## ANALISIS DEFECT PADA PROSES STRANDING DENGAN METODE DMAIC PT. X

## DEFECT ANALYSIS ON STRANDING PROCESS USING DMAIC METHOD PT. X
Angga Adi Pratama 1 , Miftahul Imtihan 2* , Suwaryo Nugroho 3
1,2*,3 Program Studi Teknik Industri-Sekolah Tinggi Teknologi Muhammadiyah Cileungsi, Bogor, Jawa Barat, Indonesia Perum PT. SC, Jl. Anggrek No. 25, Cileungsi, Bogor, Indonesia 16820
*Email: anggaadipratama6177@gmail.com 1 , miftahul@sttmcileungsi.ac.id 2* , suwaryo.nugroho@sttmcileungsi.ac.id 3

## INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim 29/10/2020 - Artikel diperbaiki
4/11/2020
- Artikel diterima 20/11/2020 - Artikel dipublish 30/11/2020 Penerapan  perencanaan  produksi  yang  tepat  akan  menghasilkan produksi  yang  memenuhi  standar  kualitas  dengan  jumlah  cacat produk  (defect)  yang  rendah.  Permasalahan  yang  terjadi  yaitu defect  pada  alur  proses  stranding  yang  menjadi  temuan  masih terhitung  tinggi.  PT.  X  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam bidang  manufacture  of  power  cable,  telecommunication  cable, enameled  wires.  Tujuan  penelitian  ini  untuk  melakukan  analisis defect  secara  spesifik  pada  proses  Stranding  sebagai  upaya meningkatkan  kualitas  produk  kabel.  Adapun  metode  yang digunakan  adalah  DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improvement dan  Control).  Hasil  penelitian  pada  tahap  Define  melalui  diagram pareto  terdapat  3  jenis  defect  yaitu  (1).Loss  76.80%,  (2). Attenuation  Big  19.20%,  (3).  Loose  Tube  Brittle  4.00%.  Tahap Measure diperoleh nilai level sigma 3.27 , pada tahap analyze yang menjadi  faktor  penyebab  defect  adalah  material  dan  mesin,  dan Improve  yang  diterapkan  adalah  dengan  membuat  Design  of Experiments (DOE) yaitu dengan pemasangan keramik penghalang Filler dan memasang Dies CSM di area pay off CSM proses Stranding dan  level  sigma  diperoleh  menjadi  3,76σ.  Adapun  tahap  Control menunjukkan bahwa produk masuk dalam area batas kontrol atas dan  batas  kontrol  atas  (UCL  dan  LCL).  Bahwa  defect  pada  proses stranding  dengan  metode  DMAIC  setelah  dilakukan  improve menurun  dari  625,034  meter  (11.63  %)  menjadi  126,050  meter (3.54 %).
Kata Kunci: Kualitas, Defect, Stranding Fiber Optic, DMAIC.

## ABSTRACT
The  implementation  of  proper  production  planning  will  result  in production  that  meets  quality  standards  with  a  low  number  of defects. The  problem that occurs is defects in the  stranding process flow  which  are  still  relatively  high  findings.  PT.  X  is  a  company engaged  in  the  manufacture  of  power  cables,  telecommunication
Volume 1, Nomor 2, November 2020, 58-66 Jurnal Terapan Teknik Industri ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
cables, enameled wires. The purpose of this research is to conduct a defect  analysis  specifically  in  the  stranding  process  as  an  effort  to improve  the  quality  of  cable  products.  The  method  used  is  DMAIC
(Define, Measure, Analyze, Improvement, and Control). The results of the research at the Define stage through the Pareto diagram, there were 3 types of defects, namely (1). Loss 76.80%, (2). Attenuation Big 19.20%,  (3).  Loose  Tube  Brittle  4.00%.  In  the  Measure  stage,  the sigma level value is 3.27, at the analysis stage the factors causing the defect  are  material  and  machines  and  the  Improve  applied  is  by making  Design  of  Experiments  (DOE),  namely  by  installing  Filler barrier ceramics and installing CSM Dies in the CSM pay off area of the  process.  The  stranding  and  the  sigma  level  are  obtained  to  be 3,76σ.  The  Control  stage  shows  that  the  product  falls  within  the upper  control  and  upper  control  limits  (UCL  and  LCL).  That  the defect  in  the  stranding  process  using  the  DMAIC  method  after improving  it  decreased  from  625,034  meters  (11.63%)  to  126,050 meters (3.54%).
Keywords: Quality, Defect, Fiber Optic Stranding, Dmaic

## 1. Pendahuluan
Penerapan perencanaan produksi yang tepat menghasilkan produksi yang sesuai harapan, yaitu  terpenuhinya  standar  kualitas  dengan  jumlah  cacat  produk  (defect)  yang  rendah. Permasalahan yang terjadi yaitu defect pada alur proses stranding yang menjadi temuan masih terhitung  tinggi.  Salah  satu  kunci  sukses  memenangkan  persaingan  industri  dengan terpenuhinya kualitas agar terjaga  sustainability sehingga perusahaan menjaga jumlah  defect pada proses stranding agar dapat diminimalisir.
PT.  X  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  manufacture  of  power  cable, telecommunication  cable,  enameled  wires.  Tingginya  defect  pada  proses  stranding  yang ditemukan periode Januari-April tahun 2020 yaitu 625,034 meter dari total produksi 5,373,349 meter.  Penelitian  yang  berbeda,  Six  Sigma  DMAIC  dapat  dianggap  sebagai  panduan  untuk pemecahan  masalah  dan  perbaikan  produk  atau  proses,  mayoritas  perusahaan  mulai menerapkan Six Sigma menggunakan metodologi DMAIC [1]. Untuk penyebab defect dari coca- cola  1000  ml  terdiri  atas  cap  cacat,  cap  quality  cacat,  serta  underfill  cacat  dengan  proporsi terbesar  terjadi  pada  keadaan  underfill  dengan  persentase  61,21%,  diikuti  dengan  cap  cacat 22,97%, dan cap quality cacat 15,82 .[2]. Melalui strategi DMAIC pada tahapan Improve dengan melakukan  Redesign  alat  tambahan  yaitu  Install  Clamp  Welding  Jig,  maka  produk  yang dihasilkan  mampu  meningkat  kualitasnya  sesuai  yang  diinginkan  pelanggan.  Indikator  nilai sigma level meningkat dari 3,14 σ menjadi 4,32 σ.[3]. Hasil penelitian bahwa kapabilitas dan nilai sigma kinerja perusahaan dalam peningkatan kualitas produk sebesar 7560 DPMO dengan nilai  sigma  3,93  [4].  Proses  implementasi  DMAIC dari  metodologi  Six  Sigma,  dikombinasikan dengan  Value  Engineering  (VE).  Dan  pada  tahap  perbaikannya  menggunakan  metode percobaan  ortogonal  DOE  untuk  mengurangi  jumlah  percobaan,  biaya  percobaan,  dan meningkatkan tingkat manajemen mutu serta daya saing inti perusahaan [5].

## ANALISIS DEFECT PADA PROSES STRANDING DENGAN METODE DMAIC PT. X

## 1.1 Definisi kualitas
Secara  konvensional,  kualitas  didefinisikan  dengan  penggambaran  karakteristik  langsung dari suatu produk, seperti performansi, keandalan, kemudahan dalam penggunaan, estetika dan sebagainya  [6].  Secara  strategi  kualitas  didefinisikan  sebagai  segala  sesuatu  yang  mampu memenuhi keinginan atau  kebutuhan pelanggan  (meeting the needs of customers).  Keunggulan suatu  produk  terukur  melalui  tingkat  kepuasan  pelanggan  [7].  Sistem  Manajemen  Mutu merupakan  sekumpulan  prosedur  terdokumentasi  dan  praktek-praktek  standar  untuk manajemen sistem yang bertujuan menjamin kesesuaian dari suatu proses dan produk (barang- jasa) terhadap kebutuhan atau persyaratan itu ditentukan atau dispesifikasikan oleh pelanggan atau organisasi [8]. Implementasi metode pengendalian kualitas mampu memberikan informasi tentang  berbagai  macam  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  oleh  perusahaan  dalam  rangka meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan [9].

## 1.2 Six sigma
Penelitian  Six-sigma  DMAIC  ini  diawali  dengan  identifikasi  masalah  melalui  voice  of customer  pada  tahap  define.  Langkah  selanjutnya  mengumpulkan  data  spesifikasi  manik  ban yang ada. Langkah ini diikuti oleh langkah-langkah analisis dan perbaikan, di mana alat kualitas enam-sigma seperti diagram sebab-akibat, kontrol proses statistik, dan analisis substansial dari sistem yang ada diimplementasikan untuk identifikasi akar penyebab dan pengurangan variasi proses  [10].  Metode  Lean  Six  Sigma  merupakan  metode  yang  berfokus  pada  bebas  kesalahan (zero defect) dan mengurangi variasi serta mempercepat penghapusan pemborosan di seluruh value stream yang akan memberikan nilai tambah [11].
Berdasarkan teori Six Sigma, hanya terdapat 3, 4 cacat per sejuta kesempatan pada proses produksi.  Semakin  tinggi  target  sigma  yang  dicapai  maka  kinerja  sistem  industri  semakin membaik  [12].  Sementara  metodologi  inti  Six  Sigma,  yang  terdiri  dari  lima  tahap,  yaitu mendefinisikan, mengukur, menganalisis, meningkatkan, dan mengendalikan DMAIC [13].
Struktur  yang  muncul  untuk  manajemen  kualitas  ini  membantu  organisasi  mengontrol aktivitas peningkatan proses dengan lebih ketat, sementara pada saat yang sama menciptakan konteks yang memungkinkan eksplorasi masalah antara anggota organisasi yang berbeda [14]. Hasilnya ada perbedaan model dalam kaitannya dengan pentingnya area keputusan dan kinerja yang  dicapai  dalam  prioritas  kompetitif.  Secara  individual,  lean  manufacturing,  LSS  memiliki tingkat kepentingan yang berbeda-beda dalam bidang keputusan fasilitas, integrasi vertikal, dan perencanaan  produksi  dan  kontrol.  Dimensi  kinerja  dengan  kinerja  terbaik  adalah  kecepatan, kualitas, keandalan, dan biaya [15].
Strategi  manajemen  proyek  untuk  memenuhi  tujuan  proyek  Six  Sigma  tepat  waktu  dan sesuai anggaran perencana proyek Six Sigma menunjukkan Six Sigma Black Belts dan Green Belts bagaimana menggunakan manajemen proyek alat untuk menyelesaikan peningkatan Six Sigma tepat waktu dan sesuai anggaran. Perencana menyediakan lusinan alat manajemen proyek yang dapat direproduksi untuk mengikuti format perbaikan proses Define-Measure-Analyze-Improve- Control (DMAIC) [16].

## 2. Metode
Metode pengumpulan data terkait penelitian yang dilakukan pada proses stranding dengan metode DMAIC.
a) Metode  literatur;  proses  pengambilan  data  terkait  dengan  permasalahan  dalam penelitian melalui buku-buku literatur (kepustakaan), materi-materi di internet, jurnal-
jurnal  penelitian,  dan  lainnya  sehingga  data  yang  dimaksud  memiliki  dasar  teori  yang memadai dan relevan.
b) Metode  observasi;  proses  pengambilan  data  yang  dilakukan  pengamatan  secara langsung dengan berkunjung dan survei ke lokasi penelitian.
c) Metode  interview;  proses  mendapatkan  data  melalui  diskusi  dari  sumber  yang  valid terkait kegiatan proses stranding, juga diskusi dengan ahli dari alat yang dioperasikan.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Tahap define
Pada  tahap  define  diperoleh  defect  pada  proses  stranding  dengan  jenis  defect  yaitu  (1) Attenuation Big, (2) Loss, (3) Loose Tube Brittle.

## Tabel 1. Produksi dan jenis defect proses stranding
Bulan   Jumlah Produksi (meter) Jenis Defect (meter) Jumlah Defect (meter) Attenuation Big Loss Loose Tube Brittle Januari 1,686,872 20,000 114,000 15,034 149,034 Februari 1,233,460 25,000 130,000 - 155,000 Maret 1,702,002 30,000 124,000 10,000 164,000 April 751,015 45,000 112,000 - 157,000 Jumlah 5,373,349 120,000  480,000 25,034 625,034
Attenuation Big nilai hasil redaman dari fiber optic, sedangkan loss putusnya hasil redaman dari fiber optic yang berada di dalam loose tube, dan Loose Tube Brittle rapuhnya pelapis pada fiber optic yang diakibatkan kurang tepatnya set-up mesin extruder.

## Gambar 1. Diagram Pareto defect proses stranding
Pada gambar 1 menunjukkan jumlah defect tertinggi jenis defect loss dengan jumlah 480.000 meter yang berarti secara akumulasi persentase mencapai angka 76.80 %.
3.2 Tahap measure
A. Perhitungan DPU (Defect per-Unit)
DPU= Jumlah produk cacat Jumlah produk yang diinspeksi DPU = 625,034 = 0.116321 5,373,349

## 62
Angga Adi Pratama, Miftahul Imtihan, Suwaryo Nugroho

## ANALISIS DEFECT PADA PROSES STRANDING DENGAN METODE DMAIC PT. X

## B. Perhitungan TOP (Total Opportunities)
TOP = Jumlah Produksi x CTQ
TOP = 5,373,349 x 3 TOP = 16,120,047 C. Perhitungan DPO (Defect Per Opportunities)
DPO = Jumlah Cacat / TOP DPO = 625,034 / 16,120,047 DPO = 0.038774
D. Perhitungan DPMO (Defect per Million Opportunity)
DPMO = DPO x 1.000.000 DPMO = 0,038774 x 1.000.000 DPMO = 38,774
E. Perhitungan Nilai Six Sigma Sigma = NORM.S.INV((1.000.000 - DPMO) / 1.000.000) + 1.5
Sigma = NORM.S.INV((1.000.000 – 38,774) / 1.000.000) + 1.5
Sigma = 3.27 𝜎

## 3.3 Tahap analyze
Tahap  analyze  dilakukan  untuk  mengetahui  faktor-faktor  sebab  dan  akibat  terjadinya defect loss pada proses stranding dengan menggunakan diagram fishbone.

## Gambar 2. Diagram fishbone jenis defect loss
Tabel 2 hasil pengamatan diagram fishbone pada gambar 2 terdapat jenis Defect Loss pada proses stranding.
Tabel 2. Hasil pengamatan diagram fishbone-defect loss No Faktor Kondisi yang terjadi Status 1  Manusia a. Kemampuan operator tidak merata. b. Perbedaan lama bekerja. Ok 2  Metode a. Perbedaan pengetahuan operator; b. Proses stranding kurang tepat. Ok 3  Material a. Binder tape berbahan dasar plastik dan mudah putus; b. Pilinan hasil stranding kendur. No 4  Mesin a. Diameter  filler  tidak  stabil  dan  lebih  besar  dari  diameter tubing; b. Diameter CSM (Central Strength Member) melebihi standar. No
Pada  tabel  2  memberikan  gambaran  faktor  sebab  akibat  terjadinya  Defect  Loss  proses stranding  kabel  optik  yaitu  pada material  dan mesin.  Hal  ini diketahui  bahwa  material  Binder Tape berbahan plastik sehingga mudah  putus,  sehingga  mengakibatkan pilinan hasil  stranding menjadi kendur. Untuk mesin dengan Diameter Filler tidak stabil dan lebih besar dari diameter Tubing  dan  diameter  CSM  melebihi  standar  sehingga  tubing  dalam  proses  stranding  menjadi terjepit  dan  menyebabkan  tubing  di  dalam  pilinan  stranding  menjadi  loss.  Dengan  hasil pengamatan  yang  menjadi  temuan,  maka  improving  continuous  dengan  melakukan  Design  of Experiments dengan memasang keramik penghalang filler dan memasang dies CSM di area pay off CSM stranding.

## 3.4 Tahap improve
Untuk tahap penerapan improve terhadap defect loss proses stranding pada pembuatan fiber optik  secara  Design  of  Experiments  yaitu  dengan  memasang  keramik  penghalang  filler  dan memasang Dies CSM di area pay off CSM stranding.
Gambar 3. DOE pemasangan keramik penghalang filler dan dies CSM.
Pada  gambar  3  tubing  dipasang  keramik  penghalang  filler.  Jika  diameter  filler  melebihi spesifikasi  atau  filler  berubah  bentuk  maka  filler  putus  di  tubing  dan  tidak  sampai  ke  proses stranding.  Dengan  ini  Defect  Loss  pada  proses  stranding  bisa  diminimalisir  atau  diturunkan. Dengan memasang dies CSM di area pay off CSM di mesin stranding maka CSM dengan diameter melebihi  standar  maka  menyentuh  sensor  yang  ada  pada  dies  tersebut.  Jika  itu  terjadi  mesin stranding  otomatis  berhenti,  sehingga  CSM  dengan  diameter melebihi  standar  tidak masuk  ke dalam mesin stranding.
Hasil  tahapan  improve  dengan  memasang  keramik  penghalang  Filler  dan  memasang  Dies CSM  di  area  pay  off  CSM  (Central  Strength  Member)  stranding  ternyata  berhasil.  Terbukti  hal tersebut  mampu  menurunkan  defect  pada  proses  stranding  dari  625,034  meter  atau  11.63% menjadi 126.050 meter atau 3.54%.

## 3.5 Tahap kontrol
Grafik  statistical  processing  control  sebelum  dilakukan  Improve,  terhadap  jumlah  produk fiber optik dan terlihat masih terdapat data yang di luar batas kendali atas (UCL) yang dijelaskan pada gambar 4.
Pada tabel 3 data produksi dan jenis defect proses stranding setelah improve periode bulan Mei–Juni tahun 2020.

## ANALISIS DEFECT PADA PROSES STRANDING DENGAN METODE DMAIC PT. X
Tabel 3. Produksi dan jenis defect proses stranding setelah improve Bulan Jumlah Produksi (meter) Jenis Defect (meter) Jumlah Defect (meter) Attenuation Big Loss Loose Tube Brittle M e i 1,900,767 17,500 39,350 12,500 69,350 Juni 1,658,000 19,500 32,700 4500 56,700 JUMLAH 3,558,767 37,000 72,050 17,000 126,050
Gambar 4. SPC Defect sebelum improve
Perhitungan sigma level setelah dilakukan improve.
1) DPU (Defect Per Unit).
DPU = 126,050 3,558,767 = 0,035419 2) Total Opportunity. TOP = 3,558,767 x 3 TOP = 10,676,301 3) DPO (Defect Per Opportunity).
DPO = 126,050
10,676,301 DPO = 0.011806
4) DPMO (Defect Per Million Opportunity). DPMO = DPO x 1.000.000 DPMO = 0,011806 x 1.000.000 DPMO = 11,806
5) Menghitung nilai Six Sigma NORM.S.INV((1.000.000 - DPMO) / 1.000.000) + 1.5 NORM.S.INV((1.000.000–11,806) / 1.000.000) + 1.5 Sigma = 3.76 𝜎
25 28 27 35 26 27 50 27 22 35 31 35 27 30 25 30 0 10 20 30 40 50 60 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 DEFECT CL UCL LCL
Gambar 5. Sigma level sebelum-sesudah improve
Dengan  melakukan  improve  yang  menerapkan  metode  memasang  keramik  penghalang Filler dan Dies CSM, terlihat pada gambar 5 menunjukkan indikator peningkatan level sigma dari nilai  3.27 𝜎 menjadi  3.76 𝜎 .  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  defect  pada  proses  stranding  dengan metode DMAIC menurun secara signifikan dari 625,034 meter (11.63 %) menjadi 126,050 meter (3.54 %).

## Gambar 6. SPC defect setelah improve
Hal ini juga dapat diperlihatkan pada gambar 6  SPC setelah improve menunjukkan bahwa produk fiber optik masuk pada area Upper Control Limit (UCL) dan Low Control Limit (LCL).

## 4. Simpulan
Berdasarkan  pengolahan  data  dengan  metode  Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control, maka terdapat peningkatan level sigma dari 3.27 𝜎 menjadi 3.76 𝜎 sehingga terjadi penurunan defect  pada proses Stranding secara signifikan dari 625,034 meter (11.63 %) menjadi 126,050 meter (3.54 %).

## 5. Ucapan Terima Kasih
Ucapan  Terima  Kasih  tak  terhingga  kepada  seluruh  kolega  yang  telah  mendukung  dalam proses pengambilan data, penyusunan hasil penelitian sampai dengan publikasi jurnal. Semoga jurnal ini bermanfaat bagi seluruh pihak yang membutuhkannya.

## 6. Reference
[1] R. Godina, J. C. O. Matias, dan S. G. Azevedo, “Quality improvement with statistical process
10 9 10 9 9 11 10 9 0 2 4 6 8 10 12 14 1 2 3 4 5 6 7 8 DEFECT CL UCL LCL

## ANALISIS DEFECT PADA PROSES STRANDING DENGAN METODE DMAIC PT. X
control in the automotive industry,” Int. J. Ind. Eng. Manag., 2016.
[2] P.  A.  Wicaksono,  D.  P.  Sari,  N.  U.  Handayani,  dan  H.  Prastawa,  “PENINGKATAN PENGENDALIAN KUALITAS MELALUI METODE LEAN SIX SIGMA,” J@ti Undip  J. Tek. Ind., 2017, doi: 10.14710/jati.12.3.205-212.
[3] M.  Imtihan  dan  R.  Revino,  “REDESIGN  ALAT  TAMBAHAN  PADA  MESIN  PRODUKSI KOMPONEN  OTOMOTIF  BODY  INNER  DALAM  MENINGKATKAN  KUALITAS  MELALUI STRATEGI DMAIC,” J. Ind. Eng. Manag., 2017, doi: 10.33536/jiem.v2i2.153.
[4] S.  Supriyadi,  G.  Ramayanti,  dan  A.  Chandra  Roberto,  “Analisis  Kualitas  Produk  dengan Pendekatan Six Sigma,” in Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 1 (Teknik Industri Universitas Brawijaya ), 2017, doi: DOI 10.17605/OSF.IO/UVPEZ.
[5] H.  Jiang  dan  Y.  Cao,  “Research  on  enterprise  quality  innovation  of  VE  and  DMAIC  tool integrated  application,”  in  Proceedings  -  2020  International  Conference  on  E-Commerce and Internet Technology, ECIT 2020, 2020, doi: 10.1109/ECIT50008.2020.00092.
[6] W. Ariani, “Manajemen Kualitas,” J. Manag., 2016.
[7] M. A. Fauzi, “Manajemen kualitas,” J. Manag., 2013.
[8] V. Gasperz, “ISO 9001: 2000 and Contunial Quality Improvement, PT,” Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.
[9] H. Tannady, “Pengendalian Kualitas,” Sleman: Graha Ilmu. 2015.
[10]  V.  Gupta,  R.  Jain,  M.  L.  Meena,  dan  G.  S.  Dangayach,  “Six-sigma  application  in  tire- manufacturing company: a case study,” J. Ind. Eng. Int., 2018, doi: 10.1007/s40092-017- 0234-6.
[11]  Y.  Iriani,  “Usulan  Peningkatan  Kualitas  Pelayanan  Pelanggan  dengan  Menggunakan Integrasi Metode Servqual , Lean dan Six Sigma (Studi Kasus di PT .” X ” Bandung),” Pros. Semin. Nas. Tek. Dan Manaj. Ind., 2011.
[12]  A. M.  Dewi dan N. B. Puspitasari, “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six  Sigma  pada  Produk  AMDK  240  Ml  PT.  Tirta  Investama  Klaten,”  Ind.  Eng.  Online  J., 2019.
[13]  F. Tsung, “Six Sigma,” in Springer Handbooks, 2006.
[14]  R.  G.  Schroeder,  K.  Linderman,  C.  Liedtke,  dan  A.  S.  Choo,  “Six  Sigma:  Definition  and underlying theory,” J. Oper. Manag., 2008, doi: 10.1016/j.jom.2007.06.007.
[15]  E.  Drohomeretski,  S.  E.  Gouvea  Da  Costa,  E.  Pinheiro  De  Lima,  dan  P.  A.  D.  R.  Garbuio, “Lean, six sigma and lean six sigma: An analysis based on operations strategy,” Int. J. Prod. Res., 2014, doi: 10.1080/00207543.2013.842015.
[16]  T. Pyzdek, The Six Sigma Project Planner. 2003.