73
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia

## INFO ARTIKEL
doi: 10.350587/Matrik v24i1.5950

## Jejak Artikel :
Upload artikel 30 Juni 2023
Revisi 10 Agustus 2023 Publish 30 September 2023

## Kata Kunci :
Analisa akar masalah, efisiensi, lead time, industri sepatu

## ABSTRAK
Performa  suatu  bisnis  tidak  selamanya  mengalami  tren  positif yang  terus  menanjak.  Faktor  internal  dan  eksternal  selalu  memberi tantangan tersendiri kepada suatu bisnis. Perusahaan – perusahaan yang rentan  terhadap  faktor  eksternal,    salah  satunya  adalah  perusahaan footwear,  karna  pasar  global  sebagai  tujuan  destinasi  bisninya dipengaruhi oleh negara yang terlibat dalam ketegangan perang. Namun tak  tidak  dapat  pasrah  dengan  keadaan,  tindakan  yang  dilakukan  untuk mempertahankan  bisnis  adalah  dengan  mengontrol  faktor  internal perusahaan  khususnya  efisiensi  dan  kualitas.  Penelitian  ini  bertujuan mengidentifikasi  performa  PT.  XYZ,  melakukan  improve  pada  masalah yang  dimiliki  perusahaan  dan  menyusun  rekomendasi  improvement.
Metode  six  sigma  digunakan  untuk  mengetahui  performa  kualitas perusahaan dan selanjutnya melakukan analisa akar masalah dengan root cuase  analysis  untuk  mendapatkan  improvement  yang  tepat.  Dalam penelitian ini semula efisiensi sebesar 53,4% menjadi 61,2%. Terdapat 7 critical to quality pada objek yang diteliti, dengan akar masalah high defect rate,  low  skill,  dan  component  quality  problem. Berdasarkan  root  cause, terdapat 19 rekomendasi improvement yang dapat diproliferasikan ke lini produksi secara luas.

## MATRIK

## Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks
Integrasi Six Sigma dan Root Cause Analysis dalam Peningkatan Kinerja di PT XYZ
Jarir Aziz Hizbulloh 1 , Hana Catur Wahyuni 2*
Program Studi Teknik Industri – Universitas Muhammadiyah Sidoarjo Sidoarjo, Jawa Timur, Indonesia hanacatur@umsida.ac.id *corresponding author
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia

## 1. Pendahuluan
PT. XYZ tercatat memiliki efisiensi keseluruhan
sebesar  53,4%  pada  periode  Januari  –  Juni  2022 yang terhitung dari 2 factory aktifnya. Nilai efisiensi ini  sangat  rendah  dari  target  efisiensi  yang ditetapkan  oleh  managemen  yaitu  sebesar  61%, maka  CEO  perusahaan  memerintahkan  agar managemen  bersama  departement lean membuat
project untuk  meningkatkan  efisiensi.  Mengingat saat  ini  permintaan  kebutuhan  sepatu  secara  global sedang  menurun  dan  teknis partner  brand dalam memberikan  orderan  adalah  dengan  memilih perusahaan  yang  memiliki  efisiensi  atau  kinerja terbaik . Kinerja perusahaan merupakan ukuran yang menunjukan  bahwa  suatu  perusahaan  sedang  atau telah  mencapai  tujuan  dan  target  perusahaan tersebut[1].  Suatu  hubungan  yang  relevan  jika kinerja  perusahaan  meningkat  maka  kualitas output nya  juga  meningkat.  Salah  satu  indikator kinerja perusahaan adalah kinerja operasional, yaitu kemampuan perusahaan untuk meraih laba setinggi- tingginya  dengan  mengelola  sumber  daya  yang dimiliki[2].
Six  sigma merupakan  metode  yang  digunakan secara  terstruktur  untuk  menghilangkan  variasi proses dan cacat dengan menggunakan statistik yang dapat  memastikan  setiap  keputusan  di  tahapnya[3].
Berkaitan  dengan  ukuran  kinerja, six  sigma dapat digunakan  sebagai  standar  kinerja  dimana  semakin tinggi  nilai  sigma  maka  linier  dengan  semakin baiknya  kualitas output dan  kinerja  operasional perusahaan.  Kualitas  dapat  diartikan  sebagai kemampuan  suatu  produk  untuk  berfungsi  sesuai harapan meliputi kehandalan, kemudahan,
fituristiknya  bagi  konsumen[4].  Kualitas  adalah semua  fitur  dan  karakteristik  yang  mampu memuaskan  kebutuhan  baik  yang  terlihat  maupun yang tak terlihat[5].
Root  Cause  Analysis (RCA)  adalah  metode penyelidikan  yang  berkonsep  mencari  penyebab
potensial  dari  berbagai  kemungkinan  faktor  yang melatarbelakangi  terjadinya  masalah,  dilakukan secara  terstruktur  untuk  mendapati  akar  masalah sebenarnya[6].  RCA  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  diagram  tulang  ikan,  dengan cara  pengisianya  meminta  pendapat  dari  para  ahli yang sudah berpengalaman.
Kedua metode di atas sangat tepat dikombinasikan pada studi kasus yang memiliki data historis  seperti  data  jumlah  cacat,  data output produksi, data down time , dll, karna berfungsi untuk
melihat  hal  yang  telah  terjadi  dan  mengambill tindakan  agar  tidak  terulang  dimasa  yang  akan datang.  Dibandingkan  kombinasi  antara six  sigma dan  FMEA  yang  lebih  tepat  digunakan  pada  studi kasus  yang  tidak  memerlukan  data  historis  karna FMEA  di  desain  untuk  memperkiraan  potensi kegagalan,  kerusakan,  dan  dampak  dimasa  depan yang  belum  pernah  terjadi  sebelumnya.  FMEA adalah tool utama  untuk  mengenali,  menganalisa,
dan  mengukur  kemungkinan  kegagalan  terbanyak yang  bermanfaat  untuk  mengurangi  dampak  suatu kegagalan[7].
Berdasarkan paragraf di atas, maka permasalahan  dalam  studi  ini  adalah  rendahnya efisiensi perusahaan sebesar 53,4% dari standar yang ditetapkan  managemen  yaitu  sebesar  61%.  Tujuan penelitian  ini  adalah menganalisa  penyebab
rendahnya  efisiensi  dan  menganalisa  akar  masalah untuk  dilakukan improvement ,  serta  memberikan
saran-saran  perbaikan  baru  yang  diharapkan  dapat meningkatkan efisiensi perusahaan.
2. Metode Penelitian
Penelitian ini adalah kategori penelitian deskriptif,  penelitian  yang  melakukan  analisa  pada data  dan  sumber  yang  dimiliki  untuk  dapat dijelaskan sesuai maksud sesungguhnya[8].
Penelitian dilakukan di PT. XYZ  yang berlokasi  di Jawa Tengah pada Juli – September 2022. Data yang digunakan dalam penelitian merupakan data primer
75
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia
yang  didapat  melalui  pengamatan  historis  jumlah cacat dan jumlah output .
Data  primer  merupakan  data  yang  didapatkan langsung  dari  lingkungan  objek  yang  diteliti,  bisa melalui  pimpinan  atau  user  diperusahaan[9].
Wawancara  dengan  para  ahli  di  departemen  terkait juga dilakukan untuk mendapatkan informasi terkait permasalahan.  Berikut tahapan  analisa  data  dengan menggunakan six sigma .

## A. Define
Pada  tahap  ini  adalah  tahap  menentukan critycal  to  quality (CTQ).  CTQ  adalah  faktor  yang wajib  dipenuhi  oleh  suatu  objek  tertentu  yang membuat  objek  tersebut  sesuai  dengan  tujuan kegunaan  dan  kebutuhannya[10].  CTQ  ini  menjadi standar  untuk  mengetahui  sepatu  dalam  kondisi cacat atau sesuai standar.

## B. Measure
Tahap ini adalah tahap mengukur nilai DPMO dan  nilai  sigma,  DPMO  adalah  ukuran  yang
menunjukan tingkat kegagalan atau kecacatan dalam proses  pengaplikasian six  sigma [11].  Perhitungan
DPMO  hingga  mendapatkan  nilai  sigma  adalah sebagai berikut.
1. Perhitungan Defect per Unit (DPU)
2. Perhitungan Defect  per  Opportunities
(DPO)
3. Perhitungan Defect per Million
Opportunity (DPMO)
4. Perhitungan Sigma Level
C. Analyze
Pada  tahap  ini  dilakukan  analisa  diagram pareto untuk mengetahui manakah CTQ yang paling besar  kecacatan  dan  dampaknya  terhadap  efisiensi, kemudian  setelah  diketahui  hasil  dari pareto maka dilanjutkan dengan root cause analysis menggunakan  diagram fishbone untuk  dapat menyelediki apa saja yang menyebabkan kecacatan dari  5M  faktor  produksi  ( material,  man,  method, machine,  money ). Fishbone atau ishikawa adalah diagram  yang  digunakan  untuk  mengurutkan investigasi
keterkaitan
penyebab suatu permasalahan[12]. Sedangkan pareto adalah sebuah prinsip  kumulatif  mencapai  80%  yang  menyatakan bahwa  suatu  variabel  secara  dominan  memberi dampak pada kelompoknya[13].
Tahapan  pengisian  RCA  dengan  diagram
fishbone :
1. Pada  bagian  kepala  diagram,  dituliskan permasalahan yang akan diselesaikan
2. Pada  bagian  badan  diagram  terdapat  5 cabang yang merupakan  5 faktor
produksi, masing-masing cabang bertuliskan man,  machine,  method,
material, environment .
3. Selanjutnya  adalah  mengumpulkan  para ahli  dari  masing-masing  departemen untuk  melakukan brainstorming mengisi
hal  apa  saja  yang  menjadi  penyebab terjadinya kecacatan berdasarkan 5 faktor produksi.
4. Melakukan voting pada  penyebab  yang paling  potensial  terhadap  kecacatan, nantinya terpilih 1-3 penyebab.
5. Penyebab atau akar masalah yang terpilih akan dilakukan improvement .

## D. Improve
Tahap  ini  berisikan  kegiatan  peningkatan kualitas  dengan  cara  melakukan  b est  practice berdasarkan akar penyebab masalah yang
ditemukan. best  practice adalah  cara  terbaik  dari
𝐷𝑃𝑈 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 ………………….(1) 𝐷𝑃𝑂 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐶𝑇𝑄 ……………….(2)
𝐷𝑃𝑀𝑂 =  𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000 ……………..(3)
𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 =   ( 1000000 𝑥 𝐷𝑃𝑀𝑂
1000000 )  𝑥 1,5 …………(4)
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia
beberapa  upaya  yang  telah  dilakukan  sebelumnya,
dan memberi dampak paling positif[14].

## E. Control
Tahap  ini  ni  adalah  tahapan  terakhir.  Setelah
best  practice dilakukan  maka  dalam  jangka  waktu tertentu akan dilihat bagaimana dampaknya terhadap studi  kasus,  jika  dampaknya  positif  maka  akan dijadikan  standar  baru,  dan  jika  dampaknya menjadikan  penurunan  performa  maka  akan
dilakukan  RCA  ulang.  Pada  tahap  ini  untuk  dapat menunjukan  dampak  dari improve yang  dilakukan adalah dengan membandingkan pencapaian efisiensi bulan Juli, hingga Agustus.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Setelah trend negatif  dialami  oleh  perusahaan,
maka  segera  dilakukan  upaya  untuk  meningkatkan performa  perusahaan  dengan  penggunaan  metode yang  tepat.  Mulanya  penelitian  diawali  dengan penentuan critical  to  quality pada  tahap define
sebagai berikut:
A. Define
Mendefiniskan CTQ pada produk sepatu yang diteliti, diantara CTQ tersebut adalah:
Tabel 1. CTQ ( Critical to Quality ) Critic al No Code CTQ Descr iption Standard 1 CTQ- 1 Jarak logo Bad logo Pallet harus mengikuti grouping size .
Size 10-3   =
12mm Size 3T-6T = 13mm 2 CTQ- 2 Logo deboss quarter Broke n embos s/sabl on Hasil deboss 0.8mm 3 CTQ- 3
Collar shape harus mengiku ti lengkun gan Lining wrinkl e Penempelan collar lining ke upper 3mm
4 CTQ- 4 Decorat ion of stitching Backs tay mirin g
Program pallet pada mesin computer harus mengikuti design pattern 5 CTQ- 5
Stitch dan turn on heel area harus bagus Stitch mengt h und er 3/c m or over 5 /cm Setting stopper pada mesin harus pada 5 mm PVC gauge upper 5 mm 6 CTQ- 6 Gap antara logo quarter dengan outsole Rubbe r to upper Gruping size gauge : Size
10-12T =
3mm; Size 13-2T =
4mm; Size 3- 6T = 5mm
7 CTQ- 7 Kerataa n sepatu Off Cente r Insert last, heel last dan sole gauge marking harus konisten, penggunaan toe spring dan heel spring mengikuti standard
Berdasarkan tabel di atas terdapat 7 critical to quality pada  produk  sepatu  yang  diteliti.  CTQ  ini akan  menjadi  salah  satu  variabel  perhitungan DPMO.
B. Measure
Perhitungan DPMO dilakukan untuk
menentukan  nilai  sigma  pada  setiap critical  to quality produk  sepatu  yang  diteliti,  berikut  tabel
DPMO  dan  nilai  sigma  beserta  salah  satu  contoh perhitunganya
Tabel 2. DPMO dan Level Sigma
CTQ DEFI NISI TOT
AL PRO DUK SI TOT AL DEF ECT DPO DP MO SIGMA
LEVEL 1 Bad logo 2.50 8.99 6 71.6 22 0,00 41 4.07 8 4,15
2 Brok en Emb oss/ S ablo n 2.50 8.99
6 18.7 19 0,00 11 1.06 5 4,57
3 Linin g 2.50 8.99 6 3.39 6 0,00 02 193 5,05
77
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia
Wrin kle 4 Back stay Miri
ng 2.50 8.99 6 10.4 21 0,00 06 593, 35 4,74 5 Stitc h Men ght 2.50 8.99
6 5.06 2 0,00 03 288, 22 4,94
6 Rubb er to Uppe r 2.50 8.99 6 2.61 0 0,00 01 148, 61 5,12
7 Off Cent er 2.50 8.99 6 4.43 7 0,00 03 252, 63 4,98
abel di atas merupakan hasil perhitungan nilai
DPMO  dari  tiap-tiap  CTQ.  Nilai  DPMO  ini  akan digunakan  untuk  perhitungan  mencari  nilai  sigma.
Berikut  contoh  perhitungan  salah  satu  nilai  sigma
pada CTQ 7
Tabel 3. Data Produksi dan Kecacatan pada CTQ 7 ( Off
Center ) No Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat 1 Maret 370.219 420 2 April 464.876 1.324 3 Mei 563.761 731 4 Juni 456.303 690 5 Juli 653.837 1.272 Total 2.508.996 4.437
Tabel  di  atas  berisi  data  jumlah  produksi  dan jumlah kecacatan setiap bulan selama periode Maret- Juli. Data ini juga akan digunakan untuk perhitungan mencari nilai sigma.
1. Perhitungan Defect per Opportunities (DPO)

## 𝐷𝑃𝑂 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐶𝑇𝑄
𝐷𝑃𝑂 = 4.437 2.508.996 𝑥 7 𝐷𝑃𝑂 = 4.437 17.562.972 𝐷𝑃𝑂 = 0,0003
2. Perhitungan Defect  per  Million  Opprtunity

## (DPMO)
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 0,0003 𝑥 1.000.000
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 252,63 3. Perhitungan nilai Sigma
𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000 −  𝐷𝑃𝑀𝑂 1000000 ) +  1.5 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000 −  252,63 1000000 ) +  1.5 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 = 4,98
Berdasarkan  tabel  dan  perhitungan  di  atas didapatkan Sigma  level dari  CTQ  7  ( Off  Center ) adalah 4,98. Tahap perhitungan untuk mendapatkan nilai  sigma adalah dengan  mengidentifikasi critical
to  process dan  jumlah deffect ,  selanjutnya mengidentifikasi  total output yang  dihasilkan.
Setelah  ketiga  data  primer  tersebut  didapatkan, barulah  dapat  dilakukan  perhitungan  nilai  DPMO dan  nilai  sigma  mengikuti  tahapan  formula  di  atas.
Nilai sigma 4,98 sebenarnya tergolong cukup  baik, namun  jika  sebanyak  4.437  pasang  sepatu deffect maka  tetap  merupakan  kerugian  yang  tidak  bisa dibiarkan  begitu  saja.  Perusahaan  tetap  harus meminimalkan  kerugian  ini  dengan  mencari  akar masalah dan melakukan improvement .

## C. Analyze
Pada  tahap  ini  dilakukan  pembuatan  grafik pareto untuk menentukan CTQ mana yang memiliki pengaruh  paling  besar  terhadap output atau efficiency perusahaan.  Selanjutnya  pencarian  akar masalah  menggunakan Root  Cause  Analysis
terhadap 3 CTQ yang paling berpengaruh.

## Gambar 1. Diagram Pareto
Berdasarkan data pareto di atas maka langkah perbaikan  di  prioritaskan  pada  3  jenis deffect yaitu three stripes, broken emboss, dan backstay miring.
Selanjutnya  adalah  pencarian  akar  masalah
menggunakan RCA. Terdapat 5 indikator
kemungkinan penyebab rendahnya efisiensi, berikut penjelasanya:
1. Material /Matrial
Hal-hal apa saja yang menyebabkan rendahnya efisieni berdasarkan permasalahan yang timbul dari faktor material.
2. Machine /Mesin
Hal-hal  apa  saja  yang  dapat  menyebabkan
rendahnya efisiensi yang berasal dari permasalahan mesin.
3. Man /Manusia
Hal-hal apa saja yang menyebabkan rendahnya
efisiensi  yang  disebabkan  dari  faktor  manusia pekerjanya.
4. Methods /Metode
Hal-hal apa saja yang menyebabkan rendahnya efisiensi  yang  berasal  dari  metode  atau  cara pengerjaan yang tidak efektif.
5. Environment /Lingkungan
Hal-hal apa saja yang menyebabkan rendahnnya  efisiensi  yang  disebabkan    oleh faktor lingkungan seperti suhu, cahaya, kondisi tempat kerja, dsb.
RCA. Berikut adalah pengisian Root Cause Analysis
(RCA):
Gambar 2. Root Cause Analysis (RCA)
Dari  RCA  di  atas,  didapatkan  3  akar  masalah utama  yang  mempengaruhi  efisiensi  perusahaan
diantaranya, component  quality  problem,  low  skill,
dan high defect rate .
79
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia

## D. Improvement
Pada  tahap  ini  adalah  tahap  dilakukanya improvement ,  berikut  daftar improvement yang  dihasilkan berdasarkan akar masalah
Tabel 4. List of Improvement Team Main Activities No. Improvement Title Area Focus Before After Impact
1 Operator
Training Program
1 Mapping skill need for upcoming model Training Center Training lead time 10 Days 9 Days 10% 2 Upskill operator Training Center Upskill data 0 510 100% 3 Internet database operator skill Training Center Skill data 510 2879 464% 4 Multiskill bufferzone Training Center Multiskill bufferzone 148 155 4,70%
2 ERC 5
Automatic on / off spray hotmelt F1 Stitching RFT 73,66% 81,88% 11,15%
Cycle time 16,93 sec 11,01 sec 34,97% 6 Computer stitching pallet rack F2 Stitching Downtime 330 sec 150 sec 54,55% Cost $/year $1.714 $514 70,02% 7 Canopy UV light process cementing primer F2 Assembly RFT 81% 86% 5% 8 BPM engine airbag cover F1 Assembly Cost $/year $21.520 $5.635 50% Loss output / hour 60 0 100%
Tabel di atas memiliki variabel dengan maksud yang berbeda-beda dan cara mendapatkan angka dan hasil yang berbeda juga, berikut penjelasanya:
1. Main  Activities ,  adalah  program  kerja  yang
dimiliki  perusahaan  melalui  departemen lean .
Dari sekian banyak program kerja, dipilih yang sesuai  dengan  tema project penginkatan efisiensi  yaitu  ERC  ( elimination,  re-arrange,
combine ) dan operator training program
2. Imprvement  Tittle ,  merupakan  penamaan  dari
aktivitas improvement yang  dilakukan  dalam
project peningkatan efisiensi ini.
3. Area ,  adalah  lokasi  kegiatan improvement
dilakukan.
4. Focus, merupakan  indikator  objek  yang  ingin di perbaiki biasanya berisi KPI produksi seperti
RFT  ( right  first  time )  atau  variabel  yang
termasuk  dalam  KPI  produksi  itu  sendiri seperti cycle time dan data upskill .
5. Before, adalah  performa  aktual  sebelum dilakukan improvement .  Ukuranya  berbeda
tergantuung dari focus yang diukur.
6. After, adalah current performa  setelah dilakukan improvement . Perbedaan positif dan negatif  dari  perubahan  setiap focus nya berbeda.  Sebagai  contoh,  jika  perubahan  RFT semakin  besar  maka  semakin  baik  karena quality  rate nya  meningkat,  sedangkan  jika
cycle  time meningkat  maka  semakin  buruk karna siklus pengerjaanya semakin lama.
7. Impact, adalah  persentase  peningkatan  dari performa before dengan after  improvement .
Berikut contoh perhitunganya:
RFT Before : 73,66%
RFT After : 81,88%
Selisih : 8,22% Impact : Selisih/RFT Before
: 8,22%/73,66%
: 11,15%
Formula  perhitungan impact telah  disepakati dan diterapkan oleh management dept. lean . Berikut dibawah ini adalah contoh dokumentasi best practice
yang dilakukan:

## Gambar 3. Improvement 1 – kanopi UV Light
Gambar  di  atas  merupakan  dokumentasi
improvement kanopi UV light yang bertujuan untuk memperjelas  garis  gauge.  Kondisi  sebelumnya menggaris  gauge  menggunakan  UV  pen  dengan tujuan  agar  mudah  dihapus  dari  komponen  sepatu, namun  garis  tersebut  sulit  terlihat  karna  cahaya ruangan  bercampur  dengan  sinar  UV.  Maka improvement dilakukan  dengan  memberi  kanopi dibagian  mesin  untuk  melindungi  sinar  UV  dari paparan cahaya putih. Dampaknya adalah sinar UV lebih  maksimal  ke  arah  sepatu  dan  garis  gauge terlihat  jelas,  garis  gauge  memudahkan  operator dalam mengerjakan proses pemberian lem mengikuti batas garis, hal ini dapat membantu mengrangi defect yang terjadi dan mempercepat proses kerja.
E. Control
Ini  adalah  tahap  terakhir  dalam  rangkaian six
sigma ,  dimana  akan  dilihat  perubahan-perubahan pada  efisiensi  setelah  dilakukan improvement .
Dalam kurun waktu 3 bulan (Juli-September) apakah dapat mencapai efisiensi 61%.
Gambar 4. Grafik Data Efisiensi Juli-September
Gabungan  performa  2  pabrik  yang  dimiliki perusahaan selanjutnya dirata-ratakan setiap minggu selama  tiga  bulan.  Jika  selama  periode  ini  dapat mencapai  target  efisiensi  61,2%  maka project ini dinyatakan  berhasil,  dan  pada  minggu  ke-4  bulan Juli perusahaan dapat mencapainya.

## 4. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan  data  yang  dikumpulkan  dan  diolah mengunakan metode Six Sigma, didapatkan CTQ ( critical to process ) produk sepatu sebanyak 7 macam. Diantaraa 7
CTQ  tersebut,  terdapat  3  CTQ  yang  berpengaruh  paling besar  terhadap efficiency diantaranya, Bad  Logo,  Broken
Emboss, Backstay Miring. Penyebab rendahnya efficiency
adalah  tingginya  kecacatan  terjadi,  dan  akar  masalah penyebabnya  berdasarkan  analisa  menggunakan Root
Cause  Analysis adalah component  quality  problem,  low skill, dan high defect rate . Saran improvement yang dapat dilakukan  berdasarkan  akar  masalah  tersebut  adalah membuat  sistem operator  training  program , multi  skill setiap operator, dan pemberian tooling pendukung proses produksi  agar  dapat  membuat  produk  sepatu  yang maksimal hasilnya. Semula efficiency adalah 56,9% dapat mencapai  target  yang  ditentukan  dengan  menggunakan metode Six Sigma dan RCA yaitu sebesar 61,2%.
61, 5% 46, 5% 56, 9% 59, 5% 50, 6% 56, 5% 61, 8% 55, 3% 59, 7% 63 ,5% 56, 0% 61, 2% 61, 8% 47, 8% 57 ,8% 50, 4% 44, 8% 47, 5% 52, 6% 43, 2% 49, 9% 53, 1% 39, 9% 49, 1% 53, 9% 42, 9% 50, 6% 56, 5% 47, 4% 53 ,9% 62, 0% 40, 0% 55, 4% 61,2% Production 1 Production 2 Company Efficiency Performance W1 Jul W2 Jul W3 Jul
81
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia

## 5. Daftar Pustaka
[1] N. D. Amrie Firmansyah, “Peran Tata Kelola Perusahaan  Dalam  Kinerja  Operasional  dan Kinerja  Pasar  Di  Indonesia,” J.  Ekon. ,  vol. 26,  no.  2,  p.  196,  Jun.  2021,  doi: 10.24912/je.v26i2.746.
[2] J.  Bagus  and  Y.  Tommy,  “FAKTOR-
FAKTOR YANG MEMPENGARUHI ORGANISASI PROFESSIONAL: KEPEMIMPINAN, KOMUNIKASI EFEKTIF, KINERJA, DAN EFEKTIVITAS ORGANISASI  (SUATU  KAJIAN  STUDI LITERATURE REVIEW ILMU MANAJEMEN TERAPAN),” J. Ilmu Manaj.
Terap. , vol. 2, no. 5.
[3] S.  Sony,  “Literature  Review :  Penerapan Lean Six Sigma Pada Manufaktur Industri,” 2023.
[4] G. Aprilia, C. Herdinata, and L. Padmawidjaja,  “PENGARUH  HARGA, KUALITAS  PRODUK  DAN  PROMOSI TERHADAP  KEPUTUSAN  PEMBELIAN PRODUK  GRABY  BITES,” PERFORMA , vol.  5,  no.  6,  pp.  449–457,  Mar.  2021,  doi: 10.37715/jp.v5i6.1822.
[5] N.  Sekartaji,  B.  Sumartono,  and  B.  Arianto,
“ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DAMPER SPEAKER TYPE D-25236 B MENGGUNAKAN  METODE  SIX  SIGMA GUNA MEMINIMALISIR PRODUK
CACAT PADA PT. X”.
[6]     I.  A.  Sidikiyah  and  K.  Muhammad, “ANALISIS  DEFECT  PADA  PROSES PEMBUATAN  KAYU  LAPIS  DENGAN METODE STATISTICAL
PROCESS CONTROL  (SPC)  DAN  ROOT  CAUSE
ANALYSIS,” vol. 3, no. 2, 2022.
[7]     E.  Y.  Arifianto  and  R.  N.  Briliana, “Identifikasi  Penyebab  dan  Analisis  Risiko Kegagalan  Proses  Produksi  Geomembrane Pabrik  Plastik  Menggunakan  Pendekatan FMEA,” Semin. Nas. Tek. Dan Manaj. Ind. , vol.  1,  no.  1,  pp.  66–72,  Dec.  2021,  doi: 10.28932/sentekmi2021.v1i1.69.
[8] D. W.
Kurniawan, “ANALISA PENGELOLAAN  PAKAN  IKAN  LELE GUNA  EFISIENSI  BIAYA  PRODUKSI UNTUK
MENINGKATKAN
HASIL PENJUALAN,” IQTISHADequity J. Manaj. ,
vol. 2, no. 1, Jan. 2020, doi:
10.51804/iej.v2i1.552.
[9]     N. D. Amrie Firmansyah, “Peran Tata Kelola Perusahaan  Dalam  Kinerja  Operasional  dan Kinerja  Pasar  Di  Indonesia,” J.  Ekon. ,  vol. 26,  no.  2,  p.  196,  Jun.  2021,  doi: 10.24912/je.v26i2.746.
[10]     R.  N.  Haninda,  A.  Mahsun,  and  D.  R. Saputro, “Analisis Strategi Pemasaran Mobil Merk  Daihatsu  Sigra  pada  PT.  Armada International Motor Surabaya,” vol. 3, no. 2, 2021.
[11]  A.  Pattiruhu,  J.  M.  Tupan,  and  A. Tutuhatunewa,
“ANALISIS KARAKTERISTIK KADAR RESIDU KARBON  DAN  KANDUNGAN  SULFUR PRODUK MINYAK BIOSOLAR DENGAN KONSEP SIX SIGMA,” vol. 14, no. 02.
[12]     C. Fenora, W. T. Bhirawa, B. Sumartono, and B.  Arianto,  “ANALISIS  SISTEM  DAN
PROSEDUR IMPOR PRODUK ELEKTRONIK LIFE GOOD (LG) INCOTERM CIP DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN DMAIC  PADA  PT.  PANTOS  LOGISTIK
INDONESIA CIBITUNG JAWA BARAT”.
[13]      Y.  A.  Sujarwo  and  A.  Ratnasari,  “Aplikasi Reservasi Parkir Inap Menggunakan Metode Fishbone  Diagram  dan  QR-Code,” J. Sisfokom Sist. Inf. Dan Komput. , vol. 9, no. 3, pp. 302–309, Aug. 2020, doi:
10.32736/sisfokom.v9i3.808.
[14]      R.  Saputra  and  D.  T.  Santoso,  “ANALISIS KEGAGALAN PROSES PRODUKSI PLASTIK PADA MESIN CUTTING DI PT. PKF  DENGAN  PENDEKATAN  FAILURE MODE  AND  EFFECT  ANALYSIS  DAN DIAGRAM PARETO,” vol. 6, 2021.
[15]  K.  Wismaningsih,  R.  S.  Astuti,  I.  H. Dwimawanti, B. Puspo, and T. Afrizal, “Best Practice Inovasi Pelayanan Publik
‘Laboratorium  Kemiskinan’  Di  Kabupaten Pekalongan,” JUPIIS  J.  Pendidik.  ILMU- ILMU Sos. , vol. 13, no. 1, p. 256, Jun. 2021, doi: 10.24114/jupiis.v13i1.24882
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jawa Timur, Indonesia

## (Halaman ini sengaja dikosongkan)