## Pengaruh Chemcrete Modifier Terhadap Nilai Stabilitas dan Flow
pada Campuran Hot Rooled Sheet
Ami Asparini Staf Pengajar Program Studi Diploma Teknik Sipil FTSP ITS

## ABSTRAK
Kondisi Jalan Pantura Jalur Gersik- Lamongan dengan pelapisan permukaan memakai HRS (Hot Rolled Sheet) mengalami percepatan kerusakan pada permukaan perkerasan yang ada. Hal ini akibat adanya volume lalulintas yang cukup padat dan beban kendaraan yang berat (berlebihan). Sedangkan kerusakan yang terjadi umumnya berupa: Rutting/ alur akibat beban ekstra berat, Corrugation/ keriting akibat gaya rem, teroksidasi sinar matahari, bleeding akibat panas matahari, serta shoving akibat gaya centrifugal yang ada. Adanya permasalahan diatas memotivasi penulis untuk dilakukannya penelitian HRS dengan Chemcrete Modifier sebagai bahan tambahan aspal, sejauh mana perilakunya terhadap stabilitas dan flow , selanjutnya diharapkan dapat mengatasi masalah yang ada. Metode penelitian yang dilakukan dengan mengacu rujukan AASHTO, ASTM, dan BS 812, yaitu dengan menganalisa fisik material HRS dilaboratorium (Berat jenis dan Penyerapan, Keausan, Soundness test, Analisa pembagian butir gradasi, Kadar organik agregat halus, Kelekatan agregat terhadap aspal. Selain itu juga dilakukan test Aspal (penetrasi, titik lembek, titik bakar, daktilitas). Selanjutnya perencanaan komposisi agregat campuran HRS, dengan variasi kadar aspal 5,5 % sampai dengan 7,5 %, dilakukan Test Marshall I dicapai kadar aspal optimum. Berdasarkan kadar aspal optimum dilakukan Test Marshall II untuk HRS dan HRS + chemcrete dengan variasi umur 1 hari, 14 hari, 28 hari,  2 bulan untuk dievaluasi perilakunya. Dari hasil penelitian laboratorium didapat HRS kelas B (beban lalu lintas sedang s/d berat) dengan 2 x 75 pukulan menghasilkan stabilitas dan flow lebih tinggi dari standart (test marshall I ) dengan kadar aspal optimum 6,9 % dan variasi umur 1 hari, 14 hari, 28 hari dan 2 bulan pada Test Marshall II didapat campuran HRS + Chemcrete nilai stabilitas meningkat dan flow dalam batas toleransi, secara teknis memenuhi syarat. Jadi Chemcrete bisa dipertanggungjawabkan dimana kekokohan aspalnya juga meningkat, sehingga dapat memperpanjang umur pelayanan perkerasan yang ada.
Kata kunci : Hot Rolled Sheet (HRS), Chemcrete Modifier

## 1. PENDAHULUAN
Kondisi Jalan Pantura Jalur Gersik- Lamongan dengan pelapisan permukaan HRS (Hot Rolled Sheet) mengalami percepat kerusakan pada permukaan perkerasan yang ada. Hal ini  akibat adanya volume lalu lintas yang cukup padat dan beban kendaraan yang ekstra berat (berlebihan). Sedangkan kerusakan yang terjadi umumnya berupa : Rutting/alur akibat beban ekstra berat,  Corrugation akibat gaya rem, Teroksidasi sinar matahari, serta Bleeding akibat panas matahari, dan Shoving akibat gaya centrifugal [1]. Untuk mengatasi masalah  tersebut diatas akan dicoba menambahkan media Chemcrete Modifier pada campuran HRS, sehingga dapat diketahui sejauh mana pengaruh perilaku
HRS dengan tambahan Chemcrete tersebut, terutama stabilitas dan flownya, sehingga hasilnya dapat dipakai sebagai spesifikasi teknik bagi HRS itu sendiri.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Tinjauan pemakaian HRS (Hot Rolled Sheet)
HRS adalah campuran agregat yang bergradasi senjang/timpang (Gap Grade) yang dicampur secara panas dan dipadatkan pada suhu tertentu dan merupakan pengetrapan pelapisan perkerasan pada permukaan atas (lapisan tipis aspal beton) [2]. Ada dua jenis HRS yaitu :

## Jurnal APLIKASI
ISSN.1907-753X
HRS Kelas A : untuk jalan dengan beban lalu lintas ringan sampai dengan sedang dan berkarakteristik keawetan, fleksibilitas, daya tahan terhadap fatique (kelelahan), sedangkan
HRS Kelas B : untuk jalan dengan beban lalu lintas sedang sampai berat dengan karakteristik yang utama stabilitas selain fleksibilitas dan daya tahan terhadap fatique (kelelahan) serta relatif tipis bila dibanding lapisan AC (Aspal Beton) + 2,5 – 3 cm padat, tetapi juga masih kaku [3].
Bahan campuran  HRS terdiri dari Agregat kasar (coarse aggregate), agregat halus (fine aggregate), bahan pengisi (filler) dan aspal AC dengan komposisi tertentu. Persentase Agregat Kasar Kelas A 20 – 40 %, untuk HRS kelas B (30 – 50 %) sebagian besar campuran diisi agregat halus dan filler. Disini Stabilitas campuran sebagian besar ditentukan oleh campuran mortar (Agregat halus + filler + aspal). Sehingga dengan keadaan yang demikian diperoleh suatu campuran yang tahan terhadap perubahan bentuk (deformasi) akibat beban lalu lintas yang berulang – ulang. Sehingga dari kondisi diatas dapat dikatakan HRS mempunyai beberapa kelebihan sebagai berikut :
- Fleksibilitas yang tinggi
Yaitu kemampuan struktur perkerasan untuk mengikuti perubahan bentuk (lentur) tanpa retak akibat beban lalu lintas. Adanya campuran agregat mortar didominasi agregat halus memiliki kelenturan yang tinggi dalam mengikuti perubahan bentuk lapisan perkerasan.
- Durabilitas
Mempunyai keawetan (daya tahan terhadap cuaca) yaitu mempunyai kemampuan menyerap aspal lebih banyak, sehingga dapat menyelimuti partikel lebih tebal, ruang pori dalam campuran lebih kecil, yang akhirnya sulit ditembus air (pengaruh kadar pori campuran) atau Air Void Content, sehingga memperawet perkerasan yang ada.
- Fatique
Adalah suatu kemampuan menahan retak akibat beban berulang karena kelelahan (flow)
- Workability
Adalah kemudahan campuran untuk dikerjakan pada saat pencampuran, penghamparan maupun pemadatan dilapangan. Hal ini dipengaruhi oleh gradasi agregat dan bentuk butir HRS bergradasi senjang dengan kompunen agregat halus, filler dan aspal, dimana agregat kasarnya memberikan perlawanan kecil pada waktu pemadatan oleh karena itu lebih mudah dipadatkan.
- Skid Resistan
HRS mempunyai Skid Resistan yang cukup aman artinya mempunyai permukaan kaku & yang tidak licin, sehingga mempunyai hambatan yang cukup besar pada gesekan dan aman untuk pergerakan lalu lintas kendaraan.

## 2.2.Chemcrete Modifier
Chemcrete Modifier adalah cairan yang mengandung katalis dan terdapat dalam bentuk larutan minyak [4]. Apabila bahan ini ditambahkan pada aspal yang digunakan pada konstruksi lapis perkerasan, maka didalam aspal tersebut akan terjadi Reaksi Polymer sedemikian rupa sehingga perkerasan aspal yang bersangkutan khususnya bagian yang aspal akan menjadi kokoh. Yang dimaksud kokoh adalah :
 Stabilitas lebih tinggi dan flow masih dalam toleransi (dari standar teknis yang ada).
 Ketahanan terhadap proses oksidasi meningkat.
 Kelekatan lebih baik sehingga tahan terhadap stripping.
 Tidak peka terhadap perubahan temperatur, sehingga mempunyai umur pelayanan lebih lama.
Tulisan diatas didasarkan pada penelitian yang dilakukan oleh Darmanto, Surisman, Ami Asparini 1989, Studi Perbandingan HRS dan HRS memakai Chemcrete ditinjau dari nilai Stabilitas dan flow sebagai lapis permukaan jalan Gresik – Lamongan KM Sby 16+350 – 17+350, Tugas Akhir LPPU FTSP ITS [4].

## Jurnal APLIKASI
ISSN.1907-753X

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini sesuai persyaratan teknis MPBJ (Manual Pemeriksaan Bahan Jalan) tahun 1976 [5], dengan rujukan AASHTO, ASTM dan BS 812 sebagai berikut :
 Pemeriksaan fisik material HRS dilaboratorium meliputi : berat jenis dan absorsi, keausan, soundness test, analisa pembagian butir gradasi agregat, kadar organik agregat halus, kelekatan agregat terhadap aspal, test aspal (penentrasi, titik lembek, titik bakar, daktilitas)
 Perencanaan komposisi agregat campuran HRS (agregat + filler + aspal) dan benda uji ditest Marshall I didapat kadar aspal optimum.
 Perencanaan campuran HRS dan HRS + Chemcrete dengan kadar aspal optimum dan variasi umur 1 hari, 14 hari, 28 hari,  2 bulan dilakukan test Marshall II sehingga didapat nilai stabilitas dan flow masing – masing, sejauh mana perilakunya secara teknis.
 Evaluasi dan Kesimpulan

## 4. PEMERIKSAAN LABORATORIUM  BAHAN CAMPURAN HRS
4.1 Pemeriksaan Fisik Agregat, Filler dan Aspal AC 60/70
Dalam  suatu  campuran  HRS,  jumlah agregat yang digunakan + 85 – 90 % dari berat campurannya, sehingga fisik agregat akan berpengaruh terhadap perilaku HRS. Untuk memperoleh suatu perkerasan yang memenuhi persyaratan Manual Pemeriksaan Bahan Jalan [2] di perlukan agregat yang memenuhi persyaratan dalam tabel 1. Agregat kasar (batu pecah), Agregat sedang (batu pecah), Agregat halus (pasir alam), Filler kapur.
Tabel 1.Pemeriksaan Fisik Agregat dan Filler.
Jenis test Hasil pemeriksaan Standar Keteran gan F1 F2 F3 filler Bulle Specific grafity 2.52 2.62 2.61 2.61 2.4 – 2.8 Meme nuhi Apperend Specific grafityt 2.70 2.76 2.76 2.76 Min 2.5 Meme nuhi Absortion 27.1 8 28.4 0 - - Max 40% Memen uhi Test Keausan/Los Angeles 2.78 2.08 2.08 2.08 Max 3 % Meme nuhi Soundness/Pelapukan - 95.4 0 96.9 0 96.9 0 Min 50 % Meme nuhi Analisa Saringan : - Agregat Kasar F1 - Agregat Sedang F2 - Agregat Halus F3 30 - - 25 - - - 45 - - 30 – 50 % Meme nuhi Test Kelekatan terhadap  aspal 99 % - - - Min 95 % Meme nuhi Sand Equivalent /Kebersihan - - Warna Kunig Muda No. 2 - Diatas Warna Standart Meme nuhi
Dari hasil pemeriksaan Aspal AC 60/70 diperoleh hasil seperti disajikan pada Tabel 2.

## Tabel 2. Hasil Test Aspal AC 60/70
Jenis Test Hasil Test Standart Keterangan Min Max Penetrasi 64,80 mm 60 mm 79mm Memenuhi Persyaratan Titik nyala&bakar 312.5 - 321 ° C 200 ° C - Memenuhi Persyaratan Titik lembek 49,77 ° C 48 ° C 58 ° C Memenuhi Persyaratan Daktilitas 125,95 cm 100cm - Memenuhi Persyaratan Berat jenis 1,03 1.00 - Memenuhi Persyaratan

## 4.2.  Komposisi Agregat Campuran HRS
Dari  hasil  analisa  saringan  campuran HRS, Agregat Kasar (F1), Agregat Sedang (F2), Agregat Halus (F3) pasir alam dan filler diperoleh komposisi yang memenuhi syarat gradasi, seperti terlihat pada Tabel 3, dan disajikan dalam bentuk grafik pada gambar 1.

## Tabel 3. Komposisi Agregat Campuran HRS
Ukura n saring an Fraksi I (F1) Fraksi II(F2) Fraksi II(3) Filler (f) Total (%) Spec Bina Marga Lol os (%) 28. 80 (%) Lol os (%) 24. 00 (%) Lolos (%) 43.20 (%) Lolos (%) 4.00 (%)
¾” 100 28.80 100 24.00 100 43.20 100 4.00 100 100 ½” 70.26 20.23 100 24.00 100 43.20 100 4.00 91.43 80-100 3/8” 50.28 14.57 100 24.00 100 43.20 100 4.00 85.77 70- 90 No 4 25.47 7.33 97.82 23.48 74.82 32.32 100 4.00 67.13 50- 70
No 8 10.23 2.95 54.23 13.01 67.01 28.95 100 4.00 48.90 35- 50
No30 5.36 1.54 31.82 7.64 35.73 15.43 100 4.00 28.44 18 -29
No50 4.25 1.22 22.18 5.32 26.81 11.58 98.92 3.95 22.07 13 -23
No100 3.64 1.05 14.11 3.39 12.88 5.56 29.22 1.17 11.17 8- 16 No200 2.23 0.64 10.92 2.62 3.54 1.53 11.25 0.45 5.24 4- 10 Pan - - - - - - - - - -

## Jurnal APLIKASI
ISSN.1907-753X
Gambar 1. Garfik Kurva Komposisi Campuran Agregat HRS

## 4.3. Perencanaan Komposisi Campuran HRS
Komposisi  Campuran  Agregat  +  Filler  + Aspal untuk Test Marshall I dengan langkah – langkah sebagai berikut :
 Benda uji dipadatkan dengan memadatkan Campuran HRS.
 Kadar Aspal yaitu : 5,5 %; 6 %; 6,5 %; 7 % dan 7,5 %.
 Pemadatan dilakukan 2 x 75 pukulan.
Tabel 4. Perencanaan Campuran dan Variasi Aspal (Agregat + Filler + Aspal)
% Aspal 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 Mater ial Berat Berat Berat Berat Berat
% gr % gr % gr % Gr % Gr
F1 27.32 326.59 27.07 324.86 26.93 323.14 26.78 321.41 22.64 319.68 F2 22.68 272.16 22.56 270.72 22.44 269.28 22.32 267.84 22.20 266.40 F3 40.82 489.89 40.61 487.30 40.39 484.70 40.18 482.11 39.96 479.00 Filler 3.78 45.36 3.76 45.12 3.74 44.88 3.72 44.64 3.70 44.40
Aspal 5.50 66.00 6.00 72.00 6.50 78.00 7.00 84.00 7.50 90.00
Total 100 1200 100 1200 100 1200 100 1200 100 1200
Dari hasil perencaaan diperoleh komposisi campuran Agregat + Filler + Aspal untuk Marshall Test I (tabel 4). Hasil Test Marshall laboratorium dan grafik masing – masing parameter sehingga diperoleh kondisi kadar aspal optimum. Hasil test Marshall I tersaji pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil Test Marshall I
Kadar Aspal Kode Stability (kg) Flow (mm) Marshall Quotient (t/mm) Air Voids (%) 5,5 % I 610,80 2,31 2,59 9,01 II 620,20 2,39 2,54 7,79 II 636,40 2,52 2,47 6,56 Rata- rata 622,50 2,40  2,53  7,78 6,5 % I 680,20 2,68 2,49 5,78 II 710,40 2,73 2,55 6,64 II 605,30 2,77 2,14 6,19 Rata- rata 665,30 2,72  2,40  6,21 6,5 % I 660,30 3,11 2,08 5,82 II 730,20 3,43 2,09 5,00 II 743,60 3,55 2,05 5,41 Rata-rata 711,40  3,36 2,07 5,41 7,0 % I 736,60 3,81 1,89 5,02 II 716,20 3,79 1,85 4,18 II 852,50 3,96 2,11 3,76 Rata-rata 768,40  3,85 1,96 4,30 7,5 % I 788,20 4,42 1,75 3,80 II 872,00 4,59 1,86 4,22 II 860,30 4,36 1,93 3,37 Rata-rata 840,10  4,46 1,85 3,80
Dari hasil pemeriksaan test Marshall I (laboratorium) dapat diketahui dengan variasi kadar aspal 5,5 %; 6 %; 6,5 %; 7 % dan 7,5 % dari masing – masing 3 benda uji didapat hasil sebagai berikut :
- Stabilitas berkisar antara 622,5 – 840,1 kg dengan syarat > 550 kg (ok)
- Nilai Flow berkisar antara 2,4 – 4,46 mm dengan syarat 2 – 4,5 mm (ok)
- Air Void Content berkisar 7,78 – 3,8 % dengan syarat 3 – 5 % untuk kadar aspal 6,6 s/d 7,5 % (ok)
- Marshall Quotient cukup baik berkisar 1,85 – 2,53 KN/mm
Persyaratan Spesifikasi Campuran pada test Marshall dapat dilihat pada tabel 6 [6] sebagai berikut :
Tabel 6. Spesifikasi Campuran pada test Marshall
Sifat Campuran Batas Sifat HRS HRS kelas A HRS kelas B
- Kadar Pori Udara
- Ketebalan film bitumen
- Marshall Quotient - Stabilitas Marshall 3 – 5 % 8 micron 1-3 KN/mm 450 -850 kg 3 – 5 % 8 micron 1,8-4 KN/mm >550 -1250 kg
Jurnal APLIKASI ISSN.1907-753X
Grafik hasil test Stabilitas aspal tersaji pada Gambar 2.
500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 5 5.5 6 6.5 7 7.5 S tab il it as ( k g ) Ka da r Aspa l (%)
Gambar 2. Grafik Stabilitas
Grafik hasil test Flow aspal tersaji pada Gambar 3. 0 1 2 3 4 5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 F lo w ( mm) Ka da r Aspa l(%)
Gambar 3. Grafik Flow
Grafik hasil test Air Voids Content aspal tersaji pada Gambar 4.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 5 5.5 6 6.5 7 7.5 Ai r Vo id s (% )
Ka da r Aspa l   (%)
Gambar 4. Grafik Air Voids Content
Grafik hasil test Quotient Marshall aspal tersaji pada Gambar 5.
0 1 2 3 4 5 5.5 6 6.5 7 7.5 M a e sha ll Q uoti e nt ( K N /m m ) Ka da r  Aspa l (%) Gambar 5. Grafik Quotient Marshall Gambar 6. Kadar Aspal Optimum
Dari grafik 6 diperoleh Kadar Aspal Optimum
Aspal      =
2 22 , 7 70 , 6 + = 6,96 %.

## 5. PERENCANAAN CAMPURAN HRS OPTIMUM
Kadar aspal optimum dicapai pada saat kadar aspal 6,96 % pada campuran HRS dan HRS + Chemcrete dengan komposisi campuran chemcrete sebesar 4 % berat aspal dengan variasi umur 1 hari, 14 hari, 28 hari dan 2 bulan diperoleh parameter – parameter seperti terlihat pada Tabel 7 dan Tabel 8.

## Jurnal APLIKASI
ISSN.1907-753X
Tabel 7 : Hasil Test Marshall II campuran HRS
Umur Bitumen Content Max Sp Combi- nedMix Flow (mm) Stabi- lity (kg) Marshal Quotient ( KN/mm)
1 hari 6,96 2,39
2.50 480
1,90 2.50 463
2.35 482 Rata- rata 2,45 475 14 hari 6,96 2,39 3.00 743 2,46 2.40 623 3,00 748 Rata- rata 2,80 704 28 hari 6,96 2,39 3.05 792 2.48 3.30 765 3.05 684 Rata- rata 3.13 797 60 hari
6.96 2,39 3.07 799 2.54 3.30 852 3.08 805 Rata- rata 3.15 819
Tabel 8 : Hasil Test Marshall II campuran HRS+ Chemcrete Umur Bitu- men Content Max Sp Combi- nedMix Flow (mm) Stabi- lity (kg) Marshal Quotient (KN/mm) 1 hari 6,96 2,39
2.30 559
2.49
2.30 655 2.60 616 Rata- rata 2,40 610 14ha ri 6,96 2,39 2.80 830 2,96 2.80 845
2.80 862 Rata- rata 2,80 846 28 hari 6,96 2,39 3.05 999
3.00 3.30 977
3.30 982 Rata- rata 3.22 986 60ha ri 6.96 2,39 3.30 1039  3.03 3.30 1051 3.56 1057 Rata- rata 3.39 1049
0 1 2 3 4 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 0 1 2 3 4 5 S ta b ili ta s ( k g ) Umur Stabilitas HRS Stabilitas HRS + Chemcrete Flow HRS Flow HRS + Chemcrete 1 hari 14 hari 28 hari 2 bulan Flo w (m m )
Gambar 7. Grafik Stabilitas Marshall dan Flow HRS dan HRS + Chemcrete vs Waktu
Pada Gambar 7 terlihat dari grafik komposisi campuran HRS dan HRS + Chemcrete dengan vs waktu umur 1 hari, 14 hari, 28 hari, 2 bulan, kadar aspal optimum 6,96 %, dari test Marshall II didapatkan HRS + Chemcrete dibanding HRS Stabilitasnya meningkat, diikuti Flow yang masih dalam batas toleransi teknis.
Demikian pula pada Gambar 8 dan Gambar 9 terlihat perbandingan HRS + Chemcrete dan HRS nilai Stabilitas & Flow yang terjadi juga meningkat pula dengan variasi umur 1 hari, 14 hari, 28 hari, 2 bulan.
475 704 797 819 610 846 966 1049 0 200 400 600 800 1000 1200 1 2 3 4 Stabilitas HRS Stabilitas HRS + Chemcrete 1 hari 14 hari 28 hari UMUR 2 bulan St ab ili tas (k g)
Gambar 8. Grafik Perbandingan Stabilitas HRS dan HRS + Chemcrete vs Waktu
Jurnal APLIKASI: Media Informasi & Komunikasi Aplikasi Teknik Sipil Terkini Halaman 34
2.45 2.8 3.05 3.15 2.4 2.8 3.22 3.39 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 1 2 3 4 Flow HRS Flow HRS + Chemcrete
Gambar 9. Grafik Perbandingan Nilai Flow HRS dan HRS + Chemcrete vs Waktu

## 6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian pengaruh Chemcrete Modifier yang ditambahkan pada campuran HRS terhadap perilaku HRS (stabilitas dan flow) dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Pemakaian HRS sebagai pelapisan perkerasan jalan dari hasil test fisik di laboratorium terhadap Agregat Kasar, Sedang, Halus, Filer dan Aspal mememuhi syarat teknis sesuai hasil Test Marshall I dengan variasi komposisi Aspal 5,5 %; 6 %; 6,5 %; 7 %; 7,5 % dengan pemadatan 2 x 75 pukulan dicapai stabilitas dan flow diatas nilai standar yaitu HRS kelas B (lalu lintas sedang sampai dengan berat > 550 kg – 1250 kg).
2. Dari Campuran HRS dengan kadar Aspal Optimum 6,69% dari test Marshall II dengan membandingkan HRS dan HRS ditambah Chemcrete dari tabel 7 serta gambar 7 dan 8 dengan variasi umur 1 hari, 14 hari, 28 hari dan 2 bulan didapatkan nilai stabilitas HRS + Chemcrete meningkat dan flow masih dalam batas toleransi, sehingga bisa dipertanggungjawabkan secara teknis, serta kekokohan aspal meningkat, dan akan memperpanjang umur pelayanan perkerasan yang ada.

## 6.2. Saran
1. Dengan terpenuhinya syarat – syarat teknis yang diperlukan, diharapkan akan mampu mereduksi kerusakan – kerusakan yang terjadi dan dapat dimanfaatkan dilokasi lain yang memakai HRS sebagai pelapisan permukaan.
2. Sebagai pelapisan permukaan jalan sebaiknya variasi umur ditambahkan sampai 90 hari agar lebih optimal hasilnya.

## 7. DAFTAR PUSTAKA
[1]  Petrochemindo Purnama PT,  Road Engineering Division, “ Chemcrete Modifier High-Strength Modified Asphalt Technology and Products”
[2] Direktorat Bina Marga, 1983 “Petunjuk Pelaksanaan Lapis Tipis Aspal Beton Flexibel (LASTON)”, Badan Penerbit Pekerjaan Umum, Jakarta No:13/PT/B/1983.
[3]  Direktorat Bina Marga, 1983, “ Petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton Fleksibel (LATASTON)”, Badan Penerbit Pekerjaan Umum, Jakarta No: 12/PT/B/1983.
[4]  Darmanto, Surisman, Ami Asparini, 1989 “ Studi Perbandingan HRS dan HRS memakai Chemcrete ditinjau dari nilai Stabilitas dan Flow sebagai Lapis Permukaan Jalan Gresik – Lamongan Km Sby 16+350 – 17+350”, Tugas Akhir LPPU FTSP ITS.
[5]  Direktorat Bina Marga, 1976 “ Manual Pemeriksaan Bahan Jalan” Badan Penerbit Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.
[6]  Colin P. Corne, Specification for High – Durability Asphalts, Maret 1985. Central Design Office Jakarta, Badan Penerbit Pekerjaan Umum.