## INFOTECH
journal
ISSN : 2460-1861 (Print),  2615-4250 (Online) Vol. 10  No. 1 Juni 2024, pp. 84-73

## EVALUASI KETERLAMBATAN PENGIRIMAN PRODUK BAHAN BAKAR MINYAK MENGGUNAKAN LEAN SIX SIGMA
(STUDI KASUS: FUEL TERMINAL BANDUNG GROUP, UJUNG BERUNG)
Stenlee Rollandiaz, Yelita Anggiane Iskandar *
Program Studi Teknik Logistik, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pertamina Email: yelita.ai@universitaspertamina.ac.id

## ABSTRACT
This  research  aims  to  analyze  and  provide  recommendations  for  improvements  regarding  delivery  delays  in sending orders  for  refined fuel oil (BBM) products from PT Pertamina Fuel  Terminal Bandung Group, Ujung Berung to the gas stations in the service area. The data used relates to the number and percentage of delays in delivering  fuel  orders  per  shift.  A  problem  linkage  diagram  was  also  prepared  to  understand  the  relationship between problem symptoms related to late fuel delivery incidents so that the root of the problem was found which was then resolved through this research. The methods used include data analysis with tools and techniques in the form of flowcharts, SIPOC diagrams, fishbone diagrams, control charts, and 5W+1H analysis within the Lean Six Sigma framework. The research results show that the Bandung Group Fuel Terminal, Ujung Berung has a high DPMO value (46,076.64) with a Sigma level of 3.229. Analysis using a fishbone diagram reveals factors causing delays in delivery, including delays in the arrival of tank car crews, availability of tank cars that are not sufficient for needs, limited refueling capacity, additional needs to meet additional demand for delivery of supplies to other depots, delays in tank cars returning to depot, errors in the SIOD system, weather problems, and congestion at a number of points along the shipping route. Improvements to these factors are proposed to increase the efficiency and quality of the order delivery process in the future.
Keywords: Fuel Oil, Pertamina Fuel Terminal, Delivery Delay, DPMO, Lean Six Sigma.

## ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis dan memberikan saran perbaikan terhadap terjadinya keterlambatan pengiriman pesanan produk bahan bakar minyak (BBM) dari PT Pertamina Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung  ke  SPBU  yang  menjadi  area  pelayanannya.  Data  yang  digunakan  terkait  jumlah  dan  persentase keterlambatan pengiriman pesanan BBM per shift. Diagram keterkaitan masalah juga disusun untuk memahami hubungan  antar  gejala  masalah  terkait  kejadian  keterlambatan  pengiriman  BBM  sehingga  ditemukan  akar permasalahan yang kemudian diselesaikan melalui penelitian ini. Metode yang digunakan mencakup analisis data dengan alat bantu dan teknik berupa flowchart, diagram SIPOC, diagram tulang ikan, diagram kendali, dan analisis 5W+1H dalam kerangka Lean Six Sigma. Hasil penelitian menunjukkan bahwa Fuel Terminal Bandung Group, Ujung  Berung  mempunyai  nilai  DPMO  yang  tinggi  (46.076,64)  dengan  tingkat  Sigma  sebesar  3,229.  Analisis menggunakan  diagram  tulang  ikan  mengungkap  faktor-faktor  penyebab  keterlambatan  pengiriman  antara  lain keterlambatan  kedatangan  awak  mobil  tangki,  ketersediaan  mobil  tangki  yang  tidak  mencukupi  kebutuhan, keterbatasan kapasitas pengisian bahan bakar, keperluan tambahan memenuhi permintaan tambahan pengiriman pasokan ke depo lain, keterlambatan mobil tangki kembali ke depo, kesalahan pada sistem SIOD, kendala cuaca, dan kemacetan di sejumlah titik di sepanjang jalur pengiriman. Perbaikan terhadap faktor-faktor tersebut diusulkan untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas proses pengiriman pesanan di masa selanjutnya.
Kata Kunci: BBM, Pertamina Fuel Terminal, Keterlambatan Pengiriman, DPMO, Lean Six Sigma .
Riwayat Artikel  : Tanggal diterima  : 19-02-2024 Tanggal revisi : 24-02-2024 Tanggal terbit : 26-02-2024
DOI : https://doi.org/10.31949/infotech.v10i1.8796
INFOTECH journal by Informatika UNMA is licensed under CC BY-SA 4.0 Copyright © 2024 By Author

## 1. PENDAHULUAN
PT Pertamina (Persero), sebagai perusahaan minyak dan gas bumi milik negara Indonesia, memiliki peran vital dari hulu hingga ke hilir rantai pasok. Kegiatan operasional  Pertamina  mencakup  antara  lain eksplorasi,  produksi,  pengolahan,  penyimpanan, distribusi,  dan  penjualan  minyak  dan  gas  bumi. Sebagai pemain utama di industri minyak dan gas di Indonesia,  Pertamina  memproduksi  berbagai  jenis bahan  bakar  minyak  dan  produk  terkait  lainnya sehingga  ia  memainkan  peran  penting  dalam memenuhi  kebutuhan  energi  masyarakat  dan  juga industri.  Oleh  karena  itu,  energi  dianggap  sebagai hal  yang  penting  dalam  mendorong  pertumbuhan ekonomi  suatu  negara  (Chontanawat,  Hunt,  & Pierse, 2006).
Industri  minyak  dan  gas  (migas)  memiliki  dampak signifikan terhadap perekonomian Indonesia, terutama  dalam  produksi  dan  pengolahan  bahan bakar minyak (BBM) sebagai sumber energi utama berbagai  aktivitas.  Fuel  Terminal  Bandung  Group, sebagai  bagian  dari  PT  Pertamina  Patra  Niaga, memiliki tugas khusus dalam penerimaan, penyimpanan, dan penyaluran bahan  bakar minyak (BBM).  Fokus  utamanya  adalah  memastikan pasokan  BBM  yang  memadai  untuk  wilayah  Jawa bagian barat.
Distribusi,  sebagai  proses  penyaluran  barang  atau jasa  dari  produsen  hingga  ke  konsumen  akhir, khususnya  dalam  konteks  bahan  bakar  kendaraan, melibatkan  penyaluran  BBM  dari fuel terminal (produsen)  ke  Stasiun  Pengisian  Bahan  Bakar Umum/SPBU  ( retailer ).  SPBU  merupakan  badan yang bertugas menyalurkan dan memasarkan BBM kepada  konsumen  akhir  yaitu  masyarakat.  Peran kunci  distribusi  dalam  mencapai  kesuksesan perusahaan  terletak  pada  pengelolaan  biaya  rantai pasoknya  dan  strategi  pemenuhan  persediaannya. Hal ini juga tidak berbeda dengan yang berlalku di rantai pasok BBM. Tantangan yang dihadapi dalam menjalankan  kegiatan  distribusi  untuk  memastikan persediaan  produk,  melibatkan  banyak  hal  yang terkait  kebijakan  perusahaan.  Secara  spesifik, distribusi  ditentukan  menurut  lokasi  tujuan,  jenis pelayanan, dan ketersediaan fasilitas, dan kelengkapan  infrastruktur  (Muhammad  &  dkk, 2020)  sehingga  parameter  kesuksesannya  perlu diukur berdasarkan hal-hal tersebut.
Proses  distribusi  BBM  di  Fuel  Terminal  Bandung Group,  Ujung  Berung  diketahui  belum  optimal, memperhatikan  kejadian  keterlambatan  pengiriman dari  depot  terminal  ke  250  SPBU  yang  menjadi tanggung jawabnya untuk dilayani. Distribusi BBM ke  SPBU  dilakukan  dalam  4 shift setiap  harinya. Pengiriman  dikatakan  terlambat  jika  kendaraan (mobil  tangki)  yang  digunakan  untuk  mengangkut BBM  yang  ditransportasikan  dari  depot  ke  SPBU, sampai  di  SPBU  tujuan  di  luar  waktu shift ia berangkat  dari  depot.  Kejadian  keterlambatan pengiriman  ini  direkognisi  sebagai  penurunan
kinerja  bagi  perusahaan  karena  menyebabkan tertundanya  penerimaan  produk  di  SPBU.  Jumlah dan  persentase  keterlambatan  pengiriman  BBM seperti  tersaji  pada  Gambar  1  dan  2.  Penelitian  ini ditujukan  untuk  mengukur  dan  menganalisis kejadian keterlambatan saat mobil tangki pengangkutan BBM keluar atau berangkat dari depot menuju SPBU. Kejadian keterlambatan pengiriman biasanya  disebabkan  penundaan  dalam  pengiriman atau ketidakmampuan operator untuk menyelesaikan kegiatan sesuai jadwal yang direncanakan sebelumnya (Ervianto, 2004).

## Gambar 1. Persentase Keterlambatan Pengiriman Tahun 2023

## Gambar 2. Data Keterlambatan Pengiriman
Analisis kejadian keterlambatan ini ditujukan untuk menyelidiki kemudian memberikan usulan perbaikan  untuk  perbaikan  kinerja  kegiatan pengiriman  produk  BBM  dari  depot  ke  SPBU. Dengan pendekatan Lean Six Sigma , akan dilakukan analisis data menggunakan alat manajemen kualitas untuk  memahami  penyebab  keterlambatan  dan menawarkan  solusi  yang  tepat  dan  efektif.  Fokus penelitian  ini  adalah  untuk  meningkatkan  kinerja proses  distribusi  BBM  di  Fuel  Terminal  Bandung Group,  Ujung  Berung,  dengan  tujuan  utama mengatasi  kemungkinan  terganggunya  persediaan yang  disebabkan  oleh  distraksi  pada  proses pengirimannya.
Six Sigma dan Lean merupakan dua pendekatan yang saling  melengkapi,  yang  secara  bersama-sama digunakan  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan kualitas  proses  yang  menjadi  amatan.  Perbedaan utamanya  terletak  pada  fokus,  metode,  penerapan, dan  hasil  yang  ditargetkan. Six  Sigma fokus  pada pengurangan variasi dan perubahan untuk mencapai kualitas produk yang tepat, sementara Lean berfokus pada  kecepatan  dan  penghilangan waste untuk efisiensi dan kualitas layanan yang lebih baik. Waste dalam  hal  ini  dijelaskan  sebagai  tindakan  apa  pun
yang  tidak  menambah  nilai  jika  dilihat  dari perspektif  konsumen. Waste atau non-value  added activity atau  pemborosan  di  sini  dikategorikan  ke dalam delapan jenis meliputi produk cacat produksi ( defects ), produksi berlebih ( overproduction ), waktu menunggu ( waiting ), bakat yang tidak dimanfaatkan ( nonutilized  talent ),  transportasi,  barang  yang disimpan berlebih ( inventory ), pergerakan ( motion ), dan  pemrosesan  ekstra/tambahan  (Gasperz  & Fontana, 2011). Penelitian ini menggabungkan Lean dan Six  Sigma sebagai  alat  yang  kuat  untuk mengidentifikasi  dan  mengoptimalkan  kualitas proses pengiriman BBM.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Keterlambatan Pengiriman
Keterlambatan,  menurut  definisi  umum,  adalah penundaan  atau  lambatnya  respons  (Echols  & Shadily,  2011).  Dalam  konteks  penelitian  ini, keterlambatan  pengiriman  terkait  dengan  frekuensi penyaluran BBM dari depot terminal ke SPBU, yang dipengaruhi  oleh  faktor  internal  seperti  operator mobil  tangki  dan  keterbatasan  infrastruktur.  Faktor eksternal seperti yang berhubungan dengan armada mobil tangki serta kondisi alam, juga berkontribusi pada keterlambatan pengiriman produk. Keterlambatan  pada  kasus  ini  tidak  terkait  dengan cacat barang, melainkan yang terkait dengan proses pengirimannya.  Oleh  karena  itu,  perbaikan  pada proses  pengiriman  diperlukan  untuk  memenuhi standar  kualitas  pelayanan  yang  diharapkan  oleh perusahaan.

## 2.2 Lean Management
Menurut    (Gasperz  &  Fontana,  2011), lean adalah suatu  inisiatif  berkelanjutan  dalam  mengurangi pemborosan dan meningkatkan nilai  tambah ( value added )  produk  ataupun  jasa  dengan  tujuan memberikan  nilai  kepada  pelanggan  ( customer value ).  Menurut  The  Association  for  Operation Management, lean dijelaskan sebagai filosofi bisnis berdasarkan  konsep  penghematan  penggunaan sumber  daya  produksi  di  berbagai  aktivitas perusahaan.  Fokus lean adalah  menciptakan  aliran produk  yang  lancar  sepanjang value  stream untuk mencapai zero defect dan  menghilangkan  variasi. Tujuan utama dari lean adalah untuk terus-menerus ( continuous  improvement )  meningkatkan  efisiensi proses terkait produk atau jasa.
2.3 Six Sigma
Six  Sigma adalah  sebuah  konsep  statistik  yang digunakan  untuk  mengukur  tingkat  kecacatan  atau kegagalan  dalam  suatu  proses,  di  mana  tujuannya adalah mencapai tingkat cacat di sekitar enam sigma, yang berarti hanya ada sekitar 3,4 cacat dalam satu juta  peluang.  Selain  sebagai  alat  pengukuran, Six Sigma juga  merupakan  sebuah  filosofi  manajemen yang  berfokus  pada  upaya  penghilangan  cacat dengan  penekanan  pada  pemahaman,  pengukuran, dan perbaikan proses (Brue, 2002). Tabel 1 berikut menunjukkan  klasifikasi  level  Sigma  dengan  nilai
DPMO-nya  ( Defect  per  Million  Opportunities ) (Gasperz & Fontana, 2011):
Tabel 1. Klasifikasi Level Sigma Level Sigma DPMO Keterangan 1 Sigma 691.462 Sangat tidak kompetitif 2 Sigma 308.538 Rata-rata industri Indonesia 3 Sigma 66.807 4 Sigma 6.210 Rata-rata industri Amerika Serikat 5 Sigma 233 Rata-rata industri Jepang 6 Sigma 3,4 Industri kelas dunia
Six  Sigma adalah  metode  komprehensif  untuk mengendalikan  dan  meningkatkan  kualitas  produk, dengan  fokus  pada  kesuksesan  usaha  melalui pemenuhan kebutuhan pelanggan, penggunaan data dan  fakta,  serta  pengelolaan,  perbaikan,  dan pengembangan  proses  yang  cermat.  Metode  ini menekankan  kepuasan  pelanggan  dan  penerapan data  yang  akurat  untuk  mencapai  hasil  optimal (Pande, Neuman, & Cavanagh, 2002).

## 2.4 Proses DMAIC
Dalam Six  Sigma ,  terdapat  siklus  lima  fase  yang dikenal  dengan  akronim  DMAIC,  yaitu Define (Definisikan), Measure (Ukur), Analyze (Analisis), Improve (Perbaiki),  dan Control (Kendalikan).
Siklus DMAIC digunakan sebagai pendekatan untuk terus-menerus  meningkatkan  proses  menuju  target Six  Sigma .  DMAIC  dilakukan  dengan  pendekatan sistematik  berdasarkan  data  dan  fakta,  serta melibatkan  penghapusan  langkah-langkah  proses yang tidak produktif. DMAIC sering berfokus pada pengukuran  baru  dan  penerapan  teknologi  untuk meningkatkan  kualitas  menuju  target Six  Sigma (Gasperzs, 2001).
Tahap Define dalam metodologi Six Sigma bertujuan untuk  mendefinisikan  seluruh  proses  produksi produk  ataupun  layanan,  dan  mengidentifikasi potensi  cacat  atau  gagal.  Diagram Supplier , Input , Process , Output , Customer (SIPOC)  digunakan untuk  memberikan  gambaran  visual  proses,  dari supplier hingga customer .  Tahap  pengukuran dilakukan  untuk  mengevaluasi  kinerja  proses menggunakan  berbagai  alat  seperti  grafik  kendali ( control chart ), formulir pengumpulan data, diagram aliran,  diagram  Pareto,  diagram scatter ,  dan  plot frekuensi.  Fokusnya  adalah  memahami  kinerja proses sebagai dasar perbaikan, termasuk penggambaran  peta  kendali,  perhitungan  DPMO, dan  kemampuan  Sigma.  Perhitungan  DPMO dilakukan  untuk  mengukur  tingkat  cacat  dalam proses. Perhitungan DPMO dilakukan dengan rumus berikut  (Gasperzs, 2001):
DPO = Jumlah Kecacatan Jumlah Total Unit x Peluang (1) DPMO = DPO  × 1.000.000 (2)
Setelah  dilakukan  perhitungan  DPMO,  kemudian dilakukan perhitungan konversi nilai .Sigma dengan rumus berikut:
Sigma Level = Normsinv 1.000.000−DPMO 1.000.000 + 1,5

## (3)
Nilai  1,5  pada  rumus  perhitungan  di  atas  adalah sebagai nilai pergeseran variasi untuk level kualitas Six Sigma. Penyusunan peta kendali ( control char t) digunakan sebagai alat pengendalian dalam produksi untuk  memperkirakan  parameter  kinerja  suatu proses.  Alat  kontrol,  seperti  peta  kendali,  menilai apakah proses berada dalam kendali atau tidak. Peta kendali  memiliki  tiga  batas  penting  yaitu  Batas Kendali  Atas  ( Upper  Control  Limit /UCL),  Batas Kontrol  ( Center  Limit /CL),  dan  Batas  Kendali Bawah ( Lower Control Limit /LCL). UCL dan LCL menentukan  batas  penerimaan  produk.  Produk  di atas UCL atau di bawah LCL menandakan keadaan di  luar  kendali  yang  memerlukan  tindakan  koreksi perusahaan untuk menjaga kualitas dan mengurangi kejadian produk gagal (Hafiyyan, 2018).
Selanjutnya  perhitungan  kejadian  keterlambatan untuk  dipetakan  pada  diagram  kendali,  mengikuti formula dan tahapan di bawah ini:
1. Perhitungan  persentase  keterlambatan  ( P ) setiap  bulan  ( i )  dilakukan  dengan  rumus berikut:
𝑝 𝑖 = 𝑥 𝑖 𝑛 𝑖 (4)
2. Perhitungan persentase keterlambatan rata-rata atau Center  Limit (CL)  sebagai  garis  tengah
pada  peta  kendali  dilakukan  dengan  rumus berikut:
𝐶𝐿 = ∑ x ∑ n
(5)
3. Perhitungan  Batas  Kendali  Atas  (BKA)  atau
UCL  dan  Batas  Kendali  Bawah  (BKB)  atau LCL dilakukan dengan rumus berikut:
𝑈𝐶𝐿 = 𝐶𝐿 + 3 √𝐶𝐿(1−𝐶𝐿) 𝑛 𝑖 (6)
𝐿𝐶𝐿 = 𝐶𝐿 − 3 √𝐶𝐿(1−𝐶𝐿)
𝑛 𝑖 (7)
Tahap  analisis  dalam Six  Sigma berperan  dalam mengidentifikasi  akar  masalah,  dengan  fokus  pada mencari  penyebab  keterlambatan.  Konsep  yang digunakan  adalah Fishbone Diagram dengan menyoroti  faktor  kausal  utama  mencakup  faktor mesin,  manusia,  metode,  lingkungan,  material,  dan measurement . Diagram Fishbone atau yang disebut sebagai diagram tulang ikan atau diagram Ishikawa, pada  dasarnya  ditujukan  untuk  menghindari  solusi yang hanya mengatasi gejala masalah dan bukannya akar masalah ataupun masalah yang jauh lebih besar atau signifikan.
Kemudian  pada  tahap improve ,  analisis  dilakukan dengan merencanakan tindakan perbaikan menggunakan  teknik  analisis  5W+1H,  menentukan
permasalahan,  lokasi,  waktu,  pelaku,  alasan,  dan saran  perbaikan.  Teknik  5W+1H  terdiri  dari pencarian atau investigasi mendalam menggunakan pertanyaan  yang  dibuat  terstruktur  yang  diawali dengan  kata Who , What , When , Where ,  dan Why (5W)  serta How (1H).  Tujuan  tahap  ini  adalah meningkatkan kualitas dan efisiensi proses perusahaan dengan menemukan solusi terbaik untuk permasalahan  yang  diidentifikasi  pada  tahap sebelumnya (Setiawan & Rahman, 2021).

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  melalui  tahapan  observasi lapangan  dan  studi  literatur,  dengan  fokus  pada evaluasi dan perbaikan proses distribusi BBM di PT Pertamina  Fuel  Terminal  Bandung  Group,  Ujung Berung. Setelah merumuskan permasalahan, pengumpulan  data  dilakukan  melalui  observasi, wawancara, dan mencatat throughput serta keterlambatan  pengiriman  produk.  Tahapan Define dan Measure melibatkan  pembuatan  diagram SIPOC,  pengukuran  tingkat  cacat,  dan  analisis menggunakan Control Chart .  Tahap Analyze menggunakan
fishbone
diagram untuk mengidentifikasi  akar  penyebab  keterlambatan. Tahap Improve melibatkan brainstorming dengan panduan  tabel  5W+1H  untuk  merinci  solusi  yang mungkin.  Kesimpulan  dan  saran  diberikan  sebagai hasil  akhir, termasuk rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan  efisiensi  kegiatan  distribusi  BBM. Flowchart dari tahapan penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.

## Gambar 3. Diagram Alir Penelitian
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Tahap Define
Tahap Define merupakan  tahap  awal  dalam penelitian  untuk  mengidentifikasi  masalah  yang akan  diteliti.  Dalam  penelitian  ini,  masalah  yang diamati adalah keterlambatan dalam proses pengiriman produk BBM di Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung. Tahap Define ini
dimaksudkan  untuk  merangkai  pemahaman  dan analisis  mendalam  terhadap  permasalahan  di lapangan, dengan tujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab  keterlambatan  pengiriman  produk  BBM yang akan membantu dalam mengembangkan solusi perbaikan  yang  sesuai  nantinya.  Gambar  4 merupakan hasil analisis pada tahap Define .

## Gambar 4. SIPOC Diagram
Berdasarkan ilustrasi yang terdapat pada Gambar 4, terlihat tahap-tahap proses pengiriman produk BBM dari  depot  ke  SPBU  secara  terperinci.  Proses  ini berguna untuk mengevaluasi ketercapaian ketepatan waktu  pengiriman,  yang  menjadi  hasil  akhir  atau output tahapan. Namun, dalam praktik pelaksanaannya, proses tersebut tidak selalu berjalan dengan  kelancaran  yang  diharapkan,  sering  kali proses  mengalami  hambatan  berupa  keterlambatan dalam pengiriman produk. Pada Tabel 2 di bawah ini disajikan  detail  data  mengenai  keterlambatan pengiriman produk BBM di Fuel Terminal Bandung Group,  Ujung  Berung  pada  tahun  2023  dari  Bulan Juli  hingga  Oktober.  Satu  (kali)  pengiriman  pada penelitian ini didefinisikan sebagai pengantaran atau transportasi BBM dari depot ke satu SPBU tujuan.

## Tabel 2. Total Keterlambatan Pengiriman
Bulan Jumlah Pengiriman Jumlah Pengiriman yang Terlambat Juli 17.921 1.055 Agustus 17.361 1.116 September  16.966 573 Oktober 17.896 488 Total 70.144 3.232 Kemudian pengerjaan dilanjutkan ke tahap Measure (pengukuran)  dengan  menghitung  DPMO  untuk mengetahui  jumlah  kegagalan  dalam  1  juta kesempatan.  Kegagalan  yang  dimaksud  pada penelitian  ini  adalah  keterlambatan  pengiriman produk BBM.
4.2 Tahap Measure
a. Perhitungan DPMO ( Defect Per Million
Opportunities )
Pada  Tabel  2,  terlihat  bahwa  jumlah  total  produk yang  dikirim  yaitu  sebanyak  70.144  kali  dalam  4 bulan  pengamatan,  dan  pengiriman  produk  BBM yang mengalami keterlambatan sebanyak 3.232 kali atau  4,6%.  Berdasarkan  data  ini,  dilakukan perhitungan nilai DPMO.
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa nilai DPMO sebanyak  46.076,64  kali  per  sejuta  kesempatan.. Dengan  nilai  DPMO  sebesar  46.076,64  ini  dan
tingkat Six Sigma sebesar 3,229 menunjukkan bahwa proses bisnis dapat berpotensi mengalami ketidakstabilan. Oleh karena itu, diperlukan tindakan perbaikan untuk mengurangi tingkat kesalahan yang terjadi.
b. Peta Kendali ( Control Chart )
Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  menggunakan diagram  kendali  yang  bertujuan  untuk  mengetahui apakah  keterlambatan  pengiriman  produk  BBM yang  terjadi  berada  pada  batas  kendali  atas  dan bawah, secara statistik atau tidak.

## Gambar 5. Control Chart
Jika  mengacu  pada  Gambar  5,  dapat  dilihat  bahwa tidak ada bulan dimana waktu pengiriman ( P ) berada dalam batas kendali UCL dan LCL. Tampak bahwa data P bersifat  sangat  fluktuatif  jauh  di  luar  batas kendali. Ini menunjukkan bahwa masalah keterlambatan pengiriman pesanan produk BBM di Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung masih sangat signifikan dan perlu diperbaiki. Oleh karena itu, dibutuhkan analisis yang lebih mendalam terkait penyebab dari penyimpangan (keterlambatan pengiriman) yang terlihat pada peta kendali P . Untuk mengidentifikasi  faktor-faktor  penyebab  yang membuat proses pengiriman menjadi tidak terkendali, digunakan diagram fishbone .

## 4.3 Tahap Analyze
Pada  tahap Analyze ini  dilakukan  pencarian  faktor penyebab masalah menggunakan diagram fishbone .
Diagram pada penelitian ini dibuat berdasarkan hasil wawancara dan observasi selama kegiatan penelitian.  Berikut  adalah  tampilan  dari  diagram fishbone yang  mengabstraksi  faktor-faktor  yang mempengaruhi  keterlambatan  dalam  pengiriman produk BBM.

## Gambar 6. Fishbone Diagram
Dalam  analisis  menggunakan fishbone  diagram , empat  faktor  penyebab  utama  keterlambatan pengiriman BBM di Fuel Terminal Bandung Group,
Ujung  Berung  teridentifikasi  sebagai Man (tenaga kerja), Machine (mesin/alat), Method (metode), dan Environment (lingkungan).  Faktor  tenaga  kerja melibatkan:  keterlambatan  dan  kekurangan  jumlah awak (pengendara) mobil tangki, terutama disebabkan oleh absensi sehingga jumlah kehadiran mereka termasuk di bawah standar yang disepakati. Faktor Machine mencakup  keterbatasan  jumlah mobil  tangki  yang  tersedia  dan  kurangnya bay di filling  shed (pengisian  BBM  ke  mobil  tangki  di depot), yang berkontribusi menyebabkan penumpukan  armada  lalu  keterlambatan  dalam pengiriman  karena  keterlambatan  keberangkatan secara  signifikan.  Faktor Method melibatkan perbantuan alih supply dan keterlambatan kembalinya mobil tangki, yang dapat memengaruhi rencana pengiriman selanjutnya. Faktor
Environment terkait  dengan  masalah  sistem informasi,  banjir  di  beberapa  rute  pengiriman,  dan kemacetan lalu lintas. Dengan pemahaman mendalam terhadap faktor-faktor ini, dapat diusulkan  solusi  perbaikan  seperti  meningkatkan kehadiran awak melalui kebijakan tertentu, menambah  jumlah  armada  melalui  perhitungan ulang supply  and  demand ,  menambah  kapasitas filling  shed ,  serta  mengatasi  masalah  lingkungan seperti pembaruan sistem informasi dan penanganan dampak  cuaca  untuk  transportasi  yang  lancar  dan aman.  Implementasi  solusi  ini  diharapkan  dapat mengoptimalkan  proses  distribusi,  meminimalisir keterlambatan  pengiriman,  dan  meningkatkan efisiensi  operasional  di  Fuel  Terminal  Bandung Group, Ujung Berung.

## 4.4 Tahap Improve
Pada  tahap Improve ini,  setelah  dilakukan  proses analisis menggunakan diagram fishbone , dilanjutkan dengan penerapan teknik analisis 5W dan 1H. Pada tahap ini, dijabarkan rekomendasi usulan berdasarkan hasil analisis akar masalah yang sudah teridentifikasi dalam fishbone diagram.
Tabel 3. Analisis 5W+1H Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan Awak mobil tangki yang terlambat datang (A) What Awak mobil tangki yang terlambat datang ke depot A Where Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung A Why Untuk meminimalkan dampak negatif seperti ketidakpuasan pelanggan, biaya tambahan, dan penurunan reputasi perusahaan A When Perbaikan harus dimulai segera setelah analisis dan Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan perencanaannya disusun A Who Pengawas awak mobil tangki dan awak mobil tangki A How Meningkatkan komunikasi antara semua pihak yang terlibat Awak mobil tangki terlambat kembali ke depot (B) What Awak mobil tangki yang terlambat kembali ke depot setelah melakukan pengiriman ke SPBU tujuan B Where Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung B Why Karena keterlambatan awak mobil tangki kembali ke depot mempengaruhi proses pengiriman BBM, mengakibatkan ketidakpastian waktu pengiriman selanjutnya B When Perbaikan harus dimulai segera setelah dilakukan identifikasi masalah secara mendalam B Who Pengawas awak mobil tangki dan awak mobil tangki B How Proses manajemen jadwal dan pemantauan perlu diperbarui dengan sistem yang lebih efisien dan terotomasi Tingkat kehadiran awak mobil tangki di bawah performa standar perusahaan (C) What Jumlah kehadiran awak mobil tangki yang masih di bawah standar perusahaan C Where Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung C Why Karena jumlah kehadiran awak mobil tangki yang kurang dari
Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan seharusnya, terutama karena alasan cuti namun overlap antara satu orang dengan yang lainnya C When Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung C Who Pengawas awak mobil tangki dan awak mobil tangki C How
Menggunakan teknologi seperti sistem manajemen jadwal yang memungkinkan untuk mengoptimalkan jadwal dan pengelolaan absensi secara helicopter view Mobil tangki yang tersedia tidak mencukupi (D) What Mobil tangki yang tersedia tidak mencukupi karena adanya kejadian dimana jumlah permintaan riil yang lebih tinggi dibandingkan dengan kapasitas angkut D Where Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung D Why Untuk menjaga ketepatan waktu dalam pengiriman dan meminimalkan dampak negatif pada pelanggan (pihak SPBU) D When Perbaikan harus diterapkan sepanjang tahun, dengan pemantauan dan evaluasi berkala D Who Fungsi Fleet dan Fungsi Distribution di Fuel Terminal D How Meningkatkan kapasitas angkut dengan menambah jumlah mobil tangki dengan didahului perhitungan supply and demand Pengecekan berkala terkait perubahan permintaan Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan pengiriman yang masuk melalui analisis terjadwal Proses pengisian BBM di filling shed hanya difasilitasi oleh 4 bay (E) What Proses pengisian BBM di filling shed hanya terdapat 4 bay ,
sehingga terjadi keterbatasan mobil tangki yang dapat mengisi BBM untuk dikirim terutama saat peak demand E Where Area filling shed di depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung E Why Perbaikan diperlukan agar mobil tangki yang melakukan pengisian lebih banyak yang bisa dilayani demi menjaga ketepatan waktu dalam pengiriman, serta efisiensi operasional E When Perbaikan harus dimulai segera setelah permasalahan teridentifikasi dan perencanaan disetujui E Who Manajer Fasilitas dan tim teknis E How Menerapkan proyek konstruksi untuk menambah jumlah bay yang dapat digunakan untuk pengisian BBM sesuai demand terbaru Perbantuan alih supply mobil tangki ke depot lain (F) What Perbantuan alih supply mobil tangki ke depot lain F Where Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung F Why Karena ketidakefisienan dalam proses perbantuan alih supply sehingga terjadi keterlambatan pengiriman produk BBM F When Perbaikan harus dimulai segera
Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan setelah permasalahan teridentifikasi F Who Manajer Depot dan Fungsi Receiving , Storage & Distribution F How Meningkatkan perencanaan dan koordinasi antara depot asal dan SPBU yang menerima mobil tangki Mobil tangki terlambat kembali ke depot (G)
What Mobil tangki terlambat kembali ke depot karena memenuhi permintaan yang belum dikirim di hari sebelumnya (tarik loading order ) G Where Depot Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung G Why Karena kurangnya koordinasi dan efisiensi dalam proses menarik loading order sehingga terjadi keterlambatan pengiriman produk BBM G When Perbaikan harus dimulai segera setelah permasalahan teridentifikasi dan perencanaan diperbarui G Who Fungsi Sales Service ,
Fungsi Distribution ,
dan Fungsi Fleet
G How
Meningkatkan perencanaan dan koordinasi antara tim perencanaan penjualan dan tim pengiriman BBM terkait penjadwalan pengiriman Sistem SIOD rusak ( error ) (H) What Sistem SIOD (Sistem Informasi dan Otomasi Distribusi) error dikarenakan jaringan yang tidak mendukung H Where Fokus perbaikan adalah pada sistem SIOD dan infrastruktur jaringan yang ada Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan H Why Karena eror dalam SIOD yang disebabkan oleh jaringan yang tidak dapat menopang kebutuhan sistem, sehingga detail pesanan tidak bisa diketahui segera dan menghambat proses pemenuhannya kemudian pengirimannya H When Perbaikan harus dimulai segera setelah permasalahan teridentifikasi dan prioritas ditetapkan H Who Tim TI (Teknologi Informasi), Fungsi Sales Service di Fuel Terminal Bandung Group, Ujung Berung H How Meningkatkan infrastruktur jaringan untuk mendukung kebutuhan SIOD dengan kapasitas dan reliability yang lebih baik Banjir di beberapa titik rute pengiriman (I) What Banjir di beberapa titik di rute pengiriman dikarenakan cuaca ekstrim (hujan lebat) I Where Fokus perbaikan adalah pada rute pengiriman yang rentan terhadap banjir I Why Keterlambatan pengiriman BBM terjadi karena cuaca ekstrim, khususnya hujan lebat, yang mengakibatkan banjir di rute pengiriman I When Evaluasi dan pembaruan terus- menerus berdasarkan rencana darurat yang harus dilakukan sesuai dengan perubahan kondisi cuaca I Who Fungsi Fleet , Fungsi Distribution dan Fungsi HSSE
Faktor Penyebab 5W+1H Keterangan I How Pengembangan rencana darurat yang mencakup pengalihan rute Terjadi kemacetan di beberapa titik rute pengiriman (J) What Terjadi kemacetan di beberapa titik pengiriman sehingga terjadi keterlambatan pengiriman produk BBM J Where Perbaikan perlu terjadi dalam proses manajemen logistik dan perencanaan rute J Why Perbaikan diperlukan untuk menjaga ketepatan waktu dalam pengiriman, serta mengurangi dampak negatif pada pelanggan (SPBU) J When Perbaikan harus dimulai segera setelah permasalahan teridentifikasi, dan perencanaan pengaturan rute harus diterapkan dalam jangka waktu yang sesuai J Who Fungsi Fleet dan fungsi Distribution J How Pengembangan rute alternatif yang menghindari titik- titik kemacetan yang sering terjadi
Berdasarkan  analisis  5W+1H  yang  telah  dilakukan pada  berbagai  faktor  penyebab  yang  memengaruhi kegiatan operasional perusahaan, dapat dirumuskan beberapa rekomendasi strategi untuk meningkatkan efisiensi  dan  ketepatan  waktu  dalam  pengiriman produk  BBM  dari  depot  Fuel  Terminal  Bandung Group, Ujung Berung ke SPBU.
Pertama, untuk mengatasi keterlambatan kedatangan awak  mobil  tangki  dan  keterlambatan  kembalinya armanda ke depot, diperlukan perbaikan pada sistem manajemen  jadwal  dan  komunikasi  antar  semua pihak  yang  terlibat.  Segera  setelah  identifikasi masalah,  perusahaan  dapat  memulai  perbaikan dengan  meningkatkan  koordinasi  antara  pengawas dan  awak  mobil  tangki,  serta  menerapkan  sistem yang lebih efisien serta terotomasi untuk memastikan  ketepatan  waktu  dalam  menyelesaikan kegiatan pengiriman. Selanjutnya, perusahaan perlu mengatasi  tidak  idealnya  jumlah  kehadiran  awak mobil  tangki  dengan  memanfaatkan  teknologi  dan sistem informasi terintegrasi yang dapat mengoptimalkan jadwal dan memudahkan
pengelolaan presensi. Dalam hal kurangnya jumlah mobil tangki pada waktu-waktu tertentu maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut dengan kemungkinan adanya  kebutuhan  meningkatkan  kapasitas  angkut dengan menambah jumlah armada. Perusahaan perlu merencanakan  perbaikan  sepanjang  tahun  dengan pemantauan dan evaluasi reguler terkait permintaan pengiriman yang masuk dan bagaimana fluktuasinya sehingga kegiatan operasional bisa disesuaikan.
Selain itu, perlu dilakukan penambahan jumlah bay di filling  shed untuk  mengatasi  keterbatasan kapasitas pengisian BBM ke mobil tangki. Manajer Fasilitas  dan  tim  teknis  dapat  bekerja  sama  untuk menerapkan  proyek  konstruksi  yang  diperlukan untuk  meningkatkan  efisiensi  operasional  ke depannya.  Perbaikan  pada  proses  perbantuan  alih supply mobil tangki ke depot lain juga penting untuk mengatasi  ketidakseimbangan  di  satu  depot  dan depot  lainnya  sehingga  keterlambatan  pengiriman produk BBM dapat diminimalkan. Perusahaan perlu meningkatkan  perencanaan  dan  koordinasi  antara depot  asal  dan  depot  penerima  terkait  hal  ini. Selanjutnya,  untuk  mengatasi  kendala  dalam  tarik loading  order dan error SIOD,  diperlukan peningkatan  koordinasi  antara  tim  perencanaan penjualan  dan  tim  pengiriman  BBM  serta peningkatan infrastruktur jaringan untuk mendukung kebutuhan SIOD yang terus berkembang.
Terakhir, menghadapi kondisi cuaca ekstrim seperti banjir dan kemacetan di sepanjang jalur pengiriman, perusahaan  perlu  mengembangkan  rencana  darurat yang  mencakup  pengalihan  rute  dan  penggunaan rute  alternatif.  Evaluasi  dan  pembaruan  terus- menerus  ( continuous  improvement )  dari  rencana darurat  harus  dilakukan  sesuai  dengan  perubahan kondisi  cuaca  untuk  memastikan  kelancaran pengiriman.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian,  Fuel  Terminal  Bandung Group,  Ujung  Berung  memiliki  nilai  DPMO  yang tinggi  (46.076,64)  yang  masuk  dalam  kategori industri  rata-rata  di  Indonesia  dan  belum  mencapai tingkat Six  Sigma .  Diperlukan  perbaikan  dengan mempertimbangkan rekomendasi untuk mengurangi keterlambatan  pengiriman  BBM  dari  depot  ke SPBU.  Analisis  menggunakan fishbone diagram mengidentifikasi faktor Man , Machine , Method , dan Environment sebagai  penyebab  keterlambatan, termasuk  keterlambatan  kehadiran  awak  mobil tangki,  keterbatasan  jumlah  mobil  tangki  dan kapasitas proses pengisian BBM, adanya kewajiban perbantuan  alih supply ke  SPBU  di  luar  teritori, kesalahan sistem SIOD, cuaca buruk, dan kemacetan rute pengiriman.

## PUSTAKA
Brue, G. (2002). Six For Manager. Jakarta: Canary. Chontanawat,  J.,  Hunt,  L.  C.,  &  Pierse,  R.  (2006).
Causality  Between  Energy  Consumption and GDP: Evidence from 30 OECD and 78 non-OECD Countries.
Echols, J. M., & Shadily, H. (2011). Kamus Inggris- Indonesia. Jakarta:  Gramedia  Pustaka Utama. Ervianto,  W.  I.  (2004). Teori  Aplikasi  Manajemen Proyek Konstruksi. Yogyakarta: Andi. Gasperz,  V.,  &  Fontana,  A.  (2011). Lean  Six  for Manufacturing  and  Service  Industries. Bogor: Vinchristo Publication. Gasperzs,  V.  (2001). Total  Quality  Management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Hafiyyan,  G.  A.  (2018). Mengendalikan  Kualitas Hasil  Produksi  dengan  Bantuan  Control Chart.
Muhammad,  G.  N.,  &  dkk.  (2020).  Optimalisasi Biaya  Distribusi  Beras  Subsidi  Dengan Model  Transshipment. Jurnal  Teknik Industri . Pande,  P.  S.,  Neuman,  R.  P.,  &  Cavanagh,  R.  R. (2002). The Six Way. Yogyakarta: Andi.
Setiawan, I., & Rahman, A. (2021). Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimalkan Waste Dengan Menggunakan Metode VSM
Dan  WAM  Pada  PT  XYZ. Prosiding Seminar Nasional Penelitian LPPM UMJ.