## PENJADWALAN PERAWATAN DI PT. STEEL PIPE INDUSTRY OF INDONESIA
Antonius Lukmandani 1) , Hadi Santosa 2) , Anastasia Lidya Maukar 2)
E-mail : antoniuslukmandani@yahoo.com

## ABSTRAK
PT. SPINDO (Steel Pipe Industry of Indonesia) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri penghasil produk pipa besi, tiang besi, dan pipa stainless steel. PT. SPINDO mengalami kesulitan dikarenakan seringnya terjadi kerusakan pada mesin ERW/Mill. Untuk  mengatasi hal ini, PT. SPINDO telah membuat dan melakukan  penjadwalan  perawatan  mesin  pada  ERW/Mill.  Kerusakan  pada  mesin  memang  tidak  dapat diketahui secara pasti kapan terjadinya sehingga perawatan mesin yang telah dibuat tidak selalu berjalan tiap 3 dan 4 bulan sekali, sehingga perlu dilakukan perbaikan penjadwalan perawatan mesin. Data waktu kerusakan yang diolah menjadi waktu antar kerusakan dicari ditribusinya dengan menggunakan software statfit.
Dari  software  tersebut,  fungsi  keandalan  dan  MTTF  dapat  diketahui.  Interval  jadwal  pergantian  dicari berdasarkan  tingkat  downtime  yang  minimum.  Dengan  diketahuinya  interval  pergantian  yang  optimal,  maka jadwal  perawatan  untuk  mesin  ERW  3,    jadwal  pergantian  untuk  submesin  uncoiler  adalah  sebagai  berikut: komponen  air  cylinder  diganti  setiap  129  hari,  komponen  bearing  dan  as  diganti  setiap  18  hari,  komponen solenoid  valve  diganti  201  hari,  komponen  rem  diganti  170  hari.  Dengan  adanya  preventive  maintenance, terjadi penghematan biaya pada submesin uncoiler adalah sebagai berikut: air cylinder penghematan biayanya 41,48%,  bearing  dan  as  penghematan  biayanya  94,62%,  solenoid  valve  penghematan  biayanya  7,45%,  rem penghematan biayanya tidak ada.
Kata Kunci: preventive maintenance , manajemen perawatan, penghematan biaya

## PENDAHULUAN
Perawatan  merupakan  suatu  kegiatan yang dilakukan untuk memelihara atau menjaga suatu barang / peralatan yang dirawat agar tetap dapat  berfungsi  dengan  baik.  Perawatan terhadap  mesin–mesin  produksi  sangat  penting untuk menjaga kelancaran proses produksi agar dapat  berjalan  dengan  normal  dan  menghemat biaya  produksi,  sehingga demand dapat terpenuhi  tepat  pada  waktunya.  Apabila perawatan  dilakukan  terlambat,  maka  akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan.
Salah  satu  hal  yang  dapat  menyebabkan proses produksi berhenti adalah kerusakan yang terjadi  pada  mesin.  Umumnya  kerja  mesin selalu  berurutan  dan  apabila  salah  satu komponen  menjadi  masalah  maka  akan menimbulkan masalah dengan komponen lain.
Menurut Dhillon (1997) [1] manajemen perawatan  dapat  digunakan  untuk  membuat sebuah kebijakan mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan pengendalian  manajemen  ke  dalam  sebuah program perawatan. Semakin tingginya aktivitas  perbaikan  dalam  sebuah  sistem, kebutuhan  akan  manajemen  dan  pengendalian di perawatan menjadi semakin penting. Perawatan adalah semua tindakan yang penting dengan  tujuan  untuk  menghasilkan  hasil  yang baik  atau  untuk  mengembalikan  kedalam keadaan yang memuaskan. Preventive maintenance merupakan  salah  satu  jenis
perawatan  yang  banyak  digunakan  oleh kebanyakan  perusahaan  manufaktur  dan  jasa, metode ini bertujuan untuk mencegah kerusakan peralatan yang sifatnya mendadak.
PT.  SPINDO  (Steel  Pipe  Industry  of Indonesia)  merupakan  salah  satu  perusahaan besar  di  Indonesia  yang  bergerak  di  bidang industri  penghasil  produk  pipa  besi,  tiang  besi, pipa stainless  steel .  PT.  SPINDO  mengalami kesulitan dikarenakan seringnya terjadi kerusakan pada mesin ERW/Mill yang mengakibatkan  berkurangnya  jumlah  waktu yang  digunakan  untuk  memproduksi  barang. Dengan  sering  terjadinya  kerusakan  ini,  juga mengakibatkan  penjadwalan  produksi  yang sudah  dibuat  harus  direvisi  karena  tidak  bisa digunakan.
Untuk  mengatasi  hal  ini,  PT.  SPINDO telah  membuat  dan  melakukan  penjadwalan perawatan mesin pada ERW/Mill yang dilakukan  pada  tiap  3  dan  4  bulan  sekali tergantung  pada  jenis  mesinnya.  Kerusakan pada  mesin  memang  tidak  dapat  diketahui secara pasti kapan terjadinya sehingga perawatan  mesin  yang  telah  dibuat  tidak  selalu berjalan  tiap  3  dan  4  bulan  sekali  dan  apabila ada  pesanan  dilakukan  perawatan  dahulu sebelum  melakukan  produksi,  sehingga  perlu dilakukan  perbaikan  penjadwalan  perawatan mesin.
Untuk itu metode preventive maintenance digunakan  untuk  merancang  jadwal  komponen
kritis  yang  sangat  diperlukan  sehingga  hal-hal yang tidak diinginkan dapat dihindari.
Perancangan jadwal ini nantinya akan digunakan perusahaan sebagai acuan jam kerja, waktu  pemeriksaan  komponen  dan  pergantian komponen sehingga diharapkan akan membantu perusahaan dalam masalah perawatan  yang  selama  ini  sudah  tersusun  dan diharapkan dapat membuat mesin tidak mengalami  kerusakan,  terutama  pada  saat  jam produksi.
FMEA ( Failure  Mode  and  Effects Analysis )  merupakan  seperangkat  pedoman, proses  dan  format  untuk  mengidentifikasikan dan  memprioritaskan  masalah  penting  yaitu kegagalan.  Metode FMEA digunakan  untuk mencari komponen kritis dari mesin ERW/Mill.

## TINJAUAN PUSTAKA Fungsi Waktu Kerusakan
Fungsi waktu kerusakan ( failure function )  adalah  probabilitas  suatu  kegagalan yang terjadi antara waktu tx dan ty adalah [2] :
 ty tx dt t f ) ( ; ) ( t f adalah  fungsi  probabilitas
waktu kerusakan.
Karakteristik  kegagalan  pada  suatu  peralatan tidak sama untuk:
 Peralatan yang tidak sama
 Peralatan  yang  sama  tapi  dioperasikan dalam lingkungan yang berbeda
1) Distribusi Exponential
f (t) =  e t   (1) R(t) = e t   (2)
MTTF=  1 (3)
2) Distribusi Hyper-Exponential f(t)=2 k 2  e ) 2 ( t k   +2  (1-k) 2 e ) ) ( 2 ( t k i    (4)
R(t)=k exp(-2k t  )+(1-k)exp(-2(1-k) t  )  (5)
MTTF= )
2 exp( 2    (6)
h(t) = ) ( ) ( t R t f (7)
3) Distribusi Weibull
f (t) = k  k t 1  k e k t ) (   (8)
R(t) = e k t ) (   (9)
MTTF= k  1        k 1 (10)
Keterangan:  : parameter scale
K : parameter shape
 : fungsi gamma t: waktu
4) Distribusi Gamma
f(t)= ) ( k   (  t) 1  k e t   (11)
R(t)=1- I (k, t  )=   k  1    d e r t k    0 1 (12)
MTTF=  k (13)
Keterangan:  : parameter scale
K : parameter shape
 : parameter thresold
 : fungsi gamma t  : waktu
5) Distribusi Erlang
f(t)= ) 1 (  n  (  t) 1  n e t   (14)
6) Distribusi Lognormal
f(t) =   2 1 t e 2 ) log ( 2 1     t (15)
R(t)=            t log 1 (16)
MTTF=µ                     (17)

## 7) Distribusi Normal
f (t) =   2 1 e    
            2 2 1   t (18)
R(t)=            t 1 (19)
MTTF= µ                        (20)
8) Distribusi Uniform
f(t) = a b  1 (21)
R(t)= a b t b   (22)
MTTF= 2 a b  (23)

## Keputusan penggantian
Di dalam keputusan penggantian, variabel keputusan  dapat  berupa  waktu  penggantian (umur peralatan) maupun
interval penggantian [3] .  Tujuan  optimasi  keputusan penggantian dapat berupa:
1. Minimum total biaya perawatan
2. Maksimum keuntungan
3. Minimum downtime
4. Maksimum availability
Untuk  menyusun  jadwal  perawatan  ada bermacam-macam  model  penggantian  dengan tujuan yang berbeda-beda. Diantaranya bertujuan  meminimasi  biaya  maupun  minimasi downtime .
Model  yang  akan  digunakan  dalam pengolahan  data  adalah  interval  atau  umur penggantian  pencegahan  yang  optimal  pada peralatan dari kerusakan dengan tujuan minimasi downtime . Model  ini  bertujuan  untuk menentukan  waktu  penggantian  pencegahan yang  optimal  agar  dapat  meminimumkan  total downtime per satuan waktu. Interval atau umur penggantian  pencegahan  yang  optimal  pada peralatan dari kerusakan dengan tujuan minimasi downtime dapat  dimodelkan  sebagai berikut [2] :
T p =  Total  waktu  yang  dibutuhkan  untuk preventif maintenance T f =  Total  waktu  yang  dibutuhkan  untuk failure maintenance H(t p )  = ekspektasi jumlah kegagalan dalam interval (0,tp) t p = panjang interval
D(t p )  = Total Downtime pada saat ke t p Metode preventive  maintenance berdasarkan interval  yaitu  metode  yang  digunakan  dengan melihat  data-data    kerusakan  dan  dapat diketahui interval untuk pergantian komponen.Untuk  menghitung  D(t p )  dapat menggunakan rumus sebagai berikut (berdasarkan interval):
D(t p )  =   p p p f p T t t H T T    (24)
Failure Mode and Effects Analysis ( FMEA ) FMEA merupakan  seperangkat  pedoman, proses  dan  format  untuk  mengidentifikasikan dan  memprioritaskan  masalah  penting  yaitu kegagalan.  Kegagalan  adalah  ketidaksesuaian produk  atau  proses  berada  di  luar  batas spesifikasi  yang  ditetapkan  dan  mengganggu fungsi dari mesin.
Langkah  kerja  menerapkan FMEA diantaranya [4] : 1. Mengidentifikasi proses dan produk.
2. Mendaftar masalah potensial yang muncul.
3. Memberi  skala  pada  masalah  (dengan  cara
brainstorming ) berdasarkan tingkat keparahan  kegagalan  ( severity ),  tingkat
kemungkinan terjadinya kegagalan ( occurrence )  dan  tingkat  kemampuan mendeteksi kegagalan ( detection).
4. Menghitung Risk  Priority  Number (RPN) dan  memprioritaskan  tindakan  dimulai  dari masalah yang nilai RPN-nya terbesar. Nilai RPN  dapat  dihitung  dengan  menggunakan rumus:
Risk Priority Number (RPN) = Severity (S) x Occurrence (I) x Detection (D)
5. Melakukan  tindakan  untuk  mengurangi resiko.

## Efisiensi Perawatan
Perawatan  yang  baik  akan  dilakukan dalam  rentang  waktu  tertentu  dan  pada  waktu proses produksi sedang tidak berjalan. Semakin sering perawatan dilakukan maka akan meningkatkan  biaya  perawatan.  Namun  jika perawatan  tidak  dilakukan  maka  justru  akan mengurangi  performa  kerja  dari  mesin  tersebut dan  akan  meningkatkan  biaya  produksi  pula. Pola maintenance yang  optimal  perlu  untuk dicari  dengan  tujuan  agar  biaya  perawatan dengan  biaya  kerusakan  dapat  seimbang  pada total cost yang terkecil.
Preventive  cost merupakan  biaya  yang timbul  karena  adanya  perawatan  mesin  yang dilakukan  sesuai  dengan  jadwal  yang  telah ditentukan  sebelumnya.  Sedangkan failure  cost merupakan  biaya  yang  timbul  karena  terjadi kerusakan yang tidak terduga dan menyebabkan mesin  berhenti  beroperasi  pada  saat  proses produksi  sedang  berjalan.  Secara  matematis total  cost untuk  menentukan  interval  waktu perawatan ini dapat dinotasikan sebagai:
C(tp) = tp tp H Cf Cp ) ( .  (25)
H(tp)=  tp dt t h 0 ) ( (26)
Keterangan:
Cp =biaya satu siklus preventive. =(biaya  tenaga  kerja/jam  x  waktu perbaikan preventive ) + harga komponen + biaya kehilangan produksi/jam. Cf = biaya satu siklus failure. =  (biaya  tenaga  kerja/jam  x  waktu perbaikan corrective ) + harga komponen + biaya kehilangan produksi/jam.
H(tp)     =  ekspektasi  laju  kerusakan  selama interval  tp  ( cummulative  hazard function selama tp). h(tp)    = laju kerusakan saat tp.
tp = interval preventive replacement.

## METODE PENELITIAN
Penyusunan  dari  penelitian  ini  dilakukan sesuai  dengan  langkah-langkah  penelitian  yang telah  disusun  menjadi flowchart sebagaimana disajikan pada Gambar 1.

## Pengamatan atau Observasi di Perusahaan
Merupakan  langkah  awal  yang  dilakukan dalam  penelitian  ini  yaitu  melihat  dan mengamati  permasalahan  yang  terjadi  di perusahaan,  serta  keadaan  yang  terjadi  di perusahaan.  Dari  obsevasi  tersebut  dinilai apakah layak dijadikan topik untuk Skripsi.
Permasalahan-permasalahan  yang  terjadi di perusahaan dapat diketahui melalui pengamatan  secara  langsung  di  lapangan  yaitu di pabrik itu sendiri dan melakukan wawancara dengan  beberapa  staf  perusahaan  dan  pekerja bagian maintenance .

## Identifikasi Masalah dan Tujuan Penelitian
Dari  hasil  pengamatan  yang  dilakukan, dapat  diketahui  permasalahan  apa  yang  terjadi dalam  suatu  perusahaan,  sehingga  dapat diangkat  menjadi  topik  Skripsi.  Permasalahan yang  terjadi  adalah  sering  terganggunya  proses produksi apabila terjadi breakdown pada mesin produksi.
Salah  satu  penyebabnya  yaitu  perusahaan belum  memiliki  jadwal  perawatan  mesin  yang baik. Perusahaan menerapkan sistem preventive maintenance ,  yaitu  perawatan  yang  dilakukan sebelum peralatan rusak dengan tujuan mencegah  kerusakan  peralatan  yang  sifatnya mendadak.
Setelah  mengetahui  permasalahan  yang menjadi  topik  Skripsi  maka  tujuan  dari penelitian  menjadi  lebih  jelas.  Adapun  tujuan dari Skripsi ini adalah sebagai berikut: (1). Mengetahui  komponen  kritis  dari  mesin ERW/Mill . 3
(2). Membuat penjadwalan penggantian komponen  untuk  meminimasi  terjadinya breakdown Studi Kepustakaan Peneliti mencari  dan  menentukan  teori- teori  yang  sesuai  dengan  permasalahan  yang terjadi dalam perusahaan sehingga permasalahan  tersebut  dapat  dipecahkan.  Studi Kepustakaan  yang  dipakai  antara  lain  teori tentang Manajemen
Perawatan. Pada Manajemen Perawatan akan dijelaskan  tentang
Gambar 1. Langkah-langkah metodologi penelitian
pentingnya  perawatan,  pengertian  perawatan, bentuk-bentuk perawatan, fungsi waktu kerusakan, fungsi keandalan, perhitungan mean time to failure , cumulative hazard function , dan keputusan  penggantian.  Inti  dari  manajemen perawatan  adalah  membuat  suatu  penjadwalan komponen sehingga bisa meminimalkan downtime perusahaan.

## Proses Pengumpulan Data
Proses  pengumpulan  data  merupakan proses  awal  dalam  melakukan  penelitian  dan kemudian  dilakukan  perhitungan-perhitungan dan  analisis  untuk  mendapatkan  solusi  yang terbaik bagi perusahaan.
Data  yang  diperlukan  untuk  membuat  tugas akhir ini adalah:
(1). Data komponen yang ada di mesin (nama komponen,  fungsi  dari  komponen,  akibat jika  komponen  rusak  dan  cara  mengatasi jika terjadi kerusakan komponen)
(2). Data breakdown tiap mesin (3). Data komponen dari mesin yang mempunyai tingkat breakdown terbesar (4). Data waktu kerusakan komponen
(5). Data  waktu  perbaikan  (penggantian komponen)
(6). Data biaya komponen mesin
(7). Data yang berhubungan dengan perawatan  (tindakan  apa  yang  selama  ini dilakukan oleh teknisi)
(8). Jadwal  perbaikan  yang  telah  ada  saat  ini (membandingkan jadwal yang dibuat oleh pihak  perusahaan  dengan  jadwal  yang dibuat dengan preventive maintenance )

## Pengolahan Data dan Analisis Hasil
Dengan  bantuan  teori  yang  didapat melalui  studi  kepustakaan  dan  data  yang  telah didapat  dari  perusahaan  maka  dapat  dilakukan pengolahan  data  untuk  membuat  suatu  jadwal perawatan  mesin  yang  optimal.  Penjadwalan akan dapat menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan dalam hal pergantian komponen  pada  kapal.  Penjadwalan  sangat penting  bagi  perusahaan  sehingga  dengan penjadwalan  dapat  dilakukan  untuk  memenuhi demand .  Langkah-langkah  yang  dilakukan adalah: (1). Mencari komponen-komponen mesin yang  mempunyai  tingkat breakdown terbesar pada mesin untuk ERW 3 dengan menggunakan metode FMEA .
(2). Data  waktu  kerusakan  mesin  diolah menjadi data waktu antar kerusakan.
(3). Pencarian  distribusi  kerusakan  mesin dengan  program  atau software Statfit dengan  metode  Kolmogorov  Smirnov Test (KS Test ).
(4). Menentukan fungsi keandalan R(t) sesuai dengan distribusi yang dipilih.
(5). Menghitung  MTTF  ( Mean  Time  To Failure ) masing-masing komponen.
(6). Menentukan jadwal perawatan komponen mesin.
(7). Menghitung perbandingan biaya preventive  maintenance dangan  biaya
perbaikan

## Menyusun Kesimpulan dan Saran
Peneliti  akan  mengambil  kesimpulan dari  hasil  pengolahan  data  dan  melakukan analisis  serta  memberikan  saran  yang  berguna bagi  perusahaan.  Adanya  saran  ini  diharapkan akan membantu perusahaan sehingga perusahaan akan tetap terpercaya oleh customer dan tetap eksis dalam manufaktur.

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Data Perbaikan Komponen Mesin
Data  perbaikan  merupakan  data  yang berisi  waktu  yang  dibutuhkan  operator  untuk melakukan pergantian komponen. Data tersebut didapat dengan melakukan  wawancara  dengan
Tabel 1. Waktu perbaikan (Tp) untuk  tiap-tiap mesin pada Mill/ERW 3
karyawan  bagian  lapangan  yang  sudah  biasa melakukan  proses  perbaikan  pada  mesin. Berikut  ini  merupakan  data  perbaikan  untuk masing mesin ERW 3 :

## Penentuan Komponen Kritis
Langkah kerja menerapkan FMEA diantaranya:
1. Mengidentifikasi proses dan produk.
2. Mendaftar masalah potensial yang muncul.
3.   Memberi skala dimulai dari angka 1 hingga 10  pada  masalah  berdasarkan  tingkat keparahan  kegagalan  ( severity ),  tingkat kemungkinan terjadinya kegagalan ( occurrence )  dan  tingkat  kemampuan mendeteksi  kegagalan  ( detection). Dalam
penentuan severity , occurence , dan detection dihasilkan dari wawancara
dengan  pekerja  lapangan  yang  mengerti akan  komponen  mesin.  Nilai  tersebut berdasarkan pada tingkat pengaruh, probabilitas  kejadian  dan  deteksi  yang dinilai oleh pekerja berdasarkan
pengamatan  yang  telah  dilakukan  saat bekerja.
4.    Menghitung Risk  Priority  Number (RPN) dan  memprioritaskan  tindakan  dimulai  dari masalah yang nilai RPN-nya terbesar. Nilai RPN  dapat  dihitung  dengan  menggunakan rumus:
Risk Priority Number (RPN) = Severity (S) x Occurrence (O) x Detection (D) 5.   Melakukan tindakan untuk mengurangi resiko.
Hasil analisis FMEA pada mesin  ERW  3 didapatkan total RPN sehingga dapat diurutkan ranking nya.  Berikut  ini  tabel  hasil  perhitungan FMEA berdasarkan  urutan  dari  nilai  yang tertinggi sampai yang terendah:

## Pemilihan Distribusi Data
Berdasarkan data waktu kerusakan masing-masing  komponen  maka  dilakukan pengujian untuk mengetahui distribusi kerusakan  tiap  komponen.  Pengujian  untuk mencari distribusi menggunakan software statfit dengan  menggunakan  metode  Kolmogorov- Smirnov Test (KS Test ).  Distribusi  yang terdapat di statfit yaitu: Distribusi Beta, Erlang, Exponential,  Gamma,  Inverse  Gaussian,  Log- Logistic,  Lognormal,  Pareto,  Pearson  5, Pearson 6, Triangular, Uniform dan Weibull.
Penentuan  distribusi  yang  akan  dipilih dilakukan  dengan  membandingkan  ranking tertinggi dari masing-masing distribusi. Ranking  yang  terbesarlah  yang  akhirnya  akan dipilih untuk proses perhitungan selanjutnya.
Misalkan  Lognormal ranking 1,  Weibull ranking 2,  maka  distribusi  Lognormal  yang akan dipilih untuk proses perhitungan selanjutnya

## Fungsi Keandalan dan Perhitungan MTTF
Fungsi keandalan merupakan probabilitas suatu peralatan agar tetap handal atau berfungsi paling  sedikit  setelah  waktu  t,  sehingga  dapat dinyatakan sebagai
Tabel 2. Urutan Komponen Berdasarkan Ranking
dengan  baik  sampai  komponen  tersebut  rusak. Keandalan  pada  masing-masing  komponen dapat  dihitung  dengan  menggunakan  distribusi yang  terpilih  (distribusi  dengan ranking yang terbesar)  untuk  mengetahui  seberapa  lama komponen  dapat  berfungsi  dinyatakan  sebagai fungsi  dari  waktu,  R(t),  di  mana  0  R(t)  1. Jadi keandalan digunakan

## Tabel 3. Distibusi Kerusakan Pada Komponen Mesin ERW 3
Data Rata-Rata Waktu Perbaikan ( MTTR ) Data  kerusakan  merupakan  data  waktu proses  perbaikan  saat  mesin  mengalami kerusakan  ( breakdown ).  Data downtime ini didapat  dari  mean  rata-rata  lama  proses ” downtime ”  suatu  komponen.  Untuk  masing- masing  komponen  dicari  dulu  distribusinya dengan menggunakan statfit. Data perbandingan  waktu  perbaikan  bila  terjadi kerusakan  dengan  waktu  pergantian  komponen berfungsi  untuk  melihat  penghematan  waktu yang terjadi. Waktu perbaikan didapat dari hasil perhitungan MTTR ( Mean  Time  To  Repair ) sebelumnya.  Perbandingan  antara  waktu  yang dibutuhkan untuk perbaikan dengan waktu yang
dibutuhkan  untuk preventive  maintenance pada mesin ERW 3

## Rancangan Jadwal Perawatan
Dalam  perhitungan  ” downtime ”  didapat Tp  yang  optimal  sehingga  jadwal  perawatan akan  dapat  dirancang.  Pemilihan  Tp  optimal didapat dengan melihat ” downtime ” yang paling minimum  yang  kemudian  mengalami  kenaikan maka Tp yang terpilih adalah ” downtime ” yang paling  minimum  tersebut.  Apabila  ” downtime ” tersebut  mengalami  penurunan  terus-menerus maka kriteria Tp optimal menggunakan MTTF. Metode pada pembuatan jadwal dibagi menjadi 2 yaitu metode preventive maintenance interval dan  metode preventive  maintenance umur. Metode preventive  maintenance interval  yaitu metode  yang  digunakan  dengan  melihat  data- data  kerusakan  dan  dapat  diketahui  interval waktu pergantian komponen, sedangkan metode preventive  maintenance umur  yaitu  metode yang  menjelaskan  dimana  komponen  dapat terjadi  kerusakan  sebelum  interval  waktu  yang telah  dicari  dengan  menggunakan  metode preventive  maintenance interval.  Metode  yang digunakan yaitu metode preventive maintenance interval,  dikarenakan  metode  ini sudah  mewakili  jadwal  yang  dibuat  dan  dapat digunakan untuk mengetahui jadwal pergantian komponen sesuai dengan interval dari komponen berdasarkan data kerusakan.
Dengan  adanya  jadwal  pergantian  komponen, dapat  dilakukan  penggabungan  pergantian komponen.  Penggabungan  jadwal  dilakukan pada  mesin  ERW.  Tujuan  dari  penggabungan ini  yaitu  untuk  mengurangi  jadwal  mesin berhenti (untuk perbaikan) untuk
meminimalkan kehilangan jam operasi mesin.
Selain  itu,  kerja  dari  karyawan  yang  ada dilapangan dalam perbaikan mesin lebih efisien karena  karyawan  tidak  secara  terus-menerus (setiap  hari  melakukan  pergantian)  melakukan proses  bongkar  pasang  mesin.  Berikut  ini langkah-langkah algoritma dalam
penggabungan  jadwal  pergantian  komponen yaitu:
1.  Masukkan  data  hasil  Tp  optimal  dari perhitungan downtime yang paling minimum.
2.  Menghitung berapa kali melakukan pergantian  submesin  atau part berdasarkan tanggal kerusakan terakhir (Tp optimal).
Tabel 4. Fungsi Keandalan dan Perhitungan MTTF Mesin ERW 3
Tabel 5. Perhitungan MTTR Pada Mesin ERW 3
Tabel 6. Perbandingan waktu preventive maintenance dengan waktu perbaikan kerusakan komponen mesin ERW 3
Tabel 7. Hasil Perhitungan Tp Optimal pada ERW 3
3.   Merekap  data  tanggal  pergantian  submesin atau part .
4.   Penentuan penggabungan jadwal pergantian komponen.
Tabel 8. Penggabungan jadwal pergantian komponen mesin ERW 3
Selisih  optimal  dalam  satu  submesin  dan  part untuk  melakukan  penggabungan  adalah  6  hari dalam  minggu  yang  sama.  Hal  ini  dikarenakan submesin  dan  part  satu  dengan  yang  lainnya merupakan satu arah rangkaian mesin.
Analisis data hasil penelitian
Perbandingan Biaya Antara Preventive
Maintenance dan Perbaikan ( Service ) Saat  ini  perusahaan  sudah  memiliki penjadwalan  perawatan  pada  mesin  ERW  3, tetapi  penjadwalan  perawatan  yang  dilakukan tidak  sesuai  dengan  umur  dari  komponen  itu sendiri. Preventive maintenance akan mengakibatkan  terjadinya  penghematan  biaya di  mana  akan  sangat  menguntungkan  bagi perusahaan dibandingkan bila melakukan perbaikan  komponen.  Karena  adanya  jadwal tersebut  maka  saat  terjadi  kerusakan,  tindakan yang  dilakukan  adalah  melalui  perbaikan komponen (servis).
Preventive maintenance dibagi menjadi 2 macam  yaitu  untuk  pergantian  komponen  dan perbaikan  komponen.  Sebelum  ada preventive maintenance ,  untuk  mengatasi  kerusakan  pada suatu komponen dilakukan perbaikan ( service ).
Hal  ini  dikarenakan,  pembelian  komponen dilakukan  melalui  pemesanan  terlebih  dahulu (pemesanan  tergantung  jenis  komponen  dan tepat dilakukan pemesanan).
Perbandingan biaya antara peventive maintenance berupa  pergantian  komponen  dan perbaikan ( service ) dapat
dilakukan perhitungan.  Untuk  pergantian  komponen, perhitungannya  dengan  menjumlahkan  total pendapatan loss (dilihat dari lamanya
pergantian  komponen  dan  didapatkan  berapa lama  mesin  tidak  melakukan  produksi,  dimana setiap  produksi  akan  menghasilkan  suatu pendapatan)  ditambahkan  dengan  harga  dari komponen.  Untuk  perbaikan,  perhitungan dengan  menjumlahkan  total  pendapatan loss (dilihat  dari  lamanya  perbaikan  komponen  dan didapatkan berapa lama mesin tidak melakukan produksi)  ditambahkan  dengan  ongkos  dari perbaikan.
Hal  ini  menyimpulkan  bahwa  dengan preventive maintenance untuk pergantian komponen layak dilakukan karena dengan preventive maintenance akan menghasilkan pengurangan biaya. Dengan preventive  maintenance ,  perusahaan  dapat menghemat  biaya  untuk  setiap  kerusakannya. Dengan  jadwal  ini,  diharapkan  akan  membantu perusahaan  untuk  penjadwalan  pada  tiap-tiap komponen.
Setelah  dilakukan  perhitungan,  data  penghematan yang  terjadi  dapat  diketahui.  Data  penghematan dihasilkan  untuk  setiap  kerusakan  yang  terjadi sehingga  jumlah  penghematan  dari  bulan  Januari sampai bulan Desember dapat dihitung. Perhitungan  penghematan  setelah  Perhitungan penghematan  setelah  diadakan  penggabungan penjadwalan  pergantian  komponen  lainnya dapat  dilihat  dibawah  ini.  Total  dari  proses penggabungan  jadwal  yaitu  Rp.  1.114.279.371. Dari  hasil  perhitungan  diatas,  penggabungan jadwal untuk preventive
Tabel 9. Hasil Perhitungan Preventive Maintenance dan Perbaikan Komponen
Tabel 10. Perhitungan Preventive Maintenance
maintenance dapat  dihitung  biaya  total  yang dikeluarkan perusahaan untuk proses pergantian komponen.  Perhitungan  tersebut  dibandingkan dengan preventive maintenance tanpa penggabungan. Perhitungan perbandingan biaya total preventive  maintenance setelah  dilakukan penggabungan jadwal dengan preventive maintenance tanpa  penggabungan  dapat  dilihat dibawah  ini.  Dengan  adanya  penggabungan jadwal  maka  terjadi  penghematan  biaya  yaitu dari  Rp.  1,421,394,842  juta  menjadi  Rp. 1,361,693,014 juta. Dengan adanya penggabungan  jadwal  ini,  biaya  dan  pekerjaan menjadi  lebih  efisien  dan  membantu  karyawan dalam  mempermudah  pekerjaannya  untuk proses  pergantian  komponen  sesuai  dengan jadwal  yang  telah  disusun.  Dengan  adanya penggabungan jadwal untuk preventive
maintenance , perbandingan biaya antara corrective maintenance dapat dilakukan.
Dari  hasil  tabel  merupakan  tabel perbandingan preventive  maintenance dan corrective  maintenance dari  bulan  Januari sampai  bulan  Desember.  Pada  mesin  ERW  3 terjadi penghematan sebesar Rp. 1,489,131,414. Faktor-faktor yang mempengaruhi penghematan  biaya  yaitu  sebelum  adanya penjadwalan,  komponen  yang  mengalami kerusakan dilakukan perbaikan terlebih dahulu. Proses  perbaikan  membutuhkan  waktu  yang lama  sehingga  mesin  akan  kehilangan  banyak jam produksi. Dengan adanya jadwal pergantian komponen,  waktu  yang  dibutuhkan  untuk perbaikan  mesin  lebih  cepat  sehingga  mesin tidak  kehilangan  keuntungan  yang  besar.
Tabel 11. Perbandingan Preventive Maintenance Tanpa Penggabungan dan Penggabungan Jadwal
Berikut  ini  tabel  perbandingan  total  biaya antara  penjadwalan  awal  dengan  penjadwalan usulan.  Dari  hasil  tabel  diatas,  terjadi penghematan  biaya  sebesar  Rp.  56,812,862. Dengan  adanya  penjadwalan  usulan  ini perusahaan  dapat  menambah  keuntungan  dari selisih  penjadwalan  awal  dengan  usulan. mengalami  kerusakan  dilakukan  perbaikan terlebih dahulu.
Proses
perbaikan membutuhkan  waktu  yang  lama  sehingga mesin  akan  kehilangan  banyak  jam  produksi. Dengan  adanya  jadwal  pergantian  komponen, waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan mesin lebih  cepat  sehingga  mesin  tidak  kehilangan keuntungan  yang  besar.Berikut  ini  tabel perbandingan  total  biaya  antara  penjadwalan awal  dengan  penjadwalan  usulan.  Dari  hasil tabel diatas, terjadi penghematan biaya sebesar Rp.  56,812,862.  Dengan  adanya  penjadwalan usulan  ini  perusahaan  dapat  menambah
keuntungan  dari  selisih  penjadwalan  awal dengan usulan.

## KESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  data  dan  analisis  maka diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil  pemilihan  komponen  kritis  dengan metode FMEA pada  mesin  ERW  3  adalah sebagai berikut:
(i).  Mesin Uncoiler Komponen  yang terpilih  adalah Air  cylinder , Bearing dan as, Solenoid Valve , Rem. Komponen  yang  terpilih  adalah Air cylinder , Bearing dan  as, Solenoid Valve , Rem.
(ii) Mesin Forming dan Sizing. Komponen yang  terpilih  adalah  DC  Motor, Gear Box , Chain Coupling , Sprocket, Spey.
Tabel 12. Perbandingan Preventive Maintenance Tanpa Penggabungan dan Penggabungan Jadwal
Tabel 13. Perbandingan biaya antara penjadwalan awal dengan usulan
Tabel 13. Perbandingan biaya antara penjadwalan awal dengan usulan (lanjutan) (iii) Mesin Welding. Komponen yang  terpilih  adalah Bead  winder , Current  Transformer ,  AC, Choke, Panel, Inductor Voltage Regulator, dan Potensio .
(iv).Mesin Cooling  Tank. Komponen  yang terpilih  adalah  Pompa Water,  Coupling Pompa,  Tozen  Klep,  Pompa  HF,  Pipa Saluran air, dan Slang HF. (v). Mesin Cutting. Komponen  yang  terpilih adalah  Motor, Air  Cylinder  Cutting, As Cutting,  Bearing As, Solenoid  Valve Cutting,  Operation Panel Cutting,  Air
Cylinder Penarik/Pendorong Kereta, Bearing Penarik/Pendorong  Kereta, Air cylinder Cekam, Solenoid  Valve Cekam, dan Limit Switch.
(vi).Mesin Conveyor. Komponen yang terpilih  adalah  As Roll,  Flange/Pillow Block, dan Gear Box .
(vii).Mesin Pelempar. Komponen yang terpilih adalah Solenoid Valve.
(viii).Panel.  Komponen  yang  terpilih  adalah Operation  Panel ,  dan Control Panel  DC Motor.
2. Rancangan  jadwal  pergantian  komponen dilakukan  melalui  tahap-tahap  sebagai berikut:
(a). Perhitungan dan analisis kerusakan berdasarkan  waktu  kerusakan    atau MTTF ( Mean Time To Failure ).
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa komponen choke pada  submesin welding yang  paling  cepat  mengalami  kerusakan, yang  ditunjukkan  oleh  MTTF  sebesar  36 hari.
(b). Perhitungan dan analisis kerusakan berdasarkan  waktu  perbaikan  atau MTTR ( Mean Time To Repair ).
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa komponen potensio pada bagian inductor voltage  regulator merupakan  komponen dengan  waktu  perbaikan  tercepat,  yang ditunjukkan  oleh MTTR sebesar  12,822 menit.
(c). Perhitungan downtime.
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa komponen bearing dan as pada submesin uncoiler merupakan  komponen  dengan interval  waktu  pergantian  komponen yang paling cepat yaitu 18 hari.
(d). Simulasi penjadwalan
Simulasi penjadwalan dapat dibuat
berdasarkan  dari  interval  waktu  yang dihasilkan dengan menambahkan interval waktu  tersebut  dengan  waktu  terakhir terjadinya kerusakan pada suatu
komponen. Dengan cara ini akan didapatkan  waktu  pergantian  komponen dalam interval-interval yang sesuai dengan umur dari komponen.
(e). Perbandingan biaya
Dari  penjadwalan  yang  telah  dibuat, perbandingan  biaya  antara  pergantian komponen ( preventive maintenance )
dengan  perbaikan  komponen  (servis) dapat  dicari.  Perhitungan  biaya  dari preventive maintenance dilakukan dengan melihat berapa lama mesin berhenti untuk pergantian komponen (mesin akan kehilangan  penghasilan)  ditambahkan dengan harga komponen. Untuk perbaikan komponen (servis), perhitungan  dilakukan  dengan  melihat berapa  lama  mesin  berhenti  untuk  proses perbaikan  ditambahkan  dengan  biaya untuk  perbaikan.  Dengan  perbandingan ini,  penjadwalan  pergantian  komponen akan  diketahui  layak  atau  tidaknya.  Jika biaya  pergantian  komponen  lebih  besar dari pada perbaikan, penjadwalan pergantian komponen tersebut tidak layak dilakukan.  Penghematan  biaya  pada mesin  ERW  3  yang  terbesar  adalah komponen Bearing dan  As  penghematan biayanya  94.62%.  Penghematan  biaya terkecil  adalah  komponen Bead  Winder penghematan  biayanya  0.19%.  Untuk lebih  jelasnya,  hasil  dari  penghematan biaya  untuk preventive  maintenance dan proses perbaikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Dhillon,  B.S., Reliability  Engineering  in System Design and Operation, Hlm. 12-25, Van  Nostrand  Reinhold  Company,  Inc., Singapore, 1997
[2] Jardine,  A.K.S.  and  Tsang,  A.  H.  C.,
Maintenance, Replacement, and Reliability , Hlm. 35-150, Pitman Publishing Corporation, Canada, 2006 [3] Corder, A.S., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Hlm. 5-42, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1988
[4] Gaspersz,  V., Pedoman  Implementasi Program  Six  Sigma  Terintegrasi  Dengan ISO 9001:2000, MBNQA,  Dan HCCP