Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon

## ANALISIS PERAWATAN MESIN CETAK PAVING BLOCK DI UD. X DENGAN PENDEKATAN RELIABILITY CENTERED

## MAINTENANCE DAN MAINTENANCE VALUE STREAM MAPPING

## M. L. Pattiapon 1)
1) Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Pattimura Indonesia Email : lolitamarcy1974@gmail.com
Abstrak ,  UD.  X  adalah  salah  satu  perusahaan  penyedia  bahan  bangunan  atau  kontruksi  dimana  salah  satu produksi  utamanya  yaitu  paving  block.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  memperoleh  tindakan  pemeliharaan berdasarkan worksheet  decision RCM  ( Reliability  Centered  Maintenance )  terhadap  komponen  kritis  serta mendapatkan  besar  peningkatan  efisiensi  perawatan  sebelum  dan  sesudah  penggunaan  metode  MVSM ( Maintenance  Value  Stream  Mapping ).  Metode  penelitian  yang  digunakan  adalah Reliability  Centered Maintenance untuk  mendapatkan  tindakan  pemeliharan  terhadap  komponen  kritis  dengan  menggunakan worksheet  decision  RCM dan  MVSM  untuk  menentukan  efisiensi  perawatan  komponen  kritis.  Penelitian  ini menghasilkan komponen kritis pada sistem kelistrikan dan mekanik berjumlah 10 komponen. Dari hasil analisis menggunakan worksheet decision maka tindakan pemeliharaan s cheduled on condition task untuk 8 komponen dan scheduled  restoration  task untuk  2  komponen.  Pada  metode  MVSM  dilakukan  analisis  untuk  mengurangi pemborosan dimana dilakukan perbandingan current state map dan future state map memperoleh hasil dimana Kenaikan pressentase efisiensi perawatan pada setiap komponen.
Kata Kunci : MVSM, RCM, Maintenancei , Worksheet Decision

## PENDAHULUAN
UD. X merupakan salah satu perusahaan yang  bergerak  dalam  bidang  produksi  batako dan paving  block . Proses  mesin  yang digunakan beroperasi kurang lebih 8 jam/hari dari  hari  Senin  sampai  hari  Jumat  dan memproduksi sekitar 8500 paving block setiap harinya  dan  sekitar  221.000  paving  block setiap bulannya.
Adapun sistem perawatan yang diterapkan oleh perusahaan selama ini menggunakan  sistem preventive  maintenance berupa  pengecekan  oli,  pemanasan  mesin, pelumasan  serta  perawatan  total  setiap  hari sabtu  dan corrective  maintenance seperti penggantian  karet  shield,  pembersihan  pada tabung campuran semen karena mulai mengeras,  pergantian  komponen  mesin  yang sudah  lama  dan  masih  banyak  lagi.  Dalam pelaksanan pemeliharaan masih terjadi permasalahan.
Permasalahaan
tersebut disebabakan karena belum ada standar operasional prosedur yang tetap pada perusahaan  dalam  mengatasi  kerusakan  mesin press. Mesin ini memiliki total downtime sekitar 56  jam  selama  6  bulan  terakhir.  Puncak kegagalan  mesin  ini  terjadi  pada  pertengahan bulan Februari dimana selama seminggu mesin tidak dapat beroperasi dengan semestinya akibat komponen  mixer  tidak  dapat  bekerja.  Apabila terjadi kegagalan pada mesin press maka dapat
mengganggu  jalannya  produksi  bahkan  dapat menyebabkan  terhentinya  proses  produksi. Jika mesin berhenti beroperasi, maka akan dilakukan perbaikan  secepatnya  Sungguh  ini  sangat memberikan kerugian kepada perusahaan karena tidak  dapat  memproduksi  paving  block  selama mesin mengalami kerusakan.
Untuk  memastikan  mesin-mesin  dan peralatan  produksi  dalam  kondisi  siap  untuk dioperasikan, diperlukan adanya sistem pemeliharaan  dan  perbaikan  yang  terorganisir. Tujuan  sistem  pemeliharaan  adalah  menjamin keselamatan  dan  keamanan  pengguna  dan lingkungan  kerja  sekitar,  memperpanjang  usia kegunaan alat, kualitas ketepatan alat atau mesin lebih  terjamin,  kuantitas  stop  peralatan  dapat dikurangi downtime peralatan, menjamin kesiapan operasional peralatan setiap saat, biaya perbaikan  yang  mahal  dapat  dikurangi,  dan mendapat  laba  investasi  yang  maksimum (Sutarto, dkk,  2020)
Maintenance merupakan kegiatan pendukung  produksi  yang  sangat  dibutuhkan guna  mencegah  atau  mengurangi  terjadinya kerusakan pada suatu alat produksi. Maintenance dapat  dipandang  sebagai  suatu kegiatan  untuk  memelihara  atau  menjaga fasilitas  atau  peralatan  agar  dapat  tetap  bekerja dan senantiasa dalam keadaan siap pakai (Sandra dan Yamin, 2019)
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon
Di  dalam  manajemen  perawatan  mesin, metode Reliability  Centered  Maintenance adalah  dasar  dari  perawatan  fisik  dan  suatu teknik yang digunakan untuk  mengembangkan proses pemeliharaan mesin pencegahan ( preventive  maintenance )  yang  terjadwal.  Hal ini  didasarkan  pada  prisnsip  bahwa  keandalan dari  peralatan  atau  mesin  dan  struktur  kinerja dari  perancangan  dan  kualitas  pembentukan perawatan  pencegahan  yang  efektif  akan menjamin  terlaksananya  desain  keandalan  dari peralatan  (Ikmarullah,  dkk,  2019).  Penerapan metode  RCM  akan  memberikan  keuntungan yaitu  keselamatan  dan  integritas  lingkungan menjadi  lebih  lebih  diutamakan,  presstasi operasional  yang  meningkat,  efektifitas  biaya operasi  dan  perawatan  yang  lebih  rendah, meningkatkan  ketersediaan  dan  reliabilitas peralatan,  umur  komponen  yang  lebih  lama, basis  data  yang  lebih  komprehensif,  motivasi individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik  diantara  bagian-bagian  dalam  suatu instalasi.
Lean  manufacturing dapat  didefinisikan suatu  pendekatan  untuk  mengidentifikasi  dan menghilangkan  pemborosan  (waste)  atau aktivitas-aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai tambah  (non-value-adding  activities)  melalui peningkatan  terus-menerus  secara  radikal (radical  continous  inprovement)  dengan  cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull  system)  dari  pelanggan  internal  dan eksternal  untuk  mengejar  keunggulan  dan kesempurnaan  (Vincent  dan  Avanti,  2020).. Adapun  metode Maintenance  Value  Stream Mapping (MVSM)  ini  digunakan  untuk memetakan aliran proses serta informasi dalam aktivitas maintenance untuk sebuah mesin. Pada metode MVSM ini, output yang didapat adalah jumlah waktu yang digolongkan sebagai waktu yang bernilai tambah atau value added (VA) dan yang tidak bernilai tambah atau non value added (NVA) dalam sebuah aktifitas perawatan mesin. Berdasarkan  map  yang  dibuat,  maka  dapat dilakukan  perhitungan  persen  VA  dan  NVA, serta  perhitungan  efisiensi  aktifitas  perawatan mesin.
Adapun tujuan perawatan sebagai berikut memastikan  kemampuan  produksi  mencapai target sesuai rencana produksi, menjaga kualitas produk agar sesuai
dengan standar dan tidak terganggu oleh masalah perawatan,
mengurangi
pemakaian  dan  penyimpanan  yang  berlebihan serta menjaga modal  yang  diinvestasikan  sesuai  dengan kebijakan perusahaan, mencapai efektivitas dan efisiensi  biaya  perawatan  secara  keseluruhan, menjamin  keamanan  bagi  pengguna  peralatan dan mesin, maksimalkan ketersediaan peralatan sistem produksi dengan mengurangi waktu  henti  (downtime),  memperpanjang  masa pakai mesin dan peralatan sehingga tujuan utama perusahaan  dapat  tercapai  yaitu tingkat keuntungan  yang  sebaik  mungkin  dan  total biaya yang terendah (Muslih, dkk.2021).
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk memperoleh  tindakan  pemeliharaan  yang  tepat pada komponen kritis dan memperoleh peningkatan  efisiensi  perawatan  sebelum  dan sesudah penggunaan metode MVSM.

## METODE
Gambar 1. Flowchart Penelitian
Adapun tahapan dalam penelitian ini dapat dilihat pada gambar 1 di bawah ini:
Langkah-langkah  dalam  penelitian  ini  adalah sebagai berikut :
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon

## 1. Teknik Pengumpulan Data
Teknik  pengumpulan  data  dilakukan dengan  cara  melakukan  wawancara  pada operator  dan  mekanik  secara  langsung  untuk memperoleh  informasi  mengenai  prinsip  kerja mesin,  komponen  mesin  serta  pemeliharaan yang dilakukan. Observasi dilakukan pada area produksi  untuk  memperoleh  informasi  tentang lingkungan  kerja  dan  pemeliharaan  secara langsung.  Kuesioner  yang  digunakan  adalah kuesioner  FMEA  agar  memperoleh  data severity,  occurance  dan  detection  untuk mengidentifikasi risk priority number.

## 2. Pengolahan Data
Pengolahan  data  awal  menggunakan metode RCM ( Reliability Centered
Maintenance ). Metode RCM akan memberikan keuntungan  yaitu  keselamatan  dan  integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, presstasi operasional  yang  meningkat,  efektifitas  biaya operasi  dan  perawatan  yang  lebih  rendah, meningkatkan  ketersediaan  dan  reliabilitas peralatan,  umur  komponen  yang  lebih  lama, basis  data  yang  lebih  komprehensif,  motivasi individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik  diantara  bagian  -bagian  dalam  suatu instalasi. Selanjutnya pengolahan data menggunakan  metode  MVSM  ( Maintenance Value  Stream  Mapping ).  Metode  MVSM  ini, output yang didapat adalah jumlah waktu yang digolongkan  sebagai  waktu  yang  bernilai tambah atau value added (VA) dan yang tidak bernilai  tambah  atau non  value  added (NVA) dalam  sebuah  aktifitas  perawatan  mesin. Berdasarkan  map  yang  dibuat,  maka  dapat dilakukan  perhitungan  persen  VA  dan  NVA, serta  perhitungan  efisiensi  aktifitas  perawatan mesin. Hal ini sesuai dengan permasalahan yang terjadi  pada  UD.  X.  Dalam  pelaksanan pemeliharaan  masih  terjadi  permasalahan. Permasalahaan  tersebut  disebabakan  karena belum  ada  standar  operasional  prosedur  yang tetap  pada  perusahaan  dalam  mengatasi kerusakan mesin press. Mesin ini memiliki total downtime  sekitar  56  jam  selama  6  bulan terakhir.  Puncak  kegagalan  mesin  ini  terjadi pada pertengahan bulan Februari dimana selama seminggu mesin tidak dapat beroperasi dengan semestinya akibat komponen mixer tidak dapat bekerja.  Apabila  terjadi  kegagalan  pada  mesin press  maka  dapat  mengganggu  jalannya produksi bahkan dapat menyebabkan terhentinya proses produksi.

## 3. Analisis Data
Dalam  analisis  data  ini  dijelaskan  bahwa akan  dilakukan  pengumpulan  semua  data  hasil wawancara, observasi dan kuesioner yang telah dilakukan.  Setelah  itu,  data  hasil  wawancara  , observasi dan kuesioner tersebut diolah dengan metode Reliability  Centered  Maintenance (RCM)  untuk  mendapatkan  komponen  kritis serta  dan  perawatannya.  Metode  selanjutnya yang  digunakan  yaitu  dengan  menggunakan Maintenance Value Stream Map (MVSM) untuk menggambarkan  tentang  keadaan  perawatan komponen kritis untuk mendeteksi delay . 4. Kesimpulan dan Saran Kesimpulan  dan  saran  diperoleh  dari  hasil penelitian yang dilakukan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil pengamatan dan pengumpulan data  maka  setiap  mesin  memiliki  resiko kerusakan yang dapat terjadi kapan saja. Salah satu  penyebab  umum  kerusakan  mesin  karena memiliki  usia  yang  sudah  terlalu  lama digunakan. Perawatan sendiri dapat memperpanjang  usia  mesin  sehingga  mesin dapat dipakai lebih lama dan tidak mengganggu proses produksi.
frekuensi  kerusakan  komponen  mesin dalam  kurun  waktu  6  bulan  sebanyak  69  kali. Frekuensi  tertinggi  terdapat  pada  komponen tabung  dan  penampung  campuran  yang mengalami  16  kali  kerusakan  dan  frekuensi kerusakan terendah pada automatis dan cetakan yang  mengalami  1  kali  kerusakan.  Frekuensi pergantian  komponen  mesin  press  6  bulan terakhir pada UD. X dapat dilihat pada gambar 2 dibawah ini.
Gambar 2. Frekuensi Pergantian  Komponen
Berdasarkan  gambar  di  atas,  dapat diketahui frekuensi kerusakan komponen mesin dalam  kurun  waktu  6  bulan  sebanyak  69  kali.
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon
Frekuensi  tertinggi  terdapat  pada  komponen tabung  dan  penampung  campuran  yang mengalami  16  kali  kerusakan  dan  frekuensi kerusakan terendah pada automatis dan cetakan yang mengalami 1 kali kerusakan. Berikut ini akan dibahas penyelesaian masalah dengan  menggunakan Reliability  Centered Maintenance (RCM  dan Maintenance  Value Stream Map (MVSM)
Analisis  data  dilakukan  sesuai  dua tahapan  metode  yaitu  metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan
Maintenance  Value  Sstream  Mapping (MVSM) .
Tahapan  Reliability  Centered  Maintenance (RCM)
Terdapat  tujuh  tahapan Reliability Centered Maintenance (RCM)  yaitu :
1. Pengumpulan  informasi  dan  pemilihan sistem.
Pada tahapan ini, dilakukan pengumpulan data awal seperti mesin-mesin yang ada dalam perusahaan, data  historis downtime dan  data kerusakan  kompenen.  Pengumpulan  data  ini sangat penting karena merupakan langkah awal dalam metode ini, sehingga dapat menentukan sistem yang akan diteliti.
Berdasarkan  data  awal  yang  di peroleh  maka  dapat  dipilih  mesin  cetak press sebagai  sistem  yang dipilih  untuk diteliti. Mesin ini merupakan mesin utama dan paling berpengaruh karena memproduksi paving  block dan  batako yang  merupakan  produk  utama  dalam perusahaan.  Mesin  ini  memiliki  waktu downtime tertinggi  deng  waktu downtime berkisar  56  jam  selama  4  bulan  terakhir. Komponen  mesin  ini  terbagi  menjadi  2 sistem yaitu sistem kelistrikan yang terdiri dari sekering, kabel, magnetik kontaktor dan push button dan sistem mekanik yang terdiri dari  mloen, conveyor , fanbelt ,  dinamo, tabung, penampung  campuran,  penjepit cetakan,  cetakan,  tuas,  dan  automatis. Gambar 3 dibawah menunjukkan downtime mesin press.
Gambar 3. Downtime Mesin Press

## 2. Pendefenisian batasan sistem.
Membuat  batasan  sistem  sehingga komponen  yang  atau  sistem  yang terpilih tidak tumpang tindih, dan sistem yang tepilih yaitu sistem mekanik dan kelistrikan.
Pada  sistem mekanik yang terdiri dari Mixer , Conveyor , Fanbelt ,  Dinamo,  Tuas, Tabung,  Automatis, penampung  campuran penjepit  cetakan/ press cetakan  dan  pada sistem  kelistrikan  yang  terdiri  dari Push button ,  magnetik  kontaktor,  sekring  dan kabel. Pada tabel 1 dibawah ini menunjukkan salah satu deskripsi komponen, yakni komponen Sistem Kelistrikan.

## Tabel 1. Komponen Sistem Kelistrikan
3. Deskripsi  sistem  dan  diagram  blok fungsi.
Setelah melakukan batasan sistem maka selanjutnya  yaitu  mendeskripsikan  sistem- sitem yang terpilih, sistem yang terpilih terbagi menjadi dua yaitu sistem kelistrikan dan sistem mekanik.  Sistem  kelistrikan  terdiri  dari sekering  yang  berfungsi  sebagai  alat  untuk memutuskan aliran listrik, kabel yang berfungsi  sebagai  media  penghantar  listrik. Push  button berfungsi  sebagai  penghubung daya listrik ke mekanik kontrol, dan magnetik kontaktor  sebagai  pengendali  motor  dan komponen listrik lainnya ke dinamo.
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon
Sistem  yang  kedua  adalah  sistem mekanik  yang  terdiri  dari mixer yang berfungsi  untuk mencampur  semen,  air,  dan pasir, conveyor berfungsi  untuk  membawa campuran ke tabung, fanbelt sebagai penggerak  beberapa  perangkat,  dinamo sebagai  mesin  penggerak,  tabung  sebagai tempat jatuhnya campuran yang akan menuju penampung  campuran,  penjepit  cetakan berfungsi  untuk  menekan  atau  menjepit campuran,  cetakan  adalah  wadah  pembentuk paving block , tuas sebagai penggerak kontrol utama, dan automatis switch sebagai memutuskan  dan  mengalirkan  aliran  listrik yang  prinsip  kerjanya  secara  mekanik. functional  block diagram mesin press menggambarkan  hubungan  antara  sistem mekanik  dan  sistem  kelistrikan.  Dimana sistem kelistrikan  berfungsi  mengalirkan  dan memutuskan  aliran  listrik  sehingga  sistem mekanik  dapat  bergerak  sehingga  produk dapat  dihasilkan.  Gambar  4  dibawah  ini adalah functional block diagram mesin press .
Gambar 4. Functional Block Diagram Mesin Press

## 4. Mendeskripsikan fungsi dan kegagalan.
Pada  tahap  ini  dilakukan  pendeskripsian kegagalan  fungsional  yang  terjadi  pada sistem.  pada  sistem  kelistrikan  terdiri dari sekering  mengalami  kegagalan  karena  arus listrik  yang  mengalir  lebih  besar  atau kelebihan arus listrik yang tidak sesuai dengan kapasitas, kabel mengalami kegagalan karena overheat dan Usia  pemakaian  terlalu  lama. Push button mengalami kegagalan karena usia pemakaian  terlalu  lama,  dan  magnetik kontaktor  mengalami  kegagalan  karena  usia pemakaian terlalulama dan overheat .
Pada  sistem  yang  kedua  adalah  sistem mekanik  yang  terdiri  dari mixer mengalami kegagalan karena gigi pemutarnya aus, conveyor mengalami kegagalan karena terjadi penumpukan  campuran  pada  katrol  pemalas, fanbelt mengalami kegagalan karena penumpukan campuran  pada fanbelt dan  usia pemakaian  terlalu  lama,  dinamo  mengalami kegagalan  karena  dinamo  terbakar  karena overheat ,  tabung  mengalami  kegagalan  karena campuran  mulai  mengeras,  penjepit  cetakan mengalami kegagalan karena berfungsi  penjepit miring  tidak  sesuai  dan  karet shield  putus , cetakan  mengalami  kegagalan  karena  terdapat sisa  campuran  pada  cetakan  yang  mulai mengeras, tuas mengalami kegagalan karena tuas longgar  dan  usia  pemakaian  yang  terlalu  lama, dan automatis mengamali kegagalan karena Usia pemakaian  terlalu  lama.  Tabel  2  dibawah  ini menunjukkan  salah  satu  fungsi  sistem  dan kegagalan pada komponen sistem.
Tabel 2.   Fungsi  Dan  Kegagalan  Fungsional
Sistem Kelistrikan No Kompon en Function Failure 1 Sekering Fungsi sekring sebagai alat untuk memutuskan aliran listrik Arus listrik yang mengalir lebih besar atau kelebihan arus listrik yang tidak sesuai dengan kapasitas 2 Kabel Fungsi kabel sebagai media penghantar listrik ke dinamo Overheat dan Usia pemakaian terlalu lama 3 Push button Fungsi Push button yaitu untuk menghubungkan daya listrik ke mekanik kontrol Usia pemakaian terlalu lama 4 Magnetik kontakor Pengendali motor dan komponen listrik lainnya ke dinamo Usia pemakaian terlalu lama dan overheat
Berdasarkan tabel 2 di atas, dapat diambil contoh  penjelasan  pada  baris  1  dimana komponen  sekering  dengan  fungsi  sebagai  alat untuk  memutuskan  aliran  listrik  arus  dan memiliki failure atau  kegagalan  yang  dimana listrik yang mengalir lebih besar atau kelebihan arus  listrik  yang  tidak  sesuai  dengan  kapasitas.
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon
Pada  tabel  4.5  di  atas,  dapat  diambil  contoh penjelasan  pada  baris  1  dimana Mixer dengan fungsi  untuk  mencampur  semen,  air  dan  pasir dan  memiliki failure atau  kegagalan  yang dimana mixer tidak  dapat  berputar  karena  gigi pemutarnya aus.
5. Failure mode and effect analysis (FMEA)
Tahapan  ini  mengidentifikasi  fungsi  yang bertujuan  untuk  mengetahui  fungsi  dari sistem, komponen maupun sistem yang akan diteliti.  Pada  tabel  FMEA  sistem  kelistrikan dapat  diketahui  nilai  RPN  komponen  yaitu sekering  sebesar 80,  kabel failure mode  1 sebesar 16, kabel kabel failure mode 2 sebesar 24, push  button sebesar 32,  dan  magnetik kontaktor  sebesar  64.  Pada  tabel  FMEA sistem  kelistrikan  dapat  diketahui nilai RPN yaitu mixer failure mode 1 sebesar 280, mixer failure  mode 2  sebesar  48, conveyor sebesar 128, fanbelt failure mode 1 sebesar 80, fanbelt failure  mode 2  sebesar  80,  dinamo  sebesar 256,  tabung  sebesar  120,  penampung campuran  sebesar  140,  penjepit  cetakan failure mode 1 sebesar 280 , penjepit cetakan failure  mode 2  sebesar  320,  cetakan  sebesar 80  ,  tuas failure  mode 1  sebesar  20,  tuas failure mode 2 sebesar 42 , automatis sebesar 70. Berikut  adalah  hasil  perhitungan  nilai RPN  berdasarkan  kusioner  FMEA  untuk komponen  utama  mesin  cetak press .  Salah satu  komponen  utama  sebagai  contoh  disini adalah Sistem Kelistrikan.
Tabel 3. FMEA Sistem Kelistrikan
Berdasarkan  tabel  3  di  atas,  dapat diambil  contoh  nilai  RPN  pada  baris  1  dari tabel FMEA  sistem kelistrikan yaitu sekering sebesar  120  yang  didapatkan  dari  nilai
severity yaitu  8  atau  mesin  tidak  dapat beroperasi  karena  hilangnya  fungsi  utama mesin  yaitu  sumber  listrik,  nilai occurance yaitu 8 atau kerusakan terjadi satu kali selama 100  hari  dan  nilai detection yaitu  5  atau dilakukan pengecekan atau perbaikan sehingga kerusakan dapat dideteksi.
Langkah  selanjutnya  yaitu  pembuatan diagram  pareto.  Aturan  dalam  diagram  pareto yaitu “80-20”dimana  “80%  of  the  troubles comes  from  20%  of  the  problems” (80% persoalan berasal dari 20% masalah).
Gambar 5. Diagram Pareto Sistem Kelistrikan
Dari hasil diagram pareto dapat diketahui ada 3 komponen  sistem  kelistrikan  yang  harus dipriori task an yaitu sekering, magnetik kontaktor,  dan push  button .  Sedangkan  pada sistem  mekanik  terdapat  7  komponen  utama yang harus di prioritaskan yaitu penjepit cetakan dengan failure kode 2, penjepit cetakan dengan failure kode  1, mixer ,  penampung  campuran, conveyor , dinamo,dan tabung.
6. Logic tree analysis (LTA)
Pada  tahap  ini dialakukan  penggolongan failure mode  dalam  beberapa  kategori  dapat dilihat pada tabel 1 di bawah ini :
Tabel 4. Kategori Komponen No. Kategori Komponen Utama Persentase 1. A atau D/A - - 2. B atau D/B 10 100% 3. C atau D/C - - TOTAL 10 100%
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa semua  komponen  termasuk  dalam        kategori outage  problem atau  B  atau  D/B  dimana kegagalan  komponen  mengakibatakan  seluruh atau sebagian mesin terhenti
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon
7. Pemilihan  tindakan  dengan  decision worksheet.
Tahapan  ini  merupakan  tahapan  terakhir dalam metode RCM. Berdasarkan tabel decision worksheet RCM  sistem  Kelistrikan,  diambil kebijakan task dimana 3 komponen menggunakan Scheduledon  condition  task dan hasil Initial interval yaitu  sekering  61  hari, magnetik kontaktor 53 hari dan push button 75 hari.
Untuk pemeliharaan pada sistem kelistrikan dapat dilakukan oleh mekanik. Pada sistem mekanik, diambil kebijakan task dimana penjepit  cetakan  1,  penampung  campuran, conveyor ,  dinamo,  dan  tabung  menggunakan Scheduled  on  condition  task dan  penjepit cetakan  1  dan mixer meggunakan Scheduled restoration  task dan  hasil Initial  interval 7 komponen  kritis  yang didapatkan berdasarkan data  historis  dan  wawancara  adalah  penjepit cetakan  1  selama  30  hari,  penjepit  cetakan  2 selama  30  hari, mixer selama  85  hari, penampung campuran selama 4 hari, conveyor selama 14 hari, dinamo selama 80 hari, tabung selama 3 hari. Untuk pemeliharaan pada sistem mekanik  dapat  dilakukan  oleh  mekanik  dan operator.  Berikut  adalah  hasil decision worksheet RCM untuk sistem kelistrikan.
Tabel 5. Decision  Worksheet RCM  Sistem Kelistrikan
Berdasarkan tabel  di  atas, dapat  diambil contoh penjelasan pada baris 1 dimana ditulis 1 A 1 pada 3 kolom pertama yang berarti failure mode  1  pada  tabel  FMEA  dan  ditulis  N  Y dimana ditulis N pada kolom 4 karena terdapat hiden  failure atau  kegagalan  tersembunyi  dan ditulis Y pada kolom 8 karena tindakan untuk menganalisis kegagalan layak dilakukan
sehingga task yang terpilih adalah Scheduledon condition task .
Tahapan Maintenance Value Sstream Mapping (MVSM)
Pada tahap Maintenance value stream mapping, komponen kritis yang telah dipilih melalui  nilai  RPN  tertinggi  berdasarkan diagram  pareto  selanjutnya  akan  dilakukan pemilihan framework untuk  penggambaran dalam  bentuk current  state  map dan future state  map . Framework digunakan  untuk mengetahui value  added dan non  value added dan.  Tahap selanjutnya yaitu penggambaran kegiatan pemeliharaan dengan current  state  map dan  menganalisis penyebab  terjadinya non  value  added menggunakan fishbone diagram. Setelah itu dilakukan  usulan  menggunakan  5s  untuk mengurangi non  value  added .  Langkah terakhir yaitu penggambaran future state map berdasarkan tahap-tahap sebeumnya sehingga mendapatkan kegiatan usulan yang paling efektif.
Pada current state map setiap komponen terdapat perbandingan nilai value added atau nilai tambah dan non value added atau bukan nilai tamba yang signifikan, yang dimana non  value  added lebih  tinggi sehingga  membuat  waktu  pemeliharaan menjadi  lebih  lama.  Berikut  adalah  nilai efisiensi perawatan berdasarkan
penggambaran current  state  map dapat dilihat pada tabel 6.
Tabel 6.  Efisiensi Perawatan Pada Current State Map No Nama komponen Efisiensi Perawatan (%) 1 Sekering 38,24 % 2 Magnetik kontaktor 44,49% 3 Push button 30,9% 4 Penjepit cetakan 2 32,62% 5 Penjepit cetakan 1 40,9% 6 Mixer 31,87% 7 Penampung campuran 16,8% 8 Conveyor 34,42% 9 Dinamo 32,89% 10 Tabung 18,8%
Gambar 7. Fishbone Diagram
Tahap  selanjutnya  yaitu  pembuataan fishbone diagram. Fishbone diagram atau cause and  effect  diagram adalah  diagram  yang digunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan
penyebab masalah.
Berdasarkan hasil pengumpulan  informasi  yang  didapat  dari berbagai  sumber  di  dalam  perusahaan,  dapat diketahui  penyebab delay pada current  state map. Dan  hal  ini  dapat  digambarkan  pada fishbone diagram dan dapat dilihat pada gambar 7.
Tahap terakhir dalam metode MVSM
adalah  pembuatan future  state  map . Pembuatan future  state  map berdasarkan current state map dan fishbone yang telah dibuat,  dimana  pada  setiap  kegiatan pemeliharaan, delay dikurangkan  sehingga mengurangi  NVA  ( Non  Value  Added ).
Berikut  adalah  perbandingan current  state map dan future state map.
Tabel 7. Perbandingan Cureent State Map Dan Future State Map
No Nama komponen Efisiensi perawatan (%) Current state map Future state map 1 Sekering 38,24 % 42,86% 2 Magnetik kontaktor 44,49% 54,91% 3 Push button 30,9% 41,57% 4 Penjepit cetakan 2 32,62% 48,58% 5 Penjepit cetakan 1 40,9% 47,40% 6 Mixer 31,87% 57,59%. 7 Penampung campuran 16,8% 19,45%. 8 Conveyor 34,42% 45,19% 9 Dinamo 32,89% 42,85% 10 Tabung 18,8% 28,57%
Berdasarkan  tabel  7  di  atas,  terlihat  bahwa kenaikan  efisiensi  perawatan  komponen  kritis akibat  dikuranginya  waktu delay .  Komponen sekering mengalami peningkatan yakni dari38,24% menjadi 42,86%, komponen magnetik  kontaktor  mengalami  kenaikan  dari 44,49%  menjadi  54,91%,  komponen push button mengalami kenaikan dari 30,9% menjadi 41,57%,  komponen  penjepit  cetakan  2 mengalami  kenaikan  dari  32,62%  menjadi 49,58%,  komponen  penjepit  cetakan  1 mengalami  kenaikan  dari  40,9%  menjadi 47,40%, komponen mixer mengalami kenaikan dari  31,87%  menjadi  57,59%,  komponen penampung  campuran  mengalami  kenaikan dari  16,8%  menjadi  19,45%,  komponen conveyor mengalami  kenaikan  dari  34,42 menjadi 45,19%, komponen dinamo mengalami  kenaikan  dari  32,53%  menjadi 42,85%,  dan  komponen  tabung  mengalami kenaikan dari 18,8% menjadi 28,57%.
Kenaikan press entase  efisiensi  perawatan  pada setiap  komponen  menandakan  bahwa  usulan future  state  map memberikan  peningkatan signifikan  dalam  menghilangkan  pemborosan yang ada dalam  kegiatan perawatan komponen kritis.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan hasil dan pembahasan dapat disimpulkan pada pengendalian kualitas produk dengan  menggunakan  peta  kendali  sebagai berikut:
1. Pemilihan  tindakan  pemeliharaan  setiap kompenen kritis Berdasarkan tabel decision worksheet RCM sebagai berikut :
a. Sistem Kelistrikan
Komponen
sekring. K omponen menggunakan Scheduledon  condition task dan hasil Initial interval yaitu 61 hari dan dapat dilakukan oleh
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Perawatan Mesin Cetak Paving Block | Pattiapon
mekanik.
b. Sistem mekanik Komponen Conveyor ,  diambil  kebijakan task dimana  komponen  menggunakan Scheduledon  condition  task dan  hasil Initial  interval yaitu  14  hari  dan  dapat dilakukan oleh mekanik.
2. Pada  metode  MVSM  dilakukan  analisis untuk  mengurangi  pemborosan  dimana dilakukan perbandingan current state map dan  future  state  map  memperoleh  hasil dimana  kenaikan  pressentase  efisiensi perawatan  pada  setiap  komponen  yaitu sekering  mengalami  peningkatan  4,62%, magnetik  kontaktor  mengalami  kenaikan dari  10,42%,  push  button  mengalami kenaikan dari  10,67%,  penjepit  cetakan  2 mengalami  kenaikan  dari  16,96,  penjepit cetakan  1  mengalami kenaikan dari  6,5%, mixer mengalami  kenaikan  dari  25,72%, penampung campuran mengalami kenaikan dari 2,65%, conveyor mengalami kenaikan dari 10,77%, dinamo mengalami kenaikan dari  10,32%,  dan  tabung  mengalami kenaikan dari 9,77%.

## Saran
Adapun  saran  yang  ingin  disampaikan  penulis pada  penelitian  ini  sebagai  berikut  untuk penelitian  lebih  lanjut  diharapkan  dapat mengembangkan  penelitian  ini  ke  bagian-
bagian yang belum tersentuh oleh penelitian ini seperti  pada  mesin  yang  lain,  selain  itu  biaya pemeliharan dengan  menggunakan  metode  yang lebih kompleks.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz,  Vincent  &  Avanti  Fontana.(2020).
Lean  Six  SigmaFor  Manufacturing and Service Industries. Bogor: Vinchristo Publication. Ikramullah,  Z.,  Dewi,  M.,  &  Ilham,  S.  (2019). Perencanaan Perawatan Mesin Kompresor Pada PT. Es Muda Perkasa Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Serambi Engineering, Volume IV.
Muslih  Nasution.,Ahmad  Bakhori.,  dan  Wirda Novarika.  (2021).  Manfaat  perlunya manajemen  perawatan  untuk  bengkel maupun industry. Vol 16.No 3.
Sandra,  D.,  S.,  &  Yamin,  N.  (2019).  Sistem
Informasi “Maintenance AC” Berbasis  Web  Pada  PT.  Unggul  Bayu Pratama Jakarta. Jurnal Riset Komputer (JURIKOM), Vol. 6.
Sutarto, Kaharudin, Nur, M., & Didi, S. (2020).
Implementasi  Pemeliharaan  Preventif:
Pengungkapan Komitmen Manajemen, Kondisi  fasilitasi  dan  Keterampilan. Jurnal  Pengembangan  Wiraswasta, 1411-710.