Abstrak —Risk  Based  Inspection  (RBI)  merupakan sebuah metode untuk merancang inspeksi dengan menggunakan dasar resiko yang dimiliki oleh alat pada unit kerja.  Pada  tugas  akhir  ini  peralatan  yang  diteliti  adalah Production  Separator.  Dimana  production  separator merupakan  salah  satu  jenis  pressure  vessel.  Pressure  vessel adalah alat yang memiliki tekanan dan temperatur berbeda dengan  kondisi  lingkungan  untuk  menyesuaikan  dengan fluida. Sebagaimana yang telah diketahui, bahwa setiap alat yang  menggunakan  tekanan  dalam  kerjanya  diperlukan sebuah  inspeksi  untuk  meyakinkan  alat  dapat  berkerja secara  baik.  Hal  ini  dikarenakan  jika  terjadi  kegagalan maka  akibat  yang  ditimbulkan  sangat  besar  baik  pada manusia  maupun  lingkungan.  Metode  yang  digunakan dalam tugas akhir ini adalah metode Risk Based Inspection Semi-Kuantitatif API 581, yang nantinya akan menghasilkan nilai resiko dan risk level dari alat. Hasil dari analisis  menunjukkan  bahwa  terdapat  24  bagian  memiliki tingkat  resiko  medium  risk  dan  4  bagian  memiliki  tingkat resiko  medium  high  risk.  Dengan  mekanisme  kerusakan thinning  maka  disarankan  untuk  melakukan  inspeksi selanjutnya tidak melebihi setengah sisa umur pakai. Untuk metode inspeksi yang disarankan adalah visual examination dan ultrasonic test.
Kata  Kunci —  API  581,  Production  Separator,  RBI,  Semi- Kuantitatif.

## I. PENDAHULUAN
ressure  vessel merupakan  sebuah  peralatan  yang memiliki  temperatur  dan  tekanan  yang  berbeda dengan  kondisi  lingkungannya,  hal  ini  dilakukan  untuk menyesuaikan dengan fluida yang ditampung.
Berdasarkan  dari  persyaratan  hukum,  semua  peralatan yang  menggunakan  tekanan  harus  dilakukan  inspeksi sesuai  dengan inspection  code masing-masing.  Inspeksi ini  berfungsi  untuk  meyakinkan  dan  menjaga  kelayakan dari  alat  tersebut  sehingga  dapat  melanjutkan  prosesnya [1].
Kebutuhan inspeksi untuk memastikan bahwa peralatan layak  untuk  proses  telah  berkembang  dengan  sejalannya waktu.  Perencanaan  inspeksi  secara  tradisional  hanya didasari  oleh  perspektif,  sehingga  tidak  memperhatikan kondisi  aktual  dari  sebuah  komponen  dalam  melakukan inspeksi [2].
Seperti  yang  diketahui  terdapat  dua  kondisi  ekstrim inspeksi  yang keduanya sangat tidak diinginkan. Kondisi ekstrem  yang  pertama  adalah  sedikitnya  inspeksi  pada peralatan  bertekanan  dan  pipa  yang  menyebabkan
kerusakan. Satu kondisi lainnya adalah terlalu banyaknya inspeksi sehingga membuat biaya membengkak [3].
Maka  dari  itu  diperlukan  sebuah  metode  yang  dapat menjadwalkan  inspeksi  yang  bukan  hanya  berdasarkan waktu  ( time  based  inspection )  namun  juga  berdasarkan resiko  yang  dimiliki  oleh  alat.  Dalam  perkembangannya telah  ditemukan  sebuah  metode  yaitu  metode  risk  based inspection (RBI). RBI adalah metode yang menggunakan resiko  sebagai  dasar  dalam  memprioritaskan  dan mengatur  pola  inspeksi.  Dalam  sebuah  sistem  operasi telah  diketahui  bahwa  terdapat  resiko  yang  cukup  tinggi pada  sebagian  kecil  peralatan.  Dengan  metodologi  RBI maka  inspeksi  dan  perawatan  dapat  ditingkatkan  untuk peralatan  dengan  resiko  yang  tinggi  tersebut  dan  untuk peralatan dengan resiko yang rendah usaha inspeksi dapat disesuaikan.  RBI  menentukan  kombinasi  yang  optimum yang meliputi metode inspeksi, lingkupnya, dan frekuensi [4].
Dalam penelitian kali ini peralatan yang akan dianalisis adalah Production  Separator pada  industri  pengolahan minyak dan gas. Production separator sendiri merupakan salah  satu  jenis  pressure  vessel  yang  berfungsi  untuk memisahkan dua atau lebih fasa dalam proses pemurnian. Hasil  dari  dilakukannya  analisis  RBI  pada  alat  tersebut adalah penjadwalan inspeksi sesuai dengan tingkat resiko yang  dimiliki  dan  metode  inspeksi  yang  tepat  digunakan sesuai  dengan  mekanisme  kerusakan  yang  terjadi  pada peralatan  tersebut.  Diharapkan  dengan  adanya  hal tersebut  dapat  mengurangi  terjadinya  resiko  kegagalan yang ada dalam perusahaan.
Terdapat  informasi  umum  dari  alat  yang  dianalisis seperti yang ditunjukkan tabel 1.
Tabel 1. Informasi Umum Alat Tag No. ETA-V-003 Design Press/Temp 230 psig / 200˚F Operating Press/Temp 110 psig / 130˚F Diameter 66” Length 17’-10” Year of Built 1980

## Studi Aplikasi Metode Risk Based Inspection (RBI) Semi-Kuantitatif API 581 pada Production Separator
Moamar Al Qathafi dan Sulistijono
Jurusan Teknik Material & Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail : ssulistijono@mat-eng.its.ac.id
P

## II. METODE PENELITIAN
A. Risk Based Inspection (RBI)
Risk  Based  Inspection (RBI)  merupakan  metode  yang menggunakan  resiko  sebagai  dasar  untuk  melakukan sebuah  inspeksi.  Metode  ini  mengkategorikan  perlatan operasional berdasarkan tingkat resiko yang dimiliki. Hal ini  dikarenakan  tingkat  resiko  pada  setiap  alat  berbeda. Dengan  digunakannya  metode  RBI  maka  alat  dengan resiko  yang  tinggi  mendapatkan  penanganan  khusus  dan alat  dengan  tingkat  resiko  yang  lebih  rendah  dapat ditangani  sesuai  keperluan  sehingga  dapat  mengurangi inspeksi  berlebihan.  Adapun  tujuan  dari  Risk  Based Inspection adalah sebagai berikut:
1. Melindungi  peralatan  dengan  mengidentifikasi area yang memiliki tingkat resiko tinggi
2. Memperkirakan nilai resiko pada tiap peralatan
3. Adanya  prioritas  berdasarkan  nilai  resiko  yang terukur
4. Merancang  rencana  inspeksi  yang  cocok  untuk dilakukan
5. Secara sistematis mengatur resiko pada kegagalan alat
Inspeksi  yang  lebih  efektif  dapat  mengurangi  tingkat resiko dengan mengurangi frekuensi adanya kegagalan di masa  yang  akan  datang,  melalui  tindakan  korektif  dan preventif yang dilakukan.
Gambar 2. Management of Riks Using RBI [5].
Terdapat  tiga  jenis  metode  RBI  yaitu  kualitatif,  semi- kuantitatif,  dan  kuantitatif.  Metode  kualitatif  merupakan metode  yang  menganalisis  menggunakan  pengkategorian umum untuk kemungkinan dan konsekuensi kegagalannya.  Sedangkan  metode  kuantitatif  adalah metode  yang  menganalisis  berdasarkan  penghitungan data    kompleks.  Metode  semi-kuantitatif  merupakan metode pertengahan antara kualitatif dan kuantitatif, dima na  hasilnya  lebih  akurat  dari  kualitatif  namun penghitungannya tidak sekompleks kuantitatif.
Terdapat  dua  elemen  yang  dihitung  dalam  metode semi-kuantitatif yaitu kemungkinan kegagalan ( probability  of  failure )  dan  konsekuensi  kegagalan ( consequence  of  failure ).  Penghitungan  kedua  elemen tersebut  menggunakan Appendix  B-Workbook  for  Semi- Quantitative  Risk-Based  Inspection  Analysis  pada  API 581 Publication .
Kemungkinan  kegagalan  pada  API  RBI  dihitung menggunakan persamaan:
(1) Pada persamaan tersebut, kemungkinan kegagalan, ,
ditentukan  sebagai  produk  dari  frekuensi  kegagalan umum, ,  faktor  kerusakan, ,  dan  faktor  sistem manajemen, . Frekuensi kegagalan umum sebuah komponen diestimasikan  menggunakan  catatan  dari  semua  pabrik dalam sebuah perusahaan atau dari berbagai pabrik dalam sebuah  industri,  dari  sumber  literatur,  dan  data  umum keandalan  komersial.  Frekuensi  kegagalan  umum dimaksudkan  untuk  menjadi  representatif  frekuensi kegagalan  dari  penurunan  mutu  kerja  yang  dialami selama  dioperasikan  pada  lingkungan  yang  spesifik,  dan ditunjukkan untuk beberapa ukuran lubang pada tipe-tipe peralatan.
Faktor  kerusakan  adalah  faktor  yang  didasarkan  dari mekanisme kerusakan yang terjadi. Ada beberapa contoh mekanisme  kerusakan  yaitu thinning , stress  corrosion cracking , high  temperatur  hydrogen  attack ,  dan mechanical fatigue .
Faktor  sistem  manajemen  diperoleh  dari  hasil  sebuah evaluasi  fasilitas  atau  sistem  manajemen  unit  operasi yang  mempengaruhi  risiko  pabrik.  Faktor  diaplikasikan secara  sama  untuk  semua  komponen  dan  hal  ini  tidak
Gambar 1. Pembagian dalam Inspeksi
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 4, No. 1, (2015) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)                                                               F-91
berpengaruh  terhadap  urutan  tingkat  risiko  sebuah komponen.
Konsekuensi  kegagalan  didasarkan  kebocoran  fluida berbahaya  dari  sebuah  alat  bertekanan  yang  dapat menyebabkan  kerusakan  pada  peralatan  lainnya,  melukai pegawai, kerugian produksi dan dampak lingkungan yang tidak diinginkan. Ada beberapa langkah untuk mendapatkan nilai konsekuensi yaitu:
1. Menentukan fluida representatif dan sifatnya
2. Menentukan lubang kebocoran
3. Menentukan total kebocoran
4. Menentukan laju kebocoran
5. Menentukan tipe kebocoran
6. Menentukan efek pasca kebocoran

## B. Penjadwalan Inspeksi
Hasil  utama  dari  sebuah  metode  RBI  adalah  matriks resiko  yang  menempatkan  alat  pada  tingkat  resiko tertentu seperti yang ditinjukkan gambar 3.
Gambar 3. Matriks Resiko
Seperti  yang  terlihat  resiko  merupakan  kombinasi  dari kemungkinan kegagalan dan konsekuensi kegagalan.

## (2)
Dari  tingkat  resiko  tersebut  dapat  dibuat  penjadwalan untuk alat yang dianalisis.
Penjadwalan  inspeksi  melihat  tingkat  resiko  dan  juga mekanisme kerusakan  yang terjadi pada alat. Jadwal dari inspeksi  sebuah  alat  menurut  resikonya  ditunjukkan dengan persamaan berikut [6]:
(3)
Pada  persamaan  tersebut  jadwal  inspeksi  selanjutnya, , ditentukan sebagai produk dari keefektifan inspeksi,
, confidence  rating ,  ,  dan  umur  pakai  sisa, .  Nilai keefektifan  inspeksi  yaitu  0  –  1,  nilai  tersebut berdasarkan  kategori  keefektifan  inspeksi  yang  ada. Sedangkan nilai dari confidence rating diambil berdasarkan tingkat resikonya yaitu kurang dari 0.5 untuk tingkat  resiko  tinggi  dan  lebih  dari  0.5  untuk  tingkat resiko rendah.

## C. Metode Inspeksi
Metode  inspeksi  yang  dimaksud  di  sini  adalah  metode yang  tepat  digunakan  untuk  mendeteksi  mekanisme kerusakan  yang  terjadi  pada  alat.  Sehingga  mengurangi metode  inspeksi  yang  berlebihan  dan  hasil  yang didapatkan lebih optimal.

## III. ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

## A. Analisis Risk Based Inspection (RBI) Semi-Kuantitatif
Analisis RBI berdasarkan metode semi kuantitatif dapat dihitung dengan berpedoman pada Appendix B-Workbook for Semi-Quantitative Risk Based Inspection Analysis API RBI  581 .  Terdapat  lima  lembar  kerja  pada  buku  kerja tersebut yaitu Bagian A, Bagian B, Bagian C1, Bagian C2 dan  Bagian  D.  Kelima  lembar  kerja  tersebut  yang nantinya  akan  membantu  untuk  menghitung  konsekuensi kegagalan dan kemungkinan kegagalan sehingga didapatkan nilai resiko.

## Bagian A: Penghitungan Laju Kebocoran
Fluida  representatif  pada  analisis  kali  ini  tergolong pada  C 17 -C 25 ( gas  oil , typical  crude ),  golongan  tersebut memiliki sifat sebagai berikut:
1. Molecular Weight : 280 2. Density : 48.383 lb/ft 3 3. Normal Boiling Point : 651˚F 4. C p : -22.4 5. Ambient State : Liquid 6. Auto Ignition Temp : 396˚F Dengan menggunakan dasar volume peralatan dikonversikan terhadap massa jenis maka didapatkan nilai kapasitas dari production separator adalah 20,485.36 lbs sehingga  termasuk  dalam  kategori  C  dengan  jangkauan kapasitas  10,000-100,000  lbs.  Terdapat  setidaknya  tujuh pipa  yang  berhubungan  langsung  dengan production separator .  Sehingga  dampak  yang  disebabkan  oleh kerusakan  alat  masuk  dalam  kategori  C. Production separator memiliki  detektor  yang  akan  memberikan indikasi  jika  terdapat  kebocoran.  Dengan  begitu  maka sistem  deteksinya  menempati  kategori  B.  Selain  sistem deteksi,  hal  yang  perlu  dipertimbangkan  adalah  sistem isolasi.  Meskipun  terdapat  detektor  namun  ketika  terjadi kebocoran,  proses  tidak  diberhentikan  secara  otomatis. Sehingga  dalam  hal  ini  peralatan  yang  dianalisis  masuk ke dalam sistem isolasi kategori B.
Tabel 2. Durasi Kebocoran Berdasarkan Sistem Deteksi dan
Isolasi (API RBI Based Resource Document 581) Ukuran Lubang ¼ inch 1 inch 4 inch 16 inch Durasi Kebocoran 40 menit 30 menit 20 menit 0 menit
Tahap selanjutnya adalah menentukan laju kebocoran dari fluida,  dalam  analisis  kali  ini  fluida  merupakan  liquid maka penghitungan laju kebocoran didasarkan persamaan berikut:
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 4, No. 1, (2015) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)                                                               F-92
Dimana:
: liquid discharge rate (lbs/sec),
: discharge coefficient ,
A: hole-cross sectional area (sq in),
: density ,
: conversion  factor  from lb f to lb m (32.2  lb m –ft  /  lb f - sec 2 ).
Tabel 3. Nilai Laju Kebocoran Ukuran Lubang ¼ inch 1 inch 4 inch 16 inch Laju Kebocoran (lbs/sec) 0.277 4.44 71.03 1,136.46
Dari data laju kebocoran yang ada maka durasi kebocoran dari production separator berdasarkan penghitungan bisa didapatkan  yaitu  dengan  membagi  jumlah  total  fluida 20,485.36  lbs  dengan  laju  kebocoran.  Adapun  nilainya sebagai berikut:
Tabel 4. Durasi Kebocoran Berdasarkan Penghitungan
Ukuran Lubang ¼ inch 1 inch 4 inch 16 inch Durasi Kebocoran (min) 1,232.57 76.9 4.81 0.3
Sebelum  menentukan  durasi  kebocoran  yang  sebenarnya maka  perlu  ditentukan  terlebih  dahulu  ditentukan  tipe kebocoran  dari  fluida  berdasarkan  massa  fluida  yang keluar  dari  alat  selama  tiga  menit.  Tipe  kebocoran  per ukuran lubang adalah sebagai berikut:
Tabel 5. Tipe Kebocoran (API RBI Based Resource Document 581)
Ukuran Lubang Total Massa Kebocoran dalam 3 menit (lbs) Tipe Kebocoran ¼ inch 49.86 Continuous 1 inch 799.2 Continuous 4 inch 12785.4 Instantaneous 16 inch 204562.8 Instantaneous
Terdapat  dua  data  durasi  kebocoran  yaitu  berdasarkan sistem  deteksi-isolasi  dan  berdasarkan  penghitungan. Kedua data durasi  kebocoran  tersebut dibandingkan, lalu dipilih  yang  terkecil  untuk  digunakan  sebagai  durasi kebocoran yang sebenarnya. Tipe kebocoran instantaneous dianggap  memiliki  durasi  kebocoran sebenarnya  0  menit  hal  ini  dikarenakan  ketika  alat memiliki tipe ini maka fluida yang berada di dalam akan seketika keluar. Dengan ketentuan  yang ada  maka durasi kebocoran sebenaranya adalah sebagai berikut:

## Tabel 6. Durasi Kebocoran Sebenarnya
Ukuran Lubang Durasi Kebocoran berdasarkan Sistem Deteksi dan Isolasi (min) Durasi Kebocoran berdasarkan Penghitungan (min) Durasi Kebocoran Sebenarnya (min) ¼ inch 40 1,232.57 40 1 inch 30 76.9 30 4 inch 20 4.81 0 16 inch 0 0.3 0

## Bagian B: Analisis Kemungkinan
Dalam  menganilis  sebuah  peralatan  yang  berukuran besar  maka  peralatan  tersebut  dibagi  menjadi  beberapa bagian, hal ini dilakukan karena dalam proses pemurnian kondisi  fluida  dalam  peralatan  berbeda  pada  setiap bagiannya  [7].  Sehingga  untuk  menganalisis  TMSF  agar lebih  terkontrol  maka production  separator dibagi menjadi  beberapa  bagian,  hal  ini  dikarenakan  perbedaan
corrosion  rate dari  setiap  bagian.  Pembagian  seperti ditunjukkan  pada  Gambar  1.    Peralatan  yang  dianalisis kali ini merupakan pressure vessel. Berdasarkan API RBI 581  TMSF  yang  terjadi  adalah thinning disebabkan adanya  korosi  setempat  ( localized )  oleh  faktor  fluida yang  dikandung.  Untuk  mendapatkan  nilai  dari  TMSF Thinning perlu  untuk  dicari  terlebih  dahulu  konstanta reduksinya.  Dalam  mencari  konstanta  reduksi  dipakai persamaan di bawah:
(5)
Dimana:
= lama pemakaian (tahun)
= corrosion rate (mm/year) = tebal (mm)
Efektifitas  inspeksi  alat  tergolong  dalam fairly  effective dikarenakan  pengukuran  ketebalan  telah  dilakukan dengan  metode Spot  Ultrasonic  Test (UT)  dan pemeriksaan visual namun tanpa adanya pelepasan bagian alat.  Selama  pemakaian, production  separator telah dilaksanakan dua kali inspeksi yaitu pada tahun 2010 dan 2013. Sehingga dari nilai konstanta reduksi dan efektifitas inspeksi  didapatkan  nilai  TMSF.  Namun  sebelum menentukan  termasuk  ke  dalam  kategori  kemungkinan kegagalan yang mana, masih perlu dilakukan penghitungan  TMSF Adjust .  TMSF Adjust didapatkan dengan  mengalikan  nilai  TMSF  dengan  nilai  faktor overdesign .  Nilai  faktor overdesign sendiri  didapatkan dengan melihat rasio Maximum Allowable Work Pressure (MAWP)  dengan Operational  Pressure (OP)  dan didapatkan  bahwa  faktor overdesign dari  alat  tersebut adalah  0.5.  Sehingga  didapatkan  kategori  kegagalan sebagai berikut:
Tabel 7. Kategori Kemungkinan Kegagalan [5]
Bagian TMSF TMSF Adjust Kategori Kemungkinan Kegagalan H1 Mark A 0.053 1 1 2 H1 Mark B 0.053 1 1 2 H1 Mark C 0.112 2 1 2 H1 Mark D 0.169 70 35 3 H2 Mark A (Oil) 0.017 1 1 2 H2 Mark A (Gas) 0.032 1 1 2 H2 Mark B (Oil) 0.023 1 1 2 H2 Mark B (Gas) 0.036 1 1 2 H2 Mark C (Oil) 0.059 1 1 2 H2 Mark C (Gas) 0.058 1 1 2 H2 Mark D (Oil) 0.429 500 250 4 H2 Mark D (Gas) 0.028 1 1 2 S1 Mark A (Oil) 0.104 1 1 2 S1 Mark A (Gas) 0.101 1 1 2 S1 Mark B (Oil) 0.093 1 1 2 S1 Mark B (Gas) 0.047 1 1 2 S1 Mark C (Oil) 0.033 1 1 2 S1 Mark C (Gas) 0.112 1 1 2 S2 Mark D (Oil) 0.196 120 60 3 S2 Mark D (Gas) 0.077 1 1 2 S2 Mark E (Oil) 0.05 1 1 2 S2 Mark E (Gas) 0.06 1 1 2 S2 Mark F (Oil) 0.066 1 1 2 S2 Mark F (Gas) 0.07 1 1 2 S2 Mark G (Oil) 0.125 6 3 2 S2 Mark G (Gas) 0.232 170 85 3 S2 Mark H (Oil) 0.078 1 1 2 S2 Mark H (Gas) 0.021 1 1 2
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 4, No. 1, (2015) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)                                                               F-93

## Bagian C1: Penghitungan Konsekuensi Keterbakaran
Berdasarkan  sistem  deteksi  dan  isolasi  dari  peralatan maka  besar  reduksi  laju  kebocoran  dari  alat  tersebut adalah  15%.  Sehingga  laju  kebocoran  menjadi  seperti berikut:
Tabel 8. Nilai Total Laju Kebocoran Ukuran Lubang Laju Kebocoran (lbs/sec) Total Laju Kebocoran (lbs/sec) ¼ inch 0.277 0.236 1 inch 4.44 3.774 4 inch 71.03 60.38 16 inch 1,136.46 965.99
Pada  saat  terjadi  kebocoran  ada  luasan  daerah  yang terkena  dampaknya.  Luasan  daerah  terdampak  ini  dibagi menjadi dua yaitu luas daerah kerusakan dan luas daerah berbahaya.
Tabel 9. Luas Daerah Dampak Kebocoran
Ukuran Lubang Luas Daerah Kerusakan (ft 2 ) Luas Daerah Berbahaya (ft 2 ) ¼ inch 6.298 18.184 1 inch 76.502 214.806 4 inch 927.529 2,533.134 16 inch 11,246.793 29,875.698
Sistem  mitigasi  pada production  separator hanya melakukan  tindakan  monitoring  terhadap  sistem  air pemadam  saja  maka  luasan  yang  dapat  direduksi  adalah 5%.
Tabel 10. Luas Total Daerah Dampak Kebocoran Ukuran Lubang Luas Daerah Kerusakan (ft 2 ) Luas Daerah Berbahaya (ft 2 ) ¼ inch 5.983 17.275 1 inch 72.677 204.066 4 inch 881.153 2,406.477 16 inch 10,684.453 28,381.913

## Bagian C2: Penghitungan Konsekuensi Racun
Pada analisis kali ini tidak terdapat adanya senyawa HF atau H 2 S dalam perlatan yang dianalisis sehingga lembar kerja C2 ini dapat ditiadakan dan memiliki nilai 0. 3.1.5 Bagian D: Penghitungan Resiko Menentukan  nilai  frekuensi  kegagalan  umum  ( g ff ) didasarkan  jenis  peralatan  yang  dianalisis.  Selanjurnta menentukan nilai fraksi frekuensi kegagalan umum. Nilai fraksi  frekuensi  kegagalan  umum  didapatkan  dengan membagi  nilai  frekuensi  kegagalan  umum  ( g ff )  dengan jumlah  total  nilai  frekuensi  kegagalan  umum  (total g ff ). Sehingga didapatkan data sebagai berkikut:
Tabel 11. Nilai Fraksi Frekuensi Kegagalan Umum
Ukuran Lubang Frekuensi Kerusakan Umum
Fraksi Frekuensi Kerusakan Umum ¼ inch 4x10 -5 2.6x10 -1 1 inch 1x10 -4 6.4x10 -1 4 inch 1x10 -5 6.4x10 -2 16 inch
6x10 -6 3.9x10 -2
Nilai  luasan  kerusakan  ini  didasarkan  pengalian  luasan daerah  yang  terkena  dampak  keterbakaran  dan  racun dengan fraksi frekuensi kegagalan umum. Dalam analisis kali  ini  hanya  dipakai  luasan  dampak  keterbakaran dikarenakan  peralatan  yang  dianalisis  tidak  mengandung HF dan H 2 S. Sehingga didapatkan nilai sebagai berikut:
Tabel 12. Nilai Luasan Kerusakan
Ukuran Lubang ¼ inch 1 inch 4 inch 16 inch Nilai Luasan Kerusakan (ft 2 ) 4.492 130.602 154.015 1,106.895
Nilai  luasan  kerusakan  pada  setiap  lubang  dijumlahkan dan  didapatkan  nilai  sebesar  1,396.004  ft 2 .  Berdasarkan tabel  12  maka  peralatan  memasuki  kategori  konsekuensi kegagalan  D  yaitu  antara  1,000-10,000  ft 2 .  Sehingga tingkat resiko dari alat sebagai berikut:

## Tabel 13. Tingkat Resiko
Bagian Kategori PoF Kategori CoF Tingkat Resiko H1 Mark A 2 D 2-D H1 Mark B 2 D 2-D H1 Mark C 2 D 2-D H1 Mark D 3 D 3-D H2 Mark A (Oil) 2 D 2-D H2 Mark A (Gas) 2 D 2-D H2 Mark B (Oil) 2 D 2-D H2 Mark B (Gas) 2 D 2-D H2 Mark C (Oil) 2 D 2-D H2 Mark C (Gas) 2 D 2-D H2 Mark D (Oil) 4 D 4-D H2 Mark D (Gas) 2 D 2-D S1 Mark A (Oil) 2 D 2-D S1 Mark A (Gas) 2 D 2-D S1 Mark B (Oil) 2 D 2-D S1 Mark B (Gas) 2 D 2-D S1 Mark C (Oil) 2 D 2-D S1 Mark C (Gas) 2 D 2-D S2 Mark D (Oil) 3 D 3-D S2 Mark D (Gas) 2 D 2-D S2 Mark E (Oil) 2 D 2-D S2 Mark E (Gas) 2 D 2-D S2 Mark F (Oil) 2 D 2-D S2 Mark F (Gas) 2 D 2-D S2 Mark G (Oil) 2 D 2-D S2 Mark G (Gas) 3 D 3-D S2 Mark H (Oil) 2 D 2-D S2 Mark H (Gas) 2 D 2-D
Didapatkan data bahwa pada Production Separator ETA- V-003  terdapat  24  bagian  yang  menempati medium  risk (2-D) dan 4 bagian yang menempati medium high risk (3- D dan 4-D) seperti ditunjukkan pada gambar 5.
Gambar 4. Tingkat Resiko Production Separator ETA-V-003
Hal  yang  menyebabkan  24  bagian  tersebut  memiliki tingkat  resiko medium  risk sedangkan  4  bagian  lainnya memiliki  resiko medium  high  risk adalah  nilai  TMSF. Nilai  TMSF  pada  24  bagian  dengan  tingkat  resiko medium  risk berada  pada  jangkauan  1  –  10,  sehingga menempatkannya  pada  kategori  kemungkinan  kegagalan 2. Pada 4 bagian dengan tingkat resiko medium high risk nilai  TMSF  berada  pada  jangkauan  10  –  100  dan  100  –
24 3 1
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 4, No. 1, (2015) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)                                                               F-94
1,000. Tinggi atau rendahnya nilai TMSF ini dikarenakan nilai dari corrosion rates .

## B. Inspection Planning
Dari  tingkat  resiko  yang  telah  didapatkan  maka  dapat dibuat penjadwalan inspeksi. Seperti yang telah diketahui terdapat  24  bagian  yang  menempati medium  risk dan  4 bagian yang menempati medium high risk .

## Medium Risk
Dalam  mencari  jadwal  inspeksi  bagian  dengan  tingkat resiko medium risk tidak semua bagian tersebut dihitung, hanya  diambil  salah  satu  bagian  dengan  nilai corrosion rates paling  tinggi  pada  tingkat  resiko  tersebut. Dipilihnya corrosion  rates sebagai  acuan  dikarenakan yang  paling  berpengaruh  terhadap  umur  pakai  sisa.  Dari data  yang  ada  maka  nilai corrosion  rates paling  tinggi adalah  0.55  mm/year.  Dengan  nilai  tebal  minimum production separator 11.43 inch maka jadwal inspeksinya adalah sebagai berikut:
Hasil  di  atas  menunjukkan  untuk  bagian  dengan  tingkat resiko medium  risk jadwal  inspeksi  selanjutnya  adalah  3 tahun.

## Medium High Risk
Diketahui  terdapat  4  bagian  memiliki  tingkat  resiko medium high risk dengan rincian 3 bagian pada matriks 3- D  dan  1  bagian  pada  matriks  4-D.  Bagian  tersebut disarankan untuk dilakukannya detail analysis dan repair . Hal ini dikarenakan bagian-bagian tersebut memiliki tebal aktual  yang  lebih  kecil  dari  tebal  minimum  yang dibutuhkan sehingga tidak layak untuk beroperasi. Selain itu corrosion  rates dari  keempat  bagian  tersebut  terlalu tinggi.

## C. Inspection Method
Untuk  menentukan  metode  inspeksi  yang  tepat  adalah dengan  melihat  mekanisme  kerusakan  yang  terjadi.  Pada analisis  kali  ini,  alat  mengalami  kerusakan  berupa thinning yaitu  penipisan  ketebalan  dinding  alat  akibat adanya korosi lokal ( localized corrosion ).
Beberapa  metode  yang  dapat  digunakan  yaitu visual examination , ultrasonic straight beam , eddy current , flux leakage , radiography dan dimensional  measurement [5]. Metode-metode  tersebut  merupakan  metode  yang  paling efektif  digunakan  untuk  jenis  kerusakan thinning .  Selain itu,  metode  di  atas  merupakan  jenis  NDE  ( Non- Destructive  Examination )  yaitu  inspeksi  yang  dapat dilakukan tanpa mengganggu proses produksi.
Tidak  semua  metode  di  atas  digunakan  dalam penerapannya,  hal  ini  menyangkut  biaya  bila  semua
metode  digunakan.  Dari  metode  di  atas  diambil visual examination dan ultrasonic straight beam sebagai metode inspeksi yang tepat digunakan pada Production Separator ETA-V-003. Kedua metode tersebut dipilih karena dirasa paling efisien dan cepat untuk mendapatkan hasil.

## IV. KESIMPULAN
1. Production  Separator ETA-V-003  memiliki  24 bagian  yang  menempati  kategori  resiko medium risk dan 4 bagian yang menempati kategori resiko medium high risk , sehingga penjadwalan inspeksi untuk  bagian  dengan  tingkat  resiko medim  risk adalah  3  tahun  dan  untuk medium  high  risk dilakukan detail analysis dan repair .
2.  Metode  inspeksi  yang  tepat  untuk  dilakukan  pada Production  Separator ETA-V-003  adalah  NDE ( Non-Destructive  Examination) yang  meliputi visual examination dan ultrasonic straight beam .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Christian H, et al. 2004. Regulatory Requirments Related to Risk- Based  Inspection  and  Maintenance .  International  Journal  of Pressure Vessel and Piping
[2] Dianqing  Li,  et  al.  2004. Risk  Based  Inspection  Planning  for Ship Structure Using a Decision Tree Method
[3] Ramesh J. Paterl, 2005. Risk Based Inspection
[4] _______,.  2000. American  Petroleum  Institute  (API)  581  Risk Based  Inspection  Base  Resource  Document .  Washington,  D.C: API Publishing Services.
[5] Wipri Alma. 2011. Assesment Risk Based Inspection (RBI) pada Storage Tank (31 T 2) di Pertamina RU IV Cilacap .
[6] Ming-Kuen  Chang,  et  al.  2005. Application  of  Risk  Based Inspection in Refinery and Processing Piping
[7] Simpson, Jenny. 2007. The Application of Risk Based Inspection to  Pressure  Vessel  and  Aboveground  Storage  Tanks  in Petroleum Fuel Refineries