## SIMULASI KESEIMBANGAN LINTASAN PROSES DALAM UPAYA MENGOPTIMALKAN WAKTU PROSES PRODUKSI ETERNIT
St. Salammia L.A. dan Dedy Ariyanto Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Malang

## ABSTRAK
Proses  produksi  eternit  dilakukan  dengan  menggunakan  beberapa  Mesin  dengan tenaga  manusia  sebagai operator  pada  beberapa  stasiun  kerja  yaitu:  mesin  mixer, mesin cetakan, mesin press, dan mesin pemotongan. Pada proses produksinya, perusahaan tersebut mengalami antrian pada setiap stasiun kerja disebabkan karena waktu proses pada masing- masing  mesin  tidak  seimbang.  Hal  ini  mengakibatkan  terjadi  keterlambatan  waktu  proses produksi.  Sehingga melalui  simulasi  arena,  diharapkan  dapat  diperoleh  model  alternatif yang  dapat  mengatasi  ketidak  seimbangan  waktu  proses  dan  dapat  mengurangi  antrian material  pada  setiap  mesin  dan  dapat  meningkatkan  Out  put  Produksi. Analisis keseimbangan  waktu  proses  produksi  dilakukan  melalui  simulasi  komputer  menggunakan software  Arena  versi  5.0.  Simulasi  digunakan  supaya  analisis  yang  dilakukan  tidak mengganggu sistem kerja dilapangan dan proses tetap berjalan , data-data waktu proses pada masing-masing  mesin  kemudian  disimulasikan  ,  disetiap mesin  yang  mengalami  antrian akan  memberikan solusi  yaitu  menambah  tenaga  atau  fasilitas  alat  yang  dapat menyeimbangkan  waktu  proses.  Hasil  analisis  yang  dilakukan  menunjukkan  adanya peningkatan produksi,  dari produk 655 yang terdiri dari 631 produk baik  dan 24 cacat dan mengalami  antrian  sebanyak  5  lembar  pada  pencetakan dari  model  awal  menjadi  produk yang dihasilkan 660 lembar terdiri dari 642 produk baik dan 18 produk tanpa ada antrian pada stasiun kerja dari alternatif 3. Hasil tersebut diperoleh dari model alternatif 3 dengan menambah  1  operator  pada  pencetakan  dan  1 mesin  potong.  Solusi  terbaik  berdasarkan simulasi adalah menggunakan model alternatif 3.
Kata Kunci : Waktu Proses, Model Lintasan, Kesimbangan Lintasan, Alternatif Model

## S IMULATION OF TRAJECTORY BALANCE PROCESS IN THE EFFORT OPTIMAL TIME OF PRODUCTION PROCESS PLASTERBOARD
St. Salammia L.A. and Dedy Ariyanto

## ABSTRACTION
Production process Plasterboard conducted by using some Machine with manpower as Operator at some station work that is: mixer machine, Printing; Mould machine, machine press,  and  amputation  machine.  At  its  production  process,  the  company  experience  of  the queue in each station work caused because time process each uneven machine. This matter result happened by the delay of production process time. So that through arena simulation, expected obtainable model  the  alternative  which  can  overcome the  time imbalance  process and can lessen the Material queue in each machine and can improve the Out put Produce. The  balance  analysis  of  time  production  process  conducted  computer  simulation  use  the software  of  version  Arena  5.0.  Simulation  used  so  that  analysis  conducted  not  bother  the system work the field and process remain to walk the , Research conducted by taking time data process each machine later; then simulation , each; every natural Machine queue will give  the  Solution  that  is  add  the  energy  or  appliance  facility  which  can  balance  the  time processed. Result of analysis conducted show the existence of product increase, from product 655 consisted of 631 good product and 24 handicap and experience of the queue as much 5 sheet printing from model early becoming product yielded 660 sheet consisted of 642 good product  and  18  product  without  there  queue  [station  work  from  alternative  3.  The  result obtained from alternative model 3 by adding 1 operator printing and 1 cutting machine. Best solution pursuant to simulation use the alternative model 3.
Keyword : Time Processed The, Trajectory Model, Trajectory Balance, Alternative Model.

## PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Proses produksi yang berjalan dengan lancar dan  terarah  merupakan  hal  yang sangat  menunjang  keseluruhan  kegiatan perusahaan. Semua pihak dalam perusahaan  pasti  menginginkan  proses produksi  berjalan  dengan  baik.  Kinerja suatu proses produksi selalu mempengaruhi kinerja seluruh
perusahaan.  Oleh  karena  itu  diharapkan proses  produksi  selalu  berjalan  sesuai dengan yang direncanakan.
Tidak ada hal yang sempurna di dunia ini  begitu  pula  dengan  suatu  proses produksi.  Banyak  sekali  hal  yang membuat  suatu  proses  produksi  tidak dapat lancar sesuai rencana, salah satunya adalah  terjadinya idle  time (waktu menggangur)  pada  stasiun  kerja. Terjadinya idle time ini dapat disebabkan oleh  kurangnya  jumlah  stasiun  kerja paralel,  terbatasnya  kemampuan  stasiun kerja dalam mengolah bahan baku semen, maupun operator dan sebagainya.
Penumpukan  yang  terjadi  pada masing-masing  stasiun  kerja  dapat menimbulkan idle time (waktu menggangur)  pada  proses  produksi tersebut. Hal ini dapat menyebabkan tidak optimalnya jumlah output yang dihasilkan karena  ada  bahan  baku  yang  harus menunggu  cukup  lama  untuk  diproses maupun mesin yang menganggur.
Antrian  pada  proses  produksi terjadi  pula  pada  produksi  eternit.  Pada beberapa stasiun kerja terdapat penumpukan bahan baku yang
menyebabkan ketidakseimbangan lintasan pada  proses  produksi.  Hal  ini
menimbulkan  kesenjangan  antar  stasiun kerja dalam beberapa hal.
Penumpukan    bahan  baku  yang terjadi  pada  beberapa  stasiun  kerja  akan menyebabkan waktu kerja lebih lama dan kualitas  kerja  menjadi  menurun  karena pembagian  beban  kerja  yang  tidak seimbang pada tiap-tiap stasiun kerja. Ini merupakan kondisi yang tidak sehat pada suatu  proses  produksi  dan  harus diperbaiki.
Melihat  kondisi  yang  terjadi tersebut,  peneliti  akan  mencoba  untuk melakukan  penelitian  dalam  rangka meminimalkan  jumlah  antrian  yang terjadi  pada  stasiun-stasiun  kerja  untuk mengoptimalkan  waktu  proses  produksi, agar  waktu  proses  yang  digunakan  oleh mesin  dan  bahan  yang  masuk  menjadi efisien,  yaitu  terjadi  keseimbangan penggunaan  waktu  proses  antar  stasiun kerja yang saling berhubungan.
Dalam  penelitian  ini  akan digunakan software simulasi  yaitu Arena Versi  5.0 .  sehingga  peneliti  tidak  perlu mengubah  proses  produksi  sebenarnya untuk  menentukan  alternatif  pemecahan masalah,  agar  tidak  mengganggu  proses produksi yang sedang berjalan. Selain itu, dengan  simulasi  peneliti  dapat  lebih menghemat biaya dan waktu.

## 1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah  di  atas,  dapat  dirumuskan beberapa permasalahan sebagai berikut :
1. Pada  stasiun  kerja  mana  saja  terjadi antrian ?
2. Berapa waktu tunggu bahan baku pada masing-masing stasiun kerja ?
3. Berapa  Idle  Time  pada  masing- masing stasiun kerja ?
4. Bagaimana  alternatif  pemecahan masalah  agar  waktu  proses produksi menjadi efisien ?
Sesuai dengan perumusan masalah  di  atas,  peneliti  menentukan judul penelitian “Simulasi Keseimbangan Waktu  Proses  Dengan  Menggunakan Program  Arena  Untuk  Mengoptimalkan Waktu Proses Produksi Eternit”. 1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan  yang  ingin  dicapai  pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Menentukan  stasiun  kerja  mana saja  yang  mengalami  antrian bahan baku.
2. Menentukan  waktu  tunggu  bahan baku  pada  masing-masing  stasiun kerja.
3. Menghitung  Idle  Time  pada masing-masing stasiun kerja.
4. Untuk  memberikan  alternatif pemecahan  masalah  agar  waktu proses produksi menjadi efisien.
1.4. Manfaat Penelitian Manfaat  yang  diperoleh  dalam
penelitian ini adalah : Bagi Perusahaan
Dapat menerapkan altenatif pemecahan  masalah  pada  proses produksi  agar  waktu  proses  produksi menjadi efisien.
Bagi Peneliti
Memperoleh kesempatan untuk mengaplikasikan teori – teori ergonomi  sehingga  mendapatkan aplikasi yang lebih nyata.
Bagi Kaum Akademis Memperoleh  bahan  perbandingan  dan referensi untuk hal-hal  yang berkaitan
dengan topik penelitian ini yang dapat digunakan  sebagai  literatur  penelitian sejenis di masa mendatang.

## 1.5. Asumsi-asumsi
Pada  pelaksanaan  penelitian  ini, peneliti  menggunakan  beberapa  asumsi demi  kelancaran  penelitian.  Asumsi  ini digunakan  supaya  tidak  terjadi  benturan antara  elemen-elemen  dalam  proses produksi. Asumsi  yang  digunakan  pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Proses  produksi  berjalan  dengan normal.
2. Pengumpulan data dilakukan pada saat proses produksi sedang berjalan.
3. Kemampuan  setiap  operator  pada masing-masing  stasiun  kerja  adalah sama.
4. Satuan ukuran produksi yang digunakan  disesuaikan  dengan  satuan yang  digunakan  pada  tiap  stasiun kerja.
5. Laju  produksi  berada  pada  keadaan normal.

## 1.6. Batasan Masalah
Supaya  ruang  lingkup  permasalahan tidak  melebar  menjadi  permasalahan baru,  peneliti  membatasi  ruang  lingkup permasalahan sebagai berikut :
1. Penelitian  yang  dilakukan  hanya merupakan  simulasi  dan  belum diterapkan pada produksi Eternit.
2. Alternatif  pemecahan  masalah  hanya diterapkan pada produksi Eternit.
3. Tidak  dilakukan  analisis  terhadap biaya  produksi  maupun  biaya-biaya yang mungkin timbul karena penerapan alternatif pemecahan
masalah.
4. Tidak dilakukan analisis terhadap luas area  produksi  yang  dapat  berubah karena penerapan alternatif pemecahan masalah.
5. Tidak  dilakukan  analisis  terhadap jarak perpindahan antar stasiun kerja.
6. Penelitian  hanya  dilakukan  pada departemen  produksi  dan  tidak berhubungan dengan departemen lain.
7. Alternatif  pemecahaan  masalah  yang diberikan  adalah  alternatif  yang mendekati  optimal  dari  segi  efisiensi waktu.

## PENGOLAHAN DATA
2.1. Sifat Data 1. Data Kualitatif a. Waktu  antar  kedatangan  bahan baku Mill adalah 43 detik
b. Waktu  antar  kedatangan  bahan baku Semen adalah 43 detik
c. Waktu  antar  kedatangan  bahan baku Kain Afal adalah 43 detik d. Waktu Proses Mixer Waktu  perpindahan  bahan  per  1 (satu)  entitas  adalah  30  detik  dan data  waktu  proses  mixer  (per lembar) adalah sebagai berikut:
Tabel  2.1.  Waktu  Proses  Mixer (detik/lembar)
NO Pengamatan ( hari ) I II III IV V 1 43 43 43 42 41.5 2 42 41 42.5 43 42 3 41 42 41.5 42 43 4 43 43 42 41 43 5 42.5 42.5 43 44 42 6 44 44 44 43 41 7 42.5 42.5 42.5 42.5 43
8 41.5 41.5 41 44 43 9 42 42 43 42.5 42.5 10 43 43 4.17 41.5 42
Sumber : Data Olahan

## Keterangan :
Berdasarkan hasil yang didapatkan dalam program  Arena,  distribusi  dan  parameter yang tepat untuk diatas adalah Distribusi Normal dengan  parameter Min  Data Value: 41, Max Data Value : 44, Sampel Mean: 42.5.
e. Waktu Proses Cetak
Waktu perpindahan bahan per 1 (satu) entitas adalah 30 detik dan data waktu proses  cetak  (per  lembar)  adalah sebagai berikut:
Tabel 2.2. Waktu Proses Cetak (detik/lembar)
NO Pengamatan ( hari ) I II III IV V
1 303.5 303 303.2 303 302.9 2 303 302.95 303 303.1 303.5 3 302.9 303 303.1 303.2 303.2 4 303.1 302.95 303.2 302.9 303 5 303.5 303.1 303 303 303.1 6 303 303.2 302.95 303.2 303 7 303.1 303 303.2 303.5 303.2 8 302.9 303.5 303.1 303.1 302.95 9 303 303.1 302.9 303 303.2 10 303.2 302.95 303.1 303 303 Sumber : Data Olahan
Keterangan : Berdasarkan hasil yang didapatkan dalam program  Arena,  distribusi  dan  parameter yang tepat untuk diatas adalah Distribusi Lognormal dengan  parameter Min  Data Value:  303,  Max  Data  Value:  304, Sampel Mean :303 f. Waktu Proses Press Waktu perpindahan bahan per 1 (satu) entitas  adalah  10  detik  dan  waktu proses  press  (per  lembar)  adalah  30 detik.
g. Waktu Proses Pengeringan Waktu perpindahan bahan per 1 (satu) entitas adalah 10 detik.
h. Waktu Proses Potong Waktu perpindahan bahan per 1 (satu) entitas adalah 20 detik dan data waktu proses  potong  (per  lembar)  adalah sebagai berikut :
Tabel  2.3.  Waktu  Proses  Potong (detik/lembar )
NO Pengamatan ( hari ) I II III IV V
1 43 44 43.2 44 43.2 2 44 43.6 43.2 43 43.5
3 43.2 43.5 43.6 43.6 43.1 4 44 43.2 43.6 43 43
5 43.1 43.6 43.5 43.5 43.2 6 43.5 43 43.6 43.2 43.5 7 43.1 43 43.6 43.5 43.2 8 43.5 43 43.6 43.2 44
9 43.1 43.6 43 43.5 43.2 10 43.5 43.1 43 43 43.6
Sumber : Data Olahan
Keterangan : Berdasarkan hasil yang didapatkan dalam program  Arena,  distribusi  dan  parameter yang tepat untuk diatas adalah Distribusi
Beta dengan parameter Min Data Value : 43 , Max Data Value : 44 , Sampel Mean
: 43,4.
2. Data Kuantitatif
a. Output  hasil  proses  produksi  tiap hari adalah 631unit
b. Output  hasil  proses  produksi  tiap bulan adalah 15775 unit

## 2.2. Simulasi Model
Model yang telah dibuat
disimulasikan  berdasarkan flowchart yang  dibuat  dengan program  Arena dan  stasiun  kerja  yang  ada disimulasikan dengan jumlah stasiun kerja yang ada pada system nyata.

## 1.3. Gambar Model Simulasi

## 1.4.
Gambar  2.1 Model  Awal  Proses  Produksi Eternit Sebelum Running
Gambar  2.2 Model    Awal  Proses  Produksi Eternit Saat Running
Gambar  2.3 Model    Awal  Proses  Produksi Eternit Sesudah Running
Gambar 2.4 Model Usulan Alternatif 1 Proses Produksi Eternit Sebelum Running Gambar 2.5 Model Usulan Alternatif 1 Proses
Produksi Eternit Saat Running
Gambar 2.6 Model Usulan Alternatif 1 Proses Produksi Eternit Sesudah Running
Gambar 2.7 Model Usulan Alternatif 2 Proses Produksi Eternit Sebelum Running
Gambar 2.8 Model Usulan Alternatif 2 Proses Produksi Eternit Saat Running
Gambar 2.9 Model Usulan Alternatif 2 Proses Produksi Eternit Sesudah Running
Gambar  2.10 Model  Usulan  Alternatif  3 Proses Produksi Eternit Sebelum Running
Gambar  2.11 Model  Usulan  Alternatif 3 Proses Produksi Eternit Saat Running
Gambar  2.12 Model  Usulan  Alternatif  3 Proses Produksi Eternit Sesudah Running

## PEMBAHASAN

## 3. 1  Pembahasan  Data  Berdasarkan Report Statistics
Beberapa  hal  yang  menjadi  pokok pembahasan  berdasarkan  hasil  yang diperoleh  dari Report  Statistcs adalah sebagai berikut :
1. Pada Proses Pencetakan 2. Pada proses pemotongan

## 3.2. Analisa Data
Penumpukan  yang  terjadi  pada proses  pencetakan  dapat  diatasi  dengan menambah  operator  pencetakan  dan penambahan  pada  mesin  potong.  Jadi system  yang  dapat  diberikan  adalah system  dengan  penambahan  operator pada stasiun kerja proses pencetakan dan penambahan 1 mesin potong , agar waktu proses lebih efisien.
Perbandingan hasil Report Statistics pada  Simulasi  awal,  Simulasi  Alternatif 1,  Simulasi  Alternatif  2  dan  Simulasi Alternatif 3 adalah sebagai berikut :
Tabel  3.1.  Perbandingan  Hasil  Produk  Pada Pk. 12.05 WIB
Simula si Jam Kerja Efektizf (menit) Peruba han Produk Operator Mesin Baik Cacat Awal 480 7 1 306 17 Alterna tif 1 480 8 1 314 9 Alterna tif 2 480 7 2 301 16 Alterna tif 3 480 8 2 315 11 Sumber : Program Arena Versi 5.0
1. Perbandingan  hasil  produk  pada  pukul
16.00 Wib.
Tabel  3.2.  Perbandingan  Hasil  Produk  Pada Pk. 16. 00 WIB
Simulasi Jam Kerja Efektif (menit) Perubahan Produk Operator Mesin Baik Cacat Awal 480 7 1 631 24 Alternatif 1 480 8 1 640 15 Alternatif 2 480 7 2 630 26 Alternatif 3 480 8 2 642 18
2. Total  antrian  entitas  pada  masing- masing  stasiun kerja  dalam  system adalah :

## Tabel 3.2. Perbandingan Hasil Produk Pada  Pk. 16. 00 WIB
Statiun Kerja Simula si Awal
Jumlah S. Alt.1 (jml) S. Alt.2 (jml)
S. Alt.3 (jml) Pencetakan 5 0 5 0 Pemotongan 0 5 0 0
Sumber : Program Arena Versi 5.0
Penjelasan :
Pada  simulasi  awal  terjadi  Antrian sebanyak  5  lembar  dan  mengakibatkan proses produksi tidak berjalan seimbang, kemudian  dipakai  simulasi  alternatif  1 dengan  menambah  operator  dan  tidak mengalami antrian pada proses pencetakan  tetapi  masih  mengalami antrian  pada  proses  mesin  potong sebanyak  5  lembar,  maka  diambil alternatif  2  yaitu  dengan  melakukan penambahan  1  mesin  potong  dan  tidak mengalami  antrian  pada mesin  potong tetapi  masih  tetap  terjadi  antrian  pada pencetakan sebanyak 5 lembar. Simulasi  alternatif  3  yaitu  dengan penambahan  1  operator  pada  pencetakan dan  1  mesin  potong    maka  dapat menghilangkan  antrian  pada  setiap stasiun kerja.
1. Jumlah  entitas  dalam  antrian  proses pada  masing-masing  mesin  selama simulasi berlangsung adalah :
Tabel  3.4.  Perbandingan  Jumlah  Entitas Dalam  Antrian  Tiap  Proses Berdasarkan Waktu Simulasi (Unit)
Nama Mesin Simulasi Jumlah Rata-Rata Entitas Awal Alt 1 Alt 2 Alt 3 Proses Mixer 0,00688 0,00590 0,00573 0,00538 Proses Cetak 2,4517 0 2,4630 0 Proses Press 0 0 0 0 Proses Potong 0,47695 2,6650 0 0 Sumber : Program Arena Versi 5.0 2. Waktu  rata-rata  entitas  berada  dalam antrian tiap proses adalah :
Tabel  3.5.  Perbandingan  Rata-Rata  Waktu Entitas  Dalam  Antrian  Tiap  Proses Berdasarkan Waktu Simulasi (Menit ) Nama Proses Simulasi Rata-Rata Waktu Antrian Awal Altr.1 Altr.2 Altr. 3 Proses Mixer 0,0049 0,0042 0,0041 0,0038 Proses Cetak 1,7574 0 1,7655 0 Proses Press 0 0 0 0 Proses Potong 0,3489 1,9338 0 0 Sumber : Program Arena Versi 5.0 3. Utilitas mesin selama simulasi berlangsung adalah :
Tabel  3.6.  Perbandingan  Utilitas  Mesin Berdasarkan Waktu Simulasi (%)
Nama Mesin Simulasi Rata-Rata Utilitas Awal Alt 1 Alt 2 Alt 3 Mixer 98,749 98,749 98,820 98,671 Press 68,958 68,958 68,438 68,958 Potong 1 98,691 98,691 58,752 60,373 Potong 2 - - 40,035 39,143 Sumber : Program Arena Versi 5.0 4. Utilitas  operator  selama  simulasi berlangsung adalah:
Tabel 3.7. Perbandingan Utilitas Operator Pada  Proses  Pencetakan Berdasarkan  Waktu Simulasi (%)
Nama Operator Simulasi Rata-Rata Utilitas Awal Alt 1 Alt 2 Alt 3 Operator 1 99,854 88,412 99,854 89,165 Operator 2 99,705 88,253 99,705 88,461 Operator 3 99,557 88,107 99,557 87,814 Operator 4 99,4 87,815 99,400 87,519 Operator 5 99,249 87,662 99,249 87,353 Operator 6 99,105 87,391 99,105 87,212 Operator 7 98,952 86,916 98,952 86,911 Operator 8 - 100 - 86,616 Sumber : Program Arena Versi 5.0 6. Jumlah  entitas  dalam  antrian  proses  pada masing-masing  mesin  selama  simulasi berlangsung adalah :
Tabel  3.8.Perbandingan  Jumlah  Entitas Dalam  Antrian  Tiap  Proses Berdasarkan Waktu Simulasi (Unit)
Nama Mesin Simulasi Jumlah Rata-Rata Entitas Awal Alt 1 Alt 2 Alt 3 Proses Mixer 0,00688 0,00590 0,00573 0,00538 Proses Cetak 2,4517 0 2,4630 0 Proses Press 0 0 0 0 Proses Potong 0,47695 2,6650 0 0
Sumber : Program Arena Versi 5.0

## IV PENUTUP
Berdasarkan pengumpulan,
pengolahan,  pembahasan  dan  analisa  data, maka dapat diambil beberapa kesimpulan dan saran-saran yang membangun bagi perusahaan.
4.1. Kesimpulan Kesimpulan  yang  dapat  diambil untuk  menjawab  beberapa  tujuan  penelitian antara lain :
1. Statiun  kerja  yang  mengalami  antrian bahan baku
a. Simulasi  awal  mengalami  antrian bahan  baku  pada  proses  pencetakan sebanyak 5 lembar.
b. Simulasi  alternatif  1  mengalami antrian bahan  baku  pada  proses pemotongan sebanyak 5 lembar.
c. Simulasi  alternatif  2  mengalami antrian  bahan  baku  pada  proses pencetakan sebanyak 5 lembar.
d. Simulasi alternatif 3 tidak mengalami antrian.
2. Waktu tunggu bahan baku
a. Simulasi  awal  mengalami  waktu tunggu  pada  proses  pencetakan, dengan  waktu  rata-rata  antrian sebesar 1,7574 menit.
b. Simulasi  alternatif  1  mengalami waktu tunggu pada proses pemotongan,  dengan  waktu  rata- rata antrian sebesar  1,9338 menit. c. Simulasi  alternatif  2  mengalami waktu tunggu pada proses pencetakan, dengan waktu rata-rata antrian sebesar 1,7655 menit. d. Simulasi alternatif 3 tidak mengalami waktu tunggu.
3. Menghitung  Idle  Time  pada  statiun kerja
a. Simulasi Awal
 Pada mesin mixer sebesar 1,23 %
 Pada mesin press sebesar 31,56 %
 Pada mesin potong sebesar 1,31 %
 Pada operator 1 sebesar 0,15 %
 Pada operator 2 sebesar 0,3 %
 Pada operator 3 sebesar 0,44 %
 Pada operator 4 sebesar 0,6 %
 Pada operator 5 sebesar 0,75 %
 Pada operator 6 sebesar 0,895 %
 Pada operator 7 sebesar 1,05 %
b. Simulasi Alternatif 1
 Pada mesin mixer sebesar 1,25 %
 Pada mesin press sebesar 31,04 %
 Pada mesin potong sebesar 1,31 %
 Pada operator 1 sebesar 11,59 %
 Pada operator 2 sebesar 11,75 %
 Pada operator 3 sebesar 11,89 %
 Pada operator 4 sebesar 12,19 %
 Pada operator 5 sebesar 12,34 %
 Pada operator 6 sebesar 12,61 %
 Pada operator 7 sebesar 13,08 %
 Pada operator 8 sebesar 0 %
c. Simulasi Alternatif 2
 Pada mesin mixer sebesar 1,18 %
 Pada mesin press sebesar 31,56 %
 Pada  mesin  potong  1  sebesar  41,25
%
 Pada  mesin  potong  2  sebesar  59,96
%
 Pada operator 1 sebesar 0,15 %
 Pada operator 2 sebesar 0,95 %
 Pada operator 3 sebesar 0,44 %
 Pada operator 4 sebesar 0,6 %
 Pada operator 5 sebesar 0,75 %
 Pada operator 6 sebesar 0,9 %
 Pada operator 7 sebesar 1,05 %
 Pada operator 8 sebesar 0 %
d. Simulasi Alternatif 3
 Pada mesin mixer sebesar 1,329 %
 Pada mesin press sebesar 31,04 %
 Pada  mesin  potong  1  sebesar  39,62
%
 Pada  mesin  potong  2  sebesar  60,86
%
 Pada operator 1 sebesar 10,84 %
 Pada operator 2 sebesar 11,54 %
 Pada operator 3 sebesar 12,19 %
 Pada operator 4 sebesar 12,48 %
 Pada operator 5 sebesar 12,65 %
 Pada operator 6 sebesar 12,79 %
 Pada operator 7 sebesar 13,09 %
 Pada operator 8 sebesar 13,38 %
4. Berdasarkan    hasil    simulasi  dengan jam  kerja  efektif  8  jam  dan menghasilkan  produk  yang  banyak maupun tidak  mengalami  antrian
pada setiap stasiun kerja, maka  yang paling  baik  adalah  model  alternatif 3.

## 4.2. Saran
Saran-saran  yang  dapat  diberikan perusahaan  adalah  agar  perusahaan menggunakan  alternatif  ketiga  yaitu penambahan  1  operator  dan  1  mesin potong  karena  dapat  menghilangkan antrian proses produksi maupun menghasilkan  produk  lebih  banyak  dan mengurangi  cacat  produksi  sehingga dapat meningkatkan efesiensi waktu.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Amirin,  Tatang  M., Pokok-pokok
Teori  Sistem , PT  RajaGrafindo Persada, Jakarta, 2001.
2. Cahyono, M. Hadi, Pelatihan Discrete Simulation  Software  Arena  5.0 , FTUI, Jakarta, 2001.
3. Gaspersz,  Vincent, Analisis  Sistem Terapan (Berdasarkan  Pendekatan Teknik  Industri) , Tarsito,  Bandung, 1996.
4. Gasperz, Vincent, Manajemen
Produktifitas  Total ,  PT  Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2000
5. Harrell, Charles Dr., Simulation Using ProModel , Mc. Graw Hill Inc., 2000.
6. Kelton,  David  W., Simulation  With Arena , Mc. Graw Hill Inc., 2002. 7. Law, Averill M., Simulation Modelling  and  Analysis ,  Mc.  Graw Hill Inc., 2000.
8. Togar  M.  Simatupang, Teori  Sistem , Andi Offset Yogyakarta, 1995.