## Aplikasi Model DMAIC dari Six Sigma dapat Memperbaiki Kualitas Produk Kapur Aktif

## Purwo Sudirdjo
Fakultas Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik
Jl. Sumatera No.101 Gresik Kota Baru, Kabupaten Gresik, Jawa Timur 61121 purwosudirdjo550@gmail.com

## (Makalah: Diterima April 2018, direvisi Mei 2019, dipublikasikan Juli 2019)
Intisari — Kebutuhan kapur aktif untuk industri saat ini cukup banyak, diantaranya sebagai bahan baku proses produksi, pengelolaan limbah  industri  utamanya  dan  sebagai  bahan  pengisi  karena  unsur  CaO  banyak  dibutuhkan.  Adapun  kebutuhannya  masih  belum mencukupi karena barang yang diminta kebanyakan tidak sesuai spect yang diminta pihak user dan lagi pula pihak produsen masih banyak  menggunakan  cara  –  cara  tradisional  dan  sumber  daya  manusianya  masih  rendah  sehingga  untuk  memenuhi  permintaan konsumen sangat sulit. Dengan pendekatan metode Six Sigma model DMAIC untuk meningkatkan dan memperbaiki kualitas produk kapur aktif secara berkesinambungan sehingga dapat meningkatkan kualitas maupun kuantitas dengan harapan kebutuhan konsumen dapat terpenuhi. Berdasarkan hasil pengujian dilapangan serta melakukan perbaikan – perbaikan di unit produksi membuahkan hasil dapat menurunkan nilai DPMO pada bulan sebelum perbaikan (Januari  - Maret 2015) sejumlah 159506 dan dibulan Juni  menjadi 11585 dengan persentase penurunan 7,26%. Dengan demikian terjadi kenaikan nilai sigma pada bulan April 3,43 sigma menjadi 3,77 sigma. bila  dibuat perbandingan pencatatan  rework cost,  menyatakan  besar  rework cost sebelum  perbaikan 10,63 %  dari  nilai total produksi  (Rp  122400000)  dan  sesudah  perbaikan  Bulan  Juni  4,63%  (Rp  5.672.000,)  maka  besar  penghematan  yang  diperoleh  dari perusahan 6 % (Rp 7.343689,-) untuk pengeluaran biaya rework. Dengan mengaplikasikan metode Six Sigma model DMAIC dalam proses produksi yang selalu melakukan perbaikan secara terus menerus (continues inprvement) dapat meningkatkan keuntungan pada pihak produsen.
Kata kunci — Six Sigma, Batu Kapur, Gresik.
Abstract— The need for active lime for the industry is quite a lot, including as a raw material for the production process, management of its main industrial waste and as a filler because many elements of CaO are needed. The needs are still insufficient because the items requested are mostly not in accordance with the specter requested by the user and after all the producers still use traditional methods and their human resources are still low so that meeting consumer demand is very difficult. With the Six Sigma method, the DMAIC model is used to improve and improve the quality of continuous active lime products so as to improve quality and quantity in the hope that consumer needs can be met. Based on the results of testing in the field and making repairs in the production unit to fruition can reduce  the  value  of  DPMO  in  the  month  before  repairs  (January  -  March  2015)  amounting  to  159506  and  in  June  to  11585 with  a percentage decrease of 7.26%. Thus the increase in sigma value in April was 3.43 sigma to 3.77 sigma. if a comparison of rework cost recording is made, the amount of rework cost before repairs is 10.63% of the total production value (Rp. 12,242,000) and after repairs in  June  4.63%  (Rp.  5,672,000),  the  savings  obtained  from  the  company  are  6%  (Rp.  7.343689,  -)  for  spending  on  rework  costs.  By applying the Six Sigma method the DMAIC model in the production process which always makes continuous improvements can increase profits on the part of producers.
Keywords — Six Sigma, Limestone, Gresik.

## I. P ENDAHULUAN
Batu  kapur  dari  proses  pembakaran  sejak  dulu  sudah dikenal masyarakat sebagai bahan campuran untuk  bangunan juga untuk pewarnaan bangunan atau yang lain,  juga sebagai alat  tulis,  bahan  campuran  cat  dan  plamir,  kapur  banyak mengandung unsur calsium carbonate secara spesifik berwarna putih,  abu  –  abu  kuning  tua,  abu  –  abu  kebiruan,  jingga  dan sedikit  kehitaman  mempunyai  berat  jenis  2,6  –  2,8  mg/m3 dalam keadaan murni berbentuk Cristal Calsite .
Bagi  dunia  industri  kapur  aktif  sangat  dibutuhkan, diantaranya sebagai bahan penetral limbah juga sebagai bahan baku  suatu  porduk  tertentu  disamping  fungsi  lain  digunakan untuk  bahan  alat  kedokteran,  bahan  baku  pembuatan  cat,
pembuatan  gas  CO 2 ,  CaCO 3 dan  CaO  ( quick  lime ).  Adapun kebutuhan  kapur  aktif  (CaO)  untuk  industri  sangat  banyak ( consumuble )  sehingga  unit  produksi  kapur  harus  menambah atau  meningkatkan produksinya untuk  memenuhui kebutuhan pasar  dengan  memperbaiki  kualitas  produknya  agar  mampu bersaing dengan produk kapur aktif lainnya.
Kendala dalam memproduksi kapur dengan cara tradisional diantaranya  kadar  kapur  aktif  tidak  bisa  maksimal  dan  masih banyak  terjadi defect berupa  batuan  curing  yang  harus dipisahkan,  karena batuan curing adalah batuan  yang diambil dari  tambang  pada  bagian  permukaan.  Juga  terbentuk  karena proses  yang  tidak  sempurna  sehingga      tidak  dapat  diproses selanjutnya karena bahannya sangat keras sulit untuk diproses, kapasitas produksinya rendah antara 25 – 30 ton dalam 5 hari,
Sumber Daya Manusianya mampunya rendah sehingga dalam mengoperasikan unit produksi banyak terjadi cacat ( defect ).
Sehingga  untuk  memenuhi  kebutuhan  pelanggan  perlu adanya berbagai pendekatan –  pendekatan  kualitas diantaranya  :TQC,  TQM  dan  Six  Sigma  dicoba  untuk diterapkan  dalam  mengatasi  permasalahan  yang  ada  di  unit proses  pembuatan  kapur  sehingga  dapat  menjadikan  bahan pertimbangan  bagi  perusahaan  dalam  menentukan  kebijakan baru  untuk  memperbaiki  kualitas  maupun  kuantitas  produksi kapur aktif.

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN

## A. Penentuan Fokus Permasalahan
Masalah  yang  menjadi  obyek  penelitian  adalah  perbaikan kualitas  produk  kapur  aktif  di  “CV.  Fajar  Mulia”  dengan menggunakan metode DMAIC dari Six Sigma. Dengan metode ini akan ditentukan permasalahan baik secara langsung maupun tidak  langsung  berhubungan  dengan  manajemen  kualitas, kemudian  akan  diusahakan  suatu  penyelesaian  masalah  baik kualitatif maupun kuantitatifnya.
B. Pengumpulan dan Penentuan Dasar-Dasar Teori Pendukung Penelitian
Pengumpulan  dan  penentuan  dasar-dasar  teori  pendukung penelitian ini terdiri dari:
1. Studi Pustaka
Studi pustaka ini digunakan untuk menggali informasi yang berkaitan dengan konsep Six Sigma, manajemen kualitas, dan panduan mengenai metode DMAIC dari literatur–literatur,  seperti  buku,  jurnal,  penelitian terdahulu  yang  relevan  serta  sumber-sumber  tertulis lainya.  Dari  studi  kepustakaan  ini  akan  diperoleh landasan teori serta acuan–acuan yang akan digunakan dalam penelitian ini.
2. Studi Lapangan
Kegiatan  observasi  lapangan  dilakukan  secara langsung  pada  kondisi  pabrik  secara  nyata  guna mengetahui  dan  memahami  gambaran  perusahaan secara  umum  serta  memilih  fokus  penelitian  yang nantinya  akan  diperbaiki  dengan  metode  yang disesuaikan.  Setelah  melakukan  observasi  lapangan, kemudian  dipilih  sebuah  fokus  penelitian  yang nantinya  akan  dijadikan  pokok  permasalahan  dalam penelitihan ini.
C. Implementasi Model DMAIC dari Six Sigma
Untuk melakukan penelitian lebih lanjut terhadap perbaikan kualitas  produk  kapur  aktif  dengan  metode  DMAIC  dari  Six Sigma,  maka  diperlukan  langkah–langkah  pada  Tabel  1. Pada tahap implementasi DMAIC dibutuhkan data pendukung. Adapun  data  pendukung  dapat  dibagi  menjadi  2  jenis,  yaitu data primer dan data sekunder
TABEL I LANGKAH METODE DMAIC Tahap Sub Langkah Tool &Tolok Ukur Define  Mendefinisikan Kreteria pemilihan proyek  Mendefinisikan Proses kunci beserta pelanggan dari proyek
Six Sigma
 Memilih atau menentukan karakteristik kualitas(CTQ)
Tool : Lembar Periksa, Pareto Chart, Proses Mapping. Measure 
Melakukan  pengumpulan  data  melalui  pengukuran  yang dilakukan pada tingkat proses, output / outcome.
 Mengukur  kinerja  sekarang    pada  tingkat  proses, output / outcome untuk  ditetapkan  sebagai Baseline kinerja  awal proyek Six Sigma.
 Menentukan  stabilitas  dan  kapabilitas  /kemampuan  dari proses Tool : Tolok Ukur : DPMO, Nilai Sigma Analyze  Menentukan  target-target  kinerja dari  karakteristik  kualita kunci  (CTQ)  yang  akan  ditingkatkan  dalam  proyek  Six Sigma.
 Mengidentifikasi  sumber-sumber  masalah  dan  akar penyebab kecacatan. Tool:FMEA, Fishbone, Pareto Chart. Improve  Menetapkan  suatu  rencana  tindakan  peningkatan  kualitas.
Rencana-rencana  tindakan  tersebut mendeskripsikan tentang  alokasi  sumber-sumber  daya    serta  prioritas  atau alternative yang dilakukan dalam Implementasi rencana itu.
Tool :  FMEA Control  Pada tahap ini memungkinkan untuk memelihara suatu level kualitas  dan  produktivitas  yang  lebih  tinggi.  Hasil-hasil peningkatan  kualitas  didokumentasikan  dan  distandarisasi untuk dijadikan acuan kerja. Tool : Control Chart.

## III. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

## A. Identifikasi Kriteria Pemilihan Proyek
Salah satu produk CV Fajar Mulia adalah kapur aktif. Untuk memperbaiki produk kapur aktif ini, maka dilakukan perekapan data selama 3 bulan.
TABEL II. PEREKAPAN DATA DEFECT BULAN JANUARI – MARET 2005 No Produk Januari Pebruari Maret 1 Kapur Aktif 10.23% 11.83% 7.38% 2 Batu curing 5,00% 5,00% 5,00%
Berdasarkan  data  tersebut,  kapur  aktif  memiliki defect tertinggi  diantara defect yang  lainnya.  Kapur  aktif  yang memiliki defect  mayor dan defect  minor. Selama  3  bulan pendataan  terdapat  beberapa  jenis defect mayor  yang  terukur seperti  :  Batu  curing  5  %  (25kali).    Sedangkan defect  minor seperti CaO aktif ada 246 kali Insuluble Meter ada 117 kali dan ukuran  butiran  ( size )  128  kali.  Berdasarkan  perekapan  data diatas  pada  3  bulan  terakhir,  ditetapkan  bahwa  prioritas  dan fokus obyek penelitian  produk pada kapur aktif yang memiliki defect minor.
De fec t M ino r De fec t M ayo r 1880 573 76,6 23,4 76,6 100,0 0 500 1000 1500 2000 2500 0 20 40 60 80 100 Defect Count Percent Cum %
P er ce n t
Pareto Chart Untuk Defect Minor dan Mayor Pipa Gas Gambar 1. Defect Minor dan Defect mayor

## B. Identifikasi Proses Mapping
Proses Mapping merupakan salah satu alat Six Sigma yang paling  esensial  dalam  mendokumentasikan  proses.  Secara keseluruan Proses Mapping pembuatan produk kapur aktif dari proses pengambilan bahan baku dari tambang sampai dengan pengantongan dan penyimpanan .

## C. Identifikasi Karakteristik Kritis Terhadap Kualitas (CTQ)
Six Sigma berfokus pada cacat dan variasi, dimulai dengan mengidentifikasi  unsur-unsur  kritis  terhadap  kualitas  (CTQ) dari  produk Kapur  aktif. CTQ  ini  merupakan  atribut-atribut yang paling penting bagi pelanggan. Penentuan CTQ dilakukan oleh  pihak  perusahaan  dan  kesepakatan  konsumen . Untuk mencegah  terjadinya defect  mayor, maka  kapur  aktif  harus memiliki beberapa CTQ sebagai berikut :
1. Kandungan CaO aktif
min  : 65 % 2. Insuluble Meter (IM) max  :  2 % 3.   Ukuran butiran (Size) min  : 90 % Cara sampling berdasarkan teori sampling dalam pengambilan contoh didasarkan jumlah kemasanTeori  adalah sebagai berikut :
Jumlah contoh =  Jumlah kemasan
Dalam  satu  truk  berisi  300  kantung  produk  maka pengambilan contoh adalah sebagai berikut =  300  =17.32  18 titik sample point dan dilakukan pembulatan menjadi 20 titik sample point , cara pengambilan contoh dengan pembongkaran

## D. Identifikasi Defect Minor Pada Proses Produksi
Identifikasi defect  minor tersebut  dilakukan  pada  masing– masing  section.  Dikarenakan  perusahaan  CV  Fajar  Mulia belum  memiliki  alat  ukur  seperti  laboratorium  untuk mengetahui kandungan atau konsentrasi hasil proses produksi, maka hasil penelitihan didasarkan pada report dari konsumen sesuai  dengan spect yang  dibutuhkan  diantaranya  kandungan CaO  aktif, Insuluble  Meter dan  Ukuran  butiran  ( size )  selama bulan Januari – Mater 2015 disajikan dalam table berikut
TABEL III.
PEREKAPAN DEFECT MINOR DI PROSES PRODUKSI No Defect Januari Februari Maret 1 CaO Aktif 93 83 70 2 Ukuran butiran (size) 45 60 23 3 Insuble Meter (IM) 38 51 28 Total          : 176 194 121 DPMO Proses 4 Bulan = [ Defect / (Kuantitas Inspeksi x CTQ  )]  x  1.000.000  =  [491  /  (  5000  x  3  )  ]  x  1.000.000  = 0,032733 x 1000.000 = 332733
Selanjutnya  Melalui  Konversi  DPMO  ke  nilai  Sigma (Lihat  Tabel  Lampiran  B)  diketahui  bahwa  DPMO  =  32733 adalah pada nilai Sigma = 3.34
Menggunakan  Exell  untuk  mengetahui  Nilai  Sigma  = NORMSINV((1000000-DPMO)/1000000)+1,5
TABEL IV DEFECT MINOR BULAN JANUARI – MARET 2015 DI PROSES PRODUKSI No Defect Kuantitas Inspeksi Kuantitas Defect Defect % Kuantitas Pareto Pareto % 1 CaO Aktif 5000 246 50.10% 246 50.10% 2 Ukuran butiran (size) 128 26.07% 374 76.17% 3 Insuluble Meter (IM) 117 23.83% 491 100.00%
Diketahui  bahwa defect minor yang  terjadi  di  Proses Produksi  ada  3  jenis defect .  Dan  secara  grafis  dapat digambarkan sebagai berikut:
Un der Cu t Of f C ent er Sto p S tar 110 223 329 16,6 33,7 49,7 100,0 83,4 49,7 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Defect Count Percent Cum % P er ce n t C o u n t Preliminary Visual Inspection Pareto Chart Untuk Defect Minor Section Gambar 2. Pareto Chart Defect Minor Di Proses Produksi

## E. Identifikasi Proyek Six Sigma
Sejak  awal  tahap  pendefinisian,  sudah  melakukan identifikasi  parameter  dari  kapur  aktif  yang  memiliki defect minor . Hal ini dilaksanakan untuk cakupan proyek Six Sigma secara tepat. Berdasarkan identifikasi defect minor yang telah dilakukan  sebelumnya,  ditetapkan  bahwa  dalam  penelitian  di unit produksi berdasarkan penelitian banyak terjadi defect yang dapat  diperbaiki  secara  proses  diantaranya  kandungan  kadar CaO  aktif Insuluble  Meter dan  ukuran  butiran  dengan menentukan  baseline  kinerja  dan  merubah  sistem  proses pembakaran yang sebelumnya menggunakan bahan bakar kayu dan  karet  bekas  sebagai  bahan  bakar  membutuhkan  waktu proses  selama  5  s/d  6  hari,  dirubah  system  pembakarannya dengan  bahan  bakar  minyak  residu  dengan  menggunakan Buner di set  up penempatan  titik  bakarnya  agar  merata  dapat memberikan  pemanasan  yang  maksimal  sehingga  dapat menurunkan waktu produksi hingga 3 s/d 4 hari, sedang untuk menjaga  ukuran  butiran  agar  konstan  dan  baik  selalu diperhatikan  kondisi screen dan Feeding kapur    dijaga  tidak sampai  tumpah  karena  berlebihan, Insuluble  Meter pada  saat penyusunan  batu  yang  akan  dibakar  harus  diperhatikan  tanah yang  terikut  supaya  dibersihkan  agar  tidak  mempengaruhi kualitas produk.
Setelah mengetahui dan mengidentifikasi proyek yang akan diperbaiki,  langkah  selanjutnya  adalah  menentukan  baseline kinerja  tiap  proyek  dengan  mengukur  nilai  DPMO  dan  nilai
kapabilitas  Sigma.  Sehingga  dapat  menentukan  target  yang ingin dicapai. Hal tersebut dilakukan pada tahap pengukuran.

## F. Struktur Tim Perbaikan (Improvement Team)
Salah satu aspek yang membedakan pendekatan Six Sigma dengan pendekatan-pendekatan kualitas lainnya adalah dengan dibentuknya  tim  perbaikan  ( improvement  team ).  Oleh  karena itu,  dalam  penelitian  ini  akan  dibentuk  suatu  struktur  tim perbaikan  ( improvement  team ).  Sedangkan  anggota  yang dipilih  dalam  tim  ini  adalah  orang-orang  yang  berkompeten dibidangnya masing-masing.
TABEL V. STRUKTUR PERBAIKAN TEAM SIX SIGMA
Peran Generik Nama Anggota Champion Top Manajer Master Black Belt Top Manajer Black Belt Top Manajer Green Belt Karu QA Team Member Pekerja Di Unit Proses Produksi.

## G. Pengukuran
Langkah  operasional  ke-2  dalam  program  peningkatan kualitas  Six  Sigma  adalah pengukuran. Terdapat  4  langkah dalam tahap pengukuran yang harus dilakukan. Ke-4 langkah tersebut  adalah  pengembangan  rencana  pengumpulan  data, melakukan uji distribusi binomial, dan  mengukur kinerja saat ini untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada penelitian ini.

## H. Mengembangkan Rencana Pengumpulan Data
Mendapatkan  ukuran  dasar  mengenai  kinerja  ( baseline performance ) merupakan sasaran kunci dalam siklus DMAIC. Untuk melakukan hal tersebut, maka diperlukan pengumpulan data. Alat utama
pengumpulan data adalah checksheet . Checksheet tersebut  berasal  dari  perusahaan  yang diisi oleh pihak Quality Control .
Data yang digunakan dalam penelitian akhir ini berupa data sekunder  yang  diperoleh  dari  perusahaan.  Pengumpulan  data mulai  Januari  –  Maret  2015,  dengan  kapasitas  produksi  tiap bulan  rata-rata  sebesar  1290  ton  kapur  aktif.  Seperti  telah dijelaskan  pada  tahap  pendefinisian,  bahwa  fokus  obyek penelitian proyek kapur aktif defect minor. Sehingga data yang digunakan adalah berupa data atribut.

## I. Mengukur Baseline Kinerja (Performance Baseline)
Pengukuran  baseline  kinerja  dilakukan  untuk  mengetahui tingkat kinerja selama 3 bulan, sehingga dapat ditetapkan target yang  ingin  dicapai  berupa  penurunan defect kapur  aktif. Baseline  kinerja  dalam  penelitian  ini  menggunakan  satuan pengukuran  DPMO  ( Defect  Per  Million  Opportunities )  dan tingkat  kapabilitas  Sigma  (sigma  level).  Nilai  masing-masing parameter  diperoleh  dengan  melakukan  perhitungan  sebagai berikut:
1. Defect per Million Opportunities (DPMO) Formula : ng UnitXPelua ctif JumlahDefe
X 10 6
Dengan menerjemahkan ukuran defect - biasanya DPMO- dengan menggunakan table konversi.

## J. Mengukur Baseline Kinerja Proses
Berdasarkan  rekapan  hasil  identifikasi defect  minor kapur aktif  selama  3  bulan  terakhir  diproses  produksi,  Hasil pengukuran tersebut dapat disajikan sebagai berikut:
TABEL VI. HASIL PENGUKURAN JENIS DEFECT MINOR DI PROSES No Defect Kuantitas Inspeksi Kuantitas Defect DPMO Sigma 1 CaO Aktif 5000 246 49200 3,1 2 Ukuran butiran (Size) 128 25600 3,4 3 Insuluble Meter (IM) 117 23400 3.5 Proses 491 32733 3.34
DPMO Proses  Di  Preliminary  Visual  Inpection  dalam  3 bulan terakhir selama perekapan didapat  = [ Defect / (Kuantitas Inspeksi x CTQ )] x 1.000.000
= [491 / ( 5000 x 3 ) ] x 1.000.000 =  0,032733 x 1000.000 = 32733
Selanjutnya  Melalui  Konversi  DPMO  ke  nilai  Sigma (Lihat  Tabel  Lampiran  B)  diketahui  bahwa  DPMO  =  32733 adalah pada nilai Sigma = 3,34
Menggunakan  Exell  untuk  mengetahui  Nilai  Sigma =NORMSINV((1000000-DPMO)/1000000)+1,5
Karena data yang digunakan adalah data atribut maka hasil dari DPMO= 32733 dan kapabilitas Sigma 3,34 sebagai ukuran kemampuan  proses  sesungguhnya,  dan  sekaligus  merupakan baseline kinerja selanjutnya.

## K. Penghitungan Biaya
Berdasarkan  rekapan  4  bulan  terakhir  maka  dapat  di jelaskan dibawah :

## TABEL VII
PENGHITUNGAN DEFECT KEDALAM BAHASA UANG Section Jenis Defect Kuantitas Defect DPMO Sigma Konversi Biaya Prosentase Unit Proses Produksi CaO Aktif 246 49200 3,1 Rp73800000 4.92 Ukuran butiran 128 25600 3,4 Rp38400000 2.56 Insuluble Meter 117 23400 3,5 Rp35100000 2.34 Jumlah Rp147300000 9.82
Nilai  Konversi  Biaya  didapatkan  dari  perkalian  kuantitas defect dikalikan dengan kuantum pengambilan contoh : 300 X 50 kg : 20 sample X Rp 400,- jadi nilai total Rp 147 300 000,-. Prosentase didapatkan dari pembagian dari biaya rework cost terhadap Nilai total produksi    (5000 x 750 x Rp 400,-) = Rp 1500.000.000,- dikalikan 100%
CaO  Aktif  Konversi  Biaya  =  246  x  750  x  Rp  400,-  =  Rp 73800000
Prosentase  = Rp 73800000,- / Rp 1500 000.000,- = 4.92%

## IV. ANALISA DAN INTERPRE TASI H ASIL
A. Identifikasi  Sumber-Sumber  dan  Akar  Penyebab  Masalah Defect Minor Kapur Aktif
Defect minor  kapur  aktif  yang  akan  diidentifikasi  akar masalahnya pada sub bab ini hanya dilakukan pada unit proses produksi , Identifikasi  akar  masalah defect minor  kapur  aktif dilakukan secara brainstorming. Berdasarkan hasil brainstorming  tersebut  maka  didapatkan  sumber  dan  akar penyebab  dari  masalah defect minor  kapur  aktif,  serta mendapatkan  solusi  masalah  yang  efectif  dan  efisien.  Alat Bantu  yang  digunakan  dalam  mengidentifikasi  akar  masalah tersebut berupa Cause and effect ( fishbone ) Diagram.
B. Identifikasi di Unit Proses Produksi. Sesuai dengan table 4.3 yaitu nilai defect di unit produksi menjelaskan  bahwa  jenis defect tertinggi  kandungan  atau
konsentrasi  kapur  aktif  (CaO)  sebanyak  246  kali.  Ukuran butiran  (size)  sebanyak  128  kali,  dan  Insuluble  Meter  (IM) sebanyak  117  kali.  Kapur  Aktif,  Kapur  aktif  dan  Ukuran butiran  sebagai  salah  satu potential  defect ,  dengan  jalan brainstorming menggunakan fishbone untuk  mendapatkan potential cause untuk semua jenis defect dengan baik
Banyak terjadi defect di Produk Kapur 1.MESIN 2.MAN POWER 3.METODE Tenaga Kerja Tidak Berpengalaman Perbedaan Pendapat Tentang Kualitas SDM rendah Operator Ceroboh Ketidak Stabilan Mesin penggiling Metode Pembakaran Frekuensi Pembersihan Tidak Ada Standart Instruksi 4.MATERIAL Material Awal Jelek Banyak tanah yang terikut

## Gambar 2. Fishbone Diagram di Proses Produksi

## C. Perbaikan
Tahap  keempat  dalam  siklus  DMAIC  adalah  tahap perbaikan.  Perbaikan  tersebut  diimplementasikan  pada  bulan Mei  2015.  Tahap  ini  dilakukan  beberapa  langkah  untuk menurunkan defect minor.  Langkah–langkah  tersebut  antara lain : menetapkan suatu rencana perbaikan defect minor kapur aktif, identifikasi prioritas rencana perbaikan, dan perbandingan sebelum dan sesudah proyek six sigma.
D. Menetapkan Suatu Rencana Perbaikan ( improvement plan ) Setelah  sumber-sumber  dan  akar  penyebab  dari  masalah defect minor kapur aktif tiap-tiap proyek teridentifikasi, maka langkah  selanjutnya  adalah  menetapkan  rencana  perbaikan ( improvement plan ) mendeskripsikan tentang alokasi sumber- sumber  daya  serta  prioritas  alternatif  yang  dilakukan  dalam melakukan implementasi dari rencana tindakan tersebut.
Rencana  perbaikan  tersebut  didapatkan  dengan  cara mengkombinasikan  hasil brainstorming  pihak  Quality Assurance  dengan  kondisi  lokasi  tempat  penelitian  ini.  Alat Bantu  yang  digunakan  dalam  menentukan  prioritas  rencana perbaikan adalah FMEA (Failure Mode Efect Analysis).
Setiap  mode  kegagalan  mempunyai  1  nilai  RPN  (Risk Priority  Number).  Angka  RPN  merupakan  hasil  perkalian antara ranking  severity , detection ,  dan accurence .  Kemudian RPN tersebut disusun dari yang terbesar sampai yang terkecil, sehingga  dapat  diketahui  mode  kegagalan  mana  yang  paling kritis untuk segera dilakukan tindakan korektif.
E. Identifikasi Prioritas Rencana Perbaikan
Berdasarkan  bobot  penilaian  FMEA  yang  telah  dilakukan sebelumnya,  maka  dapat  dilakukan  identifikasi  prioritas rencana perbaikan. Hasilnya dapat disajikan pada table viii
TABEL VIII

## PRIORITAS RENCANA PERBAIKAN DI UNIT PRODUKSI
Prioritas Rencana Perbaikan 1 Pembakaran  diganti  dengan  bahan  bakar minyak residu.
2 Ditambahkan  alat screen (pengayak)  sesuai
dengan kebutuhan
3 Sebelum  dilakukan  proses  pembakaran dilakukan pemilihan bahan baku
F. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Six Sigma
Sesuai dengan jadwal proyek yang telah ditetapkan, bahwa tahap  perbaikan  dilakukan  pada  bulan  Mei  2015.  nilai porsentase penurunan DPMO didapat dari pengurangan nilai 1 terhadap  pembagian  sebelum  perbaikan  bulan  Januari-Maret 2015  dengan  hasil  sesudah  perbaikan  Mei  2015.  Sedangkan nilai  persentase  peningkatan  kapabilitas  sigma  didapat  dari pembagian  antara  hasil  sesudah  perbaikan  Mei  2015  dengan sebelum  perbaikan  bulan  Januari-Maret  2015  kemudian dikurangi 1.
Untuk  penghitungan  prosentase  penurunan  DPMO untuk defect stop start adalah sebagai berikut = 1- (32733 / 7450) = (- 3,39) Untuk penghitungan persentase peningkatan kapabilitas sigma untuk defect stop start adalah sebagai berikut = (3.34/3.93) – 1 = 15.01%
Persentase  penurunan  DPMO  dan  peningkatan  nilai kapabilitas  sigma  yang  memenuhi  target  adalah  proyek  pipa disection  Preliminary  Visual Inspeksi defect under  cut sedangkan disection  Manual UT defect join weld . Sedangkan jika  dilihat  dari  tabel  5.6  maka  section  yang  mengalami persentase  penurunan  DPMO  dan  peningkatan  kapabilitas sigma  sesudah  perbaikan  bulan  Juni  2014  adalah defect stop start dan under  cut  dicection  Preliminary  Visual  Inspection , defect join weld dan porosity disection Manual UT . Sedangkan dari sudut pandang dari rework diseluruh section mengalami penurunan hingga 43.68 % yaitu dari 159506 defect menjadi  69684 defect .  Yang  mengakibatkan  banyak  biaya keluar  hanya  untuk  biaya rework sebesar  10.63  %  dari  biaya total  produksi.  Jika  dilihat  sesudah  perbaikan  yang dikonversikan ke COPQ terhadap nilai penjualan maka terjadi penghematan  biaya  untuk rework sebesar  4.64%  dari  total produksi  Rp122.400.000,-.Untuk  lebih  detailnya  bisa  dilihat dalam lampiran E.
G. Kontrol
Kontrol  merupakan  tahap  operasional  terakhir  dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah kegiatan dalam tahap ini  adalah  melakukan  kontrol  dan  standarisasi.  Kemudian dilanjutkan dengan menentukan rencana berikutnya. H. Penerapan Kontrol Grafik Pengendali
Grafik  pengendali  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini berupa  grafik  pengendali  atribut.  Grafik  pengendali  tersebut diimplementasikan  pada  proses  produksi  merupakan  data sesudah perbaikan, yaitu Mei 2015. Kontrol grafik pengendali dilakukan  pada  unit  proses  produksi,  yang  menggunakan  p chart dari sofware Minitab 13 for Windows.
Grafik  p  ini  terdiri  dari  3  (tiga)  pedoman,  yaitu  ;  garis tengah, sebuah batas kontrol bawah, dan sebuah batas kontrol atas.  Garis  tengah  adalah  rata-rata  proporsi  yang  rusak. Sedangkan  batas  kontrol  bawah  dan  batas  kontrol  atas ditetapkan  pada  kurang  lebih  3    (tiga)  standar  deviasi.  Jika
proses dalam kontrol statistik, maka semua proporsi seharusnya berada diantara batas kontrol atas dan bawah serta berfluktuasi secara  acak  disekitar  garis  tengah.  Berikut  ini  disajikan penerapan grafik kontrol P ditiap-tiap section;
25 20 15 10 5 0 0,2 0,1 0,0 Hari Ke P ro p o rt io n P Chart Untuk Defect DiSection Preliminary Visual Inspection P=0,0833 UCL=0,1666 LCL=0
Gambar 3.  P chart untuk defect di Unit Proses Produksi P chart untuk defect disection Preliminary Visual Inspection menunjukan titik proses tersebut masih dalam batas spesifikasi atas  dan  bawah.  Secara  umum  proses  memerlukan pengendalian  yang lebih  baik agar dapat menstabilkan proses menuju target zero defect.
25 20 15 10 5 0 0,3 0,2 0,1 Sample Number P ro p o rt io n P Chart Untuk Defect DiSection Manual UT P=0,2021 UCL=0,3232 LCL=0,08102
Gambar 4.  P chart untuk defect Join Weld, Cut Out dan Porosity
Gambar  3  P  chart  untuk defect disection  Manual UT.  Dari grafik 3 menunjukan pola defect yang belum konsisten, masih bervariasi  naik  turun  sepanjang  periode  produksi,  sekaligus menunjukan bahwa proses produksi itu belum dikelola secara tepat  dengan  stabil.  Apabila  proses  dikendalikan  dan ditingkatkan terus menerus, maka akan menunjukan pola defect produk yang terus menerus menurun sepanjang waktu seiring dengan tujuan mencapai kondisi zero defect .
I. Penghitungan Biaya Sebelum Dan Sesudah
Berdasarkan rekapan data dan pencapaian hasil maka dapat di tunjukan dalam tabel di bawah ini: TABEL IX PENGHITUNGAN SEBELUM DAN SESUDAH PERBAIKAN Section Jenis Defect Kuantitas Defect DPMO Sebelum Sigma Konversi Biaya Prosentase Proses Produksi CaO Aktif 246 49200 3,1 Rp  73800000 4.92 Ukuran Butiran 128 25600 3,4 Rp  38400000 2.56 Insuble Meter 117 23400 3,5 Rp  35100000 2.34 Total Rp147300000 9.82 Penghitungan Sesudah Perbaikan Section Jenis Defect Kuantitas Defect DPMO Sigma Konversi Biaya Prosentase Proses Produksi CaO Aktif 15 8824 3.87 Rp  4500000 0.88 Ukuran Butiran 7 4118 4.14 Rp  2100000 0.41 Insuluble Meter 16 9412 3.85 Rp  4800000 0.94 Total Rp11400000 2.29
Nilai  sebelum  konversi  biaya  total  dikurangkan  terhadap nilai  sesudah  konversi  total  biaya.  Prosentase  penurunan didapatkan  dari  pengurangan  dari  prosentase  total  sebelum terhadap  nilai  prosentase  sesudah  adalah  Rp147300000  -  Rp 11400000 = Rp 135900000 Jadi besar penghematannya biaya rewok Rp 135900000,- ( 7.53% )

## V. K ESIMPULAN
Kesimpulan  yang  dapat  ditarik  dari  penelitian  ini  adalah Penyebab  ketidaksesuaian  pada  produk  kapur  aktif  adalah konsentrasi  kandungan  kapur  aktif  rendah,  Insuluble  Meter masih  tinggi  dan  Ukuran  Partikel  masih  banyak  di  bawah minimum.  Kapabilitas  proses  produksi  saat  ini  setelah melakukan perbaikan metode kerja, SDM dan  mesin atau alat terjadi perubahan yang lebih baik. Penyebab dominan ketidak
sesuaian  ( defect )  kandungan  produk  kapur  aktif  (faktor potensial  problem)  adalah:  Insuluble  Meter,  CaO  Aktif  dan Ukuran  Partikel.  Solusi  untuk  mengurang defect pada  unit produksi dengan melakukan perubahan–perubahan: mengganti sistem  pembakaran  dari  memakai  bahan  bakar  kayu  menjadi bahan  bakar  minyak  residu,  ditambah  alat  pengayak  (screen) disesuaikan  kebutuhan  produksi,  sebelum  proses  pembakaran dilakukan pemilihan bahan baku.
Untuk  siklus  selanjutnya  diprioritaskan  pada  perbaikan sumber  daya  manusia  perlu  adanya  peningkatan skill dan pengetahuan dalam menunjang perbaikan selanjutnya.

## R EFERENSI
[1] Cavanagh,  Roland  R,  Peter  S  Pande  dan  Robert  R,  Neuman, The  Six Sigma Way , 2002, Yogyakarta :Penerbit Andi.
[2] Cavanagh, Roland R, Peter S Pande dan Robert R, Neuman 2002, The Six Sigma Way , Team Field book , Mcgraw-Hill.
[3] Fandy Tjiptono & Anastasia Diana, 2001, Total Quolity Management ,
Yogyakarta Penerbit Andi.
[4] George, Michel l. 2002, Lean Six Sigma , McGraw-Hill
[5] Gaspersz, Prof Dr. Vincent 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma , Jakarta , PT Gramrdia Pustaka Utama.
[6] Inayah,  Firda.  2003,  Identifikasi  Penyebab  Defect  Pada  Flure  Dengan Pendekatan  Six  Sigma  Untuk  Mereduksi  Jumlah  Rework,  Repair  Dan Scrap, (Studi Kasus : PT. Yamaha Musical Product Indonesia). Surabaya:
Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, ITS.
[7] Ishikawa,  Dr.  Kauro.  1998,  Teknik  Penuntun  Pengendalian  Mutu, Jakarta: Mediyatama Sarana Perkasa.
[8] Pande,  Peter  S  dan  Larry  Holpp.2002,  Berpikir  cepat  Six  Sigma, Yogyakarta : Penerbit Andi
[9] Sistem mutu pengambilan contoh (ILAC. 1994)