## FAKTOR PENYEBAB KERUSAKAN SISTEM MESIN PADA BUS APTB PPD
Laela Chairani 1 , Yulita Veranda Usman 2 , Nur Yulianti Hidayah 3
Abstract :  Comfort  and  safety  of  public  transportation,  particularly  APTB  PPD buses, becomes high expectations for its customers. Those expectations must be supported by the application of a good engine maintenance system. By using the method  of  Reliability  Centered  Maintenance  may  be  determined  appropriate actions  to  mitigate  damage.  From  the  analysis  known  the  failures  of  the  APTB PPD bus are malfunctions of the fuel engine, power transfer systems, difficulty to move the gear lever, and lubricating system for the rough engine noise. The cause of  engine  malfunction  is  dirty  diesel  filter,  vehicle  acceleration  malfunction  is due to the clutch plate wear out. Difficulty to  move the gear lever indicates that the  clutch  slips.  Rough  engine  noise  caused  by  the  flow  of  oil  to  the  engine stalled as the result of dirty oil filter. The results of the logic tree analysis show that for each failure requires scheduling of time directed task.
Keywords: bus  engine  maintenance,  reliability  centered  maintenance,  cause  of malfunction, logic tree analysis, maintenance scheduling.

## PENDAHULUAN
Angkutan  publik  yang  baik  adalah  angkutan  yang  dapat  memberikan kenyamanan dan keamanan bagi yang menggunakannya dan lingkungan yang berada di  sekitarnya.  Kenyamanan  dan  keamanan  merupakan  nilai  mutlak  yang  harus dimiliki/disediakan  oleh  perusahaan  pengelola  angkutan  publik  karena  hal  ini  akan memberi  dampak  yang  sangat  luas  baik  terhadap  penggunanya  maupun  lingkungan. Dampak  yang  terlihat  langsung  kepada  pengguna  yaitu  dapat  meningkatkan  minat pengguna/masyarakat  untuk  menggunakan  angkutan  publik  tersebut  sehingga  dapat diharapkan menurunkan tingkat penggunaan kendaraan pribadi baik roda dua maupun roda  empat.  Sedangkan  dampak  terhadap  lingkungan,  dapat  menurunkan  tingkat polusi yang dihasilkan dari pembakaran kendaraan tersebut.
Salah  satu  perusahaan  angkutan  publik  milik  pemerintah  yang  melayani mobilisasi masyarakat di wilayah DKI Jakarta adalah Perum PPD. Keadaan bus PPD saat  ini  sangatlah  mengkhawatirkan.  Bila  ditinjau  dari  kenyamanan  dan  keamanan, sudah tidak dapat dikatakan layak untuk dioperasikan. Hal ini terlihat dari banyaknya bus  PPD  yang  sering  ditemui  mogok  pada  jam  beroperasi,  selain  itu  polusi  yang dihasilkan cukup besar sehingga akan memberi dampak buruk terhadap kesehatan di lingkungan sekitarnya (Perum PPD, 2002).
1 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Pancasila Jl. Srengseng Sawah, Jagakarsa, Jakarta Selatan, 12640 Email : laelachairani@yahoo.com
2 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Pancasila Jl. Srengseng Sawah, Jagakarsa, Jakarta Selatan, 12640 Email : yuli_ta@yahoo.com
3 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Pancasila Jl. Srengseng Sawah, Jagakarsa, Jakarta Selatan, 12640 Email : nurli_tiftup@yahoo.com
Naskah diterima: 11 Feb 2015, direvisi: 28 Apr 2015, disetujui: 20 Mei 2015
Untuk  mengatasi  hal  tersebut,  perlu  dilakukan  suatu  penelitian  yang berhubungan  dengan  sistem  perawatan  mesin  bus  PPD  sehingga  diharapkan permasalahan  yang  berkaitan  dengan  kenyamanan  dan  keamanan  pada  angkutan publik tersebut dapat teratasi. Hasil dari penelitian ini yang berupa analisis penyebab kerusakan pada mesin bus PPD diharapkan dapat dijadikan rekomendasi bagi Perum PPD  dalam  merencanakan  kegiatan  pemeliharaan  pada  mobil  angkutan  yang dimilikinya.
Maintenance merupakan  suatu  aktifitas  yang  dilakukan  agar  peralatan  atau item  dapat  dijalankan  sesuai  dengan  standart  performansi  semula. The  American Management Association, Inc mendefinisikan sebagai suatu kombinasi dari berbagai tindakan  yang  dilakukan  untuk  menjaga  suatu  barang  dalam,  atau  memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (Soesetyo & Bendatu, 2014).
Menurut  Nasution  (2006),  pendekatan  perawatan  pada  dasarnya  dapat  dibagi menjadi  2  bagian  yaitu planned  maintenance dan unplanned  maintenance . Planned Maintenance adalah  tindakan  atau  kegiatan  perawatan  yang  pelaksanaannya  telah direncanakan terlebih dahulu, meliputi:
a. preventive  maintenance ,  suatu  sistem  perawatan  yang  terjadwal  dari  suatu peralatan/suku cadang yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu mesin serta  untuk  mengantisipasi  segala  kegiatan  perawatan  yang  tidak  direncanakan sebelumnya.
b. predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi  sistem,  sehingga  penyebabnya  dapat  dieliminasi  atau  dikendalikan tergantung pada kondisi fisik suku cadang. Hasilnya menjadi indikasi kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan.
Unplanned  maintenance merupakan  suatu  tindakan  atau  kegiatan  perawatan yang pelaksanaannya tidak direncanakan, yang meliputi:
a. corrective  maintenance ,  suatu  kegiatan  perawatan  yang  tujuan  akhirnya  untuk memperbaiki  fungsi  mesin  atau  peralatan.  Pada  umumnya  dilakukan  setelah sebuah  suku  cadang  mengalami  kerusakan  dan  bertujuan  untuk  mengembalikan kehandalan sebuah suku cadang atau sistem ke kondisi semula.
b. breakdown  maintenace ,  yaitu  suatu  kegiatan  perawatan  yang  pelaksanaannya menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan. Cara ini  dilakukan  apabila  efek failure tidak  bersifat  signifikan  terhadap  operasi ataupun produksi.
Reliability  centered  maintenance (RCM)  merupakan  sebuah  proses  teknik logika  untuk  menentukan  tugas-tugas  pemeliharaan  yang  menjamin  sebuah perancangan  sistem  keandalan  dengan  kondisi  pengoperasian  yang  spesifik  pada sebuah lingkungan pengoperasian  yang khusus (Chalifoux & Baird, 1999; Moubray, 1997).  RCM  sangat  bergantung  pada predictive  maintenance, tetapi  juga  menyadari bahwa  kegiatan maintenance pada  peralatan  yang  tidak  berbiaya  mahal  dan  tidak penting  terhadap reliability peralatan  lebih  baik  dilakukan  pendekatan reactive maintenance (Hartono  &  Dewi,  2003).  Pendekatan  RCM  dalam  melaksanakan program maintenance dominan bersifat predictive dengan pembagian sebagai berikut:
a. < 10% reactive ,
b. 25% - 35% preventive ,
c. 45% - 55% predictive .
Langkah-langkah  penerapan reliability  centered  maintenace adalah  sebagai berikut (Smith & Hinchcliffe, 2004):
1. Memilih sistem yang akan dianalisis
2. Pengumpulan informasi
3. Deskripsi sistem dan blok diagram fungsi
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi
5. Failure mode and effect analysis (FMEA)
6. Logic tree analysis (LTA)
7. Pemilihan tindakan

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian dilakukan di lokasi pool bus PPD, yaitu di Jl. DI Pandjaitan No.1, Cawang, Jakarta Timur. Objek  yang diteliti adalah kendaraan angkutan umum milik Perum  PPD,  yaitu  bus  APTB  (Angkutan  Perbatasan  Terintegrasi  Busway)  dengan rute Bekasi – Bundaran HI.
Berikut adalah prosedur analisis berdasarkan RCM (Iriani & Rahmadi, 2011): a. Pemilihan sistem
Dalam  tahap  ini  akan  dilakukan  pemilihan  terhadap  sistem  pada  bus  APTB  agar sistem yang akan dikaji tidak terlalu luas.
b. Pendefinisian batasan sistem Pendefinisian  batasan  sistem  bertujuan  untuk  menghindari  tumpang  tindih  antara satu sistem dengan sistem lainnya.
c. Penjelasan sistem dan blok diagram fungsi Sistem yang dikaji diuraikan secara mendetail kemudian digambarkan dalam blok diagram  fungsi.  Dalam  tahap  ini  juga  akan  dikembangkan System  Work Breakdown Structure (SWBS) dari sistem yang dikaji.
d. Identifikasi penyebab kerusakan
Menjelaskan masalah utama  yang sering dihadapi  sistem perawatan saat  ini  yaitu tingginya  frekuensi  kerusakan pada  bus . Analisis  dengan  menggunakan why-why analysis untuk mempermudah identifikasi masalah.
e. Analisis pohon logika (LTA) Empat hal penting dalam analisis kekritisan ini adalah sebagai berikut:
i. evident , yaitu apakah operator (supir) mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem?
ii. safety , yaitu apakah modus kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? iii. outage , yaitu apakah modus kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin bus terhenti?
iv. category , yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan- pertanyaan yang diajukan.
Pada bagian ini suku cadang bus terbagi dalam 4 kategori, yakni:
i. kategori A (masalah keselamatan),
ii. kategori B (masalah gangguan sistem),
iii. kategori C (masalah ekonomi), iv. kategori D ( masalah tersembunyi ).
f. Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menetukan tindakan yang tepat untuk modus kerusakan tertentu. Berikut ini adalah keterangan tindakan yang dapat dihasilkan road map pemilahan tindakan.
1. Condition Directed (CD)
Tindakan  yang  diambil  yang  bertujuan  untuk  mendeteksi  kerusakan  dengan cara visual inspection , memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang
ada.  Apabila  ada  pendeteksian  ditemukan  gejala-gejala  kerusakan  peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian suku cadang.
2. Time Directed (TD)
Tindakan  yang  bertujuan  untuk  melakukan  pencegahan  langsung  terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur suku cadang.
3. Finding Failure (FF)
Tindakan  yang  diambil  dengan  tujuan  untuk  menemukan  kerusakan  suku cadang yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala
g. Rekomendasi tindakan perawatan hasil pendekatan RCM Setelah  diketahui  suku  cadang-suku  cadang  dengan  kategori  berdasarkan  LTA
( Logic Tree Analysis) ditentukan pemilihan tindakan perawatan berdasarkan road map RCM.  Kemudian,  untuk  masing-masing  tindakan  perawatan  (TD,  CD,  dan FF) akan diberikan rekomendasi prosedur standar perawatan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian ini difokuskan pada bis PPD jenis APTB dengan rute Bundaran HI –  Bekasi  (Bekasi  Timur).  Bis  ini  merupakan  bis  buatan  Jepang  dengan  merk  Hino. Berdasarkan hasil pengumpulan data, dari 15 buah bis APTB yang diamati, diperoleh jenis  kerusakan/kegagalan  fungsi  yang  paling  banyak  terjadi  pada  bis  APTB  selama kurun waktu 2011-2014 (tabel 1).

## Pemilihan Sistem
Proses  analisis  RCM  dilakukan  pada  level  sistem,  bukan  pada  level komponen.  Hal  ini  disebabkan  analisis  pada  level  komponen  tidak  memberikan informasi  yang  jelas  terhadap  kegagalan  sistem.  Selain  itu,  sebuah  komponen biasanya  mendukung  beberapa  fungsi  sistem.  Pada  penelitian  ini  untuk  memilih sistem  yang  akan  dilakukan  didasari  pada  80%  kumulatif  dari  jenis  kerusakan  yang terjadi pada kendaraan bus APTB PPD. Hal ini dapat dilihat pada tabel 1 dimana jenis kerusakannya  terdiri  dari  mesin  sering  mati,  akselerasi  kendaraan  lemah,  tuas transmisi sulit dipindahkan, dan suara mesin kasar. Berdasarkan prinsip RCM bahwa analisis  dilakukan  pada  level  sistem  bukan  pada  komponen,  maka  keempat  jenis kerusakan di atas merupakan bagian dari sistem:
Tabel 1. Jenis dan frekuensi kerusakan bis APTB selama tahun 2011-2014
No Jenis Kerusakan Frekuensi Kerusakan Frekuensi Kumulatif 1 Suara mesin kasar 26 26 2 Mesin sering mati 22 48 3 Akselerasi  lemah 19 67 4 Transmisi sulit dipindahkan 13 80 5 Stel kopling 7 87 6 AC tidak dingin 5 92 7 Lampu seri mati 5 97 Jumlah 97 a. Sistem pelumasan untuk suara mesin kasar
b. Sistem bahan bakar untuk mesin sering mati
c. Sistem pemindah tenaga untuk akselerasi kendaraan lemah
d. Tuas transmisi sulit dipindahkan

## Pendefinisian Batasan Sistem
Definisi  batasan sistem terdiri  dari  peralatan mayor dan batasan fisik  primer. Berikut adalah peralatan mayor dan batasan fisik primer dari sub sistem pada sistem yang diamati, yang meliputi:
1. Sub sistem pada sistem bahan bakar terdiri atas:
a. Sub sistem fuel tank
b. Sub sistem fuel filter dan sedimenter
c. Sub sistem feed pump
d. Pompa injeksi
2. Sub sistem pada sistem pemindah tenaga:
a. Sub sistem kopling
b. Sub sistem transmisi
c. Sub sistem propeller shaft
d. Sub sistem gardan
3. Sub sistem pada sistem pelumasan:
a. Sub sistem bak carter
b. Sub sistem oil pump
c. Sub sistem penyaring
d. Sub sistem pendingin

## Blok Diagram Fungsi
Diagram  blok  adalah  suatu  pernyataan  gambar  yang  ringkas  dari  gabungan sebab  dan  akibat  antara  masukkan  dan  keluaran  dari  suatu  sistem.  Gambar  1 menjelaskan  urutan  fungsi  dari  sistem  bahan  bakar,  dimana  bahan  bakar  masuk  ke dalam fuel tank untuk disaring kotoran dan debu yang ada di dalam bahan bakar serta sebagai  tempat  penampungan  bahan  bakar.  Dari fuel  tank bahan  bakar  dialirkan dengan  menggunakan stand  pipe untuk  dilakukan  penyaringan  kembali  dari  kotoran yang  mungkin  masih  ada  di  dalam  bahan  bakar  dan  juga  memisahkan  air  yang kemungkinan  juga  ada  didalam  bahan  bakar.  Selanjutnya  bahan  bakar  dihisap  oleh feed pump untuk di bawa ke pompa injeksi. Sebelum bahan bakar sampai ke pompa injeksi,  bahan  bakar  di  saring  kembali  agar  bahan  bakar  yang  nantinya  masuk  ke pompa  injeksi  bersih  dari  kotoran.  Pada  pompa  injeksi  bahan  bakar dikabutkan/diatomisasi  dengan menggunakan  injection  nozzle untuk  selanjutnya  di bawa ke proses pembakaran.
Menampung bahan bakar dan menyaring debu dan kotoran dari bahan bakar
1.0
2.0 Menyaring debu dan kotoran dari bahan
bakar dan memisahkan air dari bahan bakar 3.0
Menyaring kotoran dari bahan bakar dan membawa bahan bakar ke pompa injeksi 4.0 Mengubah bahan bakar menjadi kabut/ mengatomisasi bahan bakar

## Gambar 1. Blok diagram fungsi sistem bahan bakar
Urutan  fungsi  pada  sistem  pemindah  tenaga  dengan  transmisi  manual  adalah pada saat pedal kopling diinjak, semua komponen yang ada pada sistem kopling akan bergerak  untuk  meneruskan  tenaga  dari  mesin  ke  sistem  transmisi.  Pada  sistem transmisi  kecepatan  tenaga  diatur  sesuai  dengan  perpindahan  gigi  pada  persneling. Selanjutnya  tenaga  dialirkan  ke  gardan  ( differential )  melalui propeller  shaft .  Pada gardan  putaran  tenaga  diatur  berdasarkan  kondisi  jalannya  laju  kendaraan,  jika
kendaraan  berbelok  maka  putaran  roda  kiri  dan  kanan  diatur  agar  mobil  dapat membelok dengan baik tanpa membuat kedua ban menjadi slip atau tergelincir. Blok diagram fungsi untuk sistem pemindah tenaga dapat dilihat pada gambar 2.
Menggerakan gigi persneling dan meneruskan tenaga ke sistem transmisi
1.0 2.0 Mengatur Kecepatan putaran tenaga sesuai dengan perpindahan gigi persneling 3.0
Mengalirkan tenaga ke differential (gardan)
4.0
Mengatur putaran tenaga pada roda

## Gambar 2. Blok diagram fungsi sistem pemindah tenaga
Sistem  pelumasan  pada  mesin  diesel  pada  dasarnya  sama  dengan  pelumasan yang  ada  pada  mesin  bensin.  Mesin  diesel  reatif  lebih  banyak  menghasilkan  karbon dari  pada  mesin  bensin  selama  pembakaran,  jadi  diperlukan  saringan  oli  ( oil  filter ) yang dirancang khusus. Sistem pelumasan mesin diesel dilengkapi dengan pendingin oli ( oil cooler ) untuk mendinginkan minyak pelumas, karena mesin diesel temperatur kerjanya sangat tinggi dan bagian-bagian yang bergerak juga kerjanya lebih berat dari pada yang ada pada motor bensin. Blok diagram fungsi pada sistem pelumasan dapat dilihat pada gambar 3.
Menampung oli 1.0 2.0 Menyaring oli dari kotoran yang mungkin ada di dalam oli 3.0 Mengalirkan oli ke komponen-komponen yang ada di dalam mesin 4.0 Mendinginkan oli setelah melewati komponen-komponen mesin

## Gambar 3. Blok diagram fungsi sistem pelumasan

## Analisis penyebab kerusakan
Analisis  penyebab  kegagalan  dilakukan  untuk  mengetahui  akar  penyebab terjadinya  kegagalan  pada  mesin.  Tabel  2  menunjukkan  akar  penyebab  terjadinya kegagalan  pada  mesin  yaitu  mesin  sering  mati,  tuas  transmisi  tidak  mudah dipindahkan, kendaraan kurang kencang larinya, dan suara mesin kasar.
Berdasarkan  analisis  penyebab  masalah  pada  tabel  2  diketahui  bahwa kegagalan  mesin  sering  mati  diakibatkan  oleh  filter  solar  kotor  yang  menyebabkan aliran bahan bakar tidak lancar. Kotornya filter solar disebabkan oleh umur pakai dari filter tersebut yang sudah melampaui batas dan banyaknya kotoran pada bahan bakar.
Untuk  akselerasi  kendaraan  lemah  disebabkan  oleh  plat  kopling  aus  karena pengoperasian  kopling  salah  akibat  operator  kurang  berpengalaman,  pemakaian  oli yang  tidak  tepat,  dan  umur  pakai  dari  plat  kopling  tersebut  yang  sudah  melampaui batas.  Tuas  transmisi  sulit  dipindahkan  juga  disebabkan  kopling  slip,  hal  ini  terjadi karena pengaruh plat kopling yang  sudah aus, pemakaian oli yang tidak tepat, dan oli tersebut telah lama digunakan, sedangkan suara mesin kasar disebabkan oleh filter oli kotor  akibat  lamanya  pemakaian  oli  tersebut  yang  dikarenakan  tidak  adanya pemeliharaan terencana.
Tabel 2. Analisis penyebab kegagalan mesin Jenis Kegagalan Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5 Mesin sering mati Bahan bakar tidak naik ke sistem pengapian Membran pada priming pump kendor Aliran bahan bakar tidak lancar Filter solar kotor Umur pakai melampaui batas Bahan bakar kotor Tuas transmisi sulit dipindahkan Kopling selip  Plat kopling aus Pengoperasian kopling yang salah Operator kendaraan kurang pengalaman Umur pakai melampaui batas pemakaian Tidak dilakukan pemeliharaan terencana Oli terlalu encer Penggunaan oli yang salah Oli terlalu lama digunakan Tidak dilakukan pemeliharaan terencana Akselerasi kendaraan lemah Plat kopling aus Pengoperasian kopling yang salah Operator kendaraan kurang berpengalaman Penggunaan oli yang tidak tepat Umur pakai melebihi batas pemakaian Tidak dilakukan pemeliharaan terencana Suara mesin kasar Aliran oli ke mesin tersendat Filter oli kotor  Oli telah lama digunakan Tidak dilakukan pemeliharan terencana.

## Penyusunan Logic Tree Analysis
Logic  tree  analysis (LTA)  untuk  pemeliharaan  yang  perlu  dilakukan ditunjukkan  pada  gambar  4,  yang  menunjukkan  bahwa  kegagalan  yang  disebabkan oleh  filter  solar  kotor  merupakan  kegagalan  yang  masuk  ke  dalam hidden  failure . Hidden  failure atau  kegagalan  tersembunyi  merupakan  kegagalan  yang  tidak  dapat diketahui secara langsung penyebabnya oleh operator dalam hal ini adalah supir bus. Untuk  mengurangi  kegagalan  yang  disebabkan  oleh  filter  solar  kotor  maka  perlu dilakukan penjadwalan penggantian filter solar yang didasari pada waktu kegagalan.
Gambar 5 menunjukkan bahwa kegagalan  yang disebabkan oleh kopling slip dapat  mengakibatkan  banyaknya  fungsi  yang  hilang  dan  berdampak  langsung  pada keamanan  pengoperasian.  Kopling  slip  ini  masuk  ke  dalam evident  failure ,  yaitu kegagalan yang dapat diketahui oleh operator dalam hal ini adalah supir bus.
Gambar 4. Logic tree analysis filter solar kotor
Gambar 6. Logic tree analysis pelat kopling aus
Gambar 7. Logic tree analysis filter oli kotor
Kegagalan  yang  disebabkan  oleh  plat  kopling  aus  dan  filter  oli  kotor  juga masuk  ke  dalam evident  failure .  Kegagalan  tersebut  juga  mengakibatkan  banyaknya fungsi  yang hilang. Gambar 6 menunjukkan logic tree analysis dari plat kopling aus dan Gambar 7 adalah logic tree analysis dari filter oli kotor.
Kegagalan  yang  disebabkan  oleh  filter  oli  kotor  masuk  ke  dalam evident failure .  Kegagalan  ini  juga  mengakibatkan  banyaknya  fungsi  yang  hilang.  Kopling slip,  plat  kopling  aus,  dan  filter  oli  kotor  merupakan  konsekuensi  keamanan  ( safety consequences )  yang  membutuhkan  kinerja  pemeliharan  terencana  yang  baik  untuk mengurangi  resiko  kegagalan  yang  mungkin  terjadi  pada  saat  kendaraan  sedang beroperasi.
Berdasarkan  hasil  analisis  dengan  menggunakan logic  tree ,  dapat  diketahui bahwa  untuk  tiap-tiap  kegagalan  memerlukan  tindakan  penjadwalan  terencana  ( time directed task ).

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisa di atas dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Sistem  dengan  frekuensi  kegagalan  terbesar  pada  kendaraan  bus  APTB  PPD adalah  sistem  bahan  bakar  untuk  mesin  sering  mati,  sistem  pemindah  tenaga untuk  akselerasi  kendaraan  lemah  dan  tuas  transmisi  sulit  dipindahkan,  serta sistem pelumas untuk suara mesin kasar.
2. Hasil analisis penyebab terjadinya kegagalan diperoleh hasil sebagai berikut :
a. Mesin  sering  mati  terjadi  karena  filter  solar  kotor,  hal  ini  disebabkan  oleh umur pakai dari filter solar telah melampaui batas pemakaian.
b. Akselerasi kendaraan lemah terjadi karena plat kopling aus, hal ini disebabkan oleh  pengoperasian  kopling  yang  salah  karena  operator  kendaraan  kurang berpengalaman.  Penggunaan  oli  yang  tidak  tepat  dan  umur  pakai  melebihi batas pemakaian juga menjadi faktor penyebab plat kopling aus.
c. Tuas  transmisi  sulit  dipindahkan  menandakan  bahwa  kopling  slip.  Kopling slip ini dapat disebabkan oleh plat kopling aus, oli terlalu encer, dan oli terlalu lama digunakan.
d. Suara mesin kasar disebabkan oleh aliran oli ke mesin tersendat karena filter oli kotor akibat oli tersebut telah lama digunakan.
3. Dari hasil analisis logic tree diperoleh hasil bahwa :
a. Filter  solar  kotor  merupakan  jenis  kegagalan  tersembunyi  ( hidden  failure ) karena  penyebab  mesin  sering  mati  tidak  hanya  disebabkan  oleh  filter  solar saja tetapi bisa juga oleh komponen yang lain, dan pada kendaraan bus tidak ada penunjuk pasti yang menggambarkan kegagalan ini disebabkan oleh filter solar.  Untuk  penggantian  filter  solar  lebih  baik  dijadwalkan  berdasarkan waktu dalam hal ini adalah kilometer kendaraan beroperasi.
b. Plat  kopling  aus  dan  kopling  slip  masuk  ke  dalam  jenis  kegagalan  yang diketahui  ( evident  failure )  karena  tanda  terjadinya  kegagalan  yang menyebabkan  akselerasi  kendaraan  lemah  dapat  diketahui  secara  pasti  oleh operator  (supir  bus),  jadwal  pemeliharaannya  dilakukan  berdasarkan  waktu atau kilometer kendaraan beroperasi.
c. Filter  oli  kotor  masuk  ke  dalam  jenis  kegagalan  yang  diketahui  ( evident failure )  karena  tanda  terjadinya  kegagalan  yang  menyebabkan  suara  mesin kasar  dapat  diketahui  secara  pasti  oleh  operator  (supir  bus),  jadwal pemeliharaannya juga dilakukan berdasarkan waktu atau kilometer kendaraan beroperasi.

## Daftar Pustaka
Chalifoux, A. & Baird, J. 1999. Reliability Centered Maintenance Guide: Operating A  More  Effective  Maintenance  Program .  Pennsylvania:  Diane  Publishing Company.
Corder,  A.  1992. Teknik  Manajemen  Pemeliharaan. (Diterjemahkan  oleh  Kusnul Hadi). Jakarta: Erlangga .
Hartono,  G.;  Dewi,  S.  2003.  “Analisis  Penerapan  Total  Preventive  Maintenance Untuk  Meningkatkan  Availability  dan  Reliability  Pada  Mesin  Injeksi  Melalui Minimasi Downtime”. Jurnal Teknik INASEA . Vol. 4 (1), Apr 2003, pp. 1-8. Iriani,  Y.;  Rahmadi,  E.S.  2011. Usulan  Waktu  Perawatan  Berdasarkan  Keandalan Suku Cadang  Kritis Bus di  Perum Damri Bandung .  Proceedings  6th  National lndustrial Engineering Conference (NIEC-6). Surabaya, 20 Oktober 2011.
Moubray,  J.  1997. Reliability  Centered  Maintenance .  2nd  Edition.  New  York: Industrial Press Inc.
Nasution, A.H. 2006. Manajemen Industri . Yogyakarta: Penerbit Andi. Perum PPD. 2002. Profil Perusahaan Perum PPD , Jakarta: PPD. Smith,  A.M.;  Hinchcliffe,  G.R.  2004. RCM:  Gateway  to  World  Class  Maintenance . Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann.
Soesetyo,  I.;  Bendatu,  L.Y.  2014.  “Penjadwalan  predictive  maintenance  dan  biaya perawatan  mesin  pellet  di  PT  Charoen  Pokphand  Indonesia  –  Sepanjang”. Jurnal Titra . Vol. 2 (2), Jun 2014, pp. 147-154.