## PENGURANGAN JUMLAH PRODUK CACAT PADA PRODUKSI GLASSES BOX DENGAN METODE LEAN SIX SIGMA
Pingkan Inggrid Piay 1,3) , Helena Juliana Kristina 2,4) , Carla Olyvia Doaly 2,5)
1) Mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknologi Industri, Universitas Tarumanagara
2) Dosen Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknologi Industri, Universitas Tarumanagara e-mail: 3) pingkanipiay@gmail.com, 4) julianak@ft.untar.ac.id, 5) carlaol@ft.untar.ac.id

## ABSTRAK
Pada  dunia  industri,  kata  “kualitas”  dan  “produktivitas”  merupakan  hal  yang  tidak  dapat dipisahkan dalam kegiatan dan proses industri. Selain kualitas dan produktivitas, hal lain yang menjadi masalah pada setiap proses produksi adalah produk cacat. Dunia industri terus menuju ke arah efektifitas dan efisiensi. Perusahaan dituntut untuk dapat  memproduksi  secara cepat, namun  tetap  dengan  kualitas  yang  baik  dan  harga  yang  terjangkau.  Selain  untuk  memenuhi tuntutan  tersebut,  efektivitas  dan  efisiensi  ini  akan  sangat  berpengaruh  terhadap  profit  yang akan diterima perusahaan. PT. X merupakan suatu perusahaan yang berdiri pada tahun 1995 yang  bergerak  di  bidang  industri  pembuatan  produk-produk  seperti  kotak  kacamata,  box penyimpanan  barang,  dan  sebagainya.  Penelitian  ini  dilakukan  dengan  menerapkan  metode Lean  six  sigma  untuk  pengurangan  produk  cacat  demi  meningkatkan  produktivitas  di  PT.  X dengan menggunakan tahapan DMAIC. Dari pengumpulan dan hasil analisis pengolahan data diketahui bahwa 3 waste yang paling sering terjadi yaitu defect, waiting dan inventory. Untuk total  lead time yaitu 8.055 detik dan nilai  PCE proses produksi  yaitu 24,15%%  yang artinya proses belum Lean. Kemudian setelah dilakukan perbaikan, total lead time berkurang menjadi 5.245  detik  dan  nilai  PCE  meningkat  menjadi  37,08%  yang  artinya  proses  produksi  sudah menuju Lean .
Kata kunci: DMAIC, Kualitas, Lean Six Sigma, Lead Time, PCE, Produktivitas

## ABSTRACT
In the industrial world, "quality" and "productivity" are things that  so important in industrial activities and processes. Beside quality and productivity, another thing that becomes a problem in  every  production  process  in  the  industrialized  world  is  defective  products.  The  industrial world continues to move towards effectiveness and efficiency. Companies are required to be able to produce quickly, but still with good quality and affordable  prices. Recognition that doesn’t affect and efficiency will greatly affect the profit received by the company. PT. X is a company established in 1995 which is engaged in the manufacturing of industrial products such as glasses boxes, storage boxes, and so on. This research was conducted by applying the Lean Six Sigma method to provide defective products in order to increase productivity at PT. X using the DMAIC stage. From the data analysis, it is known that the 3 most frequent wastes are defects, waiting and inventory. Then for the total lead time is 8.055 seconds and the PCE value of the production process is 24,15 %%, which means the process is not yet Lean. Then after repairs were made, the total lead time was reduced to 5.245 seconds and the PCE value increased to 37,08%, which means that the production process is lean.
Keywords: DMAIC, Lean Six Sigma, Lead Time, PCE, Productivity, Quality.

## PENDAHULUAN
Dalam  dunia  industri  yang  semakin  berkembang  pesat  ini,  setiap  perusahaan  harus terus berbenah diri untuk meningkatkan kualitas produk produktivitasnya demi penggunaan sumber  daya  yang  lebih  efektif  dan  efisien.  Jika  hal  tersebut  dilakukan  maka  akan mengurangi  biaya  produksi,  menghasilkan  produk  yang  lebih  berkualitas,  menghasilkan pelayanan yang lebih baik, dan berbagai hal lain yang menguntungkan bagi perusahaan dan konsumen.    Begitu  pula  dengan  PT.  X,  perusahaan  industri  yang  bergerak  dalam  bidang manufaktur yang menghasilkan produk berbahan dasar plastik dan plat besi.   Berdasarkan data dari divisi RND, produk glasses box merupakan produk utama yang diproduksi oleh perusahaan  ini  pada  Tahun  2020  dan  akan  menjadi  objek  utama  pada  penelitian  ini. Kemudian  berdasarkan  hasil  wawancara  dengan owner perusahaan,  permasalahan yang

## Pengurangan Jumlah Produk Cacat pada Produksi Glasses Box dengan Metode Lean Six Sigma
Pingkan Inggrid Piay, Helena Juliana Kristina, Carla Olyvia Doaly
dihadapi PT. X yaitu terdapat berbagai pemborosan pada proses produksinya dan persentase defect produk  yang  terjadi  setiap  bulannya  tidak  stabil  bahkan  ada  yang  melebihi  batas maksimal persentase defect perusahaan yaitu 2%.  Oleh karena itu akan dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengidentifikasi jenis pemborosan yang terjadi serta menemukan solusi untuk mengurangi pemborosan dan kecacatan produk yang terjadi.
Lean  Six  Sigma atau Lean  Sigma merupakan  kombinasi  antara Lean dan Six  Sigma didefinisikan  sebagai  filosofi  bisnis,  pendekatan  sistemik  dan  sistematik  untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non-value added activites ) melalui peningkatan terus-menerus (continuous improvement ) untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma, dengan cara mengalirkan produk ( material, work in process, output ) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari  pelangan  internal  dan  eksternal  untuk  mengejar  keunggulan  dan  kesempurnaan  [1]. Dalam  penerapan  metode Lean  Six  Sigma ,  tahapan  yang  sering  digunakan  dalam  proses penelitian dan analisa kasus adalah DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve , dan Control [2].
Penelitian  akan  dilakukan  menggunakan  data  produksi.  Melihat  berbagai permasalahan yang terjadi di PT. X di atas, penelitian akan dilakukan menggunakan Metode Lean Six Sigma yang dapat mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan ( waste ) atau aktivitas-aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  ( non-value  added  activites )  melalui peningkatan  terus-menerus  ( continuous  improvement )  [1].  Tujuan  penelitian  untuk mengidentifikasi  jenis waste, mengidentifikasi  akar  penyebab  permasalahan waste dan produk cacat serta memberikan usulan perbaikan untuk mengatasi permasalahan tersebut.

## METODE PENELITIAN
Metode yang digunakan oleh peneliti dapat dilihat pada Gambar 1. Langkah pertama yang  dilakukan  pada  penelitian  ini  yaitu  studi  lapangan,  melakukan  observasi  terhadap beberapa  hal  seperti  produk  yang  dihasilkan  perusahaan,  dan  melihat  keseluruhan  proses produksi  pada  pabrik  tersebut.  Setelah  itu  peneliti  melakukan  wawancara  terhadap owner perusahaan  dan staff yang  terlibat  dalam  proses  produksi  tersebut  untuk  mengetahui  dan memahami permasalahan apa saja yang dialami dalam proses produksi. Melalui tahapan ini, diketahui  bahwa  permasalahan  utama  yang  terdapat  pada  pabrik  tersebut  adalah pengendalian kualitas dan produktivitas yang disebabkan karena adanya waste yang terbagi ke  dalam defect , inventory dan waiting. Maka  dibuatlah  tujuan  penelitian  yaitu meminimalisir waste dan defect pada proses produksi menggunakan metode Lean Six Sigma . Data yang dikumpulkan terbagi menjadi dua jenis, yaitu data primer dan data sekunder. Data  primer  merupakan  data  mengenai  jumlah  produksi,  jumlah  produk defect, waktu produksi,  jenis waste dan  data  produktivitas . Sedangkan  data  sekunder  berisi  informasi mengenai produk yang dihasilkan, proses produksi, bahan baku yang digunakan dan profil perusahaan. Tools yang  dipakai Current  Value  Stream  Mapping (CVSM)  yang  bertujuan untuk mengetahui kondisi sistem produksi perusahaan saat ini dan menganalisa non-value added activity yang terjadi dalam proses produksi. SIPOC diagram dibuat untuk memberikan gambaran  mengenai  aliran  proses  produksi  dari  awal  permintaan  diterima  hingga  produk dikirim ke customer , selain itu bertujuan juga untuk  menentukan perbaikan apa saja yang perlu dilakukan dari segi supplier, input, process, output, dan customer. Critical to Quality (CTQ) yang dibuat untuk mengetahui keinginan konsumen terhadap proses atau produk yang dihasilkan  perusahaan,  sehingga  dapat  dilakukan improvement yang  disesuaikan  dengan kebutuhan konsumen. Project Charter yang merupakan dokumen yang menjelaskan secara ringkas mengenai proyek yang akan dijalankan.
Pengolahan  data  perhitungan  WRM  dan  WAQ  untuk  melihat  jenis waste yang memiliki bobot paling banyak sesuai kuesioner atau yang paling sering terjadi.  Pembuatan
peta kendali yang bertujuan untuk melihat apakah sampel defect yang diambil masih berada dalam  batas  kontrol.  Perhitungan Defect  Per  Million  Opportunities  (DPMO) untuk mengukur  peluang  atau  kemungkinan  terjadinya defect. Perhitungan Product  Cycle Efficiency (PCE) untuk mengetahui tingkat efesiensi dari proses produksi pada perusahaan. Perhitungan kapabilitas proses (CP dan CPK) untuk melihat apakah  proses produksi pada PT.X  mampu  menghasilkan  produk  yang  sesuai  dengan  standard  yang  telah  ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Membuat Pareto Diagram, dari diagram ini  dapat  diketahui  jenis defect apa  yang  paling  sering  terjadi  dalam  proses  produksi. Pembuatan Root  Cause  Analysis yang  bertujuan  untuk  menemukan  akar  permasalahan utama penyebab terjadinya defect jika dilihat dari berbagai faktor. Melakukan analisa FMEA yang  bertujuan  untuk  menentukan  akar  permasalahan  yang  mana  yang  harus  dijadikan prioritas  untuk  dilakukan  perbaikan.  Memberikan  rekomendasi  perbaikan  dalam  bentuk output  seperti, Action  Plan , Standard  Operation  Process , Future  Value  Stream  Mapping (FVSM) , dan sebagainya disesuaikan dengan permasalahan dan perbaikan-perbaikan yang perlu dilakukan. Pembuatan ulang Peta Kendali serta perhitungan ulang DPMO dan PCE, yang  bertujuan  untuk  bahan  pertimbangan  peneliti  dengan  hasil  perhitungan  sebelum dilakukan perbaikan, sehingga dapat terlihat apakah usulan perbaikan yang diterapkan pada perusahaan berhasil memperbaiki permasalahan pada proses produksi atau tidak. Membuat kesimpulan  berdasarkan  hasil  yang  diperoleh  serta  memberikan  saran/usulan  kepada perusahaan berkaitan dengan permasalahan yang ada dan telah diteliti.
Tahap Analyze Melakukan analisis defect waste dengan membuat:
- Pareto Diagram - Root Cause Analysis - Failure Mode Effect and Analysis
Tahap Improve Membuat usulan perbaikan dalam bentuk: - Future Value Stream Mapping (FVSM) - Action Plan - Standard Operation Process
Tahap Control
- Melakukan pembuatan ulang peta kendali - Melakukan perhitungan ulang DPMO, tingkat sigma - Melakukan perhitungan ulang PCE, CP, Cpk

## Kesimpulan dan Saran
Membuat kesimpulan dari hasil penelitian dan memberi saran/usulan kepada perusahaan berkaitan dengan permasalahan yang ada.
Selesai Mulai Studi Lapangan
Penelitian diawali dengan melakukan observasi dan wawancara secara umum pada PT. X
Identifikasi Masalah Dari hasil studi lapangan diketahui bahwa permasalahan yang terjadi pada PT.X yaitu sistem pengendalian kualitas dan produktivitas
Tujuan Peneltian Menentukan tindakan yang tepat untuk meminimalisir waste dan defect menggunakan metode Lean Six Sigma
Batasan Masalah Menentukan batasan-batasan masalah agar
proses penelitian dapat mencapai tujuan yang ditentukan A Pengumpulan Data Studi Literature Pengumpulan teori dan informasi dari buku dan jurnal penelitian yang sesuai dengan permasalahan dan metode Lean Six Sigma Data Primer - Jumlah Produksi - Jumlah Produk Defect - Waktu Produksi - Jenis Waste - Data Produktivitas Data Sekunder - Informasi mengenai produk - Proses Produksi - Bahan Baku - Profil Perusahaan Tahap Define
Menentukan pokok permasalahan yang akan diteliti, menggunakan tools : - Current Value Stream Mapping (CVSM) - Critical to Quality (CTQ)
- SIPOC Diagram - Project Charter Tahap Measure
- WRM dan WAQ - Peta kendali (Proporsi cacat, CL, UCL, LCL) - Perhitungan Defect Per Million Opportunities (DPMO), tingkat sigma
- Perhitungan Product Cycle Efficiency (PCE), CP,CPk A B B
Gambar 1. Flowchart Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada  penelitian  ini,  penerapan  metode Lean  Six  Sigma dilakukan  dengan  tahapan DMAIC  yaitu Define,  Analyze,  Improve, dan Control yang  bertujuan  untuk  membantu mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan serta kecacatan produk pada produksi glasses box .
Pingkan Inggrid Piay, Helena Juliana Kristina, Carla Olyvia Doaly

## Tahap Define
Pada tahap ini dilakukan pendefinisian rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan  peningkatan  dari  setiap  tahap  proses  produksi  [3].  Hal  pertama  yang dilakukan yaitu pemilihan produk penelitian. Berdasarkan pertimbangan dan diskusi dengan pihak perusahaan, akhirnya dipilih produk glasses box untuk diteliti lebih lanjut. Berikut ini adalah  data  kecacatan  produksi glasses  box  pada bulan  Januari  sampai  Bulan  Juli  Tahun 2020, yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Kecacatan Produk Tahun 2020 BULAN TOTAL PRODUKSI (LUSIN) TOTAL DEFECT (LUSIN) PERSENTASE DEFECT (%) JANUARI 2.345,5 28 1,19 FEBRUARI 2.257 24 1,06 MARET 1.692 12 0,71 APRIL 323,5 9 2,78 MEI 804,8 17 2,11 JUNI 930,4 21 2,26 JULI 1.202,2 23 1,91
Dalam  tahapan  selanjutnya  dilakukan  identifikasi  proses  produksi  untuk  produk glasses box . Rangkuman input dan output dari satu proses produksi dijabarkan dalam bentuk tabel, yaitu diagram Supplier Input Process Output Customer (SIPOC Diagram). Berikut ini adalah diagram SIPOC dari glasses box dapat dilihat pada Gambar 2.
SIPOC DIAGRAM SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER
PT. Papa Jaya Agung PT. Super Steel Indah PT. Intiniri Utama PT. Aica Indonesia Plat Besi Kulit Kain Bludru Lem Shaping Drilling Glue Coatin Penempelan Kulit Skin and plat heating Penekukan kulit sesuai bentuk Pemasangan Engsel Quality control Finishing Packing Glasses Box PT. Owl Eyewear Indonesia Optik di sekitar Bekasi E-commerce PT.X
Gambar 2. Diagram SIPOC Glasses Box
Kemudian  untuk  menentukan  juga  kebutuhan  spesifik  yang  diinginkan  pelanggan maka  dilakukan  tahap  menentukan  CTQ. Critical  to  Quality adalah  ukuran  yang terstandardisasi pada setiap tahapan proses produksi untuk menghasilkan produk berkualitas yang  memenuhi  kebutuhan  konsumen  [4].  Untuk  gambaran  mengenai  CTQ  dari  produk glasses box dapat dilihat pada Gambar 3.
Kualitas Produk Terbaik Produk yang kuat sehingga dapat melindungi kacamata dengan baik Tidak terdapat cacat fisik Kesesuaian produk Terbuat dari plat besi yang kuat dan kokoh serta tahan banting Bentuk glasses box mulus dan rapi Permukaan bagian luar dan dalam melekat dengan rapi Ukuran produk sesuai dengan ukuran kacamata pada umumnya Warna dan bentuk produk sesuai dengan request client Glasses box dapat dibuka dan ditutup dengan mudah Customer’s Need Customer’s Want Performance Requirement Bagian luar dilapisi kulit dengan kualitas premium dan  bagian dalamnya juga dilapisi dengan kain bludru Sesuai dengan perjanjian dengan client serta terdapat ukiran logo dan nama brand client Ukuran produk yaitu  tinggi 4,5 cm , lebar 6,7 cm dan panjang 15,9 cm Bentuk glasses box tidak somplak dan terdapat goresan Kerangka glasses box dilapisi dengan kulit dan bludru menggunakan lem yang kuat Pemasangan engsel dengan kuat dan tepat
Gambar 3. Critical To Quality Glasses Box

## Tahap Measure
Pada tahapan ini akan dilakukan pengukuran dan identifikasi waste yang terjadi pada setiap tahapan proses produksi untuk menilai kondisi proses yang ada saat ini [4].

## Process Cycle Efficiency (PCE)
Process Cycle Efficiency atau PCE bertujuan untuk mengetahui sejauh mana efisiensi proses produksi mulai dari loading sampai proses unloading [5]. Process Cycle Efficiency dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝐴𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100% [5]
Berdasarkan perhitungan menggunakan rumus di atas, didapatkan nilai Process Cycle Efficiency yaitu 24,15%. Proses produksi glasses box di PT. X termasuk golongan tidak Lean karena suatu proses dapat dikatakan Lean jika nilai Process Cycle Efficiency > 30% ( World Class PCE ) [5].

## Current Value Stream Mapping
Penjelasan  mengenai  kondisi  perusahaan  saat  ini  disajikan  dalam  bentuk Current Value  Stream  Mapping yang  adalah  sebuah tools yang  digunakan  untuk  membantu penerapan lean manufacturing dalam menganalisa dan mengevaluasi proses kerja tertentu di dalam operasi perusahaan [6], yang dapat dilihat pada Gambar 4.
ADMINISTRATION PRODUKSI OWNER CUSTOMER SHIPPING GUDANG BARANG JADI RECEIVEING INVENTORY SUPPLIER GUDANG BAHAN BAKU RAW MATERIAL INVENTORY SHAPPING DRILLING GLUE COATING PENEMPELAN KULIT SKIN AND PLAT HEATING PENEKUKAN KULIT SESUAI BENTUK PLAT PEMASANGAN ENGSEL Cycle Time = 5 s Setup Time = 1800 s Changeover Time = 3600 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 10 s Setup Time = 1800 s Changeover Time = 3600 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 120 s Setup Time= 180 s Changeover Time= 0 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time= 180 s Setup Time= 60 s Changeover Time= 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 300 s Setup Time= 900 s Changeover Time = 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Cycle Time= 420 s Setup Time = 30 s Changeover Time = 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 120 s Setup Time = 120 s Changeover Time= 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Pemesanan Bahan Baku Customer Order PEMASANGAN KAIN BLUDRU QUALITY CONTROL FINISHING PACKING Cycle Time = 360 s Setup Time = 120 s Changeover Time= 0 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 120 s Setup Time = 20 s Changeover Time= 0 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 240 s Setup Time = 20 s Changeover Time= 0 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 10 s Setup Time =10 s Changeover Time= 0 1 Shift Available Time = 28800 s 5 Detik 10 Detik 120 Detik 180 Detik 300 Detik 420 Detik 120 Detik 360 Detik 120 Detik 240 Detik 10 Detik 120 Detik 1800 Detik 30 Detik 60 Detik 900 Detik 60 Detik 120 Detik 20 Detik 1200 Detik 1800 Detik TOTAL NVA: 6110 detik TOTAL VA: 1945 detik TOTAL LEADTIME: 8055 detik 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1
Gambar 4. Current Value Stream Mapping
Pingkan Inggrid Piay, Helena Juliana Kristina, Carla Olyvia Doaly

## Identifikasi Waste Menggunakan WRM dan WAQ
Berikutnya  yaitu  analisis waste dengan metode WRM  yaitu  matrix  yang  digunakan untuk menganalisa kriteria pengukuran  dan WAQ yang digunakan untuk mengidentifikasi waste yang  terjadi  pada  lini  produksi  [7].  Berikut  ini  merupakan  tabel  ringkasan  hasil perhitungan WRM dan WAQ untuk produksi glasses box yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil Rekapitulasi Analisa WRM dan WRQ O I D M T P W Total Score (Yj) 0,220 0,227 0,205 0,193 0,126 0,126 0,190 1,287 Pj Factor 132,12 232,53 426,74 190,25 116,26 110,98 269,52 1.478,4 Final Result (Yj Final ) 29,09 52,87 87,50 36,80 14,59 13,96 51,10 285,927898 Final Result (%) 10,18% 18,49% 30,60% 12,87% 5,10% 4,88% 17,87% 100% Rank 4 2 1 5 6 7 3
Berdasarkan hasil perhitungan di atas, diperoleh 3 jenis waste dengan tingkat tertinggi pada produksi glasses box yaitu Defect, Inventory dan Waiting .

## Pengukuran Kualitas Produk
Untuk mengetahui seberapa banyak data yang masih tergolong terkendali dalam batas kendali atau tidak maka dibuat perhitungan proporsi cacat dan presentase cacatnya dengan melakukan  perhitungan  CL,  UCL,  LCL  [5].  Hasil  perhitungan  untuk  CL,  UCL  dan  LCL disajikan dalam grafik Peta Kendali P yang dapat dilihat pada Gambar 5.

## Gambar 5. Peta Kendali Atribut P Defect Glasses Box

## Perhitungan Kapabilitas Proses, DPMO, Nilai Sigma
Untuk  mengetahui  tingkat  kapabilitas  dari  proses  yang  digunakan  dan  untuk mengetahui proses produksi sudah sesuai dengan prosedur yang ada atau belum dilakukan perhitungan Cp dan Cpk. Kemudian untuk mengetahui kemungkinan terjadinya cacat produk dalam 1 juta kesempatan dilakukan perhitungan DPMO serta perhitungan nilai sigma untuk mengetahui proses produksi ini ada di tingkat berapa [8]. Untuk hasil perhitungan kapabilitas proses, DPMO dan nilai sigma dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil Perhitungan Cp, Cpk, DPMO, Nilai Sigma Jenis Perhitungan Rumus Hasil Perhitungan Cp 𝑎 = 1 − 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑠𝑖 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 100×2
Cp = 𝑍 3
0,993
Cpk a = 1 - 𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑠𝑖 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡
100 Cpk = 𝑎 (𝑇𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑍) 3 0,73
Lanjutan Tabel 3. Hasil Perhitungan Cp, Cpk, DPMO, Nilai Sigma Jenis Perhitungan Rumus Hasil Perhitungan DPMO = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑝𝑒𝑟𝑖𝑘𝑠𝑎 × 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 × 1.000.000 2.805 Tingkat Sigma =  𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂 1.000.000 ) + 1,5 4,27

## Tahap Analyze
Pada tahap ini, akan dilakukan analisis faktor penyebab terjadinya waste pada proses produksi glasses  box di  PT.  X  yang  kemudian  akan  dicari  akan  penyebab  permasalahan terjadinya waste tersebut dengan menggunakan cause and effect diagram yaitu metode Fault Tree  Analysis untuk  analisis  akar  penyebab  produk  cacat  dan Fishbone  Diagram untuk analisis akar masalah waste pada proses produksi.  Berikut ini merupakan hasil analisis akar penyebab defect plat besi tidak rata yang dapat dilihat pada Gambar 6.
Plat Besi Tidak Rata Kesalahan Man / Operator Pengukuran dan Penandaan Kurang Presisi Tidak Teliti Kesalahan Metode Pekerja terburu-buru Tidak ada SOP tertulis yang jelas Kesalahan Material Komposisi material kurang padat / berongga Kualitas material kurang baik Saat pergantian plat pada proses shapping , meja kerja tidak dibersihkan Kurangnya pelatihan pekerja Pengaturan tekanan mesin yang kurang tepat Kurangnya pelatihan pekerja Bagian pinggir plat bergelombang QC pada raw material kurang teliti
Gambar 6. Fault Tree Analysis Plat Besi Tidak Rata
Hasil analisis untuk mengetahui akar penyebab defect plat besi somplak yang disajikan dalam bentuk FTA dapat dilihat pada Gambar 7.
Plat Besi Somplak Kesalahan Man / Operator Plat terbentur benda keras pada saat dibawa Pekerja Terburu- buru Peletakan plat dengan cara dibanting Pekerja kelelahan Kesalahan Metode Tidak dilakukan pengecekan detail plat saat proses produksi Kurangnya pengawasan saat proses produksi Plat terlalu lama dipanaskan Kurangnya pengawasan saat proses produksi Kesalahan teknik pemasangan engsel pada plat Belum ada SOP yang detail Faktor Mesin Kualitas mata bor pada mesin Drill kurang baik Kurangnya pemeliharaan mesin
Gambar 7. Fault Tree Analysis Plat Besi Somplak
Pingkan Inggrid Piay, Helena Juliana Kristina, Carla Olyvia Doaly
Hasil  analisis  untuk  mengetahui  akar  penyebab  permasalahan defect engsel  kendor akan dijelaskan melalui diagram Fault Tree Analysis pada Gambar 8.
Engsel Kendor Kesalahan Man / Pekerja Tidak memeriksa engsel yang sudah terpasang Pekerja terburu-buru Kesalahan Metode Tidak ada SOP tertulis yang jelas Kesalahan Material Mutu komponen pada engsel kurang baik QC komponen kurang ketat Pemasangan engsel pada plat tidak pas Pekerja tidak teliti Perakitan komponen engsel tidak sesuai standard Kurangnya pelatihan
Umur komponen sudah terlalu lama
Gambar 8. Fault Tree Analyis Cacat Engsel Kendor
Untuk analisis  faktor-faktor penyebab terjadinya pemborosan pada produksi glasses box di PT. X dalam proses produksi maka digunakan fishbone diagram . Fishbone Diagram adalah  grafik  yang  menggambarkan  hubungan  antara  masalah  atau  akibat  dengan  faktor- faktor menjadi penyebabnya.
Hasil analisis faktor-faktor penyebab waiting waste pada proses produksi glasses box dapat dilihat pada Gambar 9.
Waiting Waste Machine Man Material Breakdown mesin Perawatan Kurang Maksimal Kesalahan Pekerja Dalam Melakukan Proses Produksi Kurang Fokus Kurang Pelatihan dan Pengetahuan Pengaturan Mesin Tidak Tepat Perbedaan Durasi Pekerjaan Diselesaikan Method Kualitas Material Tidak Sesuai Spesifikasi Tidak Teliti Beberapa Proses DilakukanSecara Manual Perhitungan Waktu Proses Kurang Mendetail Penjadwalan Produksi Kurang Tepat Keterampilan Tiap Pekerja Berbeda Pengecekan Material Kurang Ketat Hasil Produksi Kurang Konsisten / cacat Produk cacat sehingga butuh rework
Gambar 9. Fishbone Diagram Waiting Waste
Hasil  analisis  untuk  faltor-faktor  penyebab  terjadinya inventory  waste pada  proses produksi glasses box dapat dilihat pada Gambar 10.
Inventory Waste Machine Man Material Set up yang lama Perawatan Kurang Maksimal Kurang Akurat Dalam  Peram alan Stock Pekerja Kurang Teliti Kurang Pelatihan dan Pengetahuan Terdapat Peralatan yang Tidak Terpakai Produk Cacat Method Material Cacat Belum ada SOP yang jelas Kurangnya Koordinasi Antara Owner dan Kepala Departemen Produksi Perhitungan Stock berdasarkan pengalaman atau perkiraan Tidak ada SOP Detail Mengenai Stock atau Penyimpanan Barang Keterampilan Tiap Pekerja Berbeda Pengecekan Material Kurang Ketat Kelebihan Pembelian Stock Material Perhitungan Kebutuhan Kurang Tepat Ruangan Penyimpanan Terbatas Pembelian Material Diluar Rencana Material Sudah Lama Disimpan Peneumpukan Raw Material dan Peralatan Produksi
Gambar 10. Fishbone Diagram Inventory Waste

## Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Metode FMEA digunakan untuk melakukan analisis dan perbaikan guna mengurangi waste yang teridentifikasi [8]. Hasil analisa Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan nilai RPN dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan RPN
No Process Function
Potential Failure Mode Potential Failure Effect S Potential Failure Cause O Current Process Control D  RPN Rank Action Recommended
Next
Process Product Performance 1 Proses
Shapping Plat Besi Tidak Rata Proses berikutnya terhenti karena harus membuat ulang plat yang sesuai Dimensi produk tidak sesuai dengan spesifikasi 8 Kesalahan setting tekanan mesin, pengukuran dan penandaan kurang presisi, Meja kerja tidak dibersihkan sehingga ada kotoran yang mempengaruhi dimensi plat besi 7 Pemantauan pada saat proses shapping, Inspeksi hasil shapping secara visual 7 392 1 Melakukan inspeksi terhadap plat yang telah ukur dan ditandai, Membuat dan menempelkan prosedur penggunaan mesin di dekat mesin shapping, Memberikan informasi mengenai dampak negatif terhadap hasil produksi jika meja kerja tidak dibersihkan
2 Proses
Drilling Plat Besi Somplak Proses berikutnya terhenti karena harus melakukan drilling pada plat baru
Dimensi produk tidak sesuai dan Engsel tidak dapat dipasang 8 Kualitas mata bor pada mesin drill kurang baik, dan Pengangkutan plat besi yang kurang berhati-hati sehingga plat terbentur benda keras 6 Inspeksi secara visual terhadap lubang pada plat hasil drilling 6 288 2 Melakukan pengecekan terhadap mesin dan mata bor sebelum proses drilling, Membuat SOP penggunaan mesin drill dan ditempel disekitar mesin,
Melakukan pemantauan pada saat proses drill dan proses pemindahan plat dalam jumlah
besar 3 Proses Glue Coating Lem Terlalu Tipis Diberikan penambaha n lem pada produk Permukaan produk tidak terlapisi secara keseluruhan dan Kulit serta kain untuk lapisan glasses box tidak dapat menempel dengan baik. 7 Tidak ada ukuran yang pasti mengenai jumlah lem, Kualitas kuas yang digunakan kurang baik sehingga pelapisan lem tidak merata, Pekerja terburu-buru 4 Pemantauan oleh SPV produksi selama proses glue coating dan inspeksi visual terhadap hasil proses ini 4 112 4 Membuat standarisasi proses glue coating untuk kerangka glasses box , Melakukan pengecekan terhadap lem dan kuas secara berkala, Membuat standard kuas yang layak untuk digunakan dan yang tidak.
4 Proses Skin and Plat Heating Benang
Pada Kulit Menggump al Produk di- rework
dengan cara melepaskan kulit yang cacat untuk diganti dengan yang sesuai standard Permukaan produk tidak mulus karena terdapat gelembung- gelembung dan gumpalan benang 5 Kualitas kulit sudah menurun karena terlalu lama tersimpan di gudang, Proses pemanasan yang terlalu lama, Api yang digunakan terlalu besar 3 Inspeksi visual pada kulit yang akan digunakan, Pemantauan terhadap kestabilan api yang digunakan pada proses ini 5 75 5 Melakukan inspeksi terhadap kualitas kulit sebelum dan setelah proses, Membuat standarisasi proses skin and plat heating, 5 Pemasangan Engsel Engsel
Kendor Engsel dibongkar, kemudian komponend an pemasangan nya di atur ulang Glasses box
menjadi tidak fleksibel untuk dibuka dan ditutup, serta kerangka atas dan bawah tidak melekat dengan kuat
saat di tutup.
7 Ketidaktelitian pekerja saat merakit komponen dan memasang engsel pada plat, mutu komponen engsel kurang sesuai standard
6
Melakukan test kekuatan engsel dengan cara membuka dan menutup glasses box 5 210 3 Membuat standarisasi komponen engsel yang kualitasnya baik dan Membuat SOP untuk pengecekan kekuatan engsel.
Pingkan Inggrid Piay, Helena Juliana Kristina, Carla Olyvia Doaly

## Tahap Improve
Tahap  ini , bertujuan  untuk  menentukan  tindakan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan untuk mengurangi defect dan waste yang terjadi pada produksi glasses box .

## Usulan Perbaikan
Berikut  beberapa  saran  atau  usulan  perbaikan  untuk  proses  produksi  berdasarkan FMEA yang telah dibuat sebelumnya, yaitu:
1. Pemahaman Kepedulian Pekerja Terhadap Produk
2. Jadwal  Pelatihan  dan  Training:  bertujuan  agar  operator  dapat  memahami  mesin  baik secara  penggunaan  dalam  proses  produksi  dan  pemeliharaannya,  serta  melakukan evaluasi terhadap pelaksanaan proses sebelumnya.
3. Pembuatan  Standar  Operasional  Prosedur:  membuat  SOP  yang  jelas,  mendetail  dan tertulis mengenai prosedur proses produksi dan jumlah operator terutama untuk proses yang dilakukan secara manual.
4. Pembuatan Onepoint Lesson : hal ini dimaksudkan agar operator dapat memahami hal yang boleh dilakukan dan tidak dilakukan dalam lantai produksi.
5. Jadwal Pengawasan Supervisor/Kepala Produksi: membuat jadwal pengawasan proses produksi  tanpa  sepengetahuan  pekerja  yang  dilaksanakan  secara  konsisten  oleh supervisor atau kepala produksi untuk mencegah kelalaian operator dalam pengoperasian mesin dan kebiasaan yang salah dalam pelaksanaan tahapan produksi.
6. Pembuatan  Standard  Peralatan  Produksi  Yang  Masih  Layak:  hal  ini  dilakukan  untuk menghindari defect yang  disebabkan  oleh  peralatan  seperti  kuas,  lem,  komponen- komponen engsel yang kualitasnya sudah tidak layak untuk proses produksi.
7. Pembelian Dryer : bertujuan untuk mempercepat proses pengeringan kulit dan kain yang ditempel  pada  saat  proses  produksi glasses  box sehingga  dapat  menghemat  total lead time .

## Future Value Stream Mapping (FVSM)
Future  Value  Stream  Mapping adalah  gambaran  untuk  melihat  aliran  material  dan informasi yang dibutuhkan pada saat produk berjalan di seluruh proses yang terjadi setelah diterpkannya  perbaikan  pada  proses  produksi  [6].  Hasil  analisis  setelah  perbaikan  yang disajikan dalam bentuk Future Value Stream Mapping dapat dilihat pada Gambar 11.
ADMINISTRATION PRODUKSI OWNER CUSTOMER SHIPPING GUDANG BARANG JADI RECEIVEING INVENTORY SUPPLIER GUDANG BAHAN BAKU RAW MATERIAL INVENTORY SHAPPING DRILLING GLUE COATING PENEMPELAN KULIT SKIN AND PLAT HEATING PENEKUKAN KULIT SESUAI BENTUK PLAT PEMASANGAN ENGSEL Cycle Time = 5 s Setup Time = 1800 s Changeover Time = 3600 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 10 s Setup Time = 1800 s Changeover Time = 3600 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 120 s Setup Time= 180 s Changeover Time= 0 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time= 180 s Setup Time= 60 s Changeover Time= 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 300 s Setup Time= 900 s Changeover Time = 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Cycle Time= 420 s Setup Time = 30 s Changeover Time = 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 120 s Setup Time = 120 s Changeover Time= 0 s 1 shift Available Time = 28800 s Pemesanan Bahan Baku Customer Order PEMASANGAN KAIN BLUDRU QUALITY CONTROL FINISHING PACKING Cycle Time = 360 s Setup Time = 120 s Changeover Time= 0 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 120 s Setup Time = 20 s Changeover Time= 0 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 240 s Setup Time = 20 s Changeover Time= 0 s 1 Shift Available Time = 28800 s Cycle Time = 10 s Setup Time =10 s Changeover Time= 0 1 Shift Available Time = 28800 s 5 Detik 10 Detik 120 Detik 180 Detik 300 Detik
420 Detik
120 Detik 360 Detik 120 Detik 240 Detik
10 Detik
90 Detik 900 Detik 30 Detik 420 Detik 20 Detik 40 Detik 600 Detik 1200 Detik TOTAL NVA: 3300 detik TOTAL VA: 1945 detik TOTAL LEADTIME: 5245 detik 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1 Pengurangan Waktu Karena Penambahan Pekerja dan Alat Perubahan letak mesin agar lebih dekat Perubahan letak meja kerja kedua proses ini lebih dekat Pengurangan waktu karena pembelian alat pengering Proses pemasangan kain dan QC dilakukan bersamaan Pemotongan waktu untuk perbaikan karena sudah ada SOP sehingga proses menjadi lebih jelas dan  cepat
Gambar 11. Future Value Stream Mapping
Dari  data  pada  yang  dapat  dilihat  pada  FVSM  serta  berdasarkan  perhitungan u ntuk Total  Lead  Time, sebelum  perbaikan  yaitu  8.055  detik,  setelah  perbaikan  mengalami penurunan menjadi 5.245 detik. Hal ini terjadi karena setelah dilakukan perbaikan, non value
added time produksi  juga  berkurang  yang  disebabkan  oleh  perubahan  letak,  penambahan alat/jumlah pekerja, dan sebagainya seperti yang tertulis di element kaizen berwarna kuning pada Future  Value  Stream  Mapping. Selain  itu,  perbaikan  yang  dilakukan  juga mempengaruhi nilai PCE sehingga mengalami peningkatan dari sebelumnya yaitu 24,25%, meningkat  menjadi  37,08%.  Oleh  karena  itu  setelah  perbaikan  diterapkan,  maka  proses produksi pada PT. X tergolong Lean berdasarkan PCE World Class yaitu >30% .

## KESIMPULAN
Dari  penelitian  ini  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa  berdasarkan  perhitungan  dan analisis pada proses produksi glasses box terdapat 3 jenis waste tertinggi yaitu defect dengan persentase 30,60%, inventory dengan persentase 18,49% dan Waiting yaitu 17,87% . Waste defect memiliki  peringkat  tertinggi,  dan  berdasarkan  data  dari  perusahaan, defect yang paling sering terjadi yaitu plat besi tidak rata dengan persentase 38,56% dan RPN sebesar 288, plat besi somplak 22,22%  dengan RPN sebesar 392 dan engsel kendor 17,65% dengan RPN sebesar 210.  Kemudian untuk perhitungan nilai DPMO didapatkan hasil sebesar 2.805 unit dan tingkat sigma pada tingkat 4.
Setelah dilakukan pengajuan usulan perbaikan dan digambarkan melalui future value stream mapping terdapat pengurangan Total Lead Time sebelum perbaikan yaitu 8.055 detik, setelah perbaikan menjadi 5.245 detik. Kemudian untuk nilai PCE mengalami peningkatan dari sebelum perbaikan yaitu 24,25%, kemudian menjadi 37,08%. Oleh karena itu setelah perbaikan diterapkan, maka proses produksi pada PT. X tergolong Lean .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] V. Gaspersz, 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries . Jakarta: Gramedia.
[2] H. Tannady, 2015. Pengendalian Kualitas . Tangerang: Graha Ilmu.
[3] Ahmad,  Lithrone  Laricha  Salomon,  dan  Verlia  Issabella  Wijaya,  2013  “Analisa Penerapan Lean  Six  Sigma Untuk  Mengurangi Non  Value  Added  Time dan  Jumlah Produk Cacat Pada Produksi Set Kotak Bedak”. Jurnal PASTI (Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri). Vol 7 Edisi 1, Fakultas Teknik, Universitas Tarumanagara, Jakarta, Indonesia.
[4] A.  Mukti,  Sukardi,  Machfud,  2017.  “ Improving  Performance  of  Biscuit  Production Process  Trough  Lean  Six-Sigma  at PT.XYZ”.  Indonesian  Journal  of  Business  and Entrepreneurship,  Vol.  3  No.2,  Fakultas  Teknik,  Institut  Pertanian  Bogor,  Bogor, Indonesia.
[5] W.  Kosasih,  Lithrone  Laricha  Salomon,  Silvie  V.  Sutanto,  2012.  “Continuous Improvement  Proses  Pengecatan  Part  Plastik  CFT  Black  Tipe  KWWX  PT.  X Menggunakan Metodologi Lean Six Sigma”. PROSIDING, Temu Ilmiah Dosen Teknik (TINDT) X-12, Universitas Tarumanagara, Jakarta, Indonesia
[6] A. Munawaroh dan M. Laksono, 2017, “Reduksi Produk Cacat pada Produksi Benang dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma . Jurnal TEKNIK ITS, Vol. 6 No.2, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, Indonesia.
[7] Daonil,  2012.  “Implementasi Lean  Manufacturing Untuk  Eliminasi Waste Pada  Lini Produksi  Machining  Cast  Wheel  dengan  menggunakan  Metode  WAM  Dan  Valsat”, Tesis  Magister  Teknik,  Jurusan  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas Indonesia, Depok, Indonesia.
[8] N. Alvin Nur Annisa, Sugiono, C. F. M. Tantrika, 2014. “Pendekatan Lean Six Sigma Untuk  Mengurangi  Waste  Proses  Produksi Brown  Paper (Studi  Kasus:  PT  Kertas Leces,  Kabupaten  Probolinggo)”.  Jurnal  Teknik  Industri,  Vol.  2  No.2,  Universitas Brawijaya, Malang, Indonesia.
Pingkan Inggrid Piay, Helena Juliana Kristina, Carla Olyvia Doaly
[9] Sanny,  Ari  Fakhrus,  Mustafid,  Abdul,  2015.  “Implementasi  Metode Lean  Six  Sigma Sebagai Upaya Meminimalisasi Cacat Produk Kemasan Cup Air Mineral 240ml (Studi Kasus  Perusahaan  Air  Minum)”.  Jurnal  Gaussian.  Vol.  4  No.  2,  Hal.  227-336, Universitas Diponegoro, Semarang, Indonesia.
[10] A.  Munandar,  dan  D.  S.  Permana,  2019.  “Analisis  Waste  Produksi  Celana  Dengan Metode  Lean  Six  Sigma  Pada  Area  Sewing  Line  5  di  PT.  XYZ”.  Jurnal  Rekayasa Industri  dan  Mesin  (Re-TIMS).  Vol.  1  No.  2,  Universitas  Sangga  Buana,  Bandung, Indonesia.