## Pendahuluan
Beberapa  parameter  dalam  proses wire  drawing yang  telah diteliti  memberikan  pengaruh  yang  cukup  kuat  terhadap sifat-mekanik  kawat  hasil drawing antara  lain,  gaya drawing ,  desain  cetakan,  persentase  dan  rasio  reduksi, kecepatan drawing ,  komposisi  dan  karakteristik  bahan, pelumasan  dan  proses treartment sebelum drawing . Penelitian  tentang  optimasi  sudut  cetakan  pernah  dilakukan dengan simulasi melalui bantuan softwareANSYS. Penelitian tersebut  menemukan  bahawa  gaya  dan  tegangan drawing akan  menurun  seiring  dengan  semakin  besarnya  sudut cetakan wire  drawing, namun  gaya  dan  tegangan drawing tersebut  akan  kembali  meningkat  ketika  sudut  cetakan tersebut  terus  diperbesar  [1].  Sementara  pada  pengujian langsung  didapat  hasil  bahwa,  semakin  besar  sudut  cetakan yang  digunakan  pada  proses wire  drawing ,  akan memperkecil  tegangan  tarik  yang  dibutuhkan  untuk melakukan  proses drawing [2].  Pengaruh  sudut  cetakan terhadap  efisiensi  pengerjaan  adalah  penggunaan  sudut cetakan wire  drawing yang  semakin  besar,  akan memperbesar  produksi  hasil wire  drawing dan  juga memperbesar jumlah kerusakan dalam produksi tersebut [3]. Kecepatan drawing pada proses wire drawing jugaberpengaruh  terhadap  sifat  mekanik  kawat  hasil drawing. Peningkatan  kecepatan drawing berbanding  lurus dengan peningkatan kekuatan tarik kawat hasil drawing [4].
Persentase  reduksi  pada  proses  wire  drawing  berpengaruh terhadap  beberapa  sifat  mekanik  kawat  hasil  drawing. Semakin besar persentase pengurangan luas kawat tembaga, akan  menyebabkan perubahan struktur  mikro  yang semakin pipih,  tanpa  ada  perubahan  fasa  dan  menyebabkan  nilai kekerasan  kawat  tersebut  juga  akan  semakin  besar  [5]. Peningkatan  persentase  reduksi  pada  proses  wire  drawing kawat NiTi juga akan memperkecil angka kekasarannya dan akan  memperbesar  tegangan  drawing  yang  dibutuhkan untuk melakukan proses drawing [6].
Proses wire  drawing adalah  salah  satu  proses  manufaktur yang  paling  sederhana.  Prinsip  dasar  proses wire  drawing adalah dengan cara mengurangi luas penampang awal kawat menjadi  lebih  kecil  dengan  batuan dies .  Besarnya  reduksi atau  pengurangan  luas  penampang  pada  setiap  proses wire drawing sangat  beragam,  hal  tersebut  sangat  bergantung pada  kebutuhan  terhadap  hasil  akhir  kawat  yang  dinginkan serta  parameter  pengerjaannya.  Semakin  besar  persentase reduksi  pada  suatu  proses wire  drawing maka  waktu  yang dibutuhkan  dalam  pengerjaan  proses  tersebut  akan  semakin cepat.
Adanya  variasi  persentase  reduksi  akan  menyebabkan perbedaan  pada  kawat  hasil drawing .  Peningkatan  nilai persentase  reduksi  akan  menyebabkan  bagian  kawat  yang terdeformasi  akan  semaikn  besar.  Peningkatan  daerah  yang mengalami  deformasi  ini  diduga  akan  menyebabkan perbedaan  pada  sifat-sifat  mekanik  kawat  tembaga  hasil proses drawing .  Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui
Analisis Kekuatan Tarik dan Kekasaran Kawat Tembaga Hasil Drawing akibat Variasi Persentase Reduksi
Mohammad Firman, Mahros Darsin, Hari Arbiantara B. Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Jember (UNEJ) Jln. Kalimantan 37, Jember 68121 E-mail : mahros.azzahra@yahoo.co.id

## Abstract
Wire  drawing  is  cold  working  process  to  reduce  the  cross-sectional  area.  The  value  of  reduction  is  different  in  every process, depend on the needs and working parameters. The degree of reduction causes differences of copper wire rod in the characteristics and quality, such as its tensile strength and roughness. The purpose of this research is to determine the influence  degree  of  reduction  to  the  tensile  strength  and  roughness  of  copper  wire. The  research  method  is comparing  the  tensile  strength  and  roughness  of  copper  wires  control  with  drawed  copper  wires, without repetition stage . The speciments used in this research are pure copper rods (99.9%) with 3.1 mm, 3.2 mm and 3.25 mm in diameter and 2.8 mm of die output, so will get the degree of reductions are 19%, 23% and 26%. The results of this research was the wire drawing process increase the tensile strength of copper rods from 86.87 MPa to 100.74 MPa on 19% reduction. On 23% reduction the tensile strength increase from 82.24 MPa to 105.62 MPa. The greatest increase of tensile strength was result by 26% reduction, it was from 86.87 MPa to 115.36 MPa With the more of degree of reduction on the drawing process led the increase of tensile strength will be greater. This research also obtained the result that the wire  drawing  process  result  the  decrease  roughness  of  copper  rods  from 0,144 μm  to  0,089 μm on  19%  reduction, from 0.146 μm to 0.087 μm on 23% reduction and the copper rod roughness decrease from 0.159 μm to 0.083 μm on 26% reduction. The increase of degree of reduction produce insignificantly result of surface roughness changing.
Keywords: Roughness, Tensile Strength, Wire Drawing, Reduction, Copper
pengaruh  variasi  persentase  reduksi  terhadap  nilai  kekuatan tarik dan kekasaran kawat tembaga hasil penarikan.

## Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode eksperimental,  yaitu  penelitian  yang  objektif,  sistematis, dengan  mengontrol  variabel  bebas  yaitu  persentase  reduksi untuk  memprediksi  atau  mengontrol  variabel  terikat  yaitu kekuatan tarik dan kekasaran kawat tembaga hasil drawing . Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menyelidiki  hubungan  sebab akibat  ( cause  and  effect  relationship ),  dengan  cara melakukan  proses  drawing  pada  kawat  tembaga  dengan persentase reduksi tertentu, kemudian hasilnya dibandingkan  dengan  kawat  tembaga  kontrol  yang  tidak dikenai proses drawing . Penelitian dilakukan di laboratorium  Desain  dan  Uji  Bahan  Jurusan  Teknik  Mesin Universitas Jember.
Sudut  cetakan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  sebesar 33,3 o atau  α  =  16,6 o .  Persentase  reduksi  yang  digunakan pada  penelitian  ini  sebesar  19%,  23%  dan  26%,  karena untuk  mendapatkan  nilai delta  factor (Δ)  sebesar  (2-3). Deltafactor adalah angka perbandingan anatar sudut cetakan dengan  reduksi,  agar  proses  drawing  berjlan  optimal. Dengan nilai α sebesar 16,6 o , maka persentase reduksi yang harus  digunakan  adalah  sebesar  variasi  di  atas.  Jenis tembaga  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah tembaga  murni  dengan  komposisi  unsur  utama  Cu  97,9%, Sn  0,5%  dan  Zn  0,004%  serta  beberapa  unsur  lain.
Gambar 1 . Mekanisme alat wire drawing
Mekanisme alat wiredrawing bisa terlihat seperti Gambar 1 di  atas.  Alat  uji wiredrawing disiapkan  untuk  digunakan. Ujung  kawat  yang  sudah  diberi  proses preheating dan sudahdikikir,  dimasukkan  kedalam  lubang  cetakan  yang sudah ditentukan, kemudian dijepitkan ke kawat penggulung.  Motor  listrik  dinyalakan  dan  mulai  berputar. Putaran  tersebut  akan  ditransmisikan  dan  direduksikan melalui  mekanisme gearbox hingga  putaran  tersebut  akan menjadi  lebih  rendah.  Mekanisme  putaran  tersebut  akan menggulung  kawat  penggulung  dan  akan  menarik  kawat tembaga melewati cetakan hingga kawat tembaga mengalami  proses  deformasi  permanen.  Prosedur drawing diulangi untuk setiap variasi persentase reduksi yang ada.

## Pengujian Uji Tarik
Kawat  tembaga  hasil drawing dipotong  sebagai  sampel pengujian  dengan  ukuran  spesimen  sesuai  dengan  standar ASTM  E8.  Spesimen  yang  sudah  memenuhi  standar pengujian  kemudian  dicekamkan  pada  alat  uji  tarik. Kemudian  spesimen  uji  mulai  ditarik  dengan  memberikan beban penarikan secara perlahan, hingga spesimen uji putus. Gaya dan besar petambahan panjang yang tampil pada layar
alat uji direkam sampai spesimen patah. Pengujian diulangi untuk setiap spesimen uji yang ada.

## Pengujian Metalografi
Pengujian  metalografi  dilakukan  untuk  melihat  perubahan struktur mikro yang terjadi akibat pengaruh proses drawing . Pengujian metalografi dilakukan dengan mulai menghaluskan spesimen hingga benar-benar halus.
Kemudian
dilakukan proses polisihing dengan menggunakan media autosol. Setelah itu spesimen uji dietsa dengan  campuran  cairan  50%  HNO3  dan  50%  H2O  dan direndam  selama  30  detik,  kemudian  dicuci  dengan  air mengalir dan dikeringkan dengan menggunakan hair dryer. Speimen  uji  yang  sudah  siap,  kemudian  diuji  metalografi dengan menggunakan mikroskop optik. Pengujian metalografi  ini  dilkukan  untuk  memudahkan  analisis  hasil pada  penelitian  ini.  Spesimen  yang  diuji  yaitu  kawat sebelum  mengalami  proses drawing dan  yang  sudah mengalami proses drawing .

## Pengujian Kekasaran
Spesimen  pengujian  disiapkan  dengan  memotong  sebagian kawat  tembaga  dengan  panjang  sekitar  30  mm  sebagai sampel penujian . Alat roughness tester dihubungkan dengan komputer dan jalankan Software TR220 untuk menampilkan hasil  pengujian  kekasaran  pada  layar  komputer.  Spesimen uji diletakkan di bawah sensor alat uji dengan posisi sejajar, dan perlu dipastikan bahwa spesimen uji benar-benar berada posisi  datar  untuk  mengurangi  resiko  keggalan  pengujian kekasaran. Pengujian kekasaran dimulai. Pengujian dilakukan  pada  arah  memanjang  pada  kawat  tembaga. Pengujian  dimulai  ketika  sensor  mulai  bergerak  kearah memnjang  kawat  untuk  membaca  kontur  permukaan  kawat tembaga.  Hasil  pengujian  akan  ditampilkan  pada  layar komputer.  Pengujian  diulangi  pada  4  titik  berbeda  agar mendapatkan  data  hasil  pengujian  yang  lebih  mendekati kebenaran.  Kemudian  dari  4  data  hasil  pengujian  tersebut akan diambil nilai rata-rata kekasaranya.

## Hasil Penelitian

## Hasil Pengujian Tarik
Hasil pengujian tarik kawat tembaga yang belum dan sudah mengalami  proses drawing dapat  dilihat  pada  Tebel  1 berikut.
Tabel 1. Nilai kekuatan tarik hasil pengujian tarik
Reduksi (%) UTSo (MPa) UTSi (MPa) ΔUTS (MPa) Persentase ΔUTS (%) 19 86,12 100,74 14,62 16,98 23 82,87 105,62 25,75 27,45 26 86,12 115,36 29,25 33,96
Dari  hasil  pengujian  dan  perhitungan  didapatkan  adanya perbedaan  nilai  kekuatan  tarik  kawat  tembaga  yang  belum dan  yang  sesudah  mengalami  proses drawing .  Dari  hasil pengujian  didaptkan  hasil  bahwa  proses drawing yang terjadi  pada  kawat  tembaga  menyebabkan  terjadinya
peningkatan  nilai  kekuatan  tarik  kawat  tembaga  hasil drawing .  Peningkatan  nilai  persentase  reduksi  yang  terjadi juga  meneyebabkan  peningkatan  nilai  kekuatan  tarik  yang semakin besar.
Nilai  kekuatan  tarik  terbesar  didapat  pada  kawat  tembaga yang  sudah  mengalami  proses drawing pada  persentase reduksi  26  %.  Artinya  proses drawing menyebabkan terjadinya  peningkatan  nilai  kekuatan  tarik.  Sementara peningkatan  persentase  reduksi  pada  proses drawing tersebut juga akan memperbesar peningkatan nilai kekuatan tarik  kawat  tembaga  tersebut  seperti  yang  terlihat  pada Gambar 2 berikut .
Gambar 2 . Grafik kekuatan tarik hasil pengujian tarik
Sementara  nilai  regangan  pada  pengujian  tarik  bisa  dilihat seperti  Tabel  2.Dari  hasil  pengujian  dan  perhitungan didapatkan adanya perbedaan nilai regangan kawat tembaga yang  belum  dan  yang  sesudah  mengalami  proses drawing . Dari  hasil  pengujian  didaptkan  hasil  bahwa  proses drawing yang  terjadi  pada  kawat  tembaga  menyebabkan  terjadinya penurunan  nilai  regangan  kawat  tembaga  hasil drawing . Peningkatan  nilai  persentase  reduksi  yang  terjadi  juga meneyebabkan  penurunan  nilai  regangan  yang  semakin besar.
Tabel 2. Nilai regangan hasil pengujian tarik
Reduksi (%)
ε maxo ε maxi Δε max Persentase Δε max (%) 19 0,698  0,507  -0,191 -27,36 23 0,688  0,494  -0,194 -28,20 26 0,714  0,480  -0,234 -32,77
Nilai  regangan  terbesar  didapat  pada  kawat  tembaga berdiameter  3,25  mm,  sementara  nilai  regangan  terkecil didapat pada kawat tembaga 3,25 mm yang sudah mngalami proses drawing dengan  reduksi  26%.  Artinya  proses drawing menyebabkan terjadinya penurunan nilai regangan. Sementara  peningkatan  persentase  reduksi  pada  proses drawing tersebut  juga  akan  memperbesar  penurunan  nilai kekuatan  tarik  kawat  tembaga  tersebut  seperti  yang  terlihat pada Gambar 3.
Gambar 3 . Grafik regangan hasil pengujian tarik

## HasilPengujianKekasaran
Hasil pengujian kekasaran kawat tembaga yang belum dan sudah mengalami proses drawing dapat dilihat pada Tebel 3.
Tabel 3 . Nilai kekasaran hasil pengujian kekasaran
Reduksi (%) Ra o (μm)  Ra i (μm) ΔRa (μm)  Persentase ΔRa (%) 19 76,76 55,72 -21,04 -27,41 23 75,73 54,38 -21,35 -28,19 26 78,58 52,76 -25,82 -32,86
Dalam  penelitian  ini  pengujian  kekasaran  dilakukan sebanyak  dua  tahap,  yaitu  sebelum  dan  sesudah  kawat mengalami  proses drawing .  Kedua  data  hasil  pengujian tersebut kemudian dibandingkan untuk mengetahui perubahan  yang  terjadi  akibat  pengaruh  proses drawing . Setiap  pengujian  kekasaran  dilakukan  pada  4  titik  yang berbeda, kemudian
diambil
nilai rata-
ratanya.HasilnyaditunjukkanpadaGambar 4.
Gambar 4 Grafikteganganreganganhasilpengujian
Gambar 5 . Grafik hasil pengujian keksaran
Dari  hasil  pengujian  seperti  yang  terlihat  pada  Tabel  3 didapatkan  data  penurunan  nilai  kekasaran  kawat  tembaga akibat  pengaruh  proses drawing. Nilai  kekasaran  kawat tembaga yang belum mengalami proses drawing lebih besar dari  pada  nilai  kekasaran  kawat  tembaga  yang  sudah mengalami  proses drawing .  Dari  hasil  pengujian  juga didapatkan  nilai  kekasaran  kawat  tembaga  yang  telah mengalami  proses drawing hampir  sama  antar  variasi reduksi  seperti  yang  terlihat  pada  Gambar  5.  Hal  ini menunjukkanpersentase  reduksi  tidak  berpengaruh  secara signifikan  terhadap  besar  penurunan  nilai  kekasaran  kawat tembaga yang sudah mengalami proses wire drawing.

## Pembahasan

## Kekuatan Tarik
Deformasi  yang  terjadi  pada  proses wire  drawing ini diakibatkan  oleh  gaya  tekan  cetakan  yang  diterima  kawat tembaga  sebagai  gaya  reaksi  terhadap  gaya  tarik  yang digunakan  untuk  menarik  kawat  melewati  cetakan.  Gaya yang  diterima  oleh  kawat  tembaga  untuk  mendeformasi kawat  tersebut,  menyebabkan  terjadinya  pergeseran  atom- atom  searah  dengan  gaya  tekan  cetakan  pada  kawat tembaga.  Pergeseran  atom-atom  ini  disebut  dengan dislokasi. Dislokasi ini yang akan menyebabkan  perubahan bentuk  atau  deformasi  pada  kawat  tembaga.  Ketika  gaya yang  diterima  oleh  kawat  tembaga  lebih  besar  dari  pada tegangan  luluhnya,  maka  atom  yang  sudah  bergeser  akan sangat  sulit  untuk  kembali  ke  posisi  semula,  sehingga  akan menyebabkan  terjadinya  deformasi  permanen.  Artinya, deformasi  permanen  akan  tercapai  apabila  tegangan  dan regangan secara bersamaan melampaui kekuatan luluhnya. Pada  Gambar  6  di  bawah  dapat  dilihat  kawat  yang  sudah mengalami  proses drawing juga  dapat  diamati  terjadinya dislokasi  yang  ditunjukkan  oleh  beberapa  garis  memanjang yang  saling  tumpah-tindih  dengan  arah  sejajar  satu  sama lain. Pada saat menerima beban, struktur atom yang letaknya acak  akan  lebih  teratur  karena  atom-atom  tersebut  akan terdorong untuk mengisi celah-celah antar atom yang masih mungkin ditempati. Ketika posisi atom sudah saling mengisi dan tidak memungkinkan untuk terjadi pergeseran lagi, atom tersebut  akan  mengalami  deformasi.  Dalam  jumlah  yang
cukup  besar,  perubahan  bentuk  atom  tersebut  akan meneybabkan  deformasi  material  yang  bisa  dilihat  secara kasat mata.
Ketika  satu  atom  berpindah  ke  posisi  baru,  atom  tersebut terkadang  akan  berada  pada  jalur  pergeseran  atom  lain  dan saling  menutupi.  Dalam  posisi  seperti  ini  pergeseran  atom yang  sudah  terjadi  akan  menghambat  atom  lain  untuk melakukan pergeseran lanjutan. Artinya suatu dislokasi akan menghambat dislokasi  lebih  lanjut, sehingga  akan dibutuhkan  energi  yang  lebih  besar  untuk  melakukan dislokasi  lebih  lanjut.  Kemacetan  pergeseran  antar  atom yang terjadi akan menyebabkan peningkatan tegangan geser kritis kawat tembaga. Dengan meningkatnya tegangan geser kritis  kawat  tembaga,  maka  kekuatan  kawat  tembaga  juga akan  semakin  meningkat  fenomena  ini  disebut  dengan pengerasan regang.
Gambar 6 . Hasil pengujian metalografi
Dari  penjelasan  tersebut  dapat  ditarik  suatu  hubungan keterkaitan  dengan  data  hasil  pengujian.  Dislokasi  yang terjadi akibat proses wire drawing , menyebabkan terjadinya pengerasan  regang  akibat  pergeseran  atom  yang  terjadi, sehingga  akan  meningkatkan  tegangan  geser  kritis  dan kekuatan tarik kawat tembaga hasil drawing . Dislokasi yang telah  terjadi  juga  akan  menghambat  terjadinya  dislokasi lanjutan,  artinya  atom-atom  akan  lebih  sulit  untuk melakukan  pergeseran  lagi,  sehingga  kemapuan  kawat tembaga  untuk  melakukan  peregangan  akan  semakin menurun.  Maka  dari  itu  proses wire  drawing yang  dialami oleh  kawat  tembaga  dapat  meningkatkan  kekuatan  tarik kawat dan menurunkan regangan kawat tembaga tersebut

## Kekasaran
Perubahan  posisi  struktur  atom  yang  semakin  teratur  pada jumlah  yang  besar  akan  membuat  lokasi  butir-butir  yang
semakin  teratur,  sehingga  akan  memperbaiki  kontur permukaan kawat tembaga tersebut. Kontur permukaan yang tidak  rata  akan  mengalami  deformasi  searah  dengan  gaya tekan  cetakan.  Gaya  tekan  yang  searah  dengan  arah transversal  kawat  akan  menyebabkan  terjadinya  tegangan geser  pada  permukaaan  kawat  tembaga.  Hal  ini  akan menyebabkan  sebagian  kontur  yang  menonjol  akan terdeformasi  ke  arah  samping  seperti  yang  terlihat  pada Gambar 7 berikut.
Deformasi  yang  terjadi  akan  menyebabkan  jarak  antara puncak  dan  lembah  ( Rt )  pada  kontur  permukaan  kawat semakin  dekat.  Dengan  menurunya  nilai  profil  kedalaman akan  menyebabkan  penurunan  nilai  kekasaran  kawat tembaga.  Hal  ini  disebabkan  nilai  kekasaran  ( Ra ), merupakan  nilai  perataan  aritmetris  dari  profil  kedalaman ( Rt ).
Gambar 7 . Deformasi permukaan akibat proses drawing
Gaya  tekan  cetakan  untuk  setiap  variasi  reduksi  sudah melebihi  batas  kekuatan  luluh  permukaan  tembaga.  Hal  ini ditandai dengan terjadinya deformsi pada permukaan kawat tembaga.  Ketika  satu  atom  mengalami  deformasi  akibat gaya  tekan  cetakan,  atom  tersebut  akan  mengalami perubahan hingga batas maksimalnya. Pada posisi seperti ini atom  tersebut  tidak  akan  lagi  mengalami  perubahan,  energi yang  diterima  akan  disalurkan  ke  atom-atom  yang  lain. Sehingga  berapa  besarpun  gaya  yang  diterima  oleh  kawat tembaga  akan  menyebabkan  deformasi  permukaan  yang hampir  sama,  selama  gaya  tersebut  sudah  melebihi  batas kemampuan kawat tembaga tersebut.

## Kesimpulan dan Saran

## Kesimpulan
Proses wire  drawing kawat  tembaga  menyebabkan terjadinya  peningkatan  nilai  kekuatan  tarik  dan  penurunan nilai  regangan  kawat  tembaga.  Dengan  meningktanya persentase  reduksi  pada  proses wire  drawing akan memperbesar  peningkatan  nilai  kekuatan  tarik  dan memperbesar  penurunan  nilai  regangan  yang  terjadi  pada kawat tembaga hasil drawing . Proses wire  drawing kawat  tembaga  menyebabkan terjadinya  penurunan  nilai  kekasaran  kawat  tembaga. Namun  nilai  kekasaran  kawat  tembaga  yang  sudah mengalami proses drawing hampir sama, artinya peningkatan  persentase  reduksi  menyebabkan  perbedaan nilai  kekasaran  yang  tidak  terlalu  signifikan  terhadap  nilai kekasaran  kawat  tembaga  yang  sudah  mengalami  proses drawing .

## Saran
Untuk penelitian selanjutnya bisa memvariasikan persentase reduksi  dan  sudut  cetakan  secara  kombinasi  untuk mendapatkan  proses  pengerjaan  dan  hasil wire  drawing yang lebih optimal.

## Ucapan Terima Kasih
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  Direktorat Pendidikan Tinggi,
Departemen Pendidikan dan Kebudayaan  Republik  Indonesia  yang  telah  memberikan dukungan finansial melalui Beasiswa PPA tahun 2009-2012.

## Daftar Pustaka
[1] A.  Nugroho,  “ Analisa  wire  drawing  pada  proses penarikan  kawat  tembaga  menggunakan  simulasi software  Ansys  8.0,” Tugas  akhir:  Jurusan  Teknik Mesin,  Malang:  Universitas  Muhammadiyah  Malang (2007).
[2] N.  Noonai,  P.  Kaewtathip,  dan  J.  Kajornchaiyakul,
“ Influences  of  reduction  ratio  on  mechanical properties  and  tansformation  temperature  of  NiTi drawn wires,” Krab: TSME-ICOME (2011) .
[3] T.  Viktor,  “ Effect  of  drawing  angle  size  of  a  die  on  wire drawing  and  bunching  process,” Brno:  METAL (2012).
[4] M.  Suliga,  “ The  influence  of  the  high  drawing  speed  on mechanical-technological  properties  of  high  carbon steel  wires . Archives  of  Metallurgy  and  Materials ,” (2011) 56(3):5-25.
[5] S.  Arivandi,. Pengaruh  variasi  pengurangan  diameter pada proses wire drawing terhadap struktur mikro dan kekerasan  kawat  paduan  tembaga .  Tugas  akhir: Jurusan Teknik Mesin. Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta (2009).
[6] E.  M.  Rubio,  A.  M.  Camacho,  L.  Sevilla,  dan  M.  A. Sebastian.  “ Calculation  of  the  forward  tension  in drawing processes,” J. Materi. Proces. Technol, (2005) 162(163):551-557.