Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XIV, No. 2, Agustus 2020, pp.167-180 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Implementasi Metode DMAIC pada Pengendalian Kualitas Sole Plate di PT Kencana Gemilang
Rio Firmansyah 1 ,Popy Yuliarty 2
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: rio.fi1993@gmail.com ; popy.yuliarty@mercubuana.ac.id

## Abstrak
Dewasa  ini  persaingan  industri  peralatan  rumah  tangga  semakin  ketat.  Tingginya pertumbuhan industri ini adalah salah satu alasan mengapa persaingan begitu ketat. Kualitas produk  sebagai  salah  satu  kunci  untuk  memenangkan  kompetisi  bisnis.  PT  Kencana Gemilang merupakan perusahaan peralatan rumah tangga di Indonesia yang berupaya terus menerus  meningkatkan  keunggulan  bersaing  dengan  melakukan  perbaikan  berkelanjutan. Namun,  dalam  perjalanannya  memperoleh  kualitas  yang  baik,  perusahaan  ini  masih mengalami permasalahan. Permasalahan sering dijumpai pada plat dasar setrika listrik ( sole plate ). Sebagaimana pada tahun 2017 terdapat 3 (tiga) jenis cacat sole plate yang ditemukan, yaitu:  cat  baret, heating  element nongol,  dan  keropos.  Jenis  cacat  yang  memiliki  jumlah terbesar yaitu keropos. Sehingga, pada penelitian ini difokuskan untuk mengetahui faktor- faktor penyebab cacat keropos dan memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan untuk menurunkan  jumlah  cacat  keropos.  Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu DMAIC.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa:  (1)  Penyumbang  cacat  terbesar  adalah keropos dengan persentase 83.56% dari total keseluruhan cacat (2) Rata-rata DPMO pada tahun  2017  yaitu  3672.43  dengan  nilai  sigma  4.22  (3)  dari  analisa  diagram  sebab  akibat didapatkan 6 penyebab timbulnya cacat keropos, yaitu: terdapat slag (ampas) pada leburan material,  sistem  ventilasi  buruk,  sistem  gate  buruk,  suhu  tuang  terlalu  rendah,  kecepatan penuangan terlalu lambat, lingkungan kerja lembab. Usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada  perusahaan,  antara  lain:  memisahkan  slag  dari  leburan  material,  memasang chill blocks pada molding, mengganti model gating menjadi spoon fed gate , parameter temperatur tungku  pelebur  yang  tertera  pada  instruksi  kerja  proses  injeksi  ditetapkan  antara  700°C hingga 750°C dan divalidasi, parameter kecepatan penuangan yang tertera pada data setting mesin injeksi ditetapkan antara 2.0cm/s hingga 2.8cm/s dan divalidasi, dipasangkan blower pada langit-langit gedung.
Kata kunci: kualitas produk; cacat keropos; DMAIC

## Abstract
Today the household appliance industry is increasingly competitive. The high growth rate of this industry is one reason why competition is so intense. Product quality is one of the keys  to  winning  business  competition.  PT  Kencana  Gemilang  is  a  household  appliance company  in  Indonesia  that  strives  to  continuously  increase  its  competitive  advantage  by making  continuous  improvements.  However,  on  the  way  to  getting  good  quality,  this company  is  still  experiencing  problems.  The  problem  is  often  found  on  the  base  plate  of electric irons (sole plate). As in 2017 there were 3 (three) types of sole plate defects that were found, namely: beret paint, heating element sticking out, and porous. The type of defect that has the largest number is porous. Thus, in this study focused on determining the factors that cause porous defects and provide recommendations for improvements to the company to reduce the number of porous defects. The method used in this research is DMAIC. The results showed that: (1) The biggest contributor to disability was porous with a percentage
of 83.56% of the total defects  (2) The average DPMO in 2017 was 3672.43 with a sigma value of 4.22 (3) from the analysis of the causal diagram, 6 causes of defects were found. porous, namely: there is slag (dregs) in the melted material, bad ventilation system, bad gate system, too low pouring temperature, too slow pouring speed, humid working environment. Proposals for improvements that can be given to companies include: separating slag from melted material, installing chill blocks on molding, changing the gating model to a spoon fed gate, the melting furnace temperature parameters listed on the injection process work instructions  set  between  700  °  C  to  750  °  C  and  validated,  the  pouring  speed  parameter stated in the injection machine setting data is set between 2.0cm / s to 2.8cm / s and validated, attached to a blower on the ceiling of the building.

## Keywords: product quality; porous defects; DMAIC

## PENDAHULUAN
Persaingan global industri peralatan rumah tangga yang semakin kompetitif, menuntut pelaku  bisnis  dalam  bidang  ini  untuk  selalu  menggunakan  strategi  bersaing  yang  relevan agar  merek  dari  bisnis  tersebut  selalu  eksis  di  pasaran.  Setiap  perusahaan  dituntut  untuk melakukan  strategi  yang  tepat  dalam  menghadapi  persaingan  usaha  yang  semakin  ketat. Industri peralatan rumah tangga merupakan industri yang memproduksi bermacam-macam produk sesuai kebutuhan masyarakat dan merupakan salah satu industri di Indonesia yang memiliki tingkat persaingan yang tinggi, sebagaimana ditunjukkan pada tabel 1 berikut ini :
Tabel 1. Perkembangan Jumlah Unit Usaha Industri Besar dan Sedang Indonesia
KBLI Jenis Industri 2010 2011 2012 2013 Trend 22292 Industri perlengkapan dan peralatan rumah tangga (tidak termasuk furnitur) 124 147 134 156 6.14% 27510 Industri peralatan listrik rumah tangga 22 25 21 28 5.64% 27900 Industri peralatan listrik lainnya 7 10 10 15 25.69%
(Sumber: Data Kementerian Perindustrian Republik Indonesia, 2015)
Tabel  1  membuktikan  bahwa  jumlah  pertumbuhan  industri  peralatan  rumah  tangga semakin  meningkat  dari  tahun  2011  hingga  2013.  Hal  ini  akan  menyebabkan  persaingan antar industri semakin ketat. Disamping itu, Indonesia juga sebagai salah satu negara yang ikut serta dalam perdagangan bebas di  kawasan  Asia Tenggara. Dengan  berpartisipasinya Indonesia  dalam  perdagangan  bebas,  menyebabkan  industri  peralatan  rumah  tangga  di Indonesia mau tidak mau harus bersaing.
Kualitas berperan penting dalam meningkatkan  daya saing industri peralatan rumah tangga.  Permasalahan  kualitas  telah  mengarah  pada  taktik  dan  strategi  perusahaan  secara menyeluruh  dalam  rangka  untuk  memiliki  daya  saing  dan  bertahan  terhadap  persaingan global  dengan  perusahaan  lain.  Kualitas  suatu  produk  bukan  suatu  yang  serba  kebetulan ( occur by accident ) (Prawirosentono, 2007). Kualitas  yang baik akan dihasilkan dari proses yang  baik  dan  sesuai  dengan  standar  yang  telah  ditetapkan  berdasarkan  kebutuhan  pasar. Pada kenyataannya, meskipun  proses produksi  telah dilaksanakan dengan baik,  seringkali masih ditemukan ketidaksesuaian antara produk yang dihasilkan dengan yang diharapkan. Hal  tersebut  disebabkan  adanya  penyimpangan-penyimpangan  dari  berbagai  faktor,  baik yang berasal dari bahan baku, tenaga kerja, maupun kinerja dari fasilitas-fasilitas produksi. Standar kualitas adalah bahan baku, proses produksi, dan produk jadi (Nasution, 2005). Oleh
karenanya, kegiatan pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan mulai dari bahan baku, selama  proses  produksi  berlangsung,  sampai  pada  produk  akhir  dan  disesuaikan  dengan standar  yang  telah  ditetapkan.  Dengan  memberikan  perhatian  lebih  pada  kualitas  akan memberikan  dampak  yang  positif  kepada  bisnis  melalui  dua  cara  yaitu  dampak  terhadap biaya produksi dan dampak terhadap pendapatan (Gasperz, 2005). Menurut Kholil : 2014, Metode  Lean  Six  Sigma  mencoba  menggabungkan  antara  konsep  Lean  Manucaturing dengan  Six  Sigma.  Six  Sigma  sendiri  menggunakan  urutan  proses  define,  measurement, analisis, improvement dan control (DMAIC) dalam menyelesaiakan masalah. Menurut Sony Koeswara : 2013 Tujuan dari metode Six Sigma ini adalah untuk mendapatkan zero defect dengan  menjalankan  5  tahapan  yaitu: Define,  Measure,  Analyze,  Improve ,  dan Control (DMAIC).
Pada  penelitian  ini,  studi  kasus  pengendalian  kualitas  dilakukan  di  PT  Kencana Gemilang.  Salah  satu  produsen  peralatan  rumah  tangga  di  Indonesia  yang  memenuhi kebutuhan  pasar  mulai  dari  segmen  menengah  hingga  kebawah.  Peralatan  rumah  tangga yang  diproduksi,  antara  lain:  alat  penanak  nasi  ( rice  cooker ),  kipas  angin  ( electric  fan ), setrika listrik ( electric iron ), dll. Perusahaan ini telah meraih sertifikat ISO 9001 : 2008 pada bulan Februari 2014 sebagaimana dapat dilihat pada lampiran A. Hal tersebut menunjukkan bahwa perusahaan telah menerapkan manajemen mutu yang baik.
Namun,  faktanya  perusahaan  ini  masih  mengalami  permasalahan  kualitas. Permasalahan ini sering dijumpai pada plat dasar setrika listrik ( sole plate ) . Plat dasar ini merupakan  bagian  yang  bersentuhan  langsung  dengan  kain,  yang  terbuat  dari  bahan aluminium dengan lapisan anti lengket berupa teflon.
Permasalahan kualitas pada sole plate dibuktikan dengan banyaknya jumlah cacat pada tahun 2017, sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini :
Tabel 2. Jenis dan Jumlah Cacat pada Produk Sole plate tahun 2017 KBLI Jenis Industri 2010  2011  2012  2013 Trend 22292 Industri perlengkapan dan peralatan rumah tangga (tidak termasuk furnitur) 124 147 134 156 6.14% 27510 Industri peralatan listrik rumah tangga 22 25 21 28 5.64% 27900 Industri peralatan listrik lainnya 7 10 10 15 25.69%
(Sumber: Pengolahan Data)
Terlihat  pada Tabel  2, jenis  cacat  yang  memiliki  jumlah  terbesar  yaitu  keropos.  Ini membuktikan bahwa kegiatan inspeksi  yang bertujuan untuk menurunkan jumlah cacat di unit  proses  injeksi belum  terkendali  dengan  baik.  Pada  unit  proses  injeksi  belum  secara maksimal melakukan upaya perbaikan kualitas, sehingga dalam penelitian ini diprioritaskan analisa terhadap unit proses injeksi yang menyebabkan keropos pada sole plate .
Banyak sekali tool yang digunakan oleh peneliti terdahulu untuk menurunkan jumlah cacat. Salah satunya dengan pendekatan Six Sigma. Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM) (Daniels, 2009), sangat  terfokus  terhadap  pengendalian  kualitas  dengan  mendalami  sistem  produksi perusahaan  secara  keseluruhan.  Memiliki  tujuan  untuk  menghilangkan  cacat  produksi, memangkas  waktu  pembuatan  produk,  dan  mehilangkan  biaya  (Daniels,  2009). Six Sigma juga disebut sistem komprehensif - maksudnya adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat untuk  mencapai  dan  mendukung  kesuksesan  bisnis  (Heizer  &  Render,  2008). Six
Sigma disebut  strategi  karena  terfokus  pada  peningkatan  kepuasan  pelanggan,  disebut disiplin  ilmu  karena  mengikuti  model  formal,  yaitu DMAIC ( Define,  Measure,  Analyze, Improve,  Control )  dan  alat  karena  digunakan  bersamaan  dengan  yang  lainnya, seperti Diagram Pareto ( Pareto Chart ) dan Histogram (Heizer & Render, 2008). Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi dan  memecahkan  masalah  (Evans  &  William,  2008). Kemampuan  ini  adalah  hal fundamental dalam filosofi Six Sigma (Evans & William, 2008).

## TINJAUAN PUSTAKA Sejarah Six Sigma
Carl Frederick Gauss adalah orang yang pertama kali memperkenalkan konsep kurva normal dalam bidang statistik. Konsep ini kemudian dikembangkan oleh Walter Shewhart pada  tahun  1920  yang  menjelaskan  bahwa 3  Sigma dari  nilai  rata-rata  ( mean ) mengindikasikan perlunya perbaikan dalam sebuah proses.
Pada  akhir  tahun  1970,  Dr.  Mikel  Harry,  seorang  insinyur  senior  pada Motorola's Government  Electronics  Group (GEG)  memulai  percobaan  untuk  melakukan problem solving dengan  menggunakan  analisa  statistik.  Dengan  menggunakan  cara  tersebut,  GEG mulai menunjukkan peningkatan yang dramatis: produk didesain dan diproduksi lebih cepat dengan  biaya  yang  lebih  murah.  Metode  tersebut  kemudian  ia  tuliskan  dalam  sebuah makalah berjudul  " The Strategic Vision for Accelerating  Six  Sigma Within Motorola " Dr. Mikel  Harry  kemudian  dibantu  oleh  Richard  Schroeder,  mantan executive  Motorola , menyusun suatu konsep perubahan manajemen ( change management ) yang didasarkan pada data. Hasil dari kerja sama tersebut adalah sebuah alat pengukuran kualitas yang sederhana yang kemudian menjadi filosofi kemajuan bisnis, yang dikenal dengan nama Six Sigma. Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality  Management (TQM)  (Daniels,  2009),  sangat  terfokus  terhadap  pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Memiliki tujuan untuk  menghilangkan  cacat  produksi,  memangkas  waktu  pembuatan  produk,  dan mehilangkan biaya (Daniels, 2009). Six Sigma juga disebut sistem komprehensif , maksudnya adalah  strategi,  disiplin  ilmu,  dan  alat-alat  untuk  mencapai  dan  mendukung  kesuksesan bisnis (Heizer & Render, 2008). Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut  disiplin ilmu  karena mengikuti  model formal,  yaitu  DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dan alat digunakan bersamaan dengan yang lainnya,  seperti  Diagram  Pareto  ( Pareto  Chart )  dan Histogram (Heizer  &  Render,  2008). Kesuksesan  peningkatan  kualitas  dan  kinerja  bisnis,  tergantung  dari  kemampuan  untuk mengidentifikasi  dan  memecahkan  masalah  (Evans  &  William,  2008).  Kemampuan  ini adalah hal fundamental dalam filosofi six Sigma (Evans & William, 2008) .

## DMAIC
Merupakan singkatan dari Define-Measure-Analyze-Improve-Control , atau metodologi  langkah  yang  terstruktur  untuk  melakukan  siklus improvement yang  berbasis kepada data ( data performance ),  yang digunakan untuk meningkatkan, mengoptimasi dan menstabilkan  desain  dan  proses  pada  suatu  perusahaan  sesuai  dengan  konsep Lean Manufacturing (Eckes,  2001) . Berikut  adalah  penjabaran  setiap  tahapan  dari  metode DMAIC:
1. Define. Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, dan membangun tim. Fase ini tidak banyak menggunakan statistik, alat-alat ( tools ) statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram sebab-akibat ( Cause
and Effect Chart ) dan Diagram Pareto ( Pareto Chart ). Kedua alat ( tool ) statistik tersebut digunakan  untuk  melakukan  identifikasi  masalah  dan  menentukan  prioritas permasalahan.
2. Measure.  Measure adalah  fase kedua  dalam  siklus  DMAIC,  dimana  ukuran-ukuran kunci  diidentifikasikan  dan  data  dikumpulkan,  disusun,  dan  disajikan  (Pande,  2001). Dalam tahap measure ini dilakukan pengukuran terhadap karakteristik CTQ ( Critical to Quality )  berdasarkan  diagram  pareto  yang  telah  dibuat  pada  fase define .  Data  ini dibutuhkan  untuk  perhitungan  nilai Sigma yang  dijadikan  baseline  performance. Berdasarkan  jenis  data,  serta  persentasenya  akan  diperoleh  nilai  CTQ nya  (Kumar, 2014).
Menurut Gaspersz (2002), Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui kemampuan  proses  dari  suatu  proses  produksi  berdasarkan  hasil  akhirnya  adalah  metode DPMO ( Defect Per Million Opportunities ) yang menunjukan ukuran kegagalan per satu juta kesempatan, yang artinya dalam suatu unit produksi tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik  CTQ (Critical To Quality) hanya beberapa kegagalan per  satu  juta  kesempatan  atau  mengharapkan  prosentase  yang  tinggi  dari  apa  yang diharapkan pelanggan aka nada dalam produk. Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan, sedangkan Defect Per Opportunities (DPO) merupakan ukuran  kegagalan  yang  dihitung  dalam  program  peningkatan  kualitas Six  Sigma ,  yang menunjukkan  banyaknya  cacat  atau  kegagalan  per  satu  kesempatan,  dan  dihitung  dengan formula :
𝐷𝑃𝑂 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑥 𝑃𝑒𝑙𝑢𝑎𝑛𝑔 (1)
Besarnya DPO ini apabila dikalikan dengan konstanta 1,000,000 akan menjadi formula :
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1,000,000 (2)
Defect  Per  Million  Opportunities (2) merupakan  ukuran  kegagalan  dalam  program peningkatan Six  Sigma, yang  menunjukan  kegagalan  per  satu  juta  kesempatan  Gaspersz (2002). Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak  diinterpretasikan  sebagai  3,4  unit output yang  cacat  dari  satu  juta  unit output yang diproduksi, tetapi tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata  kesempatan  gagal  dari  suatu  karakteristik  CTQ adalah  hanya  kegagalan  per  satu juta  kesempatan.  Tingkat  Sigma  sering  dihubungkan  dengan  kapabilitas  proses,  yang dihitung dalam defect per million opportunities (1).
Pada dasarnya pelanggan akan merasa puas jika mereka menerima nilai sebagaimana yang  mereka  harapkan.  Apabila  produk,  baik  barang  ataupun  jasa  diproses  pada  tingkat kualitas  Sigma,  perusahaan  boleh  mengharapkan  3,4  kegagalan  persejuta  kesempatan (Defect Per Million Opportunities), biasa disebut dengan istilah DPMO. Dengan kata lain, mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan aka nada dalam produk  tersebut. Six  Sigma dapat  dijadikan  ukuran  target  kinerja  sistem  industri  tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara industri dan pelanggan. Semakin tinggi target Sigma yang dicapai, kinerja sistem industry akan semakin baik.
Dalam hal definisi, Sigma adalah surat abjad Yunani yang menunjukan standar deviasi yang digunakan untuk menggambarkan variabel. Seperti yang ditunjukkan oleh Breyfogle (2003), tingkat kualitas Sigma menawarkan indikator seberapa sering cacat yang mungkin terjadi  dalam  proses  yang  sedang.  Semakin  tinggi  tingkat  Sigma,  semakin  kecil
kemungkinan proses adalah untuk membuat bagian-bagian yang rusak. Tingkat Sigma dan tingkat  cacat  sesuai  yang  berasal  dari  kurva  distribusi  probabilitas  normal  untuk  proses organisasi dapat dilihat pada Tabel 3 berikut ini.
Tabel 3. Tingkat Pencapaian Sigma
Yield (Probabilitas tanpa cacat) DPMO   Sigma Keterangan 30.9% 690,000 1 Sangat tidak kompetitif 69.2% 308,000 2 Rata-rata Industri indonesia 93.3% 66,800 3 99.4% 6,210 4 99.98% 320 5 Rata-rata industri USA 99.9997% 3.4 6 Industri kelas dunia (Sumber: Gaspersz, 2002)
3. Analyze. Fase  analisis  ( analyze )  merupakan  fase  mencari  dan  menentukan  akar  atau penyebab  dari  suatu  masalah.  Masalah-masalah  yang  timbul  kadang-kadang  sangat kompleks sehingga membingungkan antara mana yang akan dan tidak kita selesaikan Analyze merupakan  tahap  dimana  dilakukan  identifikasi  akar  penyebab  masalah  atau analisa sebab akibat dengan berdasarkan pada analisa data. Tahap-tahap analisis yang digunakan  adalah  diagram  sebab-akibat  ( Cause  &  Effect  Chart )  digunakan  untuk mengorganisasi hasil informasi brainstorming dari sebab-sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram Ishikawa.
4. Improve. Setelah  akar  permasalahan  diketahui  langkah  yang  akan  dilakukan  adalah melakukan  perencanaan  tindakan  perbaikan  untuk  mencegah  atau  menghilangkan sebab-sebab terjadinya defect maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melakukan  peningkatan  kualitas Six  Sigma yaitu  dengan  cara  mencari  referensi  dari penelitian terdahulu terkait permasalahan yang sama.
5. Control.  Control adalah  tahap  terakhir  yang  dilakukan  dalam  peningkatan  kualitas menggunakan DMAIC. Langkah terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap  kegiatan  dan  evaluasi  langkah  yang  sudah  diambil,  apakah  implementasi  yang sudah diterapkan mendapatkan hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak dibutuhkan. Termasuk juga standarisasi, agar masalah yang sama tidak  akan  terulang  lagi.  Pengendalian  ( Control )  adalah  fase  mengendalikan  kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul kembali.

## METODE PENELITIAN
Diagram  alir  metode  penelitian  dapat  dilhat  pada  Gambar  1.  Pada  diagram  alir dijelaskan  tentang  tahapan  penelitian  yang  dilakukan.  Metode  penelitian  yang  dilakukan, sesuai dengan tahapan pelaksanaan lean six Sigma . Tahapan pelaksanaan Six Sigma adalah DMAIC ( Define – Measure - Analyze – Improve - Control ).
Gambar 1. Diagram alir penelitian

## Tahap Define
Define adalah tahap mencari dan menentukan pokok permasalahan yang ingin diselesaikan di PT. Kencana Gemilang. Permasalahan yang sering terjadi di PT. Kencana Gemilang yaitu
produk  mengalami  kecacatan  sehingga  harus  dicarikan  usulan  perbaikan.  Permasalahan inilah yang menjadi fokus utama dalam melakukan penelitian. Keseluruhan kategori cacat tersebut dibuat dalam bentuk Diagram Pareto agar dapat diketahui kategori cacat mana yang paling  sering  terjadi.  Adanya Diagram  Pareto 80:20  memudahkan  untuk  menyelesaikan 80% produk yang mengalami kecacatan.

## Tahap Measure.
Measure merupakan  langkah  operasional  kedua  dalam  peningkatan  kualitas  six  Sigma, dimana  kita  mulai  menentukan  karakteristik  kualitas  yang  berhubungan  langsung  dengan spesifikasi  pelanggan  ( Critical  To  Quality/  CTQ )  kemudian  kemudian  melakukan perhitungan  nilai  DPMO  sampai  dengan  menentukan  tingkat  Sigma  perusahaan  Adapun tahap-tahap pengukuran yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Tabel 4. Tahap-tahap Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma

## Tahap Analyze
Dalam  proses analyze ,  adalah  proses  dimana  dilakukan  upaya-upaya  memahami alasan-alasan  yang  mengakibatkan  masalah  bisa  terjadi  ( root  cause ). Root  cause ini berdasarkan  hipotesa  atau  asumsi  dugaan-dugaan  faktor-faktor  penyebab  terjadinya permasalahan. Tools yang  digunakan  untuk  menganalisa  dan  mencari  akar  penyebab kecacatan produk pada PT. Kencana Gemilang adalah fishbone diagram .

## Tahap Improve
Tahap improve dilakukan  setelah  penyebab  kecacatan  produk  diketahui  melalui tahap analyze .  Tahap improve merupakan  tahap  pemberian  usulan  perbaikan  untuk mengurangi  tingkat  kecacatan  yang terjadi  sehingga dapat  meningkatkan kualitas produk. Agar usulan perbaikan tidak bersifat mengambang, maka usulan perbaikan mengacu pada penelitian-penelitian  terdahulu.  Pada  tahap  ini  akan  dijelaskan  bagaimana  perubahan  dan perbaikan yang dapat dilakukan oleh pihak perusahaan untuk membuat sistem yang ada saat ini menjadi lebih baik.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data cacat beserta kapasitas produksi sole plate pada tahun 2017 dapat dilihat pada Tabel 5.
Langkah Tindakan Rumus Ms. Excel 1 Proses apa yang ingin diketahui 2 Berapa banyak unit yang diproduksi
3 Berapa banyak unit yang cacat 4 Hitung proporsi cacat = Langkah ke-3/Langkah ke-2 5 Tentukan Critical to Quality (CTQ)    = Banyaknya karakteristik CTQ 6 Hitung Defect  per  Opportunities (DPO) = (Langkah ke-3/(Langkah ke-5*Langkah ke-2) 7 Hitung Defect per Million Opportunities (DPMO) =  (Langkah  ke-3/(Langkah  ke-5*Langkah  ke- 2)*1,000,000 8 Konversi  DPMO  kedalam  tingkat Sigma = Normsinv ((1,000,000 DPMO)/1,000,000)+1.5
Tabel 5 . Data Kapasitas Produksi dan Cacat Sole plate Tahun 2017 No. Bulan Kapasitas Produksi (unit) Cat Baret (unit) Heating element Nongol (unit) Keropos (unit) Jumlah Cacat (unit) 1 Januari 43056 0 90 253 343 2 Februari 72894 58 199 862 1119 3 Maret 19002 16 89 77 182 4 April 58084 110 46 110 266 5 Mei 67690 18 0 126 144 6 Juni 45305 0 0 299 299 7 Juli 90546 30 118 1367 1515 8 Agustus 138280 15 529 1493 2037 9 September 189120 122 249 2545 2916 10 Oktober 159886 120 179 1259 1558 11 November 62750 50 89 1083 1222 12 Desember 134878 0 0 1336 1336 TOTAL 1081491 539 1588 10810 12937 RATA-RATA 90124.25 44.92 132.33 900.83 1078.08 % 4.17% 12.27% 83.56% 100.00% (Sumber: Pengolahan Data)

## Tahap Define
Tool yang  digunakan  dalam  tahapan Define ini  adalah  diagram  pareto.  Dengan menggunakan data cacat pada tahun 2017, maka diagram pareto dapat digambarkan sebagai berikut.
Gambar 2. Diagram Pareto berdasarkan jenis cacat sole plate tahun 2017 (Sumber: Pengolahan Data)
Berdasarkan  diagram  pareto  yang  dapat  dilihat  pada  Gambar  2  penyumbang  cacat terbesar dari keseluruhan jenis cacat  yang muncul adalah cacat keropos, dengan kuantitas sebanyak  10,810  unit  atau  83.6%  dari  total  persentase  cacat.  Sehingga,  penelitian  ini
diprioritaskan  terhadap  cacat  keropos.  Kemudian  dilanjutkan  pada  tahap measure untuk membuktikan  apakah  kapabilitas  proses  produksi sole  plate terkendali  dengan  baik  atau tidak.

## Tahap Measure
Pada tahap measure ditentukan Critical to Quality (CTQ) sebagai karakteristik yang berpengaruh terhadap kualitas serta berkaitan langsung dengan kepuasan pelanggan. Pada tahap ini juga dilakukan pengukuran kapabilitas proses melalui pengukuran DPMO ( Defect per Million Opportunities ) yang kemudian dikonversikan kedalam tingkat Sigma .
1. Pembuatan  diagram  IPO  ( Input-Process-Output ). Critical  to  Quality (CTQ)  pada penelitian  ini  ditetapkan  berdasarkan  jenis  cacat  kritis  pada  produk sole  plate yang mempengaruhi karakteristik kualitas pada produk tersebut sehingga tidak memenuhi harapan  pelanggan.  Dengan  menggunakan  diagram  IPO  diketahui  tiga  (3)  variabel respon  yang  merupakan Critical  to  Quality (CTQ)  antara  lain sole  plate yang  tidak baret, sole plate yang tidak tampak bekas heating element , dan sole plate yang tidak keropos.
Gambar 3. Diagram IPO ( Input-Process-Output )
(Sumber: Pengolahan Data)
2. Menghitung  nilai  DPMO  dan  tingkat Sigma. Langkah  berikutnya  yaitu  perhitungan nilai  DPMO  dan  nilai Sigma berdasarkan  CTQ  yang  telah  ditentukan,  sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 6 .
Tabel 6 . Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma No. Bulan Kapasitas Produksi (unit) Jumlah Cacat (unit) DPMO Sigma 1 Januari 43056 343 2655.46 4.29 2 Februari 72894 1119 5117.02 4.07 3 Maret 19002 182 3192.65 4.23 4 April 58084 266 1526.52 4.46 5 Mei 67690 144 709.12 4.69 6 Juni 45305 299 2199.90 4.35 7 Juli 90546 1515 5577.28 4.04 8 Agustus 138280 2037 4910.33 4.08 9 September 189120 2916 5139.59 4.07 10 Oktober 159886 1558 3248.15 4.22 11 November 62750 1222 6491.37 3.98 12 Desember 134878 1336 3301.75 4.22 RATA-RATA 90124.25 1078.08 3672.43 4.22

## (Sumber: Pengolahan Data)
Dari hasil perhitungan dalam Tabel 6 dapat diketahui bahwa proses pembuatan produk sole  plate memiliki  kapabilitas  proses  yang  masih  rendah,  berada  pada  tingkat  rata-rata industri di Indonesia. Tampak bahwa rata-rata DPMO masih cukup tinggi yaitu 3672 unit untuk  tahun  2017,  yang  dapat  diinterpretasikan  bahwa  dalam  satu  juta  kesempatan  akan terdapat 3672 kemungkinan proses produksi itu akan menghasilkan produk cacat. Tabel  6 juga menunjukkan pola DPMO dari kecacatan produk sole plate tahun 2017 dan pencapaian Sigma yang tidak konsisten, masih bervariasi naik turun sepanjang periode produksi. Maka dari  itu  pada  tahap analyze perlu  dicarikan  usulan-usulan  perbaikan  untuk  mengurangi jumlah  cacat  keropos,  sebagaimana  Diagram  Pareto  pada  Gambar  2  menunjukkan  bahwa cacat tersebut memiliki jumlah terbesar  yaitu 83.6% dari keseluruhan total cacat. Apabila usulan-usulan  perbaikan  tersebut  mampu  mengurangi  jumlah  cacat  keropos,  maka harapannya  dapat  menurunkan  nilai  DPMO  dan  meningkatkan  tingkat Sigma perusahaan (rata-rata sigma perusahaan sebesar 4,22 yang artinya  berada pada tingkat rata-rata).

## Tahap Analyze
Tahap  analisis  dilakukan  dengan  metode brainstorming . Brainstorming adalah  upaya diskusi  dan  tukar  pendapat  dan  pengeluaran  ide-ide  secara  bebas.  Semua  ide  ditampung kemudian  dibicarakan.  Didiskusikan  juga  terkait  dugaan-dugaan  penyebab  cacat  keropos. Narasumber yang terlibat dalam brainstorming ini adalah:
1) Manajer Departemen Research & Development (RnD) dengan masa kerja >15 tahun
2) Manajer Departemen Produksi dengan masa kerja >15 tahun
3) Kepala Divisi Die Casting dengan masa kerja >15 tahun Dugaan-dugaan tersebut kemudian digambarkan dalam Fishbone Diagram atau pada umumnya disebut Ishikawa Diagram . Fishbone Diagram ini untuk menemukan root cause (akar masalah) dari terjadinya problem cacat keropos. Dari sejumlah akar masalah kemudian dicarikan  penyelesaiannya.  Kemungkinan  faktor  penyebabnya  (X)  yang  menyebabkan keropos (Y) dapat dilihat pada Fishbone Diagram berikut ini .
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat ( Fishbone Diagram ) (Sumber: Pengolahan Data)
Berdasarkan diagram sebab akibat di atas, makan akan dijadikan acuan untuk proses proses perbaikan yang akan dilakukan pada tahap improve.

## Tahap Improve
Pada  tahap  ini  dilakukan  pembuatan  usulan  perbaikan  terhadap  suatu  masalah, meninjau  nilai  DPMO  yang  masih  tinggi  dan  tingkat  Sigma  yang  fluktuatif  pada  proses produksi sole  plate tahun  2017  di  PT  Kencana  Gemilang.  Usulan  perbaikan  dibuat berdasarkan  referensi  dari  penelitian  terdahulu  terkait  faktor-faktor  penyebab  timbulnya cacat keropos yang diperoleh dari hasil brainstorming .
Tabel 7. Usulan Perbaikan Faktor Penyebab Masalah Usulan Perbaikan Referensi Penelitian Terdahulu Terdapat slag (ampas) pada leburan material Pembuatan form pembuangan slag untuk memisahkan slag dari leburan material Remove slag from metal surface will avoid gas porosity (Rajesh, R. & Khan, J. G., 2014) Sistem ventilasi buruk Memasang chill blocks pada molding Porosity was reduced at an average size of 6.47% when chill blocks  were inserted in the original mold. (Piyanut, M. & Cakrit, S., 2017) Sistem gate buruk Mengganti model gating menjadi spoon fed gate In this study, a Commutator End (CE) bracket, a cold chamber die casted product was chosen. Initially when the component was casted numerous defects such as Cold shuts, Misrun, Shrinkage porosity and Gas porosity were found. This in turn led to rejection of number of components. In order to improve the quality of the castings produced, the gating system was changed from the existing flat gate to modified spoon fed gate. (Ramnath, B. V., 2014)
(Sumber: Pengolahan Data)

## Tabel 7. Usulan Perbaikan (Lanjutan)
Faktor Penyebab Masalah Usulan Perbaikan Referensi Penelitian Terdahulu Suhu tuang terlalu rendah Parameter temperatur tungku pelebur yang tertera pada Instruksi Kerja Proses Injeksi ditetapkan antara 700 o C hingga 750 o C dan divalidasi From both the quality and mechanical property assessments, it was found that for Aluminum alloys the optimum pouring temperature range is between
700 o C and 750 o C. This is the region where good quality casts are produced with good mechanical properties. (Ndaliman, M.,B & Pius, A. P., 2007)
Kecepatan penuangan terlalu lambat Parameter kecepatan penuangan yang tertera pada Data Setting Mesin Injeksi ditetapkan antara 2.0cm/s hingga 2.8cm/s dan divalidasi The pouring speed range, which gave the best surface finish, is between 2.0cm/s and 2.8cm/s. (Ndaliman, M.,B & Pius, A. P., 2007) Lingkungan kerja lembab Dipasangkan blower pada langit-langit gedung -
(Sumber: Pengolahan Data)

## PENUTUP Kesimpulan
Berdasarkan  analisa  diagram  sebab  akibat,  faktor-faktor  penyebab  terjadinya  cacat keropos pada produk sole plate adalah terdapat slag (ampas) pada leburan material , sistem ventilasi buruk, sistem gate buruk, suhu tuang terlalu rendah, kecepatan penuangan terlalu lambat, dan lingkungan kerja lembab.  Upaya perbaikan dibuat sebagai usulan yang dapat diberikan  kepada  perusahaan  dalam  rangka  menurunkan  cacat  jenis  keropos  ini.  Upaya perbaikan  tersebut  antara  lain:  Memisahkan slag dari  leburan material dengan  form pembuangan slag , memasang chill blocks pada molding , mengganti model gating menjadi spoon fed gate, parameter temperatur tungku pelebur yang tertera pada instruksi kerja proses injeksi  ditetapkan  antara  700 o C  hingga  750 o C  dan  divalidasi,  parameter  kecepatan penuangan  yang  tertera  pada  data  setting  mesin  injeksi  ditetapkan  antara  2.0cm/s  hingga 2.8cm/s dan divalidasi, dan dipasangkan blower pada langit-langit gedung.

## Saran
Saran yang dapat diberikan kepada pihak perusahaan adalah sebagai berikut:
1) Metode Six Sigma perlu ditambahkan terutama untuk  memperbaiki, meningkatkan kualitas  dan  mengukur  kestabilan  dari  hasil  produksi  selain  metode  DMAIC  yang sudah mulai diadaptasikan dan untuk mendapatkan hasil yang lebih akurat penelitian dapat dilakukan dengan ditambah metode lain yang sesuai.
2) Analisis yang dilakukan hanya dilakukan di proses produksi Sole plate pada mesin injeksi  die  casting  untuk  mendapatkan  tingkat  produktivitas  yang  lebih  baik  bagi departemen Die Casting , analisis dapat dikembangkan pada proses produksi casting yang lain.
3) Melakukan  proses  perbaikan  mutu  yang  berkesinambungan  dan  terus  menerus karena saat ini customer pun lebih tahu mengenai kualitas produk yang bagus agar customer tetap percaya terhadap produk perusahaan ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Breyfogle, F. W. (2003). Implementing Six Sigma . New York: Mc. Graw-Hill.
Daniels. D. J., Lee H. R., & Daniel P. S. (2009). International Business: Environments and Operations.12th ed. Prentice Hall . Eckes,  G.  (2001). Making  Six  Sigma  Last:  Managing  the  Balance  between  Cultural  and Technical Change. New York: John Wiley & Sons. Evans, R. J., & William, M. L. (2008). The Management and Control of Quality.7th edition . South-Western Cengage Learning.
Gasperz, V. (2005). Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Gaspresz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001 : 2000 MBNQA dan HCCP . Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Heizer, J. & Render, B. (2008). Operations Management (9th ed) . United States of America: Prentice Hall.
Kholil, M. & Pambudi, T. (2014). Implementasi lean Six Sigma dalam peningkatan kualitas dengan mengurangi produk cacat NG drop di mesin final test produk HL 4.8 di PT. SSI. Jurnal PASTI , 8(1), 14-29.
Koeswara S., Ardianto R. H. (2013). Implementasi Six Sigma Untuk Peningkatan Kualitas Sandal Di Cv. Sancu Creative Indonesia. Jurnal Sinergi. Vol. 17(3). Kumar M., Ramanan L. & Ramanakumar K. P. V. (2014). Sig-Sigma – DMAIC Frame Work for Enhancing Quality in Engineering Educational Institusions. International Journal of Business Management Invention.
Nasution, M. N. (2005) . Manajemen Mutu Terpadu . Bogor: Ghalia Indonesia. Ndaliman  M.  B.  &  Pius  A.  P.  (2007).  Behaviour  of  Aluminium  Alloy  Castings  Under Different Pouring Mtemperatures And Speeds. Journal of practices and technologies, 71-80.
Pande, P. S., Neuman, R. P., & Cavanagh, R. R. (2001). The six Sigma way: Bagaimana GE, Motorola, dan Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: Andi Offset.
Piyanut M. & Chakrit S. (2017). Evaluate of Chill Vent Performance For High Pressure Die- Casting Production And Simulation Of Motorcycle Fuel Caps. Vol. 95(4).
Prawirosentono, S. (2007). Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta: Bumi Aksara. Rajesh R. & Khan J. G. (2014). Defects, Causes And Their Remedies In Casting Process: A Review. International Journal of Research in Advance Technology , Vol. 2(3). Ramnath B. V., Elanchezhian C., Chandrasekhar, V., Kumar A. A., Asif M., Riyaz M. G., Vinodh R. D. & Kumar, S. (2014). Analysis And Optimization Of Gating System For Commutator End Bracket. Vol. 6, 1312-1328.
Tri  K.  M.  P.  (2014).  Implementasi  Lean  Six  Sigma  Dalam  Peningkatan  Kualitas  Dengan Mengurangi Produk Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test Produk Hl 4.8 Di PT. SSI. Jurnal PASTI, Vol. 8(1).