## APLIKASI DMAIC DALAM METoDE SIX SIGMA DAN EKSPERIMEN SHAININ BHoTE SEBAGAI PENURUNAN PERSENTASE CACAT

## HERI M. KHoLIK
Jurusan Teknik industri Universitas Muhammadiyah Malang Jalan Raya Tlogomas 248 Malang E-mail: mujayin@umm.ac.id

## ABSTRACT
PT. Bumi Buana Citra Malang found the existence of problems that is, company find difficulties in degrading the amount of defect product. This matter [is] caused [by] the existence of variation in determining usage of configuration of level at process parameter, like happened variation determination of temperature of furnace, temperature of molten metal, determination of molding time and determination of pressurizing sand. Existence of variation in determination level configuration of the process parameter result incidence of defect product which height affect of expense defect product which must be accounted by company. To overcome the problem, Six-Sigma method was selected. Six Sigma is a logical procedure by following cycle of DMAIC to execute to repair of process by [doing/conducting] improvement and operation of quality result of production. In cycle of DMAIC early by determining the target of and accurate object, conducting measurement to ability of process at company, conducting observation to cause factors incidence problems by using experiment method of Shainin Bhote as supporter method, executing planning of repair according to from result of [at] previous phase and terminated by documenting repair pickings which have successful executed by using process operation of statistic. From applying of method of Six Sigma, company can degrade the amount of defect product which initially 129 unit of per-months become 25 units during period of repair or experience of degradation equal to 80, 6%. To the expense of effect of defect product which initially equal to Rp.12.996.750,00 per-months become equal to Rp.2.518.750,00 or happened thrift equal to 80,6% during period of repair. Beside that by using system of DMAIC in method of Six Sigma will be obtained a determination of configuration of level [at] better process and can improve level of operation of company.
Key words: six sigma, cycle of DMAIC, experiment of shainin bhote

## PENDAHULUAN
Kualitas  merupakan  kunci  keberhasilan bagi  sebuah  industri  agar  mampu  bersaing  dan memimpin  pasar.  Mengedepankan  kualitas  kini telah  menjadi  sebuah  strategi  bisnis  yang  utama. Organisasi bisnis dengan mengedepankan program jaminan  kualitas  yang  berhasil  akan  mampu meningkatkan produktivitas, mempertinggi penetrasi  terhadap  pasar,  mencapai  keuntungan maksimal dan mempunyai kedudukan persaingan yang  ketat.  Globalisasi  dan  kemudahan  akses terhadap  informasi  mengenai  perkembangan produk dan jasa yang begitu pesat, telah mengubah perilaku  pelanggan  berinteraksi  dengan  sebuah perusahaan. Model bisnis lama sudah tidak relevan lagi.  Situasi  kompetisi  kualitas  antar  pesaing sangat  ketat  dan  seakan-akan  tidak  memberikan
sedikitpun  ruang  bagi  setiap  perusahaan  untuk berbuat  salah.  Sehingga  perusahaan  harus benar-benar  mampu  untuk  memenuhi  keinginan pelanggan dan selalu berupaya mencari cara-cara baru  untuk  memenuhi  permintaan  pelanggan, melebihi  harapan-harapan  pelanggan  tentang kualitas produk yang dihasilkan. Konsumen merasa bahwa  produk  yang  dihasilkan  oleh  perusahaan tertentu jauh lebih baik kualitasnya dari pesaing- pesaing lainya, dengan demikian konsumen dapat memutuskan untuk membelinya.
PT  Bumi  Buana  Citra  adalah  sebuah perusahaan  pengecoran  logam  (metallurgy)  yang berlokasi di Jl. Industri No.78–82 Desa Mangliawan, Kecamatan.  Pakis-Malang,  yang  bergerak  dalam industri  pembuatan  suku  cadang  tromol  mobil. Jenis  tromol  mobil  yang  telah  diproduksi  hampir
berjumlah 102 unit untuk berbagai jenis mobil  di antaranya  tromol  mobil  untuk  PS-100,  PS-120, Kijang-F,  Kijang-R,  Taft  Disc-Brake,  Bison-R, T-120  R,  Super  Kijang-F,  Disc-Brake  Kijang-F, Nap-Suzuki,  Zebra-F.  Setiap  industri  mempunyai tanggung jawab terhadap konsumen pada kualitas produk yang dihasilkan. Tanggung jawab terhadap jaminan  kualitas  sebuah  produk  tromol  mobil tidaklah mudah. Pada bulan Februari 2005 sampai April  2005,  perusahaan  telah  memproduksi 11 jenis tromol mobil. Dari ke-11 jenis tromol mobil yang  telah  diproduksi,  tromol  mobil  untuk  jenis mobil Kijang F yang paling mendominasi dengan jumlah  produksi  sebanyak  5010  unit.  internal waktu  tersebut.  Produksi  tromol  mobil  Kijang  F bulan Februari 2005 mengalami cacat sebesar 7,9%, bulan  Maret  2005  sebesar  7,7%  dan  bulan  April 2005  sebesar  7,5%.  Selama  tiga  bulan  terakhir total persentase cacat sebesar 7,7% dengan jumlah tromol cacat sebanyak 387 unit. Dari jumlah tromol cacat sebanyak 387 unit, di antaranya disebabkan oleh  masalah  seperti,  pinholes,  fractured  casting, porosity, flow lines, shrinkage. Upaya-upaya untuk mengatasi  adanya  penyimpangan-penyimpangan terhadap hasil produksi merupakan pekerjaan yang tidak  mudah  dan  sulit  untuk  mencapai  tingkat kerusakan  nol  (zero  defect),  hal  ini  disebabkan kompleksnya  berbagai  faktor  yang  memengaruhi kualitas  tromol  mobil  yang  dihasilkan,  seperti faktor mesin, manusia, metode, bahan baku serta lingkungan  yang  kerap  sekali  menjadi  penyebab adanya  penyimpangan  terhadap  hasil  produksi. Dengan  demikian  selama  bulan  Februari  2005 sampai  April  2005  perusahaan  mengalami kerugian  nominal  sebesar  Rp38.990.250,00 atau  tiap  bulan  mengalami  kerugian  sebesar Rp12.996.750,00.  Hal  ini  sangat  disadari  betul oleh  jajaran  manajemen  PT  Bumi  Buana  Citra, untuk  terus  berupaya  menurunkan  jumlah produk cacat setiap bulan, agar mampu menekan seminimal  mungkin  kerugian  yang  ditanggung oleh  perusahaan.  Terjadinya  penyimpangan kualitas  hasil  produksi  menyebabkan  seluruh jajaran  manajemen  berkomitmen  secara  terus- menerus melakukan perbaikan sampai mendekati sempurna.  Upaya  penanganan  untuk  melakukan penelusuran terhadap penyebab terjadinya produk cacat,  memerlukan  metode  peningkatan  kualitas yang tepat dan aplikatif.
Beberapa  pakar  kualitas  dunia  menyatakan kualitas  merupakan  kunci  keberhasilan  bagi sebuah industri agar mampu bersaing dan mampu memimpin  pasar,  kualitas  telah  menjadi  sebuah strategi  bisnis  yang  utama.  Adapun  arti  kualitas menurut  Ardi  Suardi  (2003),  Philip.  B.  Crasby menyatakan kualitas berarti kesesuaian terhadap persyaratan  penggunaan.  Seperti  jam  tahan  air, sepatu  tahan  lama  atau  dokter  ahli  (pendekatan top  down). W.  Edwards  Deming  mengemukakan kualitas  berarti  pemecahan  masalah  untuk mencapai  kesempurnaan  secara  terus  menerus, seperti  penerapan  metode  Kaizen  di  Toyota  dan gugus  kendali  mutu  (pendekatan  bottom  up) Joseph  M.  Juran mengartikan  kualitas  berarti kesesuaian  dengan  penggunaan  seperti  sepatu yang dirancang untuk olah raga atau sepatu yang dirancang  untuk  pesta,  dan  sebagainya.  Secara detail  Juran  mengemukakan  kualitas  produk adalah  sebagai  berikut: Kinerja  (performance), berkaitan  dengan  aspek  fungsional  dari  sebuah produk. Features,  berkaitan  dengan  pilihan- pilihan  dan  pengembangannya. Keandalan (reliability),  berkaitan  dengan  tingkat  kegagalan atau  kerusakan  dalam  penggunaan  produk. Serviceability,  berkaitan  dengan  kemudahan  dan ongkos  perbaikan. Konformans  (conformance), berkaitan  dengan  tingkat  kesesuaian  produk terhadap  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan sebelumnya  berdasarkan  keinginan  pelanggan . Durability,  berkaitan  dengan  daya  tahan  atau masa  pakai  dari  produk. Estetika  (aesthetics), berkaitan dengan desain dan pembungkusan atau kemasan  dari  produk.  Kualitas  yang  dirasakan (perceived  quality)  bersifat  subjektif,  berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk itu seperti: meningkatkan harga diri, moral. K. Ishikawa mengartikan kualitas adalah kepuasan pelanggan, setiap bagaian proses dalam organisasi memiliki pelanggan. Kepuasan pelanggan internal akan menyebabkan kepuasan pelanggan organisasi.
Pengendalian dan peningkatan kualitas adalah aktivitas  keteknikan  dan  manajemen,  dengan aktivitas itu diidentifikasi ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya  dengan  spesifikasi  atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang  sesuai  apabila  ada  perbedaan  antara  yang aktual dengan yang standar. Dalam melaksanakan prinsip-prinsip total quality management,
dibutuhkan  suatu  alat  yang  berasal  dari  ilmu statistik  selalu  berusaha  untuk  melakukan tindakan kontrol. (Montgomery, 1991).
Konsep pengendalian kualitas, yang dimaksud dengan  pengendalian  kualitas  (quality  control) adalah suatu kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas dapat tercermin dalam hasil akhir. Dengan kata lain pengendalian kualitas merupakan usaha untuk menjamin kualitas hasil  proses  agar  tetap  sesuai  dengan  spesifikasi produk yang telah ditetapkan oleh pihak pelanggan dan perusahaan. Pengendalian kualitas diterapkan pada suatu produk dengan tujuan sebagai berikut: mengendalikan  kualitas  produk  sehingga  barang- barang yang dibuat dapat menjalankan fungsinya sesuai  dengan  rencana  yang  diharapkan.  Untuk mengetahui  kesulitan  dan  kelemahan  serta kegagalan  yang  terjadi  sehingga  dapat  mencegah terjadinya  kesalahan.  Untuk  mengetahui  apakah produk  selama  ini  berjalan  dengan  efisien  dan apakah mungkin diadakan perbaikan lagi.
Fungsi  pengendalian  kualitas  adalah  untuk menjamin  kualitas  suatu  produk  yang  dihasilkan sesuai dengan standar yang ditetapkan sebelumnya. Pengendalian kualitas suatu sistem dipakai untuk memeriksa dan memelihara tingkat kualitas yang telah direncanakan dengan saksama, penggunaan peralatan yang layak, dilanjutkan dengan inspeksi untuk  membandingkan  dengan  standar  dan melakukan perbaikan apabila diperlukan.
Beberapa metode yang biasa digunakan dalam aktivitas pengendalian kualitas statistik atau lebih dikenal dengan seven tools of statistical processing control di antaranya adalah sebagai berikut.
Diagram  pareto  adalah  suatu  grafik  yang merangking klasifikasi data dalam urutan terbesar ke  terkecil,  dari  kiri  ke  kanan.  Diagram  pareto merupakan  suatu  tool  yang  bersifat  deskriptif, tujuannya adalah mempermudah pihak perbaikan kualitas  dalam  menentukan  jenis-jenis  kesalahan manakah  yang  harus  menjadi  prioritas  utama perbaikan  dalam  upaya  untuk  peningkatan kualitas dengan menurunkan jumlah produk cacat. Konstruksi  dari  diagram  pareto  dibuat  dengan langkah-langkah  sebagai  berikut  (Besterfield, 1994):  menentukan  metode  penglasifikasian data,  memutuskan  klasifikasi  data  ataupun mengurutkan  karakteristik  data,  mengumpulkan
data dengan mengurutkannya, membuat diagram pareto.
Diagram  sebab-akibat,  merupakan diagram yang terdiri atas garis dan simbol, yang berfungsi untuk  menganalisis  dan  menemukan  faktor- faktor  yang  berpengaruh  secara  signifikan  dalam menentukan  karakteristik  kualitas  out  put  hasil proses produksi.
Diagram  ini  digunakan  untuk  menyelidiki sebab-sebab suatu kegagalan dengan tujuan untuk dipelajari lebih lanjut. Karakteristik yang menjadi tujuan diletakkan sebelah kanan, kemudian ditarik suatu garis yang berfungsi sebagai rangka. Faktor- faktor  utama  diletakan  dalam  blok-blok  yang dihubungkan dengan rangka. Sub-sub faktor yang memengaruhi digambarkan pada garis-garis yang memotong  garis  penghubung  blok  faktor  utama dengan  rangka.  Faktor-faktor  yang  dimunculkan biasanya  berasal  dari  pengalaman  praktik  di lapangan yang pernah dihadapi dan diprediksikan oleh  pihak-pihak  yang  terkait  langsung  dalam sebuah  aktivitas  proses.  Untuk  lebih  detail mengenai cause and effect diagram.
Sebagai  salah  satu  metode  yang  cukup aplikatif yang akan digunakan oleh penulis dalam pengendalian  kualitas  adalah  metode  six  sigma yang  merupakan  konsep  pengukuran  statistik untuk  mengetahui,  menggambarkan  sekaligus meningkatkan kualitas dari produk, jasa maupun proses.  Tahapan-tahapan  dalam  implementasi metode  six  sigma  dikenal  dengan  siklus  DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control)  yang dimulai  dari  identifikasi  faktor-faktor  penyebab timbulnya  variasi,  penetapan  terhadap  critical to  quality  sebagai  fokus  penelitian,  aktivitas pengukuran  terhadap  nilai  sigma  dan  DPMO (Defect  per  Million  Opportunities)  (Pizdek,  2002). Dalam tahap improve menggunakan eksperimental, yaitu  metode  shainin  bhote  DOE  dengan  fasilitas clue generation yang digunakan untuk menelusuri penyebab-penyebab terjadinya produk cacat.
Hal inilah yang diharapkan mampu membantu dalam  memecahkan  persoalan-persoalan  yang disebabkan  kompleksnya  berbagai  faktor  yang memengaruhi terjadinya produk cacat pada proses produksi di pabrik. Dengan berbagai upaya-upaya peningkatan  serta  pelaksanaan  jaminan  kualitas terhadap konsumen, diharapkan perusahaan akan
mampu melaksanakan aktivitas bisnis secara terus menerus dan mampu mencapai keuntungan yang maksimal.
Tujuan penelitian ini adalah mengaplikasikan DMAIC dalam metode Six Sigma untuk menurunkan persentase  cacat  produk  pada  PT  Bumi  Buana Citra,  dengan  menggunakan  eksperimen  Shainin Bhote pada tahap Improvement.

## METoDE
Observasi awal dan identifikasi masalah. Pada tahap ini dilakukan observasi terhadap perusahaan dan  kemungkinan  permasalahan  aktual  yang dihadapi oleh perusahaan.
Studi  lapang.  Bertujuan  untuk  memperoleh informasi mengenai segala sesuatu yang berkaitan dengan  produk  yang  akan  diteliti  beserta permasalahannya. Untuk penelitian ini dilakukan pengamatan  pada  departemen  produksi  dan laboratorium.
Tahap pengumpulan dan pengolahan data. Pada tahap ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data  berdasarkan  prosedur  dan  langkah-langkah siklus  DMAIC  dan  pemakaian  tools  yang  ada dalam  metode  eksperimen  shainin  bhote.  Dalam proses  pengumpulan  data  sebagai  input  dalam pemecahan  masalah  dilakukan  tahapan-tahapan sebagai berikut.
Define. Tahap  Define  merupakan  langkah pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma. Dalam tahap ini kita perlu mendefinisikan beberapa hal seperti profil perusahaan, perhitungan persentase  produk  cacat,  proses  produksi, pembentukan tim DMAIC project charter.
Measure. Tahap Measure merupakan langkah kedua  dalam  program  peningkatan  kualitas  six sigma.  Dalam  tahap  ini  melakukan  identifikasi dan  penetapan  terhadap  karakteristik  kualitas (critical  to  quality)  dan  mengukur  kemampuan tingkat pengendalian kualitas perusahaan dengan menghitung nilai sigma dan DPMO.
Analyze. Tahap  Analyze  merupakan  upaya untuk mengetahui tingkat stabilitas proses, seperti menentukan  prioritas  perbaikan,  identifikasi faktor-faktor  penyebab  timbulnya  produk  cacat, pencarian  petunjuk  mengenai  faktor-faktor  yang memiliki  pengaruh  yang  signifikan  terhadap timbulnya  produk  cacat  dengan  clue  generation
tools  pada  eksperimen  shainin  bhote  dan  analisis biaya kerusakan (cost of poor quality).
Improve. Setelah  sumber-sumber  dan  akar penyebab  dari  masalah  kualitas  teridentifikasi, maka  perlu  dilakukan  penetapan  rencana tindakan  (action  plan)  untuk  melaksanakan peningkatan  kualitas  six  sigma,  berdasarkan hasil dari  penelusuran penyebab masalah dengan menggunakan  metode  eksperimen  shainin  bhote pada  tahap  improve  yang  meliputi,  penyusunan rencana perbaikan proses, perhitungan nilai sigma dan  DPMO  usulan,  perhitungan  penghematan biaya.
Control. Hasil-hasil  peningkatan  kualitas didokumentasi-kan  dan  disebarluaskan,  praktik- praktik terbaik yang sukses dalam meningkatkan kemampuan  proses  dibuat  standart  pada proses produksi. Prosedur-prosedur yang didokumentasikan  dan  dijadikan  pedoman  kerja untuk  menjaga  parameter  selalu  berada  dalam batas toleransi . Dalam eksperimen shainin bhote DOE  untuk  menjaga  semua  parameter  selalu terjaga  dan  selalu  dalam  batas  toleransi  dapat digunakan  pasitrol  dan  process  certification  serta grafik  pengendali  sebagai  DOE  optimazation experiment.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
PT Bumi Buana Citra menghasilkan 102 jenis tromol  mobil  dengan  bentuk  dan  ukuran  yang berbeda sesuai dengan jenis mobil.
Total  produksi  mencapai  29160  unit  tromol mobil. Jenis produk yang telah diproduksi terdiri dari  11  jenis  produk.  Dari  ke-11  jenis  produk tersebut,  jenis  produk  tromol  mobil  Kijang  F yang  memiliki  jumlah  produksi  terbanyak  yaitu sebanyak 5010 unit atau sebesar 17,2% dari total produksi selama bulan Februari 2005 sampai April 2005.
Produk  yang  mengalami  penyimpangan terhadap persyaratan kualitas adalah sebanyak 387 unit, atau sebesar 7,7% dari total produksi tromol mobil Kijang F. Permasalahan kualitas pada tromol mobil jenis Kijang F seperti: crack, rough-casting surface,  fractured  casting,  demension,  shrinkage, porosity, cross joint, cill, flow lines.
Dalam pelaksanaan program perbaikan kualitas six-sigma,  telah  dibentuk  sekelompok  tim  yang
akan  bertugas  untuk  melaksanakan  peningkatan kualitas  dengan  mencari  dan  memperbaiki penyebab  produk  cacat  dalam  sebuah  aktivitas proses  produksi.  Anggota  tim  six  sigma  meliputi, champion, master black belt, black belt, green belt. Jumlah  anggota  tim  yang  telah  dibentuk  di  PT Bumi  Buana  Citra  adalah  sebanyak  7  orang  dan jumlah ini disesuaikan dengan kebutuhan.
Adapaun  tiga  landasan  program  peningkatan dan pengendalian kualitas six sigma adalah sebagai berikut.
Goal statement. Untuk mengurangi permasalahan utama dengan menurunkan persentase produk cacat yang paling dominan.
Program  scope.  Program  tersebut  difokuskan pada produk tromol mobil jenis Kijang-F, penelitian dilaksanakan  di  departemen  quality  control  dan departemen produksi.
Berdasarkan  informasi  dan  keterangan yang  didapat  dari  departemen  quality  control yang  didasarkan  pada  kebutuhan  pelanggan  dan standar  kualitas  produksi  yang  ditetapkan  oleh pihak perusahaan, bahwa tromol yang diproduksi memiliki  10  item  persyaratan  kualitas  yang harus dipenuhi oleh perusahaan, sehingga tromol yang  diproduksi  tidak  terjadi  penyimpangan terhadap  kualitas  tromol,  seperti  tromol  retak (crack), permukaan kasar (rough-casting surface), gupil  (fractured  casting),  penyimpangan  ukuran (demension),  terjadinya  penyusutan  (shrinkage), porosity,  cross  joint,  tromol  keras  (cill),  flow lines.  Perusahaan  menetapkan  ke-10  persyaratan kualitas tersebut sebagai critical to quality (CTQ) pada produksi suku cadang tromol mobil.
Berdasarkan  hasil  pengukuran  kapabilitas proses  produksi  selama  bulan  Februari  2005 sampai April 2005 diperoleh nilai defect per million opportunities  (DPMO)  sebesar  7725  atau  sebesar 0.07725, artinya adalah dalam 1 unit tromol mobil terdapat  rata-rata  peluang  untuk  mengalami penyimpangan dari salah satu karakteristik adalah sebesar 7725 kegagalan per satu juta kesempatan (DPMO).  Kemampuan  proses  di  PT  Bumi  Buana Citra  Malang  adalah  sebesar  7725  DPMO,  maka diperkirakan terdapat sekitar 39 unit tromol mobil mengalami produk cacat dari 5010 unit tromol yang diproduksi  (7725/1.000.000  ×  5010).  Selanjutnya dengan nilai DPMO = 7725 dapat ditentukan nilai sigma  sebesar  3,92  menyatakan  bahwa  PT  Bumi
Buana  Citra  Malang,  memiliki  kemampuan  rata- rata  dalam  pengendalian  kualitas  adalah  di  atas kemampuan  rata-rata  industri  di  Indonesia  dan hampir mendekati kemampuan industri rata-rata di  Amerika  yaitu  tingkat  pengendalian  sebesar 4- sigma.
Dari  hasil  diagram  pareto,  dapat  ditentukan persentase  cacat  terbesar  disebabkan  oleh timbulnya cacat lubang (pinholes) pada permukaan tromol  mobil  dengan  persentase  cacat  pinholes sebesar  27,6%  atau  sebanyak  107  unit.  Sehingga cacat  pinholes  pada  produksi  tromol  mobil  jenis Kijang  F  ditetapkan  sebagai  prioritas  perbaikan kulaitas six-sigma.
Berdasarkan grafik multi-vari study, didapatkan penyebab utama (Red X), penyebab kedua (Pink X) dan penyebab ketiga (Pale Pink X) dari timbulnya produk cacat pinholes. Permasalahan utama yang akan  dilakukan  perbaikan  dalam  eksperimen shainin bhote disebut dengan Green Y.
Adapun penjelasan grafik dari multi-vari study adalah  sebagai  berikut:  Red  X  adalah  penyebab dominan  terjadinya  produk  cacat  yang  dapat ditentukan berdasarkan persentase cacat terbesar pada  kedua  grafik  multi  vari.  Persentase  cacat terbesar  berada  pada  family  unit  to  unit,  artinya bahwa  persentase  terjadinya  cacat  pinholes terbanyak  disebabkan  adanya  variasi  dari  unit to unit dalam hal ini adalah variasi pada batch to batch.  Grafik  menunjukan  interval  persentase produk cacat pinholes sebesar 0,00% sampai 0,21%, sehingga  dapat  nyatakan  bahwa  penyebab  utama (Red X) ada pada family unit to unit, maka untuk melakukan  penelusuran  terhadap  faktor-faktor penyebab  timbulnya  cacat  pinholes  dilanjutkan dengan  menggunakan  component  search  untuk produk assembly, dan paired comparison digunakan untuk  produk  non-assembly.  Karena  produk tromol mobil termasuk ke dalam katagori produk non-assembly  sehingga  pelaksanaan  penelusuran terhadap faktor-faktor dominan dilanjutkan dengan menggunakan  paired  comparison.  Pengambilan sampel untuk paired comparison sebanyak 16 unit tromol mobil, yang terdiri dari 8 unit tromol mobil dalam  keadaan  bagus  (good)  dan  8  unit  tromol mobil  dalam  keadaan  cacat.  Pink  X  merupakan penyebab  kedua  timbulnya  cacat  pinholes,  dari hasil grafik diketahui bahwa persentase cacat kedua berada  pada  family  time  to  time,  artinya  bahwa
persentase  terjadinya  cacat  pinholes  pada  urutan kedua disebabkan adanya variasi pada pergantian dari waktu ke waktu dalam hal ini perbedaan dari jam ke jam. Grafik menunjukkan persentase cacat sebesar  0,00%  sampai  0,14%,  persentase ini  lebih kecil daripada persentase cacat pada family unit to unit sehingga disebut sebagai Pink X. Selanjutnya untuk penelusuran terhadap faktor-faktor penyebab  terjadinya  cacat  pinholes  dilanjutkan dengan  menggunakan  product/process  search. Pale  Pink  X  adalah  penyebab  ketiga  timbulnya cacat, yaitu penyebab yang lebih kecil dari Red X maupun  Pink  X.  Dalam  hal  ini  terdapat  variasi cacat  pinholes  dalam  unit  (within  unit),  berupa posisi munculnya pinholes pada permukaan tromol yang  bersifat  acak  atau  tidak  menentu  sehingga untuk  mengetahui  penyebaran  posisi  pinholes pada tromol bisa ditunjukan dengan concentration chart.
Berdasarkan  hasil  paired  comparison  dengan menggunakan  uji  tukey,  bahwa  secara  visual dilapangan terjadi ketidak konsistenan atau terjadi variasi pada pemakaian bahan baku yang melebihi standar produksi yang telah ditetapkan. Sehingga dengan  dilakukannya  uji  tukey  akan  diketahui parameter range yang menghasilkan produk tromol yang  baik.  Hasil  dari  paired  comparison  dengan uji tukey didapatkan bahwa terdapat empat faktor yang memiliki pengaruh utama terhadap timbulnya cacat  pinholes  pada  produk  tromol.  Adapun keempat  faktor  tersebut  adalah  sebagai  berikut: Penyebab  utama  (Red  X)  adalah  kemampuan daya serap terhadap gas pada pasir (permeability) dengan  jumlah  end-count  sebesar  14,5  dengan tingkat  kepercayaan  sebesar  99,9%.  Penyebab kedua  (Pink  X)  adalah  kadar  Carbon  dengan jumlah  end-count  sebesar  8,  tingkat  kepercayaan sebesar 97%. Penyebab ketiga (Pale Pink X) adalah disebabkan  unsur  paduan  Silicon  dengan  jumlah end-count  sebesar  7,  tingkat  kepercayaan  sebesar 95%,  Penyebab  keempat  disebabkan  oleh  unsur paduan Mangan dengan nilai end-count sebesar 6, tingkat kepercayaan sebesar 95%.
Hasil  dari  product/process  search  dengan  uji tukey  didapatkan  bahwa  terdapat  empat  faktor yang memiliki pengaruh utama terhadap timbulnya cacat pinholes pada produk tromol, dalam hal ini terdapat dua faktor utama (Red X).
Adapun  ke-4  faktor  tersebut  adalah  sebagai berikut:  Penyebab  utama (Red  X)  adalah  waktu pengecoran  dengan  jumlah  end-count  sebesar  12, tingkat  kepercayaan  sebesar  99,7%  Temperatur molten metal pada saat pengecoran dengan jumlah end-count sebesar 12, tingkat kepercayaan sebesar 99,7% Penyebab kedua (Pink X) adalah temperatur pada  furnace  dengan  jumlah  end-count  sebesar 7,5, tingkat kepercayaan sebesar 95,5% Penyebab ketiga  (Pale  pink  X)  adalah  faktor  pemberian tekanan pada saat pembuatan mold dengan jumlah end-count  sebesar  6,  tingkat  kepercayaan  sebesar 90%.
Berdasarkan analisis multi vari study diketahui penyebab  terjadinya  variasi  cacat  pinholes  di dalam  unit  tromol  disebabkan  adanya  perbedaan posisi munculnya pinholes pada permukaan tromol dan  terkadang  muncul  di  bawah  permukaan tromol  sehingga  baru  bisa  terdeteksi  setelah proses  permesinan.  Cacat  pinholes  yang  muncul di permukaan disebabkan kemampuan daya serap mold kurang baik sehingga gas hidrogen terjebak di  dalam  ruangan  mold  dan  mengakibatkan gelembung udara dipermukaan tromol. Sedangkan cacat pinholes yang muncul di bawah permukaan tromol disebabkan temperatur molten metal sangat rendah,  mengakibatkan  viskositas  molten  kental, sehingga  gas  di  dalam  molten  metal  tidak  bisa keluar  dan  ini  akan  mengakibatkan  munculnya cacat  pinholes  di  bawah  permukaan.  Posisi terjadinya cacat pinholes berdasarkan penggunaan contration chart.
Hipotesis  pada  keempat  faktor  beserta efek  interaksi  antarfaktor  dalam  memengaruhi munculnya  masalah  cacat  pinholes,  yaitu:  Faktor waktu proses pengecoran molten metal Ho: faktor A  tidak  berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat pinholes  H1:  faktor  A  berpengaruh  terhadap terjadinya  cacat  pinholes  Statistik  uji  F hit  A = 2,6667  dengan  menggunakan a =  0,05  (Walphole, 1995) maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49.  Karena  F hit <  F tabel maka  faktor  waktu proses  pengecoran  tidak  berpengaruh  secara significant  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. Faktor  temperatur  molten  metal  pada  proses pengecoran.  Ho:  faktor  B  tidak  berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  H1:  faktor  B berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.
Statistik uji. F hit B = 0,6667 dengan menggunakan a =  0,05  maka  nilai  F tabel yang  diperoleh (F 0,05.  1,16 )  =4,49.  Karena  F hit <  F tabel maka  faktor temperatur  molten  metal  pada  proses  pengecoran tidak  berpengaruh  secara  significant  terhadap terjadinya  cacat  pinholes.  Faktor  interaksi  waktu proses  pengecoran  dan  temperatur  pada  molten metal  Ho:  Interaksi  antara  faktor  A  dan  B  tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. H1: Interaksi antara faktor A dan B berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  Statistik  uji F hit  AB =  2,6667  dengan  menggunakan a =  0,05 maka  nilai  F tabel yang  diperoleh  (F 0,05.  1,16 )  =  4,49. Karena  F hit <  F tabel maka  interaksi  antarfaktor waktu  proses  pengecoran  dan  faktor  temperatur pada  molten  metal  tidak  berpengaruh  secara significant  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. Faktor  pengaturan  temperatur  pada  furnace.  Ho: faktor  C  tidak  berpengaruh  terhadap  terjadinya cacat pinholes. H1: faktor C berpengaruh terhadap terjadinya cacat pinholes. Statistik ujiF hit C = 0,6667 dengan  menggunakan a =  0,05  maka  nilai  F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit < F tabel maka Faktor pengaturan temperatur pada furnace (C) tidak berpengaruh secara significant terhadap terjadinya  cacat  pinholes.  Faktor  interaksi  waktu proses  pengecoran  dan  temperatur  Ho:  Interaksi antara faktor A dan C tidak berpengaruh terhadap terjadinya  cacat  pinholes.  H1:  Interaksi  antara faktor  A  dan  C  berpengaruh  terhadap  terjadinya cacat pinholes. Statistik uji. F hit AC = 2,6667 dengan menggunakan a =  0,05  maka  nilai  F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit < F tabel maka interaksi  antar  faktor  waktu  proses  pengecoran (A) dan temperatur furnace (C) tidak berpengaruh secara  significant  terhadap  terjadinya  cacat pinholes. Faktor interaksi temperatur molten dan temperatur  pada  furnace  (interaksi  faktor  B  dan faktor C) Ho: Interaksi antara faktor B dan C tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes H1: Interaksi antara faktor B dan C berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  Statistik  uji. F hit BC = 0,6667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit < F tabel maka interaksi antar faktor temperatur molten (B) dan temperatur pada furnace (C) tidak berpengaruh secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes. Faktor interaksi waktu pengecoran, temperatur  molten  dan  temperatur  pada  furnace
(Interaksi  faktor  A,  Faktor  B  dan  faktor  C).  Ho: Interaksi antara faktor A, faktor B dan faktor C tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat pinholes. H1: Interaksi antara faktor A, faktor B dan faktor C berpengaruh terhadap terjadinya cacat pinholes. Statistik uji F hit ABC = 10,667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit > F tabel maka interaksi antar faktor waktu pengecoran (A), temperatur molten (B) dan temperatur  pada  furnace  (C)  berpengaruh  secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes.
Faktor  pemberian  tekanan  pada  pasir  pada proses  pembuatan  mold  (Faktor  D).  Ho:  faktor D  tidak  berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat pinholes.  H1:  faktor  D  berpengaruh  terhadap terjadinya cacat pinholes. Statistik uji F hit D = 2,6667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) =4,49. Karena F hit < F tabel maka faktor pemberian tekanan pada pasir pada proses pembuatan  mold  (D)  tidak  berpengaruh  secara significant  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. Faktor  interaksi  waktu  proses  pengecoran  dan tekanan pada pasir (interaksi faktor A dan faktor D).  Ho:  Interaksi  antara  faktor  A  dan  D  tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes H1: Interaksi antara faktor A dan D berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  Statistik  uji F hit AD = 0,6667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit < F tabel maka interaksi antar faktor waktu proses pengecoran (A) dan tekanan pada pasir (D) tidak berpengaruh secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes. Faktor interaksi temperatur molten dan  tekanan  pada  pasir  (interaksi  faktor  B  dan faktor D). Ho: Interaksi antara faktor B dan D tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. H1: Interaksi antara faktor B dan D berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  Statistik  uji. F hit  BD =  2,6667  dengan  menggunakan a =  0,05 maka  nilai  F tabel yang  diperoleh  (F 0,05.  1,16 )  =  4,49. Karena  F hit <  F tabel maka  interaksi  antar  faktor temperatur  molten  (B)  dan  tekanan  pada  pasir (D) tidak berpengaruh secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes., Faktor interaksi waktu pengecoran, temperatur molten dan tekanan pasir (interaksi  faktor  A,  Faktor  B  dan  faktor  D).  Ho: Interaksi  antara  faktor  A,  faktor  B  dan  faktor D  tidak  berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat pinholes.  H1:  Interaksi  antara  faktor  A  ,  faktor
B  dan  faktor  D  berpengaruh  terhadap  terjadinya cacat pinholes.Statistik ujiF hit ABD = 16,667 dengan menggunakan a =  0,05  maka  nilai  F tabel yang diperoleh  (F 0,05.  1,16 )  =  4,49.  Karena  F hit >  F tabel maka interaksi antar faktor waktu pengecoran (A), temperatur molten (B) dan tekanan pasir (D) tidak berpengaruh secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes. Faktor interaksi temperatur furnace dan  tekanan  pada  pasir  (Interaksi  faktor  C  dan faktor D). Ho: Interaksi antara faktor C dan D tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. H1: Interaksi antara faktor C dan D berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.Statistik  uji F hit CD = 2,667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit < F tabel maka interaksi antar faktor temperatur furnace  (C)  dan  tekanan  pada  pasir  (D)  tidak berpengaruh secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes. Faktor interaksi waktu pengecoran, temperatur  furnace  dan  tekanan  pasir  (Interaksi faktor  A,  Faktor  C  dan  faktor  D).  Ho:  Interaksi antara  faktor  A,  faktor  C  dan  faktor  D  tidak berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. H1: Interaksi antara faktor A, faktor C dan faktor D berpengaruh terhadap terjadinya cacat pinholes. Statistik uji F hit ACD = 16,667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49.  Karena  F hit >  F tabel maka  interaksi  antar faktor waktu pengecoran (A), temperatur furnace (C)  dan  tekanan  pasir  (D)  berpengaruh  secara significant  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. Faktor  interaksi  temperatur  molten,  temperatur furnace  dan  tekanan  pasir  (interaksi  faktor  B, Faktor  C  dan  faktor  D).  Ho:  Interaksi  antara faktor B, faktor C dan faktor D tidak berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  H1:  Interaksi antara faktor B, faktor C dan faktor D berpengaruh terhadap  terjadinya  cacat  pinholes.  Statistik  uji F hit BCD = 10,667 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49. Karena F hit > F tabel maka interaksi antar faktor temperatur molten  (B),  temperatur  furnace  (C)  dan  tekanan pasir (D) berpengaruh secara significant terhadap terjadinya  cacat  pinholes.Faktor  interaksi  waktu pengecoran, temperatur molten, temperatur furnace dan  tekanan  pasir  (Interaksi  faktor  A,  Faktor  B, faktor C dan faktor D). Ho: Interaksi antara faktor A, faktor B, faktor C dan faktor D tidak berpengaruh
terhadap  terjadinya  cacat pinholes,  H1:  Interaksi antara  faktor  A,  faktor  B,  faktor  C  dan  faktor  D berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  pinholes. Statistik uji F hit ABCD = 6,000 dengan menggunakan a = 0,05 maka nilai F tabel yang diperoleh (F 0,05. 1,16 ) = 4,49.  Karena  F hit >  F tabel maka  interaksi  antar faktor  waktu  pengecoran  (A),  temperatur  molten (B), temperatur furnace (C) dan tekanan pasir (D) berpengaruh secara significant terhadap terjadinya cacat pinholes.
Berdasarkan  hasil  pengujian  anova  full factorial  dengan  menggunakan  metode  Yates, diketemukan  bahwa  terjadinya  cacat  pinholes disebabkan adanya pengaruh interaksi tiga faktor dan  empat  faktor,  seperti:  Pengaruh  interaksi faktor  waktu  pengecoran  (A),  temperatur  molten pada  saat  pengecoran  (B)  dan  temperatur  pada furnace  (C).  Pengaruh  interaksi  faktor  waktu pengecoran  (A),  temperatur  molten  pada  saat pengecoran  (B)  dan  pemberian  tekanan  pada pasir  saat  proses  pembuatan  mold  (D)  Pengaruh interaksi waktu pengecoran (A), temperatur pada furnace (C) dan pemberian tekanan pada pasir saat proses  pembuatan  mold  (D).  Pengaruh  interaksi faktor  temperatur  molten  pada  saat  pengecoran (B),  temperatur  pada  furnace  (C)  dan  pemberian tekanan  pada  pasir  saat  proses  pembuatan  mold (D).  Pengaruh  dari  interaksi  empat  faktor  yaitu faktor  waktu  pengecoran  (A),  temperatur  molten pada saat pengecoran (B), temperatur pada furnace (C) dan pemberian tekanan pada pasir saat proses pembuatan mold (D).
Hal  ini  sangat  sesuai  adanya  dugaan  awal bahwa cacat pinholes tidak hanya dipengerahui oleh satu faktor akan tetapi adanya hasil efek interaksi antar faktor, sehingga dalam permasalahan ini efek interaksi tidak bisa diabaikan.
Berdasarkan  prosedur  pada  uji  tukey,  bahwa terdapat  rata-rata  cacat  pinholes  pada  percobaan ke-4 ( Y 4 ) sebanyak 4 unit dan rata-rata cacat pinholes pada  percobaan  ke-3,  12,  6,  15  dan  9  sebanyak 0  unit,  sehingga  secara  statistik  pada  uji  tukey, dapat  dikatakan  bahwa Y 4 berbeda  dengan Y 3 , Y 6 , Y 9 , Y 12 , Y 15 , maka  terdapat  sebanyak  5 alternatif  konfigurasi  level  tiap  faktor  yang memiliki  jumlah  rata-rata  paling  rendah  dalam menimbulkan cacat pinholes yaitu percobaan ke-3, 6, 9, 12, 15.
Berdasarkan uji tukey terdapat lima alternatif konfigurasi level pada proses yang dapat diusulkan sebagai  konfigurasi  usulan,  yaitu:  Alternatif pertama  adalah  menggunakan  konfigurasi  pada percobaan ke-3 ( Y 3 ) yaitu, faktor waktu pengecoran (A) dipertahankan pada 4,00 menit atau level (–), faktor  temperatur  molten  metal  dipertahankan pada suhu 1302° C atau level (+), faktor temperatur pada furnace dijalankan pada temperatur 1307° C atau pada level (–) dan faktor pemberian tekanan pada pasir dijalankan pada 20,5 Psi atau level (–) Alternatif kedua adalah menggunakan konfigurasi pada  percobaan  ke-6  ( Y 6 ),  yaitu  faktor  waktu pengecoran  (A)  dipertahankan  pada  8,55  menit atau  level  (+),  faktor  temperatur  molten  metal dipertahankan  pada  suhu  1205°  C  atau  level (–),  faktor  temperatur  pada  furnace  dijalankan pada temperatur 1322° C atau pada level (+) dan faktor  pemberian  tekanan  pada  pasir  dijalankan pada  20,5  Psi  atau  level  (–).  Alternatif  ketiga adalah menggunakan konfigurasi pada percobaan ke-9  ( Y 9 )  yaitu,  faktor  waktu  pengecoran  (A) dipertahankan  pada  4,00  menit  atau  level  (–), faktor  temperatur  molten  metal  dipertahankan pada suhu 1205° C atau level (–), faktor temperatur pada furnace dijalankan pada temperatur 1307° C atau pada level (–) dan faktor pemberian tekanan pada  pasir  dijalankan  pada  20,5  Psi  atau  level (–).  Alternatif  keempat  adalah  menggunakan konfigurasi  pada  percobaan  ke-12  ( Y 12 )  yaitu, faktor waktu pengecoran (A) dipertahankan pada 8,55 menit atau level (+), faktor temperatur molten metal dipertahankan pada suhu 1302° C atau level (+),  faktor  temperatur  pada  furnace  dijalankan pada  temperatur  1307°  C  atau  pada  level  (–)  dan faktor  pemberian  tekanan  pada  pasir  dijalankan pada  20,7  Psi  atau  level  (+).  Alternatif  kelima adalah menggunakan konfigurasi pada percobaan ke-15  ( Y 15 )  yaitu,  faktor  waktu  pengecoran  (A) dipertahankan  pada  4,00  menit  atau  level  (–), faktor  temperatur  molten  metal  dipertahankan pada suhu 1302° C atau level (+), faktor temperatur pada furnace dijalankan pada temperatur 1322° C atau pada level (+) dan faktor pemberian tekanan pada  pasir  dijalankan  pada  20,7  Psi  atau  level (+).  Untuk  selanjutnya  menentukan  penggunaan konfigurasi level tiap faktor yang paling sesuai dari ke-5  alternatif,  maka  pemilihannya  berdasarkan hasil dari grafik interaksi antarfaktor.
Penentuan  konfigurasi  level  tiap  faktor  pada proses adalah sebagai berikut: Jika faktor interaksi ABC  dipertahankan  pada  level  (–)  dan  untuk faktor  D  pemberian  tekanan  pasir  dijalankan pada  level  (+)  sebesar  20,7  Psi.  maka  akan mengakibatkan  rata-rata  cacat pinholes  paling rendah jika dibandingkan dari keempat alternatif lainya yaitu, sebanyak 3 unit. Jika interaksi faktor AB dijalankan pada level (–) dan faktor temperatur furnace (C) dijalankan pada 1322° C atau level (+) maka  akan  memberikan  rata-rata  jumlah  tromol cacat paling kecil jika dibandingkan dengan ketiga alternatif lainnya, yaitu sebesar 5 unitPada faktor waktu pengecoran (A) dijalankan pada 4 menit atau level  (–)  dan  faktor  temperatur  molten  metal  (B) dijalankan pada temperatur 1302° C atau level (+), maka  akan  memberikan  rata-rata  jumlah  tromol cacat paling kecil yaitu sebesar 5 unit.
Adapun hasil penentuan konfigurasi level dari masing-masing faktor, seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Penentuan Penggunaan Level Tiap Faktor
Faktor Uraian Level Usulan Kode A B C D
Waktu Pengecoran Temperatur Molten Metal Temperatur Furnace Tekanan Pasir 4,00 menit 1302° C 1322° C 20,7 Psi A– B + C +
D +
Biaya akibat kerusakan yang ditanggung oleh perusahaan  sebelum  dilaksanakannya  program perbaikan  kualitas  yang  terjadi  selama  bulan Februari  2005  sampai  bulan  April  2005  adalah sebesar Rp38.990.250,00 atau biaya kerugian untuk per-bulanya adalah sebesar Rp12.996.750,00.
Tahap Improve
Dalam  melaksanakan  proses  perbaikan diperlukan sebuah perencanaan perbaikan terutama pada penggunaan level pada tiap faktor yang  diperoleh  berdasarkan  hasil  rancangan percobaan  pada  tahap  sebelumnya.  Pelaksanaan proses perbaikan direncanakan selama bulan Juli 2005 dengan jumlah produksi tromol mobil Kijang F sebanyak 1670 unit.
Berdasarkan  hasil  proses  selama  perbaikan didapatkan  kemungkinan  terjadinya  cacat  pada tromol mobil Kijang F sebesar 1497 dari satu juta kesempatan  tromol  mobil  yang  diproduksi  atau kemungkinan  per-unit  tromol  mobil  mengalami
cacat per CTQ sebesar 0.001497. Jika kemungkinan cacat ini dikonversikan ke dalam nilai sigma (tabel konversi  nilai  DPMO  ke  nilai  sigma),  tampak bahwa  defect  per  million  opportunities  sebesar 1497 berada pada kemampuan proses pada tingkat pengendalian  kualitas  pada  taraf  4,46-sigma, sehingga  dapat  dikatakan  bahwa,  kemampuan proses  setelah  perbaikan  mengalami  peningkatan terhadap tingkat pengendalian kualitas.
Program perbaikan kualitas yang dilaksanakan telah  mampu  menurunkan  persentase  produk cacat.  Pada  bulan  Juli  2005  setelah  dilaksanakan proses  perbaikan  jumlah  tromol  yang  mengalami cacat hanya 25 unit, sehingga perusahaan mampu melakukan penghematan selama proses perbaikan pada bulan Juli 2005 sebesar Rp10.478.000,00 atau persentase penghematan sebesar 80,6%.
Hasil  proses  perbaikan  menunjukan  adanya peningkatan  kemampuan  pengendalian  kualitas, setelah dilakukan eksperimen shainin bhote, anova full factorial, adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:  Terjadi  penurunan  pada  jumlah  tromol cacat  pada  tiap  bulannya  dari  129  unit  menjadi 25  unit,  atau  proses  perbaikan  kualitas  mampu menurunkan persentase cacat sebesar 80,6%. Pada cacat pinholes per-bulan terjadi penurunan dari 36 unit per-bulan menjadi 8 unit, atau proses perbaikan pada cacat pinholes mampu menurunkan persentase cacat  pinholes  mencapai  77,7%.  Penurunan  nilai defect per million opportunities dari 7725 menjadi 1497, atau mengalami penurunan mencapai 80,6% Peningkatan  kemampuan  pengendalian  kualitas dari  3,92–sigma  ke-4.46-sigma,  atau  mengalami kenaikan sebesar 13,7%.
Adapun  format  penyusunan  positrol  dalam program perbaikan kualitas cacat pinholes seperti pada Tabel 2.
Proses sertifikasi bertujuan untuk mengantisipasi  segala  kemungkinan  yang  di luar  dugaan  yang  diduga  dapat  memengaruhi terjadinya  produk  cacat,  dan  diharapkan  dapat dilakukan  tindakan  evaluasi  dan  pencegahan untuk  menghindari  terjadinya  kesalahan  yang cukup fatal.
Adapun  format  penyusunan proses  sertifikasi adalah sebagaimana tercantum pada Tabel 3.
Grafik pengendali bertujuan untuk mengetahui secara actual mengenai kondisi pada proses, dalam mempertahankan  hasil-hasil  yang  telah  didapat dari desain eksperimen.
Adapun  hasil  monitoring  terhadap  proses dengan  menggunakan  grafik  pengendali  adalah sebagai berikut: Grafik pengendali pada temperatur furnace,  tampak  bahwa  pengaturan  temperatur pada  furnace  telah  mampu  mempertahankan temperatur furnace pada level 1322° C atau level (+), dan dapat dinyatakan bahwa proses pada furnace heating treatment dalam keadaan terkendali, Grafik pengendali  untuk  waktu  pengecoran,  tampak bahwa  proses  mampu  untuk  mempertahankan waktu  pengecoran  pada  level  kisaran  4,00  menit atau level (–), walaupun masih terdapat rata-rata 4,36 menit tetapi masih dalam batas toleransi pada level (–), sehingga kondisi untuk waktu pengecoran dapat  dinyatakan  dalam  keadaan  terkendali. Grafik pengendali pada temperatur molten metal, tampak  bahwa  proses  mampu  mempertahankan temperatur molten metal pada level 1302° C atau level  (+),  dan  dapat  dinyatakan  proses  pada temperatur molten saat pengecoran dalam keadaan terkendali.  Grafik  pengendali  untuk  pemberian tekanan  pasir,  tampak  bahwa  proses  mampu untuk mempertahankan pemberian tekanan pasir saat pembuatan mold cetakan pada level 20.7 Psi

## Tabel 2. Format Positrol Untuk Cacat Pinholes
Parameter (What) Toleransi Proses Pengukuran/Monitoring Who How Where When Temperatur Furnace Waktu Pengecoran Temperatur Molten Tekanan Pasir 1322° C ± 5° C 4,00 menit ± 0,56 menit 1302° C ± 5° C
20.7 Psi ± 0,1
Psi
Operator dan QC inspection Operator dan QC inspection Operator dan QC inspection Operator dan QC inspection
Visual dengan digital temperatur dan monitoring di kontrol panel Digital stop wacth.
Visual dg digital temperatur Monitoring pada kontrol panel Furnace Heating
Treatment Pouring Process Pouring Process
Molding Process
Pada saat molten mendekati titik lebur Setiap pengecoran dari mold to mold Setiap pengecoran dari mold to mold Setiap proses pemberian tekanan pada mold to mold
atau level (+) dan dapat dinyatakan bahwa, proses pada pemberian  tekanan  pasir  dalam  keadaan terkendali.

## SIMPULAN
Beberapa  kesimpulan  yang  dapat  diambil dari  hasil  penelitian  ini  adalah  sebagai  berikut hasil  aplikasi  siklus  DMAIC  dalam  metode sis  sigma  menunjukkan  Pinholes  merupakan katagori  produk  cacat  terbanyak  dari  ke-10  jenis persyaratan  kualitas  yang  menjadi  critical  to quality  karakteristik  kualitas  dari  produk  tromol mobil jenis Kijang F yang diproduksi oleh PT Bumi Buana  Citra,  dengan  persentase  sebesar  27,6%. Kemampuan proses produksi pada PT Bumi Buana Citra  dalam  memproduksi  suku  cadang  tromol mobil jenis Kijang F memiliki probabilitas terhadap kegagalan sebesar 7725 dari satu juta kesempatan. Atau  tingkat  pengendalian  kualitas  sebesar  3,92- sigma.  Faktor-faktor  yang  berpengaruh  secara significant  terhadap  cacat  pinholes  pada  tromol mobil  Kijang  F  pada  proses  adalah:  Penyebab utama  (Red  X)  adalah  waktu  pengecoran  dengan jumlah end count sebesar 12, tingkat kepercayaan sebesar  99,7%.  Temperatur  molten  metal  pada saat pengecoran dengan jumlah end-count sebesar 12, tingkat kepercayaan sebesar 99,7%. Penyebab kedua  (Pink  X)  adalah  temperatur  pada  furnace dengan  jumlah  end-count  sebesar  7.5,  tingkat kepercayaan  sebesar  95,5%.  Penyebab  ketiga (Pale  pink  X)  adalah  faktor  pemberian  tekanan pada  saat  pembuatan  mold  dengan  jumlah  end- count sebesar 6, tingkat kepercayaan sebesar 90%.

## Tabel 3. Proses Sertifikasi

## Proses Sertifikasi
Pengontrolan terhadap alat angkut molten metal dilakukan setiap awal shift dan akhir shift Pengontrolan secara berkala pada kondisi heater machine pada furnace Pengontrolan secara berkala pada kondisi kompresor angin pada mesin press untuk proses pembuatan mold cetakan. Periksa kembali perlengkapan keselamatan kerja karyawan seperti sepatu dan baju tahan api yang digunakan oleh karyawan Monitoring dan melakukan inspeksi setiap bahan baku yang datang dari pemasok untuk memperoleh bahan baku yang sesuai dengan kebutuhan pada proses produksi.
Perketat pemeriksaan disetiap stasiun kerja mulai dari proses peleburan hingga proses finishing Periksa kondisi alat-alat pengaman seperti tabung pemadam kebakaran.
Melakukan konfirmasi dengan atasan jika dilantai produksi terdapat masalah yang sangat rumit diatasi oleh operator. Evaluasi kembali Standart Operational Procedure untuk memperoleh metode kerja yang lebih baik Pada akhir jam kerja pastikan semua mesin dalam kondisi bersih terutama kebersihan pada dapur peleburan agar tidak ada sisa molten yang mengering.
Konfigurasi  sistem  produksi  yang  sesuai  adalah dengan menggunakan metode eksperimen shainin bhote  dan  eksperimen  anova  full  factorial  metode Yates  adalah  sebagai  berikut:  Waktu  pengecoran (A) dipertahankan pada level (–) yaitu 4,00 menit. Temperatur molten metal (B) dipertahankan pada level  (+),  yaitu  1302°  C.  Temperatur  furnace  (C) dipertahankan  pada  level  (+),  yaitu  1322°  C. Tekanan  pasir  (D)  dipertahankan  pada  level  (+), yaitu 20,7 Psi.
Setelah  dilakukan  improvement,  terjadi penurunan  tromol  cacat  dari  120  unit  tiap  bulan menjadi 25 unit.

## DAFTAR PUSTAKA
Besterfield, D.H., 1994 Total Quality Management. Prentice Hall.
Bhote, K.R., dan Bhote, A.K., 2000. World Class Quality Second Edition; Using Design of Experiment to Make It Happen, Amacom, New York.
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma; Terintegrasi dengan ISO 9001, MBNQA dan HACCP, Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Hicks, C.R., 1993. Fundamental Concepts in the Design of Experiments, fourth Edition, Holt.Rinehart And Winston. Inc, New York:
Montgomery, D.C., 1900. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik.  Yogyakarta:  Gajah  Mada  University Press.
Pyzdek, T., 2002. The Six Sigma Handbook, Salemba Empat, Jakarta:
Walpole, R.E., 1995. Ilmu Peluang dan Statistika untuk Insinyur dan Ilmuwan, edisi keempat, Bandung: ITB Bandung Press.