Metode Line Balancing Heuristik untuk Penyeleseian Masalah Terjadinya Bottleneck pada Lintasan Produksi
Ari Basuki 1*) , Andharini Dwi Cahyani 2)
1) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Trunojoyo Madura
2) Program Studi Teknik Informatika, Fakultas Teknik, Universitas Trunojoyo Madura
1*) email: aribasuki@trunojoyo.ac.id
DOI: https://doi.org/10.21107/rekayasa.v13i3.19765
Abstrak Meningkatnya jumlah Work In Process (WIP) pada lantai produksi atau bottleneck merupakan salah satu permasalahan  yang  bisa  menyebabkan  terjadinya  keterlambatan  suplai  produk  kepada  konsumen. Dampak lain dari terjadinya bottleneck yaitu dapat menyebabkan penumpukan bahan baku setengah jadi pada lantai produksi sehingga WIP menjadi tinggi. Kondisi ini merupakan kondisi merugikan yang harus dihindari oleh perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan pada permasalahan terjadinya bottleneck di lintasan produksi dengan menggunakan beberapa metode line balancing heuristik, yaitu metode Helgesson-Birnie / Ranked Positional Weight (RPW), metode Region Approach,  metode  Largest  Candidate  Rule  dan  metode  J-Wagon  yang  diterapkan  di  perusahaan manufaktur  (PT.’X’)  yang  memproduksi  pal let.  Hasil  penelitian  diketahui  bahwa  pada  penerapannya metode  J-Wagon  terpilih  sebagai  metode  yang  paling  optimal  diantara  metode  lainnya  tersebut. Rekomendasi  untuk  PT.’X’  dalam  mengatasi  permasalahan bottleneck yaitu  dengan  pembentukan stasiun  kerja  yang  awalnya  memiliki  jumlah  5  stasiun  kerja  diubah  menjadi  4  stasiun  kerja.  Ini menghasilkan perbaikan lini lintasan kerja yang awalnya memiliki line efficiency sebesar 69%, balance delay sebesar  31%, smoothness  index sebesar  9.22  dan  total  waktu  menganggur  sebesar  3.60  menit menjadi line efficiency sebesar 86%, balance delay sebesar 14%, smoothness index sebesar 0.80 dan total waktu menganggur sebesar 1.28 menit. Kata  Kunci: Bottleneck , line  balancing  heuristik ,  metode  Ranked  Positional  Weight,  metode  Region Approach, metode Largest Candidate Rule, metode J-Wagon

## Abstract
An increase number of Work in Process (WIP) on the production floor or bottleneck is one of the problems that can cause delays in product supply to consumers. Another impact of the occurrence of a bottleneck is that it can cause the accumulation of semi-finished raw materials on the production floor so that WIP becomes high. This condition is a detrimental situation that must be avoided by company. This research aims  to  propose  improvements  to  the  problem  of  bottlenecks  in  the  production  line  by  using  several heuristic line balancing methods, namely the Helgesson-Birnie/Ranked Positional Weight (RPW) method, the  Region  Approach  method,  the  Largest  Candidate  Rule  method  and  the  J-Wagon  method  which implemented in a manufacturing company (PT.'X') that produces pallets. Results of the study show that in practice  the  J-Wagon  method  was  chosen  as  the  most  optimal  method  among  the  other  methods. Recommendations for PT. 'X' in overcoming bottleneck problems, namely by establishing work stations which initially had 5 work stations changed to 4 work stations. This resulted in an improvement in the work path line which initially had a line efficiency of 69%, a balance delay of 31%, a smoothness index of 9.22 and a total idle time of 3.60 minutes to a line efficiency of 86%, a balance delay of 14%, a smoothness index of 0.80 and total idle time of 1.28 minutes.
Keywords:  Bottleneck,  Heuristic  line  balancing,  Ranked  Positional  Weight  method,  Region  Approach method, Largest Candidate Rule method, J-Wagon method

## PENDAHULUAN
Ketepatan  waktu  pemenuhan  permintaan konsumen  merupakan  salah  satu  faktor  utama dalam memenangkan persaingan bisnis (Banchuen  dkk.,  2017).    Setiap  perusahaan berusaha  untuk  bisa  menghasilkan  produk dalam  jumlah  yang  tepat,  waktu  yang  tepat untuk  meningkatkan service  level kepada konsumennya. Upaya untuk bisa mewujudkan ini
bukan  merupakan  suatu  proses  yang  mudah untuk  dicapai,  sebab  banyak  faktor  yang berpengaruh, seperti kelancaran pasokan bahan baku, kelancaran aliran proses produksi (Miradji, 2014),  kelancaran  proses  distribusi  (Jie  dkk., 2015).
Kelancaran proses produksi di suatu perusahaan sangat  bervariasi  levelnya.  Suatu  perusahaan yang  mampu  mengelola  sumber  daya  yang dimiliki dan bisa membuat penjadwalan produksi dengan  baik,  akan  cenderung  bisa  melakukan proses  produksi  dengan  lancar  dan  efisiensi biaya (Shrouf dkk., 2014).
PT. ‘X’ merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi  palet.  Perusahaan  ini  sering mengalami  kondisi  target  produksi  yang  tidak tercapai. Berdasarkan hasil studi awal, diketahui bahwa  sebagai  penyebab  utama  terjadinya kondisi  itu  adalah  adanya  permasalahan bottleneck pada  lantai  produksi. Bottleneck merupakan suatu kondisi atau keadaan dimana pelaksanaan operasi kerja pada beberapa stasiun kerja terjadi dan melakukan proses kerja penuh sedangkan beberapa stasiun kerja yang lainnya dalam  kondisi  menganggur  karena  menunggu bahan  baku  atau  input  dari  stasiun  kerja  pada operasi  sebelumnya  (Yulianti.,  2018).  Meskipun demikian, perusahaan tetap berusaha  menjaga service level kepada konsumennya dengan cara melakukan supply produk yang diambilkan dari perusahaan cabang. Bentuk supply yang seperti ini berdampak pada tingkat persediaan produk di perusahaan cabang.
Kondisi bottleneck yang terjadi di lantai produksi PT.’X’ disebabkan oleh tingginya angka Work In Process (WIP) yang berdampak pada terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi atau aliran produksinya menjadi tidak lancar.
Permasalahan ketidakseimbangan lintasan produksi  dapat  diselesaikan  dengan  berbagai metode.  Salah  satu  pendekatan  yang  dapat digunakan yaitu metode keseimbangan lintasan ( line balancing ). Line balancing dilakukan dengan menentukan  struktur  dari  lini  produksi  dengan merancang  kebutuhan  sumber  daya  manusia dan  mesin  yang  digunakan  beserta  penentuan jumlah  tugas  yang  dilakukan  pada  masing- masing sumber daya (Gaspersz, 1998).
Heuristik merupakan salah satu metode popular yang  sering  digunakan  dalam  menyelesaikan permasalahan  permasalahan  penyeimbangan lini  lintasan  perakitan  yang  sederhana. Pengunaan  metode  ini  dipilih  karena  dapat dilakukan  untuk  memberikan  usulan  perbaikan berdasarkan  aturan  dan  prosedur  daripada menggunakan  pendekatan  matematika  yang cukup  komplek  (Gozali,  2015).  Metode line balancing  heuristik merupakan  salah  satu metode  penyeimbangan  lini  yang  dilakukan dengan  mengurangi  keseluruhan  sistem  untuk diubah  menjadi  rangkaian  line  balancing  yang sederhana  dan  dapat  dipelajari  secara  analitik (Rachman  dkk.,  2019).    Model  heuristik  tidak menjamin  kalau  hasil  pemecahan  masalah merupakan hasil yang optimal, namun model ini dirancang  untuk  dapat  menghasilkan  strategi yang  lebih  baik  dengan  mengacu  berdasarkan pembatas  tertentu  (Saiful  dkk.,  2014)  [9]. Kelebihan  dari  penggunaan  metode  ini  salah satunya adalah dengan mengurangi pemborosan  dan  biaya  yang  tidak  diperlukan. Hal  ini  dapat  digunakan  untuk  mengatasi kelemahan dari metode simulasi (Rachman dkk., 2019).
Oleh  karena  itu  permasalahan  yang  terjadi  di PT.’X’  pada  penelitian  ini,  akan  diseleseikan dengan menggunakan pendekatan line balancing  heuristik dengan  beberapa  metode yaitu  metode  Helgesson-Birnie  /  Ranked Positional  Weight  (RPW),  metode  Region Approach,  metode  Largest  Candidate  Rule  dan metode  J-Wagon.  Sehingga,  diharapkan penggunaan metode line balancing heuristik ini mampu  digunakan  oleh  perusahaan  untuk menghasilkan  solusi  yang  terbaik  pada permasalahan bottleneck .

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini menggunakan  4 macam  metode line  balancing  heuristik ,  yaitu  (Rachman  dkk., 2019):
1. Metode  Helgeson-Birne  (Ranked  Position Weight/ RPW).
2. Metode Region Approach.
3. Metode Largest Candidate Rule.
4. Metode J-Wagon.
Hasil  perhitungan  dari  setiap  metode  tersebut akan  dibandingkan  untuk  mencari  hasil  yang paling optimal.
Secara  umum,  tahapan  metode line  balancing adalah  (Rachman  dkk.,  2019),  (Azwir  dan Pratomo, 2017):
1. Menentukan  hubungan  antara  pekerjaan dalam  suatu lini  produksi berdasarkan pada precedence diagram.
2. Menentukan  waktu  siklus  dalam  suatu  lini produksi dengan menggunakan rumus:
CT = Total waktu produksi per hari Output per hari (unit) .……. ................. (1)
3. Menentukan  jumlah  minimum  stasiun  kerja secara  teoritis  yang  digunakan  berdasarkan waktu siklus dengan menggunakan rumus:
N = Jumlah total waktu pekerjaan pada setiap elemen Waktu siklus (CT) ……… ................. (2) 4. Menentukan  metode  yang  akan  dilakukan dalam penyeimbangan lini.
5. Menghitung  nilai  efisiensi  lini,  efisiensi stasiun  kerja,  balance  delay  dan  waktu menganggur  untuk  mengetahui  tingkat performansi keseimbangan lintasan produksi.

## Metode  Helgeson-Birne  (Ranked  Position Weight/ RPW).
Metode ini merupakan metode yang dilakukan dengan  pemecahan  masalah  dari  penentuan kebutuhan  mesin  dan  tenaga  kerja  beserta operasi  yang  ada  pada  suatu  lintasan  produksi sehingga  dapat  tercapai  efisiensi  kerja  yang tinggi  pada  setiap  stasiun  kerjanya  (Azwir  dan Pratomo, 2017). Langkah-langkah pengerjaannya  sebagai  berikut  (Kristianto  dan Kurniawan, 2015): 1. Menentukan matrik operasi pendahulu.
2. Perhitungan bobot posisi untuk tiap operasi.
3. Mendapatkan hasil perhitungan bobot posisi.
4. Pembebanan  operasi  pada  perancangan stasiun kerja.
5. Precedence diagram hasil perancangan.

## Metode  Killbridge-Wester  Heuristics  (Region Approach)
Metode ini merupakan metode yang dilakukan dengan  melakukan  pengelompokan  operasi  ke dalam  suatu  kelompok  atau  wilayah  yang memiliki tingkat hubungan tertentu. Pengelompokan dilakukan dengan
membebankan  terlebih  dahulu  suatu  operasi yang lebih besar (Dharmayanti dan Marliansyah,
2019). Langkah-langkah pengerjaannya sebagai berikut (Yulianti, 2018):
1. Pembebanan awal tiap wilayah.
2. Membuat precedence diagram awal.
3. Perancangan penentuan stasiun kerja. 4. Membuat precedence diagram hasil perancangan.

## Metode Largest Candidate Rule.
Metode  ini  merupakan  metode  yang  paling sederhana  karena  melakukan  pengurutan terhadap semua elemen kerja dengan ketentuan dari  yang  memiliki  waktu  paling  besar  sampai yang  memiliki  waktu  paling  kecil  kemudian urutan  yang  paling  atas  dikelompokkan  untuk membentuk  stasiun  kerja  dengan  ketentuan memenuhi ≤ waktu siklus (Rachman dkk., 2019). Tahapan  pengerjaan  metode  ini  yaitu  (Sofyan dkk., 2019):
1. Membuat  ringkasan  operasi  pendahulu  dan operasi pengikut.
2. Perancangan penentuan stasiun kerja.
3. Precedence diagram hasil perancangan.

## Metode J-Wagon
Metode ini merupakan metode yang mengutamakan elemen kerja pada stasiun kerja dengan jumlah terbanyak. Elemen kerja ini akan diprioritaskan  terlebih  dahulu  untuk  dilakukan penempatan  dalam  perencanaan  stasiun  kerja dan  selanjutnya  diikuti  oleh  elemen  kerja  lain yang  memiliki  jumlah  lebih  sedikit.  Cara pengelompokan  dilakukan  seperti  metode Helgeson-Birne (Ranked Position Weight/ RPW) namun  memiliki  perbedaan  yaitu  pada penentuan  bobot  yang  dihitung  merupakan jumlah  operasi  bukan  waktu  dari  kegiatan operasi[8].  Tahapan  dari  metode  ini  yaitu (Dinanty dan Batubara, 2016):
1. Penentuan bobot dan keterkaitan operasi.
2. Penentuan bobot dan penentuan prioritas.
3. Perancangan penentuan stasiun kerja.
4. Pembuatan  precedence  diagram  hasil perancangan.
Terdapat tiga parameter yang digunakan dalam penilaian line balancing, yaitu (Erwanto dan Adi, 2017):
1. Line efficiency.
2. Balance delay.
3. Smoothness index.
Line Efficiency Line efficiency merupakan rasio dari waktu total stasiun  kerja  terhadap  waktu  siklus  dikalikan dengan  jumlah  stasiun  kerja  atau  work  station yang digunakan.
LE = ∑ ST K i=1 (K)(CT) …...…………………… ......................... ……. (3) Keterangan: ST = Waktu stasiun ke-i K = Jumlah stasiun kerja CT = Waktu siklus atau cycle time

## Balance Delay
Balance  delay merupakan  rasio  dari  waktu menunggu  dalam  suatu  operasi  lintasan perakitan dengan waktu yang tersedia pada lini perakitan.
BD = (K x CT) ∑ Ti n i=1 (K x CT) ……...……………. ..................... …. (4) Keterangan: Ti = Jumlah pada seluruh waktu operasi K = Jumlah stasiun kerja CT = Waktu siklus atau cycle time BD
= Balance delay %

## Smoothness Index
Smoothness index merupakan suatu perhitungan yang digunakan untuk mengukur waktu tunggu relatif  pada  lini  perakitan.  Nilai  minimum  pada perhitungan smoothness index adalah 0 dimana menunjukkan keseimbangan sempurna.
SI = √∑ K i=1 (STmax  −  STi) 2 …….....… .................. (5) Keterangan: STmax = Waktu max stasiun kerja ke-i
STi = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
K   = Jumlah stasiun kerja

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Perusahaan  melakukan  aktivitas  kerja  selama  6 hari  setiap  minggunya.  Setiap  hari  pekerjaan dilakukan selama 1 shift yang terdiri dari 8 jam kerja, sedangkan untuk jumlah produksi produk pallet (jenis Cargill 1000) setiap harinya sebanyak 207  unit.  Pelaksanaan  proses  produksi  dengan menggunakan 5 jenis mesin yang terdiri 2 mesin double  planner,  mesin  cross  cut  sebanyak  6 mesin,  1  mesin  multi  rip,  4  mesin  amplas  dan assembly sebanyak 3 mesin dengan tiap mesin di  operasikan  1  operator  sehingga  operator produksi  berjumlah  16  sesuai  dengan penggunaan jumlah mesin.
Pembuatan produk terdiri dari 22 operasi kerja (gambar  1).  Penggunaan  jumlah  stasiun  kerja pada  proses  produksi  dilakukan  dengan menggunakan  5  stasiun  kerja  dimana  setiap stasiun kerja ditentukan berdasarkan jenis mesin yang  digunakan  dalam  proses  produksinya. Penggunaan  stasiun  kerja  ini  terdiri  dari beberapa elemen kerja pada setiap penggunaan mesinnya. Stasiun kerja 1 digambarkan dengan warna  operasi  oren  yang  terdiri  dari  5  proses yang  menggunakan  mesin  double  planner, stasiun  kerja  2  digambarkan  dengan  warna operasi  hijau  muda  yang  terdiri  dari  6  proses yang  menggunakan  mesin  cross  cut,  stasiun kerja 3 digambarkan dengan warna operasi hijau tua yang terdiri dari 4 proses yang menggunakan mesin  multi  rip,  stasiun  kerja  4  digambarkan dengan  warna  operasi  biru  muda  yang  terdiri dari 4 proses yang menggunakan mesin amplas dan stasiun kerja 5 digambarkan dengan warna operasi abu-abu yang terdiri dari 3 proses yang menggunakan mesin assembly .
O1 O2 O6 O7 O8 O9 O10 O11 O14 O16 O17 O18 O19 O20 O21 O22 0.65 0.08 0.42 0.75 0.41 0.53 0.57 0.58 0.17 0.39 0.38 0.36 0.36 0.35 0.69 0.54 O3 O4 O5 0.08 0.08 0.08 O12 0.17 O13 0.17 O15 0.17 Gambar 1 . Precedence diagram awal operasi kerja
Pada  kondisi awal operasi kerja, diperoleh  nilai beberapa parameter line balancing , yakni:
1) Waktu siklus = 2.32 menit
2) Line efficiency = 69%
3) Balance delay = 31%
4) Smoothness index = 9.02
5) Total waktu menganggur
= 3.60 menit
Jika  waktu  siklusnya  sebesar  2,32  menit/unit, maka jumlah stasiun kerja minimum yang dapat dibentuk  untuk  penerapan  metode line balancing heuristik yaitu:
N = Jumlah total waktu pekerjaan pada setiap elemen Waktu siklus (CT) …........ ...................  (6) N = 0.65+0.08 +0.08 +0.08 +0.08 +0.42+ 0.75+0.41+0.53+0.57+0.58+ 0.17+0.17+0.17+0.17+0.39+0.38+ 0.36+0.36+0.35+0.69+0.54 2.32 N = 8.00 2.32
N = 3.4491 N ≈ 4 stasiun kerja

## Metode Helgeson-Birne (Ranked Position
Weight/ RPW) O1 O2 O6 O7 O8 O9 O10 O11 O14 O16 O17 O18 O19 O20 O21 O22 0.65 0.08 0.42 0.75 0.41 0.53 0.57 0.58 0.17 0.39 0.38 0.36 0.36 0.35 0.69 0.54 O3 O4 O5 0.08 0.08 0.08 O12 0.17 O13 0.17 O15 0.17 Gambar 2 . Precedence diagram metode Helgeson-Birne (Ranked Position Weight/ RPW)
Dengan  menggunakan  metode  ini,  maka  nilai dari parameter keseimbangan lintasan produksinya dengn metode RPW yaitu: 1) Line efficiency
= 86%
2) Balance delay
= 14% 3) Smoothness index = 0.93
4) Total waktu menganggur
= 1.28 menit.
Metode Killbridge-Wester Heuristics (Region Approach)
Wilayah 1 O1 O2 O6 O7 O8 O9 O10 O11 O14 O16 O17 O18 O19 O20 O21 O22 0.65 0.08 0.42 0.75 0.41 0.53 0.57 0.58 0.17 0.39 0.38 0.36 0.36 0.35 0.69 0.54 O3 O4 O5 0.08 0.08 0.08 O12 0.17 O13 0.17 O15 0.17 Wilayah 2 Wilayah 3 Wilayah 4
Gambar 3. Precedence diagram metode Killbridge-
Wester Heuristics (Region Approach) Nilai keseimbangan lini lintasan hasil perancangan metode Killbridge-Wester Heuristics (Region Approach) sebagai berikut: 1) Line efficiency = 86% 2) Balance delay = 14%
3) Smoothness index = 0.80
4) Total waktu menganggur = 1.28 menit.
Metode Largest Candidate Rule O1 O2 O6 O7 O8 O9 O10 O11 O14 O16 O17 O18 O19 O20 O21 O22 0.65 0.08 0.42 0.75 0.41 0.53 0.57 0.58 0.17 0.39 0.38 0.36 0.36 0.35 0.69 0.54 O3 O4 O5 0.08 0.08 0.08 O12 0.17 O13 0.17 O15 0.17
Gambar 4. Precedence diagram metode Largest Candidate Rule
Hasil  perancangan  metode  Largest  Candidate Rule adalah sebagai berikut:
1) Line efficiency  = 86% 2) Balance delay  = 14% 3) Smoothness index  = 0.69 4) Total waktu menganggur = 1.28 menit.
Metode J-Wagon O1 O2 O6 O7 O9 O8 O10 O11 O14 O16 O17 O18 O19 O20 O21 O22 0.65 0.08 0.42 0.75 0.53 0.41 0.57 0.58 0.17 0.39 0.38 0.36 0.36 0.35 0.69 0.54 O3 O4 O5 0.08 0.08 0.08 O12 0.17 O13 0.17 O15 0.17 Gambar 5. Precedence diagmram metode
J-Wagon Hasil perancangan line balancing dengan metode J-Wagon adalah:
1) Line efficiency = 86% 2) Balance delay = 14%
3) Smoothness index = 0.66
4) Total waktu menganggur = 1.28 menit. Analisa Keseimbangan Lintasan Setelah Perbaikan.
Penggunaan keempat  metode  tersebut  apabila dilakukan  pembandingan  memiliki  beberapa faktor/parameter  dengan nilai yang  sama yaitu pada hasil line efficiency, balance delay dan total waktu menganggur dengan nilai 86%, 14% dan 1.28  menit.  Ringkasan  secara  rinci  mengenai hasil  perbandingan  antar  metode  dapat  dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Ringkasan analisa keseimbangan lini
Hasil  pelaksanaan  penelitian  yang  telah dilakukan  diketahui  hampir  semua  faktor memiliki  nilai  yang  sama,  sehingga  untuk penentuan  metode  optimal  yang  dapat digunakan  oleh  perusahaan  akan  ditentukan berdasarkan  nilai smoothness  index .  Nilai smoothness  index menunjukkan  tingkat kelancaran  dari  lini  perakitan,  semakin mendekati nilai 0 maka semakin seimbang lini perakitan tersebut dimana hal ini menunjukkan bahwa pembagian operasi elemen kerja cukup merata pada lini perakitan yang diamati.
Metode  J-Wagon  memiliki  hasil  yang  paling optimal dengan hasil smoothness index terkecil dengan  nilai  sebesar  0.66  dan  total  waktu menganggur  sebesar  1.28  menit  namun metode  ini  apabila  diaplikasikan  dalam pelaksanaan  kerja  di  perusahaan,  akan  sulit untuk  diterapkan.  Ini  dikarenakan  terdapat pelaksanaan  operasi  kerja  yang  tidak  dapat dilakukan yaitu pada stasiun kerja 2 dan stasiun kerja 3 yang menggunakan mesin multi rip. Hal
ini  tidak  dapat  diaplikasikan  karena  hanya terdapat  1  mesin  multi  rip  sehingga  perlu diperhtikan lagi penentuan metode mana yang akan diaplikasikan dalam perusahaan.
Metode  Region  Approach  merupakan  metode yang  dapat  diaplikasikan  dalam  pelaksanaan operasi kerja perusahaan, karena tidak terdapat kendala  dalam  pelaksanaannya  baik  dalam penggunaan  mesin  dan  susunan  operasi  kerja yang direncanakan. Metode ini juga memenuhi kriteria  dalam  perbaikan  lini  lintasan  dimana memiliki  line  efficiency  sebesar  86%,  balance delay  sebesar  14%,  smoothness  index  sebesar 0.80 dan total waktu menganggur sebesar 1.28 menit

## KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
Kesimpulan  yang  diperoleh  dari  penelitian  ini adalah  hasil  pada  perhitungan  beberapa metode line balancing heuristik dapat diketahui bahwa  metode  yang  memiliki  hasil  paling optimal  dengan  membandingkan  beberapa
faktor  terpilih  metode  Region  Approach memiliki hasil nilai line efficiency sebesar 86%, balance  delay  sebesar  14%,  smoothness  index sebesar  0.80  dan  total  waktu  menganggur sebesar  1.28  menit.  Metode  terpilih  ini  bukan merupakan hasil paling kecil dalam perhitungan matematis  namun  dalam  pelaksanaannya metode  ini  yang  memungkinkan  untuk dilakukan sehingga dipilih dalam perbaikan lini lintasan produksi.
Perencanaan  yang  diperoleh  diketahui  bahwa stasiun  kerja  yang  awalnya  memiliki  jumlah  5 stasiun  kerja  diubah  menjadi  4  stasiun  kerja dengan  pembagian  stasiun  kerja  1  meliputi operasi 1, 2, 3, 4, 5, 6 dan 7, pada stasiun kerja 2 meliputi  operasi  8,  9,  10  dan  11,  pada stasiun kerja 3 meliputi operasi 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 dan  19  serta  pada  stasiun  kerja  4  meliputi operasi 20, 21 dan 22 dengan efisiensi stasiun kerja berurut yaitu sebesar  93%, 91%, 93% dan 69%.

## DAFTAR PUSTAKA
Azwir,  H.  H.,  &  Pratomo,  H.  W.,(2017). “Implementasi  Line  Balancing  untuk Peningkatan Efisiensi di Line Welding Studi Kasus:  PT  X”. Jurnal  Rekayasa  Sistem Industri , 6(1), 57-64.
Banchuen,  P.,  Sadler,  I.,  &  Shee,  H.,  (2017). “Supply Chain Collaboration Aligns Order - Winning Strategy With Business Outcomes”. IIMB Management Review, 29(2), 109-121. Dharmayanti,  I.,  &  Marliansyah,  H.,  (2019). “Perhitungan Efektifitas Lintasan Produksi Menggunakan Metode Line Balancing”. J. Manaj. Ind. Dan Logist , 3(1), 45-56.
Dinanty,  Y.  D.,  &  Batubara,  S.,  (2016).
“Perancangan  Sistem  P -Kanban  dan  C- Kanban Untuk Meminimasi Keterlambatan  Material  Pada  Lini Produksi  Perakitan  Laundry  System Business  Un it  (LSBU)  di  PT.  Y”. Jurnal Teknik Industri , 6(3).
Erwanto,  I.  M.,  &  Adi,  P.  (2017).  Perbaikan Lintasan  CU  dengan  Metode  Line
Balancing. Jurnal Titra , 5(2), 387-392. Gaspersz,  Vincent,  (1998). Production  Planning And  Inventory  Control  Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan
JIT  Menuju  Manufakturing  21 .  Jakarta:  PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gozali,  L.  (2015).  Penentuan  Jumlah  Tenaga Kerja dengan Metode Keseimbangan Lini pada  Divisi  Plastic  Painting  PT. XYZ. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 3 (1). Jie, Y. U., Subramanian, N., Ning, K., & Edwards, D.,  (2015). “Product  delivery  service provider selection and customer satisfaction in the era of internet of things: A Chinese e- retailers’ perspective”. International  Journal  of
Production Economics , 159, 104-116. Kristianto,  A.,  &  Kurniawan,  V.  R.  B.,  (2015). “Analisa Keseimbangan Lintasan Dengan Menggunakan  Metode  Helgeson-Birnie (Ranked  Positional  Weight)  Studi  Kasus PT. D.” Journal Industrial Services , 1(1). Miradji,  M.  A.,  (2014). “Analisis  Supply  Chain Management  Pada  PT.  Monier  Di Sidoarjo”. BALANCE:  Economic,  Business, Management and Accounting Journal, 11(02).
Rachman,  Taufiqur,  dan  Crystal  Aviantari Santoso,  (2019). “Penerapan  Metode Heuristik Line Balancing Untuk Penentuan Keseimbangan  Lintasan  Optimal  Pada Produksi  Sampel  Sepatu  Di  PT.  PBI.” Universitas Esa Unggul Jakarta. Saiful, S., Hambali, M., & Rahman, T. M., (2014).
“Penyeimbangan Lintasan Produksi Dengan Metode Heuristik (Studi Kasus PT. XYZ Makassar)”. Jurnal Teknik Industri , 15(2), 182-189.
Shrouf, F., Ordieres-Meré, J., García-Sánchez, A.,
& Ortega-Mier, M., (2014). “Optimizing the production scheduling of a single machine to  minimize  total  energy  consumption costs”. Journal  of  Cleaner  Production , 67, 197-207.
Sofyan,  D.  K.,  Syarifuddin,  S.,  Meutia,  S.,  &
Islamiyati,  I.,  (2019).  Penyeimbangan Lintasan Produksi Vulkanisir Ban Dengan Metode Large Candidate Rule (LCR). Jurnal Optimalisasi , 5(1), 32-44.
Yulianti,  D.  (2018).  Analisa  Penyeimbangan Lintasan Perakitan Pada Proses Pembuatan T-Shirt Di Departemen Assembling Dengan Menggunakan  Metoda  Hegelson-Birnie Dan  Metoda  Killbridge – Wester  Pt.  Caladi Lima  Sembilan  (C-59)  BANDUNG. Jurnal Tekno Insentif , 12 (2), 13-20.
.