Pengaruh variasi tool speed dan traveling speed pada friction stir welding Al 2017 dan Al 7075
Ely Aprilia 1 *, Audi Prasetya Bagdja Alamsyah 2 dan Asep Ridwan Setiawan 1,3*
1 Program Studi Teknologi Pengelasan dan Fabrikasi, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi Sains Bandung
2 Program Studi Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknik dan Desain, Institut Teknologi Sains Bandung Jl. Ganesha Boulevard, LOT-A1 CBD Kota Deltamas, Cikarang Pusat (Km. 37) Kabupaten Bekasi, Indonesia
3 KK Ilmu dan Teknik Material, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung Jl. Ganesha 10 Bandung, 40132, Indonesia
* Email: aprilia.ely@gmail.com, asep.ridwans@gmail.com

## Abstrak
Friction  Stir  Welding (FSW)  merupakan  proses  penyambungan  logam  dalam  kondisi solid  state atau  kondisi logam yang tidak meleleh. Satu keunggulan dari proses penyambungan menggunakan FSW adalah tidak banyak mengubah  sifat  logam  induknya  karena  panas  yang  dihasilkan  tidak  besar.  FSW  memiliki  potensi  untuk menyambung aluminium sejenis dan beda jenis dengan hasil lasan yang memiliki sifat fisik dan mekanik baik. Penyambungan  aluminium  menggunakan  metoda  las  konvensional  memerlukan  perlakuan  khusus  seperti pre heat atau  penggunaan  arus  AC  untuk  menghilangkan  lapisan  aluminium  oksida  pada  permukaan  aluminium yang  memiliki  titik  cair  yang  lebih  tinggi  dari  aluminium  itu  sendiri.  Tujuan  dari  penelitian  ini  untuk menganalisis  pengaruh  kecepatan  putaran tool dan  kecepatan  translasi  terhadap  karakteristik  hasil  lasan  yang dihasilkan  dari  metode  FSW  pada  penyambungan  logam  beda  jenis  aluminium  2017-T4  dengan  aluminium 7075-T6.  Variasi  yang  digunakan  adalah  kecepatan  putaran tool 1250  rpm,  1000  rpm,  dan  800  rpm,  dengan variasi  kecepatan  translasi  yang  digunakan  adalah  100  mm/menit,  dan  80  mm/menit.  Hasil  penelitian menunjukkan  bahwa  terjadinya  perbedaan  ukuran  butiran  dan  kekerasan  pada  tiap  daerahnya.  Daerah  yang terpengaruh  oleh  panas  (HAZ)  memiliki  kekerasan  yang  paling  rendah  di  antara  zona-zona  yang  lainnya  yaitu memiliki  nilai  kekerasan  HAZ  Al  7075  sebesar  94,13  HV0,2  dan  Al  2017  sebesar  88,76  HV0,2.  Kekerasan paling  tinggi  terdapat  pada  sampel  B3  (1250 rpm  &  80  mm/menit)  pada  daerah  yang  diaduk  (Stir  Zone)  yaitu 131  HV0,2.  Adapun  nilai  kekuatan  tarik  yang  dihasilkan  paling  maksimum  pada  sampel  B3  (1250  rpm  &  80 mm/menit) yaitu sebesar142,08 N/mm2.
Kata kunci : friction stir welding,  Al 2017, Al 7075 , disimilar metal, heat affected zone, tool rotation speed.

## The effect of tool speed and traveling speed variation in friction stir welding of dissimilar weld Al 2017 and Al 7075

## Abstract
Friction  Stir  Welding  (FSW)  is  a  process  of  metal  joining in  solid  state  or  the  condition  of  metals  that  do  not melt  therefore  the  base  metal  properties  do  not  change.  Friction  Stir  Welding  (FSW)  is  potential  method  to joining similar or dissimilar aluminum with weld results that have good mechanical properties. In conventional welding methods, joining aluminum with similar or dissimilar aluminum need special treatment such as pre-heat on the surface and choosing the correct parameters. The purpose of this study was to analyze the effect of  Tool Rotation  Speed  and  travelling  speed  on  the  weld  characteristics  that  produced  by  the  Friction  Stir  Welding (FSW)  method  in  joining  dissimilar  aluminum  2017-T4  with  aluminum  7075-T6.  The  variations  used  are  tool rotation  speed  of  1250  rpm,  1000  rpm,  and  800  rpm,  and  the  travelling  speed  used  is  100  mm/min,  and  80 mm/min.  The  results  showed  that  there  are  differences  in  grain  size  and  hardness  in  each  area.  Heat  affected zone (HAZ) had the lowest hardness among other zones. Hardness value of HAZ Al 7075 and Al 2017 are 94.13 HV0.2  and    88.76  HV0.2,  respectively.  The  highest  hardness  was  found  in  the  B3  sample  (1250  rpm  &  80 mm/min)  in  the  stirred  area  (Stir  Zone)  which  was  139.8  HV0.2.  The  maximum  value  of  tensile  strength produced in the B3 sample (1250 rpm & 80 mm/min) is 142.08 N/mm2.
Keywords: friction stir welding,  Al 2017, Al 7075 , disimilar metal, heat affected zone, tool rotation speed.
1. Pendahuluan
Berkembangnya pernggunaa logam dalam industri  perlu  diimbangi  dengan  peningkatan  kualitas baik  dari  segi  desain  maupun  rancangan  struktur. Rancangan  struktur  yang  ringan  dan  kuat  diperlukan  di
antaranya  pada  industri  otomotif,  penerbangan,  dan perkapalan. Pada industri tersebut penyambungan logam dilakukan  dengan  cara  pengelasan.  Salah  satu  metoda pengelasan  yang  dikembangkan  adalah  metode Solid State Welding (SSW). Proses SSW yang  FSW memiliki
beberapa  keunggulan  yaitu  dapat  mempertahankan karakter awal logam induk dan tidak memerlukan logam pengisi  ( filler )  dalam  prosesnya  [1].    Distorsi  dari  hasil FSW  sangat  rendah  karena  prosesnya  dilakukan  dalam keadaan padat. Salah satu logam  yang sering digunakan dalam  industri  adalah  logam  Aluminium  (Al). Keunggulan  logam  Al  ada  pada  kekuatan  yang  baik, ringan, dan tahan korosi  namun cukup sulit untuk dilas dengan  metoda  pengelasan  konvensional  seperti Shield Metal Arc Welding (SMAW). Lapisan aluminium oksida (Al 2 O 3 )  pada  permukaan  Al  yang  memiliki  titik  leleh yang  lebih  tinggi  dibandingkan  Al  sehingga  hasil  lasan tidak  dapat  tersambung  dengan  baik.  Permasalahan  ini dapat  diatasi  dengan  menggunakan  metode  pengelasan Friction  Stir  Welding (FSW).  Berbagai  penelitian mengenai  FSW  dan  Pegembangan  teknik  FSW  telah dilakukan  oleh  beberapa  penelitian  sebelumnya  untuk menyambungkan berbagai jenis metal alloy, di antaranya alumunium  alloy,  magnesium  alloy,  steel  dan  titanium alloy.
Pada  perkembangannya  FSW  juga  digunakan untuk menyambungkan metal yang berbeda jenis dengan berbagai  inovasi  untuk  meningkatkan  kualitas  hasil  las. Review  mengenai  inovasi  metoda  FSW  untuk  disimilar metal  alumunium  dan  copper  ditulis  dalam  review  oleh Panaskar  el  al.  [2].  Pengembangan  FSW  lainnya menganai  FSW  menggunakan artificial  neural  network untuk  mendapatkan  parameter  optimal  juga  telah dilakukan  khirshnan  et.  al.  [3].  Peneltian  mengenai pengaruh pendinginan oleh air pada pengelasan FSW Al 6061  yang  dapat  diterapkan  pada  pengelasan  bawah  air juga  telah  diteiti  [4].  Hal  ini  membuktikan  bahwa  FSW merupakan  metoda  pengelasan  yang  masih  dapat  terus dikembangkan.
Penelitian  ini  dibatasi  pada  penyambungan aluminium  alloy  dengan  metoda  FSW  menggunakan berbagai  variasi rotation dan traveling  speed untuk mendapatkan  parameter  optimal.  Review  mengenai beberapa  penelitian  FSW  pada  Aluminium  Alloy  telah dilakukan  oleh  Pandey  et.  al.  [5]  Penyambungan  logam melalui teknik FSW pada aluminium plat Al 2017 dan Al 7075 juga telah dilakuakan oleh  Kopyściański M. et al. menggunakan plat Al 2017 dan Al 7075 dengan tebal plat 6  mm, traveling speed 355 rpm dan rotation speed 112 mm/menit  menunjukan  hasil  kekuatan  tarik  sebesar 276Mpa [6].
Tujuan  dari penelitian  ini  adalah  untuk mengetahui  pengaruh  kecepatan  putaran tool dan traveling speed pada karakteristik hasil lasan menggunakan metoda FSW pada Al seri 2017 dengan Al seri  7075.  Aluminium  seri  2xxx  adalah  paduan aluminium  dan  tembaga  yang  memiliki  keterbatasan dalam sifat  mampu las, sedangkan  aluminium  seri 7xxx adalah  paduan  aluminium  dan  zinc  yang  secara  umum tidak  direkomendasikan  untuk  dilakukan  pengelasan. Kedua  logam  aluminium  paduan  tersebut  sering digunakan  dalam  aplikasi  penerbangan  dan  disambung
dengan cara rivetting . Salah satu aplikasi dari Aluminium seri  2xxx  dan  7xxx  digunakan  pada  bagian  bawah  dan atas dari sayap pesawat terbang.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  dilakukan  melalui  empat  tahapan; tahap  persiapan  peralatan  dan  spesimen,  tahap pengelasan,  tahap  metalografi  dan  tahap  pengujian. Metoda  pengujian  yang  dilakukan  adalah  uji kekerasan,  uji  tarik  dan  pengujian  mikro  untuk mengetahui  zona  hasil  pengelasan  FSW  dengan berbagai variasi parameter.
Tabel 1 . Perancangan percobaan
No. Kode Sampel Travelling Speed (mm/menit) Rotation Speed (rpm) 1 A1 100 1000 2 A2 100 800 3 A3 100 1250 4 B1 80 1000 5 B2 80 800 6 B3 80 1250
Tabel  2 .  Kompisisi  material  Al  berdasarkan pengujian OES Komposisi.  Al 2017 Al 7075 Si 0,621 0,07908 Fe 0,215 0,13291 Cu 3,701 1,41827 Mn 0,563 0,03403 Mg 0,593 2,12996 Zn 0,041 5,19063 Ti 0,031 0,02531 Cr 0,02538 0,19677 other 0,01321 0,00290 Al 94,1766 90,78

## 2.1 Proses persiapan peralatan dan spesimen.
Spesimen  plat  yang  akan  dilas  dilakukan proses  milling  terlebih  dahulu  hingga  dimensi  plat memiliki  panjang  150mm,  lebar  50mm  dan  tebal 6mm. Komposisi material plat Al 2017 dan Al 7075 yang  digunakan  dapat  dilihat  pada  tabel  2.  Setelah itu tool dipasang  pada  mesin  frais  untuk  memulai proses pengelasan. Tool yang digunakan berupa tool shoulder dan pin  tool yang  keduanya  berbentuk silinder.  Jenis  pin  tool  akan  mempengaruhi  sifat mekanik hasil pengelasan [7]. Tool pin dibuat tanpa ulir terbuat dari material tool steel .
Diameter tool pin: 5,75 mm
Tinggi pin tool : 6 mm
Diameter shoulder
pin : 10 mm
Tinggi shoulder pin :
150 mm
Gambar 1 Dimensi tools
2.2 Proses pengelasan .
Desain  las  menggunakan  jenis  sambungan square  butt  joint seperti  terlihat  pada  Gambar  2. Pada  penelitian  ini  Al  7075  sebagai advancing  side dan Al 2017 sebagai retreating side . Sifat mekanik yang lebih baik akan diperoleh apabila material yang lebih  keras  dibuat  sebagai advancing  side [8,9].  Al 7075  memiliki  kekerasan  sebesar  151  HV0.2 sedangakan  Al  2017  memiliki  nilai  kekerasan sebesar  98,04  HV0.2.  Variasi traveling  speed dan rotation  speed yang  digunakan  pada  penelitian  ini sesuai dengan Tabel 1.
Gambar 2. Desain Sambungan las square butt joint

## 2.3 Proses metalografi.
Tahap  metalografi  terdiri  dari  beberapa tahapan  yaitu sectioning , mounting , grinding , polishing dan etching .  Seluruh  proses  metalografi pada penelitian ini mengacu pada standar ASTM E3-
95 ( Standard Practice for
Preparation
Metallographic Specimen )
2.4. Proses pengujian.
Proses pengujian pertama adalah pengamatan struktur mikro dengan mikroskop optik menggunakan  perbesaran:  STD-10  700x  perbesaran dan  STD-20  1400x  perbesaran.  Titik-titik  yang diamati terlihat pada Gambar 3.
Gambar  3. Posisi  titik  yang  akan  diamati  sturktur mikronya  pada  kode  sampel  B1:  (a) Base  Metal Al 7075, (b) HAZ Al 7075, (c) TMAZ Al 7075, (d) Stir Zone ,  (e)  TMAZ  Al  2017,  (f)  HAZ  Al  2017,  (g) Base Metal Al 2017
Pengujian  selanjutnya  adalah  pengujian dengan  mikro  vickers  yang  bertujuan  untuk mengetahui  distribusi  kekerasan  pada  daerah  base metal, heat affected zone (HAZ), thermo mechanically  affected  zone (TMAZ),  dan stir  zone . Mikro vickers ini  sangat  cocok  karena  spesimen aluminium  memiliki  sifat  yang  lunak  dengan  besar gaya  penekanannya  hanya  200  gramf  atau  0,2  kgf. Pengujian  kekerasan  ini  mengacu  pada  standard ASTM  E384-17  ( Standard  Test  Method  for Microindentation  Hardness  of  Materials ).  Pada pengujian  ini  dilakukan  penekanan  pada  spesimen minimal  sebanyak  3  titik  tiap  daerah  yang  dibagi menjadi  3  garis;  atas,  tengah,  dan  bawah  seperti terlihat pada Gambar 4.
Gambar 4 desain pengujian mikro vickers
Selanjutnya  adalah  pengujian  tarik  dilakukan pada  mesin  uji  tarik  yang  memiliki  gaya  tarik
maksimum  sebesar  10  kN.  Pembuatan  desain spesimen  uji  tarik  ini  mengacu  pada  ASTM E8/E8M-16  ( Standard  Test  Method  for  Tension  of Metallic  Materials ).  Setelah  dilakukan  penarikan spesimen  hingga  mengalami  patah,  data  yang didapat  untuk  diolah  yaitu  besar  kuat  tarik  dan elongasi tiap spesimen
3.   Hasil dan Pembahasan
Dari  proses  pengelasan  yang  telah  dilakukan dapat  terlihat  pada  Gambar  5  bahwa  hasil  las  dari FSW  dapat  menyambung  logam  dengan  hasil permukaan lasan  yang sangat halus dan rapi. Proses pengelasan  FSW  terdapat  3  tahap,  yaitu  penekanan tool ,  pengelasan,  dan  penarikan tool .  Pada  tahap penarikan tool ,  diangkatnya tool dari  benda  kerja yang  dilas  dan  meninggalkan  lubang  atau exit  hole yang  dihasilkan  pin  dengan  lebar  diameter  sesuai dengan  pin  yang  dipakai  yaitu  sebesar  5,75  mm. Pada permukaan hasil lasan juga terdapat flash yang terdapat  pada  bagian retreating  side . Flash ini dihasilkan  dari  gesekan shoulder dan  membuat panas yang berlebih, munculnya panas yang berlebih dengan maksud untuk melunakkan benda kerja yang digesek oleh shoulder akibatnya permukaan spesimen  paling  atas  akan  menghasilkan flash dan membuat tebal lasan menjadi berkurang.
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
Gambar 5 Hasil Lasan Plat Spesimen: (a) A1 1000 rpm  dan  100  mm/menit,  (b)A2    800  rpm  dan  100 mm/menit,  (c)  A3  1250  rpm  dan  100  mm/menit, (d)B1  1000  rpm  dan  80  mm/menit,  (e)  B2  800  rpm dan  80  mm/menit,  (f)  B3  1250  rpm  dan  80 mm/menit.
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
Gambar 6 Foto Struktur Makro Spesimen: (a) 1000 rpm  dan  100  mm/menit,  (b)  800  rpm  dan  100 mm/menit,  (c)  1250  rpm  dan  100  mm/menit,  (d) 1000  rpm  dan  80  mm/menit,  (e)  800  rpm  dan  80 mm/menit, (f) 1250 rpm dan 80 mm/menit.
Dapat  dilihat  pada  Gambar  6  cacat  yang didapatkan  pada  semua  sampel  yaitu  cacat terowongan ( tunnel defect ) yang berada pada bagian stir  zone dan  di  bagian advancing  side yang memiliki  ukuran  cacat  yang  berbeda  di  tiap sampelnya. Tunnel  defect sendiri  terjadi  karena masukan  panas  ( heat  input )  yang  kurang,  dengan kondisi heat input yang  kurang  membuat  tegangan alir  pada  daerah advancing side menjadi  tinggi  dan menyebabkan  kurang  melunaknya  logam  yang  akan diaduk  oleh  pin,  dengan  kejadian  tersebut  membuat material  yang  belum  melunak  akan  tetap  diam  dan sebagian  yang  melunak  akan  ikut  berputar  searah putaran tool dan  tidak  mengisi  bagian  yang  kosong pada  daerah advancing  side lagi.  Kurangnya heat input ini  tentunya  dipengaruhi  oleh rotation dan travel  speed dari  pengelasan  FSW.  Kecepatan pengelasan  akan  mempengaruhi  pembangkitan heat input pada weld  nugget .  Ketika travel  speed bergerak  lebih  cepat  maka  tool  yang  melewati  garis batas  las  juga  akan  menjadi  lebih  cepat  dan  akan mengakibatkan heat  input pada  pengelasan  tersebut lebih kecil, sedangkan untuk rotational speed terjadi sebaliknya.    Apabila rotational  speed cepat, heat input akan  lebih  besar.    Pengaruh travel  speed dan rotational  speed terhadap  cacat tunnel juga ditemukan dalam penelitian sebelumnya oleh fathi et al [4] pada pengelasan FSW Al 6061.
Selanjutnya hasil pengujian kekerasan menggunakan hardness dengan beban tekan sebesar 200  gramf/0,2  kgf  dilakukan  untuk  mengetahui distribusi  nilai  kekerasan  pada  hasil  lasan  yang diharapkan memiliki nilai kekerasan yang sama atau mendekati  dengan  logam  induk.  Pada  pengujian  ini dilakukannya  penekanan  pada  5  titik  pada  setiap daerah  logam  induk  ( base  metal )    Al  2017  dan  Al 7075,  HAZ  Al  2017  dan  Al  7075,  TMAZ  Al  2017 dan  Al  7075  dan stir  zone dengan  jarak  setiap  titik indentasi sejauh ± 0,5 mm
Gambar  7 Distribusi  nilai  kekerasan  sampel  A1 (1000 rpm & 100 mm/menit)
Gambar  8 Distribusi  nilai  kekerasan  sampel  A2 (800 rpm & 100 mm/menit)
Gambar  9 Distribusi  nilai  kekerasan  sampel  A3 (1250 rpm & 100 mm/menit)
Gambar 10 Distribusi nilai kekerasan sampel B1 (1000 rpm & 80 mm/menit)
Gambar 11 Distribusi nilai kekerasan sampel B2 (800 rpm & 80 mm/menit)
Gambar 12 Distribusi nilai  kekerasan sampel B3 (1250 rpm & 80 mm/menit)
Dari gambar 7-12 nilai kekerasan dari semua sampel  memiliki trend yang  sama.  Kekerasan  dari logam  induk  Al  2017  ke  HAZ  Al  2017  menurun, lalu  mengalami  peningkatan  pada  TMAZ  Al  2017, dan  daerah stir  zone .  Dari  arah stir  zone nilai kekerasan  menurun  hingga  daerah  TMAZ  Al  7075, dan  daerah  HAZ  Al  7075,  peningkatan  nilai kekerasan  terjadi  pada  logam  induk  Al  7075.  Pada hasil  yang  didapatkan  dari  keenam  sampel,  nilai kekerasan  pada  daerah  HAZ  memiliki  nilai  yang paling  rendah  dibandingkan  dengan  daerah-daerah lainnya,  seperti  pada  daerah  logam  induk  Al  2017 yang  memiliki  kekerasan  paling  rendah  98,4  HV0,2 pada  sampel  A1  (1000  rpm  &  100  mm/menit) dibandingkan  pada  daerah  HAZ  Al  2017  memiliki 86,43  HV0,2  pada  sampel  B3  (1250  rpm  &  80 mm/menit).  Begitu  juga  dengan  daerah  HAZ  Al 7075,  memiliki  nilai  kekerasan  paling  rendah  98,53 HV0,2  pada  sampel  B2  (800 rpm  &  80  mm/menit), yang  dibandingkan  pada  daerah  TMAZ  Al  7075 sebesar  104,1  HV0,2  pada  sampel  A2  (800  rpm  & 100  mm/menit).  Hal  ini  disebabkan  karena  pada daerah  HAZ  mengalami  pertumbuhan  ukuran  butir pada  kedua  daerah  HAZ  Al  2017  maupun  HAZ  Al 7075  yang  disebabkan  oleh  panas  yang  dihasilkan dari proses pengelasan  yang dilakukan. Pada daerah TMAZ mengalami peningkatan kekerasan dibandingkan  daerah  HAZ  karena  pada  daerah  ini logam  mengalami  deformasi  plastis  akibat  gesekan shoulder terhadap  benda  kerjanya  yang  membuat bentuk  butirannya  menjadi  columnar  atau  pipih memanjang.  Pada  daerah  lasan  atau stir  zone memiliki nilai kekerasan paling tinggi dibandingkan HAZ atau TMAZ, lebih keras dari pada logam induk Al  2017.  Namun,  lebih  rendah  kekerasannya dibandingkan  logam  induk  Al  7075.  Hal  itu disebabkan  karena  pada  daerah stir  zone butiran mempunyai  ukuran  yang  sangat  halus  ( fine  grain ) sehingga membuat kerapatan dari tiap butir semakin
dekat dan membuat kemungkinan dislokasi semakin rapat dan membuat logam menjadi lebih keras.
3.1  Pengaruh  kecepatan  putaran  tool    dan traveling speed  terhadap nilai kekerasan.
Nilai kekerasan tertinggi pada A3 (1250 rpm &  100  mm/menit)  sebesar  134,5  HV0,2  dan  nilai kekerasan  paling  rendah  yaitu  A2  (800  rpm  &  100 mm/menit)  sebesar  120,3  HV0,2.    Semakin  tinggi kecepatan  putaran tool yang  digunakan,  akan membuat  pengadukan  pada  daerah stir  zone mengalami  pengaruh  gesekan  mekanik  yang  lebih besar dan menghasilkan panas. Bertambahnya panas akan  membuat  butiran  pada  HAZ  semakin membesar. Begitu pula pada daerah TMAZ, semakin cepat  putaran  yang  dilakukan  mempengaruhi  gerak mekanik  sehingga  dapat  menghasilkan  deformasi plastis  pada  butiran  yang  pipih  dan  memanjang. TMAZ  Al  2017  dan  Al  7075  memiliki  kekerasan paling  tinggi  pada  sampel  A3  (1250  rpm  &  100 mm/menit)  sebesar  masing-masing  118  HV0,2  dan 129,5 HV0,2.
Gambar  13 Grafik  pengaruh  variasi  kecepatan putaran  tool  dan  traveling  speed  terhadap  nilai kekerasan
Berkebalikan  dengan  kecepatan  putaran tool , untuk travelling  speed semakin  berkurangnya kecepatan  translasi  yang  digunakan,  semakin  tinggi nilai  kekerasannya.  Hal  tersebut  disebabkan  karena feedrate yang lambat akan membuat tool mempunyai  waktu  untuk  menghasilkan  panas  dan waktu  pengadukan  yang  menyeluruh  pada  sekitar tool -nya.  Dengan  lambatnya traveling  speed juga dapat  membantu  pelunakan  agar  saat  dilakukan pengadukan  oleh    pin  material  yang  akan  diaduk sudah  mengalami  deformasi  plastis  terlebih  dahulu dan  mempunyai  tegangan  alir  yang  rendah  dan mudah  dilakukan  pengadukan.  Pada  hal  ini,  sampel B3 (1250 rpm & 80  mm/menit)  memiliki kekerasan yang  tinggi  hingga  139,8  HV0,2 dan  A3  (1250 rpm &  100  mm/menit)  kekerasannya  adalah  134,5 HV0,2.

## 3.2  Pengaruh  kecepatan  putaran  tool    dan traveling speed  terhadap kekuatan tarik.
Seiring  dengan  bertambahnya  kecepatan putaran tool maka  kekuatan  tarik  yang  didapatkan akan semakin meningkat.
Tabel 3 . Data hasil pengujian kuat tarik
No. Kode Sampel Kuat tarik (mm/menit) elongasi (%) 1 A1 128,43 9,48 2 A2 119,00 8,52 3 A3 132.40 9,16 4 B1 141,33 9,72 5 B2 141,19 9,40 6 B3 142,08 9,64
Gambar  14 Grafik  pengaruh  variasi  kecepatan putaran  tool  dan  traveling  speed  terhadap  kekuatan tarik
Dengan  kecepatan  translasi  100mm/menit, sampel  A2  (800  rpm  &  100  mm/menit)  memiliki kekuatan  tarik  yang  paling  rendah  yakni  119 N/mm2,  dan  jika  kecepatan tool dinaikan  menjadi 1000  rpm  &  100mm/menit  (sampel  A1)  akan didapatkan kenaikan pada kekuatan tarik yaitu 128,4 N/mm2,  dan  jika  dinaikkan  lagi  kecepatan  putaran tool nya menjadi 1250 rpm & 100 mm/menit (sampel A3)  akan  menambah  kekuatan  tariknya  menjadi 132,40  N/mm2.  Pada  kecepatan  translasi  80 mm/menit,  tidak  terdapat  perbedaan  kekuatan  yang signifikan.  Namun,  sampel  B3  (1250  rpm  & 80mm/menit)  memiliki  kekuatan  tarik  yang  paling besar  yaitu  142,08  N/mm2  dan  dengan  penurunan kecepatan putaran tool , menurun pula kekuatan tarik dari  sampel  tersebut  namun  tidak  jauh  dari  sampel B1 141,33 N/mm2 dan B2 141,19 N/mm2.

## 4.   Kesimpulan
Dengan  parameter  yang  diberikan  masih  terdapat cacat  pengelasan  berupa  cacat tunnel .  Namun demikian,  dari  hasil  pengelasan  FSW  pada  material Al  7075  dan  Al  2017  ini  juga  didapatkan  hasil bahwa kenaikan kecepatan putaran tool menyebabkan  kenaikan  nilai  kekerasan  pada stir zone dan  kenaikan  kekuatan  tarik  pada  hasil sambungan. Berkebalikan dengan kecepatan putaran, kenaikan  kecepatan  translasi  ( travelling  speed ) menyebabkan  penurunan  nilai  kekerasan  pada stir zone dan  penurunan  kekuatan  tarik  pada  hasil sambungan.  Pada  penelitian  ini  didapatkan    nilai kekuatan  hasil  las  yang  optimal  menggunakan metoda friction  stir  welding pada  material  Al  2017 dan  Al  7075  diperoleh  pada  sampel  B3  (kecepatan putaran tool 1250  rpm  dan  kecepatan  translasi  80 mm/menit) dengan nilai kekerasan 139,8 HV0,2 dan kekuatan tarik sebesar 142,08 N/mm2

## Referensi
[1]  L. Dubourg, A. Merati and M. Jahazi, "Process optimisation  and  mechanical  properties  of friction  stir  lap  welds  of  7075-T6," Materials and Design, vol. 31, pp. 3324-3320, 2010.
[2]  Panaskar,  Nitin  &  Tekrar  Ravi,  “Review  on Recent Advances in Friction Stir  Lap Welding of  Aluminium  and  Copper”  Materials  Today: Proceedings, pp8387–8393, 2017
[3]  Krishnan, M. Muthu, Maniraj, J. Deppak, R. & Anganan, K. “Prediction of Optimum Welding Parameters  for  FSW  of  Aluminium  Alloys AA6063  and  A319  using  RSM  and  ANN”. Materials Today: Proceedings 5 716–723, 2018
[4]  Fathi,  J.  Ebrahimzadeh,  P.  Farasati,  R.  & Teimouri,  R.  “  Friction  Stir  Welding  of
Aluminium 6061-T6 in Presence of
Watercooling: Analizing Mechanical Properties and Residual Stress Distribution”,
International Journal of Lightweight Materials and Manufacture, Vol 2,  pp. 107-115 (2019)
[5]  S. K. Pandey, P. Gahlot, V. Rohila and M. , "A Review of Friction Strir Welding of
Aluminium Alloy (7075)," International Journal of Recent Technology and Engineering, vol. 9, no. 3, 2017.
[6]  M. Kopyściański, A. Weglowska, A. Pietras, C. Hamilton  and  S.  Dymek,  "Friction  Strir Welding of Dissimilar Aluminium Alloy," Key Engineering  Material, vol.  682,  pp.  31-37, 2016.
[7]  Sadeesh  P.,    Venkatesh  Kannan  M.,  Avinash P.,  Arviazhagan  N.,  Devendanath  Ramkumar K,  Narayanan  S.  “  Studies  on  friction  stir welding  of  AA  2024  and  AA  6061  dissimilar metals”  ,  Procedia  Engineering  75  pp.145  – 149, 2014.
[8]  P.  Xue,  D.  E.  Ni,  D.  Wang,  B.L.,  Xiao,  Z.Y.
Ma.,  “  Effect  of  Friction  Stir  Welding
Paramters on The Mictrostructure and
Mechanical Properties of The Dissimilar Al-Cu Joints”,  Materials  Science  and  Engineering  A 528, pp. 4683–4689, 2011.