## ANALISIS KUANTITAS PEMESANAN EKONOMIS DAN SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU PADA PROSES PERAWATAN ALAT BERAT DI PT. HARITA NICKEL
Taufik Rahim Dana S. Saroso
Magister Teknik Industri, Pasca Sarjana, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650 Email: topx_buma@yahoo.com  dana.s@mercubuana.ac.id
Abstrak --  Permasalahan  persediaan  merupakan  konsekuensi  yang  timbul  dari  sebuah  proses produksi,  persediaan  berkaitan  dengan  stock  inventory,  lead  time  dan  modal  investasi  untuk persediaan.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menganalisa  masalah  penurunan  physical  availability equipment  yang  diakibatkan  ketidaktersediaan  spare  part  dan  waktu  pengiriman  yang  lama  .  Jenis penelitian ini adalah deskriptif analistis yang menggambarkan realitas pada obyek yang diteliti secara obyektif  dengan  menekankan  pada  variabel  ketersediaan  alat  untuk  siap  beroperasi,  kategori breakdown  yang  diakibatkan  menunggu  spare  part,  dan  Lead  Time  delivery  spare  part.  sedangkan metode  yang  digunakan  adalah  mengklasifikasikan  spare  part  (stock  class)  selanjutnya mengimplementasikan  metode  EOQ  dan  JIT  .    Metode  ini  merupakan  sebuah  strategi  dan perhitungan  yang  dilakukan  untuk  mengetahui  jumlah  ekonomis  spare  part  yang  harus  di  order  dan kapan  waktu  pengorderan,  sedangkan  JIT  menghasilkan  sebuah  strategi  persediaan  yang menghilangkan  lead  time  dan  meminimalkan  modal  investasi  awal  persediaan  dengan  kerjasama dengan supplier dan OEM, sehingga service level supplier menjadi baik.
Kata kunci : JIT, EOQ, Lead Time, Stock Class, Service Level
Abstract --  Inventory  problems  are  consequences  arising  from  a  production  process,  inventory relating  to  stock  inventory,  lead  time  and  capital  investment  for  supplies.  This  study  aims  to  analyze the  problem  of  physical  decline  caused  by  the  unavailability  of  equipment  availability  of  spare  parts and  long  delivery  times.  This  research  is  descriptive  analytical  describe  the  reality  on  the  object studied objectively with emphasis on the variable availability of tools to be ready to operate, category breakdown  caused  by  waiting  for  spare  parts,  and  Lead  Time  delivery  of  spare  parts.  whereas  the method used is to classify parts (stock class) further implement EOQ and JIT methods. This method is a  strategy  and  calculations  are  performed  to  determine  the  number  of  spare  parts  that  must  be economical  in  order  and  when  the  time  ordering,  while  JIT  generates  an  inventory  strategy  that eliminates  lead  time  and  minimize  the  initial  investment  capital  stock  with  cooperation  with  suppliers and OEMs, so the service level suppliers be good.
Keywords : JIT, EOQ, Lead Time, Stock Class, Service Level

## PENDAHULUAN
PT.  Harita  Nickel  merupakan  perusahaan pertambangan  mineral  yang  mempunyai  lokasi Pertambangan  di  Kepulauan  Obi  Halmahera Selatan  yang  mempunyai  jarak  dengan  kota terdekat  kota  Ternate  Maluku  Utara  137,84  mil laut atau 255 km melalui pesawat udara dan 207 mil  laut  atau  334  km  melalui  kapal  laut.  PT. Harita Nickel mempunyai Ijin Usaha Pertambangan  (IUP)  dengan  luas  1.775,4  Ha. Dengan target produksi 2.000.000 ton per tahun, dengan  tujuan  ekspor  Negara  China,  dengan
target produksi tersebut PT. Harita Nickel dituntut untuk meningkatkan produktifitas Alat –alat berat sebagai
alat
produksinya.
Perusahaan mentargetkan Physical  Availability Alat –  Alat Berat  minimal  85%  dari  total  keseluruhan  Alat – Alat Berat yang di pergunakan.
Berdasarkan data Departemen Plant
Maintenance  dari  bulan  Januari  2013  sampai dengan bulan Mei 2013 target Physical Availability Alat-Alat Berat masih di bawah target 85%  dari  jumlah  alat.  Hal  ini  dapat  dilihat  pada Gambar 1.
Gambar 1. Physical Availability Alat Berat Jan 2013 –Mei 2013 Sumber: Laporan Plant Maintenance PT. Harita Nickel (2013)
Faktor  penyebab  ketidaktercapaian  ini dikarenakan banyaknya alat berat yang unscheduled  breakdown, ini  bisa  mengakibatkan terganggunya  pencapaian  target  Produksi  dan tingkat daya saing perusahaan. Kategori breakdown  kita  bagi  menjadi  : Breakdown Schedule (BS), Breakdown  On  Progress (B0), Waiting  Sparepart (B1), Waiting  Mechanic (B2), Accident (B3), Repair  Out  Site (B4), Warranty (B5), Breakdown Tyre (BT).
Gambar
2 menjelaskan
kategori
breakdown yang  terbesar  adalah Breakdown  On Progress (B0)  menunjukkan  kualitas  mekanik dan  kuantitas  pekerjaan,  namun  penulis  lebih
fokus pada Waiting Sparepart (B1), dengan letak geografis  lokasi  perusahaan  yang  remote  area menimbulkan permasalahan dalam proses supply  spare  part. Lead  time pengiriman spare part yang lama menyebabkan akivitas Repair dan Schedule  Maintenance alat  berat  tidak  berjalan dengan  baik,  banyak  alat  berat  yang  mengalami breakdown  waiting  spare  part dengan aging down  time yang  tinggi.  Penulis  mencoba menganalisa  dengan  menerapkan  metode  EOQ dan JIT dengan harapan dapat menurunkan lead time proses supply  spare  part dan aging  down time Alat Berat.
Gambar 2. Breakdown Achievement Alat Berat Januari 2013 - April 2013 Sumber: Laporan Plant Maintenance PT. Harita Nickel (2013)
Permasalahan-permasalahan ini dapat diselesaikan dengan menggunakan metode EOQ dan  JIT.  Hal  ini  seperti  yang  dinyatakan  dalam penelitian  sebelumnya  yang  dilakukan  oleh  Goly (2012),  Benito  (2002),  Leavy  (1994),  Germain
dan Droge (1997), Shah dan Ward (2003), (Miller et. al. , 2010) dan Ahmad, et al. (2003).
Berdasarkan  latar  belakang  diatas,  dapat diidentifikasi  adanya  permasalahan  sebagai berikut:
a.  Pencapaian Physical  Availability (PA)  Alat
Berat yang  masih  rendah  dari target perusahaan.
b.  Kategori Breakdown Waiting Spare  Part yang masih tinggi.
c. Lead  Time proses Supply  Spare  Part yang masih tinggi.
Maksud  dari  penelitian  ini  adalah  untuk menganalisa masalah penurunan Physical Availability Equipment yang diakibatkan
ketidaktersediaan spare part dan waktu pengiriman  yang  lama  dengan  menggunakan metode EOQ dan JIT.

## METODE PENELITIAN Rerangka Pemikiran
Istilah  persediaan  memberikan  pengertian yang  berbeda-beda  tetapi pada  dasarnya maksud  dan  tujuannya  adalah  sama.  Berikut pendapat para ahli mengenai persediaan:
 C.  Rolln  Niwwonger,  Philip  E.  Fess  dan  Carl S.  Wareen  (1999)  “istilah  persediaan (Inventories) merupakan  barang  dagangan yang  disimpan  untuk  dijual  dalam  operasi perusahaan  dan  merupakan  barang  yang terdapat  dalam  proses  produksi  atau  yang disimpan untuk tujuan itu”
 Freddy  Rangkuti  (1995)  “Persediaan  adalah aktiva lancar yang terdapat dalam perusahaan  dalam  bentuk  persediaan  bahan mentah  (bahan  baku  / raw  material ,  bahan setengah jadi dan barang jadi)”
Pendapat para ahli mengenai hal –hal yang berhubungan dengan manajemen persediaan:
 Zulfikarjiah  (2005)  “ Lead  Time adalah  waktu yang  dibutuhkan  antara  pesanan  dengan barang  sampai  di  perusahaan  sehingga lead time berhubungan  dengan reorder  point dan penerimaan barang”
 Syntetos, Keyes, dan Babai (2009) “Organisasi-organisasi yang menjaga persediaan cadangan sebagian umum mengklasifikasikan item melalui  berbagai kriteria,  menetapkan  tingkat  layanan  yang berbeda untuk setiap kategori”
 Freddy Rangkuti (1995), “EOQ adalah jumlah pembelian  bahan  mentah  pada  setiap  kali pesanan dengan biaya paling murah”
 Freddy Rangkuti (1995), “ Safety Stock adalah persediaan  tambahan  yang  diadakan  untuk melindungi atau menjaga kemungkinan terjadinya kekurangan bahan”
 Jay Heizer dan Barry Render (2001) “ Reorder Point adalah  titik  pemesanan  ulang  adalah tingkat  atau  titik  persediaan  dimana  tindakan harus diambil untuk mengisi kembali persediaan barang”
 Jay  Heizer  d an  Barry  Render  (2001)  “ Just  In Time merupakan  sebuah  filosofi  pemecahan masalah  secara  berkelanjutan  dan  memaksa dengan cara menghilangkan
pemborosan,mengurangi persediaan”
 Kelly  Wright  (2012)  “ Service  Level adalah tingkat  ketepatan  dalam  pengisian  kembali atau penambahan pesanan”
Berdasarkan  uraian  teori  yang  telah dikemukakan  di  atas,  maka  disusun  rerangka pemikiran penyelesaian masalah sebagai berikut.
Dilatar  belakangi  oleh  pencapaian  PA (Physical  Availability)  Equipment yang  masih  di bawah  target  yang  ditentukan  oleh  perusahaan, maka  penulis  mengidentifikasi  permasalahan yang terjadi, serta merumuskanya untuk dilakukan tindakan perbaikan. Hal ini menyangkut  manajemen  pengadaan  barang yang  masih  bisa  dioptimalkan  guna  menekan permasalahan-permasalahan yang terjadi.
Berdasarkan pada teori-teori tentang manajemen  pengadaan  barang,  maka  penulis mencoba melakukan proses pendekatan penyelesaian  masalah  dengan  menggunakan metode  EOQ  dan  JIT  untuk  mendapatkan  solusi perbaikan yang dapat diterapkan guna memperoleh  solusi  dari  permasalah  diatas. Menganalisa faktor-faktor penyebab dari permasalahan  dilakukan  dengan  merunut  alur proses dan  kendala-kendala yang terjadi, kemudian  dijabarkan  melalui  berbagai  sudut pandang  permasalahan  dengan  melakukan diskusi  dengan  pihak  terkait,  penentuan  target perbaikan sebagai acuan sasaran perbaikan.
Pelaksanaan  kerja  perbaikan  kemudian dilakukan  berdasarkan  rencana  awal  yang kemudian ditindak lanjuti dengan proses evaluasi dari  tindakan  perbaikan  dengan  cara  mengukur hasil  yang  dilakukan  dengan  kondisi  awalnya. Proses standarisasi ditentukan sebagai pembakuan  langkah  perbaikan  yang  telah dilakukan  serta  menentukan  langkah  perbaikan selanjutnya  sebagai  siklus  perbaikan  yang berkelanjutan. Kerangka pemikiran dalam penyelesaian  masalah  ini  dapat  dilihat  pada Gambar 3.

## MULAI
IDENTIFIKASI MASALAH (% PA ACHIEVEMENT < TARGET) IDENTIFIKASI PENYEBAB
(EQUIPMENT BREAKDOWN)
PENENTUAN TARGET
(WAITING SPARE PART)
WAITING SPARE PART
BREAKDOWN ACCIDENT
WAITING MEKANIK BREAKDOWN SCHEDULE BREAKDOWN TYRE PROSES ORDER APPROVAL DOCUMENT LEAD TIME SUPPLYING SUPPLIER SELECTION MENGKLASIFIKASI SPARE PART (STOCK CLASS) PROSES PENANGGULANGAN MASALAH EOQ (PART STOCK) + JIT(PART NON STOCK) IMPLEMENTASI SOLUSI EVALUASI REKOMENDASI SELESAI PEMBATASAN MASALAH (LEAD TIME SUPPLYING)

## Gambar 3. Rerangka Pemikiran

## Metode Analisis
Dalam melakukan analisis digunakan tools seperti  terangkum  pada  Tabel  1.  Mendefinisikan masalah  yang  mengakibatkan  kecilnya  angka Physical  Availability  Equipment dikarenakan Down  Time  Equipment yang  disebabkan  tidak adanya Spare Part dan Lead Time Delivery yang lama dengan menggunakan diagram Pareto yang dibuat
berdasarkan laporan bulanan Performance Plant Departemen. Mengklasifikasikan  semua Spare  Part yang  ada di warehouse berdasarkan jumlah bulan pergerakan, frekuensi atau intensitas permintaan dan  jumlah  permintaan spare  part dalam  satu periode.
Menerapkan  metode  EOQ  untuk spare part stocklist menghitung reorder point dan safety stock ,  dan  menerapkan  metode  JIT  untuk spare part kritikal  / non  stock dengan  melakukan kerjasama  dengan supplier /  OEM  dalam  bentuk kontrak kerjasama yang kita namakan konsinyasi
dan  VHS  ( Vendor  Held  Stock ).  Melakukan evaluasi  setelah  langkah  tiga  dilakukan  dengan melihat  laporan  pencapaian Physical  Availablity Equipment, Total Down Time Waiting Spare Part, Service Level, Lead Time Delivery.
Tabel 1 Tools yang Digunakan dalam Menyelesaikan Masalah
Langkah Penyelesaian Masalah Tools Mendefinisikan Masalah yang Ada Analisa Data dengan Diagram Pareto Analisa Lead Time Export Data Aplikasi HFM Klasifikasi Spare Part Metode Analisis FSN Proses Order Observasi Lapangan Spare Part Stock List / Stock Class A
Metode EOQ , Reorder Point, Safety Stock
Spare Part Non Stock List /
Stock Class P Metode JIT, Kontak Kerja OEM
Mempelajari Hasil
Perbaikan
Analisa Data hasil,
Export Data Aplikasi
HFM

## HASIL DAN ANALISIS
Hasil Penelitian Proses Pengorderan Spare Part Current.
Proses  pengorderan spare  part terbagi menjadi  2  proses  sesuai  dengan  type Schedule Maintenance dan Unscheduled  Maintenance . Skema  proses  pengorderan spare  part terlihat pada Gambar 4.
SCHEDULE MAINTENANCE FORECAST
KEBUTUHAN SPARE PART WORK ORDER MAINTENANCE PART AVAILABLE PROSES MAINTENANCE EQUIPMENT READY FOR USE MATERIAL REQUEST APPROVAL PURCHASING DELIVERY PART RECIEPT AND STOCK YES NO UNSCHEDULE MAINTENANCE PART AVAILABLE WORK ORDER MAINTENANCE MATERIAL REQUEST APPROVAL PURCHASING DELIVERY PART PROSES MAINTENANCE EQUIPMENT READY FOR USE NO YES
Gambar 4.  Proses Pengorderan Spare Part Proses  Pengorderan Spare  Part  Schedule Maintenance :
1.  Adanya Planning Maintenance.
2. Membuat forecasting kebutuhan spare  part sesuai dengan planning maintenance.
3. Melakukan  pengorderan spare  part sesuai dengan forecasting kebutuhan spare part. 4.  Proses approval dilanjutkan  dengan  proses pembelian.
5.  Proses pengiriman spare part ke site / lokasi, setelah spare  part di  terima  dijadikan stock dan masuk dalam inventory warehouse.
6.  Penggunaan spare  part ketika  ada Work Order Maintenance.
Proses Pengorderan Spare Part
Unschedule  Maintenance .  Yang  membedakan proses  pengorderan spare  part ini  adalah  tidak adanya planning  maintenance dan forecast kebutuhan spare  part sebelumnya  sehingga stock spare part tidak tersedia. Proses pengorderan spare part bersifat unexpexted .
Pengorderan  Spare  Part  Dengan  Harita  Fleet Management (ERP)
Harita Fleet  Management adalah  suatu aplikasi  yang  mengusung  konsep  ERP.  Dimana salah satu modul yang tersedia adalah Preventive  Maintenance. Dalam  modul,  yang tampak  pada  Gambar  5  ini,  dapat  dilakukan permintaan  untuk  memenuhi spare  part yang dibutuhkan ketika equipment breakdown. Aplikasi ini  menghubungkan  komunikasi  secara  sistem antara  departemen  Plant  dan  departemen Logistic.
Gambar 5. Aplikasi Harita Fleet Management Sumber: Login Aplikasi Harita Fleet Management (2014)

## Analisa Lead Time Pengorderan Spare Part
Tabel  3  dibawah  menerangkan  komponen lead  time dari  bulan  januari  sampai  may  2013 yang  didapat  dari export data  aplikasi  HFM, untuk proses pembuaatan dokumen dan pengajuan order masih acceptable dengan lead time max 1 hari kerja.
Performance  Supplier yang  rendah  dapat dilihat  dengan  tingginya promise  date  part available (informasi  ketersiapan spart  part )  yang diberikan  ketika purchase  order (PO)  diterima supplier diatas  6  hari  kerja.  Proses  pengorderan spare  part yang unexpexted memutuskan komunikasi  dengan supplier sehingga supplier kesulitan  mempersiapkan spare  part yang dibutuhkan  dalam  satu  periode.  Metode  EOQ diharapkan  dapat  menyambung  komunikasi dengan supplier yang  menghasilkan  jumlah  item yang  di order dalam  satu  periode,  sehingga supplier dapat mempersiapkan kebutuhan tersebut.
Komponen lead  time lainya  yang  masih tinggi  rata-rata  di  atas  30  hari  kerja  yaitu  prose pengiriman  dari  dokumen  PO  di  terima supplier
sampai  barang  diterima.  Metode Just  In  Time akan  diimplementasikan  untuk  mengurangi lead time delivery.
Tabel 3. Analisa Lead Time Document Order Lead Time Document Order Jan-13 Feb-13 Mar-13 Apr-13 May-13 Total Transaksi 682 696 777 711 722 Material Request to Purchase Request 1 0.5 1 0 0 Purchase Request  to Purchase Order 1 0.2 1.3 0.1 0.3 Purchase Order to Promise date Supplier 8 9 11 7 6 Purchase Order to Supply 37 21 28 30 23
Sumber: Export Data dari Aplikasi Harita Fleet Management (2013)

## Klasifikasi Spare Part (Stock Class)
Organisasi-organisasi
yang
menjaga persediaan cadangan
sebagian umum mengklasifikasikan item melalui berbagai kriteria, menetapkan tingkat layanan yang berbeda untuk setiap  kategori  (SYNTETOS,  KEYES,  Babai, 2009).  Analisa  persediaan  yang  umum  di gunakan adalah:
1. Analisis FSN (Fast Moving, Slow Moving, Non Moving)
2.  Analisis ABC
3. Analisis VED (Vital, essensial, desirable)
4. Analisis SDE (Scarce, Difficult, Easily available)
5. Analisis  HML (high  cost,  medium  cost,  low cost) PT.  Harita  Nickel  mengklasifikasilan spare part menjadi 7 kategori : Active Item /fast moving (A), Purchase  As  Required (P), Vendor  Held Stock (V), Insurance  Item (I), Obsolete (O), Consignment (C), Repairable  Item („R).  Data Inventory  Warehouse pada  bulan  Mei  2013  dari total  16.810 item, kategori  A  berjumlah  690 item (4.10%) yang harus di stock dan merupakan item fast  moving ,  kategori  O  berjumlah  30 item (0.18%).  Kategori  P  berjumlah  16.099 item (95.72%) merupakan item yang tidak di simpan di warehouse dan  hanya  di order ketika  ada kebutuhan atau permintaan.
Berdasarkan  Gambar  6  dapat  diambil kesimpulan:
1.  Pengelolaan persediaan masih menggunakan cara  tradisional  dengan  persediaan  yang minimal  dilihat  dari  stock  class  A  hanya  4  % dari total item .
2. Ordering  Cost besar dilihat dari stock class P 95.72 %
3.  Proses  pengorderan spare  part bersifat unexpexted.
4. Stock Outs sering terjadi.
Gambar 6. Stock Class Spare Part Bulan Mei 2013
Sumber: Export Data Aplikasi Harita Fleet Management
(2013)

## Implementasi EOQ terhadap Spare Part Stock
Model  EOQ  pertama  kali  diperkenalkan oleh  FW.  Harris  tahun  1915.  Heizer  dan  Render (2005)  menyatakan  EOQ  merupakan  salah  satu teknik  pengendalian  persediaan  tetua  dan  paling terkenal.
Total item yang  ada  di  warehouse  lebih dari  16.000 item ,  untuk  implementasi  metode EOQ  diambil  sampel  kebutuhan spare  part “Engine  Oil  Filter”  Excavator Doosan  DX225, dengan data sebagai berikut:
Total Unit Excavator Doosan DX225
:  30 unit Spare Part Description : Engine Oil Filter Part Number :

## Stock Class
: Active Item (A) Price
: 22.99 USD
Kebutuhan all unit (D) : 684 Piece pertahun
Lead Time (L) : 30 hari Biaya penyimpanan (C)
:
10% x 15.725,2 USD=1.572,5 USD
Biaya setiap melakukan pemesanan (S) : 166,67 USD Berdasarkan  hasil  data  yang  diperoleh maka penulis akan menganalisa persedian spare part  engine  oil  filter dengan  menggunakan metode EOQ yang analisanya sebagai berikut:
=    12

## Pieces
Frekuensi Pemesanan (F)
= = 57 Kali Pesan

## Total Biaya Pemesanan (TOC)
= = 9.500,19 USD
Total Biaya Penyimpanan (TCC)
=
= 9.435,10 USD Total Biaya Persediaan (TC) TC = TOC + TCC = 9.500,19 + 9.435,10 = 18.935,29 USD

## Jumlah Permintaan Per Hari (d)
=
= 2 Pieces Jumlah Permintaan Selama Lead Time (R) = 2 x 30 = 60 Pieces
ReOrder Point (ROP) ROP = (d x L) + Ss = (2 x 30) + 4 = 64 Pieces
Setelah melakukan perhitungan dan perbandingan,  maka  dapat  diketahui  persediaan yang  paling  ekonomis  dengan  membandingkan antara jumlah setiap kali pesan jumlah pembelian, biaya pemesanan,
biaya
penyimpanan  dan  total  biaya  persediaan  yang paling  minimal  yang  dilakukan  perusahaan  yaitu sebanyak 57 pemesanan dalam setahun, dengan jumlah  pembelian  sebanyak  12 Pieces ,  dengan biaya  pemesanan  sebesar  9.435,10  USD  dan biaya  penyimpanan  sebesar  9.435,10  USD sehingga  total  biaya  persediaan  yang  harus dikeluarkan perusahaan sebesar 18.935,29 USD sementara  itu  jumlah  pesanan  yang  lebih  atau kurang  dari  57  kali  pesan  menimbulkan  biaya yang lebih besar.
Gambar  7  menampilkan  grafik Economic Order  Quantity yang  juga  membuktikan  bahwa titik  perpotongan  antara  Biaya  Pemesanan  dan Biaya Penyimpanan merupakan tingkat pemesanan yang paling ekonomis. Titik  minimum  atau  standar  dimana perusahaan harus melakukan pemesanan kembali  untuk  mengisi  persediaan  dijelaskan dalam  gambar  8  disaat  stock  berada  diangka  64 Pieces dengan lead time 30 hari
24000 Annual Relevant Total Cost 21000 18935
18000 15000 Annual Relevant Carrying Cost
12000
9000
Annual Relevant Ordering Cost 6000 5 10 12 15 20 25 30 35 40 EOQ To ta l B ia ya P e rs e d ia an ( TC ) Do ll ar s Order Quantity (Pieces)
Gambar 7 Grafik Economic Order Quantity Decision Model
Q 76 64 Days 15 30 45
60 75 90 105 120 Reorder Point Reorder Point Lead Time  30 Days
Lead Time  30 Days

## Gambar 8 Reorder Point
Dengan didapatkannya angka-angka dari metode EOQ  perusahaan  terbantu  dalam  mengontrol persediaan,  kapan  dan  berapa  jumlah  barang yang  harus  di order sudah  diketahui  sehingga informasi  kebutuhan  dapat  di share kepada supplier untuk mempersiapkan kebutuhan barang diharapkan performance supplier menjadi baik.

## Implementasi JIT terhadap Spare Part Non Stock
Konsep Just In Time atau “Sistem Kanban” dalam Rangkuti (2000) menyatakan “konsep just in  time bertujuan  untuk  meminimalkan  biaya penyimpanan”.
JIT mensyaratkan bahwa sebuah perusahaan  memiliki  beberapa  pemasok  yang handal  dan  dinyakini  untuk  meningkatkan produktivitas  dan  system  manufaktur  yang ramping dan meminimalkan persediaan (Helo,2004)  yang  pada  gilirannya  mengurangi resiko  dan  membantu  meminimalkan  biaya produksi  (Curry  dan  Kenny,  1999;  Rahman, 2004)
Dari hasil stock class spare part kategori P (Purchase  As  Request) sangat  besar  95,72% dari total spare part dengan lead time yang masih tinggi 30 hari. Sebagai pengganti dari pengiriman yang  sangat  besar  dari  komponen-komponen yang harus di beli dengan sistem JIT perusahaan ingin  menerima  komponen  tepat  pada  saat operasi  produksi  membutuhkan.  Untuk  itu perusahaan  kadang-kadang  harus  membuat kontrak  jangka  panjang  dengan  vendor  untuk mendapatkan kondisi seperti ini.
PT.  Harita  Nickel  melakukan  kontrak kerjasama  dengan  beberapa supplier OEM ( Original  Equipment  Manufacturer )  diantaranya adalah PT. KOBEXINDO TRACTORS, PT. DAYA KOBELCO CONTRUCTION MACHINERY INDONESIA dan PT. UNITED TRACTORS. Kontrak  kerjasama  ini  pada  prinsipnya implementasi  dari  sistem just  in  time yang
harapannya  dapat  mengurangi lead  time dan biaya persediaan. Kontrak kerjasama ini dinamakan Vendor  Held  Stock (VHS) Parts dengan isi perjanjian sebagai berikut: 1.  Supplier  menempatkan stock  spare  part Vendor  Held  Stock (VHS)  di  gudang  PT. Harita  Nickel  dan supplier bertangung  jawab terhadap pemeliharaan spare part. 2. Supplier bertangung  jawab  mempersiapkan beberapa  kategori part : Fast/consumable/ medium/critical termasuk  beberapa slow moving untuk  memenuhi  kebutuhan stock 6 bulan.
3. Supplier menjamin genuine part dan ketersediaan stock untuk item yang disepakati kedua belah pihak sebesar 90%.
4. Spare  part VHS  adalah  milik supplier sampai pada saat spare part tersebut dikeluarkan dari stock.
5. Stock barang VHS yang telah di pakai diganti oleh supplier untuk  menjaga  jumlah stock yang  telah  ditetapkan  untuk  setiap  saat,  PT. Harita Nickel tidak akan dikenakan pebayaran untuk stock  replenishment dengan  barang- barang  ini  sampai  barang  tersebut  diambil dan digunakan.
6.  Supplier menyediakan  staff  yang  berfungsi sebagai Warehouse Management dan Inventory Analyst.
7.  Supplier melakukan  penggantian spare  part apabila  ada  kerusakan  /  cacat  karena  proses produksi pada spare part.
8.  Supplier memberikan discount harga  diatas 30%.
9.  Supplier membuka representative baru sebagai emergency  back  order  support di kota  Ternate  untuk  menghandle logistic management dan menanggung biaya transportasi back  order sampai  Jakarta- Ternate.
Tabel 4. Nilai Investasi Kontrak Kerja Supplier No. Supplier / OEM Category Total Item Nilai Investasi 1 PT. KOBEXINDO TRACTORS Fast Moving 45 $ 26,927.76 Medium Moving 28 $ 27,130.92 Slow Moving 304 $ 181,823.35 2 PT. DAYA KOBELCO CONTSTRUCTION MACHINERY INDONESIA Fast/Medium/Slow 245 $ 774,316.72 3 PT. UNITED TRACTORS Fast/Medium/Slow 494 $ 350,500.67 Total 1116 $ 1,360,699.42
Sumber : Data Kontrak Kerja Supplier dengan Perusahaan (2013)
Tabel  diatas  menerangkan  nilai  investasi yang  ditanamkan supplier dalam  perjanjian kontrak kerjasama vendor held stock (VHS). Keuntungan
perusahaan dengan mengimplementasikan  metode just  in  time yang dituangkan dalam kontrak kerjasama VHS :
1.  Mengurangi biaya persediaan dengan menghilangkan biaya pemesanan, dari sample perhitungan EOQ total biaya pemesanan 9.500,19 USD.
2. Initial  stock terjamin  selama  6  bulan,  nilai investasi  yang  ditanggung  perusahaan  jika melakukan  persediaan  sendiri  1.360.699,42 USD.
3.  Mengurangi  atau  meniadakan  waktu  tunggu (Zero Lead Time) supplier menjamin available spare part 90%.
4.  Memangkas  biaya  kualitas,  biaya  akibat barang  yang  rusak  yang  berkaitan  dengan persediaan ditanggung supplier (Zero Defect) 5. Tidak  ada  kerusakan  mesin  yang  diakibatkan tidak ada spare part (Zero breakdowns)
6. Mengurangi  atau  mengeliminasi  waktu  dan biaya  negosiasi  dengan supplier ,  perusahaan mendapatkan special  price dengan discount min 30%.
7. Mengurangi  biaya  tenaga  kerja  langsung  dan tidak  langsung. Supplier menyediakan  staff yang berfungsi sebagai
Warehouse
Management dan Inventory Analyst.

## Pembahasan
Penelitian  terdahulu  menyatakan  bahwa metode  EOQ  dan  JIT  cukup  efektif  dalam menyelesaian masalah yang terjadi pada masing-masing  ruang  lingkup  penelitianya.  Hal
inilah  yang  mendasari  peneliti  untuk  lebih  lanjut melakukan  pembahasan  terkait  penelitian  yang telah penulis lakukan, berikut jabaran pembahasan penulis.

## Hasil  Implementasi  EOQ  dan  JIT  terhadap Peningkatan Variable Penelitian
Dari hasil analisa mekanisme pengorderan spare part , lead time setiap proses pengorderan, serta  klasifikasi spare  part maka  dilakukan perhitungan  jumlah  persediaan  yang  ekonomis dan penerapan model JIT.
Mengacu pada definisi operasional variable  penelitian  maka  perlu  dilakukan  tinjaun terkait
1.  Physical Availability Equipment Dari Grafik Prosentasi Ketersediaan secara  fisik  equipment  untuk  siap  dioperasikan bulanan  dapat  dilihat  pada  Gambar  9  terlihat bahwa dari bulan mei 2013 trend pencapaiannya mengalami peningkatan setiap bulannya meskipun  pada  bulan  Juni  2013  masih  dibawah target  yang  di  tetapkan  perusahaan  sebesar 85%. Hal ini merupakan hasil baiknya
Management Man Power (Job Quality), Management  Maintenance  (Good  Planning  & Executing) dan Management Persediaan.
2.  Aging Down Time Waiting Spare Part Down  time ini  merupakan  salah  satu  dari beberapa kategori breakdown yang
menyumbang  turunnya  pencapaian  prosentasi ketesediaan equipmen t  untuk  beroperasi, down time ini erat kaitannya dengan lead time , stocking strategy sangat  diperlukan  untuk  mengurangi ketidakpastian persediaan yang berkaitan dengan faktor alam dan letak geografis.
Gambar 9 Phisical Availability Equipment Jan 2013 – Agustus 2013 Sumber: Laporan Monthly Plant Maintenance PT. Harita Nickel
Gambar 10 Breakdown Achievement Equipment Mei 2013 – Agustus 2013 Sumber: Laporan Monthly Plant Maintenance PT. Harita Nickel (2013)

## 3.  Total Lead Time, Stock Class, Service Level
Dengan  implementasi  metode  JIT  dengan bentuk  kontrak  kerjasama  dengan supplier OEM yang  menjamin  90  %  ketersediaan spare  part selama 6 bulan di lokasi site sangat meminimalkan lead time sampai 1 hari kerja item sampai diterima user yang dijelaskan pada Tabel 5.
Kontrak  kerjasama Vendor  Held  Stock (VHS)  menambah stock  class  inventory dengan
stock  class  Vedor  Held  Stock (V)    dengan  total item  (V)  =  1.116 item dengan  nilai  investasi 1.360.699,42  USD  dan  mengurangi stock inventory  warehouse perusahaan  dijelaskan pada  Gambar  11.  Dengan zero  lead  time, performance supplier menjadi baik dari sebelumnya,  kebutuhan spare  part dalam periode tertentu sudah diketahui dengan perhitungan persediaan yang ekonomis.
Tabel 5. Analisa Lead Time Document Order Lead Time Document Order Before After Jan-13 Feb-13 Mar-13 Apr-13 May-13 Jun-13 Jul-13 Aug-13 Total Transaksi 682 696 777 711 722 701 694 818 Material Request to Purchase Request 1 0.5 1 0 0 0 0 0 Purchase Request  to Purchase Order 1 0.2 1.3 0.1 0.3 0.1 0.4 0.1 Purchase Order to Promise date Supplier 8 9 11
7
6 1 1 1 Purchase Order to Supply 37 21 28 30 23 1 1 1
Sumber: Aplikasi Harita Fleet Management (2013)
Gambar 11. Stock Class Spare Part Bulan Agustus 2013 Export Data Aplikasi Harita Fleet Management (2013)
Gambar 12 Service Level Supplier Januari 2013 - Agustus 2013 Laporan Logistic PT. Harita Nickel (2013)

## KESIMPULAN
Berdasarkan  data  dan  analisa  yang  telah dilakukan,  dapat  diambil  beberapa  kesimpulan. Pertama,  proses  pengorderan sparepart terbagi menjadi  2  proses  sesuai  dengan  type schedule maintenance dan unscheduled  maintenance , buruknya  perencanaan  perawatan  dan  cara pengoperasian  unit  menyebabkan  tingginya angka unscheduled maintenance, kebutuhan dan pemesanan sparepart menjadi unexpexted. Kemudian, kontrak kerjasama Vendor Held Stock (VHS)  menambah stock  class  inventory dengan stock  class  Vedor  Held  Stock (V)  dan mengurangi stock inventory warehouse perusahaan dan biaya persediaan.
Selain  itu,  dapat  juga  dikatakan  bahwa implementasi  metode  EOQ  dan  JIT  dapat mengurangi lead  time dengan  syarat:  Adanya kerjasama  dan  keuntungan  dengan risk  sharing antara perusahaan  dan supplier, Memiliki korelasi  dengan  peningkatan  kinerja  perusahaan dan dibuatkan standarisasi/SOP pembelian berdasarkan kontrak kerja.
Penulis  juga  memberikan  rekomendasi kepada  peneliti  berikutnya  agar  menganalisa total biaya pemakaian persediaan dan total biaya yang dapat dikurangi/dihilangkan dengan menerapkan JIT dengan biaya yang timbul akibat berhentinya  proses  produksi  dikarenakan  tidak adanya  persediaan.  Karena  penelitian-penelitian
empiris  yang meneliti hubungan  langsung  antara implementasi  JIT  dengan  kinerja  finansial  telah melaporkan  berbagai  temuan  yang  saling bertolak belakang.

## REFERENSI
Ahmad,  A.,  Mehra,  S.,  and  Pletcher,  M.  The perceived  imfact  of  JIT  implementation  on firms‟  financial/  growth  performance. Journal of  manufacturing  Technologi  Management.
2014; 15 (2):118 –130.
http://dx.doi.org/10.1108/09576060410513715
Ahmad,  S.,  Schroeder,  R.G.,  and  Sinha,  K.K.
(2003)  The  role  of  infrastructure  practice  in the  effectiveness  of  JIT  practices:  implication for plant competitiveness. Journal of
Engineering  and  Technologi  Management . 2003; 20: 161 –191. http://dx.doi.org/10.1016/S0923- 4748(03)00017-1 Balakrishnan, R., Linsmeier, T.J., and Venkatachalam, M. Financial Benefit from JIT Adoption:  Effect  of  Customer  Concentration and  Cost  Structure .  The  Accounting  Review . 1996; 71 (2):183 –205.
Benito, J.G. (2002) Effect of the characteristics of the  pur-  chased  products  in  JIT  Purchasing Implementation. International Journal of Operations  and  Production  Management.
2002; 22 (8): 868 –886.
http://d.doi.org/10.1108/01443570210436181
Curry,  J.  and  Kenney,  M.  Beating  the  clock: corporate  responses  to  rapid  change  in  the PC industry. California Management Review , 1999; 42 (1): pp. 8-36.
Fortuin,  L  and  Martin,  H.  On  the  logistics  of service  parts. Research  Report. Eindhoven
University
of
Technology. 1996;
TUE/TM/LBS/96-12
Farzaneh,  Fazel.  A  comparative  analysis  of inventory  costs  of  JIT  and  EOQ  purchasing. International Journal of Physical Distribution & Logistics  Management. 1997;  27  (8);  496 – 504.
Germain, R., Droge, C., and Daugherty, P.J. The effect  of  just-in-time  selling  on  organizational structure:  an  empirical  investigation .  Journal of Marketing Research. 1994; 31(4): 471 –483. http://dx.doi.org/10.2307/3151877
Helo,  P.  Managing  agility  and  productivity  in  the electronics industry, Industrial  Management  & Data  Systems. 2004;  104  (7):  567-77. http://dx.doi.org/10.1108/02635570410550232
Harris, F.W. Operations and Cost. Shaw Factory Management Series , A.W. Shaw Co, Chicago.
1915.
Hadi,  Ismail. (Q,r) Inventory  System  with Crashing  Lead  Time  Condition .  Thesis Universiti Malaysia Terengganu. 2009.
Ikatan  Akutansi  Indonesia. Standar  Akutansi Keuangan . Jakarta. 2012.
Jhon  F.  Kros, Impact  of  just  in  time  inventory system  on  OEM  suppliers, College  of Business,
East Carolina University, Greenville, North Carolina, USA. 2005.
Kinney,  M.R.,  and  Wempe,  W.F.  Further evidence  on  the  extent  and  origins  of  JIT‟s profitability  effect. The  Accounting  Review . 2002; 77 (1): 203 –225.
Kris,  Goly. How  to  Develope  a  Spare  Part – Stocking  Strategy ,  Department  of  Business Development, Siemens Industry Inc. 2012.
Leavy, B. Two strategic perpective on the buyer- supplier relationship . Production and Inventory  Management  Journal .  1994;  35
(2):47 –51.
Min, Wu. Modeling the Out Of Stock Risk and the EOQ-JIT  Cost  Indiferent  Point, Thesis, The University Of Hong Kong, China. 2011.
Miller,  G.  Pawloski,  J.  Standridge,  C.  A  case study  of  lean,  sustainable  manufacturing . Journal of Industrial Engineering and Management . 2010; 3 (1): 11-32.
http://dx.doi.org/10.3926/jiem.v3n1.p11-32
Peter.,  Kelle, The  role  of  ERP  tools  in  supply chain  information  sharing,  cooperation,  and cost  optimization, Louisiana  State  University,
Baton Rouge, LA 70803, US. 2004.
Rangkuti, Freddy. Manajemen Persediaan . Cetakan  Pertama,  Raja  Grafindo  Persada, Jakarta.1995.
Rahman,  Z.  Use  of  internet  in  supply  chain management:  a  study  of  Indian  companies, Industrial  Management  &  Data  Systems ,
2004; 104(1-2): 31-41. http://dx.doi.org/10.1108/02635570410514070 Render  B.  dan  Heizer  J., Prinsip-prinsip Manajemen Operasi, Salemba Empat,
Pearson  Education  Asia  Pte.Ltd.,  Jakarta. 2001.
Syamsuddin dan Lukman. Manajemen Keuangan Perusahaan . Raja Grafindo Persada. Jakarta. 2007.
Syntetos, A. A., Keyes, M., Babai, M. Z, Demand categorization  in  a  European  spare  parts logistics  network. International  Journal  of Operations  &  Production  Management, 2009; 29 (3): 292-316. http://dx.doi.org/10.1108/01443570910939005
Shah,  R.,  and  Ward,  P.  Lean  manufacturing: context,  practice  bundles,  and  performance .
Journal of Operations  Management . 2003;  21
(2):129 –49. http://dx.doi.org/10.1016/S0272- 6963(02)00108-0
Sakon, W and Bordin, R (2011) The Modification of  EOQ  Model  under  the  Spare  Part  Discrete Demand: A Case Study of Slow  Moving Item. Proceedings  of  the  World  Congress  on Engineering and Computer Science . 2011; 2. Wareen,  Carl  S;  Fress,  Philip  E;  Niwwonger,  C Rolln. Prinsip-Prinsip Akutansi. Jilid 1.
Penerbit Erlangga. Jakarta. 1999.