## PENGARUH MANAJEMEN PERAWATAN SISTEM ENGKOL TERHADAP PENGOPERASIAN MESIN ANGLO BELGIAN CORPORATION TYPE 12V
B. J Camerling Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon
D. B. Paillin
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon
Adha B Dharma PLN Wilayah Maluku dan Maluku Utara, Ambon

## ABSTRAK
Peranan  perawatan  terhadap  mesin  diesel  engine  pada  bagian  maintenance  PLTD  sangat  penting artinya  untuk  mencegah  terjadinya  down  time  produksi,  dan  perawatan  yang  paling  baik  digunakan adalah  perawatan  pencegahan  sebelum  terjadinya  kerusakan  (preventive  maintenance). Sistem perawatan  mesin  yang  dilakukan  di  PLTD  Poka,  ialah  periodic  maintenance dan  condition-based maintenance yaitu tindakan perawatan yang dilakukan berdasarkan lamanya waktu operasi mesin yang telah  ditentukan  oleh  pabrikan dan  berdasarkan  kondisi  mesin.  Dengan  sistem  tersebut, ditemukan kesulitan  perencanaan  dan  administrasi  pemeliharaan  karena  fluktuatifnya  pengoperasian  mesin sehingga pemeliharaan sering tidak tepat waktu. Waktu antar kerusakan adalah selang waktu terjadinya kerusakan  setelah  dilakukan  perbaikan.  Untuk  menentukan  waktu  antar  kerusakan,  langkah  pertama yang  dilakukan  adalah  dengan  mengukur  lamanya  waktu  operasi  mesin  setelah  dilakukan  perbaikan pada  setiap  kerusakan  mesin.  Sistem  perencanaan  pemeliharaan  selama  ini  masih  menggunakan perhitungan  pecatatan  yang  dilakukan  secara  manual  sehingga  ada  kemungkinan  salah  perhitungan perencanaan  pemeliharaan  yang  berujung  pada  tidak tercapainya  SFC,  SLC  dan  Jam  operasi  Mesin yang  diharapkan/ditargetkan. Berdasarkan  permasalahan  tersebut, maka  perlu  dilakukan  perawatan terhadap  poros  engkol  sehingga  bisa  mencegah  kerusakan  yang  lebih  parah  sehingga  bisa  tercapai pengoperasian  mesin  yang  maksimal  dan  efisien.  Penggunaan  RCM  diperlukan  pada  perawatan  mesin ini  sehingga  hasil  yang  didapatkan  untuk  perawatan  mesin  lebih  optimal  dibandingkan  dengan perawatan mesin yang dilakukan saat ini.
Kata Kunci: Pemeliharaan. Poros Engkol, Pembangkit Listrik Diesel, RCM, FMEA.

## ABSTRACT
The role of maintenance of the Diesel Engine on the PLTD maintenance departed is important to prevent downtime production. The best treatment used is preventive maintenance. The engine maintenance system that  carried  out  on  PLTD  Poka  was  a  periodic  maintenance  and  condition-based  maintenance  which means  an  action  that  is  based  on  the  length  of  operation  time  according  to  manufacturer  manual  and condition of the machine. With this system, it is difficult to find a periodic plan to maintain the machine due to the fluctuating operation. Interarrival time is the interval time between damage and reparation. To determine the interarrival time firstly is by measuring the length of operation time after repairing every damage. So far, the maintenance plan system is done by manual record thus there is a miscalculation of maintenance  plan  system  as  the  results  in  the  non-achievement  of  SFC,  SLC,  and  expected  operation time. Through this experience, it is important to maintain crankshaft in order to prevent severe damage so  that  the  efficient  engine  operation  could  be  obtained.  The  use  of  RCM  is  required  in  the  engine maintenance so that the result will be optimum compare to the recent machine maintenance Keywords: Maintenance, crankshaft, diesel power plant, RCM, FMEA

## PENDAHULUAN
Sistem manajemen perawatan merupakan hal yang sangat penting untuk diterapkan didunia industri, maka keadaan tersebut memaksa suatu perusahaan untuk lebih meningkatkan kelancaran, efektivitas dan efisiensi kegiatan  operasinya.  Salah satu hal yang  mendukung kelancaran kegiatan operasi pada suatu perusahaan adalah kesiapan mesin atau  peralatan dalam melaksanakan tugasnya. Untuk menjaga  tingkat
kesiapan  mesin  atau  peralatan agar  mesin  atau  peralatan  dapat selalu digunakan,  maka  dibutuhkan perawatan mesin atau maintenance yang baik.
Energi listrik memegang peranan penting dalam perkembangan peradaban manusia saat ini. Hal ini dapat  dilihat  dala  konsumsi  listrik  yang  makin  meningkat  sering  peningkatan  kebutuhan  hidup. Penggunaan alat – alat elektronik rumah tangga, ertambahan perusahan  dan industri serta pembangunan infrastruktur  pemerintah  membutuhkan  suplay  listrik.  Peningkatan  kebutuhan  ini  mempengaruhi  kinerja sistem  pembangkit  dalam  menyuplai  energi  listrik,  performasi  mesin  untuk  memberikan  pasokan  listrik menjadi  faktor  prioritas  yang  perlu  diperhatikan.  Produktifitas  mesin  dalam  beroperasi  memiliki  limit pemakaian  efesiensi  penggunaan  secara  kontinyu  sehingga  untuk  terus  menjaga  dan  mempertahankan daya  guna  mesin,  serta  mencegah  dan  memperbaiki  kerusakan  selama  operasi  dibutuhkan  perawatan mesin.
Pusat  listrik  poka  menjadi  pusat  pembangkit  terbesar  di  Maluku  dengan  7  unit  pembangkit  listrik masing – masing  mesin  GMT  3  unit,  Mesin  Caterpilar  sebanyak  2  unit  sera mesin Anglo  Belgian Comporation (ABC)  sebanyak  2  unit.  Mesin Anglo  Belgian  Comporatio (ABC)  tipr  mesin  12V  DZC dioperasikan oleh pembangkit listrik pada bulan sebtember 2005 memiliki tatatan kerja di dasarkan sesuai kondisi  ISO  (ISO  3046-I),  sejak  operasi  mesin  ABC  terus  mengalami  perawatan  harian  dan  berskala untuk  menjaga  stabilisasi  mesin  dalam  memberikan  pelayanan  konsumsi  listrik  masyarakat  kota  ambon dan sekitarnya. Namun demikian, perawatan jenis preventive yang dilaksanakaan oleh pusat listrik poka tidak  memperhatikan  jam  operasional  secara  lebih  disiplin  sehingga  waktu  perawatan  komponen – komponen  dengan  interval  perawatan  yang  lebih  jau  hanya  berdasarkan  perkiraan  tanpa  perhitungan waktu  yang  pasti.  Hal  in  tentu  saja  berdampak  performansi  mesin yang  memiliki Standar  Opertional Procedure dalam tiap tahap perawatannya hingga berujung pada pelayanan jasa yang kurang memuaskan.
Heizer  dan  Render  (2006)  mendefenisikan Mainteinence adalah  semua  aktifitas  yang  berkaitan untuk mempertahankan peralatan system dalam kondisi yang layak bekerja, system perawatan yang baik menghilangkan variabilitas system. Perawatan di suatu industry merupakan salah satu faktor yang penting dalam  mendukung  suatu  proses  produksi  yang  mempunyai  daya  saing  di  pasaran.  Tidak  hanya berpengaruh  pada  efesiensi  kerja  mesin/peralatan  tersebut  tetapi  juga  devisit  anggaran  yang  akan  di keuarakan  perusahan  dalam  menangani  masalah  proses  produksinya.  Tindakan  servis  yang direkomendasikan  harus  dilakukan  pada  interval  yang  sesuai,  lingkungan  pengoperasian  engine  yang actual  juga  mengatur  jadwal  perawatan  periodic,  dengan  demikan  pada  kondisi  pengoperasian  ekstrim yang  parah,  berdebu,  basah,  atau  membeku  akan  diperlukan  tindakan  perawatan  yang  lebih  sering daripada  yang  ditentukan.  Implementasi  program  menajemen  perawatan  pencegahan  harus meminimalakan  biaya  yang  timbul  akibat  mogok  yang  direncanakan  sertakerusakan.  Maka  dapat  di simpulkan Maintenance  management merupakan  segalah  aktifitas  yang  dilakakuan  dalam  upaya mempertahankan dan memperbaiki kondisi fisik fasilitas agar tetap beradah pada kondisi layak pakai.
Pada  penelitian  ini  digunakan  metode  RCM  yaitu  untuk  menentukan  kegiatan  perawatan  yang optimal bagi perusahan. RCM merupakan serangkai proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus  dilakukan  untuk  memastikan  bahwa  asset – asset  fisik  dapat  berjalan  baik  dalam  menjalankan fungsi yang dikehendaki oleh pemakainya dalam hal ini adalah perusahan. Penelitian ini bertujuan untuk mengethui  komponen-komponen  kritis  pada  sistem  engkol, menentukan  rencana  kegiatan  perawatan dalam mengantisipasi adanya kegaggalan atau kerusakan yang terjadi pada sistem engkol dan mengetahui pengaruh manajemen perawatan sistem engkol pada mesin ABC type 12V.

## LANDASAN TEORI Pengertian Pemeliharaan atau Maintenance
Maintenance merupakan  suatu  fungsi  dalam  suatu  industri  manufaktur  yang  sama  pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya  kita  selalu  berusaha  untuk  tetap  dapat  mempergunakan  mesin/peralatan  sehingga  kegiatan produksi dapat berjalan lancer (Arsyad dan Sultan, 2018). Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan  agar  kontinuitas  produksi  dapat  terjamin,  maka  dibutuhkan  kegiatan  kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:
1. Kegiatan pengecekan.
2. Meminyaki (lubrication).
3. Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.
4. Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.
Beberapa tujuan utama dari maintenance atau pemeliharaan adalah sebagai berikut:
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Menjaga  kualitas  pada  tingkat  yang tepat untuk memenuhi apa  yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang  diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu  yang  ditentukan  sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime).
7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan. Tugas dan fungsi dari maintenance atau pemeliharaan adalah sebagai berikut:
1. Mengevaluasi dan menyimpan data hasil perawatan (maintenance) dan spesifikasi material dari suatu proyek dalam sebuah dokumen pemeliharaan.
2. Melakukan  koordinasi  dan  pengawasan  terhadap  upaya  untuk  mendapatkan  ijin  pelaksanaan perawatan fasilitas operasi dari instansi pemerintah yang berwenang (statutory equipment).
3. Mengadakan  pengawasan  kegiatan maintenance peralatan, dilapangan pada tahap pabrikasi maupun konstruksi.
4. Pada  tahap  comissioning  terlibat  dengan  fungsi  terkait  melakukan  pemeriksaan  secara  menyeluruh terhadap semua obyek konstruksi dan inventarisasi dokumen pendukung maintenance.
5. Melaksanakan maintenance peralatan secara rutin sesuai prosedur dan cara yang tepat dan benar.
6. Memberikan  umpan  balik  kepada  engineering/perekayasa  untuk  kepentingan  perancangan  untuk masa yang akan datang.
Peran Fungsi Pemeliharaan Berikut ini adalah beberapa jenis-jenis maintenance atau pemeliharaan:
A. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan  pemikiran  ke  masa  depan,  pengendalian  dan  pencatatan  sesuai  dengan  rencana  yang  telah ditentukan  sebelumnya.  Oleh  karena  itu program  maintenance yang  akan  dilakukan  harus  dinamis  dan memerlukan  pegawasan  dan  pengendalian  secara  aktif  dari  bagian maintenance melalui  informasi  dari catatan riwayat mesin/peralatan.
Konsep planned  maintenance ditujukan  untuk  dapat  mengatasi  masalah  yang  dihadapi  manajer dengan  pelaksanaan  kegiatan maintenance.  Komunikasi  dapat  diperbaiki  dengan  informasi  yang  dapat memberi  data  yang  lengkap  untuk  mengambil  keputusan.  Adapun  data  yang  penting  dalam  kegiatan maintenance antara lain laporan  permintaan  pemeliharaan,  laporan  pemeriksaan, laporan perbaikan,  dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu: B. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan). Preventive  maintenance adalah  kegiatan  pemeliharaan  dan  perawatan  yang  dilakukan  untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat  menyebabkan  fasilitas  produksi  mengalami  kerusakan  pada  waktu  digunakan  dalam  proses produksi.  Dengan  demikian  semua  fasilitas  produksi  yang  diberikan preventive  maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondis atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap  operasi  atau  proses  produksi  pada  setiap  saat.  Sehingga  dapatlah  dimungkinkan  pembuatan  suatu rencana  dan  jadwal  pemeliharaan  dan  perawatan  yang  sangat  cermat  dan  rencana  produksi  yang  lebih tepat.
4

## C. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Corrective  maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang  dilakukan  setelah  terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
D. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Prediktif)
Predictive maintenance adalah  tindakan-tindakan maintenance  yang  dilakukan  pada  tanggal  yang ditetapkan  berdasarkan  prediksi  hasil  analisa  dan  evaluasi  data  operasi  yang  diambil  untuk  melakukan predictive  maintenance  itu  dapat  berupa  data  getaran,  temperature,  vibrasi, flow  rate,  dan  lain-lainnya. Perencanaan predictive  maintenance dapat  dilakukan  berdasarkan  data  dari  operator  di  lapangan  yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
E. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown atau emergency maintenance. Breakdown atau emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin  peralatan  yang  masih  dapat  beroperasi,  sampai  mesin/peralatan  tersebut  rusak  dan  tidak  dapat berfungsi  lagi.  Melalui  bentuk  pelaksanaan  pemeliharaan  tak  terencana  ini,  diharapkan  penerapan pemeliharaan  tersebut  akan  dapat  memperpanjang  umur  dari  mesin/peralatan,  dan  dapat  memperkecil frekuensi kerusakan F. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Autonomous  maintenance atau  pemeliharaan  mandiri  merupakan  suatu  kegiatan  untuk  dapat meningkatkan  produktivitas  dan  efisiensi  mesin/peralatan  melalui  kegiatan-kegiatan  yang  dilaksanakan oleh  operator  untuk  memelihara  mesin/peralatan  yang  mereka  tangani  sendiri.  Prinsip-prinsi  yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance yaitu :
 Seiri (clearing up): Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.
 Seiton (organazing): Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi.
 Seiso (cleaning): Membersikan peralatan dan tempat kerja.
 Seikatsu(standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.
 Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.

## Reliability Centered Maintenance (RCM)
Reliability centered maintenance sebagai suatu proses  yang digunakan untuk menentukan apa  yang seharusnya dilakukan untuk menjamin suatu sistem dapat berjalan dengan baik sesuai dengan fungsi yang diinginkan oleh pengguna. (Moubray, 1997). Karakteristik RCM adalah sebagai berikut:
1. Tujuan  utama  dari  RCM  adalah  untuk  menjaga  fungsi  sistem  peralatan,  bukan  hanya  menjaga peralatan  agar  tetap  bekerja.  Mengetahui  fungsi  sistem  berarti  mengetahui  keluaran  yang  menjadi tujuan sistem dan dengan demikian dapat direncanakan tindakan perawatan untuk menjaga keluaran sistem sesuai dengan petunjuk kerja yang dimiliki peralatan.
2. Mengidentifikasi  mode  kerusakan  spesifik  dalam  bagian-bagian  peralatan  yang  potensial menghasilkan kerusakan fungsi sistem.
3. Membuat  prioritas  perawatan  dari  mode  kerusakan  yang  terjadi.  Prioritas  ini  berdasarkan  mode kerusakan yang memberikan kontribusi terbesar dalam sistem akan mendapat  prioritas  tertinggi.
4. Tindakan yang telah diberi prioritas diberi tindakan pencegahan yang dapat diterapkan. Berikut ini adalah langkah-langkah Penerapan RCM:
A. Seleksi Sistem Dan Pengumpulan Informasi
Pada saat keputusan untuk melaksanakan program RCM pada mesin atau fasilitas, maka muncul dua pertanyaan (Siswanto, 2010):
1. Pada level perakitan  (komponen, sistem) proses analisis harus dilakukan?
2. Apakah  keseluruhan  fasilitas/mesin  mendapat  proses,  jika  tidak, pemilihan  yang  bagaimana  yang harus dibuat?
Dalam    pengumpulan  informasi,  waktu  dan  usaha  dapat  dipersingkat  jika  terdapat  dokumen mengenai  sistem  dan  informasi  yang  berhubungan.  Daftar  dokumen  dan  informasi  yang  berhubungan dengan setiap sistem untuk analisa RCM adalah:
 Sistem skematik atau block diagram.
 Buku manual untuk sistem yang mungkin memiliki informasi penting dari disain dan operasi sistem.
 Data historis peralatan.
 Sistem operasi manual, yang memiliki detail bagaimana sistem tersebut berfungsi.
 Spesifikasi sistem disain.
B. Definisi Batasan Sistem
Ada  dua  alasan  mengapa  definisi  batasan  sistem  diperlukan  dalam  analisa  proses  RCM  (Siswanto, 2010):
1. Pasti terdapat pengetahuan dari apa  yang telah dan belum dimasukkan dalam sistem sehingga daftar komponen yang akurat dapat dianalisa.
2. Batasan-batasan  yang  akan  menentukan  faktor  dalam  menentukan  apa  yang  masuk  dan  keluar  dari sistem. Hal ini diperlukan pemahaman mengenai apa yang termasuk dalam sistem dan yang tidak.
C. Deskripsi Sistem Dan Blok Diagram Fungsi
Setelah seleksi sistem selesai dan batasan sistem juga selesai, maka dilanjutkan pada langkah ketiga untuk  identifikasi  dan  mendokumentasikan  detail-detail  penting  dari  sistem.  Lima  item  yang dikembangkan pada langkah ini adalah (Siswanto, 2010):
 Deskripsi Sistem
 Functional Block Diagram
 Sistem In/Out
 Struktur Sistem Breakdown
 Historis Peralatan
D. Fungsi Sistem Dan Kegagalan Fungsi
Pada  bagian  ini,  proses  analisis  difokuskan  pada  kegagalan  fungsi,  bukan  kegagalan  peralatan. Biasanya kegagalan fungsi memiliki dua atau lebih kondisi  yang menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada sistem (Siswanto, 2010).
E. Failure Mode And Effect Analysis
FMEA  adalah  suatu  prosedur  terstruktur  untuk  mengidentifikasi  dan  mencegah  sebanyak  mungkin mode  kegagalan  (failure  mode).  FMEA  digunakan  untuk  mengidentifikasi  sumber-sumber  dan  akar penyebab  dari  suatu  masalah  kualitas.  Suatu  mode  kegagalan  adalah  apa  saja  yang  termasuk  dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam  produk  yang  menyebabkan  terganggunya  fungsi  dari  produk  itu.  FMEA  dapat  dilakukan  dengan cara (Prasetyo, 2017)
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi  tindakan  yang  bisa  menghilangkan  atau  mengurangi  kesempatan  dari  kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).
Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya.
2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan.
3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses.
4. Untuk  membantu  fokus engineer dalam  mengurangi  perhatian  terhadap  produk  dan  proses,  dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.
Dalam  FMEA,  dapat  dilakukan  perhitungan  RPN  untuk  menentukan  tingkat  kegagalan  tertinggi. Risk  priority  number (RPN)  merupakan  hubungan  antara  tiga  buah  variabel  yaitu severity (keparahan), occurrence (frekuensi  kejadian), detection (deteksi  kegagalan)  yang  menunjukkan  tingkat  resiko  yang mengarah pada tindakan perbaikan. Adapun variabel dari RPN adalah (Siswanto, 2010):
1. Severity (X1)
Severity adalah  tingkat  keparahan  atau  efek  yang  ditimbulkan  oleh  mode  kegagalan  terhadap keseluruhan mesin.
2. Occurance (O)
Occurrence adalah  tingkat  frekuensi  terjadinya  kerusakan  atau  kegagalan. Occurence berhubungan dengan  estimasi  jumlah  kegagalan  kumulatif  yang  muncul  akibat  suatu  penyebab  tertentu  pada mesin.
3. Detection (D)
Deteksi  diberikan  pada sistem  pengendalian  yang  digunakan  saat  ini  yang  memiliki  kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan.
F. Logic Tree Analysis
Pada  bagian  kolom  LTA  mengandung  informasi  mengenai  nomor  dan  nama  kegagalan  fungsi, nomor  dan  mode  kerusakan,  analisis  kekritisan  dan  keterangan  tambahan  yang  dibutuhkan.  Analisis kekritisan  menempatkan  setiap  mode  kerusakan  ke  dalam  satu  dari  empat  kategori.  Empat  hal  yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:
1. Evident,  yaitu  apakah  operator  mengetahui  dalam  kondisi  normal,  telah  terjadi  ganguan  dalam sistem?
2. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
6
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin terhenti?
4. Category,  yaitu  pengkategorian yang  diperoleh  setelah  menjawab  pertanyaan-pertanyaan  yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori, yakni:
 Kategori A (Safety problem)
 Kategori B (Outage problem)
 Kategori C (Economic problem)
 Kategori D (Hidden failure)
G. Task Selection
Tugas yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut:
1. Aplikatif,  tugas  tersebut  akan  dapat  mencegah  kegagalan,  mendeteksi  kegagalan  atau  menemukan kegagalan tersembunyi.
2. Efektif, tugas tersebut  harus  merupakan pilihan dengan biaya  yang  paling efektif  diantara  kandidat lainnya.

## Cranckshaft
Efektifitas Crankshaft dipengaruhi  oleh  tekanan  pelumas,  temperatur  pelumas  serta  temperatur dalam  mesin  dioperasiakan. Crankshaft merupakan  bagian  dari  mesin  yang  menerjemahkan reciprocoating linier piston gerak ke rotasi. Crankshaft menerima beban yang besar dari torak dan batang torak  serta berputar  pada  kecepatan  tinggi  dan  berfungsi  untuk  mengubah  gerak  berputar  yang akhirnya menggerakan  roda – roda.  Gerakan  lurus/  bolak – balok torsk  sebagai  akibat  tekanan  gas  pembakaran dirubah menjadi gerakan putar dengan perantaran batang torak.
Bagian-bagian Crankshaft
Keterangan :
1. Jurnal dan Batang Torak ( Connecting rod)
 Jurnal batang torak dihubungkan dengan bantalan luncur
 Jurnal batang torak menerima langsung tekanan pembakaran
2. Jurnal Crankshaft (Crank journal)
 Didukung langsung bantalan utama dengan blok silinder
3. Bobot Balance
 Untuk menyimbang gaya – gaya yang tidak seimbang dari mekanisme Crankshaft
4. Lubang oli
 Dengan pelumasan tekan oli dari bantalan utama Crankshaft ke bantalan luncur batang torak
 Lubang di buat untuk mengurangi berat crankshaft

## METODE PENELITIAN
Metode dalam penelitian ini menggunakan metode metode RCM untuk mendapatkan Risk Priority Number (RNP). Proses analisa data dengan menggunakan metode  RCM memiliki bebrapa tahapan yang digunakan dalam penelitian kali ini : 1. Pemilihan Sistem dan pengumpulan Informasi.
Sistem  yang  dipilih adalah sistem  yang  memiliki frekwensi corrective  maintenance yang tinggi dan biaya yang mahal dan berpengaruh besar pada kelancaran proses lingkungannya.
2. Pendefenisian Batasan Sistem.
Dilakukan  untuk  mengetahui  apa  yang  termasuk  dan  tidak  termasuk  ke  dalam  sistem  yang  sedang diamati.
3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi. Bertujuan untuk mengidentifikasi dan mendokumentasikan detail penting yang sedang diamati.
4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi. Mengidentifikasi  kegagalan  fungsi  dan  penyebab  kegagagalan  pada  fungsi  sistem  yang  sedang diamati.
5. Failure Mode Effect And Analyse (FMEA).
Merupakan tool peneitian untuk mengevaluasi potensi kegagalan yang kritis ketika sebuah kegagalan terjadi  selanjutnya  memutuskan  apa  yang  dilakukan  untuk  mengantisispasi,  mencegah,  mendeteksi atau memperbaikinya. Proses analisa pada FMEA dilakukan berdasarkan hasil perhitungan rangking dimana bobot pada rangking tersebut diberikan oleh supervisior pemeliharaan PL. Poka selaku orang yang telah berpengalaman dalam melakukan perawatan terhadap mesin diesel ABC type 12V DZc.
6. Logic Tree Analysis (LTA)
Merupakan  suatu  pengukuran  kualitatif  untuk  mengklasifikasikan  mode  kegagagalan.  Pengukuran kualitatif tersebut dilakuakn oleh operator mesin dan kemudian diklasifikasikan mode kegagalan.
Berikut ini merupakan flowchart dari penelitian ini.
Flowchart Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Penentuan Mesin Kritis, Sistem / Bagian Kritis dan Komponen Kritis
Penentuan Sistem Atau Bagian Mesin Kritis Pada Mesin 4
N o . Nama Bagian/Sistem Kerusakan(kali) Downtime (jam) f % t % 1 Cylinder Head Assy 115 53,00 1.461 52,09 2 Piston Assy 2 0,92 93 3,32 3 Connecting Rod Assy 5 2,30 61 2,17 4 Crankshaft Assy 3 1,38 95 3,39 5 Inlet and Exhaust System 10 4,61 107 3,81 6 Sistem Pelumasan 13 5,99 195 6,95 7 Sistem Bahan Bakar 6 2,76 72 2,57 8 Sistem Pembakaran 42 19,35 489 17,43 9 Sistem Pendinginan 8 3,69 88 3,14 10 Block Mesin 7 3,23 86 3,07 11 Proteksi Mekanik 6 2,76 58 2,07 Jumlah 217 100,00 % 2.805 100,00 %
Berdasarkan data-data yang diperoleh, komponen-komponen kritis pada mesin A B C   T i p e   1 2 v di PT PLN (Persero) Pusat Listrik Poka yaitu cylinder head, inlet valve rocker arm, inlet valve housing,
inlet valve, inlet valve seat, exhaust valve rocker arm, exhaust valve housing, exhaust valve, exhaust valve seat, gasket dan distribution box.

## Penggabungan Faktor Kualitatif dan Kuantitatif dalam RCM Decision Worksheet
Berdasarkan pengolahan dan analisis data, proses penggabungan faktor kualitatif dan kuantitatif melalui beberarapa tahapan. Adapun faktor kualitatif meliputi fungsi komponen, kegagalan fungsi, penyebab kegagalan dan efek kegagalan. Sedangkan proses identifikasinya melalui penyusunan functional block diagram, system failure  and function failure sebagai sumber dalam penyusunan failure mode  and effect  analysis. MTTR untuk masing-masing komponen kritis Cylinder  Head Assy. Dengan menggunakan nilai Tf, Tr, MTTF dan MTTR komponen-komponen kritis Cylinder Head Assy. dan data-data biaya kerusakan serta biaya perawatan, selanjutnya dihitung initial interval (interval perawatan yang optimal) dengan keandalan dan total biaya perawatan yang minimum.
Langkah selanjutnya adalah menggabungkan faktor kualitatif dan kuantitatif dalam RCM Decision Worksheet yang digunakan sebagai sumber informasi tindakan perawatan yang akan dilakukan dengan mengacu pada proposed task. Untuk komponen-komponen kritis di PT PLN (Persero) Wilayah Maluku Dan Maluku Utara, tindakan perawatan yang diusulkan adalah combination of task antara schedule on- condition task dan schedule restoration task untuk komponen cylinder  head dengan interval waktu perawatan 1.148 jam dan distribution  box dengan interval waktu perawatan 1.387 jam, sedangkan schedule  discard task untuk komponen inlet valve rocker arm dengan interval waktu perawatan 1.187 jam, inlet valve housing dengan interval waktu perawatan 690 jam, inlet valve dengan interval waktu perawatan 991 jam, inlet valve  seat dengan interval waktu perawatan 612 jam, exhaust valve rocker arm dengan interval waktu perawatan 1.379 jam, exhaust valve housing interval waktu perawatan 763 jam, exhaust valve dengan interval waktu perawatan 732 jam, exhaust valve seat dengan interval waktu perawatan 648 jam dan gasket dengan interval waktu perawatan 2.157 jam.

## Dasar Penentuan Kebijakan Perawatan yang Optimal dari Komponen Mesin
Dari hasil perhitungan ternyata nilai keandalan dapat ditingkatkan dan total biaya perawatan dari komponen-komponen kritis dapat diturunkan. Peningkatan keandalan terbesar pada komponen exhaust valve rocker arm yang sebelumnya 0,330726786 menjadi 0,549009057 dengan prosentase peningkatan sebesar 66,00% dan yang terkecil pada komponen exhaust valve  seat yang sebelumnya 0,768241438 menjadi 0,826827404 dengan prosentase peningkatan sebesar 7,63%. Kemudian penurunan total biaya perawatan terbesar pada komponen gasket yang sebelumnya Rp. 6.492,78 per jam menjadi Rp. 3.515,85 dengan prosentase penurunan sebesar 45,85% dan yang terkecil pada komponen exhaust valve rocker arm yang sebelumnya Rp. 20.412,43 menjadi Rp. 18.300, 12 dengan presentase penurunan 10,29%. Untuk lebih jelasnnya dapat dilihat pada table 4. Sehingga TM untuk seluruh komponen kritis dapat dijadikan sebagai dasar kebijakan perawatan optimal karena berhasil meningkatkan keandalan (R) dan menurunkan total biaya perawatan (TC).

## Failure Mode Effect And Analyse (FMEA)
Ada beberapa langkah penyusunan dalam penelitian menggunakan metode FMEA  ini untuk menganalisa terhadap keandalan instrumentasi mesin Anglo Belgian Corporation (ABC) type 12V DZC di PT. PLN (Persero) PLTD Poka menggunakan metode FMEA ini yaitu:
1. Peninjauan kembali bagian atau komponen yang mengalami gangguan atau  kegagalan pada mesin Anglo Belgian Corporation (ABC) type 12V DZC serta fungsi komponen tersebut. Langkah ini ada pada tabel worksheet FMEA untuk komponent instrument dan function.
2. Mengidentifikasi mode atau bentuk kegagalan yang terjadi pada komponen. Langkah ini ada pada tabel worksheet FMEA  mesin Anglo  Belgian  Corporation (ABC) type 12V  DZC  untuk potential failure mode.
3. Mengidentifikasi akibat atau efek  potensial  dari  masing-masing  mode  kegagalan yang  terjadi, langkah ini ada pada tabel worksheet FMEA  mesin Anglo  Belgian  Corporation (ABC) type 12V DZC untuk potential effect of failure.
4. Menentukan nilai saverity (keparahan) dari masing-masing komponen insrument. Kriteria saferity dijelaskan pada bab III.
5. Mengidentifikai terjadinya kegagalan pada mesin langkah ini  dijelaskan pada tabel potential Causes of Failure (potensi penyebab kegagalan).
6. Menentukan  laju  kegagagalan  dan  nilai occurence (frekuensi kegagalan pada masing-masing komponen. Kriteria occurence dijelaskan pada bab III.
7. Mengidentifikasi current controls (bentuk pengendalian) pada masing-masing komponen instrumen. Current controls diartikan bagaimana cara penanggulangan dalam menyelesaikan permasalahan yang ada.
8. Menentukan detection (deteksi) atau kemempuan dalam mendeteksi kegagalan yang terjadi. Kriteria langkah untuk detection dijelaskan pada bab III.
9. Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) dengan mengkalikan nilai ketiga varibel dari severity, occurence detection, dan RPN rata-rata dari masing-masing komponen instrument.
10. Penjelasan dan rangkuman dari hasil analisa instrumentasi mesin Anglo Belgian Corporation (ABC) type 12V DZC menggunakan metode FMEA.
Sebagai analisa pendukung dalam metode FMEA, digunakan analisa diagram pareto untuk membuat grafik diagram pareto berdasarkan RPN rata-rata dari tabel worksheet FMEA, dan melakukan analisa ketersediaan (availability) pada instrumentasi mesin.
Worksheet FMEA pada instrumentasi m e s i n Anglo Belgian Corporation (ABC) type 12V DZC PT. PLN (Persero) area Poka
NO . Component Instrument Function Potencial Failure Moda Potencial Effect of Failure S E V Potencial Cause of Failure O C C Current Controls D E T R P N 1 Cylinder Head Assy sebagai penutup bagian atas mesin dan menahan tekanan kompresi dan pembakaran, mengendalikan panas dalam ruangan (dengan sistem pendingin) dan sebagai dudukan komponen- komponen
bagian   atas mesin mesin. 1. Bocornya Katup Cylinder 2. Katup Cylinder Memuai 1. Kinerja mesin menurun 2. Radiator dan oli akan tercampur 5 1. Kebocoran terjadi karena terlalu haus 2. Mesin yang begitu panas 1 0 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 25 0
2 Piston Assy merubah tekanan pembakaran menjadi gerakan mekanis. 1. Piston Rusak/hau s 1. Oli mesin cepat habis 2. Mesin Kurang bertenaga 6 1. Piston Assy dan Head Assy bertabrakan 2. Kehabisan oli mesin 3 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 90
3 Connecting Rod Assy meneruskan gerak naik turun piston ke crankshaft. 1. Connectin g Rod Assy haus 1. Tenaga mesin berkurang 5 1. Kehabisan oli mesin
4 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 10 0 4 Crankshaft Assy berfungsi merubah gerak naik turun piston menjadi gerak putar. 1. Crankshaf t Assy haus 1. Tenaga mesin berkurang 5 1. Kehabisan oli mesin 4 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 10 0
5 Inlet dan Exhaust berfungsi memasukkan udara bersih untuk kebutuhan pembakaran di dalam mesin dan membuang gas sisa pembakaran 1. Terjadi kebocoran 2. Kerusaka n pipa dan line 1. Kinerja mesin menurun 2. Muncul suara asing 5 1. Masuknya material asing 5 Melakukan
pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 12 5
NO . Component Instrument Function Potencial Failure Moda Potencial Effect of Failure S E V Potencial Cause of Failure O C C Current Controls D E T R P N dengan mereduksi tekanan, panas dan emisinya.
6 Sistem Pelumasan mengurangi terjadinya gesekan dan mencegah berkaratnya komponen- komponen mesin yang bergerak translasi maupun rotasi. 1. Katup pengatur tekanan oli rusak. 2. Alat pengukur tekanan rusak. 3. sil rusak 1. Mesin Tidak dapat distarter 7 1. Umur pakai 2. Pemasangan yang salah 6 Melakukan pergantian komponen yang rusak 5 21 0 7 Sistem bahan bakar menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan kerja mesin. 1. Tangki bahan bakar bocor 1. Mesin cepat kehabisan bahan bakar 3 1. Terjadi kecelakaan kerja yang mengakibatka n benturan 5 Melakukan perbaikan 5 75 8 Sistem Pembakara n
menyemprotka n bahan bakar ke ruang bakar   dan mengatur ijumlah bahan bakar yang disemprotkan sesuai kebutuhan dan beban mesin. 1. Kondenso r rusak 2. Kabel Putus
1. Mesin tidak dapat hidup 7
1. Umur pakai 2.
Kecelakaan kerja 8 Melakukan pengeceka
n, perbaikan, dan pergantian komponen yang rusak 6 33 6 9 Sistem Pendingina n mengurangi panas yang berlebihan pada komponen mesin. 1. Silinder Head bengkok 2. Pack cop rusak 1. Oli mesin bercampur radiator 2 1. mesin terlalu dipaksakan hingga 2. overheat 5 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 50
10 Block Mesin rumah atau tempat kedudukan komponen- komponen utama yang bergerak. 1. blok mesin haus 1. Terjadi kelonggara n 5 1. Kehabisan oli mesin
5 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait
5 12 5
11 Proteksi Mekanik sebagai penggerak mula dalam menghidupkan dan menghentikan kerja mesin 1. Kerusaka n batang penggerak 1. Kinerja mesin berkurang 5 1. Umur pakai 2. Suhu yang tinggi 3. Terjadi benturan komponen 5 Melakukan pengeceka n atau perbaikan alat terkait 5 12 5
Analisa Instrumental Sistem Engkol Mesin Anglo Belgian Corporation (ABC) Type

## 12v Dzc
Dari  analisa  instrumentasi sistem  engkol mesin anglo  belgian  corporation (abc) type 12v  dzc dengan menggunakan metode FMEA menggunakan metode FMEA maka didapat RPN total sebesar 1586 dengan  11  komponen  instrumen  yang  mengalami  gangguan.  RPN  rata-rata  dari  komponen  instrumen yaitu: Sistem Pembakaran sebesar 336, Cylinder Head Assy sebesar 250, sistem pelumasan sebesar 210, Inlet dan Exhaust sebesar  125, block mesin  sebesar  125,  proteksi  mekanik  sebesar  125, connecting  rod
assy sebesar 100. Crankshaft assy sebesar 100, piston assy sebesar 90, sistem bahan bakar sebesar 75, dan sistem pendinginan sebesar 50.
Persentase Kumulatif Instrumen Sistem Engkol Mesin Anglo Belgian Corporation (ABC)
Type 12v DZC NO. Komponen RPN Total Kumulatif Persentase Total Keseluruhan % Persentase Kumulatif % 1 Sistem Pembakaran 336 336 21.19 21.19 2 Cylinder Head Assy 250 586 15.76 36.95 3 Sistem Pelumasan 210 796 13.24 50.19 4 Inlet dan Exhaust 125 921 7.88 58.07 5 Block Mesin 125 1046 7.88 65.95 6 Proteksi Mekanik 125 1171 7.88 73.83 7 Connecting Rod Assy 100 1271 6.31 80.14 8 Crankshaft Assy 100 1371 6.31 86.44 9 Piston Assy 90 1461 5.67 92.12 10 Sistem bahan bakar 75 1536 4.73 96.85 11 Sistem Pendinginan 50 1586 3.15 100.00 Total 1586 100.00 Logic Tree Analysis (LTA) (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang digunakan untuk mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing failure mode. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penanganan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya .
Logic Tree Analysis No Failure function No Failure Mode Criticality Analysis Evident Savety Outage Category 1 Suhu menjadi panas 1 Katup Cilynder bocor Y N N C 2 Katup Cilynder memuai Y N N C 2 Kinerja Mesin kurang baik 1 Piston Rusak/haus Y N N C 3 Gerak naik turun mesin tidak stabil 1 Connecting Rod Assy haus N N N D/B 4 Gerak berputar mesin tidak stabil 1 Crankshaft Assy haus N N N D/B 5 Sirkulasi udara dalam mesin tidak stabil 1 Kebocoran Y N N C 2 Kerusakan pipa dan line N N N D/B 6 Mesin tidak dapat distarter 1 Katup pengatur tekanan oli rusak Y N Y B 2 Alat pengukur Y N Y B
No Failure function No Failure Mode Criticality Analysis Evident Savety Outage Category tekanan rusak 3 Sil rusak N N Y B 7 Bahan bakar cepat habis 1 Tangki bahan bakar bocor N N N C 8 Tidak terjadi pembakaran 1 Kondensor rusak N N Y B 2 Kabel rusak N N Y B 9 suhu mesin menjadi sangat panas 1 Silinder Head bengkok Y N N C 2 pack pop rusak N N N D/B 10 Komponen mesin bergeser 1 Blok mesin haus N N N D/B 11 Kinerja Mesin berkurang 1 Kerusakan batang penggerak Y N N C
Keterangan: Y = Yes N = No A = Tidak berdampak terhadap personal dan lingkungan B = Berdampak terhadap operasional dan kerugian yang signifikan C = Berdampak terhadap operasional dan kerugian yang relative kecil
D = hidden failure
Hasil Logic  Tree Analysis yang ditunjukkan pada Tabel  di  atas dari total 17 failure mode menunjukkan bahwa 0% kategori A hal ini dikarenakan Failure Mode tidak mempunyai konsekuensi safety terhadap personel maupun lingkungan, 29,4% diantaranya adalah kategori B karena failure mode memiliki  konsekuensi  terhadap  operasional  plant  yang  dapat  mengakibatkan  kerugian  ekonomi  secara signifikan, 41,8%  di antaranya adalah  kategori C failure mode tidak  berpengaruh  kepada safety maupun operasitional plant dan hanya mengakibatkan kerugian ekonomi yang relative kecil untuk perbaikan, 29,4 di antaranya adalah  kategori  D/B  karena failure mode tergolong sebagai hidden failure yang  berdampak bagi kerugian ekonomi yang relative kecil untuk perbaikan.

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan sebelumnya dapat disimpulkan beberapa hal yaitu:
1. Komponen-komponen mesin kritis di PT PLN (Persero) Wilayah Maluku Dan Maluku Utara yaitu: cylinder head, inlet valve rocker arm, inlet valve housing, inlet valve, inlet valve seat, exhaust valve housing, exhaust valve, exhaust valve seat, gasket dan distribution box.
2. Perawatan inlet valve seat yang sebelumnya dilaksanakan setiap 30 hari menjadi 26 hari, exhaust valve seat yang sebelumnya dilaksanakan setiap 30 hari menjadi 27 hari. Inlet valve housing yang sebelumnya dilaksanakan setiap 45 hari menjadi 29 hari. Exhaust valve yang sebelumnya dilaksanakan setiap 45 hari menjadi 31 hari, exhaust valve housing yang sebelumnya dilaksanakan 45 hari menjadi 32 hari. Kemudian inlet valve yang sebelumnya dilaksanakan setiap 45 hari menjadi 41 hari, cylinder head yang sebelumnya dilaksanakan setiap 90
menjadi 48 hari, inlet valve rocker    arm yang sebelumnya dilaksanakan setiap 90 hari menjadi 49 hari dan exhaust valve rocker arm yang sebelumnya dilaksanakan setiap 90 hari menjadi 57 hari. Selanjutnya, distribution  box yang sebelumnya dilaksanakan setiap 105 hari menjadi 58 hari dan gasket yang sebelumnya dilaksanakan setiap 105 hari menjadi 90 hari
3. Terjadi peningkatkan keandalan pada komponen-komponen kritis. Peningkatan terbesar pada exhaust valve rocker arm yaitu: 66,00% dan terkecil pada exhaust valve seat yaitu 7,63%. Selain itu terjadi penurunan total biaya perawatan pada komponen- komponen kritis. Penurunan terbesar pada gasket yaitu: 45,85% dan terkecil pada exhaust valve rocker arm yaitu: 10,29%. Dalam hal ini interval perawatan untuk seluruh komponen kritis dapat dijadikan dasar kebijakan perawatan yang optimal di PT PLN (Persero) Wilayah Maluku Dan Maluku Utara.

## DAFTAR PUSTAKA
Al-Ghamdi, (2005)., Reliability Centered Maintenance Concepts and Applications: A Case Study, Univ. Cincinnati  Industrial  Engineering, International      Journal  of  Industrial  Engineering-Theory Applications and Practice; Pp: 123-132; Vol: 7
Arsyad, M., & Sultan, A. Z. (2018). Manajemen Perawatan. Deepublish Ebeling, E. Charles, (1997), An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, Mc.Graw- Hill, Singapore.
Govil, A. K, (1993)., Reliability Centered Maintenance, Mc. Graw Hill Publishing Co, New Delhi Havard,  J.  Thevik. (2000). Determination  of  Cost  Optimal  Predetermined  Maintenance,  schedule (on line), (http://www.dnv.com/binari/determi nation      cost      optimum/      tcp4-8724.pdf).   Tanggal akses   16-12-2019
Higgins,  Lindley  R. (1987)., Maintenance  Engineering  Handbook. 4th  Edition.  McGraw  Hill  Book Company. New York.
Kusumoningrum,  L. (2010)., Perencanaan  Perawatan  Mesin  Induction  Furnace  dengan  Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). S-1 Teknik Industri, Unuversitas Pembangunan Nasional "Veteran" Yogyakarta.
Moubray, John, (1997), Reliability Centered Maintenance II, 2nd Edition, Butterworth Heinemann,Oxford.
Prasetyo,  C.  P.  (2017)., Evaluasi  Manajemen  Perawatan  dengan  Metode  Reliability  Centered Maintenance (RCM) II pada Mesin Cane Cutter 1 dan 2 di Stasiun Gilingan PG Meritjan-Kediri. Rekayasa, 10(2), 99-107
Silva, Carlos Manuel I, (2008)., Proactive Reliability Maintenance: a case study conserning maintenance service cost. Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 14 No.4 pp. 343-355.
Siswanto,  Y. (2010)., Perancangan  Preventive  Maintenance  Berdasarkan  Metode  Reliability  Centered Maintenance  (RCM)  Pada  PT.  Sinar  Sosro.  S-1  Teknik  Industri,  Universitas  Sumatera  Utara, Medan