## CAKRAM
Jurnal Teknik Mesin:
PENGUJIAN SECARA MEKANIK KOMPOSIT ALUMINIUM SETELAH DITAMBAHKAN SERBUK BESI MENGGUNAKAN METODA MECHANICAL ALLOYING
Kusdi Prijono * , Muhammad Awwaluddin, Fifit Astuti
Program Studi Teknik M esin ,Universitas Pamulang Jl. Surya Kencana No.1, Tangerang Selatan, Indonesia
Email : dosen00656@unpam.ac.id
Masuk : 19 Agustus 2022 Direvisi :  12 September 2022           Disetujui : 29 September 2022
Abstrak :  Telah  dilakukan  pembuatan  paduan  Al  –  Fe  dengan  variasi  suhu Sintering 400 o C,  500 o C  dan  600 o C. Sebagai bahan pengaplikasian untuk pipa boiler dengan metode pemaduan mekanik. Paduan dibuat dari aluminium dan  serbuk  besi  dengan  bantuan  mesin High  Energy  Milling  (HEM). Tabung  vial  dan  bola  yang  digunakan  untuk proses milling. Rasio  berat  bola  yang  digunakan  dengan  jumlah  6  bola  dengan  berat  bola  12  gram.  Serbuk  yang sudah melalui proses milling dikompaksi dengan tekanan 20 ton dengan ketebalan bahan 5 milimeter. Selanjutnya pelet yang dihasilkan di sintering menggunakan tungku pemanas (Muffle Furnace) pada suhu 400 o C, 500 o C dan 600 o C  dengan  waktu  penahanan (Holding  Time) selama  10  menit.  Sampel  yang  sudah  melalui  proses sintering dilakukan  pengujian X  –  Ray  Diffraction (XRD)  menggunakan  metode  pengujian  difraksi  serbuk  dan  dianalisis menggunakan Software  Material  Analysis  Using  Diffraction (MAUD)  untuk  mengamati  unsur  –  unsur  fasa  yang terbentuk. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan bertambahnya suhu sintering tidak terjadinya fasa lain selain unsur paduan pada suhu 400 o C = Al 97,27%, Fe 2,72%, suhu 500 o C = Al 66,09%, Fe 33,90% dan suhu 600 o C = Al 26,00%, Fe 73,99% . Densitas tertinggi di suhu 400 o C dengan unsur Al nilai 6,99 g/cm 3 dan unsur Fe nilai 4,40 g/cm 3 . Kekerasan tertinggi sebesar 63 HB dicapai pada sampel dengan suhu sintering 500 o C. Dampak variasi ukuran butiran dapat memberikan pengaruh tingkat densifikasi dan kekerasan yang signifikan.
Kata kunci : High Energy Milling, Ball Milling, Sintering, Densitas, Maud, Hardness
Abstract: Al-Fe alloys have been made with variations in sintering temperature of 400oC, 500oC and 600oC. As an application material for boiler pipes with mechanical alloying methods. The alloy is made from aluminum and iron powder with the help of a High Energy Milling (HEM) machine. The vials and balls are used for the milling process. The ratio of the weight of the ball used to the number of 6 balls to the weight of the ball is 12 grams. Powder that has  gone  through  the  milling  process  is  compacted  with  a  pressure  of  20  tons  with  a  material  thickness  of  5 millimeters.  Furthermore,  the  resulting  pellets  were  sintered  using  a  Muffle  Furnace  at  temperatures  of  400oC, 500oC  and  600oC  with  a  holding  time  of  10  minutes.  Samples  that  have  gone  through  the  sintering  process  are tested for X-Ray Diffraction (XRD) using the powder diffraction test method and analyzed using Software Material Analysis Using Diffraction (MAUD) to observe the phase elements formed. The results showed that with increasing sintering temperature there was no phase other than alloying elements at a temperature of 400oC = Al 97.27%, Fe 2.72%, temperature 500oC = Al 66.09%, Fe 33.90% and temperature 600oC = Al 26.00%, Fe 73.99% . The highest density at a temperature of 400oC with element Al value 6.99 g/cm3 and Fe element value 4.40 g/cm3. The highest
hardness of 63 HB was achieved in the sample with a sintering temperature of 500oC. The impact of particle size variations can have a significant effect on the level of densification and hardness.
Keywords : High Energy Milling, Ball Milling, Sintering, Density, Maud, Hardness

## PENDAHULUAN
Di Indonesia sangat banyak berdiri industri-industri besar dan kecil, dalam usaha pengembangan teknologi banyak upaya yang dilakukan yaitu menciptakan karya baru dengan biaya terjangkau, memiliki daya  guna  yang  tinggi  dan  ekonomis,  serta  berupaya  menghasilkan  produk  dalam  jumlah  yang  besar sehingga  mampu  memenuhi  kebutuhan  konsumen.  Namun  penggunaan  dan  pemahaman  cara penanganannya  masih  sangat  kurang,  sehingga  seringkali  banyak  scrap  yang  dibuang  dan  terbuang percuma.  Jadi  kita  terikat  untuk  menjadi  kreatif  melalui  pikiran  atau  ide.  Salah  satunya  adalah penggunaan bahan logam bekas atau  tidak terpakai (rijek) yang diolah menjadi serbuk logam. Dan dapat mendaur ulang serbuk logam dengan proses pengepresan menggunakan peralatan pemanas atau  sintering menjadi benda logam padat.
Proses metalurgi serbuk relatif lebih baru dan memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan proses pengecoran logam. Metalurgi adalah bidang ilmu yang menggunakan prinsip-prinsip ilmiah yaitu fisika,  matematika  dan  kimia  serta  proses  untuk  menjelaskan  secara  rinci  dan  mendalam  fenomena pengolahan, mineral,  ekstraksi.
Produksi  logam  dan  paduan,  hubungan  antara  aksi  mekanis,  sifat-sifat  logam  dan  strukturnya, fenomena  penguatan  logam  dan  fenomena  lainnya,  fenomena  fraktur  dan  degradasi  logam.  Namun, proses  ini  tidak  dapat  sepenuhnya  menggantikan  fungsi  dari  proses  pengecoran.  Setiap  proses  memiliki kelebihan  dan  kekurangan.  Keuntungan  dari  metalurgi  serbuk  meliputi:  efisiensi  bahan  yang  tinggi, kemampuan  untuk  membuat  paduan  dari  bahan  kepadatan  tinggi  dan  perbedaan  suhu  leleh,  porositas terkontrol  dan  keseragaman  produk,  Mudah  untuk  menyesuaikan  komposisi  paduan.  Kekurangan metalurgi  serbuk  antara  lain:  keterbatasan  bentuk  dan  ukuran  benda  yang  dapat  difabrikasi.  Banyak pertanyaan yang dapat diajukan mengenai proses metalurgi serbuk ini [1].
Komposit terbuat dari bahan matriks aluminium disebut dengan metal matrix composite (MMC) dapat diproses melalui teknik high energi milling . Komposit adalah suatu gabungan anatra material yang satu  dengan  material  lainya  melalui  proses milling   dibentuk  dalam skala makroskopis dan   secara fisik menyatu menjadi suatu jenis material rekayasa baru  yang terdiri dari dua atau lebih material di dalamnya. sifat  dan  sifat  kimia  dan  fisik,  dan  tetap  berbeda  dari  produk  akhir.  Unsur-unsur  yang  membentuk campuran  disebut  penguat  (serat  atau  partikel)  dan  pengikat  (substrat).  Matriks  mengisi  ruang  dalam komposit, mengikat serat untuk menahannya pada tempatnya, meneruskan tegangan ke serat, melindungi permukaan serat dari erosi, dan melindungi serat dari pengaruh lingkungan luar. Metal Matrix Composite (MMC)  adalah  material  rekayasa  yang  dibentuk  dengan  menggabungkan  dua  atau  lebih  material,  untuk mendapatkan material baru dengan sifat yang lebih baik. Metal matrix composite (MMC) paling sedikit terdiri dari dua komponen yaitu metal matrix dan reinforcement berupa powder, vane, antenna, short fiber atau continuous fiber. Dibandingkan dengan satu logam [2].
Kemampuan  gabungan  material  Fe  -Al  menjadi  bahan  yang  memiliki  kekuatan  dan  tahan terhadap  korosi  suhu  tinggi,  karena  penyatuan  keduan  material  ini  dapat  terbentuk  dengan  pelapisan oksida    pelindung  didaerah    pengoksidasi,  sulfida,  garam  cair  dan  tahan  korosi  Korosi  karbon  dalam kondisi  suhu  tinggi.  Babungan  material  Fe  dan  Al  mempunyai  kerapatan  lebih  kecil  dibandingkan  baja crom.  Pada  suhu  600℃  paduan  Fe-Al  mempunyai  kelemahan  diantaranya  kekuatannya  menurun demikian  punya  dengan  kemempuan  daktilitasnya  ini  dikarenakan  kemampuan  material  Al  berada  pada suhu  dibawah  600℃,  akibat  dari  bertambahnya  paduan  Fe-Al  maka  dikatagorikan  sebagai  material pelapis baja. Besi umumnya banyak digunakan dalam berbagai macam keperluan di dunia industri seperti

## Jurnal Teknik Mesin: CAKRAM 2022
Kusdi  Prijono  dkk, Pengujian  Secara  Mekanik  Komposit  Aluminium  Setelah  Ditambahkan  Serbuk  Besi Menggunakan Metode Mechanical Alloying
industri  tambang,  minyak,,  otomotif  dan  lain-lain.  Penggunaan  baja  menempati  urutan  teratas  dalam pemenuhan  kebutuhan  didunia  industri  dibandingkan  dengan  bahan  lainnya.  Dengan  proses  pembuatan baja yang cukup cepet ditunjang dengan bahan baku yang murah maka baja menjadi pilihan utama pelaku industry  logam.  Namun,kekuatan  korosi  baja  karbon  suhu  tinggi  kurang  memenuhi  keinginan  pelaku industry.  Baja  karbon  hanya  bisa  ada  pada  suhu  600  °  C  dan  di  atas  suhu  ini  baja  karbon    mudah teroksidasi.[3]

## METODOLOGI
Didalam  proses  pembuatan  gabungan  antara  bubuk  Fe  dan  Al  masing  masing  mempunyai kemurnian 90% agar diperoleh paduan Fe-Al yang baik dicampur dengan komposisi Al-70%, Fe-30at.% . Bubuk  digiling  menggunakan  High  Energy  Milling  (HEM  E3D).  Perangkat  gerinda  berenergi  tinggi dengan bejana gerinda yang digerakkan oleh motor tiga dimensi. HEM-E3D adalah alat yang dibuat oleh Pusat Penelitian Fisika LIPI. Waktu penggilingan untuk serbuk yang akan dipelajari adalah 1 jam. Rasio bola/abrasif  adalah  1:2.  Kekerasan  diperiksa  dengan  alat  echotype.  Hal  ini  dilakukan  agar  karakterisasi ketahanan material Fe – Al dapat diketahui.

## Alat dan Bahan yang dipergunakan
Butiran  serbuk  yang  digunakan  ukuran  butirnya  semakin  kecil  maka  dapat  berakibat  semakin efisien  dan  efektif  sintesis  mekanisnya.  Hasil  paduan  yang  terbentuk  dengan  baik  tidak  terlepas  dari bahan  awalnya,  dimana  kemurnian  dari  material  tersebut  harus  tinggi  minimal  90%.    ,    menghindari pembentukan  paduan  lain  yang  tidak  diinginkan.  Bahan  baku  yang  dapat  digunakan  dalam    sintesis mekanik  dapat  berupa  campuran  campuran  serbuk  lempung  halus,  serbuk  lempung  dengan  campuran serbuk dengan sifat sangat getas

## Bola giling
Bola  dihancurkan  dalam  proses  paduan  mekanis  yang  bertindak  sebagai  penggiling  dan campuran  bubuk  untuk  membentuk  paduan  baru.  Material  poles  setelah  digiling  diharapkan  menjadi material  yang  memiliki  ketahanan  secara  mekanik  yang  cukup  tinggi  dan  memiliki  ketahanan  terhadap porosity yang baik pula.

## Tabung Pengaduk
Langkah pulverizing belum efisien dan efektif apabila bahan dari grinding bucket  sama dengan bahan bubuk yang akan dimilling, karena kedua bahan tersebut memiliki kekerasan yang sama. Selama waktu ini, jika kedua bahan yang digunakan  berbeda, bahan bubuk akan terkontaminasi. Bahan bejana gerinda  harus  memiliki  kekerasan  yang  lebih  tinggi  dari  bahan  serbuk  agar  tidak  terjadi  kontaminasi selama  proses  penggilingan.  Bahan  yang  dapat  digunakan  sebagai  bejana  gerinda  antara  lain:  baja perkakas, baja kromium dan baja tahan karat.
Perbedaan  jenis  bahan  yang  digunakan  antara  kotak  gerinda  dan  bola  gerinda  juga  dapat menyebabkan kontaminasi  serbuk. Untuk mencegah hal ini terjadi, bahan antara kapal gerinda dan ball mill yang digunakan terbuat dari bahan yang sama. Jika Anda menggunakan bahan lain, kekerasan harus diperhitungkan. Kami merekomendasikan bahwa kekerasan kedua bahan tidak boleh terlalu berbeda[4]

## Gambar 1. Bola giling dan wadah penggilingan [5]

## a. Langkah Pertama
Dampak dari bola yang berfungsi sebagai penghancur mengakibatkan butiran bubuk mengalami gaya tekan. Gaya tekan yang tinggi mengakibatkan luas permukaan butiran serbuk yang besar. Butiran  bubuk  fleksibel  mudah  berubah  bentuk  oleh  resin  menjadi  lapisan  tipis  serpihan.  Jika menggunakan  butiran  plastis  getas,  deformasi  akan  lebih  kecil,  karena  butiran  ulet  akan berikatan dengan butiran getas .

## Gambar 2. Mekanisme tumbukan serbuk–bola.[6]

## b. Langkah Kedua
Pemurnian  ukuran  butiran  menjadi  tahap  akhir  dari  mekanosintesis.  Pada  tahap  ini  akan terbentuk paduan mekanik.Keseimbangan antara penggilingan dan pengelasan dingin  membuat butiran seragam.  Butiran  yang lebih kecil karena penghancuran dan  butiran yang menggumpal karena pengelasan dingin[7]
Gambar 3. Perubahan ukuran serbuk terhadap waktu milling .[8]

## Pengujian Mekanik  ( Hardness )
Kekerasan  adalah  sifat  material  yang  memungkinkannya  menahan  deformasi  plastis,  biasanya karena penetrasi. Definisi kekerasan juga tahan terhadap tekukan, goresan, abrasi atau pemotongan[9]

## Jurnal Teknik Mesin: CAKRAM 2022
Kusdi  Prijono  dkk, Pengujian  Secara  Mekanik  Komposit  Aluminium  Setelah  Ditambahkan  Serbuk  Besi Menggunakan Metode Mechanical Alloying
Gambar 4. Identor uji Vickers
Formula untuk menghitung nilai kekerasan
(1).
Di  mana,  F  adalah  Beban  (kgf),  d  adalah  rata aritmatika dari dua diagonal, d1  dan d2 (mm).

## Prinsip Kerja HEM–E3D
Dalam  mechanical  alloying,  HEM  bekerja  dengan  menggiling  campuran  serbuk  melalui  aksi penggilingan bola yang  mengikuti pola gerakan wadah yang berbentuk elips tiga dimensi. Pembentukan butiran  serbuk  berukuran  nano  disebabkan  oleh  pola  gerak  elips  tiga  dimensi  yang  berdampak  tinggi. Dalam hal ini, wadah juga  berputar hingga 500 rpm.[10]

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian yang sudah dilakukan oleh Eri Kuswanto dengan waktu milling 10 jam menghasilkan tingkat kekerasan yang paling rendah pada struktur lapisan Fe 50%Al. Sedangkan pada kekerasan paduan Al dapat dilihat pada gambar 5 dimana dengan penambahan  Fe-30% kekerasan pada paduan ini terlihat meningkat  dengan  bertambahnya  waktu  sintering  namun  terjadi  penurunan  kekerasan  pada  suhu  600 0 C, Penurunan kekerasan pada suhu 600℃  kemungkinan disebabkan paduan mengalami fase penghancuran saat bola bola  giling menumbuk paduan.  Jika kita bandingkan waktu sintering 400,500 dan 600 terlihat ada peningkatan  nilai yakni dari  37 HB, 63 HB dan 23 HB . Hal ini menunjukkan  ikatan  antar  atomnya makin  kuat  sehingga  tidak  mudah  mengalami  deformasi  plastik.  Penentuan  Suhu  sintering  berpedoman pada melting point Al yaitu sekitar yaitu sekitar 663 0 C , sehingga suhu dibawahnya yang diijinkan untuk dilakukan.
Gambar 5. Kekerasan material setelah dilakukan variasi duhu sintering
Dari  gambar  5  grafik  diatas  didapatkan  hasil  kekerasan  pada  suhu  400°C  dengan  nilai  37  HB, sedangkan  pada  suhu  500°C  didapatkan  nilai  kekerasan  sebesar  63  HB,  dan  nilai  kekerasan  terendah diperoleh  pada  suhu  600°C  dengan  nilai  kekerasan  sebesar  23  HB.  Pada  pengujian  kali  ini  dapat disimpulkan  bahwa  pengaruh  terhadap  paduan  serbuk  Al  dan  Fe  setelah  proses milling dan sintering dengan variasi suhu 400°C, 500°C, dan 600°C berbeda, yaitu nilai kekerasan pada suhu 500°C lebih besar dibandingkan  suhu  400°C  dan  600°C.  Kenaikan  kekerasan  yang  terjadi  dipengaruhi  oleh  semakin  solid paduan Al dan Fe sedangkan penurunan kekerasan yang terlihat dalam grafik diakibatkan titik Aluminium mendekati suhu melting point yang berkisar 657 0 C .
Gambar 6. Bentuk fase setelah dilakukan sintering 400℃
Dari  hasil  proses sintering yang  pertama  dengan  tahanan  400°C    butiran  menjadi  terikat  serta mengikatkan  fasa  berikutnya.  Pada  sesi  ini  selisih  aluminium  (Al)  lebih  dominan  dari  besi  (Fe)  yaitu 97,27%.
400°C Al=97,27896% FE=2,7210386%

## Jurnal Teknik Mesin: CAKRAM 2022
Kusdi  Prijono  dkk, Pengujian  Secara  Mekanik  Komposit  Aluminium  Setelah  Ditambahkan  Serbuk  Besi Menggunakan Metode Mechanical Alloying
Gambar 7. Bentuk fase setelah dilakukan sintering 500℃
Dari  hasil  proses sintering yang  kedua  dengan  tahanan  500°C  selama  17  menit  butiran  menjadi  terikat untuk  mengikatkan  fasa  berikutnya.  Pada  sesi  ini  selisih  aluminium  (Al)  lebih  dominan  dari  besi  (Fe) yaitu 66,09%.

## Gambar 8. Bentuk fase setelah dilakukan sintering 600℃
Dari hasil proses sintering yang ketiga dengan tahanan 600°C selama 21 menit butiran menjadi terikat  untuk  mengikatkan  fasa  berikutnya.  Pada  sesi  ini  selisih  besi  (Fe)  lebih  dominan  dari Alumunium (Al) yaitu 73,99%.
500°C Al= 66,09296%
Fe= 33,907047%
600°C Al=26,007917% Fe= 73,99208%
Gambar  6,  7,  dan  8  masih  terlihat  background  berwarna  hitam  cukup  jelas  hal  ini  diakibatkan karena  pada  proses  pemaduan  material  kandungan  masing  masing  material  tidak  dilakukan  pengecekan kemurnian  dari  masing  masing  material,  sehingga  pada  saat  proses  running  menggunakan  software MAUD  terjadi  /  terbaca  sebagai  cacah  bacgroun  oleh  software  MAUD.  Pengamatan  spektrum  secara global,  dimana  secara  kasat  mata  terlihat  masing  masing  puncak  yang  dihasilkan  hampir  berada  pada jarak  bidang  (d hkl )  yang  sama  untuk  sampel  pada  suhu  sintering  400,500  dan  600 0 C.  Akan  tetapi perbedaan  dari  ketiga  sampel  tersebut  akan  terlihat  jelas  apabila  dilakukan  pemfokusan  terhadap  satu puncak  tertentu.  Seperti  pada  gambar  6,7  dan  8.  Yang  merupakan  hasil  pola  difraksi  sinar  X (  CuKά radiation ) sampel dengan proses sintering 400,500 dan 600 0 C mempunya intesitas 28,9 , sudut Ɵ 35,1 0 (400 0 C),  intensitas  31,1,  sudut  Ɵ  42,2 0 (  500 0 C  ),  intensitas  23,5  ,  sudut  Ɵ  43,6  (  600 0 C  ).  Spektrum tersebut memperlihatkan pergeseran puncak dimana harga dhkl untuk sampel yang disintering pada suhu 400 0 C  lebih  besar  dibandingkan  dengan  sampel  500 0 C  dan  600 0 C.  Penurunan  puncak  pada    spektrum pada  gambar  6,  7  dan  8  secara  umum  setiap  puncak  memperlihatkan  puncak  yang  tajam  hal  ini mengindikasikan bahwa sampel sudah mengkristal dengan baik.

## KESIMPULAN
1. Hasil Penelitian Menggunakan  XRD kemudian dimasukkan kedalam software MAUD, dari gambar 6,7 dan 8 terlihat dan dapat disimpulkan bahwa pada suhu 500 0 C fasa Al Fe sudah terbentuk dengan hasil Al = 66,09w% dan Fe = 33,9w%.
2. Nilai  kekerasan  yang  paling  tinggi  diperoleh  setelah  dilakukan  proses  sintering  pada  suhu  500 0 C yaitu  sebesar  63HB,  hal  ini  terjadi  akibat  dari  strutur  lapisan  Al  Fe  semakin  mengecil  akibat  dari proses milling dan sintering dibawah melting poin yang diijinkan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] T.  Suwanda,  “Dan  Waktu  Sintering  Terhadap  Kekerasan  Dan  Berat  Jenis  Aluminium  Pada Proses,” J. Ilm. Semesta Tek. , vol. 9, pp. 187–198, 2006.
[2] S. Sumpena, “Pengaruh Paduan Serbuk Fe12% pada Aluminium terhadap Porositas dan Struktur Mikro dengan Metode Gravity Casting,” J. Engine Energi, Manufaktur, dan Mater. , vol. 1, no. 1, p. 20, 2017, doi: 10.30588/jeemm.v1i1.225.
[3] D. Abrini, S. Ardhy, and H. Putra, “Uji Kekerasan pada Paduan Fe-50 % atAl dengan Penambahan Nikel Menggunakan Metode Mechanical Alloying,” J. Tek. Mesin Inst. Teknol. Padang , vol. 7, no. 1, pp. 45–49, 2017.
[4] Y. Zahara, A. Fauzi, and M. Fisika, “Pengaruh Waktu Milling Terhadap Ukuran Butir Quartz Dari Nagari Saruaso Kabupaten Tanah Datar,” Pillar Phys. , vol. 8, pp. 113–120, 2016.
[5] M.  Sanctis et  al. ,  “Mechanical  Characterization  of  a  Nano-ODS  Steel  Prepared  by  Low-Energy Mechanical Alloying,” Metals (Basel). , vol. 7, no. 8, 2017, doi: 10.3390/met7080283.
[6] S. Dan, K. Logam, and J. Fisika, “ Skripsi Siti Rachmatul Jannah,” 2019.
[7] K.  Prijono  and  A.  Suhadi,  “Pengaruh  Suhu  Sintering  Terhadap  Kekerasan  Paduan  Mikro  Fe-Cr Hasil  Metode  Ultrasonik,” J.  Kaji.  Tek.  Mesin vol.  3,  pp.  89–97,  Aug.  2018,  doi: 10.52447/jktm.v3i2.1420.
[8] A. Bahan, “Pengaruh Penambahan 10at .% Ni dan Waktu Alloying dan Sintering,” vol. 2, no. 1, pp. 57–62, 2013.

## Jurnal Teknik Mesin: CAKRAM 2022
Kusdi  Prijono  dkk, Pengujian  Secara  Mekanik  Komposit  Aluminium  Setelah  Ditambahkan  Serbuk  Besi Menggunakan Metode Mechanical Alloying
[9] Gunawan  Dwi  Haryadi,  “Pengaruh  Suhu  Tempering  Terhadap  Kekerasan  Struktur  Mikro  Dan Kekuatan Tarik Pada Baja K-460,” Rotasi , vol. 7, no. 3, pp. 1–10, 2005.
[10] G.  Tj  Sulungbudi  dan  Mujamilah,  “Aplikasi  High  Energy  Milling  Dalam  Metalurgi  Serbuk,” J. Sains Mater. Indones. Indones. J. Mater. Sci. , vol. 6, no. 2, pp. 6–10, 2005.