## PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PABRIK TAHU DAN PENERAPAN METODE 5S
Merry Siska 1 dan Henriadi 2
Abstrak:  UD.  Dhika  Putra  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam pembuatan  tahu.  Saat  ini  kondisi  layout  fasilitas  produksi  dan  kondisi  fisik lingkungan  kerja  di  perusahaan  mengalami  kendala.  Penelitian  ini  bertujuan untuk  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas  pabrik  pembuatan  tahu  yang  dapat meminimalkan  panjang  lintasan  material  handling  serta  menerapkan  metode  5S untuk  meningkatkan  produktivitas  kerja,  dengan  menggunakan  pendekatan Systematic  Layout  Planning  (SLP).  Sedangkan  metode  5S  untuk  mengatur kondisi  tempat  kerja  yang  berdampak  terhadap  efektivitas  kerja,  efisiensi, produktivitas  dan  keselamatan  kerja.    Hasil  penelitian  ini  menyimpulkan  bahwa layout  usulan  yang  terpilih  untuk  dijadikan  layout  akhir  dalam  penelitian  ini menunjukkan  penurunan  panjang  lintasan  material  handling  yang  cukup signifikan yaitu 45 m atau sekitar 19,2% lebih pendek dari layout awal.
Kata Kunci : material handling, tata letak fasilitas pabrik, Systematic Layout Planning, Metode 5S .

## PENDAHULUAN

## Latar Belakang
Hadiguna  (2008)  mendefinisikan  tata  letak  sebagai  kumpulan  unsur-unsur fisik  yang  diatur  mengikuti  aturan  atau  logika  tertentu.  Sistem    material  handling yang  kurang  sistematis  menjadi  masalah  yang  cukup  besar  dan  mengganggu kelancaran  proses  produksi  sehingga  mempengaruhi  sistem  secara  keseluruhan. Menurut  Wignjosoebroto  (2009),  tata  letak  yang  baik  adalah  tata  letak  yang  dapat menangani  sistem  material  handling  secara  menyeluruh  sedangkan  Purnomo  (2004) menyebutkan  tata  letak  fasilitas  yang  dirancang  dengan  baik  pada  umumnya  akan memberikan kontribusi yang positif dalam optimalisasi proses operasi perusahaan dan pada  akhirnya  akan  menjaga  kelangsungan  hidup  perusahaan  serta  keberhasilan perusahaan.
Tata  letak  pabrik  ini  meliputi  perencanaan  dan  pengaturan  letak  mesin, peralatan,  aliran  bahan  dan  orang-orang  yang  bekerja  pada  masing-masing  stasiun kerja.  Jika  disusun  secara  baik,  maka  operasi  kerja  menjadi  lebih  efektif  dan  efisien (Wignjosoebroto,  2009).  Pada  dasarnya  tujuan  utama  perancangan  tata  letak  adalah optimasi  pengaturan  fasilitas-fasilitas  operasi  sehingga  nilai  yang  diciptakan  oleh sistem produksi akan maksimal (Purnomo, 2004).
UD.  Dhika  Putra  merupakan  sebuah  home  industry  yang  bergerak  dalam pembuatan tahu. UD. Dhika Putra berdiri sejak tahun 2003, terletak di Jalan Sukajadi, Desa Tarai Bangun Kubang Raya Kabupaten Kampar. Saat ini kondisi layout fasilitas produksi  dan  kondisi  fisik  lingkungan  kerja  di  perusahaan  mengalami  kendala.
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Sultan Syarif Kasim Jl.H.R.Soebrantas No.155, KM 18, Simpang Baru Panam, Pekanbaru 28293 E-mail : merrysiska@yahoo.com
2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Sultan Syarif Kasim Jl.H.R.Soebrantas No.155, KM 18, Simpang Baru Panam, Pekanbaru 28293
Naskah diterima: 10 Okt 2012, direvisi: 1 Des 2012, disetujui: 16 Des 2012
Kondisi  layout  fasilitas  produksi  di  perusahaan  mengalami  kendala  dalam  hal  jarak pemindahan  bahan  baku  (material  handling)  yang  kurang  efisien.  Dimana  dalam proses  produksinya  terdapat  aliran  pemindahan  bahan  yang  berpotongan  (cross movement)    dikarenakan  tata  letak  mesin  yang  kurang  teratur  sehingga  dapat mengakibatkan  proses  produksi  terganggu.  Jarak  antar  departemen  produksi  yang cukup  jauh  menimbulkan  ongkos  material  handling  yang  cukup  besar.  Selain  itu hubungan kedekatan antar stasiun kerja kurang diperhatikan sehingga membuat aliran material  handling  menjadi  kurang  optimal.  Belum  tersedianya  parkir  dan  area penimbunan  bahan  baku  juga  ikut  menjadi  kendala  pada  perusahaan  ini,  seperti terlihat pada Gambar 1.  Melihat kondisi ini, perlu adanya suatu pertimbangan untuk mengubah tata letak fasilitas yang ada menjadi lebih efektif dan efisien.
Gambar 1. Layout Awal Pabrik Pembuatan Tahu UD. Dhika Putra
Gambar  2  menunjukkan  kondisi  fisik  lingkungan  kerja  yang  kurang  tertata rapi,  seperti  adanya  percampuran  antara  wadah  (ember)  yang  berisi  tahu  dan  wadah yang  tidak  berisi  tahu  pada  area  gudang  bahan  jadi.  Keadaan  ini  menunjukkan ketidakteraturan  dalam  penataan  lingkungan  kerja.  Selain  itu  di  pabrik  tahu  ini  juga ditemui  kondisi  lantai  dan  peralatan  kerja  yang  masih  kotor  serta  belum  adanya pemberian  label  dan  batas  yang  jelas  pada  penempatan  peralatan  kerja.  Kondisi lingkungan  kerja  tersebut  memerlukan  beberapa  upaya  perbaikan  melalui  penerapan program “5S”.
Gambar 2. Kondisi Fisik Lingkungan Kerja yang Tidak Rapi pada
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas  pabrik pembuatan  tahu  yang  dapat  meminimalkan  panjang  lintasan  material  handling  serta menerapkan metode 5S untuk meningkatkan produktivitas kerja.

## METODE
Langkah  awal  yang  harus  dilakuk melakukan  studi  pendahuluan.  Studi  pendahuluan  dilakukan  ke  Home  Industri pembuatan  tahu  UD.  Dhika  Putra  yang  berada  di  jalan  Sukajadi,  Kubang  Raya  kota Pekanbaru  yang  menjadi  objek  penelitian.  Langkah  ini  dilakukan  u permasalahan yang ada di pabrik pembuatan tahu ini.
Langkah  selanjutnya  yang  dilakukan  adalah  pengumpulan  data  awal  kondisi layout  pabrik  sesuai  dengan  pendekatan  Systematic  Layout  Planning  (SLP)  yang dikembangkan  oleh  Richard  Muther  (Apple perancangan  tata  letak  fasilitas  pabrik  sesuai  dengan  pendekatan  Systematic  Layout Planning  (SLP)  menurut  Purnomo  (2004)  terdiri  dari  tiga  tahapan.  Tahapan  pertama adalah  tahap  analisis,  mulai  dari  analisis  aliran  mate hubungan  aktivitas,  pertimbangan  keperluan  ruangan  dan  ruangan  yang  tersedia. Tahapan  kedua  adalah  tahap  penelitian,  mulai  dari  perencanaan  diagram  hubungan ruangan  sampai  dengan  perancangan  alternatif  tata  letak.  Sedangka adalah  proses  seleksi  dengan  jalan  mengevaluasi  alternatif  tata  letak  yang  telah dirancang.  Data-data  yang  diperlukan  untuk  perencanaan  tata  letak  dengan menggunakan  metode  SLP  yaitu  data  rancangan  produk,  rancangan  proses  dan rancangan jadwal produksi.
Perbaikan  kondisi  lingkungan  kerja  pada  pabrik  ini  dapat  dilakukan  dengan menerapkan  metode  5S.  5S  adalah  prinsip  yang  paling  mudah  dipahami,  prinsip  ini memungkinkan untuk memperoleh partisipasi secara total. Merujuk kepada pendapat seorang  pakar  bahwa  tidak  akan  berhasil  bila  5S  tidak  diterapkan,  sebaliknya keuntungan  yang  diperoleh  bila  dengan  menerapkan  5S  akan  terlihat  dengan  jelas, diantaranya  terciptanya  keteraturan  melalui  manajemen  lingkungan  kerja  yang  baik. Menurut Linstiani (2010) penjabaran dari  metode “5S” adalah sebagaimana berikut:
1. Seiri  (Sisih/Ringkas).  Menyisihkan  barang tempat  kerja.  Prinsip  dalam  menerapkan  konsep  yang  pertama  ini  adalah mengidentifikasi dan menjauhkan barang yg tidak diperlukan di tempat kerja.
2. Seiton  (Penataan).  Menata  barang ditemukan oleh siapa saja bila diperlukan. Setiap barang mempunyai tempat yang
Perancangan Ulang Tata Letak ............./ JITI, 11(2),Des 2012, pp.(

## Kondisi Fisik Lingkungan Kerja yang Tidak Rapi pada
Pabrik Tahu UD. Dhika Putra
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas  pabrik pembuatan  tahu  yang  dapat  meminimalkan  panjang  lintasan  material  handling  serta menerapkan metode 5S untuk meningkatkan produktivitas kerja.
Langkah  awal  yang  harus  dilakukan  sebelum  melakukan  penelitian  adalah melakukan  studi  pendahuluan.  Studi  pendahuluan  dilakukan  ke  Home  Industri pembuatan  tahu  UD.  Dhika  Putra  yang  berada  di  jalan  Sukajadi,  Kubang  Raya  kota Pekanbaru  yang  menjadi  objek  penelitian.  Langkah  ini  dilakukan  untuk  mengetahui permasalahan yang ada di pabrik pembuatan tahu ini.
Langkah  selanjutnya  yang  dilakukan  adalah  pengumpulan  data  awal  kondisi layout  pabrik  sesuai  dengan  pendekatan  Systematic  Layout  Planning  (SLP)  yang dikembangkan  oleh  Richard  Muther  (Apple,  1990).  Tahapan  yang  digunakan  untuk perancangan  tata  letak  fasilitas  pabrik  sesuai  dengan  pendekatan  Systematic  Layout Planning  (SLP)  menurut  Purnomo  (2004)  terdiri  dari  tiga  tahapan.  Tahapan  pertama adalah  tahap  analisis,  mulai  dari  analisis  aliran  material,  analisis  aktivitas,  diagram hubungan  aktivitas,  pertimbangan  keperluan  ruangan  dan  ruangan  yang  tersedia. Tahapan  kedua  adalah  tahap  penelitian,  mulai  dari  perencanaan  diagram  hubungan ruangan  sampai  dengan  perancangan  alternatif  tata  letak.  Sedangkan  tahapan  ketiga adalah  proses  seleksi  dengan  jalan  mengevaluasi  alternatif  tata  letak  yang  telah data  yang  diperlukan  untuk  perencanaan  tata  letak  dengan menggunakan  metode  SLP  yaitu  data  rancangan  produk,  rancangan  proses  dan dwal produksi.
Perbaikan  kondisi  lingkungan  kerja  pada  pabrik  ini  dapat  dilakukan  dengan menerapkan  metode  5S.  5S  adalah  prinsip  yang  paling  mudah  dipahami,  prinsip  ini memungkinkan untuk memperoleh partisipasi secara total. Merujuk kepada pendapat g  pakar  bahwa  tidak  akan  berhasil  bila  5S  tidak  diterapkan,  sebaliknya keuntungan  yang  diperoleh  bila  dengan  menerapkan  5S  akan  terlihat  dengan  jelas, diantaranya  terciptanya  keteraturan  melalui  manajemen  lingkungan  kerja  yang  baik.
) penjabaran dari  metode “5S” adalah sebagaimana berikut:
(Sisih/Ringkas).  Menyisihkan  barang-barang  yang  tidak  diperlukan  di tempat  kerja.  Prinsip  dalam  menerapkan  konsep  yang  pertama  ini  adalah mengidentifikasi dan menjauhkan barang yg tidak diperlukan di tempat kerja.
(Penataan).  Menata  barang-barang  yang  diperlukan  supaya  mudah ditemukan oleh siapa saja bila diperlukan. Setiap barang mempunyai tempat yang

## Kondisi Fisik Lingkungan Kerja yang Tidak Rapi pada
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas  pabrik pembuatan  tahu  yang  dapat  meminimalkan  panjang  lintasan  material  handling  serta
an  sebelum  melakukan  penelitian  adalah melakukan  studi  pendahuluan.  Studi  pendahuluan  dilakukan  ke  Home  Industri pembuatan  tahu  UD.  Dhika  Putra  yang  berada  di  jalan  Sukajadi,  Kubang  Raya  kota ntuk  mengetahui
Langkah  selanjutnya  yang  dilakukan  adalah  pengumpulan  data  awal  kondisi layout  pabrik  sesuai  dengan  pendekatan  Systematic  Layout  Planning  (SLP)  yang
,  1990).  Tahapan  yang  digunakan  untuk perancangan  tata  letak  fasilitas  pabrik  sesuai  dengan  pendekatan  Systematic  Layout Planning  (SLP)  menurut  Purnomo  (2004)  terdiri  dari  tiga  tahapan.  Tahapan  pertama rial,  analisis  aktivitas,  diagram hubungan  aktivitas,  pertimbangan  keperluan  ruangan  dan  ruangan  yang  tersedia. Tahapan  kedua  adalah  tahap  penelitian,  mulai  dari  perencanaan  diagram  hubungan n  tahapan  ketiga adalah  proses  seleksi  dengan  jalan  mengevaluasi  alternatif  tata  letak  yang  telah data  yang  diperlukan  untuk  perencanaan  tata  letak  dengan menggunakan  metode  SLP  yaitu  data  rancangan  produk,  rancangan  proses  dan
Perbaikan  kondisi  lingkungan  kerja  pada  pabrik  ini  dapat  dilakukan  dengan menerapkan  metode  5S.  5S  adalah  prinsip  yang  paling  mudah  dipahami,  prinsip  ini memungkinkan untuk memperoleh partisipasi secara total. Merujuk kepada pendapat g  pakar  bahwa  tidak  akan  berhasil  bila  5S  tidak  diterapkan,  sebaliknya keuntungan  yang  diperoleh  bila  dengan  menerapkan  5S  akan  terlihat  dengan  jelas, diantaranya  terciptanya  keteraturan  melalui  manajemen  lingkungan  kerja  yang  baik.
) penjabaran dari  metode “5S” adalah sebagaimana berikut:
barang  yang  tidak  diperlukan  di tempat  kerja.  Prinsip  dalam  menerapkan  konsep  yang  pertama  ini  adalah mengidentifikasi dan menjauhkan barang yg tidak diperlukan di tempat kerja.
ang  diperlukan  supaya  mudah
ditemukan oleh siapa saja bila diperlukan. Setiap barang mempunyai tempat yang
pasti,  jelas  dan  diletakkan  pada  tempatnya.  Adapun  metode  yang  dapat digunakan  adalah  pengelompokan  barang,  penyiapan  tempat,  memberi  tanda batas, memberi tanda pengenal barang, membuat denah/peta pelaksanaan barang
3. Seiso  (Pembersihan).  Membersihkan  tempat  kerja  dengan  teratur  sehingga  tidak terdapat  debu  di  lantai,  mesin  dan  peralatan.  Prinsip:  bersihkan  segala  sesuatu yang ada di tempat kerja. Membersihkan berarti memeriksa dan menjaga.
4. Seiketsu (Pemantapan). Memelihara taraf kepengurusan rumah tangga  yang baik dan  organisasi  tempat  kerja  setiap  saat.  Prinsip:  semua  orang  memperoleh informasi  yang  dibutuhkan  dengan  tepat  waktu.  Pertahankan  lingkungan  3S (Sisih,  Susun,  Sasap)  yang  telah  dicapai,  cegah  kemungkinan  terulang kotor/rusak.
5. Shitsuke  (Pembiasaan).  Memberikan  penyuluhan  kepada  semua  orang  agar mematuhi  disiplin  pengurusan  rumah  tangga  yang  baik  atas  kesadaran  sendiri. Prinsip: berikan pengarahan kepada orang-orang untuk berdisiplin mengikuti cara dan  aturan  penanganan  house  keeping  atas  dasar  kesadaran.  Lakukan  apa  yg harus dilakukan dan jangan melakukan apa yang tidak boleh dilakukan.
Sedangkan  tahapan  pengolahan  data  untuk  penerapan  5S  yang  diperolah  dari buku Osada (2004) adalah sebagai berikut:
1. Perancangan Metode 5S
Tahap ini merupakan tahap paling awal dari penerapan metode 5S, pada tahap ini dilakukan  perancangan  metode  5S.  Maksud  perancangan  disini  adalah  lebih kepada  perencanaan  apa  saja  yang  akan  dilakukan  nantinya  pada  tahap penerapan.  Misalnya  saja  menentukan  lokasi  yang  dianggap  bermasalah, menentukan  peralatan  apa  saja  yang  perlu  diterapkan  metode  5S  ini  serta bagaimana cara untuk menaggulanginya.
2. Sosialisasi Metode 5S.
Tahap  sosialisasi  ini  adalah  tahapan  selanjutnya  setelah  perancangan  dilakukan. Pada  tahap  ini  melalui  bantuan  dari  pimpinan  perusahaan  dilakukan  sosialisasi kepada  semua  karyawan  mengenai  penerapan  metode  5S  yang  akan  dilakukan. semua  karyawan  diberikan  penjelasan  tentang  pengertian,  tujuan  serta  manfaat dari metode 5S. Selain itu juga diberikan sosialisasi tentang rancangan metode 5S yang telah dibuat
3. Penerapan Metode 5S Tahapan ini merupakan proses penerapan yang akan dilakukan setelah dilakukan proses  perancangan  dan  sosialisasi  5S.  Tahapan  ini  dilakukan  untuk merelisiasikan perancangan metode 5S yang telah dibuat ada 5 aspek  yang akan diterapkan yaitu seiri, seiton,seiso, seiketsu, dan shitsuke.
4. Evaluasi Penerapan Metode 5S
Pada  tahap  ini  dilakukan  proses  evaluasi  terhadap  penerapan  yang  telah dilakukan.  Tahapan  ini  dilakukan  bertujuan  untuk  mengetahui  sejauh  mana penerapan  5S  yang  telah  dilakukan  pada  pabrik  tahu  UD.  Dhika  Putra.  Dari evaluasi  ini  nantinya  bisa  diketahui  apa  saja  yang  telah  diterapkan  dan  apa  saja yang  menjadi  kendala  pada  penerapan  metode  ini  dan  pada  tahap  evaluasi  ini juga dilakukan proses pengecekan kegiatan yang dilakukan dengan menggunakan tabel evaluasi kegiatan
Setelah  selesai  tahapan-tahapan  di  atas  maka  langkah  selanjutnya  yang dilakukan  adalah  membuat  layout  akhir  berdasarkan  kombinasi  antara  alternatif  tata letak terbaik dan perancangan metode 5S.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik
Perancangan ulang tata letak fasilitas pabrik dimulai dari hasil analisis aliran material berupa Peta Proses Operasi pada Gambar 3 kemudian dilakukan perhitungan jarak material handling layout awal seperti pada Tabel 1. Total kebutuhan area pabrik ini  meliputi  seluruh  area  kerja/departemen  yang  digunakan  selama  proses  produksi, baik  area  kerja  yang  telah  rancang  ulang  maupun  area  kerja  yang  memang  telah disesuaikan dengan kondisi pabrik dari awal. Perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 2.
Tahap  selanjutnya  adalah  melakukan  analisis  aktivitas  berupa  Activity Relationship  Chart  (ARC)  seperti  pada  Gambar  4  yang  merupakan  dasar  dalam pembuatan alternatif tata letak dengan dengan memperhatikan modifikasi dan batasan praktis.  Untuk  membuat  rancangan  tata  letak  dapat  dibuat  suatu  block  layout  yang merupakan  diagram  blok  dengan  skala  tertentu  dimana  luas  tata  letak  keseluruhan dibuat  berdasarkan  data  pada  Tabel  2.  Sebelum  pembuatan  detail  layout,  dibuatlah Area  Alocation  Diagram  (AAD),  dimana  diusulkan  untuk  alternatif  pembuatan layout,  gudang  bahan  jadi  2  pada  layout  awal  diubah  menjadi  tempat  parkir,  karena keterbatasan dari lahan parkir yang ada di pabrik ini.
Gambar 3. Peta Proses Operasi Pembuatan Tahu
Tabel 1. Panjang Lintasan Material Handling Layout Awal (m)
Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 Total Dari 1 19,8 19,8 2 3,8 3,8 3 4,5 4,5 4 14 14 5 0,6 0,6 6 6 6 7 7 7 8 0 Total Panjang Aliran Material Handling Layout Awal 55,7

## Tabel 2. Rekapitulasi Kebutuhan Luas Area Keseluruhan

## LEMBAR KEBUTUHAN LUAS AREA KESELURUHAN
Departemen/Stasiun Kerja Luas (m 2 ) Jumlah Fasilitas Total Luas Lantai (m 2 ) Gudang Bahan Baku 15 1 15 Gudang Bahan Jadi 10,65 1 10,65 Area Kayu Bakar 21 1 21 Tempat sisa ampas tahu 3 1 3 Kolam Limbah 39 1 39 Stasiun Perendaman dan Penggilingan 11,1 1 11,1 Stasiun Perebusan dan Pembibitan 16,52 1 16,52 Stasiun Pengepresan dan Pemotongan 7,5 1 7,5 Ruang istirahat 14 1 14 Toilet 9 1 9 Parkir 24 24 Total Luas Area Pelayanan 170,77
Gambar 4. Activity Relationship Chart (ARC)

## Perancangan Metode 5S
Tahap  ini  merupakan  tahap  awal  dari  penerapan  metode  5S.  Pada  tahap  ini dilakukan  sebuah  perancangan  penerapan  apa  saja  yang  akan  dilakukan  nantinya. Selain  itu  pada  tahap  ini  juga  dilakukan  penentuan  lokasi  yang  akan  diterapkan metode 5S ini. Sebagai contoh pada proses pemilahan, pertama kita harus melakukan identifikasi  ruang  lingkup  dan  target  yang  akan  diterapkan  proses  pemilahan  pada penelitian  ini.  Area  yang  akan  dilakukan  proses  pemilahan  adalah  pada  area  gudang bahan  jadi  dan  area  stasiun  perendaman  dan  penggilingan.  Setelah  itu  dilakukan identifikasi apa saja yang perlu dipilah atau dipisahkan pada ruang lingkup yang telah
Keterangan 1. Pintu masuk
2. Tempat bahan baku 3. Stasiun Perendaman dan  pengilingan 4. Area kayu bakar 5. Stasiun perebusan dan pembibitan 6. Stasiun pengepresan dan pemotongan 7. Gudang bahan jadi 1 8. Gudang Bahan Jadi 2
dipilih  yaitu  ember  kosong  dipisahkan  dari  ember  yang  berisi  kedelai  maupun  yang berisi tahu yang sudah jadi.
Seiton,  untuk  tahap  awal  dilakukan  analisis,  kemudian  menentukan  tempat penataan  yang  tepat,  menentukan  cara  penyimpanan  peralatan  yang  baik,  kemudian dilakukan kegiatan untuk menaati aturan penyimpanan yang telah dibuat.
Seiso,  tahap  awal  yang  dilakukan  adalah  melakukan  identifikasi  dan menentukan  sasaran.  Pada  penelitian  ini  dapat  diidentifikasi  bahwa  banyak  sampah yang  berserakan  pada  lantai  produksi  dan  kurangnya  pembersihan  peralatan  setelah selesai bekerja. Setelah masalah dan sasaran dapat diketahui maka barulah dilakukan proses  pembersihan  baik  itu  pembersihan  lantai  produksi  maupun  peralatan  yang digunakan.  Apabila  sudah  dibersihkan  maka  akan  dilakukan  identifikasi  sumber penyebab  kotoran  dan  mencari  solusi  pencegahan  agar  bisa  mengurangi  lantai  dan peralatan tidak kotor lagi.
Seiketsu,  perancangan  yang  akan  dilakukan  pada  tahap  ini  adalah  pemberian label  dan  batas  area  kerja  yang  bertujuan  agar  para  pekerja  mengetahui  tempat  dan batas  penempatan  peralatan  maupun  area  kerja,  sehingga  nantinya  pekerja  bisa terbiasa dengan penerapan metode 5S yang telah dirancang.
Shitsuke,  perancangan  yang  dilakukan  pada  tahap  ini  adalah  tertuju  pada pimpinan  perusahaan,  untuk  selalu  mengontrol  pekerjanya  agar  terbiasa  dengan penerapan  metode  5S  ini  dengan  memberikan  penyuluhan  tiap  minggu  maupun melakukan  pengontrolan secara langsung ke lapangan.

## Sosialisasi Penerapan Metode 5S
Setelah  tahap  perancangan  selesai  dilakukan,  maka  barulah  dilakukan  tahap sosialisasi.  Pada  tahap  ini  dilakukan  sosialisasi  dengan  memberikan  penjelasan tentang  5S  dan    memberikan  pengarahan  bagaimana  cara  untuk  mengaplikasikan metode  ini  pada  lingkungan  kerja,  selain  itu  juga  dijelaskan  tentang  rancangan  5S yang  telah  dibuat.  Hal  ini  bertujuan  agar  para  pekerja  bisa  mengerti  dan  memahami tentang 5S,  sehingga penerapan 5S bisa lebih mudah untuk diterapkan.

## Penerapan Metode 5S
Pada  tahap  ini  barulah  metode  5S  diterapkan  pada  lingkungan  kerja pembuatan tahu UD. Dhika Putra.
1. Seiri. Metode seiri banyak diterapkan pada stasiun perendaman dan penggilingan serta  pada  area  gudang  bahan  jadi,  karena  pada  kedua  departemen  ini  terlihat jelas  banyaknya  ember  yang  berserakan  di  lantai.  Ember-ember  ini  terdiri  dari ember  yang  berisi  kedelai  maupun  yang  berisi  tahu  yang  sudah  jadi  dan  ember yang  kosong,  sementara  ember  yang  kosong  ini  tidak  diperlukan  dalam  stasiun perendaman dan penggilingan serta pada gudang bahan jadi. Ember-ember yang kosong  ini  membuat  lantai  menjadi  penuh  sehingga  tidak  ada  space  untuk pekerja untuk melakukan proses perendaman dan penggilingan. Melihat keadaan tersebut  maka  diterapkanlah  seiri  yaitu  dengan  melakukan  pemilahan  terhadap ember  -  ember  yang  tidak  diperlukan  atau  ember  yang  kosong  dan menyimpannya  pada  area  diluar  area  gudang  bahan  jadi  serta  pada  stasiun perendaman dan penggilingan. Dari hasil pemilahan ini maka diperoleh keadaan lantai  terlihat  lebih  memiliki  space  sehingga  pekerja  lebih  leluasa  untuk melakukan  pekerjaannya  terutama  pada  proses  material  handling  pemindahan kedelai  yang  sudah  digiling  menuju  stasiun  perebusan  sehingga  seringkali  jarak pemindahan menjadi jauh karena pekerja harus melewati area yang kosong yang
tidak  terhalang  oleh  ember-ember  yang  beserakan  pada  stasiun  perendaman  dan penggilingan.
2. Seiton.  Metode  seiton  merupakan  S  yang  kedua  dari  metode  5S.  Pada  tahap  ini merupakan  kelanjutan  dari  seiri,  dimana  dari  hasil  pemilahan  yang  telah dilakukan  akan  dilanjutkan  dengan  proses  penataan  peralatan  yang  telah  dipilah tersebut.  Misalnya  ember-ember  yang  ada  pada  stasiun  perendaman  dan penggilingan  ditata  pada  area  ember  kosong  tepatnya  disamping  gudang  bahan jadi. Begitu juga dengan ember kosong yang bercampur pada gudang bahan jadi juga disusun pada area ember kosong. Selain penataan posisi ember, pada pabrik ini  juga  dilakukan  penataan  terhadap  kain  blacu  yaitu  kain  untuk  proses penyaringan ampas tahu  dan juga penataan terhadap posisi alat press. Kain blacu digantung pada satu tempat saja sehingga pekerja lebih mudah untuk mencari dan mengambilnya  apabila  dibutuhkan.  Sedangkan  untuk  alat  press  disusun  pada stasiun  pengepresan  dan  pemotongan,  alat  press  tersebut  disusun  diatas  meja press dan potong sehingga pekerja lebih mudah mengambil dan menggunakannya.
3. Seiso.  Pada  tahap  ini  hal  yang  dilakukan  adalah  proses  pembersihan.  Adapun pembersihan  yang  dilakukan  adalah  pembersihan  terhadap  lantai  produksi  dan peralatan  yang  digunakan  untuk  proses  produksi  pembuatan  tahu  yaitu  mesin giling  dan  kuali  perebusan  dan  pembibitan.  Lantai  pabrik  dibersihkan  dari sampah-sampah  baik  itu  sampah  plastik,  kedelai  yang  terjatuh  dan  cairan  sisa pencucian  dan  penggilingan  kedelai.  Pembersihan  lantai  produksi  ini  bertujuan demi keamanan dan kenyaman pekerja pada saat melakukan pekerjaanya, karena jika lantai licin dan kotor bisa membuat pekerja tergelincir dan jatuh. Sedangkan untuk  pembersihan  peralatan  kerja  dilakukan  dengan  tujuan  perawatan  terhadap peralatan tersebut.
4. Seiketsu.  Pada  tahap  ini  lebih  mengarah  pada  proses  pemantapan  terhadap metode  5S  yang  telah  diterapkan.  Pada  tahap  ini  dilakukan  suatu  upaya bagaimana  penerapan  yang  telah  dilakukan  tetap  berlangsung  terus  menerus bukan untuk sementara saja dengan cara pembuatan label area kerja seperti area bahan baku, area bahan jadi, tempat ember kosong dan tempat kain blacu. Selain itu  juga  dilakukan  pembuatan  garis  batas  area  kerja  yang  bertujuan  agar penyusunan peralatan kerja lebih tertata dengan baik. dengan adanya pembuatan labeling  dan  garis  batas  area  kerja  bisa  membuat  karyawan  tau  dimana penempatan peralatan yang digunakan dan tau batas areanya, sehingga penerapan ini bisa berlangsung terus menerus.
5. Shitsuke.  Tahap  ini  merupakan  bagian  terakhir  dari  metode  5S.  Pada  bagian  ini lebih memfokuskan bagaimana cara untuk membiasakan diri terhadap penerapan metode ini. untuk itu diperlukan kesadaran dari para pekerja untuk memiliki pola kerja  yang  sesuai  metode  5S  demi  kenyamanan  dan  keamaan  dalam  bekerja. Mengingat  sifat  manusia  yang  berbeda-beda  maka  perlu  seseorang  yang  bisa mengontrolnya.  dalam  hal  ini  peran  pimpinan  dibutuhkan  untuk  peduli  dan mampu  mengontrol  pekerja  agar  selalu  menjaga  lingkungan  kerja  berdasarkan metode 5S yang telah diterapkan.

## Evaluasi Penerapan Metode 5S
Tahap evaluasi ini dalah tahap untuk menilai apa saja perancangan metode 5S yang  bisa  diterapkan.  Dari  hasil  penerapan  yang  dilakukan  maka  dapat  dievaluasi perancangan yang mampu diterapkan dapat dilihat pada Tabel 3. Tahap evaluasi yang dilakukan  selama  lebih  kurang  6  hari.  Pada  hari  pertama  semua  rancangan  masih
diterapkan  pada  pabrik  tahu  UD.  Dhika  Putra  dengan  baik  walaupun  masih  belum sempurna.  Namun  pada  hari  selanjutnya  terjadi  beberapa  metode  5S  yang  tidak dilakukan  misalnya  pemisahan  antara  ember  kosong  dengan  ember  yang  berisi dengan kedelai serta kurang pedulinya pekerja untuk meletakkan kain blacu pada area yang telah ditentukan.

## Layout Akhir
Pembuatan  layout  akhir  ini  dibuat  berdasarkan  layout  usulan  yang  terpilih yang memliki panjang lintasan material handling yang paling pendek yang kemudian dikombinasikan  dengan  rancangan  penerapan  metode  5S.  Adanya  penambahan  area untuk penataan ember kosong dan adanya space yang memungkinkan proses material handling  kedelai  yang  digiling  dari  stasiun  perendaman  dan  penggilingan  menuju stasiun perebusan menjadi lebih mudah dilakukan dan juga bisa memperpendek jarak lintasan material handlingnya. Layout akhir dapat dilihat pada Gambar 5.
Tabel 3. Hasil Evaluasi Perancangan yang Mampu Untuk Diterapkan
Metode 5S Pelaksanaan Stasiun/Departemen Seiri (Pemilahan) Pemisahan antara ember yang berisi kedelai dengan ember kosong Perendaman dan Penggilingan Pemisahan antara ember yang berisi tahu dengan ember kosong Gudang bahan jadi Seiton (Penataan) Ember yang kosong yang telah dipisahkan dari ember- ember yang berisi yang berada pada gudang bahan jadi dan stasiun perendaman dan penggilingan di letakkan pada  area penempatan ember kosong Area ember kosong Kain blacu digantung pada satu tempat saja yaitu pada area tempat kain blacu Area kain blacu Peralatan alat untuk pengepresan disusun pada meja pengepresan dan pemotongan Pengepresan dan Pemotongan Seiso (Pembersihan) Pembersihan Lantai Produksi Lantai produksi Pembersihan peralatan kerja Semua stasiun Seiketsu (Pemantapan) Pembuatan garis batas-batas area kerja Perendaman dan penggilingan, gudang bahan baku, emeber kosong Pembuatan jadwal piket - Pembuatan label nama area Area gudang bahan baku dan bahan jadi, area ember kosong dan stasiun perendaman dan penggilingan Shitsuke (Pembiasaan) Melakukan pengontrolan tiap harinya Semua Stasiun Upaya Pembiasan diri Semua Stasiun

## KESIMPULAN
Rancangan ulang tata letak dan fasilitas pabrik pembuatan tahu UD. Dhika Putra yang  terpilih  adalah  layout  alternatif  1  yang  memiliki  panjang  lintasan  material handling  45  m,  hasil  ini  lebih  efisien  19.21  %  jika  dibandingkan  dengan  panjang aliran  material  handling  layout  awal  yaitu  55,7  m  dan  layout  usulan  alternatif  2 sepanjang  49  m  dan.  Penelitian  ini  berhasil  menerapkan  metode  5S  di  UD.  Dhika Putra yang dapat dilihat pada Tabel 3, misalnya pemilahan ember-ember kosong yang berada  pada  area  gudang  bahan  jadi  maupun  pada  stasiun  perendamaan  dan penggilingan,  diterapkannya  penataan  peralatan  pada  area  yang  telah  ditentukan, penerapan kegiatan pembersihan lantai produksi dan peralatan, serta pemberian label dan  batas  peralatan  dan  area  kerja.  Melalui  penerapan  metode  5S  ini  kondisi  fisik lingkungan kerja di pabrik tahu lebih tertata rapi dan berpengaruh pada kenyamanan pekerja.

## Gambar 5.  Layout Usulan

## Daftar Pustaka
Apple, J. M. 1990.  Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga. ITB, Bandung. Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. 2008. Tata Letak Pabrik. Andi Offset, Yogyakarta. Listiani, T. 2010. Penerapan Konsep 5S dalam Upaya Menciptakan Lingkungan Kerja yang Ergonomis  di  STIA  LAN  Bandung,  Jurnal  Ilmu  Administrasi,  Volume  VII  No.  3,
Bandung.
Osada, T. 2004. Sikap Kerja 5S. Cetakan Kelima. Penerbit PPM, Jakarta.
Purnomo, H. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Cetakan Pertama. Graha Ilmu,
Yogyakarta.
Susetyo,  J.,  Simanjuntak,  R.A.,  dan  Ramos  J.  M.  2010.  Perancangan  Ulang  Tata  Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Minimasi Ongkos Material Handling.  Jurnal Teknologi, Volume 3 Nomor 1, edisi Juni 2010, pp. 75-84..
Wignjosoebroto, S. 2009.  Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi ketiga Cetakan keempat. Guna Widya, Surabaya.