## EVALUASI KEGAGALAN HASIL PRODUKSI MESIN POTONG PLASTIK MENGGUNAKAN METODE DMAIC DI PT. XYZ
Riski Eka Prayoga 1) , Reza Setiawan 2) , Viktor Naubnome 3) , Kardiman 4) 1,2,3,4 Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang email: 1 riskieka.prayoga@gmail.com , 2 reza.setiawan@staff.unsika.ac.id ,
3 viktornaubnome@staff.unsika.ac.id , 4 kardiman@staff.unsika.ac.id .

## Abstracs
The trend of good performance in the manufacturing industry continues to increase in line with high consumer demand. For this reason, the plastic manufacturing industry has  to go the  extra  mile  to  meet  market  demand.  However,  it  is  constrained  by  the  ability  of production  machines  that  risk  interfering  with  product  quality.  The  cutting  machine  is  a plastic production machine at PT. XYZ, functions as a plastic cutter. Has poor performance with  high  product  defects.  The  research  was  conducted  to  determine  the  factors  causing the  high  product  defects  on  cutting  machines  at  PT.  XYZ.  This  research  me thod  uses  the DMAIC concept to determine the factors that cause product failure. It was concluded that product  failure  on  cutting  machines  reached  3422  kg,  the  DPMO  value  reached  1335.67 indicating sigma level 4, which means that the quantity of product de fects is moderate, the cause  of  high  product  defects  is  due  to  worn  out  machine  conditions,  shortage  of  spare parts, human  error due  to workload and  lack of supervision. Evaluation and  suggestions for  minimizing  product  defects  on  cutting  machines  include  implementing  an apprenticeship  system,  making  SOPs,  imposing  strict  sanctions,  tightening  supervision, rejuvenating production machines and providing spare parts for production machines.

## Keywords—Cutting Machine, Defect, DMAIC, Plastic, Quality Control
1. PENDAHULUAN
Perkembangan industri manufaktur plastik  masih  menjadi  primadona  beberapa periode  terakhir.  Laporan  Kementerian Perindustrian RI
tercatat pada capaian Purchasing  Managers’  Index (PMI) Manufaktur  Indonesia  dengan  posisi  di  atas poin  50.  Pada  Desember  2022,  PMI Manufaktur  Indonesia  ditutup  pada  tingkat
50,9  atau  berhasil  naik  dibandingkan perolehan bulan sebelumnya yang menyentuh di angka 50,3. Kinerja positif ini menunjukkan  geliat  industri  manufaktur nasional  terus  mengalami  perbaikan  dan semakin  pulih  setelah  terkena  dampak pandemi  Covid-19  dan  di  tengah  kondisi ekonomi  global  yang  tidak  menentu  karena ancaman resesi [1].
Tren kinerja baik industri manufaktur ini akan  terus  meningkat,  seiring  tingginya permintaan konsumen pasca pandemi. Asosiasi  Industri  Olefin,  Aromatik  dan
Plastik Indonesia (INAPLAS) menyatakan industri plastik mengalami peningkatan permintaan olahan plastik mencapai 700.000 ton. Permintaan  tersebut  cukup  merata  di  beberapa sektor  diantaranya  pada  produk  kemasan  sebesar 45%,  otomotif  sebesar  15%,  konstruksi  sebesar 17%, peralatan rumah tangga sekitar 15% dan sisa lainnya pada segmen medikal dan aksesori [2].
Atas  besarnya  permintaan  yang  tinggi,  industri manufaktur  plastik  harus  bekerja  ekstra  untuk dapat  memenuhi  kebutuhan  pasar.  Namun, terdapat  beberapa  kendala  yang  mengganggu proses produksi plastik diantaranya pada kemampuan  dari  instrumen  seperti  alat-alat produksi  yang  berjalan.  Kendala  pada  alat produksi  yang  mengalami  kerusakan  cukup berisiko  mengganggu  proses  produksi  yang berjalan  yang  akan  berakibat  pada  kualitas  hasil produk [3].
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  yang berjalan  pada  bisnis  pengolahan  dan  produksi plastik berjenis Low Density Polyethylene (LDPE)
dan High  Density  Polyethylene (HDPE). Pada  perusahaan  ini  memulai  produksi dengan material mentah sampai produk jadi, sehingga  dibutuhkan  kinerja  mesin  yang prima  untuk  menghasilkan  produk  plastik berkualitas.  Untuk  memenuhi  kebutuhan permintaan plastik yang tinggi saat ini.
Akan tetapi, perusahaan tersebut sedang mengalami  kendala  pada  kerusakan  mesin- mesin  yang  bekerja.  Mesin  yang  sering mengalami kegagalan atau kerusakan sehingga mengganggu produksi adalah mesin potong.   Mesin potong merupakan salah satu mesin  yang  digunakan  untuk  produksi plastik,  berfungsi  sebagai  pemotong  dan merekatkan  plastik  [4].  Tanda  kerusakan mesin  tersebut  dapat  dilihat  dari  kinerja mesin yang kurang produktif dengan catatan tinggi defect produk.
Gambar 1. Defect pada Mesin Potong
Kualitas  produk  umumnya  dipengaruhi oleh  kinerja  mesin  yang  sering  mengalami kerusakan dan human error. Padahal kualitas produk sangat penting pada keberlangsungan produksi.  Dapat  diartikan  bahwa  peranan kualitas produk akan sangat berkaitan dengan hasil  jual  produk  itu  sendiri  yang  sesuai dengan kebutuhan konsumen [5].
Berdasarkan ulasan permasalahan tersebut,  timbul  ide  untuk  menganalisis penyebab  tingginya  angka defect produk yang  terjadi  pada  mesin  potong.  Metode analisis yang digunakan dalam penelitian ini adalah  metode  six  sigma  dengan  konsep DMAIC. . Metode  DMAIC,  salah  satu metode  analisis  yang  sistematis  yang
umumnya  digunakan  pada  kegiatan  produksi untuk  mengurangi  kegagalan  baik  dari  produk ataupun  mesin  yang  mengupayakan  tingkat kegagalan  nol  ( zero  defect )  sehingga  dapat mengurangi  beban  kerugian  produksi  serta mengetahui  faktor  penyebab defect produk  [6]. Metode ini cukup efektif digunakan karena sangat komprehensif  dan  fleksibel  dalam  menganalisis suatu proses produksi. Pada metode ini terdiri atas 5 fase sistematis yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control
Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui faktor  penyebab  tingginya  angka  defect  produk pada  mesin  potong  pada  PT.  XYZ.  Selain  itu, bertujuan sebagai evaluasi dan usulan perusahaan mengenai  proses  produksi  plastik  yang  terjadi secara jelas kualitas dari produk yang dihasilkan, lebih jauhnya posisi kualitas produk di konsumen.

## 2. METODE PENELITIAN

## A. Rancangan Penelitian
Pada  penelitian  ini  menggunakan  metode kuantitatif  dengan  pendekatan  studi  kasus  yang dilakukan secara langsung di PT. XYZ. Penelitian ini  mengulik  permasalahan  tingginya defect produk  pada  mesin  potong  plastik  yang mengganggu kegiatan produksi.
Teknik pengumpulan  data  dilakukan  dengan  beberapa metode seperti studi literatur, wawancara dan data lapangan.
Waktu pelaksanaan penelitian dilakukan  selama  8  minggu  (14  Maret  2022-13 Mei 2022).

## B. Objek Penelitian
Penelitian ini memiliki objek penelitian berupa mesin potong plastik diobservasi selama 8 minggu di lapangan.

## C. Prosedur Penelitian
Berikut  ini  adalah  prosedur  penelitian  yang dilakukan  dengan  rincian  pada  diagram  alir dibawah ini.

## Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

## D. Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas adalah suatu proses yang  digunakan  untuk  memastikan  tingkat kualitas  dalam  produk  atau  layanan.  Ini melibatkan  teknik,  aktivitas,  dan  tindakan terencana  yang  bertujuan  untuk  mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas produk  dan  layanan  agar  sesuai  dengan standar yang telah ditetapkan dan memenuhi kepuasan konsumen. Secara umum, pengendalian  kualitas  adalah  cara  untuk mengendalikan  produk  agar  perusahaan dapat  tetap  berjalan  maju  dan  berkembang. Dalam  Six  Sigma,  terdapat  metode  yang disebut Define,  Measure,  Analyze,  Improve, and Control (DMAIC), yang digunakan baik pada produk jadi maupun produk yang masih dalam  tahap  proses,  untuk  memenuhi spesifikasi  yang  dibutuhkan  oleh  konsumen [7].

## E. Six Sigma
Six  Sigma  adalah  sebuah  strategi  yang bertujuan  untuk  meningkatkan  kualitas  dan  daya saing  perusahaan.  Metode  ini  fokus  pada pengendalian  mutu  dengan  pemahaman  yang menyeluruh  terhadap  struktur  produksi  industri. Tujuan  utama  dari  Metode  Six  Sigma  adalah mengurangi  jumlah  cacat  produk  di  perusahaan, meningkatkan  efisiensi  waktu  produksi,  dan mengurangi biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Six Sigma dianggap sebagai strategi, disiplin  ilmu,  dan  alat  yang  dapat  mencapai  dan mendukung kesuksesan bisnis.
Secara  statistik,  Six  Sigma  mengacu  pada satuan standar deviasi yang dilambangkan dengan simbol σ. Six Sigma juga dapat diartikan sebagai enam sigma, dan sering kali disimbolkan sebagai 6σ. Kata "sigma" juga merujuk pada kualitas, dan tingkat tinggi atau rendahnya sigma mencerminkan  tingkat  kualitasnya.  Strategi  Six Sigma  dirumuskan  dalam  beberapa  aspek,  yaitu: fokus  pada  kepuasan  dan  kebutuhan  pelanggan, pengurangan  tingkat  kegagalan  produk,  menjaga produksi berada di sekitar target yang ditetapkan, dan mengurangi tingkat variasi [8].
Six Sigma dapat dianggap sebagai metode yang digunakan  oleh  statistikawan  dan  insinyur  untuk memperbaiki  atau  mengembangkan  proses  atau produk,  dengan  menggunakan  metode-metode statistik  dalam  implementasinya.  Six  Sigma bertujuan  untuk  mengurangi  variasi  output  agar tidak  melebihi  standar  deviasi  antara  mean  dan batas spesifikasi terdekat. Premisnya menyatakan bahwa  variasi  produk  atau  layanan  yang  tinggi meningkatkan peluang kesalahan dan risiko cacat produk  yang  dapat  mengakibatkan  kepuasan pelanggan  yang  buruk.  Dengan  mengurangi variasi  dan  peluang  kesalahan,  Six  Sigma  dapat mengurangi  biaya  proses  dan  meningkatkan kepuasan pelanggan.
Six  Sigma  bekerja  berdampingan  dengan keterampilan,  pengalaman,  dan  pengetahuan untuk  memberikan  dasar  matematis  dan  statistik dalam  pengambilan  keputusan.  Alat-alat  Six Sigma  membantu  organisasi  untuk  memvalidasi asumsi, mengidentifikasi masalah, berpikir kreatif dalam  mencari solusi,  dan  merencanakan implementasi  untuk  menghindari  konsekuensi
yang tidak diinginkan. Dengan menggunakan alat-alat seperti analisis statistik dan pemetaan  proses  untuk  masalah  dan  solusi, tim dapat memvisualisasikan dan memprediksi  hasil  dengan  tingkat  akurasi yang tinggi, yang memungkinkan pemimpin untuk  membuat  keputusan  dengan  risiko finansial yang lebih rendah [9].
Nilai sigma tidak dapat dengan sembarangan dimanipulasi. Setiap uji kecacatan  produk  harus  mengikuti  aturan yang  tetap.  Berikut  adalah  tabel  referensi sigma  (σ)  dengan  konversi  satuan  produk cacat per satu juta produksi.
Tabel 1. Klasifikasi Sigma Level Sigma Level DPMO Defect (%) Hasil (%) 1 691.462 69% 31% 2 308.538 31% 69% 3 66.807 6,7% 93,33% 4 6.210 0,62% 99,38% 5 233 0,023% 99,97% 6 34 0,00034% 99,99%

## F. Metode DMAIC
Metode  DMAIC  atau  umum  dikenal siklus DMAIC adalah salah satu jenis metode statistik six sigma sebagai alat ukur sistematis pada proses produksi  seperti menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu
pembuatan  produk  dan  menghilangkan biaya[10]. Metode ini cukup efektif digunakan  karena  sangat  komprehensif  dan fleksibel  dalam  menganalisis  suatu  proses produksi. Pada metode ini terdiri atas 5 fase sistematis  yaitu Define,  Measure,  Analyze, Improve dan Control, dengan rincian sebagai berikut [11]:
a. Define
Tahap define adalah  tahap  perumusan masalah  kualitas  dengan  menjabarkan semua  jenis  masalah  kualitas  produk hingga  semua  potensial  penyebab terjadinya defect pada produk.
b. Measure
Tahap measure adalah  tahap  pengumpulan data  dengan  membuat  check  sheet  untuk mempermudah  proses  dalam  meninjau  dan mengukur  kinerja  mesin  dan  produk.  Dapat juga  menggunakan  bantuan  dengan  diagram pareto.

## c. Analyze
Tahap analyze adalah  tahap  proses  analisis data  lebih  lanjut  mengenai  kendala  atau hambatan yang terjadi berdasarkan data yang dikumpulkan menggunakan bantuan diagram fishbone .

## d. Improve
Tahap improve adalah  tahap  evaluasi  dan pemberian solusi terhadap akar permasalahan yang  didapat  dari  analisis  sebelumnya. Usulan  perlu  yang  memiliki  dampak  yang kuat  terhadap  pengurangan  jumlah defect produk yang terjadi. Untuk itu, rekomendasi diusulkan secara rinci dan sistematis sehingga jelas dan mudah dimengerti.

## e. Control
Tahap control adalah  tahap  yang  berisi prosedur-prosedur serta
hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan untuk  dijadikan  pedoman  kerja  standar. Pedoman  tersebut  dapat  diberikan  kepada pihak perusahaan untuk media panduan pada proses produksi yang terkini.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Tahap Define
Tahap ini adalah pengidentifikasian permasalah  kualitas  produk  dengan  menjabarkan jenis  dan  penyebab  terjadinya defect. Berikut  ini adalah  rincian  jenis  dan  penyebab defect pada plastik.
Tabel 2. Data Jenis Defect Plastik Jenis Cacat Frekue nsi Cacat Defect Produk (Kg) Kumulatif Persentase (%) Leleh 843 1144 13,58 Robek 1319 1790 34,83 Sambun gan 735 998 46,68
Melipat 1059 1438 63,76 Anjlok 540 733 72,46 Grepes 389 528 78,73 Keriput 670 910 89,53 Setting Sensor 649 881 100 Tahap ini juga sebagai penentuan indikator terjadinya defect produk  yang  tidak  sesuai dengan  standar  yang  berlaku.  Pada  kasus  ini indikator  defect  terbagi  atas  8  jenis defect seperti  leleh,  robek,  sambungan,  melipat, anjlok, grepes, keriput dan setting sensor.

## B. Tahap Measure
Tahap  ini  adalah  menentukan  indikator dominan  yang  terjadi  pada defect produk. Berikut  adalah  hasil  analisis  menggunakan diagram pareto.
Gambar 3. Diagram Pareto Jenis Defect
Berdasarkan  hasil  perhitungan  dan analisis didapat sebanyak 8 jenis defect yang sering  terjadi  selama  produksi.  Untuk  itu, diperlukannya  tindakan  perbaikan  segera untuk  mengatasi  kerugian  defect  yang mencapai  8422  kg  dalam  kurun  8  minggu terakhir.  Berikut  ini  adalah  perhitungan matematis klasifikasi sigma level pada proses produksi PT.XYZ.
a. Defect Per Unit (DPU)
Nilai DPU menunjukan tingkat kegagalan  produk  berbanding  dengan total hasil produksi.
b. Total Oppotunity (TOP)
Nilai  TPU  menunjukan  tingkat  probabilitas kegagalan pada jenis defect yang ada.
c. Defect Per Oppotunity (DPO)
Nilai  DPO  menunjukan  tingkat  probabilitas kegagalan pada jenis defect yang terjadi.
d. Defect Per Million Opportunities (DPMO) Nilai  DPMO  menunjukan  tingkat  kegagalan pada  suatu  produksi  dengan  menguji  pada probabilitas 1.000.000.
Berdasarkan  perhitungan  sebelumnya  di dapat sigma level sebelum implementasi, sebagai berikut:
Sigma  level  menunjukan  klasifikasi  pada tingkat  4.  Pada  tingkat  ini  dapat  dijadikan sebagai acuan kinerja baseline [12] .

## C. Tahap Analyze
Tahap  ini  adalah  menganalisis  lanjutan mengenai  kendala  dan  hambatan  produksi menggunakan  metode brainstorming .  Alat bantu brainstorming pada tahap ini menggunakan  diagram  ikan  atau  yang dikenal fishbone diagram.  Diagram  ikan  ini merupakan  jenis  diagram  yang  efektif  dan efisien  dalam  menganalisis  faktor  serta pengaruh yang signifikan dalam mengetahui indikator kualitas luaran kerja [13].
Gambar 4. Diagram Fishbone Defect Plastik

## D. Tahap Improve
Tahap ini adalah mengolah hasil analisis sementara dengan pendekatan metode 5W+1H untuk memberikan output dari hasil analisis  yang  didapat.  Rincian  usulan  untuk perbaikan  proses  produksi  plastik  di  PT. XYZ, sebagai berikut.
1. Man
a. Memberikan keringanan kepada pekerja  untuk  yang  sedang  lembur
kerja.
b. Melakukan  medical  check-up  secara berkala  untuk  mencegah  penularan penyakit.
c. Menyediakan fasilitas kesehatan untuk pekerja
d. Memberikan media pengenalan mesin dan lingkungan kerja dengan diadakan masa training atau  magang  yang terstruktur.
e. Diadakan  uji  kompetensi  di  akhir  kegiatan sebelum dipercaya menggunakan mesin.
2. Environment
a. Merapikan dan  membersihkan setiap
ruangan sebelum dan setelah digunakan b. Menambahkan beberapa pasang
pencahayaan  terutama  dekat  dengan  mesin dan tempat quality control.
c. Memberikan jarak atau batas aman di setiap mesin sehingga nyaman digunakan
3. Methode
a. Memberlakukan  SOP  penggunaan  APD  di lingkungan kerja
b. Memberikan  SOP  di  setiap  penggunaan mesin
c. Memberikan sanksi tegas pada pekerja yang melanggar SOP 4. Machine
a. Meng upgrade mesin yang sudah usang atau tua
b. Memasok suku cadang mesin
c. Memberlakukan  SOP  perawatan  preventif dan korektif secara berkala
d. Memperhatikan  kapasitas  mesin  yang bekerja

## E. Tahap Control
Tahap ini adalah tahap akhir yaitu mendokumentasikan dan menyosialisasikan evaluasi  dan  usulan  kepada  pihak  terkait.  Tahap ini  juga  sebagai  media  pengawasan  terhadap usulan yang diajukan.

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  kegiatan  penelitian  yang dilakukan  dengan  proses  yang  panjang  seperti studi  literatur,  studi  lapangan,  pengumpulan  data dan  pengolahan data,  dapat  disimpulkan,  sebagai berikut.
a. Tingkat  kegagalan  hasil  produksi  pada  mesin potong mencapai 3422 kg defect produk dalam kurun 8 minggu terakhir.
b. Nilai Defect  Per  Million Opportunities (DPMO)  mencapai  1335,67,  menunjukan bahwa sigma level produksi pada mesin potong
termasuk  level  4  yang  berarti  kuantitas defect produk tergolong sedang. c. Hasil  observasi  menemukan  terdapat  8 jenis defect, robekan dan melipat menjadi jenis defect yang sering terjadi. d. Hasil analisis didapat kecenderungan pada kondisi mesin yang telah usang dan minim suku  cadang  serta human  error akibat beban kerja dan minim pengawasan.
e. Evaluasi dan usulan untuk meminimalisir defect produk  pada  mesin  potong diantaranya  melakukan  sistem  magang, pembuatan  SOP,  pemberlakuan  sanksi tegas, memperketat pengawasan, peremajaan mesin produksi serta memasok suku cadang mesin produksi.
Berikut saran untuk penelitian berikutnya yang sejenis, pentingnya mengumpulkan data dan pengolahan dengan seksama dikarenakan terdapat banyak parameter yang akan sangat berpengaruh terhadap hasil. Untuk penggunaan  alat  bantu  diagram  juga disesuaikan  kebutuhan  serta  diselaraskan dengan data yang didapat.

## 5. REFERENSI
[1] A.  R.  Sofwani,  2022,  Penerapan  Six Sigma  dalam  Mengatasi  Hambatan Proses  Pendidikan  di  Sekolah  Dasar Luqman  Al  Hakim  Surabaya, J.
Kependidikan  Islam ,  vol.  12,  no.  1, pp. 1–19.
[2] Kementerian  Perindustrian  RI,  2023, Ekspansif  Sepanjang  2022,  Industri Manufaktur  Siap  Loncat  di  Tahun Kelinci Air, URL: https://kemenperin.go.id/artikel/2381 4/Ekspansif-Sepanjang-2022,- Industri-Manufaktur-Siap-Loncat-di-
Tahun-Kelinci-Air, Diakses pada tanggal 10 Mei 2023. [3] D.  C.  Emeria,  2022,  Industri  Plastik Lokal  Bakal  Kebanjiran  Order  700 ribu Ton, URL: https://www.cnbcindonesia.com/new s/20220411114450-4-
330538/industri-plastik-lokal-bakal- kebanjiran ,  Diakses  pada  tanggal  10 Mei 2023.
[4] F. Ahmad, 2020, Six Sigma Dmaic Sebagai Metode  Pengendalian  Kualitas  Produk Kursi Pada Ukm, JISI J. Integr. Sist. Ind. , vol. 6, no. 1, p. 7.
[5] F.  Sumasto,  P.  Satria,  and  E.  Rusmiati, 2022,  Implementasi  Pendekatan  DMAIC untuk  Quality  Improvement  pada  Industri Manufaktur  Kereta  Api, J.  INTECH  Tek. Ind. Univ. Serang  Raya ,  vol. 8,  no. 2,  pp. 161–170.
[6] M. A. M. Sofiyanurriyanti, 2020,
Penerapan  Metode  Six  Sigma  (Dmaic) Pada Umkm Kerudung Di Desa Sukowati Bungah Gresik, J. Optim. , vol. 5, no. 2, pp. 121–127.
[7] Nila Aulia Musa & Suseno, 2022, Analisis pengendalian kualitas produksi ikan dengan metode six sigma untuk mengurangi jumlah cacat produk,
JURITEK , vol. 2, no. 1.
[8] R.  Nuresa,  E.  M.  A.  Khosi’in,  and  A.  R. Febriyani,  2022,  Penerapan  Prinsip  Six Sigma  Dalam  Membangun  Manajemen Mutu  Pendidikan  Islam, Eval.  J.  Manaj. Pendidik. Islam , vol. 6, no. 2, p. 295. [9] R.  Lestari,  2021,  Kendala  Bahan  Baku, Industri  Plastik  Antisipasi  Penurunan Utilisasi, URL:
https://ekonomi.bisnis.com/read/20211201 /257/1472445/kendala-bahan-baku- industri-plastik-antisipasi-penurunan- utilisasi ,  Diakses  pada  tanggal  10  Mei 2023.
[10] R.  Saputra  and  D.  T.  Santoso,  2021, Analisis  Kegagalan  Proses  Produksi Plastik  Pada  Mesin  Cutting  Di  Pt.  Fkp Dengan  Pendekatan  Failure  Mode  and Effect  Analysis  Dan  Diagram  Pareto, Jurnal  Barometer ,  vol.  6,  no.  1,  pp.  322– 327.
[11] Z.  R.  Nurfatha  and  D.  Herwanto,  2023, ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA UNIT SV-521 DI PT. XYZ MENGGUNAKAN
METODE FAULT TREE ANALYSIS, J-ENSISTEC (Journal  Eng.  Sustain.  Technol. ,  vol.  09, no. 02, pp. 766–773.
[12] W.  Darwis  and  P.  Haming,  2022, Penerapan  Metode  Six  Sigma  Untuk
Mengidentifikasi Kerusakan Kantong
Semen  Pada  Mesin  Packer  Pt.  Xyz, Pros. Semin. Nas. Teknol. Ind. IX , vol. 1, pp. 90–94.
[13] Y. H. Sinurat, Marno, and A. Santosa, 2022,  Mempelajari  Proses  Produksi Checking  Fixture  (CF)  Panel  Unit
Dengan  Studi  Kasus  di  PT.  Fadira Teknik,” J. Wahana Pendidikan. , vol. 8, no. 2.