## ANALYSIS OF THE PROCESS FLOW MAP IN THE PLERED CERAMIC INDUSTRY,
PURWAKARTA, INDONESIA
Sam’un Jaja Raharja 1* , Ria Arifianti 2
1,2 Departemen Ilmu Administrasi Bisnis Universitas Padjadjaran Email: s.raharja2017@unpad.ac.id 1 , r.arifianti@unpad.ac.id 2

## ABSTRACT
Plered  Ceramics  is  a  business  in  processing  clay,  whose  products  can  be  used  as  household appliances and decoration. In its development the SME industry can export. Achievement to make products that are acceptable and in accordance with the wishes of consumers has been increasingly recognized  by  businesses.  There  fore  we  need  a  process  flow  that  can  support  the  smooth production process to fulfill orders. This study aims to analyze the production process flow map in the ceramics industry Plered Purwakarta from the perspective of layout theory. The method used is a qualitative method of study of motion and time.
Based on the results of research on designing process flow maps related to the machine is better and more profitable for craftsmen because it takes a shorter time. However, its use is experiencing obstacles due to lack of skills in operating the machine in ceramic processing.
Keywords: flow map, layout, ceramic industry , Purwakarta

## ANALISIS PETA ALIRAN PROSES PADA INDUSTRI KERAMIK PLERED PURWAKARTA, INDONESIA

## ABSTRAK
Keramik Plered merupakan usaha dalam pengolahan tanah liat, yang produknya dapat digunakan sebagai alat rumah tangga dan hiasan. Dalam perkembangannya industri UKM ini dapat melakukan ekspor.  Pencapaian untuk membuat produk yang dapat diterima dan sesuai keinginan konsumen sudah semakin disadari oleh para pelaku usaha. Oleh karena itu diperlukan adanya aliran proses yang  dapat  menunjang  kelancaran  proses  produksi  untuk  memenuhi  pesanan.  Penelitian  ini bertujuan untuk menganalisis peta aliran proses produksi pada industri keramik Plered Purwakarta dari perspektif teori tata letak. Metode yang digunakan adalah metode kualitatif studi gerak dan waktu.
Berdasarkan  hasil  penelitian  perancangan  peta  aliran  proses  yang  berkaitan  dengan  mesin  lebih baik  dan  lebih  menguntungkan  bagi  para  pengrajin  karena  memakan  waktu  yang  lebih  singkat. Namun  dalam  penggunaannya  mengalami  hambatan  karena  kurangnya  ketrampilan  dalam pengoperasian mesin dalam pengolahan keramik.
Kata Kunci:  peta aliran, tata letak, industri keramik, Purwakarta

## PENDAHULUAN
Industri Keramik Plered Kabupaten Purwakarta, Indonesia merupakan salah satu kerajinan rakyat yang masih bertahan. Mempertahankan kelangsungan  industri  ini  sudah  menjadi tantangan tersendiri karena generasi muda yang semakin  hilang  ketertarikannya.  Selain  itu, persaingan  bisnis  yang  semakin  tinggi  bagi industri keramik memunculkan berbagai dilema bagi para pelaku usaha Usaha Kecil Menengah (UKM) di industri ini, yaitu untuk menentukan pasar  yang  sesuai,  penerus  bagi  usahanya  dan capaian kualitas produk.
Beberapa  pelaku  usaha  sudah  mencapai  pasar mancanegara dengan melakukan ekspor produknya. Pelaku usaha harus kuat menghadapi persaingan  yang  terjadi  di  pasar  domestik maupun  mancanegara  dan  transisi  yang  terjadi dari supplier sampai konsumen akhir (Krolczyk et  al.,  2015)  karena  perbedaan  pasar  domestik dengan  mancanegara  akan  berpegaruh  pada penerimaan produknya Pencapaian untuk membuat  produknya  dapat  diterima  oleh konsumen  yang  sesuai  dengan  keinginan  dan harapannya  sudah  semakin  disadari  oleh  para pelaku  usaha  (Jauhar,  2012).  Salah  satu  asset terpenting yang dimiliki oleh suatu usaha adalah manajer  operasional  atau  produksi  (Oakland  & Sohal,  1987)  karena  mereka  memiliki  peran untuk mengendalikan kualitas produk yang akan diterima  oleh  konsumen  akhir.  Aliran  proses mulai  dari  bahan  baku  sampai  ke  produk  jadi merupakan  suatu  alur  rantai  pasok  yang  harus bisa  terintegrasi  pada  seluruh  fungsi  bisnis (Beamon & Ware, 1998).
Proses  bisnis  yang  dilakukan  UKM  saat  ini, secara  umum  dimulai  dari  penerimaan  pesanan dari  konsumen,  persiapan  pada  bahan  baku, proses  produksi,  pengiriman  produk  jadi  dan terakhir  adalah  melakukan  pelaporan  (Kane,  et al.  2017).    Apabila  UKM  berhasil  melakukan proses  bisnisnya  akan  memberikan  dampak fundamental bagi perekonomian (Subardjo et al. 2015).  Tetapi  hal  ini,  tidak  selalu  terjadi  pada seluruh  UKM  karena  keterbatasan  informasi pasar dan pengetahuan yang dimiliki (Subardjo et  al.,  2015).  Membangun  pengetahuan  dalam usaha  sendiri  akan  memberikan  peran  penting untuk  meningkatkan  kinerja  usaha  (Johnson  & Satchwell,  1993).  Tujuan  utama  suatu  usaha
yaitu untuk mencapai, setinggi mungkin kinerja usaha,  kestabilan  usaha  dan  meminimalisir penggunaan material dalam produksinya, aliran yang  pendek  untuk  mencapai  pasar  dan pemenuhan  syarat  sesuai  dengan  kondisi  yang disepakati (Starbek & Menart, 2000). Memaksimalkan ekonomi usaha dapat dilakukan dengan  menurunkan  biaya  pergudangan,  aliran waktu, biaya penundaan, persyaratan pengiriman dan peningkatan ketepatan pengiriman (Krolczyk et al., 2015).
Kemampuan sebuah perusahaan produk di pasar yang  kompetitif  didukung  oleh  kelancaran transfer material dari masing-masing departemen  produksi.  Tata  letak  fasilitas  ini merupakan  elemen  penting  yang  mendukung produksi  sebuah  perusahaan.  Tata  letak  yang kurang  efektif  dari  fasilitas  ini  menghasilkan produk yang dihasilkan oleh perusahaan kurang dari  maksimal.  Oleh  karena  itu,  perlu  untuk merancang tata letak fasilitas setiap departemen produksi  yang  sesuai  untuk  memastikan kelancaran produksi. Mendesain ulang tata letak tindakan  yang  diperlukan  untuk  memperlancar aliran  material  dalam  rangka  meningkatkan kapasitas produksi perusahaan.
Perancangan  fasilitas  poduksi  merupakan  salah satu faktor yang sangat berpengaruh pada kinerja suatu  perusahaan.  Hal  ini  disebabkan  oleh  tata letak fasilitas yang kurang baik akan menyebabkan  pola  aliran  bahan  yang  kurang baik dan perpindahan bahan, produk, informasi, peralatan dan tenaga kerja menjadi relatif tinggi yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian produk  dan  menambah  biaya  produksi  (Sofyan dan Syarifuddin, 2015).
Selain itu, tata letak fasilitas yang kurang efektif menghasilkan  produk  yang  dihasilkan  oleh perusahaan kurang maksimal. Karena itu, perlu dirancang  tata  letak  fasilitas  setiap  departemen produksi yang tepat untuk memastikan kelancaran  produksi.  Kegiatan  mendesain  atau merancang ulang tata letak merupakan tindakan untuk memperlancar aliran bahan guna meningkatkan  kapasitas  produksi  perusahaan (Siregar et al. 2018). Pengaturan tata letak  dapat digunakan dalam memanfaatkan luas area untuk menempatkan/mengatur    mesin  atau  fasilitas penunjang  produksi  lainnya,  kelancaran  gerak perpindahan  material  baik  bersifat  temporer
maupun  permanen,  personal  pekerja  dan  lain sebagainya ( Sofyan dan Syarifuddin.2015). Hal  ini  dapat  dipetakan  melalui  peta  aliran proses. Berdasarkan penelitian sebelumnya, peta aliran  proses  akan  memberikan  dampak  pada proses  produksi  dengan  memberikan  pemetaan sehingga dapat mengurangi kejadian yang tidak diinginkan  melalui  pengaturan  ulang  tata  letak dan proses tata letak yang telah dilalui (Marcelo, et al. 2016). Selain itu, dapat mengobserbasi pola dari  aliran  proses  sehingga  dapat  diketahui berbagai  factor  yang  dapat  berdampak  pada kompleksitas  produksi  (Hayajneh  et  al.,  2014). Pengetahuan tersebut, akan sangat berguna bagi manajer operassi. Pengetahuan mengenai proses produk dalam infustri manufaktur akan memberikan  gambaran  bagaimana  produk tersebut  dapat  dibuat  dengan  menghasilkan kualitas terbaik (Kristal et al. 2011).
Tujuan  dari  proses  perancangan  ini  adalah mengevaluasi existing layout , jarak dan rentang waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menyelesaikan proses  pemindahan  bahan  antar  unit  dari  awal sampai  akhir  proses  kegiatan.  Evaluasi  akan menghasilkan layout fasilitas produksi alternatif yang  optimal.  Fasilitas  layout  ini  akan membentuk  aliran  prduksi  yang  terbentuk  dari setiap  bagian  dan  peralatan  komponen  yang dibutuhkan  saat  produksi  (Zupan  et  al.  2017).
Pada  dasarnya,  tujuan  dari  desain  tata  letak adalah  untuk  mengembang-kan  tata  letak  yang ekonomis  dan  dapat  membantu  pencapaian keempat  hal  tersebut  dengan  tetap  memenuhi kebutuhan  perusahaan  untuk  beroperasi  secara efektif,  efisien,  ekonomis,  dan  produktif.  Tata Letak yang tepat, menunjukkan ciri-ciri adanya penyesuaian tata letak Tujuan  dari  penempatan  tata  letak  ini  adalah meminimalkan material handling cost, meningkatkan efisiensi utilisasi ruangan, meningkatkan  efisiensi  utilisasi  tenaga  kerja pabrik,  mengurangi  kendala  proses,  dan memudahkan  komunikasi  dan  interaksi  antara para  pekerja,  pekerja  dengan  supervisornya, serta  antara  pekerja  dengan  para  pelanggan perusahaannya  (Haming  dan  Nurnajamuddin, 2014).
Tujuan  pengaturan  layout  fasilitas  yang  baik dapat  dilakukan  dengan  cara  (Prasetya  dan Lukiastuti, 2011) a. memaksimalkan pemanfaatan peralatan pabrik;
b. meminimalkan kebutuhan tenaga kerja;
c. mengusahakan agar aliran bahan dan produk itu lancar;
d. meminimalkan hambatan pada kesehatan;
e. meminimalkan usaha membawa bahan;
f. memaksimalkan  pemanfaatan  ruang  yang tersedia;
g. memaksimalkan  keluwesan  menghindari hambatan  operasi  dan  tempat  yang  terlalu padat;
h. memaksimalkan hasil produksi;
i. meminimalkan  kebutuhan  akan  pengawasan dan  pengendalian  dengan  menempatkan mesin,  lorong,  dan  fasilitas  penunjang  agar diperoleh komunikasi yang mudah dan siap.
Untuk  memperoleh  layout  pabrik  yang  efisien, ada  kriteria  pengukurannya.  Kriteria  ini merupakan  tujuan  yang  harus  dicapai  di  dalam menyusun  layout  pabrik  ini.  Berikut  kriteria tersebut (Prasetya & Lukiastuti, 2011). 1. Jarak angkut yang minimum;
2. Aliran material yang baik;
3. Penggunaan ruang yang efektif;
4. Luwes;
5. Keselamatan barang-barang yang diangkut;
6. Kemungkinan-kemungkinan  perluasan  di masa depan;
7. Biaya  efektivitas  yang  maksimum,  faktor- faktor di atas perlu diusahakan dengan biaya yang rendah.
Jenis  layout  yang  dipilih  biasanya  tergantung pada beberapa hal sebagai berikut  (Prasetya & Lukiastuti, 2011) :
a) Jenis  produk.  Apakah  produk  tersebut berupa  barang  dan  jasa,  desain  dan kualitasnya  bagaimana,  dan  apakah  produk tersebut  dibuat  untuk  persediaan  atau pesanan.
b) Jenis  proses  produksi  ini  berhubungan dengan  jenis  teknologi  yang  dipakai,  jenis bahan  yang  diangkut,  dan  alat  penyedia layanan.
c) Volume  produksi  memengaruhi  desain fasilitas sekarang dan pemanfaatan
kapasitas,  serta  penyediaan  kemungkinan ekspansi dan perubahan.
Pada  umumnya,  perencanaan  tata  letak  dan modifikasinya  diperlukan  setiap  perusahaan. Kebutuhan  modifikasi  ini  disebabkan  oleh beberapa faktor, yaitu: (Haming dan
Nurnajamuddin, 2014)
a) terjadinya  perubahan  desain  produk  secara terus-menerus;
b) adanya perubahan permintaan;
c) kemungkinan  penggantian  fasilitas  agar selalu baru;
d) adanya penambahan produk baru;
e) adanya  kondisi  lingkungan  kerja  yang  tidak memuaskan;
f) risiko  kecelakaan  kerja  dalam  proses produksi;
g) kebutuhan akan penghematan biaya;
h) mendukung pergeseran/perluasan lokasi pasar produk perusahaan
Perencanaan layout pabrik merupakan pemilihan secara  optimum  penempatan  mesin-mesin peralatan pabrik, tempat kerja, tempat penyimpanan dan fasilitas servis, bersama-sama dengan  penentuan  bentuk  gedung  pabriknya (Prasetya  &  Lukiastuti,  2011).  Melakukan perencanaan  tata  letak  akan  mengidentifikasi dan  mengalisis  setiap  aliran  material  dalam produksi (Zupan et al., 2017). Terdapat berbagai tipe  aliran  material  yang  memungkinkan  pada saat produksi, mulai dengan aliran material yang panjang  dan  aliran  material  pendek  yang keduanya  dapat  dilakukan  untuk  proses  selama produksi  (Karim  &  Biswas,  2015;  Yu  et  al. 2013).
Terdapat beberapa faktor yang dapat menyebabkan berkurangnya produktivitas selama produksi, yaitu (Onkar et al. 2015):
1. 1.Tidak  efisien  pada  perencanaan  produksi dan jadwal operasional
2. Pekerja yang tidak ahli dan tidak terlatih
3. Peralatan  yang  dimiliki  dibawah  standar seharusnya
4. Tata letak yang tidak efisien
5. Automation yang rendah
6. Pengelolaan bahan baku manual
7. Data manajemen tidak efisien
8. Ruang bagi ekspansi tata letak terbatas
Berdasarkan dari faktor tersebut, terlihat bahwa suatu usaha akan memerlukan pendekatan secara holistik,  hal  ini  dapat  diatasi  dengan  tata  letak yang  terencena  dengan  baik  dan  jadwal  yang operasional yang efisien dan visi jangka panjang (Onkar et al., 2015). Menurut Handoko (2013), salah  satu  hal  yang  terpenting  dari  tata  letak pabrik  adalah  jarak,  waktu  dan  biaya,  jarak perpindahan material yang jauh akan menyebabkan  rentang  waktu  yang  dibutuhkan cukup tinggi maka dapat menyebabkan tingginya  ongkos  yang  dikeluarkan,  karena lamanya  proses  yang  dilakukan.  Dengan  kata lain  melakukan  perencanaan  tata  letak  yang baru,  jarak  dapat  diperpendek  lagi,  sehingga pemborosan waktu semakin kecil. Sementara itu berkaitaan dengan tata letak, tidak dapat  dilepaskan  dari  peta  aliran  proses.    Peta aliran  proses,  diawali  dengan  adanya  studi mengenai struktur pengetahuan dan pengaruhnya  untuk  mengambarkan  subjek- subjek yang ada dengan gambaran suatu simbol. Hasilnya memperlihatkan bahwa dengan menggunakan gambaran tersebut dapat memudahkan pemahamannya (Egan & Schwartz,  1979).  Peta  aliran  proses  merupakan representasi  aktivitas  proses  yang  terjadi  pada tempat kerja dengan gambaran secara grafis dan simbolis (Marcelo  et  al.2016).  Elemen  tersebut akan menggambarkan seluruh proses dan urutan yang terjadi. Hal ini berguna untuk memisahkan setiap tahapan yang terjadi pada proses produksi dan  berguna  untuk  memastikan  dokumen  yang diperlukan pada proses tersebut (Marcelo et al., 2016).
Meningkatkan produktivitas, proses dan operasional usaha akan membutuhkan pemilihan yang tepat dan pengaturan kebutuhan yang dapat membuat  aliran  proses  usaha  dapat  berjalan dengan lancar dan dapat aliran material tersebut dapat  dikendalikan  di  pabrik  (Krolczyk  et  al., 2015).  Semakin  efisien  bahan  baku  yang diproduksi  dan  diubah  menjadi  produk  yang diinginkan  sesuai  dengan  fungsi-fungsi  yang telah  dirancang  sesuai  tingkat  kualitas  yang dibtuhkan, maka akan memberikan produktivitas  usaha  yang  lebih  baik  dan kesejahteraan bagi karyawannya (Degarmo et al. 2003).
Aliran  proses  material  dalam  suatu  usaha  akan memberikan  pengetahuan  seberapa  baik  usaha tersebut  megatur  sistem  alirannya  (Krolczyk  et al.,  2015).  Peta  aliran  proses  dikategorikan berdasarkan  dari  aliran  proses  yang  terjadi secara berurutan pada area produksi yang terbagi pada beberapa elemen, yaitu operasi, transportasi,  penyimpanan  (Marcelo  et  al., 2016). Aliran proses akan memberikan pemetaan  terhadap  setiap  posisi  proses  yang terjadi  dengan  menampilkan  seluruh  tugas  dari setiap  posisi  tersebut  (Burbidge,  2010).  Peta aliran  terbagi  pada  dua  tahapan,  yaitu makroanalisis  dan  mikroanalisis  (Dekleva  & Menart,  1987).  Makroanalisis  dilakukan  untuk mendapatkan  aliran  material  paling  sederhana antar  setiap  departemen  yang  telah  ditentukan sebelummnya.  Sedangkan  untuk  mikroanalisis dilakukan untuk mendapatkan aliran proses yang terbagi dalam setiap departemen pada kelompok-kelompok  rangkaian  kerja  seperti mesin  dan  bagian  produksi  lainnya.  Setiap bagian  yang  berhubungan  dengan  aliran  proses ini berhubungan juga dengan tata letak fasilitas usaha.
Perencanaan  tata  letak  merupakan  pengaturan dalam  fasilitas  usaha,  mulai  dari  peralatan, mesin,  departemen,  ruang  peralatan  atau  objek lainnya  yang  dibutuhkan  untuk  memperlancar proses  produksi  (Viswajit  et  al.  2017). Pengambilan  keputusan  yang  tepat  akan  lebih baik dilakukan langsung di pabrik sehingga akan berkesinambungan  secara  langsung  dalam produksinya  (Viswajit  et  al.,  2017).  Selain  itu, penempatan  mesin,  peralatan,  koneksi  elektrik, ventilasi juga harus dipertimbangkan. Tata letak harus  diatur  dan  dipikirkan  secara  matang, karena  akan  berpengaruh  apabila  akan  ada perluasan di masa depan (Viswajit et al., 2017). Tujuannya  sendiri  dalam  proses  ini,  ketika mengetahui prosedur tata letak untuk mencapai meminimalisir  waktu  keseluruhan  produksi, mamksimalkan tingkat produk dalam proses dan memaksimalkan output pabrik (Djassemi, 2007). Pada  penelitian  sebelumnya,  menyebutkan bahwa  dengan  melakukan  Analisa  pada  aliran proses akan memberikan suatu system yang baru dengan  penurunan  waktu  yang  dibutuhkan selama proses terjadi (Kane et al. 2017).

## METODE PENELITIAN
Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah Metode kualitatif berkaitan dengan studi waktu  Studi  waktu  merupakan  suatu  metode untuk  mempelajari  dan  mencatat  waktu  yang diperlukan untuk mengerjakan/melakukan setiap  bagian  yang  terperinci  dari  suatu pekerjaan (Barnes, 1984, Purnomo et al. 2013). Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  cara  (1) observasi partisipan, yaitu melakukan pengamatan dan mencatat waktu-waktu kegiatam  produksi  dan  (2)  wawancara  dengan dengan  Kepala  UPTD  Litbang  keramik  dan beberapa  pertanyaan  kepada  pengrajin  yang diambil secara accidental.
Wawancara  diarahkan  pada  data  dan  informasi yang  berkaitan  dengan  jarak,  waktu  dan  biaya, jarak  perpindahan  material.  Hal  ini  penting karena  jarak  yang  jauh  akan  menyebabkan rentang  waktu  yang  dibutuhkan  cukup  tinggi maka  dapat  menyebabkan  tingginya  ongkos yang  dikeluarkan,  karena  lamanya  proses  yang dilakukan.
Dalam pembuatan peta aliran proses didapatkan informasi  berupa  waktu  tempuh  total  yang diperlukan  untuk  pemindahan  bahan,  jumlah kegiatan  keseluruhan  dalam  pabrik  dengan rincian  jumlah  tiap  jenis  kegiatan.  Prinsip- prinsip pembuatan aliran proses adalah sebagai berikut (Purnomo et al. 2013)
a. Bagian paling atas ditulis “Peta Aliran Proses” Nama  peta  sesuai  dengan  kegiatan  yang diamati,  unit,  prusahaan,  dan  nama  yang membuat.
b. Pada  kolom  pertama  berisi  nomer  langka, kolom  kedua  berisi  lambanglambang  yang digunakan, kolom ketiga uraian kegiatan, dan kolom berikutnya berisi informasi lainya.
c. Tiap  lambang  diberi  nomor  tersendiri  secara berurutan untuk membantu hubungan dengan peta atau data lainya.
Adapun langka-langkah analisa datanya sebagai berikut:
1. Mencatat  Waktu  Perpindahan  Material. Mencatat Waktu yang dibutuhkan alat dalam pemindahan bahan dari awal sampai  berakhir pada unit yang dituju. Pengukuran dilakukan menggunakan alat bantu yaitu stopwatch.
2. Jarak Pemindahan Aliran Bahan. Pengukuran jarak antar tiap unit yaitu dengan pengukuran
jarak  dari  titik  pusat  unit  awal  menuju  unit berikutnya  yang  dituju  sesuai  dengan  aliran bahan yang digunakan di Industri Keramik,
3. Frekuensi  Perpindahan  Bahan  Merupakan data yang menunjukkan berapa kali dilakukan perpindahan tiap jenis produk atau material pada proses pengolahan Keramik
4. Perhitungan  Total  Movement  perpindahan awal.  Total  Movement  perpindahan  pada proses pengolahan keramik, dapat ditentukan dengan  mengalikan  frekuensi  perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya dengan jarak antar departemen yang berkaitan.
5. Waktu  Proses  Pengolah.  Data  waktu  lama proses  pengolahan  pada  setiap  pengolahan dari  masing-masing  untuk  diukur  secara langsung  dengan  mengunakan  stopwatch untuk  mengetahui  rentang  waktu  dari keseluruhan  rangkain  di  bagian  proses pengolahan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada  bagian  ini  akan  dijelaskan  tentang  proses pelaksanaan produksi pembuatan keramik.
Pertama, pemilihan  tanah  liat.  Tanah  liat dikumpulkan untuk dihaluskan ke dalam mesin dan pengolahan tanah liat. Dalam pembentukan keramik  digunakan  dengan  dua  cara  yaitu  :  (a) Tanah  liat  dibentuk  menggunakan  cetakan. Pengolahan  menggunakan  cetakan  sangatlah cepat. Dalam satu hari dapat menghasilkan 700 keramik  (b)  Tanah  liat  dibentuk  menggunakan mesin  putar.  Biasanya  ini  berkaitan  dengan kendi  atau  ukuran  yang  besar.  Dalam  sehari tidak begitu banyak yang dihasilkan.
Kedua ,  melakukan  penyimpanan.  Kegiatan  ini dilakukan  setelah  pembentukan.    Kegiatan penyimpanan  yaitu  menyimpan  keramik  di tempat teduh.
Ketiga, Pengeringan.  Kegiatan  pengeringan Keramik yang sudah jadi dikeringkan di bawah terik  matahari.  Bila  Cuaca  panas  maka  dapat dikeringkan dalam waktu 2 hari. Apabila cuaca yang  tidak  baik,  maka  akan  memakan  waktu sekitar 5 sampai 7 hari.
Keempa t Kegiatan Pembakaran. Setelah kering, maka  dilakukan  pembakaran.  Pembakaran dilakukan secara tradisional dan modern. Secara tradisional,  pembakaran  dimasukkan  ke  dalam
tungku  dan  ditutupi  oleh  bata.  Pembakaran dilakukan dua sisi kirim kanan dan kiri. Intinya untuk  mempercepat  prosesnya.  Pembakaran secara  manual  memakan  waktu  sekitar  24  jam untuk melakukan pembakaran.
Sedangkan pembakaran secara modern, dimasukkan  ke  dalam  tungku  dengan  bahan bakar  batu  bara,  gabah  dan  memakai  listrik. Pembakaran  dapat  dilakukan  selama  18  jam. Pembakaran  secara  modern  tidak  begitu  intens dilakukan  karena  memakan  biaya  yang  sedikit mahal dibandingkan dengan cara tradisional. Pembakaran  dengan  cara  tradisional  maupun modern  selalu  ada  saja  barang  yang reject . Kegagalan produksi berkisar 20 persen. Barang cacat tidak dibuang tetapi akan dikumpulkan dan dihancurkan kemudian diolah kembali.
Kelima,  finishing  Setelah  selesai  pembakaran, Finishing dilakukan adalah melakukan pengecetan  dasar  menggunakan  warna  putih. Selanjutnya dilakukan finishing akhir. Pengecetan menggunakan warna. Dalam kegiatan  produksi  ini  terdapat  perbedaan finishing akhir antara keramik rumah tangga dan keramik  hias.  Untuk  keramik  rumah  tangga sebelum  dilakukan  pembakaran,  dilakukan pengecetan terlebih dahulu. Ini dilakukan untuk menghindarkan keracunan dalam penggunaannya.  Sedangkan  keramik  hias, dilakukan pengecetan setelah dilakukan pembakaran.    Dalam  konteks  tata  letak, pengrajin  tidak  mempunyai  tata  letak  khusus untuk  kegiatan  produksinya.  Biasanya  rumah yang mereka tempati sekaligus tempat produksi mereka.
Dalam  kegiatan  tata  letak  diperlukan  kegiatan aliran  proses.  Peta  aliran  proses  merupakan suatu  representasi  aktivitas  proses  yang  terjadi pada  tempat  kerja  dengan  gambaran  secara grafis  dan  simbolis  (Marcelo  et  al.  2016). Elemen  dalam  aliran  proses    tersebut  akan menggambarkan seluruh proses dan urutan yang terjadi.  Hal  ini  berguna  untuk  memisahkan setiap tahapan yang terjadi pada proses produksi dan  berguna  untuk  memastikan  dokumen  yang diperlukan pada proses tersebut (Marcelo et al., 2016).
Pada  peta  aliran  proses  ini  menjelaskan informasi cara pemindahan, serta waktu tempuh yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan dari
unit  satu  ke  unit  selanjutnya.  Ini  menandakan bahwa  peta  aliran  proses    secara  mesin berdasarkan    aliran  proses  dilakukan    secara berurutan pada area produksi yang terbagi pada beberapa  elemen,  yaitu  operasi,  transportasi, penyimpanan (Marcelo et al., 2016).
Untuk  pengolahan  secara  mesin,  pengolahan memakai  alat  memakan  waktu  sekitar  12  jam sampai dengan 24 jam. Ini artinya, aliran proses menggunakan  mesin  akan  memberikan  suatu sistem yang baru dengan penurunan waktu yang dibutuhkan  selama  proses  terjadi  (Kane  et  al 2017).  Kegiatan  produksinya  lebih  cepat  tetapi yang  menjadi  kendala  adalah  banyaknya pengrajin yang tidak mempunyai keahlian dalam mengoperasikan  mesin  dan  kadangkala  mesin yang  dipakai  pun  tidak  bekerja  dengan  baik. Dengan kata lain sering terjadi kerusakan mesin tersebut.
Berdasarkan  wawancara  dengan  pihak  UPTD Litbang  Keramik,  kendala  dari  ujicoba  mesin pembakaran  keramik  modern  yang  dicoba diterapkan,  belum  bisa  sepenuhnya  di  adopsi oleh  pengrajin  keramik,  karena  meski  sudah terbukti dapat mempercepat proses pembakaran keramik,  tapi  secara  ongkos  produksi  masih lebih  mahal  dibandingkan  proses  pembakaran keramik secara tradisional. Hal ini dikarenakan bahan bakar dari pembakaran modern menggunakan  gas,  sedangkan  pembakaran tradisional masih menggunakan kayu bakar. Selanjutnya  dalam  aliran  prosesnya  dapat dijabarkan  dengan  langkah-langkah  sebagai berikut:
1. Mencatat  Waktu  Perpindahan  Material. Mencatat Waktu yang dibutuhkan alat dalam pemindahan bahan dari awal sampai  berakhir pada unit yang dituju. Pengukuran dilakukan menggunakan  alat  bantu  yaitu  stopwatch.
Disini  mencatat  waktu  setiap  aktivitas  yang diperlukan dengan acuannya menit.
2. Jarak Pemindahan Aliran Bahan. Pengukuran jarak antar tiap unit yaitu dengan pengukuran jarak  dari  titik  pusat  unit  awal  menuju  unit berikutnya  yang  dituju  sesuai  dengan  aliran bahan  yang  digunakan  di  Industri  Keramik, Kegiatan  ini  berkaitan  dengan  operasi, transportasi, penyimpanan, pemeriksaan dan menunggu.  Dijabarkan  waktu  per  masing kegiatan.
3. Frekuensi  Perpindahan  Bahan  Merupakan data yang menunjukkan berapa kali dilakukan perpindahan tiap jenis produk atau material pada proses pengolahan Kerami. Ini dilakukan  dengan  menjumlah  kegiatan  yang ada.
4. Perhitungan Total  Movement perpindahan awal.  Total  Movement  perpindahan  pada proses pengolahan keramik, dapat ditentukan dengan  mengalikan  frekuensi  perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya dengan jarak antar departemen yang berkaitan, Kegiatan perhitungan ini dilakukan dengan menjumlah semua kegiatan yang ada.
5. Waktu  Proses  Pengolah.  Data  waktu  lama proses  pengolahan  pada  setiap  pengolahan dari  masing-masing  untuk  diukur  secara langsung  dengan  mengunakan  stopwatch untuk  mengetahui  rentang  waktu  dari keseluruhan  rangkain  di  bagian  proses pengolahan.  Waktu ini akan dijumlahkan per kegiatan  dan  akan  dituliskan  pada  bagian atas.
Kegiatan perhitungan ini dapat dilakukan secara manual  maupun  mesin.  Uang  membedakan adalah  hasil  akhir  atau  waktu  penyelesaian prosesnya. Selanjutnya akan dijabarkan sebagai berikut:
108 Ad Bis preneur : Jurnal Pemikiran dan Penelitian Administrasi Bisnis dan Kewirausahaan Vol.4, No. 2, Agustus 2019, DOI : https://doi.org/10.24198/adbispreneur.v4i2.24365, hal. 101-111
TABEL 1 PETA ALIRAN PROSES (1)
Berdasarkan  dari  hasil  Tabel  1  dapat  diketahui bahwa  kegiatan  yang  terjadi  sebanyak  29 aktivitas  yaitu:  14  aktivitas  operasi,  2  aktivitas pemeriksaan,  8  aktivitas  pengangkutan,  3 aktivitas  penyimpanan,    2  aktivitas  menunggu. Pada  peta  aliran  proses  ini  menjelaskan informasi cara pemindahan, serta waktu tempuh yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan dari unit satu ke unit selanjutnya.
Untuk  pengolahan  secara  mesin,  Pengolahan memakai  alat  memakan  waktu  sekitar  12  jam sampai  dengan  24  jam.  Kegiatan  produksinya lebih  cepat tetapi  yang  menjadi  kendala  adalah banyaknya  pengrajin  yang  tidak  mempunyai keahlian  dalam  mengoperasikan  mesin  dan kadangkala  mesin  yang  dipakai  pun  tidak bekerja  dengan  baik.  Dengan  kata  lain  sering terjadi kerusakan mesin tersebut.
PEKERJAAN : Proses Produksi Keramik Plered
JML WKT JML WKT JML WKT NOMOR PETA :1
○ OPERASI 7427 14 ORANG BAHAN □ PEMERIKSAAN 33 2 SEKARANG USULAN  TRANSPORTASI 70 8 DIPETAKAN OLEH D MENUNGGU 30 3
TANGGAL DIPETAKAN ▽ PENYIMPANAN 8670 2 U RU TA N TE M PA T O RA N G ○ □  D ▽ 2000 300
○ □  D ▽ 2000 30
○ □  D ▽ 5 480
○ □  D ▽ 10 5
○ □  D ▽ 10 8640
○ □  D ▽ 2000 30
○ □  D ▽ 5 30 ○ □  D ▽ 3 120 ○ □  D ▽ 5 1 ○ □  D ▽ 0 1 ○ □  D ▽ 0 1 ○ □  D ▽ 5 1 ○ □  D ▽ 0 2880
○ □  D ▽ 10 1
○ □  D ▽ 0 720
○ □  D ▽ 5 1 ○ □  D ▽ 0 1440
○ □  D ▽ 0 1440
○ □  D ▽ 1
30
○ □  D ▽ 10 1
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 5 ○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0
10
○ □  D ▽ 0
10
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0
10
○ □  D ▽ 0
10
○ □  D ▽ 0 3 Menimbun bahan baku Membawa bahan baku ke tempat penimbunan Membawa bahan baku ke tempat cetak Mengeluarkan keramik dari mesin cetak Membawa bahan baku ke tempat produksi keramik Mencampur bahan baku dengan bahan tambahan Mengecek kondisi akhir keramik Memeriksa hasil pembakaran keramik Membersihkan sisa amplas Menunggu cat dasar kering Menunggu cat luar kering
Menunggu Pelitur Kering Membawa keramik ke tempat pengeringan
Membawa keramik ke tempat penjemuran Membawa keramik ke tempat pembakaran Membawa keramik ke tempat finishing Membakar keramik Mendinginkan keramik Finishing 1.Amplas Finishing 2. Cat Dasar Mengeringkan keramik Menjemur keramik LAMBANG SEKARANG USULAN BEDA Membawa bahan baku ke tempat pengolahan 6069 JA RA K ( m ) JU M LA H W A KT U (m en it) ▽ ANALISA TINDAKAN RU A N G G A BU N G A N PE RB A IK A N CATATAN A PA D IM A N A KA PA N SI A PA BA G A IM A N A PETA ALIRAN PROSES Finishing 3. Cat luar Finishing 4. Pelitur Membentuk keramik dengan mesin cetak JARAK TOTAL URAIAN KEGIATAN Memilih bahan baku mentah Mengolah bahan baku Menyimpan bahan baku KEGIATAN RINGKASAN UBAH ○ □  D

## Cara Manual
Pengolahan  secara  manual  memakan  waktu yang  lama,  karena  melakukan  pemanasan menggunakan  sinar  matahari,  sehingga  waktu yang diperlukan. Para pengrajin lebih menyukai
kegiatan ini, karena keterampilan yang dipunyai turun temurun. Hal ini dapat dijabarkan sebagai berikut :
TABEL 2 PETA ALIRAN PROSES (2)
PEKERJAAN : Proses Produksi Keramik Plered JML WKT JML WKT JML WKT NOMOR PETA :1 ○ OPERASI 15 7455 ORANG BAHAN □ PEMERIKSAAN 2 33 SEKARANG USULAN  TRANSPORTASI 8 70 DIPETAKAN OLEH D MENUNGGU 5 390
TANGGAL DIPETAKAN ▽ PENYIMPANAN 2 8670 U RU TA N TE M PA T O RA N G ○ □  D ▽ 2000 300
○ □  D ▽ 2000 30
○ □  D ▽ 5 480
○ □  D ▽ 10 5
○ □  D ▽ 10 8640
○ □  D ▽ 2000 30
○ □  D ▽ 5 30
○ □  D ▽ 3 120
○ □  D ▽ 5 1
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 180
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 180
○ □  D ▽ 5 10
○ □  D ▽ 5 1
○ □  D ▽ 0 2880
○ □  D ▽ 10 1
○ □  D ▽ 0 720
○ □  D ▽ 5 1
○ □  D ▽ 0 1440
○ □  D ▽ 0 1440
○ □  D ▽ 1 30
○ □  D ▽ 10 1
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 5
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 10
○ □  D ▽ 0 3 PETA ALIRAN PROSES RINGKASAN KEGIATAN SEKARANG USULAN BEDA JARAK TOTAL URAIAN KEGIATAN LAMBANG JA RA K ( m ) JU M LA H 6074 ANALISA CATATAN TINDAKAN ○ □  BA G A IM A N A Membawa keramik ke tempat penjemuran Menjemur keramik Mengolah bahan baku Membawa bahan baku ke tempat penimbunan Finishing 4. Pelitur Menunggu Pelitur Kering Mengecek kondisi akhir keramik Menunggu "nyangkiran" 1/2 kering Mengeringkan keramik D ▽ A PA D IM A N A W A KT U (m en it) Menunggu cat luar kering KA PA N SI A PA PE RB A IK A N
Finishing 2. Cat Dasar Menunggu cat dasar kering Finishing 3. Cat luar "Nyangkiran" (membuat dasar keramik) G A BU N G A N UBAH Membawa keramik ke tempat pembakaran Membakar keramik
Mendinginkan keramik Memeriksa hasil pembakaran keramik
Membawa keramik ke tempat finishing
Finishing 1.Amplas Membersihkan sisa amplas Memilih bahan baku mentah
Membawa bahan baku ke tempat pengolahan
RU A N G
Menimbun bahan baku
Membawa bahan baku ke tempat produksi keramik Menyimpan bahan baku Mencampur bahan baku dengan bahan tambahan Membawa bahan baku ke tempat cetak
Menunggu "tiluparapatan" 1/2 kering Membawa keramik ke tempat pengeringan "tiluparapatan" (keramik jadi 3/4)
Penyempurnaan (keramik jadi utuh)
Berdasarkan  dari  hasil  Tabel  2  dapat  diketahui bahwa  kegiatan  yang  terjadi  sebanyak  32 aktivitas  yaitu:  15  aktivitas  operasi,  2  aktivitas pemeriksaan,  8  aktivitas  pengangkutan,    5 aktivitas  penyimpanan,    2  aktivitas  menunggu. Pada  peta  aliran  proses  ini  menjelaskan informasi cara pemindahan, serta waktu tempuh yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan dari unit satu ke unit selanjutnya.

## SIMPULAN
Perancangan aliran proses yang berkaitan  dengan  mesin  lebih  menguntungkan para  pengrajin  karena  memakan  waktu  yang tidak lama, tetapi yang menjadi kendala adalah kurang ketrampilan dalam mennggunakan mesin untuk  pengolahan  keramik  menjadi  hasil  yang maksimal.

## DAFTAR PUSTAKA
Barnes,  R.  M.  1980.  Motion  and  Time  Study. Design  and  Measurement  of  Work.  New York: Jon Welley and Sond.
Beamon,  B.  M.,  &  Ware,  T.  M.  (1998).  A process  quality  model  for  the  analysis, improvement  and  control  of  supply  chain systems. Logistics Information Management,  11(2),  105–113.  https:// doi.org/10.1108/09600039810248127
Burbidge, J. L. (2010). Production flow analysis.
Production  Engineer,  42(12),  742–752. https://doi.org/10.1049/tpe.1971.0022
Degarmo, E. P., Kohser, R. A., & Klamecki, B. E.  (2003).  Materials  and  processes  in manufacturing.  In  John  Wiley  &  Sons,  Inc (Vol.  17).  https://doi.org/10.1016/s0278- 6125(98)80067-8
Dekleva, J., & Menart, D. (1987). Extensions of production  flow  analysis.  Journal  of Manufacturing  Systems,  6(2),  93–105. https://doi.org/10.1016/0278- 6125(87)90033-1
Djassemi,  M. (2007).  Improving  factory  layout under  a  mixed  floor  and  overhead  material handling condition. Journal of
Manufacturing  Technology  Management,
18(3), 281–291. https://doi.org/10.1108/ 17410380710730611
Egan, D. E., & Schwartz, B. J. (1979). Chunking in recall of symbolic drawings. Memory  & Cognition, 7(2), 149–158.
https://doi.org/10.3758/BF03197595 Haming,  M.  dan  Nurnajamuddin,  M.  (2014).
Manajemen  Produksi  Modern,  Operasi Manufaktur  dan  Jasa,  Buku  Kesatu,  PT.
Bumi Aksara, Jakarta.
Handoko,  A.(2013).  Perancangan  Tata  Letak Fasilitas  Produksi  pada  UD  Aheng  Sugar Donut’s di Tarakan  Jurnal Calyptra : Jurnal Ilmiah  Mahasiswa  Universitas  Surabaya Vol.  2,  No.  2,  hal.  1-21,  Sep.  2013.
< http://journal.ubaya.ac.id/index.php/jimus/ article/view/715 >.
Hayajneh,  M.,  Al-Tahat,  M.,  Alshobaki,  S.,  & Khraisat, W. (2014). An investigation for the potential  of  improving  the  performance  of pattern  making  process  in  steel  foundries:
Case  study.  Applied  Mechanics  and Materials, 575(2014), 900–904. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/
AMM.575.900
Prasetya, H. dan Lukiastuti, F. 2011. Manajemen Operasi. PT. Buku Seru. Jakarta.
Siregar, I., Tarigan, U. and Nasution, T.H. 2018.
Layout design in order to improve efficiency in  manufacturing.  IOP  Conference  Series: Materials Science and Engineering.
Jauhar, S. (2012). Value Analysis in Galvanization  Process:  A  Cost  Reduction approach. Advances in Mechanical Engineering and Its Applications, 2(3), 213– 220.
Johnson, S. D., & Satchwell, R. E. (1993). The Effect  of  Functional  Flow  Diagrams  on Apprentice  Aircraft  Mechanics’  Technical System Understanding. Performance Improvement Quality, 6(4), 73–91.
Karim,  R.  and  Biswas,  S.K.  (2015)  Cell Formation  in  a  Batch  Oriented  Production System using a Local Search Heuristic with a  Genetic  Algorithm:  An  Application  of Cellular  Manufacturing  System.  IOSR Journal of Engineering (IOSRJEN) Vol. 05, Issue 04, April 2015, pp 28-41.
Kane, S. N., Mishra, A., & Dutta, A. K. (2017). Designing  Business  System  Model  using System  Modelling  Approach  to  the  Small and Medium Enterprises (SME) of Furniture in  Indonesia.  IOP  Conference  Series: Materials Science and Engineering, 190(1). https://doi.org/10.1088/1742-
6596/755/1/011001
Kristal, M. M., Pagell, M., Yang, C., & Sheu, C. (2011).  Are  supply  chain  management theories culturally constrained? An empirical assessment. Operations Management  Research,  4(1–2),  61–73. https://doi.org/10.1007/s12063-011-0048-4
Krolczyk,  J.  B.,  Krolczyk,  G.  M.,  Legutko,  S.,
Napiorkowski,  J.,  Hloch,  S.,  Foltys,  J.,  & Tama, E. (2015). Material flow optimization –  a  case  study  in  automotive  industry. Tehnicki Vjesnik - Technical Gazette, 22(6), 1447–1456. https://doi.org/10.17559/tv- 20141114195649
Marcelo, M. T., Avila, G. V, Cruz, M. A., Prado, B.  M.,  &  Navarro,  M.  M.  (2016).  Process improvement and utilization of machines in the production area of a shoe manufacturing company. IEEE International Conference on Industrial  Engineering  and  Engineering Management,  2016,  pp  701–705.  https:// doi.org/10.1109/IEEM.2016.7797966 Onkar;  Samanta,  S.;  Philip,  D.  “Material Optimization  and  process  improvement using simulation for make shift auto chassis manufacturing  of  an  Indian  SME”. Industrial  Engineering  and  Operations
Management (IEOM), International Conference on, Date: 3-5 March 2015. Oakland, J. S., & Sohal, A. (1987). Production Management Techniques in UK Manufacturing Industry: Usage and Barriers to  Acceptance.  International  Journal  of Operations  &  Production  Management, 7(1), 8–37. https://doi.org/10.1108/eb054783 Purnomo,  B.H.,  Setiawan,  A.,  Rusdianto,  dan Hamdani,  M.  2013.  Desain  Tata  Letak fasilitas  Produksi  Pada  Pengolahan  Ribbed Smoked  Sheert  (RSS)  Di  Gunung  Pasang Panti  Kabupaten  Jember.  Jurnal  Agro
Teknologi Volume 7 Nomer 2, hal 167-177. Universitas Jember
Siregar, U Tarigan, T H Nasution. 2018. Layout
design  in  order  to  improve  efficiency  in manufacturing. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering Sofyan, D.K. dan Syarifuddin. (2015). Perancangan  Ulang  Tata  Letrak  Fasilitas Menggunakan Metode Konvensional
Berbasis  5S  (SEIRI,  SEITON,  SEISO, SEIKETSU,  dan  SHITSUKE),  Jurnal Teknovasi Volume 02, Nomor  2,
Starbek, M., & Menart, D. (2000). Optimization of material flow in production. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 40(9),
1299–1310.
https://doi.org/10.1016/S0890- 6955(99)00126-1
Subardjo, A., Rahmawati, M. I., & Sukmaaji, A. (2015).  Disocial  media  synchronization model: In association with developing small medium  enterprise’s  sales  information system. Journal of Theoretical and Applied Information Technology, 82(3), 341–346.
Viswajit,  T.,  Teja,  T.  R.,  &  Deepthi,  Y.  P.
(2017).  A  case  study  of  printing  industry plant  layout  for  effective  production.  AIP Conference  Proceedings,  1859,  020067. https://doi.org/10.1063/1.4990219
Yang  Yu,  Jiafu Tang,  Wei  Sun,  Yong  Yin  and Ikou  Kaku  (2013)  Reducing  worker(s)  by converting  assembly  line  into  a  pure  cell system. International Journal of Production Economics 145(2), pp 709-806. September 2013. DOI: 10.1016/j.ijpe.2013.06.009 Zupan, H.; Herakovic, N.; Zerovnik, J. & Berlec, T. (2017). Layout Optimization of a Production Cell. International Journal of Simulation Modelling 16(4):603-616. DOI: 10.2507/IJSIMM16(4)4.396
.