Received 2 nd Jan 2023, revision 7 th Feb 2023, accepted 8 th Feb 2023, published 10 th Feb 2023
Analisis K3 Menggunakan 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu , Dan Shitsuke ) Di Area Penggilingan Tebu PT. Madukismo
Aji Santoso 1 , Ari Zaqi AL-Faritsy 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Teknologi Yogyakarta e-mail: santosoaji795@gmail.com 1 ,
ari_zaqi@uty.ac.id 2 Penulis Korespondensi. Aji Santoso, Program Studi Teknik Industri, Universitas Teknologi Yogyakarta e-mail: santosoaji795@gmail.com 1 ari_zaqi@uty.ac.id 2
A  B  S  T  R  A  K Faktor  yang  menjadi  potensi  terjadinya  kecelakaan  kerja  di  PT  Madu  Baru  PG.  Madukismo  ialah bahwa pada area penggiling produksi belum menerapkan 5S secara keseluruhan seperti banyaknya barang yang belum tersusun dengan rapi, area kerja yang kotor dan kurangnya perhatian terhadap alat pelindung diri (APD).
Usulan penerapan program 5S yang diterapkan pada setiap area penggilingan produksi yang berada di PT. Madu Baru dengan penerapan yang pertama yaitu dengan melakukan seiri atau pemilahan item pada setiap  area  kerja sehingga  barang-barang yang tidak  diperlukan disingkirkan dari  area kerja.  Penerapan  yang  kedua  yaitu  seiton  atau  penataan  dilakukan  agar  peralatan  yang  disimpan terlihat  lebih  rapi  agar  menghindari  potensi  kecelakaan  kerja  terpleset  benda  yang  brantakan. Usulan penerapan yang ketiga ialah seiso atau pembersihan, pembersihan yang diusulkan dengan memberikan  tanggung  jawab  pada  setiap  operator  memiliki  tanggung  jawab  pada  setiap  area kerjanya  sehingga  area  kerja  terlihat  bersih  dan  nyaman  ketika  melakukan  pekerjaan.  Penerapan selanjutnya yaitu seiketsu dengan pemberian label warna, batas pada benda, pembuatan Standard Operational Procedure (SOP) dan memberikan pemeriksaan secara harian bagi owner. Kata kunci :
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), Metode 5S, Kecelakaan Kerja
A  B  S  T  R  A  C  T Factors that become the potential for work accidents at PT Madu Baru PG. Madukismo is that the production grinding area has not implemented 5S as a whole such as the number of items that have not been neatly arranged, dirty work areas and lack of attention to personal protective equipment (PPE).
The proposed application of the 5S program that is applied to each production grinding area in PT Madu Baru with the first application is  by doing seiri  or sorting items in each work  area so that unnecessary items are removed from the work area. The second application, seiton or structuring, is carried  out  so  that  the  stored  equipment  looks  tidier  in  order  to  avoid  potential  work  accidents slipping on objects that are brantakan. The third proposed application is seiso or cleaning, cleaning is proposed by giving responsibility to each operator to have responsibility for each work area so that the work area looks clean and comfortable when doing work. The next application is seiketsu by providing color labels, boundaries on objects, making Standard Operational Procedure (SOP) and providing daily checks for the owner.
68 | Doi: 10.46510/jami.v3i2.112 | ISSN 2722-4406 (p)/2722-4414(e) | https://journal.akb.ac.id/

## 1. PENDAHULUAN
Dunia  industri  manufaktur  Penerapan  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  di perusahaan  memiliki  seseorang  atau  pekerja  memperlakukan  tempat  kerjanya  secara benar.  Bila  tempat  kerja  tertata  rapi,  bersih  dan  tertib  maka  kemudahan  bekerja perorangan  maupun  kelompok  dapat  diciptakan  dengan  baik,  dan  dengan  demikian  4 bidang sasaran pokok industri yaitu efisiensi, produktivitas, kualitas dan keselamatan kerja dapat lebih mudah dicapai. Berdasarkan penelitian (1) Anizar 2009 menyebutkan bahwa perusahaan  melaksanakan  MESH  system  (Management  Enviroment  safety  and  Health System) sebagai wujud kesadaran akan pentingnya keadaan lingkungan kerja, kesehatan dan keselamatan kerja. Salah satu cara untuk mengimplementasikan MESH System dengan melakukan penerapan housekeeping management dari jepang, Yaitu 5S yang terdiri dari Short, Set, Shine, Standarize, Sustain (2) Barker 2016.
Permasalahan  yang  terjadi  pada  perusahaan  di  PT.  Madu  Baru  (PG.  Madukismo) Daerah Istimewa Yogyakarta merupakan salah satu perusahaan yang belum secara optimal menerapkan program keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Berdasarkan data kecelakaan kerja yang terjadi pada tahun 2022, pada tanggal 9 juni 2022 terjadi 1 kasus kecelakaan kerja yang mengakibatkan 1 pekerja terluka dibawa ke klinik dan pada tanggal 22 Agustus 2022 terjadi 1 kasus kecelakaan kerja yang mengakibatkan 1 pekerja terluka dan dilarikan ke RS Panembahan Senopati Yogyakarta. Kondisi tersebut menunjukan bahwa penerapan K3 di area penggilingan produksi masih kurang optimal, penataan alat kurang rapi seperti alat  penyaringan  sari  tebu,  alat  penggiling  tebu,  tempat  tebu  ingin  digiling,  dan  area penggilingan produksi.
Berdasarkan  penelitian  (3)  Devani  2016  Berbagai  cara  dapat  dilakukan  untuk meningkatkan produktivitas, seperti dengan  menerapkan prinsip 5S dan  meminimalisir terjadinya  kecelakaan  kerja.  Implementasi  5S  di  perusahaan  erat  kaitannya  dengan peningkatan  produksi  serta  kinerja  karyawan  yang  akan  berdampak  positif  dan menguntungkan bagi perusahaan. Berdasarkan penelitian (4) Mokharkar 2016 Penerapan program K3 dengan menggunakan 5S yaitu menunjukan kondisi lantai produksi. Barang atau bahan sisa produksi berserakan dilantai yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja, sehingga  tidak  sesuai  dengan  metode  5S  untuk  Short  (sortir).  Hasil  analisis  metode  set (susun)  menunjukan  bahwa  perusahaan  belum  menerapkan  pengaturan  barang  dan penempatan  barang  atau  alat  pada  lokasi  yang  tepat.  Dan  Berdasarkan  penelitian  (5) Restuputri    2020  masalah  yang  sering  dialami  adalah  tingginya  kecalakaan  kerja  yang terjadi  yang  mengakibatkan  berkurangnya  produktifitas  kerja  karyawan  dan  tindakan yang  perlu  dilakukan  adalah  melakukan  perbaikan  dengan  menggunakan  metode  5S Konsep Kaizen untuk mengurangi kecelakaan.
Program 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Sieketsu, dan Shitsuke) merupakan budaya tentang bagaimana  seseorang  atau  pekerja  memperlakukan  tempat  kerjanya  secara  benar,  Bila tempat kerja tertata rapi, bersih dan tertib maka kemudahan bekerja perorangan maupun kelompok  dapat diciptakan  dengan  baik,  dan  demikian  4  (empat)  bidang  sarana  pokok industri yaitu efisiensi, produktivitas, kualitas dan keselamatan kerja dapat lebih mudah dicapai.  Dikarenakan  pentingnya  hal  tersebut  penulis  mencoba  mengimplementasikan seleksi program 5S tersebut ke dalam  sebuah system pendukung keputusan agar dapat menyeleksi secara cepat, tepat dan akurat (6) Wiyanto, W. 2019.

## 2. LANDASAN DAN METODE
2.1 Landasan
a. Pengertian Seiri (Ringkas/Pemilahan)
Seiri Merupakan kegiatan pemilihan, dalam arti memilah semua peralatan, bahan,  dan  lain-lain  di  tempat  kerja  dan  memastikan  bahwa  barang  yang diperlukan  disimpan  dalam  jangkauan  yang  supaya  lebih  efisien  dengan memperhatinkan  frekuensi  pemakaian.  Benda  lainnya dapat  disimpan  atau dibuang  jika  tidak perlu. Hal ini dapat mengurangi ketidak efektifan  dalam bekerja (7) Halim, 2015.
Menurut  Takashi  Osada  Seiri  adalah  mengatur  segala  sesuatu,  memilah sesuai dengan aturan atau prinsip tertentu. Short berarti membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk membuang yang tidak diperlukan.  Ada  berbagai  teori  yang  berbeda  tentang  bagaimana  memilah pekerjaan,  tetapi  langkah  awal  semua  teori  itu  adalah  membagi  segala sesuatu kedalam kelompok sesuai dengan urutan kepentingannya. Langkah pertama  adalah  menciptakan  tingkatkepentingan  dan  menerapkan manajemen stratifikasi. Langkah kedua, membuat daftar persediaan barang yang  juga  merupakan  cara  menyusun  barang,  memutuskan  mana  yang penting dan mana yang tidak penting.
b. Pengertian Seiton (Rapi/Susun) Seiton / Susun berarti menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata  letak  yang  benar  sehingga  dapat  dipergunakan  dalam  keadaan mendadak.  Hal  itu  merupakan  cara  untuk  menghilangkan  pencarian  (8) Tommy,  2014.  Menurut  Takashi   Osada Seiton  sebagai  suatu  kegiatan menyimpan  barang di tempat  yang  tepat  atau  dalam  tata  letak  yang  benar sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak. Hal ini merupakan cara  untuk  menghilangkan  proses  pencarian.  Mengutamakan  adanya manajemen  fungsional  dan  penghapusan  proses  pencarian.  Jika  segala sesuatu  disimpan  di  tempatnya  demi  mutu  dan  keamanan,  berarti  telah memiliki  tempat  kerja  yang  rapi.  Dalam  melakukan  penataan  perlu mengawalinya  dengan  melakukan  studi  efisiensi,  karena  penataan dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi. Di sini harus dilihat juga barang mana yang masih perlu kita simpan dan barang mana yang tidak perlu lagi disimpan atau dibuang. Dapat dimulai dengan memutuskan berapa kali kita menggunakan segala sesuatu, yaitu:
1. Barang yang tidak dipergunakan sebaiknya dibuang.
2. Barang-barang  yang  tidak  dipergunakan  tetapi  masih  diperlukan  pada waktu  yang akan  datang,  sebaiknya  disimpan  sebagai  keadaan  tidak terduga.
3. Barang-barang  yang  dipergunakan  hanya  sewaktu-waktu  saja  sebaiknya disimpan sejauh mungkin.
4. Barang-barang  yang  jarang  dipergunakan  sebaiknya  disimpan  di  tempat mudah diakses.
5. Barang-barang  yang  sering  dipergunakan  sebaiknya  disimpan  di  tempat kerja atau disimpan para pekerja (9) Osada, 2013.
c. Pengertian Seiso/Resik Seiso berarti membersihkan barang sehingga menjadi bersih. Dalam hal ini berarti  membuang sampah,  kotoran  dan  benda asing  serta membersihakan segala  sesuatu.  Diutamakan  sebagai  pemeriksaan  terhadap  kebersihan  dan menciptakan  tempat  kerja  yang  tidak  memiliki  cacat  dan  cela  (8)  Tommy, 2014.
Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan. Mengutamakan pembersihan  sebagai  pemeriksaan  terhadap  kebersihan  dan  menciptakan tempat  kerja  yang  tidak  memiliki  cacat  dan  cela.  Pembersihan  lebih  luas artinya  dari  pada  sekedar  membersihkan  tempat  dan  peralatan.  Dalam pembersihan juga mencakup kesempatan untuk pemeriksaan. Bahkan tempat yang tidak kotorpun harus dicek ulang dan diperiksa. Gerakan seiso berusaha mencapai zero  wase  serta  menghilangkan  cacat  dan  kesalahan  kecil  sesuai dengan tujuan yang dilakukan pemeriksaan utama (9) Osada, 2013.
d. Pengertian Seiketsu/Rawat Seiketsu  berarti  terus-menerus  dan  secara  berulang-ulang  memelihara Ringkas,  Rapi,  dan  Resik.  Dengan  demikian  Rawat  mencakup  kebersihan pribadi dan lingkungan (8) Tommy, 2014.
Seiketsu  sebagai  pemantapan  yang  dilakukan  secara  terus-menerus  dan berulang-ulang memelihara pemilahan, penataan dan pembersihannya. Dengan demikian pemantapan mencakup kebersihan pribadi dan kebersihan lingkungan. Kegiatan ini adalah untuk menjaga sesuatu terorganisir, tertata, dan  bersih  dalam  arti  merawat  apa  yang  sudah  ada.  Tujuan  dari  kegiatan Seiketsu  adalah  standar  manajemne  untuk  memelihara  5S,  melakukan inovasi  dengan ” visual  management ” sehingga  ketidak  normalan  dapat terlihat dengan jelas. Kegiatan-kegiatan Seiketsu antara lain:
1.  Manajemen secara visual dan penyetandaran 5S.
2.  Memeriksa daerah yang berbahaya ditandai dengan benar.
3.  Memberi kode pada pipa dan menggunakan label tanda peringatan.
e. Pengertian Shitsuke/Rajin Shitsuke  berarti  suatu  pelatihan  dan  kemampuan  untuk  melakukan  apa yang  ingin  dilakukan  meskipun  itu  sulit  dilakukan.  Dalam  istilah Sustain  / Sinambung,  ini  berarti  menanamkan  (memiliki)  kemampuan  untuk melakukan sesuatu dengan cara yang benar (9) Osada, 2013.

## 2.2 Metode Penelitian
Metode  penelitian  ini  menjelaskan  bagaimana  langkah  dan  tahapan  yang dilakukan  selama  penelitian  untuk  memudahkan  penulis  dalam  proses mengerjakan Laporan Tugas Akhir. Penelitian dilaksanakan dengan Langkah- langkah sebagaimana tersaji pada uraian dibawah ini:

## 1.  Mulai
Pada bagian ini dilakukan kajian mengenai proses awal dalam melakukan penelitian untuk menentukan tujuan masalah.
2.  Studi Lapangan Studi  ini  dilakukan  untuk  mencari  teori-teori  untuk  menyelesaikan permasalahan yang muncul dalam penelitian.
3.  Identifikasi Masalah Dalam  tahapan  ini  melakukan  observasi  ke  perusahaan  untuk  mendapatkan permasalahan yang ada pada perusahaan tersebut.
4.  Pengumpulan Data Dalam  tahapan  ini  dilakukan  pengumpulan  data,  yang  digunakan  dalam penelitian ini adalah:
a.  Data checklist kondisi di area penggilingan produksi PT. Madu Baru b.  Data kecelakaan kerja tahun 2022 di PT. Madu Baru
5.  Pengolahan Data
Setelah  mendapatkan  data  yang  dibutuhkan  kemudian  dilakukan  pengolahan data  menggunakan  metode  yang  relevan  dengan  permasalahan  yang  ada. Berikut ini merupakan tahapan pengolahan data yang dilakukan. a.  Penerapan Seiri (Ringkas) b.  Penerapan Seiton (Rapi) c.  Penerapan Seiso (Resik)
d.  Penerapan Seiketsu (Rawat)
e.  Penerapan Shistsuke (Rajin)
6.  Analisis dan Pembahasan
Dalam tahapan ini akan menjelaskan hasil pengolahan data yang mencangkup dalam analisis pada area penggilingan produksi degan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke).
7.  Kesimpulan dan Saran Tahap  kesimpulan  merupakan  tahap  terakhir  dari  penelitian  ini  yang  berisi kesimpulan  yang  diperoleh  dari  hasil  pengumpulan,  pengolahan,  dan  analisis yang menjawab tujuan penelitian yang ditetapkan.
8.  Selesai Akhir dari penelitian yang dilakukan pada PG Madukismo yang kemudian akan membuat laporan penelitian dan persentasi hasil dari penelitian tersebut.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Data Checklist Kondisi di Area Penggilingan Produksi.
Berikut checklist kondisi area penggilingan produksi di PT. Madu Baru (PG Madukismo berdasarkan pengamatan, dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 1. Data Checklist NO Kondisi Area Penggiling an Produksi Kondisi Saat Pengamatan Keterangan Ya Tidak
1  Peralatan yang dipakai tidak sesuai pada tempatnya √ Peralatan di  area penggilingan tersusun rapi 2  Lantai produksi yang kotor √ Area pada penggilingan produksi bersih namun terkadang masih ditemukan kotoran,  debu  dan alat-alat yang berserakan 3  Pekerja menggunakan APD √ Pekerja masih banyak  yang  tidak memakai APD dikarenakan perusahaan yang belum  menerapkan SOP 4  Mesin yang kotor √ Mesin  dirawat  dan dibersihkan  setelah selesai produksi 5  Penyimpanan barang  yang  tidak teratur √ Masih banyak pekerja yang kurang disiplin dalam  menyimpan barang/alat  setelah produksi selesai 6  Tidak terdapat produk yang cacat √ Proses penggilingan bertujuan untuk memisahkan nira dari  serabut  atau ampas  pada  batang dan menekan kehilangan gula dalam ampas sekecil mungkin. Oleh sebab itu kemungkinan  kecil sekali untuk kecacatan produksi 7  Penumpukan barang jadi √ Tidak  ada penumpukan, dikarenakan  barang yang  sudah  jadi
langsung  ke  tahap pemurnian 8  Komponan  mesin yang  sudah  tidak terpakai √ Namunc masih sering ditemukannya generator set ataupun kabel- kabel  pada  mesin yang masih berserakan 9  Alat kebersihan memiliki tempat khusus √ Agar  memudahkan pekerja mencari dan menggunakannya serta  area  produksi menjadi rapi 10  Adanya Rambu- rambu  safety  first (Keselamatan pertama) √ Pentingnya  rambu- rambu  agar  pekerja melihat dan memahami pentingnya alat pelindung  diri  dan selalu menggunakannya saat bekerja.
Sumber: PT. Madu Baru (PG Madukismo), 2022

## 3.2 Data Kecelakaan Kerja
Data jumlah kecelakaan kerja di PT. Madu Baru (PG. Madukismo) tahun 2022 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 2.  Data Kecelakaan Kerja
Tahun Kasus Keterangan 09 Juni 2022 Saudara  Eko  Wahyudi pada  hari  kamis  9  Juni 2022 jam 22:15, sewaktu pasang rantai tebu pada kakagua. Kolongan rantai  lepas  mengenai punggung  kaki  sebelah kiri dan terluka, kejadian tersebut  dikira  tidak berbahaya  maka  tidak dibawa  ke  poliklinik. Ternyata keesokan harinya Sdr Eko merasakan  sakit  dan kaki tersebut membengkak, kemudian langsung dibawa  ke  klinik  dan  di rujuk  ke  PKU  Bantul untuk penanganan lebih lanjut.
2022 Saudara  Yudi  sedang merantai  tebu  di  lori kemudian  tebu  diangkat namun rantai pas kolongan putus dan mengenai  kepala  sebelah kiri  hingga  berdarah. Kemudian Sdr Yudi langsung  dibawa  ke  RS Panembahan Senopati Yogyakarta untuk mendapatkan  perawatan lebih  lanjut,  dan  setelah mendapatkan  perawatan Sdr  Yudi  diperbolehkan untuk  pulang.  Kondisi tersebut menunjukan bahwa  penerapan  K3  di area penggilingan produksi  masih  kurang optimal,  pekerja  masih banyak yang tidak memakai  APD,  penataan alat  kurang  rapi  seperti alat  penyaringan  sari tebu, alat penggiling tebu, tempat tebu ingin digiling, dan area penggilingan produksi. Sumber: PT. Madu Baru (PG Madukismo), 2022
3.3 Identifikasi Temuan Potensi Bahaya Hasil temuan potensi bahaya di PT. Madu Baru (PG. Madukismo) tahun 2022 dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 3.  Temuan Identifikasi Potensi Bahaya Lokasi Temuan Gambar Potensi Kecelakaan Kerja Penyebaa b 1. Rongsokan besi yang berserakan (Stasiun Penggilingan ) Rongsokan besi yang hanya disandarkan didekat tangga pengecekan di Stasiun Penggilingan bisa saja meleset  dan menimpa pekerja  saat melakukan pengecekan tebu  di  area stasiun penggilingan Rongsokan besi  yang sudah tidak terpakai  di letakan sembarang an
2. Stasiun Penyelesaian (proses pengepakan gula) Pekerja  bisa saja tersangkut karung  yang berserakan dilantai  dan bisa mengganggu proses produksi pengepakan gula  karena, gula bisa tumpah  saat kaki  pekerja terjerat karung  yang berserakan Karung gula berserakan dan  tidak di  letakan di  tempat yang sudah tersedia 3. Saluran pembuangan air dari mesin uap (didekat stasiun penggilingan ) Pekerja  bisa terpeleset saat  hendak mengambil benda  yang dibutuhkan untuk mempermud ah pekerjaanya. Lantai  area penggiling an yang tergenang air dari mesin  uap dan saluran pembuang an 4.Seiketsu (rawat) adalah kegiatan Kedisiplinan karyawan dapat mencegah terjadinya kecelakaan Salah seorang pekerja terlihat tidak mengguna
untuk merawat segala alat dan melaksanaka n tugas- tugas  yang diimplement asikan  dan dijalankan secara konsisten dari pihak perusahaan untuk
menjalankan
ketiga tahapan sebelumnya.
kerja,  seperti penggunaan alat pelindung diri yang sudah ditetapkan, namun  ada beberapa karyawan yang tidak menggunaka n,  sehingga dapat menyebabka n  kecelakaan kerja  seperti menggunaka n helm kan APD saat bekerja 5. Proses penimbanga n tebu dan quality control Pekerja  bisa terjepit  atau tertimpa tumpukan tebu yang sedang dalam proses penimbangan dan quality control Pekerja yang terlihat kurang safety  saat bekerja
Sumber: PT. Madu Baru (PG Madukismo), 2022
4  KESIMPULAN
Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Faktor  yang  menjadi  potensi  terjadinya  kecelakaan  kerja  ialah  bahwa  pada  area penggiling produksi belum menerapkan 5S secara keseluruhan seperti banyaknya barang  yang  belum  tersusun  dengan  rapi,  area  kerja  yang  licin  dan  kurangnya perhatian terhadap alat pelindung diri (APD).
2. Usulan  penerapan  program  5S  yang  diterapkan  pada  setiap  area  penggilingan produksi  yang  berada  di  PT.  Madu  Baru  dengan  penerapan  yang  pertama  yaitu dengan  melakukan  seiri  atau  pemilahan  item  pada  setiap  area  kerja  sehingga barang-barang yang tidak diperlukan disingkirkan dari area kerja. Penerapan yang kedua yaitu seiton atau penataan dilakukan agar peralatan yang disimpan terlihat lebih  rapi  agar  menghindari  potensi  kecelakaan  kerja  terpleset  benda  yang brantakan.  Usulan  penerapan  yang  ketiga  ialah  seiso  atau  pembersihan, pembersihan  yang  diusulkan  dengan  memberikan  tanggung  jawab  pada  setiap operator memiliki tanggung jawab pada setiap area kerjanya sehingga area kerja terlihat  bersih  dan  nyaman  ketika  melakukan  pekerjaan.  Penerapan  selanjutnya yaitu  seiketsu  dengan  pemberian  label  warna,  batas  pada  benda,  pembuatan Standard Operational Procedure (SOP) dan memberikan pemeriksaan secara harian bagi  owner.  Penerpan  shitsuke  dengan  melakukan  aktifitas  audit  5S. pengimplementasian safety dilakukan ketika setelah penerapan 5S berjalan sesuai standar  yang  telah  ditetapkan  maka  dapat  mengurangi  potensi  kecelakaan  kerja yang terjadi pada setiap area kerja.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Anizar.  (2009). Teknik  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  di  Industri . Yogyakarta: Penerbit Graha ilmu.
[2] Barker,  A.  2016.  Work  environment  analysis  and  occupational  health  and safety  programs  using  the  5s  method .  International  journal  Of  Industrial Engineering, Vol . 36, No. 3 .
[3] Devani, V & Fitra, A. (2016). Analisis Penerapan Konsep 5S di Bagian Proses Maintenance. Jurnal Teknik Industri, 112-118.
[4] Mokharkar, M. Sahu & Achal Shahare. 2016. Implementation of 5S & Kaizen in ABC Industry. International  Journal  for  Scientific  Research  &  Development, Vol. 4, Issue 11, ISSN (online): 2321-0613.
[5] Restuputri, D. P., & Sari, R. P. (2015). Analisis Kecelakaan Kerja. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 14, No. 1,, 24-35.
[6] Wiyanto1, A. S. (2019). Sistem Pendukung Keputusan Penentuan Departemen Terbaik Dalam Program 5R Menggunakan Metode AHP.
jurnal.pelitabangsa.ac.id, 55-66.
[7] Halim, L. 2015. Perencanaan 5S Bagian Produksi dan Bagian Maintenance PT Harapan Widyatama Pertiwy. Jurnal teknik Industri, Vol. 3, No. 1.
[8] Tommy, P. 2011. Usulan Penerapan Metode 5S Di PT Saparnusa. Jurnal Teknik Industri, Vol. 2, No. 1 .
[9] Osada.  2004. Sikap  Kerja  5S:  Seiri  Pemelihan,  Seiton  Penataan,  seiso Pembersihan,  Seiketsu  Pemantapan,  shitsuke  Pembiasaan  (Mariani Gandamihardja, Penerjemah) . Jakarta. Penerbit PPM.
[10] Meri,  M.,  &  Wijaya,  H.  (2016).  Analisa  Penerapan  5S  di  WAREHOUSE  Studi Kasus WAREHOUSE Proyek Indarung VI PT. Semen Padang. Jurnal Teknologi Vo.
6, No. 1, Juni 2016, , 64-73.
[11] Nugraha,  A.  S.,  Desrianty,  A.,  &  Irianti,  L.  (2015).  Usulan  Perbaikan Berdasarkan. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 219-229.