## Minimalisasi Waste Industri Furniture Pada Produksi Rak Botol
Marulan Andivas, Dimaz Harits, Alex Kisanjani Universitas Balikpapan
Jl. Pupuk Raya, Gn. Bahagia, Kecamatan Balikpapan Selatan, Kota Balikpapan, Kalimantan Timur 76114
andivas@uniba-bpn.ac.id ; dimaz.harits@uniba-bpn.ac.id; alex.kisanjani@uniba-bpn.ac.id

## Abstract
Indonesian furniture products are known to have high competitiveness in the international market.  This competitiveness  is  in  the  form  of  unique  designs  and  furniture  products  with  distinctive  raw  materials such  as  rattan,  bamboo,  and  teak  compared  to  furniture  produced  by  other  countries.  PT.  XYZ  is  a company engaged in manufacturing (Furniture). In this study, we will observe the production process of bottle  racks  ordered  by  consumers  as  many  as  150  pcs.  Based  on  observations,  in  the  process  the company shows that there are activities that do not provide added value resulting in delays in the delivery of ordered products. To find out the cause of the problem, the researcher uses one of the tools from lean manufacturing (Value Stream Mapping) to find waste. Fishbone diagrams in this study were used to help solve the problems found, so that to complete the previous product order which took 44.6 days, it could be completed in 23 days.
Keywords: Value Stream Mapping, Fishbone Diagram, Current state mapping

## Abstrak
Produk  furnitur  Indonesia  dikenal  memiliki  daya  saing  yang  cukup  tinggi  di  pasar  internasional.  Daya saing tersebut berupa desain yang unik dan produk furnitur dengan bahan baku yang khas seperti rotan, bambu,  dan  kayu  jati  dibandingkan  furnitur  yang  diproduksi  oleh  negara  lain.  PT.  XYZ  merupakan perusahaan bergerak di bidang manufaktur (Furniture). Pada penelitian ini akan melakukan pengamatan proses  produksi  rak  botol  yang  di  pesan  oleh  konsumen  sebanyak  150  pcs.  Berdasarkan  pengamatan dalam  prosesnya  perusahaan  tersebut  menujukkan  bahwa  ada  kegiatan  yang  tidak  memberikan  nilai tambah,  mengakibatkan  terjadinya  keterlambatan  pengiriman  produk  pesanan.  Untuk  mengetahui penyebab  permasalahan  maka  peneliti  menggunakan  salah  satu  tools  dari  lean  manufacturing  (Value Stream  Mapping)  untuk  menemukan  waste.  Fishbone  diagram  dalam  penelitian  ini  digunakan  untuk membantu menyelesaikan permasalahan yang ditemukan, sehingga untuk menyelesaikan pesanan produk sebelumnya membutuhkan waktu selama 44,6 Hari dapat diselesaikan 23 Hari. Kata kunci:Value Stream Mapping, Fishbone Diagram, Current state mapping

## 1. Pendahuluan
Usaha  kecil  menengah  (UKM)  memainkan peranan penting
dalam
mendukung perekonomian  bangsa.  Selain  menyerap  jutaan tenaga  kerja,  UKM  juga  mampu  memberikan pemasukan  yang  cukup  besar  bagi  negara (Titi Kurnia  Fitriati,  dkk.  2020) [1]. Namun demikian, rata – rata domain produktifitas UKM masih  terbilang  rendah.  Salah  satu  faktor  yang mempengaruhi produktifitas UKM adalah distribusi Dewi  dan  Henry  (2015) [2]  hal terebut sejalan dengan temuan Bhasin (Irjayanti, dkk.  2012) [3].  Minimnya  kualitas  SDM, teknologi, pengetahuan tentang efektifitas efisiensi kinerja dan teknologi menjadi penyebabnya (David Dwi Harjanto, 2021) [4].
PT.  XYZ  sebagai  usaha  menengah  keatas yang  bergerak  dibidang  kerajinan  kayu  tentu mengalami  hal  yang  sama.  Hasil  observasi menunjukan  adanya  aktifitas  tidak  bernilai tambah  pada  bagian  produksi  rak  botol  yang berujung pada  keterlambatan pengiriman  produk ke  konsumen.  Karena  menggunakan  proses produksi make  to  order ,  ketepatan  waktu  dan kualitas merupakan variabel yang sensitif.
Manufaktur Lean telah  banyak  diterapkan pada  industri  besar.  Namun  penerapanya  pada UKM  masih  sangat  jarang.  UKM  yang menerapkan lean menunjukkan efisiensi, fleksibilitas dan customer relationship yang lebih tangguh  hal  ini  sejalan  dengan  argumen (Karlsson  dan  Ahlstrom,  1996)[5],  tentang
kemungkinan penerapan sebagian perangkat lean untuk meningkatkan kinerja UMKM.
Dalam  penelitiannya Deshkar,  A.,  dkk (2021) [6],  menggunakan  perangkat lean Value Stream  Mapping  (VSM)  untuk  mengidentifikasi pemborosan dan penumpukan limbah pada UKM yang memproduksi tas plastik. Dengan memangkas pemborosan, aktifitas bernilai tambah  meningkat  sebesar  75%  dari  total produksi sebanyak 20 roll plastik perhari menjadi 50 roll plastik perhari.
Beberapa  penelitian  mengombinasikan  VSM dengan  metode  lain  seperti  kaizen  dan  diagram fishbone.  Misalnya  Studi  yang  dilakukan  Harits (2021)[7], mengenai peningkatan kualitas produksi pada manufaktur peralatan rumah sakit. Dengan  menggunakan fishbone ,  akar  masalah dapat  diurai  dengan  jelas  sehingga  solusi penyelesaian masalah  tepat sasaran.
Berdasarkan  studi  –  studi  tersebut,  penelitian ini  akan  menggunakan  VSM  dan  diagram fishbone untuk  menganalisis  dan  memberikan solusi  pada  pemborosan  produksi  rak  botol  PT. Alis  Jaya  Ciptatama.  Pertama  –  tama,  masing  – masing  aktifitas value  added dan non  –  value added akan  dipetakan.  Diagram  fishbone kemudian  digunakan  untuk  mengurai  akar permasalahan.  Solusi  yang  diberikan  akan diterapkan pada future state mapping .
2. Methodologi Metode Value Stream Mapping dan Fishbone Diagram digunakan  dalam  penelitian  ini  untuk membantu  membantu  menyelesaikan  masalah. Value Stream Mapping (VSM) merupakan salah satu  tools  dari  lean  manufacturing  yang digunakan  dalam  pemetaan  aliran  material  serta membantu  memberikan  informasi  pada  proses produksi untuk melihat waste  [8]. Value Stream Mapping  mengidentifikasi  bottleneck,  scrap tertinggi,  waktu  uptime  rendah  serta  effisiensi waktu  dari  keseluruhan  proses  [9].  Dalam penelitiannya  [10]  mengatakan  mengidentifikasi tipe  aktivitas  dilakukan  untuk  mengetahui value added,  non  value  added, necessary  but  no  value added serta  mengidentifiasi seven  waste proses produksi.
Fishbone Diagram digunakan dalam
penelitian  ini  untuk  membantu  mengidentifikasi sebab potensial serta menganalisa dari permasalahan  [11].  Dalam  mengidentifikasi melalui  beberapa  tahapan,  pertama  menyepakati satu  permasalahan  dan  menentukan  kategori yang  terdapat  diperusahaan,  mengkategorikan perusahaan manufaktur ( machine, method, material,  man  power,  measurement,  milieu  / mother  nature ),  jika  semua  kategori  tentukan
sebab  yang  paling  memungkikan  pada  setiap kategori.
Input Proses produksi Output
Membuat Current State Mapping, Mengidentifikasi waste , mengidentifikasi aktifitas waktu change over mesin Value Stream Mapping (VSM) Faktor bahan baku, komponen cacat, terjadi Breakdown, aktifitas operator Fishbone Diagram Machine (Mesin) Method (Metode) Man (Manusia) Material (Material atau bahan produksi) Environment (lingkungan) Jumlah produk yang dipesan konsumen, jumlah bahan baku Produk jadi siap kirim
Gambar 1. Model Konseptual Penelitian
Bahan baku yang digunakan PT. XYZ terbagi menjadi  dua  jenis  yaitu  bahan  baku  utama  dan bahan  baku  pembantu.  Bahan  baku  utama  yang digunakan dalam pembuatan produk adalah kayu jati, bahan baku pembantu yang digunakan yaitu kayu snokeling dan kayu khiyang/waru (digunakan  untuk  variasi  furniture  dikarenakan kekuatan  yang  dimiliki  kayu  tersebut  tidak seperti kayu jati.
Aliran  informasi  dalam  penelitian  digunakan untuk pengontrolan terhadap aliran material yang dilakukan  pertama  kali  oleh  customer  terhadap perusahaan.  Proses  produksi  pada  PT.  XYZ memiliki dapertemen saw mill , proses pengeringan,  mill  1,  mill  2, assembly , sanding, finishing dan packing serta  di  setiap  bagian dapertemen  terdapat quality  control yang dilakukan  oleh  penanggung  jawab  di  setiap dapertemennya.
Aliran  proses  pada  PT.  XYZ  berawal  dari kedatangan
material
yang berbentuk gelondongan  kayu  (kayu  jati)  diletakan  tidak jauh  dari saw  mill yang  bertujuan  untuk memudahkan  proses  pemotongan  dikarenakan kayu  yang  berdiameter  15  hingga  20  cm  dan panjang  lebih  kurang  25  hingga  30  M  di  bagian Saw  mill (Pemotongan),  proses  pengeringan adalah kelanjutan dari proses setelah gelondongan yang di jadikan papan.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Devisi Proses Produksi
PT.  XYZ  adalah  perushaan  yang  bergerak dibidang  industri  mebel  ( funiture )  dengan bahan baku kayu mahoni,agathis, dan jati. Penelitian ini difokuskan pada bagian proses produksi Salah satu produk yang dibuat PT. XYZ adalah rak botol seperti pada gambar berikut :
Gambar 2. Produk Rak Botol
Tabel 1. Komponen Kebutuhan Produk No Nama Komponen Jumlah kebutuhan 1 Rangka tegak 4 pcs 2 Rangka datar 28 pcs 3 Rangka ambal panjang 28 pcs 4 Rangka ambal pendek 140 pcs
Untuk  mengidentifikasi takt  time atau  lama waktu  yang  seharusnya  dihabiskan  untuk memproduksi  barang  sampai  memenuhi  semua permintaan  konsumen.  Permintaan  pada  bulan Desember  tahun  2021  untuk  produk  Rak  Botol sebanyak  150  item  dengan planned  production time  208  jam/bulan  untuk  satu  shift,  PT.  XYZ melalukan proses pembuatan Rak Botol memiliki takt time sebagai berikut :
Takt Time =
= = 83.2 menit/ item
proses  pembuatan  satu  produk  rak  botol membutuhkan waktu sebanyak 83.2 menit /item
Tabel 2. Jumlah Operator Line Produksi
No Departement Jumlah Operator/mesin 1 Saw mill 6 2 QC Saw mill 3 3 Proses pengeringan 6 4 QC Proses pengeringan 2 5 Mill 1 5.1 Radial Arm Saw 2 5.2 Thickneser 2 5.3 Planer 1
No Departement Jumlah Operator/mesin 5.4 Dimension 2 5.5 Table saw 2 5.6 Rip saw 2 6 QCMill 1 6 7 Mill 2 7.1 Sanding master 2 7.2 Dimension 2 7.3 Bor horizontal 1 7.3 Spindel alur 2 7.4 Spindel R45⁰ 2 8 QC Mill 2 6 9 Assembly 41 10 QC Assembly 5 11 Sanding 25 12 QC Sanding 3 13 Packing 8 Tabel 3. Waktu Perbaikan Mesin No Mesin Waktu (menit) 1 Radial Arm Saw 5 2 Thickneser 15 3 Plamer 15 4 Dimention 3 5 Table Saw 3 6 Rip Saw 15 7 Sending Master 5 8 Dimention 3 9 Bor Horizontal 3 10 Spindel alur 7 11 Spindle R45⁰ 7

## 3.2. Value Stream Mapping
Pada  bagian saw  mill dikerjakan  oleh operator  yang  berjumlah  6  orang  dengan  waktu pemotongan  300  detik,  Setelah  papan  jadi  dari bagian saw  mill maka  proses  pada  gambar current  state  mapping adalah  bagian  proses pengeringan. Pada bagian ini kayu papan akan di oven selama 1814400 detik guna menghilangkan kada air yang terdapat pada papan tersebut.
Pada Mill 1 ini dikatakan pembahanan karena disini  bahan  baku  (papan)  dipotong  sesuai ukuran  kotor  yang  diminta  sesuai  dengan  kertas lot,  Adapun  mesin  yang  digunakan  sebagai berikut :
Radial  Arm  Saw (SAW)  jumlah  operator  2 orang,  memotong  papan  yang  panjang  menjadi balok  balok  kecil  dengan  waktu  pemotongan 66.5  detik,  untuk  perbaikan  bila  mengalami kerusakan  mesin  ini  memerlukan  waktu  300 detik. Papan yang dipotong akan dibawa kemesin berikutnya  dengan  waktu  480  detik  dengan waktu  tunggu  pengerjaan  960  detik.  Pada
pemotongan  dimesin demention menggunakan waktu  selama  57.55  detik  dan  akan  dibawa keproses  selanjutnya  dengan  waktu  transportasi 420  detik  dan  waktu  tunggu  pengerjaanya  240 detik.  Lama  pengerjaan  bor  horizontal  membuat lubang  dengan  diameter  yang  telah  ditentukan ialah  17.77  detik,  pengerjaan  pada  mesin  ini dikerjakan  1  orang,  dibawa  kemesin  berikutnya dengan  lama  transportasi  60  detik  dan  waktu tunggu  pengerjaan  240  detik. Spindel  alur memberikan alur pada rangka yang memiliki alur dengan lama pengerjaan 34.46 detik dikerjakan 2 orang  operator,  dibawa  kemesin  selanjutnya dengan  lama  transportasi  60  detik  dan  lama waktu tunggu pengerjaan 120 detik. Spindel R45⁰ memotong  ke  dua  sisi  rangka  ambal  pendek dengan  kemiringan  45⁰  lama  pengerjaan  4.21 detik  dikerjakan  oleh  2  orang  operator,  semua komponen  melalui  proses  proses  tersebut  maka semua akan di bawa ke QC mill 2 dengan waktu transportasi  330  detik.  Pada  bagian Quality Control  mill 2  semua  komponen  akan  di  cek kembali oleh 6 operator. Yang lolos pada bagian ini,  rangka  tegak  475  dari  600  yang  dibutuhkan, rangka  datar  3700  dari  4200  yang  dibutuhkan, rangka  ambal  panjang  3500  dari  4200  yang dibutuhkan dan rangka ambal pendek 18000 dari 21000 dari jumlah yang dibutuhkan sehingga QC pada  bagian  mill  2  sebesar  85.58%.  komponen yang  jadi  maka  akan  langsung  di  assembly dengan  lama  transortasi  300  detik.  Komponen yang  telah  dikerjakan  akan  di Assembly yang dikerjakan  oleh  41  operator,  perakitan  pada bagian ini hanya rangka datar, rangka ambal dan rangka  ambal  pendek  dengan  waktu  pengerjaan 257.14. Ilustrasi  waktu  pengerjaan  berdasarkan current state  mapping dilengkapi  dengan  aliran  material dan aliran informasi memiliki quality rate paling rendah  pada  bagian  mill  1  dengan  quality  rate 40.56%.
SURYA TEKNIKA Vol. 8 No. 2, Desember 2021:  346 – 352
350
Suplier (Log Kayu) Costumer PPC Saw Mill Gudang Bahan Baku CT = 142.66 menit Mill 1 Pengovenan 6 operator 3 operator QC Saw Mill 2 Operator Dimention 2 Operator Thickneser 2 orang RAS 1 operator
Planer
CT = 40.74 menit Mill 2 1 operator Bor horisontal 2 opearot Dimention 2 Operator
Sanding Master
2 operator Spindel alur
2 operaotr Spindel R45 ⁰ CT=5.10 menit Assembly CT = 12.48 menit Sanding CT= 5 menit Packing 41 operator Assembly 5 operator QC Ass 25 operator
Sanding
6 orang Pengovenan 2 orang QC Pengovenan 3 operator QC Sanding 8 operator Packing Purchasing Gudang/Unloading Marketing Produksi 2 Operator Table saw 2 Operator Rip saw Pengawas Produksi Mill 1 Pengawas Produksi Mill 2 1 Shif IS = Tersedia s/d 2016 Inventory stock too much Variable 1 Shift CT = 10 QR = 100% 1 Shift CT=300
1 Shift CT=1814400 1 Shift CT=30 QR = 100% Variable 1 Shift
CT=66.5 CO =300 1 Shift CT=668.32 CO=900 1 Shift CT=251.54 CO=900 1 Shift CT= 117.3 CO=180 1 Shift CT=789.18 CO=180 1 Shift CT=442.56 CO=900 Variable
1 Shift CT=4.21
1 Shift CT=34.46
1 Shift CT=17.77 1 shift CT=57.55 1 Shift CT=60.72 1 Shift CT=13500 1 Shift CT = 180 QR =100% 1  Shift CT=80 QR =100% 1 Shift CT=660 1 Shift CT=300 600 32 9 1814400 480 66.5 960 668.32 720 117.3 480 789.18 320 442.56 330 4.21 60 34.46 420 57.55 480 60.72 60 17.77 180 40 9 257.14 9 660 240 80 Variable Variable Variable Pengawas Assembly Pengawas Sading 480 251.54 NVA=10769 VA=181854397 300 24 300 360 10 960 448 480 272 520 248 240 240 120 6 Operator QC 1 Shift CT=104 QR = 40.65% 720 104 6 Operator QC 1 Shift CT=72 QR=85.58% 300
72
3.3. Fishbone Diagram
Analisis  rendahnya quality  rate pada  mill  1 disebabkan oleh faktor sebagai berikut :
Rendahnya Quality Rate Kurangnya pengetahuan Kurangnya pelatihan Kayu basah Suhu tinggi Berdebu Kotor Jarak Prosedur pelaksanaan Balok yang pecah Kurang inovasi Kariawan tidak menaati prosedur yang ditetapkan Kurangnya komunikasi
Gambar 4. Fishbone Diagram
Faktor  manusia  yang  usianya  sudah  tidak produktif  yang  menjadi  operator  disetiap  mesin, kurangnya  pelatihan  untuk  kariawan  baru, kelelahan  pada  saat  bekerja,  banyaknya  fikiran menyebabkan  mental  menjadi  lemah  /  menurun, dan  kurangnya  pendidikan  juga  menjadi  salah satu penyebab rendahnya quality rate . Berdasarkan  faktor  metode  didapatkan  jarak antar  mesin  yang  jauh,  dan  belum  adanya prosedur  pelaksanaan  ataupun  metode  baku mengenai  proses  perawatan  dan  pemeliharaan komponen mesin yang dijalankan sehingga harus melakukan koordinasi terlebih dahulu.
Pada  faktor  mesin  terdapat  gergaji  tumpul yang  menyebabkan  harus  melakukan  pergantian alat alat mesin terlebih dahulu sebelum membuat komponen  berikutnya  dikarenakan  mesin  sudah tua  /  lama  sehingga  pergantian  alat  menjadi terlalu  sering  yang  menyebaban  pekerjaan menjadi lamban. Terkadang mesin juga digunakan  beda  fungsi,  yang  seharusnya  mesin digunakan  untuk  memotong  setengah  lingkaran difungsikan menjadi pemotong horizontal
Bahan baku yang kurang bagus menjadi salah satu  penyebab quality  rate menjadi  rendah, bahan  baku  yang  kurang  bagus  menyebabkan papan  menjadi  bolong  di  tengah  dan  harus  di ambil yang sisi tidak ada bolongnya, bahan baku yang  kurang  bagus  juga  menyebabkan  kayu menjadi basah, balok yang retak dan warna kayu yang terlihat sangat berbeda.
Kondisi lingkungan yang jauh dari kata sehat menjadi salah satu penyebab quality rate menjadi rendah.  Lingkungan  yang  berdebu,  kotor,  dan sirkulasi  udara  yang  kurang  menyebabkan lingkungan kerja menjadi tidak nyaman.
Ditambah  suara  mesin  yang  bising,  suhu  udara yang  panas  dan  kurangnya  cahaya  pada ruangan kerja  menjadi  penyebab  pekerjaan  menjadi lamban.

## 3.4. Current State Mapping
Berdasarkan  analisa Fishbone  diagram untuk memperbaiki  kinerja  Manusia,  Mesin,  Metode, Material,  dan  Lingkungan,  proses  mill  1  normal dengan  CT  yang  didapatkan  pada  RAS pengerjaan  selama  33.25  detik,  dengan  waktu tunggu  480  detik  dan  waktu  transportasi  240 detik.  Thickneser  lama  pengerjaan  334.16  detik dengan  waktu  tunggu  224  detik  dan  waktu transportasi  480  detik.  Planer  lama  pengerjaan 125.77 detik, dengan waktu tunggu 240 detik dan waktu  transportasi  240  detik.  Dimention  lama pengerjaan  58.65  detik,  dengan  waktu  tunggu 136 detik dan waktu transportasi 360 detik. Table saw lama pengerjaan 394.59 detik, dengan waktu tunggu 260 dan waktu transportasi 240 detik. Rip saw lama pengerjaan 221.28 detik, dengan waktu transportasi 160 detik.
CT = 71.32 menit Mill 1 2 Operator Dimention 2 Operator Thickneser
2 orang RAS 1 operator Planer
2 Operator Table saw
2 Operator Rip saw 1 Shift CT=33.25 CO =300 1 Shift CT=334.16 CO=900 1 Shift CT=125.77 CO=900 1 Shift CT= 58.65 CO=180 1 Shift CT=394.59 CO=180 1 Shift CT=221.28 CO=900
240 33.25 480 334.16 360 58.65 240 394.59 160 221.28 240 125.77 480 224 240 136 260 6 Operator QC 1 Shift CT=52 QR = 100% NVA=3060 VA=1219.7 52 Fishbone diagram Gambar 4. Current State Mapping

## 4. Kesimpulan
Dari current  state  mapping didapatkan cycle time terbesar  terdapat  pada  proses  di  mill  1 ( bottleneck )  yaitu  sebesar  142.66  menit.  Artinya untuk  membuat  150  pesanan  produk  dibutuhkan waktu  sebesar  44.6  hari.  Analisa  perbaikan menggunakan  Fishbone  Diagram  pada  PT.XYZ menjanjikan  ke  konsumen  produk  akan  jadi dalam  waktu  bulan  hal  tersebut  disebabkan  part yang  lolos  QC  hanya  44.65%  artinya  terdapat 55.35% part yang cacat. Jadi, cycle time di mill 1 menjadi 71.32 menit artinya untuk membuat 150 unit rak botol akan selesai dalam  23 hari. Maka produk  akan  selesai  sebelum  waktu  yang  telah dijanjikan dan QC menjadi 100%.
Daftar Pustaka [1]   Titi   Kurnia Fitriati, dkk. (2021). Entrepreneurial orientation and SME
performance: Dynamic capabilities as meditation  study  on  SMEs  in  Indonesia.  In
International  Conference  on  Humanities Education,  and  Social  Sciences,  KnE  Social Sciences , hal. 74-89. DOI
10.18502/kss.v4i14.7860
[2]    Dewi  Kurniawati  &  Henry  Yuliando.  (2015). Productivity  improvement  of  small  scale medium enterprises (SMEs) on food product: Case  at  Yogyakarta  Province,  Indonesia .
Agriculture and agricultural sciences procedia , vol.4, hal. 189 – 195.
[3]    Bhasin,  B.  B.,  &  Venkataramany,  S.(2010). Globalization  of  enterpreneurship:  Policy considerations  for  SME  development  in Indonesia. International business and economic research journal , vol.9, no.4.
[4]    Irjayanti,  M.,  &  Aziz,  A.  M.,  (2012).  Barrier factors  and  potential  solutions  for  Indonesia SMEs. Procedia economics and finance , vol. 4, hal. 3 – 12.
[5] David Dwi Harjanto & Putu Dana Karningsih.(2021).  Pengembangan  dimensi dan  indikator lean  assessment  tools untuk UMKM  di  Indonesia.  Prozima,  vol.4,  no.  1, hal. 21-29.
[6]  Deskhar,  A.,  dkk.(2018).  Design  and evaluation of a lean manufacturing framework  using  value  stream  mapping (VSM)  for  a  plastic  bag  manufacturing  unit. Materialstoday:  Proceedings ,  vol.  5,  no.2, hal. 7668 – 7677.
[7]    Dimaz  Harits,  dkk.(2021).  The  analysis  of waste  activities  in  supramak  bed  production by using value stream mapping and VALSAT approaches.  Journa  of  industrial  engineering
management,  special  editian  of  seminar nasional  teknik  dan  manajemen  industri 2020.
[8]    P.  Studi  Manajemen,  N.  Baldah,  and  H. Amaruddin,  “Pendekatan  Value  Stream Mapping  Pada  Optimalisasi  Proses  Dan Peningkatan  Produktivitas,” Mak.  J.  Manaj. , vol.  7,  no.  2,  pp.  136–144,  Dec.  2021, Accessed: Jan. 19, 2022. [Online]. Available: https://www.maker.ac.id/index.php/maker/art icle/view/342 .
[9]    C.  Scheuer et  al. ,  “Desain  Perbaikan  Untuk Meningkatkan  Nilai  Efisiensi  Manufaktur Keberlanjutan Menggunakan Sustainable
Value  Stream  Mapping  (Studi  Kasus :  CV Mugiharjo),” Ind.  Eng.  Online  J. ,  vol.  7,  no.
4, pp. 343–354, Jan. 2019, doi: 10.2/JQUERY.MIN.JS.
[10] N. Muflihah, “Implementasi Lean Manufacture Dengan  Metode  Vsm  Untuk  Mengurangi Waste  Pada  Proses  Produksi  Kapal  (Studi Kasus  PT.  PAL  Divisi  Kaprang),” Reaktom Rekayasa Keteknikan dan Optimasi , vol. 2, no.
1, 2017, doi: 10.33752/reaktom.v2i1.150
[11]    A.  A.  Nashida  and  Y.  Syahrullah,  “Perbaikan Kualitas  Pada  Proses  Produksi  Kabel  Type NYA  dengan  Metode  Quality  Control  Circle (QCC)  Pada  Perusahaan  Manufaktur  Kabel  di Banyumas,” JURMATIS  J. Manaj. Teknol. dan Tek. Ind. , vol. 3, no. 2, pp. 147–160, Jul. 2021, doi: 10.30737/JURMATIS.V3I2.1792.G1660