## ANALISIS KEANDALAN (RELIABILITY) PADA MESIN DIGESTER (STUDI KASUS : PT. SMART TBK BATU AMPAR MILL KOTABARU)
Dwi Mulyono Putro 1) , Qomariyatus Sholihah 2)
1,2 Program Studi Tenik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat JL. Akhmad Yani Km. 36 Banjarbaru, Kalimantan selatan, 70714 Telp. 0511- 4772646, Fax 0511-4772646 E-mail: mulyanadwi76@gmail.com

## Abstract
Reliability is the application of design to the component so that the component can perform its function properly. Research conducted on Digester machine that its role is quite high at PT. SMART Tbk. Batu Ampar Mill, the method used is Reliability with    MTTR  Method.  From  the  calculation  results  obtained  Digester  engine reliability  value  in  2015  has  the  highest  reliability  value  of  0,8692  at  the  time  of calculation 329,4 hours, And in 2016 has a reliability value of 0,2972 at the time of calculation  of  389,45  hours.  The  value  of  digester  machine  reliability  in  2015  is higher than in other years, this is evidenced that the life of the Digester machine in 2015 is more dominant than in year 2016. The higher the reliability value the better the machine used in the operation  process.
Keywords: reliability, MTTR, and distribusi weibull.

## PENDAHULUAN
Proses  produksi  yang  optimal,  menjadikan  suatu  produk  yang  dihasilkan oleh  suatu  industri  dapat  memiliki  kualitas/mutu  dan  daya  saing  yang  dapat diperhitungkan  dalam  persaingan  pemasaran  hasil  produk  baik  didalam  negeri maupun diluar negeri. Didalam mengimplementasikan suatu proses produksi agar lebih optimal, ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses produksi tersebut. Dengan  adanya  hal  tersebut,  dapat  menunjang  aktivitas  produksi  dapat meningkatkan  efisiensi  dan  efektifitas  produksi,  sehingga  menghasilkan  produk dengan  harga  yang  mampu  bersaing  secara  kompetitif.  Oleh  sebab  itu  industri atau perusahaan juga dituntut untuk mampu mengoptimalkan semua sumber daya yang dimiliki (Asmiati dan Abbas, 2014).
Mesin  ialah  satu dari  beberapa  faktor  produksi  yang  paling  utama supaya produk yang nanti dihasilkan menjadi maksimal, dengan jumlah sesuai kapasitas produksi  mesin  itu.  Mesin  mempunyai  keandalan,  yaitu  peluang  suatu komponen/sistem bisa bekerja sesuai fungsinya dalam jangka waktu yang telah ditetapkan. Langkah   proses produksi  mulai dari  input kemudian proses operasi dan  output,  Agar  proses  produksi  bisa  terus  berjalan  membutuhkan  suatu pemeliharaan  pada  mesin-mesin  produksi  itu  sendiri.  Menurut  Assauri  (1993), perawatan  adalah  kegiatan  pemeliharaan  pada  fasilitas  di  pabrik  setelah  itu dilakukan  perbaikan,  penggantian  dilakukan  supaya  keadaan  operasi  produksi sesuai  dengan  yang  di  inginkan.  Hal  ini  dapat  memperkecil  suatu  kemacetan, kemudian sistem bisa bekerja kembali dengan efisien. Tapi sering kali yang terjadi ialah ketika kelalaian dan perawatan baru  dilakukan saat masalah sudah terjadi dalam  sistem  produksi  sehingga  menjadi  banyaknya  biaya  perawatan  tersebut. Jika  melakukan  perawatan  secara    teratur  dan  teliti  dapat  bermanfaat  untuk menjamin masa pakai dari fasilitas produksi.

## Digester
Digester  berasal  dari  kata  digest  yang  berarti  aduk,  jadi  yang  dimaksud dengan  Digester  adalah  suatu  mesin  yang  digunakan  untuk  mengaduk  atau melumatkan buah atau berondolan buah kelapa sawit (Loose Fruits) agar terbuka susunan  serat  pada  daging  buah,  terpisah  dari  bijinya.  Dengan  cara  memutar pisau  yang  dipasang  pada  dinding  Digester  dan  digerakkan  oleh  motor  listrik (Elektromotor).
Prinsip kerja mesin digester, yaitu: Mesin dioperasikan terlebih dahulu dengan suhu 90 0 C-95 0 C, kemudian suhu tersebut dialirkan kedalam tabung Digester melalui pipa masuk (Pipa Inlet), setelah suhu  di  dalam  tabung  merata,  buah  atau  berondolan  kelapa  sawit  dapat dimasukkan kedalam digester melalui pintu corongan mesin (Digester Dischorge).
Dengan adanya electromotor sebagai penggerak yang dihubungkan ke roda gigi reduser melalui kopling Flens dan selanjutnya daya putaran tadi diteruskan ke poros utama, sehingga poros utama hanya berputar, putaran poros utama adalah 1000 rpm, kemudian di rubah menjadi 25 rpm. Hal ini dikarenakan adanya roda gigi  reducer  yang  dapat  memperkecil  putaran  dengan  perdandingan  1:40.  Di dalam mesin tersebut buah atau berondolan kelapa sawit yang sudah terisi ± 90% dari  kapasitas  penuh  diputar  dengan menggunakan  pisau  yang  di  pasang pada poros utama, pisau pengaduk ini terdiri dari:
a. Long stirring arms
b. Short stirring arms
c. Bottom stirring arms
Di  dalam  digester  juga  dilengkapi  dengan  pisau  tetap  (Wall  blades/fixed blades)  yang  berfungsi  sebagai  stator,  sedang  pisau  yang  berputar  berfungsi sebagai  rotor.  Jadi  buah  atau  berondolan  kelapa  sawit  tidak  diputar,  melainkan dibenturkan dengan pisau tetap. Dengan adanya tangki pengaduk (Stirring Arms) dan  tangki  tetap  (Fixed  Arms)  inilah  buah  atau  berondolan  kelapa  sawit  akan memecah  atau  membuka  susunan  serat  pada  daging  buahnya  dan  juga melunakkan dengan sempurna, pada pengadukan ini akan keluar minyak kasar, lamanya pengadukan ± 14-20 menit. Setelah buah atau berondolan kelapa sawit terlepas  dari  bijinya  kemudian  masuk  dalam  proses  selanjutnya  yaitu pengepressan (Screw Press).
Gambar 1. Mesin Digester

## Gambar 2. Komponen Mesin Digester
Keterangan: 1. Electromotor 8. Saluran keluar 2. Roda gigi reducer 9. Bottom stirring arms
3. Saluran pemasukan   10.   Walls blades 4. Kopling 11.   Isolasi/plat pembungkus 5. Long stirring arms 12.   System inlet pipa 6. Silinder luar 13.   Poros utama
7. Hot water in
Fungsi masing-masing komponen mesin digester, yaitu:
1. Elektromotor
Berfungsi untuk merubah energi listrik menjadi energi mekanik yang berguna memutar shaft untuk pengadukan.
2. Roda gigi reducer
Berfungsi untuk mereduksi putaran timggi yang dihasilkan oleh electromotor menjadi putaran rendah pada poros utama.
3. Saluran pemasukan
Berfungsi  untuk  menggiring  buah  kelapa  sawit  ke  dalam  digester  dari  top distribution conveyor, choote harus diperhatikan pada saat beroperasi atau pada saat  akan  dioperasikan  karena  berondolan  kelapa  sawit  tidak  akan  masuk  ke dalam mesin digester.
4. Kopling
Berfungsi sebagai penerus putaran dan daya dari poros penggerak keporos yang digerakkan secara pasti, dimana sumbu kedua poros tersebut terletak pada suatu garis lurus.
5. Long stirring arms
Berfungsi sebagai pemecah dan pengaduk buah kelapa sawit pada digester yang menggunakan 5 tingkat, stirring arms dipasang pada poros utama. Dalam penggunaan yamg normal pisau paling atas tidak layak dipakai bila kebanyakan pisau pengaduk, akan mengakibatkan pencernaan adukan yang berlebihan dapat menyebabkan:
a. Menambah kontaminasi biji dan minyak.
b. Menambah kerugian klarifikasi.
c. Menambah biaya perawatan.
d. Menambah kebutuhan daya.
6. Silinder/tabung
Berfungsi  sebagai  wadah/tempat  di  dalam  proses  pengadukan  berjalan, tubuh silinder/tabung terbuat dari plat besi baja yang tahan aus dengan tebal 15 mm.
7. Stem jacketed wall
Berfungsi  untuk  mengurangi  panas  yang  terbuang  dari  silinder  dengan ketebalan 7,5-10 cm.
8. Saluran pengeluaran
Berfungsi untuk menggiring buah kelapa sawit yang telah diaduk (diproses) menuju keproses pengepressan.
9. Bottom stirring
Fungsinya adalah selain pengaduk juga berfungsi sebagai pendorong buah kelapa sawit menuju chote pengeluaran, berjumlah 1 pasang dan terpasang pada poros utama dengan tingkat paling bawah.
10.  Wall blades
Berfungsi untuk menahan buah kelapa sawit (Loose Fruits) dari pengadukan stirring  arms  agar  pengadukan  buah  kelapa  sawit  lebih  sempurna,  wall  blades dipasang pada dinding digester bagian dalam.
11.  Plat pembungkus
Biasanya  terbuat  dari  bahan  yang  tahan  karat  seperti:  aluminium  dan stainless steal. Karena biaya lebih murah, juga mengurangi berat dari kontruksi itu sendiri.
12.  Steam inlet pipa
Berfungsi untuk memasukkan uap panas ke dalam mesin digester dengan tekanan 3 kg/cm 2 . Untuk pengontrolan jumlah yang masuk pada mesin digester digunakan  katup  pengontrol  yang  di  pasang  pada  pipa.  Tujuan  pemanasan  ini adalah pemanasan yang akan digunakan untuk:
a. Mempermudah pengeluaran partikel-partikel minyak.
b. Mempermudah pengeluaran minyak.
c. Mempermudah pelepasan daging buah kelapa sawit.
d. Mempermudah proses pengepressan.
13.  Poros utama
Poros utama terdiri dari dua bagian, satu pendek dan satu panjang. Poros ini  disambung  tegak  lurus  dengan  poros  reduction  gearbox.  Untuk  poros  yang
panjang  tersambung  tegak  lurus  (sepusat)  dengan  poros  yang  pendek  dengan menggunakan kopling flens, poros utama sebagai tempat pisau-pisau pengaduk.

## Keandalan
Keandalan  yaitu  perencanaan  pada  sebuah  komponen  agar  komponen tersebut dapat bekerja sesuai fungsi, tidak ada suatu kegagalan, sesuai dengan proses  yang  sudah  ditetapkan.  Adapun keandalan  sebagai  suatu   kemungkinan bahwa sebuah sistem memiliki performansi yang diharapkan pada saat waktu dan kondisi operasi tersebut. (Dwi Priyanta, 2000).
Adapun Teori keandalan ( reliability )  yaitu kemungkinan (probabilitas) pada sebuah  item  supaya  melakukan  fungsi  yang  sudah  ditetapkan,  pada  kondisi pengoperasian dan wilayah tertentu dalam periode waktu yang telah ditentukan. Probabiltas,  yang  merupakan  komponen  pokok  pertama,  merupakan  input numerik  bagi  pengkajian  keandalan  sutau  sistem  yang  juga  merupakan  indeks kuantitatif  untuk  menilai  kelayakan  suatu  sistem.  Pada  beberapa  kajian  yang melibatkan  disiplin  ilmu  keandalan,  probabilitas  bukan  merupakan  satu-satunya indeks,  ada  beberapa  indeks  lain  yang  dapat  dipakai  untuk  menilai  keandalan suatu sistem yang sedang dikaji.
Perawatan  komponen  yang  diterapkan  tidak  bisa  lepas  dari  pembahasan mengenai  keandalan.  Berdasarkan  definisi  keandalan  dapat  dikelompokan menjadi 5 komponen pokok sebagai berikut:
a. Probabilitas
Adalah    komponen  pokok  utama,  yaitu  input  numerik  sebagai  pengkajian
Reliability pada sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai layak tidaknya suatu sistem. Menandakan bahwa Reliability menyatakan kemungkinan bernilai 0-1. Indeks numerik 0 akan mendefinisikan suatu kejadian yang pasti tidak akan terjadi, sedang indeks numerik 1 akan mendefinisikan suatu kejadian yang pasti  terjadi.  Dari  pengertian  tentang  konsep  probabilitas  diatas  jelas  terlihat bahwa sangat sedikit sekali kejadian yang mempunyai nilai probabilitas 0 atau 1. Yang  ada  adalah  hampir  semua  kejadian  mempunyai  nilai  probabilitas  antara  0 dan 1. Untuk keperluan teori keandalan, nilai probabilitas secara garis besar dapat dikelompokan menjadi dua keluaran yaitu keluaran yang mewaakiliii kejadian yang didefinisikan  sebagai  kejadian  yang  sukses,  sedang  keluaran  yang  lainnya mewakilii kejadian yang didefinisikan sebagai kejadian yang gagal. Bila ada lebih dari dua keluaran yang mungkin dari suatu event atau kejadian, maka keluaran itu dapat  dikelompokan  menjadi  kelompok  keluaran  yang  mewaakili  kejadian  yang sukses sedang sisanya bisa dikelompokan sebagai kejadian yang gagal.
b. Kemampuan yang diharapkan
Menandakan  bahwa  kriteria  untuk  dapat  menyimpulkan  tingkat  kepuasan harus digambarkan secara jelas. Setiap unit memiliki standart untuk menentukan apa yang dimaksud dalam kemampuan yang diharapkan.
c. Tujuan yang diinginkan
Dimana untuk kegunaan peralatan harus spesifik dan jelas. Dikarenakan ada beberapa tahapan untuk memproduksi suatu barang konsumen.
d. Waktu
Komponen  waktu  adalah  bagian  yang  dihubungkan  dengan  tingkat penampilan  sistem,  sehingga  dapat  menentukan  suatu  jadwal.  Untuk Reliability memakai waktu yaitu: MTBF ( Mean Time Between Failure ), MTTF ( Mean Time To Failure ), MTTR ( Mean Time To Repair ).
e. Kondisi Pengoprasian
Adapun faktor pada lingkungan seperti : getaran, kelembaman, untuk lokasi geografis yaitu kondisi suatu tempat berlangsungnya pengoperasian,  adalah hal yang termasuk kedalam kondisi ini.
Keandalan  dibedakan  menjadi  2  sisi  bagian  yaitu  sisi  kualitatif  dan  sisi kuantitatif.  Dimana  perbedaan  kedua  sisi  keandalan  ini  yaitu  terletak  pada parameter yang diinginkan. Keandalan kualitatif adalah kemampuan pembangkit dapat  memenuhi  konsumen  terhadap  energi  yang  dibangkitkan  dalam  periode waktu tertentu. Adapun keandalan kualitatif dibedakan menjadi 2 faktor yaitu faktor ketersediaan dan faktor kapasitas. Faktor ketersediaan yaitu perbandingan antara besarnya suatu daya yang tersedia terhadap daya yang terpasang dalam  suatu sistem.
𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑒𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎𝑎𝑛 = 𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑔 (1)
Dalam  faktor  ketersediaan  menggambarkan  kesiapan  saat  operasi  unit pembangkit  pada  sistem.  Sehingga  semakin  tinggi  faktor  ketersediaan  (100%) maka diartikan bahwa semakin baik keandalan unit pembangkit. Faktor kapasitas yaitu    menunjukkan  besar  sebuah  unit  pembangkit  itut  dimanfaatkan.  Faktor kapasitas tahunan didefinisikan sebagai:
𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑚𝑎𝑚𝑝𝑢 ×8760 𝑗𝑎𝑚 (2)
Menurut  Gunawan  Eko  Prasetyo  (2007),  Semakin  tinggi  faktor  kapasitas maka  semakin  baik  keandalannya.  Keandalan  kuantitatif  yaitu  metode  analisa yang  dilakukan  dengan  perhitungan  matematis.  Metode  ini  diperolehan  melalui data perawatan ( maintenance record ) terhadap waktu kegagalan ( time to failure ) dan  waktu  untuk  perbaikan (time  to  repair) dari  suatu  komponen  atau  sistem. Keandalan  dari  suatu  komponen  atau  sistem  adalah  probabilitas  untuk  tidak mengalami kegagalan atau dapat  beroprasi selama periode waktu (t). Data-data yang didapatkan akan diolah secara kuantitatif. Untuk data yang digunakan yaitu data maintenance data  yang  berupa  data  kegagalan  dan  perbaikan  komponen- komponen  mesin  produksi.  Pengolahan  data  secara  kuantitatif  tersebut menggunakan  Software  Minitab  17.  Gunawan  Eko  Prasetyo  (2007)  yang menyatakan,
langkah utama untukmenghitung keandalan
komponenyaitumendapatkan data kegagalan komponen menggunakan distribusi statistik.
Manfaat Keandalan ( Reliability)
Adapun  manfaat  keandalan  yaitu  untuk  mendapatkan  suatu  informasi dengan  basis  dapat  mendapatkan  keputusan.  Teori  keandalan  bermaksud memperkirakan  suatu spare  part mesin  yang  mengalami  masalah,  sehingga bisamenambah tingkat persediaan suku cadang mesin di gudang.
Adapun pemeriksaan digunakan  supaya dapat  mengetahui apakah sistem masih  dalam  keadaan  baik/memenuhi  syarat  yang  diinginkan  atau  tidak.  Juga, dapat  menjadwalkan  perbaikan  ketika  komponen  belum  terjadi  kerusakan  atau breakdown .
Metode Analisis
Untuk  menentukan  teori Reliability digunakan  2  metode  analisis  sebagai berikut:
a. Metode Analisis Kualitatif
Metode Analisis Kualitatif adalah metode yang dilakukan menggunakan data pengalaman masa lalu.
b. Metode Analisis Kuantitatif
Metode  Analisis  Kuantitatif  adalah  metode  menggunakan  perhitungan, berupa data statistik.
Pola Distribusi Reliability
Untuk menentukan keandalan pada sistem yaitu faktor laju kerusakan dan waktu.  Berikut  adalah  hubungan  antara  laju  kerusakan  dengan reliability dilihat Gambar 1.
Gambar 1. Kurva Reliability
Gambar  1  menjelaskan  bahwa  dikatakan unreliability jika  suatu  alat  atau mesin dengan laju kerusakannya tinggi dengan jangka waktu operasi mesin yang lebih pendek. Satuan pada laju kerusakan adalah kegagalan perwaktu . Dikatakan reliability apabila  tingkat  kerusakannya  kecil  dan  waktu  dalam  pengoperasian suatu mesin/alat lebih panjang.

## MTTR (Mean Time to Repair)
MTTR  ( Mean Time to Repair ) ialah ukuran dasar maintainability diperbaiki item.  MTTR Ini  adalah  rata-rata waktu  yang  dibutuhkan  pada  saat  memperbaiki komponen  yang  gagal.  Disajikan  secara  matematis,  itu  adalah  untuk  total pemeliharaan  korektif  waktu  dibagi  jumlah  total  tindakan  pemeliharaan  korektif selama periode waktu tertentu.
MTTR  adalah  waktu  yang  digunakan  pada  saat  waktu  perbaikan.  MTTR untuk data berdistribusi Weibull dinyatakan dalam persamaan berikut:
MTTR  = 𝜃 . Г (1 + 1 𝛽 ) (3)
dimana:
MTTR  =  Rata-Rata Waktu Perbaikan (jam)
𝑡 = Waktu (jam)
Θ = Parameter Bentuk dari distribusi weibull
𝛽 = Parameter skala dari distribusi weibull
Г = Fungsi Gamma, diambil dari tabel fungsi Gamma
METODOLOGI PENELITIAN
Diagram alir dalam penelitian ini ditunjukkan dalam Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

## PEMBAHASAN
Berikut  hasil  dari  perhitungan  keandalan  mesin Digester dari  tahun  2015 sampai  dengan  tahun  2016  yang  telah  dikelompokan.  Data  hasil  perhitungan dilihat dalam Tabel 1.
Table 1. Data keandalan menggunakan distribusi weibull
Jika  membandingkan  nilai reliability tiap  tahunnya,  pada  tahun  2015  nilai reliability dalam  waktu  329,4  jam  yaitu  sebesar  0,8692  dalam  persentasenya adalah  86,92%  dan  pada  tahun  2016  nilai reliability dalam  waktu  389,45  jam sebesar  0,2972  dalam  persentasenya  adalah  29,72,%.  Dari  hasil  persentase tersebut dapat dibuktikan bahwa pada tahun 2015 nilai keandalan mesin Digester lebih baik dari tahun 2016 yaitu sebesar 86,92%.
Ditinjau dari Failure rate -nya pada tahun 2015 sebesar 0,001237 dan pada tahun 2016 sebesar 0.003429. Disini berarti jika ditinjau dari failure rate- nya maka mesin Digester pada  tahun  2015  lebih  baik  tingkat  kegagalannya  dibandingkan dengan  tahun  2016.  Dilihat  dari Mean pada  tahun  2015  mesin Digester dapat hidup rata – rata 578,4283 jam dan pada tahun 2016 mesin Digester dapat hidup rata – rata selama 308.5236 jam. Dapat disimpulkan bahwa rata – rata hidupnya mesin Digester tahun 2015 lebih baik dari  tahun 2016.
Selanjutnya  untuk  nilai  MTTR  adalah  rata –  rata  waktu  perbaikan  mesin Digester. Dapat dilihat pada tahun 2015 nilai MTTR mesin Digester yaitu sebesar 12,5146  jam  dan  pada  tahun  2016  nilai  MTTR  mesin Digester yaitu  sebesar 14,3053 jam. Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa MTTR mesin Digester pada  tahun  2015  lebih  tinggi  dari  pada  tahun  2016.  Mengapa  MTTR  mesin Digester 2016  lebih  besar  tingkat  perbaikannya,  karena  jenis  kerusakan  yang terjadi  pada  tahun  2016  memerlukan  waktu  perbaikan  yang  lama  yang dikarenakan  lokasi  perbaikannya  berada  didalam  sehingga  memerlukan  waktu perbaikan yang lama.
Berikut  ini  adalah    hubungan  antara  perhitungan  data  dan  analisa  yaitu sebagai berikut :
a. Analisa mesin digester tahun 2015
Hasil perhitungan diatas nilai CDF tahun 2015 menunjukkan hasil sebesar 0,1307  ini menunjukan bahwa nilai CDF relatif kecil maka semakin kecil nilai CDF maka persentase kerusakan mesin akan semakin kecil. Apabila nilai CDF nya kecil maka akan semakin besar tingkat reliabilitasnya, dengan tingkat Reliabilitas yang tinggi  serta  tingkat  kegagalan  yang  kecil  maka  akan  semakin  tinggi  rata –  rata mesin Digester dapat hidup dengan nilai Mean sebesar 578,4283 jam. Dari sini nyatakan  apabila  Reliabilitas  Mesin  Tinggi  dan  tingkat  kegagalannya  rendah dengan  rata-rata  mesin  hidupnya  lama  maka  pada  saat  Mesin Digester terjadi failure maka  tingkat  rata-rata  perbaikan  Mesin Digester akan  semakin  tinggi. Dengan nilai rata-rata perbaikan Mesin Digester sebesar 12,5146 jam.
b. Analisa mesin digester tahun 2016
Hasil perhitungan diatas nilai CDF tahun 2016 menunjukkan hasil sebesar 0,7028 ini menunjukkan bahwa nilai CDF relatif besar maka semakin besar nilai CDF maka persentase kerusakan alat menjadi semakin besar. Apabila nilai CDF nya  besar  maka  akan  semakin  kecil  tingkat  Reliabilitasnya,  dengan  tingkat reliabilitas mesin Digester sebesar 0,2972. Apabila nilai Reliabilitasnya kecil maka akan  semakin  besar  tingkat  kegagalan  ( Failure  Rate )  yang  akan  terjadi  pada mesin.  Tingkat  kegagalan  mesin Digester pada  tahun  2016  sebesar  0.003429 kegagalan per waktu operasi selama 389,54 jam. Dengan tingkat Reliabilitas yang kecil  dan  tingkat  kegagalan  yang    besar  maka  semakin  kecil  rata  -  rata  mesin Digester dapat hidup yaitu dengan nilai Mean sebesar 308.5236. Dari sini apabila Reliabilitas Mesin kecil dan tingkat kegagalannya tinggi dengan rata  - rata mesin hidupnya rendah, maka pada saat Mesin Digester terjadi failure , tingkat rata-rata perbaikan Mesin Digester akan semakin kecil. Sehingga nilai rata-rata perbaikan mesin Digester sebesar 14,3053 jam.

## Regulasi Untuk Perusahaan
Adapun  regulasi  untuk  perusahaan  berdasarkan  penelitian  yang  telah dilakukan,  yaitu  banyaknya  komponen  yang  terdapat  pada  mesin Digester
seharusnya selalu dilakukan pengecekan sebelum melakukan produksi agar dapat mengurangi  terjadinya  resiko  kerusakan.  Dari  hasil  penggolongan  komponen dengan memperhatikan  frekuensi  kerusakan, maka  didapatkan  komponen  yang sering  mengalami  kerusakan  yaitu  kerusakan  pada  komponen bearing,  expeller dan kerusakan pada coupling. Kerusakan pada expeller diakibatkan bahan baku yang masuk tercampur dengan material – material yang mengakibatkan expeller mengalami  kerusakan  seperti  potongan  besi,  batu  dan  kayu.  Solusi  yang  dapat dilakukan adalah dengan lebih teliti melakukan pengecekan bahan baku sebelum masuk  kedalam  mesin Digester agar  dapat  mengurangi  resiko  rusak  pada expeller . Kemudian kerusakan pada bearing terjadi diakibatkan karena kurangnya ketelitian  mekanik  dalam  perawatan  sehingga shaft/as menjadi  goyang  dan mengakibatkan bearing menjadi rusak.

## KESIMPULAN
Kesimpulan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Hasil  penelitian  pada  mesin digester di  PT.  SMART  Tbk  Batu  Ampar Mill menunjukan nilai keandalan pada tahun 2015 sebesar 0,8692 pada waktu perhitungan  329,4  jam  dan  tahun  2016  sebesar  0,2972  pada  waktu perhitungan  389,45  jam.  Dengan  waktu  perbaikan  komponen  yang mengalami kerusakan paling banyak ada 5 kali yaitu pada expeller dengan waktu  total repair 70,40  jam  dan Bearing 5  kali  dengan  total  waktu repair 82,73 jam. Kerusakan pada expeller sering terjadi karena bahan baku yang masuk kedalam mesin tercampur dengan material lainnya seperti batu, biji kelapa  sawitdan  minyaknya  yang  dapat  menyebabkan  keausan  pada komponen expeller .
2. Perbandingan nilai keandalan  mesin digester tahun 2015 dan 2016  adalah sebagai berikut. Pada tahun 2015 memiliki nilai keandalan sebesar 0,8692, pada  tahun  2016  memiliki  nilai  keandalan  sebesar  0,2972.  Data  ini membuktikan bahwa nilai keandalan mesin Digester pada tahun 2015 lebih tinggi dibandingkan dengan tahun 2016. Faktor utama nilai keandalan yaitu pada  pamakaian  mesin,  apabila  mesin  ini  dipakai  lebih  lama  maka  nilai keandalannya semakin besar atau mendekati 1.

## DAFTAR PUSTAKA
Abbas Hammada; Asmeati. 2014. “ Analisis Total Preventive Maintenance dalam Meminimasi Downtime Tools Kritis dan Meningkatkan Reliability pada Mesin Finish Mill ” Jurnal, Makassar. Assauri,  Sofyan.  1998.  “ Manajemen  Produksi  dan  Operasi ” .  Jurnal,  Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia, Jakarta.
Priyanta  Dwi.  2000.  “ Keandalan  dan  Perawatan ”.  Modul.  Institut  Teknologi Sepuluh Nopemeber Surabaya. Surabaya.
Sachbudi Abbas Ras, dan andy Setiawan, 2010. “ Analisa Keandalan Komponen Kritis  Lift  NPX-36000  Untuk  Menentukan  Jadwal  Perawatan  Pencegahan Yang Optimum ” Skripsi, Jakarta.
Wahyu  Nur  Hidayat .  2015.  “ Analisis  Keandalan  Unit  Dump  Truck  (Studi  Kasus: PT.Pama Indo Mining)” Skripsi. Universitas Lambung Mangkurat, Banjarbaru