## Perbaikan Kualitas Proses Produksi Karton Box Dengan Menggunakan Metode DMAIC Dan Fuzzy FMEA
Syarifuddin Nasution 1 , Renny Desiana Sodikin 2 Dosen Jurusan Teknik Industri 1 , Mahasiswa Jurusan Teknik Industri 2 Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No. 100, Depok  16424 Email : synasution@staff.gunadarma.ac.id Email : rennydesiana94@gmail.com
Abstrak. Penerapan  pengendalian  kualitas  dengan  menggunakan  metode  atau  aktivitas  perbaikan  kualitas bertujuan  untuk  mengurangi  persentase  produk  cacat,  sehingga  produk  yang  dihasilkan    memiliki  kualitas  yang baik sehingga keuntungan dan kepuasan pelanggan dapat tercapai. Metode penelitian yang digunakan bersifat case study pada  PT.  XYZ  sebagai  obyek  penelitian,  Data  yang  digunakan  adalah  data  primer  dan  data  sekunder mengenai  jenis  dan  frekuensi  kecacatan  produk  karton box dibagian converting .  Penilaian  dilakukan  melalui pendekatan  kuantitatif,  yaitu  dengan  menganalisis  pengendalian  kualitas  menggunakan  metode  DMAIC (Define, Measure,  Analyze,  Improve  dan  Control) dan fuzzy FMEA.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  mengidentifikasi tingkat  kecacatan  dominan,  menganalisis  faktor  penyebab  kecacatan  dominan  serta  usulan  perbaikan  guna peningkatan  kualitas  proses  produksi  karton  box.  Berdasarkan  hasil  identifikasi  diperoleh    kecacatan  dominan terjadi  pada  proses  produksi  karton box adalah  cacat  cetakan  yaitu  sebanyak  109.439  unit  (49,2  %)  dari  total kecacatan  yaitu  sebanyak  222.421  unit.  Penyebab  kecacatan  cetakan  ada;ah:  faktor  manusia  (kurangnya pengetahuan  dan  pelatihan  terhadap  mesin),  faktor  material  (tinta  kurang  kental  dan  menggumpal),  dan  faktor mesin  (penyumbatan anilox  roll). Usulan  perbaikan  secara  khusus  adalah  dengan  membuat  standar  kerja  untuk penyetelan  jarak  berdasarkan  ketebalan sheet yang  digunakan.  Sedangkan  usulan  secara  umum  yang  dapat dilakukan  perusahaan  untuk  lebih  meningkatkan  kualitas  produk  adalah  melakukan  pelatihan  operator  mengenai pengoperasian mesin dan proses produksi di seluruh bagian terutama pada bagian converting .
Kata Kunci : Kecacatan, Pengendalian kualitas, karton Box, DMAIC, Fuzzy FMEA
1. Pendahuluan Pengendalian kualitas merupakan upaya  dalam  menjaga  kualitas  dari  produk yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi  produk  yang  telah  ditetapkan berdasarkan  kebijakan  perusahaan.    Secara teknis,  pengendalian  kualitas  bertujuan untuk  mengetahui  apakah  berjalan  sesuai dengan  rencana,  telah  dijalankan  secara efisien atau belum serta memungkinkan atau tidaknya  dilakukan  perbaikan  (Assauri, 2008). Saat ini, banyak konsumen yang tidak lagi  memandang  suatu  produk  hanya  dari segi  harga  dan  ketersediaan  produk,  tetapi juga kualitas dari produknya.
Permasalahan  yang  terjadi  dalam proses produksi dapat berakibat pada kualitas produk  akhir.  Kualitas  produksi  akhir tersebut,  dapat  mengalami  cacat  atau  tidak sesuai  dengan  standar  produk  yang  telah ditentukan,  sehingga  dapat  menyebabkan kualitas  produk  tersebut  menjadi  menurun. Salah  satu  perusahaan  yang  bergerak dibidang industri manufaktur, yang mengalami  permasalahan  produk  cacat tersebut  adalah  PT.  XYZ.  Perusahaan  ini, memproduksi  karton box yang  dalam pelaksanaan  produksinya  memiliki  beberapa produk  cacat  terutama  pada  bagian  cetakan, seperti  produksi  pada  bulan  Agustus  2016 sebesar  5.631.709  unit,  dengan  total  produk cacat sebesar 222.421 unit.
Ada  berbagai  macam  metode  yang bermanfaat  didalam  pengendalian  kualitas. Salah  satunya  dengan  melakukan    metode Define,  Measure,  Analyze,  Improve dan
Control (DMAIC). Metode DMAIC merupakan  pendekatan  yang  lengkap  untuk melakukan  pengendalian  dan  perbaikan kualitas karena
dimulai dengan
mengidentifikasi masalah sampai melakukan pengendalian  serta  memberikan  usulan untuk  melakukan  perbaikan  (Susetyo,  2011; Caesaro et.al .,  2015).  Perbaikan  yang dilakukan  salah  satunya  adalah  dengan
menggunakan metode fuzzy FMEA. Metode Fuzzy FMEA  didasarkan  pada  logika fuzzy yang  sering  digunakan  sebagai  alat  untuk memanipulasi istilah linguistik yang digunakan  secara  langsung  dalam  membuat penilaian  yang  lebih  kritis,  yang  nantinya akan digunakan untuk mementukan prioritas rencana perbaikan (Kusumadewi dan Purnomo, 2004).
Pengendalian  kualitas  yang  baik  perlu diterapkan,  dengan  menggunakan  metode atau  aktivitas  perbaikan  kualitas  yang bertujuan  untuk  mengurangi  presentase produk  cacat,  agar  produk  yang  dihasilkan memiliki  kualitas  yang  baik  sehingga keuntungan  dan  kepuasan  pelanggan  dapat tercapai (Besterfield, 2006).
Berdasarkan  latar  belakang  diatas, penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi tingkat kecacatan dominan, menganalisis  faktor  penyebab  kecacatan dominan  serta  usulan  perbaikan  guna peningkatan  kualitas  proses  produksi  karton box.

## 2. Metode Penelitian
Obyek yang digunakan dalam penelitian  ini  adalah  proses  pengendalian kualitas  pada  proses  produksi  dibagian converting .    Data  yang  diamati  hanya mengenai  data  kecacatan  produk  karton box dibagian converting.

## Variabel yang Diteliti
Dalam  penelitian  ini  variabel  yang diamati adalah jenis-jenis kecacatan (frekuensi,  persentase,  total  kumulatif)  pada proses produksi bagian converting .

## Teknik Pengumpulan Data
Metode Metode pengumpulan data / variabel yang digunakan dalam penelitian ini yaitu:
1. Observasi
Melakukan pengamatan secara langsung
dan proses inspeksi dengan melakukan pengukuran terhadap dimensi produk.
2. Wawancara Wawancara merupakan teknik pengumpulan data yang dilakukan melalui tatap muka dan tanya jawab langsung antara pengumpul data maupun peneliti terhadap narasumber atau sumber data.
3. Kuesioner atau angket Digunakan sebagai alat pengumpulan data penelitian. Kuesioner terdiri dari daftar pertanyaan yang disampaikan kepada responden untuk dijawab secara tertulis.

## Tahapan Penelitian
Dalam  penelitian  ini  digunakan metode  DMAIC  terdiri  dari  5  tahapan yaitu:  tahap  pendefinisian  ( define ),  tahap pengukuran  ( measure ), tahap  analisis ( analyze ),  tahap  perbaikan  ( improve )  dan pengendalian ( control ) sebagai berikut :  Tahap define dilakukan dengan mengidentifikasi permasalahan yang ada pada bagian produksi khususnya
dibagian converting .
 Tahap measure, pada  tahap  ini  dibuat diagram  pareto  untuk  melihat  kecacatan paling  dominan,  dan  dilanjutkan  dengan membuat  peta  kontrol  P,  menghitung indeks kapabilitas
proses
dan menghitung  nilai  DPMO  ( Defect  per
million opportunities ).
 Tahap analyze, merupakan  tahap  untuk menemukan  penyebab  permasalahan.
Penyebab  permasalahan  tersebut  dapat ditemukan dengan menggunakan diagram sebab-akibat. Penyebab
masalah  tersebut  dapat  diselesaikan dengan menemukan usulan yang tepat.
 Tahap improve, merupakan  usulan perbaikan  yang  dapat  diberikan  pada perusahaan.  Usulan  perbaikan  ini  dapat diberikan dengan melakukan diskusi dan pembagian  kuesioner  penilaian  FMEA
kepada pihak-pihak terkait dan dilanjutkan dengan menggunakan metode  FMEA  ( Failure  Model  and Effect  Analysis )  dengan  pendekatan logika fuzzy  FMEA ( Failure Model and Effect  Analysis )  yang  nantinya  akan digunakan  untuk  mementukan  prioritas rencana perbaikan.
 Tahap control , pada tahap ini hasil-hasil perbaikan  atau  peningkatan  kualitas  di dokumentasikan untuk dijadikan pedoman  standar  kerja  guna  mencegah masalah yang sama terulang kembali.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1.  Tingkat Kecacatan Dominan
Jenis  kecacatan  produk  karton box pada proses converting terdiri  dari  6  kategori. Kecacatan  tersebut  yaitu joint ( no  glue ), krepek, sloter lari,  cacat  cetakan, layer rusak  dan creasing pecah.  Berikut  ini adalah  data  jumlah  cacat  pada  produk karton box di PT. XYZ pada bulan Agustus 2016.
Tabel 1. Data Jumlah Kecacatan Karton Box
Sumber: PT. XYZ, 2016
Berdasarkan  Tabel  1,  kemudian  diukur karakteristiknya serta kapabilitas  dari proses pada saat ini untuk menentukan langkah apa yang  harus  diambil  untuk  melakukan perbaikan  dan  peningkatan  selanjutnya. Pengukuran  ini  meliputi  pengolahan  data pada  diagram  pareto,  peta  kontrol  P  dan
DPMO ( Defect Per Million Oppurtunities ).
Tabel 2. Pengolahan Data Diagram Pareto
Berdasarkan  perhitungan  yang  telah dilakukan pada tabel tersebut dapat dibentuk diagram pareto, seperti pada gambar berikut.

## Gambar 1. Diagram Pareto Kecacatan Karton Box
Berdasarkan diagram pareto yang ditunjukan  pada  Gambar  1.  menjelaskan bahwa  cacat  cetakan  memiliki  angka kecacatan  tertinggi  yaitu  sebesar  109.439 unit, dengan persentase sebanyak 49,204%. Kecacatan  pada  cetakan  ini  terjadi  pada bagian converting karena  pengaturan  jarak antara silinder  dies dan impression  roll yang  tidak  sesuai,  pengaturan  kecepatan mesin  yang  tidak  sesuai,  pemasangan rubber  dies yang  tidak  tepat,  serta tersumbatnya  saluran  di anilox  roll .  Hal tersebut  mengakibatkan  kecacatan  pada bagian  cetakan  seperti  hasil  cetak  yang tidak solid, cetakan miring atau tidak sesuai dan  adanya  kotoran  tinta  pada  bagian permukaan  karton box .  Kecacatan  lain seperti joint ( no  glue ), creasing pecah,
layer rusak, sloter lari  dan  krepek disebabkan  oleh  ketidaksempurnaan  proses pembuatan  produk  karton box pada  bagian converting ,  ketidaksempurnaan  tersebut diakibatkan  dari  berbagai  faktor.  Faktor- faktor  tersebut  antara  lain  seperti  faktor manusia, material dan mesin.

## Peta Kontrol P
Peta  kontrol  proporsi  digunakan  untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian dari unit cacat  yang  sedang  diinspeksi  pada  produk karton box .  Proporsi  kecacatan  yang  dipilih adalah  cacat  cetakan,  karena  cacat  cetakan merupakan  jenis  kecacatan  yang  paling tinggi  atau  yang  paling  dominan  terjadi dengan  nilai  frekuensi  kecacatan  sebesar 109.439 yang terjadi pada bagian
converting . Berikut ini adalah proporsi cacat cetakan yang dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Proporsi Kecacatan Cetakan Karton Box
Setelah menghitung proporsi dari kecacatan  cetakan,  langkah  selanjutnya adalah menghitung nilai batas  kontrol, batas kontrol atas UCL  ( Upper Control Line ), dan batas  kontrol  bawah  atau  LCL  ( Lower
Control  Line ).  Nilai  tersebut  akan  dijadikan batas  kontrol  pada  peta  kontrol  proporsi yang akan dibuat (Ariani, 2003). Berikut ini adalah  contoh  perhitungan  batas  kontrol pada hari pertama pengamatan.
ni = produksi aktual hari pertama = 122575 Unit
p  = jumlah cacat/produksi aktual = 109439/5631709 = 0,019432645
Berdasarkan  hasil  perhitungan  batas kontrol  atas  UCL  ( Upper  Control  Line ), dan batas kontrol bawah atau LCL ( Lower Control  Line ),  maka  selanjutnya  dapat dibentuk  peta  kontrol  proporsi.  Berikut  ini adalah peta kontrol proporsi yang ditunjukan pada Gambar 2.

## Gambar 2. Peta Kontrol Proporsi Kecacatan Karton Box
Berdasarkan  Gambar  2  dapat  dijelaskan bahwa  proporsi  kecacatan  produk  karton box berada  didalam  batas  kontrol,  hal tersebut  memiliki  arti  bahwa  semua  data masih  berada  didalam  kondisi  terkendali. Suatu  proses  yang  berada  didalam  kendali
statistik,  dapat  dikatakan  bahwa  variasi yang  terjadi  dalam  proses  tersebut  hanya diakibatkan oleh penyebab biasa dan bukan oleh  penyebab  khusus.  Penyebab  biasa dapat  disebabkan  dari  berbagai  macam faktor  baik  dari  faktor  manusia,  mesin, material, metode dan lingkungan.

## DPMO (Defect Per Million Oppurtunities)
DPMO ( Defect Per Million Oppurtunities )  adalah  jumlah  kesempatan atau potensi yang dapat mengakibatkan  cacat  ( defect ).  Perhitungan ini  bertujuan  untuk  mengetahui  peluang terjadinya  kecacatan  jika  terdapat  satu  juta kesempatan,  perhitungan  DPMO  juga  dapat mengetahui  tingkat  sigma  untuk  proses produksi  karton box pada  bagian converting yang di produksi oleh PT. XYZ.  Berikut ini adalah  perhitungan  dari  DPMO  ( Defect  Per
Million Oppurtunities ).
Jumlah unit produksi (U) = 5.631.709 Jumlah cacat (D) = 222.421 Peluang (O) = 4 TOP  ( Total  opportunities )  atau  total peluang  adalah  total  terjadinya  cacat didalam  unit.  Total  peluang  didapat  dari hasil  perhitungan  dengan  perkalian  jumlah unit  produksi  dengan  besarnya  peluang kejadian  terukur  yang  mungkin  tidak terpenuhi  spesifikasi  batas  dari  karakteristik kunci  kualitas  CTQ  ( Critical  to  Quality ) yang  diinginkan  oleh  pelanggan  terhadap hasil  produksi.  Total  peluang  yang  dapat mengakibatkan  tidak  terpenuhi  karakteristik kunci  kualitas  pada  hasil  produksi  karton box adalah  sebanyak  4,  diantaranya  adalah kesalahan  operator  saat  mengatur  kecepatan mesin, kesalahan operator pada saat mengatur  jarak  antara silinder  dies dan impression  roll ,  kesalahan  operator  dalam melakukan  pemasangan rubber  dies dan material cat yang kurang baik.
Berdasarkan  hal  tersebut,  maka  untuk
nilai peluang (O) bernilai 4 karena terdapat 4 penyebab potensial yang dapat mengakibatkan  tidak  terpenuhi  karakteristik kunci kualitas. Berikut ini adalah perhitungan total peluang.
TOP = U x O = 5631709 x 4
= 22.526.836 unit
Kemudian  langkah  berikutnya  adalah menghitung  cacat  per  unit  (DPU).  Hasil perhitungan  cacat  per  unit  didapat  dari jumlah cacat (D) dibagi dengan jumlah unit produksi  (U).  Berikut  adalah  perhitungan cacat per unit pada produk karton box .
DPU = D U = 222421 5631709
= 0,03949441 Cacat Per Unit
Langkah  berikutnya  adalah  menghitung cacat  per  total  kesempatan  (DPO)  yang merupakan  peluang  terjadinya  kecacatan produk. Berikut ini adalah perhitungan cacat per total kesempatan.
DPO = D TOP = 222421 22526836
= 0,0098736 Cacat per Total
Kesempatan
Berdasarkan  hasil  perhitungan  DPO, maka  dapat  ditentukan  nilai  DPMO  yang menunjukkan banyaknya cacat yang terjadi jika  terdapat  satu  juta  peluang.  Berikut  ini adalah  perhitungan  DPMO  ( Defect  Per Million Oppurtunities ).
DPMO = DPO x 10 6
= 0,0098736 x 10 6 = 9873,6 Unit Nilai  DPMO  menunjukkan  kemungkinan
kecacatan sebesar 9873,6 unit produk untuk satu  juta  produksi.  Kecacatan  tersebut merupakan suatu kerugian, karena semakin banyak  produk  yang  cacat  dalam  proses produksi karton box maka akan berdampak pada  pemborosan  biaya  produksi  yang harus dikeluarkan oleh PT. XYZ.
Langkah  berikutnya  dilanjutkan  dengan menghitung kapabilitas sigma. Nilai DPMO sebesar  9873,6  unit  dapat  dikonversikan menggunakan  tabel  konversi,  sehingga didapat  nilai  sigma  berada  diantara  DPMO 9642  dengan  nilai  sigma  sebesar  3,84  dan DPMO  9903  dengan  nilai  sigma  sebesar 3,83.  Setelah  itu  dilakukan  perhitungan interpolasi  untuk  mengetahui  nilai  sigma dengan  DPMO  sebesar  9873,6.  Berikut  ini adalah perhitungan interpolasi untuk mendapatkan nilai kapabilitas sigma.
Kapabilitas sigma
= 3,83 + (9873,6−9642) (9903−9642) × (3,84 − 3,83)
= 3,839
Kapabilitas  sigma  sebesar  3,839  nilai tersebut  memiliki  arti  bahwa  PT.  XYZ melakukan  kegiatan  produksi  yang  cukup baik.  Hal  tersebut  dapat  dilihat  dari  cacat produksi  yang  dihasilkan  masih  berada didalam  batas  kontrol,  namun  perusahaan tetap  harus  selalu  memperbaiki  kesalahan- kesalahan  yang  ada  atau  mungkin  terjadi guna  mengurangi  kuantitas  dari  produk cacat.

## 3.2. Penyebab Kecacatan Dominan
Analyze merupakan  tahap  menganalisa, mencari dan menemukan akar penyebab dari suatu  permasalahan,  pada  tahap  analisis  ini dapat  menggunakan  diagram  sebab  akibat. Diagram  sebab  akibat  digunakan  untuk menunjukan  faktor-faktor  penyebab  dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan  oleh  faktor-faktor  penyebab  itu
(Gasperz, 2002).
Cacat cetakan merupakan prioritas utama pada  perbaikan  kualitas  produk  karton box , karena  jenis  cacat  cetakan  merupakan  jenis kecacatan yang dominan terjadi pada produk karton box .  Akar  permasalahan  dapat diketahui  dengan  menggunakan  diagram sebab akibat. Berikut ini merupakan diagram sebab  akibat  yang  ditunjukan  pada  Gambar 3.

## Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Cetakan Karton Box
Berdasarkan  gambar  tersebut  dapat dijelaskan  bahwa  cacat  cetakan  memiliki faktor-faktor  penyebab  kecacatan  yang terdiri  dari  faktor  manusia,  material, metode  dan  lingkungan.  Faktor  dan  akar permasalahan  dapat  diketahui  dengan melakukan  wawancara  kepada  kepala bagian  pengendalian  kualitas,  kepala  regu pengendalian kualitas dan operator- operator  dibagian converting .  Faktor  yang pertama  yaitu  faktor  manusia,  pada  proses converting ini manusia memegang tanggung  jawab  yang  penting  karena manusia
yang mengendalikan, mengoperasikan  dan  mengatur  jalannya proses produksi dengan penggunaan mesin.
Oleh  sebab  itu  kecacatan  yang  terjadi pada  produk  karton  box  sebagian  besar disebabkan  oleh  faktor  manusia,  seperti kurangnya  pengetahuan  terhadap  mesin.
Kurangnya pengetahuan terhadap mesin ini disebabkan  karena  kurangnya  pelatihan terhadap  operator  dalam  pengoperasian mesin converting ,  kemudian  kurangnya keterampilan disebabkan karena  kurangnya pengalaman, penyebab lainnya yaitu kurangnya  kontrol  dari  operator,  seperti tinta  yang  kering  serta  kotoran  yang menyumbat  tinta  yang  disebabkan  karena operator  kurang  teliti  dalam  melakukan
pengecekan  komponen-komponen  mesin converting .
Terdapat beberapa kekurangan dari mesin converting yaitu  tidak  mudah  mengganti desain  cetakan,  mesin  tidak  dapat  bekerja jika  salah  satu  bagian  mesin  mengalami kerusakan,  kerusakan  yang  terjadi  harus dianalisa terlebih dahulu dengan menggunakan buku panduan mesin tersebut, mesin lebih rumit untuk diatur karena sistem yang  digunakan  sudah  otomatis  setiap komponen.
Faktor  penyebab  kecacatan  cetakan  yang kedua adalah faktor material. Faktor material yang  mempengaruhi  kecacatan  cetakan adalah cairan tinta, terdapat cairan tinta yang kurang kental dan menggumpal. Hal tersebut disebabkan  karena  tidak  adanya  proses penyaringan  tinta  pada  saat  sebelum  tinta dimasukan kebagian selang tinta.
Faktor  penyebab  kecacatan  cetakan  yang ketiga  adalah  faktor    mesin.  Penyebab  yang pertama  adalah  filter  kotor  yang  terjadi
karena adanya penyumbatan dibagian selang tinta  akibat  belum  digantinya  dengan  filter
yang baru. Penyebab kedua yaitu penyumbatan anilox roll yang terjadi karena belum  sempurnanya  proses  sirkulasi,  hal tersebut  menyebabkan  tinta  menjadi  kotor. Penyebab yang ketiga adalah ketidakstabilan mesin, hal tersebut terjadi karena penggunaan  mesin  yang  terus-menerus sehingga  mengakibatkan  mesin  menjadi panas dan error.
Faktor  penyebab  kecacatan  cetakan  yang keempat  adalah  faktor  metode.  Penyebab pertama  dalam  faktor  metode  adalah kurangnya  prosedur  yang  tepat  pada  sistem pengoperasian  mesin.  Hal  tersebut  dapat terlihat  dari  pemasangan  tinta,  belum tepatnya  pengaturan  jarak  atau  GAP  antara tinta  dengan  sheet  untuk  tiap  lot  dalam proses  converting.  Penyebab  yang  kedua adalah  kurangnya  prosedur  perawatan  atau pembersihan tiap komponen mesin.
Faktor  penyebab  kecacatan  cetakan  yang kelima  adalah  faktor  lingkungan,  walaupun faktor lingkungan merupakan faktor penyebab  kecacatan  yang  sangat  kecil, namun tetap harus dianalisis secara menyeluruh. Penyebab pertama dalam faktor lingkungan  adalah  kebisingan,  kebisingan ini  terjadi  akibat  dari  suara  mesin-mesin yang  sedang  beroperasi.  Kebisingan  ini menjadi salah satu kendala karena mengakibatkan  proses  komunikasi  yang terhambat.  Penyebab  kedua  dalam  faktor lingkungan  adalah  suhu  ruangan,  suhu ruangan  di  pabrik  sekitar    30°-34°C  .  suhu ruangan  yang  panas  dapat  menyebabkan kurangnya  daya  tanggap  terhadap  intruksi- intruksi  yang  diberikan  karena  dehidrasi, timbulnya kelelahan yang lebih cepat. Akan tetapi kondisi ruangan yang panas diperlukan  dalam  proses  produksi  karton box  agar  material  utama  yaitu  kertas  roll tidak mudah lembab.

## 3.3. Usulan Perbaikan
Improve merupakan  tahapan  untuk melakukan  rencana  dan  usulan  perbaikan. Rencana perbaikan dapat dilakukan dengan berbagai  cara,  salah  satunya  yaitu  dengan menggunakan  metode  FMEA  ( Failure Mode and Effect Analysis ) dengan pendekatan  logika fuzzy,  fuzzy FMEA  ini nantinya akan digunakan untuk mementukan  prioritas  rencana  perbaikan (Yeh  dan  Hsieh,  2007;  Marimin,  2013; Nasution et al , 2014).
FMEA  adalah  perbaikan  dari  aktivitas yang  mengidentifikasi  dan  mengevaluasi tingkat  kegagalan  potensial  yang  terjadi pada produk atau proses produksi pembuatan  produk  karton  box.  Penilaian FMEA  dapat  diberikan  dengan  melakukan disikusi  dan  pembagian  kuesioner  kepada pihak-pihak  terkait.  Berikut  ini  merupakan hasil  dari  FMEA  konvensional  yang ditunjukan pada Tabel 4.
Tabel 4. FMEA Konvensional
Dari  Tabel  4  diatas  dapat  dilihat  bahwa RPN  ( Risk  Priority  Number )  memiliki  nilai yang berbeda-beda. RPN itu sendiri
digunakan  sebagai  penerjemah  sekumpulan dari efek dengan tingkat keparahan ( severity )  yang  serius,  sehingga  dapat menciptakan suatu kegagalan yang berkaitan dengan  efek  tersebut  ( occurance )  dan mempunyai  kemampuan  untuk  mendeteksi kegagalan-kegagalan  ( detection ).  Nilai  S,  O dan  D  didapat  dari  diskusi  dan  penilaian yang dibuat melalui kuesioner yang dibagikan  kepada  pihak-  pihak  terkait (Rusmiati, 2014; Crysler, 2008).
RPN  yang  memiliki  nilai  tertinggi  yaitu sebesar  294  dengan  modus  kegagalan potensial  mengenai setting jarak  antara sillinder  dies dan impression  roll .  Nilai RPN  tertinggi  memiliki severity sebesar  7, occurance sebesar  7  dan  nilai dection sebesar  6.  Kemudian  proses  selanjutnya adalah  melakukan  pengolahan fuzzy FMEA dengan  pendekatan  logika fuzzy .  Proses fuzzifikasi menggunakan MATLAB 7.11.
Dari  Tabel  5  diatas  dapat  dilihat  bahwa RPN ( Risk Priority Number ) memiliki nilai yang  berbeda-beda.  RPN  dengan  nilai tertinggi  dapat  digunakan  sebagai  prioritas penanggulangan yang serius.
Tabel 5. Perbandingan FMEA Konvensional dengan Fuzzy FMEA
RPN itu sendiri digunakan sebagai penerjemah  sekumpulan  dari  efek  dengan tingkat  keparahan  ( severity )  yang  serius, sehingga dapat menciptakan suatu kegagalan  yang  berkaitan  dengan  efek tersebut ( occurance ) dan mempunyai kemampuan  untuk  mendeteksi  kegagalan- kegagalan.
RPN yang  memiliki  nilai  tertinggi diurutan pertama yaitu sebesar 294 dengan modus  kegagalan  potensial  mengenai setting  jarak  antara  sillinder  dies  dan impression  roll.  FRPN  tertinggi  diurutan pertama  sebesar  479  dengan  modus kegagalan yang  sama  seperti  RPN tertinggi  yaitu  mengenai setting jarak antara sillinder  dies dan impression  roll tidak  sesuai,  dengan  kategori  tinggi. Rekomendasi penanggulangan pada masalah  mengenai setting jarak  antara
sillinder  dies dan impression  roll tidak sesuai  adalah  dengan  membuat  standar kerja  untuk  penyetelan  jarak  berdasarkan ketebalan sheet yang digunakan.
Terdapat  perbedaan  nilai  yang  ditunjukan antara  RPN  dan  FRPN,  hal  ini  disebabkan karena  perhitungan  RPN  hanya  dilakukan dengan  menganalisa  dan  mengalikan  S,  O dan  D  saja  tanpa  memperhatikan  derajat kepentingan setiap input yang ada. Sedangkan  nilai  FRPN  diperoleh  melalui hasil fuzzifikasi .  Pada  proses fuzzifikasi
terdapat  aturan-aturan  yang  mengutamakan penanganan masalah lebih kepada penyebab  dari  cacat  yang  terjadi,  dengan nilai yang memperhatikan derajat kepentingan setiap input yang diberikan.
Control atau tahap pengendalian
merupakan  tahapan  terakhir  dari  metode
DMAIC. Tahap pengendalian yaitu
pengendalian  dan    pengawasan  terhadap rencana  perbaikan  yang  direkomendasikan atau  diusulkan  untuk  di  realisasikan  di perusahaan dengan harapan dapat mengurangi  penyebab  kesalahan  yang dapat menimbulkan kecacatan produk.
Pengendalian  ini  sepenuhnya  adalah wewenang  perusahaan  untuk  merealisasikan rekomendasi  penanggulangan  atau  rencana perbaikan.  Berikut  ini  ada  beberapa  rencana perbaikan  yang  direkomendasikan  untuk mencegah  permasalahan  yang  sama  datang kembali.
1. Melakukan  pelatihan  operator  mengenai pengoperasian mesin dan proses produksi  di  seluruh  bagian  terutama pada  bagian  converting,  pelatihan  ini harus benar-benar dipahami oleh operator  untuk  mengurangi  penyebab kesalahan  yang  mengakibatkan  produk cacat. Operator sebaiknya mengikuti dan menerapkan SOP yang ada di perusahaan.
2. Melakukan  perawatan  mesin  secara khusus atau membuat urutan perawatan komponen,  mengadakan  pergantian part  jika  komponen  atau  part  sudah rusak.  Perawatan  mesin  secara  khusus sebaiknya dilakukan minimal 2 minggu sekali,  sehingga  dapat  mengurangi penyebab kesalahan yang dapat menyebabkan  kecacatan  produk  yang dihasilkan.
3. Inspeksi sheet secara  teliti  sebelum proses converting ,  membuat  standar kerja untuk penyetelan jarak berdasarkan  ketebalan sheet yang
digunakan,  meningkatkan  koordinasi antar  pekerja,  melakukan  pengawasan secara  rutin  dan  acak  untuk  melihat kinerja  operator,  serta  memberikan pengarahan  yang  jelas  ketika  terjadi kesalahan.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dan analisis  yang  telah  dilakukan,  maka  dapat dibuat kesimpulan sebagai berikut:
1. Jenis  kecacatan  yang  paling  dominan terjadi pada proses produksi karton box adalah  cacat  cetakan  yaitu  sebanyak 109.439  unit  atau  sebesar  49,2  %  dari total  kecacatan  yaitu  sebanyak  222.421 unit.
2. Penyebab  terjadinya  kecacatan  cetakan yang  terjadi  pada  produk  karton box sebagian  besar  disebabkan  oleh  faktor manusia
(seperti kurangnya pengetahuan terhadap mesin, pelatihan, serta  kontrol  dari  operator).  Faktor material yang mempengaruhi kecacatan cetakan  adalah  cairan  tinta  (kurang kental  dan  menggumpal).  Faktor  mesin yang  mempengaruhi  kecacatan  cetakan penyumbatan anilox  roll yang  terjadi karena  belum  sempurnanya  proses sirkulasi,  hal  tersebut  menyebabkan tinta menjadi kotor. Penyebab selanjutnya adalah ketidakstabilan mesin,  hal  tersebut  terjadi  karena penggunaan  mesin  yang  terus-menerus sehingga mengakibatkan mesin menjadi panas dan error .
3. Guna  meningkatkan  kualitas  produk yang dihasilkan berdasarkan pendekatan DMAIC  dengan  menggunakan  metode fuzzy FMEA  adalah  fokus  ke  modus kegagalan  potensial  mengenai setting jarak antara sillinder dies dan impression roll . Usulan perbaikan secara khusus  adalah  dengan  membuat  standar kerja untuk penyetelan jarak berdasarkan
ketebalan sheet yang  digunakan.  Usulan secara  umum  yang  dapat  dilakukan perusahaan  untuk  lebih  meningkatkan kualitas produk adalah melakukan pelatihan operator mengenai pengoperasian mesin dan proses produksi  di  seluruh  bagian  terutama pada  bagian converting .  Melakukan perawatan mesin secara khusus,
meningkatkan  koordinasi  antar  pekerja dan melakukan pengawasan secara rutin.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani,  D  Wahyu.    2003. Pengendalian Kualitas  Statistik .  Yogyakarta:  Andi. Chodariyanti.
Assauri, Sofyan. 2008. Manajemen
Produksi .  Edisi  Revisi.  Jakarta:  FE UI.
Besterfield,  Dale.  2006. Total  Quality Management .  New  Jersey:  Prentice Hal.
Caesaro, Dino., Simatupang, Stenly Yohannes  P.  2015. Implementasi Pendekatan DMAIC Untuk Perbaikan  Proses  Produksi  Pipa PVC (Studi Kasus PT. Rusli
Vinilon) .  Jakarta:  Universitas  Bunda Mulia.
Chrysler  LLC.  (2008).  Potential  Failure
Mode  And  Effects  Analysis.  Ford Motor  Company,  General  Motors
Corporation. Dalam Jurnal Rusmiati,
Emi. 2014. Penerapan Fuzzy Failure
Mode  And  Effect  Analysis  (FUZZY
FMEA) Dalam Mengidentifikasi Kegagalan Pada Proses Produksi Di
PT Daesol Indonesia . Jakarta: Sekolah Tinggi Manajemen Industri.
Gaspersz,    Vincent.  2002. Pedoman Implementasi  Program  Six  Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000,  MBNQA,  DAN  HACCP. PT. Gramedia Pustaka Utama.
Kusumadewi,  Sri  dan  Purnomo,  Hari.
2004. Aplikasi  Logika  Fuzzy  Untuk
Pendukung  Keputusan .  Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Marimin.    2013. Teknik  Dan  Analisis Pengambilan Keputusan Fuzzy Dalam Manajemen Rantai Pasok.

## Bogor: IPB Press.
Nasution  S,  Arkeman  Y,  Soewardi  K,
Djatna  T.  2014.  Identifikasi  dan Evaluasi Risiko Menggunakan  Fuzzy FMEA pada Rantai Pasok Agroindustri  Udang. Jurnal  Riset Industri. Vol. 8. No. 2. Agustus 2014. Rusmiati,  Emi.  2014. Penerapan  Fuzzy . Failure  Mode  And  Effect  Analysis (FUZZY FMEA) Dalam Mengidentifikasi  Kegagalan  Pada Proses  Produksi  Di  PT  Daesol Indonesia .  Jakarta:  Sekolah  Tinggi Manajemen Industri Manajemen Rantai Pasok . Bogor: IPB Press. Susetyo,  Joko.  2011.  Aplikasi  Six  Sigma DMAIC Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian dan Perbaikan
Kualitas  Produk .  Jurnal  Teknologi.
Volume  4  No.1  61-53 .  Institut  sains & Teknologi
AKPRIND, Yogyakarta.
Yeh  RH,  Hsieh  MH.    2007.  Fuzzy assessment  of  FMEA  for  a  sewage plant. Journal  the  Chinese  Institute of Industrial Engineers . 24: 505-512.
.