## ANALISIS RESIKO KECELAKAAN KERJA DI BENGKEL PT. XYZ DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
Bagas Imawan 1) , Efta Dhartikasari Priyana 2) , Yanuar Pandu Nugroho 3) 1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik E-mail: imawanbagas2@gmailcom 1) , eftadhartikasari@umg.ac.id 2) , yanuar.pandu@umg.ac.id 3)

## ABSTRAK
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang jasa transportasi pengangkutan barang yang di dirikan di Surabaya.  Dengan  meningkatnya  permintaan  pelanggan  pada  jasa  pengankutan  barang.  Pada  observasi  awal  yang dilakukan  peneliti  terdapat  beberapa  kecelakaan  kerja  yang  dialami  pekerja  saat  proses  kerja  berlangsung  dimana penyebab  dari  kecelakaan  kerja  tersebut  disebabkan  oleh  lingkungan,  mesin,  manusia,  metode,  dan  material  yang tidak baik atau tidak layak digunakan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui identifikasi risiko kecelakaan kerja yang bisa mempengaruhi pekerja di PT. XYZ. Penelitian ini juga menggabungkan dua metode yaitu metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan diagram Fishbone. Hasil dari penelitian ini memiliki 7 kegagalan berisiko dari 11 kejadian dalam perusahaan PT. XYZ, dengan hasil tertinggi perhitungan RPN ( risk priority number) sebesar 71,94 persen dengan faktor kegagalan perbaikan piston truk dengan risiko tangan mengalami terjepit dengan penyebab tidak memakai alat pelindung ketika melakukan perbaikan piston dengan solusi Perhatikan posisi jari, tangan atau bagian tubuh lain di antara objek apa pun.
Kata kunci : Identifikasi risiko, Kecelakaan kerja, FMEA, Diagram fishbone

## ABSTRACT
PT. XYZ is a company engaged in the field of freight transportation services which was founded in Surabaya. With increasing customer demand for freight services. In the initial observations made by researchers, there were several work accidents experienced by workers during the work process where the causes of work accidents were caused by the environment, machines, humans, methods, and materials that were not good or not suitable for use. This study aims to determine the identification of work accident risks that can affect workers at PT. XYZ. This study also combines two methods, namely the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method and the Fishbone diagram. The results of this study have 7 risky failures from 11 incidents in PT. XYZ, with the highest RPN (risk priority number) calculation result of 71.94 percent with a failure factor for truck piston repairs with the risk of getting your hands pinched by the cause  of  not  wearing  protective  equipment  when  carrying  out  piston  repairs  with  a  solution.  Pay  attention  to  the position of your fingers, hands or other body parts between any object. Keyword : Risk identification, Work accident, FMEA, Fishbone diagram

## 1. PENDAHULUAN
Persaingan  yang  terjadi  pada  sektor  industri khususnya industri otomotif semakin maju pesat, maka  hal  tersebut  memacu  tiap  tiap  perusahaan untuk  mendapatkan  strategi  baru  yang  lebih efektif dan efisisien agar setiap sumber daya yang bisa  di  manfaatkan  dan  memberi  hasil  yang optimal [1]. Mekanik alias montir adalah seorang
pekerja  terampil  atau  teknisi  yang  menggunakan peralatan  untuk  membangun,  merawat,  dan memperbaiki mesin. Mekanik biasanya menangani berbagai tipe kendaraan seperti motor, mobil,  bus,  truk  [2].  PT  XYZ  merupakan perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  jasa transportasi pengangkutan barang yang di dirikan di  Surabaya.  Sehubungan  dengan  meningkatnya permintaan di bidang pengangkutan barang, maka
perusahaan ingin berperan aktif dengan menyediankan  jasa  yang  di  dukung  oleh  armada dan sumber daya manusia yang dapat di andalkan, PT.  XYZ  melayani  segala  kebutuhan  akan  jasa transportasi  pengangkutan  barang  ke  seluruh wilayah  Indonesia.  Adapun  permasalahan  yang ada  pada  departemen  jasa  bengkel  di  PT.  XYZ adalah unsafe behavior yang merupakan kebiasaan dari pekerja yang tidak mengutamakan kesehatan  dan  keselamatan  kerja  K3  pada  saat dalam bekerja sehingga menyebabkan kecelakaan kerja.
Analisis  risiko  merupakan    suatu  metode yang  dapat  dilihat  dari  proses  penilaian, identifikasi, komunikasi, karakteristik, manajemen yang berkaitan dengan risiko tersebut [3].  Analisis  risiko  diperlukan  untuk  mengetahui penyebab  kecelakaan  kerja.  Tetapi  pekerja  pada PT.  XYZ  banyak  yang  masih  mengabaikan kesehatan  dan  keselamatan  kerja  dalam  bekerja sehari  –  hari.  Kecelakaan  kerja  merupakan kejadian yang tidak diharapkan pada proses kerja dan  kejadian  yang  tidak  pernah  terduga  dalam peristiwa  tersebut  dengan  tidak  adanya  unsur kesengajaan  [4].  Untuk  mengetahui  dan  mencari solusi agar perusahaan PT. XYZ pekerjanya bisa menerapkan kesehatan dan keselamatan kerja K3 saat proses bekerja peneliti melakukan penyelesaian  menggunakan  metode failure  mode and  effects  analysis (FMEA).  Dimana  metode FMEA  ini  dapat  membantu  dan  biasanya digunakan dalam suatu analisis risiko [4].
Pada  penelitian  ini  menggunakan  metode FMEA  untuk  mengetahui  idenfikasi  tingkat operasional kerja yang bisa menghambat aktifitas dalam bekerja dan mencari tingkat keparahannya. Sedangkan  metode  diagram fishbone digunakan untuk  menganlisis  penyebab  yang  terjadi  dalam kecelakaan  dan  setelah  itu  mengetahui  penyebab yang terjadi dalam kecelakaan tersebut, sehingga langkah  selanjutnya  tindakan  perbaikan  untuk meminimalisir tejadinya risiko kerja [5].

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Analisis Risiko
Analisis risiko Merupakan situasi yang tidak pasti  dan  karena  itu  terdapat  faktor  risiko  atau konsekuensi yang mungkin timbul sebagai akibat dari proses yang sedang berlangsung atau kejadian
di  masa  depan  [6].  Risiko  menyebar  ke  segala bidang kehidupan, bahkan di era milenium dengan revolusi industri 4.0, risiko mudah ditemukan dan siap merusak bisnis perusahaan [7].
Analisis risiko dilakukan guna membedakan risiko  kecil yang  dapat diterima dari  risiko  besar dan  memberikan  informasi  untuk  prioritas  dan manajemen risiko [8].

## 2.2 Failure Mode and Effects Analisys (FMEA)
Metode ini adalah teknik analisa risiko yang digunakan untuk mengetahui dan mengidentifikasi  bagaimana  tejadinya  sebuah perangkat,  instalasi/sistem  bisa  gagal  dan  apa penyebabnya  [9].  FMEA  juga  dilakukan  guna menganalisis  penyebab  timbulnya  potensi  suatu gangguan,  dan  bermunculnya  probabilitas  [10]. Nilai  RPN  dihasilkan  dari  langkah  analisis menggunakan metode FMEA. RPN ( risk priority number) sendiri memiliki tujuan untuk mengukur tingkat  prioritas  masalah  yang  harus  ditindak lanjuti  [11].  Selanjutnya  langkah  yang  diambil pada  metode  ini  menentukan severity terlebih dahulu selanjutnya occurence, detection dan RPN [12] dengan keterangan sebagai berikut :
2.2.1 Severity (tingkat keparahan)
Severity adalah  klasifikasi  atau  penilaian terhadap tingkat keparahan akibat yang ditimbulkan [13] .
Tabel 1. Skala severity Tingkat Dampak Akibat luka 10 Kehilangan nyawa atau mengubah kehidupan individu Kematian beberapa individu (masal) 9 Kematian individu (seseorangan) 8 Perlu  perawatan serius dan menimbulkan cacat permanen 7 Berdampak besar pada individu sehingga tidak ikut Dirawat lebih dari  12  jam, dengan luka pecah  pembulu darah, hilang ingatan  hebat,
lagi dalam aktivitas
kerugian  besar, dll.
6
Dirawat lebih dari  12  jam, patah tulang, tulang bergeser, radang  dingin, luka bakar, susah  bernafas dan lupa ingatan sementara, jatuh/terpleset. 5 Dampak yang diterima sedang (individu hanya 1 sampai 2 hari tidak ikut dalam aktivitas) Keseleo/terkilir, retak/patah ringan, keram atau kejang 4 Keseleo/terkilir, retak/patah ringan, keram atau kejang 3 Dampak diterima kecil (individu masih dapat ikut dalam aktivitas) Melepuh, tersengat panas, keseleo  ringan, tergelincir  atau terpeleset 2 Tersengat matahari, memar,  teriris ringan, tergores 1 Tidak berdampak (individu tidak mendapatkan dampak yang terasa)
Terkena serpihan, tersengat serangga, tergigit serangga 2.2.2 Occurence  (tingkat kejadian)
Occurence adalah  penyebab  terjadinya  dan mempengaruhi  bentuk  cacat  produk  yang  terjadi selama masa pakai [14].
Tabel 2. Skala occurence Probabilitas kejadian Tingkat kejadian Nilai >1in2 10
Sangat tinggi dan tidak bisa dihindari 1in3 9 Tinggi dan sering terjadi 1in8 8 1in20 7 Sedang dan kadang terjadi 1in80 6 1in80 5 Rendah dan relative jarang terjadi 1in2000 4 1in15000 3 Sangat rendah dan hampir tidak pernah terjadi 1in150000 2 1in1500000 1 2.2.3 Detection (tinglat deteksi)
Detection adalah suatu alat yang diguanakan untuk  mengetahui  rangking  potensi  apa  yang terjadi pada suatu masalah [15].
Tabel 3. Skala detection Deteksi Kemungkinan terdeteksi Rangking Hampir tidak mungkin Tidak ada alat pengontrol yang mampu mendeteksi 10 Sangat jarang Alat pengontrol saat ini sangat sulit mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 9 Jarang 8 Sangat rendah Kemampuan alat kontrol untuk bentuk penyebab sangat rendah 7 Rendah Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab sedang 6 Sedang Kemamouan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyabab sedang 5 Agak tinggi Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan 4
penyebab sedang sampai tinggi Tinggi Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab tinggi 3 Sangat tinggi Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi
2
bentuk dan penyebab sangat tinggi Hampir tinggi Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab hampir pasti 1 3. METODE PENELITIAN
penelitian  ini  dilakukan  di  perusahaan  PT. XYZ  dengan  menggunakan  data  primer  dan
sekunder  yang  didapatkan  dari  penyebaran kuisoner terhadap beberapa karyawan, sedangkan data  sekunder  didapat  dari  pihak  kontraktor  dan penelitian ini menggunakan metode FMEA dan diagram fishbone. Langkah  –  langkah pengumpulan  data  pada  penelitian  ini  adalah sebagai berikut :
a. Melakukan  identifikasi  risiko  dimana pada  langkah  ini  peneliti  melakukan observasi  untuk  mencari  permasalahan pada perusahaan yang dapat diambil.
b. Melakukan  pengumpulan  data  yang dilakukan dengan menggunkan pengamatan  dan  wawancara  terhadapa beberapa karyawan dalam perusahaan PT. XYZ.
c. Melakukan pengolahan data untuk mengetahui identifikasi risiko kecelakaan kerja  terhadap  pekerja  pada  perusahaan PT.  XYZ  menggunkaan  metode  FMEA dan diagram fishbone

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
penelitian  ini  dilakukan  di  PT.XYZ  yang bergerak  di  bidang  jasa  transportasi.  Berikut meruapakan data kecelekaan pekerja dan kerusakan kendaraan pada perusahaan PT. XYZ :
Tabel 4. Data kerusakan kendaraan di PT. XYZ
No Jenis kecelakaan No pol. No pung. Jenis kerusakan truck Tempat kejadian Jumlah orang 1 Mengalami jari jari terjepit pada saat memperbaiki truck L. 8199 UW (49) Repair pir satu set kanan kiri GDS 1 2 Ketika melakukan kontakan dengan mesin yang bergerak sehingga mengalami luka memar di tangan L. 8260 ux (9) Riper mesin lama ke mesin baru, Bengkel 2 3 Jari terjepit pada saat mengecek pergerakan piston truck L. 8198 UY (44) Melakukan boring ulang dan pengantian mesin dengan diameter GDS 1
yang lebih besar 4 Mata kemasukan gram ketika melakukan pekerjaan menggerinda L. 5079 WL (10) perapian bekas las, pengecetan gandengan, dan pengantian lampu riting kanan Bengkel 1 5 Mengalami mata merah pada saat pengelasan di gandengan truck L 8508 UY (19) Penambahan plat pada gandengan, ganti oli baru Bengkel 2 6 Mengalami luka bakar di bagian tangan pada saat melakukan pemotongan besi menggunakan cutting gas L.8241 UM (68) Repair gandengan, penambahan plat pada gandengan Bengkel 2 7 Terkilir pada saat proses pengebanan L 8571 US (16) Repair velg belakang bergesekan dengan pir Bengkel 2
Sumber ( workshop PT. XYZ) Tabel 5. Data kecelakaan pekerja di PT. XYZ No. Failure mode Risk Couse 1 Pengerjaan pada saat service truk Jari terjepir Kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang akan terjadi Ketika tidak menggunakan APD pada saat service truck 2 Penggatian mesin truk Luka memar di tangan Kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang akan terjadi Ketika tidak menggunakan APD pada saat perbaikan mesin 3 Gerinda pecah Tangan terkena goresan batu gerinda Kurangnya perawatan pada alat bantu kerja 4 Pengelasan Mata merah Kurangnya kesaran perka untuk memakai kap las 5 Proses pengebanan Tangan terkilir Kurangnya kesadaran pekerja untuk menggunakan APD lengkap
6 Proses cutting gas Percikan mengenai tangan Kurangnya kesadaran pekerja untuk memakai hand glove 7 Perbaikan piston truk Tangan mengalami terjepit Tidak memakai alat pelindung ketika melakukan perbaikan piston Sumber ( workshop PT. XYZ)

## 4.1 Analisis menggunakan FMEA
4.1.1 Severity
Tabel 6. Analisis perhitungan FMEA menggunakan severity No. Failure mode (kesalahan /kegagalan) Risk (risiko) Couse (penyebab) Koresponden Rata – rata
1  2  3  4  5
1 Pengerjaan pada saat service truk Jari terjepir Kurangnya pengetahuan pekerja  terhadap  bahaya yang  akan  terjadi  Ketika tidak  menggunakan  APD pada saat service truck 2  2  2  3  4 2,6 2 Penggatian mesin truk Luka  memar di tangan Kurangnya pengetahuan pekerja  terhadap  bahaya yang  akan  terjadi  Ketika tidak  menggunakan  APD pada saat perbaikan mesin 2  3  4  2  5 3,2 3 Gerinda pecah Tangan terkena goresan  batu gerinda Kurangnya perawatan pada alat bantu kerja 2  3  3  4  2 2,8 4 Pengelasan Mata merah Kurangnya  kesaran  perka untuk memakai kap las 2  3  5  2  2 2,8 5 Proses pengebanan Tangan terkilir Kurangnya kesadaran pekerja untuk menggunakan APD lengkap 3  2  3  5  4 3,4 6 Proses cutting gas Percikan mengenai tangan Kurangnya kesadaran pekerja  untuk  memakai hand glove 2  3  4  4  4 3,4 7 Perbaikan piston truk Tangan mengalami terjepit Tidak memakai alat pelindung ketika melakukan perbaikan piston 3  6  3  5  2 3,8
Tabel  data  penilaian  risiko  berdasarkan skala  severity  (tingkat  keparahan)  pada bengkel  PT.  XYZ  di  atas  di  dapatkan  nilai skala  dan  rata-rata  yang  di  peroleh  dari
responden yang telah mengisi kuesioner yang telah di berikan oleh peneliti untuk di jadikan bahan analisis selanjutnya.
4.1.2 Occurence Tabel 7. Analisis perhitungan FMEA menggunakan occurence No. Failure mode (kesalahan /kegagalan) Risk (risiko) Couse (penyebab) Koresponden Rata – rata 1  2  3  4  5 1 Pengerjaan pada saat service truk Jari terjepir Kurangnya pengetahuan pekerja  terhadap  bahaya yang  akan  terjadi  Ketika 4  3  5  4  3 3,8
tidak  menggunakan  APD pada saat service truck 2 Penggatian mesin truk Luka  memar di tangan Kurangnya pengetahuan pekerja  terhadap  bahaya yang  akan  terjadi  Ketika tidak  menggunakan  APD pada saat perbaikan mesin 3  4  6  5  4 4,4 3 Gerinda pecah Tangan terkena goresan  batu gerinda Kurangnya perawatan pada alat bantu kerja 4  3  7  4  3 4,2 4 Pengelasan Mata merah Kurangnya  kesaran  perka untuk memakai kap las 4  3  7  6  4 4,8 5 Proses pengebanan Tangan terkilir Kurangnya kesadaran pekerja untuk menggunakan APD lengkap 5  3  7  5  6 5,2 6 Proses cutting gas Percikan mengenai tangan Kurangnya kesadaran pekerja  untuk  memakai hand glove 5  3  4  5  6 4,6 7 Perbaikan piston truk Tangan mengalami terjepit Tidak memakai alat pelindung ketika melakukan perbaikan piston 3  4  5  3  2 3,4
Tabel  data  penilaian  risiko  berdasarkan skala  occuren  (tingkat  keparahan)  pada bengkel  PT.  XYZ  di  atas  di  dapatkan  nilai skala  dan  rata-rata  yang  di  peroleh  dari
responden yang telah mengisi kuesioner yang telah di berikan oleh peneliti untuk di jadikan bahan analisis selanjutnya.
4.1.3 Detection
Tabel 8. Analisis perhitungan FMEA menggunakan detection No. Failure mode (kesalahan /kegagalan) Risk (risiko) Couse (penyebab) Koresponden Rata – rata 1  2  3  4  5 1 Pengerjaan pada saat service truk
Jari terjepit
Kurangnya pengetahuan pekerja  terhadap  bahaya yang  akan  terjadi  Ketika tidak  menggunakan  APD pada saat service truck 4  3  4  5  4 4 2 Penggatian mesin truk Luka  memar di tangan Kurangnya pengetahuan pekerja  terhadap  bahaya yang  akan  terjadi  Ketika tidak  menggunakan  APD pada saat perbaikan mesin 3  4  5  2  4 3,6 3 Gerinda pecah Tangan terkena goresan  batu gerinda Kurangnya perawatan pada alat bantu kerja 4  3  5  4  5 4,2 4 Pengelasan Mata merah Kurangnya  kesaran  perka untuk memakai kap las 4  3  7  6  4 4,8
5 Proses pengebanan Tangan terkilir Kurangnya kesadaran pekerja untuk menggunakan APD lengkap 5  3  5  4  6 4,6 6 Proses cutting gas Percikan mengenai tangan Kurangnya kesadaran pekerja  untuk  memakai hand glove 4  3  2  4  4 3,4 7 Perbaikan piston truk Tangan mengalami terjepit Tidak memakai alat pelindung ketika melakukan perbaikan piston 3  4  3  5  6 4,2
Tabel  data  penilaian  risiko  berdasarkan skala  detection  (tingkat  keparahan)  pada bengkel  PT.  XYZ  di  atas  di  dapatkan  nilai skala  dan  rata-rata  yang  di  peroleh  dari
responden yang telah mengisi kuesioner yang telah di berikan oleh peneliti untuk di jadikan bahan analisis selanjutnya.

## 4.1.4 Perhitungan RPN
Tabel 9. Analisis perhitungan FMEA menggunakan RPN No. Failure mode (kesalahan / kegagalan) Risk (risiko) Couse (penyebab) Rata – rata Nilai RPN S O D 1 Pengerjaan pada saat service truk Jari – jari terjepit Kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang akan terjadi Ketika tidak menggunakan APD pada saat service truck 2,6  3,8 4 39,52 2 Penggatian mesin truk Luka memar di tangan Kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang akan terjadi Ketika tidak menggunakan APD pada saat perbaikan mesin 3,2  4,4  3,8  53,50 3 Gerinda pecah Tangan terkena goresan batu gerinda Kurangnya perawatan pada alat bantu kerja 2,8  4,2  4,2  49,39 4 Proses pengelasan Mata merah Kurangnya kesaran perka untuk memakai kap las 2,8  4,8  4,8  64,51 5 Pengerjaan cutting gas Percikan mengenai tangan Kurangnya kesadaran pekerja untuk memakai hand glove 3,4  5,2  3,4  60,11 6 Perbaikan piston truk Tangan mengalami terjepit Tidak memakai alat pelindung ketika melakukan perbaikan piston 3,4  4,6  4,6 71,94 7 Proses pengebanan Tangan terkilir Kurangnya kesadaran pekerja untuk menggunakan APD lengkap 3,8  3,4  4,2  54,26
Dilihat dari hasil perhitungan RPN diatas bisa dilihat  rata  –  rata  atau  nilai  terbesar  yaitu  pada faktor  kegagalan  perbaikan  piston  truk  dengan risiko tangan mengalami terjepit dengan penyebab tidak  memakai  alat  pelindung  ketika  melakukan perbaikan  piston  dengan  solusi  Perhatikan  posisi jari, tangan atau bagian tubuh lain di antara objek apa pun.

## 4.2 Analisis menggunakan diagram fishbone
Dari banyaknya kecelakaan yang ada di PT. XYZ  untuk  menganalisa  penyebab  kecelakaan tersebut  dapat  menggunakan  fishbone  diagram atau bisa di sebut diagram sebat akibat.
ENVIRONMENT MATERIALS PERSONIL Tata letak yang kurang pas (sempit) Kawat las basah (penyimpanan tergenang air/lembab) Pekerja kurang teliti APD tidak digunakaan saat bekerja Sistem yang belum sempurna Kurangnya perawatn mesin las (Mesin las tidak stabil) METODS MACHINES Pengelasan Pekerja kurang fokus Prosedur tidak di perbarui Alat kurang berfungsi maksimal Kabel Las terkelupas
Gambar 1. Fishbone proses pengelasan
Penjelasan  dari  gambar  fishbone  pengelasan yaitu:
1. Evirontmen :  kondisi  tatak  letak  yang kurang  pas  sangat  berpengaruh  pada proses  pengelasan  agar  tidak  terjadi  hal hal yang tidak di inginkan.
2. Metode:  pekerja  tidak  menjalankan pekerjaannya  sesuai  SOP  dan  perlu diadakan  training  guna  meningkatkan pengetahuan  kembali  akan  pentingnya mematuhi SOP.
3. Material:  kawat  las basah  sangat berpengaruh terhadap pengelasan sehingga  pekerja  perlu  memperhatikan tempat penyimpanan agar kawat las tetap terjaga  kualitasnya  sehingga  proses pengelasan tidak terganggu.
4. Manusia:  kurangnya  kesadaran  pekerja menggunakan APD pada saat bekerja.
5. Mesin:  kurangnya  kesadaran  pekerja untuk  merawat  alat  las  sehingga  alat  las kurang stabil.
ENVIRONMENT MATERIALS
PERSONIL
Tata letak yang kurang pas (sempit) Material berkarat (lama tidak terpakai) Pekerja kurang teliti APD tidak digunakaan saat bekerja SOP panduan cutting gas Tidak ada Kurangnya perawatn mesin cutting gas (cutting gas tidak stabil) METODS MACHINES Cutting gas Pekerja tidak menggunakan handglove Masa training kurang Cutting gas kurang berfungsi maksimal
Gambar 2. Fishbone proses cutting gas
Penjelasan  dari  gambar  fishbone cutting gas yaitu:
1. Envorotment : kondisi tata letak yang pas sangat  berpengaruh  pada  proses  cutting gas agar tidak terjadi hal hal yang tidak di inginkan.
2. Pekerja  tidak  menjalankan  pekerjaanya sesuai  SOP  dan  perlu  di  adakan  training guna  meningkatkan  pengetahun  kembali akan pentingnya mematuhi SOP.
3. Material: bahan berkarat sangat
berpengaruh  terhadap  pekerja  pada  saat
proses cutting gas dan perlu di perhatikan matrial yang berkarat sangat berpengaruh pada saat proses pengerjaan.
4. Manusia:  kurangnya  kesadaran  atu ketelitian  pekerja  menggunakan  APD pada saat proses cuttingan gas.
5. Mesin:  regulator  tidak  berfungsi  dengan baik  oleh  karna  itu  pekerja  perlu meningkatkan  kembali  akan  perwatan cutting  gas  sehingga  tidak  terjadi kerusaakan pada alat cutting gas itu .

## 4.2.1 Usulan solusi
Dari hasil untuk pengendalian pada 3 nilai RPN terbesar di masukan untuk memfokuskan perbaikan  pada  penyebab  utsms  pada kegagalan  komponen.  pengendalian  pada potensial  adanya  jari  terjepit,  ganguan  pada mata, terbakar.
Tabel 10. Usulan solusi Risiko Penyebab Solusi Jari terjepit Kurangnya pengetahuan pekerja terhadap bahaya yang akan terjadi ketika tidak Perhatikan posisi  jari, tangan atau bagian tubuh  lain di antara menggunakan APD pada saaf service truck objek  apa pun. Gangguan pada mata Kurangnya kesadaran pekerja  untuk memakai  kap las Dengan cara memakai kap las otomatis supaya lebih efisien Terbakar  Saat mengoprasikan cutting gas Kurangnya kesadaran pekerja  untuk memakai  hand glove Di wajibkan saat memakai cutting  gas pekerja
wajib memakai handglove

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN

## 5.1 Kesimpulan
Dari  penelitian  analisis  Analisis  Resiko Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) menggunakan metode FMEA ( Failure Mode and Effect  Analysis )  di  peroleh  kesimpulan  sebagai berikut: Terdapat 11 kejadian risiko pada bengkel PT.  XYZ.  11  kejadian  tersebut  terbagi  menjadi empat faktor resiko yaitu jari terjepit, luka memar, ganguan pada mata dan tangan terkilir. Dari hasil analisis Failure  Mode  and  Effect  Analisis (FMEA)  di  peroleh  nilai  RPN  tertinggi  pada faktor  risiko  K3  pada  bengkel  PT.  XYZ  yaitu ketika  piston  truck  mengenai  tangan  korban sehingga memiliki nilai 71,94 persen.
Pengendalian  resiko  yang  di  lakukan  dalam bengkel  PT.  XYZ  adalah  pengendalian  teknik,
pengendalian administrative, pengendalian manusia dengan penggunaan alat pelindung diri.
5.2 Saran Berdasarkan  penelitan  dan  analisis  resiko keselamatan dan kesehatan kerja (K3) menggunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) di sarankan:
1. Pekerja bengkel PT. Baja Menara Inti di sarankan  untuk  lebih  memperhatikan sarana dan prasarana Alat Pelindung Diri (APD)  yang  di  butuhkan  para  pekerja dalam menjalankan tugasnya.
2. Para pekerja di sarankan untuk meningkatkan kewaspadaan dan meningkatkan  kesadaran  dan  memahami pentingnya  penggunaan  alat  pelindung diri  APD  dalam  bekerja  sehingga  tidak menimbulkan  dampak  kerugian  baik terhadap  pekerjaan  maupun  terhadap bengkel.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] V.  Kuswanto,  “Aplikasi  Erp  Untuk Mendukung Percepatan Analisa
Persaingan Bisnis Dalam Sektor Industri,”
Akselerator  J.  Sains  Terap.  dan  Teknol. , vol. 2, no. 1, pp. 21–28, 2021.
[2] S.  Akbar,  N.  Yona,  S.  Munti,  R.  J. Musridho,  and  K.  Kunci,  “Rancang
Bangun Sistem Informasi Montir Berbasis Website Di Bangkinang Kota ( Programming ),” vol. 1, no. 1, pp. 31–37, 2023.
[3] D. L. Ramadhan, R. Febriansyah, and R. S. Dewi,  “Analisis  Manajemen  Risiko Menggunakan  ISO  31000  pada  Smart Canteen  SMA  XYZ,” JURIKOM  (Jurnal Ris. Komputer) , vol. 7, no. 1, p. 91, 2020, doi: 10.30865/jurikom.v7i1.1791.
[4] Ihsan Faradila Afra and Nuryanto Bintang Cahyono,  “Analisis  Risiko  Kecelakaan Kerja  Menggunakan  Metode  FMEA  pada Proyek Pembangunan Jalan Tol Ruas Sigli - Banda Aceh,” J. Tek. ITS , vol. 11, no. 1, pp. 1–7, 2022.
[5] F.  Suryani,  “Penerapan  Metode  Diagram Sebab  Akibat  (Fish  Bone  Diagram)  Dan Fmea  (Failure  Mode  And  Effect)  Dalam
Menganalisa  Resiko  Kecelakan  Kerja  Di Pt. Pertamina Talisman Jambi Merang,” J. Ind. Serv. , vol. 3, no. 2, pp. 63–69, 2018. [6] A.  Levi,  “USULAN  PERBAIKAN
KESELAMATAN KERJA MENGGUNAKAN METODE JOB SAFETY ANALYSIS (JSA) DAN FAILURE MODE AND EFFECT
ANALYSIS (FMEA),” Spektrum Ind. , vol. 15, pp. 121–255, 2017.
[7] A. Rahmawati and A. F. Wijaya, “Analisis Risiko Teknologi Informasi Menggunakan ISO  31000  Pada  Aplikasi  ITOP,” J. SITECH  Sist. Inf. dan Teknol. , vol. 2, no.
1, pp. 13–20, 2019, doi: 10.24176/sitech.v2i1.3122.
[8] Y.  Theopilus,  T.  Yogasara,  C.  Theresia, and J. R. Octavia, “Analisis Risiko Produk Alat  Pelindung  Diri  (APD)  Pencegah Penularan  COVID-19  untuk  Pekerja Informal  di  Indonesia,” J.  Rekayasa  Sist. Ind. , vol. 9, no. 2, pp. 115–134, 2020, doi: 10.26593/jrsi.v9i2.4002.115-134.
[9] N.  M.  Sirait  and  A.  Susanty,  “Analisis Risiko
Operasional Berdasarkan
Pendekatan  Enterprise  Risk  Management (ERM)  Pada  Perusahaan,” Ind.  Eng. Online J. , vol. 5, no. 2012, p. 4, 2016.
[10] I. Wijaya, “Analisa Kecelakaan Kerja Pada
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
Di PT Cipta Unggul Karya Abadi dengan Metode Job Safety Analysis (JSA) dengan Pendekatan  Failure  Mode  And  Effect Analysis (FMEA),” J. Heal. Sains , vol. 3, no. 2, pp. 258–277, 2022, doi: 10.46799/jsa.v3i2.399.
[11] M. A. Nasir and D. Andesta, “Pendekatan Metode Failure Mode and Effect Analysis Dalam  Analisis  Risiko  Kecelakaan  Kerja Di  Unit  Fabrikasi  Baja  PT.  XYZ,” J. Serambi  Eng. ,  vol.  7,  no.  4,  2022,  doi: 10.32672/jse.v7i4.4634.
[12] sakti krida Yuni, “ANALISIS PENYEBAB INSIDEN KERJA DENGAN  PENDEKATAN  FAILURE MODE  AND  EFFECT  ANALYSIS (FMEA) DAN PENERAPAN SISTEM K3 (KESELAMATAN KESEHATAN
KERJA)  DI  AREA  PERTAMBANGAN
BATUBARA  PADA  ‘PT.X,’” J.  Online
Univ.  45  Suarabaya ,  vol.  15,  no.  1,  pp. 165–175,  2016,  [Online].  Available: https://core.ac.uk/download/pdf/19625589
6.pdf
[13] K. Zilfianah, E. Ismiyah, and A. W. Rizqi, “Quality  Control  Analysis  on  Steel Construction  Projects  Using  the  Method Statistical  Quality  Control  and  Failure Mode  and  Effects  Analysis,” Motiv.    J. Mech.  Electr. Ind. Eng. , vol. 5, no. 1, pp. 13–32, 2022, doi: 10.46574/motivection.v5i1.174. [14] I.  Darmawan,  “Usulan  perbaikan  sistem keselamatan dan kesehatan kerja menggunakan metode rca dan fmea pada pt xyz,” J.  Untan ,  vol.  1,  no.  1,  pp.  72–77, 2018.
[15] P.  R.  Tamalika  Tolu  ,  Suryani  Faizah, “PENERAPAN  SISTEM  K3  DENGAN PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFFECT  ANALYSIS  (FMEA),” J. Desiminasi  Teknol. ,  vol.  11,  pp.  37–44, 2023.