## PENGURANGAN REJECT PROSES PADA PEMBUATAN TUG BOAT 28 METER DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN METODE LEAN MANUFACTURING (Studi Kasus PT. RAMBAH AGUNG BATAM)
Hamdani Arifin 1 , Refdilzon Yasra 2 , Nandar Cundara 3 , Bambang W.Widodo 4
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3,4 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
Pemborosan pada proses fabrikasi perlu diminimalisir dengan dengan melakukan pengawasan yang intensif pada produk yang dikerjakan . Namun pada kenyataannya proses pembuatan Tugboat 28 meter.
Lean   Manufacturing sebagai   pendekatan   sistematis   untuk   mengidentifikasi   dan   menghilangkan pemborosan/ waste (aktivitas  yang  tidak   memberikan   nilai  tambah/ non  value   added  activites ).  Tujuannya adalah mengusahakan meminimalkan usaha manusia, inventory , waktu untuk mengembangkan produk, dan juga ruang untuk menjadi sangat responsif terhadap permintaan pelanggan sekaligus memproduksi produk dengan kualitas tertinggi dengan cara yang paling efisien dan ekonomis. Penelitian di lakukan pada proses Fitting, Welding dan Blasting/Painting dengan menggunakan alat bantu Lean yaitu Value Stream Mapping dan FishBone Diagram.
Hasil Lead time sebelum melakukan Value Stream Mapping adalah 143 hari , setelah melakukan Value Stream Mapping adalah 131 hari , kemudian untuk reject scrap sebelum melakukan perbaikan sebesar 28% , dan setelah perbaikan reject scrap menurun menjadi 8%.

## PENDAHULUAN
Pengertian Lean Manufacturing Donald (2006) mendefinisikan Lean Manufacturing sebagai pendekatan sistematis untuk   mengidentifikasi   dan   menghilangkan pemborosan/ waste (aktivitas   yang   tidak memberikan   nilai   tambah/ non   value   added activites )   melalui   perbaikan   berkelanjutan dengan   memproses   produk   secara   mengalir sesuai   waktu   dan   harga   yang   dibutuhkan pelanggan   dalam   rangka   pencarian kesempurnaan. Untuk melihat sudut pandang value dari   sisi   pelanggan,   kebanyakan perusahaan   harus   melakukan   analisis   luas dari   semua   proses   bisnis   mereka. Mengidentifikasi value dalam Lean berarti memahami  semua  aktivitas yang diperlukan untuk   memproduksi   produk   tertentu, kemudian   mengoptimalkan   keseluruhan proses dari sudut pandang pelanggan. Sudut pandang   ini   sangat   penting   karena   ia membantu   mengidentifikasi   aktivitas   yang
secara jelas menambah value ( value added ), aktivitas   yang   tidak   menambah value ,  tapi tidak dapat dihindari, dan aktivitas yang tidak menambah value namun bisa dihindari. Pada kebanyakan   organisasi,   aktivitas   yang dilakukan biasanya terbagi menjadi kategori berikut:   5% Value   Added, 30% Necessary Non   Value   Added, 65% Unnecessary   Non Value   Added. Menghilangkan   aktivitas Non Value   Added yang   ada   adalah   sumber potensial   terbesar   perbaikan   performa perusahaan dan pelayanan pelanggan.
Fokus Lean Manufacturing Perusahaan   yang   menerapkan Lean Manufacturing lebih   mementingkan pelanggan   dari   pada   menjalankan   mesin dengan   cepat   untuk   menyerap   tenaga   kerja dan   biaya.   Hal   yang   dilakukan   adalah menerima   masukan   dari   pelanggan, menjamin kualitas dan kepuasan pelanggan, serta   dukungan   penjualan.   Guna   memenuhi
kepuasan   pelanggan   maka   konsep kesempurnaan   juga   dillakukan.   Konsep kesempurnaan   di Lean   Production berarti bahwa adanya kesempatan tak terbatas dalam meningkatkan dan memperbaiki penggunaan dari   semua   tipe   aset.   Eliminasi waste yang sistematis akan mengurangi biaya operasi dan memenuhi   keinginan   pelanggan,   yaitu memaksimalkan value pada   harga   serendah mungkin. Tentunya kesempurnaan tidak akan pernah   bisa   dicapai,   namun   pencarian terhadapnya   adalah   tujuan   dari   kerja   keras. Kerja   keras   ini   membantu   menjaga kewaspadaan   terhadap   praktek   yang   boros ( wasteful ).   Pada   dasarnya, waste adalah segala sesuatu yang pelanggan tidak bersedia membayarnya. Jorge (2008) mengelompokkan waste menjadi The  Seven Wastes :
1. Overproduction :   memproduksi   terlalu banyak atau terlalu awal
2. Waiting :   menunggu   datangnya informasi, orang, material
3. Transportation : memindah barang
4. Inventory :   material   yang   sedang dikerjakan, berkas elektronik.
5. Motion :   gerakan   yang   disebabkan   tata letak dan ergonomi yang buruk.
6. Defects : kesalahan, scrap , rework , dll.
7. Excess   Processing :   Kelebihan   scrap proses produksi.
Alat Bantu Lean Manufacturing
Dalam   memudahkan   penerapan Lean Manufacturing , biasanya digunakan alat-alat dari berbagai keilmuan, misalnya:
1. 5S   (Sort   –   Straighten   –   Shine   - Standarize   –   Sustain   - System (Jefrey 2004)
2. Value   Stream   Mapping (VSM): representasi visual dari tiap proses aliran material   dan   informasi   yang   mengikuti alur   produksi   dari   pelanggan   ke supplier dan   cara terbaik untuk melatih diri   menemukan   nilai   ( value )   dan (terutama) sumber pemborosan (John & Mike   1999).   Langkah-langkah   dasar
dalam metode VSM terdiri dari 4 urutan yang digambarkan di Gambar
Gambar 1. Langkah-langkah VSM 3. Just In Time : sistem penjadwalan tepat waktu,   mutu,   dan   jumlah   sesuai   yang diperlukan   oleh   tahap   berikutnya   atau permintaan pelanggan dengan bertujuan mengurangi inventory , overproduction dan transportation . 4. Kanban :   sistem   penjadwalan/indikasi yang   membantu   memutuskan   apa   yang harus diberi, kapan dan berapa banyak.
5. Poka Yoke/Mistake Proofing : mekanisme dalam   proses Lean yang   mencegah operator berbuat kesalahan.
6. Statistical   Process   Control,   7   Quality Tools:
a. Flow Chart b. Pareto Chart : untuk mengidentifikasi   kategori   masalah paling   signifikan   untuk   prioritas perbaikan.
c. Fishbone   Diagram :   sebagai   alat untuk   menganalisis   penyimpangan proses   dan   mengilustrasikan penyebab utama dan sub penyebab yang   mengarah   ke   efek   (gejala). Faktor penyebab
bisa dikelompokkan   menjadi   4M: Method,   Manpower,   Material, Machinery .
Gambar 2. Contoh Fishbone Diagram
d. Checklist : menyediakan daftar atau urutan   perintah   yang   harus dilakukan.
e. Histogram :   untuk   menampilkan proporsi   kasus   kejadian   menurut beberapa   kategori   dan   ditampilkan dalam bentuk batang.
f. Scatter Diagram : untuk mengetahui hubungan   yang   mungkin   antara   2 variabel. Scatter   diagram akan menunjukkan apa yang terjadi pada suatu   variabel   jika   variabel   yang lain berubah.
g. Control   Chart :   alat   grafik   statistik yang   digunakan   untuk   memantau tingkah   laku   (kecenderungan) proses, dan membantu memutuskan kapan   harus   mengambil   tindakan perbaikan pada proses.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini akan dilaksanakan di PT Rambah Agung Batam adalah salah satu yang beroperasi di Kawasan Industri Tanjung Uncang   Batam.   Metode   yang   dilakukan dalam pengumpulan data pada penelitian ini adalah   studi   pustaka,   dokumentasi   dan observasi.   Berikut   ini   adalah   kerangka penelitian yang dilakukan :
Gambar 3. Kerangka Penelitian
Data-data   yang   diperlukan   dalam penelitian ini mencakup data primer  berupa data   produksi,   data   tingkat   Scrap   bulanan sedangkan   data   sekunder   meliputi   data jumlah   mesin   yang   digunakan,   struktur organisasi,   data quality   control dan   data lainnya  yang diperlukan untuk pengurangan tingginya scrap .
Metode   yang   digunakan   dalam melakukan   pengolahan   data   tentang scrap diantaranya pada proses produksuki tingginya scrap ,   proses  produksi   dan  proses  inspeksi. Dalam   pengolahan   dan   analisis   data,   akan digunakan   alat   bantu lean   manufacturing , yaitu :
1. Value Stream Maping (VSM) untuk mencari semua waste dan sumbernya.
2. Pareto Chart untuk memilih masalah yang diprioritaskan untuk diperbaiki
3. Fishbone Chart untuk mencari seluruh penyebab masalah.
Secara   detail   pada   gambar   2 ditampilkan   diagram   alir   penelitian   ini sebagai beriku :
Gambar 4. Diagram Alir Penelitian Dengan   menentukan   angka-angka   atau   skor kepada   masing-masing   proses   yang   ada didalamnya.   Pemberian   skor   berdasarkan kepada   observasi   lapangan   maupun pemgumpulan   data-data   yang   sudah didapatkan  sebelumnya.   Observasi   lapangan dilakukan   terhadap   aliran   proses   kerja sepanjang value stream. Dalam observasi ini juga   dilakukan   wawancara   terhadap   pihak- pihak yang berhubungan dengan proses scrap seperti   kepada quality   inspector,   scrap personal   incharge,   production   planner dan lain   sebagainya.   Adapun   tujuan   dari wawancara   tersebut   adalah   untuk mendapatkan   informai   tentang   pemborosan yang   terjadi.   Metode   selanjutnya   adalah pengumpulan   data-data   dikumentasi   resmi dari   perusahaan   mengenai   jumlah   biaya
scrap yang   terjadi   sepanjang   proses value stream. Hasil dari observasi, wawancara dan pengumpulan   data   dari   hasil   kesepakatan sebelumnya   maka   didapatkan   klasifikasi pembobotan   dengan   standarisasi   sistem ranking skor   yang   diberikan   terhadap masing-masing pemborosan. Dimana 5 angka terlihat   pada   gambar   4.5   skala   likert pembobotan   berikut   ini,   dengan menggunakan   perhitungan   skala   likert pembobotan:
Gambar 5. Perhitungan Skala Likert Pembobotan

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses manufaktur Tug Boat 28 V alue   stream   mapping pada   proses manufaktur Tug   Boat 28   meter   terdapat beberapa   proses   sepanjang value   stream hingga   produk   diserahkan   kepelanggan   . Proses mapping akan   dibagi   menjadi   tiga yaitu 1. current value sream mapping Pada kondisi saat ini ( current state ) di PT. Rambah Agung produk Tug Boat 28 meter   berjalan   dengan   30 operator dengan volume   produksi   1   unit   per-6   bulannya. Adapun   proses-proses   yang   terdapat   pada current   value   stream   mapping ini   meliputi:
Konkrit , Bentang   Plat , Memotong , Menggerinda , Welding , Assembly,   Blasting, Painting dan inspection. Permasalahan   yang sering terjadi pada produk Tug Boat 28 meter adalah   seringnya   terjadi reject pada   produk tersebut.   Adapun   beberapa   hal   yang   sering terjadinya reject diantaranya sebagai berikut: Fitter,Welder, dan Blasting /Painting.
2. Tug Boat 28 meter Proses
Proses yang menjadi fokus perbaikan terdapat dalah Tug Boat 28 meter Proses . Berikut ini proses   –proses   yang   terdapat   pada value stream mapping sebagai berikut:
a. (Konkrit) Menata Landasan nerupakan area   bertugas   menata   landasan   plat dengan menggunakan kendaraan froklift .
Proses   konkrit   sendiri   adalah   proses penataan   sebuah   plat   hingga   mencapai kelurusannya.
b. Bentang   Plat merupakan   rea   ini bertugas untuk membentang sebuah plat yang   sudah   di   konkrit,   pembentangan plat   ini   juga   menggunakan   kendaraan yaitu forklift.
c. Mengukur Angle merupakan   proses pengukuran   sebelum   pemotongan   pada objek   part   yaitu   plat   untuk   pembuatan Tag  Boat   28 meter.  Proses pengukuran ini   menggunakan   alat   sederhana   yaitu meteran.
d. Memotong   (membelah   Plat) merupakan   area   ini   bertugas   untuk membelah   plat   yang   sudah   selesai dilakukan pembentangan plat. Pekerjaan ini   menggunakan   alat   potong   yaitu Cutting Potong.
e. Menggerinda merupakan   proses   ini menata plat yang selesai dipotong, area yang   digerinda   adalah   area   dimana setelah   dilakukan   pemotongan   plat tersebut   meninggalkan   sisa-sisa   tajam ( Burrside), maka   dari   itu   dilakukan proses   gerinda   dengan   menggunakan mesin gerinda.
f. Welding ( Mengelas ) merupakan  roses ini   adalah   proses   pengelasan   pada   plat untuk   proses   perakitan   atau penggabungan pada plat dari Tug Boat
28 meter.
g. Assembly (Perakitan) merupakan bagian   ini   bertugas   untuk   menyatukan plat yang telah selesai dilakukan proses- proses   sebelumya,   proses   ini menggunakan   proses welding atau pengelasan.
h. Blasting (Penghalusan) merupakan proses
penghalusan
dengan
menggunakan   pasir   silika.   Tujuannya adalah untuk mempermudah pada proses coating atau painting .
i. Cleaning (Pembersihan) untuk menjaga kualitas   pada   proses painting atau pengecatan.
j. Painting (Pengecatan)
k. Inspection (Pengecekan) bertujuan untuk  memeriksa   kualitas   material secara   keseluruhan   dengan   hati-hati, kemudian   memasang   alat tichkness gauge .   Untuk   memeriksa   apakah kekuatan coating bagus atau tidak.
3.   Future   VSM hasil   perbaikan   pada   Tug Boat 28 meter

## Pembobotan
Tujuh Waste dalam pembuatan Tug Boat 28 meter   dilakukan   pemberian   nilai   skor   dan kemudian   akan   diketahui   dari   tujuh   waste tersebut manakah yang lebih prioritas untuk dilakukan   perbaikan.  Pemberian   nilai   skor berdasarkan   diantaranya   adalah   sebagai berikut :
1. Defect (cacat)
Total skor yang didapat pada jenis waste ini   adalah   19   dengan   detail   sumber pemborosan   dijelaskan   pada   tabel berikut ini:
Tabel 1. Pembobotan Defect

## 2.  Over Production
Pada   peerhitungan   biaya scrap tidak ditemukan factor pemborosan pada jenis ini dikarenakan metode full system yang
digunakan untuk produksi sudah efektif, sehingga skor yang diberikan adalah 0. 3. Waiting time (delay)
Total skor untuk jenis wastewaiting time adalah 5. Persentase sumber pemborosan terbesar   terdapatoperator/fitter   tidak efktif pada gambar kerja dan tidak sesuai dengan yang dimaksud sehingga waktu yang   ditempuh   untuk   mengukur   angle lebih lama.
Tabel 2. Pembobotan waste waiting time
4. Transportation Pada jenis waste ini, pemborosan yang terjadi   karena   transportasi     tidak dijumpai   factor   penyebab   biaya scrap sehingga skornya 0.
5. Inventories
Kontribusi   untuk   biaya scrap tidak ditemukan jenis pemborosan ini, baik itu terhadap raw  material, pembuatan Tug Boat maupun semi   finish produk dikarenakan   proses scrap telah dilakukan   baik   secara   pisik   maupun secara data-data. Dengan demikian skor yang   diberikan   pada   proses   yang sebutkan adalah 0.
6. Motion
Jenis   pemborosan     terjadi   karena banyaknya   pergerakan   dari   yang seharusnya   sepanjang   proses value stream. Motion secara keseluruhan pada proses Fitting, Welding, Blasting/Painting. Proses   mengukur
angle ditemukan motion yaitu jarak dari QC room ke lapangan berkisar 50 meter dengan   skor   4   atau   berkisar   15%, dimana QC sering bolak – balik dengan jarak 50 meter.
Tabel 3. Pembobotan waste motion

## 7. Excess Processing
Pada   jenis waste ini,   tidak   dijumpai factor penyebab biaya scrap dikarenakan excess   processing .   Jadi   nilai   yang diberikan adalah 0. Berdasarkan analisa ranking pemborosan   maka   ditentukan defect menempati   urutan   teratas   dan selanjutnya motion,   excess   processing, waiting. Berikut 7 kategori waste beserta total skor pembobotannya :
Tabel 4. Tujuh kategori waste dan pembobotannya

## Pemborosan pada Proses Fitting, Welding dan Blasting Painting
Dalam   proses   pembobotan   dan   analisa pemberian   nilai   terhadap   masing-masing kategori dilakukan identifikasi setiap proses yang   terjadi   sepanjang Tug   Boat
Manufacturing   Stream   Mapping sebagai berikut:
a. Jenis Pemborosan – Defect Persentasi   yang   paling   dominan dijumpai pemborosoan jenis ini dengan terhadap biaya scrap, defect yang terjadi sepanjang value   stream dalam   proses Fitting .   Beberapa   proses   yang menyumbang   terhadap defect yaitu machine and Operator .
Tipe-tipe   defect   pada   masing-masing proses   (Fitting,   Welding   dan Blasting/Painting)   60%   disebabkan karena tenaga kerja kurang professional dalam melakukan pekerjaan baik fitting dan   welding.   Sedangkan   pada   proses blasting   dan   painting   ditemukan   60   % adanya permukaan yang tidak rata pada material   yang   akan   diblasting   dan painting sehingga metode    pada proses blasting yang perlu diperbaiki
b. Pemborosan jenis waiting
Pemborosan waiting dijumpai   pada beberapa bagian sepanjang value stream, terjadi pada proses: mengukur angle dan memotong   plat. Hal   ini   terjadi   karena beberapa peralatan khususnya mekanikal seperti: cutting potong, meteran dan lain sebagainya (Gambar 5)
Gambar 5. Aliran pemborosan waiting
c. Pemborosan motion Berikut   ini   gambaran motion yang dijumpai   sepanjang   lantai   produksi. Motion dikarenakan   sistem display sample produk   sebagai   referensi   yang tidak   baik,   maka   pemborosan   jenis   ini terjadi   dikrenakan   gerakan   bolak   balik kedalam dan keluar quality control room
dikarenakan tempat office dan peralatan Qc berada didalamnya, gerakan ini tidak efektiv,   dilakukan   oleh   Qc.   Hal   ini terjadi   sepanjang value   stream pada proses   : mengukur   angle,   memotong plat, welding, blasting, dan pada proses painting. Seperti   terlihat   pada   gambar dibawah ini :
Gambar 6. Kondisi aktual motion di lantai produksi

## Usulan Perbaikan
Beberapa   perbaikan   dalam   mengurangi pemborosan dilakukan sebagai berikut :
a. Perbaikan Pemborosan Jenis Defect Perbaikan defect difokuskan   pada   manusia dan method karena   proses   berdasarkan Fishbone diagram , 40 % defect diakibatkan karena menthod , defect   welding   ,   Fitting 40% pada   manusia,   dan defect   blasting painting 20%
b. Perbaikan pemborosan jenis Motion Pada   tabe   dibawah   ini   prioritas   perbaikan dilakukan   pada   proses fitting sebesar   50% diikuti   oleh   proses welding dan
painting/blasting.
Tabel 5. Tindakan perbaikan pengurangan waste motion
c. Perbaikan pemborosan waiting Agar   dapat   memberikan   training   ke operator   agar   proses   pemasangan   plat lebih cepat, dan menempatkan material ditempat   yang   kering  dengan  membuat lemari.

## Future Value Stream Mapping
Hasil   dari   perbaikan   yang   sudah dilakukan   dianalisa   dengan   menggunakan VSM   untuk   meninjau   kembali   tentang pengurangan   pemborosan.Terdapat   beberapa perbandingan antara current dan future VSM Perbandingan   Lead   Time.   Pada   Gambar   7 terlihat   bahwa   adanya   penurunan   lead   time sebanyak 12 hari  dimana Lead time current = 143 hari, lead time future =  131 hari.
Gambar 7 Grafik Perbanding lead time current dan lead time future
a. Perbandingan scrap
Penurunan   nilai   scrap   antara current dan future adalah sebagai berikut :
- Current
Persentase Scrap current = % scrap Fitting + % scrap   welding
+   %
scrap Blasting/painting = 13 % + 7 % + 8%  = 28 % Banyaknya Scrap current = Fitting + welding + Blasting/painting = 27.95 + 15.5 + 18.06 = 61.6 Ton -Future VSM Persentase Scrap future = % scrap Fitting + % scrap welding + % scrap Blasting/painting = 4 % + 3 % + 1%  = 8 % Banyaknya Scrap current = Fitting + welding + Blasting/painting = 7.8 + 5.7 + 1.4 = 15.1 Ton Dari   perbandingan   Persentase   Prosentase scrap sebelum   dan   sesudah   diatas   dapat
disimpulkan   bahwa   terjadinya   penghematan atau penurunan scrap 46.5 ton ( atau sebesar 20%)  dari   hasil   perbaikan   pada   proses Fitting, Welding dan Blasting Painting.
Gambar 8. Grafik Penurunan scrap antara current dan future

## KESIMPULAN
Penggunaan alat bantu Lean Manufaktur pada perbaikan waste diproses   manufaktur Tug Boat 28   dapat   membantu   menemukan sumber-sumber waste paling dominan. Hasil perbaikan   yang   sudah   dilakukan menghasilkan Reject scrap setelah melakukan perbaikan   pada   proses Fitting,   Welding dan Blasting/Painting mengalami     penurunan sebesar   20%   (   sebelumnya   28%,   setelah perbaikan menjadi 8%).

## DAFTAR PUSTAKA
Anders.   2008. Getting   Started   with   Value Stream   Mapping. Gardiner   Nielsen Associates   Inc   British   Columbia, Canada. Donald.   2006. Lean   Improvement Methodologies. :   Misty   River Consulting Wisconsin, USA Gaspersz,Vincent.   2006. Continuous   Cost Reduction   Through   Lean-Sigma Approach ,   Gramedia   Pustaka   Utama, Jakarta Gaspersz,V.   2011. Integrated   Management Problem   Solving   – Panduan   bagi Praktisi Bisnis dan Industri. Vinchristo Publication , Bogor. Liker, K. Jefrey. 2004. The Toyota Way . India:
Tata McGraw-Hill.
Shook, Jhon, Rother, Mike. 1999. Learning to   see   –   Value   Stream   Mapping   to Creat Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute Massachusetts ,USA.