## Optimalisasi Layout Logistik Gudang G10 Menggunakan Integrasi Metode 5S dan ABC
Optimization of G10 Warehouse Logistics Layout Using the Integration of 5S and ABC Methods
Igo Ramadhan 1 , Nina Aini Mahbubah 2*
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jl. Sumatera 101 GKB Gresik, Jawa Timur – Indonesia 61121
Email : 1 igoramadhan160@gmail.com, 2 n.mahbubah@umg.ac.id

## Abstrak
Efisiensi  adalah  cara  yang  tepat  untuk  menjalankan  pekerjaan  tanpa  membuang  tenaga,  waktu  dan  uang. Perusahaan mengalami kendala di gudang G10 karena tidak ada cara untuk mengontrol barang dan pesanan di  gudang  G10.  Masalah  ini  juga  berlaku  untuk  tata  letak  gudang  G10  yang  masih  belum  sempurna. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  ketidakefisienan  pengelolaan  gudang  G10  Logictics  Depat  PT  JKL mengusulkan dan skenario efisiensi penataan berbasis integrasi metode ABC dan 5S. Metode yang digunakan ABC untung menyortir frekuensi perpindahan memungkinkan pekerja menemukan dan menerima barang di gudang secara efisien, cepat dan akurat. Metode standar 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) mengacu pada  sistem  pelatihan  pekerja  gudang  G10  pada  tahap  implementasi.  Hasil  penelitian  ini  memberikan informasi  mengenai  data  barang,  hasil  wawancara,  tata  letak  gudang  G10  dan  biaya  barang  per  item.Hasil penelitian dengan metode ABC berdasarkan klasifikasi dapat diketahui bahwa kelas A sebesar 72,68 persen, kelas  B  sebesar  20,55  persen,  dan  kelas  C  sebesar  6,77  persen.  Hasil  penelitian  dengan  metode  5S  dapat dilihat  dengan  mengelompokkan  dan  mengklasifikasikan  barang-barang  ke  dalam  kategori  setiap  produk, mendesain  rencana  gudang  G10  yang  dirapikan,  menentukan  prosedur  dan  mengatur  jadwal, mengembangkan metode penerimaan dan pengambilan barang, dan melakukan auditional checklist.
Kata kunci: Tata Letak, Gudang, 5S, ABC, Logistik

## Abstract
Efficiency  is  the  ultimate  goal  of  managing  materials  and  end  goods.  PT  JKL  has  been  experiencing inefficiency  due  to  layout  and  material  handling  problems  in  the  G10  Warehouse  of  the  Logistics Department.  This  study  aims  to  evaluate  the  inefficiency  of  warehouse  G10  Logistics  department  and propose improvement scenarios based on the integration of ABC and 5S methods. ABC's approach was used to sort the frequency of movement workers to  find and receive goods. The 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) refers to the G10 warehouse system at the implementation stage. The study's results using the ABC method based on classification show that class A is 72.68 percent, class B is 20.55 percent, and class B is 20.55 percent. C by 6.77  percent. The 5S study result can be applied by grouping and classifying goods of each  product,  designing  a  tidy  G10  warehouse  plan,  determining  procedures  and  managing  schedules, developing methods of receiving and picking up goods, and conducting additional checklists.
Keywords: Layout, Warehouse, 5S, ABC, Logistics

## PENDAHULUAN
Gudang  dianggap  sebagai  bagian penting dari sebuah perusahaan. Menyimpan  dan  menyortir  bahan  baku, suku  cadang,  dan  barang  tidak  hanya memberi  keuntungan  dalam  ruang  tetapi juga  menantang.  Mengelola  gudang  secara efisien  adalah  tugas  yang  menantang  baik bagi manajemen gudang maupun pengguna. Sistem manajemen gudang dan penyimpanan  adalah  bagian  penting  dari lini  produksi  yang  tujuan  utamanya  adalah untuk mengontrol seluruh proses pengambilan  dan  pengiriman,  penerimaan, penyimpanan, dan pergerakan barang [1].
PT. JKL adalah perusahaan multinasional  yang  memproduksi  suku cadang  otomotif  dengan  pelanggan  di seluruh  dunia.  Perusahaan  ini  memiliki Divisi  Logistik  yang  bertanggung  jawab untuk  menyimpan  dan  mendistribusikan bahan  baku,  suku  cadang,  peralatan pemeliharaan,  dan  produk  akhir.  Gudang G10 digunakan sebagai gudang bahan baku dua  produk  akhir:  pegas  koil  dan  pegas daun.  Dimensi  gudang  G10  memiliki panjang 28 meter dan lebar 17 meter.
5S dikenal sebagai pendekatan manajemen  gudang  komprehensif  yang mengoptimalkan  beban  kerja,  mengurangi waktu  pemrosesan,  dan  mengurangi  proses inventaris  yang  tidak  perlu  sekaligus meningkatkan  layanan  pelanggan  [2]. Penerapan  5S  juga  membantu  menciptakan lingkungan  kerja  yang  baik,  aman,  bersih, tertib,  dan  tepat  guna,  yang  membentuk budaya dan motivasi kerja serta meningkatkan  produktivitas  kerja  [3].
Perusahaan-perusahaan di negara berkembang telah secara positif mengadopsi  karya  Jepang  yang  dikenal sebagai  5S,  Seiri  (Ringkas),  Seiton  (Rapi), Seiso  (Resik),  Seiketsu  (Rawat),  dan Shitsuke (Rajin) [4].
Selanjutnya,  5S  adalah  dasar  untuk mencapai  hasil  yang  sangat  baik  dan meningkatkan  kinerja  bisnis    [5].  Cara  ini, khususnya 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,  dan  Shitsuke)  [6].  5S  terbukti berhasil  meningkatkan  kinerja  bisnis  [7]. Hal  ini  pada  akhirnya  membuat  karyawan lebih disiplin dan sistematis [8].
Analisis ABC adalah metode manajemen inventaris yang memungkinkan pengelolaan  sejumlah  kecil  item  tetapi merupakan  investasi  yang  berharga  [9]. Persediaan  biasanya  dibagi  menjadi  tiga kelas:  A,  B,  dan  C,  sehingga  jenis  analisis ini disebut analisis ABC [10]. Sistem  ABC adalah  sistem  untuk  menguji  persediaan dengan  membagi  produk  menjadi  tiga kelompok untuk berinvestasi secara bijaksana  dalam  persediaan  [11].  Analisis ABC juga dapat diterapkan dengan menggunakan  kriteria  biaya  dan  lainnya tergantung pada faktor-faktor yang menentukan kepentingan material [12].
Salah  satu  cara  untuk  mengelola manajemen sistem pengendalian persediaan adalah  analisis  ABC  [2].  Dengan  grup  ini, pengelolaan  masing-masing  akan  lebih mudah, jadi cukup memprediksi, mengendalikan  pembatasan  pemasok  fisik, dan  mengurangi  stok  dalam  jumlah  besar akan meningkatkan keamanan [13].
Kategori  A:  Jumlah  unit  yang diwakili  oleh  produk  adalah  15-20%  dari total  nilai  produk  tetapi  mewakili  75-80% dari  total  nilai  uang.  Kategori  B:  Jumlah unit  yang  diwakili  oleh  produk  adalah  20- 25%  dari  total  produk  tetapi  mewakili  10- 15%  dari  total  nilai  uang.  Kategori  C: Satuan yang mewakili barang menyumbang 60-65%  dari  total  nilai  barang  tetapi mewakili 5-10% dari total nilai uang [14].
Meskipun  topik  penelitian  tentang ABC dan 5S telah digunakan secara empiris baik  di  industri  manufaktur  maupun  jasa [9], eksplorasi lebih lanjut dalam menerapkan pendekatan ABC dan 5S masih
diperlukan  dalam  hal  studi  kekokohan empiris.
Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan data produk, hasil wawancara,  posisi layout ,  dan  harga. Kemudian,  hitung  biaya  penyimpanan menggunakan harga setiap item. Kemudian  menganalisa  hasil  perhitungan holding cost dengan perancangan menggunakan metode ABC dan 5S.

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini didasarkan pada pendekatan deskriptif kualitatif dan kuantitatif.  Metode  yang  digunakan  adalah metode  5S  dan  ABC.  Selain  itu,  objek penelitian  adalah  Gudang  G10  sebagai bagian  dari  departemen  logistik  PT  JKL. Metode  pengumpulan  data  dilakukan dengan metode walk survey dan
brainstorming dengan peserta dari manajemen divisi gudang. Survei
langsung, brainstorming, dan laporan stok gudang  digunakan  sebagai  instrumen pengumpulan  data.  Selain  itu,  laporan stok  dan  harga  per  item  digunakan sebagai  data  kuantitatif.  Pengolahan  data dilakukan untuk mengetahui rasio frekuensi tingkat pergerakan barang.
Lima tahapan  penelitian  Dijabarkan sebagai  berikut.  Tahap  pertama  adalah menyusun data stok, harga per item yang dilaporkan  pada  tahun  2022,  dan  layout blueprint  dari  G10 Logistics  Division . Tahap kedua adalah brainstorming dengan  manajer  untuk  mendapatkan informasi mengenai manajemen pergudangan. Tahap ketiga adalah
menghitung
biaya penyimpanan menggunakan rumus [12]: 𝐻𝑜𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑐𝑜𝑠𝑡  = (𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑦  × 12) 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑖𝑡𝑒𝑚𝑠
Ada dua komponen dalam menentukan  biaya  penyimpanan:  tingkat bunga  dan  biaya  operasi  penyimpanan.
Biaya  operasional  gudang  terdiri  dari upah  pekerja  gudang  dan  biaya  listrik. Yang keempat adalah mengklasifikasikan metode  ABC  sesuai  dengan  perhitungan menggunakan rumus berikut [12]:
% 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡  =
𝐴𝑛𝑛𝑢𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑛𝑛𝑢𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 × 100%
Tahap  kelima  menyajikan  skenario awal  dalam  tata  letak  Gudang  G10 berdasarkan hasil perhitungan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Data Stok 2022
Data  stok  tahun  2022  digunakan untuk  menentukan  jumlah  dan  jenis barang  di  Gudang  G10.  Data stock opname tahun  2022  dapat  dilihat  pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Stock Opname Tahun 2022

## Keterangan Barang
Pegas Koil Bahan Baku
R06Z19
MSM 02297-08 SK 00275-07 KB22KB-REVO
48210-60130-06 MSM 00183-51 THN 00018-02 KM804137RH 41310-77710CH MSM 00044-54 48201-2AA01 P66000368-0 THN 00091-10 INKCH11D INK142 NMCH-08 CH141

## Tata Letak Gudang G10 Saat Ini
Tata  letak  gudang  G10  untuk  ditata ulang dan dikelompokkan barang berdasarkan  frekuensi  pergerakan  barang. Gudang  G10  memiliki  panjang  28  meter dan lebar 17 meter dan menyimpan barang- barang,  termasuk  bahan  mentah,  perakitan, dan  eceran  pegas  daun  dan  pegas  keong.
Tata  letak  gudang  G10  dapat  dilihat  pada Gambar 1.
Gambar 1 . Tata letak gudang G10 Informasi: A: Perakitan Deadstock B: Pegas Koil Bahan Baku C: Rak Eceran Deadstock D: Kotak Pegas Koil Deadstock E: Kardus Pegas Koil Deadstock F: Sisa Kayu Reng

## Harga Barang per Barang
Item  yang  ada  di  G10 Warehouse memiliki  harga  yang  berbeda-beda  untuk setiap  itemnya.  Harga  ini  diurutkan  dari bahan  baku,  pegas  daun,  dan  pegas  koil. Jumlah  item  juga  bervariasi  sesuai  dengan masing-masing  jenis.  Harga  barang  untuk setiap barang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Harga Barang Per Item Keterangan Barang Harga Per Item (Rp) Total Harga (Rp) Pegas Koil Bahan Baku 13.150.700 131.507.000 R06Z19 2.861.900 37.185.000 MSM 02297-08 2.877.080 SK 00275-07 2.875.070 KB22KB-REVO 2.820.000 48210-60130-06 2.872.106 MSM 00183-51 2.873.510 THN 00018-02 2.885.998 KM804137RH 2.804.137 41310-77710CH 2.813.107 MSM 00044-54 2.845.400 48201-2AA01 2.882.012 P66000368-0 2.863.680 THN 00091-10 2.911.000 INKCH11D 2.910.000 12.257.000 INK142 2.806.000 NMCH-08 3.600.000 CH141 2.941.000

## Biaya Penyimpanan
Biaya  penyimpanan adalah  biaya  yang digunakan  untuk  memelihara  inventaris  di gudang  G10.  Perhitungan Holding  Cost dijelaskan  pada  Tabel  3  sebagai  hasil perhitungan menggunakan rumus 1.
Tabel 3. Perhitungan Biaya Penyimpanan Keterangan Barang Harga Per Item (Rp) B (Rp) Pegas Koil Bahan Baku 13.150.700 2.306.666 R06Z19 2.861.900 2.306.666 MSM 02297-08 2.877.080 2.306.666 SK 00275-07 2.875.070 2.306.666 KB22KB-REVO 2.820.000 2.306.666 48210-60130-06 2.872.106 2.306.666 MSM 00183-51 2.873.510 2.306.666 THN 00018-02 2.885.998 2.306.666 KM804137RH 2.804.137 2.306.666
41310-77710CH 2.813.107 2.306.666 MSM 00044-54 2.845.400 2.306.666 48201-2AA01 2.882.012 2.306.666 P66000368-0 2.863.680 2.306.666 THN 00091-10 2.911.000 2.306.666 INKCH11D 2.910.000 2.306.666 INK142 2.806.000 2.306.666 NMCH-08 3.600.000 2.306.666 CH141 2.941.000 2.306.666

## Pengelompokan Item
Empat  tahap  yang  digunakan  untuk menghitung  pengelompokan  item  sebagai berikut:
1) Tentukan  volume  tahunan  (dalam satuan)  x  harga  satuan  dalam satuan mata uang (rupiah).
2) Urutkan barang dari yang tertinggi ke  yang  terendah  menurut  volume rupiah tahunan.
3) Jumlah  volume  rupiah  tahunan secara kumulatif
4) Sekitar 70%, 20%, dan 10% dibagi menjadi kelas A, B, dan C
Setelah barang diklasifikasikan, langkah  selanjutnya  adalah  menerapkan metode 5S kepada staf gudang untuk lebih memperhatikan kondisi gudang yang baik.

## Hasil Klasifikasi ABC
Tabel  4.  merupakan  pengelompokan barang  menurut  frekuensi  pergerakan barang.
Tabel 4. Pengelompokan Klasifikasi Metode ABC
K ela s Keterangan Barang Kelas Investasi Tahunan (IDR) % Dari Total Item Kela s A Pegas Koil Bahan Baku 131,507,000 72.68
Kela s B R06Z19 37.185.000 20.55 MSM 02297-08 SK 00275-07
KB22KB-REVO 48210-60130-06
MSM 00183-51
THN 00018-02 KM804137RH 41310-77710CH MSM 00044-54 48201-2AA01
P66000368-0 THN 00091-10 Kela s C INKCH11D 12.257.000
6.77 INK142 NMCH-08 CH141
Dapat  dilihat  pada  Tabel  4  bahwa klasifikasi  dibagi  menjadi  tiga  kelas:  A untuk frekuensi cepat, kelas B untuk barang yang  bergerak  sedang,  dan  kelas  C  untuk barang yang pergerakannya lambat.

## Implementasi 5S
Penerapan  metode  5S  dari  teori  ke praktek  sangat  dibutuhkan  di  Gudang  G10 untuk  memberikan  hal  positif  kepada  staf gudang agar lebih memperhatikan Gudang.

## Seiri
Di gudang G10, diidentifikasi menemukan  lantai  gudang  yang  kotor, barang-barang yang tidak terpakai tercampur  dengan  barang-barang  yang masih  digunakan,  dan  barang-barang  tidak akan  terlihat  dan  disortir.  Dari  kondisi gudang  G10  tersebut,  direkomendasikan tindakan  korektif  untuk  membersihkan lantai  gudang,  mengidentifikasi  barang- barang  yang  masih  digunakan  dan  tidak digunakan,  dan  mengelompokkan  dan mengatur  barang-barang  ke  dalam  kategori untuk setiap jenis barang. Berikut ini adalah langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam melaksanakan pekerjaan Seiri , yaitu:
a) Dengan membersihkan lantai gudang,  semua  barang  di  lantai gudang  dibersihkan  dari  lantai.
Tindakan  merapikan  menghindari barang-barang yang masih dibutuhkan berserakan di lantai.
b) Tentukan  objek  mana  yang  ada  di repositori G10. Inventory akan mengarah pada pengkondisian peralatan  dan  file  sesuai  dengan fungsi
masing-masing item inventory .  Obyek  yang  termasuk dalam  daftar  persediaan  adalah barang dan perlengkapan perusahaan  di  gudang  yang  masih dibutuhkan.  Selanjutnya  tindakan ini  sebagai  mana  yang  harus  di gudang  dan  mana  yang  harus dibuang atau dipindahkan.
c) Pengelompokan  dan  pemilahan barang  ke  dalam  kategori  masing- masing  jenis  barang  merupakan tindakan  yang  perlu  dilakukan.
Menyortir  item  berdasarkan  jenis item adalah metode pengelompokan  yang  sederhana dan sering digunakan. Pengelompokan ini berusaha untuk mengklasifikasikan dan menempatkan barang-barang dengan jenis,
fungsi, dan karakteristik  yang  sama.  Setelah tindakan  ini  dilakukan,  karyawan gudang  akan  lebih  mudah  untuk mencari barang,
sehingga mengurangi  waktu  pencarian  yang lama.

## Seiton
Tindakan  yang  akan  dilakukan  pada tahap ini adalah sebagai berikut:
a) Tentukan  tempat  yang  tepat  untuk barang. Langkah pertama adalah menentukan  tempat  yang  tepat untuk barang-barang tersebut.
Tentu saja harus ada kriteria untuk menentukannya.  Jika  tidak  ada kriteria dan pola tertentu, tidak ada
yang  tahu  di  mana  tempat  yang tepat.
b) Memutuskan cara menyimpan barang. Langkah kedua adalah menentukan  bagaimana  barang akan  disimpan.  Tahap  ini  sangat penting untuk penyimpanan fungsional.  Suku  cadang  dan produk harus disimpan dan mudah ditemukan dan diambil. Penyimpanan harus dilakukan untuk  aksesibilitas  lebih  untuk menemukan  produk  pada  kriteria yang tepat.
c) Ikuti aturan yang sama. Langkah  ketiga  adalah  mematuhi aturan  dan  selalu  mengembalikan barang ke tempat asalnya.
Tata  letak  Gudang  G10  yang  akan diperbaiki  dan  pengelompokan  barang sesuai  frekuensi  pergerakan  dapat  dilihat pada Gambar 2.
Informasi:
:  Frekuensi  pergerakan  barang  yang cepat
: Frekuensi pergerakan  barang sedang
:  Frekuensi  pergerakan  barang  yang rendah
: Garis batas
: Jalur kanalisasi
Pengelompokan  berdasarkan  frekuensi pergerakan barang, dimana hijau tua berarti cepat,  oranye  berarti  sedang  dan  merah berarti lambat.

## Seiso
Penyusunan  kondisi  di  gudang  G10 adalah  tidak  ada  catatan  baku,  tidak  ada persediaan  alat  kebersihan,  dan  tidak adanya  jadwal  pembersihan.  Berdasarkan situasi  gudang  G10,  diusulkan  langkah- langkah  yang  harus  dilakukan  untuk mengatur,  memaksimalkan  penggunaan alat,  dan  membuat  penjadwalan.  Tahap  ini dilakukan sebagai berikut.
a) Penentuan prosedur pembersihan Prosedur  ini  menjadi  dasar  untuk kebersihan  dan  kebersihan  di  area kerja, terutama Gudang G10. Proses ini membersihkan  gudang  G10  secara teratur.
b) Penggunaan alat pembersih Alat pembersih diperlukan untuk membantu  dalam  melakukan  prosedur pembersihan.  Alat  pembersih  yang digunakan adalah alat pembersih umum seperti sapu dan kemoceng.
c) Penetapan jadwal pembersihan Gudang  G10  dibersihkan  hanya  jika diperlukan. Tidak ada jadwal pembersihan pada saat observasi lapangan.  Oleh  karena  itu,  penentuan jadwal  pembersihan  sangat  diperlukan untuk gudang.

## Seiketsu
Secara  umum,  sistem  gudang  G10 dapat dibagi menjadi dua kategori:
penerimaan dan pengambilan. Proses penerimaan dan pengambilan barang berjalan lancar. Namun  kendalanya terletak pada  pencatatan  jenis  dan  jumlah  barang yang  diterima  setelah  penerimaan  dan pengambilan.
Gambar 3. Flowchart Penerimaan an pengambilan Barang Saat Ini
Gambar 3. menunjukkan proses penerimaan  dan  pengambilan  barang  yang belum  diperbaiki,  memungkinkan  adanya kekurangan  pengecekan  barang  pada  saat penerimaan dan pengambilan barang. Sedangkan Gambar 4. menunjukkan proses penerimaan  dan  pengambilan  barang  yang sudah diperbaiki.
Untuk  mencapai  sifat  penerimaan barang  yang  lebih  baik,  fokusnya  adalah pada  pengendalian  kualitas  dan  kuantitas barang serta kesesuaiannya. Selain itu, item ditemukan di  komputer  dan ditempatkan di area baru sesuai dengan kategori. Kemudian perbarui jumlah item di komputer  dan  periksa  lokasi  item  di komputer.  Selain  itu,  juga  memeriksa berbagai  item  di  komputer.  Kemudian lakukan  pengembalian  barang  di  lokasi yang  ditentukan  di  komputer  dan  laporkan jumlah  barang  yang  dimasukkan.  Untuk pengambilan  barang,  inti  dari  perbaikan
adalah  mencatat  barang  yang  diminta  dan jumlahnya dalam bentuk pengambilan.
Gambar 4. Usulan Flowchart Peningkatan Penerimaan Dan Pengambilan Barang
Proses  penerimaan  barang  di  gudang G10  tidak  melakukan  pengecekan  kualitas barang  terlebih  dahulu,  tidak  mencocokan jumlah  barang  sesuai  dengan  jumlah  total barang yang ada di kitir, tidak memasukkan barang  ke  komputer,  dan  tidak  melakukan update jumlah barang di komputer. Berdasarkan kondisi tersebut, direkomendasikan  tindakan  korektif  yaitu pada saat menerima barang, terlebih dahulu memeriksa  kualitas  barang,  melakukan pencocokan  jenis  barang  dengan  kitir  dan mendaftarkan  barang  di  komputer  serta mengupdate jumlah barang di komputer.
Proses  pengambilan  barang  tidak mencatat barang yang diminta di G10, tidak memeriksa  jenis  barang  di  komputer,  dan tidak  mengupdate  jumlah  barang  di komputer.  Selanjutnya  direkomendasikan tindakan  korektif  saat  mengambil  barang, terlebih  dahulu  mencatat  barang  yang diminta, memeriksa jenis barang di komputer  dan  memperbarui  jumlah  barang di komputer.
Shitsuke
Checklist audisi dilakukan agar karyawan  yang  bekerja  di  Gudang  G10 dapat  mengimplementasikan  5S  dengan sempurna.  Tahap  ini  termasuk  rajin melakukan  checklist  harian  dan  mingguan lainnya.  Dengan  demikian,  Gudang  G10 akan  menjadi  tempat  yang  nyaman  untuk bekerja.
Hasil  penelitian  menunjukkan    bahwa kondisi  gudang  G10  tidak  rajin  membuat checklist audisi  dan  karyawan  belum sepenuhnya  menerapkan  5S.  Berdasarkan situasi  di  gudang  G10,  dijelaskan  tindakan yang harus dilakukan yaitu rajin melakukan auditional  checklist setiap  hari  dan  setiap minggu,  dan  karyawan  harus  menerapkan 5S.

## KESIMPULAN
Hasil  penelitian  menunjukkan  empat hal berikut. Poin pertama adalah mengidentifikasi  data  barang  yang  terdiri dari bahan baku pegas koil, pegas koil, dan pegas  daun.  Kemudian  hasil  wawancara  di Gudang  G10  mengenai  kondisi  Gudang G10  menunjukkan  barang  tidak  pada tempatnya,  lantai  dalam  kondisi  kotor,  dan tidak  ada  tempat  khusus  untuk  5S.  Luas gudang  G10  adalah  28  x  17  meter  persegi. Jadi,  untuk  harga  tiap  barang  antara  harga Rp. 2.804.137 menjadi Rp 13.150.700.
Poin  kedua  adalah  bahwa  biaya penyimpanan  adalah  Rp.  2.306.666.  Poin ketiga  adalah  analisis  perhitungan  biaya simpan  dengan  metode  ABC:  tipe  A 72,68%,  tipe  B  20,55%,  dan  tipe  C  6,77%. Poin  keempat  adalah  menggunakan  5S  di Gudang  G10  untuk  memberikan  tingkat layanan tertinggi dan meningkatkan kesadaran  di  antara  staf  gudang  dengan memberikan  petunjuk  ini  tentang  dampak masing-masing  5S  dan  hasil  pemrosesan data. Bagian logistik PT. JKL.
Perusahaan  dapat  mempertimbangkan usulan  penerapan  metode  ABC  dan program  5S  di  Gudang  G10  karena penerapan metode ABC dan 5S diharapkan dapat  mempermudah  pencarian  barang  dan menciptakan  lingkungan  kerja  yang  aman dan nyaman, sehingga dapat mempengaruhi pengetahuan pekerja gudang dan menciptakan  manfaat,  secara  signifikan meningkatkan  operasi  perusahaan.  Untuk pendekatan 5S, ada baiknya untuk meningkatkan  jumlah  aktivitas  yang  terkait dengan  5S  untuk  implementasi  lengkap  di lingkungan perusahaan. Penelitian selanjutnya  dapat  menyempurnakan  data dari  metode  ABC  dan  menjelaskan  angka lebih lanjut.
Penelitian ini memiliki tiga keterbatasan,  yang  dibahas  sebagai  berikut. Poin  pertama,  penelitian  hanya  ditujukan untuk dilakukan di gudang logistik G10 PT. JKL. Kedua, jam kerja standar adalah enam hari  per  minggu  dan  7  jam  per  hari. Kemudian  poin  ketiga  data  diambil  hanya dari tanggal 17 Mei 2022 sampai dengan 16 Juli  2022.  Walaupun  hasil  ABC  dan  5S secara  teoritis  baik  dan  sudah  diuji  untuk pertimbangan  oleh  bagian  QC  PT.  JKL, akan tetapi hasil efisiensi penerapan metode tersebut masih dalam tahap preliminari dan diperlukan pengujian lebih lanjut.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] G.  A.  Putra,  “Manajemen  Gudang Sparepart  PT  Sinergining  Adhi Selaras  Menggunakan  Metode  5S dan  ABC,” J.  Optimasi  Tek.  Ind. , vol. 2, no. 1, pp. 24–29, 2020.
[2] H.  F.  Afianti  and  H.  H.  Azwir, “Pengendalian Persediaan dan Penjadwalan  Bahan  Baku  Impor Dengan  Metode  ABC  Analysis  Di
PT  Unilever  Indonesia  ,  Cikarang  , Jawa  Barat,” J.  IPTEK ,  vol.  21,  no. 2, pp. 77–90, 2017.
[3] M. Qowim, N. A. Mahbubah, and M. Z.  Fathoni,  “Penerapan  5s  Pada Divisi  Gudang  (Studi  Kasus  PT. Sumber Urip Sejati),” JUSTI (Jurnal Sist. Dan Tek. Ind. , vol. 1, no. 1, pp. 49–60, 2020, doi: http://dx.doi.org/10.30587/justicb.v1i 1.2032. [4] M.  Ridwan,  A.  Suseno,  and  B.
Nugraha, “Analisis Penerapan
Metode  5S+Safety  pada  Gudang Penyimpanan  Bahan  Baku  di  Raw Material  Departement  PT.  XYZ,”
Tekmapro  J. Ind. Eng. Manag. , vol. 17,  no.  1,  pp.  13–24,  2022,  doi: 10.33005/tekmapro.v17i1.262.
[5] F.  Dzulkifli  and  D.  Ernawati, “Analisa Penerapan Lean Warehousing,” J.  Manaj.  Ind.  dan Teknol. ,  vol.  02,  no.  03,  pp.  35–46, 2021.
[6] A. D. Wardana and N. A. Mahbubah, “View  of  Integrating  Seven  Tools and  Kaizen  Approach  in  Evaluating Defects on Tofu Production Process,” J.  E-KOMTEK ,  vol.  6,  no. 1, pp. 101–113, 2022.
[7] G.  E.  Setyanto,  “Analisis  Kebijakan
Perusahaan  Dan  Partisipasi  Tenaga Kerja Pada
Bagian Produksi
Terhadap Penerapan 5R PT. Maritim Barito  Perkasa,” Indones.  J.  Occup. Saf.  Heal. ,  vol.  4,  no.  1,  pp.  74–82, 2015,
doi:
10.20473/ijosh.v4i1.2015.74-82.
[8] A.  V.  Prasmono,  A.  Nuryono,  and Nuryamin, “Usulan Klasifikasi  ABC dan Penerapan 5R Terhadap
Efisiensi  Waktu  Kerja  Pada  Gudang Arsip  di  PT.  XYZ,” J.  Ind.  Eng. Syst. , vol. 2, no. 2, pp. 75–87, 2021.
[9] M.  D.  Lindawati  and  H.  H.  Azwir, “Peningkatan Efisiensi Tempat Penyimpanan Dokumen dengan
Menggunakan Metode 5S dan Siklus PDCA  di  Industri  Farmasi,” J. INTECH  Tek.  Ind.  Univ.  Serang
Raya ,  vol.  7,  no.  2,  pp.  103–114, 2021, doi:
10.30656/intech.v7i2.3605.
[10]  D. Rukmayadi, A. Dulkarim, and M. Kholil,  “Usulan  Perancangan  Tata Letak  Penempatan  Barang  Jadi  Di Warehouse  Menggunakan  Metode Abc  Di  Pt  Elken  Global  Indonesia,”
IONTech , vol. 03, no. 01, pp. 13–27, 2022, [Online]. Available:
http://iontech.ista.ac.id/index.php/ion tech
[11]  R. Setyowati, Jazuli, and R. Setyaningrum,  “Penerapan  Metode
REBA  dan  EFD  dalam  Perancangan
Stasiun Kerja Ergonomis pada Proses  Pencetakan  Produk  Tahu,” Appl.  Ind.  Eng.  J. ,  vol.  1,  no.  1,  pp. 65–75, 2017.
[12]  A.  Sofiana  and  D.  Ahmad  Tasdiqul Haq, “Pengendalian
Persediaan Insert Tools dengan Metode Economic Order Quantity dan
Klasifikasi  ABC,” J.  INTECH  Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 6, no. 1, pp. 39–47, 2020, doi:
10.30656/intech.v6i1.2174.
[13]  Y.  Y.  Sulistyowati,  S.  Endrawati, and  C.  Priyono,  “Planning  Analysis of  Antibiotic  Drugs  With  The  ABC Method In The Pharmacy Installation of  RSUD  Ir.  Soekarno  Sukoharjo,” Indones.  J.  Med.  Sci. ,  vol.  9,  no.  1, pp. 59–64, Jan. 2022, doi:
10.55181/ijms.v9i1.360.
[14]  E. Adriantantri and C. Julia, “Optimasi Proses Produksi
Menggunakan  Metode  ABC  dan Seven  Tools,”  in Seminar  Nasional METAVERSE: Peluang dan Tantangan Pendidikan Tinggi di Era Indsutri 5.0 , 2022, pp. 573–578.