Abstrak—Garam  merupakan  salah  satu  komoditas  strategis nasional  yang  secara  fungsi  maupun  manfaat  tidak  kalah penting  apabila  dibandingkan  dengan  kebutuhan  pokok lainnya.  Akan  tetapi,  hingga  saat  ini  Indonesia  masih  sangat bergantung  pada  impor  untuk  pemenuhan  kebutuhan  garam industri  karena  produksi  garam  lokal  yang  masih  belum memenuhi standar. Maka dari itu, didirikanlah pabrik garam industri  ini  di  daerah  Kabupaten  Kupang,  Nusa  Tenggara Timur  dengan  kapasitas  sebesar  400.000  ton  per  tahun  untuk mengurangi  23,19%  angka  impor  terhadap  kebutuhan nasional.  Bahan  baku  utama  yang  digunakan  pada  pabrik  ini yaitu  air  laut  dengan  proses  terpilih  berupa  teknologi membrane reverse osmosis dengan kristalisasi  yang prosesnya dibagi  menjadi  tiga  bagian yaitu unit  pemurnian bahan baku, unit kristalisasi dan pengeringan, serta unit sizing and finishing. Produk  yang  dihasilkan  pada  pabrik  ini  yaitu  garam  industri sebagai  produk  utama  dengan  kemurnian  NaCl  99,8% berukuran  30  mesh  dan  desalinated  water  sebagai  produk sampingnya.  Usia  pabrik  ini  diperkirakan  selama  15  tahun operasi  dengan  proses  konstruksi  yang  dilakukan  selama  5 tahun.  Pendirian  pabrik  ini  membutuhkan  investasi  awal sebesar Rp 1.975.482.014.717,7 dengan pay out time selama 9,15 tahun,  NPV  sebesar  Rp  1.293.659.980.492,9,  dan  IRR  sebesar 23,18%.
Kata  Kunci—Desalinated  Water,  Garam  Industri,  Kristalisasi , Kupang, Reverse Osmosis.

## I. PENDAHULUAN
ARAM  merupakan  salah  satu  komoditas  strategis nasional yang secara fungsi maupun manfaat tidak kalah penting  apabila  dibandingkan  dengan  kebutuhan  pokok lainnya.  Penyusun  terbesar  garam  adalah  Natrium  Klorida (NaCl). Adapun jenis garam jenis garam dapat dibagi dalam kualitas baik sekali, baik dan sedang. Kualitas baik sekali jika mengandung  kadar  NaCl  >95%,  baik  kadar  NaCl  90–95%, dan  sedang  kadar  NaCl  antara  80–90%  tetapi  yang diutamakan  adalah  yang  kandungan  garamnya  di  atas  95% [1].
Menurut Badan Pengkajian dan Pengembangan Perdagangan,  Kementrian  Perdagangan  Republik  Indonesia tahun 2014, garam diklasifikasikan menjadi garam konsumsi dan  garam  industri.  Garam  konsumsi  dengan  kandungan NaCl minimal 94% sedangkan garam industri yang meliputi industri  kimia  memerlukan  garam  dengan  kandungan  NaCl minimal  96%, industri makanan  dan  minuman  memerlukan garam dengan kandungan NaCl minimal 97%, serta industri farmasi  memerlukan  garam  dengan  kandungan  NaCl  yang lebih  tinggi  lagi  yaitu  minimal  99,8%.  Adapun  Industri perminyakan  memerlukan  garam  dengan  kandungan  NaCl yang sedikit lebih rendah yaitu minimal 95%, serta industri water  treatment  dan  penyamakan  kulit  memerlukan  garam dengan kandungan NaCl yang lebih rendah yaitu 85%.
Menurut  data  dari  USGS  Mineral  Yearbook  tahun  2020
yang  disajikan  dengan  Gambar  1,  bahwa  garam  industri masih  menjadi  kebutuhan  terbesar  dunia  dengan  total persentase  sebesar  55%  yang  terbagi  atas  industri  kimia sebesar 39%, industri makanan sebesar 9%, industri pertanian sebesar 3%, industri umum 2%, pengolahan air dan lainnya masing  –  masing  sebesar  1%  kemudian  untuk  persentase kebutuuhan garam konsumsi sebesar 45%.
Menurut  data  dari  Kemenperin  pada  tahun  2020  yang ditujukkan  dengan  diagram  pada  Gambar  2,  menunjukkan bahwa persentase konsumsi garam di tiap sektor di Indonesia terdiri  dari  83,8%  untuk  sektor  industri  manufaktur  dengan total  kebutuhan  sebesar  3.744.655  ton,  7,2%  untuk  sektor rumah  tangga  dengan  kebutuhan  321.541  ton,  8,5%  untuk sektor  komersial  dengan  kebutuhan  377.422  ton,  dan  0,5% untuk  sektor  peternakan  -  perkebunan  dengan  kebutuhan 21.052 ton.
Salah satu masalah yang dihadapi saat ini ialah tingginya ketergantungan  industri  pada  garam  impor,  terutama  pada Industri kimia, farmasi, dan pangan. Produksi garam dalam negeri  tidak  dapat  memenuhi  kebutuhan  industri  tersebut dikarenakan  spesifikasi  garam  industri  yang  tinggi,  yaitu harus memiliki kadar NaCl di atas 96% dan kadar air kurang dari  0,5%.  Sedangkan  mayoritas  garam  yang  diproduksi  di Indonesia  adalah  garam  rakyat  yang  memiliki  kualitas  di bawah standar dengan kadar NaCl kurang dari 94% dan kadar air  sekitar  5%.  Pengembangan  Industri  Garam  Industri  di Indonesia  perlu  digencarkan.  Diperlukan  upaya  untuk meningkatkan produksi dan penerapan teknologi pemurnian

## Pra Desain Pabrik Garam Industri menggunakan Teknologi Membran Reverse Osmosis
Salasa Ariq Sungkono, Zulfahmi Hawali, Yeni Rahmawati, dan Fadlilatul Taufany Departemen Teknik Kimia, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) email : rifqah_18des@chem-eng.its.ac.id
G Gambar 1. Konsumsi Garam Industri di Dunia Tahun 2020. Gambar 2. Konsumsi Garam Industri di Indonesia Tahun 2020. 45% 39% 9% 3% 2% 1% 1% Garam Konsumsi Industri Kimia Industri Makanan Industri Pertanian Industri Umum Pengolahan Air Lain - Lain
garam  dalam  rangka  memenuhi  kebutuhan  garam  tersebut, sehingga dihasilkan daya  saing  industri garam nasional dan mengurangi ketergantungan impor terhadap komoditas ini.
Dalam mendirikan suatu pabrik, perlu diketahui teknologi produksi  apa  saja  yang  bisa  digunakan  agar  dapat  memilih proses  yang  paling  menguntungkan  berdasarkan  parameter- parameter  yang  ditentukan.  Adapun  teknologi  produksi garam industri juga terdapat beberapa proses yang digunakan, diantaranya vaccum pan ( Multiple Effect Evaporation ), brine washing ,  rekristalisasi  dengan  penambahan  flokulan, open pan , serta teknologi membran dan kristalisasi.
Seleksi proses menggunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP), dimana proses yang terpilih ialah teknologi membran dan kristalisasi dengan mempertimbangkan faktor kualitas produk, proses, harga peralatan proses utama, bahan baku  utama,  ketersediaan  bahan  baku  utama,  kebutuhan energi, bahan baku penunjang, harga bahan baku utama, dan pre-treatment .  Berdasarkan  studi  literatur,  proses  ini  dapat digambarkan sebagai diagram balok pada Gambar 3.
Pada Gambar 3, digunakan MF/UF serta NF sebagai pre- treatment  desalinasi  agar  air  yang  dipisahkan  lebih  bersih. Setelah penyaringan menggunakan RO, digunakan Membrane  Crystallizer untuk  mengkristalisasi  garam berkonsentrasi yang nantinya akan diproduksi sebagai garam industri.  Dengan  adanya  penggunaan pretreatment berbasis membran, konsumsi bahan kimia dapat dikurangi jumlahnya, luas area yang diperlukan menjadi lebih kecil, kualitas produk lebih  konsisten,  serta  mudah  untuk  dilakukan  scale  up. Dengan menerapkan NF sebagai pre-treatment,
pembentukkan scaling pada permukaan membran RO dapat dikurangi  karena  ion-ion  bervalensi  lebih  dari  satu  telah tersisihkan terlebih dahulu.

## II. DATA DASAR PERANCANGAN

## A. Ketersediaan dan Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
Bahan  baku  yang  digunakan  adalah  air  laut,  dimana Indonesia  merupakan  negara  maritim  dengan  2/3  luas Indonesia (5,8 juta km2 ) terdiri dari lautan, sehingga dapat dikatakan  bahwa  ketersediaan  air  laut  di  Indonesia  cukup melimpah.  Berdasarkan  data  KKP  pada  tahun  2003, meskipun wilayah lautan Indonesia sangat luas, pengolahan air  laut  yang  dimanfaatkan  untuk  kebutuhan  industri  atau dalam hal ini pabrik garam, hanya dilakukan pada beberapa daerah saja, yaitu pada Aceh, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur,  Nusa  Tenggara  Barat,  Nusa  Tenggara  Timur, Sulawesi  Selatan,  dan  Sulawesi  Tengah.  Diantara  seluruh daerah tersebut, terdapat 2 daerah diantaranya yang memiliki luas lahan produktif sangat besar tetapi belum dimanfaatkan, yaitu  Provinsi  Aceh  dan  Nusa  Tenggara  Timur.  Sehingga, pemilihan  lokasi  untuk  pendiriaan  pabrik  garam  industri berdasarkan  ketersediaan  bahan  baku yang  belum dimanfaatkaan  potensi  air  lautnya  secara  produktif difokuskan pada Provinsi Nusa Tenggara Timur dengan luas lahan  normatif  sebesar  9.704  Ha  dan  luas  lahan  produktif sebesar 304 Ha.
Berdasarkan data yang diperoleh dari Badan Pusat Statistik pada  tahun  2019,  Nusa  Tenggara  Timur  memiliki  Panjang garis  pantai  sebesar  5700  km.  Dengan  keadaan  tersebut, pabrik  ini  sangat  mungkin  didirikan  karena  pabrik  akan didirikan  dekat  dengan  sumber  bahan  baku,  dimana  bahan baku  utama  yang  digunakan  adalah  air  laut.  Seleksi  lokasi pendirian pabrik akan difokuskan pada daerah Teluk Kupang
Gambar  3.  Diagram  Balok  Proses  Teknologi  Membran  RO  dan Kristalisasi.
Tabel 1. Komponen Senyawa Air Laut No Komponen Persentase Kandungan (%) 1. NaCl 2,76 2. MgCl 2 0,32 3. MgSO 4 0,22 4. CaSO 4 0,12
5. H 2 O 96,58 TOTAL 100 Tabel 2. Komposisi Air Laut Komponen Simbol Konsentrasi (mg/L) Kalsium Ca 410-693 Magnesium Mg 303-1.550 Barium Ba 0,01-0,05 Strontium Sr 5-13 Boron B 4-5,3 Natrium Na 2.462-12.000 Klorida Cl 70-23.000 Kalium K 39-390 Besi Fe <0,02-0,05 Mangan Mn <0,01-0,05 Silika Si 0,04-8 Sulfat SO 4 2.400-3.016 Bromida Br 65 Fluorida F 1,4-2,15 Bikarbonat HCO 3 - 120-152 Nitrat NO 3 35-50 Derajat Keasaman pH 8,1 Sea Water Salt Desalinated Water Ultrafiltration Nanofiltration Reverse Osmosis MSF Crystallization Blowdown Blowdown Tabel 3.
Standar Kualitas Garam Industri Soda Kaustik Menurut Standar SNI 0303:2012 Komponen % Persyaratan NaCl Min. 96 Kadar air (b/b) Maks. 2,5 Ca (adbb) Maks. 0,05 Mg (b/b) Maks 0,1 SO4
Maks 0,2
Bahan tak larut dalam air Maks 0,05 Bentuk Padatan Kristal
Warna Putih Keterangan : Adbb : atas dasar bobot basah b/b : berat per berat
Tabel 4.
Proyeksi Pertumbuhan Neraca Garam Industri di Indonesia pada Tahun 2026 Jenis Pabrik Produksi (Ton) Konsumsi (Ton) Ekspor (Ton) Impor (Ton) Garam Industri 622.865,58 5.627.674,15 0,23 3.279.678,59 Tabel 5. Spesifikasi Air Laut Kabupaten Kupang Komponen % Persyaratan NaCl 1,0594 MgCl2 0,0002 MgSO4 0,0002 CaSO4 0,1091 Impurities logam 0,0648 H2O 98,7664
dan Sabu Raijua. Berdasarkan peta lahan garam untuk daerah Nusa  Tenggara,  daerah  Teluk  Kupang  dan  Sabu  Raijua memiliki luas lahan yang paling besar untuk produksi garam yaitu masing masing sebesar 7.700 Ha dan 2.000 Ha.
Bahan baku utama yang digunakan adalah air laut ( saline ) yang  berasal  dari beach  well dan surface  water .  Air  laut merupakan  campuran  antara  96,58%  dan  3,42%  sisanya merupakan  material  lainnya.  Komponen  senyawa  dalam  air laut pada bobot jenis rata – rata 1,0258 kg/liter yaitu dengan kepekatan antara 3-3,5°Be akan ditunjukkan pada Tabel 1 [2].
Air laut ( saline )  memiliki persentase garam terlarut 3 – 5% yang  dimana  dalam  kandungan  garam  terlarut  tersebut terdapat  komponen  komponen  logam  di  dalamya  [3]. Komponen  –  komponen  garam  terlarut  yang  merupakan komposisi  dari  air  laut  yang  dimaksud  dapat  ditunjukkan pada Tabel 2.
Selain bahan baku air laut, terdapat beberapa bahan baku penunjang  dalam  memproduksi  garam  industri  ini, diantaranya  adalah  Natrium  Hidroksida  (NaOH),    Natrium Karbonat    (Na 2 CO 3 ),  dan  Barium  Klorida  (BaCl₂).  NaOH diperlukan sebagai bahan baku penunjang untuk mengendapkan garam magnesium dan garam besi dari brine. Na 2 CO 3 diperlukan  sebagai  zat  penghilang  garam  kalsium dengan  pengendapan  sebagai  kalsium  karbonat.  Sedangkan BaCl₂ digunakan pada proses untuk menghilangkan ion sulfat dari brine dengan mengendapkan barium sulfat.
Parameter utama yang biasanya dapat menjelaskan garam industri sebagai produk komersial yaitu dilihat dari beberapa parameter  fisik  maupun  kimia.  Sesuai  dengan  Peraturan Menteri  Perindustrian  Republik  Indonesia  Nomor:  88/M- IND/PER/10/2014 tentang perubahan atas Peraturan Menteri Perindustrian Nomor: 134/M-IND/PER/10/2009 tentang peta panduan  pengembangan  klaster  industri  garam,  standar garam  industri  soda  kaustik  menyesuaikan  dengan  standar SNI kode 0303:2012 disajikan pada Tabel 3.
Dari standar kualitas garam industri SNI, tidak ditentukan spesifikasi  ukuran  garam  industri,  namun  biasanya  garam
industri yang dijual dipasaran umumnya berukuran 20 –  30 mesh  [4].  Adapun  selain  standar  kualitas  produk,  tata  cara pengemasan pun juga harus diperhatikan dengan baik. Garam industri  ini  nantinya  akan  di-packing  dalam  sebuah  karung yang kering, tertutup rapat, dan tahan terhadap air dan sinar matahari yang dimana, setiap 1 karung nantinya berisi 50 kg garam  industri. Packing dan  gudang  penyimpanan  produk garam  industri  ini  pun  juga  akan  dilakukan  dalam  sebuah tempat tertutup serta terhindar dari air, panas api, dan  sinar matahari.

## B. Kapasitas
Sebelum  mendirikan  sebuah  pabrik,  salah  satu  faktor penting yang perlu diperhatikan adalah penentuan kapasitas produksi. Pabrik garam industri ini akan direncanakan berdiri pada tahun 2026 tentunya dengan mengacu pada kebutuhan nasional  untuk  garam  industri  di  Indonesia.  Perhitungan kapasitas Pabrik Garam Industri ini mempertimbangkan data ekspor, impor, produksi, dan konsumsi Garam Industri pada tahun-tahun  sebelumnya.  Proyeksi  neraca  garam  industri pada tahun 2026 ditunjukkan pada  Tabel 4. Sehingga dapat dihitung  peluang  kapasitas  produksi  nasional  pada  tahun tersebut. Berikut ini perhitungan peluang kapasitas produksi pada tahun 2026 :
Kapasitas Nasional =(Ekspor+Konsumsi)–(Produksi+Impor)
=(0,23+5.627.674,15)–(622.865,58+3.279.678,59) Ton

## = 1.725.130,21 ton/tahun
Kapasitas  ini  merupakan  kapasitas  produksi  nasional, untuk menentukan kapasitas produksi pabrik garam industri yang  akan  didirikan,  perlu  diperhatikan  aspek  kompetitor yakni  industri  garam  industri  lain  yang  beroperasi  hingga tahun  2026  dengan  kapasitas  produksi  beragam,  aspek ketersediaan bahan baku garam rakyat pada daerah disekitar pabrik  yang  akan  didirikan,  serta  aspek  target  pemasaran
Gambar 4. Diagram Balok Proses Pembuatan Garam Industri.
yang  ada  disekitar  lokasi  pabrik.  Sebagai  bahan pertimbangan, perlu diketahui kapasitas produksi perusahaan garam  industri  yang  sudah  ada  di  Indonesia,  beberapa diantaranya  adalah  PT.  Garam,  PT.  Sumatraco  Langgeng Makmur,  dan  PT  UNIchemCandi  Indonesia.  Diketahui bahwa  setiap  pabrik  atau  perusahaan  memiliki  kapasitas produksi yang berbeda. PT. Garam menjadi penghasil garam terbesar dengan total produksi mencapai 500.000 ton/tahun. Jika  di  rata-rata,  kapasitas  produksi  garam  industri  di Indonesia  sebesar  366.666,667  ton/pabrik.  Dalam  upaya mengurangi ketergantungan impor garam industri pada tahun 2026 dan mempertimbangkan kapasitas produksi perusahaan garam  industri  yang  sudah  ada,  maka  diputuskan  kapasitas produksi  garam  industri  pada  pabrik  ini  sebesar  400.000 ton/tahun  untuk  mengurangi  23,19%  kebutuhan  nasional, dengan basis waktu operasi selama 330 hari kerja / tahun dan waktu kerja pabrik 24 jam / hari.

## C. Lokasi dan Ketersediaan Utilitas
Lokasi  merupakan  salah  satu  faktor  yang  menjadi pertimbangan  dalam  mendirikan  sebuah  pabrik,  dengan lokasi  yang  strategis,  maka  dapat  mendukung  kelancaran produksi,  meminimalisir  biaya,  dan  memaksimalkan keuntungan  dalam  jangka  panjang.  Selain  itu,  penentuan lokasi pendirian pabrik  ini juga  memperhatikan  pemerataan pemanfaatan lahan nasional. Sehingga, dalam hal ini terdapat
beberapa  alternatif  pilihan  untuk  lokasi  pendirian  pabrik diantaranya Kabupaten Sabu Raijua, Provinsi Nusa Tenggara Timur dan Kabupaten Kupang, Nusa Tenggara Timur.
Pemilihan  lokasi  pendirian  pabrik  menggunakan  metode Analytical  Hierarchy  Process (AHP).  Berdasarkan  hasil AHP, daerah Kupang, Nusa Tenggara Timur dipilih sebagai lokasi  pendirian  pabrik  dengan  mempertimbangkan  faktor ketersediaan bahan baku, lokasi pemasaran, aksesibilitas dan fasilitas  transportasi,  ketersediaan  utilitas,  tenaga  kerja, kondisi  geografis  wilayah,  dan  kompetitor  yang  lebih  baik dibandingkan Kabupaten Sabu Raijua.

## III. URAIAN PROSES
Secara garis besar, proses dalam pabrik garam ini terbagi menjadi  3  unit,  yaitu  unit  pemurnian  bahan  baku  ( pre- treatment), unit kristalisasi dan pengeringan, dan unit sizing dan finishing .  Gambar  4  adalah  diagram  balok  proses pembuatan  garam  menggunakan  teknologi  membran  dan kristalisasi.

## A. Unit Pemurnian Bahan Baku
Uraian proses yang pertama adalah pemurnian bahan baku. Bahan  baku  yang  digunakan  adalah  air  laut  Kabupaten Kupang.  Tabel  5  merupakan  kandungan  air  laut  kabupaten kupang.
Pertama,  air  laut  pada  suhu  30  °C  dan  tekanan  1  atm ditampung  pada  tangki  penyimpanan  air  laut,  lalu  dialirkan menuju  reaktor  untuk  direaksikan  dengan  bahan  baku penunjang.  Bahan  baku  penunjang  yang  digunakan  yaitu NaOH,  BaCl 2 ,  dan  Na 2 CO 3 .  Bahan  –  bahan  kimia  ini berfungsi  untuk  mengurangi  kadar  pengotor  yang  terdapat pada air laut, sperti : Mg,  Ca, dan ion – ion sulfat. Kondisi operasi pada reaktor adalah pada suhu 30 ° C dan tekanan 1 atm. Reaksi – reaksi yang terjadi pada reaktor antara lain:
1. Reaksi-1:
CaSO 4 (Aq) + Na 2 CO 3 (Aq)  → Na 2 SO 4 (Aq) + CaCO3 (s)
2. Reaksi-2:
MgCl 2 (Aq) + 2NaOH(Aq) → 2NaCl(Aq) + Mg(OH) 2 (s)
3. Reaksi-3:
MgSO 4 (Aq) + 2NaOH(Aq) → Na 2 SO 4 (Aq) + Mg(OH) 2 (s)
4. Reaksi-4:
Na 2 SO 4 (Aq) + BaCl 2 (Aq) →  2NaCl(Aq) + BaSO 4 (s)
Setelah  direaksikan  di  dalam  reaktor,  produk  reaktor dialirkan  menuju  tangki  flokulator  untuk  proses  flokulasi yaitu pembentukan flok – flok zat pengotor yang tidak terlarut dengan menginjeksian flokulan. Tujuan dari proses ini adalah untuk  mengendapkan  zat  pengotor  yang  tidak  terlarut sehingga dapat lebih mudah untuk dipisahkan dengan larutan air garam.
Produk  dari  tangki  flokulator  dipompa  menuju  tangki penyimpanan  sementara  untuk  memisahkan sludge dengan filtrat  larutan  air  garam. Sludge yang  mengendap  di  dasar akan  dialirkan  ke  bagian waste  water  treatment .  Air  garam ( brine )  dialirkan  menuju  membran  mikrofilter  untuk memisahkan  larutan  garam  dengan sludge zat  pengotor
Gambar 5. Unit Pemurnian Bahan Baku.
Gambar 6. Unit Kristalisasi dan Pengeringan.
Gambar 7. Unit Sizing dan Finishing.
maupun  pasir  –  pasir  yang  masih  lolos  dari  tangka penayimpanan  sementara.  Kemudian,  untuk  memastikan larutan garam terbebas dari sludge pengotor dan pasir – pasir, digunakan  membran  ultrafiltrasi  dengan  toleransi  pengotor yang lebih kecil dari mikrofiltrasi.
Untuk  menghilangkan  kadar  NaOH  pada  larutan  garam dilakukan  reaksi  netralisasi  pada  tangki  netralisasi  dengan menambahkan larutan HCl sehingga kandungan garam yang dihasilkan lebih banyak. Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah:
NaOH(Aq) + HCl(Aq)   →   NaCl (Aq) + H 2 O(l) Setelah  proses  netralisasi,  larutan brine dipompa  secara bertahap  menuju  membrane reverse  osmosis untuk melakukan  proses  penyaringan  yang  bertujuan  untuk memisahkan  konsentrat  garam  dan  air  rejeksi.  Lalu, konsentrat  garam  diproses  menuju heat  exchanger untuk proses preheating sebelum  diproses  menuju  evaporator.. Sedangkan  air  keluaran  membrane reverse  osmosis dengan sedikit kandungan NaCl dialirkan keluar sebagai by product . Unit pemurniann bahan baku tertera oada Gambar 5.
B. Unit Kristalisasi dan Pengeringan
Saturated  brine kemudian  diumpankan  ke  dalam Crystallizer menggunakan Screw Conveyor . Larutan tersebut kemudian dipekatkan kembali hingga mencapai konsentrasi 70  %  agar  terbentuk  kristal-kristal  garam.  Agar  terbentuk kristal - kristal garam maka larutan brine dipekatkan hingga mencapai kondisi supersaturation (super jenuh). Output dari proses kristalisasi adalah slurry yaitu campuran antara kristal garam  dan  mother  liquor  yang  selanjutnya  akan  dipisahkan dengan Centrifuge . Di dalam Centrifuge , campuran tersebut dipisahkan,  dan  filtrat  ( mother  liquor )  yang  dihasilkan dikembalikan  ke  dalam  membran Reverse  Osmosis untuk diolah kembali. Produk yang keluar dari C entrifuge memiliki konsentrasi diatas 98%. Kristal garam yang sudah dipisahkan dengan mother  liquor tersebut  kemudian  melewati Belt Conveyor I  untuk  dibawa  menuju  proses  pengeringan  oleh Rotary  Dryer . Rotary  Dryer bekerja  dengan  bantuan  panas dari dry  air yang  dialirkan  secara counter-current .  Bahan yang  keluar  dari Rotary  Dryer memiliki  konsentrasi  NaCl sebesar 99,8 %. Dari proses pengeringan yang terjadi dalam Rotary Dryer, dihasilkan produk bawah yaitu kristal garam. Selain itu, dalam proses pengeringan pada Rotary Dryer juga terdapat padatan yang masih terkandung dalam udara panas yang  kemudian  akan  dibawa  menuju  Cyclone  untuk dipisahkan. Unit kristalisasi tertera pada Gambar 6.

## C. Unit Sizing dan Finishing
Setelah  melewati  proses  pengeringan,  produk  kemudian dibawa  melalui Belt  Conveyor II  menuju Ball  Mill .  Dalam Ball Mill terjadi proses penggilingan sehingga kristal menjadi lebih  halus.  Kristal  garam  kemudian  diumpankan  ke  dalam Screener  menggunakan Bucket  Elevator ,  dimana  produk tidak lolos penyaringan ( oversize ) akan dikembalikan ke Ball Mill .  Produk  kristal  garam  yang  telah  berukuran  hingga  30 mesh  kemudian  ditampung  pada  Tangki  Produk  sebagai produk akhir. Unit sizing dan finishing tertera pada Gambar 7.

## IV. NERACA MASSA DAN ENERGI
Berdasarkan  perhitungan  neraca  massa  dengan  asumsi
pabrik  beroperasi  24  jam  selama  330  hari  per  tahun, dibutuhkan sebanyak 3.871.444,68 kg/jam  air  laut  untuk menghasilkan 400.000,00  ton/tahun garam industri. Dalam proses produksi dibutuhkan Na 2 CO 3 sebesar 5,3063 kg/jam, NaOH  sebesar  2963,33  kg/jam,  dan  BaCl 2 sebesar  7329,36 kg/jam. Dari proses produksi garam industri dalam pra-desain pabrik  ini,  dihasilkan desalinated  water ( by  product ) sejumlah  404671,8464  ton/tahun.  Selain  itu,  berdasarkan perhitungan  neraca  energi  pabrik  ini  akan  membutuhkan panas sejumlah 189.855.634,16 kkal/jam, dan cooling water sejumlah 1.403.987,11 kg/jam. Total power yang dibutuhkan sejumlah 8657,069 hp.

## V. ANALISA EKONOMI
Analisa  ekonomi  dilakukan  bertujuan  untuk  mengetahui jumlah  biaya  yang  dibutuhkan  baik  untuk  proses  utama maupun penunjangnya. Parameter –parameter  yang digunakan  untuk  menentukan  kelayakan  pabrik  secara ekonomi adalah sebagai berikut:
1. Kekayaan  yang  dihasilkan  dari  pabrik  ( Net  Present Value )
2. Laju Pengembalian Modal ( Internal Rate of Return ) 3. Waktu Pengembalian Modal ( Pay Out Time )
4. Titik Impas ( Break Even Point )
Parameter  kelayakan  pendirian  pabrik  diantaranya kekayaan  yang  dihasilkan  dari  pabrik  ( Net  Present  Value ). Net present value atau NPV  adalah  perbedaan  antara  nilai sekarang  dari  arus  kas  yang  masuk  dan  nilai sekarang dari arus  kas  keluar  pada  sebuah  waktu  periode.  Berdasarkan perhitungan, didapatkan nilai NPV sebesar Rp 1.293.659.980.492,9. Nilai  NPV  lebih  dari  0  menandakan bahwa  proyeksi pendapatan  yang dihasilkan  atau  investasi melebihi  dari  proyeksi  biaya  yang  dikeluarkan.  Sehingga perusahaan layak untuk didirikan.
Laju  Pengembalian  Modal  ( Internal  Rate  of  Return ), Internal rate of return (IRR) adalah semua pendapatan atau modal yang didapat yang akan menutup semua pengeluaran. Umumnya,  IRR  digunakan  oleh  perusahaan  untuk menganalisis  dan  memutuskan  proyek  modal.  Dari  hasil perhitungan didapatkan harga i ( discounted factor ) = 23,83%. Harga i yang diperoleh lebih besar dari harga i untuk bunga pinjaman yaitu 7,95% pertahun. Maka, dari perhitungan IRR menunjukkan bahwa pabrik ini layak untuk didirikan.
Waktu Pengembalian Modal ( Pay Out Time ). Pay out time atau  POT  merupakan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk mengembalikan modal suatu pabrik. Dari  hasil perhitungan didapatkan    bahwa    waktu  pengembalian  modal  minimum adalah  9,15  tahun.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  pabrik  ini layak  untuk  didirikan  karena  POT  yang  didapatkan  lebih kecil dari perkiraan usia pabrik.
Titik Impas ( Break Even Point ). Break even point atau BEP digunakan untuk mengetahui kapasitas produksi dimana total biaya  produksi  sama  dengan  hasil  penjualan.  Kapasitas pabrik  minimum  pada  tahun  2029  (kapasitas  produksi pada tahun 2029 sebesar 100%) agar pabrik tidak rugi atau Break Even Point pada pabrik adalah sebesar 37,35%.

## VI. KESIMPULAN
Dari  hasil  desain  dan  tinjauan  pabrik,  maka  dapat disimpulkan  bahwa  Pabrik  Garam  Industri  akan  dibangun
dengan kriteria:
1. Perencanaan Operasi  :  Kontinyu,  24  jam/hari,  selama 330 hari
2. Kapasitas Produksi    : 400.000 Ton/tahun
3. Umur Pabrik : 15 Tahun
4. Masa Konstruksi : 5 Tahun
5. Analisa Ekonomi     :
a. Total Investasi : Rp 1.975.482.014.717,7
b. WACC
: 10,92%
c. Internal Rate of Return  : 23,83%
d. Net Present Value :  Rp  1.293.659.980.492,9 (bernilai positif)
e. Pay Out Time : 9,15 Tahun
f. Break Even Point
: 37,35 % (tahun 2029)
Berdasarkan data di  atas, ditunjukkan bahwa IRR di atas dari  bunga  pinjaman  dan  NPV  bernilai  positif,  hal  ini menandakan pabrik layak didirikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  I.  Santosa,  “Pembuatan  garam  menggunakan  kolam  kedap  air berukuran sama,” Spektrum Ind. , vol. 12, no. 1, 2014.
[2]  R. E. Kirk, D. F. Othmer, and C. A. Mann, “Encyclopedia of chemical technology,” J. Phys. Chem. , vol. 53, no. 4, 1949.
[3]  L. A. Yoshi and I. N. Widiasa, “Sistem Desalinasi Membran Reverse Osmosis  (RO)  Untuk  Penyediaan  Air  Bersih,”  in Seminar  Nasional Teknik Kimia Kejuangan. 2016.
[4]  M.  S.  Peters,  K.  D.  Timmerhaus,  and  R.  E.  West, Plant  Design  and Economics for Chemical Engineers . New York: McGraw-Hill, 2003.