## USULAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGIDENTIFIKASI DAN MENGURANGI WASTE
(STUDI KASUS PADA PT.X)
Fenny Joyanti Amanda 1 dan Carla Olyvia Doaly 2
1 Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara
2 Staff Pengajar Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara Email: fennyjoyanti@gmail.com

## ABSTRAK
PT. X adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi kapur barus, anti bau, dan serap  air.  Dalam  pelaksanaannya,  perusahaan  perlu  untuk  terus  meningkatkan  kinerja produktivitas, kualitas, ketepatan waktu dalam pengiriman, serta berusaha menurunkan biaya. Untuk  mencapai  tujuan  tersebut  perusahaan  perlu  mengetahui  aktivitas  apa  saja  yang memberikan  value  added  bagi  produk,  serta  pemborosan apa  saja  yang  sering  terjadi  dalam proses  produksi.  Oleh  karena  itu  diperlukan  suatu  pendekatan  lean  manufacturing.  Dengan strategi  lean,  perusahaan  diharapkan  mampu  meningkatkan  rasio  value  added  produk  serta mengurangi pemborosan. Pemahaman kondisi aktual perusahaan digambarkan dalam Current State  Mapping.  Pemborosan  diidentifikasikan  dengan  delapan  waste,  kemudian  dilakukan pembobotan  secara  detail  dengan  waste  relationhip  matrix  (WRM)  dan  waste  assessment quetionaire  (WAQ).  Setelah  didapatkan  hasil,  dilakukan  pemilihat  tools  dengan  bantuan VALSAT  dan  dianalisa  akar  penyebab  permasalahannya.  Berdasarkan  pengolahan  data didapatkan  2  skor  rata-rata  tertinggi  yaitu  motion  (21%),  Defect  (17.93%).  Skor  rata-rata pemborosan  tersebut  dikalikan  dengan  faktor  pengali  detail  mapping,  sehingga  didapatkan detail mapping tools yang dominan adalah Process Activity Mapping (35.23%). Lead time dalam produksi kapur barus adalah 5127.36 menit, setelah usulan perbaikan dilaksanakan didapatkan lead time sebesar 1832.77 menit, dengan cara mengurangi waktu gerakan pada proses produksi dan pada defect dilakukan perbaikan SOP.
Kata  kunci:  Lean  Manufacturing,  Waste,  Value  Stream  Analysis  Tools,  Process  Activity Mapping

## ABSTRACT
PT.  X  is  a  company  engaged  in  the  production  of  camphor,  anti-odor,  and  water absorption. In practice, companies need to continuously improve productivity performance, quality,  timeliness  in  delivery,  as  well  as  trying  to  lower  costs.  To  achieve  that  goal  the company needs to know what activities provide value added for the product, as well as the waste  of  what  often  happens  in  the  production  process.  Therefore  a  lean  manufacturing approach is needed. With lean strategy, the company is expected to increase the ratio of value added  products  and  reduce  waste.  Understanding  the  actual  condition  of  the  company  is described in Current State Mapping. Wastes are identified with eight wastes, then weighted in  detail  with  WRM  and  WAQ.  After  obtaining  the  results,  the  tool  was  conducted  with VALSAT tools and analyzed the root cause of the problem. Based on data processing got 2 highest average score that is motion (21%), Defect (17.93%). The average score of waste is multiplied by the detail mapping multiplier factor, so that the dominant mapping tools detail is Process Activity Mapping (35.23%). Lead time in camphor production is 190 minutes, after the proposed improvement is obtained lead time of 90 minutes, by reducing the movement time  in  the  production  process.  Proposed  improvements  are  also  made  on  the  defect  by proposing SOP improvements.
Keywords:  Lean  Manufacturing,  Waste,  Value  Stream  Analysis  Tools,  Process  Activity Mapping

## PENDAHULUAN
PT. X merupakan sebuah perusahaan  yang  bergerak  di  bidang produksi kapur barus, anti bau, dan serap air. Dengan banyaknya permintaan
konsumen, baik dari dalam negeri ataupun mancanegara mengharuskan PT. X untuk selalu  menghasilkan  produk  secara  tepat waktu. Namun, dalam pembuatan produk tersebut  terdapat  beberapa  permasalahan
yang  sering  kali  terjadi.  Permasalahan yang  sering  dijumpai  yaitu  adanya pemborosan yang cukup banyak.
Berkaitan  dengan  permasalahan tersebut,  maka  dilakukan  penelitian  yang bertujuan untuk meminimasi pemborosan
(waste) . Salah satu cara untuk meminimalkan  yaitu  digunakan  konsep Lean Manufacturing
dengan menggambarkan current  state  mapping untuk mengetahui kondisi perusahaan saat ini, mengidentifikasi  pemborosan dengan menggunakan waste  relationhip  matrix dan waste  assessment  questionnaire , analisis  menggunakan  valsat,  membuat process  activity  mapping ,  kemudian mencari akar penyebab terjadinya pemborosan.
Adapun  batasan  masalah  pada penelitian yaitu penelitian dilakukan pada bulan agustus sampai september dan fokus penelitian  hanya  kepada  produk  kapur barus saja. Dengan dilakukannya penelitian ini diharapkan dapat
menyelesaikan ataupun mengurangi pemborosan  yang  ada  pada  perusahaan sehingga  perusahaan  dapat  berkembang ke arah yang lebih baik.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Lean Manufacturing
Lean  Manufacturing merupakan metode yang pada awalnya diadaptasi dari sistem  produksi  perusahaan  otomotif Jepang yang sangat sukses, yaitu Toyota. Konsep  ini  kemudian  diperkenalkan kepada dunia Internasional melalui sebuah buku yang dibuat oleh James Womack dan Dan  Jones  yang  berjudul  “The  Machine That  Changed  The  World”  pada  tahun 1990  [1].  Dalam  bukunya  mereka menyebutkan  bahwa  menerapkan lean diperlukan 5 prinsip utama yaitu:
1. Define value precisely
2. Identify the entire value stream
3. Value creating steps flow
4. Design  and  provide  what  the customer wants only when customer wants it
5. Persue perfection
Pemborosan (waste) Pemborosan  ( waste )  didefiniskan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber  daya  ( resources )  yang  tidak memberikan  nilai  tambah  ( value  added ) pada  produk.  Hines  dan  Taylor  [2] menegaskan  bahawa waste berarti non- value-adding  activities ,  dalam  sudut pandang pelanggan. Pada dasarnya semua waste yang  terjadi  berhubungan erat dengan dimensi waktu. JIT mendefinisikan  ada    8  jenis waste yang tidak  memberikan  nilai  dalam  proses bisnis atau manufaktur, antara lain adalah sebagai  berikut  [3]:  produksi  berlebihan, waktu  menunggu,  transportasi,  proses yang berlebihan, work in process , gerakan yang  tidak  diperlukan,  produk  cacat, kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan.

## Pengujian Data
Tujuan  yang  ingin  dicapai  dari pengukuran  waktu  adalah  memperoleh waktu yang pantas untuk diberikan kepada pekerja  dalam  menyelesaikan  suatu pekerjaan.  Tentunya  suatu  sistem  kerja dengan kondisi yang telah ada selama ini termasuk  di  antara  yang  dapat  dicarikan waktu  yang  pantas  tersebut,  artinya  akan didapat  juga  waktu  yang  pantas  untuk menyelesaikan pekerajan [4].
Uji  normalitas  bertujuan  untuk menguji apakah data berada dalam model regresi, variabel pengganggu atau residudual. Uji keseragaman data dilakukan dengan tujuan untuk memastikan  bahwa  data  yang  telah terkumpul berasal dari sistem yang sama. Uji  kecukupan  data  diperlukan  untuk memastikan  bahwa  data  yang  telah dikumpulkan  dalam  laporan  telah  cukup secara objektif.

## Perhitungan Waktu Baku
Waktu  baku  didapatkan  dengan menghitung waktu siklus, yang
merupakan waktu rata-rata selama pengamatan, dengan menggunakan
rumus: 𝑊𝑠 = ∑𝑥𝑖 𝑁 .................................................... (1)
Menghitung waktu normal, yang merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan  faktor penyesuaian Wn = Ws × p........................................ (2)
Maka  didapatkan  waktu  baku  bagi penyelesaian pekerjaan dengan rumus: Wb = Wn(p+1) .................................... (3)

## VSM (Value Stream Mapping)
Value  stream  mapping merupakan sebuah tool yang  sangat  penting  dalam penerapan lean  manufacturing yang menunjukkan  suatu  gambar  dari  seluruh kegiatan  atau  aktivitas  yang  dilakukan oleh sebuah perusahaan. VSM digunakan untuk menemukan waste dalam penggambaran value  stream tersebut, apabila waste sudah  ditemukan  maka waste tersebut  harus  dieliminasi.  Tujuan dari VSM adalah untuk proses improvement dari sebuah sistem [5].

## Process Activity Mapping (PAM)
Process Activity Mapping
merupakan tool yang  digunakan  untuk memberikan  gambaran  seluruh  aktivitas dari suatu proses yang bernilai tambah dan proses  yang  tidak  memberikan  nilai tambah  dan  berusaha  untuk  mengurangi aktivitas dan waktu yang kurang penting, menyederhanakan, sehingga dapat mengurangi waste yang  terjadi.  Dalam tool ini,  aktivitas  dibagi  menjadi  5  jenis
kategori  yaitu Operation,  Transport, Inspection, Storage, dan Delay [6].

## Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
Peta  tangan  kanan  tangan  kiri merupakan  suatu  alat  dari  studi  gerakan untuk  mengetahui  gerakan-gerakan  yang dilakukan  oleh  tangan  kiri  dan  tangan kanan  dalam  melakukan  pekerjaan  yang biasanya adalah proses perakitan [7]. Peta ini  menggambarkan  semua  gerakan  saat bekerja  dan  waktu  menganggur  yang dilakukan  oleh  tangan  kiri  dan  tangan kanan,  juga  menunjukkan  perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan.
Peta  ini  sangat  praktis  untuk memperbaiki  suatu  pekerjaan  manual, yakni saat setiap siklus dari pekerja terjadi dengan  cepat  terus  berulang.  Peta  ini sangat  baik  untuk  menganalisis  suatu sistem kerja sehingga memperoleh perbaikan  tata  letak  peralatan,  pola gerakan  pekerja  yang  baik,  tahapan pekerjaan yang baik.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilakukan  pada  PT.X dengan  fokus  penelitian  pada  produksi kapur  barus.  Jenis  data  yang  digunakan yaitu  data  primer  dan  sekunder.  Sumber data  primer  berasal  dari  pengamatan secara langsung dilapangan selama bulan Agustus sampai dengan September 2017. Sedangkan  data  sekunder  berasal  dari studi  literatur,  baik  dari  tulisan,  refrensi yang  relevan  berupa  buku  bacaan  dan jurnal  dari  internet.  Metode  penelitian dapat dilihat pada Gambar 1 di bawah ini.

## Gambar 1. Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Metode  pengolahan  dan  analisis data  yang  digunakan  mengacu  pada prinsip lean manufacturing dengan urutan sebagai berikut:
1.  Pemetaan value stream mapping
Hal ini dilakukan untuk
mengkategorikan aktivitas, diantaranya aktivitas yang memberikan nilai tambah  (VA),  aktivitas  yang  tidak memberikan  nilai  tambah  (NVA),  dan aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai tambah namun tetap dibutuhkan (NNVA).
2.  Menyebarkan kuisioner Kuisioner diberikan kepada pihak yang bersangkutan,  seperti  kepala  produksi, operator,  bagian quality  control ,  dsb. Hal ini diperlukan untuk mengidentifikasi  pemborosan  ( waste ) yang  terjadi  di  perusahaan  dengan
menggunakan waste relationhip matrix dan waste assessment quitionnaire .
3.  Analisa penyebab pemborosan
( waste )
Setelah  diketahui  pemborosan  ( waste ) yang  ada,  maka  dilakukan  analisa terhadap  penyebab  dari  pemborosan ( waste )  dan  bagaimana  memperbaiki atau mengurangi pemborosan tersebut. Hal ini dilakukan dengan menggunakan Tabel 5W1H.

## Curent State Mapping
Current  state  mapping adalah suatu tools yang  digunakan  untuk menggambarkan  suatu  sistem  secara keseluruhan  beserta  aliran  nilai  ( value stream )  yang  terdapat  dalam  perusahaan. Dengan current state map dpat  diketahui aliran  informasi  dan  fisik  dalam  sistem, lead time yang dibutuhkan masing-masing
proses  terjadi  pada  kondisi  saat  ini.  Data yang digunakan merupakan hasil pengamatan langsung di lapangan ataupun wawancara yang  dilakukan  peneliti dengan  pekerja yang  bersangkutan. Gambar Current  state  mapping dapat dilihat pada Lampiran A.
Waste relationhip Matrix Tahapan awal dalam waste relationhip  matrix adalah  pembagian kuisioner kepada pihak-pihak yang bersangkutan.  Hal  ini  bertujuan  untuk mengetahui hubungan antara setiap waste . Kemudian setelah didapatkan pembobotan WRM dibuat waste relationhip value. Tabel Waste relationhip Value dapat dilihat pada Tabel 1 Tabel 1. Waste relationhip Value F/T O I D M T P W Score % O 10 6 6 8 8 0 2 40 17.54 I 4 10 4 6 2 0 0 26 11.40 D 8 6 10 8 2 0 4 38 16.67 M 0 4 4 10 0 2 8 28 12.28 T 2 2 2 4 10 0 8 28 12.28 P 2 4 6 8 0 10 6 36 15.79 W 6 4 4 8 0 0 10 32 14.04 Score 32 36 36 52 22 12 38 228 100.00 % 14.04  15.79  15.79  22.81  9.65  5.26  16.67  100.00 Waste Assessment Questionnaire (WAQ) WAQ merupakan
kuisioner penilaian  yang  dibagi  menjadi  dua  jenis kelimpok  pertanyaan  yaitu from dan to . Kelompok  pertanyaan from digunakan
pada waste tersebut dapat mempengaruhi atau  mengasilkan waste lainnya  dan kelompok  pertanyaan to digunakan  pada waste yang  dipengaruhi  atau  dihasilkan oleh waste lainnya.
Tabel 2. Responden WAQ
No  Jenis Pertanyaan (i) Jumlah Pertanyaan (Ni) Responden 1 From Overproduction 5 Manajer Produksi 2 From Inventory 6 Kepala Warehouse 3 From Defect 9 Quality Assurance 4 From Motion 11 Produksi 5 From Transportation 3 Produksi 6 From Process 8 Produksi 7 From Waiting 8 Produksi 8 To Defect 2 Quality Assurance 9 To Motion 8 Produksi 10 To Transportation 3 Produksi 11 To Waiting 5 Produksi
Kemudian  tabel  pada  Lampiran  B memperlihatkan  bobot  dari  hubungan masing-masing waste dengan  pertanyaan pada  kuisioner.  Nilai  pembobotan  ini diperoleh  dari waste  relationhip matrix (WRM)
Pada  tabel  yang  terdapat  pada Lampiran  C  menunjukkan  pembobotan waste berdasarkan jumlah jenis pertanyaan. Tahap berikutnya adalah pada tabel  yang  menunjukkan  pembobotan waste berdasarkan bobot tiap jawaban atas
kuisioner yang disebarkan. Setiap pertanyaan  memiliki  tiga  bobot  jawaban yaitu  ya,  sedang,  dan  tidak  dengan masing-masing  nilai  jawaban  adalah  1, 0.5,  dan  0.  Tabel  dapat  dilihat  pada Lampiran D.
Setelah pembobotan diperoleh maka dilakukan rekapitulasi analisis hasil WRM dan  WAQ  dilakukan  untuk  mengetahui rank dari  jenis waste yang  terjadi.  Hasil rekapitulasi dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi Hasil Analisis WRM dan WAQ O I D M T P W Score (Yj) 0.61 0.63 0.59 0.65 0.61 0.55 0.63 Pj factor 246.23 180.06 263.16 280.09 118.50 83.10 233.92 Final Result (Yj final) 150.68 113.53 155.47 182.10 71.79 45.49 148.24 Final Result (%) 17.37 13.09 17.93 21.00 8.28 5.25 17.09 Rank 3 5 2 1 6 7 4

## Gambar 3. Rekapitulasi WAQ

## Pemilihan Tools VALSAT
Setelah  didapatkan  hasil  akhir  dan ranking dari  jenis waste ,  selanjutnya dilakukan  pemilihan mapping tools yang sesuai  dengan  jenis  pemborosan  ( waste )
yang  terjadi  ada  perusahaan.  Proses  ini dapat  dilakukan  dengan  menggunakan metode VALSAT. Hasil pemilihan mapping  tools yang  tepat  dapat  dilihat pada Tabel 8 berikut 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 O I D M T P W Fi n al R e su lt Jenis Waste Rekapitulasi WAQ

## Tabel 8. Hasil Pemilihan VALSAT
Waste Weight Mapping Tools Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Tunnel Quality Filter Mapping Demand Amplication Mapping Decision Point Analysis Physical Structure Mapping Overproduction 17.37 17.37 52.11 0 17.37 52.11 52.11 0 Inventory 13.09 39.27 117.81 39.27 0 117.81 39.27 13.09 Defect 17.93 17.93 0 0 161.37 0 0 0 Unnecessary Motion 21 189 21 0 0 0 0 0 Transportation 8.28 74.52 0 0 0 0 0 8.28 Inappropriate process 5.25 47.25 0 15.75 5.25 0 5.25 0 Waiting 17.09 153.81 153.81 17.09 0 51.27 51.27 0 TOTAL 539.15 344.73 72.11 183.99 221.19 147.9 21.37 PERSENTASE (%) 35.23 22.52 4.71 12.02 14.45 9.66 1.40

## Gambar 4. Hasil Pemilihan VALSAT

## Analisa Sebab Permasalahan
Berdasarkan  dari  pengamatan  yang dilakukan  peneliti  di  lapangan,  maka didapati banyaknya waste motion dikarenakan  masih  banyak  proses  yang dilakukan  secara  manual  oleh  para pekerja. Oleh karena kegiatan yang masih dilakukan  secara  manual  maka  terdapat banyaknya  produk  cacat  yang  tidak terhindarkan  ataupun  disebabkan  oleh karena  kelalaian  dari  operator  dan kurangnya  pengawasan  dari  manager produksi.  Berdasarkan  pada  hal  tersebut, maka  akan  dibuat  tabel  analisis  5W1H yang  akan  menunjukkan  lebih  jelas  akar
permasalahan  dari  kedua  waste  tersebut. Tabel  analisa  5W1H  dapat  dilihat  pada Lampiran E.

## Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan analisa penyebab dari permasalahan  yang  sedang terjadi  di perusahaan, maka diberikan usulan penyelesaian  untuk  mengurangi  atau menghilangkan pemborosan ( waste ) tersebut.  Pada waste  motion diberikan usulan penyelesaian dengan menggunakan bantuan peta tangan kanan tangan  kiri,  dan  pada waste  defect dilakukan  perbaikan standar  operational
35.23 22.52 4.71 12.02 14.45 9.66
1.40 Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Tunnel Quality Filter Mapping Demand Amplication Mapping Decision Point Analysis Physical Structure Mapping Mapping Tools Series1
prosedur (SOP)  dengan  memberikan tambahan  berupa  waktu set  up yang diperlukan  untuk  setiap  mesin.  Hal  ini dilakukan  agar  pekerja  baru  juga  paham dan  mengetahui,  sehingga  mengurangi adanya  produk  yang  dikerjakan  ulang. Tabel  Peta  tangan  kanan  dan  kiri  serta perbaikan  SOP  dapat  dilihat  pada Lampiran F.

## KESIMPULAN
Berdasarkan dari pembobotan waste yang  dilakukan  dengan waste relationhip  matrix (WRM)  dan waste assessment  quetionnaire (WAQ)  yang telah  dilakukan  maka  didapatkan waste tertinggi  adalah motion dan  kedua tertinggi adalah defect .
Dengan melakukan pemilihan tools yang
dilakukan  dengan  bantuan  VALSAT maka  didapatkan tools yang  digunakan adalah process activity mapping . Kemudian dilakukan analisa sebab akibat guna  mengetahui akar permasalahan dari pemborosan ( waste ) yang terjadi.
Usulan perbaikan untuk
mengurangi atau menghilangkan
pemborosan  yang  ada  di  perusahaan dilakukan dengan perbaikan metode kerja dengan  menggunakan  peta  tangan  kanan dan  kiri  untuk waste  motion ,  dan  untuk waste  defect dilakukan  usulan  perbaikan standar  operational  prosedur (SOP). Berdasarkan kepada usulan yang diberikan didapatkan persentase lead time berkurang  sebesar  19.821%  dari  5127.36 menit menjadi 1832.77 menit.

## DAFTAR PUSTAKA
[1].  Womack,  J.D.Jones,  D.T.  and  Roos, D.,1990. The  Machine  That  Change the World . Penerbit
[2].  Hines,  P.  and  Taylor,  D.  (2000), Going  Lean  –  A  Guide  for Implementation, Lean   Enterprise Research  Centre ,  Cardiff  Business School, Cardiff
[3].  Liker,  Jeffery  K.2006. The  Toyota Way . Jakarta : Penerbit Erlangga.
[4].  George,  Michael  L.  2002. Lean  Six Sigma  For  Service :  How  To  USE
Lean Speed And  Six  Sigma
Quality  To  Improve  Service  And
Transaction. New York:  Mc Graw-Hill.
[5].  Hines,  Peter,  and  Nick  Rich.  1997. The  Seven  Value  Stream  Mapping
Tools. Internasional  Journal  Of Operation and Production Management , Vol. 17, pp.46-64 [6].  Sutalaksana, Iftikar Z, Ruhana Anggawisastra dan John H. Tjakraatmadja,” Teknik   Tata  Cara Kerja ,:  Jurusan  Teknik  Industri,
Institut Teknologi Bandung.
Bandung,  2000
[7]. Rina  Fitriana,  Parwadi  Moengin, Mega  Riana.    Information  system design  of  inventory  control  spare parts  maintenance  (valuation  class 5000)  (case  study:  plant  kW). Proceeding of iMEC-APCOMS 2015 . [8]. Moengin,  Parwadi;  Winnie  Septiani and  Selvia  Herviana.  A  Discrete- event  Simulation  Methodology  to Optimize  the  Number  of  Beds  in Hospital. Proceedings  of  the  World Congress on Engineering and Computer Science 2014 , San
Francisco, 22-24 October, 2014.
[9]. Moengin, Parwadi. Polynomial
Penalty  Method  for  Solving  Linear
Programming Problems, IAENG International  Journal  of  Applied Mathematics ,  40(3),  pp.  167-171, 2010.
[10]. Moengin,  Parwadi.  Model  of integrated production-inventory- distribution system: The case of billet steel  manufacturing. Proceedings  of the  World  Congress  on  Engineering 2015 WCE 2015 , London, July 1 - 3, 2015.
[11].  El-Namrouty, Khalil A, and
Mohammed  S  AbuShaaban.  "Seven wastes elimination targeted  by
lean manufacturing case study “gaza strip manufacturing firms ’’. International Journal of Economics, Finance and Management Sciences , 1 (2), 68 1, no. 2 (2013): 68-80.
[12].  Rawabdeh,  I.  (2005). A  Model  for the  Assesment  of  Waste  in  Job  Shop Environments .   Jordan:  University of Jordan.
LAMPIRAN A
Gambar Current State Mapping

## LAMPIRAN B
Tabel Penilaian Berdasarkan Waste relationhip Matrix Jenis pertanyaan No Pertanyaan Bobot Awal O I D M T P W Man To motion 1 8 6 8 10 4 8 8 From motion 2 0 4 4 10 0 2 8 From defect 3 8 6 10 8 2 0 4 From motion 4 0 4 4 10 0 2 8 From motion 5 0 4 4 10 0 2 8 From defect 6 8 6 10 8 2 0 4 From process 7 2 4 6 8 0 10 6 Material To waiting 8 2 0 4 8 8 6 10 From waiting 9 6 4 4 8 0 0 10 From transportation 10 2 2 2 4 10 0 8 From inventory 11 4 10 4 6 2 0 0 From inventory 12 4 10 4 6 2 0 0 From defect 13 8 6 10 8 2 0 4 From inventory 14 4 10 4 6 2 0 0 From waiting 15 6 4 4 8 0 0 10 To defect 16 6 4 10 4 2 6 4 From defect 17 8 6 10 8 2 0 4 From transportation 18 2 2 2 4 10 0 8 To motion 19 8 6 8 10 4 8 8 From waiting 20 6 4 4 8 0 0 10 From motion 21 0 4 4 10 0 2 8 From transportation 22 2 2 2 4 10 0 8 From defect 23 8 6 10 8 2 0 4 From motion 24 0 4 4 10 0 2 8 From inventory 25 4 10 4 6 2 0 0 From inventory 26 4 10 4 6 2 0 0 To waiting 27 2 0 4 8 8 6 10 From defect 28 8 6 10 8 2 0 4 From waiting 29 6 4 4 8 0 0 10 From overproduction 30 10 6 6 8 8 0 2 To motion 31 8 6 8 10 4 8 8 Machine From process 32 6 4 4 8 0 0 10 To waiting 33 2 0 4 8 8 6 10 From process 34 2 4 6 8 0 10 6 From transportation 35 2 2 2 4 10 0 8 To motion 36 8 6 8 10 4 8 8 From overproduction 37 10 6 6 8 8 0 2
From waiting 38 6 4 4 8 0 0 10 From waiting 39 6 4 4 8 0 0 10 To defect 40 6 4 10 4 2 6 4 From waiting 41 6 4 4 8 0 0 10 To motion 42 8 6 8 10 4 8 8 From process 43 2 4 6 8 0 10 6 Method To transportation 44 8 2 2 0 10 0 0 From motion 45 0 4 4 10 0 2 8 From waiting 46 6 4 4 8 0 0 10 To motion 47 8 6 8 10 4 8 8 To waiting 48 2 0 4 8 8 6 10 To defect 49 6 4 10 4 2 6 4 From motion 50 0 4 4 10 0 2 8 From defect 51 8 6 10 8 2 0 4 From motion 52 0 4 4 10 0 2 8 To waiting 53 2 0 4 8 8 6 10 From process 54 2 4 6 8 0 10 6 From process 55 2 4 6 8 0 10 6 To defect 56 6 4 10 4 2 6 4 From inventory 57 4 10 4 6 2 0 0 To transportation 58 8 2 2 0 10 0 0 To motion 59 8 6 8 10 4 8 8 To transportation 60 8 2 2 0 10 0 0 To motion 61 8 6 8 10 4 8 8 To motion 62 8 6 8 10 4 8 8 From motion 63 0 4 4 10 0 2 8 From motion 64 0 4 4 10 0 2 8 From motion 65 0 4 4 10 0 2 8 From overproduction 66 10 6 6 8 8 0 2 From process 67 2 4 6 8 0 10 6 From defect 68 8 6 10 8 2 0 4 Score 322  314  384  516  206  208  422

## LAMPIRAN C
Tabel Pembobotan Waste Berdasarkan Ni Jenis pertanyaan Ni No Perta nyaan Bobot Wo, k Wi,k Wd, k Wm,k  Wt,k Wp, k Ww,k Man To motion 8 1 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 From motion 11 2 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From defect 9 3 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 From motion 11 4 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From motion 11 5 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From defect 11 6 0.73 0.55 0.91 0.73 0.18 0.00 0.36 From process 11 7 0.18 0.36 0.55 0.73 0.00 0.91 0.55 Material To waiting 5 8 0.40 0.00 0.80 1.60 1.60 1.20 2.00 From waiting 8 9 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 From transportation 3 10 0.67 0.67 0.67 1.33 3.33 0.00 2.67 From inventory 6 11 0.67 1.67 0.67 1.00 0.33 0.00 0.00 From inventory 6 12 0.67 1.67 0.67 1.00 0.33 0.00 0.00 From defect 9 13 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 From inventory 6 14 0.67 1.67 0.67 1.00 0.33 0.00 0.00 From waiting 8 15 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 To defect 2 16 3.00 2.00 5.00 2.00 1.00 3.00 2.00 From defect 9 17 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 From transportation 6 18 0.33 0.33 0.33 0.67 1.67 0.00 1.33 To motion 3 19 2.67 2.00 2.67 3.33 1.33 2.67 2.67 From waiting 9 20 0.67 0.44 0.44 0.89 0.00 0.00 1.11 From motion 8 21 0.00 0.50 0.50 1.25 0.00 0.25 1.00 From transportation 8 22 0.25 0.25 0.25 0.50 1.25 0.00 1.00 From defect 8 23 1.00 0.75 1.25 1.00 0.25 0.00 0.50 From motion 3 24 0.00 1.33 1.33 3.33 0.00 0.67 2.67 From inventory 9 25 0.44 1.11 0.44 0.67 0.22 0.00 0.00 From inventory 5 26 0.80 2.00 0.80 1.20 0.40 0.00 0.00 To waiting 6 27 0.33 0.00 0.67 1.33 1.33 1.00 1.67 From defect 8 28 1.00 0.75 1.25 1.00 0.25 0.00 0.50 From waiting 6 29 1.00 0.67 0.67 1.33 0.00 0.00 1.67 From overproduction 2 30 5.00 3.00 3.00 4.00 4.00 0.00 1.00 To motion 8 31 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 Machine From process 8 32 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 To waiting 5 33 0.40 0.00 0.80 1.60 1.60 1.20 2.00 From process 8 34 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75
From transportation 3 35 0.67 0.67 0.67 1.33 3.33 0.00 2.67 To motion 8 36 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 From overproduction 8 37 1.25 0.75 0.75 1.00 1.00 0.00 0.25 From waiting 5 38 1.20 0.80 0.80 1.60 0.00 0.00 2.00 From waiting 5 39 1.20 0.80 0.80 1.60 0.00 0.00 2.00 To defect 3 40 2.00 1.33 3.33 1.33 0.67 2.00 1.33 From waiting 8 41 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 To motion 8 42 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 From process 8 43 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75 Method To transportation 3 44 2.67 0.67 0.67 0.00 3.33 0.00 0.00 From motion 11 45 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From waiting 8 46 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 To motion 8 47 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 To waiting 8 48 0.25 0.00 0.50 1.00 1.00 0.75 1.25 To defect 9 49 0.67 0.44 1.11 0.44 0.22 0.67 0.44 From motion 5 50 0.00 0.80 0.80 2.00 0.00 0.40 1.60 From defect 9 51 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 From motion 9 52 0.00 0.44 0.44 1.11 0.00 0.22 0.89 To waiting 11 53 0.18 0.00 0.36 0.73 0.73 0.55 0.91 From process 8 54 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75 From process 5 55 0.40 0.80 1.20 1.60 0.00 2.00 1.20 To defect 11 56 0.55 0.36 0.91 0.36 0.18 0.55 0.36 From inventory 8 57 0.50 1.25 0.50 0.75 0.25 0.00 0.00 To transportation 8 58 1.00 0.25 0.25 0.00 1.25 0.00 0.00 To motion 5 59 1.60 1.20 1.60 2.00 0.80 1.60 1.60 To transportation 8 60 1.00 0.25 0.25 0.00 1.25 0.00 0.00 To motion 8 61 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 To motion 5 62 1.60 1.20 1.60 2.00 0.80 1.60 1.60 From motion 11 63 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From motion 11 64 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From motion 11 65 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 From overproduction 5 66 2.00 1.20 1.20 1.60 1.60 0.00 0.40 From process 8 67 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75 From defect 9 68 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 Score (Sj) 54.7 9 49.8 1 61.6 7 79.26 39.9 5 33.4 9 65.76 Fj 57 63 68 66 43 35 59

## LAMPIRAN D
Tabel Pembobotan Waste Berdasarkan Bobot Setiap Jawaban Answer Weight Jenis pertanyaan No Pertan yaan Bobot Awal O I D M T P W Man 0.5 To motion 1 0.50 0.38 0.50 0.63 0.25 0.50 0.50 1 From motion 2 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 1 From defect 3 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 0 From motion 4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1 From motion 5 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 1 From defect 6 0.73 0.55 0.91 0.73 0.18 0.00 0.36 0 From process 7 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Material 1 To waiting 8 0.40 0.00 0.80 1.60 1.60 1.20 2.00 1 From waiting 9 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 1 From transportation 10 0.67 0.67 0.67 1.33 3.33 0.00 2.67 1 From inventory 11 0.67 1.67 0.67 1.00 0.33 0.00 0.00 1 From inventory 12 0.67 1.67 0.67 1.00 0.33 0.00 0.00 1 From defect 13 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 1 From inventory 14 0.67 1.67 0.67 1.00 0.33 0.00 0.00 1 From waiting 15 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 0.5 To defect 16 1.50 1.00 2.50 1.00 0.50 1.50 1.00 0 From defect 17 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 From transportation 18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1 To motion 19 2.67 2.00 2.67 3.33 1.33 2.67 2.67 1 From waiting 20 0.67 0.44 0.44 0.89 0.00 0.00 1.11 1 From motion 21 0.00 0.50 0.50 1.25 0.00 0.25 1.00 1 From transportation 22 0.25 0.25 0.25 0.50 1.25 0.00 1.00 1 From defect 23 1.00 0.75 1.25 1.00 0.25 0.00 0.50 1 From motion 24 0.00 1.33 1.33 3.33 0.00 0.67 2.67 1 From inventory 25 0.44 1.11 0.44 0.67 0.22 0.00 0.00 0 From inventory 26 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1 To waiting 27 0.33 0.00 0.67 1.33 1.33 1.00 1.67 1 From defect 28 1.00 0.75 1.25 1.00 0.25 0.00 0.50 1 From waiting 29 1.00 0.67 0.67 1.33 0.00 0.00 1.67 1 From overproduction 30 5.00 3.00 3.00 4.00 4.00 0.00 1.00 1 To motion 31 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 Machine 1 From process 32 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 0.5 To waiting 33 0.20 0.00 0.40 0.80 0.80 0.60 1.00 1 From process 34 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75
1 From transportation 35 0.67 0.67 0.67 1.33 3.33 0.00 2.67 1 To motion 36 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 1 From overproduction 37 1.25 0.75 0.75 1.00 1.00 0.00 0.25 1 From waiting 38 1.20 0.80 0.80 1.60 0.00 0.00 2.00 1 From waiting 39 1.20 0.80 0.80 1.60 0.00 0.00 2.00 0 To defect 40 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 From waiting 41 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.5 To motion 42 0.50 0.38 0.50 0.63 0.25 0.50 0.50 1 From process 43 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75 Method 0 To transportation 44 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 From motion 45 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1 From waiting 46 0.75 0.50 0.50 1.00 0.00 0.00 1.25 1 To motion 47 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 1 To waiting 48 0.25 0.00 0.50 1.00 1.00 0.75 1.25 1 To defect 49 0.67 0.44 1.11 0.44 0.22 0.67 0.44 1 From motion 50 0.00 0.80 0.80 2.00 0.00 0.40 1.60 1 From defect 51 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 0 From motion 52 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0 To waiting 53 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1 From process 54 0.25 0.50 0.75 1.00 0.00 1.25 0.75 0 From process 55 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1 To defect 56 0.55 0.36 0.91 0.36 0.18 0.55 0.36 1 From inventory 57 0.50 1.25 0.50 0.75 0.25 0.00 0.00 1 To transportation 58 1.00 0.25 0.25 0.00 1.25 0.00 0.00 0 To motion 59 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.5 To transportation 60 0.50 0.13 0.13 0.00 0.63 0.00 0.00 1 To motion 61 1.00 0.75 1.00 1.25 0.50 1.00 1.00 1 To motion 62 1.60 1.20 1.60 2.00 0.80 1.60 1.60 1 From motion 63 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 1 From motion 64 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 1 From motion 65 0.00 0.36 0.36 0.91 0.00 0.18 0.73 0.5 From overproduction 66 1.00 0.60 0.60 0.80 0.80 0.00 0.20 0.5 From process 67 0.13 0.25 0.38 0.50 0.00 0.63 0.38 1 From defect 68 0.89 0.67 1.11 0.89 0.22 0.00 0.44 Score (sj) 40.6 6 38.0 5 45.0 5 61.8 4 28.9 1 22.1 3 51.2 2 fj 47 52 55 55 36 29 48

## LAMPIRAN E
Waste (What) No Sumber Waste ( Where ) Waktu Terjadi ( When ) Penanggun g Jawab ( Who ) Penyebab ( Why ) Saran Perbaikan ( How ) Why 1 (mesin) Why 2 (lingkungan) Why 3 (manusia) Why 4 (material) Why 5 (metode) Motion 1 Storage Bahan baku yang ingin diproses Manajer Bahan Baku Keterbatasan luas ruang produksi Kurang paham dengan kondisi gudang (pekerja baru) Bahan baku dipindahkan secara berulang dengan menggunakan forklift Relayout 2 Lantai Produksi Proses produksi berlangsung Manajer Produksi Mesin mengalami kegagalan atau rusak Mengganggu aktivitas lain, karena bahan baku berserakan di lantai produksi Operator melakukan kesalahan Kelalaian supplier Bahan baku yang datang diletakkan terlebih dahulu di lantai produksi Mengganti dengan mesin baru Tidak ada pembatas atau tempat meletakkan bahan baku Membuat tempat khusus atau membuat pembatas 3 Lantai Produksi Proses penuangan dan pengadukan bahan baku Manajer Produksi Mesin Overheat Bahan baku dari lantai dipindahkan ke meja samping mesin Bahan kurang berkualitas Menyebabkan waktu tunggu untuk proses berikutnya Perbaikan proses 4 Lantai Produksi Proses packaging Manajer Produksi Mesin tidak ber- operasi dengan baik Suhu ruangan terlalu tinggi Pekerja kurang teliti, sehingga terdapat produk cacat dalam kemasan Kesalahan proses Training pekerja 5 Lantai Produksi Proses pemindahan Manajer Produksi Jarak pemindahan cukup jauh Pekerja bolak- balik Metode kerja yang salah Merancang trolley
dus besar ke pallet Menghabiskan waktu yang cukup lama Fokus pekerja menjadi terbagi Motivasi terhadap pekera Defect 6 Lantai Produksi Pencetakan (Gagal cetak) Manajer Produksi Mesin Overheat Temperatur ruangan tinggi Merasa jenuh Bahan kurang berkualitas Operator melakukan kesalahan Menetapkan SOP Proses maintenance mesin Tidak ada pertukaran udara Kinerja kerja menurun Melakukan maintanance secara berkala Set-up mesin tidak sempurna Kurang ventilasi pada lini produksi Menambah jumlah exhaust fan 7 Lantai Produksi Warna Tidak Merata Manajer Produksi Umur mesin sudah tua Temperatur ruangan tinggi Operator kurang sabar Kelalaian supplier Bahan baku tidak tercampur Mengganti dengan mesin baru Set-up mesin tidak sempurna Tidak ada pertukaran udara Menurunnya kualitas kerja Kesalahan proses 8 Lantai Produksi Packaging Manajer Produksi Set-up mesin tidak sempurna Kurang pencahayaan pada lini produksi Kurang teliti saat inspeksi Plastik kurang berkualitas Kurang pengawasan Adanya pelatihan  dan pengawasan Mesin overheat Tidak ada pertukaran udara Kurang konsentrasi Kesalahan inspeksi 9 Lantai Produksi Berat dan Ukuran Manajer Produksi Proses maintenance mesin Suhu ruangan terlalu tinggi Operator melakukan kesalahan dalam penyettingan Ukuran tidak sama Kurang pengawasan Melakukan maintanance secara berkala Kesalahan set- up Tidak ada pertukaran udara Kualitas kerja turun Menambah jumlah exhaust fan

## LAMPIRAN F

## PETA TANGAN KANAN KIRI SEBELUM
No Kegiatan Tangan Kiri Jarak (cm) Waktu (detik) Lambang Waktu (detik) Jarak (cm) Tangan Kanan 1 Penuangan Bahan Baku Memindahkan bahan baku pada kondisi vertikal 32 RE, G, P 32 Memegang karung bahan baku G G Memegang karung bahan baku Membuka karung dengan alat bantu Re, G Mengangkat karung H, M H, M Mengangkat karung Menahan bahan baku H G Memegang bahan baku M Menuangkan bahan baku pada mesin Menganggur 65 R R 65 Menganggur 2 Penggilingan Bahan Baku Meletakkan ember 5 RE, G, RL Menyalakan mesin penggiling 2 RE, G Menganggur 60 60 Menganggur Mematikan mesin 2 RE, G 19.9 Mengangkat ember berisi bahan baku 14.9 RE, G, M Re, G, M Mengangkat ember berisi bahan baku Meletakkan ember baru 5 H 3 Pengadukan Bahan Baku Menyalakan mesin pengaduk 2 RE, G 35.685 Mengambil bungkus pewangi dan pewarna 2 33.685 RE, G 2 Membuka bungkus pewangi dan pewarna dengan gunting RE, G, M RE, G, M Membuka bungkus pewangi dan pewarna dengan gunting RL Menuangkan pewangi dan pewarna Menganggur 180 R R 180 Menganggur Menjangkau mesin pengaduk 2 RE 37.685 Menekan tombol 2 G
Mengarahkan mesin ke ember 33.685 P P Mengarahkan mesin ke ember Membersihkan sisa penuangan dengan sapu RE, G RE, M Memindahkan ember 4 Pencetakan Bahan Baku Mengangkat ember berisi bahan baku yang telah diberi warna 3.62 RE, G, M RE, G, M 5.62 Mengangkat ember berisi bahan baku yang telah diberi warna Menahan dengan tangan H Mengarahkan ember ke mesin P P Mengarahkan ember ke mesin Menuangkan isi ember ke mesin cetak M Menyalakan mesin cetak 2 RE, G Mengganggur 6 R R 6 Mengganggur 5 Meletakkan ke dalam Wadah RE, G, M 5 Memindahkan hasil cetakan ke wadah Mematikan mesin 2 RE, G 6 Pengecekan Berat Bahan Jadi 121.56 RE, G 121.56 Mengambil barang jadi M Mimindahkan barang jadi di atas timbangan Menganggur R R Menganggur RE, G Mengambil barang jadi M Meletakkan kembali ke tempat semula 7 Packaging Plastik dengan Mesin Mengambil barang jadi 1.57 RE, G 1.57 Meletakkan barang jadi ke mesin packaging P, RL 8 Pengecekan dan Perekatan Plastik RE, G 24.32 Mengambil barang jadi dari mesin P, M Perekatan dengan mesin RL Meletakkan pada lini produksi 9 Pemberian Bungkusan Mengambil bungkusan 4 17.47 RE, G RE, G 17.47 4 Mengambil barang jadi Memegang bungkusan H RL Memasukkan barang jadi dalam bungkusan Meletakkan pada lini produksi RL 10 Labeling Mengambil barang jadi yang telah diberi bungkusan 8.47 RE, G RE, H 8.47 Menjangkau dan menggenggam penembak stiker P Menembakkan stiker merk Meletakkan pada lini produksi RL 11 117.699 RE, G 66.63 Mengambil barang jadi
Memasukkan ke dalam Dus Besar P, M Menyusun barang jadi dalam dus besar P P 5 Menutup dus besar Memindahkan dus ke mesin lakban 92 H, M H, M 44.069 92 Memindahkan dus ke mesin lakban Meletakkan pada mesin lakban RL RL 2 Meletakkan pada mesin lakban 12 Pemberian Lakban Menyalakan mesin 60.73 RE, G 60.73 Menganggur R R Menganggur TOTAL 98 780.389 798.709 98 Ringkasan Waktu tiap siklus 798.709 Jumlah produk tiap siklus 12 Waktu membuat satu produk 66.56

## PETA TANGAN KANAN TANGAN KIRI SESUDAH
No Kegiatan Tangan Kiri Jarak (cm) Waktu (detik) Lambang Waktu (detik) Jarak (cm) Tangan Kanan 1 Penuangan Bahan Baku Memindahkan bahan baku pada kondisi vertikal 2 RE, G, P Memegang karung bahan baku 1 G Re, G 5 Membuka karung dengan alat bantu Mengangkat karung 5 H, M H, M 5 Mengangkat karung Menahan bahan baku 7 H M 7 Menuangkan bahan baku pada mesin Menganggur 60 R R 60 Menganggur 2 Penggilingan Bahan Baku Meletakkan ember 2 RE, G, RL Menyalakan mesin penggiling 1.6 RE, G Menganggur 60 60 Menganggur Mematikan mesin 1.6 RE, G
Mengangkat ember berisi bahan baku 5 RE, G, M Re, G, M 5 Mengangkat ember berisi bahan baku Meletakkan ember baru 2 H 3 Pengadukan Bahan Baku Menyalakan mesin pengaduk 1.6 RE, G Mengambil bungkus pewangi dan pewarna 2 2 RE, G Re, G, M 3 2 Membuka bungkus pewangi dan pewarna dengan gunting RL 3 Menuangkan pewangi dan pewarna Menganggur 120 R R 120 Menganggur Menjangkau mesin pengaduk 2 RE Menekan tombol 1.6 RE Mengarahkan mesin ke ember 1 P RE, G 4 Membersihkan sisa penuangan dengan sapu RE, M Memindahkan ember Mematikan mesin 1.6 RE 4 Pencetakan Bahan Baku Mengangkat ember berisi bahan baku yang telah diberi warna 8 RE, G, M RE, G, M 8 Mengangkat ember berisi bahan baku yang telah diberi warna Menahan dengan tangan 5 H Mengarahkan ember ke mesin 2 P M 5 Menuangkan isi ember ke mesin cetak Menyalakan mesin cetak 1.6 RE, G Mengganggur 0.67 R R 0.67 Mengganggur 5 RE, G, M 2.01 Memindahkan hasil cetakan ke wadah
Meletakkan ke dalam Wadah Mematikan mesin 1.6 RE, G 6 Pengecekan Berat Bahan Jadi RE, G, M 5 Meletakkan barang jadi di atas timbangan Menganggur 80 R R 80 Menganggur RE, G 3 Mengambil barang jadi M 2 Meletakkan kembali ke tempat semula 7 Packaging Plastik dengan Mesin Mengambil barang jadi 3 RE, G Meletakkan barang jadi ke mesin packaging 1.6 P, RL 8 Pengecekan dan Perekatan Plastik Mengambil barang jadi dari mesin 1 RE, G P, M 5 Perekatan dengan mesin RL 1 Meletakkan pada lini produksi 9 Pemberian Bungkusan Mengambil bungkusan 4 2 RE, G RE, G 1 4 Mengambil barang jadi Memegang bungkusan 2 H RL 1 Memasukkan barang jadi dalam bungkusan Meletakkan pada lini produksi 1 RL 10 Labeling Mengambil barang jadi yang telah diberi bungkusan 2 RE, G RE, H 6 Menjangkau dan menggenggam penembak stiker P 1 Menembakkan stiker merk Meletakkan pada lini produksi 1 RL 11 Memasukkan ke dalam Dus Besar Mengambil barang jadi 2 RE, G P, M 4 Menyusun barang jadi dalam dus besar Menutup dus besar 3 P Memindahkan dus ke mesin lakban 92 7 H, M H, M 7 92 Memindahkan dus ke mesin lakban Meletakkan pada mesin lakban 2 RL RL 2 Meletakkan pada mesin lakban 12 Pemberian Lakban Menyalakan mesin 1.6 RE, G Menganggur 0.56 R R 0.56 Menganggur TOTAL 98 405.63 406.24 98 Ringkasan Waktu tiap siklus 406.24 Jumlah produk tiap siklus 12 Waktu membuat satu produk 33.85

## Usulan Standar Operasional Prosedur (SOP)
NAMA DOKUMEN : PEMBUATAN RENCANA PROSES PRODUKSI NO DOKUMEN : PT-SM-01-01 UNIT KERJA : DIVISI PRODUKSI TANGGAL : 18 NOVEMBER 2017

## 1. TUJUAN
Mengatur proses produksi yang terdapat pada PT. X

## 2. RUANG LINGKUP
Prosedur ini berlaku di unit kerja divisi proses produksi PT. X

## 3. ACUAN
3.1 Pedoman penyusunan standar operasional di lingkungan perusahaan
3.2 Penyelenggaraan prosedur
3.3 Tentang cara pengesahan prosedur, instruksi kerja

## 4. DEFINISI
4.1 Supplier Seseorang atau perusahaan yang secara kontinu menjual barang kepada pemesan 4.2 Kabag Kepala bagian divisi penerimaan barang 4.3 Staff Seseorang  yang  dalam  struktur  organisasi  memiliki tanggung  jawab  dan  wewenang  untuk  melaksanakan kebijakan perusahaan 4.4 Marketing Seseorang yang memiliki tugas menjual produk atau jasa perusahaan dengan target tertentu 4.5 QC( Quality Control ) Bertugas  sebagai  peninjau  kualitas  dari  suatu  bahan, menyatakan layak atau tidak untuk di gunakan. 4.6 Petugas Gudang Bertugas menyimpan atau mengeluarkan bahan yang ada di  gudang  serta  wajib  mencatat  stok  yang  tersisa  di gudang 4.7 Purchasing Bertugas  mencari,  membeli  mesin,  bahan,  dan  fasilitas- fasilitas yang mendukung perusahaan 5. PROSEDUR 5.1 Tanggung jawab dan wewenag 5.1.1 Supplier bertanggung jawab mengirimkan barang sesuai dengan  yang telah dipesan oleh bagian purchasing 5.1.2 Kabag  bertanggung  jawab  mengecek  kebenaran  barang  yang  telah dikirmimkan oleh supplier 5.1.3 Petugas gudang bertugas untuk mencatat penerimaan barang dan menyimpan ke gudang persediaan 5.1.4 Kepala Quality control bertanggung jawab mengecek dan menjamin kualitas bahan baku dan barang jadi 5.2 Pelaksanaan 5.2.1 Kepala  bagian  QC  menerima  informasi  bahwa  telah  ada  bahan  baku  baru yang masuk ke gudang bahan baku 5.2.2 Staf  QC  bertugas  untuk  mengecek  dan  memastikan  kelayakan  bahan  baku dengan melakukan analisa fisika kimia 5.2.3 Jika  bahan  baku  bagus,  staf  gudang  membantu  staf  QC  memberikan  label bahan baku dapat digunakan 5.2.4 Kabag QC akan memberitahukan kepada kabag produksi bahwa bahan baku layak digunakan untuk proses produksi
5.2.5 Namun,  jika  QC  mendapati  bahan  baku  tidak  sesuai  dengan  ketentuan perusahaan,  segera  melaporkan  kepada  bagian  purchasing  untuk  dilakukan complain dan pengembalian 5.2.6 Saat  proses  produksi  berlangsung,  staf  QC  bertanggung  jawab  memeriksa berat barang jadi sesuai dengan ketentuan perusahaan 5.3 Pengendalian dan Pemantauan 5.31 Kepala  perusahaan  mengendalikan  pelaksanaan  prosedur  dan  dijalankan sesuai dengan tugas masing-masing 5.3.2 Kabag mengendalikan barang yang masuk dan keluar dari gudang persediaan di perusahaan 5.3.3 Kabag QC mengendalikan dan memastikan produk yang telah diproses sesuai dengan ketentuan perusahaan
6. Parameter Setting Mesin Nilai Parameter set up mesin untuk proses produksi kapur barus yang harus dimasukkan oleh operator, yaitu: Parameter Nilai Mesin Penggiling Timing : 60 seconds Mesin Pengaduk Timing : 120 seconds Mesin Cetak PDCB 40 butir/menit dengan Rpm= 100 Mesin Cetak Naphtalene 20 mm/sec Mesin Packaging Rpm= 100
7. DIAGRAM ALIR Diagram Alir Penanggungjawab atau Pelaksana
Dokumen Keterangan Kabag QC Staf QC Kabag QC Gudang, Kabag Produksi Kabag Produksi Staf QC Kabag Produksi Surat Jalan Certificate of analysis Analisa Laporan Hasil Analisa Fisika Kimia Label Status Ketentuan Perusahaan Laporan Hasil Inspeksi
Instruksi perusahaan yang sesuai
Ketentuan perusahaan
Sistem informasi (Christia, dkk)                                 ISSN: 1411-6340
Gambar Future State Mapping