## ANALISIS IDENTIFIKASI PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK RUBBER RING DI CV. MANDALA LOGAM
Imat Sutarman 1 , Hilmi Aulawi 2
Jurnal kalibrasi Sekolah Tinggi Teknologi Garut Jl. Mayor Syamsu No. 1 Jayaraga Garut 44151 Indonesia Email : jurnal@sttgarut.ac.id
1 imatsutarman09@gmail.com
2 hilmiaulawi@sttgarut.ac.id
Abstrak -  Tujuan  dari  penelitian  ini  untuk  menganalisis  terjadinya  kecacatan  dari  setiap pembuatan  produk  bantalan  karet  pipa  paralon,  dengan  melihat    faktor-faktor  apa  saja  yang menimbulkan  terjadinya  kecacatan  pada  produk.  Dalam  menanggulangi  cacat  pada  produk langkah-langkah  perbaikan  yang  digunakan  dalam  pengendalian  kualitas  dengan  menggunakan metoda  delapan  langkah  dan  tujuh  alat  proses  QCC  (Quality  Control  Cycle)  dalam  menentukan kualitas  produk,  sehingga  bisa  dilihat  manakah  jenis-jenis  cacat  yang  sering  terjadi  untuk diprioritaskan dalam hal perbaikan terhadap produk rubber ring.  Sehingga hasil dari perhitugan menunjukan  bahwa  prioritas  utama  dalam  perbaikan  terhadap  gelembung  udara  dengan menggunakan metode ranging dalam perbaikan produk yang cacat.
Kata kunci : Analisa Keputusan, Delapan langkah, Tujuh Alat Proses.
Abstract -  The  purpose  of  this  study  to  analyze  the  occurrence  of  defects  of  any  product  making rubber pads the pipe, to see what factors are causing defects in the product. In remedying defects in the product improvement measures that are used in quality control by using the method of the eight- step and seven-tool process QCC (Quality Control Cycle) in determining the quality of the product, so that it can be viewed Which types of disabilities that often happens to be prioritized in terms of improved the rubber ring product. So the result of a calculated show that the main priority in the improvement of air bubbles by using methods ranging in the repair of defective products.
Keywords : Decision analysis, Eight step and seven tool process.

## I. PENDAHULUAN
Karet  merupakan  salah  satu  hasil  alam  dari  penyadapan  pohon  karet  yang  diolah  menjadi bahan baku dasar dalam pembuatan berbagai macam produk, bahan baku karet alam yang memiliki daya elastis atau daya lenting yang baik, plastisitas yang baik, mudah pengolahannya, tidak mudah habis  karena  gesekan,  dan  tidak  mudah  panas.  Sifat  dari  karet  alami  adalah  memiliki  daya  tahan yang tinggi terhadap keretakan, tahan hentakan yang berulang-ulang, serta daya lengket yang tinggi terhadap berbagai bahan. Hal tersebut menyebabkan tingginya permintaan akan kebutuhan industri dalam negeri maupun luar negeri.
Perusahaan  CV  Mandala  Logam  merupakan  suatu  perusahaan  yang  bergerak  dibidang produksi pembuatan produk yang bahan dasar dari karet, dan salah satu produk yang sering dibuat adalah  produk  bantalan  karet  pipa  paralon  (Rubber  Ring)  dan  bantalan  karet  kaca  mobil  (Rubber Lining),  di  dalam  pembuatan  produk  tersebut  bahan  di  supply  dari  perusahaan  Perkebunan Nusantara  karet  (PT  PN)  dan  masyarakat  setempat  untuk  memenuhi  kebutuhan  produksi.  Produk yang  sering  dibuat  oleh  CV  Mandala  Logam  adalah  produk  bantalan  karet  pipa  paralon  (Rubber
Ring)  karena  produk  ini  dibuat  untuk  memenuhi  permintaan  salah  satunya  dari  perusahaan  besar yaitu PT Maspion, dimana produk bantalan karet pipa paralon (Rubber Ring) tingkat pemesanannya tinggi, dibandingkan dengan produk bantalan karet kaca mobil (Rubber Lining) dimana perusahaan hanya  memproduksi  jika  ada  pesanan,  sehingga  perusahaan  memfokuskan  memproduksi  produk Rubber Ring. Apabila di tinjau dari sisi produk, bantalan karet pipa paralon (Rubber Ring) memiliki tingkat  kerumitan  yang  tinggi  sehingga  memiliki  resiko  kecacatan  tinggi  dibandingkan  dengan produk Rubber Lining, pada sisi lain pembuatan produk bantalan karet pipa paralon (Rubber Ring) memerlukan  bahan  baku  yang  berkualitas  tinggi  dan  proses  pengolahan  produk  dengan  presisi tinggi,  agar  nantinya  produk  yang  dihasilkan  dapat  sesuai  dengan  pesanan  yang  diinginkan  oleh konsumen.
Salah satu proses persyaratan pembuatan produk bantalan karet pipa paralon (Rubber Ring), harus  menggunakan  bahan  baku  yang  memiliki  tingkat  kekeringan  yang  tinggi  agar  hasil  produk yang didapat sesuai dengan kriteria. dalam mengkeringkan bahan baku karet,  alat  yang digunakan adalah  mesin  pres  karena  dengan  menggunakan  mesin  pres  kadar  air  didalam  karet  bisa  terperas sampai  kering,  sehingga  karet  yang  sudah  terperas  airnya  bisa  langsung  diolah  menjadi  produk bantalan karet pipa paralon (Rubber Ring) yang berkualitas baik.
Selain  bahan  baku  karet  yang  digunakan  harus  benar-benar  kering,  ada  beberapa  faktor  lain  yang dapat  mempengaruhi  kualias  produk  yaitu  dari  sisi  sumber  daya  manusia  (SDM).  Dimana  apabila kualitas  sumber  daya  manusia  belum  memenuhi  standar  di  khawatirkan  produk  yang  dihasilkan tidak  mampu  memenuhi  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan,  sehingga  bisa  berdampak  kurang  baik bagi perusahaan untuk ke depannya.
Pada sisi lain CV Madala Logam belum didukung oleh Standar Operasional Prosedur (SOP) yang  baik,  dimana  dengan  penerapan  SOP  akan  memepengaruhi  kualitas  hasil  produk  dan  bisa meminimalisir  timbulnya  kecacatan  pada  produk  Rubber  Ring,  sehingga  penerapan  standarisasi yang  sesuai  akan  berdampak  terhadap  mutu  dan  kualiatas  kegiatan  organisasi  sebuah  perusahaan yang bisa mempengaruhi etos kerja di perusahaan.
Dibawah ini merupakan data produksi produk rubber ring di CV Mandala Logam yang terdiri dari jumlah  produksi  keseluruhan,  jumlah  presentase  kecacatan,  jumlah  keseluruhan  kecacatan  produk dan jumlah produk rubber ring yang layak perbulannya
Tabel 1.1 Data produksi produk rubber ring di CV Mandala Logam
No Bulan Jumlah Produksi keseluruahan Jumlah Produk Cacat presentasi % produk cacat Jumlah Produk Yang Layak Diameter rubber ring 1 Januari 17569 1069 6% 16500 Ø 90 mm 2 Februari 7511 573 8% 6938 Ø 90 mm 3 Maret 15487 1022 7% 14465 Ø 90 mm 4 April 15697 866 6% 14831 Ø 90 mm 5 Mei 6879 575 8% 6304 Ø 90 mm 6 Juni 7440 554 7% 6886 Ø 90 mm Jumlah 70583 4659 42% 65924 Rata-rata 11763,83 776,50 7% 10987,33
Berdasarkan  tabel  diatas  diperoleh  informasi  bahwa  tingkat  kecacatan  produk  masih  tinggi, hal ini di indikasikan oleh tingkat rata-rata persentase cacat secara keseluruhan sebesar 7%.

## II. LANDASAN TEORI

## 2.1 Kualitas
Dalam memberikan definisi dari kualitas akan berbeda satu sama lain, karena membentuknya dalam dimensi  yang berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas dapat  diartikan dari dua perspektif, yaitu  dari  sisi  konsumen  dan  sisi  produsen.  Namun  pada  dasarnya  konsep  dari  kualitas  sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen. Crosby (1979) dalam Nasution (2015) menyatakan bahwa kualitas adalah “Quality is Free”  yaitu sesuai dengan  yang diisyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila  sesuai  dengan  standar  kualitas  yang  sudah  ditentukan  yang  meliputi  bahan  baku,  proses produksi dan produk jadi. Garvin (1988) dalam Nasution (2015) menyatakan bawa kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan sepenuhnya dengan produk, manusia, tenaga kerja , proses dan tugas serta lingkungan yang memenuhiatau melebihi harapan pelanggan/konsumen.

## 2.2 Tujuh Alat Proses Dalam Pengendalian Kualitas
Menurut  Yamit  (2013)  pentingnya  peningkatan  kualitas  yang  melibatkan  tenaga  kerja, diperlukan  sebuah  instrumen  manajemen  kualitas  atau  alat  bantu  pengendalian  kualitas  untuk mengatasi  masalah  secara  sistematis.  Penyelesaian  masalah  untuk  peningkatan  kualitas,  ada beberapa alat bantu yang digunakan adalah:
A. Brainstorming
Brainstorming  dapat  merangsang  timbulnya  pemikiran-pemikiran  baru  dan  bergna  untuk mendapatkan  ide-ide  cemerlang  dalam  waktu  yang  minimun.  Meskipun  brainstorming  pada umumnya digunakan dalam sebuah kelompok atau tim, namun perlu diperhatikan bahwa brainstorming dapat pula dilakukan secara individu. Brainstrorming  secara  efektif  melibatkan  seluruh  anggota  kelompok  karena  brainstorming menggunakan  baik  fungsi  kreatif,  logika,  analisis,  dari  pikiran.  Oleh  karena  itu  brainstorming menggunakan  kedua  kemampuan  (kreatif  dan  intuitif)  tersebut,  setiap  anggota  kelompok  dapat memberikan kontribusi, keterlibatan dan antusiasme mereka yang sangat diperlukan.
B. Multi-voting
Multi-voting adalah suatu cara  yang mudah untuk menjawab masalah-masalah. Multi-voting dapat membantu dalam memprioritaskan permasalahan untuk diselesaikan.

## C. Nominal Grup Technique (NGT)
Nominal hrup technique (NGT) adalah sebuah cara untuk menentukan prioritas masalah yang diinginkan. NGT menggunakan prioritas dalam voting. Dalam menentukan masalah ada enam item yang  digunakan  untuk  menentukan  salah  satu  yang  diinginkan  dan  jika  permasalahan  berisi  enam atau lebih, gunakan multi-voting. Oleh kaena itu, NGT memberikan kemudahan dalam menentukan permasalahan dari pada menggunakan multi-voting.

## D. Flow Chart
Flow  chart  merupakan  sebuah  gambar  sederhana  dari  sebuah  proses  yang  bisa  memahami sebuah  rangkaian  proses  melalui  sebuah  Flow  chart.  Yang  perlu  diperhatikan  adalah  konsisten dalam  menggunkan  simbol  yang  dipilih  dan  pastikan  bahwa  produk  akhir  yang  dihasilkandapat dipahami  oleh  semua  orang  yang  diinginkan.  Simbol-simbol  yang  digunakan  dalam  flow  chart dapat dilihat dibawah ini:
E. Cause & Effect Diagram
Fungsi  sebab  akibat  atau  fishbone  adalah  untuk  mengidentifikasi  dan  mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya.  Sering  dijumpai  orang  mengatakan  “penyebab  yang  mungkin”  dan  dalam kebanyakan  kasus  harus  menguji  apakah  penyebab  untuk  hipotesa  adalah  nyata,  dan  apakah memperbesar atau menguranginya akan memebrikan hasi yang diinginkan.

## F. Data Colletcion
Pengumpulan  data  (data  collection)merupakan  alat,  akan  tetapi  merupakan  proses  yang melibatkan penggunaan sebagian besar alat peningkatan kualitas, khususnya perangkat analisis dan display¸seperti diagram sebab akibat, pareto chart, dan hsitogram.

## G. Pareto Chart
Pareto  chart    merupakan  metode  untuk  menentukan  masalah  mana  yang  harus  dikerjakan lebih  dahulu  dan  data  yang  dipakai  mendasarkan  keputusan  pada  data  kuantitatif.  Dibawah  ini gambar  yang  memperlihatkan  sebab-sebab  kesalahan  dalam  menangani  pesanan  pelanggan  dalam perusahaan.
H. Histogram
Histogram  merupakan  suatu  alat  perbaikan  dengan  pengkuran  proses  perbedaan  dalam membuat suatu rangkuman tentang data sehingga data tersebut mudah dianalisis dengan menyajikan data secara grafis tentang seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul.
I. Scatter Diagram
Diagram  skater  merupakan  alat  yang  bermanfaat  untuk  menjelaskan  apakah  terdapat hubungan antara dua variabel tersebut dan apakah hubungannya positif atau negatif. Diagram skater bertinjak sebagai dasar untuk analisis statistik yang disebut analisi regresi, yang menguji hubungan antara dua variabel atau lebih dalam bentuk permasalahan matematis. Diagram  skater juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam peramalan.
J. Control Chart
Peta kendali (Control chart) merupakan perangkat yang digunakan untuk pengendalian proses statistik  (Statistical  Proses  Control  =  SPC).  SPC  dapat  membantu  dalam  menetapkan  kemampuan proses  dengan  meakukan  pengukuran  terhdap  variasi  produk  yang  dihasilkan  atau  kualitas pelayanan  sepanjang  waktu.  Secara  grafis  menyajikan  variasi  yang  terjadi  memungkinkan  untuk menetapkan apakah sebuah proses di dalam kontrol atau berada di luar kontrol.

## 2.3 Langkah- Langkah Perbaikan Dalam Pengendalian Kualitas
Menurut  Indranata  (2008)  Dalam  menentukan  pengendalian  kualitas  tahapan  atau  langkah- langkah  yang  harus  diperhatikan  dalam  menyelesaikan  suatu  masalah  dalam  suatu  produk  adalah sebagai berikut:

## Langkah 1 : Menentukan Tema Masalah
Tema  merupakan  kejadian  atau  masalah  yang  perlu  ditanggulangi  oleh  QCC  yang  diambil dari  masalah  yang  berkembang  di  lingkungan  kerja  QCC.  Cara  penentuan  tema  bisa  dilakukan dengan 2 cara yaitu:
a. Mengambil  salah 1 masalah tema  yang menjadi  prioritas dari beberapa masalah  yang ada di lokasi  kerja.  Hal-hal  yang  mendasari  prioritas  ini  misalnya  masalah  tersebut  mempunyai peluang besar kontribusinya terhadap mutu usaha (cost, kualitas produk, safety, dsb).
b. Mengambil  1 masalah (tema)  yang  ada di lokasi  kerja  circle  yang menjadi  kesepakatan dari semua anggota.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan tema (penilaian masalah) :
a. Menyangkut bidang kerja dan mengacu pada kebijaksanaan manajemen (perusahaan).
b. Mampu  dipecahkan  oleh  circle,  terutama  pada  awal  terbentuknya  circle,  sebaiknya  memilih tema yang relatif mudah.
c. Masalah  (tema)  yang  dipilih  harus  spesifik  (tidak  terlalu  luas),  sehingga  siapapun  bisa mengerti dengan jelas dengan membaca tema tersebut.

## Langkah 2 : Menyajikan Fakta dan Data
Langkah kedua ini ditujukan untuk menyajikan semua fakta dan data  yang diperlukan untuk mendukung beberapa hal, misalnya :
a. Menyajikan data sebagai dasar pemilihan tema (masalah).
b. Menyajikan data yang menggambarkan masalah yang dihadapi (yang akan diselesaikan) Alat-alat yang bisa digunakan pada langkah kedua ini misalnya :
a. Diagram  Pareto,  digunakan  untuk  memparetokan  semua  masalah  yang  ada  di  lokasi  kerja sehingga bisa diketahui masalah yang menjadi prioritas untuk diselesaikan terlebih dahulu.
b. Histogram, digunakan untuk menyajikan data-data sebagai gambaran awal dari suatu masalah yang akan diselesaikan.
c. Peta Kendali, digunakan untuk menyajikan penyimpangan-penyimpangan dari suatu masalah yang dihadapi dan yang akan diselesaikan.
d. Stratifikasi,  lembar  periksa , yang  keduanya  bisa  digunakan  untuk  memulai  suatu  penentuan tema (masalah).
e.

## Langkah 3 : Menentukan Penyebab
Menentukan penyebab dibagi menjadi 2 tahap yaitu : A. Menentukan  semua  penyebab  yang  mungkin  berpengaruh  terhadap  masalah.  Untuk menentukan semua penyebab ini bisa digunakan alat diagram Tulang Ikan (Ishikawa) dengan teknik sumbang saran yang melibatkan semua anggota circle.
B. Memilih penyebab yang paling mungkin (dominan) di antara semua penyebab yang ada (point no. 1). Untuk memilih penyebab yang dominan ini bisa dilakukan 2 cara sesuai dengan karakteristik penyebabnya.
1. Jika penyebab-penyebab tersebut pengaruhnya bisa dikuantitatifkan, maka bisa menggunakan diagram  pareto  sehingga  akan  dipilih  penyebab  yang  berpengaruh  paling  besar,  atau  bisa menggunakan  diagram  tebar  sehingga  akan  diketahui  penyebab-penyebab  yang  benar-benar memberikan pengaruh terhadap masalah.
2. Jika  penyebab-penyebab  tersebut  pengaruhnya  tidak  bisa  dikuantitatifkan  (kualitatif), pemilihan  penyebab  yang  dominan  bisa  dilakukan  melalui  kesepakatan  yang  melibatkan  semua anggota circle.
Perlu diingat juga bahwa sering dijumpai dari penyebab-penyebab yang sudah dikumpulkan sangat sulit  untuk  menentukan  penyebab  yang  dominan.  Oleh  karena  itu,  pemilihan  penyebab  yang dominan  ini  bisa  diabaikan  dan  semua  penyebab  yang  sudah  dkumpulkan  tadi  langsung  dibuat rencana penanggulangannya (rencana perbaikan).

## Langkah 4 : Merencanakan Perbaikan
Langkah  ke-4  ini  bertujuan  mencari  pemecahan  untuk  menghilangkan  semua  penyebab (penyebab yang dominan) yang sudah ditentukan sebelumnya. Merencanakan langkah perbaikan di dalam QCC dapat ditentukan dengan teknik sumbang saran (penyampaian ide) dari semua anggota circle  dengan  tetap  mengacu  pada  pemilihan  langkah  perbaikan  yang  paling  efektif  dan  efisien. Untuk  memudahkan  penjabarannya,  merencanakan  langkah  perbaikan  bisa  menggunakan  prinsip 1H-5W yaitu How, What, Why, Where, Who, dan When.

## Langkah 5 : Melaksanakan Perbaikan
Langkah  ke-5  ini  adalah  melaksanakan  semua  rencana  perbaikan  yang  sudah  disepakati  dan dibahas  dengan  matang  oleh  semua  anggota  circle.  Dalam  melaksanakan  perbaikan  ini  perlu dijelaskan  juga  tentang  pentingnya  kesungguhan  dan  partisipasi  penuh  dari  semua  anggota  circle sesuai tugas yang sudah dibagikan dan diharapkan juga semua pelaksanaan dari rencana perbaikan bisa diselesaikan sesuai dengan waktu yang disepakati.

## Langkah 6 : Memeriksa Hasil Perbaikan
Setelah semua rencana sudah dilaksanakan dengan benar sesuai dengan yang disepakati, maka langkah selanjutnya adalah memeriksa hasil dari perbaikan tersebut, untuk mengukur apakah semua perbaikan  yang  dilakukan  oleh  circle  bisa  menanggulangi  penyebab  yang  mempengaruhi  suatu masalah.  Cara  memeriksa  hasil  perbaikan  ini  bisa  dilakukan  dengan  membandingkan  kondisi masalah  sebelum  perbaikan  dan  kondisi  masalah  setelah  perbaikan  atau  dengan  membandingkan data  yang  menggambarkan  masalah  sebelum  perbaikan  dan  data  yang  menggambarkan  setelah perbaikan.
Penyajian  data  yang  menggambarkan  masalah  setelah  perbaikan  hendaknya  menggunakan alat  yang  sama  dengan  penyajian  data  yang  menggambarkan  masalah  sebelum  perbaikan.  Jika sebelumnya  menggunakan  diagram  pareto,  maka  setelah  perbaikan  harus  menggunakan  diagram pareto. Alat-alat lain yang digunakan di langkah ke-6 selain diagram pareto adalah lembar periksa, histogram dan peta kendali.

## Langkah 7 : Standarisasi
Setelah  langkah  perbaikan  yang  dilakukan  sudah  diperiksa  dan  bisa  mengatasi  penyebab masalah yang dihadapi, langkah berikutnya perlu dibuatkan standarisasi  yang bisa dijadikan acuan kerja  di  lokasi  kerja  circle  dan  ditujukan  pula  untuk  mencegah  masalah  yang  muncul  sebelumnya akan terulang lagi. Jika perlu standarisasi ini juga bisa disebarluaskan kepada lokasi kerja yang lain yang  sejenis  dengan  lokasi  kerja  circle.  Standarisasi  yang  dibuat  bisa  meliputi  standar  untuk  cara kerja (metode), manusia (operator/mekanik), material, mesin dan lingkungan kerja.

## Langkah 8 : Merencanakan Langkah Berikutnya
Pada  dasarnya  merencanakan  langkah  berikutnya  adalah  menentukan  masalah  selanjutnya yang akan diselesaikan oleh circle dan prinsipnya sama dengan penentuan tema masalah seperti di langkah pertama yaitu masalah yang dipilih untuk diselesaikan.

## III. METODE PENELITIAN
Mulai Identifikasi Masalah Landasan Teori Pengumpulan Data Dan Pengujian Data Analisa Kesimpulan dan Saran Selesai Sesuai dengan kriteria TIDAK YA

## Gambar 1: Alur Penelitian

## IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH
Berdasarkan hasil dari pemecahan masalah bahwa dari keenam jenis cacat yang sering terjadi kecacatan terhadap produk adalah pada gelembung udara, jenis cacat  yang timbul ini didasari atas dari hasil perhitungan dengan tingkat kecacatan keseluruhan sebesar 7%. Sehingga prioritas utama dalam perbaikan adalah pada gelembung udara.

## 1 Analisis Diagram Sebab-Akibat Gelembung Udara 1.1  Faktor Akibat Manusia
a.  Salah pencampuran adonan
Salah pencampuran bahan baku ini disebabkan oleh karyawan yang kurang teliti dan biasanya kurang pengawasan dari atasan atau dari orang sudah berpengalaman.
b.  Kurang konsentrasi dalam bekerja
Kurang fokus dalam bekerja sering terjadi pada karyawan ini disebabkan banyak fikiran lain selain  aktivitas  kerja  dan  sering  adanya  tekanan  terhadap  atasan  untuk  cepat-cepat  menyelsaikan pekerjaan untuk memenuhi pesanan.

## 1.2  Faktor Metode

## a.  Tidak ada standar prosedur  kerja
Belum adanya SOP atau standar operasional prosedur dalam bekerja menyebabkan karyawan bekerja dengan cara mereka sendiri atau secara manual sehingga ini menyebakan terjadinya metode yang  digunakan  sering  kali  tidak  sesuai  dengan  apa  yang  seharusnya  sehingga  ini  menimbulkan acuan standar kualitas terhadap barang kurang begitu baik.
b.  Quality control kurang maksimal
Metoda  pemeriksaan  terhadap  produk  yang  dilakukan  masih  manual  ini  dikarenakan  belum adanya  suatu  alat  yang  sesuai  dengan  pengukuran  denga  akurasi  yang  tinggi  dan  belum  adanya standar pemeriksaan terhadap produk jadi.

## 1.3  Faktor Lingkungan

## a.  Kurangnya lampu penerangan
Pencahayaan  dalam  ruangan  sangat  berpengaruh  dalam  bekerja  karena  bisa  mempengaruhi kinerja  karyawan  dan  dapat  berdampak  buruk  dalam  penglihatan  yang  bisa  menyebakan  suatu kecelakaan yang fatal sehingga penerangan dalam ruangan kerja harus sesuai agar efektifitas dalam bekerja menjadi lebih baik.
b.  Sirkulasi udara kurang baik
Suhu  ruangan  yang  panas  menyebabkan  efektifitas  dalam  bekerja  karyawan  menjadi terhambat  dan  udara  yang  sangat  pengat  akan  menyebabkan  karyawan  bekerja  kurang  maksimal dikarenakan sesaknya ruangan sehingga ini menimbulkan penyakit sesak napas terhadap karyawan.

## 1.4  Faktor Material

## a.  Pemilihan bahan baku tidak sesuai
Dalam  penimbangan  bahan  baku  banyak  pencampuran  yang  kurang  sesuai  ini  dikarenakan timbangan masih menggunakan yang manual sehingga berdampak pada pemilihan bahan baku karet dengan bahan kimia yang kurang tepat.
b.  Karet masih basah
Kurangnya penggilingan terhadap karet  mentah  atau pemersan  yang masih  manual  sehingga belum bisa mengetahui kadar air dalam karet dan alat yang untuk mengecek kadar air masih manual sehingga tingkat akursi masih kurang dari harapan

## 1.5  Faktor Mesin
a.  Pengepresan karet kurang maksimal
Karet alam atau karet mentah yang digunakan untuk rubber ring harus benar-benar kering agat tidak  terjadi  gelembung  udara,  untuk  mengkeringkan  karet  CV  Mandala  Logam  masih menggunakan  mesin manual sehingga hasil dari pengepresan karet sering kali kurang maksimal ini dikarenakn minimnya alat untuk mendeteksi kadar air pada karet dan mesin yang digunakan masih manual belum yang baru.
b.  Pengerjaan mesin masih manual
Dalam  pencetakan  atau  proses  produksi  mesin-msein  yang  digunakan  masih  manual  ini dikarenakan  pembelian  mesin-mesin  baru  harus  memerlukan  biaya  yang  cukup  besar  dan
penyetingan  mesin  lama  ke  mesin  baru  membutuhkan  tahap  yang  lama  sehingga  dengan  mesin manual  tingkat  akurasi  dan  presisisi  produk  masih  kurang  dari  harapan  sehingga  sering  terjadi timbulnya kecacatan.
c.  Mesin sering macet
Kurangnya perawatan terhadap mesin dengan tingkat penggunaan mesin yang terus –menerus tidak  ada  perbaikan  secara  berkala  menyebebkan  seringnya  mesin  macet  dan  sering  macet  mesin menimbulkan waktu tungggu yang lama sehingga proses produksi terganggu.
Berdasarkan hasil evaluasi dilapangan beberapa faktor penyebab terjadinya kecacatan yaitu: a.  Faktor manusia b.  Faktor metode atau cara c.  Faktor lingkungan d.  Faktor material e.  Faktor mesin
Dari kelima penyebab tersebut selanjutnya dibentuk penentuan prioritas perbaikan mengenai metoda  rangking.  Dalam  penelitian  ini  responden  yang  memberikan  penilian  sebanyak  4  orang. Penentuan  pemilihan  orang  tersebut  didasari  atas  pertimbangan  kompeten  dan  berpengalaman  di bidang yang pembuatan produk rubber ring, sehingga dilakukan penilaian rangking terhadap faktor- faktor penyebab kecacatan dengan penilaian 1 sampai dengan 5 yaitu
Tabel 4.1 Pemberian nilai produk cacat gelembung udara No  Faktor/Rangking R1 R2 R3 R4 1 Manusia 2 2 4 5 2 Metode 2 1 3 1 3 Lingkungan 1 5 5 4 4 Material 4 4 4 5 5 Mesin 1 5 5 5 Keterangan: R1 = Responden orang pertama
R2 = Responden orang kedua R3 = Responden orang ketiga R4 = Responden orang keempat
Tabel 4.2 Pemberian nilai produk cacat gelembung udara
No  Faktor/Rangking R1 R2 R3 R4 1  Manusia 2 2 4 5 2  Metode 2 1 3 1 3  Lingkungan 1 5 5 4 4  Material 4 4 4 5 5  Mesin 1 5 5 5 Jumlah 10 17 21 20
Tabel 4.3 Pemberian nilai produk cacat gelembung udara
No Faktor/Rangking R1 R2 R3 R4 rata-rata 1 Manusia 0,20 0,12 0,19 0,25 0,19 2 Metode 0,20 0,06 0,14 0,05 0,11 3 Lingkungan 0,10 0,29 0,24 0,20 0,21 4 Material 0,40 0,24 0,19 0,25 0,27 5 Mesin 0,10 0,29 0,24 0,25 0,22
Berdasarkan hasil penilaian oleh responden dengan jumlah 4 orang di atas menunjukan bahwa penyebab  cacat  gelembung  udara  pada  produk  yaitu  terhadap  manusia  19  %,  metode  11%, lingkungan 21%, material 27%, dan mesin 22%   sehingga langkah prioritas utama dalam perbaikan yang di lakukan oleh perusahaan adalah pada material dengan tingkat cacat 27% .
Tabel 4.4 Rencana perbaikan diagram sebab-akibat pada gelembung udara
Faktor Usulan Perbaikan Penyebab Apa Bagaimana Tujuan Dimana Material Pemilihan bahan baku tidak sesuai ·    Pengadaan bahan baku harus memiliki standar khusus dari perusahaan. Harus mmperhatikan takaran-takaran dari lembar pencampuran adonan Dengan adanya standar yang ditetapkan noleh perusahaan akan memberikan proses pemilihan yang lebih baik sehingga dalam proses produksi tidak akan mengalami suatu kecacatan pada produk. Ruang penggilingan ·    Proses pemilihan bahan harus lebih selektif oleh karyawan Karet masih basah ·    Mengepresan karet dengan mesin pres. Pembeian karet mentah harus selektif Kadar air pada karet harus kering dan Memberikan alat pendeteksi akar air Untuk memberikan hasil karet kering yang sesuai dengan takaran sehingga dalam proses pencampuran adonan kadar air pada karet yang sudah kering akan memberikan hasil produk yang lebih baik. Penggilingan
·    Penambahan alat untuk pengeringan karet ·    Ruang penyimpanan harus steril dan tidak lembab. ·    Memberikan obat atau bahan kimia tambahan agar cepat kering
Gambar 2: Langkah keputusan perbaikan utama
Langkah keputusan perbaikan utama oleh perusahaan operasional memberikan SOP material pemilihan bahan baku harus lebih  selektif membeli bahan baku keperusahaan lain alat penambahan alat penggunaan alat yang lama
memperbaharui mesin yang ada
Berdasarkan hasil dari usulan perbaikan maka di peroleh hasil untuk langkah perbaikan utama oleh  perusahaan  yaitu  dari  segi  material,  dimana  dilihat  dari  aspek  dan  penilaian  responden  yang terpilih maka langkah utama dalam proses perbaikan adalah memilih bahan baku yang lebih selektif dan pembelian bahan baku dari perusahaan yang lama ke perusahaan yang lain.

## V . KESIMPULAN

## 5.1  Kesimpulan
Bedasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan  dari  hasil  pengolahan  data  dan  analisa terhadap penyebab terjadinya cacat pada produk rubber ring adalah:
A. Berdasarkan  data  yang  didapat  menunjukkan  bahwa  tingkat  kecacatan  pada  produk  rubber ring masih tinggi, ini dilihat dari hasil perhitungan dari bulan pertama sampai bulan ke enam rata- rata total tingkat kecacatan keseluruhan hasil produksi adalah 6 sampai 8 %.
B. Berdasarkan  hasil  dari  perhitungan  faktor  yang  sering  muncul  terjadinya  cacat  adalah  jenis gelembung ini dilihat dari hasil perhitungan, sehingga langkah prioritas utama dalam hal perbaikan terhadap penyebab kecacatan pada produk rubber ring yaitu pada gelembung udara. Oleh karena itu prioritas  utama  perusahaan  dalam  hal  perbaikan  terhadap  produksi  yang  cacat  pada  rubber  ring adalah gelembung udara.
C. Berdasarkan hasil analisis mengggunakan metoda tujuh alat proses menunjukkan bahwa jenis cacat  gelembung  udara  yang  paling  sering  muncul  terhadap  produk  rubber  ring  dan  faktor-faktor penyebab terjadinya cacat gelembung udara yaitu
1) Faktor manusia
2) Faktor metode atau cara
3) Faktor lingkungan
4) Faktor material
5) Faktor mesin
Dari  kelima  faktor  penyebab  terjadinya  cacat  tersebut  selanjutnya  dibentuk  penentuan prioritas utama perbaikan mengenai metoda rangking. Untuk mendapatkan nilai dilakukan penilaian rangking oleh reponden dari perusahaan ini dasari atas pertimbangan aspek pengalaman  dan  keterampilan  dalam  hal  produksi,  sehingga  faktor-faktor  penyebab  kecacatan  ini diberi nilai oleh responden 1 sampai dengan 5.
D. Berdasarkan hasil penilaian dan perhitungan menunjukkan bahwa penyebab cacat gelembung udara  adalah  faktor  material  dan  mesin,  ini  dilihat  dari  sering  muncul  faktor  kesalahan  dalam  hal produksi sehingga langkah prioritas utama perbaikan oleh perusahaan adalah material dan mesin.

## 5.2  Saran
Dalam penelitian ini saran-saran yang dapat di kemukan untuk perbaikan berkelanjutan adalah: a. Melakukan  penelitian  berkelanjutan  agar  produk  yang  mengalami  cacat  seperti  gelembung udara untuk diperbaiki dengan cara yang lebih baik.
b. Adanya  perbaikan  terhadap  unsur  utama  penyebab  timbulnya  kecacatan  pada  produk  yaitu manusia, metode,lingkungan,mesin,material.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. (1993). Manajemen Produksi. Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Crosby, P. B. (1979). Quality is Free. New York: McGraw-Hill. Garvin, A. D. (1988). Management Quality. New York: The Free Press A Division of Macmillan. Nasution, N. M. (2015). Total Quality Management. Bogor: Ghalia Indonesia.
Nurcahyo  Rahmat,  Y.  T.  (2013). Manajemen  Kualitas  Total  Dalam  Perspektif  Teknik  Industri. Jakarta: Teknik Industri Universitas Indonesia.
Phillip, C. (1979). Quality Is Free. New York: McGraw-Hill.
Wijaya, T. (2011). Manajemen Kualitas Jasa. Jakarta: Permata Puri Media. Yamit,  Z.  (2013). Manajemen  Kualitas  Porduk  Dan  Jasa. Yogyakarta:  Fakultas  Ekonomi Universitas Islam Indonesia.