ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi

## Evaluasi Pengendalian Kualitas Kain Grey Pada Divisi Weaving Rapier PT XYZ Dengan Metode Seven Tools
Faisal Ibrahim 1 , Hanif Awandani 1 , Fariza Halidatsani Azhra 1
1 Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia Jl. Kaliurang Km.14,5, Krawitan, Umbulmartani, Kec. Ngemplak, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta, 55584 email : faisal.ibrahim47@gmail.com doi: https://doi.org/10.31315/opsi.v13i2.3961
Received: 22 nd November 2020; Revised: 9 th Desember 2020; Accepted: 14 th Desember 2020; Available online:22 nd December 2020; Published regularly: December 2020

## ABSTRACT
PT. XYZ is a manufacturing company that produces grey fabrics, it can be customized by the customers. In order to increase productivity and quality production, the company trying to develop business by adding some machines with the latest type and technologies.  Based on direct observations, Company produced a lot of defects and causes a negative impact. The problem can be solved by 4 quality control methods (exist in seven tools method) check sheets,  pareto  diagrams,  control  charts,  and  fishbone  diagrams.  This  method  used  to  determine  the  root  of problems related with the quality products.  Check sheet method analysis shown intensity categories of product defects  with label  “always”,  “often”  and  “rarely”.  Then,  the  analysis  of  pareto  diagrams  showing  the  most domi nant types of defects, with the name “Loncat P / L” and “Ambrol”. Furthermore, the results of the control chart analysis show an uncontrolled status. Finally, it can be known that the problem causing product defects is quality of dirty raw materials, machine failure, labour fatigue, poor work methods and unhealthy environment. recommendations  given  by  researchers  to  the  company are  further  tighten  SOP  implementation,  control  and supervise workforce performance, workforce briefings, and pay attention to 5S work culture.
Keywords : check sheet; control chart; fishbone diagram; pareto diagram; quality control; seven tools

## ABSTRAK
PT.  XYZ  adalah  perusahaan manufaktur  yang  memproduksi  kain  grey  yang dapat  di  custome  oleh  customer. Dalam rangka meningkatkan produktivitas dan kualitas hasil produksi, perusahaan berupaya mengembangkan bisnisnya dengan cara menambah mesin dengan jenis dan teknologi terbaru. Namun, berdasarkan pengamatan di  lapangan,  masih  sering  ditemukan  kerusakan  atau  cacat  produk  hasil  produksi.  Hal  tersebut  memberikan dampak  negatif  pada  perusahaan.  Berdasarkan  permasalahan  tersebut,  maka  dalam  penelitian  kali  ini  akan digunakan 4 metode pengendalian kualitas dari seven tools method yaitu check sheet,  pareto diagram, control chart, dan fishbone diagram. Metode ini digunakan untuk mengetahui akar permasalahan kualitas produk yang diproduksi perusahaan. Dari hasil analisis metode check sheet didapatkan katergori intensitas terjadinya cacat produk yaitu selalu, sering dan jarang terjadi. Kemudian, hasil analisis pareto diagram menunjukan jenis cacat yang paling dominan yaitu Loncat P/L dan Ambrol. Selanjutnya, hasil analisis control chart menunjukan status pengendalian tidak terkendali. Terakhir, dapat diketahui akar penyebab cacat produk adalah kualitas bahan baku yang  kotor,  kerusakan  mesin,  kelelahan  tenaga  kerja,  metode  kerja  yang  kurang  baik  serta  lingkungan  yang kurang  sehat.  Rekomendasi  yang  diberikan  peneliti  kepada  perusahaan  secara  garis  besar  adalah  lebih memperketat  pelaksanaan  SOP,  kontrol  dan  mengawasi  kinerja  tenaga  kerja,  briefing  tenaga  kerja,  dan memperhatikan budaya kerja 5S.
Kata Kunci: check sheet; control chart; fishbone diagram; pareto diagram; pengendalian kualitas; seven tools

## 1. PENDAHULUAN
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  manufaktur yang  memproduksi  kain  grey  yang  dapat  di custome oleh customer .  Sistem produksi  yang
diterapkan  perusahaan  adalah make  to  order (MTO),  dimana  perusahaan  hanya  akan melakukan kegiatan produksi ketika ada order atau  pesanan  yang  masuk.  Perusahaan  ini
ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
semula  hanya  memiliki  satu  jenis  mesin warping, sizing dan weaving untuk memproduksi  pesanan customer .  Namun, seiring perkembangan teknologi dan kebutuhan perusahaan,  maka  perusahaan  berupaya mengembangkan  bisnisnya  dengan  cara menambah  mesin  dengan  jenis  dan  teknologi terbaru dalam rangka meningkatkan produktivitas dan kualitas hasil produksi.
Menjaga  kualitas  produk  dilakukan perusahaan sebagai upaya pemenuhan kebutuhan customer dan memberikan kepuasan terhadap customer . Sehingga, fungsi pengendalian  kualitas  berperan  penting terhadap penjualan dan profit perusahaan serta value yang  dirasakan  oleh customer .  Oleh sebab itu, kualitas produk menjadi faktor utama yang  menentukan  keberhasilan  perusahaan dalam memasarkan produknya.
Berdasarkan  pengamatan  di  lapangan, masih  sering  ditemukan  kerusakan  ataupun kecacatan produk hasil produksi. Tentunya, hal tersebut  memberikan  dampak  negatif  pada perusahaan. Dampak negatif tersebut diantaranya  adalah  menurunnya  kualitas produk  dari  kategori grade A,  menjadi  B  dan BS  (barang  sisa).  Penentuan  kategori  kualitas ini  berdasarkan  tingkat  keparahan  kerusakan yang ada pada produk tersebut, semakin parah tingkat  kerusakannya,  maka grade produk tersebut akan semakin rendah. Apabila kualitas suatu  produk  masuk  pada  kategori  BS,  maka produk  tersebut  sudah  tidak  dapat  dijual  lagi. Sehingga,  profit  yang  didapatkan  perusahaan tidak optimal.
Berdasarkan  permasalahan  di  atas,  maka dalam  penelitian  kali  ini  akan  digunakan  4 metode pengendalian kualitas dari seven tools method yaitu check sheet, control chart, pareto diagram ,  dan fishbone  diagram .  Metode  ini digunakan untuk mengetahui akar permasalahan kualitas produk yang diproduksi perusahaan. Sehingga, peneliti dapat memberikan  masukan  maupun  rekomendasi atas  permasalahan  yang  dihadapi  perusahaan. Harapannya,  dapat  membantu  perusahaan dalam  melakukan  kontrol  terhadap  kualitas produk  dan  perusahaan  bisa  menghasilkan profit yang optimal.

## 2. LANDASAN TEORI
Quality  control atau  biasa  disebut pengendalian kualitas adalah suatu sistem yang
efektif dengan tujuan menjaga, mengembangkan  dan  meningkatkan  kualitas melalui  upaya-upaya  beragam  kelompok  di dalam suatu organisasi, sehingga menghasilkan produk  berupa  barang  maupun  jasa  dengan ekonomis  dan  dapat  memberikan  kepuasan kepada customer (APO, 2014).
Dimensi  kualitas  adalah  harapan  dari produsen  akan  nilai  dari  suatu  produk  atau jasanya  yang  memungkinkan  untuk  dapat memuaskan  konsumen  sesuai  dengan  harapan konsumen  tersebut  (Kotler,  1997).  Menurut David  A.  Garvin  (1987)  harapan  konsumen dapat dilihat dari dimensi kualitas diantaranya, yaitu performance,  aesthetic,  serviceability, features,  realiability,  durability,  conformance dan perceived quality. Check  sheet atau  lembar  pemeriksaan adalah tool untuk  mengumpulkan  dan menganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel  yang  berisi  data  jumlah  produk  yang dihasilkan  dan  jenis  ketidaksesuaian  beserta dengan  jumlah  yang  dihasilkan.  Tujuannya adalah mempermudah proses pengumpulan dan analisis data serta menemukan area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau  penyebab  dan  pengambilan  keputusan untuk  melakukan  perbaikan  atau  tidak (Yuwono & Riyadi, 2013).
Pareto  diagram merupakan  gabungan antara diagram batang dan diagram garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis  data  terhadap  keseluruhan.  Diagram  ini bertujuan  untuk  menampilkan  permasalahan yang  dominan  sehingga  dapat  mengetahui prioritas penyelesaian masalah (Yemima, Nohe & Nasution, 2014). Control chart atau peta kendali adalah tool berbentuk  grafis  yang  digunakan  untuk memantau, memonitor dan mengevaluasi suatu kondisi  dari  suatu  aktivitas  maupun  proses dalam  pengendalian  kualitas  secara  statistika atau  tidak  sehingga  dapat  menemukan  solusi dan  menghasilkan  perbaikan  kualitas (Ilham, 2012).
Fishbone  diagram adalah  diagram berbentuk  tulang  ikan  yang  berguna  untuk memperlihatkan  faktor-faktor  utama  yang mempengaruhi kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang sedang dipelajari. Selain itu, diagram  ini  pula  menguraikan  faktor-faktor secara  rinci  yang  memiliki  pengaruh  dan berakibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah berbentuk tulang ikan pada
ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
diagram fishbone tersebut  (Munarwan  & Mustofa, 2014).

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Pada  penelitian  kali  ini,  objek  yang diteliti oleh peneliti adalah hasil produksi divisi weaving  rapier berupa  kain  grey.  Kemudian, metode  pengambilan  data  yang  digunakan peneliti  adalah  dengan  observasi  di  lapangan dan wawancara secara langsung kepada pihak- pihak  yang  berkaitan . Sedangkan,  metode pengolahan  data  yang  digunakan  peneliti adalah seven  tools  method. Namun,  peneliti hanya menggunakan 4 metode saja yaitu check sheet,  pareto  diagram,  control  chart dan fishbone  diagram. Adapun  alur  penelitian  ini, dapat dilihat pada Gambar 1.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses  produksi  kain  grey  diawali  dari kedatangan bahan baku. kemudian dilanjutkan dengan  proses design .  Lalu  masuk  ke  proses warping,  sizing,  draw  in , tying (bila diperlukan), weaving,  inspecting dan  terakhir adalah packaging. Proses  ini  memiliki  sifat terindependensi,  apabila  terjadi  keterlambatan di  satu  proses  maka  proses  selanjutnya terhambat  dan delay (menunggu). P roduksi kain grey dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Flowchart Proses Produksi Gambar 1 . Diagram Alir Penelitian
ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
Dari hasil produksi tersebut, peneliti ingin mengetahui  jenis  cacat  mana  yang  terbanyak dan selalu terjadi. Untuk itu, digunakan check sheet untuk  menganalisisnya.  Tabel  1  adalah check  sheet jenis  cacat  produk  pada  divisi weaving rapier .
No Jenis Cacat Periode Total Desember Januari Februari 1 LONCAT P/L I I I 3 2 AMBROL I I I 3 3 DOBEL L + L LOLOS I I I 3 4 PT PA I I I 3 5 SALUR I I I 3 6 KOTOR I I I 3 7 SOBEK I I I 3 8 P/L KENDOR I I I 3 9 PTS/PPT I I I 3 10 SMS/SMG I I I 3 11 GEMBEL I I I 3 12 B TARIK I I I 3 13 SISA JC I I I 3 14 P DOBEL I I I 3 15 LTJ I I I 3 16 SM I I 2 17 BELANG" I I 2 18 PLSK I I 2 19 KRISMARK I I 2 20 K NGINTIP I I 2 21 EX DEDEL + B SAMBUNG I I 2 22 TUCKING IN I I 2 23 SALAH COLOUR PATTERN I 1 24 NGAPAS I 1 25 P HILANG I 1 26 SLUB PK I 1 27 FLAYER I 1 28 KOTOR BEAM SIZING I 1
29 PAKAN KOTOR
I 1 30 ASLI I 1 31
PMT I
1
32 RTP I 1 33 L KOTOR I 1 34 SALAH LANGKAH I 1 Total 26 25 20 71
Tabel 1. Check Sheet
Dari tabel 1 tersebut, maka dapat diketahui bahwa  total  jenis  cacat  selama  periode  bulan Desember 2019 hingga Februari 2020 terdapat perbedaan.  Secara  berurutan  total  jenis  cacat pada  bulan  Desember,  Januari  dan  Februari yaitu  26,  25  dan  20.  Selain  mengetahui  total jenis  cacat  yang  muncul  tiap  bulannya,  dapat diketahui  pula  intensitas  munculnya  masing- masing  jenis  cacat  selama  periode  produksi berlangsung.  Dapat  dilihat  bahwa  intensitas tertinggi  yaitu  3  kali  sejumlah  15  jenis  cacat. Kemudian,  2  kali  sejumlah  7  jenis  cacat  dan terendah  yaitu  1  kali  sejumlah  12  jenis  cacat. Berdasarkan data tersebut maka peneliti dapat menemukan  jenis  cacat  apa  saja  yang  selalu terjadi  yaitu  Loncat  P/L,  Ambrol,  Dobel  L+L Lolos,  PT  PA,  Salur,  Kotor,  Sobek,  P/L Kendor,  PTS/PPT,  SMS/SMG,  Gembel,  B Tarik, Sisa JC, P Dobel, dan LTJ. Kemudian, sering  terjadi  yaitu  SM,  Belang”,  PLSK, Krismark, K Ngintip, Ex Dedel + B Sambung, dan  Tucking  In.  Terakhir,  jarang  terjadi  yaitu Salah  Colour  Pattern,  Ngapas,  P  Hilang,  Slub PK, Flayer, Kotor Beam Sizing, Pakan Kotor, Asli, PMT, RTP, L Kotor dan Salah Langkah. Langkah kedua, peneliti ingin mengetahui jenis cacat apa yang paling dominan selama 3 periode  terakhir  pada  bulan  Desember  2019 sampai Februari 2020. Maka dari itu, digunakan metode pareto diagram untuk menganalisisnya. Gambar  3,  4  dan  5  adalah pareto  diagram 3 periode terakhir.
Gambar 3 . Pareto Diagram Periode Desember
2019
ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
Gambar 4. Pareto Diagram Periode Januari 2020
Gambar 5 . Pareto Diagram Periode Februari 2020
Dari  diagram  tersebut,  maka  dapat diketahui jenis cacat apa yang paling dominan pada  tiap-tiap  periode.  Pada  bulan  Desember 2019  terdapat  3  jenis  cacat  yang  paling dominan  secara  berurutan  yaitu  Loncat  P/L senilai  21,82%,  Salah Colour  Pattern senilai 10,14% dan Ambrol senilai 8,91%. Kemudian pada bulan Januari 2020 yang paling dominan secara  berurutan  adalah  Loncat  P/L  senilai 17,04%, Ambrol senilai 13,11% dan Dobel L + L Lolos senilai 12,94%. Sedangkan, pada bulan Februari  2020  yang  paling  dominan  secara berurutan  adalah  Loncat  P/L  senilai  17,10%,
P/L Kendor senilai 15,01% dan Ambrol senilai 12,75%. Dari data tersebut dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan yang artinya selalu muncul tiap bulannya dan mendominasi jenis- jenis  cacat  lainnya,  yaitu  Loncat  P/L  dan Ambrol. Kedua jenis cacat ini mendominasi di 3 bulan terakhir periode Desember 2019 hingga Februari  2020  dalam  proses  produksi  divisi weaving rapier .
Langkah ketiga, peneliti ingin mengetahui kondisi dan status pengendalian mutu di divisi weaving  rapier .  Oleh  karena  itu,  digunakan metode control  chart untuk  menganalisisnya. Gambar 6,7, dan 8 adalah control chart selama 3 periode terakhir.
Gambar 6. Control Chart Bulan Desember 2019
Gambar 7. Control Chart Bulan Januari 2020
Gambar 8 . Control Chart Bulan Februari 2020
Dari grafik tersebut, maka dapat diketahui batas  atas  pengendalian  (UCL),  batas  tengah pengedalian (CL), dan batas bawah pengendalian  (LCL)  pada  bulan  Desember 2019  hingga  Februari  2020.  Secara  berurutan nilai UCL, CL dan LCL tiap-tiap periode yaitu bulan  Desember  senilai  0,018;  0,015;  0,012. Kemudian, bulan Januari senilai 0,012; 0,010; 0;007. Sedangkan, bulan Februari senilai 0,012; 0,009; 0,007. Dari perhitungan ini pula dapat diketahui bahwa  proporsi  cacat  tiap  harinya  bervariasi. Sehingga  ketika  dibuat control  chart tiap periodenya  akan  menghasilkan  sebuah  grafik dengan  kondisi  yang  signifikan  berfluktuasi. Hal  ini  disebabkan  oleh  banyaknya  data proporsi  cacat  yang  berada  di  atas  batas  atas pengendalian (UCL) dan berada di bawah batas bawah pengendalian (LCL).
ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Langkah terakhir, peneliti ingin mengetahui penyebab cacat produk. Maka dari itu, digunakan root cause analysis yaitu dengan fishbone diagram. Gambar 9 adalah penyebab cacat produk dalam bentuk fishbone diagram .
Gambar 9. Fishbone Diagram
Dari  diagram  tersebut  dapat  diketahui faktor-faktor  penyebab defect pada  kain  grey yang  di  produksi  divisi weaving  rapier PT. XYZ  yaitu  pertama  faktor  bahan  baku  yang kurang  baik  dan  kotor.  Faktor  mesin  yang kotor,  aus,  rusak,  dan  kurang  kontrol perawatan. Faktor manusia yang kurang teliti, kelalaian,  kejenuhan,  kurang  fokus,  dan kelelahan.  Faktor  metode  yaitu  komunikasi kurang  baik,  beban  kerja  cukup  besar,  berdiri terlalu lama dan intens berpindah serta kurang kontrol  dan  pengawasan.  Terakhir,  faktor lingkungan  yang  panas,  kotor,  bising  dan kurang pencahayaan.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut.
1. Peneliti  membagi  menjadi  3  kategori intensitas  terjadinya  jenis  cacat,  yaitu selalu, sering dan jarang terjadi. Jenis cacat yang  paling  dominan  adalah  Loncat  P/L dan  Ambrol,  karena selalu  muncul  setiap bulan dengan nilai presentase yang cukup besar. Adapun nilai presentase jenis cacat Loncat P/L selama 3 periode yaitu senilai 21,82%, 17,04%, dan 17,10%. Sedangkan, nilai presentase jenis cacat Ambrol selama 3 periode yaitu senilai 8,91%, 13,11%, dan 12,75%.
2. Status  pengendalian  mutu  divisi weaving rapier PT. XYZ selama 3 periode terakhir adalah tidak terkendali. Hal ini terlihat dari nilai  UCL,  CL,  LCL  selama  3  periode yaitu bulan Desember senilai 0,018; 0,015; dan  0,012.  Kemudian,  bulan  Januari senilai 0,012; 0,010; dan 0;007. Terakhir,
bulan  Februari  senilai  0,012;  0,009;  dan 0,007.  Selain  itu  juga  didapatkan  nilai proporsi  cacat  yang  bervariasi  dan fluktuatif, dimana posisinya berada di atas batas  atas  pengendalian  (UCL)  dan  di bawah batas bawah pengendalian (LCL).
3. Terdapat  5  Faktor  penyebab defect kain grey  pada  divisi weaving  rapier yaitu pertama  faktor  bahan  baku  yang  kurang baik dan kotor. Kedua, faktor mesin yang kotor,  aus,  rusak  dan  kurang  perawatan. Ketiga,  faktor  manusia  yang  kelelahan, lalai,  jenuh,  kurang  fokus,  dan  kurang teliti. Keempat, faktor metode kerja yaitu komunikasi  yang  kurang  baik,  berdiri terlalu  lama  dan  intens  berpindah, pembagian beban kerja yang kurang baik, dan  kurang  kontrol  atau  pengawasan. Terakhir,  lingkungan  kerja  yang  panas, bising, kotor dan kurang pencahayaan.
4. Rekomendasi  peneliti  kepada  perusahaan secara garis besar adalah lebih memperketat  pelaksanaan  SOP,  kontrol dan  mengawasi  kinerja  tenaga  kerja, briefing tenaga kerja, dan memperhatikan budaya kerja 5S.

## DAFTAR PUSTAKA
APO,  A.  P.  (2014). APO  Productivity Databook . Tokyo: Keio University Press Inc.
Garvin, D. A. (1987). Competing on the Eight Dimensions of Quality . Harvard Business Review: November-December.
Ilham,  M.  N.  (2012). Analisis  Pengendalian Kualitas  Produk  dengan  Menggunakan Statistical  Processing  Control  (SPC) Pada  PT.  Bosowa  Media  Grafika (Tribun  Timur) .  Makassar:  Universitas Hasanuddin.
Kotler,  P.  (1997). Manajemen  Pemasaran .
Edisi  Bahasa  Indonesia.  Jilid  Satu. Jakarta: Prentice Hall.
Laksono,  T.  A.  (2009). Analisis  Tingkat Kecacatan  Kain  Grey  G  8133IF  Guna Perbaikan Mutu . Magelang: Universitas Muhammadiyah Magelang.
ISSN 1693-2102 (print), 2686-2352 (online)
http://jurnal.upnyk.ac.id/index.php/opsi
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Munarwan, H. & Mustofa. (2014). Perencanaan  Produktivitas  Kerja  dari Hasil  Evaluasi  Produktivitas  dengan Metode  Fishbone  di  Perusahaan Percetakan  Kemasan  PT.  X .  Surabaya:
Universitas 17 Agustus 1945.
Utama, M. A. (2015). Analisis Pengembangan Kualitas  Kain  Grey  Pada  Departemen Weaving  II  di  PT.  Usmanjaya  Mekar Tekstil .  Yogyakarta:  Universitas  Islam Indonesia.
Wibowo, L. K. (2011). Peranan Pengendalian Kualitas  Dalam  Meminimalkan  Tingkat Kecacatan  Kain  dan  Biaya  Inspeksi  di Divisi  Weaving  II  PT.  Usman  Jaya
Mekar .  Bandung:  Universitas  Katolik Parahyangan.
Yemima,  O.,  Nohe,  D.A.  &  Nasution  Y.N.
(2014). Penerapan  Peta  Kendali Demerit  dan  Diagram  Pareto  Pada Pengontrolan  Kualitas  Produksi  (Studi Kasus:  Produksi  Botol  Sosro  di  PT.  X Surabaya . Samarinda: Universitas Mulawarman.
Yuwono, M.A.B. & Riyadi A.S. (2013). Proses Produksi  dan  Pengendalian  Kualitas Produksi  Cat  Plastic  Coating  di  PT. Propan  Raya  ICC .  Jakarta:  Universitas Mercubuana.