http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 5, Nomor 1, Juni 2022 Halaman: 17 –24
Implementasi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada Mesin Bubut Konvensional …..

## Implementasi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada Mesin Bubut Konvensional Di PT. Raja Ampat Indotim
Alif Imam Utomo 1 *, Deri Teguh Santoso 2 1,2, Program Studi S-1 Teknik Mesin, Universitas Singaperbangsa Karawang Email: deri.teguh@ft.unsika.ac.id
Abstrak: Seiring berjalannya waktu, kondisi fasilitas yang digunakan untuk membantu proses produksi pada PT. Raja Ampat Indotim mengalami penurunan kemampuan dan fungsi yang akan mengakibatkan kerugian, salah satu fasilitas yang sering digunakan yakni mesin bubut  konvesional. Namun, tindakan perawatan yang dilakukan di PT. Raja Ampat Indotim dinilai  masih  kurang efektif, dikarenakan perawaatan  yang dilakukan dengan  mengadakan tindakan perawatan  setelah terjadinya  kerusakan pada semua  komponen.   Maka tujuan penelitian ini adalah  membahas tentang implementasi  metode FMEA  pada mesin bubut  konvensional  yang berada  di  PT.  Raja  Ampat  Indotim.  Setelah  dilakukan  analisis  dengan  metode  FMEA  (Failure  Mode  and Effect Analysis) didapatkan hasil yaitu terdapat enam komponen pada mesin bubut konvensional yang perlu mendapat perhatian untuk tidakan perawatan, item tersebut adalah chuck, sirkulasi oli, taper, v-belt & pulley, shaft  & bushing, baut  &  mur  dengan delapan belas jenis kegagalan  yang terjadi. Untuk tindakan perawatan yang  dipilih  dapat  menggunakan  tindakan  perawatan  korektif  dan  tindakan  perawatan  preventif  dikarenakn nilai RPN yang diperoleh mempunyai nilai yang rendah dan menengah, tidak ada yang mempunyai nilai RPN diatas 300.
Kata kunci:. FMEA, Tindakan Perawatan, Mesini Bubut Konvensional
Abstract: Over  time,  the  condition  of  the  facilities  used  to  help  the  production  process  at  PT.  Raja  Ampat Indotim experienced a decrease in capability and function that will result in losses, one of the facilities that are  often  used,  namely  conventional  lathes.  However,  treatment  measures  carried  out  at  PT.  Raja  Ampat Indotim  is  considered  to  be  still  less  effective,  due  to  the  stature  carried  out  by  conducting  maintenance measures after the damage to all components. Therefore, the purpose of this research is to discuss about the implementation of FMEA method in conventional lathes located in PT. Raja Ampat Indotim. After analysis with FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) method obtained the results that there are six components in conventional lathes that need attention to not maintenance, the item is chuck, oil circulation, taper, v-belt & pulley, shaft &bushing, bolts & nut with eighteen types of failures that occur. For the treatment action chosen can  use corrective treatment  measures and preventive care  measures because the  RPN  value obtained has a low and intermediate value, no one has a value of RPN above 300.
Keywords— FMEA, Maintenance Action, Conventional Lathe
PT. Raja Ampat Indotim  merupakan perusahaan  yang  memproduksi  mesin –  mesin tepat guna  yang berfungsi untuk mempercepat  pekerjaan  produksi  usaha  dibidang  UMKM.  Dalam  memproduksi  produk  buatannya  PT.  Raja  Ampat  Indotim menggunakan bantuan mesin yaitu mesin bubut konvensional, mesin milling konvensional, mesin bending, dan mesin drilling konvensional. Seiring berjalannya waktu, kondisi fasilitas  – fasiltas yang digunakan untuk membantu proses produksi tersebut dapat mengalami penurunan kemampuan dan fungsi yang akan mengakibatkan kerugian. sering disebut dengan istilah Six Big Losses,  yang  didalamnya  termasuk  Penanganan  Kegagalan,  Pengaturan  dan  Penyetingan,  Pengurangan  Kecepatan,  Berhenti Sementara  atau  Tetap,  Pengaruh  pada  Proses  (Nakajima,  1988).  Dari  dapak  yang  dapat  diakibatkan  tersebut,  maka diperlukanlah suatu sistem perawatan sesuai dan efektif, namun tindakan perawatan yang dilakukan di PT. Raja Ampat Indotim
pada  fasilitas  –  fasilitas  produksi  yang  dimiliki  dinilai  masih  kurang  efektif,  dikarenakan  perawaatan  yang  dilakukan  dengan mengadakan tindakan perawatan setelah terjadinya kerusakan pada semua komponen.
Metode  yang  dapat  digunakan  dalam  menentukan  tindakan  perawatan  salah  satunya  adalah  dengan  menggunakan metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  seperti  pada  penelitian  yang  telah  dilaksanakan  oleh  (Puthilath  & Sasikumar, 2012) yang membahas pemilihan strategi perawatan komponen proses industri, (Susilo, Rohimat, & Husniah, 2019) mengenai  analisis  kegagalan  pada  mesin  chiller,  dan  (Yaqin,  et  al.,  2020)  tentang  analisis  perawatan  pada  mesin  induk.  Dari penelitian  yang  telah  dilakukan  tersebut  memperoleh  kesimpulan  mengenai  tindakan  perawatan  yang  sesuai  untuk  maing  – masing  komponen  yang  dianalisis,  berupa  tindakan  perawatan  prediktif,  tindakan  perawatan  preventif,  ataupun  tindakan perawatan  korektif.  Maka  tujuan  penelitian  pada  mesin  bubut  konvensional  yang  berada  di  PT.  Raja  Ampat  Indotim  adalah membahas tentang implementasi metode FMEA pada mesin bubut konvensional yang berada di PT. Raja Ampat Indotim.

## METODE
Penelitian  kali  ini  menggunakan  metode  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect  Analysis)  dengan  mennggunakan  data primer dan juga data sekunder, yang didapat dengan menggunakan teknik observasi dan teknik wawancara.Data primer didapat secara langsung melalui wawancara kepada pegawai di PT. Raja Ampat  Indotim dan juga observasi lapangan yang dilakukan selama kurang lebih 1 bulan mengenai kegagalan dan juga penyebab kegagalan yang tejadi pada mesin bubut konvensional di PT. Raja Ampat Indotim. Data sekunder didapat   melalui study  literature  mengenai kegagalan dan penyebab  kegagalan  yang terjadi pada mesin bubut konvensional.

## Gambar 1. Mesin Bubut Konvensional di PT. Raja Ampat Indotim

## Failure Mode and Effect Analysis
Metode Failure Mode and Effect Analysis diggunakn untuk menganalisis sistem kegagalan serta dampak yang terjadi pada  suatu  fasilitas  secara  induktif  (Susilo,  Rohimat,  &  Husniah,  2019)  yang  selanjutnya  dapat  dilakukan  penilaian  dengan menngubah skala kualitatif ke skala kuantitatif berdasarkan identifikasi beberapa kriteria yang telah ditentukan (Yaqin, et al., 2020)  terhadap  tiga  variabel  utama  yang  terdapat  pada  metode  FMEA,  berupa  tingkat  keparahan  (severity),  waktu  kejadian (occuration), dan  tingkat pendeteksian (detection) (Mayangsari, Adianto, & Yunita, 2015).
Severity ,  merupakan  parameter  yang  mengcu  pada  tingkatan  dampak  yang  dihasilkan  dari  sebuah  potential  failure mode dari sebuah komponen, yang dapat dilihat pada Tabel 1 (Stamatis, 2003).
Tabel 1 Tingkat Skala Severity (S).
Skala Kriteria 1-2 Sedikit Kegagalan tidak berdampak pada produk dan/atau layanan yang dihasilkan, pengguna tidak merasakan adanya kegagalan. 3-4 Rendah Kegagalan berdampak sedikit pada produk dan/atau layanan yang dihasilkan, pengguna merasa sedikit terganggu. 5-6 Menengah Tingkat menengah yang menyebabkan beberapa ketidakpuasan, pengguna merasa tidak nyaman akibat kegagalan yang terjadi. Hal ini biaasanya dikarenakan perawatan yang tidak tersusun atau kerusakan komponen. 7 Tinggi
Kegagalan menyebabkan fasilitas tidak dapat beroperasi, tidak terkait masalah keamanan. Mungkin dikarenakan
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 5, Nomor 1, Juni 2022 Halaman: 17 –24
Implementasi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada Mesin Bubut Konvensional …..
Skala Kriteria 7-8 gangguan pada proses atau layanan. 9 9-10 Sangat tinggi
Ketika dampak kegagalan sangat tinggi sehingga berdampak kepada keselamatan dan kebijakan pemerintah
Occuration , merupakan parameter yang mengacu pada frekuensi terjadi kegagalan pada suatu komponen sistem atau fasilitas produksi, seperti Tabel 2 (Situngkir & Tambunan, 2019).
Tabel 2 Tingkat Skala Occurance (O).
Skala Kriteria 1-2 Kegagalan terjadi kurang dari 5 dalam 7200 jam pengoperasian. 3-4 Kegagalan terjadi 5 – 14 kali selama 7200 jam pengoperasian.
5-6 Kegagalan terjadi 15 – 25 kali selama 7200 jam pengoperasian.
7-8 Kegagalan terjadi 26 – 35 kali selama 7200 jam pengoperasian. 9-10 Kegagalan terjadi lebih dari 35 kali selama 7200 jam pengoperasian.
Detection ,  merupakan  parameter  untuk  mendeteksi  terjadinya  kegagalan  suatu  komponen  pada  sistem  atau  fasilitas produksi, seperti yang diperlihatkan pada Tabel 3 (Situngkir & Tambunan, 2019).
Tabel 3 Tingkat Skala Detection (D).
Skala Kriteria 1-2 Kegagalan dapat terdeteksi dengan kemungkinan yang sangat tinggi 3-4 Kegagalan dapat di dideteksi dengan kemungkinan  yang tinggi hingga kemungkinan yang cukup tinggi.
5-6 Kemungkinan pendeteksian kegagalan dengan kesempatan yang rendah hingga sangat rendah. 7-8 Kegagalan dapat di dideteksi dengan kemungkinan  sulit hingga sangat sulit. 9-10 Kegagalan dapat di dideteksi.

## Risk Priority Number
Setelah  mendapatkan  nilai  dari  setiap  varibel  tersebut  akan  mendapatkan  nilai  RPN  (Suryani,  2018)  yang  dapat diperoleh menggunakan persamaan:
RPN = severity x occurance x detection (1)
setelah mendapat nilai RPN, akan mendapatkan nilai RPN kritis  (Suryani, 2018).
(2)
Nilai  RPN    itu  sendiri  berfungsi  sebagai  penentu  prioritas  perawatan  pada  komponen  fasilitas  produksi  yang digunakan dengan cara memilih komponen yang mempunyai nilai RPN diatas nilai RPN kritis (Yaqin, et al., 2020). Nilai RPN akan mempunyai rentang dari 1 hingga 1000, dimana jika nilai RPN semakiin tinggi maka tingkat resiko yang diperoleh akan menjadi tinggi juga, begitu juga sebaliknya (Situngkir & Tambunan, 2019).

## Diagram Parettto
Dari hasi analisis data dengan mengolah nilai RPN ( Risk Priorty Number ) yang telah diperoleh kemudian dilanjutkan dengan  merancang    diagram pareto yang  berisikan  klasifikasi  kumpulan  data  yang  telah  telah  diurutkan  dimulai  dari  data dengan  jumlah  terbesar  sampai  data  dengan  jumlah  terkecil,  hal  tersebut  berfungsi  sebagai  upaya  mempermudah  dalam menemukan  permasalahan  yang  berdampak  pada  kualitas  dengan  jumlah  data  terbesar  atau  kritis  yang  harus  diselesaikan terlebih  dahulu  (Ariani,  2004)  dengan  prinsip  20%  jenis  kegagalan  merupakan  80%  dari  keseluruhan  kegagalan  pada  sebuah sistem  (Yaqin,  et  al.,  2020).  Hal  ini  bertujuan  untuk  mengefesiensikan  tindakan  yang  dilakukan,  dengan  menyelesaikan peermasalahan yang memliki nilai kumulatif 80%.
Setelah  mengadakan    analisis  kegagalan  menggunakan  metode  FMEA  yang  akan  mendapatkan  nilai  RPN  dan  juga diagram pareto ,  maka  selanjutnya  dapat  mengadakan    pemilihan  tindakan  perawatan  yang  sesuai,  adapun  klasifikasinya diperlihatkan pada Tabel 4 (Puthilath & Sasikumar, 2012).
Tabel 4 Klasifikasi Tindakan Perawatan.
Tingkat Klasifikasi Perawatan Kriteria 1 Perawatan Prediktif Nilai RPN diatas 300 2 Perawatan Preventif Nilai RPN diatara 200 hingga 300 3 Perawatan Korektif Nilai RPN dibawah 200

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil pengumpulan data yang didapat dari wawancara, observasi, dan juga studi literatur, maka didapatkan data- data  jenis  kegagalan  yang  terjadi,  penyebab  kegagalan,  efek  dari  kegagalan,  tingkat  keparahan  ( severity ),  waktu  kejadian ( occuration ), dan juga tingkat pendeteksian ( detection ). Dengan pemberian nila sesuai pada kriteria yang diberikan dalam Tabel 1, Tabel 2, dan Tabel 3, sehingga diperoleh data analisis seperti yang ditampilkan dalam Tabel 5.
Tabel 5 FMEA Worksheet Pada Mesin Bubut Konvensional di PT. Raja Ampat Indotim.
FMEA Worksheet Sistem: Mesin Bubut Konvensional No Item Fugsi Potensi Jenis Kegagalan Potensi Akibat Kegagalan Potensi Penyebab Kegagalan S D O RPN 1 chuck untuk menjepit benda kerja shoe tidak center putaran benda kerja pengaturan chuck 7 8 4 224 shoe macet tidak dapat menjepit benda kerja shoe kotor, pelumasan 8 7 4 224 RPN Item 448 FMEA Worksheet Sistem: Mesin Bubut Konvensional No Item Fugsi Potensi Jenis Kegagalan Potensi Akibat Kegagalan Potensi Penyebab Kegagalan S D O RPN 2 taper untuk pembubutan tirus taper tidak dapat dikunci pembubutan keluar jalur pengunci rusak 8 7 3 168 gib longgar pembubutan keluar jalur getaran mesin 7 8 3 168 RPN Item 406 3 pressure memberi tekanan tidak ada tekanan tidak ada tekanan selang putus 1 2 2 4 tekanan melemah pergerakan mesin lemah selang bocor 4 5 2 40 RPN Item 44 4 v-belt & pulley sebagai penghubung putaran pulley aus putaran poros tidak maksimal umur pakai 4 6 2 48 v-belt putus poros tidak berputar gesekan, umur pakai 6 8 2 96 v-belt kendor putaran poros tidak maksimal penyetelan 4 5 4 80 v-belt slip putaran poros tidak maksimal pulley aus 4 8 4 128 RPN Item 352 5 bearing untuk bearing aus putaran mesin umur pakai 4 5 2 40
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
E-ISSN. 2623-1271 Volume 5, Nomor 1, Juni 2022 Halaman: 17 –24
Implementasi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada Mesin Bubut Konvensional …..
mengurangi gesekan RPN Item 44 6 shaft & bushing sebagaai poros & bantalan shaft goyang putaran mesin umur pakai 8 8 2 128 bushing aus putaran mesin umur pakai 8 6 2 96 dudukan rusak mesin tidak dapat disetel kelalaian pengoperasian 8 7 2 112 RPN Item 336 7 baut & mur menyambung antar komponen baut dan mur kendor sambungan lepas getaran mesin 6 3 8 144 baut dan mur rusak sambungan lepas korosi, ulir hillang 8 3 6 144 RPN Item 288 8 sirkulasi oli melumasi komponen oli mampat aliran oli filter kotor 8 6 3 144 Sambungan saluran oli lepas Aliran oli kelebihan tekanan 8 8 2 128 pompa oli rusak tidak ada aliran kehilangan tekanan 8 7 2 112 oli gerbox kurang gear aus kekurangan oli 6 5 2 60 RPN Item 444 FMEA Worksheet Sistem: Mesin Bubut Konvensional No Item Fugsi Potensi Jenis Kegagalan Potensi Akibat Kegagalan Potensi Penyebab Kegagalan S D O RPN 9 sistem elektrik motor penggerak mesin saklar rusak mesin tidak dapat dihidupkan beban arus listrik 8 6 2 96 relay rusak mesin tidak dapat dihidupkan platnya melemah/terputus 6 6 2 72 kabel terkelupas hubungan arus pendek umur pakai 6 4 2 48 kabel sambungan putus mesin tidak dapat dihidupkan arus listrik, umur pakai 6 4 2 48 RPN Item 264 10 safety keamanan ketika pengoperasian stopper rusak keselamatan benda kerja benturan 6 3 2 36 penampang oli bocor keamanan area kerja korosi 5 7 2 70 RPN Item 106
Dari Tabel 5 diperlihatkan data mengenai kegagalan yang terjadi pada mesin bubut konvensional yang berada di PT. Raja Ampat Indotim dimana data – data mengenai item , fungsi, potensi jenis kegagalan,  potensi akibat kegagalan, dan potensi penyebab  kegagalan  didapatkan  berdasarkan  observasi  dan  juga  studi  literatur,  sedangkan  data  –  data  penilaian severity , detection , dan occuration didapat dari hasil observasi dan juga wawancara pegawai yang bekerja di PT. Raja Ampat Indotim.
Dari nilai RPN ( Risk Priority Number ) yang didapat dengan menggunakan persamaan (1), setelah itu menjumlahkan nilai  RPN  potensial  failure  mode  yang  terjadi  pada  setiap item untuk  mendapatkan  nilai  RPN item ,  maka  data  tersebut dikelompokan dari nilai RPN item yang tertinggi hingga terendah kemudian menghitung nilai RPN kumulatif yang merupakan akumulasi  dari  masing  –  masing  nilai  RPN item ,  hal  ini  bertujuan  untuk  mempermudah  dalam  menganalisis  kerusakan  yang terjadi  pada  masing  –  masing  komponen  dengan  menggunakan  diagram  pareto.  Hasil  yang  diperoleh  seperti  data  yang diperlihatkan dalam Tabel 6.
Tabel 6 Pengolahan Data Nilai RPN.
No Item RPN Item Kumulatif Kumulatif (%) 1 chuck 448 448 16 2 sirkulasi oli 444 892 33 3 taper 406 1298 48
No Item RPN Item Kumulatif Kumulatif (%) 4 v-belt & pulley 352 1650 60 5 shaft & bushing 336 1986 73 6 baut & mur 288 2274 83 7 sistem elektrik 264 2538 93 8 safety 106 2644 97 9 pressure 44 2688 99 10 bearing 40 2728 100 RPN Total 2728
Dari Tabel 6 dapat dilihat item yang  mempunyai nilai RPN item tertinggi adalah taper , sedangkan  yang  mempunyai nilai  RPN item terendah  adalah bearing .  Untuk  nilai  persentase  kumulatif  merupakan  hasil  pembagian  dari  nilai  kumulatif dengan nilai  RPN total.Tahapan selanjutnya adalah  menhitung  nilai  RPN kritis  yang bertujuan  untuk  mengetahui item mana yang  harus  lebih  diprioritaskan  dalam  tindakan  perawatan,  menghitung  nilai  RPN  kritis  dapat  menggunakan  rumus  yang diperikan pada persamaan (2), hasil perhitungan adalah sebagai berikut.
Dari hasil perhiitungan didapat nilai RPN kritis 273, hasil ini berarti item atau komponen yang mempunyai nilai  RPN yang lebih dari 273, maka komponen tersebut dianggap kritis dan perlu mendapatkan perhatian yang lebih atau diprioritaskan dalam upaya perawatan yang dilakukan. Hasilnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

## Gambar 2 Diagram RPN Kritis
Dari  Gambar  2  dapat  dilihat  bahwa  terdapat  enam  item  yang  mempunyai  RPN item diatas  nilai  RPN  kritis  yang ditandai  dengan  garis  warna  jingga.Tahapan  selanjutnya  adalah  merancang    diagram pareto berdasarkan  pada  nilai  RPN  dan juga  nilai  persentase  kumulatif  yang  telah  didapatkan  yang  digabungkan  dengan  nilai  RPN  kritis,    hal  ini  bertujuan  untuk meminimalkan usaha perawatan yang dilakuikan dengan berfokus pada priinsip dasar dari diagram pareto dimana 80% akibat diihasilkan dari 20% penyebab. Diagram pareto yang dihasilkan dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
JURNAL TEKNIK MESIN DAN PEMBELAJARAN
E-ISSN. 2623-1271 Volume 5, Nomor 1, Juni 2022 Halaman: 17 –24
Implementasi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada Mesin Bubut Konvensional …..

## Gambar 3 Diagram Pareto
Dari Gambar 3 dapat dilihat nilai RPN item yang diperlihatkan dengan diagram batang dan juga persentase kumulatif dari RPN item yang diperlihatkan dengan diagram garis, sedangkan garis berwarna merah merupakan batas kritis pada diagram pareto , dimana item yang berada disebelah kiri dari gari merah merupakan item yang kritis dikarenakan mempunyai persentase kumulatif sebesar 80%.
Sesuai dengan hasil yang diperoleh, maka tindakan perawatan dapat dilakukan pada item taper, sirkulasi oli , shaft  & bushing ,  sistem  elektrik, chuck,  v-belt  &  pulley karena item tersebut  mempunyai  RPN item diatas  nilai  RPN  kritis  dan  juga berada pada posisi persantase kumulatif 80% pada diagram pareto. Penentuan tindakan perawatan yang sesuai dapat dilakukan dengan  mengklasifikasi  kegagalan berdasarkan RPN  setiap jenis kegagalan pada item yang  mempunyainilai RPN item sesuai dengan yang diberikan pada Tabel 4, hasilnya dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7 Pemilihan tindakan perawatan.
No Item Jenis Kegagalan RPN Tindakan Perawatan 1 chuck Shoe tidak center 224 Perawatan preventif Shoe macet 224 Perawatan preventif 2 sirkulasi oli Oli mampet 144 Perawatan korektif Sambungan saluran Oli lepas 128 Perawatan korektif Pompa oli rusak 112 Perawatan korektif Oli gearbox kurang 60 Perawatan korektif 3 taper Taper tidak dapat dikunci 168 Perawatan korektif Gib longgar 168 Perawatan korektif Pahat patah 70 Perawatan korektif 4 v-belt & pulley Pulley aus 48 Perawatan korektif v-belt putus 96 Perawatan korektif v-belt kendor 80 Perawatan korektif v-belt slip 128 Perawatan korektif 5 shaft & bushing Shaft goyang 128 Perawatan korektif Bushing aus 96 Perawatan korektif Dudukan rusak 112 Perawatan korektif No Item Jenis Kegagalan RPN Tindakan Perawatan 6 baut & mur Baut dan mur kendor 144 Perawatan korektif Baut dan mur rusak 144 Perawatan korektif
Dari  Tabel  7  diatas,  dapat  dilihat  pemilihan  tindakan  perawaatan  yang  sesuai  pada item yang  dianggap  kritis berdasarkan nilai RPN item dan juga diagram pareto , terdapat enam item dengan dua puluh jenis kegagalan. Tindakan perwatan yang  dapat  dilakukan  berupa  tindakan  preventif  dan  juga  tindakan  korektif,  hal  ini  dikarenakan  jumlah  RPN  jenis  kegagalan pada item  yang  masuk  kedalam batas  kritis, tidak ada  yang  mempunyainilai diatas 300 atau  masih pada kondisi  yang  rendah hingga  menengah.    Pemilihan  tindakan  perawatan  preventif  pada  item  chuck  dengan  jenis  shoe  tidak  center  dan  juga  shoe macet,  sedangkan  untuk  jenis  kegagalan  yang  lain  dapat  dipilih  tindakan  perwatan  korektif.  Kegiatan  perawatan  yang  dapat dipilih berupa penggecakan komponen sebelum atau sesudah dioperasikan untuk tindakan perawatan preventif, untuk tindakan perawatan korektif yang dapat dilakukan adalah dengan mengganti komponen pada saat terjadi kerusakan/kegagalan.

## PENUTUP
Dari  analisis  dengan  metode  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect  Analysis)  dan  juga  dibantu  dengan  menggunakan diagram pareto didapat hasil terdapat enam komponen pada mesin bubut konvensional di PT. Raja Ampat Indotim yang perlu mendapat perhatian untuk tidakan perawatan, item tersebut adalah chuck , sirkulasi oli, taper , v-belt & pulley , shaft & bushing , baut  &  mur  dengan  18  jenis  kegagalan  yang  terjadi.  Untuk  tindakan  perawatan  yang  dipilih  dapat  menggunakan  tindakan perawatan korektif dan tindakan perawatan  preventif dikarenakn nilai RPN yang diperoleh mempunyai nilai yang rendah dan menengah, tidak ada yang mempunyai nilai RPN diatas 300. Untuk kegiatan perawatan yang dapat dilakukan berupa kegiatan pengecekan yang dilakukan sebelum dan sesudah pengoperasian mesin bubut konvensional untuk tindakan perawatan preventif dan  dapat  juga  berupa  kegiatan  penggantian  komponen  pada  saat  terjadinya  kerusakan  atau  kegagalan  untuk  tindakan perawatan korektif.

## DAFTAR RUJUKAN
Ariani, D. W. (2004). Pengendalian Kualitas Statistik: Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas Statistik (Pendekatan kuantitatif dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta: Andi.
Mayangsari, D. F., Adianto, H., & Yunita, Y. (2015). USULAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK ISOLATOR DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DAN FAULT TREE ANALYSIS (FTA). Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 3(2), 81-91.
Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. Cambridge: Productivity Press, Inc. Ariani, D. W. (2004). Pengendalian Kualitas Statistik: Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas Statistik (Pendekatan kuantitatif dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta: Andi.
Mayangsari, D. F., Adianto, H., & Yunita, Y. (2015). USULAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK ISOLATOR DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DAN FAULT TREE ANALYSIS (FTA). Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 3(2), 81-91.
Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. Cambridge: Productivity Press, Inc. Puthilath, B., & Sasikumar, R. (2012). Selection of Maintenane Strategy Using Failure Mode Effect and Critically Analysis.
International Journal of Engineering and Innovative Technology (IJET), 1(6), 73-79.
Situngkir, D. I., & Tambunan, G. R. (2019). Pengaplikasian FMEA untuk Mendukung Pemilihann Strategi Pemeliharaan pada Paper Machine. FLYWHEEL: JURNAL TEKNIK MESIN UNTIRTA, 5(2), 1-5.
Stamatis, D. H. (2003). Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Excecution Second Edition. Milwaukee:
American Society for Quality, Quality Press.
Suryani, F. (2018). PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM MENGANALISA RESIKO KECELAKAAN KERJA DI PT. PERTAMINA TALISMAN JAMBI MERANG. Journal Industrial Servicess, 3(2), 63-69.
Susilo, A., Rohimat, R. I., & Husniah, H. (2019). Analisis Kegagalan Operasiional Mesin Chiller dengan Metoda FTA dan FMEA. Integrasi Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 2(3), 19-29.
Yaqin, R. I., Zamri, Siahaan, J. P., Priharanto, Y. E., Alirejo, M. S., & Umar, M. L. (2020). Pendekatan FMEA dalam Analisa Risiko Perawatan Sistem Bahan Bakar Mesin Induk: Studi Kasus di KM. Sidomulyo. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 9(3), 189-200.