## PENGAMBILAN KEPUTUSAN DENGAN PENDEKATAN NON-NUMERICAL MULTI EXPERT-MULTI CRITERIA DALAM PENANGANAN KECACATAN PRODUKSI TUBE PADA PT. BONA METAL PACKAGING
Nunung Nurhasanah 1 , Duffi Januwar 2
1 Program studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al Azhar Indonesia
2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Bina Nusantara

## ABSTRACT
PT. Bona Metal Packaging is a company that move within area of making alumunium tube. The company will be hard to compete if the product result often get defect in production time that the rate of production defect in ranging at 10%, so hopefully there is alternative solution that the company need the most this moment. The objective of this research is to analyze priority solution in minimize tube defect in production process with the use of semi automatic machine.
This  research  begin  with  finding  the  cause  factor  of  defect  in  tube  production.  Then formulate  and  choose  alternative  solution  with  the  use  of  method  non-numerical  multi  expert multi  criteria  decision  making  (ME-MCDM).  Base  on  the  result  so  the  problem  lies  on  the operator then need to making efficient use of the operator. The usefullness can be done with the training of operator.
Keywords: Multi  expert  multi  criteria  decision  making  (ME-MCDM),  fishbone  diagram, alternatives, decision making.

## 1. PENDAHULUAN 1

## 1.1 Latar Belakang
Dalam  era  persaingan  bebas  ini, banyak  sekali  industri  yang  memiliki  hasil produksi  yang  sama  antara  satu  dengan yang  lainnya.  Hal  ini  menimbulkan  tingkat persaingan yang sangat tinggi antara pelaku industri  dalam  meraih  pasar  yang  semakin kompetitif. Mengingat daya beli masyarakat yang  semakin  menurun  akibat  fluktuasi perekonomian nasional yang tidak menentu, maka perusahaan yang mempunyai kemampuan  bersaing  yang  tinggi  harus mampu memberikan pelayanan yang terbaik bagi pihak konsumen untuk menciptakan  sekaligus  menjaga  loyalitas konsumen  yang  baik  untuk  kepentingan perusahaan.
Untuk dapat memuaskan pihak konsumen  maka  perusahaan  diharapkan dapat memberikan produk yang berkualitas, ketersediaan  barang  dan  juga  harga  yang mampu bersaing. Oleh karena itu,
perusahaan  dituntut  untuk  dapat  beroperasi dengan tingkat efektifitas dan efisiensi yang Korespondensi :
Nunung Nurhasanah E-mail : nunungnurhasanah@uai.ac.id
tinggi,  yang  dimaksudkan  agar  perusahaan dapat  memanfaatkan  sumber  daya  yang tersedia  sehingga  dapat  diatur  dengan  baik dan optimal (Gaspersz, 1998; Montgomery, 2001).
Saat  ini  PT.  Bona  Metal  Packaging dalam menjalankan proses produksi beroperasi  dengan  menggunakan  mesin semi  automatic dimana  penggunaan  mesin tersebut masih membutuhkan banyak operator  sebagai  salah  satu  sumber  tenaga kerja  yang  dibutuhkan  dalam  pabrik. Sehingga kecacatan produksi akan dipengaruhi  oleh  kinerja  dari  operator mesin-mesin pembuatan tube tersebut.
Laju  produksi  efektif  akan  terhambat apabila  terjadi  kelalaian  operator  dalam bekerja  yang  berakibat  pada  pemborosan bahan  bakar  dan  biaya  produksi  yang meningkat. Tingkat keselamatan dan kesehatan  pekerja  yang  rendah  dalam bekerja akan berpotensi terjadinya kecelakaan.  Polusi  udara  dan  kebisingan akan  membuat  operator  terganggu  yang berakibat  meningkatnya  kelalaian  pada operator.
Penanganan yang terpadu perlu dilakukan,  untuk  itu  diadakan  penelitian mengenai aspek-aspek alternatif
penanganan  untuk  menyelesaikan  masalah kecacatan tube dalam proses produksi.

## 1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah
Setelah  melakukan  penelitian  pada pabrik PT. Bona Metal Packaging ini maka, permasalahan yang muncul akan
difokuskan  pada  pabrik  pembuatan tube khususnya pada bagian proses produksi.
Adapun  permasalahan  yang  dihadapi oleh  pabrik  PT.  Bona  Metal  Packaging antara lain:
a. Sering  terjadinya  kecacatan  pada tube sebesar  sekitar  10% pada bulan  Mei 2008  yang  dihasilkan  pada  saat  proses produksi berlangsung. Sehingga membuat ketidaklancaran dalam proses produksi,  menghabiskan  waktu,  bahan baku  dan  juga  bahan  bakar  sehingga biaya produksi menjadi semakin
meningkat.
b. Faktor  biaya  yang  terbatas  membuat strategi  prioritas  yang  paling  penting dalam  pengambilan  keputusan  sangat dibutuhkan  untuk  dapat  menyelesaikan masalah kecacatan proses produksi.
Oleh  karena  itu,  untuk  mengarahkan indentifikasi  permasalahan  tersebut  maka dapat dirumuskan sebagai berikut:
a. Faktor-faktor apa sajakah yang mempengaruhi besarnya tingkat kecacatan pada proses produksi? b. Bagaimana menyusun prioritas pemilihan  alternatif  yang  dibentuk untuk  digunakan  sebagai  alternatif solusi  dalam  menyelesaikan  masalah kecacatan produksi?

## 1.3 Tujuan dan Manfaat
Terdapat beberapa tujuan dari
penelitian  yang  dilakukan  ini  adalah sebagai berikut:
a. Mencari faktor-faktor penyebab
kecacatan  proses  produksi  sehingga dapat dijadikan sebagai bahan
pertimbangan  untuk  diambil  strategi penyelesaiannya.
b. Menentukan prioritas alternatif
penyelesaian  permasalahan  kecacatan proses produksi sehingga dapat meminimasi  tingkat  kecacatan  yang dapat  menekan  biaya  produksi  dan
meningkatkan keuntungan bagi perusahaan. c. Dapat  menggunakan  prioritas  usulan alternatif  penyelesaian  yang  telah diperoleh  untuk  pengembangan  dalam mengurangi  permasalahan  tingginya kecacatan  pada  proses  produksi  yang berlangsung selama ini.
Selain  itu  dalam  penelitian  ini,  juga mempunyai beberapa manfaat yaitu sebagai berikut:
a. Membantu perusahaan dalam mengidentifikasi faktor-faktor penyebab  terjadinya  kecacatan  proses produksi yang merugikan pihak perusahaan. b. Bagi  perusahaan  tentu  dengan  adanya strategi penyelesaian permasalahan kecacatan  pada  proses  produksi  tentu saja  akan  mengurangi  pemborosan waktu,  bahan  bakar  yang  mana  akan dapat menekan biaya produksi. c. Mengetahui langkah apa yang terpenting  yang  hendak  dilakukan perusahaan  agar  permasalahan  tersebut dapat lebih mudah teratasi.

## 2. METODE PENELITIAN
Penelitian ini diawali dengan pengembangan fishbone  diagram untuk mengetahui  penyebab  kecacatan  pada  tube dalam proses produksi. Kemudian dilanjutkan  dengan  menentukan  prioritas pengambilan keputusan dalam menyelesaikan permasalahan kecacatan pada  tube  dengan  metode non-numerical ME-MCDM (Marimin, 2004; Yager, 1993). Gambar  diagram  alir  metodologi penelitian dan prosedur ME-MCDM disajikan pada Gambar 1 dan 2.
PENELITIAN PENDAHULUAN Mulai - Pelaksanaan observasi awal pada PT. Bona Metal Packaging - Identifikasi permasalahan - Perumusan Permasalahan - Ruang Lingkup Masalah - Tujuan dan Manfaat Penelitian DEFINISI PERMASALAHAN PENGUMPULAN DATA - Melakukan Observasi dan Wawancara terhadap operator, supervisor, dan Kepala
Bagian Produksi - Mengajukan pertanyaan yang akan dituangkan dalam kuesioner Data Cukup Tidak
- Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan pada Tube dalam proses produksi PENGOLAHAN DATA (1) Ya PENGOLAHAN DATA (2) 1. Prioritas Pengambilan keputusan
penyelesaian minimasi kecacatan pada tube menggunakan metode non-numerical ME- MCDM 2. Pengembangan terhadap hasil prioritas
alternatif yang diperoleh melalui non-
numerical ME-MCDM
- Analisa Fishbone Diagram penyebab kecacatan pada tube dalam proses produksi - Analisa Prioritas pengambilan keputusan berdasarkan metode non-numerical ME-
MCDM - Analisa pengembangan terhadap penetapan
prioritas alternatif
PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA KESIMPULAN DAN SARAN Selesai Gambar 1. Flow Chart Metodologi
Penelitian
Mulai Penentuan alternatif Penentuan Kriteria Penentuan Pakar Penentuan Skala Penilaian
Penentuan Tingkat
Kriteria Kepentingan
Membuat Matriks Kriteria
Penilaian Berdasarkan Pakar dan Alternatif
Menentukan Negasi Tingkat Kepentingan Kriteria Neg (Wk) = W q-k+1
Proses Agregrasi pada Kriteria Vij = min [Neg(Wak) v Vij (ak)]
Diperoleh Hasil Agregrasi Kriteria Diperoleh Hasil Agregrasi Pakar Proses Agregrasi pada Pakar Qk = Int [1+(k*((q-1)/r))] Selesai Gambar 2. Tahapan Non-Numerical ME- MCDM
3. HASIL DAN PEMBAHASAN 3.1 Analisis Penyebab Kecacatan Hasil observasi dan wawancara tersebut  dituangkan  dalam  bentuk fishbone diagram yang dapat dilihat pada Gambar 3.
Berdasarkan fishbone  diagram diketahui bahwa biaya pengolahan roundel aluminium  menjadi  tube  bertambah  tinggi
karena  seringnya  frekuensi tube yang dihasilkan  mengalami  kecacatan  pada  saat proses produksi.
Kecacatan Tube MATERIAL MESIN METODE LINGKUNGAN CAT ROUNDEL kurang dari ketentuan kualitas tidak merata PROSES PRODUKSI tidak konsisten tidak sesuai prosedur MESIN SEMI AUTOMATIC penyetelan kurang pas MANUSIA SUHU PANAS KEBISINGAN TIDAK BERSIH MENTAL KINERJA ceroboh kurang rasa tanggung jawab kurang kerjasama antar buruh kurang ahli TUTUP kualitas kurang stabil
Gambar 3. Fishbone Diagram Penyebab Kecacatan Tube PT. Bona Metal Packaging
Berdasarkan  diagram  tersebut,  maka dapat  diuraikan  menjadi  faktor-faktor penyebab  seringnya  terjadi  kecacatan  pada tube yang dihasilkan yaitu antara lain:

## a. Faktor Material
Dilihat dari material cat yang digunakan,  diketahui  bahwa  cat  yang digunakan  sering  tidak  tepat  dengan ketentuan  yang  telah  ditetapkan.  Sehingga, cat  yang  muncul  pada  aluminium tube tersebut  sering  mengalami  ketidakrataan pada badan tube.
Untuk tutup tube yang sering mengalami  masalah  dari  supplier  adalah kerap  kali  tidak  tepat  dengan  ketentuan yang  dipesankan  sehingga  tidak  bisa digunakan untuk produksi.
Untuk  roundel  yang  dikeluhkan  akibat kualitas  ketebalan  dan  ketahanan  yang terkadang  tidak  tepat  dengan  ketentuan yang hendak diproduksi.

## b. Faktor Mesin
Faktor mesin yang berpengaruh adalah pada mesin semi automatic yang digunakan dalam  memproduksi tube .  Dimana  pada mesin semi automatic ini sering mengalami kemacetan  terutama  pada  awal  produksi dimana  penyetelan  kepala  press  untuk mencetak tube tersebut  sering  tidak  tepat.
Sehingga,  selain  hasil  produksi  tidak  tepat, laju produksi juga akan menjadi terhambat.
Hal ini dapat terjadi, karena faktor usia dari  mesin  tersebut  yang  memang  sudah berumur  cukup  tua  untuk  ukuran  sebuah mesin.

## c. Faktor Metode
Metode  pada  proses  produksi  dimana pada saat pemasangan blueprint pencetakan label tube sering  salah  dalam  memasang yang  membuat  hasil  label  pada tube ini menjadi cacat.
Hal  ini  terjadi,  karena  tidak  ada prosedur  yang  tepat  agar  para  pekerja  di pabrik dapat bekerja sesuai dengan prosedur. Selain itu, metode yang digunakan  dalam  proses  produksi  juga sering mengalami ketidakkonsistenan
pekerja. d. Faktor Lingkungan Faktor lingkungan yang mempengaruhi adalah ketidakbersihan lingkungan  yang  membuat  lingkungan menjadi  tidak  sehat,  sehingga  para  pekerja menjadi rentan untuk terkena sakit (Soeharto, 1999; Siagian, 1996).
Ketidakbersihan  ini  berasal  dari  debu dan juga kotoran dari hasil produksi. Faktor lingkungan  lain  adalah  suhu  panas  dan kebisingan  yang  menganggu,  dimana  para
pekerja menjadi mudah kehilangan konsentrasi  dalam  bekerja,  sehingga tube yang  diproses  pun  menjadi  lebih  rentan untuk mengalami kecacatan akibat kesalahan dalam bekerja.

## e. Faktor Manusia
Faktor  manusia  yang  terlihat  ada  pada faktor  mental  dan  kinerja  dari  para  pekerja dalam menjalankan proses produksi dengan baik dan benar.
Pada faktor mental disini adalah sering para pekerja mengalami kecerobohan dalam mengerjakan tugasnya. Selain faktor kecerobohan,  ada  faktor  lain  yakni  faktor mental,  dimana  para  pekerja  disini  kurang memiliki  rasa  tanggung  jawab  sehingga jalannya  proses  produksi  tidak  berjalan dengan  baik  yang  menyebabkan  sering terjadi kecacatan pada tube .
Apabila dilihat dari faktor kinerja para pekerja,  diketahui  bahwa  para  operator kebanyakan  merupakan  pekerja  yang  tidak ahli.
Selain  itu,  dalam  proses  produksi  ini diperlukan  kerjasama  yang  cukup  baik  dan pada  kenyataan  di  lapangan  terdapat  buruh yang masih sulit melakukan kerjasama.
3.2 Penentuan Prioritas terhadap Kecacatan Produksi Tube
Alternatif  yang  ditentukan  dalam non - numeric ME-MCDM  disajikan  pada  Tabel
1.  Sedangkan  kriteria  diuraikan  pada Tabel
2.
Tabel 1. Alternatif Alternatif ke- Uraian 1 Pemberdayaan SDM 2 Pemberdayaan mesin 3 Penataan lingkungan kawasan pabrik 4 Pemberdayaan bahan baku material 5 Penegakan prosedur proses produksi Tabel 2. Kriteria Kriteria ke- Uraian 1 Keamanan dan keselamatan pekerja 2 Kinerja para pekerja 3 Tingkat kebisingan dan kebersihan 4 Pemanfaatan bahan baku yang efektif
5 Prosedur sistem produksi 6 Biaya pengerjaan dan pemeliharaan
Skala yang digunakan dalam penelitian ini disajikan pada Tabel 3. Sedangkan skala tingkat  kepentingan  kriteria  diuraikan  pada Tabel 4.
Tabel 3. Skala Skala Linguistik 1 Sangat Rendah = SR 2 Rendah = R 3 Sedang = S 4 Tinggi = T 5 Paling Tinggi = PT Tabel 4. Skala Kepentingan Kriteria Kriteria ke- Skala Kepentingan Kriteria 1 PT 2 T 3 T 4 S 5 R 6 R
Tabel 5. Kriteria Penilaian dari tiap Pakar untuk kelima Alternatif
Hasil  kriteria  penilaian  dari  setiap pakar disajikan pada Tabel 5, dan di bawah ini  adalah  pakar  yang  dimintai  pendapat untuk  menentukan  prioritas  penyelesaian permasalahan  timbulnya  kecacatan  pada tube .  Operator
 Supervisor
 Kepala Bagian Produksi
Rekapitulasi  hasil  agregrasi  kriteria-pakar adalah sebagai berikut:
 Bobot Nilai: S, T, PT
 Negasi Bobot Kriteria: SR, R, R, S, T, T
 Hasil Agregrasi Kriteria:
o Alternatif 1: T, T , R
o Alternatif 2: T, S, S
o Alternatif 3: S, S, S
o Alternatif 4: R, R, R
o Alternatif 5: R, S, T
 Hasil Agregrasi Pakar:
o Alternatif 1: T
o Alternatif 2: S
o Alternatif 3: S
o Alternatif 4: R
o Alternatif 5: S
Rekapitulasi  hasil  agregrasi  kriteria-pakar adalah sebagai berikut:
 Bobot Nilai: S, T, PT
 Negasi Bobot Kriteria: SR, R, R, S, T, T
 Hasil Agregrasi Kriteria:
o Alternatif 1: PT, PT, T, T, S, S
o Alternatif 2: T, S, S, T, S, S
o Alternatif 3: T, T, T, S, S, S
o Alternatif 4: S, R, R, T, S, S
o Alternatif 5: S, T, S, T, T, S
 Hasil Agregrasi Pakar:
o Alternatif 1: T o Alternatif 2: S o Alternatif 3: S
o Alternatif 4: R
o Alternatif 5: S Berdasarkan perhitungan diatas dengan menggunakan kedua prosedur yaitu Agregasi  Kriteria-Pakar  dan  Agregasi Pakar-Kriteria  diperoleh  keputusan  yang sama, yaitu:
Tabel 6. Hasil berdasarkan Agregrasi Kriteria-Pakar dan Agregrasi Pakar-Kriteria Alternatif Keputusan Makna 1 T Tinggi 2 S Sedang 3 S Sedang 4 R Rendah 5 S Sedang Pada saat menyelesaikan permasalahan dalam mengambil keputusan dengan
menggunakan  metode non  numeric ME- MCDM  ini  dilakukan  dengan  melakukan
agregrasi  kriteria  pakar  dan  juga  agregrasi pakar kriteria. Pakar yang digunakan adalah orang-orang  yang  telah  bekerja  selama kurang lebih 10 tahun di bidangnya masing- masing.
Pada  alternatif  pertama  didapatkan bahwa  agregrasi  kriteria  yang  didapatkan adalah  pada  pakar  operator,  supervisor  dan kepala  bagian  produksi  secara  berurutan adalah tinggi, tinggi dan rendah.
Untuk  hasil  agregrasi  pakar  pada alternatif  satu  didapatkan  hasil  tinggi.  Ini menunjukkan  bahwa  alternatif  satu  yang merupakan  pemberdayaan  SDM  sangat dibutuhkan dan paling penting tingkatannya untuk diselesaikan terlebih dahulu.
Hal  ini  disebabkan  karena  para  pakar beranggapan  bahwa  kriteria  keselamatan pekerja  dan  kinerja  pekerja  menjadi  faktor yang  sangat  penting  terhadap  faktor terjadinya  kecacatan  pada tube ,  sehingga pemberdayaan  SDM  perlu  dilakukan  agar masalah tersebut dapat teratasi.
Pada alternatif kedua yaitu pemberdayaan  mesin  didapatkan  bahwa agregrasi  kriteria  yang  didapatkan  adalah tinggi,  sedang  dan  sedang.  Sehingga, diperoleh agregrasi pakar adalah sedang. Pada  alternatif  ketiga  yaitu  penataan lingkungan  kawasan  pabrik  didapatkan bahwa  agregrasi  kriteria  yang  didapatkan adalah sedang, sedang dan sedang.
Sehingga,  diperoleh  agregrasi  pakar  adalah sedang. Pada alternatif keempat yaitu pemberdayaan bahan baku material didapatkan  bahwa  agregrasi  kriteria  yang didapatkan  adalah  rendah,  rendah  dan rendah. Sehingga, diperoleh agregrasi pakar adalah rendah.
Hal  ini  menunjukkan  bahwa  menurut para  pakar  yang  diwawancara,  bahan  baku dan  bahan  pendukung  yang  digunakan masih cukup baik, walaupun masih terdapat bahan  yang  kualitasnya  tidak  seperti  yang diinginkan dan dianggap untuk  masalah ini kurang penting dibandingkan dengan alternatif lainnya.
Pada  alternatif  kelima  yang  terakhir yaitu  penegakan  prosedur  proses  produksi didapatkan  bahwa  agregrasi  kriteria  yang didapatkan  adalah  rendah,  sedang  dan tinggi.  Sehingga,  diperoleh  agregrasi  pakar adalah sedang.
Sedangkan  untuk  agregrasi  pakar- kriteria  didapatkan  hasil  pada  masing- masing alternatif.
Pada alternatif pertama yakni pemberdayaan  SDM  didapatkan  bahwa dengan  agregrasi  pakar  didapatkan  hasil pada kriteria dari kriteria 1 sampai kriteria 6 yakni  paling  tinggi,  paling  tinggi,    tinggi, tinggi,  sedang  dan  sedang.  Sehingga agregrasi  kriteria  yang  didapatkan  adalah tinggi.
Pada alternatif kedua yakni pemberdayaan  mesin  didapatkan  bahwa dengan  agregrasi  pakar  didapatkan  hasil pada kriteria dari kriteria 1 sampai kriteria 6 yakni tinggi, sedang, sedang, tinggi, sedang dan  sedang.  Sehingga,  agregrasi  kriteria yang didapatkan adalah sedang.
Pada  alternatif  ketiga  yakni  penataan lingkungan  kawasan  pabrik  didapatkan bahwa  dengan  agregrasi  pakar  didapatkan hasil  pada  kriteria  dari  kriteria  1  sampai kriteria  6  yakni  tinggi,  tinggi,    tinggi, sedang,  sedang  dan  sedang.  Sehingga, agregrasi  kriteria  yang  didapatkan  adalah sedang.
Pada alternatif keempat, yakni pemberdayaan bahan baku material didapatkan  bahwa  dengan  agregrasi  pakar didapatkan hasil pada kriteria dari kriteria 1 sampai  kriteria  6  yakni  sedang,  rendah, rendah, tinggi, sedang dan sedang.
Sehingga, agregrasi kriteria yang didapatkan adalah rendah.
Pada alternatif kelima yakni penegakan prosedur proses produksi didapatkan bahwa dengan  agregrasi  pakar  didapatkan  hasil pada kriteria dari kriteria 1 sampai kriteria 6 yakni sedang,  tinggi,  sedang, tinggi, tinggi dan  sedang.  Sehingga,  agregrasi  kriteria yang didapatkan adalah sedang.
Oleh sebab itu, didapatkan bahwa baik dengan agregrasi kriteria-pakar dan agregrasi  pakar-kriteria  maka  didapatkan hasil  dari  alternatif  1  sampai  alternatif  5 adalah  tinggi,  sedang,  sedang,  rendah  dan sedang.  Jadi  alternatif  1  yang  merupakan pemberdayaan SDM.

## 3.3 Analisis  Pengembangan  Terhadap Penetapan Prioritas Alternatif
Setelah dilakukan pelaksanaan pemilihan  alternatif  mana  yang  paling penting  untuk  diselesaikan  terlebih  dahulu
berdasarkan pengambilan keputusan dengan metode non-numerical  Multi  Expert  Multi
Criteria Decision Making . Maka, dilakukan pengembangan terhadap alternatif pemberdayaan SDM. Untuk itu, maka
perencanaan pengembangan  terhadap  sumber  daya manusia  itu  sangat  diperlukan  yakni  dapat dilakukan dengan cara yakni:

## a. Mendefinisikan tugas yang diberikan pada pekerja
Disini  tugas  operator  dan  supervisor haruslah  sudah  jelas  dan  tepat  dengan pekerjaan  dan  tanggung  jawab  yang  telah diberikan. Operator extrusion bekerja untuk membantu dalam pemotongan roundel .

## b. Spesifikasi SDM
Persyaratan yang harus dipenuhi dalam bekerja  haruslah  menjadi  tolak  ukur  dalam penempatan  seseorang  dalam  bekerja  pada bagian  atau  tugas  masing-masing.  Seperti sudahkah  tepatkah  operator  itu  bekerja  di bagian finishing .
c. Perumusan  jenis  pelatihan  yang perlu diterapkan Berdasarkan  kebutuhan  yang  telah dirumuskan sebelumnya maka dapat diketahui  bahwa  pelatihan  yang  dilakukan sesuai dengan tugas dan tanggung jawab.

## d. Pelaksanaan pelatihan
Pelatihan  disini  dapat  dijelaskan  lebih detail sebagai berikut:
 Perlu  diadakan  program  pelatihan terhadap  pekerja  yang  lama  dan  juga pekerja yang baru sehingga kemampuan  kerja  dan  tuntutan  tugas tetap terjaga secara seimbang.  Pelatihan yang dilakukan dapat ditingkatkan  menggunakan  sistem on job  training .  Sistem  ini  dimana  para operator akan dilatih baik melalui pihak luar  perusahaan  ataupun  pelatihan  dari dalam  perusahaan  itu  sendiri,  yang pelatihannya  dilaksanakan  ditempat atau area operator itu bekerja.
 Penambahan kemampuan keterampilan, peningkatan  pengetahuan  bagi  pekerja yang  sudah  berpengalaman  agar  selalu mencari cara yang lebih baik lagi untuk meningkatkan produktivitas kerja.  Bagi para supervisor dan kepala bagian menambah pengetahuan melalui pelatihan dapat dilakukan untuk meningkatkan kemampuan dalam pengambilan  keputusan  yang  lebih cepat dan tepat.

## e. Tahap Pengendalian dan Evaluasi
Pada  tahap  ini  juga  diharapkan  dapat membuat:
 Pengertian didalam benak para operator dan  supervisor  bahwa  standar  yang sesuai dengan perusahaan bahwa pentingnya  hasil  produksi  tak  hanya dilihat  dari  segi  kuantitas  namun  juga segi kualitas.
 Membuat  operator  menjadi  handal  dan terampil  dalam  menjalankan  tugas dalam proses produksi sehingga kecacatan  dalam  proses  produksi  dapat diminimasi.
 Adanya  hubungan  komunikasi  antara atasan dan bawahan sehingga informasi mengenai  lancar  atau  tidaknya  proses dapat mudah dideteksi.
 Adanya penilaian terhadap performansi para  pekerja  untuk  memotivasi  kinerja para operator agar dapat bekerja dengan lebih baik lagi.

## 4. KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
a. Berdasarkan  hasil fishbone  diagram diperoleh faktor-faktor penyebab kecacatan tube pada  proses  produksi yakni:  1)  faktor  SDM  mengenai kecerobohan dan kurangnya kerjasama, 2)  faktor  mesin  dimana  penyetelan masih  tidak  tepat,  3)  faktor  lingkungan dimana  tingkat  kebisingan  tinggi  dan kebersihan  yang  masih  kurang,  4) faktor  metode  dimana  proses  produksi masih sering tidak konsisten dan faktor, dan  5)  faktor  material  yang  masih ditemui  kualitas  bahan  baku  tidak merata.
b. Dengan  menggunakan  metode non- numerical ME-MCDM diperoleh alternatif  yang  paling  penting  untuk dikembangkan dalam mengurangi masalah  kecacatan  tube  pada  proses produksi  yang  berlangsung  adalah
alternatif  satu,  yaitu  pemberdayaan terhadap SDM.
c. Pemberdayaan terhadap SDM ini dilakukan  dengan  pengembangan  dan pelatihan  yang  dilakukan  bagi  para pekerja baru maupun bagi pekerja lama, sehingga  terjadi  keseimbangan  antara tuntutan  tugas  dengan  kemampuan kerja,  agar  pekerjaan  yang  dilakukan dapat berlangsung dengan optimal.
4.2 Saran
a. Sebaiknya perusahaan segera melakukan  pelatihan  terhadap  operator yang bekerja sekarang, sehingga
masalah  kecacatan  ini  tidak  berlarut- larut  terjadi  yang  pada  akhirnya  akan semakin membebankan pihak perusahaan.
b. Sebaiknya  dalam  perekrutan  tenaga kerja  perlu  diadakan  seleksi  yang  lebih tepat, yang disesuaikan antara kemampuan  dan  tugas  yang  akan dikerjakan.
c. Perlu  diadakan  observasi  yang  lebih terpadu oleh para supervisor dan kepala bagian  produksi  untuk  melihat  gejala- gejala  yang  timbul  berikutnya,  yang dapat  membuat  kecacatan  pada tube menjadi  meningkat,  sehingga  dapat ditangani untuk kedepannya.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
[1] Gaspersz,  Vincent.  1998. Statistical Process  Control  Penerapan  Teknik- Teknik  Statistikal  Dalam  Manajemen Bisnis  Total .  PT  Gramedia  Pustaka Utama, Jakarta.
[2] Marimin.  2004. Teknik  dan  Aplikasi Pengambilan Keputusan Kriteria Majemuk . PT. Grasindo, Jakarta. [3] Montgomery, Douglas. C. 2001. Introduction  to  Statistical  Quality Control .  John  Wiley  &  Sons,  Inc, USA.
[4] Siagian, Sondang P. 1996. Manajemen Sumber  Daya  Manusia .  Bumi  Aksara,
Jakarta.
[5] Soeharto,  Iman.  1999. Manajemen
Proyek dari Konseptual sampai Operasional . PT. Gelora Aksara Pratama, Jakarta.
[6] Yager,  R.  R.,  1993,  "Non-Numeric
Multi-Criteria  Multi-Person  Decision Making," International  Journal  of Group Decision Making and Negotiation 2, 81-93.