(Maman Kartaman A, Supardjo, Boybul, Agoeng Kadarjono)
PENGARUH UNSUR Ti PADA PADUAN U-7Mo-xTi TERHADAP STRUKTUR MIKRO DAN KEKERASAN INGOT SERTA

## MORFOLOGI SERBUK HASIL HIDRIDING - DEHIDRIDING
Maman Kartaman A, Supardjo, Boybul, Agoeng Kadarjono
Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir – BATAN
Kawasan Puspiptek, Serpong, Tangerang Selatan, 15314
e-mail: makar@batan.go.id
(Naskah diterima: 30-08 2013, disetujui: 24-09-2013)

## ABSTRAK
PENGARUH  UNSUR  Ti  PADA  PADUAN  U-7Mo-xTi  TERHADAP  MORFOLOGI  SERBUK HASIL  HIDRIDING-DEHIDRIDING .  Telah  dilakukan  pembuatan  ingot  dan  serbuk  U-7Mo-xTi sebagai alternatif bahan bakar tipe dispersi dengan tujuan untuk mendapatkan parameter proses pembuatan ingot yang tepat sehingga diperoleh serbuk U-Mo  yang sesuai persyaratan  fabrikasi bahan bakar nuklir tipe pelat. Pembuatan ingot dilakukan dengan menggunakan peleburan busur listrik, sedangkan pembuatan serbuk menggunakan metode hidriding-dehidriding yang dilakukan pada  suhu  dan  tekanan  tertentu.  Penambahan  unsur  Ti  sebesar  1;  2  dan  3%  pada  paduan U-7Mo  dapat  mempengaruhi  struktur  mikro  dan  sifat  mekanik.  Ingot  U-7Mo-xTi  hasil  peleburan busur  listrik  selanjutnya  diuji  struktur  mikro  dan  sifat  mekaniknya.  Serbuk  hasil  hidrididng- dehidriding diuji menggunakan SEM ( scanning electron microscope ) untuk mengetahui morfologi serbuk  seperti  bentuk,  ukuran  dan  distribusinya.  Hasil  pengamatan  struktur  mikro  menunjukkan bahwa  penambahan  unsur  titanium  dapat  mempengaruhi  struktur  butir  dan  serbuk  U-Mo  yang dihasilkan.  Pada  penambahan  unsur  Ti  sebesar  3%  menghasilkan  struktur  butir  paling  kecil. Kekerasan  mikro  ingot  semakin  besar  dengan  bertambahnya  kadar  Ti  dalam  paduan.  Nilai kekerasan untuk ingot U-7Mo-xTi dengan kadar Ti sebesar 0; 1; 2 dan 3% berturut - turut adalah 240,4;  300,6; 324,4 dan 340,2 HVN. Pengujian SEM terhadap serbuk hasil hidriding-dehidriding menunjukkan  patahan  getas  akibat  penyerapan  hidrogen  dengan  ukuran  serbuk  bervariasi  dari ukuran  halus  <10 µ m  hingga  ukuran  kasar  >100 µ m  dengan  bentuk  relatif  bulat  dan  beraturan. Beberapa butir yang besar teridentifikasi adanya retak mikro sehingga pada tahapan selanjutnya yaitu mechanical  grinding/milling mudah  terfragmentasi  menjadi  serbuk  dengan  ukuran  lebih kecil.
Kata kunci : Paduan U-7Mo-xTi, hidriding-dehidriding, struktur mikro, kekerasan, morfologi.

## ABSTRACT
INFLUENCE  OF  Ti  ADDITION  IN  U-7Mo-xTi  ALLOY  ON  POWDER  MORPHOLOGY  BY HYDRIDE-DEHYDRIDE  METHOD .  Ingot  and  powder  of  U-7Mo-xTi  have  been  fabricated  as  an alternative  fuel  of dispersion  type.  The  synthesis  of alloy  was  conducted  by  electric  arc  melting, while powder fabrication was carried out by hydride-dehydride method at a given temperature and pressure.  The  addition  of  1,  2  and  3%  of  Ti  can  effect  the  microstructure  and  mechanical
properties.  The  ingot  of  U-7Mo-xTi  was  further  tested  and  examined  for  the  microstructure  and mechanical properties. The ingot and powder of U-7Mo-xTi were examined using SEM to observe the  microstructure  and  morfology  of  the  powder  such  as  shape,  size  and  distribution. Microstructure observation indicates that grain size decrease with the addition of Ti. The addition of  3%  of  Ti  produces  the  smallest  grain  structure.  The  hardness  of  the  alloy  increases  with increasing  Ti  content.  The  hardness  values  of  U-7Mo,  U-7Mo-1Ti,  U-7Mo-2Ti,  and  U-7Mo-3Ti alloys  are  240.4,  300.6,  324.4,  and  340.2  HVN  respectively.  SEM  examination  of    the  powder shows  brittle  fracture  due  to  hydrogen  absorption.  Powder  size  varies  from  less  then  10  µm  to over  100  µm.  The  shape  of  powder  is  relatively  rounded  and  regular.  Some  microcracks  were identified  on  the  coarse  grains,  so  in  the  next  stage,  the  mechanical  milling,    the  sample  was easily fragmented into powder with smaller size.
Keywords : U-7Mo-xTi alloys, hydride-dehydride, microstructure, hardness, morphology.

## PENDAHULUAN
Paduan  uranium  berbasis  U-Mo menjadi  alternatif  untuk  dikembangkan menjadi  bahan  bakar  reaktor  riset  karena mempunyai  densitas  cukup  tinggi  yaitu sekitar  16 g/cm 3 dan  tampang  lintang serapan neutron unsur Mo rendah, sehingga memungkinkan  densitas  uranium  dalam bahan  bakar  dispersi  dapat  ditingkatkan menjadi  lebih  dari  9 gU/cm 3[1] .  Sebagai bahan  bakar  nuklir  tipe  dispersi,  paduan ingot  U-7Mo  harus  dibuat  menjadi  bentuk serbuk  dengan  ukuran  40 –  100  µm  sekitar 75  -  85%  sedangkan  untuk  ukuran  partikel < 40  µm,  maksimal  25%.  Paduan  U-Mo memiliki  keuletan  tinggi  yang  menyebabkan proses  pembuatan  serbuk  sulit  dilakukan dengan  cara  mekanik,  sehingga  perlu  dicari alternatif  metode  untuk  melakukan  proses pembuatan serbuk tersebut. Beberapa metode  yang  digunakan  untuk  membuat ingot  U-7Mo  menjadi  bentuk  serbuk  adalah machining, atomization dan hydride- dehydride (HD).  Diantara  ketiga  teknik tersebut,  metode  HD  banyak  digunakan karena memiliki beberapa keuntungan diantaranya  adalah  serbuk  yang  dihasilkan sangat bersih dan bebas pengotor [2] . Bentuk dan  ukuran  serbuk  yang  dihasilkan  melalui proses HD mempunyai karakteristik tersendiri,  relatif  berbeda  dengan  metoda lainnya  seperti  atomisasi  dan  mekanik. Selain  itu  juga  melalui  metode  HD  bentuk
dan  ukuran  serbuk  dapat  dikendalikan sesuai  yang  diinginkan,  akan  tetapi  ukuran serbuk  yang  dihasilkan  cenderung  halus sehingga  perlu  penanganan  khusus  supaya tidak teroksidasi [2] .
Molibdenum memiliki derajat kelarutan  padat  γU  yang  tinggi.  Pada  suhu di  bawah  560 o C  fasa  metastabil  γ-UMo terdekom posisi  menjadi  fasa  αU  dan γ ’ (U 2 Mo) [3] .  Walaupun  fasa  γU  paduan  UMo memiliki  unjuk  kerja  yang  baik  selama iradiasi, tetapi sebagai bahan bakar dispersi U-Mo/Al  terlihat  bahwa  selama  proses iradiasi  terbentuk  pori  yang  besar  yang menyebabkan    lapisan/ layer hasil  interaksi antara  partikel  bahan  bakar  U-Mo  dan matriks
Al menjadi tidak stabil [4] . Pertumbuhan
layer hasil interaksi menyebabkan  temperatur  bahan  bakar  naik karena konduktivitas panas lebih rendah dari pada  matriks.  Selain  itu layer hasil  interaksi memiliki  densitas  lebih  rendah  daripada densitas rerata reaktan, sehingga
pertumbuhan layer menyebabkan  terjadinya swelling bahan bakar yang cukup signifikan. Untuk  menstabilkan  sifat  paduan  U-Mo dapat  dilakukan  dengan  beberapa  cara diantaranya  menambahkan  unsur  logam  ke dalam  paduan  UMo  (Si,  Ti,  Zr,  dll)  atau menggunakan  bahan  matriks  yang  berbeda seperti serbuk Mg atau campuran Al dan Si. Peneliti lain melaporkan
bahwa penambahan  unsur  Zr,  Si  dan  Ti  dapat
menurunkan interaction  layer dari  disersan U-Mo hasil atomisasi dengan matrik Al [5] .
Pada penelitian ini, paduan U-7Mo-xTi  yang  dibuat  dengan  teknik peleburan  busur  listrik,  kemudian  dibuat menjadi  serbuk  menggunakan  metode  HD yang dilanjutkan dengan mechanical milling . Penambahan unsur ketiga seperti Si, Ti dan Zr  pada  paduan  biner  U-7Mo  adalah  untuk meningkatkan  kegetasan  paduan  sehingga lebih  mudah  dalam  pembuatan  serbuk [6,7] .
Dalam  usaha  untuk  mengetahui  sifat-sifat dari  ingot  maupun  serbuk  tersebut  perlu dilakukan  karakterisasi.  Karakterisasi  yang dilakukan  meliputi  pengamatan  morfologi menggunakan Scanning Electron
Microscope (SEM) dan pengujian kekerasan mikro.  Pengamatan  menggunakan  SEM diakukan  dengan  berkas  elektron  sekunder dan tegangan tinggi hingga 25,0 kV sehingga  menghasilkan  resolusi  tinggi, gambar  lebih  jelas  dan  detail.  Morfologi serbuk  yang  akan  diamati  meliputi  ukuran, bentuk dan distribusi partikel. Selain itu juga akan  diamati  morfologi  permukaan  partikel dan identifikasi adanya mekanisme penggetasan  akibat  hidriding  seperti  bentuk permukaan, micro  crack dan  perambatan retak.

## TATA KERJA
Pembuatan  ingot  U-7Mo-xTi  (x=1,  2 dan  3%)  dengan  teknik  peleburan  busur listrik  dalam  media  gas  argon.  Peleburan dilakukan  secara  berulang  sebanyak  3  kali peleburan untuk menghasilkan ingot U-7Mo-xTi  yang  homogen.    Pembuatan serbuk U-7Mo-xTi dari ingot paduan U-7Mo-xTi  menggunakan  metode hydride- dehydride . Sebelum dilakukan proses hydride-dehydride ,  ingot  hasil  peleburan terlebih  dahulu  mengalami  perlakuan  awal yaitu degreasing dan pikling dengan  tujuan menghilangkan  oksida  pada  permukaan. Proses hydride –  dehydride ingot  paduan U-Mo  dilakukan  menggunakan  alat  yang
ditunjukkan seperti pada Gambar 1. Hidriding  dilakukan  pada  suhu  350 o C  dan divakum  hingga  tekanan  0,001 mbar,  lalu dialiri dengan gas hidrogen hingga mencapai  tekanan  1000 mbar.  Setelah pengisian  hidrogen  selesai  selanjutnya tungku  dimatikan  dan  secara  perlahan  suhu turun  hingga  mencapai  suhu  ruangan. Selama  proses  tersebut  diharapkan  terjadi penyerapan  hidrogen  dan  reaksi  dengan logam  uranium  membetuk  senyawa  dengan persamaan berikut.
3 2OH 2O 2 3H  
Setelah  penyerapan  gas  hidrogen,  maka paduan  U-Mo  didehidriding  pada  suhu 500 o C  untuk  melepaskan  hidrogen.  Proses hydride-dehydride dilakukan secara berulang  hingga  diperoleh  serbuk  U-Mo sesuai  persyaratan  fabrikasi  elemen  bakar nuklir  dan  bebas  dari  kadar  hidrogen terserap.
Serbuk U-Mo yang dihasilkan selanjutnya  dikarakterisasi  yang  meliputi pengamatan  morfologi  serbuk  mengunakan SEM,  dan  pengujian  kekerasan  ingot.
Pengamatan morfologi partikel menggunakan SEM adalah untuk mengetahui  karakteristik  dari  serbuk  U-Mo yang meliputi ukuran, bentuk dan distribusinya.  Pengujian  SEM  dilakukan menggunakan  sinar  elektron  sekunder  atau scondary  electron  image (SEI)  dengan tegangan  25,0  kV  dan working  distance 39 mm  serta  perbesaran  dari  100  sampai 5000  kali.  Perbesaran  kecil  yaitu  sekitar 100 –  500  kali  untuk  melihat  distribusi  dan bentuk partikel secara keseluruhan sedangkan  untuk  perbesaran  1500 –  5000 kali  untuk  melihat  lebih  detail  permukaan individual  partikel  dan  melihat  retak  halus akibat  hidriding.  Dengan  menggunakan  SEI ini maka diperoleh gambar morfologi partikel secara  jelas  dan  rinci  yang  dapat  dikaitkan dengan  parameter  proses  HD  dan  juga berpengaruh terhadap keberhasilan fabrikasi bahan bakar nuklir.

## Gambar 1. Skema alat hidriding – dehidriding

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Struktur mikro dan kekerasan mikro ingot U-7Mo-xTi
Hasil peleburan logam U, Mo dan Ti diperoleh  paduan  berbentuk  ingot  dengan struktur  mikro  seperti  pada  Gambar  2. Secara  keseluruhan  struktur  mikro  yang dihasilkan  terdiri  dari matrik  αU  dengan bentuk  butir  homogen  dan  fasa  Mo 2 U  pada batas  butir.  Gambar  2.a  memperlihatkan struktur  mikro  dengan  struktur  butir  dendrit sedangkan  pada  Gambar  2.b  dan  2.c memperlihatkan struktur mikro dengan
struktur  butir  berbentuk  granular  dengan ukuran  lebih  halus  dibanding  struktur  butir pada  Gambar  2.a.  Penambahan  unsur  Ti pada  ingot  U-7Mo  dapat  memperhalus stuktur butir yang dihasilkan dan berpengaruh  juga  terhadap  sifat  mekanis termasuk  kekerasan  ingot.  Semakin  tinggi kadar  unsur  Ti  yang  ditambahkan  pada paduan  U-Mo  maka  struktur  butir  yang dihasilkan  semakin halus. Pada saat pembekuan  berlangsung,  unsur  Ti  dapat menghasilkan  dan  memicu  inti-inti  baru sehingga paduan memiliki struktur butir lebih halus.
(b)
(c)
Gambar 2. Struktur mikro ingot U-7Mo-xTi. a) 1% Ti, b) 2%Ti, c) 3%Ti.
Kekerasan  ingot  U-7Mo-xTi  diuji menggunakan metode vickers. Penambahan unsur  Ti  dalam  paduan  U-7Mo  dapat mempengaruhi  nilai  kekerasannya.  Hasil  uji kekerasan mikro ingot U-7Mo-xTi ditunjukkan  pada  Gambar 3.  Semakin  tinggi kadar  Ti  maka  semakin  tinggi  pula  nilai kekerasannya.  Nilai  kekerasan  untuk  ingot U-7Mo-xTi  dengan  kadar  Ti  0;  1;  2  dan  3% berturut  -  turut  adalah  240,4;  300,6;  324,4 dan  340,2  Hv.  Peningkatan  kekerasan karena  disebabkan  oleh  larutan  padat molibdenum  dan  titanium serta  adanya  efek penghalusan butir oleh unsur titanium. Untuk
peningkatan  kekuatan  karena  larutan  padat terjadi karena larut padat atom Mo dan Ti ke dalam kisi kristal αU cenderung mengakibatkan  distorsi  parameter  kisi  yang berakibat  menimbulkan  medan  tegangan disekitar atom  yang  larut.  Kondisi  seperti  ini berperan menghambat pergerakan dislokasi. Paduan  U-Mo-xTi  ini  juga  berpotensi menghasilkan  fasa  kedua  yaitu  Mo 2 U.  Fasa kedua  tersebut  berkontribusi  pula  untuk menghambat  pergerakan  dislokasi.  Ukuran butir  kecil  memiliki  banyak  batas  butir  dan batas  butir  tersebut  menjadi  penghambat dislokasi sehingga bahan menjadi lebih kuat.
Batas  butir  bertindak  sebagai  penghalang dislokasi slip ( slip dislocation ) yang menyebabkan  dislokasi  menumpuk  pada bidang  slip  ( slip  plane )  dibelakang  batas butir. Dislokasi yang mencoba melewati dari
butir  yang  satu  ke  butir  yang  berdekatan mengalami  perubahan  arah  gerakan  dan menyebabkan misorientasi kristal ( crystalographic misorientation ) [8] .
Gambar 3. Kekerasan Ingot U-7Mo-xTi

## Mikrograf paduan U-7Mo-xTi setelah HD
Gambar  4.a  sampai  4.c  merupakan serbuk hasil HD sebelum proses mechanical milling .  Metode  HD    mampu  menghasilkan fragmentasi  padatan  sampel.  Retakan- retakan yang terdapat pada paduan menunjukkan adanya penyerapan gas
hidrogen  dan  telah  terjadi  reaksi  antara  gas hidrogen dengan logam tersebut. Perubahan tekanan  gas  H 2 dari  1000  mbar  menjadi
0,1 mbar menunjukkan telah terjadi penyerapan  hidrogen  dan  reaksi  antara  gas hidrogen  dengan  paduan  logam.  Retakan cenderung menjalar sepanjang batas butir.
Retak mikro 100 µm 100 µm
(b)

## (c)
Gambar 4. Mikrograf paduan U-7Mo-xTi Setelah Hidriding-Dehidriding a) U-7Mo-1Ti, b) U-7Mo-2Ti, c) U-7Mo-3Ti.
Pada Gambar 4.a dan 4.b
menghasilkan  pola  retakan intergranular dengan  bentuk  cenderung  equiaxial.  Hal  ini sesuai  dengan  struktur  mikro  ingot  pada bagian  tengah  yang  berbentuk  equiaxial, sedangkan  pada  Gambar  4.c  menghasilkan pola retakan yang memanjang atau lamelar .
Hal  ini  dapat  disebabkan  pengambilan  foto pada  daerah  tepi  dimana  pada  daerah tersebut  mempunyai  struktur  mikro  ingot
U-7Mo-xTi memanjang. Pola retakan
intergranular baik  struktur  butir  equiaxial
maupun lamelar
disebabkan oleh penyerapan hidrogen. Pada suhu tinggi yaitu sekitar  300 o C  uranium  sebagai  logam reaktif  akan  bereaksi  dengan  hidrogen
membentuk uranium  hydride (UH 3 )  pada batas  butir. Uranium  hydride ini  mempunyai sifat  getas  dan  densitas  lebih  rendah dibanding  densitas  uranium  (10.9  Vs 19.0 g/cm 3 ). Uranium  hydride pada  batas butir menyebabkan paduan uranium menjadi getas  dan  mudah  dibuat  serbuk  dengan mechanical milling atau crushing [2] .

## Mikrograf partikel U-7Mo-xTi setelah
m echanical milling
Bentuk  serbuk  U-7Mo-xTi  yang diamati  menggunakan  SEM  ditunjukkan pada  Gambar  5.a  sampai  5.c.  Bentuk  dan ukuran serbuk yang dihasilkan tidak
Retak mikro

## Retak mikro
10 µm 10 µm
seragam.    Sebagian  besar  serbuk  memiliki bentuk  lebih  beraturan  dan  cenderung equiaxial,  meskipun  beberapa  serbuk  yang lainnya ditemukan mempunyai bentuk accicular dan flake .  Ukuran  partikel  sangat bervariasi  dari  ukuran  halus  hingga  relatif besar.  Ukuran  serbuk  yang  halus  < 10 µm sedangkan  yang  kasar  > 100 µm.  Pada partikel  dengan  ukuran  cukup  besar  terlihat retakan-retakan  mikro  yang  dengan  proses mechanical milling lebih lanjut dapat dengan mudah  terfragmentasi  menjadi  ukuran  lebih kecil.  Menurut  Supardjo,    bentuk  serbuk U-Mo  yang  dihasilkan  dapat  berpengaruh terhadap  kualitas  fabrikasi  bahan  bakar diantaranya  adalah  homogenisasi  serbuk
U-Mo  dan  matrik,  kuat  ikat,  porositas,  tebal kelongsong  PEB  dan  kemampuan  muat uranium  dalam  bahan  bakar [8] .  Serbuk  hasil hydride-dehydride yang  dilanjutkan  dengan mechanical milling mempunyai bentuk cenderung
tidak beraturan seperti ditunjukkan  pada  Gambar  5.a  sampai  5.c. Penambahan  unsur  titanium  sebesar  1,  2 dan 3%
tidak secara signifikan mempengaruhi  bentuk  butir  akan  tetapi mempengaruhi ukuran serbuk yang dihasilkan.  Penambahan  unsur  titanium sebesar  3%  menghasilkan  ukuran  butir relatif  paling  kecil  dimana  ukuran  butir  lebih halus  akan  mempunyai  luas  kontak  lebih besar.
(a)
(b)
(c)
Gambar 5. Morfologi serbuk paduan U-7M0-xTi setelah proses milling a) U-7Mo-1Ti, b) U-7Mo-2Ti, c) U-7Mo-3Ti.

## SIMPULAN
Struktur mikro ingot U-7Mo-xTi hasil peleburan adalah larutan padat molibdenum dan  titanium  dengan  struktur  butir  cukup homogen  dan  relatif  bulat  meskipun  untuk ingot  pada  kadar  unsur  Ti  sebesar  1% terdapat  struktur  dendrit.  Kekerasan  ingot meningkat  seiring  dengan  peningkatan kadar  titanium.  Kekerasan  paling  besar dicapai  pada  penambahan  titanium  sebesar 3%.  Metode  HD  pada  suhu  350 o C  dan tekanan  1000  mbar  dapat  menggetaskan ingot  U-7Mo-xTi  dengan  bentuk  patahan terdiri dari patah transgranular dan intergranular .  Bentuk  dan  ukuran  serbuk yang dihasilkan bervariasi dari ukuran halus hingga  kasar.  Beberapa  butir  yang  besar teridentifikasi  adanya  retak  mikro  sehingga pada  tahapan  selanjutnya  yaitu mechanical grinding/milling mudah terfragmentasi menjadi  serbuk  dengan  ukuran  lebih  kecil yang  diperoleh  pada  paduan  dengan  kadar titanium sebesar 3%.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis  mengucapkan  terimakasih kepada  PTBN  dan  RISTEK  yeng  telah memberikan  dukungan  fasilitas  dan  dana
sehingga  penelitian  ini  terlaksana  dengan baik. Selain itu juga penulis ucapkan banyak terimakasih  kepada  rekan-rekan  di  PTBN khususnya  yang  telah  membantu  dalam pengambilan  data  menggunakan  SEM  yaitu Bapak Junaedi dan Ibu Sri Ismarwanti.

## DAFTAR PUSTAKA
[1].  Supardjo,  Boybul,  Kadarjono,  Agoeng.
Ariadi,  Wisnu.  (2010).  Analisis  struktur dan  komposisi  fase  paduan  U-7%Mo- x%Zr  (x=1,  2,  3%  berat)  hasil  proses peleburan.  Jurnal  Teknologi  Bahan Nuklir. Vol.6 No. 2 : 71-134.
[2].  Clark,C.R.  Meyer,M.K.  (1998).  Fuel Powder Production From Ductile Uranium  Alloys.  International  Meeting On  Reduced  Enrichment  For  Research And Test Reactors. Sao Paulo, Brazil.
[3].  Creasy, J.T. (2011). Thermal Properties Of Uranium-Molybdenum Alloys : Phase  Decomposition  Effects  Of  Heat Treatments. Thesis of Nuclear
Engineering, Texas A&M University.
[4].  Leenaers,  A.  et.al.  (2004).  Post- irradiation  examination  on  uranium- 7wt% molybdenum atomized dispersion
fuel.  Journal  of  nuclear  materials  335  : 39-47.
[5].  Park,  Jong  Man.  et.al.  (2007).  Phase Stability of U-Mo-Ti Alloys and Interdiffusion  Behaviors  of  U-Mo-Ti/Al- Si.  International  Meeting  On  Reduced Enrichment  For  Research  and  Test Reactors. Prague, Czech Republic.Olivares,L.  Martin,J.  Lisboa and Pesenti,H. (2008). Powder Production of Uranium – Molybdenum – Metal  Alloys Applying Hydride – Dehydride  Methodology.  RERTR  2008-
30 th International Meeting On Reduced Enrichment  For  Research  And  test
Reactors.  Hamilton  Crowne  Plaza Hotel, Washington DC, USA.
[6].  Mirandau,M.  Arico,S.  Rosenbusch,M. Ortiz,  M.  Balart,S  and  Gribaudo,L. (2009). Characterization of the interaction  layer  grown  by  interdiffusion between  U-7Mo  and  Al  A356  alloy  at 550  and  340 o C.  Jurnal  of  Nuclear Materials 384 : 268-273.
[7].  Supardjo  dan  Ghoib  Widodo.  (2007). Kajian  Pengaruh  Bentuk  Butir  Serbuk U-Mo  dalam  Fabrikasi  Bahan  Bakar
Dispersi  UMo-Al  Tipe  Pelat.  Urania Vol.13 No. 4 : 147 –  190.