E-ISSN: 2615 - 3866 Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa

## ANALISIS SISTEM PERAWATAN MESIN BUBUT MENGGUNAKAN METODE RCM ( RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE ) DI CV.

## JAYA PERKASA TEKNIK
Ilham Pramudya Raharja 1) , Ida Bagus Suardika 2) , Heksa Galuh W. 3)
1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Malang Email : ilhampramudya08@gmail.com
Abstrak, CV Jaya Perkasa Teknik merupakan salah satu jenis usaha dibidang industri mesin dan perlengkapan manufaktur yang memproduksi berbagai macam suku cadang dari  beberapa  mesin produksi. Mesin bubut yang digunakan sering mengalami kerusakan, sehingga menghambat jalannya proses produksi. Kerusakan mesin bubut terjadi dikarenakan terdapat komponen kritis yang menjadi penyebab terjadinya kerusakan . Pengecekan rutin dan perbaikan  akibat  kerusakan  akan  memerlukan  biaya  pemeliharaan  yang  cukup  banyak.  Perlu  diterapkannya interval waktu pergantian optimum dan pemilihan tindakan perawatan komponen secara tepat yang diharapkan mampu  mengurangi  biaya  pemeliharaan.  Metode  dalam  penelitian  ini  adalah  RCM  ( Reliability  Centered Maintenance ),  yaitu  melakukan  analisa  menggunakan  pendekatan  kualitatif  dan  kuantitatif,  sehingga  dapat menemukan  akar  penyebab  kegagalan  fungsi  dan  memberikan  solusi  yang  tepat.  Berdasarkan  hasil  analisis metode RCM ditentukan pemilihan tindakan perawatan terhadap komponen kritis mesin bubut, yaitu komponen Electric  System,  V-belt,  Gear  dan  Bearing dengan  tindakan  perawatan  TD  ( Time  Directed) .  Interval  waktu pergantian  optimum  komponen V-Belt 23  hari, Electric  System 29  hari, Bearing 28  hari,  dan Gear 31  hari. Berdasarkan  perhitungan  total  biaya  pemeliharaan  diketahui  terdapat  penurunan  dari  total  biaya  pemeliharaan awal  dengan  total  biaya  pemeliharaan  berdasarkan  interval  waktu  pergantian  optimum  dari  masing-masing komponen  yaitu V-belt sebesar  1,31%, Electric  System sebesar  21,66%, Bearing sebesar  24,67%,  dan Gear sebesar 31,89%.
Kata kunci : Mesin Bubut, FMEA, Reliability Centered Maintenance, Interval Waktu Pergantian Optimum

## PENDAHULUAN
Industri  manufaktur  di  Indonesia  mulai menunjukkan kebangkitannya di tengah pandemi  pada  bulan  Juni  2020.  Hal  ini didukung  dengan  adanya  aturan new  normal yang  diterapkan  pemerintah  (Kementrian Perindustrian,  2020).  Era new  normal saat  ini menjadi  waktu  yang  tepat  bagi  pemerintah untuk  terus  memacu  perusahaan  manufaktur untuk  lebih  berinovasi,  sehingga  mampu menghasilkan  produk  yang  berkualitas  dan berdaya saing global. Kemampuan perusahaan manufaktur  dalam  menghasilkan  produk  yang berkualitas  tidak  lepas  dari  peran  penting industri  mesin  dan  perlengkapan  manufaktur yang  menghasilkan  mesin  maupun  peralatan- peralatan manufaktur
(Kementrian
Perindustrian, 2016).
CV  Jaya  Perkasa  Teknik  merupakan salah  satu  jenis  usaha  dibidang  industri  mesin dan perlengkapan manufaktur yang memproduksi  berbagai  macam  suku  cadang dari berbagai macam mesin produksi. Masalah yang  terdapat  pada  CV  Jaya  Perkasa  Teknik, yaitu mesin yang digunakan sering mengalami kerusakan, sehingga  menghambat  jalannya proses  produksi.  Mesin  yang  paling  sering
mengalami  kerusakan,  yaitu  mesin  bubut. Mesin  bubut  adalah  suatu  mesin  yang digunakan  untuk  membuat  komponen  suku cadang yang berbentuk benda silindris. Berikut data frekuensi kerusakan pada mesin bubut.
Tabel 1. Data Kerusakan Mesin Bubut Periode

## Juli 2019 – Juni 2020
Periode Frekuensi Kerusakan (kali/x) Komponen Kritis Penyebab Kerusakan Juli 2019 6 V-Belt, Electric System, Bearing, Oil Gearbox, Bolt & Nut dan Gear Agustus 2019 5 V-Belt, Electric System dan Oil Gearbox September 2019 2 Electric System dan V- Belt Oktober 2019 5 Oil Gearbox, Bolt & Nut, Gear dan Bearing
(Sumber : CV Jaya Perkasa Teknik)
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa

## Tabel 2. Data Kerusakan Mesin Bubut Periode
Juli 2019 – Juni 2020 (Lanjutan) Periode Frekuensi Kerusakan (kali/x) Komponen Kritis Penyebab Kerusakan November 2019 3 Electric System dan V-Belt Desember 2019 5 V-Belt, Electric System, Bearing, Bolt & Nut dan Gear Januari 2020 4 V-Belt, Bearing, Oil Gearbox dan Gear Februari 2020 2 V-Belt dan Oil Gearbox Maret 2020 3 Bearing, Bolt & Nut dan Oil Gearbox April 2020 1 Bearing, Electric System dan Oil Gearbox Mei 2020 1 Gear dan Oil Gearbox Juni 2020 3 Electric System, Bearing dan Oil Gearbox Jumlah 40
(Sumber : CV Jaya Perkasa Teknik)
Berdasarkan  tabel  1  dan  tabel  2, diketahui  jumlah  kerusakan  mesin  bubut  pada periode  Juli  2019  sampai  Juni  2020  sebanyak 40  kali. Downtime pada  mesin  bubut  terjadi dikarenakan terdapat beberapa komponen kritis yang sering mangalami kerusakan. Perusahaan telah  melakukan  pemeliharaan  rutin  untuk pengecekan pada seluruh mesin setiap 2 bulan sekali dan melakukan tindakan corrective untuk pergantian komponen saat terjadinya kerusakan yang  diketahui  akan  memerlukan  biaya pemeliharaan  yang  cukup  banyak.  Perlu diterapkannya interval waktu pergantian optimum  dan  pemilihan  tindakan  untuk perawatan  komponen  secara  tepat  yang diharapkan mampu mengurangi biaya pemeliharaan yang dikeluarkan oleh perusahaan.
Terdapat  dua  pendekatan  yang  biasa digunakan  untuk  merencanakan  kegiatan perawatan  mesin  yaitu  pendekatan  RCM ( Reliability  Centered  Maintenance )  dan  TPM ( Total Productive Maintenance ). Perbedaannya RCM melakukan pemeliharaan dengan mengkombinasikan  praktek  dan  strategi  dari
preventive maintenance dan corrective maintenance untuk  memaksimalkan  umur  dan fungsi  peralatan  dengan  biaya  yang  minimal. Sementara TPM, melaksanakan sistem penerapan preventive maintenance yang komprehensif sepanjang umur alat, melibatkan semua karyawan dan mengembangkan preventive maintenance melalui 13 manajemen (Hamim,  2017).  Penelitian  ini  menganalisis penentuan  terhadap  sistem  perawatan  dan interval  waktu  pergantian  komponen  yang dilakukan  menggunakan  metode Reliability Centered Maintenance .

## METODE
Penelitian  ini  merupakan  penelitian deskriptif  dengan  pendekatan  kualitatif  yaitu evaluasi  kegagalan  serta  pemilihan  tindakan perawatan  secara  tepat  terhadap  kerusakan komponen  dan  pendekatan  kuantitatif  yaitu perhitungan  keandalan  dan  penentuan  interval waktu  pergantian  yang  optimum.  Teknik pengumpulan data dilakukan dengan observasi dan  wawancara  terhadap  karyawan  produksi untuk mendapatkan data terkait objek penelitian.
RCM ( Reliability Centered Maintenance ) RCM ( Reliability Centered
Maintenance ) adalah suatu proses analisis yang digunakan  untuk  menentukan  tindakan  yang seharusnya  dilakukan  dalam  menjamin  suatu sistem  agar  dapat  berjalan  dengan  baik  dan sesuai  fungsi  yang  diinginkan  (Fani,  2019). Berdasarkan RCM-Gateway  to  World  Class Maintenance dalam (Erwin, 2017). Langkah  – langkah  yang  diperlukan  dalam  proses  RCM adalah sebagai berikut:
1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Proses  RCM  pada  sistem  yang  akan dianalisis akan memperoleh informasi yang jelas dan detail tentang fungsi dan kegagalan fungsi komponen.
2. Pendefinisian Batasan Sistem Langkah  ini  memerlukan  definisi  batas
sistem yang lebih mendalam. Pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari  tumpang  tindih  antara  satu sistem dengan sistem lainnya.
3. Diagram Sistem dan Diagram Blok Fungsi Dalam  tahap  ini  terdapat  tiga  informasi yang  harus  dikembangkan,  yaitu  deskripsi
E-ISSN: 2615 - 3866 Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa
sistem,  blok  diagram  fungsi,  dan system work breakdown structure (SWBS).
4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Pada  langkah  ini,  proses  analisis dilakukan terhadap kegagalan fungsi, bukan kepada kegagalan peralatan karena
kegagalan  komponen  akan  dibahas  lebih lanjut  di  tahapan  berikutnya  (FMEA).
Biasanya kegagalan fungsi memiliki beberapa kondisi yang menyebabkan kegagalan.
5. FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis )
FMEA  adalah  metode  yang  bertujuan untuk  menganalisis  berbagai  macam  mode kegagalan  dari  sistem  yang  terdiri  dari beberapa  komponen  dan  menganalisis pengaruh  terhadap  fungsi  sistem  tersebut. Dalam  FMEA  juga  dilakukan  perhitungan nilai Risk  Priority  Number (RPN)  yang mengukur  resiko  bersifat  relatif.  RPN diperoleh  melalui  hasil  perkalian  antara rating Severity , Occurrence dan Detection . RPN = Severity x Occurrence x Detection
6. LTA ( Logic Tree Analysis ) Penyusunan LTA bertujuan untuk menentukan  prioritas  pada  tiap  mode kerusakan  dan  melakukan  tinjauan  fungsi dan kegagalan fungsi, sehingga status mode kerusakan  tidak  sama.  Analisis  pada  LTA menggolongkan  setiap  mode  kerusakan kedalam  empat  kategori.  Empat  hal  dalam analisis kekritisan adalah sebagai berikut: a. Evident , yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem?
b. Safety ,  yaitu  apakah  mode  kegagalan menyebabkan masalah keselamatan?
c. Outage ,  yaitu  apakah  mode  kerusakan mengakibatkan  seluruh  atau  sebagaian mesin berhenti?
d. Category ,  yaitu  pengkategorian  setelah menjawab  beberapa  pertanyaan  yang diajukan.  Pada  bagian  ini  komponen terbagi dalam 4 kategori, yaitu:
1. Kategori A ( Safety problem ), apabila kegagalan komponen mengakibatkan masalah keselamatan karyawan.
2. Kategori B ( Outage problem ), apabila kegagalan komponen mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin berhenti.
3. Kategori  C  ( Economic  problem ), apabila kegagalan komponen
mengakibatkan  masalah  ekonomi perusahaan.
4. Kategori  D  ( Hidden  failure ),  apabila karyawan  tidak  mengetahui  telah terjadinya kegagalan komponen dalam kondisi normal.
7. Pemilihan Tindakan
Proses  ini  akan  menentukan  tindakan yang  tepat  untuk  setiap  mode  kerusakan tertentu. Tindakan perawatan terbagi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Condition Directed (C.D)
Tindakan  yang  bertujuan  untuk mendeteksi kerusakan dengan dilakukan visual  inspection ,  memeriksa  alat,  serta mengecek data yang ada. Apabila dalam pendeteksian  ditemukan  gejala-gejala kerusakan  peralatan,  maka  dilakukan perbaikan atau penggantian komponen.
2. Time Directed (T.D)
Tindakan  yang  bertujuan  untuk melakukan pencegahan langsung terhadap  sumber  kerusakan  berdasar pada waktu atau umur komponen.
3. Finding Failure (F.F)
Tindakan  yang  bertujuan  untuk menemukan  kerusakan  yang  tidak terdeteksi dengan melakukan pengecekan secara berkala.

## Interval  Penggantian  Komponen  Dengan
Total Minimum Downtime
Prinsip utama dalam manajemen perawatan  adalah  untuk  menekan  periode kerusakan  hingga  batas  minimum,  sehingga penggantian  komponen  berdasarkan downtime minimum menjadi  sangat  penting.  Penentuan penggantian komponen yang dilakukan dengan meminimumkan downtime berdasarkan interval waktu penggantian:
𝐷(𝑡) = 𝐻(𝑡)𝑇𝑓+𝑇𝑝
𝑡+𝑇𝑃
𝐻(𝑡) = ∫ ℎ(𝑡)𝑑𝑡 𝑡 0 Dimana:
H(tp)  =  Banyaknya  kerusakan  dalam  interval waktu (0,tp)
Tf    =   Waktu yang diperlukan untuk penggantian  komponen  berdasarkan kerusakan.
Tp =   Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan preventif (sebelum komponen rusak).
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa

## HASIL DAN PEMBAHASAN Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini  adalah  data  komponen  bubut  yang  sering mengalami  kerusakan,  data  interval  waktu kerusakan komponen mesin bubut, data waktu perbaikan komponen yang mengalami kerusakan  dan  Total  Biaya  Pemeliharaan Komponen  periode  Juli  2019  –  Juni  2020.
Berdasarkan observasi dan wawancara diperoleh data-data sebagai berikut:
Tabel  3.  Data  Interval  Waktu  Kerusakan Komponen  Mesin  Bubut  periode Juli 2019 – Juni 2020 No

## Interval Waktu Kerusakan (hari)
V- Belt Electric System Bearin g Oil Gear box Gear Bolt and Nut 1 68 54 36 35 46 60 2 41 48 39 41 41 59 3 55 52 42 39 47 57 4 64 39 52 45 51 53 5 38 55 45 36 40 59 6 36 47 39 38 50 63 7 37 39 48 40 46 8 50 39 (Sumber: CV Jaya Perkasa Teknik)
Tabel 3 menunjukkan data interval waktu kerusakan komponen mesin bubut yang sering mengalami kerusakan periode Juli 2019 sampai Juni 2020.
Tabel  4.  Data  Waktu  Perbaikan  Komponen (menit) No  Komponen Waktu Perbaikan Korektif Komponen Waktu Perbaikan Preventif Komponen 1 V-Belt 58 33 2 Electric System 48 32 3 Bearing 37 26 4 Oil Gearbox 29 20 5 Gear 64 41 6 Bolt and Nut 32 24 (Sumber : CV Jaya Perkasa Teknik)
Tabel  4  menunjukkan  data  waktu perbaikan  diambil  dari rata-rata waktu
perbaikan  atau  penggantian  komponen  baik korektif  saat  terjadi  kerusakan  maupun preventif atau  perbaikan  dan  pengecekan sebelum  kerusakan  selama  periode  Juli  2019 sampai Juni 2020.
Tabel  5.  Total  Biaya  Pemeliharaan  Awal Komponen Periode Juli 2019 – Juni 2020 (Rupiah)
No Komponen Biaya Pemeliharaan Rutin Biaya Pemeliharaan Korektif Total 1 V-Belt 709.800.000 828.590.000 1.538.390.000 2 Electric System 709.800.000 830.200.000 1.540.000.000 3 Bearing 709.800.000 948.712.000 1.658.512.000 4 Oil Gearbox 709.800.000 828.450.000 1.538.250.000 5 Gear 709.800.000 950.912.000 1.660.712.000 6 Bolt and Nut 709.800.000 828.310.000 1.538.110.000
(Sumber : Pengolahan Data)
Tabel  5  menunjukkan  total  biaya  awal pemeliharaan komponen dengan 2 bulan sekali pemeliharaan  rutin  dan  tindakan  korektif selama  1  tahun  dari  bulan  Juli  2019  sampai bulan Juni 2020. Data yang diperoleh dilakukan analisis selanjutnya dengan tahapan RCM.

## Pemilihan Sistem
Proses  RCM  pada  sistem  yang  akan dianalisis  akan  memperoleh  informasi  yang jelas  dan  detil  tentang  fungsi  dan  kegagalan fungsi  komponen.  Dalam  penelitian  ini  yang akan dianalisis, yaitu sistem pada mesin bubut. Mesin  bubut  merupakan  suatu  mesin  yang digunakan  untuk  membuat  komponen  suku cadang yang berbentuk benda silindris.

## Pendefinisian Batasan Sistem
Pendefinisian  batasan  sistem  diperlukan agar terdapat batasan, sehingga komponen yang diidentifikasi menjadi jelas dan  tidak  tumpang tindih.  Berdasarkan  wawancara  dan  observasi komponen  yang  sering  mengalami  kerusakan pada mesin bubut, yaitu :
1. V-Belt
2. Electric System
3. Bearing
4. Oil Gearbox
5. Gear
6. Bolt and Nut
E-ISSN: 2615 - 3866 Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa

## Deskripsi Sistem
Pendeskripsian sistem dilakukan dengan
SWBS  ( System  Work  Breakdown  Structure). SWBS merupakan struktur yang menggambarkan  sejumlah  sistem  dan  sub sistem  yang  dapat  mengakibatkan  kegagalan dalam sebuah sistem kerja.
Tabel  6. System  Work  Breakdown  Structure
Mesin Bubut Sistem  Kode Sub Sistem Kode  Komponen Mesin Bubut A Kepala Tetap A.1 V-Belt A.2 Electric System A.3 Bearing A.4 Oil Gearbox A.5 Bolt and Nut B Eretan B.1

## Gear
(Sumber: Observasi Peneliti)
Keterangan  pengkodean  pada  tabel  6 SWBS adalah Huruf A menandakan nama sub sistem dari mesin bubut yaitu kepala tetap dan Eretan,  sedangkan  untuk  angka  di  belakang kode  A  tersebut,  yaitu  menandakan  nama komponen  dari  masing  –  masing  sub  sistem tersebut.

## Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Penelusuran  dan  analisis  data  lebih mudah  dilakukan  dengan  pengkodean  fungsi dan  kegagalan  fungsi.  Berikut  pendeskripsian fungsi  sistem  dan  kegagalan  fungsi  dari komponen  mesin  bubut  yang  disajikan  dalam tabel 7.
Tabel 7. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Kode Fung si Kode Deskrip si Fungsi Uraian Fungsi Kode Kegagal an
Fungsi Kegagalan Fungsi A A.1 Berfungsi sebagai penyambu ng daya dari  motor ke poros melalui
pulley mengikuti laju putaran pada gearbox A.1.1 V-Belt kendur,
pecah,  dan slip yang berdampak pada putaran poros  yang tidak
maksimal
dan bisa mengakibat kan V-belt putus
A.2 Electric Panel untuk motor sebagai penggerak mesin A.2.1 Kontraktor dan relay yang  rusak disebabkan oleh  beban arus  listrik dan plat sudah lemah/putus, sehingga berdampak pada  mesin yang tidak bisa dinyalakan A.3 Berfungsi sebagai bantalan tempat berputarny a poros, sehingga menjaga perputaran poros tetap stabil A.3.1 Bearing aus, kondisi  ini dapat mengakibat kan kerusakan poros dan perputaran mesin terganggu A.4 Berfungsi sebagai pelumas pada gearbox A.4.1 Kurangnya pelumasan yang  dapat mengakibat kan gear
cepat panas
A.5 Berfungsi sebagai sambunga n antar komponen A.5.1 Belt and Nut kendur  yang mengakibat kan sambungan antar komponen dapat terlepas B B.1
Berfungsi sebagai roda penggerak B.1.1 Gear aus mengakibat kan  putaran mesin  atau laju di eretan terganggu
(Sumber: CV Jaya Perkasa Teknik)

## Failure Mode and Effect Analysis
FMEA  adalah  metode  yang  bertujuan untuk  menganalisis  berbagai  macam  mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari beberapa komponen dan menganalisis pengaruh terhadap fungsi sistem tersebut. Nilai RPN menunjukkan tingkatan  prioritas  komponen  yang  dianggap beresiko  tinggi.  Berikut  hasil  analisis  FMEA dan perhitungan nilai RPN:
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa
Tabel 8. Failure Mode and effect Analysis Komponen Mesin Bubut
FMEA Worksheet No Part Function Failure Mode Failure Effect S  O  D  RPN 1 V-Belt Sebagai penyambung daya dari motor ke poros melalui pulley mengikuti laju putaran pada gearbox V-belt pecah dan Kendur Putaran poros yang tidak maksimal dan bisa mengakibatkan V-belt putus 7  3 3 63 2 Electric System Electric Panel untuk motor sebagai penggerak meisn Kontraktor dan relay rusak Berdampak pada mesin yang tidak bisa dinyalakan 8  3 4 96 3 Bearing Sebagai bantalan tempat berputarnya poros, sehingga menjaga perputaran poros tetap stabil Bearing aus Mengakibatkan kerusakan poros dan putaran mesin terganggu 5  4 2 40 4 Oil Gearbox Berfungsi sebagai pelumas pada gearbox Kurang Pelumasan Dapat mengakibatkan gear cepat panas 4  3 2 24 5 Bolt and Nut Berfungsi sebagai sambungan antar komponen Bolt and Nut kendur Mengakibatkan sambungan antar komponen dapat terlepas 4  3 1 12 6 Gear Berfungsi sebagai roda penggerak Gear aus Mengakibatkan putaran mesin atau laju di eretan terganggu 6  4 2 48
(Sumber: Pengolahan Data)
Berdasarkan  tabel  8  hasil  dari  FMEA diketahui nilai RPN yang paling tinggi  hingga terendah  yaitu  komponen Electric  System dengan  RPN  sebesar  96, V-belt dengan  RPN sebesar  63, Gear dengan  RPN  sebesar  48, Bearing dengan = RPN sebesar 40, Oil Gearbox dengan  RPN  sebesar  24,  dan Bolt  and  Nut dengan  RPN  sebesar  12.  Peneliti  menentukan komponen  kritis  berdasarkan  4  nilai  RPN tertinggi  yaitu  komponen Electric  System,  V- belt, Gear, dan bearing.

## Logic Tree Analysis
Pada  bagian  kolom  tabel  LTA  terdapat nomor  dan  nama  kegagalan  fungsi,  mode kerusakan,  dan  analisis  kekritisan.  Empat  hal dalam  analisis  kekritisan  adalah  sebagai berikut:
a. Evident ,  yaitu  apakah  operator  mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem?
b. Safety ,  yaitu  apakah  mode  kegagalan menyebabkan masalah keselamatan?
c. Outage ,  yaitu  apakah  mode  kerusakan mengakibatkan  seluruh  atau  sebagaian mesin berhenti?
d. Category ,  yaitu  pengkategorian  setelah menjawab beberapa pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yaitu:
1. Kategori  A  ( Safety  problem ),  apabila kegagalan  komponen  mengakibatkan masalah keselamatan karyawan.
2. Kategori  B  ( Outage  problem ),  apabila kegagalan  komponen  mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin berhenti.
E-ISSN: 2615 - 3866 Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa
3. Kategori C ( Economic problem ), apabila kegagalan  komponen  mengakibatkan masalah ekonomi perusahaan.
4. Kategori  D  ( Hidden  failure ),  apabila karyawan tidak mengetahui telah
terjadinya  kegagalan  komponen  dalam kondisi normal.
Untuk rekapitulasi analisis LTA komponen selanjutnya disajikan dalam tabel  9 berikut:
Tabel  9.  Penyusunan  LTA  Komponen  Mesin

## Bubut
No  Komponen
Evident  Safety  Outage  Category 1 Electric System Y T Y B 2 V-Belt Y T Y B 3 Gear Y T Y B 4 Bearing Y T Y B (Sumber: Observasi Peneliti) Keterangan:
Y: YA T: TIDAK
B: Outage Problem
Berdasarkan  tabel  9,  hasil  penyusunan LTA  diketahui  ada  4  komponen  kritis  yang termasuk  dalam  kategori  B  ( Outage  Problem) yaitu  kegagalan  komponen  mengakibatkan seluruh  atau  sebagian  mesin  berhenti  yaitu Electric System, V-belt, Gear dan Bearing.

## Pemilihan Tindakan
Proses  ini  menentukan  tindakan  yang tepat  untuk  setiap  mode  kerusakan  tertentu. Pemilihan tindakan didasari dengan menjawab pertanyaan  penuntun  ( selection  guide )  yang disesuaikan  pada road  map .  Rekapitulasi pemilihan tindakan dapat dilihat pada tabel 10 sebagai berikut :
Tabel 10. Hasil Pemilihan Tindakan
No  Komponen Failure Mode Selection Guide Selection Task 1 2  3  4  5  6  7 1 Electric System Kontraktor  dan relay rusak Y  Y  T  T  -  Y  - TD 2 V-Belt V-belt pecah  dan kendur Y  Y  T  T - Y - TD 3 Gear Gear aus Y  Y  T  T  -  Y  - TD 4 Bearing Bearing aus Y  Y  T  T  -  Y  - TD (Sumber : Observasi Peneliti)
Keterangan:
Y : YA
T : TIDAK
TD  : Time Directed Berdasarkan tabel 10, pemilihan tindakan  pada  komponen  kritis  mesin  bubut diantaranya komponen Electric System, V-Belt, Gear dan Bearing adalah  tindakan Time Directed yaitu  tindakan  yang  bertujuan  untuk melakukan  pencegahan  langsung  terhadap kerusakan  berdasar  pada  waktu  atau  umur komponen.

## Pengujian  Pola  Distribusi  dan  Penentuan Parameter
Berdasarkan  hasil  yang  diperoleh  dari analisis  RCM  pada  mesin  bubut,  maka
komponen  yang  akan  diuji  pola  distribusinya dan kemudian ditentukan nilai reliability adalah pemilihan  tindakan  perawatan  berdasarkan waktu  atau Time  Directed (TD).  Komponen tersebut  adalah Electric  System,  V-belt,  Gear dan Bearing. Adapun  data  yang  digunakan yaitu interval waktu kerusakan dari komponen tersebut.
Pengujian  distribusi  interval  waktu kerusakan komponen dengan uji goodness of fit (kesesuaian)  pada  pola  distribusi  yang  lazim digunakan  dalam reliability, yaitu  distribusi weibull,  normal,  lognormal, dan eksponensial menggunakan software  Minitab .  Berikut rekapitulasi  hasil  pengujian  distribusi  dan penentuan  parameter  dari  komponen  dengan tindakan TD:
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa
Tabel  11.  Hasil  Pengujian  Distribusi  dan Penentuan Parameter (Hari) No  Komponen Pola Distribusi Parameter 1 Electric System Normal  = 47,4286  = 7,22072 2 V-belt Lognormal  = 3,84733  = 0,286162 3 Gear Normal  = 45  = 4,87115 4 Bearing Normal  = 43,875  = 6,31362 (Sumber: Pengolahan Data)
Keterangan:  = Rata - Rata  = Standar Deviasi
Berdasarkan  hasil  pengujian  diketahui distribusi terpilih  adalah seperti pada tabel 11, dimana  pemilihan  distribusi  berdasarkan dengan  nilai anderson-darling  (adj) terkecil dan koefisien korelasi terbesar.
Perhitungan  Interval  Waktu  Pergantian Optimum Dengan Total Minimum Downtime Pendekatan total  minimum  downtime adalah  untuk  menekan  periode  kerusakan hingga  batas  minimum dalam  menentukan
keputusan interval pergantian komponen. Data waktu perbaikan dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 12. Interval Pergantian Optimum (Hari)
No Komponen Interval Pergantian Optimum 1. Electric System 29 2. V-belt 23 3. Gear 31 4. Bearing 28 (Sumber : Pengolahan Data)
Berdasarkan  tabel  12,  perhitungan dengan total  minimum  downtime didapatkan hasil  interval  pergantian  yang  optimum  dari masing  –  masing  komponen  kritis  yaitu komponen V-Belt 23  hari ,  Electric  System 29 hari , Bearing 28 hari , dan Gear 31 hari. Perhitungan Biaya Pemeliharaan Komponen Berikut rekapitulasi selisih biaya pemeliharaan awal dengan biaya pemeliharaan interval  waktu  pergantian  optimum  untuk masing-masing komponen selama setahun:
Tabel 13. Presentase Penurunan Biaya Pemeliharaan Komponen
No Komponen Biaya Pemeliharaan Awal (Rp) Biaya Pemeliharaan dengan Interval Waktu Pergantian Optimum (Rp) Selisih Biaya (Rp) Presentase Penurunan Biaya (%) 1 Electric System 1.540.000.000 1.186.000.000 354.000.000 22,99 2 V-Belt 1.538.390.000 1.518.223.913 20.166.087 1,31 3 Gear 1.660.712.000 1.131.125.161 529.586.839 31,89 4 Bearing 1.658.512.000 1.249.419.821 409.092.179 24,67
Berdasarkan  tabel  13,  diketahui  selisih dari total biaya pemeliharaan awal dengan total biaya  pemeliharaan  interval  waktu  pergantian optimum  untuk  masing-masing  komponen. Komponen  dengan  penurunan  biaya  yang paling  tinggi  yaitu  komponen gear dengan selisih sebesar 31,89%.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Kesimpulan  yang  dapat  diambil  dalam penelitian ini adalah:
1. Metode  RCM  yang  digunakan  dalam penilitian  ini  merupakan  suatu  proses analisis  yang  melakukan  pemeliharaan dengan  mengkombinasikan  praktek  dan strategi  dari preventive  maintenance dan corrective  maintenance .  Proses  analisis dilakukan  dengan  pendekatan  kualitatif maupun kuantitatif, sehingga dapat
diketahui penyebab kerusakan dan tindakan perawatan secara tepat untuk
memaksimalkan umur serta fungsi peralatan dengan  biaya  yang  minimal.  Berdasarkan
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa
analisis  yang  dilakukan  didapatkan  hasil pendeskripsian kegagalan fungsi dan analisis  FMEA  ( Failure  Mode  and  Effect
Analysis) dengan  perhitungan  nilai  RPN
yaitu  terdapat  komponen  kritis  penyebab terjadinya kerusakan
mesin bubut.
Komponen  tersebut  adalah  komponen
Electric System dengan RPN sebesar 96, V- Belt dengan  RPN  sebesar  63, Gear dengan RPN sebesar 48, dan Bearing dengan RPN sebesar 40.
2. Berdasarkan  hasil  analisis  metode  RCM ditentukan hasil pemilihan tindakan
perawatan  terhadap  komponen  kritis  mesin bubut  yaitu  komponen Electric  System,  V- belt,  Gear dan Gear dengan  tindakan perawatan  TD  ( Time  Directed) yang melakukan  pencegahan  langsung  terhadap kerusakan  yang  didasarkan  pada  waktu. Tindakan pemeliharaan dengan pencegahan langsung dapat dilakukan dengan melakukan  pergantian  komponen  secara berkala atau dengan interval waktu
pergantian yang optimum dengan pendekatan total  minimum  downtime yang paling  kecil,  sehingga  dapat  meminimalisir terjadinya  kerusakan.  Berdasarkan  hasil perhitungan  didapatkan  interval  waktu pergantian  yang  optimum  untuk  komponen V-Belt dengan interval waktu pergantian 23 hari, Electric  System 29  hari, Bearing 28 hari, dan Gear 31 hari.
3. Berdasarkan perhitungan total biaya pemeliharaan  diketahui  terdapat  penurunan dari  total  biaya  pemeliharan  awal  dengan total biaya pemeliharaan berdasarkan interval  waktu  pergantian  optimum  dari masing-masing  komponen  yaitu Electric
System sebesar Rp.354.000.000 atau 21,66%, V-belt sebesar Rp.20.166.087 atau 1,31%, Gear sebesar  Rp.529.586.839  atau 31,89% dan Bearing sebesar Rp.409.092.179 atau 24,67%.

## Saran
Saran  yang  diberikan  dalam  penelitian ini adalah:
1. Perusahaan  diharapkan  mendata  secara lengkap terkait kerusakan maupun
kegagalan  fungsi  dari  komponen  mesin bubut,  sehingga  dapat  dengan  mudah mendeteksi untuk komponen kritis.
2. Perusahaan  diharapkan  dapat  menentukan dan menerapkan sistem preventive
maintenance dengan  jadwal  dan  waktu secara  tepat  agar  dapat  mengurangi  waktu downtime dari mesin-mesin yang digunakan.

## DAFTAR PUSTAKA
Agus  S. Analisis  Perawatan Mesin Bubut CY- L1640g  Dengan  Metode  Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  di  PT Polymindo  Permata .  JITMI,  Vol.  2  No. 1,  ISSN  :  2620-5793.  Fakultas  Teknik, Prodi  Teknik  Industri,  Universitas Pamulang.
Agustinus  D.  S.  dan  Hery  H.  A.  2018.
Perencanaan  Perawatan  Pada  Unit Kompresor  Tipe  Screw  Dengan  Metode RCM Di Industri Otomotif. Jurnal Ilmiah Teknik  Industri,  ISSN:  1412-6869. Fakultas  Teknik,  President  University, Bekasi.
Andina N. S., Ambar H., dan Fifi H. M. 2014.
Usulan Kebijakan Perawatan Lokomotif
Jenis  CC201  Dengan  Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance  Di  PT.  Kereta  Api
Indonesia DIPO Bandung . Reka Integra, ISSN:  2338-5081.  Jurusan  Teknik Industri,  Institut  Teknologi  Nasional (ITENAS), Bandung.
Cahyono  Purnomo  P. Evaluasi  Manajemen Perawatan  Dengan  Metode  Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  II  Pada Mesin  Cane  Cutter  1  dan  2  Di  Stasiun Gilingan  PG  Meritjan  Kediri .  Jurnal Ilmiah  Rekayasa,  Vol.  10  No.  2,  ISSN:
2502-5325. Universitas Kahuripan,
Kediri.
Erwin  N.  2017. Penerapan  Metode Reliability Centered  Maintenance  Menggunakan Software  SPSS  Pada  Sistem  Pendingin Generator  Mitsubishi  Kapasitas  62500 kVA  (Studi  Kasus  Di  PT.  Toba  Pulp
Lestari, Tbk). Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan. Fani  W.  R.  2016. Implementasi  Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  Pada Proses Gas Kriogenik . Fakultas Teknologi  Industri,  Institut  Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.
Farisa  I.,  Sugiono,  dan  Remba  Yanuar  E.
Implementasi  Teknik  Keandalan  Untuk Mengoptimalkan  Interval  Perawatan Pada  Sistem  Coal  Feeder  (Studi  Kasus: PT.  PJB  UP  Paiton) .  Program  Studi
E-ISSN: 2615 - 3866 Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2021 Analisis Sistem Perawatan | Ilham | Ida Bagus | Heksa
Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya. Hamim  R.  2017. Usulan  Perawatan  Sistem Boiler Dengan Metode Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  (PT  Indo Pusaka Berau) . Fakultas Teknik,
Universitas Muhammadiyah, Malang.
M.  Arizki  Z.  R.  2018. Penentuan  Interval Waktu  Preventive  Maintenance  Pada Nail Making Machine Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  Ii  (Studi Kasus  :  PT  Surabaya  Wire) .  Fakultas
Teknik,  Universitas  Muhammadiyah, Sidoarjo. Noor  A.,  dan  Nur  Yulianti  H.  2017. Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould Dengan  Metode  RCM  Di  PT  CCAI .
Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri,  ISSN: 2442-8795. Fakultas Teknik, Universitas Pancasila, Jakarta Selatan.
Oka  Rambuna.  2019. Penerapan  Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)  Pada  Mesin  Produksi  Obat-
Obatan .  Fakultas  Teknologi  Industi, Institut Teknologi Nasional, Malang. Rizky  W.,  Arumsari  H.,  dan  Rizki  T.  2016.
Penentuan  Interval  Perawatan  Dengan Menggunakan  Model  Age  Replacement DI  PT.  “X” .  Seminar  Nasional  Mesin dan  Industri  (SNMI  X).  Teknik  Industi, Fakultas  Teknik,  Universitas  Pasundan, Bandung.
Taufik dan Selly Septyani. Penentuan Interval Waktu  Perawatan  Komponen  Kritis
Pada  Mesin  Turbin  Di  PT  PLN (PERSERO) Sektor Pembangkit Ombilin . Jurnal Optimasi Sistem Industri, Vol. 14 No. 2, ISSN:2088-4842. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Andalas, Padang.
Yanuar  Yuda  P.  2015. Penentuan  Interval Waktu  Pergantian  Komponen  Kritis Pada  Mesin  Volpack  Menggunakan Metode Age Replacement. Jurnal Teknik Industri, Vol. 16 No. 2, 2 Agustus 2015, ISSN:  2527-4112.  Jurusan  Teknik Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas Muhammadiyah, Malang.