## Perbaikan Metode Kerja pada Proses Pengemasan Lilin Spiral di CV. Taruna Jaya Berdasarkan Studi Gerak
Ma’ruf Hidayat 1 , Ujang Cahyadi 2
Jurnal Kalibrasi Institut Teknologi Garut Jl. Mayor Syamsu No. 1 Jayaraga Garut 44151 Indonesia Email : jurnal@itg.ac.id
1 1703039@itg.ac.id
2 ujang.cahyadi@itg.ac.id
Abstrak  – Penelitian  ini  bertujuan  untuk memperkecil  waktu  penyelesaian  proses  pengemasan dengan cara memperbaiki metode kerjanya. Perbaikan ini menggunakan pendekatan studi gerak dengan menggunakan alat bantu peta tangan kiri tangan kanan. Dari hasil pengamatan, diketahui bahwa  pada  stasiun  pengemasan  lilin  spiral  terdapat  beberapa  gerakan  yang  tidak  efektif  dan gerakan  tangan  kanan  dan  tangan  kiri  yang  tidak  seimbang.  Setelah  dilakukan  analisa  dan perbaikan terhadap metode kerja dengan berdasarkan studi gerakan dan ekonomi gerakan yaitu dengan mengurangi atau mengeliminasi gerakan yang tidak efektif, menggabungkan elemen kerja menjadi  satu  gerakan  dan  melakukan  perubahan  pada  layout  lingkungan  kerja  stasiun pengemasan, dihasilkan penurunan waktu penyelesaian proses pengemasan menjadi 18,65 detik untuk  pengemasan  1  dan  39,2  detik  untuk  pengemasan  2  dan  setelah  melakukan  standarisasi waktu dihasilkan bahwa waktu baku untuk pengemasan 1 yaitu 23,84 detik dan waktu baku untuk pengemasan 2 yaitu 48,54 detik.
Kata Kunci – Metode Kerja; Peta Tangan Kiri Tangan Kanan; Studi Gerak.

## I. PENDAHULUAN
Perkembangan  zaman  yang  sangat  pesat  menyebabkan  persaingan  di  dunia  industri  nasional  juga  menjadi pesat, hal ini bisa dilihat dengan bermunculannya perusahaan baru. Keadaan ini membuat setiap perusahaan industri harus siap bersaing dengan kompetitornya, sehingga perusahaan dituntut untuk terus mengembangkan usahanya agar bisa bertahan dan berhasil memenangi persaingan [1]. Salah satu hal yang menjadi persaingan perusahaan adalah perebutan konsumen sehingga perusahaan  harus mempersiapkan produk yang konsumen inginkan. Dalam usaha memenuhi permintaan konsumen, perusahaan harus menyiapkan segala sesuatu yang menyangkut dengan produk, salah satunya adalah proses produksi, karena dengan proses produksi ini maka pembuatan  produk  bisa  tercapai  sesuai  dengan  keinginan.  Dalam  proses  produksi  diperlukan  suatu metode kerja yang baik agar pekerja mudah dalam melakukan proses produksi. CV Taruna Jaya merupakan industri yang bergerak di bidang produksi lilin. Perusahaan memproduksi berbagai jenis lilin yaitu lilin batang, lilin angka dan lilin spiral. Proses produksi pembuatan lilin ini terdiri dari tiga tahapan proses yaitu peleburan bahan baku,  pencetakan  dan  pengemasan.  Untuk  produk  lilin  spiral  perusahaan  melakukan  dua  kali  proses pengemasan yaitu pengemasan 1 menggunakan dus kecil dan plastik kecil dan pengemasan 2 menggunakan plastik besar.
Pada kondisi aktual target produksi harian pada proses pengemasan lilin tidak tercapai dengan waktu kerja normal sehingga pekerja bagian pengemasan harus kerja lembur untuk menyelesaikan target produksi harian. Pada  stasiun  pengemasan  terkadang  melakukan  gerakan  yang  tidak  diperlukan  oleh  operator  yang mengakibatkan pemborosan waktu dan membuat waktu penyelesaian menjadi lebih lama[2]. Pada penelitian [3] setelah melakukan perbaikan dengan mengatur ulang layout kerja dan mencari metode kerja yang terbaik
dengan  cara  menggabungkan  dan  mengeliminasi  gerakan  kerja  tidak  efektif  dan  merubah  metode  kerja, mendapatkan hasil  perbaikan  dengan  berkurangnya  waktu standar  yang  awalnya  75.3 menit menjadi 54.89 menit dan pada produk lainnya yang mana waktu standar awal 41,87 menit menjadi 36.68 menit. Penelitian [4] dengan menggunakan metode peta tangan kiri tangan kanan (PTKTK) untuk merancang acuan gerakan dalam  proses packaging dan  hasilnya  bisa  meminimalisir  waktu  pengerjaan  untuk  tipe packaging small menjadi  1.72  detik  dan  mengikis  keuntungan  dengan  selisih  Rp  33.985.506,-/bulan  dari  kondisi  aktual. Penelitian [5] melakukan perbaikan di IKM Zauky dikabupaten Pinrang dengan menghilangkan gerakan tidak efektif  menghasilkan  waktu  pengerjaan  produksi  Abon  ikan  menjadi  lebih  cepat  yang  mana  sebelum melakukan perbaikan waktunya 110.10 menit setelah melakukan perbaikan yaitu 98.18 menit.  Berdasarkan hal  tersebut  maka  di  perusahaan  ini  perlu  dilakukannya  perbaikan  metode  kerja  beserta  lingkungan  kerja operator  stasiun  pengemasan  di  CV.  Taruna  Jaya  guna  waktu  penyelesaian  lebih  singkat  dan  cepat  dan mencapai  target  harian  produksi.  Cara  yang  bisa  dilakukan  untuk  memperbaiki  metode  kerja  ialah  dengan menganalisa gerakan kerja berdasarkan studi gerakan [6].
Perbaikan  ini  tujuannya  untuk  mencari  metode  kerja  yang  lebih  efektif.  Perbaikan  ini  dilakukan  dengan menganalisa metode kerja yaitu mencari, mengembangkan dan menerapkan metode yang lebih efektif  dengan alat bantu PTKTK, dari  peta ini diharapkan dapat memperbaiki metode kerja dengan cara mengetahui gerakan kerja operator kemudian gerakan kedua tangan tersebut diseimbangkan, serta mengurangi atau mengeliminasi gerakan  yang  tidak  efektif  [7].  Metode  kerja  yang  lebih  efektif  itu  kemudian  dilakukan  pengukuran  kerja dengan tujuan untuk menentukan waktu yang diperlukan dalam  melakukan pekerjaan dan menetapkan waktu standar yang sesuai [8]. Analisis waktu ini diperlukan untuk menentukan waktu standar dalam menyelesaikan proses pengerjaan produk untuk penentuan waktu yang sebaik-baiknya [9].Waktu baku dapat diartikan sebagai waktu yang digunakan operator dengan keterampilan yang rata-rata dalam melakukan pekerjaan pada kondisi terbaiknya [10]. Waktu baku bisa dilakukan perhitungan setelah mengetahui waktu siklus dan waktu normal [11]. Waktu siklus ialah waktu yang dibutuhkan dalam melakukan sekali proses kerja pada suatu stasiun kerja. Sedangkan waktu normal dapat diketahui dari waktu siklus yang dikalikan dengan performance rating dimana performance rating ini diketahui dari hasil pengamatan pada operator yang sedang bekerja [12]. Berdasarkan hal  yang  telah  dijelaskan  maka  peneliti  akan  melakukan  analisaperbaikan  terhadap  metode  kerja  aktual kemudian mengusulkan metode kerja baru yang lebih efektif guna memperkecil waktu penyelesaian produk dan melakukan standarisasi waktu kerja.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan di CV. Taruna Jaya yang terletak di Desa Karyamekar, kecamatan Cilawu Kabupaten Garut, Provinsi Jawa Barat. Perusahaan ini bergerak di bidang produksi lilin yaitu lilin batang, lilin spiral dan lilin angka. Tetapi dari semua jenis produk, proses produksinya itu sama yaitu dimulai dari tahapan peleburan bahan baku, kemudian tahapan pencetakan dan tahap pengemasan. Penelitian ini menggunakan metode studi gerakan dan ekonomi gerakan serta peta tangan kiri tangan kanan sebagai alat bantu. Metode ini digunakan guna mengetahui, menganalisis dan memperbaiki metode kerja pada proses pengemasan di CV. Taruna Jaya. Penelitian  ini  menggunakan  data  kuantitatif  yang  ditunjang  dengan  data  kualitatif.  Sumber  data  yang digunakan  adalah  data  primer  dan  data  sekunder.  Pada  kondisi  aktual  target  produksi  harian  pada  proses pengemasan  lilin  spiral tidak  tercapai  dengan  waktu kerja  normal  sehingga  pekerja  bagian  pengemasan  ini harus kerja lembur untuk menyelesaikan target produksi harian. Dalam menyelesaikan permasalahan tersebut perlu  dilakukan  langkah  yang  bisa  memperkecil  waktu  penyelesaian  suatu  proses  yang  salah  satunya  bisa dilakukan  dengan  melakukan  perbaikan  terhadap  metode  kerjanya.  Untuk  memperbaiki  metode  kerja  guna memperkecil  waktu pengerjaan digunakan pendekatan studi gerakan dengan menggunakan peta tangan kiri tangan kanan.
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ditampilkan dalam diagram berikut:

## Gambar 1: Tahapan Penelitian

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pendekatan metode operasional yang digunakan untuk memperbaiki metode kerja dalam memperkecil waktu pengerjaan digunakan pendekatan studi gerakan dengan menggunakan peta tangan kiri tangan kanan. Untuk melakukan  perbaikan tersebut terlebih  dahulu  harus mengetahui  elemen gerakan  kerja  dalam  kondisi  awal, layout kerja yang digunakan dan waktu dalam menyelesaikan pengemasan.

## A. Uraian Elemen Kerja
Berikut merupakan elemen gerakan kerja yang dilakukan operator berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan peneliti terhadap operator dilapangan.

## MULAI
STUDI PENDAHULUAN 1. IDENTIFIKASI MASALAH 2. STUDI LAPANGAN 3. STUDI PUSTAKA PENGOLAHAN DATA PENGUMPULAN DATA ANALISIS DAN PEMBAHASAN DATA KESIMPULAN DAN SARAN SELESAI

## PENDEKATAN METODE
OPERASIONAL

## Tabel 1: Elemen Kerja Operator
Nomor Tahap Pengerjaan Jenis Pekerjaan Elemen Gerakan Kerja Keterangan 1 Pengemasan Pengemasan 1 (Kemasan  dus kecil) - Mengambil kemasan - Memutar badan untuk menjangkau lilin - Mengambil lilin - Memasukkan lilin
- Mengambil plastic kecil
- Memasukkan  dus  lilin  ke  plastic kecil - Mengambil selotif - Menempelkan selotif - Menyimpan kemasan kecil Dilakukan Secara manual menggunakan tangan Pengemasan 2 (Kemasan  Per Lusin) - Mengambil plastic besar - Memasukkan kemasan dus - Melipat dan merapihkan plastic
- Mengambil selotif
- Menempelkan selotif - Menyimpan kemasan besar

## B. Layout Lingkungan Kerja Stasiun Pengemasan
Berikut merupakan layout lingkungan kerja yang digunakan pada stasiun pengemasan.
Gambar 2: Layout Lingkungan Kerja

## C. Data Waktu Pengamatan Proses Pengemasan
Waktu pengamatan ini merupakan waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan pengemasan lilin spiral. Berikut merupakan hasil pengamatan data waktu pengemasan lilin spiral.
Tabel 2: Data Waktu Pengamatan pengemasan 1 lilin spiral kecil
Siklus Ke Waktu Pengamatan Per Operator (Detik) 1 2 3 4 5 6 7 8 1 54 56 56 54
55 56
54 51 LILIN WARNA PLASTIK K E M A S A N BE S A R DUS LILIN WARNA LILIN WARNA OPERATOR LILIN WARNA LILIN WARNA LILIN WARNA KEMASAN KECIL SELOTIF
Vol. 19; No. 1; 2021; Hal 53-64
Siklus Ke Waktu Pengamatan Per Operator (Detik) 1 2 3 4 5 6 7 8 2 53 55 54 55 56 56 56 51 3 55 55 55 54 57 57 54 51 4 56 55 55 55 56 56 54 51 5 57 54 54 56 56 55 56 53 6 53 50 54 57 55 54 54 52 7 54 50 55 50 54 55 53 50 8 55 54 56 54 55 55 54 52 9 53 55 51 54 56 53 55 53 10 54 56 52 53 53 52 56 53
Tabel 3: Data Waktu Pengamatan pengemasan 2 lilin spiral kecil
Siklus Ke- Waktu Pengamatan Per Operator (Detik) 1 2 3 4 5 6 7 8 1 42 41 43 43 41 43 38 41 2 43 43 43 42 42 41 38 40 3 44 41 44 42 41 42 38 42 4 43 41 43 42 42 42 38 43 5 43 43 42 41 43 41 40 44 6 42 41 41 37 44 41 39 40 7 41 40 42 37 37 42 37 41 8 42 41 42 41 41 43 39 42 9 43 42 40 42 41 38 40 40 10 40 43 39 43 40 39 40 41

## D. Pengujian Data Hasil Pengamatan
Data  yang  telah  dikumpulkan  kemudian  dilakukan  pengujian,  guna  mengetahui  kesesuaian  data  yang dibutuhkan. Pengujian ini meliputi uji kecukupan data dan uji keseragaman data.

## 1. Uji keseragaman data
Uji keseragaman data bertujuan untuk mengetahui keterkendalian data yang dihasikan dari pengamatan. Data yang terkendali adalah data yang berada dalam batas kendali atas dan bawah dan sebaliknya jika suatu data berada di luar batas kendali atas dan bawah, data tersebut dikatakan tidak terkendali.
Tabel 4: Hasil pengujian keseragaman data
Hasil Pengujian Per Operator 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah 544 540 542 542 553 549 546 517 Rata-Rata 54.4 54 54.2 54.2 55.3 54.9 54.6 51.7 Standar Deviasi 1.3499 2.21108 1.619328 1.873796 1.159502 1.5238839 1.07497 1.05935 BKA 57.0998 58.4222 57.43866 57.94759 57.619 57.947768 56.7499 53.8187 BKB 51.7002 49.5778 50.96134 50.45241 52.981 51.852232 52.4501 49.5813 Keterangan Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam  Seragam

## 2. Uji kecukupan data
Pengujian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  bahwa  data  yang  dikumpullkan  telah  memenuhi  jumlah pengamatan sesuai dengan apa yang dibutuhkan dalam secara objektif [13]. Pengujian kecukupan data dapat dicari dengan rumus berikut:
𝑁 ′ = [ 𝑍𝑐 𝑆 √𝑁 ∑ 𝑋 𝑖 2 − (∑ 𝑋 𝑖 ) 2 ∑ 𝑋 𝑖 ] 2
Setelah melakukan perhitungan dengan menggunakan rumus tersebut, berikut ditampilkan hasil perhitungannya.
Tabel 5: Hasil perhitungan Uji kecukupan.data
Pengujian Per Operator 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah 544 540 542 542 553 549 546 517 N 10 11 12 13 14 15 16 17 N' 0.887 2.414 1.285 1.721 0.633 1.109 0.558 0.605 Kesimpulan Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup

## E. Perhitungan Waktu Siklus Aktual
Setelah diketahui bahwa data yang dikumpulkan telah sesuai kemudian selanjutnya adalah mengetahui waktu rata-rata yang diperlukan operator dalam mengemas lilin dalam kondisi normal. Dan waktu siklus ini nantinya akan  dijadikan  tolok  ukur  perbandingan  dengan  waktu  siklus  hasil  perbaikan.  Waktu  siklus  stasiun pengemasan lilin spiral dapat dicari dengan cara berikut:
𝑊 𝑠 = ∑ 𝑋 𝑖 𝑁
Berikut merupakan hasil perhitungan waktu siklus pada kondisi aktual berdasarkan rumus diatas.
Tabel 6: Rekapitulasi hasil perhitungan waktu siklus aktual
No Tahapan kerja Waktu Siklus Keseluruhan (Sekon) 1 Pengemasan 1 54.16 2 Pengemasan 2 41.2

## F. Peta Kerja
Sebelum menganalisa gerakan kerja pada proses pengemasan lilin, berikut merupakan uraian elemen gerakan kerja operator dalam melakukan pengemasan yang ditampilkan dalam peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan (PTKTK).
Tabel 7: Peta Tangan Kanan Tangan Kiri Pengemasan 1 Aktual
PETA TANGAN KIRI TANGAN KANAN PEKERJAAN : Pengemasan Lilin (Pengemasan 1) NOMOR PETA : 1 DIPETAKAN OLEH : Ma'ruf Hidayat TANGGAL DIPETAKAN : 22 Agustus 2021 SEKARANG USULAN TANGAN KIRI S WAKTU   LAMBANG WAKTU S TANGAN KANAN Menjangkau kemasan 60 3.18 RE D 3.18 0 menunggu Mengambil kemasan 60 M D menunggu TANGAN KIRI S WAKTU   LAMBANG WAKTU S TANGAN KANAN memegang kemasan 10 12.76 G RE 1.76 40 Menjangkau lilin M membawa lilin RI Melepas lilin RE 1.52 35 Menjangkau lilin M membawa lilin RI Melepas lilin RE 1.21 30 Menjangkau lilin M membawa lilin RI Melepas lilin RE 1.53 35 Menjangkau lilin M membawa lilin RI Melepas lilin RE 1.62 40 Menjangkau lilin M membawa lilin RI Melepas lilin RE 1.71 45 Menjangkau lilin M membawa lilin RI Melepas lilin P 3.41 10 Mengarahkan lilin menutup kemasan 10 3.2 P P 3.2 10 menutup kemasan memegang kemasan 10 3.17 G M 3.17 10 mengambil plastik memegang kemasan 10 5.52 G P 5.52 10 membuka plastik memasukan lilin 10 4.51 P P 4.51 10 memasukkan lilin melipat plastik 10 7.87 P P 7.87 10 melipat plastik memegang kemasan 10 6.23 G M 6.23 30 mengambil selotif memegang kemasan 10 4.52 G P 4.52 10 menempelkan selotif menyimpan kemasan 30 3.2 RI D 3.2 0 menunggu Total 230 54.16 54.16 325 Ringkasan Waktu tiap siklus 54.16 Jumlah produk tiap siklus 1 Waktu untuk membuat satu produk 54.16
Tabel 8: Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Aktual Pengemasan 2
PETA TANGAN KIRI TANGAN KANAN PEKERJAAN : Pengemasan Lilin (Pengemasan 2) NOMOR PETA : 2 DIPETAKAN OLEH : Ma'ruf Hidayat TANGGAL DIPETAKAN : 22 Agustus 2021 SEKARANG USULAN TANGAN KIRI S WAKTU LAMBANG
WAKTU S TANGAN KANAN membawa plastik 5 1.32 M D 0 1.32  Menunggu membuka plastik 10 5.32 P P 10 5.32  membuka plastik memegang plastik 10 16.31 M 30 2.13  Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 30 2.44  Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 30 3.42  Membawa kemasan kecil G P mengarahkan kemasan kecil M 30 2.23  Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 30 2.61  Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 30 3.48  Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil melipat plastik 20 6.21 P P 20 6.21  melipat plastik memegang kemasan 20 6.34 G P 40 6.34  mengambil selotif memegang kemasan 20 3.27 G P 20 3.27  menempelkan selotif menyimpan kemasan 50 2.43 RI D 0 2.43  Menunggu 41.2 41.2 Ringkasan Waktu tiap siklus 41.2 Jumlah produk tiap siklus 1 Waktu untuk membuat satu produk 41.2

## G. Analisis Peta tangan kiri tangan kanan
Berdasarkan  pada  PTKTK  sebelumnya  dapat  diketahui  bahwa  proses  pengemasan  1  yakni  mengemas  lilin kedalam dus kecil membutuhkan waktu 54,2 detik dan untuk pengemasan 2 membutuhkan waktu 41.2 detik. Berdasarkan  PTKTK  dapat  diketahui  bahwa  tangan  kanan  melakukan  gerakan  lebih  banyak  daripada  yang dilakukan  oleh  tangan  kiri.  Terdapat  tiga  kegiatan  menunggu  yang  dilakukan  tangan  kanan  dan  terdapat gerakan  bahwa  tangan  kiri  hanya  memegang  kemasan  sedangkan  tangan  kanan  berulang-ulang  mengambil benda kerja sebanyak 6 kali, ini berarti menandakan bahwa adanya ketidakseimbangan gerakan antara tangan kanan  dan  tangan  kiri,  sehingga  menyebabkan  gerakan  kerja  tangan  kiri  dan tangan  kanan  tidak  dilakukan secara  simultan  dan  menyebabkan  waktu  pengerjaan  yang  lebih  lama.    Berdasarkan  hal  tersebut  maka dilakukan perbaikan terhadap metode kerja terutama mengenai gerakan kerja dengan berdasarkan prinsip studi gerakan dan ekonomi gerakan.

## H. Analisis Pemecahan Masalah
Dengan berdasarkan pada kondisi aktual yang telah dijelaskan, maka analisis pemecahan masalah ini bertujuan agar menghasilkan metode kerja yang lebih efektif dengan  menganalisa gerakan berdasarkan prinsip-prinsip
ekonomi gerakan yang dihubungkan dengan tubuh manusia dan gerakannya, pengaturan tata letak tempat kerja dan perancangan peralatan [14].
1. Prinsip ekonomi gerakan yang dihubungkan dengan tubuh manusia dan gerakannya.
Berdasarkan hasil analisa, maka perbaikannya ialah sebagai berikut:
a. Menyeimbangkan  gerakan  kedua  tangan  dengan  cara  memulai  dan  mengakhiri  gerakan  ketika bekerja  dan  menyelaraskan  arah  dari  kedua  tangan  dalam  bekerja.  Ketika  tangan  yang  satu menjangkau  sesuatu  maka  tangan  yang  satunya  lagi  juga  harus  menjangkau  barang  lain  demi mempersingkat waktu dan beban kerja.
b. Menghilangkan gerakan yang tidak efektif seperti gerakan operator yang memutarkan badan ketika menjangkau benda yang agak jauh dengan merubah posisi alat dan benda kerja.
c. Mengurangi gerakan mata dalam mencari benda kerja dengan cara menata benda kerja dalam posisi yang tetap.
2. Prinsip Ekonomi Gerakan Yang Berhubungan Dengan Tempat Kerja Berlangsung Berdasarkan hasil analisa, maka perbaikan yang mungkin dilakukan ialah sebagai berikut:
a. Mengatur dan merubah layout bahan dan peralatan kerja yakni dengan menggunakan wadah untuk menyimpan  lilin-lilin  warna,  hal  ini  bertujuan  supaya  tidak  berserakan  dan  untuk  mempermudah pekerja dalam mengambil bahan, wadah tersebut disimpan diatas meja dalam kata lain berarti setiap operator  membutuhkan  meja  yang  lebih  luas  untuk  menyimpan  wadah  lilin.  Jika  penempatan peralatan dan bahan kerja sudah baik, maka waktu untuk mencari bahan atau peralatan  kerja dapat dikurangi.
b. Perubahan tata letak pun menunjukkan pengurangan gerakan, berdasarkan analisis gerakan Therblig diketahui, bahwa dalam menjangkau benda dengan jarak yang pendek maka waktunya pun akan lebih singkat dibandingkan dengan jarak benda yang lebih jauh. Oleh karena itu, penempatan peralatan dan bahan kerja sebisa mungkin ditata dengan baik dan sesuai.
Berikut merupakan gambar layout usulan, yang sebaiknya dilakukan dalam proses pengemasan lilin.

## Gambar 3: Layout usulan pengemasan lilin spiral kecil
Dalam gambar layout yang diusulkan lilin disimpan dalam wadah tertentu dan diletakan di bawah meja kerja agar  tidak  membutuhkan  tempat  yang  begitu  luas  dan  mudah  untuk  dijangkau.  Kemasan  besar  disimpan disamping kanan karena setelah selesai mengemas untuk pengemasan 2 maka ketika tangan kanan menyimpan produk dan tangan kiri mengambil plastic untuk pengemasan selanjutnya sehingga bisa memperkecil waktu kerja.
PLASTIK K EM A S A N B ES A R DUS OPERATOR KEMASAN KECIL SELOTIF Tempat lilin Warna Meja Kerja

## I. Peta Kerja Usulan
Berikut merupakan PTKTK usulan berdasarkan hasil analisa gerakan.
Tabel 9: Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Usulan Pengemasan 1
PETA TANGAN KIRI TANGAN KANAN PEKERJAAN : Pengemasan Lilin (Pengemasan 2) NOMOR PETA : 4 DIPETAKAN OLEH : Ma'ruf Hidayat TANGGAL DIPETAKAN : 31 Agustus 2021 SEKARANG USULAN TANGAN KIRI S WAKTU   LAMBANG  WAKTU S TANGAN KANAN membawa plastik 5 1.32 M D 0 1.32 Menunggu membuka plastik 10 5.32 P P 10 5.32 membuka plastik M 20 1.87 Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 20 2.37 Membawa kemasan kecil memegang plastik 10 15.13 G P mengarahkan kemasan kecil M 20 3.24 Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 20 2.11 Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 20 2.31 Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil M 20 3.23 Membawa kemasan kecil P mengarahkan kemasan kecil melipat plastik 10 5.32 P P 20 5.32 melipat plastik memegang kemasan 10 6.21 G M 12 6.21 mengambil selotif memegang kemasan 10 3.52 G P 10 3.52 menempelkan selotif menunggu 50 2.59 D RI 30 2.59 menyimpan kemasan akhir Total 39.41 39.41 Ringkasan Waktu tiap siklus 39.41 Jumlah produk tiap siklus 1 Waktu untuk membuat satu produk 39.41
Tabel 10: Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Usulan Pengemasan 2
PETA TANGAN KIRI TANGAN KANAN PEKERJAAN : Pengemasan Lilin (Pengemasan 1) NOMOR PETA : 3 DIPETAKAN OLEH : Ma'ruf Hidayat TANGGAL DIPETAKAN : 31 Agustus 2021 SEKARANG USULAN TANGAN KIRI S WAKTU  LAMBANG  WAKTU S TANGAN KANAN
Vol. 19; No. 1; 2021; Hal 53-64
Mengambil kemasan 10 1.07 RE M 1.07 10 Mengambil kemasan Menyimpan kemasan 10 0.76 M RI 0.76 10 Menyimpan kemasan Membawa lilin 10 1 G M 1 10 membawa lilin Melepas llilin RI RI Melepas lilin TANGAN KIRI S WAKTU  LAMBANG  WAKTU S TANGAN KANAN Membawa lilin 10 1.27 M M 1.27 10 membawa lilin Melepas llilin RI RI Melepas lilin Membawa lilin 10 1.34 M M 1.34 10 membawa lilin Melepas llilin RI RI Melepas lilin Mengambil Plastik 10 0.98 M P 0.98 10 Mengarahkan lilin Membuka plastik 10 2.33 P M 2.33 10 Memasukkan lilin Melipat plastik 10 2.86 P P 2.86 10 Melipat plastik Memegang kemasan 10 6.06 G M 3.2 12 Mengambil selotif P 2.86 10 Menempelkan selotif Mengambil Dus 20 0.84 M RI 0.84 20 Menyimpan kemasan Total 110 18.51 18.51 18.51 122 Ringkasan Waktu tiap siklus 18.51 Jumlah produk tiap siklus 1 Waktu untuk membuat satu produk 18.51
Peta tangan kanan tangan kiri tersebut merupakan hasil pengolahan dan analisa data dari implementasi metode kerja baru dengan mengatur ulang layout lingkungan kerja pada stasiun pengemasan. Berdasarkan peta diatas waktu  proses  pengemasan  1  adalah  18.65  detik,  ini  menunjukkan  terdapat  penurunan  waktu  proses pengemasan jika dibandingkan dengan metode kerja lama yang mempunyai waktu  pengerjaan sebesar 54.2 detik. Selain itu jarak pergerakan kedua tangan juga berkurang, dimana total jarak pergerakan tangan kanan sebesar 325 cm dan tangan kiri 230 cm. Berdasarkan analisa perbaikan metode kerja maka waktu pengemasan menjadi lebih singkat dan produk yang dihasilkan akan meningkat, sehingga bisa dikatakan bahwa tujuan dari penelitian ini tercapai. [3]

## J. Standarisasi Waktu Kerja
Standarisasi waktu kerja ini merupakan pengukuran untuk waktu kerja setelah adanya perbaikan metode kerja. Sebelum  ke  standarisasi  waktu,  dilakukan  pengujian  data  terlebih  dahulu.  Adapun  uji  data  ini  merupakan pengujian  statistik  yaitu  uji  kecukupan  dan  keseragaman  data.  Berdasarkan  data  yang  di  olah  dalam perhitungan  dan  pengolahan  uji  kecukupan  data  yang  sama  dengan  perhitungan  sebelumnya  maka  semua datanya mencukupi. Sehingga data yang diamati bisa dilakukan perhitungan standarisasi waktu.
Perhitungan waktu ini terdiri dari perhitungan waktu siklus, normal dan waktu baku.
Tabel 11: Rekapitulasi Hasil Standarisasi Waktu
Pengemasan 1 Pengemasan 2 Rata-Rata (Detik) 18.51 39.41 Penyesuaian 1.14 1.09 Kelonggaran 0.13 0.13 Waktu Siklus (Detik) 18.51 39.41 Waktu Normal (Detik) 21.10 42.96 Waktu Baku (Detik) 23.84 48.54
Berdasarkan rekapitulasi standarisasi waktu diatas, diketahui bahwa siklus dalam melakukan pengemasan 1 adalah  18.51  detik  dan  pengemasan  2  adalah  39.41  detik  dan  untuk  waktu  normal  dengan  memperhatikan penyeseuaian diketahui bahwa waktu normal untuk pengemasan 1 adalah 21.10 detik dan pengemasan 2 yaitu 42,96 detik dan untuk waktu baku atau waktu standar dengan memperhatikan kelonggaran makan waktu baku untuk proses pengemasan 1 lilin spiral adalah 23.84 detik dan untuk pengemasan 2 adalah 48.54 detik [15].

## IV. KESIMPULAN
Setelah melakukan pengumpulan, pengolahan dan analisis data maka dapat disimpulkna bahwa:
1. Perbaikan  metode  kerja  yang  dilakukan  mendapatkan  hasil  baik  yang  dibuktikan  dengan  waktu penyelesaian kerja menjadi lebih singkat yaitu pengemasan 1 menjadi 18.51 detik dan pengemasan 2 sebesar 39.41 detik.
2. Setelah melakukan standarisasi waktu, maka diketahui bahwa waktu baku yang dibutuhkan dalam sekali proses yaitu untuk pengemasan 1 adalah 23.84 detik dan untuk pengemasan 2 adalah 48.54 detik.
Adapun  saran  untuk  penelitian  serupa  yang  akan  datang  ialah  disarankan  untuk  lebih  mempertimbangkan faktor ergonomi dalam perancangan metode kerja baru. Hal ini perlu dipertimbangkan agar rancangan metode kerja baru nantinya benar-benar maksimal jika diterapkan pada perusahaan atau objek penelitian.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Y.  V.  Beauty et  al. ,  “PERBAIKAN  METODE  KERJA  PADA  DEPARTEMEN  PREPARATION ASSEMBLY DI PT . XYZ,” vol. 8, no. 2, pp. 747–754, 2017.
[2] S.  Bahri,  S.  Syarifuddin,  M.  Muhammad,  and  M.  Hasanah,  “Usulan  Perbaikan  Metode  Kerja Berdasarkan  Micromotion  Study  Pada  CV.  X,” Ind.  Eng.  J. ,  vol.  8,  no.  1,  pp.  49–56,  2019,  doi: 10.53912/iejm.v8i1.381.
[3] A. Maryani, F. D. Handayani, and Y. Prasetyawan, “Perbaikan Metode Kerja Menggunakan Peta Kerja pada Proses Produksi Trafo,” vol. 2017, pp. 4–6, 2017.
[4] R. F. Gumilang and F. Fahma, “Perancangan Peta Tangan Kanan Tangan Kiri Bagian After Market Divisi Packaging PT. XYZ Indonesia,” Semin. dan Konf. Nas. IDEC , pp. 433–441, 2017.
[5] A. Hanafie, A. Haslindah, M. Musrawati, M. Madinah, and S. Masna, “Analisa Studi Gerak Dan Waktu Kerja Pada Produksi Abon Ikan Di Ikm Zauky Di Kabupaten Pinrang,” ILTEK  J. Teknol. , vol. 13, no. 02, pp. 1933–1937, 2018, doi: 10.47398/iltek.v13i02.366.
[6] S. Wignjosoebroto, Ergonomi, Studi waktu dan Gerak . Surabaya: Guna Widya, 2008.
[7] A.  D.  Anggraini,  “PERBAIKAN  METODE  KERJA  UNTUK  MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DENGAN MENGGUNAKAN MOTION STUDY DAN PENERAPAN 5S (Studi Kasus: UKM Sukses Karanganyar),” Surakarta, 2018.
[8] P. Metode, A. Jur, B. Malang, and S. Pengajar, “Perbaikan Metode kerja – Alifia dkk J. Tek. Pert. Vol 5 No. 2: 95 - 105,” vol. 5, no. 2, pp. 95–105.
[9] I. W. Sukania, Oktaviangel, and Julita, “Perbaikan Metode Perakitan Steker Melalui Peta Tangan Kiri Dan Tangan Kanan,” Eng. Comput. Sci. , vol. 1, no. 3, pp. 277–286, 2012.
[10] Jono,  “PENGUKURAN  BEBAN  KERJA  TENAGA  KERJA  DENGAN  METODE  WORK SAMPLING (Studi Kasus di PT. XY Yogyakarta),” Spektrum Ind. , vol. 13, no. 2, pp. 115–228, 2015.
[11] R. D. Septian and R. D. Astuti, “Analisis Efisiensi Karyawan untuk Meningkatkan Produktivitas pada Divisi Pengemasan Line Box di PT. MAK,” Semin. dan Konf. Nas. IDEC , pp. 2579–6429, 2017.
[12] G.  Sayyida,  N.  Arifiana,  and  W.  Suletra,  “Analisis  Line  Balancing dengan  RPW  pada  Departemen Sewing Assembly Line Style F1625W404 di PT. Pan Brothers, Boyolali,” Semin. dan Konf. Nas. IDEC , no. 2012, pp. 2579–6429, 2017.
[13] N.  Andri  Silviana,  “Rancangan  Perbaikan  Metode  Kerja  Dan  Alat  Bantu  Pada  Stasiun  Pengisian Bantal,” Ind. Eng. J. , vol. 10, no. 1, 2021, doi: 10.53912/iejm.v10i1.621.
[14] iftikar Z. Sutalaksana, Teknik Perancangan Sistem kerja , Edisi Ke 2. Bandung: ITB, 2006.
[15] Y.  V.  Beauty  and  R.  D.  Astuti,  “Perbaikan  Metode  Kerja  Menggunakan  Peta  Tangan  Kiri  Tangan Kanan Untuk Meningkatkan Produktivitas Pada Pt. Bcd,” Pros. SNST ke-9 , pp. 58–63, 2018.