## STRATEGI PENGENDALIAN MUTU PROSES PRODUKSI MINUMAN TEH MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
(STUDI KASUS DI PT. DHARANA INTI BOGA)
Quality Control Strategy Of Tea Cup Production Process Using Six Sigma Methode (Case Study In PT. Dharana Inti Boga)
Rindam Latief 1 , Amran Laga 2 , Munirah Muchtar 3 1,2 Dosen Program Studi Teknik Agroindustri, Universitas Hasanuddin Makassar
3 Mahasiswa Program Studi Teknik Agroindustri, Universitas Hasanuddin Makassar Email: rindamias04@yahoo.com , Hp. 081355273208

## ABSTRAK
Teh Cup hasil produksi dari PT. Dharana Inti Boga selalu berusaha agar tetap sehat, bermutu, halal dan aman  dikonsumsi  oleh  pelanggan.  Namun  demikian  masih  mengalami  tantangan  dalam  mengontrol  proses produksi  dan  memenuhi  keinginan  pelanggan.  Proses  poduksi  yang  tidak  terkontrol  berpotensi  menghasilkan produk  cacat  yang  tinggi.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui  penyebab  utama  produk  cacat dalam proses produksi teh cup serta memperoleh rancangan solusi untuk meminimalisasi produk cacat. Untuk meminimalisasi  produk  cacat  dapat  dilakukan  dengan  metode  Six  Sigma  yaitu Define , Measure , Analyze , Improve , Control (DMAIC).  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  nilai Deffect  Per  Million  Opportunity (DPMO) produk cacat teh cup pada Line 1 sebesar 8.525 dan nilai sigma sebesar 3.89. untuk Line 2 diperoleh nilai DPMO sebesar 856 dan nilai sigma sebesar 4,64. Baik Line 1 maupun Line 2 masih perlu dilakukan perbaikan mutu terus-menerus menuju level 6 sigma. Berdasarkan Failure Mode Effect Analysis ( FMEA ), permukaan mould yang tidak rata pada mesin heater , Napple angin yang rusak pada mesin filler , photo eye yang bengkok serta bearing seal pecah pada mesin sealer menjadi prioritas dalam penyelesaian masalah. Kata kunci : Strategi, Pengendalian Mutu, Teh Cup, Six Sigma.

## ABSTRACT
The  Cup  peoduced  by  PT.  Dharana  Inti  Boga  always  tries  to  remain  healthy,  high  quality,  halal  and securely  consumed  by  costumers.  However,  they  still  suffer  challenge  in  controlling  production  process  and satisfying costumer’s desire. Uncontrolled production process potentially results high amount of defective product. This research aims to know main cause of defective products in cup tea production process and to acquire design solutions within minimizing defective products. In order to minimize defective products, Six Sigma method can be applied, that is Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). The research result shows that Deffect Per Million Opportunity (DPMO) value of tea cup defective product in Line 1 is 8.525 and sigma value is 3.89. In Line 2,  DPMO  value  is  856  and  sigma  value  is  4,64.  Whether  Line  1  or  Line  2  still  needs  quality  enhanced continuously into level 6 sigma. Based on Failure Mode Effect Analysis (FMEA), bumpy mould surface in heater machine, broken wind napple filler machine, bent photo eye and broken bearing sealin sealer machine turn into problem solving priority.
Keywords : strategy, quality control, Tea Cup, Six Sigma

## PENDAHULUAN
Perkembangan  industri  makanan  dan minuman  kemasan  semakin  meningkat.  Hal  ini mendorong bertambahnya pelaku-pelaku usaha, baik yang  berskala  kecil  maupun  berskala  besar. Euromonitor  yang  merupakan  lembaga  survey  riset pasar  internasional  memperkirakan  pertumbuhan rata-rata  per  tahun  pasar  makanan  dan  minuman dalam  kemasan  dan  minuman  ringan  selama  2013-
2017  akan  berada  di  atas  angka  10%,  termasuk diantaranya minuman Ready To Drink (RTD) tea yang pertumbuhan pasarnya dapat mencapai 13, 7% (Bank Mandiri, 2015),
Upaya suatu perusahaan dalam mengendalikan  mutu  produk  merupakan  bagian  dari proses produksi. Pada proses produksi, produk yang dihasilkan  harus  terkontrol,  mulai  dari  tahap  awal proses  hingga  ke  tangan  konsumen,  sesuai  dengan
spesifikasi  atau  persyaratan,  selalu  melakukan perbaikan  saat  terjadi  penyimpangan  atau ketidaksesuaian  antara  produk  yang  dihasilkan dengan standar yang telah ditetapkan.
Proses  poduksi  yang  tidak  terkontrol berpotensi  menghasilkan  produk  cacat  yang  tinggi. Bagi  perusahaan,  cacat  produksi  adalah  hal  yang sangat dihindari. Produk yang cacat tidak dapat dijual, atau  dijual  dengan  harga  rendah.  Dalam  upaya meminimalkan  kecacatan  menuju zero  defect ,  maka suatu  perusahaan  perlu  menerapkan  manajemen diseluruh  unit  kerja,  termasuk  pada  tahapan  proses produksi.  Dengan  adanya  manajemen  mutu,  maka proses  bisa  terkendali  dan  dapat  menghasilkan produk  sesuai  dengan  spesifikasi  yang  ditetapkan oleh manajemen.
Six  Sigma merupakan  suatu  proses  yang memiliki kemungkinan cacat 3,4 buah dalam satu juta produk/jasa.  Namun  dalam  perkembangannya, Six Sigma digunakan  sebagai  metodologi  manajemen mutu  bahkan  strategi  bisnis  yang  targetnya  bukan hanya  untuk  mengurangi  cacat  ( defect ),  tetapi kepuasan  pelanggan  serta  pengurangan  variasi proses menjadi target utamanya. Dengan peningkatan  dibidang-bidang  tersebut,  maka  dapat dilakukan penghematan biaya, mempertahankan para pelanggan,  dapat  memasuki  pasar  baru,  dan membangun  reputasi  bagi  produk  dan  layanan dengan  performa/kinerja  tinggi  (Holpp  dan  Pande, 2002).
Tantangan  untuk  meningkatkan  mutu  produk  juga dialami oleh PT. Dharana Inti Boga yang fokus pada produksi  berbasis  minuman  ringan non-alcohol .  PT.
Dharana Inti Boga saat ini memiliki beberapa kategori produk  yang  berbasis  jelly,  teh  dan  minuman  rasa buah.

## BAHAN DAN METODE
Penelitian  ini  dilaksanakan  menggunakan bahan formulir quality control bahan baku dan bahan kemas,  catatan  lapangan  dan  spreadsheet  FMEA. Adapun  prosedur  penelitian  ini  adalah  wawancara langsung  kepada  pihak-pihak  yang  terkait  langsung dengan  proses  produksi.  Pengumpulan  data  terdiri atas  identifikasi  masalah  produk  cacat  yang  terjadi pada  produk  teh cup dan  karakteristik  produk  cacat yang  paling  banyak  terjadi  selama  proses  produksi. Melakukan  pengukuran  terhadap  proses  kerja  yang sedang  berlangsung  untuk  menghitung  nilai Deffect per  Opportunities (DPO), Deffect  per  Million Opportunities (DPMO),  nilai Sigma dan  analisis dengan control chart melalui perhitungan nilai mean , nilai UCL ( Upper Control Limit / batas spesifikasi atas) dan  LCL  ( Lower  Control Limit /  batas  spesifikasi bawah).  Tahap  berikutnya  adalah  menganalisis faktor-faktor  penyebab  cacat  dengan  menggunakan diagram  Tulang  ikan (Fishbone) .  Kemudian, melakukan  rencana  tindakan  untuk  meningkatkan mutu  dengan  cara  menyusun  strategi  penyelesaian masalah. Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA). Terakhir  adalah  melakukan  pengendalian  dengan menggunakan tools seperti  diagram  kendali  proses atau Control chart .

## HASIL DAN PEMBAHASAN Tahap Define
Dari  Tabel  1  diatas  diketahui  bahwa  cacat  produk paling  banyak  terjadi  pada  proses Pengisian  (filling) dan  penyegelan (Sealing) .  Dimana  pada  proses Pengisian  (filling) dan  penyegelan (Sealing) ,  jenis cacat  yang  terjadi  adalah  kurang press ,  kurang  isi, Seal miring, Seal lecet,  bergerigi  dan  bocor Seal .
Jenis cacat yang paling banyak terjadi adalah kurang press .  Presentase  cacat kurang press Line  1  adalah 70,94% dan Line 2 adalah 76,67%.
Tahap Measure
Tahap measure dilakukan untuk
mengetahui tingkat kinerja dan pencapain level sigma perusahaan.  Pengukuran  tingkat  kinerja  perusahaan dilakukan dengan menghitung nilai DPMO ( Defect Per
Million  Opportunity ),  yaitu  suatu  ukuran  kegagalan dalam six sigma yang menunjukkan kerusakan suatu produk  dalam  satu  juta  produk  yang  diproduksi. Pengukuran ini dilakukan untuk membandingkan hasil kerja  perusahaan  sebelum  dan  setelah  menerapkan konsep six sigma .
Hasil  pengolahan  data  produk  cacat  di  PT. Dharana Inti Boga periode Bulan Januari 2017 hingga Juni 2017 adalah diperoleh nilai DPMO produk cacat teh cup pada  Line  1 sebesar  8.525, artinya  terdapat 8.525 pcs teh cup yang cacat dalam setiap 1.000.000 pcs teh  cup  yang  diproduksi.  Jika  dikonversi ke  nilai sigma maka diperoleh nilai sigma sebesar 3.89. untuk Line  2  diperoleh  nilai  DPMO  sebesar  856,  jika dikonversi  ke  nilai  sigma  maka  diperoleh  nilai  sigma
sebesar 4,64.  Baik Line 1 maupun Line 2 masih perlu dilakukan perbaikan mutu terus-menerus menuju level 6  sigma.  Hal  ini  sesuai  dengan  Permatasari  (2004), bahwa  tujuan six  sigma sangat  jelas  yaitu  3,4  cacat
per  satu  juta  kesempatan  atau Defect  Per  Million Opportunity (DPMO). Dan angka 3,4 DPMO tersebut merupakan jalan menuju zero defect .
Tabel 1 . Jenis dan Jumlah Produk Cacat di PT. Dharana Inti Boga
No Jenis Cacat Lokasi Cacat Jumlah (pcs) Persentase (%) Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 1  Kurang press Pengisian (filling) dan penyegelan (Sealing) 13.775 117,593 70,94% 76,67% 2  Kurang isi Pengisian (filling) dan penyegelan (Sealing) 2.030 15,412 10,45% 10,05% 3 Seal miring Pengisian (filling) dan penyegelan (Sealing) 953 4,617 4,91% 3,01% 4 Seal lecet Pengisian (filling) dan penyegelan (Sealing) 757 4,367 3,90% 2,85% 5  Sambungan Seal Bahan Kemas 704 5,728 3,63% 3,73% 6  Bergerigi Pengisian (filling) dan penyegelan (Sealing) 510 580 2,63% 0,38% 7  Bocor terjepit pendinginan ( cooling) 263 726 1,35% 0,47% 8  Bocor Seal Pengisian (filling) dan penyegelan (Sealing) 261 3.178 1,34% 2,07% 9  Cup pecah pendinginan ( cooling) 85 545 0,44% 0,36% 10  Penyok pendinginan ( cooling) 75 100 0,39% 0,07% 11 Seal pecah pendinginan ( cooling) 5 526 0,03% 0,34% Total 19.418 153.372 Sumber: Data Sekunder PT. Daharana Inti Boga Januari-Juni 2017 Tabel 2 . Nilai DPMO dan Nilai Sigma Mesin Tot. Cacat (pcs) Tot. Produksi (pcs) DPU (defect per unit) DPO (defect per opportunity) DPMO (defect per million opportunity) SIGMA Line 1 19.418 2.070.600 0,009378 0,000853 8,525 3.89 Line 2 153.372 16.288.368 0,009416 0,000856 856 4.64 Sumber: Data Sekunder PT. Dharana Inti Boga, 2017
Berdasarkan  gambar  2,  diketahui  bahwa proporsi cacat di PT. Dharana Inti Boga untuk Bulan Januari 2017 hingga Juni 2017 pada Line 1 sebagian besar melewati batas UCL ( Up Control Limit ) dan LCL ( Low  Control  Limit ).  Hal  ini  menunjukkan  bahwa kapabilitas proses belum memenuhi spesifikasi batas toleransi  yang  ditetapkan,  artinya  proporsi  produk cacat  berada  diluar  kendali  PT.  Dharana  Inti  Boga. Oleh  karena  itu,  PT.  Dharana  Inti  Boga  perlu melakukan  pengendalian  kualitas  sehingga  dapat memenuhi batas maksimum toleransi kerusakan yang telah  ditetapkan  oleh  PT.  Dhrana  Inti  Boga  yaitu sebesar 0,5%.
Gambar  3  diatas  merupakan  grafik  proporsi cacat pada Line 2 periode Bulan Januari 2017 hingga
Juni 2017. Titik-titik pada peta kendali P-chart diatas berfluktuasi  dan  tidak  berarturan.  Titik  yang  berada diluar  garis  batas  UCL  ( Up  Control  Limit )  dan  LCL ( Low  Control  Limit )  adalah  produk  cacat  yang dihasilkan dan hal tersebut menandakan bahwa cacat produk yang terjadi di PT. Dharana Inti Boga berada diluar  batas  kendali.  Titik-titik  yang  berada  diluar batas kendali disebabkan oleh permasalahan khusus seperti mesin atau tenaga kerja.
Mesin Pengisian ( filling ) dan penyegelan ( Sealing ) di PT. Dharana Inti Boga merupakan mesin yang  paling  banyak  terjadinya  cacat  produk.  Bagian mesin  Pengisian  ( filling )  dan  penyegelan  ( Sealing ) yang  bermasalah  adalah  pada  mesin heater,  filler , Seal er dan cutter .

## Gambar 1. P-Chart Produksi Line 1
Gambar 1. P-Chart Produksi Line 2
Gambar 2. P-Chart Produksi Line 3

## Tahap Analyze
Gambar 3. Diagram Tulang ikan (Fishbone) Cacat pada Pengisian (filling) dan Penyegelan (Sealing)
.
Tahap Improve
Tabel 2 . Spreadsheet FMEA Heater
No Penyebab Cacat Faktor-Faktor OCC SEV DET RPN Rank Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 1 Heater
Suhu block Heater tidak standar 5 6 6 6 2 2 60 72 3 2 2 Posisi donat heater tidak centre dengan bibir mould 6 6 6 6 2 2 72 72 2 3 3 Bantalan teflon di bawah mould tidak rata 4 6 6 6 2 2 48 72 4 4 4 Permukaan mould tidak rata 7 7 6 6 4 4 168  168 1 1 Keterangan: Occurance (OCC) : kemungkinan atau frekuensi terjadinya kesalahan Severity (SEV) : dampak yang timbul jika terdapat produk cacat Detection (DET) : kemungkinan untuk mendeteksi
Risk Priority Number (RPN)   : hasil perkalian dari OCC, DET dan SEV
Dari  tabel  2  diatas  diketahui  bahwa permukaan mould yang tidak rata pada mesin heater pada Line 1 dan Line 2 memiliki tingkat Risk Priority Number (RPN) paling tinggi yaitu 168. Nilai RPN yang tinggi menjadi prioritas dalam penyelesaian masalah.
Permukaan mould yang  tidak  rata  disebabkan  oleh produk  teh  cup  yang  tumpah  saat  proses  pengisian. Teh  cup  yang  bersifat  asam  dapat  membuat permukaan  mould  terkikis  sehingga  menjadi  tidak rata.
Manusia
Bahan baku Cup tidak standar Mesin Heater Bermasalah Sealer bermasalah Cutter
bermasalah
Cacat pada
Pengisian (filling) dan Sealing
Filler
Bermasala h Operator kurang terlatih Operator kurang disiplin Berkerja tidak sesuai SOP

## Tabel 3. Spreadsheet FMEA Filler
No Penyebab Cacat Faktor-Faktor OCC SEV DET RPN Rank Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 1 Filler Aktuator rusak 3 3 3 3 3 3 27 27 2 2 2 Napple angin rusak 6 6 3 3 2 2 36 36 1 1 3 Volume hoper kurang 3 3 2 2 3 2 18 12 3 3 Keterangan: Occurance (OCC) : kemungkinan atau frekuensi terjadinya kesalahan Severity (SEV) : dampak yang timbul jika terdapat produk cacat Detection (DET) : kemungkinan untuk mendeteksi
Risk Priority Number (RPN) : hasil perkalian dari OCC, DET dan SEV
Dari  tabel  3  diatas  diketahui  bahwa napple angin  yang  rusak  pada  mesin filler pada  Line  1  dan Line  2  memiliki  tingkat Risk  Priority  Number (RPN) yang  tinggi,  yaitu  36.  Nilai  RPN  tertinggi  menjadi
prioritas  dalam  penyelesaian  masalah.  Napple  angin yang rusak disebabkan oleh masa penggunaan atau life time mesin.
Tabel 4 . Spreadsheet FMEA Sealer No Penyebab Cacat Faktor- Faktor OCC SEV DET RPN Rank Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 1 Sealer Rem Seal aus 3 3 2 2 2 2 12 12 3 3 2 Photo eye bengkok 2 2 3 3 3 3 18 18 1 2 5 Bearing rem Seal pecah 2 3 4 4 2 2 16 24 2 1 Keterangan: Occurance (OCC) : kemungkinan atau frekuensi terjadinya kesalahan Severity (SEV) : dampak yang timbul jika terdapat produk cacat Detection (DET) : kemungkinan untuk mendeteksi
Risk Priority Number (RPN) : hasil perkalian dari OCC, DET dan SEV
Dari  tabel  4,  diketahui  bahwa  faktor-faktor penyebab  cacat  yang  memiliki  nilai  RPN  tertinggi adalah penyebab cacat produk yang menjadi prioritas untuk  perbaikan.  Faktor  penyebab  cacat  pada  rem Seal pada Line 1 adalah photo eye dan pada Line 2 adalah bearing  rell  Seal pecah. Photo  eye yang bengkok  disebabkan  karena  seringnya  bertabrakan dengan mould dan  untuk bearing  rem  Seal yang pecah  disebabkan  karena  umur  pakai  atau life  time pada  mesin.  Hal  ini  sesuai  dengan  Vanany  (2007) bahwa  setiap  jenis  kegagalan  mempunyai  1  (satu) RPN  ( Risk  Priority  Number ),  yang  merupakan  hasil perkalian  antara  ranking severity , detection ,  dan occurrence .  Kemudian  RPN  tersebut  diurutkan  dari yang  terbesar  hingga  terkecil,  sehingga  dapat
diketahui  jenis  kegagalan  yang  paling  kritis  yang menjadi prioritas untuk tindakan korektif.
Setelah  diketahui  penyebab  utama  cacat produk,  selanjutnya  disusun  tindakan  perbaikan terhadap  masalah  yang  dihadapi  dengan  membuat desain  solusi  untuk  mencegah  atau  meminimalkan produk  cacat.  Desain  solusi  ini  disusun  dalam  suatu tabel  Tindakan  perbaikan.  Hal  ini  sesuai  dengan Vanany  (2007)  bahwa  setelah  dilakukan  analisis Failure  Mode  Efect  Analysis (FMEA),  selanjutnya menentukan  tindakan  yang  sesuai  untuk  mengatasi masalah-masalah  yang  ada.  Terutama  masalah- masalah yang memiliki Risk of Priority Number (RPN) tertinggi.
Tabel 5 . Tindakan perbaikan pada mesin Heater No Penyebab Cacat Faktor-Faktor Desain Solusi 1 Heater Suhu block Heater tidak standar Pengecekan electrical  block  heater oleh operator secara berkala 2 Posisi  donat  heater  tidak  centre dengan bibir mould a. Penggantian sensor secara berkala b. Dilakukan  uji  karbon  sebelum  memulai produksi 3 Bantalan  teflon  di  bawah  mould  tidak rata a. Pengecekan secara berkala b. Penggantian secara berkala 4 Permukaan mould tidak rata Dilakukan  pembersihan  setiap  selesai produksi atau setiap shift Tabel 6 . Tindakan perbaikan pada mesin Filler No Penyebab Cacat Faktor-Faktor Desain Solusi 1 Filler Aktuator rusak a. Mengganti aktuator secara berkala b. Pengecekan dan penggantian O-ring secara berkala 2 Napple angin rusak Melakukan pengecekan dan penggantian secara berkala 3 Volume hoper kurang a. Mendekatkan jarak batas atas dan batas bawah pengisian hoper b. Melakukan pengerjaan ulang pada produk cacat
Tabel 7 . Tindakan perbaikan pada mesin Sealer No Penyebab Cacat Faktor-Faktor Desain Solusi 1 Sealer Rem Seal aus Mengganti rem Seal dengan bahan yang lebih tahan 2 Photo e ye bengkok  Pemasangan sensor waktu pada photo eye 3 Bearing rem Seal pecah a. Pengecekan dan penggantian rem Seal b. Pengecekan setiap shift pada mor dan baut
Dari  faktor  penyebab  masalah,  maka solusi dari masalah-masalah yang ada adalah dengan menjaga  dan  merawat  mesin  produksi,  khususnya mesin heater , filler dan sealer agar  tetap  dalam kondisi prima dan awet dalam memproduksi teh cup. Hal  ini  sesuai  dengan hasil  penelitian  Hutami  (2016) bahwa,  dari  tiga  kriteria  cacat  pada  perusahaan percetakan PT. Okantara, faktor metode mendapatkan urutan RPN terbesar dengan total 859 dan  dibawahnya  berturut-turut  terdapat  faktor karyawan  dengan  RPN  sebesar  710  serta  faktor mesin  dengan  RPN  sebesar  472.  Penyebab  yang dianggap  paling  potensial  ini  akan  menjadi  faktor yang  diutamakan  untuk  dilakukan  perbaikan  guna peningkatan kualitas.

## Tahap Control
Tahap terakhir dari Six Sigma adalah tahap control .  Pada  tahap  ini  dilakukan  perbaikan  terus- menerus  pada  proses  yang  tidak  diinginkan  dan diharapkan  telah  diperoleh  keuntungan  dari  hasil perbaikan  tersebut.  Proses  yang  telah  berlangsung dengan  baik  dijaga  dan  dikendalikan  agar  tetap berada  pada  batas  atas  (UCL)  dan  batas  bawah (LCL)  dan  dilakukan  secara  terusmenerus. Pengendalian  dilakukan  dengan  menggunakan  P- Chart.  Melalui  P-Chart  maka  proses  dapat  dipantau sepanjang waktu.

## KESIMPULAN
a) Cacat yang paling banyak terjadi pada mesin heater yaitu tekanan yang tidak cukup 7 bar pada  saat  proses  penyegelan,  sebesar 70,94% pada Line 1 dan 76,67% pada Line 2.
b) Level sigma proses produksi teh cup di PT. Dharana Inti Boga adalah 3,89 untuk Line 1 dan 4,64 untuk Line 2.
c) Upaya  meningkatkan  level  sigma  di  PT. Dharana  Inti  Boga  adalah  dengan  dengan menjaga  dan  merawat  mesin  produksi, khususnya  mesin heater , filler dan sealer agar  tetap  dalam  kondisi  prima  dan  awet dalam memproduksi teh cup.

## SARAN
a) Saran  bagi  perusahaan  adalah  agar perusahaan lebih meningkatkan pengawasan  pada  kinerja  mesin  produksi dan  mengarahkan  karyawan  agar  dapat bekerja  sesuai  dengan  SOP  yang  telah ditetapkan.
b) Saran  untuk  penelitian  selanjutnya  adalah agar  melakukan  pengkajian  lebih  lanjut  lagi tentang  metode  six  sigma,  bukan  hanya  di devisi  produksi  tetapi  juga  mengukur kemampuan  tiap  devisi  dalam  memenuhi kebutuhan pelanggan internal.

## DAFTAR PUSTAKA
Grant,  Eugene  L.  dan  Leavenworth,  Richard  S. 1988. Pengendalian  Mutu  Statistis . Erlangga. Jakarta. Holpp, Larry dan Pande, Peter S. 2002. What Is Six Sigma,  Berpikir  Cepat  Six  Sigma . Penerbit Andi. Yogyakarta.
Permatasari,  Paulina.  2004. Six  Sigma:  Suatu Terobosan  Dari  Sistem  Manajemen Kualitas . Bina Ekonomi Vol.8 No.2.
PT Bank Mandiri.  2015. Update Industry: Makanan dan Minuman ( onLine ). ( http://mandiri- institute.id/industry-update- 2015/?upf=dl&id= 1583 Diakses 4 Mei 2017).