## Jurnal Asiimetrik: Jurnal Ilmiah Rekayasa Dan Inovasi
Terakreditasi “ Peringkat 3” berdasarkan SK Dirjendiktiristek, Nomor: 225/E/KPT/2022 Volume 5 Nomor 2 Tahun 2023, Juli 2023, Halaman 189-198 Website : http://journal.univpancasila.ac.id/index.php/asiimetrik/

## Identifikasi Risiko Keselamatan Pekerja Dengan Metode FMEA di Departemen Produksi PT. XYZ
Identification of Worker Safety Risks Using FMEA Method in Production Departments of PT. XYZ
Muhammad Rifqi Saifudin  dan Sukanta
Program Studi Teknik Industri, Universitas Negeri Singaperbangsa Karawang, Jl. HS. Ronggo Waluyo, Telukjambe Timur, Karawang, Indonesia

## Informasi artikel:
Diterima: 10/01/2023 Direvisi: 26/01/2023 Disetujui: 30/01/2023

## Abstract
This  research  was  carried  out  because  it  is  known  that  there  are  six  potential  work accidents that can occur production departments of PT. XYZ. PT XYZ, so it is necessary to identify employee safety risks to obtain the right solution to prevent the occurrence of work accidents, and the method chosen is failure mode and effect analysis. FMEA is a table-shaped  identification  tool  that  is  useful  for  identifying  errors,  evaluating  the effects  of  errors,  and  prioritizing  errors.  Data  collection  is  carried  out  through observations, interviews, and discussions with employees in production departments of PT.  XYZ.  Accidents  that  are  the  main  priority  to  resolve  first  are  milling  machine operators injured due to exposure to grams of iron that can result in delayed operator work because the accident has the largest RPN value of 210, with details of severity 6, occurrence 7, and detection 5. The conclusion of this study is that PT. XYZ, which does not provide self-protection equipment for workers in the production department, is the most  prevalent  cause  of  work  accidents,  so  more  attention  should  be  paid  to  the procurement of protective equipment and requiring workers to wear it.
Keywords: risk management, FMEA, RPN.

## SDGs : Abstrak
Penelitian  ini  dilakukan  karena  diketahui  ada  6  potensi  kecelakaan  kerja  yang  dapat terjadi di departemen PT. XYZ, sehingga perlu dilakukan identifikasi risiko keselamatan pekerja  agar  dapat  diperoleh  solusi  yang tepat  untuk  mencegah  terjadinya  kecelakaan kerja, maka dari itu metode yang dipilih adalah failure mode and effect analysis (FMEA). FMEA  adalah  alat  identifikasi  berbentuk  tabel  yang  berguna  untuk  mengidentifikasi kesalahan, mengevaluasi efek kesalahan, dan memprioritaskan kesalahan. Pengumpulan data  dilakukan  dengan  cara melakukan  observasi,  wawancara,  dan  diskusi  dengan  para pekerja di departemen produksi PT. XYZ. Kecelakaan yang menjadi prioritas utama untuk diselesaikan terlebih dahulu adalah operator mesin milling terluka akibat terkena cipratan gram  besi  yang  dapat  mengakibatkan  pekerjaan  operator  tertunda,  dikarenakan kecelakaan  tersebut  memiliki  nilai  RPN  yang  paling  besar  yaitu  210,  dengan  rincian severity 6, occurrence 7, dan detection 5. Kesimpulan dari penelitian ini adalah PT. XYZ yang tidak menyediakan alat pelindung diri bagi pekerja di departemen produksi menjadi penyebab  kecelakaan  kerja  yang  paling  dominan,  sehingga  harus  lebih  diperhatikan perihal pengadaan alat pelindung diri serta mewajibkan para pekerja untuk memakainya.
Kata Kunci: manajemen risiko, FMEA, RPN.
 Penulis Korespondensi email : muhrifqi056@gmail.com
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License

## 1. PENDAHULUAN
Salah  satu  elemen  penting  yang  berperan dalam  memajukan  suatu  usaha  adalah  pekerja. Oleh  karena  itu  pekerja  perlu  dijaga  demi kelangsungan  proses  produksi.  Usaha  yang dilakukan untuk menjaga pekerja ini tidak hanya menyangkut  masalah  mengenai  pencegahan kehilangan  para  pekerja  tersebut,  tetapi  juga untuk menjaga sikap kerjasama dan kemampuan bekerja dari para pekerja. Salah satu usaha yang dapat  dilakukan  adalah  dengan  menerapkan prinsip keselamatan dan kesehatan kerja (Yanda, Herniwanti dan Makomulamin, 2020) .
Pada  umumnya  semua  tempat  kerja  selalu mengandung  sumber  bahaya  yang  dapat membahayakan  keselamatan  dan  kesehatan karyawan.  Terdapat  faktor-faktor  yang  dapat menyebabkan  pekerja  mengalami  kecelakaan  di tempat  kerja,  seperti:  bekerja  pada  lingkungan kerja yang tidak nyaman, bekerja tanpa Standar Operasional  Prosedur  (SOP),  bekerja  tanpa  Alat Pelindung  Diri  (APD),  kondisi  kerja  yang  tidak aman  dan  lain-lain.  Pada  umumnya  kecelakaan kerja  dapat  terjadi  karena  adanya  kelemahan pada  3  aspek  utama,  yaitu:  peralatan  kerja, lingkungan kerja, dan pekerja yang bersangkutan (Darsini, Prakoso dan Sari, 2022) .
PT XYZ adalah perusahaan manufaktur yang meproduksi alat-alat engineering seperti checking fixture,  jig  welding, dan rotating  equipment . Perusahaan ini memiliki empat departemen, yaitu departemen purchasing ,  keuangan, engineering , dan  produksi.  Dari  keeempat  departemen tersebut, departemen produksi lah yang memiliki risiko  keselamatan  paling  tinggi  dikarenakan aktivitasnya  yang  berhubungan  langsung  dengan mesin dan alat produksi. Pada saat observasi juga ditemukan  sejumlah  bentuk  kecelakaan  kerja yang pernah terjadi sebelumnya, yang disebabkan oleh  karyawan  yang  tidak  menggunakan  alat pelindung,  hal  ini  akan  membuat  karyawan memiliki rasa khawatir saat bekerja sehingga akan memberikan  kesan  tidak  nyaman  pada  saat bekerja di perusahaan tersebut.
Berdasarkan hal tersebut, maka perlu adanya manajemen risiko dalam bentuk identifikasi risiko keselamatan pekerja agar dapat diperoleh solusi yang tepat untuk mencegah terjadinya
kecelakaan kerja. Salah satu metode identifikasi risiko yang dapat digunakan adalah metode FMEA ( Failure  Mode  and  Effect  Analysis ).  Dikarenakan perusahaan  tersebut  belum  pernah  melakukan penerapan  metode  FMEA  untuk  mengidentifikasi suatu permasalahan yang terjadi di perusahaan.
Penelitian sebelumnya yang pernah dilakukan  meneliti  perihal  implikasi  FMEA  dalam manajemen  risiko,  antara  lain  penelitian mengenai penggunaan FMEA pada risk assesment pekerjaan  bongkar  muat  di  Dermaga  Jamrud Surabaya (Firmansyah  dan  Basuki,  2021) , identifikasi  kecelakaan  kerja  dengan  metode FMEA  di  perusahaan staping  part mobil (Wijaya, 2022) ,  pengaplikasian  metode  FMEA  dalam analisis  risiko  kecelakaan  kerja  di  perusahaan fabrikasi baja (Nasir dan Andesta, 2022) .
Risiko  dapat  dikatakan  sebagai  hal  negatif yang  terjadi  diluar  perencanaan  yang  telah ditetapkan (Rizal,  Jufriyanto  dan  Rizqi,  2022) . Kemudian Manajemen risiko dalam hal ini adalah metode  sistematis  yang  berperan  dalam mengidentifikasi,  menentukan  sikap  dan  solusi yang  tepat,  serta  memantau  dan  melaporkan risiko  yang  terjadi  pada  setiap  aktivitas  atau proses  yang  bertujuan  untuk  menciptakan lingkungan kerja yang nyaman bagi para pekerja dan  aman  dari  kecelakaan  kerja  sehingga  dapat meningkatkan produktivitas perusahaan (Mu’adzah dan Firmansyah, 2021) .
FMEA  adalah  alat  yang  berguna  untuk mengidentifikasi  kesalahan,  mengevaluasi  efek kesalahan, dan memprioritaskan kesalahan. FMEA merupakan  dokumen  yang  berkembang  terus. Karena  seiring  dengan  adanya  pembaharuan  dan perubahan  siklus  prses  produksi  maka  akan  ada kemungkinan  munculnya  mode  kesalahan  baru (Sukanta, Herwanto dan Yulian, 2018) . Hasil  FMEA  merupakan  rekomendasi  untuk meningkatkan  keandalan  tingkat  keamanan properti, peralatan, dan sistem. Berkaitan dengan perlindungan  keselamatan  dan  kesehatan  kerja (K3.  Kecelakaan  kerja  dapat  dicegah  dengan mengendalikan terjadinya kecelakaan kerja yang berisiko tinggi baik dari segi konsekuensi maupun kemungkinan terjadinya dan kemudahan pendeteksiannya (Rozi dan Basuki, 2021) . Berdasarkan  hal  itu,  maka  dapat  dikatakan FMEA    merupakan   metode   yang   tepat   untuk
diterapkan  karena  memiliki  kemampuan  untuk mengukur  tingkat  risiko  kecelakaan  kerja  secara konvensional berdasarkan tiga indikator penilaian yaitu severity atau tingkat keparahan, occurrence atau  frekuensi  kejadian  dan detection atau pendeteksian (Sholihin dan Bukhori, 2021) .
Penelitian  ini  dalam  pengolahan  datanya menggunakan  kombinasi  dari fishbone  diagram dan  metode  FMEA  dengan  maksud  untuk mengilustrasikan  akar  dari  suatu  permasalahan dan membantu dalam merancang hasil identifikasi yang  tersusun  secara  sistematis  dan  mudah dipahami.  Serta  di  PT.  XYZ  tidak  terdapat departemen  K3,  maka  dari  itu  maksud  dari penelitian ini adalah untuk membantu memberikan  masukan  kepada  perusahaan  dalam mengatasi  permasalahan  yang  berkaitan  dengan K3.
Sehingga tujuan utama dilakukannya
penelitian  ini  adalah  untuk  mengidentifikasi kecelakaan kerja yang terjadi secara menyeluruh sehingga harapannya dapat meminimalisir terjadinya
kecelakaan kerja, sekaligus menentukan  kecelakaan  kerja  mana  yang memiliki  dampak  paling  dominan  terhadap perusahaan  agar  nantinya  kecelakaan  kerja tersebut dapat dijadikan sebagai prioritas utama untuk dituntaskan terlebih dahulu.

## 2. METODOLOGI
Terdapat  sejumlah  tahapan  yang  telah dilakukan  dalam  penyusunan  penelitian  ini  yaitu sebagai berikut:
1) Studi  lapangan  yang  bertujuan  untuk mengetahui aktivitas apa saja yang dilakukan pekerja di departemen produksi.
2) Perumusan  masalah  dan  tujuan  penelitian yang  dilakukan  agar  penelitian  dapat terfokus pada suatu topik pembahasan.
3) Studi  pustaka  untuk  memahami  teori-teori yang berkaitan dengan topik penelitian.
4) Pengumpulan  data  sebagai  metode  untuk menemukan  bahan-bahan  yang  akan  diolah dalam penelitian.
5) Pengolahan  data  berfungsi  sebagai  metode pemecahan  masalah  berdasarkan  data  yang telah dikumpulkan.
6) Analisa  dan  pembahasan  untuk  memberi penjelasan  lebih  lanjut  mengenai  hasil penelitian yang telah diperoleh.
7) Kesimpulan  dan  saran  berdasarkan  hasil penelitian secara keseluruhan.
Berikut Gambar  1 menampilkan  diagram  dari tahapan penelitian yang telah dijelaskan.
Gambar 1. Flowchart metodologi penelitian
Pengumpulan data dilakukan di departemen produksi  PT.  XYZ.  Data  yang  diperoleh  berupa data  primer  terkait  kesalahan  yang  berpotensi dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan  kerja
yaitu:  bentuk  kesalahan,  akibat  dari  kesalahan, penyebab  kesalahan,  solusi  dari  kesalahan,  cara untuk  mendeteksi  perkesalahanan,  nilai  rating severity ,  nilai  rating occurrence ,  nilai  rating detection .  Metode  pengumpulan  data  yang diterapkan adalah dengan melakukan pengamatan,  wawancara,  dan  diskusi  dengan sejumlah karyawan departemen produksi.
Data  kesalahan  yang  telah  diperoleh kemudian  diklasifikasikan  dengan fishbone diagram baru  kemudian  diolah  dengan  metode FMEA untuk mencari tahu nilai RPN ( Risk Priority Number ) dari setiap kesalahan yang diidentifikasi. Kesalahan yang memiliki nilai RPN terbesar akan dijadikan  sebagai  prioritas  utama  untuk diselesaikan  terlebih  dahulu  karena  dianggap memiliki  dampak  yang  paling  besar  dari  pada kesalahan yang lainnya.
Adapun  alasan  dipilihnya  FMEA  sebagai metode  pengolahan  data  adalah  karena  dapat digunakan  untuk  identifikasi  secara  menyeluruh, mudah  diaplikasikan,  dan  hasilnya  yang  dapat dengan mudah dipahami oleh setiap orang.

## 2.1. Fishbone Diagram
Fishbone  diagram merupakan  metode identifikasi  peristiwa  dalam  bentuk  visualisasi dengan  diagram  yang  membahas  seputar  faktor- faktor  penyebab  terjadinya  suatu  peristiwa beserta akibatnya yang dijelaskan secara singkat sehingga isi dari fishbone diagram dapat  dengan mudah dipahami (Kurnianto, Kusnadi dan Azizah, 2022) .  Dalam  penelitian  ini  faktor-faktor penyebab  kecelakaan  kerja  yang  dikaji  dengan fishbone diagram yaitu manusia, lingkungan, dan mesin beserta perlengkapan.
Berikut adalah langkah-langkah yang perlu dilakukan untuk membuat fishbone diagram :
1) Mengidentifikasi  dan  menentukan  masalah yang  akan  dianalisis  dengan  diagram  yang nantinya masalah ini akan menempati posisi kepala ikan.
2) Tuliskan masalah tersebut di ujung kanan dan gambarkan segitiga yang mengelilingi tulisan masalah  sebagai  ilustrasi  dari  kepala  ikan, kemudian  buat  garis  panjang  horizontal  ke arah segitiga.
3) Mengidentifikasi  penyebab  utama  yang berkontribusi terhadap masalah.
4) Buat  cabang  pada  garis  horizontal  berupa garis diagonal yang menghadap ke kiri. Setiap cabang  mewakili  penyebab  utama  dari masalah.
5) Mencari  tahu  sebab-sebab  potensial  dengan cara brainstrorming atau meminta sumbang saran pada pihak yang terkait.
6) Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab yang paling mungkin terjadi.
7) Buat  garis  horizontal  yang  menempel  pada garis diagonal lalu tuliskan sebab-sebab yang telah  disepakati  diatas  garis  horizontal tersebut.
Tujuan  dari  dilakukannya  penyusunan fishbone diagram yaitu sebagai berikut:
1) Membantu  untuk  fokus  pada  permasalahan utama.
2) Memudahkan dalam memvisualisasikan masalah di perusahaan secara singkat karena hanya memuat garis besar dari permasalahan yang ada.
3) Mempermudah  dalam  memahami  hubungan antara  penyebab  dengan  masalah  yang ditimbulkan.
2.2. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Menurut Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang berperan dalam  mengidentifikasi  faktor  yang  mungkin menyebabkan  kesalahan  fungsi  dan  memastikan pengaruh kesalahan memiliki keterkaitan dengan setiap bentuk kesalahan (Moubray, 2001) . Tujuan dari dilakukannya analisis FMEA yaitu sebagai berikut:
1) Mengenal dan memprediksi potensial kecelakaan  yang  dapat  terjadi  pada  saat bekerja.
2) Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kecelakaan  kerja  pada  fungsi  dalam  sistem yang ada.
3) Menunjukkan prioritas terhadap penanganan kecelakaan berdasarkan daftar kecelakaan.
4) Mengidentifikasi  dan  membangun  tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah atau  mengurangi  kesempatan  terjadinya potensi kecelakaan kerja.
5) Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
Berikut  adalah  tahapan  pengolahan  data dengan  metode  FMEA  yang  diterapkan  dalam penelitan ini:
1) Merumuskan topik yang akan dibahas.
2) Menentukan  mode  kesalahan  ( potential failure mode ).
3) Menentukan  efek  dari  mode  kesalahan ( potential effect of failure ).
4) Menentukan  nilai severity dengan  skala  1 sampai  10,  yang  dimana  semakin  besar nilainya maka diartikan dampaknya semakin besar.
5) Menentukan  penyebab  terjadinya  kesalahan ( potential cause ).
6) Menentukan nilai occurrence dengan skala 1 sampai  10,  yang  dimana  semakin  besar nilainya  maka  diartikan  kesalahan  tersebut semakin sering terjadi.
7) Mencari tahu penanganan yang sudah pernah dilakukan sebelumya ( current control design prevention ).
8) Mencari  tahu  cara  pendeteksian  kesalahan ( current control design detection ).
9) Menentukan  nilai detection dengan  skala  1 sampai  10,  yang  dimana  semakin  besar nilainya  maka  diartikan  kesalahan  tersebut semakin sulit untuk dideteksi.
10)Menghitung nilai  RPN dengan rumus  sebagai berikut (Moubray, 2001) :
RPN = S × O × D (1)
Keterangan: S= Severity O= Occurrence D= Detection
11)Menentukan  kesalahan  yang  memiliki  nilai RPN terbesar.
12)Menentukan  usulan  perbaikan  yang  tepat untuk mengatasi kesalahan yang mempunyai RPN terbesar.
Metode  pendukung  yang  dilakukan  dalam penyusunan FMEA adalah
melakukan brainstorming dengan karyawan terutama dalam menentukan nilai rating severity, occurrence dan detection .  Agar  nilai  yang  diperoleh  dapat
menggambarkan kejadian yang sebenarnya terjadi di lapangan.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1. Fishbone Diagram
Gambar  2 adalah fishbone  diagram yang menunjukkan  faktor-faktor  penyebab  terjadinya kecelakaan kerja di departemen produksi PT. XYZ.
Gambar 2. Fisbone diagram kecelakaan kerja
Dapat  dilihat  pada Gambar  2 ,  faktor  utama yang  menjadi  penyebab  terjadinya  kecelakaan kerja, yaitu: manusia, lingkungan, dan mesin atau perlengkapan.
Kemudian  juga  ditemukan  6  cabang permasalahan dari 3 faktor utama, dengan rincian pada  faktor  manusia  terdapat  1  cabang,  faktor lingkungan  memiliki  1  cabang,  dan  faktor  mesin atau perlengkapan memiliki 4 cabang.
Semua  faktor  tersebut  diketahui  setelah melakukan  observasi  lingkungan  kerja  dan aktivitas  para  pekerja  beserta  wawancara  ke sejumlah karyawan departemen produksi PT. XYZ sebagai upaya agar data yang diolah sesuai dengan keadaan yang sebenarnya di lapangan.
Sebagai contoh, berikut adalah dokumentasi di  departemen  produksi  PT.  XYZ  yang menggambarkan faktor-faktor penyebab terjadinya  kecelakaan  kerja.  Pada Gambar  3 seragam  tidak safety ,  dimana  baju  kerja berlengan  pendek,  tidak  ada  penggunaan kacamata pelindung, dan tidak ada partisi antara mesin dengan operator serta pada Gambar 4 dapat dilihat, bahwa  kondisi   di   departemen   produksi
PT.  XYZ  perlu  dilakukan  perbaikan  agar  dapat meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja.
Gambar 3. Pakaian kerja tidak safety
Gambar 4. Lingkungan tidak terawat
3.2. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Setelah  mengetahui  faktor  apa  saja  yang menjadi  penyebab  terjadinya  kecelakaan  kerja, tahap  selanjutnya  adalah  mengidentifikasi  lebih lanjut faktor tersebut dengan metode FMEA.
Tabel 1 membahas tentang bentuk kecelakaan,  penyebab  kecelakaan,  dan  dampak dari  kecelakaan  kerja.  Faktor-faktor  yang  tadi telah  ditemukan  dengan fishbone  diagram dimasukkan ke dalam kolom penyebab kecelakaan kerja.  Sedangkan Tabel  2 membahas  tentang penanggulangan kecelakaan kerja yang diterapkan saat ini dan bentuk deteksi kecelakaan kerja  yang  dilakukan  oleh  PT.  XYZ.  Data  pada Tabel  1 dan Tabel  2 diperoleh  dengan  cara melakukan  wawancara  kepada  para  pekerja  di departemen produksi PT.  XYZ dikarenakan di PT ini tidak memiliki departemen K3 (Kesehatan dan Kesalamatan Kerja).
Tabel 1. Potential effect dan potential cause No Potential Failure Potential Effect Potential Cause 1 Gangguan pernapasan akibat debu Pekerjaan tidak dapat dilanjutkan Lingkungan kerja berdebu 2 Tangan pekerja terluka akibat serpihan gerinda Pekerjaan menjadi terhambat Seragam kerja berlengan pendek dan tidak ada APD khusus 3 Operator terluka akibat terkena cipratan gram besi Pekerjaan menjadi tertunda untuk sementara Tidak ada partisi atau batas pelindung pada mesin milling 4 Operator spray gun mengalami gangguan pernapasan akibat cat Operator tidak dapat bekerja Tidak disediakan masker khusus untuk pengecatan 5 Pekerja tersandung kabel dari alat yang sedang digunakan Pekerja terluka ataupun bisa merusak alat Posisi kabel yang tidak beraturan 6 Tangan pekerja terluka pada saat memegang material Pekerjaan menjadi terhambat Pekerja tidak memakai sarung tangan
Tabel 3 memuat 4 nilai rating yang masing- masing  nilai  menggambarkan  tingkat  keparahan yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja ( severity ),  tingkat  keseringan  atau  frekuensi kecelakaan  kerja  yang  terjadi  ( occurrence ), tingkat  kesulitan  dalam  mendeteksi  potensi kecelakaan  kerja  ( detection ),  dan  tingkat  risiko kecelakaan kerja secara keseluruhan (RPN).
Nilai severity (S), occurrence (o),  dan detection (D)  diperoleh  dengan  cara  meminta sumbang  saran  ataupun  berdiskusi  dengan sejumlah pekerja departemen produksi PT. XYZ, agar  nilai  yang  diperoleh  dapat  menggambarkan kondisi yang sebenarnya terjadi di perusahaan.
Tabel 2. Design prevention dan design detection
No Potential Failure Design Prevention Design Detection 1 Gangguan  pernapasan  akibat debu Pemasangan ventilasi udara Melakukan  inspeksi  di  lingkungan kerja 2 Tangan  pekerja  terluka  akibat serpihan gerinda Menyediakan medical  kit sebagai bentuk pertolongan pertama Mengecek keausan batu gerinda 3 Operator terluka akibat terkena cipratan gram besi Mengatur  jarak  aman  antara pekerja dengan mesin Memantau  mesin milling saat  proses pengerjaan bahan 4 Operator spray  gun mengalami gangguan pernapasan akibat cat Lokasi  bagian  pengecatan  diatur cukup terbuka Memberi  laporan  saat  ada  pekerja yang kurang sehat 5 Pekerja  tersandung  kabel  dari alat yang sedang digunakan Saling mengingatkan antara pekerja Memeriksa  kerapihan  ala-alat  yang sedang ataupun telah digunakan 6 Tangan  pekerja  terluka  pada saat memegang material Menyediakan medical  kit sebagai bentuk pertolongan pertama Memberi  laporan  saat  ada  pekerja yang perlu medical kit Tabel 3. Severity, occurrence, detetction, dan RPN No Potential failure S O D RPN 1 Gangguan pernapasan akibat debu 7 3 5 105 2 Tangan pekerja terluka akibat serpihan gerinda 8 3 6 144 3 Operator terluka akibat terkena cipratan gram besi 6 7 5 210 4 Operator spray gun mengalami gangguan pernapasan akibat cat 6 3 7 126 5 Pekerja tersandung kabel dari alat yang sedang digunakan 7 4 3 84 6 Tangan pekerja terluka pada saat memegang material 5 5 4 100 Tabel 4. Improvement suggestions No Potential failure Improvement suggestions 1 Gangguan pernapasan akibat debu Memasang blower fan , menambah ventilasi udara, dan menyediakan masker 2 Tangan pekerja terluka akibat serpihan gerinda
Membuat seragam kerja berlengan panjang dan menyediakan sarung tangan pelindung khusus 3 Operator terluka akibat terkena cipratan gram besi Membuat seragam kerja berlengan panjang, menyediakan kacamata, dan memasang partisi pada mesin milling 4 Operator spray gun mengalami gangguan pernapasan akibat cat Menyediakan masker khusus untuk pengecatan 5 Pekerja tersandung kabel dari alat yang sedang digunakan Memasang himbauan untuk selalu menjaga kerapihan alat kerja baik yang sedang ataupun telah digunakan 6 Tangan pekerja terluka pada saat memegang material Memasok sarung tangan dengan jumlah dua kali lipat dari karyawan departemen produksi setiap minggunya
Sedangkan  nilai  RPN  merupakan  hasil  dari perkalian  nilai severity , occurrence ,  dan detection .
Berdasarkan Tabel  3 ,  maka  informasi  yang dapat diperoleh adalah sebagai berikut:
1) Tangan  pekerja  terluka  akibat  serpihan gerinda merupakan kecelakaan yang memiliki tingkat  keparahan  tertinggi  dengan  nilai sebesar 8.
2) Operator  terluka  akibat  terkena  cipratan gram  besi  adalah  kecelakaan  yang  paling sering terjadi dengan nilai rating 7.
3) Operator spray  gun mengalami  gangguan pernapasan akibat cat merupakan kecelakaan yang paling sulit dideteksi dengan nilai rating sebesar 7.
4) Operator  terluka  akibat  terkena  cipratan gram besi juga merupakan  kecelakaan   yang
memiliki  tingkat  risiko  tertinggi  dengan  nilai sebesar 210. Dikarenakan memiliki nilai RPN yang terbesar otomatis kecelakaan ini harus dijadikan sebagai  prioritas  utama  untuk  diatasi  terlebih dahulu.
Tabel  4 berisikan  saran  perbaikan  untuk meminimalisir  terjadinya  kecelakaan  kerja  yang diperoleh dengan cara melakukan diskusi dengan karyawan  departemen  produksi  PT.  XYZ  agar saran  yang  dihasilkan  bersifat  membangun sehingga  dapat  mengatasi  permasalahan  yang ada.  Adapun  saran  perbaikan  tidak  ditujukan untuk  kecelakaan  yang  memiliki  nilai  RPN tertinggi  saja,  tetapi  ditujukan  untuk  semua kecelakaan  yang  berhasil  diidentifikasi  pada penelitian ini.
Belum  ada  penggunaan blower  fan di  PT. XYZ,  maka  dari  itu  upaya  yang  dilakukan  untuk menjaga sirkulasi udara tetap baik adalah dengan memasang  ventilasi,  akan  tetapi  hal  itu  masih kurang  optimal  sehingga  perlu  ditambahkan blower  fan agar  debu-debu  dapat  terbuang keluar.
Seragam  kerja  karyawan  PT.  XYZ  adalah kemeja  kerja  lengan  pendek  berwarna  abu-abu, celana panjang berwarna abu-abu, dan dilengkapi dengan  sepatu safety berwarna  hitam.  Karena pekerjaan  karyawan  produksi  yang  berkaitan dengan  pengolahan  besi,  maka  baiknya  kemeja kerja  dibuat  menjadi  berlengan  panjang  untuk meningkatkan keamanan para pekerja.
Pekerja  di  PT.  XYZ  tidak  menggunakan masker  khusus  pada  saat  pengecatan,  padahal seharusnya  seorang  pekerja  bagian  pengecatan diwajibkan  untuk  menggunakan  masker  khusus agar  terhindar  dari  gangguan  pernapasan  akibat cat.  Hal  itu  dikarenakan  perusahaan  belum menyediakan  masker  khusus  sehingga  pada  saat pengecatan  pekerja  hanya  mengenakan  masker kain  yang  dia  bawa  pribadi  ataupun  tidak mengenakan  masker.  Maka  dari  itu  disarankan untuk  mulai  menyediakan  masker  khusus pengecatan bagi pekerja.
Saat melakukan pekerjaan biasanya karyawan  di  PT.  XYZ  kurang  memerhatikan kerapihan  kabel-kabel  dari  alat  yang  sedang digunakan. Hal ini tentunya akan membuat
kemungkinan adanya karyawan yang tersandung. Oleh sebab itu sebaiknya dipasang himbauan yang mengarahkan karyawan untuk selalu waspada dan menjaga  kerapihan  alat  yang  sedang  atau  telah digunakan.
Sarung  tangan  yang  biasanya  dipakai  oleh para  pekerja  di  PT.  XYZ  adalah  sarung  tangan biasa  yang  berbahan  dasar  kain,  sehingga  akan mudah  rusak  karena  pekerjaan  yang  selalu memegang  besi.  Terkadang  ada  karyawan  yang tidak  memakai  sarung  tangan  karena  stoknya habis  untuk  menggantikan  sarung  tangan  yang rusak milik karyawan lain. Biasanya sarung tangan diganti  setiap  3-4  hari  sekali,  oleh  karena  itu sebaiknya  bagian  pengadaan  memasok  sarung tangan dengan jumlah dua kali lipat dari jumlah karyawan departemen produksi setiap minggunya.
Hal-hal  yang  dapat  diketahui  dari  hasil penelitian  kali  ini  adalah  terdapat  6  potensi kecelakaan yang mungkin terjadi, kemudian nilai RPN  tertinggi  dimiliki  oleh  kecelakaan  operator terluka  akibat  terkena  cipratan  gram  besi  yang bernilai  210,  lalu  faktor  kecelakaan  yang  paling dominan adalah faktor mesin atau peralatan.
Dalam  penelitian  Nasir  dan  Andesta, diketahui  terdapat  42  potensi  kecelakaan,  lalu kecelakaan  yang  memiliki  nilai  RPN  terbesar adalah kejatuhan benda kerja dengan nilai 78,55. Adapun  jenis  faktor  kecelakaan  yang  paling dominan  adalah  faktor  manusia (Nasir  dan Andesta, 2022) . Sedangkan pada penelitian Rizal, Jufriyanto  dan  Rizqi,  terdapat  8  potensi kecelakaan yang berhasil diidentifikasi, kecelakaan  yang  mempunyai  nilai  RPN  terbesar adalah  mata  terkena  chips  pengeboran  dengan nilai  59,11.  Kemudian  jenis  faktor  kecelakaan yang  paling  dominan  adalah  faktor  peralatan (Rizal,  Jufriyanto  dan  Rizqi,  2022) .  Kemudian berdasarkan  hasil  penelitian  Mu’adzah  dan Firmansyah, diketahui terdapat 8 jenis kesalahan, nilai RPN terbesar yang diperoleh adalah 105 yang dimiliki oleh kesalahan jalur evakuasi maintenance  saat  mesin error tidak safety ,  lalu pada penelitian ini juga diketahui bahwa potensi kesalahan yang terjadi paling banyak disebabkan oleh faktor peralatan (Mu’adzah dan Firmansyah, 2021) .

## 4. SIMPULAN
Berdasarkan  pada  seluruh  kecelakaan  kerja yang  berhasil  diidentifikasi,  dapat  disimpulkan penyebab terjadinya kecelakaan kerja yang paling dominan adalah perusahaan yang tidak menyediakan  alat  pelindung  diri  bagi  pekerja  di departemen produksi.
Berdasarkan  hal  tersebut,  maka  sebaiknya perusahaan  mulai  menyediakan  dan  mewajibkan para  pekerja  untuk  mengenakan  alat  pelindung diri  (APD),  melakukan  perbaikan  pada  fasilitas ataupun  sistem  kerja  yang  kurang  layak,  dan membuat  alat  bantu  dalam  rangka  untuk meningkatkan keamanan pekerja seperti membuat  partisi  pada  mesin  milling  untuk melindungi operator dari cipratan geram.

## DAFTAR PUSTAKA
Darsini,  D.,  Prakoso,  R.A.  dan  Sari,  M.P.  (2022) ‘Manajemen  Risiko  Keselamatan  Dan  Kesehat an Kerja  Pada  Proyek  Konstruksi  Bendungan  XYZ Dengan Metode  FMEA’, Jurnal  Inkofar ,  6(1),  hal. 27 – 32 .
Firmansyah, M.I. dan Basuki, M. (2021) ‘ Risk Assessment K3  Pada  Pekerjaan  Bongkar  Muat  Di  Dermaga Jamrud Surabaya Menggunakan Metode Hirac Dan FMEA’, Jurnal  Sumberdaya  Bumi  Berkelanjutan (SEMITAN) , 3(1), hal. 372 – 382.
Kurnianto,  M.F.,  Kusnadi,  K.  dan  Azizah,  F.N.  (2022) ‘ Usulan Perbaikan Risiko Kecelakaan Kerja Dengan Metode  Failure  Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA) Dan  Fishbone  Diagram ’, SELAPARANG:  Jurnal Pengabdian  Masyarakat  Berkemajuan ,  6(1),  hal. 18 – 23. Moubray,  J.  (2001) Reliability-centered  Maintenance . Industrial Press Inc. [Cetak]. Mu’adzah, M. dan Firmansyah, N.A. (2021) ‘ Manajemen Risiko K3 Pada Divisi Produksi Menggunakan FMEA Dan  RCA  DI  PT. XYZ’, Jurnal  Teknologi  Dan Manajemen Industri , 1(2), hal. 15 – 22. N asir, M.A. dan Andesta, D. (2022) ‘Pendekatan Metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis  Dalam  Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Di Unit Fabrikasi Baja PT. XYZ’, Jurnal Serambi Engineering , 7(4), hal. 3672 – 3683. Rizal, M., Jufriyanto, M. dan Rizqi, A.W. (2022) ‘ Analisis Risiko  Kecelakaan  Kerja  Dengan  Metode  Failure Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA)  (Studi  Kasus: Pekerja Project Economizer, Tangki Scrubber dan Draiyer  di  Bengkel  Fabrikasi  PT.  Petrokimia
Gresik)’ , SITEKIN:  Jurnal  Sains,  Teknologi  dan Industri , 20(1), hal. 156 – 165.
Rozi,  M.  F.  dan Basuki,  M.  (2021)  ‘ Penilaian  Risiko Operasional Pada Kmp Drajat Paciran Mengunakan Metode  FMEA  Dan  Bow  Tie  Risk  Assessment ’,
Jurnal Sumberdaya Bumi Berkelanjutan (SEMITAN) , 3(1), hal. 60 – 64.
Sholihin,  Y.M.  dan Bukhori,  M.  (2021)  ‘ Usulan Penurunan  Tingkat  Kecelakaan  Kerja  Dengan Menerapkan Metode FMEA dan FTA pada PT. Jagat Interindo ’, Jurnal  Rekayasa  dan  Optimasi Sistem Industri , 3(1), hal. 20 – 24.
Sukanta,  S.,  Herwanto,  D.  dan  Yulian,  Y.  (2018) ‘A nalisis Kegagalan Sistem Pada Perawatan Mesin Evaporator Menggunakan Metode FMEA dan FTA’, Proceedings of National Colloquium Research And Community Service , 2, hal. 289 – 295.
Wijaya, I. (2022) ‘Analisa Kecelakaan Kerja Pada Di PT
Cipta  Unggul  Karya  Abadi  dengan  Metode  Job Safety  Analysis  (JSA)  dengan  Pendekatan  Failure Mode  And Effect  Analysis (FMEA)’, Jurnal  Syntax Admiration , 3(2), hal. 258 – 277.
Yanda,  P.P.,  Herniwanti,  H.  dan  Makomulamin,  M.
(2020) ‘ Identifikasi Dan Analisa Risiko Kecelakaan Kerja  Dengan  Metode  FMEA  (Failure  Mode  And Effect  Analysis)  Pada  Kelompok  Tani  Palas  Baru Rumbai ’ , Al-Tamimi  Kesmas:  Jurnal  Ilmu Kesehatan  Masyarakat  (Journal  of  Public  Health Sciences) , 9(1), hal. 10 – 16.