## APLIKASI KONSEP UNDERSTAND, STATE, EVALUATE, PLAN, DO, STUDY, ACTION

## DWI IRYANING HANDAYANI
Jurusan Teknik Industri Univeristas Muhammadiyah Malang Jalan Raya Tlogomas 246 Malang dwiiryaning@gmail.com

## ABSTRACT
Tiang pancang is the main product of PT Hume Sakti Indonesia. There were the error product of it,the company must be found the solution which can be used to increase quality of this product itself. The writer wanted to plain the improvement of product quality with using USE-PDS concept (Understand, State, Evaluate, Plan, Do, Study, Act) and FMEA analysis. After the writer have done this concept and FMEA got the result where the first DPMO for this company was 10853 per billion of chance with total of failure was 5.680.000 rupiahs. Than chose alternative which the writer can be recommended based on the FMEA table, where recommendation to choose this alternative based on the highest value. Based on FMEA table was gotten the highest priority was from the last production.

## Key words : USE-PDSA, FMEA, DPMO

## PENDAHULUAN
Semakin  majunya  ilmu  pengetahuan  dan teknologi  serta  semakin  pesatnya  pekembangan sektor industri, makan akan terjadi persaingan yang sangat  ketat  dalam  berbagai  bidang  kehidupan. Salah  satu  bidang  tersedia  adalah  industri dunia  usaha.  Factor  yang  menjadi  pertimabngan dalam  meraih  persaingan  adalah  kulaitas.  Sebab pada  saat  konsumen  membeli  suatu  produk, maka  diharapkan  bahwa  produk  tersebut  dapat digunakan  sebagaimana  layaknya  dalam  jangka waktu tertentu.
Perusahaan  industri  beton  pratekan  untuk bangunan gedung dan pembangunan, memproduksi tiga  produk  utama,  yaitu  Tiang  Pancang,  Tiang Telepon, Tiang Listrik. Perusahaan ini terletak di daerah Mojosari. Kondisi yang terjadi selama bulan Nopember 2005 sampai Februari 2006 perusahaan ini memproduksi 1290 unit tiang pancang. Namun pada  kenyataannya  pada  bulan  November  2005 sampai  Februari  2006  mengalami  beberapa masalah  yang  berhubungan  dengan  kualitas hasil  proses  produksi.  Di  mana  6.5%  dari  jumlah produksi  ini  mengalami  cacat  yang  disebabkan oleh retak, sangkar kerikil, keropos, spiral tampak dan  kuat  tekan  rendah.  Oleh  karena  itu,  upaya peningkatan  kualitas  tiang  pancang  ini  sangat
penting  untuk  dilaksanakan.  Sehingga  PT  Hume Sakti Indonesia ini mampu menghasilkan produk bebas  cacat  dan  menekan  biaya  yang  timbul karena  cacat  produk.  Namun  upaya-upaya  untuk mengatasi penyimpangan terhadap hasil produksi ini bukanlah suatu hal yang gampang dikarenakan kompleksnya  berbagai  faktor  yang  memengaruhi terhadap kualitas produk yang dihasilkan, seperti faktor mesin, manusia, metode, bahan baku, serta lingkungan yang kerap kali yang menjadi penyebab adanya  penyimpangan  terhadap  hasil  produksi (Montgomer, 1990).
Salah  satu  cara  yang  dapat  dilakukan  adalah pengendalian  mutu  wajib  dilakukan  oleh  semua perusahaan. Dan usaha meningkatkan mutu pada perusahaan  bukanlah  tanggung  jawab  dari  satu bagian saja, melainkan merupakan usaha terpadu yanh  harus  melibatkan  semua  bagian  mulai proses  produksi  sampai  penyerahan  produk  /jasa. Dengan demikian diharapkan timbul kepercayaan diri  terhadap  keikutsertaan,  keterlibatan  dan dukungan positif pada tiap bagian untuk bersama – sama meningkatkan hasil produksi.
Usaha untuk merencanakan perbaikan kualitas produk  ini  dilakukan  dengan  pendekatan  konsep USE-PDSA  ( Understand,  State,  Evaluate,  Plan, Do,  Study,  Act ).  Konsep  USE-PDSA  merupakan langkah-langkah  yang  sering  digunakan  dalam
analisis  dan  solusi  masalah  kualitas  (Gaspersz, 2003).
Pengertian  kualitas  menurut  tiga  pakar  pada bidang  manajemen  mutu  terpadu  yang  saling berbeda  pendapat,  tetapi  maksudnya  sama,  di mana para pakar kualitas ini mengartikan kualitas (Prawirosentono, 2004) sebagai berikut.
Menurut Juran (V. Daniel Hun, 1993), kualitas produk  adalah  kecocokan  penggunaan  produk untuk  memenuhi  kebutuhan  dan  kepuasan pelanggan.  Di  mana  kecocokan  penggunaan  itu didasarkan pada lima ciri utama, yaitu teknologi, psikologi, waktu, kontraktual, etika.
Menurut  Crosby  (1979),  kualitas  adalah conformance  to  requirement ,  yaitu  sesuai  dengan yang disyaratkan atau distandarkan.
Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan  standar  kualitas  yang  telah  ditentukan. Standarkualitas  meliputi  bahan  baku,  proses produksi, dan produk jadi.
Menurut  Deming  (1982),  kualitas  adalah kesesuaian  dengan  kebutuhan  pasar  atau konsumen.  Perusahaan  harus  benar-benar  dapat memahami  apa  yang  dibutuhkan  konsumen  atas suatu produk yang dihasilkan.
Berdasarkan  perumusan  masalah  tersebut, maka  tujuan  yang  ingin  dicapai  adalah mengidentifikasi  cacat  yang  merupakan Critical to  Quality dan  mengetahui  tingkat  DPMO yang  diakibatkan  oleh  cacat  yang  menjadi Critical  to  Quality .  Tujuan  penelitian  ini,  yaitu mengaplikasikan konsep USE-PDSA (Understand, State,  Evaluate,  Plan,  Do,  Study,  Act)  serta menghitung biaya kerugian untuk perbaikan yang diakibatkan  oleh  cacat  yang  menjadi Critical  to Quality dan  menentukan  rekomendasi  perbaikan berdasarkan tabel FMEA.

## METODE
Penelitian  ini  menggunakan  konsep USE- PDSA dalam  merencanakan  perbaikan  kualitas tiang pancang, dengan menggunakan data antara lain:  identifikasi  cacat  yang  menjadi  masalah utama  pada  proses  produksi  dengan  diangram pareto,  mengidentifikasi  CTQ  ( Critical  to Quality ), menghitung DPMO ( Defects Per Million Opportunities )  awal,  menghitung  biaya  akibat penurunan kualitas.
Tahapan  yang  dilakukan  dalam  pendekatan USE-PDSA sebagai berikut.
Understand  quality  improvement  needs (Memahami  kebutuhan  peningkatan  kualitas). Langkah paling awal dalam peningkatan kualitas dalam  menggunakan  konsep USE-PDSA adalah bahwa  manajemen  organisasi  harus  secara  jelas memahami kehidupan untuk peningkatan kualitas. Tanpa  memahami  kebutuhan  untuk  kebutuhan peningkatan  kualitas,  peningkatan  kualitas  tidak akan pernah efektif dan berhasil yang pada ahirnya akan  menjadi  slogan  dan  impian  belaka  untuk mencapai kemajuan perusahaan.
State  the  quality  problem(s) (Menyatakan masalah  kualitas  yang  ada).  Masalah-masalah utama atau peningkatan yang telah dipilih dalam langkah  pertama  di  atas  perlu  dinyatakan  dalam suatu  pernyataan  yang  spesifik,  tegas,  jelas  dan dapat  diukur.  Apabila  berkaitan  dengan  masalah kualitas,  masalah  itu  harus  dirumuskan  dalam bentuk kalimat pernyataan yang berisi imformasi- imformasi spesifik, jelas, tegas, dan dapat diukur. (Gasprsz, 2003).
Evaluasi the root cause(s) (Mengevaluasi akar penyebab masalah). Akar penyebab masalah dapat segera  dievaluasi  dengan  menggunakan  diagram sebab-akibat  dan  bertanya  beberapa  kali,  serta menggunakan  teknik  diskusi  sumbang  saran ( braistorming )  dari  tim  kerja  sama  peningkatan kualitas total ( total quality improvement team ).
Plan  the  solution(s) (Merencanakan  solusi masalah).  Seyogianya  rencana  penyelesaian masalah  berfokus  pada  tindakan-tindakan  untuk menghilangkan  akar  penyebab  dari  masaah  yang ada.  Rencana  peningkatan  untuk  menghilangkan akar penyebab masalah yang ada diisi dalam satu formulir daftar rencana tindakan.
Tahap  FMEA  sendiri  adalah  1)  Melakukan pengamatan terhadap proses; 2) Mengidentifikasi potensial failure /mode kagagalan dari proses yang diamati;  3)  Mengidentifikasi  akibat  ( potential effect )  yang  ditimbulan potensial  failure  mode ; 4)  Menetapkan  nilai  S everity (S). Severit y merupakan  penilaian  seberapa  serius  efek  mode kegagalan/kesalahan  terhadap  proses  local, lanjutan  maupun  terhadap  konsumen.  Adapaun nilai yang menjabarkan Severity dapat dilihat pada tabel severity (Tabel 1) (Rath and Strong's, 2005).
Tabel 1. Nilai Severity Degree Rating Degree Rating None Very Minor Minor Very low Low 1 2 3 4 5 Moderate High Very High Hazardo us with warning Hazardo us without warning 6 7 8 9 10
Mengidentifikasi  penyebab  ( potential  cause ) dari failure  mode yang  terjadi  pada  proses  yang berlangsung.  Menetapkan  nilai occurance (O). Occurance menunjukkan nilai keseringan/ frekuensi  suatu  masalah  terjadi  karena  potensial cause .  Adapun  nilai  yang  menjabarkan Occure dapat dilihat pada Tabel 2.
Identifikasi  kontrol  proses  saat  ini  ( current process  control )  yang  merupakan  deskripsi  dari control  untuk  mencegah  kemungkinan  sesuatu yang menyebabkan mode kegagalan.
Menetapkan  nilai Detection (D), Detection menggambarkan  seberapa  mampu  proses  kontrol selama  ini  untuk  mendeteksi  atau  mencegah terjadinya  mode  kegagalan.  Adapun  nilai  yang menjabarkan Detection dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 2. Nilai Occurance
Degree Berdasarkan pada frekuensi kejadian Rating Remote Very Low Low ≤ 1 per 1.500.000 item 1 per 150.000 item 1 per 15.000 item 1 2 3 Moderate 1 per 2.000 item 1 per 400 item 1 per 80 item 4 5 6 High 1 per 20 item 1 per 8 item 7 8 Very high 1 per 3 item ≥ per 2 item 9 10 Sumber : Reference Manual FMEA QS-9000, Edisi Kedua (Februari, 1995).
Tabel 3. Nilai Detection Degree Rating Certain Very High High Moderately High Moderate Low Very Low Remote Very Remote Almost Imposible 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10
Nilai RPN ( Risk Potential Number ) didapatkan dengan  jalan  mengalikan  nilai  SOD  ( severity, Occurance,  Detection ).  Nilai  RPN  menunjukkan keseriusan  dari potential  failure ,  semakin  tinggi nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak  ada  angka  acuan  RPN  untuk  melakukan perbaikan (Prawirosentono, 2004).
Segera berikan usulan perbaikan ( recommended action ) terhadap potential cause , alat kontrol dan efek  yang  diakibatkan.  Prioritas  perbaikan  pada failure mode yang memiliki nilai RPN tertinggi dan seterusnya. Buat implementation action plan , lalu terapkan. Mode-mode kegagalan dengan nilai RPN tertinggi harus diprioritaskan untuk diperbaiki.
Recommended  action untuk  mode-mode kegagalan  tersebut  sebaiknya  lebih  berfokus untuk mengurangi efek yang diakibatkan ataupun frekuensi  munculnya  mode  kegagalan  dari  pada peningkatan  kemampuan  deteksi  kontrol  proses ( Ramadhan, 2005 ).
Do  or  implement  the  solution(s) (Melakukan atau  menerapkan  rencana  solusi  terhadap masalah).  Implementasi  solusi  terhadap  masalah mengikuti rencana tindakan peningkatan kualitas  seperti  telah  ditunjukan  pada  langkah plan di atas. Dalam tahap pelaksanaan ini sangat dibutuhkan  komitmen  manajemen  dan  karyawan serta  partisipasi  total  untuk  secara  bersama- sama menghilangkan akar penyebab dari masalah kualitas yang telah diidentifikasi.
Study  the  solution(s) result  (Mempelajari hasil-hasil  solusi  terhadap  masalah).  Setelah melaksanakan peningkatan kuaitas selama selang waktu tertentu, perlu diakukan studi dan evaluasi berdasarkan  data  yang  dikumpulkan  selama tahap  pelaksanaan  itu  guna  mengetahui  apakah jenis  permasalahan  yang  ada  telah  hilang  atau berkurang?
Perbandingan  hasil  seyogianya  menggunakan tolak  ukur  yang  sama  agar  dapat  dievaluasi tentang  tingkat  efektivitas  dari  solusi  masalah atau peningkatan kualitas yag dilakukan.
Act  to  standardize  the  solution(s) (bertindak untuk  menstandar  disasikan  solusi  terhadap masalah).  Hasil-hasil  yang  memuaskan  dari tindakan  peningkatan  kualitas  atau  solusi masalah harus distandarisasikan, dan selanjutnya
melakukan peningkatan terus-menerus pada jenis masalah yang lain mengikuti konsep USE-PDSA .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengendalian mutu secara total quality dengan konsep USE-PDSA merupakan  langkah-langkah peningkatan  kualitas  terus-menerus  yang  sering digunakan  dalam  analisis  dan  masalah  kualitas yang  dikembangkan  oleh  Deming.  (Gaspersz, 2003). Data yang dikumpulkan adalah data produk tiang pancang yang cacat pada saat proses inspeksi setelah produksi tiang pancang. Data cacat ditulis pada lembar pengamatan atau chek sheet . Diagram pareto  seperti  pada  gambar  1  merupakan  jenis cacat  yang  sering  terjadi  serta  diagram  pareto ini  untuk  memperjelas  jumlah  cacat  pada  proses pembuatan  tiang  pancang  mulai  buan  November 2005  sampai  Desember  2006.  Adapun  persentase cacat beton tiang pancang yang dituangkan dalam diagram pareto sebagai berikut.
Keropos garis sambung   = 39,3%  = 33 unit
Lengket = 28,6%  = 24 unit Retak memanjang = 16,7%  = 14 unit Retak melingkar = 8,3%   = 7 unit Kropos bintik-bintik = 4,8%   = 4 unit Spiral tampak = 2,4%   = 2 unit
Berdasarkan  Gambar  1,  ada  4  jenis  cacat yang  paling  sering  terjadi  dalam  proses  produksi
tiang  pancang  ini  yang  diasumsikan  oleh  peneliti menjadi  CTQ  ( Critical  to  Quality ),  yaitu  keropos garis  sambung,  lengket  dan  retak  (memanjang dan  melingkar).  Semua  jenis  cacat  ini  dapat diidentifikasi  secara  visual  setelah  pelepasan cetakan dan dapat di- repair yaitu dengan menutupi cacat tersebut dengan menggunakan sebuah bahan yang  memiliki  kekuatan  lebih  dari  pada  bahan dasarnya.
DPO  ( Defects  Per  Opportunity )  merupakan ukuran  kegagalan  yang  menunjukkan  banyak cacat atau kegagalan persatu kesempatan diperoleh DPO = 0,015116. Sedangkan nilai DPMO ( Defects Per  Million  Opportunities )  merupakan  ukuran kegagalan  persatu  juta  kesempatan  =  DPO  × 1000000 = 15116 per satu juta kesempatan. Nilai dari DPMO ini seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 18346 unit produk yang cacat dari sejuta unit  yang  diproduksi,  tetapi  diinterpretasikan, tetapi  diinterpretasikan  sebagai  dalam  satu  unit produk  tunggal  terdapat  rata-rata  kesempatan untuk gagal dari satu karakteristik (CTQ) adalah hanya 18346 per satu juta kesempatan (Gaspersz; 2002).
Akibat  dari  adanya  cacat  ini  perusahaan mengalami kerugian Internal sebesar 6,720. Di mana 6,720  juta  digunakan  untuk  pengerjaan  kembali beton  yang  cacat  (Biaya  pengerjaan  kembali  di peroleh dari jumlah produk cacat dikalikan dengan
Gambar 1. Diagram pareto untuk jenis cacat yang muncul
K e ropo s g aris sam bun g 33 leng ket 24 reta k m em anja ng 14 reta k m elin gka r 7 kro pos bin tik-b inti k 4 Oth ers 33 24 14 7 4 2 39.3 28.6 16.7
8.3 4.8 2.4 39.3 67.9 84.5 92.9 97.6 100.0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 20 40 60 80 100 Defect Count Percent Cum % P er ce nt C ou nt

## Diagran Pareto Untuk Penyebab Cacat Pada Beton Pratekan
Gambar 2. Fishbone diagram cacat keropos garis sambung Cacat keropos pada garis sambung Operator Mesin cetakan Metode pengerjaan Kesalahan pemasangan Baut pengunci aus Tidak mengikuti aturan yang ditetapkan Kurang teliti Capek dan bising Suka bermalas malasan Pemasangan cetakan kurang rapat Baut aus/ masih longgar Cara pemasangan Saering ganti- ganti operator Tidak mematuhi acuan Campuran cepat kering Temperatur sekitar pengerjaan >30 drjt Air semen keluar melalui sambungan cetakan
Gambar 3. Fishbone diagram cacat beton lengket cetakan Beton lengket pada cetakan Operator Metode Material Kurang teliti pada saat membersihkan cetakan Capek Bosan Operator tidak mengikuti prosedur Sikap malas dan acuh tak acuh Operator tidak memeriksa cetakan setelah dibersihkan Yakin bahwa cetakan sudah bersih Cetakan kurang bersih Sisa-sisa kotoran masih ada Tidak menggunakan air Pemberian oil masih kurang Oil tercampur bahan lain Pemberian oil pada moulding tidak merata
Gambar 4. Fishbone diagram cacat retak Retak (memanjang dan melingkar) Metode pengerjaan dan perawatan Mesin Lingkungan Bahan baku Pencampur an terlalu encer Slump>3cm Banyaknya air tidak sesuai dengan pedoman (1:2:3) Kurangnya zat tambahan Admixture Tidak sesuai acuan mixdesign
(1:2:3)
Susut Penguapan air dari spesi beton Temperatur lingkungan sekitar >30 drjt Membuka cetakan Waktu untuk pengerasan <3jam Proses pendinginan terlalu cepat <2.5 jam Cetakan lengket dibuka secara paksa Mesin macet Kurangnya perawatan Suhu Cuaca sekitar panas Temperatur pengerasan kurang pas/ rata Waktu pemadatan terlalu sedikit <30 mnt Ph air>6 Air keruh Kualitas agregat dan semen rendah Kurang inspeksi Temperatur bahan baku >20 drjt
biaya perbaikan perunit = (84 unit × 80.000/unit = Rp 6.720.000). Sedangkan biaya yang dikeluarkan untuk  memperbaiki  cacat  yang  menjadi  CTQ adalah 78 unit × 80.000/unit = 6.240.000. (7 unit berasal  dari  jumlah  cacat  yang  diakibatkan  oleh keropos garis sambung ditambah lengket dan retak memanjang dan melingkar). Bahan baku ini berupa semen portlan yang memiliki kualitas yang tinggi dan  biasanya  kekuatannya  lebih  tinggi  dari  pada bahan bahan pada campuran beton dan admiktur. Evaluate the  root  causes (Mengevaluasi  akar penyebab masalah).
Plan  the  Solutions (Merencanakan  Solusi Masalah).  Berdasarkan  bobot  penilaian  FMEA, RPN  tertinggi  yang  telah  dilakukan  sebelumnya, maka dapat dilakukan identifikasi prioritas rencana perbaikan. Tabel 4 merupakan rencana perbaikan yang dilakukan dilihat dari nilai CTQ yang paling besar.  Rencana  perbaikan  ini  menggunkanan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ).
Alasan  penggunaan  FMEA  dalam  penelitian  ini karena FMEA merupakan suatu proses terstruktur untuk  mengidentifikasi  dan  mencegah  sebanyak mungkin  mode  kegagalan  ( failure  modes ).  Suatu mode  kegagalan  adalah  apa  saja  yang  termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar  batas  spesifikasi  yang  telah  diterapkan, atau  perubahan-perubahan  dalam  produk  yang menyebabkan  terganggunya  fungsi  dari  produk itu.
FMEA dapat diterapkan di semua bidang, baik manufacturing maupun  jasa,  juga  pada  semua jenis  produk.  Namun  penggunaan  FMEA  akan paling  efektif  apabila  diterapkan  pada  produk atau  proses-proses  baru,  atau  produk  dan  proses jasa  sekarang  yang  akan  mengalami  perubahan- perubahan  besar  dalam  desain  sehingga  dapat memengaruhi  keandalan  dari  produk  dan  proses itu (Gaspersz, 2002).
Pada tahap plan ini akan dilakukan pemecahan masalah  dalam  upaya  peningkatan  kualitas  yang telah  dirumuskan  dengan  menggunakan  FMEA (failure Mode and Effect Analysis).
Merencanakan  solusi  masalah  berdasarkan fishbone  diagram.  Sebelum  kita  melangkah  ke tahap  pembuatan  FMEA  terleh  dahulu  kita melakukan  pengembangan  alternative  atau  ide -ide  untuk  solusi  perbaikan  cacat  berdasarkan penyebab yang telah diketahui dari diagram pareto diatas,  dimana  hasil  dari  pengembangan  ide-ide ini akan membantu dalam proses pengisian kolom rekomendasi pada FMEA.
Upaya yang dapat dilakukan utuk cacat cetakan lengket.  Untuk  metode  pembersihan  moulding hendknya  dilakukan  dengan  menggunakan penyemprotan  air  supaya  sisa-sisa  beton  yang melengket  pada  bekisting  dapat  dengan  mudah dilepas  dan  alat  pelepas  mortal  (semen  yang mengeras). Setelah bekinting tersebut dibersihkan hendaknya  mengecek  ulang  kembali  molding/ bekisting  yang  telah  dibersihkan  dan  setelah bekisting tersebut betul-betul dalam keadaan bersih maka  dilakukan  pemberian  oil  supaya  bekisting terhindar  dari  pengkaratan  dan  dapat  digunakan kembali.  Material  atau  jenis  oli  (pelupas)  yang akan  digunakan  betul-betul  dalam  keadaan  baik dan  tidak  tercampur  bahan  lain.  Sedangkan  dari operator  dilakukan  pengarahan  dan  pendekatan yang  lebih  bak  supaya  memperhatikan  apa  saja yang  telah  menjadi  prosedur  kerja  dan  pekerja harus lebih teliti ladi dalam melakukan pekerjaan.
Upaya yang dapat dilakukan untuk mengatasi cacat keropos garis sambung.
Solusi yang diusulkan peneliti untuk mengatasi cacat keropos pada garis sambung mencakup tiga hal  yaitu:  memonitoring  kegiatan  pemasangan dengan  melakukan  pengecekan  lebih  teliti  lagi dan  memeriksa  baut-baut  yang  akan  digunakan,

## Tabel 4. Prioritas Rencana Perbaikan
Jenis Cacat yang Merupakan CTQ
Penyebab Utama (Akar Penyebab) Tindakan untuk Peningkatan (Solusi Masalah) Cetakan lengket Cetakan kotor (kurang bersih) Yang kedua proses pembersihan sebaiknya menggunakan penyemprotan air. Keropos pada Garis Sambung Air semen keluar melalui sambungan cetakan Menutupi lubang yang ada pas pada samb-ungan cetakan dengan menggu-nakan bahan-bahan yang elastis (Seal). Retak Proses pemberian panas dan pengerasan beton belum rata Melakukan pengukuran suhu pada setiap sudut ruangan steam dan memberikan kipas angina sebagai alat pemerata suhu
memberikan pengarahan kepada para pekerja akan pentingnya bekerja sesuai acuan yang ditetapkan, menutupi lubang yang ada tepat pada sambungan cetakan.  Disini  peneliti  mengajurkan  bahan  yang bersifat elastis seperti seal.
Upaya yang dapat dilakukan untuk mengatasi retak  memanjang.  Tindakan  pencegahan  dapatb diterapkan  terhadap  beton  yang  masih  lunak maupun yang sudah mengeras. Salah satu tujuan utamanya ialah untuk mengendalikan semaksimal mungkin  penguapan  air  beton  yang  dapat  sangat berlebihan bila suhunya tinggi. Perlu dicatat bahwa keadaan  ini  akan  semakin  kritis  bila  mana  suhu yang tinggi diikuti oleh kelembapan relative yang rendah dan oleh tiupan anginnya kering. Kedaan semacam ini, terutama mempengaruhi retak-retak beton sebelum maupun setelah pengerasan.
Banyak spesifikasi yang menyebutkan batasan maksimum  suhu  beton  ketika  sedang  dicor,  agar dapat  dihindari  terjadinya  pengaruh  yang  buruk terhadap  kualitas  dan  durabilitas  (daya  awet) dari  bangunan  beton  yang  telah  selesai.  Suhu beton maksimum 32° C disarankan oleh American Conrete  Istitute  sebagai  batasan  atas  yang  dapat dpertanggungjawabkan.  Spesifikasi yang  ada  dari US Bureauof Reclamation mempersyaratkan agar beton ketika dicor harus mempunyai suhu tak lebih dari 27° C untuk beton yang dicor pada daerah yang beriklim panas dan kering serta 32° C untuk beton lainnya.
Bila derajat penguapan mendekati harga 1 kg/ m 2 /jam,  pencegahan  bahaya  retak  akibat  plastic shrinkage perlu ditanggulangi. Bebeapa hal tersebut di bawah ini dapat dilakukan untuk menanggulangi hal  tersebut:  penyiraman  ”springkling”  dengan air  pada  permukaan  beton,  menutup  permukaan beton  dengan  plastik,  penyemprotan  permukaan dengan  ”curing  compound”  sesuai  dengan  ASTM C.309-74.  Curing  compound  ini  pada  dasarnya sangat  berguna  untuk  konstruksi  beton  di  derah yang  tinggi  temperaturnya,  karena  berfungsi sebagai  pemantul  panas  karena  lapisannya berwarna putih dan juga berfungsi sebagai penahan kelembapan.  Untuk  ”curing  compound”  didaerah yang  mempunyai  tempertaur  tinggi  sebaiknya digunakan Antisol E karena lebih efektif dari yang lainnya, untuk pengerasan yang dilakukan dengan menggunakan  bantuan  mesin  penguap  sangat
perlu  dilakukan  pengontrolan  suhu  ruang-ruang penguapan  tersebut  dan  diusahakan  agar  suhu- suhu diruang pengerasan tersebut bisa rata sesuai dengan suhu yang telah ditetapkan.
Do Implement the Solutions . Prioritas terhadap tindakan-tindakan korektif yang direkomendasikan dengan pertimbangkan nilai-nilai RPN dan faktor- faktor lain. Prioritas tertinggi seyogyanya diberikan kepada  tindakan  korektif  yang  berkaitan  dengan mode kegagalan yang mempunyai pengaruh/akibat buruk tertinggi (Gaspersz, 2002).
Study  the  Solution .  Dalam  tahap  studi  dan evaluasi  ini  kita  dapat  membandingkan  hasil- hasil  sebelum  dan  sesudah  peningkatan  kualitas. Perbandingan  hasil  seyogianya  menggunakan tolak  ukur  yang  sama  agar  dapat  dievaluasi tentang  tingkat  efektivitas  dari  solusi  masalah atau peningkatan kualitas yag dilakukan.
Act to Standardize the Solution . Standardisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama ter ulang kembali. Pada tahap ini akan diakukan pendokumentasian  terhadap  hasil  yang  telah diperoleh selama masa trial produksi.

## SIMPULAN
Ada tiga jenis cacat yang paling sering terjadi (CTQ)  dalam  proses  produksi  tiang  pancang  ini, yaitu  keropos  garis  sambung,  lengket  dan  retak (memanjang dan melingkar).
Nilai DPMO = 15116 per satu juta kesempatan, yang  disebabkan  oleh  keropos  garis  sambung, lengket dan retak memanjang dan melingkar. Nilai dari DPMO ini diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari satu karakteristik (CTQ) adalah hanya 18346 persatu juta kesempatan.
Akibat dari adanya produk cacat yang berjumlah 84  unit  ini  maka  pihak  perusahaan  menderita kerugian  sebesar  Rp6.720.000.  Sedangkan  biaya yang  dikeluarkan  untuk  memperbaiki  cacat  yang menjadi  CTQ  adalah  78  unit  ×  80.000/unit  = 6.240.000.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, NBNQA, dan HACCP. Edisi pertama. Jakarta: PT Gramedia Pustaka.
Gaspersz, V., 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT Gramedia Pustaka.
Montgomeri, D.C., 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gajah Mada University Press.
Prawirosentono, S., 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Penerbit Bumi Aksara.
Ramadhan, G., 2005. Aplikasi Pendekatan Six Sigma Untuk Mereduksi Defect Product Transmission
Case MII Yang Muncul Dari Proses Milting Dan Casting (Studi Kasus. PT Astra Otoparts Tbk Devisi Nusametal-Jakarta). Tugas Akhir Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Surabaya.
Rath dan Strong’s, 2005. Six Sigma Advanced Tools Pocket Guide. Penerbit Andi.
Tri Mulyono, 2004. Teknologi Beton. Penerbit Andi.