Perbaikan Tata Letak Gudang Material Kemasan Dan Dus Menggunakan Metode Class-Based Storage
(Studi Kasus PT. Dwi Prima Rezeky)
The Layout Improvement Of The Packaging And Box Material Warehouse Using Class-Based Storage Method
(Case Study Of PT Dwi Prima Rezeky)
Indah Sekarini 1 , Imas Widowati 2 , Elly Setiadewi 3 , Daisy Ade Riany Diem 4
Manajemen Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana Purwakarta, Indonesia
1 indahsekarini11@wastukancana.ac.id , 2 Imas@wastukancana.ac.id , 3 elly@wastukancana.ac.id,
4 daisyard@wastukancana.ac.id ,
Abstrak. Saat ini, tata letak pada Gudang Material Kemasan dan Dus tidak memiliki cukup ruang untuk menampung seluruh material. Beberapa pallet material ditumpuk langsung tanpa adanya penyangga. Oleh sebab itu, perusahaan perlu  melakukan  perbaikan  terkait  tata  letak  gudang  agar  dapat  memperbaiki  permasalahan  tersebut.  Penelitian  ini bertujuan  untuk  memperbaiki  tata  letak  Gudang  Material  Kemasan  dan  Dus  dengan  cara  menata  ulang  sistem penempatan barang. Data yang digunakan meliputi jenis dan dimensi material, data keluar-masuk barang, data stok tertinggi gudang pada periode Desember 2021- Februari 2022, serta data mengenai tata letak gudang. Metode yang digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu  menggunakan  metode class-based  storage. Klasifikasi  frekuensi  pergerakan barang dikelompokkan berdasarkan analisis ABC, sehingga didapatkan tiga kelas pada dua jenis material. Material Dus dan Partisi dengan kelas A fast moving (63,02%), B medium moving (29,06%), dan C slow moving (7,92%). Material Kemasan  dengan  kelas  A’  f ast  moving (79,78%),  B’ medium  moving (11,88%),  dan  C’ slow  moving (8,34%).  Hasil perancangan rak didapat 5 jenis rak dengan 2 level penyimpanan dan 1 stack rak. Rak pertama berdimensi 20,5m x 1m x 2,8m mampu menampung 34 pallet material yang berjumlah 14 rak. Rak kedua berdimensi 24,1m x 1m x 2,8m mampu  menampung  40 pallet material.  Rak  ketiga  berdimensi  13,3m  x  1m  x  2,8m  mampu  menampung  22 pallet material. Rak keempat berdimensi 9,7m x 1m x 2,8m mampu menampung 16 pallet material. Rak kelima berdimensi 4,9m x 1m x 2,8m mampu menampung 8 pallet material. Sehingga kapasitas penyimpanan gudang sebanyak 566 pallet .
Kata Kunci: Gudang, Tata Letak, Class-Based Storage
Abstract.  Currently,  the  layout  of  Packaging  Materials  and  Boxes  Warehouse  does  not  have  enough  space  to accommodate  all  their  materials.  Some  material  pallets  are  stacked  directly  without  any  supports. Therefore,  the company  needs  to  make  improvements  regarding  the  layout  of  the  warehouse  in  order  to  fix  these  problems.  This research  aims  to  improve  the  layout  of  the  Packaging  Material  and  Boxes  Warehouse  by  rearranging  the  goods placement system. The data used in the preparation of this research include the types and dimensions of materials, data for the entry and exit of goods, data on the highest warehouse stock in the period December 2021-February 2022, as well as data on the layout of the warehouse. The method used in this research is using class-based storage method. The classification of the frequency of movement of goods is grouped based on ABC analysis, so that three classes are obtained on two types of materials. Box and partition materials with class A fast moving (63.02%), B medium moving (29.06%),  and  C  slow  moving  (7.92%).  Packaging  Materials  with  class  A'  fast  moving  (79.78%),  B'  medium  moving (11.88%), and C' slow moving (8.34%). The results of the shelf design obtained 5 types of shelves with 2 storage levels and  1  stack  rack.  The  first  shelf  with  dimensions  of  20.5  m  x  1  m  x  2.8  m  can  accommodate  34  pallets  of  material, totaling 14 shelves. The second shelf with dimensions of 24.1 m x 1 m x 2.8 m can accommodate 40 pallets of material. The third shelf with dimensions of 13.3m x 1m x 2.8m can accommodate 22 pallets of material. The fourth shelf with dimensions of 9.7m x 1m x 2.8m can accommodate 16 pallets of material. The fifth shelf with dimensions of 4.9 m x 1 m x 2.8 m can accommodate 8 pallets of material. So that the warehouse storage capacity is 566 pallets.
Keywords: Warehouse, Layout, Class-Based Storage

## I. PENDAHULUAN

## A. Latar Belakang
Seiring dengan perkembangan dunia industri baik manufaktur maupun jasa sekarang ini, kecepatan menjadi salah satu hal  yang  terpenting  bagi  suatu  usaha.  Pada  industri  manufaktur,  efektifitas  dan  efisiensi  produksi  menjadi  satu  hal penting dalam memajukan perusahaan. Menurut Siagian (2001:24) efektifitas merupakan suatu pemanfaatan sarana
dan prasarana, sumber daya dalam jumlah tertentu yang sebelumnya telah ditetapkan untuk menghasilkan sejumlah barang atau jasa kegiatan yang akan dijalankan oleh seseorang atau suatu perusahaan. Sedangkan efisiensi menurut Mulyadi (2007:63),  efisiensi merupakan  ketepatan  cara  (usaha,  kerja)  dalam  menjalankan  sesuatu  dengan  tidak membuang-buang  waktu,  tenaga  dan  biaya.  Maka  dari  itu,  untuk  menciptakan  produksi  yang  efektif  dan  efisien diperlukan adanya aliran material yang baik mulai dari gudang sampai ke area produksiSalah satu masalah yang sering kali terjadi dalam industri manufaktur yaitu tata letak bahan baku pada gudang yang dimilikinya. Seperti halnya dalam penelitian yang dilakukan oleh Hakim (2018) pada Gudang PT. PAL Persero dimana terjadi penumpukan material di area  luar akibat kurangnya area penyimpanan  dalam  gudang. Menurut Sritomo (2009:32)  tata letak  pabrik  atau tata letak fasilitas  didefinisikan  sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik  guna menunjang kelancaran proses produksi.  Pengaturan tersebut mencoba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin  atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, pekerja dan sebagainya. Dalam industri manufaktur, gudang berperan sebagai tempat penyimpanan mulai dari  bahan  baku  sampai  produk  jadi.  Sering  kali,  peletakkan  material  pada  gudang  disimpan  tidak  teratur  atau  tidak sesuai  pada  tempatnya  sehingga  dapat  menghambat  dalam  proses  pengiriman  material.  Selain  itu,  ruang  gerak material  handling tools yang  sangat  terbatas  juga  dapat  menghambat  proses  pengambilan  dan  pengiriman  material pada gudang.
Gambar 1 Perbandingan Stok Tertinggi dengan Kapasitas Gudang Desember 2021 – Februari 2022
Berdasarkan  Gambar  1,  stok  tertinggi  ada  pada  bulan  Februari  2022  yaitu  sebesar  566 pallet .  Sedangkan kapasitas gudang hanya dapat menampung maksimal 489 pallet . Kurangnya ruang tersebut menyebabkan beberapa material  seperti  ikatan  dus  dan  kemasan  produk  yang  disusun  di  atas pallet ditumpuk  secara  langsung  yang  dapat meningkatkan resiko material jatuh karena walaupun jenis material tersebut memiliki permukaan yang datar, tapi jenis material tersebut juga dapat dengan mudah bergeser yang menyebabkan susunan material pada pallet menjadi miring dan  sangat  rentan  terjatuh.  Selain  itu,  toleransi  jarak  antar  kolom  yang  sempit  di  tiap  area  menyebabkan  operator gudang mengalami kesulitan dalam menerapkan sistem FIFO ( First In First Out ) karena operator harus mengeluarkan satu persatu pallet material untuk menjangkau pallet yang lebih dulu. PT. Dwi Prima Rezeky memiliki sebuah forklift yang digunakan oleh beberapa gudang yaitu gudang material kemasan dan dus, gudang kaleng, gudang bahan, gudang karton,  dan  gudang  barang  jadi  untuk  mengangkut  material  mulai  dari  pintu  keluar  masuk  gudang  sampai  ke  area produksi atau ke mobil pengangkut. Sedangkan untuk kegiatan operasional dalam gudang hanya menggunakan satu unit handlift yang tidak dapat menjangkau area yang tinggi. Maka dari itu sistem penempatan material pada gudang PT Dwi  Prima  Rezeky  tidak  menggunakan  rak.  analisa  kebutuhan  rak  dan  usulan  penggunaan  rak  agar  dapat meningkatkan  kapasitas  penyimpanan  gudang  dan  dapat  memudahkan  dalam  penerapan  sistem  FIFO  serta penambahan material  handling tools untuk  digunakan  dalam  kegiatan  operasional  gudang  yang  dapat  menjangkau tinggi rak yang akan diusulkan agar dapat mengurangi resiko kerusakan material, mempermudah aksesibilitas proses pergudangan serta memaksimalkan dalam penggunaan dan pengaturan ruang.

## B.  Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penyusunan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1.  Untuk mengetahui tata letak material pada Gudang Material Kemasan dan Dus PT. Dwi Prima Rezeky saat ini.
2.  Untuk  mengetahui  usulan  rancangan  perbaikan  tata  letak  Gudang  Material  Kemasan  dan  Dus  menggunakan metode class-based  storage pada  PT.  Dwi  Prima  Rezeky  serta  kelebihannya  dibandingkan  dengan  tata  letak gudang saat ini.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A.  Gudang
Dalam  suatu  perusahaan,  gudang  merupakan  tempat  atau  ruangan  untuk  menyimpan  persediaan  bahan mentah maupun barang jadi (produk) sebelum dijual atau didistribusikan kepada pelanggan atau distributor.  Menurut Warman (2010), gudang adalah bangunan yang digunakan untuk menyimpan barang. Barang-barang yang disimpan
555 523
566 489 489 489 400 600 Desember2021 Januari 2022 Februari 2022
Perbandingan Stok Tertinggi dengan
Kapasitas Gudang Desember 2021- Februari 2022
Stok Tertinggi Kapasitas Gudang
di  dalam  gudang  dapat  berupa  bahan  baku,  barang  setengah  jadi,  suku  cadang,  atau  barang  dalam  proses  yang disiapkan untuk diserap oleh proses produksi.

## B.  Jenis-Jenis Gudang
Berdasarkan jenis barangnya, terdapat beberapa jenis gudang menurut Purnomo (2004), yaitu: 1.  Gudang bahan baku.
2.  Gudang komponen/ suku cadang/ barang dalam proses.
3.  Gudang finished goods .
4.  Gudang pemasok kantor.
5.  Gudang peralatan

## C.  Kebijakan Penempatan Barang
Menurut Heragu (2008), ada empat macam metode atau kebijakan penempatan material, yaitu:
1. Dedicated Storage
Pada metode ini, setiap produk ditempatkan pada suatu lokasi penyimpanan yang tetap. Metode ini memiliki utilisasi ruang rendah, karena tempat yang disediakan untuk setiap produk tidak dapat digunakan untuk produk lain. 2. Randomized Storage
Metode  ini mengatasi kekurangan dari metode Dedicated  Storage , yaitu utilisasi ruang yang rendah. Pada metode ini tidak ada penempatan lokasi di khususkan untuk suatu produk sehingga barang yang datang ditempatkan di sembarang tempat yang terdekat dengan pintu keluar masuk gudang.
3. Class-Based Storage
Metode ini merupakan gabungan dari Dedicated Storage dan Randomized Storage . Pada metode ini, produk dibagi menjadi beberapa kelas. Jika pembagiannya sama dengan produk, maka menjadi metode Dedicated Storage . Tetapi jika hanya dibagi ke dalam satu kelas, maka menjadi metode Randomized Storage .
4. Shared Storage
Metode ini digunakan untuk mengatasi Dedicated Storage dan Randomized Storage dengan mengenali dan memanfaatkan  perbedaan  lama  waktu  penyimpanan  pada pallet tertentu  yang  menetap  di  gudang.  Dalam penerapannya, sebelumnya diharuskan untuk mengetahui kapan produk masuk dan kapan keluar, sehingga lokasi penyimpanan produk dapat disesuaikan.

## D. Class-Based Storage
Menurut Petersen (1997), Class Based Storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi jadi tiga kelas A, B, dan C berdasarkan pada hukum pareto dengan memperhatikan level aktivitas storage dan retrieval (S/R) dalam gudang, yaitu item kelas A 80% aktivitas (S/R) yang merepresentasikan 20% dari total item, untuk item kelas B adalah 15% aktivitas (S/R) yang mewakili 30% dari seluruh item, maka untuk item kelas C dengan 5% aktivitas S/R yang mewakili 50% dari total  item yang ada.  Koster et all (2006)  menyarankan seharusnya  pada setiap aisle (jalan lintasan) hanya berisi satu  tipe kelas, yang dihasilkan  dalam with-in aisle storage . Selain itu untuk membandingkan berbagai kebijakan tugas penyimpanan untuk layout gudang dengan beberapa lintasan across aisle.
Keuntungan  dari  penggunaan Class-Based  Storage yaitu  barang  yang  bersifat fast  moving dapat  disimpan pada lokasi yang dekat dengan pintu keluar-masuk. Selain itu penggunaan Class-Based Storage cukup mudah untuk diimplementasikan,  dapat  mempermudah  dalam  pengenalan  identitas  barang,  dan  dapat  dengan  mudah  diubah pengaturannya apabila terjadi perubahan frekuensi pengambilan barang.

## E.  Sistem Penyimpanan Barang
1. Ground Storage
Ground storage merupakan salah satu sistem penyimpanan dimana barang disimpan maupun ditumpuk langsung di atas lantai. Menurut Hakim (2018) terdapat dua metode penyimpanan dengan menggunakan groumd storage , antara lain: a.  Ground Block Storage Ground block storage merupakan penyimpanan dimana barang disusun sedemikian rupa ke dalam suatu blok. Utilitas penggunaan ruang dapat optimal menggunakan cara ini, tetapi hanya barang pada baris pertama yang dapat diakses. Untuk mengambil barang pada baris-baris selanjutnya perlu mengeluarkan barang pada barisan sebelumnya. Oleh karena itu, penerapan sistem ini hanya cocok menggunakan aturan LIFO ( Last In First Out ). b.  Ground Line Storage Ground line storage merupakan penyimpanan yg mirip dengan ground block storage, hanya saja pada metode ini diberikan gang-gang sehingga dapat memudahkan akses barang yang disimpan.

## 2. Racking Storage
Menurut Tompkins (1996:237), ada beberapa jenis rak antara lain:
a. Pallet  rack,  Pallet  rack adalah  model  penyimpanan pallet paling  umum  digunakan  dan  didesain  untuk penggunaan alat bantu penyimpanan standar dengan kedalaman rak yang hanya memuat satu kedalaman saja
atau barang tidak tertutup oleh barang yang ada didepannya dalam rak. Pada umumnya, pallet rack terdiri dari tiang penyangga yang tegak lurus dan sepasang penyangga pallet. Dalam satu ruang penyimpanan pada rak biasanya  mampu  menyimpan pallet yang  diletakkan  berdampingan.  Ketika  penyimpanan  dan  pengambilan dipindahkan dengan forklift , harus diberikan kelonggaran sebesar 4 inchi (±10cm) antara penyangga tegak lurus dengan muatan dan 4 inchi diantara muatan. Sedangkan untuk kelonggaran operasi dari atas muatan dan tiang penyangga tegak lurus dan 4  inchi (±10cm).  Kelonggaran dasar ini  memberikan operator forklift kemudahan manuver dan mengindari benturan yang terjadi antar muatan dengan muatan lain atau benturan antar muatan dan  rak.  Ketinggian  keseluruhan  dari  rak  harus  kompatibel  dengan  ketinggian  maksimum  yang  dicapai  oleh peralatan penyimpanan.
b. Container  rack, Bila  barang  yang  disimpan  berukuran  kecil  dengan  menggunakan standard  pallet seringkali menghasilkan ruang penyimpanan yang boros. Sehingga muncul container rack yang diterapkan sebagai solusi penyimpanan barang berukuran kecil.
c. Drive in/drive through pallet rack, Pada drive in pallet rack , barang yang disimpan dan diambil hanya melalui satu sisi saja, sehingga memungkinkan penggunaan metode LIFO. Sedangkan pada drive-through pallet rack , pengambilan  dan penyimpanan barang dapat dilakukan melalui sisi yang  berbeda, sehingga  memungkinkan penerapan FIFO. Tipe ini memungkinkan penyimpanan barang dengan tingkat kepadatan yang tinggi. Barang yang disimpan di rak tidak bisa diambil melalui sisi rak.
d. Cantilever rack, Cantilever rack memiliki fungsi menyimpan barang yang berukuran panjang seperti contohnya adalah pipa. Cantilever rack memiliki tiang penyangga yang berada ditengah untuk mendukung lengan penahan beban
e. High bay racking, High bay racking adalah sistem pada tempat penyimpanan yang memiliki tinggi rak lebih dari 12 meter.
f. Push-back racking, Push-back racking merupakan sistem penyimpanan yang memperbolehkan pallet didorong oleh pallet yang ada dibelakangnya. Dibutuhkan pallet yang memiliki roda dan sistem ini cocok untuk metode LIFO.

## F.  Tata Letak Gudang
Menurut  Heizer  dan  Render  (2009),  tata  letak  gudang  adalah  sebuah  desain  untuk  meminimalkan  biaya dengan  mencari  panduan  terbaik  antara  luas  ruang  dan  bahan.  Tata  letak  gudang  harus  dirancang  dengan memperhitungkan kecepatan gerak barang. Barang yang bergerak cepat lebih baik diletakkan dekat dengan tempat pengambilan barang, sehingga mengurangi seringnya gerakan bolak-balik. Dalam gudang penyimpanan faktor yang berpengaruh sangat besar terhadap penanganan barang ialah letak dan desain gedung dimana barang itu disimpan. Tata  letak  gudang  yang  efektif  merupakan  tata  letak  yang  dapat  memaksimalkan  penggunaan  ruang  dan  juga meminimalkan kerusakan barang dalam gudang.

## G.  Tujuan Tata Letak Gudang
Adanya pengaturan tata letak gudang yang baik bertujuan untuk: 1.  Memaksimalkan penggunaan ruang (utilitas ruang)
2.  Memaksimalkan penggunaan peralatan ( material handling tools)
3.  Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
4.  Memaksimalkan atau mempermudah akses ke seluruh barang yang ada di gudang
5.  Memaksimalkan perlindungan barang yang ada di Gudang

## H.  Perancangan Tata Letak Gudang
Heizer  dan  Render  (2009),  mengatakan  dalam  semua  kasus,  desain  tata  letak  harus  mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai:
1.  Utilitas ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
2.  Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
3.  Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
4.  Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
5.  Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut perlu diubah).
Secara umum, dalam menentukan tata letak produk ini dilakukan beberapa langkah, yaitu:
1.  Perhitungan kapasitas area di gudang.
2.  Pengklasifikasian produk berdasarkan customer .
3.  Perhitungan kebutuhan area untuk masing-masing item.
4.  Penentuan urutan moving untuk masing-masing area.
5.  Penentuan tata letak.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 2 Flowchart Metodologi Penelitian

## A.  Pengolahan Data
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah dan dianalisis, adapun langkah pengolahan data untuk metode class-based storage dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1.  Perhitungan Utilitas Penggunaan Ruang dari Tata Letak Awal Gudang
Utilitas  ruang  dihitung  untuk  mengetahui  seberapa  maksimal  suatu  ruangan  telah  terpakai.  Menurut  Hakim (2018) perhitungan utilitas ruang dilakukan menggunakan rumus:
100% [1]

## 2.  Perhitungan Throughput
Perhitungan ini dilakukan untuk mengetahui frekuensi perpindahan tiap material selama periode yang diteliti. Perhitungan throughput dilakukan berdasarkan frekuensi aktivitas penerimaan dan pengeluaran material pada gudang rata-rata pada periode penelitian. Rumus yang digunakan yaitu:
! " # $ # % " " & ! " # $ # % " " [2]
3.  Konversi satuan material
Karena satuan material-material dalam gudang bebeda-beda (ikat, box , kantong, dll), maka dilakukan konversi satuan material ke dalam satuan pallet. Tahap ini dilakukan ke tiap-tiap material dalam gudang menggunakan data dari hasil perhitungan throughput keluar-masuk barang dengan rumus:
Material A per 0 1 2 % %"  # 3∶$#  # " 5 $#  # "  " [3]
4.  Pengurutan kelas berdasarkan Class-Based Storage
Tahap ini dilakukan dengan melakukan langkah-langkah sebagai berikut: a.  Membagi stock keeping unit (SKU) ke dalam kelas, dengan menggunakan analisa ABC (pareto). b.  Menentukan jumlah lokasi penyimpanan yang dibutuhkan untuk setiap kelas oleh setiap material. c.  Menentukan tipe wilayah kelas.
5.  Perancangan rak
Pada tahap ini dilakukan perhitungan dimensi dari rak agar cocok dengan material handling tools yang digunakan oleh gudang. Tahap ini menghitung:
a.  Panjang.
b.  Lebar rak.
c.  Tinggi rak.

## 6.  Penentuan lebar gang
Penentuan lebar tiap gang pada gudang didasarkan pada luasan area yang dibutuhkan alat angkut ( material handling tools ) yang digunakan untuk bermanuver dan toleransi jarak yang ditetapkan oleh perusahaan.

## 7.  Perancangan tata letak
Pada tahap ini, rancangan rak yang telah dibuat di susun ke tata letak gudang dengan mempertimbangkan lebar  gang  yang  diperlukan.  Kemudian  dilakukan  penugasan  dari  setiap  material  yang  telah  dibagi  kelasnya  dan selanjutnya dilakukan penggambaran usulan tata letak gudang material kemasan dan dus.

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A.  Pengolahan Data

## 1.  Perhitungan Utilitas Ruang Tata Letak Gudang Awal
Diketahui dimensi gudang yaitu 40m x 25m x 10m dengan luas keseluruhan lantai bangunan sebesar 1000m 2 dan volume ruangan gudang sebesar 10.000m 3 . Terdapat empat area penyimpanan yaitu blok A, B, C, dan D dengan total luas keseluruhan lantai area sebesar 763,5m 2 . Ukuran luas, volume dan kapasitas penyimpanan tiap area dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2  Luas, Volume dan Kapasitas Penyimpanan Awal Gudang
Area Luas Area Terpakai m 2 Volume Area Terpakai m 3 Kapasitas Penyimpanan ( pallet ) A 229,5 615,12 153 B 156 411,84 100 C 143 382,8 88 D 235 628,32 148 TOTAL 763,5 2038,08 489
Berdasarkan  tabel  di  atas,  luas  area  terpakai  merupakan  total  luas  keseluruhan  area  lantai  gudang  yang terpakai  yang  hanya  memanfaatkan  panjang  dan  lebar  bangunan  untuk  tempat  penyimpanan  tanpa mempertimbangkan tinggi bangunan. Sedangkan untuk penggunaan menerapkan fasilitas penyimpanan berupa rak tidak hanya memanfaatkan panjang dan lebar bangunan tapi juga memanfaatkan tinggi dari bangunan sebagai tempat penyimpanan. Volume area terpakai dihitung  menggunakan rumus volume  balok yaitu p x l x t dengan tinggi yang berasal  dari  ketinggian  material  tertinggi  pada  Lampiran  3 yaitu  material  Tutup  Prestone  4  Liter setinggi  2,52m ditambah dengan tinggi pallet yang digunakan yaitu sebesar 0,12m.
Berdasarkan luas area terpakai untuk penyimpanan saat ini, maka menghasilkan utilitas ruang sebesar:
100% 678,:# ; <===# ; 100% 76,35% 76% [1]
Sedangkan berdasarkan volume area terpakai untuk penyimpanan saat ini, maka menghasilkan utilitas ruang sebesar:
B # B #
100% C=8D,=D# E <====# E 100% 20,38% 20% [1]
Berdasarkan perhitungan di atas, perhitungan menggunakan luas area terpakai menghasilkan utilitas ruang sebesar 76%, sedangkan perhitungan menggunakan volume area terpakai menghasilkan utilitas sebesar 20%.

## 2.  Perhitungan Throughput
Throughput digunakan  sebagai  ukuran  jumlah  banyaknya  penyimpanan  dan  pengambilan  material  pada gudang  pada  tiap  periode  waktu.  Frekuensi  perpindahan  material  dihitung  berdasarkan  seringnya  material  yang keluar-masuk gudang. Aktivitas penyimpanan dan pengambilan material digunakan untuk menghitung throughput . Sebagai contoh perhitungan digunakan data aktivitas penyimpanan material Box Prestone 1 Liter. Jumlah material yang  masuk  ke  gudang  mulai  dari  bulan  Desember  2021  sampai  dengan  Februari  2022  sebanyak  5.003pcs. Perhitungan jumlah material yang keluar dari gudang mulai dari bulan Desember 2021 sampai dengan Februari 2022 yaitu sebanyak 2.323pcs. Selanjutnya perhitungan throughput keluar-masuk material dihitung menggunakan rumus:
! "
# $ # % " " &
! " # $ # % " " [2]
:==8
8 & C8C8 8

## 1667,67 & 774,33 24420I
[2]
Berdasarkan perhitungan di atas, aktivitas throughput keluar-masuk barang untuk material Box Prestone 1 Liter perbulannya yaitu sebanyak 2.442pcs.

## 3.  Konversi Satuan Material
Karena  satuan  material-material  dalam  gudang  bebeda-beda  (ikat, box ,  kantong,  dll),  maka  dilakukan konversi  satuan  material  ke  dalam  satuan pallet. Tahap  ini  dilakukan  ke  tiap-tiap  material  dalam  gudang menggunakan  hasil  perhitungan throughput keluar-masuk  barang.  Sebagai  contoh  dilakukan  konversi  satuan material pada material Box Prestone 1 Liter dengan perhitungan sebagai berikut:
Material A per 0 1 2 % %"  # 3∶$#  # " 5 $#  # "  " [3] Box Prestone 1 Liter per 0 1 2C.RRC∶C="S ⁄ 5 := " ⁄ <CC,< := 2,442 30 1 [3]
Setelah dilakukan konversi satuan, maka didapat throughput keluar-masuk Box Prestone 1 Liter sebanyak 2,442 pallet. Kemudian  dilakukan  pembulatan  keatas  yang  menjadikan throughput keluar-masuk  Box  Prestone  1 Liter sebanyak 3 pallet . Pembulatan keatas dilakukan karena tiap pallet memiliki jumlah maksimum material yang dapat ditampung. Apabila pallet telah terisi dengan jumlah yang telah ditentukan namun terdapat material lebih yang jumlahnya tidak sampai satu pallet maka material tersebut akan diletakkan dan dihitung menjadi satu pallet .

## 4.  Pengurutan Kelas Berdasarkan Class-Based Storage
Tahap ini dilakukan dengan melakukan langkah-langkah sebagai berikut:
a.  Membagi stock keeping unit (SKU) ke dalam kelas, dengan menggunakan analisa ABC (pareto), serta dengan memperhatikan level aktivitas storage dan retrieval (S/R) dalam gudang, yaitu item kelas A 80% aktivitas (S/R) yang merepresentasikan 20% dari total item, untuk item kelas B adalah 15% aktivitas (S/R) yang mewakili 30% dari seluruh item, maka untuk item kelas C dengan 5% aktivitas S/R yang mewakili 50% dari total item yang ada (Petersen, 1997). Nilai persentase didapatkan dari total throughput material dibagi dengan total throughput seluruh material kemudian  diubah kedalam bentuk  persen. Contoh pada  material jenis Dus dan  Partisi yaitu Box Prestone 1 Liter, total memiliki throughput sebesar 3 pallet dan total throughput seluruh material sebesar 265 pallet , maka perhitungannya yaitu:
U1V 1 1 WXY UV1 X 1 1 Z 1V 8 C7: 100% 1,13% [4]
Setelah didapatkan  nilai persentase dari seluruh material, selanjutnya dilakukan  perhitungan total persentase sesuai dengan pembagian kelas.
b.  Menentukan jumlah lokasi penyimpanan yang dibutuhkan untuk setiap kelas oleh setiap material. Kebutuhan lokasi pallet barang ditentukan berdasarkan jumlah stok material tertinggi pada periode penelitian. Berdasarkan data stok tertinggi barang  bulan  Desember  2021 sampai dengan Februari 2022  yang ada pada  Lampiran  5, jumlah  stok  tertinggi  terdapat  pada  bulan  Februari  2022  yaitu  sebanyak  566 pallet .  Maka  dari  itu,  data  stok tertinggi  material  pada  bulan  Februari  2022  digunakan  sebagai  acuan  dalam  menentukan  jumlah  lokasi penyimpanan.
c.  Menentukan tipe wilayah kelas dengan menugaskan tiap kelas ke dalam lokasi penyimpanan, memprioritaskan barang  berdasarkan  tingkat  pengambilan  barang.  Pada  tahap  ini  jumlah  lokasi  penyimpanan  yang  telah ditentukan sebelumnya diatur berdasarkan kelasnya menggunakan analisa ABC yang telah dilakukan.
5.  Perancangan Rak Beberapa faktor yang mempengaruhi usulan desain rak antara lain:

## a.  Material Handling Tools
Material  handling  tools yang  digunakan  untuk  kegiatan  operasional  gudang  yaitu handlift dan forklift . Diasumsikan beban terberat material yang disimpan pada gudang per- pallet tidak lebih dari 1ton karena selama ini kegiatan operasional dalam gudang hanya menggunakan handlift yang berkapasitas 1 ton. Forklift yang digunakan berkapasitas angkut 3ton dan memiliki dimensi 4,43m x 1,225m x 2,115m dengan jangkauan angkut maksimal 3m. Forklift jenis  ini  mampu  menjangkau  ketinggian,  hanya  saja  membutuhkan  ruang  yang  cukup  banyak  untuk bermanuver. Maka dari itu, penulis mengusulkan penambahan material handling tools jenis Semi Electric Stacker model MPT 011.
Semi Electric Stacker model MPT 011 berkapasitas angkut sebesar 1,5ton dengan tinggi jangkauan maksimal 3,5m, memiliki panjang garpu 1m, minimal radius putar 1,45m dan dimensi 1,66m x 0,93m x 2,33m dengan bahan bakar  listrik.  Penggunaan material  handling  tools jenis  ini  memiliki  beberapa  manfaat  seperti  dapat  menjangkau area  tinggi  dan  dimensinya  yang  lebih  ramping  dibandingkan forklift  diesel dan  lebih  ramah  lingkungan  karena menggunakan bahan bakar listrik
b.  Dimensi material dan dimensi pallet
Material  yang  disimpan  disusun  di  atas  palet  membentuk  balok  dengan  dimensi  beragam.  Berdasarkan pengukuran, material terpanjang 1,10m, material terlebar 1,10m dan material tertinggi 2,52m. Tiap material disusun di atas palet sehingga tinggi material menjadi 2,64m. Dimensi pallet yang digunakan oleh PT Dwi Prima Rezeky yaitu 1m x 1m x 0,12m. Pada perancangan rak tidak menghitung struktur rancangan rak dan bahan untuk membuat rak.
Perhitungan dimensi rak adalah sebagai berikut:
a)  Panjang rak yang ditentukan oleh banyaknya pallet yang ditempatkan dalam satu slot rak. Pada slot rak agar mampu  menampung pallet dan  menghindari  kerusakan  material  maka  perlu  diberikan  jarak  toleransi  antar muatan  dengan  muatan  dan  muatan  dengan  tiang  penyangga  sebesar  4  inchi  atau  sekitar  10cm.  Dalam dimensi panjang rak terdapat dimensi centerline to centerline , yaitu dimensi dari titik tengah tiang penyangga rak  menuju  titik  tengah  tiang  penyangga  rak  lainnya.  Diasumsikan  tebal  tiang  penyangga  sebesar  10cm. Gambar berikut menunjukkan rancangan panjang rak penyimpanan yang telah diberikan jarak toleransi.

## Gambar 3 Rancangan Panjang Rak Tampak Depan
b)  Lebar  rak  ditentukan  oleh  lebar pallet dikurangi  jarak  toleransi  untuk  memudahkan  penyimpanan  dan pengambilan  barang.  Menurut  Tompkins  dan  Smith  (1990),  dalam  menentukan  lebar  rak  perlu  adanya pengurangan  sisi  minimal  6  inchi  dengan  masing-masing  sisi  3  inchi  (8  cm).  Pengurangan  sisi  atau  jarak toleransi  ini  bertujuan  untuk  meminimalisir  kecelakaan  dan  kesalahan  peletakkan pallet pada  rak.  Untuk rancangan rak pada gudang akan diberikan toleransi jarak sebesar 8cm tiap sisinya sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Lebar pallet yang digunakan oleh PT Dwi Prima Rezeky yaitu 1m, maka dari itu lebar setiap rak penyimpanan  sebesar  0,84m.  Gambar  berikut  merupakan  rancangan  lebar  rak  penyimpanan  yang  telah diberikan jarak toleransi.

## Gambar 4  Rancangan Lebar Rak
c)  Tinggi  rak  ditentukan  oleh  tinggi pallet yang  berisi  muatan  dan  toleransi  jarak  yang  diberikan  ke  papan penyangga vertikal. Jarak toleransi yang diberikan yaitu 4 inch (10cm). Rak yang dirancang merupakan rak dua level dengan satu stack. Hal ini dikarenakan material handling tools jenis semi electric stacker model MPT 011 hanya mampu menjangkau ketinggian 3,5m dan total tinggi material pada pallet yang telah disusun pada rak dua  level yaitu kurang  lebih setinggi 5,5m yang  mana tidak memungkinkan untuk penggunaan rak tiga level.

## Gambar 5 Tinggi Rancangan Rak 2 Level Penyimpanan Dengan 1 Stack

## 6.  Penentuan Lebar Gang
Gang merupakan jalur yang dipakai sebagai jalan bagi material handling tools dan karyawan. Secara umum terdapat dua jenis gang. Gang pertama disebut dengan gang utama yang biasanya berada pada jalur utama gudang. Gang  kedua  disebut  gang  dalam  yang  terdapat  di  antara  area-area  penyimpanan  material.  Penentuan  lebar  kedua
gang tersebut tergantung pada material handling tools yang digunakan. Pada Gudang Material Kemasan dan Dus saat ini menggunakan material handling tools jenis handlift dan forklift , sehingga lebar gang ditentukan dengan luas area yang dibutuhkan handlift dan forklift untuk bermanuver. Karena penggunaan handlift kurang sesuai dengan sistem rak karena tidak dapat menjangkau area tinggi, dan dimensi handlift sendiri tidak lebih besar dari forklift maka lebar gang akan ditentukan dengan material handling tools forklift. Menurut keterangan Kepala Gudang, perusahaan memberikan allowance pada lebar gang sebesar 10%. Berdasarkan spesifikasi forklift yang digunakan gudang saat ini pada sub bab pengumpulan data, forklift memiliki panjang 2,73m dan lebar 1,225m, serta panjang garpu yaitu 1,7m. Sehingga panjang keseluruhan forklift sebesar 4,43m dengan jangkauan tinggi maksimal yaitu 3m. Dimensi terpanjang forklift dihitung menggunakan rumus:
[ \0 C & C [5] [ \4,43 C & 1,225 C \19,6249 & 1,500625 \21,125525 4,596 [5]
Berdasarkan perhitungan diatas, diketahui dimensi terpanjang forklift yang digunakan gudang saat ini adalah  4,596m. Selanjutnya dilakukan perhitungan allowance dan lebar gang sebagai berikut:
^ X_ I1 10% 4,596 0,4596 Z1` V 4,596 & 0,4596 5,0556 5,1a
Berdasarkan perhitungan lebar gang, maka didapatkan ukuran 5,1m untuk forklift yang digunakan gudang saat ini.
Sebagai usulan , semi electric stacker model MPT 011 juga perlu dihitung dimensi terpanjang, allowance , dan lebar  gang  yang  diperlukannya.  Sebelumnya  telah  dibahas  bahwa semi  electric  stacker MPT  011  memiliki  panjang 1,66m, dan lebar 0,93m serta panjang garpu 1m sehingga panjang keseluruhan semi electric stacker sebesar 2,66m dengan tinggi jangkauan maksimum 3,5m. Dimensi terpanjang semi electric stacker adalah sebagai berikut:
[ \2,66 C & 0,93 C \7,0756 & 0,8649 \7,9405 2,817 [5]
Kemudian dilakukan perhitungan allowance dan lebar gang sebagai berikut:
^ X_ I1 10% 2,817 0,2817 Z1` V 2,817 & 0,2817 3,0987 3,1a
Berdasarkan perhitungan lebar gang maka didapat ukuran 3,1m untuk semi electric stacker MPT 011 sebagai usulan material handling tools.

## 7.  Perancangan Tata Letak
Setelah  diketahui  dimensi  ruang  gudang  sebesar  40m  x  25m  x  10m,  banyaknya  kebutuhan  tempat penyimpanan sebanyak 566 pallet , pembagian kelas dan kebutuhan area berdasarkan class-based storage menjadi 6 kelas  yaitu  3  kelas  Kemasan  dan  3  kelas  Dus  dan  Partisi,  perencanaan  panjang  rak  dengan  memperhatikan  jenis material  terpanjang  pada pallet dan  kelonggaran  sebesar  10cm  pada  sisi  kanan  dan  kirinya,  lebar  rak  dengan memperhatikan lebar pallet dan pengurangan sisi sebesar 8cm tiap sisinya, hasil perhitungan lebar gang berdasarkan material handling tools jenis semi electric stacker MPT 011 yang telah diberi kelonggaran 10% sebesar 3,1m, kemudian dilakukan penggambaran desain tata letak gudang dengan penggambaran seperti pada gambar berikut ini:

## Gambar 6 Rancangan Tata Letak Gudang Material Kemasan dan Dus
Berikut merupakan penjelasan dari rancangan tata letak Gudang Material Kemasan dan Dus.
1.  Rancangan tata letak gudang menggunakan material handling tools jenis semi electric stacker model MPT 011. 2.  Terdapat 18 buah rak dengan masing-masing rak memiliki dua level penyimpanan.
3.  Maksimal penyimpanan tiap rak berbeda-beda, 14 rak mampu menampung 34 pallet, 1 rak dapat menampung
8 pallet, 1  rak  dapat  menampung  24 pallet ,  1  rak  dapat  menampung  40 pallet ,  dan  1  rak  lainnya  dapat menampung 18 pallet. Sehingga gudang dapat menampung total material sebanyak 566 pallet.
4.  Panjang tiap rak berbeda-beda, 14 rak memiliki panjang 20,5m kemudian 1 rak dengan panjang 4,9m, 1 rak dengan panjang13,3m, 1 rak dengan panjang 9,7m dan 1 rak lainnya dengan panjang 24,1m.
5.  Lebar tiap rak sama yaitu sebesar 1m.
6.  Tinggi tiang penyangga rak yaitu 2,8m dan tinggi maksimal rak setelah ditempati material sebesar 5,5m.
7.   Terdapat  9  gang,  nomor  1  merupakan  gang  utama  dengan  lebar  3,5m  dan  nomor  2  sampai  dengan  9 merupakan gang dalam dengan lebar 3,1m.

## B.  Analisa Hasil dan Pembahasan
Setelah dilakukan perhitungan selanjutnya dilakukan analisa dan pembahasan berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan sebagai berikut.

## a.  Tata Letak Awal Gudang
Tata letak awal gudang yang berdimensi 40m x 25m x 10m memiliki 4 area penyimpanan (blok) yaitu blok A, B, C, dan D dimana blok A dan D merupakan blok terdekat dengan pintu keluar-masuk gudang. Pada tata letak awal gudang  tidak  menggunakan  fasilitas  penyimpanan  berupa  rak.  Berdasarkan  perhitungan,  total  luas  area  terpakai gudang sebesar 763,5m 2 dan utilitas ruang jika dilihat dari luas area terpakai sebesar 76%. Total volume area terpakai gudang yaitu sebesar 2038,08m 3 dengan utilitas ruang jika dilihat dari volume area terpakai sebesar 20%. Material ditata dengan cara ditumpuk di atas pallet diletakkan di atas lantai. Pada beberapa material, pallet yang berisi material ditumpuk secara  langsung dengan tujuan  menghemat ruang gudang.  Kapasitas penyimpanan pallet pada gudang yaitu sebanyak 489 pallet . Material handling tools yang digunakan untuk kegiatan operasional  dalam gudang yaitu satu unit handlift berkapasitas angkut 1ton yang tidak dapat menjangkau area tinggi. Sedangkan untuk menumpuk pallet dan  pengambilan pallet pintu  keluar  masuk  gudang  ke  area  produksi  menggunakan forklift  diesel merek Hercules  yang  berkapasitas  angkut  3ton  dan  dapat  menjangkau  tinggi  3m.  Tidak  ada  pembagian  penempatan material  berdasarkan  kecepatan  geraknya  sehingga  material  akan  diletakkan  dimanapun  selama  area  tersebut terdapat  ruang  kosong.  Proses  peletakkan  dan  pengambilan  material  dirasa  kurang  efektif  karena  dalam pengambilan material operator harus mengeluarkan satu-persatu pallet material untuk mengambil material yang lebih dulu masuk.

## b.  Tata Letak Menggunakan Class-Based Storage
Salah  satu  permasalahan  yang  terjadi  pada  gudang  saat  ini  yaitu  kurangnya  tempat  penyimpanan  akibat kurangnya pemanfaatan tinggi gudang sebagai tempat penyimpanan. Hal tersebut dikarenakan kurangnya material handling tools yang digunakan untuk kegiatan operasional gudang. Selain itu sangat terbatasnya jarak antar kolom pada tiap area menyebabkan sulitnya pengambilan material menggunakan sistem FIFO. Penempatan material pada gudang pun masih bersifat acak, dimana material sering kali disusun berlawanan jenis sehingga dapat menyulitkan dalam  pencarian  material.  Solusi  untuk  permasalahan  tersebut  adalah  dengan  mengusulkan  tata  letak  baru  dan penggunaan fasilitas penyimpanan baru yaitu penggunaan rak penyimpanan. Penggunaan rak penyimpanan ini dapat meninimalisir resiko material jatuh akibat penumpukkan pallet secara langsung dan dapat meningkatkan kapasitas penyimpanan material. Akan tetapi penggunaan rak penyimpanan juga dapat menurunkan utilitas penggunaan ruang karena besarnya area yang akan terpakai yang digunakan untuk jalan material handling tools .
Rancangan  tata  letak  gudang  dirancang  dengan  menggunakan  metode class-based  storage tipe within  aisle. Pada usulan ini ditetapkan 6 kelas dari 2 jenis material, 3 kelas merupakan jenis material Dus dan Partisi yang diberi nama kelas A, B, C, dan 3 kelas lainnya merupakan jenis material Kemasan yang diberi nama kelas A’, B’, dan C’. Kelas A dan A’ diisi oleh material dengan frekuensi perpindahan paling tinggi sehingga sebisa mungkin diletakkan dekat dengan pintu keluar masuk. Dengan penggunaan class-based storage, material akan terlihat lebih rapi karena disusun berdasarkan kelompok materialnya. Selain itu, penggunaan class-based storage juda dapat mempermudah pencarian material karena posisi material telah ditentukan sebelumnya.
Dari hasil penggambaran dan perhitungan desain rak berdasarkan tinggi maksimal material, lebar pallet material, panjang dari material terpanjang, dan lebar gang yang telah ditentukan berdasarkan usulan material handling tools dan  kelonggaran  yang  ditentukan  oleh  perusahaan,  maka  didapat  5  jenis  rak  dengan  2  level  penyimpanan  dan  1 stack rak dengan dimensi yang berbeda. Rak pertama memiliki dimensi 20,5m x 1m x 2,8m yang dapat menyimpan 17 pallet dalam  satu  level  rak  penyimpanannya.  Rak  kedua  memiliki  dimensi  24,1m  x  1m  x  2,8m  yang  dapat menyimpan 20 pallet material dalam satu level rak penyimpanan materialnya. Rak ketiga memiliki dimensi 13,3m x 1m x 2,8m. yang dapat menyimpan 11 pallet material dalam satu level rak penyimpanannya. Rak keempat memiliki dimensi 9,7m x 1m x 2,8m yang mampu  menyimpan  8 pallet material dalam satu level rak penyimpanannya. Rak kelima memiliki dimensi 4,9m x 1m x 2,8m yang dapat menyimpan sebanyak 4 pallet material dalam satu level rak penyimpanannya.  Sehingga  total  kapasitas  penyimpanan  gudang  menggunakan  rak  2  level  yaitu  sebanyak  566
pallet. Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  utilitas  ruang  menggunakan  luas  dan  volume  area  terpakai  untuk mengetahui seberapa besar perbedaan utilitas ruang sebelum dan setelah menggunakan fasilitas penyimpanan rak . Utilitas ruang rancangan tata letak berdasarkan luas area terpakai:
Z V1   1V0 b c220,5 15 14d & 24,9 15 & 29,7 15 &213,3 15 & 224,1 15 339a C V 88e <=== 0,339 34%
Utilitas ruang rancangan tata letak berdasarkan volume area terpakai:
fX a1  V1   1V0 b c220,5 1 5,55 14d & 24,9 1 5,55 & 29,7 1 5,55 &213,3 1 5,55 & 224,1 1 5,55 1864,5a 8 V 1864,5 10000 0,18645 19%
Penggunaan racking system berpengaruh pada utilitas ruang gudang dan banyaknya kapasitas penyimpanan gudang yang dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 2  Perbandingan Kapasitas dan Utilitas Ruang Gudang
Sistem Penyimpanan Luas Area Penyimpanan Utilitas Ruang Volume Area Penyimpanan Utilitas Ruang Kapasitas Penyimpanan Gudang Awal 763,5 76% 2038,08 20% 489 Rancangan 339 34% 1864,5 19% 566
Berdasarkan  tabel  diatas,  diketahui  penyimpaan  gudang  awal  menggunakan  luas  area  penyimpanan memberikan utilitas ruang gudang sebesar 76% sedangkan pada rancangan gudang dengan menggunakan luas area penyimpanan memberikan utilitas ruang sebesar 34%. Utilitas ruang berdasarkan luas area penyimpanannya setelah menggunakan racking  system menurun  cukup  jauh  yaitu  sebesar  42%.  Penyimpanan  gudang  awal  menggunakan volume area penyimpanan memberikan utilitas ruang sebesar 20% sedangkan pada rancangan gudang memberikan utilitas ruang sebesar 19% yang berarti mengalami penurunan utilitas ruang sebesar 1%.  Hal ini disebabkan banyaknya area  gudang  yang  dialokasikan  sebagai  jalan  bagi material  handling  tools .  Walaupun  nilai  utilitas  ruang  cenderung menurun,  tetapi  penggunaan racking  system juga  memberikan  manfaat  atau  keuntungan  bagi  gudang.  Keuntungan yang pertama yaitu kapasitas gudang yang meningkat, dari semula sebesar 489 pallet setelah menggunakan racking system meningkat menjadi 566 pallet. Selain itu, penggunaan racking system membuat penataan pallet material terlihat lebih  rapi  karena  hanya  terdapat  satu  baris  penyimpanan  pada  satu  level  rak  penyimpanan  dan  juga  proses pengambilan  material  dapat  mengefektifkan  sistem  FIFO  pada  gudang  tanpa  harus  memindahkan  satu  persatu material. Penggunaan racking system juga menurunkan resiko kerusakan material akibat penumpukkan pallet material secara langsung.

## V.  KESIMPULAN DAN SARAN

## A.  Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan dalam penulisan tugas akhir ini, maka dapat disimpulkan bahwa dengan penggunaan class-based storage memberikan hasil sebagai berikut:
1.  Tata letak awal gudang yang berdimensi 40m x 25m x 10m memiliki 4 area penyimpanan (blok) yaitu blok A, B, C, dan D dimana blok A dan D merupakan blok terdekat dengan pintu keluar-masuk gudang. Pada tata letak awal gudang tidak menggunakan fasilitas penyimpanan berupa rak. Berdasarkan perhitungan, total luas area terpakai gudang  sebesar  763,5m 2 dan  utilitas  ruang  jika  dilihat  dari  luas  area  terpakai  sebesar  76%.  Total  volume  area terpakai gudang yaitu sebesar 2038,08m 3 dengan utilitas ruang jika dilihat dari volume area terpakai sebesar 20%. Material ditata dengan cara ditumpuk di atas pallet diletakkan di atas lantai. Pada beberapa material, pallet yang berisi material ditumpuk secara langsung dengan tujuan menghemat ruang gudang. Kapasitas penyimpanan pallet pada gudang yaitu sebanyak 489 pallet . Material handling tools yang digunakan untuk kegiatan operasional dalam gudang  yaitu  satu  unit handlift berkapasitas  angkut  1ton  yang  tidak  dapat  menjangkau  area  tinggi.  Sedangkan untuk menumpuk pallet dan pengambilan pallet pintu keluar masuk gudang ke area produksi menggunakan forklift
diesel merek  Hercules  yang  berkapasitas  angkut  3ton  dan  dapat  menjangkau  tinggi  3m.  Tidak  ada  pembagian penempatan material berdasarkan kecepatan geraknya sehingga material akan diletakkan dimanapun selama area tersebut terdapat ruang kosong.
2.  Penggunaan metode class-based storage menghasilkan 6 kelas, yaitu 3 kelas yang merupakan jenis material dus dan partisi, 3 kelas lainnya merupakan jenis material kemasan. Penggunaan class-based storage juga membuat sistem informasi mengenai penyimpanan material lebih rapi karena material dikelompokkan berdasarkan jenis dan kecepatan  gerak  material.  Setelah  digunakan  fasilitas  penyimpanan  berupa  rak,  berdasarkan  luas  area penyimpanannya  menghasilkan  utilitas  ruang  gudang  sebesar  34%,  sedangkan  berdasarkan  volume  area penyimpanannya menghasilkan utilitas ruang gudang sebesar 19%. Perancangan rak menghasilkan 5 macam rak dengan  dimensi  yang  berbeda-beda.  Dengan  total  rak  dalam  gudang  yaitu  18  rak.  Perancangan  rak juga menghasilkan kapasitas penyimpanan material sebesar 566 pallet . Selain itu, sistem FIFO dapat dilakukan secara efektif dalam melakukan penyimpanan dan pengambilan material tanpa harus mengeluarkan satu-persatu pallet pada  area  penyimpanan.  Usulan  penambahan material  handling  tools jenis semi  electric  stacker MPT  011 mendukung penggunaan racking system dengan dimensi yang lebih kecil dari forklift tapi dapat menjangkau area yang sama dengan jangkauan forklift .

## REFERENSI
Antika,  R.  (2019).  Perencanaan  Re-Layout  Penempatan  Barang  Jadi  Dengan  Menggunakan  Metode  Class-Based Storage di Warehouse Finished Goods PT Muliakeramik Indahraya Cikarang. Jakarta: Politeknik APP Jakarta.
Basuki,  &  Hudori,  M.  (2016).  Implementasi  Penempatan  dan  Penyusunan  Barang  di  Gudang  Finished  Goods Menggunakan Metode Class Based Storage. Industrial Engineering Journal.
Hidayat, N.P.A. (2012). Perancangan Tata Letak Gudang dengan Metoda Class-Based Storage Studi Kasus CV. SG Bandung. Jurnal Al-Azhar Indonesia Seri Sains dan Teknologi, 1(3)
Hakim, M. K. (2018). Perbaikan Tata Letak Gudang Bahan Baku Menggunakan Metode Class-Based Storage. Malang: Universitas Brawijaya.
Heizer,  J.,  &  Render,  B.  (2009).  Manajemen  Operasi.  Alih  bahasa  oleh  Sungkono,  C.  Ed  Jilid  9,  Jakarta:  Salemba Empat.
Koster, R. d., & et al. (2007). Design and Control of Warehouse Order Picking: a Literature Review. Rotterdam: RSME rasmus University.
Mulyadi. (2007). Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manajemen. Jakarta: Salemba Empat.
Petersen,  C.  G.  (1997).  An  Evaluation  of  Order  Picking  Routing  Policies.  International  Journal  of  Operations  & Production Management, 17.
Purnomo, H. (2004). Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Sooksaksun,  N.,  Kachitvichyanukul,  V.,  &  Gong,  D.-C.  (2012). A  Class  -Based  Storage  Warehouse  Design  Using  A Particle Swarm Optimisation Algirithm. International Journal Operational Research, 221.
Sriwana,  I.  K.,  Yuliyanto,  &  Ashari,  R.  (2013).  Pengelolaan  Tata  Letak  Material  di  Gudang  Kolong  Hitam  Untuk Meningkatkan Utilitas Gudang (Studi Kasus PT Sawindo Kencana). Jurnal Inovisi, 69.
Yohanes,  A.  (2012).  Analisis  Perbaikan  Tata  Letak  Fasilitas  Pada  Gudang  Bahan  Baku  Dan  Barang  Jadi  Dengan Metode Share Storage di PT Bitratex Industries Semarang. Dinamika Teknik, 6(1), 25-34.
Siagian, S. P. (2001). Manajemen Sumber Daya Manusia. Jakarta: Bumi Aksara.
Tompkins, J. A., White, J. A., & Tanchoco, J. M. (1996). Facilities Planning. USA: John Wiley & Sons.
Warman,  J.  (2010).  Manajemen  Pergudangan.  Jakarta:  Lembaga  Pendidikan,  Pembinaan  Manajemen  dan  Pustaka Sinar Harapan