## ANALISIS LINE BALANCING MENGGUNAKAN METODE RANKED POSITION WEIGHT PADA PERAKITAN BODY MOBIL LISTRIK AIR EV

## LINE BALANCING ANALYSIS USING RANKED POSITION WEIGHT METHOD IN AIR EV ELECTRIC CAR BODY ASSEMBLY
Kukuh Abdullah 1 , Rizky Fajar Ramdhani 2 , Rikzan Bachrul Ulum 3 , Haris Sandi Yuda 4 123 Program Studi Teknik Industri STT Wastukancana, Purwakarta, Indonesia.
1 kukuhabdullah13@gmail.com , 2 rizky@wastukancana.ac.id, 3 rikzan@wastukancana.ac.id,
4 sandi@wastukancana.ac.id Corresponding author: kukuhabdullah13@gmail.com
Abstrak.  Dalam  membangun  lini  produksi  baru  pada  suatu  proses  manufaktur  harapan utama  pada  lini  produksi  tersebut  adalah  mampu  membuat  produk  yang  efektif  dan efisien.Hal  ini  diterapkan  pada  system  produksi  pada  PT  SGMW  Motor  Indonesia  pada lini  produksi  baru  pada  perakitan  mobil  lsitrik.  Salah  satu  metode  yang  dilakukan  dalam menganalisis efisiensi lini produksi tersebut adalah menganalisis dari segi keseimbangan lintasan (line balancing) yang bertujuan untuk mengetahui efisiensi stasiun kerja, kondisi keseimbangan  lintasan  dan  nilai  smoothing  index.  Hal  ini  dilakukan  agar  tidak  ada pemborosan proses pada lini produksi tersebut sehingga dari manajemen tidak ada biaya operasional  produksi  yang  terbuang.  Metode  line  balancing  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  metode  line  balancing  ranked  position  weight  yaitu  proses pengidentifikasi kegagalan pada dalam suatu proses produksi dengan menentukan bobot – bobot pada elemen kerja proses produksi tersebut.
Kata kunci: Keseimbangan lintasan, Ranked position weight , Lini produksi, Perakitan
Abstract. In building a new production line in a manufacturing process, the main hope for the  production  line  is  to  make  effective  and  efficient  products.  This  is  applied  to  the  PT SGMW  Motor Indonesia production system on the  new electric car assembly production line. One of the methods used to analyze the efficiency of the production line is to study it in terms of line balancing,  which aims to determine the efficiency of the workstation, the condition of the line balance, and the smoothing index value. This is done so that there is no  process  waste  on  the  production  line  and  management  does  not  waste  operational production costs. The line balancing method used in this research is the ranked position weight  line  balancing  method,  namely  identifying  failures  in  a  production  process  by determining the weights of the work elements.
Keywords: Track balance, Ranked position weight, Production line, assembly.

## 1 Pendahuluan
Mobil  listrik  adalah  kendaraan  yang  sepenuhnya  atau  sebagian  digerakan  oleh  motor listrik  dengan  baterai  yang  dapat  diisi  ulang.  Untuk  mendukung  pengurangan  polusi udara,  saat  pemerintah  di  seluruh  dunia  mendukung  program go  green salah  satunya adalah  menciptakan  mobil  listrik  sebagai  alternatif  pengganti  mobil  berbahan  bakar bensin.  Indonesia  adalah  salah  satu  negara  yang  mendukung  perkembangan  mobil listrik.  (Biro  Komunikasi  dan  Informasi  Publik,  2021)  Perkembangan  mobil  listrik  di Indonesia .Dalam 6 bulan terakhir mengalami perkembangan yang lumayan pesat, Hal ini ditandai dengan meningkatnya penjualan wholesales dari produsen ke dealer. Permintaan  konsumen  untuk  pembelian  mobil  listrik  berdasarkan  data  dari  (GAIKINDO, 2022)  penjualan  mobil  tembus  mencapai  sembilan  ratus  lima  puluh  ribu  unit.  penjualan
mobil  mengalami  kenaikan  dibandingkan  tahun  sebelumnya.  Penjualan  mobil  terbanyak didominasi  dari  wuling Air  EV ,  yang  mana  produk  tersebut  dibuat  oleh  produsen  mobil asal  cina  yaitu  PT  SGMW  Motor  Indonesia.  Untuk  melakukan  perakitan  secara  local  di PT  SGMW  Motor  Indonesia  Cikarang  dibutuhkan  investasi  baru  yaitu  membangun  line produksi perakitan body mobil.
Target output dari line baru tersebut adalah 17 JPH ( job per hour ). Setelah instalasi line selesai, beberapa masalah muncul pada line AIR EV tersebut yaitu saat ini line produksi perakitan  kerangka  body  tersebut  belum  dapat  berjalan  efektif  dan  efisien  dengan dengan  target output 17  JPH. Cycle  time pada  setiap  stasiun  mempunyai  gap penyelesaian waktu element job yang berbeda –beda sehinggu menyebabkan ada waktu menunggu.  Waktu menunggu adalah salah satu pemborosan  dalam proses  manufaktur. Oleh karena itu waktu tunggu yang lama perlu dianalsis dan dieliminasi.
Dalam  menganalisis  kondisi  tersebut,  dibutukan  metode line  balancing agar line tersebut  dapat  berjalan  efektif  dan  efisien.kelancaran  proses  produksi  merupakan  hal yang  utama,dapat  mendapatkan  keuntungan  maksimal  dan  dengan  waktu  efisien kelancaran dalam proses produksi ditentukan oleh sistem produksi perusahaan tersebut. (Rangkut, Azizah, & Wahyudin, 2024) line balancing adalah suatu strategi produksi yang di dalamnya mencakup menyeimbangkan operator dan juga waktu pada mesin produksi dalam  menyesuaikan  tingkat  produksi  yang  dilakukan  (Gaspersz,  2004)  .  Fungsi utamanya  adalah  guna  membuat  lini  produksi  yang  cukup  fleksibel  agar  bisa meminimalisir  adanya  ketidakteraturan  internal  dan  juga  eksternal.  Secara  umum, line balancing diterapkan  proses  produksi  di  dalam  industri  manufaktur,  yang  mana line balancing memiliki  peran  penting  dalam  memastikan  produksi  yang  dilakukan  sesuai dengan  target  dan  memberikan  keuntungan  lebih  bagi  perusahaan.  Keseimbangan lintasan  erat  kaitannya  dengan  bagaimana  operasi  yang  di  tunjuk  pada  stasiun  kerja dapat  optimal  dengan  kegiatan  yang  ditugaskan  selama  stasiun  kerja  berjalan,  waktu yang  diizinkan  untuk  dapat  menyelesaikan    elemen  pekerjaan  itu  ditentukan  oleh kecepatan lintasan produksi (Panudju, Panulisan, & Fajriati, 2018)

## 2 Kajian Pustaka
Penelitian  ini  menggunakan  metode line  balancing  ranked  position  weight . Proses pengidentifikasi kegagalan pada dalam suatu proses produksi dengan menentukan bobot –  bobot  pada  elemen  kerja  proses  produksi  tersebut. Berikut  ini  adalah  proses perhitungan line balancing :
1.  Membuat precedence diagram
2.  Menentukan matrik bobot elemen kerja
3.  Penyesuaian elemen kerja berdasarkan bobot dan stasiun
4.  Menghitung waktu normal dan waktu baku
Menurut (Gaspersz, 2004), Prosedur keseimbangan lini ( Line Balancing ) bertujuan untuk meminimalkan  harga  balance  delay  dari  lintasan  untuknilai  waktu  siklus  yang  di tetapkan. Jumlah ini di harapkan bisa pula meminimalkan jumlah stasiun kerja. Prosedur dasar  yang  dilaksanakan  adalah  dengan  menambahkan  elemen-elemen  akyifitas dengan  setiap  stasiun  kerja  sampai  jumlahnya  mendekati  sama,  tetapi  tidak  melebihi harga  waktu  siklus.  Untuk  itu  yang  terpenting  ialah  tetap  memperhatikan  “the precedence constsraint”.
Precedence  constraint (atau  bias  di  istilahkan  dengan  ketentuan  hubungan  suatu aktifitas  untuk  mendahului  aktifitas  lain)  bias  di  gambarkan  dalam  bentuk  “precedence diagram”,  dimana  secara  sederhana  diagram  ini  akan  bias  di  manfaatkan  sebagai prosedur  dasar  untuk mengalokasikan elemen-elemen aktifitas (Wignjosoebroto, 2006). Analisa  suatu  lintasan  produksi  memiliki  beberapa  prosedur  yang  harus  dilakukan. Prosedur  dalam  menganalisa  suatu  lintas  produksi  ialah  sebagai  berikut  (Nasrullah, Reza dan Suryadi. , 1997):
1. Penentuan jumlah stasiun kerja dan waktu pada stasiun-stasiun kerja tersebut.
2. Pengelompokan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja.
3. Apabila terhadap efesiensi lintasan setelah pengelompokan.
Tahap menentukan matrik bobot elemen kerja dan stasiun, semakin banyak elemen kerja yang mengikuti maka semakin besar nilai bobot elemen kerja. Dengan rumus dari bobot elemen kerja sebagai berikut:
Bobot elemen kerja = ∑ waktu elemen kerja yang mengikuti (1)
Tahap  penyusunan  elemen  kerja  berdasarkan  bobot  dan  stasiun.  Tahap  selanjutnya adalah  menghitung  waktu  normal  dan  waktu  baku  untuk  masing-masing  stasiun  kerja. Sebelum  menghitung  waktu  baku,  waktu  normal  ditentukan  terlebih  dulu  dengan menentukan  nilai  faktor  penyesuaian  ( rating  factor). Nilai  rating  faktor  ditentukan langsung oleh leader pada area line main body. Setelah mendapat  nilai rating  factor ,  selanjutnya  adalah  menghitung  nilai  waktu  normal ( normal  time ).  Waktu  normal  untuk  setiap  stasiun  kerja  diperoleh  dengan  mengalikan waktu  siklus  yang  diperoleh  dengan  faktor  penyesuaian  ( rating  factors ).  Waktu  siklus diperoleh  dengan  menjumlahkan  waktu  elemen  kerja  yang  ada  pada  tiap  stasiun  kerja. Sehingga waktu normal stasiun kerja dapat dihitung dengan formulasi berikut:
Wn = Ws x (1 + rating factor ) (2)
Selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu baku. Perhitungan waktu baku dengan mengalikan waktu baku dengan kelonggaran ( allowance). Selanjutnya adalah melakukan perhitungan  waktu  baku.  Perhitungan  waktu  baku  dengan  cara  mengalikan  waktu  baku dengan  kelonggaran  ( allowance). Kelonggaran  merupakan  waktu  yang  dibutuhkan karyawan  untuk  melakukan  aktivitas  yang  dapat  memenuhi  kebutuhan  pribadi,  melepas rasa lelah dan hambatan lain yang tidak dapat terhindarkan, Sehingga kelonggaran untuk karyawan di area line main body dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1 . Faktor kelonggaran

## Faktor Kelonggaran
Kebutuhan pribadi Pria 2.5% Tenaga yang dikeluarkan Ringan 1.0% Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1.0% Gerakan kerja Agak Terbatas 1.0% Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 1.0% Keadaan temperatur tempat Kerja Normal 1.0% Keadaan atmosfer Cukup 1.0% Keadaan lingkungan yang baik Sangat bising 1.0% Total Faktor Kelonggaran 10%
Berdasarkan  Tabel  1  yang  telah  ditentukan,  maka  dapat  diperoleh  waktu  baku  dari masing-masing  stasiun  kerja.  Rumus  waktu  baku  pada  setiap  stasiun  kerja  adalah sebagai berikut:
Wb =Wn x (1 + kelonggaran) (3)
Dalam melakukan perhitungan efisiensi pada seluruh stasiun kerja,peneliti menggunakan rumus seperti di bawah ini.
Line Efficiency = ∑ 𝑆𝑇𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛.𝐶𝑇 x 100%  (4)
Keterangan :
n = Jumlah stasiun kerja CT = Waktu siklus ( cycle time )
STi
= Waktu stasiun kerja i
i
= 1,2,3,......,n.
Tahap selanjutnya menghitung waktu menghitung waktu menganggur, balance delay,dan tahap selanjutnya menghitung index smoothing Smoothness Index = √∑ (𝑆𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖) 2 𝑛 𝑖=1 (5) Keterangan : n = Jumlah stasiun kerja Stmax = Waktu stasiun kerja terbesar STi = Waktu stasiun kerja i i = 1,2,3,...,n.
Dengan  metode Range  Position  Weight dengan  hasil balance  delay kecil  ,  output produksi  besar  dan  tingkat  efisiensi  lebih  tinggi  dapat  memecahkan  masalah  ini. (Affifudin, 2019)
Gambar 1 Alur Proses Line Balancing Rank Position Weight (RPW)

## 3 Metode
Metode  dalam  penelitian  ini  menggunakan  metode line  balancing  ranked  position  weight proses pengidentifikasi kegagalan pada dalam suatu proses produksi dengan menentukan bobot – bobot pada  elemen  kerja  proses  produksi  tersebut  (Purnamasari  &  Cahyana,  2015).  Berikut  ini  adalah proses perhitungan line balancing :
1.  Membuat precedence diagram
Precedence diagram adalah proses mengurutkan element kerja berdasarkan urutan proses kerja. Berikut ini adalah precedence diagram untuk analisis line balancing pada penelitian ini.

## Gambar 2 Precedence diagram
2.  Menentukan matrik bobot elemen kerja
Matrik bobot elemen kerja ini ditentukan berdasarkan urutan proses elemen kerja, Semakin banyak elemen  kerja  yang  mengikuti  maka  semakin  besar  nilai  bobot  elemen  kerja.  Dapat  dilihat  pada table 2
Stasiun kerja line Main Body LH MB60L MB70L MB80L
MB10L MB30L MB40L MB-04L MB-07L MB-03L MB-01L MB-02L MB-05L MB-06L MB-09L MB-08L MB-13L MB-16L MB-12L MB-10L MB-11L MB-14L MB-15L MB-20L MB-19L MB-17L MB-18L MB-21L MB-25L MB-24L MB-22L MB-23L MB-26L MB-20L MB-29L MB-27L MB-28L MB-31L MB-32L MB-36L MB-35L MB-33L MB-34L MB-37L MB-38L MB-42L MB-41L MB-39L MB-40L
Tabel 2 Matrik bobot elemen kerja Elemen Kerja Waktu Elemen Stasiun Pengikut MB- 001L MB- 002L MB- 003L MB- 004L MB- 005L MB- 006L MB- 007L MB- 008L MB- 001L 45 5 24 24 24 13 26 21 MB- 002L 5 0 24 24 24 13 26 21 MB- 003L 24 0 0 24 24 13 26 21 MB- 004L 24 0 0 0 24 13 26 21 MB- 005L 24 0 0 0 0 17 26 21 MB- 006L 13 0 0 0 0 0 26 21 MB- 007L 26 0 0 0
0 0 0 21 MB- 008L 21 0 0 0 0 0 0 0
3.  Penyesuaian elemen kerja berdasarkan bobot dan stasiun Penyusunan  elemen  kerja  pada  masing-masing  stasiun  sesuai  dengan  bobot  elemen  kerja  yang telah ditentukan. Sedangkan waktu setiap stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus maksimal yaitu  dari  216  detik.  Waktu  siklus  maksimal  ditentukan  berdasarkan  target  produksi  per  jam  yaitu 17 JPH. Berikut ini adalah tabel 3 waktu siklus setiap stasiun kerja.
Tabel 3 Waktu siklus ST Elemen Kerja Bobot Waktu Siklus Waktu Siklus Waktu Siklus Maks Idle MB10L MB-001L 1211 45 190 216 26 MB-002L 1206 5 MB-003L 1182 24 MB-004L 1158 24 MB-005L 1137 24 MB-006L 1120 13 MB-007L 1094 26 MB-008L 1073 21 MB-009L 1066 7 MB-010L 1194 45 173 216 43
5. Menghitung waktu normal dan waktu baku
Pada tahap selanjutnya akan dilakukan perhitungan waktu normal dan waktu baku untuk masing- masing stasiun kerja (Tabel 4). Sebelum menghitung waktu baku,waktu normal ditentukan terlebih dulu  dengan  menentukan  nilai  faktor  penyesuaian  ( rating  factor). Nilai  rating  faktor  ditentukan langsung oleh leader pada area line main body.
Tabel 4 . Waktu baku antar stasiun
Stasiun Kerja Waktu Siklus (Max) Waktu Siklus Waktu Normal Waktu Baku MB10L 216 182 206 226 MB30L 216 190 190 190 MB40L 216 190 190 190 MB60L 216 154 171 187 MB70L 216 152 174 190 MB80L 216 189 208 228

## 4 Hasil dan Pembahasan
Berikut ini adalah hasil pembahasan dari pengolahan data diatas dalam menjawab dari perumusan masalah yang telah ditentukan:
1.  Kondisi line balancing
Gambar. 1 Line balancing Main bdy LH
226 190 190 187 190
228 216 216 216 216 216 216 0 50 100 150 200 250 MB10L MB30L MB40L MB60L
MB70L MB80L
Line Balancing Main Body  LH
Waktu Baku Waktu Siklus (Max) 226 190 190 187 182 227
216 216 216 216 216 216 0 50 100 150 200 250 MB10R MB30R MB40R MB60R MB70R MB80R
Line Balancing Main Body RH
Waktu Baku Waktu Siklus (Max)
Dari hasil analisis , kondisi 2 stasiun melebihi target waktu siklus maksimal. Hal ini  menyebabkan adanya  proses  menunggu  dikarenakan  waktu  siklsu  pada  stasiun    MB10  dan  MB80  melebihi target.
2.  Effisiensi stasiun kerja Berikut ini adalah hasil perhitungan effisiensi stasiun kerja a . Line efficiency main body LH= 1211/(6 x 216) * 100% = 93,4% b. Line efficiency main body RH= 1202/(6 x 216) * 100% = 92,7% efisiensi  stasiun  kerja  untuk  lini  produksi  main  body  diangaka  92%  ,angka  tersebut  termasih efisiensi  yang  cukup  tinggi  dan  berdasarkan  target  dari  leader  produksi  efisiensi  telah  melebih target yang ditentukan.

## 3.  Smoothing index
Hasil perhitungan Smoothing index pada penelitian ini adalah sebagai berikut : Stasiun bagian kiri (LH) = 56 detik Stasiun bagian kiri (RH) = 60 detik Masing –  masing  nilai smooting  index antara  kanan  kiri  masih  dibawah  1  menit  sehingga  tidak perlu dilakukan analisis lebih lanjut.
5 Kesimpulan
Setelah  melakukan  penelitian  lapangan  pada  lini  produksi  perakitan  produksi mobil Air  EV di  PT SGMW Motor Indonesia, ada beberapa point penting yang dapat kita ambil sebagai berikut :
1.  Setelah  proses  pemasangan  mesin  produksi  pada  lini  produksi  masih  perlu  dilakukan  analisis line balancing .
2.  Dalam proses menentukan waktu elemen, waktu siklus, dan waktu stasiun diperlukan tahap trial yaitu tahap dimana memastikan standart kerja harus dibuat sebaik mungkin.
3.  Dari  hasil  analisis line  balancing diatas  beberapa  cara  ditemukan  agar  waktu  siklus  tidak melebihi  target  waktu  siklus  yaitu  dengan  cara  menganalisis  waktu  tertinggi  elemen  kerja  dari waktu siklus tersebut dan mengevaluasi proses untuk menghilangkan pemborosan proses yang tidak perlu dilakukan atau proses yang belum standart.

## Referensi
Affifudin, M. (2019). “Penerapan Line  Balancing Menggunakan Metode  Rangked  Position  Weight Untuk  Meningkatkan  Output  Produksi  Pada  Home  Industri  Pembuatan  Sepatu  Bola. Journal of Industrial Engineering (JIEM) , 40-48.
Biro Komunikasi dan Informasi Publik. (2021, 01 22). Kementrian Perhubungan . Retrieved January 25, 2024, from Pemerintah Terus Dorong Penggunaan Mobil Listrik: https://dephub.go.id/post/read/pemerintah-terus-dorong-penggunaan-mobil-listrik
GAIKINDO.  (2022,  02  01). GAIKINDO:  Penjualan  Mobil  Nasional  Tembus  950  Ribu  Unit  di  Akhir Tahun  2022 .  Retrieved  02  30,  2022,  from  Gabungan  Industri  Kendaraan  Bermotor Indonesia (GAIKINDO): https://www.gaikindo.or.id/gaikindo-penjualan-mobil-nasional- tembus-950-ribu-unit-di-akhir-tahun-2022/
Gaspersz.  (2004). “Operation  Planning  And  Inventory  Control”. Jakarta:  PT  Gramedia  Pustaka Utama.
Iftikar Z, S. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB.
Nasrullah, Reza dan Suryadi. . (1997). Pengantar Tenik Industri. Jakarta: Gunadarma.
Panudju,  A.  T.,  Panulisan,  B.  S.,  &  Fajriati,  E.  (2018).  ANALISIS  PENERAPAN  KONSEP PENYEIMBANGAN  LINI  (LINE  BALANCING)  DENGAN  METODE  RANKED  POSITION WEIGHT  (RPW)  PADA  SISTEM  PRODUKSI  PENYAMAKAN  KULIT  DI  PT  TONG  HONG TANNERY  INDONESIA  SERANG  BANTEN. JURNAL  INTEGRASI  SISTEM  INDUSTRI (JISI) , 69-80.
Purnamasari,  I.,  &  Cahyana,  A.  S.  (2015).  LINE  BALANCING  DENGAN  METODE  RANKED POSITION WEIGHT ( RPW). Spektrum Industri, Vol. 13, No. 2 , 115 – 228.
Rangkut,  M.  F.,  Azizah,  F.  N.,  &  Wahyudin.  (2024).  Penerapan  Konsep  Line  Balancing Menggunakan  Metode  Ranked  Position  Weight  Pada  Proses  Produksi  Pakan  Ternak  PT. XYZ. ndustrika Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 116-124.
Wignjosoebroto. (2006). “Pengantar Teknik dan Manajemen Industri”. Surabaya: Guna Widya.