p-ISSN 2354-6565 /e-ISSN 2502-3438 DOI: 10.26874/kjif.v5i2.121
Optimasi Hidroksipropil Metilselulosa K-4M dan Carbopol® 940 pada Sediaan Patch Dispersi Padat Piroksikam
Dwi Nurahmanto, Nurul Shalikha, Lidya Ameliana Fakultas Farmasi Universitas Jember Corresponding author email : dwinurahmanto.farmasi@unej.ac.id

## Abstrak
Piroksikam  merupakan  anti  inflamasi  non  steroid  (AINS)  turunan  oksikam  yang  berkhasiat  sebagai analgesik  dan  antiinflamasi  digunakan  untuk  pengobatan rheumatoid  arthritis dan osteoarthritis . Piroksikam menyebabkan masalah pada saluran cerna dan first pass metabolism yang dapat dihindari dengan cara pemberian transdermal patch. Salah satu komponen patch yaitu polimer yang berfungsi untuk mengontrol kecepatan pelepasan obat dari sediaan. Penelitian ini dilakukan untuk  menentukan komposisi  terbaik  dari  kombinasi  polimer  hidroksipropil  metilselulosa  (HPMC)  dan  Carbopol terhadap %  moisture  content (MC)  dan flux pelepasan  sediaan  transdermal patch dispersi  padat piroksikam  dengan  rancangan  formula Simplex  Lattice  Design .  Piroksikam  dibuat  dalam  bentuk dispersi  padat  dengan  pembawa  PEG  4000  untuk  meningkatkan  kelarutannya.  Rancangan  formula patch dispersi padat piroksikam dibuat dengan menggunakan tiga polimer Etil selulosa:HPMC:carbopol dimana yang divariasikan adalah perbandingan HPMC : Carbopol yaitu 1 : 0 ; 0,5 : 0,5 ; 0 : 1. Hasil uji menunjukkan ketiga formula memenuhi persyaratan keseragaman kadar dengan  rentang  keseragaman  3,735  –  97,349  %.  Hasil  juga  menunjukkan  formula  3  menghasilkan patch  yang  lebih  tebal,  pH  permukaan  patch  lebih  rendah,  nilai  %  moisture  content  lebih  besar  dan nilai flux lebih tinggi dibandingkan formula 2 dan formula 3, Formula 3 mempunyai nilai % moisture content yang memenuhi persyaratan sebesar 6,613% dan nilai flux pelepasa yang paling bagus sebesar 32,562  µg/cm 2 .menit 1/2 .  Hasil  penelitian  juga  menunjukkan  formula  1  memiliki  keseragaman  bobot lebih baik dibandingkan formula 2 dan formula 3. Dapat disimpulkan bahwa komposisi optimum dari kombinasi polimer HPMC dan Carbopol pada sediaan patch dispersi padat piroksikam yaitu formula dengan komposisi polimer HPMC sebanyak 0 mg dan Carbopol sebanyak 75 mg.
Kata kunci : Dispersi padat, patch piroksikam, HPMC, Carbopol
Optimization of Hydroxypropyl Methylcellulose K-4M and  Carbopol® 940 in Solid Dispersion Piroxicam Patch

## Abstract
Piroxicam  is  a  non-steroidal  anti-inflammatory  (NSA)  oxysmic  derivative  as  an  analgesic  and  anti- inflammatory  agent  used  for  the  treatment  of  rheumatoid  arthritis  and  osteoarthritis.  Piroxicam causes problems in the gastrointestinal tract and first pass metabolism that can be avoided by giving transdermal  patches.  One  of  the  patch  components  is  a  polymer  that  serves  to  control  the  speed  of drug  release  from  the  preparation.  The  present  study  was  conducted  to  determine  the  best composition  of  the  combination  of  hydroxypropyl  methylcellulose  (HPMC)  and  Carbopol  polymers against%  moisture  content  (MC)  and  fluxes  release  of  the  pyroxicam  dispersion  transdermal  patch dispersion with the design of the Simplex Lattice Design formula. Piroxicam is prepared in the form of  a  solid  dispersion  with  a  PEG  4000  carrier  to  increase  its  solubility.  The  design  of  a  pyroxicam solid  dispersion  patch  formulation  was  prepared  using  three  ethyl  cellulose  polymers:  HPMC: carbopol wherein the HPMC ratio is computed: Carbopol is 1: 0; 0.5: 0.5; 0: 1. The test results show the three formulas meet the requirements of uniformity of the content with a uniformity range of 3.735 -  97.349%.  the  results  also  show  formula  3  resulting  in  thicker  patches,  lower  patch  pH  surfaces, greater moisture content values and higher flux values than formula 2 and formula 3, Formula 3 has a moisture content value of 6.613% the finest fl ux flux of 32,562 μg / cm2.menit1 / 2. The results also
show that formula 1 has better weight uniformity than formula 2 and formula 3. It can be concluded that  the  optimum  composition  of  HPMC  and  Carbopol  polymer  combinations  in  the  preparation  of piroxicam  solid  dispersion  patch  is  a  formula  with  HPMC  polymer  composition  as  0  mg  and Carbopol as much as 75 mg..
Key words :  solid dispersion, piroxicam patch, HPMC, Carbopol

## Pendahuluan
Piroksikam  merupakan  anti  inflamasi  non steroid (AINS) turunan oksikam yang berkhasiat sebagai  analgesik  dan  antiinflamasi  digunakan pada  pengobatan rheumatoid  arthritis dan oesteoarthritis .  Piroksikam  menyebabkan  efek samping  di  saluran  cerna  dan  mengalami first pass metabolism bila diberikan per oral  (Panwar dkk.,  2011).  Efek  samping  tersebut  dapat dihindari  dengan  cara  pemberian  piroksikam dengan rute lain, misalnya rute transdermal patch (Schiantarelli dkk., 1982).
Keuntungan sediaan transdermal patch antara lain  dapat  menghindari first  pass  metabolism obat,  dapat  menghindari  degradasi  obat  di  GIT, mudah  dihilangkan  saat  terjadi  toksisitas, pengurangan frekuensi dosis dapat meningkatkan kepatuhan pasien, dapat dengan mudah diterapkan  untuk  anak-anak,  pasien  lanjut  usia dan  cacat  mental,  transdermal patch dapat diaplikasikan  sendiri  oleh  pasien  (Kumar dkk. , 2013).
Polimer  merupakan  salah  satu  komponen penting dalam sediaan patch. Fungsi dari polimer adalah mengontrol kecepatan pelepasan obat dari sediaan  (Ubaidullah dkk. ,  2006)  .  Polimer  yang digunakan  pada  sediaan patch ada  dua  jenis, yaitu  polimer  hidrofilik  seperti  hidroksipropil metilselulosa  (HPMC),  Carbopol,  dan  polimer hidrofobik  seperti  etil  selulosa  (EC).  HPMC dipilih karena mempunyai karakteristik pengembangan  yang  baik  sehingga  mampu melepaskan  obat  dari  matriks  relatif  cepat. Carbopol dipilih karena dapat kontak dengan air, sehingga akan membentuk suatu pori yang dapat membantu  pelepasan  obat  dari  basisnya  (Pandit dkk. ,  2009).  EC  dipilih  sebagai  polimer hidrofobik  karena  memiliki barrier film yang kuat  sehingga  akan  menghasilkan  sediaan patch yang baik (Patel dkk., 2012).
Piroksikam  sangat  sukar  larut  dalam  air, dalam  asam  encer,  dan  dalam  larutan  alkali mengandung  air  (Depkes  RI,  2014).  Salah  satu strategi untuk meningkatkan kelarutan piroksikam  yaitu  dengan  dibuat  dalam  bentuk dispersi  padat  (Chiou  dan  Rielgeman,  1971). Komposisi  dispersi  padat  piroksikam-PEG  4000
dengan  perbandingan  1:2  dengan  metode peleburan  dapat  meningkatkan  kelarutan  dan memiliki  profil  pelepasan  yang  paling  baik (Bhattacharyya  dkk.,  1993).  Pada  penelitian sebelumnya  telah  menggunakan  kombinasi polimer  EC:PVP:Carbopol  (Nurahmanto    dkk., 2017).  Oleh  karena  itu,  penelitian  ini  bertujuan untuk mengetahui kombinasi polimer HPMC dan Carbopol  pada  sediaan patch dispersi  padat piroksikam  terhadap % moisture  content (MC) dan flux pelepasan , serta  untuk  mengetahui formula  optimumnya.  Penentuan  proporsi  kedua polimer  berdasarkan  rancangan  formula  S implex Lattice Design.

## Metode penelitian
Alat. Alat-alat  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  spektrofotometer  (Genesys 10S  UV-vis),  alat  uji  disolusi  tipe  dayung (Pharmeq), sel difusi, pH meter (Elemetron), hot plate  magnetic  stirrer (Ika  c-mag  HS7),  neraca analitik  (Centarus Scale),  jangka sorong, desikator  (Normax),  oven  (Memmert), moisture analyzer (Adam  Equipment),  FTIR  (Bruker), software  Design  Expert  trial 10.0.6 dan  alat -alat gelas.
Bahan. Bahan  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  Piroksikam  (Nantong Jinghua Pharmaceutical Co. Ltd.), Hidroksipropil Metilselulosa (HPMC) K-4M, Etil Selulosa (EC) N-22,  Carbopol ® 940  (PT.  Lawsim  Zecha), Backing patch (PT. Hisamitsu Pharma Indonesia),  Propilen  glikol,  Polietilenglikol, Etanol,  Kalium  klorida  (KCl),  Kalium  fosfat dibasic  (KH 2 PO 4 ),  Natrium  Fosfat  Dibasik (Na 2 HPO 4 ),  Natrium  Klorida  (Brataco  Chemika) dan Aquadestilata.
Prosedur  penelitian. Pembuatan  dispersi padat  Piroksikam-Polietilenglikol  (PEG)  4000 dilakukan dengan menggunakan metode peleburan. Perbandingan komposisi untuk dispersi  padat  Piroksikam-PEG  4000  yaitu  1:2 . PEG  4000  dicampur  dengan  piroksikam  dan dilebur  pada  suhu  70+5oC  di  atas hot  plate. Campuran yang telah dilebur  segera didinginkan
DOI: 10.26874/kjif.v5i2.121
dengan ice  bath hingga  campuran  membentuk padatan  yang  kering.  Setelah  itu,  campuran disimpan  dalam  desikator  selama  24  jam. Kemudian  campuran  dihaluskan  dengan  mortir dan stamper, lalu diayak dengan ayakan no. 80.
Sediaan patch dibuat dengan membuat larutan dispersi  padat  piroksikam  sebanyak  5  mL  dari campuran dispersi padat piroksikam, Propilenglikol  (PG)  dan  PEG  400.  Selanjutnya larutan  dispersi  padat  piroksikam  dimasukkam pada  campuran  polimer  HPMC,  Carbopol,  dan EC  dengan  penambahan  sedikit  etanol  dan dilakukan pengadukan hingga homogen. Kemudian  dituang  dalam  cetakan,  dikeringkan dengan  oven  pada  suhu  50oC  selama  24  jam. Rancangan formula dapat dilihat pada Tabel 1.
Evaluasi sediaan patch meliputi uji organoleptis, uji ketebalan patch , uji keseragaman  bobot,  uji  ketahanan  lipat,  uji  pH permukaan, penetapan kadar obat, uji spektrofotometer  infra  merah  (FTIR),  serta penentuan  nilai  MC  dan flux pelepasan.  Uji organoleptis  dilakukan  dengan  pengamatan secara  visual  meliputi  bau,  bentuk,  warna,  dan kondisi  permukaan patch. Uji  ketebalan patch dilakukan dengan mengukur patch pada tiga titik yang  berbeda  menggunakan  mikrometer  sekrup dan dihitung standar deviasinya . Uji keseragaman
bobot dilakukan
dengan menimbang bobot lima patch yang dipilih secara acak dan dihitung standar deviasinya (Bharkatiya dkk ., 2010). Uji ketahanan lipat dilakukan secara manual  dengan  cara  melipat patch berulang  kali pada  satu  garis  yang  sama  sampai  pecah  atau dilipat  hingga  300  kali  (Jhawat  dkk.,  2013).  Uji pH  permukaan  dilakukan  dengan  menambahkan 20  mL  aquades  ke  dalam patch .  Pengujian  pH permukaan  dilakukan  dengan  menggunakan  pH meter.  Uji  kadar  dilakukan  dengan  mengukur patch yang  telah  disiapkan  dengan  pelarut metanol 10%, HCl 2% dan dapar fosfat salin pH 7,4+0,05  diukur  serapannya  pada  panjang gelombang maksimum piroksikam yaitu 353 nm. Hasil  absorbansi  yang  didapatkan  kemudian dimasukkan  ke  dalam  persamaan  regresi  linier. Persyaratan rentang antara 80–110% dan standar kriteria CV yang memenuhi yaitu kurang dari 2,7% (Huber,  2007).  Uji  %  MC  dilakukan  dengan menggunakan alat Moisture analyzer yang diatur pada  suhu  100oC.  Syarat  % moisture  content yang  dikehendaki  yaitu  1–10  %  (Kumar  dkk., 2013).
Nilai flux pelepasan patch dilakukan  dengan alat  uji  disolusi  tipe  dayung  menggunakan  500
ml  media  larutan  dapar  fosfat  salin  pH  7,4±0,05 suhu 37±0,5ºC. Cakram berisi patch dimasukkan alat  uji  disolusi  dengan  kecepatan  putar paddle sebesar 50 rpm. Sampel diambil dari kompartemen  reseptor  sebanyak  5,0  ml  pada menit ke-0, 15, 30, 45, 60, 90, 120, 150 180, 210, 240, 300, 360, 420 dan 480. Setiap pengambilan sampel ditambahkan 5,0 ml dapar fosfat salin pH 7,4±0,05  yang  baru.  Serapan  diamati  pada spektrofotometer UV-Vis dengan panjang gelombang  353  nm.  Nilai flux diketahui  dari kurva  hubungan  antara  Q  (jumlah  obat  yang tertranspor  persatuan  luas)  dan  Ѵt  hingga diperoleh suatu persamaan regresi linier y = bx + a. Slope persamaan  merupakan flux pelepasan yang menunjukkan banyaknya obat yang terlepas tiap satuan luas pada waktu tertentu.
Hasil  nilai  %  MC  dan flux pelepasan dianalisis  dengan software  design  expert  trial versi 10.0.6. Formula optimum diperoleh dengan menggabungkan countour  plot antara  kedua respon, sehingga akan diperoleh kurva hubungan antara proporsi dan desirability . Titik perpotongan  yang  diperoleh  merupakan  formula optimum  yang  memiliki  nilai flux pelepasan paling  besar  dan  nilai  MC  yang  memenuhi rentang 1–10%.
Tabel 1. Rancangan Formula Patch Komposisi Formula (mg) 1 2 3 Dispersi Padat Piroksikam  31,06*  31,06*  31,06* EC 100 100 100 HPMC 75 37,5 0 Carbopol 0 37,5 75 Propilen Glikol 150 150 150 PEG 400 150 150 150 Jumlah 506,06  506,06  506,06

## Hasil dan pembahasan
Uji Organoleptis.
Hasil pengamatan organoleptis  menunjukkan  bahwa patch yang dihasilkan  berbentuk  lingkaran  berwarna  kuning dan tidak berbau.  Pada formula 1 serta formula 2, patch yang dihasilkan memiliki kondisi permukaan  yang  kering  dan  tidak  retak. Patch formula  3  menghasilkan patch sedikit  basah  dan tidak  retak. Pada  formula  3  digunakan  polimer Carbopol tunggal yang memiliki sifat higroskopis  lebih  besar  daripada  HPMC  (Rowe dkk. , 2009).  Sifat  higroskopis  ini  yang  dapat mengikat  uap  air  di  lingkungan,  sehingga  akan meningkatkan kelembaban dari Carbopol.
Sediaan patch yang dihasilkan dapat dilihat pada
Gambar 1.
a) (b) (c) Gambar 1.  Sediaan patch yang dihasilkan
(a) Patch Formula  1;  (b) Patch
Formula 2; (c) Patch Formula 3
Uji  Ketebalan. Ketebalan  yang  diperoleh menunjukkan  adanya  keseragaman  larutan patch yang dituang pada cetakan. Hasil uji menunjukkan patch formula  3  lebih  tebal dibandingkan  formula 2  dan  formula  1.  Hal  ini dikarenakan  Carbopol  memiliki  sifat swelling , sehingga  akan  mengembang  apabila  dilarutkan dengan  pelarut  yang  sesuai.  Semakin  tinggi jumlah  Carbopol  yang  digunakan  maka patch yang  dihasilkan  akan  semakin  tebal.  Hasil  uji ketebalan patch dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil Uji Ketebalan Patch Replikasi Ketebalan Patch (mm) Formula 1 Formula 2 Formula 3 1 0,853 0,870 0,893 2 0,857 0,873 0,883 3 0,847 0,877 0,907 Rata-rata ± SD 0,852±0,007  0,873±0,007  0,894±0,013 CV 0,008% 0,008% 0,013%
Uji  Keseragaman  Bobot. Pengujian  bobot tiap sediaan untuk menjamin  tidak adanya bobot yang  hilang  dalam  jumlah  besar  pada  proses pembuatan.  Hasil  uji  menunjukkan  keseragaman bobot F1>F2>F3.  Carbopol bersifat  higroskopis sehingga  memiliki  kemampuan  menyerap  udara sekitar  dimana  bobotnya  akan  semakin  besar. Hasil pengujian bobot patch tanpa backing dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil Uji Keseragaman Bobot Patch Replikasi Bobot Patch (mg) Formula 1  Formula 2  Formula 3 1 474,8 481,2 485,3 2 476,4 479,5 484,4 3 474,7 479,7 486,9 4 475,8 481,6 487,2 5 473,7 478,4 486,5 Rata-rata ± SD 475,08± 1,047 480,08± 1,310 486,06 ± 1,176 CV 0,002% 0,003% 0,002% Uji Ketahanan Lipat. Pengujian ini dilakukan  untuk  mengetahui  kapasitas  lipat  dari masing-masing  formula  sediaan patch. Uji  ini menunjukkan  kemampuan  dari plasticizer yang digunakan  yaitu  PEG  400  yang  digunakan  dan kekuatan patch yang  dipreparasi  menggunakan polimer  yang  berbeda.  Ketahanan  lipat patch yang  dihasilkan  dapat  dikatakan  baik  karena semua  formula  memenuhi  persyaratan  yaitu hingga 300 kali patch masih dalam keadaan baik dan  tidak  retak.  Hasil  uji  ketahanan  lipat  dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil Uji Ketahanan Lipat Patch
Replikasi Ketahanan Lipat Patch Formula 1  Formula 2 Formula 3 1 > 300 kali > 300 kali > 300 kali 2 > 300 kali > 300 kali > 300 kali 3 > 300 kali > 300 kali > 300 kali
Uji  pH  Permukaan. pH  sediaan  yang dihasilkan  dari  formula  1,  2  dan  3  telah memenuhi  kriteria  rentang  pH  yang  dapat ditoleransi  untuk  tidak  mengiritasi  kulit  yaitu sebesar  4,5  –  6,5  (Walters  dan  Robert,  2002). Hasil uji pH permukaan dapat dilihat pada Tabel 5.
Pada  formula  3  menghasilkan  pH  permukaan patch yang  paling  rendah  dibandingkan  formula 1  dan  formula  2.  Hal  ini  dikarenakan  pada formula 3 menggunakan polimer Carbopol dalam jumlah  paling  banyak,  dimana  Carbopol  bersifat lebih  asam  dibandingkan  HPMC  (Rowe  dkk. ., 2009).
DOI: 10.26874/kjif.v5i2.121
Tabel 5. Hasil Uji pH permukaan Patch Replikasi pH Permukaan Formula 1 Formula 2 Formula 3 1 6,13 5,37 4,79 2 6,09 5,39 5,01 3 5,98 5,45 4,88 Rata-rata ± SD 6,07±0,078  5,40±0,042  4,89±0,111 CV 0,013% 0,008% 0,023%
Uji  Keseragaman  Kadar. Keseragaman kadar patch berkisar  antara  93,735  –  97,349  %, sehingga  dari  ketiga  formula  telah  memenuhi rentang  yang  dipersyaratkan  yaitu  80  –  110%, sedangkan  nilai  CV  berkisar  antara  1,11  –  1,16 %,  dan  ketiga  formula  juga  sudah  memenuhi rentang  persyaratan  nilai  CV  yaitu  kurang  dari 7,3  %.  Hasil  uji  keseragaman  kadar patch dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil Uji Keseragaman Kadar Patch Replikasi Kadar Piroksikam (%) Formula 1 Formula 2 Formula 3 1 93,735 94,940 95,904 2 95,422 94,217 97,349 3 95,663 96,386 95,181 Rata- rata±SD 94,940±1,05  95,18 ±1,10  96,145±1,10 CV 1,11% 1,16% 1,15%
Uji %  Moisture  Content. Uji  %  Moisture Content (MC) dilakukan untuk mengetahui besar kandungan  air  dalam  sediaan patch yang  dapat mempengaruhi stabilitas sediaan. Apabila kandungan  air  terlalu  tinggi  maka  dapat menyebabkan kontaminasi mikroorganisme sehingga  stabilitas  sediaan  akan  berkurang. Rentang  kadar  air  yang  dipersyaratkan  yaitu  1  – 10%  (Kumar  dkk.,  2013).  Hasil  pengujian  tiap formula  menunjukkan  bahwa  %  MC patch F3 lebih besar dibandingkan  F2 dan F1. Hasil uji % MC dapat dilihat pada Tabel 7.
Hasil  pengujian  tiap  formula  menunjukkan bahwa  kandungan  air  pada patch F3  lebih  besar daripada patch F2  dan  F1.  Carbopol  memiliki kemampuan  untuk  meningkatkan %  moisture content yang  lebih  besar  dibandingkan  HMPC (Rowe dkk , 2009).
Tabel 7. Hasil Uji % MC Patch Replikasi % Moisture Content Formula 1 Formula 2 Formula 3 1 4,19 6,35 6,73 2 3,87 5,93 6,20 3 3,94 6,50 6,91 Rata-rata ± SD 4,00±0,17 6,26±0,29 6,61±0,37
Penetapan  Nilai Flux. Uji  pelepasan  untuk menetapkan nilai flux dilakukan dengan menggunakan  alat  uji  disolusi  metode paddle over  disk. Hasil  uji  pelepasan  menunjukkan bahwa  semakin  bertambahnya  waktu  maka jumlah kumulatif obat yang terlepaskan  semakin meningkat.  Hasil  uji  menunjukkan  bahwa  nilai flux F3>F2>F1. Semakin tinggi polimer Carbopol yang digunakan maka dapat meningkatkan proses difusi bahan aktif sehingga mengakibatkan pelepasan obat lebih cepat. Hasil pengujian flux pelepasan patch dapat dilihat pada Tabel 8 dan profil pelepasan pada Gambar 2.
Tabel 8. Hasil Uji Flux Pelepasan Patch Replikasi Formula 1 Formula 2 Formula 3 Flux Flux Flux 1 22,570 25,251 33,520 2 21,483 25,393 31,726 3 20,370 25,037 32,441 Rata-rata ± SD 21,474+ 1,100 25,227+ 0,179 32,562+ 0,903
Patch pada  F3  memiliki  nilai flux pelepasan yang lebih besar dibandingkan F1 dan F2. Hal ini dikarenakan  F3  merupakan  formula  dengan komposisi  polimer  Carbopol  paling  banyak. Carbopol  merupakan  polimer  hidrofilik  yang dapat  mengembang  ( swellable )  apabila  berada dalam  pelarut  yang  sesuai.  Polimer  yang  dapat mengembang  ketika  kontak  dengan  medium disolusi  akan  terbentuk  pori  yang  akan meningkatkan  difusi  bahan  aktif  sehingga mengakibatkan pelepasan obat lebih terkontrol.
Gambar 2. Profil pelepasan patch
Penentuan  Formula  Optimum. Penentuan formula  optimum  dilakukan  dengan  mengolah data  respon  yang  memenuhi  persyaratan  dengan menggunakan software Design Expert trial versi 10.0.6.  Persyaratan  yang  dimasukkan  ke  dalam software  Design  Expert  trial versi  10.0.6  untuk % moiture  content yaitu in  range 1  –  10%    dan untuk  nilai flux adalah  maksimum.  Kurva contour  plot dari  masing-masing  respon  dan kurva  hubungan  antara  proporsi  dan desirability dapat dilihat pada Gambar 3-5.
Hasil  analisa  menggunakan Software  Design Expert  trial  10.0.6 terdapat  titik  optimum  yaitu titik desirability sebesar  0,927  yang  terletak dekat  dengan  formula  3  dengan  jumlah  HPMC sebesar 0 mg dan Carbopol sebesar 75mg.
Gambar 3. Contour plot % MC
Gambar 4. Contour plot flux pelepasan
Berdasarkan  analisa  didapatkan  formula optimum  yaitu  titik  yang  memenuhi  persyaratan yang diinginkan yaitu formula dengan komposisi HPMC 0 mg dan Carbopol 75 mg dengan nilai % moisture  content sebesar  6,613  %  dan flux sebesar  32,562  µg/cm 2 .menit 1/2 .  Nilai flux pelepasan  yang  didapat  merupakan  nilai  paling maksimum karena semakin tinggi nilai flux maka obat yang terlepaskan dari basis semakin banyak. Nilai % MC yang didapatkan merupakan nilai in range 1 – 10 % sesuai persyaratan. % MC harus memenuhi  persyaratan  karena  menunjukkan kandungan air dalam patch yang akan berpengaruh pada stabilitas patch .
Gambar 5.  Kurva  hubungan  antara  proporsi  dan desirability

## Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa komposisi optimum  dari  kombinasi  polimer  HPMC  dan Carbopol  pada  sediaan patch dispersi  padat piroksikam  yaitu  formula  dengan  komposisi polimer  HPMC  sebanyak  0  mg  dan  Carbopol sebanyak 75 mg.

## Daftar pustaka
Bharkatiya, M., Bhatnagar, M. & Nema, R., 2010, Designing  and  characterization  of  drug  free patches  for  transdermal,  International  Journal of  Pharmaceutical  Sciences  and  Drug Research, 2(1): 35-39.
Bhattacharyya,  M.,  Basu,  S.  K.,  Gupta,  B.  K.  & Ghosal, S. K., 1993, Formulation and in vitro - in  vivo characterization of solid dispersions of  piroxicam,  Drug  Development  and Industrial Pharmacy,19(6): 739-747. Chiou, W.L., & Riegelman S., 1971, Pharmaceutical application of solid dispersion system,  Journal  of  Pharmaceutical  Science, 60(9): 1281-130.
Depkes  RI,  2014,  Farmakope  Indonesia  Edisi  V, Direktorat  Jenderal  Pengawas  Obat  dan Makanan  Departemen  Kesehatan  Republik Indonesia, Jakarta.
Huber,  L.,  2007,  Validation  and  qualification  in analytical laboratories. 2nd ed, Informa USA, Inc,  New York.
Jhawat, V.C., Saini V., Kamboj S., & Maggon N.,
2013,  Transdermal  drug  delivery  system  : approaches  and  advancements  in  drug absorvtion through skin. International Journal of  Pharmaceutical  Sciences  Review  and Research, 20(1): 47-56.
Kumar,  S.  V.,  Tarun,  P.  &  Kumar,  T.  A.,  2013, Transdermal  drug  delivery  system  for  non- steroidal  anti  anflammatory  drugs:  a  review, Indo  American  Journal  of  Pharmaceutical Research, 3(4): 3588-3605.
Pandit, V., Khanum A., Bhaskaran S., & Banu V., 2009, Formulation and evaluation of transdermal  film  for  the  treatment  of psychosis,  International  Journal  of  Drug Delivery, 4: 470-476.
Panwar, A.S., Nagori, Chauhan J., Darwhekar G.
N.,  &  Jain  D.K.,  2011,  Formulation  and evaluation  of  fast  dissolving  tablet  of piroxicam,  American  Journal  of  PharmTech Research, 1(3): 255-273.
Patel,  D.,  Chaudhary  S.  A.,  Parmar  B.,  &  Bhura N.,  2012,  Transdermal  drug  delivery  system: a  review,  The  Pharmaceutical  Innovation, 1(4).
Rowe, R. C., Sheskey P. J., & Quinn M. E., 2009, Handbook  of  Pharmaceutical  Excipient  6th Edition,  Pharmaceutical  Press  and  American Pharmaceutical Association, UK.
Schiantarelli,  P.,  Cadel,  S.,  Arcebi,  D. & Pavesi, L,  1982,  Antiinflamatory activity and bioavailability  of  percutaneous  piroxicam, Arzneim-Forsch, 32: 230-235.
Ubaidullah,  U.,  Reddy  M.  V.  S.,  Ruckmani  K., Ahmad  F.  J.,  &  Khar  R.  K.,  2006, Transdermal therapeutic system of carvedilol: effect  of  hydrophilic  and  hydrophobic  matrix on  in  vivo  and  in  vitro  characteristics, American  Association  of  Pharmaceutical Scientists Pharm Sci Tech,  8(1). P: 1-8.
Walters, K. & Robert, M., 2001, Dermatological and transdermal formulation: the structure and function  of  skin,  Marcel  Dekker  Inc,  New York