Jambura Fish Processing Journal Vol. 6 No. 1 (2024) Hasibuan et al., / JFPJ, 6 (1): 85 - 97
ANALISIS DEFECT RAJUNGAN ( Portunus pelagicus ) KALENG MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT. XYZ
Nirmala Efri Hasibuan 1* , Basri 1 , Putri Wening Ratrinia 1 , Muh Suryono 1 , Aulia Azka 1 ,
Eko Novi Saputra 1 , Meta Meutia 1 1 Program Studi Pengolahan Hasil Laut, Politeknik Kelautan dan Perikanan Dumai, Jl. Wan Amir No 1, Pangkalan Sesai, Dumai Barat 28824, Riau, Indonesia
Diterima Desember 28-2023; Diterima setelah revisi Januari 30-2024; Disetujui Januari 31-2024 *Korespodensi: nirmala.efrihsb@gmail.com

## ABSTRAK
PT XYZ merupakan industri yang bergerak di bidang perikanan dengan produk unggulan daging rajungan pasteurisasi dalam kaleng. Meningkatnya permintaan pasar termasuk permintaan ekspor rajungan kaleng mengharuskan perusahaan memproduksi produk  dengan  cepat  dan  benar.  Namun,  dalam  produksi  rajungan  kaleng  sering  kali  ditemukan  produk defect atau  tidak memenuhi  standar  mutu.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  mengidentifikasi  masalah defect pada  produk  rajungan  kaleng  dan memberi  usulan  perbaikan  untuk  menanggulangi  masalah  agar  dapat  meminimalisir  terjadinya defect yang  merugikan  pihak perusahaan.  Metode  pengumpulan  data  penelitian  melalui  observasi,  wawancara,  dan  kuesioner.  Metode Failure  Mode  and Effect  Analysis  (FMEA) digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  menganalisa defect yang  terjadi.  FMEA  digunakan  untuk menentukan tingkat keparahan ( severity ), tingkat kejadian ( occurence ), dan tingkat deteksi ( detection ), sehingga diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN ) yang dapat menentukan prioritas defect yang harus dilakukan prioritas perbaikan. Hasil identifikasi pada PT XYZ ditemukan 7 jenis defect . Nilai RPN defect paling tinggi yang terjadi yaitu defect karat dengan nilai RPN sebesar 324. Defect yang  terjadi  pada  permasalahan  ini  disebabkan  oleh  4  faktor  yaitu  manusia,  metode,  material  dan  lingkungan. Usulan  perbaikan  untuk  mengurangi  peluang  terjadinya defect pada  kaleng  yaitu  inspeksi  material,  evaluasi human error /operator, menjaga kondisi lingkungan proses, dan optimalisasi penerapan standar operasional prosedur (SOP).
Kata Kunci: Defect, FMEA, Portunus pelagicus, Rajungan kaleng, Risk Priority Number (RPN)
Defect Analysis Of Canned Crab (Portunus pelagicus) Using The Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Method At PT. XYZ

## ABSTRACT
PT XYZ  is an industry that operates in the fisheries sector with superior products, pasteurized crab meat in cans. Increasing market  demand,  including  demand  for  canned  crab  exports,  requires  companies  to  produce  products  quickly  and  correctly. However, in the production of canned crab, defective products are often found or do not meet quality standards. The aim of this research  is  to  identify  defect  problems  in  canned crab  products  and  provide suggestions  for  improvements  to  overcome  the problem in order to minimize the occurrence of defects that are detrimental to the company. Research data collection methods are through observation, interviews and questionary. The Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method is used to identify and analyze defects that occur. FMEA is used to determine the severity level, occurrence level and detection level, so that a Risk Priority Number (RPN) value can be obtained which can determine the priority of defects that must be prioritized for repair.  The identification results at PT XYZ found 7 types of defects. The highest RPN defect value that occurs is a rust defect with an RPN value  of  324.  The  defects  that  occur  in  this  problem  are  caused  by  4  factors,  namely  humans,  methods,  materials  and  the environment.  Proposed  improvements  to  reduce  the  chance  of  defects  occurring  in  cans  include  material  inspection, human/operator error evaluation, maintaining process environmental conditions, and optimizing the implementation of standard operating procedures (SOP).
Keywords: Canned crab, Defects, FMEA, Portunus pelagicus, Risk Priority Number (RPN)
P-ISSN: 2655-3465     E-ISSN: 2720-8826

## PENDAHULUAN
PT  XYZ  merupakan  industri  yang  bergerak  di  bidang  perikanan  dengan  produk  unggulan  daging rajungan pasteurisasi dalam kaleng. Rajungan merupakan salah satu komoditas perikanan yang di ekspor. Ekspor rajungan pada data Badan Pusat Statistik tahun 2021 mencapai 561 ribu ton. Hal ini juga sejalan dengan  meningkatnya  permintaan  pasar  terhadap  rajungan  kaleng  mengharuskan  perusahaan memproduksi  produk  dengan  cepat  dan  benar.  Namun,  dalam  produksi  rajungan  kaleng  sering  kali ditemukan produk defect atau tidak memenuhi standar mutu.  Standar mutu pangan merupakan hal yang sangat penting diperhatikan dalam industri pangan termasuk industri perikanan.
Umumnya  permasalahan  yang  terjadi  pada  PT.  XYZ  adalah  kasus defect cacat  pada  kemasan kaleng yang cukup tinggi sehingga menyebabkan produk tidak memenuhi standard mutu. Kualitas rajungan kaleng  mengacu  pada  kondisi  fisik  kaleng.  Cacat  produk  dapat  mengakibatkan  berkurangnya  kepuasan pelanggan  dan  menyebabkan  kerugian  pada  perusahaan.  Samad et  al .,  (2022)  dalam  penelitiannya menyatakan  bahwa cacat pada kemasan produk menjadi salah satu  hambatan dalam  pencapaian target produksi.  Tampilan  kemasan  yang  baik  sangat  diperlukan  sehingga  inspeksi  kualitas  kemasan  sangat menjadi hal yang penting. Pengendalian standar kualitas bahan, standar proses produksi, sampai standar pengiriman produk akhir ke konsumen perlu dilakukan (Febyana, 2020). Untuk itu diperlukan pengendalian kualitas  agar  perusahaan  tidak  mengalami  kerugian  dan  mampu  bersaing  untuk  memenuhi  permintaan pasar ekspor.
Metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  merupakan  salah  satu  teknik  yang  digunakan untuk  meningkatkan  keandalan  dan  keamanan  suatu  proses  dengan  cara  mengidentifikasi  potensi kegagalan.  FMEA  mampu  mengidentifikasi  dan  menganalisa defect yang  terjadi  dan  selanjutnya menentukan  tingkat  keparahan (severity) ,  tingkat  kejadian (occurence), dan  tingkat  deteksi (detection), sehingga diperoleh  nilai Risk Priority Number (RPN) yang dapat menentukan prioritas defect yang harus dilakukan prioritas perbaikan (Antonius et al ., 2020).
Peneliti  terdahulu  yang  telah  menggunakan  metode  FMEA  dalam  analisis defect antara  lain Kartikasari  &  Romadhon,  (2019)  untuk  produk  tuna  kaleng;  Wicaksono  &  Yuamita,  (2022)  untuk  produk sarden  kaleng  dan  Boldizsár et  al .,  (2023)  untuk  produk  daging.  Sejauh  ini  belum  ditemukan  penelitian FMEA pada produk rajungan kaleng di PT. XYZ. Metode FMEA termasuk salah satu metode yang  efektif yang dapat digunakan untuk menganalisis dan mengatasi kerusakan atau kegagalan pada proses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi masalah defect pada produk rajungan kaleng dengan metode
FMEA,  memecahkan  permasalahan  yang  terjadi  selama  proses  pengalengan  rajungan,  meminimalisir terjadinya  kecacatan  kaleng  dan  memberi  usulan  perbaikan  untuk  menanggulangi  masalah defect yang dapat merugikan pihak perusahaan.

## METODE PENELITIAN

## Prosedur Penelitian
Penelitian  ini  dilaksanakan  di  PT.XYZ  yang  berlokasi  di  Jawa  Tengah.  Beberapa  tahapan  kerja metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yaitu identifikasi defect dan penyebab, penentuan tingkat severity (S), occurence (O) detection (D),  nilai  RPN,  diagram  pareto, dan rekomendasi  tindakan pengendalian.  Data  dalam  penelitian  ini  meliputi  data  primer  dan  data  sekunder.  Data  primer  diperoleh secara langsung melalui observasi, wawancara, dan kuesioner. Observasi dilakukan untuk mengidentifikasi jenis  cacat  kaleng  rajungan.  Wawancara  yang  dilakukan  yaitu  berupa  gambaran  terkait  perusahaan mengenai proses produksi dan karyawan pada PT XYZ. Kuesioner merupakan teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan memberikan seperangkat pertanyaan atau  pernyataan tertulis kepada responden untuk  dijawab.  Dari  hasil  kuesioner  didapatkan  data  nilai Severity (S)  tingkat  keparahan, Occurance (O) tingkat  kejadian  dan Detection (D)  deteksi  untuk  tiap  potensi  risiko.  Data  sekunder  pada  penelitian  ini adalah data defect pada produk rajungan kaleng

## Indentifikasi Defect Dan Penyebab
1. Meninjau dan menentukan proses yang memiliki potensi kegagalan melalui observasi, data section dari Quality Control, wawancara dan brainstorming .
2. Mengidentifikasi kegagalan di dalam proses dan dampak dari setiap modus kegagalan

## Penentuan Tingkat Severity(S), Occurence (O), Detection (D)
1. Membuat kriteria dampak keparahan/ severity (S), kriteria kemungkinan terjadi/ occurence (O) dan kriteria kemungkinan kegagalan deteksi/ detection (D).
2. Menentukan  peringkat  keparahan  (S),  kemungkinan  terjadinya  (O),  dan  kemungkinan  kegagalan deteksi (D) dari kegagalan.
Adapun skala kriteria nilai Severity(S), Occurence (O), Detection (D) dapat dilihat pada Tabel berikut:
Tabel 1. Skala Kriteria Nilai Severity Dampak Peringkat Kriteria Keparahan (S) Tidak signifikan 1  Kerusakan yang dapat diabaikan  Konsumen mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan Rendah 2-3  Kerusakan ringan  Konsumen tidak akan merasakan penurunan kualitas Moderat 4-6  Kerusakan sedang  Konsumen akan merasakan penurunan kualitas namun masih diluar dalam batas toleransi Besar 7-8  Kerusakan dengan efek tinggi  Konsumen akan merasakan penurunan kualitas yang berada diluar batas toleransi Sangat besar 9-10  Kerusakan dengan efek sangat tinggi  Akibat  yang ditimbulkan  akan  berpengaruh  pada  kualitas lain dan konsumen tidak akan menerimanya
Sumber: Kartikasari & Romadhon, (2019)
Tabel 2. Skala Kriteria Nilai Occurance Peluang terjadi kegagalan Tingkat kemungkinan kegagalan Peringkat Sangat tinggi dan ekstrem ; kegagalan hampir tak terhindarkan  1 dari 2 10 Sangat  tinggi;  kegagalan  berhubungan  dengan  proses  yang gagal sebelumnya 1 dari 3 9 Sangat tinggi ; kegagalan terus berulang 1 dari 8 8 Tinggi ; kegagalan terus berulang 1 dari 20 7 Relatif tinggi 1 dari 80 6 Sedang cenderung tinggi 1 dari 400 5 Sedang 1 dari 2000 4 Rendah 1 dari 15000 3 Sangat Rendah 1 dari 150000 2 Hampir tidak mungkin terjadi kegagalan 1 dari 1500000 1 Sumber: Antonius et al ., (2020)
Tabel 3. Skala Kriteria Nilai Detection Kemungkinan Kegagalan Terdeteksi Kriteria Berdasarkan Rencana Pengendalian Peringkat Sangat tinggi Untuk  kerusakan yang memiliki peluang pengendalian paling tinggi 1-2 Tinggi Untuk  kerusakan yang memiliki peluang pengendalian tinggi 3-4 Moderat Untuk  kerusakan yang memiliki peluang pengendalian sedang 5-6 Rendah Untuk  kerusakan yang memiliki peluang pengendalian rendah 7-8 Sangat Rendah Untuk  kerusakan yang memiliki peluang pengendalian sangat rendah 9 Tidak Menentu Untuk  kerusakan yang memiliki peluang pengendalian tidak menentu 10 Sumber: Kartikasari & Romadhon, (2019)

## Penentuan Nilai RPN dan Diagram Pareto
1. Menghitung Angka Prioritas Risiko atau RPN dari setiap modus kegagalan

## RPN=S x O x D
Keterangan : RPN = Risk Priority Number S = Severity O = Occurence D = Detection

## 2. Mengurutkan peringkat kekritisan kegagalan berdasarkan RPN dalam diagram pareto.

## Rekomendasi Tindakan Pengendalian
Menentukan  rekomendasi  tindakan  penanganan  atau  pengendalian  untuk  menurunkan  potensi kegagalan (Antonius et al ., 2020).

## Analisis Data
Tahap  pengolahan  data  diawali  dengan  mengidentifikasi  kegagalan,  mengevaluasinya  secara kualitatif  dengan  diagram fishbone ,  menganalisis  kegagalan  dan  memperoleh  data  dasar,  selanjutnya perhitungan nilai RPN (Risk Priority Number) . Pengolahan data melalui penilaian tingkat risiko defect kaleng yang dilakukan dengan metode FMEA dengan menghitung nilai risk priority number (RPN) dari tiap risiko kegagalan  yang  terjadi.  Nilai  RPN  dihitung  dengan  mengalikan  nilai  S  ( Severity) ,  O  ( Occurance )  dan  D
( Detection ). melakukan  evaluasi  kuantitatif  dengan  diagram  pareto,  dan  akhirnya  merekomendasikan tindakan perbaikan yang tepat.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Identifikasi Defect
Peninjauan  proses  pengalengan  rajungan  dilakukan  dengan  cara  memverifikasi  diagram  alir kemudian  mengidentifikasi  seluruh  proses  dan  menetapkan  bagian  proses  yang  menjadi  fokus  analisis FMEA. Tahapan proses pengalengan rajungan dmulai dengan penerimaan bahan baku, tahap penyortiran yang disertai dengan proses black light , metal detecting, mixing, filling & coding , penimbangan, seaming, pasteurisasi  &  chilling,  packing  &  labeling, kemudian  dilanjutkan  penyimpanan  di cold  storage dan pemuatan.
Gambar 1. Diagram alir produksi rajungan kaleng
Kaleng  dalam  kondisi  baik  merupakan  kaleng  yang  bentuknya  masih  bagus  dan  tidak  ada  cacat dalam  kaleng  tersebut,  baik  berubah  bentuk  atau  penyok  maupun  berkarat.  Kaleng  dalam  kondisi rejec t adalah  kaleng  yang  bentuknya  berubah  menjadi  penyok  dan  berkarat  dan  bisa  menyebabkan  makanan atau  minuman  yang  dikemas  dalam  kaleng  tersebut  dapat  terkontaminasi  oleh  bakteri  (Erwanto et  al ., 2021).
Penyok Body Karat
Gambar 2. Jenis defect kaleng pada produk rajungan kaleng Receiving material Sortir I & II
Metal detecting Mixing, Filling
& Coding Pasteurisasi & Chilling Packing & Labeling Anteroom & coldstorage Stuffing Penimbangan Seaming
Hasil observasi menunjukkan cacat kaleng ditemukan pada beberapa tahapan proses yaitu filling & coding ,  tahap seaming ,  pasteurisasi  dan  pengemasan.  Irawati  &  Vinaya  (2021)  menemukan  bahwa tahapan proses penutupan kaleng menggunakan mesin seamer dan proses pasteurisasi menjadi penyebab defect kaleng. Pada penelitian ini defect kaleng yang ditemukan seperti karat, penyok body, gelembung, bocor, pecah dan penyok pada tutup kaleng. Contoh defect kaleng rajungan dapat dilihat pada Gambar 2. Hasil identifikasi jumlah defect kaleng  dari bulan januari-april 2023 dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil identifikasi jumlah defect Jan-Apr 2023
Tabel 5. Data persentase defect kaleng Jan-Apr 2023
Bulan Jumlah Produksi Jumlah Defect % Defect Jan 59798 508 0.85 Feb 57736 961 1.66 Maret 61860 3053 4.94 April 47426 1123 2.37 Total 226820 5645 9.82
Setiap  perusahaan  memiliki  batas  toleransi  berbeda  terhadap defect produk.  PT  XXX  di  Jawa Timur memiliki batas toleransi defect 2% (Kartikasari & Romadhon, 2019) sedangkan PT Kencana Bintang Terang menerapkan standar  spesifikasi  perusahaan zero  defect artinya  tidak  boleh  adanya  kecacatan 0,0%  (Samad et  al .,  2022)  .  Adapun  batas  toleransi  persentase defect kaleng  yang  ditetapkan  PT  XYZ adalah 5% dari hasil produksi tiap bulannya. Berdasarkan hal tersebut perusahaan perlu melakukan analisa untuk  mengetahui  penyebab  terjadinya defect dan  mencari  solusi  untuk  menurunkan  persentase defect sesuai dengan batas persentase yang telah ditetapkan. Hasil identifikasi defect kaleng dari januari sampai April  2023  ditemukan  presentase  tertinggi  pada  bulan  maret  4.94%  yang  mendekati  batas  toleransi
No Jenis Defect Jumlah Defect Total Defect Januari Februari Maret April 1 Karat 448 841 2906 1046 5241 2 Penyok Body 9 5 10 75 99 3 Gelembung 0 99 0 0 99 4 Bocor 0 0 135 0 135 5 Pecah 38 1 2 0 41 6 Penyok Tutup 12 6 0 0 18 7 Gores 1 9 0 2 12 Total 508 961 3053 1123 5645
http://ejurnal.ung.ac.id/index.php/jfpj/issue/archive
Pemindahan produk tidak hati-hati Material rusak dari produsen SOP pengoperasian mesin tidak optimal Area penyimpanan tidak bersih Luas area penyimpanan kurang Suhu penyimpanan tidak stabil Inspeksi kemasan tidak dilakukan/ tidak teliti Material terlalu lama disimpan
Suhu dan waktu proses tidak sesuai SOP
perusahaan. Namun jumlah defect secara rata-rata telah melebihi ambang batas yaitu 9.82 %. Sehingga perlu dilakukan analisa pengendalian kualitas produk.

## Identifikasi Faktor Penyebab
Analisis sebab akibat defect kaleng telah dilakukan menggunakan diagram fishbone . Hasil analisis penyebab  timbulnya  cacat  produk  ditemukan  beberapa  faktor  penyebab  yaitu  manusia,  metode,  material dan  lingkungan.  Faktor  manusia  disebabkan  oleh  ketidaktelitian  dan  kehati-hatian  karyawan,  kurangnya pemahaman terhadap SOP dan kurangnya pengawasan oleh operator. Analisis sebab akibat defect kaleng dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram fishbone defect kaleng
Kecacatan pada material kaleng disebabkan adanya proses inspeksi yang tidak teliti dan material yang  terlalu  lama  disimpan  sehingga  material  mengalami  kerusakan.  Addien  &  Laksono,  (2017) menambahkan  bahwa  kerusakan  material  dapat  terjadi  sebelum  produksi  dilakukan  dan  kualitas  kaleng kurang bagus yang menimbulkan kaleng mudah rusak. Faktor metode sebagai penyebab munculnya cacat produk berkaitan dengan penerapan SOP tidak berjalan baik, pengoperasian mesin yang tidak optimal dan pemindahan produk tidak hati-hati. Amin et al ., (2019) menyatakan faktor metode perawatan mesin dapat mempengaruhi cacat kaleng sehingga perlu dilakukan pemantauan perawatan mesin menggunakan check
Kurang pengawasan terhadap operator Pemahaman SOP kurang Defect Kaleng Material Metode Lingkungan Manusia Pegawai baru Tidak teliti dan hati-hati
sheet  secara  berkala.  Faktor  lingkungan  yang  dapat  menyebabkan  kecacatan  kaleng  seperti  suhu penyimpanan  yang  tidak  stabil,  luas  area  penyimpanan  kurang  sehingga  mengakibatkan  penumpukan material  yang  disusun  terlalu  tinggi  dan  area  penyimpanan  yang  tidak  sesuai  standard.  Yoseph et  al ., (2023) menyatakan bahwa tindakan kontrol harus dilakukan dengan pengawasan visual oleh operator dan QC.
Tingkat severity(S), occurence (O) detection (D), Nilai RPN dan Diagram Pareto
Severity (S) menunjukkan keseriusan dampak yang ditimbulkan oleh defect yang terjadi. Occurence (O) menunjukkan seberapa sering kemungkinan suatu defect dapat terjadi. Detection (D) digunakan untuk mengukur  kemampuan  mengendalikan defect .  Kriteria  parameter  keparahan  (S),  (O)  dan  (D), menggunakan  skala  peringkat  numerik  1–10  yang  mana  1  menunjukkan  nilai  terendah  dan  10 menunjukkan nilai tertinggi (Kartikasari & Romadhon, 2019). Selanjutnya nilai RPN diperoleh dengan cara mengalikan setiap peringkat parameter S, O dan D. Nilai RPN yang tinggi mengindikasikan bahwa suatu proses membutuhkan prioritas penanganan yang serius. Hasil analisis nilai RPN disajikan pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil analisis nilai RPN
No Tahapan proses Jenis Kerusakan S O D Nilai RPN 1 Filling & coding, Seaming, Pasteurisasi, Packing Karat 9 6 6 324 2 Seaming, Packing, Coding Bocor 9 5 4 180 3 Packing Kembung 9.5 4 4 152 4 Filling & coding, Seaming, Pasteurisasi, Packing Penyok Body 9 4 4 144 5 Seaming Pecah 9 4 3 108 6 Seaming Penyok Tutup 9 4 3 108 7 Seaming Gores 3 3 2 18
Berdasarkan  tabel  diatas  ditemukan  bahwa  nilai  RPN  tertinggi  diperoleh  pada  jenis defect karat 324, bocor 180, kembung 152, dan penyok body 144. Material kemasan kaleng yang terlalu lama disimpan dapat menyebabkan kaleng  berkarat yang  dipengaruhi  oleh kondisi penyimpanan. Gudang penyimpanan perusahaan  harus  dibangun  dengan  kontruksi  yang  dapat  mencegah  terjadinya  perubahaan  suhu  dan udara dalam gudang secara tiba – tiba yang dapat berpengaruh terhadap produk (Saroyo, 2010). Karyawan yang  kurang  memperhatikan  lingkungan  sekitar  atau  area  kerja  sering  menyebabkan  kerusakan  material (Surya et al ., 2024). Pengawasan ketat terhadap kualitas kaleng juga perlu ditingkatkan agar mengurangi kerusakan material (Zuraida et al. , 2012). Bocor pada keleng dapat disebabkan sambungan antara body hook dengan cover hook tidak menempel sempurna.  Santuso & Hermanuadi, (2023) menyatakan bahwa
kebocoran  kaleng  dapat  disebabkan  faktor  material  lateks  pada  tutup  kaleng  mengalami  kerusakan sehingga  menyebabkan  lipatan  pada  kaleng  yang  menyebabkan  kaleng  tidak  tertutup  sempurna.  Proses pasteurisasi pada saat pengalengan rajungan menjadi salah satu titik kritis yang dapat menyebabkan cacat kembung  kaleng.  Cacat  kaleng  kembung  terjadi  karena  proses  pasteurisasi  yang  tidak  optimal  sehingga bakteri tidak mati. Cacat kembung pada kaleng tidak langsung dapat dideteksi saat produksi.
Cacat penyok body pada PT. XYZ termasuk jenis defect terbanyak ke empat. Cacat penyok body dapat  disebabkan  pemindahan  produk  dari  meja  produksi  ke  mesin  dilakukan  dengan  cepat  dan  keras sehingga  terjadi  benturan  yang  menyebabkan  kaleng  penyok.  Hidayat et  al .,  (2022)  menyatakan  bahwa penataan  kaleng  yang  tidak  tepat  juga  menyebabkan  terjadinya  benturan  antar  produk.  Selain  itu  faktor manusia memegang peranan penting karena kesalahan manusia yang tidak disengaja seperti pekerja yang konsentrasinya  menurun  menyebabkan  kesalahan  kerja.  Kontrol  perusahaan  terhadap  karyawan  yang sedang bekerja perlu dimaksimalkan untuk mengurangi terjadinya kesalahan karyawan (Surya et al ., 2024). Kurang  hati-hati  dan  tidak  seimbang  pada  saat  mengangkat  keranjang  untuk  memindahkan  produk menyebabkan keranjang terjatuh sehingga produk akan berbenturan dengan benda kerja (keranjang), atau terjadi benturan antar produk. Diagram pareto berdasarkan Nilai RPN dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Diagram Pareto berdasarkan Nilai RPN
Diagram pareto adalah sebuah grafik yang mewakili beberapa nilai data untuk menampilkan data paling  besar  dan  data  paling  kecil  (Amin et  al .,  2019).  Hasil  dari  diagram  pareto  menunjukkan  prioritas defect yang perlu dilakukan perbaikan adalah defect kaleng karat (32%), bocor (18%), kembung (15%) dan
324 180 152 144 108 81 18 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0 50 100 150 200 250 300 350 Nilai RPN Persentase kumulatif
penyok body (14%). Sehingga keempat jenis defect ini dapat dijadikan sebagai prioritas dalam melakukan perbaikan.  Berdasarkan  hasil  tersebut  kemudian  dilakukan  pengkajian  usulan  perbaikan  dari  berbagai faktor penyebab defect melalui brainstorming.

## Rekomendasi Tindakan Pengendalian
Rekomendasi  tindakan  pengendalian  diperlukan  untuk  menyempurnakan  hasil  analisis  dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Adapun usulan perbaikan yang diberikan terdapat pada Tabel 7.
Tabel 7. Usulan Perbaikan
Jenis Cacat Usulan perbaikan Karat • Melakukan  inspeksi  kaleng  pada  produsen  terlebih  dahulu  sebelum  digunakan  untuk produksi • Pengawasan  karyawan  ditingkatkan  serta  memberikan  edukasi  produk  yang terkontaminasi
• Memberikan  pelatihan  khusus  kepada  pegawai  baru  dalam  penanganan  dalam mengolah produk
• Harus  melakukan pengecekan  suhu  yang  rutin  oleh  QC  setiap  1  jam  dan  melakukan sanitasi secara berkala pada area produksi
• Meningkatkan  kinerja operator  dengan memberikan  training  dan motivasi  tentang  SOP agar karyawan menjalankan tugas dengan baik dan cepat Bocor • Melakukan maintenance pada mesin seamer secara  berkala terkontaminasi
• Mengurangi kecepatan mesin seamer serta pengecekan setiap 30 menit oleh QC
• Pengawasan  yang  lebih  diperhatikan  saat  pengisian  dan  diberi  edukasi  tentang pentingnya  menerapkan SOP  pada  pengolahan  dan  efek  samping  dari  kelalaian tersebut.
• Memberikan pelatihan khusus kepada pegawai dalam penanganan produk • Memberikan keluhan kepada produsen kaleng bahwa komponen kaleng mengalami kerusakan Kembung • Pengawasan karyawan ditingkatkan serta memberikan edukasi mengenai produk yang terkontaminasi • Pengawasan  ditingkatkan  dalam  menjaga  temperatur  pada  kondisi  optimum  untuk menghambat pertumbuhan dan perkembangbiakan bakteri yang dapat  meningkatkan produksi biogas
• Meningkatan  sanitasi  dan  higiene  lokasi  penyimpanan  material  dan  produk  untuk meenghambat adanya kontaminasi bakteri Penyok Body • Mengurangi kecepatan mesin seamer serta pengecekan setiap 30 menit oleh QC
• Melakukan maintenance pada mesin seamer secara berkala
• Melakukan pengawasan saat pemindahan untuk memastikan pemindahan produk agar lebih hati-hati
• Melakukan perluasan area  penyimpanan
• Menambah  bahan  pelindung  yang  dipakai  untuk  melindungi  kaleng  dari  hentakan keranjang besi pengangkut

## SIMPULAN
Hasil identifikasi pada PT XYZ ditemukan 7 jenis defect . Nilai RPN defect paling tinggi yang terjadi yaitu defect karat dengan nilai RPN sebesar 324. Defect yang terjadi pada permasalahan ini disebabkan oleh 4 faktor yaitu manusia, metode, material dan lingkungan. Usulan perbaikan untuk mengurangi peluang terjadinya defect pada  kaleng  yaitu  inspeksi  material,  evaluasi human  error /  operator,  menjaga  kondisi lingkungan proses, dan optimalisasi penerapan SOP.

## DAFTAR PUSTAKA
Addien,  A.,  &  Laksono,  P.  W.  (2017).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Coca-Cola  Kaleng  Menggunakan Statistical Process Control pada PT CCAI Central Java. Seminar dan Konferensi Nasional IDEC .
Amin, Q., Dwilaksana, D., & Ilminnafik, N. (2019). Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Produk Kaleng 307 di  PT.X  Menggunakan  Metode  Six  Sigma. Jurnal  Energi  Dan  Manufaktur ,  1 2 (2),  52. https://doi.org/10.24843/JEM.2019.v12.i02.p01
Antonius, A., Bobby, W., & Intan, J. (2020). Failure Mode Effect Analysis . CRMS Indonesia.
Boldizsár,  A.,  Török,  E.,  &  Pásztor,  A.  (2023).  Supplier  Qualification  Using  FMEA  in  a  Meat  Company.
Periodica Polytechnica Transportation Engineering , 51 (4), 323–328. https://doi.org/10.3311/PPtr.22548
Erwanto, D., Rahayu, P. N., & Utomo, Y. B. (2021). Klasifikasi Cacat Pada Kaleng Kemasan Menggunakan Metode Lacunarity Dan Naïve Bayes. Jurnal Elektro Luceat , 7(2).
Febyana, A. T. (2020). Quality Control Pada Proses Produksi Crab Meat Kaleng Yang Diolah Dengan Semi Machine Terhadap Foreign Material Di PT. Phillips Seafood Indonesia Lampung Plant. Universitas Airlangga. Surabaya .
Hidayat, K., Tsana, N. U. B., & Maflahah, I. (2022). Quality control of crab meat pasteurization using six sigma. IOP  Conference  Series:  Earth  and  Environmental  Science , 1059 (1),  012071. https://doi.org/10.1088/1755-1315/1059/1/012071
Irawati,  S.  A.  I.,  &  Vinaya,  A.  A.  (2021).  Analisa  Pengendalian  Kualitas  Cacat  Kaleng  Rajungan Menggunakan  Metode  Statistical  Proses  Control  (SPC)  (Studi  Kasus:  PT.  Graha  Makmur  Cipta Pratama). Universitas Internasional Semen Indonesia , Skripsi .
Kartikasari, V., & Romadhon, H. (2019). Analisa Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Proses Pengalengan Ikan Tuna Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA)  Studi  kasus  di  PT  XXX  Jawa  Timur. Journal  of  Industrial , 1 (1),  1–10. https://doi.org/10.26905/jiv.v1i1.2999
Samad, A., Natsir, A. D. S. R., & Kadir, D. M. (2022). Identifikasi Kemasan Cacat Produk Rajungan Dengan Metode  Six  Sigma  Pada  PT.  Kencana  Bintang  Terang  Makassar. Journal  of  Agro-industry Engineering Research (JAIER) , 2 (1).
Santuso, A., & Hermanuadi, D. (2023). Perbaikan Kualitas Pengalengan Ikan Dengan Metode FMEA di PT. Sumber Mutiara Samudra Banyuwangi. Journal of Food Engineering , 2 (2).
Saroyo,  G.  (2010).  Proses  Produksi  Mackerel/Sardines  di  PT.  Maya  Food  Industries  Pekalongan. Universitas Sebelas Maret. Surakarta .
Surya, D. A. A., Zuraida, I., Pamungkas, B. F., Irawan, I., & Kusumaningrum, I. (2024). Penerapan Sistem Good  Manufacturing  Practices  (Gmp)  Pada  Proses  Pembekuan  Ikan  Layur  Di  Cv.  Sinar  Harapan Berau. Jambura Fish Processing Journal , 6 (1). https://doi.org/10.37905/jfpj.v6i1.18082
Wicaksono, A., & Yuamita, F. (2022). Pengendalian Kualitas Produksi Sarden Mengunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Meminimalkan Cacat Kaleng Di  PT  XYZ. Jurnal  Teknologi  dan  Manajemen  Industri  Terapan , 1 (3),  145–154. https://doi.org/10.55826/tmit.v1iIII.44
Yoseph, Kosasih, W., & Doaly, C. O. (2023). Peningkatan Produktivitas Dan Kualitas Pada Lini Produksi Drum  Menggunakan  Pendekatan  Lean  Six  Sigma. Jurnal  Mitra  Teknik  Industri , 2 (1),  90–101. https://doi.org/10.24912/jmti.v2i1.25531
Zuraida, R., Rantautama, B., Sutrisnohadi, N., & Pratomo, C. D. A. (2012). Pengendalian Kualitas untuk Meminimalkan Jumlah Cacat pada Produk Kaleng Aeorosol. ComTech: Computer, Mathematics and Engineering Applications , 3 (1), 584. https://doi.org/10.21512/comtech.v3i1.2457