## Jurnal Teknika Sains
Volume 08, Nomor 01, 2023

## Pengendalian Mutu Proses Casting Casing Cover Type EN 1-315 Berbasis Integrasi Metode SPC dan FMEA
Managing Quality of Casting Cover Case Type EN 1-315 Using SPC and FMEA Methods
Nur Kholis Aziz 1* , Nina Aini Mahbubah 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB Gresik, Jawa Timur – Indonesia 61121 Email : * 1 nurkholisaziz13@gmail.com, 2 n.mahbubah@umg.ac.id

## Abstrak
Perbaikan  terus  menerus  merupakan  upaya  Divisi  Kualitas  dalam  penjaminan  mutu  produk  agar  sesuai permintaan  konsumen.  Divisi  Produksi  dan  kualitas  PT.  PG  telah  menetapkan  standar  maksimum  5  persen produk defect di setiap produksi, akan tetapi pada kenyataannya produk cacat tiga kali lebih besar dari standar. Penelitian ini bertujuan untuk mengendalikan mutu di sepanjang lini produksi produk Cover Case Type EN 1- 315 berbasis integrase pendekatan Statistical Proses Control dan Faillure Mode and Effect Analysis . Penelitian berfokus  pada  proses casting ,  responden  penelitian  merupakan  expert  di  divisi  tersebut.  Hasil  penelitian terdapat enam jenis defect yang teridentifikasi diantaranya yaitu defect blow hole, tilted core, bad core, sand drop, missrun, dan slag . Hasil diagram fishbone terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi terjadinya defect yaitu manusia, mesin, material, & metode. Kemudian dari hasil analisis metode FMEA terdapat perhitungan RPN tertinggi dengan skor 168 yaitu pada faktor manusia dengan jenis defect missrun dan penyebab kecacatan yaitu melebihi standar time pouring , kerusakan pada area gear mesin ladle , Operator kurang teliti pada saat bekerja, Standar time pouring tidak boleh lebih dari 10-13 detik per satu produk.
Kata kunci : Pengendalian Kualitas, Seven Tools , FMEA

## Abstract
Continuous improvement is the Quality Division's effort to ensure product quality to match consumer demand. PT. PG's Production and Quality Division has set a maximum standard of 5 percent product defects in each production. However, defective products are three times greater than the standard. This study aims to control quality along the production line of the Cover Case Type EN 1-315 product based on integrating the Statistical Process Control approach and Failure Mode and Effect Analysis. The research focuses on the casting process. The research respondents are experts in that division. The study's results identified six types of defects: blow hole, tilted core, rotten core, and sand drop, missrun, and slag defects. The fishbone diagram shows that several factors influence the occurrence of defects, namely humans, machines, materials, & methods. Then from the results of the analysis of the FMEA method, there is the highest RPN calculation with a score of 168, namely in the human factor with the type of defect missrun and the cause of the disability, namely exceeding the standard time pouring,  damage to the gear area of the  ladle  machine, the operator being less thorough at  work,  the standard time pouring should not be more from 10-13 seconds per product.
Keywords: Qualty Control, Seven Tools, FMEA

## PENDAHULUAN
Pada  perkembangan  dunia  perusahaan industri  yang  saat  ini  berkembang  banyak perusahaan  yang  dituntut  menghasilkan kualitas produk yang memiliki kualitas yang baik.    Kualitas  merupakan  upaya  dari produsen untuk memenuhi kepuasan pelanggan  dengan  memberikan  apa  yang menjadi  ekspektasi,  kebutuhan  bahkan harapan  dari  pelanggan,  dimana  upaya tersebut terlihat dan terukur dari hasil akhir sebuah produk yang dihasilkan  [1].
Pengendalian kualitas  dilaksanakan untuk mendapatkan hasil berupa barang atau jasa  yang  berdasarkan dari  standar  yang ditetapkan  dan  disetujui dari  perusahaan, beserta  memperbaiki  dari kualitas  barang yang belum termasuk dari  standar
berdasarkan  permintaan  dan menstabilkan serta  menjaga  kualitas  yang stabil  dalam proses prosedur yang dijalani [2].
PT.  PG  merupakan  perusahaan  yang bergerak  dalam  bidang  pengecoran  logam. Ada berbagai macam produk yang dihasilkan dari proses produsinya, salah satu produknya yaitu casing  cover  type EN  1-315.  Akan tetapi  dalam  produksinya  masih  terdapat defect yang sering terjadi seperti blow hole, tilted core, bad core, missrun, slag dan sand drop, yang  memberi  pengaruh  besar sehingga  menyebabkan defect melebihi batas yang telah ditetapkan yang sebesar 5% defect aktual  paling  tinggi  mencapai  19%. Selama  periode  bulan  mei  2022  –  agustus 2022  menunjukkan  presentase defect yang signifikan.
Gambar 1. Data Defect
Pengendalian  kualitas  pada  produk casing  coer EN  1-315  dipilih  berdasarkan data yang diperoleh menunjukkan bahwasanya produk tersebut perlu mendapatkan perhatian lebih untuk mendapatkan  prioritas  perbaikan.  Dalam mengatasi  permasalahan  tersebut  penulis menggunakan  metode Statistical  proces
control dan failure mode and effect analysis. Dimana  metode  tersebut  dianggap  penulis dapat menjawab dan menyelesaikan permasalahan  yang  di  teliti.  Hal  ini diperkuat dengan penelitian yang dilakukan oleh  Bagaskoro  dkk  mengenai  Faktor Penyebab  produk  Cacat  Pakaian  dengan
Mei Juni Juli Agustus
Target Presentase Defect
Statistical Quality Control dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) [3].
Metode Statictical  Proses  Control didefinisikan  sebagai  penerapan  dari  tujuh tools [4]. Seven tools adalah 7 alat bantu yang dapat  digunakan  untuk  menyelesaikan sebuah  permasalahan  yang  di  hadapi departmen produksi dalam hal memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan. 7 alat dasar ini  pertama  kali  diperkenalkan  oleh  Kauro Ishikawa pada tahun 1968.
Metode  FMEA  adalah  suatu  metode manajemen risiko proaktif untuk identifikasi semua  potensi suatu  kegagalan  yang mungkin  terjadi  pada  proses  produksi, maupun  produk.  [5] Metode  ini  juga  dapat digunakan  sebagi  alat  ukur  skala  prioritas perbaikan  dari setiap  mode  kegagalan  yang terjadi  sehingga  memudahkan langkah perbaikan. [6]
Adapun  tujuan  dari  penelitan  ini meliputi  1)  untuk  menganalisa  kecacatan produk casing  cover EN  1-315,  2) mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan produk casing  cover EN  1-315  dan  3) membuat  usulan  perbaikan  pada  proses produksi produk casing cover EN 1-315 agar kualitas  produk  dapat  terjaga.  Adapun manfaat dari penelitian ini yaitu mengetahui jenis defect pada proses produksi casing  cover EN  1-315,  2)  mengetahui faktor penyebab defect pada proses produksi casing cover EN 1-315, 3) usulan  perbaikan dapat  memberikan  dampak  positif  bagi perusahaan untuk mengurangi defect produk EN 1-315
Meskipun  dari  beberapa  penelitian dengan  menggunakan  metode  SPC  dan FMEA  yang  telah  dilakukan  peneliti terdahulu terdapat perbedaan pada penelitian ini.  penelitian  menggunakan  metode  SPC dan FMEA diproduksi produk casing  cover EN  1-315 belum  dikembangkan  pada penelitian terdahulu dikarenakan produk ini tergolong produk baru.
Metode integrasi FMEA dan seven tools banyak sekali digunakan dalam menyelesaikan masalah kualitas pada perusahaan  skala  besar  maupun  kecil. Meskipun  sama  akan  tetapi  kebanyakan produk  yang  diamati  adalah  produk  yang telah  dikembang  selama  beberapa  tahun, sehingga produk tersebut memiliki keunggulan dalam hal penyelesaian masalah jika  terjadi  sebuah  kegagalan  yang  mana sudah  mempunyai  pengamalan  dan  ilmu yang lebih untuk produk tersebut. Sedangkan untuk produk baru  pada perusahaan  PT.  PG  sedang  mengkaji ulang dan mencari sebuah solusi untuk permasalahan yang sedang dihadapi.
Perbedaan  yang  membedakan  dari penelitian  terdahulu  dengan  penelitian  ini yaitu tempat penelitian tergolong perusahaan baru yang mana dalam segi ilmu dan wawasan masih dalam tahap pembelajaran  jadi  dapat  disimpulkan  pada penelitian ini sekaligus mempunyai keunggulan  pada  bidang  penambahan wawasan bagi perusahaan tempat penelitian dan  perusahaan  baru.  Jika  dibandingkan dengan  penelitian  (andespa,  2020)  pada perusahaan pembuatan sepatu olahraga yang didirikan pada tahun 1997. Maka perusahaan tersebut  sangat  bagus sekali  untuk  menjaga kualitas  produk  yang  dihasilkan.  Suatu kegagalan proses produksi maka akan lebih berpotensi dikarenakan kurangnya referensi, inovasi dan edukasi.
Jika  dibadingkan  dengan  keutamaan pada  penelitian  ini  yaitu  penerapan seven tools yang mampu mendeteksi dan mengidentifkasi produk defect selama proses produksi berlangsung.
Dengan di kombinasikan metode FMEA yang mempunyai keunggulan dalam hal menganalisa serta merekomendasikan solusi untuk pemecahan  masalah defect yang terjadi.
Sehingga  pada  peelitian  ini  dikatakan penelitan  yang  kompleks.  Produk casing
cover  EN  1-315 jika  dinyatakan not  good (NG) maka  produk  tersebut  tidak  bisa diperbaiki  dan  penanganan  produk  tersebut yaitu dilebur kembali.

## METODE PENELITIAN
Objek  penelitian  ini  bertempat  pada perusahaan manufaktur yang lebih tepatnya bidang foundry /pengecoran logam  yaitu  PT. PG.  Adapun  metode  penelitian  berupa petunjuk  langkah-  langkah  pemecahan sebuah  masalah  yang akan  di  teliti  sebagai berikut.
1. Tahap pertama Melakukan  studi  di  lapangan  yang bertujuan untuk mengidentifikasi jenis defect yang  terjadi  dan  faktor penyebab  sering terjadinya defect pada  saat  proses  produksi berlangsung.
2. Tahap kedua Hasil  dari  studi  diapangan  didapatkan data primer yaitu data produksi casing cover EN  1-315  pada  bulan  Mei  –  Agustus  2022 dan data kecacatan produk casing cover EN 1-315 pada bulan  Mei  – Agustus 2022.
3. Tahap ketiga (implementasi seven tools ) Data  tersebut  diolah  menggunakan implementasi  metode statistical  proces control pada produk casing cover type EN 1- 315  dengan  menggunakan  bantuan  7  alat (seventools) [7]. Ketujuh alat tersebut yaitu a.  Check sheet
Merupakan suatu alat pengumpulan data. [8]  Data  yang digunakan  selama  4  bulan mulai bulan Mei– Agustus 2022. b.  Diagram alir Urutan  prosedur  proses  produksi  [9] Menggambarkan proses produksi dari bahan baku sampai menjadi produk siap kirim. c.  Diagram histogram
Data yang dikumpulkan pada check sheet kemudian  diolah  ke  dalam  bentuk  diagram batang  untuk  mengetahui  jenis  atau  variasi pada data tersebut
d.  Diagram scatter
Untuk  mengetahui  korelasi  dua variabel X dan Y pada produksi casing cover EN 1- 315 oleh karena itu dilakukan analisa scatter.
Scatter plot dibuat menggunakan minitab. e.  Diagram pareto chart
Data yang telah dikumpulkan di olah ke dalam pareto untuk mengetahui jenis defect dari yang terbesar hingga terkecil.
f.  Diagram control chart
Data  yang  digunakan  yaitu  data  berjenis atribut  sehingga  digunakan  peta  kendali  P (p- chart ).  Perhitungan  data  primer tersebut menggunakan minitab untuk menghitung p- bar (center limit), LCL (batas bawah), UCL (batas atas).
g.  Fishbone
Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang  ikan, fishbone merupakan  alat  yang mengetahui  dan  membantu  dimana  akar permasalahan yang terjadi pada pengendalian  mutu.  [15] Fishbone berguna untuk  menganalisa  masalah  yang  terjadi dengan  faktor  penyebab  terjadinya  sebuah masalah. Faktor  yang  sering  teridentifikasi tersebut yaitu faktor manusia, faktor mesin, faktor metode, dan faktor material.
4. Tahap keempat (Implementasi FMEA) Pengolahan data dari diagram ishikwa dengan mengunakan metode FMEA dengan melalui brainstroming dan pengisian beberapa  kuisioner  FMEA  kepada beberapa responden  yaitu  operator  QC,  operator  QC proses,  dan  supervisor  QC.  Selanjutnya langkah  yang  dilakukan  pada  metode  ini menentukan Severity , Occurence, Detection dan  RPN  ( Risk  Priority  Number )  dengan penjelasan sebagai berikut :
a. Severity (tingkat keparahan)
Penentuan  nilai severity dilakukan dengan  cara      b rainstroming dan  mengisi kuisioner  FMEA  beberapa   responden.  Dari hasil  wawancara tersebut  didapatkan  nilai severity 1-10.  Semakin  besar  nilai  yang diberikan  semakin  besar  pula          efek  yang ditimbulkan. Severity adalah penilaian atau
perankingan pada keseriusan dari   suatu efek yang ditimbulkan [16].
b. Occurence (tingkat kejadian) Selanjutnya menentukan nilai occurrence proses  penilaian dengan  cara melakukan wawancara dengan nilai tertinggi 1-10 memiliki  dampak  yang cukup besar. Occurrence adalah  suatu  penyebab  yang akan terjadi dan akan menghasilkan bentuk yang  memiliki  kegagalan  produk  selama penggunaan pada suatu produk [17].
c.   Detection (tingkat  deteksi)
Tahap selanjutnya yaitu menentukan nilai detection . Proses penilaian dilakukan dengan wawancara  kepada operator  QC,  operator QC proses  dan supervisor
QC.
Range penilaian  1-10.  Semakin  kecil  nilai  yang diberikan  maka  semakin  besar  pengaruh yang dihasilkan. Detection adalah alat yang dapat  menentukan  nilai  potensial  yang terjadi  pada  suatu  masalah.  Dan  memiliki efek preventif dalam proses produksi. [18]
d.   RPN (angka prioritas resiko)
Risk  priority  number adalah  langkah terakhir,  dimana  RPN  itu  menentukan prioritas  dari  sebuah kegagalan  dan  tidak memiliki nilai atau arti. RPN  sendiri memiliki rumus  seperti  pada  persamaan  RPN  = S*O*D.  Selanjutnya  dari  hasil  perkalian nilai  tersebut  skor dengan  nilai  tertinggi dapat  dianggap  sebagai  masalah  yang memiliki  dampak  paling  parah  sehingga menjadi  prioritas  utama untuk dilakukannya upaya perbaikan [16].
5.    Tahap kelima Menganalisis  hasil  implementasi dari kedua  metode statistical proces  control & failure mode and effect analysis .
6.    Tahap keenam
Yaitu  Kesimpulan  dan Saran.  Metode penelitian  berisikan  secara  ringkas  studi literatur dari objek amatan yang diteliti serta literatur metode yang digunakan. Kedua hal tersebut  ditulis  narasi  dengan  bahasa  yang singkat, padat dan jelas.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Hasil Penelitian
Hasil survey mempunyai tahapan proses produksi  produk casing  cover EN  1-315 dapat dilihat pada flowchart di bawah ini.
Proses Melting Proses FBO Proses Fetling Proses
Shotblasting
Proses
Grinding Proses Packing & Delivery Proses Final Inspeksi Proses Machining Proses Painting
Gambar 2. Flowchart produk casing cover EN 1-315
Pada check sheet ini data dari bulan Mei – Agustus 2022.
Tabel 1. Data produksi dan defect
Bulan Total Produksi Total defect % Target Mei 562 105 19% 5% Juni 452 55 12% 5% July 186 20 11% 5% Agust 168 8 5% 5%
Data jenis defect Berikut tabel data jenis defect dari bulan Mei 2022 – Agustus 2022.
Tabel 2. Data jenis defect Bulan Total Produksi Jenis Defect Total Tilted Core Bad Core Blow Hole Sand Drop Miss run Slag Mei 562 27 15 23 7 31 2 105 Juni 452 21 7 15 4 7 1 55 July 186 9 2 5 0 4 0 20 Agust 168 6 0 0 0 2 0 8
Gambar 3 . Perhitungan Histogram Dilihat pada gambar 3 dapat disimpulkan  bahwa jenis cacat yang tertinggi  terjadi  ppada  proses  Tilted  core sebesar 63 unit.
Gambar 4. Pareto Chart
Dilihat pada gambar 4 dapat disimpulkan jenis cacat paling tinggi adalah Tilted core dengan  Presentase sebesar 34% yang terjadi pada bulan Mei -  Agustus 2022.

## PARETO CHART
40% 30% 20% 10% 34% 90% 98% 23% 21% 77% 56% 13% 34% 9% 2% 100% 100% 80% 60% 40% Presentage Akumulasi Tilted Blow     Missrun Bad Core Hole Core
Sand Drop Slag
Gambar 5. Pareto Scatter
Dilihat pada gambar 5 dapat disimpulkan berdasarkan scatter diagram di atas dapat terlihat bahwa PT. PG mempunyai  nilai  hubungan  positif,  artinya jika  variabel  X  (total  produksi) berkurang
maka  akan  di  ikuti  dengan  penurunan variabel Y (total defect).

## Gambar 6. Control Chart
Berdasarkan  dari  diagram  peta  kendali P-chart diatas  diperoleh  pada  bulan  mei 2022 – agustus 2022 batas kendali atas dan batas  kendali  bawah  terdapat  data  yang keluar dari batas kendali atas sehingga harus dilakukan  improvment  mengenai  data tersebut.  Improvment  perbaikan  terkait masalah  tersebut  yaitu  dengan  melakukan
evaluasi  kinerja karyawan yang ada dilapangan dengan cara mengadakan training  dengan topik  memahami  prosedur kerja dan juga penting nya menjaga kualitas produk  yang  dikerjaka.  Berikut  adalah gambar diagram control chart setelah adanya perbaikan.
P Chart of C5 P=0,1376
Gambar 7. Perbaikan Control Chart
Gambar 8. Fishbone Tilted Core
Fishbone  defect  tilted  core memiliki dampak  yang  cukup  serius  terutama  pada faktor  manusia,  yang  mana  faktor  tersebut seringkali terjadi kesalahan pada saat proses produksi berlangsung. Oleh karena itu, defect tilted  core mendapat  perhatian  lebih  dan defect  tilted  core menjadi  tujuan  utama untuk  dipecahkan  permasalahan  tersebut. Upaya  perbaikan  meliputi  mengadakan training  tentang  pemahaman suatu  proses produksi  sebuah  produk,  pengawasan  oleh SPV  terkait  dan  pengecekan  QC  secara berkala dan teratur.

## Analisis Pendekatan  FMEA
Pada  tahap  ini  merupakan  perhitungan FMEA  dengan  perhitungan  nilai Severity, Occurance,  Detection, dan  RPN.  Nilai tersebut  diperoleh  hasil  dari  wawancara kepada  para  karyawan  yaitu  operator  QC, operator  QC  proses,  dan  Supervisor  QC. Dengan  melakukan  beberapa  pertanyaan yang diberikan oleh peneliti untuk mengajukan  nilai  skala  dari  1-10  sehingga peneliti  dapat  mengumpulkan  nilai  dari ketiga  narasumber.  Nilai  tersebut  dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
P ro p o rt ion
Tabel 3. Perhitungan nilai SOD d an RPN defect blow hole
Tabel 4. Perhitungan nilai SOD dan RPN defect tilted core
Tabel 5. Perhitungan nilai SOD dan RPN defect missrun
Jenis defect Efek defect Faktor Penyebab defect SOD RPN S  O  D Mesin kerusakan pada area gear mesin ladle 4 5 7 140 Melebihi standar ti me pouring 6 7 4 168 Produk terjadi tidak berbentuk sempurna sehingga kemudian di masukkan ke furnace untuk dilebur kembali Manusia Operator kurang teliti pada saat bekerja 4 3 8 96 Missrun Standar time pouring tidak boleh lebih dari 10-13detik persatu produk Method 5 6 4 120
Hasil  perhitungan  nilai  SOD defect blow hole nilai Severity tertinggi yaitu pada faktor  manusia  dengan  skor  7  (sangat buruk),  kemudian  nilai occurence tertinggi pada faktor manusia dengan skor 8  (sangat fatal),  dan  nilai detection terendah  dengan skor 3 (sangat bepengaruh). Hasil
perhitungan  nilai  SOD defect  tilted  core dengan nilai Severity tertinggi dengan skor 7 pada  faktor  metode  dan  faktor  mesin, kemudian  nilai occurence tertinggi  dengan skor  8  pada  faktor  metode  dan  nilai detection terendah dengan skor 4 pada faktor mesin dan faktor metode. Hasil perhitungan nilai  SOD  defect  missrun  dengan  nilai severity tertinggi dengan skor 8 pada faktor manusia, kemudian nilai occurence tertinggi dengan skor 8 pada faktor manusia dan nilai detection terendah dengan skor 3 pada faktor manusia.
Langkah  selanjutnya  yaitu  dengan menentukan  nilai  RPN (Risk  Priority Number) .  Perhitungan  nilai  RPN  dapat diketahui  dari  ketiga  jenis defect memiliki nilai  tertinggi  pada  setiap  faktor  penyebab defect .  Pertama  jenis defect  blow  hole memiliki nilai RPN tertingi dengan skor 126 pada faktor manusia dengan penyebab defect tidak  ada  pembuangan  gas  pada  saat pembuatan pattern. Kedua jenis defect tilted core memiliki  nilai  RPN  tertinggi  dengan skor  150  pada  faktor  manusia  dengan penyebab defect pemasangan core pada produk  kurang  tepat.  Ketiga  jenis defect missrun memiliki  nilai  RPN  tertinggi dengan  skor  168  dengan  penyebab defect melebihi standar time pouring . Tabel  6. Merupakan  usulan  perbaikan dari  perhitungan  nilai  RPN  dari  yang tertinggi/prioritas sampai ke yang terendah/tidak  prioritas  sehingga  faktor penyebab defect dengan nilai RPN tertinggi dapat  menjadi  prioritas  untuk  segera diperbai. Nilai RPN tertinggi pertama yaitu defect  missrun pada  faktor  manusia  skor
RPN 168 dengan penyebab defect melebihi standar time pouring. Tertinggi kedua yaitu jenis defect tilted core pada faktor manusia skor  RPN  150  dengan  penyebab defect pemasangan core pada produk kurang tepat.
Tabel 6. Usulan perbaikan
Jenis defect Penyebab defect RP N Usulan perbaikan missru n melebihi standar time pouring 168 pengawasa n oleh QC proses tilteld core pemasanga n core pada produk kurang tepat 150 mengadaka n training bagi seluruh oerator blow hole Tidak ada pembuanga n gas pada saat pembuatan pattern 126 penambaha n pembuanga n gas/gas vent blow hole komposisi pasir moulding lembab 120 penguranga n komposisi air missru n standar time pouring tidak boleh lebi dari 10-13 detik 120 pengawasa n oleh QC proses tilted core kurangnya perawatan mesin sehingga mesin tidak maksimal 112 preventive maintenan c e setiap satu minggu sekali
Jenis defect Penyebab defect RP N Usulan perbaikan blow hole perubahan desain core box & patern 100 pengawasa n oleh SPV pattern Tilted core operator kurang teliti pada saat perbaikan pattern 100 cek QC hasil perbaikan
Missrun kerusakan pada area gear ladle 100 preventive maintenan ce setiap satu minggu sekali Blow hole mesin pembuat core kurang memadai 96 penambaha n waktu pembuatan core menjadi 8menit Tilted core Adanya perubahan bentuk dan ukuran pattern 96 Pengawasa n QC terhadap proses produksi Missrun operator kurang teliti pada saat bekerja 96 Pengawasa n oleh QC proses Tilted core pasir cetakan mudah retak 72 melakukan cek hardness pada saat pembuatan cetakan pasir Analisis Implementasi Seven Tools
Berdasarkan  hasil  analisa Seven  Tools terdapat 6 jenis defect yang terdeteksi, yaitu blow  hole,  tilted  core,  bad  core, missrun, sand  drop, dan slag .  Dari  ke enam  jenis defect tersebut  yang  paling sering  terjadi pada jenis defect tilted core sebanyak 63 pcs dari total keseluruhan defect 188 pcs selama 4  bulan.  Pada diagram  Pareto  presentase defect tertinggi pada  jenis  jenis defect  tilted core yaitu sebesar  52%.  Kemudian  pada perhitungan control  chart terdapat  data yang  keluar dari  batas  kendali,  evaluasi menyeluruh  dilakukan  oleh  perusahaan mengenai data tersebut.
Perusahaan  melakukan  improvment dengan  mengadakan  training  dengan  tema pemahaman  sistem  kerja,  prosedur  kerja, dan  pentingnya  menjaga  kualitas  suatu produk  yang  dikerjakan.  Alhasil  dari improvment yang dilakukan defect berkurang dari 19% menjadi 12%, 11% dan dibulan agustus defect sudah mencapai batas standar  yaitu  sebesar  5%.  Sesuai  dengan penjabaran diagram fishbone terdapat faktor manusia lah yang banyak sekali menyebabkan  terjadinya  defect.  Dengan demikian  dari  penyebab  terjadinya defect pada produk casing cover EN 1-315, maka perlu dilakukan langkah-langkah perbaikan terkait  masalah  yang  telah  terjadi  agar terciptanya  produk  yang  berkualitas  sesuai dengan  standar  ISO  9000-1  yang  telah didapatkan  perusahaan  sejak  satu  tahun terakhir.  Jika  tidak  segera  dilakukan perbaikan maka akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

## Analisis  Implementasi  Failure  Mode
and Effect Analysis
Berdasarkan  hasil  perhitungan  metode FMEA  diperoleh  nilai  RPN  tertinggi  yaitu
jenis defect missrun dengan skor RPN 168, pada faktor manusia dengan penyebab defect melebihi  standar time  pouring. Kemudian nilai  RPN tertinggi kedua yaitu jenis defect tilted core dengan skor RPN 150, pada faktor manusia dengan penyebab defect pemasangan  core pada produk kurang tepat. Kemudian  nilai RPN  tertinggi  ketiga  yaitu jenis defect blow hole dengan skor RPN 126, pada faktor manusia dengan penyebab defect tidak ada penambahan pembuangan gas pada saat  pembuatan  pattern.  Dari  ketiga  nilai skor  RPN  tertinggi  terjadi  pada  faktor manusia  sehingga  perlu  dilakukan evaluasi kinerja menyeluruh oleh perusahaan terhadap semua SDM terkait demi
meminimalisir terjadinya defect yang terjadi.
Untuk mengatasi defect yang
disebabkan  oleh  proses pouring melebihi waktu  standar  maka  perusahaan  harus menempelkan  lembar job  instruction atau papan  informasi  mengenai  spesifikasi sebuah  produk  disetiap  area  kerja.  Dengan begitu  operator  dapat  melihat  sebuah informasi suatu produk yang akan dikerjakan. Kedua untuk mengurangi defect dari  proses  pemasangan  core  yang  kurang tepat,  maka  upaya  yang  dilakukan yaitu dengan pengawasann oleh QC dan juga para SPV memberikan pemahaman tata cara kerja yang  baik  dan  benar  sesuai SOP  berlaku. Ketiga  untuk  mengurangi defect dari  proses pembuatan  pattern  tidak ada  penambahan pembuangan  gas  maka,  proses  pembuatan pattern harus didampingi oleh QC dan SPV pattern dan juga cek hasil pembuatan pattern oleh  QC, baik  cek  secara  visual  maupun secara dimensi pattern .
Hasil  penelitian  ini  diketahui  faktor manusia  menjadi  faktor  tingginya  angka penyebab defect dikarenakan minim edukasi terhadap  proses  produksi  dan  mesin  yang digunakan  tergolong  mesin baru  sehingga pengetahuan  tentang  operasional  kinerja mesin  sedikit  kurang  difahami.  Hasil tersebut  memiliki  persamaan  dengan  hasil
penelitian  (erwindasari,  nurwidiana,  brav deva bernadhi,  2019)  yang  mana  penyebab kegagalan  produk  disebabkan  oleh  faktor manusia  yang  lalai  pada  saat  penggantian bambu untuk proses produksi dan kurangnya menjaga kebersihan pada proses produksi.
Hasil penelitian ini juga diketahui nilai UCL yang berbeda dikarenakan perhitungan nilai  UCL  pada  penelitian  ini nilainya  tidak konstan  sehingga  hasilnya  UCL  tersebut bervariasi. Hasil tersebut memiliki kesamaan dengan  hasil  penelitian  (nastiti  H,  2013) Hasil  perbedaan  UCL  yg  fluktuatif  tidak banyak dijumpai di hasil penelitian mengenai SQC.  Sehingga  hasil  penelitian  ini  akan menambah bukti empiris.

## KESIMPULAN
Terdapat point hasil penelitian menggunakan  metode  seven  tools  bahwa faktor penyebab terjadinya defect terdiri dari 4  faktor,  yaitu  faktor  manusia/karyawan, faktor  mesin,  faktor bahan  baku,  dan  faktor metode.  Bedasarkan  faktor-faktor  tersebut terdeteksi potensi kejadian penyebab defect. Dari faktor penyebab defect tersebut paling sering terjadi pada faktor manusia/karyawan,  yang  mana  sering  kali terjadi  karyawan  kurang  fokus  pada melakukan  proses  produksi  atau  proses persiapan  sebelum  produksi  dilaksanakan. Diketahui beberapa manpower tidak mematuhi  standart  dan  SOP  yang  telah ditetapkan.  Yang  pertama  manpower  pada saat  pemasangan  core  tidak  sesuai  sudut kemiringan  dengan  standar  toleransi.  Yang kedua  manpower  kurang  teliti  pada  saat mengatur  standar  komposisi  pasir  cetakan dengan  bentonite  sehingga  keluar  dari standart yang telah ditetapkan.
Pada control  chart terdapat  data  yang keluar  dari  batas  kendalUntuk  menangani tingginya  angka  defect  tersebut  maka perusahaan  dapat  melakukan  evaluasi kinerja disetiap sektor area produksi dengan
cara  mengontrol  kinerja  karyawan disetiap waktu  dan  sesering  mungkin  sehingga apabila terjadi permasalahan yang sama bisa diatas dengan cepat dan tepat.
Berdasarkan scatter diagram  dapat terlihat  bahwa  PT.  PG  mempunyai  nilai hubungan  positif,  artinya  jika  variabel  X (total sampel) berkurang maka akan di ikuti dengan penurunan variabel Y ( total defect). Artinya  pada  saat  terjadinya  peningkatan angka defect pihak  perusahaan  melakukan evaluasi menyeluruh  terkait  masalah  yang ditemukan dilapangan dengan hasil evaluasi tersebut berdampak pada
penurunan angka defect seiring berkurangnya angka produksi. Angka defect berkurang  drastis  dibulan  berikutnya. Dengan angka dari 19%  menurun  menjadi 12%,  11%,  dan  paling rendah yaitu 5%.
Berdasarkan  hasil  penelitian  terdapat beberapa  jenis  defect  pada  saat  proses produksi  yaitu tilted  core,  blow  hole,  bad core,  sand  drop,  missrun,  slag. Dari  ke enam defect tersebut paling tertinggi terjadi pada defect tilted core sebanyak 63 pcs atau 34%, defect blow hole sebanyak 43 pcs atau 23%, defect  missrun sebanyak 39  pcs  atau 21%, defect bad core sebanyak  24 pcs atau 13%, defect sand drop sebanyak 16 pcs atau 9%, defect  slag sebanyak  3  pcs  atau  2%. Kemudian  dari  hasil fishbone paling dominan terjadi pada faktor manusia. Untuk perhitungan  FMEA  diperoleh  nilai  RPN tertinggi  pada  jenis defect  missrun dengan skor RPN 168, dikarenakan penyebab defect tersebut yaitu proses pouring melebihi batas waktu,  sesuai  perhitungan  SOD  penyebab tersebut memiliki efek, peluang dan deteksi yang  begitu  sangat  berdampak  sekali. Sehingga memiliki nilai paling tertinggi.
Kelemahan  pada  penelitian  ini adalah  data  yang  digunakan  hanya  data produksi 4  bulan  dikarenakan  produk  yang ditelit  masih  tergolong  produk  baru  dan objek  yang  diteliti  hanya  terdiri  dari  satu
jenis produk sehingga tidak dapat membandingkan dengan produk sejenis lainnya. Saran untuk penelitian selanjutnyasebaiknya  peneiti  menggunakan produk yang telah lama diproduksi sehingga data  yang  diperoleh  lebih  akurat  dan  saran selanjutnya yaitu dengan mengkombinasikan  dengan  metode six sigma agar lebih diperjelas  lebih dalam hal pemecahan  masalah  sehingga  mendapatkan hasil yang maksimal.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A.  Nugroho  and  Suparto,  “Jurnal SENOPATI,” J.  SENOPATI ,  vol.  3, pp. 1–10, 2021.
[2] V.  Rico  and  V.  Efelina,  “Analisis Pengendalian Kualitas
Mengidentifikasi Kecacatan Produk X
Dengan  Metode  Statistical  Process Control Di PT . XY,” vol. 8, no. 2, pp. 127–132, 2021.
[3] A.  Y.  Bagaskoro,  M.  Yusuf,  and  P.
Wisnubroto, “Analisis Faktor Penyebab  produk  Cacat  Pakaian Dengan Statistical Quality Control dan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  di  CV.  Yusuf  &  CO,” J. Rekavasi ,  vol.  8,  no.  1,  pp.  44–51, 2020.
[4] R. K. Umam and A. Kalista, “Analisa
Pengendalian Kualitas Statistik Dengan Menggunakan Metode
Statistical  Process  Control  Di  Pt. Xyz,” MathVision J. Mat. , vol. 3, no.
1, pp. 28–37, 2021, doi: 10.55719/mv.v3i1.258.
[5] Y.  Hisprastin  and  I.  Musfiroh, “Ishikawa Diagram dan Failure Mode
Effect  Analysis (FMEA)  sebagai Metode yang Sering Digunakan dalam Manajemen Risiko Mutu di Industri,” Maj. Farmasetika , vol. 6,
no.1,p.1,2020,doi:10.24198/mfarmase tika.v6i1.27106.
[6] A.  Lestari  and  N.  A.  Mahbubah, “Analisis  Defect  Proses  Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA Dan FTA di Home - Industri Songkok GSA Lamongan,” J.  Serambi  Eng. ,  vol.  6,
no.3,2021,doi:10.32672/jse.v6i3.3254 .
[7] R. R. Y. Prihatiningrum, E. Rahmawati,  and  M.  S.  Ariandi,
“Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan Statistical  Quality  Control (  Sqc )Pada,” Bisnis  dan  Pembang. ,  vol.  9, no. 2, pp. 1–13, 2020.
[8] A.  E.  Saputra  and  N.  A.  Mahbubah,
“Analisis Seven Tools Pada Pengendalian Kualitas Proses Vulkanisir  Ban  1000  Ring  20  di  CV Citra  Buana  Mandiri  Surabaya,”
STRING  (Satuan  Tulisan  Ris.  dan Inov.  Teknol. ,  vol.  5,  no.  3,  p.  252, 2021, doi: 10.30998/string.v5i3.8465.
[9] U.  Islam,  S.  Agung,  B.  D.  Bernadhi, and  S.  Tools,  “Penerapan  Metode Statistical Quality  Control ( Sqc ) Dan Failure  Mode  And  Effect  Analysis ( FMEA)  Dalam  Perbaikan  Kualitas
Produk  Studi  Kasus :  PTPN  IX KEBUN  NGOBO,”  pp.  503–  515,
2019.
[10] D. Metode et al. , “pengertian statistic Quality control (SQCB),” J. Bimbing. dan Konseling , vol. 3, no. 1, pp. 1–11,
2019.
[11] N.  Andri,  “Pengendalian  Kualitas
Produk  Baja  Menggunakan  Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Di  PT  XYZ,” Fak.  Tek. ,  pp.  1–112, 2018.
[12] M.  B.  Anthony,  “Analisis  Penyebab Kerusakan  Hot  Rooler  Table  dengan Menggunakan  Metode  Failure  Mode And  Effect  Analysis  (FMEA),” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol.  4,  no.  1,  p.  1,  2018,  doi: 10.30656/intech.v4i1.851.
[13] H. Pertiwi, “Implementasi Manajemen Risiko  Berdasarkan  PMBOK  Untuk Mencegah Keterlambatan Proyek Area Jawa  Timur  (Studi  Kasus:  PT. Telkom),” J. Stud. Manaj. dan Bisnis , vol.  4,  no.  2,  pp.  96–108,  2017,  doi: 10.21107/jsmb.v4i2.3959.
[14] F. Hendra and R. Effendi, “Identifikasi Penyebab Potensial Kecacatan Produk dan  Dampaknya  dengan menggunakan Pendekatan Failure  Mode  Effect Analysis (  FMEA  ),” J.  Ilm.  Tek. Mesin , vol. 12, no. 1, pp. 17–24, 2018.