Rancangan konsep sistem pemantauan dan pengelolaan data produksi berbasis configurable virtual workstation (CVWs)
Andi Arif Isyanto 1,2 , Sri Raharno 2
1 PT Industri Kereta Api (INKA) Jl. Yos Sudarso No. 71, Madiun 63122
2 Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung
Jl. Ganesa No. 10, Bandung 40132 Email korespondensi: harnos@itb.ac.id

## Abstrak
Pengelolaan  data  produksi  yang  sangat  banyak  dan  bervariasi  merupakan  hal  yang  sulit  untuk dilakukan secara manual, sehingga diperlukan suatu sistem yang dapat digunakan untuk memantau dan mengelola data produksi  dengan  mudah  selama  proses  berlangsung.  Kajian  ini  mengusulkan  rancangan  konsep  sistem pemantauan dan pengelolaan data produksi berbasis Configurable Virtual Workstation pada industri kereta api di Indonesia, dengan studi kasus proses perakitan gerbong datar. Metodologi yang digunakan dalam kajian  ini yaitu  dengan  cara  membuat  model  virtual  elemen  perakitan  sesuai  kondisi  nyata  di  lantai  produksi.  Masing- masing elemen virtual ini akan saling terhubung untuk mendapatkan informasi terbaru di lantai produksi secara akurat  dan  transparan  untuk  membangun  Cyber  Physical  System  sebagai  langkah  awal  menuju  Industri  4.0. Beberapa informasi yang dapat diperoleh dari penerapan sistem ini antara lain: 1) jam kerja operator; 2) operasi yang sedang berlangsung; 3) status penyelesaian produk; 4) status pasokan material; 5) mampu telusur produk. Berdasarkan informasi tersebut, maka kondisi aktual  di lantai produksi dapat diketahui dan dipantau dengan mudah dan akurat.
Kata kunci : Industri 4.0, cyber physical system, configurable virtual workstation, industri kereta api.

## Abstract
Management of production data that is excessively big and varied is difficult to do manually, so the system that can be used to easily monitor and manage the production data during the process is needed. This study proposes a framework of monitoring and managing production data based on Configurable Virtual Workstation (CVWs) in the rollingstock industry in Indonesia, with a case study of the flat wagon assembly process. The methodology used in this study is by creating a virtual model of assembly elements according to real conditions on the shopfloor. Each of these virtual elements will be connected to each other to get the update information on the shopfloor accurately and transparently to build a cyber-physical system as the first step towards Industry 4.0. Some of the information that can be obtained from the implementations of this system includes: 1) operator working hours; 2) ongoing operation; 3) product completion status; 3) material supply status; 4) product traceability. Based on this information, the actual conditions on the shopfloor can be known and monitored easily and accurately.
Keywords: Industry 4.0, cyber physical system, configurable virtual workstation, train industry.

## 1. Pendahuluan
Perkembangan teknologi informasi yang begitu cepat telah  membawa  dampak  besar  pada  industri manufaktur  di  dunia,  sehingga  memicu  terjadinya revolusi  industri  ke-4.  Pada tahun 2011, pemerintah Jerman telah memperkenalkan konsep “Industrie 4.0” untuk mengembangkan teknologi industri manufaktur di  negaranya.  Pada  tahun  2014,  pemerintah  China meluncurkan rencana nasional 10 tahun mereka, yaitu “Made-in-China 2025” sebagai upaya untuk menjadi kekuatan  manufaktur  [1].  Kajian  juga  pernah dilakukan  pada  tahun  2018  mengenai  bagaimana strategi  India  dalam  melakukan  lompatan  teknologi manufaktur dari Industri 2.0 menuju Industri 4.0 [2]. Pada  tahun  2018,  Kementerian  Perindustrian Indonesia  juga  telah  merancang  “Making  Indonesia 4.0”  sebagai  sebuah  peta  jalan  terintegrasi  untuk implementasi sejumlah strategi dalam memasuki era
revolusi  industri  ke-4  yang  menitikberatkan  pada  5 sektor  industri,  yaitu  industri  makanan,  tekstil, otomotif, bahan kimia, dan elektronik [3]. Meskipun strategi ini diusulkan untuk lingkungan yang berbeda- beda,  tujuan  umum  mereka  adalah  untuk  mencapai kecerdasan manufaktur. Salah satu tantangan khusus untuk mencapai manufaktur cerdas dengan strategi ini adalah  cara  menyatukan dunia  fisik  manufaktur  dan dunia maya atau virtual, sehingga dapat mewujudkan serangkaian  operasi  cerdas  di  proses  manufaktur, termasuk  interkoneksi  cerdas,  interaksi  cerdas, kontrol dan manajemen cerdas [4].
Salah  satu  teknologi  yang  menopang  pembangunan sistem  Industri  4.0  yaitu Cyber  Physical  System (CPS).  CPS  merupakan  suatu  sistem  entitas komputasi  yang  berkolaborasi  dan  berhubungan secara  intensif  dengan  dunia  fisik  di  sekitarnya  [5], [6].  Pengembangan  CPS  dapat  dikelompokkan
menjadi  5  tahapan  atau  dikenal  dengan  istilah  5C, yaitu Connection  Level , Conversion  Level , Cyber Level , Cognition Level , dan Configuration Level [7]. Konsep Configurable  Virtual  Workstation (CVWs) untuk  pembangunan  CPS  telah  dikembangkan  pada salah satu industri perakitan Air Conditioning (AC) di Indonesia sebagai tahap awal untuk menuju Industri 4.0 [8]. Kajian tersebut merupakan salah satu upaya untuk melakukan lompatan teknologi menuju Industri 4.0 tanpa harus melalui otomasi menggunakan mesin- mesin  yang  canggih.  Konsep  tersebut  perlu pengembangan  dan penerapan  pada  industri-industri sejenis yang lebih luas agar lebih optimal. Kajian ini mengusulkan  pengembangan  konsep Configurable Virtual Workstation (CVWs) pada salah satu industri di  Indonesia  yang  masih  menerapkan  sistem manufaktur  tradisional  dan  padat  karya.  Kajian dilakukan  pada  industri  kereta  dalam  rangka memberikan  solusi  terhadap  masalah in-efficiency pada proses perakitan.
Perakitan  merupakan  salah  satu  proses  terpenting dalam proses produksi, karena kualitas, umur produk, kinerja,  dan  keandalan  suatu  produk  sangat bergantung  pada  hasil  perakitan.  Sebagian  besar industri telah mengambil tindakan untuk menerapkan manajemen produksi cerdas dalam rangka meningkatkan  efisiensi  perakitan,  mengurangi biaya produksi,  dan  memastikan  kualitas  produk.  Proses perakitan kereta dan gerbong secara umum memiliki karakteristik  perakitan  berbasis  manual,  produksi berjumlah sedikit, banyak variasi, dan kontrol kualitas yang  ketat.  Data  setiap  produk  harus  dikumpulkan, diatur,  dan  dikelola  dengan  baik,  sehingga  menjadi keseluruhan proses produksi yang dapat dipantau dan ditelusuri.  Sistem  yang  diterapkan  saat  ini  masih menggunakan sistem tradisional. Setiap transaksi data yang  diperoleh  dari  lantai  produksi  dicatat  dalam sebuah  formulir  dan  didistribusikan  oleh  operator. Pemimpin unit membutuhkan waktu yang lama untuk mengumpulkan  dan  mengolah  data  dari  operator menjadi  sebuah  informasi.  Informasi  menjadi  tidak akurat  ketika  informasi  tersebut  telah  selesai  diolah dan  tersedia  karena  data  di  lapangan  telah  berubah dari waktu ke waktu. Pengelolaan data produksi yang sangat  banyak  dan  bervariasi  merupakan  hal  yang sulit untuk dilakukan secara manual. Kesalahan dapat terjadi  karena  ketidaktelitian  dan  keterbatasan kemampuan  operator  dalam  melakukan  pencatatan, sehingga  menyebabkan  banyak  permasalahan  di lantai  produksi.  Selain  itu  untuk  mengetahui  siapa yang  harus  bertanggung  jawab  atas  permasalahan tersebut  juga  menjadi  suatu  hal  yang  tidak  mudah untuk ditelusuri. Permasalahan-permasalahan tersebut dapat digambarkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram akar permasalahan.
Dalam  Gambar  2  ditampilkan  data  ketidaksesuaian produk  di  salah  satu  industri  kereta.  Gambar  2 tersebut  menunjukkan  bahwa  kontribusi  terhadap permasalahan atau ketidaksesuaian produk terbanyak diakibatkan oleh personel (52%) dan material (33%). Kurangnya  pengawasan  dan  tingkat  kepedulian operator terhadap pentingnya setiap elemen produksi akan  berdampak  pada  kurang  optimalnya  proses produksi.  Berdasarkan  permasalahan  tersebut,  maka diperlukan  suatu  media  atau  sistem  untuk memudahkan  pemantauan  dan  pengelolaan  data  di lantai produksi.
Gambar 2. Grafik komposisi akar permasalahan ketidaksesuaian produk.
Beberapa tahapan yang akan dilakukan dalam kajian ini  adalah  sebagai  berikut:  1)  studi  literatur  dan manajemen data perakitan; 2) pengembangan konsep sistem virtual  workstation perakitan;  3)  pemodelan dan  pengelolaan  data  perakitan;  4)  sinkronisasi pemodelan  proses  perakitan  berbasis virtual workstation ; dan 5) validasi, analisis, dan penarikan kesimpulan data. Kajian ini mengusulkan pengembangan  sistem  pemantauan  dan  pengelolaan data  produksi  yang  berbasis Configurable  Virtual Workstation (CVWs) pada proses perakitan gerbong datar  di  industri  kereta  api.  Tujuan  kajian  ini  yaitu untuk  mendapatkan  data  proses  perakitan  secara akurat dan real-time untuk diolah menjadi informasi jam kerja operator, operasi yang sedang berlangsung, status  penyelesaian produk, status  pasokan material, dan  mampu  telusur  produk,  agar  proses  perakitan menjadi lebih efektif dan efisien.

## 2. Metode
Proses  perakitan  gerbong  datar  merupakan  proses penggabungan beberapa bagian atau single part yang disusun menjadi satu kesatuan produk berupa gerbong datar. Proses perakitan ini dilakukan secara bertahap mulai  dari  perakitan  bagian  kecil  atau minor assembly ,  kemudian  beberapa  bagian  kecil  tersebut disusun  menjadi sub  assembly ,  selanjutnya  disusun menjadi  keseluruhan  proses  atau main  assembly . Secara  umum  dapat  digambarkan  seperti  pada Gambar 3.
Gambar 3. Bagan proses perakitan struktur gerbong datar.
Pada  proses  perakitan  terdapat  beberapa  aktivitas antara  lain  sebagai  berikut:  1)  pemasokan  dan pemindahan material/produk antar stasiun; 2) proses perakitan;  3)  proses  pemeriksaan.  Aktitivas  tersebut melibatkan  beberapa  unit  kerja  yang  saling  terkait. Unit  pengendalian  bertugas  untuk  memasok  dan memindahkan  material  dari  dan  ke  stasiun  serta memastikan bahwa material tersebut telah sampai dan diterima oleh operator di stasiun penerima. Operator harus menginformasikan ke unit pengendalian setelah operator menyelesaiakan pekerjaannya untuk dilakukan  pemeriksaan  produk.  Inspektor  akan memberikan  laporan  hasil  pemeriksaan  jika  produk yang diperiksa telah sesuai dan menginformasikan ke bagian  pengendalian  untuk  dilakukan  proses selanjutnya.  Proses  ini  dapat  diilustrasikan  seperti pada  Gambar 4.  Semua  transaksi  yang  terjadi  harus tercatat dengan baik, mulai dari jenis transaksi, waktu transaksi,  nomor  produk  yang  sedang  dikerjakan, operator  yang  melakukan,  dan  sebagainya.  Saat  ini semua informasi tersebut dapat diperoleh dengan cara mencatat  dan  mengumpulkan  data-data  yang  telah didapatkan oleh operator di lantai produksi. Informasi tersebut akan lebih mudah didapatkan apabila semua elemen di lantai produksi dapat dimodelkan ke dalam bentuk virtual .
Gambar 4. Transaksional antar divisi pada proses perakitan.
Metodologi  yang  digunakan  dalam  kajian  ini  yaitu dengan cara membuat model virtual elemen perakitan sesuai  kondisi  nyata  di  lantai  produksi.  Masing- masing elemen virtual ini akan saling terhubung dan berinteraksi secara intensif. Setiap perubahan kondisi maupun aktivitas yang terjadi di lantai produksi akan diinformasikan dan ditampilkan secara digital dalam virtual  workstation .  Gambar  5  menunjukkan  input dan  output  proses  perakitan  yang  akan  digunakan sebagai acuan dalam pemodelan.
Gambar 5. Input dan output proses perakitan.
Beberapa  elemen  penting  yang  dapat  dimodelkan dalam kerangka kerja antara lain adalah 4M1E, yaitu man , machine , material , method ,  dan environment [9].  Namun  tidak  semua  elemen  tersebut  akan digunakan pada kajian ini. Setiap elemen yang akan dimodelkan  harus  memiliki  identitas,  baik  dalam bentuk  RFID, barcode atau  dalam  bentuk yang  lain dan terdaftar di dalam basis data agar dapat dikenali dan  terpantau  oleh  sistem  [10].  Gambaran  umum mengenai  potensi  penggunaan  teknologi  RFID  di lantai  produksi  telah  dikaji  pada  kajian  sebelumnya yang  menekankan  bahwa  tag  RFID  dapat meningkatkan  dan  mengoptimalkan  proses  produksi tetapi  data  perlu  diproses  [11].  Teknologi  RFID memungkinkan  sensor  untuk  membaca  kode identifikasi  produk  tanpa  kontak  [12].  RFID dimanfaatkan  ke  dalam  stasiun  kerja,  peralatan penting, komponen utama, dan wadah material yang sedang dalam progres untuk mengubah menjadi objek cerdas  [13].  Sistem  pengendali  berupa  kontrol  dan sensor  akan  ditempatkan  di  pintu  masuk  dan  keluar setiap  workstation  yang  terhubung  dengan  model virtual .  Material/produk  yang  akan  melewati  sistem pengendali  akan  dicatat  di  dalam  basis  data.  Begitu
pula  dengan  operator,  setiap akan  mulai  dan  selesai bekerja  harus  melakukan  pemindaian  RFID.  Data yang  telah  dikumpulkan  di  dalam server kemudian diolah dan ditampilkan menjadi informasi yang dapat dimanfaatkan  oleh Application  Service  Platform perusahaan. Proses ini akan berlangsung secara terus menerus  dan  berkesinambungan  selama  produksi berlangsung.  Konsep virtual  workstation yang dikembangkan dapat dilihat pada Gambar 6. Berikut ini  adalah  aktivitas  yang  harus  dilakukan  oleh operator di setiap workstation:
a. Masuk  menggunakan  data  ID  operator sebelum  operasi  dimulai.  Aktivitas  ini mengirimkan  data  waktu  operator  mulai bekerja.
b. Memilih  pekerjaan  ( Work  Instruction )  yang telah  ditampilkan  di  layar  monitor  sesuai dengan jadwal dan lokasi stasiun kerja masing- masing. Aktivitas ini menunjukkan pekerjaan yang  akan  dilakukan  oleh  operator,  termasuk informasi  material  apa  saja  yang  diperlukan untuk proses tersebut.
c. Memasukkan  data  ID  material/produk  yang akan  diproses.  Aktivitas  ini  dapat  dilakukan dengan  pemindaian  data  menggunakan barcode atau  sejenisnya  untuk  memastikan kelengkapan  dan  kesesuaian  material  yang akan  dirakit,  sekaligus  sebagai  pencatatan ketelusuran produk.
d. Mulai proses perakitan dengan cara menekan tombol  “MULAI”,  untuk  pencatatan  data waktu proses dimulai.
e. Operator  bisa  mulai  mengerjakan  proses perakitan
f. Menekan  tombol  “SELESAI”  ketika  proses selesai  dan  memberikan  ID  baru  ke produk/material  yang  sudah  selesai  proses untuk  dilakukan  proses  berikutnya.  Aktivitas ini mengirimkan data waktu proses selesai dan secara tidak langsung akan menghitung durasi proses.
g. Ulangi  poin  b,  c,  d,  e,  f  untuk  produk berikutnya.
h. Keluar menggunakan data ID operator setelah semua  operasi  di  hari  itu  selesai  untuk pencatatan waktu operator selesai bekerja.
Gambar 6. Konsep configurable virtual workstation.
Beberapa data yang diperlukan dalam kajian ini antara lain  adalah  data  operator,  data  stasiun  kerja,  data proses,  struktur  produk  yang  akan  dirakit,  dan sebagainya yang dimodelkan dalam bentuk tabel kelas seperti  yang  ditunjukkan  pada  Tabel  1.  Seluruh aktivitas  atau  perubahan  informasi  mengenai  data tersebut  perlu  direkam  dan  dikelola  agar  dapat dimanfaatkan  secara  cepat  dan  akurat.  Pekerjaan tersebut  akan  lebih  mudah  dilakukan  dengan menggunakan  perangkat  lunak  yang  sering  disebut sebagai  DBMS (Database  Management  System ). DBMS dapat  digunakan untuk mendefinisikan basis data, membangun basis data, serta memanipulasi basis data.
Tabel 1. Tabel-tabel kelas yang diperlukan dalam sistem.
Berdasarkan  data  yang  telah  diperoleh,  selanjutnya data  tersebut  perlu  diolah  agar  menjadi  informasi yang  bisa  dimanfaatkan  sesuai  dengan  yang diharapkan.  Pengolahan  data  tersebut  dilakukan dengan  cara  membuat  hubungan  antar  basis  data menggunakan query .

## 3. Hasil dan Pembahasan
Informasi  mengenai  jam  kerja  operator  dapat diperoleh dengan cara membangun hubungan antara data  operator,  operasi,  dan  stasiun  kerja.  Hubungan tersebut  dapat  digambarkan  seperti  pada  Gambar  7. Hasil  yang  diperoleh  yaitu  berupa  informasi  ID operator, nama, jumlah jam kerja setiap operator pada rentang waktu tertentu yang dapat ditunjukkan pada Gambar 8.
Gambar 7. Hubungan basis data dan operator di stasiun kerja dengan data operasi.
Gambar 8. Informasi total jam kerja operator.
Informasi pada Gambar 8 adalah informasi total jam kerja yang didapatkan dari aktivitas log in dan log out operator  menggunakan  RFID  berdasarkan query pertama. Informasi tersebut akan berbeda jika diolah menggunakan query kedua  yang  memanfaatkan waktu  mulai  dan  selesainya  operasi  sebagai  dasar perhitungan  jam  kerja.  Total  waktu  tersebut merupakan  waktu  efektif  sebuah  operasi.  Hasil perhitungan  jam  efektif  operator  dapat  ditunjukkan pada Gambar 9. Berdasarkan informasi tersebut maka bisa didapatkan total jam kerja operator maupun jam efektif operator.
Gambar 9. Informasi jam efektif operator berdasarkan data operasi. Informasi mengenai operasi yang sedang berlangsung, lokasinya berada di stasiun kerja mana, dan siapa yang mengerjakan dapat diperoleh dengan cara membangun hubungan antara basis data proses, operasi,  stasiun  kerja,  operator  dan  kualifikasinya. Hubungan  tersebut  dapat  digambarkan  seperti  pada Gambar 10.
Gambar 10. Hubungan basis data operasi, operator, proses, dan stasiun kerja.
Hasil yang diperoleh yaitu berupa informasi mengenai operasi  yang sedang berlangsung, stasiun kerja, dan nama operator yang dapat ditunjukkan pada Gambar 11 berikut ini.
Gambar 11. Hasil pengolahan data operasi.
Berdasarkan informasi yang telah diperoleh tersebut, diharapkan  proses  produksi  dapat  dipantau  secara virtual dan aktual menggunakan sistem ini, sehingga pekerjaan pemantauan akan menjadi lebih efektif dan efisien. Selain itu informasi yang diperoleh juga lebih
akurat  untuk  dijadikan  sebagai  dasar  pengambilan keputusan jika sewaktu-waktu dibutuhkan.
Informasi mengenai kapan produk tersebut dibuat, di mana lokasinya, dan siapa operatornya pada saat itu dapat  diperoleh  dengan  cara  membangun  hubungan antara data operasi dan operator. Hubungan tersebut dapat  digambarkan  seperti  pada  Gambar  12.  Hasil yang  diperoleh  dari  pengolahan  data  yaitu  berupa informasi waktu operasi mulai, waktu operasi selesai, stasiun  kerja,  dan  operator  dari  suatu  produk  yang dapat  ditunjukkan  pada  Gambar  13.  Berdasarkan informasi tersebut maka diharapkan bisa mengetahui manufacturing data record dari suatu produk dengan mudah.
Gambar 12. Hubungan basis data operasi dan data operator.
Gambar 13. Informasi manufacturing data record yang dapat digunakan sebagai informasi ketelusuran produk.
Informasi  mengenai  jumlah  produk  yang  telah diselesaikan  dan  berapa  besar  persentase  kemajuan dapat  diperoleh  dari  hubungan  struktur  produk, material,  dan  operasi.  Hubungan  tersebut  dapat digambarkan seperti pada Gambar 14.
Gambar 14. Hubungan antara struktur produk, operasi, dan material.
Hasil  yang  diperoleh  dari  hal  ini  yaitu  berupa informasi  tipe  material,  nama  material,  jumlah material  yang  dibutuhkan,  jumlah  material  yg terselesaikan,  dan  persentase  prosesnya  yang  dapat ditunjukkan pada Gambar 15. Berdasarkan informasi tersebut maka  diharapkan  bisa  mengetahui mengetahui kemajuan proses produksi secara akurat.
Gambar 15. Hasil penelusuran kemajuan proses produksi.
Informasi  mengenai  ketersediaan  pasokan  material yang  akan  dirakit  dapat  diperoleh  dari  hubungan struktur produk dan tipe material. Hubungan tersebut dapat digambarkan seperti pada Gambar 16.
Gambar 16. Hubungan antara struktur produk dan tipe material.
Hasil  yang  diperoleh  yaitu  berupa  informasi  tipe material  yang  dibutuhkan,  nama  material  yang dibutuhkan,  jumlah  material  yang  dibutuhkan,  dan informasi material mana yang sudah tersedia maupun yang  belum  tersedia.  Informasi  tersebut  dapat ditunjukkan pada Gambar 17. Berdasarkan informasi
tersebut  maka diharapkan  bisa  mengetahui mengetahui  kesiapan  proses  selanjutnya  dari  suatu produk.
Gambar 17. Hasil penelusuran kesiapan material untuk proses selanjutnya.
Informasi-informasi  yang  telah  didapatkan  dari hubungan  antar  basis  data  tersebut  secara  ringkas dapat ditunjukkan pada Tabel 2 berikut ini.
Tabel 2. Tabel informasi yang diperoleh dari sistem.

## 4. Kesimpulan
Rancangan  konsep  sistem  pemantauan  dan pengelolaan  data  produksi  berbasis Configurable Virtual Workstation yang telah dikembangkan dapat digunakan  untuk  memperoleh  informasi  jam  kerja operator,  operasi  yang  sedang  berlangsung,  status penyelesaian  produk,  status  pasokan  material,  dan mampu telusur produk. Informasi tersebut didapatkan dari  data-data  yang  telah  dicatat,  dikumpulkan,  dan diolah  oleh  sistem  dengan  memanfaatkan  teknologi Cyber Physical System , sehingga tidak diperlukan lagi pencatatan  secara  manual  di  dalam  formulir  oleh operator.  Berdasarkan  informasi  tersebut  maka kondisi aktual di lantai produksi dapat diketahui dan dipantau  dengan  mudah,  akurat,  dan real-time, sehingga  proses  perakitan  bisa  lebih  efektif  dan efisien. Pekerjaan selanjutnya akan lebih fokus pada pembuatan  algoritma  untuk  mendapatkan  tampilan antarmuka yang informatif serta implementasi secara langsung di lantai produksi untuk mendapatkan data secara  langsung  sehingga  konsep  yang  telah  dibuat dapat terus dikembangkan.

## Daftar Pustaka
[1] L. D. Xu, E. L. Xu, and L. Li, ‘Industry 4.0: state of the art and future trends’, null, vol. 56, no. 8,
pp. 2941–2962, Apr. 2018, doi: 10.1080/00207543.2018.1444806.
[2] A. Iyer, ‘Moving from Industry 2.0 to Industry 4.0: A case study from India on leapfrogging in smart manufacturing’, Procedia Manufacturing,
vol.  21,  pp.  663–670,  Jan.  2018,  doi: 10.1016/j.promfg.2018.02.169. [3] ‘Kemenperin: Making Indonesia 4.0: Strategi RI Masuki Revolusi Industri Ke-4’. https://kemenperin.go.id/artikel/18967/Making- Indonesia-4.0:-Strategi-RI-Masuki-Revolusi- Industri-Ke-4 (accessed Mar. 30, 2021).
[4] F. Tao and M. Zhang, ‘Digital Twin Shop-Floor:
A  New  Shop-Floor  Paradigm  Towards  Smart Manufacturing’,  IEEE  Access,  vol.  5,  pp. 20418–20427, 2017, doi: 10.1109/ACCESS.2017.2756069.
[5] L.  Monostori,  ‘Cyber-physical  Production Systems:  Roots,  Expectations  and  R&D Challenges’, Procedia CIRP, vol. 17, pp. 9–13, Jan. 2014, doi: 10.1016/j.procir.2014.03.115.
[6] C. Liu and P. Jiang, ‘A Cyber-physical System Architecture  in  Shop  Floor  for  Intelligent Manufacturing’,  Procedia  CIRP,  vol.  56,  pp. 372–377, Jan. 2016, doi: 10.1016/j.procir.2016.10.059. [7] J.  Lee,  B.  Bagheri,  and  H.-A.  Kao,  ‘A  Cyber- Physical  Systems  architecture  for  Industry  4.0- based  manufacturing  systems’,  Manufacturing
Letters,  vol.  3,  pp.  18–23,  Jan.  2015,  doi: 10.1016/j.mfglet.2014.12.001. [8] S. Raharno and G. Cooper, ‘Jumping to Industry
4.0  through  process  design  and  managing information for smart manufacturing: Configurable  virtual  workstation’,  in  Industry 4.0 – Shaping The Future of The Digital World, 1st ed., P. J. da Silva Bartolo, F. M. da Silva, S. Jaradat, and H. Bartolo, Eds. CRC Press, 2020, pp. 47–51. doi: 10.1201/9780367823085-9.
[9] H. Jiang, S. Qin, J. Fu, J. Zhang, and G. Ding, ‘How  to  model  and  implement  connections between physical and virtual models for digital twin  application’,  Journal  of  Manufacturing Systems,  vol.  58,  pp.  36–51,  Jan.  2021,  doi: 10.1016/j.jmsy.2020.05.012.
[10] T.  Kong,  T.  Hu,  T.  Zhou,  and  Y.  Ye,  ‘Data Construction  Method  for  the  Applications  of Workshop  Digital  Twin  System’,  Journal  of Manufacturing  Systems,  vol.  58,  pp.  323–328, Jan. 2021, doi: 10.1016/j.jmsy.2020.02.003.
[11] C.  Saygin  and  J.  Sarangapani,  ‘RFID  on  the manufacturing  shop  floor:  applications  and challenges’,  in  IIE  annual  conference. Proceedings, 2006, p. 1.
[12] C.  C.  Aggarwal  and  J.  Han,  ‘A  SURVEY  OF RFID  DATA  PROCESSING’,  MANAGING AND MINING SENSOR DATA, p. 34.
[13] G.  Q. Huang,  Y. F. Zhang, X. Chen, and S. T. Newman,  ‘RFID-enabled  real-time  wireless manufacturing  for  adaptive  assembly  planning
and control’, Journal of Intelligent Manufacturing,  vol.  19,  no.  6,  pp.  701–713, 2008.