Volume 7 Nomor 3, Tahun 2024 e-ISSN : 2614-1574 p-ISSN : 2621-3249

## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CACAT DI PT KPM MENGGUNAKAN PENDEKATAN SIX SIGMA

## QUALITY CONTROL ANALYSIS OF DEFECTIVE PRODUCTS AT PT KPM USING THE SIX SIGMA APPROACH
Asfita Putri Fadmawati 1 , Ratna Agil Apriani 2 , Demas Emirbuwono Basuki 3 ,  Nabila Aulia Azizah 4 , Dhinar Elma Arifa 5 1,2,3,4,5 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia 19522121@students.uii.ac.id

## ABSTRACT
PT. KPM  is one of the manufacturing  companies engaged in the  syrup production process. In the production process, there are sometimes products that do not meet the target. The quality of the products produced does not match the  standards, or they experience damage  or defects. This  will result  in  losses for the company, as the company's  own  defect  target  is  set  at  2%.  The  method  used  is  Six  Sigma  with  the  DMAIC  phases  (Define, Measure,  Analyze,  Improve,  and  Control).  The  data  obtained  includes  defective  products  that  occurred  in observations  1  until  30,  which  began  in  the  period  from  March  22nd  to  June  28th,  2022.  Types  of  defects include the presence of stains inside the packaging of glass bottles and bottle breakage. The factors contributing to  product  defects  are  categorized  as  human,  machine,  material,  and  method  factors.  The  improvement  to reduce the factors causing bottle defects involves addressing the issue of workers not paying sufficient attention to  the  cleanliness  of  the  surrounding  environment  and  the  implementation  of  Personal  Protective  Equipment (PPE)  while  working. This  way, there can be reinforcement  of the cleanliness Standard Operating Procedure (SOP). Due to the fact that SOP can be used as a reference in carrying out the production process, the presence of SOP ensures that the quality of a product is consistently maintained.
Keywords : Quality, Defect, Six Sigma

## ABSTRAK
PT.  KPM  merupakan  salah  satu  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dalam  proses  produksi  sirup.  Dalam proses produksi terkadang masih terdapat beberapa produk yang tidak sesuai dengan yang diharapkan. Dimana kualitas produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar atau mengalami kerusakan atau cacat produk. Hal tersebut  akan  membuat  perusahaan  mengalami  kerugian  karena  target  cacat  perusahaan  sendiri  sebesar  2%. Metode  yang  digunakan  yaitu  Six  Sigma  dengan  tahapan  DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  dan Control).  Data  yang  didapatkan  terdapat  produk  cacat  yang  terjadi  pada  observasi  1  hingga  30  yang  dimulai pada periode 22 Maret hingga 28 Juni 2022. Jenis cacat berupa terdapat bercak kotoran di dalam botol kemasan botol kaca dan pecah botol. Faktor produk cacat berupa faktor, manusia, mesin, material, dan metode. Perbaikan untuk  mengurangi  faktor penyebab terjadinya cacat botol dengan  faktor pekerja  yang kurang  memeperhatikan kebersihan  lingkungan  sekitar  serta  penerapan  APD  saat  bekerja.  Sehingga  dalam  hal  dapat  dilakukan penegasan  mengenai  SOP  kebersihan.  Dikarenakan  SOP  dapat  digunakan  sebagai  acuan  dalam  menjalankan proses produksi, dengan adanya SOP maka kualitas mutu suatu produk dapat selalu terjaga.
Kata Kunci : Kualitas, Cacat, Six Sigma

## PENDAHULUAN
Perkembangan  teknologi  sekarang ini  berkembang  secara  pesat,  tidak dipungkiri banyak perusahan yang berlomba-lomba  untuk  bersaing  dalam dunia  industri.  Banyak  perusahaan  yang memberikan perhatian untuk meningkatkan  kualitas  dari  produk  yang akan  dijual  di  pasaran.  Jika  terdapat produk  tertentu  yang  dijual  mempunyai kualitas  yang  lebih  baik  daripada  produk
kompetitor,  maka  konsumen  menentukan untuk membeli produk tersebut (Wardhana,  et  al.,  2018).  Setidaknya dengan  cara  tersebut  perusahaan  memiliki kapasitas  untuk  tetap  jaya  dalam  waktu yang  lama,  sementara  kualitas  produk yang  ditawarkan  tetap  terjaga,  sehingga untuk  meningkatkan  kualitas  produk  di perusahaan  perlu  dilihat  dari  proses produksinya  juga  (Khikmawati,  et  al., 2019).  PT  KPM  merupakan  salah  satu
perusahaan  manufaktur  yang  berfokus pada  proses  pembuatan  sirup.  Dalam memproduksi  sirup  PT  KPM  selalu memastikan sirup yang dihasilkan terjamin akan  mutu  produknya.  Mereka  sangat memperhatikan  bahan  baku  hingga  ke tahap  pengemasannya.  Banyaknya  variasi yang  sirup  yang  diperjual  belikan  serta terdapat  3  kemasan  untuk  sirup  tersebut, sehingga  membuat  perusahaan  tersebut harus  tetap  mempertahankan  kualitas produk  yang  dibuat.  Terkadang  dalam proses  produksi  telah  dilakukan  dengan baik,  tetapi  masih  terdapat  beberapa produk  yang  tidak  masuk  kriteria  yang diinginkan.  Dimana  produk  yang  sudah jadi  mengalami  kerusakan  atau  memiliki kecacatan  atau  tidak  memenuhi  standar yang  ditetapkan  (Khikmawati,  et  al., 2019).
Dalam  hal  ini  PT  KPM  telah melakukan inspeksi untuk semua keperluan  yang  dibutuhkan  selama  proses produksi,  baik  inspeksi  secara  manual maupun  menggunakan  mesin.  Dalam  hal ini  divisi quality  control pada  PT  KPM merupakan bagian yang mengelola pengawasan saat proses terjadinya produksi. Tetapi dalam melakukan penyortiran  tersebut  ternyata  banyak produk  sirup  yang  mengalami  kecacatan saat  proses  produksi  berlangsung.  Data produk cacat diperoleh dari hasil observasi 1-30  yang  dimulai  pada  periode  22  Maret hingga  28  Juni  2022.  Cacat  yang  paling banyak  terjadi  pada  observasi  13  yaitu pada  periode  9  April  2022  dengan  jumlah 296  dari  14024  botol,  maka  kecacatan yang  terjadi  sebesar  2,11%.  Sehingga  hal tersebut akan membuat perusahaan mengalami  kerugian  dikarenakan  untuk target cacat perusahaan sendiri sebesar 2%. Berdasarkan  permasalahan  tersebut  dapat dilakukan  pengendalian  kualitas  terhadap produk cacat pada produk sirup. Pengendalian  kualitas  merupakan  suatu tools atau  teknik  yang  berfungsi  untuk mengontrol  dan  memperbaiki  mutu  suatu produk  yang  dihasilkan  (Nurkholiq,  et  al., 2019).  Dengan  adanya  pengendalian
kualitas  ini,  perusahaan  dapat  mengetahui bahwa  produk  sudah  memiliki  kualitas sesuai standar.
Dalam  setiap  perusahaan  harus terdapat pengendalian kualitas dikarenakan hal  tersebut  termasuk  salah  satu  faktor penting  untuk  menentukan  mutu  produk yang  akan  dihasilkan.  Metode  QCC termasuk  ke  dalam  metode  pengendalian kualitas yang mampu membatasi generalisasi  temuan  ke  perusahaan  lain (Nurqodzbari,  et  al.,  2023).  Sedangkan pada penelitian lainnya digunakan penerapan Total  Quality  Management (TQM) untuk pengendalian kualitas. TQM berfokus pada perbaikan berkelanjutan dan pencapaian  kualitas  yang  lebih  tinggi. Namun, mengukur hasil dari implementasi TQM  dapat  menjadi  sulit  karena  kualitas sulit  diukur  secara  objektif  dan  hasilnya mungkin tidak langsung terlihat (Pancawati,  2022).  Berdasarkan  sebuah penelitian  penggunaan  metode Statistical Quality  Control (SQC)  yaitu  tidak  adanya analisis  statistik  yang  mendalam  untuk mengidentifikasi  penyebab  cacat  dan mengambil tindakan perbaikan yang spesifik. SQC hanya memberikan gambaran umum tentang kualitas produksi dan  tidak  memberikan  informasi  yang detail tentang faktor-faktor yang menyebabkan cacat (Ramdani & AlFarity, 2022).  Selain  itu  pada  penelitian  yang dilakukan oleh Akhmad Iqbal Fauzia1 dan Ni  Luh Putu  Hariastuti  (2019), didapatkan hasil  dari  metode Six  Sigma dan Seven Tools berupa  faktor  yang  menyebabkan produk  cacat  serta  saran  yang  untuk perbaikan  kedepannya.  Metode  Six  Sigma membantu mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan produk, seperti kurangnya  Standar  Operasional  Proses (SOP)  dan  pemeliharaan  mesin  yang buruk.
Berdasarkan kajian literatur sebelumnya  pada  penelitian  ini  akan menerapkan  pengendalian  kualitas  produk dengan mengaplikasikan  metode Six Sigma dengan  menggunakan  DMAIC ( Define,  Measure,  Analyze,  Improve, dan
Control ) serta usulan perbaikannya dengan menggunakan  beberapa  metode Seven Tools .  Metode  DMAIC  menyediakan pendekatan yang terstruktur dan sistematis dalam  pemecahan  masalah  dan  perbaikan prose  serta  menekankan  penggunaan  data dan  analisis  statistik  dalam  pengambilan keputusan.  Hal  ini  memastikan  bahwa keputusan  didasarkan  pada  bukti  objektif daripada opini subjektif, sehingga menghasilkan solusi yang lebih efektif dan dapat  diandalkan  Six  Sigma  DMAIC merupakan  suatu tools yang  diterapkan untuk  mengurangi  variasi  cacat  proses produksi  dengan  tujuan  meningkatkan kualitas  yang  dapat  mendekati  sempurna ( zero  defect )  (Hidayat  &  Suseno,  2023). Sedangkan  untuk  metode Sevel  Tools berguna  untuk  memecahkan  masalah  dan perbaikan  proses  dimana  metode  inti terdiri  dari  7 tools seperti check  sheet , histogram, scatter diagram,  stratifikasi, diagram  pareto, control  chart ,  dan fishbone (Abidin,  et  al.,  2022). Seven Tools digunakan  untuk  menganalisis  dan memahami  akar  penyebab  kecacatan produk,  sedangkan  metode  Six  Sigma digunakan untuk mengukur dan meningkatkan  kinerja  proses  produksi. Pada  penelitian  ini  menerapkan  beberapa metode  dari Seven  Tools seperti  diagram pareto  dan  diagram fishbone .  Diharapkan dengan menggunakan kedua metode tersebut  dapat  meningkatkan  kualitas produk  dan  memberikan  rekomendasi yang sesuai untuk PT KPM.
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah untuk  mengatasi  permasalahan  kualitas produk  yang  dihadapi  oleh  PT.  KPM  dan dapat memberikan rekomendasi perbaikan. Permasalahan  tersebut  mencakup  adanya produk  yang  tidak  memenuhi  standar  atau mengalami  kerusakan,  yang  berpotensi menyebabkan cacat dalam produksi.
Perusahaan  memiliki  target  tingkat  cacat maksimum  sebesar  2%,  dan  melebihi target  ini  akan  mengakibatkan  kerugian finansial.  Untuk  mencapai  tujuan  ini, penelitian menggunakan metode Six Sigma dengan pendekatan DMAIC
(Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  dan Control).  Data  mengenai  produk  cacat diperoleh  melalui  observasi  selama  30 periode  dari  tanggal  22  Maret  hingga  28 Juni  2022,  dengan  jenis  cacat  yang mencakup  bercak  kotoran  di  dalam kemasan  botol  kaca  dan  pecah  botol. Analisis faktor penyebab cacat melibatkan unsur  manusia,  mesin,  material,  dan metode  dalam  proses  produksi.  Salah  satu faktor yang diidentifikasi sebagai penyebab cacat adalah kurangnya perhatian  terhadap  kebersihan  lingkungan sekitar  serta  kurangnya  penerapan  Alat Pelindung  Diri  (APD)  oleh  pekerja.  Oleh karena  itu,  langkah  perbaikan  yang diusulkan adalah dengan penegasan Standar  Operasional  Prosedur  (SOP) terkait  kebersihan  dalam  proses  produksi. Tujuan  akhir  penelitian  ini  adalah  untuk meningkatkan  mutu  produk,  mengurangi tingkat  cacat,  dan  menjaga  standar  mutu dengan  efektif  melalui  implementasi  SOP yang lebih baik dalam operasi perusahaan.

## METODE Subjek dan Objek Penelitian
Subjek pada penelitian ini adalah divisi produksi  pada  PT  KPM.  Objek  pada penelitian  ini  adalah  mengukur  pengendalian kualitas terhadap produk cacat pada PT KPM.

## Alur Penelitian
Berikut  merupakan  langkah  yang harus  dilakukan  pada  penelitian  ini digambarkan menggunakan flowchart sebagai berikut:

## Gambar 1. Alur Penelitian

## Metode Pengolahan Data
Pada  penelitian  ini  digunakan  metode Six  Sigma  dalam  pengolahan  datanya. Menurut  Gaspersz  (2007). Six  Sigma merupakan suatu metode untuk peningkatan  mutu  menuju  target  3,4 kegagalan  dalam  satu  juta  kesempatan untuk  setiap  proses  produksi  barang  dan jasa.  Oleh  karena  itu,  Six  Sigma merupakan  suatu  alat  atau  teknik  untuk meningkatkan  serta  mengontrol  kualitas dengan mempertimbangkan toleransi terhadap  cacat.  metode  ini  merupakan inovasi  baru  dalam  bidang  pengendalian kualitas.  Jika  pada  suatu  proses  produk cacat  semakin  banyak,  berarti  semakin rendah  pencapaian  kualitas  pada  proses tersebut (Ahmad, 2019). DMAIC merupakan  alat  yang  digunakan  untuk mengurangi  dan  memperbaiki  cacat,  serta meningkatkan mutu terkait dengan operasi bisnis  (Sofiana  &  Sanggala,  2021). DMAIC  selalu  digunakan  dalam  aktivitas Six Sigma dikarenakan
DMAIC
merupakan kunci dari Six Sigma , sehingga hampir  semua  penggunaan six  sigma menerapkan  pendekatan  DMAIC.  Metode DMAIC  terdiri  dari Define,  Measure, Analyze,  Improve,  dan  Control .  Tahap pertama  adalah Define di  mana  masalah atau  peluang  perbaikan  diidentifikasi  dan parameter kualitas yang relevan ditetapkan.  Tahap  kedua  adalah Measure
yaitu  data  dikumpulkan  dan  pengukuran dilakukan untuk mengevaluasi kinerja saat ini. Tahap ketiga adalah Analyze yaitudata dianalisis  untuk  mengidentifikasi  akar penyebab  masalah.  Tahap  keempat  adalah Improve yaitu solusi perbaikan dikembangkan dan diimplementasikan berdasarkan  analisis  data.  Tahap  terakhir adalah Control yaitu pengendalian kualitas dan  pengukuran  terus-menerus  dilakukan untuk  memastikan  bahwa  perbaikan  tetap berjalan  dengan  baik  dan  berkelanjutan (Sofiana  &  Sanggala,  2021).  Parameter dari Six Sigma adalah DPMO ( Defects Per Million  Opportunities )  dan  Sigma  Level. DPMO digunakan untuk mengukur tingkat cacat  dalam  proses  dengan  rumus  DPMO =  (Jumlah  cacat  /  Jumlah  kesempatan)  x 1.000.000.  Semakin  rendah  nilai  DPMO, semakin  tinggi  tingkat  Sigma.  Sigma Level,  dihitung  dengan  rumus  Sigma Level = (1 - DPMO/1.000.000), menunjukkan tingkat variasi dalam proses. Semakin  tinggi  Sigma  Level,  semakin rendah tingkat cacat dalam proses.
Metode Seven  Tools dan  Six  Sigma memungkinkan peneliti untuk mendapatkan  pemahaman  yang  mendalam tentang  faktor-faktor  penyebab  kecacatan produk dan mengimplementasikan perbaikan yang efektif untuk meningkatkan  kualitas  produk.    Prinsip dasar Seven  Tools diprakarsai  oleh  Kaoru Ishikawa,  yang  mengklaim  95%  masalah tentang  kualitas  dapat terpecahkan  dengan Seven  Tools . Metode Seven  Tools juga bermanfaat untuk mengidentifikasi ketidakteraturan  yang  mungkin  terjadi dalam  proses  produksi,  yang  dapat menimbulkan  dampak  kesalahan  di  ruang produksi  yang  terjadi  semakin  besar. Metode  ini  memiliki  tujuh  alat  kendali, seperti check  sheet , histogram , scatter diagram ,  stratifikasi,  diagram  pareto, control  chart , fishbone (Nursyamsi  & Momon,  2022).  Pendekatan Seven  Tools adalah  bagian  dari statistical  process control yang  bermanfaat  dalam  mengatasi tantangan  yang  ada  di  perusahaan  jasa
maupun  perusahaan  manufaktur  (Ulkhaq & Matondang, 2018).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Define
Define merupakan  tahap  pertama dalam  pendefinisian  peningkatan  kualitas Six  Sigma .  Dalam  penelitian  ini  sasaran yang diteliti yaitu permasalahan cacat pada produk  sirup  di  PT  KPM.  Bersadarkan permasalahan  yang  ada,  terdapat  3  jenis cacat  yang  pada  saat  proses  produksi produk  sirup,  dimana  3  jenis defect ini nantinya  akan  menjadi  CTQ.  CTQ ( Critical  to  Quality )  merupakan  ciri  khas dari  suatu  produk  untuk  meraih  standar minimal  persyaratan  dan  harus  dijaga dalam menghasilkan suatu produk. Penentuan CTQ ini sesuai dengan keinginan  dan  kebutuhan  pelanggan  serta kondisi cacat yang terjadi pada perusahaan.  Berikut  merupakan  3  jenis cacat  yang  terjadi  pada  produk  di  PT KPM:
1. Segel,  yaitu  cacat  yang  terjadi  akibat penempelan segel plastik pada kemasan botol kaca  tidak tertutup secara sempurna,  serta  cacat  segel  dalam perusahaan  ini  termasuk  dalam  cacat tutup  botol  kemasan  botol  plastik  yang tidak dapat menempel dengan sempurna. Dimana hal tersebut dikarenakan  tutup  botol  kemasan  botol plastik  bengkok  sehingga  saat  mesin press  tutup  botol  menyatukan  tutup botol  dengan  botolnya  tidak  tertutup dengan  sempurna.  Sedangkan  untuk penempelan  segel  plastik  dikarenakan mesin  segel  tidak  mengepres  dengan sempurna pada kemasan botol kaca.
2. Label,  yaitu  cacat  yang  terjadi  akibat label tidak menempel pada badan botol dikarenakan  lem  untuk  merekatkan label tersebut kurang rekat.
3. Botol,  yaitu  cacat  pada  produk  botol kemasan  dikarenakan  pecah atau  masih terdapat noda pada kemasan botol kaca, sehingga  cacat  tersebut  nantinya  akan dikembalikan ke divisi pencucian untuk
ditukar  dengan  botol  kaca  yang  lebih bersih.
Berikut merupakan persentase masing-masing  jenis  cacat  pada  produk sirup di PT KPM.

## Tabel 1. Kumulatif Defect
Jenis Cacat  Jumlah  Persentase Persentase Kumulatif Segel 651 17,7% 17,5% Label 1164 31,2% 48,7% Botol 1910 51,3% 100% Total 3725 100%
Berdasarkan  tabel  diatas,  jenis  cacat yang  paling  banyak  ditemukan  pada produk  sirup  yaitu  cacat  botol  dengan persentase  jumlah  cacat  sebanyak  51,3% atau  1910  produk  dari  total  keseluruhan produk cacat 3725 produk. Selain itu, jenis cacat  dengan  jumlah  yang  paling  sedikit yaitu  cacat  segel  dengan  persentase sebesar  17,7%  atau  651  produk  dari  total keseluruhan produk cacat.

## Measure
Pada  tahap measure ini  dilakukan perhitungan  untuk  mengukur  performansi produk  sirup  dengan  menggunakan  peta kendali  P,  DPMO  ( Defect  Per  Million Opportunities ),  dan  pengukuran  tingkat level Six Sigma .
Peta  kendali  P  termasuk  suatu tools untuk pengendalian proses kualitas, dimana  proses  tersebut  ada  atau  tidak diluar  kendali  dengan  kata  lain  terjadi penyimpangan  pada  sebuah output proses tersebut atau tidak. Berikut adalah perhitungan  pada  peta  kendali  P  pada periode  22  Maret  hingga  28  Juni  2022 pada  PT  KPM.  Berikut  merupakan  hasil dari  perhitungan  peta  kendali  P  pada periode  22  Maret  hingga  28  Juni  2022 pada PT. KPM.

## Gambar 1. Grafik Peta Kendali P Sebelum Direvisi
Berdasarkan  hasil  perhitungan  peta kendali P, terlihat bahwa terdapat beberapa data  yang  masih  berada  di  luar  batas kendali  atas  dan  bawah  dengan  kata  lain
produk  cacat  pada  PT.  KPM  belum konsisten/stabil  untuk  setiap  periodenya. Karena masih terdapat proporsi cacat yang berada  di  luar  ketentuan  peta  kendali  P. Dengan  demikian  perlu  dilakukan  revisi terhadap  kecacatan  produk  yang  tidak sesuai  agar  dapat  mencari  unit  yang diukur.  Hal  ini  membuktikan  bahwa  PT. KPM  wajib  mengadakan  pembenahan pada  proses  produksi  perusahaan.  Berikut merupakan  hasil  revisi  dari  perhitungan peta  kendali  P  setlah  dilakukan  1  kali revisi  dihasilkan  data  yang  semuanya berada di dalam batas kendali.

## Gambar 2. Grafik Peta Kendali P Setelah Revisi
Berdasarkan grafik diatas  yang telah direvisi, maka tidak terdapat lagi data yang terletak  di  luar  ketentuan  atas  maupun bawah,  dikarenakan  data  tersebut  sudah dikeluarkan  untuk  mengontrol  produk defect . Selanjutnya,  DPMO  ( Defect  Per Million  Opportunities )  merupakan  suatu tools untuk  mengukur  tingkat  kegagalan suatu  produk  per  satu  juta  peluang  pada Six  Sigma .  Untuk  mendapatkan  level sigma  maka  diperlukan  hasil  DPMO. Berikut  merupakan  hasil  perhitungan DPMO  dan  Nilai  Sigma  untuk  periode  22 Maret hingga 28 Juni 2022.
Tabel 2. Perhitungan Nilai Sigma No.  Periode (2022) DPMO Nilai Sigma 1 22-Maret 816,993 4,650 2 23-Maret 975,343 4,598 3 24-Maret 983,036 4,595 4 25-Maret 1077,441 4,568 5 26-Maret 836,375 4,643 6 28-Maret 1090,831 4,564 7 30-Maret 1032,722 4,581 8 31-Maret 957,854 4,603 9 01-April 901,790 4,621 10 04-April 1221,632 4,530 11 05-April 1200,919 4,535 12 06-April 1141,459 4,551
No.  Periode (2022) DPMO Nilai Sigma 13 11-April 928,875 4,612 14 13-April 1223,974 4,530 15 14-April 1281,558 4,516 16 18-April 934,829 4,610 17 20-April 784,767 4,662 18 21-April 812,179 4,651 19 22-April 920,739 4,615 20 26-April 859,107 4,635 21 27-April 1215,905 4,532 22 28-April 1295,605 4,512 23 28-Juni 815,076 4,650 Rata-rata 1013,435 4,590

## Gambar 3. Grafik Nilai Sigma
Berdasarkan perhitungan nilai sigma yang  sudah  didapat,  maka  dapat  dilihat bahwa  dari  periode  22  Maret  hingga  28 Juni  2022  pada  PT  KPM,  nilai  sigma tertinggi  pada  periode  20  April  2022 sebesar 4,662. Sedangkan nilai terendahnya  ada  di  periode  28  April  2022 sebesar  4,512.  Rata-rata  nilai  sigma periode  22  Maret  hingga  28  Juni  2022 sebesar  4,590.  Berdasarkan  nilai  rata-rata sigma  tersebut  perusahaan  berada  pada level 4 sigma, dimana nilai sigma tersebut memperlihatkan  bahwa  proses  produksi berada  di  atas  rata-rata  industri  Indosesia. Hal  ini  sesuai  dengan  interpretasi  nilai sigma menurut Gaspersz (Gaspersz, 2022). Namun,  meskipun  telah  mencapai  tingkat yang  baik,  selalu  ada  ruang  untuk peningkatan.  Pertama,  diperlukan  analisis mendalam terhadap  proses  produksi  untuk mengidentifikasi  potensi  perbaikan  dan pengoptimalan. Meningkatkan keterlibatan karyawan dalam inisiatif perbaikan, mengelola risiko potensial, dan mempertimbangkan  penggunaan  teknologi terbaru  juga  dapat  memberikan  kontribusi signifikan  terhadap  peningkatan  kualitas produksi.  Dengan  mengimplementasikan langkah-langkah  ini,  PT  KPM  dapat  terus memperbaiki  dan  meningkatkan  kualitas produksinya, memastikan bahwa
perusahaan tetap kompetitif dan memenuhi atau melebihi standar industri.

## Analyze
Analyze merupakan tahap ketiga dari metode Six  Sigma ,  dimana  pada  tahap  ini akan  melakukan  analisis  terkait  akar penyebab atau faktor sebab-akibat terjadinya  kecacatan  suatu  produk. Tools yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi pada tahap ini merupakan beberapa  dari  metode Seven  Tools yaitu diagram pareto. Diagram pareto merupakan  suatu tools yang  digunakan untuk  menunjukkan defect atau  cacat dengan frekuensi yang paling sering terjadi dalam  urutan  kiri  ke  kanan.  Pada penelitian  ini,  memakai  data  produk  cacat pada  periode  22  Maret  hingga  28  Juni 2022,  serta  terdapat  3  jenis  cacat  yang sering  muncul  pada  produk  sirup.  Berikut merupakan  tabel  persentase  kumulatif cacat  berdasarkan  hasil  perhitungan  yang telah dilakukan.

## Tabel 3. Persentase Kumulatif Cacat
Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase Kumulatif Segel 505 17,57% 17,57% Label 928 32,28% 49,84% Botol 1442 50,16% 100,00% Total 2875 100,00%

## Gambar 4. Grafik Diagram Pareto
Berdasarkan  tabel  dan  grafik  diatas dapat dilihat bahwa dari 3 jenis cacat yang terjadi  pada  produk  sirup  pada  periode  22 Maret  hingga  28  Juni  2022.  Cacat terbanyak  yaitu  cacat  botol  sebesar 50,16%  dan  disusul  dengan  cacat  label sebesar  32,28%,  serta  yang  terakhir
dengan  cacat  yang  terkecil  terjadi  adalah cacat segel sebesar 17,57%.
Selanjutnya,  berdasarkan  diagram pareto yang telah digunakan pada perhitungan  sebelumnya,  dapat  diketahui bahwa  jenis  cacat  terbanyak  yaitu  cacat botol  sebesar  50,16%,  maka  dilakukan analisis dengan Diagram fishbone . Diagram fishbone merupakan  suatu tools yang  dipakai  untuk  mengetahui  hal  yang menyebabkan  terjadinya  produk  cacat sehingga  dapat  mencegah  terjadinya  cacat atau penurunan kualitas. Berikut merupakan  jenis  cacat  botol  pada  analisis dari diagram fishbone.

## Gambar 5. Diagram Fishbone
Berdasarkan diagram fishbone diatas dapat dilihat bahwa terdapat masalah pada masing-masing  fakor  pada  cacat  botol  di PT. KPM sebagai berikut:
1. Manusia
Faktor  manusia  menjadi  salah  satu penyebab  produk  cacat  botol,  seperti beberapa pekerja yang tidak menggunakan  sarung  tangan,  walaupun pekerja  tersebut  tidak  berhubungan langsung dengan proses produksi sebaiknya  setiap  pekerja  menggunakan sarung  tangan.  Dalam  hal  tersebut banyak  ditemukan  bercak  kotor  pada saat  proses  inspeksi  sebelum  kemasan botol kaca diisi sirup, sehingga kemasan  botol  kaca  dikembalikan kepada divisi pencucian kembali.
2. Mesin Faktor mesin juga menyebabkan produk cacat  botol,  seperti  mesin press untuk tutup  botol  terlalu  kencang,  sehingga dapat  mengakibatkan  benturan  dan berakibat  botol  akan  pecah  nantinya. Dalam  hal  ini  banyak  ditemukan  botol yang pecah pada bagian atas.
Selanjutnya  pada  divisi  sebelumnya yaitu  divisi  pencucian  belum  terdapat mesin  inspeksi,  sehingga  kemungkinan
botol  yang  belum  tercuci  sempurna lolos dari inspeksi.
3. Material Faktor  material  menyebabkan  produk cacat botol, seperti botol dengan bentuk yang  berbeda-beda,  sehingga  untuk ukuran  botol  sebaiknya  disesuaikan dengan  diameter  yang  dapat  masuk  ke dalam  mesin.  Kemudian  untuk  bahan botol dikarenakan botol yang digunakan berbeda-beda  sehingga  mempengaruhi bahan dari botol tersebut dari segi tebal dan tipisnya botol. Berbeda-beda dalam hal  ini  dimaksudkan  botol  kaca  yang digunakan tidak berasal dari perusahaan,  tetapi  saat  pengumpulan botol  kaca  dapat  berbagai  botol  dari perusahaan lain juga. Sehingga sebaiknya  lebih  memilah  dan  memilih botol  yang  akan  digunakan  untuk produksi.
4. Metode Faktor  metode  juga  menyebabkan produk  cacat  botol,  seperti  metode penyimpanan botol yang kurang memadai  dikarenakan  banyak  botol yang  telah  dicuci  bersih  dan  selesai dijemur disimpan di gudang penyimpanan diletakkan di krat saja dan beberapa  yang  di  bungkus  dengan karung. Walaupun gudang penyimpanan  tertutup  tidak  menutup kemungkinan  bila  terdapat  beberapa kotoran  yang  dapat  masuk  ke  dalam botol kembali.

## Improve
Setelah mengetahui sebab dari permasalahan  untuk  produk  cacat  botol, pada  tahap improve ini  melakukan  usulan perbaikan terhadap semua sumber permasalahan dan yang berpotensi menimbulkan  produk  cacat.  Dalam  tahap ini, melakukan analisis berdasarkan diagram fishbone dan dilakukan penetapan rencana usulan perbaikan sebagai berikut:
1. Manusia
Permasalahan  pada  faktor  manusia  ini disebabkan  oleh  kurangnya  kesadaran akan  kebersihan  di  ruang  produksi,
sehingga sebaiknya untuk SOP (Standar Operasional  Prosedur)  kebersihan  lebih diperhatikan  lagi.    Walaupun  banyak pekerja yang tidak perhubungan langsung dengan proses produksi sebaiknya tetap menjalankan SOP  yang ada  dan  menggunakan  APD  (Alat Pelindung  Diri)  untuk  melindungi  diri dari bahaya dan kebersihan pada saat di ruang  produksi.  Untuk  mengurangi noda  yang  menempel  di  botol  dan menghindari  pecahan  botol  sebaiknya menggunakan sarung tangan saat berada di tempat produksi.
2. Mesin Penyebab  cacat  produk  pada  faktor mesin ini dikarenakan mesin press yang digunakan  untuk  menyatukan  tutup botol  dan  badan  botol  terlalu  kencang. Permasalahan ini dapat terjadi dikarenakan  settingan  mesin  yang kurang tepat sehingga banyak ditemukan botol yang pecah pada mulut tutup botol. Serta pada divisi pencucian belum terdapat mesin inspeksi sehingga tidak  dapat  mengetahui  apakah  botol tercuci  sempurna  atau  tidak.  Sebaiknya dalam  hal  ini  terdapat  mesin  inspeksi sehingga  tidak  terjadi  kerja  dua  kali dikarenakan  kurang  sempurnya  proses pencucian di divisi pencucian.
3. Material Penyebab kecacatan produk berdasarkan faktor material dikarenakan botol yang berbeda-beda dimana perbedaan  itu  terdapat  pada  diameter botol.  Hal  ini  disebakan  oleh  sumber kemasan  botol  kaca  yang  kembali  ke perusahaan  tidak botol asli dari perusahaan  melainkan  dari  botol-botol kemasan  yang  lain,  maka  dari  sini  juga terdapat  perbedaan  kualitas  dari  botol tersebut. Dalam hal ini dapat dilakukan penyortiran yang lebih spesifik terhadap botol-botol  yang  terkumpul  kembali, sehingga meminimalisir terjadinya kemasan  botol  kaca  yang  tidak  sesuai dengan standar dari perusahaan.
4. Metode
Permasalahan cacat produk yang disebabkan oleh faktor metode dikarenakan metode penyimpanan botol kata  yang  kurang  memadai.  Dalam  hal ini  sebaiknya  penyimpanan  kemasan botol kaca dilakukan dengan penutupan yang berlapis-lapis, sehingga meminimalisir kotoran masuk ke dalam botol yang sudah dicuci bersih sebelumnya. Dapat menggunakan plastik  yang  berukuran  besar  sehingga krat  untuk  tempat  botol  juga  dapat masuk  ke  plastik  tersebut  dan  jika menggunakan karung sebaiknya juga di lapisi  plastik  terlebih  dahulu  sehingga serpihan-serpihan  dari  karung  tidak masuk ke botol.

## Control
Tahap control merupakan  tahap terakhir  dari  DMAIC  dalam  penggunaan Six  Sigma. Pada  tahap  ini,  perhatian terfokus  pada  proses  produksi  agar  selalu konsisten  untuk  mencapai  nilai  sigma seoptimal  mungkin  dan  nilai  DPMO sekecil  mungkin,  sesuai  dengan  capaian perusahaan serta permintaan dari konsumen (Bakti & Kartika, 2020). Dalam tahap ini dilakukan secara  intensif terhadap proses produksi, baik pengawasan  kepada  operator  atau  mesin- mesin  yang  sedang  berjalan.  Dimana pengawasan  ini  dilakukan  sesuai  dengan SOP yang berlaku di perusahaan, terutama pada  pelaksanaan  SOP  terkait  APD  yang digunakan  oleh  operator.  Dikarenakan SOP  dapat  digunakan  sebagai  patokan dalam melaksanakan suatu proses produksi, dan menjaga kualitas mutu suatu produk  (Sudaryantiningsih  &  Pambudi, 2022).  Dengan  dilakukannya  pengawasan SOP ini dapat meminimalisir atau mengurangi kecacatan saat proses produksi dikarenakan jika terdapat operator  yang  tidak  melakukan  pekerjaan sesuai standar SOP  yang  sudah ditentukan maka  akan  cepat  diketahui,  ditegur,  dan diberi  instruksi  yang  baik  dan  benar. Untuk  mengatasi  permasalahan  dalam faktor  manusia,  mesin,  material,  dan
metode yang telah diidentifikasi, perusahaan dapat menerapkan serangkaian Standar  Operasiona l Prosedur (SOP) yang  terinci.  Pertama-tama,  dalam  hal faktor manusia penggunaan Alat Pelindung  Diri  (APD)  seperti  sarung tangan dan pelindung mata untuk melindungi  diri  dari  potensi  bahaya  di ruang produksi. Kemudian untuk mengatasi  kendala  terkait  faktor  mesin, perlu  ada  SOP  yang  mengatur  pengaturan dan  pemeliharaan  mesin press .  Operator harus  melakukan  pemeriksaan  mendalam dan  menyesuaikan  mesin  press  sesuai dengan  spesifikasi  sebelum  memulai produksi  serta  jadwal  pemeliharaan  rutin untuk memeriksa dan memelihara komponen  kunci  mesin.  Botol  kaca  harus disimpan dengan penutupan yang berlapis- lapis,  menggunakan  plastik  berukuran besar  atau  karung  yang  telah  dilapisi dengan  plastik  terlebih  dahulu.  SOP  juga harus  mencakup  pemeriksaan  sebelum penggunaan  untuk  memastikan  bahwa tidak  ada  kotoran  yang  masuk  ke  dalam botol yang sebelumnya telah dicuci bersih. Dalam  hal  ini  tidak  hanya  bagian quality control yang  bertugas  untuk  mengawasi seluruh  proses  hingga  menjadi output , tetapi  sebaiknya  seluruh  elemen  yang berada  dalam  perusahaan  ikut  serta  dalam melakukan  pengawasan  sehingga  semua elemen  yang  berada  di  perusahaan memiliki tanggung jawab yang sama.
Sebelum  menerapkan  Six  Sigma, perusahaan  mungkin  menghadapi  masalah kualitas produk, efisiensi operasional yang rendah,  dan  kepuasan  pelanggan  yang terbatas.  Setelah  implementasi,  terjadi peningkatan  signifikan  dalam  kualitas produk, efisiensi operasional, dan kepuasan pelanggan. Produktivitas meningkat,  biaya  produksi  terkontrol dengan  lebih  baik,  dan  risiko  operasional lebih terkelola. Selain itu, budaya perusahaan berubah menjadi lebih berorientasi  pada  kualitas,  inovasi,  dan perbaikan  berkelanjutan,  memungkinkan perusahaan  untuk  bersaing  dengan  lebih
efektif  dan  memenuhi  harapan  pelanggan dengan lebih baik.

## SIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  diketahui bahwa  jenis  cacat  yang  paling  dominan untuk  periode  22  Maret  hingga  28  Juni 2022  pada  PT  KPM  merupakan  cacat botol. Cacat botol, yaitu jenis cacat berupa terdapat  bercak  kotoran  di  dalam  botol kemasan  botol  kaca  dan  pecah  botol. Faktor  yang  mempengaruhi  terjadinya produk  cacat  botol  berdasarkan  analisis diagram fishbone yaitu,  Faktor  manusia, mesin,  material,  dan  metode.  Jumlah produk  cacat  untuk  periode  sebesar  3.725 botol  dari  total  jumlah  produksi  sebesar 1.179.576  botol  dengan  rata-rata  nilai DPMO  sebesar  1.013,435.  Hal  tersebut menunjukan  bahwa  dalam  setiap  satu  juta kesempatan  produksi,  diperkirakan  ada sekitar  1.013  produk  yang  mengalami cacat.  Sementara  nilai  sigma  didapatkan rata-rata  sebesar  4,590,  artinya  proses produksi  melebihi  rata-rata  industri  di Indosesia. Saran perbaikan  yang diberikan untuk  meminimalisir    terjadinya  cacat botol  terutama  faktor  pekerja  yang  tidak menggunakan  APD  dengan  baik,  dimana APD juga digunakan untuk meminimalisir terjadinya  bahaya  atau  produk  cacat. Pekerja  harus  menggunakan  APD  dengan benar  seperti:  sarung  tangan,  masker  dan mematuhi  rambu-rambu  peringatan  yang ada  pada  saat  bekerja  sehingga  dalam  hal ini perusahaan perlu melakukan penegasan mengenai  SOP  kebersihan  saat  memasuki ruang  produksi  serta  pengawasan  intensif terhadap pekerja mengenai SOP kebersihan.  Dengan  mematuhi  SOP  maka kualitas  mutu  suatu  produk  akan  selalu terjaga.  Saran  pada  penelitian  proses produksi periode berikutnya dengan menggunakan metode yang lebih kompleks  atau  dapat  mengkombinasikan beberapa metode lainnya untuk pengendalian  kualitas,  sehingga  dapat mengetahui terjadi peningkatan nilai sigma serta meingkatkan proses produksi mendekati zero defect pada PT KPM.

## DAFTAR PUSTAKA
Abidin,  A.  A.,  Wahyudin,  Fitriani,  R.  &
Astuti, F., 2022. Analisis
Pengendalian  Kualitas  Produk  Roti dengan  Metode  Seven  Tools  di UMKM  Anni  Bakery  and  Cake. Media Ilmiah Teknik Industri, 21(1), pp. 52-63.
Ahmad,  F.,  2019.  Six  Sigma  DMAIC
Sebagai Metode Pengendalian Kualitas  Produk  Kursi  Pada  UKM. Jurnal  Integrasi  Sistem  Industri,
6(1), pp. 11-17.
Bakti,  C.  S.  &  Kartika,  H.,  2020.  Analisa Pengendalian  Kualitas  Produk  Ice Cream  Dengan  Metode  Six  Sigma. Journal  of  Industrial  Engineering  & Management  Research  (JIEMAR), 1(1), p. 63–69.
Fauzia, A. . I. & Hariastuti, N. L. P., 2019.
Analisis Pengendalian Kualitas
Produk  Beras  dengan  Metode  Six Sigma dan New Seven Tools. Jurnal SENOPATI : Sustainability, Ergonomics, Optimization, and Application of Industrial Engineering, 1(1), pp. 1-10.
Gaspersz,  V.,  2007. Lean  Six  Sigma  for Manufacturing and Services Industries. Jakarta:  PT  Gramedia
Pustaka Utama.
Gaspersz, V., 2022. Total Quality Management. Jakarta: PT.  Gramedia Pustaka Utama.
Hidayat, I. K. & Suseno, 2023. ANALISIS
PENGENDALIAN KUALITAS BRACKET DENGAN MENGGUNAKAN  METODE  SIX SIGMA (DMAIC). Jurnal Cakrawala  Ilmiah, 2(10),  pp.  3659- 3672.
Khikmawati, E., Wibowo, H. &
Irwansyah, I., 2019. Analisis
Pengendalian Kualitas Kemasan
Glukosa  Dengan  Peta  Kendali  P  Di PT.  Budi  Starch  &  Sweetener  Tbk. Lampung  Tengah. Jurnal  Ilmiah Teknik Industri, 7(1), p. 27–33.
Nurkholiq, A., Saryono, O. & Setiawan, I., 2019. Analisis Pengendalian Kualitas  (Quality  Control)  Dalam Meningkatkan Kualitas Produk.
Jurnal Ekonologi, 6(2), p. 393–399. Nurqodzbari,  O.  H.,  Dhartikasari,  E.  &  P, Hidayat, 2023. ANALISA

## PENGENDALIAN
KUALITAS PRODUK  TEPUNG  PADA  PT. XYZ UNTUK

## MENGURANGI
RETURN KONSUMEN MENGGUNAKAN METODE QUALITY CONTROL (QCC).
Journal  of  Industrial  Engineering and  OPeration  Management, 6(1), pp. 66-74. Nursyamsi,  I.  &  Momon,  A.,  2022.
Analisa Pengendalian Kualitas Menggunakan  Metode  Seven  Tools untuk Meminimalkan Return Konsumen  di  PT.  XYZ. Serambi
Engineering, 7(1), pp. 2701-2708. Pancawati,  N.  L.  P.  A.,  2022.  Total
Quality  Management  Dan  Biaya Mutu:. Jurnal  Ilmu  Sosial  dan Humaniora, 5(2), pp. 185-194. Ramdani, L. M. & AlFarity, A. . Z., 2022. AnalisisPengendalian KualitasPadaProduksi  Base  Plate  R- 54  MenggunakanMetode  Statistical Quality  Control  Dan  5S. Jurnal Teknologi  dan  Manajemen  Industri Terapan (JTMIT), 1(2), pp. 85-97. Sofiana,  A.  &  Sanggala,  E.,  2021. Meminimalisirkan  Gagal  Antar  di
Kantor Pos Mojokerto dengan
Metode  DMAIC. Jurnal  Media Teknik Dan Sistem Industri, 5(1), pp. 1-8.
Sudaryantiningsih,  C.  &  Pambudi,  Y.  S.,
2022.  Penyusunan  Draft  Standar Operasional Prosedur (SOP) Produksi  Tahu  dengan  Prinsip  Good Manufacturing Practice (GMP)  yang Disesuaikan dengan Protokol Kesehatan COVID-19. Jurnal Ekonomi,  Sosial  &  Humaniora, 3(10), pp. 178-190.
Ulkhaq, M. M. & Matondang, T. P., 2018.
Aplikasi Seven Tools untuk
Mengurangi  Cacat  Produk  White Body  pada  Mesin  Roller. Jurnal Sistem  Dan  Manajemen  Industri, 2(2), pp. 59-66.
Wardhana,  M.  W.,  Sulastri  &  Kurniawan, E.  A.,  2018.  Analisis  Peta  Kendali Variabel  Pada  Pengolahan  Produk Minyak  Sawit  Dengan  Pendekatan Statistical  Quality  Control  (SQC). Jurnal  Rekayasa,  Teknologi,  dan Sains, 2(1), pp. 27-34.