## Urania

## Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir
Beranda jurnal: http://jurnal.batan.go.id/index.php/urania/
PENGARUH DISTRIBUSI UKURAN SERBUK UO 2 PENGAYAAN 2% –5% PADA DENSITAS PELET UO 2
Etty Mutiara 1 , Odi Buana Hutapea 1 , Winter Dewayatna 1 , Tri Yulianto 1
1 Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir – BATAN Kawasan PUSPIPTEK Serpong Gd. 65, Tangerang Selatan, Banten 15314 e –mail: emutiara@batan.go.id
(Naskah diterima: 28 –12–2020, Naskah direvisi: 25–01–2021, Naskah disetujui: 26–02–2021)

## ABSTRAK
PENGARUH  DISTRIBUSI  UKURAN  SERBUK  UO 2 PENGAYAAN  2% –5%  PADA  DENSITAS PELET UO 2 . Telah dilakukan studi fabrikasi pelet UO 2 sinter menggunakan serbuk UO 2 pengayaan 2%,  3%,  4%  dan  5%  untuk  mendapatkan  pelet  UO 2 dengan  densitas  yang  memenuhi  syarat sebagai  bahan  bakar  PWR  melalui  proses  kompaksi  dan  penyinteran.  Sepanjang  pengetahuan penulis, tidak ada publikasi penelitian tentang hubungan distribusi ukuran serbuk dengan densitas pelet  UO 2 pada  rentang  ukuran  serbuk  yang  dipelajari  pada  penelitian  ini.  Untuk  itu,  melalui penelitian distribusi ukuran serbuk UO 2 dan fraksi berat masing –masing rentang ukuran serbuk dan pengaruhnya terhadap densitas pelet UO 2 akan diperoleh sifat mampu kompak dan mampu sinter masing –masing  serbuk  UO 2 melalui  pengukuran  densitas  pelet  mentah  dan  pelet  sinternya. Penelitian ini diawali dengan proses ayak serbuk UO 2 umpan untuk mendapatkan data distribusi ukuran serbuk beserta fraksi beratnya, dilanjutkan dengan pengukuran densitas curah dan densitas ketuk. Masing –masing serbuk dengan distribusi ukuran dan fraksi beratnya langsung dikompaksi menjadi  pelet  mentah  dengan  variasi  tekanan  2,  3  dan  4  ton/cm 2 ,  kemudian  disinter  pada temperatur  1700  °C  selama  3  jam.  Hasil  pengayakan  memberikan  data  bahwa  serbuk  UO 2 pengayaan 2% dan 4% mempunyai distribusi ukuran serbuk monomodal sementara serbuk UO 2 pengayaan  3%  dan 5%  dengan  trimodal.  Densitas  pelet  hasil  kompaksi  serbuk  UO 2 pengayaan 2%,  3%,  4%  dan  5%  pada  tekanan  kompaksi  tertinggi  berturut –turut  sebesar  54,30%TD, 53,19%TD, 52,45%TD dan 52,33%TD. Densitas pelet sinter dari serbuk UO 2 pengayaan 2% dan 5% masing –masing berada pada kisaran (91,13 – 91,70) %TD dan (75,33–77,57) %TD sementara pelet sinter pengayaan 3% dan 4% semuanya retak/pecah sehingga densitas tidak dapat diukur. Berdasarkan data densitas pelet disimpulkan bahwa serbuk UO 2 pengayaan 2% dengan distribusi ukuran monomodal yang didominasi serbuk berukuran halus yang lebih kecil 75 µm mempunyai mampu  kompak  dan  mampu  sinter  yang  lebih  baik  dari  serbuk  lainnya.  Penelitian  ini  perlu dilanjutkan untuk mengetahui lebih jauh berkaitan pemilihan distribusi ukuran serbuk UO 2 umpan dengan  fraksi  beratnya  sebagai  umpan  proses  kompaksi  dalam  upaya  mendapatkan  pelet  UO 2 sinter dengan densitas lebih tinggi yang memenuhi persyaratan sebagai bahan bakar PLTN tipe PWR.
Kata kunci : Pelet UO 2 PWR, distribusi ukuran serbuk, densitas, kompaksi, penyinteran.
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)

## ABSTRACT
THE INFLUENCE OF 2%-5% ENRICHED UO 2 POWDER SIZE DISTRIBUTION ON UO 2 PELLET DENSITY. A study of UO 2 pellet fabrication using 2%, 3%, 4% and 5% enriched UO 2 powder without conditioning has been carried out. There is no published research on the relationship between UO 2 powder size distribution and UO 2 pellet density in the range of powder sizes studied in this work. Therefore, through this research the influence of size distribution and weight fraction of UO 2 powder on  various  densities  was  studied  to  obtain  UO 2 sintered  pellet  with  a  density  that  meets  the requirements as PWR fuel.  UO 2 pellets were fabricated through cold compaction with variation in pressure of 2, 3 and 4 ton/cm 2 and sintering process at 1700 o C for 3 hours. Each UO 2 feed powder with its size distribution and weight fraction was directly fabricated into pellets without conditioning. The powder sieving process shows that the 2% and 4% enriched UO 2 powders have a monomodal powder size distribution while the 3% and 5% enriched UO 2 powders are trimodal size. The green pellets density of 2%, 3%, 4% and 5% enriched UO 2 powders are 54.3%TD, 53.19%TD, 52.45%TD and 52.33%TD respectively. The density of sintered pellets from 2% and 5% enriched UO 2 powders are  91.13-91.70%TD  and  75.33-77.57%TD.  The  sintered  pellets  of  3%  and  4%  enriched  UO 2 powders were cracked or broken so that the density could not be measured. Based on the pellet density data, it is concluded that the 2% enriched UO 2 powders with monomodal size distribution that are dominated by fine powder smaller than 75µm has better compaction capability and sintering ability than other UO 2 powders. This research needs to be continued to determine the proper size distribution of the UO 2 powder and its weight fraction as compaction process feed in order to obtain higher sintered pellets density that meet the requirements of PWR fuel.
Keywords: PWR UO 2 pellets, powder size distribution, density, compaction, sintering.
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)

## PENDAHULUAN
Pelet  sinter  uranium  dioksida  (UO 2 ) silindris  densitas  tinggi  merupakan  bahan bakar  reaktor  daya  atau  pembangkit  listrik tenaga  nuklir  (PLTN)  tipe Pressurized  Water Reactor (PWR)  [1]-[3].  Densitas  pelet  UO 2 menentukan  nilai  ekonomis  dan  umur  pakai bahan  bakar  berkaitan  jumlah  U 235 yang terkandung  didalamnya  [4].  Selain  densitas, ukuran  butir  pelet  UO 2 sinter  termasuk persyaratan  yang  harus  dipenuhi.  Densitas dan  ukuran  butir  digunakan  sebagai  salah satu indikator kemampuan pelet UO 2 mengungkung  hasil  fisi  karena  proses swelling dan  densifikasi  lanjutan  pada  waktu pelet UO 2 diiradiasi [5]-[9]. Fenomena di atas berpotensi menyebabkan terjadinya deformasi dan keretakan pada pelet UO 2 yang akan  meningkatkan  probabilitas  terlepasnya hasil  fisi  ke  air  pendingin  reaktor  bila kelongsong  pecah/sobek.  Hal  ini  dapat menurunkan  margin  keselamatan  PLTN pengguna [5]-[7].
Pelet UO 2 sinter dengan densitas yang memenuhi syarat umumnya diperoleh melalui proses  kompaksi  serbuk  UO 2 menjadi  pelet mentah  pada  temperatur  kamar  dilanjutkan dengan penyinteran pada temperatur 1700 °C [10]. Densitas yang tinggi dari pelet UO 2 dapat dicapai dengan pengaturan beberapa parameter  proses  seperti  tekanan  kompaksi , distribusi ukuran serbuk umpan beserta fraksi beratnya,  temperatur,  media  dan  durasi proses  sinter.  Di  laboratorium  FFL  -  PTBBN, umpan  proses  kompaksi  bahan  bakar  HWR berupa  serbuk  UO 2 alam  jalur  konversi  ADU pengayaan  0,7%  dengan  distribusi  ukuran serbuk  yang  berada  dalam  rentang  antara 150µm  -  800µm  [10],[11].  Serbuk  umpan tersebut  merupakan  hasil  pengkondisian serbuk  UO 2 ex-ADU  yang  berbentuk  jarum dan  berukuran  halus  [1].  Pengkondisian serbuk  selain  bertujuan  untuk  mendapatkan serbuk  dengan  distribusi  ukuran  tertentu, dilakukan juga untuk memperoleh serbuk UO 2 berbentuk  mendekati  bulat  dengan  laju  alir yang  lebih  baik  [1].  Pengaturan  distribusi ukuran  dan  fraksi  berat  dari  serbuk  yang demikian akan memberikan pola pengepakan serbuk  yang  lebih  baik  dan  meningkatkan efisiensi proses kompaksi [12]. Perbaikan pola pengepakan  serbuk  akan  mereduksi  durasi pengisian cetakan ketika dikompaksi, meningkatkan  densitas  hasil  kompaksi  dan densitas hasil sinter [1],[10]-[16]. Pola pengepakan serbuk melalui pengaturan  distribusi  ukuran  dan  fraksi beratnya  dapat  diamati  melalui  pengukuran densitas,  antara  lain  densitas  curah  ( bulk
density ),  densitas  ketuk  ( tap  density )  dan densitas  hasil  kompaksi.  Distribusi  ukuran dengan  pola  pengepakan  serbuk  yang  rapat dan seragam akan memberikan densitas yang tinggi  dan  seragam  di  seluruh  bagian  hasil kompaksi  dan  hasil  sinter  [15].  Penelitian untuk sistem serbuk satu ukuran (unimodal/monomodal),  sistem  dua  rentang ukuran  (binary/bimodal)  dan  serbuk  dengan tiga rentang ukuran (ternary/trimodal) dengan fraksi beratnya terhadap densitas pengepakan  dilakukan oleh  Chang  dkk.  [13]. Serbuk  yang  didominasi  oleh  satu  rentang ukuran  yang  sempit  dapat  diasumsikan sebagai  serbuk  satu  ukuran.  Pada  sistem serbuk  monomodal/unimodal,  bila  bentuk serbuk  sama  maka  dengan  semakin  besar ukuran  serbuk,  densitas  curah  dan  densitas ketuk  serbuk  akan  meningkat  [13].  Hal  ini dikarenakan serbuk yang lebih besar mempunyai  luas  muka  spesifik  yang  lebih kecil  sehingga  friksi  antar  serbuk  menjadi lebih kecil. Serbuk berukuran lebih besar akan lebih  mudah  mengalir  dan  menjadi  lebih kompak (memadat) sehingga densitas ketuknya  lebih  tinggi.  Fenomena  ini  akan menjadi lebih kompleks apabila bentuk serbuk tidak  sama  dan  adanya  distribusi  ukuran serbuk  pada  rentang  tertentu  seperti  pada serbuk  bimodal  atau  trimodal.  Pada  sistem demikian,  serbuk  berukuran  lebih  kecil  akan mengisi  ruang  kosong  yang  ada  diantara serbuk berukuran lebih besar. Densitas yang dicapai  oleh  sistem  serbuk  bimodal  dan trimodal akan bervariasi sesuai fraksi volume dari  serbuk  berukuran  tertentu  [13].  Densitas sistem  serbuk  bimodal  akan  menjadi  lebih tinggi dengan mencampur serbuk monomodal berukuran halus ke dalam serbuk monomodal berukuran  kasar  dengan  fraksi  serbuk  halus sekitar 20% sampai 30% [17],[18].
Penelitian  penggunaan  umpan  serbuk satu  ukuran  (monomodal)  pada  proses kompaksi  dan  penyinteran  dilakukan  secara eksperimen  dan  simulasi  numerik  terhadap serbuk  tungsten  berukuran  1µm  sampai 100µm  [19].  Penelitian  tersebut  bertujuan untuk  mempelajari  pengaruh  ukuran  partikel, struktur pengepakan awal, tekanan kompaksi dan temperatur penyinteran terhadap densitas relatif hasil sinter. Ukuran serbuk berpengaruh pada  densitas  hasil  kompaksi.  Pada  variasi tekanan  kompaksi,  dengan  semakin  besar ukuran  serbuk  diperoleh  densitas  hasil kompaksi yang semakin tinggi. Densitas hasil kompaksi tidak dapat ditingkatkan lagi setelah dilakukan  kompaksi  pada  tekanan  520MPa. Densitas  tertinggi  dicapai  oleh  serbuk berukuran 100µm.
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)
Pola  pengepakan  serbuk  dengan  dua distribusi  ukuran  telah  dilakukan  terhadap paduan  super  nikel  menggunakan  serbuk berdiameter  rata-rata  11,5µm  untuk  serbuk halus dan 83,2µm untuk serbuk kasarnya [14]. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh  pola  pengepakan  serbuk  bimodal terhadap hasil kompaksi dan hasil sinter [14]. Densitas  hasil  sinter  tertinggi  dicapai  oleh campuran  dengan  fraksi  70%  serbuk  kasar dan cacat minimum pada hasil sinter dengan 80%  fraksi  serbuk  kasar  [14].  Sementara penelitian  pengaruh  distribusi  ukuran  butir serbuk  bimodal  terhadap  unjuk  kerja  makro dan  mikrostruktur  hasil  kompaksi  dan  hasil sinter  telah  dilakukan  terhadap  serbuk keramik  Al 2 O 3 [20].  Penelitian  tersebut mengungkapkan bahwa mampu sinter serbuk akan  meningkat  melalui  pengaturan  fraksi serbuk  kasar-halus  yang  tepat.  Penggunaan distribusi  ukuran  serbuk  yang  tepat  akan memberikan  hasil  kompaksi  dan  penyinteran dengan perbaikan pada sifat mekanik, akurasi dimensi  dan  tingkat  kerataan  permukaan. Pada  fraksi  yang  tepat,  serbuk  halus  secara efektif  akan  mengisi  ruang  kosong  antar serbuk  kasar.  Penelitian  lain  yang  dilakukan terhadap campuran serbuk bimodal mengungkapkan  tentang  pengaruh  rasio ukuran serbuk dan fraksi volume serbuk kasar terhadap  densitas  pengepakan  [21].  Rasio ukuran serbuk yang meningkat akan menurunkan  densitas  pengepakan  secara linier.  Sementara  peningkatan  fraksi  volume serbuk  kasar  sampai  harga  tertentu  akan meningkatkan  densitas  pengepakan,  tetapi bila  fraksi  tersebut  ditingkatkan  lagi  maka efeknya malah sebaliknya yaitu akan menurunkan densitas pengepakan.
Penelitian  sistem  pengepakan  yang dilakukan  pada  sistem  serbuk  trimodal menyatakan  bahwa  semakin  tinggi  fraksi serbuk  halus  sampai  batas  tertentu  akan membuat sistem pengepakan serbuk semakin padat  [15],[16].  Pengepakan  serbuk  yang paling  padat  dialami  oleh  sistem  serbuk dengan fraksi serbuk halus (≤ 200 µm) sampai dengan  45%berat  untuk  ukuran  butir  hasil sinter  3mm  dan  sampai  dengan  55%berat untuk  ukuran  butir  hasil  sinter  1mm  [15]. Densitas  secara  aksial  dan  radial  akan semakin seragam dengan bertambah besarnya  fraksi  serbuk  halus  dan  semakin kecilnya  fraksi  serbuk  kasar.  Hasil  kompaksi dan penyinteran paling padat dengan densitas seragam dicapai oleh serbuk umpan kompaksi dengan distribusi ukuran 65%berat serbuk  halus  (0-200  µm),  10%berat  serbuk ukuran menengah dan 25%berat serbuk kasar
(500-1000  µm)  [16].  Pada  penelitian  lainnya, dinyatakan bahwa densitas kompaksi tertinggi dan  seragam  dicapai  oleh  serbuk  dengan fraksi  serbuk  halus  yang  paling  tinggi  [16]. Fraksi  serbuk  halus  yang  tinggi  akan memperbaiki  transmisi  tekanan  kompaksi sehingga  menghasilkan  sistem  pengepakan serbuk  paling  rapat.  Hal  lain  yang  dapat dilakukan untuk meningkatkan densitas adalah  dengan  mengurangi  jumlah  serbuk berukuran medium [16].
Selain  penelitian  tentang  pengaruh ukuran  partikel  serbuk  tungsten,  struktur pengepakan  awal  dan  tekanan  kompaksi terhadap  densitas  relatif  hasil  sinter,  telah diteliti  juga  dengan  tambahan  pengaruh pengaturan  beberapa  kondisi  operasi  seperti temperatur  penyinteran  terhadap  densitas relatif  dan  distribusi  densitas,  stress  dan keseragaman  void  hasil  sinter  [19].  Hal  yang menarik terjadi pada hasil sinter dari kompaksi serbuk tungsten monomodal/unimodal berukuran  1  µm  sampai  100  µm  pada temperatur  1650 °C.  Densitas  hasil  sinter mendekati  nilai  yang  hampir  sama  untuk semua  densitas  hasil  kompaksi  dan  ukuran serbuk yang dikompaksi. Hal ini terjadi karena driving  force untuk  densifikasi  pada  hasil kompaksi  yang  sudah  padat  (partikel  besar) lebih kecil dibandingkan pada hasil kompaksi yang kurang padat (partikel kecil). Pada hasil kompaksi  yang  sudah  rapat  (densitas  tinggi) partikel  penyusun  akan  tidak  leluasa  untuk bergerak saling merapat sehingga peningkatan  densitas  juga  tidak  tinggi. Sebaliknya, pada penyinteran hasil kompaksi serbuk  kecil,  pergerakan  partikel  penyusun akan lebih mudah dan lebih banyak sehingga densitas  yang  dicapai  akan  lebih  tinggi. Sementara  pada  hasil  kompaksi  serbuk monomodal/unimodal berukuran tertentu, stress  akan  terkonsentrasi  terutama  pada struktur  berpori  dan  di  batas  butir.  Stress  ini yang menginisiasi retak dan penjalaran retak pada pelet yang disinter. Pada hasil kompaksi serbuk  halus,  jumlah  voidnya  sangat  besar. Bila  void  yang  besar  tersebut  menyebabkan konsentrasi  stress  yang  besar  pada  posisi tertentu  maka  potensi  retak  pada  hasil  sinter akan  lebih  tinggi  [19].  Untuk  serbuk  sistem bimodal, penelitian yang mempelajari hubungan  distribusi  ukuran  serbuk  dengan hasil  kompaksi  dan  hasil  sinter  menyatakan bahwa  kekuatan  hasil  sinter  paling  tinggi dicapai  oleh  kompaksi  serbuk  dengan  fraksi serbuk  halus  yang  paling  tinggi  dengan diameter  serbuk  halus  lebih  kecil  dari  1/3 diameter serbuk kasar [22].
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)
Sepanjang  pengetahuan  penulis,  tidak ada  publikasi  penelitian  tentang  hubungan distribusi ukuran serbuk UO 2 dengan densitas pelet  UO 2 pada  rentang  ukuran  serbuk  yang dipelajari  pada  penelitian  ini.  Untuk  itu,  pada penelitian  ini  dipelajari  pengaruh  distribusi ukuran  serbuk  beserta  fraksi  berat  yang dimiliki  oleh  masing-masing  serbuk  UO 2 umpan  terhadap  densitas  pelet  UO 2 .    Pada penelitian  ini  pelet  UO 2 bahan  bakar  PWR dibuat  melalui  proses  kompaksi  serbuk  pada temperatur  kamar  dengan  variasi  tekanan kompaksi dan penyinteran pelet mentah pada temperatur tinggi menggunakan  umpan serbuk UO 2 pengayaan ( enrichment ) 2%, 3%, 4% dan 5% [23]. Distribusi ukuran serbuk dan besar  fraksi  setiap  rentang  ukuran  yang dimiliki masing-masing serbuk diduga mempengaruhi  densitas  curah  dan  densitas ketuk  dari  masing-masing  serbuk  UO 2 , densitas  hasil  kompaksi  dan  densitas  hasil sinter. Peningkatan densitas terukur dari pelet hasil  kompaksi  dan  pelet  sinter  akan memberikan  gambaran  pola  pengepakan serbuk UO 2 berdasarkan distribusi ukuran dan fraksi  berat  yang  dimilikinya,  sifat  mampu kompak dan mampu sinternya. Hasil penelitian  ini  diharapkan  dapat  memberikan masukan  untuk  perbaikan  kualitas  pelet  UO 2 terkait perlu tidaknya dilakukan pengkondisian serbuk berupa pengaturan ulang besar fraksi serbuk  umpan  berukuran  tertentu  dari distribusi ukuran yang dimiliki masing-masing serbuk UO 2 umpan dalam upaya mendapatkan pelet UO 2 sinter yang memenuhi  persyaratan  sebagai  bahan  bakar PLTN tipe PWR.

## METODOLOGI
Pelet  sinter  UO 2 pada  penelitian  ini dibuat  melalui  proses  kompaksi  serbuk  UO 2 pada temperatur kamar dan penyinteran pelet hasil  kompaksi  pada  temperatur  1700 °C  di laboratorium  FFL –  PTBBN  Batan  Serpong. Umpan  kompaksi  berupa  serbuk UO 2 pengayaan  2%,  3%,  4%  dan  5%  [23]. Sebelumnya  telah  dilakukan  proses  ayak ( sieving )  terhadap  serbuk  UO 2 umpan  untuk menghasilkan serbuk dalam kelompok ukuran <75 µm, 75 –250  µm,  250–500  µm, 500 –850 µm dan >850 µm. Berat dari masing- masing  kelompok  ukuran  ditimbang  untuk medapatkan data distribusi ukuran serbuk. Serbuk  UO 2 sebelum  dikompaksi terlebih  dahulu  diukur  densitas  curah  dan densitas  ketuknya.  Serbuk  UO 2 selanjutnya dicampur dengan pelumas padat seng stearat sebanyak  0,4%berat  dalam  sebuah  wadah tertutup  dan  diputar  menggunakan eccentric
cage  powder  mixer selama  30  menit. Campuran tersebut dikompaksi  dengan variasi  tekanan  2,  3  dan  4  ton/cm 2 menggunakan  mesin  kompaksi  Komage. Pelet  mentah  ( green  pellet )  hasil  kompaksi selanjutnya  disinter  menggunakan  tungku sinter  Degussa  pada  temperatur  sinter 1700 °C  dengan  laju  pemanasan  250 °C/jam dan  waktu  penyinteran  3  jam  dalam  media campuran gas dengan komposisi 2%volum H 2 dan 98%volum N 2 . Karakterisasi pelet mentah dan  pelet  sinter  UO 2 meliputi  pengamatan visual dan pengukuran densitas

## HASIL DAN PEMBAHASAN
a.  Densitas  curah  dan  densitas  ketuk serbuk UO 2
Proses  ayak  yang  dilakukan  terhadap serbuk  UO 2 pengayaan  2 –5%  memberikan data distribusi ukuran serbuk dengan kelompok  ukuran  <75  µm,  75 –250  µm,
250 –500  µm,  500–850  µm  dan  >850  µm seperti yang ditampilkan pada Tabel 1.
Tabel 1.  Distribusi ukuran serbuk UO 2 pengayaan 2%, 3%, 4% dan 5%
Pengayaan Ukuran serbuk (µm) <75  75-250  250-500  500-850  >850 2% 93 7 0 0 0 3% 3 29 25 38 5 4% 96 4 0 0 0 5% 2 36 22 31 9 Serbuk UO 2 pengayaan 2%
mempunyai  distribusi  ukuran  yang  mirip dengan serbuk UO 2 pengayaan 4%, keduanya  didominasi  oleh  serbuk  halus berukuran  <75µm.  Fraksi  serbuk  halus  pada serbuk UO 2 pengayaan 2% sebanyak 93%berat. Pada serbuk UO 2 pengayaan 4%, fraksi  tersebut  lebih  tinggi  yaitu  sebanyak 96%berat,  sisanya  adalah  serbuk  berukuran 75-250 µm.
Serbuk UO 2 pengayaan 3%
mempunyai  distribusi  ukuran  serbuk  yang mirip  dengan  yang  dipunyai  serbuk  UO 2 pengayaan 5%. Distribusi ukuran serbuk UO 2 pengayaan 3% dan 5% terutama berada pada rentang  75 –250  µm,  250–500  µm  dan 500 –850  µm.  Pada  serbuk  UO 2 pengayaan 3%  dan  5%,  kelompok  ukuran  serbuk  yang dianggap  halus  berbeda  dengan  kelompok ukuran  serbuk  halus  pada  serbuk  UO 2 pengayaan  2%  dan  4%.  Pada  serbuk  UO 2 pengayaan  2%  dan  4%,  kelompok  ukuran serbuk  yang  dianggap  halus  berukuran  <75 µm  sedangkan  pada  serbuk  UO 2 pengayaan 3%  dan  5%,  kelompok  ukuran  serbuk  yang dianggap halus berada pada rentang
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2
(Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)
75 –250  µm,  pada  rentang  250–500  µm dianggap  berukuran  medium  dan  pada rentang  500 –850  µm  merupakan  serbuk kasar. Distribusi ukuran serbuk UO 2 pengayaan  3%  pada  rentang  75 –250  µm (halus), 250 –500 µm (medium) dan 500 –850  µm  (kasar)  berturut-turut  dengan fraksi  berat  sebesar  29%;  25%  dan  38%, sementara  serbuk  pengayaan  5%  dengan fraksi  berat  masing-masing  sebesar  36%; 22%  dan  31%.  Serbuk  UO 2 pengayaan  5% memiliki  fraksi  paling  besar  pada  rentang ukuran halus 75 –250  µm  (36%berat) sementara  serbuk  UO 2 pengayaan  3% memiliki  fraksi  tertinggi  pada  ukuran  kasar 500-850 µm (38%berat).
Hubungan densitas dari masing-masing serbuk UO 2 dengan distribusi ukuran serbuknya  seperti  densitas  curah  ( bulk density ), densitas ketuk ( tap density ), densitas pelet mentah hasil kompaksi serbuk UO 2 dan densitas  pelet  sinter  UO 2 ditampilkan  pada gambar-gambar  berikut.  Semua  densitas dinyatakan  dalam  %TD  ( Theoritical  Density ) yaitu  harga  densitas  terukur  dibagi  dengan densitas teoritis UO 2 sebesar 10,97 g/cm 3 . Densitas curah dan densitas ketuk dari masing-masing serbuk UO 2 ditampilkan pada Gambar  1.  Serbuk  UO 2 pengayaan  4% dengan fraksi serbuk halus yang lebih besar, mempunyai densitas curah dan densitas ketuk lebih  tinggi  dari  densitas  serbuk  UO 2 pengayaan  2%.  Apabila  kedua  serbuk  ini dianggap monomodal/unimodal maka densitas curah dan densitas ketuk serbuk UO 2 pengayaan 4%  seharusnya lebih rendah dari serbuk  UO 2 pengayaan  2%  karena  fraksi serbuk halusnya lebih besar [13, 18]. Serbuk dengan  fraksi  halus  yang  besar  akan mempunyai luas muka spesifik dan friksi antar serbuk  yang  besar  sehingga  densitas  curah serbuk  akan  turun  dengan  semakin  besar fraksi  serbuk  halus  [18].  Namun,  hasil penelitian  ini  akan  sejalan  dengan  penelitian monomodal/unimodal  bila  diameter  serbuk rata-rata  pada  serbuk  UO 2 pengayaan  4% lebih besar dari yang ada dalam  serbuk UO 2 pengayaan 2% [13]. Di sisi lain, apabila pada rentang  ukuran  yang  dominan  tersebut diasumsikan  bahwa  kedua  serbuk  tersusun dari dua distribusi ukuran (bimodal) dan fraksi serbuk halus pada serbuk UO 2 pengayaan 4% lebih  kecil  dari  yang  ada  dalam  serbuk  UO 2 pengayaan  2%  maka  data  ini  akan  sejalan dengan hasil penelitian C. Sun dkk dan Y. Bai dkk,  dengan  syarat  fraksi  serbuk  halus  pada sistem  bimodal  tersebut  tidak  melebihi  30% [17],[18].
Gambar 1. Densitas curah dan densitas ketuk dari  serbuk  UO 2 pengayaan  2%,
3%, 4% dan 5%
Hal  ini  juga  akan  bersesuaian  dengan penelitian bimodal dari C.S. Chang bila rasio diameter  serbuk  kasar  dan  diameter  serbuk halus  pada  serbuk  UO 2 pengayaan  4%  lebih besar  dari yang dimiliki serbuk UO 2 pengayaan  2%.  Semakin  besar  rasio  kedua diameter tersebut
maka densitas pengepakannya akan semakin tinggi [18].
Sementara densitas curah serbuk UO 2 pengayaan  5%  lebih  rendah  dari  densitas curah  serbuk  UO 2 pengayaan  3%  tetapi densitas ketuknya sedikit lebih tinggi, dimana kedua  serbuk  mempunyai  distribusi  ukuran yang mirip. Fraksi serbuk halus (75 –250 µm) pada serbuk UO 2 pengayaan 5% lebih besar dari  serbuk  UO 2 pengayaan  3%  yaitu 36%berat berbanding 29%berat. Fraksi serbuk kasar (500 –850 µm) pada serbuk UO 2 pengayaan  3%  lebih  besar  dari  serbuk  UO 2 pengayaan  5%  yaitu  38%berat  berbanding 31%berat dan fraksi serbuk medium (250 –500 µm) keduanya 25%berat
berbanding  22%berat.  Berdasarkan  hasil penelitian  C.S.  Chang  dkk  untuk  sistem trimodal, densitas pengepakan tertinggi dicapai  oleh  tiga  variasi  fraksi  volum campuran  serbuk  dengan  kelompok  ukuran kasar:medium:halus  sebesar  65%:25%:10%; 10%:50%:40%  dan  43%:55%:2%  [18].  Bila dibandingkan  dengan  hasil  penelitian  C.S. Chang  maka  densitas  curah  dan  densitas ketuk  serbuk  UO 2 pengayaan  3%  dan  5% akan  sebanding  bila  ditinjau  dari  fraksi  berat serbuk kasar (pengayaan 3%) dan fraksi berat serbuk  halus  (pengayaan  5%).  Bila  ditinjau dari  besar  fraksi  serbuk  berukuran  medium maka  densitas  serbuk  UO 2 pengayaan  3% lebih  tinggi  dari  serbuk  UO 2 pengayaan  5%. Pada  penelitian  C.S.  Chang,  densitas pengepakan  yang  tinggi  dapat  dicapai  untuk sistem  serbuk  trimodal  dengan  fraksi  volum serbuk medium sekitar 50% [18].
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)

## b.  Densitas hasil kompaksi serbuk UO 2
Densitas  pelet  mentah  dari  masing masing  serbuk  UO 2 pada  variasi  tekanan kompaksi  ditunjukkan  pada  Gambar  2. Berdasarkan gambar tersebut, tekanan kompaksi antara 2 ton/cm 2 sampai 4 ton/cm 2 memberikan  kecenderungan  peningkatan densitas  pada  semua  serbuk  UO 2 yang dikompaksi  dan  nilainya  seiring  dengan peningkatan  besar  tekanan.  Densitas  pelet mentah  untuk  serbuk  UO 2 pengayaan  2%,
3%,  4%  dan  5%  pada  tekanan  kompaksi 4ton/cm 2 berturut-turut  sebesar  54,30%TD, 53,19%TD, 52,45%TD dan 52,33%TD. Densitas  pelet  mentah  yang  dicapai  oleh keempat serbuk pada tekanan tersebut sudah masuk dalam rentang densitas hasil kompaksi (50-60%TD)  untuk  perolehan  densitas  pelet sinter yang tinggi.
Gambar 2. Densitas pelet mentah hasil proses  kompaksi  serbuk  UO 2 pengayaan  2%,  3%,  4%  dan  5% pada  variasi  tekanan  2,  3  dan  4 ton/cm 2 .
Densitas pelet mentah tertinggi dicapai  oleh  serbuk  UO 2 pengayaan  2% dengan fraksi serbuk halus yang paling besar. Pada  semua  variasi  tekanan  kompaksi, densitas pelet mentah serbuk UO 2 pengayaan 2%  (48-54  %TD)  lebih  tinggi  dari  densitas hasil  kompaksi  serbuk  UO 2 pengayaan  4%
(47-52 %TD) dengan distribusi ukuran serbuk yang  mirip.  Pada  publikasi  penelitiannya,  Jia menyatakan  bahwa  untuk  sistem  serbuk unimodal  pada  variasi  tekanan  kompaksi, dengan  semakin  besar  ukuran  serbuk diperoleh  densitas  hasil  kompaksi  yang semakin  tinggi  [19].  Bila  serbuk  UO 2 pengayaan  2%  diasumsikan  tersusun  dari serbuk monomodal/unimodal berukuran lebih besar  dari  penyusun  serbuk  UO 2 pengayaan 4%  maka  hasil  penelitian  ini  bersesuaian dengan penelitian Jia tersebut.
Disisi lain, densitas pelet mentah kedua serbuk akan bersesuaian dengan penelitian J. Fruhstorfer  dkk  apabila  diasumsikan  kedua serbuk  merupakan  sistem  bimodal  atau trimodal  [15,16].  Menurut  J.  Fruhstorfer  dkk, semakin tinggi fraksi serbuk halus maka akan semakin  padat  sistem  pengepakan  serbuk bimodal  dengan  syarat  fraksi  serbuk  halus maksimal  45%berat  [16].  Hasil  penelitian  ini akan sejalan apabila fraksi serbuk halus pada serbuk  UO 2 pengayaan  2%  tidak  melebihi 45% berat dan lebih kecil dari yang ada dalam serbuk UO 2 pengayaan 4% sehingga densitas pelet  mentahnya  lebih  tinggi.  Asumsi  bahwa serbuk  UO 2 pengayaan  2%  dan  4%  memiliki sistem  serbuk  unimodal  ataupun  bimodal dengan  fraksi  berat  tertentu  untuk  ukuran serbuk tertentu memerlukan pembuktian lebih lanjut.
Hasil pengukuran densitas pelet mentah  pada  tiga  variasi  tekanan  kompaksi dari  serbuk  UO 2 pengayaan  3%  yang ditampilkan Gambar 2 menunjukkan densitas yang  lebih  tinggi  dari  densitas  pelet  mentah serbuk  pengayaan  5%.  Kedua  serbuk merupakan  sistem  serbuk  trimodal  dengan fraksi berat yang mirip di tiga rentang ukuran serbuk.  Serbuk  UO 2 pengayaan  5%  dan  3% mempunyai  fraksi  serbuk  halus  (75 –250µm) masing-masing  37,29%  dan  31,81%  berat, sementara  fraksi  serbuk  medium  dari  serbuk UO 2 pengayaan  3%  dan  5%  masing-masing sebesar 25% dan 22%berat.
Pada  publikasi  penelitian  Fruhstorfer dkk.  yang  diterbitkan  pada  tahun  2019 dinyatakan  bahwa  pada  serbuk  sistem trimodal,  pengepakan  paling  rapat  dan perbedaan  densitas  antar  titik  dalam  pelet yang  paling  rendah  sehingga  densitas cenderung  seragam  berada  pada  hasil kompaksi  untuk  jumlah  serbuk  halus  yang tinggi  [16].  Hal  ini  dikarenakan  serbuk  halus akan  mentransmisikan  tekanan  kompaksi dengan  lebih  baik  sehingga  pengepakan menjadi lebih rapat. Selain itu dinyatakan juga bahwa  densitas  paling  tinggi  dan  seragam dimiliki  oleh  sistem  pengepakan  untuk  fraksi serbuk medium yang lebih kecil. Berdasarkan penelitian  Fruhstorfer  maka  densitas  pelet mentah hasil kompaksi serbuk UO 2 pengayaan  5%  seharusnya  lebih  tinggi  dan lebih  seragam  di  seluruh  bagian  pelet  dari densitas hasil kompaksi serbuk UO 2 pengayaan  3%  baik  ditinjau  dari  besar  fraksi serbuk  halus  maupun  serbuk  medium.  Pada kenyataannya  data  hasil  eksperimen  ini bertentangan bila dianalisis berdasarkan hasil penelitian Fruhstorfer tersebut. Dengan demikian  perlu  penelitian  lebih  jauh  untuk
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)
mendapatkan  perbandingan  ukuran  serbuk UO 2 dan besar fraksi optimal untuk mendapatkan  pola  pengepakan  serbuk  yang memberikan  densitas  pelet  yang  tinggi  pada serbuk sistem trimodal.
c.  Densitas pelet sinter UO 2 Hasil  pengukuran  densitas  pelet  sinter yang dikompaksi dari serbuk UO 2 pengayaan 2%  dan  5%  pada  variasi  tekanan  kompaksi ditampilkan  pada  Gambar  3.  Densitas  pelet sinter UO 2 pengayaan 3% dan 4% tidak dapat diukur karena pelet retak atau pecah.
.
Gambar 3. Densitas  pelet  sinter  dari  pelet mentah  hasil  kompaksi  serbuk UO 2 pengayaan 2% dan 5% pada variasi tekanan 2, 3 dan 4 ton/cm 2 .
Pada  Gambar  3  dapat  dilihat  bahwa densitas  pelet  sinter  yang  dicapai  oleh  hasil kompaksi  serbuk  UO 2 pengayaan  2%  pada variasi tekanan kompaksi 2, 3 dan 4 ton/cm 2 , nilainya  hampir  sama  yang  berada  dalam rentang 91,13 - 91,70 %TD. Densitas tersebut dicapai dengan peningkatan densitas (densifikasi)  yang  berbeda.  Semakin  besar tekanan  kompaksi,  densifikasi  yang  dialami oleh  pelet  mentah  untuk  menjadi  pelet  sinter semakin  kecil.  Densifikasi  pada  tekanan kompaksi  2  ton/cm 2 sebesar  90%,  pada tekanan kompaksi 3 ton/cm 2 sebesar 72% dan pada  tekanan  kompaksi  4  ton/cm 2 sebesar 69%
Data ini sejalan dengan hasil penelitian Q. Jia dkk. yang menyatakan bahwa densitas hasil sinter yang dicapai oleh kompaksi serbuk unimodal
pada rentang ukuran 1-100  mikron  berada  pada  nilai  yang  hampir sama untuk tekanan kompaksi yang divariasikan [19].  Hal ini dikarenakan driving force untuk  densifikasi  pada  hasil  kompaksi serbuk  yang  sudah  padat  lebih  kecil  dari driving  force yang  ada  pada  hasil  kompaksi yang  kurang  padat,  sehingga  densitas  akhir
hasil  sinter  yang  dicapai  hampir  sama  [19]. Serbuk penyusun akan lebih leluasa bergerak untuk saling merapat pada pelet yang kurang rapat  atau  densitas  kompaksi  lebih  rendah. Pada  penelitian  fabrikasi  pelet  UO 2 ini  dapat dikatakan bahwa driving force untuk densifikasi  pelet  mentah  dari  serbuk  UO 2 pengayaan  2%  yang  dikompaksi  pada tekanan  kompaksi  2  ton/cm 2 lebih  besar  dari yang  dialami  pelet  mentah  dari  serbuk  yang sama  dengan  tekanan  3  dan  4  ton/cm 2 sehingga densitas akhir dari pelet hasil sinter yang  dicapai  pada  ketiga  variasi  tekanan kompaksi tersebut hampir sama. Berdasarkan data  ini  dapat  dikatakan  bahwa  tekanan kompaksi 2ton/cm 2 sudah cukup efektif untuk parameter proses penyinteran yang
digunakan  pada  penelitian  ini  untuk  kasus pelet dari serbuk UO 2 pengayaan 2%. Namun perlu  dilakukan  observasi  lebih  lanjut  terkait pengaturan distribusi ukuran butir serbuk dan besar  fraksinya  untuk  mendapatkan  densitas hasil  sinter  yang  lebih  tinggi.  Sementara penyebab pecahnya pelet sinter  hasil kompaksi  serbuk  UO 2 pengayaan  4%  dapat dijelaskan melalui hasil penelitian Q. Jia [19]. Pada  proses  penyinteran  pelet  mentah  hasil kompaksi  yang  tersusun  dari  serbuk  halus, pada  posisi  tertentu  dalam  pelet  diduga terdapat konsentrasi stress yang besar karena jumlah  void  yang  besar,  hal  inilah  yang menginisiasi retak dan penjalaran retak pada waktu pelet disinter [19].
Densitas  pelet  sinter  hasil  kompaksi serbuk  UO 2 pengayaan  5%  pada tiga  variasi tekanan  kompaksi  berturut-turut  sebesar 76,55%TD;  77,57%TD  dan  75,33%TD.  Nilai densitas  ini  berada  jauh  di  bawah  nilai densitas  yang  disyaratkan  untuk  pelet  UO 2 sinter  bahan  bakar  PWR.    Pada  Gambar  3 terlihat bahwa pelet yang tersusun dari serbuk yang didominasi oleh serbuk berukuran halus (serbuk  UO 2 pengayaan  2%)  mempunyai mampu  sinter  lebih  baik  dibandingkan  pelet dari serbuk berukuran lebih kasar (serbuk UO 2 pengayaan  5%).  Hasil  ini  sejalan  dengan penelitian  D.  Sophia  dkk.  yang  menyatakan bahwa  hasil  sinter  memiliki  kekuatan  paling tinggi  untuk  kompaksi  serbuk  dengan  fraksi serbuk halus yang paling besar [22].

## SIMPULAN
Serbuk  UO 2 pengayaan  2%  dan  4% memiliki distribusi ukuran serbuk monomodal sementara  serbuk  pengayaan  3%  dan  5% dengan  distribusi  ukuran  trimodal.  Densitas pelet  sinter  dari  serbuk  UO 2 pengayaan  2% dan  5%  pada  variasi  tekanan  kompaksi berada pada rentang (91,13 - 91,70)%TD dan
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)

## (75,33-77,57)%TD  sementara  pelet  sinter
UO 2 pengayaan 3% dan 4% tidak dapat diukur densitasnya karena pelet retak/pecah. Mampu kompak  dan  mampu  sinter  yang  paling  baik ditunjukkan  oleh  serbuk  UO 2 pengayaan  2% dengan  distribusi  ukuran  serbuk  monomodal yang didominasi oleh serbuk halus berukuran <75µm  dengan  fraksi  93%berat  dengan densitas  pelet  mentah  dan  densitas  hasil sinter tertinggi.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih kepada  pimpinan  PTBBN  dan  seluruh  staf yang  telah  berkontribusi  dalam  pelaksanaan penelitian  dan  penyusunan  karya  tulis  ilmiah ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] E.  Mutiara,  M.  Rachmawati,  dan
Masrukan,  “Perbandingan  densitas pelet UO 2 hasil peletisasi menggunakan  serbuk  dan  mikrosfir ”, Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir , vol. 22 no. 1, hal. 35-42, 2016.
[2] E.  K.  Papynov, et  al,  “UO 2 fuel  pellets fabrication  via  spark  plasma  sintering using  non- standard  molibdenum  die”, IOP  Conf.  Ser.:  Materials  Science  and Engineering , 307 012029, 2018.
[3] J. Buckly,  “ The  manufacture  and characterisation  of  composite  nuclear fuel for improved
in-reactor performance , ”  Thesis,  University  of Manchester, U.K., 2017.
[4] H.  Xiao,  C.  Long,  dan  G.  Liu, “Microstructure  and  thermophysical properties of Er 2 O 3 -doped UO 2 ceramic pellets”, Journal  of  Nuclear  Materials , 534, 152109, 2020.
[5] M. E. Cazado and A. C. Denis, “Model of  nuclear  fuel  pellets  densification under irradiation and isothermal conditions :  Application  to  UO2  fuels”, Journal of Nuclear Materials , 510, 585- 595, 2018.
[6] T.  Yao, et  al,  “TiO 2 doped  UO 2 fuel sintered  by  spark  plasma  sintering”,
Journal of Nuclear Materials , 469, 251- 261, 2016.
[7] M.  Safari,  M.  Aghaie,  dan  Gh. Allahyarizadeh,  “Numerical  study  of hyperstoichiometric  fuel  creep  (UO 2+x ) in fuel clad interaction of WWER1000”, Annals  of  Nuclear  Energy ,  133,  950- 959, 2019.
[8] M. Cooper et al, “Fission gas diffusion and release for Cr 2 O 3 -doped UO 2 : From the  atomic  to  the  engineering  scale”,
Journal  of  Nuclear  Materials ,  545  2020, doi: 10.1016/j.jnucmat.2020.152590
[9] Y. H. Koo, et al, “Fission gas release in the  micro-cell  fuel  pellet  under  normal operating conditions: A simplified approach based on UO 2 pellet experience”, Journal of Nuclear Materials ,  527, 151801, 2019. [10]  T. Yulianto, dan E. Mutiara,
"Mikrostruktur dan komposisi fasa pelet sintear  UO 2 dengan  penambahan dopan  logam  zirkonium" Urania  Jurnal Ilmiah  Daur  Bahan  Bakar  Nuklir , vol.
24, No. 1, 2018.
[11]  Wijaksana,  dan  E.  Mutiara, ”Pengaruh komposisi  serbuk  halus  UO 2 terhadap kerapatan  kompakan  UO 2 , Prosiding Presentasi  Ilmiah  Daur  Bahan  Bakar Nuklir III , PEBN , ISSN 1410-1998, hal 269-279, 1998.
[12]  Y.  Bai,  G.  Wagner,  and  C.B.  Williams, “Effect  of  Particle  Size  Distribution  on Powder Packing and Sintering in Binder Jetting Additive Manufacturing of Metals”, J.  Manuf.  Sci.  Eng., vol.139, no. 8: 081019, 2017.
[13]  C.Chang,  and  Y. Deng,  “A  nonlinear packing  model  for  multi-sized  particle mixtures”, Powder  Technology ,  vol. 336, pp. 449-464, 2018.
[14]  X.  Ye,  Y.  Li,  Y.  Ai,  and  Y. Nie,  “Novel powder  packing  theory  with  bimodal particle  size  distribution-application  in superalloy”,
Advanced Powder
Technology, vol.  29,  no.  9,  pp.  2280- 2287, 2018.
[15]  J.  Fruhstorfer,  and  C.G.  Aneziris, “Inﬂuence  of  particle  size  distributions on the density and density gradients in uniaxial compacts”, Ceram. Int., vol. 43, pp. 13175 –13184, 2017.
[16]  J. Fruhstorfer, J. Hubálková, and C. G. Aneziris,  “Particle  packings  minimizing density  gradients  of  coarse-grained compacts”, Journal  of  the  European Ceramic  Society, vol.  39,  no.10,  pp. 3264-3276, 2019.
[17]  Y.  Bai,  G.  Wagner,  and  C.B.  Williams, "Effect  of  bimodal  powder  mixture  on powder  packing  density  and  sintered density  in  binder  jetting  of  metals," In 2015  Annual  International  Solid Freeform  Fabrication  Symposium ,  vol. 62, pp. 758-771, 2015.
[18]  C. Sun,  X. Tian,  L. Wang, Y. Liu, C.  M. Wirth,  J.  Günster,  D.  Li,  and  Z.  Jin, “Effect of particle size gradation on the performance  of  glass-ceramic  3D printing process”,
Ceramics
Pengaruh Distribusi Ukuran Serbuk UO 2 Pengayaan 2% –5% Pada Densitas Pelet UO 2 (Etty Mutiara, Odi Buana Hutapea, Winter Dewayatna, Tri Yulianto)
International,  vol.  43, no. 1, Part A, pp. 578-584, 2017.
[19]  Q.  Jia,  X.  An,  H.  Zhao,  H.  Fu,  and  X. Yang, “Compaction  and  solid-state sintering of tungsten powders: MPFEM simulation and experimental verification”, Journal  of  Alloys  and
Compounds ,  vol  750,  pp.  341 –349, 2018.
[20]  Y. Zou, C. Li, J. Liu, J. Wu, and Y. Shi, “Towards fabrication of high- performance Al2O3 ceramics by indirect  selective  laser  sintering  based on  particle  packing  optimization”, Ceramics International , vol. 45, no. 10, pp. 12654-12662, 2019.
[21]  H.  A.  C.  K.  Hettiarachchi,  and  W.  K. Mampearachchi,  “Effect  of  vibration
frequency,  size  ratio  and  large particle volume  fraction  on  packing  density  of binary  spherical  mixtures”, Powder Technology ,  vol.  336,  pp.  150-160, 2018.
[22]  D.  Sofia, et  al.,  “Selective  laser sintering  of  ceramic  powders  with bimodal  particle  size  distribution“,
Chemical  Engineering  Research  and Design , vol. 136, pp. 536-547, 2018. [23]  T. Yulianto,  “Pembuatan  pelet  sinter
UO 2 diperkaya dan penyiapan komponen  perakitan  pin  uji  elemen bakar  PWR”, Prosiding  Hasil-Hasil Penelitian EBN , ISSN 0854-551, PTBBN, hal 76-83, 2018