zak perlu ditambah karyawan menjadi 5  sampai  6  orang,  sehingga  beban kerja  lebih  ringan  dan  cepat  dengan rata-rata  hasil  kerja  masing-masing karyawan  penjahit  adalah  51  zak  per orang.
5. Menambah  karyawan  bagian  inspeksi menjadi  2  orang,  sehingga  dapat mengurangi  waktu  tunggu  sebesar  10 menit.
Sehingga  usulan  perbaikan  tersebut  diatas  dapat  diplot  dan  ditunjukkan  ke  dalam big picture mapping (future state map) dari produksi dolomit sebagai berikut ini:
Gambar 6 Big Picture Mapping ( future state mapping )

## KESIMPULAN
Berikut  kesimpulan  yang  dapat ditarik  dari  keseluruhan  analisa  dan evaluasi  data  yang  telah  dilakukan  pada bab sebelumya :
1) Dari hasil pembobotan (skoring) waste workshop ,  dapat  diketahui  jenis waste yang  berpengaruh  signifikan  terhadap value stream sistem produksi, adalah :
- Waiting (waktu tunggu),
2) Sedangkan  dengan  tabel  pendekatan value  stream  analysis  tools  (VALSAT) , akan  diperoleh mapping  tools yang digunakan  untuk  menganalisa  dan
mengevaluasi jenis pemborosan (waste) diatas adalah :
- Process  activity  mapping  (PAM) , dan
- Supply  chain  response  matrix (SCRM)
3) Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi perbaikan,  diperoleh  usulan  perbaikan value  stream sistem  produksi  sebagai berikut :
a) Lead  time kedatangan  bahan  baku itu  sendiri  direncanakan  setiap  1 minggu  sekali,  adapun  perbaikan dari  hasil  analisa  agar  terjadi kiriman raw  material secara  rutin
( continue order ). Supplier ditetapkan jadwal order jatah minimal  maupun  jatah  maksimal volume  order sampai  12  truck ( volume muatan  9  Ton/truck)
setiap  hari  dengan  kapasitas  108 Ton per hari yang masuk ke pabrik ( supply raw material terjadwal dari masing-masing supplier)
b) Target  perusahaan suplly  raw material mencapai 108 ton per hari,
pada  tahap  pemecahan  batu  ( crush stone ) perlu ditambah mesin produksi  menjadi  2  unit  crusher, pada  awalnya  hanya  menghasilkan 54 ton dengan 2 unit mesin mampu memproduksi 108 ton
c) untuk  meningkatkan volume kirim atau  pemindahan raw  material dari lokasi  pembakaran  ke  produksi berikutnya  perlu  ditambah  alat berat  mesin  2  unit  sehingga menghasilkan  perhitungan  idealnya yaitu  2  unit  x  48  ton  =  96  Ton  per hari.
d) Agar  tidak  menghambat  proses produksi,  maka  pada  tahap  proses jahit  zak  perlu  ditambah  karyawan menjadi 5 sampai 6 orang, sehingga beban  kerja  lebih  ringan  dan  cepat dengan rata-rata hasil kerja masing- masing  karyawan  penjahit  adalah 51 zak per orang.
e) Menambah karyawan bagian inspeksi  menjadi  2 orang, sehingga dapat  mengurangi  waktu  tunggu sebesar 10 menit.
4) Berdasarkan faktor ekonomis Dari hasil keseluruhan data tersebut, maka Perusahaan  bisa  menghemat  waktu sampai  12.960,02  menit.  Tentu  angka tersebut dapat menekan
cost operational atau biaya overhead perusahaan  dan  menambah  profit  atas penghematan waktu yang dilakukan.

## DAFTAR PUSTAKA
Belokar,  R.M.,  An  Aplication  Of  Value Stream  Mapping  In  Automobile Industry ( A Case Study), International Journal IJITEE, 2012 Dewi,  S.K.,  Pendekatan  Lean  Thinking Untuk  Pengurangan  Waste  Pada Proses Produksi Plastik PE, Universitas Muhammadiyah Malang,2014 Erikshammar,  Discrete  Event  Simulation Enhanced  Value  Stream  Mapping (An industrialized Consturction Case Study), Journal, 2013 Fanani, Z., Implementasi Lean Manufacturing  Untuk  Peningkatan Produktivitas  Pada  PT.  Ekamas
Fortuna Malang, MMT-ITS, 2011 Gill,  PS.,  Aplication  Of  Value  Stream Mapping  To  Eliminate  Waste  In  An Emergency  Room,  Estern  Michigan University, 2012
Handoko,  Metode  Lean  dengan  Value Stream  Mapping  Tools  (Studi  Kasus PT.  Rosella  Baru,Mojokerto),Tugas Akhir,ITATS, 2010. Hartini, S., Analisis Pemborosan Perusahaan Mebel Dengan Pendekatan  Lean  Manufacturing, Studi  Kasus  PT.”X”  Indonesia,
Universitas  Diponegoro  Semarang, 2009
Hines,  P.,  The  Seven  Value  Stream
Mapping Tools, International Journal Of Operation & Production
Mangement, Vol 17,1997
King.  D.L.  &  Preetinder,  redesigning emergency department patient flows: Aplication  of  lean  thinking  to  healt care, Emergen Australia, 2006
Moses  L.  Singgih  dan  Rhichard  Kristian, Peningkatan Produktivitas Divisi Produksi  Peralatan  Industri  Proses Pada  PT.  Barata  Indonesia  Dengan Value Stream Mapping, ITS Ohno, T. if &  R.M, just in  time at  Toyota japan management association production, Cambrige, MA Rakhmawati,  Identifikasi  Waste  Pada Whole Stream Perusahaan Rokok Di PT.X16,Universitas Trunojoyo, 2011
Vaibhav S. kengar, Manufacturing System Performance Improvement By Value Stream Mapping, Dept Of Mechanical Enginering India, International Journal IJIRSET, 2013 William  M,  Use  Of  The  Value  Stream Mapping  Tool  For  Waste  Reduction In  Manufacturing  Enginering  In Zimbabwe,  National  University  Of
Science And Technology Zimbabwe, 2011
1.