## USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUKSI ALUMINIUM TUBE BEROCCA ORG (ORANGE) 15AU DENGAN ALAT BANTU STATISTIK SEVEN TOOLS
(STUDI KASUS DI PT. XYZ)
Denny Siregar 1 , Kristin Samdamery 2 1 Dosen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya
2 Mahasiswa Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya siregar1973@gmail.com , kristin.samdamery@gmail.com

## Abstrak
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang packanging . Permasalahan pada penelitian ini adalah karena adanya peningkatan jumlah defect aluminium tube Berocca Org (Orange) 15 AU selama empat bulan terakhir yang melebihi batas toleransi yang telah  ditetapkan  olehperusahaan  yaitu  sebesar  1,7%  dari  jumlah produksi  tiap bulannya,  oleh  karena  itu  perlu  dilakukan  perbaikan  kualitas  produk  di perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jenis defect dominan  pada produk Berocca Org (Orange) 15  AU di bagian finishing 2) Menemukan akar masalah yang paling utama dari jenis defect dominan produk Berocca Org (Orange) 15  AU  3)  Merekomendasikan  usulan  perbaikan  untuk  menurunkan  persentase defect pada  material  produk Berocca Org (Orange) 15 AU.
Metode  yang digunakan adalah dengan menggunakan alat bantu statistik seven tools yaitu check  sheet ,  Diagram pareto,  p- chart dan fishbone diagram.  Berdasarkan  hasil  penilitian  yang  telah  dilakukan  didapatkan  hasil  Jenis Defect dominan pada produk Berocca Org (Orange) 15 AU di bagian finishing adalah melet, belang dan mata.  Akar masalah yang paling utama dari defect dominan adalah Defect melet. Tidak ada waktu rutin perawatan dan peggantian per pegas. Usulan Perbaikan untuk mengurangi defect pada aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15 AU adalah dengan membuat jadwal rutin pergantian komponen per pegas dan perawatan mesin (preventive maintenance) agar tidak menggangu jalannya produksi.
Kata kunci : Pengendalian Kualitas, Produksi, Defect, Seven tools

## Abstract
PT. XYZ is a company engaged in packanging. The problem in this study was due to an increase in the number of defect aluminum tubes Berocca Org (Orange) 15 AU over the past four months which exceeded the tolerance limit set  by  the  company  which  is  1.7%  of  the  total  production  per  month,  therefore  it  is  necessary  to  improve  quality products in the company. The purpose of this study  was to determine the dominant type of defect in Berocca Org (Orange) 15  AU  in part 2) Find the root of the  most important problem of the dominant defect type Berocca Org (Orange) 15 AU 3) Recommend proposed improvements to reduce the percentage of defects on the product material Berocca Org (Orange) 15 AU. Method used is to use seven tools statistical tools, namely check sheet, pareto diagram, p-chart and fishbone diagram. Based on the results of the research that has been carried out, the results of the dominant Defect Type on Berocca Org (Orange) 15 AU products in the finishing section are melet, striped and eye. The main root of the problem of the dominant defect is the Defect. There is no routine maintenance time and replacement per spring. Proposed improvements to reduce defects in Berocca aluminum tubes Org (Orange) 15 AU is to make a routine schedule for the replacement of components per spring and preventive  maintenance so as not  to interfere  with the course of production.
Keywords: Quality Control, Production, Defect, Seven tools

## PENDAHULUAN
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu perusahaan yang bergerak di bidang packanging yang  meproduksi  kemasan  dari tabung  aluminium.  Perusahaan  ini  awalnya didirikan untuk memenuhi persyaratan
kemasan  perusahaan  industri  farmasi  lokal. Seiring berjalannya waktu, perusahaan akhirnya  memperluas  basis  pelanggan  untuk mencakup  klien  yang  bergerak  dibidang kosmetik, dan  juga perekat. Pada tahun 2002, Perusahaan memperoleh sertifikat ISO 9001, oleh  karena  itu  PT.  XYZ  memiliki  strategi
untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan  pelayanan  yang  cepat  dan  tepat melalui  penerapan  sistem  manajemen  mutu ISO 9001, namun hal itu tidak menjamin bahwa pengendalian  kualitas  di  perusahaan  tidak pernah  mengalami  masalah.  Hal  ini  terbukti dari  adanya  jumlah defect pada  produk  dalam empat  bulan  terakhir  yang  melebihi  batas toleransi yang diizinkan.
Perusahaan      ini      memproduksi      dua jenis   tabung   aluminium   yaitu,  alumunium Tube    collapsible (aluminium    lipat)    dan alumunium Tube    rigid (aluminium  kaku ). Alumunium Tube  collapsible /lipat  digunakan sebagai bahan kemasan primer untuk  produk semi  cair seperti  krim, salep,  lem, kemasan pewarna rambut, Sealants dan lain-lain. Seperti namanya, tabung aluminium lipat bersifat  lembut  dan  lunak  sehingga  konsumen dapat memeras tabung untuk diisi dengan bahan semi-cair.  Sedangkan  aluminium Tube kaku dapat  digunakan  untuk  paket  tablet,  kaplet. Industri farmasi biasanya menggunakan aluminium Tube kaku (aluminium kaleng) untuk paket  tablet Effervescent yang  sangat  sensitif terhadap kelembaban.
Perusahaan    yang    mampu    bersaing harus    memperhatikan    produktivitas  yang tinggi, waste yang rendah dan cost saving yang tinggi.  Hal  yang  tidak  kalah  penting    adalah kualitas    yang    baik.    Kualitas    adalah   upaya produsen    untuk  memenuhi  kebutuhan, keinginan  bahkan  ekspetasi  dari  pelanggan yang  terlihat  dari  produk  yang  dihasilkan. Dalam  hal  menjamin  kualitas,  maka  perlu adanya  pengendalian  kualitas.  Pengendalian kualitas  merupakan  aktivitas/tindakan  yang terencana    guna    mencapai,    mempertahankan dan  meningkatkan  kualitas  suatu produk agar sesuai  dengan  standar  yang  ditetapkan  untuk mencapai kepuasan pelanggan. Dengan adanya pengendalian,  maka  pemborosan    seperti proses  produksi  yang  menghasilkan  produk cacat  yang  melebihi  batas  toleransi  dapat dihindari. Salah satu alat yang digunakan untuk mengendalikan  kualitas  adalah  alat  statistik seven  tools yang  meliputi check  sheet , histogram,  diagram  pareto, control  chart , diagram  sebab-akibat, scatter  diagram dan diagram proses.
Menurut    Sukardi,    Effendi,    Astuti (2011),    perbaikan    kualitas    terhadap  proses produksi  harus  dilakukan  terus-menerus  agar
meminimalisir kecacatan produk. Proses produksi  yang  memperhatikan  kualitas  akan menghasilkan produk yang bebas dari kerusakan.  Hal  ini  dapat  menghindarkan pemborosan sehingga biaya produksi per unit dapat  ditekan  dan  harga  produk  dapat menjadi  lebih  kompetitif.  Faktor-faktor  yang mempengaruhi  biaya  produksi  salah  satunya adalah  biaya  material.  Walaupun  material  dari produk cacat sebagian besar dapat digiling ulang dan digunakan kembali dalam proses produksi, namun  produk  cacat  tetap  menimbulkan kerugian.  Kerugian  tersebut  adalah:  kualitas produk  yang  menurun,  biaya  tambahan  untuk rework produk  yang  cacat  dari  segi  energi, waktu, dan tenaga kerja.
Salah satu perusahaan industri manufaktur yang memproduksi kemasan alumunium Tube adalah    PT.    XYZ. Perusahaan    ini    merupakan    perusahaan packaging yang memproduksi kemasan produk  farmasi,  kosmetik  dan  bahan  perekat. Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan dan  hanya  memproduksi Tube dalam    produk setengah jadi, yang selanjutnya didistribusikan    kepada  pelanggan  yang memesan untuk diisi bahan farmasi, kosmetik, bahan perekat, kemudian  ditutup  serta  diberi kemasan  luar  kotak  kardus  lalu  dipasarkan. Perusahaan menetapkan toleransi defect sebesar 1,7%  pada  produk  Berocca  Org  (Orange)  15 AU dari jumlah produksi tiap bulannya.
Grafik persentase defect dari aluminium Tube Berocca  Org (Orange) 15AUdapat  lebih jelas dilihat pada gambar 1.1. dibawah ini:
Gambar 1. Persentase Defect Aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15 AU (Sumber : PT XYZ, 2016)
Dari  gambar  grafik  1.  terlihat  bahwa defect selama empat bulan terakhir yaitu bulan September 2016 sampai dengan bulan Desember  2016  mengalami  peningkatan  dari bulan  bulan  sebelumnya. Defect empat  bulan terakhir rata-rata 3,54% yaitu masih diatas batas toleransi  1,7%.  Untuk  itu  perlu  adanya perbaikan  kualitas  untuk  mengurangi  jumlah defect. Hal  ini  dapat  dilakukan  pada  setiap tahapan  proses  produksi  aluminium Tube Berocca  Org (Orange) 15  AU.  Berdasarkan identifikasi  masalah  di  atas  maka  dapat dirumuskan sebagai berikut :
1. Apa  saja  jenis defect dominan  pada produk  Berocca  Org (Orange) 15  AU di bagian finishing ?
2. Apa  akar  masalah  yang  paling  utama dari jenis defect dominan tersebut?
3. Apa  usulan  perbaikan  yang  paling utama  dilakukan  untuk  menurunkan persentase defect pada  produk  Berocca Org (Orange) 15 AU?
Batasan  masalah  pada  penelitian  ini hanya di bagian finishing produk Berocca Org 15 AU,    jangka  waktu  bulan  Januari  2016  sampai bulan Desember 2016. Dengan alat bantu seven tools.
Lalu  tujuan  dari  penelitian  ini  adalah menemukan  jenis defect yang  paling  dominan pada  produk  Berocca  Org (Orange) 15  AU  di bagian finishing,  m enemukan  akar  masalah yang  paling  utama  dari  jenis defect dominan produk  Berocca  Org (Orange) 15  AU,  dan merekomendasikan   usulan   perbaikan   yang paling      utama      untuk  menurunkan persentase defect pada  produk  Berocca  Org (Orange) 15 AU.
Peran  kualitas  dalam  suatu  industri sangat penting, yang berguna untuk mendapatkan    kepuasan customer atau pelanggan.  Dalam  pengertian  kualitas sendiri dapat    diartikan    sebagai    kepuasan  dan harapan    pelanggan.  (Heizer,  Render  :  2014) mendefinisikan    mutu  /  kualitas  adalah    suatu kemampuan  suatu  produk  atau  jasa  untuk dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.
Pengendalian  kualitas  sangat  perlu dilaksanakan dalam setiap aktivitas produksi di perusahaan,  karena  berguna  untuk  dapat mengontrol  dan  mengetahui  suatu  produksi apabila  mengalami  penyimpangan  di  dalam
produksinya,  dan  dapat  meminimalisir  apabila terdapat  penyimpangan  di  setiap  produksinya. Pengendalian kualitas di perusahaan sangatlah penting  dan  merupakan  suatu  kegiatan  yang memiliki  tujuan  agar  suatu  kebijakan  dalam kualitas dapat dipastikan  berjalan sebagaimana dengan standarnya  atau tidak  dan dapat  dilihat berdasarkan  dari  hasil  akhirnya,  atau  dengan kata  lain  dalam  mempertahankan  standar kualitas  dari  suatu  produk  perlu  dilakukan tidakan  atau  upaya-upaya  agar  produk  yang dihasilkan  sesuai  dengan  spesifikasi  produk yang  telah  ditetapkan.  Menurut    Mayang (2015),    pengendalian    kualitas    merupakan usaha    untuk  mempertahankan    kualitas    dari barang  yang  dihasilkan  agar  sesuai  dengan spesifikasi  produk  yang  telah  ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.    Ginting  (2007)    berpendapat bahwa    pengendalian    kualitas    adalah  suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu tingkat kualitas produk  atau  proses yang  dikehendaki  dengan  perencanaan  yang seksama,  peralatan  yang  sesuai,  inspeksi  yang terus menerus serta tindakan yang korektif bila diperlukan.
Konsumen  dalam  memilih  produk yang  ditawarkan  oleh  produsen  kini  semakin kritis.    Bukan  hanya    memperhatikan    harga yang ditawarkan, namun semakin memperhatikan  kualitas  dari  barang  yang ditawarkan  oleh  perusahaan.  Oleh  karena  itu, guna mempertahankan dan memperluas pangsa pasar, produsen harus  memperhatikan  kualitas produk  yang  ditawarkan  kepada  konsumen. Menurut Assauri (2008) tujuan dari pengendalian kualitas adalah :
1. Menghasilkan  barang  hasil  produksi yang  mencapai  standar  kualitas  yang ditetapkan oleh perusahaan.
2. Biaya inspeksi yang diusahakan menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan  sekecil  mungkin  biaya desain  dari  produk  dan  proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu.
4. Menghasilkan  biaya  produksi  yang serendah mungkin.
Tujuan  utama  pengendalian  kualitas adalah    kualitas    produk    yang  dihasilkan mendapatkan  jaminan  agar  sesuai  dengan standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan    dengan mengeluarkan    biaya    yang    sangat    ekonomis
atau  serendah mungkin.
Pengendalian kualitas merupakan bagian dari  pengendalian  produksi,  oleh  karena    itu pengendalian  kualitas  tidak  dapat  dilepaskan dari    pengendalian  produksi.  Dalam  suatu perusahaan, pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting. Hal ini disebabkan karena seluruh  kegiatan  produksi  yang  dilaksanakan akan  dikendalikan  agar produk yang dihasilkan sesuai  dengan  rencana  yang  telah  ditetapkan, yang  mana  penyimpangan-penyimpangan  yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.
Sama    halnya  pada    pengendalian produksi,  pengendalian  kualitas juga  menjamin produk yang di hasilkan dapat dipertanggungjawabkan.  Oleh  karena  itu  antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas  memiliki  kaitan  yang  erat  dalam pembuatan barang.
Kegiatan  dalam  pengendalian  kualitas sangatlah    luas    karena    semua  pengaruh terhadap  kualitas  harus  dimasukkan  dan diperhatikan. Assauri (2008) secara garis besar pengendalian kualitas dapat dibedakan menjadi dua  tingkatan,  yaitu  pengendalian  selama pengolahan (proses) dan pengawasan  dari hasil yang telah diselesaikan atau finish good . Pengendalian selama proses , p engendalian  yang  dilakukan  hanya  terhadap sebagian  dari  proses mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengendalian di bagian lain.  Pengendalian  terhadap  proses  tersebut termasuk  pengendalian  atas  bahan-bahan  yang akan  digunakan  dalam  proses.  Bahan  baku memiliki peran yang penting untuk menghasilkan  suatu  produk  dengan  kualitas baik,    karena  masukan  (input)  yang  baik  akan menghasilkan  keluaran  (output)  yang  baik juga.oleh    karena    itu    pengendalian    kualitas terhadap  bahan  baku  perlu dilakukan dengan baik  dan  teliti  di  dalam  proses  produksi. Pengendalian juga harus berurutan dan teratur.
Pengendalian atas barang hasil yang telah diselesaikan,  walaupun  pengendalian  telah diadakan  dalam  tingkat  proses,  tetapi  hal tersebut tidak menjamin bahwa tidak ada hasil yang cacat atau kurang baik tercampur dengan hasil  yang  baik.  Untuk  menjaga  agar  barang- barang hasil produksi yang cukup baik atau yang paling sedikit cacatnya tidak keluar atau lolos ke konsumen maka perlu adanya pengawasan pada barang hasil akhir  atau produk selesai. Dengan
adanya pengawasan seperti itu maka tidak dapat mengadakan perbaikan dengan segera.
Setiap  metode  perbaikan  kualitas  tentu ditunjang oleh alat-alat bantu yang disebut  alat- alat  kualitas    atau quality    tools .    Tannady (2015)    mengemukakan  bahwa quality  tools memiliki fungsi untuk membantu dan mempermudah dalam menginterpretasi permasalahan  seputar  kualitas  ke  dalam tampilan visual baik secara tabel maupun grafis, dari  sanalah  dengan  mudah  dapat  diambil sebuah ide dan  gagasan  tentang  langkah  peningkatan kualitas selanjutnya. Penggunaan alat yang tepat pada sasaran sudah pasti akan memberikan hasil yang lebih optimal. Ginting (2007) menjelaskan bahwa fungsi dari seven  tools dalam pengendalian  kualitas    adalah    meningkatkan kemampuan  perbaikan  proses,  sehingga  dapat diperoleh peningkatan kemampuan berkompetisi,    penurunan cost    of    quality , miningkatkan produktifitas.
Adapun  macam-macam quality  tools antara lain :
1. Lembaran  pengecekan,  berfungsi  untuk menyajikan  data  yang  berhubungan dengan:  Distribusi  proses  produksi, Defect  item,  Defect  locatin,  Defect cause, dan Check up konfirmasi. Tujuan pembuatan  lembar  pengecekan  adalah menjamin  bahwa  data  dikumpulkan secara  teliti  dan  akurat  oleh  karyawan operasional untuk diadakan pengendalian  proses  dan  penyelesaian masalah.    Data    dan    lembar pengecekantersebut nantinya akan digunakan  dan  dianalisis  secara  cepat dan mudah.
2. Diagram  pareto,  diperkenalkan  oleh seorang  ahli  yang  bernama  Alfredo Pareto pada tahun 1948-1923. Diagram pareto  ini  merupakan  suatu  gambar yang  mengurutkan  klasifikasi  data  dari kiri  ke  kanan  menurut  urutan  rangking tertinggi  hingga  terendah.  Tujuan diagram  pareto  adalah  membuat peringkat masalah-masalah yang potensial  untuk  diselesaikan.  Diagram digunakan  untuk  menentukan  langkah yang    harus    diambil    sebagai    upaya menyelesaikan  masalah.
3. Diagram    sebab    akibat    atau fishbone pertama    kali    diperkenalkan    oleh
seorang  Profesor,  yaitu  Prof.  Kaoru Ishikawa  dari  Universitas  Tokyo,  oleh karena itu diagram sebab akibat disebut juga  dengan  diagram  ishikawa  atau diagram tulang ikan ( fishbone ).
Pembuatan  diagram  sebab  akibat  ini bertujuan  agar  dapat  memperlihatkan faktor-  faktor  penyebab (root  cause) dan  karakteristik  kualitas  ( effect) yang disebabkan  oleh  faktor-faktor  penyebab itu.
4. Peta    kendali    P (P-Chart) merupakan peta  kendali  untuk  data  atribut dengan jenis defect data    yang  menggunakan jumlah  sampel    yang  bervariasi. Menurut  Tannady  (2015)  data  atribut merupakan  jenis  data  yang  diukur secara kualitatif, atau dimensinya tidak dapat atau sulit untuk diukur. Pada peta kendali  untuk  data  atribut,  jenis  cacat pada  produk  dibedakan  menjadi  2 karakteristik, yakni defect product dan reject  product .  Grafik  ini  mendeteksi penyimpangan abnormal dengan bantuan grafik garis. Grafik ini berbeda dari  grafik  garis  standar  dengan adanya garis kendali batas ( limit ) ditengah, atas, dan bawah .

## METODOLOGI PENELITIAN
Adapun  Jenis  penelitian    ini    adalah penelitian    analisis,    yaitu    penelitian    yang deskriptif  dimulai  dari  teori  dan  berakhir dengan  fakta  menurut  Purnomo  (2016).  Teori berfungsi  sebagai  masukan  sekaligus  pemecah masalah yang bersangkutan.
Adapun  teknik  pengumpulan  data berdasar pengelompokan data berikut:
1. Jenis data :
a. Data  pokok  (primer)  adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara  langsung  di  lapangan. Pengumpulan  data  primer  ini dilakukan dengan jalan mengamati  secara      langsung di      pabrik      dan      meminta keterangan serta mewawancarai  karyawan  yang terlibat langsung secara operasional, data harian produksi  dan defect produk
Berocca Org (Orange) 15 AU, dan memberikan kuisioner faktor-faktor  penyebab defect . Kuisioner  diberikan  kepada lima orang yang menjadi bagian di  tempat  terjadinya defect tersebut.
b. Data Sekunder merupakan data tidak  langsung  diamati  oleh peneliti.  Data  ini  merupakan dokumentasi  perusahaan,  hasil penelitian  yang  sudah  lalu  dan data lainnya. Data yang dikumpulkan yang akan
digunakan  dalam  penelitian antara lain adalah data produksi Produk  Berocca  Org (Orange) 15 AU dari bulan Januari 2016 sampai bulan Desember 2016. Data  yang  dikumpulkan,  kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan alat bantu seven tools. Adapun tahapan  pengolahan  data  yang  dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
Mengumpulkan  data  produksi  dan  data produk defect (check sheet)
Data produksi dan data produk defect yang  diperoleh  dari  perusahaan  kemudian diolah menjadi sebuah tabel dan diagram batang. Hal ini dilakukan agar dalam analisis selanjutnya lebih mudah dipahami.

## Diagram pareto
Diagram    pareto    digunakan    untuk mengidentifikasi    atau    menyeleksi  masalah dengan  mengurutkan  jenis defect yang  paling besar disebelah kiri sampai yang  paling  kecil di    sebelah    kanan    untuk    menjadi    prioritas perbaikan    lalu  digambarkan  dalam  bentuk statisitik.    Setiap  jenis defect diurutkan berdasarkan persentasenya.  Selanjutnya  dibuat persentase  kumulatif untuk  setiap jenis defect . Jenis-jenis defect yang  diurutkan  hingga mencapai  persentase  kumulatif  sebesar  80% merupakan  jenis defect dominan  yang  menjadi fokus awal untuk dipecahkan.
Membuat peta kendali P (P- chart)
Dalam menganalisis data penelitian ini, digunakan  peta  kendali  P  (peta  kendali proporsikerusakan)    sebagai    alat    untuk pengendalian    proses    secara  statistik. Penggunaan peta kendali p ini adalah dikarenakan pengendalian kualitas yang dilakukan  bersifat  atribut,  serta  data  yang diperoleh  yang  dijadikan  sampel  pengamatan tidak  tetap  dan  produk  yang  mengalami kerusakan  tersebut  dapat  diperbaiki  lagi sehingga harus ditolak ( defect ).
Mencari    faktor    penyebab    yang    paling dominan  dengan  diagram sebab-akibat.
Setelah      diketahui      masalah      utama      yang paling      dominan      dengan  menggunakan diagram  pareto,  maka  dilakukan  analisa  faktor kerusakan produk dengan menggunakan
fishbone
diagram , sehingga
dapat menganalisis faktorfaktor apa saja yang menjadi penyebab kerusakan produk.
Analisis Masalah dengan Why - why analysis
Gambar 2. why - why analysis Sumber : Pengolahan Data (2017)
Why  -  why  analysis merupakan  alat bantu root causeanalysis untuk pengendalian kualitas,  dimana  metode  ini  digunakan  untuk mencari  akar  masalah  penyebab defect produk dengan  menggunakan  teknik  iterasi  bertanya MENGAPA (why) dan  diulangi  beberapa  kali sampai  menemukan  akar  permasalahan  paling akhir dan kemudian melakukan perbaikan.

## Strategi  Pemecahan  Masalah  dengan  5W  + 1H
Pada  langkah  ini  dibuat  rencana  dari langkah-langkah  yang  akan  dilakukan  untuk menanggulangi  masalah,  yaitu  dengan  metode 5W  +  1H.  Yang  dimaksud  dengan  metode  ini adalah :
What     : Apa penyebab masalah terjadi ? Why : Mengapa hal itu bisa terjadi ?
Where :  Dimana  tempat  pembahasan  harus dilakukan ?
When : Kapan (waktunya) harus dimulai ? Who : Siapa orang yang tepat untuk melakukan
tugas tersebut ?
How : Bagaimana metode pemecahannya ?

## Usulan Perbaikan
Usulan  perbaikan  dilakukan  bertujuan  untuk menghilangkan  faktor penyebab  terjadinya masalah  dan  mencegah  berulangnya  kembali masalah tersebut.
Gambar 3. Diagram Alir Penelitian Sumber: Pengolahan Data (2017)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Tahapan Proses Produksi Aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15AU
Proses  Produksi  yang  dilakukan  dalam pembuatan  kemasan aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15  AU  ini  diperlukan  beberapa
Sortir Mulai Extrusion Inner Coating Base Coating Printing Roll Random Selesai
tahapan proses produksi  yaitu sebagai berikut :
Gambar 4. Tahapan Proses Produksi Aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15 AU Sumber : Pengolahan Data (2017)
Jenis-Jenis Defect pada  Aluminium Tube Berocca Org ( Orange) 15 AU
Pada  proses  pembuatan  aluminium Tube Berocca  Org  ( Orange) 15AU  terdapat enam  jenis defect. Berikut  adalah  jenis defect dan penjelasannya yang terdapat pada tabel 1.
Tabel 1. Jenis-jenis Defect dan Penjelasan Aluminium Tube Berocca Org ( Orange ) 15 AU Sumber : Dokumentasi PT. XYZ (2016)

## Pengolahan Data
Pada  saat  pengolahan  data,  diperlukan beberapa  langkah  yang  harus dilakukan untuk menganalisis pengendalian kualitas menggunakan alat statistik quality tools :

## Check Sheet
Dalam menganalisis pengendalian kualitas, langkah pertama yang dapat dilakukan adalah  membuat check  sheet yang  merupakan alat  bantu seven  tools. Dengan  membuat check sheet proses  pengumpulan  data  serta  analisa dapat dipermudah.
Tabel 2. Check sheet aluminium Tube Berocca Org ( Orange) 15 AU bulan Januari 2016 sampai bulan
Desember 2016 Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agust Sept Okt Nov Des Total % Total produksi 381786  381786  954466  381786  572678  763573  763573  763580  954466  1527145  954466  763573  9162878 Jumlah deject 5500 6450 15250 6450 8750 13000 12856 12950 33050 54150 34050 27468 229924 Melet 1526 1526 5175 1850
2950 4200 4350 3880 11480 20156 12350 9800 79243 34.46% Bergelem bung 625 825 1185 925 978 950 825 925 980 1150 780 350 10498 4.57% Penyok 580 620 965 820 1050 745 750 750 798 978 678 480 9214 4.01% Belang 1224 1520 3525 1220 1437 2735 3064 2940 9670 11206 9406 8560 56507 24.58% Mata 1035 1235 2375 1035 1185 2570
2512 2655 7768 15680 8380 3756 50186 21.83% Warna diluar toleransi 510 724 2025 600 1150 1800 1355 1800 2354 4980 2456 4522 24276 10.56%
Dari  tabel  di  atas  dapat  dilihat  bahwa selama  1  tahun  terhitung  dari  bulan  Januari 2016  sampai  dengan  Desember  2016  terdapat jumlah produksi sebanyak 9.162.878 pcs dengan jumlah defect sebanyak  229.924  pcs.  Untuk defect melet  79.243  pcs, defect bergelembung 10.498  pcs, defect  p enyok  9.214  pcs, reject belang 56.507 pcs, defect cacat mata 50.186  pcs dan defect warna di luar toleransi 24.276 pcs.

## Diagram Pareto
Setelah  check  sheet  dibuat,  langkah selanjutnya  adalah  membuat  diagram  pareto. Diagram ini digunakan untuk mengidentidfikasi masalah, jenis  defect, atau  penyebab    masalah yang    paling    dominan.    Dari    data    tabel  4.2. diatas    dapat  diurutkan  jumlah  defect berdasarkan jenisnya mulai dari yang terbesar sampai  yang  terkecil,  kemudian  dibuat persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif  digunakan    untuk    mencari perbedaan    yang    terjadi    dalam    frekuensi kejadian  diantara  beberapa  permasalahan yang  paling  dominan.  Adapun  jumlah frekuensi  produk  defect  berdasarkan  urutan jumlahnya ditampilkan pada tabel 3.
Tabel 3. Data Pareto Jumlah Defect Berocca Org
(Orange) 15 AU No Jenis Defect Jumlah Defect Persentase Jumlah Defect Persentase Kumulatif 1 Melet 79243 34.46% 34.46% 2 Belang 56507 24.58% 59.04% 3 Mata 50186 21.83% 80.87% 4 Warna di luar toleransi 24276 10.56% 91.43% 5 Bergelembung 10498 4.57% 95.99% 6 Penyok 9214 4.01% 100.00% Jumlah total 229924 100%
Berdasarkan data tabel di atas, maka diagram pareto  dapat  dibuat  seperti  yang  terlihat  pada gambar di bawah ini :
Gambar 5. Diagram Pareto Defect
Dari  hasil  gambar  diagram  pareto  di atas, maka dapat disimpulkan bahwa jenis defect yang palingdominan adalah defect melet dengan persentase  34,46%  dari      jumlah defect keseluruhan.      Hal      ini    menjadi      prioritas utama      untuk  dilakukannya  perbaikan  dari
doi: 10.30587/matrik.v19i1.578
permasalahan  yang  ada,  sementara  untuk defect belang 24,58% dan defect mata 21,83%.
Membuat Peta Kendali P (P- chart )
Setelah  membuat  diagram  pareto, selanjutnya  adalah  membuat  peta kendali (p- chart ). Peta kendali (p- chart ) ini digunakan untuk mengetahui apakah pengendalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau belum. Langkah awal dari pembuatan peta kendali adalahn sebagai berikut:
1. Menghitung proporsi defect
2. Menghitung garis pusat/ Center Line (CL)
3. Menghitung batas kendali atas/ Upper Control Limit (UCL)
4. Menghitung batas kendali bawah/ Lower Control Limit (LCL)
Persentase defect produk    digunakan untuk    melihat    persentase defect produk  pada tiap sub-group, adapun hasilnya sebagai berikut:
Tabel 4. Perhitungan proporsi defect dan SP
Berocca Org (Orange) 15 AU Sub grup n in Proporsi defect SP 1 381,786 5,500  0.0144 0.000193 2 381,786 6,450  0.0169 0.000209 3 954,466 15,250  0.0160 0.000128 4 381,786 6,450  0.0169 0.000209 5 572,678 8,750  0.0153 0.000162 6 763,573 13,000  0.0170 0.000148 7 763,573 12,856  0.0168 0.000147 8 763,580 12,950  0.0170 0.000148 9 954,466 33,050  0.0346 0.000187 10 1,527,145 54,150  0.0355 0.000150 11 954,466 34,050  0.0357 0.000190 12 763,573 27,468  0.0360 0.000213 Jumlah 0.2720 0.002084 Rata-rata 0.0227 0.000174 Berdasarkan analisis perhitungan proporsi defect tabel  di  atas  menunjukkan proporsi defect tiap  sub  grup  dengan  rata-rata tiap sub grup  sebesar 0.0227. Rata-rata tiap sub grup adalah control limit dan rata-rata S p sebesar 0.000174  akan  digunakan  untuk  mencari  batas kendali  atas (upper  control  limit) dan  batas kendali bawah (lower control limit).
Menghitung Garis Pusat/ Control Line (CL) Garis pusat/ central line adalah garis tengah yang berada  diantara  batas  kendali  atas  (UCL)  dan batas  kendali  bawah  (LCL).  Garis  Pusat  ini merupakan garis yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat menggunakan rata-rata proporsi defect produk
CL = R
Berdasarkan      tabel  4  diatas,      maka telah   didapatkan   garis pusat/ control line (CL) dari rata-rata proporsi defect tiap sub grup yaitu sebesar 0.0227.
Menghitung Batas Kendali Atas/ Upper Control Limit (UCL)
Batas  Kendali  atas  dan  batas  kendali  bawah merupakan  indikator  ukuran  secara  statistik sebuah  proses  bisa  dikatakan  menyimpang atau  tidak.  Batas  kendali  atas  (UCL)  dapat dihitung  dengan  menggunakan  rumus  sebagai berikut:
UCL   = ̅ + 3 S P =  0.0227 + 3 (0.000174) =  0.0227 + 0.000521 =  0.023188
Menghitung Batas Kendali Bawah/ Lower Control Limit (LCL)
Untuk menentukan Batas kendali bawah (LCL) dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
LCL = ̅ -  3 SP =  0.0227 – 3 (0.000174) =  0.0227 - 0.000521 =  0.022146 Berdasarkan  rumus  perhitungan  P- chart di  atas  dan  tabel  4.4  maka  didapatkan garis pusat/ control  limit sebesar 0.0227,  batas kendali  atas/ upper  control  limit sebesar 0.023188  dan  batas  kendali  bawah/ lower control  limit sebesar  0.022146.  Dari  hasil perhitungan  tersebut  dapat  dilihat  bahwa proporsi defect tiap  sub  grup  berada  di  luar batas kontrol menunjukkan variasi yang cukup tinggi, maka pengendalian kualitas di PT. XYZ belum optimal dan perlu adanya analisis lebih lanjut. Peta kendali ditunjukkan pada gambar 6.
Gambar 6. Control Chart Proporsi Defect Produk Berocca Org (Orange) 15 AU
Diagram Sebab-Akibat ( Fishbone Diagram ) Setelah  mengetahui  jenis-jenis defect pada aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15 AU,  maka  perlu  diambil  langkah-langkah perbaikan  oleh  PT.  XYZ  guna  meminimalisir defect agar  tidak  lagi  melebihi  batas  toleransi yang  diizinkan  di  masa  yang  akan  datang.  Hal yang  perlu  dilakukan  untuk  menganalisis  apa saja  yang  menjadi  penyebab defect aluminium Tube Berocca  Org (Orange) 15  AU  adalah dengan membuat diagram sebab-akibat ( fishbone diagram ) .
Pada  Gambar  5.  dapat  dilihat  diagram pareto defect ,  dimana  terdapat  tiga  jenis defect yang  dominan  yang  timbul  dalam  proses produksi yaitu defect melet,  belang, mata. Oleh karena  itu  diagram  sebab-akibat (fishbone diagram) digunakansebagai  alat  bantu  untuk mencari penyebab terjadinya defect dari masing- masing  jenis defect tersebut.  Namun  sebelum membuat  diagram  sebab-akibat,  maka  perlu dibuat brainstorming terlebih      dahulu. Brainstorming didapat dengan mengumpulkan  masukan  sebanyak-banyaknya dengan  cara  pengamatan  dan  mewawancarai karyawan    yang    terlibat    langsung    dengan tempat  terjadinya \penyebab defect .  Kemudian dari  masukan-masukan  yang  terkumpul  maka diketahui masukan yang banyak dipilih, itulah yang akan menjadi
penyebab dominan dari defect tersebut. Anggota brainstorming tersebut adalah sebagai berikut:
Tabel 5. Anggota Brainstorming No Nama Tugas Jabatan 1  Sony Memeriksa kegiatan produksi Leader Produksi 2  Ryan Menjalankan dan memeriksa proses printing Operator Printing 3  Minten Mengawasi pengendalian kualitas produksi Leader Quality Control 4  Yahya Mengontrol dan melakukan perawatan mesin Maintenance 5  Iman Menjalankan dan
memeriksa proses Roll Operator Mesin Roll
Adapun  faktor-faktor  yang  menjadi penyebab defect produk Berocca Org (Orange) 15  AU  dari  pengamatan  langsung  dan brainstorming adalah sebagai berikut:
Tabel 6. Faktor Penyebab Defect Produk
Berocca Org (Orange) 15 AU Jenis Defect Faktor Masalah
Melet Machine Mesin aus Mendel kendor Penjepit Tube kendor Material Terdapat banyak serpihan aluminium di ujung Tube Man Human Error

## Method  Pemasangan mendel kurang tepat
Tabel 6. di atas merupakan faktor-faktor penyebab defect dominan yang didapatkan  dari hasil  pengamatan  dan  wawancara.  Selanjutnya faktor-faktor  penyebab tersebut dibuat menjadi kuisioner  dan  diberikan  kepada  para  anggota brainstorming dengan  tujuan  mendapatkan faktor yang paling dominan jenis defect melet, belang dan mata. Adapun hasil dari penelusuran jenis defect dengan fishbone diagram  dan brainstorming adalah sebagai berikut :

## Defect Melet
Hasil  penelusuran  untuk  mencari  faktor penyebab  yang  paling  dominan  dari defect melet  dengan  menggunakan fishbone diagram digambarkan pada gambar 7.
Volume XIX No.1, September 2018, p 49-62
Gambar 7. Fishbone diagram untuk defect melet.
Tabel 7. Brainstorming Defect Melet
Faktor Item Potensi Hasil Wawancara dan Diskusi Jumlah (%) Bobot SN  RY  MT  YA  IM Machine Mesin aus 3 3 3 3 4 16 19% Mendel kendor 3 3 2 3 4 15 17% Penjepit Tube kendor 4 3 3 4 4 18 21% Material Terdapat banyak serpihan aluminium di ujung Tube 2 2 3 2 3 12 14% Man Human Error 2 3 3 3 2 13 15%
Method Pemasangan mendel kurang tepat 2 3
3 2 2 12 14% Total 86 100% Akar masalah dari faktor-faktor penyebab defect melet adalah sebagai berikut: 1. Machine (mesin)
a. Tidak  ada  jadwal  rutin  untuk  perawatan mesin.
b. Sparepart baru belum tersedia.
c. Tidak ada waktu rutin untuk perawatan dan penggantian per pegas.
2. Material (bahan)
a. Kurang perawatan pada pisau extruder .
3. Man (manusia/pekerja).
a. Operator memiliki banyak pekerjaan
karena  belum ada pembagian kerja yang jelas.
4. Method (metode)
a. Mesin sering dilakukan setting tiap pergantian produk. Dari hasil kuisioner, dapat disimpulkan seperti pada tabel 7. Diatas.
Berdasarkan Gambar 7. fishbone diagram  melet  dan  Tabel  7,  defect  melet disebabkan  oleh  beberapa  faktor,  dan  factor
penyebab  yang  paling  dominan  berdasarkan persentase  bobotnya  adalah  faktor  mesin  yaitu penjepit  Tube  kendor  21%,    selanjutnya  mesin aus 19% dan mendel kendor 17%.
Analisis Masalah dengan Why-why Analysis
Hasil pembuatan fishbone diagram diatas  dilakukan dengan  why-why  analysis dalam rangka mencari akar masalah defect lalu memberikan  usulan  solusi  untuk  menangani masalah tersebut.
Tabel 8. Akar Masalah Defect Melet pada Faktor Mesin Machine Mengapa Mengapa Mengapa Mengapa Usulan Solusi Mendel kendor Menggunakan sparepart lama yang sudah pernah patah Belum tersedia sparepart baru Belum ada pengaturan jadwal pergantian sparepart mesin Membuat jadwal perawatan dan pergantian sparepart mesin agar kondisi mesin berjalan dengan baik dan stabil Mesin Aus Pemberian pelumas mesin tidak teratur Mesin harus tetap jalan apabila banyak permintaan dan pengiriman Belum ada jadwal rutin untuk pemberian pelumas pada mesin Membuat jadwal rutin pemberian pelumas disesuaikan dangan seberapa lama kemampuan  mesin dapat digunakan dengan kondisi baik. Menjepit Tube kendor Per pegas pada penjepit sudah tidak bekerja dengan maksimal Per pegas sudah dalam kondisi kendor untuk pemakaian yang cukup lama Tidak ada waktu rutin untuk perawatan per pegas - Membuat jadwal rutin (preventive maintenance) pada per pegas. - Melakukan pergantian per pegas penjepit sesuai masa pakai, bukan dilakukan saat mesin sudak tidak berfungsi dengan baik. Tabel 9.  5W+1H Defect Faktor What Who Where When Why How Machine Tidak ada waktu rutin perawatan dan peggantian per pegas Maintenance Pada Mesin Roll Pada saat proses roll pembentuka n brim Belum dibuat jadwal preventive maintenance sesuai pemakaian mesin Membuat jadwal perawatan (preventive maintenance) untuk mesin dan sparepart agar kondisi mesin berjalan dengan baik dan stabil Man Operator mengoperasikan lebih dari satu mesin Operator Printing Proses Printing Pada Saat proses printing Tube Kurangnya operator yang dapat mengoperasikan mesin printing Menambah personil untuk operator untuk menjalankan mesin printing Man Kurang fokus Asisten Operator Proses Printing Pada Saat proses printing Tube Mengantuk Membuat intruksi kerja/SOP untuk pengadukan tinta printing setiap waktu
tertentu dan menambah alarm sebagai
alat bantu pengotrolan
Man Belum  dibuat SOP Asisten Operator Proses Printing Pada Saat proses printing Tube Belum ada keputusan dari perusahaan untuk membuat SOP pengecekan hasil printing  oleh Asisten Operator Membuat instruksi kerja/SOP yang jelas dan terperinci untuk Asisten Operator

## Strategi Pemecahan Masalah dengan 5W+1H
Analisis  5W+1H  ini  digunakan  untuk menemukan  upaya  untuk  mengatasi  akar masalah yang paling utama dari defect . Adapun hasil  analisis  data  dengan  5W+1H  untuk defect melet, belang dan mata adalah sebagai mana tabel 9.

## Usulan Perbaikan
Setelah  mengetahui  faktor  penyebab dan akar masalah yang paling utama dari defect dominan  pada  aluminium Tube Berocca  Org (Orange) 15  AU  di  PT.  XYZ,  maka  disusun suatu usulan tindakan perbaikan secara umum dari hasil pengamatan dan analisis data dengan why-why  analysis dan  5W+1H  yang  telah dilakukan dalam upaya menekan tingkat produk defect .  Usulan  perbaikan  untuk  mengurangi defect melet yaitu dengan melakukan perawatan (preventif  maintenance) secara  rutin  dan terjadwal  terhadap  mesin  maupun  komponen- komponen  mesin roll .  Melakukan  pergantian komponen/ sparepart mesin      sesuai      dengan masa   pakainya,   bukan dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan fatal.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penilitian  yang telah  dilakukan  dan  pembahasan  pada  Bab IV,  maka  dapat  diambil  kesimpulan, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Jenis Defect dominan  pada produk Berocca Org (Orange) 15 AU  di  bagian finishing adalah melet, belang dan mata.
2. Akar masalah yang paling utama dari defect dominan adalah :
Defect melet :
Tidak ada waktu rutin perawatan dan peggantian per pegas.
3. Usulan Perbaikan untuk mengurangi defect pada aluminium Tube Berocca Org (Orange) 15  AU  adalah sebagai berikut: Usulan
perbaikan defect melet  adalah dengan  membuat  jadwal  rutin pergantian  komponen  per  pegas dan perawatan mesin (preventive  maintenance) agar tidak menggangu jalannya produksi.
Saran
1. Supaya dilakukan perbaikan-perbaikan sesuai dengan usulan perbaikan.
2. Untuk penelitian selanjutnya, perbaikan kualitas produk dapat dilakukan dengan menambahkan metode six sigma .

## DAFTAR PUSTAKA
1. Assauri,  S.  (2008) .  Manajemen  Produksi dan  Operasi,  Edisi  Revisi  2008 .  Jakarta: Lembaga Penerbit FE-UI.
2. Fahmi , I. (2014) . Manajemen Strategis Teori dan Aplikasi . Bandung: Alfabeta.
3. Ginting , R.  (2007) .  Sistem  Produksi . Yogyakarta: Graha Ilmu.
4. Heizer ,  J.,  Barry,  R . (2014) .  Manajemen Operasi . Jakarta : Salemba.
5. Mayang,  Nafila  S.D.  (2015). Analisis Pengendalian  Kualitas  PT.  Multi  Garmen
Jaya  dengan  Alat  Bantu  Statistik  guna Mengendalikan Kecacatan Produk.
6. Jurusan Manajemen FBM Utama :
Universitas Widyatama.
7. Nasution,  N.  (2015). Manajemen  Mutu Terpadu  (Total  Quality  Management), Cet,
1. Ed, 3 Bogor: Ghalia Indonesia.
8. Purnomo,  W.  (2016). Usulan  Perbaikan Kualitas  Produksi  pada  Produk  Size Small    Honeyceram  (SSH)    Type  4/400 pada    Posisi    Skin    dengan menggunakan  Alat   Bantu  Seven  Tools.
Teknik Industri
: Universitas
Bhayangkara Jakarta Raya.
9. Sukardi, Effendi, U., Astuti, D.A. (2011). Aplikasi  Six  Sigma  pada  Pengujian Kualitas  Produk  di  UKM  Keripik  Apel Tinjauan  dari  Aspek  Proses. Jurnal
Teknologi Pertanian, 12(1), 1-7.
10. Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas.
Jakarta. : Graha Ilmu.
11. Tijipto,  F.,  Anastasia,  D  (2014). Total Quality Management. Yogyakarta: Andi.
12. Windarti, T. (2014). Pengendalian Kualitas untuk  Meminimasi  Produk  Cacat  pada Proses Produksi Besi Beton. Jurnal STMIK
Surabaya. 9(3),173-180.
13. Yamit,  Z.  (2011). Manajemen Produksi & Operasi  (Edisi  Pertama). Yogyakarta:
Ekonisia.