## ANALISIS PENYEBAB KECATATAN DAN USULAN PERBAIKAN PADA PRODUK SOPAK MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFECT ANALYSIS
* Muhammad Fathurrozi 1 , Elly Ismiyah 2 , & Moh. Jufriyanto 3
123 Program Studi Tekinik Industri, Fakultas Teknik Universitas Muhammdyah Gresik, Indonesia Rozijoyo0@gmail.com
Abstrak:  Analisis  penyebab  kecacatan  dan  usulan  perbaikan  pada  produk  sopak dengan menggunakan metode Failure mode and efect analysis (FMEA). Penelitian ini bertujuan  untuk  menghindari  segala  bentuk  kegagalan  dalam  produksi  dan  proses pengembangan, juga memperkirakan masalah dan menemukan cara yang paling ekonomis untuk  menghentikan  kegagalan  tersebut,  digunakan  metode Failure  mode  and  effect analysis sebagai strategi pencegahan. Metode Failure mode and effect analysis diterapkan untuk  menganalisis  kemungkinan  terjadinya  kegagalan,  dengan  tujuan  untuk meningkatkan  faktor  keamanan  dan  pada  akhirnya  tercapai  kepuasan  pelanggan. Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan  kegagalan  yang  dominan  pada  bagian pengelasan antara lain waktu mengelas kurang antara lapis ke lapis berikutnya, penyebab kegagalan  yang  dominan  pada  proses  bentuk tidak  simetris  antara  lain  penempatan  plat tidak  sesuai,  Penyebab  kegagalan  yang  dominan  pada  proses painting antara  lain  waktu flash  off kurang  antara  lapis  ke  lapis  berikutnya.  Untuk  menghindari  kegagalan  dalam membuat produk maka disarankan untuk perusahaan sebagai tempat atau obyek penelitian, diharapkan agar dapat menerapkan kebijakan yang sesuai pengamatan ini, dengan tujuan akan bermanfaat bagi perusahaan dimasa yang akan datang.
Kata Kunci : Failure mode and effect analysis , kegagalan, kebijakan, ekonomis.
Abstract: Analyzing the causes of defects and proposed improvements to the sopak product using the Failure mode and effect analysis (FMEA) method. This study aims to  avoid  all  forms  of  failure  in  the  production  and  development  process,  also  predict problems and find the most economical way to stop these failures, using the FMEA method as a prevention strategy. The FMEA method is applied to analyze the possibility of failure, with the aim of increasing the safety factor and ultimately achieving customer satisfaction. Based on research that has been done, the dominant failures in the welding section include less welding time  between layers to the next layer, the dominant causes of failure in the asymmetrical shape process include inappropriate plate placement, the dominant causes of failure in the painting process include flash off time is not enough bertween one layer to another. To avoid failure in making the product, it is recommended that the company as a place  or  object  of  research  is  expected  to  be  able  to  implement  policies  that  are  in accordance with this observation, with the aim that it will be useful for the company in the future.
Keywords : Failure mode and effect analysis, failure, policy, economical.
History &License of Article Publication: Received: 11/11/2021 Revision: 23/12/2021 Published: 28/12/2021
DOI: https://doi.org/10.37971/radial.v9i2.236
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Vol. 9 No. 2, Desember 2021, Hal. 195-209
Available at https://stitek-binataruna.e-journal.id/radial/index ISSN: 2337-4101 Published by STITEK Bina Taruna Gorontalo E-ISSN: 2686-553X

## PENDAHULUAN
Perkembangan industri saat ini semakin pesat sehingga perusahaan dituntut untuk selalu menghasilkan  produk  dengan  kualitas  yang  sangat  baik  dan  sesuai  dengan  fungsinya. Kualitas  merupakan  hal  penting  dimata  konsumen.  Produk  yang  memiliki  kualitas  baik dengan  harga  yang  mampu  bersaing  dapat  menarik  banyak  konsumen  untuk  terus mengkonsumsi produk tersebut (Hanif, Rukmi, and Susanty 2015).
PT.XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang kontruksi dan fabrication. Pada perusahaan  PT.XYZ  melakukan  serangkaian  pekerjaan  dari  beberapa  komponen  dan disatukan  menjadi  satu  komponen  utuh  yang  di  minta  oleh  konsumen,  pada  saat  ini perusahaan  PT.XYZ  menerima  pesanan dadi  PT.freeport  berupa  sopak  untuk  menyangga gunung yang diberi lubang yang berguna untuk pekerja yang akan masuk kedalam gunung, sedikit sejarah sebelum di temukanya sopak ini pengusaha sering menggunakan cara untuk merusak gunung.

## Gambar 1 sopak atau penyangga gunung
Suatu  perusahaan  perlu  melakukan  perbaikan  sistematis  apabila  perusahaan  tersebut menghasilkan produk cacat dalam jumlah cukup besar. Kecacatan yang masih terjadi dalam sistem produksi dapat mengakibatkan pemborosan utama pada perusahaan. Pemborosan dari segi material atau bahan baku akibat adanya pembuangan dari produk yang mengalami cacat. Selain dari segi material produk cacat dapat mengakibatkan kerugian dari segi tenaga kerja karena  perusahaan akan  membutuhkan  tenaga  kerja  lebih  banyak  karena jumlah  produksi yang tidak tercapai. Risiko yang terjadi di dalam suatu proses produksi dapat merugikan di berbagai  hal,  misalnya  biaya,  waktu,  kesulitan  perusahaan  untuk  memperbaiki  dan memanajemen  ulang  risiko  tersebut,  maupun  dampak  terhadap  kelangsungan  perusahaan dalam jangka waktu tertentu apabila terlalu sering melakukan kesalahan produksi (Nanda, Hartanti, and Runtuk 2014)
Dalam  penelitian  ini  bertujuan    untuk  menghindari  segala  bentuk  kegagalan  dalam produksi  dan  proses  pengembangan,  juga  memperkirakan  masalah  dan  menemukan  cara yang paling ekonomis untuk menghentikan kegagalan tersebut, digunakan metode  FMEA sebagai  strategi  pencegahan.  Teknik  FMEA  diterapkan  untuk  menganalisis  kemungkinan terjadinya  kegagalan,  dengan  tujuan  untuk  meningkatkan  faktor  keamanan  dan  pada akhirnya tercapai kepuasan pelanggan.(Basjir, Supriyanto, and Suef 2011)

## Produk
Menurut  Tjiptono  (1999  :  95)  Produk  adalah  segala  sesuatu  yang  ditawarkan produsen  untuk  diperhatikan,  diminya,  dicari,  dibeli,  digunakan  atau  dikonsumsi  pasar
sebagai  pemenuhan  kebutuhan  atau  keinginan  pasar  yang  bersangkutan.  (Wu  and  Chen 2017)

## Kualitas
Menurut  menurut  (Kadir,  2001  :  19).Kualitas  adalah  tujuan  yang  sulit  dipahami (tujuan  yang  sulit  dipahami),  karena  harapan  para  konsumen  akan  selalu  berubah.  Setiap standar baru ditemukan, maka konsumen akan menuntut lebih untuk mendapatkan standar baru lain yang lebih baru dan lebih baik. Dalam pandangan ini, kualitas adalah proses dan bukan hasil akhir (meningkatkan kualitas kontinuitas). (Wedarini 2013)

## Kecacatan produk
Menurut Mulyadi (2005:306), produk yang tidak memenuhi standar mutu yang telah ditentukan, tetapi dengan mengeluarkan biaya pengerjaan kembali untuk memperbaikinya, produk tersebut secara ekonomis dapat disempurnakan lagi menjadi produk jadi yang baik. (Astrie  n.d.)    Sedangkan  produk  cacat  menurut  Bustami  dan  Nurlela  (2006:136),  produk yang dihasilkan dalam proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut tidak sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan (Septiyan 2018).

## Failure Mode Effect And Analysis (FMEA)
FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasikan dan mencegah sebanyak  mungkin  metode  kegagalan (failure  mode) FMEA  digunakan  untuk mengidentifikasi sumber – sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas (Reza, D., Supriyadi,  S.,  &  Ramayanti,  G,  2017). Failure  mode  and  effect  analysis (FMEA) menerapkan  suatu metode  pentabelan  untuk  membantu  proses  pemikiran  yang  digunakan oleh engginer untuk  mengidentifikasi  mode  kegagalan  potensial  dan  efeknya.  FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut (Agung Budiman Tabri 2017). Hal tersebut sejalan dengan (Puspitasari and Martanto 2014) bahwa penggunaan FMEA mampu mengidentifikasi resiko kegagalan yang terjadi selama proses produksi pada pembuatan  produk sopak dengan cara menganalisa  moda  kegagalan  yang  menyebabkan  cacat  produk  dengan  menggunakan metode  FMEA,  mendapatkan  resiko  kegagalan  proses  produksi  terbesar  dalam  nilai  RPN ( Risk Priority Number . Menurut (Mayangsari, Adianto, and Yuniati 2015).

## METODE
Tahapan yang harus dilakukan pada metode ini adalah sebagai berikut : Melakukan  pengamatan  terhadap  proses,.  lalu  Mengidentifikasi  potensial failure  mode kesalahan  dari  proses  yang  diamati,  berikutnya  Mengidentifikasi  akibat (potensial  effect) yang ditimbulkan potensi failure mode ,. Menetapkan nilai severity (S) merupakan penilaian seberapa  serius  efek  mode  kegagalan,  Mengidentifikasi  penyebab (potensial  cause) dari failure  mode pada  proses  yang  berlangsung,.  Menetapkan  nilai accurance  (O),accurance menunjukkan nilai keseringan/frekuensi suatu masalah yang terjadi karena potensial cause,. Identifikasi control proses saat ini (current process control) yang merupakan deskripsi dari control untuk  mencegah  kemungkinan  suatu  yang  menyebabkan  mode  kegagalan, Menetapakan nilai detection (D) , dimana detection menggambarkan seberapa mampu proses control  selama  ini  untuk  mendeteksi  ataupun  pencegahan  terjadinya  mode  kegagalan.
Menentukan nilai RPN (risk prioritu number) dengan jalan mengalihkan nilai severity(S), occurance (O), detection (D)

## RPN= S x O x D
Nilai  RPN  menunjukkan  keseriusan  dari potential  failure  semakin tinggi  nilai  RPN  maka menunjukkan  semakin  bermasalah.  Tidak  angka  acuan  RPN  untuk  melakukan  perbaikan. Segera  memberikan  usulan  perbaikan (recomended  action). Terhadap  potential  cause,alat control dan efek yang diakibatkan. Prioritas perbaikan pada filure mode yang memiliki RPN tertinggi dan seterusnya. (Agung Budiman Tabri 2017)
Penentuan nilai severity (S), accurance (O), detectiom (D) , dan RPN.
Pendefinisian  dari  nilai severity  (S),  Accurance  (O),  detection  (D) harus  ditentukan terlebih  dahulu  untuk  mendapatkan  nilai risk  priority  number (RPN)  Berikut  merupakan langkah dalam mendefinisikan nilai severity (S),occurance (O),detection (D) adalah sebagai berikut :
A. Severity (S)
Severity  adalah  langkah  pertama  untuk menganalisa  resiko  yaitu  menghitung  seberapa besar dampak atau kejadian mempengaruhi output proses dapat tersebut di rangking dengan skala 1 sampai 10 ,di mana 10 merupakan dampak terburuk.
Tabel 1 Skala Penilaian Severity Akibat Skala Kriteria Tidak ada akibat 1 Tidak ada efek terhadap kualiitas Sangat sedikit akibatnya 2 Karakteristik bahan baku terganggu Sedikit akibatnya 3 Akibatnya kecil ke kualitas bahan baku Akibatnya kecil 4 Kualitas bahan baku sedikit mengalami gangguan Cukup berakibat 5 Kegagalan mengakibatkan beberapa ketidakpuasan pada kualitas bahan baku Cukup berakibat 6 Kegagalan mengakibatkan ketidaknyamanan Akibatnya besar 7 Kualitas bahan baku tidak memuaskan Ekstrim 8 Kualitas bahan baku sangat tidak memuaskan Serius 9 Berpotensi menimbulkan akibat buruk pada proses produksi dalam pembuatan pupuk Beresiko 10 Efek dari kegagalan kualitas bahan baku beraibat tidak sempurnanya proses produksi

## B. Occurance (O)
Occurance  merupakan  probabilitas  dari  terjadinya  suatu  kegagalan  pada  suatu  proses yang penilaianya menggunakan skala 1-10. Adapun kriteria dari tingkat probalitas timbulnya kegagalan yaitu diinformasikan pada table dibawah ini.
Tabel 2 Skala Penilaian Occurance Akibat Skala Kriteria Tidak pernah 1 Sejarah menunjukkan tidak ada kegagalan
Jarang 2 Kemungkinan kegagalan sangat langka Sangat kecil 3 Kemungkinan kegagalan sangat sedikit Sedikit sekali 4 Bebrapa kemungkinan kegagalan Rendah 5 Kemungkinan kegagalan ada Sedang 6 Kemungkinan kegagalan sedang Cukup tinggi 7 Kemungkinan kegagalan cukup tinggi Tinggi 8 Tingginya jumlah kegagalan Sangat tinggi 9 Jumlah sangat tinggi dari kemungkinan kegagalan Pasti 10 Kegagalan hampir pasti ada

## C. Detection (D)
Detection adalah pengukuran terhadap performasi pengontrolan yang dapat mendeteksi terjadinya  kegagalan  pada  suatu  proses.  Adapun  informasi  mengenai  skala  penilaian detection disajikan melalui tabel dibawah ini.
Tabel 3 skala penilaian Detection Akibat Skala Kriteria Hampir pasti 1 Kontrol pasti mendeteksi Sangat tinggi 2 Kontrol hampr mendeteksi Tinggi 3 Kontrol mempunyai peluang yang sangat besar untuk mendeteksi Cukup tinggi 4 Kontrol mungkin mendeteksi cukup tinggi Sedang 5 Kontrol mungkin mendeteksi sedang Rendah 6 Kontrol mungkin mendeteksi rendah Sedikit 7 Kontrol mempunyai peluang yang sangat kecil untuk mendeteksi Sangat sedikit 8 Kontrol mempunyai peluang yang sangat kecil untuk mendeteksi Jarang 9 Kontrol mungkin tidak mendeteksi Mustahil 10 Kontrol pasti tidak mendeteksi

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan  data  yang  telah  terkumpul  merupakan  data  yang  di  peroleh  pada penelitian yang dilakukan dengan pengamatan secara langsung. Data-data yang dibutuhkan yaitu  data  mengenai  kegaglan  kualitas  produk  yang  terjadi  di  PT.XYZ  selama  bulan  Juli 2021  bisa  dilihat  dari  tabel  dibawah  ini:  Cacat  pengelasan,  yaitu  Cacat  Pengelasan  yaitu suatu  proses  penyambungan  logam  dimana  logam  menjadi  satu  akibat  panas  dengan  atau tanpa tekanan.Cacat simetris, yaitu Cacat simetris yaitu penyambungan satu logam dengan logam kedua namun kedua logam tersebut tidak presisi.Cacat painting, yaitu Cacat painting merupakan cacat pengecatan dengan bentuk permukaan yang tidak merata, seperti kulit jeruk yang disebabkan oleh kasarnya butiran yang kurang teratomisasi dengan baik. Butiran cat yang kering sebelum lapisan merata (tidak kering bersama). Cacat ini juga dikenal dengan nama poor flow, poor levelling, pebbling.
Tabel 4. Data Jumlah Produk cacat Selama bulan Juli 2021  di PT. XYZ
tanggal pengamatan jenis kegagalan jumlah cacat pengelasan cacat simetris cacat pointing 7/1/2021 2 3 2 7 7/2/2021 3 2 3 8 7/3/2021 2 3 4 9 7/4/2021 7/5/2021 3 3 3 9 7/6/2021 1 4 4 9 7/7/2021 1 5 2 8 7/8/2021 2 6 2 10 7/9/2021 3 8 3 14 7/10/2021 4 3 4 11 7/11/2021 7/12/2021 6 4 4 14 7/13/2021 7 5 2 14 7/14/2021 9 6 2 17 7/15/2021 5 6 3 14 7/16/2021 4 7 1 12 7/17/2021 2 8 5 15 7/18/2021 7/19/2021 6 8 3 11 7/20/2021 7 4 2 13 7/21/2021 5 5 1 11 7/22/2021 4 6 1 11 7/23/2021 3 3 2 8 7/24/2021 2 4 3 9 7/25/2021 7/26/2021 6 5 5 16 7/27/2021 7 2 3 12 7/28/2021 7 2 1 10 7/29/2021 8 4 3 15 7/30/2021 6 3 4 13 7/31/2021 1 2 2 5 total 116 115 74 305 Sumber : PT.XYZ
Dari  hasil  jumlah  data  pengamatan  pada  proses  produk  cacat  diatas  diketahui  bahwa jumlah kegagalan adalah cat pengelasan 116, cacat simetris 115, kegagalan painting 74, dan total  keseluruhan  data  kegagalan  305.  Data  jumlah  kegagalan  diatas  nantinya  digunakan untuk dalam pengukuran frekuensi dari penyebab kegagalan spesifik yang terjadi
Dibawah ini adalah table data kegagalan dalam proses cacat pengelasan, cacat simetris, cacat painting data  ini  telah  berstandart SNI  yang  sudah  dilakukan  uji  dari  segi  kekuatan material  dan  tingkat  kualitas  bahan,  berikut  adalah  data  dilakukan  sebelum  penelitian kegagalan pada periode April-Juni 2021.
Tabel 5. Data Jumlah Produk cacat Selama bulan April 2021  di PT. XYZ
tanggal pengamatan jenis kegagalan jumlah cacat pengelasan cacat simetris cacat pointing 4/1/2021 3 3 6 12 4/2/2021 3 2 4 9 4/3/2021 4/4/2021 4 4 6 14 4/5/2021 6 4 8 18 4/6/2021 3 2 6 11 4/7/2021 2 4 6 12 4/8/2021 3 4 4 11 4/9/2021 2 4 6 12 4/10/2021 4/11/2021 3 2 4 9 4/12/2021 2 4 6 12 4/13/2021 2 4 6 12 4/14/2021 4 5 4 13 4/15/2021 2 4 4 10 4/16/2021 5 4 4 13 4/17/2021 4/18/2021 4 3 2 9 4/19/2021 4 2 3 9 4/20/2021 2 4 5 11 4/21/2021 5 3 2 10 4/22/2021 3 3 4 10 4/23/2021 4 3 4 11 4/24/2021 4/25/2021 3 3 2 8 4/26/2021 4 4 2 10 4/27/2021 2 2 3 7 4/28/2021 2 2 5 9 4/29/2021 4 5 3 12 4/30/2021 4 2 2 8 Total 85 86 111 282
Tabel 6. Data Jumlah Produk cacat Selama bulan Mei 2021  di PT. XYZ
tanggal pengamatan jenis kegagalan jumlah cacat pengelasan cacat simetris cacat pointing 5/1/2021 1 1 5 7 5/2/2021 4 2 6 12 5/3/2021 5 3 5 13 5/4/2021 6 4 6 16
5/5/2021 4 4 3 11 5/6/2021 5/7/2021 7 4 5 16 5/8/2021 8 2 4 14 5/9/2021 6 4 6 16 5/10/2021 4 4 7 15 5/11/2021 3 5 5 13 5/12/2021 5 6 8 19 5/13/2021 5/14/2021 7 7 5 19 5/15/2021 5 6 3 14 5/16/2021 4 4 5 13 5/17/2021 3 7 4 14 5/18/2021 4 5 6 15 5/19/2021 5 6 4 15 5/20/2021 5/21/2021 6 4 7 17 5/22/2021 1 6 6 13 5/23/2021 2 5 8 15 5/24/2021 3 7 6 16 5/25/2021 2 6 7 15 5/26/2021 4 5 4 13 5/27/2021 5/28/2021 4 4 4 12 5/29/2021 5 5 7 17 5/30/2021 3 6 3 12 5/31/2021 2 3 5 10 total 113 125 144 382 Tabel 7. Data Jumlah Produk cacat Selama bulan Juni 2021  di PT. XYZ tanggal pengamatan jenis kegagalan jumlah cacat pengelasan cacat simetris cacat pointing 6/1/2021 6/2/2021 2 3 2 7 6/3/2021 1 2 3 6 6/4/2021 3 1 4 8 6/5/2021 1 2 3 6 6/6/2021 2 1 2 5 6/7/2021 4 4 6 14 6/8/2021 6/9/2021 2 2 4 8 6/10/2021 1 1 5 7 6/11/2021 3 4 3 10 6/12/2021 2 2 2 6
6/13/2021 1 3 4 8 6/14/2021 5 5 6 16 6/15/2021 6/16/2021 4 3 5 12 6/17/2021 5 4 6 15 6/18/2021 2 2 3 7 6/19/2021 3 1 2 6 6/20/2021 1 4 1 6 6/21/2021 2 3 1 6 6/22/2021 6/23/2021 1 1 3 5 6/24/2021 1 2 5 8 6/25/2021 2 3 6 11 6/26/2021 2 2 7 11 6/27/2021 3 1 3 7 6/28/2021 4 3 5 12 6/29/2021 6/30/2021 5 1 1 7 total 62 60 92 214

## Identifikasi Sumber-sumber dan dampak kegagalan
Adapun  cara  identifikasi  sumber-sumber  dan  dampak  kegagalan  adalah  melalui brainstroming dan wawancara secara langsung kepada owner perusahaan, beliau memiliki pengalaman  kerja  yang  cukup  dan  selaku  pemilik  perusahaan.  Kemampuan  beliau  dalam mengidentifikasi  sumber-sumber  dan  akar  penyebab  terjadinya  kegagalan  dalam  proses produk yang kurang bagus.
Tabel 8 . Dampak kegagalan berlubang atau jeleknya las dan plat
Jenis Kegagalan Dampak Kegagalan Pengelasan Waktu pengelasan kurang antara lapis ke lapis berikutnya. Lapisan las terlalu tebal plat yang digunakan tidak sesuai dengan sambungan yang terlalu tebal. Tekanan angin terlalu tinggi
Suhu tingkat permulaan blender terlalu tinggi
Tabel 9. Dampak kegagalan posisi tidak simetris pada plat satu dengan lainnya. Jenis Kegagalan Dampak Kegagalan Bentuk fisik tidak sesuai/tidak simetris Penempatan plat tidak sesuai Pengukuran plat tidak sesuai yang di ukur Keteledoran pekerja Penambahan part yang membuat plat lain bergeser
Tabel 10. Dampak kegagalan jeleknya pewarnaan pada plat atau produk.
Jenis Kegagalan Dampak Kegagalan Painting Waktu flash off kurang antara lapis ke lapis berikutnya Lapisan cat terlalu tebal, tinner yang digunakan tidak sesuai dan ovenya tinggi
Tekanan angin terlalu rendah Suhu tingkat permulaan oven terlalu tinggi

## Pengolahan data
Pada  tahap  pengilahan  data  yang  dilakukan  penentuan  prioritas  dari  suatu  bentuk kegagalan dengan melakukan penilaian terlebih dahulu untuk tiga faktor yang menunjukkan resiko dari setiap potensi kegagalan yaitu, Severity , Occurance, Detection serta hasil akhir merupakan  perkalian  antara  nilai  dari  ketiga  faktor  tersebut  yang  berupa Risk  Priority Number (RPN).  Adapun  yang  mengisi  nilai  ketiga  faktor  tersebut  yaitu owner dari perusahaan sendiri serta HRD, beliau berdua sudah memiliki pengalaman kerja yang sangat cukup dan meiliki kemampuan dalam meniali kondisi kecacatan sebuah produk. Apabila ada kesenjangan pada ssat pengisian nilai ketiga faktor tersebut maka dilakukan branstorming dengan wawancara bersama.
Tabel 11. Jenis kegagalan dan perhitungan nilai RPN Jenis kegagalan Dampak S Dampak O Dampak D RPN Pengelasan Waktu mengelas kurang antara lapis kelapis berikutnya. 5 Kelalaian pekerja. 7 Pekerja diberikan pengarahan kembali. 8 280 Lapisan las terlalu tebal plat yang digunakan tidak sesuai dengan sambungan terlalu tebal. 4 Welder minimum pengetahuan tentang pengelasan. 5 Welder diberikan ilmu tentang teknik pengelasan yang baik. 7 140 Tekanan angin terlalu tinggi. 4 Kurangnya komunikasi antar pekerja. 4 Welder diharuskan sering berkomunikasi saat bekerja. 9 144 Suhu meningkat permulaan blander terlalu tinggi . 5 Blender kotor dan kurangnya perawatan. 4 Setiap awal mau bekerja diberikan perawatan setiap harinya. 5 100 Bentuk fisik tidak sesuai/tidak simetris Penematan plat tidak sesuai. 5 Pkurangnya alat untuk menaruh cat. 7 Perushaan lebih memperlihatka n apa yang dibutuhkan saat dilapangan. 7 245
Pengukuran plat tidak sesuai yang di ukur. 4 Minimnya alat pengukuran di perusahaan. 6 Memberikan alat ukur sesuai yang dibutuhkan oleh pekerja. 8 192 Keteledoran pekerja. 6 Pekekerja kurang waspada. 5 Diberikan masukan dan saran. 8 240 Penambahan part yang membuat plat lain bergeser. 5 Pekerja malas untuk menggunakan crane yang tersedia. 7 Seharusnya menggukan crane yang sudah ada guna meminimalisir plat yang bergesr. 6 210 Painting Waktu flash off kurang antara lapis ke lapis beriktnya. 6 Pekerja sering tidak mengatur tingkat suhu pada alat semprot. 7 Labih sering memperhatikan alat semprot sebelum digunakan. 8 336 Lapisan cat terlalu tebal, tinner yang digunakan tidak sesuai dan ovenya tinggi. 6 Kurangnya pengetahuan terhadap teknik pengecatan. 6 Diberikan pengahrgaan. 9 324 Tekanan angin terlalu rendah. 5 Kurang memperhatika n angin angin yang ingin di pakai. 7 Sebelum bekerja seharunya mengecek tekanan angin terlebih dahulu. 6 210 Suhu tingkat permulaan oven terlalu tinggi. 5 Pekerja tidak mengatur suhu awal dikarenakan tidak ingin repot 7 Mengecek suhu sebelum melakukan pengovenan. 8 280

## Rekomendasi perbaikan
Untuk  melakukan  rekomendasi  perbaikan,  maka  harus  melihat  dari  akar  penyebab (cause) kritis  yang  menyebabkan  terjadinya  kegagalan.  Dari  akar  penyebab  terjadinya kegagalan yang paling berpengaruh. Dari akar penyebab kegagalan yang paling berpengaruh tersebut sehinggah dapat diberikan rekomendasi perbaikan penyebab terjadinya kegagalan. Akar  penyebab (cause) kritis  tersebut  diambil  dari cause dengan  nilai  RPN  teringgi  dari masing-masing kegagalan.
Tabel 12. Alternatif rekomendasi untuk mengatasi kegagalan pengelasan
Jenis defect Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Pengelasan Waktu mengelas kurang antara lapis ke lapis berikutnya. Dapat  dilakukanya  sebuah  teknik  pengelasan yang  sempurna  dengan  watu  yang  pas  atau sesuai.  Melakukan  pengelasan  ini  seharusnya dilakukan saat kedua plat tersebut menempel dan harus saling sesuai sehingga mendapatkan waktu pengelasan  yang  pas  agar  tidak  membuat pengelasan tersebut berlubang.
Untuk  kondisi  yang  sekarang  pada  waktu  pengamatan,  di  tempat  pelaksanaan  dan kurangnya  dalam  pelaksanaan  dalam  waktu  pengelasan  yang  kurang  antara  lapis  ke  lapis berikutnya.  Adapun  alternatif  rekomendasi  yang  dilakukan  pada  tabel  8  adalah  dapat dilakukan  waktu  pengelasan  yang  sesuai  agar  tidak  membuat  hasil  pengelasan  tersebut berlubang. Dan untuk mendapatkan hasil  yang lebih maksimal maka dapat  dilakukan nya pengelasan dengan teknik pengelasan yang sempurna dengan mengatur antara gas acitilena dengan oksigen yang takarannya pas.
Tabel 13. Alternatif rekomendasi untuk mengatasi bentuk fisik tidak sesuai/tidak simetris
Jenis defect Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Bentuk fisik tidak sesuai/tidak simetris Penempatan plat tidak sesuai Sebaiknya  kedua  plat  tersebut  agar  pas  dan menghindari penempatan plat yang tidak sesuai bisa  kita  akali  dengan  sebelum  mengelas  atau mengunci kita berikan plat tambahan atau sesuai dengan rekomendasi produsen cat dan mengaduk nya dengan tangan atau bantuan di las di kedua plat tersebut jika dirasa sudah pas maka lalu  kita  las  kedua  plat  tersebut  untuk menghindari  yang  namanya  bentuk  yang  tidak simetris
Untuk kondisi dilapangan saat ini pada bentuk fisik sebuah produk adalah kurang tepat nya pada saat assembly atau pemasangan . Adapun alternatif  rekomedasi yang dilakukan pada Tabel 9 adalah dapat dilakukannya teknik pemasangan yang menggunakan alat bantu sederhana yang sebagian besar tukang Fit Up sudah mengerti dan faham. Dan selanjutnya untuk  mengaplikasikan.  Selanjutnya  untuk  mengaplikasikan  cara  ini  membutuhkan keterampilan  dan  skill  meskipun  hal  seperti  ini  di  pandang  mudah  oleh  beberapa  orang tukang Fit up .
Tabel 14 .  Alternatif rekomendasi untuk mengatasi proses painting
Jenis defect Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Proses painting Waktu flash off kurang antara lapis ke lapis berikutnya Dapat  dilakukannya  pencampuran  cat  dengan hardeber/thinner yang sesuai dengan rekomendasi  produsen  cat  dan  mengaduknya dengan  tangan  atau  alat  mixer  dengan melakukannya  dengan  perlahan  agar  tidak menimbulkan  terjadinya micro  bubble .  Untuk mendapatkan  hasil  yang  maksimal  dapat melapiskan  cat  pada  pelembaban  dan  suhu ruangan yang sesuai pada ketebalan standar
Untuk  kondisi  yang  sekarang  pada  waktu  pengamatan,  di  tempat  pelaksanaan  dan kurangnya  dalam  pelakasanaan  dalam  waktu  flash  off  yang  kurang  antara  lapis  ke  lapis berikut  nya.  Adapun    alternatif  rekomedasi  yang  dilakukan  pada  Tabel  10  adalah  dapat dilakukan nya pencampuran cat dengan thinner yang sesuai dengan rekomendasi produsen cat.  Dan  untuk  mendapatkan  hasil  yang  lebih  maksimal  maka  dapat  dilakukan  nya pengecatan pada suhu ruangan yang sesuai pada ketebalan yang sesuai standart yang sudah di tetapkan.

## Prioritas hasil usulan RPN tertinggi
dari  hasil  pengolahan  data  diatas  didapatkan  hasil  RPN  tertinggi.  Hasil  RPN  tertinggi adalah :

## 1. Painting
Waktu flash off kurang antara lapis ke lapis berikutnya, maka lebih di prioritaskan terlebih  dahulu  untuk  meminimalisir  kegagalan  dengan cause pekerja  sering  tidak mengatur tingkat suhu pada saat alat semprot dengan memberikan pekerja waktu sebelum bekerja  dilakukan  pembersihan  di  alat  pengelasan  yaitu  blender  dan  pekerja  juga  harus lebih  sering  memperlihatkan  alat  semprot  sebelum  mengguakanya  untuk  mengurangi dampak kegagalan yang sering terjadi yang bisa membuat pekerja lainnya menunggu.
2. Pengelasan
Prioritas yang kedua adalah waktu mengelas kurang antara lapis ke lais berikutnya, untuk mengurangi cause yang berdampak fatal dari pengelasan yaitu kelalaian pekerja, maka diharuskan  menguranginya  dengan  cara  perbaikan  berupa  pekerja  di  berikan  pengarahan kembali  agar  pekerja  lebih  faham  dan  mengerti  cara  menggunakan  campuran  antara  gas Asetilena dengan oksigen yang bisa mengurangi dampak pengelasan yang bolong sehinggah menimbulkan cause yang sering terjadi.
3. Bentuk fisik tidak sesuai/ tidak simetris
Untuk  prioritas  yang  terakhir  yaitu  bentuk  fisik  tidak  sesuai/tidak  simetris  yang  di sebabkan oleh Kurangnya alat untuk menaruh plat yang membuat tidak simetris plat pertama dengan plat sambungan yang kedua. Maka Perusahaan harus lebih memperhatikan apa yang dibutuhkan pekerja saat di lapangan. Untuk meminimalisir dampak cacat  tidak simetris ini perusahaan  sebaiknya  memberikan  alat-alat  yang  memadai  dan  yang  di  perlukan  oleh
pekerja  agar  mengurangi  dampak  yang  timbulkan  pekerja  yang  bisa  saja  membuat perusahaan rugi dalam segi waktu dan keuangan.

## KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
Penyebab  kegagalan  yang  dominan  pada  proses  pengelasan  antara  lain  waktu    mengelas kurang  antara  lapis  ke  lapis  berikutnya.  Akibat  yang  timbul  dari  kegagalan  pada  proses pengelasan  ini  adalah  plat  sering  bolong  dan  terlihat  kurang  sempurna  bentuk pengelasannya. Penyebab kegagalan yang dominan pada proses bentuk tidak simetris antara lain penempatan plat tidak sesuai. Akibat  yang timbul dari kegagalan pada proses bentuk tidak simetris ini adalah produk tidak pas atau kurang tepat penataannya sehingga antar plat tidak  presisi.  Penyebab  kegagalan  yang  dominan  pada  proses painting antara  lain  waktu flash off kurang antara lapis ke lapis berikutnya.  Akibat  yang timbul dari kegagalan pada proses painting ini  adalah  terjadinya  proses  rework  serta  pengecatan  ulang  yang mengakibatkan  pemborosan  material  waktu  dan  tenaga.  Perusahaan  sebagai  tempat  atau obyek penelitian, diharapkan agar dapat menerapkan kebijakan yang sesuai pengamatan ini, dengan  tujuan  akan  bermanfaat  bagi  perusahaan  dimasa  yang  akan  datang.  Menyarankan penggunaan  metode  FMEA  secara  berkesinambungan  dalam  mengendalian  kualitas. Menyarankan  perusahaan  untuk  mengevaluasi  semua  faktor  faktor  yang  mengakibatkan terjadinya kegagalan, baik dari metode lingkungan, mesin, manusia, dan material.

## DAFTAR PUSTAKA
Agung Budiman Tabri. 2017. “Analisis Penggunaan Mesin Pemeras Tebu Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).” Jurnal Manajemen Industri dan Teknologi Vol. 2(No. 1): PP. 41-49.
Astrie,  Tsania  Yasyfa.  “Analisis  Biaya  Kualitas  Dalam  Menurunkan  Produk  Cacat  Dan Kaitanya Dengan Tingkat Profitabilitas.” : 288–91.
Basjir,  Mochammad,  Hari  Supriyanto,  and  Mokh.  Suef.  2011.  “Pengembangan  Model Penentuan  Prioritas  Perbaikan  Terhadap  Mode  Kegagalan  Komponen  Dengan Metodologi Fmea, Fuzzy, Dan Topsis Yang Terientegrasi.” : 1–5.
Hanif,  Richma  Yulianda,  Hendang  Setyo  Rukmi,  and  Susi  Susanty.  2015.  “Perbaikan Kualitas Produk Keraton Luxury Di PT.X Dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA).” Jurnal Online Institut Teknologi Nasional Juli 03(03): 137–47.
Mayangsari, Diana Fitria, Hari Adianto, and Yoanita Yuniati. 2015. “Usulan Pengendalian Kualitas Produk Isolator Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Fmea) Dan Fault Tree Analysis (Fta).” Teknik Industri Nasional Bandung 3(2): 81–91. Nanda, Leonard, Lusia P S Hartanti, and Johan K Runtuk. 2014. “Analisis Risiko Kualitas Produk Dalam Proses Produksi Miniatur Bis Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis Pada Usaha Kecil Menengah Niki Kayoe.” Jurnal GEMA AKTUALITA 3(2): 71–82.
Puspitasari, Nia Budi, and Arif Martanto. 2014. “Penggunaan Fmea Dalam Mengidentifikasi Resiko Kegagalan Proses Produksi Sarung Atm (Alat Tenun Mesin) (Studi Kasus Pt. Asaputex Jaya Tegal).” J@Ti Undip : Jurnal Teknik Industri 9(2): 93–98.
Septiyan, Habi. 2018. “Analisis Kualitas Produk Songkok Dengan Menggunakan Metode Statistical Process Control ( Spc ) Di Ud . Songkok Nizam Gresik.” : 1–19.
Wedarini,  Ni.  2013.  “Pengaruh  Kualitas  Produk  Terhadap  Kepuasan  Dan  Loyalitas Pelanggan Telkom Flexi.” E-Jurnal Manajemen Universitas Udayana 2(5): 243526.
Wu, Vue, and Zhenzhong Chen. 2017. “Saliency Map Generation Based on Saccade Target Theory.” Proceedings - IEEE International Conference on Multimedia and Expo : 529– 34.