## INFOMATEK: Jurnal Informatika, Manajemen dan Teknologi
Volume 24 Nomor 1 Juni 2022

## PERBAIKAN TATA LETAK GUDANG PENYIMPANAN UNTUK MEMINIMALISASI WAKTU PENCARIAN BOX KOMPONEN
Rinto Yusriski*, Ragil Pardiyono

## Program Studi Teknik Industri, Universitas Jenderal Achmad Yani, Indonesia
Abstrak : Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang bergerak dalam bidang perbaikan komponen turbin gas pembangkit  listrik.  Tujuan  penelitian  untuk  merancang  tata  letak  gudang  penyimpanan  box  komponen menggunakan  metode dedicated  storage, untuk  mengurangi  waktu  pencarian. Dedicated  storage adalah  cara mengatur  tata  letak  Gudang  untuk  produk  berdasarkan  jumlah  aktivitas  keluar  masuk  di  gudang  dengan  jarak tempuh  terpendek  terhadap  I/O point  (throughput). Rancangan  tata  letak  gudang  berguna  untuk  memudahkan operator  dalam  menyimpan  dan  mengambil  produk  sehingga  aliran  produk  menjadi  lancar.  Berdasarkan  hasil pengolahan data perbaikan layout, diperoleh waktu pencarian rata-rata 2,12 menit per box komponen. Waktu ini lebih cepat dari waktu pencarian sebelum dilakukan perbaikan layout yaitu rata-rata selama 12,12 menit per box komponen.  Hasil  simulasi  menggunakan  promodel  diperoleh  total  exit  (barang  yang  keluar)  dengan  251  box komponen.  Rata-rata  waktu  yang  didapatkan  dalam  pencarian  box  komponen  yaitu  1,62  jam,  lebih  cepat  7,27 jam  dibandingkan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  pencarian  box  sebelum  dilakukan  perbaikan  layout  yaitu  8,89 jam.  Total  jarak  material  handling  mengalami  penurunan  sebesar  15,47%  dari  total  jarak material handling sebelum  dilakukan  perbaikan  layout  adalah  14.345  m,  dengan  total  jarak   material  handling  setelah  dilakukan perbaikan layout adalah 12.126 m.
Kata kunci: dedicated storage, grup teknologi, gudang, tata letak

## I. PENDAHULUAN 1
PT.  GE  adalah  perusahaan  yang  bergerak dalam  bidang perbaikan  komponen  turbin  gas pembangkit  listrik.  Komponen  yang  diperbaiki diantaranya transition  pieces,  combustion liner, nozzle, shroud , bucket, bearing, bullhorn, flowsleeve dan crossfire  tube. Komponen dikemas  dalam  box  kemudian  disimpan  di gudang,  yang    datang  pertama  belum  tentu akan dikirim lebih dahulu dari komponen yang datang  setelahnya,  begitupun  sebaliknya bergantung pada kesepakatan bersama.
*) yusarisaki@gmail.com
Diterima: 13 April 2022 Direvisi: 30 April 2022 Disetujui: 6 Juni 2022 DOI: 10.23969/infomatek.v24i1.5740
Jumlah  box  komponen  yang  dikirimkan  rata- rata  antara  5-16  box  per  konsumen,  dengan rata-rata 7-10 konsumen/bulan. Selain sebagai tempat  box  komponen  barang  masuk,  juga terdapat  box  baru  yang  nantinya  dipakai sebagai  box  pengganti  setelah  komponen turbin  selesai  diperbaiki . Terdapat  juga  box bekas  dari  perbaikan  yang  telah  selesai  dan beberapa  tumpukan scrap sisa  produksi  dan gudang  barang  barang chemical . Pada Gambar 1
adalah kondisi gudang
penyimpanan box tersebut.
Gudang  penyimpanan  box  memiliki  panjang area  50m  dan  lebar  30m  dengan  luas  area 1500m 2 .  Saat  ini,  untuk  mengatur  posisi penyimpanan  dan  penyusunan  box  dilakukan secara  acak  bergantung  pada  lokasi  gudang
yang kosong. Ketidakteraturan membuat tidak rapi,  mengganggu  jalannya  forklift,  serta menyebabkan  waktu  pencarian  pada  saat akan  diperbaiki  dan  pada  saat  akan  dikirim ke  konsumen  menjadi  lama  (Hidayat,  2012). Berdasarkan  sampling  waktu  pencarian  untuk 44  jenis  box  komponen  pada  3  konsumen, diperoleh  rata-rata  waktu  pencarian  box perkonsumen  rata-ratanya  11  menit,  13  menit dan  12  menit.  Setiap  box  komponen  akan mengalami dua kali pencarian, yaitu pada saat akan diperbaiki dan pada saat akan dikirim ke konsumen. Waktu pencarian sangat merugikan  perusahaan,  maka  diperlukan perbaikan  agar  pencarian box  komponen  bisa dihilangkan (Santos et.al, 2016).
Setelah dilakukan analisa menggunakan metode  5Why  terhadap  lamanya  waktu pencarian  box  komponen,  diperoleh  akar penyebab  lamanya  waktu  pencarian  adalah tata  letak  gudang  yang  belum  teratur.  Metode 5Why adalah alat untuk mencari akar masalah (Pacana  et  al,  2019),  (Ridwan  et.al,  2020). Penempatan box komponen hanya berdasarkan  ruang  yang  kosong.  Perusahaan belum  mengatur  gudang  penyimpanan  dan mengelompokkan  berdasarkan type agar mempermudah pencarian. Maka tujuan penelitian  ini  adalah  merancang  tata  letak gudang  penyimpanan  box  komponen  untuk memudahkan  operator  dalam  melakukan pencarian box komponen.
Gambar 1. Kondisi gudang saat ini

## II. METODOLOGI
Gudang merupakan salah satu penunjang dan bagian  penting  dari  suatu  sistem  produksi. Kondisi  bagus  dan  penataan  di  gudang diharapkan dapat menghindari kerugian perusahaan  dan  meminimalkan  biaya  yang dikeluarkan  dan  mempercepat  operasi  dan layanan  di  gudang.  Proses  penyimpanan dapat  dilakukan  dengan  cara  yang  berbeda kebijakan  penyimpanan.  Salah  satu  desain gudang  secara  umum  menggunakan  jenis sistem  yang  digunakan,  tata  letak,  dan kebijakan untuk mengendalikan semua proses operasional (Roodbergen et.al, 2015).

## 2.1 Metode Dedicated Storage
Dedicated  storage adalah  cara  mengatur  tata letak  gudang  untuk  produk  berdasarkan jumlah  aktivitas  keluar  masuk  di  gudang dengan  jarak  tempuh  terpendek  terhadap  I/O point  (throughput) (Audrey  et.al,  2019) .
Rancangan  tata  letak  gudang  berguna  untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil  produk  sehingga  aliran  produk menjadi lancar (Yu & De Koster, 2013). Hal ini dikarenakan  suatu  lokasi  simpanan  diberikan pada  satu  produk  yang  spesifik. Dedicated storage terdiri  dari part  number  sequence storage dan throughput –  based  dedicated storage . Part  number  sequence  storage adalah metode yang sering digunakan karena lebih  sederhana  (Liu  et.al,  2012). Dedicated storage bisa membuat jumlah lokasi penyimpanan harus mampu memenuhi kebutuhan  penyimpanan  maksimum  produk (Guerriero et.al, 2013).

## 2.1.1 Space Requirement
Space  Requirement digunakan  untuk  satu jenis  produk  yang  ditempatkan  pada  lokasi yang  lebih  spesifik  (Parameshwaran  et.al, 2012). Rumus yang digunakan dalam perhitungan  kebutuhan  ruang,  dengan  Si adalah  jumlah  blok  yang  diperlukan  (m 3 ),  Ji
adalah  rata-rata  penerimaan  komponen  (box), dan Bi adalah kapasitas blok (box/blok).
(1)

## 2.1.2 Throughput
Pengukuran  aktivitas  atau  penyimpanan  yang sifatnya  dinamis,  yang  menunjukan  aliran dalam  penyimpanan  (Lee  &  Kim,  2013). Pengukuran throughput didasarkan  pada pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang produk jadi rata-rata perhari. Rumus yang digunakan untuk
menghitung throughput, dengan Ti adalah nilai throughput, Mi  adalah  rata-rata  penerimaan komponen
(box), Ki adalah rata-rata
pengiriman komponen (box), dan Pi merupakan jumlah komponen dalam box yang di angkut (box).
(2)

## 2.1.3  Penempatan  Produk  Pada  Lokasi

## Penyimpanan
Metode dedicated  storage me mbutuhka n jumlah slot pentimpanan yang cukup deberikan “dedicated” untuk  tiap  produk.  Masalah penempatan  menjadi  menjadi  suatu  yang penting  ketika  penempatan  produk  pada  slot harus  disesuaikan  dengan  kriteria  tertentu. Dalam  kasus  ini  kriteria  yang  diberikan adalah  meminimasi  fungsi  jarak  perjalanan yang ditempuh pada saat proses penyimpanan.  Jika  presentasi  perjalanan antara  salah  satu  I/O point dan  lokasi penyimpanan  adalah  sama  untuk  tiap  produk, maka  prosedur  berikut  dapat  memberikan solusi  optimum  dalam  masalah  penyusunan produk pada dedicated storage .

## 2.1.4 Rasio Kebutuhan
Rumus
menghitung rasio kebutuhan
throughput dan space  requirement produk (T/S) dapat dilihat pada Pers. 3.
(3)
2.1.5  Perhitungan  nilai  jarak  perjalanan  dari tiap lokasi penyimpanan
Tempatkan  barang  pada  lokasi  penyimpanan Sj yang  memiliki  nilai  jarak  terkecil.  Lakukan seterusnya hingga produk mendapatkan tempatnya masing- masing. Tujuan
merangking  ini  adalah  untuk  meletakan produk  dengan  rasio througput  (Tj) dan storage (Sj) tersebar pada lokasi penyimpanan dangan jarak yang rata-rata kecil.
Prosedur  perangkingan  ini  bertujuan  untuk meletakan produk dengan nilai throughput  (Tj) dan storage (Si) pada lokasi rak/slot penyimpanan  dengan  nilai  jarak tempuh yang kecil,  dan  dilakukan  seterusnya.  Rumus  yang digunakan  untuk  perhitungan  jarak  tempuh adalah :
Jarak  tempuh  =  Sj  x  (  T/s  )  x  (  Jarak  tempuh total : Sj )
(4)

## 2.1.6 Pemindahan Material
Pemindahan  material  memberi  pengaruh mengenai  hubungan  dan  kondisi  fisik  dari material dan produk terhadap proses produksi tanpa  adanya  perubahan-perubahan  dan kondisi  material  atau  produk  tersebut.  Apabila terdapat  dua  buah  sistem  yang  koordinatnya ditunjukan sebagai (xi, yi dan ( xj, yj).

## 2.1.7 Rectilinear Distance
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  dengan menggunakan  garis  tegak  lurus (orthogonal) satu  dengan  yang  lainnya.  Untuk  menghitung jarak  tersebut  dijelaskan  dengan  Dij  adalah jarak  tempuh,  xi  =  kordinat  x  untuk  blok,  xj adalah  koordinat  x  untuk  pintu  atau  I/O  point, yi  adalah  kordinat  y  untuk  blok,  dan  yj  adalah koordinat y untuk pintu atau I/O point:
Dij = │xi-xj│+ │yi-yj│
(5)

## 2.1.8 Euclidean Distance
Jarak euclidean dapat  diilustrasikan  sebagai conveyor lurus  yang  memotong  dua  buah stasiun kerja. Perhitungan jarak tempuh (Dij), x adalah  koordinat  x  untuk  bangun  ke-1,  a adalah  koordinat  x  untuk  bangun  ke-2,  x merupakan  koordinat  y  untuk  bangun  ke-1, dan b adalah koordinat y untuk bangun ke-2.

## (6)
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  sebenarnya yang  melintas  antara  dua  buah  titik.  Oleh karena  itu,  jarak  lintasan  aliran  bisa  lebih panjang  dibandingkan  dengan rectilinear atau euclidean
Dij = (x-a) 2 + (y-b) 2
(7)
Keterangan : Dij: Jarak tempuh, x: Koordinat X titik  ke-1,  a:  Koordinat  X  titik  ke-2  ,    x: Koordinat  Y  titik  ke-1,  dan  b:  Koordinat  Y  titik ke-2.

## 2.3 Group Technology
Group  technology ini  merupakan  metode produksi  pendek  yang  relatif  baru  yang  sering digunakan  dalam  situasi job-shop (Heragu,
2018) .
Kelompok
yang tidak sama dikelompokkan kedalam satu kelompok berdasarkan  kesamaan  bentuk  komponen, bukan  kesamaan  penggunaan  akhir. Group technology digunakan  untuk  menyelesaikan masalah masalah yang mempunyai kesamaan yaitu dengan cara mengelompokan masalah-masalah  yang mirip menjadi satu sel sehingga  pemecahan  masalah  tersebut  dapat menghemat waktu dan upaya.

## 2.4 Materi Promodel
Promodel merupakan software simulasi
berbasis windows yang  dipergunakan  guna mensimulasikan dan menganalisis suatu sistem  (Brown,  2017).  Promodel  memberikan kombinasi  yang  baik  dalam  pemakaian,
fleksibilitas  dan  memodelkan  suatu  sistem nyata  agar  tampak  lebih  realistik.  Elemen- elemen  dasar  promodel,  yaitu location,  entity, arrival, processing, resource, dan path network.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
PT.  GE  memiliki  gudang  penyimpanan  box komponen  luas  area  1500m 2 ,  panjang  area 50m  dan  lebar  30m.  Komponen  yang  masuk ke gudang untuk diperbaiki berjumlah 44 jenis produk  dengan  berbagai  macam  ukuran. Ukuran  produk  di  bedakan  menjadi  beberapa frame ,  yaitu frame 5, frame 6, frame 7  dan frame 9.  Data  penerimaan  adalah  data  dari jumlah  produk  yang  masuk  ke  gudang penympanan  box  komponen  dalam  bentuk box.  Data  pengiriman  adalah  data  produk harian  yang  keluar  dari  gudang  penyimpanan untuk  dikirim  ke  konsumen.  Data  yang diperoleh  adalah  data  jumlah  penerimaan  dan pengiriman  produk  selama  6  bulan,  terhitung dari  bulan  Januari  2021  sampai  dengan  Juni 2021.  Semua  data  yang  telah  dikumpulkan selanjutnya  diolah  dengan  menggunakan metode dedicated  storage ,  hasil  pengolahan data disajikan pada Tabel 1.

## 3.1 Space Requirement (Sj)
Blok  pada  gudang  penyimpanan  box  memiliki panjang  6m,  lebar  4m  dan  tinggi    3m. Kapasitas  blok  ini  dapat  menampung  box komponen dengan jumlah yang berbeda- beda bergantung  dari  ukuran  box  komponen tersebut.  Contoh  perhitungan  kapasitas  blok pada type box 7010 F5.
Bi
= Kapasitas blok (box/blok)
Kebutuhan  untuk  penyimpanan  produk  7010 F5  TP  adalah  30  pcs.  Dalam  satu  box maksimal  menampung  10  pcs,  maka  produk 7010 F5 TP terdapat 3 box, dengan kapasitas blok 21 box/blok. Perhitungan space
requirement untuk produk ini adalah :

## 3.2 Perhitungan Throughput (Ti)
Aktivitas  untuk  aliran material  handling dari penerimaan dan pengiriman
dengan
menggunakan forklift 3  ton  dengan  ukuran forklift 2,7  meter  (P)  x  1,2  meter  (L)  x  2,1 meter    (T),  dengan  lebar  gang  untuk  jalan forklift  5  meter.  Jumlah  box  yang  dapat diangkut    setiap  aktivitas  berbeda-beda bergantung  jenis  box  komponennya. Forklift hanya dapat mengangkut maksimal 2 box dan ini merupakan batas maksimal yang diperbolehkan  dalam  proses  pemindahan produk.

## 3.3  Perbandingan Throughput dengan
Space Requiremen (T/S)
Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada penempatan produk. Misal pada produk TP adalah T/S = aktivitas/blok = 45/2 =
22.5 Aktivitas/blok. Peletakan produk
dilakukan berdasarkan perbandingan
throughput dengan space  requirement (T/S), dimana T/S yang paling besar diletakkan pada blok yang paling pendek jarak tempuhnya.
3.4  Perhitungan  Jarak  Perjalanan  tiap  Blok ke I/O Point
Perhitungan  jarak  perjalanan  tiap  blok  ke  I/O point  dilakukan  dengan  menggunakan metode rectilinear  distance .  dimana  jarak  perjalanan merupakan  jarak  yang harus  ditempuh meterial  handling menuju  blok  yang  ada, dengan  titik  pintu  keluar  masuk  sebagi  titik awal perjalanannya. Metode rectilinear
distance digunakan  karena  alat meterial handling yang digunakan menggunakan forklift,  forklift itu  sendiri  terbatas  searah sumbu  x,  y  dan  z  , Forklift tidak  mampu melakukan gerakan diagonal.
Contoh untuk perhitungan pada blok A1 adalah sebagai berikut :
Dij = |Xi -Xj| + |Yi -Yj| = |40 – 18|  + |28 – 0 | = 22 + 28 = 50 meter.

## 3.5 Merancang Layout Usulan berdasarkan
Perhitungan kedekatan Jarak
Pada  kondisi eksisting penempatan  produk tidak  memilki  aturan  baku,  sehingga  produk bebas ditempatkan dimana saja. Kondisi inilah yang  mengakibatkan  jarak  tempuh  menjadi besar dan tidak bisa diprediksi dengan akurat. Perhitungan dapat menggunakan rumus :
Jarak Tempuh = (Sj) x (T/S) x  (Jarak tempuh : Sj ) = 2 x 22.5 x ( ( 50 + 44 ) : 2 )
= 45 x 47 = 2115 m
Penempatan  produk  jadi  di  gudang  pada kondisi eksisting , penempatan produk menghasilkan  jarak tempuh total pada kondisi eksisting sebesar 14.345 meter.
Jarak  Tempuh  =  (Sj)  x  (T/S)  x  (urutan  jarak tempuh yang terpendek : Sj ) = 2 x 42 x ( ( 18 + 20 ) : 2 ) = 84 x 19 = 1.596 m
Penempatan  produk  usulan  dihitung  dengan jarak  tempuh  total  pada  kondisi  usulan sebesar  12.126  meter.  Selisih  jarak  antara usulan  dan  sebelum  usulan  sebesar  2.219 meter,  dengan  persentase  penurunan  jarak sebesar  15,47%.  Berikut  pada  tabel  2  adalah posisi komponen dalam box pada penempatan usulan perbaikan:
Tabel 1. Rekapitulasi pengolahan data
No Kode Produk Nama Produk Jumlah Komponen (pcs) p.l.t (cm) Jumlah penerimaan komponen (pcs) Jumlah pengiriman komponen (pcs) p.blok/ p.box l.blok/ l.box t.blok/ t.box Kapasitas blok (box/blok) Space Requirement teoritis (blok) Space Requirement (blok) Mi /Pi Ki/ Pi Ti per type (Aktivitas) Ti total (Aktivitas) T/S (Aktivitas/ Blok) 1 7010 F5 TP F5 TRANSITION PIECE 10 227x116x128 30 20 5 1 2 10 0.30 2 3 2 5 45 22.5 2 7010 6B TP 6B TRANSITION PIECE 10 196x112x87 60 160 3 3 3 27 0.22 6 16 22 3 7010 7E TP 7E TRANSITION PIECE 10 289x145x141 50 70 2 2 2 8 0.63 5 7 12 4 7010 9E TP 9E TRANSITION PIECE 14 220x127x154 112 14 2 3 1 6 0.83 5 1 6 5 7010 F5 CL F5 COMB LINER 10 195x84x126 30 20 3 4 2 24 0.17 2 4 2 6 65 32.5 6 7010 6B CL 6B COMB LINER 10 195x84x95 150 140 3 4 3 36 0.42 15 14 29 7 7010 7E CL 7E COMB LINER 10 245x104x151 70 120 2 3 2 12 0.58 7 12 19 8 7010 9E CL 9E COMB LINER 14 198x104x144 126 28 3 3 2 18 0.50 9 2 11 9 7010 F5 S1N F5 STAGE 1 NOZZLE 24 192x192x45 72 48 3 2 6 36 0.08 1 3 2 5 31.5 31.5 10 7010 6B S1N 6B STAGE 1 NOZZLE 18 182x177x52 198 252 2 2 4 16 0.69 5.5 7 12.5 11 7010 7E S1N 7E STAGE 1 NOZZLE 18 248x155x60 90 108 3 2 5 30 0.17 5 6 11 12 7010 9E S1N 9E STAGE 1 NOZZLE 18 297x177x71 54 54 3 4 4 48 0.06 1.5 1.5 3 13 7010 F5 S2N F5 STAGE 2 NOZZLE 14 230x142x66 42 28 2 3 4 24 0.13 1 1.5 1 2.5 29 29 14 7010 6B S2N 6B STAGE 2 NOZZLE 16 192x98x69 128 176 2 2 5 20 0.40 8 11 19 15 7010 7E S2N 7E STAGE 2 NOZZLE 16 141x141x54 80 96 4 2 5 40 0.13 2.5 3 5.5 16 7010 9E S2N 9E STAGE 2 NOZZLE 16 148x148x53 32 32 3 2 5 30 0.07 1 1 2 17 7010 6B S3N 6B STAGE 3 NOZZLE 16 202x104x69 64 96 2 2 4 16 0.25 1 4 6 10 18 18 18 7010 7E S3N 7E STAGE 3 NOZZLE 16 152x152x54 112 112 4 2 5 40 0.18 3.5 3.5 7 19 7010 9E S3N 9E STAGE 3 NOZZLE 16 172x164x54 16 16 3 2 5 30 0.03 0.5 0.5 1 20 7010 6B S1S 6B STAGE 1 SHROUD 36 133x115x34 144 144 4 3 8 96 0.04 1 2 2 4 9 9 21 7010 7E S1S 7E STAGE 1 SHROUD 48 185x159x39 240 144 4 3 9 108 0.05 2.5 1.5 4 22 7010 9E S1S 9E STAGE 1 SHROUD 48 202x174x39 48 48 4 4 8 128 0.01 0.5 0.5 1 23 7010 6B S2S 6B STAGE 2 SHROUD 36 133x103x31 144 252 3 2 7 42 0.10 1 2 3.5 5.5 9 9 24 7010 7E S2S 7E STAGE 2 SHROUD 48 195x174x37 144 96 3 2 8 48 0.06 1.5 1 2.5 25 7010 9E S2S 9E STAGE 2 SHROUD 48 195x174x37 48 48 4 3 8 96 0.01 0.5 0.5 1 26 7010 6B S3S 6B STAGE 3 SHROUD 30 147x85x34 90 90 2 2 7 28 0.11 1 1.5 1.5 3 7 7 27 7010 7E S3S 7E STAGE 3 SHROUD 32 138x128x36 128 64 3 2 8 48 0.08 2 1 3 28 7010 9E S3S 9E STAGE 3 SHROUD 32 153x158x33 32 32 3 2 9 54 0.02 0.5 0.5 1 29 7010 6B S2B 6B STAGE 2 BUCKET 92 166x147x58 1748 1472 3 2 5 30 0.63 2 19 16 35 84 42 30 7010 7E S2B 7E STAGE 2 BUCKET 92 155x147x75 1472 1288 3 2 4 24 0.67 16 14 30 31 7010 9E S2B 9E STAGE 2 BUCKET 92 154x154x83 1380 368 3 2 4 24 0.63 15 4 19 32 7010 6B S3B 6B STAGE 3 BUCKET 92 190x155x64 1196 552 4 2 3 24 0.54 2 13 6 19 59 29.5 33 7010 7E S3B 7E STAGE 3 BUCKET 92 149x147x82 1288 1012 3 2 3 18 0.78 14 11 25 34 7010 9E S3B 9E STAGE 3 BUCKET 92 162x160x91 1104 276 3 2 3 18 0.67 12 3 15 35 7010 6B FS 6B FLOW SLEEVE 10 161x111x73 10 30 3 3 4 36 0.03 1 1 3 4 11 11 36 7010 7E FS 7E FLOW SLEEVE 10 194x142x139 10 40 3 2 2 12 0.08 1 4 5 37 7010 9E FS 9E FLOW SLEEVE 14 260x136x106 14 14 2 2 2 8 0.13 1 1 2 38 7010 BEAR BEARING 1 260x136x106 12 25 5 3 5 75 0.16 1 12 25 37 37 37 39 7010 6B BH 6B BULLHORN 10 82x92x40 30 30 7 4 7 196 0.02 1 1.5 1.5 3 5 5 40 7010 7E BH 7E BULLHORN 10 82x92x40 10 10 7 4 7 196 0.01 0.5 0.5 1 41 7010 9E BH 9E BULLHORN 14 82x92x40 14 14 7 4 7 196 0.01 0.5 0.5 1 42 7010 6B XFT 6B CROSSFIRE TUBE 10 82x92x40 80 60 7 4 7 196 0.04 1 4 3 7 9.5 9.5 43 7010 7E XFT 7E CROSSFIRE TUBE 10 82x92x40 10 20 7 4 7 196 0.01 0.5 1 1.5 44 7010 9E XFT 9E CROSSFIRE TUBE 14 82x92x40 14 14 7 4 7 196 0.01 0.5 0.5 1
Tabel 2. Posisi komponen dalam box pada penempatan usulan perbaikan
Blok Jarak (m) Nama Komponen T/S (Aktivitas/Blok) Jarak tempuh (m) C4 18 7010 6B,7E,9E S2B 42 1596 B3 20 C5 24 7010 BEARING 37 888 B2 25 7010 F5,6B,7E 9E CL 32.5 1722.5 C1 28 C6 29 7010 F5,6B,7E,9E S1N 31.5 913.5 A5 30 7010 6B,7E,9E S3B 29.5 1799.5 B1 31 A4 32 7010 F5,6B,7E,9E S2N 29 928 C2 34 7010 F5,6B,7E,9E TP 22.5 1530 D3 34 A6 36 7010 6B,7E,9E S3N 18 648 A3 38 7010 6B,7E,9E FS 11 418 C3 39 7010 6B,7E,9E XFT 9.5 370.5 D2 39 7010 6B,7E,9E S1S 9 351 A2 44 7010 6B,7E,9E S2S 9 396 D1 45 7010 6B,7E,9E S3S 7 315 A1 50 7010 6B,7E,9E BH 5 250 TOTAL JARAK 12.126

## 3.6 Merancang Kodefikasi
Perancangan  kodefikasi  dilakukan  setelah melakukan  perancangan  tata  letak  gudang, guna  mempermudah  dalam  proses  pencarian, sehingga didapatkan database /pusat informasi penyimpanan  box  komponen  di  gudang. Perancangan kodefikasi dilakukan untuk mengklasifikasikan produk dengan jenis tertentu,  dan  digunakan  sebagai  informasi lokasi box komponen di simpan.
Susunan  kodefikasi  terdiri  dari  8  digit,  yang terdiri dari XX XX XX XX :
Digit 1 dan 2 : Menunjukkan jenis komponen Digit 3 dan 4 : Menunjukkan ukuran frame komponen
Digit 5 dan 6 : Menunjukkan area blok penyimpanan
Digit 7 dan 8 : Menunjukkan nama konsumen

## 3.7 Pembahasan
Hasil simulasi diperoleh total exit (barang yang keluar)  yaitu  251  box  komponen.  Rata-rata waktu  yang  dibutuhkan  untuk  pencarian  box yaitu  1,62  jam.  Tercatatnya  waktu  1,62  jam dikarenakan  waktu  pencarian  perkemasan produk  menjadi  5-10  menit  lebih  cepat dibandingkan sebelumnya. Waktu yang dibutuhkan  untuk  pencarian  box  dalam  tata letak  gudang  usulan  lebih  cepat  7,27  jam dibandingkan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk pencarian  box  dalam  tata  letak  waktu
sekarang  yaitu  8,89  jam.  Penghematan  waktu
dapat diperoleh menggunakan metode dedicated  storage  pada  desain  tata  letak gudang (Sitorus et.al, 2020).
Validasi adalah suatu proses membandingkan apakah  model  yang  telah  dibuat  sudah mempresentasikan  sistem  nyata  yang  sudah ada. Validasi model dilakukan dengan membandingkan  waktu  perpindahan  produk jadi berdasarkan pada sistem simulasi dengan sistem  nyata  dengan  dua  kali  replikasi.
Material  handling  yang  digunakan  di  sini  yaitu dua orang operator. Hasil perbandingan waktu pada  sistem  simulasi  dengan  sistem  nyata dalam proses  pencarian  produk  dalam  proses pengiriman produk dapat dilihat pada Tabel 3.

## Tabel 3. Validasi Model Simulasi
Replikasi Gudang Usulan Gudang Sekarang Selisih jam 1 1.62 8.17 -6.55 2 1.62 8.9 -7.28 Rata-rata -6.915 Standar deviasi 0.516
Dari  hasil  selisih  dari  sistem  nyata  dan simulasi  tersebut  kemudian  menghitung  rata- rata  dan  standar  deviasi  dari  hasil  selisih tersebut.  Setelah  dihitung  rata-rata  dan standar  deviasi  dilakukan  perhitungan half width (hw) dengan rumus sebagai berikut :
Dari  hasil  perhitungan  hw  di  atas,  dilanjutkan dengan  menghitung  selang  interval  dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
x(1-2)- hw ≤ μ(1-2) ≤ x(1-2)+ hw
-6,915- 4,64 ≤ μ(1-2) ≤ -6,915 + 4,64
-11,55 ≤ μ(1-2) ≤ 2,275
Berdasarkan  hasil  perhitungan  selang  interval diatas,  dapat  disimpulkan  bahwa  model simulasi  valid  karena  interval  memuat  angka nol (0).

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan di PT.  GE  untuk  memecahkan  permasalahan yang  berkaitan  dengan  tata  letak  gudang penyimpanan  box  komponen,  dari  sampling pencarian  box  3  konsumen  setelah  dilakukan perbaikan  layout,  diperoleh  waktu  pencarian rata-rata 2,12 menit per box komponen. Waktu ini  lebih  cepat  dari  waktu  pencarian  sebelum dilakukan  perbaikan  layout  yaitu  rata-rata selama 12,12 menit per box komponen.
Hasil simulasi menggunakan promodel diperoleh  total  exit  (barang  yang  keluar) dengan  251  box  komponen.  Rata-rata  waktu yang didapatkan dalam pencarian box komponen yaitu 1,62 jam, lebih cepat 7,27 jam dibandingkan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk pencarian  box  sebelum  dilakukan  perbaikan layout  yaitu  8,89  jam.  Total  jarak  material handling mengalami penurunan sebesar 15,47%  dari  total  jarak  material  handling sebelum  dilakukan  perbaikan  layout  adalah 14.345 m, dengan total jarak material handling setelah  dilakukan  perbaikan  layout  adalah 12.126 m.

## DAFTAR PUSTAKA
Audrey,  O.,  Sukania,  W.,  Nasution,  S.R.
(2019).  Analisis  Tata  Letak  Gudang dengan Menggunakan Metode
Dedicated  Storage.  Jurnal  Asiimetrik,
Jurnal  Ilmiah  Rekayasa  dan  Inovasi,
1 (1),  43-49.  doi:  10.35814/asiimetrik.
v1i1.221
Brown,  J.  W.  (2017).  Models  of  anterior cingulate  cortex  function  in  cognitive control. The Wiley handbook of cognitive control , 259-273.
Guerriero, F., Musmanno, R., Pisacane, O., &
Rende,  F.  (2013).  A  mathematical model  for  the  Multi-Levels  Product Allocation Problem in a warehouse with
compatibility constraints. Applied
Mathematical  Modelling , 37 (6),  4385-
4398.
Heragu,  S.  S.  (2018). Facilities  design .  Crc
Press.
Hidayat,  N.P.A.  (2012).  Perancangan  Tata
Letak  Gudang  dengan  Metode  Class- Based  Storage  Studi  Kasus  CV.  SG
Bandung. Jurnal  Al-Azhar  Indonesia,
Seri  Sains  dan  Teknologi ,  1(3)  doi:
10.36722/sst.v1i3.54
Lee, B. K., & Kim, K. H. (2013). Optimizing the yard  layout  in  container  terminals. OR
spectrum , 35 (2), 363-398.
Liu,  N.,  Cope,  J.,  Carns,  P.,  Carothers,  C.,
Ross,  R.,  Grider,  G.  &  Maltzahn,  C.
(2012, April). On the role of burst buffers
in  leadership-class  storage  systems.  In
2012  IEEE  28th  Symposium  on  Mass
Storage  Systems  and  Technologies (MSST) (pp. 1-11). IEEE.
Santos, M., Gralha, C., Goulao, M., Araújo, J.,
Moreira,  A.,  &  Cambeiro,  J.  (2016).
What  is  the  impact  of  bad  layout  in  the
understandability of social goal models?. 2016  IEEE  24th  International Requirements  Engineering  Conference
(RE) pp. 206-215
Pacana,  A.,  Czerwińska,  K.,  &  Bednarova,  L.
(2019).  Comprehensive improvement  of
the  surface  quality  of  the  diesel  engine piston. Metalurgija, 58 (3-4), 329-332.
Parameshwaran, R., Kalaiselvam, S.,
Harikrishnan,  S.,  &  Elayaperumal,  A.
(2012).  Sustainable  thermal  energy storage  technologies  for  buildings:  a review. Renewable  and  Sustainable
Energy Reviews , 16 (5), 2394-2433.
Ridwan,  A.,  Arina,  F.,  Permana,  A.  (2020).
Peningkatan kualitas dan efisiensi pada proses produksi dunnage menggunakan metode  lean  six  sigma  (Studi  Kasus  di PT.  XYZ). Teknika:  Jurnal  Sains  dan Teknologi, 16 (2), 186-199 doi:
10.36055/tjst.v16i2.9618
Roodbergen, K. J., Vis, I. F., & Taylor Jr, G. D.
(2015).  Simultaneous  determination  of warehouse  layout  and  control  policies. International  Journal  of  Production
Research, 53 (11), 3306-3326.
Sitorus, H., Rudianto, R., & Ginting, M. (2020).
Perbaikan  Tata  Letak  Gudang  dengan Metode  Dedicated  Storage  dan  Class Based  Storage  serta  Optimasi  Alokasi Pekerjaan  Mateial  Handling  di  PT.  Dua
Kuda  Indonesia. Jurnal  Kajian  Teknik
Mesin UTA ’45 Jakarta , 5(3), 87-98, doi: 10.52447/jktm.v5i2.4139 Yu,  Y.,  &  De  Koster,  R.  B.  (2013).  On  the suboptimality  of  full  turnover-based storage. International Journal of Production Research , 51 (6), 1635-1647.