Available online at http://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.php/jkie P-ISSN : 2460-0113 I E-ISSN : 2541-4461

## Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)
PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA, FMEA - AHP UNTUK MENGIDENTIFIKASI CACAT
PADA PRODUK SANDAL DI PT. XZ
Moh. Muhyidin Agus Wibowo Universitas PGRI Ronggolawe Tuban, Fakultas Teknik Industri, Tuban

## A BSTRAK
Kualitas menjadikan permasalahan yang terjadi pada pembuatan produk menjadi sangat bervariasi, sehingga akan mempengaruhi tingkat kualitas produk atau jasa tersebut. Untuk menjaga agar produk tetap berkualitas maka perlu adanya perbaikan kualitas yang menjadi suatu hal yang mutlak harus dijaga dan dikontrol agar konsumen mendapatkan produk yang baik. PT. XZ merupakan industri yang bergerak dalam bidang pembuatan sandal. Permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan adalah belum efektifnya penerapan metode untuk menurunkan kecacatan dan waste. Berdasarkan permasalahan diatas dilakukan penelitian dan pengembangan konsep dasar lean six sigma untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengintegrasikan FMEA dan AHP dalam mengidentifikasi kecacatan produk yang paling berpengaruh dengan harapan agar PT. XZ dapat menjaga dan meningkatkan kualitas produk sandal demi memenuhi kebutuhan konsumen.Berdasarkan hasil perhitungan FMEA-AHP pada cacat pengeleman didapatkan bahwa perhitungan nilai IR sebesar 0,0745 sehingga data yang diperoleh bisa dikatakan konsisten. Sedangkan perhitungan Bobot Prioritas FMEA-AHP masing-masing kriteria ini akan dipakai sebagai referensi dalam pengambilan keputusan.
Kata kunci: Sandal, Cacat Produk, Lean Six Sigma, FMEA, AHP.

## 1. Pendahuluan
Semakin ketatnya persaingan bisnis danberkembangnya ilmu pengetahuan saat ini memaksa perusahaan harus melakukan perbaikan kualitas supaya dapat mempertahankan dan meningkatkan tingkat profit perusahaan.Produk yang berkualitas bagus adalah produk yang memilki karakteristik sesuai dengan keinginan dan kebutuhan konsumen atau pelanggan.
PT. “XZ” merupakan industri yang bergerak dalam bidang pembuatan sandal, yang berlokasi di daerah Bojonegoro.PT. “XZ” mempunyai strategi produksi untuk memenuhi permintaan dengan system make to stock, untuk proses pemasarannya sampai saat ini jaringan pasar PT “XZ” meliputi, Jawa Timur, Jawa Tengah, dan Bali. Permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan adalah belum efektifnya penerapan metode untuk menurunkan kecacatan yang dipakai oleh perusahaan, penanganan selama ini dengan melakukan pendataan saja, yaitu ketika pada periode tertentu terjadi kecacatan yang tinggi maka cara penyelesaiannya hanya pada jenis cacat itu saja tanpa mempertimbangkan lainnya.Hal tersebut dibuktikan dengan meningkatnya produk cacat pada tiap bulan, pada bulan juli, agustus, September, oktober, november, dan desember produk sandal mengalami peningkatan total kecacatan yang sangat signifikan dibandingkan jumlah produksi, yaitu pada bulan oktober dan november meliputi cacat pecah-pecah, pengeleman, jamur, keriput (kisut), asesoris, sablon, jahitan, warna.
Tabel 1. Perbandingan Total Produksi Dengan Total Cacat Bulan Total Produksi Total Cacat Januari 1209 100 Februari 1128 82 Maret 1012 86 April 1026 82 Mei 1208 96 Juni 607 76 Juli 1306 85 Agustus 1366 79 September 1359 80 Oktober 1211 91 Nopember 1187 91 Desember 1590 125
Berdasarkan data tingginya kecacatan produk sandal diatas maka dibutuhkan metode yang efektif untuk meminimalisir kecacatan produk. Metode leansix sigma sering sekali di integrasikan dengan FMEA. Akan tetapi jika dilakukan dengan FMEA saja, akan mengalami kesulitan serta tampak kelemahannya ketika diterapkan dalam industri nyata (Wang, 2009). Kelemahan tersebut karena hasil perhitungan dari Severity (S), Occurrence (O) dan Detection (D) memungkinkan dapat menghasilkan nilaiRPN (Risk Priority Number) yang sama, tetapi maksud dari masing-masing faktor resiko sangat berbeda. Sehingga nilai kepentingan relatif antara S, O, dan D tidak dipertimbangkan.sehingga metode tersebut akandiintegrasikan dengan metode AHP untuk mendapatkan prioritas tindakan perbaikan yang lebih baik .
Beberapa penelitian terdahulu yang dilakukan oleh Muchtiar dan Noviyarsi, (2007) yang meneliti tentang Implementasi Metode 5S Pada Lean Six Sigma untuk peningkatan kualitas pada Proses Pembuatan Mur Baut Versing, hasil dari penelitian itu yaitu peningkatan kualitas dimana belum tercapainya tingkat kualitas proses yang disebabkan adanya beberapa kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah.
Berdasarkan penjelasan diatas maka perlu dilakukan penelitian dan pengembangan konsep dasar lean six sigma untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengintegrasikan FMEA dan AHP dalam mengidentifikasi kecacatan produk yang paling berpengaruh dengan harapan agar PT. “XZ” dapat menjaga dan meningkatkan kualitas produk sandal demi memenuhi kebutuhan konsumen.
Sesuai dengan latar belakang yang telah dibahas diatas, maka rumusan masalah dalam penelitian ini adalah Bagaimana pendekatan konsep Lean Six Sigma dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) – ANALYTIC HIERARCHY PROCESS ( AHP) mampu mengidentifikasi penyebab cacat produksi sandal?.
Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini yaitumengidentifikasi waste yang sangat berpengaruh pada proses produksi. Mengidentifikasi cacatpaling kritis dalam proses produksi.Mengetahui prioritas tindakan perbaikan untuk meminimalisir cacat dalam proses produksi.Memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi terjadinyacacatyang paling berpengaruh pada proses produksi.
Melalui penelitian ini diharapkan diperoleh manfaat dari sisi akademik dapat memberi gambaran tentang penerapan konsep Lean Six Sigma untuk memperbaiki kualitas proses produksi dengan menggunakan metode FMEA dan AHP serta dapat menjadi wacana baru bagi ilmu pengetahuan. Dari sisi aplikasi, metode usulan diharapkan memberikan peningkatan kinerja yang lebih optimal pada proses produksi sandal agar memiliki daya saing sesuai keunggulan dalam menjaga kualitas produk dan citra perusahaan dapat meningkat di mata konsumen.

## 2. Kajian Pustaka

## 2.1 Konsep Lean
Lean adalah suatu upaya terus – menerus untuk menghilangkan pemborosan ( waste ) dan meningkatkan nilai tambah ( value added ) produk agar memberikan nilai kepada pelanggan ( customer value ) (Gaspersz, 2007). Tujuan Lean adalah peningkatan terus – menerus nilai pelanggan melalui peningkatan terus – menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste .Sehingga Lean adalah Manufacturing tanpa pemborosan . Waste dalam hal ini adalah sejumlah parts, materials,equipments, dan waktu kerja. Dalam bukunya Gaspersz, 2006 juga menjelaskan bahwa Lean yang berkaitan langsung dengan pelanggan terfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambahdalam produksi/operasi, desain, dan SCM.

## 2.2 Waste (E – DOWNTIME)
Pengurangan waste merupakan salah satu prinsip dasar Lean Thinking.Waste yang di definisikan sebagai segala sesuatu parts, materials,equipments, dan waktu kerja dalam proses produksi. Oleh karena itu waste dikatakan sebagai aktifitas yang tidak memberi nilai tambah bagi output perusahaan. Dalam penelitian Gayatri yang mengutip dari Mize and Stake (2002) mengatakan bahwa semua jenis perbuatan, proses, atau aktivitas yang menghabiskan resources dan tidak secara langsung menambah value untuk suatu stakeholder juga bisa didefinisikan sebagai waste . Untuk dapat mengurangi atau bahkan mengilangkan waste maka perlu adanya pemahaman tentang apa itu waste dan dimana waste terjadi.

## 2.3 Six Sigma
Menurut Gaspersz, 2007 dalam bukunya “The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma” , Six sigma adalah suatu upaya secara terus-menerus untuk menurunkan variasi dari proses, meningkatkan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk yang bebas kesalahan, target minimum 3,4 DPMO ( Defect Per Million Oppurtinities ).

## 3. Metode Penelitian
Penelitian ini akan melakukan pengembangan penelitian dengan cara bagaimana konsep murni Six Sigma dikembangkan dengan penggabungan beberapa metode yaitu dengan menggunakan metode LEAN, Failure Mode and Effect Analysis, dan AHP yang nantinya diharapkan mampu menemukan dan memperbaiki permasalahan utama yaitu meminimalkan kecacatan demi memperbaiki kualitas produk sandal pada PT “XZ”.

## 3.1 Studi Pustaka
Mengumpulkan dan mempelajari buku-buku, literatur, jurnal baik local maupun international, baik dari perpustakaan maupun website yang berkaitan tentang peningkatan kualitas produk , serta sumber lain yang berhubungan dengan keterkaitan metode yang dipakai.

## 3.2 Identifikasi Masalah
Menggambarkan beberapa masalah yang terdapat pada perusahaan sebagai hasil survey lapangan yang dilakukan oleh peneliti.

## 3.3 Pengumpulan Data
Mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk menerapkan Lean Six Sigma, FMEA, AHP. Adapun data-data yang diperlukan antara lain Urutan proses produksi. Penyebab timbulnya cacat
(akar permasalahan) dan Efek kegagalan, Peluang kegagalan dan teknik pencegahan / deteksi terhadap cacat.

## 3.4 Tahap Pengolahan Data
Mengolah data primer yang diperoleh melalui observasi dan kuisioner.Tanpa mengeyampingkan data sekunder yang digunakan sebagai dasar pengumpulan data. Tahapan pengolahan data meliputi metode Lean Six Sigma, define,measure, analyze, improve.

## 3.5 Failure Mode and Effect Analysis
FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) dipergunakan setelah mendapatkan faktor yang mempengaruhi cacat dengan tujuan didapatkan faktor mana yang memerlukan penanganan lebih lanjut.

## 3.6 ANALYTIC HIERARCHY PROCESS (AHP)
Dalam metode FMEA akan didapat nilai severity, occurance dan detection . Nilaitersebut kemudian akan dijadikan input dalam pengolahan AHP . Diagram alir penelitian secara menyeluruh bisa dijelaskan seperti pada gambar berikut:
4. Hasil dan Pembahasan

## 4.1. Tahap Define
 Identifikasi Produk
Adapun jumlah produksi yang dihasilkan perusahaan ini yaitu terdapat pada table berikut rekapitulasi jumlah produk.
Tabel 2. Jenis dan Jumlah Produksi dalam satuan unit
Bulan (2016) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Jumlah Jenis 1 141 121 110 112 142 70 167 144 163 149 146 152 1617 Jenis 2 150 139 125 125 153 75 167 188 179 145 160 220 1826 Jenis 3 150 127 119 125 134 75 167 188 179 145 142 220 1771 Jenis 4 179 196 175 195
186 91 168 169 165 164 161 158 2007 Jenis 5 159 157 141 148 164 82 163 206 173 155 127 199 1874 Jenis 6 141 121 110 102 142 70 164 170 184 160 146 179 1689 Jenis 7 146 130 118 114 145 73 143 155 181 142 157 230 1734 Jenis 8 143 137 114 105 142 71 167 146 135 151 148 232 1691 Total Produksi 1209 1128 1012 1026 1208 607 1306 1366 1359 1211 1187 1590 14209

##  Lean Untuk Identifikasi 9 Waste
Ada 9 waste yang diidentifikasi dari pengamatan di lapangan dari proses pembuatan sandal yang dilakukan dengan penyebaran kuesioner untuk mengatahui tingkat keseringan waste yang terjadi pada proses produksi (Gaspersz, 2007).Kuesioner ini dibagikan kepada 3 (tiga) orang responden yang memahami proses produksi sandal yaitu: Manager Produksi, Manager Quality Control, dan Manager PPIC.
Dari total 3 responden yang diambil tersebut setiap responden akanmemberikan persepsi penilaian yang berbeda terhadap frekwensi terjadinya jenis waste untuk memperoleh total bobot skor dengan cara pengkalian jumlah responden dengan nilai bobot kemudian dijumlahkan hasil perkalian antara jumlah responden dengan bobot dan akan didapat nilaitotal bobot.
Tabel 3. Nilai Pembobotan Waste Proses Produksi Sandal
Berdasarkan hasil rekapitulasi kuesioner pada tabel diatas maka dapat diketahui urutan keseringan waste yang terjadi pada proses produksi sandal dijelaskan seperti yang ditunjukkan pada tabel berikut:
1 2 3 4 5 1 Environmental, Health and Safety (EHS) 1 2 0 0 0 5 2 Defect 0 0 1 2 0 11 3 Overproduction 1 1 1 0 0 6 4 Waiting 0 2 1 0 0 7 5 Not Utilizing employees knowledge, skill and abilities 0 0 3 0 0 9 6 Transportation 1 2 0 0 0 5 7 Inventory 1 1 1 0 0 6 8 Motion 2 1 0 0 0 4 9 Excess Processing 0 0 3 0 0 9 1 2 3 4 5
Total Bobot Nilai Bobot Frekwensi
No Waste (Pemborosan)
Tabel 4. Urutan waste proses produksi sandal No Waste (Pemborosan) Frekwensi Total Bobot 1 2 3 4 5 1 Defect 0 0 1 2 0 11 2 Not Utilizing employees knowledge, skill and abilities 0 0 3 0 0 9 3 Excess Processing 0 0 3 0 0 9 4 Waiting 0 2 1 0 0 7 5 Overproduction 1 1 1 0 0 6 6 Inventory 1 1 1 0 0 6 7 Environmental, Health and Safety (EHS) 1 2 0 0 0 5 8 Transportation 1 2 0 0 0 5 9 Motion 2 1 0 0 0 4 Nilai Bobot 1 2 3 4 5

## 4.2. Tahap Measure
 Mengukur Jenis Kecacatan Produk
Berikut ini jumlah produksi sandal yang terjadi pada PT “XZ” selama 1 tahun yang di tampilkan pada Tabel beriku:
Tabel 5. Jumlah Produksi Sandal Tahun 2016 Dalam Satuan Unit
Bulan (2016) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli
Agustus September Oktober Nopember Desember Jumlah Jenis 1 141 121 110 112 142 70 167 144
163 149 146 152 1617 Jenis 2 150 139 125 125 153 75 167 188
179 145 160 220 1826 Jenis 3 150 127 119 125 134 75 167 188
179 145 142 220 1771 Jenis 4 179 196 175 195 186 91 168 169
165 164 161 158 2007 Jenis 5 159 157 141 148 164 82 163 206
173 155 127 199 1874 Jenis 6 141 121 110 102 142 70 164 170 184
160 146 179 1689 Jenis 7 146 130 118 114 145 73 143 155 181
142 157 230 1734 Jenis 8 143 137 114 105 142 71 167 146 135
151 148 232 1691 Total Produksi 1209 1128 1012 1026 1208 607 1306
1366 1359 1211 1187 1590 14209
Pada table 6 ini akan ditunjukkan jumlah kecacatan baik karena jamur, pengeleman, keriput, asesoris, dan pecah-pecah untuk masing-masing tipe produk tahun 2016 sebagai berikut:
Tabel 6. Data Kecacatan Produk Tahun 2016 Dalam Satuan Unit
Bulan (2016) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Jumlah Jenis 1 13 12 14 11 14 10 9 10 12 15 10 18 148 Jenis 2 12 11 10 7 12 8 11 13 11 12 11 15 133 Jenis 3 14 9 9 10 10 11 8 4 9 10 14 16 124 Jenis 4 11 8 12 17 14 16 17 13
10 9 11 17 155 Jenis 5 12 11 10 7 11 6 10 11 9 12 8 13 120 Jenis 6 13 12 9 9 12 7 11 10 8 9 13 15 128 Jenis 7 11 10 11 10 13 8 10 12 10 11 11 14 131 Jenis 8 14 9 11 11 10 10 9 6 11 13 13 17 134 Total Cacat 100 82 86 82 96 76 85 79 80 91 91 125 1073

##  Identifikasi CTQ
Jenis kegagalan pada produk bisa dijadikan sebagai CTQ produk tersebut, sedangkan CTQ dari waste defect berupa jenis cacat. Hal tersebut dapat dilihat pada tabel 7
Tabel 7. Jenis dan Jumlah kecacatan produk sandal tahun 2016
No Jenis Cacat Jumlah Cacat Prosentase Cacat 1 Pecah-pecah 157 14.63% 2 Pengeleman 280 26.10% 3 Jamur 43 4.01% 4 Keriput (kisut) 265 24.70% 5 Asesoris 50 4.66% 6 Sablon 64 5.96% 7 Jahitan 166 15.47% 8 Warna 48 4.47% Total Cacat 1073 100.00%
Dari table 7 didapatkan bahwa jenis cacat pengeleman merupakan cacat yang paling sering munculdengan total kecacatan sebesar 280 kecacatan.Untuk menentukan prioritas perbaikan defect digunakan diagram pareto, dari data jumlah defect tahun 2014 didapatkan urutan jumlah defect seperti pada gambar berikut
Gambar 2. Diagram Pareto Jenis Cacat
Berdasarkan gambar 5.1.maka urutan priotitas perbaikan untuk meminimalkan cacat yang ditimbulkan pada pembuatan produk sandal dijelaskan pada Tabel 8
Jumlah Cacat 280 265 166 157 64 50 48 43 Percent 26.1 24.7 15.5 14.6 6.0 4.7 4.5 4.0 Cum % 26.1 50.8 66.3 80.9 86.9 91.5 96.0 100.0 Jenis Cacat Ot he r W ar na As es or is Sa blo n Pe ca h- pe ca h Ja hit an Ke rip ut (k isu t) Pe ng ele m an 1200 1000 800 600 400 200 0 100 80 60 40 20 0 Ju m la h C a ca t P e rc e n t Pareto Chart of Jenis Cacat

## Tabel 8. Urutan Prioritas Kecacatan
No Jenis Cacat Jumlah Cacat Prosentase Cacat Prosentase Kumulatif 1 Pengeleman 280 26.10% 26.10% 2 Keriput (kisut) 265 24.70% 50.79% 3 Jahitan 166 15.47% 66.26% 4 Pecah-pecah 157 14.63% 80.89% 5 Sablon 64 5.96% 86.86% 6 Asesoris 50 4.66% 91.52% 7 Warna 48 4.47% 95.99% 8 Jamur 43 4.01% 100.00% Total Cacat 1073 100.00%
Tabel 8 menunjukkan urutan prioritas perbaikan kecacatan produk sandal, ditentukan berdasarkan 80% dari total kecacatan (Wignjosoebroto 2003), sedangkan pada table diatas. menunjukkan terdapat 4 jenis cacat yang menjadi prioritas utama sekaligus menjadi CTQ karenan memiliki 80% dari total cacat yaitu jenis cacat pengeleman, keriput (kisut), jahitan, dan pecah- pecah.

##  Menghitung Nilai Sigma
Hasil perhitungan untuk menentukan level sigma dari proses produksi sandal adalah sebagai berikut:
1. Unit (U)
Unit yang diproduksi pada produksi sandal tahun 2014 adalah sebanyak 14.209 unit.
2. Jumlah Cacat (D)
Jumlah cacat yang diambil adalah jumlah cacat yang terjadi selama proses tahun 2014. Dari hasil pencacatan sebanyak 1.073 unit.
3. Opportunity (OP)
Karakteristik total cacat yang ditemukan dalam produksi sandal pada tahun 2014 sebanyak 8 karakteristik cacat.
4. Defect Per Unit (DPU) DPU= D/U = 1.073/14.209 = 0,07552 5. Total Opportunities (TOP) TOP = OP x U = 8 x 14.209 = 113.672 6. Defect Per Opportunities (DPO) DPO= D/TOP =1.073/113.672 = 0,009439
7. Defect Per Million Opportunities (DPMO) DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,009439 x 1.000.000 = 9.439

## 8. Nilai Sigma
Nilai Sigma = NORMSINV ((1.000.000-DPMO) / 1.000.000) + 1,5 =NORMSINV ((1.000.000-9.439) / 1.000.000) + 1,5 = 3,848

## 4.3. Tahap Analyze
 Fish Bone Diagram
Fish Bone Diagram ini digunakan sebelum membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) .Fish Bone Diagram dari tiap cacatyangditimbulkan dan berpengaruh terhadap kualitas produk ditunjukkan pada gambar 3 sampai dengan 6:
Gambar 3. Fish bone diagram cacat pengeleman Gambar 4. Fish bone diagram cacat keriput/kisut
Gambar 5. Fish bone diagram cacat jahitan
Gambar 6. Fish bone diagram cacat pecah- pecah
Dari hasil fish bone diagram tersebut diketahui bahwa penyebab kecacatan yang ditimbulkan dipengaruhi oleh 5 faktor yang meliputi Faktor manusia, material, lingkungan, mesin, dan metode yang telah ditunjukkan pada Gambar 3 sampai Gambar 6
Pengeleman Cacat Lingkungan Metode Material Mesin Manusia Kurangny a_ketrampilan _y ang_tidak_rata Permukaan_alat_pengeleman mal_sandat _y ang_menempel_di_ A dany a_kotoran/debu Kurang_bagus ankan_dengan_optimal Prosedur_kerja_belum_dijal Suhu_temperatur_dingin Pencahay aan_kurang Fish Bone Diagram Cacat Pengeleman Keriput/Kisut Cacat Metode Material Mesin Manusia Kurangny a_ketrampilan _tepat_ketika_dipress Posisi_mal_y ang_kurang Material_y ang_kurang_bagus C ontrol_y ang_kurang_efektif Fish Bone Diagram Cacat Keriput/Kisut Jahitan Cacat Lingkungan Material Mesin Manusia _kecapekkan Konsentrasi_kerja_menurun_akibat Penguasaan_skill_y ang_kurang M esin_y ang_sudah_tua Kurang_bagus Pencahay aan_kurang Fish Bone Diagram Cacat Jahitan Pecah-pecah Cacat Lingkungan Metode Material Mesin Manusia Kurang_ketelitian _y ang_sudah_tumpul Mata_potong_mesin_pengeplong Kurang_bagus Q C _kurang_optimal panan_terlalu_panas Suhu_ruang_peny im Fish Bone Diagram Cacat Pecah-pecah
Tabel 9. Dampak dan penyebab cacat pengeleman Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Cacat Pengeleman Kurangnya ketrampilan pekerja Material yang kurang bagus Adanya kotoran/debu yang menempel di permukaan pola Pencahayaan kurang Suhu temperatur dingin
Permukaan alat pengeleman yang tidak rata Prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal

## 4.4. FMEA-AHP
Untuk pengolahan hasil FMEA ini hanya akan diberikan untuk mengatasi penyebab kecacatan yang paling tinggi.Berikut ini hasil FMEA pada cacat pengeleman ditunjukkan pada Tabel 10
Tabel 10. FMEA pada cacat pengeleman
Dalam pembahasan FMEA-AHP ini hanya akan diberikan untuk mengatasi penyebab kecacatan yang paling tinggi. Berikut ini Dampak dan penyebab terjadinya cacat pengeleman ditunjukkan pada Tabel 11
Tabel 11. Dampak dan penyebab terjadinya cacat pengeleman
Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Cacat Pengeleman Kurangnya ketrampilan pekerja (Cause A) Material yang kurang bagus (Cause B) Adanya kotoran/debu yang menempel di permukaan mal (Cause C) Pencahayaan kurang (Cause D) Suhu temperatur dingin (Cause E) Permukaan alat pengeleman yang tidak rata (Cause F) Prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal (Cause G) Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Control (Pengendalian) Severity (S) Occurrence (O) Detection (D) RPN SxOxD Kurangnya ketrampilan pekerja Melakukan program taraining kepada karyawan 6 6 252 Material yang kurang bagus Menyediakan bahan lem yang lebih berkualitas 6 5 210 Adanya kotoran/debu yang menempel di permukaan mal Melakukan pembersihan dipermukaan mal sebelum dilem 4 5 140 Pencahayaan kurang Memberikan dan menambah penerangan cahaya 5 6 210 Suhu temperatur dingin Temperatur suhu ruangan di buat kondisi sedang 3 4 84 Permukaan alat pengeleman yang tidak rata Mengganti atau memperbaiki alat pengeleman dengan permikaan yang lebih rata 4 5 140 Prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal Melakukan sosialisasi dan pengawasan secara rutin tentang prosedur kerja 3 4 84
7 Cacat Pengeleman
Adapun hirarki proses FMEA-AHP yang akan dipakai ditampilkan pada Gambar berikut
Gambar 7. Hirarki Proses FMEA-AHP
Selajutnya dilakukan mencari bobot perbandingan berpasangan pada masing-masing level yaitu pada level criteria dan level alternative. Seperti berikut:
Tabel 12. Matrik Perbandingan Preferensi Berpasangan Aspek Severity
Setelah itu dapat dilakukan perhitungan bobot priority dengan menjumlahkan tiap barisnya dibagi dengan 7 (didapatkan dari jumlah cause), seperti yang terlihat pada tabel 13 berikut:
Tabel 13. Perhitungan Bobot Priority
Langkah yang sama juga dilakukan untuk melakukan perhitungan matrik perbandingan tiap alternatif pada aspek kriteria occurence, dan detection. Hasil perhitungan dapat dilihat pada lampiran Setelah itu didapat hasil bobot priority dari masing-masing aspek kriteria seperti pada tabel 14
Tabel 14. Bobot Priority dari masing-masing aspek kriteria
Cause A Cause B Cause C Cause D Cause E Cause F Cause G Cause A 1 3 3 1/4 3 3 2 Cause B 1/3 1 3 1/3 2 3 4 Cause C 1/3 1/3 1 1/5 3 4 3 Cause D 4 3 5 1 4 5 5 Cause E 1/3 1/2 1/3 1/4 1 3 2 Cause F 1/3 1/3 1/4 1/5 1/3 1 2 Cause G 1/2 1/4 1/3 1/5 1/2 1/2 1 Jumlah 6.83 8.42 12.92 2.43 13.83 19.50 19.00
Matrik Perbandingan Berpasangan Level Alternative Pada Aspek Severity
Cause A Cause B Cause C Cause D Cause E Cause F Cause G Bobot Priority Cause A 0.1463 0.3564 0.2323 0.1027 0.2169 0.1538 0.1053 0.1877 Cause B 0.0488 0.1188 0.2323 0.1370 0.1446 0.1538 0.2105 0.1494 Cause C 0.0488 0.0396 0.0774 0.0822 0.2169 0.2051 0.1579 0.1183 Cause D 0.5854 0.3564 0.3871 0.4110 0.2892 0.2564 0.2632 0.3641 Cause E 0.0488 0.0594 0.0258 0.1027 0.0723 0.1538 0.1053 0.0812 Cause F 0.0488 0.0396 0.0194 0.0822 0.0241 0.0513 0.1053 0.0529 Cause G 0.0732 0.0297 0.0258 0.0822 0.0361 0.0256 0.0526 0.0465 1.0000
Matrik Perbandingan Berpasangan Level Alternative Pada Aspek Severity
Jumlah
Cause A Cause B Cause C Cause D Cause E Cause F Cause G 0.0465 0.0523 0.0632 0.0812 0.0664 0.0661 0.0529 0.1432 0.1036 0.1183 0.0941 0.1264 0.3641 0.2445 0.1703 0.1877 0.2729 0.2785 0.1494 0.1266 0.1919 Severity Occurent
Detection Rekap Matrik Perbandingan Berpasangan Level Goal
Selanjutnya adalah menghitung matrik perbandingan preferensi berpasangan antar kriteria level seperti pada tabel 15
Tabel 15. Matrik Perbandingan Preferensi Berpasangan Antar Kriteria level Matrik Perbandingan Berpasangan Level Kriteria Severity Occurent Detection Severity 1 1/4 1/7 Occurent 4 1 1/4 Detection 7 4 1
Setelah itu dapat dilakukan perhitungan metode AHP, dengan memasukkan angka-angka yang terdapat pada tabel 15 dan menyusunnya lagi dengan menggunakan pendekatan Analytic Hierarchy Proses , kemudian menjumlahkan masing-masing kolom yang ada seperti yang terlihat pada tabel 16
Tabel 16. Matrik Perbandingan Preferensi Berpasangan Antar Kriteria Matrik Perbandingan Berpasangan Level Kriteria Severity Occurent Detection Severity 1 1/4 1/7 Occurent 4 1 1/4 Detection 7 4 1 Jumlah 12.00 5.25 1.39
Setelah itu dilakukan perhitungan bobot priority antar kriteria dengan menjumlahkan tiap barisnya dibagi dengan 3 (berdasarkan jumlah level kriteria)
Tabel 17. Perhitungan bobot priority Antar Kriteria level Matrik Perbandingan Berpasangan Level Kriteria Severity Occurent Detection Bobot Priority Severity 0.0833 0.0476 0.1026 0.0778 Occurent 0.3333 0.1905 0.1795 0.2344 Detection 0.5833 0.7619 0.7179 0.6877 Jumlah 1
Langkah selanjutnya mengkalikan bobot priority antar alternatif dengan bobot priority kriteria aspek untuk menghitung skor masing-masing alternatif pada AHP.Berikut hasil perhitungan skor masing-masing alternatif seperti pada tabel berikut
Tabel 18. Rekap Matrik Perbandingan Berbasangan Level Goal
Tabel 19. Bobot Priority Matrik Perbandingan Berbasangan Level Goal
Cause A 0.2701 1 Cause B 0.1733 3 Cause C 0.1182 4 Cause D 0.2027 2 Cause E 0.0673 6 Cause F 0.1090 5 Cause G 0.0594 7
Bobot Prioritas Rangking Bobot 0.0063 0.0156 0.0455 0.0041 0.0336 0.0713 0.0092 0.0221 0.0869 0.0283 0.0573 0.1171 0.0146 0.0640 0.1915 0.0116 0.0297 0.1320 0.0036 0.0123 0.0435 Matrik Perbandingan Berpasangan Level Goal Severity Occurent Detection
Langkah selanjutnya adalah menghitung nilai IR (Inconsistency Ratio) untuk mengetahui kekonsistenan dari tiap data. Nilai IR tidak boleh lebih dari 0,1, jika nilai IR lebih dari 0,1 maka data dianggap tidak konsisten. Berikut ini adalah perhitungan nilai IR seperti yang terlihat pada tabel berikut
Tabel 20. Perhitungan IR ʎ max 3.0775 n 3 RI 0.52 Perhitungan Nilai IR 0.0387 0.0745 ܥܫ =( ߣ max 〖 − ݊ 〗 = ܥܫ / ܴܫ
Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel diatas terlihat bahwa nilai IR = 0,0745 sehingga data yang diperoleh bisa dikatakan konsisten. Pada Tabel 5.22 Perhitungan Bobot Prioritas Akhir Masing-Masing Kriteria terlihat bahwa skor tertinggi yaitu ada pada cause A (Kurangnya ketrampilan pekerja).

## 4.5. Tahap Improve
Tahap keempat dalam siklus DMAI adalah tahap improve atau perbaikan. Adapun penyebab kecacatan produk cacat pengeleman yang sering muncul atau terjadi diantaranya terdapat tujuh (7) macam alternatif penyebab kecacatan yaitu yang diinisialkan cause A, B, C, D, E, F dan G; Kurangnya ketrampilan pekerja (Cause A). Material yang kurang bagus (Cause B). Adanya kotoran/debu yang menempel di permukaan mal (Cause C). Pencahayaan kurang (Cause D). Suhu
Cause A Cause B
Cause C
Cause D Cause E Cause F Cause G 0,0529 0,1432 0,1036 0,0465 0,0523 0,0632 0,2785 0,1919 0,1264 Detection 0,3641 0,2445 0,1703 0,0812 0,0664 0,0661 Severity 0,0778 Occurent Rekap Matrik Perbandingan Berpasangan Level Goal 0,1877 0,1494 0,1183 0,2344 0,2729 0,1266 0,0941 0,6877
temperatur dingin (Cause E). Permukaan alat pengeleman yang tidak rata (Cause F). Prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal (Cause G)
pada Tabel dibawah akan ditunjukkan perbandingan hasil pengolahan dengan menggunakan FMEA dan FMEA-AHP.

## Tabel 21. Alternatif Perbaikan Untuk Cause Yang Ada
Berikut adalah beberapa alternatif usulan perbaikan yang direkomendasikan dari masing- masing cause berdasarkan urutan rangking pembobotan hasil FMEA-AHP.

## 1. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Kurangnya ketrampilan pekerja (Cause A) (Rangking 1 Dengan Bobot 0,2701)
Memberikan pelatihan atau traning terlebih dahulu ketika melakukan perekrutan pekerja baru minimal 2-4 minggu hal ini dilakukan untuk meningkatkan skill pekerja mulai dari cara mengeplong mala, mengelem, mengepres, sampai produk masuk inspeksi.

## 2. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Pencahayaan kurang (Cause D) (Rangking 1 Dengan Bobot 0,2027)
Menambah pencahayaan ruangan supaya pencahayaan cukup sehingga pekerja lebih nyaman dan teliti saat bekerja, hal ini juga sangat berpengaruh pada pekerja yang usianya sudah 35 tahun keatas, yang dapat mengakibatkan menurunkan tingkat penglihatan

## 3. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Material yang kurang bagus (Cause B)
(Rangking 1 Dengan Bobot 0,1733)
Memilih material yang agak bagus atau diatas kualitas sedang supaya proses pengerjaan lebih mudah dan cacat lebih di minimalkan
4. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Adanya kotoran/debu yang menempel di permukaan mal (Cause C) (Rangking 1 Dengan Bobot 0,1182)
Melakukan pengawasan secara rutin dan memberikan intruksi khusus kepada pekerja agar membersihkan mal yang terkena debu hasrus sampai bersih, dengan cara mengelap minimal 3x kemudian baru dilakukan pengeleman dan setiap rentang 1-2 jam harus mengganti kain yang dijadikan lap bar
5. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Permukaan alat pengeleman yang tidak rata (Cause F) (Rangking 1 Dengan Bobot 0,1090)
Mengganti alat pengeleman, karena banyak alat pengeleman yang dimiliki sekarang permukaannya sudah tidak rata lagi, sehingga ketika digunakan maka lem tidak menempel secara keseluruhan. Untuk menjaga agar pekerja selalu memperhatikan prosedur tersebut maka pihak perusahaan harus melakukan pengawasan secara rutin pada pekerja
Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Control (Pengendalian) BoobtRPN FMEA BobotPriorotas FMEA-AHP Kurangnyaketrampilanpekerja(CauseA) Melakukanprogramtarainingkepadakaryawan 252 0.2701 Material yangkurangbagus(CauseB) Menyediakanbahanlemyanglebihberkualitas 210 0.1733 Adanyakotoran/debuyangmenempeldi permukaanmal (CauseC) Melakukanpembersihandipermukaanmal sebelum dilem 140 0.1182 Pencahayaankurang(CauseD) Memberikandanmenambahpenerangancahaya 210 0.2027 Suhutemperaturdingin(CauseE) Temperatursuhuruangandi buat kondisisedang 84 0.0673 Permukaanalat pengelemanyangtidak rata (CauseF) Menggantiataumemperbaiki alat pengeleman denganpermikaanyanglebihrata 140 0.1090 Prosedurkerjabelumdijalankandengan optimal (CauseG) Melakukansosialisasidanpengawasansecararutin tentangprosedurkerja 84 0.0594 Cacat Pengeleman

## 6. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Suhu temperatur dingin (Cause E) (Rangking 1 Dengan Bobot 0,0673)
Menaikkan suhu ruangan yaitu dengan memakai suhu ruang 20 0 C atau dengan mengurangi pemakain pendingin.
7. Alternatif Perbaikan Penyebab Kegagalan Prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal (Cause G) (Rangking 1 Dengan Bobot 0,0594)
Usulan mengenai penyebab kegagalan prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal yaitu melakukan pengawasan secara rutin terhadap pekerja, dan juga memberikan SOP proses pembuatan produk sandal dengan cara menempel SOP di tempat kerja masing-masing pekerja.

## 4.6. Pembahasan

##  Analisa Waste
Berdasarkan hasil penyebaran kuisioner didapatkan bahwa bobot tertinggi sumber waste yang ditimbulkan sebagai berikut; DefectNot Utilizing employess knowledge, Skill, and abilities . Excess Processing . Waiting . Over Production . Inventory . Enviromental, Health, and Safety (EHS) . Transportation . Motion Sehingga rekomendasi yang diberikan yaitu: perlu adanya training atau pelatihan yang mendalam kepada pekerja, melakukan pengawasan secara rutin dan memberikan intruksi khusus kepada pekerja agar tidak terjadi waste untuk meminimalisir jumlah kecacatan produk.

##  Analisa Critical to Quality (CTQ)
Berdasarkan urutan prioritas perbaikan kecacatan produk sandal, dalam aturan diagram pareto penentuan prioritas ditentukan berdasarka 80% dari total kecacatan, sedangkan dari hasil pengolahan menunjukkan terdapat 4 jenis cacat yang menjadi prioritas utama sekaligus menjadi CTQ karenan memiliki 80% dari total cacat diantaranya meliputi jenis cacat pengeleman, cacat keriput (kisut), cacat jahitan, dan cacat pecah-pecah. Maka dari ke 4 jenis cacat yang menjadi prioritas ini yang harus mendapatkan penanganan khusus untuk mengurangi jumlah kecacatan produk yang berlebihan.
 Analisa Penentuan Nilai Sigma
Melakukan perhitungan Defect Per Opportunities (DPO) dan Defect Per Million Opportunities (DPMO) untuk menentukan level sigma dari proses produksi sandal. Dari perhitungan dapat dilihat bahwa nilai sigma sebesar 3,848 atau 3,85. Disini dapat diketahui level sigma produk sandal berada pada kisaran nilai 3,85 sigma yang berarti setiap 1.000.000 produk yang dihasilkan peluang terjadinya defect yaitu 9387 defect .

##  Analisa Fish Bone Diagram
Dari hasil CTQ jenis cacat pengeleman, cacat keriput (kisut), cacat jahitan, dan cacat pecah-pecah kemudian akan dilakukan analisis terhadap 5 faktor penyebab utama timbulnya kecacatan tersebut.Sehingga perlu adanya beberapa pembenahan, pemahaman prosedur kerja secara optimal dan pengawasan kerja dilapangan agar tidak terjadi kecacatan produk yang lebih banyak.

##  Analisa FMEA-AHP
Berdasarkan hasil perhitungan FMEA-AHP pada cacat pengeleman didapatkan bahwa perhitungan nilai IR sebesar 0,0745 sehingga data yang diperoleh bisa dikatakan konsisten. Sedangkan perhitungan Bobot Prioritas FMEA-AHP masing-masing kriteria ini akan dipakai sebagai referensi dalam pengambilan keputusan, penyebab kecacatan mana yang menjadi prioritas yang harus ditangani terlebih dahulu. Berdasarkan urutan Bobot Prioritas FMEA-AHP skor tertinggi adalah Kurangnya ketrampilan pekerja (Cause A) dengan bobot 0,2701. Pencahayaan kurang (Cause D) dengan bobot 0,2027. Material yang kurang bagus (Cause B)
dengan bobot 0,1733. Adanya kotoran/debu yang menempel di permukaan mal (Cause C) dengan bobot 0,1182. Permukaan alat pengeleman yang tidak rata (Cause F) dengan bobot 0,1090. Suhu temperatur dingin (Cause E) dengan bobot 0,0673. Prosedur kerja belum dijalankan dengan optimal (Cause G) dengan bobot 0,0594 langkah selanjutnya yaitu membuat usulan rekomendasi perbaikan pada masing-masing penyebab kecacatan, kemudian melakukan pengawasan dan pelatihan-pelatihan terhadap pekerja.
Tabel 22. Dampak dan penyebab cacat keriput/kisut Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Cacat Keriput/Kusut Kurangnya ketrampilan pekerja Material yang kurang bagus Posisi pola yang kurang tepat ketika dipress Control yang kurang efektif Tabel 23. Dampak dan penyebab cacat jahitan Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Cacat Jahitan Penguasaan skill yang kurang Konsentrasi kerja menurun akibat kecapekkan Material kurang bagus Mesin yang sudah tua Pencahayaan kurang Tabel 24. Dampak dan penyebab cacat pecah-pecah Effect (Dampak) Cause (Penyebab) Cacat Pecah- pecah Kurang ketelitian Material kurang bagus Suhu ruang penyimpanan terlalu panas Mata potong mesin pengeplong yang sudah tumpul
Quality control (QC) kurang optimal

## 5. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan terhadap proyek pengolahan limbah PT. KI maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Dengan menggunakan metode PERT proyek pengolahan limbah PT. KI dapat selesai dalam jangka waktu 91 hari dan lintasan kritis terletak pada kegiatan A-B-C-E-H-J-K-L dengan kemungkinan selesai paling cepat 85 hari adalah 2.5%, paling mungkin diselesaikan 91 hari adalah 95% dan paling lambat 96 hari adalah 2.5%
2. Dengan alternative penambahan waktu 1 hari dan 3 hari maka proyek dapat diselesaikan dalam 90 hari dengan penambahan biaya sebesar Rp. 200,000,- dan dalam 88 hari dengan penambahan biaya Rp. 600.000,-, dengan besar cost slope Rp. 200.000 per hari.

## DAFTAR PUSTAKA
(1) Arifin, M., (2012), “Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi
Dengan Mempertimbangkan Faktor Lingkungan. Studi Kasus:
Departemen GLS ( General Lighting Services ) PT. Philips Lighting
Surabaya”. UPT. Perpustakaan Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya.
(2) Yesmizarti, M., dan Noviyarsi, (2007), “Implementasi Metode 5S Pada Lean Six Sigma Dalam Proses Pembuatan Mur Baut Versing”. JURNAL TEKNIK INDUSTRI Fakultas Teknologi Industri, Universitas Kristen Petra VOL. 9, NO. 1,
(3) Basjir, M., (2011), “Pengembangan Model Penentuan Prioritas dan Rekomendasi Perbaikan Terhadap Mode Kegagalan Komponen dengan Metodologi
FMEA, Fuzzy
dan TOPSIS yang terintegrasi”. UPT. Perpustakaan Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya.
(4) Novina, L. (2008), “Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair Indomilk dengan Root Cause Analysis (RCA) dan Grey FMEA ”, UPT. Perpustakaan Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
(5) Hetharia, D., (2009), “Penerapan Fuzzy Analytic Hierarchy Process Dalam Metode Multi Attribute Failure Mode Analysis Untuk Mengidentifikasi Penyebab Kegagalan Potensial Pada Proses Produksi”, J@TI Undip, Vol IV, No 2,
(6) Gaspersz, V., (2006), “ Continuous Cost Reduction Throught Lean Sigma Approach ”, Gramedia pustaka utama. Jakarta.
(7) Gaspersz , V., (2007), “ The Executive Guide To Implementing Lean Six Sigma ”, Gramedia pustaka utama, Jakarta.
(8) Saaty , T., L., & Forman, E., H., (1992), “ The Hierarchon: A Dictionary of Hierarchies” , RWS Publ.,.Vol. V, 496 pp.,
(9) Suryadi , K., & M.A. Ramdhani. (1998). Sistem Pendukung Keputusan Suatu Wacana Struktural Idealisasi dan Implementasi Konsep Pengambilan Keputusan . PT Remaja Rosdakarya, Bandung.
(10) Wang , Y. M., Chin, K. S., Poon, G. K. K., Yang, J. B. (2009), “ Risk Evaluation in Failure Mode and Effects Analysis Using Fuzzy Weighted Geometric Mean ”, Journal Expert Systems with Application
(11) Wignjosoebroto , Sritomo. (2003), “ Pengantar Teknik Dan Manajemen Industri ”, Edisi pertama, Guna Widya, Surabaya.