## Hubungan Parameter Pemesinan terhadap Gaya Potong, Temperatur, dan Power pada Proses Bubut Inconel 718
Agus Susanto a, *, Hanum Arrosida b , Muhamad Fajar Subkhan c , Agus Choirul Arifin d , Muizuddin Azka e a Prodi Teknik Perkeretaapian, Jurusan Teknik, Politeknik Negeri Madiun
Kampus 2, Jl. Ring Road Barat, Winongo, Kec. Manguharjo, Kota Madiun, Jawa Timur 63162
b Prodi Teknik Listrik, Jurusan Teknik, Politeknik Negeri Madiun
Kampus 1, Jl. Serayu No 84, Pandean, Madiun, Jawa Timur 63133
c Prodi Teknik Sipil, Jurusan Teknik, Politeknik Negeri Malang Jl. Soekarno Hatta No.9, Jatimulyo, Lowokwaru, Malang, Jawa Timur 65141
d Prodi Teknik Rekayasa Otomotif, Jurusan Teknik, Politeknik Negeri Madiun Kampus 2, Jl. Ring Road Barat, Winongo, Kec. Manguharjo, Kota Madiun, Jawa Timur 63162
e Pusat Riset Teknologi Industri Proses dan Manufaktur, Badan Riset dan Inovasi Nasional (BRIN)
Jl. Raya Puspiptek - Kota Tangerang Selatan - Banten
*E-mail: agus_eng.dept@pnm.ac.id

## 1. Pendahuluan
Proses  bubut  berfungsi  untuk  menghasilkan  produk  dalam  bentuk  silindris,  dimana  benda  kerja  berotasi  dan kemudian  dipotong  oleh  pahat  potong  ( cutting  tool )  yang  bergerak  relative  terhadap  benda  kerja  sehingga  membentuk geram [1]. Proses bubut menjadi salah-satu proses yang cukup penting dalam rantai proses manufaktur, yang mana proses ini  umumnya digunakan  pada  step  akhir ( finishing  step ). Sebagai  contoh proses fabrikasi wheel-set kereta  api.

## Abstract
Turning parameters affect to the cutting forces, temperature, power consumption, and consequence to the  machining  process.  The  cutting  forces  consequence  to  the  final  product  because  they  are  then transmitted to the weak parts of the machine tool, and the main cause of vibration. The vibration leads to the product geometry errors and accelerates the tool wear. For this reason, it is necessary  to monitor the  cutting  forces  during  machining  process.  On  the  other  hand,  power  consumption  affects  for  the effectiveness of turning. Meanwhile, temperature is related to tool wear. This article is aimed to study the  relationship  between  machining  parameters  onto  cutting  forces,  temperature,  and  power  during turning  of  Inconel  718  using  Cemented-Carbide  cutting  tool.  Considering  that  pure  experimental research  is  quite  expensive,  the  simulation  method  was  then  applied  to  study  those  relationship.  The simulation results showed that in the initial turning process, cutting forces and temperature increased with the axial cutting force being greater than the tangential ones. The next cutting process, the cutting forces  slightly  decreased  towards  a  steady  state.  While,  the  temperature  raised  continuously.  This  is because there was friction between the cutting tool and the workpiece. At the final process, the cutting forces and temperature decreased significantly. On the other hand, the power consumption was similar to the axial cutting force .
Keywords: Cutting Forces, Cutting Temperature, Power Consumption, Inconel 718, Simulation

## Abstrak
Parameter proses bubut berhubungan erat dengan gaya potong, temperature, dan konsumsi power yang tentunya  menimbulkan  konsekuensi  proses.  Gaya  potong  akan  berkonsekuensi  terhadap  hasil  akhir produk  karena  gaya  potong  tersebut  diteruskan  pada  bagian-bagian  lemah  mesin  perkakas,  dan  akan mengakibatkan  getaran.  Getaran  menjadi  penyebab  kesalahan  geometri  produk  dan  mempercepat keausan  pahat.  Untuk  itu  perlu  memonitoring  gaya  potong  saat  proses  pemesinan  berlangsung. Sedangkan  konsumsi  power  berkonsukuensi  terhadap  efektivitas  kerja  mesin.  Sementara,  temperatur berhubungan dengan keausan pahat. Artikel ini bertujuan untuk mengkaji hubungan antara parameter pemesinan terhadap gaya potong, temperatur, dan power pada proses bubut Inconel 718 dengan pahat Cemented-Carbide.  Mengingat  cukup  mahalnya  penelitian  eksperimen  murni,  maka  untuk  mengkaji hubungan  tersebut  dilakukan  dengan  metode  pemodelan  dan  simulasi.  Hasil  simulasi  menunjukkan bahwa pada proses awal pahat menyayat benda kerja, gaya potong dan temperatur  cenderung meningkat dengan  gaya potong  arah  aksial  lebih besar daripada  yang  tangensial.  Tahap pemotongan  berikutnya, gaya potong sedikit menurun menuju kondisi steady . Sedangkan temperatur meningkat secara kontinyu karena  terjadi  gesekan  antara  pahat  dan  benda  kerja  secara  terus-menerus.  Pada  tahap  akhir  proses pemotongan, gaya potong dan temperature menurun secara signifikan. Disisi lain, konsumsi power mirip dengan grafik gaya potong arah aksial.
Kata kunci: Gaya Potong, Temperatur Pemotongan, Konsumsi Power, Inconel 718, Simulasi
Komponen ini diproses melalui berbagai step dalam rantai manufaktur, diantaranya casting untuk mendapatkan spesimen blok, forming untuk membentuk produk awal , dan stamping untuk mendapatkan bentuk kasar wheel-set. Setelah seluruh proses tersebut, maka dilakukan proses bubut untuk menghasilkan dimensi yang presisi pada langkah terakhir [2].
Pada  saat  proses  bubut,  material  yang  terpotong  akan  menghasilkan  gaya  potong  ( cutting  forces ).  Gaya  potong dipengaruhi oleh beberapa parameter diantaranya kedalaman potong, laju pemakanan, geometri pahat, jenis material benda kerja, dan pemberlakuan dan tidaknya cairan pendinginan selama proses pemesinan. Gaya potong utama yang dihasilkan pada proses bubut dapat  berupa  gaya potong tangensial dan gaya potong aksial. Gaya potong tangensial yaitu gaya yang dihasilkan  pada  arah  kecepatan  potong  ( cutting  speed ).  Gaya  potong  aksial  yaitu  gaya  yang  terjadi  pada  arah  gerak pemakanan  ( feeding ).  Gaya  potong  tersebut  selanjutnya  diteruskan  pada  bagian-bagian  kritis  mesin  perkakas,  dan mengakibatkan getaran. Getaran menjadi penyebab utama kesalahan geometri produk, mempercepat keausan pahat, dan bahkan merusak elemen-elemen mesin bubut ( lathe ), seperti poros dan spindle [3]. Untuk itu perlu mengkaji gaya potong pada  proses  bubut  terutama  jika  proses  tersebut  berkaitan  dengan  langkah  akhir.  Dengan  gaya  potong  tersebut,  proses pemesinan dapat dimonitor kondisinya. Gaya potong pada proses bubut dapat diketahui dengan cara mengukur langsung maupun  dilakukan  secara  simulasi.  Disisi  lain,  konsumsi  power  berkonsukuensi  terhadap  efektivitas  kerja  mesin. Sementara, temperatur berhubungan dengan keausan pahat. Agus Susanto, dkk. pernah mensimulasikan gaya potong pada proses frais up milling menggunakan open software Octave [4]. Artikel  ini  membahas  tentang  hubungan  antara  parameter  pemesinan,  seperti  kedalaman  potong  ( depth  of  cut ) , kecepatan potong ( cutting speed ) , laju pemotongan ( feed rate ), lebar dan panjang geram terpotong, dan geometri pahat, terhadap  gaya  potong,  temperatur,  dan  power  pada  proses  bubut.  Mengingat  mahalnya  penelitian  eksperimental  murni dalam rangka mendapatkan hubungan tersebut, maka hubungan ini dikaji menggunakan metode pemodelan dan simulasi. Material  benda  kerja  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  Inconel  718,  yangmana  benda  kerja  ini  merupakan material terkini dengan sifat mekanik yang sangat bagus sehingga banyak diaplikasikan pada berbagai jenis industri [5].

## Proses Bubut dalam Industri dan Akademisi
Proses  bubut  ( turning  process )  adalah  suatu  proses  pengerjaan  logam  maupun  non-logam  dimana  benda  kerja dicekam pada spindle yang berotasi dan diraut menggunakan pahat yang bergerak relative terhadap benda kerja. Proses bubut umumnya dilakukan menggunakan mesin bubut ( lathe machine ) yang diilustrasikan pada Gambar  1 . Berdasarkan gambar  ini,  benda  kerja  dicekam  pada  spindle  mesin  yangmana  cekam  rahang  tiga  ( three-jaw  chuck )  umumnya  sering digunakan. Selain dicekam pada spindel, benda kerja panjang yang berputar juga dapat disupport menggunakan tailstock agar benda kerja tidak terdefleksi saat pahat menyayat benda kerja.  Dengan kata lain,  agar benda kerja menjadi lebih kaku ( rigid ).  Pahat  potong  ( cutting  tool )  yang  dijepit  pada tool  post ,  dapat  digerakan  relatif  terhadap  benda  kerja  dengan menyesuaikan posisi pembawanya ( carriage ) dalam arah aksial dan arah radial ( cross slide ).
Gambar 1. Ilustrasi mesin bubut manual dan beberapa bagian pentingnya
Mesin bubut ada yang manual, di mana operator mengontrol posisi cross slide selama proses berlangsung, dan ada juga yang dikontrol komputer secara numerik ( Computer Numerically Controlled (CNC)) sehingga operator tidak perlu mengontrol posisi cross slide setiap saat. Dalam hal ini, kontrol otomatis digunakan untuk memerintah posisi cross slide agar  menjalankan  perintah  yang  telah  ditulis  pada  bagian  program  oleh  operator.  Pembuatan  program  didasarkan  pada dimensi produk yang ingin dibentuk dan biasanya dikembangkan menggunakan software computer aided design / computer aided manufaktur (CAD/CAM).
Bentuk akhir yang akan dicapai dari proses bubut adalah berbentuk bulatan ( roundness shapes ) yang mencakup fitur internal maupun eksternal .  Yang  perlu  diperhatikan  pada  proses  bubut  adalah  bentuk  pahat  yang  digunakan  dan  arah pemakanan ( feeding ) pahat sehingga dapat menghasilkan bentuk benda kerja yang diinginkan. Bentuk dan arah pemakanan pahat akan berkolerasi dengan jenis proses bubut, diantaranya proses bubut lurus ( straight turning )
Head stock Pahat Too post Tail stock
Spindel
Benda kerja
Cross slide Carriage
yangmana pahat meraut benda kerja yang berotasi dengan arah aksial lurus, proses bubut konis ( taper turning ) yangmana pahat meraut benda kerja yang berotasi dengan arah aksial menyudut, proses bubut profil ( profiling turning ) yangmana pahat  meraut  benda  kerja  yang  berotasi  dengan  arah  setengah  lingkaran, proses  bubut  muka  ( facing ) yangmana pahat meraut  benda  kerja  yang  berotasi  dengan  arah  radial,  dan  proses  bubut  profil  yang  membutuhkan  jenis  pahat  potong tertentu untuk meraut benda kerja yang berotasi dan seterusnya.

## 2. Material dan Metode Penelitian
Ditinjau dari penyediaan instrument dan pelatan pelengkap ( jig & fixture ), eksperimental murni  untuk pengambilan data  berkaitan  dengan  proses  manufaktur  merupakan  hal  yang  cukup  mahal.  Selain  itu,  menganalisa  data  tersebut  juga membutuhkan  waktu  yang  tidak  sedikit.  Oleh  karena  itu,  pemodelan  dan  simulasi  merupakan  salah-satu  solusi  untuk mengurangi biaya dan mempersingkat waktu produksi. Pada penelitian ini, Third Wave Advantedge [6] digunakan untuk memodelkan proses bubut dan mensimulasikan gaya potong, temperatur, dan power sebagai konsekuensi interaksi pahat dan benda kerja selama operasi. Pada proses bubut terdapat tiga jenis parameter yang harus diperhatikan, yaitu parameter benda kerja, parameter pemesinan, dan parameter pahat.
Pemodelan dan simulasi diawali dengan memilih jenis proses bubut. Hal ini dapat dilakukan dengan membuat new sheet project serta memilih tipe proses turning sebagaimana yang ditunjukkan pada Gambar 2(kiri) . Terlihat dari gambar ini bahwa, benda kerja berotasi dengan kecepatan putaran spindle sebesar v (rpm) dan pahat bergerak meraut benda kerja sebesar f (mm/rotasi). Selain itu, gaya tangensial ( F tangensial ) dan gaya aksial ( F aksial ) juga dapat dilihat pada gambar tersebut. Gambar 2(kanan) adalah turning workpiece yang digunakan untuk mengatur dimensi material yang akan  disayat  dalam bentuk chip .  Pada  gambar  bagian workshop  view ,  terdapat  material  tersayat  berwarna  biru  yang akan digunakan untuk menganalisa gaya potong, temperatur, dan power. Pada gambar bagian simulation  model , material yang akan disayat ini diperbesar ( zoom in ) dan terlihat mempunyai dimensi tinggi ( h ) dan panjang ( l ) . Dalam simulasi, dimensi ini ditetapkan h = 1 mm dan l = 3 mm.
Gambar 2. Tahapan pemodelan dan simulasi; (kiri) pembuatan new sheet project serta pemilihan tipe proses bubut , dan jenis simulation, (kanan) pengaturan dimesin h dan l pada material tersayat
Material  yang  digunakan  adalah  Inconel  718  yang  merupakan  material  paduan  dari  Nikel  sebagai  unsur  utama ( material-based Nickel alloy ). Jenis material ini banyak diaplikasikan diberbagai industri, seperti industri kereta cepat ( high speed  train ),  dirgantara  ( aerospace ),  dan  militer.  Hal  ini  karena  Inconel  718  mempunyai  sifat  mekanik  ( mechanical properties ) yang unggul. Sebagai contoh, nilai kekerasan Inconel 718 tipe standart atau tidak mengalami perlakuan ( pre- material treatment ), seperti hardening , tempering , dan sebagainya telah mencapai 454 BHN ( Brinell Hardness Number ). Pemilihan material ini dilakukan pada workpiece material seperti yang ditunjukkan pada Gambar  3.
Selanjutnya adalah menentukan parameter pemesinan yang meliputi spesifikasi pahat dan parameter proses bubut. Spesifikasi pahat bubut meliputi cutting edge radius (r), rake angle ( a ) , dan relief angle ( b ) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4(kiri). Sebagaimana terlihat pada gambar, spesifikasi cutting edge radius (r), rake angle ( a ) , dan relief angle ( b ) masing-masing  adalah  0,02  mm,  5  dan  10  derajat.  Material  pahat  yang  digunakan  pada  simulasi  adalah  pahat  karbida ( cemented carbide ) jenis standar . Pemilihan material pahat jenis ini karena mempunyai kemampuan untuk meraut benda kerja  Inconel  718  yang  mempunyai  nilai  kekerasan  454  HBN  [7].  Sedangkan  pemilihan  parameter  proses  bubut  yang meliputi  laju  pemakanan  ( feed  rate,  f, mm/rev),  kedalaman  pemotongan  ( depth  of  cut,  doc, mm),  panjang  bidang pemotongan  ( length of  cut,  loc, mm), kecepatan  pemotongan  ( cutting  speed,  v, m/min), dan  suhu  sebelum  pemotongan ( initial temperature, T 0 , o C) ditunjukkan pada Gambar 4(kanan) . Parameter proses bubut yang diterapkan pada simulasi ini masing-masing adalah 0,15 mm/rev.; 1 mm; 3 mm; 300 m/menit; dan 20 o C.
Gambar 4. Pengaturan parameter proses bubut; (kiri) pengaturan spesifikasi pahat bubut,
(kanan) pengaturan parameter proses bubut

## 3. Hasil Dan Pembahasan
Setelah seluruh proses pemodelan dilalui, maka proses  simulasi dapat dijalankan untuk melihat hubungan antara parameter proses pemesinan terhadap gaya potong,  temperatur, dan power.  Gambar selanjutnya akan menampilkan hasil simulasi dan disertai pembahasannya.
Gambar 5 (kiri) menampilkan simulasi saat pahat kontak awal dengan benda kerja. Berdasarkan gambar ini, terlihat color bar dari temperature pemotongan, namun belum bisa digunakan untuk menganalisa temperatur  yang terjadi setiap progress pemotongan. Oleh karena itu, untuk menganalisa gaya potong dan temperatur pada awal kontak digunakan grafik yang di tampilkan pada Gambar 5 (kanan). Pada grafik ini, terlihat gaya potong dan temperature pemotongan yang terjadi pada saat 0,5 × 10 -4 s. Terlihat bahwa gaya potong arah aksial maksimum sebesar  ± 700 N, dan gaya potong tangensial maksimum ± 300 N. Kondisi ini juga menunjukkan bahwa saat terjadi kontak awal antara pahat dan benda kerja, gaya potong  tidak  menunjukkan  kondisi steady .  Selain  itu,  terlihat  bahwa  gaya  potong  aksial  lebih  besar  daripada  yang tangensial . Sedangkan temperatur menunjukkan ± 550 °C, maksimum.
Gambar 5. Hasil simulasi awal; (kiri) pahat kontak awal dengan benda kerja ,
(kanan) grafik gaya potong dan temperatur
Gambar  6(kiri) menampilkan  proses  penyayatan  benda  kerja  untuk  tahap  berikutnya.  Sebagaimana  gambar sebelumnya, color bar dari temperature pemotongan juga terlihat. Gambar 6(kanan) menampilkan grafik temperature dan grafik  gaya  potong  untuk  proses  pemotongan  ini.  Berdasarkan  grafik  ini,  terlihat  pergerakan  grafik  gaya  potong  dan temperature  pemotongan  yang  terjadi  pada  saat  penyayatan  benda  kerja  pada  waktu  1  ×  10 -4 s.  Gaya  potong  aksial menunjukkan ± 700 N dan gaya potong tangensial menunjukkan ± 300 N. Dari hasil data tersebut dapat  diketahui bahwa gaya potong cenderung konstan untuk menuju kondisi steady untuk melanjutkan proses pemesinan. Hal ini dipengaruhi oleh kerja dari mata pahat ( cutting edge ) yang sudah mulai stabil yang mana gaya yang dihasilkan juga cenderung konstan. Sedangkan grafik temperatur cenderung naik dan mencapai ± 750 °C. Hal ini karena terdapat gesekan antara mata pahat dan benda kerja terjadi terus-menerus sehingga menyebabkan bertambahnya suhu pada kondisi ini.
Gambar 6 . Hasil simulasi saat pahat memulai proses pemotongan; (kiri) pahat mulai menyayat benda kerja (lanjutan) , (kanan) grafik gaya potong dan temperatur (lanjutan)
Gambar 7. Hasil simulasi saat proses mencapai 1,75 × 10 -4 s; (kiri) proses pahat menyayat benda kerja (lanjutan) , (b) grafik gaya potong dan temperatur (lanjutan)
Gambar 7(a) menampilkan proses penyayatan benda kerja pada saat 1,75 × 10 -4 s dan grafik gaya potong serta grafik temperature  ditampulkan  pada  Gambar  7(b).  Kedua  gaya  potong  cenderung  menurun  yang  menunjukkan  bahwa  gaya pemotongan  menuju  kondisi  mapan  ( steady  state  condition ).  Sedangkan  temperature  sudah  berada  pada  kondisi steady sehingga temperatur akan cenderung dijaga konstan. Selain itu, terlihat bahwa temperatur sudah mulai menjalar pada geram ( chip ) dengan suhu antara 365 – 710 o C.
Gambar  8(a)  menampilkan  proses  penyayatan  benda  kerja  untuk  60%  proses  dan  grafik  temperature  serta  gaya potong untuk proses pemotongan yang terjadi pada saat penyayatan benda kerja pada waktu 5,5 × 10 -4 s ditampilkan pada Gambar 8(b). Kedua gaya potong cenderung konstan yang berarti bahwa gaya potong telah berada pada kondisi steady . Demikian pula dengan temperature cenderung pada kondisi steady sehingga temperatur akan cenderung dijaga konstan. Selain itu, temperatur telah menjalar baik pada geram ( chip ) dan sedikit ujung pahat dengan suhu antara 365– 768 o C.
Gambar 8. Hasil simulasi saat proses mencapai 60%; (kiri) pahat menyayat benda kerja (lanjutan) , (kanan) grafik gaya potong dan temperatur (lanjutan)
Gambar 9(kiri) menampilkan proses akhir pemesinan, sedangkan Gambar 9(kanan) adalah grafik temperature dan gaya potong untuk akhir proses pemotongan. Kedua gaya potong terlihat menurun secara significant dari sebelumnya yang menandakan bahwa proses telah berakhir. Demikian pula dengan temperature, yang terlihat menurun secara significant. Selain itu, temperatur selama proses masih tersisa baik pada geram ( chip ) maupun ujung pahat dengan suhu antara 365– 768 o C.
Gambar 9. Hasil simulasi saat proses pemesinan selesai; (kiri) posisi akhir, (kanan) grafik gaya potong dan temperatur secara keseluruhan
Gambar 10 menampilkan grafik fluktuasi konsumsi power hasil simulasi. Terlihat bahwa grafik power mirip dengan grafik gaya potong aksial. Pada saat awal terjadi kontak antara pahat dengan benda kerja, power  juga meningkat, kemudian turun sementara dan menuju kondisi steady hingga beberapa waktu. Ketika pemotongan mulai berakhir, power turun secara drastic hingga mencapai nol.
Gambar 10 . Fluktuasi komsumsi power secara keseluruhan proses pemesinan

## 4. Kesimpulan
Artikel ini menjelaskan hubungan penting antara parameter proses bubut dengan gaya potong, konsumsi power, dan temperatur sebagai konsekuensi interaksi antara pahat dan benda kerja selama operasi melalui simulasi menggunakan Third Wave  Advantedge .  Hal  ini  karena  eksperimental  murni  untuk  pengambilan  data  berkaitan  dengan  proses  manufaktur merupakan  hal  yang  cukup  mahal,  ditinjau  dari  penyediaan  instrument  dan  peralatan  pelengkap  ( jig &  fixture ),  serta memakan waktu ( time-consuming ) dalam analisa data. Hasil simulasi dijelaskan sebagai berikut; (1) Pada proses awal pahat menyayat  benda  kerja  (saat  pemotongan  0,5  ×  10 -4 s),  gaya  potong  arah  aksial,  tangensial,  dan  temperatur  cenderung meningkat dengan gaya potong arah aksial lebih besar daripada arah tangensial; (2) Tahap pemotongan berikutnya (saat pemotongan 0,1 × 10 -4 s), grafik gaya potong sedikit menurun menuju kondisi mapan ( steady ). Sedangkan grafik temperatur cenderung terus naik. Hal ini karena terdapat gesekan antara mata pahat dan benda kerja terjadi terus-menerus sehingga menyebabkan bertambahnya suhu pada kondisi ini; (3) Tahap pemotongan berikutnya (saat pemotongan 1,75 hingga 2 × 10 -4 s), baik gaya potong maupun temperatur cenderung stabil. Selain itu, terlihat bahwa temperatur sudah mulai menjalar pada geram ( chip ); (4) Pada tahap akhir proses pemotongan, grafik temperatur dan grafik gaya potong terlihat menurun secara significant; (5) Sedangkan grafik power mirip dengan grafik gaya potong arah aksial. Pada saat awal terjadi kontak antara  pahat  dengan  benda  kerja,  power  juga  meningkat,  kemudian  turun  sementara dan  menuju  kondisi steady hingga beberapa waktu. Ketika pemotongan mulai berakhir, power turun secara drastis hingga mencapai nol.

## Ucapan Terima Kasih
Para peneliti menyampaikan terimakasih  yang mendalam  kepada Direktorat Riset  dan Pengabdian kepada Masyarakat (DRPM) KEMENDIKBUD atas bantuan dana penelitian yang telah dipecayakan kepada kami.

## Referensi
[1] Halim,  A.,  Ilmawan,  S.,  &  Dedy,  S.  Pengaruh  Putaran  Spindel  dan  Depth  of  Cut  Material  AISI  4140  untuk Pembuatan Bushing pada Proses Bubut Konvensional. ROTASI, 23(4), 8−17.
[2] Application Guide for Railway Turning. (2021) Re-Turning and New Wheel Turning. Sandvik Coromant.
[3] Agus Susanto, Chung, H.L., Keij, Y., Hwang, Y.R., Tanaka, R. dan Sekiya, K. 2018. “Application of Hilbert– Huang transform for vibration signal analysis in end-milling”, Precision Engineering , Vol. 53.
[4] Susanto, A., Liu, C. H., Yamada, K., Hwang, Y. R., Tanaka, R., & Sekiya, K. (2018). Application of Hilbert–Huang transform for vibration signal analysis in end-milling. Precision Engineering, 53, 263-277.
[5] Hoe, C. H., Reddy, M. M., Lee, V. C. C., & Debnath, S. (2018). Chatter Behavior in the Milling Process of Inconel 718: Effects of Tool Edge Radius. In MATEC Web of Conferences (Vol. 202, p. 02006). EDP Sciences.
[6] https://thirdwavesys.com. Diakses Juni 2021.
[7] Jawaid,  A.,  Koksal,  S.,  &  Sharif,  S.  (2001).  Cutting  performance  and  wear  characteristics  of  PVD  coated  and uncoated carbide tools in face milling Inconel 718 aerospace alloy. Journal of Materials Processing Technology, 116(1), 2−9.