## PERANCANGAN TATA LETAK WAREHOUSE BARU UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PENYIMPANAN MATERIAL DENGAN METODE DEDICATED STORAGE DI PT.XX

## Ucok Mulyo Sugeng
Program Studi Teknik Industri, Institut Sains dan Teknologi Nasional Jl. Moh. Kahfi II, Jagakarsa, Jakarta 12640, Indonesia
Email : ucok_ms2009@yahoo.com
PT.XX  is  an industrial manufacturing company  engaged in the  assembly of  instrument clusters for motorcycles. Increased production capacity in 2015 PT.XX previously as many as 2500 units / day to 3,000 units / day impact on the increase in the number of materials that are stored  in the  warehouse.  Problems that  occur  in the  warehouse  PT.XX  is  not  able to accommodate the material to be produced, so that the placement of the material is done by not according to standard. Therefore it is necessary for the removal of material from the old warehouse  to the  new  warehouse.  In designing the  layout  for  the new  warehouse  authors consider the following points,  namely:  Standart  material  storage,  warehouse  area calculation, the determination of the amount of material, the required number of pallets and pallet  layout  aims  to maximize  storage  and  easy retrieval of  material.  After  relayout, warehouse  capacity  increased  31.7%  from the previous,  and  storage of  materials in accordance with company standards.

## Keywords : Instrument cluster, warehouse, layout

## I. PENDAHULUAN
Proses perakitan instrument cluster yang ada di PT.XX sangat berhubungan erat dengan proses supplay material yang lancar untuk menjamin ketersediaan material selama proses produksi berlangsung. Karena bila terjadi keterlambatan supply , produksi akan mengalami line stop dan kerugian pun tak terhindarkan. Berkaitan dengan proses supply material  ke assembly line , penulis menemukan permasalahan dimana terjadi peningkatan  kapasitas produksi PT.XX di tahun 2015  yang sebelumnya sebanyak 2500 unit/hari menjadi 3000 unit/hari yang berdampak pada penambahan jumlah material  yang  disimpan di warehouse .
Masalah yang terjadi di warehouse PT.XX adalah mengenai area penempatan material yang terbatas, dengan memperhatikan jumlah part-part yang bertambah, perlu dilakukan pemindahan warehouse dari warehouse lama ke warehouse baru dimana material-material instrument cluster yang ada di warehouse lama akan di simpan di dalam area warehouse baru, sehingga dibutuhkan tata letak penempatan material baru . Untuk itu penulis melakukan aktifitas perancangan tata letak warehouse baru agar semua material dapat disimpan  sesuai dengan standart penyimpanan yang berlaku dan memudahkan pengambilan material di area
warehouse material  yang akan digunakan untuk proses perakitan instrument cluster.
Rumusan masalah yang diperoleh penulis yaitu, bagaimana cara membuat tata letak warehouse baru dengan kapasitas penyimpanan yang lebih besar dari warehouse lama sehingga dapat menampung semua material instrument cluster sesuai dengan standart penyimpanan yang telah ditetapkan. Tujuan penulis adalah untuk melakukan perancangan tata letak penyimpanan material di warehouse yang baru . Dan memberi manfaat untuk semua material instrument cluster dapat tersimpan di warehouse sesuai dengan standart penyimpanan yang telah ditetapkan.

## II. Kajian Pustaka 2.1 Gudang (warehouse)
adalah suatu tempat yang digunakan untuk menyimpan arang baik yang berupa raw material, barang work in process atau finished good. Sejak dulu gudang berfungsi sebagai buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau lebih baik digunakan sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk pelayanan beberapa konsumen yang berbeda-beda secara umum, mempunyai tenaga kerja yang cukup.
2.2     Perencanaan Gudang
Setelah mengenali beberapa
penyimpanan  yang  potensial  dalam perusahaan,
kemudian
perlu dipertimbangkan  prosedur  perancangan yang  dibutuhkan. Dalam hal  ini, semua gudang  akan  dikelompokan  sebagai gudang saja karena pengumpulan  data, analisis  dan  proses  perencanaan  sama untuk semua kategori.
Tujuan umum dari metode penyimpanan barang adalah:
1. Penggunaan  volume  bangunan  yang maksimum.
2. Penggunaan waktu, buruh dan perlengkapan yang sangkil.
3. Kemudahan pencapaian bahan.
4. Pengangkutan  barang  yang  cepat  dan mudah.

## 2.3 Dedicated storage location
Dedicatedstorage yang juga disebut sebagai  petak  penyimpanan  yang  tetap ( fixedslotstorage ),  menggunakan  penemp atan  lokasi  atau  alamat  simp anan  yang spesifik  untuk  tiap  barang  yang  disimpan.
Hal  ini  dikarenakan  satu  lokasi  simpanan diberikan  pada  satu  produk yang spesifik. Dua  variasi  dari dedicatedstorage yang secara umum digunakan adalah partnumbersequencestorage dan throughput -based dedicatedstorage .
Partnumbersequence adalah  yang  sering digunakan karena lebih  sederhana. Lokasi simpanan  suatu  produk  didasarkan  pada nomor part yang  diberikan  padanya. Nomor part yang  rendah  diberikan lokasi “terbaik”  pada  daerah simpanan; nomor part yang  lebih  tinggi diberikan tempat yang  lebih  tidak “baik”.  Secara  khusus, pemberian  nomor part dibuat  secara random tanpa  memperhatikan aktivitas yang ada.

## 2.4 Tata Letak
Tata letak ( layout )  merupakan  satu keputusan yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Banyak dampak strategis yang terjadi dari hasil keputusan tentang layout , diantaranya kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak konsumen dan citra  perusahaan. Layout yang efektif membantu perusahaan mencapai sebuah strategi yang menunjang
strategi bisnis yang telah ditetapkan diantara diferensiasi, biaya rendah maupun respon cepat. Layout pabrik disebut juga tata letak atau tata ruang didalam pabrik.
Layout pabrik adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Fasilitas pabrik dapat berupa mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan bahan, dan peralatan pengawasan. Perencanaan layout adalah rencana dari keseluruhan tata letak fasilitas industri.

## III. METODE PENGUMPULAN DATA
a. Aliran Barang di Area Warehouse Berikut adalah aliran barang atau
flow part distribution yang digunakan pada area Warehouse material
perakitan Instrument Cluster yang diperoleh berdasarkan hasil observasi langsung oleh penulis. Aliran proses yang ditanyakan penulis kepada pihak PPIC adalah aliran proses part datang hingga siap untuk dikirim.
Gambar 3.1 Diagram Aliran Barang
b. Layout Warehouse Lama
Pada sub bab ini Akan ditampilkan
layout dari area warehouse material sebelum perpindahan yang digunakan sebagai tempat penyimpanan material untuk merakit Instrument Cluster secara keseluruhan. Hal ini yang menyebabkan pihak manejemen memindah luas area warehouse  material.Dari data luas area
di area warehouse lama kita dapat menentukan jumlah kebutuhan material part di area warehouse lama  yang
menyebabkan perpindahan di area warehouse tersebut.
Pada gambar 3.2 ditampilkan layout warehouse lama.

## 3.1 Kapasitas Produksi Di Tahun 2015
Seiring dengan meningkatnya kepuasaan pelanggan yang di berikan oleh PT.XX, maka meningkat pula produksi di PT.XX.  Peningkatan produksi di tahun 2015  yang sebelum nya sebanyak 2500 unit/hari menjadi 3000 unit/hari yang diputuskan oleh pihak manejemen. Hal ini berdampak pada penambahan work station pada lini produksi dan pemindahan part material untuk area warehouse . Yang Akan mengakibatkan pada bertambahnya jumlah material yang Akan di produksi .

## 3.2 Standart Tumpukan Box
Managemen PT.XX mempunyai standarisasi mengenai jumlah base dan lot box.Pada table 3.2 berikut dijelaskan standart penumpukan box.
Tabel 3.2 Tabel Standart Tumpukan Box
Adanya peningkatan jumlah produksi, berakibat pada terjadinya jumlah material yang disimpan di warehouse , jumlah material berbanding lurus dengan jumlah box yang harus disimpan di warehouse .
Beberapa box part disimpan tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh managemen. Tabel 3.3  berikut dijelaskan penyimpangan penumpukan box yang terjadi di warehouse.
Tabel 3.6 Penyimpangan Penyimpanan
IV. Hasil dan Pembahasan a. Analisa Masalah Masalah yang terjadi pada area warehouse adalah mengenai penempatan material yang terbatas di area warehouse lama oleh karna itu dilakukan pemindahan area warehouse dengan memperhatikan jumlah part-part yang bertambah untuk ditempatkan di area warehouse baru.  Permasalahan tersebut dijabarkan  engan menggunakan metode
relation diagram berikut:

## 4.1 Menentukan Solusi
Berdasarkan analisa masalah yang ditampilkan pada relation diagram maka penulis merencanakan penanggulangan masalah dengan menggunakan konsep 5W1H berikut ini:
Tabel 4.1 Analisa 5W1H

## 4.2 Perhitungan Jumlah Pallet
Untuk melakukan relayout, perlu
dilakukan penghitungan pallet. Pada table
4.2 dijelaskan kebutuhan pallet pada
warehouse baru.
Tabel 4.2 Perhitungan Jumlah Pallet
Berdasarkan tabel di atas mengenai kebutuhan material dan jumlah pallet yang akan ditempatkan di warehouse baru. berikut akan menampilkan layout penyusunan luas area warehouse baru.
Berikut pada gambar 4.2 akan menampilkan  layout warehouse setelah relayout :
Gambar 4.2 Layout Warehouse Baru

## 4.3 DATA SETELAH DILAKUKAN RELAYOUT
Setelah dilakukan relayout , maka warehouse mengalami peningkatan kapasitas penyimpanan. Pada gambar 4.3 berikut adalah gambar peningkatan
kapasitas penyimpanan warehouse .
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Kapasitas Penyimpanan Warehouse
Jika dihitung secara prosentase, peningkatan kapasitas warehouse setelah relayout adalah sebesar 312 –  237 = 75 pallet. 75 X 100 / 237 = 31,7 %.
Sehingga peningkatan kapasitas warehouse setelah relayout adalah sebesar 31,7% dari kapasitas penyimpanan warehouse sebelum relayout .

## V. KESIMPULAN
Dari hasil perancangan tata letak warehouse baru untuk meningkatkan kapasitas  penyimpanan material dengan metode dedicated storage di PT.XX, maka penulis dapat menarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Kapasitas penyimpanan werehouse baru meningkat 31.7  % dari werehouse lama. Pada warehouse lama kapasitas penyimpanan hanya 237 pallet, sedangkan pada warehouse baru mampu menampung hingga 312 pallet.
2. Warehouse baru telah mampu menampung jumlah kebutuhan material yang  meningkat, sehingga penyimpanan material di warehouse baru sesuai dengan standart penyimpanan yang telah ditetapkan. Salah satu contoh adalah pada tumpukan box finish good yang standart penumpukan maksimalnya 10, saat terjadi kenaikan prosuksi tumpukan menjadi 12. Setelah dilakukan relayout , tumpukan box menjadi 9.

## VI. DAFTAR PUSTAKA
Haddiguna, R.A dan H. Setiawan. 2008.
Tata Letak Pabrik. Penerbit Andi. Yogyakarta Apple, James M.1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.Penerbit ITB, Bandung.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Penerbit Guna Widya, Surabaya.
Frazelle, E.H. 2002. Word Class Warehousing and Material Handling. McGraw Hill.NewYork
Harmon, L Roy.1993.Warehouse Management System.3th Edition. Prentice Hall,New Jersey Heizer, Jay dan Barry Render. 1996. Production and Operating Management, 4th Edition
Mulcahy, David E. 1994. Warehouse Distribution and Operation Handbook. McGraw-Hill, Inc.Singapore Prasetyo, Anindito Adi. 2011. Perancangan Tata Letak dan Sistem Informasi Gudang Obat PT. XY. Tugas Ahir Sarjana Teknik Industri Universitas Diponegoro. Semarang