Article History: Received : January 31 st , 2023; Accepted : April 5 th , 2023 Cite this as: Kusuma,  T.Y.T.,  Susilo,  G.B.,  Iswanda,  M.Z.  (2023 ). Pengendalian kualitas produk downlight dengan implementasi  Die Casting . Rekayasa. Vol 16(3) 58-65.
Rekayasa , 2023; 16(1): 58-65 ISSN: 0216-9495 (Print) ISSN: 2502-5325 (Online)

## Pengendalian Kualitas Produk Downlight dengan Implementasi Simulasi Die Casting
Trio Yonathan Teja Kusuma 1* , Gunawan Budi Susilo 1 , M Zulhan Iswanda 1 1 Fakultas Teknik UIN Sunan Kalijaga Jl. Laksda Adisucipto Caturtunggal Depok Sleman 55281 Daerah Istimewa Yogyakarta
* trio.yonathan@gmail.com DOI: https://doi.org/10.21107/rekayasa.v16i1.18839

## Abstrak
Die casting adalah proses pengecoran dimana logam cair dituangkan ke dalam cetakan dengan cara diinjeksikan menggunakan piston yang didorong oleh energi pneumatik/hidrolik. Pada beberapa kasus, produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan desain yang diinginkan karena  cacat akan terjadi jika konfigurasi tidak  tepat. Ada beberapa cacat yang umum terjadi pada proses Die casting seperti cold shot, penyusutan, gelembung, bengkok, undercut  dan lainnya. Dengan bantuan komputer, masalah tersebut diharapkan dapat berkurang. Menggunakan inspire cast untuk memvisualisasikan proses injeksi akan memudahkan analisis proses Die casting . Dengan bantuan software ini konfigurasi yang lebih baik dapat dibuat dan diimplementasikan ke dalam mesin. Namun hasilnya  berbeda,  saat  simulasi  di  software  dikatakan  bahwa  aliran  moleten  metal  dari  gate  yang  berbeda  berada  di  atas temperatur kristalisasi yaitu 665°C sehingga seharusnya akan mengeras dan menyatu dengan lebih baik saat kedua aliran molten metal  tersebut  bertemu.  Setelah  mesih dilakukan  konfigurasi  baru,  cacat  yang  terjadi  pada proses  masih tinggi yaitu  23% dari konfigurasi  1  dan  13%  dari  konfigurasi  2  dibandingkan  dengan  6%  dari  konfigurasi  yang  ada.  Namun  dengan mengimplementasikan  perangkat  lunak  ini  akan  mengurangi  biaya  untuk  proses  trial  and  error  untuk  menemukan  konfigurasi baru untuk material yang baru.
Kata Kunci : die casting , cacat pengecoran, simulasi pengecoran

## Abstract
Die casting is a casting process in which molten metal is poured into a mold by injection using a piston driven by pneumatic/hydraulic energy. In some cases, the resulting product does not match the desired design because defects will occur if the configuration is not correct.  There  are  several  defects  that  commonly  occur  in  the  Die  casting  process  such  as  cold  shot,  shrinkage,  bubble,  warping, undercut,  etc.  With  the  help  of  computers,  these  problems  are  expected  to  be  reduced.  Using  inspire  cast  to  visualize  the  injection process will facilitate the analysis of the Die casting process. With the help of this software, a better configuration can be created and implemented into the machine. However, the  results are  different, when simulating in the software it  is said that the molten metal streams from different gates are above the recrystallization temperature of 665°C so it should harden and fuse better when the two molten metal streams meet. However, after implementing the new configurations into the machine, the process defects were still high at 23% for configuration 1 and 13% for configuration 2 compared to 6% for the existing configuration. However, implementing this software will reduce the cost of trial and error process to find a new configuration for a new material.
Keywords : die casting, casting defect, casting simulation

## PENDAHULUAN
Die  casting merupakan  salah  satu  proses manufatur  yang  digunakan  pada  industri pengolahan  logam  untuk  menghasilkan  produk yang  yang  beragam  (Rahimi,  2003).  Proses  ini menggunakan  proses  injeksi  logam  cair  kedalam
cetakan  menggunakan  piston  pendorong  dengan penggerak  tenaga  hidrolik  maupun  pneumatic (Kwon  &  Kwon,  2019).  Cairan  yang  memasuki cetakan  akan  mengeras  dan  mengikuti  bentuk cetakan.  Cetakan  pada  mesin Die  casting terdiri dari  rongga  cetakan  dan  inti  cetakan.  Tantangan dalam  utama  dalam  proses  ini  yaitu  proses pendesainan  dan  pembuatan  cetakan  tersebut. Integrasi  bidang  desain  dan  analisi  akan menghasilkan hasil yang lebih baik. Pada proses ini biasa  tidak  jarang  ditemukan  kecacatan  seperti cold shot, shringkage, blowholes, crack, porosity, etc (Kwon & Kwon, 2019).

## REKAYASA
Journal of Science and Technology https://journal.trunojoyo.ac.id/rekayasa
Umumnya kecacatan tadi muncul karena desain cetakan  yang  kurang  sempurna  maupun konfigurasi proses injeksi yang tidak tepat. Dengan berkembangnya  teknologi  komputer  untuk memvisualisasikan  high  pressure  die  casing semakin lebih mudah (Perdana & Gunawan, 2015). Pada penelitian ini software inspire cast digunakan untuk mensimulasikan proses injeksi cairan logam alumunium  masuk  ke  dalam  cetakan  dan memvisualisasikan kondisi cairan ketika memasuki cetakan. Untuk menganalisis adanya kemungkinan kecacatan  suhu  dari  cairan  alumunium  menjadi acuan  dan  pertemuan  antar  dua  cairan  yang berasal  dari  gate  yang  berbeda.  Pada  kecacatan tertentu memang dipengaruhi oleh  kondisi cairan yang  berbeda  yang  berasal  dari    gate  yang berbeda  dan  menyatu  tetapi  tidak  sempurna.  Hal itu akan menyebabkan kecacatan berupa cold shot dimana  2  aliran  yang  bertemu  tidak  menyatu dengan  sempurna  (Shankar  Kamble  &  Kadane, 2016).
Berbeda  dengan  cold  shot,  cacat  porositas atau  bubble  disebabkan  faktor  aliran  dari  sleeve yang  bergelombang  dan  membawa  masuk  udara ke  cetakan.  udara  yang  terperangkap  tidak  bisa keluar  dan  kondisi  cairan  logam  sudah  mengeras membuat  rongga  yang  tidak  terisi  akibat  udara tadi tidak keluar (Shankar Kamble & Kadane, 2016). Dengan  visualisasi  disoftware  inpire  cast  bisa dilihat  kondisi  cairan  logam  dengan  konfigurasi pergerakan  piston  yang  berbeda  sehingga  bisa ditemukan  konfigurasi  yang  tepat  untuk meminimalisir  kecacatan  yang  muncul.  Pada penelitian  ini  produk  Downlight  yang  diproduksi oleh  UPT  Logam  Yogyakarta  menjadi  objek penelitian  untuk  menemukan  konfigurasi  yang tepat  demi  mengurangi  kecacatan  yang  muncul akibat  konfigurasi  mesin  yang  kurang  sempurna. Bahan  logam  yang  digunakan  adalah  alumunium ADC12.  Selanjutnya  akan  dianalisis  biaya  yang dikelurkan ketika trial secara langsung dibandingkan menggunakan software.
Pada  penelitian  ini  produk  yang  dikaji adalah produk downlight NN511 pesanan Panasonic yang sebenarnya  proses  produksinya  dilimpahkan kepada  PT.  Yogya  Presisi  Teknitama  Indonesia (YPTI)  Kalasan.  Agar  pesanannya  tercapai,  YPTI melibatkan  UPT  Logam  sebagai  pelaksana  proyek tersebut.  UPT  Logam  memproduksi downlight NN511  yang  selanjutnya  akan  didistribusikan  ke PT.  Panasonic  Gobel  Life  Solutions  Manufacturing
Indonesia Pasuruan oleh YPTI. Sebelum pendistribusian  produk  ini  akan  melalui  beberapa tahap  produksi  diantaranya casting , trimming , inspeksi  pertama,  penghalusan  pertama  (gerinda), penghalusan  kedua  (amplas),  inspeksi  kedua,  dan packaging . Pada tahap inspeksi ditemukan banyak kecacatan  yang  menyebabkan  produk  tersebut menjadi Not  Good maupun Reject .  Dari  analisis kecacatan  yang  didapatn  terdapat  7  bentuk kecacatan  yang  sering  terjadi  diantaranya cold shot, cuil,  rip  mengkerut, uncut ,  retak,  gores,  dan bubble .  Dengan  tingkat  kecacatan  paling  tinggi adalah cold  shot yang  mencapai  52%  dari  total kecacatan, diikuti uncut mencapai 29,44%.

## METODE PENELITIAN
Unit  Pelaksana  Teknis  Logam  (selanjutnya disebut  UPT  Logam)  Yogyakarta  merupakan industri  yang  bergerak  dalam  bidang  jasa pengecoran  logam  dibawah  Dinas  Perindustriran dan  Perdagangan  Kota  Yogyakarta.  UPT  Logam secara  organisasi  sudah  menjadi  badan  layanan usaha  daerah  (BLUD).  Sehingga  dapat  menerima kerjasama dari IKM yang membutuhkan pelayanan produksi.

## Proses Analisis Data
Sebelum  pengolahan  data  dilakukan  perlu adanya  pengambilan  data  di  lapangan  untuk membandingnkan  kondisi  setelah  dan  sebelum perbaikan. Data yang diambil merupakan hasil trial dengan  konfigurasi  sebelumnya  lalu  konfigurasi tersebut akan disimulasikan di software yang sama untuk  membandingkan  kondisi  awal  dan  akhir. Sebelum    mensimulasikan  proses  injeksi alumunium ke software inspire cast perlu dilakukan persiapan untuk mensimulasikan proses pengecoran.
Langkah  pertama  yaitu  mendesain  produk  jadi di  software  CAD  termasuk  dengan  bagian  shot sleeve,  runner,  gate,  dan  overflow  yang  sesuai dengan  ukuran  aslinya.  Setelah  itu  file  3D  design tadi dirubah sebagai .STL dan di import ke inspire cast  untuk  disimulasikan.  Konfigurasi  dari pergerakan  piston  disesuaikan  dengan  keadaan konfigurasi  asli  mulai  dari  kecepatan  dan  posisi pergerakan  piston.  Simulasi  akan  memproses desain  yang  dimasukkan  kedalam  aplikaso  dan merubahnya  menjadi  mesh  lalu  merender pergerakan  piston  dan  cairan  logam  yang memasuki  ruangan  cetakan.    Dari  hasil  simulasi
yang  dibuat  nantinya  akan  dianalisis  untuk pergerakan  aliran  dan  penyatuan  aliran  dari  dua gate  yang  berbeda  sehingga  dapat  diketahui  di titik  mana  kecacatan  dapat  muncul  dan  divalidasi dengan kondisi pada kenyataanya.

## Konfigurasi
Pada  proses  injeksi  alumunium  ke  cetakan, tidak serta merta langsung dengan menggunakan satu  kecepatan  yang  sama,  tetapi  plunger  akan berakselerasi  mengikuti  aliran  dari  alumunium. Dengan  akselerasi  plunger  yang  tepat  bisa dihasilkan  produk  yang  minim  kecacatan.  Dalam fase  injeksi  terdapat    2  fase  utama  yaitu  fase  low speed dan fase high speed (Laukli, 2004). Fase low speed  yaitu  fase  pemenuhan  runner  dengan akseserasi  plunger  yang  rendah.  Gerakan  piston pada  fase  ini  akan  memengaruhi  apakah  udara yang  ada  pada  ruang  shot  sleeve  terbuang sempurna  atau  tidak,  Pemenuhan  ruang  kosong akan dimulai dari titik piston bergerak sampai titik sebelum  gate.  Pada  fase  ini    kecepatan  plunger yang  digunakan memeiliki rentang 0,05  m/s  –  0,7 m/s dengan lama waktu fase ini berkisar 1-7 detik. Untuk  jarak  yang  ditempuh  piston  pada  fase  ini bisa dihitung dengan rumus:
1 st Travel = Shot Sleeve Lenght – 2 nd travel – biscuit .....(1) Setelah  fase  pertama  selesai  selanjutnya  akan memasuki  fase  kedua  yaitu  fase  injeksi  cairan alumunium  ke  dalam  cetakan  untuk  mengisi ruangan  cetakan.  Pada  fase  ini  gerakan  piston memiliki kecepatan yang tinggi dan bergrak secara instan  dengan  kecepatan  0,4  m/s  –  6  m/s  dalam kurun  waktu  0,01  –  0,3  detik  dengan  jarak  yang ditempuh bisa dihitung dengan rumus:
2 nd Phase Travel = Volume After Gate (mm 3 )/Plunger Area (mm 2 ) ...........(2)
Dengan  rumus  kecepatan  piston  dapat  dihitung dengan rumus:
Plunger Velociy = (Gate Area X Gate Velocity)/Plunger Area ..............(3)
Dari  data  yang  diperoleh  terdapat  beberapa informasi  yang  bisa  digunakan  untuk  menyusun perbaikan pada konfigurasi injeksi:
Panjang Shot Sleeve = 392 mm Diameter Piston = 70 mm = 0,07 m Ketebalan Biskuit = 18 cm = 180 mm Cairan yang dituang =  0,86  Kg  =  361,11  cm 3 = 361110 mm 3
Volume biskuit+runner (hasil dari solidwork) = 172.312,32 mm 3
Volume produk (hasil dari solidwork)  =  165.572,2 mm 3

## HASIL PEMBAHASAN Render Model
Render  pada  inspire  cast  menampilkan berbagai  kondisi  hasil  untuk  analysis  yang  lebih tepat dan mendalam. Pada kali ini hasil yang akan ditampilkan  adalah  kondisi  temperatur  dari  aliran yang  memasuki  ruangan  cetakan  dan  hasil microporosity.  Dari  konfigurasi  yang  ada  akan diinputkan  kedalam  simulasi.Setelah  memasukkan konfigurasi  pada  simulasi,  lalu  proses  simulasi dijalankan dan hasilnya  bisa  dilihat setelah render selesai diproses.

## Konfigurasi mesin awal sebelum perbaikan:
Konfigurasi  ini  merupakan  konfigurasi  mesin pada  saat  produksi  harian  sebelum  perbaikan dilakukan. Dari data yang terkumpul konfigurasi ini masih  kurang  sempurna  karena  kecacatan  yang dihasilkan  masih  terbilang  tinggi.  Berikut konfigurasi mesin awal.
Tabel 1. Konfigurasi Awal dari Pabrik
Gambar 1. Hasil Simulasi Proses Casting pada Konfigurasi Awal Dilihat  pada  gambar  proses  pengisian  mold, suhu antar pertemuan 2 gate memiliki selisih yang berbeda dimana 2 gate bawah memiliki suhu yang lebih  tinggi  daripada  2  gate  yang  tengah,  dan  2 gate yang berada diatas memiliki suhu yang lebih rendah daripada suhu gate yang berada di tengah. Dimana suhu yang berasal dari gate A dan F masih berada diatas suhu rekristalisasi (>665°C) bertemu
Keterangan STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 H.S FL INT'S IJ. 0 STOP POSITION (mm) 10 185 225 - - 300 320 340 392 420 SPEED (m/s) 185 235 250 - - 1850 - - - - PARAMETER 1 H. S. ACC P. 11.5 Mpa INT'S ACC P. 12.0 Mpa
dengan gate B dan E yang mana sudah memasuki suhu rekristalisasi (<653°C) menyebabkan 2 lokasi pertemuan  ini  yang  sering  terjadi  kecacatan berupa cold shoot.

## Pengolahan Data
1. Menentukan Filling Ratio (Fi)
Fi = volume cairan yang dituang / volume shot sleeve Fi = 361110 / (3,14 x 35 x 35 x 392) Fi = 361110 / 1507828 Fi = 0,23949  0,24 (24%)
2. Menentukan Velocity Critical Slow Shot (Vcss)
Vcss=Css x  (100-fi)/100 x √dpt Vcss=0,579 x  (100-24)/100 x√0,035 Vcss=0,579 x 0,76 x 0,264 Vcss=0,116 m/s

## 3. Movement second phase
2𝑛𝑑 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑙 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑔𝑎𝑡𝑒
𝑃𝑙𝑢𝑛𝑔𝑒𝑟 𝐴𝑟𝑒𝑎
= 165.575,2
3,14𝑥35𝑥35 = 43 𝑚𝑚

## 4. Movement first phase
1𝑠𝑡 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 392  − 43  − 18
= 331 𝑚𝑚 Hasil Perhitungan : Fi = 24% (Low Ratio) Vcss = 0,116 m/s First phase movement = 331 mm Second phase movement = 43 mm
Dari hasil perhitungan tadi bisa disusun beberapa alternatif para meter perbaikan dengan memperhatikan  hasil  perhitungan  diatas  yang selanjutnya  akan  disimulasikan  ke  aplikasi  inspire cast.
Tabel 2. Konfigurasi Parameter Alternatif 1
Tabel 3. Konfigurasi Parameter Alternatif 2
Hasil Simulasi Alternatif 1 Analisa 1 st Phase Pada  analisa  1 st Phase,  dilihat  dari  aliran alumunium  pada  shot  sleeve  dari  awal  hingga akhir  1st  phase  ombak  yang  terjadi  karena
dorongan  piston  memiliki  ombak  yang  sempurna yaitu  tidak  terdapat  ombak  yang  menggulung dikarenakan  pergerakan  piston  terlalu  cepat maupun gelombang kecil yang disebabkan piston terlalu  rendah.  Dapat  dilihat  pada  pergerakan piston  detik  ke-1,36.  Dengan  total  waktu  yang dilalui  untuk  menyelesaikan  1 st phase  selama  1,4 detik.
Tabel  4.  Hasil  Simulasi  Inpire  Cast:  1st  Phase Parameter Alternatif 1
Analisa 2 nd Phase Dilihat  pada  2  gate  yang  berada  terdekat dengan runner terisi dan cairan memasuki ruangan terlebih dahulu, diikuti dengan 2 gate yang tengah dan  terakhir  2  gate  yang  terletak  diatas.  Melihat pada  skala  suhu,  cairan  yang  masuk  dari  gate  2 bawah  memiliki  rentang  suhu  662,28-676,21°C, dan  suhu  menurun  Ketika  memasuki  dalam ruangan  menjadi  648,35-662,28  °C.  suhu  cairan yang  masuk  pada  gate  tengah  berada  pada rentang  662,28-676,21°C  dan  bercampur  dengan cairan dari gate bawah dengan suhu 648,35-662,28 °C.
step 1 step 2 step 3 postion 10 200 250 331 350 12 Mpa 12 Mpa speed 116 200 250 1250 - - -
Alternatif 2
1st phase 2nd phase 3rd phase H.S ACC P INT's ACC P step 1 step 2 step 3 postion
10 200 280 324 350 12 Mpa 12 Mpa speed 200 250 285 1250 - - - Alternatif 4 1st phase 2nd phase 3rd phase H.S ACC P INT's ACC P
Dua  daerah  percampuran  ini  menjadi  daerah yang  biasanya  terjadi  kecacatan.  Dengan perbedaan  suhu  yang  terlalu  jauh  menyebabkan percampuran  cairan  menjadi  tidak  sempurna  dan menyebabkan cacat cold shot.Dilihat pada gambar proses  pengisian  mold,  suhu  antar  pertemuan  2 gate  yang  berbeda  memiliki  suhu  yang  terbilang tidak  signifikan  (dilihat  dari  skala).  Aliran alumunium yang memasuki gate bertemu diantara 2  gate  tersebut  bertemu  di  tengah  antara  gate tersebut  dengan  suhu  yang  tidak  terlalu  jauh selisihnya,  Dimana  suhu  yang  berasal  dari  gate  A dan  F  masih  berada  diatas  suhu  rekristalisasi (>665°C) bertemu dengan gate B dan E yang mana sudah memasuki suhu rekristalisasi (<665°C) tetapi karena  selisih  yang  tidak  terlalu  jauh,  tingkat kecacatan  pada  area  ini  dapat  dikurangi,  hal  ini menyebabkan  percampuran  2  aliran  yang  berasal dari 2 gate lebih sempurna dari sebelumnya, hal ini mengurangi  kecacatan  daripada  parameter sebelumnya.
Gambar 2. Hasil Simulasi Inpire Cast: 2nd Phase Parameter Alternatif 1 Analisa Microporosity Berdasarkan  hasil  simulasi  inspire  cast,  dapat diambil  informasi  terdapat  daerah  yang  terdapat microporosity yang terdapat dibeberapa titik yang ditandai  dengan  warna  biru  muda-hijau  yang berarti  memiliki  tingkat  mircroporosity  senilai 1,35%-1,8% dari volume produk.
Gambar 3. Hasil Simulasi Inpire Cast: Microporosity Parameter Alternatif 1

## Hasil Simulasi Alternatif 2
Analisa 1 st Phase
Pada  Analisa  1 st Phase  Dilihat  dari  aliran alumunium  pada  shot  sleeve  dari  awal  hingga akhir  1st  phase  ombak  yang  terjadi  karena dorongan  piston  memiliki  ombak  yang  sempurna yaitu  tidak  terdapat  ombak  yang  menggulung dikarenakan  pergerakan  piston  terlalu  cepat maupun gelombang kecil yang disebabkan piston terlalu  rendah.  Dapat  dilihat  pada  pergerakan piston detik ke-1,218. Terdapat sedikit gelombang yang  kurang  sempurna  pada  saat  cairan  masuk kedalam runner pada detik ke-1,239. Dengan total waktu  yang  dihabiskan  untuk  menyelesaikan  1 st phase selama 1,255 detik.
Tabel  5.  Hasil  Simulasi  Inpire  Cast:  1st  Phase Parameter Alternatif 2
3 ppm pada varietas lokal Malang 3), dan P 4 V 1 (konsentrasi  kolkisin  4  ppm  pada  varietas  lokal malang  1).  Perlakuan  P 3 V 1 (konsentrasi  kolkisin  3 kg  pada  varietas  lokal  Malang  1)  selain menunjukkan  rata-rata  jumlah  buah  terbanyak  (4 buah),  juga  menunjukkan  rata-rata  bobot  buah (2,29 kg), diameter buah (59,34 cm), dan ketebalan daging  buah  (8,85)  paling  tinggi  diabanding perlakuan  lainnya,  meskipun  perbedaan  yang  ada tidak  menunjukkan  perbedaan  yang  nyata. Peningkatan  hasil  pada  perlakuan  ini  tidak diimbangi  dengan  adanya  peningkatan parameter pertumbuhan /
Analisa 2 nd Phase
Hasil  analisa  2 nd Phase  dapat  dilihat  pada  2 gate  yang  berada  terdekat  dengan  runner  terisi dan  cairan  memasuki  ruangan  terlebih  dahulu, diikuti dengan 2 gate yang tengah dan terakhir 2
gate yang terletak diatas. Melihat pada skala suhu, cairan  yang  masuk  dari  gate  2  bawah  memiliki rentang suhu 662,28-676,21°C, dan suhu menurun Ketika  memasuki  dalam  ruangan  menjadi  648,35- 662,28  °C.    suhu  cairan  yang  masuk  pada  gate tengah berada pada rentang 662,28-676,21°C dan bercampur dengan cairan dari gate bawah dengan suhu  648,35-662,28  °C.  2  daerah  percampuran  ini menjadi  daerah  yang  biasanya  terjadi  kecacatan. Dengan  perbedaan  suhu  yang  terlalu  jauh menyebabkan  percampuran  cairan  menjadi  tidak sempurna  dan  menyebabkan  cacat  cold  shot. Dilihat  pada gambar  proses pengisian mold, suhu antar  pertemuan  2  gate  yang  berbeda  memiliki suhu  yang  terbilang  tidak  signifikan  (dilihat  dari skala).  Aliran  alumunium  yang  memasuki  gate bertemu  diantara  2  gate  tersebut  bertemu  di tengah  antara  gate  tersebut  dengan  suhu  yang tidak  terlalu  jauh  selisihnya,  Dimana  suhu  yang berasal dari gate A dan F masih berada diatas suhu rekristalisasi (>665°C) bertemu dengan gate B dan E  yang  mana  sudah  memasuki  suhu  rekristalisasi (<665°C)  tetapi  karena  selisih  yang  tidak  terlalu jauh,  tingkat  kecacatan  pada  area  ini  dapat dikurangi,  hal  ini  menyebabkan  percampuran  2 aliran yang berasal dari 2 gate lebih sempurna dari sebelumnya,  hal  ini  mengurangi  kecacatan daripada parameter sebelumnya.
Gambar 4. Hasil Simulasi Inpire Cast: 2nd Phase
Parameter Alternatif 2

## Analisa Microporosity
Gambar 5. Hasil Simulasi Inpire Cast: Microporosity
Parameter Alternatif 2
Hasil analisa  microporosity  menunjukkan berdasarkan  hasil  simulasi  inspire  cast,  dapat diambil  informasi  terdapat  daerah  yang  terdapat microporosity yang terdapat dibeberapa titik yang ditandai  dengan  warna  biru  muda-hijau  yang berarti  memiliki  tingkat  mircroporosity  senilai 1,35%-2,25% dari volume produk.
Berdasarkan  hasil  rekap  data  pada  saat  trial sampai  menghasilkan  konfigurasi  yang  terbaik, penggantian  konfigurasi  pada  sat  trial  dilakukan sebanyak  6  kali  sampai  ditemukan  konfigurasi yang  paling  stabil.  Dari  hasil  penyesuaian konfigurasi  ini  menhasilkan  total  kecacatan sebanyak  118  produk  cacat  dari  405  shot  yang dihasilkan atau sebesar 29% dengan total kerugian sebesar  Rp  708.000,00  belum  termasuk  biaya untuk mendatangkan konsultan pengatur konfigurasi  mesin.  Berdasarkan  hasil  rekap  data pada  saat  trial  sampai  menghasilkan  konfigurasi yang  terbaik,  penggantian  konfigurasi  pada  sat trial dilakukan sebanyak  2 kali dengan 2 alternatif yang  disusun  menghasilkan  total  cacat  sebanyak 40  produk  dari  181  shot  yang  dihasilkan  atau sebesar  22%  dengan  total  kerugian  sebesar  Rp 240.000,00.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan pengolahan data dan pembahasan pada  bab  sebelumnya  dapat  diambil  beberapa kesimpulan sebagai berikut:
a. Berdasarkan  jumlah  kecacatan,  jenis  kecacatan yang  paling  banyak  adalah  cold  shot  dengan letak cold shot yang paling banyak adalah pada bagian  disekitar Gate A,  hal  ini  dikarenakan suhu  percampuran  cairan  Alumunium  yang berasal  dari  gate  A  dan  B  memiliki  suhu  yang berada  dibawah  suhu  rekristalisasi  sehingga
percampuran kedua aliran alumunium tersebut tidak sempurna.
b. Dari  hasil  simulasi  dapat  menggambarkan keadaan aliran alumunium pada mold sehingga dapat  dianalisis  kemungkinan  kecacatan  yang ada  pada  saat  proses  produksi,  hal  ini membantu mengurangi biaya yang dikeluarkan pada  saat  Trial  tanpa  adanya  simulasi sebelumnya.
c. Konfigurasi yang disusun menggunakan rumus yang tertera masih kurang optimal dibandingkan  dengan  konfigurasi  yang  telah dibuat dan di sesuai hingga mencapai titik yang paling  optimal,  tetapi  dengan  bantuan  rumus dan  simulasi  dapat  mengurangi  biaya  yang harus  dikeluarkan  ketika  saat  trial  konfigurasi sehingga  dapat  menghemat  biaya  yang dikeluarkan.  Dari  2  konfigurasi  yang  diusulkan alternatif 4 merupakan konfigurasi yang paling mendekati konfigurasi optimal, perlu dilakukan sedikit penyesuaian agar konfigurasi ini menjadi optimal.
d. Perubahan  konfigurasi injection berpengaruh pada hasil produk yang  dihasilkan pada setiap produksi  menggunakan  konfigurasi  yang berbeda.

## Saran
Dari  hasil  analisi  dan  observasi  yang  telah dilakukan  di  perusahaan,  dapat  diambil  beberapa saran  yang  bisa  diaplikasikan  dalam  proses produksi kedepannya sebagai berikut:
a. Penyusunan konfigurasi dapat dilakukan secara mandiri  menggunakan  rumus  yang  ada  untuk menjadi  konfigurasi Injection dasar  yang selanjutnya  dapat  dirubah  menyesuaikan dengan produk  hasil dari konfigurasi yang ada agar menjadi lebih optimal.
b. Simulasi  dapat  digunakan  untuk  membantu visualisasi bagaimana proses injeksi alumunium kedalam cetakan. Setelah penyusunan konfigurasi injection selesai,  selanjutnya konfigurasi  tersebut  dapat  menjadi  input  di simulasi  untuk  dijalankan  agar  mendapatkan hasil  visual  yang  digunakan  untuk  perkiraan kecacatan yang terjadi.
c. Pengurangan  biaya  trial  dapat  dilakukan dengan  membuat  konfigurasi  matematis  yang selanjutnya  diimplementasikan  ke  simulasi sebelum konfigurasi yang disusun di
implementasikan  langsung  ke  mesin  sehingga
menghemat biaya yang dikeluarkan saat proses Trial .

## DAFTAR PUSTAKA
Avner,  S,  H,  1974,  Introduction  to  physical metallurgy  (Vol.  2,  pp.  481-  497),  New  York: McGraw-hill.  Beeley,  2001,  Cacat  Coran  dan Pencegahannya, Fakultas Teknik Mesin, Universitas Negri Yogyakarta, Yogyakarta.
Budiyono,  A,  2012,  Peningkatan  Sifat  Mekanis Aluminium  Bekas  Yang  Didaur  Ulang  Melalui Inokulasi  Unsur  Tembaga,  Jurnal  Sains  dan Teknologi, 12-22.
Callister,  W,  D,  2001,  Fundamnetals  of  Materials Science  and  Engineering,  Department  of Metallurgical  Engineering  The  University  of Utah.
Degarmo E Paul., Black JT., Kohser Ronald. A. 2003. Material and Processes in Manufacturing, Ninth edition. John Wiley, India.
Diamond,  H,  1965,  Investment  Casting,  A Manufacturing  Possibility  for  Elberton,  Georgia Institure  of  Technology,  Georgia.  Faisol,  Moh,
2018.  Rancang  Bangun  Mesin  Centrifugal Casting Horizontal Untuk Pengecoran Aluminium  Skala  Laboratorium,  Universitas  17
Agustus 1945, Surabaya.
Giancoli,  D,  C  2005,  Physics  :  Principles  with Application.  Sixth  edition,  London  :  Prentice Hall International, Inc.
Ghofur, A, 2017, Studi Sifat Mekanis Dan Fisis Daur Ulang  Paduan  Aluminium  Silicon  (Al-19%  Si) Melalui  Proses  High  Pressure  Die  Casting (Hpdc)  Dan  Gravity  Casting  (Gc),  Universitas Muria Kudus, kudus.
Ingle, V., & Sorte, M. (2017). Defects, root causes in casting process and their remedies: review. International  Journal  of  Engineering Research and Application , 7 (3), 47-54.
Kohlstädta,  S.,  Vynnyckya,  M.,  Goekec,  S.,  &
Gebauer-Teichmannb,  A.  On  determining  the critical velocity in the high-pressure Die casting machine’s shot sleeve using CFD.
Krisbianto, D., Rahmalina, D., & Suwandi, A. (2019). Optimasi  Desain  Gating  System  Proses Die Casting Cold  Chamber  Menurunkan  Cacat Produk. Jurnal Kajian Teknik Mesin , 4 (2), 50-67.
Laukli,  H.  I.  (2004).  High  Pressure Die  casting of Aluminium  and  Magnesium  Alloys:  Grain Structure and Segregation Characteristics.
Lumley,  R.  (Ed.).  (2010). Fundamentals  of aluminium  metallurgy:  production,  processing and applications . Elsevier.
Lorraine, F, Francis, 2016, Chapter 6-Dispersion and Solution Processes, Materials Processing.
Moreland J., Estrada J., Mosquera E., Toth K., Silaen A.K.,  Zhou  C.Q.  (2020)  Integrating  Fluid Simulation with Virtual Die casting Machine for Industry 4.0 and Operator Training. In: Tomsett A. (eds) Light Metals 2020. The Minerals, Metals & Materials Series. Springer, Cham.
Muhammad,  Arsyad,  2018,  Rancang  Bangun Aplikasi  perhitungan  Sistem  Saluran  Pada Pengecoran  Logam,  Teknik  Mesin  Produksi,
Politeknik Negeri Banjarmasin, Banjarmasin. Patil,  R.  T.,  Metri,  V.  S.,  &  Tambore,  S.  S.  (2015). Causes of Casting Defects with Remedies. International  Journal  of  Engineering
Research & Technology , 4 (11), 639-644.
Permana  Eka  Galang,  2020,  Studi  Pengaruh Metode Pengecoran Terhadap Density, Porositas,  Kekerasan  dan  Struktur  Mikro, Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta. Putra  Leo  Rendiana  dan  ifra’I  Mochamad  Arif, 2019,  Pengaruh  Kecepatan  Putar  Mesin
Centrifugal  Casting  Pada  Proses  Pengecoran Aluminium  Terhadap  Kekerasan  dan  Porositas, Jurnal Teknik Mesin, 7(1), Surakarta.
Rahmawan, Hafidz Dienur, 2017, Pengaruh Putaran Pada  Cetakan  Pengecoran  Aluminium  Dengan Metode Horizontal Centrifugal Casting Terhadap Cacat Coran, Kekerasan Dan Struktur Mikro,  Jurnal  Pendidikan  Teknik  Mesin, Universitas Negeri Semarang, Semarang.
Rahimi,  A.(2003).  Introduction  Of  High  Pressure Die-Casting  And  Common  Defects  In  Die- Casting. Islamic Azad Univercity Of Saveh
Reikher, A., & Gerber, H. (2011). Calculation of the die  cast  parameters  of  the  thin  wall  aluminum die cast part. Die casting Engineer , 55 (4), 40-43.
Santoso,  Nugroho,  dkk,  2015,  Variasi  Perubahan Putaran  Pada  Pengecoran  Aluminium  Bentuk Puli  Dengan  Metode  Centrifugal  Casting Terhadap  Peningkatan  Kekuatan  Mekanik. Jurnal  Material  Teknologi  Proses  (ISSN:  2477  - 2135),  Volume  1,  Hal  1,  Universitas  Gadjah Mada, Yogyakarta.
Surdia  Tata.,  Chijiwa  Kenji.  1986.  Teknik Pengecoran  Logam.  PT  Pradnya  Paramita, Jakarta.
Vinarcik,  E.  J.  (2002). High  integrity  Die  casting processes . John Wiley & Sons.