Terbit online pada laman web jurnal: http://jurnal.usahid.ac.id/index.php/jamr eISSN: 2797-2917

## Journal of Applied Management Research
Analisis Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja Menggunakan Metode HIRADC pada Departemen Assembly Listrik
Mohamad Rifki Lazuardi 1 , Tatan Sukwika 2* , Kholil Kholil 3
1,2,3 Program Studi Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik Universitas Sahid, Jakarta

## ABSTRACT
[Analysis of Occupational Health and Safety Risk Management Using HIRADC Method in Electrical Assembly Department] The Assembly Department at PT. Hirose Electric Indonesia is one of the departments that most frequently reports work accidents, both minor and serious. If not handled properly, events originating as a result of unsafe actions and unsafe conditions can be detrimental to workers and companies, and even environmental safety. The purpose of the study was to determine the implementation  and control of workers' occupational health and safety risk management using HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Control). The research method used qualitative analysis, data collection by interview and observation. The results obtained 18 types of work identified. The most risk jobs are on the part of cleaning, electrical, and change model technicians. The conclusion stipulates that in the Assembly Department there are identified hazards with risk values of 1-2 (Trivial), 3-4 (Acceptable), and 5-9 (Moderate). It is recommended that the company evaluates the work process, especially work with moderate categories and its control efforts are focused on the readiness to provide more complete PPE, K3 socialization, providing K3 signs on the machine parts of work equipment.
Keywords: accident control, electrical industry, environmental safety, hazard identified, HIRADC, OHS

## ABSTRAK
Departemen Assembly di PT. Hirose Electric Indonesia merupakan salah satu departemen  yang  paling sering melaporkan kejadian kecelakaan kerja baik kecelakaan ringan maupun berat. Jika tidak ditangani secara benar, kejadian-kejadian yang bersumber akibat oleh unsafe action dan unsafe condition dapat merugikan bagi pekerja dan perusahaan, bahkan keselamatan lingkungan. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui implementasi dan pengendalian manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja pekerja dengan HIRADC ( hazard identitication, risk assessment and determining control ). Metode penelitian berupa analisis kualitatif, pengumpulan data dengan wawancara dan observasi. Hasilnya didapatkan 18 jenis pekerjaan teridentifikasi. Pekerjaan paling berisiko pada bagian teknisi cleaning , electrical , dan change model . Kesimpulannya bahwa pada departemen Assembly teridentifikasi terdapat bahaya dengan nilai risiko 1-2 (Trivial), 3-4 ( Acceptable ), dan 5-9 ( Moderate ). Perusahan direkomendasikan melakukan evaluasi terhadap proses kerja terutama pekerjaan dengan kategori moderate dan upaya pengendaliannya difokuskan pada kesiapan menyediakan APD lebih lengkap, sosialisasi K3, dan pemberian rambu K3 pada bagian mesin peralatan kerja.
Kata kunci: HIRADC, identifikasi bahaya, industri listrik, K3, keselamatan lingkungan, pengedalian kecelakaan
*Alamat korespondensi
Alamat Institusi: Jl. Prof. Dr. Soepomo No. 84, Jakarta Selatan 12870 E-mail: tatan.swk@gmail.com
Histori Artikel: Naskah masuk ( received )
Naskah revisi ( revised )
Naskah diterima ( accepted ) : 22-01-2022 : 11-03-2022 : 20-05-2022

## PENDAHULUAN
Sumber daya manusia berperan penting dalam keberhasilan suatu organisasi atau industri. Oleh sebab itu  karyawan wajib memperoleh perhatian khusus dari industri terutama  dalam hal keamanan  bekerja yang diatur pada  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah kondisi atau faktor yang mempengaruhi atau dapat mempengaruhi kesehatan dan keselamatan pekerja atau pekerja lain (termasuk pekerja sementara dan kontraktor), pengunjung, atau setiap orang di tempat kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  merupakan upaya manusia untuk mencegah terjadinya insiden atau yang merugikan perusahaan,  tenaga kerja, masyarakat, ataupun lingkungan alam (Gunawan &  Waluyo, 2015). Berdasarkan data  BPJS,  di Indonesia  dalam  dua  tahun terakhir  dilaporkan  terjadi kenaikan kecelakaan kerja yang sangat signifikan, naik 55,2 persen dari tahun sebelumnya, yakni sebanyak 114.000 kasus di tahun 2019 menjadi 177.000 kasus di tahun 2020. Kurang lebih setiap harinya sebanyak 12 pekerja di Indonesia mengalami cacat permanen,  tujuh pekerja meninggal dunia akibat  kecelakaan di  tempat kerja dengan kecelakaan kerja terbesar disumbang oleh sektor manufaktur dan konstruksi sebesar 63,6 persen; sektor transportasi 9,3 persen; sektor kehutanan 3,8 persen, pertambangan 2,6 persen dan sisanya sebesar 20,7 persen.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah membuat dunia industri berlomba- lomba melakukan efisiensi dan meningkatkan produktivitas dengan menggunakan alat-alat produksi yang semakin canggih. Semakin canggih peralatan yang digunakan, semakin besar pula potensi bahaya yang mungkin terjadi dan semakin besar pula kecelakaan kerja yang ditimbulkan apabila tidak dilakukan pengamanan dan pengendalian sebaik mungkin (Marpaung et al., 2014). Sistem keselamatan Universal Robots memungkinkan perusahaan menyesuaikan berbagai macam parameter untuk meminimalisir resiko yang terjadi dengan penerapan aplikasi robot industri. Hal ini termasuk membatasi gaya, kecepatan, kekuatan atau momentum robot, atau bahkan membatasi ruang kerja dengan menggunakan sebuah batas keamanan. Peningkatan produktivitas, yang dibarengi dengan desain solusi robot yang  aman dan inheren, menunjukkan bahwa teknologi otomasi terbaru ini dapat mengurangi hingga 72  persen  penyebab umum kecelakaan kerja di lingkungan perusahaan manufaktur.
Menurut Mangkunegara dalam Djatmiko (2016),  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmani  dan rohani tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya, hasil karya dan budaya untuk menuju masyarakat adil dan makmur. Menurut Suma’mur (2014),  Kesehatan dan Keselamatan Kerja  (K3)  adalah  keselamatan yang bertalian dengan mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan. Sistem Manajemen Keselamatan serta Kesehatan Kerja adalah  bagian dari sistem manajemen  secara totalitas yang meliputi struktur organisasi perencanaan, tanggung jawab, penerapan, proses prosedur serta sumber energi yang diperlukan untuk pengembangan pencapaian, pengkajian, serta pemeliharaan kebijakan keselamatan, serta kesehatan kerja dalam rangka pengendalian efek yang berkaitan dengan aktivitas kerja  guna terciptanya tempat kerja yang nyaman. Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  menurut standar OHSAS 18001:2007 ialah bagian dari sebuah sistem manajemen organisasi yang digunakan untuk mengembangkan dan menerapkan Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) dan mengelola resiko organisasi  tersebut.  Industri mengelola keamanan serta proteksi area kerja beserta kesehatan para pekerjanya.  Tiap industri wajib menjajaki peraturan yang berlaku dan sistem yang telah dijalankan. Industri yang sudah mempunyai pengendalian resiko menjajaki tata cara yang diterapkan untuk menghindari musibah atau pencemaran lingkungan.
PT Hirose Electric Indonesia adalah perusahaan manufaktur yang membuat beragam macam konektor listrik. Industri manufaktur merupakan industri yang mengolah bahan baku menjadi produk setengah jadi maupun produk jadi (Mangkunegara, 2016). Sutriyanto (2021)
mengungkapkan  bahwa industri manufaktur pada tahun 2020 berkontribusi  tinggi dalam kecelakaan kerja,  bersamaan dengan konstruksi sebesar 63,6  persen.  Al-Bantani  et al. (2015) menjelaskan  mengidentifikasi potensi-potensi  bahaya dari aktivitas-aktivitas yang dikerjakan, menganalisa risiko bahaya yang ada di setiap kegiatan operasional, dan melakukan pengendalian bahaya nilai risiko bahaya tertinggi dengan menggunakan job safety analysis (JSA) dalam industri manufaktur pembuatan kapal. Alfatiyah (2017) meneliti industri manufaktur pembuatan plumbing fitting dalam mendukung penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) dilakukan metode hazard identitication , risk assessment and risk control di seksi casting untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.  Penelitian-penelitian  tersebut menjelaskan identifikasi bahaya, analisis potensi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian risiko yang termasuk ke dalam kegiatan atau tahapan dalam manajemen risiko.
Salah satu departemen yang dimiliki PT. Hirose Electric Indonesia adalah departemen Assembly . Kecelakaan pada departemen ini terjadi mulai dari kecelakaan ringan hingga berat dan gangguan kesehatan yang dapat merugikan bagi pekerja dan perusahaan. Potensi bahaya pada departemen assembly adalah proses produksi penggunaan alat mesin elektronik, robotik, dan maintenance oleh teknisi. Dengan demikian departemen Assembly menjadi departemen dengan jumlah catatan accident dan incident terbanyak dibandingkan  departemen lain. Mesin yang berputar, bergerak ke atas, ke bawah, dan ke samping dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja seperti tangan, kaki, rambut, jari atau bagian tubuh lainnya  bisa saja terjepit, terpotong, tertarik, atau terlilit secara tidak sengaja saat mengoperasikan mesin bergerak atau berputar dalam industri manufaktur pembuatan konektor dalam mendukung penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan  Kesehatan Kerja (SMK3) dilakukan metode Hazard Identitication, Risk Assessment and Determining Control (HIRADC) di departemen assembly untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.  Ppenetapan  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  sebagai tata nilai perusahaan dan diterapkan oleh para pimpinannya, tata nilai ini akan turun mengalir ke bawah mengikuti  jalur organisasi sampai  kepada para pekerja, sehingga hasil yang diharapkan adalah  setiap pekerja memiliki sikap dan perilaku yang aman yang pada akhirnya akan membentuk budaya Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang baik (Gunawan, 2016; Pranata & Sukwika, 2022).
Berdasarkan kondisi tersebut penulis ingin meneliti lebih lanjut mengenai manajemen risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  di PT. Hirose Electric Indonesia pada departemen Assembly . Tujuan penelitian  ini  untuk mengetahui implementasi dan pengendalian manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja pekerja dengan HIRADC pada departemen assembly di PT. Hirose Electric Indonesia.

## TINJAUAN LITERATUR
Manajemen Risiko K3 dan HIRADC. Menurut Ramli (2010), Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah kondisi atau faktor yang mempengaruhi atau dapat mempengaruhi kesehatan dan keselamatan pekerja atau pekerja lain (termasuk pekerja sementara dan kontraktor), pengunjung, atau setiap orang di tempat kerja. Menurut Gunawan & Waluyo (2015), Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan upaya manusia untuk mencegah terjadinya insiden atau yang merugikan perusahaan, tenaga kerja, masyarakat, ataupun lingkungan alam.
Setiap aktivitas yang dilakukan pasti berisiko  berhasil atau gagal. Risiko merupakan kombinasi dari kemungkinan dan tingkat keparahan terhadap suatu kejadian yang diakibatkan dari suatu bahaya. Menurut OHSAS 18001, risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  adalah kemungkinan kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan cidera atau gangguan kesehatan yang disebabkan suatu kejadian. HIRADC adalah suatu metode untuk mengidentifikasi bahaya, pemeringkatan risiko, dan menentukan pengendalian dari bahaya tersebut  (Pranata  & Sukwika, 2022). Terdapat tiga tahapan, yaitu identifikasi bahaya ( hazard identification ), penilaian
risiko ( risk assessment ), dan pengendalian bahaya ( determining control ). Manfaat HIRADC antara lain: (1) Perusahaan atau industri dapat membangun proses yang sistematis tentang manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) untuk memperhitungkan risiko, peluang, dan persyaratan landasan hukum; (2) Dapat menentukan bahaya dan risiko terkait seluruh aktivitas pada kegiatan perusahaan atau industri serta melakukan kontrol untuk meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja yang dapat menyebabkan kerugian secara fisik maupun materil; (3) Perusahaan atau industri mengevaluasi kinerja manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3); (4) Perusahaan atau industri dapat memaksimalkan efektivitas dan efisiensi terkait pengurangan tingkat ketidakhadiran dan turnover karyawan, downtime akibat cidera/sakit serta biaya asuransi operasi yang disebabkan oleh risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).
Penelitian Terdahulu. Penelitian di Part Manufactur Division PT OMI oleh Wibowo (2016), fokus  pada identifikasi dan pemecahan masalah pada bidang part manufacturing yaitu proses produksi stamping dan produksi molding, dan data penelitian dalam bentuk persentase. Penelitian ini  memiliki kesamaan yaitu metode penelitian manajemen risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja  (K3)  dengan mengidentifikasi bahaya, penilaian risiko, dan pengendalian risiko,  sehingga penelitian tersebut dapat menjadi bahan referensi dan pertimbangan bagi peneliti. Namun terdapat perbedaan dengan penelitian Socrates (2013) yang fokus menganalisis tabel HIRARC yang dibuat oleh perusahaan, lalu memberikan rekomendasi tabel HIRARC yang dibuat. Adapun penelitian ini fokus membandingkan hasi observasi bahaya dan risiko di tempat penelitian dengan tabel yang dibuat penulis untuk menjadikan bahan evaluasi bagi perusahaan. Terdapat persamaan dengan penelitian  Jannah  (2017)  yang menggunakan  pendekatan HIRADC terhadap risiko di setiap proses kerja dengan metode JSA ( Job Safety Analysis ) pada bidang kontruksi. Penelitian saat ini mengkaji risiko pada bidang manufaktur.
Gambar 1 . Tahapan Penelitian

## METODE
Tahapan penelitian sistem manajemen risiko Kesehatan Dan Keselamatan Kerja  (K3) dengan metode Hazard Identification Risk Assessment Determining Control (HIRADC) pada departemen Assembly di PT. Hirose Electric Indonesia  adalah  sebagaimana  dalam  Gambar 1. Penelitian ini menggunakan metode kualitatif  dan  jenis penelitian deskriptif untuk mengetahui proses sistem manajemen risiko di PT. Hirose Electric Indonesia. Data penelitian dihimpun melalui wawancara dan observasi.  Sumber data  berasal  dari data sekunder  yang  diperoleh dari departemen assembly dan manajemen office ,  meliputi dokumen kecelakaan perusahaan, profil perusahaan, data pekerja, dan dokumentasi data mengenai kecelakaan kerja lainnya. Teknik pengolahan data dilakukan dengan metode HIRADC atau mengidentifikasi bahaya, menilai risiko, dan menentukan pengendalian.  Menurut OHSAS 18001,  bahwa  risiko  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  adalah kemungkinan kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan dari cidera atau gangguan kesehatan yang disebabkan oleh suatu kejadian.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pemakaian teknologi mutakhir kadang tidak bisa dihindari sebab terdapat proses manufaktur yang memakai sistem elektronik, modern, serta terdapat  proses transformasi  secara global. Keadaan tersebut hendak mendesak pemakaian mesin, perlengkapan, pesawat, serta bermacam instalasi, dan pemakaian bahan-bahan beresiko yang jumlahnya cenderung bertambah sesuai kebutuhan serta kemajuan teknologi manufaktur. Keselamatan serta Kesehatan Kerja (K3) wajib dikelola  sesuai  peraturan keselamatan serta kesehatan kerja yang berlaku,  terkait  kegiatan aktivitas manufaktur semacam aktivitas pembedahan, proses penciptaan, aktivitas logistik, kegiatan aktivitas sumber energi manusia, kegiatan pengelolaan keuangan, dan aktivitas distribusi produk serta pemasaran. Aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) tidak akan berlangsung serta berjalan  tanpa  terdapat  intervensi dari manajemen manufaktur dalam wujud aksi upaya terencana serta sistematik untuk dikelola sesuai peraturan yang berlaku.
Departemen Assembly adalah departemen yang membidangi suatu proses penyambungan atau penggabungan dua atau lebih komponen secara mekanik menjadi sebuah unit. Berikut adalah proses kerja di departemen Assembly : Insert contact manual, Insert contact auto, Bending contact, Cutting contact, Carrier breaking, Carrier cutting, Air blow, Bending contact  & Hanarl using, Stripping manual, Stripping auto, Engraving, Penyolderan, Tapping, Conductance & WSV, Inspection, Packing, Cleaning, Change Model.
Hazard Identification (Identifikasi Bahaya). Sumber bahaya pada departemen Assembly berasal dari mesin operasi yang dilakukan oleh operator yang sepenuhnya belum mengetahui beberapa sumber bahaya. Pada moment observasi, penulis berdiskusi untuk mengisi form HIRADC yang belum terisi. Hal ini sangat penting agar dapat memudahkan para supervisor untuk mendeteksi bahaya dan cara mengatasinya. Berdasarkan  observasi identifikasi bahaya, penulis menemukan 18 aktivitas pekerja yang beresiko.  Pekerjaan tersebut dilakukan  pekerja pada departemen Assembly yang sebelumnya hanya 17 proses pekerjaan teridentifikasi. Satu proses kerja tersebut ialah proses kerja yang dilakukan  oleh teknisi pada Cleaning mechine, electrical, dan change model . Berikut Tabel 1 hasil identifikasi bahaya di PT Hirose Electric Indonesia pada departemen Assembly .  Pada identifikasi bahaya yang dilakukan oleh perusahaan, diketahui bahwa identifikasi seperti kabel listrik dan cairan alkohol yang dapat berpotensi pada pekerja dapat menimbulkan kecelakaan kerja, belum teridentifikasi sebelumnya.
Tabel 1 . Identifikasi Bahaya Jenis Bahaya Sumber Bahaya 1.  Ergonomi Penglihatan; Pencahayaan 2.  Mekanik Mesin jig; Mesin cutting ; Mesin press; Mesin bubut 3.  Fisik Hembusan udara; Panas mesin; Laser; Panas benda 4.  Kimia Asap solder; Cairan alcohol 5.  Elektrik

## Aliran listrik; Kabel listrik
Pada penelitian Irfan  &  Indri  (2021)  bahaya  yang paling banyak muncul dalam industri manufaktur adalah bahaya fisika (tercatat dari 26 jurnal diperoleh 26 jurnal yang mengidentifikasi adanya bahaya fisik), dilanjutkan dengan bahaya kimia (tercatat dari 26 jurnal diperoleh 19 jurnal yang mengidentifikasi adanya bahaya kimia), bahaya ergonomi (tercatat dari 26 jurnal diperoleh 6 jurnal yang mengidentifikasi adanya bahaya ergonomi), dan untuk bahaya biologi tercatat dari 26 jurnal tidak ada jurnal yang mengidentifikasi adanya bahaya biologi. Risk Assessment (Penilaian Risiko). Dalam  penilaian risiko, terdapat tabel  yang  dapat digunakan sebagai acuan perusahaan merumuskan tingkat risiko, yaitu dengan memperhitungkan perkalian antara Severity (tingkat keparahan) dengan Frequency (tingkat kemungkinan terjadi). Tingkat keparahan adalah tingkatan yang menggambarkan kondisi seberapa parah  risiko yang ada pada suatu kegiatan terhadap pekerja, sebagaimana  Tabel 2.  Selain severity ,  terdapat frequency atau tingkat kemungkinan di mana suatu kegiatan pekerjaan seberapa sering terpapar bahaya di lingkungan tersebut, sebagaimana Tabel 3.
Tabel 2 . Severity (Tingkat Keparahan)
Impact dan Consecuences Severity Safety Healthy 1.  Insignificant Discomfort Reaction > 1 year 2.  Minor First Aid/Outpatient Reaction > 1 month < 1 year 3.  Medium Injury/Inpatient Reaction > 1 week < 1 month 4.  Major Permanent Disability Reaction < 1 week 5.  Catastrophic  Permanent Disability/Die Direct reaction Tabel 3 . Frequency (Kemungkinan Dampak) Frequency 1.  Rare 1 time/ 5 years 2.  Infrquent 1 time/ year 3.  Occasional 1 time/ month 4.  Frequent 1 time/ week 5.  Continue Everyday
Penentuan peringkat risiko mengkombinasikan  kemungkinan dan keparahan dengan pedoman tingkat risiko berdasar matriks AS/NZS 4360, selanjutnya dikembangkan peringkat risiko yang mengkombinasikan kemungkinan dan keparahan. Peringkat risiko sebaiknya dikembangkan oleh masing-masing organisasi sesuai dengan kondisi masing-masing perusahaan. Menurut Yuliani (2016), risiko dapat diukur dengan cara memperhitungkan peristiwa risiko, frekuensi kemungkinan (P) dan dampak (I) di mana ketiga hal tersebut berhubungan erat. Tabel 4 berikut adalah tabel acuan penilaian risiko pada PT Hirose.
Tabel 4 . Risk Assessment (Penilaian Rrisiko) Skor Kategori PIC Rencana Aksi 17-25 Unacceptable Top Management  7 Days 10-16 Substantial Manager 30 Days 5-9 Moderate Supervisor 60 Days 3-4 Acceptable Foreman 90 Days/Just reminder 1-2 Trivial - No need
Berdasarkan data dari  observasi dan wawancara dengan informan dan data dokumen, didapatkan hasil penilaian risiko yang merupakan hasil dari  tabel kemungkinan ( Frequency ) dikalikan dengan tabel Keparahan/Dampak ( Severity ). PT Hirose Electric Indonesia membuat tabel penilaian risiko dengan menentukan tingkat bahaya yang ada,  sedangkan peneliti  menjadikan perbandingan dan tambahan untuk mengategorikan risiko yang ada pada departemen Assembly sebagaimana Gambar 2 berikut .

## Gambar 2 . Risk Assessment Assembly
Penyusunan  tabel  HIRADC  tidak untuk dijadikan salah satu sumber bahaya menjadi yang paling penting, karena  setiap pekerjaan dan sumber bahaya tentunya  memiliki risiko dan pengendalian masing-masing.  Pada departemen Assembly diketahui terdapat 61  persen  proses kerja  berisiko Trivial di antaranya insert contact manual, air blow, Stripping manual & auto, engraving, tapping, conductance & wsv, inspection, embos packing , dan impulse sealer . Terdapat 25  persen  proses kerja berisiko Acceptable yaitu: insert contact auto , bending contact , cutting contact , carrier breaking , dan carrier cutting . Selain itu ditemukan 14 persen proses kerja berisiko Moderate yaitu: Penyolderan dan Teknisi ( cleaning, electrical, change model ).  Penilaian  risiko yang dilakukan pada  penelitian ini menemukan  perbedaan jumlah risiko  lebih banyak  jika dibandingkan dengan data keberadaan risiko yang  sebelumnya  sudah dibuat oleh PT Hirose Electric Indonesia. Adapun tambahan risiko yang sebelumnya tidak dijadikan sebagai bagian dari assessment yaitu penilaian risiko pada proses kerja teknisi.

## Gambar 3 . Hierarki Pengendalian Risiko ANSI Z10 Sumber: HSEpedia (2019)
Determining Control (Pengendalian  Bahaya). Pengendalian risiko menjadi langkah penting dan menentukan dalam manajemen risiko. Jika tahapan sebelumnya lebih bersifat konsep dan perencanaan, maka tahap ini merupakan realisasi dari upaya pengelolaan risiko perusahaan.
OHSAS 18001 memberi  pedoman pengendalian risiko yang lebih spesifik untuk bahaya Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) oleh hierarki pengendalian ANSI Z10, seperti Gambar 3. Pengendalian  risiko  yang sudah dijalankan oleh PT Hirose Electric Indonesia pada departemen Assembly pada umumnya dua hierarki teratas yang paling diinginkan yakni eliminasi dan  subtitusi.  Namun dua tingkat tersebut  tidak  selalu mungkin  diterapkan, karena harus mempertimbangkan biaya relatif, manfaat pengurangan risiko, dan keandalan pilihan  yang tersedia. Jika memandang tingkat risiko pada departemen assembly masih berada menengah ke bawah, menurut catatan terjadinya kecelakaan kerja dalam tiga  tahun terakhir sangat minim, sehingga hirarki pengendalian eleminasi dan subtitusi tidak menjadi pilihan. Pengendalian  Risiko. Berdasarkan tabel observasi pada pengendalian risiko departemen Assembly , terdapat sebelas proses kerja prioritas untuk ditingkatkan pengendaliannya pada form HIRADC  untuk mengurangi bahaya.  PT  Hirose Electric Indonesia telah membuat pengendalian bahaya untuk departemen Assembly , seperti rambu Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) dan pemberian cover mesin.  Berikut  Tabel 5 adalah rekomendasi pengendalian risiko guna menjadi bahan pertimbangan dan saran untuk PT Hirose Electric Indonesia pada departemen Assembly .
Tabel 5. Pengendalian Risiko Jenis Pengendalian Risiko Pengendalian Risiko Rekayasa Engineering Pemasangan cover pada mesin; Peningkatan pada tombol ring; Membuat penyerap asap; Pembuatan sekat dan jalur khusus kabel. Administrasi Istirahat 1x2 jam; Pembuatan/pemberian rambu K3; Training dan Refreshment untuk pekerja. APD (Alat pelindung diri) Masker; Finger coat; Hand gloves.
Pengendalian proses kerja di departemen Assembly harus meningkat untuk lebih menunjang keselamatan para pekerja. Pemakaian APD harus  merata, menambah rambu  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  pada proses pekerjaan yang berpotensi menimbulkan kecelakaan, informasi/sosialisasi  dan refreshment , karena keselamatan pekerja di perusahaan tidak hanya ditimbulkan sistem yang telah diterapkan pabrik tetapi juga kesadaran individu untuk menghindari kecelakaan kerja. Tujuan sosialisasi adalah menambah pengetahuan dan pemahaman  pekerja serta menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan aman (Ridwan et al., 2021).
Tabel 6 . Rekomendasi Pengendalian Risiko Proses Kerja Jenis Pengendalian Rekomendasi/Peningkatan Pengendalian Risiko 1. Insert Contact Auto Administrasi Informasi & Refreshment 2. Bending Contact Administrasi Informasi & Refreshment 3. Cutting Contact Administrasi Informasi & Refreshment 4. Carrier Breaking Administrasi Informasi & Refreshment 5. Carrier Cutting Administrasi Informasi & Refreshment 6. Contact Bending & Hanarl Using a) Rekayasa Engineering a)  Modifikasi alat tuang/corong kemasan kimia b)  Administrasi b)  Informasi & Refreshment c)  APD c)  Menggunakan hand gloves 7. Air blow Administrasi Perlunya dilakukan pengukuran kebisingan 8. Penyolderan APD Menggunakan hand gloves 9. Cleaning a)  Administrasi b)  APD a)  Informasi & refreshment b)  Memakai hand gloves 10. Electrical Administrasi a)  Inspeksi b)  Informasi & refreshment 11. Change model Administrasi a)  Informasi & refreshment b)  Pemberian rambu K3
Analisa Perbandingan. Berdasarkan hasil identifikasi bahaya berdasarkan data awal yang dimiliki oleh PT Hirose Electric Indonesia disebutkan terdapat 17 jenis pekerjaan. Namun setelah diperbandingkan dengan tabel HIRADC ditemukan 18 jenis pekerjaan, di antaranya terdapat satu pekerjaan menyerupai tiga  bidang  pekerjaan  yaitu pada pekerjaan teknisi  meliputi cleaning, electrical, dan change model . Pada tabel HIRADC setiap pekerjaan memiliki jenis sumber bahaya dan risikonya masing-masing, sehingga penanganan pengendalian risikonya ditentukan menurut sumber bahaya yang telah ada.
Pada pengendalian risiko, perusahaan berfokus kepada pembuatan pengendalian rekayasa teknik seperti membuat cover mesin,  mendesain tombol untuk mengoperasikan mesin, menyediakan rambu Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  di setiap alat, mesin, dan tempat- tempat proses kerja yang dipandang  berisiko kecelakaan kerja. Walaupun sudah menerapkan beberapa pengendalian, perusahaan tetap harus mengadakan inspeksi rutin  ke  departemen Assembly untuk  selalu mengecek dan mensosialisasikan  agar dapat meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja secara kontinyu.

## KESIMPULAN
Implementasi manajemen risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) pada departemen Assembly di PT Hirose  Electric Indonesia sudah  dijalankan sesuai prosedur.  Namun demikian, potensi bahaya kecelakaan masih ada,  terutama yang berkenaan dengan  jenis bahaya dari ergonomi, fisik, kimia, mekanik, dan elektrikal. Pada departemen Assembly teridentifikasi terdapat bahaya dengan nilai risiko 1-2 ( Trivial ), 3-4 ( Acceptable ), dan 5-9 ( Moderate ). Pekerjaan dengan tingkat risiko 5-9 ( moderate ) masih banyak ditemukan di lingkungan departemen Assembly . Oleh karena itu pihak manajemen PT Hirose Electric Indonesia  melalui pengurus  Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)  atau kepala kelompok kerja perlu  melaksanakan  inspeksi  atau briefing rutin,  serta  himbauan  selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD),  dan peralatan kerja lengkap sesuai Standar Operasional Perusahaan (SOP). Selain itu, perusahaan juga menambahkan rambu Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) pada pengerjaan mesin sehingga terhindar dari kesalahan komunikasi yang bisa menyebabkan kecelakaan kerja.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Peneliti mengucapkan  terimakasih kepada PT. Hirose Electric Indonesia yang telah mengizinkan  penelitian,  telah  membimbing langsung,  memberi data pendukung,  serta mendampingi langsung inspeksi ke departemen Assembly .

## DAFTAR PUSTAKA
Al  Bantani, A. S., Herlina, L., & Mariawati, A. S. (2015). Identifikasi Potensi Bahaya Dengan metode Job Safety Analysis (JSA) (Studi kasus di PT. XYZ).
Alfatiyah, R. (2017). Analisis manajemen risiko keselamatan dan kesehatan  kerja dengan menggunakan metode HIRARC pada pekerjaan seksi casting. Jurnal Mesin Teknologi ( SINTEK Jurnal ), 88-101.
ANSI Z10. (2005). Hierarchy of Control:  A New American National Standard for Management Systems in Occupational Safety and Health . AS/NZS  4360. (2004). Matrix  Edition The Australian & New Zealand Standard on Risk Management Broadleaf Capital International Pty Ltd. NSW Australia.
Djatmiko, R. D. (2016). Keselamatan dan Kesehatan Kerja . Yogyakarta: Deepublish. Gunawan & Waluyo. (2015). Risk Based Behavioral Safety Membangun  Kebersamaan Untuk Mewujudkan Keunggulan Operasi . Jakarta: Gramedia.
Gunawan, F. (2016). Manajemen Keselamatan Operasi Membangun Keunggulan Operasi Dalam Industri Proses . Jakarta: Gramedia. Irfan, M., & Indri,  Susilowati Hapsari. (2021). Analisa Manajemen Risiko K3 Dalam Industri Manufaktur Di Indonesia: Literature Review . Jurnal Kesehatan Masyarakat . 5(1). 335-343. Jannah, M. R. (2017). Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Melalui Pendekatan HIRADC & Metode Job Safety Analysis Pada Studi Kasus Proyek Pembangunan Menara X di Jakarta . Malang: Universitas Brawijaya.
Mangkunegara,  A.  P.  (2016). Manajemen Sumber Daya Manusia Perusahaan . Bandung: PT. Remaja Rosdakarya.
Marpaung, N., Purwanggono, B., & Rumita. (2014). Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Pada Bagian Produksi PT Berkat Manunggal Jaya. Jurnal Teknik Industri .1-10. OHSAS 18001: 2007. Occupational Health and Safety Management System . Pranata, H. D ., & Sukwika,  T. (2022) Analisis Keselamatan Dan Kesehatan Kerja pada Bidang Freight Forwader: Penerapan Metode HIRADC. Jurnal Teknik 20 (1), 1-12 Ramli, S. (2010). Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja . OHSAS 18001. Jakarta: Dian Rakyat.
Ridwan, A., Susanto, S., Winarno, S., Setianto, Y. C.,  Gardjito, E., & Siswanto, E. (2021). Sosialisasi Pentingnya Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Karyawan Pabrik Semen Tuban. Jurnal Abdimas Bedaya . 4(1). 36-41.
Socrates, M.  F. (2013). Analisis Risiko Keselamatan Kerja Dengan Metode HIRARC  (Hazard Identification Risk Assessment Risk Control) Pada Alat Suspension Preheater Bagian Produksi di Plant 6 Dan 11 Field Citereup PT Indocement. Skripsi , Ciputat: UIN Jakarta.
Suma'mur. (2014). Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan . Jakarta : Gunung Agung Sutriyanto,  E. 2021. Tekan Jumlah Kecelakaan Kerja, Industri Manufaktur Indonesia Didorong Gunakan Robot ,  https://www.tribunnews.com/bisnis/2021/02/25/tekan-jumlah-kecelakaan- kerja-industri-manufaktur-indonesia-didorong-gunakan-robot.
Wibowo, D. A.  (2016). Manajemen  Risiko Keselamatan & Kesehatan Kerja Dengan Metode Hazard  Identification Risk Assessment & Determining Control (HIRADC) Dalam Upaya Mencapai Zero Accident (Studi Kasus: Part Manufactur Division PT OMI). Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Yuliani, C. (2016). Evaluasi Risiko Teknis  Pelaksanaan Struktur Atas Berdasarkan Konsep Severity Index Risiko ( Studi Kasus Proyek Gedung P1-P2 Universitas Kristen Petra Surabaya ). Jember. Fakultas Teknik Sipil Universitas Jember