Abstrak — Kacang  Garing  merupakan  produk  pertama  dan menjadi  salah  satu  produk  unggulan  dari  sebuah  Perusahaan Kacang  (PK).  Kacang  garing  memiliki  tiga  jenis  varian  produk, yaitu Kacang Garing, Garlic, dan Sangrai. Masing-masing varian tersebut  terbagi  menjadi  dua  tingkatan  kualitas,  yaitu  kualitas first  grade dan  kualitas medium  grade. Dalam  proses  produksi Kacang Garing medium grade, masih sering ditemukan beberapa produk  yang defect. Terdapat  lima  jenis defect, yaitu  berat gramatur  yang  tidak  sesuai,  kemasan  terlipat, end  seal bermasalah, long  seal bermasalah,  dan  kemasan  bocor.  Adanya defect mengindikasikan  adanya waste dalam  proses  produksi. Oleh  karena  itu,  penelitian  ini  dilakukan  untuk  menyelesaikan permasalahan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma. Value  Stream  Mapping digunakan  untuk  menggambarkan  aliran fisik  dan  informasi  yang  terjadi  pada  proses  produksi. Berdasarkan  identfikasi waste yang  telah  dilakukan,  didapatkan waste kritis  adalah waste  defect. Hasil  dari  kapabilitas  proses menunjukkan  nilai  level  sigma  untuk defect gramatur  tidak sesuai,  kemasan  terlipat,  dan end  seal bermasalah  masih  sangat rendah,  yaitu  2,69;  2,21;  dan  2,24.  Sedangkan  nilai  level  sigma untuk defect long seal bermasalah dan kemasan bocor adalah 3,02 dan  3,45.  Kemudian  dilakukan  analisis  akar  penyebab waste untuk  kelima defect tersebut  dengan  menggunakan  5 whys .  Dari semua  akar  penyebab waste, dipilih  akar  penyebab  yang  paling kritis dengan menggunakan matriks penilaian risiko. Rekomendasi  perbaikan  diberikan  untuk  mengurangi  terjadinya akar  permasalahan  tersebut.  Apabila  rekomendasi  tersebut diterapkan maka akan terjadi peningkatan level sigma.
Kata  Kunci — Kapabilitas  Proses,  Lean  Six  Sigma,  Matriks Penilaian Risiko, Waste .

## I. PENDAHULUAN
ACANG  garing  memiliki  tiga  jenis  varian  produk,  yaitu Kacang  Garing,  Garlic,  dan  Sangrai.  Proses  produksi Kacang  Garing  dan  Garlic  hampir  sama,  hanya  terdapat penambahan  bumbu  bawang  putih  pada  proses  pengovenan untuk  produk  Garlic.  Sedangkan  untuk  produk  Sangrai, memiliki proses yang berbeda dari awal.
Gambar  1.  menunjukkan  jumlah  produksi  masing-masing varian  produk  kacang  garing,  terlihat  bahwa  produk  Kacang Garing medium  grade merupakan  produk  yang  paling  banyak diproduksi  oleh  perusahaan  ini  dengan  total  11,30  ton  atau setara dengan 41% dari keseluruhan produksi.
Gambar  1.    Jumlah  Produksi  Masing-Masing  Varian  Produk  Kacang  Garing Bulan Desember 2016 (Data Perusahaan, 2017).
Dalam  proses  produksi  Kacang  Garing  tersebut  masih terjadi  beberapa  pemborosan  antara  lain,  produk  yang mengalami  kecacatan  ( defect ), inventory berupa  produk dengan  kemasan  bocor,  mesin  rusak,  dan  lain-lain. Pemborosan  yang  terjadi  akibat  produk defect dapat  dilihat dari  jumlah afal film  yang  dihasilkan  oleh  masing-masing produk.  Film  merupakan  bahan  baku  yang  digunakan  untuk mengemas  kacang.  data.  Adanya afal film  menunjukkan adanya defect yang merugikan perusahaan, selain menimbulkan  biaya  untuk afal film,  pekerja  juga  harus membongkar ulang kemasan yang mengalami defect. Terdapat beberapa jenis defect yang terjadi, yaitu kemasan terlipat, long seal bermasalah, end  seal bermasalah,  berat  gramatur  yang tidak  sesuai,  dan  kemasan  bocor. Produk  dengan  kemasan bocor, akan didiamkan terlebih dahulu selama 5-10 hari untuk kemudian dibongkar ulang. Hal ini akan menimbulkan adanya inventory produk work  in  process, dimana  produk  tersebut diletakkan satu area dengan proses pengemasan.
Permasalahan tersebut dapat dikatakan sebagai pemborosan. Pemborosan  ( waste )  sebagai  segala  aktivitas  kerja  yang menggunakan  sumber  daya  namun  tidak  menghasilkan  nilai [1]. Salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  untuk mengurangi waste tersebut  adalah  Lean  Six  Sigma.  Lean  six sigma merupakan salah satu metodologi yang dapat digunakan untuk  meningkatkan shareholder  value dengan  melakukan perbaikan  yang  berfokus  pada  kepuasan  pelanggan,  biaya,

## Reduksi Waste pada Proses Produksi Kacang Garing

## Medium Grade dengan Pendekatan Lean Six Sigma
Ikha Sriutami dan Moses Laksono Singgih
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
K
kualitas,  kecepatan  proses,  dan  modal  investasi  [2].  Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini antara lain:
1. Menggambarkan  proses  produksi  dalam Value  Stream Mapping . 2. Mengidentifikasi waste kritis  yang  ada  di  proses produksi.
3. Mengetahui  performansi  perusahaan  berdasarkan  level sigma.
4. Mengetahui akar penyebab terjadinya waste . 5. Memberikan rekomendasi perbaikan.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Menunjukkan Metodologi penelitian yang digunakan dalam penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Metodologi Penelitian.

## III. HASIL DAN DISKUSI

## A. Proses Produksi
Proses  produksi  diawali  dengan  penerimaan  kacang  basah dengan  melakukan  pembongkaran  dan  penghamparan  kacang tanah  ke  lantai.  Kemudian  kacang  mengalami  proses pembersihan  dan  pencucian.  Proses  selanjutnya  adalah perebusan  kacang  dimana  ada  penambahan  garam  dan  air untuk  memberi  rasa  asin  pada  kacang.  Kacang  hasil  rebusan masuk  ke  dalam  tabung dryer untuk  pengeringan  kacang. Kacang yang telah kering masuk ke dalam mesin gravity untuk mengelompokkan  kacang  berdasarkan  berat  kacang  tersebut. Setelah  itu  kacang  masuk  ke  dalam  penyimpanan  ( sackbin ). Penggunaan  kacang  dalam  sackbin  induk  disesuaikan  dengan jadwal  produksi  yang  telah  dibuat  oleh  PPIC.  Kacang  akan dipisah  sesuai  dengan  tingkatan grade yang  menunjukkan kualitas  kacang  dengan  mesin sortex .  Proses  pengovenan dilakukan dengan menggunakan mesin termoplex . Selanjutnya, proses  pengemasan  dilakukan  dengan  menggunakan  mesin Cing Fong. Proses produksi Kacang Garing dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3.  Proses Produksi Kacang Garing.

## B. Define
Pada  tahap define ,  dilakukan  penggambaran  keseluruhan aliran proses dan aliran informasi dengan menggunakan Value Stream  Mapping (VSM).  VSM  merupakan  salah  satu tool yang  efektif  untuk  menilai  kondisi  proses bisnis eksisting dan melakukan re-design berdasarkan konsep Lean [3]. Penggambaran  VSM  pada  proses  produksi  Kacang  Garing dapat dilihat pada Gambar 4.
Pada tahap define juga dilakukan identifikasi terhadap seven waste . 1. Transportation
Jarak  antar  bagian  yang  saling  berkaitan  terletak  pada area yang berdekatan sehingga hanya memerlukan waktu yang  singkat  untuk  memindahkan work  in  pro cess  dari satu  bagian  ke  bagian  selanjutnya.  Pemindahan raw material dari  gudang  bahan  baku  ke  bagian packaging menggunakan forklift dengan jarak sekitar delapan meter. sedangkan  pemindahan finished  good dari packaging ke gudang finished  good dilakukan  menggunakan hand pallet dengan  jarak  sekitar  tiga  meter.  Pemilihan  alat sudah  tepat  dan  pemindahan  dari  satu  bagian  ke  bagian lain  sudah  baik,  sehingga  tidak  ada waste yang teridentifikasi.
2. Waiting Pemborosan  jenis waiting pada proses  produksi  Kacang Garing  disebabkan  oleh  adanya breakdown pada  mesin. Pada  Bulan  Desember  2016  terjadi  satu  kali breakdown pada mesin cooking dan 274 kali breakdown pada mesin Cing  Fong.  waktu  yang  hilang  pada  mesin cooking dan
mesin Cing Fong adalah 840 menit dan 93.660 menit. 3. Overproduction
Produksi Kacang Garing dilakukan sesuai dengan jadwal yang  telah  dibuat  oleh  PPIC.  PPIC  menentukan  waktu dan  jumlah  produksi  sehingga  output  yang  dihasilkan sesuai  dengan  permintaan  pelanggan.  Dalam  penentuan jumlah  produksi,  PPIC  menambahkan safety stock untuk mengantisipasi adanya stockout . Jadwal yang dibuat oleh PPIC  disesuaikan  dengan  permintaan  konsumen  yang diperoleh  dari  bagian  logistik.  Produksi  dilakukan  pada waktu  dan  jumlah  yang  tepat,  sehingga  tidak  ada waste
yang teridentifikasi. 4. Defect
Produk  yang defect tidak  layak  untuk  dikirim  ke konsumen,  sehingga  harus  ada  proses rework ,  dimana akan  menimbulkan  kerugian  berupa  material  film  yang terbuang. Terdapat lima jenis defect , yaitu berat gramatur yang tidak sesuai, kemasan terlipat, end seal bermasalah, long  seal bermasalah,  dan  kemasan  bocor.  Pada  Bulan Desember  2016,  jumlah  produk defect adalah  sebesar 192.118  unit  atau  sekitar  33%  dari  jumlah  keseluruhan produksi.
Gambar 4. Value Stream Mapping Proses Produksi Kacang Garing.
5. Inventory
Pemesanan  bahan  baku  kemasan  dan  proses  produksi dilakukan  sesuai  dengan  jadwal  yang  telah  dibuat  oleh bagian  PPIC, sehingga tidak ada inventori yang berlebih dalam  bentuk raw  material dan finished  good .  Namun, dalam  proses  produksi,  terjadi  penumpukan work  in process yang  disebabkan  oleh  adanya  produk  yang didiamkan  karena  terindikasi  bocor  saat  inspeksi. Inspeksi  dilakukan  setiap  setengah  jam  sekali  dengan mengambil  sampel  satu  renteng  dari  masing-masing mesin packaging .  Apabila  dalam  inspeksi  ditemukan produk  yang  bocor,  maka  produk  yang  dihasilkan  dari mesin tersebut akan didiamkan selama 5-10 hari.
6. Movement Dalam  proses  produksi  Kacang  Garing  kualitas medium grade ,  terdapat  beberapa  pergerakan  pekerja  yang berlebihan.  Beberapa  pergerakan  yang  berlebihan  yang dilakukan  oleh  pekerja  adalah  mengobrol  dan  mencari peralatan.  Pekerja  yang  mengobrol  masih  tetap melakukan  pekerjaannya,  namun  terkadang  berhenti sejenak  karena  terbawa  suasana  saat  mengobrol. Pergerakan  mencari  peralatan  tidak  sering  terjadi  karena
peralatan  yang  diperlukan  oleh  pekerja  tersedia  di  dekat mereka,  namun  terkadang  terjadi  pencarian  alat  ketika alat tersebut tidak diletakkan kembali ke tempat semula. 7. Excess Processing
Proses  yang  tidak  diinginkan  oleh  pelanggan  atau konsumen  dapat  disebut  sebagai  aktivitas non  value added .  Terdapat  dua  akitivitas  yang  termasuk  dalam aktivitas  NVA.  Kedua  aktivitas  tersebut  terjadi  karena adanya  produk  yang  tidak  sesuai  dengan  standar  yang telah ditentukan.
Tabel 1. Hasil Pembobotan Waste Waste Responden 1 Responden 2 Responden 3 Rata- Rata Transportation 0,063 0,049 0,061 0,058 Waiting 0,202 0,205 0,224 0,210 Overproduction 0,063 0,049 0,058 0,057 Defect 0,319 0,395 0,324 0,346 Motion 0,105 0,073 0,091 0,090 Inventory 0,130 0,143 0,147 0,140 Excess Processing 0,119 0,086 0,096 0,100
Gambar 5. Xbar-R Chart Data Gramatur Kacang Garing.
Gambar 6. Normality Test Data Gramatur.
Gambar 7. Kapabilitas Proses Gramatur dengan Box Cox Transformation.
Gambar  8.  Kapabilitas  Proses  Kemasan  terlipat  dengan Binomial  Process Capability Analysis
Waste kritis  merupakan waste yang  menimbulkan  kerugian yang  besar  bagi  perusahaan. Waste kritis  tersebut  yang kemudian  menjadi  prioritas  perusahaan  untuk  dilakukan perbaikan. Penentuan waste kritis  dilakukan  dengan menggunakan metode AHP. Kuisioner AHP diberikan kepada tiga  orang  responden  yang  memahami  dan  mengetahui  proses produksi  beserta  pemborosan  yang  terjadi  di  dalam  proses produksi.  Ketiga  responden  tersebut adalah Manajer Produksi Kacang  Garing,  Asisten  Manajer  Kacang  Garing  Dan  Kepala Bagian Quality  Control. Dari  hasil  pembobotan  waste,  dapat diketahui  bahwa waste kritis  pada  proses  produksi  Kacang Garing  adalah waste  defect. Hasil  pembobotan  untuk  semua waste dapat dilihat pada Tabel. 1.

## C. Tahap Measure
Pada  tahap  ini  dilakukan  pengukuran  performansi perusahaan pada saat ini. Pengukuran performansi perusahaan dilakukan dengan menghitung nilai sigma dari kriteria kualitas yang  memberikan  kontribusi  besar  terhadap defect [4] . Pada penelitian  ini  dilakukan  perhitungan  nilai  sigma  dari  masing- masing  jenis defect, dimana terdapat lima defect yang terjadi pada  kemasan  Kacang  Garing,  yaitu  berat  gramatur  tidak sesuai,  kemasan  terlipat, end seal bermasalah, long  seal bermasalah,  dan  kemasan  bocor.  Data  dari  masing-masing jenis defect diperoleh  dari  hasil  pengamatan  yang  dilakukan selama 5 hari, dimana dalam satu hari dilakukan pengambilan sampel  sebanyak  31  produk.  Perhitungan  kapabilitas  proses dilakukan dengan menggunakan software Minitab. Perhitungan  kapabilitas  proses  dapat  dilakukan  apabila  data
tersebut  berada  dalam  batas  kontrol  dan  berdistribusi  normal. Berdasarkan  Gambar  5.  dan  6.  data  berat  gramatur  berada dalam  batas  kontrol  namun  tidak  berdistribusi  normal,  oleh karena  itu  untuk  melakukan  analisis  kapabilitas  proses  data harus ditransformasikan terlebih dahulu. Salah satu cara untuk melakukan transformasi data adalah dengan menggunakan Box Cox Transformation [5] .
Perhitungan  kapabilitas  proses  untuk  data  atribut,  seperti data  kemasan  terlipat, end  seal bermasalah, long  seal bermasalah, dan kemasan bocor dilakukan dengan menggunakan
Binomial Process Capability Analysis . Perhitungan kapabilitas untuk data berat gramatur dapat dilihat pada Gambar 7.
Tabel 2. Level Sigma Masing-Masing Defect No Jenis Defect Level Sigma 1 Berat gramatur tidak sesuai 2,69 2 Kemasan terlipat 2,21 3 End seal bermasalah 2,44 4 Long seal bermasalah 3,02 5 Kemasan bocor 3,45
Sedangkan  perhitungan  kapabilitas  proses  untuk  data kemasan terlipat dapat dilihat pada Gambar 8.
Level sigma untuk masing-masing defect dapat dilihat pada Tabel 2.

## D. Tahap Analyze
Berdasarkan  hasil  identifikasi waste, yang  termasuk  dalam waste kritis  adalah waste  defect .  Dari  hasil  analisis  penyebab waste  defect, terdapat  tiga  akar  penyebab  dari  adanya defect , yaitu:
1. Timbangan pada mesin pengemasan menggunakan sistem timbangan volumetrik, berbeda dengan timbangan massa. Terdapat  kacang  biji  tiga  yang  akan  memenuhi  takaran timbangan,  padahal  berat  kacang  tersebut  belum memenuhi standar yang telah ditentukan.
2. Tidak ada pengecekkan kondisi mesin secara rutin.
3. Operator kurang hati-hati ketika memasang klem. Penilaian  dampak  dari  ketiga  akar  penyebab defect dengan menggunakan  matriks  penilaian  risiko  dapat  dilihat  pada Gambar 9.

## Gambar 9. Matriks Penilaian Risiko
Akar penyebab defect nomor 2, yaitu tidak ada pengecekkan mesin  secara  rutin  merupakan  akar  penyebab  yang moderate . Alternatif  perbaikan  yang  akan  diberikan  adalah  untuk  akar penyebab waste yang bersifat extreme atau  berada  pada  zona merah [6]. Risiko moderate termasuk dalam zona merah, yang menunjukkan  bahwa  akar  penyebab  tersebut  harus  segera diperbaiki.  Akar  penyebab  nomor  2  termasuk  dalam  kategori moderate karena  akar  penyebab  tersebut  sering  terjadi  dan menimbulkan  dampak  yang  cukup  besar  terhadap  terjadinya defect .  Oleh  karena  itu,  harus  dilakukan  perbaikan  untuk mengatasi akar penyebab tersebut.

## E. Tahap Improve
1) Rekomendasi perbaikan
Rekomendasi yang dapat
digunakan untuk menyelesaikan akar penyebab masalah:
1. Melakukan  pengecekkan  dan  pembersihan  mesin pengemasan secara berkala.
Pengecekkan  terhadap  mesin  pengemasan  perlu dilakukan  untuk  mengetahui  kondisi  dari  komponen mesin  pengemasan.  Pengecekkan  dapat  dilakukan sebelum  melakukan  set  up  mesin.  Hal  ini  dilakukan untuk  menghindari  terjadinya breakdown mesin  yang diakibatkan  oleh  komponen  yang  aus,  kotor,  ataupun berkarat.  Apabila  ditemukan  komponen  yang  kotor, operator  dapat  langsung  membersihkan  komponen tersebut  sehingga  tidak  akan  mengganggu  mesin beroperasi.  Apabila  ditemukan  komponen  yang  sudah aus  atau  berkarat,  maka  dilakukan  penggantian komponen  sehingga  komponen  tersebut  dapat  bekerja secara optimal.
2. Membuat form pengecekkan  sebagai  kontrol  terhadap kondisi mesin.
Pembuatan form pengecekkan dilakukan untuk megetahui  kondisi  mesin  berdasarkan  pengecekkan yang  telah  dilakukan. Form ini  berguna  untuk mengetahui  komponen-komponen  yang  mengalami masalah  dan  seberapa  sering  komponen  tersebut bermasalah. Dengan adanya form ini, pihak perusahaan dapat  menentukan  kapan  dilakukan  perawatan  dan kapan  dilakukan  penggantian  untuk  masing-masing komponen.
3. Melakukan pelaporan kondisi mesin secara periodik. Laporan  kondisi  mesin  juga  penting  untuk  dilakukan, sehingga  apabila  terjadi  masalah  yang  cukup  serius terhadap  komponen  mesin,  pihak  perusahaan  dapat langsung memberikan solusi.
2) Target setelah perbaikan Rekomendasi perbaikan yang telah dijelaskan sebelumnya dapat meminimasi terjadinya defect . Hal tersebut dikarenakan  komponen  mesin  dalam  kondisi  yang  baik sehingga  mampu  bekerja  dengan  baik  dalam  menghasilkan kemasan  produk.  Target  setelah  perbaikan  diperlukan sehingga  dapat  megukur  seberapa  besar  pengurangan defect setelah  perbaikan  tersebut  diterapkan.  Perbandingan  antara level  sigma  saat  ini  dengan  target  level  sigma  setelah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3.
Perbandingan Level Sigma Eksisting dengan Target Level Sigma Setelah
Perbaikan No Jenis Defect Level Sigma Eksisting Target 1 Berat gramatur tidak sesuai 2,69 2,69 2 Kemasan terlipat 2,21 2,84 3 End seal bermasalah 2,44 2,80 4 Long seal bermasalah 3,02 3,27 5 Kemasan bocor 3,45 2,57

## IV. KESIMPULAN
Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian ini adalah: 1. Dari hasil value stream mapping , cycle time untuk 31 ton kacang adalah 8.898 menit. Dari total cycle time tersebut, waktu untuk aktivitas value added hanya 78,5% dari total cycle  time .  Sedangkan  untuk  aktivitas necessary  non value  added dan non  value  added secara  berturut-turut adalah 11,4% dan 10,1% dari total cycle time.
2. Hasil  dari  identifikasi seven  waste pada  proses  produksi Kacang  Garing  kualitas medium  grade menunjukkan bahwa waste  defect merupakan waste kritis.  Pada  bulan Desember  2016,  terdapat  33%  produk defect dari keseluruhan proses produksi.
3. Terdapat  lima  jenis defect ,  yaitu  berat  gramatur  yang tidak sesuai, kemasan terlipat, end seal yang bermasalah, long  seal yang  bermasalah,  dan  kemasan  bocor. Berdasarkan  analisis  kapabilitas  proses  masing-masing defect ,  didapatkan  nilai  level  sigma  untuk  kelima defect tersebut  secara  berturut-turut  adalah  2,69;  2,21;  2,24; 3,02; dan 3,45.
4. Akar  penyebab  dari defect adalah  timbangan pada mesin
pengemasan  menggunakan  sistem  timbangan volumetric yang  berbeda  dengan  mesin  timbangan  massa,  tidak  ada pengecekkan  kondisi  mesin  secara  rutin,  dan  operator kurang hati-hati ketika memasang klem. Dari ketiga akar penyebab defect tersebut,  akar  penyebab  yang  paling kritis adalah tidak ada pengecekkan kondisi mesin secara rutin.
5. Rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah melakukan pengecekkan mesin pengemas secara berkala, membuat form pengecekkan  sebagai  kontrol  terhadap kondisi  mesin,  dan  melakukan  pelaporan  kondisi  mesin secara periodik. Apabila rekomendasi perbaikan tersebut diterapkan,  maka  akan  terjadi  penurunan defect dengan target  level  sigma  masing-masing  jenis defect adalah 2,69; 2,84; 2,80; 3,27; dan 3,57.
DAFTAR PUSTAKA
[1] J.  .  Womack  and  D.  T.  Jones, Lean  Thinking .  USA:  Free  Press,
2003. [2]
M. L. George, Lean Six Sigma, Combining Six Sigma Quality With Lean  Production  Speed .  Spring:  McGraw-Hill  Professional Publishing, 2002.
[3]
D.  Locher, A  Value  Stream  Mapping  for  Lean  Development .  New
York: Taylor & Francis Group, 2008.
[4] Singgih,  L.  Moses,  and  Renanda, “ Peningkatan  Kualitas  Produk Kertas  dengan  MEnggunakan  Pendekatan  Six  SIgma  di  Pabrik Kertas Y, ” Surabaya, 2008.
[5]
Henderson  and  G.  Robin, Six  Sigma  Quality  Improvement  with Minitab . United Kingdom: John Wiley & Sons Inc, 2011.
[6] H.  .  Valentine,  P.  D.  Karningsih,  and  D.  Anggraini, “ Penerapan Lean  Manufacturing  untuk  Mengidentifikasi  dan  Meminimasi Waste pada PT. Mutiara Dewi Jayanti, ” J. Tek. POMITS , vol. 2, no. 1, 2013.