## IDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB DEFECT PRODUKSI KANTONG SEMEN SERTA COST INTERNAL FAILURE
YANG DITIMBULKAN PADA PT. SEMEN PADANG
Dedi Dermawan 1 , Nelfiyanti 1 , Japri 2
1. Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Riau 2. Program Studi Teknik Otomotif Universitas Muhammadiyah Riau e-mail: dedi_dermawan1905@yahoo.com

## ABSTRAK
Divisi Pabrik Kantong merupakan divisi yang diberi tanggung jawab oleh PT. Semen Padang dalam memproduksi sejumlah  kantong  semenPenelitian  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  faktor-faktor  kritis  (CTQ)  yang  berpengaruh terhadap timbulnya cacat hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat dengan menggunakan pendekatan Quality yaitu  menggunakan  pendekatan  Define  dan  Measure.  Faktor  yang  telah  diidentifikasi,  didapatkan  faktor  yang berpengaruh  terhadap  karakteristik  kualitas  (CTQ)  sehingga  dapat  diketahui  Tingkat  Kapabilitas  produksi  dari kantong  semen  tersebut.  Dampak  yang  diperoleh  dari  defect  yang  terjadi  menimbulkan  biaya  kegagalan  internal (Cost Internal Failure) yang semakin besar, sehingga mengakibatkan Biaya pokok produksi meningkat.
Kata Kunci: Define, Measure, CTQ (Critical To Quality), Cost Internal Failure.
1. PENDAHULUAN
Perbaikan kualitas yang berkesinambungan ( continuous quality improvement )  merupakan  suatu  hal  yang mesti  dilakukan  bagi  setiap  Industri  untuk tetap bertahan hidup dalam persaingan  yang serba  kompetitif  saat  ini.  Permasalahan pemasaran  dan  produksi  selalu  menjadi  hal yang komplek didalam perjalanan manajemen sebuah Industri baik manufaktur maupun  jasa.  PT.  Semen  Padang.  Divisi Pabrik Kantong mempunyai peranan penting untuk  memproduksi  sejumlah  kantong  bagi konsumen. Namun kendala didalam pencapaian  jumlah  produksi  kantong  yang optimal  dan  kesesuaian  dengan  spesifikasi yang  dibutuhkan  oleh  konsumen  menjadi suatu  hambatan  dari  pihak  pabrik  didalam memproduksinya.  Berikut  Produk  cacat ( defect )  pada  proses  pembuatan  kantong yang di identifikasi dari lantai produksi yang
tidak memenuhi spesifikasi seperti: (a) Hasil printing  cacat  pada  tube  sewing  dan  tube paste,  (b)  Hasil longitudinal  glue tidak merata  dan  kuat,  (c)  Hasil  potong  dari cutting  unit tidak  sempurna  dan  atau  tidak terpisah,  yaitu  terjadinya  pemotongan  yang tidak  simetris  terhadap  kantong  yang  akan dilakukan penjahitan (tube).

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Kerangka  pemecahan  masalah  melalui tahap-tahap penelitian yang sistematis meliputi:

## Pemecahan Masalah
Tahapan  Implementasi  secara  sistematis dari  pendekatan  Define  dan  Measure berdasarkan konsep mutu untuk memperoleh tujuan  dari  pada  penelitian  adalah  sebagai berikut:
Start Survey Pendahuluan Identifikasi Defect - Jenis Defect
- Jumlah Defect
- Faktor Utama Penyebab Defect Tools : - Brainstroming
- Diagram Pareto
- Diagram
Fishbone
Data :
- Data Jumlah Kerusakan Kantong
- Data Rencana dan Realisasi Produksi - Data Proses Produksi Penentuan Critical Of Quality
Pengukuran/perhitungan :
- Tingkat Kapabilitas Produksi (CTQ dan DPMO serta Level Sigma) - Cost Internal Failure Tools : - Tabel DPMO - Grafik - Peta Kendali Data : - Data Kerusakan
kantong pada satsiun kerja Kitis - Data Pengukuran Atribut kecacatan kantong - Data Harga Pokok Produksi kantong End

## Gambar 1. Kerangka Pemecahan Masalah
Tahap Define: Define merupakan langkah pertama dalam peningkatan kualitas dengan Six  Sigma ,  pada  tahap  ini  dilakukan beberapa hal yang penting.
Perumusan  Masalah.  :Masalah  yang  akan diidentifikasikan  disini  berasal  dari  data produksi  kantong  semen  pada  bulan  Januari hingga  Juni  2007.  Berdasarkan  laporan Mutu  produksi  kantong  semen  pada  bulan Januari hingga Juni terdapat jumlah kantong semen  yang tidak  berkesesuaian sangat besar sekali jumlahnya.
Jenis produk yang tidak berkesesuaian pada proses Tubing sbb:
1. Hasil printing cacat pada tube
2. Hasil longitudinal  glue tidak  merata dan kuat.
3. Hasil  potong  dari cutting unit  tidak sempurna atau tidak terpisah
Grafik Kerusakan kantong Proses Tubing Januari  hingga  Juni  2007  Divisi Pabrik  Kantong  PT.  Semen  Padang  adalah sebagai berikut:
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 Jan Maret Mei Hasil longitudinal glue tidak merata dan kuat.
Hasil potong dari cutting unit tidak sempurna dan atau tidak terpisah
Hasil printing cacat pada tube
Gambar 2. Kantong yang tak berkesesuian

## Berikut Diagram Pareto kantong semen pada
Proses Tubing yang tak berkesesuian terjadi:
Diagram Pareto Kantong Semen tak berkesesuaian 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% C a c a t L on gi tud ina l G lue C a c a t C ut ti ng C a c a t P ri nt ing Jenis Cacat P e r s e n tas e

## Gambar 3. Diagram Pareto Persentase dan Jenis Cacat pada Kantong semen
Fokus  permasalahan  yang  diangkat adalah  hasil  cacat longitudinal  glue .  Hal tersebut didasarkan atas  pertimbangan sebagai berikut:
1. Hasil  cacat longitudinal  glue adalah cacat  dominan  atau  jenis  cacat  yang sering muncul.
2. Penyebab-penyebab  terjadinya  cacat dapat diamati dan diukur.
3. Dapat  dilakukan  perbaikan  dengan melakukan percobaan.
Penentuan  Penyebab  Umum  Terjadinya Cacat.
Berdasarkan
hasil observasi
lapangan  dan  konsultasi  dengan  operator, didapatkan faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya Cacat
Longitudinal  yang  tergambar  dalam  bentuk diagram  sebab  akibat  ( Fishbone  Diagram ) sebagai berikut:
Cacat Longitudinal Glue Material Machine Operator Pengaturan lebar dan pjg paper tidak sesuai Bahan tidak sesuai spesifikasi Settingan temperatur Extruder tdk optimal Settingan temperatur Cylinder 1 Settingan temperatur Cylinder 2 Settingan temperatur Head Settingan temperatur Dise Settingan temperatur Nozzle Kurangnya Pengawasan Supervisor Output gear box tidak sesuai Enviroment Pencahayaan kurang bagus Motivasi kerja menurun Komunikasi verbal dg pimpinan kurang Temperatur tidak sesuai Luminansi rendah Ventilasi udara kurang baik Settingan Speed Main Motor Settingan Unwind Bekerja diluar instruksi kerja Pengaturan lebar dan pjg woven tidak sesuai Komposisi campuran tdk sesuai Wadah / media kotor Bahan pendukung kurang bagus Penataan lampu tdk Ergonomis Gambar 4. Diagram Fishbone
Tahap Measure Penentuan CTQ Proses Produksi.
Penentuan  titik  kritis  (CTQ  = Critical  To  Quality )  yang  akan  digunakan untuk  menentukan  stasiun  kerja  kritis  yaitu bagian dari proses produksi tempat terjadinya  cacat  jenis  Cacat  Longitudinal yang  merupakan  cacat  dominan  dalam produksi kantong semen.
Perhitungan Peta Kendali dengan DPMO.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan penelitian penyebab terjadinya  hasil  cacat longitudinal  glue adalah:  settingan Speed  Main  Motor tidak optimal  dan  Settingan  temperatur Extruder yang  tidak  sesuai.  Maka  terdapat  2  CTQ potensial  yang  menimbulkan  cacat  pada kantong semen Reinforce laminating .
Pengukuran secara visual dilakukan terhadap 480 produk sebagai berikut:

## Tabel 2. Data Pengukuran Atribut Kecacatan Produk Kantong semen
DPMO dan kapabilitas sigma dari data hasil pengukuran  atribut  karakteristik  kualitas pada tingkat output.
Berbagai nilai DPMO dan kapabilitas  sigma  apabila  ditebarkan  ke dalam  grafik  akan  tampak  seperti  dalam gambar berikut:
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 1 2 3 4 5 6 7 8 D P M O DPMO per pemeriksaan DPMO proses Gambar 5. Pola DPMO Produk Kantong semen 3.20 3.25 3.30 3.35 3.40 3.45 3.50 3.55 1 2 3 4 5 6 7 8 S ig m a Sigma per pemeriksaan
Sigma proses

## Gambar 6. Pola Nilai Kapabilitas Sigma Proses Produksi Kantong semen
Grafik di atas menunjukkan pola DPMO dari  kegagalan  produk  kantong  semen  dan pencapaian  sigma  yang  belum  konsisten, masih  bervariasi  naik  turun  sepanjang periode pengamatan, sekaligus menunjukkan bahwa  proses  produksi  kantong  semen belum dilakukan secara tepat.
Peta  kontrol  digunakan  untuk  melihat proporsi cacat pada penelitian apakah masih dalam  batas  kontrol  atau  tidak.  Peta  kontrol yang digunakan yaitu peta-P yang merupakan peta kontrol atribut. Dipilih peta- P  karena  data  yang  didapat  dari  hasil penelitian  berupa  cacat  ( nonconformities ) dengan  jumlah  sampel  sama  setiap  kali penelitian yaitu 120 buah. Berikut ini adalah data dan hasil perhitungan cacat.
 Proporsi cacat (p)
P= n x  Garis pusat (CLp = p)
CLp =
054 . 0 480 26 1        ng Xi g Pi p g j i g i  Garis Batas Kontrol Atas (UCL)
 Garis  Batas  Kontrol  Bawah  atau (LCL)

## Tabel 4. Data dan Hasil Perhitungan Cacat
Berdasarkan  data  dan  hasil  perhitungan cacat di atas, kemudian dibuat peta proporsi Cacat Longitudinal untuk mengetahui apakah  sampel  yang  diambil  berada  dalam batas kontrol atau tidak.
-0.050 0.000 0.050 0.100 0.150 1 2 3 4 Sampel P ropor s i C a c a t UCL prporsi cacat LCL

## Gambar 7. Peta Proporsi Cacat Kantong semen
Berdasarkan  peta  kontrol  di  atas  terlihat bahwa  proses  saat  ini  berada  di  dalam kendali.  Karena  semua  sampel  berada  di dalam  batas  kontrol,  maka  nilai  DPMO  dan kapabilitas  sigma  proses  dapat  digunakan sebagai  ukuran  kemampuan  proses  yang sesungguhnya, sekaligus merupakan baseline kinerja untuk peningkatan selanjutnya.
Identifikasi  Kategori  Biaya  Kegagalan Kualitas.
Unsur-unsur  biaya  kegagalan  kualitas dapat  diidentifikasi  dari  analisa  terhadap beberapa  biaya  yang  dikeluarkan  oleh perusahaan.  Biaya  kegagalan  kualitas  pada pabrik  kantong  semen  terdiri  dari  biaya kegagalan internal.
Biaya Kegagalan Internal Biaya  kegagalan  internal  merupakan ketidaksesuaian  dengan  persyaratan  atau spesifikasi  kualitas  yang  telah  ditetapkan, namun  sudah  dapat  dideteksi  sebelum
produk  sampai  ke  tangan  konsumen.  Yang termasuk  kegagalan  dari  biaya  internal adalah  dalam  proses  Tubing  sesuai  dengan identifikasi  awal  unit  yang  menjadi  faktor dominan  penyebab  munculnya  produk  yang tidak berkesesuaian yaitu pada unit longitudinal glue .
Maka dapat diperoleh perhitungan Biaya Kegagalan  Internal  untuk  masing-masing type  kantong  yang  terjadi  selama  produksi periode  Januari  sampai  dengan  Juni  2007 sebagai berikut:

## 4. KESIMPULAN
 Berdasarkan  data  penelitian  diketahui data  produksi  Divisi  Pabrik  Kantong memproduksi  kantong  rata-rata  setiap bulan 1.138.755 helai, sedangkan jumlah defect dalam  produksi  kantong semen  diperkirakan  secara  kamulatif terjadi  setiap  bulan  rata-rata  mencapai 33.971  helai.  Hal  ini  mengakibatkan pemborosan biaya  yang  sangat  besar setiap  bulannya.,  berarti  pemborosan biaya  untuk  produk  cacat  tersebut mencapai sekitar 2,97 % rata-rata setiap bulannya
 Pemecahan  masalah  dilakukan  dengan pendekatan sbb:
1. Tahap Define: Cacat dominan yang diteliti adalah cacat hasil Longitudinal Glue
2. Tahap Measure: Penentuan  CTQ yang diperoleh dari Fishbone Diagram yaitu  settingan speed Main  Motor yang  tidak  optimal, dan settingan temperature Extruder yang  tidak  sesuai . Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output didapatkan  nilai  DPMO  yaitu 27083  dengan  tingkat  level  Sigma yang dicapai adalah 3,42.
 Sedangkan  Total  Biaya  Kegagalan Internal  untuk  produksi  Kantong
periode  Januari  hingga  Juni  tahun 2007 diperoleh sbb:
Jenis Biaya Kegagalan Internal (Rp) Kantong  Jahit  Kraft  paper 40 kg 37,191,732.55 Kantong  Jahit  Kraft  paper 50 kg 68,772,755.32 Kantong  Jahit  Reinforce Laminating 40 kg 22,040,015.76 Kantong  Jahit  Reinforce Laminating 50 kg 504,747,560.51 Total 632,752,064.14

## 5. DAFTAR PUSTAKA
B elavendram,  N,  1995,  Quality  By  Design,
Prentice Hall International (UK)
Limited, London.
Juran,  Joseph  M  dan  Godfrey  A.  Blanton,
1999,  Jurans  Quality  Hanbook,  5th  ed, McGraw-Hill
Paul  A.  Keller,  2003,  Quality  Engineering
Handbook,  Second  Edition,  Marcel Dekker, Inc.
John  S,  Oakland,  2003,  Statistical  Process Control,  Fifth  Edition  Butterworth- Heinemann  An  imprint  of  lsevier Science  Linacre  House,  Jordan  Hill, Oxford
Truscott  William.  T,  Six  Sigma  Continual
Improvement for Businesses, A Practical Guide, Butterworth- Heinemann,  Newgen  Imaging  Systems (P) Ltd, Chennai, India U, Dinesh Kurnar, at all, Reliability and Six Sigma, 2006, Springer Science Business Media, Inc.
Michael  E.  Ginevan  Douglas  E.  Splitstone, Statistical  Tools  For  Environmental Quality  Measurement,  2003,  A  CRC Press  Company  Boca  Raton  London,
New York Washington, D.C .