Abstrak—Material seringkali mengalami kerusakan atau retak yang diakibatkan oleh proses pengelasan, salah satunya berada di  bawah  lapisan  pelindung  material.  Retak  tersebut  dapat diperiksa  dengan  metode  Eddy  Current  Testing.  Penelitian  ini bertujuan  untuk  menganalisis  sensitivitas  dari  Eddy  Current Testing (ECT) dengan menggunakan variasi dimensi retak pada sambungan las tee joint material aluminium 5083. Penelitian ini menggunakan  lima  buah  test  piece  material  aluminium  5083 dengan masing-masing material  berkuran 200 mm x 50 mm x 10  mm.  Tiap  material  tersebut  disambungkan  dengan  cara dilas.  Retak  buatan  dibuat  dengan  menggunakan  Electrical Discharge  Machining  (EDM)  dengan  variasi  panjang  dan kedalaman retak dengan 4 retak tiap test piece. Variasi panjang retak yang digunakan yaitu: 5.0 mm, 7.0 mm, 9.0 mm, dan 15.0 mm. Untuk variasi kedalaman retak yang digunakan yaitu: 0.5 mm,  1.0  mm,  1.5  mm,    2.0  mm  dan  2.5  mm.  Dengan menggunakan  pengaturan  parameter  pengujian  sebagai berikut.  Probe  connector:  BNC;  Frequency  mode:  Single; Frequency: 30 kHz; Angle: 352 o ; H gain: 59.8 dB; V gain: 68.9 dB; didapatkan hasil tinggi rata-rata indikasi sinyal retak pada pendeteksian  kedalaman  retak  sebagai  berikut.  Untuk kedalaman retak 0.5 mm tinggi indikasi sinyal retaknya 4.5 mm; kedalaman 1.0 mm adalah 11.75 mm; kedalaman 1.5 mm adalah 19.75 mm; kedalaman 2.0 mm adalah 26.5 mm dan kedalaman 2.5  mm  adalah  31.25  mm.    Tingkat  ketelitian    yang  didapat untuk  pendeteksian  kedalaman  retak  ialah  93.57%.  Untuk pendeteksian panjang retak didapatkan hasil rata-rata panjang terukur  retak  buatan  sebagai berikut:  panjang  retak  aktual 5 mm  memiliki  nilai  panjang  retak  terukur  6.32  mm;  panjang retak  aktual  7  mm  memiliki  nilai  panjang  retak  terukur  7.18 mm; panjang retak aktual 9 mm memiliki nilai panjang retak terukur 8.8 mm dan panjang retak aktual 15 mm memiliki nilai panjang  retak  terukur  14.48  mm.  Tingkat  ketelitian    yang didapat untuk pendeteksian panjang retak ialah 91.31%.
Kata  Kunci—Aluminium  5083,  Eddy  Current  Testing,  Retak, Tee-joint.

## I. PENDAHULUAN
aterial  akan  mengalami  kerusakan  bila  dilakukan proses  pengelasan  yang  kurang  baik.  Bila  ada  beban pada  pengelasan  pada  material  secara  terus  menerus  akan meningkatkan  kerusakan  pada  cacat  las.  Kerusakan  dapat terjadi pada permukaan serta dibawah permukaaan las. Bila terjadi  dibawah  permukaan  las,  maka  diperlukan  metode Non-Destructive Testing (NDT) untuk mendeteksi kerusakan
tersebut.
Salah  satu  metode  NDT  untuk  mendeteksi  kerusakan dibawah  permukaan  material  ialah Eddy  Current  Testing (ECT).  ECT  memiliki  tingkat  keakuratan  tinggi  juga  dapat digunakan untuk material feromagnetik dan non- feromagnetik serta  dapat  mendeteksi  kerusakan  di  bawah lapisan  pelindung  permukaan  material.  Berdasarkan permasalahan yang ada, maka dilakukan analisis pendeteksian  panjang  dan  kedalaman  retak  menggunakan metode Eddy  Current  Testing (ECT)  untuk  material aluminium 5083 pada sambungan tee joint .
Permasalahan  yang  akan  dikaji  ialah  bagaimana perbandingan pengaruh variasi kedalaman dan panjang retak terhadap  tingkat  sensitivitas  retak  memanjang  dari  metode Eddy Current Testing (ECT) terhadap material las aluminium 5083  dilapisi non-conductive  coating dengan tee  joint pada weld  metal.  Tujuan  penelitian  ini  untuk  mengetahui perbandingan pengaruh variasi kedalaman dan panjang retak terhadap  tingkat  sensitivitas  retak  memanjang  dari  metode Eddy Current Testing (ECT) terhadap material las aluminium 5083  dilapisi non-conductive  coating dengan tee  joint pada weld metal.

## II. URAIAN PENELITIAN

## A. Pengujian Eddy Current
Pengujian Eddy Current didasarkan pada interaksi antara sumber medan magnet dan bahan uji. Pengujian eddy current memungkinkan  pendeteksian  retak  dalam  berbagai  macam bahan  konduktif,  baik feromagnetic atau non - feromagnetic [1].

## B. Prinsip Eddy Current
Prinsip uji metode eddy current didasarkan pada fenomena fisika induksi elektromagnetik. Bila pada probe eddy current diberi  arus  bolak  balik  maka  arus  akan  mengalir  melalui kumparan  kawat  dan  menghasilkan  medan  magnetik. Bila probe mendekati  bahan  komnduktif  akan  timbul  arus  pusar pada  logam  akibat  medan  magnet probe. Ketika probe melewati  cacat  pada  material  akan  terjadi  perubahan impedansi  ditunjukkan  dari  besar  amplitude  dan  sudut  fase dimana amplitude menunjukkan besaran cacat dan sudut fase

## Analisis Kemampuan Pendeteksian Pengujian
Eddy Current terhadap Retak Memanjang Logam Las pada Sambungan Tee Joint Material Aluminium 5083 Dilapisi Non-Conductive Coating dengan Variasi Panjang dan Kedalaman Cacat
Henry Haidar Jati Andrian dan Wing Hendroprasetyo Akbar Putra Departemen Teknik Perkapalan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : winghendroprasetyo@gmail.com
M
menunjukkan  kedalaman  cacat  [2]. Probe bereaksi  dengan arus  bolak-balik  (50  Hz-5  mHz  ~  100  mA)  yang menghasilkan  medan  magnet  utama  di  sekitar coil. Ketika bahan konduksi listrik dibawa mendekati kumparan ini, arus dari eddy  current  diinduksi  dalam  material  sesuai dengan hukum Faraday [3].

## C. Faktor Penting Dalam Pengujian Eddy Current
Faktor Penting dalam pengujian Eddy Current ialah:
1. Konduktivitas  Listrik,  yakni  kemampuan  material menghantarkan  arus  listrik.  Semakin  besar  konduktivitas listrik, semakin besar arus Eddy pada permukaan material [4].
2. Permeabilitas  Magnetik,  yakni  kemampuan  bahan  untuk memusatkan  garis  magnet  atau  kemudahan  bahan  dapat dimagnetisasi.  Logam  non- ferrous seperti  aluminium memiliki permeabilitas relatif numerik yaitu 1 [4].
3. Lift-off, ketika  permukaan  kumparan  dialiri  arus eddy kumparan berada di atas penghantar, adanya variasi jarak diantara  kumparan  dan  penghantar  akan  mengubah impedansi  kumparan.  Pengaruh lift-off tinggi  karena variasi jarak kecil dapat menutupi banyak indikasi [5].

## D. Kedalaman Penembusan Standar
Kedalaman  penembusan  standar  didefinisikan  sebagai kedalaman dimana kerapatan eddy current kurang lebih 37% kerapatannya di permukaan. Rumus kedalaman penembusan menggunakan  hambatan,  frekuensi,  dan  permeabilitas dinyatakan di bawah ini [4]:
𝛿 = 𝐾√ 𝜌 𝑓𝜇 𝑟𝑒𝑙
Dimana: 𝛿 : Kedalaman penembusan standar 𝐾 : 50 (untuk millimeter) atau 1.98 (untuk inci) 𝜌 : Resistivitas (micro-ohm-centimeter)
𝑓 : Frekuensi (hertz) 𝜇 𝑟𝑒𝑙 : 1 (untuk material nonferromagnetic )
𝑆𝐷𝑃 = 2√ 𝜌 𝑓 3 𝑥 𝑆𝐷𝑃 = 𝑙 𝑒 3 ⁄ = 5% = 𝐸𝐷𝑃
Kedalaman penembusan standar dan efektip menunjukkan distribusi  arus eddy dalam  material  dan  kuat  pengaruhnya pada daerah perhatian [4].

## E. Aluminium
Aluminium  didapat  dari  tanah  liat  jenis bauksit yang dipisahkan  lebih  dahulu  dari  unsur-unsur  yang  lain  dengan menggunakan  larutan  tawas  murni  sampai  menghasilkan oksida  aluminium  (Al 2 O 3 ).  Penelitian  ini  menggunakan aluminium 5083, yang memiliki performa yang sangat baik dalam  lingkungan  yang  ekstrem.  Aluminium  paduan  5083 juga  mempunyai  sifat weldability yang  sangat  baik  serta kekuatan tinggi diantara jenis aluminium non-heat treatable [6].

## F. Pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW)
Proses pengelasan ini dikenal sebagai pengelasan dengan elektroda  tak  terputus  dimana  kawat  elektrodanya  bersifat consumable elektrode sebagai pembangkit bususr listrik dan logam  pengisi  [7].  Prinsip  GMAW  bahwa  peleburan  oleh busur  listrik  secara  berlanjut  dan  mekanisme  efek joule . Pengelasan dibuat dengan transfer logam las pada kolam las dengan gas pelindung argon dan helium untuk menghindari kontaminasi oleh oksigen dan nitrogen pada logam las [6].
G. Electrical Discharge Machining
Electrical  Discharge  Machining merupakan  proses permesinan,  dimana  pahatnya  yang  berupa  elektroda  akan mengikis material benda kerja sesuai dengan bentuk pahatnya
Gambar 1. Diagram alir pengerjaan tugas akhir.
Gambar 2. Diagram alir pengerjaan tugas akhir (lanjutan).
[8]. Proses EDM dilakukan dengan sistem yang mempunyai dua  komponen  yaitu  mesin  dan  power  supply.  Mesin mengendalikan pahat elektroda yang mengikis material dan menghasilkan  serangkaian  loncatan  bunga  api  listrik  yang berfrekuensi tinggi ( spark ). Spark dihasilkan dari pembangkit pulse  antara  elektroda  dan  material,  yang  keduanya dicelupkan  dalam  cairan  dielektrik,  akan  menimbulkan pengikisan  material  dari  material  dengan  erosi  panas  atau penguapan [9].

## III. METODOLOGI

## A. Diagram Alir
Gambar 1 dan Gambar 2 menunjukkan keseluruhan proses pengerjaan penelitian ini. Berisi metode dan alur pengerjaan penelitian.

## B. Persiapan Material dan Alat Pembuatan Test Piece
Dilakukan  persiapan  dari  penyediaan  material  dan  alat persiapan test  piece .  Persiapan  yang  dilakukan  ialah membentuk pelat aluminium sesuai dengan dimensi test piece agar dapat dilakukan pengelasan pada pelat aluminium.
C. Proses Pengelasan Test Piece
Pelat test piece dilakukan pengelasan dengan sambungan tee-joint sesuai  dengan  dimensi  yang  telah  ditetapkan. Sebelum  dilakukan pengelasan,  diberikan stopper pada  plat material  agar  tidak  terjadi  deformasi  selama  pengelasan. Setelah  dilakukan  pengelasan,  dilakukan  pembersihan  pada test piece dari stopper yang menempel pada test piece.
D. Pembuatan Retak Buatan
Retak  buatan  dipahat  pada test  piece dengan  alat  EDM. Gambar 3 - Gambar 7 merupakan dimensi retak buatan pada seluruh test piece.
E. Pemberian Lapisan Non-Conductive Pada Test Piece
Permukaan  las  setiap test  piece diberikan  lapisan non- conductive berupa  lakban  kertas  stebal  200  mikron. Ketebalan lapisan dapat diukur menggunakan alat thickness gauge. Setelah seluruh permukaan las test piece telah diberi lapisan  pelindung  maka  bisa  dilakukan  pengujian eddy current.
F. Pengujian Eddy Current
Sebelum  memulai  pengujian,  diperlukan  persiapan  alat Eddy Current beserta kelengkapan lainnya sebagai berikut: 1. Blok Kalibrasi Aluminium 2. Probe  Ether  NDE,  type  right  angle  probe,  coil normal/single, frequency 30 kHz
3. Eddy Current Testing Machine Nortec 600 Setelah peralatan siap, dilakukan tahapan pengujian Eddy Current sebagai berikut:
1. Material  yang  akan  diuji  dan  blok  kalibrasi  disiapkan  di meja  kerja.  Meja  kerja  yang  terbuat  dari  bahan non- conductive agar  tidak  memengaruhi  arus eddy saat pengujian.
2. Melapisi blok kalibrasi serta weld metal test piece dengan lapisan non-conductive dengan  ketebalan  200  mikron. Lapisan non-conductive dapat  menggunakan  kertas  atau plastik.
3. Melakukan kalibrasi alat menggunakan blok kalibrasi yang telah dibuat dan yang sudah dipersiapkan.
4. Kalibrasi dilakukan setiap akan memulai pengujian sesuai dengan konidisi test piece uji.
5. Kemudian  dilakukan  pengujian  terhadap test  piece uji.
Pengujian hanya dilakukan pada daerah retak buatan pada weld metal . 6. Sebelum  melakukan scanning ,  harus  dilakukan nulling , yaitu  proses  menyamakan  impedansi  antara probe dan impedansi internal dari alat Eddy Current Testing dengan posisi probe menempel pada test piece uji.
Gambar 3. Posisi retak buatan test piece 1.
Gambar 4. Posisi retak buatan test piece 2.
Gambar 5. Posisi retak buatan test piece 3.
Gambar 6. Posisi retak buatan test piece 4.
Gambar 7. Posisi retak buatan test piece 5.
7. Selanjutnya, bersamaan dengan dijalankannya probe pada permukaan test  piece uji,  dilihat  juga  sinyal  yang dihasilkan  pada  monitor.  Jika  terdapat  indikasi  maka tingkat  sensitivitas  alat Eddy  Current  Testing masih  ada pada dimensi retak yang dideteksi tersebut.
8. Setelah  semua  indikasi  diskontinuitas  ditemukan  serta didokumentasikan,  maka  pengujian  dengan  metode Eddy Current Testing telah selesai.
9. Langkah  selanjutnya  adalah  menganalisis  data  yang didapatkan dari hasil Eddy Current Testing .
Konfigurasi  pada  blok  kalibrasi  dilakukan  sebelum melakukan  pengujian  terhadap  spesimen.  Hasil  konfigurasi alat eddy current yang digunakan adalah sebagai berikut:
- Probe connector : BNC -    Frequency : 30 Khz - Display mode : IMP        - Angle : 352.0 o - Frequency mode : Single      -    H gain : 59.8 dB
- Filter : Hi pass (off)  -    V gain : 68.9 dB : Lo pass (500 Hz)
Konfigurasi  alat Eddy  Current perlu  disimpan  dalam memori  internal  agar  tidak  terjadi  perubahan  hasil  dengan pengujian sebelumnya.

## IV. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
A. Kalibrasi Alat Eddy Current
Dilakukan  kalibrasi  alat Eddy  Current dengan  blok kalibrasi sebelum dilakukan pengujian pada Test Piece. Hasil kalibrasi ditunjukkan pada Gambar 8 dan Tabel 1.

## B. Pengujian Kedalaman Retak Buatan
Dilakukan  pengujian Eddy  Current untuk  mendeteksi  retak buatan pada seluruh test piece . Berdasarkan kedalaman retak didapatkan  tinggi  sinyal  sesuai  kedalaman  retak  masing- masing.
1) Hasil Pengujian Kedalaman Retak Test Piece 1 Hasil pengujian kedalaman retak test piece 1 ditunjukkan pada Gambar 9.
2) Hasil Pengujian Kedalaman Retak Test Piece 2 Hasil pengujian kedalaman retak test piece 2 ditunjukkan pada Gambar 10.
3) Hasil Pengujian Kedalaman Retak Test Piece 3 Hasil pengujian kedalaman retak test piece 3 ditunjukkan pada Gambar 11.
4) Hasil Pengujian Kedalaman Retak Test Piece 4
Hasil pengujian kedalaman retak test piece 4 ditunjukkan pada Gambar 12.
Gambar 8. Tinggi sinyal blok kalibrasi.
Gambar 9. Tinggi sinyal kedalaman retak test piece 1.
Gambar 10. Tinggi sinyal kedalaman retak test piece 2.
Gambar 11. Tinggi sinyal kedalaman retak test piece 3.
Tabel 1. Tabel tinggi sinyal kalibrasi Kedalaman Retak (mm) Tinggi Sinyal (mm) 0.5 4 1 12 1.5 19 2
25
2.5 29

## 5) Hasil Pengujian Kedalaman Retak Test Piece 5
Hasil pengujian kedalaman retak test piece 5 ditunjukkan pada Gambar 13.
Berdasarkan  ketinggian  sinyal  yang  didapat  maka  dapat diketahui tinggi sinyal masing-masing retak buatan. Tabel 2 menunjukkan ketinggian sinyal pengujian seluruh test piece.

## C. Pengujian Panjang Retak Buatan
Pada  pengujian  ini  dilakukan pendeteksian panjang  retak buatan menggunakan Alat Eddy Current. Panjang retak dapat ditentukan  dengan  mencari  ujung  satu  dan  ujung  lain  suatu retak menggunakan alat Eddy Current yang kemudian diukur kedua  jarak  ujung  tersebut.  Ujung  retak  dapat  ditemukan ketika titik tinggi sinyal tertinggi pada retak turun sebesar 6 dB atau 50% tinggi sinyal tersebut.
1) Hasil Pengujian Panjang Retak Buatan Test Piece 1
Tabel 3 merupakan hasil pengukuran panjang retak terukur pada test piece 1.
2) Hasil Pengujian Panjang Retak Buatan Test Piece 2
Tabel 4 merupakan hasil pengukuran panjang retak terukur pada test piece 2.
3) Hasil Pengujian Panjang Retak Buatan Test Piece 3
Tabel 5 merupakan hasil pengukuran panjang retak terukur pada test piece 3.
4) Hasil Pengujian Panjang Retak Buatan Test Piece 4
Tabel  6  merupakan  hasil  penguk  uran  panjang  retak terukur pada test piece 4.
5) Hasil Pengujian Panjang Retak Buatan Test Piece 4
Tabel 7 merupakan hasil pengukuran panjang retak terukur pada test piece 5.

## D. Nilai Sensitivitas Pengujian Eddy Current Terhadap Test Piece
Nilai  sensitivitas  didapatkan  dengan  melihat  rasio  dari jumlah retak yang terdapat pada test piece dengan retak yang terdeteksi oleh pengujian Eddy Current (Tabel 8).
Berdasarkan  data  pada  Tabel  8,  alat Eddy Current  dapat mendeteksi  seluruh  retak pada  semua test  piece, maka  nilai sensitivitas alat Eddy Current sebesar 100%.
E. Perbandingan Ketinggian
Sinyal Berdasarkan

## Kedalaman Retak Buatan
Berdasarkan proses pengujian kedalaman retak yang telah dilakukan,  selanjutnya  dilakukan  analisis  pengaruh  variasi kedalaman retak buatan. Berdasarkan hasil ketinggian sinyal, didapat hasil pada Tabel 9 dan Gambar 14.
Gambar 12. Tinggi sinyal kedalaman retak test piece 4.
Gambar 13. Tinggi sinyal kedalaman retak test piece 5.
Tabel 2. Tabel ketinggian sinyal kedalaman retak test piece Nama Kode Tinggi Sinyal (mm) Test Piece 1 A1 4 A2 5 A3 5 A4 4
Test Piece 2 B1 10
B2 10 B3 13 B4 14
Test Piece 3 C1 19
C2 20 C3 20 C4 20
Test Piece 4 D1 27 D2 25 D3 28 D4 26
Test Piece 5 E1 32
E2 32 E3 31 E4 30 Tabel 3.
Panjang retak terukur test piece 1 Kode Retak Panjang Aktual (mm) Panjang Terukur (mm) A1 5 6.04 A2 7 6.9 A3 9 9.6 A4 15 15.12 Tabel 4. Panjang retak terukur test piece 2 Kode Retak Panjang Aktual (mm) Panjang Terukur (mm) B1 5 6.47 B2 7 7.32 B3 9 8.85 B4 15 14.5
Tabel 5.
Panjang retak terukur test piece 3 Kode Retak Panjang Aktual (mm) Panjang Terukur (mm) C1 5 6.16 C2 7 7.41 C3 9 8.4 C4 15 16.03

## F. Perbandingan Panjang Retak Buatan
Berdasarkan  proses  pengujian  panjang  retak  yang  telah dilakukan,  selanjutnya  dilakukan  analisis  pengaruh  variasi panjang  retak  buatan.  Berdasarkan  hasil  ketinggian  sinyal, didapat hasil pada Tabel 10.

## G. Pembahasan
Untuk  menemukan  kedalaman  penembusan  standar  dan kedalaman  penembusan  efektip,  dilakukan  perhitungan dengan rumus SDP ( Standard Depth Penetration ) dan EDP ( Effective Depth Penetration ) sebagai berikut:
𝛿 = 𝐾√ 𝜌 𝑓𝜇 𝑟𝑒𝑙 = 50√ 5.95 30000 𝑥 1 = 0.704 mm

## 𝐸𝐷𝑃 = 3 x 𝑆𝐷𝑃 = 3 x 0.704 = 2.112 mm
Nilai  kedalaman  penembusan  standar  sebesar  0.704  mm serta nilai kedalaman penembusan efektip sebesar 2.112 mm untuk penggunaan material aluminium 5083 dengan probe 30 kHz.
Dari  hasil  analisis  data  pengujian  yang  telah  dilakukan, pengujian Eddy Current memiliki ketelitian yang baik serta dapat  mendeteksi  setiap  retak  buatan  yang  ada  pada test
piece. Pada  perhitungan  berikut  merupakan  persentase tingkat ketelitian untuk kedalaman retak dan panjang retak: 1) Kedalaman Retak
Tabel  11  merupakan  rata-rata  persentase  ketelitian pendeteksian kedalaman retak dengan alat Eddy Current.
Bila dalam pengujian ditemukan tinggi sinyal yang masih dalam  rentang  grafik  Gambar  14  tersebut,  tetapi  tidak  tepat berada pada titik kedalaman retak yang diuji, kedalaman retak dapat diperkirakan dengan menggunakan metode interpolasi polinomial sebagai berikut:
𝑦  = (9.846  ×   10 −7 )𝑥 4 +   (1.096  ×   10 −5 )𝑥 3 − (2.113  ×   10 −3 )𝑥 2 +   0.104𝑥  +  0.029
Dimana: 𝑦 : Kedalaman retak yang dicari
𝑥 : Tinggi sinyal yang ditemukan antara rentang kedalaman retak
Dengan  menggunakan  interpolasi  polinomial  dapat ditemukan persamaan di atas, untuk mencari kedalaman retak berdasarkan tinggi sinyal hasil pengujian.

## 2) Panjang   Retak
Tabel  12  merupakan  rata-rata  persentase  ketelitian pendeteksian panjang retak dengan alat Eddy Current.

## V. KESIMPULAN
Kesimpulan  yang  dapat  ditarik  dari  penelitian  ini diantaranya;  (1)  Metode  pengujian Eddy  Current memiliki
Tabel 6. Panjang retak terukur test piece 4 Kode Retak Panjang Aktual (mm) Panjang Terukur (mm) D1 5 7.18 D2 7 6.63 D3 9 9.49 D4 15
13.64 Tabel 7.
Panjang retak terukur test piece 5 Kode Retak Panjang Aktual (mm) Panjang Terukur (mm) E1 5 5.77 E2 7 7.66 E3 9 7.87 E4 15 13.13 Tabel 8.
Hasil perhitungan nilai sensitivitas pengujian eddy current Nama Test Piece Jumlah Retak Aktual Jumlah Retak Terdeteksi Test Piece 1 4 4 Test Piece 2 4 4 Test Piece 3 4 4 Test Piece 4 4 4 Test Piece 5 4 4 Jumlah 20 20
Gambar 14. Grafik tinggi rata-rata sinyal kedalaman retak.
Tabel 9. Tabel rata-rata ketinggian sinyal kedalaman retak Kedalaman Retak (mm) Tinggi  Rata-Rata  Indikasi  Sinyal Retak (mm) 0.5 5 1.0 11.75 1.5 19.75 2 26.5 2.5 31.25 Tabel 10. Rata-rata panjang retak terukur Panjang  Retak  Aktual (mm) Rata-Rata Panjang Terukur (mm) 5 6.32 7 7.18 9 8.80 15 14.48
Tabel 11.
Rata-rata ketelitian kedalaman retak Nama Test Piece Kedalaman Retak (mm) Persentase Ketelitian Rata-Rata Ketelitian Test Piece 1 0.5 87.5% 93.57% Test Piece 2 1.0 98.0% Test Piece 3 1.5 96.1% Test Piece 4 2 94.0% Test Piece 5 2.5 92.3% Tabel 12. Rata-rata ketelitian panjang retak Panjang  Retak Aktual (mm) Panjang Retak Terukur (mm) Persentase Ketelitian Rata-Rata Ketelitian 5 6.324 73.52% 91.31% 7 7.184 97.37% 9 8.802 97.80% 15 14.484 96.56%
nilai sensitivitas 100% untuk mendeteksi retak pada material aluminium  5083  karena  dapat  mendeteksi  seluruh  retak buatan  pada  semua test  piece. (2)  Nilai Standard  Depth Penetration (SDP)  dan Effective  Depth  Penetration (EDP) masing-masing ialah 0.704 mm dan 2.112 mm. (3) Pengujian Eddy Current untuk pendeteksian kedalaman retak memiliki hasil  bahwa  semakin  dalam  retak  yang  ada  pada  material maka  semakin  tinggi  sinyal  yang  dihasilkan  oleh  alat Eddy Current .  (4)  Persentase  ketelitian  pengujian Eddy  Current untuk mendeteksi kedalaman retak pada material aluminium 5083 dengan sambungan tee joint dengan lapisan pelindung setebal 200 mikron ialah 93.57%. (5)  Bila dalam pengujian kedalaman  retak  untuk  material  aluminium  5083  memiliki kondisi  sama  dengan test  piece yang  telah  diuji,  diperoleh tinggi sinyal yang tidak tepat berada pada tinggi sinyal hasil pengujian, tetapi masih dalam rentang tinggi sinyal yang telah didapatkan  hasil  pengujian,  maka  kedalaman  retak  dapat diprediksi menggunakan persamaan yang ada. (6) Pengujian Eddy  Current untuk  pendeteksian  panjang  retak  memiliki hasil bahwa alat Eddy Current dapat mendeteksi ujung satu dan ujung lainnya pada retak. Hal ini dapat ditentukan ketika titik tertinggi sinyal suatu retak pada alat Eddy Current turun sebesar  6  dB  atau  50%  tinggi  sinyal  retak.  (7)  Persentase ketelitian pengujian Eddy Current untuk mendeteksi panjang retak pada material aluminium 5083 dengan sambungan tee joint dengan  lapisan  pelindung  setebal  200  mikron  ialah
91.31%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  J.  García-Martín,  J.  Gómez-Gil,  and  E.  Vázquez-Sánchez,  “Non- destructive techniques based on eddy current testing,” Sensors , vol. 11, no. 3, pp. 2525–2565, 2011.
[2]  F. Lingvall and T. Stepinski, “Automatic detection of defects in riveted lap-joints  using  eddy  current,” 7th  Eur.  Conf.  Non-destructive  Test. , vol. 3, no. 9, p. 7, 1998.
[3]  B.  P.  C.  Rao,  “Eddy  current  testing:  basics,” J.  Non  Destruct.  Test. Eval , vol. 10, pp. 1–16, 2011.
[4]  D. J. Hagemaier, Fundamentals of Eddy Current Testing , 1st ed. United Stated of Amerika: The American Society for Nondestructive Testing Inc, 1990.
[5]  K. Narsaiah, A. K. Biswas, and P. K. Mandal, “Nondestructive methods for  carcass  and  meat  quality  evaluation,”  in Meat  Quality  Analysis , India: Elsevier, 2020, pp. 37–49.
[6]  N.  Kaewsakul,  R.  Putrontaraj,  and  K.  Kimapong,  “The  effects  of GMAW  parameters  on  penetration,  hardness  and  microstructure  of AS3678-A350 high strength steel,” Int. J. Adv. Cult. Technol. , vol. 3, no. 1, pp. 169–178, 2015.
[7]  F. Priyantoro, B. Santosa, and H. Supomo, “Analisa pengaruh luasan scratch  permukaan  terhadap  laju  korosi  pada  pelat  baja  A36  dengan variasi sistem pengelasan,” J.  Tek.  ITS ,  vol.  1,  no.  1,  pp.  G20--G24, 2012.
[8]  D.  F.  Dauw,  C.  A.  Brown,  J.  P.  Van  Griethuysen,  and  J.  Albert, “Surface topography investigations by fractal analysis of spark-eroded, electrically conductive ceramics,” CIRP Ann. , vol. 39, no. 1, pp. 161– 165, 1990.
[9]  D.  Brink, Principles  of  Operation ,  1st  ed.  United  Kingdom:  EDM Technology Transfer, 2007.