## Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Defect Parking
Brake dengan Metode FMEA di PT XYZ
Fadhlianty Rachmania Supoyo 1* , Rizki Achmad Darajatun 2 , Wahyudin 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang Indonesia * Koresponden email : rachmaniafadhlianty@gmail.com
Diterima: 2 November 2022 Disetujui: 22 November 2022

## Abstract
PT XYZ is a company operating in the manufacturing industry sector to produce car parking brakes. At this company there are several failures that often occur in the production process, namely bubbles, scratches, bending process failures and press failures. In this study, the aim is to evaluate the failures that occur in the company.  The  method  that  will  be  used  in  this  research  is  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA). FMEA is a method that identifies, analyzes,  and prioritizes the failures that occur so  that the causes and impacts  of  each  failure  will  be  known.  This  method produces  a  Risk  Priority  Number  (RPN)  score  that starts from the recapitulation results between the severity, occurrence and detection rating values  to show the priority level of problems that occur. Based on the RPN calculations carried out in this study, the highest RPN value occurs in the type of bubble defect which is equal to 288. The second rank is the scratch defect type with an RPN score of 180. The third is press failure with an RPN score of 81 and the last is bending failure with a score RPN 40.
Keywords: parking brake, failure, defect, FMEA, RPN

## Abstrak
PT XYZ adalah perusahaan yang beroperasi pada sektor industri manufaktur untuk menghasilkan parking brake mobil. Pada perusahaan ini terdapat beberapa kegagalan yang sering terjadi pada proses produksinya yaitu terjadi bubble , adanya scratch , kegagalan pada proses bending dan kegagalan pres s. Dalam penelitian ini  memiliki  tujuan  mengevaluasi  kegagalan  yang  timbul  di  perusahaan.  Metode  yang  dipakai  pada penelitian  ini  adalah Failure  Mode  And  Effect  Analysis (FMEA).  FMEA  merupakan  metode  yang mengidentifikasi, menganalisis, dan mengurutkan prioritas terhadap kegagalan yang terjadi sehingga akan diketahui  penyebab  dan  dampak  dari  tiap  kegagalan.  Metode  ini  menghasilkan  nilai  skor Risk  Priority Number (RPN) yang berawal dari hasil rekapitulasi  antara nilai rating severity, occurance dan detection untuk menunjukkan tingkat prioritas masalah yang terjadi. Berdasarkan perhitungan RPN yang dilakukan pada penelitian ini, nilai RPN tertinggi terjadi pada jenis defect bubble yaitu sebesar 288. Peringkat kedua adalah jenis defect scratch dengan nilai skor RPN 180. Ketiga adalah kegagalan press dengan nilai skor RPN 81 dan terakhir adalah kegagalan bending dengan nilai skor RPN 40. Kata Kunci: parking brake, kegagalan, defect, FMEA, RPN

## 1. Pendahuluan
Persaingan  di  dalam  lingkungan  industri  terus  meningkat.  Hal  inilah  yang  mendorong  setiap perusahaan  untuk  selalu  menjaga  kualitas  produk  yang  diproduksi  [1].  Menjaga  kualitas  produk  dapat meningkatkan kepuasan pelanggan [2] serta meningkatkan loyalitas konsumen kepada produk yang telah diproduksi oleh perusahaan [3]. Metode yang sering diaplikasikan untuk permasalahan pengendalian nilai mutu produk adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) [4]. Metode ini dapat dilakukan dengan cara  mengurutkan  permasalahan-permasalahan  yang  timbul  sehingga  dapat  diketahui  prioritas  dari masalah-masalah  tersebut  berdasarkan  nilai  RPN  [5].  Selain  itu,  FMEA  juga  digunakan  untuk mengidentifikasi risiko dan potensi yang ditimbulkan dari bahaya  [6]. Metode ini bertujuan menemukan dan mengidentifikasi penyebab kegagalan agar perusahaan dapat menemukan tindakan pencegahan untuk mengatasinya [7].
PT  XYZ  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi parking  brake .  Perusahaan  ini melakukan kegiatan produksi berdasarkan pesanan. Dalam proses produksi parking brake memiliki potensi terjadinya kegagalan. Kegagalan yang sering terjadi saat proses produksi yaitu komponen patah, adanya goresan,  adanya bubble pada parking  brake dan  terjadinya  kegagalan press pada  saat  produksi.  Metode yang  akan diterapkan  adalah Failure  Mode  and Effect  Analysis (FMEA).  Metode  ini dapat  menganalisa
penyebab  kecacatan  produk,  apa  efek  yang  dapat  ditimbulkan  dan  dapat  menghindari  hal  yang  dapat menimbulkan kecacatan produk [8].
Beberapa  penelitian  sebelumnya  yang  telah  menggunakan  metode  FMEA  untuk  melakukan pengendalian kualitas terhadap produk yang dihasilkan. Penelitian  [9] menerapkan metode FMEA untuk menganalisis penyebab defect produksi songkok. Hasil yang diperoleh terdapat 3 penyebab utama defect , yaitu pengesuman tidak bagus, penjahitan tidak rapi dan pemotongan tidak presisi. Adapun penelitian [10] yang menggunakan metode FMEA pada UKM tas dan koper. Hasil yang diperoleh adalah 2 kegagalan yang menyebabkan cacat pada produk yaitu mesin jahit yang selalu terjadi masalah dengan skor nilai RPN 504 dan konsentrasi  karyawan  yang  terus  berkurang  saat  melakukan  kegiatan  menjahit  tas  dengan  skor  nilai RPN 448. Penelitian lain [11] yang menggunakan FMEA pada produk outsole .
Hasil penelitian tersebut didapatkan nilai RPN sebesar 216 pada masalah pemasangan tambalan yang kurang  pas.  Penelitian  [12]  menganalisis  metode  FMEA  pada  produksi  sepatu.  Hasil  penelitian  yang diperoleh bahwa pada proses sewing memiliki nilai RPN sebesar 576. Penelitian [13] menjelaskan tentang penggunaan metode FMEA pada produksi celana. Hasil yang diperoleh adalah kurangnya skill operator mesin  sehingga  menyebabkan  potensi  kegagalan  pada  proses  produksi  dengan  nilai  RPN  sebesar  180. Adapun  penelitian  [14]  yang  menjelaskan  tentang  penggunaan  FMEA  untuk  meminimalkan  cacat  pada kemasan kaleng. Hasil dari penelitian tersebut adalah jenis cacat kaleng penyok memiliki nilai RPN sebesar 448 sedangkan jenis cacat kaleng bocor memiliki nilai RPN dengan skor 338.

## 2. Metode Penelitian
Dalam pelaksanaan alur kegiatan penelitian tentang metode FMEA pada PT XYZ, dapat dilihat pada Gambar 1 dalam bentuk flowchart penelitian.
Gambar 1 . Flowchart Penelitian Sumber: [15]
Penelitian ini dilakukan dengan mengobservasi proses produksi dari parking brake pada PT XYZ sebagai objek yang dikaji. Metode yang dipakai dalam penelitian ini yaitu melakukan wawancara dengan pekerja  PT  XYZ  dan  mengobservasi  secara  langsung  proses  produksi parking  brake yang  diproduksi. Responden dalam penelitian ini adalah ketua tim bagian produksi PT XYZ, pada penelitian juga digunakan data produksi dan data barang defect parking brake .
Tahapan yang dilakukan selanjutnya dalam penelitian ini yaitu memberikan kuesioner FMEA pada ketua  tim  bagian  produksi.  Kemudian  kuesioner  tersebut  dilakukan  rekapitulasi  dari  nilai severity , occurance dan detection dengan  cara  perkalian  untuk  mendapatkan  nilai  skor  RPN.  Tahapan  yang digunakan dalam metode FMEA sebagai berikut: [16]
a. Penentuan jenis kegagalan. Penentuan jenis kegagalan dapat dilakukan menggunakan cause and effect diagram . Selanjutnya, dilakukan metode FMEA untuk mengevaluasi kegagalan tersebut.
b. Penentuan nilai severity (S). Nilai severity merupakan nilai yang menunjukkan efek kegagalan yang akan terjadi.
c. Melakukan identifikasi penyebab potensial kegagalan yang terjadi.
d. Penentuan  nilai occurance (O). Occurance merupakan  nilai  yang  menunjukkan  peluang  kegagalan yang akan terjadi.
e. Penentuan nilai detection (D). Detection merupakan nilai yang menunjukkan kemampuan mendeteksi penyebab kegagalan yang akan terjadi.
f. Melakukan rekapitulasi nilai skor RPN (RPN = S x O x D)
g. Melakukan identifikasi pengendalian kegagalan.
h. Memberikan rekomendasi saran perbaikan terhadap penyebab kegagalan, alat kontrol dan efek yang diakibatkan.
Tabel 1. Severity Rating Effect Severity Effect 1 None Kegagalan tidak memiliki dampak apapun 2 Very Minor Kegagalan yang terjadi tidak  memiliki dampak langsung sehingga dapat digunakan seperti biasa 3 Minor Kegagalan  menyebabkan  pengurangan  kemampuan  pada  sistem yang dipakai 4 Very Low Kegagalan  menyebabkan  pengurangan  kemampuan  pada  sistem dengan signifikan 5 Low Kegagalan  menyebabkan  produk  mengalami  cacat  saat  sistem digunakan 6 Moderate Kegagalan membuat mesin mengalami sedikit kerusakan 7 High Kegagalan membuat mesin mengalami kerusakan yang parah 8 Very High Kegagalan  yang  tinggi  tidak  berpengaruh  terhadap  keselamatan karyawan 9 Hazardous with warning Kegagalan yang tinggi berpengaruh terhadap keselamatan karyawan tetapi ada peringatan 10 Hazardous without warning Kegagalan yang tinggi berpengaruh terhadap keselamatan karyawan tanpa ada peringatan Sumber: [17]
Berdasarkan Tabel 3 dapat diketahui kriteria dari nilai severity yang dipakai dalam penelitian FMEA ini. Severity adalah skor nilai yang dipakai untuk menganalisa dampak yang akan terjadi akibat kegagalan karena dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan [18].
Tabel 2. Occurance Rating Probability of Occurance Probabilitas kegagalan 1 Low : Relatif sedikit kegagalan <1 dalam 1.500.000 2 1 dalam 150.000 3 1 dalam 15.000 4 Moderate : Sesekali kegagalan 1 dalam 2.000 5 1 dalam 400 6 1 dalam 80 7 High : kegagalan berulang 1 dalam 20 8 1 dalam 8 9 1 dalam 3 10 Very High : kegagalan hampir tidak bisa terhindar >1 dalam 2
Sumber: [17]
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Berdasarkan Tabel 2 dapat diketahui kriteria dari nilai occurance yang digunakan pada penelitian FMEA ini. Occurance merupakan kemungkinan seberapa sering penyebab kegagalan dapat terjadi [18].
Tabel 3. Detection Rating Detection Kemungkinan Deteksi oleh Alat pengontrol 1 Almost Certain Kemampuan pengontrol dapat melakukan deteksi terhadap kegagalan yang terjadi. 2 Very High Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang sangat tinggi 3 High Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang tinggi 4 Moderately High Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang agak tinggi 5 Moderate Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang agak tinggi 6 Low Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang rendah 7 Very Low Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang sangat rendah 8 Remote Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang sangat rendah 9 Very Remote Kemampuan  pengontrol  dapat  melakukan  pendeteksian  pada  kegagalan dengan ketelitian yang sangat rendah 10 Absolute Uncertainly Tidak ada pengontrol yang dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan. Sumber: [17]
Berdasarkan Tabel  3 dapat  diketahui  kriteria  dari  nilai detection yang  digunakan  pada  penelitian FMEA ini. Detection merupakan nilai yang menunjukkan kegagalan yang terjadi dapat lolos dari control yang sudah dipasang [18].

## 3. Hasil dan Pembahasan
Saat melakukan penelitian, perlu adanya data yang dibutuhkan untuk dianalisis dengan menggunakan metode FMEA. Data-data yang telah diperoleh dalam selang waktu penelitian di PT XYZ sebagai berikut: a. Identifikasi Jumlah Produksi dan Defect
Tabel 4 . Data produksi dan data produk defect No. Bulan Jumlah Produksi Jenis Defect Jumlah Defect Scratch Bubble Gagal Press Gagal Bending 1. Juni 500 13 - - - 13 2. Juli 549 4 - 3 - 7 3. Agustus 700 3 16 3 - 24 4. September 520 4 6 - 5 15 5. Oktober 600 - 13 2 - 15 6. November 630 7 - - 4 11 7. Desember 400 6 5 - 1 12 Sumber: PT XYZ (2021)
Tabel 4 merupakan data dari jumlah defect dan jumlah produksi pada PT XYZ pada periode bulan Juni sampai Desember tahun 2021. Jenis defect yang sering terjadi pada PT XYZ meliputi scratch , bubble , kegagalan saat press dan kegagalan saat melakukan bending .
b. Fishbone Diagram
Gambar  2 adalah fishbone  diagram yang  menjelaskan  sebab-akibat  yang  dapat  menyebabkan terjadinya produk defect . Terdapat 5 faktor yaitu mesin, lingkungan, metode, material, dan manusia. Pada penelitian ini akan difokuskan pada 2 faktor yaitu material dan mesin.
Gambar 2 . Fishbone Diagram Sumber: Data penelitian (2022)

## c. Analisis Metode FMEA
Tabel  5 merupakan hasil  dari  analisis  FMEA  yang  meliputi  penyebab,  efek  dan  cara  mengontrol kejadian  kegagalan  yang  akan  terjadi.  Nilai severity,  occurance ,  dan detection diperoleh  dari  kuesioner yang diberikan kepada ketua tim produksi PT XYZ.
Tabel 5. Nilai FMEA Kode Failure Mode Effect S Cause O Control D F1 Terjadi b ubble Part tidak bisa digunakan 4 Kondisi part basah pada saat proses injection 8 Melakukan pengecekan kondisi part 9 F2 Kegagalan b ending Harus dilakukan pengulangan bending 4 Kurangnya tekanan pada mesin bending 5 Mengecek tekanan pada mesin bending 2 F3 Terjadi sc ratch Part harus diperbaiki 4 Terkena mol mesin 5 Mengganti mol mesin secara berkala 9 F4 Kegagalan p ress Part tidak bisa digunakan 9 Kurangnya tekanan pada mesin press 3 Mengecek tekanan pada mesin press 3
Sumber: Data penelitian (2022)

## d. Perhitungan Nilai RPN
Tabel 6 merupakan hasil dari perhitungan nilai RPN terhadap masalah yang dihadapi oleh PT XYZ. Dari perhitungan tersebut dapat diketahui urutan peringkat untuk menentukan prioritas dari permasalahan yang dihadapi. Prioritas masalah yang harus segera diselesaikan adalah terjadinya bubble kemudian urutan kedua yaitu seringnya terjadi scratch. Ketiga adalah kegagalan press dan yang terakhir adalah kegagalan bending .
Tabel 6. Perhitungan Nilai RPN Kode Failure Mode RPN Ranking F1 Terjadi b ubble 288 1 F2 Kegagalan b ending 40 4 F3 Terjadi sc ratch 180 2 F4 Kegagalan p ress 81 3 Sumber: Data penelitian (2022)

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, terdapat 4 jenis defect yang sering terjadi pada PT XYZ yaitu bubble , scratch , kegagalan bending dan kegagalan pada saat press . Nilai RPN tertinggi terjadi pada jenis defect bubble yaitu sebesar 288. Defect ini merupakan prioritas utama untuk dilakukan perbaikan.
Salah  satu  usulan  perbaikan  untuk defect ini  adalah  melakukan  proses  pengecekan kondisi  part  sebelum dilakukan proses injection .
Jenis defect yang berada di peringkat kedua yaitu terjadinya scratch dengan nilai RPN sebesar 180. Perbaikan yang dapat dilakukan untuk jenis defect ini adalah mengecek dan mengganti mesin mol secara berkala. Peringkat ketiga jenis defect yang sering terjadi adalah kegagalan saat kegiatan press dengan nilai RPN  sebesar  81.  Hal  yang  dapat  dilakukan  untuk  melakukan  pencegahan  terhadap defect ini  adalah melakukan pengecekan tekanan pada mesin press secara berkala. Peringkat keempat adalah kegagalan pada proses bending yang disebabkan kurangnya tekanan pada mesin bending pada saat proses produksi. Jenis defect ini memiliki nilai RPN sebesar 40.

## 5. Referensi
[1] M. B. Anthony, “Analisis Penyebab Kerusakan Hot Rooler Table Dengan Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA),” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya , vol. 4, no. 1, pp. 1–8, 2018, doi: https://doi.org/10.30656/intech.v4i1.851.
[2] D.  P.  Sari,  K.  F.  Marpaung,  T.  Calvin,  and  N.  U.  Handayani,  “Analisis  Penyebab  Cacat Menggunakan Metode FMEA dan FTA Pada Departemen Final Sanding PT Ebako Nusantara,” in Seminar Nasional Sains Dan Teknologi (SNSI) 9 , 2018, pp. 125–130.
[3] D.  A.  Kifta  and  T.  Munzir,  “Analisis  Defect  Rate  Pengelasan  Dan  Penanggulangannya  Dengan Metode Six Sigma Dan FMEA Di PT. Profab Indonesia,” DIMENSI , vol.  7, no. 1, pp. 162–174, 2018, doi: https://doi.org/10.33373/dms.v7i1.1676.
[4] A.  Rahman  and  S.  Perdana,  “Analisis  Produktivitas  Mesin  Percetakan  Perfect  Binding  Dengan Metode  OEE  Dan  FMEA,” Jurnal  Ilmiah  Teknik  Industri ,  vol.  7,  no.  1,  pp.  34–42,  2019,  doi: 10.24912/jitiuntar.v7i1.5034.
[5] M.  Basori  and  Supriyadi,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Cetakan  Packaging  Dengan  Metode Failure Mode and Analysis (FMEA),” in Seminar Nasional Riset Terapan (SENASSET) , 2017, vol. 25, pp. 159–163.
[6] D.  F. Dewanti  and  D. Pujotomo,  “Analisis  Penyebab  Cacat  Produk  Kain  Dengan  Menggunakan Metode  Failure  Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA)  (Studi  Kasus  PT.  Iskandar  Indah  Printing Textile),” Industrial  Engineering  Online  Journal ,  vol.  6,  no.  4,  2018,  Accessed:  Oct.  09,  2022.
[Online]. Available: https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/20546
[7] A. A. Dewi and F. Yuamita, “Pengendalian Kualitas Pada Produksi Air Minum Dalam Kemasan Botol  330  Ml  Menggunakan  Metode  Failure  Mode  Effect  Analysis  (FMEA)  Di  PDAM  Tirta Sembada,” Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri Terapan / JTMIT , vol. 1, no. 1, pp. 15–21, 2022, doi: https://doi.org/10.55826/tmit.v1iI.4.
[8] M.  Veby,  D.  Pasaribu,  and  J.  Robecca,  “Metode  Failure  Mode  And  Effect  Analysis  Untuk Mengurangi Cacat Produk,” Inaque : Journal of Industrial and Quality Engineering , vol. 7, no. 2, pp. 117–125, 2019, doi: 10.34010/IQE.V7I2.1857.
[9] A. Lestari and N. A. Mahbubah, “Analisis Defect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA dan  FTA  di  Home-Industri  Songkok  GSA  Lamongan,” Serambi  Engineering ,  vol. VI,  no.  3, pp. 2197–2206, 2021, doi: https://doi.org/10.32672/jse.v6i3.3254.
[10] N.  Ardiansyah  and  H.  C.  Wahyuni,  “Analisis  Kualitas  Produk  Dengan  Menggunakan  Metode FMEA  dan  Fault  Tree  Analisys  (FTA)  Di  Exotic  UKM  Intako,” PROZIMA  (Productivity, Optimization  and  Manufacturing  System  Engineering) ,  vol.  2,  no.  2,  pp.  58–63,  Dec.  2018,  doi: 10.21070/prozima.v2i2.2200.
[11] S.  Bastuti,  D.  Kurnia,  and  A.  Sumantri,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Proses  Hot  Press  Pada Produk  Cacat  Outsole  Menggunakan  Metode  Statistical  Processing  Control  (SPC)  Dan  Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) Di PT. KMK Global Sports 2,” TEKNOLOGI , vol. 1, no. 1, pp. 72–79, 2018, doi: http://dx.doi.org/10.32493/teknologi.v1i1.1419.
[12] J. Supono and Lestari, “Analisis Penyebab Kecacatan Produk Sepatu Terrex Ax2 Goretex Dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Di  PT.Panarub  Industri,” Journal  Industrial  Manufacturing ,  vol.  3,  no.  1,  pp.  15–22,  2018,  doi: http://dx.doi.org/10.31000/jim.v3i1.615.
[13] S.  F.  Zahari  and  A.  Chirzun,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Celana  di  PT.  Alpina Menggunakan Peta Kendali Dan FMEA,” IENACO (Industrial Engineering National Conference) , vol. 8, pp. 200–206, 2020, Accessed: Oct. 09, 2022. [Online]. Available: http://hdl.handle.net/11617/11953
[14] A.  Wicaksono  and  F.  Yuamita,  “Pengendalian  Kualitas  Produksi  Sarden  Menggunakan  Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Untuk Meminimumkan Cacat Kaleng Di PT. Maya Food Industries,” Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri Terapan / JTMIT , vol. 1, pp. 1–6, 2022, doi: https://doi.org/10.55826/tmit.v1iI.6.
[15] S.  M.  Wirawati  and  A.  D.  Juniarti,  “Pengendalian  Kualitas  Produk  Benang  Carded  Untuk Mengurangi  Cacat  Dengan  Menggunakan  Failure  Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA),” Jurnal InTent , vol. 3, no. 2, pp. 90–98, 2020, doi: https://doi.org/10.47080/intent.v3i2.954.
[16] A. Y. Bagaskoro, M. Yusuf, and P. Wisnubroto, “Analisis Faktor Penyebab Produk Cacat Pakaian Dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Di CV. Yussuf & Co,” Jurnal Rekayasa Dan Inovasi Teknik Industri , vol. 8, no. 1, pp. 44–51, 2020.
[17] Y. M. Wang, K. S. Chin, G. K. K. Poon, and J. B. Yang, “Risk evaluation in failure mode and effects analysis using fuzzy weighted geometric mean,” Expert Syst Appl , vol. 36, no. 2 PART 1, pp. 1195– 1207, 2009, doi: 10.1016/j.eswa.2007.11.028.
[18] A. Andriyani and R. Rumita, “Analisis Upaya Pengendalian Kualitas Kain Dengan Metode Failure Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA)  Pada  Mesin  Shuttel  Proses  Weaving  PT  Tiga  Manunggal Synthetic Industries,” Industrial Engineering Online Journal , vol. 6, no. 1, 2017, Accessed: Oct.
09, 2022. [Online]. Available: https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/15929