J URNAL T EKNOLOGI DAN M ANAJEMEN - V OL . 21 N O . 2 (2023) 75-84

## Jurnal Teknologi dan Manajemen
ISSN (Print) 1693-2285   ISSN (Online) 2808-9995

## Artikel Penelitian
Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Konstruksi  Baja  untuk  Jembatan Menggunakan Metode Six Sigma DMAIC di Pabrik Fabrikasi Baja
Ifa Saidatuningtyas 1 , Muhammad Alde Rizal 2
1 Politeknik Negeri Jakarta, Jl. Prof. DR. G.A. Siwabessy, Kota Depok, 16421, Indonesia
2 Politeknik APP Jakarta,Jl. Timbul No. 34, Jakarta Selatan, 12630, Indonesia

## I NFORMASI A RTIKEL

## A B S T R A K
Diterima           : 15 April 2023
Direvisi            : 08 Juni 2023 Diterbitkan       : 01 Agustus 2023
PT  XYZ menemukan produk  baja yang mengalami  cacat pada saat proses pemeriksaan  hasil trial Assembly proyek.  Pengendalian  kualitas  diperlukan  untuk  membantu  perusahaan  dalam meminimasi kerugian akibat kecacatan dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. PT XYZ  divisi  fabrikasi  baja  menemukan  produk  baja  yang  mengalami  cacat  pada  saat  proses inspeksi atau pemeriksaan hasil trial Assembly proyek berkisar pada 6,4% sampai maksimum pada  70%.  Adanya  produk  cacat  dalam  produk  baja  akan  menyebabkan  pemborosan  pada perusahaan  karena  akan  terbuang.  Untuk  menanggulangi  permasalahan  adanya  produk  cacat tersebut  perlu  dilakukan  analisis  pengendalian  kualitas  menggunakan  metode Six  Sigma DMAIC untuk mengurangi tingkat kecacatan pada PT XYZ divisi fabrikasi baja tersebut . Six Sigma DMAIC merupakan metodologi yang memberikan kontribusi pada manajemen kualitas dengan tujuan mencegah terjadinya kesalahan. Berdasarkan analisis CTQ dan VOC diketahui bahwa kesalahan produksi merupakan kriteria paling mempengaruhi kualitas menurut pendapat konsumen. Tiga jenis kecacatan yang disebabkan kesalahan produksi adalah jenis GAP , visual produk,  dan  visual  las.  Berdasarkan  diagram  pareto  didapatkan  cacat  pada  visual  produk merupakan  kecacatan  produk  tertinggi  (56%).  Analisis fishbone penyebab  kecacatan  produk baja  visual  produk  menunjukkan  elemen material , man,  methods,  dan  machines berperan menimbulkan terjadinya kecacatan. Tahap Improve yang dihasilkan dari brainstorming dengan pihak yang berwenang dengan memberikan usulan solusi pada masing-masing elemen.
K ATA K UNCI
cause and effect diagram, diagram pareto, quality, Six Sigma DMAIC , steel

## K ORESPONDENSI
E-mail Author Korespondensi:
alderizal29@gmail.com

## PENDAHULUAN
PT  XYZ  merupakan  anak  perusahaan  salah  satu perusahaan  Badan  Usaha  Milik  Negara  (BUMN)  yang bergerak  dalam  bidang  konstruksi.  PT  XYZ  memiliki berbagai  bidang  usaha  yang  meliputi  jasa  konstruksi proyek  pembangunan  seperti  bangunan  gedung, tower , jembatan (jembatan kereta api, jembatan rangka, jembatan panel,  jembatan  gantung,  dan  jembatan  komposit), struktur,  dan  platform.  PT  XYZ  divisi  fabrikasi  baja memproduksi  produk  baja  untuk  memenuhi  segala kebutuhan yang ada diseluruh Indonesia.
Saat  ini,  PT  XYZ  mendapatkan  tekanan  besar  untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan kualitas (Smętkowska  &  Mrugalska,  2018).  Kualitas  merupakan salah satu poin yang dipertimbangkan dalam memilih suatu produk,  selain  aspek  harga  yang  bersaing  (Dermawan  et al.,  2021).  Kualitas  diartikan  sebagai  karakteristik  suatu
produk yang ditetapkan perusahaan, memuaskan kebutuhan  yang  sesuai  spesifikasi  atau  ketetapan  (Fithri, 2019)  dan  keinginan  konsumen  (Ekawati  &  Rachman, 2017). Kualitas produk yang baik merupakan produk yang bebas  cacat  (Ekawati  &  Rachman,  2017).  Keberadaan produk cacat juga dialami pada kegiatan produksi PT XYZ divisi fabrikasi baja.
PT  XYZ  divisi  fabrikasi  baja  menemukan  produk  baja yang  mengalami  cacat  pada  saat  proses  inspeksi  atau pemeriksaan  hasil  trial Assembly proyek.  Cacat  produk baja yang dialami diantaranya adalah cacat gap , visual las, dan  visual  produk.  Banyaknya  produk  baja  cacat  yang diproduksi setiap bulannya berfluktuatif, dengan minimumnya  adalah  6,4%  dan  maksimum  pada  70%. Produk  yang  masuk  kategori  cacat  di  sini  terdiri  dari produk yang tidak sesuai dengan kriteria standar fabrikasi, produk  mempunyai  toleransi  ukuran  yang  tidak  sesuai dengan design yang konsumen pesan, adanya
penyimpangan  produk  yang  tidak  sesuai  dengan  standar, dan jenis kecacatan lainnya.
Produk baja yang termasuk pada kategori cacat dan tidak lolos Quality  Control (QC)  dalam  produk  baja  akan menyebabkan permasalahan lainnya. Beberapa permasalahan  yang  ditimbulkan  dari  kecacatan  produk tersebut  antara  lain  jadwal  ( schedule )  yang  sudah  dibuat selalu terlambat dari realisasi pengerjaan yang ada, ruang kerja  ( space )  akan  penuh  dan  tidak  dapat  lagi  untuk melakukan  proses  fabrikasi  proyek  lainnya, terlambatnya jadwal pengiriman, biaya yang dikeluarkan lebih besar dari Rencana  Anggaran  Biaya  (RAB)  yang  sudah  disusun, turunnya kualitas kerja perusahaan karena dianggap tidak kompeten dalam hal proses inspeksi, membuat konsumen tidak puas terhadap pelayanan yang ditawarkan oleh pihak perusahaan,  dan  hilangnya  kepercayaan  konsumen terhadap perusahaan. Selain itu, produk cacat menyebabkan  pemborosan  pada  perusahaan  karena  akan terbuang dan atau memerlukan pengerjaan ulang (Ekawati &  Rachman,  2017).  Adanya  produk  cacat  juga memperlihatkan  perlu  adanya  pengendalian  kualitas ( quality control ) untuk meningkatkan efektivitas pengendalian  dalam  mencegah  terjadinya  produk  cacat ( defect prevention ).
Salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  untuk menganalisis tingkat kecacatan adalah metode Six Sigma .
Metode Six Sigma bukanlah sebuah metode baru, metode ini  pertama  kali  muncul  dan  digunakan  pada  perusahaan Motorola  pada  tahun  1980an  (B.  R.  Krishnan  &  Prasath, 2014)  dan General  Electric (GE)  (Soundararajan  & Janardhan Reddy, 2019). Sejak itu, Six Sigma mulai aktif digunakan  pada  perusahaan, transactional ,  dan  proses manufaktur  tahun  1990an  (Tong  et  al.,  2004). Sig  Sigma
merupakan  metode  yang telah  terbukti  dapat  mengurangi biaya, meningkatkan cycle times , mengeliminasi kecacatan, meningkatkan kepuasan pelanggan, dan secara signifikan  meningkatkan  keuntungan  (Tong  et  al.,  2004), (Prashar, 2014).
Konsep  dari Six  Sigma mengijinkan  perusahaan  untuk melakukan kesalahan kurang dari 3.4 Defects per Million Opportunities (DPMO)  (Smętkowska  &  Mrugalska, 2018).  Untuk  mewujudkan  kesalahan  kurang  dari  3.4 DPMO,  terdapat  dua  pendekatan Six  Sigma yaitu  dengan mengaplikasikan Define, Measure, Analyse, Improve , and Control ( DMAIC )  (Srinivasan  et  al.,  2016)  atau  dengan Design for Six Sigma (DFSS) (Marques & Requeijo, 2009). Six  Sigma  DMAIC memiliki  fungsi  tujuan  mencegah terjadinya  kesalahan.  Metode Six  Sigma  DMAIC merupakan  serangkaian  prosedur  yang  memberikan kontribusi  pada  manajemen  kualitas  (De  Mast  & Lokkerbol, 2012) menggunakan alat statistik (Fithri, 2019) (Dermawan et al., 2021) (Caesaron, 2015) dan non statistik (Thanhdat  et  al.,  2016).  Metode Six  Sigma  DMAIC bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan  kecacatan  dan  dapat  mencari  usulan perbaikan  agar  kecacatan  tersebut  dapat  diminimalisasi (Dermawan  et  al.,  2021).  Selain  itu,  metode Six  Sigma DMAIC dapat digunakan untuk meningkatkan proses yang telah dilakukan di perusahaan.
Penelitian menggunakan metode Six Sigma DMAIC telah banyak  dilakukan  dan  secara  garis  besar  dibedakan menjadi tiga kategori berdasarkan objek kajiannya, yaitu di sektor manufaktur, sektor jasa ( service ), dan unconventional sectors (Srinivasan et al., 2016). Beberapa penelitian  menggunakan  metode Six  Sigma  DMAIC pada bidang manufaktur dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Penelitian Six Sigma DMAIC pada bidang manufaktur Paper Study Domain Tools And Methodology (Kaushik et al., 2012) Small and medium-sized manufacturing DMAIC,  process map,  SIPOC,  process  capability  analysis, fishbone diagram, two-sample t-test, Control chart, (Jirasukprasert  et  al., 2012) Rubber gloves manufacturing DMAIC,  process  map,  project  charter,  VOC,  pareto  chart,  process flowchart, Cause and effect diagram, ANOVA (De  Mast  &  Lokkerbol, 2012) Paper manufacturing DMAIC, process map, Cause and effect diagram (Prashar, 2014) Component of transport helicopters manufacturing DMAIC,  CTQ,  SIPOC,  process  map,  Cause  and  effect  diagram, pareto, FMEA, Control chart (Caesaron, 2015) Automotive Component manufacturing DMAIC,  CTQ,  Control  chart,  DPMO,  pareto  diagram,  Cause  and effect diagram, FMEA, (Naeem et al., 2016) Steel bar manufacturing DMAIC,  process  map,  Control  chart,  process  capability,  pareto diagram (Gunawan  &  Tannady, 2016) Health equipment manufacturing DMAIC,  process  flowchart,  Control  chart,  DPMO,  process  sigma calculation (Girmanová et al., 2017) Metallurgy manufacturing DMAIC,  SIPOC,  DPMO,  FMEA,  pareto  diagram,  Cause  and  effect diagram, (Ekawati  &  Rachman, 2017) Automotive Component manufacturing DMAIC, project charter, SIPOC, pareto diagram, Control chart, CTQ, DPMO, Cause and effect diagram, FMEA
Paper Study Domain Tools And Methodology (Gupta et al., 2018) Tire manufacturing DMAIC, process capability analysis, Control chart Cause and effect diagram (Hakimi et al., 2018) Plain yogurt manufacturing DMAIC,  SIPOC,  Cause  and  effect  diagram,  histogram,  scatter diagram, (Smętkowska & Mrugalska, 2018) Paper manufacturing DMAIC (Soundararajan & Janardhan Reddy, 2019) SMEs DMAIC, Cause and effect diagram, FMEA, (C.R & Thakkar, 2019) Telecommunication cabinet door manufacturing DMAIC, process flowchart, pareto, project charter,  SIPOC, Control Chart, process capability analysis, DPMO, Cause and effect diagram (Fithri, 2019) Fabric manufacturing DMAIC, data collection plan, CTQ,  Control chart, Cause and effect diagram, FMEA, DPMO, process sigma calculation (Bhargava & Gaur, 2021) Bearing manufacturing DMAIC,  data  collection  plan,  Control  chart,  process  capability analysis, Cause and effect diagram, brainstorming (Irwanto et al., 2020) Automotive Component manufacturing DMAIC,  histogram,  data  collection  plan,  SIPOC,  CTQ,  pareto diagram, Control chart, DPMO, process sigma calculation, Cause and effect diagram (Trenggonowati  et  al., 2020) Steel manufacturing DMAIC, project charter, SIPOC, DPMO, process sigma calculation, Control chart, Cause and effect diagram, FMEA, 5why (Dermawan et al., 2021) Souvenir home industry DMAIC, histogram, pareto diagram, CTQ, DPMO,  Cause and effect diagram, 5why (Setiawannie et al., 2021) Iron ore smelting manufacturing DMAIC, CTQ, Control chart, pareto diagram, DPMO, process sigma calculation, Cause and effect diagram (Kurnia et al., 2022) Elastic tape manufacturing DMAIC, pareto diagram, CTQ, process sigma calculation, Cause and effect diagram, FMEA, 5why
Berdasarkan  studi  literatur  yang  dilakukan,  penelitian menggunakan metode Six Sigma DMAIC pada perusahaan besi baja telah dilakukan sebelumnya oleh (Setiawannie et al.,  2021)  dan  (Trenggonowati  et  al.,  2020).  Perbedaan pada penelitian ini terletak pada jenis baja yang dihasilkan secara  spesifik  diproduksi  untuk  keperluan  bidang konstruksi.  Tujuan  utama  dari  penelitian  ini  adalah menjelaskan  pengaplikasian  metode Six  Sigma  DMAIC untuk  mengurangi  tingkat  kecacatan  pada  perusahaan bidang  konstruksi  dengan  studi  kasus  di  PT  XYZ  divisi fabrikasi  baja. Penelitian ini  memberikan kontribusi  pada penambahan  pengetahuan  dan  pengaplikasian Six  Sigma
DMAIC pada  perusahaan  bidang  konstruksi  khususnya pada proses produksi baja konstruksi.

## METODE
Six  Sigma  DMAIC sering  dideskripsikan  sebagai metodologi untuk menyelesaikan permasalahan (De Mast &  Lokkerbol,  2012),  (R.  Krishnan  &  Prasath,  2013). Six Sigma membutuhkan tools yang  digunakan  secara sistematik (Naeem et al., 2016). Metode dan Teknik yang digunakan dalam analisis Six Sigma DMAIC dapat dilihat pada  Tabel  2  (Thanhdat  et  al.,  2016),  (B.  R.  Krishnan  & Prasath, 2014) dan (Girmanová et al., 2017).
Tabel 2. Metode dan Teknik Six Sigma DMAIC Fase Proyek Deskripsi Tools dan Teknik Define • Mendefinisikan target dari aktivitas peningkatan
• Mendefinisikan kondisi terkini
• Mendefinisikan permasalahan dan mengidentifikasi kecacatan Project charter, stakeholder analysis, process flowchart, SIPOC diagram, CTQ definitions, Voice of the customer gathering, DMAIC Work breakdown structure Measure • Pengumpulan data • Mengidentifikasi kemungkinan penyebab kecacatan
• Mengukur secara valid dan reliabel dari sistem yang ada Process  flowchart,  Data  collection  plan,  benchmarking, measurement  system  analysis,  Voice  of  Customer gathering, process sigma calculation Analyze • Menganalisis sistem untuk mengidentifikasi langkah-langkah untuk mengeliminasi gap yang muncul
• Melakukan identifikasi berdasarkan data- data yang dimiliki
• Mengidentifikasi hubungan antar variable yang dimiliki
Histogram,  pareto  chart,  time  series/run  chart,  scatter plot,  regression  analysis,  Cause  and  effect/fishbone diagram,  5  whys,  process  map  review  and  analysis, statical analysis
Improve • Menilai penyebab permasalahan terbesar • Meningkatkan sistem Brainstorming,  mistake  proofing,  design  of  experiment, QFD/House  of  Quality,  Failure  Modes  and  Effects Analysis (FMEA), Simulation Software Control Melakukan kontrol pada sistem yang baru Process sigma calculation, Control chart, Control plan
Berdasarkan penjelasan metode dan teknik dalam analisis Six Sigma DMAIC pada Tabel 2, tahapan yang dilakukan pada penelitian ini antara lain:
a. Tahap Define
Pada tahap Define ini peneliti mendefinisikan adanya temuan  produk  yang  mengalami  cacat  atau  tidak sesuai  dengan  kriteria  yang  telah  ditentukan  oleh customer  atau  pelanggan  di  PT  XYZ.  Adapun  tools yang digunakan pada tahap ini adalah: 1. Diagram SIPOC Diagram SIPOC digunakan untuk
menggambarkan  proses  pada  sistem  makro  dan dapat  juga  digunakan  pada  tingkat  yang  lebih detail  yaitu  sub-proses  (Marques  &  Requeijo, 2009). SIPOC digukan  untuk  menggambarkan proses dari tahapan awal sampai barang sampai ke konsumen untuk
mengetahui pangkal
permasalahannya menggunakan diagram SIPOC . SIPOC bermanfaat untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses manufaktur, konsumen internal  maupun  eksternal,  keinginan  konsumen, input  dan  output  pada  tahap  proses  (Nicoletti, 2013).
2. Voice of Customer (VOC)
Pengumpulan Voice  of  Customer (VOC)  yang kemudian  diaplikasikan  dalam  mengidentifikasi parameter Critical to Quality (CTQ).
3. Critical to Quality (CTQ)
Analisis  CTQ  ditujukan  untuk  mengidentifikasi karekteristik  kualitas  yang  berhubungan  dengan preferensi konsumen.
b. Tahap Measure
Pada  tahap  pengukuran  fokus  utama  yang  dilakukan adalah  melakukan  pengukuran  data.  Pada  tahap pengukuran ditentukan karekteristik utama dari proses yang diamati dan parameter-parameter yang berpotensi untuk diperbaiki (Ponsiglione et al., 2021). Pada  tahap  ini  dilakukan  pengukuran  sigma  dan Defects  per  Million  Opportunities (DPMO).  DPMO merupakan nilai yang digunakan untuk melihat berapa banyak  kesalahan  yang  muncul  ketika  kegiatan diulang  satu  juta  kali  (Ekawati  &  Rachman,  2017). Persamaan  untuk  menghitung  nilai  DPMO  dapat dilihat pada persamaan (1) (Irwanto et al., 2020).
DPMO=D/(U×O)×1.000.000 (1) Keterangan: DPMO : Defect Per Million Opportunities
D : Jumlah cacat U : Jumlah unit O : Kesempatan/Potensi terjadinya cacat
Perhitungan  nilai  sigma  menggunakan  bantuan  dari Microsoft  excel  dengan  mengunakan  persamaan  (2) (Irwanto et al., 2020).
Nilai Sigma=NORMSINV((1.000.000-DPMO)/1.000.000)+1.5 (2)
c. Tahap Analyse
Pada  tahap  analisis  dilakukan  identifikasi  penyebab yang  dapat  dialihkan  yang  bertanggung  jawab  atas kualitas  atau  variabilitas  yang  buruk  dalam  proses yang  ada  (Bhargava  &  Gaur,  2021).  Adapun tools yang digunakan pada tahap ini adalah:
1. Diagram Pareto
Pada tahap ini ditampilkan diagram pareto untuk kecacatan  produk  baja  pada  saat  proses pemeriksaan hasil trial Assembly . Diagram Pareto menggambarkan hubungan antara 20% penyebab dan 80% hasil (Caesaron, 2015).
2. Cause and effect diagram ( Fishbone diagram ) Identifikasi  masalah  penyebab  cacat  visual produk  dibantu  dengan fishbone  diagram atau diagram  sebab  akibat. Cause  and  effect diagram digunakan  untuk  menemukan  faktor-faktor  yang berpengaruh
secara signifikan yang mempengaruhi permasalahan kualitas (Caesaron, 2015). d. Tahap Improve Pada tahap Improve , dilakukan kegiatan brainstorming dengan pihak yang terlibat pada proses produksi.  Kegiatan brainstorming digunakan  untuk mendapatkan  usulan  perbaikan  dengan  lebih  detail dari  pihak  yang  memang  berkaitan  secara  langsung pada proses produksi.
e. Tahap Control
Pada  tahap  kontrol  dilakukan  penyesuaian  terhadap manajemen proses dan sistem kontrol agar perbaikan berkelanjutan  (De  Mast  &  Lokkerbol,  2012).  Tahap Control merupakan tahapan penilaian hasil dari proses perbaikan  yang  telah  diaplikasikan  kepada  sistem kajian  dan  merupakan  tahap  monitoring  (Girmanová et  al.,  2017).  Penelitian  yang  dilakukan  oleh  penulis terbatas  kepada  memberikan  usulan  solusi  yang dihasilkan  dari  proses  menelaah  proses  kerja  di perusahaan  PT  XYZ  dengan  keputusan  langkah
perbaikan yang diserahkan sepenuhnya kepada pihak perusahaan.  Oleh  karena  itu,  tahapan Control tidak dilakukan pada penelitian ini.
Penelitian  ini  menggunakan  data  sekunder  yang didapatkan  dari  hasil  observasi  di  PT  XYZ  dengan  data terkumpul  pada  satu  periode  tertentu.  Data  utama  yang dibutuhkan  adalah  data  produksi,  data  kecacatan,  dan proses produksi di perusahaan.

## HASIL DAN DISKUSI
Hasil  pengolahan  data  dengan  menggunakan  metode Six Sigma DMAIC pada PT XYZ antaralain:
a. Tahap Define
Pada  tahap Define ini  peneliti  mendefinisikan  adanya temuan  produk  yang  mengalami  cacat  atau  tidak  sesuai dengan  kriteria  yang  telah  ditentukan  oleh  customer  atau pelanggan  di  PT  XYZ.  Pada  proses  produksi  diketahui terdapat  produk cacat  sebesar  dengan total  12,3%  selama periode  pengamatan,  dengan  kecacatan  minimum  yang terjadi selama satu bulan adalah 6,4% sampai maksimum pada 70%.
Melihat permasalahan yang terjadi dan proses pengendalian  kualitas  yang  berlaku  di  perusahaan,  maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut menggunakan diagram SIPOC. Diagram SIPOC digunakan menggambarkan alur SIPOC  pada  penanganan  produk  damage  produk  baja  di bagian jalur khusus trial and assembly di PT XYZ. Adapun diagram SIPOC dari PT XYZ dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Alur SIPOC
Pada Gambar 1, dapat dilihat supplier pemasok bahan baku pembuatan  produk  baja,  rincian  bahan  baku  yang dibutuhkan, proses pembuatan produk baja, dan konsumen dari PT XYZ. Berdasarkan diagram SIPOC pada Gambar 1 diketahui penemuan barang cacat terjadi pada tahap (7) trial and assembly sehingga proses identifikasi  pencarian akar  permasalahan  akan  dilakukan  pada  tahapan  (1) persiapan  dan  gambar  kerja  sampai  dengan  tahap  (6) welding .
Setelah pembuatan SIPOC , dilanjutkan dengan pengumpulan Voice  of  Customer (VOC)  yang  kemudian diaplikasikan dalam mengidentifikasi parameter Critical to Quality (CTQ). Voice  of  Customer (VOC)  dari  PT  XYZ antara lain:
a. Barang  yang  dikirim  sesuai  dengan  spesifikasi  dari owner ;
b. Tidak ada produk yang dikerjakan berulang-ulang;
c. Tidak ada produk yang cacat setelah dikirim;
d. Tidak ada produk yang jumlahnya kurang;
e. Barang  yang  dikirim  harus  sudah  sesuai  dengan  apa yang tercantum pada dokumen report.
Setelah  mengetahui  VOC,  proses  analisis  dilanjutkan dengan Critical  to  Quality (CTQ).  Identifikasi  CTQ dikembangkan  melalui  spesifikasi  yang  bersumber  dari Voice  of  Customer dan  standar  spesifikasi  yang  ada  di perusahaan.
Berdasarkan  VOC  terdapat  lima  hal  yang  menurut konsumen PT XYZ penting yaitu spesifikasi produk yang sesuai,  ketepatan  pengiriman,  dan  jumlah  barang  yang diterima sesuai. Berdasarkan analisis pada SIPOC di mana ditemukan permasalahan pada tahap (7) trial and assembly maka  berdasarkan  VOC  titik  berat  yang  diharapkan konsumen  adalah  barang  sesuai  dengan  spesifikasi  yang
SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER
(1) Persiapan dan Gambar Kerja (2) Penerimaan Material (3) Potong plat (4) Pelubangan plat (5) Fit-up (6) Welding (7) Trial and Assembly (3) Potong profile (4) Pelubangan profile (8) Painting (9) Packing (10) Delivery
• Material • Baut
• Cat (Comp A, Comp B,
Tinner)
• Kawat las
• Batu gerinda • Pasir sandblasting • Barang setengah jadi jika ada subkon • Supplier Material (plate,siku,beam, CNP, UNP, pipa dll ).
• Supplier Baut
• Supplier  Cat (PT. Jotun Indonesia)
• Supplier consumable kebutuhan pengelasan • Subkon (pekerjaan setengah jadi) Produk Baja PT Kereta Api Indonesia (persero)
telah  diberikan  oleh  owner.  Spesifikasi  produk  yang dipesan  ke  perusahaan  mencakup  gambar  produk  (visual produk), ukuran produk, gap maksimum dan minimum dari produk  tersebut  (gap),  dan  visual  las  yang  diinginkan. Berdasarkan hal tersebut, adapun karakteristik dari Critical to  Quality yang  didapatkan  adalah  ketepatan  spesifikasi produk (gap, visual las, visual produk).
b. Tahap Measure
Berdasarkan hasil analisis VOC dan CTQ, kesalahan produksi sebuah produk merupakan aspek yang dinilai kritis  terhadap  kualitas.  Pada  tahap  ini  dilakukan pengukuran  sigma  dan  DPMO.  Hasil  perhitungan Sigma dan DPMO dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Pengukuran Sigma dan Defect per Opportunity (DPO)
No Bulan Jumlah produk (unit) Jumlah Produk Cacat Jenis Cacat Produk Kapabilitas Sigma DPMO GAP Visual Las Visual Produk 1 Desember 294 25 10 4 11 3,41 28.344,67 2 Januari 294 21 8 2 11 3,48 23.809,52 3 Februari 269 23 12 3 8 3,40 28.500,62 4 Maret 21 9 - 2 7 2,57 142.857,1 5 April 294 19 9 - 10 3,52 21.541,95 6 Mei 12 6 1 - 5 2,47 166.666,7 7 Juni 41 29 4 2 23 2,22 235.772,4 8 Juli 41 14 5 2 7 2,71 113.821,1 9 Agustus 35 14 6 - 8 2,61 133.333,3 Total 1.301 160 55 15 90
Pada  Tabel  3  dapat  dilihat  bahwa  kapabilitas  sigma  dan DPMO tertinggi ada pada bulan Juni dengan nilai 2,22 dan DPMO  sebesar  235.772,4  dan  terendah  pada  bulan  April dengan  nilai  sigma  3,52  dan  DPMO  21.541,95. Semakin kecil  nilai  sigma,  maka  semakin  besar  nilai  kecacatan produk. Selain mengetahui nilai Sigma dan DPMO, pada Tabel  3  dapat  dilihat  3  jenis  kecacatan  yang  disebabkan
kesalahan  produksi  yaitu:  jenis  GAP,  visual  produk,  dan visual las.

## c. Tahap Analyse
Diagram  pareto  untuk  kecacatan  produk  baja  pada  saat proses pemeriksaan hasil trial Assembly dapat dilihat pada Gambar 2.

## Gambar 2 Diagram Pareto
Pada  Gambar  2  diketahui  bahwa  jenis  kecacatan  baja terdiri  dari  visual  las,  gap,  dan  visual  produk.  Kecacatan tertinggi adalah cacat pada visual produk pada saat proses trial Assembly dengan  total  presentase  sebesar  56,25%. Berdasarkan pengukuran diatas dapat diketahui jenis cacat visual  produk  yang  menjadi  prioritas  untuk  diperbaiki karena menduduki peringkat tertinggi pada diagram pareto.
Identifikasi masalah penyebab cacat visual produk dibantu dengan fishbone  diagram atau  diagram  sebab  akibat. Adapun  faktor-faktor  yang  memyebabkan  cacat  visual produk dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram Fishbone Penyebab Kecacatan Produk Baja
Pada Gambar 3 dapat dilihat beberapa penyebab masalah cacat visual produk dari segi material, man, methods, dan machines.  Adapun  permasalahan  dan  faktor-faktor  yang menyebabkan  terjadinya  kecacatan  terhadap  produk  baja cacat  visual  dari  segi  material  adalah  material  yang digunakan  seharusnya  memiliki  standar  toleransi  batas maksimum  dan  minimum  ukuran  produk.  material  ideal yang  digunakan  sebagai  bahan  baku  berukuran  ukuran 10mm  sedangkan  hasil  pemeriksaan  ditemukan  material plat  berukuran  9,20  mm.  Pada  segi  man  (tenaga  kerja) terdapat  jumlah  karyawan  yang  kurang  dan  tenaga  kerja yang ada saat ini beberapa memiliki keterampilan yang dan keahlian  yang  kurang.  Kurangnya  keahlian  tenaga  kerja disebabkan karena pekerja melakukan proses pembelajaran  secara  otodidak  (belajar  sendiri).    Pada elemen  methods  (metode  kerja)  penyebab  kecacatan disebabkan  karena  metode  kerja  yang  digunakan  dalam fabrikasi  baja  masih  kurang  efektif  dan  efisien.  Idealnya
setiap  tahap  pengerjaan  fabrikasi  memiliki  standar instruksi kerja (IK) yang seharusnya dilakukan. Pada fakta dilapangan,  instruksi  kerja  (IK)  jarang  dipakai  oleh  para pekerja.  Elemen  terakhir  yaitu  machines  (mesin), penyebab kecacatan adalah  mesin yang digunakan sudah lama dipakai atau sudah tua, sehingga timbulnya kerusakan baik  terhadap  material  yang  akan  diproduksi  atau  suku cadang mesin itu sendiri.
d. Tahap Improve
Pada tahap Improve , dilakukan kegiatan brainstorming dengan pihak yang terlibat pada proses produksi. Hasil dari brainstorming dapat dilihat pada Tabel  4.  Berdasarkan  kegiatan brainstorming didapatkan  beberapa  usulan  yang  dapat  digunakan untuk  memperbaiki  kualitas  pada  elemen material, man, methods , dan machines .
Tabel 4 Hasil brainstorming
Penyebab Kecacatan produk baja (visual produk) Man Material Methods Machines Material tidak sesuai dengan standar toleransi Standar instruksi kerja yang belum cukup baik Keterampilan karyawan kurang Kurang teliti Jumlah karyawan kurang Tidak konsentrasi Kurang perawatan Peralatan rusak Salah informasi part mesin (perbaikan)
Elemen Masalah Perbaikan Material Material kurang memiliki standar toleransi. a. Menambah  tahap  QC  plat  material  yang dikirimkan oleh vendor. b. Menetapkan  batas  toleransi  material  yang diminta kepada supplier.
c. Dilakukan  peninjauan  MOU  dengan  vendor yang mensupply bahan plat baja.
Man (tenagakerja) a. Jumlah karyawan kurang.
b. Keterampilan  dan  keahlian  tenaga kerja yang masih kurang.
c. Kurangnya pengawasan dari atasan.
d. Kurang teliti
e. Pekerja salah memotong material.
a. Lebih  spesifik  dalam  menentukan  persyaratan dalam proses rekrutmen.
b. Pekerja baru yang terlibat dalam proses produksi diberikan  masa  training  sebelum  diberikan tanggungjawab (jobdesk).
c. Melakukan  perhitungan  beban  kerja  untuk menentukan jumlah pekerja ideal.
d. Mencari  dan  menetapkan  karyawan  sesuai bidangnya,  serta  dilakukan  penyuluhan  dan pelatihan agar meningkatkan skill karyawan, dan
e. Tahap Control
Tahap control merupakan  tahap  terakhir  dari  Six  Sigma DMAIC  dimana  hasil analisis  yang dilakukan pada tahap define , measure , analyse ,  dan improve yang  dilakukan peneliti diserahkan kepada pihak PT XYZ untuk dilakukan tindakan lebih lanjut.  PT XYZ dapat  mempertimbangkan melakukan  perbaikan  berdasarkan  usulan-usulan  yang diberikan oleh peneliti dengan mempertimbangkan segala aspek  di  dalam  perusahaan.  Akan  tetapi,  dikarenakan keterbatasan  waktu,  tahapan control masih  dalam  tahap implementasi  di  PT  XYZ  dan  peneliti  tidak  dapat melakukan  dokumentasi  hasil-hasil  peningkatan  kualitas dari perusahaan tersebut.

## KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang dilakukan, diketahui bahwakecacatan berdasarkan CTQ terjadi pada kesalahan produksi  dengan  3  jenis  kecacatan  yang  disebabkan kesalahan produksi yaitu: jenis GAP (35%), Visual Produk (56%), dan visual las (9%). Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan  kecacatan  pada  elemen  material, man , methods ,  dan machines .  Pada  tahap brainstorming didapatkan  beberapa  usulan  perbaikan  diantaranya menambah tahapan QC, peninjauan MOU dengan vendor, memperbaiki  kualifikasi  rekurtmen  pegawai  baru, melakukan perhitungan beban kerja, melakukan maintenance peralatan, dll.

## DAFTAR PUSTAKA
Bhargava,  M.,  &  Gaur,  S.  (2021).  Process  Improvement Using  Six-Sigma  (DMAIC  Process)  in  Bearing Manufacturing  Industry:  A  Case  Study. IOP
Conference Series: Materials Science and
Engineering , 1017 (1). https://doi.org/10.1088/1757- 899X/1017/1/012034
C.R, A., & Thakkar, J. J. (2019). Application of Six Sigma
DMAIC  methodology  to  reduce  the  defects  in  a telecommunication  cabinet  door  manufacturing process:  A  case  study. International  Journal  of Quality  and  Reliability  Management , 36 (9),  1540– 1555. https://doi.org/10.1108/IJQRM-12-2018-0344
Caesaron, D. (2015). Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Jurnal PASTI , IX (3), 248–256.
De Mast, J., & Lokkerbol, J. (2012). An analysis of the Six Sigma  DMAIC  method  from  the  perspective  of problem solving. International Journal of Production Economics , 139 (2), 604–614.
https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2012.05.035
Dermawan, D., Lestari, S., & Yul, F. A. (2021). Penerapan
Six  Sigma  Dalam  Meminimasi  Cacat  Produk Souvenir Pada Home Industri Mata Kayu Art. Jurnal Teknik Industri Terintegrasi , 4 (2), 1–7. https://doi.org/10.31004/jutin.v4i2.3111
Ekawati,  R.,  &  Rachman,  R.  A.  (2017).  Analisa Pengendalian  Kualitas  Produk  Horn  Pt  .  Mi Menggunakan  Six  Sigma. Journal  Industrial Services , 3 (Vol. 3 No. 1a Oktober 2017), 32–38.
Fithri,  P.  (2019).  Six  Sigma  Sebagai  Alat  Pengendalian Mutu  Pada  Hasil  Produksi  Kain  Mentah  Pt  Unitex, Tbk. J@ti Undip : Jurnal Teknik Industri , 14 (1), 43. https://doi.org/10.14710/jati.14.1.43-52
Girmanová,  L.,  Šolc,  M.,  Kliment,  J.,  Divoková,  A.,  & Mikloš, V. (2017). Application of Six Sigma Using DMAIC  Methodology  in  the  Process  of  Product Quality  Control  in  Metallurgical  Operation. Acta
Technologica Agriculturae , 20 (4), 104–109. https://doi.org/10.1515/ata-2017-0020
Gunawan,  C.  V.,  &  Tannady,  H.  (2016).  ANALISIS KINERJA PROSES DAN IDENTIFIKASI CACAT DOMINAN PADA PEMBUATAN BAG DENGAN METODE  STATISTICAL  PROSES  CONTROL (Studi  Kasus :  Pabrik  Alat  Kesehatan  PT.XYZ,
mengadakan  program  pelatihan  bagi  pekerja yang lama maupun yang baru sekara berkala.
e. Dibuat SOP untuk QC tahapan proses produksi.
f. Memberikan pengarahan dan peringatan kepada pekerja apabila melakukan kesalahan. Methods a. Metode yang diterapkan kurang efektif dan efisien. b. Kurangnya pengawasan.
c. Instruksi kerja kurang jelas.
a. Meninjau  kembali  metode  yang  tertera  pada instruksi  kerja  (IK)  yang  sudah  dijalankan sebelumnya  agar  metode  yang  dilakukan menjadi efektif dan efisien.
b. Meningkatkan  pengawasan  kepada  karyawan secara menyeluruh.
c. Memberikan  instruksi  kerja  secara  tertulis dengan disertai penjelasan lisan secara terperinci yaitu dengan melaksanakan briefing secara rutin kerja. Machines a. Mesin yang sudah digunakan sudah lama atau terlalu tua. b. Peralatan rusak.
a. Sebaiknya  melakukan  pengecekan  kesiapan mesin  dengan  teliti  pada  saat  sebelum  dan sesudah digunakan.
d. Perlunya  maintenance  peralatan  supaya  bisa digunakan dengan baik dalam jangka panjang.
Serang,  Banten). J@Ti  Undip :  Jurnal  Teknik Industri , 11 (1), 9–14.
https://doi.org/10.12777/jati.11.1.9-14
Gupta,  V.,  Jain,  R.,  Meena,  M.  L.,  &  Dangayach,  G.  S.
(2018). Six-sigma application in tire-manufacturing company:  a  case  study. Journal  of  Industrial
Engineering International , 14 (3), 511–520. https://doi.org/10.1007/s40092-017-0234-6
Hakimi,  S.,  Zahraee,  S.  M.,  &  Mohd  Rohani,  J.  (2018).
Application  of  Six  Sigma  DMAIC  methodology  in plain  yogurt  production  process. International Journal  of  Lean  Six  Sigma , 9 (4),  562–578. https://doi.org/10.1108/IJLSS-11-2016-0069
Irwanto,  A.,  Arifin,  D.,  Arifin,  M.  M.,  &  Pt,  X.  (2020).
Peningkatan  Kualitas  Produk  Gearbox  Dengan Pendekatan DMAIC SIX SIGMA Pada PT. X, Y, Z.
Jurnal Kalibrasi , 3 (1), 1–17.
Jirasukprasert, P., Garza-reyes, J. A., Soriano-meier, H., & Rocha-lona,  L.  (2012).  A  Case  Study  of  Defects Reduction  in  a  Rubber  Gloves  Manufacturing Process  by  Applying  Six  Sigma  Principles  and DMAIC  Problem  Solving  Methodology. 2012 International Conference on Industrial Engineering and Operations Management , 472–481.
Kaushik, P., Khanduja, D., Mittal, K., & Jaglan, P. (2012). A case study: Application of Six Sigma methodology in  a  small  and  medium-sized  manufacturing enterprise. The  TQM  Journal , 24 (1),  4–16. https://doi.org/10.1108/17542731211191186
Krishnan,  B.  R.,  &  Prasath,  K.  A.  (2014). Six  Sigma Concept and Dmaic . 3 (2), 111–114.
Krishnan,  R.,  &  Prasath,  K.  A.  (2013).  SIX  SIGMA CONCEPT  AND  DMAIC  IMPLEMENTATION radha  krishnan  Related  papers  A  Six  Sigma Framework  for  Soft  ware  Process  Improvement  s and  it  s  Implement  at  ion  SIX SIGMA  CONCEPT AND DMAIC IMPLEMENTATION. International Journal of Business , 3 (2).
Kurnia,  H.,  Jaqin,  C.,  &  Manurung,  H.  (2022).
Implementation of the Dmaic Approach for Quality Improvement  At  the  Elastic  Tape  Industry. J@ti Undip:  Jurnal  Teknik  Industri , 17 (1),  40–51. https://doi.org/10.14710/jati.17.1.40-51
Marques, P. A., & Requeijo, J. G. (2009). SIPOC:  A Six Sigma  Tool  Helping  on  ISO  9000  Quality Management Systems. 3rd International Conference on Industrial Engineering and Industrial Management , Iso 9001 , 1229–1238.
Naeem, K., Ullah, M., Tariq, A., Maqsood, S., Akhtar, R.,
Nawaz,  R.,  &  Hussain,  I.  (2016).  Optimization  of steel  bar  manufacturing  process  using  six  sigma.
Chinese  Journal  of  Mechanical  Engineering
(English Edition) , 29 (2), 332–341. https://doi.org/10.3901/CJME.2015.1225.155
Nicoletti, B. (2013). A Comprehensive Insight Into The Six Sigma  DMAIC  Toolbox. International  Journal  of Lean Six Sigma , 4 (2), 184–203.
Ponsiglione,  A.  M.,  Ricciardi,  C., Scala,  A.,  Fiorillo,  A., Sorrentino, A., Triassi, M., Dell’aversana Orabona, G.,  &  Improta,  G.  (2021).  Application  of  DMAIC Cycle and Modeling as Tools for Health Technology Assessment  in  a  University  Hospital. Journal  of Healthcare Engineering , 2021 . https://doi.org/10.1155/2021/8826048
Prashar,  A.  (2014).  Adoption  of  Six  Sigma  DMAIC  to reduce cost of poor quality. International Journal of Productivity  and  Performance  Management , 63 (1), 103–126. https://doi.org/10.1108/IJPPM-01-2013- 0018
Setiawannie,  Y.,  Studi  Teknik  Industri,  P.,  Teknik  dan Ilmu Komputer, F., Potensi Utama K L Yos Sudarso, U. J., & Mulia Medan Deli, T. (2021). Pengendalian Kualitas  Produk  Besi  Baja  Dengan  Metode  Six Sigma DMAIC dan Kaizen di PT. Growth Sumatra Industry Quality Control of Steel Products With Six Sigma  DMAIC  Method  and  Kaizen  in  PT.  Growth Sumatra Industry. IESM Journal , 2 (1), 54–66.
Smętkowska,  M.,  &  Mrugalska,  B.  (2018).  Using  Six Sigma  DMAIC  to  Improve  the  Quality  of  the Production Process: A Case Study. Procedia - Social and Behavioral Sciences , 238 , 590–596. https://doi.org/10.1016/j.sbspro.2018.04.039
Soundararajan, K., &  Janardhan Reddy, K. (2019). Cost- reduction and quality improvement using DMAIC in the SMEs. International Journal of Productivity and Performance  Management , 68 (8),  1528–1540. https://doi.org/10.1108/IJPPM-10-2018-0360
Srinivasan, K., Muthu, S., Devadasan, S. R., & Sugumaran, C.  (2016).  Six  Sigma  through  DMAIC  phases:  A literature review. International Journal of Productivity and Quality Management , 17 (2), 236– 257. https://doi.org/10.1504/IJPQM.2016.074462
Thanhdat,  N.,  Claudiu,  K.  V.,  Zobia,  R.,  &  Lobont,  L. (2016).  Knowledge  portal  for  Six  Sigma  DMAIC process. IOP  Conference  Series:  Materials  Science and Engineering , 145 (6). https://doi.org/10.1088/1757-899X/145/6/062011
Tong,  J.  P.  C.,  Tsung,  F.,  &  Yen,  B.  P.  C.  (2004).  A DMAIC  approach  to  printed  circuit  board  quality improvement. International  Journal  of  Advanced Manufacturing  Technology , 23 (7–8),  523–531. https://doi.org/10.1007/s00170-003-1721-z
Trenggonowati, D. L., Patradhiani, R., & Salsabilla, C. E. (2020). Pengendalian  Kualitas  Produk  Baja
Tulangan Sirip S16 Menggunakan Metode Six Sigma di  PT  .  XYZ  Quality  Control  of  S16  Flipper Reinforced  Steel  Products  Using  the  Six  Sigma Method at PT . XYZ . 5 .