## ANALISIS KEGAGALAN PROSES PRODUKSI PLASTIK PADA MESIN CUTTING DI PT. PKF DENGAN PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS DAN DIAGRAM PARETO

## ANALISIS KEGAGALAN PROSES PRODUKSI PLASTIK PADA MESIN CUTTING DI PT. PKF DENGAN PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFFECT

## ANALYSIS DAN DIAGRAM PARETO
1 Reynaldi Saputra, 2 Deri Teguh Santoso
1 Program Studi S1Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang
1 1710631150141@student.unsika.ac.id, 2 deri.teguh@ft.unsika.ac.id

## I. P ENDAHULUAN
Kemajuan dunia industri yang semakin berkembang, mengakibatkan  beragamnya  hasil  produk  yang  dihasilkan. Pentingnya kualitas sebuah produk yang baik sesuai dengan standarisasi  atau  keinginan  konsumen  dibutuhkan pengendalian  kualitas  yang  tepat  dalam  sebuah  produksi untuk  meningkatkan  kualitas  produk  yang  dihasilkan. PT. PKF  adalah  salah  satu  perusahan  yang  bergerak  dibidang pembuatan kantong plastik dengan bahan baku LDPE ( Low Density  Polyethylene )  dan  HDPE  ( High  Density Polyethylene ), yang di produksi dengan mesin blow molding dan  mesin cutting .  Plastik  HDPE  ( High  Density Polyethylene ) merupakan polyethylene dengan jumlah rantai cabang  yang  lebih  sedikit  dibandingkan  dengan  plastik LDPE. Rantai cabang yang lebih sedikit ini membuat plastik HDPE memiliki sifat material yang lebih kuat, keras, buram, dan  lebih  tahan  terhadap  temperatur  tinggi.  Plastik  LDPE memiliki  ciri  material  yang  kuat,  agak  tembus  cahaya, fleksibel/elastis,  permukaan  yang  agar  berlemak  dan kerapatannya  ( density )  lebih  kecil  dibandingkan  dengan plastik HDPE [1]. Mesin cutting merupakan salah satu mesin yang  digunakan  untuk  produksi  plastik,  dimana  mesin cutting ini bekerja untuk memotong dan merekatkan plastik. PT. PKF dengan didukung oleh teknologi dan sumber daya manusia,  mengadakan  berbagai  terobosan  unutk  mencapai kualitas  yang  memberi  kepuasan  pada  pelanggan,  kualitas produk, dan kedekatan dengan pasar adalah bagian terbesar perusahaan tersebut. PT. PKF menetapkan sebuah kebijakan mutu  untuk  menghasilkan  plastik  “BAGUS”  yakni  plastik yang: Bening, Alot, Gulungan rapih, dan Seal kuat.
Meski sistem produksi dan sistem manajemen mutu yang  diterapkan  PT.  PKF  telah  dilaksanakan  dengan  baik, namun pada kenyataan dilapangan masih dapat ditemukan
terjadinya  kegagalan/cacat  produk  yang  tidak  dapat terhindarkan  dimana  mutu  produk  yang  dihasilkan  tidak sesuai  dengan  standarisasi  kualitas  yang  diharapkan  oleh perusahaan, yaitu zero defect dimana produk yang dihasilkan tidak ditemukan cacat sama sekali. Menurut Prawirosentono (2007),  kualitas  dalam  suatu  produk  adalah  dimana “Keadaan  fisik,  fungsi  dan  sifat  suatu  produk  yang  dapat memenuhi  kriteria  dan  kebutuhan  konsumen  sehingga berbanding  lurus  sesuai  dengan  nilai  uang  yang  telah dikeluarkan”  [2].  Namun,  sering  kali  didalam  setiap produksi, selalu ditemui kasus kegagalan/kecacatan produk yang  dihasilkan.  Kegagalan/kecacatan  suatu  produk  yang terjadi  dapat  disebabkan  oleh human  error atau  kesalahan pada mesin yang digunakan untuk produksi yang tidak dapat dihindari.
Penerapan  analisis  salah  satu tool yang  digunakan untuk membantu pengendalian kualitas dalam suatu produksi adalah  menggunakan  metode Failure  Modes  and  Effects Analysis (FMEA)  dan  diagram  pareto.  FMEA  merupakan salah satu pendekatan pengendalian kualitas yang digunakan untuk  mengevaluasi  kegagalan  yang  terjadi  dalam  sebuah sistem,  desain,  proses,  atau  pelayanan  ( service ),  kegagalan potensial  dilakukan  dengan  cara  pemberian  penilaian  atau skor  masing-masing  moda/modus  kegagalan  berdasarkan frekuensi  tingkat  kejadian  ( occurrence ),  tingkat  keparahan ( severity ),  tingkat  deteksi  ( detection )  dan  perhitungan  nilai Risk Priority Number (RPN) yang nantinya digunakan untuk menentukan  prioritas  kegagalan  yang  akan  dilakukan perbaikan atau penanganan lebih lanjut [3]. Diagram pareto merupakan  diagram  yang  digunakan  untuk  menentukan suatu  prioritas  kategori  kejadian,  sehingga  dapat  diketahui nilai  yang  paling  dominan  dilakukan  dengan  melihat  nilai kumulatifnya  [4].  Prinsip  pareto  yang  menyatakan  dengan

## I N F O  A R T I K E L
Diterima : 02 Desember 2020 Direvisi : 18 Januari 2021 Disetujui : 20 Januari 2021
Kata Kunci : Plastik, Failure Modes and Effects Analysis , Mesin cutting sealing , Pengendalian kualitas

## A B S T R A K
Kualitas produk dalam proses produksi seringkali tidak terlepas dari (nol cacat) zero defect dimana produk yang dihasilkan dalam sebuah produksi tidak ada cacat sama sekali. Begitu juga  pada  PT.  PKF  salah  satu  perusahaan  yang  memproduksi  plastik  yang  masih  terdapat kegagalan terutama pada proses produksi di mesin cutting . Pada penelitian ini metode yang digunakan  adalah Failure  Modes  and  Effects  Analysis dan  diagram  pareto  yaitu  sebuah metode pengendalian kualitas yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah desain, sistem, proses, atau pelayanan ( service ). Metode Failure Modes and Effects Analysis dan diagram pareto ini, yang mana melalui beberapa urutan diantaranya: penentuan jenis-jenis kegagalan/cacat dengan kumulatif mencapai 80%, kegagalan potensial dilakukan dengan  cara  pemberian  penilaian  atau  skor  masing-masing  moda/modus  kegagalan berdasarkan tingkat kejadian ( occurrence ), tingkat keparahan ( severity ), dan tingkat deteksi ( detection). Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas pada PT. PKF belum  maksimal,  dengan  rata-rata  kegagalan  produk  89%  perbulan  pada  mesin cutting sealing . Jenis kegagalan yang sering terjadi adalah seal leleh sebesar 21%, sobek sebesar 20%, sambungan  sebesar  17%  ,  melipat  sebesar  17%  dan  anjlok  sebesar  14%  dari  total  produk gagal/cacat pada periode yang diamati. Dari hasil observasi lapangan dan wawancara, faktor- faktor penyebab kegagalan/cacat ini adalah faktor manusia dan mesin.
sebuah  aturan  80/20  yang  dapat  diartikan  bahwa  80% masalah kualitas dalam sebuah produk disebabkan oleh 20% penyebab  kegagalan  dari  suatu  produksi,  sehingga  dipilih jenis-jenis kegagalan/cacat dengan kumulatif mencapai 80% dengan asumsi bahwa dengan 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis cacat yang terjadi [4].
Menurut  penelitian  yang  dilakukan  Rifka  Findiani, dkk menyatakan bahwa penggunaan metode Failure Modes and  Effects  Analysis (FMEA)  ini  dapat  meminimalisir/ mengurangi produk-produk yang gagal dalam sebuah proses produksi  [5].  Penggunaan  diagram  pareto  dapat memudahkan  dalam  mengurutkan  sebuah  masalah, berdasarkan  urutan  tertinggi  sampai  terendah  nya  suatu masalah yang terjadi [6].
Salah  satu  cara  yang  dapat  dilakukan  untuk mengurangi serta meminimalisir produk cacat di PT. PKF pada mesin cutting adalah dengan mengggunakan metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). Oleh karena itu,  penelitian  ini  bertujuan  untuk  menentukan  jenis-jenis dan  faktor-faktor  apa  saja  penyebab  terjadinya kegagalan/cacat pada mesin cutting .

## II. METODE PENELITIAN
Metode  penelitian  yang  dilakukan  di  PT.  PKF  ini, prosedur penelitian dilakukan sebagai berikut:
2.1. Pengambilan Data
Pengambilan  data  pada  penelitian  ini  yaitu berdasarkan  data  primer  dan  data  sekunder,  yaitu  sebagai berikut:
2.1.1. Data primer Data yang diperoleh dari informasi hasil pengamatan di lapangan, seperti jenis kegagalan/cacat pada produk, dan frekuensi  keseringan  terjadi  kegagalan/cacat.  Data  dalam penelitian  ini  diperoleh  dari  hasil  penelitian  dilapangan dengan kepala bagian PPIC, leader dan beberapa karyawan perusahaan  yang  bersangkutan  untuk  kemudian  diolah kembali  menjadi  data  yang  dapat  dipergunakan  dan  dapat dimengerti.
Tabel I merupakan data tabulasi yang diambil dengan wawancara lapangan dan data sekunder yang tersedia. Pada tabel I terdapat beberapa jenis cacat dan jumlah keseringan dari tanggal 01-29 Juli 2020.

## T ABEL I
J ENIS CACAT DAN JUMLAH KESERINGAN DARI TANGGAL 01-29 J ULI 2020 Jenis BS/Cacat Jumlah BS, Tgl. 01-29 Juli 2020 (Keseringan/kali) Plastik cacat (kg) Kumullatif persentase (%) Leleh 308 308 21 Sobek 292 600 41 Sambungan 259 859 58 Melipat 249 1108 75 Anjlok 202 1310 89 Grepes 82 1392 95 Keriput 52 1444 98 Setting Sensor 23 1467 99.6 Lubang Angin 6 1473 100
2.1.2. Data sekunder Data yang diperoleh dari informasi dokumentasi atau data perusahaan, seperti jumlah cacat dalam satu bulan, jenis material atau bahan produksi, dan lain sebagainya.
Berdasarkan data yang didapatkan dari data PPIC di PT. PKF, bahwa masih tingginya presentase plastik cacat/ kegagalan yang terjadi di PT. PKF pada mesin cutting . Tabel II  merupakan  data  kegagalan/cacat  yang  telah  dilakukan pendataan dari tanggal 01-29 Juli 2020.

## T ABEL II
D ATA KEGAGALAN / CACAT DARI TANGGAL 01-29 JULI 2020 Tanggal Plastik hasil cutting (kg) Plastik cacat (kg) Persentase (%) 01-04 Juli 2020 23,140.70 276.2 1.20 06-10 Juli 2020 31,778.90 416.9 1.30 13-17 Juli 2020 29,860.60 407.67 1.40 20-24 Juli 2020 27,775.80 349.7 1.30 27-29 Juli 2020 19,000.10 299.9 1.60 2.2. Pengolahan Data
Pada  pengolahan  data  dalam  penelitian  ini terdapat 2 metode, yaitu:
2.2.1. Analisis  kegagalan/cacat  menggunakan  diagram pareto:
1. Menentukan permasalahan serta data yang akan diteliti.
2. Mengurutkan dan menentukan frekuensi terjadinya dengan membuat daftar permasalahan.
3. Menghitung  presentase  dari  frekuensi  yang  di tentukan  dengan  cara  menghitung  frekuensi kumulatif, dan presentase kumulatif.
4. Membuat diagram dan akan diketahui frekuensi yang  paling  tinggi  dalam  sebuah  permasalahan untuk melakukan analisis selanjutnya.
2.2.2. Analisis  kegagalan/cacat  menggunakan  metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA):
1. Identifikasikan  kecenderungan  kegagalan  /cacat pada sistem produksi.
2. Deskripsikan  hubungan  antara  penyebab,  efek dan bahaya dari setiap kecendengan kegagalan/cacat pada sistem produksi.
3. Menganalisis dari masing-masing kecenderungan,  berdasarkan  ketiga  faktor berikut:
A. Penilaian terhadap keseriusan dalam terjadinya kegagalan ( severity ) dari efek yang ditimbulkan, pada Tabel III menunjukan nilai rating keseriusan.
T ABEL III P ENILAIAN RATING KESERIUSAN ( SEVERTY ) Skala Effect of Severity Criteria Severity 10 Failure to meet safety and/or regulatory requirements Kegagalan dapat mempengaruhi hasil proses produksi tanpa adanya peringatan terlebih dahulu

## ANALISIS KEGAGALAN PROSES PRODUKSI PLASTIK PADA MESIN CUTTING DI PT. PKF DENGAN PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS DAN DIAGRAM PARETO
9 Kegagalan dapat mempengaruhi hasil proses produksi dengan adanya peringatan terlebih dahulu 8 Loss or degradation of primary function Kegagalan memberikan efek terhadap hilangnya fungsi utama produk 7 Kegagalan memberikan efek terhadap penurunan fungsi utama produk 6 Loss or degradation of secondary function
Kegagalan memberikan efek terhadap hilangnya fungsi sampingan produk 5 Kegagalan memberikan efek terhadap penurunan fungsi sampingan produk 4 Annoyance Kegagalan mempengaruhi kerja sistem produksi dimesin cutting 3 Kegagalan memberikan efek minor pada sistem produksi dimesin cutting 2 Kegagalan memberikan efek yang dapat diabaikan 1 No effect Kegagalan tidak memberikan efek
B. Penilaian  yang  disesuaikan  berdasarkan frekuensi  kejadian  ( occurrence )  atau  angka kumulatif  dari  kegagalan  yang  dapat  terjadi, pada  Tabel  IV  menunjukkan  frekuensi terjadinya kegagalan.
T ABEL IV F REKUENSI TERJADINYA KEGAGALAN ( OCCURRENCE ) Skala Likelihood of Occurrence Possible failure rate 10 Very high ≥100 per 1.000 atau hampir selalu terjadi dalam sebulan 9 High 50 per 1.000 atau sangat sering dalam sebulan 8 20 per 1.000 atau sering dalam sebulan 7 10 per 1.000 atau cukup sering dalam sebulan 6 Moderate 2 per 1.000 atau sedikit sering dalam sebulan 5 0,5 per 1.000 atau jarang terjadi dalam sebulan 4 0,1 per 1.000 atau sedikit jarang terjadi dalam sebulan 3 Low 0,01 per 1.000 atau cukup jarang terjadi dalam sebulan 2 0,001 per 1.000 atau sangat jarang terjadi dalam sebulan 1 Very low ≤ 0,001 per 1.000 atau hampir tidak pernah terjadi dalam sebulan
C. Rating  dalam  mengendalikan/mengontrol frekuensi  terjadinya  kegagalan  ( detection ), yang dijelaskan pada Tabel V.
T ABEL V
F REKUENSI TERJADINYA KEGAGALAN ( OCCURRENCE ) Skala Likelihood of Detection Opportunity for detection
10 Almost impossible Kegagalan tidak mungkin tedeteksi melalui pengecekan. 9 Very remote Pengecekan gagal sehingga tidak mampu mendeteksi kegagalan. 8 Remote Pengecekan berpeluang sangat kecil bisa mendeteksi kegagalan. 7 Very low Pengecekan berpeluang kecil bisa mendeteksi kegagalan. 6 Low Pengecekan kemungkinan bisa mendeteksi kegagalan 5 Medium Pengecekan berpeluang besar bisa mendeteksi kegagalan 4 Moderate high Pengecekan berpeluang sangat besar bisa mendeteksi kegagalan 3 High Pengecekan bisa mendeteksi kegagalan 2 Very high Pengecekan hampir selalu bisa mendeteksi kegagalan 1 Almost certain Pengecekan selalu bisa mendeteksi kegagalan
4. Menentukan  prioritas  kegagalan  ( Risk  Priority Number ) dari tingkat keparahan, tingkat kejadian dan tingkat deteksi. Nilai RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
RPN = severity × occurrence × detection (1)
Nilai  yang  digunakan  yaitu  dengan  memberi peringkat  berdasarkan  kegagalan/cacat  yang terjadi,  agar  dapat  lebih  dahulu  diminimalisir tingkat kecenderungan terjadinya.
5. Merekomendasikan  hal-hal  apa  saja  yang  harus dilakukan  untuk  meminimalisir  kecenderungan kegagalan/cacat yang terjadi.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Berdasarkan data kegagalan dan cacat produk yang sudah ditabulasikan  dan  data  diolah  kedalam  diagram  pareto  yang selanjutnya di analisis menggunakan metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA).
A. Analisis data kondisi saat ini menggunakan diagram pareto Data jenis-jenis cacat yang terjadi pada mesin cutting diolah  menggunakan  diagram  pareto,  untuk  menentukan jenis-jenis  kegagalan/cacat  yang  paling  dominan  muncul pada  proses  produksi  dilakukan  dengan  cara  membuat diagram  pareto  sehingga  pada  nantinya  dapat  ditentukan kegagalan/cacat  mana  yang  harus  diselesaikan  terlebih dahulu [7].
Gambar  1  mempresentasikan  data  jenis-jenis  cacat yang terjadi di PT. PKF pada mesin cutting , dilihat dari data tersebut bahwa kegagalan/cacat yang paling dominan terjadi terdapat  lima  jenis  cacat,  yaitu  leleh  sebesar  21%,  sobek sebesar  20%,  sambungan  sebesar  17%,  melipat  17%,  dan anjlok sebesar 14%. Sesuai prinsip pareto yang menyatakan bahwa dengan nilai kumulatif mencapai 80% dengan asumsi 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis cacat yang terjadi [4]. Jika kelima jenis cacat yang terjadi pada mesin cutting tersebut ditangani, maka 89% masalah pada mesin cutting
terselesaikan sehingga kelima jenis cacat tersebut menjadi prioritas yang harus ditangani.

## Gambar 1 Pengolahan data diagram pareto
B. Analisis  data  menggunakan Failure  Mode  and  Effect Analisys (FMEA) Hasil  dari  pengolahan  data  pada  diagram  pareto, kemudian kelima jenis kegagalan/cacat diolah menggunakan Failure  Mode  and  Effect  Analisys (FMEA).  Masing-masing jenis kegagalan/cacat di analisis berdasarkan komponen dan fungsi  ( component  and  function ),  yang  menyebabkan kegagalan/cacat terjadi pada mesin cutting di PT. PKF.
Penentuan serta analisis nilai severity, occurrence, dan detection dilakukan setelah mengetahui penyebab potensial kegagalan  ( potential  cause  of  failure )  dan  efek  potensial kegagalan  terjadi  ( potential  effect  of  failure ).  Gambar  2 menjelaskan hasil analisis dari kelima jenis kegagalan/cacat yang terjadi di mesin cutting . Setelah  dilakukan  perhitungan Risk  Priority  Number (RPN),  sehingga  dapat  ketahui  nilai  RPN  pada  masing- masing jenis kegagalan/cacat yang terjadi serta dapat dipilih beberapa  penyebab  terjadinya  kegagalan  proses  produksi plastik  pada  mesin cutting yang  dapat  menimbulkan kecacatan pada plastik yang memiliki nilai paling besar yang kemudian  diberikan  peringkat  berdasarkan  nilai  RPN tertinggi dan akan diprioritaskan terlebih dahulu agar segera ditangani  sehingga  dapat  meminimalisir  kecacatan  pada plastik.  Pemberian  peringkat  dari  hasil  perhitungan  nilai RPN dapat memudahkan.
Dari  pengolahan  data  yang  dilakukan  menggunakan metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA), maka didapatkan  2  jenis  kegagalan/cacat  yang  paling  dominan terjadi dan 3 penyebab potensial terjadinya kegagalan, yaitu kecepatan putaran mesin yang tidak sesuai temperatur yang menyebabkan  cacat  leleh  pada  plastik,  kecepatan  putaran mesin  yang  tidak  sesuai  dengan  kecepatan  pisau  potong yang  dapat  menyebabkan  plastik  menjadi  sobek,  dan tekanan sealing (pisau sealer )  yang  tidak  sesuai menyebabkan plastik leleh.
Gambar 2 Analisis data menggunakan Failure Mode and Effect Analisys

## C. Analisis data setelah penelitian
Setelah  dilakukan  penelitian  kegagalan/cacat  yang  terjadi pada  proses  produksi  plastik  di  mesin cutting ,  selanjutnya dilakukan analisis kembali dengan pengambilan data primer. Tabel VI dan VII menjelaskan bahwa dengan penerapan metode Failure Modes  and  Effects  Analysis (FMEA)  dan  diagram  pareto dapat  meminimalisir  kegagalan/cacat  yang  terjadi  pada mesin cutting di PT. PKF.
Component and Function Mode of Failure (Defect) Potential Cause of Failure Severity Potential Effect of Failure Occurrence Corrective Action to Minimize or Eliminate Failure/Effect Detection RPN Peringkat Kecepatan putaran mesin yang tidak sesuai dengan temperatur 9 Perekatan plastik pada seal tidak sesuai dengan hasil pemotongan plastik 9 Setting kecepatan putaran mesin cutting, temperatur dan waktu sealing sesuai dengan ketebalan dan jenis plastik. Dalam hal ini perlunya data sheet parameter antara kecepatan, temperatur dan waktu sealing, agar ketepatan perekatan seal terhadap plastik sesuai. 5 405 1 Pisau sealer dan bantalan kotor 7 Perekatan seal tidak rata dan leleh pada bagian tertentu 5 Membersihkan pisau sealer sebelum dan sesudah pemakaian mesin cutting, dan perawatan serta pergantian bantalan sealing. 3 105 6 Tekanan sealing (pisau sealer) tidak sesuai 8 Seal pada plastik akan leleh karena tekanan sealing (pisau sealer) yang tidak sesuai / terlalu kuat 5 Setting tekanan sealing (pisau sealer) sesuai dengan ketebalan dan jenis plastik yang akan di seal, dan perlunya data sheet parameter tekanan berdasarkan ketebalan plastik. 5 200 3 Mata pisau tumpul 8 Plastik tidak terpotong sempurna 2 Perawatan pada pisau dengan pengasahan mata pisau. 4 64 7 Kemiringan pisau 7 Plastik tidak terpotong sempurna dan sobek 4 Selalu memperhatikan posisi pisau baik sebelum dan sesudah pemakaian mesin cutting. 4 112 5
Tiang penopang mata pisau sulit untuk naik turun 7 Plastik tidak dapat terpotong 2 Perlunya permberian pelumas pada tiang mata pisau, agar lebih mudah naik dan turun. 4 56 9 Faktor hembusan angin dari lingkungan sekitar 7 Plastik mudah terbawa oleh hembusan angin pada saat pemotongan plastik, hal tersebut membuat plastik 3 Memberi pembatas pada area pemotongan plastik agar plastik tidak mudah terbawa angin. 2 42 10 Kecepatan putaran mesin yang tidak sesuai dengan kecepatan pisau pemotong 7 Plastik tidak terpotong dengan sempurna dan mengakibatkan sobek pada plastik 8 Setting kecepatan mesin cutting serta kecepatan mata pisau agar pemotongan sesuai dengan ketebalan dan jenis plastik. 4 224 2 Pisau pemotong, berfungsi untuk memotong plastik sesuai ukuran yang di inginkan Sobek Leleh Sealing (pisau sealer), Sebagai perekat plastik agar plastik menjadi kantong Roll Plastik, merupakan hasil produksi dari unit blowing untuk siap di potong Sambungan Sambungan yang disebabkan dari mesin blowing 3 Sambungan plastik pada roll akan terputus jika sambungan dari mesin blowing terputus maka akan memperlambat proses produksi pada mesin cutting 9 Dari proses mesin blowing jika terdapat sambungan roll perlunya diberi isolatape sebagai tanda bahwa roll tersebut memiliki sambungan, agar lebih mudah diketahui pada proses pemotongan di mesin cutting. 2 54 8 Servo roll belakang, merupakan tempat roll plastik yang siap diproses untuk pemotongan. Melipat Plastik pada servo roll balakang atau depan melipat. 8 Plastik akan melipat dan hasil seal tidak seseuai (terlipat). 6 Perlunya pemeriksaan pada servo roll belakang, setiap pemasangan plastik roll baru pada mesin cutting dan perlu diperhatikan pada saat proses cutting berjalan karena jika tidak plastik kemungkinan dapat terlipat karena dorongan servo roll belakang. Dalam hal tersebut perlunya pemasangan pengganjal bobin ( cones ) pada roll plastik. 3 144 4 Servo roll belakang, dan servo roll depan merupakan tempat roll plastik yang siap diproses untuk pemotongan. Anjlok servo belakang tidak sesuai dengan kecepatan putaran servo depan. 6
Jarak perekatan seal pada plastik tidak sesuai standar. 2 Perlunya pemeriksaan dan pengaturan kecepatan yang sesuai pada servo belakang dan servo depan. 3 36 11

## ANALISIS KEGAGALAN PROSES PRODUKSI PLASTIK PADA MESIN CUTTING DI PT. PKF DENGAN PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS DAN DIAGRAM PARETO
T ABEL VI D ATA KEGAGALAN / CACAT SEBELUM PENERAPAN METODE FMEA DAN DIAGRAM
PARETO Tanggal Plastik hasil cutting (kg) Plastik cacat (kg) Persentase (%) 01-04 Juli 2020 23,140.70 276.2 1.20 06-10 Juli 2020 31,778.90 416.9 1.30 13-17 Juli 2020 29,860.60 407.67 1.40 20-24 Juli 2020 27,775.80 349.7 1.30 27-29 Juli 2020 19,000.10 299.9 1.60
T ABEL VII D ATA KEGAGALAN / CACAT DARI TANGGAL 03-12 A GUSTUS 2020, SETELAH PENELITIAN Tanggal Plastik hasil cutting (kg) Plastik cacat (kg) Persentase (%) 03-07 Agustus 2020 24,754.10 105 0.4 10-12 Agustus 2020 32,200.40 178.30 0.6
Berdasarkan  data  kegagalan/cacat  pada  Tabel  VII  diatas, diketahui bahwa penurunan tersebut meminimalisir terbuangnya plastik yang mengalami kegagalan/cacat pada proses produksi di mesin cutting .
Menurut  penelitian  Kuswarini  Kusno  menyatakan, bahwa  penelitian  dengan  menggunakan  metode Failure Modes  and  Effects  Analysis (FMEA)  dalam  analisis penyebab  risiko  produksi  jamur,  yang  mana  dapat mengetahui apa saja penyebab risiko dalam produksi jamur, serta dapat memberikan perbaikan dan saran dalam proses produksinya untuk meminimalisir penyebaran penyakit pada jamur yang diproduksi [8].

## IV. KESIMPULAN
Berdasakan  penelitian  yang  telah  dilakukan,  beberapa kesimpulan yang ditarik adalah pengolahan data kegagalan/cacat telah  dilakukan  dengan  menggunakan  metode Failure  Modes and  Effects  Analysis (FMEA)  dan  diagram  pareto,  proses produksi  pada  mesin cutting semestinya  selalu  dilakukan setting  parameter  mesin  sebelum  mesin  digunakan  serta melakukan  pelatihan  kepada  setiap  operator  mesin cutting agar  operator  memiliki  pengetahuan  yang  lebih  mumpuni dalam pengoprasian mesin cutting . Penerapan metode Failure Modes  and  Effects  Analysis (FMEA)  dan  diagram  pareto pada  kegagalan/cacat  yang  terjadi  di  mesin cutting mengalami  penurunan  sebesar  62%  dari  data  awal  plastik cacat  pada  01-04  Juli  2020  sebesar  276.2  kg  dengan  data setelah  penerapan  penelitian  pada  03-07  Agustus  2020 sebesar 105 kg. Dengan penerapan metode tersebut, maka dapat  meminimalisir  terbuangnya  plastik  yang  mengalami kegagalan/cacat dalam produksi plastik pada mesin cutting di PT. PKF.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada PT. PKF yang sudah mengizinkan, untuk melakukan penelitian selama kurang lebih 1 bulan setengah.

## DAFTAR RUJUKAN
[1] C. A. Harper, Handbook of Plastic, Elastomers, and Composites., United State of America: McGraw-Hill, 2000.
[2]   S.  Prawirosentono, Filosofi  Terbaru  Tentang Manajemen  Mutu  Terpadu  Abad  21  "Kiat Membangun Bisnis Kopotitif", Jakarta: Bumi Aksara, 2007.
[3]   D.  H.  Stamatis, Failure  Mode  and  Effect  Analysis: FMEA  from  Theory  to  Excution, USA:  Milwaukee: ASQC Quality Press, 1995.
[4]   A.  Grosfeld-Nir,  B.  Ronen  and  N.  Kozlovsky,  "The Pareto  Managerial  Principle:  When  does  it?," International  Journal  of  Production  Research, pp. 2317-2325, 2007.
[5]   R. Findiani, O. Noverza and M. A. Choiron, "Analisa Kegagalan  Kantong  Plastik  rHDPE  dengan Menggunakan  Metode  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA),"  in Seminar  dan  Konferensi Nasional IDEC , Surakarta, 2019.
[6]   S. Mangngenre, Mulyadi, A. Pratama, M. Dahlan, N. Rauf and A. Saleh, "Implementasi Metode Fault Tree Analisys  Untuk  Analisis  Kecacatan  Produk," JIEM: Journal of Industrial Engineering Management, vol. 4, pp. 47-53, 2019.
[7]   M.  N.  Nasution, Manajemen  Mutu  Terpadu:  Total Quality  Management,  Edisi  2 ,  Jakarta:  Ghalia Indonesia, 2005.
[8]   K. Kusno and J. F. Tarigan, "Analisis Penyebab Risiko Produksi Jamur Shiitake (Lentinus edodes) Di PT. Inti Jamur  Raya,  Desa  Cikole,  Kecamatan  Lembang Kabupaten  Bandung  Barat," AGRICORE:  Jurnal Agribisnis dan Sosial Ekonomi Pertanian, vol. 2, pp. 291-357, 2017.
[9]   R.  E.  McDermott,  R.  J.  Mikulak  and  M.  R. Beauregard, The  Basic  of  FMEA  2nd  Edition ,  New York: Taylor & Francis Group, 2009.
[10]  S. Imam and D. M. N. Pakpahan, "Penggunaan FMEA Dalam  Mengidentifikasi  Risiko  Kegagalan  Pada Proses Produksi Kesamaan Karton Lipat (Studi Kasus: PT.  Interact  Corpindo)," Journal  Printing  and Packaging Technology, vol. 1, pp. 49-54, 2020.
[11]  N.  B.  Puspitasari  and  A.  Martanto,  "Penggunaan FMEA  Dalam  Mengidentifikasi  Resiko  Kegagalan Proses  Produksi  Sarung  ATM  (Alat  Tenun  Mesin)- Studi  Kasus  PT.Asaputex  Jaya  Tegal," Jurnal  TI Undip, vol. 9, pp. 93-98, 2014.
[12]  N.  Badariah,  D.  Sugiarto  and  C.  Anguerah, "Penerapan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Expert System (Sistem Pakar)," Seminar Nasional  Sains  dan  Teknologi  2016-Universitas Muhammadiyah Jakarta, vol. 7, pp. 1-10, 2016.
[13]  R. Y. Hanif, H. S. Rukmi and S. Susanty, "Perbaikan Kualitas  Produk  Keraton  Luxury  di  PT.  X  Dengan Menggunakan  Metode  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA)  dan  Fault  Tree  Analysis  (FTA),"
Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, vol. 3, pp. 137-147, 2015.
[14]  T.  A.  Carbone  and  D.  D.  Tippett,  "Project  Risk Management  Using  the  Project  Risk  FMEA," Engineering Management Journal, vol. 16, pp. 28-35,
2004.
[15]  Pyra,  Jim  and  J.  Trask,  "Risk  Management  Post Analysis: Gauging the Success of a Simple Strategy in a Complex Project," roject Management Journal, vol.
33, pp. 41-48, 2002.
[16]  C. Corp., F. M. Co. and G. M. Corp., Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), USA: Quivalent to SAE J-1739, 1995.