Abstrak—Seiring  bertambahnya  populasi  negara,  demikian pula jumlah kebutuhan pangan di dalam maupun luar negeri. Pertanian  menjadi  sektor  yang  sangat  penting  bagi  negara agraris  dalam  menyediakan  bahan  pangan.  Pertanian  sangat erat  hubungannya  dengan  media  tanam.  Media  tanam  yang optimal akan membantu tanaman dalam menghasilkan produk yang  berkualitas  dan  mampu  menghasilkan  jumlah  banyak. Beberapa hal yang dibutuhkan oleh  media tanam agar optimal adalah  perairan  yang  lancar,  penyiangan,  dan  pemupukan. Pupuk  mengambil  peran  penting  sebagai  penyedia  unsur karbon,  hidrogen,  oksigen,  nitrogen,  kalium,  kalsium, magnesium,  dan  unsur-unsur  lain  yang  dibutuhkan  tanaman agar tumbuh subur. Unsur N, P, dan K dapat didapatkan dari pupuk  NPK.  Pupuk  NPK  berbahan  dasar  NH 3 ,  H 2 SO 4 ,  dan H 3 PO 4 serta bahan padat lain seperti KCl, Urea, ZA, MAP, dan DAP.  Senyawa  NH 3 ,  H 2 SO 4 ,  dan  H 3 PO 4 berbahan  cair  akan diolah terlebih dahulu dengan cara merekasikan ketiga senyawa tersebut  dalam  sebuah  alat  bernama  reaktor  pre-neutralizer. Suhu ammonia masuk sebesar 5°C, asam sulfat dan asam fosfat sebesar  30°C,  sedangkan  suhu  slurry  ZA  dan  MAP  sebesar 120°C. Reaksi netralisasi Asam Sulfat menghasilkan slurry ZA dengan mole ratio N/S 1,8. Reaksi netralisasi selanjutnya yaitu asam fosfat menghasilkan slurry MAP dengan mole ratio N/P 0,9 dengan  tujuan  agar  slurry  tidak  membubur  karena  semakin tinggi  N/P  maka  slurry  akan  mengental/membubur  sehingga menghambat pemompaan slurry ke granulator. Serta pH di jaga 2-3,5  agar  tidak  mudah  kering.  Kedua  reaksi  netralisasi tersebut berlangsung secara simultan. Maka dari itu diperlukan reaktor  dalam  keadaan  steady  state.  Berdasarkan  tinjauan kinetika  didapatkan  reaktor  CSTR  yang  lebih  sesuai  untuk digunakan  dalam  proses  reaksi  netralisasi  bila  dibandingkan dengan reaktor plug flow.
Kata Kunci—Pupuk NPK, Reaksi Netralisasi, Reaktor.

## I. PENDAHULUAN
ERTANIAN  menjadi  sektor  yang  sangat  penting  bagi negara  agraris  guna  mencukupi  kebutuhan  pangan. Dalam  mendukung  ketahanan  pangan  dalam  negeri,  maka perlu  tindakan  dukungan  penuh  terhadap  sektor  pertanian dalam  mengembangkan  hasil  tani.  Pertanian  sangat  erat halnya  dengan  media  tanam.  Tanaman  tidak  akan  tumbuh dengan subur apabila tidak ditanam pada media yang sesuai. Pembibitan akan dapat bertumbuh dengan baik bila didukung dengan pemupukan, perairan yang baik, dan juga penyiangan.
Petani mudah menyimpulkan bahwa pupuk organik tidak cukup  membantu  dalam  menghasilkan  hasil  panen  dengan jumlah  banyak  sedangkan  manfaat  dari  penggunaan  pupuk organik  akan  terlihat  secara  sistem  seperti  memperbaiki kesuburan tanah, biologi tanah, dan fisik tanah [1]. Dominasi pemilihan pupuk anorganik yang digunakan petani mulai dari pupuk  tunggal  maupun  pupuk  majemuk  karena  memiliki kapasitas hasil tani yang cukup besar serta kandungan yang lebih  tingi.,  tetapi  penggunaan  secara  berlebih  akan menurunkan produksi tanaman.
Pupuk adalah tambahan nutrisi yang diberikan pada media tanam dengan tujuan yang beragam. Salah satu tujuan yaitu agar  pertumbuhan  dan  produktivitas  tanaman  menjadi optimal, maka dibutuhkan nutrisi dari beberapa unsur, antar lain N, P, K, H, C, O, Mg, Ca dan unsur lainnya. Unsur N, P, dan  K  sangat  diperlukan  oleh  tanaman.  Pemberian  ketiga unsur  tersebut  dapat  dilakukan  secara  bersamaan  ataupun terpisah.  Unsur  N  dapat  diberikan  secara  terpisah  dengan penambahan cairan amoniak (NH 3 ) ataupun pupuk jenis urea (CO 2 (NH 2 ) 2 ).  Pemberian  unsur  P  dapat  dilakukan  dengan pemberian  pupuk  NSP  ( normal  superphosphate )  ataupun pupuk TSP ( triple superphosphate ). Pemberian unsur K dapat melalui pemberian pupuk MOP ( Muriate of Potash ).
Jumlah  unsur  N  atau  nitrogen  di  dalam  ekosistem  tanah, tidaklah  banyak.  Padahal  unsur  N  merupakan  nutrisi  utama bagi  tanaman.  Salah  satu  contoh  pengaruh  unsur  N  atau nitrogen  pada  tanaman  yaitu  pada  tanaman  padi.  Unsur nitrogen mempercepat laju pertumbuhan serta meningkatkan kualitas gabah melalui peningkatan jumlah anakan, luas daun yang  bertambah,  pembentukan  gabah,  pengisian  dan  juga sintesis  protein.  Kekurangan  unsur  nitrogen  pada  tanaman padi  dapat  mengakibatkan  jumlah  anakan  sedikit  serta pertumbuhan padi yang terhambat, sehingga padi berbentuk kerdil. Kekurangan unsur nitrogen juga mengakibatkan daun padi berwarna hijau kekuningan hingga daun mulai mati dari bagian  ujung  dan  menjalar  ke  tengah  helai  daun.  Namun, jumlah  unsur  nitrogen  yang  berlebihan  pada  tanaman  juga memilik dampak negative . Contoh akibat unsur nitrogen yang berlebihan  pada  tanaman  yaitu  Jerami  menjadi  lunak, tanaman  mudah  rebah  serta  kualitas  tanaman  yang  akan menurun [2].
Pupuk NPK sebagai salah satu pupuk dengan peran penting dijadikan pupuk bersubsidi oleh pemerintah Indonesia dalam upaya  peningkatan  hasil  tani.  Kandungan  pupuk  NPK didapatkan  dari  percampuran  beberapa  senyawa  hingga membentuk  senyawa  baru.  Beberapa  senyawa  yang dibutuhkan  agar  terbentuk  butiran  pupuk  NPK  didapat  dari dua  bahan  berfase  cair  dan  padat  yang  akan  berlangsung dalam sebuah alat granulator. Sebelum senyawa NH 3 , H 3 PO 4 , dan H 2 SO 4 dibawa ke alat granulator, ketiga senyawa tersebut melalui pre-treatment bahan di alat reaktor Pre-Neutralizer . Proses reaksi ini  menjadi proses utama terbentuknya pupuk NPK. Peran penting keberhasilan proses reaksi ini yang akan menentukan  banyaknya  konsentrasi  kandungan  pada  pupuk NPK.
Secara umum tahapan produksi pupuk NPK menggunakan metode Mixed  Acid  Route diawali  dari  reaksi  pada  reaktor dengan  mereaksikan  Amonia  dan  Asam  Sulfat  serta  Asam Fosfat  yang  menghasilkan Monoammonium  Phosphate (MAP) Dilanjutkan sintesis Diammonium Phosphate (DAP) di  granulator, kemudian  granulasi MAP, DAP dengan  KCl,

## Pemilihan Jenis Reaktor pada Proses Mixed Acid Route di Pabrik Pupuk NPK
Annisa Ridha Nahara, Aghin Asrofi Mustafa, dan Daril Ridho Zuchrillah Departemen Teknik Kimia Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : aghinasrofi@gmail.com
P
Urea  dan  ZA  pada  granulator.  Setelah  itu  granul  NPK dikeringkan di rotary dryer dan dilakukan pendinginan pada cooler untuk selanjutnya dilakukan pelapisan dan pewarnaan pada proses coating .
Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah reaksi netralisasi asam  sulfat  dan  asam  fosfat  oleh  ammonia  cair.  Reaksi netralisasi asam sulfat akan menghasilkan slurry Ammonium Sulfat  (ZA).  Sedangkan  reaksi  netralisasi  asam  fosfat
menghasilkan slurry  Monoammonium  Phosphate (MAP). Agar  reaksi  netralisasi  dapat  menghasilkan  produk  secara efisien  dan  optimal,  maka  diperlukan  adanya  proses pemilihan  jenis  reaktor  dimana  proses  pemilihan  ini dipengaruhi oleh beberapa hal diantaranya adalah fase suatu zat,  zat  pereaksi  dan  hasil,  tipe  reaksi  dan  persamaan  laju reaksi,  dan  kapasitas  produksi  dan  volume  reaktor  yang dibutuhkan.  Reaktor  adalah  suatu  alat  proses  tempat terjadinya suatu reaksi berlangsung, baik itu reaksi kimia atau nuklir dan bukan secara fisika. Reaktor kimia adalah segala tempat  terjadinya  reaksi  kimia,  baik  dalam  ukuran  kecil seperti  tabung  reaksi  sampai  ukuran  yang  besar  seperti reaktor  skala  industri.  Reaktor  harus  mempertimbangkan efisiensi  agar  dapat  menghasilkan  produk  lebih  banyak, sehingga  biaya  operasional  dapat  diminimalisir  dan  hasil produk maksimal [3].

## II. TINJAUAN PUSTAKA
Ada  beberapa  metode  yang  dapat  digunakan  dalam produksi pupuk NPK. Tiga metode diantaranya, yaitu: 1. Pencampuran secara mekanik ( Bulk blending ).
2. Granulasi secara fisika (Mixed Acid Route) .
3. Granulasi secara kimia ( Nitrophosphate Route).
A. Pencampuran Secara Mekanik (Bulk Blending)
Proses bulk  blending dilakukan  dengan  mencampurkan granul-granul pupuk dalam keadaan kering secara mekanik. Bahan  baku  terdiri  atas  padatan  yaitu  KCl,  pupuk  Urea, pupuk  DAP  dan  pupuk  ZA  yang  merupakan  pupuk  jadi. Maka  dari  itu,  metode  ini  tidak  memerlukan  alat  reaktor. Secara garis besar proses pada metode bulk blending cukup sederhana  dimulai  dari  penerimaan  komponen  bahan  baku, pencampuran, granulasi, screening , dan coating . Bahan baku padat berupa pupuk dengan perbandingan berat yang sesuai dicampur di dalam alat pug mill . Kemudian campuran bahan- bahan tersebut dialirkan menuju granulator untuk membentuk padatan  halus  menjadi  granul.  Granul  pupuk  yang  sudah terbentuk  akan  disaring  sesuai  ukuran  yang  diinginkan menggunakan screening .  Granul undersize dan oversize digunakan kembali bersama dengan bahan baku di dalam pug mill .  Proses  terakhir  adalah  pelapisan  granul  pupuk  oleh coating  agent agar  pupuk  yang  bersifat  higroskopis  tidak rusak saat disimpan di storage. Perhatikan Gambar 1. Dibandingkan  metode  lainnya, bulk  blending merupakan metode yang paling sederhana. Pada metode ini secara garis besar adalah proses pencampuran dan tidak dibutuhkan reaksi kimia.  Selain  itu  karena  prosesnya  tidak  rumit,  waktu produksinya  singkat  karena  tidak  memerlukan  banyak  alat. Sehingga biaya investasi dari metode ini rendah. Kelemahan metode Bulk blending adalah produk pupuk yang dihasilkan kurang  merata  (homogen)  mengingat  bahan  baku  yang digunakan  berbentuk  solid  dan  berupa  bahan  baku  jadi. Keunggulan dari bulk blending adalah:
1. Mengurangi biaya tenaga kerja.
2. Penanganan penyimpanan dan produksi yang ekonomis.
3. Modal investasi pada unit ini cukup rendah.
Kelemahan dari proses bulk blending adalah:
1. Pencampuran  sering  tidak  merata  karena  semua  bahan baku yang dicampur sesuai kebutuhan adalah berbentuk granul.
Gambar 1.  Diagram Proses Bulk Blending .
Gambar 2.  Diagram Proses Mixed Acid Route .
Gambar 3.  Diagram Proses Nitrophospate Route .
2. Bila  bahan  baku  yang  dihasilkan  bersifat  higroskopis, maka  bahan  baku  akan  meleleh  di  udara  terbuka,  lalu menguap, dan hilang percuma dalam penyimpanan.
B. Granulasi secara Fisika (Mixed Acid Route)
Mixed Acid Route merupakan salah satu metode produksi pupuk  NPK  yang  terdiri  atas  proses  reaksi  dan  proses pencampuran.  Secara  garis  besar  metode  ini  terdiri  atas mereaksikan bahan baku cair sehingga menghasilkan slurry , dan kemudian slurry akan dicampurkan dengan bahan baku padat.
Bahan  baku  terdiri  atas  bahan  baku  cair  dan  bahan  baku padat. Bahan baku padat pada metode ini yaitu KCl, pupuk urea, dan pupuk ZA yang masing-masing ditampung di dalam hopper kemudian dicampur dengan hasil dari recycle product di  alat granulator .  Bahan-bahan  baku  cair  terdiri  atas  asam fosfat  dan  asam  sulfat  yang  keduanya  dinetralisasi menggunakan amoniak  cair. Reaksi  netralisasi  dilakukan di dalam reaktor pre-neutralize yang direaksikan menggunakan reaktor pre-neutralizer dengan  kondisi  operasi  suhu  sekitar 120°C.  Bahan  baku  cair  asam  fosfat  dan  asam  sulfat dimasukkan dari bagian atas reaktor, sedangkan amoniak cair dimasukkan  dari  bagian  bawah  reaktor  agar  menghindari adanya knocking pada  pipa  dan  reaktor.  Reaksi  ini menghasilkan  asam  sulfat  cair  dan  juga slurry MAP. Pembentukan slurry diatur dengan mempertahankan rasio N dibanding P berkisar antar 0,6 hingga 0,9. Reaksi netralisasi yang  menghasilkan  asam  sulfat  (ZA)  cair  dan  juga slurry monoammonium fosfat (MAP) seperti Berikut:
2𝑁𝐻3 (𝑙)   +  𝐻2𝑆𝑂4 (𝑙)    →   (𝑁𝐻4)2𝑆𝑂4 (𝑙) (ZA Cair)
𝑁𝐻3 (𝑙)   +  𝐻3𝑃𝑂4 (𝑙)      →  𝑁𝐻4𝐻2𝑃𝑂4 (MAP)
Kemudian slurry yang  terbentuk  akan  dicampur  dengan bahan baku padat serta recycled product di dalam granulator. Hingga  menghasilkan  granul  basah,  yaitu  kandungan  kadar air  mencapai  2,5%  Kemudian  granul  tersebut  diumpan  ke arah  bawah  (gravitasi)  ke  dalam rotary  dryer untuk mengurangi  kandungan  kadar  air  pada  granul  hingga mencapai  1%.  Granul  kering  hasil  proses  pengeringan kemudian  disaring  menggunakan  ayakan  ( screen )  untuk memisahkan produk dengan ukuran yang dikehendaki yaitu 4 sampai  10  mesh.  Produk  dengan  ukuran  yang  tidak  sesuai, terlalu  besar  ( oversize )  dan  terlalu  kecil  ( undersize ), selanjutnya akan digunakan sebagai recycle product . Produk dengan  ukuran  yang  sesuai  kemudian  didinginkan menggunakan cooler agar  suhu  produk  tidak  terlalu  tinggi saat  proses  pelapisan.  Pendinginan  produk  menggunakan udara  kering  dengan  suhu  yang  rendah.  Suhu  yang  terlalu tinggi  pada  produk  dapat  menyebabkan cacking atau penggumpalan,  sehingga  proses  pelapisan  tidak  optimal. Pelapisan produk dilakukan dalam alat coating rotary drum . Bahan yang digunakan untuk pelapisan yaitu coating oil dan juga coting  agent .  Setelah  dilapisi,  produk  dikemas  dan kemudian  disimpan  di  penyimpanan.  Tujuan  dari  pelapisan adalah  menjaga  kualitas  produk  yang  bersifat  higroskopis agar tidak rusak saat disimpan di tempat yang lembap. Pada Gambar 2 adalah bagan proses dari metode mixed acid route . Keunggulan dari mixed acid route adalah:
1. Kualitas produk yang homogen baik.
2. Biaya perawatan alat kecil dibandingkan Nitrophosphate Route .
Kelemahan dari proses mixed acid route adalah:
1. Biaya  bahan  baku  asam  fosfat  yang  cukup  mahal dibandingkan batuan fosfat.
2. Bila  dibandingkan  dengan bulk  blending ,  terdapat limbah berupa gas.

## C. Nitrophospate Route
Proses pertama yang digunakan dalam metode ini adalah batuan  fosfat  diasamkan  dengan  asam  nitrat  hingga menghasilkan asam fosfat dan kalsium nitrat. Proses ini tidak menghasilkan  limbah  padat  dan  juga  limbah  emisi  gas. Limbah  cair  yang  dihasilkan  juga  minimal.  Reaksi pengasaman yang terjadi sebagai berikut:

## 𝐶𝑎5𝐹(𝑃𝑂4)3 + 10𝐻𝑁𝑂3 → 3𝐻3𝑃𝑂4 +  5𝐶𝑎(𝑁𝑂3)2 𝐻𝐹
Namun  proses  pengasaman  in  menghasilkan  beberapa senyawa volatile yaitu  karbon  dioksida, hydrogen  fluoride dan  gas  nitrous.  Hasil  senyawa-senyawa volatile tersebut tergantung pada batuan fosfat yang digunakan. Asam Fosfat yang  dihasilkan  kemudian  digunakan  untuk  produksi  P 2 O 5 . Kristal-kristal  akan  dihasilkan  dari  pendinginan calcium nitrate tetrahydrate (CNTH) dengan reaksi sebagai berikut:
𝐻3𝑃𝑂4 + 𝐻𝑁𝑂3 + 𝐶𝑎(𝑁𝑂3)2 + 4 𝐻2𝑂 → 𝐻3𝑃𝑂4 + 𝐻𝑁𝑂3 + 𝐶𝑎(𝑁𝑂3)2 .4 𝐻2𝑂
Asam nitrophosphoric yaitu asam dengan kandungan asam fosfat cair, serta sisa-sisa dari asam nitrat dan kalsium nitrat. Penyaringan  dilakukan  pada  kristal  CNTH  sehingga memisahkan  asam nitrophosphoric .  Asam nitrophosphoric tersebut  perlu  melalui  proses  penetralan  oleh  campuran amoniak  dan  garam  kalium/magnesium,  sulfat  dan/atau mikronutrisi  Setelah  penetralan  Asam nitrophosphoric diproses  lebih  lanjut  dalam  proses  granulasi  untuk mendapatkan pupuk majemuk padat dengan kandungan unsur N.  Kemudian  pemisahan  kristal  kalsium  nitrat  dengan melarutkannya  dalam  amonium  nitrat  dan  amonium karbonat, seperti reaksi berikut:

## 𝐶𝑎(𝑁𝑂3)2  +   (𝑁𝐻4)2𝐶𝑂3  →  𝐶𝑎𝐶𝑂3  +  2 𝑁𝐻4𝑁𝑂3
Setelah itu dilakukan penyaringan kristal kalsium karbonat yang  berfungsi  untuk  produksi  kalsium  granular  pupuk ammonium  nitrat.  Hasil  samping  dari  proses  inilah  yang digunakan  untuk  produksi  pupuk  NPK,  yaitu  larutan ammonium nitrat dengan cara mentralisir larutan tersebut dan diuapkan untuk mendapatkan pupuk padat.
Dibandingkan  metode  lainnya, Nitrophosphate  Route merupakan  metode  paling  rumit.  Metode  ini  membutuhkan bahan  baku  dan  reaksi  kimia  yang  banyak  sehingga  proses lebih  panjang  dan  membutuhkan  alat  yang  lebih  banyak. Produk  yang  dihasilkan  relatif  paling  homogen  dari  pada metode  lain  karena  proses  dilakukan  dari  bahan  baku  yang benar-benar  diolah  dari  awal.  Karena  proses  produksi  yang panjang  dan  kebutuhan  alat  yang  banyak.  Untuk  diagram proses Nitrophospate Route , perhatikan Gambar 3.
Berdasarkan  uraian  tiga  metode  yang  ada,  berikut perbandingan proses dinilai dari aspek  teknis, ekonomi dan lingkungan, seperti pada Tabel 1.
Untuk  seleksi  proses  produksi,  digunakan  pembobotan pada setiap aspek yaitu aspek teknik (62%), aspek ekonomi (23%)  dan  aspek  lingkungan  (15%).  Pembobotan  ini dilakukan untuk menemukan metode yang paling sesuai agar
produk  yang  dihasilkan  sebaik  mungkin.  Dengan  kualitas produk  yang  baik  maka  konsumen  akan  merasa  puas  dan melakukan  pembelian  ulang  serta  menambah  konsumen- konsumen  baru.  Sehingga  produsen  akan  mendapatkan keuntungan yang lebih banyak akibat angka penjualan yang tinggi. Di sisi lain, penempatan aspek lingkungan di prioritas terakhir  dikarenakan  limbah  yang  dihasilkan  dapat  diolah kembali  menjadi  produk  lain.  Hasil  pembobotan  yang dilakukan  pada  seleksi  proses  adalah  proses Mixed  Acid Route dipilih  sebagai  proses  produksi  yang  paling  sesuai untuk digunakan. Pemilihan proses tersebut didasarkan pada pertimbangan  bahwa  proses  ini  memilik  nilai  pembobotan tertinggi  dan  juga  2  kelebihan  proses  yaitu  waktu  produksi yang  cukup  singkat  serta  kualitas  produk  pupuk  NPK  yang baik.  Selain  itu  pada  proses  ini  juga  terdapat recycle pada limbah padat yang menguntungkan.
Secara  umum  tahapan  pembuatan  pupuk  NPK  dengan metode Mixed  Acid  Route dimulai  dari  reaksi  pembuatan Monoammonium  Phosphate (MAP)  pada  reaktor  dengan mereaksikan  Amonia  dan  Asam  Sulfat  serta  Asam  Fosfat. Dilanjutkan  sintesis Diammonium  Phosphate (DAP)  di granulator,  kemudian  granulasi  MAP,  DAP  dengan  KCl, Urea  dan  ZA  pada  granulator.  Setelah  itu  granul  NPK dikeringkan di rotary dryer dan dilakukan pendinginan pada cooler untuk selanjutnya dilakukan pelapisan dan pewarnaan pada proses coating . Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah reaksi netralisasi asam sulfat dan asam fosfat oleh ammonia cair. Reaksi netralisasi asam sulfat akan menghasilkan slurry Ammonium Sulfat (ZA).
Sedangkan  reaksi  netralisasi  asam  fosfat  menghasilkan slurry Monoammonium Phosphate (MAP).
1. Reaksi pembentukan Ammonium Phosphat
24  +  23   =   −1881333  →   (4)24
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phosphat (MAP) 34  +  3  =   −1.951053  →  424
Kedua  reaksi  bersifat  eksotermis.  Dimana  untuk  produk keluaran NPK 33.333 kg/jam, panas reaksi 1 sebesar 1881333 kkal dan panas reaksi 2 sebesar 1951053 kkal. Suhu ammonia masuk  sebesar  5°C,  asam  sulfat  dan  asam  fosfat  sebesar 30°C,  sedangkan  suhu slurry ZA  dan  MAP  sebesar  120°C. Reaksi  netralisasi  Asam  Sulfat  menghasilkan slurry ZA dengan  mole ratio N/S  1,8.  Reaksi  netralisasi  selanjutnya yaitu  asam  fosfat  menghasilkan slurry MAP  dengan  mole
ratio N/P  0,9  dengan  tujuan  agar slurry tidak  membubur karena semakin tinggi N/P maka slurry akan mengental atau membubur  sehingga  menghambat  pemompaan slurry ke granulator . Serta pH di jaga 2 - 3,5 agar tidak mudah kering. Kedua  reaksi  netralisasi  tersebut  berlangsung  secara simultan.  Maka  dari  itu  diperlukan  reaktor  dalam  keadaan steady  state .  Agar  reaksi  netralisasi  dapat  menghasilkan produk secara efisien dan optimal, maka diperlukan adanya proses  pemilihan  jenis  reaktor  dimana  proses  pemilihan  ini dipengaruhi oleh beberapa hal diantaranya adalah fase suatu zat,  zat  pereaksi  dan  hasil,  tipe  reaksi  dan  persamaan  laju reaksi,  dan  kapasitas  produksi  dan  volume  reaktor  yang dibutuhkan.
Reaktor adalah alat yang menjadi tempat bagi suatu reaksi berlangsung.  Reaksi  yang  berlangsung  dapat  berupa  reaksi kimia  ataupun  reaksi  nuklir,  namun  bukan  reaksi  fisika. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya reaksi kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang  besar  seperti  reaktor  skala  industri.  Reaktor  harus mempertimbangkan  efisiensi  agar  dapat  menghasilkan produk  lebih  banyak,  sehingga  biaya  operasional  dapat diminimalisir dan hasil produk maksimal [3].
Dua  jenis  reaktor  yang  paling  umum  digunakan  untuk perekasian  kimia  dalam  kondisi  tunak  ( steady  state) adalah Continuous  Stirred  Tank  Reactor (CSTR)  dan Plug  Flow Reaktor (PFR)  [4].  Kedua  jenis  reaktor  tersebut  memiliki perbedaan yaitu konsentrasi dari komponen-komponen yang bereaksi. Untuk jenis reaktor CSTR yang memiliki pengaduk, maka  reaksi  dan  pengadukan  dianggap  sempurna  sehingga konsentrasi  komponen  di  dalam  reaktor  menjadi  seragam. Jenis reaktor CSTR sering digunakan untuk reaksi homogen antara komponen liquid-liquid , dengan katalis fase cair pula [4].
Reaktor CSTR merupakan tempat terjadinya reaksi kimia yang  berlangsung  secara  berkelanjutan  atau  kontinyu.  Pada industri  berskala  besar,  penggunaan  reaktor  CSTR  lebih sering  diaplikasikan  karena  memiliki  kelebihan  yang  dapat diatur  kapasitas  reaktor.  Reaktor  CSTR  beroperasi  pada kondisi tunak dan mudah dalam mengendalikan suhu operasi. Waktu tinggal dari reaktan dipengaruhi oleh laju alir (debit) umpan  reaktan  dan  laju  alir  (debit)  produk.  Hal  ini menyebabkan waktu tinggal di dalam reaktor yang terbatas, sehingga konversi reaktan per volume reaktor sulit mencapai nilai  yang  tinggi.  Maka  dari  itu,  diperlukan  reaktor  dengan
Tabel 1.
Seleksi Proses Pembuatan Pupuk NPK
Parameter Jenis Proses Bulk Blending Mixed Acid Route Nitrophosphate Route Aspek Teknis Waktu Produksi Singkat Sedang Panjang Metode Produksi Mudah Sedang Tinggi Bahan Baku Urea, ZA, KCl Urea, Asam fosfat, ZA, KCl, Asam sulfat dan Amoniak Batuan Fosfat
Kondisi Operasi
Suhu: 120 ⁰C Tekanan: 1 atm pH:1-2 Suhu: 120-125 ⁰C
Tekanan : 1 atm pH:1-2
Suhu: 150-180 ⁰C Tekanan: 1,48 atm pH:5 Keseragaman Produk Rendah Tinggi Tinggi Aspek Ekonomi Investasi Rendah Tinggi Tinggi Biaya Operasi Rendah Sedang Sedang Aspek Lingkungan Limbah Tidak ada Limbah gas Limbah gas dan liquid
volume  yang  sangat  besar  sehingga  nilai  konversi  dapat mencapai nilai yang diharapkan.
Reaktor  CSTR  memiliki  mekanisme  kerja  dengan  cara mengumpankan reaktan dan bahan baku secara bersamaan ke dalam  reaktor,  kemudian  pengaduk  akan  bekerja  sehingga reaksi  terjadi  dan  dapat  menghasilkan  produk.  Agar pengadukan sempurna dan reaksi dapat berlangsung optimal, maka  pengaduk  pada  reaktor  CSTR  juga  dirancang  sesuai dengan bahan baku dan reaktan yang akan diaduk. Biasanya untuk  mendapatkan  konversi  yang  besar  maka  reaktor disusun secara seri akan dilengkapi dengan pemanas. Reaktor berpengaduk sebenarnya sama dengan reaktor batch namum yang membedakan adalah pada reaktor ini dilengkapi dengan pengaduk [5].

## III. PETUNJUK TAMBAHAN
Dalam  efisiensi  dan  optimasi  proses  ini  akan  melakukan pemilihan  alat  reaktor  netralisasi  yang  didasarkan  pada peninjauan kinetika.
A. Pembentukan NH 4 H 2 POP 4
Konstanta  kecepatan  reaksi  ditentukan  berdasarkan  teori tumbukan, dengan persamaan reaksi:
𝑁𝐻3(𝑙)   +  𝐻3𝑃𝑂4(𝑙)   →  𝑁𝐻4𝐻2𝑃𝑂4

## A         B            C
−𝒓𝑨  =  𝒌 𝑪𝑨 𝑪𝑩
Menurut  Levenspiel,  untuk  tumbukan  molekul  NH 3 dan molekul H 3 PO 4 dapat dihitung dengan persamaan [6]:
𝑍 𝐴𝐵 =   ( 𝜎𝐴+𝜎𝐵 2 ) 2 𝑁 2 10 6 (8𝜋𝑘 𝑏 𝑇  ( 1 𝑀 𝐴 + 1 𝑀 𝐵 )) 0,5 𝐶 𝐴 𝐶 𝐵
Dimana: 1. Z A = Jumlah tumbukan per satuan volume per satuan waktu.
2. N    = 6,023 x 1023 molekul/mol.
3. σ = Diameter molekul, cm.
4. M    = Berat molekul / N, massa molekul, gram.
5. C    = Konsentrasi, mol/liter.
6. k     = 1,30 x 10-16 erg/K.
7. 𝐹 𝐶 = exp (− 𝐸 𝑅𝑇 )
Dimana:
1. E    =  Energi aktivasi.
2. Fc   =  Fraksi tumbukan yang mempunyai energi yang lebih besar dari E minimum.
3. T    = Suhu Abs.
4. R    = Konstanta gas ideal.
Persamaan kecepatan reaksi:
−𝑟 𝐴 =   − 1 𝑣 𝑑𝑁 𝐴 𝑑 𝑡 = 𝑘𝐶 𝐴 𝐶 𝐵 =   ( 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑡𝑢𝑚𝑏𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟 .𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ) 𝐶 𝐴 𝐶 𝐵 −𝑟 𝐴 = 𝑍 𝐴𝐵 1000 𝑁 exp (− 𝐸 𝑅𝑇 )
Sehingga,
−𝑟 𝐴 =   ( 𝜎𝐴+𝜎𝐵 2 ) 2 𝑁 10000 (8𝜋𝑘 𝑏 𝑇  ( 1 𝑀 𝐴 + 1 𝑀 𝐵 )) 0,5 exp (− 𝐸 𝑅𝑇 )
Konstanta kecepatan reaksi:
𝐾 = 𝐴 exp(− 𝐸𝑎 𝑅𝑇 )
Energi aktivasi ( 𝐸𝑎 ):
𝐸𝑎  =   (∆𝐻 ∗ −  𝑅𝑇)
∆𝐻 ∗ didekati dengan energi ikatan reaksi [7].

## B. Perhitungan Neraca Massa
Rumus  perhitungan  neraca  massa,  diberikan  sebagai berikut:

## 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑒– 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑒– 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚. 𝑟𝑎𝑡𝑒
Dengan rumus persamaan Laju Reaksi ( −𝑟 𝐵 ):
−𝑟 𝐵 = 𝑘 1 𝐶 𝐴 𝐶 𝐵 −𝑟 𝐵 = 𝑘 1 (𝐶 𝐴𝑂 − 𝐵 𝐵𝑂 𝑋 𝐵 )(𝐶 𝐵𝑂 − 𝐶 𝐵𝑂 𝑋 𝐵 ) −𝑟 𝐵 = 𝑘 1 𝐶 𝐵𝑂 (𝑀 − 𝑋 𝐵 )𝐶 𝐵𝑂 (1 − 𝑋 𝐵 )
Keterangan : 1. F AO = Kecepatan mol NH 3 masuk (kmol/jam) 2. F A = Kecepatan mol MAP keluar (kmol/jam) 3. r A = Laju Reaksi (kmol/m 3 jam) 4. V L = Volume Cairan (m 3 )
Selanjutnya,  untuk  menghitung  Reaktor  Alir  Tanki Berpengaduk (RATB):
𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 − 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
Pada keadaan steady state ~ Akumulasi = 0
𝐹 𝐵𝑂 – 𝐹 𝐵 – (−𝑟 𝐵 )𝑉 𝐿 =  0 𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 – 𝐹 𝑉 (𝐶 𝐵𝑂 – 𝐶 𝐵𝑂 𝑋 𝐵 ) – (−𝑟 𝐵 )𝑉 𝐿 =  0 𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 – 𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 (1 − 𝑋 𝐵 ) – (−𝑟 𝐵 )𝑉 𝐿 =  0 𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 – 𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 +   𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 𝑋 𝐵 – (−𝑟 𝐵 )𝑉 𝐿 =  0 𝐹 𝑉 𝐶 𝐵𝑂 𝑋 𝐵 =   (−𝑟 𝐵 )𝑉 𝐿
Dimana waktu tinggalnya, yaitu:
𝑉 𝐿
𝐹 𝐿
Sehingga menjadi,
𝑉 𝐿 𝐹 𝐿 = 𝐶 𝐵𝑂 𝑋 𝐵 𝑟 𝐵
Maka volume reaktor dirancang over design 10%:
𝑉 𝑅 =   (100%  +  10%) 𝑥 𝑉 𝐿
𝑉 𝑅 =  110% 𝑥 𝑉 𝐿
Menghitung Reaktor Alir Pipa (RAP):
𝑃 𝑂 . 𝑞 𝑂 =   𝐹 𝑡𝑜 𝑥 𝑅 𝑥 𝑇 𝑜 𝑃 𝑂 . 𝑞 𝑂 =   (𝐹 𝐴𝑂 +   𝐹 𝐵𝑂 ) 𝑅 𝑇 𝑂

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Reaktor  CSTR  merupakan  tangki  berpengaduk  dengan dilengkapi  beberapa  instrumen  lain  seperti  termometer. Tangki reaktor CSTR dilengkapi dengan mantel yang berisi
air pendingin apabila kondisi reaktor eksotermis. Bentuknya hampir  sama  dengan  tangki  penyimpanan  pada  umumnya yakni  dilengkapi  dengan  dinding  dan  tutup  alas  serta  tutup atas. Desain tangki harus disesuaikan dengan kondisi fluida, viskositas fluida, massa jenis fluida dan volume fluida yang akan direaksikan dalam reaktor CSTR. Perhatikan Gambar 4.
Kondisi di dalam reaktor SCTR adalah seragam dan hal ini sesuai  dengan  Levenspeil  sehingga  perhitungan  komposisi umpan atau feed dapat dihitung seragam secara keseluruhan [6].
Perhatikan  kembali  persamaan  input  =  output  +  massa hilang  dalam  reaksi  +akumulasi  =  0.  Persamaan  tersebut kemudian dituliskan kembali sebagai:
𝑉 = Δ𝑋 𝐴 𝐹 𝐴𝑂 −𝑟 𝐴
Dimana:
1. V      = Volume reaktor
2. ∆X A = Konversi komponen A keluar reaktor
3. F AO = Laju alir molar komponen A
4. F A = Laju alir molar komponen A keluar reaktor 5. −r A = Kecepatan reaksi
Sedangkan  untuk  persamaan  kinerja  reaksi  orde  pertama yang didapatkan dari turunan persamaan volume dan waktu tinggal adalah sebagai berikut:
𝑘 𝜏 = 𝑋 𝐴 (1+𝜀 𝐴 𝑋 𝐴 ) 1−𝑋 𝐴 , 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝜀 𝐴
Reaktor  CSTR  memiliki  beberapa  kelebihan  dan kekurangan  yang  dapat  dijadikan  faktor  pembanding  dalam
pemilihan  jenis  reaktor.  Berikut  Kelebihan  CSTR  menurut Levenspiel [6]:
1. Produk lebih stabil.
2. Kualitas energi meningkat.
3. Campuran cepat merata dan seragam.
4. Suhu dan komposisi campuran dalam reaktor sama.
5. Waktu tinggal dan volume lebih besar.
6. Relatif murah konstruksi.
7. Mudah mengontrol.
8. Perawatan dan pembersihan relatif murah.
9. Dapat digunakan untuk mereaksikan bahan dengan satu jenis fasa.
Sedangkan  kekurangan  CSTR  menurut  Levenspiel sebagai berikut [6]:
1. Volumetrik  yang  rendah  menghasilkan  produktivitas rendah.
2. Tidak sesuai untuk proses polimerasi.
3. Timbul endapan akibatnya gaya sentrifugal pada CSTR.
4. Waktu menunggu jalannya proses lebih lama.
5. Tidak efisien untuk fasa gas dan reaksi yang bertekanan tinggi.
6. Kecepatan  perpindahan  panas  lebih  rendah  dibanding PFR.
7. Untuk menghasilkan konversi yang sama, volume yang dibutuhkan CSTR lebih besar dari PFR.
Selain  tipe  CSTR,  reaktor  yang  umum  digunakan  di industri adalah tipe PFR. Nama lain dari reaktor aliran sumbat (PFR)  adalah  reaktor  tubular  aliran  ideal,  di  mana  cairan dicampur dalam aliran profil datar (aliran plug). Diasumsikan bahwa kecepatan fluida hanya merupakan fungsi dari posisi aksial di dalam tabung dan memiliki kecepatan yang sama di dalam reaktor tabung. Perilaku ideal PFR mirip dengan aliran sumbat, sehingga waktu tinggal dalam arah aksial dan semua molekul tidak bercampur dalam reaktor adalah sama. Dalam PFR, pencampuran terbalik kadang-kadang dapat terjadi [6].
PFR  umumnya  digunakan  untuk  mempelajari  beberapa proses penting, seperti aliran gas yang cepat dan reaksi termal dan  reaksi  kimia  plasma  di  zona  katalitik.  Dalam  beberapa kasus,  hasil  yang  diperoleh  tidak  hanya  membantu  kita memahami karakteristik proses kimia, tetapi juga memungkinkan  kita  memiliki  pemahaman  praktis  tentang proses  kimia  penting.  Dalam  PFR,  fluida  mengalir  dengan cara  yang  sama,  sehingga  waktu  tinggal  (τ)  semua  elemen fluida  adalah  sama.  Cairan  serupa  yang  mengalir  melalui reaktor  ideal  disebut  sumbat.  Ketika  sumbat  mengalir  di sepanjang  PFR,  cairan  bercampur  sepenuhnya  dalam  arah radial daripada ke arah aksial (depan atau belakang). Setiap colokan memiliki volume yang berbeda-beda [4]. Perhatikan Gambar 5.
PFR  adalah  reaktor  dimana  zat  cair  bekerja  dengan kecepatan  tinggi  dan  mengalir  melalui  suatu  tabung  (tube) tanpa membentuk arus yang berputar dalam aliran cepat. PFR pada  dasarnya  sama  dengan  pipa,  dan  desainnya  relatif mudah. Reaktor biasanya dilengkapi dengan membran untuk meningkatkan hasil produk dalam reaktor.
Dari  perspektif  selektivitas  reaktor,  keseimbangan  dalam reaktor terus berubah untuk membentuk lebih banyak produk [6].  Biasanya,  PFR  dilengkapi  dengan  katalis.  Seperti kebanyakan  reaksi  dalam  industri  kimia,  reaksi  ini memerlukan  penggunaan  katalis  pada  suhu  tertentu.  Dalam PFR, satu atau lebih reagen dipompa ke dalam pipa. Reaksi
Gambar 4.  Reaktor CSTR.
Gambar 5. Ilustrasi Aliran PFR.
yang  umum  digunakan dalam  reaktor  ini  adalah  reaksi fasa gas. Reaksi kimia terjadi di sepanjang pipa, sehingga semakin panjang  pipa,  semakin  tinggi  tingkat  konversi  hasil.  Dalam reaktor  PFR  (tubular),  proses  reaksi  berlangsung  melalui reaktor, dimana konversi reaktan terbentuk di seluruh reaktor tubular.  Namun,  tidak  mudah  untuk  meningkatkan  tingkat konversi. Laju reaksi awal sangat cepat, tetapi setelah selang panjang  tertentu,  jumlah  reagen  akan  berkurang.  Dengan bertambahnya panjang  pipa,  kecepatan  reaksi  akan  menjadi lebih lambat dan lebih lambat. Namun, di bawah volume yang sama, tingkat konversi PFR lebih tinggi daripada CSTR [8]. Menurut  Levenspiel  persamaan  neraca  komponen  di  dalam reaktor PFR adalah [6]:
𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡  =  0
𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡  =  𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡  +  𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖  + 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖
Persamaan tersebut kemudian dituliskan kembali sebagai:
𝑉 = 𝐹 𝐴𝑂 ∫ 𝑑𝑋 𝐴 −𝑟 𝐴 𝑋 𝐴 𝑋 𝐴𝑂
Dimana:
1. V      = Volume Reaktor
2. X A = Mol akhir A Keluar Reaktor
3. X AO = Mol awal Komponen A
4. F AO = Laju Alir Molar Komponen A Untuk persamaan scpace time PFR berbeda dengan CSTR karena  waktu  tinggal  reaktan  untuk  beraksi  berada  di sepanjang segmen-segmen reaktor maka:
𝜏 = 𝑉 𝑄 𝑉𝑂 𝜏 = 𝐹 𝐴𝑂 𝑄 𝑉𝑂 ∫ 𝑑𝑋 𝐴 −𝑟 𝐴 𝑋 𝐴𝐹 0 = 𝐶 𝐴𝑂 ∫ 𝑑𝑋 𝐴 −𝑟 𝐴 𝑋 𝐴𝐹 0
Dimana:
1. Q VA = Laju Alir Volumentrik
2. −r A = Laju Reaksi
3. F AO = Laju Alir Massa Umpan
4. X A = Konversi Umpan menjadi Produk
5. V      = Volume Reaktor Menurut Levenspiel berikut ini kelebihan PFR [6]:
1. Memberikan  volume  CSTR  yang  lebih  kecil  untuk memperoleh konversi yang sama.
2. Reaktor  dapat  digunakan  untuk  operasi  skala  besar dalam produksi komersial, atau untuk laboratorium. Menurut Levenspiel berikut adalah kelemahan PFR [6]:
1. Harga alat dan biaya pemasangan tinggi.
2. Butuh waktu lama untuk mencapai keadaan stabil.
3. Dalam kasus reaksi  eksotermis,  "titik  panas"  terkadang muncul di titik masuk.
4. Temperatur  yang  sangat  tinggi  dalam  pipa  dapat menyebabkan  kemiringan  temperatur  yang  tidak diinginkan.
5. Oleh  karena  itu,  perawatan  PFR  juga  lebih  mahal daripada perawatan CSTR.
6. dapat merusak dinding reaktor.
Berdasarkan  dasar-dasar  teori  yang  telah  dijelaskan, dilakukan pemilihan reaktor yang tepat agar reaksi netralisasi dapat  berjalan  secara  efisien  dan  optimal.  Pertimbangan pertama dilihat dari besarnya volume reaktor yang diperlukan untuk membuat produk pupuk NPK sebanyak 33.333 kg/jam dengan  konversi  H 3 PO 4 diasumsikan  sebesar  95%.  Hasil perhitungan  volume  reaktor  yang  dibutuhkan  tertera  pada Tabel 2.
Pada  hasil  perhitungan  desain  memiliki  volume  sebesar 24.658  L  dengan  memiliki overdesign sebesar  10%  dengan volume  sebenarnya  sebesar  22.416,53  L  pada  jenis  reaktor CSTR dengan konversi reaksi sebesar 95%. Sedangkan hasil perhitungan desain memiliki volume sebesar 5.421 L dengan memiliki overdesign sebesar 10% dengan volume sebenarnya sebesar 4.928,183 L pada jenis reaktor PFR dengan konversi reaksi sebesar 95%.
Hasil  dari  perhitungan  desain  memiliki  perbedaan  yang signifikan antara reaktor dengan jenis CSTR dan PFR yaitu hasil  kapasitas  volume  reaktor  jenis  CSTR  memiliki  hasil kapasitas  volume  lebih  besar  dibandingkan  dengan  reaktor jenis PFR.
Hal ini sesuai dengan literatur bahwa dengan nilai konversi reaksi  yang  sama,  volume  yang  dihasilkan  CSTR  memiliki hasil  kapasitas  volume  lebih  besar  dibandingkan  dengan reaktor  jenis  PFR,  namun  pada  CSTR  memiliki kecenderungan  bahwa  semakin  kecil  konversi  yang  akan dicapai  maka  semakin  kecil  pula  volume  reaktor  yang dibutuhkan [6].
Jika  ditinjau  dari  segi  volume  reaktor,  PFR  akan  lebih direkomendasi  dibanding  dengan  CSTR,  karena  semakin kecil volume yang dibutuhkan. Namun perlu dipertimbangkan  aspek-aspek  lain  untuk  pemilihan  jenis reaktor  yang  tepat.  Seperti  dipaparkan  di  awal,  masing- masing CSTR dan PFR memiliki kelebihan dan kekurangan. Ditinjau dari aspek harga, PFR memiliki harga alat dan biaya instalasi yang lebih mahal dibanding CSTR. Selain itu Plug Flow Reactor (PFR) memiliki waktu yang lebih lama untuk mencapai  kondisi steady  state .  Reaksi  yang  berlangsung adalah  eksotermis  dan  PFR  sering  terjadi hot  spot pada tempat pemasukan bahan baku [6].
Dari aspek lain, reaktor CSTR memiliki keunggulan dalam pengendalian  suhu,  dan  komposisi  campuran  dalam  reaktor adalah  sama  dan  seragam  [6].  Dilihat  dari  fase  bahan  yang digunakan dalam proses produksi pupuk NPK yaitu fase cair- cair,  reaktor  memiliki  keunggulan  sebagai  reaktor  model berupa  tangki  berpengaduk.  sempurna  di  dalam  tangki, sehingga konsentrasi dalam reaktor Konsentrasi aliran yang meninggalkan  reaktor  seragam.  CSTR  biasanya  digunakan dalam reaksi homogen dimana semua bahan baku dan katalis berbentuk cair [4].
Dari  hasil  pertimbangan  yang  dilakukan,  reaktor  jenis CSTR  lebih  unggul  dari  segi  harga  alat  dan  instalasi, pengendalian  suhu,  keseragaman  komponen,  serta  kinerja reaktor  yang  lebih  baik  untuk  fasa  cair-cair.  Maka  dari  itu dipilih  reaktor  jenis  CSTR  untuk  reaksi  netralisasi  proses pembuatan NPK dengan metode Mixed Acid .
Tabel 2.
Hasil Perbandingan Volume Reaktor CSTR dengan PFR
No Jenis Reaktor Volume (Liter) 1. CSTR 24. 658 2. PFR 5.421

## V. KESIMPULAN/RINGKASAN
Pemilihan reaktor dapat ditinjau dari perhitungan kinetika dengan  mempertimbangkan  volume  tiap  reaktor,  harga instalasi pemasangan alat, dan lama waktu terjadinya reaksi. Reaktor  jenis  CSTR  lebih  sesuai  untuk  digunakan  pada proses Mixed Acid Route di pabrik pupuk NPK.

## VI. SARAN
Melakukan  perhitungan  secara  tepat  pada  neraca  massa bahan dan dibandingkan dengan perhitungan spesifikasi alat reaktor  yang  akan  digunakan  dan  meninjau  kondisi  operasi reaktor,  fase  fluida  yang  memasuki  reaktor,  dan  hasil  yang diinginkan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  N.  Hakim,  Agustian,  and  Hermansah,  “Pemanfaatan  Agen  Hayati dalam  Budidaya  dan  Pengomposan  Tithonia  diversifolia  Sebagai
Pupuk  Alternatif  dan  Pengendali  Erosipada  Ultisol,”  Universitas Andalas, Padang, 2007.
[2]  P. S. Patti, E. Kaya, and C. Silahhooy, “Analisis status Nitrogen tanah dalam kaitannya dengan serapan N oleh tanaman padi sawah di Desa Waimital, Kecamatan Kairatu, Kabupaten Seram bagian Barat,” Agrol. J.  Ilmu  Budid.  Tanam. ,  vol.  2,  no.  1,  pp.  51–58,  2013,  doi: http://dx.doi.org/10.30598/a.v2i1.278.
[3]  J. M. Smith, Chemical Engineering Kinetics (McGraw-Hill Chemical Engineering  Series)  3rd  Edition ,  3rd  ed.  New  York:    McGraw-Hill College, 1981.
[4]  E. B. Nauman, Chemical Reactor Design, Optimization, and Scale Up , 1st ed. Troy, New York, United States of America: The McGraw-Hill Companies, 2002.
[5]  N.  A.  Kundari  and  D.  Marjanto,  “Evaluasi  unjuk  kerja  reaktor  alir tangki berpengaduk menggunakan perunut radioisotop,” JFN ,  vol.  3, no. 1, pp. 44–60, 2009.
[6]  O.  Levenspiel, Chemical  Reaction  Engineering ,  1st  ed.  Singapore: John Wiley and Sons, Inc, 2002.
[7]  Perry, Chemical Engineering Handbook, 8th , 8th ed.  New York: Mc Graw Hill, 2008.
[8]  H.  Fogler, Elements  of  Chemical  Reaction  Engineering,  4th ,  4th  ed. Michigan: Prentice Hall Profesional, 2006.