## JURNAL PENDIDIKAN DAN APLIKASI INDUSTRI

## Analisa Permasalahan Sticking Pada Tablet XYZ Menggunakan Metode PDCA di PT. Sunthi Sepuri
Ismi Mashabai 1 , Ruspendi 2 , Muhamad Iqbal Syauqi 3
1,3 Teknik Industri, Universitas Teknologi Sumbawa, Sumbawa, Nusa Tenggara Barat
2 Teknik Industri, Universitas Pamulang, Tangerang Selatan, Banten
1 ismi.mashabai@uts.ac.id , 2 dosen00903@unpam.ac.id, 3 iqbal1408@gmail.com

## Abstrak
Analisa permasalahan sticking pada tablet xyz menggunakan metode PDCA di PT. Sunthi  Sepuri. Produk  yang  memiliki  tingkat  kualitas  yang  baik  tentu  akan mendapatkan  nilai  tersendiri  bagi  konsumen.  Karena  itulah  kualitas  dari  suatu produk  menjadi  tolak  ukur  keberhasilan  sebuah  produk . Setiap  perusahaan  pasti melakukan kegiatan pada usahanya dan setiap kegiatan mempunyai tujuan tertentu yang  ingin  dicapai  sebagai  arah  dari  pelaksanaan  kegiatannya.  Untuk  mencapai tujuan  tersebut  perlu  dilakukan  pengendalian  dan  pengawasan  terhadap pelaksanaan  bisnis  perusahaan  sehari-hari.  PT.  Sunthi  Sepuri  adalah  salah  satu perusahaan di Tangerang yang memproduksi produk farmasi atau dikenal sebagai pharmaceutical manufacturers dan PT. Sunthi Sepuri merupakan anak perusahaan dari  Nugra  Santana  Group.  Selama  proses  produksi  produk,  pasti  terdapat ketidaksempurnaan dalam menghasilkan tablet, sehingga terjadi cacat pada tablet. Permasalahan pada tablet diantaranya, berbintik hitam, sticking (gompal), capping (pecah/terbelah),  variasi  bobot  dan  variasi  kekerasan.  Berdasarkan  pengamatan selama satu bulan, permasalahan cacat terbanyak pada tablet XYZ adalah sticking. Fishbone Diagram adalah teknik pemecahan masalah yang membantu untuk berpikir melalui  banyak  kemungkinan  sebab-sebab  dari  suatu  masalah  yang  ingin diselesaikan.  Dan  PDCA  merupakan  model  dalam  melakukan  perbaikan  terus  – menerus dengan rencanakan, lakukan, periksa, dan tindakan. Dengan dicarinya akar permasalahan  cacat  produk  dan  dilakukan  perbaikan  yang  berkelanjutan, diharapkan dapat meningkatkan produk perusahaan.
Kata Kunci : s tickin g, tablet, PDCA

## Abstract
Analysis of the sticking problem on the xyz tablet using the PDCA method at PT. Sunthi Sepuri. Products that have a good level of quality will certainly get its own value for consumers. That's why the quality of a product is a measure of the success of  a  product. . Every  company  must  carry  out  activities  in  its  business  and  every activity has certain goals to be achieved as the direction of the implementation of its activities. To achieve this goal, it is necessary to control and supervise the day-to- day operations of the company's business. PT. Sunthi Sepuri is one of the companies in Tangerang that produces pharmaceutical products or known as pharmaceutical manufacturers  and  PT.  Sunthi  Sepuri  is  a  subsidiary  of  Nugra  Santana  Group. During  the  product  production  process,  there  must  be  imperfections  in  producing tablets,  resulting  in  defects  in  tablets.  Problems  with  tablets  include  black  spots, sticking  (clots),  capping  (broken/split),  variations  in  weight  and  variations  in hardness.  Based  on  observations  for  one  month,  the  most  defect  problem  in  XYZ tablets is sticking. Fishbone Diagram is a problem solving technique that helps to think through the many possible causes of a problem to be solved. And PDCA is a model for continuous improvement by planning, doing, checking, and taking action. By finding the root cause of product defects and making continuous improvements, it is hoped that the company's products can improve .
Keywords : sticking , tablet, PDCA.

## Article History:
Received 7 Desember 2021 Revised 6 Januari
2022 Accepted 17 Februari 2022 Available online 28 Februari 2022

## 1. Pendahuluan
Dalam  dunia  industri  terutama  industri  barang,  kualitas  adalah  faktor  utama  yang  membawa keberhasilan suatu usaha. Karena dengan kualitas yang baik, akan meningkatkan nilai suatu produk dimata konsumen. Apabila suatu perusahaan efektif dalam menggunakan kualitas sebagai strategi bisnis maka keuntungan perusahaan akan meningkat, dikarenakan puasnya konsumen dari produk perusahaan tersebut. Oleh karenanya setiap perusahaan harus melakukan pengendalian kualitas agar produk yang dihasilkan dapat terjaga kualitas (Andira & Haryanto, 2019)(Handoko, 2017).
Definisi  kualitas  sendiri  berbeda  tergantung  sudut  pandang.  Menurut  Dwi  Hartanto  (2010) definisi  kualitas  dari  sudut  pandang  produsen  adalah  kesesuaian  spesifikasi  produk,  sedangkan  dari sudut  pandang  konsumen  kualitas  adalah  kecocokan  dalam  menggunakan  produk  (Dewi  et  al., 2013)(Kurniawan & Azwir, 2019).
Pengendalian adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang  dilaksanakan  sesuai  dengan  apa  yang  direncanakan  dan  apabila  terjadi  penyimpangan,  maka penyimpangan tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang direncanakan dapat tercapai (Studi et al., n.d.).  Tujuan  pengendalian  adalah  menemukan  kelemahan  dan  kesalahan  untuk  dibetulkan  dan mencegah pengulangannya. Pengendalian dioperasikan terhadap semua hal, benda-benda, orang-orang, dan kegiatan-kegiatan (Putra & Ikatrinasari, 2012).
Pengendalian kualitas merupakan aktivitas manajemen dan teknik yang dapat mengukur ciri-ciri kualitas produk serta dapat membandingkannya untuk mengambil tindakan penyehatan (Supriyanto, 2019).  Pengendalian kualitas merupakan aktivitas keteknikan atau manajemen. Pengendalian kualitas dapat  dilakukan  dengan  Tujuh  Alat  Pengendalian  Kualitas  atau Seven  Tools  Quality .  Tujuh  Alat Pengendalian Kualitas sebagai berikut (Kurnia et al., 2018) :
1. Lembar Pencatatan ( Check Sheet )
Alat  ini  berupa  lembar  pencatatan  data  secara  mudah  dan  sederhana,  sehingga  menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi saat pengumpulan data tersebut.
2. Histogram
Grafik  Histogram  merupakan  data  yang  dinyatakan  dalam  bentuk  gambar,  dikenal  juga  sebagai histogram distribusi frekuensi. Data yang semula mentah disusun dalam kelompok data atau kelas- kelas data tertentu. Pengelompokan data tersebut dengan cara mendistribusikan data dalam kelas dan  menetapkan  banyaknya  nilai  yang  termasuk  dalam  setiap  kelas  (frekuensi  kelas).  Dengan distribusi  frekuensi  baik  data  kualitatif  maupun  kuantitatif  dapat  disajikan  dalam  bentuk  yang ringkas dan jelas (Roberta S. Russell; Bernard W. Taylor, 2011).
3. Diagram Pencar ( Scatter Diagram )
Scatter diagram  atau  diagram  pencar  atau  juga  disebut  diagram  sebar  adalah  gambaran  yang menunjukkan  kemungkinan  hubungan  (korelasi)  antara  pasangan  dua  macam  variabel  dan menunjukkan  keeratan  hubungan  antara  dua  variabel  tersebut  yang  sering  diwujudkan  sebagai koefisien korelasi (Wahyudi, 2015).
4. Peta Kendali ( Control Chart )
Peta  kendali  adalah  suatu  peta  yang  menggambarkan  keadaan  proses  produksi  yang  sedang berlangsung  pada  suatu  departemen.  Peta  kendali  merupakan  satu  dari  banyak  alat  untuk memonitoring proses dan mengendalikan kualitas. Alat – alat tersebut merupakan pengembangan metode untuk peningkatan kualitas (Azwir & Setyanto, 2017).
5. Alur Proses ( Flow Chart )
Flowchart adalah diagram yang menyatakan aliran proses dengan menggunakan  anotasi bidang- bidang  geometri,  seperti  lingkaran,  persegi  empat,  wajik,  oval,  dan  sebagainya  untuk merepresentasikan langkah-langkah kegiatan beserta urutannya.
6. Diagram Pareto
Diagram  Pareto  adalah  grafik  batang  yang  menunjukan  masalah  berdasarkan  urutan  banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang pertama yang tertinggi  serta  ditempatkan  pada  batang  paling  kiri  dan  seterusnya  sampai  masalah  yang  paling sedikit terjadi yang terendah serta ditempatkan pada batang paling kanan (Isnaini, 2019).
7. Diagram Sebab Akibat/ FishBone
Diagram  Sebab  Akibat  atau  sering  disebut  juga Fishbone  Diagram adalah  teknik  pemecahan masalah  yang  membantu  untuk  berpikir  melalui  banyak  kemungkinan  sebab-sebab  dari  suatu
masalah yang ingin diselesaikan (Nelfiyanti, Casban, Renty Anugerah Mahaji Puteri, Anwar Ilmar Ramadhan, 2020). Diagram sebab akibat ini digambarkan seperti tulang ikan dimana ”Kepala Ikan” menjadi masalah yang akan dipecahkan. Sedangkan faktor sebab-sebab yang muncul digambarkan sebagai tulang ikan yang mempunyai cabang-cabang dari bagian yang besar ke bagian yang lebih kecil. Untuk memudahkan, Ishikawa, pencetus diagram sebab-akibat ini, menggolongkan bagian faktor  penyebab  dari  suatu  masalah  kedalam  lima  kelompok  yaitu Man , Material , Machines , Methode , Environment (Bastuti, 2017). Tahapan penyusunan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut (Azwir & Setyanto, 2017):
a. Definisikan masalah yang akan dianalisa
b. Buat sebuah tim untuk melakukan analisa, biasanya tim akan mencari sebab-sebab potensial melalui brainstorming
c. Gambar kerangka akibat dan garis pusat
d. Spesifikasikan kategori-kategori penyebab potensial dan gabungkan sebagai sebuah kerangka yang terhubung pada garis pusat
e. Identifikasikan sebab-sebab yang sering terjadi dan klasifikasikan dalam kategori di langkah d f. Klasifikasikan  secara  urut  sebab-sebab  untuk  mengidentifikasikan  hal-hal  yang  sering mempengaruhi masalah atau memberi pengaruh pada masalah
g. Buat rencana perbaikan
Gambar 1. Contoh Diagram Fishbone Sumber : www.support.minitab.com
PDCA  merupakan  model  dalam  melakukan  perbaikan  terus–menerus  dengan  rencanakan, lakukan,  periksa,  dan  tindakan.  Siklus  PDCA  umumnya  digunakan  untuk  mengetes  dan mengimplementasikan  perubahan-perubahan  untuk  memperbaiki  kinerja  produk,  proses  atau  suatu sistem di masa yang akan datang (Adiasa et al., 2021). Penjelasan dari tahap-tahap dalam siklus PDCA adalah sebagai berikut:
a. Mengembangkan rencana ( Plan ) b. Melaksanakan rencana ( Do ) c. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai ( Check ) d. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan ( Action )
Dari  hasil  penilaian  tersebut  dilakukan  analisis  untuk  merencanakan  pengembangan  berikutnya. Demikian  seterusnya  sehingga  siklus  PDCA  berjalan  dan  organisasi  akan  selalu  mampu  memenuhi standar mutu dan berkembang secara berkelanjutan.
Manfaat penggunaan PDCA adalah sebagai berikut (Renaldi et al., 2018): a. Mempermudah suatu organisasi dalam memetakan wewenang dan tanggung jawab
b. Merupakan bentuk pola kerja perbaikan proses atau sistem di sebuah organisasi.
c. Sebagai pengendali terhadap suatu permasalahan dengan pola yang runtun dan sistematis.
d. Memperpendek alur kerja.
e. Menghapus pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan produktivitas
PT.  Sunthi  Sepuri  adalah  satu  perusahaan  di  Tangerang  yang  memproduksi  produk  farmasi ( pharmaceutical manufacturers) , PT. Sunthi Sepuri merupakan anak perusahaan dari Nugra Santana Group dan didirikan pada tahun 1988 di Jakarta oleh Bapak Letnan Jenderal (Purn). Sebagai perusahaan manufaktur farmasi, PT. Sunthi Sepuri berkonsentrasi dalam memproduksi obat ethical atau obat yang dapat digunakan dengan resep dokter. Produk andalan dari PT. Sunthi Sepuri adalah obat-obatan yang berhubungan dengan kehamilan dan kontrasepsi.
Salah satu produk di perusahaan ini dengan jumlah produksi yang stabil dan kontinyu, adalah Tablet XYZ .  Selama  proses  produksi  sendiri  pasti  terdapat  ketidaksempurnaan  dalam  menghasilkan tablet,  sehingga  terjadi  cacat  pada  tablet.  Macam-macam  cacat  pada  Tablet XYZ berdasarkan  hasil pemeriksaan oleh Quality Control adalah Berbintik hitam, sticking (gompal), capping (pecah/terbelah), variasi  bobot  dan  variasi  kekerasan.  Dari  jenis-jenis  cacat  diatas,  berdasarkan  pengamatan  penulis selama  satu  bulan  bahwa  jumlah  cacat  paling  banyak  pada  tablet XYZ adalah sticking .  Untuk  itu, penelitian ini akan mencoba mencari akar masalah dari permasalahan sticking pada tablet XYZ dengan menggunakan metode Fish bone.
Untuk  selanjutnya  dalam  melakukan  perbaikan  dari  permasalahan sticking pada  tablet XYZ metode yang digunakan adalah PDCA, yaitu model dalam melakukan perbaikan berkelanjutan dengan perencanaan, pelaksanaan, pemeriksaan dan pelaksanaan.
Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui penyebab permasalahan sticking pada tablet XYZ sehingga permasalahan dapat berkurang dan dapat meningkatkan jumlah produksi..

## 2. Bahan dan Metode
Data yang digunakan terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer penelitian ini didapat dari wawancara langsung dengan narasumber yang berkompeten dalam hal ini adalah Bapak Sendy, S.Farm.,  Apt.  yang  merupakan  Manager  Produksi  merangkap  pelaksana  tugas  Supervisor  Proses Produksi. Adapun data sekunder yang digunakan dalam penelitian ini adalah data kecacatan yang terjadi pada  produk  tablet  obat  XYZ.  Selanjutnya  data  ini  dapat  digunakan  untuk  mengetahui  kecacatan dominan dalam produk tablet obat XYZ.
Untuk metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fishbone dan PDCA

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berda s arkan  hasil  pengamatan  yang  diperoleh  penulis  pada  Departemen  Produksi  PT.  Sunthi Sepuri selama satu bulan, yaitu pada bulan September 2019. Terdapat lima jenis cacat yang terjadi pada tablet XYZ , yaitu: 1. Bintik Hitam
Bintik  hitam  adalah  kondisi  dimana  tablet  yang  dicetak  terdapat  noda  hitam.  Hal  ini  terjadi disebabkan terdapat sisa granul yang menempel pada cetakan tablet atau adanya kontaminasi bahan dari luar pada cetakan tablet.
2. Sticking
Sticking adalah kondisi dimana granul melekat pada cetakan sehingga mengakibatkan tablet kopek atau  terdapat  lubang  pada  tablet  (gompal).  Hal  ini  disebabkan  karena  granul  lengket/lembab, lubrikan kurang tepat atau permukaan cetakan yang berlubang atau kopek.
Gambar 2. Cacat Bintik Hitam (Kiri) dan Stickin g (Kanan) Pada Tablet Sumber : Hasil penelitian
3. Capping
Capping adalah kondisi dimana tablet terpecah/terbelah sebagian atau keseluruhan tablet. Terjadi karena granul yang terlalu kering atau kurangnya kandungan zat pengikat.
Gambar 3. Cacat Cappin g pada Tablet
Sumber : Hasil penelitian

## 4. Variasi Bobot
Variasi bobot adalah kondisi dimana tablet melewati batas bawah atau batas atas bobot yang telah disayaratkan pada spesifikasi tablet (600 ± 2 gr). Hal ini disebabkan distribusi granul yang tidak tepat, aliran granul yang tersendat atau sistem pencampuran yang kurang baik.
5. Variasi Kekerasan
Variasi Kekerasan adalah kondisi dimana tablet melewati batas bawah atau batas atas bobot yang telah  disayaratkan  pada  spesifikasi  tablet  (10-20  kg/cm 2 ).  Penyebab  terjadinya  variasi  kekerasan kurang lebih sama dengan terjadinya variasi bobot.
Selama bulan September 2019, terdapat 10 batch tablet XYZ yang diproduksi PT. Sunthi Sepuri. Dimana jumlah tablet yang diproduksi setiap batch -nya adalah kurang lebih 100.000 tablet untuk produk XYZ dengan  lama  waktu  produksi  yang  dibutuhkan  setiap batch tablet XYZ hingga  proses  pengemasan membutuhkan waktu dua hari kerja. Dari 10 batch tersebut, data cacat yang terjadi pada tablet XYZ adalah sebagai berikut:
Tabel 1. Data Produk Cacat Pada Tablet XYZ Batch Bintik Hitam Sticking Capping Variasi Bobot Variasi Kekerasan Total Defect 1 36 570 530 154 302 1.592 2 258 372 283 574 146 1.633 3 150 594 615 133 96 1.588 4 132 696 471 420 326 2.045 5 216 420 101 929 254 1.920 6 48 552 204 301 560 1.665 7 144 258 441 119 266 1.228 8 306 456 875 623 368 2.628 9 204 660 295 252 634 2.045 10 108 786 582 168 83 1.727 Total 1.602 5.364 4.397 3.673 3.035 18.071 Sumber : Hasil penelitian
Dari  data  yang  telah  didapat,  dapat  diketahui  bahwa  jumlah  cacat  terbesar  pada  tablet XYZ adalah Sticking dengan jumlah tablet cacat sebanyak 5.364 tablet atau 29,68% dari total cacat keseluruhan.
Tabel 2. Jumlah Tablet Cacat Berdasarkan Cacat Terbanyak No Jenis Defect Jumlah Defect Persentase 1 Sticking 5.364 29,68% 2 Capping 4.397 24,33% 3 Variasi Bobot 3.673 20,33% 4 Variasi Kekerasan 3.035 16,79% 5 Bintik Hitam 1.602 8,87% Total 18.071 100% Sumber : Hasil penelitian
Selanjutnya dilakukan analisa untuk mencari akar masalah dan sebab-sebab terjadinya masalah berdasarkan faktor yang ada pada cacat sticking menggunakan Diagram Sebab Akibat atau Fishbone Diagram. Langkah awal dalam penyusunan Diagram sebab akibat adalah penulis melakukan wawancara dengan  Manager  Produksi  PT.  Sunthi  Sepuri  yang  sekaligus  merangkap  sebagai  pelaksana  tugas Supervisor  Proses  Produksi.  Langkah  yang  dilakukan  adalah  menggunakan  wawancara  dengan pertanyaan 5 why pada setiap faktor masalah sticking untuk mencari akar masalah. Hasil dari wawancara tersebut  adalah  penyebab  masalah sticking yang  dikelompokan  berdasarkan  faktor  masalah  yang tercantum sebagai berikut:
1. Faktor Metode
Untuk faktor masalah metode tidak ditemukan masalah karena metode yang digunakan pada proses produksi tablet XYZ tercantum pada Instruksi Kerja (IK) dan Standar Prosedur Operasional (SPO) yang  telah  dibuat  oleh  Dept.  Produksi  serta  disahkan  oleh  Dept.  QA  dan  Kepala  Divisi Plant sehingga tidak memungkinkan terjadi kesalahan.
2. Faktor Material
Untuk  faktor  material,  permasalahan  yang  terjadi  adalah  kondisi  granul  yang  lembab.  Penyebab lembabnya  granul  adalah  karena  proses  pengeringan  yang  tidak  optimal,  hal  itu  disebabkan  oleh suhu dan RH ruangan yang tidak sesuai standar yang ditetapkan CPOB yaitu standar suhu 20-27 derajat celcius dengan standar RH maksimal 70%. Karena masalah suhu dan RH sudah tergolong kedalam  faktor  lingkungan  maka  faktor  material  tidak  ditemukan  akar  masalah  karena  tidak mencapai 5 why . 3. Faktor Manusia Permasalahan  pada  faktor  manusia  yang  pertama  adalah  proses  pengambilan  sampel  ( proses sampling ) yang dilakukan oleh operator maupun petugas IPC tidak representatif. Penyebab salahnya proses sampling yang dilakukan karena kurangnya training keahlian untuk personil baik operator maupun petugas IPC. Prosedur untuk menyelenggarakan training sendiri diluar wewenang Dept. Produksi  melainkan  wewenang  dari  Dept.  HRD  dan  disesuaikan  dengan  kebijakan  keuangan perusahaan. Oleh karena itu, faktor manusia tidak mencapai akar masalah.
4. Faktor  Lingkungan
Permasalahan pada faktor lingkungan, yaitu suhu dan RH ruangan produksi tidak mencapai standar yang  sesuai  dengan  CPOB  dan  juga  menjadi  penyebab  permasalahan  dari  faktor  material.  Yang menyebabkan suhu dan RH tidak mencapai standar adalah permasalahan pada mesin Air Handling Unit yaitu mesin yang berfungsi untuk mengalirkan udara pada seluruh ruangan di pabrik PT. Sunthi Sepuri dengan spesifikasi udara yang telah diatur baik suhu, RH, tekanan udara, kebersihan udara dan sebagainya. Karena penyebab masalah sudah masuk ke kategori faktor mesin maka pada faktor lingkungan tidak ditemukan akar masalah.
5. Faktor Mesin
Dari beberapa faktor sebelumnya, dapat dikatakan bahwa faktor mesin merupakan penyebab dari faktor masalah material dan faktor masalah lingkungan. Permasalahan pertama dari faktor mesin adalah mesin Air Handling Unit yang bermasalah. Mesin AHU bermasalah karena suhu dan RH udara  yang  dihasilkan  oleh  AHU  tidak  mencapai  standar.  Suhu  dan  RH  sendiri  tidak  mencapai standar karena output yang dihasilkan tidak sesuai SOP yang ada. Penyebabnya adalah mesin AHU yang sering mengalami kerusakan atau mengalami penurunan performa. Dimana akar masalah yang ditemukan adalah mesin AHU sudah melewati masa pakai optimal mesin, yaitu 5 tahun.
Faktor permasalahan diatas dapat dilihat menggunakan diagram sebab akibat sebagai berikut:
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Permasalahan Sticking Sumber : Hasil penelitian
Dari diagram sebab akibat diatas, dapat diketahui bahwa permasalahan utama penyebab sticking pada tablet XYZ adalah permasalahan pada faktor mesin. Dimana akar masalahnya terjadi pada usia mesin AHU yang melewati masa pakai ideal. Hal ini berdampak pada faktor lingkungan dan material dalam permasalahan sticking . Untuk itu penulis mengusulkan suatu metode untuk mengurangi permasalahan sticking , yaitu dengan menggunakan metode PDCA dibawah ini.
Tabel 3. PDCA Permasalahan Sticking
PLAN Permasalahan
- 29,68% Cacat sticking pada tablet XYZ dari total cacat keseluruhan
- Terjadi pada bulan September 2019 Target Perbaikan - Mengurangi cacat sticking dari persentase sebelumnya
- Dilaksanakan pada bulan November 2019 Penyebab Permasalahan
- Mesin AHU bermasalah
- Suhu dan RH yang dihasilkan tidak standar (Terlampir di Lampiran 2)
- Suhu dan RH tidak sesuai SOP mesin (Terlampir di Lampiran 3)
- Mesin mengalami penurunan performa (Terlampir di Lampiran 3)
Akar Masalah :
Usia mesin melewati masa pakai

## Solusi Permasalahan
Jangka Pendek :
- Melakukan perbaikan pada mesin AHU
- Melakukan pengecekan performa mesin setiap pekan
- Melakukan penggantian suku cadang Jangka Panjang - Melakukan overhaul
- Mengganti mesin AHU dengan yang baru

## DO

## Implementasi
- Mengimplementasikan solusi jangka pendek dengan Dept. Teknik dan membuat jadwal serta form pelaksanaan
- Membahas solusi jangka Panjang bersama Dept. Teknik dan Kepala Divisi Plant untuk diajukan kepada Divisi Keuangan untuk masalah pembiayaan CHECK

## Pengecekan
Mesin dilakukan pengecekan berkala setiap pekan bekerjasama dengan Dept. Teknik dan hasil dari pengecekan dilaporkan kepada Kepala Divisi Plant

## ACTION
Tindak Lanjut
- Dept. Produksi dan Dept. Teknik harus konsisten dalam melakukan perawatan mesin, jika mesin dirasakan tidak mencapai performa standar untuk langsung dilakukan perbaikan
- Jika mesin tidak memungkinkan untuk digunakan kembali, maka disarankan untuk dilakukan pergantian mesin dengan yang baru
Sumber : Hasil penelitian

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  data  yang  telah  dianalisis  beserta  hasil  penelitian  yang  telah  diuraikan  maka kesimpulan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Pada tablet XYZ yang dihasilkan oleh PT. Sunthi Sepuri terdapat lima jenis cacat, dimana cacat sticking merupakan jumlah cacat terbesar dengan persentase 29,68 % dari total cacat. Berdasarkan hasil  Analisa  yang  telah  dilakukan  terhadap  lima  faktor  masalah.  Faktor  utama  penyebab  cacat sticking terdapat  pada  faktor  mesin,  tepatnya  pada  mesin  AHU  yang  mengalami  penurunan performa. Menurunnya performa mesin AHU sendiri akar masalahnya disebabkan usia mesin yang melewati masa pakai.
b. Untuk  mengatasi  akar  masalah  pada  cacat sticking yaitu  permasalahan  pada  mesin  AHU  maka solusi yang dilakukan adalah melakukan perbaikan mesin AHU dan melakukan pengecekan setiap minggu untuk mengevaluasi kinerja mesin AHU. Jika berdasarkan hasil evaluasi mesin AHU tidak memungkinkan untuk digunakan kembali, maka mesin akan dilakukan overhaul atau pembelian mesin baru.

## Daftar Pustaka
Adiasa, I., Fachri, Y., Suarantalla, R., & Mashabai, I. (2021). Analisis Preventive Maintenance pada Unit Haul Truck Tipe Cat 777e dengan Menggunakan Siklus Plan, Do, Check, Action (PDCA) Di PT.  Lawang  Sampar  Dodo. Performa:  Media  Ilmiah  Teknik  Industri , 20 (1),  29. https://doi.org/10.20961/performa.20.1.44826
Andira, A., & Haryanto, D. (2019). Analisis Penerapan Konsep Lean Manufacturing pada Penurunan Defect  Knuckle  Arm  Steering  dengan  Metode  PDCA  di  PT.PQR. JIE  Scientific  Journal  on Research and Application of Industrial System , 4 (1), 33. https://doi.org/10.33021/jie.v4i1.746
Azwir, H. H., & Setyanto, A. K. (2017). Analisis Penerapan Lean Manufacturing Pada Penurunan Cacat Feed Roll Menggunakan Metode PDCA (Studi Kasus PT. XYZ). Jurnal Rekayasa Sistem Industri , 6 (2), 105. https://doi.org/10.26593/jrsi.v6i2.2714.105-118
Bastuti, S. (2017). Analisis Kegagalan Pada Seksi Marking untuk Menurunkan Klaim Internal dengan Mengaplikasikan Metode PDCA. Saintek Jurnal , 11 (2), 113–122.
Dewi, A. P., Susanta, H., & Listyorini, S. (2013). Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Pendekatan P.D.C.a.  (Plan-Do-Check-Act)  Berdasarkan  Standar  Minimal  Pelayanan  Rumah  Sakit  Pada RSUD Dr. Adhyatma Semarang (Studi Kasus Pada Instalasi Radiologi). Diponegoro Journal of SOcial and Politic , 3 (1), 1–12.
Handoko, A. (2017). Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Pendekatan PDCA dan  Seven  Tools  pada  PT.  Rosandex  Putra  Perkasa  Di  Surabaya. Calyptra  Jurnal  Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya , 6 (2), 1329–1347.
Isnaini, V. A. (2019). Strategi Perbaikan Ketidaktepatan Kodefikasi Berkas Rekam Medis Pasien Rawat Jalan Berdasarkan ICD-10 dengan PDCA di Puskesmas Sukodono Lumajang. Prosiding Seminar Rekam Medik Dan Informasi Kesehatan , 1 (1), 7–8.
https://publikasi.polije.ac.id/index.php/prosidingrmd/article/view/1536
Kurnia, D., Bastuti, S., & Istiqomah, B. N. (2018). Analisis Pengendalian Bahan Baku Pada Produk Tas Dengan Menggunakan Metode Material Requirements Planning ( MRP ) Untuk Meminimalkan Biaya  Penyimpanan  Di  Home  Industry  Amel  Collection. Jitmi , 1 (1),  22–28. https://doi.org/http://dx.doi.org/10.32493/jitmi.v1i1.y2018.p%25p
Kurniawan,  C.,  &  Azwir,  H.  H.  (2019).  Penerapan  Metode  PDCA  untuk  Menurunkan  Tingkat Kerusakan  Mesin  pada  Proses  Produksi  Penyalutan. JIE  Scientific  Journal  on  Research  and Application of Industrial System , 3 (2), 105. https://doi.org/10.33021/jie.v3i2.526
Nelfiyanti, Casban, Renty Anugerah Mahaji Puteri, Anwar Ilmar Ramadhan, E. D. (2020). Penerapan PDCA Dalam Meminimasi Cacat Produk Scratch Di .
Putra, E. A. P. H., & Ikatrinasari, Z. F. (2012). Penerapan Lean Manufacturing melalui Metode Gemba Kaizen dengan Pendekatan Siklus PDCA untuk Peningkatan Produktivitas di PT. XYZ, Bekasi. Magister Teknik IndustrI , ISBN : 978 , 978–979.
Renaldi, I., Dyah Juniarti, A., & Sulistyo, A. B. (2018). Analisa Kualitas Cooling Water Pada Cooling Water System Di Butadiene Plant Pt Xyz Dengan Metode Six Sigma Dan Pdca. Jurnal InTent , 1 (1), 45–57.
Roberta  S.  Russell;  Bernard  W.  Taylor.  (2011). Operations  Management  Creating  Value  Along  the Supply Chain . JOHN WILEY & SONS, INC.
Studi, P., Industri, T., Teknik, F., Borobudur, U., & Belakang, L. (n.d.). Djauhar Arifin 1 M Lutfi Aziz 2 . 1–15.
Supriyanto, H. (2019). Peran Inovasi Dan Penguatan Daya Saing Bisnis Dengan Penerapan Lean Six- Sigma Concept.
Jurnal Muara Ilmu
Ekonomi Dan Bisnis , 2 (2), 446. https://doi.org/10.24912/jmieb.v2i2.1698
Wahyudi, F. E. (2015). Jurnal ilmu sosial - zakat.pdf . 14 (2), 89–97.

## Ucapan Terima Kasih
Dalam  proses  berlangsungnya  penelitian  ini  di  PT.  Sunthi  Sepuri tidak  terlepas  dari  bantuan berbagai pihak yang selalu membantu baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk itu peneliti ingin mengucapkan terimakasih kepada:
1. Ibu  Silvia  Firda  Utami,  S.T.,  M.Sc.  selaku  Ketua  Program  Studi  Teknik  Industri,  Universitas Teknologi Sumbawa.
2. Bapak Koko Hermanto, S.Si., M.Sc. selaku Sekretaris Program Studi Teknik Industri, Universitas Teknologi Sumbawa.
3. Ibu Ismi Mashabai, M.T. selaku Dosen Pembimbing yang telah membimbing penulis, baik sebelum maupun sesudah melaksanakan penelitian.
4. Bapak  Tjetjep  Suryana  selaku  Kepala  Divisi  Plant  dan  Bapak  Abdurahman  D.  Setiawan  selaku Wakil Kepala Divisi HR & GA PT. Sunthi Sepuri.
5. Bapak  Sendy,  S.Farm.,  Apt.  selaku  Manager  Dept.  Produksi  PT.  Sunthi  Sepuri  sekaligus Pembimbing  Lapangan  pelaksanaan  penelitian  yang  selalu  membimbing  dan  memberi  masukan kepada peneliti.