PERILAKU MEKANIS DAN ANALISA TITIK BERAT STRUKTUR BADAN PESAWAT TANPA AWAK YANG DIBUAT DARI PADUAN ALUMINIUM-MAGNESIUM (96%-4%)
Muhammad I. Tawakal 1 , Ikhwansyah Isranuri 2 , M. Sabri 3 , Bustami Syam 4 , Syahrul Abda 5 , Marragi M 6 ., Tugiman 7 1,2,3,4,5,6,7 Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara Email : iqball91@yahoo.com

## ABSTRAK
Inovasi teknologi yang didapat adalah sebuah pesawat tanpa awak dengan material ringan, material yang dipilih adalah Aluminium (Al). Aluminium yang dipadukan dengan magnesium (Mg),  memiliki  karekteristik  meredam  getaran  yang  baik,  ketahanan  korosi  yang  baik,  dan massa jenis yang ringan. Berdasarkan Review dari riset sebelumnya diperoleh data sebagai berikut;  Impak  ;  0,084 𝐽/𝑚𝑚 2 , 𝐸 𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 ;  7,05  Nm,  Modulus  elastisitas  ;  197,9  MPa  (Ifantri, 2011 ) perbandingan  Al-Mg  yang  ideal  untuk  digunakan  sebagai  material  badan  pesawat tanpa  awak  adalah  96%-4%.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  (1)Mengetahui  tahapan proses pengecoran Al-Mg (96%-4%) (2)Melakukan pengujian uji tarik ( tensile strength ) untuk mendapatkan  nilai  modulus  elastisitas  dari  paduan  Aluminium-Magnesium  (3)Mengetahui mikrostruktur  dari  paduan  Aluminium-Magnesium  (4)Menentukan  titik  berat  pada  badan pesawat tanpa awak menggunakan Software SolidWorks 2013. Desain pesawat tanpa awak yang  akan  dibuat  akan  memperbaharui  desain  sebelumnya,  konsentrasi  terletak  pada pembuatan fuselage menentukan center of gravity. Pengujian dilakukan dengan membuat 6 spesimen  untuk  dua  pengujian.  Pengujian  kekuatan  tarik  dilakukan  dengan  menggunakan Servopulse  tensile  tester  dan  untuk  foto  mikro  menggunakan  Reflected  Metallurgical Microscope.  Dari  analisa  data,  maka  diperoleh  hasil  pengujian  tarik; ԑ 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 : 3,383  %, 𝐸 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 : 43712  MPa.  Hasil  mikrostruktur  memperlihatkan  tingkat  porositas  yang  rendah dengan 200x pembesaran.
Kata  kunci:  Paduan  Al-Mg,  badan  pesawat,  kekuatan  tarik,  foto  mikro,  faktor  bentuk,  titik berat.

## 1.  PENDAHULUAN
Seiring dengan perkembangan zaman, kebutuhanakan mendapatkan informasi akan semakin  meningkat.  Karena  dari  itu  butuh  teknologi  yang  sesuai  dengan  kebutuhan  untuk mendapatkan  informasi  yang diinginkan.  Indonesia adalah  salah  satu  negara  berkembang, disuatu negara berkembang tidak dapat lepas dari teknologi. Indonesia merupakan negara yang  terdiri  dari  13.466  pulau  dan  memiliki  gunung –  gunung  yang  tinggi.  Letak  geografis yang  tidak  sama  dari  satu  daerah  ke  daerah  lainnya.  Untuk  mendapatkan  informasi  yang cepat dan akurat dibutuhkan inovasi teknologi.
Inovasi  teknologi  yang  didapat  tentunya  dapat  menjawab  permasalahan  jarak tempuh  yang  membutuhkan  waktu  dan  tenaga  yang  besar.  Inovasi  yang  didapat  adalah sebuah pesawat tanpa awak dengan material ringan, material yang dipilih adalah Aluminium (Al).  Pesawat  ini  berfungsi  sebagai  alat  untuk  mendapatkan  foto  udara  ataupun  informasi lain  yang  didapat  dari  daerah  yang  sulit  ataupun  tidak  dapat  dijangkau  dengan  perjalana darat
Komponen utama pada sebuah pesawat tanpa awak ini adalah fuselage. Pesawat ini menggunakan engine  propulsion pada fuselage ,  selain  itu fuselage berfungsi  sebagai tempat  melekatnya wing,  elevator,  receiver, tangki  bahan  bakar  dan landing  gear .  Karena itulah fuselage bagian  terpenting  dari  pesawat  itu  sendiri,  sehingga  desain  dan perancangannya harus konsentrasi terhadap karekteristik mekanis material pada fuselage . Edisi Cetak Jurnal Dinamis, September 2016 (ISSN: 0216-7492)
Material  Aluminium  dipilih  karena  memiliki  massa  jenis  yang  ringan  dan  ketahanan korosi  yang  sangat  baik.  Aluminium  yang  dipadukan  dengan  Magnesium  (Mg)  merupakan paduan yang ideal yang dipilih menjadi paduan Aluminium karena Magnesium adalah logam ringan  yang  ada,  memiliki  karakteristik  meredam  getaran  yang  baik,  dan  dapat meningkatkan kekerasan dari kedua paduan. Paduan ini digunakan dalam aplikasi struktural dan non-struktural dimana berat sangat diutamakan.
Magnesium juga merupakan unsur paduan dalam berbagai jenis logam non-ferrous. Hasil  paduan  dari  kedua  unsur  ini  lebih  ringan  dibandingkan  dengan  besi  atau  baja, ketahanan korosi yang baik, mengurangi kebisingan. Paduan Aluminium-Magnesium banyak digunakan  untuk  konstruksi  bangunan,  transportasi  (pesawat  dan  aplikasi  ruang  angkasa, bus,  mobil,  gerbong  kereta  api,  dan  kapal  laut),  dan  penciptaan  mesin  yang  digunakan dalam manufaktur.

## 2.  TINJAUAN PUSTAKA
Pesawat tanpa awak UAV( Unmanned Aerial Vehicle )  dengan kata lain peswat yang tidak  dikontrol  oleh  pilot  melainkandengan  controller  yang  di  diatur  oleh  pengendara  yang fungsinya  mengendarai  pesawat.  Pesawat  UAV  adalah  sebuah  mesin  terbang  yang berfungsi dengan kendali jarak jauh oleh  pilot  atau mampu mengendalikan dirinya sendiri, menggunakan   hukum      aerodinamika untuk mengangkat dirinya.Pesawat  tanpa awak ini merupakan  bentukredesesaindaripesawatsebelumnya.pesawat  tanpa  awak  ini  dibuat dengan material Aluminium-Magesium (96%-4%).

## Gambar 1. Pesawat tanpa awak
Dalam  perancangan  pesawat  tanpa  awak  ini,  material  yang  digunakan  dalah Aluminium Magnesium (Al-Mg) dengan perbandingan bahan 96%-4%, dengan tebal 5 mm. Proses  pengecoran  dilakukan dengan  menggunakan  metode  sand casting,  dimana  proses pengecoran sand casting menggunakan cetakan pasir. Dapur yang digunakan,menggunakan  tungku  sederhana  untuk  mencairkan  batangan  Aluminium  dan sebagai wadah untuk mencampurkan Magnesium.
Adanya spesifikasi data khusus hasil design adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1. Spesifikasi data No. Spesifikasi Karakteristik 1 Aifoil NACA 2412 2 Jenis Wing Straight Wing 3 Span 1200 mm 4 Lebar Chord 500 mm 5 Propulsion Electrik motor, dua buah 6 Putaran Propeler  4500rpm 7 Jumlah Blade 2 buah
8 Diameter Propeler 200 mm 9 Material Bahan Aluminium Magnesium 1 Jenis Landasan Tanah rata
Fuselage merupakan  salah  satu  struktur  utama  pesawat  yang  terhubung  dengan sayap,  ekor, dan landing gear . Struktur fuselage berfungsi  mentransfer beban dari  struktur sayap, ekor, dan landing gear .
Dalam merancang badan pesawat ini, aerodinamis badan pesawat adalah hal yang paling  penting.  Badan  pesawat  yang  digunakan  adalah  tipe  8  dengan  koefisien  drag (Cd)0,458,  dimana  Cd  yang  akan  digunakan untuk  menghitung gaya hambat  yang dialami pesawat tanpa awak. Aircraft Design
Gambar 2. Tipe dan koefisien badan pesawat.
Berikut  spesifikasi  badan  pesawat  tanpa  awak  yang  kita  peroleh  memlalui perhitungan software solidwork.
1. Density bahan AlMg  = 2.62 gr/cm3
2. Massa badan pesawat = 7167.50 gr
3. Volume = 2735687.01 mm 3
4. Luas permukaan badan pesawat = 08 1039586. Gambar Teknik Badan Pesawat Tanpa Awak dilihat dari tiap pandangannya,
Gambar 3. Keseluruhan pandangan badan pesawat tanpa awak
Benda berbentuk luasan (dua dimensi) umumnya didefinisikan sebagai benda yang tebalnya  dapat  diabaikan  sehingga  berat  benda  sebanding  dengan  luasnya  (A).  Letak koordinat  titik  berat  gabungan  untuk  benda  homogen  berbentuk  luasan  dapat  dirumuskan sebagai berikut:
A 1 x 1 +  A 2 x 2 + A 3 x 3 + . . .
x = ——————————
[2.6]
A 1 + A 2 + A 3 + . . .
Cd=0,458
A 1 y 1 + A 2 y 2 + A 3 y 3 + . . .
y = —————————— [2.7]
A 1 + A 2 + A 3 + . . . Dimana: A 1 = luas benda pertama (cm 2 atau m 2 ) A 2 = luas benda kedua (cm 2 atau m 2 ) A 3 = luas benda ketiga (cm 2 atau m 2 )
Gambar 4. Diagram fasa Al-Mg
Desain  dan  penentuan Center  of  massaFuselage menggunakan Software SolidWorks.SolidWorks adalah  salah  satu  Cad  software  yang  dibuat  oleh  Dassault Systemes digunakan untuk merancang part permesinan atau susunan part permesinan yang berupa  assembling  dengan  tampilan  3D  untuk  merepresentasikan  part  sebelum real  part nya dibuat atau tampilan 2D (drawing ) untuk gambar proses permesinan.
Uji  tarik  memiliki  standarisasi  yang berlaku  di  seluruh dunia,  yaitu  : Amerika ASTM E8 dan Jepang JIS 2241.

## Gambar 5. Spesimen Uji Tarik
Analisa  mikro  adalah  suatu  analisa  mengenai  struktur  logam  melalui  pembesaran dengan  menggunakan  mikroskop  khusus  metalografi.  Pengujian  mikrostruktur  dilakukan dengan  menggunakan  “Reflected  Metallurgical  Microscope”  dengan  type  Rax  Vision No.545491, MM -10A,230V-50Hz.
Dalam  sebuah  bidang  ada  bentuk  yang  mempengaruhi  sebuah  bentuk  bidang tersebut.  Untuk  mencari  faktor  bentuk  dilakukan  perhitungan  berdasarkan  rasio  luas penampang  dengan  mengasumsikan  pengujian  material  dengan  pengujian  pengujian struktur. Perhitungan ini menggunakan persamaan sebagai berikut :
 = F/ A Dimana :  = Tegangan F = Gaya pada saat pengujian A = Luas penampang pada Bidang yang menjadi faktor bentuk.

## 3.  METODOLOGI PENELITIAN

## Pembuatan Mal
Material  yang  digunakan  untuk  membuat  Maladalah  bambu.  Bambu  dipilih  karena memiliki  sifat  yang  lentur  dan  mudah  dibentuk.  Mal  berfungsi  untuk  membuat  pola  pada cetakan pasir, Mal dibuat secara manual.
Gambar 6. Proses Pembuatan Mal
Permukaan mal dibuat sehalus mungkin, spasi-spasi bambu di tutup dengan dempul sehingga  permukaan  rata  dan  tidak  berlubang.  Kerataan  permukaan  mal  menentukan kerataan  hasil  coran  karena  ketika  pembuatan  pola  permukaan  pasir  akan  mengikuti permukaan mal.[3]

## Pembuatan Cetakan
Cetakan berfungsi sebagai wadah coran Aluminium-Magnesium. Proses pembuatan cetakan dapat dilihat pada gambar berikut ;
Gambar 7. Pembuatan cetakan kayu Cetakan kayu ini sebagai penahan pasir agar padat. Panjang cetakan mengikuti mal yang telah dibuat. Cetakan memiliki panjang 2000 mm.

## Gambar 8. Pembuatan Pola
Pada gambar diatas Gambar 3.15 dapat dilihat mal  membentuk pola pada  cetakan pasir.  Pada  saat pola  sudah  terbentuk,  mal  akan  dicabut dan  cetakan ditutup.  Permukaan pasir  pada  cetakan  yang  terlihat  runtuh  akan  dirapikan  kembali  agar  dimensi  coran  tidak memiliki selisih dengan mal.
Gambar 9. Cetakan yang siap dituang

## Metode Penentuan Komposisi Paduan
Aluminium       : 7167.50 gram a = % magnesium yang di inginkan
Magnesium : 286.7 gram
Solusi : 7167.50 x 𝑎 100 = 50
a = 286.7 𝑥 100 7167.50 =  4 % [3.1]
Hasil %  magnesium yang diinginkan pada percobaan ini = 4 %, tetapi sering terjadi perbedaan  pada  paduan  yang  dihasilkan  tidak  sesuai  dengan  kadar  yang  diinginkan  dari paduan Al – Mg ini.

## Proses Peleburan
Aluminium  terlebih  dahulu  dilebur  hingga  mencair  pada  temperatur  660 0 C –700  ˚C, setelah  mencapai  suhu  diatas,  Aluminium  didiamkan  sejenak  hingga  coran  mengental, kemudian magnesium dimasukkanke dalam cairan aluminium yang sedang dilebur.
Gambar 10. Proses Peleburan
Setelah  proses  peleburan  antara  aluminium-magnesium  berlangsung,  maka  akan dilakukan proses pengadukan secara manual agar campuran aluminium-magnesium merata dapat dilihat pada (gambar 3.17).
Gambar 11. Proses Pengadukan Aluminium-Magnesium Setelah dilakukan proses pengadukan, hasil peleburan antara aluminium - magnesium pada temperatur mencapai 660-70 0˚C.[5]
Gambar 12. Proses Penuangan Aluminium-Magnesium
Cairan Al-Mg dituang kedalam cetakan, kemudian dibiarkan hingga cairan mengering. Setelah  cairan  dalam  cetakan  mengering,  cetakan  dibongkar  dan  dibersihkan  dari  kotoran yang  menempel  dan  diperiksa  hasil  cetakan  agar  dapat  diketahui  hasil  dari  cetakan mengalami cacat atau tidak.
Hasil cetakan dapat dilihat pada gambar 13. Permukaan yang telah di finishing dapat dilihat sebagai berikut :
(a) fuselage (b) wings Gambar 13. (a). Fuselage , (b). Wings (c). Hasil Finishing

## 4.  HASIL DAN PEMBAHASAN PENELITIAN
Pembahasan  yang  dilakukan  diawali  dengan  pengujian  material,  dengan  membuat spesimen coran dengan material Aluminium-Magnesium (96%-4%).

## Pengujian Tarik (Tensile Strength)
Alat  uji  Tarik  yg  digunakan  Servopulse  tensile  tester,  pengujian  tarik  dilakukan dengan standar uji tarik Annual book ASTM Vol.3 E8M-00b. [1]
Pengujian  ini  dilakukan  agar  mengetahui  bagaimana  bahan  tersebut  bereaksi terhadap energi tarikan dan sejauh mana material itu bertambah panjang. [4]
Hasil dari uji tarik dapat dilihat pada gambar dibawah ini ;
Gambar 14. hasil Uji tarik spesimen 1 Grafik elastisitas dari spesimen 1 dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 4.2. Grafik spesimen 1
Gambar 15. hasil uji tarik spesimen 2
Berikut tabel pengujian tarik yang dilakukan;
0 10000 0 100 200 300 400 Spesimen 1 Spesimen 1 G ay a ΔL (mm) 0 5000 0 200 400 Spesimen 2 Spesimen 2 G ΔL (mm)

## Gambar 17. hasil uji tarik spesimen 3 Berikut tabel pengujian tarik yang dilakukan
Gambar 18. Grafik spesimen 3
Berikut  ini  adalah  hasil  pengujian  dan  tabel  hasil  pengujian  untuk  regangan  dan modulus  elastisitas  dari  hasil  uji  kekuatan  tarik  maka  dilakukan  teori  perhitungan.  Nilai regangan yang didapat adalah :
Spesimen 1 nilai Spesimen 2 nilai Spesimen3 nilai
Nilai  modulus  elastisitas  dari  spesimen  uji  tarik  yang  dibuat  dalam  bentuk  paduan Aluminium-Magnesium memiliki nilai E rata-rata 437126939,18
Nilai modulus elastisitas paduan Magnesium di dalam Aluminium pada perbandingan 96%  Aluminium  dan  4%    Magnesium  mengalami  kenaikan.  Gambar  perpatahan  dari Aluminium coran setelah dilakukan pengujian tarik dapat dilihat pada gambar ;
Gambar 19. Bentuk patahan paduan Al-Mg; spesimen 1,spesimen 2,spesimen 3.

## Pengujian Mikro (Microstrucure test)
Pengujian  mikrostruktur  dilakukan  dengan  menggunakan  Reflected  Metallurgical Microscope dengan type Rax Vision No. 545491, MM-10A,230V-50Hz.[2]
Analisa  struktur  mikro  kita  dapat  mengamati  bentuk  dan  ukuran  kristal  logam, kerusakan  logam  akibat  proses  deformasi,  proses  perlakuan  panas,  dan  perbedaan komposisi.

## 1                  2              3
Gambar 20. Spesimen foto Mikro
Hasil foto mikro dari ketiga spesimen dapat dilihat pada gambar berikut;
0 5000 0 200 400 Spesimen 3 Spesime n 3 G a y a (N) ΔL (mm)
Gambar 21. Hasil Foto Mikro spesimen 1 pada 200x pembesaran
Dari  gambar  diatas  memperlihatkan  struktur  mikro  aluminium  setelah  ditambah Magnesium,  hasilnya  memperlihatkan  bahwa  Magnesium  berhasil  berpadu  kedalam  coran Alminium dalam bentuk potongan.
Gambar 22. hasil foto Mikro spesimen 2 pada 200x pembesaran
Gambar  di  atas  memperlihatkan  foto  mikro  Aluminium  setelah  ditambahkan Magnesium  hasilnya  memperlihatkan  permukaan  Aluminium  berwarna  terang  yang  artinya perpaduan yang terjadi merata secara sempurna.
Gambar 23. Hasil foto mikro spesimen 3 dengan 200x pembesaran
Dari ketiga Hasil foto mikro diatas memperlihatkan paduan tersebut berpadu secara merata  dan  disimpulkan  struktur  mikro  aluminium  setelah  dilakukan  penambahan magnesium sebanyak 4% hasilnya adalah paduan solid solution.

## Menentukan Pusat Massa(Centre Gravity) Badan Pesawat Tanpa Awak
Penentuan titik berat pada fuselage pesawat tanpa awak  menggunakan software SolidWorks 2013.
Gambar 24. Pusat massa badan pesawat tanpa awak yang diberikan potongan

## Massa = 1518.87 gr
Volume = 1518866.03 𝑚𝑚 3
Luas permukaan = 621314.80 𝑚𝑚 2
Kepadatan = 0,000102 gr/mm 3
Pusat massa : ( millimeters ) X = 627.01 Y = 50.23 Z = -48.94
Gambar 26. Pusat massa pada badan pesawat tanpa awak secara utuh
Data yang diperoleh adalah sebagai berikut ; Massa properti dari badan pesawat tanpa awak Massa = 3034.92 gr Volume = 3034921.97 𝑚𝑚 3 Luas pemukaan = 1213662.02 𝑚𝑚 2
Pusat massa : ( mm ) X = 625.74 Y = 50.26 Z = -0.01

## Menghitung Luas Permukaan Potongan Badan Pesawat Tanpa Awak
Untuk  menghitung  luas  permukaan  potongan  pada  badan  pesawat  tanpa  awak menggunakan software SolidWorks dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 27. Luas daerah potongan pada fuselage Luas permukaan pada potongan; Area: 14427.16 𝑚𝑚 2

## Perimeter: 5607.41 mm

## Menentukan faktor bentuk (shape factor) dari Fuselage
Gambar dibawah menunjukkan luas penampang yang diambil dari sebagian bidang fuselage .  Bidang  bagian  badan  pesawat    ini  diberikan  gaya  dari  sumbu  y  sama  halnya dalam pengujian tarik.
Gambar  berikut  merupakan  sebagaian  bidang  yang  diambil  dari  bagian Fuselage. Bidang ini diasumsika sebagai setengah lingakaran.
Gambar 29. Bidang yang diberi gaya dari arah sumbu y
Diketahui :   d 1 = 930 mm → r 1 = 465 mm       F tarik = 5150 MPa d 2 = 935 mm → r 2 = 467,5 mm Berdasarkan  dimensi  diatas  maka  akan  didapat  nilai  (Tegangan).  Penyelesaian untuk mendapatkan nilai tegangan struktur dari arah sumbu y adalah :
 = F/ A A = ½  (27) 2 - ½  (22,5) 2 = [  /2 (729) -  /2 (506,25)] = 1144,53 – 794,81 n= 349,72 mm  = F/ A = 5150 349,72 = 14,726 N/mm 2
Maka nilai Tegangan jika diberi gaya dari arah sumbu y adalah 14,726 N/mm 2 Gambar berikut merupakan sebagaian bidang yang diambil dari bagian Fuselage. Bidang ini diasumsikan sebagai bidang elips.
Gambar 30. Bidang yang diberi gaya dari arah sumbu x Diketahui :  a = 292 mm b = 321 mm
Berdasarkan  dimensi  diatas  maka  akan  didapat  nilai  (Tegangan).  Penyelesaian untuk mendapatkan nilai tegangan struktur dari arah sumbu x. Penyelesaian :
A =  . a . b A =  . 292 . 321 = 3,14 . 292 . 321 = 294,3 mm  = F/ A = 5150 294,3 = 17,499 N/mm 2
Maka nilai tegangan jika diberi gaya dari arah sumbu x adalah 17,499 N/mm 2 Sementara nilai tegangan pada Material testing.
 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 =  1 +  2 +  3 3
= 7150 + 3950 + 4350 3 = 5150 𝑁/𝑚𝑚 2

## Menentukan Titik Berat Fuselage Secara Teoritis
Titik  berat fuselage dihitung  dengan  cara  membagi fuselage menjadi  lima  bidang. Bidang  ini  dihitung  dengan  bentuk  dua  dimensi.  Dimensi  ini  didapat  dari Fuselage yang dibuat.
Gambar 31. Gambar teknik Fuselage yang di cor
Pembagian dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 32. Pembagian bidang pada fuselage
Perhitungan luas tiap bidang :
Gambar 33. Bidang 1 setengah lingkaran
A 1 = ½ Π .r 2 =  ½. 3,14. 93,31 2 = 13669 mm
Gambar 34. Bidang 2 segitiga sama sisi
A 2 = S 2 /4 . √3 =127,88 2 /4 √3 = 698 mm
Gambar 35. Bidang 3 persegi panjang A 3 = p.l = 117,35.683,51 = 80209 mm
Gambar 36. Bidang 4 trapesium
A 4 = (sisi A + sisi B + sisi C).t.1/2 = (557,78+117,35+68,81).117,35.1/2 = 43407 mm
Gambar 37. Bidang 5 setengah lingkaran
A 5 = ½ . Π .r 2 = ½.3,14.20,82 2 = 628 mm
Untuk bidang 1 X 1 = ½. 13,4.1241 = 1948 Y 1 = 1241.93 = 11542 Untuk bidang 2 X 2 = 127,88 2 /4 √3 = 698 Y 2 = 127,88 2 /2 = 1635 Untuk bidang 3 X 3 = ½ .117,75 = 58875 Y 3 = ½ .683,51 = 3417 Untuk bidang 4 X 4 = [(557,78+117,35+68,81).117,35.1/2].1/2 = 21703 Y 4 = ½.(117,35+68,81) = 939,08 Untuk bidang 5 X 5 = ½. 13,4.20 2 = 2680 Y 5 = ½ . 683,51 = 341.7
Sumbu y ;
𝑦 = A 1 y + A 2 y 2 + A 3 y 3 + A 4 y 4 + A 5 y 5 A 1 + A 2 + A 3 + A 4 + A 5
y = 20,45
Sumbu x ;
𝑋 = A 1 x 1 + A 2 x 2 + A 3 x 3 + A 4 x 4 + A 5 x 5 A 1 + A 2 + A 3 + A 4 + A 5
X =87,6
Pada gambar terlihat koordinat dari center of massa : Y = 20.45 X = 87,6 y
(87,20)
x
Gambar 38. Center of massa secara teoritis

## 5.  KESIMPULAN
Dari Tabel hasil analisa data pada bab IV, maka dapat diambil kesimpulan : 1.  Hasil coran yang didapat dikatakan berhasil dengan perbandingan Al-Mg (96%-4%).
2.  Dari hasil uji tarik nilai regangan rata-rata 3,383%, dan modulus elastisitas 43712 MPa. Nilai ini menunjukkan masih batas normal untuk ukuran paduan.
3.  Hasil  photo  mikro  memperlihatkan  tingkat  porositas  yang  rendah  walaupun  dilihat dengan 200x pembesaran.
4.  Letak titik berat pada fuselage didapat pada  koordinat x= 627,01, y= 50,23, z=  -48,94 dengan menggunakan software SolidWork 2013.
5.   Berdasarkan  perhitungan  faktor  bentuk  yang  menjadi  perbandingan  dari  material testing  dan  struktur  testing  pada  pengujian  Tarik.  Tegangan  Struktur  bidang  yang diberikan dari arah y  lebih rendah dari pada gaya yang diberikan dari arah x.

## Saran
Saran-saran  yang  perlu  diperhatikan  untuk  dilakukan  pada  penelitian  lebih  lanjut, adalah :
1. Untuk  meningkatkan  perpaduan  Al-Mg  yang  lebih  sempurna  dibutuhkan  alat  Mixer, sehingga kedua bahan berpadu secara merata.
2. Dapur bakar yang digunakan harus memiliki ruang tertutup sehingga temperature yang didapat tidak berubah-ubah.
3. Pada  saat  pencampuran  Al-Mg  harus  lebih  diperhatikan  waktu  yang  tepat  kapan Magnesium dimasukkan kedalam coran.
4. Software  yang  mendukung  dalam  perhitungan  dan  pembuatan  fuselage  ataupun pembuatan seluruh bagian pesawat tanpa awak harus dipelajari lebih dalam sehingga hasil yang didapat lebih akurat.
5. Dalam  pembuatan  Fuselage  ini  hendaknya  memiliki  ikatan  dengan  perusahaan penerbangan sehingga mempermudah dalam pabrikasi.

## Daftar Pustaka
[1] ASM  Handbook.  1988. Metals  HandbookNinth  Edition  Volume  15  Casting. TheUniversity of Alabama.
[2] ASM  Handbook.  2000. Volume  9Metallography  and  Microstructures. ASM International.
[3] Hidayat,  Taufiq  & Sugeng  Slamet.  2010.  “Pengaruh  Model  Saluran  Tuang  pada Cetakan Pasir terhadap Hasil Cetakan”.Kudus: Universitas Muria Kudus.
[4] Purnomo,2004.“Pengaruh  pengecoran  ulang  terhadap  kekuatan  tarik  dan ketangguhan impak pada paduan Aluminium tuang 320”, Proceedings, Komputer dan system intelijen, Universitas Gunadarma, Jakarta.
[5] Surdia,  Tata.  &  Chijiiwa  Kenji.  1991.  “ Teknik  Pengecoran  Logam” .  Jakarta: PradnyaParamita.