## Analisis Kualitas Serbuk Sabut Kelapa sebagai Bahan Pembuatan Papan Partikel
Mulyadi 1 , Abid Fahreza Alphanoda 2
1,2 Program Studi Teknik Mesin, Politeknik Sukabumi Jl. Babakan Sirna No. 25 Kota Sukabumi, Indonesia kiwimut@yahoo.co.id

## Abstrak
Kelapa sebagai tanaman yang hidup di daerah tropis, tidak hanya buahnya saja yang dapat dimanfaatkan, tetapi juga sabut,  tempurung,  lidi,  daun,  dan  batangnya  pun  dapat  dimanfaatkan.  Saat  ini,  pemanfaatan  serbuk  dari  sabut  kelapa belum maksimal dimana hanya dibuat sebagai media tanam atau bahkan dibuang begitu saja.  Salah satu pemanfaataan yang dapat dilakukan  yaitu  serbuk  kelapa dapat digunakan  untuk pembuatan papan partikel.  Serbuk dari sabut kelapa dapat  menjadi  bahan  baku  alternatif  untuk  pembuatan  papan  partikel  dengan  kerapatan  sedang  atau  di  atas  0,6  g/cm 3 dengan menggunakan perekat urea formaldehida sebanyak 15% dari berat partikel dan hardener 1% dari perekat. Pada penelitian  ini,  kerapatan  yang  dibuat  0,4  g/cm 3 ;  0,5  g/cm 3 ;  0,6  g/cm 3 ;  0,8  g/cm 3 ;  dan  1  g/cm 3 yang  sesuai  dengan standart industri. Hasil pengujian menunjukkan bahwa kadar air serbuk kelapa lebih rendah dari standar industri. Selain itu,  pada  pengujian  mekanik,  kerapatan  rendah  0,4  g/cm 3 dan  0,5  g/cm 3 tidak  memenuhi  standar  industri,  sedangkan kerapatan 0,6 g/cm 3 , 0,8 g/cm 3 , dan 1 g/cm 3 memenuhi standar industri.
Kata kunci: serbuk sabut kelapa, papan partikel, kerapatan, urea formaldehida

## Abstract
Coconut as plants that live in the tropics, not only fruit that can be used, but also: husks, shells, sticks, leaves, and stems can also be utilized. Today, the utilization of the coconut husk powder is not maximized where only created as a planting  medium  or  even  thrown  away.  One  place  to  start  is  the  utilization  of  coconut  husk  can  be  used  for  the manufacture of particle board. The powder of coconut husk can be an alternative raw material for the manufacture of particle board or medium density above 0.6 g/cm 3 using urea formaldehyde adhesive as much as 15% of the weight of the particles and hardener 1% of the adhesive. In this  study, density of which was made of 0.4 g/cm 3 ; 0.5 g/cm 3 ; 0.6 g/cm 3 ; 0.8 g/cm 3 ; and 1 g/cm 3 in accordance with industry standards. The test results showed that the water content of the coconut husk is lower than the industry standard. In addition, the mechanical testing, the low density of 0.4 g/cm 3 and 0.5 g/cm 3 not meet industry standards, while the density of 0.6 g/cm 3 , 0.8 g/cm 3 , and 1 g/cm 3 to meet the standards industry.
Keywords: cocodust, particle board, density, urea formaldehyda

## I. P ENDAHULUAN
Di Indonesia pemanfaat serbuk dari sabut kelapa ini  belum  dimanfaatkan  secara  maksimal,  hanya dibuat  sebagai  media  tanam  atau  bahkan  dibuang begitu  saja.  Kelapa  merupakan  salah  satu  jenis pohon  yang  amat  besar  manfaatnya.  Kebutuhan manusia  yang  beraneka  ragam  banyak  yang  dapat dipenuhi  oleh  pohon  kelapa.  Kelapa  juga  sebagai tanaman  yang  serba  guna  yang  hidup  di  daerah tropis,  tidak  hanya  daging  buah  kelapa  saja  yang dapat  dimanfaatkan    tetapi  juga  sabut,  tempurung, lidi,  daun,  dan  batangnya.  Kelapa  ( Cocos  Nucifera L )  memiliki  peran  yang  sangat  strategis  bagi masyarakat  Indonesia,  hal  ini  terlihat  dari  luas
perkebunan kelapa Indonesia mencapai 3,71 juta Ha (31,4%)  terletak  di  Jawa-Sumatra-Sulawesi  yang merupakan  luas  areal  perkebunan  kelapa.  Jumlah luasnya  adalah  96,6%  perkebunan  rakyat,  2,7% swasta,  0,7%  milik  negara  [1].  Pendapatan  petani dapat ditingkatkan dengan melakukan pengembangan  produk  yang  terpadu  yaitu  dengan mengolah  semua  yang  ada  pada  buah  kelapa. Pengolahan  ini  meliputi  beberapa  aspek  antara lain [1]:
1. Pengembangan produk utama yaitu daging buah menjadi minyak kelapa murni/VCO
2. Pengembangan  produk  air  kelapa  menjadi nata de coco dan kecap
3. Pengembangan  produk  sabut  kelapa  menjadi serbuk  ( cocodust )  untuk  media  tanam,  papan partikel dan serabut untuk jok mobil, kerajinan 4. Pengembangan  produk  tempurung  menjadi arang aktif (briket)
Melihat industri kecil pengrajin kotak speaker di Kota Sukabumi, saat ini mengalami kesulitan bahan baku  papan  partikel  yang  merupakan  bahan  utama kotak speaker. Hal ini membuka peluang memproduksi  papan  partikel  yang  terbuat  dari bahan bukan kayu untuk memenuhi permintaan dari pengrajin kotak speker khususnya di kota Sukabumi dan  masyarakat  luas  pada  umumnya.  Menurut pengamatan  peneliti,  pengambilan  serbuk  sabut kelapa  ini  pada  pengrajin  keset  dengan  cara memukul  sabut  dengan  palu  atau  pemukul  kayu yang nantinya diambil serabutnya, atau dengan cara memasukkan  sabut  kelapa  di  mesin  pemukul  sabut kelapa  yang  sedang  berputar  yang  menghasilkan serabut  kelapa  dan  serbuk  ( cocodust ).  Mesin  yang dipakai  untuk  mengambil  serbuk  kelapa  dari  sabut kelapa ini seperti terlihat pada Gambar 1. Mesin ini bisa digerakan oleh motor listrik ataupun dapat juga diputar  oleh  motor  diesel  yang  berfungsi  sebagai pemukul  ( hammermill )  [1].  Hasil  dari  pemukulan mesin  pemukul  sabut  kelapa  ini  adalah  berupa serbuk  dan  serabut  dari  sabut  kelapa  seperti  pada Gambar 2 dan Gambar 3.
Gambar 1. Mesin pemukul sabut kelapa
Gambar 3. Serabut sabut kelapa

## II. T INJAUAN P USTAKA

## A. Papan Partikel
Papan  partikel  adalah  papan  tiruan  yang  dibuat dari  partikel  dengan  bantuan  perekat,  tekanan  suhu pengerasan  perekat,  serta  bahan  tambahan  lain untuk  memperkaya  sifat  papan  [2].  Menurut  [3], papan  partikel  ialah  produk  panel  yang  di  hasilkan dengan  memampatkan  partikel-partikel  kayu  dan sekaligus mengikatnya dengan suatu perekat. Papan partikel  adalah  istilah  umum  untuk  panil  yang dibuat  dari  bahan-bahan  lignoselulotik  (biasanya kayu),  dalam  bentuk  potongan-potongan  kecil  atau partikel,  yang  direkatkan  dengan  perekat  sintetis atau  bahan  pengikat  lain  yang  sesuai  di  bawah kondisi  panas  dan  tekanan  dalam  suatu  pengepres panas [4].
Klasifikasi papan partikel berdasarkan kerapatan papan menjadi 3 golongan yaitu [4]:
1. Papan partikel berkerapatan rendah, yaitu papan partikel  dengan  kerapatan  kurang      dari  0,4 gram/cm 3 (berat jenis kurang dari 0,59)
2. Papan partikel berkerapatan sedang, yaitu papan partikel  dengan kerapatan  antara 0,4-0,8 gram/cm 3 ( berat jenis 0,59-0,8)
3. Papan  partikel  berkerapatan  tinggi,  yaitu  papan partikel  dengan  kerapatan  lebih  dari  0,8 gram/cm 3 ( berat jenis lebih dari 0,8) Menurut [4], papan partikel dapat
diklasifikasikan  berdasarkan  sifat  ketahanannya terhadap air atau jenis perekat yang digunakan, cara pengepresan, dan jumlah lapisannya. Papan partikel dapat dibedakan menjadi:
1. Papan eksterior, yaitu papan partikel yang tahan terhadap  air  dan  kondisi  luar  atap,  tidak  di bawah  naungan,  jenis  partikel  yang  di  gunakan adalah fenol formaldehida.
2. Papan  interior,  yaitu  papan  partikel  yang  tidak tahan  terhadap  air  dan  hanya  untuk  di  bawah atap, jenis  partikel  yang  di  gunakan  adalah urea formaldehida.
Bahan penyusun papan partikel dapat mempengaruhi sifat-sifatnya, yang dibedakan berdasarkan jenis kayu yang digunakan serta ukuran dan  geometri  partikelnya.  Menurut  [5],  sifat  fisik dan  mekanik  papan  partikel  dipengaruhi  oleh beberapa  faktor,  yaitu:  jenis  kayu,  tipe  dan  ukuran partikel,  tipe  jumlah,  penyebaran  dan  perekatan partikel,  kadar  air,  serta  proses  pembuatannya, seperti dijelaskan di bawah ini:
a) jenis kayu: jenis kayu menentukan seberapa rendah  kerapatan  papan  yang  dapat  dicapai.  Ciri terpenting  yang  mempengaruhi  kecocokan  untuk pembuatan  papan  partikel menurut  [3]  adalah  berat jenisnya.  Spesies  dengan  kerapatan  rendah  lebih disukai  karena  makin  rendah  kerapatan  kayunya, makin  tinggi  kekuatan  papan  partikel  pada sembarang  kerapatannya.  Ciri  spesies  lainnya  yang mempengaruhi  produksi  papan  partikel  adalah ekstraktif, pH dan kapasitas penyangga [3].
b) ukuran  dan  geometri  partikel: bentuk  dan ukuran partikel akan berpengaruh terhadap kekuatan  dan  stabilitas  dimensi  papan  partikel  [3]. Ukuran  dan    bentuk  partikel  atau  geometri  partikel merupakan  karakteristik  yang  essensial  dari  tipe partikel  [4].  Geometri  partikel  ini  mempengaruhi sifat  mekanik,  karakteristik  permukaan  papan, reaksinya  terhadap  kelembaban  dan  sifat-sifat pengerjaannya seperti pemotongan, pengetaman dan penghalusan. Bentuk dan ukuran partikel berpengaruh  terhadap  kualitas  papan  partikel  yang dihasilkan,  yaitu  dengan  partikel  yang  tidak seragam  akan  dihasilkan  papan  partikel  dengan kualitas  yang  kurang  baik,  karena  ada  tendensi distribusi  partikel  yang  tidak  merata.  Partikel  yang baik  untuk  mendapatkan  kekuatan  dan  stabilitas dimensi  yang  baik  adalah  partikel  yang  ketebalan merata  dengan  perbandingan  panjang  dan  tebal yang  tinggi.  Partikel  yang  tipis  akan  menghasilkan papan  partikel  dengan  kekuatan  dan  stabilitas dimensi yang baik [6].
c) jenis  dan  jumlah  partikel: ada  tiga  macam jenis perekat yang pada umumnya digunakan dalam industri  papan  partikel  [4].  Dari  ketiganya,  urea formaldehida adalah yang paling dominan digunakan selanjutnya diikuti oleh fenol formaldehida,  dan  melamin  formaldehida.  Perekat urea  formaldehida  digunakan  untuk  membuat  jenis papan  partikel  interior  yang  tidak  memerlukan ketahanan yang kuat terhadap cuaca dan dipakai di bawah  naungan.  Perekat  fenol  formaldehida digunakan untuk jenis papan partikel eksterior yang tahan  cuaca  dan  dipakai  diluar  ruangan.  Perekat melamin  formaldehida  juga  digunakan  untuk  jenis perekat  eksterior,  tetapi  tidak  sebaik  perekat  fenol formaldehida.  Menurut  [5],  jumlah  perekat  untuk jenis perekat urea formaldehida adalah sebanyak 7-
10%.  Pada  [3]  menyebutkan  bahwa  secara  normal kandungan  resin  papan  dengan  perekat  urea formaldehida  berfariasi  antara  6-10%  dari  berat resin  padat.  Makin  banyak  resin  yang  digunakan dalam  suatu  papan,  makin  kuat  dan  makin  stabil dimensi  papannya.  Namun,  untuk  alasan-alasan ekonomi  tidak  diinginkan  untuk  menggunakan jumlah  resin  yang  lebih  banyak  daripada  yang diperlukan  untuk  memperoleh  sifat-sifat  yang diinginkan.  Selain  itu,  dengan  kenaikan  resin, kebanyakan  sifat  kekuatan  meningkat  dengan  laju yang  menurun,  artinya  makin  banyak  resin ditambahkan, makin kecil peningkatannya.
d) kerapatan papan: Kerapatan papan partikel akan  mempengaruhi  sifat-sifat  papan  partikel  dan biaya  produksi.  Menurut    [3],  salah  satu  tujuan produksi setiap papan ialah untuk mempertahankan kerapatan serendah mungkin dan menghasilkan sifat kekuatan  yang  disyaratkan  oleh  standar  atau pembeli. Kerapatan yang berkurang akan menurunkan  biaya  pembuatan  dan  pengiriman sambil  menaikkan  kemudahan  penanganannya. Menurut  [4],  papan  partikel  berkerapatan  tinggi akan lebih baik kwalitasnya daripada papan partikel yang  berkerapatan  rendah.  Hal  ini  dikarenakan papan  partikel  berkerapatan  tinggi  mempunyai jumlah  partikel  yang  lebih  banyak  mencapai ketebalan  tertentu  sehingga  akan  lebih  banyak partikel  yang  tertekan  dan  kontak  antar  partikel akan  lebih  baik.  Semakin  tinggi  kerapatan menyeluruh  papan  dari  suatu  bahan  baku  tertentu, makin  tinggi  kekuatannya  [3].  Sifat-sifat  papan yang  lain  seperti  kestabilan  dimensi  mungkin  akan terpengaruh  jelek  oleh  naiknya  kerapatan.  Menurut [4], kerapatan papan merupakan faktor yang sangat kuat  mempengaruhi  sifat  papan  partikel.  Pada umumnya  pengingkatan  kerapatan  papan  akan meningkatkan  sifat  fisik  papan,  kecuali  untuk kestabilan  dimensi  papan  terhadap  perendaman dalam  air  dan  terhadap  ketebalan  papan  yang meningkat.  Hal  ini  terjadi  karena  papan  partikel berkerapatan tinggi akan mengandung lebih banyak partikel  daripada  papan  partikel  berkerapatan rendah, sehingga pengembangan tebal dan panjangnya  akan  lebih  tinggi  setelah  penyerapan air.
e) kadar  air  partikel: Kadar  air  partikel berhubungan  langsung  dengan  proses  pengempaan panas    sehingga  sangat  berpengaruh  terhadap  sifat papan  partikel  yang  dihasilkan.  Kadar  air  partikel akan  menentukan  terbentuknya  ikatan  yang  baik dengan  perekat,  namun  bila  terlalu  tinggi  akan menimbulkan  tekanan  uap  air  internal  yang  cukup besar, yang akhirnya menyebabkan rusaknya papan partikel.  Jika  kadar  air  pada  lapisan  permukaan kasuran  lebih  tinggi  daripada  bagian  dalamnya
(inti),  setelah  pengempaan  lapisan  permukaan menjadi  lebih  rapat  daripada  inti  sehingga keteguhan  lengkung  dan  kekuatannya  lebih  tinggi kandungan  air  yang  lebih  tinggi  saat  pengempaan berlangsung [3][4].

## B. Proses Pembuatan Papan Partikel
Proses  pembentukan  papan  partikel  menurut  [2] dapat  dijelaskan  melalui  bagan  alir  seperti  pada Gambar 4 berikut ini.

## 1. Penyiapan partikel
Menurut  [3],  hampir  semua  tipe  bahan  baku memerlukan  pemotongan  dan  pengilingan  dengan tujuan memperoleh ukuran partikel yang diinginkan dan untuk mengurangi variasi ukuran partikel. Sifat papan  partikel  terutama  tergantung  dari  partikel yang  digunakan  [5].  Penyiapan  partikel  bersama- sama dengan pengeringan, penyaringan, pencampuran perekat  dan pembentukan  mat  adalah faktor  yang  sangat  penting  dalam  menghasilkan papan  partikel,  demikian  pula  dengan  kebutuhan perekat.
2. Pengering partikel
Kandungan  air  partikel  setelah  dikeringkan sebaiknya  antara  3-6%,  kadang-kadang  bervariasi antara  5-12%  [5].  Hal  ini  tergantung  tipe  dan jumlah  partikel  dan  pada  tingkat  pembasahan lapisan  sebelum  dikemas.  Serpih  yang  basah menyebabkan  pelapukkan  pada  inti  papan  dan memerlukan  waktu  yang  lama  untuk  pengepresan, serpih yang terlalu kering akan menyebabkan resiko terbakar  dalam  dapur  pengering,  ganguan  debu selama  proses  produksi  dan  rapuhnya  papan partikel.  Kebanyakan  tipe  papan  partikel  yang dibuat  dengan  resin  yang  diberikan  dalam  bentuk cair  maka  partikel  sebaiknya  dikeringkan  sampai kadar 2-5% [3].

## 3. Penyaringan partikel
Penyaringan bertujuan untuk memperoleh campuran  jenis  dan  kadar  air  yang  seragam, sehingga mempermudah pengawasan kualitas papan partikel yang dihasilkan [3]. Menurut  [4], beberapa faktor yang berpengaruh dalam penyaringan adalah besar  bahan,  kerapatan  bahan,  bentuk  partikel, kadar  air  partikel,  waktu  dan  gerak  penyaringan. Menurut [7], penyaringan digunakan untuk membuat partikel lebih seragam ukurannya sehingga  dapat  dikelompokkan  berdasrkan  kategori lolos atau tertahan ayakan yang dipakai.
4. Pencampuran partikel dengan perekat
Perekat  harus  tercampur  secara  sempurna  dan homogen  dengan  bahan  pengeras  atau  bahan tambahan lainnya dalam waktu singkat (maksimum 10  menit)  [5].  Tujuan  dari  pencampuran  ini  agar perekat  dapat  seluruhnya  melapisi  partikel  yang akan  ditekan  ( press ),  sehingga  papan  partikel  yang dihasilkan sempurna. Menurut [7], tujuan pemberian perekat adalah untuk memberikan bahan pengikat antar partikel sehomogen mungkin. Jumlah perekat yang disemprotkan pada permukaan partikel sebesar  6-10%  berat  partikel  kering  angin.  Di samping perekat, bahan kimia lalu sering ditambahkan seperti paraffin, lilin, bahan pengawet, tahan api, dan lainnya.
5. Pembentukan mat
Pembentukan  mat  bertujuan  untuk  memperoleh penyebaran  berat  yang  seragam  diseluruh  papan partikel  [3].  Dalam  [5]  disebutkan  bahwa  tujuan pembentukkan  mat  untuk  mempersiapkan  bentuk mat  yang  tetap  dari  partikel  yang  berperekat  dan siap  untuk  dipres.  Untuk  pengepresan  datar, pembuatan  kasuran  akan  menentukan  jumlah lapisan  papan  partikel  yang  akan  dibuat,  baik  satu lapis atau multilapis.
6. Pengepresan panas
Terdapat  dua  cara  pengepresan  panas,  yaitu: pengepresan  datar  ( flat  pressing )  dan  pengepresan ekstrusi  ( extrusion  pressing ).  Suhu  pengepresan papan partikel menurut [5] adalah antara 130-160ᴼC pada  tekanan  spesifik  199-498  ps.  Tekanan  yang cukup  tinggi  diperlukan  untuk  menjamin  adhesi yang  baik  dalam  perekatan  kayu  [8].  Lama penekanan,  tinggi  suhu  penekanan  tergantung  pada sifat  perekat  yang  dipakai.  Papan  partikel  dengan perekat urea formaldehida dipres dengan suhu 100- 130ᴼ  C,  dan  fenol  formaldehida  dengan  suhu  pres 130-170ᴼC  [4].  Fungsi  tekanan  ini  adalah  untuk memaksa  perekat  menjadi  lapisan  yang  tipis  dan kompak  dengan  permukaan  yang  direkat.  Tekanan juga  diperlukan  untuk  memaksa  sebagian  perekat masuk kedalam rongga sel dan untuk menjaga agar rakitan  kayu  kedudukannya  tidak  berubah  sampai perekat  mengeras  [8].  Tekanan  yang  cukup  tinggi
diperlukan untuk menjamin adhesi yang baik dalam permukaan kayu [8].

## III. M ETODE P ENELITIAN

## A. Prosedur Penelitian
Prosedur  penelitian  pembuatan  papan  partikel terdiri dari langkah-langkah sebagai berikut: 1. Mempersiapkan bahan papan partikel, dibutuhkan  serbuk  sabut  kelapa  dengan  ukuran rata-rata  lolos  dengan  saringan  lubang  1,5  cm  x 1,5 cm,  dan tertahan dengan saringan lubang 0,5 cm  x  0,5cm,  dikeringkan  hingga  7  %  kadar  air kering  udara.  Ukuran  papan  partikel  yang  akan dihasilkan  (bentukan)  dalam  penelitian  ini adalah  panjang  30  cm,  lebar  30  cm,  dan  tebal 1cm, pada kerapatan rendah, sedang, dan tinggi. Prosentase  perekat  15%  dari  berat  kering partikel  dan  ditambah  hardener  1%  dari  berat perekat
2. Mencampurkan  hardener  pada  perekat  (urea formaldehida),  1%  dari  berat  perekat  berupa hardener (ammonium klorida) dicampur dengan cara diaduk
3. Pencampuran  serbuk  sabut  kelapa  (partikel) dengan  perekat,  dimasukkan  dalam  mixer  dan dibiarkan  berputar.  Perekat  secara  perlahan dituangkan  dalam mixer hingga  tercampur dengan rata 4. Pengepresan  dingin  (pengepresan  pendahuluan), menuangkan  campuran  serbuk  sabut  kelapa berperekat  dan  diratakan  kedalam  plat  cetak. Memberikan tekanan secukupnya pada campuran  dengan  tujuan  memperoleh  bentuk dasar papan partikel 5. Pengepresan  panas,  hasil  pengepresan  dingin yang  berupa  bentuk  dasar  papan  partikel diletakkan  pada  alat  pres  yang  sudah  dalam
kondisi  suhu  125ᴼC.  Dalam  pengepresan  panas dilakukan dua tahapan. Tahap pertama, pemberian tekanan dilakukan 5 menit, kemudian tekanan  diturunkan atau  dibuka  selama  2  menit. Hal  ini  dibutuhkan  untuk  mempermudah keluarnya  uap  air.  Pengepresan  berikutnya dilakukan dengan waktu 5 menit dan selanjutnya dikeluarkan dari alat pres.

## B. Analisis Kualitas Papan
Analisis sifat-sifat fisis dan mekanik adalah yang berkaitan  dengan  kualitas  pada  campuran  serbuk sabut kelapa dengan lem/perekat. Kebutuhan bahan papan partikel dapat dilihat pada Tabel 1.

## 1. Kadar air
Kadar  air  diperoleh  dari  presentase  berat  kering tanur, kerapatan dihitung dari volume kering udara. Contoh  bahan  uji  diukur  dimensinya  (panjang, lebar, tebal) dan dihitung volume ( ) contoh bahan uji  ditimbang  sebagai  berat  awal ( ) kemudian dikeringkan  dalam  oven  pada  suhu  103ᴼC  ±  2ᴼC hingga mencapai berat berat konstan.
( )
keterangan:
= kadar air (%)
= berat awal bahan uji (gram)
= berat kering tanur bahan uji (gram)

## 2. Kerapatan
Kerapatan papan partikel dihitung dengan rumus sebagai berikut.
( )
keterangan:
= volume bahan uji (cm 3 )
Tabel 1. Kebutuhan bahan papan partikel
Klasifikasi Kerapatan (gram/cm 3 ) Berat Partikel (gram) Perekat 15% berat  partikel Hardener 1% perekat Rendah 0,4 360 54 0,54 Rendah 0,5 450 67,5 0,675 Sedang 0,6 540 81 0,81 Sedang 0,8 720 108 1,08 Tinggi 1 900 135 1,35

## 3. Pengujian  penyerapan  air  dan  pengembangan tebal
Besarnya  penyerapan  air  dan  pengembangan tebal  dinyatakan  dalam  persen  dari  berat  bahan  uji awal.  Contoh  bahan  uji  ditimbang  sebagai  berat awal ( ) dan  diukur  dimensi  tebalnya  sebagai tebal  awal ( ) ,  kemudian  contoh  bahan  uji direndam  air  dalam  waktu  24  jam.  Setelah perendaman  24  jam  contoh  nahan  uji  ditiriskan  10 menit,  selanjutnya  ditimbang  sebagai ( ) dan diukur  ketebalannya  sebagai ( ) .  Penyerapan  air dihitung dengan rumus sebagai berikut:
( )
( )
keterangan:
= penyerapan air (%)
= pengembangan tebal (%)

## 4. Pengujian tekan sejajar permukaan
Pengujian  tekan  sejajar  permukaan  dibuat dengan  merekatkan  3  buah  bahan  uji  yang  sama, selanjutnya bahan uji diletakan diantara 2 plat tekan kemudian  diberi  tekanan  tertentu  sampai  bahan  uji mengalami kerusakan. Besarnya tekanan maksimum  yang  mampu  ditahan  oleh  bahan  uji dicatat, keteguhan tekan sejajar permukaan dihitung dengan rumus:

## ( )
keterangan:
= keteguhan tekan sejajar permukaan (kg/cm 2 ) = tekanan maksimum (kg)
= lebar bahan uji (cm)
= tebal bahan uji (cm)

## 5. Pengujian keteguhan patah dan modulus elastis
Pengujian  keteguhan  patah  bahan  uji  diletakkan diantara  dua  penyangga  dan  diberi  tekanan    tepat pada  tengahnya.  Gerakan  turun  alat  tekan  diukur untuk  menunjukkan  kelengkungan  bahan  uji.  Pada saat bahan uji mulai patah dicatat besarnya tekanan maksimum  dan  defleksi/  kelengkungan.  Keteguhan patah ( Modulus of Rupture ) dihitung dengan rumus:
( )
( )
keterangan:
= keteguhan patah (kg/cm 2 ) = modulus elastisitas (kg/cm 2 )
= lebar bahan uji (cm) = defleksi pada batas proporsi (cm)

## IV. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Papan  partikel  yang  diproduksi  pada  penelitian ini  tersaji  pada  Gambar  5.  Selanjutnya  dilakukan analisis  terhadap  kadar  air,  kerapatan  papan, penyerapan  air,  pengembangan  tebal,  keteguhan patah,  modulus  elastisitas,  dan  kekuatan  geser sejajar permukaan.

## A. Kadar Air
Hasil  dari  pengujian  kadar  air  dengan  ukuran bahan  uji  awal  5  cm  x  5  cm  x  1cm  menunjukan bahwa semakin tinggi kerapatan papan partikel dari serbuk  sabut  kelapa  semakin  rendah  kadar  airnya. Menurut  standar  industri  papan  partikel  kadar  air antara  8,5%  -  11  %  dari  hasil  pengujian  penelitian ini kadar air lebih kering dari standar industri papan partikel pada semua kerapatan yang diuji. Gambar 6 menunjukan hasil uji kadar air.

## B. Kerapatan Papan
Hasil  dari  pengujian  kerapatan  papan  dengan ukuran  bahan  uji  awal  5cm  x  5cm  x  1cm menunjukan bahwa semakin tinggi kerapatan papan partikel  dari  serbuk  sabut    kelapa  semakin  tinggi kerapatannya.  Dari  hasil  pembuatan  papan  partikel dari serbuk sabut kelapa ini kerapatan yang dicapai memenuhi  standar  industri  pembuatan  papan partikel. Gambar 7 menunjukan  hasil uji kerapatan papan.

## C. Penyerapan Air
Hasil  dari  pengujian  penyerapan  air  dengan ukuran  bahan  uji  awal  10cm  x  10cm  x  1cm menunjukan bahwa semakin tinggi kerapatan papan partikel  dari  serbuk  sabut  kelapa  semakin  rendah penyerapannya.  Menurut  standar  industri  papan partikel  untuk  kerapatan  sedang  10%-50%,  tinggi 15%-40%. Pada pembuatan bahan uji penelitian ini untuk  kerapatan  sedang  dan  tinggi  memenuhi syarat. Gambar 8 menunjukan  hasil uji penyerapan air.

## D. Pengembangan Tebal
Hasil  dari  pengujian  pengembangan  tebal dengan  ukuran  tebal  bahan  uji  awal  1cm menunjukan bahwa semakin tinggi kerapatan papan partikel  dari  serbuk  sabut    kelapa  semakin  rendah pengembangan  tebalnya.  Menurut  standar  industri papan partikel pengembangan tebal untuk kerapatan sedang 5%-50%, tinggi 15%-40%. Pada pembuatan bahan uji penelitian ini untuk kerapatan rendah dan sedang  di  atas  standar  lebih  banyak  menyerap  air, untuk  kerapatan  tinggi  memenuhi  syarat  standar industri (Gambar 9).

## E. Keteguhan Patah
Hasil  dari  pengujian  keteguhan  patah  ( Modulus of Rupture ) dengan ukuran bahan uji 7,5cm x 20 cm x 1cm menunjukan bahwa semakin tinggi kerapatan papan  partikel  dari  serbuk  sabut    kelapa  semakin tinggi keteguhan patahnya. Menurut standar industri papan  partikel  keteguhan  patah  (MOR)  untuk kerapatan rendah 56-59 kg/cm 2 , sedang 112,5-562,5 kg/cm 2 tinggi  di  atas  200  kg/cm 2 .  Dari  hasil pengujian  papan  papan  partikel  yang  dibuat  untuk kerapatan  0,4  tidak  memenuhi  standar  industri, sedangkan  kerapatan  di  atasnya  memenuhi  standar industri.  Gambar  10  menunjukan  hasil  keteguhan patah.

## F. Modulus Elistisitas
Hasil dari pengujian modulus elastisitas menunjukkan  bahwa  semakin  tinggi  kerapatan papan  dari  serbuk  sabut  kelapa  semakin  tinggi modulus  elasitasnnya.  Menurut  standar  industri papan  partikel  modulus  elastisitas  (MOE)  untuk kerapatan  rendah  10550-17850  kg/cm 2 ,  sedang 17580-49220  kg/cm 2 tinggi  24610-70310  kg/cm 2 . Dari  hasil  pengujian  papan  papan  partikel  yang dibuat  untuk  kerapatan  0,4  tidak    memenuhi standart,  sedangkan  kerapatan  0,5-1  memenuhi standar  industri.  Gambar  11  menunjukkan  grafik modulus elastisitas yang terjadi pada bahan uji.

## G. Kekuatan Geser Sejajar Permukaan
Hasil  dari  pengujian  kekuatan  geser  sejajar permukaan  menunjukkan  bahwa  semakin  tinggi kerapatan  papan  dari  serbuk  sabut  kelapa  semakin tinggi  nilai  kekuatan  geser  sejajar  permukaannya. Standar  industri  papan  partikel  kekuatan  geser sejajar permukaan untuk kerapatan rendah dibawah 7  kg/cm 2 ,  sedang  7-32  kg/cm 2 tinggi  246-366 kg/cm 2 .  Dari  hasil  pengujian  papan  papan  partikel yang dibuat memenuhi standart industri. Gambar 12 menunjukkan  grafik  kekuatan  geser    yang  terjadi pada bahan uji.
Gambar 5. Papan partikel
Gambar 6. Grafik kadar air Gambar 7. Grafik kerapatan papan Gambar 8. Grafik penyerapan air Gambar 9. Grafik penyerapan air
4.49 2.97 1.6 1.08 0.7 0.1 0.6 1.1 1.6 2.1 2.6 3.1 3.6 4.1 4.6 5.1 0.4 0.5 0.6 0.8 1 Kad ar ai r (% ) Kerapatan (gram/cm 3 ) 0.487 0.529 0.779 0.866 0.916 0.05 0.15 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 0.4 0.5 0.6 0.8 1 ke rap atan yan g d ic ap ai (g /c m 3 ) Kerapatan (gram/cm 3 ) 51.29 33.46 23.98 15.41 10.53 0.1 10.1 20.1 30.1 40.1 50.1 60.1 0.4 0.5 0.6 0.8 1 p en ye rap an air ( % ) Kerapatan (gram/cm 3 ) 80 70 65 40 20 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0.4 0.5 0.6 0.8 1 Pen ge mb an gan te b al (% )
Gambar 10. Grafik keteguhan patah
Gambar 11. Grafik modulus elastisitas
Gambar 12. Grafik kekuatan geser

## V. K ESIMPULAN
Berdasarkan  dari  hasil  penelitian  dan  analisis, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Untuk  pembuatan/produksi  papan  partikel  dari serbuk  sabut  kelapa  kerapatan  rendah  0,4  tidak sesuai  dengan  standar  industri.  Karena  pada kerapatan  rendah  0,4  penyerapan  airnya  terlalu tinggi  yaitu  51,29%  demikian  juga  untuk pengembangan tebal yaitu 80%.
2. Untuk  pembuatan/produksi  papan  partikel  dari serbuk  sabut  kelapa  dimulai  dari  kerapatan sedang yaitu 0,6. Karena pada kerapatan ini atau di  atasnya  pengujian  kadar  air,  penyerapan  air, pengembangan  tebal,  keteguhan  patah,  modulus elastisitas  dan  kekuatan  geser  permukaan memenuhi standar industri papan partikel.

## R EFERENSI
[1]  Bambang  Setiaji,  “Slide  Pengolahan  Kelapa Terpadu”, Yogyakarta, 2008
[2]  FAO,  “Report  of  International  Consultantion  on Insulation  Board  Hard  Board  and  Particleboard”, Roma, 1966
[3]  Haygreen,  J.  G.,  J.  L.  Bowyer, Hasil  Hutan  dan Ilmu  Kayu  (terjemahan) ,  Gadjah  Mada  University Press: Yogyakarta, 1996
[4]  Joesoef,  M, Papan  Majemuk , Yayasan  Pembina Fakultas Kehutanan, 1977
[5]  Kollmann, F. F. P., E. W. Kuenzi and A. J. Stamm, Principles of Wood Science and Technology Vol. II Wood  Based  Materials ,  Springer  Verlag  Berlin Heidelberg: New York, 1975
[6]  Junaedi,  J.,  “Pengaruh  Ukuran  Partikel  dan  Jumlah Perekat  Urea  Formaldhida  terhadap  Sifat  Papan Partikel Kayu Api-Api”, 1996
[7]  Prayitno,  T.  A., Perekat  Kayu ,  Falkutas  Kehutanan UGM: Yogyakarta, 1994
[8]  Brown,  H.P.,  A.J.  Panshindan,  C.C.  Forsaith,  “The Physical,  Mechanical  and  Chemical  Properties  of The  United  States. Textbook  of  Wood  Technology Vol II Mc Graw Hill , New york 1952
48 128 168 176 208 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 0.4 0.5 0.6 0.8 1 M OR ( kg /cm 2 ) Kerapatan (gram/cm 3 ) 4705.88 14463.28 24347.83 36666.67 57777.78 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 0.4 0.5 0.6 0.8 1 MO E (Kg /c m 2 ) Kerapatan (gram/cm 3 ) 4.2 9.6 12.8 14.4 18.4 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0.4 0.5 0.6 0.8 1 Ke ku atan g es er (kg /c m 2 )
Kerapatan papan (kg/cm 3 )