## SIMULASI PROSES PRODUKSI LAYOUT LANTAI PRODUKSI PIPA BAJA LAS SPIRAL AWWA C200 DI PT KHI PIPE INDUSTRIES
Dyah Lintang Trenggonowati
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Cilegon, Indonesia e-mail: dyahlintang@untirta.ac.id

## ABSTRAK
PT.  KHI  Pipe  Industries  merupakan  salah  satu  perusahaan  manufaktur  dari  anak  PT. Krakatau  Steel  yang  memproduksi  pipa baja.  Perusahaan  ini  belum  mampu  untuk  memenuhi target  produksi  yang  telah  ditetapkan  oleh  perusahaan.  Hal  tersebut  diidentifikasi  terjadi bottleneck  pada  beberapa  section  pada  mesin  SPM  2000  yang  menyebabkan  jumlah  produk work  in  procces  bertambah  dan  jumlah  produk  pipa  yang  dihasilkan  menjadi  rendah. Akibatnya  produksi  tidak  mencapai  target  sehingga  membuat  konsumen  kecewa  serta menimbulkan  kerugian  bagi  perusahaan.  Karena  itulah,  perlu  adanya  identifikasi  bottleneck dan  upaya  mengurangi  mesin  yang  bottleneck  untuk  meningkatkan  produktifitas  pipa  las spriral  sehingga  target  produksi  bisa  dicapai.  Pada  penelitian  ini,  simulasi  digunakan  untuk menyelesaikan  masalah  tersebut.  Penelitian  ini  terdapat  3  usulan  perbaikan.  Dari  ketiga usulan  perbaikan  tersebut,  didapatkan  bahwa  jumlah  rata-rata  produk  pipa  baja  las  spiral pada usulan perbaikan 1 sebesar 4786 unit/bulan, jumlah rata-rata produk pipa baja las spiral pada  usulan  perbaikan  2  sebesar  4791  unit/bulan  dan jumlah  rata-rata  produk  pipa  baja  las spiral  pada  usulan  perbaikan  3  sebesar  4783  unit/bulan  Berdasarkan  hasil  tersebut,  dapat disimpulkan  bahwa  usulan  perbaikan  2  menghasilkan  jumlah  rata-rata  produk  pipa  baja  las spiral  optimal  dibandingkan  dengan  usulan  perbaikan  lainnya  dan  menjadi  rekomendasi terbaik untuk meningkatkan produktifitas di PT. KHI Pipe Industries.
Kata kunci : Bottleneck, Produktivitas, Simulasi.

## ABSTRACT
PT.  KHI  Pipe  Industries  is  one  of  the  manufacturing  companies  of  PT.  Krakatau  Steel's subsidiary  which  manufactures  steel  pipes.  This  company  has  not  been  able  to  meet  the production  targets  set  by  the  company.  This  identified  bottlenecks  in  several  sections  on  the SPM 2000 machine which caused the number of work in procces products to increase and the number of pipe products produced to be low. As a result, production does not reach the target, making  consumers  disappointed  and  cause  losses  for  the  company.  For  this  reason,  it  is necessary  to  identify  bottlenecks  and  efforts  to  reduce  bottlenecked  machinery  to  increase spriral  welding  pipe  productivity  so  that  production  targets  can  be  achieved.  In  this  study, simulation is  used  to  solve  this  problem.  This  study  has  3 proposed improvements.  From  the three proposed improvements, it was found that the average number of spiral weld steel pipe products in the proposed improvement 1 was 4786 units/month, the average number of spiral welded  steel  pipe  products  in  the  proposed  improvement  2  was  4791  units/month  and  the average  number  spiral  welded  steel  pipe  products  in  the  proposed  improvement  3  of  4783 units/month  Based  on  these  results,  it  can  be  concluded  that  the  proposed  improvement  2 produces an average number of optimum spiral welded steel pipe products compared to other proposed improvements and is the best recommendation for increasing productivity at PT. KHI Pipe Industries.
Keywords : Bottleneck, Productivity, Simulation.

## PENDAHULUAN
Seiring  dengan  perkembangan  zaman,  proses-proses  yang  terjadi  dalam  manufaktur semakin  kompleks  alur  dan  tahapannya,  yaitu  melalui  tahapan  mesin  dan  operasi  juga harus  mengikuti  berbagai  perencanaaan  yang  dilakukan  dengan  baik  dalam  setiap langkahnya.  Setiap  prosesnya  harus  memperhatikan  produk  yang  diproduksinya  sesuai dengan  spesifikasi  yang  diinginkan  konsumen  serta  target  waktu  selesainya  produksi dengan  tepat.  Pipa  baja  merupakan  salah  satu  produk  manufaktur  yang  dalam  proses produksinya melalui beberapa proses produksi.
Dyah Lintang Trenggonowati
PT. KHI Pipe Industries merupakan salah satu perusahaan manufaktur dari anak PT. Krakatau Steel yang memproduksi pipa baja. Produk pipa baja yang dihasilkan adalah pipa baja  las  spiral  dan  longitudinal,  misalnya  pipa  air,  pipa  pancang  dan  pipa  gas.  Pipa  air biasanya  menggunakan  jenis  pipa  AWWA  C200,  Pipa  pancang  menggunakan  jenis  pipa ASTM  A252 dan pipa gas  menggunakan  jenis pipa API 5L. Bahan baku  yang digunakan untuk  membuat  produk  pipa  adalah coil HRM  yang  berasal  dari  PT.  Krakatau  Steel. Produk  pipa  diproduksi  melalui  beberapa  tahapan  proses,  mulai  dari  persiapan coil pada stand coil sampai berubah menjadi produk pipa.
Pada  proses  produksi  sering  mengalami  beberapa  kendala  seperti  sering  terjadinya bottleneck pada  beberapa section pada  mesin  SPM  2000  di  PT.  KHI Pipe  Industries ,  hal tersebut menyebabkan jumlah produk work in procces bertambah dan jumlah produk pipa yang  dihasilkan  menjadi  rendah.  Akibatnya  produksi  tidak  mencapai  target  sehingga membuat konsumen kecewa serta menimbulkan kerugian bagi perusahaan.
Berdasarkan  permasalahan  yang  dialami  oleh  PT.  KHI Pipe  Industries ,  akan dilakukan  simulasi  proses  produksi  pipa  baja  las  spiral  pada  mesin  SPM  2000  untuk mengetahui  berapa  waktu  proses  produksi  yang  dibutuhkan  dan  berapa  banyak  jumlah produk yang dihasilkan. Setelah dilakukan simulasi,  maka dapat diketahui apakah  jumlah produk  yang  dihasilkan  mencapai  target  produksi  tiap  bulannya  atau  tidak  dan  alternatif perbaikan yang dapat dilakukan untuk proses produksi agar dapat memenuhi target jumlah produk yang dipesan oleh konsumen.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  di  PT.  KHI  Pipe  Industries.  PT.  KHI  Pipe  Industries  salah satu  anak  perusahaan  PT.  Krakatau  Steel  Tbk  yang  bergerak  dibidang  manufaktur, khususnya  produksi  pipa  baja.  Perusahaan  ini  terletak  Kota  Cilegon  Provinsi  Banten. Penelitian  ini  focus pada pip alas spiral (pipa air) tipe AWWA 200 dengan  menggunakan mesin  SPM  200.  Metode  yang  digunakan  dalam  penelitia  ini  yaitu  model  simulasi komputer dengan Sofware Pro Model 7.5.
Penelitian ini diawali dengan permasalahan target produksi yang tidak dapat dicapai oleh  PT.  KHI  Pipe  Industries  sehingga  tujuan  perusahaan  untuk  meningkatkan produktivitas  sulit  terwujud.  Untuk  menyelesaikan  permasalahan  tersebut,  peneliti mengambil  beberapa  data  waktu  proses  dari  setiap  mesin  untuk  diolah  dengan menggunakan uji statistiak seperti uji korelasi, scatter plot, run test, estimasi parameter dan goodness  of  fit.  Setelah  itu,  model  diverifikasi  dan  divalidasi  untuk  membuat  model simulasi  awal  (konseptual).  Model  usulan  dibuat  berdasarkan  output  simulasi  promodel. Selanjutnya  model  usulan  tersebut  dibandingkan  dengan  model  awal  ( eksisting )  sehingga didapatkan  bahwa  model  usulan  lebih  baik  dibandingkan  dengan  model eksisting ,  model usulan  dapat  diaplikasikan  oleh  perusahaan.  Namun,  semua  itu  tergantung  perusahaan model usulan yang manakah yang akan diambil.

## MODEL KONSEPTUAL
Peneliti mengawali penelitian dengan membuat model konseptual berdasarkan sistem nyata. Model konseptual terdiri dari problem element , sistem  elemen dan system relevant . Selain  itu,  peneliti  mengambil  secara  langsung  waktu  proses  di  setiap  mesin  untuk menunjang penelitian.

## Problem Element
Berdasarkan permasalahan yang peneliti ambil, terdapat beberapa problem element yang akan dibahas untuk mengetahui gambaran secara umum langkah-langkah untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi. Berikut adalah yang termasuk dalam problem element :
a. Decision Maker
Decision  maker dalam  permasalahan  yang  diteliti  adalah  kepala  Divisi  Produksi  PT.
KHI Pipe  Industries. Kepala  Divisi  Produksi  PT.  KHI Pipe  Industries yang  akan mengambil suatu keputusan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi.
b. The Objective Dalam penelitian  ini,  simulasi  bertujuan  untuk  meningkatkan  produktivitas  pipa  tipe AWWA C200 (pipa air) yang menggunakan mesin SPM 2000.
c. The Performance Measure Penelitian yang  diteliti  adalah  produk  pipa  tipe  AWWA  C200  (pipa  air)  sehingga produk akhir akan diukur berdasarkan satuan unit pipa tipe AWWA C200 (pipa air).
d. Alternative Courses of Action Peneliti mengamati proses produksi, lintasan produksi dan waktu proses produksi untuk mengetahui  permasalahan  yang  terjadi  sehingga  peneliti  dapat  menentukan  alternatif perbaikan  dalam  mencapai  tujuan  penelitian.  Alternatif  usulan  perbaikan  1  yaitu menambahkan bevel  machine dan hydrostatic  test  machine menjadi  dua  buah  serta menambahkan crane sebanyak  dua  buah.  Pada  mesin  SPM  2000.  Alternatif  usulan perbaikan 2  yaitu alternatif usulan perbaikan 1 ditambah dengan  menambahkan  mesin section 1  menjadi  dua  buah.  Alternatif  usulan  perbaikan  3  yaitu  alternatif  usulan perbaikan 1 ditambah dengan menambahkan mesin section 2 menjadi dua buah .

## Element System
Sistem  elemen  adalah  suatu  kesatuan  yang  terdiri  dari  komponen  atau  elemen (bagian-bagian  dasar)  yang  dihubungkan  bersama  agar  memudahkan  aliran  energi  materi atau informasi agar tercapai suatu tujuan tertentu.
a. Locations
Beberapa  lokasi  yang  digunakan  dalam  penelitian  simulasi  ini  diantaranya Stand Coil , Mesin SPM 2000 Section 1, Mesin SPM 2000 Section 2, Mesin SPM 2000 Section 3, Mesin  SPM  2000 Section 4, Beveling  Machine ,  Mesin hydrostatic  test , Stand kawat, Storage sementara, Conveyor.  Conveyor berjumlah  4  yang  terdiri  dari conveyor 1, conveyor 2, conveyor 3 dan conveyor 4.
b. Entities
Beberapa entitas yang ada dalam sisitem simulasi ini diantaranya coil gulungan, coil flat, coil grove, pipa, pipa hasil pemotongan, dan pipa bevel .
c. Arrivals
Dalam penelitian simulasi ini, yang termasuk arrivals adalah coil saat di stand coil dan kawat di stand kawat untuk proses pengelasan.
d. Resources
Resources  dalam  penelitian  simulasi  ini  adalah crane yang  berfungsi  untuk memindahkan  bahan  baku  pipa  yaitu coil dari  gudang  ke stand  coil ,  memindahkan  pipa dari  proses  pemotongan  ke  proses bevel dan  memindahkan  pipa  dari  proses bevel ke  uji hidrostatik.

## Relevant System
Sistem  relevan  adalah  sistem  yang  mengidentifikasi  seluruh  komponen  relevan, meliputi hubungan struktural dan proses mengenai permasalahan yang dikaji. Pada sistem relevan,  dapat  diindentifikasikan  dalam  bentuk wider  system dan narrow  system [1]. Berikut adalah sistem relevan pada penelitian simulasi ini:
Crane 1 Bevel
a. Sistem Relevan
Menggambarkan suatu sistem produksi pipa baja dari penyimpanan bahan baku hingga dipasarkan  ke  konsumen.  Sistem  relevan  sistem  ini  adalah wider  system dimana  sistem dibahas secara menyeluruh. Pada proses yang diberi kotak di dalam kotak proses keseluruhan merupakan narrow system yang peneliti teliti proses produksiya untuk dibuat simulasi.
b. Entity Flow Diagram
Entity  flow  diagram menjelaskan  aliran  entitas  dari  awal  dimulainya  proses  hingga proses selesai. Entitas awal pada proses produksi pipa tipe AWWA C200 (Pipa Air) adalah coil yang dibeli dari PT. Krakatau Steel dalam bentuk gulungan. Coil tersebut disimpan di gudang  dan  jika  akan  mulai  diproduksi, coil akan  dipindahkan  menggunakan crane ke stand coil dimana tempat untuk memulai proses produksi. Setelah itu, coil yang berbentuk gulungan ditekan serta ditarik maju dan dan mundur menggunakan klem yang berbentuk silinder sehingga  menghasilkan coil yang lurus. Klem tersebut mengapit coil yang akan diluruskan dan ditekan sehingga coil tidak akan bergerak. Setelah  itu, coil diratakan  permukaan  sisinya  sehingga  tidak  bergelombang  dan  akan menghasilkan coil yang permukaannya rata.
Proses  selanjutnya  adalah  proses milling untuk  membuat grove pada coil, bisa berbentuk i, x maupun y dan akan menghasilkan coil grove . Selanjutnya adalah proses pre bending , coil grove ditarik  menggunakan main drive hingga  menekuk dan  berputar untuk dilas  (bagian  dalam  dan  luar)  dengan  bantuan  kawat  las  yang  disimpan  di stand kawat. Keluaran  dari  hasil  las  adalah  pipa.  Namun,  pipa  ini  masih  ada  proses  untuk  dapat dipasarkan ke konsumen sebagai pipa kualitas baik.
Pipa  yang  sudah  jadi,  akan  dilanjutkan  dengan  proses  pemotongan  sesuai  dengan pesanan  konsumen  menghasilkan  pipa potong. Pipa  yang  yang  sudah  dipotong, dipindahkan ke storage sementara. Setelah itu, pipa hasil pemotongan dipindahkan menggunakan crane ke proses bevel untuk merapikan sisi ujung pipa  dan dipindahkan  menggunakan crane untuk di uji  hidrostatik dan bentuk pipa bevel . Fungsi dari uji hidrostatik adalah mengetahui kekuatan pipa dengan tekanan air selama 5 detik sampai mencapai 5 MPa apakah pipa bocor atau tidak.
c. Layout Diagram
Berikut Gambar1 adalah layout diagram proses produksi pipa tipe AWWA (pipa air) C200 yang diteliti:
Mesin SPM 2000 Section 2
Inventory Coil Stand Coil Auxalary Leveling Flattening Milling (Groving) Main Drive Mesin SPM 2000 Section 1 Operator 1 Operator 2 Prebending Mesin SPM 2000 Section 3 Forming Mesin SPM 2000 Section 4 Cutting Operator 3
Gambar 1. Layout Diagram
Beveling Machine Operator 4 Crane 2 Mesin Uji Hidrostatik Operator 5 Hydrostatic Test
Gambar  1  menggambarkan layout secara  umum  proses  produksi  pipa  dari coil menjadi pipa sampai proses uji hidrostatik sesuai dengan batasan penelitian. Layout di atas sesuai  dengan  alur  produksi  pipa.  Jarak  dari  gudang  ke stand  coil adalah  200  cm  dengan pemindahan coil selama 12-15 menit,  jarak dari stand coil ke auxalary leveling adalah 50 cm,  jarak  dari auxalary  leveling ke  proses flattening adalah  300  cm,  jarak  dari  proses flattening ke  proses milling adalah  110  cm,  jarak  dari  proses milling ke  alat  bantu main drive adalah 190 cm, jarak dari main drive ke proses pre bending adalah 90 cm, jarak dari proses pre bending ke proses forming adalah 289 cm,  jarak dari proses forming ke proses pemotongan adalah 780 cm. Setelah pipa diporong, pipa dipindahkan menggunakan crane ke proses bevel dengan  jarak 66  m dan dipindahkan  lagi ke proses uji  hidrostatik dengan jarak 12,5 m.
Pemindahan coil ataupun  pipa  menggunakan crane dengan  jumlah  1  sampai  2 coil atau  pipa  sesuai  dengan  ukurannya.  Perpindahan  bahan  baku  dari  proses  ke  proses menggunakan conveyor di dalam  mesin sehingga  bahan baku akan terus berpindah secara continuous. Crane dan convenyor pun mempunyai kecepatan masing-masing.

## Uji Satistika
PT. KHI Pipe Industries merupakan  salah  satu anak perusahaan PT. Krakatau Steel Tbk  dalam  bidang  manufaktur  yang  memproduksi  pipa  baja.  Salah  satu  jenis  pipa  yang sering  diproduksi  adalah  pipa  air.  Dalam  proses  produksinya,  pipa  air  dengan  jenis  pipa AWWA C200 menggunakan mesin SPM 2000. Bahan baku utama yang digunakan dalam proses  pembuatan  pipa  adalah  coil  gulung  dan  kawat. Coil gulung  tiba  di stand  coil menggunakan distribusi  normal dengan waktu rata-rata sebesar 685.767 detik dan standar deviasi 105.708 detik.
Setelah itu, coil gulung akan melalui beberapa proses produksi, seperti proses section 1, proses section 2, proses section 3, proses section 4, proses bevel dan proses hydrostatic test . Coil gulung  yang  telah  tiba  di stand  coil ,  kemudian  menuju  section  1  menggunakan conveyor 1 yang memiliki panjang 3.5 cm dengan kecepatan 50.5 mpm. Perpindahan coil gulung dari conveyor 1 menuju section 1 membutuhkan waktu selama 2 menit. Pada proses section 1, coil gulung diproses menggunakan distribusi lognormal (Tabel 1) dengan waktu rata-rata selama 178.033 detik dan standar deviasi sebesar 25.7474 detik. Proses section 1 merupakan  proses auxalary  leveling dan flattening dimana coil gulung  diluruskan  agar permukaannya lurus dan rata.
Setelah terjadi perubahan menjadi coil rata, coil rata menuju section 2 menggunakan conveyor 2 yang  memiliki panjang 3.9 cm dengan kecepatan 50.5 mpm. Perpindahan coil flat dari conveyor 2 menuju section 2 membutuhkan waktu selama 3 menit. Proses section 2 yaitu proses milling, main drive dan pre bending . Pada proses ini, semua sisi coil dibuat menjadi grove sebagai  bahan  lajutan  proses  pengelasan  hingga  proses  penekukan coil grove untuk dapat memulai proses pengelasan. Proses section 2 ini menggunakan distribusi normal  dengan  waktu  rata-rata  408.067  detik  dan  standar  devisasi  40.6515  detik. Kemudian, coil  grove menuju section 3  yaitu  proses  pengelasan  baik  pengelasan  dalam maupun pengelasan luar dengan menggunakan conveyor 3 yang memiliki panjang 9.89 cm dan kecepatan 50.5 mpm.
Dalam  proses  lainnya,  kawat  las  tiba  di stand kawat  untuk  digunakan  dalam  proses pegelasan.  Waktu  kedatangan  kawat  diasumsikan  sama  dengan  waktu  kedatangan coil gulung,  yaitu  menggunakan  distribusi  normal  (Tabel  1)  dengan  rata-rata  waktu  sebesar 685.767  detik  dan  standar  deviasi  105.708  detik.  Kawat  pada stand kawat,  juga  akan menuju  section  3  untuk  proses  pengelasan  pada coil  grove sehingga  kawat  akan  melebur menjadi  satu  dengan coil  grove . Coil  grove pada conveyor 3  menuju section 3  dengan waktu perpindahan selama 10 menit. Proses section 3 ini menggunakan distribusi
Dyah Lintang Trenggonowati
lognormal  (Tabel  1)  dengan  waktu  rata-rata  417.267  detik  dan  standar  deviasi  sebesar 86.0673 detik. Setelah proses section 3, coil grove telah berubah menjadi pipa.
Pipa  hasil  pengelasan  akan  menuju section 4  (proses  pemotongan)  menggunakan conveyor 4 dengan panjang 7.8 cm dan kecepatan 50.5 mpm. Perpindahan dari conveyor 4 ke section 4  selama  3  menit.  Pada section 3,  pipa  akan  dipotong  menjadi  6  pipa.  Proses section 4 (proses pemotongan) menggunakan distribusi lognormal (Tabel 1) dengan waktu rata-rata 403.833 detik dan standar deviasi sebesar 122.294 detik
Pipa  hasil  pemotongan  kemudian  disimpan  di  storage  sementara  dengan  waktu perpindahan dari section 4 ke storage sementara selama 5 detik dan pipa akan  menunggu dipindahkan ke proses bevel. Perpindahan pipa hasil pemotongan dari storage semetara ke proses bevel menggunakan crane 1. Jarak antar proses tersebut adalah 66  m. Pada proses bevel,  pipa  hasil  pemotongan  dirapihkan  bagian  ujungnya  sehingga  permukaannya  rapi ketika akan disambungkan dengan pipa lainnya sehingga menjadi pipa bevel . Proses bevel berdistribusi uniform dengan  waktu  rata-rata  sebesar  529.2  detik  dan half range sebesar 205.8 detik. Pipa bevel kemudian dipindahkan ke proses hydrostatic test menggunakan  crane  2  dengan  jarak  perpidahan  sebesar  12.5  m.  Proses hydrostatic  test berdistribusi uniform (Tabel  1)  dengan  waktu  rata-rata  216.933  detik  dan half  range sebesar  67.067  detik.  Setiap crane yang  digunakan  akan  kembali  ke  tempat  semula sehingga pergerakan crane dua arah. Kedua crane mempunyai kecepatan yang sama yaitu 25,25  npm  baik  ketika  tidak  membawa  beban  ataupun  ketika  membawa  beban.  Proses produksi pipa telah selesai dan diakhiri dengan proses hydrostatic test.
PT.  KHI  Pipe  Indutries  hanya  memproduksi  pipa  pada  hari  Senin  sampai  hari  Jumat. Dalam satu hari terdiri dari 3 shift dengan 7 jam kerja dan 1 jam istirahat. Jadwal shift tersebut berlaku  untuk  pekerja,  mesin  (lokasi)  dan resources  (crane) serta  tidak  berlaku  untuk stand coil , stand kawat dan storage sementara karena meskipun ada jam  istirahat, stand coil , stand kawat dan storage sementara akan tetap menyimpan entitasnya masing-masing.
Setelah  membuat  model  konseptual  dan  mengambil  data  waktu  proses,  peneliti melakukan  uji  statistika  untuk  mengetahui  apakah  data  layak  digunakan  untuk  simulasi atau tidak. Uji statisika yang dilakukan dalam penelitian simulasi, yaitu uji korelasi, scatter plot , run  test, estimasi  parameter  dan goodness  of  fit. Berikut  Gambar  2  dan  Gambar  3 adalah hasil grafik uji korelasi dan scatter plot :
Gambar 2. Uji Korelasi Waktu Antar
Kedatangan Gambar 3. Scatter Plot Waktu Antar Kedatangan Tabel 1. Hasil Uji Statistika Waktu Korelasi Scatter Plot Run Test Estimasi Parameter Goodnes of fit Waktu Antar Kedatangan Tidak berkolerasi Data independen Data don’t reject Distribusi Normal Distribusi don’t reject Proses Section 1 Tidak berkolerasi Data independen Data don’t reject Distribusi Lognormal Distribusi don’t reject Proses Section 2 Tidak berkolerasi Data independen Data don’t reject Distribusi Normal Distribusi don’t reject Proses Section 3 Tidak berkolerasi Data independen Data don’t reject Distribusi Normal Distribusi don’t reject Proses Section 4 Tidak berkolerasi Data independen
Data don’t reject Distribusi Lognormal Distribusi don’t reject Bevel Tidak berkolerasi Data independen Data don’t reject Distribusi Uniform Distribusi don’t reject Hydrostatic Test Tidak berkolerasi Data independen Data don’t reject Distribusi Uniform Distribusi don’t reject
Berdasarkan  pengujian  menggunakan Autofit  Software  Pro  Model  7.5 ,  data  yang peneliti  ambil untuk melakukan simulasi  layak untuk digunakan. Hasil data tersebut telah tercantum  dalam  Gambar  2  dan  Gambar  3.  Hasil  uji  korelasi,  grafik  memiliki  data  yang berada  pada  dua  sisi  yaitu  positif  dan  negatif.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  data  tidak berkolerasi.  Hasil  uji scatter  plot pun  menyatakan  data  independen  dan  random,  karena data tersebar dan tidak berkumpul di beberapa titik saja, data juga tidak menunjukkan pola tertentu sehingga data dikatakan layak digunakan [2]. Tabel 1 adalah hasil rekapan dari uji statistika untuk setiap waktu proses.
Hasil run  test ,  data  independen  (saling  tidak  berkaitan  antara  satu  data  dengan  data yang  lain),  random  (acak  atau  menyebar)  dan  data  cukup  sehingga  data  layak  untuk digunakan. Estimasi parameter untuk memutuskan bentuk distribusi dari data yang dimiliki dengan penerimaannya harus “ do not reject ”. Goodness of fit merupakan uji statistik untuk menguji apakah distribusi probabilitas terpilih benar-benar tepat mewakili sampel data dan berdasarkan hasil goodness of fit, distribusi yang telah terpilih benar-benar dapat digunakan.

## PENGEMBANGAN MODEL DAN ANALISIS
Perancangan  model  simulasi  eksisting  dimulai  dengan  perancangan  model konseptual,  penentuan  asumsi  model  dan  penentuan  distribusi  data  menggunakan  statfit untuk  mengetahui  jenis  distribusi  yang  mewakili  data  yang  digunakan.  Pada  model  ini, proses dimulai dari guang  bahan  baku coil menuju stand  coil sebagai tempat awal  proses pembuatan pipa dan akan terus melakukan proses produksi pada section 1, section 2, section 3, section 4, bevel dan hydrostatic test , yang digambarkan pada Gambar 4.
Gambar 4. Layout Model Existing

## Replikasi dan Validitas Model Awal
Replikasi awal yang dilakukan n kali dimana n ≥ 5 [2]. Pada penelitian ini, peneliti melakukan  sebanyak  10  replikasi  sebagai  replikasi  awal  dengan  waktu  untuk  satu  kali replikasi  selama  21  jam. Replication digunakan  untuk  menggambarkan  perilaku random/ probabilistic dari  suatu  sistem.  Berdasarkan  perhitungan  di  atas  maka  jumlah  replikasi yang  dibutuhkan  sebanyak  8  replikasi  (N’<N,  yaitu  8<10),  sehingga  dapat  disimpulkan bahwa  dengan  jumlah  replikasi  awal  sebanyak  10  replikasi  telah  mencukupi  replikasi minimal yang dibutuhkan (Tabel 2).
Dyah Lintang Trenggonowati

## Tabel 2. Perhitungan Replikasi
No Xi X (Xi - X )² S Error N' 1 2242 136.89 2 2256 2253.7 5.29 3 2259 28.09 4 2259 28.9 5 2257 10.89 9.1657575 6.5563324 7.5080463 6 2247 44.89 7 2237 278.89 8 2262 68.89 9 2252 2.89 10 2266 151.29 Total 22537 596.5
Hasil dari Tabel 2, kemudian dilakukan perhitungan untuk menentukan jumlah replikasi minimum yang diperlukan, berikut perhitungannya:
Validasi adalah penentuan apakah  model konseptual simulasi (sebagai tandingan program komputer)  adalah  representasi  akurat  dari  sistem  nyata  yang  sedang  dimodelkan  [2]. Metode  yang  digunakan  untuk  menguji  validitas  hasil output (Tabel  3)  simulasi  eksisting adalah  dengan  uji  hipotesis  dua  rata-rata.  Uji  hipotesis  dua  rata-rata  digunakan  untuk mengetahui  ada  atau  tidak  adanya  perbedaan  (kesamaan)  antara  dua  buah  data.  Teknik analisis statistik untuk menguji hipotesis dua rata-rata ini ialah paired sample t-test (Tabel 4)  [3],[4]  dimana  tahapan  pertama  pengujian  ini  untuk  mengetahui  bahwa  varian  kedua kelompok adalah sama atau tidak, berikut hipotesisnya:
H 0 : μ 1 = μ 2 H 1 : μ 1 ≠ μ 2
Tabel 3. Data Output Sistem Nyata dan Sistem Simulasi
Replikasi Output Sistem Nyata (Unit) Output Sistem Simulasi (Unit) 1 2276 2242 2 2247 2256 3 2228 2259 4 2246 2259 5 2264 2257 6 2209 2247 7 2228 2237 8 2280 2262 9 2260 2252 10 2271 2266 Total 22509 22537 Mean 2250.9 2253.7
Dari hasil output model eksisting dengan replikasi awal n = 10, diperoleh data sebagai berikut (Tabel 4 dan Tabel 5):
𝑋̅ = ∑ 𝑥 𝑖 𝑛 = 22537 10 = 2253.7
S= √ ∑(𝑋 𝑖 −𝑋̅) 2 𝑛−1 = √ 596.5 10−1 = 9.1657575 Error = (𝑡 𝑛−1, 𝛼 2 )𝑆 √𝑛 = (2.262)9.1657575 √10 = 6.5563324
𝑛’ = [ (𝑍 𝛼 2 ⁄ )𝑆 ( 𝑟𝑒 (1+𝑟𝑒) )𝑥̅ ] 2 = 7,5080463 ≈ 8
Tabel 4. Paired Sample Statistics
Tabel 5. Paired Samples Correlations
Tabel 6. Paired Samples Test
Untuk melihat suatu data dapat dinyatakan valid atau tidak valid pada Tabel 6, dapat dilakukan dengan 3 pengujian, yaitu melihat nilai kritis data, uji t dan p-value. Jika dilihat dari nilai kritis, nilai rata-rata ( mean ) masuk dalam rentang lower bound dan upper bound. Selain,  data  tersebut  menunjukkan paired  differenece melewati  0  sehingga  H 0 diterima yang artinya tidak ada perbedaan yang significant antara sistem nyata dan sistem simulasi. Jika dilihat dari uji t, t hitung yang didapat adalah -0.096 sedangkan t tabel (0.05,9) adalah 2.262.  Hasil  tersebut  menyatakan  bahwa  t hitung <  t tabel sehingga  H 0 diterima.  H 0 diterima artinya  tidak  ada  perbedaan  yang significant antara  sistem  nyata  dan  sistem  simulasi. Alternatif  ketiga  untuk  melihat  hasil  validasi  adalah p-value. Nilai Sig    (2-tailed)  > 𝛼 dimana  0.694  >  0.05  yang  menyatakan  bahwa  H 0 diterima.  H 0 diterima  artinya  tidak  ada perbedaan  yang significant antara  sistem  nyata  dan  sistem  simulasi  ( output sistem  nyata sama  dengan output sistem  simulasi).  Berdasarkan  tiga  pengujian  tersebut,  maka  data dinyatakan valid [3],[4].

## Perancangan Model Usulan Perbaikan
Setelah  mevalidasi  model  tersebut  dan  mendapatkan output dari  model eksisting , langkah  selanjutnya  adalah  merancang  usulan  perbaikan.  Perancangan  usulan  perbaikan bertujuan  untuk  memperbaiki  sistem  konseptual  yang  ada.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk meningkatkan produktivias pipa air tipe AWWA 200. Oleh karena itu, perancangan usulan perbaikan yang dibuat akan fokus pada perbaikan produktivitas pipa air tipe AWWA 200. Beberapa usulan perbaikan (Tabel 7) yang peneliti lakukan adalah (1) Penambahan mesin bevel dan  mesin hydrostactic  test menjadi  dua  dan  menambah  crane,  (2)  Penambahan mesin bevel ,  mesin hydrostactic  test dan section satu  menjadi  dua  dan  menambah  crane, dan (3) Penambahan mesin bevel , mesin hydrostactic test dan section dua menjadi dua dan menambah crane .
Tabel 7. Data Output Sistem Tiap Usulan perbaikan
Replikasi Output
Eksisting (Unit) Output Usulan perbaikan 1 (Unit)
Output Usulan perbaikan 2 (Unit) Output Usulan perbaikan 3 (Unit) Total 1 2242 4797 4791 4765 16595 2 2256 4798 4781 4800 16635 3 2259 4817 4798 4774 16648 4 2259 4807 4788 4799 16653 5 2257 4789 4796 4806 16648 6 2247 4766 4799 4735 16547 7 2237 4790 4779 4779 16585 8 2262 4768 4800 4803 16633 9 2252 4763 4789 4764 16568 10 2266 4766 4798 4811 16641 Jumlah 22537 47861 47919 47836 166153
Dyah Lintang Trenggonowati
Berdasarkan  hasil output tersebut  selanjutnya  akan  dilakukan  pengujian  ANOVA. Analisis  varians  ( Analysis  of  Variance -  ANOVA)  adalah  prosedur  statistika  untuk mengkaji (mendeterminasi) apakah rata-rata hitung ( mean ) dari 3 (tiga) populasi atau lebih, sama  atau  tidak.  Berdasarkan  hasil  perhitungan  ANOVA  pada  Tabel  8,  didapatkan  nilia F hitung sebesar 58009.93681 sedangkan F tabel dari distibusi F (0.05;3;36) = 2.84. Dengan  demikian,  F hitung >  F tabel yaitu  79892.6816  >  2.84.  Dengan  nilai  tersebut, dapat disimpulkan bahwa Ho ditolak yang berarti bahwa model eksisting, usulan perbaikan 1,  usulan  perbaikan  2  dan  usulan  perbaikan  3  mempunyai  perbedaan  yang significant. Dengan  kata  lain,  paling  tidak  ada  satu  model  usulan  perbaikan  yang  mempunyai perbedaan  dengan  model  eksisting.  Oleh  karena  itu,  usulan  perbaikan  yang  dibuat  layak untuk dibandingkan.
Tabel 8. Hasil Uji Anova dengan Software SPSS 20
Pada  hasil  pengujian  ANOVA  pada  Tabel  8  tidak  diketahui  apa  saja  yang  berbeda dan  bagaimana  perbedaan  yang  ada,  maka  dari  itu  dilakukan post-hoc  test dengan menggunakan LSD ( Least Significant Difference ) untuk mengetahui apa saja yang berbeda dan bagaimana perbedaan yang ada. Dan hasilnya dapat terlihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 9. Hasil Uji LSD Post Hoc dengan Software SPSS 20
Berdasarkan  hasil  uji posc  hoc menggunakan  LSD  pada  Tabel  9,  dapat  diperoleh perbandingan  antara  model existing dengan  model  usulan  perbaikan  1  adalah  signifikan perbedaannya, hal ini dapat dilihat dari perhitungan μ 1 dan μ 2 yang tidak melewati 0 yaitu - 2547,48  ≤  μ 1- μ 2 ≤  -2517,32.  Hal  tersebut  berarti  penolakan  H 0 dengan  kata  lain  kedua model tersebut berbeda.
Berdasarkan  hasil  uji posc  hoc menggunakan  LSD  dapat  diperoleh  perbandingan antara  model existing dengan  model  usulan  perbaikan  2  adalah  signifikan  perbedaannya, hal ini dapat dilihat dari perhitungan μ 1 dan μ 2 yang tidak melewati 0 yaitu -2553,28 ≤ μ 1- μ 2 ≤  -2523,12.  Hal  tersebut  berarti  penolakan  H 0 dengan  kata  lain  kedua  model  tersebut berbeda.
Berdasarkan  hasil  uji posc  hoc menggunakan  LSD  dapat  diperoleh  perbandingan antara  model existing dengan  model  usulan  perbaikan  3  adalah  signifikan  perbedaannya, hal ini dapat dilihat dari perhitungan μ 1 dan μ 2 yang tidak melewati 0 yaitu -2544,98 ≤ μ 1- μ 2 ≤  -2514,82.  Hal  tersebut  berarti  penolakan  H 0 dengan  kata  lain  kedua  model  tersebut berbeda [5].
Tabel 10. Pemilihan Usulan Perbaikan Terbaik Kondisi Rata-rata Output (Unit) Usulan perbaikan 2 4791 Usulan perbaikan 1 4786 Usulan perbaikan 3 4783 Existing 2253
Usulan  perbaikan  yang  dipilih  adalah  usulan  perbaikan  dengan  rata-rata  unit tertinggi.  Dari  Tabel  10.  didapatkan  usulan  perbaikan  2  adalah  usulan  perbaikan  dengan rata-rata  unit  produksi  tertinggi.  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  usulan  perbaikan  2 merupakan pilihan rekomendasi terbaik untuk meningkatkan produktifitas di PT. KHI Pipe Industries.

## KESIMPULAN
Berdasarkan pengamatan dan pengolahan data yang telah dilakukan di PT. KHI Pipe Industries dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Jumlah  rata-rata  produk  pipa  yang  dihasilkan  pada  simulasi  sistem  eksisting  produksi pipa baja las spiral yaitu 2253 unit per bulan.
2. Alternatif  perbaikan  pada  proses  produksi  dilakukan  agar  produksi  pipa  baja  las  spiral dapat  meningkat  dari  keadaaan  eksisting  yaitu  usulan  perbaikan  1  dengan menambahkan bevel  machine dan hydrostatic  test  machine menjadi  dua  unit  serta menambahkan crane menjadi  dua  unit  untuk  perpindahan  dari storage sementara  ke bevel dan dari bevel ke hydrostatic test , usulan perbaikan 2 dengan menambahan mesin di section 1, bevel  machine dan hydrostatic  test  machine menjadi  dua  unit  serta menambahkan crane menjadi  dua  unit  untuk  perpindahan  dari storage sementara  ke bevel dan  dari bevel ke hydrostatic  test ,  usulan  perbaikan  3  dengan  menambahkan mesin di section 2, bevel  machine dan hydrostatic test  machine menjadi dua unit serta menambahkan crane menjadi  dua  unit  untuk  perpindahan  dari storage sementara  ke bevel dan dari bevel ke hydrostatic test .
3. Jumlah  rata-rata  produk  pipa  baja  las  spiral  optimal  yang  dihasilkan  pada  alternatif perbaikan  terpilih  yaitu  usulan  perbaikan  2  dengan  menambahkan  mesin  di section 1, bevel machine dan hydrostatic test machine menjadi dua unit serta menambahkan crane menjadi dua unit untuk perpindahan dari storage sementara ke bevel dan dari bevel ke hydrostatic test yaitu 4791 unit per bulan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Harrell C., 2003, Simulation Using Promodel . McGRaw-Hill, New York.
[2]. Law A., 2006, Simulation Modeling and Analysis with Expertfit Software . McGRaw- Hill, New York.
Dyah Lintang Trenggonowati
[3]. Trenggonowati,  D.L.,  2015,  Optimasi  Proses  Produksi  dengan  Mengunakan Pendekatan Simulasi Sistem. Jurnal PASTI , Volume XI No. 1, 1-12.
[4]. Trenggonowati, D.L., 2017, Simulation System Optimize The Time Of Process. Jurnal Performa ,Vol. 16 No. 2 Hal 134-142.
[5]. Daellenbach, H.G. 1994 System and Decision Making: A Management Science Approach . Chichester: John Wiley & Sons, Ltd.