## Jurnal Pendidikan Teknik Mesin Undiksha
p-ISSN: 2614-1876, e-ISSN: 2614-1884

## Pengaruh Variasi Kedalaman dan Kecepatan Pemakanan Terhadap Tingkat Kekasaran Permukaan Baja ST.37

## The Effect of Depth and Speed of Feeding Variations on the Surface Roughness of ST.37 Baja Steel
I Made Budi Suadnyana 1 , I N Pasek Nugraha 2 , K Rihendra Dantes 3
123 Program Studi Pend. Teknik Mesin Universitas Pendidikan Ganesha, SIngaraja, Indonesia
e-mail: budisuadnyana03@gmail.com 1) , paseknugraha@gmail.com 2) , rihendra79@gmail.com 3)

## Abstrak
Kedalaman  dan  kecepatan  pemakanan  merupakan  salah  satu  faktor  yang  mempengaruhi kekasaran  permukaan  benda  kerja  pada  saat  proses  pemesinan,  khususnya  pada  proses pembubutan.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh  variasi  kedalaman  dan kecepatan pemakanan terhadap tingkat kekasaran permukaan hasil pembubutan rata baja ST. 37. Penelitian ini menggunakan metode experiment dengan variabel terikat yaitu kekasaran permukaan  dan  variabel  bebas  yaitu  kedalaman  dan  kecepatan  pemakanan.  Kecepatan pemakanan  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu:  0.10  mm/putaran  dan  0.13 mm/putaran sedangkan kedalaman pemkanan yang digunakan yaitu: 0.1 mm, 0.2 mm, dan 0.3mm.  Sampel  penelitian  sebanyak  60  spesimen.  Selanjutnya  teknik  analisis  data menggunakan ANAVA dua jalur dengan menganalisa data kekasaran permukaan masing- masing spesimen setelah dilakukan pengujian kekasaran permukaan sebanyak 3 kali untuk 1 spesimen  dengan  menggunakan  alat  dial  indikator  dengan  ketelitian  0.001mm.  Dari  hasil analisis  data,  kedalaman  0.1mm  dengan  kecepatan  pemakanan  0.10  mm/putaran  yang menghasilkan  kekasaran  permukaan  paling  rendah  dengan  harga  kekasaran  permukaan .015490mm.
Kata kunci: Kekasaran Permukaan (Y) Kedalaman Pemakanan (X1) Kecepatan Pemakanan (X2)

## Abstract
The depth and speed of feeding is one of the factors that affect the surface roughness of the workpiece during the machining process, especially in the turning process. This study aims to determine the effect of variations in depth and speed of feeding on the level of surface roughness of ST steel turning results. 37. This study used an experimental method with the dependent variable being surface roughness and the independent variables being the depth and speed of ingestion. The feeding speed used in this study were: 0.10 mm/revolution and 0.13 mm/revolution while the feeding depths used were: 0.1 mm, 0.2 mm, and 0.3mm. The research sample was 60 specimens. Furthermore, the data analysis technique used two- way ANOVA by analyzing the surface roughness of each specimen after testing the surface roughness 3 times for 1 specimen using a dial indicator with an accuracy of 0.001mm. From the results of data analysis, a depth of 0.1mm with an ingestion speed of 0.10 mm/turn which produces the lowest surface roughness with a surface roughness value of .015490mm.

## Keywords: Surface Roughness (Y) Feeding Depth (X1) Feeding Speed (X2)

## 1. PENDAHULUAN
Seiring dengan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK), sejalan dengan perkembangan  dunia  industri.  Memasuki  perkembangan  industri  4.0  dimana  industri dituntut  untuk  mampu  memenuhi  kebutuhan  masyarakat.  Berhubungan  dengan meningkatnya ilmu pengentahuan di bidang teknologi, industri manufaktur sekarang mulai berlomba  untuk  menciptakan  produk  yang  berteknologi  serta  mempunyai  kualitas  yang tinggi. Dalam menciptakan produk yang berkualitas tinggi, pemilihan bahan serta teknologi produksi  sangatlah  penting  untuk  menunjang  hasil  produksi  yang  berkualitas.  Diantara berbagai macam proses pengerjaan produk logam, proses pembubutan merupakan salah satu yang  banyak  digunakan.  Proses  bubut  merupakan  proses  pembentukan  material  dengan membuang sebagian material dalam bentuk geram akibat adanya gerak relatif pahat terhadap benda kerja, dimana benda kerja diputar pada spindle dan pahat dihantarkan ke benda kerja secara translasi (Kalpakjian, 2001).
Pada proses membubut, hasil pembubutan yang berkualitas tinggi dapat dilihat dari segi bentuk, kepresisian ukuran, dan karakteristik permukaan yang berupa kekasaran dari permukaan  benda  kerja.  Pada  dasarnya  setiap  pekerjaan  mesin  mempunyai  persyaratan kualitas permukaan (kekasaran permukaan) yang berbeda-beda, tergantung dari fungsinya. Hal ini dimaksudkan agar komponen tersebut dapat berfungsi secara maksimal dan memiliki umur pakai yang tinggi. Permukaan dengan tingkat kekasaran yang tinggi, terutama pada bagian yang banyak terjadi kontak, akan menyebabkan terjadinya gaya gesekan yang cukup tinggi dan pada akhirnya akan menyebabkan keausan.
Menurut  Prasetya  (2010)  ada  beberapa  faktor  yang  berpengaruh  terhadap  kekasaran permukaan  hasil  pembubutan,  diantaranya  adalah  laju  pemakanan,  media  pendingin, kecepatan  spindel,  kedalaman  pemotongan,  bahan  dan  geometri  pahat.  Pada  proses pembubutan konvensional beberapa faktor tersebut sangatlah penting, dan perlu perhatian yang  khusus.  Untuk  mendapatkan  hasil  pembubutan  dengan  tingkat  kekasaran  yang diinginkan  dapat  disiasati  dengan  cara  mencoba-coba,  atau  dengan feeling. Biasanya dilakukan dengan memperbesar atau memperkecil kecepatan spindel, kecepatan pemakanan, dan kedalaman pemakanan. Namun hasilnya tidak dapat dipastikan tergantung dari skill dan pengalaman  operator.  Dalam  menyingkat  waktu  produksi,  kedalaman  pemakanan  adalah salah satu faktor yang sering dilupakan oleh operator. Dimana pemakanan dilakukan sedalam mungkin  agar  proses  pembubutan  cepat  selesai,  namun  tidak  memperhatikan  tingkat kekasaran dan kualitas hasil bubutan. Selain kedalaman pemakanan faktor yang sering tidak diperhatikan adalah sudut potong, dan media pendingin. Sudut potong adalah sudut yang dibentuk  oleh  mata  potong  utama  dengan  kecepatan  makan.  Sedangkan  media  pendingin adalah media yang digunakan untuk mendinginkan agar tidak terjadi kerusakan komponen akibat panas yang ditimbulkan oleh proses permesinan.

## 2. METODE
Dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah metode eksperimen. Eksperimen adalah  suatu  metode  yang  sistematis  dan  logis  berfungsi  untuk  menjawab  pertanyaan. Penelitian eksperimen bertujuan untuk menguji suatu hipotesis yang akan diuji. Hasan Alwi (2005:  290)  menjelaskan  bahwa  metode  eksperimen  yakni  percobaan  yang  bersistem  dan terencana untuk membuktikan kebenaran akan suatu teori. Menurut Hadi (1985),  penelitian eksperimen  adalah  penelitian  yang  dilakukan  untuk  mengetahui  akibat  yang  ditimbulkan
dari  suatu  perlakuan  yang diberikan  secara  sengaja  oleh  peneliti.  Metode  yang digunakan dalam  penelitian  ini  adalah  metode  penelitian  eksperimen  dengan  menggunakan  desain faktorial 3 x 2. Desain penelitian disajikan dalam tabel berikut:
Tabel 1 . Treatment By Level Design
A B A1 (0.1 mm) A2 (0.2 mm) A3 (0.3 mm) 0.10 mm/put (B1) YA1B1 YA2B1 YA3B1 0.13 mm/put (B2) YA1B2 YA2B2 YA3B2
Sesuai dengan rancangan diatas, jumlah variabel bebas dikategorikan menjadi dua, yaitu (1) Kedalaman pemakanan (a) 0.1 mm, (b) 0.2 mm, dan (c) 0.3 mm ; (2) Kecepatan pemakanan (a) 0.10 mm/putaran dan (b) 0.13 mm/putaran.

## TAHAPAN PENELITIAN
Tahapan yang dilakukan dalam pengujian adalah sebagai berikut :
1.  Tahap Persiapan Spesimen
a Tahapan Persiapan
Benda  kerja(  spesimen)    yang  telah  dipotong  dicekam  pada chuck mesin  bubut selanjutnya dapat dikencangkan dengan kunci chuck .
b Tahap Pengaturan Mesin bubut sesuai Parameter yang telah ditentukan Sebelum dilakukan pembubutan, mesin bubut konvensional di setting terlebih dahulu sesuai parameter yang telah ditentukan.
c Tahapan Pembubutan
Pada tahap ini benda kerja dibubut sesuai prosedur pembubutan dan parameter yang ditentukan.
d Proses Pengukuran Setelah  dilakukan  proses  pembubutan  benda  kerja  diukur  kembali  kedalaman pemakanannya dengan jangkat sorong dan kecepatan pemakannya,  selanjutnya apabila sudah sesuai dengan parameter yang ditentukan,   benda  kerja  siap  untuk diuji kekasarannya.
2.  Tahap Pembentukan Sampel Didalam penelitian ini menggunakan 60 jenis sampel yang terdiri dari benda kerja yang bubut  dengan  kecepatan  pemakanan  0.10  mm/putaran  dengan  3  jenis  kedalaman pemakanan  yaitu  0.1  mm,  0.2  mm  dan  0.3  mm.  Benda  kerja  yang  di  bubut  dengan kecepatan pemakanan 0.13 mm/putaran dengan 3 jenis kedalaman pemakanan yaitu 0.1 mm, 0.2 mm dan 0.3 mm.
3.  Tahap Persiapan Pengujian
Untuk memastikan bahwa semua alat uji sudah terpasang dan siap untuk digunakan.
4.  Tahap Pengujian
Berikut  merupakan  langkah – langkah  pengujian  kekasaranan  adalah  sebagai berikut :
a. Uji kekasaran dilakukan dengan menggunakan alat Dial indikator. Dapat dijelaskan dengan beberapa langkah cara kerja dial indikator yaitu :
1. Benda kerja dijepit di chuck mesin bubut
2. Dial indikator (berupa jarum) diatur sehingga ujung dari dial indicator beradadalam posisi  stabil  (di  tengah  skala)  pada  pembacaan  skala  tekanan  terhadap  permukaan objek pengukuran.
3. Sebelum alat dijalankan terlebih dahulu pastikan benda uji dalam keadaan bersih.
4. Pada saat pengambilan data, posisi dial indikator tepat berada di tengan atau senter dengan benda kerja.
5. Atur dan kalibrasi dial indikator.
6. Gerakkan  eretan  memanjang mesin  sebanyak  5  mm  dengan konstan  sesuai  dengan sumbu horizontal dan sejaja benda uji (berada pada garis lurus).
7. Kemudian bila kita telah puas dengan hasil yang didapat maka kita dapat mencatat hasil praktikum
8. Ulangi  langkah  1  sampai  7  untuk  spesimen  dengan  kedalaman  pemakanan  dan kecepatan pemakanan yang berbeda.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut adalah data hasil penelitian kekasaran permukaan pada masing-masing variasi kedalaman dan kecepatan pemakanan dapat dilihat pada table berikut:
Tabel 1. Data Hasil Pengujian Kekasaran Permukaan Spesim en Ked. 0.1 mm dan kec. 0.10 mm/put (YA1B1) Ked. 0.2 mm dan kec. 0.10 mm/put (YA2B1) Ked. 0.3 mm dan kec. 0.10 mm/put (YA3B1) Ked. 0.1 mm dan kec. 0.13 mm/put (YA1B2) Ked. 0.2 mm dan kec. 0.13 mm/put (YA2B2) Ked. 0.3 mm dan kec. 0.13 mm/put (YA3B2) 1 0,0137mm 0,0230mm  0,0233mm  0,0167mm 0,0175mm 0,0247mm 2 0,0127mm 0,0243mm  0,0266mm  0,0187mm 0,0203mm 0,0247mm 3 0,0170mm 0,0277mm  0,0273mm  0,0223mm 0,0223mm 0,0273mm 4 0,0153mm 0,0277mm  0,0280mm  0,0237mm 0,0230mm 0,0263mm 5 0,0153mm 0,0230mm  0,0270mm  0,0287mm 0,0227mm 0,0313mm 6 0,0167mm 0,0303mm  0,0237mm  0,0217mm 0,0223mm 0,0327mm 7 0,0153mm 0,0230mm  0,0230mm  0,0280mm 0,0223mm 0,0317mm 8 0,0153mm 0,0273mm  0,0273mm  0,0247mm 0,0243mm 0,0270mm 9 0,0167mm 0,0243mm  0,0260mm  0,0217mm 0,0273mm 0,0330mm 10 0,0169mm 0,0260mm  0,0213mm  0,0223mm 0,0273mm 0,0337mm
Tabel 2. Deskripsi Data Hasil Kekasaran Permukaan Masing-Masing Kelompok
N Minimu m Maximu m Sum Mean Std. Deviation Varianc e YA1B1 10 .0127 .0170 .1549  .015490 .0014271 .000 YA2B1 10 .0230 .0303 .2566  .025660 .0025295 .000 YA3B1 10 .0213 .0280 .2525  .025250 .0024309 .000 YA1B2 10 .0167 .0287 .2285  .022850 .0036996 .000 YA2B2 10 .0175 .0273 .2293  .022930 .0029387 .000 YA3B2 10 .0247 .0337 .2924  .029240 .0035737 .000 Valid N (listwise) 10
Uji normalitas dilakukan pada hasil kekasaran permukaan. Uji normalitas ini dilakukan dengan menggunakan statistik Kolmogorov-Smirnov. Hasil uji normalitas data hasil kekasaran permukaan yang dimaksud dapat dilihat pada tabel  berikut :
Tabel 3. Uji Normalitas Kekasaran Permukaan
Kolmogorov-Smirnov a Shapiro-Wilk Statistic Df Sig. Statistic Df Sig. YA1B1 .247 10 .085 .869 10 .098 YA2B1 .205 10 .200 * .895 10 .192 YA3B1 .221 10 .181 .880 10 .129 YA1B2 .178 10 .200 * .953 10 .699 YA2B2 .215 10 .200 * .920 10 .357 YA3B2 .218 10 .196 .871 10 .101
Berdasarkan  hasil  uji  normalitas  sebaran  data  pada  tabel  3  menunjukan  bahwa  nilai statistik Kolmogorov-Smirnov pada kekasaran permukaan nilai sig  keseluruhan diatas 0.05 . Hasil ini menunjukan harga signifikasi pada kekasaran permukaan lebih besar 0.05 dengan mengunakan taraf signifikansi 5%, sehingga data hasil penelitian dinyatakan normal . Uji homogenitas dilakukan menggunakan aplikasi SPSS. Hasil uji homogenitas varian data hasil kekasaran permukaan ditunjukan pada table berikut:

## Tabel 4. Uji Homogenitas Kekasaran Permukaan
Kekasaran_Permukaan Levene Statistic df1 df2 Sig. 1.726 1 58 .194
Berdasarkan tabel 4 hasil uji homogenitas kekasarn permukaan, nilai signifikansi pada penelitian  ini  menunjukan  harga  sebesar  0,194.  Hasil  ini  menunjukan  harga  signifikansi tersebut  lebih  besar  dari  0,05  menggunakan  taraf  signifikansi  5  %  sehingga  data  hasil penelitian dinyatakan homogen.
Tabel 5. Uji Anava Dua Jalur Kekasaran Permukaan
Berdasarkan hasil analis pada tabel 5 dapat disimpulkan sebagai berikut
1. Pada kolom kecepatan pemakanan besar nilai F sebesar 15.030. Hasil ini menunjukan besar  nilai  F  lebih  besar  dari  4.01  (F  >  4.01).  sehingga  hasilnya  adalah  signifikan  ( terdapat perbedaan yang signifikan). Hasil dari penelitian ini sejalan dengan penelitian Rao,  Nagerwara,  dan  Srihati  (2013)  yang  menyatakan federate dan  kedalaman pemakanan berpengaruh signifikan dalam kekasaran permukaan benda kerja.
2. Pada kolom kedalaman pemakanan besar nilai F sebesar 40.524. Hasil ini menunjukan besar  nilai  F  lebih  besar  dari  4.01  (F  >  4.01).  sehingga  hasilnya  adalah  signifikan  ( terdapat perbedaan yang signifikan). Hasil dari penelitian ini sejalan dengan penelitian Rao,  Nagerwara,  dan  Srihati  (2013)  yang  menyatakan federate dan  kedalaman pemakanan  berpengaruh  signifikan  dalam  kekasaran  permukaan  benda  kerja.  Serta penelitian  dari  Kadek  Sutrisna  (2017)  dimana  kedalaman  potong  paling  rendah mempegaruhi tingkat kekasaran permukaan benda kerja.
3. Pada  kolom  kecepatan  pemakanan  dan  kedalaman  pemakanan  besar  nilai  F  sebesar 16.012.  Hasil  ini  menunjukan  besar  nilai  F  lebih  besar  dari  4.01  (  F  >  4.01).  Sehingga hasilnya adalah signifikan (ada interaksi yang signifikan) Hasil dari penelitian ini sejalan dengan  penelitian  Rao,  Nagerwara,  dan  Srihati  (2013)  yang  menyatakan federate dan kedalaman  pemakanan  berpengaruh  signifikan  dalam  kekasaran  permukaan  benda kerja.  Serta  penelitian  dari  Kadek  Sutrisna  (2017)  dimana  kedalaman  potong  paling rendah  mempegaruhi  tingkat  kekasaran  permukaan  benda  kerja.  Dan  bedasarkan penelitian Prasetya (2010) ada beberapa faktor yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil pembubutan, diantaranya adalah laju pemakanan, media pendingin, kecepatan spindel, kedalaman pemotongan, bahan dan geometri pahat.
Dependent Variable: Kekasaran_Permukaan Source Type III Sum of Squares Df Mean Squar e F Sig. Partial Eta Squared Corrected Model .001 a 5 .000  25.621 .000 .703 Intercept .033 1 .033  4.045E 3 .000 .987 Kecepatan_Pemakana n .000 1 .000  15.030 .000 .218 Kedalaman_Pemakan an .001 2 .000  40.524 .000 .600 Kecepatan_Pemakana n * Kedalaman_Pemakan an .000 2 .000  16.012 .000 .372 Error .000 54  8.240E -6 Total .035 60 Corrected Total .002 59
a. R Squared = ,703 (Adjusted R Squared =,676)

## Gambar 1. Grafik Interaksi antara kecepatan dengan kedalaman pemakanan
Tabel 6. Ringkasan Hasil Uji Tukey Masing-Masing Kelompok
Kekasaran_Permukaan Tukey HSD (I) Kedalam an_Pema kanan (J) Kedalam an_Pema kanan Mean Difference (I-J) Std. Error Sig. 95% Confidence Interval Lower Bound Upper Bound 0.1 mm 0.2 mm -.0051250 * .0012086 .000 -.008033 -.002217 0.3 mm -.0080750 * .0012086 .000 -.010983 -.005167 0.2 mm 0.1 mm .0051250 * .0012086 .000 .002217 .008033 0.3 mm -.0029500 * .0012086 .046 -.005858 -.000042 0.3 mm 0.1 mm .0080750 * .0012086 .000 .005167 .010983 0.2 mm .0029500 * .0012086 .046 .000042 .005858
Berdasarkan hasil uji Tukey data pada tabel 6 menunjukan bahwa nilai sig keseluruhan dibawah 0.05. Hasil ini menunjukan harga signifikasi pada kekasaran permukaan lebih kecil dari 0.05, sehingga data hasil penelitian dinyatakan signifikan .

## 4. KESIMPULAN
Kesimpulan  hasil  analisis  data  berupa  perhitungan  dan  pengamatan  adalah  sebagai berikut:
1. Terdapat  perbedaan  kekasaran  permukaan  antara  kedalaman  0.1  mm,  0.2  mm,  dan 0.3mm  dengan  kecepatan  pemakanan  0.10  mm/putaran  dibuktikan  dengan  nilai    Q hitung = 15,6461538462 > Q tabel = 2,91375 (Q h > Q t ). Hasil rata-rata kekasaran permukaan terbaik  dalam  penelitian  ini  yaitu  pada  variasi  kedalaman  0.1  mm  dengan  kecepatan pemakanan 0.10mm/putaran.
2. Terdapat  perbedaan  kekasaran  permukaan  antara  kedalaman  0.1  mm,  0.2  mm,  dan 0.3mm  dengan  kecepatan  pemakanan  0.13  mm/putaran  dibuktikan  dengan  nilai    Q hitung = 15,015384615 > Q tabel = 2,91375 ( Q h > Q t ). Hasil rata-rata kekasaran permukaan terbaik  dalam  penelitian  ini  yaitu  pada  variasi  kedalaman  0.1  mm  dengan  kecepatan pemakanan 0.10mm/putaran.
3. Terdapat  variasi  yang  memiliki  nilai  rata-rata  kekasaran  permukaan  paling  baik dibuktikan dengan perhitungan statistik dan SPSS dimana  pada variasi YA1B1 (variasi kedalaman 0.1 mm dengan kecepatan pemakanan 0.10mm/putaran) memiliki kekasaran paling  baik  dibandingkan  variasi  yang  lainnya  dengan  harga  kekasaran  permukaan .015490 mm.

## 5. SARAN
1. Berdasarkan  hasil  penelitian,  untuk  keperluan  industri  yang  berhubungan  kekasaran permukaan  ideal  pada  proses  finishing  bahan  ST  37  dengan  diameter  25  mm    maka kedalaman pemakanan yang digunakan adalah 0,1 mm dengan kecepatan pemakanan 0.10 mm/putaran.
2. Hasil dari penelitan ini dapat digunakan dalam dunia pendidikan dalam hal menentukan parameter  kedalaman  dan  kecepatan  pemakanan  terbaik  untuk  pembubutan  finishing pada baja ST. 37

## UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis mengucapkan terimakasih banyak kepada seluruh staf dosen prodi Pendidikan Teknik Mesin Undiksha dan bapak/ibu staf tata usaha serta semua pihak yang terlibat dalam penelitian ini yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu.

## DAFTAR RUJUKAN
ADITIA, M. A., & SAKTI, A. M. (2013). PENGARUH JENIS PAHAT, KECEPATAN SPINDEL, DAN  KEDALAMAN  PEMAKANAN  TERHADAP  TINGKAT  KERATAAN PERMUKAAN  DAN  BENTUK  GERAM  BAJA  ST.  60  PADA  PROSES  BUBUT KONVENSIONAL. Jurnal Teknik Mesin , 1 (02), 311-318.
Adrianto,  R.  (2010).  Pengaruh  kecepatan  spindel,  kecepatan  pemakanan  dan  kedalaman pemakanan terhadap tingkat kekasaran permukaan benda kerja hasil pemesinan bubut CNC pada baja st 40. Alwi, Hasan. 2005. Kamus Besar Bahasa Indonesia. Jakarta : Balai Pustaka.
Arsana,  P.,  Nugraha,  I.  N.  P.,  &  Dantes,  K.  R.  (2019).  Pengaruh  Variasi  Media  Pendingin Terhadap  Kekasaran  Permukaan  Benda  Kerja  Hasil  Pembubutan  Rata  Pada  Baja  St. 37. Jurnal Pendidikan Teknik Mesin Undiksha , 7 (1), 7-17.
Fahrulloh,  R.  (2013). Pengaruh  Parameter  Pemotongan  Terhadap  Kekasaran  Permukaan  Proses Pembubutan Konvensional (Doctoral dissertation, Universitas Brawijaya).
Atedi,  B.  dan  Agustono,  J.  2005.  Standar  Kekasaran  Permukaan  Bidang  Pada Yoke  Flange Menurut ISO R.1302 dan DIN 4768 dengan Memperhatikan Nilai Ketidakpastiannya.
Media Mesin Volume 6 No.2
Erick,  W.  (2021). Analisis  Pengaruh  Kecepatan  Potong  Terhadap  Laju  Pengerjaan  Material  Pada Proses Pembubutan Baja AISI 1045 (Doctoral dissertation, Politeknik Manufaktur Negeri Bangka Belitung).
Fidiawan, D. (2014). Pengaruh Kedalaman Potong, Kecepatan Putar Spindel, Sudut Potong Pahat  Terhadap  Kekasaran  Permukaan  Hasil  Bubut  Konvensional  Bahan Komposit. Jurnal Teknik Mesin , 3 (01).
Mansyursyah,  I.,  &  Tamjidillah,  M.  (2020).  PENENTUAN  PARAMETER  PROSES PEMBUBUTAN  TERHADAP  KEKASARAN  PERMUKAAN  MATERIAL  ST  42 DENGAN METODE TAGUCHI. JTAM ROTARY , 2 (2), 183-194.
Sutrisna, K., Nugraha, I. N. P., & Dantes, K. R. (2017). Pengaruh Variasi Kedalaman Potong Dan Kecepatan Putar Mesin Bubut Terhadap Kekasaran Permukaan Benda Kerja Hasil Pembubutan Rata Pada Bahan Baja St 37. Jurnal Pendidikan Teknik Mesin Undiksha , 5 (3).