Evaluasi Mutu Pada Proses Pengelasan Menggunakan Metode Old dan New Seven Tools di PT. XYZ
Dwi Putri Fajar 1 , Deny Andesta 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Indonesia * Koresponden email : putrif405@gmail.com, deny_andesta@umg.ac.id
Diterima: 27 Agustus 2023 Disetujui: 4 September 2023

## Abstract
In  the  service  and  manufacturing  industry  competition,  companies  need  to  maintain  the  quality  of  the products they produce. PT XYZ is a company engaged in steel fabrication work services. Fabrication work there is a sequence of production processes that must be maintained in quality, because the company must do the work with the standards set by the clients. One of the most influential production processes in quality control is the welding process. This study aims to evaluate the quality of the welding process of the cable tray support project consisting of four batches. The results of the study found six types of welding defects, namely  porosity,  incomplete  fushion,  over  spatter,  overlap,  slag,  and  undercut.  Based  on  the  Pareto diagram,  there  are  2  types  of  welding  defects  that  will  be  prioritized,  namely  porosity  and  over  spatter. Furthermore, based on the results of processing the new seven tools, it can be seen that the most important factor causing defects is the Man factor because this factor is also closely related to the Methode factor. alternative improvements that will be prioritized first because they have the highest value are conducting training to the welder to the maximum, conducting stricter supervision by the welding supervisor to workers when welding, the welding supervisor conducts regular machine supervision, scheduling maintenance on the machine by quality control.
Keywords: quality control, old seven tools, new seven tools, defect, welding

## Abstrak
Pada  persaingan  industri  jasa  dan  manufaktur,  perusahaan  perlu  menjaga  kualitas  produk  yang dihasilkannya. PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa pekerjaan fabrikasi baja. Pekerjaan fabrikasi terdapat urutan proses produksi yang harus dijaga kualitasnya, karena perusahaan harus melakukan  pekerjaan  dengan  standar  yang  sudah  ditetapkan  oleh para  klien.  Salah  satu  proses  produksi yang  paling  berpengaruh  dalam  pengendalian  kualitas  yaitu  proses  pengelasan.  Penelitian  ini  bertujuan untuk mengevaluasi mutu pada proses pengelasan proyek cable tray support yang terdiri dari empat batch. Hasil penelitian terdapat enam jenis cacat las yaitu porosity, incomplete fushion, over spatter, overlap, slag, dan undercut. Berdasarkan diagram pareto terdapat 2 jenis cacat las yang akan diprioritaskan yakni porosity dan over  spatter .  Selanjutnya  berdasarkan  hasil  pengolahan new  seven  tools dapat  dilihat  bahwa  faktor penyebab defect yang paling utama yaitu faktor Man karena faktor tersebut juga sangat berkaitan dengan faktor Methode . alternatif perbaikan yang akan diprioritaskan terlebih dahulu karena memiliki nilai paling tinggi adalah melakukan pelatihan pada welder secara maksimal, melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh  pihak supervisor  welding kepada  pekerja  saat  melakukan  pengelasan,  pihak supervisor  welding melakukan pengawasan mesin secara berkala, melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control .
Kata Kunci: pengendalian kualitas, old seven tools, new seven tools, cacat, pengelasan

## 1. Pendahuluan
Pada  era  persaingan  industri  manufaktur  dan  jasa,  perusahaan  perlu  menjaga  kualitas  produk  yang dihasilkannya.  Perusahaan  harus  mengatur  usahanya  dengan  bagus  dan  produk  yang  dihasilkannya memiliki mutu yang baik dan aman [1] . Perusahaan wajib menerapkan pengendalian mutu untuk membuat laba  perusahaan  lebih  besar,  karena  produk  yang  memiliki  kualitas  dan  sedikit  terdapat  kecacatan berdampak pada kepuasan pelanggan agar tetap menggunakan produk atau jasanya [2].
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  jasa  pekerjaan  fabrikasi  baja.  Pekerjaan fabrikasi  terdapat  urutan  proses  produksi  yang  harus  dijaga  kualitasnya,  karena  perusahaan  harus melakukan  pekerjaan  dengan  standar  yang  sudah  ditetapkan  oleh para  klien.  Salah  satu  proses  produksi yang  paling  berpengaruh  dalam  pengendalian  kualitas  yaitu  proses  pengelasan.  Setiap  jenis  pengelasan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
yang  digunakan  memiliki  proses  yang  spesifik  pada  setiap  tahapannya,  dan  setiap  tahapan  harus didiskusikan secara menyeluruh terlebih dahulu baik dari segi teknik, bahan, dan produk akhir.
Pada saat observasi di area produksi, terdapat salah satu proyek yang dikerjakan Pada proyek tersebut proses  pengelasan  dengan  menggunakan  mesin  las  FCAW (Flux  Cored  Arc  Welding )  jauh  dari  kata memuaskan, karena setelah dilakukan visual inspection oleh bagian Quality Assurance (QA) atau Quality Control (QC). Dalam proyek tersebut selama dua bulan didapat enam jenis cacat diantaranya yaitu porosity, incomplete fushion, over spatter, overlap, slag, dan undercut dengan total semua cacat 338 atau 6% dari total joint yaitu 5.592.
Maka dari itu dalam penyelesaian masalah yang terjadi dengan menggunakan metode old seven tools dan new  seven  tools untuk  mengetahui  jenis  dan  tingkat  kecacatan,  mengidentifikasi  penyebab  masalah kualitas  secara  spesifik  dan  menentukan  usulan  perbaikan  untuk  meminimaasi  kecacatan  dalam  hasil pengelasan [3] .
Metode Old Seven Tools adalah alat-alat statistik untuk mengetahui asal penyebab permasalahan kualitas agar kualitas tetap terkendali [4] . Old Seven Tools terdiri dari:
a. Check  Sheet atau  Lembar  Pemeriksaan  merupakan  lembar  pengumpulan  data  yang  berguna  untuk memudahkan dan menyederhanakan pada saat mencatat data [5] . b. Stratifikasi merupakan suatu cara untuk menentukan permasalahan menjadi kelompok sama yang lebih kecil [6] .
c. Histogram merupakan alat yang menyerupai diagram batang berfungsi untuk memperlihatkan distribusi frekuensi [7] .
d. Pareto Diagram merupakan diagram yang berguna untuk perbandingan beragam kategori suatu masalah yang diatur menurut ukurannya dan untuk memutuskan kategori suatu masalah yang akan diprioritaskan untuk dianalisis [8].
e. Scatter Diagram merupakan grafik yang memperlihatkan hubungan dua  variabel kuat atau tidak pada pengaruh faktor proses dengan kualitas produk [9] . f. Control Chart merupakan alat untuk mengendalikan kualitas berupa grafik garis berupa batas kendali atas dan batas kendali bawah yang berguna untuk memantau kegiatan tersebut terkendali atau tidak.
g. Diagram Sebab-Akibat merupakan diagram yang mengidentifikasi faktor penyebab cacat pada proses produksi [10] .
Metode New  Seven  Tools adalah  tujuh  alat  pengendalian  kualitas  yang  baru  untuk  menjelaskan kejadian dengan data verbal dan merancang rencana [11]. New Seven Tools terdiri dari: a. Affinity  Diagram merupakan  alat  untuk mengumpulkan  dan mengelola  beberapa  fakta,  opini  dan  ide pada kondisi kejadian kemudian mengelompokkan informasi sesuai dengan persamaannya [12] . b. Relationship  Diagram merupakan  alat  yang  berguna  untuk  menguraikan  hubungan  sebab  dan  akibat agar mudah memisahkan permasalahan yang menjadi penyebab munculnya kejadian dan permasalahan merupakan akibat dari suatu kejadian [13] . c. Matrix Diagram merupakan diagram seperti kolom dan baris yang bisa memperlihatkan antara dua, tiga atau empat kelompok informasi yang berkaitan agar tahu sifat dan kekuatan dari suatu kejadian [14] . d. Matrix  Data  Analysis merupakan  alat  untuk memperlihatkan  hubungan  antar  variabel  yang  kuat  dan data tersebut didapat dari tim ahli kualitas mengenai faktor kejadian yang menjadi pemicu terjadinya kecacatan produk serta usulan perbaikannya. [14] . e. Tree  Diagram merupakan  metode  untuk  menjelaskan  cara  dan  tugas  agar  tujuan  yang  diinginkan tercapai serta memecahkan konsep menjadi lebih rinci [15] . f. Process Decision Program Chart (PDPC) merupakan alat untuk menggambarkan rencana kegiatan dan situasi yang bisa jadi terjadi guna mengatasi kemungkinan terjadinya risiko [11].
g. Activity  Network  Diagram merupakan  merancang  dan  mempersiapkan  jadwal  proyek, berguna untuk menguraikan  penjadwalan  waktu  proyek  yang  akan  diselesaikan,  permasalahan  yang  terjadi  apabila terdapat keterlambatan, peluang pengerjaan proyek dan berapa biaya yang diperlukan untuk pengerjaan proyek. [12].
Penelitian ini memiliki tujuan yaitu untuk melakukan pengendalian kualitas cacat pada proses pengelasan dan memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan untuk proyek selanjutnya yang akan dikerjakan.

## 2. Metode Penelitian
Dalam suatu penelitian dibutuhkan alur penyelesaian masalah dari awal penelitian dimulai hingga selesai penelitian. Penelitian ini diawali dengan studi pendahuluan yaitu studi literatur dan studi lapangan, Untuk  studi  lapangan dilakukan  pada  bulan Februari  hingga  Maret  2023. Kemudian  dilanjutkan dengan identifikasi  masalah  yang  ada  di  lapangan,  ditemukan  permasalahan  pada  saat  observasi  lapangan  yaitu pada  proses  pengelasan  proyek cable  tray  support terdapat  cacat  las  diakibatkan  oleh  berbagai  faktor. Setelah ditemukan permasalahan tersebut, dilakukan pengumpulan data mengenai permasalahan tersebut.
Data yang didapat yaitu data laporan jumlah sambungan las dan data cacat las batch 1 hingga batch 4 pada bulan Februari-Maret 2023. Pengolahan data tersebut dilakukan dengan menggunakan metode Old Seven Tools dan New Seven Tools . Old Seven Tools terdiri dari Check Sheet , Stratifikasi, Histogram, Pareto Diagram,  Scatter  Diagram,  Control  Chart  dan Diagram  Sebab  Akibat .  New  Seven  Tools hanya menggunakan Affinity  Diagram,  Relationship  Diagram,  Matrix  Diagram,  Matrix  Data  Analysis,  Tree Diagram  dan  Process  Decision  Program  Chart  (PDPC) .  Setelah  itu  dilakukan  analisis  data  dari  hasil pengolahan data.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan data yang didapat yaitu data laporan cacat pengelasan pada proyek cable tray support pada bulan Februari – Maret 2023. Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 .
Tabel 1. Data sambungan las dan cacat las
Tanggal Joint Jenis Cacat Lasan Overlap Porosity Incomplete Fushion Undercut Over Spatter Slag
1855 1179 1955 603 14-21 Februari 2023 2-4 Maret 2023 15-27 Maret 2023 29-31 Maret 2023 2 3 1 1 33 28 41 12 5 5 6 2 16 10 28 9 24 15 36 9 13 9 26 4
Data tersebut diolah dengan menggunakan alat pengendalian kualitas yaitu metode Old Seven Tools dan New Seven Tools . Berikut merupapakah hasil pengolahan data dengan menggunakan Old Seven Tools dan New Seven Tools diantaranya:
A. Old Seven Tools
a. Check Sheet atau Lembar Pemeriksaan
Pada check  sheet digunakan  untuk  pengumpulan  data  jumlah  sambungan  las  dan  data cacat pengelasan pada proyek cable tray support batch 1  – batch 4 pada bulan Februari  – Maret 2023. Dapat dilihat  pada Tabel  2 .  Berdasarkan Tabel  2 ,  dapat  dilihat  pada batch 1  terdapat  93  total  cacat, batch 2 terdapat 70 total cacat, batch 3 terdapat 138 total cacat dan batch 4 terdapat 37 total cacat.
Tabel 2. Hasil Check Sheet
Tanggal Joint Jenis Cacat Lasan Overlap Porosity Incomplete Fushion Undercut Over Spatter Slag Total 1855 1179 1955 603 14-21 Februari 2023 2-4 Maret 2023 15-27 Maret 2023 29-31 Maret 2023 2 3 1 1 33 28 41 12 5 5 6 2 16 10 28 9 24 15 36 9 13 9 26 4 93 70 138 37 Total 5592 7 114 18 63 84 52 338
b. Stratifikasi
Pengelompokan  data  dilakukan  berdasarkan  jenis  cacat  pengelasan  yang  terjadi  di  proyek cable tray support PT. XYZ bulan Februari 2023 – Maret 2023. Data dapat dilihat pada Tabel 3 .
Tabel 3. Stratifikasi
Presentase
(%)
Tanggal Joint Jenis Cacat Lasan Overlap Porosity Incomplete
Fushion Undercut Over Spatter Slag
Total
1855 1179 1955 603 14-21 Februari 2023 2-4 Maret 2023 15-27 Maret 2023 29-31 Maret 2023 2 3 1 1 33 28 41 12 5 5 6 2 16 10 28 9 24 15 36 9 13 9 26 4 93 70 138 37 Total 5592 7 114 18 63 84 52 338 5,01% 5,94% 7,06% 6,14%
Berdasarkan Tabel 3 , dapat dilihat pada batch 1 memiliki 5,01  persentase cacat, batch 2 memiliki 5,94 persentase cacat, batch 3 memiliki 7,06 persentase cacat dan batch 4 memiliki 6,14 persentase cacat. c. Histogram
Histogram digunakan untuk menunjukkan jenis cacat dari data cacat pada pengelasan proyek cable tray support . Diagram histogram dapat dilihat pada Gambar 1 .

## Gambar 1. Histogram
Berdasarkan Gambar  1 data  histogram,  dapat  diketahui  jumlah  cacat  pada overlap sebanyak  7, incomplete  fushion sebanyak  18, undercut sebanyak 63, slag sebanyak  52  dan yang paling  tinggi  yakni pada jenis cacat porosity sebanyak 114 dan over spatter sebanyak 84.
0 50 100 150 OL P IF UC OS S 7 114 18 63 84 52 Histogram Kecacatan Pengelasan
d. Pareto Diagram Pareto  diagram untuk  menunjukkan  kejadian  jenis  cacat  dari  yang  terbesar  hingga  terkecil  dan mengidentifikasi  prioritas  masalah  yang  akan  diselesaikan. Tabel  4 merupakan  jenis  dan  jumlah  cacat terbesar hingga terkecil dari bulan Februari – Maret 2023.
Tabel 4. Tabel presentase cacat las Jenis Cacat Jumlah Cacat Presentase Cacat Akumulasi Presentase
114 84 63 52 Porosity Over Spatter Undercut Slag 33,73% 24,85% 18,64% 15,38% Incomplete Fushion 18 5,33% 338 Overlap 7 2,07% 33,73% 58,58% 77,22% 92,60% 97,93% 100,00%
Berdasarkan Tabel 4 dapat dilihat  jenis kecacatan yang terjadi pada proses pengelasan cable tray support yakni  jenis cacat porosity dengan  persentase  33,73%, over  spatter dengan  persentase  24,85%, undercut dengan persentase 18,64%, slag dengan persentase 15,38%, incomplete fushion dengan presentase 5,33%, dan overlap dengan persentase 2,07%. Jenis cacat las yang paling banyak yaitu porosity sebanyak 114. Untuk diagram pareto dari Tabel 4 dapat dilihat pada Gambar 2 .
Gambar 2. Diagram Pareto
e. Scatter Diagram
Scatter Diagram adalah diagram untuk mengetahui antara dua variabel yang digunakan yakni jumlah sambungan  las  (X)  dengan  total defect (Y)  memiliki  korelasi.  Diagram  scatter  tersebut  bisa  dilihat  pada Gambar 3.
Gambar 3. Scatter Diagram
Berdasarkan scatter diagram pada Gambar 3 , dapat disimpulkan bahwa antara variabel  X adalah jumlah  sambungan  las  dengan  variabel  Y  adalah  total defect memiliki  hubungan  positif,  yang  artinya bertambahnya jumlah sambungan las akan berdampak pada peningkatan jumlah defect . f. Control Chart
Dari data yang sudah diambil selama dua bulan, maka didapatkan perhitungan :
a. Menghitung Proporsi Cacat
𝑝 = 𝑛𝑝 𝑛 = 15 308 = 0,049

## b. Menghitung Central Line (CL)
𝐶𝐿 =   𝑝̅ = ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 = 339 5582 = 0,06
c. Menghitung Upper Control Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 =   𝑝̅ + 3√ 𝑝̅(1 − 𝑝̅) 𝑛 𝑈𝐶𝐿 = 0,06 + 3√ 0,060(1 − 0,060)
1855 = 0,060 + 3 (0,0055) = 0,077
d. Menghitung Low Control Limit (LCL)
𝐿𝐶𝐿 =   𝑝̅ − 3√ 𝑝̅(1 − 𝑝̅) 𝑛 𝐿𝐶𝐿 = 0,060 − 3√ 0,060(1 − 0,060) 1855 = 0,060 − 3(0,0055) = 0,044
Berikut hasil lengkap perhitungan P-chart pada Tabel 5 .
150 125 100 75 50 2250 2000 1750 1500 1250 1000 750 500 Total Defect Ju m la h Sa m bu ng an L as Scatterplot of Jumlah Sambungan Las vs Total Defect
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 5. Tabel Perhitungan Control Chart
Berikut diagram peta kendali P berdasarkan data Tabel 5 dibuat :
Gambar 4 . Grafik Control Chart
g. Diagram Sebab Akibat
Diagram  sebab  akibat  digunakan  untuk  mencari  faktor  penyebab  permasalahan  kecacatan  yang sering terjadi pada proses pengelasan yaitu porosity sebanyak 115 jumlah cacat atau 33,9% dan over spatter sebanyak 84 jumlah cacat atau 24,8%. Faktor utama penyebab permasalahan terdiri dari 4M + 1E  melalui brainstorming 3  pekerja  bagian quality  control dapat  dilihat  pada Gambar  5 dan Gambar  6 sebagai berikut.
Gambar 5 . Diagram sebab akibat cacat porosity
14-21 Februari 2023
1855 93 0,050 0,060 0,077 0,044 2-4 Maret 2023 1179 70 0,059 0,060 0,081 0,040 15-27
Maret 2023 1955 138 0,071 0,060 0,077 0,044
29-31
Maret 2023 603 37 0,061 0,060 0,089 0,031 Total
5592 338
Tanggal Jumlah Joint Jumlah Cacat Proporsi CL UCL LCL 4 3 2 1 0,09 0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 Sample Pr op or tio n _ P=0,06044 UCL=0,08956 LCL=0,03133 P Chart of Jumlah Cacat Tests performed with unequal sample sizes Porosity Environment Methods Material Machines Man pengelasan Kurang fokus dalam melakukan pengelasan tidak memadai Sikap dan pemahaman terhadap welding Welder kurang menjaga parameter Ampere terlalu rendah Arus listrik mesin yang tidak stabil (naik turun) dengan material las yang tidak disesuaikan Penggunaan jenis kawat terdapat air, cat dan minyak kurang bersih, masih Material yang akan dilas dengan jenis material yang salah tidak disesuaikan Penentuan metode pengelasan mengatur welding sequence Metode kerja pengelasan kurang lembab dan hujan Kondisi lingkungan yang terkena air dan udara terbuka sehingga rawan Lingkungan pengelasan
Fishbone Diagram
Gambar 6 . Diagram sebab akibat cacar over spatter
B. New Seven Tools
a. Affinity Diagram Affinity diagram digunakan untuk mencari permasalahan yang terjadi pada proses pengelasan. Pada proses pengelasan terdapat 2 jenis cacat terbanyak yaitu porosity dan over spatter . Faktor penyebab tersebut digambarkan pada Gambar 7 dan Gambar 8 dalam Affinity Diagram berikut.

## Affinity Porosity
Man
1. Welder kurang menjaga parameter welding 2. Sikap dan pemahaman terhadap pengelasan tidak memadai
3. Kurang fokus dalam melakukan pengelasan Machine 1. Arus listrik mesin yang tidak stabil (naik turun) 2. Ampere terlalu rendah
Methode 1.  Metode  kerja  pengelasan  kurang  mengatur welding sequence 2. Penentuan metode pengelasan yang salah tidak disesuaikan  dengan  jenis  material  dan  gas  yang dipakai.
Material 1. Material yang akan dilas kurang bersih, masih terdapat air, cat dan minyak 2.  Penggunaan  jenis  kawat  las  yang  tidak disesuaikan dengan material Environment 1. Lingkungan pengelasan terbuka sehingga rawan terkena air dan udara
2. Kondisi lingkungan yang lembab dan hujan
Gambar 7 . Affinity diagram porosity

## Affinity Over Spatter
Man 1. Welder kurang menjaga parameter welding 2.  Welder  kurang qualified  atau  tidak memenuhi syarat
3.  Welder  kurang  fokus  pada  saat  melakukan pengelasan
Machine 1. Nozzle yang kotor karena kurang penanganan 2. Mesin dalam pengaturan ampere terlalu tinggi Methode 1. Pada saat pengelasan kurang mengatur welding sequence 2. Pengaturan atau laju las yang tidak sesuai
Material 1. Material kawat terlalu lembab 2. Pembersihan terhadap material yang kurang diperhatikan Environment 1. Area pengelasan yang kurang kebersihannya 2. Kondisi lingkungan yang kembab atau hujan 3. Hembusan angin yang kuat dari area kerja
Gambar 8. Affinity diagram over spatter
b. Relationship Diagram
Relationship  diagram  atau diagram  hubungan  digunakan  untuk  menunjukkan  hubungan  antar variabel  penyebab  terjadinya  cacat porosity dan over  spatter. Terdapat  anak  panah  yang  menunjukkan, dimana  panah  berarah  dari  penyebab  menuju  ke  akibatnya. . Hubungan  antar  variabel  penyebab  terdapat pada Gambar 9 dan Gambar 10 sebagai berikut.
Over Spatter Environment Methods Material Machines Man saat melakukan pengelasan Welder kurang fokus pada atau tidak memenuhi syarat Welder kurang qualified parameter welding Welder kurang menjaga terlalu tinggi Mesin dalam pengaturan ampere penanganan Nozzle yang kotor karena kurang diperhatikan material yang kurang Pembersihan terhadap lembab Material kawat terlalu tidak sesuai Pengaturan atau laju las yang mengatur welding sequence Pada saat pengelasan kurang kuat dari area kerja Hembusan angin yang kembab atau hujan -Kondisi lingkungan yang kurang kebersihannya Area pengelasan yang Fishbone Diagram
Arus listrik mesin yang tidak stabil (naik turun) Sikap dan pemahaman terhadap pengelasan tidak memadai Kurang fokus dalam melakukan pengelasan Metode kerja pengelasan kurang mengatur welding sequence Welder kurang menjaga parameter welding Ampere terlalu rendah Material yang akan dilas kurang bersih, masih terdapat air, cat dan minyak Penentuan metode pengelasan yang salah tidak disesuaikan dengan jenis material dan gas yang dipakai. Penggunaan jenis kawat las yang tidak disesuaikan dengan material Lingkungan pengelasan terbuka sehingga rawan terkena air dan udara Kondisi lingkungan yang lembab dan hujan 1/0 1/0 1/0 1/0 1/0 0/6 1/1 1/2 2/0 0/1 1/0
Gambar 9. Relationship diagram porosity
Nozzle yang kotor karena kurang penanganan Welder kurang qualified atau tidak memenuhi syarat Welder kurang fokus pada saat melakukan pengelasan Pada saat pengelasan kurang mengatur welding sequence Welder kurang menjaga parameter welding Mesin dalam pengaturan ampere terlalu tinggi Material kawat terlalu lembab Pengaturan atau laju las yang tidak sesuai Pembersihan terhadap material yang kurang diperhatikan Kondisi lingkungan yang kembab atau hujan Area pengelasan yang kurang kebersihannya 1/0 0/4 2/0 0/3 2/0 1/0 3/0 0/1 2/0 0/1 1/0 Hembusan angin yang kuat dari area kerja 1/0
Gambar 10. Relationship diagram over spatter

## c. Matrix Diagram
Matrix  diagram digunakan  untuk  menunjukkan  hubungan  antara  faktor  dan  elemen  untuk mengetahui sifat dan kekuatan dari masalah tersebut dapat dilihat pada Tabel 6 .
Tabel 6. Matrix Diagram
Factor Element Man Machine Material Methode Environment Total Bobot Sangat
Berkaitan (3) Berkaitan (2)
Tidak Berkaitan (1) Sikap dan pemahaman welder terhadap pengelasan tidak memenuhi syarat Penanganan mesin las yang kurang diperhatikan Penanganan material yang kurang diperhatikan Penggunaan metode pengelasan yang salah Area kerja pengelasan yang terbuka dan kurang kebersihannya 11 9 9 10 10

## d. Matrix Data Analysis
Matrix  data  analysis digunakan  untuk  perbaikan  dari  faktor-faktor  penyebabnya. Tabel  7 ini merupakan alternatif perbaikan dan kriteria sesuai dengan hasil brainstorming dengan pihak quality control yang  akan  diberikan  penilaian  oleh  beberapa  pekerja quality  control yang  dianggap  mengetahui  dan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
memahami masalah terkait. Tabel 7 merupakan kriteria keputusan dari hasil brainstorming dengan pihak quality control .

## Tabel 7. Kriteria keputusan
Alternatif Perbaikan
Melakukan pelatihan pada welder secara maksimal
Melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak supervisor welding Pihak supervisor welding melakukan pengawasan mesin secara berkala
Melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control
Melakukan pergantian material dengan yang baru Supervisor welding memberikan arahan agar ketelitian lebih ditingkatkan dalam memilih kawat las Melakukan pengawasan oleh supervisor welding sebelum memulai pengelasan supaya lebih berhati- hati
Diberikan arahan oleh supervisor welding agar lebih teliti mengatur welding sequence
Pekerja las memberikan perlindungan pada area yang akan dilas Seluruh pekerja Meningkatkan kepedulian mengenai kondisi lingkungan kerja Kriteria Kurang Menjaga Parameter Welding Kurang fokus pada saat melakukan pengelasan
Pengaturan arus listrik mesin yang tidak stabil
Nozzle kotor karena kurang penanganan Material masih terdapat air, gas, dan minyak Jenis kawat las tidak sesuai dengan jenis material yang digunakan
Tidak hati-hati dalam menyesuaikan jenis material dan gas yang dipakai
Kurang mengatur welding sequence
Hembusan angin yang kuat dari area kerja
Kondisi lingkungan yang lembab setelah hujan
Tabel  8 merupakan  data  hasil  penilaian  kriteria  dari  kuesioner  yang  diberikan  kepada  tiga  orang pekerja  bagian quality  control mengenai  alternatif  perbaikan  yang  akan  menjadi  prioritas  utama  dalam dilakukannya improvement terkait dengan kecacatan pada proses pengelasan.

## Tabel 8. Penilaian Kriteria
Alternatif Perbaikan
Melakukan pelatihan pada welder secara maksimal Melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak supervisor welding Pihak supervisor welding melakukan pengawasan mesin secara berkala Melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control
Melakukan pergantian material dengan yang baru
Supervisor welding memberikan arahan agar ketelitian lebih ditingkatkan dalam memilih kawat las Melakukan pengawasan oleh supervisor welding sebelum memulai pengelasan supaya lebih berhati-hati Diberikan arahan oleh supervisor welding agar lebih teliti mengatur welding sequence
Pekerja las memberikan perlindungan pada area yang akan dilas Seluruh pekerja Meningkatkan kepedulian mengenai kondisi lingkungan kerja Skor Person 1 Person 2 Person 3 Total Rerata 4 5 4 4 3 4 2 3 3 3 5 4 3 4 3 5 4 5 4 4 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 12 12 12 9 11 10 10 10 10 4 4 4 4 3 3.68 3.33 3.33 3.33 3.33
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 9. Final Ranking
Ranking Alternatif Perbaikan
Melakukan pelatihan pada welder secara maksimal
Melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak supervisor welding
Pihak supervisor welding melakukan pengawasan mesin secara berkala
Melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control
Melakukan pergantian material dengan yang baru
Supervisor welding memberikan arahan agar ketelitian lebih ditingkatkan dalam memilih kawat las Melakukan pengawasan oleh supervisor welding sebelum memulai pengelasan supaya lebih berhati- hati
Diberikan arahan oleh supervisor welding agar lebih teliti mengatur welding sequence Pekerja las memberikan perlindungan pada area yang akan dilas
Seluruh pekerja Meningkatkan kepedulian mengenai kondisi lingkungan kerja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dari hasil perhitungan matrix data analysis yang sudah dilakukan, maka didapatkan bahwa alternatif perbaikan yang akan diprioritaskan terlebih dahulu karena memiliki nilai paling tinggi adalah melakukan pelatihan  pada welder secara  maksimal,  melakukan  pengawasan  yang  lebih  ketat  oleh  pihak supervisor welding kepada  pekerja  saat  melakukan  pengelasan,  pihak supervisor  welding melakukan  pengawasan mesin secara berkala, melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control . e. Tree Diagram Tree  diagram atau  diagram  pohon  langkah-langkah  yang  digunakan  untuk  menggambarkan penyebab  cacat  las  ke  dalam  sub  terkait  serta  membantu  untuk  menemukan  solusi  dari  masalah  yang ditemukan dengan usulan perbaikan yang  diberikan.  Berikut Gambar  11 merupakan tree  diagram dari permasalahan cacat pada proses pengelasan.
Kecacatan Hasil Pengelasan Kinerja welder yang kurang memenuhi syarat Sikap dan pemahaman welder terhadap pengelasan tidak memenuhi syarat Kurang menjaga parameter welding Kurang fokus pada saat melakukan pengelasan Melakukan pelatihan pada welder secara maksimal Melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak Supervisor welding Kinerja mesin kurang maksimal Penanganan mesin las yang kurang diperhatikan Pengaturan arus listrik mesin yang tidak stabil Nozzle kotor karena kurang penanganan Pihak supervisor welding melakukan pengawasan mesin secara berkala Melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control Material terkontaminasi Penanganan material kurang diperhatikan Material masih terdapat air, cat, dan minyak Jenis kawat las tidak sesuai dengan jenis material yang digunakan Supervisor welding memberikan arahan agar ketelitian lebih ditingkatkan dalam memilih kawat las Pemahaman metode kerja kurang maksimal Area kerja pengelasan yang terbuka kurang diperhatikan Penggunaan metode pengelasan yang salah Tidak hati-hati dalam menyesuaikan jenis material dan gas yang dipakai Kurang mengatur welding sequence Melakukan pengawasan oleh supervisor welding sebelum memulai pengelasan supaya lebih berhati-hati Diberikan arahan oleh supervisor welding agar lebih teliti mengatur welding sequence Area kerja pengelasan yang terbuka dan kurang kebersihannya Hembusan angin yang kuat dari area kerja Kondisi lingkungan yang lembab setelah hujan Pekerja las memberikan perlindungan pada area yang akan dilas Seluruh pekerja Meningkatkan kepedulian mengenai kondisi lingkungan kerja Melakukan pergantian material dengan yang baru Gambar 11. Tree Diagram
f. Process Decision Program Chart (PDPC)
Process Decision Program Chart fungsinya hampir sama dengan tree diagram . PDPC pada akhir proses terdapat usulan perbaikan yang akan diterima atau tidak diterima oleh kepala divisi quality control ditandai dengan simbol yaitu O jika upaya perbaikan diterima atau dapat dilakukan dan simbol X jika upaya perbaikan ditolak atau sulit dilakukan. PDPC dapat dilihat pada Gambar 12 .
Kecacatan Hasil Pengelasan Kinerja welder yang kurang memenuhi syarat Kinerja mesin kurang maksimal Sikap dan pemahaman welder terhadap pengelasan tidak memenuhi syarat Kurang menjaga parameter welding Kurang fokus pada saat melakukan pengelasan Melakukan pelatihan pada welder secara maksimal
Melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak Supervisor welding Penanganan mesin las yang kurang diperhatikan Pengaturan arus listrik mesin yang tidak stabil Nozzle kotor karena kurang penanganan Pihak supervisor welding melakukan pengawasan mesin secara berkala Melakukan penjadwalan perawatan pada mesin oleh pihak quality control Material terkontaminasi Penanganan material kurang diperhatikan Material masih terdapat air, cat, dan minyak Jenis kawat las tidak sesuai dengan jenis material yang digunakan Supervisor welding memberikan arahan agar ketelitian lebih
ditingkatkan dalam memilih kawat las Melakukan pergantian material dengan yang baru Pemahaman metode kerja kurang maksimal Penggunaan metode pengelasan yang salah Tidak hati-hati dalam menyesuaikan jenis material dan gas yang dipakai Kurang mengatur welding sequence Melakukan pengawasan oleh supervisor welding sebelum memulai mengelasan supaya lebih berhati-hati Diberikan arahan oleh supervisor welding agar lebih teliti mengatur welding sequence Area kerja pengelasan yang terbuka kurang diperhatikan Area kerja pengelasan yang terbuka dan kurang kebersihannya Hembusan angin yang kuat dari area kerja Kondisi lingkungan yang lembab setelah hujan Pekerja las memberikan perlindungan pada area yang akan dilas Seluruh pekerja Meningkatkan kepedulian mengenai kondisi lingkungan kerja O O O O X O O O O O
Gambar 12 . Process Decision Program Chart (PDPC)
Berdasarkan Gambar 12 didapatkan bahwa terdapat 9 usulan perbaikan yang diterima perusahaan untuk mengurangi  nilai  kecacatan  proses  pengelasan  dan 1 usulan  perbaikan ditolak yaitu  pada  material masih  terdapat  air,  cat  dan  minyak  dengan  melakukan pergantian  material  dengan yang baru, karena  itu masih bisa dibersihkan secara manual dengan menggunakan brush grinding .

## 4. Kesimpulan
Setelah dilakukan pengolahan data, dapat disimpulkan yaitu terdapat 6 jenis cacat las yaitu Overlap , Porosity , Incomplete Fushion , Undercut , Over Spatter , dan Slag. Untuk cacat las yang paling besar yaitu porosity dan over spatter yang akan menjadi prioritas. Dapat diketahui bahwa terdapat 5 faktor penyebab yaitu Man, Material, Machine, Methode, dan Environment . Dari kelima faktor tersebut, faktor penyebab defect yang  paling  utama  yaitu  faktor Man karena  faktor  tersebut  juga  sangat  berkaitan  dengan  faktor Methode . Alternatif perbaikan yang akan diprioritaskan terlebih dahulu karena memiliki nilai paling tinggi adalah melakukan pelatihan pada welder secara maksimal, melakukan pengawasan yang lebih ketat oleh pihak supervisor welding kepada pekerja saat melakukan pengelasan, pihak supervisor welding melakukan pengawasan  mesin  secara  berkala,  melakukan  penjadwalan  perawatan  pada  mesin  oleh  pihak quality control . Untuk peneliti selanjutnya diharapkan agar lebih detail terkait usulan perbaikan tiap permasalahan tersebut  dan  Responden  profesional  diharapkan  dapat  lebih  banyak  agar  lebih  banyak  pendapat  terkait permasalahan yang terjadi.

## 5. Referensi
[1] Suseno  and  V.  N.  Darmayanti,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Menggunakan Metode Statistical Process Control (SPC) dan New Seven Tools Di PT Hari Mukti Teknik,” Jurnal Cakrawala Ilmiah , vol. 1, no. 6, pp. 1547–1558, 2022.
[2] M.  Wahdan  Syifa  Aunillah,  M.  Dian  Kurniawan,  and  Hidayat,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas Produksi  Batu  Kumbung  Menggunakan  Metode  Seven  Tools  (Studi  Kasus :  CV.  Salsabilah Group),” Sigma Teknika , vol. 5, no. 1, pp. 30–38, 2022.
[3] V. Devani and M. Oktaviany, “Usulan Peningkatan Kualitas Pulp Dengan Menggunakan Metode Seven Tools Dan New Seven Tools Di PT. IK,” AGROINTEK , vol. 15, no. 2, pp. 521–536, May 2021, doi: 10.21107/agrointek.v15i2.7166.
[4] D. Diniaty and Sandi, “Analisis Kecacatan Produk Tiang Listrik Beton Menggunakan Metode Seven Tools dan New Seven Tools (Studi Kasus: PT. Kunango Jantan),” Jurnal Teknik Industri , vol. 2, no. 2, pp. 155–162, 2016.
[5] T. P. Matondang and M. M. Ulkhaq, “Aplikasi Seven Tools untuk Mengurangi Cacat Produk White Body pada Mesin Roller,” Jurnal Sistem dan Manajemen Industri , vol. 2, no. 2, pp. 59–66, Dec. 2018, doi: 10.30656/jsmi.v2i2.681.
[6] A.  Merjani  and  I.  Kamil,  “Penerapan  Metode  Seven  Tools  dan  PDCA  (Plan  Do  Check  Action) Untuk Megurangi Cacat Pengelasan Pipa,” Profisiensi , vol. 9, no. 1, pp. 124–131, 2021.
[7] J.  Radianza  and  I.  Mashabai,  “Analisa  Pengendalian  Kualitas  Produksi  Dengan  Menggunakan Metode Seven Tools Quality Di PT. Borsya Cipta Communica,” JITSA Jurnal Industri & Teknologi Samawa , vol. 1, no. 1, pp. 17–21, 2020.
[8] N. Hairiyah, R. R. Amalia, and N. Nuryati, “Pengendalian Kualitas Amplang Menggunakan Seven Tools  Di  UD.  Kelompok  Melati,” AGROINTEK ,  vol.  14,  no.  2,  pp.  249–257,  Aug.  2020,  doi: 10.21107/agrointek.v14i2.6055.
[9] E. Haryanto and I. Novialis, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Bos Rotor Pada Proses Mesin CNC Lathe Dengan Metode Seven Tools,” Jurnal Teknik , vol. 8, no. 1, pp. 69–77, 2019.
[10] A.  E.  Saputra  and  N.  A.  Mahbubah,  “Analisis  Seven  Tools  Pada  Pengendalian  Kualitas  Proses Vulkanisir Ban 1000 Ring 20 Di CV Citra Buana Mandiri Surabaya,” STRING (Satuan Tulisan Riset dan Inovassi Teknologi) , vol. 5, no. 3, pp. 252–262, 2021.
[11] Y. Febria Suci, Y. Novia Nasution, and Arista Rizk, “Penggunaan Metode Seven New Quality Tools dan Metode DMAIC Six Sigma Pada Penerapan Pengendalian Kualitas Produk (Studi Kasus : Roti Durian  Panglima  Produksi  PT.  Panglima  Roqiiqu  Group  Samarinda),” Jurnal  EKSPONENSIAL , vol. 8, no. 1, pp. 27–36, 2017.
[12] N. Aziza and F. B. Setiaji, “Pengendalian Kualitas Produk Mebel Dengan Pendekatan Metode New Seven Tools,” Teknika : Engineering and Sains Journal , vol. 4, no. 1, pp. 27–34, 2020.
[13] S.  D.  A. Lafeniya  and  Suseno,  “Pengendalian  Kualitas  Produk  Kain  Grey  Dengan  Metode  New Seven Tools Pada PT Djohartex,” Jurnal Inovasi dan Kreativitas (JIKa) , vol. 2, no. 2, pp. 46–56, Jan. 2023, doi: 10.30656/jika.v2i2.6003.
[14] R. Prabowo and S. Wijaya, “Integrasi New Seven Tools dan TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving) Untuk Pengendalian Kualitas Produk Kran,” Jurnal Teknik Industri , vol. 10, no. 1, pp. 22– 30, 2020.
[15] A. A. Amartya and N. A. Mahbubah, “Managing Quality of The Carton Box Production Process CV GGG Using New Seven Tools Method,” Serambi Engineering , vol. VII, no. 2, pp. 3011–3021, 2022.