## E-ISSN : 2685-8304

## Optimasi Persediaan Bahan Baku Deker Melalui
Metode Material Requirement Planning pada CV Ajax Sport Tombak Gapura Bhagya, Elly Komala 54-64
Pengaruh Variasi Timing Opening Angle Terhadap Jumlah Weft Stop pada Pertenunan Kain dengan Anyaman Kepe 2/11 di Mesin Air Jet Loom Filly Pravitasari, Afriani Kusumadewi
65-75
Proses Bleach Washing pada Kain Denim Yang Dicelup Dengan Zat Warna Indigo Menggunakan Natrium Hipochlorit (NaOCl)
Luciana, Elly Koesneliwati
76-83
Analisis Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengguna Aplikasi Virtual Hotel Operator di Indonesia dengan MTAM Graha Prakarsa, Vani Maharani Nasution 84-93

## Peningkatan Produktivitas Bagian Pengepakan Menggunakan
Basic Quality Tools di PT. XYZ Haerul Kustiana, Angling Sugiatna, Dini Yulianti 104-111
Pengaruh Konsentrasi Resin dan Suhu Pemanas Awetan pada Penyempurnaan Lipatan Permanen Kain Polyester 100%
Feny Nurherawati
94-103
Diterbitkan Oleh :

## UNIVERSITAS BANDUNG RAYA dpm UNIVERSITAS INSAN CENDEKIA MANDIRI
Fakultas Teknik
Jl. Banten No. 11 Bandung - Jawa Barat http:/ejournal.uicm-unbar.ac.id www.unbar.ac.id
UICM - UNBAR

## SAINTEKS : JURNAL SAIN DAN TEKNIK

## Volume 3 Nomor 2 Tahun 2021

## ISSN : 2685-8304

## Peningkatan Produktivitas Bagian Pengepakan Menggunakan Basic Quality Tools di PT. XYZ
Haerul Kustiana 1) , Angling Sugiatna 2) dan Dini Yulianti 3)
1) Sekolah Tinggi Teknologi Bandung Jl. Soekarno Hatta No. 378, Bandung, 40235 Email: khaerazz@gmail.com
2) Sekolah Tinggi Teknologi Bandung Jl. Soekarno Hatta No. 378, Bandung, 40235 Email: anglingsugiatna2020@gmail.com
3) Universitas Insan Cendikia Mandiri Jl. Banten No. 1, Bandung, 40272 Email: diniyulianti.167@gmail.com
Abstract: This research is the application of quality control tools within the scope of increasing productivity of  the  packaging  department  at  PT.  XYZ.  This  study  aims  to  determine  the  factors  causing  the  decline  in productivity in the packing warehouse area. The first step of the research is to analyze the input data using a Pareto  diagram.  The  source  of  problems  that  occur  from  outside  the  packing  area  are  four  cases,  namely Canceled Delivery, Part Received Without Documents, No Stock and Quality Issue. Meanwhile, for problems that occur from internal packaging, there are two, namely the No Packaging Box and No Operator Entering. By using the Ishikawa diagram and 5 whys, the sources of problems that occur in the internal packing area are analyzed further and obtained several sources of problems that contribute greatly to the decline in productivity in the packaging area, namely the process of purchasing packaging boxes which takes quite a long time and long  working hours from the packaging team. Some of the solutions for internal problems offered include changing the carton box procurement process using blanket orders, upgrading the team leader's capabilities with order and budget monitoring capabilities, proposing changes in the production flow for semi-finished goods and a proposal to create a temporary warehouse for semi-finished goods.
Keywords: Quality Tools, Ishikawa Diagram, Blanket Order
Abstrak: Penelitian ini merupakan penerapan dari alat pengendalian qualitas dalam lingkup peningkatan produktivitas bagian pengepakan di PT. XYZ. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor penyebab penurunan produktivitas diarea gudang pengepakan. Langkah awal penelitian dengan menganalisa data masukan menggunakan diagram Pareto. Sumber masalah yang terjadi dari luar area pengepakan ada empat kasus yaitu Pengiriman Dibatalkan, Part Diterima Tanpa Dokumen, Stock Tidak Ada dan Ada Issue Kualitas. Sementara untuk masalah yang terjadi dari internal pengepakan ada dua yaitu Box  Pengemas Tidak ada dan Operator Tidak Masuk. Dengan menggunakan diagram Ishikawa dan 5 whys , sumber masalah yang terjadi di internal area pengepakan dianalisa lebih lanjut dan diperoleh beberapa sumber masalah yang berkontribusi  besar  terhadap  penuruan  produktivitas  di  area  pengepakan  yaitu  proses  pembelian  box pengemas yang memakan waktu cukup lama dan jam kerja yang panjang dari tim pengepakan. Beberapa solusi  untuk  permasalah  internal  yang  ditawarkan  antara  lain  merubah  proses  pengadaan  karton  box dengan menggunakan blanket order, mengupgrade kemampuan team leader dengan kemampuan order dan budget monitoring, mengusulkan perubahan alur produksi untuk barang-barang setengah jadi serta usulan untuk membuat gudang sementara untuk barang setengah jadi.
Kata Kunci: Quality Tools, Ishikawa Diagram, Blanket Order

## PENDAHULUAN
PT.  XYZ  sebagai  salah  satu  unit  bisnis  dari  perusahaan  multi  nasional  yang  berlokasi  di Indonesia  mentargetkan  tingkat  produktivitas  sebesar  85%  untuk  menghadapi  persaingan dengan sesama unit bisnis diinternal perusahaan secara global. Namun pada kenyataannya nilai produktivitas baru mencapai rata-rata 63%. Capaian produktivitas ini menjadi perhatian serius pihak perusahaan karena bisa menjadi faktor penghalang dalam usaha mencapai target ketepatan waktu  pengiriman  (ontime  delivery)  yang  pada  akhirnya  mempengaruhi  tingkat  kepuasan pelanggan.
Pendekatan  penelitian  menggunakan  alat-alat  pengendalian  kualitas  untuk  mengetahui faktor  penyebab  penurunan  produktivitas  sehingga  dapat  mengajukan  solusi  untuk menghilangkan faktor penyebab penurunan produktivitas tersebut.
Penelitian sebelumnya menggunakan diagram ishikawa dilakukan oleh Lucca Liliana pada tahun 2016. Pada penelitian tersebut bertujuan untuk mengetahui penyebab terjadinya kesalahan pada penilaian pengukuran dimensi pada mesin sehingga dapat meningkatkan dan pengendalian kualitas.  Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Bisel  pada  tahun  2016  menjelaskan  bahwa  Diagram Cause and Effect (CE) Ishikawa adalah alat yang populer untuk menyelidiki dan mengidentifikasi berbagai  penyebab  masalah.  Diagram  CE  dapat  digunakan  sebagai  pedoman  untuk mengalokasikan  sumber  daya  dan  melakukan  investasi  yang  diperlukan  untuk  memperbaiki masalah.

## METODOLOGI
Alur penelitian ini sebagaimana digambarkan pada Gambar 1. Data masukan permasalahan dari catatan perusahaan kemudian diolah menggunakan alat-alat pengendalian kualitas. Analisa lenih jauh dengan bantuan metode 5whys untuk mencari solusi yang diharapkan.
Gambar 1. Alur penelitian

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Data permasalahan yang terjadi dalam kurun waktu tahun 2019 atas pemasukan barang ke bagian pengepakan dapat terlihat sebagaimana histogram pada Gambar 2.
Gambar 2. Histogram permasalahan bagian pengepakan
Data  selanjutnya  dianalisa  menggunakan  diagram  pareto  untuk  menentukan  prioritas permasalahan yang akan dianalisa lebih lanjut. Diagram pareto sebagaimana ditunjutkan pada gambar 3.

## Gambar 3. Pareto permasalah bagian pengepakan
Analisa  data  selanjutnya  difokuskan  untuk  dua  permasalahan  dimana  sumber permasalahan terjadi di internal area pengepakan yaitu Box Pengemas tidak ada dan Operator tidak masuk.
Masalah 1: Box pengemas tidak ada
Gambar 4. Diagram Ishikawa box bengemas tidak ada

## Tabel 1 Whys box pengemas tidak ada
Dari hasil wawancara diperoleh informasi tambahan untuk proses pengadaan karton box sebagaimana diagram berikut.

## Gambar 5. Diagram alir proses pengadaan
Dari informasi yang diperoleh maka sumber permasalahan yang menyebabkan persedian karton pengemas kosong adalah:
1. Informasi jadwal pengiriman dari tim sales diberikan dibulan berjalan yang berakibat terlambatnya proses pembelian karton box.
2. Inisiatif leader pengepakan membeli karton box berlebih tanpa data pendukung yang tepat  akan  mengakibatkan  over  stock  dan  penggunaan  anggaran  pembelian  yang tidak tepat sasaran.
3. Proses persetujuan pembelian yang membutuhkan waktu antara 7-15 hari.
4. Proses monitor order pesanan tidak dilakukan terjadwal memungkinkan terjadinya double order untuk barang yang sama yang bisa menyebabkan penggunaan anggaran tidak tepat sasaran.
Atas hal-hal yang menjadi fokus perhatian tersebut maka saran solusi yang bisa diterapkan PT. XYZ dalam rangka perbaikan adalah:
1. Merubah proses pengadaan karton box dari Purchase Order (PO) standar menjadi Blanket Order (BO). Perubahan jenis PO ini atas pertimbangan sebagai berikut:
a. Barang-barang  yang  dibeli  merupakan  barang-barang  yang  selalu  dipesan berulang (Repeat Order) tiap bulannya.
b. Tipe  PO  Blanket  Order  hanya  perlu  dibuat  satu  kali  dengan  masa  berlaku cukup  lama  (6-12  bulan)  atau  dengan  masa  lebih  pendek/panjang  lagi disesuaikan  dengan  kebutuhan  sehingga  dapat  mengurangi  proses administrasi persetujuan pembelian.
c. Supplier box karton sudah menjalin kerjasama cukup lama dengan PT. XYZ sehingga  sudah  mengenal  karakteristik  kebutuhan  barang  dan  sudah  bisa saling percaya.
d. Anggaran  pembelian  karton  menjadi  lebih  terkontrol  karena  sudah didefinisikan diawal selama periode order.
2. Meningkatkan kemampuan leader pengepakan untuk dapat melakukan monitoring order dan anggaran.

## Masalah 2: Operator tidak masuk
Gambar 6. Diagram Ishikawa operator tidak masuk
Tabel 2. Whys operator tidak masuk
Dari tabel 2 diketahui bahwa sumber alasan untuk operator pengepakan harus bekerja 12 jam perhari adalah adanya kebutuhan untuk bisa segera merelease kembali barang yang belum mejadi produk akhir (finish goods) ke produksi. Barang-barang tersebut masuk ke pengepakan untuk diproses penerimaan digudang barang jadi sebagai stok barang setengah jadi. Proses ini tidak  sesuai  dengan  fungsi  gudang  barang  jadi  dan  fungsi  pengepakan  yaitu  menyimpan  dan memproses barang-barang yang siap dikirim atau dijual ke pelanggan akhir. Sebagai saran solusi untuk kasus ini diberikan sebagai berikut:
1. Mengusulkan  perubahan  alur  produksi  untuk  barang-barang  yang  terkategori sebagai  barang  setengah  jadi  agar  tidak  diperlukan  proses  penerimaan  di  gudang barang jadi tetapi langsung diproses ke proses assembly.
2. Alternative  solusi  lainnya  jika  usulan  pertama  tidak  bisa  dilakukan  adalah mengusulkan pembuatan tempat/gudang sementara untuk barang-barang setengah jadi.
Untuk  meyakinkan  proses  perbaikan  ini  berjalan  dengan  baik  maka  dibuatkan  lembar Problem  Identification  and  Corrective  Action  (PICA)  (Anonim,  2016)  dan  untuk  memastikan setiap corrective action dalam lembar PICA selesai sesuai dengan tenggat waktu yang disetujui maka perlu dibuat mekanisme kontrol yang melibatkan setiap elemen yang ada diperusahaan. Mekanisme kontrol yang dibuat tersebut harus bisa memastikan pihak-pihak yang berwenang mengambil  keputusan  juga  terlibat  secara  aktif.  Inisiatif  yang  diambil  adalah  dengan menjadikannya sebagai salah satu bahasan wajib dalam agenda pertemuan harian, mingguan dan bulanan disemua tingkatan.

## Tabel 3. Lembar monitor PICA
Tahapan selanjutnya melakukan proses monitoring hasil penerapan solusi yang diberikan dengan mencatat permasalahan yang terjadi menggunakan lembar periksa atau check sheet yang hasilnya seperti tabel. 4.

## Tabel 4. Lembar periksa
Langkah  selanjutnya  melakukan  uji  konsistensi  untuk  memastikan  bahwa  kejadian  box pengemas tidak ada dan operator tidak masuk masih dalam batas-batas kewajaran karena tidak ada  titik  kejadian  yang  melewati    batas  atas  (UCL)  ataupun  batas  bawah  (LCL)  sehingga  bisa
diambil kesimpulan jika  perbaikan yang dilakukan telah tepat. Gambar 7 dan 8 memperlihatkan peta kontrol pengujiannya.
Gambar 7. Peta kontrol box pengemas tidak ada
Gambar 8. Peta Kontrol box operator tidak masuk

## SIMPULAN
Sebagai kesimpulan dari penelitian ini adalah:
1. Sumber  masalah  yang  mempengaruhi  produktivitas  dibagian  pengepakan  dan  pengiriman diperoleh  dengan  pendekatan  diagram  ishikawa  kemudian  prinsip  pareto  serta  metode  5 Whys sehingga diperoleh dua potensial sumber masalah yaitu:
a. Proses pembelian yang terlalu lama dengan kebutuhan administrasi dan kotrol anggaran.
b. Kebutuhan  untuk  bisa  segera  merelease  kembali  barang  yang  belum  menjadi  produk akhir  (finish  goods)  ke  produksi  yang  mengharuskan  operator  pengepakan  untuk memperpanjang jam.
2. Usulan solusi untuk perbaikan atau menghilangkan sumber masalah tersebut antara lain:
a. Merubah proses pengadaan karton box dari Purchase Order (PO) standar menjadi Blanket Order (BO).
b. Meningkatkan kemampuan leader pengepakan untuk dapat melakukan monitoring order dan anggaran.
c. Mengusulkan  perubahan  alur  produksi  untuk  barang-barang  yang  terkategori  sebagai barang  setengan  jadi  agar  tidak  diperlukan  proses  penerimaan  di  gudang  barang  jadi tetapi langsung diproses ke proses assembly.
d. Mengusulkan pembuatan tempat/gudang sementara untuk barang-barang setengah jadi.

## DAFTAR PUSTAKA
Bilsel,  R.  Ufuk  and  Lin,  Dennis  K.J.  “Ishikawa  Cause  and  Effec t  Diagrams  Using  Capture Recapture Techniques”. Quality Technology & Quantitative Management (QTQM) Vol 9 No. 2. 2012: PP 137 – 152.
Chauhan, C. S., Shah, S. C. & Bhatagalikar, S. P., 2019. Improvement of Productivity by application of  Basic  seven  Quality  control  Tools  in  manufacturing  industry.  International  Journal  of Advance Research in Engineering, Science & Technology.
Gaspersz, V., 2014. Manajemen Produktivitas Total . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, V., 2017. Team Oriented Problem Solving . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Heizer, Jay dan Render, Barry. 2016. Manajemen Operasi. Edisi Sebelas.. Jakarta: Salemba Empat. Heizer, J., Render, B. (M. Mujiya Uiklaq 2011). Operation Management. 10th Ed. Upper Saddle River: Prentice Hall.
Kho, Budhi. 2016. Manajemen Kualitas. Jakarta : PT. Bumi Aksara. Kumar, S. A. & Suresh, N., 2009. Operation Management . New Delhi: NEW AGE INTERNATIONAL (P) LIMITED
Luca. Liliana. 2016. A new model of Ishikawa diagram for quality assessment. IOP Conf. Series: Materials  Science  and  Engineering  161  (2016)  012099  doi:10.1088/1757- 899X/161/1/012099.
Mengsc,  Yuri  M.Z.  (2013).  TQM:  Manajemen  Kualitas  Total  dalam  Perspektif  Teknik  Industri. Jakarta: Indeks
Russell  T.  Westcott  and  Grace  L.  Duffy,  E.,  2015. The  Certified  Quality  Improvement  Associate Handbook. 3rd ed . Milwaukee, Wisconsin: ASQ Quality Press.
Sarwono, J., 2018. Metode Penelitian Kuantitaif dan Kualitatif . Yogyakarta : Graha Ilmu. Tjiptono, Fandy. 2011. Service, Quality & Satisfaction. Yogyakarta: Andi Publishing.