## ANALISIS KECELAKAAN KERJA DENGAN MENGGUNAKAN METODE HAZARD AND OPERABILITY STUDY (HAZOP)
Dian Palupi Restuputri 1 , Resti Prima Dyan Sari 2
Abstract :  PT.  Mayatama  Manunggal  Sentosa  merupakan  salah  satu  perusahaan manufaktur  yang  bergerak  dibidang  pembuatan  pengaman  kaca  ( safety  glass ). Pada tahun 2013, terjadi beberapa permasalahan keselamatan dan kesehatan kerja yaitu  kecelakaan  kerja  yang  dialami  oleh  karyawan  khususnya  pada  area  proses produksi.  Penelitian  ini  diawali  dengan  melakukan  identifikasi  kecelakaan  kerja dan selanjutnya mencari sumber potensi bahaya kecelakaan kerja sehingga dapat dilakukan  pencegahan  kecelakaan  dengan  menggunakan  metode Hazard  and Operability  Study (HAZOP).  Proses  identifikasi  dilakukan  menggunakan HAZOP worksheet .  Berdasarkan  proses  dari  identifikasi  bahaya  pada  proses produksi  pembuatan  pengaman  kaca  ( safety  glass )  ditemukan  9  sumber  potensi bahaya,  diantaranya:  kondisi  lingkungan  kerja,  pecahan  kaca,  sikap  pekerja, panel listrik, kabel yang berserakan, udara panas, genangan air dan bahan kimia yang berbahaya, kertas yang berserakan dan genangan air.
Keywords : Kecelakaan Kerja, HAZOP, K3, Risk Analysis

## PENDAHULUAN
PT.  Mayatama  Manunggal  Sentosa  (PT.  MMS)  adalah  perusahaan  yang bergerak  di  bidang  manufaktur  kaca  pengaman  ( safety  glass), yaitu tempered  glass dan laminated  glass. Kaca  pengaman  ini  biasa  diaplikasikan  pada  bidang  karoseri otomotif,  industri,  dan  bangunan  ( building). PT.  MMS  didirikan  pada  tahun  1997, pada  awal  pendirian  bertujuan  untuk  memenuhi  kebutuhan  kaca  pengaman  ( safety glass) pada  otomotif  karoseri  di  area  Malang.  PT.  MMMS  mulai  berkembang  dan masuk pada sektor industri dan bangunan ( building). PT. MMS hingga saat ini mempunyai 285 karyawan. Jumlah karyawan  yang tidak  sedikit  ini  mengharuskan  PT.  MMS  selalu  memperhatikan  Keselamatan  dan Kesehatan  Kerja  (K3)  dengan  menerapkan  program  K3  sesuai  dengan  pasal  87 Undang-Undang no. 13 Tahun 2003 yang menyebutkan:
“Setiap perusahaan yang mempekerjakan lebih dari 100 karyawan atau yang sifat proses dan  bahan  produksinya  mengandung  bahaya  karena  dapat  menyebabkan  kecelakaan kerja  berupa  ledakan,  kebakaran,  pencemaran  dan  penyakit  akibat  kerja  diwajibkan menerapkan dan melaksanakan sistem manajemen K3”.
Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan salah satu faktor penting dalam kelancaran produksi sehingga program K3 harus diterapkan di perusahaan dan bukan hanya sekedar wacana.  Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan  yang terjadi dalam lingkungan kerja yang dapat terjadi karena kondisi lingkungan kerja yang tidak aman ataupun  karena human  error. Dari  data  historis  pada  tahun  2013  terdapat  22  kali kecelakaan  kerja.  Setelah  diteliti  ternyata  terdapat  kecelakaan  kerja  kecil  sebesar
1 Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya Tlogomas 246 Malang 65144 Email : restuputri@umm.ac.id
2 Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya Tlogomas 246 Malang 65144
Naskah diterima: 3 Feb 2015, direvisi: 1 Apr 2015, disetujui: 30 Apr 2015
90%,  kecelakaan  sedang  sebesar  5%  dan  kecelakaan  berat  sebesar  5%.  Sistem manajemen  K3  juga  dinyatakan  dalam  Undang-undang  Tenaga  Kerja  yang  baru disahkan  (UU  No.  13/  2003),  yaitu  pada  pasal  86  dan  pasal  87.    Pada  pasal  86, undang  undang  tersebut  menetapkan  bahwa  setiap  pekerja/  buruh  mempunyai  hak untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja, perlindungan atas  moral  dan  kesusilaan,  dan  perlakuan  yang  sesuai  dengan  harkat  dan  martabat manusia serta nilai-nilai agama.  Pada pasal 87, undang-undang tersebut menyebutkan bahwa  setiap  perusahaan  harus  menerapkan  sistem  manajemen  K3,  untuk diintegrasikan  dalam  sistem  manajemen  umum  perusahaan.    Selain  itu  perusahaan berkewajiban untuk menanggung seluruh biaya pekerja yang mengalami kecelakaan.
Untuk mengurangi atau  menghilangkan  bahaya  yang  dapat  menyebabkan kecelakaan  di  tempat  kerja  maka  diperlukan  suatu  manajemen  risiko  kegiatannya meliputi  identifikasi  bahaya,  analisis  potensi  bahaya,  penilaian  risiko,  pengendalian risiko,  serta  pemantauan  dan  evaluasi.  Dalam  proses  identifikasi  dan  melakukan analisis  potensi  bahaya  maka dapat  dilakukan dengan menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP). HAZOP adalah studi keselamatan yang sistematis, berdasarkan  pendekatan  sistemik  ke  arah  penilaian  keselamatan  dan  proses pengoperasian  peralatan  yang  kompleks,  atau  proses  produksi  (Kotek,  dkk.;  2012). Tujuannya untuk mengidentifikasi kemungkinan bahaya yang muncul dalam fasilitas pengelolaan  di  perusahaan  menghilangkan  sumber  utama  kecelakaan,  seperti  rilis beracun,  ledakan  dan  kebakaran  (Dunjo,  dkk.;  2009).  HAZOP  itu  sendiri  secara sistematis  bekerja  dengan mencari  berbagai  faktor  penyebab  ( cause) yang memungkinkan  timbulnya  kecelakaan  kerja  dan  menentukan  konsekuensi  yang merugikan  sebagai  akibat  terjadinya  penyimpangan  serta  memberikan  rekomendasi atau  tindakan  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengurangi  dampak  dari  potensi  risiko yang telah diidentifikasi.  Juliana, dkk. (2008) melakukan penelitian di PLTU Paiton dengan  menggunakan  metode  HAZOP  yang  menghasilkan  evaluasi  risiko  bahaya yang sangat signifikan.

## METODOLOGI PENELITIAN
Jenis  penelitian yang digunakan  adalah  jenis  penelitian  menggunakan penelitian  deskriptif.    Penelitian  menggambarkan  sejumlah  data  yang  kemudian dianalisis  dan  dibandingkan  berdasarkan  kenyataan  yang  sedang  berlangsung. Selanjutnya  mencoba  untuk  memberikan  pemecahan  masalah  yang  ada.    Penelitian ini  memusatkan  perhatian  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  dengan  menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP).
Adapun  tahapan-tahapan  yang  dilakukan  dalam  penelitian  ini  adalah  sebagai berikut :
1. Survei  pendahuluan,  bertujuan  untuk  melihat  gambaran  dan  kondisi    yang sebenarnya  pada  area  produksi  PT.  Mayatama  Manunggal  Sentosa.  Dengan melihat  kondisi  yang  sebenarnya  pada  area  produksi  maka  akan  memudahkan untuk mengangkat studi kasus yang ada. Hal pertama yang dilakukan pada survei pendahuluan  ini  adalah  dengan  melakukan  sebuah  wawancara  kepada  HRD  dan karyawan  di  area  produksi  baik  masalah  yang  sedang  dihadapi  oleh  perusahaan khususnya  pada  masalah  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  maupun kebijakan perusahaan.
2. Studi  literatur,  dimaksudkan  untuk  mempermudah  dalam  mempelajari  teori  dan ilmu  pengetahuan  yang  relevan  dengan  konsentrasi  masalah  yang  ada.  Studi
literatur ini  didapatkan baik dalam  buku, kumpulan Tugas Akhir, Jurnal,  maupun akses internet.
3. Identifikasi  masalah,  berfungsi  sebagai  pencari  titik-titik  tertentu  yang  menjadi pusat  atau  penyebab  dari  timbulnya hazard (bahaya)  yang  menyebabkan kecelakaan kerja pada area produksi PT. MMS.
4. Perumusan  masalah,  berupa  identifikasi  bahaya  yang  terdapat  pada  kondisi  yang sebenarnya.
5. Tujuan  penelitian,  berisikan  hasil  akhir  yang  diharapkan  dapat  terselesaikan setelah  pengerjaan  laporan  penelitian  ini.  Tujuan  penelitian  ini  memiliki  dasar yang mampu menyelaraskan dengan latar belakang dan perumusan masalah. Langkah-langkah yang dilakukan pada tahapan pengumpulan dan pengolahan data adalah sebagai berikut (Ashfal, 2009):
1. Mengetahui urutan proses yang ada pada proses produksi
2. Mengidentifikasi adanya potensi bahaya pada area produksi kaca dari departemen awal  sampai  departemen  akhir  dengan  mengamati  adanya  segala  penyimpangan yang  terjadi  sehingga  mampu  menyebabkan  kecelakaan  kerja  dilakukan  dengan cara observasi lapangan secara langsung.
3. Melengkapi  kriteria  yang  ada  pada  HAZOP worksheet dengan  urutan  sebagi berikut:
a. mengklasifikasikan potensi bahaya yang ditemukan (sumber potensi bahaya dan frekuensi temuan potensi bahaya).
b. mendeskripsikan deviation atau  penyimpangan  yang  terjadi  selama  proses operasi.
c. mendeskripsikan penyebab terjadinya ( cause) .
d. mendeskripsikan  yang  dapat  ditimbulkan  dari  penyimpangan  tersebut ( consequences).
e. menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.
f. menilai  risiko (risk  asessment) yang  timbul  dengan  mendefinisikan  kriteria Likelihood dan Consequences ( severity). Kriteria likelihood yang  digunakan adalah  frekuensi  dimana  dalam  perhitungannya  secara  kuantitatif  berdasarkan data perusahaan selama pada tahun 2013. Kriteria consequences ( severity) yang digunakan  adalah  akibat  yang  akan  diterima  pekerja  yang  didefinisikan  secara kualitatif dan mempertimbangkan hari kerja yang hilang.
4. Melakukan  perangkingan  dari  potensi  bahaya  yang  telah  diidentifikasi menggunakan worksheet HAZOP  dengan  memperhitungkan likelihood dan consequences, kemudian  menggunakan risk  matrix untuk  mengetahui  prioritas potensi bahaya yang harus diberi prioritas untuk diperbaiki.
5. Analisis dan pembahasan, dengan menjabarkan sumber-sumber dan akar penyebab dari permasalahan yang mengakibatkan kecelakaan kerja maupun ganggun proses itu terjadi. Adapun langkah-langkah dalam analisis dan pembahasan ini adalah:
a. melakukan analisis terhadap akar penyebab terjadinya kecelakaan kerja maupun gangguan proses kerja yang terjadi.
b. melakukan  analisis  penilaian  risiko  sehingga  diperoleh  rekomendasi  perbaikan yang sesuai bahkan dapat diterapkan pada objek penelitian tersebut.
6. Rekomendasi dan Rancangan Perbaikan, dilakukan dengan perancangan perbaikan proses  yang  didapati  pada  titik-titik  tertentu  yang  dapat  menimbulkan  bahaya kecelakaan  kerja  pada  PT.  Mayatama  Manunggal  Sentosa  untuk  mengurangi bahkan menghilangkan bahaya tersebut.
7. Kesimpulan dan Saran, untuk menemukan jawaban dari semua permasalahan yang diangkat dalam penelitian ini. Berdasarkan dengan hasil pengambilan kesimpulan
maka  dapat  diberikan  saran  ataupun  beberapa  masukan  usulan  perbaikan  dalam upaya meningkatkan kinerja dan produktifitas perusahaan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Untuk  mengidentifikasi  potensi  bahaya  apa  saja  yang  terdapat  pada  proses produk  si  PT.  MMMS  maka  perlu  diketahui  alur  dari  proses  produksi  tersebut. Proses produksi pengaman kaca PT. MMS adalah sebagai berikut:
1. Cutting, yaitu memotong bagian kaca sesuai dengan ukuran permintaan pasar.
2. Gosok  pinggiran  kaca,  dengan  menggosok  pinggiran  kaca  yang  menggunakan beberapa  mesin  yang  dengan  fungsi  dan  kepentingan  yang  berbeda,  misalnya dengan menggunakan mesin double edger yang digunakan untuk kaca berukuran maksimum 244cm x 366 cm, dll.
3. Bafle, dengan menipiskan bagian tertentu kaca dengan menggunakan mesin bafle iregular dan bouvonce .  Sehingga  kaca  menjadi  lebih  ramping  sesuai  dengan permintaan customer.
4. Bor,  yaitu melubangi bagian kaca semisal untuk  tempat kunci ataupun pegangan sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan.
5. Cowak,  dengan  melubangi  kaca  untuk  bagian  engsel  yang  menggunakan  alat manual yaitu pisau dan gerindra.
6. Printing, dengan  membuat  desain  gambar  yang  diinginkan  lalu  gambar  tersebut dijiplakan ke kaca dengan menggunakan mesin bouju . Sehingga gambar yang ada pada kaca tampak lebih bagus dan gambar tidak mudah luntur atau rusak.
7. Tempered, adalah  pemanasan  kaca  sampai  suhu  650  °C  dengan  menggunakan mesin temper .    Proses  bertujuan  untuk  mengurangi  tegangan  sisa,  meningkatkan ketangguhan dan kekuatan kaca.  Kaca tempered ini mempunyai struktur pecahan kaca berupa serpihan kristal.
8. Sandblast, berfungsi  agar  kaca  tidak  tembus  pandang.    Proses sandblast ini dilakukan  dengan  proses  manual  yaitu  dengan  memasukan  kaca  ke  dalam  bak yang  sudah  terkandung  dengan  asam  etsa  didalamnya,  sehingga  hasil  akhir  dari proses ini adalah permukaan kaca tampak kabur dan bisa berdifusi secara lembut dengan cahaya.
9. Acid, bertujuan  supaya  permukaan  kaca  lebih  kasar.  Pada  proses  ini  dilakukan dengan  pecelupan  kaca  pada  bak  besar  yang  sudah  terkandung  cairan  kimia powder acid + HCl.
10. Laminated, dilakukan untuk menggabungkan 2 bagian kaca menjadi 1 bagian.
11. Packing, dengan  memasukan  kaca  kedalam  kardus  yang  dilengkapi  dengan styrofoam , lalu dimasukkan kedalam peti kayu.
12. Delivery, yaitu pengiriman kaca tersebut dengan menggunakan truk dan menyewa kendaraan lain, misalnya pengiriman ke wilayah : Jawa Timur, Jawa Tengah dan Bali menggunakan truk pribadi jenis truk double tonase untuk kapasitas 4 ton dan mobil  jenis  L300  untuk  kapasitas  700kg-1  ton.  Selain  itu  dengan  menggunakan ekspedisi lain.
Setelah  itu  dilakukan  observasi  lapangan  secara  langsung  dan  wawancara terhadap  narasumber  yang  terpercaya  untuk  memperoleh  temuan  potensi  bahaya ( hazard ). Tabel 1 menunjukkan hasil identifikasi hazard and risk.
Setelah  itu,  dilakukan  perangkingan  dengan  memperhatikan  kriteria-kriteria tingkat keparahan atau perangkingan risiko sebagai berikut:
1. Likelihood (L) adalah kemungkinan terjadinya kecelakaan (tabel 2).
2. Severity atau Consequences (C)  adalah  tingkat  keparahan  cidera  dan  kehilangan hari kerja (tabel 3).
Tabel 1. Identifikasi hazard and risk No Proses Uraian Temuan Hazard Risiko 1.  Pemotongan kaca ukuran: 130 cm x 77 cm 305 cm x 214 cm 366 cm x 244 cm 300 cm x 500 cm - Pada lantai terdapat banyak pecahan kaca - Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves - Tatanan kaca terlalu tinggi dan tanpa alat pembatas - Kaki berdarah akibat terkena pecahan kaca yang berserakan - Tangan tersayat kaca
- Tertimpa kaca akibat tatanan kaca yang terlalu tinggi dan tidak ada penyangga khusus 2.  Penghalusan pinggiran kaca - Pengangkatan kaca secara manual dari area pemotongan sampai area penghalusan - Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves - Pada lantai terdapat banyak kabel yang berserakan - Tidak adanya sirkulasi udara - Pada lantai air menggenang - Tertimpa kaca karena dalam proses pengangkatan dilakukan secara manual tanpa alat bantu
- Tangan tersayat Kaca
- Tersandung  kabel yang
berserakan dilantai sehingga dapat menghambat jalannya proses produksi jika terjadi kecelakaan kerja pada pekerja - Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja - Terpeleset genangan air yang licin 3.  Gosok Colibri - Lantai Basah terkena tumpahan air dan bahan kimia berbahaya - Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves - Terpeleset genangan air yang licin - Tersayat Kaca 4.  Area Acid - Lantai basah terkena tumpahan air dan bahan kimia berbahaya - Pekerja tidak menggunakan APD : masker - Pekerja tidak menggunakan APD : - safety gloves - Safety shoes - Terpeleset genangan air yang licin - Gangguan pernafasan akibat udara terkena bahan kimia yang berbahaya
- Tersayat Kaca
- Terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai 5. Sandblast - Pekerja tidak menggunakan APD : - Earphone - Safety shoes - masker - Ruangan kurang pencahayaan - Gangguan kesehatan pendengaran dan salah dalam menangkap komunikasi
- Terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai
- Gangguan pernafasan akibat udara yang banyak mengandung bahan kimia yang berbahaya - Pekerjaan yang dilakukan kurang fokus dan dan tidak tepat pada sasaran obyek pekerjaan 6. Laminated - Pekerja tidak menggunakan APD: - Safety gloves - Banyak kertas berserakan - Tersayat Kaca - Tersandung dengan material yang berserakan di lantai. 7. Warehouse - Tatanan kaca terlalu tinggi dan tanpa alat pembatas - Tertimpa Kaca akibat penataan yang terlalu tinggi dan kurangnya perhatian khusus untuk mengamankan agar kaca tidak roboh 8. Waterjet - Lantai Licin terkena tumpahan air dan bahan kimia berbahaya - Kabel berserakan di area produksi - - Terpeleset genangan air yang licin - Pekerja tersengat aliran listrik akibat kabel yang berserakan dilantai, Benda asing dapat masuk pada panel listrik yang terbuka,
hubungan arus pendek
Tabel 1. Identifikasi hazard and risk (lanjutan) No Proses Uraian Temuan Hazard Risiko 9. Drilling manual - Tidak menggunakan APD: safety goggles - Lantai licin terkena tumpahan air dan bahan kimia yang berbahaya - Gangguan mata dari bahan kimia dan serpihan kaca - Terpeleset genangan air yang licin 10. Printing - Tidak menggunakan APD : safety gloves - Tidak adanya sirkulasi udara - Tangan terkena Kaca panas - Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja 11. Tempered - Tidak adanya sirkulasi udara - Tidak menggunakan APD : safety gloves\ - Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja - Tangan terkena kaca yang panas Tabel 2. Kriteria Likelihood Likelihood Level  Criteria Description Kualitatif Semi Kualitatif 1 Jarang Terjadi Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya saat keadaan ekstrim Kurang dari 1 kali dalam 10 tahun 2 Kemungkinan Kecil Belum terjadi tetapi bisa muncul/terjadi pada suatu waktu Terjadi 1 kali per 10 tahun 3 Mungkin Seharusnya terjadi dan mungkin telah menjadi/muncul disini atau ditempat lain 1 kali per 5 tahun sampai 1 kali pertahun 4 Kemungkinan Besar Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali per tahun hingga 1 kali per bulan 5 Hampir Pasti Sering terjadi, diharapkan muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali per bulan Tabel 3. Kriteria Consequences Consequences/Severity Level Uraian Deskripsi Keparahan Cidera Hari Kerja 1 Tidak Signifikan Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cidera pada manusia Tidak menyebabkan kehilangan hari kerja 2 Kecil Menimbulkan cidera ringan, kerugian kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis Masih dapat bekerja pada hari/ shift yang sama 3 Sedang Cedera berat dan dirawat dirumah sakit, tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang Kehilangan hari kerja dibawah 3 hari 4 Berat Menimbulkan cidera parah dan cacat tetap dan kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih 5 Bencana Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya Kehilangan hari kerja selamanya
Setelah  menentukan  nilai likelihood dan consequences dari  masing-masing sumber potensi bahaya, maka langkah selanjutnya adalah mengalikan nilai likelihood dan consequences sehingga  diperoleh  tingkat  bahaya  ( risk  level )  pada risk  matrix yang  mana  nantinya  akan  digunakan  dalam  melakukan  perangkingan  terhadap sumber potensi bahaya yang akan dijadikan acuan sebagai rekomendasi perbaikan apa
yang  sesuai  dengan  permasalahan  yang  ada.  Penilaian  risiko  itu  sendiri  dilakukan dengan menggunakan risk matrix seperti pada gambar 1.
Gambar 1. Risk Matrix
Dari risk  matrix di  atas  kemudian  dapat  dihitung  skor  risiko  dan  prioritas untuk  melakukan  tindakan  perbaikan.  Untuk  menghitung  skor  risiko  adalah  sebagai berikut:
Skor risiko = likelihood x consequences ... (1)
Contoh perhitungan pada skor risiko pertama diketahui nilai likelihood sebesar 3 dan nilai consequences sebesar 2, maka perhitungan adalah sebagai berikut: Skor risiko
= 3 x 2 = 6 Tabel 4. Temuan Potensi Bahaya (Risk Level) No Proses Temuan Hazard Resiko Sumber Hazard L * C * S * Risk Level 1 Pemotongan Uk. 130cm x 77cm Pada lantai terdapat banyak pecahan kaca Kaki berdarah akibat terkena pecahan kaca yang berserakan Pecahan Kaca 3 2 6 Sedang Pemotongan Uk. 305cm x 214cm Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves Tangan tersayat kaca Sikap Pekerja 3 2 6 Sedang Pemotongan Uk. 366cm x 244cm Uk. 300cm x 500cm Tatanan kaca Tertimpa kaca akibat tatanan kaca yang terlalu tinggi dan tidak ada penyangga khusus Kondisi Lingkungan Kerja 3 3 9 Tinggi 2 Penghalusan pinggiran kaca Pengangkatan kaca secara manual Tertimpa kaca karena dalam proses pengangkatan dilakukan secara manual tanpa alat bantu Sikap Pekerja 3 3 9 Tinggi Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves Tangan tersayat Kaca Sikap Pekerja 3 2 6 Sedang
Tabel 4. Temuan Potensi Bahaya (Risk Level) (lanjutan) No Proses Temuan Hazard Resiko Sumber Hazard L * C * S * Risk Level 2 Penghalusan pinggiran kaca Pada lantai terdapat banyak kabel yang berserakan Tersandung kabel sehingga dapat menghambat proses produksi jika terjadi kecelakaan kerja pada pekerja Kabel yang berserakan 3 1 3 Rendah Tidak adanya sirkulasi udara Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja Udara panas 2 1 2 Rendah Pada lantai terdapat tumpahan air Terpeleset genangan air yang licin Genangan air 4 3 12  Tinggi 3 Gosok Colibri Lantai Basah terkena tumpahan air dan bahan kimia yang berbahaya Terpeleset genangan air yang licin Genangan air dan bahan kimia 4 3 12 Tinggi Pekerja tidak memakai APD: safety gloves Tersayat kaca Sikap pekerja 3 2 6 Sedang 4 Acid area Lantai basah terkena tumpahan air dan bahan kimia yang berbahaya Terpeleset genangan air yang licin Genangan air dan bahan kimia yang berbahaya 4 3 12 Tinggi Pekerja tidak menggunakan APD: masker Gangguan pernafasan akibat udara terkena bahan kimia yang berbahaya Sikap Pekerja 4 3 12  Tinggi Pekerja tidak memakai safety gloves Tersayat Kaca Sikap Pekerja 3 2 6 Sedang Pekerja tidak menggunakan safety shoes Terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai Sikap Pekerja 4 2 8 Tinggi 5 Sandblast Pekerja tidak menggunakan earphone Gangguan kesehatan pendengaran dan salah dalam menangkap komunikasi Sikap Pekerja 3 3 9 Tinggi Pekerja tidak menggunakan safety shoes Terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai Sikap Pekerja 4 2 8 Tinggi Pekerja tidak menggunakan masker Gangguan pernafasan akibat udara yang banyak mengandung bahan kimia yang berbahaya Sikap Pekerja 4 3 12  Tinggi
Tabel 4. Temuan Potensi Bahaya (Risk Level) (lanjutan) No Proses Temuan Hazard Resiko Sumber Hazard L * C * S * Risk Level 5 Sandblast Ruangan kurang pencahayaan Kurang fokus dan dan tidak tepat pada sasaran obyek pekerjaan Kondisi Lingkungan Kerja 4 1 4 Sedang 6 Laminated Tidak memakai safety gloves Tersayat Kaca Sikap Pekerja 3 2 6 sedang Banyak kertas berserakan Tersandung dengan material yang berserakan di lantai. Kertas yang berserakan 3 1 3 Rendah 7 Warehouse Tatanan kaca terlalu tinggi dan tanpa ada alat pembatas Tertimpa Kaca akibat penataan yang terlalu tinggi dan kurangnya perhatian untuk mengamankan agar kaca tidak roboh Kondisi Lingkungan Kerja 4 3 12   Tinggi 8 Waterjet Lantai Licin terkena tumpahan air dan bahan kimia yang berbahaya Terpeleset genangan air yang licin Genangan air dan bahan kimia yang berbahaya 4 2 8 Tinggi Kabel berserakan Pekerja tersengat aliran listrik, benda asing masuk pada panel listrik yang terbuka, hubungan arus pendek Panel Listrik  5 4 20  Ekstrim 9 Manual drilling Tidak memakai safety goggles Gangguan mata dari bahan kimia dan serpihan kaca Sikap Pekerja 4 2 8 Tinggi Lantai licin terkena tumpahan air dan bahan kimia yang berbahaya Terpeleset genangan air yang licin Genangan air dan bahan kimia yang berbahaya 4 3 12  Tinggi 10 Printing Tidak memakai safety gloves Tangan terkena Kaca panas Sikap Pekerja 4 2 8 Tinggi Tidak adanya sirkulasi udara Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja Udara panas  2 1 2 Rendah 11 Tempered Tidak adanya sirkulasi udara Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja Udara panas  2 1 2 Rendah Tidak memakai safety gloves Tangan terkena kaca yang panas Sikap Pekerja 4 2 8 Tinggi
Risiko bahaya yang ditimbulkan pada area proses pembuatan kaca pengaman ( safety glass) antara lain adalah:
1. risiko  ekstrim,  yaitu  pada  area waterjet dimana  terdapat  panel  listrik  yang terbuka  dan  kabel  yang  berserakan  dijalan  yang  sangat  membahayakan  para pekerja,
2. risiko  tinggi,  yaitu  pada  beberapa  area  kerja  dengan  uraian  risiko,  sebagai berikut:
- tertimpa  kaca  akibat  tatanan  kaca  yang  terlalu  tinggi  dan  tidak  ada penyangga khusus,
- tertimpa  kaca  karena  dalam  proses  pengangkatan  dilakukan  secara  manual tanpa alat bantu,
- terpeleset genangan air yang licin,
- gangguan pernafasan akibat udara terkena bahan kimia yang berbahaya,
- terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai,
- gangguan kesehatan pendengaran dan salah dalam menangkap komunikasi,
- gangguan mata dari bahan kimia dan serpihan kaca,
- tangan terkena kaca yang panas.
3. risiko  sedang,  terdapat  dari  beberapa  area  kerja  dengan  uraian  risiko,  sebagai berikut:
- pendarahan pada kaki akibat terkena pecahan kaca yang berserakan,
- kurang  pencahayaan  sehingga  pekerjaan  yang  dilakukan  kurang  fokus  dan dan tidak tepat pada sasaran obyek pekerjaan.
4. risiko  rendah,  terdapat  pada  beberapa  area  kerja  dengan  uraian  risiko,  sebagai berikut:
- tersandung  kabel  yang  berserakan  dilantai  sehingga  dapat  menghambat jalannya proses produksi jika terjadi kecelakaan kerja pada pekerja,
- udara terlalu panas sehingga mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja,
- tersandung dengan material yang berserakan di lantai Selanjutnya  adalah  perancangan  rekomendasi  perbaikan.  Perancangan rekomendasi  atau  usulan  perbaikan  dilakukan  berdasarkan hazard (potensi  bahaya) yang  terjadi.    Penulis  menganalisis  dan  memberikan  rancangan  perbaikan  untuk semua sumber bahaya yang ada. Ini bertujuan agar semua permasalahan dari sumber bahaya  yang  ada  didapatkan  solusinya.    Dengan  adanya  usulan  perbaikan  yang diberikan  nanti  perusahaan  dapat  mengurangi  tingkat  kecelakaan  dan  mencegah adanya kecelakaan yang serupa lagi dengan sebelumnya. Berikut merupakan analisis kejadian dari sumber bahaya dan usulan perbaikan yang diberikan:
1. Rekomendasi  perbaikan  sikap  pekerja.  Rekomendasi  perbaikan  yang  diusulkan oleh  penulis  untuk  menanggulangi  potensi  bahaya  yang  disebabkan  oleh  potensi bahaya ( hazard) sikap pekerja yang tidak memenuhi standard dalam keselamatan kerja dan prosedur kerja yang baik adalah:
a. berupa  jadwal  pelatihan  K3  tentang  penggunaan  APD  yang  akan diselenggarakan  oleh  pihak  manajemen.  Bagi  para  pekerja  yang  yang  tidak dapat  menghadiri  pelatihan  akan  dikenakan  sanksi.  Bentuk  dari  sanksi  yang akan dijatuhkan sesuai dengan kesepakatan pihak perusahaan.
b. membuat worksheet dalam penggunaan APD di area kerja supaya para pekerja dapat  langsung  membaca  apa  saja  potensi  bahaya  yang  akan  mereka  alami apabila tidak menggunakan APD.
c. membuat visual  display mengenai  penggunaan  Alat  Pelindung  Diri  (APD) pada area kerja yang memiliki potensi-potensi kecelakaan kerja dan membuat Standard  Operating  Procedure (SOP)  penggunaan  Alat  Pelindung  Diri (APD). Visual  display ini  nantinya  dipasang  di  beberapa  tempat  untuk memberikan  himbauan  kepada  para  pekerja  agar  selalu  menggunakan  APD dengan baik.
2. Rekomendasi  perbaikan  kondisi  lingkungan  kerja.  Banyak  material  yang menumpuk  terlalu  tinggi  tidak  tertata  rapi  dan  teratur  juga  tidak  ada  pembatas keamanan  pada  tumpukan  kaca.  Hal  ini  disebabkan  kurangnya  pemantauan  dari pihak manajemen terhadap kondisi lingkungan kerja. Tidak adanya prosedur yang
baik  juga  mempengaruhi  terjadinya  pelanggaran  sehingga  di  lingkungan  kerja yang  dapat  mengakibatkan  potensi  kecelakaan  kerja  yang  diakibatkan  oleh material yang tidak teratur dan baik dalam penataannya. Untuk mengatasi hal ini maka  diberikan  rekomendasi  perbaikan  yaitu  pembuatan  prosedur  penataan  dan pengaturan bahan baku ataupun material lainnya dengan rapi dan bersih sehingga dapat  menurangi  risiko  potensi  kecelakaan  yang  dapat  terjadi.  Selain  itu,  pihak manajemen  agar  lebih  mempertegas  peraturan  yang  dibuat,  sehingga  proses produksi dapat berjalan dengan baik serta tingkat keselamatan kerja lebih tinggi.
3. Rekomendasi  perbaikan  panel  listrik.  Panel  listrik  yang  sering  kali  terbuka  dan kabel  colokan  yang  berserakan  dilantai  produksi  menjadi  salah  satu  penyebab risiko  bahaya  kecelakaan  kerja.  Penyebab  khusus  lolosnya  panel  listrik  yang terbuka adalah kurangnya perhatian dari operator yang sering kali lupa dan tidak menutup  tutup  panel  listrik  kembali  ketika  selesai  menggunakan  panel  listrik. Untuk  itu  perlu  adanya  tindakan  lanjut  dan  usulan  perbaikan,  agar  dapat mencegah  adanya  kecelakaan  kerja  yang  diakibatkan  oleh  panel  listrik  yang terbuka.  Tindakan  yang  perlu  dilakukan  salah  satunya  adalah  memasang  tanda peringatan  pada  tutup  panel  yang  bertuliskan  himbauan  ketika  selesai menggunakan  harap  tutup  panel  listrik  ditutup  kembali  seperti  semula.  Hal  ini agar  selalu  dibaca  oleh  para  operator  yang  sedang  melakukan  pekerjaan  pada panel  listrik,  sehingga  tidak  terjadi  kelupaan  untuk  menutup  panel  listrik.  Kabel colokan yang berserakan dilantai dipasang pada dinding di area produksi sehingga tidak membahayakan para pekerja.
4. Rekomendasi  perbaikan  area  pecahan  kaca.  Karena  pada  area  pemotongan  kaca yang  banyak  terdapat  pecahan  kaca  dan  idak  adanya  tempat  penampungan pecahan kaca secara khusus  maka rekomendasi  perbaikan  yang diberikan  adalah dengan  memberikan  tempat  pembuangan  khusus  tepat  pada  area  pemotongan kaca.
5. Rekomendasi  perbaikan  kabel  yang  berserakan.  Karena  pada  lingkungan  kerja banyak  terdapat  kabel-kabel  yang  berserakan  dilantai  produksi  dan  para  pekerja yang kurang memperhatian penempatan kabel-kabel tersebut, maka rekomendasi perbaikan  yang  diberikan  adalah  dengan  memberikan  tempat  khusus  buat  kabel. Tempat  khusus  dibuat  dengan  mengklip  kabel  pada  tembok,  sehingga  tidak menganggu atau berserakan pada lantai.
6. Rekomendasi  perbaikan  udara  panas.  Karena  pada  area  kerja  tertentu  kurang pendapatkan  perhatian  khusus  terhadap  panasnya  kondisi  lingkungan  kerja  dan kurangnya  perhatian  pihak  manajemen  terhadap  kenyamanan  pekerja,  maka rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah dengan memberikan ventilasi udara terhadap  area  kerja  yang  tidak  mendapatkan  sirkulasi  udara.  Dengan  demikian, udara  yang  didapatkan  dapat  berganti  setiap  harinya  dan  tidak  menyebabkan panas dalam ruangan.
7. Rekomendasi perbaikan genangan air dan bahan kimia berbahaya. Pada area kerja tertentu  terdapat  banyak  genangan  air  pada  lantai  produksi  karena  kurangnya perhatian terhadap kondisi lingkungan kerja oleh pihak manajemen dan juga para pekerja.  Rekomendasi  yang  diberikan  adalah  dengan  memberikan  saluran  air secara langsung dan memberikan APD yang cukup.
8. Rekomendasi perbaikan kertas yang berserakan. Pada area kerja tertentu terdapat banyak  kertas  yang  tidak  terpakai  berserakan  itu  semua  dikarenakan  kurangnya perhatian  dari  pihak  manajemen  dan  juga  rendahnya  kesadaran  sikap  pekerja tentang  kebersihan  lingkungan  kerja.  Rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan adalah dengan cara pengontrolan rutin pada area proses produksi yang dilakukan
oleh  pihak  manajemen  dan  memperhatikan  area  produksi  yang  banyak  terdapat kertas tidak terpakai dengan memberikan tempat sampah.
9. Rekomendasi  perbaikan  genangan  air.  Karena  pada  area  kerja  tertentu  terdapat banyak  genangan  air  pada  lantai  produksi  yang  disebabkan  kurangnya  perhatian terhadap  kondisi  lingkungan  kerja.    Rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan adalah  dengan  memberikan  saluran  pembuangan  air  secara  langsung,  agar  tidak terjadi genangan air pada lantai produksi.

## KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  dapat  diambil  dari  penelitian  ini  berdasarkan  rumusan masalah adalah sebagai berikut:
1. Potensi  bahaya  kecelakaan  kerja  yang  dapat  terjadi  pada  area  proses  pembuatan pengaman kaca ( safety glass ) berasal dari sumber bahaya  yang telah digolongkan menjadi 9 sumber.
2. Risiko  bahaya  yang  ditimbulkan  pada  area  proses  pembuatan  kaca  pengaman ( safety  glass) meliputi  resiko  ekstrim,  risiko  tinggi,  risiko  sedang,  dan  risiko rendah
3. Rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan, berdasarkan sumber bahaya yang ada,  meliputi  sikap  pekerja  dan  kondisi  lingkungan  kerja.  Untuk  memperbaiki sikap  pekerja,  perlu  dibuat  prosedur  operasional  baku  untuk  keselamatan  dan kesehatan  kerja  (K3).  Untuk  memperbaiki  kondisi  lingkungan  kerja,  perlu dilakukan perbaikan sesuai kondisi yang dihadapi.

## Daftar Pustaka
Ashfal, R.C. 1999. Industrial Safety and Health Management. Fourth Edition. New Jersey: Prentice Hall, Inc.
Dunjo,  J.;  Fthenakis,  V.;  Vilchez,  J.A.;  Arnaldos,  J.  2009.  “Hazard  and  operability (HAZOP)  analysis.  A  literature  review” .    Hazardous  Materials. Vol. 173 (1), pp. 19 – 32.
Iskandar,  I.  2007. Identifikasi  Risiko  Bencana  dan  Perencanaan  Langkah  Mitigasi dengan Pendekatan Disaster Management pada Sistem Distribusi Bahan Bakar PLTGU  Grati .    Laporan  Penelitian  Tugas  Akhir,  Jurusan  Teknik  Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya
Juniani, A.I.;  Handoko, L.; Firmansyah, C.A. 2008. Implementasi Metode HAZOPS dalam  Proses  Identifikasi  Bahaya  dan  Analisa  Risiko  pada  Feedwater  System di  Unit  Pembangkitan  Paiton  PT.  PJB. Fakultas  Teknik  Institut  Teknologi Sepuluh November (ITS), Surabaya
Kotek,  L.;  Tabas,  M.  2012.  “HAZOP  study  with  qualitative  risk  analysis  for prioritization of corrective and preventive actions” .  Procedia Engineering. Vol. 42 (4), pp. 808-815.
Pujiono,  B.N.;  Tama,  I.P.;  Efranto,  R.Y.  2013.  “Analisis  potensi  bahaya  serta rekomendasi perbaikan dengan metode Hazard and Operability Study (HAZOP) melalui perangkingan OHS risk assessment and control” . Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri. Vol. 1 (2), pp. 253-264. Ridley, J. 2008. Health & Safety in Brief. Fourth Edition. England: Elsevier Ltd.