http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122
Cara mensitasi artikel ini: Mayang,  V.,  Hartanti,  L.P.S.,  Mulyono,  J.  (2022)  Indentifikasi Waste pada  Proses  Produksi  Paku  Menggunakan Metode Waste Assessment Model . Buletin Profesi Insinyur 5(1) 001-008
Identifikasi Waste pada

## Proses Produksi Paku
Menggunakan Metode Waste Assessment Model
Prinsip lean  manufacturin g  (LM)  menekankan  pada penggunaan  sumber  daya  secara  efektif  sehingga mengurangi atau menghilangkan waste . Penelitian ini dilakukan di PT XY yang merupakan produsen olahan kawat  beserta  turunannya  pada  bagian  proses produksi paku. Tujuan penelitian adalah mengetahui waste kritis  dan  penyebabnya  pada  proses  produksi paku.  Tahapan  penelitian  adalah  menyusun  c urrent value stream mapping, melakukan identifikasi waste menggunakan waste  assessment  model (WAM)  dan menentukan  akar  permasalahan waste dengan 5- why’s . Waste kritis  yang  teridentifikasi  yaitu  4 sub waste defect ,  4 sub  waste waiting ,  dan  2 sub  waste unnecessary  motion .  Akar  permasalahan  timbulnya waste yaitu raw  material ,  tenaga  kerja,  mesin produksi, dan lingkungan perusahaan. Terdapat 6 akar permasalahan  yang  berisiko  menyebabkan defect yaitu  berasal  dari skill tenaga  kerja, raw  material, kurangnya regenerasi tenaga kerja, kurangnya sumber daya  manusia  (SDM), overcapacity pada  mesin,  dan kurangnya  penegasan  dalam  melaksanakan Standar Operational  Procedure (SOP).  Akar  permasalahan timbulnya waiting adalah  kurangnya preventive maintenance dan  umur  mesin  yang  sudah  tua. U nnecessary  motion diakibatkan  oleh  kondisi  area produksi dan penataan pada area penyimpanan work in process (WIP) yang kurang baik.
Kata  kunci : lean  manufacturing,  waste,  value  stream mapping, waste assessment model
Diajukan: 5 April 2022 Direvisi: 12 Mei 2022 Diterima: 20 Mei 2022 Dipublikasikan online: 23 Mei 2022
Virarey Mayang 1 Lusia Permata Sari Hartanti 1 Julius Mulyono 1
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya
 lusia.hartanti@ukwms.ac.id

## Pendahuluan
Lean manufacturing (LM) merupakan filosofi manajemen proses yang berasal dari Toyota Production System  (TPS)  dengan  tujuan  untuk  meminimalkan jumlah  semua  sumber  daya  (termasuk  waktu)  yang digunakan  di  berbagai  aktivitas . LM  digunakan  untuk mengidentifikasi  hal-hal  yang  tidak  bernilai  dan berusaha  untuk  mengurangi  atau  menghilangkannya untuk  meningkatkan  produktivitas  dan  keuntungan dengan perampingan proses (Palange & Dhatrak, 2021). Konsep lean merupakan  pendekatan  yang  sistematik untuk mengidentifikasi dan meminimalkan pemborosan ( waste )  dan  aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah ( non-value added activitities ).
Perusahaan  mengadopsi  prinsip  dan  alat lean manufacturing (LM) untuk berbagai tujuan, antara lain persaingan global, kondisi  lingkungan pasar  yang tidak pasti  dan  meningkatnya  harapan  pelanggan  (Reda  & Dvivedi,  2022).  Menurut  Ristyowati  et  al.  (2017),  hasil dari penerapan LM yang diharapkan antara lain proses dalam sistem yang lebih baik, kondisi kerja seperti aliran kerja yang lebih baik, dan pemenuhan kebutuhan serta tujuan  organisasi  seperti value dan  profit.  Prinsip  LM
memungkinkan untuk penggunaan sumber daya secara efektif dan meningkatkan daya saing.
Sebuah perusahaan yang telah mengimplementasi- kan prinsip lean akan menciptakan aliran produksi yang lancar  dan  hal  ini  akan  menguntungkan  bagi perusahaan.  Terdapat  lima  prinsip  utama  dari lean untuk  diterapkannya  di  perusahaan  (Hines  &  Taylor, 2020).  Pertama,  perlu  diketahui  kebutuhan  dan customer  value dengan  mengidentifikasi  nilai  produk berdasarkan  perspektif  dari customer .  Kedua,  perlu dilakukan  identifikasi value  stream pada  internal perusahaan  untuk  mengetahui  aliran  dan  tahapan proses dengan tujuan menentukan pemborosan berupa aktivitas yang tidak menambah nilai dari hasil produksi. Ketiga, membuat value flow yaitu segala aktivitas yang dapat  memberikan  nilai  tambah  disusun  dalam  suatu aliran  tidak  terputus,  sehingga  mengurangi  adanya penundaan,  menunggu  atau  adanya  proses  yang  tidak lancar. Keempat, menerapkan konsep pull system untuk menghindari  adanya waste pada  persediaan  yang berlebih. Langkah terakhir adalah melakukan perbaikan untuk  mencapai continuous  improvement ,  sehingga dapat memenuhi kebutuhan customer dari segi waktu, kualitas, dan biaya.
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122
Kegiatan manufaktur maupun proses produksi yang telah berjalan cukup lama dan sudah menjadi rutinitas perusahaan  tidak  menutup  kemungkinan  timbulnya permasalahan yang diakibatkan pemborosan sepanjang value  stream .  Sehingga  perlu  dilakukan  evaluasi  dan peninjauan  ulang  proses  produksi  agar  dapat  berjalan lebih  efektif  dan  efisien  serta  dapat  meningkatkan produktivitas.  Cara  yang  dilakukan  dapat  dengan mengeliminasi proses, tahapan, atau hal lain yang tidak semestinya terjadi.
Waste yang  sering  terjadi  selama  proses  produksi akan menurunkan produktivitas perusahaan. Produktivitas sangatlah penting yang dilakukan dengan cara  meningkatkan output yang dihasilkan  perusahaan dengan  menghemat input . Output dapat  meningkat dengan cara  meminimalkan kegiatan yang dirasa tidak perlu  atau  kegiatan  yang  termasuk waste .  Kegiatan yang  termasuk waste terbagi  menjadi  tujuh  jenisnya yaitu defects (D) ,  overproduction (O) ,  unnecessary inventory (I), inappropriate  processing (P), excessive transportation (T), waiting (W), dan  unnecessary motion (M).  Abhishek  Dixit  et  al.  (2015)  berpendapat bahwa  pemborosan  merupakan  segala  aktivitas  yang tidak menambah value dan akan berdampak pada hasil akhir  produk.  Hal  yang  sama  diungkapkan  oleh Ristyowati et al. (2017), waste adalah sebuah kegiatan yang  menyerap  atau  memboroskan  sumber  daya, namun  tidak  menambah  value  produk.  Perusahaan perlu  melakukan  identifikasi  dengan  pendekatan  LM untuk  dapat  meningkatkan  kegiatan value  added .  LM merupakan  sebuah  konsep  dan  metode  yang  ideal berfokus  untuk  meminimalkan waste dengan  cara mengukur,  menganalisis,  dan  memberikan  solusi perbaikan  dengan  mengurangi  pemborosan  dan meningkatkan value added . Dalam  penerapan lea n  pada  perusahaan,  hal  yang terpenting  adalah  menentukan  proses  yang  tidak menambah value dengan  tujuan  dapat  diminimalkan atau dihilangkan, sehingga value stream berjalan lancar dan  efisien.  Hines  dan  Taylor  (2000)  menyatakan terdapat tiga tipe aktivitas dalam organisasi yaitu v alue adding  activity (VA),  n on-value  adding  activity (NVA) dan necessary non value adding activity (NNVA) Waste Assesstment Model (WAM) merupakan suatu metode yang dapat menyederhanakan proses pencarian pemborosan yang terjadi di suatu organisasi, sehingga memudahkan proses identifikasi dan eliminasi waste yang  muncul.  WAM  dikembangkan  oleh Rawabdeh  yang  mampu  menunjukan  keterkaitan  atau hubungan  antar waste dan  dapat  menunjukan  bobot dari waste kritis.  Alfiansyah  &  Kurniati  (2018) menyatakan bahwa metode WAM dapat meminimalisir subjektivitas  responden  yang  mana  merupakan  ahli  di bidangnya.  Terdapat  tiga  langkah  untuk  menerapkan metode  ini  yaitu Seven  Waste  Relationship (SWR), Waste  Relationship  Matrix (WRM),  dan Waste Assessment Questionnaire (WAQ). PT XY merupakan perusahaan manufaktur penghasil olahan  kawat  dan  turunannya  dan  telah  beroperasi kurang lebih hampir  40 tahun. Sebelum  menjadi  paku, wire  rod sebagai  bahan  baku  diubah  menjadi  kawat dengan ukuran paku yang akan dihasilkan. Pengamatan awal  menunjukan  bahwa  adanya waste dalam  proses
produksi  paku  seperti  kawat  putus,  kawat  beret  dan oval yang terjadi di stasiun kerja drawing. Pada stasiun kerja pembuatan paku ditemukan defect berupa kepala paku  tidak  tengah,  ujung  tidak  sempurna,  badan bengkok,  dan  lainnya.  Selain defect , waste yang teridentifikasi diawal penelitian antara lain waiting dan inappropriate processing .  Untuk  itu,  diperlukan penelitian  yang  lebih  dalam  untuk  mengetahui waste kritis beserta penyebab terjadinya sehingga dirumuskan solusi perbaikan untuk mengatasi waste kritis tersebut.

## Metode
Tahapan  penelitian  dapat  dilihat  pada  Gambar  1. Secara gars besar, tahapan penelitian terbagi menjadi 4 tahap  yaitu  tahap  awal  untuk  menentukan  masalah serta  tujuan  penelitian,  tahap  pengumpulan  dan pengolahan data, tahap analisis, dan tahap akhir berupa penarikan kesimpulan dari  penelitian  untuk  menjawab tujuan penelitian.
Pada  tahap  pengumpulan  data  diawali  dengan membuat current value stream mapping dengan tujuan memperdalam  mengenai  proses  produksi  paku  2”×12 dan  proses  bisnis  paku  2”×12    dengan  membuat  peta pengamatan  dan  pencatatan  waktu  menggunakan stopwatch time study . Selanjutnya, dilakukan identifikasi waste kritis menggunakan Waste Assessment  Model (WAM)  dan  wawancara  dengan pihak  ahli  dari  perusahaan.  Narasumber  sebanyak empat  orang  ditentukan  dengan  persyaratan  yaitu memiliki  pengalaman  praktis  minimal  3  tahun  dan merupakan fungsionalis perusahaan.
Waste yang telah didentifikasi menggunakan WAM selanjutnya  akan  dianalisis  menggunakan Root  Causes Analysis (RCA) dengan 5-Why’s tool .
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122

## Hasil Kerja
Current Value Stream Mapping (CVSM) Value  Stream  Mapping (VSM)  banyak  digunakan  dan dapat  dibuktikan  untuk  mampu  memetakan  dan menganalisis  aliran  proses  produksi  dan  membantu untuk improvement (Meudt  et  al.,  2017).  Proses divisualisasikan  dalam  VSM  sebagai  peluang  untuk meminimalkan  proses  dan  membuat  menjadi  lebih sederhana  dengan    sejumlah  tindakan  minimal    yang diperluka,  nilai  tambah  dalam  keseluruhan  proses tercipta  ketika  pekerjaan  yang  tidak  memiliki  nilai berkurang,  dan  kecepatan output proses  meningkat (Gunaki et al., 2021).
Terdapat  dua  pemetaan  yang  digambarkan  pada VSM  yaitu current  state  map dan future  state  map . Current state map merupakan kondisi nyata atau aktual dari  proses  produksi  di  sebuah  perusahaan  dan bertujuan  untuk  mengidentifikasi  pemborosan  yang terjadi, sehingga mengetahui prioritas untuk dilakukannya perbaikan. CVSM dibuat untuk membantu penggambaran aliran informasi maupun aliran material dari bahan baku ( wire rod ) hingga menjadi produk jadi (paku  2”×12).  Dengan  CVSM  maka  dapat  diketahui adanya  peluang  terjadinya  aktivitas  pemborosan. Dalam  menyusun  CVSM  perlu  diketahui  waktu  proses setiap  stasiun  kerja  dari  proses  produksi  paku.  Waktu proses  masing-masing  statiun  kerja  dapat  dilihat  pada Tabel 1-Tabel 5.
Gambar  2  merupakan  pemetaan  aktivitas  proses produksi  paku  yang  terjadi  di  PT  XY.  Sepanjang value stream terjadi beberapa non-value added (NVA) antara lain  berupa internal setup, pemberhentian  mesin, menunggu  pemindahan  barang work  in  process (WIP), akibat material handling equipment (MHE) yang sedang digunakan  di  area  lain,  adanya bottle  neck antara stasiun kerja drawing dengan stasiun kerja pembuatan paku, barang WIP menunggu untuk diproses, dan sistem approving barang WIP yang cukup lama.
Waste Assessment Model (WAM)
Metode  WAM  diawali  dengan  menyusun  SWR  yang berfokus  untuk  melihat  hubungan  antar waste .  SWR memperlihatkan sifat interdependen setiap waste yang berarti  setiap waste saling  bergantung  dan  akan memiliki dampak terhadap munculnya waste yang lain. Menurut  Rawabdeh  (2005),  berbagai  jenis  hubungan antar waste tidak  memiliki  bobot  yang  sama  dan terdapat  31  hubungan  dari  ketujuh waste yang  dapat dilihat pada Gambar 3.
Instrumen yang digunakan  untuk  mengumpulkan data  SWR  adalah  kuesioner,  yang  dibagikan  kepada empat  responden  yang  memahami  proses  produksi antara  lain  staf  departemen drawing, karyawan departemen nails, staf  departemen Quality  Control (QC),  dan  staf  departemen packaging dan warehouse finished goods . Tabel 6 merupakan hasil kuesioner SWR yang menunjukkan skor kumulatif yang akan
dikonversikan ke simbol berupa huruf untuk membentuk WRM.
Tabel 1 Waktu Proses Stasiun Kerja Drawing
No. Drawing (detik) No. Drawing (detik) 1 19,459 6 20,065 2 20,079 7 19,324 3 20,003 8 18,221 4 19,663 9 18,819 5 18,769 10 19,879 Rata-rata 19,428 detik Tabel 2 Waktu Proses Stasiun Kerja Nails No. Nails (detik) No. Nails (detik) 1 50,527 6 50,577 2 50,580 7 50,521 3 50,679 8 50,743 4 50,571 9 50,534 5 50,803 10 50,565 Rata-rata 50,610 detik
Tabel 3 Waktu Proses Stasiun Kerja Pemolesan No. Pemolesan (detik) No. Pemolesan (detik) 1 19,319 6 19,488 2 18,919 7 19,290 3 19,267 8 18,900 4 19,378 9 19,513 5 19,410 10 19,245 Rata-rata 19,273 detik Tabel 4 Waktu Proses Stasiun Kerja Packing No. Packaging (detik) No. Packaging (detik) 1 6,098 6 6,177 2 6,133 7 6,105 3 6.105 8 6,016 4 6,175 9 6,168 5 6,154 10 6,067 Rata-rata 6,120 detik Tabel 5 Waktu Proses Stasiun Kerja Shrinking & Strapping
No. Shrinking & Strapping (detik) No. Shrinking & Strapping (detik) 1 4,270 6 4,484 2 4,520 7 4,588 3 4,760 8 4,644 4 4,458 9 4,688 5 4,571 10 4,614 Rata-rata 4,560 detik
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122
Gambar 2 Current Value Stream Mapping
Hasil  SWR  kemudian  dikonversikan  berupa  huruf seperti  yang  tertampil pada  Tabel  7.  Dalam memudahkan  pembacaan  dan  menyederhanakan matriks,  maka  perlu  dikonversikan  ke  dalam  bentuk presentase.  WRM  dikonversikan  ke  angka  dengan acuan  A=10;  E=8;  I=6;  O=4;  U=2;  dan  X=0.  Hasil  dari konversi  tersebut  dapat  dilihat  pada  Tabel  8.  Tabel  9 menunjukkan hasil akhir WRM.

## Tabel 6 Hasil Kuesioner SWR
Jenis pertanyaan Skor Jenis pertanyaan Skor M_I 15 W_D 13 M_D 14 O_I 15 M_P 11 O_D 9 M_W 13 O_M 7 T_O 4 O_T 10 T_I 11 O_W 9 T_D 11 I_O 11 T_M 8 I_D 8 T_W 13 I_M 6 P_O 10 I_T 12 P_I 7 D_O 13 P_D 18 D_I 12 P_M 14 D_M 17 P_W 17 D_T 15 W_O 11 D_W 17 W_I 14 Tabel 7 Konversi Huruf Tipe dari Hubungan Simbol Absolutely necessary A Especially important E Important I Ordinary closeness O Unimportant U No Relation X
Gambar 3 Hubungan Tujuh Waste
Tabel 8 Konversi Hasil SWR
F/T O I D M T P W O A E I O I X I I I A O O I X X D E I A A E X A M X E E A X I E T U I I O A X E P I O A E X A A W I E E X X X A Tabel 9 Waste Relationship Matrix
F/T O I D M T P W Score % O 10 8 6 4 6 0 6 40 14,39 I 6 10 4 4 6 0 0 30 10,79 D 8 6 10 10 8 0 10 52 18,71 M 0 8 8 10 0 6 8 40 14,39 T 2 6 6 4 10 0 8 36 12,95 P 6 4 10 8 0 10 10 48 17,27 W 6 8 8 0 0
0 10 32 11,51 Score 38 50 52 40 30 16 52 278 100
% 13,67 17,99 18,71 14,39 10,79  5,76  18,71  100
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122
Dari Tabel  9 tersebut terlihat bahwa waste berupa produk defect dan inappropriate processing yang paling mempengaruhi  timbulnya  atau  terjadinya waste yang lainnya. Selain  itu, pemborosan berupa defect product dan waiting merupakan  pemborosan  yang  paling banyak  muncul  karena  pengaruh waste yang  lainnya. Hal  ini  sesuai  dengan  yang  terjadi  di  area  produksi  PT XY,  ketika  mesin  menghasilkan  produk  yang  tidak sesuai,  operator  maupun quality  control akan  segera mendeteksi kecacatan produk tersebut dan memutuskan  untuk  memberhentikan  mesin  serta melakukan corective maintenance . Jika didapati adanya spare  parts yang  rusak  dan  tidak  tersedia  di  gudang penunjang, maka mesin harus dinonaktifkan sementara karena menunggu tersedianya spare parts . Perhitungan  dari  WRM  akan  menjadi input untuk tahapan  selanjutnya  dalam  WAM  yaitu  WAQ.  WAQ berupa  kuesioner  yang  berisi  68  pertanyaan  yang bertujuan  untuk  menentukan waste kritis  yang  perlu menjadi fokus eliminasi. Kuesioner ini dibagikan kepada empat  responden  yang  sama  dengan  2  kategori pertanyaan berbeda yaitu kategori A untuk pengelompokan  pertanyaan  yang  berdampak  pada pemborosan  dan  kategori  B  untuk  pertanyaan  yang tidak  terdampak  pada  pemborosan.  Pilihan  jawaban berupa “selalu”, “sering”, “jarang”, dan “tidak” dengan masing-masing  memiliki  bobot  yang  berbeda-beda disetiap kategorinya. Setelah hasil kuesioner dan input dari  WRM  telah  diolah,  didapatkan  hasil  seperti  pada
Tabel  10. Didapatkan 3 waste kritis yang  akan dibahas dan  dianalisis  penyebabnya  lebih  lanjut yaitu  defect , waiting , dan unnecessary motion .
Tabel 10 Hasil Waste Assessment Questionnaire Waste O I D M T P W Pj Factor 196,68  194,09 349,88 207,03  139,74  99,37  215,31 Y(j) Final 76,43 58,81  213,30 107,62  96,16  29,61  121,72 Hasil Akhir (%) 10,86 8,36  30,31  15,29  13,67  4,21  17,30
Keterangan:
Probabilitas pengaruh antar jenis waste (P j ) Indikator awal untuk tiap waste (Y j )

## Root Causes Analysis (5-Why’s Tool)
5-why’s  tool membantu  dalam  penelitian  untuk  mencari potensi  penyebab waste kritis  hingga  ke  akarnya.  Langkah awal  dari  metode  ini  adalah  merumuskan  poin-poin  sub waste kritis melalui pengamatan secara langsung pada area produksi serta brainstorming dengan  tenaga ahli perusahaan  yang  telah  mengenal  proses  produksi  dan proses bisnis paku 2”×12 secara detail. Menurut Benjamin et al.,  (2015), 5-Why’s  tool memiliki  fokus  pada corrective action maupun preventive action serta memiliki kedalaman dan  keluasan  dalam  menemukan  akar  permasalahan.  Oleh sebab itu, metode ini dijadikan sebagai lanjutan dari WAM. Sub waste dan root causes analysis dapat dilihat pada Tabel 11–13.
Tabel 11 5- Why’s Dari Defect Letak Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5
Proses drawing
Kawat putus Kualitas bahan baku yang rendah Bahan baku terlalu kaku maupun terlalu lunak Tensile strength wire rod tidak sesuai standar atau bahan keropos Tidak adanya incoming inspection saat penerimaan wire rod Terlalu memaksakan saat penarikan kawat Pengecilan diameter kawat tidak sesuai Penempatan dies pada masing- masing blok yang tidak sesuai dengan standar Kawat beret dan oval Kawat keluar dari rol dead
block ataupun rol guide
Ketidaktahuan operator karena adanya pekerjaan lain Kurangnya ketelitian dan konsentrasi saat bekerja Kurangnya motivasi kerja dari operator akibat sistem kerja Drum terlalu panas sehingga mempengaruh i kualitas kawat
Air pendingin tidak keluar dengan normal
Terdapat
permasalahan pada saluran air pendingin
(tersumbat, pompa air mati, dll) Dies aus Ketidaktahuan operator karena adanya pekerjaan lain Kurangnya pemberian lubricant powder pada masing-masing
blok
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122
Tabel 11 Lanjutan 5- Why’s Dari Defect Letak Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Ketidaksesuaia n kecepatan mesin Kurangnya pengecekan pada setting awal mesin ketika ingin digunakan Proses pembuat an paku
Cacat pada paku (kepala macul, ujung cacat, badan bengkok dll) Kualitas bahan baku yang rendah Status Potential Reject (PTR) pada kawat paku Tensile strength wire rod tidak sesuai standar Tidak adanya incoming inspection saat penerimaan wire rod Permasalahan pada komponen mesin paku
(busing pecah, pisau tumpul, dies kocak, sayap kurang pas dll) Setting awal mesin yang kurang baik Kurangnya ketelitian Beban kerja operator tinggi Banyak mesin yang harus ditangani
Ketidaktahuan operator
Adanya pekerjaan lain Skill yang dimiliki operator kurang baik dalam penanganan perbaikan secara kompleks Kurangnya pelatihan berkala dan penegasan SOP saat mengoperasikan mesin Kurangnya pelumasan pada mesin paku Kurangnya ketelitian dalam bekerja Operator menangani banyak mesin dan kurangnya regenerasi operator
Terlalu lama mendeteksi munculnya kerusakan pada spare parts mesin yang akan menjalar ke kerusakan komponen yang lainnya Pengecekan keseluruhan mesin dibebankan pada operator Pengecekan mesin oleh teknisi hanya untuk pelumasan dan pengecekan kompresor Banyaknya mesin yang ditangani ketika breakdown Kurangnya teknisi mesin paku untuk melakukan preventive maintenance Mesin memproduksi diluar kapasitasnya Jam produksi yang tinggi Pemenuhan target produksi Proses pemolesan
Scrap masih menemp el pada paku Durasi pemolesan yang terlalu cepat Kurangnya informasi yang jelas terkait waktu baku yang diperlukan untuk pemolesan paku sesuai dengan ukurannya Kurangnya penegasan SOP Kualitas bahan baku yang rendah Bahan baku terlalu kaku maupun terlalu lunak Tensile strength wire rod tidak sesuai standar atau bahan keropos Tidak adanya incoming inspection saat penerimaan wire rod Penambahan grajen yang kurang Tidak adanya takaran pasti untuk penambahan grajen Kurangnya penegasan SOP
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122
Tabel 13 5-Why’s Dari Unnecessary Motion Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Operator meminjam alat Operator kesulitan menemukan alat yang dibutuhkan Peralatan ditempatkan sembarangan Kondisi area pabrik yang kurang nyaman Operator mengalami kesulitan dalam mencari bahan untuk diproses Bahan WIP tercampur Penataan yang kurang baik pada tempat persediaan WIP

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  dari  metode  WAM,  pada  proses produksi  paku  ditemukan  3 waste kritis  yaitu defect sebesar  30.31%  dengan  menyebabkan  dan  atau disebabkan  timbulnya waste lain  sebesar  18.71%, waiting sebesar  17.30%  sebagai  dampak waste lain sebesar  18.71%,  dan unnecessary  motion sebesar 15.29%  dengan  menyebabkan  dan  atau  disebabkan timbulnya waste lain sebesar 14.39%. Defect terdiri dari 4  sub waste yaitu  kawat  putus,  kawat  beret  dan  oval, cacat  pada  paku,  dan scrap masih  menempel  di  paku. Waiting  terdiri  dari  4  sub waste yaitu menunggu pengecekan kualitas, menunggu pemberian label produksi, menunggu  perbaikan  mesin  cetak  paku dan
menunggu  dalam  memproses  barang  pada  bagian shrinking dan strapping . Unnecessary  motion terdiri dari  2  sub waste, yaitu  operator  meminjam  alat  dan operator  mengalami  kesulitan  dalam  mencari  bahan untuk  diproses.  Melalui brainstorming dalam 5  why’s tool, dapat  diketahui  akar  permasalahan  dari  ketiga waste kritis.  Terdapat  6  akar  permasalahan  yang menimbulkan defect antara lain berasal dari skill tenaga kerja, raw material , kurangnya regenerasi tenaga kerja, kurangnya  SDM, overcapacity pada  mesin,  dan kurangnya penegasan SOP. Akar permasalahan timbulnya waiting adalah  kurangnya preventive maintenance dan  umur  mesin  yang  sudah  tua.  Akar permasalahan unnecessary  motion disebabkan  oleh kondisi  area  produksi  dan  penataan  pada  area penyimpanan WIP yang kurang baik.
Tabel 12 5-Why’s Dari Waiting Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Menunggu pengecekan kualitas Penjadwalan pengecekan oleh Quality Control (QC) yang sedikit Kurangnya personil QC Menunggu pemberian label produksi Operator hanya memindahkan boom saja Menghindari kecurangan operator dalam melakukan penimbangan boom Menunggu perbaikan mesin cetak paku Mesin paku berhenti beroperasi Banyaknya
komponen mesin paku yang mengalami kerusakan Maintenance keseluruhan part mesin mengandalkan operator Penjadawalan preventive maintenance untuk ratusan mesin terlalu sulit Kurangnya teknisi mesin paku Mesin produksi merupakan mesin lama
Menunggu tersedianya spare parts untuk mesin paku Tipe mesin yang digunakan sangat banyak, sehingga butuh penyesuaian yang berbeda-beda untuk setiap spare parts nya Menunggu penanganan perbaikan dari teknisi Adanya antrian perbaikan mesin nails Adanya prioritas penanganan mesin dengan melihat demand produk yang tinggi
Kurangnya teknisi mesin paku Menunggu dalam memproses barang pada
bagian s hrinking da n strapping Keterlambatan pengiriman pada departemen paku MHE sedang digunakan pada area produksi yang lain Kurangnya komunikasi yang efektif untuk operator MHE forklift Mesin berhenti beroperasi Terdapat komponen mesin yang mengalami kerusakan
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v5i1.122

## Referensi
Abhishek  Dixit,  Vikas  Dave,  &  Alakshendra  Pratap  Singh.
(2015).  Lean  Manufacturing:  An  Approach  for  Waste Elimination. International  Journal  of  Engineering Research And , V4 (04). https://doi.org/10.17577/ijertv4is040817 Alfiansyah,  R.,  &  Kurniati,  N.  (2018).  Identifikasi  Waste dengan  Metode  Waste  Assessment  Model  dalam Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk  Perbaikan Proses  Produksi  (Studi  Kasus  pada  Proses  Produksi Sarung Tangan). Jurnal Teknik ITS , 7 (1), 1–6. https://doi.org/10.12962/j23373539.v7i1.28858 Benjamin,  S.  J.,  Marathamuthu,  M.  S.,  &  Murugaiah,  U. (2015).  The  use  of  5-WHYs  technique  to  eliminate OEE’s  speed  loss  in  a manufacturing firm. Journal of Quality in Maintenance Engineering , 21 (4), 419–435. https://doi.org/10.1108/JQME-09-2013-0062
Gunaki,  P.,  Devaraj,  S.,  &  Patil,  S.  (2021).  Process optimization  by  value  Stream  Mapping. Materials Today: Proceedings , xxxx . https://doi.org/10.1016/j.matpr.2021.08.304 Hines, P., & Taylor, D. (2020). Going lean. In Lean Enterprise Research Center . https://doi.org/10.1097/01.jnn.0000358162.21072.a b
Meudt, T., Metternich, J., & Abele, E. (2017). Value stream mapping  4.0:  Holistic  examination  of  value  stream and information logistics in production. CIRP Annals - Manufacturing Technology , 66 (1), 413–416. https://doi.org/10.1016/j.cirp.2017.04.005
Palange, A., & Dhatrak, P. (2021). Lean manufacturing a vital tool  to  enhance  productivity  in  manufacturing. Materials Today: Proceedings , 46 , 729–736. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.12.193
Rawabdeh, I. A. (2005). A model for the assessment of waste in  job  shop  environments. International  Journal  of Operations and Production Management , 25 (8), 800– 822. https://doi.org/10.1108/01443570510608619
Reda,  H.,  &  Dvivedi,  A.  (2022).  Decision-making  on  the selection  of  lean  tools  using  fuzzy  QFD  and  FMEA approach  in  the  manufacturing  industry. Expert Systems  with  Applications , 192 (October  2021), 116416.
https://doi.org/10.1016/j.eswa.2021.116416
Ristyowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. P. (2017). MINIMASI WASTE PADA AKTIVITAS PROSES PRODUKSI DENGAN KONSEP  LEAN  MANUFACTURING  (Studi  Kasus  di  PT. Sport Glove Indonesia). Opsi , 10 (1), 85. https://doi.org/10.31315/opsi.v10i1.2191