Vol. 11 No. 1 Januari 2019 (17 - 25) DOI: 10.20473/jkl.v11i1.2019.17-25 ISSN: 1829 - 7285 E-ISSN: 2040 - 881X

## KATERING  PENERBANGAN  DAN  KEAMANAN  PANGAN:  PENERAPAN  HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT DI PT AEROFOOD ACS SURABAYA
In-flight  Catering  Service  and  Food  Safety:  Implementation  of  Hazard  Analysis  and  Critical Control Point System in PT Aerofood ACS Surabaya
Ayu Diah Mutiara Kharisma Departemen Gizi Kesehatan, Fakultas Kesehatan Masyarakat, Kampus C UNAIR Jl. Mulyorejo Surabaya - 60115 Corresponding Author: ayudiahmutiara@gmail.com

## Article Info
Submitted : 20 Juli 2018 In reviewed             : 13 Agustus
2018 Accepted                 : 04 Desember 2018 Available  Online          :  31  Januari 2019

## Kata Kunci:
HACCP, inflight  catering ,  ayam saus tiram

## Keywords:
HACCP,  inflight  catering,  chicken oyster sauce
Published by  Fakultas  Kesehatan Masyarakat Universitas Airlangga

## Abstrak
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem jaminan mutu, keamanan  pangan  dan  manajemen  resiko  dengan  pendekatan  pencegahan  untuk menjamin  keamanan  pangan  bagi  konsumen. Penerapan  sistem  HACCP  telah diterapkan  oleh  PT  Aerofood  ACS  Surabaya  dalam  proses  produksi,  akan  tetapi masih  sedikit  studi  yang  menggali  implementasi  sistem  dan  penelusuran  potensi celah yang dapat mengganggu pelaksanaan sistem. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk  mengetahui  implementasi  sistem  HACCP  di  PT  Aerofood  ACS  Surabaya. Jenis penelitian ini adalah deskriptif dengan metode observasi pada proses produksi menu  ayam  saus  tiram.  Titik  kontrol  yang  digunakan  dalam  proses  produksi  ayam saus  tiram  adalah  dengan  pengontrolan  suhu  mulai  dari  penerimaan  bahan  baku, penyimpanan,  pemasakan, blast  chilling, hingga  pemorsian.  Hasil  dari  pengamatan atau observasi menemukan bahwa satu dari sepuluh penerapan HACCP belum sesuai dengan  SNI  01-4852-1998  yaitu  kegiatan monitoring.  Monitoring tidak  dilakukan saat pengecekan suhu inti makanan saat proses pemasakan.  Sedangkan pelaksanaan prinsip HACCP yang lain seperti pembentukan tim HACCP, pendeskripsian produk, penyusunan  diagram  alir,  pengidentifikasian  bahaya,  penentuan  titik  kritis, penentuan  batas  kritis,  tindakan  koreksi,  tindakan  verifikasi,  dan  pencatatan  telah sesuai dengan standard nasional Indonesia (SNI).

## Abstract
Hazard  Analysis  Critical  Control  Point  (HACCP)  is  a  system  of  quality  assurance and  food  safety  in  preventing  the  emergence  of  problems  ranging  from  materials, processes,  and  products.  HACCP  is  a  form  of  risk  management  system  that  is developed to ensure food safety with a preventive approach. This system is adopted to provide food safety assurance in food production process for consumers. The in- flight  catering  company  service  observed  in  this  study  is  PT.  Aerofood  ACS Surabaya.  The  implementation  of  HACCP  system  in  every  production  process  has been  applied  by  this  company.  However,  there  is  still  limited  study  to  explore  the implementation of the system in the company and identify any potential impediment of  the  system.  This  research  is  descriptive  with  observation  method  on  production process  of  chicken  oyster  sauce  menu.  The  control  points  used  in  the  process  of chicken  oyster  sauce  production  is  by  controlling  the  temperature  upon  receiving raw materials, storage system, cooking process, blast chilling, until portioning. One out  of  the  ten  of  HACCP  implementation  stages,  monitoring  activity  was  found  has not  met  SNI  01-4852-1998  requirement  standard.  Monitoring  process  was  not implemented  while  checking  the  core  temperature  of  the  food  during  the  cooking process.  Nine  other  of  HACCP  implementations  stages  including  of  HACCP  team formation,  product  description,  drafting  flow  chart,  hazard  identification,  critical conrol  point  determination,  critical  boundary  determination,  correction  action, verification,  and  documentation  were  already  in  accordance  with  SNI  requirement standard.
PENDAHULUAN
Industri makanan dan minuman di Indonesia  merupakan  salah  satu  industri  yang
cukup potensial, salah satu nya bergerak dalam bidang  makanan  dan  minuman  yaitu  jasa catering .
Menurut Keputusan
Menteri
Kesehatan RI Nomor 1096 Tahun 2011 definisi jasaboga atau catering adalah perusahaan atau perseorangan yang melakukan kegiatan pengelolaan  makanan  yang  disajikan  di  luar tempat  usaha  atas  dasar  pesanan  (Kemenkes RI, 2011).
Industri  jasa  boga  dapat  diklasifikasikan menjadi  tiga  golongan  utama  yaitu  golongan  A yang  melayani  kebutuhan  masyarakat  umum, golongan B yang melayani kebutuhan masyarakat dalam kondisi tertentu, dan golongan C yang melayani alat angkutan umum dan pesawat udara (Kemenkes RI, 2011). Jasa transportasi  udara  sekarang  telah  menjadi salah  satu  pilihan  utama  masyarakat  dengan kepuasan  dan  kenyamanan  yang  ditawarkan selama  perjalanan,  termasuk  di  dalamnya adalah pelayanan makanan (Vaz, 2015).
Perusahaan penerbangan Garuda Indonesia  adalah  salah  satu  perusahaan penerbangan  yang  didukung  oleh  Aerowisata Catering Service yang merupakan jasa catering terbesar di Indonesia yang mampu memproduksi  hingga  ribuan  porsi  perhari.  PT Aerofood  ACS  merupakan  salah  satu  unit usaha  dari  PT  Aerofood  yang  juga  anak perusahaan  Garuda  Indonesia  yang  bergerak dalam  bisnis  catering  untuk  penerbangan (Aerowisatafood, 2017).
Pengolahan  makanan  yang  berstandar internasional memerlukan sebuah sistem manajemen  yang  komprehensif  ditinjau  segala aspek  baik  sumberdaya  manusia,  proses produksi,  peralatan  produksi,  dan  bahan  baku produksi  yang  berkualitas  tinggi  dengan  tujuan untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan.  Faktor  kualitas  produk  makanan dan  kualitas pelayanan juga  merupakan prioritas  utama.  Untuk  mendapatkan  kualitas produk  makanan  yang  memenuhi  syarat kesehatan,  maka  perlu  diadakan  pengawasan terhadap  mutu  dan  keamanan  mengingat bahwa  makanan  merupakan  media  yang potensial dalam penyebaran penyakit (Kemenperin, 2007 dan Vaz, 2015).
Cara  penjaminan  keamanan  produk  yaitu dengan  penerapan  sistem  jaminan  keamanan pangan  yang  disebut Hazard  Analysis  Critical Control  Point (HACCP).  HACCP  adalah  suatu sistem  jaminan  mutu  dan  keamanan  pangan dalam  upaya  pencegahan  atas  timbulnya masalah  berdasarkan  identifikasi  titik-titik  kritis di  dalam  tiap  tahapan  proses  produksi (Hermansyah, 2013). Manajemen risiko dengan pendekatan pencegahan yaitu HACCP digunakan  untuk  menjamin  keamanan  pangan yan  dikonsumsi  oleh  masyarakat  (Kemenperin, 2007 dan Vaz, 2015).
PT  Aerofood  ACS  bergerak  di  bidang catering  yang  khusus  mengelola,  menyiapkan makanan dan non makanan. Visi Aerofood ACS adalah menjadi salah satu perusahaan penyedia  layanan In  Flight  Services terbaik  di ASEAN dan terkemuka dalam industri makanan.  Untuk  mewujudkan  hal  tersebut maka PT Aerofood ACS berusaha menerapkan sistem  HACCP  dalam  proses  produksinya (Aerowisatafood,  2017).  Dengan  menerapkan sistem  HACCP  yang  ada  di  PT  Aerofood  ACS, maka  konsumen  diharapkan  mendapatkan layanan  hidangan  makanan  yang  bermutu, aman,  dan  layak  dikonsumsi  dapat  tercapai (Aerowisatafood, 2017).
Tujuan  penelitian  ini  adalah  menganalisis penerapan tujuh prinsip Hazard Analysis Critical Control  Point (HACCP)  pada  proses  produksi ayam  saus  tiram  di  perusahaan  katering penerbangan PT Aerofood ACS Surabaya.

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan di bagian pengolahan  di  PT  Aerofood  ACS  Surabaya. Pada  periode  bulan  Februari  2017.  Jenis penelitian  ini  merupakan  penelitian  deskriptif dengan  metode  observasi  terhadap  proses produksi  menu  ayam  saus  tiram.  Hasil observasi  dideskripsikan  dalam  bentuk  narasi, tabel,  dan  diagram  alir.  Data  primer  dalam penelitian  ini  berupa  data  hasil  observasi  dan wawancara. Data sekunder dalam penelitian ini berupa  daftar  menu,  buku  panduan  HACCP serta  dokumen  kebijakan  yang  berkaitan dengan HACCP.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pembentukan Tim HACCP
Tim  HACCP  di  PT  Aerofood  ACS Surabaya  merupakan  staff  divisi Quality  Health Safety Environment (QHSE) yang terdiri Quality Control,  Quality  Assurance dan Safety  Officer yang  bertugas  sebagai  pengawas  mutu  dan kualitas  produk.  Pembentukan  tim  HACCP sangatlah penting untuk menjamin pengembangan rencana HACCP berjalan secara efektif

## Hasil observasi
Staff  yang  tergabung  dalam  tim  tersebut berasal dari berbagai disiplin ilmu, sehingga hal ini  sudah  sesuai  dengan  SNI  01-4852-1998 tentang Sistem analisa bahaya dan pengendalian titik kritis (HACCP) serta pedoman  penerapannya  yang  disetujui  oleh Badan  Standardisasi  Nasional  (BSN,  1998).

## Gambar 1.
Diagram Alir Proses Produksi Ayam Saus Tiram
Penerimaan Bahan Baku Suhu: -8°C ( frozen ) dan suhu 5°C ( chill )

## Penyimpanan
Daging ( frozen )

## Thawing
(5°C selama 5 jam)
Dipotong memanjang ( strip )

## Pemasakan
Blast Chilling dengan suhu
-5°C-0°C selama 4 jam hingga suhu makanan menjadi 5°C, jika belum mencapai 5°C, ditambah 2 jam Jika suhu tidak mencapai 5°C, dibuang Pemorsian dengan suhu ruangan 15°C-21°C selama
maksimal 45 menit

## Meal Tray Set Up
(MTSU)
Final Holding Storage dengan suhu holding room maksimal 5°C
Jika suhu >5°C ditambahkan dry ice Transportasi Jika waktu pemorsian >45 menit,
maka cek suhu makanan Saus tiram Garam, merica, penyedap rasa Minyak goreng
Jika suhu makanan ≤15°C, dimasukkan kembali ke
chiller
Jika suhu makanan >15°C, dibuang

## Hasil observasi deskripsi produk
Ayam  saus  tiram  merupakan  salah  satu menu yang disajikan oleh katering penerbangan PT Aerofood ACS. Bahan baku untuk membuat ayam saus tiram yaitu daging ayam yang diberi bumbu  seperti  saus  tiram,  garam,  merica  dan bumbu penyedap pada saat proses pemasakan. Produk yang telah selesai dimasak akan  disimpan  di  ruangan  pendingin  untuk dilakukan blast  chilling selama  kurang  lebih  4 jam kemudian diambil untuk dilakukan pemorsian.  Pemorsian  dilakukan  pada  suhu ruangan  yang  telah  ditentukan  yaitu  15ºC-21ºC dengan  waktu  tidak  lebih  dari  45  menit. Deskripsi  produk  ayam  saus  tiram  ditunjukkan pada tabel 1.

## Tabel 1. Deskripsi Produk Ayam Saus Tiram
Nama produk Ayam saus tiram Bahan baku Daging  ayam,  saus  tiram,  garam, merica, penyedap rasa, minyak. Metode pengawetan Pendinginan dan pembekuan. Kemasan Dikemas  dalam  box  alumunium  foil yang disediakan oleh pihak airline. Kondisi penyimpanan Disimpan dalam ruang chiller. Masa simpan Waktu pemasakan hingga pemorsian maks.  48  jam.  Waktu  pemorsian hingga  pendistribusian  maks.  24 jam.
Cara penggunaan  Dipanaskan  kembali  jika  akan dikonsumsi.
Metode distribusi  Makanan  yang  telah  dikemas, dimasukkan  ke meal  tray ,  lalu dimasukkan  ke  dalam holding  room, diisi  dengan dry  ice apabila  akan dikirim ke pesawat. Identifikasi penggunaan Masyarakat umum
khususnya penumpang pesawat.
Sumber: Data Primer 2018
Sebagian  besar  deskripsi  produk  yang dilakukan  sudah  sesuai  dengan  SNI  01-4852- 1998.  Pendeskripsian  produk  harus  meliputi penjelasan lengkap mengenai informasi komposisi,  struktur  fisika/kimia,  perlakuan- perlakuan,  pengemasan,  kondisi  penyimpanan, dan daya tahan serta metode pendistribusiannya
(BSN, 1998).
Pada Implementasinya di PT. Aerofood ACS Surabaya  tidak  mencantumkan  struktur  fisika yang dapat berubah rasa, bentuk, dan tampilan
secara  organoleptik  lainnya  serta  struktur kimia yaitu  aktifitas  air/ water  activity (Aw),  pH,  dan ketersediaan chlorine juga belum dideskripsikan.

## Penyusunan Diagram Alir
Penyusunan diagram alir proses produksi dilakukan  dengan  mencatat  seluruh  proses produksi  mulai  dari  penerimaan  bahan  baku hingga  produk  jadi.  Diagram  alir  proses produksi  yang  dibuat  berdasarkan  observasi dapat dilihat pada gambar 1.
Diagram  alir  harus  memuat  bahan  baku, semua tahap operasional produksi (pengolahan, pengemasan, dll) serta data untuk analisis bahaya mikrobiologis, kimia, dan benda asing  termasuk  informasi  tentang  kemungkinan terjadinya  kontaminasi  (Sudarmaji,  2005).  Tim HACCP  melakukan  konfirmasi  terhadap  semua tahapan  produksi  pada  diagram  alir  yang  telah dibuat.  Apabila  ada  yang  kurang  tepat  dapat dilakukan perubahan (Sudarmaji, 2005).

## Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kemungkinan terjadinya  bahaya  yang  ditetapkan  signifikansi bahaya dimana merupakan hasil antara peluang  kejadian  dengan  tingkat  keparahan bahaya  (BSN,  1998).  Identifikasi  bahaya  pada proses  produksi  ayam  saus  tiram  dapat  dilihat pada tabel 2.
Prinsip pertama HACCP adalah identifikasi bahaya  yang  mungkin  terjadi  selama  proses produksi  yang  meliputi  bahaya  biologi  seperti mikroorganisme bahaya kimia, dan bahaya fisik seperti benda asing (Sudarmaji, 2005). Identifikasi  bahaya  penting  dilakukan  pada setiap tahapan proses produksi secara menyeluruh  dari  bahan  baku  hingga  ke  tangan konsumen (Sudarmaji, 2005). Identifikasi bahaya  pada  proses  produksi  ayam  saus  tiram secara  keseluruhan  sudah  sesuai  dengan  SNI 01-4852-1998.
Bahaya  yang  teridentifikasi  pada  daging ayam  adalah  mikroba  alami  pada  daging  yaitu jumlah  E.  Coli.  Potensi  bahaya  mikrobiologis pada  daging  ayam  yaitu  mikroba  patogen penyebab foodborne diseases seperti
Salmonella, Staphylococcus aureus,
Clostridium perfrigens, dan Yersiniea enterocolitica (Dewi,  2016). Sedangkan bahaya kimia pada daging  ayam dapat berupa formalin dan  bahaya  fisik  berupa  benda  asing  seperti debu.

## Tabel 2.

## Identifikasi Bahaya Pada Proses Produksi Ayam Saus Tiram
Langkah Tipe Bahaya Jenis Bahaya Sumber Bahaya Analisis Bahaya SV LH SF Penerimaan bahan baku kering Fisik Kontaminasi debu Handling yang tidak baik L L NS Biologi C. botulinum Proses sterilisasi yang tidak sesuai L H S Kimia Asap knalpot Kendaraan supplier L L NS Penerimaan daging Fisik Kontaminasi debu Handling yang tidak baik L L NS Biologi Pertumbuhan mikroba pathogen Suhu yang tidak sesuai selama pengiriman L H S Kimia Asap knalpot Kendaraan supplier L L NS Penyimpanan bahan baku kering Fisik Tikus, serangga Lingkungan M L NS Biologi Kotoran tikus Tikus M L NS Kimia Kontaminasi dari bahan kimia Penyimpanan bahan kimia yang tidak sesuai L M NS Penyimpanan daging Fisik - Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu penyimpanan yang tidak sesuai L H S Kimia - Thawing Fisik - Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu dan waktu thawing yang tidak sesuai standar L H S Kimia - Pemasakan Fisik Benda asing Kemasan bahan baku dan peralatan L M NS Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu pemasakan tidak sesuai, kontaminasi silang oleh alat dan pekerja L H S Kimia - Blast Chilling Fisik - Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu dan waktu tidak sesuai L H S Kimia - Penyimpanan makanan matang Fisik - Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu penyimpanan yang tidak sesuai L H S Kimia - Pemorsian ( dishing ) Fisik Benda asing (rambut, plastik) Kontaminasi pekerja L L NS Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu tidak mencapai 15ºC-21ºC, lebih dari 45 menit M L S Kimia - Meal Tray Set Up (MTSU) Fisik Benda asing seperti rambut, plastik, dll Kontaminasi pekerja L L NS Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu tidak sesuai, kontaminasi silang oleh alat dan pekerja M H S Kimia - Storage/Final Holding Fisik - Biologi Pertumbuhan mikroba patogen Suhu penyimpanan yang tidak sesuai M H S Kimia -
Sumber: Data Sekunder Dokumen PT Aerofood ACS Surabaya Tahun 2018

## Penentuan CCP dan Batas Kritis
Terdapat  lima Critical  Control  Point (CCP )  dari  proses  produksi  ayam  saus  tiram yaitu tahap penerimaan daging beku, penyimpanan  daging beku, pemasakan daging, blast  chilling ,  dan  pemorsian.  Kriteria  yang digunakan sebagai batas kritis adalah
pengukuran  suhu.  Penentuan  CCP  dan  batas kritis pada tiap CCP dapat dilihat pada tabel 3.
Prinsip  kedua  HACCP  adalah  penentuan titik  kendali  kritis  atau critical  control  point (CCP).  Prinsip  ini  bertujuan  untuk  mencegah, menghilangkan,  atau  mengurangi  terjadinya bahaya).    Penentuan  CCP  dilakukan  dengan
menggunakan pohon keputusan ( decision tree ).
Batas  kritis  merupakan  suatu  kriteria  yang memisahkan antara kondisi yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima. Batas kritis harus ditetapkan  secara  spesifik  dan  divalidasi  untuk setiap  CCP.  Kriteria  batas  kritis  sesuai  SNI  01- 4852-1998 mencakup pengukuran suhu, waktu, tingkat  kelembaban,  pH,  Aw, chlorine, serta penampakan  visual  dan  tekstur  (Kemenperin, 2007 dan BSN, 1998).

## Tabel 3.
Penentuan CCP dan Batas Kritis Pada Proses Produksi
Ayam Saus Tiram CCP Batas Kritis CCP 1 Penerimaan ( Receiving ) Suhu  produk  <  -8°C  atau  dalam keadaan  keras  serta  tidak  ada tanda-tanda pernah di thawing CCP 2 Penyimpanan ( Storage ) Suhu  freezer  <  -18 0 C  dan  dalam keadaan  keras  serta  tidak  ada tanda-tanda thawing
CCP 3 Pemasakan ( Cooking ) Suhu  inti  daging  ayam  dimasak minimal 74ºC CCP 4 Blast chilling Suhu blast chiller -5ºC-  0ºC,  selama  4  jam  hingga suhu 5ºC. ditambah  2  jam  apabila  belum mencapai 5ºC CCP 5 Pemorsian ( Portioning ) Suhu  ruangan  ≤5°C,  maka  suhu ruangan  harus  dikontrol  seperti chiller. Suhu  ruangan  >5 0 C  tetapi  ≤  15 0 C, maka  proses  pemorsian  maksimal 90 menit.
Suhu  ruangan  >15 0 C  tetapi  ≤21 0 C, maka  proses  pemorsian  maksimal 45 menit. Suhu  ruangan  >21 0 C,  maka  proses pemorsian  maksimal  45  menit  dan suhu makanan tidak lebih dari 15 0 C Sumber: Data Primer Tahun 2018
Titik kontrol atau CCP di PT Aerofood ACS Surabaya  adalah  berupa  pengontrolan  suhu mulai dari penerimaan bahan baku, penyimpanan, pemasakan, blast chilling, hingga pemorsian.  Kegiatan  pengontrolan  suhu  yang sesuai  dengan  salah  satu  prinsip  HACCP  telah dilakukan  serta  dicatat  setiap  hari  oleh  staff yang  sedang  bertugas  pada  bagian  tersebut. Pengontrolan  suhu  merupakan  salah  satu  cara pengendalian  yang  cukup  efektif  dibandingkan hanya dengan pengamatan secara visual (fisik).
CCP  1  adalah  proses  penerimaan  bahan baku  ( receiving ).  Proses  penerimaan  bahan baku  dilakukan  oleh  pihak  vendor, quality
control , accounting, serta pengguna ( user ) atau pengolah  makanan  ( chef ).  Pada  penerimaan produk  beku  ( frozen )  daging  ayam  dilakukan pengecekan  suhu.  Suhu  penerimaan  yang ditetapkan  untuk  produk  beku  ( frozen )  yaitu antara  -8ºC  sampai  dengan  -18ºC,  dan  apabila suhu penerimaan tidak mencapai -8ºC atau ada tanda-tanda thawing maka  produk  ditolak.
Produk  yang  telah  diterima  harus  segera dimasukkan  ke  dalam freezer agar  tidak  terjadi perubahan suhu yang terlalu signifikan (Rachmadia,  2018).  Pada  proses  ini  tidak ditemukan adanya suhu penerimaan yang tidak sesuai.  Setelah  dilakukan  pengecekan  kualitas dan kuantitas produk maka langsung dimasukkan  ke  dalam freezer. Namun  terdapat kemungkinan  untuk  terjadi  ketidaksesuaian suhu  penerimaan  akibat  berbagai  faktor  adalah satunya  yaitu  alat  transportasi  atau  kendaraan yang digunakan untuk mengirim produk.
CCP  2  adalah  proses  penyimpanan ( storing ). Penyimpanan bahan makanan dibedakan sesuai dengan sifat bahan makanan tersebut yaitu freezer untuk tempat penyimpanan  produk  beku  ( frozen ), chiller untuk  tempat  penyimpanan  produk  dingin ( chilled ),  dan  tempat  penyimpanan  produk kering .  Frezeer merupakan  suatu  ruangan dingin yang digunakan sebagai tempat penyimpanan  produk  beku  seperti  daging  sapi, daging ayam, ikan, dan seafood. Freezer harus selalu  berada  pada  suhu  antara  0-5ºC  untuk menjaga  agar  produk  beku  tetap  dalam keadaan  beku  dan  tidak  terjadi  pembusukan serta mencegah terjadinya tanda-tanda thawing.
Pada  tempat  penyimpanan  produk  dingin dan  beku  terdapat  alat  penunjuk  suhu  ruangan agar  suhu  di  dalam  ruangan  tersebut  tetap terkontrol.  Sedangkan  produk  kering  disimpan di  dalam  gudang  yang  memiliki  suhu  ruangan (Sudarmaji, 2015). Sistem penyimpanan barang di  PT  Aerofood  ACS  Surabaya  menggunakan metode  FIFO (First  In  First  Out) yang  berlaku untuk semua jenis bahan makanan.
CCP 3 adalah proses pemasakan ( cooking ). Thawing dilakukan sebelum dilakukan pemasakan. Thawing bertujuan untuk mencairkan  daging  yang  dilakukan  sehari sebelum dilakukan pemasakan dengan mendiamkan  daging  beku  di  dalam  ruangan thawing. Daging  ayam  yang  telah  selesai  di- thawing harus segera dimasak. Proses
pemasakan bertujuan untuk mencegah terjadinya  pertumbuhan  serta  menghentikan pertumbuhan bakteri yang bersifat tahan dingin. Pada  proses  pemasakan  suhu  inti  makanan harus  mencapai  suhu  yang  telah  ditetapkan. Suhu  inti  daging  ayam  harus  mencapai  74ºC. Apabila suhu inti makanan belum tercapai maka harus dimasak kembali sehingga suhu tercapai. Namun  hal  ini  sulit  untuk  diketahui  karena biasanya  suhu  yang  dicek  adalah  suhu permukaan makanan saja.
CCP  4  adalah blast  chilling.  Blast  chilling merupakan  salah  satu  proses  penurunan  suhu makanan  yang  dilakukan  setelah  proses pemasakan. Blast  chilling bertujuan  untuk mencegah terjadinya pertumbuhan serta menghentikan pertumbuhan bakteri tahan panas  yang  belum  mati  pada  saat  proses pemasakan.  Pada  proses blast  chilling ini dilakukan dengan memasukkan makanan matang  yang  telah  diletakkan  pada  troli bertingkat ke dalam blast chiller yang kemudian dilakukan  penurunan  suhu  makanan  yang matang  dari  suhu  60ºC  menjadi  10ºC  pada waktu maksimal empat jam.
Apabila  dalam  waktu  empat  jam  suhu  inti makanan  tidak  mencapai  10ºC  maka  ditambah waktu  selama  dua  jam  hingga  suhu  inti makanan menjadi 5ºC. Namun apabila suhu inti makanan  tetap  tidak  tercapai  maka  harus dibuang.  Suhu  inti  makanan  yang  tidak mencapai  suhu  yang  ditentukan  harus  dibuang agar makanan yang disajikan terjamin keamanannya serta tidak menimbulkan foodborne  disease  akibat  bakteri  tahan  panas yang masih berkembang dalam makanan. Pada proses blast  chilling ini  telah  dilakukan pencatatan suhu makanan sebelum masuk dan setelah  keluar  dari blast  chiller .  Pencatatan dilakukan oleh staff yang sedang bertugas pada bagian tersebut sehingga suhu makanan selalu dikontrol dengan baik.
CCP 5 adalah proses pemorsian ( portioning ).  Suhu  ruangan  untuk  proses pemorsian  harus  berada  pada  suhu  5ºC-15ºC
dengan  waktu  maksimal  45  menit.  Makanan yang  telah  dikeluarkan  dari blast  chiller akan dilakukan  penyortiran  yang  bertujuan  untuk mencegah  adanya foreign  object yang  ikut masuk  ke  dalam  makanan  yang  akan  diporsi. Proses  penyortiran  dibutuhkan  ketelitian  agar tidak  ada  yang  terlewat  dan  ikut  masuk  ke dalam  proses  pemorsian.  Proses  pemorsian telah  dilakukan  sesuai  dengan  ketentuan  yang telah  ditetapkan  pada  spesifikasi  menu  berupa komponen  menu,  berat  komponen  menu,  serta tampilan  menu  itu  sendiri.  Hal  terpenting  yang harus  dilakukan  setelah  proses  pemorsian makanan  yaitu  pemberian  label  nama  menu, tanggal produksi, serta tanggal kadaluarsa yang bertujuan  untuk  pencatatan  rutin.  Makanan yang  telah  diporsi  kemudian  dibawa  ke  MTSU ( meal  tray  set  up )  untuk  kemudian  dimasukkan ke  dalam holding  room dengan  standar  suhu  - 1ºC - 5ºC.
Monitoring dan Tindakan Koreksi
Monitoring dan tindakan koreksi berdasarkan  titik  kontrol  kritis  (CCP)  disajikan pada tabel 4.
Prinsip monitoring atau pemantauan merupakan tindakan dari observasi yang dicatat untuk melaporkan keadaan CCP dan menjamin bahwa  titik  kritis  tidak  terlampaui.  Sedangkan tindakan koreksi dilakukan untuk menindaklanjuti  hasil  monitoring  (Sudarmaji, 2005).
Monitoring dan tindakan koreksi merupakan  prinsip  HACCP  yang  keempat  dan kelima. Monitoring dilakukan dengan pengamatan  terjadwal  terhadap  efektivitas proses  untuk  mengendalikan  CCP  dan  batas kritisnya. Tindakan koreksi dilakukan berdasarkan hasil pengamatan yang menunjukkan  penyimpangan  serta  kurangnya pengendalian dalam CCP dan batas kritisnya.
Monitoring  suhu  inti  makanan  pada  saat pemasakan  tidak  dilakukan  namun  hanya mengukur suhu permukaan makanan menggunakan  thermometer  gun.  Pengolah makanan  hanya  mengukur  tingkat  kematangan makanan berdasarkan tekstur makanan tersebut
Tabel 4. Monitoring dan Tindakan Koreksi Pada Proses Produksi Ayam Saus Tiram CCP Standar Monitoring Tindakan Koreksi CCP 1 Daging ayam ( frozen ): Suhu -8°C, dalam  bentuk frozen Pemeriksaan suhu produk
beku menggunakan thermometer  gun atau pemeriksaan secara visual yang dilakukan oleh  staff quality  control pada  bagian receiving
Bahan  yang  tidak  sesuai  spesifikasi  ditolak dan  melampirkan  berita  acara  yang  diketahui oleh  staff quality  control,  receiving, dan purchasing agar  dapat  ditindak  lanjuti  oleh supplier CCP 2 Suhu freezer Pemeriksaan  suhu freezer dan  produk  Jika  suhu  ruangan  >  -15 0 C,  dilakukan
CCP Standar Monitoring Tindakan Koreksi ≤ -18°C secara visual dan menggunakan thermometer gun setiap 4 jam sekali pemeriksaan dan perbaikan bila diperlukan. Jika kondisi produk masih beku/keras segera dilakukan  pemindahan  ke freezer lain  dan produk  dapat  dikembalikan  apabila  kondisi freezer sudah normal (minimal -18 0 C)
Jika  sudah  ada  tanda-tanda thawing maka produk harus segera digunakan CCP 3 Suhu inti daging 74°C Pemeriksaan suhu makanan menggunakan termometer  atau  pemeriksaan  visual dengan  melihat  permukaan  produk  yang dilakukan pada saat akhir pemasakan Jika  suhu  makanan  tidak  memenuhi  standar, maka masak kembali sehingga suhu tercapai CCP 4 Suhu inti daging ayam saus tiram 5°C Pemeriksaan  dan  pencatatan  suhu makanan  dan  waktu blast  chilling setiap makanan  yang  masuk  dan  keluar  dari blast chiller Jika  setelah  dua  jam  suhu  produk  belum tercapai, percepat proses chilling. Jika  dalam  enam  jam  masih  belum  tercapai juga, dibuang CCP 5 Suhu  ruangan 5°C-15°C Pemeriksaan  dan  pencatatan  suhu makanan  dan  ruangan  serta  waktu penataan  yang  dilakukan  setiap  proses pemorsian Jika  suhu  >5°C  maka  harus  segera  dilakukan perbaikan hingga suhu ruangan <5°C Jika  suhu  ruang  >15 0 C  maka  harus  dilakukan perbaikan hingga suhu ruangan ≤15°C Jika suhu produk ≤ 15 0 C, segera pindahkan ke chiller suhu 5°C dan produk baru dapat diporsi kembali setelah suhu permukaan mencapai 5 0 C Jika  suhu  produk  >  15 0 C  maka  produk  segera dibuang
Sumber: Data Primer dan Data Sekunder Dokumen PT Aerofood ACS Surabaya Tahun 2018

## Verifikasi
Verifikasi  adalah  pemeriksaan  untuk menjamin  sistem  HACCP  telah  dilaksanakan dan  di  ikuti  secara  menyeluruh  kegiatan tersebut  mencakup  inspeksi  dan  penggunaan metode  uji  cemaran  mikrobiologis  dan  kimiawi pada produk untuk memastikan hasil monitoring (Sudarmaji, 2005). Berdasarkan hasil observasi ditemukan  bahwa  kegiatan  verifikasi  yang dilakukan  oleh  PT  Aerofood  ACS  sudah  sesuai dengan  SNI  01-4852-1998  yang  terdiri  dari empat  tahapan  kegiatan  validasi  laporan HACCP,  kalibrasi  alat,  pengujian  mikrobiologis, dan audit (BSN, 1998).
Kegiatan  verifikasi  dengan  pengujian mikrobiologis  dilakukan  secara  internal  oleh departemen  QHSE  dengan  mengambil  sampel makanan untuk diuji kandungan mikrobiologinya.  Jenis  bakteri  yang  diuji  antara lain  E.  Coli,  Salmonella  sp,  Bacillus  cereus, Staphylococcus  aureus  dan  lainnya  dengan metode penanaman bakteri. Metode penanaman bakteri atau biasa disebut inokulasi adalah  penanaman  bakteri  yang  dilakukan dalam  kotak  kaca  denga  memindahkan  cairan sampel  yang  diencerkan  pada  media  padat plate  culture (Devi,  2013) . Apabila  hasil pemeriksaan menunjukkan adanya koloni bakteri  yang  dikehendaki  maka  harus  segera dilakukan  tindakan  berupa  penarikan  atau pemusnahan  produk.  Berdasarkan  dokumen QHSE  kegiatan  verifikasi  dengan  validasi laporan  dilakukan  oleh  staff Quality  Control , namun  tidak  dicantumkan  waktu  dan  berkala
tidaknya  kegiatan  validasi  laporan  dilakukan. Demikian  halnya  dengan  kegiatan  verifikasi dengan kalibrasi alat. Namun kegiatan verifikasi dengan  audit  dilakukan  secara  berkala  oleh staff Quality Control (Sudarmaji, 2005) .

## Dokumentasi dan Pencatatan
Dokumen  atau  catatan  harus  meliputi semua  area  yang  sangat  kritis  bagi  keamanan produk  dan  dibuat  pada  saat  monitoring dilakukan.  Catatan  membuktikan  bahwa  batas- batas  kritis  telah  dipenuhi  dan  tindakan  koreksi yang  benar  telah  diambil  pada  saat  batas  kritis terlampaui  (BSN,  1998).  PT  Aerofood  ACS Surabaya  melakukan  pencatatan  dokumen monitoring , pencatatan  dokumen  tindakan koreksi, dan pencatatan dokumen verifikasi.
Prinsip  HACCP  yang  ketujuh  adalah dokumentasi  dan  pencatatan.  Dokumentasi dilakukan  terhadap  penerapan  HACCP  mulai dari  penerimaan,  penyimpanan,  pemasakan, pemorsian,  dan  penyimpanan  akhir.  Dokumen atau  catatan  harus  meliputi  analisis  penyebab bahaya, penjelasan CCP, prosedur pengendalian, pemantauan, dan  verifikasi serta catatan  penyimpangan  prosedur  (Sudarmaji, 2005).

## KESIMPULAN
PT Aerofood ACS Surabaya telah menerapkan sistem HACCP sesuai dengan SNI 01-4852-1998  tentang  sistem  analisis  bahaya dan  pengendalian  titik  kritis  (CCP)  serta pedoman  penerapannya.  Titik  kontrol  yang
digunakan  dalam  proses  produksi  ayam  saus tiram  di  PT  adalah  dengan  pengontrolan  suhu mulai dari penerimaan bahan baku, penyimpanan, pemasakan, blast chilling, hingga pemorsian.
Pada  salah  satu  kegiatan monitoring tidak dilakukan  dengan  menggunakan  alat  yang ditetapkan  yaitu  pada  saat  pengecekan  suhu inti  makanan.  Alat  yang  digunakan  seharusnya adalah thermometer  probe yang  digunakan untuk mengukur suhu inti makanan. Namun alat yang  digunakan  adalah thermometer  gun yang hanya  dapat  mengukur  suhu  permukaan makanan  sehingga  kurang  sesuai.  Pengolah makanan juga hanya melihat tingkat kematangan  secara  visual  yaitu  berdasarkan teksturnya.
Saran yang diberikan kepada PT Aerofood ACS
Surabaya adalah meningkatkan pemantauan atau monitoring menggunakan alat yang sesuai dengan standar agar mendapatkan hasil pemantauan yang lebih akurat atau sesuai dengan kondisi sebenarnya.

## DAFTAR PUSTAKA
Badan  Standarisasi  Nasional.  (1998). Sistem  Analisa Bahaya  dan  Pengendalian  Titik  Kritis  (HACCP) Serta  Pedoman  Penerapannya.  Standar  Nasional Indonesia. SNI 01-4852-1998.
Blikon,  M.,  dkk.  (2017). Penerapan  Hazard  Analysis Critical  Control  Point  (HACCP)  Pada  Usaha Jasaboga  Di  Kecamatan  Kotagede  Yogyakarta . Jurnal Prodi Biologi , 06(6). Chandra,  B.  (2007). Pengantar  Kesehatan  Lingkungan . Jakarta: Penerbit Buku Kedokteran EGC. Devi, R. K., Aini, L. Q., & Abadi, A. L. (2013). Uji Metode Inokulasi  dan  Patogenisitas  Blood  Disease
Bacterium  (BDB)  pada  Buah  Pisang  (Musa  Sp.). Jurnal HPT, 01(1).
Dewi, E. S., El, L. S., Fawwarahly., & Kautsar, R. (2016).
Kualitas  Mikrobiologis  Daging  Unggas  di  RPA  dan yang Beredar di Pasaran (Microbiological Aspect of Poultry Meat in the poultry slaughterhouses (RPA) and  Traditional  Market) . Jurnal Ilmu Produksi dan Teknologi Hasil Peternakan, 4(3), 379-385.
Hermansyah,  M.,  Pratikto.,  Soenoko,  R.,  &  Setyanto,  N.
W.  (2013). Hazard  Analysis  and  Critical  Control
Point (HACCP) Produksi Maltosa Dengan Pendekatan  Good  Manufacturing  Practice  (GMP). Jurnal Jemis, 01. https://doi.org/10.21776/ub.jemis.2013.001.01.3
Kementrian  Kesehatan  Republik  Indonesia  (Kemenkes RI).  (2011). Keputusan  Menteri  Kesehatan  Nomor 1096  Tahun  2011  Tentang  Persyaratan  Hygiene Sanitasi Jasaboga.
Kementrian Perindustrian
Republik Indonesia
(Kemenperin).  (2007). Hazard  Analysis  Critical Control  Point  (HACCP)  dan Implementasinya  dalam Industri Pangan.
Aerowisatafood  (2017).  Profil  Aerofood  ACS  Garuda Indonesia  Group.  Diakses  pada  Januari  2017. https://aerowisatafood.com/en/profile/
Racmadia,  N.,  dkk.  (2018). Penerapan  Sistem  Hazard Analisis Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Ayam Bakar Bumbu Herb Di Divisi Katering Diet PT. Prima Citra  Nutrindo  Surabaya. Amerta Nutrition, 02(1).
Sudarmaji.  (2005). Analisis  Bahaya  dan  Pengendalian Titik  (Hazard  Analysis  Critical  Control  Point). Jurnal Kesehatan Lingkungan, 01(2).
Vaz,  D.  S.  (2015). Quality  HACCP  Applied  to  Flight Catering  Industry. Independent  Journal  of Management & Production (IJM&P), 07(5).