## JSTI

## Jurnal Sistem Teknik Industri
*Corresponding author at: Universitas Singaperbangsa Karawang
E-mail address: muhammad.ramadan16094@student.uniska.ac.id https://doi.org/10.32734/jsti.v23i1.4959 Attribution-NonCommercial 4.0 International. Some rights reserved Copyright © 2021 Published by Talenta Publisher, ISSN: 1411-5247 e-ISSN: 2527-9408 Journal Homepage: http://talenta.usu.ac.id/jsti
Analisis Kesehatan Dan Keselamatan Kerja
Menggunakan Failure Mode And Effect Analysis  Di  PT.

## XYZ
Muhammad Ramadan 1 , Sukanta 2 , Risma Fitriani 3
1,2,3 Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang
Abstract. Occupational Health and Safety (OHS) is important to maintain and improve so that  the  quality  of  human  resources  in  the  company  is  always  in  prime  condition.  Every company has a different level or level of Occupational Health and Safety  (OHS). PT. XYZ is a company that uses corrosive materials, therefore Occupational Health and Safety (OHS) analyst at PT XYZ is needed. The Occupational Health and Safety (OHS) analysis carried out in this study used the FMEA method to determine which part of the production process had Occupational Health and Safety (OHS) that needed repair the most. From the research results, it was found that the highest Risk Priority Number (RPN) value was the pickling and degreasing production process.
Keyword: OHS, Failure and Mode Effect Analysis, FMEA
Abstrak.  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  penting  untuk  dijaga  dan  ditingkatkan agar kualitas sumber daya manusia di perusahaan selalu prima. Setiap perusahaan memiliki tingkatan  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  yang  berbeda.  PT.  XYZ  merupakan perusahaan  yang  menggunakan  material  korosif,  oleh  karena  itu  dibutuhkan  analis Keselamatan  dan Kesehatan  Kerja  (K3) di  PT XYZ. Analisis Keselamatan  dan Kesehatan Kerja  (K3)  yang  dilakukan  pada  penelitian  ini  menggunakan  metode  FMEA  untuk menentukan bagian mana dari proses produksi yang memiliki Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang paling membutuhkan perbaikan. Dari hasil penelitian diketahui bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi pada proses produksi pickling dan  degreasing.
Kata Kunci: K3, Failure and Mode Effect Analysis, FMEA
Received 23 November 2020 | Revised 16 January 2021 | Accepted 23 January 2021

## 1. Latar Belakang
Industri di Indonesia merupakan salah satu faktor pendapatan negara dan juga merupakan salah satu  tempat  yang  menyediakan  lapangan  pekerjaan  bagi  sebagian  rakyat  Indonesia.  Negara mendapatkan  pendapatan  pajak  dari  industri,  baik  dari  pajak  penghasilan  maupun  pajak pertambahan  nilai.  Suatu  industri  diperlukan  sumber  daya  manusia,  oleh  karena  itu  bisa
beroperasi  dengan  maksimal  juga  menjadi  salah  satu  tempat  yang  menyediakan  lapangan pekerjaan.
Badan Pusat Statistik Nasional Indonesia salah satu kajiannya bahwa industri yang terdata pada tahun 2019 berjumlah 33.923 perusahaan. Perusahaan tersebut diklasifikasikan menjadi dua yaitu perusahaan  industri  sedang  dengan  jumlah  karyawan  sebanyak  20  sampai  99  orang  dan perusahaan  industri  besar  yang  memiliki  jumlah  karyawan  lebih  dari  99  orang  [1].  Hal  ini menunjukkan bahwa perusahaan industri di Indonesia sedikit banyaknya berpengaruh pada rakyat maupun negara. Pada perusahaan industri banyak faktor yang menyebabkan perusahaan industri tersebut  sukses  dan  gagal.  Salah  satu  faktornya  adalah  faktor  keselamatan  dan  kesehatan  kerja (K3) dalam lingkungan perusahaan industri tersebut. Menurut mantan Menteri Ketenagakerjaan tahun 2019, bahwa kecelakaan kerja akan menyebabkan kematian, namun juga terjadi kerugian materi, moril dan pencemaran lingkungan, juga berpengaruh pada produktivitas dan kesejahteraan masyarakat.
Direktur  Pelayanan  BPJS  Ketenagakerjaan  juga  menjelaskan  bahwa  rata-rata  pelayanan  yang dilakukan oleh BPJS ketenagakerjaan akibat kecelakaan kerja dengan rata-rata sebesar 130.000 kasus  setiap tahunnya. Kasus kecelakaan kerja tersebut meliputi dari kasus ringan sampai kasus yang berdampak fatal. Namun dari 130.000 kasus tersebut, kasus kecelakaan kerja ringan masih mendominasi dan biasanya kasus ringan tersebut terjadi pada lingkungan kerja pada perusahaan industri [2]. Oleh sebab itu penting  untuk  suatu perusahaan industri dalam penerapan K3 yang mereka miliki agar mengurangi kecelakaan kerja. Pemerintah pusat berusaha agar bisa memberi motivasi kepada perusahaan, pemerintah daerah maupun pekerja untuk menerapkan K3 dengan cara memberikan penghargaan terkait K3 pada tahun 2019, dan diberikan penghargaan terhadap 1.052 perusahaan yang tidak memiliki kasus kecelakaan kerja atau zero accident [3].
Perusahaan  yang  telah  menerapkan  SMK3  dengan  baik  juga  akan  diberikan  penghargaan keberhasilan penerapan  SMK3 dan perusahaan yang menerima penghargaan  tersebut sebanyak 1.466  perusahaan.  Juga  bagi  perusahaan  yang  melakukan  program  pencegahan  penyakit  HIV AIDS juga diberikan penghargaan dan diketahui ada 172 perusahaan yang menerima penghargaan tersebut.  Dan untuk penghargaan terakhir adalah penghargaan yang diterima oleh 17 gubernur yaitu  penghargaan  pembina  K3  terbaik  [3].  Jika  dibandingkan  jumlah  pemenang  penghargaan dengan  jumlah  perusahaan  industri  yang  ada  di  Indonesia  pada  tahun  2019  maka  dapat disimpulkan bahwa masih banyak perusahaan masih belum menerapkan K3 dengan baik.
Penelitian di perusahaan industri ini yang bergerak dalam bidang surface finishing part otomotif , yang menggunakan bahan-bahan korosif yang berbahaya jika tidak di gunakan dengan baik dalam pengendalian K3 nya. Metode penelitian yang digunakan adalah metode Failure Mode and Effects Analys is  (FMEA).  Metode  FMEA  merupakan  metode  yang  sistematis  dan  digunakan  untuk mengidentifikasikan  sistem  dan  juga  mencegah  masalah  sistem,  produk  dan  proses  sebelum masalah  terjadi.  Adapun  alas  an  menggunakan  metode  FMEA  karena  tidak  memiliki  data
kecelakaan kerja pada perusahaan industri dengan lengkap. Dengan menggunakan metode FMEA ini  dapat  memudahkan  untuk  menganalisis  dan  memberikan  penilaian  terhadap  K3  walaupun tidak  memiliki  data  kecelakaan  kerja  sebelumnya.  Selain  itu,  juga  metode  FMEA  juga  dapat memberikan penilaian dengan menghitung risk priority numbers (RPN).

## 2. Tinjauan Pustaka

## 2.1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  merupakan  kegiatan  untuk  menjamin  agar  terciptanya kondisi lingkungan kerja yang aman dan nyaman, juga terhindar dari gangguan-gangguan baik fisik maupun mental. Dengan demikian maka  diperlukan pembinaan melalui seperti pelatihan, pengarahan, dan pemantauan terhadap pelaksanaan tugas para pekerja dan sosialisasi regulasi dan informasi yang jelas, baik dari lembaga pemerintah maupun perusahaan tempat dimana pekerja tersebut melakukan pekerjaannya [4].
K3  adalah sebuah hak asasi manusia, dimana harus selalu sadar bahwa penerapan K3 itu sangat penting  untuk  para  pekerja  dan  pengusaha  agar  dapat  membangkitkan,  mengingatkan  dan membiasakan  dalam  penerapan  K3  yang  baik  dan  benar  [5].  Hal  ini  diupayakan  melalui penerapan K3 di suatu perusahaan industri. Kesehatan kerja para pekerja dalam ilmu kesehatan akan  dicari  tindakan  untuk  memperbaiki  dan  mencegah  kecelakaan  kerja  yang  berulang  pada lingkungan  tersebut,  juga  diharapkan  agar  para  pekerja  dan  masyarakat  di  sekitar  lingkungan perusahaan terhindar dari bahaya. Untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan kecelakaan kerja dapat  dilakukan  dengan  memberikan  penilaian  terhadap  faktor  apa  saja  yang  menyebabkan kecelakaan kerja atau penyakit yang dialami akibat lingkungan kerja dan perusahaan, hal tersebut diukur  dan  kemudian  hasilnya  digunakan  untuk  tujuan  korektif  [6].  Semua  kegiatan  yang dilakukan harus selalu ada dalam ruang lingkup K3 dikarenakan segala ancaman kecelakaan kerja bisa saja terjadi dimanapun dan kapanpun. Ruang lingkup K3 tersebut diharapkan selalu ada baik pada sektor formal atau nonformal [7].
Penerapan  K3  juga  memiliki  banyak  manfaat  bagi  perusahaan  menurut  Tarwaka  dalam diantaranya  adalah  sebelum  terjadinya  kecelakaan  dan  menyebabkan  banyak  kerugian,  pihak manajemen diharapkan sudah mengetahui kelemahan sistem operasional [8]. Selanjutnya patuh terhadap  perundangan  mengenai  K3,  dan  dapat  meningkatkan  produktivitas  para  pekerja  di perusahaan tersebut.
Menurut Undang-undang No.1 Tahun 1970 berkaitan dengan Keselamatan Kerja, bahwa tujuan K3  adalah  bagaimana  yang  berhubungan  dengan  sumberdaya  seperti  mesin,  peralatan,  area tempat kerja dan lingkungan tempat kerja agar dapat mencegah terjadinya kecelakaan dan sakit akibat  kerja,  memberikan  perlindungan  pada  sumber-sumber  produksi  sehingga  dapat meningkatkan aman, nyaman, efisiensi dan produktivitas [9].

## 2.2. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Metode FMEA merupakan sebuah metode analisa dan evaluasi untuk mengetahui kemungkinan terjadinya  sebuah  kegagalan  pada  sistem,  desain,  proses  untuk  dibuat  langkah  penanganannya. Dalam FMEA  setiap kemungkinan  kegagalan yang terjadi dikuantifikasi untuk dibuat prioritas penanganan [10]. Metode  FMEA fokus pada untuk mengetahui penyebab kerusakan dan proses terjadinya  suatu  kerusakan,  dilakukan  dengan  cara  mengidentifikasi  penyebab  dan  proses kerusakan  untuk  setiap failure mode.  Langkah  selanjutnya  adalah  memberikan  saran  waktu pelaksanaan  kegiatan preventive maintenance  yang  bertujuan  untuk  menurunkan  angka  tingkat kegagalan,  sehingga  segala  bentuk  kegagalan  potensial  dapat  dikurangi  atau  ditekan menggunakan  langkah  pencegahan  yang  didasarkan  pada  prioritas.  Cara  menentukan  skala prioritas adalah dengan cara mendapatkan nilai risk priority number (RPN). Nilai RPN tersebut menunjukkan tingkat prioritas untuk melakukan perbaikan terhadap komponen ataupun area yang ada di dalam sistem tersebut [11].
Salah  satu  alat  yang  sering  digunakan  dalam  praktik  bisnis performance  improvement adalah metode FMEA.  Metode  FMEA  ini  juga  merupakan  metode  pertama  yang  tercipta  untuk menganalisa  suatu  kesalahan  atau  kegagalan  pada  proses.  Metode  FMEA  pertama  kali dirumuskan  sekitar  tahun  1950  an.  Metode  FMEA  melibatkan  sangat  banyak  komponen,  sub sitem  serta perangkat  guna identifikasi  kegagalan, termasuk penyebab yang  timbul pada  setiap proses [12].
Metode  FMEA  dapat  menganaslisis  pola  kegagalan  dan  akibat    identifikasi  adanya  potensi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko yang melibatkan analisis modus kegagalan dari suatu entitas,  penyebab,  dampaknya,  dan  hubungan  kritikalitas  dari  kegagalan    [13].  Menurut  [14] bahwa dalam konteks K3, kegagalan merupakan definisi di atas merupakan suatu bahaya  yang muncul dari suatu proses. Faktor-faktor penilaian dalam metode FMEA sebagai berikut:
1. Severity (S),  adalah  penentuan  tingkat  kuantifikasi  seberapa  serius  kondisiyang  diakibatkan jika terjadi kegagalan. S everity dinilai pada skala 1-5.
2. Occurance (O), adalah penentuan tingkat kemungkinan terjadinya kegagalan. Occurance (O) dinilai pada skala 1-5. Dimana, hampir tidak pernah terjadi (1) sampai yang paling mungkin terjadi atau sulit dihindari (5).
3. Detection (D),  adalah  penentuan  untuk  menunjukkan  tingkat  kemungkinan  penyebab kegagalan dapat lolos dari pengendalian yang sudah dipasang. Level untuk detection juga dari 1-5,  dimana  pada  skala  angka  1  menunjukkan  kemungkinan  pasti  terdeteksi,  dan  5 menunjukkan kemungkinan tidak terdeteksi adalah sangat besar.
4. Risk  Priority  Number (RPN),  adalah  penentuan  terhadap  hasil  perkalian  dari  nilai  ranking severity, occurance, dan detection.

## 3. Metodologi Penelitian
Metode  penelitian  merupakan  suatu  cara  untuk  melakukan  awal  penelitian,  proses  dan  analisa serta  menyimpulkan  .  Pada  tahap  pengumpulan  data  yang  diperlukan.  Tabel  1  menunjukkan teknik pengumpulan data sebagai berikut :
Tabel 1 Teknik Pengumpulan Data
No Jenis Data Metode Sumber Data 1 Data Umum Wawancara Pemimpin 2 Seluruh alur kegiatan Observasi Kondisi lapangan 3 Kecelakaan Kerja Observasi dan wawancara Kondisi lapangan dan para pegawai

## 3.1. Prosedur Identifikasi Bahaya
Prosedur  identifikasi  bahaya  digunakan  untuk  mengetahui  hal-hal  yang  harus  dilakukan  untuk menjalankan proses penilaian K3, sebagai berikut:
1. Menetapkan  dan  memelihara  prosedur  untuk  identifikasi  bahaya,  menilai  resiko  dan menerapkan tindakan pengendalian yang diperlukan, yang meliputi:
• Aktifitas rutin dilakukan dan tidak rutin dilakukan dilingkungan Perusahaan.
• Berlaku atas semua orang yang mempunyai akses ketempat kerja (termasuk subkontrak dan tamu) di Perusahaan.
• Fasilitas  yang  terdapat  pada  lingkungan  kerja,  baik  itu  disediakan  oleh  pihak  diluar perusahaan ataupun disediakan oleh perusahaan itu sendiri.
2. Penetapan    suatu  identifikasi  bahaya,  kemudian  penilaian  resiko  dan  penerapan  tindakan pengendalian  yang  diperlukan  sesuai  ruang  lingkup,  sifat  dan  waktu  dilakukan  oleh perusahaan. sebelum terjadinya kecelakaan yang lebih besar (proaktif). Identifikasi dilakukan mengikuti perubahan aktifitas atau kegiatan yang terjadi.
3. Melakukan  identifikasi  dan  evaluasi  aspek  K3  dengan  perhitungan  harus  dilakukan  secara teratur dan terus menerus untuk memastikan tidak adannya penyimpangan dalam pelaksanaan operasi K3.
• Melaksanakan identifikasi aspek K3 dilapangan dalam ruang lingkup perusahaan.
• Apabila termasuk dalam kriteria aspek K3, maka dilaksanakan  pengisian form ” Evaluasi dari indentifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian Resiko ”.
• Kondisi berpengaruh dengan K3, yaitu :
• Normal
Keadaan  aktifitas  atau  proses  yang  berlangsung  dengan  tidak  ada  perubahan  selama aktifitas (proses) yang terjadi sesuai dengan prosedur yang berlaku.
• Abnormal
Keadaan  aktifitas  atau  proses  yang  berlangsung  tidak  sesuai  dengan  prosedur  atau instruksi  kerja sehingga terjadi hal-hal diluar  kondisi normal. Keadaan abnormal bisa terjadi akibat kesalahan prosedur pengoperasian, adanya perbaikan atau hal-hal lain.
• Kondisi darurat yang berpotensi
Keadaan aktifitas atau proses yang  sama sekali tidak dikehendaki (contoh kebakaran, listrik padam, banjir) yang diperkirakan bisa terjadi.
• Kriteria yang membuat dampak berbahaya dikelompokkan berdasarkan topik, yaitu :
• Mekanik,  mesin  (pesawat  tenaga,  mesin  transmisi,  pesawat  angkat,  mesin  kerja produksi).
• Listrik
• Api, kebakaran, peledakan
• Terbentur benda, kejatuhan benda
• Tertimbun
• Kerja tangan, perkakas tangan
• bahan-bahan kimia, Bahan korosif
• Transport (Ranmor, KA, Kapal)
• Keracunan, dan lain-lain.

## 3.2. Kriteria Evaluasi Penilaian dan Pengendalian Resiko
Evaluasi penilaian dan pengendalian resiko memiliki kriteria-kriteria yang akan dijadikan acuan untuk analisis FMEA. Kriteria-kriteria tersebut dibagi menjadi tiga yaitu kriteria penilaian akibat dari  kerugian  dan  dilambangkan  huruf  ( 𝑎 ),  kriteria  yang  kedua  adalah  penilaian  peluang  yang dapat terjadi dan dilambangkan dengan huruf ( 𝑏 ) sedangkan yang terakhir adalah analisis tingkat resiko  (seringnya  terjadi  kecelakaan)  dan  dilambangkan  dengan  huruf  ( 𝑐 ),  ketiga  kriteria  ini masing-masing memiliki nilai terhadap setiap kecelakaan kerja yang terjadi pada perusahaan.

## 3.3. Kriteria Penilaian Akibat dari Kerugian atau Kerusakan ( 𝒂 )
Kriteria-kriteria penilaian akibat dari kerugian perusahaan diantaranya berupa kerugian-kerugian yang berdampak besar bagi kesehatan dan juga berdampak pada kerugian-kerugian materi baik kecil, sedang ataupun besar. Kesehatan yang diidentifikasikan sebagai salah satu kerugian adalah cacat,  kematian,  cidera  ringan,  kehilangan  hari  kerja  dan  lain-lain.  Sedangkan  kerugian  materi juga  diperhitungkan  sebagai  akibat  kerusakan  yang  telah  terjadi  pada  saat  bekerja  didalam perusahaan.    Kriteria  ini  diterangkan  pada  Tabel  2  yaitu  kriteria  penilaian  akibat  dari  kerugian atau kerusakan.
Tabel 2 Penilaian Akibat dari Kerugian atau Kerusakan ( 𝑎 ) Klasifikasi 𝒂 Tidak cidera, kerugian material kecil 1 Cidera ringan/P3K, kerugian material sedang 2 Hilang hari kerja, kerugian material cukup besar 3 Cacat pekerja, kerugian material besar 4 Kematian, keugian material sangat besar 5

## 3.4. Kriteria Penilaian Peluang yang Dapat Terjadi ( 𝒃 )
Penilaian peluang yang dapat terjadi dilambangkan dengan huruf 𝑏 . Kriteria dalam penilaian ini diklasifikasikan 5 (lima) yaitu pasti akan terjadi ( almost certain ) , cenderungakan terjadi ( likely ) , kemungkin  bisa  terjadi,  kemungkinan  kecil  akan  terjadi    ( unlikely ) , dan sangat  jarang  terjadi ( rare ).  Kelima  klasifikasi  tersebut  memiliki  nilai  peluang  masing-masing.  Nilai  tersebut digunakan untuk mengidentifikasi peluang kecelakaan kerja yang akan terjadi selanjutnya, hal ini menjadi  penting  agar  perusahaan  bisa  mengetahui  penyebab  dan  solusi  dari  permasalahan tersebut. Selanjutnya akan diterangkan pada Tabel 3.
Tabel 3 Penilaian Peluang yang Dapat Terjadi ( 𝑏 )

## 3.5. Analisis Tingkat Resiko (Seringnya Terjadi Kecelakaan) ( 𝒄 )
Analisis  tingkat  resiko  dilambangkan  dengan  huruf  c,  klasifikasi  analisis  ini  dibagi  menjadi  4 bagian  diantaranya  adalah  Resiko  ekstrim  ( Extreme  Risk ),  Resiko  tinggi  ( High  Risk ),  Resiko sedang ( Moderat Risk ), Resiko rendah ( Low Risk ). Empat bagian tersebut memiliki nilai masing- masing yang berguna sebagai analisis tingkat resiko diukur dengan seringnya terjadi kecelakaan terbut  pada  bagian  produksi  perusahaan  tersebut.  Klasifikasi  tersebut  selengkapnya  akan diterangkan pada Tabel 4.

## Tabel 4 Analisis Tingkat Resiko
Penilaian  risiko  didapatkan  dari  Akibat  (Keseriusan,  kerugian,  kerusakan,  Peluang (kemungkinan) dan frekuensi kejadian dalam setiap periodanya.
Nilai Risiko = a x b x c (1) Dimana : 𝑎 : Akibat Kerugian dan Kerusakan
𝑏 : Peluang yang dapat terjadi 𝑐 : Analisis Tingkat Resiko Klasifikasi Simbol 𝒃 Hampir pasti bisa terjadi A 5 Cenderung akan terjadi B 4 Kemungkinan bisa terjadi C 3 Kemungkinan kecil bisaterjadi D 2 Sangat jarang terjadi E 1 Klasifikasi Simbol 𝒄 Resiko Ekstrim ( Extreme risk ) E 5 Resiko Tinggi ( High risk ) H 4 Resiko Sedang ( Moderat risk) M 3 Resiko Rendah ( Low risk ) L 2 Resiko Ekstrim ( Extreme risk ) E 1

## 4. Hasil dan Pembahasan

## 4.1. Data Proses Kegiatan
Alur proses produksi perusahaan dimulai dari pengambilan parst dari supplier , setelah itu part- part tersebut akan ditempatkan dibagian warehouse (gudang). Selanjutnya part-part tersebut di bawa ke bagian produksi untuk diproses produksi. Setelah produk selesai, selanjutnya dilakukan pengecekan kualitas produk tersebut untuk memeriksa kesesuaian spesifikasinya di bagian quality control (QC). Setelah pengecekan di QC apakah produk sudah sesuai dengan standar, jika suda hsesuai maka produk dikirim ke gudang barang jadi. Alur proses kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 1 yang akan dijelaskan dibawah ini:

## Gambar 1 Alur Kegiatan  proses produksi

## 4.2. Pengolahan Data
Pengolahan  data  yang  dilakukan  pada  penelitian  ini  untuk  mencari  penyebab  terjadinya kecelakaan  kerja  pada  bagian  produksi,  dari  hasil  pengumpulan  data  baik  data  primer  maupun data sekunder ke bagian produksi. Setelah diketahui data-data jenis kecelakaan apa yang sering terjadi pada bagian produksi maka langkah selanjutnya mengidentifikasikan penyebab kecelakaan kerja pada bagian produksi tersebut.  Setelah  dilakukan  penentuan tingkat keparahan ( severity ), kemungkinan  akan  terjadi  ( Occurance )  dan  deteksi  ( detection ).  Analisis  hasil  dari  pengolahan data  yang  sudah  dilakukan  sebelumnya  dapat  dimulai  dengan  menilai  resiko  dengan  cara melakukan perkalian dari nilai akibat (keseriusan, kerusakan, dan kerugian), nilai peluang akan terjadi kecelakaan, dan nilai frekuensi yang terjadi dalam setiap periodenya. Tabel 5 di bawah ini menunjukkan hasil penilaian risiko untuk menentukan nilai risk priority numbers (RPN).

## Tabel 5 Perhitungan Nilai Resiko
Lambang Kegiatan Penilaian Resiko Nilai Resiko (RPN) a b c A Pengangkutan part 1 2 4 3 24 B Pengantaran part menggunakan kendaraan 5 1 3 15 C Penurunan part 2 4 3 24 D Pengambilan part dari gudang 1 4 2 8 E Pelaksanaan proses degreasing 4 4 4 64 F Proses water rising 1 2 4 3 24
G Pelaksanaan proses pickling 4 4 4 64 H Proses water rinsing 2 2 4 3 24 I Pelaksanaan proses elektroplating 4 4 4 64 J Proses water rinsing 3 1 3 1 3 K Proses activating 1 4 2 16 L Proses water rinsing 4 1 3 1 3 M Proses Chroming 1 4 2 8 N Proses water rinsing 5 1 1 1 1 O Proses drying 1 1 1 1 P Pemindahan part 2 4 3 24 Q Proses inspeksi 1 5 3 15 R Pengangkutan part 2 2 4 3 24 S Pengantaran part kepada customer menggunakan kendaraan 5 1 3 15
Nilai-nilai tabel 5 di atas diurutkan terlebih dahulu nilai RPN dari yang terkecil hingga terbesar, maka hasilnya pada tabel 6 di bawah ini:
Tabel 6 Pengurutan Nilai RPN Nomor Kegiatan Nilai resiko (RPN) 1 N 1 2 O 1 3 J 3 4 L 3 5 D 8 6 M 8 7 B 15 8 Q 15 9 S 15 10 K 16 11 A 24 12 C 24 13 F 24 14 H 24 15 P 24 16 R 24 17 Q 15 18 S 15
Setelah diketahui nilai-nilai tersebut, selanjutnya menghitung nilai rata-rata Risk Priority Number (RPN) nilai tengah, kuartil atas dan kuartil bawah. Hasil perhitungan dengan persamaan (2) dan (3) berikut.
Rata-rata nilai RPN = Jumlah seluruh nilai RPN Banyak nilai RPN (2)
Nilai Tengah = Banyak nilai RPN 2 + 0,5 (3)
1. Rata-rata nilai RPN = 421 19 = 22,158
2. Nilai Tengah = 19 2 + 0,5 = 10 (nilai ke 10)
Selanjutnya kuartil atas dan bawah akan ditentukan sebagai berikut:
1. Quartil atas adalah nilai di atas nilai tengah (10), maka didapatkan hasil yaitu data 11 sampai dengan data 19.
2. Quartil  bawah  adalah  nilai  di  bawah  nilai  tengah  (10),  maka  didapatkan  hasil  yaitu  data  1 sampai dengan data 9.
Tabel  7  di  bawah  ini  menunjukkan  bahwa  dapat  dilakukan  analisis  per  kegiatan  setiap  lokasi kegiatan dapat juga dinilai RPN sebagai berikut:
Tabel 7 Penilaian RPN dengan Menganalisis Per-Lokasi Kegiatan
Lokasi Kegiatan RPN Customer A 24 B 15 Warehouse C 24 Produksi D 8 E 64 F 24 G 64 Produksi H 24 I 64 J 3 K 16 L 3 M 8 N 1 O 1 Quality Control P 24 Q 15 Warehouse R 24 S 15
Berdasarkan  tabel  7  tersebut  diketahui  bahwa  ada  5  lokasi  yaitu  tempat customer , warehouse , produksi, quality control (QC) dan warehouse barang jadi. Kemudian nilai RPN setiap masing- masing lokasi menjadi nilai RPN masing-masing Lokasi dapat dilihat tabel 8 berikut :
Tabel 8 Nilai RPN Masing-masing Lokasi Lokasi Kegiatan Nilai resiko (RPN) Tempat Costumer 39 Warehouse bahan baku 24 Produksi 280 Quality Control (QC) 39 Warehouse barang jadi 39
Selanjutnya mengurutkan nilai RPN dari masing-masing lokasi tersebut dari yang terkecil sampai terbesar, nilai RPN per lokasi dapat dilihat pada Tabel 9 berikut.
Tabel 9 Hasil Pengurutan Nilai RPN Per-Lokasi Lokasi Kegiatan Nilai resiko (RPN) Warehouse bahan baku 24 Tempat Costumer 39 Quality Control (QC) 39
Warehouse barang jadi 39 Lantai Produksi 280
Juga selanjutnya nilai-nilai RPN tersebut dilakukan perhitungan nilai rata-rata nilai Risk Priority Number (RPN) untuk mencari nilai tengah, quartil atas dan quartil bawah dengan persamaan (2) dan (3).
1. Rata-rata nilai RPN = 421 5 = 84,2
2. Nilai Tengah = 5 2 + 0,5 = 3 (nilai ke 3)
Hasil perhitungan bahwa nilai tengah maka bisa dijadikan patokan untuk menentukan quartil atas dan quartil bawah, sehingga nilai kuartil atas dan bawah ditentukan sebagai berikut:
1. Kuartil atas adalah  nilai di  atas  nilai tengah (3), maka didapatkan hasil yaitu data 4 sampai dengan data 5.
2. Kuartil bawah adalah nilai di bawah nilai tengah (3), maka didapatkan hasil yaitu data 1 sampai dengan data 2.
Dari  hasil  analisis  sebelumnya  ditemukan  nilai  RPN  kegiatan  yang  paling  aman  dan  paling minimum tingkat kecelakaannya yaitu kegiatan N proses water rising 5, dan kegiatan O proses drying . Sedangkan kegiatan yang paling beresiko kecenderungan kecelakaan yang paling tinggi pada kegiatan E proses degreasing , G proses Picklin g dan I Proses Elektroplating .
Kegiatan  E,  G  dan  I  ini  merupakan  kegiatan  yang  harus  mendapatkan  perhatian  khusus  dari perusahaan agar bisa meminimalisir kecelekaan kerja. Sedangkan kegiatan J Proses water rinsing 3 dan L proses water rinsing 4 memiliki nilai resiko 3 masih cukup aman.
Untuk kegiatan D pengambilan part dari gudang dan M proses chroming mempunyai nilai resiko 8 dimana nilai resiko ini lebih tinggi dari kegiatan J dan L namun masih dalam kuartil bawah yang menandakan  kegiatan  ini  masih  dalam  kondisi  aman  namun  tetap  waspada.  Kegiatan  B Pengantaran Part oleh  kendaraan  dari customer ,  Q  proses  inspeksi  yang  dillakukan  oleh  tim Quality Control dan S proses pengantaran part atau barang jadi kepada customer menggunakan kendaraan merupakan kegiatan yang paling beresiko di kuartil bawah yang memiliki nilai  resiko sebanyak 15 sehingga kegiatan ini lebih beresiko dibanding kegiatan D dan M.
Untuk kegiatan K pemisah antara kuartil atas dan kuartil bawah yang memiliki nilai resiko sebesar 16 dimana ini merupakan nilai yang berada diatas kegiatan B, Q dan S, maka kegiatan ini perlu diperhatikan oleh perusahaan. Dimana kegiatan K ini adalah proses activating . Selanjutnya ada serangkain kegiatan yang termasuk kuartil atas sehingga perlu mendapatkan perhatian serius dari perusahaan  dimana  kegiatan  nya  yaitu  meliputi  kegiatan  A,  C,  F,  H,  P,  dan  R.  Kegiatan  ini memiliki nilai resiko  sebanyak 24  dimana  kegiatan ini memiliki nilai resiko yang  lebih  tinggi dari  K,  dan  berada  dibawah  satu  level  dari  kegiatan  yang  palling  beresiko  yaitu  E,  G  dan  I.
Kegiatan ini yaitu A adalah Pengangkutan Part atau barang setengah jadi (1), kegiatan C adalah Penurunan Part ,  kegiatan  F  adalah  Proses water  rinsing 1,  kemudian  H  adalah  proses water rinsing 2,  kegiatan  P  adalah  proses  pemindahan  part  dan  yang  terakhir  R  adalah  kegiatan pengangkutan part atau barang jadi (2).
Kemudian  akan  dibahas  nilai  resiko  atau  RPN  sesuai  lokasi  dimana,  lokasi  yang  mendapatkan nilai resiko yang paling kecil adalah warehouse bahan baku, dengan jumlah nilai resiko sebesar 24. Walaupun mendapatkan nilai resiko yang paling sedikit namun perlu juga untuk diwaspadai dan jangan disepelekan, lalu ada tiga lokasi yang mempunyai nilai resiko yang sama dan melebihi nilai  resiko  dari  lokasi warehouse bahan  baku  dengan  bobot  nilai  resiko  sebanyak  39  dimana lokasi  ini  perlu  diperhatikan  perusahaan  secara  seksama.  Tiga  lokasi  tersebut  adalah  tempat kostumer, tempat kualiti kontrol dan warehouse barang jadi. Dan yang terakhir, yang memiliki nilai resiko tertinggi dalam lingkup perlokasi adalah Lantai Produksi yang memiliki nilai resiko sebanyak  240.  Nilai  resiko  tersebut  jauh  diatas  lokasi  yang  lain  sehingga  lokasi  ini  harus mendapatkan perhatian khusus dari perusahaan.

## 5. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  bahwa  proses  kegiatan  yang  memiliki  nilai  resiko  berdasarkan penilaian Risk  Priority  Number (RPN)  yang  paling  kecil  atau  rendah  adalah  kegiatan  Proses Water rinsing 5 (N) dengan nilai RPN 1, dan juga kegiatan Proses drying (O) dengan nilai RPN 1, artinya kedua kegiatan proses tersebut memiliki potensi bahaya yang sangat rendah. Sedangkan kegiatan yang memiliki nilai resiko  berdasarkan penilaian Risk Priority Number (RPN) paling besar adalah kegiatan Pelaksanaan proses degreasing (E) dengan nilai 64, kegiatan Pelaksanaan proses pickling (G) dengan nilai 64, dan kegiatan Pelaksanaan proses electroplating (I) dengan nilai 64. Dengan  nilai RPN terbesar menunjukkan  kegiatan tersebut harus diprioritaskan untuk dilakukan pengendalian K3.  Dengan demikian, maka pengendalian dengan cara perusahaan dapat dilakukan pengawasan yang ketat kepada para pekerja  agar bisa bekerja sesuai dengan  standar operasional  prosedur  (SOP),  diharapkan  perusahaan  agar  menyediakan  Alat  Pelindung  Diri (APD)  yang  memadai,  serta  beberapa  lubang  yang  terdapat  pada  jalur  produksi  agar  bisa diperbaiki atau ditambal agar menciptakan lingkungan kerja yang kondusif.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Badan Pusat Statistik, “Direktori Industri Manufaktur,” bps.go.id , 2019.  (Diakses  pada 29 September 2020)
[2] bps.go.id,  “Angka  Kecelakaan  Kerja  Center,” bps.go.id ,  2019.  (Diakses  pada  29 September 2020)
[3] N. N. Putri, “Zero Accident, 1.052 Perusahaan Diganjar Penghargaan oleh Kemnaker,” detik.com , 2019.
[4] Elphiana E.G, Yuliansyah M. Diah, &. M. Kosasih Zen, “Pengaruh Keselamatan Dan Kesehatan  Kerja  Terhadap  Kinerja  Karyawan  Pt.  Pertamina  Ep  Asset  2  Prabumulih,” JEMBATANB- J. Ilm. Manaj. Bisnis Dan Terap. , no. 2, pp. 103–118, 2017.
[5] N. Wahyuni, B. Suyadi, and W. Hartanto, “Pengaruh Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
(K3)  Terhadap  Produktivitas  Kerja  Karyawan  Pada  Pt.  Kutai  Timber  Indonesia,” J. Pendidik. Ekon. J. Ilm. Ilmu Pendidikan, Ilmu Ekon. dan Ilmu Sos. , vol. 12, no. 1, p. 99, 2018, doi: 10.19184/jpe.v12i1.7593.
[6] M.  Dian  Putri  and  W.  Anik  Setyo,  “Pengetahuan,  Sikap,  Kebijakan  K3  Dengan Penggunaan Alat Pelindung Diri Di Bagian Ring Spinning Unit 1,” J. Heal. Educ. , vol. 2, no. 1, pp. 33–38, 2017, doi: 10.15294/jhe.v2i1.18823.
[7] Ade  Sofyan,  “Pengaruh  Kesehatan  Dan  Keselamatan  Kerja  (K3)  Terhadap  Kinerja Karyawan Pt. Bekaert Indonesia Plant Karawang,” J. Manaj. dan Bisnis Kreat. , pp. 22– 45, 2017, [Online]. Available: journal.ubpkarawang.ac.id.
[8] E. Darmayanti, “Perlidungan Hukum Terhadap Pelaksanaan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Perusahaan,” JCH (Jurnal Cendekia Hukum) , vol. 3, no. 2, p. 283, 2018, doi: 10.33760/jch.v3i2.21.
[9] F.  Pangkey,  G.  Malingkas,  and  D.  Walangitan,  “Penerapan  Sistem  Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (Smk3) Pada Proyek Konstruksi Di Indonesia (Studi Kasus: Pembangunan Jembatan Dr. Ir. Soekarno-Manado),” J. Ilm. Media Eng. , vol. 2, no. 2, p. 97452, 2012.
[10] S. Andiyanto, A. Sutrisno, and P. Charles, “Penerapan Metode Fmea (Failure Mode And Effect  Analysis)  Untuk  Kuantifikasi  Dan  Pencegahan  Resiko  Akibat  Terjadinya  Lean Waste,” J. Online Poros Tek. Mesin , vol. 6, no. 1, 2017.
[11] R.  Projo  Mukti  and  S.  Sriyanto,  “Analisis  Kecelakaan  Kerja  Dengan  Metode  Failure Mode And Effect Analysis (Fmea) Studi Kasus : Automotive Workshop Semarang,” e- journal UNDIP , pp. 1–7, 2017.
[12] Shift, “10 Langkah Lakukan FMEA,” Shift Indonesia , 2013.
[13] Nuriawati Linda and I. I. Ketut, “Evaluasi Penerapan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja ( K3 ) Berdasarkan FTA , FMEA Dan PHA Di Jurusan TITPL SMK Negeri 1 Magelang,” vol. 8, no. 6, pp. 490–501, 2018.
[14] Y. Sakti, “Analisis Penyebab Insiden Kerja Dengan Pendekatan Failure Mode And Effect Analysis  (Fmea)  Dan  Penerapan  Sistem  K3  (Keselamatan  Kesehatan  Kerja)  Di  Area Pertambangan Batubara Pada ‘PT.X,’” J. Tek. Ind. , vol. 19, no. 02, pp. 15–24, 2017.