Available online at http://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.php/jkie P-ISSN : 2460-0113 I E-ISSN : 2541-4461

## Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)

## PENGENDALIAN PERSEDIAAN  BAHAN BAKU DENGAN METODE MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING (MRP) PADA PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk.
(1) Putut Ade Irawan 1 , (2) Achmad Syaichu
(1,2) Program Studi Teknik Industri STT Pomosda, Nganjuk

## A BSTRAK
Salah  satu  faktor  yang  dapat  menentukan  kelancaran  jalannya  hidup  perusahaan  adalah masalah  perencanaan  Kebutuhan  bahan  baku.  Permasalahan  yang  sering  dihadapi  oleh perusahaan misalnya dalam hal penentuan bahan baku yang kurang tepat  diterapkan dalam perusahaan  yang  bersangkutan.  Disamping  itu,    sistem    MRP    dirancang    untuk        membuat pesanan-pesanan    produksi  dan  pembelian    untuk  mengatur    aliran    bahan    baku  dan persediaan  dalam  proses hingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Analisis yang  digunakan  adalah  menggunakan  perhitungan  material  requirement  planning  (MRP) dengan  menentukan  terlebih  dahulu  jadwal  induk  produksi,  kemudian  dianalisa  dengan menggunakan  metode  MRP  untuk  mengetahui  perencanaan  produksi  dan  kebutuhan  baku dalam  tiap  komponen,  dan  menentukan  lead  time  (waktu  tunggu  pemesanan).  Perencanaan yang  optimal  perlu  dilakukan  sehingga  penelitian  dilakukan  dengan  menggunakan  model Dynamic Lot Sizing (Ukuran Lot Dinamis). Perencanaan kebutuhan bahan baku sifatnya tidak konstan  sehingga  dengan  metode  ini  akan  dihasilkan  perencanaan  jumlah  pemesanan  yang optimal  sehingga  biaya  pemesanan  dan  biaya  penyimpanan  yang  ditanggung  perusahaan menjadi  minimal.  Dari  hasil  perhitungan  dengan  menggunakan  model  Dynamic  Lot  Sizing, diperoleh bahan baku gypsum sebesar Rp 2.441.767.132,- tanah liat sebesar Rp 4.391.873.999,- pasir  besi  sebesar  Rp  942628181  perusahaan  dapat  menghasilkan  total  biaya  sebesar  Rp 7.776.440.327,-  dan  menghasilkan  efisiensi  penghematan  sebesar  10,25  %    dibandingkan dengan total biaya sebelumnya yaitu sebesar Rp 8.664.631.430,-
Kata Kunci :  Bahan baku; MRP; Dynamic Lot Sizing.

## 1. Pendahuluan
Setiap  perusahaan  selalu  berupaya  untuk  mencapai  tujuannya  dengan  memaksimalkan kinerja  pada  bagian-bagian  yang  terdapat  dalam  perusahaan  tersebut,  diantaranya  bagian produksi,  bagian pemasaran,  bagian  keuangan  atau  akuntansi  dan  bagian personalia.  Manajemen perusahaan  dituntut  untuk  mampu  berproduksi  secara  efektif  dan  efisien  dengan  memanfaatkan faktor-faktor produksi perusahaan secara tepat sehingga  dapat  menghasilkan produk yang sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang diharapkan dengan biaya seminimal mungkin.
Setiap  perusahaan,  khususnya  perusahaan  industri  harus  mengadakan  persediaan  bahan baku,  karena  tanpa  adanya  persediaan  bahan  baku  akan  mengakibatkan  terganggunya  proses produksi dan berarti pula bahwa pengusaha akan kehilangan kesempatan memperoleh keuntungan yang seharusnya dia dapatkan. Persediaan yang berlebihan akan merugikan perusahaan. Ini berarti banyak  biaya  yang  dikeluarkan  dari  biaya-biaya  yang  ditimbulkan  dengan  adanya  persediaan tersebut,  yang  mana  biaya  dari  pembelian  012345678itu  sebenarnya  dapat  digunakan  untuk keperluan lain yang lebih menguntungkan.
Sebaliknya,  kekurangan  persediaan  bahan  baku  dapat  merugikan  perusahaan  karena  akan mengganggu kelancaran dari proses kegiatan produksi dan distribusi perusahaan. Pada dasarnya,
1 syaichu07@gmail.com
persediaan  merupakan  hal  penting  bagi  perusahaan  yang  melakukan  proses  produksi,  baik memproduksi  barang  maupun  jasa  untuk  menunjang  kelancaran  proses  produksinya.  Menurut Freddy  Rangkuti  (2007:7),  persediaan  merupakan  salah  satu  unsur  paling  aktif  dalam  operasi perusahaan   yang secara kontinu diperoleh, diubah, kemudian dijual kembali.
Menurut Mulyadi  (1986 :  118), bahan baku adalah  bahan yang membentuk  bagian integral produk  jadi.  Bahan  baku  yang  diolah  dalam  perusahaan  manufaktur  dapat  diperoleh  dari pembelian  lokal, pembelian import atau dari pengolahan sendiri. Menurut Gitosudarmo dan Basri (1999),  persediaan  merupakan  bagian  utama  dari  modal  kerja  aktiva  yang  setiap  saat  dapat mengalami perubahan.
Berdasrkan uraian yang dipaparkan pada latar belakang masalah dapat di ambil perumusan masalah sebagai berikut :
1. Berapa  hasil  total  biaya  persediaan  yang  mencakup  biaya  pesan,  biaya pembelian, dan biaya simpan?
2. Berapa penghematan total biaya menurut menurut hasil penelitian? Adapun tujuan dari melaksanakan penelitian ini adalah :
1. Untuk  mengetahui  biaya  total  persediaan,dimana  menyangkut  kapan  pemesanan dilakukan, kapan pesanan datang, dan berapa banyak jumlah yang akan dipesan.
2. Untuk  mengetahui  seberapa  besar  penghematan  yang  terjadi  setelah  dilakukan perencanaan kebutuhan bahan baku dalam penelitian ini.

## 2. Kajian Pustaka

## 2.1 Pengertian MRP
Bahan  baku  merupakan  faktor  produksi  yang  sangat  penting  karena  bahan  baku  adalah penunjang berlangsungnya kegiatan produksi. Apabila terjadi kekurangan persediaan bahan baku atau  bahkan  kehabisan  (stock  out),  maka  proses  produksi  akan  berhenti.  Sebaliknya  jika  terjadi kelebihan bahan baku yang berada dalam gudang maka akan mengakibatkan naiknya biaya-biaya terkait  dengan  bahan  baku  tersebut.  Maka  dari  itu  pengadaan  persediaan  bahan  baku  perlu diperhitungkan, dikendalikan, direncanakan agar proses produksi tetap lancar dan stabil tanpa ada keterlambatan pengiriman barang jadi atau adanya kenaikan biaya bahan baku.
MRP didasarkan pada  permintaan dependen. Permintaan dependen adalah permintaan yang disebabkan  oleh  permintaan  terhadap  item  level  yang  lebih  tinggi.  Misalnya  permintaan  akan mesin  otomotif,  roda  merupakan  permintaan  dependen  yang  tergantung  pada  permintaan otomobil.  MRP  digunakan  pada  berbagai  industri  terutama  yang  berkarakteristik  job-shop,  yakni industri yang memproduksi sejumlah produk dengan menggunakan peralatan produksi yang relatif sama.. MRP tidak akan cocok bila diterapkan pada perusahaan yang menghasilkan produk  dalam jumlah yang relatif sedikit.
Metode   yang   tepat  untuk   melakukan hal  tersebut adalah Materiall Requirement Planning (MRP),  karena  MRP  memiliki  manfaat  yaitu  “dapat  digunakan  untuk  perencanaan  dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item-item ditingkat (level) yang lebih tinggi”(Nasution,  2003:127)  MRP  akan  sangat  membantu  apabila  diterapkan  dalam  perencanaan kebutuhan  bahan  baku  yang  dalam  permintaan  tiap  komponen  tersebut  tergantung  pada  jumlah produk akhir yang dihasilkan.
Sebelum melangkah lebih jauh , perlu kita ketahui terlebih dahulu apa yang dimaksud dengan MRP menurut Daft (2006:634) MRP adalah system pengendalian dan perencanaan persediaan yang bergantung  pada  permintaan  yang  menjadwalkan  jumlah  yang  tepat  dari  semua  material  yang dibutuhkan untuk mendukung produk akhir yang diinginkan.
Dalam  penerapanya,  metode    Material  Requirement  Planing  (MRP)  mempertimbangkan adanya      tenggang      waktu (lead     time) pemesanan  maupun  proses  produksi  suatu  komponen. Sehingga kapan komponen harus dipesan atau diproduksi bisa ditetapkan. MRP memerlukan data informasi  atau  komponen  seperti  yang  terlihat  pada  contoh  gambar  2.1  menurut  Baroto (2002:145)

## Gambar 2.1 sistem MRP
Sumber: perencanaan dan pengendalian produksi, Baroto,Teguh:2002
Dalam menentukan Master Production Scheduled diperlukan informasi mengenai jumlah yang akan diproduksi untuk beberapa waktu mendatang melalui perencanaan produksi yang ditetapkan berdasarkan  peramalan  produk  atau  pesanan  dari  konsumen,  dengan  mempertimbangkan kapasitas  produksi  perusahaan.  Selain  MPS,  metode  MRP  juga  memerlukan  data  persediaan  baik barang jadi maupun komponen dan daftar komponen (Bill of Material) dari suatu produk yang akan diproduksi.  Dari  proses  MRP  akan  diperoleh  informasi  tentang  jumlah  komponen  atau  waktu dilakukanya pemesanan atau produksi komponen tersebut.
Tiga  komponen  atau  input  utama  dari  system  MRP  menurut  Nasution(2003:136)  adalah sebagai berikut : a. Master Production Schedule (MPS)
MPS  adalah  jadwal  produk  utama  yaitu  data  yang  memberikan  informasi  tentang  jadwal  dari produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan (Nasution,  2003:128).  Pada  dasarnya  jadwal  produksi  induk  merupakan  suatu  pernyataan tentang  produk  akhir  dari  suatu  perusahaan  industri  manufaktur  yang  merencanakan memproduksi  output berkaitan dengan kuantitas  dan  periode  waktu. MPS  mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi.
b. Inventory Status Record (catatan persediaan)
Catatan  persediaan  merupakan  data  informasi  yang  akurat  dari  ketersediaan  barang  jadi maupun  komponen.  Data  ini  mencakup  nomor  identifikasi  tiap  komponen,  jumlah  barang  di gudang,  jumlah yang  akan  dialokasikan,  tingkat persediaan  minimum, komponen yang sedang dipesan dan waktu kedatangan serta tenggang waktu pengadaan bagi tiap komponen.
c. Bill of Material / BOM (Daftar persediaan)
Menurut Nasution (2003,128) Bill of material adalah data yang berisi tentang struktur produk yang  detail  komponen-komponen  subasembling  (jenis,  jumlah,  dan  spesifikasinya)  hubungan suatu  barang  dan  komponen-komponennya  ditunjukkan  dalam  satu  struktur  produk  secara
Peramalan permintaan independen t Jadwal Induk Produksi Jadwal Induk Produksi Catatan Persediaan System
MRP
Struktur Produk System MRP
peringkat.  Produk  akhir  disebut  sebagai  level  nol,  sedang  komponen    berikutnya    disebut sebagai  level  satu,  dua  dan  seterusnya  seperti  pada gambar 2.2
Gambar 2.2: Contoh gambar diagram struktur produk. Sumber: Bill Of Material, Nasution (2003)
Angka-angka  dalam  kurung  menunjukan  jumlah  tiap  komponen  untuk  membuat  satu  unit komponen  di  level  atasnya.  Misalnya  untuk  membuat  satu  unit  komponen  B  diperlukan  2unit komponen D, dan 2unit komponen E.

## 2.2 Metode Peramalan
Berikut adalah metode-metode peramalan yaitu :
1. Rata- rata ( Simple Average )
Metode  rata-rata  secara  sederhana  menghitung  rataan  dari  data yang  tersedia. Persamaan dari metode ini adalah sebagai berikut:

## 2. Single Exponential Smoothing
Persamaan    eksponential  smoothing  dihitung  berdasarkan  hasil  peramalan  ditambah  dengan peramalan  periode  sebelumnya.  Jika  kesalahan  sebelumnya  digunakan  untuk  mengoreksi peramalan berikutnya. Persamaan dari metode ini adalah sebagai berikut:

## 𝐹𝑡 +1 = 𝐹𝑡 + 1/N ( 𝑋𝑡 -  )
Semakin  besar  a,  smoothing  yang  dilakukan  semakin  kecil  dan  sebaliknya.Masalah  yang dihadapi  dalam  melakukan  peramalan  dengan  metode  ini  adalah  dalam  mencari  nilai  a  yang optimal.  Karena  dengan  nilai  a  yang  optimal  akan  memberikan  nilai  standar  arror  yang  akan digunakan menjadi minimum.
3. Moving Average
Persamaan dari metode ini adalah sebagai berikut:
𝐹𝑡 +1 =  + 𝑥 𝑡 − 1+ 𝑥 𝑡 −2

## 𝑛

## 3. Metode Penelitian

## 3.1 Identifikasi Masalah
Bagaimana  membuat  rencana  kebutuhan  bahan  baku  yang  baik  agar  perusahaan  tidak menemui hambatan yang berarti yang dapat menghambat jalannya kelancaran proses produksi.
A (1) ……………….. level nol
C (1) B (1) ……………….. level satu E (2) D (2) ……………….. level dua

## 3.2 Ruang Lingkup Penelitian
Ruang  lingkup  penelitian  ini  terfokus  pada  jumlah  bahan  baku  yang  akan  dipesan,  kapan pemesanan itu dilakukan, dan kapan pesanan itu datang, untuk memperlancar  jalannya produksi berdasarkan hasil peramalan.

## 3.3 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan oleh penulis adalah : a. Metode Observasi
Metode observasi adalah suatu cara pengumpulan data atau informasi melalui pengamatan dan pencatatan  dengan  cara  sistematik  fenomena-  fenomena  yang  diteliti.  Metode  ini  dilakukan dengan  cara  mengamati  dan  memperhatikan  secara  langsung  aktivitas  atau  kegiatan perencanaan di PT. Semen Indonesia pabrik Tuban.
b. Metode Wawancara
Metode  ini  dilakukan  dengan  cara  mewawancarai  langsung  dengan  para  pegawai  atau  bagian yang terkait dengan masalah penelitian.
c. Metode Study Pustaka
Metode  ini  dilakukan  dengan  cara  mencari  data  dan  informasi  dari  literatur  yang  menunjang keberhasilan penelitian, berupa buku- buku, dokumen umum perusahaan yang relevan dengan topik penelitian.

## 4. Pembahasan
Merupakan data yang didapat dari hasil pengamatan secara langsung, yang meliputi: 1. Data produksi.
2. Data biaya pesanan bahan baku (set up cost).
Tabel 4.1: Perencanaan kebutuhan Gypsum  (level 1)
Gypsum Lead time 2 Lotsize:LFL Safety  stock: 755 Periode Agustus September 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Gr 1.551,4  1.551,3  1.551,5  1.674,4  1.674,5  1.674,5  1.674,4 0 Sr 2.000 2.000 Poh 755  1.203,6  1.652,3  2.100,8  2.426,4  2.751,9  3.077,4  3.403 0 Nr Porec 2.000 2.000 2.500 2.000 2.000 Porel 2.000 2.000 2.500 2.000 2.000 0 0 0 Sumber : data diolah penulis
Nilai  Gross  Requirement (GR)  didapat  dari    Planned  Order  Release  perencanaan  kebutuhan semen Portland dikalikan dengan jumlah item yang dibutukan sesuai dengan Bill Of Material yang telah dibuat.
Contoh Gross Requirement pada bulan agustus  1.551,39  ton didapat dari  51.713 ton (dari PORel semen Portland ) x 0.03 komponen gypsum. Nilai Project On Hand (POH) sebesar 448,61 ton didapatkan dari 2.000 ton (PORec) +  0 (POH) periode sebelum dikurangi 1.551,39 (GR).
Tabel 4.2: Perencanaan kebutuhan Gypsum  (level 1) dengan metode silver meal (SM )
Semen Portland Lead time 2 Lotsize: LFL Safety stock: 755 Periode Agustus September 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Gr 1.551,4  1.551,3  1.551,5  1.674,4  1.674,5  1.674,5  1.674,4  0 Sr 4.654,2 Poh 755  3.857,8  2.306,5  755 3.734,8  2.060,3  385,8 385,8 0 Nr Porec 5.023,4 1.674,4 Porel 5.023,4 1.674,4 Sumber: data diolah penulis Contoh Perhitungan Iterasi  I =  A (Order cost) =   360.750
Iterasi II   = ½ (A + h.D 2 ) = ½ (360750 + 72,68125 . 1551,3) = 236750,2116
Karena  Nilai  Iterasi  II  masih  lebih  kecil  atau  sama  dengan  Iterasi  I  maka  Iterasi dilanjutkan.
Iterasi III   = 1/3 (A +h. 𝐷 2+ 2h. 𝐷 3)
= 1/3 (360750 + (72,68125 . 1551,3) + (2. 72,68125 . 1551,5) = 233010,114
Karena   Nilai   Iterasi   III   masih  lebih  kecil     atau   sama   dengan   Iterasi   II   maka Iterasi dilanjutkan.
Iterasi IV   = 1/4 (A +h. 𝐷 2+ 2h. 𝐷 3 + 3h. 𝐷 4)
= ¼ (360750 + (72,68125 . 1551,3) + (2. 72,68125 . 1551,5) +  (3.72,68125 . 1674,4) = 26603,6992
Karena  Iterasi  IV  lebih  besar  dari  Iterasi  I  maka  Iterasi  di  hentikan.  Jumlah  Order pertama adalah = 1551,4+1551,3+1551,5 = 4654,2
Di tempatkan pada periode pertama pada table MRP. Perhitungan Iterasi dilakukan dimulai dari periode ke 4 sebagai Iterasi I Iterasi  I = A (order cost) = 360.750
Iterasi II   = ½ (A +h. 𝐷 2)   = ½ (360750 + 72,68125 . 1674,5)
= 241.227,3765 Iterasi III   = 1/3 (A +h. 𝐷 2+ 2h. 𝐷 3)
= 1/3 (360750 + (72,68125 .1674,5 ) + (2. 72,68125 . 1674,5) = 241.300,622
Iterasi IV   = 1/4 (A +h. 𝐷 2+ 2h. 𝐷 3 + 3h. 𝐷 4)
= ¼ (360750 + (72,68125 . 1674,5) + (2. 72,68125 .1674,5) +  (3.72,68125 . 1674,4) = 272.248,580
Karena Iterasi IV lebih besar dari Iterasi I maka Iterasi di hentikan. Jumlah Order pertama adalah = 1674,4+1674,5+1674,5 = 5.023,4
Ditempatkan  pada  periode  ke  empat  pada  table  MRP.  Untuk  periode  ke  tujuh    dipesan sendiri sebesar 1.674,4. Total Biaya Gypsum dengan Metode Silver Meal.
Biaya Pembelian = (4654,2 + 5023,4 + 1674,4 ) x Rp. 215.000 = Rp. 2.440.680.000 Biaya Pesan = 3 x Rp 360750 = Rp. 1.082.250 Biaya Simpan = (3857,8+2306,5+755+3734,8+2060,3+385,8+385,8) X 0,362 = Rp. 4.881,932 Total Biaya = Biaya Pembelian + Biaya Pesan + Biaya Simpan = Rp2.440.680.000  + Rp 1.082.250 + Rp 4.881,932 = Rp 2.441.767.132.
Sumber : data sudah diolah
Metode yang terpilih adalah Silver Meal, Least Unit Cost dan Least Total Cost.
Tabel 4.3: Total biaya Bahan Tanah Liat. No. Metode Total biaya 1 Lot Size = 500 t0n Rp 4.486.054.188 2 Silver Meal Rp 4.391.873.999 3 Least Unit Cost Rp 4.391.873.999 4 Least Total Cost Rp 4.859.124.932 Sumber: data sudah diolah
Metode yang terpilih adalah Silver Meal, Least Unit Cost.
Tabel 4.4: Total biaya Bahan Pasir Besi No. Metode Total biaya 1 Lot Size = 500 t0n Rp 1.058.545.978 2 Silver Meal Rp 942.628.181 3 Least Unit Cost Rp 942.628.181 4 Least Total Cost Rp 942.799.196 Sumber: data sudah diolah 5. Kesimpulan dan Saran
5.1 Kesimpulan
a. Perencanaan kebutuhan bahan baku Setelah dilakukan perhitungan mencari ukuran lot optimal, maka didapat :
1. Metode terbaik untuk bahan baku Gypsum adalah Silver Meal, Least Unit Cost dan Least Total  Cost .  Pemesanan  dilakukan  sebanyak  3  kali  di  periode  pertama,  keempat  dan ketujuh  sebesar  4654,2  ton,  5023,4    ton  dan  1674,4  ton.  Dipilih    metode Silver  Meal, Least Unit Cost dan Least Total Cost karena memiliki total biaya yang sama dan Total Biaya terkecil.  Untuk  bahan baku  Gypsum,total biaya yang terjadi  adalah sebesar  Rp 2.440.680.000.
2. Metode terbaik untuk bahan baku Tanah liat adalah Silver Meal dan Least Unit Cost , pesanan dilakukan selama 3 kali di periode pertama sebesar 7069,673    ton , periode ketiga sebesar 7724,75    ton dan periode kelima sebesar 7725,3 ton.  Dipilih 2 metode tersebut  karena memiliki total biaya yang sama dan total biaya terkecil. Untuk bahan baku Tanah Liat, total biaya yang terjadi adalah sebesar Rp 4.391.873.999 .
3. Metode terbaik untuk bahan  baku Pasir besi adalah Silver Meal dan Least Unit Cost. Pesanan dilakukan  selama 2 kali  di periode pertama sebesar  1.925.275 ton dan pada periode  keempat  sebesar  2.084,4136  ton..  Dipilih  metode silver  meal dan Least  Unit Cost karena memiliki total biaya yang sama dan total biaya terkecil. Untuk bahan baku Pasir besi, total biaya yang terjadi adalah sebesar Rp 930.580.094.
b. Total biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sebelum dilakukan penelitian adalah sebesar Rp  8.664.631.430,-  dan  setelah  dilakukan  penelitian  biaya  yang  terjadi  adalah  Rp. 7.776.440.327,-  Penghematan  yang  terjadi  sebesar  Rp.888.191.103,-  efisiensi  yang  terjadi adalah sebesar 10,25 %.

## 5.2 Saran
Dari hasil penelitian dan analisa yang telah dilakukan, diharapkan dapat   memberikan saran yaitu perusahaan perlu mempertimbangkan kebijakan perencanaan kebutuhan bahan baku dengan metode ukuran lot dinamis (Lot Sizing Dinamis) seperti Silver Meal  Least Unit Cost dan Least Total Cost.  perlu  dilakukan  penelitian  lebih  lanjut  terkait  penerapan  bahan  baku  pada  PT  Semen Indonesia(Persero), Tbk.

## DAFTAR PUSTAKA
Armand  H.N.  (2003).  Perencanaan  dan  Pengendalian  Poduksi.  Surabaya,  Penerbit  Guna WidyaUniversitas Sepuluh November.
Ayu Assya Takbiratul Fitri, Implementasi Model Lot Sizing Dinamis Dalam Perencanaan Kebutuhan Bahan
Baku Pada Perusahaan Manufaktur. Jogjakarta,Universitas Islam Indonesia.
Baroto,  Teguh.  (2002).  Perencanaan  dan  Pengendaliaan  Produksi.  Jakarta,  Penerbit  Ghalia Indonesia. Daft, Richard L. 2006 . Manajemen. Jakarta : Salemba Empat.
R.Chairul  Saleh. Dr. Ir., M.Sc.,  Modul   Material   Requirement   Planning.   Jogjakarta, Universitas Islam Indonesia.
Gasperz.  Vincent,  (1998).  Production  Planning  and  Inventory  Control:  Berdasarkan    Pendekatan Sistem
Terintegrasi  MRP  II  dan  JIT  Menuju  Manufakturing  21.  Jakarta,  Gramedia  Pustaka  Utama.  Griffin, 2004. Manajemen, ahli Bahasa Gina, Gania Erlangga, jakarta.
Nasution,    Arman    Hakim    dan    Prasetyawan,    Yudha    2008.    Perencanaan    dan    Pengendalian Produksi, Yogyakarta Graha Ilmu.
Pardede, Pontas M. 2005. Manajemen Operasi Produksi. Yogyakarta. Andi.