Volume 3 No. 1 Januari 2022 E-ISSN: 2774-342X

## Pengendalian Kualitas Produk Tas Di Megatama Group Menggunakan Six Sigma
Nova Pangastuti 1 , Destiana Putri 2 , Miwan K Hidayat 3 , Sepriandi Parningotan 4 , Agustian Waruwu 5
1,2,3,4,5 Universitas Bina Sarana Informatika e-mail: 1 nova.not@bsi.ac.id, 2 destiana.dtp@bsi.ac.id , 3 miwan@bsi.ac.id 4 sepriandi.spg@bsi.ac.id 5 agustianwaruwu68@gmail.com
Abstrak - Persaingan bisnis pada industry fashion tentunya akan sangat berpengaruh pada tingkatan kualitas yang harus dicapai oleh sebuah perusahaan. Perusahaan berlomba lomba untuk melakukan banyak inovasi produk dan meningkatkan kualitas serta mengurangi produk reject agar perusahaan mencapai benefit atau keuntungan yang diharapkan. Apabila perusahaan tidak bisa melakukan pengendalian kualitas dengan baik bisa di bayangkan produk reject akan tinggi dan ini tentunya akan merugikan perusahaan belum lagi ketersediaan material yang tidak pasti juga  bisa  menjadi  salah  satu  factor  menghambar  produksi  .  Dalam  satu  kali  Produksi  sebanyak  5000    produk terdapat 100 produk cacat yang harus dilakukan perbaikan. Produk cacat terjadi paling banyak pada proses manual yaitu pada proses pengeleman. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui terkait dengan pengendalian kualitas untuk mengurangi reject yang selama ini terjadi. Metode yang digunakan yaitu Six Sigma DMAIC. Berdasarkan perhitungan nilai rata-rata DPMO dan nilai rata-rata sigma 3,7 dengan kemungkinan kerusakan yang terjadi pada produksi sebesar 12.000 pcs ketika memproduksi 1.000.000 pcs tas.
Kata Kunci : Six SIGMA , DMAIC , Fishbone
Abstract - Business competition in the fashion industry will certainly greatly affect the level of quality that must be achieved by a company. Companies are competing to do many product innovations and improve quality and reduce reject products so that companies achieve the expected benefits or profits. If the company cannot control the quality properly, it can be imagined that the reject product will be high and this will certainly harm the company, not to mention  the  availability  of  uncertain  materials  can  also  be  one  of  the  factors  hindering  production.  In  one production of 5000 products there are 100 defective products that must be repaired. Defective products occur mostly in manual processes, namely in the gluing process. This research was conducted to find out related to quality control to reduce rejects that have been happening so far. The method used is Six Sigma DMAIC. Based on the calculation of the average DPMO value and the average sigma value of 3.7 with the possibility of damage to the production of 12,000 pcs when producing 1,000,000 pcs of bags.
Keywords: Six sigma ,DMAIC ,Fishbone

## PENDAHULUAN
Persaingan  industri  Fashion  di  tengah  era pandemi  covid  ini  sangat  ketat,  melihat  data  yang ada  bahwa  efek  dari  pendemi  ini  adalah  salah  satu efek yang sangat meberikan sumbangsih penurunan terhadap  daya  beli  konsumen  ditengah  masa pandemi. Dengan tren yang terus berkembag pelaku bisnis  ini  juga  tidak  boleh  berhenti  berinovasi (Sinambela & Lahudin, 2014). Para pelaku industri fesyen  pun  dituntut  untuk  dapat  menyesuaikan dengan  perubahan  perilaku  masyarakat  Indonesia demi  menghadapi  tantangan  di  tengah  pandemi. Salah  satu  caranya  adalah  beradaptasi  di  masa pandemi,  mulai  dari  tren  hingga  memaksimalkan digitalisasi. Industri Manufacture di bidang Tas bisa dikatakan  masuk  kedalam  kategori  Fashion.  Untuk memaksimalkan  keuangan  agar  mendapatkan benefit  yang  maksimal  perusahaan  dituntut  untuk dapat  menekan  Reject  yang  terjadi  pada  proses produksi (Pande et al., 2000). Hal demikian sangat harus  dilakukan  dikarenakan  perusahaan  sudah
banyak  mengalami  kesulitan  dari  sisi  penjualan  , proses  sourcing  barang  yang  tidak  mudah dikarenakan terbatasnya interaksi sosial dikarenakan pendemic  serta  untuk  memulikan  keuangan perusahaan.  Bisa  dibayangkan  apabila  dengan adanya reject baik reject yang masih bisa diperbaiki atau  di  rework  kembali  hal  itu  sama  sama  akan menambah biaya  produksi  dan  akan  membuat  lead time  proses  tidak  sesuai  dengan  target  deadline (Gaspersz, 2003).
Megatama Group adalah salah satu manufacture bag yang ada di indonesia dengan klien tidak hanya dari lokal tapi luar negeri pun menjadi bagian  dari  kliennya.  Salah  satu  produksi  yang dibuat  yaitu  banyak  diantaranya  brand  lokal  yang mebuat  tas  pada  perusahaan  ini  diantaranya    Ria Miranda, Doris Dorthea, Ayudia Andahari ( ADA).
Pada  penelitian  ini  penulis  mengambil salah  satu  produk  yaitu  produk  yaitu  produk  Sling bag  milik  brand  lokal  indonesia  yang  dipasarkan
secara  online  di  indonesia.  Tas  tersebut  terbuat dengan  bahan  kulit  sintetis  safiano.  Pada  proses produksi  5000  produk  terdapat  200  produk  cacat baik yang bisa di rework dan produk cacat yang tidak bisa di rework. Produk cacat terjadi di stasiun kerja manual  karena  terdapat  perpaduan  proses  produksi menggunakan  mesin  dan  manual  oleh  para  pekerja seperti  proses  pengeleman  antara  kulit  sintetis  dan bahan dalaman tas. Selain itu terdapat complain atau keluhan  dari  bagian  marketing  mengenai  produk yang tidak sesuai dengan permintaan konsumen dan adanya  proses  re-work  produk  cacat  sehingga menambah  waktu  produksi.  Berkaitan  dengan permasalahan  tersebut,  perlu  dilakukan  penelitian mengenai  pengendalian  kualitas  produk  untuk meminimasi  terjadinya  produk  cacat.  Tujuan penelitian  ini  adalah  meminimasi  produk  cacat  tas tali  batik  dengan  menggunakan  metode  six  sigma DMAIC (Nasution et al., 2013).

## METODE  PENELITIAN
Permasalahan  yang  diidentifikasi  dalam kegiatan  penelitian  ini  yaitu  dengan  menggunakan metode  DMAIC  pada  six  sigma.  Metodologi  Six sigma  meliputi  define,  measure,  analyze,  improve, dan  control  (DMAIC)  (Intan  &  Deamonita,  2018). Metode ini digunakan untuk memperbaiki permasalahan  yang  muncul  dalam  segi  bisnis. DMAIC  adalah  salah  satu  prosedur  pemecahan masalah  yang  dipakai  secara  luas  dalam  masalah peningkatan kualitas dan perbaikan proses (Hartoyo et al., n.d.). Sedangkan metode six sigma yaitu alat yang berguna bagi manajemen produksi dalam suatu perusahaan  untuk  menjaga,  memperbaiki  dan mempertahankan  kualitas  produk  yang  diciptakan hingga  dapat  mencapai  zero  defect  (Caesaron  & Simatupang, 2015).

## 1. Define
Pada  tahapan  ini  ditentukan  proporsi  defect yang  menjadi  penyebab  paling  signifikan  terhadap adanya kerusakan yang merupakan sumber kegagalan  produksi  (Kusuma  Dewi,  2012).  Cara yang ditempuh adalah:
a. Mendefinisikan  masalah  standar  kualitas  yang terjadi pada proses produksi di Megatama Group
b. Mendefinisikan  proses  pengemasan  dengan menggunakan tools
c. Menentukan faktor-faktor manakah yang
menjadi kritis untuk diperhatikan oleh perusahaan  dengan  menggunakan  tabel  CTQ
(critical to quality) karena faktor-faktor kritis ini dapat  menimbulkan  permasalahan  dalam  hal kualitas.
d. Mendefinisikan  rencana  tindakan  yang  harus dilakukan  berdasarkan  hasil  observasi  dan analisis penelitian.
e. Menetapkan  sasaran  dan  tujuan  peningkatan kualitas six sigma berdasarkan hasil observasi.
2. Measurement Mengukur produk cacat yang terjadi dengan membuat  peta  kendali  P,  menghitung  nilai DPMO, dan nilai sigma (Fransiscus et al., 2014). Berikut  ini  persamaan  untuk  menghitung  nilai DPMO:
DPO
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑗𝑚𝑙 𝑐𝑡𝑞 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 𝑥 𝑗𝑚𝑙 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑘𝑠𝑖 = x 1.000.000
3. Analyze Menganalisis  penyebab  terjadinya  produk cacat  dengan  membuat  diagram  pareto  dan diagram fishbone.

## 4. Improve
Mengidentifikasi  dan  mencegah  sebanyak mungkin mode kegagalan produk cacat menggunakan  FMEA-RPN  (Failure  Mode  and Effect Analysis- Risk Priority Number) (Susetyo et al., 2020).

## 5. Control
Melakukan  dokumentasi  terhadap  produk baik.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses produksi tas tali batik berlangsung di stasiun  kerja  printing,  laminating,  dan  manual. Pengamatan  langsung  terhadap  proses  produksi diperoleh  data  berupa  jumlah  kecacatan  produk berdasarkan  stasiun  kerja  dan  jumlah  produk  cacat pada  setiap  lot  produksi  secara  sampling  acak. Berdasarkan  data  pada  Tabel  1  dapat  diketahui bahwa  stasiun  kerja  manual memiliki  produk  cacat terbanyak  diantara  stasiun  kerja  yang  lain.  Hal tersebut  disebabkan  terdapat  perpaduan  proses produksi menggunakan mesin dan manual oleh para pekerja..  Pada  tabel  dibawah  berikut  akan menunjukan  jumlah  produk  cacat  selama  periode 2020.
Tabel 1. Laporan Jumlah cacat produksi tahun 2020 No Bulan Jumlah produksi Jenis Cacat Produk produk cacat Persentase Dalaman tidak menempel aksesoris reject warna pudar 1 januari 5000 30 40 10 80 1,6 2 februari 5200 20 25 9 54 1,0
3 maret 5400 10 27 10 47 0,9 4 april 4967 9 43 12 64 1,3 5 may 4925 10 45 15 70 1,4 6 juni 4921 20 42 14 76 1,5 7 juli 4500 32 41 14 87 1,9 8 agustus 4856 22 49 12 83 1,7 9 september 4756 21 22 10 53 1,1 10 Oktober 4352 25 28 8 61 1,4 11 November 4242 26 29 10 65 1,5 12 desember 4142 27 45 18 90 2,2 Total 57261 252 436 142 830 17,6
Dari  data  tabel  diatas  dapat  dengan  mudah diketahui  jumlah  cacat  terbanyak  di  sebabkan  oleh jenis  cacat  pada  aksesoris  reject.  Dimana  sebesar 436  mengalami  aksesoris  reject  dan  urutan  kedua yaitu  pada  jenis  cacat  dalaman  tidak  menempel sebesar  252  dan  urutan  terakhir  yaitu  warna  tas pudar dengan jumlah reject sebesar 142.
1. Tahap  Define dimana  perusahaan  melakukan pendefinisian  atas  permasalahan–permasalahan yang  berkaitan  dengan  kualitas  produk.  Pada tahap ini perusahaan akan mencari penyebab dari kecacatan produk tersebut. Berdasarkan penelitian  yang  dilakukan  ditemukan  3  hal potensial yang menyebabkan terjadinya kecacatan  produksi  yakni  Aksesoris  tas  yang reject, berlubang dan warna memudar.
a. Untuk  permasalahan  pada  aksesoris  reject, terdapat  aksesoris  reject  setelah  di  periksa  oleh QC  pada  tahap  akhir.  Hal  tersebut  setelah  di telliti  ternyata  ada  beberapa  faktor  yang menyebabkan  aksesoris  tersebut  reject.  Yang pertama tidak adanya pengecekan di awal terkait dengan kuaitas aksesoris, dari gudang langsung di  berikan.  Lalu  penyimpanan  dari  penjahit ketika  di  berikan  aksesoris  tidak  adanya  wadah untuk menyimpan aksesoris agar aman dan tanpa lecet pada aksesoris.
b. Untuk  dalaman  tidak  menempel  pada  proses pembuatan  tas  ini  menggunakan  material dalaman  suede  setelah  di  teliti  ternyata  jumlah takaran  pemberian  lem  tidak  ada  standarisasi sehingga  tiap  orang  berbeda  melakukan pengeleman, yang kedua perlu adanya botol lem agar lebih rapi dan terukur.
c. Untuk  warna  memudar  ini  berkaitan  dengan penyimpanan  bahan  dan  kontrol  terkait  dengan bahan  yang  digunakan,  karena  pengaruh  dari lamanya bahan tersebut disimpan.
Dilapangan  sendiri  diketahui  bahwa  proses produksi masih banyak menggunakan proses manual sehingga tidak dapat dipungkiri bahwa reject masih
bisa  terjadi    ,  karena  banyak  proses  yang  masih menggunakan tenaga manusia.
Terkait dengan hal –hal diatas tentunya pihak perusahaan  harus  memiliki  rencana  yang  akan berfungsi  untuk  meminimalisasi  terjadinya  reject tersebut.  Rencana  yang  sebaiknya  dilakukan perusahaan yaitu
1. Terkait dengan aksesoris reject perushaan harus membuat prosedur kerja yang sangat  jelas pada bagian  Logistic  yaitu  dengan  memberikan jobdesk tambahan untuk mengecek satu persatu kualitas aksesoris yang telah di beli oleh bagian purchasing.  Dibuatkan  guide  book  mengenai kualitas  aksesoris  sehigga  aksesoris  yang diberikan  kepada  penjait  benar  benar  yang kualitasnya  sesuai  dengan  standar.  Dan  tidk hanya  itu  perusahaaan  juga  harus  menyiapkan wadah  untuk  penjait  menyimpan  aksesoris  agar kualitas  yg  baik  terjaga  sampai  akhir  proses produksi dan QC
2. Untuk  masalah  reject  pada  dalaman  yang  tidak menempel  perusahaan  juga  harus  memiliki prosedur  kerja  yang  jelas  serta  standar  dari takaran  pengeleman  ,  karena  tiap  tas  treatment nya  berbeda  setiap  dimulainya  produksi  tas dengan  model  baru  harus  ada  contoh  terlebih dahulu  dan  penjelasan  terkait  takaran  dan  tata cara penggunaan lem.
3. Terkait  dengan  warna  memudar  ,  gudang material  kulit  sintetis  ini  harus  di  buat  tidak lembab  dan  tata  cara  penyimpanan  yang  baik harus diatur dengan baik dan terarah.
2. Tahap Measure Untuk melakukan pengendalian  kualitas  secara  statistik  maka langkah  pertama  yang  harus  dilakukan  oleh perusahaan adalah membuat konsep check sheet yakni pengumpulan data mengenai produk cacat agar  memudahkan  untuk  melakukan  analisis permasalahan  dengan  berdasarkan  frekuensi yang  berusmber  pada  jenis  penyebab  serta
keputusan  yang  yang  diambil  untuk  mengatasi atau  melakukan  perbaikan  atas  permasalahan tersebut atau tidak.
Tabel 2.Laporan Jumlah cacat produksi tahun 2020 No Bulan Jumlah produksi Jenis Cacat Produk produk cacat Persentase Dalaman tidak menempel aksesoris reject warna pudar 1 januari 5000 30 40 10 80 1,6 2 februari 5200 20 25 9 54 1,0 3 maret 5400 10 27 10 47 0,9 4 april 4967 9 43 12 64 1,3 5 may 4925 10 45 15 70 1,4 6 juni 4921 20 42 14 76 1,5 7 juli 4500 32 41 14 87 1,9 8 agustus 4856 22 49 12 83 1,7 9 september 4756 21 22 10 53 1,1 10 Oktober 4352 25 28 8 61 1,4 11 November 4242 26 29 10 65 1,5 12 desember 4142 27 45 18 90 2,2 Total 57261 252 436 142 830 17,6 Rata –rata 38.8 67.1 21.8 127.7 Dalam tahap analisis measure,
penganalisisan dibagi menjadi dua tahap yakni;
1. Analisis p-chart (diagram kontrol) Berdasarkan data yang diperoleh dari Perusahaan yang  telah  melalui  pengawasan  kualitas  yang diukur dari jumlah produk akhir. Pada tahap ini pengukuran akan
dilakukan
dengan menggunakan  metode  statistical  quality  control untuk  jenis  P-chart  pada  produk  akhir  yang dihasilkan  oleh  perusahaan  pada  tahun  2020. Dimana  produk  yang  dihasilkan  selama  tahun 2020  adalah  berjumlah  57.261  pcs  tas  dan ditemukan produk cacat sebanyak 830 pcs tas.
Berdasarkan data tersebut selanjutnya dibuatkan peta kendali P chart dengan lngkah – langkah berikut ini;
a.   Menghitung  rata  –  rata  produk  (mean)
CL= ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 = 830 57261 =0.0145= 1,45%
b.  Menghitung  persentase  kerusakan  produk  dari januari sampai dengan desember
p = 𝑛𝑝 𝑛 p Januari = 80 5000 =1.6
c. Menghitung upper control limit (UCL) Tabel 3.Perhitungan UC No Bulan produk cacat Standar deviasi UPL LCL 1 januari 80 14,15 141,8 113,5 2 februari 54 14,15 141,8 113,5 3 maret 47 14,15 141,8 113,5 4 april 64 14,15 141,8 113,5 5 may 70 14,15 141,8 113,5 6 juni 76 14,15 141,8 113,5 7 juli 87 14,15 141,8 113,5 8 agustus 83 14,15 141,8 113,5 9 september 53 14,15 141,8 113,5 10 Oktober 61 14,15 141,8 113,5
11 November 65 14,15 141,8 113,5 12 desember 90 14,15 141,8 113,5
Berdasarkan perhitungan pada tabel 3 maka selanjutnya membuat p-chart sebagai peta kendali sebagai berikut:
Sumber: Data olahan Penulis
Gambar 1. Grafik peta Kendali tahun 2020
Berdasarkan gambar 1 dapat diketahui bahwa seluruh  data  yang  diperoleh  merupakan  data  yang berada  pada  batas  kendali  yang  telah  ditetapkan. Sehingga  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa  telah terjadi  pengendalian  dari  kecacatan  produk  yang stabil  namun  masih  tergolong  tinggi  Sehingga perusahaan masih memerlukan pengendalian kualitas  produk  untuk  dapat  menurunkan  tingkat kerusakan produk yang diproduksinya hingga 0%.
Perhitungan  nilai  defect  ada  pada  tabel dibawah ini Analisis six sigma dan defect permillion opportunities  (DPMO)  Tahap  pengukuran  DPMO pada  hasil  produk  megatama  group    dilakukan menggunakan pengukuran Gaspersz (2007) dengan langkah – langkah pengukuran sebagai berikut;
a.   Langkah pertama menghitung Defect per Unit
Untuk  menghitung defect  per  unit  (DPU)  maka digunakan rumus = 𝐷𝑃𝑈 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 Tabel 4.Perhitungan nilai defect No Bulan Jumlah produksi produk cacat DPU 1 januari 5000 80 0,016 2 februari 5200 54 0,010 3 maret 5400 47 0,009 4 april 4967 64 0,013 5 may 4925 70 0,014 6 juni 4921 76 0,015 7 juli 4500 87 0,019 8 agustus 4856 83 0,017 9 september 4756 53 0,011 10 Oktober 4352 61 0,014 11 November 4242 65 0,015 12 desember 4142 90 0,022 TOTAL 57261 830 0,176
b.   Langkah kedua menghitung Defect Per Million opportunities Defect per Million Opportunities dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
DPMO = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
𝑥 1.000.000 Tabel 5.Perhitungan nilai DPMO No Bulan Jumlah produksi produk cacat DPU DPMO 1 januari 5000 80 0,016 16000 2 februari 5200 54 0,010 10385
0 20 40 60 80 100 120 140 160 jan u ari
feb ru ari mar et ap ri l may ju n i ju li ag u stu s se p te m b er O kt o b er N o ve mb er d e se mb er
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

## Grafik Peta kendali tahun
2020
produk cacat Standar deviasi
upl lcl
3 maret 5400 47 0,009 8704 4 april 4967 64 0,013 12885 5 may 4925 70 0,014 14213 6 juni 4921 76 0,015 15444 7 juli 4500 87 0,019 19333 8 agustus 4856 83 0,017 17092 9 september 4756 53 0,011 11144 10 Oktober 4352 61 0,014 14017 11 November 4242 65 0,015 15323 12 desember 4142 90 0,022 21729 TOTAL 57261 830 0,176 176268
c. Langkah  ketiga  dengan  melakukan  konversi  atas  hasil  perhitungan  DPMO  dengan  tabel  six  sigma  agar menghasilkan  sigma  Nilai  sigma  di  hitung  dengan  menggunakan  tabel  konversi  Gasperz.  Berdasarkan  nilai konversi pada tabel konversi Gaspersz kemudia diperoleh nilai konversi DPMO ke tingkat sigma sebagai berikut. Tabel 6. Pengukuran tingkat sigma dan Defect per Million
No Bulan Jumlah produksi produk cacat DPU DPMO Nilai 1 januari 5000 80 0,016 16000 3,6 2 februari 5200 54 0,010 10385 3,8 3 maret 5400 47 0,009 8704 3,9 4 april 4967 64 0,013 12885 3,7 5 may 4925 70 0,014 14213 3,7 6 juni 4921 76 0,015 15444 3,7 7 juli 4500 87 0,019 19333 3,6 8 agustus 4856 83 0,017 17092 3,6 9 september 4756 53 0,011 11144 3,8 10 Oktober 4352 61 0,014 14017 3,7 11 November 4242 65 0,015 15323 3,7 12 desember 4142 90 0,022 21729 3,5 TOTAL 57261 830 0,176 176268 44
Berdasarkan hasil pengkonversian DPMO ke tingkat sigma pada tabel 5 diperooleh nilai sigma 3,7 dengan kemungkinan  kerusakan  yang  terjadi  pada  produksi sebesar 12.000 pcs ketika memproduksi 1.000.000 pcs tas. Hal ini tentu saja menjadi nilai kecacatan produk yang  cukup  besar  apabila  megatama  group  tidak menangani  atau  mencari  solusi  untuk  mengatasi permasalahan  kecacatan  produk  tersebut.  jika  tetap dibiarkan  maka  akan  semakin  besar  peluang terjadinya kegagalan produk dalam aktifitas produksinya  dan  hal  ini  tentu  saja  akan  memberikan dampak  negatif  terhadap  perusahaan  salah  satu dampak  negatifnya  adalah  biaya  produksi  yang mengalami peningkatan
3. Tahap  Analyze Pada  tahap  analyze  ada  dua model  diagram  yang  digunakan  yakni  langkah pertama  menggunakan  diagram  pareto  dan langkah  ekdua  menggunakan  diagram  sebab akibat.
A. Diagram pareto Pada  langkah  ini  data  yang  telah  diperoleh selanjutnya  diolah  agar  dapat  diketahui presentase produk tas yang ditolak berdasarkan jenis  kerusakannya.  Presentase  tersebut  akan dihitung menggunakan rumus berikut ini:
%  Kecacatan  produk  = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 x 100%
Bedasarkan  persamaan  diatas  akan  diketahuin jumlah produksi yang tidak di terima.
Tabel 7. % kecacatan produk jenis dalaman tidak
menempel No Bulan Jumlah produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat Dalaman Tidak menempel 1 januari 5000 252 30
2 februari 5200 252 20 3 maret 5400 252 10 4 april 4967 252 9 5 may 4925 252 10 6 juni 4921 252 20 7 juli 4500 252 32 8 agustus 4856 252 22 9 september 4756 252 21 10 Oktober 4352 252 25 11 November 4242 252 26 12 desember 4142 252 27
Tabel 8  % kecacatan produk jenis aksesoris reject
Tabel 9 Prosentase kecacatan produk jenis warna pudar

## Sumber: Data olahan Penulis
Gambar 2.Grafik persentase kerusakan produk pe jenis cacat produk
Berdasarkan  grafik  diatas  didapatkan  3  jenis kecacatan  yaitu  dalaman  yang  tidak  menempel, aksesoris reject dan warna pudar.Nilai paling tertinggi terkait  dengan  persentase  kerusakan  produk  ada
aksesoris yang reject sebesar 40% lalu dalaman yang tidak menepel sebesar 30 % dan warna pudar sebesar 30%.
B. Diagram sebab akibat Hubungan mengenai permasalahan yang dihadapi  oleh  Megatama  group  terhadap kemungkinan penyebab dan faktor – faktor yang mempengaruhi  kecacatan  produk  dapat  dilihat dengan  menggunakan  diagram  sebab  akibat. Beberapa  faktor  yang  dapat  berperan  sebagai penyebab atau mempengaruhi terjadinya kecacatan produk secara umum dapat dijabarkan sebagai berikut:
1. Manusia Kecacatan  produk  pada  usaha  kecil  menengah yang  masih  dikerjakan  oleh  mayoritas  tenaga manusia atau manual  kemungkinan terbesarnya adalah  disebabkan  oleh  kelalaian  manusia dalam  proses  produksi  tas  tersebut.  kelalaian manusia dalam proses produksi akan menyebabkan  timbulnya  produk  yang  tidak sesuai dengan standar perusahaan atau munculnya  produk  yang  tidak  layak  dijual akibat adanya kecacatan pada produk tersebut.
2. Bahan baku Dalam  aktifitas  produksi  material  yang  baik sangat  sangat  menjadi  penunjang  untuk terbentuknya  kualitas  produksi  tas  tersebut. Pembelian  material  dan  penyimpanan  material harus  sangat  sangat  diperhatikan  ,  karena  tiap jenis  bahan  yang  digunakan  treatment  nya berbeda  dan  harus  disesuaikan  dengan  jenis kulit  yang  diproduksi.  Bahan  baku  juga  harus dijaga  dengan  baik  mulai  dari  bentuk penyimpanan dan suhu ruang.
3. Mesin Kerusakan  pada  mesin  yang  diguankan  dalam proses  produksi  akan  mempengaruhi  hasil
produk  yang  dihasilkannya.  Oleh  sebab  itu
0,0 20,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

## Persentase kerusakan produk per jenis cacat produk
Jenis Cacat  Dalaman Tidak menepel Jenis Cacat  Aksesoris reject
Jenis Cacat  Warna Pudar No   Bulan Jumlah produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat % kerusakan Aksesoris reject 1 Jan 5000 436 40 9,2 2 Feb 5200 436 25 5,7 3 Mar 5400 436 27 6,2 4 Apr 4967 436 43 9,9 5 Mei 4925 436 45 10,3 6 Jun 4921 436 42 9,6 7 Jul 4500 436 41 9,4 8 Ags 4856 436 49 11,2 9 Sep 4756 436 22 5,0 10 Okt 4352 436 28 6,4 11 Nov 4242 436 29 6,7 12 Des 4142 436 45 10,3
No Bula n Jumlah produks i Jumla h Cacat Jenis Cacat % kerusaka n warna pudar 1 Jan 5000 142 10 7,0 2 Feb 5200 142 9 6,3 3 Mar 5400 142 10 7,0 4 Apr 4967 142 12 8,5 5 Mei 4925 142 15 10,6 6 Jun 4921 142 14 9,9 7 Jul 4500 142 14 9,9 8 Ags 4856 142 12 8,5 9 Sep 4756 142 10 7,0 10 Okt 4352 142 8 5,6 11 Nov 4242 142 10 7,0 12 Des 4142 142 18 12,7
penting  bagi  perusahaan  untuk  melakukan pemeliharaan  terhadap  mesin  –  mesin  yang dimilikinya  agar  tidak  menghambat  proses produksi
4. Metode
Intruksi kerja yang tidak jelas akan menyebabkan hasil  produk  yang  tidak  terstandarkan  dalam aktifitas  produksi  perusahaan  sehingga  akan
mempengaruhi  kualitas  produk  yang  dihasilkan oleh perusahaan
5. Lingkungan Keberadaan  suatu  perusahaan  secara  langsung maupun  tidak  langsung  akan  selalu  berkairtan dengan  ligkungan  produksinya.  Proses  produksi yang  baik  tentu  saja  akan  menghasilkan  produk yang baik pula. Proses produksi yang asal – asalan tentu saja akan menghasilkan produk yang asal  – asalan pula yang tidak terstandarkan kualitasnya.
Dengan  diketahuinya  jenis  -  jenis  kerusakan produk tersebut langkah selanjutnya perusahaan harus mengetaui  sebab  dari  jenis  produk  cacat  tersebu menggunakan diagram fishbone.
a. Fishbone untuk Dalaman tas tidak tertempel

## Sumber: Data olahan Penulis
Gambar 3. Fishbone untuk Dalaman tas tidak tertempel
b. Fishbone untuk Aksesoris reject

## Sumber: Data olahan Penulis
Gambar 4. Fishbone untuk Aksesoris reject
c. Fishbone untuk warna pudar

## Sumber: Data olahan Penulis
Gambar 5. Fishbone untuk warna pudar

## 4. Tahap Improve
Pada  tahap  ini  perusahaan  telah  mengetahui sebab  akibat  dari  terjadinya  sebuah  cacat  produk, sehingga  tahapan  yang  direkomendasikan  penulis untuk mengurangi perbaikan yaitu
a. Perlu adanya prosedur kerja yang jelas melihat letak  kesalahan  terjadi  pada  pekerja  manual sehingga  banyak  di  sebabkan  oleh  faktor manusianya
b. Adanya  arahan  dan  guide  buku  untuk  semua divisi terkait terutama produksi
c. Perlu  adanya  alat  seperti  aplikator  lem  lalu wadah penyimpanan aksesoris
d. Perlu  ada  nya  prosedur  kerja  untuk  divisi logistik  untuk  melakkan  pengecekan  aksesoris agar mendapatkan kualitas yang terbaik.

## 5. Tahap Control
Pada  tahap  ini  perusahaan  harus  melakukan kontrol  yang  baik  apabila  melakukan  improve  hal tersebut sangat penting untuk menjaga konsistensi perbaikan  tersebut.  Tahap  control  ini  juga  sangat bagus  untuk  evaluasi  secara  berkala  terhadap perusahaan.

## KESIMPULAN
Melalui  pengolahan  dan  hasil  analisi  data yang telah dilakukan pada Megatama Group  maka dapat  disimpulkan  nilai  sigma  3,7  dengan kemungkinan kerusakan yang terjadi pada produksi sebesar 12.000 pcs ketika memproduksi 1.000.000 pcs tas
Sedangkan melalui analisa fishbone diagram
dapat diketahui faktor yang menyebabkan Tingginya nilai reject tersebut. Sehingga perusahaan  dapat  menerapkan  dan  melakukan perbaikan secara berkala.

## REFERENSI
Caesaron,  D.,  &  Simatupang,  S.  Y.  P.  S.  (2015).
Implementasi Pendekatan DMAIC untuk Perbaikan  Proses  Produksi  Pipa  PVC  (Studi Kasus  PT.  Rusli  Vinilon). Jurnal  Metris,  16 (2015): 91-96 , 16 , 91–96. http://ojs.atmajaya.ac.id/index.php/metris/articl
e/view/311/255
Fransiscus, H., Juwono, C. P., & Astari, I. S. (2014).
Implementasi  Metode  Six  Sigma  DMAIC  untuk Mengurangi  Paint  Bucket  Cacat  di  PT  X. Jurnal Rekayasa Sistem Industri , 3 (2), 53–64. https://doi.org/10.26593/jrsi.v3i2.1297.53-64 Gaspersz,  V.  (2003). Metode  Analisis  untuk Peningkatan Kualitas . Gramedia Pustaka Utam. Hartoyo, F., Yudhistira, Y., Chandra, A., & Chie, H. H. (n.d.). Acceptance Rate Untuk Ukuran Panjang Produk Bushing . 983–995. file:///C:/Users/Admin/Downloads/2333-Article
Text-6556-1-10-20170427.pdf
Intan, A., & Deamonita, Lady. (2018). Pengendalian Kualitas  Tas  Tali  Batik  Di  Pt.  Xyz  Dengan Menggunakan  Metode  Six  Sigma. Seminar  Dan Konferensi Nasional IDEC , 7–8.
Kusuma  Dewi,  S.  (2012).  Minimasi  Defect  Produk Dengan  Konsep  Six  Sigma. Jurnal  Teknik
Industri , 13 (1), 43.
https://doi.org/10.22219/jtiumm.vol13.no1.43-50
Nasution,  I.  R.  R.,  Siregar,  K.,  &  Anizaar.  (2013).
USULAN  PERBAIKAN  KUALITAS  PRODUK MIE  INSTAN  DENGAN  METODE  SIX  SIGMA (DMAIC) DAN FAILURE MODE AND EFFECT
ANALYSIS (FMEA) DI PT. XY . Pande,  P.  S.,  Neuman,  R.  P.,  &  Cavanagh,  R.  R.
(2000). No  TitleThe  Six  Sigma  way:  how  GE,
Motorola, and other top companies are honing their performance . New York : McGraw-Hill. Sinambela, S., & Lahudin, A. H. (2014). Pak sahat .
7 (1), 37–58.
Susetyo,  J.,  Winarni,  &  Hartanto,  C.  (2020).  Six Sigma  DMAIC  Methodology. International Journal  for  Research  in  Applied  Science  and Engineering  Technology , 8 (8),  999–1002. https://doi.org/10.22214/ijraset.2020.31081