## PENGARUH JENIS ELEKTRODA PENGELASAN SMAW TERHADAP SIFAT MEKANIK
MATERIAL SS400
Azwinur 1 , Muhazir 2 1,2 Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Lhokseumawe e-mail: azwinur@pnl.ac.id

## Abstrak
Elektroda  yang  digunakan  pada  pengelasan  SMAW  mempunyai  perbedaan  komposisi  selaput  maupun  kawat Inti.  kuat  arus  dan  komposisi  kimia  ini  dapat  mempengaruhi  sifat  mekanik  pada  sambungan  material  hasil pengelasan  yang  berdampak pada kekuatan  dan ketangguhan  sambungan pengelasan.  Setiap proses pengelasan pasti berhubungan dengan elektroda oleh karena itu pemilihan jenis elektroda sangat penting sebelum melakukan proses  pengelasan.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh  jenis  elektroda terhadap  sifat  mekanik material  SS400  dengan  menggunakan  proses  pengelasan  SMAW.  Material  SS400  diberi  perlakuan  pengelasan dengan  variasi  jenis  elektroda  yaitu  E7010-P1,  E7016  dan  E7018.  Dari  hasil  penelitian  maka  dapat  dijelaskan bahwa  jenis  elektroda  berpengaruh  terhadap  sifat  mekanik  material  dimana  nilai  kekuatan  tarik  yang  paling tinggi terdapat pada jenis elektroda E7018 yaitu sebesar 46.73 kgf/mm 2 selanjutnya diikuti oleh elektroda E7016 yaitu sebesar 46.57 kgf/mm 2 dan terakhir dengan nilai terendah menggunakan elektroda E7010-P1 yaitu sebesar 46.49 kgf/mm 2 . Nilai pengujian bending pada root bend yang paling tinggi adalah pada elektroda E7016 sebesar 38.87 Kgf.mm 2 , selanjutnya diikuti oleh elektroda E7018 yaitu sebesar 31.50 kgf.mm 2 dan terakhir dengan nilai terendah  menggunakan  elektroda  E7010-P1  yaitu  sebesar  29.88  kgf.mm2.  Nilai  pengujian  bending  pada  face bend  yang  paling  tinggi  adalah  pada  elektroda  E7010-P1  sebesar    32.78  Kgf.mm 2 ,  selanjutnya  diikuti  oleh elektroda E7016 yaitu sebesar 31.60 kgf.mm 2 dan terakhir dengan nilai terendah menggunakan elektroda E7018 yaitu sebesar 26.09 kgf.mm 2 .
Kata Kunci : SMAW, Elektroda, Sifat Mekanik, Material SS400

## Abstract
Electrodes  used  in  SMAW  welding  have  different  coating  compositions  and  core  wire.  current  strength  and chemical  composition  can  affect  the  mechanical  properties  of  the  welded  material  connection  which  has  an impact  on  the  strength  and  toughness  of  the  welding  joint.  Each  welding  process  must  be  related  to  the electrode, therefore the choice of electrode type is very important before carrying out the welding process. This study aims to determine the effect of electrode types on the mechanical properties of SS400 materials using the SMAW welding process. SS400 material was given a welding treatment with various types of electrodes namely E7010-P1, E7016 and E7018. From the results of the study, it can be explained that the type of electrode affects the  mechanical  properties  of  the  material  where  the  highest  tensile  strength  is  found  on  the  type  of  electrode E7018  which  is  equal  to  46.73  kgf  /  mm 2 followed  by  the  E7016  electrode  which  is  46.57  kgf  /  mm 2 and  the lowest  with the electrode E7010-P1  which is equal  to  46.49 kgf  /  mm 2 . The highest  bending  bend test  value at E7016 electrode is 38.87 Kgf.mm 2 , followed by E7018 electrode which is equal to 31.50 kgf.mm 2 and finally with the lowest value using E7010-P1 electrode which is 29.88 kgf.mm 2 . The highest face bend bending test value is at  E7010-P1  electrode  of  32.78  Kgf.mm 2 ,  followed  by  E7016  electrode  which  is  equal  to  31.60  kgf.mm 2 and finally with the lowest value using E7018 electrode which is equal to 26.09 kgf.mm 2 .
Keywords : SMAW, Electrodes, Mechanical Properties, SS400 Material

## 1. Pendahuluan
Kekuatan  sambungan  las  merupakan  tujuan dari  proses  penyambungan  dalam  pengelasan. Kekuatan  sambungan  ini  sangat  penting  karena menyangkut  dengan  resiko  yang  terjadi  apabila terjadi  retak  atau  cacat  pada  sambungan  pengelasan maka akan mengakibatkan kegagalan dari konstruksi pada  pembangunan  di  industry  baik  migas  maupun industry  non  migas.  Selain  arus  pengelasan  jenis elektroda juga sangat berpengaruh terhadap kekuatan sambungan hasil pengelasan terutama pada proses  las  SMAW. Fluks yang  terdapat  pada elektroda SMAW bertujuan untuk menghasilkan gas
pelindung  dan  mempunyai  unsur-unsur  perbaikan untuk melindungi tetesan weld metal pada elektroda. Elektroda  berselaput  yang  dipakai  pada  Ias SMAW  mempunyai  perbedaan  komposisi  selaput maupun  kawat  Inti.  Pelapisan  fluks  pada  kawat  inti dapat  dengah  cara  destrusi,  semprot  atau  celup. Ukuran  standar  diameter  kawat  inti  dari  1,5  mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm.  Jenis-jenis  senyawa  kimia  selaput  fluks pada elektroda  misalnya  selulosa,  kalsium  karbonat (Ca  C03),  titanium  dioksida  (rutil),  kaolin,  kalium oksida  mangan,  oksida  besi,  serbuk  besi,  besi silikon,  besi  mangan  dan  sebagainya  dengan
persentase  yang  berbeda-beda,  untuk  tiap  jenis elektroda.
Tebal  selaput  elektroda  berkisar  antara  70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis  selaput.  Pada  waktu  pengelasan,  selaput elektroda  ini  akan  turut  mencair  dan  menghasilkan gas  CO2  yang  melindungi  cairan  las,  busur  listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar  yang  mengandung  O2  dan  N  akan  dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput  yang  disebut  terak  akan  terapung  dan membeku  melapisi  permukaan  las  yang  masih panas. Setiap proses pengelasan pasti  berhubungan dengan  elektroda  oleh  karena  itu  pemilihan  jenis elektroda sangat penting sebelum  melakukan proses pengelasan.  Penggunaan  jenis  elektroda  yang berbeda  dan  jenis  standard  pengujian  tarik  yang berbeda menghasilkan kekuatan tarik yang berbeda[1].
Sebelumnya sudah pernah dilakukan penelitian  tentang  pengelasan  oleh  Jaenal  Arifin, Helmy  Purwanto  dan  Imam  Syafa’At  dengan  judul pengaruh  jenis  elektroda  terhadap  sifat  mekanik hasil  pengelasan  SMAW  baja  ASTM  A36,  hasil yang  didapat  pada  penelitian  tersebut  adalah  pada perbedaan  elektroda  dengan  nilai  kekerasan  yang paling tinggi menggunakan elektroda E7018 dengan variasi  arus 70A  yaitu 105 HRB, dan  nilai tertinggi pada  pengujian  tarik  pengelasan  menggunakan elektroda  E6013  dengan  variasi  arus  110A  yaitu 34,697MPa[2]. Azwinur,dkk juga melakukan penelitian  tentang  variasi  arus  pengelasan  pada material karbon rendah untuk mendapatkan penggunaan arus yang sesuai dengan judul pengaruh variasi arus pengelasan terhadap sifat  mekanik pada proses pengelasan SMAW, Hasil penelitian tersebut menunjukkan  bahwa  hasil  pengujian  tarik  pada spesimen  raw  material  yang  tidak  mengalami pengelasan dan spesimen yang mengalami pengelasan  bahwa  nilai  kekuatan  tarik  yang  paling tinggi terdapat pada arus 100 A  yaitu  sebesar 44.08 kgf/mm 2 [3].
Berdasarkan hal tersebut diatas  maka penulis mencoba  melakukan  penelitian  lanjutan  dengan menvariasikan  jenis  elektroda  lainnya  yaitu  E7010- P1,  E7016  dan  E7018  dengan  menggunakan  kuat arus  pengelasan  100A  pada  material  SS400. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh jenis  elektroda  terhadap  sifat  mekanik  material dengan menggunakan proses pengelasan SMAW.

## 2.   Studi  Literatur

## 2.1 Pengelasan
Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan  logam  dengan  cara  mencairkan sebagian  logam  induk  dan  logam  pengisi  dengan atau  tanpa  tekanan  dan  dengan  atau  tanpa  logarn tambahan  dan  menghasilkan  sambungan  yang kontinu[4].  Las  busur  listrik  elektroda  terlindung
atau  lebih  dikenal  dengan  SMAW  merupakan pengelasan menggunakan busur nyala listrik sebagai panas pencair logam. Karena panas dari busur listrik maka logam induk dan ujung elektroda mencair dan membeku  bersama.  Proses  pemindahan  logam elektroda  terjadi  pada  saat  ujung  elektroda  mencair dan  membentuk butir-butir  yang terbawa arus busur listrik yang terjadi. Bila digunakan arus listrik besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus dan  sebaiknya  bila  arus  kecil  maka  butirannya menjadi besar.
Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi  sifat  mampu  las  dari  logam.  Logam mempunyai  sifat  mampu  las  yang  tinggi  bila pemindahan  terjadi  dengan  butiran  yang  halus. Mampu  las  adalah  kemampuan  suatu  logam  atau kombinasi  logam  yang  dilas  menjadi  suatu konstruksi  yang  memiliki  karakterisitik  dan  sifat tertentu serta memenuhi persyaratan yang diinginkan[4].
Pola  pemindahan  cairan  dipengaruhi  oleh besarnya  kecilnya  arus  dan  komposisi  dan  bahan fluks yang  digunakan.  Bahan fluks yang  digunakan untuk  membungkus  elektroda  selama  pengelasan mencair  dan  membentuk    terak  yang  menutupi logam  cair  yang  terkumpul  di  tempat  sambungan dan  bekerja  sebagai  penghalang  oksidasi  dapat dilihat pada gambar 1.
Gambar 1. Las Busur Dengan Elektroda Terbungkus[5].
Jenis  elektroda  yang  digunakan  akan  sangat menentukan  hasil  pengelasan,  sehingga  penting untuk  mengetahui  jenis  dan  sifat  masing-masing elektroda  sebagai  dasar  pemilihan  elektroda  yang tepat.  Selain  jenis  elektroda  yang  harus  dipilih dengan  tepat,  diameter  elektroda  las  juga  harus diperhatikan.  Ukuran  elektroda  dipilih  berdasarkan ukuran  las  yang  akan  dibuat  dan  arus  listrik  yang dihasilkan oleh alat las. Karena umumnya mesin las mempunyai  pengatur  untuk  memperkecil  maupun memperbesar arus listrik.
Elektroda berselaput terdiri dari bagian inti dan zat pelindung atau fluks . Selaput elektroda atau fluks mempunyai fungsi-fungsi seperti Mencegah terbentuknya oksida-oksida sewaktu proses
pengelasan  berlangsung,  membuat  kerak  pelindung sehingga  dapat  mengurangi  kecepatan  pendinginan, hal  ini  bertujuan  agar  hasil  lasan  tidak  getas  dan rapuh,  menstabilkan  terjadinya  busur  api  dan mengarahkan  nyala  busur  api  sehingga  mudah dikontrol  serta  mengontrol  ukuran  dan  frekuensi tetesan  logam  cair. Jenis-jenis  selaput  fluks pada elektroda diantaranya adalah:
a.    Jenis  titania  kapur  :  Jenis  ini  disamping  berisi rutil  juga  mengandung  kapur.  Disamping  sifat  – sifat  yang  dimiliki  oleh  jenis  oksida  titan,  jenis ini mempunyai keunggulan lain yaitu kemampuannya  menghasilkan  sifat  mekanik yang  baik.  Walaupun  penetrasinya  dangkal masih  juga  dapat  menghasilkan  manic  las  yang halus.  Jenis  ini  sesuai  hamper  semua  posisi pengelasan,  terutama  posisi  tegak  atau  diatas kepala (overhead).
b.  Jenis hidrogen rendah (low  hydrogen) : Jenis ini terkadang  disebut  juga  sebagai  jenis  kapur karena  bahan  utama  yang  dipergunakan  adalah kapur  dan  fluorat.  Jenis  ini  menghasilkan sambungan dengan kadar hydrogen yang rendah, karena  itu  kepekaan  sambungan  terhadap  retak sangat  rendah,  sehingga  ketangguhannya  sangat memuaskan.  Karena  fluks  jenis  ini  sangat  baik dalam  sifat  mampu  lasnya  maka  elektroda dengan  fluks  jenis  ini  biasanya digunakan untuk konstruksi yang memerlukan tingkat pengamanan  yang  tinggi  seperti  konstruksi dengan pelat tebal dan bejana tekan[6].
Selain  bahan  –  bahan  penyusun  fluks, elektroda  juga  mengandung  senyawa  –  senyawa kimia yang menyusun logam las yang menjadi bahan utama untuk menyambung  pada  proses  pengelasan.  Bahan  – bahan tersebut antara lain : 1.  Manganese  (Mn)  :  Mangan  meningkatkan kekerasan  dan  kekuatan  tarik  baja,  tetapi  pada tingkat  lebih  rendah  dari  karbon.  Untuk  tujuan pengelasan,  rasio  mangan  untuk  sulfur  minimal 10  berbanding  1  [7].  Fungsi  dari  unsur  Mn adalah  untuk  dapat  mengikat  karbon  (C) membentuk karbida mangan (Mn3C) yang dapat menaikkan  kekuatan,  ketangguhan  baja  dan kekerasan[8].
2.    Phosphorus  (P)  :  Fosfor  meningkatkan  kekuatan dan  kekerasan,  tetapi  dengan  mengurangi elstisitas  dan  dampaknya  terhadap  ketangguhan, terutama  pada  baja  karbon  tinggi  yang  di quenching dan tempering.
3.  Sulphur  (S)  :  Untuk  pengelasan,  mampu  las menurun  seiring  peningkatan  kandungan  sulfur. Sulfur  merugikan  kualitas  permukaan  karbon rendah dan baja mangan rendah dan meningkatkan  hot  shortness  di  las  dengan peningkatan sulfur.
4. Silicon (Si) :  Silicon  meningkatkan  kekuatan dan kekerasan,  tetapi  pada  tingkat  lebih  rendah
daripada  mangan.  Dalam  pengelasan,  silikon merugikan  kualitas  permukaan,  terutama  di karbon  rendah.  Hal  ini  dapat  memperburuk kecenderungan  retak  ketika  kandungan  karbon cukup  tinggi.  Untuk  kondisi  pengelasan  terbaik, isi silikon tidak boleh melebihi 0,10%[7].
Daerah pengelasan terdiri dari 3 bagian yaitu logam lasan, Heat Affected Zone (HAZ), dan logam induk  yang  tak  terpengaruhi.  Logam  las  adalah bagian  dari  logam  yang  pada  waktu  pengelasan mencair  dan  kemudian  membeku.  Daerah  pengaruh panas  atau  HAZ  adalah  logam  dasar  yang bersebelahan  dengan  logam  las  yang  selama  proses pengelasan mengalami siklus  termal  pemanasan  dan  pendinginan  cepat. Logam  induk  tak terpengaruhi  adalah  bagian  logam dasar  dimana  panas  dan  suhu  pengelasan  tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan sifat[6].

## 2.2. Material baja karbon
Pelat mild  steel SS400,  yang  juga  dikenal sebagai SS400 JIS 3101, di ASME Kode Bagian II- A  spesifikasi  JIS  dari  pelat  baja  untuk  konstruksi umum  termasuk  dalam  kategori  SA-36.  Di  JIS (Standar  Industri  Jepang)  “SS”  singkatan  dari  baja struktural  ( structural  steel )  dan  grade  400  yang mirip  dengan  AISI  1018.  Plat  mild  steel  SS400 adalah  salah  satu  baja  canai  panas  struktural  yang paling  umum  digunakan.  Tipikal  material  baja karbon khas, harganya relatif murah, sangat bagus di las dan di machining dan material baja SS400 dapat mengalami berbagai perlakuan panas.
Tabel 1. Komposisi Kimia Baja SS400
C≤ 16mm max C>16mm max Mn max Si max P max. S max. 0.17 0.20 1.40 - 0.045 0.045
Dari komposisi kimia (chemical composition) unsur-unsur  yang  terdapat  dalam  material  SS  400 tidak menunjukkan ciri khas yang dipunyai material baja tahan karat yang memiliki kadar krom (Cr) dan Nikel (Ni). Untuk baja tahan karat type 304 / SS304 minimal  memiliki  kadar  Cr-Ni  :  18-8,  yakni  :  18% Chrome dan 8% Nickel.
Tabel 2. Mechanical Propertites SS 400
2.3 Uji Tarik ( Tensile )
Salah satu sifat mekanik yang sangat penting dan  dominan  dalam  suatu  perancangan  konstuksi dan  proses  manu  faktur    adalah  kekuatan  tarik. Kekuatan  tarik  suatu  bahan  di  dapat  dari  hasil  uji tarik  tensile  test  yang  dilaksanakan  berdasarkan standar  pengujian  yang  telah  baku  seperti ASTM E8/E8M-11 [9].
Gambar 2.  spesimen uji tarik
Gaya  atau  beban  yang  digunakan  untuk menarik  suatu  spesimen  hingga  putus  disebut  gaya maksimum. Jika beban maksimum ini dibagi dengan penampang asal, maka akan diperoleh kekuatan tarik material  persatuan  luas.  Kekuatan  tarik  mempunyai rumus sebagai berikut :
 = ( ) [6]
Keterangan :  F = beban maksimum (N)
A = luas mula penampang batang uji
(mm 2 )

## 2.4 Uji Lengkung ( Bending Test )
Uji  lengkung  atau bending  test merupakan salah satu bentuk pengujian untuk menentukan mutu suatu  material  secara  visual.  Selain  itu  uji bending digunakan untuk mengukur kekuatan atau ketangguhan  material  akibat  pembebanan  dan kekenyalan  hasil  sambungan  las  baik  di  weld  metal maupun  HAZ.  Dalam  pemberian  beban  dan penentuan  dimensi  ada  beberapa  faktor  yang  harus diperhatikan, yaitu:
1.  Kekuatan tarik (tensile strength)
2.  Komposisi  kimia  dan  struktur  mikro  terutama kandungan Mn dan C
3. Tegangan luluh (yield)
Standard  dimensi  percobaan  atau  pengujian lengkung adalah seperti berikut ini:

## 1. Root bend
Gambar  3.   Spesimen root  transversal bend tampak atas dan samping
2. Face bend
Gambar  4.  Spesimen face transversal  bend tampak atas dan samping

## 3. Metode Penelitian
Bahan  yang  digunakan  adalah  baja  karbon jenis  SS400  dengan  ketebalan  10mm.    Proses pengelasan  menggunakan  proses  SMAW  dengan variasi elektroda jenis E7010-P1, E7016 dan E7018. Diameter  elektroda  yang  digunakan  3,2mm  dengan arus  pengelasan  100A.  Posisi  pengelasan    dengan menggunakan  posisi  pengelasan    mendatar  atau bawah tangan (1G).
Gambar 5. Pembentukan spesimen untuk pengelasan
Prosedur pengambilan data .
Langkah  awal  adalah  membuat  specimen untuk  pengelasan  dengan  sudut  kampuh  70 0 jenis kampuh V terbuka, face root 2 mm.
Selanjutnya  melakukan  pengelasan  dengan proses  SMAW  pada  specimen  material  SS400 dengan  mengunakan  ketiga  jenis  elektroda  yang telah  ditentukan  sehingga  menghasilkan  3  jumlah specimen  sesuai  dengan  variasi  elektroda  yaitu E7010-P1,  E7016  dan  E7018.  Hasil  pengelasan seperti gambar berikut
Weld metal
(a) (b)                       (c)
Gambar  6.  Hasil      pengelasan        menggunakan:  (a) elektroda  E7010-P1,  (b)  elektroda E7016, (c)  elektroda E7018
Setelah pengelasan kemudian tahap selanjutnya pembuatan    specimen  uji  tarik  dan  bending  dengan menggunakan  mesin  sekrap  untuk  ketiga  jenis spesimen.  Specimen  uji  merusak  ( Destructive  test ) seperti gambar 7.
(a) (b) (c)
Gambar  7.  Spesimen  uji  tarik  dan  bending  (a) E7010-P1, (b) E7016, (c) E7018.

## 4. Hasil Dan Pembahasan
Dalam  penelitian  ini  di  lakukan  proses pengelasan  SMAW  pada  material  SS400.  Proses pengelasan  dengan  memvariasikan  elektroda  yaitu, E7010-P1, E7016 dan E7018. Dari  hasil  pengelasan tersebut  setiap  specimen  hasil  pengelasan  dengan
ketiga  jenis  elektroda  tersebut  dilakukan  pengujian mekanik  yaitu  uji  tarik  dan  uji  bending.  Yang bertujuan untuk mengetahui kekuatan atau ketangguhan dari hasil sambungan pengelasan.

## 4.1 Hasil Uji Tarik
Pengujian  tarik  dilakukan  untuk  mengetahui sifat-sifat  mekanis  dari  material  SS400  sebagai material  uji  dalam  penelitian  ini.  Pada  umumnya hasil  pengujian  tarik  adalah  kekuatan  tarik  atau kekuatan  luluh,  parameter  keliatan  atau  keuletan yang  ditunjukkan  dengan  presentasi  perpanjangan dan  presentasi  kontraksi  atau  reduksi  penampang. Pengujian  mengggunakan  mesin Galda  Bini  Italy, Hasil  pengujian  tarik  spesimen  dapat  dilihat  pada gambar 8 berikut.
(a) (b) (c)
Gambar 8. Hasil uji tarik pengelasan menggunakan : (a)  elektroda  E7010-P1,  (b)  elektroda E7016, (c)  elektroda E7018
Data  hasil  pengujian  tarik  (tensile  test) ditampilkan  dalam  bentuk  diagram  berikut  seperti pada gambar 9.
Gambar 9. Diagram Tegangan Tarik Material SS400
Berdasarkan  gambar  diatas  maka  dapat dijelaskan  bahwa  nilai  kekuatan  tarik  yang  paling tinggi  terdapat  pada  jenis  elektroda  E7018  yaitu sebesar  46.73  kgf/mm2   selanjutnya  diikuti  oleh elektroda  E7016  yaitu  sebesar  46.57  kgf/mm2  dan
Weld metal
terakhir  dengan  nilai  terendah  menggunakan elektroda E7010-P1 yaitu sebesar 46.49 kgf/mm2.
Tabel 3. Perbandingan komposisi kimia
elektroda[10] Elektroda (AWS A5.1)
C Si Mn P
S Ni
E7010-P1 0,14 0,10 1,01 0,01 0,01 0,01
E7016 0,08 0,60 0,94 0,011 0,006 0,01 E7018 0,07 0,59 0,97 0,013 0,007 0,02
Berdasarkan data komposisi kimia pada tabel diatas terlihat  bahwa total persentase komposisi Mn (mangan)  dan  Si  (silikon)  pada  elektroda  E  7018 lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  elektroda  E  7016 dan E 7010-P1, sehingga jumlah komposisi Mn dan Si  ini  pun  dapat  berpengaruh  terhadap  peningkatan kekuatan dan kekerasan pada sambungan pengelasan dimana  unsur  karbida  mangan  yang  terbentuk  akan lebih  banyak  jika  dibandingkan  dengan  elektroda  E 7016 dan E 7010-P1.

## 4.2 Hasil Uji Bending
Pengujian bending ini  dilakukan  untuk  melihat ketangguhan material terhadap beban yang diberikan.  Pengujian bending dilakukan  pada face bend dan root  bend .  Hasil  pengujian bending dapat dilihat pada gambar 10 berikut ini
(a) (b)
(c)
Gambar  10.  Hasil      uji face    bend pengelasan menggunakan:  (a)  elektroda  E7010-P1, (b)  elektroda  E7016,  (c)    elektroda E7018
(a)

## (b)
(c)
Gambar  11.  Hasil      uji root    bend pengelasan menggunakan:  (a)  elektroda  E7010-P1, (b)  elektroda  E7016,  (c)    elektroda E7018
Data hasil pengujian bending dapat ditampilkan seperti pada gambar 12 berikut ini:
Gambar 12. Grafik Tegangan Maximum
Berdasarkan gambar 11  menunjukkan  bahwa nilai pengujian bending pada root  bend yang paling tinggi  adalah  pada  elektroda  E7016  sebesar 38.87 Kgf.mm2,  selanjutnya  diikuti  oleh  elektroda  E7018 yaitu  sebesar  31.50  kgf.mm2  dan  terakhir  dengan nilai  terendah  menggunakan  elektroda  E7010-P1 yaitu  sebesar  29.88  kgf.mm2.  Nilai  pengujian bending pada face  bend yang  paling  tinggi  adalah pada  elektroda  E7010-P1  sebesar 32.78  Kgf.mm2, selanjutnya  diikuti  oleh  elektroda  E7016  yaitu sebesar  31.60  kgf.mm2  dan  terakhir  dengan  nilai terendah  menggunakan  elektroda  E7018  yaitu sebesar 26.09 kgf.mm2.
Berdasarkan hasil uji bending , tidak ditemukan  keretakan  pada  hasil  lasan  baik  pada pengelasan  menggunakan  elektroda  E7010-P1, E7016 dan E7018. Hasil tersebut menunjukkan hasil las memenuhi standar.

## 5. Kesimpulan
Dari  hasil  pengujian  yang  telah  dilakukan pada  spesimen  uji  dengan  menvariasikan  jenis elektroda  maka  dapat  disimpulkan  bahwa  jenis elektroda  berpengaruh  terhadap  sifat  mekanik material  terutama  dari  komposisi  kimia  selaput elektroda dan juga kuat arus yang digunakan dimana nilai kekuatan tarik yang paling tinggi terdapat pada jenis  elektroda  E7018  yaitu  sebesar  46.73  kgf/mm 2 selanjutnya  diikuti  oleh  elektroda  E7016  yaitu sebesar  46.57  kgf/mm 2 dan  terakhir  dengan  nilai terendah  menggunakan  elektroda  E7010-P1  yaitu sebesar 46.49 kgf/mm 2 . Sedangkan nilai pengujian bending pada root bend yang  paling  tinggi  adalah  pada  elektroda E7016  sebesar 38.87  Kgf.mm 2 ,  selanjutnya  diikuti oleh  elektroda  E7018  yaitu  sebesar  31.50  kgf.mm 2 dan  terakhir  dengan  nilai  terendah  menggunakan elektroda  E7010-P1  yaitu  sebesar  29.88  kgf.mm 2 . Nilai pengujian bending pada face bend yang paling tinggi  adalah  pada  elektroda  E7010-P1  sebesar 32.78  Kgf.mm 2 ,  selanjutnya  diikuti  oleh  elektroda E7016  yaitu  sebesar  31.60  kgf.mm 2 dan  terakhir dengan  nilai  terendah  menggunakan  elektroda E7018 yaitu sebesar 26.09 kgf.mm 2 .
Daftar Pustaka [1]  Tarkono, Mechanical :  Jurnal  ilmiah  teknik mesin. , vol. 3, no. 2. 2012.
[2]  J.  Arifin,  H.  Purwanto,  and  I.  Syafa’at, “Pengaruh  Jenis  Elektroda  Terhadap  Sifat Mekanik  Hasil  Pengelasan  Smaw  Baja  Astm A36,” J. Momentum UNWAHAS , vol. 13, no. 1, 2017.
[3]  Azwinur.,  Saifuddin  A.Jalil  and  A.  Husna, “Pengaruh  Variasi  Arus  Pengelasan  Terhadap Sifat Mekanik Pada Proses Pengelasan Smaw,”
J.  POLIMESIN ,  vol.  15,  no.  2,  p.  36,  Sep.
2017.
[4]  Sonawan  H.,  Suratman  R. Pengantar  Untuk Memahami Proses Pengelasan Logam . Bandung: CV Alfabeta, 2006.
[5]  Weld  Tira,  “Proses  Las  SMAW  (Shield  Metal Arc  Welding),”  2013.  [Online].  Available: http://tiraweld.blogspot.com/2013/02/proses- las-smaw-shield-metal-arc-welding.html. [Accessed: 27-Feb-2019].
[6]  Wiryosumarto  H.,  dan  Okumura  T., Teknologi pengelasan  Logam ,  Kedelapan.  Jakarta:  PT Pradnya Paramita, 2000.
[7]  “Effects  of  Mn,  P,  S,  Si  &amp;  V  on  the Mechanical Properties of Steel.” .
[8]  Aisyah,  “Perubahan  struktur  mikro  dan  sifat mekanik  pada  pengelasan  drum  baja  karbon wadah  limbah  radioaktif,”  in Prosiding Seminar  Nasional  Teknologi  Pengelolaan
Limbah VIII , pp. 159–174.
[9] ASTM E8/E8M-11. Standard Test Methods For Tension  Testing  Of  Metallic  Materials .  USA,
2012.
[10]  “Welding  Handbook  Quick  View  ||  Products  || KOBELCO  -  KOBE  STEEL,  LTD.  -,” Kobelco , 2012. [Online]. Available: www.kobelco- welding.jp/handbook/products/index/steel_type _id:/method_id:/aws:/asmef:/asmea:/page:2.