Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode  Reliability Centered Maintenance (RCM) II pada Mesin Cane Cutter 1 dan 2  di Stasiun Gilingan PG Meritjan - Kediri
Cahyo Purnomo Prasetyo Universitas Kahuripan Kediri cahyo_pp_04@yahoo.com

## ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan kebijakan perawatan optimal yang dapat mengurangi  biaya  perbaikan  (repair  cost)  dan  biaya  konsekwensi  operasional (operational consequence cost). Metode yang diterapkan pada penelitian ini adalah Reliability Centered  Maintenance (RCM) II. Penelitian ini difokuskan pada mesin Cane  Cutter  1  dan  2  dengan  pertimbangan  beberapa  aspek  yaitu  :  pengaruh kegagalan  terhadap  pencapaian  target  produksi,  resiko  keselamatan  kerja  dan biaya  perawatan  yang  akan  ditimbulkan.  Dari  hasil  penelitian  dapat  diketahui bahwa komponen kritis pada mesin Cane Cutter 1 dan 2 adalah : Pisau dan Baut Pisau. Perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi dan mengatasi kegagalan yang terjadi pada komponen mesin tersebut adalah proactive task yang meliputi : scheduled restoration task dan scheduled discard task. Rata-rata penurunan biaya perawatan total yang didapatkan dengan mengurangkan ‘biaya total pada interval perawatan awal’ dan ‘biaya total pada interval perawatan optimal’ adalah 14,82 %.
Kata Kunci: cane cutter, downtime, pabrik gula.

## ABSTRACT
This  research  aims  to  determine  the  optimal  maintenance  policy  which  could reduce repair cost and operational consequence cost. The methods which applied in  this  research  is  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  II.  This  research focuses on Cane Cutter 1 and 2 machines by considering several aspects, such as and effect of any failure on production target achievement, work safety risk and maintenance  cost  which  might  be  caused  by  the  critical  condition.  The  result showed that some critical components at the Cane Cutter 1 and 2 machines were : Blade and Blade Bolt. The maintenance which could be done to anticipate and deal  with  any  failure  occurring  in  the machine  components was  called  proactive task  comprising  :  scheduled  restoration  task  and  scheduled  discard  task.  The average reduction in total maintenance costs which was obtained by subtracting ‘total costs at initial maintenance interval’ and ‘total costs at optimal maintenance interval’ amounted to 14,82 %.
Keywords: cane cutter, downtime, sugar factory

## PENDAHULUAN
Dalam era persaingan global seperti saat ini, perusahaan dituntut untuk  meningkatkan  produktivitas dalam  perusahaannya  agar  tetap bersaing dengan perusahaan lainnya. Khusus pada perusahaan di bidang manufaktur, peningkatan produktivitas  pada  sistem  produksi merupakan  hal  mutlak  yang  harus dilakukan.  Salah  satu  indikator dalam  peningkatan  produktivitas tersebut  adalah  tingkat  reliabilitas dari  mesin-mesin  produksi  pada perusahaan.
Dalam mengukur seberapa  baik  reliabilitas  suatu mesin  produksi  maka  diperlukan proses pemeliharaan (maintenance) yang efektif dan efisien bagi perusahaan.
PG  Meritjan  sebagai  bagian industri  gula  Indonesia  memiliki tanggung  jawab  besar  terutama untuk  memenuhi  kebutuhan  gula nasional. Untuk mendukung perannya  yang    sangat  kritis,  maka inefisiensi  pabrik  gula  akibat  dari kondisi  mesin  produksi  yang  aus harus segera diatasi. Dan keberadaan sistem perawatan mesin produksi pabrik gula yang baik adalah  sangat  penting.  Karena kerusakan  mesin  yang dapat terjadi sewaktu-waktu  tidak  hanya  akan dapat  menyebabkan  berhentinya proses produksi, namun juga mengancam keselamatan kerja karyawan.  Dan  hal  ini  sangat merugikan perusahaan, karena selain perusahaan akan tetap mengeluarkan cost untuk membayar tenaga kerja reguler tanpa menghasilkan  produk,  kecelakaan kerja akibat kerusakan dapat menurunkan moral karyawan. Salah  satu  mesin  produksi PG  Meritjan  adalah  mesin  Cane Cutter  1  dan  2  yang  berada  di
Stasiun Gilingan. Mesin Cane Cutter
1 dan 2 berfungsi untuk
mencacah/memotong tebu utuk memaksimalkan  proses  pemerahan tebu.  Berdasarkan  hasil  observasi yang telah didapatkan maka diperlukan  perencanaan  kebijakan perawatan  yang  optimal  dengan metode Reliability Centered Maintenance  (RCM)  II.  RCM  II sendiri  adalah  metode  terintegrasi analisis kuantitatif dan kualitatif pada penentuan  perencanaan  perawatan mesin  dimana  RCM  II  memiliki keuntungan dalam penentuan rencana perawatan yang difokuskan pada mesin-mesin kritis serta menghindari  aktivitas  perawatan yang tidak diperlukan. Tujuan diadakannya penelitian ini adalah untuk menetapkan  aktivitas  perawatan sesuai  RCM  II  Decision  Worksheet dan  menghitung  Penurunan  Biaya Perawatan secara keseluruhan. Agar penulisan dapat berjalan  dengan  baik  dan  sesuai dengan alurnya maka perlu diberikan  batasan-batasan  masalah sebagai berikut : 1.  Obyek  penelitian  ini  hanya dibatasi  pada  mesin  Cane Cutter  1  dan  2  dan  komponen kritis : Pisau dan Baut Pisau.
2.  Penyelesaian  masalah  dibatasi sampai pada menetapkan aktivitas perawatan sesuai RCM
II  Decision  Worksheet  dan menghitung  Penurunan  Biaya Perawatan secara keseluruhan.

## Perawatan (Maintenance)
Melewati lebih dari 20 tahun, perawatan  telah  berubah,  mungkin melebihi ilmu manajemen yang lain. Perubahan berasal dari peningkatan besar dalam jumlah dan macam dari aset  fisik  (pabrik,  peralatan  dan bangunan) yang harus dikelola, lebih banyak rancangan kompleks, teknik perawatan  baru  dan  perubahan
pandangan pada organisasi perawatan serta tanggungjawab. Perawatan  juga  dipengaruhi  oleh perubahan ekspektasi. Hal ini termasuk peningkatan cepat kesadaran bahwa kegagalan peralatan mempengaruhi keselamatan dan lingkungan, peningkatan kesadaran dari hubungan  antara  perawatan  dan kualitas  produk,  dan  peningkatan tekanan  untuk  mencapai  high  plant availability  dan  untuk  menekan biaya. Perawatan (maintenance) merupakan  suatu  aktifitas  yang dilakukan  agar  peralatan  atau  item dapat  dijalankan  sesuai  standard performansi semula. Perawatan (maintenance) sebagai suatu tindakan  yang  dibutuhkan  untuk mencapai  suatu  hasil  yang  dapat mengembalikan item atau mempertahankan  item  pada  kondisi yang selalu dapat berfungsi. Perawatan sebagai salah satu kegiatan pendukung yang bertujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional  suatu  sistem  produksi (peralatan, mesin dan fasilitas lainnya), sehingga pada saat dibutuhkan  dapat  dipakai  sesuai dengan  kondisi  yang  diharapkan. Kondisi di atas dapat dicapai antara lain dengan melakukan perencanaan  penjadwalan  tindakan perawatan dengan tetap memperhatikan fungsi pendukungnya dengan kriteria minimasi  biaya.  Tujuan  utama  dari dilakukannya  sistem  manajemen perawatan adalah sebagai  berikut : 1.  Memperpanjang usia pakai fasilitas produksi. 2.  Menjamin  tingkat  ketersediaan yang optimum dari fasilitas produksi. 3.  Menjamin  kesiapan  operasional seluruh  fasilitas  yang  diperlukan untuk pemakaian darurat.
4.  Menjamin  keselamatan  operator dan pemakai fasilitas.
Reliability  Centered  Maintenance II (RCM II) Reliability Centered Maintenance  (RCM)  pada  dasarnya menggabungkan  beberapa  teknik manajemen  resiko  dan  alat  yang sudah diketahui secara baik, seperti Failure  Mode  dan  Effect  Analysis (FMEA)  dan  decision  tree,  dalam sebuah pendekatan sistematis untuk mendukung  keputusan  perawatan yang efektif dan efisien. Reliability Centered Maintenance  (RCM)  adalah  proses yang  digunakan  untuk  menentukan pendekatan  paling  efektif  pada perawatan. RCM menggunakan tindakan identifikasi yang bila dilakukan akan mengurangi kemungkinan  dari  kegagalan  dan dimana paling efektif biaya. Strategi perawatan  ini  tidak  diaplikasikan secara independen, namun terintegrasi untuk mencapai manfaat dari  kekuatan  respektifnya  untuk mengoptimasi fasilitas dan kemampuan operasi peralatan serta efisiensi saat menurunkan biaya life cycle. Reliability Centered Maintenance  adalah  sebuah  proses yang  digunakan  untuk  menentukan apa  yang  harus  dilakukan  untuk memastikan bahwa semua aset fisik terus melakukan apa yang user ingin dilakukan  dalam  kondisi  operasinya saat ini. RCM berdasar pada paham bahwa  setiap  aset  digunakan  untuk memenuhi fungsi atau fungsi spesifik,  dan  perawatan  itu  berarti melakukan apapun yang perlu untuk memastikan bahwa aset terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user.

## Konsep Keandalan
Salah satu aspek yang dapat mempengaruhi  keberhasilan  suatu produk adalah keandalan komponen,  sub  sistem,  atau  sistem tersebut  untuk  tidak  mengalami kegagalan  dalam  jangka  waktu tertentu. Penerapan teori keandalan dapat membantu untuk memperkirakan peluang suatu komponen,  sub  sistem,  atau  sistem untuk  dapat  bekerja  sesuai  dengan tujuan  yang  diinginkan  dalam  kurun waktu tertentu. Keandalan ini menjadi sangat penting karena akan mempengaruhi  biaya  pemeliharaan yang pada akhirnya akan berpengaruh pula terhadap keberhasilan suatu produk.

## METODE PENELITIAN
Tahapan penelitian
menunjukkan  langkah-langkah  yang dilakukan dalam penelitian. Tahapan penelitian dapat dilihat pada gambar
1.
Gambar  1  merupakan  alur penelitian yang dilakukan.  Penelitian dimulai  dengan  Tahap  Identifikasi Permasalahan (Perumusan  Masalah dan Penentuan Tujuan, Studi
Pustaka,  Studi  Pendahuluan  dan
Penentuan  Komponen  Kritis  Mesin), Tahap  Pengumpulan  Data,  Tahap Pengolahan  Data  (System  Function &  Function  Failure,  Failure  Mode  & Effect Analysis, Failure Consequence,  Proactive  Task  & Default  Action,  Proposed  Task, Penentuan  Distribusi  Waktu  Antar Kerusakan/Perbaikan, Penentuan Interval Perawatan, Penentuan Biaya Perawatan Berdasarkan Interval Perawatan  Optimal),  Tahap  Analisis dan Interpretasi, lalu membuat Kesimpulan dan Saran
Untuk  mendukung  penelitian  ini, maka  digunakan  beberapa  data kualitatif dan kuantitatif.
Adapun  data-data  kualitatif tersebut meliputi :
1.  Data fungsi mesin.
2.  Data kegagalan.
3.  Data penyebab kegagalan.
4.  Data  efek  yang  ditimbulkan apabila kegagalan tersebut terjadi. Sedangkan data-data kuantitatif meliputi : 1.  Data waktu antar kerusakan mesin
(time  to  failure)  dan  data  waktu antar perbaikan (time to repair).
2.  Data biaya kegagalan mesin yang meliputi  data  biaya  operasional, biaya tenaga kerja, biaya penggantian komponen serta biaya perawatan mesin. HASIL DAN PEMBAHASAN Pemilihan Mesin Kritis Di Stasiun Gilingan PG Meritjan  terdapat  2  set  mesin  Cane Cutter.  Pada  penelitian  ini  semua komponen pada mesin Cane Cutter 1 dan 2 dimasukkan sebagai komponen kritis FMEA  (Failure  Mode  and  Effect Analysis) FMEA berfungsi untuk menganalisis sistem peralatan berdasarkan  fungsi  sub  sistem  yang dalam  hal  ini  komponen  atau  unit, dan  bagaimana  komponen  tersebut gagal  dalam  mencapai  standart performansinya.
Penyusunan tabel FMEA dilakukan  berdasarkan  data  fungsi komponen  dan  laporan  perawatan yang  kemudian  dapat  ditentukan berbagai penyebab kegagalan (failure  mode)  yang  mengakibatkan kegagalan fungsi (functional failures). Selain itu berdasarkan informasi dari operator dan masinis Stasiun
Gilingan  dapat  diketahui  seberapa besar pengaruh failure mode terhadap  performansi  mesin  dan kualitas  produk  yang  dihasilkan. Tabel  1  dan  Tabel  2  adalah  tabel FMEA mesin Cane Cutter 1 dan 2 : Tabel 1. RCM II Information Worksheet Mesin Cane Cutter 1 No Komponen Function Functional Failures Failure Mode Failure Effect 1 Pisau 1 Memotong/menc acah tebu hingga memenuhi Preparation Index (PI) > 80 % A Tidak mampu memotong/menc acah tebu dan memenuhi PI > 80 % 1 2
3 Pisau tunpul akibat  korosi Pisau lepas karena pemasangan baut pisau kurang kencang Pisau patah karena kelelahan pada bahan (fatigue) Proses pemotongan/pencacahan tebu kurang optimal. Proses pemotongan/
pencacahan tebu berhenti untuk melakukan penggantian pisau baru.
Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya. Proses pemotongan/pencacahan tebu berhenti untuk melakukan penggantian pisau baru.
Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya. 2 Baut pisau 1 Menyatukan pisau pada piringan baja A Tidak mampu menyatukan pisau pada piringan baja 1 2 Baut pisau lepas karena pemasangan kurang kencang. Baut pisau longgar, lepas ataupun putus karena kelelahan pada bahan (fatigue) Pisau terlepas dari piringan baja. Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya
Pisau goyang dan  terlepas dari piringan baja. Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya
Tabel 2. RCM II Information Worksheet Mesin Cane Cutter 2 No Komponen Function Functional Failures Failure Mode Failure Effect 1 Pisau 1 Memotong/menc acah tebu hingga memenuhi Preparation Index (PI) > 80 % A Tidak mampu memotong/menc acah tebu dan memenuhi PI > 80 % 1
2
3 Pisau tunpul akibat  korosi Pisau lepas karena pemasangan baut pisau kurang kencang Pisau patah karena kelelahan pada bahan (fatigue) Proses pemotongan/pencacahan tebu kurang optimal. Proses pemotongan/ pencacahan tebu berhenti untuk melakukan penggantian pisau baru. Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya.
Proses pemotongan/ pencacahan tebu berhenti untuk melakukan penggantian pisau baru.
Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya.
No Komponen Function Functional Failures Failure Mode Failure Effect 2 Baut pisau 1 Menyatukan pisau pada piringan baja A Tidak mampu menyatukan pisau pada piringan baja 1 2 Baut pisau lepas karena pemasangan kurang kencang. Baut pisau longgar, lepas ataupun putus karena kelelahan pada bahan (fatigue) Pisau terlepas dari piringan baja. Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan
pekerja lainnya Pisau goyang dan  terlepas dari piringan baja. Potongan pisau yang terlontar dapat membahayakan keselamatan operator dan pekerja lainnya
Tabel 3. RCM II Decision Worksheet Mesin Cane Cutter 1
no Komponen Information reference Consequence evalution H1 S1 O1 N1 H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 Default action PROPOSED TASK F FF FM H S E O H4 H5 S4 1 Pisau 1 A 1 Y N N Y N
Y Scheduled restoration task
2 Y Y N Y Scheduled restoration task
3 Y Y N N Y Scheduled discard task 2 Baut Pisau 1 A 1 Y Y N Y Scheduled restoration task
2 Y Y N N Y
Scheduled discard task
Tabel 4. RCM II Decision Worksheet Mesin Cane Cutter 2
] Komponen Information reference Consequence evalution H1 S1 O1 N1 H2 S2 O2 N2
H3 S3 O3 N3 Default action PROPOSED TASK F FF FM H S E O H4 H5 S4 1 Pisau 1 A 1 Y N N Y N Y Scheduled restoration task 2 Y Y N Y Scheduled restoration task
3 Y Y N N Y Scheduled discard task 2 Baut Pisau 1 A 1 Y Y N Y Scheduled restoration task
2 Y Y N N Y
Scheduled discard task
Tabel 5. Hasil Uji Distribusi Mesin Cane Cutter 1 dan 2
Sub System (mesin) Komponen Distribusi Parameter α β γ λ µ σ Cane Cutter 1 Pisau Tf Weibull 3 1.8023 140.0439 82.35 Tr Weibull 2 1.6906 3.1386 Baut pisau Tf Weibull 3 1.8922 154.1126 124.0658 Tr Eksponential 2 0.2957 0.2948 Cane Cutter 2 Pisau Tf Weibull 2 2.0451 136.8265 Tr Normal 3.1867 2.1389 Baut pisau Tf Weibull 3 1.1343 155.9964 121.4781 Tr Weibull 3 1.1325 3.4655 -0.0511 - 1.1883 1.1005

## Decision Worksheet
RCM  II  Decision  Worksheet digunakan untuk mencari jenis kegiatan  perawatan  (maintenance task)  yang  tepat  dan  memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure mode. Berikut ini adalah tabel 3 dan tabel 4 :

## Penentuan Distribusi
Pengujian distribusi dilakukan terhadap data waktu antar kerusakan (Tf)  dan  waktu  perbaikan  (Tr). Pengujian  distribusi  terhadap  waktu antar  kerusakan  digunakan  untuk mendapatkan nilai kemungkinan terjadinya  kerusakan  pada  waktu
tertentu,  kemungkinan  mesin  dapat beroperasi  sampai  waktu  tertentu (fungsi keandalan) dan untuk menghitung ekspektasi siklus perbaikan  yang  akan  digunakan untuk  mendapatkan  nilai  dari  biaya akibat adanya kerusakan.
Hasil pengujian distribusi dengan  software  Reliasoft  Weibull ++4 pada mesin Cane Cutter 1 dan 2 dapat dilihat pada tabel 5.
Perhitungan  Interval  Perawatan Optimal  dan  Penurunan  Biaya Perawatan
Langkah yang diambil setelah dilakukan  uji  distribusi  terhadap waktu antar kerusakan (Tf) dan waktu perbaikan  (Tr)  adalah  menentukan
interval perawatan (TM) berdasarkan minimasi biaya.
Biaya  yang  berhubungan  dengan perawatan
1.  Biaya Tenaga Kerja (CW)
2.  Biaya Perawatan (CM)
3.  Biaya Konsekwensi Operasional (CO)
4.  Biaya Perbaikan (CR) Dimana : CV  =  Biaya  Tenaga  Kerja  (CW)  + Biaya Konsekwensi Operasional (CO)
Sehingga  besar  Biaya  Perbaikan (CR) dapat dihitung sebagai berikut :
CR  =  Biaya Penggantian Komponen (CF) + (CV x MTTR)
 Data Waktu Kerusakan (Tf)  Data Waktu Perbaikan (Tr) UJI DISTRIBUSI Mean Time To Failure (MTTF) Mean Time To Repair (MTTF)  Distribusi Weibull  Distribusi Eksponential
 Distribusi Normal
 Distribusi Lognormal Availability (A) MTTR MTTF MTTF A   Interval Perawatan Optimal (TM) 1/2 1) - (α CR .CM α β TM        Biaya Total Berdasarkan Interval Perawatan Optimal (TC TM ) .TM α β .CM α β .CR 1 - α TM TC TM   Biaya Perbaikan (CR)   MTTR x CO) (CW CF CR    Biaya Perawatan (CM) Biaya Total Berdasarkan Interval Perawatan Awal (TC To ) .t α β .CM α β .CR 1 - α t TC To   Penurunan Biaya Perawatan Total (TC TO - TC TM )
Gambar 1. Skema Tahap Perhitungan
CR  =  Biaya Penggantian Komponen (CF) + [(CW + CO) x MTTR]
Perhitungan  interval  perawatan
(TM) dan biaya perawatan komponen (TC) Setelah  dilakukan  pengujian distribusi  perhitungan  biaya  (tenaga kerja, perawatan, konsekwensi operasional,  perbaikan),  maka  akan dilanjutkan  ke  langkah  berikutnya yaitu menghitung MTTF (waktu rata- rata antar kerusakan), MTTR (waktu
rata-rata antar perbaikan), TM (interval  perawatan  optimal)  dan  TC (biaya  perbaikan  dan  perawatan berdasarkan interval perawatan optimal). Untuk mempermudah pemahaman, maka tahap-tahap perhitungan dapat dilihat pada gambar 1. Perhitungan Interval perawatan  (TM)  dan  Penurunan Biaya  Perawatan  dengan  Software Mathcad  12  dapat  dilihat  pada  tabel
6:
Tabel 6. Perhitungan Interval perawatan Optimal Mesin Cane Cutter 1 dan 2 No Sub Sistem Komponen MTTF (jam) MTTR (jam) A CF (Rp) CV (Rp) CR (Rp) CM (Rp) TM (jam) 1 Cane Cutter 1 Pisau 197 1.513 0.992378333 500,000.00 23,430,166.67 35,949,842.17 10,217.85 1.705 Baut Pisau 186 2.741 0.973083261 24,750.00 23,430,166.67 64,246,836.84 10,217.85 1.609 2 Cane Cutter 2 Pisau 150 3.1867 0.97919728 500,000.00 23,430,166.67 75,164,912.13 10,217.85 1.722 Baut Pisau 180 4.018 0.978165179 24,750.00 23,430,166.67 94,167,159.68 10,217.85 1.25 Tabel 7. Penurunan Biaya Perawatan Mesin Cane Cutter 1 dan 2 No Sub Sistem Komponen TM (jam) t (jam) TC TO (Rp/jam) TC TM (Rp/jam) TC TO - TC TM (Rp/jam) Penurunan Biaya (%) 1 Cane Cutter 1 Pisau 1.705 1.5 11,310.00 10,370.00 940.00 8.31% Baut Pisau 1.609 1 14,870.00 10,770.00 4,100.00 27.57% 2 Cane Cutter 2 Pisau 1.722 1.5 10,090.00 9,230.00 860.00 8.52% Baut Pisau 1.25 1 27,290.00 23,230.00 4,060.00 14.88% Rata-rata 14,82 %

## SIMPULAN DAN REKOMENDASI
Dari  hasil  pengolahan  dan analisa  data  yang  telah  dilakukan,
maka  dapat  diambil  kesimpulan sebagai berikut :
1.  Kebijakan perawatan yang dilakukan  untuk  mengantisipasi dan  mengatasi  kegagalan  yang terjadi  pada  komponen  mesin Cane  Cutter  1    dan  2  adalah proactive  task  yang  meliputi: scheduled  restoration  task  dan scheduled discard task. 2.  Rata-rata penurunan biaya perawatan  total  yang  didapatkan dengan mengurangkan ‘biaya total pada interval perawatan awal’ dan ‘biaya total pada interval perawatan  optimal’  adalah  14,82
%.
Adapun  saran  yang  dapat  diberikan bagi  perusahaan  berdasarkan  hasil penelitian adalah :
1.  Diperlukan  penyusunan  standar operasi perawatan untuk masing-masing komponen mesin, berdasarkan jenis kegiatan perawatan yang dibutuhkan masing-masing komponen. 2.  Diperlukan  pencatatan  secara berkala  pada  setiap  kegiatan
perawatan  yang  dilakukan,  baik schedule  on  condition  task, schedule  restoration  task  dan schedule  discard  task.  Hal  ini sangat penting untuk mengantisipasi terjadinya kegagalan potensial. 3.  Untuk efektifitas kegiatan perawatan,  sebaiknya  kegiatan perawatan schedule on condition task  dilakukan  oleh  operator yang bertugas di area peralatan, agar informasi potensi  terjadinya kegagalan dapat segera diketahui. Sedangkan untuk kegiatan  schedule  restoration task  dan  schedule  discard  task dapat  dilakukan  oleh  bagian mekanik.

## DAFTAR PUSTAKA
Hoyland,  Arnjlot,  and  Rausand,  Marvin, 1994,  System  Reliability  Theory Models  and  Stastitical  Methods, John  Wiley  &  Sons  Inc.,  New York.
Iriani, Y., Rahmadi, E.S., (2011), Usulan Waktu  Perawatan  Berdasarkan Keandalan  Suku  Cadang  Kritis Bus  di  Perum  Damri  Bandung, 6th National lndustrial Engineering Conference, Universitas Widyatama, Surabaya, hal 171 –178. Moubray, John, 1997, Reliability Centered  Maintenance,  Second edition, Industrial press inc., New York. Nordstrom,  Jakob,  2007,  RCM-based maintenance  plans  for  different operational conditions, Lulea University of Technology. Pakpahan,  Agus,  dkk.,  2002,  Program Akselerasi Peningkatan Produktivitas Gula Nasional, Sekretariat Dewan Gula
Nasional,  Dirjen  Bina  Produksi Perkebunan, Departemen Pertanian, Jakarta. Pranoto, J., Matondang, N., dan Siregar, Ikhsan, 2013, Implementasi Studi Preventive Maintenance Fasilitas Produksi Dengan Metode Reliability Centered Maintenance
Pada  PT.  XYZ,  .e-Jurnal  Teknik Industri FT USU, Vol 1, No 3, hal 18 –24.
Rinne, H., 2009, The Weibull Distribution
A Handbook, Chapman &
Hall/CRC.
Silva,  Carlos  Manuel  I,  2008,  Proactive Reliability  Maintenance:  a  case study  conserning  maintenance service cost, Journal of Quality in Maintenance  Engineering,  Vol
14, No 4, pp 343 –355. Soesetyo,  I.,  dan  Bendatu,  L.Y.,  2014, Penjadwalan Predictive Maintenance dan Biaya Perawatan  Mesin  Pellet  di  PT
Charoen  Pokphand  Indonesia- Sepanjang, Jurnal Titra, Vol 2, No
2, hal 147 –154.