Analisis Defect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA dan FTA di Home - Industri Songkok GSA Lamongan
Ayu Lestari 1* , Nina Aini Mahbubah 2*
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB Gresik, Indonesia 61121 * Koresponden email : n.mahbubah@umg.ac.id, ayulestari_170601@umg.ac.id Diterima : 28 Juli 2021 Disetujui : 14 Agustus 2021

## Abstract
Small  and   medium-sized  enterprises  are  recognized  as  a  national  safety  net during  the  crisis  era  in  this country. Gangsar is a small business and is recognized as a songkok household  industry in Lamongan City. Maintaining sustainable quality is considered  both a challenge and a weakness to sustain its operations . The research purpose is to identify defects and analyze them to improve the quality of the product. Failure mode and  effect  analysis and  fault  tree  analysis were used as research methods. This research began with mapping the flow production process to identify  the defective product. Once the defective product was identified , the next step  was to determine the  risk priority number. The  mapping failure  tree was the next step  to detecting  fault  mode. The results revealed  three identified defects,  namely the trim with the risk  priority  number144, the disordered  sewing process with RPN 126 and the non-precision cutting fabric with RPN 86. These defects were  analyzed using FTA and factors such as human error, bad materials, and broken  sewing  machines    must  be  eliminated.  Improved    work  facilities  and  regular  training  and supervision of the work are considered  a best  case scenario  to maintain  product quality . Keywords: Songkok, Defect, FMEA, FTA, RPN

## Abstrak
Usaha Menengah Menengah (UKM) diakui sebagai jaring pengaman nasional di masa krisis di negeri ini. Gangsar adalah usaha menengah dan diakui sebagai industri rumah tangga songkok yang berada di Kota Lamongan. Mempertahankan kualitas yang berkelanjutan merupakan tantangan sekaligus kelemahan untuk mempertahankan  kelangsungan  usahanya.  Tujuan  penelitian  adalah  untuk  mengidentifikasi defect serta merancang skenario yang lebih baik untuk meningkatkan kualitas produk. Metode Kegagalan dan Analisis Efek  dan  Analisis  Pohon  Kesalahan  telah  digunakan  sebagai  metode  penelitian.  Penelitian  ini  diawali dengan  pemetaan  alur  proses  produksi  untuk  mengidentifikasi  produk  defect.  Setelah  produk  defect dikenali, tahap selanjutnya adalah menghitung nomor prioritas risiko. Pemetaan pohon kesalahan adalah tahap  selanjutnya  untuk  mendeteksi  mode  kegagalan.  Hasil  penelitian  menunjukkan  tiga  defect  yang teridentifikasi  yaitu  trimming  dengan Risk  Priority  Number 144,  proses  penjahitan  yang  tidak  teratur dengan  RPN  126  dan  pemotongan  kain  yang  tidak  presisi  dengan  RPN  86. Defect ini  telah  dianalisis menggunakan FTA dan ditemukan faktor-faktor seperti human error , material yang tidak baik, dan mesin jahit yang rusak perlu dihilangkan. Peningkatan fasilitas kerja dan pelatihan berkala serta pengawasan kerja dianggap sebagai skenario yang lebih baik untuk mempertahankan kualitas produk.
Kata Kunci: Songkok, Defect, FMEA, FTA, DMAIC, RPN

## 1. Pendahuluan
Perkembangan home  industry saat  ini  tidak  lepas  dari  pertumbuhan  teknologi  dan  kemampuan inovasi  dalam  bidang proses  serta  pengendalian  dan  penjaminan  mutu  yang  dikehendaki  sejalan  dengan pengembangan  IPTEK  serta  dalam  rangka  menghadapi  era  industri  ekonomi  kreatif.  Karena  tuntutan kondisi industri saat ini menimbulkan efek samping yaitu tingginya persaingan antar sesama industri [1]. Setiap home industry harus benar-benar cermat dan  tidak hanya fokus pada kualitas produk, akan tetapi juga  meningkatkan  kualitas  pada  aspek  lainnya  yang  termasuk  dalam  sistem  usahanya.  Seperti  halnya, kualitas bahan mentah dari pemasok, kualitas tenaga kerja, kualitas mesin dan teknologi yang digunakan, sistem pemasaran yang efektif, serta sistem distribusi yang tepat waktu [2]. Menurut ref. [3] dengan seiring berkembangnya  dunia  industri  maka  setiap  usaha  akan  berfokus  pada  kepuasan  pelanggan  guna memenangkan persaingan antar industri.
Gangsar (GSA) merupakan salah satu home industry yang memproduksi produk songkok. Industri ini milik H. Gangsar yang berlokasi di Desa Pengangsalan Kecamatan Kalitengah Kabupaten Lamongan.
Berdasarkan  data  dinas  kependudukan  tahun  2020  hampir  semua  penduduk  di  desa  ini  yang  berjumlah kurang lebih 1872 jiwa merupakan pengrajin songkok sejak tahun 1983. Sampai saat ini usaha songkok ini masih terus berkembang ditandai dengan setiap harinya para pekerja bisa menyelesaikan order 200 sampai 400 pcs songkok. Usaha ini banyak memproduksi songkok sesuai permintaan pasar dan wilayah pemasaran adalah area Gresik, Lamongan, dan Surabaya.
Menurut  ref.  [4],  produk  songkok  didefinisikan  sebagai  suatu  alat  yang  berfungsi  untuk  menutup kepala bagi kaum pria yang biasanya digunakan untuk ibadah sholat ataupun pengajian bagi umat muslim. Produk songkok terbuat dari bahan kain beludru, kain kardilak, kain keras dan bahan pendukung lainnya yang dipotong setengah lingkaran kemudian dilakukan penjahitan untuk menyatukan body dari songkok itu sendiri.  Sedangkan  dinegara  lain  seperti  Amerika  dan  Eropa,  penduduknya  memberi  sebutan  songkok dengan nama kufi, taqiyat, topi fez .
Perbaikan  kualitas  di  industri  skala  besar  ataupun  skala  UKM  telah  diteliti  dan  dikembangkan. Peneliti [5] menganalisis perbaikan kualitas produk menggunakan metode FTA (Fault Tree Analysis) dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) di PT. IFMFI Surabaya. Menurut ref. [6] defect adalah produk yang  tidak  memenuhi  standar  kualitas  yang  ditetapkan  dan  tidak  dapat  dilanjutkan  ke  tahapan  proses berikutnya. Produk ini dengan biaya rekondisi untuk proses perbaikan,  secara ekonomis produk tersebut dapat  disempurnakan  dengan  menjadi  produk  jadi  yang  lebih  baik.  Hasil  penelitian  sebelumnya menunjukkan  ditemukan  5  jenis defect ,  yaitu defect berlubang  dengan  nilai  probabilitas  6,5  %, defect gosong dengan probabilitas 5,9 %, dan defect bantat dengan probabilitas 6,9 %. Peneliti [7] menganalisis penyebab  kedefectan  produk  sepatu  t  dengan  menggunakan  metode  FTA  dan  FMEA  di  PT.  Panarub Industri. Hasil pembahasan dari penelitian ini menunjukkan proses sewing dengan nilai 576 dan assembling skor 512. Adapun yang mendapatkan nilai RPN tertinggi mempunyai tingkat defect mayor .
Berdasarkan  hasil  observasi  di  lapangan  diketahui  bahwa  UKM  GSA  mengalami  permasalahan mengenai kualitas, yaitu temuan adanya jumlah defect produk dalam jumlah tinggi yang berakibat terhadap rework produk tersebut sehingga biaya produksi  ikut membengkak dan pemilik pun mengalami kerugian. Persentase defect yang terjadi pada produk songkok GSA pada periode April sampai Juni 2020 mencapai 3,08% sementara target defect product yang diperbolehkan oleh pemilik yaitu hanya 2 %. Karena terdapat kelebihan jumlah produk defect yang teridentifikasi maka akan mengakibatkan timbulnya waste pada usaha songkok tersebut. Diketahui jika songkok yang lolos hingga tahap packaging, maka songkok tersebut akan diturunkan grade sesuai dengan kondisi songkok yang defect .
Hal  ini  perlu  dilakukan  penelitian  untuk  mengidentifikasi  masalah  penentuan  prioritas  jenis kegagalan  dalam  proses  produksi  songkok.  Adapun  metode  yang  digunakan  dalam  mendeteksi  potensi kegagalan dalam suatu proses produksi adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Menurut ref. [8], produk defect yaitu suatu produk hasil produksi yang tidak sesuai standar, kualitasnya rendah, tidak diterima dengan baik oleh konsumen, dan ada kemungkinan tidak dapat diperbaiki menjadi  produk  yang  baik.  Kualitas  didefinisikan  sebagai  suatu  sifat  dari  produk  ataupun service yang memiliki  pengaruh  untuk  dapat  memberikan  kepuasan  terhadap  kebutuhan  yang  ada  [9].  Produk didefinisikan sebagai suatu barang yang dapat ditawarkan/ diperjualbelikan ke orang lain sehingga dapat memuaskan orang yang membeli [1].
Menurut  ref.  [10],  pengendalian  kualitas  merupakan  alat  verifikasi  untuk  menentukan  tingkatan kualitas produk atau service sesuai harapan yang dilakukan dengan cara perencanaan, penggunaan metode yang sesuai, pengawasan yang dilakukan secara rutin serta tindakan perbaikan bila ditemukan suatu kondisi yang tidak sesuai agar pengendalian kualitas dapat dilakukan dengan benar dan sesuai  standar yang ada. Menurut ref. [11], metode FTA didefinisikan sebagai salah satu teknik yang digunakan untuk identifikasi risiko yang memiliki peran terhadap terjadinya suatu kegagalan produk. Metode ini merupakan salah satu analytical  tool yang  dapat  mendefinisikan  secara  rinci  suatu  kesalahan  yang  menyebabkan  kesalahan ataupun kegagalan dalam sebuah sistem produksi dengan bantuan grafik. Menurut  ref. [6] Failure Mode and Effect Analysis merupakan suatu metode dengan pendekatan sistematik yang menggunakan bantuan penyelesaian  tabel  sebagai  proses  pemikiran engineers yang  bertujuan  untuk  mengidentifikasi  mode kegagalan dari potensial dan efek dari defect product [1]. Metode ini dapat melakukan suatu skala prioritas perbaikan dari tiap mode kegagalan yang terjadi sehingga memudahkan langkah perbaikan [12]. Menurut ref.  [13],  secara  umum  FMEA  merupakan  suatu  metode  yang  dapat  mengidentifikasi  tiga  poin,  adapun sebagai berikut:
1. Peluang terjadinya mode kegagalan yang potensial dari suatu proses atau sistem ( occurance )
2. Efek atau dampak dari terjadinya kegagalan tersebut ( severity )
3. Kontrol yang dilakukan pada suatu kegagalan yang terjadi ( Detection )
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengidentifikasi  dan  menganalisis  penyebab defect menggunakan pendekatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Kedua pendekatan tersebut  memiliki  kemampuan  menganalisis  penyebab  dan  mendeteksi  akar  permasalahan  yang menyebabkan  terjadinya defect selama  proses  produksi.  Terlebih  pada  industri  skala  menengah  seperti UKM GSA yang pengerjaannya banyak menggunakan tenaga manusia (manual) sehingga rentan terjadinya defect . Disamping itu, produknya harus dapat bersaing dengan para kompetitor yang banyak menggunakan tenaga mesin dengan harga dan kualitas yang kompetitif.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan pendekatan deskriptif kuantitatif berbasis studi kasus di usaha produksi songkok. Responden penelitian ini adalah pemilik usaha songkok dan karyawan bagian produksi di home industry GSA. Walk through survey dan wawancara dengan pemilik dan pegawai UKM GSA merupakan aktivitas  pengumpulan  data.  Data  historis  berupa product  reject dan  jumlah  produksi  merupakan  data pendukung yang digunakan di penelitian ini. Tahapan penelitian diawali dengan pengumpulan data defect pada  sepanjang  alur  proses  produksi  berdasarkan  hasil  pemetaan  tahapan  proses  produksi  dan  diakhiri dengan rekomendasi skenario terbaik guna meminimalisasi defect di UKM tersebut.
Tahap kedua yaitu penyebaran kuesioner FMEA pada responden penelitian yaitu owner dan pekerja UKM GSA. Setelah didapatkan hasil kuesioner, tahap selanjutnya yaitu perhitungan nilai RPN dengan cara perkalian antara severity, occurence , dan detection .  Delapan langkah FMEA sebagai berikut [14]:
1. Mengidentifikasi jalannya proses produksi
2. Mengidentifikasi potensi failure mode dari suatu proses produksi
3. Mengidentifikasi potensi dampak kegagalan produksi
4. Mengidentifikasi penyebab dari kegagalan di proses produksi
5. Mengidentifikasi mode deteksi pada proses produksi
6. Memberikan penilaian rating untuk nilai severity, occurance and detection
7. Perhitungan nilai RPN dengan perkalian nilai severity, occurance and detection 8. Memberikan usulan perbaikan untuk kegagalan yang terjadi
Tabel 1 . Nilai Severity Effect Severity Effect for FMEA Rangking Tidak ada Bentuk kegagalan tidak ada efek samping 1 Sangat minor Tidak berakibat langsung 2 Minor Efek terbatas 3 Sangat rendah Perlu sedikit rework 4 Rendah Memerlukan rework cukup banyak 5 Sedang Produk rusak ( reject ) 6 Tinggi Mengakibatkan gangguan peralatan 7 Sangat tinggi Mengakibatkan gangguan mesin 8 Berbahaya peringatan Gangguan mesin sehingga mesin berhenti 9 Berbahaya tanpa adanya peringatan Mengakibatkan gangguan mesin serta mengancam keselamatan pekerja 10 Sumber:  [15]
Berdasarkan Tabel  1 dapat  diketahui  mengenai  kriteria severity atau  terkait  penilaian  dampak persoalan.
Tabel 2. Nilai Occurance Probability of Failure Filure Rates Rating Sangat Tinggi 1 in 2 10 1 in 3 9 Tinggi 1 in 8 8 1 in 20 7 Sedang 1 in 80 6 1 in 400 5 1 in 2000 4 Rendah 1 in 15000 3 Sangat Rendah 1 in 150000 2 Remote 1 in 1500000 1 Sumber:  [15]
Berdasarkan Tabel 2 dapat diketahui mengenai kriteria penilaian peluang penyebab terjadinya suatu kegagalan  pada  suatu  usaha.  Penilaian  ini  juga  didasarkan  atas  hasil  kuesioner  yang  disebar  kepada responden. Nilai Detection dapat dilihat pada Tabel 3 .
Tabel 3 . Nilai Detection Detection Criteria of Detection By Process Rangking Hampir tidak mungkin Tidak ada alat pengontrol 10 Sangat jarang Alat pengontrol yang sulit dipahami 9 Jarang Alat pengontrol sulit mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat rendah 8 Sangat rendah Kemampuan control kegagalan sangat rendah 7 Rendah Kemampuan control kegagalan rendah 6 Sedang Kemampuan control kegagalan sedang 5 Agak tinggi Kemampuan control kegagalan sangat tinggi 4 Tinggi Kemampuan control kegagalan tinggi 3 Sangat tinggi Kemampuan control kegagalan sangat tinggi 2 Hampir pasti Kemampuan control kegagalan hampir pasti 1

## Sumber:  [15]
Berdasarkan Tabel  3 dapat  diketahui  mengenai  perkiraan  tentang  bagaimana  efektivitas  dari  alat kontrol dari adanya bentuk kegagalan yang terjadi. Penilaian ini juga didasarkan atas hasil kuesioner yang disebar kepada responden. Tahap selanjutnya adalah pemetaan FTA sesuai ref. [1], terdapat 5 steps dalam melakukan suatu analisis dengan menggunakan metode FTA ( Fault Tree Analysis ), yaitu:
1. Mendefinisikan suatu permasalahan dan kondisi
2. Membuat gambaran model grafis dari Fault Tree
3. Mencari minimal cut set dari suatu analisa Fault tree
4. Melakukan suatu analisa kualitatif dari Fault Tree
5. Melakukan suatu analisa kuantitatif dari Fault Tree.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara di UKM GSA. Diagram alur merupakan penggambaran awal dari proses produksi pembuatan songkok. Pembahasan kedua yaitu rekapitulasi jumlah defect pada sepanjang alur proses produksi. Data jenis defect selanjutnya digunakan sebagai analisis untuk menentukan nilai  RPN  berdasarkan occurrence,  severity  dan  detection. Selanjutnya  penggambaran  tiga  FTA berdasarkan tiga jenis defect tersebut guna mengetahui penyebab defect secara komprehensif. Diagram alur pembuatan songkok dapat dilihat di Gambar 1.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Berdasarkan Gambar 2 dapat diketahui mengenai diagram alur pembuatan songkok di UKM GSA. Diagram  ini  digunakan  sebagai  standar  berlangsungnya  proses  produksi  pada  usaha  tersebut.  Tahapan pembuatan  songkok  dimulai  dengan  mempersiapkan  bahan  baku  yaitu  kain  beludru  dan  kain  akrdilag. Selanjutnya dilakukan penggambaran pola dan dilanjutkan dengan pengguntingan kain sesuai pola yang telah  digambarkan di  kain  tersebut.  Hasil  potong  sesuai  pola  selanjutnya dijahit  dan dilakukan  inspeksi. Selanjutnya  setelah  lolos  inspeksi,  dilakukan  pengemasan  dan  didistribusikan  pada  toko-toko  yang  ada disekitar  wilayah  kota  Gresik  dan  kota  penyangga.  Pada  periode 3  bulan  dapat  diketahui bahwa  jumlah defect berdasarkan hasil inspeksi di Tabel 4 .
Tabel 4. Data defect Bulan Jenis defect (unit) Total Defect Output % defect Pengesuman Tidak Bagus Penjahitan Tidak Rapi Pemotongan Tidak Presisi April 90 92 46 228 7042 3,23 Mei 139 90 60 289 8980 3,23 Juni 117 76 37 229 8694 2,63 Sumber :  Data penelitian, 2021
Berdasarkan Tabel 4 dapat diketahui mengenai data dari defect produk songkok di UKM GSA. Data ini didapatkan penulis berdasarkan data historis dan wawancara dengan owner dari usaha tersebut. Adapun pada bulan April didapatkan defect produk sebesar 3,23%, sedangkan pada bulan Mei didapatkan defect produk sebesar 3,23% dan pada bulan Juni didapatkan defect produk sebesar 2,63%.
Proses produksi songkok di UKM GSA masih ditemukan defect product . Adapun 3 jenis defectnya yaitu pengesuman tidak bagus, penjahitan tidak rapi dan pemotongan kain tidak presisi.  Adapun % defect dalam  produksi  periode  April  hingga  Juni  tahun  2020  ditemukan  3,03%  dan  hal  itu  di  atas  batas  yang ditetapkan  oleh  si  pemilik.  Perhitungan  ini  menggunakan  metode  FMEA  yaitu  mengetahui  nilai failure mode dari hasil kuesioner yang disebarkan di usaha UKM GSA. Adapun hasil perhitungan  nilai severity (S), occurrence (O)  dan detection (D) dari ketiga jenis defect tersebut ditabulasikan di Tabel 5.
Tabel 5. Hasil kuisioner SOD Failure Mode Responden Nilai Tertinggi 1 2 3 Pengesuman tidak bagus S 8 8 8 8 O 3 3 3 3 D 5 6 6 6 Penjahitan tidak rapi S 7 6 7 7 O 3 2 3 3 D 6 5 6 6 Pemotongan tidak presisi S 6 7 6 7 O 2 2 3 3 D 4 4 4 4 Sumber:  Data penelitian, 2021
Dari Tabel 5 diketahui jenis defect yang terjadi ditemukan 3 jenis failure mode yaitu pengesuman tidak bagus, penjahitan tidak rapi dan pemotongan tidak presisi. Dari hasil ini dilakukan perhitungan dan didapatkan severity,  occurance , dan detection .  Dari  hasil  tersebut  selanjutnya  digunakan  sebagai  dasar untuk menganalisis lebih lanjut mengenai penyebab dan pengendalian terhadap jenis defect . Tahapan ini dilakukan  untuk  menganalisa  tingkat  keparahan,  probabilitas  terjadinya  kegagalan  dan  tingkat  kontrol pendeteksian dari kegagalan yangterjadi pada proses produksi songkok. Breakdown penentuan RPN pada jenis defect proses pengesuman dapat dilihat di Tabel 6.
Tabel 6. Analisis FMEA pada proses pengesuman Failure Mode Failure Effect S Failure Cause O Control D RPN Pengesuman tidak bagus Produk tidak sesuai dengan pengesuman 8 kurang berpengalaman 3 Melakukan pelatihan kerja 6 144 Kurang konsentrasi Melakukan pengawasan operator Jarum tumpul Mengganti jarum
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pengap Memberikan ruangan yang banyak ventilasi Kurangnya pencahayaan Melakukan pergantian lampu lebih terang Bising Melakukan pergantian ruangan kedap suara Kualitas bahan Melakukan pengecekan Bahan Sumber:  Data penelitian, 2021
Berdasarkan Tabel  6 dapat  diketahui mengenai  hasil  penilaian  dan  analisis  menggunakan  metode FMEA  terhadap  jenis  defect  proses  pengesuman  tidak  bagus.  Adapun  hasilnya  yaitu  didapatkan  nilai severity sebesar  8, occurance sebesar  3  dan detection sebesar  6.  Nilai  RPN  pada  proses  penjahitan ditabulasikan di Tabel 7.
Tabel 7. Analisis FMEA pada proses penjahitan Failure Mode Failure Effect S Failure Cause O Control D RPN Penjahitan tidak rapi Produk tidak sesuai dengan jahitan 7
Kurang adanya maintenance 3 Melakukan pengecekan rutin
6 126
Mesin mengalami trouble Mengganti mesin / pengecekan berkala Kurang teliti Melakukan pengawasan operator Kualitas bahan Mengecek bahan Tergesa-gesa dalam penjahitan Melakukan pengawasan operator Pencahayaan kurang Melakukan pergantian lampu lebih terang Pengap Melakukan pengubahan layout Sumber:  Data penelitian, 2021
Berdasarkan Tabel  7 dapat  diketahui mengenai  hasil  penilaian  dan  analisis  menggunakan  metode FMEA terhadap jenis defect proses penjahitan tidak rapi. Adapun hasilnya yaitu didapatkan nilai severity sebesar 7, occurance sebesar 3 dan detection sebesar 6. Jenis defect ketiga yaitu pemotongan tidak presisi dianalisis dan diketahui nilai RPN di Tabel 8 .
Tabel 8. Analisis FMEA pada proses pemotongan Failure Mode Failure Effect S Failure Cause O Control D RPN Pemotongan tidak presisi Produk tidak sesuai dengan ukuran 7 Pisau potong tumpul
3 Melakukan pengecekan 4 84 Perawatan kurang Melakukan pengecekan secara teratur Kurang teliti Pengawasan operator Kurang konsentrasi Pengawasan operator Sumber:  Data diolah, 2021
Berdasarkan Tabel  8 dapat  diketahui mengenai  hasil  penilaian  dan  analisis  menggunakan  metode FMEA terhadap jenis keccatan proses pemotongan tidak presisi. Adapun hasilnya yaitu didapatkan nilai severity sebesar 7, occurance sebesar 3, dan detection sebesar 4. Adapun untuk penyebab dan kontrol yang terjadi terlampir pada Tabel 8 .
Penyebab  dari  kegagalan  yang  terjadi  pada  tabel  analisis  metode  FMEA  pada  ketiga  jenis defect mempunyai nilai RPN ( Risk Priority Number ) yang berbeda. Penentuan nilai RPN didapatkan dari hasil perkalian nilai severity, occurance dan detection. Peringkat  nilai RPN pada ketiga jenis defect dapat dilihat di Tabel 9 .
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 9. Nilai RPN No. Failure Mode S O D RPN Prioritas 1. Pengesuman tidak bagus 8 3 6 144 1 2. Penjahitan tidak rapi 7 3 6 126 2 3. Pemotongan tidak presisi 7 3 4 84 3
Sumber:  Data penelitian, 2021
Berdasarkan Tabel 9 dapat diketahui penilaian untuk ketiga jenis defect yang terjadi. Adapun jenis defect yang  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  haruslah  dilakukan  pengendalian  terlebih  dahulu  guna menanggulangi dampak yang terjadi sehingga usaha  tersebut pun tidak terganggu secara operasional dan finansialnya. Adapun urutan jenis defect yang harus dilakukan pengendalian berdasarkan skor nilai RPN yaitu pengesuman tidak bagus kemudian penjahitan tidak rapi dan pemotongan tidak presisi.
Dari  penyebab  kegagalan  yang  telah  di  analisis  sebelumnya  maka  ditemukan  bahwa  yang  paling mendominasi  didasarkan  pada  hasil  nilai  RPN  yang  paling  tinggi.  Tahap selanjutnya  yaitu  melakukan breakdown dengan  menggunakan  metode Fault  tree  analysis  ( FTA).  Penggambaran  FTA  merupakan penelusuran  penyebab  jenis defect dan  mampu  mengetahui  penyebab yang  paling  dasar  dari  terjadinya sutau  mode  kegagalan  di  proses  produksi  songkok.  Diagram  FTA  pada  ketiga  jenis defect dimulai  dari Gambar 2 pada defect pengesuman tidak bagus.
Gambar 2. Pohon kesalahan jenis Defect pengesuman tidak bagus Sumber : Data penelitian, 2021
Penelusuran penyebab defect sesuai Gambar 2 yaitu pengesuman tidak bagus diketahui disebabkan oleh  tenaga  kerja,  peralatan  produksi  dan  bahan  baku.  Pekerja  tidak  fokus  dan  kondisi  fisik  lingkungan kerja merupakan permasalahan internal dan eksternal yang menyebabkan terjadinya human error . Tidak adanya preventive  maintenance menyebabkan  mesin  jahit  tidak  berfungsi  dengan  baik  dan  jarum  jahit tumpul  juga  tidak  dilakukan  penggantian  secara  berkala.  Tidak  adanya  lembar cheksheet inspeksi  dan ketidakkonsistenan  suplier  menyebabkan  merupakan  faktor  internal  dan  eksternal  dari  ketidaksesuaian kualitas bahan baku. Gambar 3 merupakan FTA kriteria defect penjahitan tidak rapi.
Gambar 3. Pohon kesalahan jenis defect penjahitan tidak rapi Sumber: Data penelitian, 2021
Pada Gambar 3 diketahui bahwa terdapat tiga faktor penyebab defect penjahitan tidak rapi, yaitu tenaga kerja, bahan baku, dan mesin jahit sebagai peralatan kerja. Mesin jahit tidak berfungsi disebabkan oleh  tidak  ada  rutinitas  cek  oli  dan  penggunaan  jarum  yang  keliru  dan  penempatan  kualitas  jarum menyebabkan jarum patah ketika digunakan dalam proses penjahitan. Kesalahan pemotongan kain tidak sesuai pola dan kualitas kain beludru dan kain kardigan tipis merupakan faktor internal dan eksternal yang menyebabkan human error . Tidak ada inspeksi bahan baku sebelum masuk pada tahap pemotongan dan kualitas bahan baku tidak sesuai  standar merupakan faktor internal dan eksternal  merupakan bagian dari bahan baku. Gambar 5 merupakan penggambaran FTA faktor defect hasil pemotongan tidak presisi.
Gambar 4. Pohon kesalahan jenis defect pemotongan tidak presisi Sumber: Data penelitian, 2021
Berdasarkan Gambar 4 diketahui penyebab kegagalan yang paling mendominasi dari jenis defect pada  proses  pemotongan  tidak  sesuai  pola.  Mesin  potong, human  error dan  bahan  baku  diketahui merupakan  faktor  yang  mendominasi  kesalahan  pada  jenis defect tersebut.  Pisau  mesin  potong  tumpul disebabkan oleh kualitas mesin pisau kurang bagus merupakan penyebab kegagalan mesin potong tersebut. Faktor internal dan eksternal dari kesalahan karyawan bagian pola dan pemotongan merupakan penyebab internal dan eksternal dari kondisi kesalahan pekerja. Kesalahan cutting pada model songkok dan kualitas kain  songkok  tipis  merupakan  penyebab ketidaksesuaian  bahan  baku  yang  mengakibatkan defect proses pemotongan tidak presisi.
Berdasarkan analisis FTA dan penelusuran mendasar dari tiga jenis defect di Gambar 2 , Gambar 3 , dan Gambar 4 , maka langkah selanjutnya adalah memetakan skenario perbaikan guna mengeliminasi jenis defect .  Pada  tahap  ini  diberikan  beberapa  usulan  untuk  jenis  kegagalan  yang  memiliki  nilai  RPN tertinggi  sebagai  prioritas  penanggulangan  kegagalan  agar  dapat  diminimalisisir. Tabel  10 merupakan tabulasi skenario  pengendalian defect.
Tabel 10. Pengendalian jenis Defect
Jenis defect pada produksi Failure Cause Pengendalian Pengesuman tidak bagus kurang berpengalaman Melakukan pelatihan kerja Kurang konsentrasi Melakukan pengawasan operator Jarum tumpul Mengganti jarum Pengap Memberikan ruangan ventilasi Kurangnya pencahayaan diruangan produksi Melakukan pergantian lampu lebih terang Bising Melakukan pergantian ruangan kedap suara Kualitas bahan Melakukan pengecekan bahan Sumber: Data penelitian, 2021
Berdasarkan Tabel 10 dapat diketahui mengenai rekomendasi untuk pengendalian dari jenis defect yang  terjadi  di  UKM  GSA  dimana  yang  memiliki  nilai  RPN  tertinggi.  Jenis defect ini  dilakukan  usaha pengendalian terlebih dahulu guna untuk meminimalisir dampak yang terjadi. Pengendalian ini didasarkan atas rekomendasi dari penulis dan brainstorming dengan pemilik usaha.

## 4. Kesimpulan
Penelitian ini menghasilkan temuan sebagai berikut. Kesimpulan pertama yaitu teridentifikasi  3 jenis defect sepanjang alur produk songkok UKM GSA yaitu pengesuman tidak bagus, penjahitan tidak rapi dan pemotongan  tidak presisi.  Nilai  persentase defect dalam  produksi  periode  April  hingga  Juni  tahun 2020 ditemukan 3,03%. Simpulan kedua yaitu ditemukan bahwa jenis defect pengesuman tidak bagus memiliki prioritas pertama yang harus segera dilakukan perbaikan berdasarkan nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 144. Usulan perbaikan diberikan kepada jenis defect yang memiliki prioritas pertama untuk segera dilakukan perbaikan  yaitu  pada  jenis defect pengesuman  tidak  bagus.  Temuan  ketiga  yaitu  berdasarkan  hasil penelusuran mendasar FTA penyebab ketiga jenis defect tersebut, diketahui bahwa tenaga kerja, peralatan kerja, dan bahan baku merupakan faktor input yang menyebabkan terjadinya defect .
Usulan  skenario  perbaikan  yang  direkomendasikan  terdapat  tiga  hal  dijabarkan  sebagai  berikut. Penambahan fasilitas infrastruktur untuk menunjang kenyamanan bagi tenaga kerja di tempat kerja.  Pon kedua yaitu melakukan pengawasan rutin tenaga kerja di tempat kerja agar selalu fokus terhadap pekerjaan yang  sedang  dikerjakan. Bagi owner diharapkan untuk  segera  melakukan prioritas  perbaikan  agar usaha yang dijalankan dapat terus meningkat kualitas produk.
Kelemahan  penelitian  ini  yaitu  tidak  membahas  secara  rinci  faktor  metode  kerja,  postur  kerja karyawan,  urutan  pekerjaan,  dan  beban  kerja.  Penelitian  selanjutnya  diharapkan  dilakukan  dengan mempertimbangkan  ketiga  faktor  tersebut  sehingga  hasil  penelusuran  risiko  penyebab defect dapat dianalisis secara lebih komprehensif.

## 5. Referensi
[1] Masrofah  dan  H.  Firdaus,  “Analisis defect produk  baju  muslim  di  Pd.  Yarico  Collection menggunakan  metode  Failure  Mode  and  effect  analysis,” JMTSI ( J.  Media  Teknik  dan  Sistem Industri ), Vol. 2 (2), hal. 43-55, 2018.
[2] D. P. Pradana, S. Rahayuningsih, dan H. B. Santoso, “Analisis reject produk dalam proses return di PT.  Gunawan  Fajar  menggunakan  metode  FMEA,” JURMATIS ( J.  Mahasiswa  Teknik  Industri Universitas Kediri ), Vol. 2 (1), hal. 44-53, 2020.
[3] P.  S.  Diana,  F.  M.  Klara,  T.  Calvin,  Mellysa,  dan  U.  H.  Naniek,  “Analisis  penyebab defect menggunakan  metode  FMEA  dan  FTA  pada  departemen  final  sanding  PT  Ebako  Nusantara,” Prosiding SNSTKe-9 , Semarang, 2018, hal. 125-130.
[4] Y. A. Fauzi dan H. Aulawi, “Analisis pengendalian kualitas produk peci jenis overset yang defect di Pd.  Panduan  Illahi  dengan  menggunakan  metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  dan  metode  Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” J. STT , Vol. 14 (1), hal. 29-34, 2016.
[5] M.  Hidayat  dan  R.  Rochmoeljati,  “Perbaikan  kualitas  produk  menggunakan  metode  Fault  Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Di PT. Ifmfi Surabaya,” JUMINTEN , Vol. 1 (4), hal. 70-80, 2020.
[6] S. M. Ahmad dan A. A. Yusanto, “Analisis  penurunan defect pada  proses  manufaktur  komponen kendaraan bermotor dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” J. Kajian Teknik Industri , Vol. 5 (2), hal. 66-77, 2020
[7] S. Joko, “Analisis penyebab defect produk sepatu Terrex Ax2 Goretex dengan menggunakan Metode Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT. Panarub Industri,” JIM (Journal of Industrial Manufacturing) , Vol. 3 (1), hal. 15-22, 2018.
[8] N. Ardiansyah dan C. H. Wahyuni, “Analisis kualitas produk dengan menggunakan Metode FMEA dan  FTA  di  Exotic  UKM  Intako,” J.  PROZIMA ( Productivity,  Optimization,  and  manufacturing system ), Vol. 2 (2), hal. 58-63, 2018.
[9] H.  Muhammar  dan  H.  H.  Azwir,  “Usulan  perbaikan  proses  pencampuran  powder  jelly  dengan Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  dan  pengurangan  waktu  proses  di  pabrik pangan,” J. Industrial Engineering , Vol. 4 (1), hal. 9-20, 2019.
[10]  R. Saputra dan D. T. Santoso, “Analisis kegagalan proses produksi plastik pada mesin cutting di PT PKF  dengan  pendekatan  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  dan  diagram  pareto,” J . Barometer UINSKA , Vol. 6 (1), hal. 322-327, 2021.
[11]  D.  Dananjaya,  D.  Hetharia,  dan  S.  Adisuwiryo,  “Perbaikan  kualitas  produk  nestable  100  di  PT. Cahaya Metal Perkasa,” J. Teknik Industri , Vol. 10 (3), hal. 266-274, 2020..
[12]  Supriyadi dan M. Nabilla, “Analisa kegagalan produk CLIP RI dengan pendekatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” J. of Industrial Engineering , Vol. 5 (2), hal. 101-109, 2020.
[13]  K.  N.  Dewi  dan  L.  M.  Singgih,  “Perbaikan  kualitas  proses  thermoforming  round  drinking  cups menggunakan FMEA,” J. Teknik ITS , Vol. 8 (1), hal. 30-34, 2019.
[14] Mashufaf dan M. Munir, “Upaya menurunkan tingkat defect produk PSST Slice Mushrooms 4 Oz dengan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) di PT. ETR Purwodadi,” J. Knowledge Industrial Engineering ( JKIE ), Vol. 6 (2), hal. 66-74, 2019.
[15]  Gaspersz, Total  quality  management  untuk  praktisi  bisnis  dan  industry ,  Vinchristo  Publication, Jakarta, 2011.