## Metris
p-ISSN: 1411 - 3287 e-ISSN: 2808 - 4810
Peningkatan Efisiensi
Penanganan Material Melalui Perancangan  Tata  Letak  Fasilitas  dengan  Integrasi  Metode Konvensional Tata Letak dan Algoritma CORELAP

## Taufiqur Rachman*, Chrismanuel Apriando, M. Derajat Amperajaya, Arief Suwandi
Program  Studi  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Esa  Unggul  Jakarta  ,  Jl.  Arjuna  Utara  No.9, Kebon Jeruk, Jakarta Barat, Indonesia, 11510
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 12 Oktober 2021 Accepted 1 Desember 2021 Material  handling  methods  determine  the  effectiveness  and  efficiency  of  a company.  This  research  was conducted  at PT.  FIM  which is  a manufacturing company  that  produces  food  packaging  made  of  plastic  (plastic  food  grade packaging), which has  ineffective and  inefficient material handling problems. The main objective of this research is to design the facilities layout of PT.FIM to improve the efficiency of material handling. In this research, the integration of  the  conventional  layout  method  and  the CORELAP  algorithm  was used  to determine  the  optimal  work  station  layout.  The  research  stage  begins  with calculation of the routing sheet based on the OPC, calculation of the floor area and  making  of  ARC  in  the  production  area  using  the  CORELAP  algorithm method, while for other facility areas using the conventional layout method. The next stage is making ARD and AAD, and conducting MHPS analysis. From the results of this research obtained a layout design that requires the addition of 6 injection machines, a production floor area of 922m2, a raw material warehouse of  26.65m2,  a  finished  materials  warehouse  of  63.96m2,  a  work-in-process warehouse of 85.28m2, supporting materials warehouse of 14.34m2, office area and other facilities  area of 462m2.  The resulting layout design has a material handling distance difference of 49.3m, and a cost difference of Rp.51,978, with a material handling cost efficiency of 78.67%.
Keywords:
Facility Layout Design, Material Handling, CORELAP Algorithm, Routing Sheet, MHPS, ARC, ARD, AAD.

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1. Latar Belakang
Perkembangan  industri  berdampak  pada persaingan  industri  yang  cukup  ketat.  Persaingan industri  memerlukan  strategi  dari  segala  aspek termasuk produk, proses dan jadwal. Permasalahan industri  tidak  hanya  menyangkut  seberapa  besar investasi  yang  harus  ditanam,  prosedur  produksi dan  pemasaran  hasil  produksi  namun  memerlukan perencanaan  fasilitas  yang  meliputi  perencanaan lokasi  fasilitas  maupun  rancangan  fasilitas. Perancangan meliputi meliputi perancangan sistem fasilitas,  tata  letak  pabrik  dan  sistem  penanganan material (Faishol, dkk, 2013).
Dalam  menjual  produknya,  pabrik  haruslah dapat  meningkatkan  kapasitas  serta  inovasi  yang baik.  Dimulai  dari  pengaturan  tata  letak  yang merupakan  bagian  kegiatan  merancang  fasilitas manufaktur.  Metode  penanganan  material  yang terencana  dengan  pemilihan  peralatan  penanganan material sangat menentukan kelancaran penanganan material  yang  efektif  dan  efisien.  Penentuan  tipe penanganan material secara manual atau berbantuan
alat  bahkan otomasi  merupakan proses  merancang metode penanganan material yang terencana, yang dalam rancangannya harus mampu mengakomodasi rencana perluasan dimasa datang dengan penambahan jumlah mesin yang memberi konsekuensi perluasan kebutuhan ruang (Hadiguna &  Setiawan.  2008:16-17).  Aliran  produksi  harus sesuai dengan standar keamanan keselamatan yang meminimalkan resiko yang ada.
PT.FIM  merupakan  perusahaan  manufaktur yang  memproduksi  kemasan  makanan  berbahan plastik  ( plastic  food  grade  packaging ),  khususnya berupa perlengkapan makan berbahan dasar plastik yang  diproses  dengan  baik  bagi  konsumen  dalam menyimpan makanannya dengan mutu yang sangat baik, aman bagi makanan dan proses yang modern, dengan salah satu produk adalah Round Thin Wall 650ml.  PT.FIM  menggunakan  mesin  injeksi terkomputerisasi dalam produksi dan menggunakan conveyor  untuk  penanganan  material  dari  mesin injeksi ke packaging area.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, ada 2  lokasi  atau  tempat  produksi  yang  berseberangan yaitu  lokasi  1  (lokasi  pengamatan)  dan  lokasi  2
(bukan  objek  pengamatan)  dengan  ukuran  sangat kecil  yang  berada  dikawasan  pergudangan  dengan panjang 42m dan lebar 30m. Permasalahan yang ada dengan  kondisi  pabrik  yang  kecil  membuat  area pergerakan tidak efisien dalam pemindahan bahan. Selain  itu,  gudang  bahan  jadi,  bahan  baku,  bahan penunjang  dan work  in  process yang  berdimensi kecil  digabungkan  dengan  area  produksi  sehingga barang-barang  diletakan  diarea  yang  kosong  dan area  kecil  juga  sempit  untuk  berjalan  kaki  yang membuat  tidak  optimal  dan  tidak  efektif. Pemindahan  bahan  masih  menggunakan  tenaga manusia  dan trolley kecil.  Untuk molding mesin injeksi  sudah  menggunakan hoist  crane yang ditempatkan  pada  langit-langit  area  mesin  injeksi dan  ada  rel  khusus  yang  dipasang  menggunakan tiang  beroda  untuk  pergerakannya.  Selain  itu, permasalahan  lainnya  di  PT.FIM  adalah  rencana pindah  lokasi  ke  pabrik  baru.  Berdasarkan permasalahan  yang  terdapat  pada  PT.FIM,  maka dibutuhkan  bentuk  konsep  rancangan  tata  letak fasilitas  yang  terarah.  Algoritma  CORELAP  yang menggunakan  nilai Total  Closeness  Rating (TCR) untuk  pendekatan  pemilihan  stasiun  kerja  dapat digunakan untuk menghasilkan rancangan tata letak pada area produksi. Selain itu, metode konvensional tata letak dapat juga digunakan untuk menghasilkan rancangan  tata  letak  pada  area  lainnya.  Sehingga, konsep  rancangan  yang  terarah  ini  dapat memberikan  kemudahan  dalam  mengatur  stasiun kerja yang optimal. Oleh sebab itu, perancangan tata letak  fasilitas  dengan  menggunakan  Algoritma CORELAP  dan  metode  konvensional,  dapat dijadikan solusi untuk permasalahan yang dihadapi oleh PT.FIM.
Terdapat beberapa tujuan dalam penelitian ini, antara lain:
1. Mengindentifikasi proses produksi Round Thin Wall 650 ml di PT.FIM.
2. Menentukan  kebutuhan  jumlah  mesin, luas  lantai  area  produksi  dan  fasilitas lainnya.
3. Menentukan rancangan tata letak menggunakan metode Algoritma
CORELAP  pada  area  produksi  dan metode  konvensional  pada  area  fasilitas lainnya.
4. Menganalisis  rancangan  model  tata letak yang  baru  dengan  menggunakan activity relationship diagram dan efisiensi pemindahan bahan pada perancangan tata letak fasilitas lokasi pabrik PT.FIM yang baru.
Adapun  beberapa  batasan  penelitian  yang digunakan, antara lain:
1. Penelitian  hanya  dilakukan  pada  produk
Round Thin Wall 650 ml di PT. FIM.
2. Perancangan  tata  letak  area  produksi menggunakan metode Algoritma CORELAP.
3. Peracangan tata letak area fasilitas lainnya menggunakan metode konvensional.

## 2. METODE PENELITIAN
T ahapan penelitian diawali dengan indentifikasi  masalah,  penentuan  tujuan  penelitian dan  pengumpulan  data.  Kemudian  dilanjutkan dengan tahap pengolahan data yang terdiri dari dua bagian yaitu pada bagian area produksi dan fasilitas lainnya.  Setelah  perhitungan routing  sheet ,  luas lantai  dan  pembuatan  ARC  pada  area  produksi dilanjutkan dengan pengolahan data menggunakan Algoritma  CORELAP  pada  area  produksi.  Untuk bagian  fasilitas  yaitu  perhitungan  luas  lantai gudang,  kantor  dan  fasilitas  lainnya.  Setelah  itu dilanjutkan pengolahan data menggunakan metode konvensional pada area fasilitas lainnya.
Tahap  selanjutnya  adalah  merancang  AAD keseluruhan, yang merupakan hasil gambaran dari pengolahan  data  dan  juga  merupakan  rancangan untuk  penempatan  stasiun  kerja  produksi  dan fasilitas  lainnya  pada  ukuran  yang  ditentukan. Kemudian  dilanjutkan  dengan  melakukan  analisis data  rancangan  yang  baru  dari  tata  letak  fasilitas PT.FIM melalui material handling planning sheeet (MHPS)  yang  diolah  berdasarkan layout sekarang dan layout baru  yang  telah  diperhitungkan berdasarkan  luas  lantai  dan routing  sheet .  Tahap terakhir  membuat  kesimpulan  yang  merupakan hasil  yang  diperoleh  dari  pengolahan  data  berupa usulan rancangan tata letak fasilitas baru.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1  Operation Process Chart
Dalam  mengindetifikasi  proses  produksi digunakan Operation  Process  Chart (OPC)  untuk menentukan langkah-langkah pembuatan produk di PT. FIM, yang secara umum mempunyai alur proses produksi  yang  sama.  Untuk  produk  Round  Thin Wall  650ml  dipilih  sebagai  objek  karena mempunyai  waktu  produksi  yang  paling  besar dibandingkan  dengan  produk  yang  lainnya.  Pada Gambar  1  dapat  dilihat Operation  Process  Chart (OPC)  dari  produk  Round  Thin  Wall  650ml  yang diproduksi oleh PT.FIM.
3.2  Routing Sheet
Dalam memproduksi kebutuhan produk Round Thin  Wall  650ml  di  PT.  FIM  diperlukan  langkah- langkah  dalam  rincian  tabulasi  ke  dalam  bentuk lembar  proses  atau  lembar  operasi  dalam menghitung  jumlah  mesin  dan  jumlah  komponen yang diperlukan.

## Gambar 1.
Operation  process  chart  (OPC)  produk  round  thin wall 650ml (Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Untuk  data  mesin  yang  digunakan  pada produksi Round Thin Wall 650ml di PT.FIM dapat dilihat  pada  Tabel  1  berikut  ini.  Sedangkan  pada Tabel  2  merupakan  spesifikasi  mesin  yang digunakan pada produksi Round Thin Wall 650ml di PT.FIM.
Berdasarkan  data  pada  Tabel  1  dan  Tabel  2, maka dapat dilanjutkan dengan perhitungan routing sheet untuk  mengetahui  jumlah  mesin  yang
diperlukan  dalam  membuat  produk  Round  Thin Wall  650ml  untuk  memenuhi  kapasitas  produksi yang diharapkan, seperti yang tertera pada Tabel 3 yang  merupakan  hasil  perhitungan routing  sheet . Untuk  mengetahui  jumlah  mesin  berdasarkan perhitungan routing sheet dapat dilihat pada Tabel 4 yang merupakan rekapitulasi jumlah mesin.
Tabel 1. Data mesin produk round thin wall 650ml
No Nama Mesin dan Alat Waktu Setup (detik) Reliabilitas (%) Scrap (%) 1 Mesin Mixer 360 90 0 2 Mesin Injection 5400 85 2 3 Meja Packing 0 80 1 4 Mesin Chopper 120 80 0
(Sumber: PT. FIM, 2020)
Tabel 2. Spesifikasi mesin produk round thin wall 650ml
Kapasitas Produksi Thin Wall – Round 650 ml
= 60 𝑑𝑢𝑠 × 400 𝑝𝑐𝑠 𝑏𝑜𝑑𝑦 + 400 𝑝𝑐𝑠 𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟 = 48000 𝑝𝑐𝑠
Efisiensi Pabrik 90 %
Jam
Kerja Mesin Mixer = 3 jam Injeksi = 24 jam Meja Packing = 24 jam
Hari
Kerja 6 hari
Kapasitas Produksi
Mesin Mixer = 150 kg atau (2400 pcs cover dan 2400 pcs body ) per 240 detik Injeksi = 2 pcs per 20 detik Pack WIP = 800 pcs body dan 600 pcs cover Meja Packing = 800 pcs (400 + 400) per 1260 detik
(Sumber: PT. FIM, 2020)

## Tabel 3.
Routing sheet produk round thin wall 650ml
Deskripsi Operasi Nama Mesin Waktu Baku (detik) Waktu Setup (detik) Kapasitas Produksi (pcs/jam) Waktu Proses Kapasitas Teoritis Scrap (%) Jumlah Yang Diharapkan Jumlah Yang Disiapkan Produksi Pada Tingkat Efisiensi Reabilitas Mesin (%) Jumlah Mesin Teoritis Body Mixer Mesin Mixer 240 360 36000 0,1 104400 0 50484,0 50484,02 56093 90 0,6 Injection Mesin Injection 20 5400 360 10 8100 2 49474,3 50484,02 56093 85 8,15 Pack WIP Area WIP 360 0 8000 0,45 192000 0 49474,3 49474,34 54971 0 Area WIP Cover Mixer Mesin Mixer 240 360 36000 0,1 104400 0 49474,3 49474,34 54971 90 0,59 Injection Mesin Injection 20 5400 360 10 8100 2 48484,9 49474,34 54971 85 7,98 Pack WIP Area WIP 240 0 9000 0,4 216000 0 48484,9 48484,85 53872 0 Area WIP Assembly Packing Meja Packing 1260 0 2286 1,57 55032 1 48000 48484,85 53872 80 1,22
(Sumber: Pengolahan data, 2020)
Tabel 4.

## Rekapitulasi jumlah mesin
Nama Mesin Jumlah Mesin Teoritis Jumlah Mesin Aktual Jumlah Mesin Yang Dimiliki Mixer 1,19 1 1 Injeksi 16,13 16 10 Meja Packing 1,22 1 1
(Sumber: Pengolahan data, 2020)
Berdasarkan Tabel 4, maka dapat disimpulkan bahwa kebutuhan mesin sesuai perhitungan routing sheet pada  Tabel  3  adalah  16  mesin  injeksi, sedangkan  yang  dimiliki  hanya  10  mesin.  Untuk mesin mixer dan packing hanya  memerlukan  1 mesin  dalam  membuat  produk  Round  Thin  Wall 650ml.
3.3  Luas Lantai Produksi
Pada perhitungan luas lantai produksi dilakukan  dengan  perhitungan  terhadap  luas masing-masing  mesin  atau  meja  yang  diperlukan yang tertera pada Tabel 5. Untuk menghitung luas
lantai,  dibutuhkan  data  mesin,  jumlah  mesin  yang diperlukan berdasarkan jumlah mesin teoritis pada routing  sheet ,  ukuran  mesin,  tempat  bahan  baku maupun bahan jadi, kelonggaran untuk  jarak  antar mesin dan kelonggaran antar gang (Patmawati dan Rahma, 2017).

## 3.4  Layout Kondisi Awal
Tata  letak  PT.FIM  kondisi  sekarang  memiliki ukuran  panjang  42m  dan  lebar  30m  yang  tertera pada Gambar 2.
Tabel 5 .
Luas lantai produksi
No Nama Peralatan Jumlah Ukuran (m) Panjang Sub Kelompo k Mesin Lebar Sub Kelompo k Mesin Total Luas Kelompo k Mesin Tanpa Gang Total Panjang Kelompo k Mesin + Gang Total Lebar Kelompo k Mesin + Gang Luas Kelompo k Mesin (m 2 ) Alat / Sub Tota l Panjan g Leba r 1 Mesin Mixer 1 1 1 1
2,4
3
7,2 6,2
4,5 27,9 Operator 1 1 1 1 Tempat Bahan Baku 1 1 0,2 0,5 Tempat Barang Jadi 1 1 0,2 0,5 Tempat Bahan Baku Utama 1 1 0,4 1,5 Tempat Bahan Jadi Utama 1 1 0,4 1,5
2 Mesin Injeksi +
Conveyor
16 16 6,84 1,64 7,84 4,47 560,7168 20,68 39,76 822,2368 Operator 16 16 1 1 Tempat Barang Jadi ( conveyor ) 16 16 3,54 0,53 Tempat Bahan Baku Utama 8 8 1 2 Tempat Bahan Jadi Utama 1 1 1 2 3 Mesin Chopper
1 1 0,5 1 2,28 3 6,84 5,84 4,5 26,28 Operator 1 1 1 1 Tempat Barang Jadi 1 1 0,28 0,37 Tempat Bahan Baku 1 1 0,5 0,5 Tempat Bahan Jadi Utama 1 1 0,56 1,5
4
Meja Packing
1 1 1 0,8 2,86 2,8 8,008 7,86 5,8 45,588 Operator 1 1 1 1 Tempat Bahan Baku 1 1 0,5 1 Tempat Barang Jadi 1 1 0,36 0,62 Tempat Sampah 1 1 0,3 0,3 Tempat Bahan Jadi Utama 1 1 2 2 TOTAL 922
Gambar 2. Layout kondisi sekarang/awal (Sumber: PT. FIM, 2020)
Keterangan gambar: − LT.1 = Kantor dan LT. 2 = Ruang Direktur.
− No. 1 = Loading Dock dan Area Parkir. − No. 2 (LT.1) = Toilet Kantor dan (LT.2) =
Toilet Direktur.
− No. 3 = Pos Satpam.
− No. 4 = Menara Air. − No. 5 = Kamar Mandi Produksi.
− No. 6 = Mess. − No. 7 = Gudang Spare Part.
− No. 8 = Musholla.
− No. 9 = Mesin kompressor. − No. 10 = Bejana Tekan. − No. 11 = Cooling Tower.
− No. 12 = Mesin Chiller.
− No. 13 = Barrel Titan Pro.
− No. 14 = Mesin Chopper.
− No. 15 = Mesin Mixer.
− No. 16 = Gudang Bahan Baku.
− No. 17 = Gudang Bahan Jadi. − No. 18 = Gudang Bahan Pembantu. − No. 19 = Gudang Work in Process. − No. 20 = Tempat Peralatan (Tools) − No. 21 = Molding Area.
− No. 22 = Meja Packing.
− No. 23 = Mesin Injeksi Molding.
− No. 24 = Gudang Bahan Jadi Meja Packing.

## 3.5  Activity Relationship Chart (ARC) Area Produksi
Untuk  mengindentifikasi activity  relationship chart (ARC) atau hubungan kedekatan antar mesin area produksi, maka penilaian hubungan kedekatan
dilakukan  bersama  dengan    perwakilan  dari PT.FIM,  yang  hasilnya  tertera  pada  Gambar  3, dengan nilai/tingkat hubungan kedekatan yang ada pada ARC tertera pada Tabel 6 dan alasan hubungan kedekatan tertera pada Tabel 7.

## Gambar 3.
ARC area produksi (Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## Tabel 6.
Tingkat hubungan kedekatan area produksi
Simbol Keterangan A Absolute Necessary (Hubungan bersifat mutlak) E Especially Important (Hubungan bersifat sangat
penting) I
Important (Hubungan bersifat penting)
O Ordinary (Hubungan bersifat biasa-biasa saja)
U Unimportant (Hubungan yang tidak penting)
X
Undersireble (Hubungan yang tidak diingiinkan)
(Sumber: Wignjosoebroto, 2003)
Tabel 7. Alasan hubungan kedekatan area produksi
No Alasan
1 Hubungan produksi
2 Memudahkan pemindahan barang
3 Kemudahan dalam pengawasan
4 Bisa dioperasikan oleh operator yang sama
5 Bising
6 Menggunakan peralatan yang sama
Berdasarkan  diagram  hubungan  aktivitas kedekatan  atau activity  relationship  chart (ARC) pada  Gambar  3  menunjukan  kedeketan  pada  area produksi sesuai dengan tingkat hubungan kedekatan pada Tabel 6 dan alasan hubungan kedekatan pada Tabel 7. Hasil hubungan kedekatan ini akan dilanjutkan untuk  proses  pada  pengolahan  data  menggunakan metode Algoritma CORELAP. Untuk
mempermudah  mengamati  hubungan  tiap  stasiun kerja  maka  dibuat  lembar  kerja  atau  worksheet berdasarkan  hasil  ARC  pada  area  produksi  seperti pada Tabel 8.

## Tabel 8.

## Worksheet ARC area produksi
Relationship 1 2 3 4 A 2 1,4 1 E 3 3
2
2 I O
4
1
U 4 3
(Sumber: Pengolahan data, 2020)

## 3.6  Gudang Bahan Baku
Hasil  perhitungan  luas  lantai  gudang  bahan baku  tertera  pada  Tabel  9  dengan  frekuensi  bahan baku yang diterima dari supplier setiap minggunya adalah  2  kali.  Sedangkan  untuk  kapasitas pallet
tertera  pada  Tabel  10.  Untuk  memaksimalkan tumpukan dan luas pallet , maka ada 2 posisi yaitu 2 karung  posisi  horizontal  dan  1  karung  posisi vertikal,  dengan  tinggi  tumpukan  1,6m  dan maksimal 8 tumpukan karung.

## Tabel 9.

## Perhitungan luas lantai gudang bahan baku
No Nama Komponen Tipe Ukuran (m) Diterima Dari Supplier (kg) Diproduksi Per Minggu (kg) Frekuensi Per Minggu Kapasitas Pallet Per Tumpuk Karung Jumlah Tumpukan Karung Yang Dibutuhkan (per pallet ) Luas Tumpukan (m 2 ) Total Luas (m 2 ) P L T 1 Titan Pro Karung  0,7  0,49  0,2 5000 9390 2 24 9 10,8 22,62 2 Master Batch Karung  0,7  0,49  0,2 200 391 2 24 1 1,2 4,03 Total 26,65
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Tabel 10 . Keterangan pallet pada tumpukan gudang bahan baku
Pallet 120  100 Ukuran (m) Ukuran (m) Maksimal Tinggi Tumpukan Kelonggaran Gang (m) Posisi Horizontal (P  L) 0,7 1 1,6 2 Posisi Vertikal (L  P) 1 0,5 1,6
Catatan: Khusus panjang ada pembagian menjadi 0,7 dan 0,5 ; sedangkan untuk lebar tetap sama.
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Berdasarkan  perhitungan  tersebut,  tumpukan master batch dapat masuk kedalam luas total titan pro  agar  lebih  efektif  dalam  penggunaan  ruang gudang.
3.7  Gudang Bahan Work In Process
Hasil  perhitungan  luas  lantai  gudang work  in process (barang setengah jadi) tertera pada Tabel 11 diambil  dari  jumlah  yang  disiapkan  dari  mesin
injeksi  body  dan  cover.  Dalam  menentukan  isi karung untuk WIP round 650ml body sebanyak 800 pcs/karung  dan  untuk  cover  sebanyak  600 pcs/karung.  Untuk  kapasitas pallet tertera  pada Tabel  12  yang  merupakan  keterangan  tumpukan pada pallet gudang WIP yang dapat menampung 30 karung per pallet

## Tabel 11.
Perhitungan luas lantai gudang work in process
No Nama Komponen Tipe Ukuran (m)  Produk Per Hari Diproduksi Per Minggu (pcs) Karung Per Minggu Kapasitas Karung Per Pallet Jumlah Tumpukan Yang Dibutuhkan (per pallet ) Luas Tumpukan (m 2 ) Total Luas (m 2 ) P L T 1  WIP thin Round 650 Karung  0,6  0,3  0,3  49474 296844 371 30 12 14,4 37,31 2  WIP thin 650 cover Karung  0,6  0,3  0,3  48485 290910 485 30 16 19,2 37,31 Total 74,62 (Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## Tabel 12.
Keterangan pallet pada tumpukan gudang work in process
Pallet 120  100 P (m) L (m) Maksimal Tinggi Tumpukan Kelonggaran Gang (m) Pallet 1,2 1 1,5 2
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## 3.8  Gudang Bahan Jadi
Hasil  perhitungan  gudang  bahan  jadi  tertera pada  Tabel  13  dan  untuk  kapasitas box per pallet
tertera  pada  Tabel  14.  Untuk  memaksimalkan tumpukan maka ada 2 posisi yaitu 3 karung posisi horizontal  dan  1  karung  posisi  vertikal  dengan ditambahkan.

## Tabel 13.
Perhitungan luas lantai gudang bahan jadi
No Nama Komponen Tipe Ukuran (m) Produk Per Hari (pcs) Diproduksi Per Minggu (pcs) Box Per Minggu Kapasitas Box Per Pallet Jumlah Tumpukan Yang Dibutuhkan (per Pallet ) Luas Tumpukan (m 2 ) Total Luas (m 2 ) P L T
1  Hasil Packing Box  0,64  0,32 0,4 48000 288000 360 16 23 27,6 63,96
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Tabel 14. Keterangan pallet pada tumpukan gudang bahan jadi
Pallet 120  100 Ukuran (m) Ukuran (m) Maksimal Tinggi Tumpukan Kelonggaran Gang (m) Posisi Horizontal (P  L) 0,65 1 1,6 2 Posisi Vertikal (L  P) 1 0,55 1,6
Catatan: Khusus panjang ada pembagian menjadi 0,65 dan 0,55 ; sedangkan untuk lebar tetap sama.
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Berdasarkan  Tabel 13  dapat  diketahui  bahwa kapasitas produksi sebanyak 60 dus atau 48000 pcs yang  terdiri  dari  400  pcs  cover  dan  400  pcs  body yang menghasilkan 288000 pcs atau 360 box dalam seminggu.

## 3.9  Gudang Bahan Pembantu
Hasil  perhitungan  gudang  bahan  pembantu tertera pada Tabel 15 terdapat 3 barang (item) yang diperlukan  dalam  membantu  proses  pengepakan produk dengan keterangan yang terdapat pada Tabel 16.

## Tabel 15.
Perhitungan luas lantai gudang bahan pembantu
No Nama Komponen Satuan Ukuran (m) Diterima Supplier (per set/ per dus) Diterima Supplier (pcs) Pcs Yang Disiapkan Perhari Pcs Yang Diproduksi Per Minggu Frekuensi Per Minggu Kapasitas Per Tumpuk Jumlah Tumpukan Yang Dibutuhkan Luas Tumpukan (m 2 ) Total Luas (m 2 ) P L T 1 Lakban dus 0,7 0,49  0,2 1 72 48484,85 290909 1 2 1 0,35 2,44 2 Plastik ball 0,23  0,15  0,8 5 16000 48484,85 290909 1 30 1 1,2 3,97 3 Karton Box lembar  1,08  0,78  0,02 60 600 48484,85 290909 1 50 2 2,4 7,93 Total 14,34
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Berdasarkan Tabel 15 diperoleh produk yang diperlukan  dalam  sehari  sebanyak  48484,85  atau 48485 pcs yang terdiri dari produk body dan cover, dengan produksi dalam seminggu sebanyak 290909 pcs,  dengan  frekusensi  pengiriman supplier ke pabrik  hanya  membutuhkan  1  kali  pengiriman untuk 3 item yang diperlukan. Berdasarkan Tabel 16
dapat diketahui lakban membutuhkan 1 rak, plastik membutuhkan 1 pallet dan karton box memerlukan 2 pallet . Maka berdasarkan perhitungan pada Tabel 15  diperoleh  luas  gudang  bahan  pembantu  yang efektif sebesar 14,34m 2 .
Tabel 16. Keterangan rak dan pallet pada tumpukan gudang bahan pembantu
Ukuran P (m) L (m) Tinggi Per Tumpukan (m) Kelonggaran Rak Material 0,7 0,5 0,5 2,5 Pallet Karton dan Plastik 1,2 1 1 2 Keterangan: Isi Pemakaian 1 dus 72 pcs 1 lakban untuk 7 dus 1 ball plastic 3200 pcs 1 plastik untuk 25 pcs 1 set karton 10 pcs 1 karton dus untuk 400 pcs body + 400 pcs cover
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## 3.10  Luas Area Kantor dan Area Fasilitas Lainnya
Untuk  menentukan  luas  kantor  terdapat beberapa  ruang  yang  harus  dipersiapkan.  Pada kantor  mempunyai  2  lantai  yaitu  lantai  1  meliputi ruang meeting ,  staff  produksi  dan manager ,  staff PPIC dan manager ,  staff accounting dan manager , staff finance dan manager , toilet lantai 1, lobby dan ruang  tunggu  tamu.  Sedangkan  untuk  lantai  2 meliputi  ruang  direktur,  staff  administrasi,  staff marketing dan manager , HRD, toilet lantai 2, toilet direktur dan meeting eksekutif. Tabel 17 merupakan hasil perhitungan luas kantor.
Tabel 17. Luas ruang area kantor
No Ruang Luas Ruang (p  l) Total Luas Ruang (m 2 ) 1 Direktur 14  10 140 2 Accounting 7  8,5 59,5 3 Marketing 5  11,5 57,5 4 Finance 7  7,75 54,25 5 Produksi 7  7,75 54,25 6 HRD 5  4,5 22,5 7 PPIC 5,5  7
38,5 8 Pantry 5  5 25 9 Meeting 5  11,5 57,5 10 Toilet Lantai 1 5  4,5 22,5 11 Toilet Lantai 2 4  5 20 12 Toilet Direktur 3  5 15 13 Meeting Eksekutif 7  7,5 52,5 14 Arsip 5  3 15 15 Tamu/ Visitor 5  4 20 16 Staff 7  13,5 94,5 17 Lobby 5  5 25 (Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020) Maka total keseluruhan luas ruang kantor yang dibutuhkan berdasarkan Tabel 17 sebesar
14m×33m=  462m 2 yang  sudah  termasuk  jarak untuk  lorong  atau  akses  jalan.  Untuk  hasil perhitungan  luas  area  fasilitas  lainnya  tertera  pada Tabel 18 yang terdiri dari 14 area fasilitas lainnya.

## Tabel 18.
Luas area fasilitas lainnya
No Fasilitas Luas (p  l) Total Luas Ruang (m 2 ) 1 Pelumas 5,5  3 16,5 2 Area Parkir 22,425  31,5 695,175 3 Cleaning Service 4  6 24 4 Gardu Listrik 4  5 20 5 Kantin 14  8 112 6 Molding Area 12  5 60 7 Menara Air 2  2 4 8 Musholla 8  8 64 9 Pos Keamanan 12  5 60 10 Mesin Chiller 6  5 30 11 Kompresor 7,3  2,5 18,25 12 Cooling Tower 7,5  3 22,5 13 Toilet Pria Produksi 6  5 30 14 Toilet Wanita Produksi 8  5 40
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## 3.11  Activity Relationship Chart (ARC) Area Fasilitas
Untuk mengindentifikasi activity relationship chart (ARC)  atau  hubungan  kedekatan  antar fasilitas, penilaian kedekatan hubungan berdasarkan pada  kondisi  sekarang  dan  dilakukan  bersama dengan    perwakilan  dari  PT.FIM,  dengan  hasil activity  relationship  chart (ARC)  area  fasilitas dapat dilihat pada Gambar 4, dengan nilai kedekatan hubungan  dari activity  relationship  chart (ARC) tertera  pada  Tabel  19  dan  alasan  hubungan  yang tertera pada Tabel 20.

## Tabel 19.

## Tingkat hubungan kedekatan area fasilitas
Simbol Keterangan A Absolute Necessary (Hubungan bersifat mutlak) E Especially Important (Hubungan bersifat sangat penting)
I Important (Hubungan bersifat penting)
O Ordinary (Hubungan bersifat biasa-biasa saja)
U Unimportant (Hubungan yang tidak penting)
X Undersireble (Hubungan yang tidak diingiinkan)
(Sumber: Wignjosoebroto, 2003)
Hasil activity  relationship  chart (ARC)  ini akan  dilanjutkan  untuk  proses  pengolahan  data selanjutnya dengan menggunakan metode konvensional.  Untuk  mempermudah  mengamati hubungan  tiap  fasilitas  maka  dibuat  lembar  kerja atau worksheet seperti yang tertera pada Tabel 21.a dan 21.b yang dibuat berdasarkan hasil ARC pada area fasilitas.
Tabel 20 .
Alasan hubungan kedekatan area fasilitas
No Alasan 1 Menggunakan Karyawan yang sama
2 Memudahkan Pemindahan Barang
3 Kemudahan dalam pengawasan
4 Perpindahan Personil
5 Aliran Informasi 6 Kotor 7 Bau 8 Kemudahan Dalam Sosial
9 Gangguan Kesehatan Kerja
10 Pentingnya Berhubungan
11 Derajat Hubungan kertas Kerja
12 Hubungan Kedekatan
13 Bising
(Sumber: Wignjosoebroto, 2003)

## Gambar 4.
ARC area fasilitas (Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Tabel 21.

## Worksheet
ARC area fasilitas
6, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 A 2, 5, 6 6 5, 6 6 1, 3, 6
1, 2,
3, 4, 5,
11,
15, 16,
17, 18,
19,
20 6
6,
18 6 6, 16 6, 20 6, 19
E 9, 13, 14 3 2, 4 3, 5 4, 11  7, 10 6 15 1 5, 6
1, 14 1,
13 8
I
3, 6, 8, 11,
15 1, 4, 5, 15 1, 19, 20 2, 19, 20 2, 15, 19, 20 8, 12 12 1, 6 14, 19, 20 1, 13 7 6, 11, 19, 20 9, 15 1, 2, 5, 14 3, 4, 5, 9, 13 3, 4, 5, 9, 13 O 4, 10, 19, 20 7, 8, 9, 11, 12, 13, 14, 16, 17, 18, 19, 20 7, 8, 9, 11, 12, 13, 15, 16, 17, 18 1, 7, 8, 9, 11, 12, 13, 15, 16, 17, 18 6, 7, 8, 9, 12, 13, 16, 17, 18 13, 14, 21 2, 3, 4, 5, 8, 21 2, 3, 4, 5, 7, 9, 10, 11, 13, 14, 18, 19, 20 2, 3, 4, 5, 6, 8, 11, 12, 13, 15, 16, 17, 18 1, 8, 11, 17 2, 3, 4, 8, 9, 10, 14, 15, 19, 20 2, 3, 4, 5, 9, 13, 15, 16, 17, 18, 19, 20 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 15, 16, 17, 18 2, 6, 8, 11, 19, 20 3, 4, 6, 9, 11, 12, 13, 19, 20 2, 3, 4, 5, 9, 12, 13, 17, 19, 20 2, 3, 4, 5, 9, 10, 12, 13, 16, 18, 19, 20 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 13, 17, 19, 20 1, 2, 8, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 18 1, 2, 8, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 18 6, 7
U
7, 12, 16, 17,
18,
21 10, 21 10, 14, 21 10, 14, 21 10, 14, 21 9
1, 9, 10, 11, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 12, 16, 17, 21 7, 10, 21 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 19, 20, 21 7, 12, 16, 17, 18, 21 1, 8, 10, 11, 14, 21 7, 10, 21 3, 4, 5, 7, 10, 12, 16, 17, 18, 21 7, 10, 16, 17, 18, 21 1, 7, 8, 10, 11, 14, 15, 21 1, 7, 8, 11, 14, 15, 21 1, 7, 10, 11, 14, 15, 21 7, 10, 21 7, 10, 21 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## 3.12  Algoritma CORELAP Area Produksi
Algoritma  CORELAP  adalah  salah  satu algoritma  construction  yang  dikembangkan  oleh Lee  dan  Moore  pada  tahun  1967  yang  mengubah data  kualitatif  menjadi  data  kuantitatif  untuk menentukan  fasilitas  pertama  untuk  diletakkan didalam layout yang ada (Heragu, 2006). Kelebihan yang  CORELAP  sendiri  yaitu  penentuan  lokasi berdasarkan TCR yang bersifat kuantitatif sedangkan  penggunaan  ARD  menentukan  lokasi berdasarkan  kualitatif.  Pada  Tabel  22  merupakan total  closeness  rating (TCR)  pada  area  produksi berdasarkan activity  relationship  chart pada  Tabel 8. Sedangkan pada Tabel 23 merupakan Kode, Nilai dan  Kontribusi  ARC  untuk  menentukan  nilai  dari hubungan  kedekatan  (Pambudi  &  Sari,  2019; Siregar, et al., 2013) yang ada pada Tabel 22.
Berdasarkan  nilai  TCR  pada  Tabel  22,  yang dialokasikan  pertama  kali  adalah  mesin  injeksi
(kode  I)  yang  dijadikan  pusat layout seperti  yang tertera  pada  Gambar  5,  dengan  beberapa pertimbangan:
1. Mesin  injeksi  mempunyai  hubungan  A dengan  stasiun  kerja  mesin mixer dan meja packing .
2. Stasiun  kerja  mesin mixer dialokasikan kedua.
3. Stasiun  kerja  mesin mixer mempunyai hubungan E dengan mesin chopper .
Setelah menentukan literasi pertama, selanjutnya menentukan literasi kedua yaitu dengan memiih  mesin  dengan  nilai  TCR  terbesar  kedua yaitu mesin mixer . Dengan melihat Gambar 5, maka nilai lokasi pada literasi I dapat ditentukan sebagai berikut:
1. Lokasi 1, 3, 5, 7 bernilai 5
2. Lokasi 2, 4, 6, 8 bernilai 0,5 × 5 = 2,5

## Tabel 22.
Total closeness rating (TCR) area produksi
Mesin Mesin Nilai
TC R
Uruta n M I C P A E I O U Mixer (M) A E O 1 1 0 1 0 11 2 Injeksi (I) A E A 2 1 0 0 0 14 1 Chopper (C) E E U 0 2 0 0 1 9 3 Meja Packing (P) O A U 1 0 0 1 1 8 4
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020 )
Tabel 23. Kode, nilai dan kontribusi activity relationship chart (ARC) untuk TCR
Kode Nilai Kontribusi A  : Absolutely Important (Mutlak didekatkan) 5 + E  :  Especially Important (Sangat penting didekatkan) 4 + I  : Important (Penting didekatkan) 3 + O  : Ordinary Closeness 2 + U  : Unimportant (Tidak penting didekatkan) 1 + X  : Undesirable (Tidak boleh didekatkan) 0 ‒
(Sumber: Pambudi & Sari, 2019; Siregar, et al., 2013)
Berdasarkan  Gambar  5  dan  perhitungan  nilai lokasi  dapat  diketahui  nilai  terbesar  yaitu  pada lokasi  1,3,5,7.  Maka,  penempatan  lokasi  yang dipilih untuk mesin mixer (kode M) adalah lokasi 3 dan hasil literasi kedua dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 5. Literasi I (Sumber: Pengolahan data, 2020)

## Gambar 6.
Literasi II
(Sumber: Pengolahan data, 2020 )
Selanjutnya  setelah  literasi  kedua  telah didapatkan, maka TCR terbesar ketiga adalah mesin chopper (kode  C)  dengan  nilai  tertinggi  yang
dimiliki  hanya  nilai  E,  sehingga  nilai  lokasi  pada literasi II dapat diperhitungkan sebagai berikut:
1. Lokasi 1 = 1 + (4 × 0,5) = 3,5
2. Lokasi 2 = 4 + (1 × 0.5) = 4,5
3. Lokasi 3 = 4 × 0,5 = 2
4. Lokasi 4 = 4
5. Lokasi 5 = 4 × 0.5 = 2
6. Lokasi 6 = 4 + (1 × 0.5) = 4,5
7. Lokasi 7 = 1 + (4 × 0.5) = 3,5
8. Lokasi 8 = 1 × 0,5 =0,5
9. Lokasi 9 = 1
10. Lokasi 10 = 0,5 × 1 = 0,5
Berdasarkan  Gambar  6  dan  perhitungan  nilai lokasi  dapat  diketahui  nilai  terbesar  terdapat  pada lokasi  2  dan  6.  Maka,  lokasi  yang  dipilih  untuk mesin chopper (kode  C)  adalah  lokasi  6  dan  hasil literasi ketiga dapat dilihat pada Gambar 7.
Selanjutnya,  setelah  mendapatkan  literasi ketiga,  maka  TCR  urutan  terakhir  adalah  meja packing (kode P), sehingga nilai lokasi pada literasi III dapat diperhitungkan sebagai berikut:
1. Lokasi 1 = 1 + (5 × 0,5) = 3,5
2. Lokasi 2 = 1 + (5 × 0.5) = 3,5
3. Lokasi 3 = 5 × 0,5 = 2,5
4. Lokasi 4 = 5 + (1 × 0,5) = 5,5
5. Lokasi 5 = 5 + (1 × 0.5) = 5,5
6. Lokasi 6 = 5  × 0,5 = 2,5
7. Lokasi 7 = 5
8. Lokasi 8 = 5 × 0,5 = 2,5
9. Lokasi 9 = 5 + 1 ( 5 × 0,5 ) = 8,5
10. Lokasi 10 = 1 × 0,5 = 0,5
11. Lokasi 11 = 1
12. Lokasi 12 = 1 ×  0,5 = 0,5
Berdasarkan  Gambar  7  dan  perhitungan  nilai lokasi  dapat  diketahui  nilai  terbesar  terdapat  pada lokasi  9  yang  akan  dijadikan  lokasi  untuk  meja packing (kode  P)  dan  merupakan  perhitungan terakhir  penentuan  algoritma  CORELAP  yang ditandai  dengan  telah  teralokasinya  stasiun  kerja optimal  sesuai  algoritma  CORELAP.  Maka,  hasil akhir  atau final  layout berdasar  pada  algoritma CORELAP dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 7. Literasi III (Sumber: Pengolahan data, 2020)

## Gambar 8.
Final layout algoritma CORELAP area produksi (Sumber: Pengolahan data, 2020)

## 3.13  Activity Relationship Diagram (ARD) Area Fasilitas
Berdasarkan  hasil  Activity  Relationship  Chart area fasilitas pada worksheet ARC area fasilitas di PT. FIM pada Tabel 21, maka dengan menggunakan metode  konvensional  ARD  dan  berdasarkan pendekatan,  maka  rancangan  ARD  yang  telah dibentuk  dan  disusun  sedemikian  rupa  untuk pengaturan  tata  letak  yang  optimal  dapat  dilihat pada Gambar 9.

## 3.14  Area Allocation Diagram (AAD)
Setelah  mendapatkan  hasil  penempatan  dari algoritma  CORELAP  dan  metode  konvensional maka  dapat  ditentukan  gambaran  tata  letak berdasarkan luas yang ditentukan sebelumnya yaitu luas  lantai  produksi,  gudang,  kantor  dan  fasilitas lainnya.  Untuk  ukuran  tanah  sebesar  100m  ×  50m sebagai  rancangan  layout  baru  yang  dibentuk berdasarkan  metode  yang  ada.  Pada  Gambar  10 merupakan  Area  Allocation  Diagram  (AAD)  dan aliran proses pemindahan bahan untuk gudang dan produksi.

## 3.15  Material Handling Planning Sheet (MHPS) dan From-To Chart
Untuk  MHPS  pada  layout  kondisi  awal  akan dihitung  perpindahan  jarak  antar  stasiun  kerja maupun  gudang.  Karena  area  pabrik  pada  layout kondisi  awal  sangatlah  terbatas,  maka  tidak memungkinan  semua  area  memakai  trolley.  Hasil perhitungan MHPS layout kondisi awal tertera pada Tabel  25,  sedangkan  untuk  Form-To  Chart  layout kondisi awal tertera pada Tabel 24.
Gambar 9. ARD area fasilitas (Sumber: Pengolahan data, 2020)
Gambar 10. Area allocation diagram (AAD)
(Sumber: Pengolahan data, 2020)
Tabel 24. From-To chart layout kondisi awal
Ke Dari GB B Mesi n Mixe r Mesin Injeks i GWIP Meja Packi ng GBJ GBB 224, 36 Mesin Mixer
19474
,2 Mesin Injeks i 23929, 62 GWI
P 18046 ,6 Meja
Packi ng
4393 ,8 GBJ
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Tabel 25. MHPS layout kondisi awal
Asal Luas Tujuan Luas  Jarak Bahan Alat Jumlah Yang Harus Dipindah Unit Load Frekuensi Per Hari Perpindahan Total Biaya (Rp)
Waktu Total Waktu Biaya Biaya Per Hari GBB 10,08 Mixer 3,06 2,46 Body Thin Wall Operator 0,31 1 1 1,2 1,2 112,18 112,18 224,36 GBB 10,08 Mixer 3,06 2,46 Cover Thin Wall Operator 0,31 1 1 1,2 1,2 112,18 112,18 Mixer 3,06 Injeksi  233,51  8,51 Body Thin Wall Operator 63 1 63 1,68  105,84  157,05  9894,15 19474,2 Mixer 3,06 Injeksi  233,51  8,51 Cover Thin Wall Operator 61 1 61 1,68  102,48  157,05  9580,05 Injeksi  233,51 GWIP (karung) 20,65  9,91 Body Thin Wall Operator 62 1 62 1,79  110,98  167,34  10375,08 23929,62 Injeksi  233,51 GWIP (karung) 20,65  9,91 Cover Thin Wall Operator 81 1 81 1,79  144,99  167,34  13554,54 GWIP (karung) 20,65 Packing 16,71  4,32 Body Thin Wall Operator 62 1 62 1,35 83,7 126,2 7824,4 18046,6 GWIP (karung) 20,65 Packing 16,71  4,32 Cover Thin Wall Operator 81 1 81 1,35  109,35  126,2 10222,2 Packing (dus) 16,71 GBJ 61,18  5,95 Packing Trolley 60 3 20 2,35 47 219,69 4393,8 4393,8 TOTAL 66.069
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Selanjutnya,  untuk  MHPS  pada layout baru juga akan dihitung perpindahan jarak antar stasiun kerja  maupun  gudang.  Pada layout baru  mendapat kelonggaran yang baik sehingga alat angkut barang
dapat  bekerja  di  semua  area  produksi  dan  fasilitas penunjang.  Hasil  perhitungan  MHPS layout baru tertera  pada  Tabel  26,  sedangkan  untuk Form-To Chart layout baru tertera pada Tabel 27.
Tabel 26. MHPS layout baru
Asal Luas Tujuan Luas Jarak Bahan Alat Jumlah Yang Harus
Dipindah Unit Load Frekuensi Per Hari Perpindahan Total Biaya (Rp)
Waktu Total Waktu Biaya Biaya Per Hari GBB 26,65 Mixer 27,9 5,22 Body Thin Wall Trolley 0,31 6 1 1,3 1,3 121,54 121,54 243,08 GBB 26,65 Mixer 27,9 5,22 Cover Thin Wall Trolley 0,31 6 1 1,3 1,3 121,54 121,54 Mixer 27,90  Injeksi  822,2368  16,98 Body Thin Wall Trolley 63 6 11 1,97 21,67  184,16  2025,76 4051,52 Mixer 27,90  Injeksi  822,2368  16,98 Cover Thin Wall Trolley 61 6 11 1,97 21,67  184,16  2025,76 Injeksi  822,24 GWIP (karung) 74,62 18,81 Body Thin Wall Trolley 62 6 11 2,07 22,77  193,51  2128,61 4837,75 Injeksi  822,24 GWIP (karung) 74,62 18,81 Cover Thin Wall Trolley 81 6 14 2,07 28,98  193,51  2709,14 GWIP (karung) 74,62 Packing 45,588 7,85 Body Thin Wall Trolley 62 6 11 1,44 15,84  134,62  1480,82 3365,5 GWIP (karung) 74,62 Packing 45,588 7,85 Cover Thin Wall Trolley 81 6 14 1,44 20,16  134,62  1884,68 Packing (dus) 45,59 GBJ 63,96 7,37 Packing Trolley 60 5 12 1,42 17,04  132,75 1593 1593 TOTAL  14.091
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)
Tabel 27. From-To chart layout baru
Ke Dari GBB Mesin Mixer Mesin Injeksi GWIP Meja Packing GBJ GBB 243,08 Mesin Mixer 4051,52 Mesin Injeksi 4837,75 GWIP 3365,5 Meja Packing 1593 GBJ
(Sumber: PT. FIM, data diolah, 2020)

## 3.16  Analisa Rancangan Layout Baru
Pada Tabel 28 merupakan perbandingan jarak dan  biaya  pemindahan  dari layout kondisi  awal dengan layout baru.  Sedangkan  hasil  rancangan layout baru dapat dilihat pada Gambar 11.
Tabel 28. Perbandingan layout kondisi  awal  dengan layout baru
Kriteria Perbandingan Layout Kondisi Awal Layout Baru Selisih Jarak Pemindahan (m) 56,35 104,49 49,3 Biaya Pemindahan (Rp.) 66.069 14.091 51.978
(Sumber: Pengolahan data, 2020 )
Pada layout kondisi  awal  dimana  tata  letak mesin  mempunyai  jarak  yang  terbatas,  sehingga dalam pemindahan bahan ( material handling ) hanya bisa  dilalui  manusia  atau  operator.  Pemindahan bahan dengan trolley hanya untuk bagian packaging menuju  gudang  bahan  jadi  karena  dimensi  yang sempit, dan diperoleh jarak sebesar 56,35m dengan biaya pemindahan sebesar Rp. 66.069.
Sedangkan untuk layout baru pada Gambar 11 dan gambar 12 dengan kondisi jarak yang memadai dan  kelonggaran  yang  telah  diperhitungkan sehingga  alat  angkut  barang  yaitu trolley dapat diakses, lokasi pabrik yang baru mempunyai ukuran 100m × 50m maka pada lokasi ini memungkinkan dapat  menambahkan  kapasitas  produksi  dan penyimpanan  yang  lebih  besar  daripada  lokasi sebelumnya.  Pada  lokasi  pabrik  yang  baru  total jarak  yang  diperoleh  sebesar  104,49m.  Perbedaan jarak  yang  lebih  besar  dikarenakan  adanya kelonggaran  tiap  mesin  dan  efektif  dalam pemindahan  bahan,  namun  dengan  biaya  yang diperoleh  sebesar  Rp.14.091.  Biaya  MHPS layout baru  lebih  kecil  dari  pada layout kondisi  awal dikarenakan  adanya  alat  angkut trolley ,  sehingga penghematan biaya dalam menunjang produktivitas dalam pemindahan bahan.
Perhitungan selisih jarak dan biaya berdasarkan MHPS layout kondisi awal dan MHPS layout baru adalah sebagai beikut.
− Selisih jarak = jarak layout baru – jarak layout lama = 105,65𝑚 − 56,35𝑚 = 49,3𝑚
− Selisih  biaya  =  Biaya layout baru  –  biaya layout lama = 𝑅𝑝. 14.091 − 𝑅𝑝. 66.069 = −𝑅𝑝. 51.978
− Presentase  Efisiensi  =  ((Biaya layout lama  – biaya layout baru)  ÷  Biaya layout lama) × 100% = {(𝑅𝑝. 66.069 − 𝑅𝑝. 14.091)
÷ 𝑅𝑝. 66.069} × 100% = 78,67%
Maka, penghematan efisensi biaya perusahaan dari hasil material handling yang optimal adalah sebesar 78,67%.
Gambar 11. Layout usulan kantor lantai 1 (Sumber: Pengolahan data, 2020)

## Gambar 12.
Layout usulan kantor lantai 2 (Sumber: Pengolahan data, 2020)

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  pada penelitian  tata  letak  di  PT.FIM,  terdapat  beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Proses  produksi  dalam  pembuatan  jenis produk Round Thin Wall 650ml sesuai dengan operation process chart (OPC) yaitu memerlukan waktu sebanyak 50580 detik atau 14 jam.
2. Dibutuhkan penambahan jumlah mesin injeksi sebanyak  6  mesin  sesuai  dengan  kebutuhan jumlah  mesin  pada routing  sheet .  Untuk kebutuhan luas lantai produksi sebesar 922m 2 , gudang  bahan  baku  sebesar  26,65m 2 ,  gudang bahan  jadi  sebesar 63,96 m 2 , gudang work in
process sebesar  85,28  m 2 ,  gudang  bahan pembantu  sebesar  14,34  m 2 ,  luas  kantor  dan luas area fasilitas lainnya sebesar 462m 2 .
3. Pendekatan  hubungan  terdiri  dari  2  bagian yaitu antar mesin pada area produksi dan antar fasilitas  pada  area  fasilitas  lainnya,  yang keduanya menggunakan Activity Relationship Chart (ARC).
4. Penentuan  rancangan  tata  letak  pada  area produksi  menggunakan  algoritma  CORELAP berdasarkan  nilai Total  Closeness  Rating (TCR)  dengan  nilai  terbesar  yaitu  mesin injeksi,  kedua  mesin mixer ,  ketiga  mesin chopper dan  terakhir  meja packing ,  sehingga diperoleh  penempatan  lokasi  stasiun  kerja optimal.  Sedangkan  untuk  untuk  penentuan lokasi  area  fasilitas  digunakan  metode konvensional berdasarkan ARC.
5. Analisis  rancangan  tata  letak  PT.FIM  berupa Area Allocation Diagram yang telah dibentuk berdasarkan  integrasi  penempatan  lokasi metode konvensional dan algoritma CORELAP menghasilkan efisiensi biaya yang diperoleh  dari  perhitungan  MHPS layout kondisi awal dan layout baru sebesar 78,67%.
Berdasarkan  hasil  analisa  dan  kesimpulan, berikut ini adalah saran dan usulan untuk penelitian selanjutnya, antara lain:
1. Dalam  penelitian  ini,  algoritma  CORELAP hanya  digunakan  untuk  area  produksi,  maka untuk penelitian selanjutnya dapat melanjutkan untuk area fasilitas lainnya di PT. FIM.
2. Untuk penelitian selanjutnya dapat menggunakan produk lainnya yang ada di PT. FIM,  atau  dapat  dilakukan  diperusahaan lainnya.
3. Untuk penelitian selanjutnya dapat menggunakan algoritma atau software perancangan tata letak fasilitas lainnya, seperti CRAFT, MULTIPLE, BLOCPLAN, ALDEP, dll.

## 5. REFERENSI
1. Amperajaya,  M.  D.  &  Suryadi.  2009.  Usulan Perbaikan  Tata  Letak  Lantai  Produksi  Untuk Memenuhi  Peningkatan  Kapasitas  Produksi Pada  Divisi  Flexible  Packaging  Di  PT  Cipta Kemas Abadi Tangerang. Jurnal Inovisi, 12(1): 28–39.
2. Andryzio,  F.  M.  &  Fitria,  L.  2014.  Usulan Perancangan  Tata  Letak  Fasilitas  Dengan Menggunakan  Metode  Automated  Layout Design  Program  (ALDEP)  Di  CV.  Kawani
Tekno  Nusantara. Jurnal  Online  Institut Teknologi Nasional, 2(4): 368–369.
3. Apple,  J.  M.  1990. Tata  letak  Pabrik  dan Pemindahan Bahan. Bandung: Penerbit ITB.
4. Dalimunthe,  Z.  A.  2017.  Perancangan  Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Menerapkan Algoritma Blocplan, Corelap dan Aldep  di  PT.  Kharisma  Cakranusa  Rubbery Industry , Medan. Tugas Akhir . Medan: Departemen  Teknik  Industri,  Universitas Sumatera Utara.
5. Dwianto, Q. A., Susanty, S. & Fitria, L. 2016. Usulan Rancangan Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan
Metode Computerized
Relationship  Layout  Planning  (CORELAP)  di Perusahaan Konveksi. Reka Integra, 4(1): 87– 97.
6. Faishol,  M.,  Hastuti,  S.  &  Ulya,  M.  2013. Perancangan  Ulang  Tata  Letak  Fasilitas Produksi Pabrik Tahu Srikandi Junok
Bangkalan. Agrointek, 7(2): 45–50.
7. Molenbroek, J.,F.,M. Kroon-Ramaekers Y.,M.,T., Snijders C., J. 2003. Revision of the design  of  a  standard  for  the  dimensions  of school furniture. Ergonomics, 46(7): 681–694.
8. Heragu,  S.  2006. Facilities  Design. Lincoln: Universe Inc.
9. Pambudi, Y. D. S. & Sari, I. A., 2019. Alternatif Perancangan Tata Letak Mesin Produksi di CV. Anugerah  Sukses  Sejahtera. JISO:  Journal  of Industrial and Systems Optimization, 2(2): 49–
54.
10. Patmawati,  Deby  dan  Rahma,  Ulia.  2017. Modul  Praktikum  Perancangan  Tata  Letak fasilitas  Pabrik .  Edisi  Ketujuh.  Jakarta: Universitas Esa Unggul.
11. Siregar,  R.  M.,  Sukatendel,  D.  &  Tarigan,  U. 2013.  Perancangan  Ulang  Tataletak  Fasilitas Produksi  Dengan  Menerapkan  Algoritma Blocplan  Dan  Algoritma  Corelap  Pada  PT. XYZ. Jurnal  Teknik  Industri  USU, 1(1):    35– 44.
12. Stavenny, N., Nasution, S. R. & Andres. 2017. Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Pabrik  di  PT Media Kertasindo Utama. Jurnal Teknik FTUP, 30(1): 46–52.
13. Widodo, L., Erni, N. & Nuranisa,  R. S. 2013. Usulan  Perbaikan  Rancangan  Tata  Letak Penyimpanan Bahan Baku Berdasarkan Kriteria  Pemakaian  Bahan. Jurnal  Al-Azhar Indonesia  Seri  Sains  dan  Teknologi, 2(2):  69- 80.
14. Wignjosoebroto,  S.,  2003. Tata  letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan. Surabaya:  Penerbit Guna Widya.