INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 4 Nomor 4 Tahun 2024 Page 4004-4017 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative

## Perencanaan Perawatan Mesin Genset Pendekatan Metode
Reliability Centered Maintenance dan Maintenance Value Stream Mapping (Studi Kasus : PT Taco Anugrah Corporindo)
Sherin Ramadhania 1 ✉ , Asih Setyo Rini 2 , Mislan 3 , Asep Rahmatulloh 4 , Mustofa 5
Universitas Bina Bangsa
Email: sherinramadhania12@gmail.com 1 ✉

## Abstrak
PT  Taco  Anugrah  Corporindo  merupakan  produsen  HPL  di  Indonesia,  dalam  menjalankan  proses produksi  dibantu  dengan  dua  mesin  genset  dalam  memenuhi  kebutuhan  pasokan  listrik  jika  terjadi pemadaman listrik oleh PLN, padamnya listrik mendadak dapat menyebabkan proses produksi tidak berjalan  optimal,  dan  akan  menyebabkan  kerugian  bagi  perusahaan.  Sehingga  perlu  mengetahui keefektifan sistem perawatan mesin genset, dan penjadwalan ulang perawatan. RCM merupakan suatu pendekatan  perawatan  dengan  mengkombinasi  praktik  dan  strategi.  FMEA  bertujuan  untuk mengevaluasi  dengan  memperhitungkan  beberapa  faktor  kegagalan  dari  komponen  sistem  dan menganalisis  dampak  terhadap  keandalan.  MVSM  adalah  alat  untuk  memvisualisasikan  sistem  yang menampilkan aliran material dan data. Hasil pengolahan data didapat nilai RPN terbesar pada Filter oli yaitu nilai RPN 216. Proses perawatan mesin genset pada delay 2 dan delay 3 termasuk kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Nilai efisiensi perawatan filter oli berdasarkan perhitungan meningkat dari  45,80%  menjadi  57,69%,  dan  Belting  kipas  dimana  sebelumnya  33,59%  menjadi  47,36%  dan komponen lainnya.
Kata Kunci: Perawatan, RCM, MVSM
Abstract
PT Taco Anugrah Corporindo is an HPL producer in Indonesia, in carrying out the production process it is assisted by two generator machines to meet electricity supply needs in the event of a power outage by PLN, a sudden power outage can cause the production process to not run optimally, and will cause losses for the company. So it is necessary to know the effectiveness of the generator engine maintenance system,  and  reschedule  maintenance.  RCM  is  a care  approach  that combines  practice  and  strategy. FMEA  aims  to  evaluate  by  taking  into  account  several  failure  factors  of  system  components  and analyzing the impact on reliability. MVSM is a tool for visualizing systems that displays material and data flows. The results of data processing obtained the largest RPN value for the oil filter, namely an RPN value of 216. The generator engine maintenance process at delay 2 and delay 3 is an activity that does not provide added value. The oil filter maintenance efficiency value based on calculations increased from 45.80% to 57.69%, and fan belting from previously 33.59% to 47.36% and other components. Keywords: Maintenance, Reliability Centered Maintenance, Maintenance Value Stream Mapping

## PENDAHULUAN
Persaingan  industri  saat  ini  khususnya  industri  manufaktur,  menuntut  perusahaan untuk  terus  meningkatkan  inovasi  demi  keberlanjutan  indsutri,  termasuk  dengan meningkatkan  produktivitasnya.  Faktor  utama  dalam  meningkatkan  produktivitas  yaitu kemampuan keandalan dari mesin sistem produksi pada perusahaan (Syafei & Suhendar, 2022). Proses perawatan yang efektif dan efisien diperlukan dalam mengukur seberapa baik integritas suatu mesin produksi. (Sahal, et al, 2020). Dalam menciptakan suatu produk hasil yang  berkualitas,  tidak  lepas  dari  pentingnya  kemampuan  mesin  atau  alat  manufaktur lainnya. Kondisi mesin yang sehat menjadi salah satu faktor pendukung lancarnya kegiatan proses produksi, maka diperlukan suatu perawatan yang baik (Syahabuddin, 2019)
PT. Taco Anugrah Corporindo dalam menjalankan proses produksi di bantu dengan dua mesin genset untuk memenuhi kebutuhan pasokan listrik apabila terjadi pemadaman oleh  pihak  PLN,  namun  kegiatan  proses  produksi  harus  tetap  berjalan.  Pada  saat dilakukannya observasi hanya terdapat satu unit genset yang layak pakai, padamnya listrik mendadak  dapat  menyebabkan  proses  produksi  tidak  berjalan  optimal,  dan  akan menyebabkan  kerugian  bagi  perusahaan.  Berdasarkan  wawancara  dan  observasi  yang dilakukan bulan Juni 2024 dengan operator mesin genset di PT. Taco Anugrah Corporindo diketahui  dalam  1  bulan  rata-rata  pemadaman  terjadi  4  kali  dengan  interval  waktu pemadaman 2-3 jam.
Salah satu cara untuk mengatasi masalah kegiatan perawatan yang tidak terencana dan kehandalan mesin adalah dengan menggambarkan sistem perawatan yang sebenarnya menggunakan  pemetaan  aliran  nilai  perawatan  dan  didukung  oleh  metode  perawatan
pusat keandalan . Perawatan adalah suatu kegiatan untuk merawat dan menjaga fasilitas serta  memperbaiki,  melakukan  penyesuaian,  atau  mengganti  komponen  untuk mendapatkan  kondisi  fasilitas  produksi  baik  sesuai  dengan  perencanaan  yang  ada (O’Connor, 2001).
Reliability Centered Maintenance (RCM) berarti suatu proses yang berfungsi untuk menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa seluruh sistem pada bagian mesin dapat berfungsi sesuai dengan fungsi yang diharapkan oleh penggunanya, terlepas  dari dampak penerapan RCM  berarti peningkatan keandalan  semua komponen penting. Dalam hal ini, interval perawatan untuk semua komponen kritis dapat digunakan sebagai perawatan yang optimal.
Maintenance  Value  Stream  Mapping  sebagai  salah  satu  alat  perbaikan  yang digunakan  di  perusahaan,  yang  berfungsi  dalam  menggambarkan  keseluruhan  kegiatan perawatan  fasilitas  produksi,  yang  merepresentasikan  aliran  material  maupun  aliran informasi.  Pemetaan  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  semua  kegiatan  yang  termasuk dalam  kategori  pemborosan  di  sepanjang value  stream  dan  mengambil  tindakan  untuk menghilangkan  pemborosan  tersebut.  Tentunya  jika  kita  lebih  memperhatikan  setiap kegiatan perawatan, ada kegiatan yang memberi nilai tambah dan ada yang tidak. Proses pemetaan  oleh  MVSM  mendukung  perancangan  sistem  perawatan  mesin  yang  disusun berdasarkan  hasil  analisis  kegagalan  mesin,  sehingga  penggunaan  MVSM  sangat  efektif dalam menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah (Kurniawati, et al, 2017).
Ketika tidak ada aktivitas perawatan yang direncanakan, maka MVSM dapat digunakan untuk  memetakan  aktivitas  perawatan  mesin.  Penggunaan  penerapan  MVSM  ini  dapat dilakukan dengan mengidentifikasi  pemborosan dalam kegiatan perawatan yang terjadi, yang  kemudian  dilakukan  analisis  perbaikan  dan  didukung  dengan  metode  RCM, beradasarkan  permasalahan  yang  terjadi,  peneliti  melakukan  perencanaan  penjadwalan perawatan  mesin  dengan  pendekatan Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  dan Maintenance  Value  Stream  Mapping  (MVSM)  pada  mesin  Genset,  dengan  tujuan mengetahui nilai keefektifan sistem perawatan dan penjadwalan ulang perawatan mesin genset.

## METODE PENELITIAN
Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  dengan  pendekatan  metode  RCM  dan MVSM. Reliability Centered Maintenance (RCM) berarti suatu proses yang berfungsi untuk menentukan tindakan yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa seluruh sistem pada bagian  mesin  dapat  berfungsi  sesuai  dengan  fungsi  yang  diharapkan  dan Maintenance
Value Stream Mapping sebagai salah satu alat perbaikan yang merepresentasikan aliran material  maupun  aliran  informasi  dan  mengidentifikasi  semua  kegiatan  yang  termasuk dalam kategori pemborosan di sepanjang value stream serta mengambil tindakan untuk menghilangkan pemborosan tersebut.  Berikut kerangka berpikir dalam penelitian ini:
Mulai Identifikasi Masalah Rumusan Masalah Tujuan Penelitian Data Downtime Mesin Data Komponen Mesin Data Perawatan Mesin Identifikasi Sumber Fungsi dari komponen Mesin dengan FMEA dan Penentuan Komponen Kritis Berdasarkan Nilai RPN Pemilihan Tindakan Aktifitas Perawatan Mesin Dengan RCM Work decition sheet Membuat Current state map proses
perbaikan aktual sebelum dilakukan perbaikan Analisa Current State Map Menggunakan diagram sebab-akibat (Fisbone Diagram) Efisiensi perbaikan (Usulan Perawatan ulang) Membuat Future State Map Perawatan setelah dilakukan perbaikan Studi litarure Analisa Kesimpulan Dan Saran Selesai Pengolahan Data

## Gambar 1 . Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan  data  pengamatan  dilakukan  pada  Mesin  Genset  Perkins  P800P1  PT. Taco  Anugrah  Corporindo.  Berikut  data  jumlah  produksi  dan downtime  periode Januari 2023 – Desember 2023.
1. Data Breakdown Mesin Genset PT. Taco Anugrah Corporindo Tahun 2023.
Tabel 1. Data Breakdown Mesin Genset P800P1 Perkins 2023 Bulan Jumlah Produksi (Jam) Downtime (Jam) Januari 2023 160 1 Februari 2023 168 4 Maret 2023 184 8 April 2023 176 8 Mei 2023 168 8 Juni 2023 176 7 juli 2023 176 7 Agustus 2023 176 3 September 2023 176 5 Oktober 2023 168 5 November 2023 176 6 Desember 2023 184 6 Sumber: Divisi Maintenance, 2023
2. Data Komponen Mesin Genset PT. Taco Anugrah Corporindo Tabel 2. Komponen Mesin Genset No Komponen 1 Radiator 2 Automatic Main Failure (AMF) 3 Turbo Charger 4 Diesel Engine 5 Automatic Voltage Regulator (AVR) 6 Baterai Genset 7 Dinamo Starter 8 Filter Bagian Udara 9 Filter Bagian Oli 10 Filter Bagian Solar 11 Belting Kipas

## Sumber: Divisi Maintenance, 2023
3. Framework  Alur  Untuk  Kegiatan  Perawatan  Mesin  Genset  PT.  Taco  Anugrah Corporindo
Gambar 2. Framework Alur Untuk Kegiatan Perawatan Mesin Genset PT. Taco Sumber: Divisi Maintenance, 2023
Berikut  ini  pengolahan  data  dalam  menyelesaikan  permasalahan  di  PT.  Taco Anugrah  Corporindo  dengan  metode Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  dan metode Mintenance Value Stream Mapping (MVSM).
1. Analisis  Komponen  Prioritas  dengan  Pendekatan  FMEA  pada  setiap  komponen mesin Genset.
Tabel 3. Nilai RPN Komponen Mesin Genset Komponen S  O  D  RPN Radiator 7  1  1 7 Automatic Main Failure (AMF) 7  1  1 7 Turbo Charger 7  1  1 7 Diesel Engine 8  1  1 8 Automatic Voltage Regulator (AVR)  9  1  1 9 Baterai Genset 7  2  1 14 Dinamo Starter 9  4  1 36 Filter Bagian Udara Kotor 3  4  4  48 Filter Bagian Oli Kotor 5  4  5  100 Filter Bagian Solar Kotor 5  4  5  100 Filter Bagian Solar Rusak 6  4  5  120 Filter Bagian Udara Rusak 6  4  6  144 Belting Kipas Putus 7  4  6  168 Belting Kipas Overheat 7  5  6  210 Filter Bagian Oli Rusak 9  4  6  216 Sumber: Data Diolah, 2024 2. RCM Decision Worksheet
Perawatan mesin Genset di PT. Taco Anugrah Corporindo dengan pendekatan RCM Decision Worksheet terdiri dari dua jenis aktivitas perawatan yaitu Scheduled On Conditional Task dan Scheduled On Restoration Task. Pada aktivitas perawatan
scheduled on condition task ada 10 komponen yaitu dengan melakukan tindakan pemeriksaan  untuk  mencegah  apabila  terjadinya  kegagalan  pada  komponen tersebut  dengan  waktu  yang  berbeda  pada  setiap  proses  pemeriksaannya. Sedangkan  pada  aktivitas  perawatan scheduled  on  restoration  task  ada  5 komponen yaitu dengan melakukan pergantian terhadap komponen mesin mesin genset dengan interval waktu yang berbeda untuk masing-masing komponennya.
3. Current State Map
Berikut current state map pada kegiatan penggantian dan pembersihan filter oli pada mesin genset di PT. Taco Anugrah Corporindo.
Gambar 3. Current State Map Pergantian dan Pembersihan Filter Oli Sumber: Data Diolah, 2024
Pada  gambar  3  dapat  diketahui  bahwa  terdapat  delapan  kegiatan  yang dilakukan  pada  saat  pergantian  komponen  filter  oli,  waktu  sebesar  92  menit merupakan kegiatan tidak memberikan nilai tambah, sedangkan waktu sebesar 60 menit merupakan kegiatan memberikan nilai tambah. Dengan data tersebut akan dilakukan proses perhitungan efisiensi kegiatan pergantian komponen mesin filter oli  dengan  kategori  waktu.  Berikut  kategori  waktu  untuk  kegiatan  pergantian komponen filter oli.
Tabel 4. Perhitungan Current State Map No Urutan Kegiatan Waktu Kategori Waktu 1 Kerusakan filter oli - - 2 Memberikan informasi kerusakan ke penanggung jawab bagian mesin tersebut 10 MTTO 3 Delay saat menentukan dan 12 MTTO
mempersiapkan kegiatan pekerja untuk memperbaiki filter oli
4 Mengidentifikasi dan menganalisa sumber masalah 12 MTTO 5 Mengidentifikasi kebutuhan sumber daya peralatan dan komponen filter oli yang akan dibutuhkan 10 MTTO 6 Delay akibat ketersediaan komponen filter oli tidak ada di warehouse 30 MTTO 7 Mempersiapkan perintah kerja yang harus dilakukan 10 MTTO 8 Melakukan perbaikan dan pengecekan mesin 60 MTTR 9 Melakukan pemeriksaan pergantian filter oli apakah sudah berfungsi atau tidak 8 MTTY MLLT MTTO MTTR MTTY 160 92 60
8
Sumber: Data Diolah, 2024
% 𝑬𝒇𝒊𝒔𝒊𝒆𝒏𝒔𝒊 𝑷𝒆𝒓𝒂𝒘𝒂𝒕𝒂𝒏 = 𝑴𝑴𝑻𝑹 𝑴𝑴𝑳𝑻 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
= 𝟔𝟎 𝟏𝟔𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
= 37,5%
Berdasarkan tabel 4 diperoleh nilai efisiensi pada proses pergantian filter oli dihasilkan nilai efisiensi perawatan sebesar 37,5% dengan waktu 60 menit, yang bearti  bahwa  dari  keseluruhan  proses  kegiatan  perawatan  hanya  37,5%  yang memberikan nilai tambah terhadap kegiatan pergantian filter oli.

## Tabel 5. Current State Map Pergantian Dan Pembersihan Filter Oli
Komponen Kategori Nilai Tambah (Menit) Tidak Nilai Tambah (Menit) MMLT  % Filter Oli Pergantian 88 60 148 12% Pembersihan 63 60 123 10% Filter Udara Pergantian 75 98 173 14% Pembersihan 75 72 147 12% Filter Solar Pergantian 40 93 133 11%
Pembersihan 40 67 107 9% Belting Kipas Pergantian 45 89 134 11% Baterai Genset Pergantian 15 83 98 8% Dinamo Starter  Pergantian 50 97 147 12% Sumber: Data Diolah, 2024 4. Analisa Current State Map Menggunakan Fishbone Diagram
Pada  diagram fishbone  kita  akan  menganalisa  beberapa  faktor,  diantarnya Manusia (Man), metode (Method), dan material. Tujuan menggunakan diagram fishbone  dalam  analisa  current  state  map  sendiri  adalah  untuk  menyelesaikan kegiatan  tidak  nilai  tambah  yang  di  tekankan  pada delay  2  yaitu  delay  akibat ketersedian komponen serta delay 3 yaitu akibat operator atau pekeraja. Berikut gambaran yang mengakibatkan terjadinya kegiatan delay pada mesin genset PT.
Taco Anugrah Corporindo.
EFEKTIVITAS Method Material Man Buat Penjadwalan  Khusus PM dan AM Pastikan Komponen/ Sparepart Tersedia Lakukan Monitoring SO PerWeek Pastikan  Operator  memilik kemampuan relevan Buat Traning Khusus OP Maintenance Gambar 4 . Fishbone Diagram Delay
Sumber: Data Diolah, 2024

## 5. Future State Map
Berikut future  state  map    yang  merupakan  gambaran  proses  kegiatan pergantian  dan  pembersihan  mesin  genset  di  PT.  Taco  Anugrah  Corporindo dimana setelah proses perbaikan pada current state map sebelumnya.
Gambar 5. Future State Map Pergantian dan Pembersihan Filter Oli
Sumber: Data Diolah, 2024
Berdasarkan gambar 5 bahwa terdapat enam kegiatan yang terjadi saat proes pergantian  dan  pembersihan  komponen  mesin  genset  yaitu  filter  oli.  Waktu kegiatan  tidak  memberikan  nilai  tambah  yaitu  sebesar  53  menit,  sedangkan kegiatan yang memberikan nilai tambah yaitu sebesar 60 menit. Berdasarkan data ini  akan  dilakukan  perhitungan  efisiensi  kegiatan  pergantian  dan  pembersihan pada komponen filter oli. Berikut ini kategori waktu pada kegiatan pergantian dan pembersihan komponen filter oli.
Tabel 6. Perhitungan Future State Map No Urutan Kegiatan Waktu Kategori Waktu 1 Kegiatan Filter oli - - 2 Memberikan informasi kerusakan ke penanggung jawab bagian mesin tersebut 5 MTTO 3 Mengidentifikasi dan menganalisa sumber masalah 15 MTTO 4 Menidentifikasi sumber daya peralatan dan komponen filter oli yang dibutuhkan 10 MTTO 5 Mempersiapkan perintah kerja yang harus dilakukan 8 MTTO 6 Melakukan perbaikan dan pengecekan mesin 60 MTTR 7 Melakukan pemeriksaan pergantian filter oli apakah sudah berfungsi atau tidak 6 MTTY MLLT MTTO MTTR MTTY 104 38 60
Sumber: Data Diolah, 2024
%𝑬𝒇𝒊𝒔𝒊𝒆𝒏𝒔𝒊     = 𝑴𝑴𝑻𝑹 𝑴𝑴𝑳𝑻 𝒙𝟏𝟎𝟎% = 𝟔𝟎 𝟏𝟎𝟒 𝒙𝟏𝟎𝟎%
= 57,69 %
Berdasarkan perhitungan tabel 6 dapat dilihat keseluruhan kegiatan perawatan pergantian  dan  pembersihan  komponen  filter  oli  bertambah  dari  sebelumnya sebesar 45,80% menjadi sebesar 57,69%.
Tabel 7. Perbandingan Nilai Efisiensi Current dan Future State Map Nama Komponen Aktivitas Perawatan % Nilai Efisiensi Current %Nilai Efisiensi Future Filter Bagian Oli Pergantian 37,50% 57,69% Pembersihan 45,80% 57,69% Filter Bagian Udara Pergantian 43,35% 55,97% Pembersihan 51,02% 55,97% Filter Bagian Solar Pergantian 30,07% 42,55% Pembersihan 37,38% 42,55% Belting Kipas Pergantian 33,59% 47,36% Baterai Genset Pergantian 15,30% 25,42% Dinamo Starter Pergantian 34,70% 46,31%
Sumber: Data Diolah, 2024
Berdasarkan tabel 7 dapat diketahui bahwa keseluruhan kegiatan perawatan pergantian  dan  pembersihan  komponen  mesin  genset  PT.  Taco  Anugrah Corporindo  meningkat  dimana  salah  satu  contoh  kompenen  yaitu  Filter  oli meningkat dari sebelumnya 45,80% menjadi 57,69%, lalu ada Belting kipas dimana sebelumnya 33,59% menjadi 47,36% dan lainnya. Hal itu menggambarkan bahwa dengan  dilakukannya  perhitungan  MVSM  dapat  memberikan  informasi  kepada perusahaan bahwa masih banyak kegiatan tidak memberikan nilai tambah dalam kegiatan perawatan atau perbaikan mesin genset di PT. Taco Anugrah Corporindo. Sehingga  dengan  mengurangi  kegiatan  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah dapat memberikan nillai tambah karena produktifitas akan meningkat.
6. Usulan Perbaikan
Dalam usulan perbaikan akan dilakukan kegiatan perawatan komponen dan
pergantian  komponen  pada  mesin  Genset  P800P1  Perkins.  Perbaikan  usulan penjadwalan yaitu dengan dilakukan mengeliminasi kegiatan delay 2 dan kegiatan delay  3  pada  proses  perawatan  mesin  dan  sebagai  pertimbangan  pihak perusahaan  PT.  Taco  Anugrah  Corporindo  agar  dapat  diterapkan,  penjadwalan sendiri  dibagi  menjadi  dua  macam  yaitu,  usulan  penjadwalan  pergantian komponen mesin dan jadwal pemeriksaan komponen mesin. Adapun usulan dari penjadwalan Maintenance sebagai berikut.
Tabel 8. Jadwal Pergantian Komponen Mesin Genset
No Nama Komponen Jadwal Pergantian 1 2 3 4 5 1 Filter Bagian Oli 15 November 2024 15 November 2025 15 November 2026 15 November 2027 15 November 2028 2 Filter Bagian Udara 3000 Jam  6000 Jam 9000 Jam 12000 Jam  15000 Jam 3 Filter Bagian Solar 14 Januari 2024 14 Januari 2025 14 Januari 2026 14 Januari 2027 11 Februari 2028 4 Belting Kipas 11 Mei 2024 11 Mei 2026 11 Mei 2028 11 Mei 2030 11 Mei 2032 Nb: Cek ketersedian komponen atau sparepart minimal sehari sebelum pergantian
Sumber: Data Diolah, 2024
Tabel 9. Jadwal Pengecekan Komponen Mesin Genset No  Nama Komponen Jam Kerja Mesin (Jam) 500  1000  1500  2000  2500  3000  3500  4000 1 Filter Oli 2 Filter Solar
3 Filter Udara
4 Belting Kipas
5 Baterai Genset
6 Dinamo Starter
7
Diesel Engine
8 Alternator
9 Turbo Charger
Nb: Pemberian tanda pada kotak kosong apabila telah dilakukan kegiatan pengecekan Sumber: Data Diolah, 2024
7. Membuat Standar Operational Procedure (SOP) Maintenance
Standar  Operational  Procedure  (SOP)  perawatan  dilakukan  untuk  aktivitas perawatan  sangat  membantu  divisi maintenance,  dimana  dengan  adanya  SOP tersebut mekanik dapat mengetahui langkah-langkah yang tepat dalam perbaikan dan  juga  mereka  memperoleh  informasi  berupa  penyebab  kerusakan  dan  juga komponen  yang  mengalami  kerusakan  dengan  adanya  SOP  maka  diharapkan system perawatan berjalan sesuai dan tentu menghasilkan hal positif.
Mesin mengalami Kerusakan Mengubungi Mekanik Mekanik Memeriksa Mesin Pengaturan Kembali Terhadap mesinMesin Kembali Uji kemampuan Mesin Perbaikan Mengambil Komponen (Part) pengganti di Gudang Maintenance Identifikasi kebutuhan Komponen Mesin kembali beroperasi Membuat Work Order (WO) Detail problem : 1. Jenis Kerusakan 2. Waktu kerusakan 3. Tempat kerusakan 4. Penyebab kerusakan Mulai Selesai
Gambar 6. Grafik SOP Perawatan Mesin PT. Taco Anugrah Corporindo Sumber: Data Diolah, 2024

## SIMPULAN
Nilai keefektifan sistem perawatan dan penjadwalan ulang perawatan mesin genset pada komponen filter oli meningkat dari sebelumnya 45,80% menjadi 57,69%, dan Belting kipas dimana sebelumnya 33,59% menjadi 47,36%, dan lainnya. Delay 2 (tidak tersedianya komponen)  dan delay  3 (tidak  standby  nya operator  maintenance)  termasuk kegiatan tidak  memberikan  nilai  tambah  proses  perawatan  mesin  genset.  Pada  kegiatan delay tersebut  dapat  dikurangi  dengan  memberikan  usulan  penjadwalan  pergantian  dan pembersihan  komponen  yang  sebelumnya  sudah  diusulkan  sehingga  efisiensi  proses perawatan mesin genset meningkat. Untuk usulan jadwal pengecekan mesin genset , filter solar, dinamo strater, diesel engine, alternator, dan turbo charger dilakukan pengecekan setiap 500 jam sekali.

## DAFTAR PUSTAKA
Kurniawati, D. A., dan Muzaki, M. L. (2017). Analisis Perawatan Mesin Dengan Pendekatan RCM dan MVSM. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 16 (2) : 89-105.
O’Connor, Patrick D. T. (2001). Practical Reliability Engineering. Fourth Edition. John Wiley
& Sons Ltd. England.
Sahal, M, F., Akhmad Syakhroni, dan Novi Marlyana. (2020). Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin Sewing Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM II )  Di  PT  Apparel  One  Indonesia. Prosiding  Konferensi  Ilmiah  Mahasiswa  Unissula (KIMU) Klaster Engineering, 0 (0) : 180 – 88.
Syafei, M. I., dan Suhendar, E. (2022). Perencanaan Perawatan Mesin dengan Pendekatan Metode  Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  dan  Maintenance  Value  Stream Map  (MVSM)  (Studi  Kasus  :  PT.  Nusa  Indah  Jaya). Integrasi  Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri, 7 (2) : 67-75.
Syahabuddin,  A.  (2019).  Analisis  Perawatan  Mesin  Bubut  CY-L1640G  dengan  Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT. Polymindo Permata. JITMI (Jurnal Ilm.
Tek. dan Manaj. Ind.), 2 (1) : 27-36.