129
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## INFO ARTIKEL
doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957
Jejak Artikel :
Upload artikel 04 Agustus 2021 dari Revisi 23 Februari 2022 Publish 15 Maret 2022
Kata Kunci : Lean Six Sigma, waste , define, measure, analyze , Failure Mode and Effect Analyze, leaf spring

## MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks
Pendekatan Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimalkan Waste Dan Meningkatkan Efisiensi Kerja Pada Produksi Leaf Spring Type MSM 2230 (Studi Kasus PT. Indospring Tbk)
Dimas Prasetiyo 1* , Muhammad  Zainuddin Fathoni 2 , Efta Dhartikasari Priyana 3
Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera No.101, Gresik, 61121, Jawa Timur, Indonesia dimzblack@gmail.com

## ABSTRAK
PT.  Indospring  Tbk  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang bergerak dibidang industri komponen otomotif yang memproduksi spring kendaraan,  baik  jenis coil  spring maupun leaf  spring .  Pada  proses produksinya  masih  sering  ditemukanya  suatu  pemborosan  ( waste ). Penelitian ini menggunakan pendekatan dengan konsep Lean Six Sigma melalui  upaya  peningkatan  terus-menerus  untuk  mengidentifikasi  dan meminimalisir waste .  Tahapan  penelitian  ini  berdasarkan  siklus define, measure,  analyze ,  dan improve (DMAI).  Kemudian tools  Failure  Mode  and Effect Analyze (FMEA) digunakan untuk rekomendasi usulan perbaikan. Hasil  penelitian  menunjukkan  teridentifikasi  9  jenis waste yang  terjadi pada  proses  produksi  yaitu waste  defect,  waiting,  inventory,  overproduction, transportasi, environmental, health and safety,not utilizing employees knowledge, skills and ability, motion dan excess processing. Dan yang memiliki peringkat tertinggi urutan ranking 1 sampai 3 yaitu waste defect (nilai rata-rata 4.4), waste overproduction (nilai rata-rata 3.2), dan waste waiting (nilai rata-rata 3). Rekomendasi usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan nilai RPN tertinggi untuk masing-masing waste , untuk waste defect eye forming sesak dari  potensi  penyebab  proses  penekukan  kurang  baik  dan  material bergeser, dengan usulan perbaikanya yaitu perlu dilakukan memperbaiki SOP  dan  mengganti  komponen  baut  pengunci  stoper  pada  mesin eye forming . Untuk waste defect produk crack dari potensi penyebab pada kadar air dalam oli tinggi, dan usulan perbaikanya yaitu melakukan penjadwalan perbaikan  untuk  alvalafal  dengan  pengawasan  kadar  air  dalam  oli  oleh foreman dengan  bantuan  pihak  laboratorium  untuk  mengontrol  proses quenching .  Untuk waste  defect produk  cacat  koba  dari  potensi  penyebab material  menabrak  stoper  dies,  dan  usulan  perbaikanya  yaitu  diusulkan mengganti  komponen  gripper  pada  proses quenching .  Untuk waste overproduction dari  potensi  penyebab  karena  sistem  produksi  yang mengejar  target  yang  tinggi,  dan  usulan  perbaikanya  yaitu  sebaiknya produksi dilakukan dengan mengacu pada target. Dan untuk waste waiting dari potensi penyebab  mesin yang sudah tua dan perawatan pada  mesin tidak  teratur,  dan  usulan  perbaikanya  yaitu  diusulkan  hendaknya  pihak perusahaan melakukan verifikasi dan kalibrasi pada mesin dan melakukan evaluasi  jadwal  pengecekan  dan  penggantian  komponen  dari  mesin. Dengan  perbaikan  ini  diharapkan  dapat  menyelesaikan  masalah  yang berkaitan dengan eliminasi terjadinya defect, overproduction dan waiting.
130
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia

## 1. Pendahuluan
Di  era  perekonomian  sekarang  ini, perkembangan  industri  baik  industri  jasa ataupun  industri  manufaktur  berkembang sangat pesat. Perusahaan dituntut mampu untuk bertahan dan terus meningkatkan efektifitas dan efisiensinya dalam menjalankan proses produksi,  sehingga  dapat  bersaing  untuk mencari pasar[1].
PT. Indospring Tbk merupakan perusahaan manufaktur  yang  bergerak  dibidang  industri komponen otomotif yang memproduksi spring kendaraan,  baik  jenis coil  spring maupun leaf spring .  PT Indospring Tbk merupakan perusahaan  yang  menganut  “ Make  To  Order ” dan  perlu  untuk  menyelesaikan  tepat  waktu pada  proses  produksinya.  PT.  Indospring  Tbk memiliki  salah  satu  misi  untuk  menjadi peusahaan  yang  berorientasi  pada  kepuasan pelanggan, baik di dalam ataupun di luar negeri. Perusahaan  ini  dalam  mencapai  misinya perusahaan  dituntut  konsisten  untuk  tetap menghasilkan good  product dalam  setiap  kali produksinya.
Permasalahan  yang  dihadapi  pada  proses produksi  PT.  Indospring  Tbk  adalah  adanya pemborosan (waste) yang  terdapat  selama dalam  proses  produksi.  Pemborosan  yang terjadi  seperti  cacat  produk  atau defect. Diketahui produk yang paling banyak diproduksi  dan  paling  banyak  terjadi defect dalah produk leaf spring . Jumlah defect produk leaf  spring merk  mitshubishi  selama  bulan Januari – April 2021 sebesar 325 dan dari total produksi sebanyak 8.520 set, dan produksi leaf spring tipe  MSM  2230  adalah  produk  yang paling banyak menghasilkan defect dengan total 229 set. Adanya produk cacat ( defect) ini cukup merugikan  bagi  perusahaan  khususnya  dalam segi  biaya.  Produk  yang  tidak  sesuai  dengan standart  spesifikasi  kualitas  perusahaan  ini dilakukan  pengerjaan  ulang (rework) yang tentunya diperlukan biaya tambahan.
Selain pemborosan (waste) tersebut, permasalahan  yang  dihadapi  pada  proses produksi  oleh  perusahaan  ini  adalah  adanya pemborosan produksi yang melebihi dari target yang  sudah  direncanakan  ( overproduction ).
Selama  bulan  Januari  –  April  2021  terdapat sebanyak 860 set yang melebihi target produksi yang sudah ditentukan oleh pihak perusahaan.
Permasalahan  lainya  yang  terjadi  di  PT. Indospring  Tbk  adalah  terjadinya  kerusakan
mesin.  Dimana  kerusakan  mesin  tersebut menyebabkan mengangurnya operator (waiting) karena mesin sering mengalami down time sehingga  operator  menjadi  tidak  aktif. Selama bulan Januari – April 2021 terdapat 11 kerusakan  komponen  mesin  dan  waktu downtime selama 138 jam 5 menit. Hal tersebut mengakibatkan perusahaan mengalami kerugian jumlah produk gagal produksi karena kehilangan waktu operasi mesin.
Berdasarkan  identifikasi  awal,  maka  dapat disimpulkan  terjadi  pemborosan  yaitu defect (kecacatan), overproduction (produksi  yang berlebihan),  dan waiting (menunggu).  Tetapi tidak menutup kemungkinan terjadi pemborosan  yang  lain  seperti  Transportasi (perpindahan), inventory (persedian yang tidak perlu), motion (gerakan  yang  tidak  perlu), Environmental  Health  and  Safety (EHS), Excess  processing, dan Underutilized  People [2][3] .
Untuk  mengurangi  adanya waste pada proses  produksi  seperti  masalah  di  atas,  salah satu  metode  yang  bisa  digunakan  untuk meminimalisir waste adalah  dengan lean manufacturing .  Selain  itu,  salah  satu  metode untuk dapat mengendalikan dan meningkatkan kualitas  produk  adalah  dengan six  sigma. Jika digabungkan  maka  akan  menjadi  metode lean six sigma [4][5].
Lean Six Sigma adalah metode pengendalian kualitas yang merupakan kombinasi  antara Lean dan Six  Sigma yang dapat didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan  sistemik  dan  sistematik  untuk mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas- aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added  activities) melalui  peningkatan  terus- menerus radikal (radical continuous improvement) untuk  mencapai  tingkat  kinerja enam  sigma  [6][7][8].  Hal  tersebut  dapat disimpulkan  bahwa  metode Lean  Six  Sigma adalah  metode  yang  tepat  dalam  upaya mengurangi pemborosan (waste) dan meningkatkan  nilai  tambah  produk  agar memberikan  kepuasan  kepada  pelanggan. Dengan  pengintegrasian  kedua  metode  ini diharapkan  dapat  menemukan  penyebab  serta solusi  yang  tepat  untuk  dapat  meminimalisir waste yang terjadi pada PT. Indospring Tbk.
Tahap  –  tahap  dalam  penelitian  ini berdasarkan  siklus define,  measure,  analyze , dan improve (DMAI)  dengan tools pareto diagram, fishbone diagram dan failure mode and
131
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
effect  analyze  (FMEA [9][10] ). Pada  tahap define dilakukan  mendefinisikan  gambaran umum  perusahaan  atau  objek  penelitian, pembuatan Big  Picture  Mapping, serta mengidentifikasi waste. Tahap measure dilakukan  Identifikasi  CTQ  ( Critical  To Quality ) untuk mengetahui variabel nama untuk dilakukan  perbaikan  selanjutnya,  setelah  itu dilakukan  perhitungan  nilai  DPMO  dan  level sigma.  Kemudian  dilakukan  identifikasi waste yang  paling  berpengaruh  dengan  melakukan perhitungan Cost  of  Waste [11].  Pada  tahap analyze dilakukan analisa faktor-faktor penyebab waste dengan  mengunakan fishbone diagram  untuk  mengetahui  akarpermasalahan yang  menyebabkan waste [12][13] . Tahap improve dilakukan untuk menentukan tindakan perbaikan  dalam  rangka  mengurangi waste . Dalam  tahap  ini  akan  diberikan  rekomendasi perbaikan  yang  dilanjutkan  memilih  prioritas rekomendasi perbaikan menggunakan toolfailure  mode  and  effect  analysis (FMEA).
Rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan  akan dibuat agar dapat mengatasi dan meminimalisir beberapa waste yang berpengaruh[14][15].

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Langkah-langkah Penelitian
Langkah  –  langkah  yang  dilakukan  dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Survei Pendahuluan
2. Perumusan Masalah
3. Tujuan Penelitian
4. Studi Lapangan
5. Studi Literatur
6. Pengumpulan Data
a. Data Primer Data  primer  dalam  penelitian  ini
diperoleh  dari  observasi,  wawancara  dan penyebaran kuisioner. Penyebaran
kuesioner  mengenai  identifikasi waste yang  bertujuan  untuk  mengetahui  tingkat keseringan waste yang terjadi pada proses produksi leaf spring MSM 2230.
Kuesioner  akan  diberikan  kepada  5 responden yang sudah berpengalaman dan bertanggung jawab dalam proses produksi leaf  spring MSM  2230.  Yaitu  terdiri  dari kabag  produksi,  kabag maintenance , kabag quality  control ,  kabag  PPC,  dan salah  satu  staff  produksi  yang  dianggap
mengetahui proses produksi secara menyeluruh. Adapun data yang diperlukan yaitu  jenis-jenis waste yang  terdapat  di perusahaan.
b. Data Sekunder
Data  sekunder  dalam  penelitian  ini dapat  dikumpulkan  dari  arsip  yang  sudah ada  di  pihak  perusahaan.  Data  sekunder yang  dibutuhkan  berupa  jumlah  produksi selama  satu  periode,  jumlah defect yang terjadi  selama  satu  periode,  data  aliran informasi  produk,  dan  data  aliran  proses produksi.
7. Pengolahan Data Pada penelitian ini pengolahan data dilakukan berdasarkan tahapan siklus DMAI.
a. Tahap define
1. Pembuatan Big Picture Mapping
2. Identifikasi waste E-DWONTIME
(berdasarkan kuisioner) b. Tahap measure
1. Identifikasi critical to quality (CTQ)
2. Perhitungan DPMO dan nilai sigma
3. Identifikasi waste yang paling berpengaruh  (menghitung cost  of waste ) c. Tahap analyze
Dilakukan  analisis  terhadap  faktor- faktor  penyebab  terjadinya waste yang berpengaruh.  Yaitu  dengan  melakukan analisa  faktor-faktor  penyebab waste dengan  mengunakan fishbone diagram untuk  mengetahui  akar  permasalahan yang menyebabkan waste.
d. Tahap Improve Dilakukan menentukan tindakan perbaikan  dalam  rangka  mengurangi waste .  Dalam  tahap  ini  akan  memilih prioritas rekomendasi perbaikan menggunakan toolfailure  mode  and effect  analysis (FMEA).  Rekomendasi perbaikan yang akan diberikan agar dapat mengatasi  dan  meminimalisir  beberapa waste yang berpengaruh.
8. Kesimpulan
Pada  tahap  ini  akan  ditarik  kesimpulan  dari hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan  sehingga dapat menjawab tujuan penelitian.
132
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
3. Hasil dan Pembahasan
a. Tahap define
Define  merupakan  tahap  awal  dari  tahapan DMAI.  Pada  tahap  ini  dilakukan  pembuatan Value  Stream  Mapping dan  mengidentifikasi waste E-DOWNTIME yang terjadi di perusahaan.
1. Big Picture Mapping
Menurut  Hines  &  Taylor  (2000),  b ig picturemapping merupakan  langkah  awal untuk  memahami  aliran  informasi  awal untuk aliran informasi dan material dalam sistem secara keseluruhan. Untuk membuat Big  picturemapping ,  terlebih dahulu  dilakukan  pengamatan  sepanjang value stream pada proses produksi .
Gambar 1 BPM Aliran Material Pemenuhan Order
2. Identifikasi Waste Yang Terjadi Identifikasi waste yang  terjadi  dilakukan melalui penyebaran kuesioner. Penyebaran kuesioner kepada 5 orang responden yang sudah  berpengalaman  dan  bertanggung jawab  dalam  proses  produksi leaf  spring MSM  2230.  Yaitu  terdiri  dari  kabag produksi,
kabag maintenance, kabag quality  control ,  kabag  PPC,  dan salah  satu  staff  produksi  yang  dianggap
mengetahui proses produksi secara menyeluruh.  Dengan  sistem  peringkat dimana  untuk  skor  tertinggi  adalah  5 (selalu terjadi), 4 (sering terjadi), 3 (cukup sering  terjadi),  2  (jarang  terjadi),  1  (tidak pernah  terjadi).  Kemudian  dilakukan perhitungan  nilai  rata-rata  dari  masing- masing kriteria terhadap waste
133
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
Tabel 1 Rekapan Hasil Kuesioner Identifikasi Waste No. Waste Responden Skor rata-rata Rangking 1 2 3 4 5 1 Environmental, Health And Safety(EHS) 1 2 2 1 2 1.6 6 2 Defect 5 4 5 4 4 4.4 1 3 Over Production 3 3 3 3 4 3.2 2 4 Waiting 3 2 4 3 3 3 3 5 Not Utilizing Employes Knowledge,Skill And Abilities 1 1 1 1 1 1 8 6 Transportasi 2 2 2 2 1 1.8 5 7 Inventory 2 2 3 1 3 2.2 4 8 Motion 1 1 1 1 1 1 9 9 Excess Processing 1 2 1 1 1 1.2 7
Berdasarkan  tabel  1  diatas,  hasil kuesioner identifikasi waste menunjukkan waste yang  memiliki  peringkat  tertinggi dengan urutan peringkat 1 sampai 3 adalah defect dengan skor rata-rata 4.4, overproduction dengan  skor  rata-rata  3.2, dan waiting dengan skor rata-rata 3.
b. Tahap measure
Pada  tahap  ini  ini  dilakukan  identifikasi CTQ,  perhitungan  DPMO  nilai  sigma,  dan identifikasi waste yang  paling  berpengaruh melalui perhitungan cost of waste .
1. Identifikasi CTQ (critical to quality) a. Defect
Critical  to  Quality dari waste  defect adalah jenis ketidaksesuaian produk dengan spesifikasi konsumen.Perusahaan telah mengelompokan  jenis defect dalam  produk leaf  spring dan  jenis  inilah  yang  menjadi critical  to  quality diantaranya  adalah leaf spring tidak  sesuai  spesifikasi  dan  cacat material leaf spring .
Gambar 2 Diagram Pareto Jenis Defect Leaf Spring
Berdasarkan  gambar  2,  bahwa  jenis waste  defect yang  paling  dominan  selama bulan Januari –  April  2021  yaitu defecteyeforming sesak  sebanyak  45  set (19,65%), defect  crack sebanyak  41  set (17,90%) dan defect cacat koba sebanyak 25 set  (10,92%).  Sesuai  dengan  prinsip  pareto yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 80 persen masalah kualitas disebabkan oleh
20  persen  penyebab  kecacatan,Jika defect eye  forming sesak, crak ,  dan  cacat  koba ditangani,  maka  80%  masalah defect akan terselesaikan  sehingga  ketiga  jenis  cacat tersebut  menjadi  prioritas  yang  harus ditangani terlebih dahulu.
2. Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 30 60 90 120 150 180 210 P re se n ta se Jum la h de fe ct Jenis Defect Leaf Spring Bulan Jan-Apr 2021
134
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
DPMO  adalah defect  per  million opportunities yaitu  cacat  per  satu  juta kesempatan.  DPMO  merupakan  salah  satu dari  penilaian  Kapabilitas  Proses (Process Capability) untuk  mengukur  seberapa baiknya suatu proses produksi.  Perhitungan DPMO produksi leaf spring sebagai berikut :
 Jumlah Produk cacat (defect) = 229
 Produk yang diperiksa (total produksi) = 7660
 CTQ (critical to quality) = 2  DPMO = 229 7660 × 2 × 1.000.000  = 14.947,7807
 Sigma = 3,67
3. Identifikasi Waste Yang Paling Berpengaruh Identifikasi waste yang  berpengaruh adalah  dengan  melakukan  perhitungan cost of  waste, yaitu  biaya  yang  timbul  akibat terjadinya suatu pemborosan.
3.1 Waste Defect Cost  of  waste  defect adalah  biaya yang  timbul  akibat  terjadinya  produk cacat.  Dari waste  defect pada  bulan Januari  –  April  2021  sebanyak  229  set . Dari  data  tersebut  dapat  dihitung, perusahaan  telah  menderita  kerugian sebagai berikut :
Tabel 2 Perhitungan Biaya Rework Operator Problem Upah/jam  Kuantitas  Kapasitas Jumlah operator Total Biaya (Rp) (Rp) defect mesin/jam (set) (set) Biaya Rework 24.734 229 10 8 4.531.268 Operator
Berdasarkan  Tabel  2,  diketahui bahwa  kerugian  biaya rework untuk operator sebesar Rp. 4.531.268,-. Hal ini membuat  Perusahaan  juga  mengalami kerugian  pada  produk  yang  gagal produksi  karena  kehilangan  waktu aktivitas  produksi  yang  berhenti  akibat ditinggal  operator  mengerjakan  produk rework. Perhitunganya sebagai berikut :
Tabel 3 Perhitungan Biaya Produk Gagal Produksi Problem Waktu mesin Kapas itas Harga Total Biaya berhenti mesin/ jam spring /set (jam) (set) (Rp) (Rp) Produk gagal produks i 22,9 15 332.3 50 114.16 2.225
Maka  total  biaya  akibat waste  defect adalah
sebesar:
- Biaya rework operator (Rp. 4.531.268,-)
- Kerugian jumlah produk gagal produksi (Rp. 114.162.225,-) - Total Biaya     =  RP. 118.693.493,- 3.2 Waste Overproduction Waste overproduction merupakan banyaknya  produk leaf  spring yang diproduksi  melebihi  dari  yang  ditargetkan pada  periode  bulan  Januari  –  April  2021 sejumlah  860  set.  Biaya  kerugian  pada produk  yang  melebihi  target  sebesar  Rp. 285.821.000,-.Artinya  biaya  kerugian  yang disebabkan  oleh  produksi  melebihi  target perusahaan bernilai cukup besar.
3.3 Waste Waiting
Waste waiting pada proses produksi leaf spring bulan  Januari  –  April  2021 disebabkan oleh kerusakan mesin shearing, heating dan assembling dengan total waktu kerusakanya  sebesar  138,5  jam.  Dengan total biaya kerugian dari waste waiting yang menyebabkan produk yang hilang mencapai Rp.  533.733.725,-.  Artinya  biaya  kerugian perusahaan  yang  disebabkan  oleh  waktu tunggu  perbaikan  mesin shearing,  heating dan assembling yang  rusak  bernilai  sangat besar .

## c. Tahap Analyze
Pada  tahap analyze ini  dilakukan  analisis faktor-faktor penyebab terjadinya waste yang paling  berpengaruh  dengan  mengunakan fishbone diagram.
135
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
1. Fishbone diagram defect  eye  forming
sesak
Gambar 3 Fishbone diagram defect eye forming sesak
2. Fishbone diagram defect crack
Gambar 4 Fishbone diagram defect crack
3. Fishbone diagram defect cacat koba
Gambar 5 Fishbone diagram defect cacat koba
d. Tahap Improve Pada tahap ini akan dilakukan perbaikan terhadap faktor-faktor penyebab
yang menjadi potensi terjadinya waste dan menentukan  fokus  perbaikan  berdasarkan tahapan analyze yaitu dengan  merancang rekomendasi perbaikan menggunakan
136
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
toolfailure  mode  and  effect  analysis (FMEA)  berdasarkan fishbone diagram. Rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan dibuat agar dapat mengatasi dan meminimalisir  beberapa waste yang berpengaruh. Rekomendasi perbaikan (FMEA)  ini  adalah  hanya  sebatas  usulan untuk  perusahaan.  Prioritas  rancangan perbaikan terhadap waste yang berpengaruh dilakukan dengan mengalikan  nilai-nilai  yang  ada  dalam
SOD (Severity, Occurance, dan Detection) yang masuk kedalam nilai RPN.

## 4. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan,  berikut  adalah  Kesimpulan  yang dapat diambil:
1. Waste yang terjadi pada proses produksi leaf spring di  PT.  Indospring  Tbk  berdasarkan data  yang  didapatkan  melalui  penyebaran kuesioner, didapatkan 3 jenis waste tertinggi yang  akan  diteliti.  Ketiga  jenis waste tersebut yaitu waste defect , waste overproduction , dan waste waiting .
2. Hasil  perhitungan  nilai  DPMO  dan  level sigma  pada  proses  produksi leaf  spring di PT. Indospring Tbk adalah sebesar 14.947,7807  dengan  level  sigma  mencapai 3.67. Yang artinya terdapat 14.947,7807 set produk defect dalam  satu  juta  produk  yang dihasilkan  dan  memungkinkan  dilakukan perbaikan  supaya  produk  yang  dihasilkan dapat lebih baik lagi.
3. Penyebab terjadinya waste :
a. Waste  defect produk eye  forming sesak disebabkan  karena  kelalaian  operator salah  menggunakan  mandrel,  proses penekukan  kurang  baik,  dan  material bergeser karena stopertidak sesuai.
b. Waste  defect produk crack disebabkan karena kelalain proses quenching terlalu lama,  kadar  air  dalam  oli  tinggi,  dan material berkarat.
c. Waste defect produk cacat koba disebabkan karena kelalain proses quenching yang  salah  dies,  dan  material menabrak stoper dies.
d. Waste overproduction disebabkan karena sistem  produksi  yang  mengejar  target yang tinggi dan menstok material terlalu banyak  karena  tidak  mengacu  pada jadwal permintaan.
e. Waste waiting terjadinya karena kerusakan  mesin  yang  menyebabkan downtime dan  disebabkan  karena  faktor mesin  yang  sudah  tua  dan  perawatan pada mesin tidak teratur.
4. Usulan  perbaikan  untuk  meminimalisir terjadinya waste pada proses produksi leaf spring di  PT.  Indospring  Tbk  sebagai berikut :
a. Waste Defect Eye Forming Sesak
1) Melakukan  penelitian  proses eye forming dengan waktu  yang optimal pada suhu tertentu, kemudian  memperbaiki  SOP  dan melakukan retraining operator mengenai SOP yang baru.
2) Mengganti atau memperbaiki komponen  baut  pengunci  stoper pada  mesin eye  forming, agar stoper material tidak bergeser saat diproses.
b. Waste Defect Produk Crack
Melakukan  penjadwalan  perbaikan untuk  alvalafal  dengan  pengawasan kadar  air  dalam  oli  oleh foreman dengan  bantuan  pihak  laboratorium untuk mengontrol proses quenching.
c. Waste Defect Produk Cacat Koba Mengganti  komponen gripper pada proses quenching, agar  material  tidak jatuh atau terlepas saat proses chambering.
d. Waste Overproduction
Produksi  dilakukan  dengan  mengacu pada target, agar tidak terjadi penumpukan produk jadi yang berlebihan.
e. Waste Waiting
1) melakukan verifikasi dan kalibrasi pada mesin yang digunakan di area produksi,  untuk  uji  kelayakan mesin yang digunakan.
2) melakukan evaluasi jadwal pengecekan dan penggantian komponen  dari  mesin,  kemudian pengawasan ketat dilakukan terhadap perawatan mesin.
doi: 10.350587/Matrik v22i2.2957
137
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
5. Daftar Pustaka
[1] T. A. Triadi, “Design for Six Sigma Pada Pengembangan Konseptual Studi
Kasus Pada Toko Grosir X Dan Eceran
,Cianjur,” pp. 140–152, 2018.
[2] A. R. Andriansyah and W. Sulistyowati, “PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CLARISA MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA DAN METODE FMECA ( Failure Mode And Effect Cricitality Analysis ) ( Studi Kasus : Pt . Maspion III ),” vol. 4, no. 1, pp. 47–56, 2020.
[3] A. Munandar and D. S. Permana, “Analisis Waste Produksi Celana
Dengan Metode Lean Six Sigma Pada Area Sewing Line 5 Di PT. XYZ,”
Univ. Sangga Buana Bandung , vol. 1, no. 2, pp. 89–95, 2019.
[4] C. Majid et al. , “Penerapan Lean Six Sigma Pada Ud Yussrinatex Untuk,”
vol. XVI, no. 2, 2016.
[5] M. K. dan T. Pambudi, “Implementasi Lean Six Sigma Dalam Peningkatan
Kualitas Dengan Mengurangi Produk Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test Produk Hl 4.8 Di Pt. Ssi,” Implementasi Lean Six Sigma Dalam Peningkatan Kualitas Dengan Mengurangi Prod. Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test Prod. Hl 4.8 Di Pt. Ssi , vol. VIII, no. 1, pp. 14 – 29, 2014.
[6] A. G. Prahara and C. B. Nawangpalupi, “Integrasi Manajemen Perubahan pada
Proyek Lean Six Sigma dalam Peningkatan Mutu dan Kinerja
Perusahaan,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 10, no. 2, pp. 113–120, 2021.
[7] A. Purnomo, “Perbaikan Proses Kerja Menggunakan Metode SIx Sigma Pada Bagian Pemasaran Kantor Pos
Bandung,” J. Logistik Bisnis , vol. 10, no. 02, pp. 46–51, 2020.
[8] Suhartini and M. Ramadhan, “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Untuk Mengurangi Cacat Pada Produk Sepatu Menggunakan Metode Six Sigma dan Kaizen,” J. Manaj. dan Tek. Ind. , vol. XXII, no. 1, pp. 55–64, 2021.
[9] A. Ridwan, F. Arina, and A. Permana, “Peningkatan kualitas dan efisiensi pada proses produksi dunnage menggunakan metode lean six sigma (Studi kasus di PT. XYZ),” Tek. J. Sains dan Teknol. , vol. 16, no. 2, p. 186, 2020.
[10] R. G. Kulkarni, “Going lean in the emergency department: A strategy for addressing emergency department overcrowding,” MedGenMed Medscape Gen. Med. , vol. 9, no. 4, 2007.
[11] R. S. Melinda Ima, “Strategi Proses Transisi Dari Metode Six Sigma Ke
Dfss (Design for Six Sigma)
Menggunakan Aplikasi Ahp (Analytical Hierarchy Process),” Angew. Chemie
Int. Ed. 6(11), 951–952. , vol. 10, no. 1, pp. 7–24, 2012.
[12] G. Alfikri and N. L. P. Hariastuti, “Peningkatan Kualitas Minyak Kelapa
Sawit Dengan Pendekatan Lean Six Sigma (Studi Kasus di PT. Sawit Mas Parenggean),” J. IPTEK , vol. 23, no. 1, pp. 47–54, 2019.
[13] F. Nurprihatin, N. E. Yulita, and D. Caesaron, “Usulan Pengurangan Pemborosan Pada Proses,” Prof. Akuntan Menuju Sustain. Bus. Pract. , pp. 809–818, 2017.
[14] A. F. Sanny, M. Mustafid, and A. Hoyyi, “IMPLEMENTASI METODE LEAN SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA MEMINIMALISASI CACAT PRODUK  KEMASAN CUP AIR MINERAL 240 ml (STUDI KASUS PERUSAHAAN AIR MINUM),” J. Gaussian , vol. 4, no. 2, pp. 227–236,
2015.
138
Authors  retain  copyright  and  grant  the  journal  right  of  first  publication  with  the  work  simultaneously  licensed  under  a Creative Commons Attribution 4.0 International License Industrial Engineering Department University of Muhammadiyah Gresik, East Java, Indonesia
[15] N. A. N. Annisa, Sugiono, and C. F. M. Tantrika, “Pendekatan Lean Six Sigma untuk Mengurangi Waste Proses Produksi Brown Paper (Studi Kasus: PT. Kertas Leces, Kabupaten Probolinggo),” J. Rekayasa dan Manaj. Sist. Ind. , vol. 2, no. 2, pp. 406–417, 2014.