## USULAN PENYEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI PADA LINE FINAL ASSEMBLING KWH OB91Z GUNA MENINGKATKAN EFISIENSI LINTASAN PRODUK DI PT METBELOSA
Siti Aisyah (1) ,  Mediana (2)
1,2 Jurusan Teknik Dan Manajemen Industri, Sekolah Tinggi Manajemen Industri

## ABSTRACT
Smooth production in a manufacturing firm is very important because it will affect the outcome of which is the expected output of the production trajectory balance that existed at the company if  it  is  optimal  or not. The  objectives  to  be  achieved  in this  research is  balancing  production trajectory so that the expected target company can be reached, drink idle time, and improve the efficiency  of  the  production  trajectory.    At  PT  METBELOSA  there are  trajectories  that have not  been  balanced  by  the  production  of  idle  time  on  the  final  line  for  assembling  OB91Z 1.606149  minutes,  balance  delay  in  assembling  the  final  line  OB91Z  by  29.75%  and  the efficiency  in  assembling  the  final  line  OB91Z  of  70.25%,  from  Data  collection  on  the  final assembling  line  OB91Z  also  note  that  the  company  can  not  achieve  the  expected  production targets every day as many as 1500 kwh meter OB91Z type. Therefore the company needs to make improvements in the balancing path to reach their intended target in the final assembling line OB91Z. The method used is a heuristic method MALB (Mansoor Aided Line Balancing) and  heuristic  methods  COMSOAL  (Computer  Method  for  Sequencing  Operations  for Assembly Lines). The data used is data on the production process of assembling the final line OB91Z  and  the  amount  of  labor  in  assembling  the  final  line  OB91Z.  After  making improvements  by  using  heuristic  methods  MALB  (Mansoor  Aided  Line  Balancing)  then  the balance delay becomes 14.62% and 85.38% effeciency be.
Keywords: Line Of Balancing, MALB, COMSOAL, Efficiency, Balance Delay, Work Stations

## 1. PENDAHULUAN
Pada  era  global  sekarang  ini,  perusahaan-perusahaan industri  di  Indonesia  berusaha  untuk  melakukan tindakan-tindakan yang membangun sistem perusahaan  agar  dapat  bersaing  dengan  perusahaan- perusahaan lain. Produktifitas yang sangat tinggi akan dapat dicapai dengan pengaturan aliran produksi yang seefisien mungkin.
Salah  satu  cara  agar  tercapainya  hal  tersebut  adalah dengan menggunakan atau menerapkan keseimbangan lintasan  ( line  balancing ).  Proses  keseimbangan lintasan bertujuan untuk meningkatkan efisiensi waktu tiap  stasiun  kerja  dan  meminimalkan  waktu menunggu.  Lintasan  produksi  yang  tidak  seimbang dapat  dilihat  dari  gejala  menganggurnya  beberapa operator  atau  peralatan  di  satu  stasiun  kerja  dan sibuknya  operator atau peralatan di stasiun kerja lain. Disamping itu juga terdapat penumpukan barang antar stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain.
Ketidakseimbangan  lintasan  juga  dapat  terjadi dikarnakan penempatan stasiun kerja yang tidak tepat, sehingga  mengakibatkan  proses  aliran  produksi terhambat,  selain  itu  juga  penempatan  stasiun  kerja yang  kurang  tepat  akan  mengakibatkan  pemborosan pemakaian lantai produksi.
PT  METBELOSA  merupakan  perusahaan  yang memproduksi  Kwh  meter  tipe  OB91Z.  Didalam pencapaian  produksi  khususnya  pada line  final assembling OB91Z  sering  mengalami hambatan pada keseimbangan  beban  kerja  antar  stasiun  kerja  yang satu  dengan  stasiun  kerja  yang  lainnya,  sehingga mengakibatkan  terjadinya bottleneck dibeberapa stasiun kerja. Ketidakseimbangan beban kerja tersebut mengakibatkan  target  produksi  pada line  final assembling OB91Z  tidak  tercapai.  Dengan  tidak tercapainya target produksi pada line final assembling OB91Z  maka  perusahaan  harus  mengadakan  lembur pada line tersebut.
2. COMPANY PROFILE Name : PT METBELOSA Established : February 24 th ,1982 Address : Jl. Taruna No.1 Pulogadung Jakarta Timur 13068, PO Box 6825/Jat.Jr Phone : (021) 471 4991 (hunting) Fax : (021) 471 5009 E-mail : supardjis@metbelosa.co.id metbe07@indosat.net.id URL : http://www.metbelosa.com Field : Electrical Energy Meter Industry Pald Up Cap : US $ 5 Million Shareholder
: Osaki Electric Co.,Ltd 85% PT . Krakatau Steel 15% Products : Single phase kwh meter 1.000,000 pcs/year Three phase kwh meter 80,000
pcs/year Tot  employees : 198  persons Site Area
:  18.0000 m 2
Pada  awalnya  PT  METBELOSA  hanya  mampu melaksanakan perakitan terhadap komponen– komponen  kwh  meter  menjadi  produk  kwh  meter. November 1983,                         PT METBELOSA sudah dapat memproduksi sendiri produk Kwh meter.

## 2.1.      Keseimbangan Lintasan Rakitan
Pada  saat  ini  masih  banyak  praktik line  balancing berdasarkan  pendekatan  tradisional  yang  hanya mengejar  keseimbangan  beban  setiap  stasiun  kerja tanpa memperhatikan apakah hal itu akan menciptakan  WIP  ( Work  In  Process ) inventory atau tidak. Patut diketahui bahwa meskipun line balancing mencapai  target  optimal  100%  (seluruh  stasiun  kerja memiliki  beban  kerja  yang  sama),  tetapi  apabila average cycle time setiap stasiun kerja itu lebih besar dari tact  time ,  maka  hal  itu  akan  menciptakan  waktu tunggu yang lama bagi pelanggan.
Sebaliknya,  apabila average  cycle  time dari  stasiun kerja  lebih  kecil  daripada tact  time ,  hal  itu  akan menciptakan inventory yang  menumpuk.    Setiap
pekerjaan line  balancing harus  tetap  memperhatikan nilai tact time sebagai nilai referensi.
 Keseimbangan  lintasan  atau  kesamaan output atau  keluaran  produk  pada  urutan  lintasan operasi.  Jika  keluaran  disetiap  operasi  sama, maka  didapatkan  keseimbangan  yang  sempurna. Tetapi jika keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka output maksimum  yang  mungkin  dicapai untuk lintasan operasi tersebut secara keseluruhan  akan  dipengaruhi  oleh  operasi  yang lama.  Operasi  yang  terlama  tersebut  dinamakan “ bottleneck ”.
 Satu  sama  lain  mempunyai  waktu  penyelesaian atau  waktu  siklus  yang  sama  atau  kira-kira hampir  sama,  sehingga  diharapkan  suatu  proses penyelesaian  produk  dari  suatu  operasi  ke operasi  berikutnya  dapat  berjalan  dengan kecepatan yang konstan.

## 2.2.     Melakukan pengukuran Waktu
Pengukuran  waktu  adalah  pekerjaan  mengamati  dan mencatat  waktu-waktu  kerjanya  baik  setiap  elemen ataupun  siklus  dengan  menggunakan  alat-alat  yang telah disiapkan.
Langkah-langkah dalam pengukuran waktu adalah:
1. Pengukuran pendahuluan
Dalam  kegiatan  pengukuran  yang  pertama dilakukan adalah melakukan pengukuran pendahuluan dimana bertujuan untuk mengetahui berapa  kali  pengukuran  harus  dilakukan  untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan.
2. Uji Statistik Data Setelah  pengukuran  pendahuluan  dilakukan maka  dilanjutkan  dengan  melakukan  pengujian keseragaman  data  dan  bila  waktu  yang  didapat telah  seragam  dan  cukup  maka  tidak  diperlukan pengukuran tahap berikutnya.
Langkah-langkah  dalam  uji  keseragaman  data  adalah sebagai berikut:
a. Mengelompokkan  data  kedalam subgroup- subgroup Tabel II.1 Mengelompokkan Data dalam subgroup-subgroup Subgrup Waktu penyelesaian Rata – rata Subgroup
X1      X2       X3     …     Xn
1 2 3 X X11   X12    X13      …   X1n X21   X22    X23      …   X2n X31    X32    X33     …   X3n X         X        X        …    Xki
 X1  X2  X3  Xn Jumlah  Xi
BKB = x – 2 σ
b. Menghitung harga rata-rata subgroup
c. Menghitung  harga  rata-rata  dari  harga  rata-rata subgroup
d. Menghitung standar deviasi sebenarnya
e. Menghitung standar  deviasi dari  harga  rata-rata subgroup
Untuk menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah, rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:
Untuk tingkat keyakinan 95%
Dimana:
∑ X i x = n
Keterangan:     x = nilai rata-rata σ  =  simpangan baku xi = data waktu N =  jumlah data
f. Kecukupan Data
Setelah  menguji  keseragaman  data  maka selanjutnya adalah menentukan pengujian kecukupan  data  yang  ada.  Hal  ini  mengetahui apakah data hasil pengamatan yang telah diambil sudah  mencukupi,  bila  data  belum  mencukupi maka  perlu  diadakan  pengamatan  tambahan untuk  mencukupi  kekurangan  data  tersebut. Standar  deviasi dari  rata-rata  masing-masing elemen seperti rumus sebagai berikut:
Keterangan:  σx  = standar deviasi dari distribusi rata-rata σ   = standar deviasi sebenarnya dari pengukuran
N  = jumlah observasi
Apabila  jumlah  data  ≥  30  ( populasi ),  maka rumusnya:
 Apabila tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%
40√ N∑x i ² – (∑x i )²  ² N' = ∑x i
Jika N' lebih kecil atau sama dengan dari N (N' ≤ N)  berarti  data  telah  tercukupi,  sehingga  dapat dilanjutkan dengan mencari waktu baku. Jika  N' lebih  besar  dari N  (N'  ≥  N) berarti  data  tidak tercukupi, sehingga dilanjutkan dengan melakukan  pengukuran  sebanyak  N'. demikian seterusnya sampai jumlah yang dilakukan.
g. Uji kenormalan data
Uji kenormalan data dilakukan untuk mengetahui apakah  data populasi yang  diperoleh  dari  hasil pengukuran dari masing-masing jenis data waktu terdistribusi  secara  normal  atau  tidak.  Dalam penelitian  kali  ini  penulis  menggunakan One Sampel Kolmogorov-Smirnov Test untuk melakukan uji kenormalan data. Melalui hasil uji kenormalan  data  dengan  menggunakan One Sampel  Kolmogorov-Smirnov  Test tersebut, dapat  diketahui  apakah  data  yang  didapatkan terdistribusi  normal  atau  tidak.  Dan  dalam pengujian    kenormalan    data    kali    ini diasumsikan    bahwa    Tingkat  Keyakinan  95% (Z 95% = 1,96) dan Tingkat ketelitian (α) 5%.
h. Westinghouse
Cara Westinghouse mengarahkan  penilaian  pada 4 faktor. Keempat faktor ini adalah keterampilan, usaha,  kondisi  kerja  dan  konsistensi.  Untuk keperluan penyesuaian maka dibagi dalam enam kelas yaitu super skill , excellent skill, good skill, average  skill,  fair  skill dan poor  skill .  Penilaian yang  diberikan  berdasarkan  pengamatan  penulis terhadap  kinerja  operator  berdasarkan  angka- angka  yang  diberikan  bagi  setiap  kelas  dari faktor-faktor diatas pada tabel II.2 dibawah ini.
BKA = x + 2 σ N x   
n Xn X   n X X i  
  1 2     N X X i  n x      1 2     N X X i 
  N X X i    2 
sulan Penyeimbangan Lintasan Produksi Pada Line Final Assembling KWH OB91Z Guna Meningkatkan Efisiensi Lintasan Produk di PT Metbelosa (Siti Aisyah)
Tabel II.2 Penyesuaian menurut Westinghouse Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Superskil A1 +0,15 A2 +0,13 Excellent B1 +0,11 B2 +0,08 Good C1 +0,06 C2 +0,03 Average D 0,00 Fair E1 -0,05 E2 -0,10 Poor F1 -0,16 F2 -0,22 Usaha Excessive A1 +0,13 A2 +0,12 Excelent B1 +0,10 B2 +0,08 Good C1 +0,05 C2 +0,02 Average D 0,00 Fair E1 -0,04 E2 -0,02 Poor F1 -0,03 F2 -0,07 Kondisi Kerja Ideal A +0,06 Excellenty B +0,04 Good C +0,02 Average D 0,00 Fair E -0,03 Poor F -0,07 Konsistensi Perfect A +0,04 Excellent B +0,03 Good C +0,01 Average D 0,00 Fair E -0,02 Poor F -0,04
i. Kelonggaran untuk Hambatan- Hambatan Tak Terhindarkan
Dalam  melaksanakan  pekerjaannya,  operator  tidak akan  lepas  dari  berbagai  hambatan.  Ada  hambatan
yang  tidak  dapat  dihindarkan  seperti  mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja.

## Tabel II.3 Kelonggaran
Faktor Kelonggaran Pria Wanita A. Tenaga yang dikeluarkan 1.Dapat diabaikan 0,0-6,0 0,0-6,0 2.Sangat ringan 6,0-7,5 6,0-7,5 3.Ringan 7,5-12,0 7,5-16,0 4.Sedang 12,0-19,0 16,0-30,0 5.Berat 19,0-30,0 6.Sangat berat 30,0-50,0 7. Luar biasa berat B. Sikap kerja 1.Duduk 2.Berdiri diatas dua kaki 3.Berdiri diatas satu kaki 4.Berbaring 5.Membungkuk 0,00-1,0 0,00-1,0 1,0-2,5 1,0-2,5 2,5-4,0 2,5-4,0 2,5-4,0 2,5-4,0 4,0-10 4,0-10 C. Gerakan kerja 1.Normal 0 0 2.Agak terbatas 0-5 0-5 3.Sulit 0-5 0-5 4.Pada anggota badan terbatas 5-10 5-10 5.Seluruh anggota badan terbatas 10-15 10-15 Kelonggaran (%)

## D. Kelelahan mata
1.pandangan yang terputus-putus 2.Pandangan yang hampir terus menerus 3.Pandangan yang terus menerus dengan fokus berubah-ubah 4.Pandangan yang terus menerus dengan fokus tetap Pencahayaan baik Buruk 0,0-6,0 0,0-6,0 6,0-7,5 6,0-7,5 7,5-12,0 7,5-16,0 19,0-30,0 16,0-30,0
Menghitung waktu siklus rata-rata:
1. Menghitung faktor penyesuaian:
Faktor penyesuaian = 1 + p
2. Menghitung waktu normal: Wn = Ws x penyesuaian
3. Menghitung waktu baku Waktu baku = Wn + (Wn x A)
2.3.  Metode Mansoor Aided Line Balancing (MALB).
MALB  merupakan  salah  satu  teknik heuristic untuk masalah  berskala  besar  yang  telah  dikomputerisasi. Metode  ini  merupakan  penyempurnaan  dari  metode
Rank  Postional  Weight (Helgeson-Birnie)  sebagai dasarnya  yang  diperoleh  dari  perhitungan  manual. Cara  penentuan  bobot  dari precedence diagram dimulai dari proses akhir.
Bobot (RPW)  =  Waktu  proses  operasi  tersebut  + Waktu  proses  operasi-operasi yang berikutnya
Langkah-langkah metode  MALB  dengan  perhitungan manual:
1. Gambar  jaringan Precedence sesuai  dengan keadaan yang sebenarnya.
2. Tentukan positional  weight (bobot  posisi)  untuk setiap  elemen  pekerjaan  dari  suatu  operasi  yang memiliki  waktu  penyelesaian  (waktu  baku) terpanjang  mulai  dari  awal  pekerjaan  hingga  ke
N X Ws i  
akhir  elemen  pekerjaan  yang  memiliki  waktu penyelesaian (waktu baku) terendah.
3. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional  weight pada  langkah    ke-2  di  atas. Elemen  pekerjaan  yang  memiliki positional weight tertinggi diurutkan pertama kali.
4. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan  yang  memiliki positional  weight tertinggi  pada  variabel  penampung,  lalu  hitung waktu senggangnya. Bila sesuai dengan prohibit table , tempatkan pada variabel penampung.
5. Bila  waktu  proses  lebih  besar  dari cycle  time, pindahkan proses terakhir ke variabel penampung  berikutnya  dan  hitung  waktu senggangnya.
6. Ulangi  langkah  ke-4  dan  ke-5  diatas  sampai seluruh elemen pekerjaan sudah ditempatkan.
2.4.      Metode COMSOAL
COMSOAL  ( Computer  Method  for  Sequencing Operation  for  Assembly  Lines )  metode  dasar COMSOAL didasarkan pada berkembangnya sejumlah besar pemecahan yang layak bagi keseimbangan  lini  dengan  metode  ’ biased  sampling ’. Pemecahan  alternatif  untuk  masalah  keseimbangan lini  tertentu  kemudian  didasarkan  pada  pemecahan terbaik  yang  dihasilkan.  Metode  COMSOAL  ini dilakukan  dengan  cara  pembobotan  untuk  memilih tugas yang sesuai dengan precedence diagram melalui hasil perkalian lima bobot dasar sebagai berikut:
1. Bobotlah  tugas  yang  sesuai  dengan  proporsi waktu tugas (a). Pengaruh pembobotan ini adalah memberikan  tugas  yang  lama  peluang  lebih tinggi  untuk  dipilih  ketimbang  tugas  yang singkat.
2. Bobotlah  tugas  yang  sesuai dengan  1/X,  dimana X  adalah  sama  dengan  jumlah  total  tugas  yang belum  terpilih  ke  dalam  stasiun  dikurangi  1, dikurangi  dengan  jumlah  semua  tugas  yang mengikuti  tugas  yang  sedang  dipertimbangkan. Pengaruh dari aturan dua ini adalah memberikan kepada  tugas-tugas  yang  mempunyai  banyak tugas  yang  mengikutinya  peluang  lebih  besar untuk  terpilih  dibandingkan  dengan  tugas  yang mempunyai sedikit tugas yang mengikutinya.
3. Bobot  tugas   yang  sesuai  dengan  jumlah  total semua    tugas    yang    mengikutinya  ditambah  1. Akibat  dari  aturan  ini  adalah  mendahulukan tugas  yang  bila  terpilih  akan  digantikan  dan dengan  demikian  memperluas  daftar  yang tersedia.
4. Bobotlah  tugas  yang  sesuai  dengan  waktu  tugas tersebut dan waktu semua tugas yang mengikutinya.  Hasil  dari  aturan  ini  adalah
menggabungkan  manfaat  satu  dan  tiga  dengan memilih  tugas  yang  lama  secara  dini  pada  tiap- tiap  stasiun  di  keselurahan  urutan  satu  dengan mendahulukan  tugas  yang  walaupun  singkat tetapi  cenderung  akan  memeperluas  daftar tersedia.
5. Bobotlah  tugas  yang  sesuai  dengan  jumlah  total tugas  yang  mengikutinya  ditambah  1.  dibagi dengan  jumlah  tingkat  (level)  yang  ditempati oleh  tugas-tugas  yang  mengikutinya.  Pengaruh dari  pembobotan  ini  adalah  memberikan  tugas yang memiliki rantai terpanjang untuk dipilih.
6. Hitunglah  rasio  yang  diperoleh  dari  perkalian faktor-faktor  di  atas  sehingga  elemen  yang memiliki  rasio  terbesar  dapat  masuk  kedalam pembagian  stasiun.  Namun  suatu  elemen  dapat masuk ke dalam stasiun bila elemen-elemen yang mendahuluinya  sudah  lebih  dahulu  ditugaskan dan waktu siklus yang tersedia masih mencukupi.
Berikut  ini  merupakan  tahapan  perhitungan  dengan metode COMSOAL yaitu:
1. Daftarkan  elemen  kerja  (i)  pada  iterasinya dimana  elemen  kerja  tersebut  tidak  melanggar aturan precedence . Untuk iterasi 1. elemen kerja yang masuk dalam iterasi ini adalah elemen yang tergolong  elemen  kerja  bebas  atau  elemen  kerja yang tidak memiliki precedence.
2. Kemudian,  hitung  jumlah  elemen  yang  belum ditugaskan  untuk  membuat  produk.  Dimana rumus tersebut:
Jumlah elemen yang belum ditugaskan =
∑n + 1 – i
Dimana      n  =  banyaknya  elemen  kerja dalam membuat sebuah produk
i = iterasi ke-i
3. Hitung  jumlah  elemen  yang  mengikuti  dari elemen kerja yang didaftarkan pada iterasi.
4. Hitung nilai bobot x dengan rumus:
x = [(∑n+1-i)-i]- jumlah elemen yang mengikuti
5. Hitung nilai bobot 1/x untuk setiap elemen kerja.
6. Hitung  nilai  bobot  b  untuk  setiap  elemen  kerja pada  tiap  iterasinya  dengan  rumus:  b  =  jumlah elemen yang mengikuti + 1
7. Hitung  nilai  bobot  waktu  untuk  tiap  elemen kerja.  Dimana  nilai  bobot  ini  tergantung  dari jumlah  elemen  kerja  yang  mengikuti.  Bobot waktu  (RPW)  merupakan  jumlah  waktu  elemen kerja  tersebut  ditambah  dengan  jumlah  waktu elemen kerja yang mengikutinya.
8. Hitung  nilai  RA  atau  nilai  pengelompokan elemen  kerja  berdasarkan  precedence  diagram COMSOAL yang dirata kanan.
9. Hitung  nilai  d  pada  setiap  elemen  kerja  pada iterasinya dengan rumus: d = b / RA
10. Setelah  nilai  bobot  telah  dihitung  semua, selanjutnya  hitung  nilai  rasio  elemen  kerja dengan rumus:
Rasio =  waktu  elemen  x  (1/x)  x b x  bobot waktu x d

## 4. PENGOLAHAN DATA
Tabel IV.1 Uraian elemen kerja pada Line Final Assembling OB91Z
NO ELEMEN KERJA URAIAN ELEMEN KERJA NAMA MESIN Terminal Blok 1. Memasang terminal A kanan No machine 2. Memasang terminal A kiri No machine 3. Memasang pieces No machine 4. Memasang terminal B No machine 5. Memasang  zig  pada terminal blok No machine 6. Memasang  screw 4x8 ke dalam lubang terminal blok No machine 7. Memasang  screw 3x6 ke dalam lubang terminal blok No machine 8. Men-Zig semua scew yang sudah terpasang Machine Zig 9. Membersihkan terminal bLok dengan pembersih angin Penyemprot angin 10. Memasang gasket No machine 11. Memasang pieces ke f x Terminal blok No machine Assembly Base 12. Mengambil base No machine 13. Memasang  fx Terminal blok ke base No machine 14. Memasang screw earth Terminal blok pada base Machine Zig 15. Memasang short bar Terminal blok pada base Machine Zig 16. Screw for fx Terminal blok Machine Zig Assembly DIV Elemen 17. Pemasangan  DIV elemen No machine 18. Pemasangan elemen kabel Voltage No machine 19. Pemasangan elemen kabel current No machine 20. Mengencangkan  elemen kabel Voltage Machine Zig 21. Mengencangkan  elemen kabel current Machine Zig 22. Merapihkan  DIV elemen No machine 23. Memasang screw current Machine Zig 24. Memasang Jumper Machine Zig 25. Memasang screw main frame ms kiri Machine Zig 26. Memasang screw main frame ms kanan Machine Zig 27. Memasang screw IL Plate m4 Machine Zig Assembly Rotor 28. Memasang Rotor ke Gap elemen No machine 29. Memasang lower ke main frame No machine 30. Memasang rotor bearing ass No machine 31. Mengencangkan rotor pada upper Air drive 32. Memasang lower pada rotor Air drive
Jaringan  kerja  adalah  jaringan  yang  menggambarkan urutan dari suatu pekerjaan. Sehingga dengan melihat jaringan  kerja  dapat  diketahui  pekerjaan  pendahulu
atau  pekerjaan  yang  mengikutinya.  Berikut  adalah gambar  dari  jaringan  kerja line  final  assembling OB91Z 33. Mengencangkan lower pada rotor Tarque 34. Setel Rotor No machine Assembly Brake Magnet 35. Memasang Brake magnet No machine 36. Memasang screw Brake magnet kanan Machine Zig 37. Memasang screw Brake magnet kiri Machine Zig 38. Menstell screw brake magnet Obeng 39. Pengurangan kadar magnet Obeng Penstellan Magnet 1 40. Memasang kwh pada mesin whm automatic adj No machine 41. Pengurangan kadar magnet Obeng 42. Pengadjustan brake magnet (full load) Whm automatic Adj Penstellan Magnet 2 43. Memasang kwh pada mesin LL adj No machine 44. Mensensor rotor Machine  LL adj 45. Adj light load Obeng Assembly register 46. Memasang kwh pada papan kerja No machine 47. Memasang register pada zig No machine 48. Zig screw kanan pada kwh Machine  Zig 49. Zig screw kiri pada kwh Machine Zig 50. Membersihan kwh yg sudah  jadi Penyemprot angin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13
12 14 15 16 18 17
19 20 21 22 23 24 25 27 26 2 8 29 33 34 31 30 36 37 32 38 35 39 40 41 42 43 44 45 46 48 49 50 47 Gambar IV.1 Jaringan Kerja Line Final Assembling OB91Z

## 3.1 Perhitungan dengan MALB

## Tabel 3.1 : Perhitungan dengan MALB
Stasiun kerja Elemen kerja Rasio minimum Total waktu stasiun (menit) Efisiensi stasiun kerja Waktu menganggur (menit) Stasiun 1 1 0,054499
0,271390 85,51% 0,045970 2 0,053711 3 0,053306 4 0,054105 5 0,055775 Stasiun 2 6 0,105397 0,177440 55,91% 0,139918 7 0,072051 Stasiun 3 8 0,164668
0.311450 98,13% 0,005907 9 0,036564 10 0,036564 12 0,037099 11 0,036564 Stasiun 4 13 0,037099 0,244010 76,88% 0,073352 14 0,081988 15 0,124927 17 0,119017 0,277480 87,43% 0,039881 Stasiun 5 16 0,037099 18 0,121369 19 0,130056 0,256870 80,93% 0,060490 20 0,041469 Stasiun 6 21 0,050131 22 0,035220 23 0,091667 0,271710 85,61% 0,045656 Stasiun 7 24 0,090545 25 0,089498 Stasiun 8 26 0,068983 0,299940 94,50% 0,017426 27 0,096207 28 0,039363 29 0,056029 30 0,039363 Stasiun 9 31 0,039363 0,277866 87,55% 0,039500 32 0,039363 33 0,039363 34 0,107468 35 0,052309 Staiun 10 36 0,089036 0,160475 50,56% 0,156891 37 0,071439 Stasiun 11 38 0,168672 0,284137 89,52% 0,033229 39 0,037543 40 0,038961 41 0,038961 Stasiun 12 42 0.307756 0,307756 96,97 % 0,009610 Stasiun 13 43 0,037765 0,317366 100 % 0 44 0,179310 45 0,100291 Stasiun 14 47 0,073736 0,335418/2 52,85 % 0,149657 46 0,055200 48 0,068891 49 0,068891 50 0,068700
% 100 ) )( ( 1 x c m ti Lini Efisiensi N i    % 100 % 38 , 85 ) 317366 , 0 )( 14 ( 793351 , 3 x Lini Effisiensi   % 100 ) ( ) ( 1 x C x M ti C M d N i     % 62 , 14 % 100 ) 317366 , 0 )( 14 ( 793351 , 3 ) 317366 , 0 )( 14 (    d x d Balance delay = 100 % - Efisiensi Lini
= 100 % - 85,38 % = 14,62 %
Kapasitas produksi    =  Jam kerja menit/hari tact time menit/unit
=  8 jam X 60 menit/hari
0,31736 menit/unit
=  1.512 unit/hari
Dari  perhitungan  diatas  dapat  dilihat  bahwa  target produksi  perusahaan  adalah  1.500  unit/hari  dan dengan dilakukan penyeimbangan lini dengan metode MALB maka output produksi menjadi 1.512 unit/hari. Dari  perhitungan  MALB  diatas  maka  stasiun  kerja menjadi 15 stasiun. Namun penulis memberikan saran kepada  perusahaan  untuk  tidak  menambah  stasiun kerja  melainkan  hanya  menambah  tenaga  kerja sebanyak 1 orang yang akan ditempatkan pada stasiun 14, sehingga elemen kerja 50 masuk ke dalam stasiun kerja  14,  dengan  begitu  perusahaan  tidak  perlu menambah  lantai  produksi line  final  assembling OB91Z.  Karna  pada  stasiun  kerja  14  ditambahkan  1 orang tenaga kerja maka pada perhitungan total waktu stasiun 14 akan dibagi 2.
3.2 Perhitungan Effisiensi Lini Dengan

## Menggunakan Metode COMSOAL
% 100 ) )( ( 1 x c m ti Lini Efisiensi N i    % 100 % 30 , 85 ) 31767 , 0 )( 14 ( 793351 , 3 x Lini Effisiensi   % 100 ) ( ) ( 1 x C x M ti C M d N i     % 70 , 14 % 100 ) 31767 , 0 )( 14 ( 793351 , 3 ) 31767 , 0 )( 14 (    d x d Balance delay = 100 % - Efisiensi Lini = 100 % - 85,30 %
= 14,70 %
Kapasitas produksi     =    Jam kerja menit/hari tact time menit/unit
=   8 jam X 60 menit/hari 0,31767 menit/unit
=  1.511 unit/hari
Dari  perhitungan  diatas  dapat  dilihat  bahwa  target produksi  perusahaan  adalah  1.500  unit/hari  dan dengan dilakukan penyeimbangan lini dengan metode COMSOAL  maka  hasil  produksi  menjadi  1.511 unit/hari.    Dari  perhitungan  COMSOAL  diatas  maka stasiun  kerja  seharusnya  menjadi  15  stasiun.  Namun penulis  memberikan  saran  kepada  perusahaan  untuk tidak  menambah  stasiun  kerja  melainkan  hanya menambah tenaga kerja  sebanyak  1  orang  yang  akan ditempatkan pada stasiun 14
sulan Penyeimbangan Lintasan Produksi Pada Line Final Assembling KWH OB91Z Guna Meningkatkan Efisiensi Lintasan Produk di PT Metbelosa (Siti Aisyah)

## Tabel 3.2 : Metode Comsoal
Stasiun kerja Elemen kerja Rasio minimum (Menit) Total waktu stasiun kerja (Menit) Efisiensi stasiun kerja ( % ) Waktu menganggur (Menit) Stasiun 1 1 0,054499 0,215620 67,88 % 0,102050 2 0,053711 3 0,053306 4 0,054105 Stasiun 2 6 0,105397 0,161170 50,74 % 0,156500 5 0,055775 Stasiun 3 8 0,164668 0,309840 97,54 % 0,007830 7 0,072051 9 0,036564 10 0,036564 Stasiun 4 12 0,037099
0,317670 100 % 0 11 0,036564 14 0,081988 15 0,124927 13 0,037099 Stasiun 5 17 0,119017 0,240380 75,67 % 0,077290 18 0,121369 Stasiun 6 19 0,130056 0,258750 81,45 % 0,058920 16 0,037099 20 0,041469 21 0,050131 Stasiun 7 23 0,091667 0,306930 96,6 % 0,010740 24 0,090545 22 0,035220 25 0,089498 Stasiun 8 26 0,068983
0,299940 94,42 % 0,017730 27 0,096207 28 0,039363 29 0,056029 30 0,039363 Stasiun 9 31 0,039363
0,277860 87,47 % 0,039810 32 0,039363 34 0,107468 33 0,039363 35 0,052309 Stasiun 10 36 0,089036 0,257700 81,12 % 0,059970 38 0,168672 Stasiun 11 37 0,071439 0,147940 46,57 % 0,169730 39 0,037543 40 0,038961 Stasiun 12 42 0.307756 0,307750 96,88 % 0,009920 Stasiun 13 41 0,038961 0,256030 80,60 % 0,061640 44 0,179310 43 0,037765 Stasiun 14 45 0,100291
0,435709/2 68,57 % 0,099816 47 0,073736 46 0,055200 48 0,068891 49 0,068891 50 0,068700

## 5. KESIMPULAN
Dari pengolahan data diatas dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
a. Dari  perhitungan  COMSOAL  dilihat  bahwa target  produksi  perusahaan  adalah  1.500 unit/hari  dan  dengan  dilakukan  penyeimbangan lini  dengan  metode  COMSOAL  maka  hasil produksi  menjadi  1.511  unit/hari.  Stasiun  kerja seharusnya  menjadi  15  stasiun.  Namun  penulis memberikan  saran  kepada  perusahaan  untuk tidak menambah  stasiun kerja melainkan hanya menambah tenaga kerja sebanyak 1 orang yang akan ditempatkan pada stasiun 14.
b. Dari  perhitungan  MALB    target  produksi perusahaan  adalah  1.500  unit/hari  dan  dengan dilakukan  penyeimbangan  lini  maka output produksi  menjadi  1.512  unit/hari.  Stasiun  kerja menjadi 15 stasiun. Namun penulis memberikan saran kepada perusahaan untuk tidak menambah stasiun  kerja  melainkan  hanya  menambah tenaga  kerja  sebanyak  1  orang  yang  akan ditempatkan  pada  stasiun  14,  sehingga  elemen kerja  50  masuk  ke  dalam  stasiun  kerja  14, dengan begitu perusahaan tidak perlu menambah lantai produksi line final assembling OB91Z. Karna pada stasiun kerja 14 ditambahkan  1  orang  tenaga  kerja  maka  pada perhitungan total waktu stasiun 14 akan dibagi 2

## PUSTAKA
1. Apple,  James ,  M.  Tataletak  pabrik  dan pemindahan bahan, ITB, Bandung. 1990
2. Buffa, Elwoods . Manajemen produksi.
Erlangga. Jakarta. 1997
3. Barnes,  Ralph ,  M.  Motion  and  time  study designed  measurement  of  work.  John  wiley. New jerse. 1980
4. Gaspersz,  Vincent .  Produktion  Planning  and Inventory  control,  Gramedia  Pustaka  Utama, Jakarta.1998
5. Gaspersz, Vincent. Lean Six Sigma , Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. 2007
6. Iftikar,  Sutalaksana ,  Z.  Teknik  tata  Cara Kerja, ITB, Bandung. 1979
7. Suhendi, Edi .  Mengelola  data  dengan  SPSS 16.0  untuk  peneliti  pemula.  Yrama  Widya, Bandung. 2009
8. Wignjosoebroto, Sritomo.  Pengantar  teknik dan manajemen industri, Guna widya, Surabaya. 2006
9. Wignjosoebroto,  Sritomo .  Ergonomi  studi gerak dan waktu, Guna widya, Surabaya. 2008