## Perancangan Cell Manufacturing untuk Industri Pembuatan Mold
Annisa Nurizzati 1 , Maria Loura Christhia 2 , Achmad Pratama Rifai 3 1, 2, 3) Departemen Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada Jl. Grafika No.2, Yogyakarta 55281
Email: annisa.nurizzati@mail.ugm.ac.id, marialoura24@mail.ugm.ac.id, achmad.p.rifai@ugm.ac.id

## ABSTRAK
Industri otomotif merupakan salah satu sektor industri prioritas dalam strategi Making Indonesia 4.0 yang dicanangkan oleh Kementrian Perindustrian untuk menghadapi tantangan persaingan industri global. PT. XYZ merupakan salah satu industri otomotif yang memiliki spesialisasi dalam pembuatan mold atau cetakan untuk produk part atau komponen mobil seperti spion. Tujuan utama penelitian ini adalah untuk meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi proses produksi mold dengan menggunakan group  technology untuk  membentuk  sistem  manufaktur  fleksibel.  Analisis  awal  dilakukan  dengan melakukan  asesmen  pada  proses  yang  ada  kemudian  dievaluasi  terkait  fleksibilitasnya. Dari hasil analisis dengan menggunakan rank order clustering , untuk sembilan komponen utama produk mold dengan perkiraan 15 mold yang diproduksi, terbentuk 3 sel mesin dari 8 mesin di lini produksi. Setelah itu,  dilakukan  proses  analisis  lebih  lanjut untuk  menentukan  tata  letak  mesin  optimal  di  setiap machine cells  dengan  menggunakan  metode Hollier  1 .  Dari  hasil  perhitungan  dan  analisis,  ketiga machine cells  yang  ada  memiliki  persentase in-sequence move sebesar  100%,  tanpa  ada bypassing maupun backtracking moves . Kata kunci: cell manufacturing , sistem manufaktur fleksibel, industri molding , group techology , rank order clustering , hollier method

## ABSTRACT
Automotive Industry is one of priority sector for Making Indonesia 4.0, a strategy proposed by the Ministry of Industry for facing the 4th Industrial Revolution. PT XYZ is one of automotive industries that make their own mold for car’s inner mirror assy and outer mirror assy. The aim of this research is to find the optimum machine layout using group technology to form flexible manufacturing system. There are 8 machines in the production lines which are used to process 9 type of components with total production volume 135 pieces of mold every year. We use rank order clustering to analyze product flow for each machining process. As the result, three machine cells are formed. Afterward, for each machine cells, we analyze the optimum sequence of machine placement using Hollier Method. As a result, every machine cells have 100% in-sequences movements. Compared to the current layout, the proposed layout with 3 machine cells increases in-sequence movement by 38,7% and reduce the bypass and bactracking moves.
Keywords: Flexible Manufacturing System, molding industry, group techology, rank order clustering, hollier method

## Pendahuluan
Dalam membentuk dan membangun Indonesia menuju era Revolusi Industri 4.0, dunia industri akan fokus  pada  industri  manufaktur  maupun  jasa  yang  menggunakan  teknologi  canggih  seperti kecerdasan buatan ( Artificial Intelligence ), Internet of Things (IoT), wearables dan robotika canggih, dan teknologi 3D printing . Terdapat lima sektor industri yang menjadi fokus dan sepuluh prioritas nasional  dalam  rangka  memperkuat  struktur  perindustrian  Indonesia.  Lima  sektor  manufaktur tersebut  diantaranya  adalah  industri  makanan  dan  minuman,  tekstil  dan  pakaian,  otomotif, elektronik,  dan  industri  kimia  (Kementrian  Perindustrian,  [6]).  Berdasarkan  evaluasi  dampak ekonomi  dan  kriteria  kelayakan  implementasi  yang  mencakup  ukuran  PDB,  perdagangan,  potensi dampak terhadap industri lain, besaran investasi, dan kecepatan penetrasi pasar, industri otomotif
merupakan salah satu sektor industri yang bersumbangsih secara signifikan di antara sektor industri lainnya. Sehingga diharapkan dengan pengembangan di sektor otomotif, industri-industri di sektor ini mampu meningkatkan daya saing global dan mengangkat pangsa pasar ekspor global.
Dalam menghadapi persaingan global yang ketat dan telah berkembang pesat dalam industri otomotif, perlu adanya sebuah sistem manufaktur yang dapat mengakomodasi perubahan atau perkembangan teknologi yang ada. Sebuah sistem produksi yang terlalu kaku atau tidak dapat memproduksi produk atau  komponen  lain,  perlahan-lahan  akan  tergantikan  dengan  teknologi  lain  yang  lebih  unggul. Dengan demikian, diharapkan dengan adanya sistem manufaktur yang lebih fleksibel, selain dapat mengakomodasi  desain  dan  variasi  produk  yang  terus  berkembang,  juga  dapat  memproduksi komponen  lebih  efisien  lagi  jika  terjadi  perubahan  volume  produksi  sewaktu-waktu.  Sistem manufaktur  dengan  karaketeristik  seperti  ini  yang  kemudian  dimanifestasikan  dalam Flexible Manufacturing System (FMS).
Flexible  Manufacturing  System merupakan  kelanjutan  dari group  technology dimana  sistem manufaktur yang terdiri atas sekumpulan mesin-mesin yang biasanya berupa Computer Numerical Control (CNC)  terhubung  dengan  sistem  transportasi  yang  terotomatisasi  yang  dikendalikan  oleh sistem  komputer  dengan  teknologi  canggih  yang  dapat  mengintegrasikan  aliran  informasi  dan perintah  untuk  proses-proses  koordinasi  dengan  sistem  transportasinya  (Groover,  [3]).  Fleksibel berarti sistem manufaktur atau produksi ini dapat dengan fleksibel atau mudah beradaptasi sesuai dengan bentuk desain atau jenis produk yang berbeda-beda, jadwal proses produksi, dan atau volume produksi yang berubah-ubah sesuai dengan keinginan konsumen.
Dengan  menerapkan  sebuah  sistem  manufaktur  yang  menerapkan group  technology dimana  tiap komponen yang diproduksi dikelompokkan ke dalam part family , maka dapat tercipta sebuah sistem manufaktur  yang  lebih  fleksibel  dan  efisien.  Dalam  konsep group  technology, benda  kerja  yang memiliki  desain  atau  proses  pemesinan  yang  serupa,  atau  menggunakan  mesin  yang  sama  dapat dikelompokkan  menjadi  satu  sel.  Mesin-mesin  tersebut  kemudian  dikelompokkan  menjadi  satu machine  cell dengan  teknologi  yang  sering  disebut  sebagai cell  manufacturing. Tujuan  utama  dari penerapan group technology adalah pengurangan waktu tunggu dan waktu perpindahan komponen dari  satu  mesin  ke  mesin,  sehingga  meningkatkan  fleksibilitas  dan  produktivitas  dari  system manufaktur untuk memproses berbagai macam komponen.
PT. XYZ merupakan sebuah industri manufaktur cetakan molding yang khusus memproduksi mold atau  cetakan  untuk  kaca  spion.  Saat  ini  perusahaan  masih  belum  menerapkan  teknologi cellular manufacturing sehingga masih  terdapat  banyak  perpindahan  komponen  dari  satu  mesin  ke  mesin yang  lain  dengan  jarak  tempuh  yang  agak  jauh.  Dengan  demikian  waktu  yang  dibutuhkan  untuk sebuah komponen berpindah dari satu mesin ke mesin yang lain tinggi. Hal ini menyebabkan waktu produksi lebih lama. Penelitian ini mengusulkan perancangan FMS dan cellular manufacturing untuk industri tersebut. Penggunaan teknologi cellular manufacturing diharapkan dapat mengurangi jarak dan waktu tempuh antar satu mesin dengan mesin lainnya sehingga meningkatkan produktivitas lini produksi.

## Tinjauan Pustaka
FMS  adalah  sebuah  sistem  produksi yang  terdiri  atas  sekumpulan  mesin-mesin  yang  identik  atau komplementer, saling melengkapi satu sama lain dimana mesin-mesin tersebut adalah mesin CNC ( Computer Numerical Control ) yang terhubung dengan sistem transportasi yang terotomatisasi yang dikendalikan  oleh  sistem  komputer  yang  terdistribusi  atau  bertukar  data  untuk  proses-proses koordinasi  dengan  sistem  transportasinya.  Fleksibel  berarti  sistem  manufaktur  atau  produksi  ini dapat dengan fleksibel atau mudah beradaptasi sesuai dengan bentuk desain atau jenis produk yang berbeda-beda, jadwal proses produksi, dan atau volume produksi yang berubah-ubah sesuai dengan keinginan  konsumen.  FMS  sudah  cukup  banyak  diterapkan  pada  industri  otomotif.  El-Khalil  dan Darwish [2] melakukan survey performa FMS pada industri otomotif di Amerika Serikat. Selitto dan Mancio [8] mengusulkan penerapan FMS dan cell manufacturing pada lini produksi yang membuat koil untuk menghidupkan mesin pada industri otomotif di Brazil. Cronin et al . [1] mereview integrasi
Industrial  Internet  of  Things  (IIoT)  pada  FMS  di  industri  otomotif.  Walaupun  studi  tentang  FMS sudah cukup banyak, implementasi FMS terutama untuk industri di negara berkembang masih perlu dianalisis dan ditingkatkan lebih lanjut.
Pada  kenyataannya,  tidak  ada  mesin  yang  benar-benar  fleksibel  dalam  satu  lini  produksi.  Sistem manufaktur  fleksibel  juga  memiliki  batasan  dalam  proses  pemesinannya.  Oleh  karena  itu,  dalam sebuah sel manufaktur harus direncanakan terlebih dahulu kelompok benda kerja atau komponen apa saja yang ingin dilakukan proses pemesinan. Sekumpulan produk atau komponen tersebut kemudian dikelompokkan dalam dalam suatu range produk atau proses tertentu. Kelompok benda kerja atau komponen tersebut disebut sebagai group technology. Dimana dengan adanya group technology ini, dapat  dengan  jelas  diidentifikasikan  apa  saja  mesin  yang  digunakan  dan  bagaimana  rute  proses produksi nantinya. Sehingga proses produksi dapat berlangsung secara produktif dan efisien. Dalam melakukan  pengelompokkan  komponen  dan  mesin , penelitian  ini  menggunakan  salah  satu  metode production flow analysis , yaitu algoritma Rank Order Clustering (ROC) (King, [7]). Algoritma ROC sudah terbukti memberikan solusi yang baik untuk perbaikan tata letak fasilitas dalam penelitian- penelitian terdahulu, seperti pada industri panel kelistrikan (Sinaga, [9]), perakitan mesin pengolahan kelapa sawit (Tarigan, [10]), dan pemotongan dan pengolahan kayu (Irawan, [5]).
Setelah mesin dikelompokkan kedalam sel, selanjutnya adalah mengatur tata letak mesin di dalam cell  sehingga  perpindahan  material  dapat  optimal.  Pada  penelitian  ini,  kami  menerapkan Hollier Method 1  (Hollier,  [4])  untuk  menentukan  urutan  peletakan  mesin  di  dalam  masing-masing  cell. Untuk  mengevaluasi  rancangan cell  manufacturing ,  performa  sistem  dihitung  berdasarkan persentase  dari backtrack,  in  sequence ,  dan by-pass  moves .  Persentase  dari  masing-masing  jenis pergerakan menggambarkan efisiensi dari pergerakan komponen di sistem yang dirancang, dimana tujuan dari perancangan adalah untuk meningkatkan persentase in-sequence move dan mengurangi backtrack dan by-pass  moves .  Mengurangi  persentase backtrack dan by-pass  moves berhubungan langsung  dengan  pengurangan  jarak  tempuh,  waktu  tempuh,  dan  sumber  daya  yang  dibutuhkan untuk melakukan perpindahan komponen

## Metode Penelitian

## Rank order clustering
Dalam  menerapkan group  technology ,  untuk  menyusun cell  manufacturing, terdapat  2  tahapan. Tahap pertama yaitu mengelompokkan seluruh komponen dan mesin yang ada ke dalam part family dan machine cell , dimana nanti akan terbagi beberapa kelompok mesin yang dapat melakukan proses produksi yang serupa. Kemudian tahap kedua yaitu menentukan urutan mesin pada setiap machine cell . Dalam group technology , part family dapat dibentuk berdasarkan 3 cara, yaitu: (i) kesamaan pada bentuk karakteristik visual sehingga ada kemungkinan proses produksi atau proses pemesinannya sama,  (ii) part  classification  and  coding dimana  komponen  diberi  kode  untuk  atribut  desain  dan manufakturnya, dan (iii) analisis alur produksi dimana komponen dikelompokkan berdasarkan alur atau rute produksi yang sama.
Penelitian  ini  menggunakan  salah  satu  metode  analisis  alur  produksi,  yaitu  algoritma rank  order clustering . Pada metode ROC , terdapat beberapa tahap yang perlu dilakukan, yaitu:
1. Membuat Matrix proses pemesinan untuk setiap komponen yang diproduksi
2. Kemudian  mengisi  tabel  tersebut  dengan  angka  biner  dan  mengalikan  angka  biner  tersebut dengan bobot pengali.
3. Setiap  jumlah  perkalian  antara  isi  biner  tabel  dengan  bobotnya  dijumlahkan  dan  diurutkan untuk setiap baris. Kemudian lakukan hal yang sama untuk kolomnya.
4. Ulangi proses tahap ke-3 hingga membentuk beberapa cluster machine cells.

## Hollier method
Celullar manufacturing adalah aplikasi dari grup teknologi dimana mesin-mesin yang memiliki proses pemesinan  yang  sama  atau  mirip  digabungkan  menjadi  satu  sel  yang  dihubungkan  oleh  sistem
transportasi yang terotomatisasi dan terintegrasi. Setelah mengetahui urutan proses pemesinannya, selanjutnya  adalah  merancang  penempatan  mesin  sesuai  dengan  urutannya. Hollier  Method 1 (Hollier, 1963) digunakan untuk menentukan urutan peletakan mesin di dalam masing-masing cell. Adapun langkah dalam Hollier Method 1 adalah sebagai berikut.
1. Siapkan from-to-chart untuk setiap komponen yang akan diproduksi
2. Menentukan jumlah ‘ from ’ dan ‘to’ nya.
3. Setelah mengetahui jumlah ‘ from ’ dan ‘to’ , kemudian dengan menggunakan beberapa prasyarat sebagai berikut.
i. Jika nilai minimum ada pada ‘to’ sum, maka tempatkan mesin pada awal urutan pertama. ii. Jika nilai minimum ada pada ‘ from ’ sum, maka mesin ditem patkan di akhir urutan.
iii. Jika nilai ‘ from ’ dan ‘to’ sum sama, maka lihat minimum ratio from /to dari machine tersebut. Mesin dengan ratio terkecil ditempatkan di akhir urutan.
iv. Jika kedua jumlah dari dan ke sama, maka lewati mesin tersebut dan cari nilai minimum berikutnya.
v. Ulangi  langkah  1-4  sehingga  didapatkan  urutan  proses  pemesinan  yang  sesuai  dengan tahapan alur proses group technology- nya.

## Hasil dan Pembahasan

## Proses produksi pembuatan mold di PT. XYZ
PT. XYZ merupakan salah satu unit bisnis yang bergerak dalam bidang komponen otomotif baik untuk kendaraan roda empat maupun roda dua. PT. XYZ pertama kali didirikan sebagai perusahaan yang mendukung lini produksi injeksi plastik pada perusahaan pabrikan motor. Kemudian pada tahun 1996 perusahaan  tersebut  mencoba  untuk  tumbuh  dan  membuat  unit  bisnis  baru  dalam  memproduksi assembly kaca  spion  dan  membangun  divisi moldshop .  Perusahaan  tersebut  memiliki  beberapa komoditi yang diproduksi antara lain inner mirror assy, outer mirror assy, knob shift lever, front fender mirror,  console  box ,  dan  lain  sebagainya.  Gambar  1  menunjukkan  beberapa  contoh  produk  yang diproduksi oleh PT. XYZ.
Gambar 1. Contoh produk PT. XYZ
Proses pembuatan mold melaluli 4 tahapan, yaitu study, design, development , dan implementation . Pembahasan  terkait  sistem  manufaktur  fleksibel  akan  dilakukan  pada  tahapan  ketiga  yaitu development yang di dalamnya terdapat proses mold manufacturing. Lebih spesifik lagi, obyek yang akan  dianalisis  adalah  proses  manufaktur  dengan  berbagai  aktivitas  permesinan  dari  pembuatan mold dimana  dalam  proses  tersebut  melibatkan  beberapa  mesin  dan  juga  berbagai  jenis  material handling. Gambar 2 menjelaskan tahapan-tahapan dalam mold development .
Gambar 2. Tahapan mold development
Pada  umumnya mold memiliki  struktur  kompleks  dengan  berbagai  atribut  kelengkapan  yang digunakan  pada  saat  proses  implementasi  penggunaan mold .  Pada  pembahasan  ini,  beberapa komponen yang akan dilakukan analisis merupakan komponen inti dari suatu mold yang ada dalam struktur mold seperti Gambar 3 berikut ini.
Gambar 3. Komponen utama mold
Komponen  tersebut  akan  melalui  berbagai  macam  proses  pemesinan  yang  kemudian  digabungkan antara komponen satu dengan yang lainnya ( assembly ) hingga pada akhirnya dapat digunakan untuk trial . Ketika sudah melewati proses trial dan part yang diproduksi sudah sesuai dengan spesifikasi yang ada, kemudian part tersebut juga dapat menjadi dasar cetakan atau mold untuk memproduksi part jadi. Tahapan proses yang dimiliki masing-masing komponen dijelaskan pada Tabel 1 berikut ini.
Tabel 1. Proses pemesinan
Component No Name Process Machine 1 Top Plate Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 1 2 Cavity Plate Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 2 → EDM 2 → Turning CNC 3 Insert Cavity Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 2 → EDM 1 → Turning CNC → Spotting Machine 4 Insert Core Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 2 → EDM 1 → Turning CNC → Spotting Machine 5 Core Plate Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 2 → EDM 2 → Turning CNC 6 Spacer Plate Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 1 7 Lifter Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 2 → EDM 1 → Turning CNC → Spotting Machine 8 Ejector Plate Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 1 9 Bottom Plate Wire Cut → CNC Milling 3 → CNC Milling 1
Setiap tahunnya, perusahaan menerima pemesanan untuk pembuatan mold ini berbeda-beda sesuai dengan  permintaan  pasar.  Untuk  melakukan  perhitungan  dalam  analisis  fleksibilitas  sistem manufaktur digunakan nilai rata-rata sebanyak 15 mold per bulan.

## Layout lini produksi PT. XYZ
Moldshop PT. XYZ memiliki machine facilities yang digunakan dalam proses pembuatan komponen mold sebagaimana digambarkan pada Gambar 4.
Gambar 4. Machine facilities
Gambar 5. Layout lantai produksi saat ini
Mold yang  dibuat  di moldshop PT.  XYZ  pada  umumnya  merupakan  benda  yang  memiiki  dimensi cukup besar karena strukturnya yang kompleks dan memiliki beban yang berat, karena terbuat dari besi/logam.  Oleh  karena  itu  perpindahan part atau  komponen  dalam  proses  manufakturnya menggunakan overhead crane sebagaimana  ditunjukkan  pada  gambar  di  bawah.  Untuk  beberapa komponen yang lebih kecil biasanya menggunakan forklift . Dalam pembahasan ini, kompenen yang menjadi obyek merupakan komponen besar yang material handlingnya menggunakan overhead crane . Saat  ini  lantai  produksi  yang  ada  di moldshop PT.  XYZ  memiliki  layout yang  digambarkan  pada Gambar 5.
Proses  produksi  yang  ada  saat  ini  dilakukan assessment dan  evaluasi  dari  efisiensi  proses pemesinannya. Dengan tata letak moldshop yang sekarang ini kemudian dilakukan analisis From-To-
matrix dengan  menganggap layout yang  sekarang  ini  merupakan  satu  kesatuan machine  cell. Sehingga didapatkan hasil akhir iterasi dengan menggunakan Metode Hollier 1 sebagai berikut.
Tabel 2. Perhitungan Hollier Method 1 Machine\parts Wire cut Cnc milling 1 Cnc milling 2 Cnc milling 3 Mesin edm 1 Mesin edm 2 Turning cnc Dies spotting machine From sums F/t ratio 1 2 3 4 5 6 7 8 Wire cut 1 135 135 - Cnc milling 1 2 0 0 Cnc milling 2 3 45 30 75 1 Cnc milling 3 4 60 75 135 1 Mesin edm 1 5 45 45 1 Mesin edm 2 6 30 30 1 Turning cnc 7 45 45 0.6 Spotting machine 8 0 0 To sums 0 60 75 135 45 30 75 45 465 Hollier method 1 Wire cut Cnc milling 3 Cnc milling 2 Mesin edm 1 Mesin edm 2 Turning cnc Cnc milling 1 Dies spotting machine 1 4 3 5 6 7 2 8
Dari  hasil  analisis Hollier  Method 1,  didapatkan  tahapan  proses  pemesinan  yang  efektif  memiliki tahapan sebagai berikut.
Gambar 6. Perpindahan material pada layout awal
Dengan  perhitungan  analisis  pergerakan  komponen  dengan  menjumlahkan  jumlah part yang bergerak dari satu mesin ke mesin lainnya, total pergerakan komponen yang ada adalah sebesar 465 komponen  per  tahunnya. Kemudian  jika dihitung  pergerakan in-sequence  moves dan bypass  moves nya , persentase in-sequence  move adalah  sebesar  61,3%  dan bypass  move sebesar  38,7%.  Dengan uraian perhitungan sebagai berikut.
Total movement = 135+75+45+30+30+45+45+60 = 465 In sequence = (135+75+45+30)/465 = 0.613 → 61.3% Bypass move = (30+45+45+60)/465 = 0.387 → 38.7%

## Perancangan machine cell
Dari  analisis from-to-matrix ,  dapat  disimpulkan  saat  ini  perusahaan  masih  dapat  meningkatkan efisiensinya dengan menerapkan group technology dengan metode production flow analysis. Metode PFA membagi mesin ke dalam sel mesin-mesin yang diperlukan untuk melakukan berbagai macam proses pemesinan pada komponen yang memiliki tahapan proses pemesinan yang sama . Penelitian ini, menggunakan metode ROC untuk membentuk machine cell . Tabel 3 menunjukkan hasil analisis ROC setelah melakukan berbagai tahapan iterasi dengan mengurutkan indeks bobot bergantian mulai dari barisnya dan kemudian kolomnya.

## Tabel 3. Hasil metode ROC
Dari tabel tersebut terlihat bahwa kedelapan mesin terotomatisasi, yang digunakan untuk memproses sembilan komponen, dikelompokkan ke dalam 3 machine cell. Pada machine cell 1, terdapat mesin wire cut , CNC milling 3 dan CNC milling 1 untuk memproduksi komponen top plate, spacer plate, ejector plate, dan bottom plate . Sedangkan pada machine cell 2, terdapat mesin CNC milling 2, Mesin turning CNC, Mesin EDM 1, dan Mesin EDM 2 untuk melakukan proses produksi komponen inser cavity, insert core, dan lifter . Kemudian pada machine cell 3, terdapat Mesin EDM 2 untuk melakukan proses pemesinan pada komponen cavity plate dan core plate.

## Penentuan tata letak mesin di masing-masing cell
Setelah pengelompokan mesin ke dalam machine cell , kemudian untuk setiap machine cell dilakukan kembali  proses  analisis Hollier  Method ,  dimana  dengan  menggunakan  metode  Hollier  ini,  dapat diketahui proses pemesinan yang efektif dengan mengetahui urutan proses pemesinan sehingga tata letak  mesin  dapat  ditata  sedemikian  rupa  sehingga  tidak  ada  komponen  yang  melalui  pergerakan bypass atau bahkan backtrack movement.
Tabel 4. From-to-matrix machine cell 1
From/To Wire Cut CNC Milling 3 CNC Milling 1 Total F/T Ratio 1 4 2 Wire Cut 1 - 135 - 135 1 CNC Milling 3 4 - - 60 60 1 CNC Milling 1 2 - - - 0 0 Total 0 135 60 195 Hollier 1 1 4 2
Dari analisis from-to-matrix 1, dapat terlihat bahwa urutan mesin yang paling optimal adalah mesin wire  cut -  CNC milling 2  -  CNC milling 1 atau  mesin  1-4-2. Dimana  jumlah  komponen  yang  akan masuk ke mesin 1 dan 4 setiap periodenya adalah sejumlah 135 komponen. Namun demikian, akan ada  sebanyak  75  komponen  yang  akan  meninggalkan  mesin  4  untuk  kemudian  dilakukan  proses pemesinan di machine cell 2. Dengan membagi komponen dan mesin-mesin yang ada sesuai dengan group technology, maka didapatkan untuk machine cell 1 memiliki in-sequence move sebesar 100%. Sehingga dapat digambarkan urutan proses pemesinan dan jumlah komponen yang masuk dan keluar dari tiap mesinnya sebagai berikut.
Gambar 7. Diagram alir machine cell 1
Demikian pula, proses yang sama dilakukan untuk machine cell 2, dilakukan proses analisis Hollier Method 1 dengan perhitungan sebagai berikut.
Tabel 4. From-to-matrix machine cell 2 From/To CNC Milling 2 Turning CNC EDM Machine 1 Dies Spotting Machine Total F/T Ratio 3 7 5 8 CNC Milling 2 3 - - 45 - 45 - Turning CNC 7 - - - 45 45 1 EDM Machine 1 5 - 45 - - 45 1 Dies Spotting Machine 8 - - - - 0 0 Total 0 45 45 45 135 Hollier 1 3 7 5 8 Dari analisis from-to-matrix 2, dapat terlihat bahwa urutan mesin yang paling optimal adalah mesin CNC milling 2-  mesin turning CNC – mesin  EDM  1  dan  mesin dies  spotting atau  mesin  3-7-5-8. Dimana jumlah komponen yang akan masuk ke mesin 3 adalah sejumlah 75 komponen yang keluar dari  mesin  4  pada machine  cell  1 .  Namun  demikian,  akan  ada  sebanyak  30  komponen  yang  akan meninggalkan  mesin  7  untuk  kemudian  dilakukan  proses  pemesinan  di machine cell  3.  Dengan membagi  komponen  dan  mesin-mesin  yang  ada  sesuai  dengan group  technology, maka  didapatkan untuk machine cell 2 memiliki in-sequence move sebesar 100%. Sehingga dapat digambarkan urutan proses pemesinan dan jumlah komponen yang masuk dan keluar dari tiap mesinnya sebagai berikut.
Gambar 8. Diagram alir machine cell 2
Untuk machine cell 3 tidak perlu dilakukan proses analisis Hollier Method 1 karena hanya memiliki 1  jenis  mesin  saja.  Dengan  total  30  komponen  yang  akan  masuk  pada machine cell  ini.  Sehingga didapatkan urutan tata letak mesin yang sebaiknya dimiliki perusahaan adalah sebagai berikut.
Gambar 9. Diagram machine layout usulan

## Diskusi
Meskipun seluruh proses pemesinan telah memiliki 100% in-sequence movement , namun masih akan ada sebanyak 75 komponen yang masuk ke machine cell 1 terlebih dahulu sebelum dilakukan proses pemesinan di machine cell 2 dan 3. Sehingga kemudian akan dilakukan analisis lebih lanjut, dimana pada analisis lanjutan ini, mesin wire cut dan machine CNC milling 3 akan dikeluarkan dari proses analisis group technology . Hal ini disebabkan kedua mesin ini melakukan proses pemesinan untuk seluruh komponen yang ada. Sehingga diharapkan proses pemesinan di machine cell 1, 2, dan 3 dapat dilakukan secara paralel pada saat yang bersamaan sehingga diharapkan waktu proses pemesinannya akan lebih singkat. Gambar 10 menunjukkan layout akhir untuk lini produksi moldshop .
Measuring Room Tools Room
Wire Cut
(1)
CNC 3 (4) Spotting (8)
Turning
CNC (7)
CNC 2 (3)
CNC 1
(2)
Mesin EDM 2 (6) Mesin EDM 1 (5) Tools Rack
Polishing Area OFFICE
Gambar 10. Usulan layout moldshop
Penentuan layout mesin yang dilakukan tersebut mengacu pada hasil analisis ROC lanjutan karena harus  mempertimbangkan  luasan  area  yang  ada.  Selain  itu  penentuan layout juga  harus mempertimbangkan  agar  terjadinya perpindahan material pada tingkat yang minimal.  Faktor lain yang juga harus diperhatikan adalah kemudahan akses bagi material part untuk diproses, sehingga mesin wire cut diletakkan di dekat area bongkar muat material.

## Kesimpulan
Penelitian ini bertujuan untuk memperbaiki rancangan lini produksi  PT. XYZ dalam memproduksi cetakan mold ing. Saat ini masih terdapat banyak perpindahan komponen dari satu mesin ke mesin yang lain dengan jarak tempuh yang jauh. Oleh karena itu, penelitian ini penerapan FMS dan group technology untuk  meningkatkan  efisiensi  lini  produksi.  Analisis  dilakukan  dengan  menggunakan production flow analysis , dimana seluruh mesin yang ada dikelompokkan sesuai dengan komponen yang memiliki proses produksi yang sama.
Dari hasil production flow analysis dengan menggunakan ROC, terbentuk 3 machine cells. Dimana pada machine cell 1, terdapat mesin wire cut , CNC milling 3 dan CNC milling 1 untuk memproduksi komponen top  plate,  spacer  plate,  ejector  plate,  dan  bottom  plate .  Sedangkan  pada machine cell  2, terdapat mesin CNC milling 2, mesin turning CNC, mesin EDM 1, dan mesin EDM 2 untuk melakukan proses produksi komponen insert cavity , insert core, dan lifter. Kemudian pada machine cell 3, terdapat Mesin EDM 2 untuk melakukan proses pemesinan pada komponen cavity plate dan core plate.
Setelah  mengetahui  jumlah machine cells  yang  terbentuk,  kemudian  digunakan  metode Hollier 1 untuk  menentukan  tata  letak  mesin  yang  optimal  di  setiap machine cell .  Hasil  akhir  layout  yang didapatkan  untuk  seluruh machine cells  memiliki in-sequence  movements sebesar  100%,  dengan urutan mesin pada machine cells 1 yang paling optimal adalah mesin wire cut -CNC milling 2-CNC milling 1. Sedangkan  untuk machine cell  2,  urutan  mesin  yang  paling  optimal  adalah  mesin  CNC milling 2-  mesin turning CNC – mesin  EDM  1  dan  mesin  dies  spotting.  Dengan  demikian,  proses produksi dapat dilakukan dengan lebih efisien dan mengurangi waktu produksi.

## Daftar Pustaka
[1] Cronin,  C.,  Conway,  A.,  and  Walsh,  J.,  Flexible  manufacturing  systems  using  IIoT  in  the automotive sector, Procedia Manufacturing , 38, 2019, 1652-1659.
[2] El-Khalil, R., and Darwish, Z., Flexible manufacturing systems performance in US automotive manufacturing plants: a case study, Production planning & control , 30(1), 2019, 48-59.
[3] Groover,  M.  P., Automation,  Production Systems,  and  Computer-Integrated  Manufacturing, Pearson, 2008.
[4] Hollier,  R.  H.,  The  layout  of  multi-product  lines, The  International  Journal  of  Production Research , 2(1), 1963, 47-57.
[5] Irawan,  D.,  Evaluasi  lay  out  proses  produksi  dengan  pendekatan  group  technology  di  PT. Haswin Hijau Perkasa, Gresik, Matrik: Jurnal Manajemen dan Teknik Industri Produksi , 15(1), 2018, 37-52.
[6] Kementerian Perindustrian Republik Indonesia, Making Indonesia 4.0 , 2018.
[7] King, J. R., Machine-component grouping in production flow analysis: an approach using a rank order clustering algorithm, International Journal of Production Research , 18(2), 1980, 213-232.
[8] Sellitto,  M.  A.,  and  Mancio,  V.  G.,  Implementation  of  a  Flexible  Manufacturing  System  in  a production cell of the automotive industry: decision and choice, Production , 2019, 29.
[9] Sinaga,  M.  M.  M., Perbaikan  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  Dengan  Pendekatan  Sistem Manufaktur Seluler Pada PT. Siemens Indonesia (Doctoral dissertation, UAJY), 2017.
[10] Tarigan, H., Rancangan ulang tata letak fasilitas produksi dalam upaya peningkatan utilitas pada PT. Mekar Karya Mas, Jurnal Ilmiah Teknik Industri Prima , 1(1), 2017.
[11] Tempelmeier, H., and Kuhn, H., Flexible Manufacturing Systems: Decission, Support for Design and Operation , John Wiley & Sons, Inc. New York, 1993.