## Analisis Sistem Kerja, Waktu Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja pada Proses Produksi Bak Dump
Truck di Karoseri PT. Ragam Mulya Abadi
Alfadhil Surya Kurnia 1,* , Sajiyo 1 , Istantyo Yuwono 1
1 Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya Semolowaru No.45, Menur Pumpungan, Kec. Sukolilo, Surabaya, Jawa Timur 60118 E-mail : fadhilkurnia7@gmail.com *

## Abstract
PT. Ragam Mulya Abadi, a commercial vehicle construction company, is located at Jalan Raya Menganti Jeruk No 296a, Lakarsantri, Surabaya, East Java, Indonesia. The company operates from 08:00 to 17:00, with work being conducted for 9 hours per day. Currently, the company does not have a network diagram or understanding of  the  critical  path  in  its  projects.  A  network  diagram  illustrates  the  production  process  and  relationships between activities in the project, while the critical path is a series of crucial steps that must be completed on time to ensure production stays on schedule. Standard time studies use the stopwatch time study method to improve production efficiency, identify critical paths, and understand fluctuations in labor requirements over the course of a year. With a total standard time of 190 minutes and the critical path A-B-D-E-G-H requiring 3.9 hours, the company can plan and execute projects more efficiently.
Keywords: network diagram, standart time, production, efficient, stopwatch time study.

## Abstrak
PT.  Ragam  Mulya  Abadi,  sebuah  perusahaan  konstruksi  kendaraan  niaga,  berlokasi  di  Jalan  Raya  Menganti Jeruk  No  296a,  Lakarsantri,  Surabaya,  Jawa  Timur,  Indonesia.  Perusahaan  ini  beroperasi  dari  jam  08.00 hingga  jam  17.00,  dengan  pekerjaan  dilakukan  selama  9  jam  per  hari.  Saat  ini,  perusahaan  belum  memiliki network  diagram  atau  pemahaman  terhadap  lintasan  kritis  dalam  proyeknya.  Network  diagram  adalah gambaran  proses  produksi  dan  hubungan  antar  kegiatan  dalam  proyek,  sedangkan  lintasan  kritis  adalah serangkaian  langkah  penting  yang  harus  diselesaikan  tepat  waktu  agar  produksi  sesuai  jadwal.  Studi  waktu standar  menggunakan  metode  stopwatch  time  study  untuk  meningkatkan  efisiensi  produksi,  mengidentifikasi jalur kritis, dan memahami fluktuasi kebutuhan tenaga kerja selama setahun. Dengan waktu standar total 190 menit  dan  jalur  kritis  A-B-D-E-G-H  membutuhkan  waktu  3,9  jam,  perusahaan  dapat  merencanakan  dan melaksanakan proyek dengan lebih efisien.
Kata kunci: network diagram, waktu standar, produksi, efisien stopwatch time study.

## 1. Pendahuluan
PT.  Ragam  Mulya  Abadi  merupakan  perusahaan yang  bergerak  dibidang  konstruksi  kendaraan  niaga yang  memproduksi dump  truck,  water  tank  truck, truck  box dan  lain  sebagainya.  PT.  Ragam  Mulya Abadi  berlokasi  di  Jalan  Raya  Menganti  Jeruk  No 296a,  lakarsantri,  Surabaya,  Jawa  Timur,  Indonesia. Perusahaan  ini  melakukan  kegiatan  produksi  mulai dari jam 08.00 hingga jam 17.00 yang artinya pekerja melakukan  pekerjaan  selama  9  jam  perhari.  PT. Ragam  Mulya  Abadi  belum  memiliki network diagram dan  belum  mengetahui  lintasan  kritis. network  diagram adalah  gambaran  langkah-langkah dalam  proses  produksi  dan  hubungan  antar  kegiatan dalam  proyek.  Hal  ini  dapat  membantu  perusahaan untuk  menggambarkan  struktur  proyek,  menentukan
durasinya  dan  mengidentifikasi  kegiatan  penting. Lintasan  kritis  adalah  serangkaian  langkah  penting yang  krusial  dalam  proses  produksi  yang  harus diselesaikan tepat waktu agar produksi sesuai jadwal. Penelitian  mengenai  lintasan  kritis  diharapkan  dapat membantu perusahaan untuk mengoptimalkan proses produksi  dengan  memprioritaskan  sumber  daya secara efisien.
Selain  belum  memiliki  pemahaman  yang  cukup terhadap network  diagram dan  juga  lintasan kritis/ critical  path  methode (CPM),  PT.  Ragam Mulya  Abadi  ini  juga  tidak  memiliki  perhitungan waktu  standar  kerja.  Agar  dapat  meningkatkan kinerja  para  pekerja,  maka  diperlukan  penelitian terhadap  waktu  standar  kerja  untuk  mengetahui waktu  baku,  waktu  standar,  waktu  siklus  dan  output standar  agar  proses  produksi  bisa  direncanakan
dengan baik dan optimal dan juga dapat memperkirakan  jumlah  kebutuhan  tenaga  kerja  dari proses produksi suatu industri manufaktur.

## 2. Metodologi
• Alat yang digunakan
Data  yang  diambil  adalah  data  prestasi  kerja. Untuk  mendapat  data  ini  dilakukan  pengukuran secara  langsung  di  tempat  produksi  menggunakan prosedur stopwatch time study . Adapun alat-alat yang digunakan  selama  melakukan  proses  pengumpulan data ini meliputi:
1. Stopwatch (jam henti)
Stopwatch digunakan  untuk  menghitung  waktu atau durasi waktu kerja setiap elemen kerja 2. Buku catatan Buku  catatan  diperlukan  untuk  mencatat  hasil pengukuran yang telah didapat mengunakan stopwatch. 3. Balpoint Balpoint digunakan  untuk  menulis  di  buku catatan. Pengukuran langsung
dilakukan menggunakan  prosedur  time  study  atau  waktu  kerja untuk  memperoleh  data  prestasi  kerja  yang  akan digunakan untuk analisis waktu.
Dalam  penelitian  ini  metode  yang  digunakan untuk  mengambil  data  perhitungan  waktu  standar kerja adalah stopwatch time study (SWTS). [2]
• Waktu Standar kerja
1. Waktu normal
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan factor penyesuaian , yaitu waktu siklus  rata-rata  dikalikan  dengan  factor penyesuaian. [1]
WN = WS x PR(%) (1)
2. Waktu siklus
Waktu  siklus  adalah  waktu  antara  penyelesaian dari duapertemuan berturut-turut, asumsikan konstan untuk  semua  pertemuan.  Dapat  dikatakan  waktu siklus ,merupakan hasil pengamatan secara langsung yang tertera dalam stopwatch. [3]
Waktu Siklus rata-rata =  ∑ 𝑥𝑖 (2) 𝑁
Ket : ∑ 𝑥𝑖 = Jumlah Waktu Siklus N = Jumlah Pengamatan
3. Waktu standar
Waktu  standar  adalah  waktu  yang  sebenarnya digunakan operator untuk memproduksi satu unit dari data  jenis  produk.Waktu  standar  untuk  setiap  part harus dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat  untuk  mengatasi  kelelahan  atau  untuk faktor-faktor  yang  tidak  dapat  dihindarkan.Namun jangka  waktu  penggunaannya  waktu  standard  ada batasnya.[3]
WS = WN + ( Allowance (%) x WN)  (3) Ket : Allowance = Kelonggaran
• Kebutuhan Tenaga Kerja
Jumlah TK = 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 1 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berikut  ini  merupakan  hasil  pengamatan  OPC dalam aktivitas kerja selama satu hari kerja. Aktivitas kerja  dilakukan  selama  8  jam  kerja  efektif,  para pekerja  memulai  bekerja  pukul  09.00-12.00  untuk Shift pagi (I), dan pukul 13.00-17.00 pada Shift sore (II).  Berikut  ini  adalah operation  procces  chart existing pekerjaan membuat bak dump truck.
Gambar 1 . OPC Proses Produksi Dump Truck
Tabel 1
Elemen Kerja Proses Produksi Dump Truck
Dalam  proses  pembuatan  bak  dump  truck  pada perusahaan  PT.  Ragam  Mulya  Abadi  terdapat  8 elemen  kerja  dan  telah  diberikan  simbol  pada masing-masing elemen kerja seperti yang ditampilkan pada tabel 1 diatas
3.1. Pengolahan Data Hasil Pengamatan Waktu Kerja Berikut  ini  merupakan  hasil  pengolahan  data waktu  kerja  proses  produksi  bak  dump  truck yang  diamati  secara  langsung  di  PT.  Ragam Mulya Abadi.
Elemen Kerja Simbol
Pemotongan A Pengepresan B Pengelasan C Penghalusan D
Perakitan E Pendempulan F Pengecatan G Inspeksi
H

## • Uji Keseragaman Data

## Tabel 1
Uji Keseragaman Data
Setelah  didapatkan  data  seperti  pada  tabel  2  diatas, maka  langkah  selanjutnya  adalah  melakukan  uji keseragaman  data  untuk  mengetahui  kelayakan  data yang sudah didapatkan.

## 1. Uji Keseragaman Data Proses Pemotongan (A)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 2,260 [3]
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈
= 66+ (2 x 2,260)
= 70,521
o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈
= 66 - (2 x 2,260) = 61,478

## Gambar 1 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Pemotongan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.

## 2. Uji Keseragaman Data Proses Pengepresan (B)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 3,3483
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈 = 69,9+ (2 x 3,3483) = 76,5966 o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈

## Gambar  2 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Pengepresan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.

## 3. Uji Keseragaman Data Proses Pengelasan (C)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 1,888562
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈
= 68,3+ (2 x 1,888562)
= 72.07712 o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈 = 68,3- (2 x 1,888562)
= 64.5228

## Gambar 3 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Pengelasan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.
4. Uji Keseragaman Data Proses Penghalusan (D)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 3.439961
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈 = 66,5+ (2 x 3.439961)
= 73.37992248 o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈 = 66,5- (2 x 3.439961) = 59.62007752
No  Elemen kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total Rata2 1 Pemotongan 65 70 65 64 68 65 65 66 63 69 660 66 2 Pengepresan 65 75 68 72 70 65 70 74 69 71 699 69,9 3 Pengelasan 66 68 65 69 70 68 67 69 71 70 683 68,3 4 Penghalusan 70 62 67 65 71 68 61 64 70 67 665 66,5 5 Perakitan 840 900 840 840 900 845 845 849 840 900 8599 859,9
6 Pendempulan   75 76 70 69 69 70 74 73 75 69 720 72 7 Pengecatan 900 845 875 880 875 871 877 865 854 865 8707 870,7 8 Inspeksi 7190  7161  7100  7169  7123  7100  7188  7127  7193  7122 71475  7147,5 Waktu Rata-Rata 27878  9220,8 56 58 60 62 64 66 68 70 72 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) rata-rata bkb bka 0 20 40 60 80 100 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) rata-rata bkb bka 0 10 20 30 40 50 60 70 80 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) rata-rata s.dev bkb bka

## Gambar 4 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Penghalusan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.

## 5. Uji Keseragaman Data Proses Perakitan (E)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 2,26 Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈
= 859,9 + (2 x 27,83) = 915,56
o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈
= 859,9 + (2 x 27,83) = 804,24
Gambar 5 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Perakitan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.

## 6. Uji Keseragaman Data Proses Pendempulan (F)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 2.867441
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈 = 72 + (2 x 2.867441) = 77.73488351 o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈 = 72 + (2 x 2.867441) = 66.26511649
Gambar 6 Grafik Uji Keseragaman Data Proses
Pendempulan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.
7. Uji Keseragaman Data Proses Pengecatan (G)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 15.00407352
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈
= 870,7 + (2 x 15.00407352)
= 900.708147 o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈
= 870,7  + (2 x 15.00407352) = 840.691853
Gambar 7 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Pengecatan
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.
8. Uji Keseragaman Data Proses Inspeksi (H)
SD = √ ∑(𝑋𝑖− x̄)² 𝑛−1 = 29.87548233
Batas Kontrol Atas dan Bawah o BKA = 𝒙 ̅ + K . 𝝈 = 7139,9 + (2 x 29.87548233) = 7199.650965 o BKB = 𝒙 ̅ - K . 𝝈 = 7139,9 + (2 x 29.87548233) = 7080.149035
0 10 20 30 40 50 60 70 80 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) rata-rata s.dev bkb bka 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) bkb bka 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) rata-rata s.dev bkb bka 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 data (detik) rata-rata s.dev bkb bka

## Gambar 8 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Inspeksi
Dapat  dilihat  pada  gambar  grafik  uji  keseragaman data diatas bahwa data tidak ada yang melewati batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah,  maka  data dinyatakan telah seragam.
• Uji Kecukupan Data
Langkah  selanjutnya  adalah  melakukan  perhitungan uji  kecukupan  data  untuk  mengetahui  apakah  data yang sudah didapat cukup atau belum. [1]
1. Uji Kecukupan Data Proses Pemotongan (A)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2
∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 1,299
Maka  s = 0,05 K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup
2. Uji Kecukupan Data Proses Pengepresan
(B)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2 ∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 1.817
Maka  s = 0,05 K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup 3. Uji Kecukupan Data Proses Pengelasan (C)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2 ∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 1.049
Maka  s = 0,05
K = 2
Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup
4. Uji Kecukupan Data Proses Penghalusan (D)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2
∑ 𝑥 ] 2
𝑁 ′ = 1.9629
Maka  s = 0,05 K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup
5. Uji Kecukupan Data Proses Perakitan (E)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2 ∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 1.228
Maka  s = 0,05
K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup
6. Uji Kecukupan Data Proses Pendempulan (F)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2
∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 1.511
Maka  s = 0,05 K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup
7. Uji Kecukupan Data Proses Pengecatan (G)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2
∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 0.653
Maka  s = 0,05 K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup 8. Uji Kecukupan Data Proses Inspeksi (H)
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 ⁄ √𝑁∑𝑥 2 − (∑𝑥) 2 ∑ 𝑥 ] 2 𝑁 ′ = 0.158
Maka  s = 0,05 K = 2 Karena 𝑁 ′ Kurang dari N maka data dianggap cukup
• Performance Rating Performance rating menggunakan metode westing house.
Tabel 2

## performance Rating
Nama Operasi Aspek Jumla h Skill Effort Condit ion Consiste ncy Pemoton gan Excell ent (B1) +0,11 Excell ent (B1) +0,10 Good (C) +0,02 Good (C) +0,01
+0,24
Pengepre san Super Skill (A2) +0,13 Excell ent (B1) +0,10 Good (C) +0,02 Good (C)
+0,02 +0,27
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 1 3 5 7 9 data (detik) rata-rata s.dev bkb bka
Nama Operasi Aspek Jumla h Skill Effort Condit ion Consiste ncy Pengelas an Excell ent (B1) +0,10 Super Skill (A2) +0,13 Good (C) +0,02 Good (C) +0,02 +0,27 Penghalu san Excell ent (B1) +0,11 Good (C) +0,02 Super Skill (A2) +0,13 Good (C) +0,02 +0,28 Perakitan Excell ent (B1) +0,11 Excell ent (B1) +0,10 Good (C) +0,02 Good (C) +0,01 +0,24 Pendemp ulan Good (C) +0,01 Good (C) +0,01 Excell ent (B1) +0,11 Super Skill (A2) +0,13 +0,26 Pengecat an Super Skill (A2) +0,13 Excell ent (B1) +0,11 Good (C) +0,01 Good (C) +0,02 +0,27 Inspeksi Excell ent (B1) +0,11 Excell ent (B1) +0,10 Good (C) +0,01 Good (C) +0,01 +0,23
• Waktu Normal
Setelah  mengetahui  performance  rating  dari masing-masing elemen,
maka
langkah selanjutnya  adalah  menghitung  waktu  normal dari masing-masing elemen kerja.
Wn (A)  = X x PR
= 66 x 1,24
=  81,84 detik/unit
Untuk  perhitungan  waktu  normal  elemen lainnya  menggunakan  rumus  yang  sama  dan dibuat dalam bentuk tabel sebagai berikut:
Tabel 3 Waktu Normal
No   Elemen Kerja   Waktu Normal (Detik)
1 Pemotongan 81,84 2 Pengepresan 88,773 3 Pengelasan 86,741 4 Penghalusan 85,12 5 Perakitan 1066,276 6 Pendempulan 90,72 7 Pengecatan 1105,789 8 Inspeksi 8794,869
• Allowance
Setelah menentukan performance rating dan menghitung  waktu  normal,  selanjutnya  menghitung waktu  standar,  tetapi  untuk  menghitung  waktu standar  diperlukan  allowance.  Berikut  adalah perhitungan  allowance yang  dibuat  dalam  bentuk tabel
Allowance
• Waktu Standar Setelah diketahui nilai allowance, maka langkah selanjutnya  adalah  menghitung  waktu  standar untuk setiap elemen kerja.
Ws = Wn × 100% 100%−𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒 %
= 81,84  × 100%
100%−5,21% = 81.88266 detik/unit
Untuk perhitungan waktu normal elemen lainnya menggunakan rumus yang sama dan dibuat dalam bentuk tabel sebagai berikut:
Tabel 5 Waktu Standar
• Output Standar
Os  = 1/Ws
=1/15,84826
= 0.012213 detik/unit
Untuk  perhitungan  waktu  normal  elemen lainnya  menggunakan  rumus  yang  sama  dan dibuat dalam bentuk tabel sebagai berikut:

## Tabel 6
Output Standar

## 3.2 Network Diagram
Setelah  mengetahui  waktu  standar  dari  seluruh elemen kerja produksi bak dump truck, maka langkah selanjutnya  adalah  membuat network  diagram. Dalam  membuat network  diagram diperlukan  untuk merancang workflow dari  keseluruhan  proses
Nama Operasi Allowance Total Jam Kerja Allowance Time Personal Fatique Delay Pemotongan 10 7 8 25 480 5,21% Pengepresan 15 12 10 37 480 7,71% Pengelasan 10 15 10 35 480 7,29% Penghalusan 14 12 6 32 480 6,67% Perakitan 8 10 7 25 480 5,21% Pendempulan 10 12 15 37 480 7,71% Pengecatan 10 15 5 30 480 6,25% Inspeksi 9 10 7 21 480 5,42%
No   Elemen Kerja   Waktu Standar (Detik) Waktu Standar (Menit) Waktu Standar (Jam) Waktu Standar (Hari) 1 Pemotongan 81,88266 1,364711 0.022745183  0.002843148 2 Pengepresan   88,8415 1,480692 0.024678194  0.003084774 3 Pengelasan 86,80793 1,446799 0.024113314  0.003014164 4 Penghalusan   85,18568 1,419761 0.023662689  0.002957836 5 Perakitan 1066,832 17,78053 0.296342222  0.037042778 6 Pendempulan   90,79 1,513167 0.025219444  0.003152431 7 Pengecatan 1106,642 18,44403 0.307400556  0.038425069 8 Inspeksi 8801,655 146,6943 2.444904167  0.305613021 Total 37,251,171 190 3 0
No   Elemen Kerja Output Standar (Detik) Output Standar (Menit) Output Standar (Jam) Output Standar (Hari) 1 Pemotongan   0.012213 0.00020355 3.3925E-06  4.24063E-07 2 Pengepresan   0.011256 0.0001876 3.1267E-06  3.90833E-07 3 Pengelasan 0.01152 0.000192 0.0000032 0.0000004 4 Penghalusan   0.011739 0.00019565 3.2608E-06  4.07604E-07 5 Perakitan 0.000937 1.56167E-05 2.6028E-07  3.25347E-08 6 Pendempulan   0.011014 0.000183567 3.0594E-06  3.82431E-07 7 Pengecatan 0.000904 1.50667E-05 2.5111E-07  3.13889E-08 8 Inspeksi 0.000114 0.0000019 3.1667E-08  3.95833E-09
produksi  yang  ada  pada  PT.  Ragam  Mulya  Abadi, berikut  merupakan  rancangan workflow dari  proses produksi  bak dump  truck di  PT.  Ragam  Mulya Abadi.
• Workflow
Tabel 7 Hubungan Antar Pekerjaan
Gambar 9 Workflow Proses Produksi di PT. Ragam Mulya Abadi
Diatas  merupakan  gambar Workflow yang  ada  pada proses  pembuatan  bak dump  truck di  PT.  Ragam Mulya  Abadi. Workflow merupakan  gambaran langkah-langkah  yang  harus  dilakukan  sesuai  pada gambar  diatas  agar  proses  produksi  bisa  menjadi efisien dan efektif.
• Network Diagram
Setelah  mengetahui  hubungan  antar  pekerjaan  dan juga  sudah  mendapatkan  desain workflow ,  maka selanjutnya  sudah  bisa  membuat network  diagram. Berikut  adalah  gambar network  diagram proses produksi  bak dump  truck di  PT.  Ragam  Mulya Abadi.
Gambar 10 Network Diagram Proses Produksi DI PT. Ragam Mulya Abadi

## • Jalur Kritis
Selanjutnya  setelah  mengetahui  hubungan  antar pekerjaan,  sudah  mendapatkan  desain workflow dan sudah  mengetahui network  diagramnya, langkah yang  bisa  dilakukan  adalah  mencari  jalur  kritisnya. Berikut  adalah  jalur  kritis  dari  proses  produksi  bak dump truck di PT. Ragam Mulya Abadi.

## Gambar 11 Jalur Kritis
Pada  gambar  11  Jalur  Kritis  diatas,  elemen  kerja yang memiliki 2 garis merupakan elemen kerja yang termasuk  dalam  jalur  kritis,  sedangkan  yang  hanya memiliki 1 garis bukan merupakan jalur kritis dalam
sebuah network  diagram. Seperti  pada  gambar representasi  visual  diatas,  jalur  kritis  berada  pada elemen  kerja  A-B-D-E-G-H  dengan  waktu  0,3899 hari  atau  3,9  jam.  Dari  perhitungan  diatas  maka  PT. Ragam  Mulya  Abadi  dapat  memproduksi  2  unit  bak dump truck dalam 1 hari.

## 3.3 Tenaga Kerja
Berikut merupakan perhitungan kebutuhan jam kerja dan  tenaga kerja yang optimal pada proses produksi bak dump truck di PT. Ragam Mulya Abadi.
Tabel 8 Permintaan
• Kebutuhan jam kerja = 𝑊𝑠 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
Kebutuhan jam kerja = 190 𝑥 10
8 = 2375 jam

## Tabel 9 Kebutuhan Jam Kerja
Dari  Tabel  10  diatas  bisa  dilihat  bahwa  kebutuhan jam kerja untuk memproduksi bak dump truck dalam waktu  1  tahun  adalah  2375  jam  pada  bulan  Januari, 3325 jam pada bulan Februari dan seterusnya.
• Kebutuhan Tenaga Kerja
Jumlah TK = 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 1 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 = 2375 208
= 11
Simbol Elemen Kerja Elemen Kerja Sebelum Waktu (Hari) A Pemotongan - 0.002843148 B Pengepresan A 0.003084774 C Pengelasan A 0.003014164 D Penghalusan B,C 0.002957836 E Perakitan D 0.037042778 F Pendempulan D 0.003152431 G Pengecatan D,E,F 0.038425069 H Inspeksi G 0.305613021 Periode Permintaan (Unit) Januari 10 February 11 Maret 10 April 12 Mei 12 Juni 10 Juli 11 Agustus 12 September 15 Oktober 13 November 11 Desember 10
Periode Permintaan (Unit) Kebutuhan Jam Kerja (Jam) Januari 10 2375 Februari 14 3325 Maret 10 2375 April 14 3325 Mei 10 2375 Juni 10 2375 Juli 10 2375 Agustus 14 3325 September 10 2375 Oktober 10 2375 November 11 2612 Desember 10 2375

## Tabel 10
Hasil Perhitungan Kebutuhan Tenaga Kerja Periode Har i Ker ja Jam Ker ja Jam kerja tersed ia selam a 1 bulan (jam) Kebutuha n jam kerja (waktu standart dikali perminta an)/ jam Tenaga Kerja yang dibutuh kan (kebutu han jam kerja dibagi jam kerja) Januari 26 8 208 2375 11 Februar i 22 8 176 21375 18 Maret 26 8 208 2375 11 April 26 8 208 285 15 Mei 26 8 208 285 11 Juni 26 8 208 2375 11 Juli 26 8 208 2375 11 Agustus 26 8 208 285 15 Septem ber 26 8 208 35625 11 Oktober 26 8 208 30875 11 Novem ber 26 8 208 26125 12 Desemb er 26 8 208 2375 11
Berdasarkan  tabel  11    diatas  dapat  diketahui  bahwa pada  bulan  Januari,  Maret,  Mei,  Juni,  Juli, September, Oktober, Desember membutuhkan tenaga kerja  sebanyak  11  orang.  Untuk  bulan  Februari  18 orang,  bulan  April  dan  Agustus  15  orang,dan  bulan November sebanyak 12 orang.

## 4. Simpulan
Berdasarkan  hasil  pembahasan  yang  telah dilakukan  adalah  (1)  Waktu  standar  total  adalah  190 menit.  Ini  menunjukkan  estimasi  waktu  toal  yang dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  proyek  dengan kondisi  yang  ideal.  (2)  Jalur  Kritis  para  proyek  ini melewati  elemen  kerja  A-B-D-E-F-G-H  yang memiliki  durasi  proyek  selama  0,3899  hari  atau sekitar 3,9 jam. Ini menunjukkan jalur di mana setiap penundaan  akan  mempengaruhi  waktu  penyelesaian proyek  secara  keseluruhan,  karena  merupakan  jalur terpanjang dalam jaringan proyek. (3) Jumlah tenaga kerja  yang  diperlukan  untuk  proyek  pada  bulan Januari,  Maret,  Mei,  Juni,  Juli,  September,  Oktober, Desember  sebanyak  11  orang  tenaga  kerja.  Pada bulan februari sebanyak 18 orang pekerja. Pada bulan April  dan  bulan  Agustus  sebanyak  15  orang  tenaga kerja  dan  pada  bulan  November  sebanyak  12  orang tenaga  kerja.  Dengan  demikian  kesimpulannya adalah  proyek  memiliki  waktu  standar  yang ditetapkan  jalur  kritis  yang  harus  diperhatikan untuk menghindari penundaan pekerjaan dan jumlah tenaga kerja  yang  dibutuhkan  dalam  periode  satu  tahun berubah-ubah  setiap  bulannya.  Hal-hal  ini  penting untuk  dipertimbangkan  dalam  perencanaan  dan pelaksanaan  proyek  untuk  memastikan  kelancaran dan keberhasilannya.

## Daftar Pustaka
[1] Cahyono,  A.  (2021).  Pengukuran  waktu  kerja untuk  menentukan  kapasitas  dan  kebutuhan operator  bagian  final  assembly  di  perusahaan trafo PT X. In Industrial Engineering Journal .
[2] Sutalaksana,  I.  (2006).  Teknik  Perancangan Sistem  Kerja.  In ITB  Bandung .  Institut Teknologi Bandung.
[3] Wignjsoebroto,  S.  (2003). ERGONOMI :  Studi Gerak  dan  Waktu  /  Sritomo  Wignjosoebroto . Guna Widya.