Abstract : This study aims to analyze the effects of Seiri, Seiton Seiso, Seiketsu, Shitsuke (5S ) on food safety especially physical contamination at PT SMU. This research was conducted in the production of  PT  SMU,  located  in  Citeureup  Bogor  Indonesia.  This  research  method  used  a  quantitative descriptive  approach,  using  observation  checksheets  for  data  collection.  Data  analysis  was performed using EVIEWS v.10 software. The sampling method used is non probability sampling with purposive sampling based on production time. Data collection is carried out from 14 January to 28 February 2019. Observations conducted 3 times per day in 2 production shifts. Total of data collected is 99 observations. The results of this study show that the implementation of the 5S method giving a neater and cleaner production area. From data analysis, it is shown that 5S methods have a positive and significant effect on food safety at PT SMU. Partially Seiri, Seiton and Seiso have a positive and significant  effect  on  food  safety.  Whereas  Seiketsu  and  Shitsuke  did  not  have  a  significant  effect  on food safety at PT SMU.
Keywords: 5S, Food Safety, Physical Contamination, Workplace Organization .
Abstrak :  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  dan  menjelaskan  pengaruh Seiri,  Seiton  Seiso, Seiketsu,  Shitsuke (Metode  5S)  terhadap  keamanan  pangan  di  PT  SMU.  Penelitian  ini  dilakukan dibagian  produksi  PT  SMU  yang  berlokasi  di  Citeureup  Bogor  Indonesia..  Metode  penelitian  ini menggunakan  pendekatan  deskriptif  kuantitatif,  dengan  menggunakan  lembar  observasi  untuk pengumpulan  data.  Data  kemudian  dianalisis  dengan  menggunakan software  EVIEWS  v.10 .  Metode sampling  yang  digunakan  adalah non  probability  sampling dengan purposive  sampling berdasarkan waktu  produksi.  Pengumpulan  data  dilakukan  mulai  dari  14  Januari  sampai  28  Februari  2019. Pengukuran  dilakukan  3  kali  per  hari  dari  2  shift  waktu  produksi.  Hasil  dari  penelitian  ini  secara deskriptif menunjukkan bahwa penerapan metode 5S menghasilkan area produksi yang lebih rapi dan bersih.  Dari hasil analisa data menunujkkan bahwa Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke atau metode 5S secara simultan berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan di PT SMU. Secara parsial Seiri,  Seiton dan Seiso berpengaruh  positif  dan  signifikan  terhadap  keamanan  pangan. Sedangkan Seiketsu dan Shitsuke tidak berpengaruh signifikan terhadap keamanan pangan di PT SMU.
Kata Kunci : 5R, Keamanan Pangan, kontaminasi Fisik, Pengelolaan Area Kerja.

## 1. PENDAHULUAN
Industri  pengolahan  makanan  adalah  bagian  dari  sektor  manufaktur  dengan tantangan  yang  unik.  Kebersihan  makanan  dan  mencegah  kontaminasi  adalah  dua masalah  yang  sangat  penting  dalam  industri  pangan.  Pangan  adalah  semua  produk yang dikonsumsi  manusia baik dalam bentuk bahan mentah, setengah jadi atau jadi, yang  meliputi  produk-produk  industri,  restoran,  katering,  serta  makanan  tradisional ataupun jajanan.   Untuk  itu makanan sebaiknya  memenuhi  standard  kesehatan  yaitu aman, sehat, bergizi serta tidak menimbulkan gangguan penyakit maupun cedera.
Salah  satu  faktor  penting  dalam  mutu  produk  pangan  adalah  keamanan pangan. Keamanan pangan didefinisikan sebagai  kondisi dan upaya  yang diperlukan untuk mencegah pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia, benda lain yang

## Wilson Sitanggang
PT. Sentral Multirasa Utama, Indonesia
Dwiparis70@gmail.com
PENGARUH METODE 5S ( SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU DAN SHITSUKE ) TERHADAP KEAMANAN PANGAN (FOOD SAFETY) DI PT SMU
dapat  mengganggu,  merugikan  dan  membahayakan  kesehatan  manusia.  Sebuah industri yang bergerak dalam dunia minuman dan makanan adalah hal yang wajib dan sangat  perlu  menerapkan  sistem  manajemen  keamanan  pangan  untuk  menjamin bahwa  produk  yang  dihasilkan  aman  untuk  dikonsumsi.  Makanan  sehat  yang memenuhi  syarat  untuk  dikonsumsi  menjadi  tujuan  akhir  dari  proses  pengolahan makanan
Menurut  Harsi  Dewantari  Kusumaningrum  (2017)  ada  empat  masalah  utama dalam hal keamanan pangan ( food safety) yaitu:
1) Cemaran mikroba karena rendahnya kondisi higiene dan sanitasi.
2) Cemaran kimia karena bahan baku yang sudah tercemar.
3) Penggunaan  bahan  tambahan  pangan  (BTP)  melebihi  batas  maksimum  yang diizinkan.
4) Cemaran  fisika  karena  rendahnya  pengelolaan  area  kerja,  sehingga  benda benda asing terbawa dalam makanan.
Dalam praktek HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Point ) maupun GMP ( Good Manufacturing Practicess ) mensyaratkan keamanan dan kebersihan makanan. Salah  satu  fokus  dari  sistem  ini  adalah  bagaimana  produsen  mengatur  tata  letak pengolahan,  pemisahan  area,  pemisahan  peralatan  maupun  material  dalam mengendalikan bahaya dan mencegah kontaminasi pangan yang diproduksi.
Menurut  Wanniarachchi,  et.al  (2016),  Tata  letak  pabrik  pengolahan  makanan harus  dirancang  sedemikian  rupa  dengan  alokasi  ruangan  dan  pengaturan  peralatan agar  menghasilkan  produk  yang  sehat  dan  aman  yang  bebas  dari  mikroorganisme patogen, bebas dari kontaminasi bahan kimia maupun benda asing Salah  satu  strategi  yang  dapat  digunakan  untuk  memperbaiki  dan  meningkatkan pengelolaan  area  kerja (Workplace  organization) dapat  melalui  pendekatan  metode Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke atau yang dikenal dengan metode 5S.
Metode  5S  adalah  proses  pembersihan  yang  sistematis  untuk  mencapai  lingkungan yang tenang di tempat kerja, dengan melibatkan seluruh karyawan dengan komitmen untuk  menerapkan  dan  melaksanakan  tata  graha  dengan  tulus  dan  bersama  sama. Membersihkan  dan  mengatur  tempat  kerja  membantu  tim  untuk  dapat  menemukan masalah (Sidhu, B Singh et.al . 2013).
Metode  5S  diharapkan  dapat  mengorganisir  tempat  kerja  agar  menjadi  suatu lingkungan  kerja  yang  tertata  rapi,  terstruktur  dan  tervisualisasi  sehingga  akan menghasilkan  ritme  kerja  yang  efisien,  cepat  dan  tepat  sehingga  akan  berdampak pada produktivitas yang tinggi dan mutu yang stabil serta keamanan dan keselamatan yang sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

## 2. KAJIAN TEORI

## A. Metode 5S
Untuk menyediakan produk yang memenuhi standar mutu serta meningkatkan kepedulian  dan  kinerja  karyawan,  sebuah  organisasi  perlu  memperhatikan  dan meningkatkan  kualitas  lingkungan  kerja.  Perusahaan  harus  mampu  menciptakan lingkungan  kerja  yang  menarik,  nyaman  dan  menyenangkan.  Manfaat  dari pengelolaan  tempat  kerja  yang  baik  bisa  mencegah  produk  cacat,  pencegahan kecelakaan kerja, dan menghilangkan waktu  yang terbuang untuk mencari peralatan, dokumen,  dan  hal-hal  lainnya.  Salah  satu  metode  yang  digunakan  dalam  mengelola area  kerja  adalah  metode  5S  ( Seiri,  Seiton,  Seiso,  Seiketsu,  Shitsuke )  atau  dalam bahasa Indonesia dikenal dengan metode 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin). Shaikh, et.al, (2015) berpendapat bahwa metode 5S adalah metode penciptaan dan  pemeliharaan  tempat  kerja  yang  terorganisir,  bersih,  efektif,  dan  berkualitas tinggi.  Metode  5S  adalah  sistem  untuk  mengurangi  pekerjaan  dan  mengoptimalkan produktivitas  dan  kualitas  melalui  pemeliharaan  area  kerja    dan  cara  kerja  yang teratur.  Metode  5S  dibutuhkan  untuk  memulai  setiap  program improvement karena metode  ini  bisa  membantu  untuk  menganalisa  proses  yang  terjadi  di  tempat  kerja dimana pekerjaan itu dilakukan. 5S adalah strategi untuk mencapai pengorganisasian dan  kebersihan  tempat  kerja  yang  lebih  baik,  dan  itu  akan  meningkatkan  kualitas, produktivitas dan moral karyawan (Pasale, 2013).
Menurut Sharma dan Singh, (2015), Metode 5S adalah salah satu teknik dasar dalam lean manufacturing untuk membersihkan, menyortir, mengatur dan melakukan perbaikan  untuk  hal-hal  yang  diperlukan  di  tempat  kerja.  Sistem  ini  membantu mengatur  tempat  kerja  agar  lebih  efisien  dan  mengurangi waste serta mengoptimalkan  kualitas  dan  produktivitas  melalui  pengendalian  lingkungan  kerja yang  terorganisir.  Sedangkan  Lingareddy,  et.al  (2013)  dalam  penelitiannya menyebutkan  bahwa  prinsip-prinsip  yang  terkandung  dalam  metode  5S  dapat mendorong  tercapainya  keamanan  pangan  melalui  tempat  kerja  yang  bersih,  aman dan terorganisir dengan baik.
Menurut Randhawa dan Ahuja (2018) Metodologi 5S telah menjadi prasyarat dasar  dan  alat  yang  relevan  untuk  implementasi  ISO  9000,  ISO  14001,  OHSAS 18001, TPM, Six Sigma dan Quality program lainnya. Sedangkan Rachmawati et.al (2018)  dalam  hasil  penelitiannya  mengungkapkan  bahwa  Budaya  5S  atau  5R termasuk  salah  satu  program  yang  digunakan  untuk  pelaksanaan  SNI  ISO  22000  : 2009  tentang  Sistem  Keamanan  Pangan.  Komitmen  dalam  program  5S  dapat meningkatkan  program  keamanan  pangan  ( food  safety ).  Dengan  metode  5S  pabrik akan  terjaga  kebersihannya,  semua  bahan  maupun ingredient akan  memiliki  label yang  jelas  dan  disimpan  ditempat  yang  terkendali  sehingga  tidak  terjadi  kesalahan penggunaan  bahan  bahan  pangan.  Peralatan  maupun  mesin  akan  terjaga kebersihannya sehingga bisa mencegah terjadinya kontaminasi pangan.
Lingareddy,  et.al  (2013)  menjelaskan  maksud  dan  defenisi    dari  filosofi  5S sebagai berikut:
1) Seiri ( Ringkas ) adalah  menyortir  dan  menyingkirkan  barang  barang  yang tidak diperlukan, penyortiran dilakukan terhadap semua peralatan, bahan dan termasuk part yang  tidak  dibutuhkan,  material  dan  alat  yang  rusak,  produk dan maupun stok nonconformity .
2) Seiton ( Rapi ) adalah  semua  item  diatur  dan  ditempatkan  sesuai  dengan urutan  dan  menyediakan  tempat  untuk  item.  Tempat  item  harus  diberi  label. Setiap  alat,  bahan,  persediaan,  atau  peralatan  lainnya  harus  disimpan  dekat dengan tempat dimana akan digunakan.
3) Seiso ( Resik ) adalah  membersihkan  semua  peralatan,  ruangan  dan  mesin, bersih  dari  sampah,  debu.  Kebersihan  tempat  kerja  dan  peralatan  harus menjadi sebuah kebutuhan. Pembersihan harus menjadi sebuah kegiatan rutin secara harian.
4) Seiketsu ( Rawat ) merupakan  konsistensi  dari  pelaksanaan seiri,  seiton dan seiso. Standard  dan  kebersihan  lingkungan  kerja  harus  dilakukan  secara konsisten,  cara  penyimpanan  harus  tetap  terorganisir  sesuai  aturan  yang diberlakukan.
5) Shitsuke ( Rajin ) adalah  mempertahankan  dan  merealisasikan  semua  aturan secara  berurutan  serta  mempertahankan  standar  secara  terus  menerus. Prinsipnya  adalah  menetapkan  pemeliharaan  lingkungan  yang  bersih  sebagai proses  yang  berkelanjutan  untuk  selama-lamanya.  Peningkatan  kesadaran pekerja  akan  mengurangi  tingkat  produk non  conformity maupun  produk cacat.
Sedangkan menurut Jacaa, et.al , (2014) mendeskripsikan 5S sebagai berikut :
1) Seiri ( Ringkas)  adalah    mengorganisir  barang-barang  yang  terdapat  di  area kerja, dengan memilah  antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan .
2) Seiton ( Rapi)  adalah kerapian,  dimana  barang-barang  ditempatkan  ditempat yang benar dan ditempat yang telah ditentukan.
3) Seiso ( Resik ) atau  pembersihan.  Istilah  ini  berarti  membersihkan  barang- barang  sehingga  menjadi  bersih,  melakukan  inspeksi  ini  artinya membersihkan  sampah,  kotoran  dan  benda-benda  asing  serta  membersihkan area kerja agar tercipta tempat kerja yang sempurna.
4) Seiketsu ( Rawat ) adalah  untuk  menciptakan  praktik  terbaik  dan  diulangi secara terus menerus serta mempertahankan pencapaian dari tiga “S” pertama yaitu seiri, seiton dan seiso.
5) Shitsuke ( Rajin ) yaitu  menanamkan  kemampuan  untuk  melakukan  apa  yang seharusnya dilakukan, disiplin dan taat dalam mengikuti prinsip dan prosedur yang ditetapkan.

## B. Keamanan Pangan
Keamanan  pangan (food  safety) merupakan  salah  satu  aspek  dari  kualitas produk  makanan (food  quality) selain  aspek-aspek  kualitas  lainnya  seperti  bentuk, warna,  tekstur,  rasa  dan  ukuran.  Keamanan  pangan  merupakan  komponen  yang paling penting dari kualitas produk makanan (food quality). Sebuah produk makanan dengan rasa yang cukup enak, tampilan  dan warna yang menarik, tidak aman untuk dikonsumsi  jika  produk  tersebut  terkontaminasi,  baik  terkontaminasi  secara  biologi, kimia maupun fisika. Selain kualitas bahan yang digunakan dalam pembuatan produk makanan,  juga  persyaratan  sanitasi  yang  harus  diperhatikan.  Hal  ini    penting  untuk memastikan  bahwa  lingkungan  pengolahan  makanan  harus  sebersih  mungkin  untuk menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen.
Pengaturan pangan dipicu oleh kebutuhan akan pangan yang aman, sehat, dan bergizi.  Tidak  dapat  dipungkiri  bahwa  masyarakat  semakin  waspada  terhadap  mutu pangan  yang  dikonsumsi.    Pangan  yang  tidak  aman  dapat  menyebabkan  penyakit yang disebut dengan foodborne deseases . Faktor yang dapat menyebabkan makanan menjadi  tidak  aman  adalah  karena  terjadinya  kontaminasi  maupun  keracunan  pada bahan  pangan.  Kontaminasi  ini  bisa  berupa  kontaminasi  biologi,  kimia  maupun fisika.  Kontaminasi  pangan  bisa  terjadi  akibat  kontaminasi  langsung  ( direct contamination )  yaitu  masuknya  benda  asing  kedalam  makanan  seperti  potongan logam, serangga, rambut, plastik, kertas dan bahan bahan lainnya. Kontaminasi silang ( cross  contamination )  yaitu  kontaminasi  yang  terjadi  secara  tidak  langsung    yang disebabkan oleh tempat pengolahan, peralatan yang digunakan, maupun personil yang menangani tidak memenuhi persyaratan sanitasi makanan. (Jafar, 2012:6).
Badan  Pengawas  Obat  dan  Makanan  (BPOM)  mencatat,  di  Indonesia  kurun  waktu 2011 dan 2015, produk makanan yang tidak sesuai dengan standar meningkat sekitar 35  persen.  Pada  2013-2015,  laporan  tentang  keracunan  makanan  yang  serius meningkat dari 48 kasus menjadi 61 kasus di 34 provinsi. Insiden keracunan pangan di Indonesia pada tahun 2016 sebesar 26% dari 132 kejadian luar biasa penyakit dan keracunan pangan. Penyebab kasus-kasus tersebut antaranya sejumlah zat berbahaya yang digunakan sebagai zat adiktif untuk makanan dan adanya kontaminasi mikroba Menurut BPOM dalam Jafar, (2012) kasus-kasus keracunan pangan seharusnya tidak perlu terjadi apabila produk pangan diolah dengan prosedur pengolahan yang benar. Pengelolaan  dan  pengendalian  area  kerja  dimana  bahan  pangan  mengalami proses pengolahan dan penanganan harus memenuhi aspek sanitasi dan hygiene agar bisa mencegah kontaminasi bahan pangan baik karena kontaminasi langsung maupun akibat kontaminasi silang  (Clute, 2009:223).
Bahaya  fisik  adalah  benda-benda  keras  dengan  ukuran  tertentu  yang menghadirkan  potensi  cedera  kepada  konsumen  yang  bukan  merupakan  bagian  dari produk.  FDA  ( Food  and  Drug  Administration )  dalam  Cramer,  (2013:  277) mendefenisikan bahaya fisik sebagai benda keras antara 7 - 25 mm. Benda-benda ini
bisa berupa potongan kawat, batu, logam dan ini bisa menyebabkan cedera gigi atau bahaya tersedak bagi konsumen.
Benda  asing  lainnya  seperti  kertas,  rambut,  atau  plastik  lunak  tidak menimbulkan  bahaya  yang  signifikan,  namun  jika  kontaminasi  fisik  tersebut  berupa potongan  kaca,  besi  atau  bahkan  cairan  kimia  yang  digunakan  sebagai  bahan pembersih  pada  proses  pengolahan  akan  menimbulkan  efek  yang  sangat  serius  bagi konsumen,  dengan  demikian  kebersihan  peralatan  pengolahan  dan  keteraturan  area kerja jelas sangat penting untuk mencegah kontaminasi. (Lelieveld, et.al 2014:92). Menurut  Scurrah,  K.  (2010:51)  bahwa  kontaminasi  fisik  pada  industri makanan bisa disebabkan oleh :
a) Barang  pribadi  dari  tenaga  yang  menangani  makanan  seperti  perhiasan, pulpen
b) Potongan  dari  peralatan  yang  tidak  ditangani  dengan  baik  seperti:  potongan kawat, mur, baut dan serpihan lainnya
c) Serpihan material kemasan seperti pecahan gelas, tutup plastik
d) Serangga dan hama seperti kecoa, cicak, dan hama lainnya
e) Barang barang dan peralatan lain seperti paper clips , staples , kabel
Lingkungan  kerja  yang  bersih  dan  bagaimana  orang  orang  yang  menangani produk pangan bertindak,  merupakan prinsip dasar dalam program keamanan pangan (food  safety ).  Lingkungan  kerja  yang  kotor  dan  tidak  terawat  dengan  baik  bisa menjadi tempat bagi mikroba patogen dan pest .

## C. Kerangka Pemikiran
H1 H2 H3 H4 H5 H6 Gambar 1. Kerangka Pemikiran Hipotesa: Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke Keamanan Pangan Kontaminasi Fisika
H1: Seiri berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan H2: Seiton berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan H3: Seiso berpengaruh positif dan signifikan terhadap kemanan pangan H4: Seiketsu berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan H5: Shitsuke berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan H6: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke secara bersama sama berpengaruh positif dan signifikan terhadap kemanan pangan.

## 3. METODE PENELITIAN
A. Desain Penelitian
Penelitian ini menggunakan pendekatan deskriptif kuantitatif. Tipe penelitian ini adalah kausalitas yang ingin mencari penjelasan dalam bentuk hubungan sebab akibat (cause  and  effect) antar  variabel,  Penelitian  ini  diarahkan  untuk  menggambarkan adanya  hubungan  sebab  akibat  antara  beberapa  situasi  yang  digambarkan  dalam variabel  dan  selanjutnya  ditarik  kesimpulan  umum.  Data  dikumpulkan  dengan melakukan observasi langsung pada objek penelitian menggunakan lembar observasi dengan skala rasio.

## B. Defenisi Operasionalisasi dan Pengukuran Variabel.
Operasionalisasi  variabel  merupakan  penentuan construct sehingga  menjadi variabel  yang bisa diukur.  Terdapat  dua variabel dalam penelitian ini,  yaitu variabel bebas (Metode 5S) dan variabel terikat (Keamanan Pangan).

## Tabel 1. Operasionalisasi Variabel Metode 5S
Variabel Operasionalisasi Indikator Skala Pengukuran SEIRI Memilah antara barang  yang  perlu dan yang tidak diperlukan,  barang dan  peralatan  yang tidak diperlukan disingkirkan 1
2
3 4
5 Hanya  peralatan  yang  dibutuhkan  yang berada dekat area kerja
Bahan,  kemasan,  bumbu  serta  material  lain yang  tidak  dibutuhkan  dalam  proses  tidak ditempatkan dekat dengan area proses Semua  peralatan  yang  berada  di  area produksi  merupakan  peralatan  yang  dipakai
secara teratur Produk  yang  tidak  sesuai  standar  mutu dipisahkan dan tidak berada dekat area kerja. Sudut  ruangan,  tiang,  box  panel,  dan  mesin harus  bebas  dari  item  item  seperti  botol minum,  bungkus  permen,  dan  benda  benda lainnya Rasio
SEITON Penataan Barang Barang dan Peralatan, ditempatkan  pada tempat  yang  telah ditetapkan 1 2 3 4 5 Peralatan  dan  bahan  memiliki  tempat  yang teridentifikasi secara jelas
Peralatan  dan  bahan  ditempatkan  pada tempat yang telah ditentukan dan benar
Pallet  kayu/plastik  yang  rusak  ditempatkan di lokasi lain diluar produksi Semua  bahan,  bumbu  dan  material  lainnya memiliki label identifikasi yang jelas Metal trap selalu dipasang pada tempat yang telah ditentukan SEISO Pembersihan  area kerja,  mesin  dan peralatan. Pembersihan dilakukan secara teratur dan terjadwal dan dilakukan pemeriksaan  secara rutin.
1
2 3
4 5 Mesin  dan  peralatan  dalam  bersih,  bebas dari debu, lemak dan tidak berkarat
Lantai  dan  dinding  bebas  dari  kotoran  dan sampah  seperti  produk  yang  jatuh,  minyak maupun lemak dan area kerja kering Sampah  dibuang  pada  tempat  yang  tersedia dan dalam keadaan tertutup.
Peralatan  dan  jadwal  untuk  melakukan pembersihan  tersedia  secara  lengkap,  serta pembersihan dilakukan sesuai jadwal Wadah  seperti  gentong,  baskom,  plastik bebas dari benda asing sebelum digunakan

## Tabel 2. Operasionalisasi Variabel Keamanan Pangan
Variabel Operasionalisasi Indikator Skala Keamanan Pangan ( Food Safety ) Benda  asing  yang terdapat dalam makanan yang berasal dari luar. 1
2 3
4 5 6
Tidak  ditemukan  potongan  kawat  atau kabel. Tidak ada logam seperti baut, mur dan ring Tidak  ditemukan  potongan  kertas, tissue atau Lap
Tidak ditemukan serpihan kayu atau kaca Tidak  ditemukan  serangga,  baik  dalam bentuk utuh maupun potongannya Bebas  dari  kerikil,  pasir  atau  benda  asing lainnya Rasio
Pengukuran  variabel  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  menggunakan pengukuran dengan rasio dan skala penjumlahan ( summed scale ), setiap indikator dari variabel diberi skor 1 jika sesuai dengan standar atau kategori, dan diberi skor 0 jika tidak  sesuai  dengan  standar.  Selanjutnya  skor  dari  setiap  indikator  variabel  akan dijumlahkan, yang menjadi skor akhir dari variabel.

## C. Populasi dan Sampel
Populasi  merupakan  keseluruhan  ( universum )  dari  objek  penelitian  dimana objek tersebut bisa menjadi sumber data. Dalam penelitian ini yang menjadi populasi adalah unit produksi pada  PT SMU.

## D. Sampel
Metode pengambilan sampel yang digunakan adalah non probability sampling dengan purposive  sampling .  Pengambilan  data  berdasarkan  waktu  produksi. Frekwensi pengambilan data dilakukan 3 kali dalam satu hari,  yang diambil dari  2 shift  waktu  produksi,  dengan  5  hari  kerja  dalam  1  minggu.  Pengumpulan  data dilakukan  mulai  dari  09  Januari  –  28  Februari  2019.  Data  hasil  pengukuran  yang diperoleh sebanyak 99 kali pengukuran.

## E. Jenis Data dan Metode Pengumpulan
Data  penelitian  ini  menggunakan  data  primer.  Data  diperoleh  dengan melakukan    pengukuran  langsung  atau  observasi  pelaksanaan  program Seiri ( Ringkas ),  Seiton  ( Rapi ),  Seiso  ( Resi k),  Seiketsu  ( Rawat ) dan Shitsuke  ( Rajin ) oleh penulis dan pengukuran terhadap keamanan pangan  khususnya kontaminasi fisika di bagian produksi PT SMU dengan menggunakan lembar observasi.

## F. Analisa Data

## Analisa Deskriptif
Analisa deskriptif ditujukan untuk memberikan gambaran pelaksanaan metode 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) dalam memperbaiki pengelolaan area kerja  di  PT  SMU.  Dalam  sub  bab  ini  akan  ditampilkan  hasil  temuan  penerapan metode 5S di  bagian produksi PT SMU dalam bentuk  gambar sebelum dan sesudah penerapan.  Metodologi  sebelum  ( before )  dan  sesudah  ( after )  digunakan  untuk mengetahui perubahan perubahan yang terjadi dalam penerapan metode 5S. Serta uji deskriptif  statistik  sederhana  untuk  mengetahui  nilai  mean,  median,  nilai  minimum, nilai maksimum dan standar deviasi dari masing-masing variabel.

## Analisa Kuantitatif
Data  kuantitatif  yang  diperoleh  dari  hasil  pengukuran  penerapan  metode  5S dan  keamanan  pangan  dilakukan  analisa  secara  statistik  dengan  menggunakan software EVIEWS v.10.
Langkah-langkah yang dilakukan adalah:
1. Uji Stasioneritas
2. Uji Kointegrasi
3. Analisa Regresi Berganda
4. Uji Signifikansi Simultan (Uji-F)
5. Uji t ( Uji Parsial).

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  penelitian menunjukkan bahwa penerapan  5S di  PT SMU memberikan perbaikan  dalam  pengelolaan  area  kerja.  Area  produksi  terlihat  menjadi  lebih  rapi, lebih  tertata  dan  lebih  bersih.  Mesin,  peralatan  dan    barang-barang  yang  tidak digunakan  diarea  produksi  disortir,  dan  banyak  yang  sudah  dikeluarkan  dari  area produksi ( seiri / ringkas). Peralatan ditempatkan secara teratur dengan memberi tanda area  ( marking  area )  termasuk  pembatasan  area  kerja  dengan  jalan  ( Seiton  / rapi), kebersihan  area  kerja  dan  mesin  serta  lingkungan  kerja  juga  terlihat  menjadi  lebih baik dengan penerapan S eiso ( Resik).
Sebelum ( before )
Sesudah ( after ) Gambar 2. Penempatan kemasan film sebelum dan sesudah penerapan 5S
Pada di atas menjelaskan hasil penerapan 5S terkait penempatan bahan kemasan sebelum  dan  sesudah  penerapan  metode  5S.  Kondisi  penempatan  kemasan  sebelum ( before ) tidak teratur dan berantakan, tidak  ada label  informasi maupun identifikasi, item kemasan  yang berbeda ditempatkan pada pallet yang sama, cara penyimpanan ini tidak memenuhi prinsip keamanan pangan, karena bisa menimbulkan kontaminasi silang  ( cross  contamination ).  Gambar  penempatan  kemasan  film  sesudah  ( after ) penerapan  metode  5S  terlihat  area  menjadi  lebih  rapi  dan  teratur,  kemasan  disusun didalam rak yang dilengkapi dengan label informasi dan identifikasi, label informasi berisi  jenis  dan  jumlah  kemasan  yang  terdapat  didalam  rak,    jenis  kemasan  yang sedang  digunakan  pada  shift  tersebut  dan  area  sudah  diberi  garis  pembatas  ( floor marking ).  Metode  ini  memudahkan  pengendalian  terkait  kesalahan  penggunaan kemasan,  memudahkan  pembersihan,  yang  pada  akhirnya  akan  mengurangi  kasus kontaminasi fisika pada produk.
Sebelum( before )
Sesudah ( after )
Gambar 3. Area Produksi sebelum dan sesudah penerapan 5S.
Gambar  3  di  atas  merupakan  area  produksi  sebelum  ( before )  dan  sesudah ( after )  penerapan  metode  5S.  Gambar  sebelum  ( before )  menunjukkan  pengelolaan area  kerja  masih  kurang  baik,  penempatan  gentong  tidak  tertata  secara  baik,  tidak jelas  batas  antara  area  kerja  dengan  area  lainnya,  sementara  gambar  sesudah  ( after ) menunjukkan  kondisi  area  kerja  menjadi  sudah  lebih  rapi,  lebih  tertata  dan  bersih, barang barang atau peralatan yang tidak dibutuhkan pada area tersebut sudah disortir dan  sudah  banyak  yang  dikeluarkan  dikeluarkan.  Batas  area  kerja  dan  jalan  diberi dengan  warna  yang  berbeda,  tempat  peralatan  sudah  ditetapkan  dan  diberi  garis pembatas,  penempatan  pallet  untuk  produk    sebagian  juga  sudah  ditentukan  dan dibuat  garis  pembatas,  Area  produksi  sudah  terlihat  lebih  tertata,  rapi  dan  lebih bersih.
Sebelum (before)
Sesudah (after)
Gambar 4. Area transit kemasan sebelum dan sesudah penerapan 5S.
Gambar  4  di  atas  merupakan  area  gudang  transit  produksi  sebelum  ( before )  dan sesudah  ( after )  penerapan  metode  5S.  Sebelum  penerapan  5S,  kondisi  area  yang sangat  berantakan,  penempatan  barang  barang  tidak  teratur  baik  kemasan  maupun
produk  WIP  ( wait  in  process )  maupun  palet  tidak  terpisah  secara  jelas,  tidak  ada akses  untuk  mengambil  barang  dan  tidak  ada  batas  batas  area.  Sementara  gambar after kondisi  area  sudah  lebih  rapi  dan  bersih,  garis  batas  area  sudah  terlihat  secara jelas  dan  area  jalan  sudah  ditentukan  agar  akses  untuk  menyimpan  dan  mengambil keluar  masuk  barang  sudah  lebih  mudah  dan  tidak  dan  barang  barang  yang ditempatkan pada area tersebut sudah merupakan barang sejenis (kemasan).

## A. Pengaruh Seiri terhadap kontaminasi fisik Pangan
Seiri (ringkas) mencakup aktivitas menyortir item yang tidak diperlukan dalam proses dan  menghilangkan waste dari  area  menyingkirkan  peralatan,  bahan  yang  tidak dibutuhkan,  bahan  yang  berlebihan,  barang  yang  sudah  usang,  dapat  mengurangi potensi kontaminasi hama, dan mengurangi kemungkinan penggunaan material  yang salah secara tidak sengaja yang pada akhirnya meningkatkan keamanan pangan. Hasil pengujian  nilai  t-statistik Seiri (ringkas)  :  2.817  dengan  nilai prob sebesar  0.005.
Nilai prob ini  lebih  kecil  dari  nilai  signifikansi  0.05  artinya  bahwa  variabel seiri (ringkas) secara individu berpengaruh positif terhadap keamanan pangan.

## B. Pengaruh Seiton (Rapi) terhadap keamanan pangan
Hasil  pengujian  data  diperoleh  t-statistik  pada  variabel Seiton (rapi)  sebesar 2.396  dengan  nilai prob sebesar  0.018,  dimana  nilai prob tersebut  lebih  kecil  dari nilai  signifikansi  0.05  sehingga  bisa  diartikan  bahwa  variabel Seiton (rapi)  secara individu  berpengaruh  positif  dan  signifikan  terhadap  keamanan  pangan.  tahapan kedua  dalam  5S  yang  menekankan  pada  pengorganisasian  penempatan  peralatan, bahan  bahan  dan ingredients yang  digunakan  dalam  proses  produksi.  Pengaturan dilakukan dengan tanda yang jelas seperti pembuatan label identitas, box shadow atau memberi  garis  pada  lantai  produksi.  Semua  peralatan,  bahan  dan  material ditempatkan pada tempat  yang sudah diberi  tanda identifikasi  area  atau dengan kata lain semua barang memiliki tempat dan semua barang ada pada tempatnya. Penerapan Seiton (rapi) akan membuat area kerja menjadi lebih mudah untuk dikelola, peralatan yang  tidak  berada  ditempatnya  akan  mudah  untuk  diidentifikasi  sehingga  akan mengurangi potensi terbawanya peralatan atau item item kecil kedalam produk yang sedang  diproses  dengan  demikian  akan  mengurangi  kontaminasi  fisik  terhadap produk.  Pengorganisasian  penempatan  peralatan  dengan  metode seiton (rapi)  akan memperbaiki layout produksi.

## C. Pengaruh Seiso (Resik) terhadap keamanan pangan
Hasil pengolahan data untuk variabel Seiso (resik) menunjukkan nilai t-statitik variabel  ini  sebesar  7.879  dengan  tingkat  signifikansi prob 0.000.  Nilai  signifikansi
ini  lebih  kecil  dari  0.05,  dengan  demikian  dapat  disimpulkan  bahwa  variabel seiso (resik) secara parsial berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan. Seiso (resik)  dilakukan  dengan  pembersihan  ruang  produksi,  peralatan, maupun  mesin.  Pembersihan  dilakukan  sesuai  jadwal  dan  metode  yang  telah ditentukan,  membuang  sampah  secara  rutin  dari  area  produksi  serta  semua  tempat sampah harus selalu dalam keadaaan tertutup. Pelaksanaan seiso (resik) menghasilkan area kerja, mesin dan peralatan  yang bersih, pelaksanaan pembersihan dengan jadwal yang  teratur  akan  mengurangi  kotoran  yang  menempel  dengan  kuat  pada  peralatan ataupun  mesin,  yang  akan  mengurangi  sumber  kontaminan  pada  produk.  Hasil penelitian ini mendukung pendapat yang disampaikan Stier, (2017) yang menyatakan bahwa  langkah Seiso (resik)    memastikan Seiri (ringkas)  dan Seiton (rapi)  tetap terjaga. Seiso (resik)  menjadi  bagian  dari master  cleaning  schedule yang  menjadi salah  satu  program  prasyarat  dalam  system  keamanan  pangan  untuk  menghasilkan produk yang aman.

## D. Pengaruh Seiketsu (Rawat) terhadap keamanan pangan
Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa  tingkat  t-statistik  variabel Seiketsu ( rawat ) adalah 0.981 dan tingkat signifikansi nilai prob sebesar 0.3288. Nilai ini lebih besar  dari  tingkat  signifikansi  0.05  yang  artinya  bahwa  pengaruh  variabel Seiketsu (rawat) secara parsial tidak signifikan terhadap keamanan pangan. Variabel ini tidak memberikan  pengaruh  secara  signifikan  karena  hasil  observasi  dilapangan menunjukkan bahwa indikator- indikator pelaksanaan Seiketsu (rawat) ini sering tidak memenuhi  kriteria  yang  ditetapkan.  Daftar  periksa  atau form checklist sering ditemukan  tidak  tersedia  di  area  yang  diobservasi  atau checklist tidak  diisi,  cara pembersihan,  cara  merapikan  area  kerja  juga  sering  tidak  sesuai  dengan  prosedur yang  telah  ditetapkan,  peralatan  yang  setelah  selesai  digunakan  tidak  langsung dikembalikan  ke  tempat  yang  telah  ditentukan,  hasil  observasi  menunjukkan karyawan,  tim  5S  dan  supervisor  produksi  kurang  konsisten  dalam  melaksanakan program tersebut. Observasi dilapangan juga ditemukan bahwa, penyusunan prosedur pembersihan  dan  jadwal  pelaksanaan  tidak  melibatkan  karyawan  pada  unit  terkait, prosedur  dan  jadwal  disusun  oleh  tim  5S  dan  supervisor  terkait.  Karyawan  juga menyampaikan  keluhan  bahwa  kelengkapan  dan  ketersediaan  peralatan  pendukung juga menjadi salah satu hambatan bagi mereka untuk menjalankan program tersebut.
Menurut  Lee,  (2017)  Untuk  melakukan  standarisasi  harus  terlebih  dahulu mengamati  aliran  alami  gerakan  pekerja.  Sebelum  prosedur  disusun,  cara  kerja karyawan  harus  diperhatikan  bagamana  konsistensi  dan  fungsi  metode  yang  mereka kerjakan.  Ketika  membuat Standard  Operating  Procedure (SOP),  sebaiknya berkonsultasi  dengan  karyawan  tentang  bagaimana  seluruh  proses  seharusnya bekerja.  Prosesnya  harus  terasa  alami  bagi  pekerja  dan  tidak  dipaksakan  agar  bisa berjalan dan konsisten.

## E. Pengaruh Shitsuke (Rajin) terhadap keamanan pangan
Nilai  t-statitik  variabel  ini  sebesar  1.1673  dengan  tingkat  signifikansi prob 0.246. Nilai signifikansi ini lebih besar dari 0.05 dengan demikian dapat disimpulkan bahwa pengaruh  variabel shitsuke secara parsial tidak signifikan terhadap keamanan pangan.  Hasil pengukuran dan bservasi dilapangan menunjukkan bahwa pelaksanaan metode  5S  di  produksi  belum  berkelanjutan  ( sustain ),  dari  pengamatan  ditemukan bahwa  form  terkadang  tidak  diisi  oleh  karyawan  unit  terkait  baik  karena ketidaktersediaan  form  maupun  karena  kelupaan,  anggota  tim  5S  juga  tidak melakukan  audit  secara  rutin.  Supervisor  produksi  sebagai  penanggung  jawab  unit, juga  tidak  secara  rutin  melakukan  tindakan  verifikasi  dan  pengontrolan  terhadap pelaksanaan  program  metode  5S.  Penyegaran  atau  ( refreshing )  program  tidak dilakukan  secara  periodik,  pelatihan  dan  sosialisasi  dilakukan  hanya  diawal pelaksanaan  program.  Evaluasi  dari  manajemen  puncak  juga  dinilai  kurang  berjalan terhadap kinerja tim 5S, pertemuan antara manajemen puncak dengan tim 5S hampir tidak pernah dilakukan untuk mengevaluasi permasalahan yang terjadi dilapangan.
F. Pengaruh Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke (metode 5S) secara simultan terhadap Kontaminasi fisika Pangan.
Hasil  pengujian  data  diperoleh  nilai  F  statistik  sebesar  43.071  dengan Prob (F-statistik): 0.000. Nilai ini lebih kecil dari tingkat signifikansi 0.05, sehingga dapat disimpulkan  bahwa  penerapan  metode  5S  secara  simultan  berpengaruh  positif  dan signifikan terhadap keamanan pangan yang diukur dari kontaminasi fisik.     Metode 5S  dapat  digunakan  untuk  menciptakan  area  kerja  yang  terorganisir  dan  bersih (Shaikh, et.al, 2015).
Pengelolaan area kerja yang bersih pada industri makanan akan meningkatkan sanitasi  dan hygiene makanan  yang  diproduksi  sehingga  akan  mengurangi  sumber sumber  kontaminan.  Penelitian  ini  juga  senada  dengan  pendapat  yang  disampaikan oleh Moghaddam (2018:103) dalam penelitiannya bahwa, masalah kebersihan tempat pengadaan  dan  tempat  produksi  bahan  pangan  harus  menjadi  perhatian  dalam menciptakan  produk  pangan  yang  sehat.  Penelitian  Sayuti,  M  dan  Bedi  Susanto, (2017)    menyatakan  bahwa  lingkungan  kerja  mempunyai  hubungan  erat  dengan kualitas makanan khususnya keamanan pangan.
Hasil persamaan regresi yang diperoleh dari pengolahan data adalah:
Kemanan  Pangan    =  1.703  +  0.140 Seiri +  0.132 Seiton +  0.631 Seiso +  0.044 Seiketsu + 0.054 Shitsuke .
Koefisien adjusted R 2 diperoleh  sebesar    0.684  (  68.4  %)  yang  artinya  bahwa kemampuan  dari  variabel Seiri (Rapi), Seiton (Ringkas), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), Shitsuke (Rajin)  atau  5S    untuk  menerangkan  variabel  keamanan  pangan
(kontaminasi  fisika)  adalah  sebesar  68,4%  dan  sisanya  dipengaruhi  oleh  faktor  lain yang tidak termasuk di dalam model ini.
5. KESIMPULAN
1) Seiri (Ringkas) berpengaruh positif dan signifikan terhadap keamanan pangan di PT SMU. namun masih ada beberapa mesin bekas yang belum dikeluarkan dari  area  produksi,  dan  untuk  barang  barang  hasil  sortir  yang  sudah ditempatkan  pada  gudang  penyimpanan  barang  bekas  ( red  tag area ), sebaiknya  dimusnahkan  saja  atau  dijual,  agar  tidak  menjadi  tempat bersarangnya hama yang bisa menjadi sumber kontaminan.
2) Seiton (Rapi) berpengaruh positif dan signifikan terhadap kemanan pangan di PT  SMU.  Pelaksanaan  Seiton  (rapi)  secara  umum  sudah  berjalan,  dimana penempatan  peralatan  dan  material  sudah  ditentukan.  Hal  yang  perlu diperbaiki dari tahapan ini adalah  area atau lantai  secara keseluruhan sudah digaris,  namun  garis  tersebut  belum  semua  dilengkapi  dengan  identitas, sehingga  terkadang  ditemukan  area  tersebut  digunakan  untuk  item  yang berbeda, meskipun barangnya ditempatkan didalam garis
3) Seiso  (Resik)  berpengaruh  positif  dan  signifikan  terhadap  keamanan  pangan di  PT  SMU.  Pembersihan  area,  peralatan  dan  mesin  sudah  berjalan  dengan baik.  Namun  untuk  dinding  pada  area  produksi  masih  perlu  ditingkatkan kebersihannya  karena  masih  ditemukan  berdebu  serta  berminyak.  Pemisahan antara  area  basah  dan  kering  perlu  diperjelas,  dan  alat  alat  kebersihan  harus diperlengkapi dengan baik, serta memberikan warna yang berbeda untuk food surface  contact dan non  food  surface  contact ,  tidak  cukup  hanya menggunakan label
4) Seiketsu  (Rawat) tidak berpengaruh signifikan terhadap keamanan pangan di PT SMU. Agar program Seiri, Seiton dan Seiso bisa berjalan konsisten maka disarankan  karyawan  dilibatkan  dan  diajak  berdiskusi  dalam  membuat prosedur pelaksanaan, penyusunan jadwal pembersihan, metode pembersihan dan jenis peralatan yang diperlukan, agar prosesnya terlihat alami bagi mereka dengan demikian akan bisa terlaksana secara konsisten.
5) Shitsuke  (Rajin)  tidak  berpengaruh  signifikan  terhadap  keamanan  pangan  di PT SMU. Agar program ini bisa berkelanjutan maka Supervisor produksi dan tim  5S  yang  telah  terbentuk,  harus  rutin  dan  disiplin  dalam    melakukan verifikasi    terhadap  hasil  pelaksanaan  program  5S,  serta  segera  melakukan tindakan  koreksi  agar  pelaksanaan  program  5S  berkesinambungan, Manajemen  puncak  harus  menunjukkan  dukungan  dan  komitmen  yang  kuat, serta  melakukan  evaluasi  terhadap  kinerja  tim  5S  secara  rutin,  sehingga program 5S bisa keberlanjutan ( sustainability ). Termasuk dukungan terhadap ketersediaan peralatan maupun memfasilitasi pelatihan.
6) Metode 5S secara simultan memberikan pengaruh yang positif dan signifikan dengan adjust  R-squared sebesar  68.4%.  Namun  demikian  perusahaan  perlu
memberikan perhatian yang lebih terhadap pelaksanaan fase Seiketsu (Rawat) dan Shitsuke (Rajin)  agar  program  bisa  berjalan  secara  berkesinambungan ( sustain ).  Data  hasil  temuan  dilapangan  menunjukkan  bahwa  pelaksanaanya belum menjadi suatu budaya bagi karyawan maupun staff di produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
Clute,  M.  (2009). Food  Industry  Quality  Control  System .  CRC  Press.  Taylor  and Francis Group. Boca Raton. London
Cramer, M. Michael. (2013). Food Plant Sanitation Design, Maintenance and Good Manufacturing  Practicess. CRC  Press.  Taylor  and          Francis  Group.  Boca Raton. London
Jacaa, Carmen; Elisabeth V, Luis Paipe-Galeanob, Javier Santos dan Ricardo Mateo.
(2014).  Learning 5S principles from Japanese best practitioners: case studies of fi ve  manufacturing  companies . Journal  of  Production  Research .  Vol.52.no  15. hal 4574-4586
Jafar,  N.  (2012) Aspek  Keamanan  Pangan  pada  Penjamah  Makanan .  Fakultas Kesehatan Masyarakat, Universitas Hasanuddin, Makassar
Kusumaningrum HD. (2017). Harian Republika. Masalah Utama Keamanan Pangan https://www.republika.co.id/berita/gaya-hidup/info-sehat.  (Diakses  tanggal  07 Nopember 2018).
Lee, Witney. (2017) 5S in The Food Industry . https://remcoproducts.com/5s-in-the-food- industry/ diakses tanggal 13 Nopember 2018
Lelieveld,  HLM;  JT,  Holah  dan  D  Napper.(2014) Hygiene  in  Food  Processing . Woodhead Publishing Limited,80 High Street, Sawston, Cambridge Lingareddy,  Harsha; G Sahitya Reddy, dan K Jagadeshwar. (2013). 5S As a Tool and Strategy  for  Improvising  the  Workplace. Journal  of  Advanced  Engineering Technology  (IJAET) Vol. IV. No. II. hal 28-30 Pasale, RA dan J.S. Bagi. (2013). 5S Strategy for Productivity Improvement. Indian Journal of Research Volume 2 no 3
Randhawa, J.S dan I.S. Ahuja. (2018). Empirical investigation of contributions of 5S practice for realizing improved competitive dimensions. International Journal of Quality & Reliability Management. Volume 34 no 3 hal 779-810. Scurrah,  Katherine.  (2010). Make  it  Safe:  A  Guide  to  Food  Safety .  CSIRO PUBLISHING  150  Oxford  Street  (PO  Box  1139)  Collingwood  VIC  3066 Australia
Shaikh,  S;  Ansari  NA,    Khan  Naseem  Ahmed,  Sawant  Ishtiyak  dan  Sayyed  Ziaul Hasan. (2015).  Review of 5S  Technique. Journal of Science, Engineering and Technology Research  (IJSETR) Volume 4, no 4 . hal 927-931
Sharma, R dan Jagtar Singh, (2015).  Impact  of  Implementing Japanese 5S Practices on  Total  Productive  Maintenance. Journal  of  Current  Engineering  and Technology .  Vol.5, No.2. hal 818-825
Sidhu B, Singh; V, Kumar dan A, Bajaj. (2013). The "5S" Strategy by Using PDCA Cycle  for  Continuous  Improvement  of  the  Manufacturing  Processes  in Agriculture Industry . Journal of Research in Industrial Engineering Vol 2, no 3 . hal 10-23
Stier,  F  Richard.  (2017). Translating  the  5S  system  to  food  safety . https://www.foodengineeringmag.com/articles/96426-translating-the-5s-system- to - food-safety. (Diakses tanggal 07 Nopember 2018). Wanniarachchi,  WNC;  RARC    Gopura,  and  H.  K.  G.  Punchihewa,  (2016). Development  of  a  Layout  Model  Suitable  for  the  Food  Processing  Industry. Journal of Industrial Engineering. Hindawi Publishing Corporation.