Tingkat Kekasaran Permukaan Roda Gigi Lurus Baja St 37 Pada Kecepatan Putaran Spindel, Variasi Feeding, dan Depth of Cut
Prasetio Dian Fasesa 1) , Suwarno 2) , dan Tuwoso 3) 1,2,3 Mahasiswa P rogram Studi S1 Pendidikan Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin 1,2,3 Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang
1,2,3 Jalan Semarang No. 5, Malang 65145 Email: fasesanote@gmail.com 1
Abstrak: Di  era  modern  saat  ini  sudah  banyak  orang  yang  bisa  membuat  sebuah  roda  gigi,  tetapi  hasilnya beraneka ragam  mulai dari halus, kasar,  dan ada pula  yang tidak rapi. Perbedaan hasil tersebut dikarenakan proses produksi yang kurang teliti saat pengerjaannya.  Karena bukan hanya mesin yang dapat mempengaruhi hasil  kerja,  namun  proses  pengoperasian  mesin  juga  sangat  berpengaruh  terhadap  hasil  kerja.  Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat kekasaran permukaan roda gigi lurus baja st 37 pada kecepatan putaran spindle, variasi feeding , dan depth of cut.
Penelitian  ini  menggunakan  metode  eksperimen  untuk  mengetahui  pengaruh  kecepatan  putaran spindle, variasi feeding dan depth of cut pada proses milling pembuatan roda gigi lurus baja st 37. Penelitian ini  mengamati  akibat  perubahan  suatu  metode  dan  kemudian  hasilnya  dibandingkan.  Bentuk  dalam eksperimen  ini  dijelaskan  dalam  desain  penelitian  dimana  observasi  dilakukan  satu  kali  yaitu  sesudah eksperimen.  Kecepatan  putaran  spindle  yang  digunakan  adalah  150  Rpm,  235  Rpm,  dan  375  Rpm  dengan kecepatan  pemakanan  ( feeding )  22  mm/menit,  35  mm/menit,  dan  56  mm/menit  dengan  kedalaman pemakanan ( depth of cut ) 0.20 mm, 0.35 mm, dan 0.50 mm. Penelitian dilakukan di Bengkel Mesin dan CNC VEDC  Malang.  Kemudian  alat  uji  kekasaran  permukaan  menggunakan Surface  Roughness  Tester merek Mitutoyo  milik  Laboratorium  Teknik  Mesin,  Jurusan  Teknik  Mesin,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Negeri Malang. Pisau frais yang digunakan adalah pisau modul dengan diameter 2.5 inch. Teknik analisis data yang digunakan adalah deskriptif kuantitatif.
Berdasarkan hasil penelitian dapat diartikan bahwa semakin tinggi kecepatan putaran spindle maka nilai  kekasaran  permukaan  semakin  rendah.  Semakin  tinggi feeding nilai  kekasaran  akan  semakin  tinggi. Begitu  pula  semakin  tinggi depth  of  cut maka  nilai  kekasaran  juga  akan  semakin  tinggi.  Nilai  rata-rata kekasaran  permukaan  paling  rendah  adalah  0.17  µm  pada  kecepatan  putaran  spindel  375  rpm, depth  of  cut 0.20  mm,  dan feeding 22mm/menit.  Sedangkan  nilai  rata-rata  kekasaran  permukaan  paling  tinggi  adalah 0.465  µm  pada  kecepatan  putaran  spindel  150  rpm, depth  of  cut 0.50  mm,  dan feeding 56  mm/menit.  Oleh karena  itu  tingkat  kekasaran  permukaan  sangat  dipengaruhi  oleh  kecepatan  putaran  spindle,  kecepatan pemakanan ( feeding ), dan kedalaman pemakanan ( depth of cut ).
Kata  kunci: kecepatan  putaran  spindle,  kecepatan  pemakanan  ( feeding ),  kedalaman  pemakanan  ( depth  of cut ), roda gigi lurus, kekasaran permukaan
Pesatnya  perkembangan  teknologi  saat  ini  membawa  akibat  bagi  berkembangnya  alat  pendukung  teknologi  berbasis pemesinan. Adanya peningkatan ketepatan, ketelitian, dan kehandalan serta ketahanan alat yang sering digunakan dalam suatu proses semakin menjadi tantangan, salah satunya dalam dunia manufaktur. Mesin Milling atau mesin frais ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. Mesin frais ini melakukan operasi produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendali secara mekanik arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar.
Tingkat kehalusan permukaan merupakan peranan penting dalam perencanaan suatu komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah gesekan, pelumasan, keausan, tahanan terhadap kelelehan, dan sebagainya (Munadi, 1998:303). Menurut  Budiman  dan  Richard  (2007)  Spindle  dinaikkan,  feeding  dan  depth  of  cut  tetap  akan  menghasilkan  kekasaran permukaan  yang  halus.  Berdasarkan  penelitian  bahwa  semakin  besar  kecepatan  putaran  spindle  yang  digunakan  maka  akan semakin kecil nilai nilai kekasaran permukaannya. Di era modern saat ini sudah banyak orang yang bisa membuat sebuah roda gigi, tetapi hasilnya beraneka ragam mulai dari halus, kasar, dan ada pula yang tidak rapi. Perbedaan hasil tersebut dikarenakan proses  produksi  yang  kurang  teliti  saat  pengerjaannya.  Sehingga  bukan  hanya  mesin  yang  dapat  mempengaruhi  hasil  kerja, namun proses pengoperasian mesin juga sangat berpengaruh terhadap hasil kerja.
Pada  umumnya  pembuatan  roda  gigi  menggunakan  mesin  frais  horizontal,  tetapi  disisi  lain  pembuatan  roda  gigi  juga dapat dilakukan di mesin frais vertikal. Produk yang dihasilkan dan waktu yang dibutuhkan dalam pengerjaan dari kedua mesin frais tersebut sama, yang membedakan adalah pada saat proses pengerjaannya mesin frais vertikal dengan menggerakan spindle dengan  variasi  putaran  spindle, feeding atau  kecepatan  pemakanan  benda  kerja  dan depth  of  cut .  Berdasarkan  latar  belakang
JURNAL TEKNIK MESIN DAN PEMBELAJARAN Volume 1, Nomor 1, Juni 2018
Halaman: 1 – 6
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp ISSN. 2623-1271/EISSN. 977 262312743
yang telah dipaparkan penelitian ini bertujuan untuk  mengetahui tingkat kekerasan roda gigi dengan variasi kecepatan putaran spindel, feeding ,  dan depth  of  cut. Selaras  dengan  tujuan  tersebut,  maka  penelitian  ini  diberi  judul  “ Tingkat  Kekasaran Permukaan Roda Gigi Lurus Baja St 37 pada Kecepatan Putaran Spindel, Variasi Feeding , dan Depth of Cut ”. Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka didapatkan tujuan penelitian sebagi berikut : 1) Untuk mengetahui tingkat kekasaran  permukaan  profil  roda  gigi  lurus  pada  kecepatan  putaran  spindel    150  rpm,  235  rpm  dan  375  rpm.  2)  Untuk mengetahui tingkat kekasaran permukaan profil roda gigi lurus yang disayat dengan depth of cut 0,20 mm, 0,35 mm, dan 0,50 mm. 3) Untuk  mengetahui tingkat kekasaran  permukaan profil roda gigi  lurus  yang disayat dengan feeding 22  mm/menit, 35 mm/menit,  dan  56  mm/menit.  4)  Untuk  mengetahui  tingkat  kekasaran  permukaan  profil  roda  gigi  lurus  yang  disayat  dengan variasi kecepatan putaran spindle, variasi feeding , dan variasi depth of cut .

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  mengunakan  metode  penelitian  kuantitatif  eksperimental.  Penelitian  eksperimental  adalah  metode penelitian  yang  digunakan  untuk  mencari  pengaruh  kekuatan  tertentu  terhadap  yang  lain  dalam  kondisi  yang  terkendalikan. Variable bebas pada penelitian ini adalah: 1) kecepatan putaran spindle, 2) kecepatan pemakanan ( feeding ), dan 3) kedalaman pemakanan ( depth of cut ). Variabel terikat dalam penelitian ini yaitu  nilai kekasaran permukaan baja ST 37.   Variabel control dalam  penelitian  ini  adalah:  1)  Pisau  Modul  2,5,  2)  Kecepatan  Putaran  Spindel,  3)  Kecepatan  Pemakanan  ( feeding ),  4) Kedalaman Pemakanan ( depth of cut ), dan 5) Cairan pendingin ( coolant ).
Instrumen  penelitian  yang  digunakan  adalah  lembar  observasi  yang  berisi  nilai  kehalusan  permukaan  baja  ST  37 menggunakan  putaran  spindel  yaitu  178  rpm,  310  rpm,  dan  450  rpm,  kecepatan  pemakanan  ( feeding )  20  feed/menit,  40 feed/menit, dan 60 feed/menit, dan juga menggunakan kedalaman pemakanan (depth of cut) 0,20 mm, 0,35 mm, dan 0,50 mm. Prosedur  pengumpulan  data  pada  penelitian  ini  adalah  sebagai  berikut:  1)  persiapan  specimen,  2)  proses  pengefraisan,  3) pengumpulan data.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil uji kekasaran permukaan roda gigi lurus baja st 37 juga disajikan dalam bentuk grafik batang.
Gambar 1. Grafik S
Gambar 2. Grafik S
0.29 0.31 0.325 0.35
0.385 0.415 0.36
0.455 0.465
0 0.5 Depth of cut (0,20) Depth of cut (0,35) Depth of cut (0,50) Spindel 150 Feeding (22) Feeding (35) Feeding (56) 0.245 0.265 0.275 0.305
0.325 0.335 0.39 0.4 0.425 0 0.5 Depth of cut (0,20) Depth of cut (0,35) Depth of cut (0,50) Spindel 235 Feeding (22) Feeding (35) Feeding (56)
4.

## Gambar 3. Grafik S
Kekasaran permukaan terbesar terjadi pada putaran spindel 150 rpm, kedalaman pemakanan (depth of cut) 0,50 mm, dan kecepatan pemakanan (feeding) 56 feed/min. Sedangkan kekasaran permukaan terendah terjadi pada kecepatan putaran spindel 375 rpm, kedalaman pemakanan (depth of cut) 0,20 mm, dan kecepatan pemakanan (feeding) 22 feed/min.
Pada variasi kecepatan potong yang digunakan ini terdapat perbedaan tingkat kekasaran yang jelas sehingga hasil yang diperoleh dari kekasaran permukaan yang paling rendah adalah dengan menggunakan kecepatan putaran spindle 375 rpm pada kecepatan  pemakanan  (feeding)  22  mm/menit  dan  kedalaman  pemakanan  (depth  of  cut)  0,20  mm,  namun  ketika  variasi kecepatan putaran spindle, feeding, dan depth of cut menggunakan parameter yang lebih rendah, hasil kekasarannya bertambah menjadi tinggi.
Kondisi  variasi  kecepatan  putaran  spindle,  feeding,  dan  depth  of  cut  memiliki  keterbatasan,  artinya  semakin  tinggi kecepatan putaran  spindle dan  semakin kecil  kecepatan pemakanan (feeding) dan kedalaman pemakanan (depth of cut) maka akan dapat mengakibatkan penyempitan luas penampang pemakanan dan penurunan gaya potong. Penyempitan luas penampang pemakanan  dan  penurunan  gaya  potong  akan  berpengaruh  terhadap  kualitas  kekasaran  permukaan.  Hal  ini  diperkuat  dengan adanya  pernyataan  Setiyana  (2005:  23)  bahwa  kecepatan  potong  yang  tinggi  akan  menurunkan  rasio  pemampatan  geram  dan penyempitan luas penampang pemakanan. Pemampatan geram dan penyempitan luas penampang pemakanan berpengaruh pada kualitas permukaan.
Menurut  Syamsir  (1989)  juga  mengatakan  bahwa  kualitas  permukaan  potong  tergantung  pada  kondisi  pemotongan, misalnya  kecepatan  potong  yang  rendah  dengan  feed  dan  depth  of  cut  yang  besar  akan  menghasilkan  permukaan  kasar (roughing)  sebaliknya  kecepatan  potong  tinggi  dengan  feed  dan  depth  of  cut  kecil  menghasilkan  permukaan  yang  halus. Pernyataan  tersebut  sejalan  dengan  hasil  penelitian  yang  sudah  dilakukan.  Hasil  penelitian  terdahulu  dari  Ganjar  (2005)  juga menyatakan bahwasanya kecepatan potong, laju pemakanan, kekerasan benda kerja dan kedalaman pemotongan secara statistic mempunyai  pengaruh  yang  signifikan  terhadap  kekasaran  permukaan.  Berdasarkan  analisis  data  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan, maka didapat pembahasan sebagai berikut:

## A. Perbedaan Tingkat Kekasaran Permukaan Profil Roda Gigi Lurus pada Variasi Kecepatan Putaran Spindel
Pada variasi kecepatan potong yang digunakan ini terdapat perbedaan tingkat kekasaran yang jelas sehingga hasil yang diperoleh dari kekasaran permukaan yang paling rendah adalah dengan menggunakan kecepatan putaran spindel 375 rpm pada kecepatan  pemakanan  (feeding)  22  mm/menit  dan  kedalaman  pemakanan  (depth  of  cut)  0,20  mm,  namun  ketika  variasi kecepatan putaran spindel menggunakan parameter yang lebih rendah, hasil kekasarannya bertambah menjadi tinggi.
Kondisi  variasi  kecepatan  putaran  spindel,  feeding,  dan  depth  of  cut  memiliki  keterbatasan,  artinya  semakin  tinggi kecepatan putaran  spindel dan  semakin kecil  kecepatan pemakanan (feeding) dan kedalaman pemakanan (depth of cut) maka akan dapat mengakibatkan penyempitan luas penampang pemakanan dan penurunan gaya potong. Penyempitan luas penampang pemakanan  dan  penurunan  gaya  potong  akan  berpengaruh  terhadap  kualitas  kekasaran  permukaan.  Hal  ini  diperkuat  dengan adanya  pernyataan  Setiyana  (2005:  23)  bahwa  kecepatan  potong  yang  tinggi  akan  menurunkan  rasio  pemampatan  geram  dan penyempitan luas penampang pemakanan. Pemampatan geram dan penyempitan luas penampang pemakanan berpengaruh pada kualitas permukaan.
Menurut  Syamsir  (1989)  juga  mengatakan  bahwa  kualitas  permukaan  potong  tergantung  pada  kondisi  pemotongan, misalnya  kecepatan  potong  yang  rendah  dengan  feed  dan  depth  of  cut  yang  besar  akan  menghasilkan  permukaan  kasar (roughing)  sebaliknya  kecepatan  potong  tinggi  dengan  feed  dan  depth  of  cut  kecil  menghasilkan  permukaan  yang  halus. Pernyataan  tersebut  sejalan  dengan  hasil  penelitian  yang  sudah  dilakukan.  Hasil  penelitian  terdahulu  dari  Ganjar  (2005)  juga
0.17 0.216 0.235 0.197
0.27 0.285 0.255 0.314 0.33 -0.1 0.1 0.3 0.5 Depth of cut (0,20) Depth of cut (0,35) Depth of cut (0,50) Spindel 375 Feeding (22) Feeding (35) Feeding (56)
menyatakan bahwasanya kecepatan potong, laju pemakanan, kekerasan benda kerja dan kedalaman pemotongan secara statistik mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap kekasaran permukaan.

## B. Perbedaan Tingkat Kekasaran Permukaan Profil Roda Gigi Lurus pada Variasi Kedalaman Potong
Tiga  parameter  utama  pada  setiap  proses  pemesinan  frais  adalah  kecepatan  putaran  spindle,  kecepatan  pemakanan ( feeding ), dan kedalaman pemakanan ( depth of cut ). Factor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pisau yang digunakan sebenarnya  juga  memiliki  pengaruh  yang  cukup  besar,  tetapi  tiga  parameter  di  atas  adalah  bagaian  yang  dapat  diatur  oleh operator secara langsung pada mesin frais.
Penelitian  sebelumnya  yang  sudah  dilakukan  oleh  Alfatih  (2010)  bahwa  kedalaman  pemotongan  dan  kecepatan pemakanan  mempunya pengaruh  yang positif terhadap kekasaran permukaan. Sedangkan kecepatan pemotongan  berpengaruh negative dan didapat kekasaran permukaan yang lebih halus pada proses down milling daripada up milling.
Menurut  Wahyu  Budiarto  (2013)  kenaikan  cutting  speed  dan  depth  of  cut  yang  konstan  akan  naiknya  amplitude getaran  sehingga  permukaan  benda  kerja  akan  semakin  kasar.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  cutting  speed  dan  depth  of  cut berpengaruh secara signifikan terhadap amplitude getaran yang terjadi pada proses pemesinan dan menyebabkan pada kualitas akhir  dari  permukaan  benda  kerja.  Dalam  penelitian  (Romiyadi  dkk,  2012)  menyatakan  perubahan  putaran  spindle,  gerakan pemakanan  dan  kedalaman  potong  pada  proses  pemesinan  akan  menyebabkan  kekasaran  produk  yang  dihasilkan.  Kekasaran produk yang terjadi terbagi  menjadi dua  bentuk 1) permukaan  yang kasar ( roughness ) dan 2) permukaan  yang  bergelombang ( waviness )
Temuan  pada  penelitian  ini  menjelaskan  bahwa  adanya  pengaruh  kedalaman  potong  terhadap  hasil  kekasaran permukaan benda kerja. Artinya pada variasi kedalaman pemakanan yang digunakan ini terdapat perbedaan tingkat kekasaran permukaan  yang  jelas.  Kalpakjian  dan  Schmid  R.  Steven  (2005)  mengatakan  bahwa  parameter  yang  sangat  menentukan kekasaran permukaan adalah kedalaman pemakanan ( depth of cut ), laju pemakanan ( feeding ) dan kecepatan potong (spindel). Hal ini dimungkinkan pada penelitian yang dilakukan, penggunaan kedalaman pemakanan yang berbeda ketebalannya. Yaitu  menggunakan kedalaman potong 0,20 mm, 0,35 mm, dan 0,50  mm. penelitian  ini  mendapatkan  hasil  bahwa perbedaan tingkat ketebalan menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda pula.

## C. Perbedaan Tingkat Kekasaran Permukaan Profil Roda Gigi Lurus pada Variasi Kecepatan Pemakanan
Pada hasil penelitian yang diperoleh dapat diketahui bahwa ada perbedaan tingkat kekasaran permukaan pada variasi kecepatan  putaran  spindle, feeding ,  dan depth  of  cut .  Dari  hasil  pengujian  kekasaran  permukaan  dengan Surface  Roughness Tester diperoleh  nilai  tingkat  kekasaran  permukaan  yang  paling  rendah  terdapat  pada  kecepatan  putaran  spindle  375  rpm, kecepatan  pemakanan  ( feeding )  22  mm/minute,  dan  kedalaman  pemakanan  ( depth  of  cut )  0,20  mm,  sedangkan  nilai  tingkat kekasaran permukaan yang paling tinggi terdapat pada kecepatan putaran spindle 150 rpm, kecepatan pemakanan ( feeding ) 56 mm/minute, dan kedalaman pemakanan ( depth of cut ) 0,50 mm. Feeding yang  semakin  kecil  akan  memperpendek  jarak  pemindahan  pada  setiap  putaran,  sehingga  kekasaran permukaan yang dihasilkan semakin kecil pula. Pengaruh nyata feeding terhadap kekasaran permukaan tersebut disebabkan oleh peningkatan gaya potong pada saat proses pemotongan.
Dalam proses pemesinan energy pemotongan  muncul pada waktu pahat  melakukan penyayatan  benda kerja. Energy pemotongan berpengaruh terhadap gaya potong yang terjadi. Feeding yang besar membutuhkan energy pemotongan yang besar, oleh karena  itu gaya potong  yang  muncul pada waktu penyayatan dengan feeding besar  juga akan  besar. Akibat adanya gaya potong  yang  besar  ini  akan  menimbulkan  getaran  pada  pahat  dan  benda  kerja  secara  langsung  saling  kontak.  Getaran  inilah yang  akhirnya  menimbulkan  gelombang-gelombang  yang  tidak  beraturan  pada  permukaan  benda  kerja,  sehingga  pada  waktu dilakukan  pengukuran  kekasaran  permukaan  akan  terlihat  seperti  gunung-gunung  dan  lembah  pada  permukaan  seperti  yang ditambilkan  pada  Gambar  2.4  .  Getaran  ini  yang  menyebabkan  permukaan  benda  kerja  menjadi  lebih  kasar  dan  jika  diukur dengan menggunakan surface roughness tester akan menghasilkan nilai kekasaran permukaan ( R a ) yang tinggi. Semakin besarnya gerak pemakanan ( feeding ) yang digunakan akan menyebabkan penumpukan lapisan material pada ujung pahat atau pisau ( built-up edge) . Menurut Taufik Rochim (1993:124) pada kecepatan potong atau kecepatan pemakanan rendah built-up edge yang terbentuk relatif kecil atau bahkan tidak terbentuk. Kalpakjian (1985:473) menambahkan, beberapa factor  yang  harus  digaris  bawahi  yaitu,  kecenderungan  dari  pembentukan built-up  edge bisa  dikurangi  dengan  mengurangi kedalaman  potong  ( depth  of  cut ),  menambah  sudut  garuk  ( rake  angel ),  menggunakan  pahat  dengan  radius  kecil  ( small  tip radius ) dan menggunakan cairan pendingin yang efektif. Meningkatnya gerak pemakanan ( feeding ) juga akan menyebabkan jarak dalam arah pemakanan ( feed mark ) dari satu mata  potong  yang  berputar  secara  konstan  akan  semakin  panjang,  sehingga  menyebabkan  permukaan  benda  kerja  semakin kasar. Hal  ini disebabkan arah pahat potong  yang bergerak secara sikloidal  sehingga dalam proses pemotongan  menghasilkan bentuk  geram  yang  berbeda. Feeding yang  kecil  menghasilkan  bentuk  geram  kontinyu  ( chip  curl ),  sedangkan feeding yang
6.
besar  akan  menghasilkan  bentuk  geram  yang  kontinyu.  Jadi  pemakaian  feeding  yang  rendah  akan  menghasilkan  permukaan yang halus.
Oleh karena itu pada waktu diadakan pengukuran kekasaran permukaan, nilai kekasaran permukaan ( R a ) yang paling besar dihasilkan oleh specimen yang disayat dengan feeding yang besar dan kekasaran permukaan ( R a ) yang terkecil dihasilkan oleh  specimen  yang  disayat  dengan feeding yang  terkecil.  Hal  ini  sesuai  dengan  pendapat  Kalpakjian  (1985:514)  yang mengatakan  bahwa  pada  saat  pahat  bergerak  sepanjang  benda  kerja,  akan  meninggalkan  profil  spiral  pada  permukaan  benda kerja  yang  disebut feed  mark.  Feeding yang  besar  akan  menghasilkan  permukaan  yang  kasar,  tetapi feeding yang  kecil  akan menghasilkan  permukaan  yang  halus.  Berdasarkan  penelitian  juga  didapat  bahwa  kecepatan  putaran  spindle  mempunyai pengaruh  yang  signifikan  terhadap  kekasaran  permukaan  benda  kerja.  Dengan  pemakaian  kecepatan  putaran  spindle  ( spindle speed ) yang tinggi maka kekasaran permukaan yang dihasilkan semakin halus atau kekasaran permukaan ( R a )  yang dihasilkan kecil  tetapi  jika  memakai  kecepatan  putaran  spindle  ( spindle  speed )  yang  rendah,  maka  kekasaran  permukaan  ( R a )  yang dihasilkan semakin besar atau kasar.
Jika  menggunakan  kecepatan  putaran  spindle  yang  tinggi  maka  geram  yang  dihasilkan  tidak  retak/putus  sehingga menghasilkan permukaan yang halus. Menurut Budiman dan Richard (2007) Spindle dinaikkan, feeding dan depth of cut tetap akan  menghasilkan kekasaran permukaan  yang  halus. Berdasarkan penelitian  bahwa semakin  besar kecepatan putaran spindle yang  digunakan  maka  akan  semakin  kecil  nilai  nilai  kekasaran  permukaannya.  Tetapi  factor  yang  paling  besar  pengaruhnya terhadap  hasil  kekasaran  permukaan  ( R a )  adalah feeding  (f) ,  sedangkan spindle  speed  (n) paling  kecil  pengaruhnya.  Menurut Munadi (1988) permukaan yang kasar berbentuk gelombang pendek yang tidak teratur dan terjadi karena getaran pisau (pahat) potong atau proporsi yang kurang tepat dari permukaan ( feed ) pisau potong dalam proses pembuatannya. Sedangkan permukaan yang  bergelombang  mempunyai  bentuk  gelombang  yang  lebih  panjang  dan  tidak  teratur  yang  terjadi  karena  beberapa  factor misalnya posisi senter yang tidak tepat, adanya gerakan tidak lurus ( nonliniear ) dari pemakanan ( feed ), dan getaran mesin. Serope  (2002)  juga  mengatakan  bahwa  parameter  yang  sangat  menentukan  kekasaran  permukaan  adalah  kedalaman pemakanan  ( depth  of  cut ),  kecepatan  pemakanan  ( feeding ),  dan  kecepatan  potong  ( cutting  speed ).  Menurut  Sumbodo  (2008) bahwa  salah  satu  factor  yang  menentukan  baik  buruknya  kualitas  hasil  pengerjaan  proses  frais  adalah  bentuk/geometri permukaan atau bidang-bidang utama dari alat potong ( cutter ) frais itu sendiri.

## SARAN
Berdasarkan kesimpulan yang diperoleh, beberapa hal yang perlu ditindak lanjuti antara lain :
1. Industri dapat  menjadikan  hasil dari penelitian  ini  sebagai alternatif untuk  menerapkan  feeding  yang rendah 22  mm/menit daripada  feeding 35  mm/menit dan 56  mm/menit karena rata-rata tingkat kekasaran permukaan benda kerja  menggunakan feeding 22  mm/menit paling rendah daripada rata-rata tingkat kekasaran permukaan benda kerja  menggunakan  feeding 35 mm/menit dan 56 mm/menit sehingga hasil pembuatan roda gigi akan semakin optimal. Hal ini karena kebanyakan industry kurang memperhatikan kualitas permukaan dari hasil produksi. Jadi bukan hanya mesin saja yang mempengaruhi hasil kerja, namun proses pengoperasian mesin yang lebih berpengaruh terhadap kualitas hasil kerja;
2. Siswa SMK dan mahasiswa dapat menggunakan hasil dari penelitian ini sebagai acuan untuk menerapkan kecepatan putaran spindle  yang  tinggi  375  rpm  daripada  kecepatan  putaran  spindle  150  rpm  dan  235  rpm  karena  rata-rata tingkat  kekesaran permukaan  yang  paling  baik adalah pada kecepatan putaran  yang tinggi. Namun perlu diketahui  bahwa  jenis pahat, cairan pendingin, dan komposisi bahan benda kerja juga mempengaruhi hasil kekasaran permukaan benda kerja;
3. Peneliti selanjutnya, dapat menggunakan hasil penelitian ini untuk menambah kajian pustaka tentang tingkat kekasaran roda gigi  lurus  baja  st  37  pada  kecepatan  putaran  spindel,  variasi feeding ,  dan depth  of  cut .  Namun  juga  bisa  ditambah  variasi jenis  pahat,  cairan  pendingin,  dan  jenis  komposisi  bahan  benda  kerja  yang  lainnya.  Kemudian  agar  penelitiannya mendapatkan  hasil  yang  optimal  dan  mendapatkan  data  yang  homogen,  saat  pengambilan  data  nilai  kekasarannya  perlu dilakukan berulang-ulang pada satu sampel. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan data yang falid dari satu sampel benda kerja, jadi nilai kekasaran yang muncul tidak karena factor kebetulan.

## DAFTAR RUJUKAN
A Muin, S. 1989. Dasar-dasar Perancangan Perkakas dan Mesin Perkakas. Jakarta: Rajawali. Kalpakjian, Serope and Scmid R S. 2002. Manufacturing Engineering and Technology Fourth Edition. London : Prentice Hall. Kalpakjian, S. 1985. Manufacturing Processes for Engineering Materials. Canada: Addisonn-Wesley
Kiswanto, G. 2005. Pengaruh Parameter Pemesinan Terhadap  Kualitas Permukaan Baja DF-3 (AISI 01) yang Dikeraskan, Jurnal Teknologi Edisi No. 3. ISSN 0215-1685. (Online)
(http://www.scribd.com/document_download_direct_25351973) diakses 10 april 2017. Munadi, S. 1988. Kualitas Permukaan Logam. Yogyakarta: Angkasa
Munadi,  S.  1988.  Panduan  Pengajar  Buku  Dasar-Dasar  Metrologi  Industri.  Jakarta:  Proyek  Pengembangan  Lembaga  Pendidikan  Tenaga Kependidikan.
Rochim, T. 1993. Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Jakarta: Higher Education Development Support Project. Rochim, T. 2001. Spesifikasi, Metrologi, & Kontrol Kualitas Geometrik. Bandung: ITB.
Romiyadi dan Emon, A. 2012. Pengaruh Parameter  Kecepatan Pemakanan Terhadap Getaran Mesin  Perkakas  Pada  Proses Up Milling Dan Down  Milling  Menggunakan  Mesin  Frais  Universal  Knuth  UFM  2.  Jurnal  Ilmiah  Sains  Jerapan  5,  (1).  Hal  1-37  (Online)  dalam Teknobiologi.
Setiyana,  Budi.  2005.  Pengaruh  Kecepatan  Potong  pada  Proses  Pemesinan  Kecepatan  Tinggi  Terhadap  Geometrid  dan  Kekerasan  Geram Untuk Beberapa Geram dengan Variasi Nilai Kekuatan Tarik. (Online),
(http://eprints.undip.ac.id/1662/1/pengaruh_kecepatan_potong_pada_proses_pemesinan_kecepatan_tinggi_doc.pdf) diakses 10 mei 2017.
Wahyu  Budiarto.  2013.  Pengaruh  Cutting  Speed  Dan  Depth  Of  Cut  Kondisi  Chatter  Terhadap  Kekasaran  Permukaan  Benda  Kerja  Proses Bubut. Jurusan Teknik Mesin Universitas Brawijaya.
6. JURNAL TEKNIK MESIN DAN PEMBELAJARAN , Volume 1, Nomor 1, Juni 2018, Halaman: 1 – 6
8.