Penerapan 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk Reduksi

## Non Value Added Activity di PT X
Dea Legina Ayu Kusumah * , Chaznin R. Muhammad
Prodi  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Islam  Bandung, Indonesia.
* dealegina@gmail.com, chaznin_crm@yahoo.co.id
Abstract. PT X is a manufacturing company in publishing, printing, security printing, and general trade. The company has several large machines to support the production process. The company also provides spare parts used for the engine repair process. The problem at the company is the high time to take and wait for spare parts that cause high downtime. The activity of taking spare parts makes time for 60 minutes and the activity of waiting for spare parts takes 2.880 minutes.  The high time to take and wait is due to spare parts storage that does not separate old and new spare parts, spare parts are not arranged according to type, there is no sign according to the type of spare parts, the contents of the storage area are not visible, there are different spare parts in the same location, and there is no sign of spare parts stock. Taking and waiting activities are non value added activity (NVAA). Therefore,
there needs to be improvements to reduce non value added activity. Improvement are made with the application  of  the  5S  (seiri,  seiton,  seiso,  seiketsu,  and  shitsuke).  The  5S  method  can  be  used  to rearrange spare parts storage in the company, so that spare parts are easy to find and availability can be known. After repairs, there was a decrease in the time to take spare parts by 95.37% and a decrease in spare parts waiting time by 100%.
Keywords: Sparepart, Non Value Added Activity, 5S.
Abstrak. PT X merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang penerbitan, percetakan, security  printing ,  dan  perdagangan  umum.  Perusahaan  ini  memiliki  beberapa  mesin  besar  untuk menunjang proses produksi. Perusahaan juga menyediakan sparepart y ang digunakan untuk proses perbaikan  mesin. Permasalahan  yang  dihadapi  PT  X  adalah  tingginya  waktu  mengambil  dan menunggu sparepart yang  menyebabkan downtime tinggi.  Aktivitas  mengambil  sparepart membuatuhkan  waktu  selama  60  menit  dan  aktivitas  menunggu  sparepart  membutuhkan  waktu selama 2.880 menit. Tingginya waktu mengambil dan menunggu disebabkan karena penyimpanan sparepart yang  tidak  memisahkan sparepart lama dan baru, sparepart tidak disusun sesuai jenis, tidak ada tanda sesuai jenis sparepart , isi dari tempat penyimpanan tidak terlihat, terdapat sparepart berbeda  pada  lokasi  yang  sama,  dan  tidak  ada  tanda  stok sparepart .  Aktivitas  mengambil dan aktivitas menunggu merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai  tambah. Oleh karena itu perlu adanya perbaikan untuk mereduksi aktivitas yang tidak memberikan  nilai  tambah.  Upaya  perbaikan dilakukan  dengan  penerapan  5S  (seiri,  seiton,  seiso,  seiketsu,  and  shitsuke).  Metode  5S  dapat digunakan untuk menata ulang  penyimpanan sparepart di  perusahaan,  sehingga sparepart mudah ditemukan  dan  ketersediaan sparepart juga  dapat  diketahui.  Setelah  dilakukan  perbaikan,  terjadi penurunan waktu mengambil sparepart sebesar 95,37% dan penurunan waktu menunggu sparepart sebesar 100%.
Kata Kunci: Sparepart, Aktivitas Yang Tidak Memberikan Nilai Tambah , 5S.

## A. Pendahuluan
PT X memiliki beberapa mesin besar untuk menunjang proses produksinya. Mesin-mesin tersebut harus mendapatkan perawatan agar selalu dalam keadaan baik dan bisa digunakan kapanpun ketika ada order . PT X menyediakan sparepart yang akan digunakan pada mesin. Sparepart yang ada di perusahaan yaitu Bearing , V Belt , pneumatic , Relay , rubber cutting , folding blade , tucker blade , dan cutting knife . Berikut ini merupakan data downtime yang dapat dilihat pada Tabel 1. Data ini diperoleh dari bulan Januari sampai dengan bulan Desember tahun 2020 dalam 2 shift kerja atau sama dengan 16 jam per hari.
Tabel 1. Data Downtime (Mengambil, Menunggu dan Perawatan) No Tanggal Mulai Tanggal Selesai Bagian Mesin Interval Downtime Downtime (Jam) 1 08/01/2020 09/01/2020 Finishing Polar 1 hari 16,00 2 09/01/2020 10/01/2020 Finishing Wohlenberg 1 hari 16,00 3 13/01/2020 13/01/2020 Finishing W3S1 - 0,42 4 15/01/2020 15/01/2020 Cetak Solna 380A - 0,42 5 15/01/2020 15/01/2020 Finishing Sthal 88 - 0,42 6 15/01/2020 17/01/2020 Cetak Inkpum Solna 2 hari 32,00 7 17/01/2020 17/01/2020 Finishing W3S1 - 0,42 8 03/03/2020 03/03/2020 Finishing Wohlenberg - 0,42 9 16/03/2020 16/03/2020 Cetak Plate Bending Mitsubishi - 0,42 10 02/04/2020 07/04/2020 Cetak Vernish 5 hari 80,00 11 13/04/2020 14/04/2020 Cetak Goss 1 hari 16,00 12 13/04/2020 13/04/2020 Cetak Solna 380A - 0,42 13 13/04/2020 13/04/2020 Cetak Solna 380B - 0,42 14 10/03/2020 15/04/2020 Cetak Solna 301 5 hari 80,00 15 25/04/2020 26/04/2020 Cetak Solna 380B 1 hari 16,00 16 28/04/2020 30/04/2020 Cetak Solna 301 2 hari 32,00 17 02/05/2020 02/05/2020 Cetak Goss 06.20 - 14.00 6,67 18 03/05/2020 03/05/2020 Cetak Solna 380B 07.40 - 10.00 2,33 19 03/05/2020 03/05/2020 Cetak Solna 301 10.50 - 13.50 2,00 20 04/05/2020 04/05/2020 Cetak Solna 301 06.55 - 08.20 1,42 21 28/04/2020 08/05/2020 Cetak Solna 380B 10 hari 160,00 22 09/05/2020 09/05/2020 Finishing Rosback 3 - 0,42 23 09/05/2020 09/05/2020 Finishing Sthal 78 - 0,42 24 09/05/2020 09/05/2020 Finishing Sthal 88 - 0,42 25 13/05/2020 13/05/2020 Cetak Solna 380A 07.30 - 11.00 3,50 26 20/05/2020 20/05/2020 Cetak Harris 05.30 -14.50 9,33 27 23/05/2020 23/05/2020 Cetak Solna 301 05.30 - 09.45 3,25 28 22/05/2020 22/05/2020 Cetak Vernish 07.00 - 10.00 3,00 29 22/05/2020 22/05/2020 Cetak Solna 301 09.40 - 14.30 3,83 30 04/06/2020 04/06/2020 Cetak Goss - 0,42 31 04/06/2020 05/06/2020 Finishing MCS 1 hari 16,00 32 05/06/2020 06/06/2020 Cetak Solna 301 1 hari 16,00 33 10/06/2020 10/06/2020 Cetak Solna 301 - 0,42 34 08/06/2020 10/06/2020 Cetak Goss 2 hari 32,00 35 11/06/2020 11/06/2020 Cetak Solna 301 - 0,42 36 12/06/2020 13/06/2020 Cetak Solna 301 1 hari 16,00 37 14/06/2020 16/06/2020 Cetak Harris 2 hari 32,00 38 28/06/2020 29/06/2020 Cetak Solna 301 19.55 - 03.35 6,67 39 29/06/2020 29/06/2020 Cetak Solna 380B 23.20 - 04.30 5,17
Tabel 1. Data Downtime (Mengambil, Menunggu, dan Perawatan) (Lanjutan) No Tanggal Mulai Tanggal Selesai Bagian Mesin Interval Downtime Downtime (Jam) 40 10/05/2020 29/06/2020 Cetak Solna 380A 50 hari 800,00 41 07/07/2020 07/07/2020 Cetak Inkpum Goss/Harris - 0,42 42 07/07/2020 07/07/2020 Cetak Goss - 0,42 43 09/07/2020 09/07/2020 Cetak Harris - 0,42 44 10/07/2020 10/07/2020 Finishing Wohlenberg - 0,42 45 20/07/2020 22/07/2020 Cetak Solna 380A 2 hari 32,00 46 08/07/2020 23/07/2020 Cetak Goss 15 hari 240,00 47 24/07/2020 24/07/2020 Logistik Straping band - 0,42 48 24/07/2020 27/07/2020 Cetak Solna 380A 3 hari 48,00 49 27/07/2020 29/07/2020 Cetak Vernish 2 hari 32,00 50 04/08/2020 04/08/2020 Finishing Wohlenberg 11.00 - 15.30 3,50 51 07/08/2020 07/08/2020 Cetak Solna 380A - 0,42 52 13/08/2020 13/08/2020 Cetak Mitsubishi - 0,42 53 18/08/2020 18/08/2020 Cetak Mitsubishi - 0,42 54 18/08/2020 18/08/2020 Cetak Solna 380B 13.40 - 21.05 7,41 55 19/08/2020  19/08/2020 Cetak Harris - 0,42 56 19/08/2020  19/08/2020 Cetak Solna 301 - 0,42 57 19/08/2020 19/08/2020 Cetak Goss - 0,42 58 22/07/2020 22/08/2020 Cetak Solna 380B - 0,42 59 25/08/2020 25/08/2020 Cetak Solna 380B - 0,42 60 27/08/2020 28/08/2020 Cetak Solna 301 21.45 - 02.30 3,75 61 28/08/2020 28/08/2020 Finishing Sthal 78 - 0,42 62 28/08/2020 01/09/2020 Finishing Wohlenberg 2 hari 32,00 63 31/08/2020 01/09/2020 Cetak Solna 301 1 hari 16,00 64 24/08/2020 02/09/2020 Cetak Solna 380A 7 hari 112,00 65 02/09/2020 02/09/2020 Cetak Solna 301 - 0,42 66 24/09/2020 24/09/2020 Cetak Goss 11.12 - 14.50 2,63 67 24/09/2020 24/09/2020 Cetak Solna 301 08.00 - 09.30 1,50 68 05/10/2020 05/10/2020 Cetak Solna 380B 08.00 - 10.00 2,00 69 07/10/2020 07/10/2020 Cetak Solna 301 14.00 - 15.00 1,00 70 07/10/2020 07/10/2020 Cetak Solna 301 16.00 - 18.30 2,50 71 07/10/2020 07/10/2020 Cetak Solna 301 19.30 - 22.00 2,50 72 07/10/2020 07/10/2020 Cetak Solna 301 02.15 - 02.45 0,50 73 09/10/2020 09/10/2020 Finishing Sthal 78 - 0,42 74 09/10/2020 09/10/2020 Finishing Sthal 88 - 0,42 75 06/11/2020 06/11/2020 Cetak Solna 380B - 0,42 76 06/11/2020 06/11/2020 Cetak Pond 2 - 0,42 77 06/11/2020 10/11/2020 Cetak Rolland 200 4 hari 64,00 78 16/11/2020 17/11/2020 Finishing Wohlenberg 1 hari 16,00 79 10/12/2020 10/12/2020 Cetak Compressor central BSD 72 - 0,42 80 14/12/2020 15/12/2020 Finishing Sthal 88 1 hari 16,00 Total 2.056,74 Sumber: PT X (2020)
146 | Dea Legina Ayu Kusumah, et al.
Terdapat  waktu downtime yang melebihi  waktu 1 shift kerja dan total waktu downtime pada 8 Januari 2020 sampai dengan 15 Desember 2020 ini adalah 2.056,74 jam. Waktu downtime yang tinggi menjadi masalah bagi perusahaan karena dapat menghambat proses produksi. Data downtime terdiri dari waktu mengambil sparepart , menunggu sparepart , dan perawatan  mesin. Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  manajer  teknisi  dapat  diketahui  rata-rata  waktu  untuk mengambil sparepart dan menunggu sparepart yang dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Rata-Rata Waktu Mengambil dan Waktu Menunggu
Rata-rata waktu mengambil sparepart 1 jam Rata-rata waktu menunggu sparepart 1-2 hari
Waktu untuk mengambil sparepart dipengaruhi oleh lokasi penyimpanan sparepart . Jika lokasi penyimpanan mudah ditemukan dan sparepart tidak tercampur, maka waktu mengambil sparepart akan lebih cepat. Aktivitas mengambil sparepart terdiri dari elemen gerakan mencari, menjangkau, memegang, dan membawa. Elemen gerakan mencari, menjangkau, dan membawa termasuk  kedalam  pemborosan  gerakan  ( waste  of  motion ).  Elemen  gerakan  membawa  juga termasuk  kedalam  pemborosan  transportasi  ( waste  of  transportation ).  Pengambilan sparepart selama  1  jam  disebabkan  karena  sistem  penyimpanan sparepart yang  tidak  teratur. Ketidakteraturan  penyimpanan sparepart menyebabkan  teknisi  kesulitan  untuk  menemukan sparepart dan  harus  mengulangi  elemen  gerakan  mencari,  menjangkau,  memegang,  dan membawa  hingga sparepart ditemukan.  Namun,  jika sparepart tidak  ditemukan  maka  akan dilakukan  pemesanan sparepart .  Dalam  hal  ini,  melakukan  pemesanan sparepart yang dibutuhkan dapat membuat mesin menunggu, sehingga terjadi pemborosan menunggu ( waste of waiting ). Waktu menunggu sparepart terjadi karena stok sparepart tidak diketahui.
Berdasarkan  latar  belakang  yang  telah  diuraikan,  maka  perumusan  masalah  dalam penelitian  ini  sebagai  berikut:  “Apa  saja non  value  added  activity pada  sistem  penyimpanan sparepart di  PT  X?”,  “Bagaimana  cara  mengatasi non  value  added  activity pada  sistem penyimpanan sparepart di  PT  X?”.  Selanjutnya,  tujuan  dalam  penelitian  ini  diuraikan  dalam pokok-pokok sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi non value added activity pada sistem penyimpanan sparepart di PT X saat ini.
2. Mengusulkan langkah perbaikan untuk mengatasi non value added activity pada sistem penyimpanan sparepart di PT X.

## B. Metodologi Penelitian
Penelitian  diawali  dengan  melakukan  identifikasi  perusahaan  untuk  mengetahui  permasalahan yang ada di perusahaan. Setelah mengetahui permasalahan di perusahaan, dilakukan perumusan masalah,  penetapan  tujuan,  penentuan  batasan  masalah,  studi  pustaka,  pengumpulan  data,  dan pengolahan data.
Pemborosan atau waste adalah setiap aktivitas kerja yang tidak memberikan  nilai tambah ( non value added activity ). Taiichi Ohno mengidentifikasi tujuh bentuk pemborosan ( waste ) yaitu waste  of  overproduction (pemborosan  produksi  berlebih), waste  of  waiting (pemborosan menunggu), waste  of  transportation (pemborosan  transportasi), waste  of  overprocessing (pemborosan pemrosesan berlebih), waste of inventory (pemborosan persediaan), waste of motion (pemborosan gerak), dan waste of defect (pemborosan cacat) (Carreira, 2005).
Pemborosan dapat dianalisis dengan menggunakan peta aliran proses. Peta aliran proses menunjukkan  urutan  operasi,  pemeriksaan,  transportasi,  menunggu,  dan  penyimpanan  selama suatu proses berlangsung. Terdapat beberapa informasi pada peta aliran proses yang dibutuhkan untuk  menganalisis  waktu  (jam  atau  menit)  dan  jarak  perpindahan  (meter)  (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006). Selain melakukan analisis pemborosan, dilakukan juga perhitungan  persentase  penerapan  5S  sebelum  dan  sesudah  perbaikan  di  perusahaan  dengan menggunakan  checklist  5S. Checklist 5S  digunakan  sebagai  parameter  penilaian  pada implementasi 5S. Checklist 5S terdiri dari pertanyaan  untuk setiap aktivitas 5S yang dilakukan (Imai,  2016).  Setelah  diketahui  pemborosan  apa  yang  terjadi  di  perusahaan,  maka  dilakukan perbaikan  dengan  konsep  5S.  5S  adalah  metode  pengaturan  lingkungan  kerja  yang  berusaha menghilangkan pemborosan ( waste) (Osada, 1995) . Selain itu, konsep 5S ini juga membahas mengenai
checklist 5S yang dapat digunakan untuk penilaian implementasi 5S.
1. Seiri (Pemilahan): aktivitas memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidak diperlukan.
2. Seiton (penataan): suatu kegiatan untuk menentukan tata letak penyimpanan barang, sehingga barang tertata rapi dan pekerja dapat menemukan barang yang diperlukan dengan mudah.
3. S eiso (pembersihan):  kegiatan  untuk  menghilangkan  sampah  dan  barang  asing  yang  ada dilingkungan kerja, sehingga lingkungan kerja menjadi lebih bersih.
4. Seiketsu (pemantapan): kegiatan yang dilakukan terus menerus dan berulang untuk memelihara seiri, seiton, dan seiso sehingga hasil yang telah dicapai pada 3S dapat dipertahankan.
5. Shitsuke (pembiasaan): kegiatan untuk melakukan suatu aktivitas yang benar menjadi suatu kebiasaan.
Aktivitas pertama 5S yaitu seiri menggunakan konsep red tagging untuk menunjukkan beberapa informasi status suatu barang yang mungkin dibutuhkan atau tidak dibutuhkan (Visco, 2016).  Selain  itu,  aktivitas  seiketsu  juga  menggunakan  konsep  manajemen  visual  untuk menunjukkan informasi tentang proses produksi dan kegiatan sehari-hari mendasar yang tersedia secara  visual.  Teknik  ini  dapat  memberikan  informasi  untuk  semua  orang  yang  terlibat  dalam proses,  sehingga  setiap  orang  memiliki  tanggung  jawab  pada  setiap  proses  yang  dilakukan. Manajemen visual berfungsi untuk mempercepat penyebaran informasi dan memudahkan orang- orang untuk memahami informasi tersebut. (Matias dan Idoipe, 2013).
Penerapan konsep 5S tidak diimplementasikan di perusahaan. Namun, diharapkan dapat mereduksi  pemborosan  atau  aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  yang  ada  di perusahaan.  Waktu  aktivitas  mengambil  dan  menunggu  setelah  perbaikan  dapat  diukur  dengan menggunakan Measurement Time Method (MTM). MTM merupakan metode pengukuran waktu secara tidak langsung yang dapat dilakukan tanpa berada di tempat pekerjaan dijalankan. Tetapi dengan membaca tabel yang telah disediakan. Pengukuran ini dapat dilakukan jika mengetahui elemen gerakan. Setiap elemen  gerakan ditentukan berdasarkan  kelas-kelas yang menunjukkan kondisi  setiap  elemen  gerakan.  Satuan  waktu  MTM  adalah Time  Measurement  Unit (TMU), dimana  1  TMU  sama  dengan  0.0006  menit  (Sutalaksana,  Anggawisastra,  dan  Tjakraatmadja, 2006).

## C. Hasil Penelitian dan Pembahasan
Analisis NVAA dengan Menggunakan Flow Prosess Chart
(a) (b)
Gambar 1. Peta Aliran Proses (a) Pengadaan Sparepart dan (b) Pengambilan Sparepart
Analisis NVAA dilakukan dengan menggunakan peta aliran proses. Data yang digunakan yaitu  proses  bisnis  pengadaan sparepart dan  proses  bisnis  penggunaan sparepart .  Berdasarkan hasil  pengolahan  data,  terdapat  NVAA  pada  proses  pengadaan sparepart dan  pengambilan sparepart . NVAA yang terjadi yaitu pemborosan menunggu ( waste of waiting ) dan pemborosan gerakan  ( waste  of  motion ). Pemborosan  menunggu  terjadi  karena  ketika sparepart dibutuhkan,
PETA ALIRAN  PROSES RINGKASAN KOMPONEN SPAREPART KEGIATAN SEKARANG  USULAN BEDA
JML WKT  JML  WKT  JML  WKT  PEKERJAAN  Pengadaan Sparepart OPERASI 7 2902 NOMOR  PETA 1 PEMERIKSAAN - - ORANG BAHAN TRANSPORTASI 1 5 SEKARANG USULAN MENUNGGU - - DIPETAKAN Dea Legina AK PEYIMPANAN 1 - TANGGAL 09 Juli 2021 JUMLAH 9 2907 URAIAN KEGIATAN
LAMBANG JARAK (CM) JUMLAH WAKTU (MENIT) Melapor kebutuhan sparepart - 1 5 Membuat surat pengajuan sparepart - 1 5 Surat pengajuan sparepart disetujui - 1 5
Mengajukan surat pembelian sparepart - 1 5 Melakukan pembelian sparepart - 1 2880 Sparepart tiba di gudang bahan baku
- 1 - Melaporkan kedatangan sparepart - 1 2
Sparepart dibawa ke ruang manajer 15000 1 5 Sparepart disimpan di tempat penyimpanan - 1 -
PETA ALIRAN PROSES
RINGKASAN KOMPONEN Sparepart KEGIATAN SEKARANG  USULAN BEDA JML  WKT  JML  WKT  JML  WKT  PEKERJAAN  Pengambilan Sparepart OPERASI 5 194 NOMOR PETA 2 PEMERIKSAAN 1 15 ORANG BAHAN TRANSPORTASI 1 5 SEKARANG USULAN MENUNGGU - - DIPETAKAN Dea Legina AK PEYIMPANAN - - TANGGAL 09 Juli 2021 JUMLAH 7 214 URAIAN KEGIATAN LAMBANG
JARAK (CM) JUMLAH WAKTU (MENIT) Melaporkan kerusakan mesin - 1 3 Pemeriksaan kerusakan mesin - 1 15 Merencanakan perbaikan - 1 15 Mengambil sparepart yang dibutuhkan - 1 55 Membuat laporan pengambilan sparepart - 1 1 Membawa sparepart ke mesin rusak 13670 1 5 Proses perbaikan mesin - 1 120
148 | Dea Legina Ayu Kusumah, et al.
sparepart tidak  tersedia  di  gudang  penyimpanan sparepart .  Hal  ini  menyebabkan  mesin  harus menunggu  selama  2880  menit,  karena sparepart harus  di  pesan.  Waktu  yang  tinggi  ini menimbulkan  pemborosan  dan  menyebabkan downtime menjadi  tinggi.  Pemborosan  gerakan terjadi  karena  penyimpanan sparepart yang  tidak  teratur.  Sehingga  teknisi  harus  melakukan gerakan  mencari,  menjangkau,  memegang,  dan  membawa  secara  berulang  sampai sparepart ditemukan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan elemen gerakan ini yaitu 60 menit. Selain NVAA , pada perusahaan ini juga terdapat necessary non value added activity (NNVAA) berupa transportasi. Aktivitas transportasi termasuk ke dalam necessary non value added activity karena aktivitas  transportasi  merupakan  aktivitas  yang  tidak  dapat  dihilangkan  dan  perlu  dilakukan, namun tidak memberikan nilai tambah.

## Kondisi Penyimpanan Sparepart Sebelum Perbaikan
Persentase penerapan 5S sebelum perbaikan dapat diketahui dengan checklist 5S. Penilai 5S  dilakukan  dengan  melihat  skor  total  keseluruhan.  Skor  total  keseluruhan  program  5S  dapat dihitung dengan menggunakan formulir skor program 5S yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Skor Program 5S Sebelum Perbaikan
Pemberian skor untuk setiap pernyataan berdasarkan aplikasi: 0-20% = skor 1 , 21%-40% = skor 2 , 41%-60% = skor 3 , 61%-80% = skor 4 , 81%-100% = skor 5 Skor No Pernyataan 1  2  3  4  5 1 Semua orang  telah memberikan kontribusi terhadap proses red tagging untuk menyingkirkan item-item yang tidak diperlukan  2 Semua orang telah mengikuti prosedur untuk melakukan proses 3S  3 Semua mesin dan peralatan ditempatkan atau disimpan pada tempat yang telah ditentukan. Telah ada penunjukan personil secara formal dari manajemen untuk bertanggung jawab memelihara mesin, peralatan, dan tempat kerja  4 Semua mesin, peralatan, dan tempat kerja tampak bersih dan terpelihara dengan sangat baik dan teratur  5 Terdapat 5S visual board , poster-poster, dan bentuk-bentuk visual lainnya yang memungkinkan semua orang mengetahui dan mengerti tentang 5S dalam organisasi  6 Terdapat prosedur dan instruksi kerja tentang 5S yang diperbaharui secara berkala  7 Semua karyawan dan manajemen telah memperoleh pelatihan secara formal tentang 5S agar memahami tentang prinsip-prinsip 5S  8 Terdapat sistem penghargaan dan pengakuan yang berlaku secara formal sebagai alat motivasi dalam implementasi 5S 
9 Terdapat sistem audit 5S yang dilakukan secara berkala. Skor audit dikomunikasikan secara visual melalui 5S visual board . Terdapat
bagian audit 5S yang bertanggung jawab secara formal dalam organisasi
 SKOR TOTAL 11 Maksimum Skor Total = 45 Skor 5S SKOR Program 5S (%) = (N/45) x 100 24% Kriteria Evaluasi Program 5S: 0-20% = Sangat Buruk , 21%-40% = Buruk , 41%-60% = Cukup , 61%-80% = Baik , 81%-100% = Sangat Baik Buruk
Berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 4.7, skor program 5S pada sistem penyimpanan sparepart di PT X adalah 24% yang dikategorikan buruk. Kategori ini merujuk pada teori dari Maasaki Imai.

## Penerapan 5S
1. Penerapan Seiri
 Melakukan pembersihan pada sparepart dan tempat penyimpanan sparepart
 Melakukan pemilahan sesuai kondisi sparepart , jenis sparepart , tipe sparepart dan frekuensi pemakaian.
 Memberi Red  Tag pada sparepart yang  rusak  dan sparepart yang tidak digunakan lagi. Berikut ini merupakan desain red tag yang dapat dilihat pada Gambar 2.
2. Penerapan Seiton
 Melakukan penataan tempat penyimpanan dengan membuat desain tempat penyimpanan sparepart untuk setiap jenis sparepart yang dapat dilihat pada Gambar 3 sampai dengan Gambar 10.
 Melakukan penataan sparepart sesuai dengan tempat yang telah ditentukan.
 Melakukan penyimpanan dan pengambilan sparepart dengan teratur.
Gambar 3 . Desain Penyimpanan Bearing  Gambar 4 . Desain Penyimpanan V Belt
Gambar 6. Desain Penyimpanan Relay Gambar 7 . Desain Penyimpanan Rubber Cutting Gambar 8 . Desain Gambar 9 . Desain Penyimpanan Folding Blade Penyimpanan Tucker Blade Gambar 10. Desain Penyimpanan Cutting Knife
Gambar 5. Desain Penyimpanan Pneumatic
150 | Dea Legina Ayu Kusumah, et al.
(a) (b) (c)
3. Penerapan Seiso
 Menanamkan rasa tanggung jawab kepada pekerja untuk menjaga kebersihan lingkungan gudang sparepart , kebersihan tempat penyimpanan, dan kebersihan sparepart .
 Melakukan pembersihan yang lebih efisien atau melakukan pekerjaan dengan tepat dan menjalankan tugas dengan cermat.
 Melakukan  pembersihan  dan  pemeriksaan  lingkungan  gudang sparepart ,  tempat penyimpanan dan sparepart .
4. Penerapan Seiketsu
 Memelihara seiri , seiton , dan seiso sehingga menjadi aktivitas rutin yang  dilakukan di tempat penyimpanan sparepart.
 Melakukan penerapan manajemen visual di perusahaan yang dapat dilihat pada Gambar 12 sampai dengan Gambar 15.
Gambar 12. Label nama sparepart
Gambar 14. Tanda (a) Stok Penuh, (b) Stok Berkurang, dan
(c) Stok Habis
Gambar 13 . Desain Penyimpanan Label Sparepart (a) (b) (a)
Gambar 15. Poster (a) Buang Sampah Pada Tempatnya, (b) Sikap Kerja 5S, (c) Aturan Kerja
 Melakukan standarisasi 5S dengan membuat Standard Operating Procedure (SOP) untuk penyimpanan dan pengambilan sparepart yang dapat dilihat pada Gambar 16 dan 17.
Gambar 16. SOP Penyimpanan Sparepart
Gambar 17. SOP Pengambilan Sparepart
5. Penerapan Shitsuke
 Menjadikan 5S sebagai budaya kerja dengan menerapkan 5S dalam kegiatan sehari-hari di tempat kerja.

## Perhitungan Waktu Mengambil Sparepart
Perhitungan  waktu  mengambil  sparepart  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  MTM. Penentuan waktu dilakukan berdasarkan tabel MTM. Berikut ini merupakan perhitungan waktu mengambil sparepart yang dapat dilihat pada Gambar 18 sampai Gambar 28.
Gambar 18. Mengambil Bearing 1 Gambar 19. Mengambil Bearing 2
Gambar 20. Mengambil V Belt 1 Gambar 21. Mengambil V Belt 2
Gambar 22. Mengambil Pneumatic 1 Gambar 23. Mengambil Pneumatic 2
Gambar 24. Mengambil Relay Gambar 25. Mengambil Rubber Cutting
Mulai Apakah Sparepart Baru? Pendataan Sparepart pada Sistem (Kode, kategori barang, kategori, nama sparepart, jumlah, dan lokasi penyimpanan)
Tempelkan red tag pada sparepart Simpan Sparepart Sesuai Jenis pada Tempat yang Sudah Disediakan Isi data red tag sesuai dengan kondisi sparepart Simpan sparepart di area red tag Selesai Ya Tidak Melihat Stok Sparepart Mulai Sparepart Ada? Melapor Pada Manager Teknisi Tidak SOP Permohonan Barang Ya Ambil Sparepart Sesuai Kebutuhan Mengisi Form Pengambilan Sparepart Sesuai Kebutuhan Sparepart Benar? Mengambil sparepart yang dibutuhkan Simpan Kembali Sparepart pada Tempat Semula Selesai SOP Penyimpanan Sparepart Tidak Ya No Elemen Gerakan Notasi Waktu
(TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 19,54 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 30 inch R30B 25,8 3 Memegang sparepart G1A 2,00 4 Membawa sparepart dengan jarak 30 inch M21C 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke mesin yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram M5382C 4.579,90 Total 4.627,24 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 19,54 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 30 inch R30B 25,80 3 Memegang sparepart G1A 2,00 4 Membawa sparepart dengan jarak 30 inch M21C 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0
6 Membawa sparepart ke mesin yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 7,5 pound atau 3.401,943 gram M5382C 4.582,1 Total 4.629,44 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 19,76 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 30 inch R30C 25,8 3 Memegang sparepart G4A 2,00 4 Membawa sparepart dengan jarak 30 inch M22C 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak
5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram M5382C 4579.9 Total 4.627,46 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 19.76 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 30 inch R30B 25.8 3 Memegang sparepart G1A 2 4 Membawa sparepart dengan jarak 22 inch M22C 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke mesin yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 7,5 pound atau 3.401,943 gram M5382C 4.582,10 Total 4.629,90 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 20,00 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 22 inchi R30C 25,80 3 Memegang sparepart G1A 2,00 4 Membawa sparepart denga jarak 22 inch M22C 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram M5382C 4.579,90 Total 4.622,90 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 20,00 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 30 inch R30B 25,80 3 Memegang sparepart G1A 2 4 Membawa sparepart dengan jarak 22 inch M22C 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke mesin yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 7,5 pound atau 3.401,943 gram M5382C 4.582,1 Total 4.629,90 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 20,00
2 Menjangkau sparepart dengan jarak 30 inch
R30B 25,80 3 Memegang sparepart
G1A 2,00 4 Membawa sparepart dengan jarak 22 inch
M22C 0
5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar
EF 0
6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram
M5382C 4.579,90 Total 4.627,70 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 15,20 2 Menjangkau sparepart dengna jarak 30 inch
R30B 25,80 3 Memegang sparepart
G41 2,00
4 Membawa sparepart dengan jarak 19 inch
M19A
5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar
EF 6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram
M5382C 4.579,90 Total 4.622,90
152 | Dea Legina Ayu Kusumah, et al.
Gambar 26. Mengambil Folding Blade Gambar 27. Mengambil Tucker Blade
Gambar 28. Mengambil Cutting Knife

## Hasil Setelah Perbaikan
Setelah  dilakukan  penerapan  5S,  perhitungan  waktu  mengambil sparepart ,  dan  waktu menunggu sparepart . Maka didapatkan hasil setelah perbaikan yang dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Rekapitulasi Waktu Hasil Perbaikan N o Aktivitas Waktu Sebelum Perbaikan (Menit) Waktu Setelah Perbaikan (Menit) Waktu Yang Direduksi (Menit) 1 Mengambil Bearing 60 2,78 57,22 2 Mengambil V Belt 60 2,78 57,22 3 Mengambil Pneumatic 60 2,78 57,22 4 Mengambil Relay 60 2,78 57,22 5 Mengambil Rubber cutting 60 2,77 57,23 6 Mengambil Folding Blade 60 2,77 57,23 7 Mengambil Tucker Blade 60 2,77 57,23 8 Mengambil Cutting Knife 60 2,77 57,23 9 Menunggu Sparepart 2880 0 2880
Selanjutnya  dilakukan  penilaian  kembali  untuk  mengetahui  persentase  5S  setelah perbaikan. Skor total keseluruhan program 5S dapat dihitung dengan menggunakan formulir skor program 5S setelah perbaikan yang dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Formulir Skor 5S Setelah Perbaikan
Pemberian skor untuk setiap pernyataan berdasarkan aplikasi: 0-20% = skor 1 , 21%-40% = skor 2 , 41%-60% = skor 3 , 61%-80% = skor 4 ,
81%-100% = skor 5 Skor No Pernyataan 1  2  3  4  5 1 Semua orang  telah memberikan kontribusi terhadap proses red tagging untuk menyingkirkan item-item yang tidak diperlukan  2 Semua orang telah mengikuti prosedur untuk melakukan proses 3S  3 Semua mesin dan peralatan ditempatkan atau disimpan pada tempat yang telah ditentukan. Telah ada penunjukan personil secara formal dari manajemen untuk bertanggung jawab memelihara mesin, peralatan, dan tempat kerja  4 Semua mesin, peralatan, dan tempat kerja tampak bersih dan terpelihara dengan sangat baik dan teratur  5 Terdapat 5S visual board , poster-poster, dan bentuk-bentuk visual lainnya yang memungkinkan semua orang mengetahui dan mengerti tentang 5S dalam organisasi  6 Terdapat prosedur dan instruksi kerja tentang 5S yang diperbaharui secara berkala 
No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 12,80 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 27 inch R27B 23,60 3 Memegang sparepart G1A 2,00 4 Membawa sparepart dengan jarak 27 inch M19A 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak 5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram M5382C 4.579,90 Total 4.618,30 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 10,40 2 Menjangkau sparepart dengan jarak 27 inch R27B 23,60 3 Memegang sparepart G1A 2,00 4 Membawa sparepart dengan jarak 27 inch M16A 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0 6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak
5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram M5382C 4.579,90 Total 4.615,90 No Elemen Gerakan Notasi Waktu (TMU) 1 Gerakan mata untuk mencari sparepart ET 10,40 2 Menjangkau sparepart dengna jarak 27 inch R27B 23,60 3 Memegang sparepart G1A 2,00 4 Membawa sparepart dengna jarak 27 inch M19A 0 5 Gerakan mata untuk melihat apakah sparepart yang diambil benar EF 0
6 Membawa sparepart ke yang akan diperbaiki dengan jarak
5382 inch dan berat sparepart kurang dari 2,5 pound atau 1.133,981  gram M5382C 4.579,90
Total 4.615,90

## Tabel 5. Formulir Skor 5S Setelah Perbaikan (Lanjutan)
Pemberian skor untuk setiap pernyataan berdasarkan aplikasi: 0-20% = skor 1 , 21%-40% = skor 2 , 41%-60% = skor 3 , 61%-80% = skor 4 ,
81%-100% = skor 5 Skor No Pernyataan 1  2  3  4  5 7 Semua karyawan dan manajemen telah memperoleh pelatihan secara formal tentang 5S agar memahami tentang prinsip 5S  8 Terdapat sistem penghargaan dan pengakuan yang berlaku secara formal sebagai alat motivasi dalam implementasi 5S  9 Terdapat sistem audit 5S yang dilakukan secara berkala. Skor audit dikomunikasikan secara visual melalui 5S visual board. Terdapat personil atau bagian audit 5S yang bertanggung jawab secara formal dalam organisasi  SKOR TOTAL 33 Maksimum Skor Total = 45 Skor 5S SKOR Program 5S (%) = (N/45) x 100 73% Kriteria Evaluasi Program 5S (Skor 5S): 0-20% = Sangat Buruk , 21%-40% = Buruk , 41%-60% = Cukup , 61%-80% = Baik , 81%-100% = Sangat Baik
Baik
Berdasarkan  hasil  perhitungan  pada  Tabel  4.26,  skor  program  5S  pada  sistem penyimpanan sparepart setelah  perbaikan  mengalami  kenaikan.  Skor  yang  didapat  yaitu  73%. Berdasarkan kriteria evaluasi program 5S, skor 73% persen ini termasuk kedalam kategori baik.

## D. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dalam penelitian ini, peneliti menyimpulkan beberapa hasil penelitian sebagai berikut:
1. Non value added activity yang ada pada sistem penyimpanan sparepart terdiri dari 2 waste , yaitu pemborosan menunggu ( waste of waiting ) dan pemborosan gerakan ( waste of motion ) 2. Non  value  added  activity diatasi  dengan  penerapan  5S  ( seiri , seiton , seiso , seiketsu ,  dan shitsuke ) di perusahaan. Sehingga, rata-rata waktu mengambil diharapkan berkurang dari 60 menit  menjadi  2,78  menit  dan  rata-rata  waktu  menunggu  diharapkan  berkurang  dari  2880 menit menjadi 0 menit.

## Acknowledge
Terima  kasih  kepada  semua  pihak  yang  telah  memberikan  dukungan  dan  doa  untuk  penulis, sehingga penelitian ini dapat terlaksana dan dapat diselesaikan dengan baik.

## Daftar Pustaka
[1] Carreira,  B.,  2005. Lean  Maufacturing  That  Works .  [e-book]  New  York:  American Management Association. Tersedia pada: <https://id.book4you.org> [Diakses 11 Agustus 2020].
[2] Imai, M., 2016. Kaizen . [e-book] Jakarta: Pustaka Binaman Pressindo.
[3] Matias, J.C.H. dan Idoipe, A.V., 2013. Lean Manufacturing , [e-book] Madrid: EOI.
[4] Osada, T., 1995. Sikap Kerja 5S . Jakarta: Pustaka Binaman Pressindo.
[5] PT X, 2018. Data Downtime Mesin . Bandung: PT X.
[6] Sutalaksana, I.Z., Anggawisastra, R., dan Tjakraatmadja, J.H., 2006. Teknik Perancagan Sistem Kerja . Bandung: Instritut Teknologi Bandung.
[7] Visco, D., 2016. 5S Made Easy: A Step-by-Step Guide to Implementing and Sustaining Your 5S Program . [e-book]  Boca Raton:  CRC  Press. Tersedia pada: <https://id.book4you.org> [Diakses 16 Juli 2021].