## KARAKTERISTIK PAPAN PARTIKEL DARI BAMBU DENGAN PEREKAT GETAH DAMAR

## CHARACTERISTIC OF PARTICLE BOARD FROM BAMBOO WITH DAMAR RESIN AS ADHESIVE
Ika Amalia Kartika *) dan Dara Fegy Pratiwi
Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB Kampus IPB Darmaga P.O. Box 220, Bogor 16002
E-mail: ikatk@yahoo.com
Makalah: Diterima 21 Juni 2017; Diperbaiki 30 April 2018; Disetujui 12 Mei 2018

## ABSTRACT
The fiber content of bamboo is very high (59.8%), thus it is potential to be the raw material for particle board manufacture. In this study, resin of damar was used as adhesive to substitute the synthetic adhesive such as urea and phenol formaldehide. The objective of this study  were to characterize the particle board produced from  bamboo  with  adhesive  of  damar  resin,  and  to  investigate  the  effect  of  pressing  time  and  amount  of  resin added on physical and mechanical properties. This research was conducted on pressing temperatures of 130 and 150°C using randomized block design with  two factors, i.e. pressing time (10 and 14 min) and amount of resin added  (12,  14,  16%).  The  result  of  variance  analysis  showed  that  pressing  time  affected  water  adsorption  of particleboard, while amount of resin added affected its thickness swelling. Both factors did not have the effect on density,  moisture  content,  modulus  of  elasticity  and  rupture,  and  internal  bonding  of  particleboard.  Process condition of 14% resin added, 10 min pressing time and 150 o C pressing temperature produced the particleboard with best characteristics, i.e. density of  0.55 g/cm 3 , moisture content of 9.99%, water adsorption of 72.6% at 2 hand 83.5% at 24 h, thickness swelling of 10.5% at 2 hand 18.0% at 24 h,, MOE of 393.5 kgf/cm 2 , MOR of 51.7 kgf/cm 2 and IB 0.90 of kgf/cm 2 . These characteristics did not meet the standard of JIS A 5908-2003 and SNI 03- 2105-2006.
Keywords: adhesive, bamboo, damar, resin, particle board

## ABSTRAK
Bambu memiliki kadar serat kasar yang tinggi (59,8%), sehingga potensial untuk dimanfaatkan sebagai bahan  baku  papan  partikel.  Pada  penelitian  ini  getah  damar  digunakan  sebagai  perekat  papan  partikel.  Getah damar  dikembangkan  untuk  mensubstitusi  perekat  sintesis  seperti  urea  dan  fenol  formaldehida.  Tujuan  dari penelitian ini adalah untuk  mengkarakterisasi papan partikel  yang diproduksi dari bambu dengan perekat  getah damar,  dan  menganalisis  pengaruh  waktu  kempa  dan  jumlah  damar  yang  ditambahkan  terhadap  sifat  fisik  dan mekanik. Penelitian ini dilakukan pada suhu kempa 130 dan 150°C, dan menggunakan rancangan acak kelompok dengan 2 faktor, yaitu waktu kempa (10 dan 14 menit) dan jumlah damar yang ditambahkan (12, 14 dan 16%). Hasil analisis ragam menunjukkan bahwa waktu kempa mempengaruhi daya serap air papan partikel, sedangkan jumlah  damar  yang  ditambahkan  mempengaruhi  pengembangan  tebalnya.  Kedua  faktor  tersebut  tidak mempengaruhi  kerapatan,  kadar  air,  kekuatan  lentur,  keteguhan  patah  dan  kuat  rekat  internal  papan  partikel. Karakteristik  papan  partikel  terbaik  dihasilkan  pada  suhu  kempa  150°C  dengan  waktu  kempa  10  menit  dan jumlah damar yang ditambahkan 14%. Pada kondisi proses tersebut papan partikel yang dihasilkan mempunyai kerapatan 0,546 g/cm 3 , kadar air 9,99%, daya serap air 72,6% (2 jam) dan 83,5% (24 jam), pengembangan tebal 10,5% (2 jam) dan 18,0% (24 jam), MOE 393,5 kgf/cm 2 , MOR 51,7 kgf/cm 2 dan IB 0,90 kgf/cm 2 . Karakteristik papan partikel tersebut belum memenuhi standar JIS A 5908-2003 dan SNI 03-2105-2006.
Kata kunci: bambu, damar, getah, papan partikel, perekat

## PENDAHULUAN
Permintaan  papan  partikel  dari  tahun  ke tahun  terus meningkat  seiring  dengan  peningkatan penggunaan  papan  partikel  di  berbagai  sektor terutama sektor perumahan, bangunan dan furniture . Pada tahun 2010, Indonesia mengimpor 213.442 ton papan  partikel,  dan  volume  impor  komoditas tersebut  meningkat  163%  pada  tahun  2011.  Papan partikel pada umumnya diproduksi dari partikel kayu atau  bahan  berlignoselulosa  lainnya  seperti  jerami yang  diikat  dengan  perekat  organik  atau  sintetis (Maloney,  1993).  Saat  ini  bahan  baku  untuk
memproduksi papan partikel tidak sebatas dari kayu ataupun  limbah  kayu  seiring  dengan  semakin terbatas  dan  tingginya  harga  kayu.  Pemanfaatan bahan berlignoselulosa lainnya, seperti kenaf (Okuda dan  Sato,  2004;  Okuda et  al .,  2006),  tandan  kosong kelapa  sawit  (Hashim et  al .,  2010;  Hashim et  al .,
2011a,b; Baskaran et al ., 2012), bambu (Muin et al. , 2006;  Suranta,  2009)  dan  lain-lain,  telah  banyak dikembangkan.
Bambu  merupakan  bahan  berlignoselulosa yang sangat potensial digunakan sebagai bahan baku untuk  pembuatan  papan  partikel.  Hal  itu  karena bambu  memiliki  kesesuaian  sebagai  bahan  baku
*Penulis Korespodensi
Terakreditasi DIKTI No 32a/E/KPT/2017 Tersedia online http://journal.ipb.ac.id/index.php/jurnaltin Nomor DOI: 10.24961/j.tek.ind.pert.2018.28.2.127
papan  partikel  ditinjau  dari  segi  anatomis  dan komposisi kimianya dimana batang bambu mengandung  52,9%  selulosa  dan  panjang  serat  3-4 mm  (Suranta,  2009).  Selain  itu,  bambu  memiliki pertumbuhan  yang  sangat  cepat,  umur  panen  yang pendek  (  3-5  tahun)    dan  mudah  dibudidayakan (Muin et  al. ,  2006).  Perkiraan  luas  wilayah  potensi bambu  di  Indonesia  sebesar  170.393  ha,  dengan potensi  produksi  sekitar  5,4  juta  m 3 (apabila  per pohon/batang mempunyai volume 0,25 m 3 ) (Pramono, 2012). Industri
papan partikel umumnya menggunakan  urea  formaldehida  (UF)  atau  fenol formaldehida  (FF)  sebagai  perekat  dengan  kadar sekitar 10-20% (Tsoumis, 1991).  Urea formaldehida (UF)  dan  fenol  formaldehida  (FF)  merupakan  resin yang  disintesis  dengan  mereaksikan  urea  atau  fenol dengan formaldehida (Achmadi, 1990). Isu pencemaran  lingkungan  dan  gangguan  kesehatan yang  diakibatkan  oleh  emisi  formaldehida  telah mendorong  penggunaan  bahan  organik  sebagai perekat  dalam  pembuatan  papan  partikel.    Beberapa penelitian menunjukkan bahwa protein dari berbagai jenis tanaman sangat potensial dimanfaatkan sebagai perekat  papan  partikel,  seperti  protein  biji  pea (Gueguen et  al .,  1998),  protein  biji  bunga  matahari (Evon et al ., 2014a, 2015), protein kedelai (Li et al ., 2009; Ciannamea et al ., 2010), protein gandum (Cho et  al .,  2011),  protein  biji  jarak  pagar    (Lestari  dan Kartika,  2012;  Diebel et  al .,  2012;  Kartika et  al .,
2013;  Evon et  al .,  2014b;  Hidayat et  al .,  2014), protein  biji  jarak  kepyar  (Kurniati et  al .,  2014, 2015),  getah  damar  (Sudarsono et  al .,  2010)  dan lain-lain.  Dibandingkan  protein,  penggunaan  getah damar  sebagai  perekat  dapat  menghasilkan  papan partikel  dengan  sifat  fisik  dan  mekanik  yang  lebih baik.  Hal  ini  dikarenakan  getah  damar  mengandung resin  alami  yang  tinggi  dimana  pada  suhu  tinggi resin  damar  akan  mudah  meleleh  dan  menyebar  di antara pori-pori partikel, sehingga dapat meningkatkan sifat fisik dan mekanik papan partikel tersebut  (Sudarsono et  al .,  2010).  Getah  damar dengan demikian sangat potensial digunakan sebagai alternatif  perekat  yang  ramah  lingkungan  dalam pembuatan papan partikel.
Berdasarkan  hal  tersebut  di  atas,  dalam penelitian  ini  dikaji  pembuatan  papan  partikel  dari bambu  dengan  perekat  getah  damar.  Tujuan  dari penelitian  ini  adalah  untuk  mengkarakterisasi  papan partikel yang diproduksi dari bambu dengan perekat getah damar dan dikempa pada suhu 130 dan 150°C, serta untuk menganalisis pengaruh waktu kempa dan jumlah damar  yang ditambahkan terhadap sifat fisik dan mekanik.

## METODE PENELITIAN

## Bahan dan Alat
Bahan baku yang digunakan dalam penelitian ini adalah bambu tali ( Gigantochloa apus ) yang  diperoleh  dari  pedagang  bambu  di  daerah
Ciampea,  serta  getah  damar  yang  diperoleh  dari Hutan Pendidikan Gunung Walad Fakultas Kehutanan  IPB.  Peralatan  yang  digunakan  adalah hammer  mill ,  bak  pencampur  partikel  dan  perekat, blender , pencetak papan, plat aluminium, pengempa panas,  ember  plastik  (wadah),  oven, disk  flaker , desikator,  alat  pemotong,  jangka  sorong,  kaliper, timbangan  elektrik, Universal  Testing  Machine (Instron 3369), dan peralatan lainnya untuk analisis. Pelarut  dan  bahan  kimia  yang  digunakan  adalah teknis  dan analytical  grade ,  yang  diperoleh  dari Sigma-Aldrich dan Brataco, Indonesia.

## Metode

## Karakterisasi Bambu
Bahan  baku  dengan  kadar  air  ±  10% dipersiapkan  dengan  pengecilan  ukuran  batang bambu  menjadi  serbuk  bambu  berukuran  14  mesh dengan  menggunakan hammer  mill .  Bahan  baku kemudian dikarakterisasi dengan menganalisis kadar air  (SNI  01  2891.1992),  kadar  minyak  (SNI  01 2891.1992),  kadar  abu  (SNI  01  2891.1992),  kadar protein  (SNI  01  2891.1992),  kadar  serat  kasar  (SNI 01 2891.1992) dan kadar karbohidrat ( by difference ) (SNI 01 2891.1992).

## Pembuatan Papan Partikel
Getah  damar  dihancurkan  hingga  halus dengan menggunakan blender , dan sejumlah tertentu getah  damar  kemudian  dicampur  dengan  serbuk bambu.  Jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan adalah sebesar 12, 14 dan 16% dari total berat bahan. Campuran  serbuk  bambu  dan  getah  damar dimasukkan ke dalam cetakan berukuran  30 cm x 30 cm  x  1  cm,  dan  hasil  cetakan  selanjutnya  dikempa selama  10  dan  14  menit  pada  tekanan  20  kgf/cm 2 dan  suhu  130°C  dan  150°C.  Kerapatan  papan ditargetkan sebesar 0,7 g/cm 3 . Papan partikel yang dihasilkan dikondisikan  pada  suhu  ruang  selama  14  hari,  dan selanjutnya  dipotong  pada  ukuran  tertentu  sesuai dengan  tujuan  pengujian  yang  dilakukan.  Ukuran contoh uji disesuaikan dengan standar pengujian JIS A  5908-2003  tentang  papan  partikel.  Paramater- parameter  fisik  dan  mekanik  yang  diuji  meliputi kadar  air,  kerapatan,  pengembangan  tebal,  daya serap  air,  keteguhan  patah  ( modulus  of  rupture , MOR),  kekuatan  lentur  ( modulus  of  elasticity , MOE),  dan  keteguhan  rekat  internal  ( internal  bond , IB).

## Rancangan Percobaan
Penelitian ini dirancang dengan menggunakan  rancangan  acak  kelompok,  yang terdiri  dari  2  faktor  yang  saling  berinteraksi  yaitu waktu kempa (A) [10 menit (A 1 ), 14 menit (A 2 )] dan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  (B)  [12% (B 1 ),  14%  (B 2 ),  16%  (B 3 )].  Pada  rancangan percobaan  ini  terdapat  1  faktor  pengganggu  atau sampingan  yang  disebut  kelompok  dan  tidak
berinteraksi  dengan  faktor  lain,  yaitu  suhu  (K) [130 o C  (K 1 ),  150 o C  (K 2 )].  Model  matematik  untuk Rancangan  Acak  Kelompok  2 faktor adalah sebagai berikut (Montgomery, 2001):
Y ijm = µ + K m + A i + B j + (AB) ij +  ijm
Y ijm adalah  nilai  pengamatan  yang  memperoleh kombinasi perlakuan ke-i (taraf perlakuan faktor A), ke-j  (taraf  perlakuan  faktor  B)  dan  kelompok  ke-m, µ,  A i dan  B j masing-masing  merupakan  nilai  rata- rata umum, pengaruh faktor waktu kempa pada taraf ke-i  (i  =  10  dan  14 menit),  pengaruh  faktor  jumlah getah  damar  yang  ditambahkan  pada  taraf  ke-j  (j  = 12,  14  dan  16%),  (AB) ij merupakan  pengaruh interaksi antara faktor A taraf ke-i dan faktor B taraf ke-j, K m merupakan pengaruh kelompok  ke-m (m = 130°C  dan  150 o C),  sedangkan  ijm merupakan pengaruh  galat  atau  error  dari  faktor    A  taraf  ke-i, faktor  B  taraf  ke-j  dan kelompok ke-m.
Penelitian dilakukan dengan 2 kali ulangan, dan  untuk  setiap  ulangan  papan  partikel  diproduksi secara duplo. Untuk mengetahui pengaruh antar taraf faktor  tersebut,  data  yang  diperoleh  dianalisis keragamannya  menggunakan  α  =  0,05  dan dilanjutkan dengan uji lanjut Duncan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Karakteristik Bambu
Bambu tali yang digunakan dalam penelitian  ini  mempunyai  kadar  air  12,16%,  kadar minyak  0,01%,  kadar  protein  0,72%,  kadar  abu 1,99%,  kadar  serat  59,75%  dan  kadar  karbohidrat ( by  difference )  25,37%.  Dengan  demikian,  serat merupakan  komponen  utama  bambu.  Kandungan serat  kasar  yang  tinggi  ini    memungkinkan  bambu tali  untuk  dijadikan  sebagai  pengganti  kayu  dalam pembuatan  papan  partikel.  Menurut  Fatriasari  dan Hermiati (2008), serat bambu tali terdiri dari 73,32% holoselulosa  (selulosa  dan  hemiselulosa)  dan 32,66%  lignin.  Kandungan  ketiga  komponen tersebut yang berfungsi sebagai penguat dalam suatu bahan  yang  akan  digunakan  sebagai  bahan  baku untuk  papan  partikel  akan  mempengaruhi  sifat  fisik dan mekanik papan partikel yang dihasilkannya. Hal itu karena sifat higroskopis yang dimiliki oleh ketiga komponen  tersebut.  Banyaknya  gugus  hidroksil bebas  pada  molekul  selulosa  dan  hemiselulosa mengakibatkan afinitasnya terhadap air dan potensinya untuk membentuk ikatan hidrogen tinggi, sehingga  keduanya  bersifat  higroskopis  (Achmadi, 1990).  Sebaliknya  lignin  hanya  memiliki  sedikit gugus  hidroksil  bebas,  sehingga  lignin  kurang bersifat  higroskopis.  Tingginya  kandungan  selulosa, hemiselulosa  dan  lignin  dalam  bambu  tali  ini kemungkinan  akan  menghasilkan  papan  partikel dengan  daya  serap  air  yang  tinggi  dan  MOR  yang relatif rendah.
Komponen  lainnya  yang  terkandung  dalam bambu  tali  adalah  air,  lemak,  protein,  abu  dan karbohidrat.  Komponen  tersebut  dapat  digolongkan sebagai  ekstraktif  karena  dapat  larut  dalam  pelarut organik  atau  air.  Menurut  Maloney  (1993),  pada pembuatan  papan  partikel  kandungan  ekstraktif dalam  suatu  bahan  berpengaruh  pada  konsumsi perekat dan laju pematangan, menghalangi pembasahan  dan  mengakibatkan  terjadinya blowing pada  saat  pengempaan.  Selain  itu,  tingginya kandungan  ekstraktif  pada  bahan  dapat  menjadi penghalang  penetrasi  perekat  dan  menyebabkan penurunan sifat keterbasahan bahan (Iswanto, 2013). Ekstraktif  dapat  memblokir  saluran  noktah  dalam sel,  sehingga  dapat  mengurangi  permeabilitas  dan menghambat  penetrasi  perekat  dalam  struktur  sel. Lebih lanjut, pada saat pengempaan panas ekstraktif akan  bermigrasi  ke  permukaan  substrat,  sehingga keterbasahannya  untuk  bereaksi  dengan  perekat menjadi  menurun.  Dengan  demikian,  kandungan komponen  selain  serat  dalam  bambu  tali  juga  akan mempengaruhi  sifat  fisik  dan  mekanik  papan partikel yang dihasilkannya.
Pada penelitian ini papan partikel diproduksi  dengan  menggunakan  perekat  alami berupa  getah  damar.  Penggunaan  perekat  alami  ini adalah  salah  satu  alternatif  teknologi  ramah lingkungan yang dapat dilakukan untuk meminimalkan  kerusakan  lingkungan.  Getah  damar memiliki  titik  lunak  144-149 o C  (Perhutani,  2014) dan  titik  leleh  90-130 o C.  Pada  titik  lunak  dan  leleh tersebut getah damar mulai berubah wujud dari padat menjadi  semi  padat.  Sifat-sifat  papan  partikel umumnya dipengaruhi oleh perekat yang digunakan, sehingga  perekat  adalah  salah  satu  faktor  penting yang  menentukan,  baik  dilihat  dari  faktor  teknis maupun ekonomis (Kusmayadi, 2001).

## Sifat Fisik dan Mekanik Papan Partikel
Hasil  pengujian  sifat  fisik  dan  mekanik papan  partikel  bambu  yang  diproduksi  dalam penelitian ini tercantum pada Tabel 1.

## Kerapatan
Kerapatan  papan  partikel  yang  dihasilkan pada  penelitian  ini  berkisar  antara  0,5-0,6  g/cm 3 (Tabel  1).  Kerapatan  papan  partikel  tertinggi  (0,583 g/cm 3 )  diperoleh  dari  perlakuan  suhu  kempa  150°C dengan  waktu  kempa  14  menit  dan  jumlah  resin damar  yang  ditambahkan  16%.  Kerapatan  papan partikel  terendah  (0,532  g/cm 3 )  diperoleh  dari perlakuan  suhu  kempa  130°C  dengan  waktu  kempa 14 menit dan jumlah resin damar yang ditambahkan 12%.  Seluruh  papan  partikel  yang  dihasilkan  dari penelitian  ini  mempunyai   kerapatan  lebih  rendah

## Tabel 1. Sifat fisik dan mekanik papan partikel dari bambu dengan perekat resin damar
Suhu ( o C) Waktu (menit) Jumlah resin damar (%) Kerapatan (g/cm 3 ) Kadar air (%) DSA (2 jam, %) DSA (24 jam, %) PT (2 jam, %) PT (24 jam, %) MOE (kgf/cm 2 ) MOR (kgf/cm 2 ) IB (kgf/cm 2 ) 130 10 12 0,550  0,015 10,5  0,0 120,6  5,9 130,3  10,8 19,5  0,3 26,1  1,7 135,4  11,9 19,1  1,7 0,25  0,06 130 10 14 0,561  0,001 10,0  0,1 117,2  3,0 122,2  3,3 15,9  0,6 24,1  2,7 136,4  7,2 19,5  1,4 0,36  0,08 130 10 16 0,576  0,004 9,7  0,1 103,3  3,2 108,1  2,9 16,6  0,4 21,4  0,1 112,8  7,7 15,0  0,3 0,60  0,11 130 14 12 0,532  0,007 10,4  0,0 111,9  4,0 126,0  5,8 21,2  2,0 30,1  2,2 145,3  1,9 23,6  2,9 0,48  0,04 130 14 14 0,557  0,001 9,5  0,2 129,4  3,8 145,8  5,5 19,0  0,5 26,9  0,4 130,8  1,9 20,2  1,3 0,41  0,06 130 14 16 0,536  0,013 10,4  0,3 134,2  2,1 144,0  4,7 14,1  0,9 16,1  2,4 156,6  28,5 24,3  3,8 0,36  0,08 150 10 12 0,555  0,007 9,9  0,1 126,1  10,6 138,8  13,4 18,3  0,2 28,3  1,4 217,7  1,8 26,7  1,8 0,30  0,04 150 10 14 0,546  0,011 10,0  0,1 72,6  9,2 83,5  10,7 10,5  1,4 18,0  2,4 393,5  35,5 51,7  5,0 0,90  0,08 150 10 16 0,556  0,024 10,2  0,1 113,9  3,6 126,8  8,4 13,6  0,3 22,0  1,6 166,9  22,5 21,4  4,0 0,82  0,10 150 14 12 0,579  0,036 9,7  0,1 92,2  1,3 109,9  1,9 16,2  1,1 27,5  2,4 324,0  13,4 38,8  4,0 0,64  0,04 150 14 14 0,548  0,004 10,1  0,0 136,0  13,7 149,7  6,1 14,8  0,3 24,7  1,9 152,7  12,6 17,8  2,7 0,28  0,09 150 14 16 0,583  0,007 9,5  0,1 115,8  6,4 128,6  6,8 11,7  1,4 21,4  1,9 158,8  4,6 21,1  4,0 0,43  0,11
dari  yang  ditargetkan  (0,7  g/cm 3 ),  tetapi  nilai kerapatannya  tersebut  telah  memenuhi  syarat  JIS  A 5908-2003 (0,40-0,90 g/cm 3 ).
Dibandingkan  dengan  papan  partikel  yang diproduksi  dari  bambu  dengan  perekat  melamin formaldehida (Suhasman et al ., 2010) dan dari sabut kelapa  dengan  perekat  getah  damar  (Sudarsono et al .,  2010),  papan  partikel  yang  dihasilkan  dalam penelitian  ini  mempunyai  kerapatan  yang  lebih rendah dan relatif sama (0,5-0,6 g/cm 3 vs 0,81 g/cm 3 untuk bambu dengan perekat melamin formaldehida vs  0,5-0,6  g/cm 3 untuk  sabut  kelapa  dengan  perekat getah  damar).  Rendahnya  kerapatan  papan  yang dihasilkan dalam penelitian ini diduga akibat adanya kehilangan  bahan  (campuran  partikel  bambu  dan resin  damar)  pada  saat  pencetakan  papan  sebelum dikempa, sehingga  massa bahan  menjadi berkurang. Selain  itu,  penyesuaian  kadar  air  pada  saat  papan dikondisikan selama 14 hari menyebabkan ketebalan papan  meningkat,  sehingga  nilainya  melebihi  target yang  ditetapkan  (1  cm).  Kecenderungan  tingginya penyerapan  air  pada  saat  pengkondisian  papan disebabkan  karena  papan  berkerapatan  rendah memiliki  rongga-rongga  antar  partikel  yang  lebih banyak.  Hal  tersebut  meningkatkan  penetrasi  air  ke dalam  papan  partikel.  Semakin  tebal  suatu  papan maka  semakin  rendah  kerapatannya,  demikian  juga sebaliknya (Setyawati et al. , 2008).
Hasil  analisis  keragaman  menunjukkan bahwa  jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  dan waktu  kempa  tidak  berpengaruh  secara  signifikan terhadap  kerapatan  papan  partikel  baik  pada perlakuan  suhu  kempa  130°C  maupun  150°C. Berdasarkan hasil tersebut,  kerapatan papan partikel yang dihasilkan pada penelitian ini tidak menunjukkan kecenderungan tertentu yang mengindikasikan  adanya  korelasi  antara  kerapatan papan  dengan  kombinasi  perlakuan  yang  diberikan. Kerapatan  papan  partikel  adalah  konstan  ketika jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  dan  waktu kempa ditingkatkan. Hal ini menunjukkan kemungkinan  ada  faktor  lain,  seperti  perlakuan pendahuluan terhadap bahan, ukuran partikel bahan, tekanan  kempa,  dan  sebagainya,  yang  pengaruhnya mungkin  lebih  signifikan  terhadap  kerapatan  papan daripada  ketiga  faktor  yang  digunakan  dalam penelitian ini.
Kerapatan merupakan suatu ukuran kekompakan  partikel  dalam  suatu  papan  partikel, dan  sangat  tergantung  pada  kerapatan  bahan  yang digunakan  dan  tekanan  yang  diberikan  selama pengempaan selain pada porositasnya, yaitu proporsi volume  rongga  kosong.  Semakin  tinggi  kerapatan papan  partikel  maka  akan  semakin  tinggi  sifat keteguhannya. Bambu memiliki kerapatan 0,41-0,65 g/cm 3 (Syafi’i,  1984;  Surjokusumo  dan  Nugroho, 1994;  Pujirahayu,  2012).  Kerapatan  bahan  baku yang tinggi dapat menyebabkan penurunan kekuatan papan,  tetapi  cenderung  meningkatkan  ketebalan papan  (Kusmayadi,  2001).  Hal  tersebut  karena
semakin  tinggi  kerapatan  bahan  baku  yang digunakan,  semakin  banyak  kandungan  zat  pada dinding sel yang dapat menyebabkan masalah dalam pengerasan  perekat  dan  menimbulkan blister akibat tekanan  gas  internal  zat  ekstraktif  yang  mudah menguap  (Bowyer et  al. ,  2003),  sedangkan  tekanan pengempaan  yang  diberikan  pada  saat  pembuatan papan  partikel  akan  meningkatkan  ikatan  antar partikel,  sehingga  papan  partikel  yang  dihasilkan lebih  tahan  terhadap  air  dan  lebih  stabil  (Iskandar dan Supriadi, 2011).

## Kadar Air
Kadar  air  papan  partikel  yang  dihasilkan pada  penelitian  ini  kurang  dari  13%,  yaitu  berkisar antara  9,4-10,5%  (Tabel  1).  Kadar  air  papan tertinggi  (10,5%)  diperoleh  dari  perlakuan  suhu kempa  130°C  dengan  waktu  kempa  10  menit  dan jumlah  resin  damar  yang  ditambahkan  12%.  Kadar air  papan  terendah  (9,5%)  diperoleh  dari  perlakuan suhu  kempa  150°C  dengan  waktu  kempa  14  menit dan  jumlah  resin  damar  yang  ditambahkan  16%. Nilai  ini  tidak  jauh  berbeda  dengan  kadar  air  papan yang  diproduksi  dari  bambu  dengan  perekat melamin formaldehida, yaitu sebesar 9,2% (Suhasman et  al .,  2010).  Kadar  air  papan  dengan demikian telah memenuhi JIS A 5908-2003 dan SNI 03-2105-2006,  yaitu  pada  kisaran  5-13%.  Kadar  air menunjukkan  kandungan  air  yang  terdapat  dalam papan partikel. Semakin tinggi kandungan air dalam suatu papan, maka papan semakin mudah rusak. Hal tersebut menunjukkan bahwa kualitas papan partikel semakin  rendah  bila  kandungan  air  di  dalamnya tinggi.  Umumnya  kadar  air  papan  partikel  lebih rendah  dari  kadar  air  bahan  baku  yang  digunakan. Hal  tersebut  terjadi  karena  perlakuan  panas  yang diterima papan partikel pada saat pengempaan panas menyebabkan  sebagian  air  yang  terkandung  dalam bahan teruapkan (Mardikanto et al. , 2009). Ini dapat dibuktikan  dari  kadar  air  papan  (9,4-10,5%)  yang dihasilkan dari penelitian ini nilainya lebih kecil dari kadar air bahan bakunya (12,16%).
Hasil  analisis  keragaman  menunjukkan bahwa  jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  dan waktu  kempa  tidak  berpengaruh  secara  signifikan terhadap  kadar  air  papan  partikel  baik  pada perlakuan  suhu  kempa  130°C  maupun  150°C. Berdasarkan  hasil  tersebut,  kadar  air  papan  partikel yang dihasilkan pada penelitian ini tidak menunjukkan kecenderungan tertentu yang mengindikasikan  adanya  korelasi  antara  kadar  air papan  dengan  kombinasi  perlakuan  yang  diberikan. Kadar  air  papan  partikel  adalah  konstan  ketika jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  dan  waktu kempa ditingkatkan. Hal ini menunjukkan kemungkinan  ada  faktor  lain  yang  pengaruhnya mungkin  lebih  signifikan  terhadap  kadar  air  papan daripada  ketiga  faktor  yang  digunakan  dalam penelitian ini.
Kadar  air  papan  partikel  sangat  bergantung pada  kondisi  udara  di  sekelilingnya.  Papan  partikel terbuat  dari  bahan  yang  berlignoselulosa  tinggi sehingga bersifat higroskopis, yang akan mengabsorbsi atau  mendesorbsi uap air dari atau  ke udara  sekelilingnya.    Kadar  air  papan  partikel  akan semakin  rendah  dengan  semakin  meningkatnya jumlah  perekat  yang  ditambahkan.  Ini  banyak teramati pada papan partikel yang diproduksi dengan perekat  urea  dan  fenol  formaldehida  (Hermawan et al .,  2015).  Hal  tersebut  dapat  terjadi  karena  rongga antar  partikel  semakin  rapat  sehingga  aksesibilitas uap  air  ke  dalam  papan  partikel  akan  semakin  sulit. Namun demikian pada penelitian ini kadar air papan partikel  adalah  konstan  ketika  jumlah  getah  damar yang  ditambahkan  ditingkatkan.  Hal  tersebut kemungkinan  terjadi  karena  rongga  antar  partikel yang terbentuk pada jumlah getah damar ditambahkan tinggi ataupun rendah sama kerapatannya sehingga aksesibilitas uap air ke dalam papan partikel pun  menjadi sama sulitnya baik pada kadar getah damar tinggi ataupun rendah.
Kadar  air  papan  partikel  menjadi  faktor penting  terutama  dalam  menjaga  stabilitas  dimensi papan.  Fenomena  yang  umumnya  terjadi  adalah semakin tinggi kerapatan papan partikel, maka kadar air  yang  terkandung  di  dalamnya  semakin  rendah (Setiawan,  2008).  Fenomena  tersebut  tidak  teramati pada  penelitian  ini,  karena  baik  kerapatan  maupun kadar  air,  nilainya  konstan  dengan  peningkatan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  dan  waktu kempa. Pada jumlah getah damar yang ditambahkan dan waktu kempa tinggi ataupun rendah kemungkinan  rongga  antar  partikel  yang  terbentuk sama  kerapatannya sehingga  aksesibilitas uap air  ke dalam  papan  partikel  pun  rendah  baik  pada  kadar getah  damar  dan  waktu  kempa  tinggi  ataupun rendah.  Xu et  al. (2004)  menyatakan  bahwa stabilitas dimensi papan partikel meningkat signifikan  seiring  meningkatnya  kerapatan  papan. Papan partikel yang memiliki kerapatan yang tinggi, partikelnya  akan  semakin  kompak  dan  padat sehingga  tidak  banyak  terdapat  rongga  atau  pori  di antara  jalinan  partikel  yang  dapat  diisi  oleh  air (Kollmann et al. , 1975).

## Daya Serap Air
Hasil  pengujian  daya  serap  air  papan partikel  selama  2  dan  24  jam  masing-masing berkisar  antara  72-136%  dan  83-150%  (Tabel  1). Daya serap air papan tertinggi (136,0% untuk 2 jam dan  149,7%  untuk  24 jam)  diperoleh  dari  perlakuan suhu  kempa  150°C  dengan  waktu  kempa  14  menit dan  jumlah  resin  damar  yang  ditambahkan  14%. Daya  serap  air  papan  terendah  (72,6%  untuk  2  jam dan  83,5%  untuk  24  jam)  diperoleh  dari  perlakuan suhu  kempa  150°C  dengan  waktu  kempa  10  menit dan  jumlah  resin  damar  yang  ditambahkan  14%. Nilai ini sebanding dengan daya serap air papan (24 jam)  yang  diproduksi  dari  bambu  dengan  perekat
melamin formaldehida, yaitu sebesar 84,7% (Suhasman et  al .,  2010).  Namun  demikian  nilai  ini lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  daya  serap  air papan  partikel  komersial  berbasis  kayu  dan  perekat resin formaldehida (65%) (Hidayat et al ., 2014), dan juga  papan  yang  diproduksi  dari  bambu  dengan perekat asam sitrat (< 30%) (Widyorini et al ., 2015). Parameter  daya  serap  air  tidak  ditentukan  nilai standarnya baik pada JIS A 5908-2003 maupun SNI 03-2105-2006. Namun demikian papan partikel yang bermutu  baik  adalah  papan  partikel  yang  memiliki daya  serap  air  yang  rendah  karena  besarnya  jumlah air  yang  diserap  dapat  mengurangi  kekuatan  papan partikel  saat  digunakan.  Pengujian  ini  penting dilakukan  untuk  mengetahui  ketahanan  papan terhadap  air  terutama  jika  penggunaannya  untuk keperluan eksterior dimana papan mengalami kontak langsung  dengan  udara  luar  (Lestari  dan  Kartika, 2012).
Hasil  analisis  keragaman  terhadap  daya serap  air  papan  dengan  waktu  perendaman  2  jam (DSA  2  jam)  menunjukkan  bahwa  interaksi  antara waktu  kempa  dan  jumlah  getah  damar  yang ditambahkan berpengaruh secara signifikan terhadap DSA  2  jam.  Hasil  uji  lanjut  Duncan  menunjukkan DSA  2  jam  papan  dengan  perlakuan  waktu  kempa 14 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 14%  berbeda  nyata  dan  lebih  tinggi  nilainya dibandingkan  dengan  perlakuan  waktu  kempa  10 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 12, 14 dan 16%, serta waktu kempa 14 menit dan jumlah getah  damar  yang  ditambahkan  12  dan  16%. Tingginya daya serap air dengan waktu pengempaan yang lebih lama ini diduga karena rusaknya jaringan ikatan perekat. Kerusakan jaringan ikatan perekat ini menyebabkan  air  lebih  mudah  terserap  ke  dalam papan  partikel  (Syamani et  al. ,  2008).  Menurut Mulyono dan Apriyantono (2004), komponen utama getah  damar  adalah  resin  yang  mengandung  fraksi yang  bersifat  asam  dan  netral,  seperti  asam damarolat,  asam  ursonat,  asam  damarenolat,  asam damarenoat, asam oleanolat, damaran, shoreaphenol, dan  senyawa  terpenoid  (damadienon,  damadienol, hidroksi  damarenon,  hidroksi  hopanon),  yang menyebabkan  getah  damar  bersifat  mudah  melekat tetapi  tidak  tahan  terhadap  panas.  Oleh  karena  itu pada  waktu  pengempaan  panas  yang  lebih  lama kemungkinan  daya  melekat  getah  damar  menurun karena rusaknya jaringan ikatan perekat oleh panas.
Daya  serap  air  papan  partikel  semakin meningkat  seiring  dengan  bertambahnya  waktu perendaman.  Hal  ini  mempertegas  bahwa  waktu pengempaan  panas  yang  lebih  lama  menyebabkan daya melekat getah damar menurun karena rusaknya jaringan ikatan perekat oleh sehingga daya serap air papan  menjadi  lebih  tinggi  dengan  semakin bertambahnya  waktu  perendaman.  Hasil  analisis keragaman  daya  serap  air  papan  dengan  waktu perendaman  24  jam  (DSA  24  jam)  menunjukkan waktu kempa  dan interaksi antara  waktu kempa dan
jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  berpengaruh secara signifikan terhadap DSA 24 jam.
Hasil  uji  lanjut  Duncan  menunjukkan bahwa DSA 24 jam papan  yang dikempa selama 14 menit  berbeda  nyata  dan  nilainya  lebih  tinggi  dari papan yang dikempa selama  10 menit. Sama halnya dengan  DSA  2  jam,  DSA  24  jam  papan  dengan perlakuan  waktu  kempa  14  menit  dan  jumlah  getah damar  yang  ditambahkan  14%  berbeda  nyata  dan lebih tinggi nilainya dibandingkan dengan perlakuan waktu kempa 10 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 12, 14 dan 16%, serta waktu kempa 14 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 12 dan 16%.

## Pengembangan Tebal
Hasil pengujian pengembangan tebal papan partikel  selama  2  dan  24  jam  masing-masing berkisar  antara  10-22%  dan  16-31%  (Tabel  1). Pengembangan tebal papan tertinggi (21,2% untuk 2 jam  dan  30,1%  untuk  24  jam)  diperoleh  dari perlakuan  suhu  kempa  130°C  dengan  waktu  kempa 14 menit dan jumlah resin damar yang ditambahkan 12%.  Pengembangan  tebal  papan  terendah  (10,5% untuk  2  jam  dan  16,1%  untuk  24  jam)  diperoleh masing-masing    dari  perlakuan  suhu  kempa  150°C dengan  waktu  kempa  10  menit  dan  jumlah  resin damar  yang  ditambahkan  14%,  dan  suhu  kempa 130°C  dengan  waktu  kempa  14  menit  dan  jumlah resin  damar  yang  ditambahkan  16%.  Nilai  ini  lebih rendah  dibandingkan  dengan  pengembangan  tebal papan (24 jam)  yang diproduksi dari bambu dengan perekat  melamin  formaldehida,  yaitu  sebesar  23,0% (Suhasman et  al .,  2010).  Namun  demikian  nilai  ini lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  papan  yang diproduksi dari bambu dengan perekat asam sitrat (< 10%)  (Widyorini et  al .,  2015).  Standar  JIS  A 5908:2003  dan  SNI  03-2105-2006  menetapkan pengembangan  tebal  papan  partikel  maksimal  12%. Seluruh  papan  partikel  yang  dihasilkan  pada penelitian  ini  mutunya  belum  memenuhi  standar untuk pengembangan tebal.
Menurut Mardikanto et al. (2009), pengembangan  papan  partikel  yang  tinggi  tidak dapat  digunakan  untuk  keperluan  eksterior  karena stabilitas  produk  yang  rendah  dan  sifat  mekaniknya akan  menurun  secara  drastis  dalam  jangka  waktu yang  singkat.  Dengan  demikian  papan  yang dihasilkan pada penelitian ini tidak cocok digunakan untuk  keperluan  eksterior  karena  pengembangan tebalnya yang masih tinggi.
Hasil analisis keragaman terhadap pengembangan tebal papan dengan waktu perendaman  2  jam  (PT  2  jam)  menunjukkan  bahwa jumlah getah damar yang ditambahkan dan interaksi antara  waktu  kempa  dan  jumlah  getah  damar  yang ditambahkan berpengaruh secara signifikan terhadap PT  2  jam.  Hasil  uji  lanjut  Duncan  menunjukkan tidak  terdapat  perbedaan  nyata  antara  perlakuan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  14%  dan
16%,  namun  keduanya  berbeda  nyata  dengan perlakuan  jumlah  getah  damar  sebesar  12%. Semakin tinggi jumlah getah damar yang ditambahkan  terhadap  bahan  maka  jumlah  perekat yang  menutupi  pori-pori  bahan  semakin  tinggi.  Hal ini  berarti  ikatan  antar  partikel  terjalin  lebih  rapat dan  kekompakan  yang  terbentuk  lebih  sempurna, sehingga papan partikel dengan jumlah perekat lebih tinggi  akan  lebih  sulit  dimasuki  air  (Kusmayadi, 2001). Selain itu semakin tinggi jumlah getah damar yang  ditambahkan  terhadap  bahan  maka  jumlah resin  yang  mengadung  fraksi  asam  juga  semakin tinggi.  Peningkatan  jumlah  fraksi  asam  ini memungkinkan  gugus  ester  yang  terbentuk  antara gugus OH dari bambu dan gugus karboksil dari asam meningkat  sehingga  sifat  hidrofilik  bambu  menjadi berkurang dan papan menjadi lebih stabil (Widyorini et  al .,  2015).    Hasil  uji  lanjut  Duncan  terhadap interaksi  antara  waktu  kempa  dan  jumlah  getah damar  yang  ditambahkan  menunjukkan  PT  2  jam papan dengan perlakuan waktu kempa 10 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 12% berbeda nyata dan lebih tinggi nilainya dibandingkan dengan perlakuan  waktu  kempa  10  menit  dan  jumlah  getah damar  yang  ditambahkan  14  %,  serta  waktu  kempa 14 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 16%.  Pengembangan tebal papan dengan perlakuan waktu kempa 14 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan  16%  memiliki  nilai  paling  rendah (12,9%).  Hal  ini  kemungkinan  disebabkan  papan yang  diproduksi  dengan  jumlah  getah  damar  yang lebih  tinggi  menyebabkan  rongga-rongga  kosong antar partikel lebih sedikit, sehingga penetrasi air ke dalam papan rendah.
Modulus of Elasticity (MOE)
Hasil pengujian MOE papan berkisar antara 112-394  kgf/cm 2 (Tabel  1).  Papan  akan  semakin elastis  apabila  nilai  kekuatan  lenturnya  semakin tinggi. Papan partikel yang dihasilkan dari perlakuan suhu  kempa  150  C,    waktu  kempa  10  menit  dan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  14% memiliki  MOE  paling  tinggi,  yaitu  393,5  kgf/cm 2 . Namun  demikian  nilai  MOE  ini  masih  jauh  lebih rendah  daripada  yang  dipersyaratkan  JIS  A  5908- 2003  dan  SNI  03-2105-2006  (minimal  20.000 kgf/cm 2 ).  Nilai  ini  juga  lebih  rendah  dibandingkan dengan  MOE  papan  yang  diproduksi  dari  bambu dengan  perekat  melamin  formaldehida  (16.243 kgf/cm 2 )  (Suhasman et  al .,  2010)  dan  perekat  asam sitrat (> 20.000 kgf/cm 2 ) (Widyorini et al ., 2015).
Menurut  Maloney  (1993),  kekuatan  lentur papan partikel dipengaruhi oleh kandungan dan jenis bahan perekat yang digunakan, selain daya ikat rekat dan  panjang  serat  bahan.  Sifat  lentur  papan  partikel yang  dihasilkan  dari  penelitian  ini  kemungkinan karena kandungan α-resin dan β-resin dalam perekat getah  damar  (Mulyono  dan  Apriyantono,  2004).  β- resin  merupakan senyawa polimer  yang  mempunyai berat molekul rendah, sedangkan α-resin merupakan
senyawa  terpen  yang  terdiri  dari  damadienon, damadienol,  hidroksi  damarenon  dan  hidroksi hopanon.  Selain  itu  juga  karena  adanya  fraksi  resin yang  bersifat  asam,  seperti  asam  damarolat,  asam ursonat, asam damarenolat dan asam damarenoat.
Hasil  analisis  keragaman  menunjukkan MOE  papan  partikel  yang  dihasilkan  dari  perlakuan kelompok  suhu  kempa  150  C  nilainya  lebih  tinggi dari perlakuan kelompok suhu kempa 130  C. Hal ini selaras  dengan  hasil  penelitian  Widyorini et  al . (2015)  dimana  MOE  papan  partikel  bambu  dengan perekat  asam  sitrat  meningkat  dengan  peningkatan suhu  kempa.  Interaksi  antara  waktu  kempa  dan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  berpengaruh secara  signifikan  terhadap  MOE  papan.  Hasil  uji lanjut  Duncan  menunjukkan  MOE  papan  dengan perlakuan  waktu  kempa  10  menit  dan  jumlah  getah damar  yang  ditambahkan  14%  berbeda  nyata  dan lebih tinggi nilainya dibandingkan dengan perlakuan waktu kempa 10 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 16 %, serta waktu kempa 14 menit dan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  14%.  Nilai MOE  papan  yang  lebih  tinggi  pada  waktu  kempa yang lebih singkat dan kadar getah damar yang lebih rendah ini merupakan indikasi yang menguntungkan jika ditinjau dari aspek biaya produksinya.
Rendahnya  nilai  MOE  papan  partikel  yang dihasilkan dari penelitian ini kemungkinan disebabkan  karena  ukuran  partikel  bambu    yang digunakan  pada  penelitian  ini  lebih  kecil  dari  5 mesh,  yaitu  14  mesh  dimana  hal  tersebut  akan memberikan  efek  negatif  terhadap  kekuatan  papan partikel.  Menurut  Ruhendi et  al .  (2007),  partikel dengan  ukuran  yang  kecil  sangat  mudah  mengikat perekat,  sehingga  apabila  terkonsentrasi  di  bagian tertentu  menyebabkan  bagian  lain  kekurangan perekat. Selain itu juga dipengaruhi oleh suhu (130- 150°C)  dan  waktu  kempa  (10-14  menit)  yang diterapkan  pada  saat  pengempaan  belum  optimal sehingga  pematangan  perekat  juga  tidak  optimal. Pada suhu rendah, kekuatan perekatan masih rendah karena  perekat  belum  mengalami  pematangan. Sedangkan  pada  suhu  yang  terlalu  tinggi,  perekat mengalami over  curing sehingga  mengurangi kekuatan  ikatan  pada  garis  ikatan.  Tekanan  kempa yang  digunakan  pada  penelitian  ini  juga  rendah  (20 kgf/cm 2 ),  lebih  rendah  dari  besaran  tekanan  yang umumnya  digunakan  dalam  pembuatan  papan partikel (25 kgf/cm 2 ).
Modulus of Rupture (MOR)
Keteguhan  patah  atau modulus  of  rupture (MOR)  merupakan  kekuatan  lentur  maksimum material  hingga  material tersebut patah (Mardikanto et  al .,  2009).  Hasil  pengujian  MOR  papan  partikel berkisar  antara  14-52  kgf/cm 2 (Tabel  1).  Seperti halnya  MOE,  papan  partikel  yang  dihasilkan  dari perlakuan  suhu  kempa  150  C,    waktu  kempa  10 menit  dan  jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan 14%  memiliki  MOR  paling  tinggi,  yaitu  51,7
kgf/cm 2 . Namun demikian nilai MOR ini masih jauh lebih  rendah  daripada  yang  dipersyaratkan  JIS  A 5908-2003  dan  SNI  03-2105-2006  (minimal  80 kgf/cm 2 ).  Nilai  ini  juga  jauh  lebih  rendah dibandingkan  dengan  MOR  papan  yang  diproduksi dari  bambu  dengan  perekat  melamin  formaldehida (106,5 kgf/cm 2 ) (Suhasman et al ., 2010) dan perekat asam sitrat (152,8 kgf/cm 2 ) (Widyorini et al ., 2015).
Hasil analisis  keragaman  menunjukkan  MOR papan partikel  yang  dihasilkan  dari  perlakuan  kelompok suhu  kempa  150  C  nilainya  lebih  tinggi  dari perlakuan  kelompok  suhu  kempa  130  C.  Hal  ini selaras  dengan  hasil  penelitian  Widyorini et  al . (2015)  dimana  MOR  papan  partikel  bambu  dengan perekat  asam  sitrat  meningkat  dengan  peningkatan suhu  kempa.  Interaksi  antara  waktu  kempa  dan jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan  berpengaruh secara  signifikan  terhadap  MOR  papan.  Hasil  uji lanjut  Duncan  menunjukkan  MOR  papan  dengan perlakuan  waktu  kempa  10  menit  dan  jumlah  getah damar  yang  ditambahkan  14%  berbeda  nyata  dan lebih tinggi nilainya dibandingkan dengan perlakuan-perlakuan    lainnya,  kecuali  perlakuan waktu kempa 14 menit dan jumlah getah damar yang ditambahkan 12%.

## Internal Bonding
Keteguhan  rekat  internal atau internal bound (IB)  merupakan  keteguhan  tarik  tegak  lurus permukaan  lembaran  papan  partikel.  Nilai  IB  papan partikel  menggambarkan  kekuatan  ikatan  antar partikel,  sehingga  IB  dapat  digunakan  sebagai parameter    untuk    menentukan    kualitas    lembaran dimana    hal  tersebut  berkaitan  dengan  sistem pembuatan  papan  partikel  yang  diterapkan.  Hasil pengujian  IB  papan  partikel  berkisar  antara  0,2-0,9 kgf/cm 2 (Tabel  1).  Seperti  halnya  MOE  dan  MOR, papan  partikel  yang  dihasilkan  dari  perlakuan  suhu kempa  150  C,    waktu  kempa  10  menit  dan  jumlah getah  damar  yang  ditambahkan  14%  memiliki  IB paling tinggi, yaitu 0,90 kgf/cm 2 . Apabila dibandingkan dengan JIS A 5908-2003 dan SNI 03- 2105-2006 (minimal 1,5 kgf/cm 2 ), IB papan partikel yang dihasilkan dari penelitian ini seluruhnya belum memenuhi  standar.  Nilai  ini  juga  jauh  lebih  rendah dibandingkan dengan IB papan yang diproduksi dari bambu  dengan  perekat  melamin  formaldehida  (2,7 kgf/cm 2 )  (Suhasman et  al .,  2010)  dan  perekat  asam sitrat (3,6 kgf/cm 2 ) (Widyorini et al ., 2015).
Hasil  analisis  keragaman  menunjukkan  IB papan  partikel  yang  dihasilkan  dari  perlakuan kelompok  suhu  kempa  150  C  nilainya  lebih  tinggi dari  perlakuan  kelompok  suhu  kempa  130  C. Ruhendy et al. (2007) menyatakan bahwa kekentalan perekat  akan  menentukan  daya  rekat  dari  perekat dengan  bahan  digunakan.  Getah  damar  mempunyai kekentalan  sekitar  4,03-26,25  cP  (Mulyono  dan Apriyantono,  2004),  dan  kekentalannya  tersebut menurun seiring dengan peningkatan suhu. Kekentalan  getah  damar  kemungkinan  lebih  rendah
pada  suhu  kempa  150  C  sehingga  daya  rekat  dari perekat  dengan  bahan  yang  digunakan  lebih  baik pada  suhu  kempa  tersebut.  Interaksi  antara  waktu kempa  dan  jumlah  getah  damar  yang  ditambahkan berpengaruh  secara  signifikan  terhadap  IB  papan. Hasil  uji  lanjut  Duncan  menunjukkan  IB  papan dengan  waktu  kempa  10  menit  dan  jumlah  getah damar  yang  ditambahkan  16%  tidak  berbeda  nyata dengan perlakuan-perlakuan lainnya, kecuali dengan perlakuan waktu kempa 10 menit dan  jumlah getah damar  yang  ditambahkan  12%.  Secara  umum peningkatan  kadar  perekat  meningkatkan  IB  papan partikel  yang  dihasilkan.  Hal  ini  berkaitan  dengan peningkatan  keterbasahan  dari  permukaan  partikel oleh  perekat  dan  peningkatan  luas  permukaan partikel.  Menurut  Maloney  (1993),  pada  waktu proses  pengempaan  partikel  akan  mengalami kehancuran sehingga hal tersebut akan meningkatkan  penyebaran  perekat  per  satuan  luas. Dengan  semakin  tinggi  kadar  perekat  yang ditambahkan  maka  penyebaran  perekat  per  satuan luas pun semakin besar, sehingga akan menghasilkan papan  dengan  IB  yang  baik.    Bowyer et  al. (2007) menyatakan  bahwa  keteguhan  rekat  akan  semakin sempurna  dengan  bertambahnya  jumlah  perekat yang  digunakan  pada  proses  pembuatan  papan partikel.

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Karakteristik  papan  partikel  dari  bambu dengan perekat getah damar, terutama daya serap air dan  pengembangan  tebal,  dipengaruhi  oleh  jumlah getah  damar  yang  ditambahkan  dan  waktu  kempa. Karakteristik  papan  partikel  terbaik  diperoleh  dari perlakuan 14% jumlah getah damar yang ditambahkan  dan  waktu  kempa  10  menit  pada  suhu pengempaan  sebesar  150 o C.  Pada  kondisi  proses tersebut  papan  partikel  yang  dihasilkan  mempunyai kerapatan  0,546  g/cm 3 ,  kadar  air  9,99%,  daya  serap air  72,6%  (2  jam)  dan  83,5%  (24  jam), pengembangan  tebal  10,5%  (2  jam)  dan  18,0%  (24 jam),  MOE  393,5  kgf/cm 2 ,  MOR  51,7  kgf/cm 2 dan IB  0,90  kgf/cm 2 .  Sifat  fisik  dan  mekanik  papan partikel  tersebut  belum  memenuhi  standar  JIS  A 5908-2003 dan SNI 03-2105-2006.

## Saran
Peningkatan kualitas papan partikel selanjutnya  dapat  dilakukan  dengan  meningkatkan suhu dan tekanan pengempaan sehingga karakteristik papan partikel dapat diperbaiki.

## DAFTAR PUSTAKA
Achmadi  SS.  1990. Kimia  Kayu .  Bogor:  Institut Pertanian Bogor.
Baskaran  M,  Hashim  R,  Said  N,  Rafﬁ  SM,
Balakrishnan K, Sudesh K, Sulaiman O, Arai
T,  Kosugi  A,  Mori  Y,  Sugimoto  T,  Sato  M. 2012.  Properties  of  binderless  particleboard from  oil  palm  trunk  with  addition  of polyhydroxyalkanoates. Composites:  Part  B . 43:1109-1116.
Bowyer  JL,  Shmulsky  R,  dan  Haygreen  JG.  2003. Forest  Product  and  Wood  Science .  USA: Blackwell Publishing Professional.
Cho SW, Gällstedt M, Johansson E, Hedenqvist MS. 2011.  Injection-molded  nanocomposites  and materials based on wheat gluten.
International Journal
of Biological Macromolecules . 48:146-152.
Ciannamea  EM,  Stefani  PM,  dan  Ruseckaite  RA. 2010.  Medium-density  particleboard  from modified  rice  husk  and  soybean  protein concentrate-based adhesives. Bioresource Technology . 101:818-825.
Diebel W, Reddy MM, Misra M, Mohanty A. 2012. Material  property  characterization  of  co- products  from  biofuel  industries:  potential uses  in  value-added  biocomposites. Biomass and Bioenergy . 37:88-96.
Evon  P,  Vandenbossche  V,  Pontalier  PY,  Rigal  L. 2014a.  New  thermal  insulation  fiberboards from  cake  generated  during  biorefinery  of sunflower  whole  plant  in  a  twin-screw extruder. Industrial  Crops  and  Products . 52:354-362.
Evon  P,  Kartika  IA,  dan  Rigal  L.  2014b.  New renewable  and  biodegradable  particleboards from  jatropha  press  cakes. Journal  of Renewable Materials . 2:52-65.
Evon  P,  Vinet  J,  Labonne  L,  Rigal  L.  2015. Influence  of  thermo-pressing  conditions  on the  mechanical  properties  of  biodegradable fiberboards  made  from  a  deoiled  sunflower cake. Industrial Crops and Products . 65:117- 126.
Fatriasari  W  dan  Hermiati  E.  2008.  Analisis morfologi  serat  dan  sifat  fisis-kimia  pada enam  jenis  bamboo  sebagai  bahan  baku  pulp dan kertas. JITHH . 1(2):67-72.
Gueguen  J,  Viroben  G,  Noireaux  P,  Subirade  M. 1998.  Influence  of  plasticizer  and  treatment on  the  properties  of  film  from  pea  proteins. Industrial Crops and Products . 7:149-157. Hashim  R,  Saari  N,  Sulaiman  O,  Sugimoto  T, Hiziroglu  S,  Sato  M,  Tanaka  R.  2010.  Effect of  particle  geometry  on  the  properties  of binderless  particleboard  manufactured  from oil  palm  trunk. Materials  and  Design . 31:4251-4257.
Hashim R, Nadhari WNAW, Sulaiman O,
Kawamura F, Hiziroglu S, Sato M, Sugimoto T, Seng TG, Tanaka R. 2011a. Characterization  of  raw materials  and manufactured  binderless  particleboard  from oil  palm  biomass. Materials  and  Design . 32:246-254.
Hashim  R,  Said  N,  Lamaming  J,  Baskaran  M,
Sulaiman  O,  Sato  M,  Hiziroglu  S,  Sugimoto T.  2011b.  Inﬂuence  of  press  temperature  on the  properties  of  binderless  particleboard made  from  oil  palm  trunk. Materials  and Design . 32: 2520-2525.
Hermawan  D,  Agustina  A,  Suparno  O,  Kartika  IA. 2015.  Sifat  fisik  dan  mekanik  papan  partikel dari  cangkang  buah  jarak  pagar. Jurnal Teknologi Industri Pertanian . 25(3):279-292. Hidayat H, Keijsers ERP, Prijanto U, van Dam JEG, Heeres  HJ.  2014.  Preparation  and  properties of binderless boards from Jatropha curcas L. seed  cake. Industrial  Crops  and  Products . 52:245-254.
Iskandar  MI  dan  Supriadi  A.  2011.  Pengaruh besaran  kempa  terhadap  sifat  papan  partikel serutan  kayu. Penelitian  Hasil  Hutan . 29(3):226-233.
Iswanto AH. 2013. Optimasi faktor penentu kualitas dalam  pembuatan  papan  partikel  kulit  buah jarak ( Jatropha curcas L.). [Disertasi]. Bogor: Institut Pertanian Bogor.
Kartika  IA,  Fahma  F,  Yani  M,  Hermawan  D.  2013. Sifat  fisik  dan  mekanik  papan  partikel  dari bungkil  biji  jarak  pagar. Jurnal  Teknologi Industri Pertanian . 23:109-119. Kollmann  FFP,  Kuenzi  EW,  dan  Stamm  AJ.  1975 . Principles of Wood Science and Technology. New York: Springer.
Kurniati M, Fahma F, Amalia Kartika I, Sunarti TC, Syamsu  K,  Hermawan  D.  2014.  Sifat  fisik dan mekanik papan partikel dari bungkil jarak kepyar. Jurnal  Teknologi  Industri  Pertanian. 24(2):125-136.
Kurniati M, Fahma F, Amalia Kartika I, Sunarti TC, Syamsu  K,  Hermawan  D,  Saito  Y,  Sato  M. 2015.  Binderless  particleboard  from  castor seed  cake:  Effect  of  pressing  temperature  on physical  and  mechanical  properties. Asian Journal  of  Agricultural  Research .  9(4):180- 188.
Kusmayadi. 2001. Pengaruh rasio kompresi ( compaction  ratio )  terhadap  sifat  fisis  dan mekanis  papan  partikel  beberapa  jenis  kayu. JITHH . 1(1):15-16.
Lestari  S  dan  Kartika  IA.  2012.  Pembuatan  papan partikel  dari  ampas  biji  jarak  pagar  pada berbagai kondisi proses. JAII . 1(1):11-17. Li  X,  Li  Y,  Zhong  Z,  Wang  D,  Ratto  JA,  Sheng  K, Sun XS.  2009. Mechanical and water soaking properties of medium density fiberboard  with wood  fiber  and  soybean  protein  adhesive. Bioresource Technology . 100:3556-3562.
Maloney TM. 1993. Modern Particleboard and Dry- Process  Fiberboard  Manufacturing .  San Fransisco: Miller Freeman, Inc.
Mardikanto  TR,  Karlinasari  L,  dan  Bahtiar  ET. 2009. Sifat  Mekanis  Kayu .  Bogor:  Institut Pertanian Bogor.
Montgomery  DC.  2001. Design  and  Analysis  of Experiments . USA: John Wiley & Sons, Inc. Muin  M,  Suhasman,  Oka  NP,  Putranto  B,
Baharuddin, Millang S. 2006. Pengembangan Potensi  dan  Pemanfaatan  Bambu  sebagai Bahan  Baku  Konstruksi  dan  Industri  di Sulawesi  Selatan .  Makasar:  Badan  Penelitian dan Pengembangan Daerah.
Mulyono  N  dan  Apriyantono  A.  2004.  Sifat  fisik, kimia dan fungsional damar. Jurnal Teknologi dan Industri Pangan . 15(3):245-252. Okuda  N  dan  Sato  M.  2004.  Manufacture  and mechanical  properties  of  binderless  boards from kenaf core.
Journal Wood Science. 50:53-61.
Okuda  N,  Ori  K,  dan  Sato  M.  2006.  Chemical changes  of  kenaf  core  binderless  boards during  hot  pressing  (II):  Effect  of  the binderless  board  properties. Journal  Wood Science. 52:249-254.
Perhutani.  2014.  Kopal.  http://www.bumn.go.id/ perhutani/halaman/156. [01 Juni 2015].
Pramono J. 2012. Kebijakan Sektor Hulu dan Peran Kemenhut  dalam  Pengembangan  Bambu .
Jakarta: Ditjen Kerjasama Industri Internasional.
Pujirahayu N. 2012. Kajian sifat fisik beberapa jenis bambu  di  Kecamatan  Tonggauna  Kabupaten Konawe. Agriplus . 22(3): 224-230. Ruhendy  S,  Koroh  DN,  Syamani  FA,  Yanti  H, Nurhaida,  Saad  S,  Sucipto  T.  2007. Analisis Perekatan  Kayu. Bogor:  Institut  Pertanian Bogor.
Setiawan  B.    2008.    Papan    partikel    dari    sekam padi.    [Skripsi].    Bogor:  Institut  Pertanian Bogor.
Setyawati  D,  Sirait  SM,  dan  Rahmaniah  D.  2008.
Sifat-sifat  papan  komposit  dari  sabut  kelapa, limbah plastik dan perekat urea formaldehida. JITHH . 1(1):94-103.
Sudarsono,  Rusianto  T,  dan  Suryadi  Y.  2010. Pembuatan  papan  partikel  berbahan  baku sabut  kelapa  dengan  bahan  pengikat  alami (lem kopal). Jurnal Teknologi . 3(1):22-32. Suhasman,  Massijaya  MY,  Hadi  YS,  Santoso  A. 2010. Karakteristik papan partikel dari bambu tanpa  menggunakan perekat. Jurnal Ilmu dan Teknologi Hasil Hutan . 3(1):38-43. Suranta  H.  2009. Oriented  Strand  Board  dari  Tiga Jenis  Bambu .  Medan:  Universitas  Sumatera Utara.
Surjokusumo S dan Nugroho N. 1994. Pemanfaatan Bambu  sebagai  Bahan  Bangunan:  Strategi Penelitian  Bambu  Indonesia .  Bogor:Yayasan Bambu Lingkungan Lestari. P82-87.
Syafi’i  LI.  1984.  Pengujian  sifat-sifat  fisik  dan mekanik  contoh  kecil  bebas  cacat  beberapa jenis  bambu.  [Skripsi].  Bogor:  Institut Pertanian Bogor.
Syamani  FA,  Prasetiyo  KW,  Budiman  I,  Subyakto,
Subiyanto  B.  2008.  Sifat  fisis  mekanis  papan partikel  dari  serat  sisal  atau  serat  abaka setelah  perlakuan  uap. Jurnal  Ilmu  dan Teknologi Kayu Tropis. 6(2) . Tsoumis G. 1991. Science and Technology of Wood: Structure,  Properties,  Utilization. New  York: Van Nostrand Reinhold. Xu  J,  Sugawara  R,  Widyorini  R,  Han  G,  Kawai  S. 2004.  Manufacture  and  properties  of  low- density  binderless  particle  board  from  kenaf core. Journal of Wood Science. 50:62-67.
Widyorini  R,  Yudha  AP,  Lukmandaru  G,  Prayitno TA.  2015.  Sifat  fisika  mekanika  dan ketahanan  papan  partikel  bambu  dengan perekat  asam  sitrat  terhadap  serangan  rayap kayu kering. Jurnal Ilmu Kehutanan . 9(1):12- 22.