INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 4 Nomor 3 Tahun 2024 Page 17103-17119 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative

## Analisis Lean Manufacturing Untuk Menurunkan Cycle Time  Proses Assembly Menggunakan Metode PDCA Di PT X
Rio Rosikin 1 ✉ , Siti Rahayu 2 , Nida An Khofiyah 3
Teknik Industri, Universitas Pelita Bangsa
Email: riorosikin06@gmail.com 1 ✉

## Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penerapan lean manufacturing untuk menurunkan cycle time  proses  assembly  di  PT  X  dengan  menggunakan  metode  Plan-Do-Check-Act  (PDCA).  Lean manufacturing adalah pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan melalui  perbaikan  berkelanjutan,  yang  bertujuan  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  proses produksi. Metode PDCA digunakan sebagai kerangka kerja untuk mengimplementasikan perbaikan berkelanjutan,  dalam  proses  perbaikan  digunakan tools  Process  Activity  Mapping  (PAM).  Setelah dilakukan  perbaikan  menggunakan  PDCA,  Hasil  penelitian  menunjukkan  adanya  penurunan  dalam cycle time proses assembly yang semula 127 detik menjadi 118 detik. Studi ini mengonfirmasi bahwa penerapan lean  manufacturing  dengan  metode  PDCA  dapat  memberikan  dampak  positif  yang signifikan terhadap efisiensi operasional di PT X.
Kata Kunci: Lean Manufacturing, Plan-Do-Check-Act, Process Activity Mapping.

## Abstract
This research aims to analyze the application of lean manufacturing to reduce the assembly process cycle time at PT X using the Plan-Do-Check-Act (PDCA) method. Lean manufacturing is a systematic approach to identifying and eliminating waste through continuous improvement, aimed at increasing the efficiency and effectiveness of production processes. The PDCA method is used as a framework for implementing continuous improvement, and the Process Activity Mapping (PAM) tool is utilized in the improvement process. After improvements were made using PDCA, the research results showed a decrease in the assembly process cycle time from 127 seconds to 118 seconds. This study confirms that implementing lean manufacturing using the PDCA method can have a significant positive impact on operational efficiency at PT X.
Keywords: Lean Manufacturing, Plan-Do-Check-Act, Process Activity Mapping.

## PENDAHULUAN
Dalam  konteks  industri  modern  saat  ini,  efisiensi  operasional  sangat  penting  untuk mempertahankan  daya  saing  dengan  perusahaan  lain  dalam  kompetitif  harga  di  dunia industri  manufaktur.  Salah  satu  yang  mempengaruhi  besar  kecilnya  biaya  perusahaan adalah kestabilan dari overtime cost yang diatur oleh perusahaan.
PT  X,  sebagai  salah  satu  perusahaan  manufaktur  otomotif  sedang  menghadapi tantangan yang signifikan terkait overtime cost yang meningkat pada bulan Desember 2021, perusahaan mengalami peningkatan forecast PO untuk part yang diproses di departemen assembling tepatnya pada line A, hal ini menjadikan loading capacity pada line A mengalami peningkatan 106 %, dimana loading capacity tersebut melebihi dari 98% yang merupakan batasan dari loading capacity line A.
Pada proses produksi di line A, dimana cycle time pada line A lebih tinggi daripada takt time yang tersedia, untuk cycle time yaitu 127.2 detik sedangkan untuk takt time 118.2 detik, ini menunjukkan bahwa proses produksi di line A waaste. Takt time berfungsi sebagai acuan seberapa lama proses produksi pada sebuah workstation yang seharusnya dilakukan atau  biasa  disebut  waktu  ideal  proses  produksi  untuk  menyelesaikan  tugas  satu  produk. Pada  umumnya takt  time  akan  dibandingkan  dengan  cycle  time,  dimana  jika  cycle  time dibawah takt time maka dapat disimpulkan bahwa banyak waktu menganggur pada proses tersebut  atau  kecepatan  proses terlalu  cepat,  sedangkan  jika cycle  time  diatas  takt  time maka dapat disimpulkan proses tersebut overload atau beban kerja pada proses tersebut melebihi yang seharusnya (Ravizar & Rosihin, 2018).
Lean manufacturing merupakan konsep untuk meningkatkan responsiveness melalui usaha  pengurangan  pemborosan  ( waste  ),  continuous  improvement  dan  cost  reduction. Untuk perbaikan yang akan dilakukan secara berkesinambungan pada penelitian ini akan menerapkan perbaikan dengan mencari solusi untuk menyelesaikan permasalahan dengan menerapkan atau menggunakan metode PDCA, dimana metode PDCA ini merupakan suatu metodologi pemecahan masalah iterative  yang banyak diaplikasikan untuk pengendalian mutu secara statistik dan berkelanjutan (Kartika, 2020).
Penelitian  ini  akan  menggunakan  metode  PDCA,  karena  implementasi  perbaikan dengan pendekatan PDCA dapat membantu menetapkan tujuan yang spesifik, terukur, dan terarah untuk menurunkan cycle time sehingga bisa setara dengan takt time.

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini menerapkan pendekatan metode Plan-Do-Check-Action (PDCA) dengan melibatkan beberapa alat bantu seperti Value Stream Analysis Tools, diagram Pareto dan fishbone diagram.
Setelah  melakukan  pengumpulan  data  dan  pengujian  data,  selanjutnya  melakukan pengolahan data dengan tahapan PDCA:

## 1. Tahap Plan
Pada  tahap  ini  mempersiapkan  kebutuhan  data  yang  diperlukan  untuk  proses perbaikan yang akan dilakukan, berikut adalah kegiatan yang dilakukan pada tahap plan:
− Mengidentifikasi  permasalahan  apa  saja  yang  terjadi  di  PT  X.  Pada  tahap  ini  peneliti mengidentifikasi  7  pemborosan  yang  terjadi  selama  proses  produksi  berlangsung dengan cara melakukan observasi pada line A.
− Pengambilan waktu siklus proses produksi yang ada di line A untuk keperluan PAM
− Melakukan analisis menggunakan fishbone diagram
− Melakukan perbaikan menggunakan konsep kaizen.
2. Tahap Do
Pada tahap ini peneliti melakukan perbaikan dari rancangan perbaikan yang sudah dibuat sebelumnya untuk mengurangi waktu dari aktivitas-aktivitas yang menjadi waste. 3. Tahap Check
Setelah  melakukan  perbaikan,  selanjutnya  peneliti  melakukan  pemeriksaan kembali dengan menggunakan tools future PAM.
4. Tahap Action
Pada  tahap  ini  peneliti  melakukan  tindak  lanjut  atau  standarisasi prosedur  baru untuk menghindari permasalahan yang sama dikemudian hari.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  metode  observasi  dan  wawancara.  Objek penelitian dilakukan pada proses produksi Floor Shift Transmission (line A) di PT X. Proses produksi di line A dilakukan oleh 2 orang operator mesin, yaitu 1 operator  subline dan 1 operator mainline serta terdapat 1 operator final check yang bertugas untuk memastikan part sesuai dengan standar.

## 1.1. Tahap Plan
Pada  tahap  ini  peneliti  mengidentifikasi  permasalahan  yang  ada  pada  PT  X  dan melakukan rencana perbaikan.

## 1.1.1 Identifikasi 7 Waste
Identifikasi  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  jenis-jenis  pemborosan  berdasarkan pembobotan waste  yang  sering  terjadi  pada  proses  produksi.  Proses  identifikasi  ini dilakukan dengan menyebarkan google form kuesioner waste workshop kepada 6 operator yang bertugas di line A. Berikut adalah identifikasi waste yang dapat dilihat pada tabel 1.

## Tabel 1. Waste Workshop
Berdasarkan  hasil  dari  tabel  diatas  dapat  dilihat  bahwa waste  dengan  bobot  tertinggi berada  pada unnecessary  motion  dengan  bobot  sebesar  2,5  dan  waste  inappropriate processing dengan bobot sebesar 2,3.
1.1.2 Process Activity Mapping (PAM)
Process activity mapping diolah berdasarkan data yang terkumpul melalui observasi yang dilakukan pada line A, dimana seluruh proses yang ada di line A diamati untuk mencari aktivitas apa saja yang perlu di perbaiki agar proses  kerja lebih erfektif dan dapat meningkatkan cycle time line A. Aktvitas-aktivitas pada PAM yang dikategorikan dalam setiap proses, yaitu operation (O), transportation  (T),  inspection  (I),  storage  (S),  dan  delay  (D).  Kemudian  aktivitas-aktivitas tersebut  dikategorikan  dalam value  added  (VA),  non-value  added  (NVA),  dan  necessary  non value added (NNVA). Berikut merupakan tabel dari PAM Subline yang dapat dilihat pada tabel 2 dan PAM Mainline yang dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 2. PAM Subline No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 1 Pengolesan  grease  pada support shift lever 4.62  O              VA 2 Pengolesan grease pada holder roler & spring 4.09  O VA 3 Pemasangan holder roler & spring ke support shift lever 5.31 O VA Waste Responden Bobot Rank 1 2 3 4 5 6 Overproduction 1 1 1 1 1 1 1 7 Waiting 2 1 1 1 2 1 1,3 5 Transportation 1 2 1 1 1 1 1,1 6 Innappropriate processing 3 2 3 3 1 2 2,3 2 Unnecessary inventory 2 3 1 2 1 1 1,6 3 Unnecessary motion 3 2 3 2 3 2 2,5 1 Defects 2 1 2 1 2 1 1,5 4
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 4 Pemindahan support  shift  lever  ke mesin 2 2.54 T NNVA 5 Pasang shift lever pada support shift lever 5.34  O VA 6 Pasang detent  spring  &  rod  detent lalu pada shift lever 5.84  O VA 7 pasang support shift lever complete di  jig support  shift  lever  lalu  tekan switch 2.14 O VA 8 Pasang  screw  M4x12  pada support shift lever 4.17 O VA 9 Pengolesan grease  GP-40  pada support shift lever complete 1.75 O VA 10 Geser  ke  mesin  3  untuk  proses pengerjaan body  shift  lever,  sambil menunggu proses pengolesan grease GP-40 2.71 D NNVA 11 Pengolesan grease  pada  body  shift lever 7.15 T NNVA 12 pasang seat  body  dan  collar  pada body complete 16.15  O NNVA 13 Taruh body  complete  di  jig  transit sementara 2 S NVA 14 Ambil body complete dan taruh di jig mesin no.4 untuk proses selanjutnya 2 T NVA 15 Pasang roller pada housing roller dan pasang support shift lever pada body complete 5.37  O VA 16 Ambil shaft  support  lalu  letakkan pada jig  shaft  support  kemudian tekan switch start
3.45  O VA
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 17 Ambil body  shift  lever  complete letakkan pada jig mesin 5 3.25  O VA 18 Ambil pin grooved lalu pasang pada hole rod detent lalu ambil push nut 8 pasangkan  pada  batang vacum
kemudian tekan limit switch start 7.48  O VA 19 Letakkan body  shift  lever  pada  jig mesin 6 2.18 T NNVA 20 Pasang cam  shift  lock  pada  body complete 12.22  O VA 21 Pasang micro  switch,  solenoid,  dan push  nut  3  pada  body,  kemudian ambil body complete dan taruh di jig transit 13.25  O VA 22 Kembali  ke  proses  awal  menuju mesin 1 7.64 T NNVA Pekerjaan tambahan
( Irreguler) :
1 Buang box kosong support shift lever setiap 40 pcs 1.05 T NNVA 2 Buang box  kosong  shift  lever  setiap 40 pcs 1.05 T NNVA 3 Buang  box  kosong body  shift  lever setiap 10 pcs 1.05 T NNVA 4  Buka ikatan microswitch setiap 10 pcs  0.65 T NNVA 5 Buang box kosong selenoid setiap 50 pcs 0.65 T NNVA

## Tabel 3. PAM Mainline
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 1  Ambil body complete dari jig transit   3.74 T NNVA 2 Pasang body  complete  pada  jig housing 2.65  O              VA 3 Pengolesan grease  pada  housing lower 3.37  O              VA 4 Pasang button  shift  lock  pada housing lower 3.28  O              VA 5  Pasang harnes pada housing lower 8.91  O              VA 6 Pasang housing  lower  complete pada body complete 5.13  O              VA 7 Pasang housing  upper  complete pada housing lower complete 7.13 O              VA 8 Pasang sleeve pada rod detent shift lever 5.53  O              VA 9 Pasang screw MSX12 housing lower pada body  complete  sambil direbahkan 9.98  O              VA 10 Kembalikan  ke  posisi  arah  tegak lurus 1.51 O              VA 11 Ambil body  complete  dari  jig  assy housing di mesin 8 2.06 T NNVA 12 Pasang pada jig assy knob di mesin 9,  Pasang knob complete pada shift lever. 3.16  O              VA 13  Putar knob ke kiri sebanyak 3x 9 O              VA 14 setting  kerenggangan  pin  grooved pada jig Go/No Go, kemudian kunci knob pada hole M4X8 shift lever 9.88  O              VA 15 Pasang screw  M4X8  pada  mata screw  driver,  lalu  pasang  di  kedua hole knob complete 9.36  O              VA
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 16 Ambil body shift lever complete dari jig assy knob di mesin 9 2.03 T NNVA 17 Pengolesan grease  GP  40  pada body  complete  di  mesin  10.  Proses pemasangan
bolt stud dan
pemasangan boots  pada  pengunci knob lalu dorong knob ke posisi P. 11.14  O              VA 18 Ambil body shift lever complete dari jig  pengolesan grease  GP  40  di mesin 10 1.88 T NNVA 19 Pasang body shift lever complete di jig final  inspect,  kemudian  pasang harnes  pada  lamphousing,  check kebocoran  lampu  pada plate
control. 11.54 I        VA 20 Ambil body shift lever complete dan taruh di mesin 11 3.4 T NNVA 21 Check  pergerakan  posisi  P-R-N-D- S-B  lalu tekan start 4.31

## I        VA
Pekerjaan tambahan ( Irreguler):
1 Dorong box  kosong  housing  lower setiap 8 pcs 2.25 T NNVA 2 Dorong box  kosong  boots  setiap  8 pcs 2.25 T NNVA 3 Dorong box kosong knob setiap 30 pcs 1.5 T NNVA 4 Setelah  papan shutter  finish  good sudah berisi 2.26 T NNVA
Berikut  adalah  hasil  rekapitulasi  PAM  pada  proses  produksi subline  dan  mainline  yang dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 4. Hasil Rekapitulasi Process Actvity Mapping

## 1.1.4 Fishbone Diagram
Berikut Fishbone diagram penyebab waktu cycle time tinggi yang terjadi pada line A yang dapat dilihat pada gambar 1.
Gambar 1. Fishbone Diagram
Berikut  merupakan  hasil  identifikasi fishbone  diagram  penyebab  cycle  time  di  line  A tinggi:Ketebalan jig terlalu tipis (14.4 mm).
1. Kembalinya operator ke proses awal hanya berjalan tanpa melakukan proses lain.
2. Faktor metode: Adanya transit part di mesin 3.
Jenis PAM Subline PAM Mainline Jumlah Waktu (s) Presentase  Jumlah Waktu (s) Presentase Operation (O) 15 94.43 74.1% 14 90.03 71% Transportation (T) 11 28.08 22.1% 9 21.37 16.8% Inspection (I) 0 0 0 2 15.85 12.2% Storage (S) 1 2 1.6 % 0 0 0 Delay (D) 1 2.71 2.2% 0 0 0 Total 28 127.2 100 % 25 127.2 100% VA 14 78.28 61.50% 15 97.48 76.65% NNVA 12 44.94 35.35% 10 29.77 23.35% NVA 2 4 3.15 % 0 0 0 Total 28 127.2 100% 25 127.2 100% Cycle Time 127.2 127.2
Tahap Do
Setelah  mengidentifikasi  permasalahan  yang  ada,  selanjutnya  peneliti  melakukan tindakan  perbaikan  berdasarkan  konsep  kaizen.  Tindakan  perbaikan  berdasarkan  konsep kaizen  yang  dilakukan  pada line  A  bertujuan  untuk  mempercepat  waku  proses  produksi agar cycle time dapat seimbang dengan takt time. Adapun tindakan perbaikan berdasarkan konsep kaizen dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Perbaikan berdasarkan konsep kaizen Permasalahan Perbaikan Efek Hasil Ketebalan  jig sleeve 14.4 mm Dibuatkan  jig sleeve  baru sesuai  kebutuhan  dengan ketebalan 16 mm Penyettingan sleeve tidak  perlu  diputar  dan menghemat waktu proses selama 9 detik Kembalinya operator ke proses awal hanya berjalan tanpa melakukan proses lain Mengubah  urutan  kerja  di subline  sehingga  operator dapat  melakukan  proses sambil kembali ke mesin 1 Menghemat waktu
proses  selama  5  detik karena operator subline melakukan  proses  pada saat  kembali  ke  proses awal. Adanya transit  part di mesin 3 Menghilangkan tempat transit part di mesin 3 Menghemat waktu proses selama 4 detik
Tahap Check
Tahap check  yaitu  melakukan  tahap  pemeriksaan  kembali  terhadap  hasil  perbaikan yang  sudah  dilakukan  dari  hasil  identifikasi waste  agar  dapat  dilihat  adanya  perbedaan sebelum dilakukan perbaikan dan sesudah dilakukan perbaikan.

## Future PAM
Future  PAM  merupakan  hasil  perbaikan  tahap  Do  yang  dilakukan  pada  aktivitas Process  Activity  Mapping  (PAM).  Berikut  adalah  data  dari  future  PAM  setelah  perbaikan yang dapat dilihat pada tabel 6 untuk operator subline dan tabel 7 untuk operator mainline.
Tabel 6. Future PAM subline No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 1 Pengolesan  grease  pada support shift lever 4.62  O              VA 2 Pengolesan grease pada holder roler & spring 4.09  O VA 3 Pemasangan holder roler & spring ke support shift lever 5.31 O VA 4 Pemindahan support  shift  lever  ke mesin 2 2.54 T NNVA 5 Pasang shift lever pada support shift lever 5.34  O VA 6 Pasang detent  spring  &  rod  detent lalu pada shift lever 5.84  O VA 7 pasang support shift lever complete di  jig support  shift  lever  lalu  tekan switch 2.14 O VA 8 Pasang  screw  M4x12  pada support shift lever 4.17 O VA 9 Pengolesan grease  GP-40  pada support shift lever complete 1.75 O VA 10 Geser  ke  mesin  3  untuk  proses pengerjaan body  shift  lever,  sambil menunggu proses pengolesan grease GP-40 2.71 D NNVA 11 Pengolesan grease  pada  body  shift lever 7.15 T NNVA 12 pasang seat  body  dan  collar  pada body complete 16.15  O NNVA
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 13 Taruh body  complete  di  jig  transit sementara 0 S NVA 14 Ambil body complete dan taruh di jig mesin no.4 untuk proses selanjutnya 0 T NVA 15 Pasang roller pada housing roller dan pasang support shift lever pada body complete 5.37  O VA 16 Ambil shaft  support  lalu  letakkan pada jig  shaft  support  kemudian tekan switch start 3.45  O VA 17 Ambil body  shift  lever  complete letakkan pada jig mesin 5 3.25  O VA 18 Ambil pin grooved lalu pasang pada
hole rod detent lalu ambil push nut 8 pasangkan  pada  batang vacum
kemudian tekan limit switch start 7.48  O VA 19 Letakkan body  shift  lever  pada  jig mesin 6 2.18 T NNVA 20 Pasang cam  shift  lock  pada  body complete 12.22  O VA 21 Pasang micro  switch,  solenoid,  dan push  nut  3  pada  body,  kemudian ambil body complete dan taruh di jig transit 13.25  O VA 22 Kembali  ke  proses  awal  menuju mesin 1 2.64 T NNVA Pekerjaan tambahan ( Irreguler) :
1 Buang box kosong support shift lever setiap 40 pcs 1.05 T NNVA 2 Buang box  kosong  shift  lever  setiap 40 pcs 1.05 T NNVA
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 3 Buang  box  kosong body  shift  lever setiap 10 pcs 1.05 T NNVA 4  Buka ikatan microswitch setiap 10 pcs  0.65 T NNVA 5 Buang box kosong selenoid setiap 50 pcs 0.65 T NNVA Tabel 7. Future PAM Mainline
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 1  Ambil body complete dari jig transit   3.74 T NNVA 2 Pasang body  complete  pada  jig housing 2.65  O              VA 3 Pengolesan grease  pada  housing lower 3.37  O              VA 4 Pasang button  shift  lock  pada housing lower 3.28  O              VA 5  Pasang harnes pada housing lower 8.91  O              VA 6 Pasang housing  lower  complete pada body complete 5.13  O              VA 7 Pasang housing  upper  complete pada housing lower complete 7.13 O              VA 8 Pasang sleeve pada rod detent shift lever 5.53  O              VA 9 Pasang screw MSX12 housing lower pada body  complete  sambil direbahkan 9.98  O              VA 10 Kembalikan  ke  posisi  arah  tegak lurus 1.51 O              VA 11 Ambil body  complete  dari  jig  assy housing di mesin 8 2.06 T NNVA
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 12 Pasang pada jig assy knob di mesin 9,  Pasang knob complete pada shift lever . 3.16  O              VA 13  Putar knob ke kiri sebanyak 3x 0 O              VA 14 setting  kerenggangan  pin  grooved pada jig Go/No Go, kemudian kunci knob pada hole M4X8 shift lever 9.88  O              VA 15 Pasang screw  M4X8  pada  mata screw  driver,  lalu  pasang  di  kedua hole knob complete 9.36  O              VA 16 Ambil body shift lever complete dari jig assy knob di mesin 9 2.03 T NNVA 17 Pengolesan grease  GP  40  pada body  complete  di  mesin  10.  Proses pemasangan
bolt stud dan
pemasangan boots  pada  pengunci knob lalu dorong knob ke posisi P. 11.14  O              VA 18 Ambil body shift lever complete dari jig  pengolesan grease  GP  40  di mesin 10 1.88 T NNVA 19 Pasang body shift lever complete di jig final  inspect,  kemudian  pasang
harnes  pada  lamphousing,  check kebocoran  lampu  pada plate
control. 11.54 I        VA 20 Ambil body shift lever complete dan taruh di mesin 11 3.4 T NNVA 21 Check  pergerakan  posisi  P-R-N-D- S-B  lalu tekan start 4.31 I        VA Pekerjaan tambahan ( Irreguler):
1 Dorong box  kosong  housing  lower setiap 8 pcs 2.25 T NNVA
Setelah  perbaikan  didapatkan  hasil  rekapitulasi  usulan  perbaikan  total  waktu  proses produksi  berdasarkan  jenis  aktivitas  dan  pengelompokkan  VA,  NNVA,  dan  NVA.  Hasil rekapitukasi usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel 8.
Tabel 8. Hasil Rekapitulasi Future PAM
Berdasarkan dari tabel rekapitulasi Future PAM diatas, menunjukkan total waktu yang diperoleh pada operator subline dan mainline setelah perbaikan yaitu sebesar 118.2 detik. Hal ini menjadikan waktu cycle time pada line A lebih cepat selama 9 detik dari waktu cycle time  sebelumnya  yaitu  127.2  sehingga  waktu  proses  menjadi  lebih  singkat  serta  setara dengan waktu takt time.
No Aktivitas Waktu (detik) Aktivitas Klasfikasi O  T  I  S  D  VA  NVA  NNVA 2 Dorong box kosong boots setiap 8 pcs 2.25 T NNVA 3 Dorong box kosong knob setiap 30 pcs 1.5 T NNVA 4 Setelah  papan shutter  finish  good sudah berisi 2.26 T NNVA Jenis PAM Subline PAM Mainline Jumlah Waktu (s) Presentase  Jumlah Waktu (s) Presentase Operation (O) 15 94.43 79.8% 14 81.03 71% Transportation (T) 10 21.08 18% 9 21.37 16.8% Inspection (I) 0 0 0 2 15.85 12.2% Storage (S) 0 0 0 0 0 0 Delay (D) 1 2.71 2.2% 0 0 0 Total 26 118.2 100 % 25 118.2 100% VA 14 78.28 66.23% 15 97.48 82.42% NNVA 12 39.94 33.77% 10 20.77 17.58% NVA 0 0 0 0 0 0 Total 26 118.2 100% 25 118.2 100% Cycle Time 118.2 118.2

## 1.4 Tahap Action
Tahap action  diperlukan  untuk  melakukan  standarisasi  atau  tindak  lanjut  dari  hasil perbaikan yang sudah dilakukan sebelumnya sehingga dapat meminimalisir permasalahan yang terjadi dikemudian hari.
Setelah  melakukan  standarisasi  yang  dibuat  pada  proses  produksi  di line  A, standarisasi baru yang sudah dibuat setelah perbaikan dapat dijadikan sebagai standar baru untuk  proses  produksi  bagi  operator  yang  bekerja  di line  A,  sehingga  operator  dapat terbiasa dengan standar kerja atau aktivitas baru yang telah dibuat.

## SIMPULAN
Berdasarkan hasil pengumpulan data di line  A dapat diketahui bahwa cycle time dan takt time pada proses produksi terdapat selisih selama 9 detik yang mengakibatkan presentase loading capacity meningkat ketika adanya kenaikan forecast PO. waktu cycle time  diturunkan  menjadi  118.2  detik  agar  seimbang  dengan  waktu  takt  time.  Sehingga loading  capacity pada  line  A  dapat  turun  yang semula  106%  menjadi  98%.  Perusahaan sebaiknya  dapat  meneruskan  penerapan  PDCA  ini  dan  melakukan  perbaikan  terus menerus  sehingga  dapat  meningkatkan  produktivitas  perusahaan.  Peningkatan  waktu proses dengan metode PDCA diterapkan di semua line assembling untuk menghasilkan produk berkualitas dan meningkatkan keuntungan untuk perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
Garza-Reyes, J. A., Parkar, H. S., Oraifige, I., Soriano-Meier, H., & Harmanto, D. (2012). An empirical-exploratory study of the status of lean manufacturing in India. International Journal of Business Excellence, 395 – 412.
Gaspersz, V. (2014). Total Quality Management. Gramedia Pustaka Utama.
Kartika, H. (2020). Lean Kaizen untukMeningkatkan Produktivitas Line Painting pada Bagian Produksi. 22(1), 22 – 32.
Kurniawan,  H.,  Sumarya,  E.,  &  Merjani,  A.  (2017).  Peningkatan  Kualitas  Produksi  Untuk Mengurangi Unit Cacat Insufficient Epoxy Dengan Metode PDCA Di Area Die Attach (Studi Kasus di PT. Unisem). Profisiensi.
Mashabai, I. (2020). Analisa Sepatu Model United Yang Miring Dengan Metode Pdca Untuk Meningkatkan Kualitas Di PT. Pratama Abadi Industri. JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik Dan Manajemen Industri), 2(2), 93. https://doi.org/10.32493/jitmi.v2i2.y2019.p93-97
Murnawan, H., & M. (2014). Perencanaan Produktivitas Kerja Dari hasil Evaluasi Produktivitas Dengan  Metode  Fishbone  Di  Perusahaan  Percetakan  Kemasan  PT.X. Jurnal  Teknik Industri HEURISTIC, 27 – 46.
Musman, A. (2019). Kaizen For Life: Kunci Sukses Continuous Improvement di Era 4.0. Anak Hebat Indonesia.
Novitasari, R., & Iftadi, I. (2020). Analisis Lean Manufacturing Untuk Minimasi Waste. 6(1),
65 – 74.
Paramita, P. D. (2012). Penerapan Kaizen Dalam Perusahaan. Jurnal Manajemen, 10(23).
Ravizar, A., & Rosihin, R. (2018). Penerapan Lean Manufacturing untuk Mengurangi Waste pada Produksi Absorbent. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 4(1),
23. https://doi.org/10.30656/intech.v4i1.854
Ristyowati,  T.,  Muhsin,  A.,  &  Nurani,  P.  P.  (2017).  Minimasi  Waste  Pada  Aktivitas  Proses Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing. Opsi, 10(1), 85.
Souza,  J.  M.  (2016).  PDCA  and  Lean  Manufacturing:  Case  Study  in  Appliance  of  Quality Process in Alfa Graphics. J. Leg. Bus, 17(1), 11 – 17.