## Study Pengaruh Penambahan Mg pada AL6061 Terhadap Sifat Mekanis, Hardness, dan Impack Aplikasi Baling-baling Perahu Ketek
Nurrohmad 1 ,Didik Sugion 1 , Shultoni Mahardika 1 dan Marjuki 1
1 Program Studi Teknik Mesin, FakultasTeknik, Universitas Qomaruddin Gresik Jl. Raya Bungah No.1 Desa Bungah, Kec. Bungah, Kab. Gresik,Jawa Timur 61152, Indonesia
E-mail:didik@uqgresik.ac.id
Abstrak-- Perahu  merupakan    alat  tranportasi  untuk  penyeberangan  sungai  dan  nelayan,dimana komponen  penggerak  utama    baling-baling,  permasalahan  baling-baling  ini  bisa  retah  dan  patah diakibatkan  benturan  dengan  benda  lain.  Dengan  permasalahan  diatas  peneliti  melakaukan  studi rekayasa  paduan  material  antara    Al6061  bekas    dan  penambahan  unsur  Magnesium.  Tujuan  dari penelitian  adalah  untuk  mengetahui  apakah  penambahan  Mg  berpengaruh  terhadap  sifat  mekanik dan  komposisi  unsur  penyusun  suatu  material  paduan  berdasarkan  hasil  peleburan  kembali  Al6061 bekas  dengan  menggunakan  metode  studi  eksperimen,  yaitu  proeses  pengecoran  menggunakan suhu  650°C-700°C dan Jumlah Mg yang ditambahkan bervariasi 5%, 15%, dan 25% kemudian sifat mekanik  dianalisis  melalui  pengujian  kekuatan  impak  dan  kekerasan    rockwell  serta  pengujian komposisi mengunakan spektrometer emisi optik PDA-7000. Hasil unsur penyusun komposisi paduan yang dominan antara lain  Carbon, Magnesium dan Alumunium , hasil pengujian impak terjadi adanya kenaikan  nilai  impak  disetiap  penambahan  prosentase  Magnesium,  hal  ini  menunjukkan  bahwa material memilki ketangguhan,keuletan dan tahan terhadap beban kejut. Nilai impak terkecil diperoleh untuk  perubahan  5  %Mg  sebesar  12,70  Nm/cm²  ,  sedangkan  nilai  kekuatan  impak  tertinggi  sebesar 16,13  Nm/cm²  pada  25%Mg.  Hasil  kekerasan  terjadi  penurunan  setiap  penanmbahan  magnesium dimana 5% Mg 93 HR, 15%Mg 77 HR, dan 25%Mg 38,33 HR.
Kata kunci: Al6061, Magnesium, Pengecoran, Impact, Rockwell
Abstract-- Boats  are  a  means  of  transportation  for  crossing  rivers  and  fishermen,  where  the  main driving component is the propeller, the problem with this propeller is that it can crack and break due to collisions  with  other  objects.  With  the  issues  above,  the  researchers  conducted  a  material  alloy engineering study between the used Al6061 and the addition of the element Magnesium. The purpose of  this  study  was  to  find  out  whether  the  addition  of  Mg  affected  the  mechanical  properties  and composition  of  the  constituent  elements  of  an  alloy  material  based  on  the  results  of  remelting  using Al6061  using  the  experimental  study  method,  namely  the  casting  process  using  a  temperature  of 650°C-700°C and the amount of Mg added varied. 5%, 15%, and 25% then the mechanical properties were  analyzed  by  testing  the  impact  strength  and  Rockwell  hardness  and  the  composition  using  an optical  emission  spectrometer  PDA-7000. The  results  of the  dominant  elements  composing  the  alloy composition  include  Carbon,  Magnesium,  and  Aluminum,  the  results  of  the  impact  test  show  an increase in the impact value with each addition of magnesium percentage, this shows that the material has toughness, ductility, and resistance to shock loads. The slightest impact value was obtained for a 5%Mg  change  of  12.70  Nm/cm²,  while  the  highest  impact  strength  value  was  16.13  Nm/cm²  at 25%Mg. The hardness results decreased with each addition of magnesium where 5% Mg 93 HR, 15% Mg 77 HR, and 25% Mg 38.33 HR.
Keywords: Al6061, Magnesium, Casting, Impact, Rockwell

## 1. PENDAHULUAN
Perahu  merupakan  salah  satu  alat  tranportasi untuk  penyeberangan  dilintasan  air  sungai  dan dapat  juga  digunakan  nelayan  guna  menbantu dalam  pencarian  ikan.  Komponen  penggerak utama  pada  perahu    antara  lain  motor  diesel  dan baling-baling.  Baling-baling  merupakan  sesuatu bilah  paduan  alumunium  yang  berputar  dengan meneruskan  gerakan  rotasi  yang  dihasilkan  oleh mesin. Sedangkan posisi baling-baling didalam air sehingga  sulit  menghindari  terjadi  benturan dengan  benda  lain  yang  berada  didalam  air, berakibat  baling-baling  bisa  retah  dan  patah
dengan  begitu  akan  mengurangi  laju  perahu  atau perahu tidak bergerak karena salah satu komponen penggerak perahu tidak berfungsi.
Proses pembuatan baling-baling atau propeller umunya  dikerjakan  dengan  proses pengecoran.  Pengecoran  dapat  dilakukan  dengan dua  cara  antaa  lain;  pengecoran  dengan  cetakan pasir  ( sand  casting )  dan  pengecoran  dengan cetakan logam ( die casting ) [1]. Paduan alumunium  menjadi  bahan  material  dan  adanya penambahan  unsur  lain  seperti  Mn,  Si,  Cu,  Mg, dan Zn dalam proses pembuatan guna memperoleh karateristik mekanik yang kuat,tangguh dan ulet [2,3].
Pada  saat  ini  para  peneliti  berusaha menemukan  dan  merekayasa  komposisi  paduan yang  bisa  menjawab  problem propeller tersebut. Peleburan ulang  piston diesel bekas dan tambahan  unsur  Magnesium  dengan  presentase 2%,3%  dan  5%,  untuk  mengetahui  sifat  mekanik dengan  uji  tarik  [4].  Selanjutnya  penelitian    yang sama melakukan   penambahan  unsur magnesium pada  alumunium  paduan  sebesar  5%,15%  dan 20% dengan pengujian kekerasan, tekuk dan tarik [5].    kemudian  ekperimen  pada  pembuatan propeller dengan  metode  sand  casting  dan  die Casting  berbahan  almunium  dan  kuningan  [6], Sedangkan  penelitian  yang  lain  melakukan penambahan  Mg  pada  paduan  AlSi  berpenguat SiO 2 dengan metode stir casting untuk mengetahui kekuatan impack dan konduktifitas termal [7].
Berdasakan  permasalahan  dan  penelitian sebelumnya, penelitian ini berfokus pada pembuatan  baling-baling  perahu  getek  disungai bengawan  solo  dengan  Al6061  bekas  dan penambahan  Magnesium  sebesar  5%,  15%  dan 25% dengan metode sand casting untuk meningkatkan sifat mekanis logam yang digunakan pada baling-baling perahu, penelitian ini diharapkan dapat mengurangi prosentase patahnya  baling-baling perahu, yang  dapat mengganggu aktivitas pengguna perahu.

## 2. METODOLOGI

## 2.1  Alumunium
Alumunium  6061  termasuk  dalam  katagori  logam ringan dan bahan utama dalam proses pengecoran,karena  alumunium memiliki  sifat  yang ringan,  dapat  ditempa,  tahan  terhadap  korosi, penghantar  panas  yang  baik,  dan  mampu  tuang. Alumunium dapat meningkatkan kekuatan mekanik  dengan  dipadukan  pada  unsur  Cu,  Si, Mg,  Zn,  Mn,  Ni  dan  sebagainya,  namun  tidak mengurangi    sifat  ringan  dan  mekanik  tetapi memberikan  tambahan  sifat  katahanan  aus  dan keuletan [8].
Tabel1 .Unsur dan prosentase Al6061 [8,18].
Unsur Kimia Prosentase (%) Alumunium (Al) 96,66 Silikon (Si) 0,8 Tembaga (Cu) 0,4 Manga (Mn) 0,15 Magnesium (Mg) 0,8 Seng (Zn) 0,25 Chromium (Cr) 0,04 Besi (Fe) 0,7
Thalium (Ti) 0,15 Lainnya 0,05 2.2  Magnesium .
Magnesium  murni  memiliki  sifat  fisik  perak-putih dan  merupakan  logam  ringan,  hanya  2/3  berat aluminium.  Penambahan  konsentrasi  magnesium tertentu  dapat  meningkatkan  nilai  kekerasan  dan kekuatan tarik paduan aluminium

## 2.3 Pengecoran
Pengecoran  pasir  adalah  proses  penuangan logam  cair  ke  dalam  cetakan  pasir  untuk membentuk  benda  kerja.  Secara  sederhana, cetakan  pasir  dapat  dipahami  sebagai  rongga yang  dibentuk  dengan  mengikis  benda-benda dari  berbagai  bentuk  pada  massa  pasir,  dan kemudian dituangkan cairan logam.

## 2.4 Uji Kekerasan
Pengujian  ini  menggunakan  kekerasan Rockwell, dimana metode Rockwell merupakan uji kekerasan  yang  sederhana  dan  cepat  yang  tidak memerlukan  mikroskop  untuk  mengukur  tanda, relatif  tidak  merusak,  dan  menggunakan  dua indentor  selama  pengujian Rockwell, sebuah kerucut intan bersudut 120°  dan berbagai ukuran indentor bola baja dengan berbagai ukuran.

## 2.5 Uji impact
Pengujian  impact Charpy menggunakan  alat  uji yang  disediakan  oleh  laboratorium.  Pengujian dan kalibrasi Baristand Industri Surabaya (Kementrian  Prindustrian  Republik  Indonesia). Spesimen uji distandarisasi menggunakan standar  ASTM  E  23.  Gambar  1  merupakan dimensi  benda  uji  impak  adalah  panjang  benda uji 55 mm dan panjang bentang 32 mm, sehingga panjang  benda  uji  harus  lebih  panjang  dari panjang dimensi yang digunakan sebagai penyangga. [4,9].
Gambar 1 . Dimensi Spesimen Uji Impak Charpy (ASTM E 23) [9].
persamaan pengujian impack sebagai berikut: E = G.R (cosβ - cosα)                            (1)
I = E / A                                                  (2)
A = W.t                                                   (3) dimana; E = Energi serap benda uji (Joule) G = Berat pendulum (9,5 kg) R = jarak lengan ayun (810 mm) α = sudut ayun awal pendulum β = sudut setelah mengenai benda uji A = luas penampang patah benda uji (mm²) I = Kekuatan impak (Joule/mm²)

## 2.6 Uji komposisi
Pengujian  komposisi  adalah  pengujian  yang digunakan  untuk  mengetahui  seberapa  banyak atau berapa banyak unsur kimia yang terkandung dalam  suatu  logam.  Menggunakan  spektrometer emisi  optik  PDA-7000  untuk  menguji  komposisi, setiap  elemen  yang  terkandung  mempengaruhi kekerasan,  kekuatan,  keuletan  dan  ketangguhan material.begitu  juga  karakteristik  material  dapat diketahui dari unsur komposisi kimia.

## 2.7 Diagram alur penelitian
Gambar  2  berikut  merupakan  alur  penelitian  yang dilakukan untuk memudahkan kinerja saat penelitian.
Gambar 2. Diagram alur penelitian
Metode  penelitian  yang  digunakan  adalah melalui metode eksperimen fabrikasi dan pengujian  bahan  AL6061  bekas  ditambahan unsur  magnesium  5%,    15%,  dan  25%  serta penelitian  dilakukan  di  Laboratorium  Teknik Mesin  Universitas  Qomaruddin.  Dimulai  dengan penyiapan  alat  dan  bahan  serta  pembuatan benda uji berbahan paduan Al6061 dan magnesium  menggunakan  metode  pengecoran (sand  casting ).  Spesimen  yang  direncanakan memiliki  dimensi  panjang  seperti  Gambar  1, dimensi  sesuai  dengan  standar  uji  impak  dengan panjang  55  mm,  lebar  10  mm  dan  tinggi  10  mm. Prosedure pembuatan spesimen Uji dilakukan dua tahapan sebagai berikut:
Pertama  Al6061  bekas  dileburkan  pada tungku  dengan  suhu  650-700ºc  selama  kurang lebih  60  menit  kemudian  dimasukkan  kedalam cetakan  pasir  yang  telah  terkondisikan  untuk mendapakan Al6061 murni dan bersih dari kotoran sebagai  spesimen raw  material ,seperti  Gambar  3 berikut:
Gambar 3. Spesimen raw material Untuk  specimen  selanjutnya  hasil  spesimen raw  material ditambahkan  unsur  magnesium  yang
telah  direncanakan,  prosedur  selanjutnya  sebagi berikut:
a.  Spesimen Al6061 dan magnesium
ditimbang guna menentukan berat penambahan magnesium
b.  Tungku  dipanaskan  hingga  mencapai suhu 605-700°C kemudian masukan spesimen selama 30 menit
c.  Setelah  bahan  Al6061  dan  magnesium mencair  dan  tercampur  dengan  rata kemudian tuangkan pada cetakan
d.  Tahapan selanjutnya hasil Coran didinginkan dengan suhu ruangan, setelah dingin coran dibongkar
e.  perlakuan selanjutnya sama untuk material berikutnya.

## 2.8. Pengujian Spesimen
Pengujian  impact  dan  komposisi  unusr  dilakukan di  laboratorium  Pengujian  dan  kalibrasi  Baristand Industri Surabaya (Kementrian Prindustrian Republik
Indonesia), sedangkan Pengujian kekerasan dilakukan dilaboratorium Teknik Mesin Universitas  Qomaruddin  dengan  menganalisis kekuatan,  keuletan,  komposisi  unsur  bahan Al6061  plus  penambahan  magnesium  yang terkondisi.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian  ini  menghasilkan  data-data  yang dirangkum  dalam  table,  gambar  grafik  dari  hasil pengujian  komposisi,  pengujian  kekerasan  dan pengujian impack.

## 3.1 Pengujian komposisi
a.  Komposisi raw material Alumunium 6061 Telah  tersaji  pada  Tabel  1,dimana  hasil  uji komposisi  di  atas  terlihat  bahwa  alumunium merupakan  unsur  tertinggi  yang  terkadung dalam Alumunium 6061 bekas sebesar 97,32%,  kemudian  magnesium  sebesar  0,86% dan silikon sebesar 0,69%. [8,16]. b.  Komposisi Al-5%Mg
Tabel 2 .Unsur dan prosentase Al-5%Mg Unsur Kimia Prosentase (%) Karbon (C) 4,849 Silikon (Si) 0,682 Mangan (Mn) 0,264 Forfor (P) 0,169 Sulfur (S) 0,135 Nikel (Ni) 0,231 Chromium (Cr) 0,205 Molubdenium (Mo) 0,228 Tembaga (Cu) 0,280 Timah (Sn) 0,143
alumunium (Al) 83,577 Timbal (Pb) 0,037 Tungsten (W) 0,861 Thallium (Ti) 0,104 Vanadium (V) 0,143 Niobium (Nb) 0,217 Magnesium (Mg) 3,524 Seng (Zn) 2,493 Antimony (Sb) 0,348 Arsenik (As) 0,077 Boron (B) 0,031

## c.  Komposisi Al-15%Mg
Tabel 3 .Unsur dan prosentase Al-15%Mg Unsur Kimia Prosentase (%) Karbon (C) 2,060 Silikon (Si) 0,580 Mangan (Mn) 0,263 Forfor (P) 0,158 Sulfur (S) 0,130 Nikel (Ni) 0,227 Chromium (Cr) 0,200 Molubdenium (Mo) 0,215 Tembaga (Cu) 0,255 Timah (Sn) 0,121 alumunium (Al) 76,435 Timbal (Pb) 0,028 Tungsten (W) 0,869 Thallium (Ti) 0,105 Vanadium (V) 0,144 Niobium (Nb) 0,219 Magnesium (Mg) 14,245 Seng (Zn) 2,487 Antimony (Sb) 0,246 Arsenik (As) 0,017 Boron (B) 0,028

## d.  Komposisis Al-25%Mg
Tabel 4 .Unsur dan prosentase Al-5%Mg Unsur Kimia Prosentase (%) Karbon (C) 2,775 Silikon (Si) 0,976 Mangan (Mg) 0,325 Forfor (P) 0,209 Sulfur (S) 0,159 Nikel (Ni) 0,261 Chromium (Cr) 0,233 Molubdenium (Mo) 0,299 Tembaga (Cu) 0,416 Timah (Sn) 0,191 alumunium (Al) 62,179 Timbal (Pb) 0,029 Tungsten (W) 0,658 Thallium (Ti) 0,122 Vanadium (V) 0,161 Niobium (Nb) 0,229
Magnesium (Mg) 25,314 Seng (Zn) 2,466 Antimony (Sb) 0,230 Arsenik (As) 0,028 Boron (B) 0,043
Pengujian  paduan  alumunium  6061  bekas dengan  penambahan  Mg  5%,15%  dan  25% tertera  pada  Tabel  2,  3,  dan  4  ,  dimana  unsur Almunium  ,Carbon  serta  Magnesium  menjadi prosentase  yang  dominan  sebagai  Unsur penyusun,sehingga  ini  menyebabkan  material memiliki  sifat  kuat,ulet  dan  tangguh  dan  sifat kekerasan material sedikit menurun [10,11,13].

## 3.2 Pengujian impact
Tabel 5. D ata hasil pengujian impack
Spesimen Spesimen Uji Kekerasan (E) Energi (Nm) (A) Luas (cm²) Impak (Nm/cm²) 1 raw material 11.26 0.89 12.72 2 8.32 0.81 10.25 3 11.26 0.89 12.68 average 11.89 1 5% 12.26 0.83 14.78 2 9.29 0.87 10.69 3 10.66 0.84 12.65 average 12.70 1 15% 11.26 0.930 2 12.10 2 12.26 0.909   13.49 3 13.26 0.923   14.37 average 13.32 1 25% 15.3 0.942   16.24 2 13.26 0.897   14.78 3 14.28 0.822   17.37 average 16.13
Gambar 4 . Grafik hasil impact
Berdasarkan  hasil  pengujian  impak  terlihat pada  Tabel  5  dan  Gambar  4,  adanya  kenaikan nilai  impak  disetiap  penambahan  prosentase Magnesium,  hal  ini  menunjukkan  bahwa  material memilki ketangguhan, keuletan dan tahan terhadap beban kejut [7,9,17].
3.3 Pengujian Kekerasan Rockwell
Tabel 6 .data hasil pengujian Rockwell
Titik uji Spesimen Uji Kekerasan Indentor Beban (Kg) Nilai Kekerasan 1 raw material Ball 980/100  94,5 2 Ball 980/100   97 3 Ball 980/100   95 4 Ball 980/100   91,5 5 Ball 980/100   88,5 average 96 1 5% Ball 980/100  93,5 2 Ball 980/100   96 3 Ball 980/100   90 4 Ball 980/100   89,5 5 Ball 980/100   87,5 average 93 1 15% Ball 980/100  85,5 2 Ball 980/100   83,5 3 Ball 980/100   77 4 Ball 980/100   83,5 5 Ball 980/100   87,5 average 77 1 25% Ball 980/100  46,5 2 Ball 980/100   34,5 3 Ball 980/100   39 4 Ball 980/100   36 5 Ball 980/100   40 average 38,33
Gambar 5 . Grafik hasil kekerasan Rockwell
Pada data Tabel 6 dan Gambar 5 menunjukkan  bahwa  hasil  kekerasan  adanya penurunan  setiap  penanmbahan  magnesium, tetapi  pada  point  yang  lain  dengan  penambahan prosentase  unsur  magnesuim  memiliki  sifat kekuatan ,kekakuan dan keuletan[12,15].

## 4. KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  diambil  dari  penelitian  ini adalah bahwa penambahan prosentase magnesium  pada  paduan  Al6061  perubahan struktur  komposisi  unsur  penyusun,  sehingga memliki  karateristik  mekanik  berbeda,  hal dibuktikan  dengan  ekperimen  adanya  kenaikan nilai  impak  disetiap  penambahan  prosentase magnesium,  hal  ini  menunjukkan  bahwa  material memilki  ketangguhan,  keuletan  dan  tahan terhadap  beban  kejut.  Nilai  impak  terkecil diperoleh  untuk  perubahan  5  %Mg  sebesar 12,70  Nm/cm²,  sedangkan  nilai  kekuatan  impak tertinggi  sebesar  16,13  Nm/cm²  pada  25%Mg. pada saat yang sama untuk kekerasan mengalami  penurunan  setiap  penanmbahan magnesium,  Hasil  kekerasan  terjadi  penurunan setiap penanmbahan magnesium  dimana 5% Mg 93  HR,  15%Mg  77  HR,  dan  25%Mg  38,33 HR,tetapi pada point yang lain dengan penambahan prosentase unsur magnesuim memiliki  karateristik  kekuatan  ,kekakuan  dan keuletan. Sehingga  penelitian  ini  merekomendasi material untuk pembuatan propeller menggunakan prosentasi 5% dari keseluruhan Al 6061.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih atas Kerjasama  dan  bantuan  yang  diberikan  dalam menyelesaikan  penelitian  ini  kepada  para  dosen Teknik Mesin Universitas Qomaruddin dan laboratorium  Pengujian  dan  kalibrasi  Baristand Industri Surabaya (Kementrian Prindustrian Republik  Indonesia)  atas  bantuannya  dalam pengujian bahan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1].  Surdia  ,  T.,  &  Chijiiwa,  K.  (2006). Teknik Pengecoran  Logam. jakarta:  PT  Prandnya Paramita
[2].  Sofyan,  B.  T.  (2010). Pengantar  Matrial Teknik. jakara: Salemba Teknika.
[3].  Thiraviam  R,  Ravisankar  V,  Kumar  P, ThanigaivelanR,  Arunachalam  R  (2020).  A novel  approach  for  the  production  and characterisation of aluminium –alumina hybridmetal  matrix  composites.  Mater  Res Express. 2020;7(4):046512
[4].  Shomad,  M.  A.,  &  Jordianshah,  A.  A.  (2020). Pengaruh  Penambahan  Unsur  Magnesium Pada  Paduan  Alumunium  Dar  Bahan  Piston Bekas. Teknoin  (  Jurnal  Teknologi  Industri) , 75-82
[5].  Ardiyansyah,  A.  A.  (2020).  Pengaruh  Variasi Penambahan Unsur Magnesium Pada Pengecoran  Alumunium. Tegal:  Universitas Pancasakti Tegal.
[6].  Umar,  S.  (2010).  Pengaruh  Proses/Metode Pengecoran  Terhadap  Sifat-Sifat  Mekanis Pada  Baling-Baling  (Propeller)  Motor  Tempel (Ketek). Austenit , 2 (01).
[7]. Dhiya’uddin,  dkk  (2020).  Analisis  pengaruh penambahan  Mg  terhadap  kekuatan  impak dan    konduktivitas  termal  pada  paduan  AlSi dengan metode stir casting [8].  The Aluminum Association, Inc., 2009,February,International Alloy Designations and  Chemical  Composition  Limits  for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys,
[9].  ASTM.  E  23.,  2007  ,  Standart  Test  Methods for  Notched  Bar  Impact  Testing  of  Metallic Materials, The United States of America.
[10]. Singh  H,  Bahri  H,  Singh  KK  (2022). Experimental analysis of wear and mechanical characteristics of aluminium matrix  composite  fabricated  through  powder metallurgy. In: Computational and experimental methods in mechanical engineering.  Singapore:  Springer;.  pp.  115 – 29.
[11]. Shivakumr  N,  Vasu  V  and  Narasaiah,  N. (2020).  Dry  sliding  tribological  studies  of  ZA- 27/Al2O3metal  matrix  nanocomposites  by
using response surface methodology. Journal of the Chinese Societyof Mechanical
Engineers,  Transactions  of  the  Chinese Institute  of  Engineers,  Series  C/Chung- KuoChi  Hsueh  Kung  Ch'Eng  Hsuebo  Pao, 41(6) , 827-836.
[12]. Bashori, Hasan. (2020). "Uji Material Aluminium Paduan Dengan Metode Kekerasan  Rockwell."  Journal  Mechanical and Manufacture Technology (JMMT) 1.1
[13]. S.Kathiravan,R.Thanigaivelan, P. Suresh (2022), Fabrication, microstructure, and machinability of aluminum metal-matrix compositesMaterials  Science-Poland,  40(3),
2022,
pp. 112-124 http://www.materialsscience.pwr.wroc.pl/DOI: 10.2478/msp-2022-0036
[14]. Yayi  Febdia  Pradani,  Mochamad  Sulaiman& Saiful  Hardiyanto  (2020),  Analisis  Tingkat Kekerasan  Alumunium  6061  Berdasarkan Variasi  Media  Pendingin  Pada  Proses  Pack
Carburizing,  STEAM  Engineering  (Journal  of Science,
Technology, Education And Mechanical Engineering)
[15]. Viney Kumara, Rahul Dev Guptab N K Batrab (2014).  Comparison  of  Mechanical  Properties and  effect  of  sliding  velocity  on  wear properties of Al 6061, Mg  4%, Fly ash and Al 6061,  Mg  4%,  Graphite  4%,  Fly  ash  Hybrid Metal  matrix  composite,  Procedia  Materials
Science 6 ( 2014 ) 1365 – 1375 [16]. X.Yang.D.Wang,Z.Wu, et.al (2016). A.coupled EBSD/TEM Study of the microstructur evolution  of  multi-axial  compresed  pure  Al and Al-Mg alloy,Mater.Sci.Eng. A658 (16-27).
[17]. B.H.Lee,S.H.Kim.J.H.Park,et.al    (2016).  Role of  Mg  in  simultaneously  Improving  the strength  and  ductility  of  Al-Mg  alloys, Mater.Sci.Eng.A 657 115-122.
[18]. Sejahtera, S. S. (2020). Katalog-SSS.
Sutindosuryo.com.