## PERANCANGAN PENJADWALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PADA PT. ARTHA PRIMA SUKSES MAKMUR
Yugowati Praharsi 1 , Iphov Kumala Sriwana 2 , Dewi Maya Sari 3
Abstract :  PT.  Artha  Prima  Sukses  Makmur  memiliki  lima  mesin  dalam menjalankan  kegiatan  produksi  sol  sepatu  yang  berlangsung  24  jam  setiap  hari, sehingga kegiatan perawatan dan pemeliharaan perlu dilakukan dengan baik dan dijadwalkan agar tidak mengganggu kegiatan produksi yang sedang berlangsung. Kerusakan  mesin  saat  ini  masih  terhitung  tinggi  dan  memerlukan  waktu perbaikan  yang  cukup  lama.  Perancangan  penjadwalan    maintenancediperlukan untuk  mengurangi  downtime  pada  mesin,  sehingga  tidak  menghambat  dan mengganggu  jadwal  produksi.  Penjadwalan  yang  diusulkan  adalah preventive maintenance dengan  metode age  replacement .  Berdasarkan  prinsip  Pareto terdapat  dua  mesin  kritis  dari  lima  mesin  yang  ada.Hasil  perhitungan  dari  data kerusakan  mesin  sebelumnya  diketahui,  jika  dilakukan preventive  maintenance downtime akan  berkurang  sebanyak  2.85%,  dan  terjadi  penghematan  sebesar 38%.
Keywords : age replacement, biaya, downtime, preventive maintenance

## PENDAHULUAN
Perusahaan semakin hari semakin bergantung pada mesin dalam memproduksi barang.  Mesin  yang  digunakan  merupakan  aset  fisik  yang  memerlukan  perawatan agar perusahaan terus produktif.  Sejak era revolusi industri, perawatan industri telah menghasilkan  beberapa  teori  perawatan  dan  model  perawatan.  Pada  masa  lampau perawatan  mesin  menggunakan  sistem breakdown  maintenance ,  dimana  perawatan dilakukan setelah timbul kerusakan. Kemudian perawatan mesin berkembang dengan sistem preventive  maintenance .  Menurut  Ebeling  (1997), preventive  maintenance merupakan  perawatan  yang  dilakukan  secara  terjadwal  umumnya  secara  periodik. Preventive  maintenance bertujuan  untuk  mencegah  kerusakan  mesin  yang  sifatnya mendadak,  meningkatkan reliability ,  dan  dapat  mengurangi downtime (Assauri, 2008).
PT.  Arta  Prima  Sukses  Makmur  (PT.  APSM)  merupakan  perusahaan  yang bergerak  dibidang  pembuatan  sol  sepatu.  Dalam  proses  pembuatan  sol  sepatu melibatkan  lima  mesin  produksi.  Pada  perusahaan  kerusakan  mesin  terjadi  secara mendadak,  dan  perawatan  dilakukan  dengan  sistem breakdown  maintenance . Kerusakan  yang  terjadi  secara  mendadak  dapat  mengganggu  jadwal  produksi  yang telah  direncanakan.  Oleh  karena  itu,  diusulkan  perawatan  mesin  dengan menggunakan sistem preventive maintenance .
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Tarumanagara Jl. Letjen. S. Parman No. 1, Jakarta 11440 Email : yugowatip@ft.untar.ac.id
2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Tarumanagara Jl. Letjen. S. Parman No. 1, Jakarta 11440
3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Tarumanagara Jl. Letjen. S. Parman No. 1, Jakarta 11440
Naskah diterima: 3 Feb 2015, direvisi: 3 Mei 2015, disetujui: 20 Mei 2015
Pengusulan  penjadwalan  perawatan  mesin  pada  PT.  APSM  berupa  waktu penggantian  komponen  dan  waktu  pemeriksaan  komponen  untuk  komponen  kritis pada  mesin  kritis.  Diharapkan  juga  dengan  pengusulan  penjadwalan preventive maintenance juga akan menghasilkan penurunan tingkat downtime , penurunan biaya maintenance , peningkatan tingkat avaibility , dan peningkatan reliability mesin kritis.
Beberapa tujuan dari studi yang dilakukan yaitu (Kurniawan, 2013):
1. menentukan mesin kritis pada mesin yang ada dalam PT. APSM;
2. menentukan komponen kritis pada mesin kritis yang terdapat pada PT. APSM;
3. menghitung interval waktu penggantian komponen kritis yang optimal;
4. menghitung interval waktu pemeriksaan komponen kritis;
5. mengetahui perbandingan reliability sebelum dan sesudah preventive maintenance ;
6. mengetahui  perbandingan  biaya  perawatan  sebelum  dan  sesudah preventive maintenance .
Pemeliharaan  pencegahan  merupakan  tindakan  pemeliharaan  yang  bertujuan mencegah  terjadinya  kerusakan  yang  kecenderungan  kerusakannya  telah  diketahui atau  dapat  diperkirakan  sebelumnya.  Melalui  pemanfaatan  prosedur preventive maintenance yang  baik,  dimana  terjadi  koordinasi  yang  baik  antara  bagian  produksi dan bagian perawatan, maka akan didapatkan hal-hal sebagai berikut:
a. Kerugian waktu produksi dapat diperkecil.
b. Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari.
c. Interupsi  terhadap  jadwal  yang  telah  direncanakan  waktu  produksi  maupun perawatan dapat dihilangkan atau dikurangi.
Menurut Ebeling  (2008), preventive  maintenance merupakan  pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal, umumnya secara periodic, dimana seperangkat tugas pemeliharaan  seperti  inspeksi  dan  perbaikan,  penggantian,  pembersihan,  pelumasan, penyesuaian, dan penyamaan dilakukan.
Suatu barang dapat dikatakan mengalami kerusakan apabila suatu barang atau produk  tersebut  tidak  dapat  menjalankan  fungsinya  dengan  baik.    Konsep  ini  juga berlaku  untuk  mesin  atau  fasilitas  yang  dimiliki  oleh  suatu  pabrik.    Ketika  suatu mesin atau peralatan tidak dapat melakukan fungsinya dengan baik, maka mesin atau peralatan tersebut dapat dikatakan mengalami kerusakan atau breakdown . Downtime didefinisikan  sebagai  waktu  selama  suatu  peralatan,  fasilitas  atau  mesin  tidak  dapat digunakan  sehingga  mesin  atau  peralatan  tidak  dapat  menjalankan  fungsinya  seperti yang  diharapkan. Breakdown terjadi  ketika  mesin  mengalami  kerusakan,  dimana kerusakan  dapat  mempengaruhi  kemampuan  mesin  secara  keseluruhan  dan menyebabkan  penurunan  hasil  dari  proses  dan  mempengaruhi  kualitas  dari  produk (Lukmandani, dkk., 2011).
Secara umum istilah reliability mungkin dapat diartikan dengan mampu untuk diandalkan. Reliability sendiri berasal dari kata reliable, yang artinya dapat dipercaya ( trusty,  consistent ,  atau honest ).    Reliabilitas  didasarkan  pada  teori  statistik probabilitas,  yang  tujuan  pokoknya  adalah  mampu  diandalkan  untuk  bekerja  sesuai dengan  fungsinya  dengan  suatu  kemungkinan  sukses  dalam  periode  waktu  tertentu yang ditargetkan.
Setiap  mesin  memiliki  pola  kerusakan  yang  berbeda.    Seperangkat  peralatan yang  sama  akan  memiliki  pola  kerusakan  yang  berbeda,  jika  dioperasikan  pada keadaan  lingkungan  yang  berbeda.  Bahkan  bila  peralatan  yang  sama  tersebut dioperasikan  pada  keadaan  lingkungan  yang  sama  pun  tetap  terbuka  kemungkinan, bahwa  kerusakan  yang  terjadi  akan  memiliki  karakteristik  kerusakan  yang  berbeda. Keputusan  yang  berkaitan  dengan  masalah  probabilitas,  seperti  menentukan  waktu melaksanakan perawatan pencegahan untuk suatu peralatan, membutuhkan informasi
mengenai saat atau waktu peralatan tersebut akan mencapai kondisi gagal atau rusak (Tanurahardja,  2009).  Transisi  suatu  peralatan  dari  kondisi  baik  ke  gagal  tidak  bisa diketahui  secara  pasti  waktunya,  tetapi  dapat  diketahui  informasi  mengenai probabilitas  terjadinya  transisi  tersebut  pada  waktu  tertentu  berdasarkan  fungsi kerusakannya  (Winata,  dkk.,  2013).    Untuk    melakukan    analisa    terhadap    masalah yang    terkait    dengan    perawatan  mesin,  dapat  digunakan  beberapa  jenis  distribusi kerusakan  dan  perbaikan  untuk  mendekati    pola    kerusakan    dan    perbaikan    mesin yang  terjadi.  Jenis distribusi yang digunakan agar dapat mengetahui pola data yang terbentuk,  antara  lain:  distribusi  Weibull,  distribusi  eksponensial,  distribusi  normal dan distribusi lognormal.
Mean  time  to  failure (MTTF)  merupakan  rata-rata  interval  waktu  kerusakan yang  terjadi  saat  mesin  atau  komponen  selesai  diperbaiki  hingga  mesin  atau komponen  tersebut  mengalami  kerusakan  kembali. Mean  Time  to  Repair (MTTR) merupakan  rata-rata  waktu  untuk  melakukan  perbaikan  yang  dibutuhkan  oleh  suatu komponen (Kurniawan, 2013).
Metode age  replacement adalah  tindakan  penggantian  yang  dilakukan  pada saat  pengoperasian  mencapai  umur  tertentu  yang  telah  ditetapkan,  misalkan  sebesar tp .  Jika  pada  selang  waktu tp tersebut  tidak  terdapat  kerusakan,  maka  penggantian akan tetap dilakukan sebagai tindakan pencegahan.  Jika sistem mengalami kerusakan pada  selang  waktu tp tersebut,  maka  dilakukan  tindakan  perbaikan  dan  penggantian berikutnya  berdasarkan  perhitungan tp terhitung  mulai  dari  waktu  penggantian perbaikan tersebut.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian dilakukan di PT. APSM yang terletak di Jl. Kebun Dua Ratus no. 2, Kamal, Jakarta Barat.  PT. APSM bergerak pada industri pembuat sol sepatu, dengan 200  jenis  sol  sepatu  yang  dihasilkan.  Mesin  yang  digunakan  dalam  proses  produksi sol sepatu ada 5 buah  mesin, yaitu: 1 unit mesin penggiling, 1 unit mesin mixer , dan 3 unit mesin injection molding .
Pengumpulan data berupa data primer dan data sekunder. Untuk data primer, pengumpulan  data  dilakukan  dengan  metode  wawancara.  Adapun  untuk  data sekunder,  pengumpulan  data  dilakukan  dengan  metode  pengumpulan  dokumen perusahaan.  Data  primer  dilakukan  dengan  wawancara  bebas,  dengan  tujuan  untuk mengetahui:
a. akibat dari kegagalan mesin yang bermasalah
b. pelaksana perawatan dan perbaikan mesin pada perusahaan.
c. cara penanganan perawatan dan pemiliharaan mesin pada perusahaan.
Data yang diperlukan dalam perhitungan adalah data:
a. Data kerusakan mesin dan komponen mesin.
b. Data harga kompenen mesin penyebab breakdown .
c. Data biaya produksi (bahan baku, tenaga kerja,biaya listrik) Langkah-langkah pengolahan data dalam menentukan preventive maintenance , sebagai berikut :
1. Menentukan  mesin  kritis  dari  data  kerusakan  mesin,  menggunakan  diagram pareto dengan aturan ‘80-20’ dalam penentuan mesin kritis.
2. Menentukan komponen kritis dari mesin kritis berdasarkan data kerusakan mesin, menggunakan diagram pareto dengan aturan ‘80-20’ dalam penentuan komponen kritis pada mesin kritis.
3. Melakukan  perhitungan  dan  analisa  data  kerusaka  komponen,  dengan menghitung time to failure (TTF) dan time to repair (TTR) kompenen kritis pada mesin  kritis.  Data  yang  digunakan  untuk  menghitung  TTF  dan  TTR  adalah tanggal, waktu mulai kerusakan, dan tanggal, waktu selesai perbaikan.
4. Menghitung index of  fit , pendugaan parameter, goodness of  fit , nilai  MTTF dan MTTR. Perhitungan tersebut menggunakan software Minitab.
5. Menghitung interval waktu penggantian pencegahan dan pemeriksaan komponen. Data yang diperlukan adalah jumlah jam kerja dan jumlah waktu kerja per tahun.
6. Menghitung  interval  penggantian  komponen  yang  harus  diganti  jika rusak,interval pemeriksaan, dan tingkat avaibility .
7. Menghitung reliability,  downtime ,  total  biaya  sebelum  dan  setelah  perhitungan preventive maintenance .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hal  pertama  yang  dilakukan  dalam  perhitungan  adalah  menentukan  mesin kritis, dari lima mesin yang, terdapat dua mesin kritis yakni injection molding A (IM- A)  dan injection  molding B (IM-B).  Keduanya  terpilih  karena  memiliki  frekuensi breakdown yang  tinggi,  data  kerusakan  mesin  dapat  dilihat  pada  tabel  1.  Data breakdown diambil dari periode Januari 2014-Agustus 2014.
Tabel 1. Data Breakdown Mesin Nama Mesin Frekuensi Breakdown Frekuensi Breakdown (%) Frekuensi Kumulatif IM-A 29 48.33 48.33 IM-B 16 26.67 75.00 IM-C 10 16.67 91.67 Mixer 4 6.67 98.33 Penggiling 1 1.67 100.00 Total 60
Dari dua mesin  kritis  yang terpilih akan dicari  komponen kritis  dari  masing- masing  mesin.  Berdasarkan  data breakdown, komponen  yang  menjadi  komponen kritis mesin pada IM-A ada dua,  yaitu: komponen oil seal , dan screw . Adapun pada mesin  IM-B  yang  menjadi  komponen  kritis  adalah oil  seal .  Data breakdown komponen masing-masing dapat dilihat pada tabel 2 dan tabel 3.
Tabel 2. Data breakdown komponen IM-A Nama Komponen Frekuensi Breakdown Frekuensi Breakdown (%) Frekuensi Kumulatif Oil Seal 16 55.17 55.17 Screw 7 24.14 79.31 Table rotation 4 13.79 93.10 Oil Ring 1 3.45 96.55 Nozzel 1 3.45 100.00 Total 29
Tabel 3. Data breakdown komponen IM-B Nama Komponen Frekuensi Breakdown Frekuensi Breakdown (%) Frekuensi Kumulatif Oil Seal 12 75.00 75.00 Screw 3 18.75 93.75 Table rotation 1 6.25 100.00 Total 16
Tahap selanjutnya adalah mencari index of fit (r) , distribusi yang dihitung ada empat  yakni  distribusi weibull ,  eksponensial,  normal,  dan  log-normal.    Penentuan distribusi  berdasarkan  nilai  r  yang  terbesar.    Untuk  mendukung  pemilihan  distribusi dilakukan uji goodness of fit dengan bantuan software Minitab 16.  Berdasarkan hasil dari goodness  of  fit akan  dipilih  nilai  AD  yang  terkecil.  Hasil  perhitungan  dapat dilihat pada tabel 4 dan tabel 5, dengan contoh perhitunganpada oil seal IM-A.
Tabel 4. Perhitungan index of fit dan goodness of fit TTF oil seal IM-A Distribusi index of fit AD Weibull 0.98 1.151 Eksponensial 0.95 7.839 Normal 0.98 1.003 Lognormal 0.99 0.943
Tabel 5. Perhitungan index of fit dan goodness of fit TTR oil seal IM-A Distribusi index of fit AD Weibull 0.91 2.662 Eksponensial 0.86 11.592 Normal 0.94 1.444 Lognormal 0.96 1.360
Dengan  mengetahui  distribusi  yang  terpilih,  dapat  dihitung  parameter- parameter  pada  komponen  kritis  sesuai  dengan  distribusi  yang  terpilih.Setelah menghitung  parameter  dapat  dicari mean  time  to  failure (MTTF)  dan mean  time  to repair pada  tiap  komponen  kritis.Rangkuman  perhitungan  MTTF  dapat  dilihat  pada tabel 7, dan rangkuman perhitungan MTTR dapat dilihat pada tabel 8.
Tabel 7. Hasil perhitungan MTTF komponen kritis pada mesin kritis
Komponen Distribusi
Parameter MTTF (Jam) Oil seal IM-A Lognormal s =  0.267 356.804 t med =  344.332
Screw IM-A Normal σ =  111.530
574.267 μ =  574.267 Oil seal IM-B Lognormal s =  0.149 428.404 t med =  423.669
Penentuan  interval  waktu  penggantian  pencegahan  mengunakan  metode age replacement untuk mencari umur penggantian optimal, dan juga dicari interval waktu pemeriksaan  komponen.Hasil  perhitungan  penggantian  dan  pemeriksaan  komponen dapat dilihat pada tabel 9.

## Tabel 8. Hasil perhitungan MTTR komponen kritis pada mesin kritis
Komponen Distribusi Parameter MTTR (Jam) Oil seal IM-A Lognormal s =  0.108 1.817 tmed =  1.806 Screw IM-A Normal s =  0.197 1.078 tmed =  2.880 Oil seal IM-B Weibull β =  13.264 1.806 θ =  1.873
Tabel 9. Hasil perhitungan interval waktu penggantian pencegahan dan pemeriksaan komponen kritis pada mesin kritis.
Kompenen Interval Penggantian (Jam) Interval Pemeriksaan (Jam) Oil seal IM-A 241 422.27 Screw IM-A 445 524.09 Oil seal IM-B 350 489.08
Berdasarkan  hasil  perhitungan  interval  waktu  dapat  diketahui  tingkat ketersediaan  ( availibilty )  dari  komponen  kritis  pada  mesin,  hasil  dapat  dilihat  pada tabel 10.
Tabel 10. Perhitungan tingkat availibilty total komponen kritis Komponen Availibilty jika dilakukan penggantian pencegahan Availibilty jika dilakukan pemeriksaan Availibilty Total Oil seal IM-A 0.996708491 0.994079583 0.9908 Screw IM-A 0.996964881 0.996851593 0.9938 Oil seal IM-B 0.997567396 0.997587003 0.9952
Perhitungan reliability sebelum preventive  maintenance dan  setelah perhitungan preventive  maintenance dapat  dilihat  pada  tabel  11,  dimana R ( t )  adalah reliability sebelum preventive maintenance dan Rm ( t ) merupakan reliability sesudah perhitungan preventive maintenance . Berdasarkan perhitungan downtime sebelum dan sesudah preventive  maintenance yang  dapat  dilihat  pada  tabel  12,  terjadi  penurunan downtime sebanyak 0.21 jam/bulan atau terjadi penurunan downtime sebesar 2.85 %.
Tabel 11. Tingkat reliability sebelum dan sesudah preventive maintenance Komponen R ( t ) Rm ( t ) Oil seal IM-A 0.55172 0.90786 ScrewIM-A 0.50000 0.87000 Oil seal IM-B 0.47210 0.89967
Tabel 12. Perhitungan downtime sebelum dan sesudah preventive maintenance Komponen rata-rata downtime sebelum preventive maintenance (jam/bulan) rata-rata downtime setelah preventive maintenance (jam/bulan) oil seal IM-A 3.66 3.70 screw IM-A 0.93 0.81 oil seal IM-B 2.71 2.57 Total 7.29 7.08
Tabel 13. Perhitungan Biaya Sebelum dan Sesudah Preventive Maintenance Kompenen Biaya Sebelum PM Biaya Sesudah PM Oil seal IM-A Rp    5.867.903,00 Rp   2.340.517,00 Screw IM-A Rp    4.713.043,00 Rp   4.169.383,00 Oil seal IM-B Rp    3.888.644,00 Rp   2.398.330,00 Total Rp  14.469.590,00 Rp   8.908.230,00
Hasil  perhitungan  biaya  perawatan  mesin  sebelum  dan  sesudah preventive maintenance dapat  dilihat  pada  tabel  13.Diketahui  setelah  perhitungan preventive maintenance terdapat penghematan biaya sebesar sebesar 38 %.

## KESIMPULAN
Hasil perhitungan preventive maintenance dapat  menurunkan lama downtime dari  7.29  jam/bulan  menjadi  7.08  jam/bulan,  atau  sebesar    0,21  jam/bulan  (2,85%). Sedangkan penurunan biaya perawatan mesin dengan preventive maintenance adalah dari  Rp  14.469.590,00  menjadi  Rp  8.908.230,00,  atau  terjadi  penghematan  sebesar 38%.  Tingkat kehandalan mesin juga mengalami peningkatan yang cukup signifikan, jika  kegiatan preventive  maintenance dilaksanakan.    Sebaiknya  PT.  Artha  Prima Sukses  Makmur  melakukan  penggantian  pencegahan  komponen  dan  pemeriksaan secara berkala, sesuai dengan perhitungan interval waktu yang telah dihitung.

## Daftar Pustaka
Assauri,  S.  2008. Manajemen  Produksi  dan  Operasi. Edisi  revisi  2008.  Jakarta: Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia.
Ebeling,  C.E.  1997. An  Introduction  to  Reliability  and  Maintanability  for Engineering. First edition . New York: McGraw Hill.
Kurniawan, F. 2013. Manajemen Perawatan Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Lukmandani,  A.;  Santosa,  H.;  Maukar,  A.L.  2011.  “Penjadwalan  perawatan  di  PT. Steel Pipe Industy of Indonesia”. Widya Teknik. Vol. 10 (1) , pp. 103-116. Tanurahardja,  W.O..  2009.  “Penjadwalan  preventive  maintenance  di  PT.  Wahana Lentera Raya”. Widya Teknik. Vol. 8 (1), pp. 86-96.
Winata,  I.A.;  Prayogo,  D.N.;  Hidayat,  A.  2013.  “Penjadwalan  perawatan  dan penggantian  spare-parts  di  PO.  X,  Bojonegoro”. Calyptra: Jurnal  Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya . Vol. 2 (2), pp. 1-12.