Volume XIII No.2, Maret 2013, p. 1-10

## APLIKASI QCC DAN SEVENTOOLS PADA PT. PUTERA RACKINDO SEJAHTERA UNIT 3 GRESIK DALAM UPAYA MENGURANGI DEFECT
Moch. Agus PT Putra Rackindo Sejahtera matrik.ie@umg.ac.id

## ABSTRAK
ualitas  merupakan  faktor  kunci  yang  membawa  keberhasilan  dalam  bisnis,  pertumbuhan  dan peningkatan posisi bersaing. Kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam menentukan produk dan jasa yang diinginkan. Dari hasil pengamatan yang dilakukan dijumpai terjadinya produk defect yang  melebihi  batas  toleransi  yang  ditetapkan  oleh  perusahaan  yaitu  sebesar  5%  untuk  masing  -  masing produk sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
Hasil  dan  analisa  yang  dilakukan  diketahui defect terbesar  periode  November  –  Desember  2011,  secara prosentase yaitu pada sheet screat 41,14 %, Vinil tajam 17,75 %, vinil glueline 7,59 %m Vinil tidak lengket 7,38 %, Vinil screat 5,47 %, Vinil gilap 5,06 %, Sheet kotor 4,85 %, Sheet gilap 4,77 %, Vinil pecah 3,48 %, dan vinil gupil sebesar  2,49  %.  Dan  setelah  di  lakukan  perbaikan  terhadap  faktor  penyebab  terbesar  dihasilkan  penurunan  pada defect terbesar yaitu sheet screat sebesar 5,32%.
Kata Kunci : QCC, Seven Tools , Brainstroming , defect , improve .

## PENDAHULUAN
Salah  satu  tolak  ukur  yang  bisa digunakan untuk mengetahui apakah perusahaan berhasil  dalam  upaya  peningkatan  kualitasnya adalah jika perusahaan tersebut berhasil mencapai  kondisi Zero  defect ,  akan  tetapi kondisi  ini  sangat  sulit  untuk  dicapai,  karena produk  yang  cacat  pasti  ada  walaupun  sedikit dalam setiap proses produksi. Hal ini disebabkan oleh adanya berbagai penyimpangan yang sering terjadi  dalam  suatu  proses  produksi,  baik  dari faktor  manusia,  mesin,  material  dan  metode yang  digunakan,  kejadian  ini  akan  mengurangi kepercayaan konsumen terhadap perusahaan dan mengurangi  keuntungan  yang  bisa  didapat. Berbagai  cara  untuk  mengurangi defect ,  salah satunya  dengan  metode  QCC  ( Quality  Control Circle ).
Permasalahan  yang  dihadapi  oleh  PT. Putera Rackindo Sejahtera Unit 3 adalah adanya beberapa  jenis defect yang  terjadi  akibat pelaksanaan  proses  produksi  yang  kurang  tepat pada  produksi  batavia  series  terutama  type BRAD  TV  STAND  sehingga  mengakibatkan defect, salah  satunya  yaitu  Sheet  kriput,  Sheet tidak  lengket,  sheet  screat,  vinil  tajam,  sheet mrintis,  glue  line,  dan  rusak  particle  dan  dari identifikasi  menunjukkan  secara  prosentase sudah  melebihi  dari  batas  toleransi  yang ditetapkan  oleh  perusahaan  yaitu  sebesar  5%
untuk  masing  -  masing  produk  dari  satuan  pcs komponen.
Guna  mencapai  kondisi  tersebut  harus dilakukan  perbaikan  secara  terus  menerus.  Hal tersebut dapat dilaksanakan dengan menggunakan  metode  QCC (Quality  Qontrol Circle). Teknik  ini  menggunakan  alat  -  alat dasar seven  tools seperti :  check  sheet ,  diagram pareto, histogram ,  diagram  sebab  akibat, stratifikasi , scatter diagram (diagram sebar), dan control chart.

## METODOLOGI PENELITIAN
Metode  penelitian  merupakan  cara ilmiah yang  digunakan untuk  mendapatkan  data dengan tujuan menemukan kebenaran (pencarian fakta)  yang  juga  merupakan  sebuah  pemikiran kritis.  Cara  ilmiah  berarti  kegiatan  itu  dilandasi oleh metode keilmuan, sehingga diharapkan data yang akan didapatkan adalah data yang obyektif, valid dan reliable. ( Sugiyono, 2001 : 1 ).
Pengendalian kualitas dalam permasalahan  ini,  diterapkan untuk  memperoleh kualitas produk yang lebih baik dari sebelumnya, sehingga dapat mengurangi terjadinya penyimpangan kualitas dan memperbaiki  kesalahan  –  kesalahan  kualitas yang  terjadi  akibat  dari  ketidaksesuaian  produk dengan  persyaratan  atau  spesifikasi  yang diterapkan.
K

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## 1. Identifikasi masalah
Berdasarkan  hasil  pengamatan  dan analisis  permasalahan  yang  terjadi  pada  PT. Putera Rackindo Sejahtera unit 3  Gresik selama bulan  November  s/d  Desember  2011  adalah tingginya jumlah defect yang terjadi pada proses produksi batavia series type BRAD TV STAND sebagaimana dijelaskan pada tabel 1.
Tabel 1. Data jumlah defect periode November dan Desember 2011
Sift 1 Shift 2 Sift 1 Shift 2 Laminating 126 98 184 89 497 9,12 Cutting 86 61 82 87 316 5,80 Spindle 18 22 33 105 178 3,27 Rakit awal 0 0 0 0 0 0,00 Honeycell 0 0 0 0 0 0,00 Tourwegge 34 39 39 37 149 2,73 Double end 24 51 31 50 156 2,86 Edging stright 464 411 762 774 2411 44,25 Drilling 367 378 418 579 1742 31,97 Cleanning 0 0 0 0 0 0,00 Packing 0 0 0 0 0 0,00 Total 1.119 1.060 1.549 1.721 5.449 100,00 Jumlah (pcs) November Desember Prosentase
(%) Proses Defect (pcs)
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahtera
Berdasarkan  report  data  pada  tabel 1  kemudian  di  lakukan  pengolahan  data dengan  menggunakan histogram untuk mengetahui  jumlah  permasalahan defect paling besar yang  mana terjadi pada proses produksi  Edging  stright  sebesar  44,25  % dari total jumlah defect yang terjadi, seperti di gambarkan pada gambar 1.
Gambar 1. Histogram jumlah defect
2. Menganalisis masalah
Berikut  ini  merupakan  tabel  dari jumlah defect pada  bagian  Edging  stright selama  periode  bulan  November  s/d Desember 2011:
Tabel 2. Data jenis defect proses Edging stright periode November dan Desember 2011
Sheet
screat Sheet kotor Vinil tidak lengket Vinil glueline Vinil screat Vinil pecah Vinil tajam Vinil gilap Vinil gupil Sheet gilap Shift 1 426 51 33 93 41 32 107 55 20 17 875 36.29 Shift 2 566 66 145 90 91 52 321 67 40 98 1,536 63.71 Jumlah 992 117 178 183 132 84 428 122 60 115 2,411 100.00 Jumlah (pcs) Shift Jenis Defect (pcs) Prosentase (%)
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahtera
Langkah  selanjutnya  yaitu  data pada  tabel  2  harus  diurutkan  berdasarkan jumlah defect ,  mulai  dari  yang  terbesar hingga  yang  terkecil  dan  dibuat  persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif berguna untuk  menyatakan  berapa  perbedaan  yang ada  dalam  frekuensi  kejadian  diantara beberapa permasalahan yang dominan.
Tabel 3. Data jenis defect periode November dan Desember 2011 berdasarkan urutan jumlahnya
( Pcs ) Percent ( % ) Percent ( % ) kumulatif Sheet screat 992 41,14 41,14 Vinil tajam 428 17,75 58,90 Vinil glueline 183 7,59 66,49 Vinil tidak lengket 178 7,38 73,87 Vinil screat 132 5,47 79,34 Vinil gilap 122 5,06 84,40 Sheet kotor 117 4,85 89,26 Sheet gilap 115 4,77 94,03 Vinil pecah 84 3,48 97,51 Vinil gupil 60 2,49 100,00 Jumlah 2.411 100
Jenis Defect
Jumlah defect
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahtera
Berdasarkan data diatas maka dapat disusun sebuah  diagram  pareto  seperti  terlihat  pada gambar berikut :
Co un t Pe rc en t C1 Count 84 60 Percent 41,1 17,8 7,6 7,4 5,5 5,1 4,9 992 4,8 3,5 2,5 Cum % 41,1 58,9 66,5 73,9 79,3 84,4 428 89,3 94,0 97,5 100,0 183 178 132 122 117 115 Vin il g up il Vin il p ec ah Sh ee t g ila p Sh ee t k oto r Vin il g ila p Vin il s cre at Vin il t ida k l en gk et Vin il g lue lin e Vin il t aja m Sh ee t s cre at 2500 2000 1500 1000 500 0 100 80 60 40 20 0
Gambar 4. Pareto Jenis defect
3. Mencari penyebab
Dalam melakukan proses produksinya  dan  menghasilkan  produk yang  berkualitas,  perusahaan  membuat standar spesifikasi dan batas-batas penyimpangan  produk  yang  masih  dapat diterima  untuk  menentukan  apakah  suatu produk  dinyatakan  baik  atau  tidak.  Namun begitu, dalam usaha mencapai dan mempertahankan  kualitas  produk  yang dihasilkannya, perusahaan selalu dihadapkan pada
permasalahan.
Permasalahan  yang  dihadapi  perusahaan adalah  berkaitan  dengan  produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan, yang pada kenyataannya  selalu  saja  ada  perbedaan dengan  standar  spesifikasi  yang  telah ditetapkan dan terjadi defect yang cenderung  tinggi  bahkan  melebihi  batas toleransi defect yang telah ditetapkan. Oleh karena  itu,  untuk  mengatasi  hal  tersebut maka  ada  beberapa  faktor  yang  perlu diperhatikan  perusahaan  agar  produk  yang dihasilkan  konsisten  dan  sesuai  dengan spesifikasi  yang  telah  ditetapkan  oleh perusahaan.  Faktor-faktor  tersebut  dapat  di gambarkan seperti terlihat  pada gambar 5.
Untuk  mengetahui  nilai  persentase dan  faktor  mana  yang    menyebabkan  cacat terbanyak  terjadi,  maka  kemudian  di lakukan kuisioner, Yaitu  masing  masing anggota  mengidentifikasi  prioritas  masalah dengan angka (prioritas tertinggi di berikan angka  tertinggi),  dengan  tujuan  untuk mengetahui  prioritas  penyebab  masalah defect sheet  screat  pada  produk  batavia series  type  BRAD  TV  STAND  .  Maka dapat dilihat pada tabel 4.
Timbulnya defect Sheet screat Env ironment Method Material Machine man P erilaku Ketelitian P endidikan S kill S etup mesin kondisi spare part Kondisi mesin S heet S O M S O P A rea kerja Kebisingan S uhu & kelembapan P encahay aa n Res pon kura ng Sala h pena fsira n Tida k Kele laha Terb uru Cero boh Tida k Berc and a Mala s Tida k te raw at Tida k sta bil Tida k ter aw at Setu p m esin kura ng Day a tah an s heet rend ah Han dling kom pon en Airg un tid ak d i fung sika n Tida k ad a pe nyek at antar kom pon en Pen utup atas pale t terla lu teb al d an kasa r Pela ngga ran p rose s Pela ngga ran p roses Pan duan tida k je las Lam pu redu p Udar a Sirk ulas i udar a kura ng Suh u Sua ra m esin yan g bero pera si Area koto r
Gambar 5. Cause-effect diagram defect sheet screat
Tabel 4. Rekapitulasi kuisioner faktor- faktor penyebab defect sheet screat No Penyebab Pendapat ∑ Peringkat Faktor Mas'ud Arif Mahf ud Takim Roz ak Ali 1 Respon kurang 2 1 2 2 2 2 11 14 Man 2 Salah penafsiran 2
1 2 1 1 2 9 26 3 Terburubu ru 2 3 2 2 3 2 14 6 4 Kelelahan 2 2 2
2 1 2 11 15 5 Tidak fokus 2 1 2 2 1 1 9 27 6 Malas malasan 1 2 2 1 2 2 10 19 7 Bercanda saat bekerja 2 1 2 1 2 2 10 20 8 Tidak sadar mutu 3 4 3 3 4 4 21 2 9 Ceroboh 2 2 1 2 2 2 11 16 10 Daya tahan sheet rendah 2 2 2 2 2 2 12 9 Material
11 Tidak stabil 2 2 2 2 2 2 12 10 Machine 12 Mesin tidak terawat
2 2 2 2 2 2 12 11 13 Spare  part tidak terawat 2 2 2 2 2 2 12 12 14 Setup mesin kurang 2 1 2 2 1 2 10 21 15 Pelanggar an SOP 2 4 2 2 2 2 14 7 Method 16
Penutup atas  palet terlalu tebal  dan kasar 2 3 2 2 4 2 15 5 17 Tidak  ada penyekat antar komponen 4 4 3 3 3 3 20 3 18 Airgun tidak di fungsikan 3 3 4 3 3 3 19 4 19 Handling komponen 4 4 4 4 4 4 24 1 20 Panduan tidak jelas 2 3 2 2 2 2 13 8 21 Pelanggar an SOM 2 2 2 2 2 2 12 13 22 Lampu redup 1 2 2 2 2 2 11 17 Environ ment 23 Suhu panas 2 2 2 1 2 1 10 22 24 Sirkulasi udara kurang 2 1 2 2 1 2 10 23 25 Udara lembab 2 2 2 1 2 2 11 18 26 Suara mesin yang beroperasi 1 2 2 2 2 1 10 24 27 Area kotor 2 2 1 2 2 1 10 25 Total 57 60 58 54 58 56 343
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahtera
Skala penilaian :
1 = Tidak berpengaruh
2 = Cukup berpengaruh
3 = Berpengaruh
4 = Sangat berpengaruh
Dari hasil kuisioner diatas dapat di ketahui urutan prioritas faktor penyebab defect sheet screat, sehingga dapat hasil sbb:
Tabel 5. Rekapitulasi kuisioner faktor- faktor penyebab defect sheet screat No Faktor Penyebab Jumlah Prosentase (%) 1 Man (Manusia) 106 30,90 2 Material (bahan baku) 12 3,50 3 Machine (mesin) 46 13,41 4 Method (metode) 117 34,11 5 Environment (lingkungan) 62 18,08 Total 343 100 Sumber data : Pengolahan data
Faktor-faktor diatas merupakan faktor yang paling signifikan yang menjadi penyebab terjadinya cacat. Adapun faktor dominan / faktor tertinggi yang dapat diketahui dengan menggunakan alat seventools yaitu histogram dan diagram pareto. Berikut hasil pengolahan yang dapat dilakukan:
Gambar 6. Histogram faktor penyebab defect sheet screat Dari  hasil  analisa  histogram  diatas dapat  di  ketahui  faktor  penyebab  defect terbesar  adalah Method (metode)  dan Man (Manusia), sedangkan untuk langkah selanjutnya  sebelum  dibuat  diagram  pareto dan  sebelumnya  harus  diurutkan  berdasarkan jumlah defect ,  mulai  dari  yang  terbesar hingga  yang  terkecil  dan  dibuat  persentase kumulatifnya.
Tabel 6. Data faktor penyebab  defect Sheet screat berdasarkan urutan jumlahnya No Faktor Penyebab Jumlah Prosentase (%) 1 Method (metode) 117 34,11 2 Man (Manusia) 106 30,90
3 Environmen t (lingkungan) 62 18,08 4 Machine (mesin) 46 13,41 5 Material (bahan baku) 12 3,50 Total 343 100 Sumber data : Pengolahan data
Berdasarkan  data  diatas  maka  dapat  disusun sebuah  diagram  pareto  seperti  terlihat  pada gambar 7.
C o u n t P e rc e n t C4 Count 18,1 13,4 3,5 Cum % 34,1 65,0 83,1 96,5 100,0 117 106 62 46 12 Percent 34,1 30,9 Ma te ria l ( Ba ha n ba ku M ac hin e (m es in) En vir on m en t ( lin gk un ga n) Ma n ( Ma nu sia ) Me tho d (m et od e) 350 300 250 200 150 100 50 0 100 80 60 40 20 0
Gambar 7. Pareto chart faktor penyebab defect sheet screat Dari  hasil  pengolahan  data  dengan menggunakan
diagram
pareto
juga menunjukkan  hasil  yang  sama,  yaitu  faktor
penyebab  terjadinya  cacat  yang  paling  tinggi adalah  faktor Method (metode)  dan Man (Manusia).
4. Membuat rencana perbaikan
Setelah mengetahui
penyebab kerusakan ( Defect ) atas produk Batavia series type  BRAD  TV  STAND  yang  terjadi  di  PT. Putera  Rackindo  Sejahtera,  maka  disusun suatu  rekomendasi  atau  usulan  tindakan perbaikan,  pada  tahap  ini  digunakan  analisis 5W+1H untuk membantu menetapkan pengembangan  rencana  tindakan  perbaikan proses  produksi  dalam  upaya  menekan tingkat kerusakan produk, secara umum dapat di jelaskan sebagai berikut:
Tabel 7. Perbaikan ( Improve )
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahtera No Faktor Penyebab
dominan Perbaikan ( Improve ) 1 Mathod (Metode) Handling komponen 1). Memperjelas SOP terkait pengambilan komponen harus di angkat dan mensosialisasikan kepada operator 2 Tidak ada penyekat antar komponen 2). Memberi skat pada komponen dengan pefoam setiap 2 pcs komponen 3). Membuat SOP dan mensosialisasikan terkait jumlah tumpukan per kelipatan 5 pcs komponen tumpukan harus di geser 5 mm 3 Airgun tidak di fungsikan 4). Menambahkan SOP untuk bagian cutting agar setiap output yang di hasilkan di semprot dahulu dengan airgun sebelum di tumpuk 5). Menambahkan fasilitas airgun pada edging stright dan bor 4 Penutup atas palet terlalu tebal dan kasar 6). Penggunaan tutup palet yang di gunakan adalah menggunakan mdf maximal berketebalan 5 mm dan memberi alas pefoam sebelum di tutup 1 Man (Manusia) Tidak sadar mutu 7). Di adakan training terkait standart kualitas pada operator masing - masing bagian dan di berikan list data dan sample standart kualitas yang ada dan di tempel pada masing masing area proses produksi 2 Ceroboh 8). Membuat cek list pengecekan dan pengawasan yang harus di isi  supervisor setiap 15 menit pada masing masing area proses produksi untuk memastikan bahwa operator telah bekerja sesuai dengan SOP yang ada

## Melaksanakan rencana perbaikan
Idealnya, agar hasil penelitianya lebih bisa  di  percaya,  harus  di  lakukan  sensus. Namun karena sesuatu hal peneliti tidak dapat meneliti  keseluruhan,  maka  yang  bisa  di lakukan  adalah  meneliti  sebagian  dari keseluruhan.
1. Hasil  monitoring  setelah  perbaikan  faktor Method (Metode)
Tabel 8. Data monitoring perbaikan terhadap faktor Metode (setelah perbaikan)
pcs % pcs %
05 Maret 2012 Edging stright -1 500 51 2,55 06 Maret 2012 Edging stright -1 500 55 2,75 Edging stright -2 500 53 2,65 Edging stright -2 500 53 2,65 Edging stright -3 500 53 2,65 Edging stright -3 500 55 2,75 Edging stright -4 500 58 2,9 Edging stright -4 500 56 2,8 2000 215 10,75 2000 219 10,95 2,69 2,74 pcs % pcs % 07 Maret 2012 Edging stright -1 500 48 2,4 08 Maret 2012 Edging stright -1 500 36 1,8 Edging stright -2 500 35 1,75 Edging stright -2 500 47 2,35 Edging stright -3 500 49 2,45 Edging stright -3 500 38 1,9 Edging stright -4 500 46 2,3 Edging stright -4 500 48 2,4 2000 178 8,9 2000 169 8,45 2,23 2,11 pcs % 09 Maret 2012 Edging stright -1 500 38 1,9 Edging stright -2 500 44 2,2 Edging stright -3 500 36 1,8 Edging stright -4 500 34 1,7 2000 152 7,6 1,90 Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat Jumlah Rata - rata Sample (pcs) Defect Sheet screat Jumlah Jumlah Rata - rata Rata - rata Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat Jumlah Jumlah Rata - rata Rata - rata Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat
Tgl
Mesin
Berdasarkan rekapan data pada tabel 8 dapat di lihat dalam bentuk grafik, seperti di gambarkan sebagai berikut:
Gambar 8. Grafik monitoring perbaikan terhadap faktor Metode (setelah perbaikan)
Berdasarkan gambar 8 diatas, dapat disimpulkan bahwa dengan adanya perbaikan  terhadap  faktor  metode, Defect sheet screat rata – rata dari hari ke-1 s/d ke-
5  sebesar  2,33%  sehingga  mengalami penurunan jumlah defect sebesar 5,11%.
2. Hasil monitoring setelah perbaikan faktor Man (Manusia)
Tabel 9. Data monitoring perbaikan terhadap faktor Manusia (setelah perbaikan)
pcs % pcs % 12 Maret 2012 Edging stright -1 500 52 2,6 13 Maret 2012 Edging stright -1 500 43 2,15 Edging stright -2 500 36 1,8 Edging stright -2 500 53 2,65 Edging stright -3 500 47 2,35 Edging stright -3 500 35 1,75
Edging stright -4 500 39 1,95 Edging stright -4 500 37 1,85 2000 174 8,7 2000 168 8,4 2,18 2,10 pcs %
pcs % 14 Maret 2012 Edging stright -1 500 37 1,85 15 Maret 2012 Edging stright -1 500 30 1,5 Edging stright -2 500 48 2,4 Edging stright -2 500 41 2,05 Edging stright -3 500 39 1,95 Edging stright -3 500 37 1,85 Edging stright -4 500 34 1,7 Edging stright -4 500 28 1,4 2000 158 7,9 2000 136 6,8 1,98 1,70 pcs % 16 Maret 2012 Edging stright -1 500 37 1,85 Edging stright -2 500 36 1,8 Edging stright -3 500 30 1,5 Edging stright -4 500 28 1,4 2000 131 6,55 1,64 Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat Jumlah Rata - rata Sample (pcs) Defect Sheet screat Jumlah Jumlah Rata - rata Rata - rata Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat
Jumlah Jumlah Rata - rata Rata - rata Tgl Mesin Sample (pcs) Defect Sheet screat Tgl Mesin
Berdasarkan  rekapan  data  pada tabel  9  diatas  dapat  di  lihat  dalam  bentuk grafik,  seperti  di  gambarkan  sebagai berikut:
Gambar 9. Grafik monitoring perbaikan terhadap faktor manusia (setelah perbaikan) Berdasarkan  gambar  9  diatas,  dapat  disimpulkan bahwa  dengan  adanya  perbaikan  terhadap  faktor metode, defect sheet  screat  rata  –  rata  dari  hari ke-1  s/d  ke-5  sebesar  1,92%  dan  dari  hasil perbaikan tahap pertama, sehingga bisa disampaikan  setelah  adanya  perbaikan  dari  2 faktor  dominan  penyebab defect sheet  screat terjadi penurunan rata - rata jumlah defect sekitar 5,32%  dari defect rata-rata  2  bulan  sebelumnya yaitu sebesar 7,44%.

## ANALISIS DAN  INTERPRETASI
Adapun  data  laporan  dari  hasil  produksi batavia  series  type  BRAD  TV  STAND  untuk alokasi  order  dibulan  maret  2012  menunjukkan adanya penurunan jumlah defect yang terjadi pada bagian  Edging  stright  seperti  di  tunjukkan  data sebagai berikut:
Tabel 10. Data defect periode Maret 2012 (setelah
perbaikan) Shift 1 Shift 2 Laminating 249 219 468 40,17 Cutting 156 110 266 22,83 Spindle 45 34 79 6,78 Rakit awal 0 0 0 0,00 Honeycell 0 0 0 0,00 Tourwegge 31 12 43 3,69 Double end 37 33 70 6,01 Edging stright 64 42 106 9,10 Drilling 74 52 126 10,82 Cleanning 5 2 7 0,60 Packing 0 0 0 0,00 Total 661 504 1.165 100,00 Proses
Defect (pcs) Jumlah defect (pcs) Prosentase (%)
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahter Berdasarkan  report  data  pada  tabel  10 kemudian  di  lakukan  pengolahan  data  dengan menggunakan histogram untuk mengetahui jumlah  permasalahan defect terbesar  setelah dilakukan perbaikan, digambarkan sebagai berikut:
Gambar 10. Histogram jumlah defect setelah perbaikan
Dari gambar Histogram
diatas, disimpulkan bahwa jumlah defect (%) paling besar setelah  perbaikan  dilakukan  terjadi  pada  proses produksi  laminating  yaitu  sebesar  40,17%  dari
total  jumlah defect yang  terjadi  pada  produk batavia series type BRAD TV STAND.
Sedangkan pada jenis defect terbesar juga mengalami  perubahan  di  bandingkan  sebelum dilakukan  perbaikan,  adapun  datanya  sebagai berikut:
Tabel 11. Data jenis defect setelah perbaikan
Sumber data : PT. Putera Rackindo Sejahtera
Dari  tabel  10.  kemudian  dilakukan  pengolahan data  dengan  menggunakan pareto  diagram untuk mengetahui  permasalahan  jenis defect terbesar setelah  dilakukan  tindakan  perbaikan,  seperti digambarkan pada gambar 11.
Gambar 11. Pareto jenis defect setelah perbaikan
Dari hasil pareto diatas menunjukkan bahwa defect terbesar setelah dilakukan perbaikan terjadi pada jenis defect sheet kriput sehingga ada penurunan pada defect sheet screat yang sebelumnya menjadi defect terbesar.

## KESIMPULAN
1. Jenis-jenis  kerusakan  atau defect yang  sering terjadi  pada  produksi  batavia  series  type BRAD  TV  STAND  yaitu  disebabkan  karena Sheet  screat    sebanyak  992  pcs,  Sheet  kotor sebanyak 117 pcs, Vinil tidak lengket sebanyak 178 pcs, Vinil glueline sebanyak 183 pcs, Vinil screat sebanyak 132 pcs, Vinil pecah sebanyak 84  pcs,  Vinil  tajam  sebanyak  428  pcs,  Vinil gilap  sebanyak  122  pcs,  Vinil  gupil  sebanyak 60 pcs, dan Sheet gilap sebanyak 115 pcs.
2. Berdasarkan diagram pareto, prioritas perbaikan yang perlu dilakukan oleh PT. Putera Rackindo  Sejahtera  untuk  menekan  atau mengurangi  jumlah defect yang  terjadi  dalam produksi dapat dilakukan pada jenis  kerusakan atau defect yang  terbesar  yaitu defect karena sheet  screat  (41,14  %)  dan  berdasarkan cause- effect  diagram didapatkan  faktor  penyebab terbesar  adalah  faktor  metode  kerja  dan  faktor manusia.
3. Berdasarkan  hasil  yang  di  peroleh  dibulan maret 2012 yang menunjukkan adanya perubahan yang terjadi yaitu penurunan jumlah defect sheet  screat  yang  terjadi  setelah dilakukan  perbaikan  pada  faktor  metode  dan manusia  sehingga  dapat  diajukan  penetapan standarisasi.

## DAFTAR PUSTAKA
Ilul  Rafita, “  Analisa  pengurangan  defect  pada proses  produksi  Baterai  ABC  jenis  R6  dengan metode QCC (Quality Control Circle) dan Seven tools di PT. InternationalChemical Industri Plan II  Surabaya  “ .  Jurusan  Teknik  Industri,  Fakultas Teknik Universitas pembangunan Surabaya.
Montgomery,  Douglas  C.  (1995), Pengendalian Kualitas  Statistik ,  Yogyakarta  :  Gajah  Mada University Press
Su-udi,  Moh. Tugas  Akhir  Analisa  Penurunan Tingkat  Deffect  dengan  Metode  QCC  (Quality Control  Circle)  dan  Seven  Tools  (Studi  Kasus  : PT.  LG  Electronics  Indonesia) .  Jurusan  Teknik Industri ITS.2004
Anastasya  Diana  &  Fandi  Tjipto,  2001 “  Total Quality  Management “ ,  Edisi  Revisi,  Andi Yogyakarta.
Dadan  Riskomar,  1987 “  DELTA  (  Delapan langkah  –  Tujuh  alat  )  “ ,  Institut  pendidikan  & pembinaan management, jakarta.
Zulian  Yamit, Msi, 2010 “ Management kualitas produk dan jasa “ , Ekonisia Yogyakarta.