Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dan Penggunaan Alat Material Handling untuk Meminimasi Waktu Produksi Menggunakan Pendekatan Simulasi (Studi Kasus: PT. Sharp Electronics Indonesia)
Parwadi Moengin, Eka Rahma Saputri, Sucipto Adisuwiryo Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri ekarsaputri@gmail.com, parwadi@trisakti.ac.id, sc.adisuwiryo@trisakti.ac.id
Intisari — Persaingan  industri  yang  terus  berkembang  mendorong  PT.  Sharp  Electronics  Indonesia  sebagai perusahan  industri  elektronik  rumah  tangga  selalu  berupaya  untuk  meningkatkan  kualitas  dan  kecepatan produksinya. Permasalahan yang terjadi di lantai produksi PT. Sharp Electronics Indonesia adalah keterlambatan waktu proses produksi. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas di lantai produksi yang kurang beraturan yang ditunjukkan dengan jarak antar area kerja yang jauh dan juga penggunaan alat material handling yang tidak optimal yang  dapat  menyebabkan  perpindahan  material  menjadi  lebih  lama.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk mengevaluasi  tata  letak lantai produksi  dan penggunaan alat material  handling serta melakukan perbaikan pada tata  letak  dan  penggunaan  alat  material  handling  tersebut.  Layout  Checklist  dan  Material  Handling  Checklist digunakan untuk mengevaluasi tata letak dan penggunaan alat material handling yang diterapkan oleh perusahaan saat ini. Untuk meminimasi waktu produksi dilakukan perbaikan tata letak lantai produksi dengan menggunakan Systematic Layout Planning dan perbaikan penggunaan alat material handling dengan General Analysis Procedure serta melakukan usulan perbaikan dengan simulasi.
Dari hasil perbaikan tata letak menggunakan Systematic Layout Planning didapat tata letak lantai produksi yang sesuai dengan nilai tingkat kedekatannya yang dapat meminimasi jarak perpindahan material dan dari perbaikan penggunaan alat   Material    Handling    dengan General Analysis Procedure diperoleh waktu transportasi yang lebih singkat. Dengan menggunakan  simulasi  didapat  3 model  skenario usulan dimana masing-masing skenario  dapat mengurangi waktu produksi awal yaitu skenario 1 sebesar 19.33%, skenario 2 sebesar 12.47%, dan skenario 3 sebesar 27.87%. Ketiga  model skenario mampu mengurangi keterlambatan waktu produksi  dan ditinjau dari  sisi  tersebut maka skenario terbaik yang dapat dilakukan adalah skenario 3 dengan hasil minimasi keterlambatan waktu produksi terbesar..  Hasil  dari  usulan  perbaikan  ini  menunjukkan  bahwa  tahapan  perbaikan  memberikan  manfaat  bagi perusahaan untuk mempercepat waktu produksinya.

## Kata kunci : Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, General Analysis Procedure, Simulasi
Abstract — Industrial competition which continues to grow encourages PT. Sharp Electronics Indonesia as a home electronics industry company always strives to  improve the quality and speed of its production. The problems that occur on the production floor of PT. Sharp Electronics Indonesia is the time of the production process. This is due to the irregular layout of the facilities on the production floor, indicated by the distance between the working areas and the use of material handling tools that are not optimal, which can make the material take longer. The purpose of this research  is  to  study  the  layout  of  the  production  floor  and  the  use  of  material  handling  tools  and  to  make improvements to the layout and use of these material handling tools. The Layout Checklist and Material Handling Checklist are used for the layout and use of the material handling tools the company currently employs. To minimize the time to repair the layout of the production floor using Systematic Layout Planning and use of material handling tools with General Analysis Procedures and make repairs with simulations.
From  the  results  of  improving  the  layout  using  Systematic  Layout  Planning,  it  is  obtained  that  the  layout  of  the production  floor  is  in  accordance  with  the  value  of  its  proximity  which  can  minimize  the  layout  and  from  the improvement of the use of Material Handling tools with General Analysis Procedures obtained short transportation times. By using simulation simulations, scenario model scenarios where each scenario can reduce the initial time, namely scenario  1 by 19.33%, scenario  2 by 12.47%, and scenario  3 by 27.87%. The third model  which  is able to narrow  down  the  time  and  review  from  this  point  of  view,  the  best  scenario  that  can  be  done  is  scenario  3  by minimizing the largest production time. The result of this increase shows that the improvement phase provides the company with the benefit of accelerating its production time.
Keywords: Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, General Analysis Procedure, Simulation

## I. PENDAHULUAN
Terdapat  banyak  faktor  yang  dapat  mendukung  PT. Sharp  Electronics  Indonesia  untuk  dapat  memenuhi kebutuhan  pelanggan  akan  produk-produk  elektronik yang dihasilkannya. Data permintaan rata-rata produk
lemari  es  tipe  base  model  180  adalah  sebesar  90-100 produk  per  minggunya.  Namun  pada  saat  dilakukan proses  produksi,  sering  terjadi  keterlambatan  waktu produksi  yang  dapat  berdampak  pada  jadwal pengiriman kepada konsumen.
Tabel 1.1 Data Keterlambatan Proses Produksi Produk Lemari Es Tipe Base Model 180
Bulan Jumlah (Unit) Target Waktu Produksi Aktual Waktu Produksi Delay November 278 14 hari 16 hari 2 hari Desember 337 17 hari 19 hari 2 hari Januari 378 19 hari 21 hari 2 hari Februari 240 12 hari 14 hari 2 hari Maret 396 20 hari 22 hari 2 hari
Sumber : PT. Sharp Electronics Indonesia Business Unit Refrigerator
Berdasarkan  pengamatan  yang  telah  dilakukan, faktor penyebab dari keterlambatan waktu produksi ini dikarenakan  jarak  antar  area  kerja  yang  jauh  dan penggunaan  alat material  handling yang  kurang optimal  sehingga  menyebabkan  proses  perpindahan material/part  membutuhkan  waktu  yang  lama  dan mempengaruhi waktu produksi itu sendiri. Tujuan dari dilaksanakannya penelitian ini adalah untuk mengevaluasi tata letak lantai produksi dan penggunaan alat material  handling yang  digunakan  di  PT.  Sharp Electronics Indonesia dan  melakukan  perbaikan  pada tata  letak  lantai  produksi  dan  penggunaan  alat material  handling dengan  merancang  model  usulan perbaikan dengan pendekatan simulasi.

## II. LANDASAN TEORI
Tata letak pabrik merupakan suatu rancangan tata cara  pengaturan  fasilitas-fasilitas  pabrik  dengan memanfaatkan  luas  area  yang  tersedia  secara  optimal guna  menunjang  kelancaran  proses  produksi  di  suatu perusahaan (Wignjosoebroto, 2003). Adanya pengaturan  tata  letak  pabrik  memiliki  tujuan  untuk memudahkan  proses  manufaktur,  menaikkan output produksi,  mengurangi  waktu  perpindahan  bahan, penghematan  areal  produksi,  gudang  dan service (Tompkins, 2010).
Pada  perancangan  tata  letak  dan  fasilitas,  dikenal empat  tipe  dasar  tata  letak  lantai  produksi  yang pada umumnya  banyak  diterapkan  di  berbagai  industri manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai berikut, yaitu (Wignjosoebroto, 2003):
1. Production Line Product atau Product Layout
2. Functional Layout atau Process Layout
3. Fixed Material Location Product Layout atau Fixed Position Layout
4. Product Family Layout atau Group

## Technology Layout
Permasalahan  yang  seringkali  terjadi  berkaitan dengan  tata  letak  dapat  mengakibatkan  terjadinya penata letak ulang dari suatu proses pada mesin-mesin ataupun susunan peralatan yang telah ada. Adapun jenis persoalan tata letak tersebut antara lain (Apple, 1990) :
1.
Perubahan rancangan
2. Perluasan departemen 3. Pengurangan departemen 4. Penambahan produk baru 5. Pemindahan departemen 6.
Peremajaan peralatan yang rusak
Systematic  Layout  Planning merupakan  metode perbaikan terhadap suatu tata letak yang sudah ada yang dikembangkan  oleh  Richard  Muther.  Metode  ini bertujuan untuk menyesuaikan area kerja- area kerja di lantai produksi berdasarkan tingkat hubungan kedekatan dan penyesuaian antara luas suatu area kerja yang dibutuhkan dengan yang telah disediakan di lantai produksi  tersebut  (Wignjosoebroto,  2003).  Manfaat dari  metode  ini  adalah  penyusunan  mesin  atau  area kerja  berdasarkan  tingkat  kedekatannya  akan  dapat meminimalisi  jarak  perpindahan  yang  terlalu  besar. Selain  itu,  penyesuaian  berdasarkan  kebutuhan  luas mesin/area  kerja  dapat  mengefisienkan  ruang  yang dapat digunakan untuk kepentingan lain.
Material  handling menurut Material  Handling Industry  of  America didefinisikan  sebagai  pergerakan ( movement ),  penyimpanan  ( storage ),  perlindungan ( protection ), pengendalian ( control ) material diseluruh proses manufaktur dan distribusi termasuk penggunaan dan pembuangannya.

## General Analysis Procedure
General
Analysis Procedure merupakan pendekatan  logis  yang  memfasilitasi  penulis  dalam menganalisa  dan  mencari  solusi  terbaik  tentang masalah material handling dengan langkah yang tepat dan hati–hati serta prosedur yang detail. Hal  ini  dapat membantu mencegah terabaikannya faktor–faktor yang signifikan (Apple, 1990).
Sistem  dapat  didefinisikan  sebagai  kumpulan  entitas orang maupun  mesin,  yang bertindak dan  berinteraksi bersama  untuk  menuju  pencapaian  suatu  tujuan  yang logis dan diinginkan (Law dan Kelton, 2000).Simulasi adalah suatu teknik meniru operasi-operasi atau proses- proses yang terjadi dalam suatu sistem dengan bantuan perangkat  komputer  dan  dilandasi  oleh  beberapa asumsi tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipelajari secara ilmiah (Law and Kelton, 2000).
Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan data  dan  formulasi  dalam  pemikiran  seseorang
(dilengkapi  dengan  catatan  dan  diagram)  tentang bagaimana  sistem  beroperasi.  Membangun  model simulasi  membutuhkan  model  konseptual  yang dikonversikan dengan ke dalam  model simulasi. Untuk melakukan transformasi tersebut membutuhkan dua hal penting dalam pemikiran seseorang. Pertama, pemodel harus  mampu  untuk  memikirkan  sistem  dalam paradigma  model  yang  didukung  oleh software yang sedang digunakan. Kedua, berbagai cara berbeda yang memungkinkan  untuk  memodelkan  sistem  harus dievaluasi  untuk  menentukan  cara  terefisien  dan terefektif  dalam  merepresentasikan  sistem  (Harrel, Ghosh, dan Bowden Jr, 2003).
Verifikasi  adalah  prose s penentuan  apakah  model beroperasi  sesuai  dengan  semestinya.  Selama  proses verifikasi,  pemodel  berusaha  mendeteksi error yang tidak semestinya pada data model dan logika kemudian menghilangkannya.Validasi  adalah  proses  penentuan apakah  model  sudah  secara  akurat  merepresentasikan sistem  nyata  yang  diamati.  Model  dapat  berjalan dengan tepat namun belum tentu akurat. Maka dari itu perlu  dilakukan  uji  validasi  model.  Pada  proses pengujian  validasi  untuk  simulasi  ini  kita  akan menggunakan interval kepercayaan berpasangan-t. Hal tersebut  dikarenakan  observasi  antara  populasi  dari
sistem yang disimulasikan bersifat independen.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Metode  penelitian  merupakan  suatu  cara  yang tersusun atas tahapan-tahapan kerangka berpikir dalam suatu  penelitian  yang  disusun  dan  ditetapkan  terlebih dahulu  sebelum  melakukan  pemecahan  masalah  yang akan  dibahas.  Dengan  adanya  metodologi  penelitian yang  tersusun  secara  sistematis,  dapat  membantu peneliti dalam melakukan penelitian secara terarah dan dapat  memudahkan  dalam  analisa  permasalahan  dan menarik kesimpulan dari permasalahan tersebut.

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  permasalahan  keterlambatan waktu produksi yang ada di PT. Sharp Electronics Indonesia  diperlukan  adanya  evaluasi  terhadap penyebab permasalahan tersebut. Untuk mengetahui penyebabnya, evaluasi tersebut dilakukan dengan menggunakan Layout Checklist dan Material  Handling  Checklist .  Berikut  adalah hasil  dari  evaluasi  kedua  jenis checklist yang ditunjukkan pada Tabel 4.1 dan 4.2.

## Tabel 4.1 Checklist Kriteria Tata Letak
No Kriteria Tata Letak Ya Tidak Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi 1  Keterkaitan kegiatan terencana  2  Pola aliran bahan terencana  3  Aliran yang lurus  4  Langkah balik (backtrack) minimum;  5  Pemindahan antar-operasi minimum;  6  Metode pemindahan yang terencana  7  Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan  Jumlah 5 2 Persentase 71.43 28.57 Kriteria Berdasarkan Jarak Perpindahan 8  Jarak pemindahan minimum  9  Jalur aliran tambahan  10  Gang yang lurus  11  Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman  12  Tata letak fleksibel  Jumlah 2 3 Persentase 40 60 Kriteria Berdasarkan Penanganan Bahan dan Proses Produksi 13  Operasi pertama dekat dengan penerimaan  14  Operasi terakhir dekat dengan pengiriman  15  Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum  16  Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses  17  Fungsi pelayanan pekerja cukup  18  Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai 

## Tabel 4.1 Checklist Kriteria Tata Letak (Lanjutan)
19  Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum  20  Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin  Jumlah 4 4 Persentase 50 50 Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi 21  Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin  22  Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang.  23  Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum  24  Ruang penyimpanan yang cukup  25  Bangunan didirikan di sekeliling tata letak  26  Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan  27  Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman  28  Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja  29  Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi  30  Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja  31  Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai  32  Sesedikit mungkin pemindahan bahan  33  Pemindahan ulang minimum  34  Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang  35  Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin  Jumlah 7 8 Persentase 46.67 53.33
Berdasarkan hasil checklist kriteria tata letak diatas business  unit  Refrigerator PT.  SEID  telah  memenuhi beberapa kriteria tata letak yang baik. Namun, terdapat juga  beberapa  kriteria  yang  masih  belum  memenuhi kategori tata letak yang baik. Hal  ini ditunjukkan dari jumlah  nilai  “Tidak”  terbanyak terdapat pada Kriteria Tata Letak Berdasarkan Jarak Perpindahan sebanyak 3
dari  5  kriteria  dan  Kriteria  Tata  Letak  Berdasarkan Lantai  Produksi  sebanyak  8  dari  15  kriteria  yang ditunjukkan.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  terdapat permasalahan  pada  tata  letak  lantai  produksi  yang diindikasikan  dari  kriteria  Jarak  Perpindahan  dan Lantai Produksi itu sendiri.
Tabel 4.2 Checklist Kriteria Material Handling
No Material Handling Checklist Ya Tidak Checklist Berdasarkan Perpindahan Material 1 Load Unload dilakukan dengan menggunakan tangan (manual)  2  Perpindahan material memperhatikan kepentingan ekonomi  3  Pemindahan material tidak ada manual, melainkan secara otomatis  4  Operator tidak mengangkut benda berat secara manual  5  Perpindahan material secara manual oleh operator menyebabkan pertambahan waktu perpindahan  6  Perpindahan material secara manual oleh operator mengganggu kelancaran produksi  7  Perpindahan material dikontrol  8 Flow proces s produk dapat menggambarkan produk yang dihasilkan  9 Line assembly berhenti beroperasi apabila terjadi pemindahan material  10  Operator melakukan tugas pemindahannya dengan baik  11  Operator tidak melewatkan waktunya untuk memindahkan material  12  Operator tidak mengangkut beban peralatan sendiri  13  Waktu perpindahan material rendah  14  Penanganan material dalam waktu yang lama  15  Penggunaan tangan untuk pemindahan singkat  Jumlah 7 8 Persentase 46.67 53.33 Checklist Berdasarkan Area dan Jarak Perpindahan 16  Area penerimaan dan pengiriman terlindung dari cuaca  17  Area papan lantai produksi memadai  18  Area servis dan pelayanan untuk peralatan terletak secara layak dan nyaman  19  Terdapat penggunaan area tambahan dalam a) Penyimpanan  b) Fabrikasi  c) Assembly dan Pengepakan  d) Gudang  e) Kantor  20  Terdapat penggunaan cube bangunan a) Ketinggian area penyimpanan setinggi 6m  b) Ketinggian area penerimaan setinggi 6m  c) Penggunaan konveyor  d) Jumlah material handling berpengaruh terhadap waktu perpindahan material  21  Penyimpanan material tidak ada di dalam lorong  22  Penyimpanan material pada outdoor 

## Tabel 4.2 Checklist Kriteria Material Handling (Lanjutan)
23  Area pembuangan sampah diperhatikan a) Pemisahan  b) Area penyimpanan  24  Terdapat area perbaikan pallet  25  Penyimpanan material tersedia secara lokal  26  Besar jarak perpindahan material berpengaruh terhadap biaya perpindahan material  27  Besar jarak perpindahan material berpengaruh terhadap waktu perpindahan material  28  Jarak perpindahan material dikurangi  29  Pintu dalam area produksi terlalu kecil  30  Pintu yang tersedia terlalu banyak  31  Peletakan material tidak terlalu jauh dari lokasi dimana material tersebut digunakan  Jumlah 10 14 Persentase 41.67 58.33 Checklist Berdasarkan Alat Material Handling dan Perawatan 32  Peralatan yang rusak diganti yang baru  33  Peralatan material handling terstandarisasi untuk mengurangi kebutuhan suku cadang  34  Terdapat program perawatan secara preventative untuk setiap peralatan material handling  35  Terdapat program kontrol pallet  36  Pengukuran dan penelitian rasio dari penanganan material terhadap pekerja secara langsung  37  Terdapat program pelatihan penggunaan material handling  38  Terdapat catatan keamanan untuk penggunaan material handling  39  Penggunaan material handling diperlukan hanya untuk satu jenis perpindahan  40  Penggunaan kekuatan gravitasi untuk menggerakkan peralatan material  41  Penggunaan material handling untuk operasi sekunder secara otomatis a) Perhitungan  b) Merek atau nomor  c) Assembly  42  Kontrol berat terukur dan tercatat secara otomatis  43  Jumlah alat material handling sudah cukup  44  Kurangnya jumlah alat material handling menghambat kelancaran produksi  45  Pemindahan material mencapai 20 persen dari waktu produksi secara keseluruhan  46  Cara melakukan pekerjaan terhadap penanganan material a) Melalui praktek pendahuluan  b) Melalui waktu standar  c) Perkiraan  Jumlah 8 11 Persentase 42.11 57.89 Checklist Berdasarkan Tata Letak dan Penanganan Operator 47  Operator tidak perlu menghentikan pekerjaan ketika material dipindahkan menuju stasiun  48  Pengemudi alat MH menggunakan dua arah dalam pengiriman material  49  Kapasitas dari peralatan diketahui a) Operator penanganan material mengetahuinya  b) Kapasitas peralatan ditandai  50  Lantai produksi teratur  51  Tata letak lantai produksi berpengaruh terhadap kelancaran aliran perpindahan material  Jumlah 4 2 Persentase 66.67 33.33 Checklist Berdasarkan Biaya Perpindahan Material 52  Pembayaran biaya waktu yang berlebih  53  Biaya perpindahan material yang tinggi menganggu perusahaan  54  Biaya perpindahan material tinggi  55  Peralatan murah (alat bantu) diletakkan dekat stasiun kerja  56  Penerimaan saran dari karyawan diberitahukan secara formal  Jumlah 4 1 Persent ase 80 20
Dari hasil checklist kriteria material handling yang telah  dilakukan  diatas,  beberapa  kriteria  telah terpenuhi, namun masih terdapat beberapa kriteria penanganan  material  yang  masih  belum  optimal. Kriteria  tersebut  antara  lain  Kriteria  Berdasarkan Perpindahan  Material  yang  ditunjukkan  dengan jumlah  nilai  “Tidak”  yang  ada  sebesar  8  dari  15 kriteria,  Kriteria  Berdasarkan  Area  dan  Jarak Perpindahan dengan jumlah nilai “Tidak” sebesar 14 dari 24 kriteria, dan Kriteria Berdasarkan  Alat Material Handling dan Perawatan dengan jumlah nilai “Tidak” sebesar 11 dari 19 kriteria.

## Evaluasi Tata Letak Lantai Produksi dengan Systematic Layout Planning
Perhitungan  jarak  dilakukan  dengan  mengukur jarak rectilinier dari titik tengah koordinat x dan y dari mesin atau peralatan yang ada didalam area kerja lantai produksi.  Setelah  didapat  titik  tengah  dari  masing- masing  mesin  atau  peralatan  dilakukan  perhitungan jarak antar kedua mesin/ area kerja dengan rumus dij = | xi-xj| + |yi-yj. Berikut adalah hasil perhitungan jarak pada Tabel 4.3. dan 4.4.

## Tabel 4.3 Jarak Titik Tengah X dan Y
Tabel 4.4 Jarak Antar Masing-Masing Area Kerja
No. Area Kerja Nama Mesin/Stasiun Kerja X (meter) Y (meter) 1 GBB 1 75.6 7.4 2 GBB 2 4 18.8 3 GBP 58.1 8.5 4 Roll Forming Mesin Punching 17.8 56.5 5 OP RF1 25.8 56.5 6 OP RF2 31.8 56.5 7 Mesin Screw RF 37.8 56.5 8 Food Liner Mesin Vaccum Forming FL 18.5 26.8 9 Mesin Trimming FL 22 25.3 10
Food Liner Assy
OP FLA1
15.3 53.4
11 OP FLA2 18.3 53.4 12 OP FLA3 21.3 53.4 13 OP FLA4 24.3 53.4 14 OP FLA5 27.3 53.4 15 OP FLA6 30.3 53.4 16 OP FLA7 33.3 53.4 17 OP FLA8 36.3 53.4 18 OP FLA9 39.3 53.4 19 Cab Assy OP CA2 45.8 55 20 OP CA3 47.8 55 21 Mesin Screw CA1 49.85 55 22 OP CA4 51.9 55 23 Mesin Screw CA2 53.95 55 24 BTP Assy OP BTP1 62.85 30.7 25 OP BTP2 65.35 30.7 26 Compressor Assy OP COM 64.1 29.35 27 Total PU Mesin Screw TP1 73.05 56 28 Mesin Screw TP2 75.6 56 29 PAP OP PAP 63.6 27.85
30
Total Assy Mesin Screw TA1 77.85 43.05 31 OP TA1 76.25 43.05 32 OP TA2 72.75 43.05 33 Mesin Screw TA2 71 43.05 34 OP TA3 69.25 43.05 35 Mesin Screw TA3 67.75 43.05 36 OP TA4 66.25 43.05 37 Mesin Screw TA4 66.25 41.55 38 OP TA5 66.25 40.05 39 OP TA6 64.75 40.05 40 OP TA7 63.25 40.05 41 OP TA8 61.75 40.05 42 Kitting Area OP KA 73.35 28.3 43 Evacuanting OP EV1 46.75 40.05 44 Door Liner Mesin Vaccum Forming DL 18.5 16.8 45 Mesin Trimming DL 22 15.3 46 Door PU Mesin Polyurethane Injection2 48.5 26.3 47 Door Assy OP DA1 53.5 29.55 48 OP DA2 47.5 29.55 49 Test Room Mesin Screw TR1 42.5 42.05 50 OP TR1 40.75 42.05 51 Mesin Screw TR2 39 42.05 52 OP TR2 37.25 42.05 53 Aging OP AG 35.75 42.05 54 Packing OP PC1 24.5 40.55 55 OP PC2 21.75 40.55 56 OP PC3 18.25 40.55 57 OP PC4 15.75 40.55 58 OP PC5 14 40.55 59 GBJ 24.8 4.9 No. Area Produksi Dari (From) Ke (To) Area Produksi  Jarak (m) 1 GBB 2 Mesin Punching Roll Forming  51.5 2 GBB 1 OP RF2 Roll Forming  92.9 3 GBB 2 Mesin Vaccum Forming FL  Food Liner  22.5 4 GBB 1 OP FLA1 Food Liner Assy  106.3 5 GBB 1 OP FLA3 Food Liner Assy  100.3 6 GBB 1 OP FLA4 Food Liner Assy  97.3 7 GBB 1 OP FLA5 Food Liner Assy  94.3 8 GBB 1 OP FLA6 Food Liner Assy  91.3 9 GBB 1 OP FLA7 Food Liner Assy  88.3 10 GBB 1 OP FLA9 Food Liner Assy  82.3 11 GBB 1 OP CA2 Cab Assy 77.4 12 GBB 1 OP CA3 Cab Assy 75.4 13 GBB 1 OP BTP1 BTP Assy  36.05 14 GBB 1 Mesin Screw TP1 Total PU 51.15 15 GBB 1 OP COM Compressor Assy  33.45 16 GBB 1 OP PAP PAP 32.45 17 GBB 1 OP PAP PAP 32.45 18 GBB 1 OP TA1 Total Assy 36.3 19 GBB 1 OP TA2 Total Assy 38.5 20 GBB 1 OP TA3 Total Assy 42 21 GBB 1 OP TA4 Total Assy 45 22 GBB 1 OP KA Kitting Area  23.15 23 GBB 1 OP KA Kitting Area  23.15 24 GBB 1 OP TA7 Total Assy 45 25 GBB 1 OP TA8 Total Assy 46.5 26 GBB 1 OP EV1 Evacuanting  61.5 27 GBB 2 Mesin Vaccum Forming DL  Door Liner  66.5 28 GBB 1 OP DA1 Door Assy  44.25 29 GBB 1 OP DA2 Door Assy  50.25 30 GBB 1 OP AG Aging 74.5
31 GBP OP RF1 Roll Forming  80.3 32 GBP Mesin Screw RF Roll Forming  68.3 33 GBP OP FLA2 Food Liner Assy  84.7 34 GBP OP FLA8 Food Liner Assy  66.7 35 GBP Mesin Screw CA1 Cab Assy 54.75 36 GBP OP BTP1 BTP Assy 26.95 37 GBP OP BTP2 BTP Assy 29.45 38 GBP Mesin Screw CA2 Cab Assy 50.65 39 GBP Mesin Screw TA2 Total Assy  47.45 40 GBP Mesin Screw TA3 Total Assy 44.2 41 GBP Mesin Screw TA4 Total Assy 41.2 42 GBP OP TA6 Total Assy 38.2 43 GBP Mesin Screw TR1 Test Room  49.15 44 GBP Mesin Screw DA1 Door Assy  25.65 45 GBP Mesin Screw TR2 Test Room  52.65 46 GBP OP TR2 Test Room 54.4 47 GBP OP PC1 Packing 65.65 48 GBP OP PC2 Packing 68.4 49 GBP OP PC3 Packing 71.9 50 GBP OP PC4 Packing 74.4 51 GBP OP PC5 Packing 76.15 52  Food Liner  Mesin Trimming FL OP FLA1 Food Liner Assy  34.8 53  BTP Assy OP BTP2 OP CA4 Cab Assy 37.75 54  Compressor Assy OP COM Mesin Screw TP2 Total PU 38.15 55 PAP OP PAP Mesin Screw TA1 Total Assy  29.45 56  Kitting Area OP KA OP TA5 Total Assy  18.85 57  Door Liner  Mesin Trimming DL  Mesin Polyurethane Injection2  Door PU 37.5 58  Door Assy OP DA2 OP TR1 Test Room  19.25 59 Packing OP PC5 GBJ 46.45

## Activity Relationship Chart (ARC)
Pembuatan Activity  Relationship  Chart dibuat berdasarkan  data  urutan  produksi  dan  tingkat kepentingan  kedekatan  masing-masing  area  kerja. Output dari ARC ini adalah hubungan kedekatan antar area kerja beserta alasan area kerja-area kerja tersebut perlu  diletakkan  pada  posisi  yang  berdekatan  atau tidak.  Area  kerja-area  kerja  yang  memiliki  tingkat kedekatan  yang tinggi (mutlak didekatkan) antara lain area  kerja Cab  Assy dan  BTP Assy , Compressor  Assy dan Total PU ,  PAP  dan Total  Assy , Evacuanting dan Total Assy . Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan Pembuatan Activity Relationship Diagram dilakukan  dengan  berdasarkan  Tabel  Skala  Prioritas. Tabel  Skala  Prioritas  ini  berisi  data  area  kerja  yang memiliki  tingkat  prioritas  I  dan  II  yang  dibuat berdasarkan  data  tingkat  kedekatan  dari  ARC  yang
telah dibuat. ARD usulan yang dibuat mempertimbangkan  skala  prioritas  dan  derajat kedekatan dari ARC.

## Perhitungan Luas Area yang Dibutuhkan dan Luas Area Tersedia
Perhitungan  luas  area  yang  dibutuhkan  dan luas  area  yang  tersedia  digunakan  untuk  melihat perbandingan  dari  kedua  jenis  luas  area  kerja tersebut.  Untuk  menghitung  luas  area  yang dibutuhkan dilakukan perhitungan dengan mempertimbangkan  nilai  kelonggaran  pekerja untuk setiap lili di area kerja. Perhitungan luas area yang  dibutuhkan  nantinya  akan  digunakan  untuk menyesuaikan layout usulan  yang  akan  dibuat dengan  menggunakan  AAD.  Berikut  adalah contoh  perhitungan  luas  area  yang  dibutuhkan untuk area kerja Roll Forming pada Tabel 4.5.

## Tabel 4.5 Perhitungan Luas Area yang Dibutuhkan
No. Area Kerja Mesin/Alat Jumlah Mesin/ Operator Dimensi Luas (m ² ) Luas Total (m ² ) Allowance Operator (m ² ) Total Allowance (m ² ) Kebutuhan Area  (m ² )
Panjang (m)  Lebar (m) 1 Roll Forming Mesin Punching 1 10 2.5 25
46.6
12.5
26.9 73.5 2
OP RF1 2 6 1.2 7.2 7.2 3 OP RF2 1 6 1.2 7.2 3.6 4 Mesin Screw RF 1 6 1.2 7.2 3.6

## Space Relationship Diagram
Space  Relationship  Diagram adalah ARD yang dibuat dengan mempertimbangkan luas area yang dibutuhkan di suatu area kerja. Pembuatan Space  Relationship  Diagram ini merupakan bagian dari langkah-langkah yang ada  dalam Systematic  Layout  Planning yang digunakan untuk mengevaluasi dan merancang suatu layout . Perancangan Tata Letak Usulan Dalam Systematic  Layout  Planning , proses perancangan tata letak usulan termasuk
kedalam  Fase  Sintesis  yang  merupakan  fase pembuatan  desain layout .  Untuk  merancang layout usulan ini terlebih dahulu dibuat desain secara  umum  dalam  bentuk Area  Allocation Diagram (AAD) Blok. AAD Blok  ini dibuat berdasarkan data space relationship diagram . Perhitungan  blok-blok  dalam  AAD  dibuat dengan  membagi  luas  kebutuhan  masing- masing area kerja dengan luas 1 unit blok yang berukuran  9  m2.  Berikut  adalah  hasil rancangan  AAD  Blok  usulan  I  dan  II  pada gambar 4.1 dan 4.2.
Gambar 4.1 Alternatif 1 layout AAD
Gambar 4.2 Alternatif 2 layout AAD
Ket :
A Roll Forming E  BTP Assy I PAP
M  Test Room Q  Aging 3 GBP
B Food Liner F Cab PU J Total Assy N  Door Liner R  Packing 4 GBJ
C Food Liner Assy G Total PU
K Kitting Area O  Door PU 1 GBB 1
D Cab Assy
H  Compressor Assy L Evacuanting P Door Assy 2 GBB 2
A A A A A A D D D D B B B B A A A A A A D D D D B B B B A A A A A A D D E E B B A A A A A C C C C F F F N N 2 2 L L L C C C C F F F N N 2 2 L L L C C C C F F G N N 2 2 M M J C C C C H G G N N 2 2 M M J J J J J K K N N 2 2 M M J J J J J K K K 1 1 2 2 M M J J J J J K K K 1 1 2 2 Q Q R R J J J O O 1 1 2 2 Q Q R R I P P O O O 1 1 4 4 Q Q R R R P P O O O 1 1 4 4 Q Q R R R 3 3 3 3 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 1 1 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1 A A A A A A D D D D F F F F A A A A A A D D D D F F F F A A A A A A D D E E H G G G A A A A A C C C C J J J J J 2 2 C C C C C C J J J J J 2 2 C C C C C C J J J J J 2 2 B B P P L L L J J J J I 2 2 B B P P L L L K K K K 2 2 B B O O M M M K K K K 2 2 B B O O M M M 3 3 3 1 1 2 2 B B O O M M 3 3 3 1 1 2 2 N N O O Q Q Q 3 3 3 1 1 4 4 N N Q Q Q Q Q 3 3 3 1 1 4 4 N N R R R R R 3 3 3 1 1 4 4 N N R R R R R 3 3 3 1 1 4 4 N N 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1
Dari  pembuatan  AAD  Blok  ini  kemudian dibuat template layoout usulan dengan pertimbangan  ukuran  gang  yang  digunakan  di lantai  produksi  perusahaan.  Template layout usulan I dan II dapat dilihat pada lampiran L.3 dan L.4.
Pemilihan Tata Letak Usulan Terbaik Dari hasil rancangan layout usulan yang telah dibuat sebelumnya maka pemilihan layout usulan terbaik dapat dilakukan  dengan  menghitung  jarak  perpindahan  antar area  kerja  untuk  masing-  masig  rancangan layout usulan.Tata  letak  terpilih  merupakan  tata  letak  yang memberikan  jarak  perpindahan  minimum  terbanyak. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, tata letak usulan terbaik  yang  dipilih  adalah  tata  letak  usulan  II  yang memberikan jumlah pengurangan jarak di 39 lini di area kerja  lantai  produksi  dibandingkan  dengan  tata  letak
usulan I yang memberikan pengurangan jarak di 34 lini di area kerja.
Evaluasi Penggunaan Alat Material Handling dengan General Analysis Procedure Spesifikasi dan Perhitungan Penggunaan Alat Material Handling Saat Ini
Perhitungan penggunaan alat Material Handling saat  ini  dilakukan  untuk  mengetahui biaya  serta total waktu perpindahan material pada lantai  produksi.  Hal  ini  dilakukan  untuk membandingkan total waktu tempuh dalam proses perpindahan  dengan  menggunakan  alat  MH  lama dan setiap alternatifnya. Perhitungan ini dilakukan untuk melihat total waktu tempuh pada layout lama dengan  menggunakan  alat  MH  lama.  Berikut adalah  contoh  perhitungan  penggunaan  alat  MH saat ini yang ditampilkan pada Tabel 4.6.

## Tabel 4.6 Perhitungan Penggunaan Alat MH Saat Ini
No Area Kerja Dari (From) Ke (To) Area Kerja Part/ Material Alat Material Handling Jumlah Pekerja/ Operator 1 GBB 2 Mesin Punching Roll Forming Plate Forklift 1 Jumlah yang Dipindahkan Kapasitas Alat Angkut (kg) Jarak (m) Waktu Perpindahan (Menit) Waktu Perpindahan + Load/Unload (Menit) Frekuensi Perpindahan Total  Waktu Perpindahan Biaya Angkut (Rp/meter) Total Ongkos Material Handling (Rp) 663 2000 51.5 3.03 4.53 1 4.53 583 148458.67
Dari  hasil  perhitungan  didapat  total  waktu perpindahan  sebesar  1979.07  menit  dan  total ongkos MH sebesar Rp.7139182.26.

## Usulan Penggunaan Alat Material Handling
Usulan  penggunaan  alat material  handling dilakukan  dengan  mengkombinasikan  beberapa alat material  handling yang  dapat  digunakan
dalam  proses  perpindahan  material.  Kombinasi beberapa  alat material  handling yang  digunakan pada beberapa usulan dilakukan untuk membandingkan  waktu  perpindahan  dan  biaya perpindahan.  Dibawah  ini  terdapat  tiga  jenis usulan  alat material  handling yang  digunakan yang ditunjukkan pada Tabel 4.7 .
Tabel 4.7 Jenis Usulan Penggantian Alat MH
Usulan Perubahan
1
Perpindahan dari GBB1-FLA menggunakan Trolley diganti dengan AGV Perpindahan dengan cara manual diganti dengan menggunakan trolley Perpindahan dari GBB1-Total Assy menggunakan Trolley diganti dengan Carrier Truck
2 Perpindahan dari GBB1-FLA menggunakan Trolley diganti dengan Carrier Truck
Perpindahan dari GBB1-PAP, GBB1-OP DA1, OP BTP2-OP CA4 dilakukan dengan manual diganti dengan Trolley Perpindahan dari GBB1 dan GBP-Total Assy menggunakan Trolley dan manual diganti dengan AGV Perpindahan dari GBP dilakukan dengan manual diganti dengan Hand Pallet (kecuali ke Total Assy)
3
Perpindahan dari GBB1 ke FLA menggunakan Trolley diganti dengan menggunakan Carrier Truck
Perpindahan dari GBB1-PAP, GBB1-OP DA1, dilakukan secara manual diganti dengan menggunakan Trolley
Perpindahan dari GBB1-Total Assy menggunakan Trolley diganti dengan Hand Pallet dan OP BTP2-OP CA4 dilakukan dengan manual diganti dengan Hand Pallet Perpindahan dari GBP yang dilakukan dengan cara manual diganti dengan Hand
Pallet
Kemudian,  dilakukan  perhitungan  biaya  dan total  waktu  perpindahan  untuk  masing-masing usulan  penggunaan  alat  MH  dengan  melihat spesifikasi alat Material Handling dan mengganti alat Material  Handling tersebut  berdasarkan spesifikasinya.  Perhitungan  ini  dilakukan  dengan metode yang sama seperti pada perhitungan biaya dan total waktu perpindahan untuk layout saat ini.

## Pemilihan Usulan Penggunaan Alat Material Handling Terbaik
Pemilihan  usulan  penggunaan  alat material handling terbaik  dilakukan  berdasarkan  hasil perhitungan biaya material handling untuk setiap usulan  yang  diberikan.  Hasil  perhitungan  biaya material  handling untuk  masing-masing  usulan dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut ini.
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Ongkos MH untuk Usulan I, II, dan III
No Jenis Total Waktu Perpindahan (Menit) Ongkos MH (Rp) Selisih (Rp) 1 MH Awal 1979.07 7139182.26 2 MH Alternatif 1 266.95 7429243.66 290061 3 MH Alternatif 2 213.82 7514040.81 374859 4 MH Alternatif 3 223.46 7314157.36 174975
Dari  hasil  tersebut,  pemilihan  usulan  dapat dilakukan  berdasarkan  kriteria  yang  memenuhi keputusan  usulan  terbaik.  Usulan  terbaik  dipilih dengan  melihat  dari  total  waktu  perpindahan terkecil yang diberikan oleh usulan. Sehingga, dari Tabel  4.8  dapat  diambil  keputusan  bahwa  usulan terbaik  yang dipilih adalah usulan II dengan nilai total  waktu  perpindahan  sebesar  213.82  yang berhasil mengurangi total waktu perpindahan MH awal  dan  dengan  selisih  biaya  MH  sebesar  Rp.
374859,- dari biaya MH awal.

## Identifikasi Variabel dalam Sistem
Terdapat  tiga  macam  variabel  yang  terkait  dalam penelitian  ini,  yaitu  variabel terkendali,  variabel tidak terkendali  dan  variabel  respon.  Gambar  4.3  berikut merupakan  penjelasan  dari  gambaran  umum  sistem beserta variabel-variabelnya.

## Gambar 4.3 Variabel-Variabel dalam Sistem

## Model Konseptual
Model konseptual digunakan dalam penelitian  ini untuk  mengetahui  dan  menguraikan  variabel-variabel yang  mempengaruhi  sistem  agar  dapat  menghasilkan usulan  sebagai  pemecahan  masalah.  Berikut  pada Gambar  4.4  merupakan  model  konseptual  dari  sistem yang akan disimulasikan.
Simulasi Tata Letak Lantai Produksi dan
Penggunaan Alat Material Handling di Business Unit Refrigerator PT. SEID Variabel Input Tidak Terkendali : Waktu proses produksi untuk tiap operasi Waktu perpindahan material/part Urutan aliran proses produksi
Variabel Input Terkendali :
Tata letak fasilitas di lantai produksi Jarak antar lini area kerja Jenis dan jumlah material/part Jenis dan jumlah alat MH Jenis dan jumlah mesin Jumlah operator Variabel Respon : Waktu produksi produk lemari es tipe base model 180 di PT. SEID

## Gambar 4.4 Model Konseptual

## Distribusi Fitting
Dalam menggunakan suatu data numerik dalam model simulasi dapat digunakan 3 macam cara, yaitu (Harrel, Ghosh, dan Bowden Jr, 2003):
1. Memasukkan data sesuai dengan data sebagaimana yang telah kita ambil
2. Menggunakan distribusi empiris
untuk mengkarakterisasikan data yang akan digunakan
3. Menggunakan dan memilih distribusi teoritis yang paling cocok dengan data yang akan digunakan
Dari  ketiga  macam  cara  tersebut,  cara  yang  akan digunakan dalam memproses pemakaian data numerik dalam  simulasi  pada  penelitian  ini  adalah  dengan menggunakan cara ketiga. Cara seperti ini biasa disebut dengan  istilah distribution  fitting .  Pada  penelitian  ini proses  distribusi  dilakukan  dengan  menggunakan software stat::fit dengan data yang akan didistribusikan berupa data  waktu  proses  untuk  setiap  proses  operasi yang dilakukan di lantai produksi.

## Membangun Model
Dalam pembuatan sebuah model simulasi tata letak  lantai  produksi location dapat  diartikan sebagai area kerja atau departemen, suatu lini atau stasiun,  mesin-mesin,  dan  juga conveyor .  Pada simulasi  tata  letak  klantai  produksi business  unit Refrigerator PT.  SEID, location -nya  berupa mesin-  mesin  di  setiap  lini  area  kerja  dan  juga conveyor yang ada di lantai produksi. Entities dalam  model  simulasi  ini  adalah semua material/part bahan baku, bahan pembantu dan  juga  produk  jadi  berupa  lemari  es  tipe base model 180 yang di produksi di lantai produksi. Arrival merupakan kedatangan semua
material/part  bahan  baku  dan  bahan  pembantu yang  digunakan  dalam pembuatan  produk  lemari es. Material/part bahan baku  berasal dari Gudang Bahan  baku  1  dan  2,  sedangkan  material  bahan pembantu berasal dari Gudang Bahan Pembantu.
Processing dalam model awal ini merupakan urutan proses operasi bahan baku hingga menjadi produk  jadi. Processing menjelaskan  proses operasii  yang  dialami  suatu  materia/part  yang diproses  dengan  mesin/peralatan  yang  digunakan oleh operator dari suatu location ke location yang lain dalam waktu tertentu. Dalam processing juga tidak hanya proses operasi yang dijelaskan namun proses perpindahan dengan menggunakan alat MH yang telah ditentukan juga dijelaskan.
Compressor
Untuk melakukan proses perpindahan di suatu lantai produksi dibutuhkan alat material handling yang sesuai agar proses dapat berlangsung dengan lancar.  Semua  alat  MH  ini  kemudian  dalam pembuatan  model  simulasi  disebut  dengan Resources .  Namun, resources tidak  hanya  terdiri dari alat MH tetapi  juga operator yang bekerja di lantai  produksi.  Dalam  simulasi  model  awal  ini, resources yang digunakan adalah Forklift, Carrier Truck,  AGV , Trolley,  Hand  pallet, dan  manual serta operator yang bekerja di lini area kerja.
Path Network dalam model simulasi ini adalah
jalur yang dilalui oleh alat material handling untuk memindahkan material/part bahan baku dan bahan pembantu dari suatu location ke location yang lain. Setelah elemen-elemen yang digunakan untuk membangun  sebuah  model  simulasi  dimasukkan, model  simulasi  dapat  dijalankan  dan  diamati. Proses  verifikasi  dapat  dilakukan  setelah  terlebih dahulu  memastikan  bahwa  setiap  elemen-elemen dalam  model  simulasi  yang  dibuat  telah  sesuai dengan elemen-elemen dalam sistem nyatanya dan juga  model  simulasi  dapat  berjalan  tanpa  adanya errors .

## Gambar 4.5 Model Awal Setelah Run
Validasi  merupakan  suatu  proses  pengujian terhadap model simulasi yang telah dibuat apakah telah merepresentasikan sistem nyata yang ada saat ini. Uji validasi dilakukan dengan membandingkan
hasil output dari sistem nyata dengan hasil output dari  simulasi.  Model  simulasi  dapat  dinyatakan valid  apabila  tidak  terdapat  perbedaan  antara sistem nyata dengan model simulasi.
Tabel 4.9 Validasi Sistem Nyata dan Simulasi
No Perbandingan Waktu Total Sistem Nyata (Jam) Simulasi (Jam) Selisih 1 112 112.36 -0.36 2 133 132.56 0.44 3 147 146.62 0.38 4 98 98.86 -0.86 5 154 154.06 -0.06
Dari  hasil  selisih  antara  sistem  nyata  dengan simulasi dilakukan perhitungan nilai rata-rata dan standar deviasi yang kemudian dilanjutkan dengan perhitungan half-width ( hw ). Dari hasil perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar -0.092 dan nilai hw adalah sebesar 0.671. Sehingga  dapat  diketahui  selang  intervalnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

x (1  2)  hw   (1  2)  x (1  2)  hw
-0.092– 0.671 ≤  (1  2) ≤ -0.092 + 0.671
-0.763 ≤  (1  2) ≤ 0.579
Keputusan yang dapat diambil dari perhitungan  tersebut  adalah  Terima  H0  dan simpulkan bahwa model simulasi yang dibuat telah valid karena nilai interval yang dihasilkan memuat angka nol (0).
Replikasi merupakan metode untuk
mengurangi  tingkat  kesalahan  dalam  simulasi dengan menentukan berapa kali jumlah percobaan terhadap  model  simulasi  yang  harus  dilakukan. Berikut  merupakan  perhitungan  yang  digunakan untuk menentukan jumlan n-replikasi.

## Tabel 4.10 Data Hasil Replikasi Waktu Produksi Percobaan Awal
Replikasi ke- Waktu Proses (Jam) 1 154.06 2 154.06 3 154.09 4 154.13 5 154.16  Perkiraan nilai
n x x  i  1 i n = 154.10
s 

=
= 0.0442
 Perkiraan selisih/interval
hw  ( t n  1,  / 2 ) s
 hw  ( t 5  1,0.05 / 2 ) s
Dengan nilai t 5-1, 0.025 = 2,776 , maka nilai hw = 0.05482  Setelah  nilai  hw tersebut  diketahui,  maka  dapat  ditentukan nilai error (e)  yang digunakan untuk meminimasi tingkat kesalahan dari model simulasi dalam merepresentasikan sistem nyatanya. Nilai error yang diinginkan sebesar 0.04. Maka jumlah replikasi yang harus dilakukan adalah :
 Perhitungan jumlah replikasi
Z 0,025   1,96 ( Z ) s 2 n ' / 2 e 1,96   0.05482 2  n ' 0.04
n’ = 7,21599 = 8 replikasi.
 [ x  x ]
n  1 [(154.06  154.10) 2  (154.06  154.10) 2  ...  (154.16  154.10) 2
5  1
Pada  eksperimen  model  simulasi,  usulan  dibuat dalam  3  skenario  berbeda  berdasarkan  hasil  usulan terbaik  terhadap  tata  letak  lantai  produksi  dan
penggunaan alat material handling yang telah dihitung sebelumnya.  Tabel  4.11  menunjukkan  hasil  simulasi ketiga skenario usulan tersebut.

## Tabel 4.11 Data Hasil Eksperimen Model Skenario
No Model Keterangan Waktu Produksi Waktu Produksi Persentase 1 Model Awal Model simulasi dengan layout awal dan penggunaan alat MH awal. 154.10 jam 22 hari 2 Skenario 1 Model simulasi dengan kombinasi layout awal dan usulan penggunaan alat MH terbaik. 124.32 jam 18 hari 19.33% 3 Skenario 2 Model simulasi dengan kombinasi usulan layout baru terbaik dan penggunaan alat MH awal. 134.88 jam 20 hari 12.47% 4 Skenario 3 Model simulasi dengan kombinasi usulan layout baru dan usulan penggunaan alat MH terbaik. 111.15 jam 16 hari 27.87% Dari hasil eksperimen  model skenario diatas,
masing-masing model skenario mampu mengurangi  keterlambatan  waktu  produksi  yang terjadi  di  lantai  produksi.  Pada  model  skenario  1 mampu mengurangi keterlambatan waktu produksi sebesar  19.33%.  Skenario  2  mampu mengurangi keterlambatan  sebesar  12.47%  dan  skenario  3 mampu mengurangi keterlambatan hingga 27.87%.  Pada  skenario  1  dengan  menerapkan usulan  penggunaan  alat  MH  terbaik  pada layout saat  ini,  perusahaan  mampu  mencapai  target produksi dalam waktu 18 hari. Skenario 1 ini juga dapat menghilangkan kegiatan perpindahan secara manual  tanpa  perlu  mengubah layout yang  sudah ada  sehingga  perusahaan  tidak  mengeluarkan biaya  yang  tinggi.  Pada  skenario  2  dengan menerapkan usulan layout baru dengan penggunaan  alat  MH  yang  tidak  berubah, perusahaan  mampu  mencapai  target  produksi sesuai  jadwal  waktu  produksi  yang  telah ditentukan.  Skenario  2  ini  tidak  membutuhkan pergantian alat MH utnuk mengganti perpindahan material  dengan  cara  manual,  namun  perusahaan perlu  mengubah  tata  letak  lantai  produksi  untuk meminimasi  jarak  perpindahan  agar  target  waktu produksi  dapat  tercapai.  Untuk  skenario  3 merupakan  gabungan  kedua  usulan  terbaik  dari tata  letak  dan  penggunaan  alat  MH  yang  baru. Penerapan skenario 3 dapat membantu perusahaan mencapai  target  produksi  lebih  cepat  dengan waktu  produksi  adalah  16  hari.  Implementasi untuk skenario 3 ini membutuhkan perubahan pada tata letak lantai produksi dan juga penggunaan alat MH  berdasarkan  usulan  terbaik.  Sehingga  jika dilihat  dari  sisi  pengeluaran  biaya,  perusahaan akan  mengeluarkan  biaya  lebih  untuk  mengubah layout yang telah ada saat ini.
Ditinjau  dari  sisi  waktu  produksi,  maka skenario  terbaik  dari  ketiga  model  skenario  yang telah  dibuat  adalah  skenario  3  yang  mempu memberikan  pengurangan  keterlambatan  waktu produksi terbesar yakni 27.87%.

## V. KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan dan analisa pembahasan  data-data  yang  telah  diolah,  maka dapat disimpulkan :
1. Berdasarkan hasil identifikasi dan analisa permasalahan  dengan  menggunakan checklist kriteria tata letak dan material handling checklist , permasalahan  yang  menyebabkan  terlambatnya waktu  produksi  adalah  akibat  adanya  jarak  yang jauh  antar  area  kerja  dan  juga  penggunaan  alat material  handling yang  tidak  optimal.  Dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning untuk mengevaluasi dan memberikan solusi untuk permasalahan tata letak didapat 2 rancangan usulan tata  letak  yang  baru  dengan  rancangan  usulan terbaik  yaitu  usulan  II  yang  dapat  meminimasi jarak  di  39  lini  area  kerja.  Lalu,  dengan  metode General  Analysis  Procedure yang  digunakan untuk  mengevaluasi  dan  memberikan  perbaikan usulan penggunaan alat material handling didapat 3  usulan  pernggunaan  alat material  handling dengan usulan terbaik adalah usulan II yang dapat meminimasi  waktu  perpindahan  material  sebesar 89.20% dari 1979.07 menit menjadi 213.82 menit dan  dengan  selisih  biaya material  handling awal dan usulan sebesar Rp 374859.
2. Dengan menggunakan pendekatan simulasi dilakukan  eksperimen  model  usulan  dengan merancang 3 jenis skenario model usulan berbeda. Skenario 1 merupakan skenario dengan kombinasi layout awal  dan  usulan  penggunaan  alat  MH terpilih dengan waktu produksi sebesar 124.32 jam atau  18  hari  yang  meminimasi  waktu  produksi awal  sebanyak  19.33  %.  Skenario  2  merupakan kombinasi  usulan  rancangan layout terpilih  dan penggunaan alat MH awal dengan waktu produksi sebesar 134.88 jam atau 20 hari yang meminimasi waktu  produksi  awal  sebanyak  12.47%.  Dan skenario  3  adalah  kombinasi  usulan  rancangan layout dan  penggunaan  alat  MH  terpilih  dengan waktu
produksi sebesar 111.15 jam atau 16 hari dan dapat meminimasi  waktu  produksi  awal  sebanyak 27.87%.  Berdasarkan  eksperimen  tersebut, ketiga  skenario  model  usulan  mampu meminimasi  permasalahan  waktu  produksi dan  ditinjau  dari  waktu  produksi  maka skenario  terbaik  adalah  skenario  3  yang memberikan pengurangan keterlambatan waktu produksi terbesar.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple,  James  M.  (1990). Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan  Bahan .  Edisi  Ketiga.  Penerbit ITB, Bandung.
Harrell, Charles. Ghosh, Biman K dan Bowden Jr, Royce O. (2003). Simulation Using Promodel .  McGraw  Hill  Higher  Education, Singapore.
Law,  Averill  M  dan  Kelton,  David  W.  (2000). Simulation  Modelling  and  Analysis . Second Edition.  McGraw  Hill  Higher  Education, Singapore.
Putra,  Oka  Sutarto,  et  al.  (2013). Analisis  dan
Rancangan  Ulang  Sistem  Perpindahan Material  di  PT.  Dwi  Indah  Menggunakan Material Handling General Analysis
Procedure . Program Studi Teknik Industri : Universitas Telkom.
Shewale,  Pramod,  et  al.  (2012).  International Journal  of  Advanced  Engineering  Research and  Studies. Improvement  in  Plant  Layout Using Systematic Layout Planning (SLP) For Increased Productivitty . Vol : I (No.3) :259- 261. Tompkins,  James  A.  (2010). Facilities  Planning .
Wiley, United States of America. Wignjosoebroto,  S.  (2003). Tata  Letak Pabrik  dan  Pemindahan  Bahan .  Edisi Ketiga. Guna Widya, Surabaya.
Wiyratn, W and A, Watanapa. (2010).
International Journal of Mechanical,
Aerospace,  Industrial,  Mechatronic  and Manufacturing  Engineering. Improvement Plant  Layout  Using  Systematic  Layout Planning  (SLP)  for  Productivity .  Vol  :  4 (No.12).