## IMPLEMENTASI SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES (SMED) UNTUK OPTIMASI WAKTU CHANGEOVER MODEL PADA PRODUKSI PANEL TELEKOMUNIKASI
Ahmad Mulyana

## Sawarni Hasibuan
Program Studi Magister Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jl. Raya Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650 E-mail: mulyanaahmad183@yahoo.co.id   sawarni@mercubuana.ac.id
Abstrak --  Sebagai  salah  satu  perusahaan  pembuat  panel  telekomunikasi  dan  panel  elektrik,  PT. Cometal  dihadapkan  pada  tantangan  waktu delivery  yang  kompetitif.    Permasalahannya  perusahaan masih mengalami keterlambatan pengiriman produk ke konsumen akibat lamanya waktu changeover model  yang  menyebabkan  downtime  mesin  punching  pada  proses  produksi  panel  telekomunikasi. Untuk mengurangi lead time maka perlu diupayakan minimasi waste pada changeover model di mesin punching.  Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi faktor penyebab tingginya waktu changeover model  pada  mesin  punching  dan  melakukan  improvement  dengan  metode  SMED  (single  minute exchange  of  dies).    Penerapan  metode  SMED  dilakukan  dengan  mengotimalkan  aktifitas  eksternal pada  produksi  panel  telekomunikasi  melalui  koordinasi  kegiatan  Pengamatan  dilakukan  selama  30 hari menggunakan studi waktu sebelum dan sesudah implementasi SMED.  Penerapan konsep SMED dilakukan  dengan    mengubah  15  aktifitas  internal  menjadi  5  aktifitas  internal  dan  merekayasa  alat bantu  gauge  tool  untuk  mengurangi  downtime  mesin.    Improvement  yang  diperoleh  adalah berkurangnya  waktu  downtime  mesin  punching  dari  44,90  jam  menjadi  10,96  jam  atau  terjadi penurunan waktu setup sebesar 75, 59 persen.
Kata kunci: Penerapan SMED, Changeover model, Studi waktu, Aktifitas internal dan eksternal
Abstract --  As  one  of  the  companies  that  produce  telecommunication  panels  and  electrical  panels, PT. Cometal is faced with the challenge of competitive delivery time. The problem is that the company is  still  experiencing  delays  in  product  delivery  to the  consumer  due  to the  length  of time  changeover model that causes the downtime of punching machine in the production process of telecommunication panel.    In  order  to  reduce  lead  time  it  is  necessary  to  minimize  waste  in  the  changeover  model  in punching  machine.  The  purpose  of  this  research  is  to  identify  factors  causing  high  changeover  time model on punching machine and  make  improvement with SMED method (single minute exchange  of dies). Implementation of SMED method is done by maximizing external activity on telecommunication panel production through coordination of activity.  Observation conducted for 30 days using study time before and after implementation of SMED.  Implementation of the SMED method is done by turning 15 internal  activities  into 5 internal  activities and  engineered the gauge tool to reduce engine downtime. Improvement  obtained  is  decreased  downtime  machine  punching  time  from  44.90  hours  to  10.96 hours or a decrease setup time of 75, 59 per cent.
Keywords: SMED implementation, Changeover model, Time study, Internal and external activity

## PENDAHULUAN
Tingkat  persaingan  yang  semakin  ketat dalam  dunia  usaha  menuntut  perusahaan  untuk memiliki  keunggulan  bersaing,  seperti  produk yang  lebih  berkualitas  dan  pelayanan  yang  lebih cepat.  Perusahaan  yang  mampu  memuaskan pelanggannya  dengan  penyerahan  produk  yang lebih  cepat  dan  berkualitas  akan  lebih  memiliki keunggulan  dibanding  pesaingnya.  Pelayanan yang  lebih  cepat  dengan lead  time yang  lebih singkat dapat diupayakan dengan mengoptimalkan  aktivitas  yang  bernilai  tambah ( value  added )  dan  meminimasi waste aktivitas
yang  tidak  bernilai  tambah  ( non  value  added ) bagi konsumen.
PT  Cometal  yang  didirikan  pada  tahun 2001 merupakan salah satu perusahaan pembuat  panel  telekomunikasi  dan  elektrik  di Indonesia.  Sebagai salah satu perusahaan yang memproduksi dan mendistribusikan panel telekomunikasi dan elektrik, PT Cometal dihadapkan  pada  tantangan lead    time yang kompetitif.    Permasalahan  yang  kerap  dihadapi oleh perusahaan adalah terjadinya keterlambatan dalam  pengiriman  produk  panel  ke  konsumen. Keterlambatan pengiriman panel tersebut dipengaruhi oleh  berfluktuasinya permintaan  dari
konsumen dan  tingginya tingkat  kesulitan produksi  produk  panel.    Fluktuasi  permintaan produk  panel  telekomunikasi  tersebut  kurang mampu direspon oleh perusahaan secara efektif, terbukti  dari  keterlambatan  pengiriman  produk melampaui  batas  toleransi  yang  diinginkan  oleh konsumen.    Pada  tahun  2015  sebanyak  17 persen  pengiriman  produk  panel  mengalami keterlambatan  dua  hari  dari  jadwal,  sementara konsumen hanya memberikan toleransi satu hari.
Keterlambatan tersebut disebabkan tingginya total downtime mesin punching TC5000 di  perusahaan.    Total downtime mesin  punching TC5000  di  perusahaan  adalah  177,05  jam  dari 1.820 jam kerja atau rata-rata sebesar 9,78% jam kerja.  Mesin punching merupakan  bagian  utama dari peroses produksi panel,  tingginya downtime mesin  tersebut  menyebabkan  proses  produksi panel  terhambat  karena  harus  menunggu  item part dari proses punching . Di bagian lini mesin punching terdapat dua jenis  mesin  yang  berbeda  yaitu  mesin Punching
TC200
dan Punching TC5000 tetapi operasionalnya  tidak  berbeda.      Kinerja  kedua mesin  tersebut  kurang  efektif  karena  waktu pergantian  model  ( changeover )  terlalu  lama. Masing-masing  mesin  memiliki    18 tool  stations dan  2 clamping  plate yang  bisa  digerakkan sesuai setup proses  produksi  dan  dioperasikan untuk proses produksi panel telekomunikasi.
Aktifitas  proses  produksi  pada  mesin punching dikelompokkan  ke  dalam  aktifitas internal  dan  aktifitas  eksternal.    Aktifitas  internal adalah  aktivitas  dalam  keadaan  mesin  berhenti sedangkan  aktifitas  eksternal  adalah  aktifitas dalam  keadaan  mesin  beroperasi.    Sebagian besar  proses changeover model  merupakan aktivitas  internal.    Besarnya  waktu changeover model  dan downtime mesin  berimplikasi  pada lamanya  proses  produksi  dan  keterlambatan pengiriman  produk.  Oleh  karena  itu  perlu dilakukan  optimasi  waktu setup changeover dalam aktivitas kegiatan proses pergantian model pada mesin punching TC5000. Salah satu pendekatan yang  dapat diupayakan dalam mereduksi waktu setup mesin adalah  dengan  metode  SMED  (Single  Minute  of Exchange Die).  Konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) yang  diperkenalkan oleh Shingo
(1960)  merupakan  strategi  untuk  mempercepat waktu setup pergantian  produk.  Kata  “ Single Minute ”  bukan  berarti  bahwa  lama  waktu setup hanya  membutuhkan  waktu  satu  menit,  tapi membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata  lain  “ single  digit  minute ”). Sebagai sistem atau  metode  dimana  dapat  memperbaiki  dan mengatasi  keadaan  saat  ini  dari  sebuah  proses dengan  cara  membuka  kesempatan  untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan (Dillon & Shingo, 1985).
Penerapan  metode  SMED  terbukti  dapat menurunkan  waktu set-up di  berbagai  industri. Adanna  dan  Shantharam  (2014)  membuktikan bahwa  penerapan  SMED  pada  proses setup menghemat 58,3 persen waktu untuk axle grinder sehingga  produktivitas  meningkat.    Sivakumar et al. (2015)  menerapkan  SMED  pada Carriage Building  Press ,  hasilnya  mampu  mengurangi waktu changeover sebesar  44,16  persen  dari  98 menit menjadi 60 menit.
Waste yaitu sebuah konsep yang diidentifikasi  oleh  Taiichi  Ohno  (1988)  sebagai bagian  dari  sistem  produksi  Toyota  dari  segala sesuatu  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah ( non  value  added )  meliputi over  processing , motion , waiting , inventory , defect dan transportation .  Hal-hal  yang  dilakukan  pada proses changeover model adalah menghilangkan gerakan yang tidak perlu dalam proses changeover , menunggu, dan penyesuaian internal setup dan external setup. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi  penyebab  tingginya  waktu  saat changeover  model panel  telekomunikasi  dan melakukan  langkah-langkah  perbaikan  untuk meningkatkan  efektifitas  produksi  pada  mesin punching dengan metode SMED.

## METODE PENELITIAN
Data  yang  digunakan  pada  penelitian  ini adalah  data  primer  dan  data  sekunder.    Data primer diperoleh melalui observasi atau pengamatan  langsung    di  lapangan,  sementara data  sekunder    diperoleh  dari  hasil  laporan perusahaan  tahun  2015  berkaitan  dengan downtime .  Variabel, dimensi, dan indikator  yang dianalisis pada penelitian ini disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1. Operasional variabel penelitian Variabel Dimensi Indikator Downtime
Waktu changeover Pergantian tool untuk new model process
Motion Jenis kegiatan changeover Waktu setup Waktu proses produksi Aktifitas internal Aktivitas changeover saat mesin mati Aktifitas eksternal Aktivitas changeover saat mesin berjalan Transportation
Jarak transportasi mesin dengan tool
Penelitian  dilakukan  di  lini  produksi  mesin punching TC5000  pada  aktifitas changeover model .  Implementasi metode SMED dimulai dari identifikasi  aktifitas  internal setup dan  eksternal setup proses  produksi  panel  telekomunikasi, selanjutnya  dilakukan  konversi  aktifitas  internal setup menjadi  eksternal setup dan improvement penggunaan alat bantu ( geage ) untuk memudahkan operator dalam pemasangan tool .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  pengamatan  terhadap  faktor-faktor penyebab  tingginya downtime mesin  dan  waktu changeover model diilustrasikan pada Gambar 2. Dari hasil pengamatan lapangan dan brainstorming diketahui bahwa tingginya downtime mesin dan lamanya waktu changeover model pada mesin punching TC 5000 disebabkan  banyaknya  proses  internal  pada aktifitas changeover  model dan  tidak  adanya pembagian  kerja  diantara  operator.    Analisis faktor penyebab permasalahan tersebut selanjutnya  dilakukan  dengan  metode  5W1H seperti disajikan pada Tabel 2.
Gambar 1. Tahapan penelitian penurunan waktu changeover model panel telekomunikasi.
Gambar 2. Fishbone diagram tingginya waktu changeover model
Tabel 2. Analisis faktor penyebab permasalahan tingginya waktu changeover model
No What Where When Why Who How 1 Tidak ada pembagian metode kerja operator Line Punching Tahun 2015 Tidak ada checksheet aktifitas  operator Operator Buat checksheet aktifitas kerja 2 Banyaknya proses internal Line Punching Tahun 2015 Kurangnya prosedur SOP Bagian departement Revisi SOP
Sumber: Line Punching Machine , 2016.
Pada  Gambar  3  dapat  dilihat tools yang digunakan dalam proses produksi panel telekomunikasi,  yaitu punch , adjusting  ring , stripper , dies , intermedian  dies , holder  dies ,  dan cartridge.    Tools mesin punching tersebut  dalam
keadaan  terpisah  dan  harus  dipasang  ke  bagian cartridge sampai punch dan dies menjadi  satu. Proses changeover tools dengan  varian tools yang berbeda tersebut membutuhkan waktu yang cukup lama.
a.Kombinasi Punching Tools b. Punching Machine TC5000 c. Punching station Tools TC5000
Gambar 3. Tools Punching proses produksi panel telekomunikasi di PT Cometal.
Dari  Gambar  3  terlihat  posisi clamp  plate dan tools  station pada  mesin punching TC5000 yang  berfungsi  sebagai  proses cutting bahan baku plate yang  awalnya  berbentuk  lembaran selanjutnya    diproses  atau  dibentuk  sesuai kebutuhan.    Proses  pergantian tool tersebut tergolong  sulit  karena  memerlukan  keahlian  dan ketelitian  operator.    Kesalahan  penempatan tool pada station akan mengakibatkan mesin downtime .    Sementara  jika  terjadi  kesalahan pemasangan punch atau dies pada cartridge mengakibatkan plate lembaran  yang  dihasilkan
cacat  yang  menghasilkan waste dan  harus mengganti plate lembaran  yang  baru  untuk diproses ulang.
Hasil  identifikasi  aktifitas  internal  dan eksternal  sebelum  penerapan  SMED  disajikan pada Tabel 3.  Dari Tabel 3 dapat diamati bahwa sebagian  besar  aktifitas changeover merupakan aktifitas  internal.      Aktifitas  internal  tersebut selanjutnya  dicoba  dipindahkan  menjadi  aktifitas eksternal  dan  pekerjaan  didistribusikan  di  antara kedua operator dengan lebih baik.
Tabel 3 Proses aktifitas changeover sebelum penerapan SMED
Tugas Kegiatan Aktifitas Operator A 1. Mengambil material 2. Setting program Internal Internal Operator B 1. Pelepasan tool dari clamping
2. Move clamp plat
3. Pelepasan punch dan dies
4. Melepas adjusting ring
5. Melepas intermedian dies
6. Melepas stripper
7. Pengambilan tool punch dan dies sesuai setup 8. Pasang punch ke adjusting ring
9. Pasang dies ke intermedian dies 10.  Pasang dies ke cartridge 11. Pasang adjusting ring dan stripper ke cartdridge
12.  Pemasangan tool ke mesin Internal Internal Internal Internal
Internal Internal Internal Internal
Internal Internal Internal Internal Operator A&B 13.  Pasang plat ke clamp mesin Internal Operator A & B 1. Proses cutting part per lembar 2. Membuat part tag Eksternal Eksternal
Pencatatan  waktu  aktifitas changeover pada  mesin punching TC5000  dilakukan  selama satu  bulan  menggunakan  jam  henti  ( stopwatch ). Proses changeover model  dilakukan  setiap  hari kerja,  dalam  satu  hari  kerja  terdapat  3  (tiga)  kali aktifitas changeover model. Total waktu
changeover dan  total  persentase downtime sebelum  penerapan  SMED  disajikan  pada  Tabel 4.    Total  waktu  aktifitas changeover model  yang diujicoba  selama  satu  bulan  sebesar  2694,12 menit  atau  sekitar  44,90  jam  dengan  persentase downtime 29,2%.
Tabel 4. Data total waktu aktifitas changeover Model Tanggal Changeover model Waktu changeover (Menit) Total downtime (Jam) Persentase (%) Operation time (Jam) Tingkat produktivitas ( Availability) 01-03-2016 1 42,13 0,70 10,0% 7 90,0% 2 39,57 0,66 9,4% 90,6% 3 40,65 0,68 9,7% 90,3% 02-03-2016 4 42,73 0,71 10,2% 7 89,8% 5 39,45 0,66 9,4% 90,6% 6 39,52 0,66 9,4% 90,6% 03-03-2016 7 40,99 0,68 9,8% 7 90,2% 8 41,02 0,68 9,8% 90,2% 9 40,84 0,68 9,7% 90,3% 04-03-2016 10 39,50 0,66 9,4% 7 90,6% 11 40,82 0,68 9,7% 90,3% 12 41,53 0,69 9,9% 90,1% 07-03-2016 13 42,32 0,71 10,1% 7 89,9% 14 41,94 0,70 10,0% 90,0% 15 40,81 0,68 9,7% 90,3% 08-03-2016 16 39,60 0,66 9,4% 7 90,6% 17 40,82 0,68 9,7% 90,3% 18 41,53 0,69 9,9% 90,1% 09-03-2016 19 40,99 0,68 9,8% 7 90,2% 20 40,84 0,68 9,7% 90,3% 21 40,63 0,68 9,7% 90,3% 10-03-2016 22 40,85 0,68 9,7% 7 90,3% 23 38,94 0,65 9,3% 90,7% 24 40,78 0,68 9,7% 90,3% 11-03-2016 25 41,93 0,70 10,0% 7 90,0% 26 39,60 0,66 9,4% 90,6% 27 40,82 0,68 9,7% 90,3% 14-03-2016 28 41,53 0,69 9,9% 7 90,1% 29 42,32 0,71 10,1% 89,9% 30 41,94 0,70 10,0% 90,0% 15-03-2016 31 40,81 0,68 9,7% 7 90,3% 32 42,18 0,70 10,0% 90,0% 33 39,60 0,66 9,4% 90,6% 16-03-2016 34 40,63 0,68 9,7% 7 90,3% 35 42,72 0,71 10,2% 89,8% 36 39,45 0,66 9,4% 90,6% 17-03-2016 37 39,52 0,66 9,4% 7 90,6% 38 40,97 0,68 9,8% 90,2% 39 41,02 0,68 9,8% 90,2% 18-03-2016 40 40,84 0,68 9,7% 7 90,3% 41 39,50 0,66 9,4% 90,6% 42 39,61 0,66 9,4% 90,6% 21-03-2016 43 41,95 0,70 10,0% 7 90,0% 44 40,65 0,68 9,7% 90,3% 45 42,73 0,71 10,2% 89,8% 22-03-2016 46 39,45 0,66 9,4% 7 90,6% 47 39,52 0,66 9,4% 90,6% 48 40,99 0,68 9,8% 90,2% 23-03-2016 49 41,02 0,68 9,8% 7 90,2% 50 40,84 0,68 9,7% 90,3% 51 39,50 0,66 9,4% 90,6% 24-03-2016 52 40,82 0,68 9,7% 7 90,3% 53 41,53 0,69 9,9% 90,1% 54 42,32 0,71 10,1% 89,9% 28-03-2016 55 41,94 0,70 10,0% 7 90,0% 56 40,81 0,68 9,7% 90,3% 57 39,60 0,66 9,4% 90,6% 29-03-2016 58 40,82 0,68 9,7% 7 90,3% 59 41,53 0,69 9,9% 90,1% 60 40,99 0,68 9,8% 90,2% 30-03-2016 61 40,84 0,68 9,7% 7 90,3% 62 40,63 0,68 9,7% 90,3% 63 39,50 0,66 9,4% 90,6% 31-03-2016 64 39,61 0,66 9,4% 7 90,6% 65 41,95 0,70 10,0% 90,0% 66 40,81 0,68 9,7% 90,3% Total 2694,12 44,90 29,2% 154 Total Jam 44,90 jam Rata-rata 40,82 9,7% 90,3%
Improvement Changeover Model
Merubah aktifitas internal menjadi eksternal Aktifitas  internal  adalah  kegiatan setup atau changeover yang  dilakukan  pada  saat mesin  produksi  berhenti.  Sedangkan  aktifitas eksternal adalah kegiatan setup atau changeover yang  dilakukan  pada  saat  mesin  produksi  masih beroperasi. Pengukuran waktu dilakukan terhadap  semua  aktifitas  yang  ada  kemudian
dikelompokkan  yang  mana  aktifitas  internal  dan yang mana aktifitas eksternal.
Perubahan aktifitas internal menjadi eksternal  perlu  didukung  perbaikan  sistem  dan cara kerja. Dengan perubahan tersebut diharapkan  beberapa  aktifitas  internal  dapat dilaksanakan  pada  saat  mesin  produksi  masih beroprasi atau berubah menjadi aktifitas eksternal.  Perubahan  aktifitas  internal  menjadi aktifitas eksternal dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5 Perubahan aktifitas internal menjadi eksternal Tugas Kegiatan Aktifitas Keterangan Operator A 1. Mengambil raw material (bahan baku) Ekternal Bisa dilakukan oleh operator A dan operator B mengamati mesin yang sedang beroprasi. 2. Setting program Internal Operator B 1. Pelepasan tool dari clamping 2. Move clamp plat Internal Internal
3. Pelepasan punch dan stripper
4. Melepas adjusting ring
5. Melepas intermedian dies
6. Melepas dies
7. Pengambilan tool punch dan dies sesuai
setup
8. Pasang punch ke adjusting ring
9. Pasang dies ke intermedian dies
10. Pasang dies ke cartridge
11. Pasang adjusting dan stripper ke cartdridge Eksternal Eksternal Eksternal Eksternal Eksternal Eksternal Eksternal Eksternal Eksternal Operator  B  bisa  melakukan persiapan  atau changeover tool pada cartridge  assy cadangan tanpa harus menunggu  mesin  berhenti, dan  operator  A  mengamati mesin yang sedang
beroprasi.
12. Pemasangan tool ke mesin Internal Operator A & B 13. Pasang plat ke clamp mesin Internal Operator A & B 1. Proses cutting part per lembar 2. Membuat part tag Eksternal Eksternal Kedua aktivitas ini dilakukan oleh kedua operator sesudah changeover selesai dan mesin sudah siap beroperasi. Pada Tabel 5 dapat diamati ada perubahan  beberapa  aktifitas  internal  menjadi aktifitas  eksternal  sesuai  pengamatan  aktifitas changeover model  yang  dilakukan  operator. Aktifitas  internal  yang  menjadi  aktifiats  eksternal tersebut diantaranya seperti:
a.  Mengambil material (bahan baku)
Pengambilan  material  atau  bahan  baku bisa dilakukan oleh operator A saat pengoperasian  mesin  berlangsung  atau  saat mesin punching beroperasi.  Operator  B  bisa menggantikan  operator  A  untuk  mengamati mesin  yang  beroperasi  ketika  operator  A menyiapkan bahan baku untuk proses changeover model berikutnya.
b.  Pemasangan komponen tool assy ke cartridge
Seperti  yang  terlihat  pada  Tabel  5,  tugas operator  B  pada  nomor  3  sampai  11  adalah tahapan  proses  komponen tool yang  akan  jadi
satu  dan  dipasangkan  ke cartridge .  Tahapan proses  ini  bisa  dilakukan  oleh  operator  B  saat mesin sedang beroperasi, karena operator A bisa menggantikan  operator  B  mengamati  mesin tersebut saat mesin itu beroperasi dan operator B bisa melakukan changeover tool dengan menggunakan cartridge cadangan  yang  tersedia di  meja tool tanpa  harus  menunggu  mesin berhenti.
c.  Proses cutting part per lembar dan membuat

## part tag
Proses  aktifitas  ini  adalah  proses  terakhir sesudah  tahapan-tahapan  proses changeover sebelumnya,  karena  aktifitas  ini  sudah  dalam keadaan  mesin  beroperasi.  Tugas  operator  A dan  operator  B  hanya  saling  berbagi  tugas  dari kedua aktifitas itu sampai proses produksi selesai atau berhenti dan kembali melakukan changeover model .
Pembuatan geage tool Untuk  memastikan  semua  peralatan  kerja yang  berhubungan  dengan  aktifitas changeover model  sudah  lengkap  dilakukan improvement dengan  merekayasa geage tool (Gambar  4) untuk    memudahkan  pemasangan adjusting  ring dan stripper ke cartridge secara bersamaan.
Gambar 4 Rekayasa geage tool untuk mengurangi downtime mesin.
Sebelumnya  proses  pemasangan  kedua tool tersebut dilakukan secara manual tanpa alat bantu padahal harus dipasang secara bersamaan.  Akibatnya  kedua tool tersebut  sulit terpasang karena memerlukan skill keseimbangan  jari untuk menahan adjusting  ring dan stripper .  Dengan  bantuan geage  tool maka pemasangan tool tersebut lebih mudah dilakukan.    Dengan  perbaikan  tersebut  maka pelaksanaan changeover dapat dirancang dengan  tepat  dan  beberapa  aktifitas  bisa dilakukan pada
saat proses produksi berlangsung.
Selanjutnya  dibandingkan improvement yang  dihasilkan  setelah  implementasi  SMED pada proses changeover mesin punching selama satu  bulan,  hasilnya  dapat  dilihat  pada  Tabel  6. Terlihat  bahwa  total  aktifitas  eksternal  selama satu bulan adalah 32,85 jam dan aktifitas internal 10,96  jam.  Total downtime mesin  setelah penambahan geage  tool dan  perubahan  aktifitas internal  ke  aktifitas  eksternal  berkurang  dari 44,90  jam  menjadi  10,96  jam.    Berarti  terjadi improvement waktu setup setelah  penerapan SMED  sebesar  75,59  persen,  berikut  hasil perhitungannya.
Improvement waktu setup =  (44,90  jam –  10,96 jam)/44,90 jam x 100% = 75,59%
Sebelum  penerapan  SMED  total  aktifitas internal changeover model  sebanyak  15  aktifitas dan  setelah  penerapan  SMED  aktifitas  internal changeover model berkurang menjadi 5 aktifitas. Downtime mesin  dihitung  dari  aktifitas  internal saja,  aktifitas  eksternal  tidak  dihitung  dari  data downtime mesin  karena  aktifitas  eksternal merupakan  aktifitas  dalam  keadaan  mesin beroperasi.
Penurunan  waktu setup dan downtime mesin  tersebut  dapat  meningkatkan  kelancaran kinerja  proses  produksi  yang  berimplikasi  pada kemampuan perusahaan memenuhi jadwal produksi  sehingga  keterlambatan  pengiriman produk  panel  telekomunikasi  diharapkan  tidak terjadi lagi di masa depan.
Tabel 6. Aktifitas changeover model sesudah improvement
Tugas Kegiatan Aktifitas (jam) Total Downtime (Jam) Internal Eksternal Operator A Mengambil material - 9,33 - Setting program 5,72 - 5,72 Operator B Pengambilan tool punch dan dies sesuai setup - 4,23 - Pemasangan adjusting ring - stripper ke cartridge - 3,61 - Pemasangan tool ke mesin 3,55 - 3,55 Melepas intermedian dies - 3,29 - Pemasangan punch ke adjusting ring - 3,16 - Pemasangan dies ke intermedian dies - 2,96 - Melepas adjusting ring - 2,79 - Pelepasan punch dan stripper - 1,99 - Pelepasan tool dari clamping 1,13 - 1,13 Melepas dies - 0,83 - Pemasangan dies ke cartridge - 0,66 - Operator A&B Pemasangan plat ke clamp mesin 0,29 - 0,29 Operator A&B Move clamp plat 0,27 - 0,27 Total 32,85 10,96 Hasil improvement penurunan waktu changeover yang  diperoleh  pada  penelitian  ini masih lebih rendah dibandingkan hasil penelitian Yashwant et al. (2012), Mulla et al . (2014), Costa et al . (2013), dan  Mali dan Imandar (2012) yang melaporkan penurunan waktu changeover antara 77%  -  99%.    Namun  demikian  beberapa  peneliti
melaporkan penurunan waktu changeover kurang  dari  70  persen  seperti  Pawar et  al. (2014), Adanna dan Shantharam (2014), Guzmán  dan  Salonitis  (2013),  Sivakumar et  al. (2015),  Arvianto dan Arista (2011), dan Abraham et al . (2012).

## KESIMPULAN
Jenis waste pada  aliran  proses  produksi panel  telekomunikasi  mesin punching di  PT. Cometal ditemukan pada tahapan  proses changeover  model ,  faktor  penyebabnya  adalah karena  kurangnya  koordinasi  aktifitas  kerja changeover model  dan  banyaknya  aktifitas internal  yang  terjadi  pada  proses changeover model. Improvement yang  dilakukan  adalah merubah  aktifitas  internal  menjadi  aktifitas eksternal  pada  tahapan  proses changeover model  serta  merekayasa gauge  tool untuk mengurangi downtime mesin punching saat pemasangan tools . Hasilnya
adalah penghematan  waktu changeover model  dari sebelum  penerapan  SMED  yaitu  44,90  jam menjadi  10,96  jam  setelah  penerapan  SMED atau  terjadi  penurunan  waktu setup dan downtime mesin sebesar 75,59 persen.
Secara konsep SMED
bisa diimplementasikan di industri proses yang tingkat keberhasilannya  rendah.    Umumnya  proses changeover sangat  panjang  tidak  sekedar chengeover model,  oleh  karena  itu  perlu  diteliti implementasi  SMED  di  industri-industri  proses lainnya  yang  lebih  beragam  untuk  memperoleh kontribusi yang lebih nyata terhadap peningkatan efisiensi.

## REFERENSI
Abraham,  A.  Ganapathi,  K.  N.  &  Motwani,  K. Setup time reduction through SMED technique  in  a  stamping  production  line. SAS TECH Journal , 2012; 2 (11): 47-52.
Adanna, I. W., dan Shantharam, A.  Improvement of  setup  time  and  production  output  with  the use  of  single  minute  exchange  of  die principles  (SMED). International  Journal  of Engineering Research . 2014; 2 (4): 274-277. Arvianto,  A.,  dan  Arista,  R.  Usulan  perbaikan operation point sheet pada mesin feeder aida 1100 PT. XXX dengan menggunakan metode SMED. J@  TI  Undip .  2011;  6  (2):  125-136. http://dx.doi.org/10.12777/jati.6.2.125-136
Costa, E., Bragança, S., Sousa, R., and Alves, A.
Benefits  from  a  SMED  application  in  a
punching  machine. International  Journal  of Mchanical, Aerospace, Industrial, Mechatronic and  Manufacturing  Engineering. 2013;  7  (5):
373-379.
Dillon,  A.  P.,  dan  Shingo,  S. A  RevolutioniIn Manufacturing:  The  SMED  System .  CRC Press, Norwalk. 1985.
Guzmán,  F.  P.  dan  Salonitis,  K.  Improving changeover  time:  a  tailored  SMED  approach for  welding  cells. Procedia  CIRP .  2013;  7:
598-603.
http://dx.doi.org/10.1016/j.procir.2013.06.039
Mali, Y. R., dan Inamdar, K. H. Changeover time reduction  using  SMED  technique  of  lean manufacturing. International Journal of Engineering Research and Applications . 2012; 2 (3), 2441-2445.
Mulla,  M. L.,  Bhatwadekar,  S.  G.,  dan  Pandit,  S. V.  Implementation  of  Lean  Manufacturing Though  the  Technique  of  Single  Minute Exchange  of  Die  (SMED)  to  Reduce  Change Over Time. International Journal of Innovation Research  in  Science,  Engineering  and Technology , 2014; 3 (6): 13069-13076. Ohno,  T. Toyota  Production  System:  Beyond Large-Scale  Production .    Cambridge  Press, Norwalk. 1988.
Pawar,  G.  J.,  Sirdeshpande, N.  S.,  Atram,  A.  B.,
& Patil, P. R. Reduction in setup change time of a machine in a bearing manufacturing plant using SMED and ECRS. International Journal of  Engineering  Research ,  2014;  3(5):  321- 323.
Sivakumar,  M.,  Balasubramani,  T.,  &  Stany,  M.
C.  Lean  manufacturing  in  carriage  building press  shop  using  by  SMED  and  VSM  tools. International Journal of Innovations in Engineering and Technology (IJIET), 2015; 5: 235-241.
Yashwant, R.M., Inamdar, K.H. Changeover time reduction  using  SMED  technique  of  lean manufacturing. International Journal of Engineering Research and Applications (IJERA). 2012; 2 (3): 2441-2445.