Pendekatan Metode Failure Mode and Effect Analysis dalam Analisis Risiko Kecelakaan Kerja di Unit Fabrikasi Baja PT. XYZ
Macdevis Alala Nasir 1 , Deny Andesta 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101, Gresik, Indonesia 61121
Koresponden email : macalala254@gmail.com 1 , deny_andesta@umg.ac.id 2
Diterima: 1 Agustus 2022 Disetujui: 16 Agustus 2022

## Abstract
PT. XYZ is a company engaged in construction and manufacturing. In the manufacturing process, PT. XYZ focuses its work on plate, steel construction and conveyor equipment. There were several work accidents in the manufacturing process based on the initial observations at the steel fabrication unit of PT. XYZ. The work accident were caused by human error, machine, and poor maintenance. This study provides steps to analyze the risk of work accidents in the steel fabrication unit of PT. XYZ by combining two tools, namely the FMEA method (Failure Mode and Effect Analysis) and fishbone diagrams. There were 42 indicators of work accident risk in the steel fabrication unit of PT. XYZ. The results of the FMEA analysis show the average RPN (Risk Priority Number) value of 43.18. Work accident risk can be categorized as critical if it has an RPN value above or greater than the average RPN value, so that there are 31 risks of work accidents that  are  categorized  as  non-critical  and  11  risks  of  work  accidents  that  are  categorized  as  critical.  After understanding the risk of critical work accidents, recommendations to overcome the risks of work accidents that exist in the steel fabrication unit of PT. XYZ could be given.
Keywords: work accident, steel fabrication, fishbone diagram, FMEA, RPN

## Abstrak
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dibidang  konstruksi  dan  manufaktur.  Dalam  proses manufaktur, PT. XYZ memfokuskan pekerjaan pada bidang pekerjaan plat, konstruksi baja dan peralatan konveyor. Berdasarkan observasi awal terdapat beberapa kecelakaan kerja dalam proses manufaktur di unit fabrikasi  baja  PT.  XYZ.  Kecelakaan  kerja  tersebut  disebabkan  oleh  kesalahan  manusia,  mesin,  dan maintenance yang  kurang  baik.  Penelitian  ini  memberikan  langkah-langkah  untuk  menganalisa  risiko kecelakaan kerja di unit fabrikasi baja PT. XYZ dengan menggabungkan dua tools yaitu metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) dan fishbone diagram atau diagram tulang ikan. Terdapat 42 indikator risiko kecelakaan kerja di unit fabrikasi baja PT. XYZ. Hasil analisa FMEA menunjukkan nilai RPN ( Risk Priority Number ) rata-rata bernilai sebesar 43,18. Risiko kecelakaan kerja dapat dikategorikan kritis jika memiliki nilai RPN diatas atau lebih besar dari nilai RPN rata-rata sehingga terdapat 31 risiko kecelakaan kerja  yang  terkategori  tidak  kritis  dan  11  risiko  kecelakaan  kerja  yang  termasuk  kategori  kritis.  Setelah memahami risiko kecelakaan kerja kritis, rekomendasi untuk mengatasi risiko kecelakaan kerja yang ada di unit fabrikasi baja PT. XYZ dapat diberikan.
Kata Kunci: kecelakaan kerja, fabrikasi baja, fishbone diagram, FMEA, RPN

## 1. Pendahuluan
PT. XYZ adalah sebuah perusahaan jasa yang bergerak pada bidang konstruksi dan manufaktur serta memiliki  kemampuan  handal  dalam  melaksanakan proyek-proyek  di bidang  manufaktur khususnya.  PT. XYZ telah mendapatkan kepercayaan dari perusahaan asing untuk order produk manufaktur dari PT. XYZ. Produk tersebut seperti headstock, boiler buckstay, steel structure, exhaust stack, cyclone separator, hooper reclaimer,  deck  frame dan  lainnya.  Produk-produk  tersebut  dikerjakan  oleh  unit  fabrikasi  baja  PT.XYZ yang  memiliki  8  tahapan  proses  manufaktur  yaitu  proses marking,  cutting,  fit  up/setting,  machining, welding,  finishing,  painting dan packing  delivery .  Faktor  ketidakpastian  dan  ketidakdisiplinan  menjadi penyebab terjadinya risiko kecelakaan kerja yang berakibat kerugian baik dari perusahaan maupun pekerja.
Analisis keselamatan dan kesehatan kerja (K3) perlu dilakukan dalam melaksanakan proyek untuk identifikasi  risiko  yang  dapat  menyebabkan  kecelakaan  kerja.  Sehingga  untuk  pengimplementasian  K3 sangat  berpengaruh  pada  perusahaan  [1].  Namun,  masalah  kesehatan  dan  keselamatan    kerja  (K3)  di Indonesia masih sering diabaikan sehingga risiko kecelakaan kerja di tempat kerja tidak dapat dihindari [2].
Kecelakaan  kerja  adalah  kejadian  yang  terjadi  secara  tiba-tiba  dan  tidak  terduga  serta  dapat menimbulkan kerugian yang serius baik bagi perusahaan maupun pekerja [3]. Sehingga berbagai metode telah  diperkenalkan  untuk  identifikasi  potensi,  mengukur  tingkat  risiko  kecelakaan  kerja,  dan  evaluasi kecelakaan  kerja,  antara  lain: check list , hazops , what  if , Failure  Mode  and  Effect  Analysis , audits , Confidentiality, Integrity, and Availability , Fault Tree Analysis , dan Event Tree Analysis [4]. Penggunaan FMEA ini adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk analisis risiko [5] .
Untuk mengantisipasi risiko yang terjadi tidak semua perusahaan bisa menyelesaikannya. Sehingga pada penelitian ini dilakukan penggunaan FMEA untuk identifikasi operasional kerja dengan potensi yang dapat  menghambat  aktivitas  kerja  serta  untuk  mengetahui  tingkat  keparahannya,  sedangkan  metode fishbone  diagram digunakan  untuk  menganalisis  penyebab  terjadinya  kecelakaan,  yang  kemudian  dapat diketahui penyebab yang menjadi prioritas, sehingga dilakukan tindakan perbaikan untuk meminimalisir peluang timbulnya risiko kerja [6]. Pada penyelesaian risiko tersebut juga bisa menjadi pedoman dan acuan perusahaan untuk lebih meningkatkan penerapan K3.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode kualitatif dan kuantitatif untuk mendapatkan informasi dan data terkait analisis yang menggunakan metode fishbone diagram dan FMEA. Data berasal dari  data  primer  dan  data  sekunder.  Data  primer  diperoleh  dari  penyebaran  kuesioner  sedangkan  data sekunder  digunakan  untuk  mendukung  keabsahan  data  dalam  penelitian  ini.  Analisis  risiko  kecelakaan kerja pada unit fabrikasi baja PT. XYZ melakukan langkah-langkah berikut :

## Analisis Menggunakan Fishbone Diagram
Fishbone  diagram merupakan  alat  yang  dapat  mengidentifikasi,  menyelidiki,  dan  secara  grafis merinci semua penyebab suatu konflik [7]. Fishbone diagram memiliki konsep dasar yang dimana diagram tulang ikan adalah konflik dasar yang ditempatkan di sisi kanan gambar atau tergantung pada struktur tulang ikan.
Terdapat beberapa faktor yang terkait dalam metode fishbone diagram analysis, yaitu : 1. Faktor Manusia ( Man )
2. Metode Kerja ( Method )
3. Material
4. Mesin ( Machine )
5. Lingkungan ( Enviroment )

## Analisis Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis
Metode  ini  merupakan  alat  ukur  dengan  tujuan  untuk  mengetahui  risiko  serta  untuk  menghindari kemungkinan  kegagalan  [8].  Mode  kegagalan  adalah  segala  sesuatu  yang  termasuk  dalam  perubahan produk yang mengakibatkan gangguan pada fungsi dari suatu produk atau ketidaksempurnaan, kecacatan, kondisi  diluar  standar  yang  telah  ditetapkan  [9].  FMEA  adalah  metode  yang  menggunakan  pendekatan sistematik  berupa  tabulasi  untuk memudahkan  proses  identifikasi  mode  kegagalan  beserta  efeknya  [10]. Nilai  RPN  didapatkan  dari  analisis  menggunakan  metode  FMEA.  RPN  dimanfaatkan  untuk  mengukur tingkat  prioritas  masalah  yang  harus  segera  ditindak  lanjuti  [11].  Pada  hasil  ini  didapatkan  sebuah rekomendasi  perbaikan  dalam  peningkatan  kehandalan  pekerja,  keselamatan  operasional,  dan peralatan/ system [12]. Sebelum rekomendasi dimunculkan, nilai RPN didapatkan melalui pengkalian dari nilai severity (S), occurance (O) dan detection (D) [13].
Menurut ref. [14], langkah-langkah yang dilakukan untuk penilaian dengan metode FMEA adalah :
a) Evaluasi frekuensi terjadinya kecelakaan ( Occurance )
b) Evaluasi keseriusan terjadinya kecelakaan ( Severity )
c) Evaluasi deteksi terhadap kecelakaan ( Detection )
d) Perhitungan nilai RPN
Berikut adalah penentuan kriteria skala tingkat keparahan ( severity ) , frekuensi kejadian ( occurance ) dan tingkat pengendalian ( detection ).
Tabel 1. Penentuan nilai Rank Severity Tingkat Dampak Akibat Luka 1 Tidak berdampak Terkena serpihan, tersengat serangga 2 Dampak diterima kecil Tersengat matahari, memar, tergores 3 Melepuh, keseleo ringan, terpeleset 4 Dampak diterima sedang Luka  bakar  ringan,  luka  gores  atau  sayat,  radang dingin/panas 5 Tulang retak, keram/kejang 6 Dampak diterima besar Dirawat  selama  12  jam  lebih,  patah  tulang,  luka  bakar, susah bernafas, amnesia sementara, jatuh 7 Dirawat selama 12 jam lebih, pembuluh darah luka pecah, amnesia, kerugian besar 8 Kehilangan nyawa atau merubah kehidupan individu Perlu perawatan serius dan menimbulkan cacat permanen 9 Kematian individu 10 Kematian beberapa individu (massal) Sumber : [5]
Pada Tabel 1 menampilkan kriteria severity (S) atau tingkat keparahan dari kecelakaan kerja yang terjadi. Nilai severity akan semakin tinggi jika dampak yang terjadi tergolong kritis [15].
Tabel 2. Penentuan nilai Rank Occurance Probabilitas Kejadian Tingkat Kejadian Nilai Sangat rendah atau hampir tidak pernah terjadi 1 in 1.500.000 1 1 in 150.000 2 Rendah atau relatif jarang terjadi 1 in 15.000 3 1 in 2.000 4 Sedang atau kadang terjadi 1 in 400 5 1 in 80 6 Tinggi atau sering terjadi 1 in 20 7 1 in 8 8 Sangat tinggi atau tidak bisa dihindari 1 in 3 9 >1 in 2 10 Sumber : [5]
Pada Tabel  2 menampilkan  kriteria occurance (O)atau  tingkat  frekuensi  terjadinya  kecelakaan kerja.  Frekuensi    banyaknya  kejadian  yang  ditunjukkan  pada  skala  frekuensi  atau occurance (O)  yaitu jumlah kegagalan yang terjadi hingga  menyebabkan  kegagalan, atau kemungkinan kegagalan. [15].
Tabel 3. Penentuan nilai rank Detection Deteksi Kemungkinan Terdeteksi Nilai Hampir pasti Kemampuan pengendalian atau pengontrol hampir pasti 1 Sangat tinggi Kemampuan pengendalian atau pengontrol sangat tinggi 2 Tinggi Kemampuan pengendalian atau pengontrol tinggi 3 Agak tinggi Kemampuan pengendalian atau pengontrol sedang sampai tinggi 4 Sedang Kemampuan pengendalian atau pengontrol sedang 5 Rendah Kemampuan pengendalian atau pengontrol rendah 6 Sangat rendah Kemampuan pengendalian atau pengontrol sangat rendah 7 Jarang Kemampuan pengendalian atau pengontrol sulit  untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 8 Sangat jarang Kemampuan pengendalian atau pengontrol sangat sulit untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 9 Hampir tidak mungkin Tidak ada pengendalian atau pengontrol yang mampu untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 10 Sumber : [5]
Pada Tabel  3 menampilkan  kriteria detection atau  tingkat  pengendalian  untuk  mendeteksi kecelakaan kerja. Tingkat pada skala detection (D) yaitu kemungkinan dapat mengidentifikasi kegagalan sebelum terjadi [15].

## 3. Hasil dan Pembahasan
Penelitian ini dilakukan di unit fabrikasi baja PT. XYZ tepatnya dibagian produksi manufaktur yang meliputi 8 tahapan yaitu proses marking, cutting, fit up/setting, machining, welding, finishing, painting dan packing delivery .

## Analisis Menggunakan Metode Fishbone Diagram
Pada tahap pertama dalam menganalisis penyebab risiko kecelakaan kerja pada unit fabrikasi baja PT. XYZ dan akan dilakukan identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi kecelakaan kerja pada setiap proses  produksi  manufaktur  dengan  teknik  yang  digunakan  dalam  menjabarkan  serta  menggambarkan faktor-faktor tersebut adalah dengan menggunakan fishbone diagram yang didapatkan dari hasil wawancara dengan pihak divisi HSE unit fabrikasi baja PT. XYZ.
Tabel 4. Indikator risiko kecelakaan kerja
No Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja 1. Marking Tangan Terluka Terkena Benda Tajam Tangan Terkena Palu 2. Cutting Mata Mengalami Iritasi Selang LPG Bocor Gangguan Pernafasan Kejatuhan Material Sisa Potong Terkena Percikan Gram Terluka Terkena Mata Gerinda Tersengat Listrik Penglihatan Kabur Karena Cahaya Las 3. Fit Up/ Setting Terjatuh Dari Ketinggian Kejatuhan Benda Kerja 4. Welding Tersengat Listrik Penglihatan Kabur Karena Cahaya Las Terkena percikan las Gangguan pernafasan Nozzle las mudah rusak & cepat kotor 5. Machining Tangan Tergores Terkena Percikan Gram
Tersengat Listrik
Tangan Terpotong
Tangan Terjepit Sling Belt Putus Saat Benda Kerja Diangkat 6. Finishing Tangan Tergores Mata Gerinda Terkena Percikan Gram Tersengat Listrik 7. Painting Mata Mengalami Iritasi Gangguan Pernafasan Kulit Mengalami Iritasi Kejatuhan Material/Tiang Penyangga Terkena Cipratan Air Radiator Saat Pengecekan Terkena Tekanan Tinggi Angin Kompresor Kebakaran Terjatuh Dari Ketinggian Mata Terkena Pasir Silika Tangan/Anggota Tubuh Terluka Saat Setting Material 8. Packing & Delivery Terluka Terkena Benda Yang Tajam Terkena Benturan Benda Saat Loading Material Kejatuhan Benda/Alat Kerja Sling Belt Putus Terjatuh Dari Ketinggian
Tangan/Kaki Terkena Palu
Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 1. Diagram Fishbone Process Marking Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 2. Diagram Fishbone Process Cutting
Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 3. Diagram Fishbone Process Fit Up/Setting Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 4. Diagram Fishbone Process Machining Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 5. Diagram Fishbone Process Welding
Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 6. Diagram Fishbone Process Finishing Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 7. Diagram Fishbone Process Painting Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 8. Diagram Fishbone Process Packing Delivery Sumber : Data diolah (2022)
Tabel 5. Indikator risiko kecelakaan kerja beserta penyebab No. Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja Penyebab Kecelakaan Kerja 1. Marking Tangan terluka terkena benda tajam Material : Ketajaman benda material, posisi material yang kurang pas Tangan terkena palu Manusia :Kelalaian pekerja, pekerja tidak menggunakan APD 2. Cutting Mata mengalami iritasi Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety Selang LPG bocor Maintenance : Minimnya inspeksi Gangguan pernafasan Lingkungan : Debu sisa pemotongan Kejatuhan material sisa potong Management : Manajemen peletakan/penyimpanan material Terkena percikan gram Manusia :Pekerja tidak menggunakan kacamata face shield Terluka terkena mata gerinda Mesin : Cover gerinda tidak ada Tersengat listrik Maintenance : Ada kabel yang terkelupas Penglihatan kabur karena cahaya las Manusia : Pekerja tidak menggunakan kap las (kacamata las)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja Penyebab Kecelakaan Kerja 3. Fit Up/ Setting Terjatuh dari ketinggian Manusia : Pekerja tidak memakai full body harness, kelalaian pekerja Kejatuhan benda kerja Manajemen : Cara peletakan/penyimpanan benda kerja 4. Welding Tersengat listrik Maintenance : Ada kabel yang terkelupas Penglihatan kabur karena cahaya las Manusia : Pekerja tidak menggunakan kap las (kacamata las) Terkena percikan las Manusia : Pekerja tidak menggunakan appron lengkap Gangguan pernafasan Lingkungan : Gas dan debu proses las
Nozzle las mudah rusak & cepat kotor
Maintenance : Minimnya inspeksi alat las terutama nozzle 5. Machining Tangan tergores Manusia : Salah penggunaan alat bantu pembersihan Terkena percikan gram Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety Tersengat listrik Maintenance : Ada kabel yang terkelupas Tangan terpotong Manusia : Pekerja lalai Tangan terjepit Manusia : Pekerja lalai Sling belt putus saat benda kerja diangkat Maintenance :Minimnya inspeksi 6. Finishing Tangan tergores mata gerinda Manusia : Salah penggunaan tipe mata gerinda Terkena percikan gram Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety Tersengat listrik Maintenance :Ada kabel yang terkelupas, minimnya inspeksi alat gerinda 7. Painting Mata mengalami iritasi Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety Gangguan pernafasan Lingkungan : Debu di area sekitar Kulit mengalami iritasi Material : Terkena bahan thinner Kejatuhan material/tiang penyangga Manajemen : Manajemen penyimpanan material/tiang penyangga Terkena cipratan air radiator saat pengecekan Manusia : Kelalaian pekerja Terkena tekanan tinggi angin kompresor Manusia : Kelalaian pekerja Kebakaran Material : Terjadi jika ada sumber api Terjatuh dari ketinggian Manusia : Pekerja tidak memakai full body harness Mata terkena pasir silika Manusia : Pekerja tidak menggunakan face shield Tangan/anggota tubuh terluka saat setting material Manusia : Pekerja tidak menggunakan appron lengkap 8. Packing & Delivery Terluka terkena benda yang tajam Manusia : Pekerja tidak memakai sarung tangan safety Terkena benturan benda saat loading material Manusia : Tidak memperhatikan aba-aba dari signal man Kejatuhan benda/alat kerja Manajemen : Manajemen peletakan material/alat kerja Sling belt putus Maintenance : Minimnya inspeksi Terjatuh dari ketinggian Manusia : Pekerja tidak memakai full body harness Tangan/kaki terkena palu Manusia : Pekerja tidak memakai sarung tangan dan sepatu safety Sumber : Data diolah (2022)
Berdasarkan Tabel 5 dapat diketahui bahwa terdapat beberapa faktor yang berpotensi mengakibatkan risiko  kecelakaan  kerja,  faktor  tersebut  meliputi  faktor  manusia, maintenance ,  manajemen,  lingkungan, material dan mesin.

## Analisis Menggunakan Metode FMEA
Kemudian  setelah  analisis  didapatkan  nilai  RPN  dari  hasil  perkalian  dari  nilai rank  severity (S) , occurance (O) dan detection (D). Hasil kuesioner menentukan angka S, O, dan D yang berhubungan dengan jenis risiko kecelakaan kerja pada unit fabrikasi baja PT. XYZ  dari nilai rata-rata responden pada Tabel 6 .
Tabel 6. Analisis FMEA pada risiko kecelakaan kerja unit fabrikasi baja
No Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja S O D RPN Kategori Rata- rata RPN 1. Marking Tangan Terluka Terkena Benda Tajam 3,80 2,70 4,20 43,09 Tidak Kritis
43,18
Tangan Terkena Palu 3,40 4,20 5,00 71,40 Kritis 2. Cutting Mata Mengalami Iritasi 4,00 2,90 3,70 42,92 Tidak Kritis Selang LPG Bocor 4,80 2,10 4,20 42,34 Tidak Kritis Gangguan Pernafasan 5,80 3,30 4,00 76,56 Kritis Kejatuhan Material Sisa Potong 2,00 3,60 3,50 25,20 Tidak Kritis Terkena Percikan Gram 3,70 4,60 3,80 64,68 Kritis Terluka Terkena Mata Gerinda 3,20 2,90 4,20 38,98 Tidak Kritis Tersengat Listrik 6,40 1,90 3,50 42,56 Tidak Kritis Penglihatan Kabur Karena Cahaya Las 4,00 2,60 4,00 41,60 Tidak Kritis 3. Fit Up/ Setting Terjatuh Dari Ketinggian 6,70 1,70 3,60 41,00 Tidak Kritis Kejatuhan Benda Kerja 5,30 3,90 3,80 78,55 Kritis 4. Welding Tersengat Listrik 6,70 1,80 3,50 42,21 Tidak Kritis Penglihatan Kabur Karena Cahaya Las 4,00 1,90 2,20 16,72 Tidak Kritis Terkena percikan las 3,60 4,40 2,80 44,35 Kritis Gangguan pernafasan 6,00 2,30 2,50 34,50 Tidak Kritis Nozzle las mudah rusak & cepat kotor 1,00 2,70 3,60 9,72 Tidak Kritis 5. Machining Tangan Tergores 3,20 4,80 3,50 53,76 Kritis Terkena Percikan Gram 3,80 3,90 3,60 53,35 Kritis Tersengat Listrik 7,10 1,80 3,30 42,17 Tidak Kritis Tangan Terpotong 8,00 1,20 3,10 29,76 Tidak Kritis Tangan Terjepit 5,70 2,10 3,50 41,90 Tidak Kritis Sling Belt Putus Saat Benda Kerja Diangkat 6,40 1,70 3,80 41,34 Tidak Kritis 6. Finishing Tangan Tergores Mata Gerinda 3,20 4,30 4,50 61,92 Kritis Terkena Percikan Gram 3,80 4,90 4,50 83,79 Kritis Tersengat Listrik 6,60 1,60 3,60 38,02 Tidak Kritis 7. Painting Mata Mengalami Iritasi 4,00 2,20 2,50 22,00 Tidak Kritis Gangguan Pernafasan 6,00 2,30 2,50 34,50 Tidak Kritis
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja S O D RPN Kategori Rata- rata RPN Kulit Mengalami Iritasi 4,00 2,20 3,70 32,56 Tidak Kritis Kejatuhan Material/Tiang Penyangga 5,30 1,70 3,60 32,44 Tidak Kritis Terkena Cipratan Air Radiator Saat Pengecekan 3,60 2,30 3,70 30,64 Tidak Kritis Terkena Tekanan Tinggi Angin Kompresor 4,80 3,10 4,10 61,01 Kritis Kebakaran 8,20 1,80 2,50 36,90 Tidak Kritis Terjatuh Dari Ketinggian 7,50 1,60 3,40 40,80 Tidak Kritis Mata Terkena Pasir Silika 4,00 2,30 3,20 29,44 Tidak Kritis Tangan/Anggota Tubuh Terluka Saat Seting Material 2,40 3,30 3,80 30,10 Tidak Kritis 8. Packing & Delivery Terluka Terkena Benda Yang Tajam 3,00 3,20 4,30 41,28 Tidak Kritis Terkena Benturan Benda Saat Loading Material 3,20 4,30 4,40 60,54 Kritis Kejatuhan Benda/Alat Kerja 5,20 1,90 3,30 32,60 Tidak Kritis Sling Belt Putus 5,60 1,80 4,10 41,33 Tidak Kritis Terjatuh Dari Ketinggian 5,80 2,00 3,70 42,92 Tidak Kritis Tangan/Kaki Terkena Palu 2,90 3,30 4,40 42,11 Tidak Kritis Sumber : Data diolah (2022)
Berdasarkan Tabel 6 diketahui bahwa terdapat 11 risiko kecelakaan kerja yang termasuk kategori kritis.  Sebelas  risiko  kecelakaan  kerja  tersebut  adalah  risiko  kecelakaan  kerja  yang  seharusnya  lebih diprioritaskan daripada risiko kecelakaan yang lain. Hal tersebut dikarenakan kesebelas risiko kecelakaan kerja  yang  termasuk  kategori  kritis,  sehingga  memerlukan  tingkat  pengendalian  yang  cukup  ketat  agar risiko kecelakaan kerja tersebut tidak terjadi. Risiko kecelakaan kerja  tersebut  yaitu tangan terkena palu pada proses marking , gangguan pernafasan pada proses cutting , terkena percikan gram pada proses cutting , kejatuhan benda kerja pada proses fit up/setting , terkena percikan las pada proses welding , tangan tergores pada proses machining , terkena percikan gram pada proses machining , tangan tergores mata gerinda proses finishing , terkena percikan gram pada proses finishing , terkena tekanan tinggi angin kompresor pada proses painting , dan terkena benturan benda saat loading material pada proses packing & delivery .

## Usulan Perbaikan Atau Rekomendasi
Berdasarkan hasil akhir yang didapatkan dari Tabel 7 menunjukkan 11 risiko kecelakaan kerja yang terkategori kritis, sehingga perlu menjadi prioritas untuk diberi usulan perbaikan atau rekomendasi. Berikut adalah rekomendasi atau usulan perbaikan dengan risiko-risiko kecelakaan kerja yang termasuk kategori kritis :
Tabel 7. Rekomendasi perbaikan No. Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja Rekomendasi 1. Proses Marking Tangan Terkena Palu Melakukan penempelan poster terkait unsafe action dalam bekerja di lane marking 2. Proses Cutting Gangguan Pernafasan Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan masker medis tipe KF 3. Proses Cutting Terkena Percikan Gram Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kacamata safety dan face shield gerinda
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Deskripsi Proses Risiko Kecelakaan Kerja Rekomendasi 4. Proses Fit Up/Setting Kejatuhan Benda Kerja Melakukan penambahan signal man di dalam aturan pemindahan material menggunakan overhead crane di lane fit up/setting 5. Proses Welding Terkena Percikan Las Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kab las dan baju appron lengkap 6. Proses Machining Tangan Tergores Mengadakan sosialisasi terhadap pekerja terkait prosedur pembersihan material sisa proses machining 7. Proses Machining Terkena Percikan Gram Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kacamata safety 8. Proses Finishing Tangan Tergores Mata Gerinda Melakukan penempelan safety sign dan poster terkait macam-macam mata gerinda beserta kegunaanya 9. Proses Finishing Terkena Percikan Gram Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kacamata safety 10. Proses Painting Terkena Tekanan Tinggi Angin Kompresor Mengadakan sosialisasi terhadap pekerja terkait prosedur setting kompresor dan penambahan safety sign di lane painting 11. Proses Packing & Delivery Terkena Benturan Benda Saat Loading Mengadakan sosialisasi terhadap pekerja terkait peran signal man dan proses loading material
Sumber : Data diolah (2022)

## 4. Kesimpulan
Hasil  penelitian  terkait  analisis  risiko  kecelakaan  kerja  unit  fabrikasi  baja  PT.  XYZ  dengan menggabungkan  dua tools yaitu  metode fishbone  diagram dan  metode  FMEA  dapat  ditarik  3  poin kesimpulan  yaitu  yang  pertama  terdapat  42  indikator  risiko  kecelakaan  kerja  dalam  proses  produksi manufaktur  di  unit  fabrikasi  baja  PT.  XYZ.  Kedua,  nilai  RPN  pada  setiap  risiko  kecelakaan  kerja  akan dibandingkan dengan nilai RPN rata-rata untuk mengetahui indikator risiko kecelakaan kerja apa saja yang terkategori kritis dan tidak kritis. Dalam penelitian ini, didapatkan nilai 43,18 sebagai nilai dari RPN rata- rata.
Terdapat 11 indikator risiko kecelakaan kerja yang terkategori kritis yaitu tangan terkena palu pada proses marking ,  gangguan  pernafasan  pada  proses cutting ,  terkena  percikan  gram  pada  proses cutting , kejatuhan benda kerja pada proses fit up/setting , terkena percikan las pada proses welding , tangan tergores pada proses machining , terkena percikan gram pada proses machining , tangan tergores mata gerinda proses finishing , terkena percikan gram pada proses finishing , terkena tekanan tinggi angin kompresor pada proses painting , dan terkena benturan benda saat loading material pada proses packing & delivery . Ketiga, untuk mengatasi risiko kecelakaan kerja tersebut dalam proses produksi manufaktur, maka diusulkan rekomendasi perbaikan yang dirumuskan dalam penelitian ini dengan menggunakan kontrol administrasi dan APD yang diprioritaskan  pada  indikator  risiko kecelakaan  kerja  yang  terkategori  kritis,  sehingga kedepannya dapat meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja.

## 5. Referensi
[1] Projo Mukti Rifai dan Sriyanto, “Analisis Kecelakaan Kerja Dengan Menggunakan Metode Failure Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  Studi  Kasus :  Automotive  Workshop  Semarang,” Ind.  Eng. Online J. , vol. 5, no. 4, pp. 1–7, 2017.
[2] P.  A.  Nursyachbani  and  N.  Susanto,  “Analisis  Risiko  Kecelakaan  Kerja  pada  Proyek  Underpass Jatinengaleh Semarang dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMA),” Ind. Eng. Online J. , vol. 6, no. 4, p. Hal. 1-7, 2018.
[3] F. Suryani,  “Penerapan  Metode  Diagram Sebab  Akibat  (Fish Bone  Diagram)  dan  FMEA (Failure Mode and Effect) dalam Menganalisa Resiko Kecelakan Kerja di PT. Pertamina,” J. Ind. Serv. , vol. 3, no. 2, pp. 63–69, 2018.
[4] A. J., S. H., and E. W.I., “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Pada Proyek Bangunan Gedung Dengan Metode  FMEA,” J.  Muara  Sains,  Teknol.  Kedokt.  dan  Ilmu  Kesehat. ,  vol.  1,  no.  1,  pp.  115–123, 2017, doi: 10.24912/jmstkik.v1i1.419.
[5] F. Fatullah, “Analisa Risiko Kecelakaan Kerja dengan menggunakan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) (Studi Kasus: Proyek ORF (Onshore Receiving Facility) Bukit Tua Di PT. Raga Perkasa Ekaguna, Madura Tahun 2018),” J. TechLINK , vol. 4, no. 1, pp. 19–29, 2020.
[6] Y. Adekayanti, I. Adiasa, and I. Mashabai, “Analisis Gangguan Pada Kwh Meter Pelanggan Di PT. PLN (Persero) UP3 Sumbawa Menggunakan Fishbone dan PDCA (Plan, Do, Check, Action),” Jurnal Industri & Teknologi Samawa , vol. 2, no. 1, pp. 22–31, 2021.
[7] M.  F.  Kurnianto  and  F.  N.  Azizah,  “Usulan  Perbaikan  Risiko  Kecelakaan  Kerja  Dengan  Metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  Dan  Fishbone  Diagram,” J.  Pengabdi.  Masy. Berkemajuan , vol. 6, no. 1, pp. 18–23, 2022.
[8] R. M. Dewi and Suhartini, “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis di SBU Galangan Pelni Surya,” Anal. Risiko Kerja Menggunakan Metod. Fail. Mode Eff. Anal. di SBU Galangan Pelni Surya , vol. 3, no. 1, pp. 76–81, 2021.
[9] A. Z. Muttaqin and Y. A. Kusuma, “Analisis Failure Mode And Effect Analysis Proyek X di Kota Madiun,” JATI  UNIK    J.  Ilm.  Tek.  dan  Manaj.  Ind. ,  vol.  1,  no.  1,  p.  72,  2018,  doi: 10.30737/jatiunik.v1i2.118.
[10]  A.  Muhazir,  Z.  Sinaga,  and  A.  A.  Yusanto,  “Analisis  Penurunan  Defect  Pada  Proses  Manufaktur Komponen  Kendaraan  Bermotor  Dengan  Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA).,” J. Kaji. Tek. Mesin , vol. 5, no. 2, pp. 66–77, 2020, doi: 10.52447/jktm.v5i2.2955.
[11]  F.  H.  Rahman,  N.  Y.  Setiawan,  and  N.  H.  Wardani,  “Evaluasi  Proses  Bisnis  Fitur  Skripsi  Pada FILKOM Apps Menggunakan Metode Failure Mode And Effects Analisys (FMEA),” vol. 4, no. 9, pp. 3255–3263, 2020.
[12]  H. P. Pasaribu . , “Metode Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Mengidentifikasi Potensi Dan Penyebab,” Manaj. Tek. , 2017.
[13]  D.  I.  Situngkir,  “Pengaplikasian  FMEA  untuk  Mendukung  Pemilihan  Strategi  Pemeliharaan  pada Paper  Machine,” FLYWHEEL    J.  Tek.  Mesin  Untirta ,  vol.  1,  no.  1,  p.  39,  2019,  doi: 10.36055/fwl.v1i1.5489.
[14]  M.  Mufiq  and  M.  Huda,  “Risk  assesment  kecelakaan  kerja  pekerjaan  struktur  bangunan  mall  dan apartement  menggunakan  metode  failure  mode  and  effect  analysis  (FMEA),” Axial  J.  Mufiq,  M., Huda, M. (2020). Risk assesment kecelakaan kerja Pekerj. Strukt. bangunan mall dan apartement menggunakan Metod. Fail. mode Eff. Anal. (fmea). Axial J. Rekayasa Dan Manaj. Konstr. 8(1), 45-- 56.Rekayasa , vol. 8, no. 1, pp. 45--56, 2020.
[15]  E.  Y.  Arifianto  and  R.  N.  Briliana,  “Identifikasi  Penyebab  dan  Analisis  Risiko  Kegagalan  Proses Produksi  Geomembrane  Pabrik  Plastik  Menggunakan  Pendekatan  FMEA,” Semin.  Nas.  Tek.  dan Manaj. Ind. , vol. 1, no. 1, pp. 66–72, 2021, doi: 10.28932/sentekmi2021.v1i1.69.