Jurnal Teknik Lingkungan Volume 28 Nomor 2, Oktober 2022 (Hal 1 - 11) E-ISSN: 27146715 DOI: https://doi.org/10.5614/j.tl.2022.28.2.1 Artikel diterima: 9 Februari 2022, artikel diterbitkan: 24 Agustus 2022
Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Teknik Pengendalian Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri Pengecoran, Yogyakarta
Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Control Occupational Health and Safety (OHS) In Foundry Industry, Yogyakarta
Dewi Masri 1* , Azham Umar Abidin 1 , Widodo Brontowiyono 1
1 Program Studi Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Universitas Islam Indonesia
*E-mail: dewimasri.management@gmail.com
Abstrak :  Industri  Pengecoran  adalah  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  pengecoran  peralatan  rumah tangga  dan  pembuatan  produk  presisi  yang  berbahan  aluminium.  Sehingga  sangat  memungkinkan  pada setiap aktifitasnya terjadi suatu  bahaya. Tujuan penelitian ini yaitu mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  serta  mengevaluasi  teknik  pengendalian  risiko.  Penelitian  ini dilakukan  pada  4  divisi  yaitu  divisi  gudang,  divisi  pengecoran,  divisi  teknisi  dan  divisi finishing . Sehingga,  dapat  menekan  angka  kecelakaan  kerja.  Penelitian  ini  mengacu  pada  standar  AZ/NZS 4360:2004 dengan menggunakan metode studi deskriptif dengan analisa kualitatif berdasarkan observasi dan form penelitian yang  kemudian  dianalisis  dan  dievaluasi  untuk  dilakukan  upaya  pengendalian.  Dari hasil  penelitian  disimpulkan  bahwa  potensi  bahaya  dan  risiko  selalu  ada  pada  setiap  aktifitas,  sehingga perlu melakukan identifikasi dan penilaian sebagai upaya menciptakan lingkungan kerja yang aman dan selamat. Hasil identifikasi yang diperoleh terdapat 126 tingkat risiko, di antaranya 8 tingkat risiko rendah (6%),  57  tingkat  risiko  sedang  (45%),  dan  60  tingkat  risiko  tinggi  (48%).  Evaluasi  pengendalian  risiko yang ditemukan di lapangan dapat dikatakan telah berjalan cukup baik hanya saja pengendalian tersebut harus  didukung  oleh  kesadaran  pekerja  terhadap  K3  agar  tercipta  kondisi  produksi  yang  aman  dan produktif. Upaya analisa risiko K3 dapat meminimalisir kecelakaan di tempat kerja.
Kata Kunci : Identifikasi bahaya, analisa risiko, keselamatan dan kesehatan kerja, K3
Abstract: Foundry  Industry  is  a  company  engaged  in  the  casting  of  household  appliances  and manufacture  of  precision  products  made  from  aluminum.  So  it  is  possible  in  every  activity  there  is  a potential  danger.  The  objectives  of  this  study  were  to  identify  potential  hazards  and  assess  safety  and health  risks  and  to  evaluate  risk  control  techniques.  This  research  was  conducted  on  4  divisions  ie warehouse  division,  casting  division,  technician  division  and  finishing  division.  Thus,  it  can  reduce  the number of work accident. This research refers to AZ / NZS 4360: 2004 standard using descriptive study method  with  qualitative  analysis  based  on  observation  and  research  form  which  then  analyzed  and evaluated  for  control  effort.  From  the  results  of  the  study  concluded  that  the  potential  danger  and  risk always exist in every activity, so it is necessary to identify and assess as an effort to create a safe and safe working  environment.  The  results  of  the  identification  obtained  are  126  risk  level,  among  which  8  low risk level (6%), 57 moderate risk level (45%), and 60 high risk level (48%). Evaluation of risk controls found  in  the  field  can be  said  to  have  been  running  quite  well  just  that  control  should  be  supported  by awareness of workers to OHS  in order to create a safe and productive production conditions.
Keywords:  Hazard  identification,  risk  assessment  and  determining  control,  occupational  health  and safety (OHS)

## PENDAHULUAN
Setiap tempat  kerja selalu memiliki risiko  terjadinya kecelakaan. Besarnya risiko  yang terjadi tergantung dari jenis industri dan teknologi serta upaya pengendalian risiko yang dilakukan.  Seluruh  upaya  pengendalian  risiko  tersebut  bertujuan  untuk  terciptanya keselamatan  kerja.  Menurut  Undang-Undang  Republik  Indonesia  No.1  Tahun  1970, keselamatan  kerja  adalah  setiap  tenaga  kerja  berhak  mendapatkan  perlindungan  atas keselamatannya  dalam  melakukan  pekerjaan  kesejahteraan  hidup  dan  meningkatkan produksi  serta  produktivitas  nasional.  Setiap  perusahaan  wajib  untuk  memberikan perlindungan  keselamatan  dan  kesehatan  baik  secara  fisik  maupun  mental  terhadap pekerja dan orang lain yang berada di lingkungan (Suma’mur, 2009).
Data angka kecelakaan di Indonesia masih tinggi terjadi kecelakaan akibat kerja Tahun 2013-2017,  pada  Tahun  2013  yaitu  97.144  orang  (Direktorat  Bina  Kesehatan  Kerja, Kementerian  Kesehatan,  2014).  Sedangkan  data  kecelakaan  kerja  pada  Tahun  2014 yaitu  105.383  orang;  Tahun  2015  yaitu  110.285  orang;  Tahun  2016  yaitu  105.182 orang; 2017 yaitu 123.000 orang (Data BPJS Ketenagakerjaan, 2018). Berdasarkan data angka kecelakaan kerja terjadi kenaikan angka kecelakaan kerja di Indonesia dari tahun 2013  hingga  2017  yaitu  sebesar  25.856  orang.  Dampak  dari  kecelakaan  kerja  tersebut tidak  hanya  dihadapi  oleh  korban  kecelakaan  namun  juga  kepada  pihak  perusahaan akibat  hilangnya  hari  kerja  yang  dapat  menyebabkan  kerugian  finansial  bagi perusahaan,  sehingga  sistem  manajemen  K3  sangat  diperlukan  di  setiap  perusahaan misalnya  ISO  45001:  2018  tentang Occupational  Safety  Health  Management  System (OSHMS)  yang  merupakan  standar  bertaraf  internasional  yang  menetapkan  berbagai persyaratan dalam Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) untuk mencegah  kecelakaan  kerja.  Salah  satu  metode  untuk  mewujudkan  riset  ini  adalah dengan  metode  HIRADC ( Hazard  Identification,  Risk  Assessment,  and  Determining Control ). Menurut penelitian yang dilakukan oleh (Febrilia, 2017), industri pengecoran adalah  salah  satu  industri  yang  memiliki  risiko  kecelakaan  tinggi  karena  aktivitas  di dalamnya  berhubungan  dengan  material  logam  yang  panas,  suhu  ruangan  yang  tinggi, maupun peralatan yang berbahaya baik secara fisik, mekanik, maupun listrik. Penelitian sebelumnya  tentang  identifikasi  bahaya,  penilaian  risiko  dan  pengendalian  risiko (HIRADC)  sudah  banyak  dilakukan.  Akan  tetapi  belum  ada  yang  membahas  detail  di industri  pengecoran,  sehingga  penelitian  ini  menjadi  sangat  penting  dilakukan. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  potensi  bahaya,  penilaian  risiko  dan  teknik pengendalian  risiko  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  di  industri  pengecoran, Yogyakarta.

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  dilaksanakan  di  industri  pengecoran  yang  terletak  di  Giwangan,  Umbul Harjo Kota Yogyakarta. Penelitian dilakukan pada Bulan Mei 2018. Jenis penelitian ini menggunakan metode  analisis kualitatif. Proses penilaian risiko  mengacu  pada standar AS/NZS  4360:2004  dengan  menggunakan  metode  HIRADC  ( Hazard  Identification, Risk  Assessment  and  Determining  Control ).  Untuk  parameternya  berdasarkan
Permenaker  Republik  Indonesia  No.  5  tahun  2018  tentang  keselamatan  dan  kesehatan kerja di lingkungan kerja. Observasi dilakukan secara langsung dengan mengamati dan mencatat  data  yang  dibutuhkan  pada  saat  proses  produksi.  Data  primer  didapatkan melalui  hasil  observasi  dan  wawancara  kepada  3  responden  yaitu  pihak  manajemen, teknisi  dan  koordinator  produksi.  Selain  itu,  menggunakan  data  sekunder  yaitu  dari penanggung  jawab  K3/manajemen  produksi.  Data  sekunder  yang  didapat  berupa gambaran  proses  produksi,  ketersediaan  alat  pelindung  diri  dan  aturan  K3  yang diterapkan.
Pengumpulan  dan  analisis  data  dilakukan  bersamaan  yaitu  dengan  tahapan  sebagai berikut:  Pengumpulan  data  dari  perusahaan  yaitu  data  produksi  secara  umum,  data kecelakaan  kerja  dan  data  ketersediaan  APD.  Selanjutnya, Hazard  Identification : identifikasi  bahaya  dengan  melihat  langsung  proses  produksi  dan  mencatat  potensi bahaya  pada  lembar  HIRADC. Risk  Assessment :  penilaian  risiko  dengan  menentukan nilai probability dan severity berdasarkan  hasil  wawancara  langsung.  Setelah  itu kombinasi  nilai probability dan severity digunakan  untuk  menentukan  level  risiko (rendah,  sedang  atau  tinggi). Determining  Control :  penentuan  langkah  pengendalian risiko dan usulan-usulan yang bisa diterapkan di industri.
Proses  penilaian  risiko  dalam  bentuk  skor  1-5  dapat  menentukan  pengendalian selanjutnya. Dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1. Skala Risk Matrix pada Standar AN/NZS 4360
No Severity Probability 1 2 3 4 5 Hampir tidak pernah Jarang (Tahunan) Agak sering (Bulanan) Sering (Mingguan) Sangat Sering (Harian) 5 Fatality 5 10 15 20 25 4 Severe injury 4 8 12 16 20 3 Moderate injury 3 6 9 12 15 2 Minor injury 2 4 6 8 10 1 No injury 1 2 3 4 5 Low Risk * Melakukan pemantauan Medium Risk * Melakukan pengendalian atau pengendalian harus dinilai High Risk * Segera melakukan tindakan pencegahan * Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manajemen Exreme Risk * Menghentikan aktifitas
* Mulai aktifitas jika pengontrolan sesuai

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Identifikasi Bahaya di Industri Pengecoran
Identifikasi  potensi  bahaya  dilakukan  dengan  cara  memperhatikan  aktifitas  pada  tiap- tiap  divisi  untuk  mendeteksi  bahaya  apa  saja  dan  menilai  risiko  yang  ada  di  industri
pengecoran. Identifikasi bahaya dilakukan pada empat divisi dimulai dari gudang yaitu bertanggung  jawab  dalam  proses  penyediaan  aluminium  bekas  (pelak  mobil)  sebagai bahan  baku  untuk  diolah  menjadi  barang  jadi;  divisi  pengecoran  yaitu  bertugas  untuk meleburkan dan mencetak aluminium; divisi teknisi yaitu dalam penambahan aksesoris pada  barang  yang  sudah  dicetak;  dan  divisi finishing yaitu  bertugas  dalam menghaluskan produk hingga siap untuk didistribusikan.

## Penilaian Risiko di  Industri Pengecoran
Penilaian risiko ini menggunakan matriks penilaian risiko potensi bahaya dengan acuan matriks  bersumber  dari  AS/NZS  4360:2004.  Adapun  caranya  yaitu  mengalikan probability /kemungkinan  yang  terjadi  dan severity /dampak  yang  terjadi,  kemudian hasilnya dapat menentukan tingkatan risiko.

## Kondisi Risiko Awal di Industri Pengecoran
Hasil penilaian risiko di  industri pengecoran. Sumber bahaya di tempat  kerja memiliki tingkatan bahaya mulai dari tingkat bahaya rendah/ low sampai ke tinggi/ high .
Gambar 1. Persentase Tingkat Risiko awal
Pada tingkat risiko awal dapat dilihat bahwa risiko low /dipertimbangkan baru sebanyak 8 risiko (6%), sedangkan untuk medium /direncanakan sebanyak 57 risiko (45%), untuk high /mendesak  sebanyak  60  risiko  (49%)  dan extreme /segera  sebanyak  0  risiko  (0%). Sehingga ini membuktikan bahwa tindakan pengendalian sangat perlu dilakukan untuk meminimalisir  atau  mengurangi  risiko  di  industri  pengecoran.  Dengan  beberapa tindakan  pengendalian  tambahan  maka  dapat  dihitung  jumlah  risiko  akhir  dan presentase tingkat risiko akhir.
6% 45% 49% 0% Low Medium High Extreme

## Kondisi Risiko Akhir dengan Pengendalian Tambahan di Industri Pengecoran
Dari  hasil  penilaian  risiko  akhir,  risiko  yang  berada  pada  kategori low /dapat  diterima sebanyak  65  risiko  (51%),  kategori medium /direncanakan  sebanyak  60  risiko  (48%), kategori high /mendesak  1  risiko  (1%),  kategori extreme /segera  tidak  ada  (0%).  Ini membuktikan bahwa pada risiko saat ini masih terdapat sekitar 49% risiko yang belum mendapatkan tindakan pengendalian hingga pada level yang dapat diterima.
Gambar 2. Persentase Tingkat Risiko Akhir
Adapun hasil dari perhitungan risk reduction dapat dilihat pada Tabel 2 berikut:
Tabel 2. Risk Reduction Tingkat Risiko No Divisi Jumlah Risiko Jumlah Pengurangan Risiko Rata-rata Pengurangan Risiko 1 Gudang 20 475% 24,00% 2 Pengecoran 47 1050% 22,30% 3 Teknisi 30 675% 22,50% 4 Finishing 37 773% 21,00% Total 134 2973% 22,00%
Dari tabel terlihat bahwa rata-rata risk reduction yang ada di industri pengecoran adalah 22%  dengan  nilai  tertinggi  yaitu  24%  dan  terendah  adalah  21%.  Dari  angka  ini  dapat disimpulkan bahwa risk reduction di industri pengecoran masih kecil, dengan kata lain tindakan  pengendalian  terhadap  risiko  yang  telah  diterapkan  di  industri  pengecoran masih  rendah.  Hasil  identifikasi  Bahaya,  penilaian  risiko,  teknik  pengendalian  di industri pengecoran dapat dilihat pada Tabel 3 berikut.
51% 48% 1% 0% Low Medium High Extreme
Tabel 3. Hasil Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian (HIRADC)

## Pengendalian Risiko di Industri Pengecoran
Berdasarkan hasil observasi  dan wawancara yang dilakukan kepada pihak manajemen, produksi  dan  teknisi.  Adapun  hasil  identifikasi  dan  penilaian  risiko  yang  telah dilakukan,  penulis  memberikan  rekomendasi  pencegahan  dan  pengendalian  sebagai berikut:
P roba bi li ty S eve ri ty T ingka t R is iko K at egor i P roba bi li ty S eve ri ty T ingka t R is iko K at egor i 1 Menggerinda K ebi si nga n gangguan fungsi pendengaran , gangguan komunikasi, sulit konsentrasi. (1) Briefing SOP mengenai keselamatan dan kesehatan kerja sebelum bekerja  (2) tersedia ventilasi (3) penggunaan APD seperti masker, sarung tangan dan earplug 4 2 8 High (1) penambahan pemasangan exhaust fan (2)  melakukan pengukuran tingkat kebisingan diruang gerinda (3) briefing SOP keselamatan dan kesehatan kerja (4) membuat rambu- rambu keselamatan dan kesehatan kerja (5) training prilaku aman bekerja (6) safety talk  (7) melakukan inspeksi K3 harus dilakukan secara berkala meliputi pemeriksaan lingkungan kerja, bahan, peralatan dan sistem (8)
menggunakan APD secara konsisten seperti masker, sarung tangan, dan ear plug
3 2 6 Medium 25% 2 Pengecekan kabel kabel terkelupas Arus pendek kebakaran/t erhenti produksi (1) bekerja sesuai SOP (2) melakukan pemeriksaan secara berkala terhadap kabel maupun listrik 2 5 10 High (1) mengganti instalasi listrik setiap 20 tahun pemakaian (2) pemasangan perlindungan kabel dan penutup stop kontak (3) mengecek dengan rutin kondisi APAR (4) Inspeksi
APAR rutin (5) membuat leaflet/poster yang berhubungan
dengan penggunaan perangkat listrik yang benar disetiap unit pengoperasian alat (6) membuat sistem keadaan darurat seperti pemasangan fire alarm dan pemasangan emergency
shut down gedung  (7) melakukan pekerjaan sesuai SOP (8)
penggunaan APD seperti sarung tangan, masker dan sepatu
2 3 6 Medium 25%
3 Pemberian cairan pendingin cairan pendingin/ bahan kimia iritasi tangan (1) Briefing SOP mengenai keselamatan dan kesehatan kerja sebelum bekerja  (2)
penggunaan APD seperti masker, sarung tangan
2 2 4 Low (1) Bekerja sesuai SOP  (2) penempatan ember cairan
pendingin ditata dengan baik (3) pemberian label pada wadah cairan pendingin (4) penggunaan APD seperti masker, sarung tangan 2 1 2 Low 0% 4
Aktifitas minum di produksi pada gelas
yang sama penularan Virus TBC
(jika salah satu pekerja berpenyakit TBC) Terkena penyakit TBC (1) melakukan pekerjaan sesuai SOP (2) menyediakan beberapa gelas 2 2 4 Low (1) menyediakan beberapa gelas dan khusus untuk yang terkena penyakit TBC dibedakan  (2) pemberian label pada gelas
2 1 2 Low 0% 5 Pemindahan bahan baku dari mobil ke ruang bahan baku Mengangkat manual material/ bahan baku (batang alum) tertimpa material ke kaki (1) Briefing SOP mengenai keselamatan dan kesehatan kerja sebelum bekerja  (2) penggunaan APD seperti masker, sarung tangan dan sepatu 3 3 9 High (1) mengganti proses manual dengan penggunaan troli (2) bekerja sesuai dengan SOP (3) training prilaku aman bekerja (4) safety talk (5) penyediaan kotak P3K (6)
penggunaan APD seperti sarung tangan, masker dan sepatu safety 2 3 6 Medium 25% Faktor Bahaya Ergonomi Manajemen Risiko Industri Pengecoran Metode HIRADC No Aktifitas Bahaya Risiko Pengendalian existing Penilaian Awal Pengendalian tambahan Penilaian Akhir RR Faktor Bahaya Fisik Faktor Bahaya Kimia Faktor Bahaya Listrik Faktor Bahaya Biologi

## Faktor Bahaya Lingkungan
Dalam  menangani  masalah  lingkungan  di  industri  pengecoran  diperlukan  untuk menerapkan manajemen umum pada proses pengecoran, penyimpanan dan penanganan, udara,  pengelolaan  emisi,  pengelolaan  air  limbah,  pemeliharaan,  dan  daur  ulang. Hampir  semuanya  berurusan  dengan  dampak  lingkungan.  Misalnya,  penyimpanan  dan penanganan  material  yang  cermat  di  dalam  pengecoran  dapat  mengurangi  risiko tumpahan  dan  meminimalkan  emisi  debu  dan  investasi  pada  teknologi  hemat  energi menghasilkan peningkatan efisiensi (Stefana et.al , 2019).
Bahaya lingkungan ditemukan di bagian produksi yaitu pada proses pendistribusian oli menggunakan  katrol  melalui  pipa  bawah  tanah  menuju  ke  blower  di  dekat tungku/ furnace .  Potensi  bahaya  pada  proses  ini  dikategorikan medium dengan  nilai probability 2  dan severity 3  dengan  nilai  tingkat  risiko  adalah  6  yang  dikategorikan medium /perlu  direncanakan.  Pengaruh  oli/limbah  B3  terhadap  lingkungan  dengan karakteristik  yang  dimilikinya  yang  bersifat  toksik,  reaktif  dan  korosif.  Penanganan bahan  berbahaya  dan  beracun  (B3)  menurut  Peraturan  Pemerintah  Republik  Indonesia Nomor  74  Tahun  2001  Tentang  Pengelolaan  Bahan  Berbahaya  dan  Beracun  adalah bahan yang karena sifat  atau konsentrasinya dan atau jumlahnya, baik secara langsung maupun  tidak  langsung,  dapat  mencemarkan  dan  atau  merusak  lingkungan  hidup,  dan atau  dapat  membahayakan  lingkungan  hidup,  kesehatan,  kelangsungan  hidup  manusia serta makhluk hidup lainnya.
Adapun  untuk  pengendalian  tambahan  yang  bisa  dilakukan  adalah  :  penggunaan  pipa besi yang aman dan sesuai dengan standar, melakukan pengecekan pipa secara berkala dan  pengecekan  lainnya  meliputi  pemeriksaan  lingkungan  kerja,  bahan,  peralatan  dan sistem,  melakukan  pengawasan  secara  berkala  untuk  mengidentifikasi  setiap  kelainan yang terjadi seperti kebocoran, melakukan pengecekan kualitas tanah maupun air untuk melihat  apakah    tanah  dan  air  terkontaminasi,    melakukan  pelatihan  bagi  karyawan dalam  penanggulangan  keadaan  darurat  yang  dilakukan  minimal  dua  kali  dalam setahun, bekerja sesuai dengan Standar Operasional Prosedur (SOP), dan menggunakan APD secara konsisten.

## Faktor Bahaya Fisik
Industri  pengecoran  sangat  berbahaya  bagi  kesehatan  dan  keamanan  di  antaranya bahaya fisik yang akan menyebabkan dan dicirikan oleh beberapa kimia simultan, fisik dan  pemaparan  bahaya  mekanis,  yang  akan  menyebabkan  cedera  pada  pekerja.  Risiko kesehatan  dari  bekerja  di  industri  pengecoran  termasuk  paparan  asap  logam  cair  (asap pengecoran), panas dan semprotan kabut. Selain itu pekerja terkena paparan debu silika yang dikenal sebagai silika kristal yang dapat terhirup (Mgonja, 2017).
Bahaya  fisik  banyak  ditemukan  pada  pekerjaan  bagian  pengecoran,  gerinda  maupun pembubutan.  Potensi  bahaya  fisik  dapat  berupa  kebisingan,  cuaca  kerja  maupun penerangan/pencahayaan.  Potensi  bahayanya  yaitu  merusak  pendengaran,  dehidrasi pada  pekerja  maupun  mengganggu  proses  produksi.  Adapun  untuk  pengendalian tambahan  yang  bisa  dilakukan  adalah  :  melakukan  kontrol  terhadap  suhu  udara  dan
kelembapan  ruangan  baik  di  dalam  maupun  di  luar  ruangan,  membuat exhaust  fan , menyediakan  air  putih  yang  dicampur  garam,  pengaturan  jam  bekerja  atau  istirahat, penggunaan pakaian yang nyaman dan longgar, penyediaan kotak P3K, training prilaku aman  bekerja,  bekerja  sesuai  SOP, safety  talk, melakukan  pembersihan  debu  secara manual  dengan  disapu,  disekop,  dan  dibuang  ke  penampungan  bila  memungkinkan melakukan  penangkapan  debu  dengan dust  collector ,  melakukan  pemantauan  oleh koordinator produksi terhadap pekerja, inspeksi keselamatan dan kesehatan kerja harus dilakukan  secara  berkala  meliputi  pemeriksaan  lingkungan  kerja,  bahan,  peralatan  dan sistem,  sosialisasi  mengenai  APD  dengan  tindakan  tegas  kepada  pekerja,  penggunaan APD konsisten seperti masker, sarung tangan, kaca mata, ear plug dan sepatu.

## Faktor Bahaya Elektrik/listrik
Bahaya  instalasi  listrik  terdapat  pada  pekerjaan  yang  menggunakan  listrik  sebagai  alat bantu  pekerjaan  di  industri  pengecoran,  seperti  pada  proses  gerinda  dan  pembubutan. Adapun  tingkat  potensi  bahaya  di  industri  pengecoran termasuk  ke  dalam  tingkat bahaya  tinggi.  Kapasitas  ampere  yang  terdapat  pada  peralatan  listrik  di  industri pengecoran adalah 300 ampere dengan sistem kelistrikan 3 pha. Berdasarkan penelitian (Indra,  2011)  dalam  penelitiannya  mengenai  analisis  sistem  instalasi  listrik  rumah tinggal  dan  gedung  menyebutkan  dampak  dari  kerugian  bila  instalasi  listrik  gedung tidak memenuhi standar ialah kebakaran. Kebakaran tersebut disebabkan oleh kelalaian dan  pemakaian  listrik  yang  salah,  sehingga  berdampak  pada  kerusakan  material  yang cukup  besar  dan  juga  dapat  menyebabkan  hilangnya  nyawa.  Adapun  untuk pengendalian  tambahan  yang  bisa  dilakukan  adalah  :  mengganti  instalasi  listrik  setiap 20 tahun pemakaian, memasang perlindungan terhadap kabel dan penutup stop kontak, mengecek  dengan  rutin  kondisi  peralatan  listrik,  inspeksi  APAR  secara  rutin  dan inspeksi  K3  harus  dilakukan  secara  teratur  meliputi  pemeriksaan  seluruh  kondisi lingkungan, membuat poster yang berhubungan dengan penggunaan perangkat peralatan dan  sistem,  membuat  listrik  yang  benar  di  setiap  unit  pengoperasian  alat,  membuat sistem  penanggulangan  keadaan  darurat,  melakukan  pekerjaan  sesuai  dengan  Standar Operasional  Prosedur  (SOP),  memberi  rambu  peringatan  3  seperti  pemasangan peringatan  “AWAS  bahaya  listrik!”,  menggunakan  perlengkapan  APD  secara  rutin seperti  menggunakan  perlindungan  tangan/sarung  tangan,  masker  dan  sepatu, penyediaan  kotak  P3K  harus  terisi  lengkap  dan  pemasangan emergency  shut  down gedung.

## Faktor Bahaya Kimia
Bahaya  kebocoran  gas  terdapat  pada  pekerjaan  yang  menggunakan  gas  sebagai  media penghasil energi. Tabung LPG diletakkan di bagian produksi, jumlah tabung LPG ada 8 buah, untuk berat 50 kg sebanyak 5 buah dan berat 20 kg sebanyak  buah. Tabung LPG ini  bisa  berisiko  tinggi  apabila  pemasangan  tabung  gas  tidak  aman  dapat  memicu terjadinya ledakan bahkan kebakaran. Menurut (Ike, 2012) dalam analisis potensi risiko keselamatan liquefied  petroleum  gas (LPG),  frekuensi  kecelakaan  kebakaran  dan ledakan pada tabung gas (LPG) tergolong cukup tinggi. Adapun pengendalian tambahan yaitu:  (1)  Melakukan  program  pemeliharaan  dengan  mengecek  dengan  rutin  kondisi tabung  gas  (2)  Melakukan  kegiatan  dalam  penanggulangan  keadaan  darurat  (3)
Melakukan  pekerjaan  sesuai  SOP  (4)  Memberikan  rambu  peringatan  (5)  Memberikan rambu peringatan K3 seperti bahaya tekanan gas (6) Inspeksi K3 harus dilakukan secara teratur  meliputi  pemeriksaan  seluruh  kondisi  lingkungan,  bahan  dan  peralatan  (7) Penyediaan kotak P3K (8) Menggunakan APD masker dan sepatu.
Sebagai  upaya  untuk  mencegah  terjadinya  kebakaran  di  tempat  kerja,  seharusnya industri  menerapkan emergency  respon  plan sebagai  upaya  pencegahan  keadaan darurat, seperti menyiapkan fasilitas pendukung lainnya, antara lain Alat Pemadam Api Ringan (APAR) dan memberikan edukasi kepada pekerja (Abidin dan Putranto, 2017). Selain itu, industri atau tempat kerja dapat menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan  Kesehatan  Kerja  (SMK3)  secara  menyeluruh  sebagai  upaya  mengurangi  kerugian dan minimalisir kecelakaan kerja (Abidin dkk., 2021).

## Faktor Bahaya Biologi
Faktor  bahaya  biologi  bisa  disebabkan  oleh  bakteri,  jamur  maupun  virus.  Berdasarkan penelitian  (Della,  2012)  tentang  analisis  risiko  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  di penyamakan  kulit  X  .  Menyebutkan  bahaya  biologi  berpotensi  menimbulkan  infeksi akibat  kerja  seperti  bakteri  dan  virus.  Adapun  pengendalian  tambahan  yaitu: menyediakan  beberapa  gelas  di  setiap  penyediaan  air  minum,  di  mana  menyediakan gelas  umum  dan  khusus.  Khusus  yaitu  untuk  pekerja  yang  memiliki  penyakit tertentu/batuk/TBC  supaya  tidak  menularkan  kepada  pekerja  yang  lainnya,  pemberian label  pada  gelas  khusus  dan  umum  dan  melakukan  pengecekan  kesehatan  terhadap pekerja.  Bahaya  biologi  berupa  kontaminasi  mikroorganisme  patogen  dan  air  limbah dari  proses  produksi.  Biasanya  dilakukan  pengolahan  di  unit  instalasi  pengolahan  air limbah. Pada instalasi pengolahan terdapat unit ruang pasir, unit perangkap lemak, unit tangki  pemerataan,  unit  flokulasi,  unit  koagulasi, unit  penjernih,  unit  sedimentasi,  dan tangki aerasi (Sanito, 2018).

## Faktor Bahaya ergonomi
Potensi bahaya ergonomi yaitu manual material handling, lighting, work posture, non- ergonommic tool design, fall incident dan Work Musculoskeletal Disorder’s (WMSDs).
Pada  industri  pengecoran  pekerjaan  cenderung  dilakukan  dalam  posisi  jongkok,  posisi membungkuk  dengan  kepala  menunduk.  Hal  ini  tentunya  sangat  beresiko  bagi kesehatan tulang dan otot, dan dapat menyebabkan risiko WMSD (Sari dkk., 2016).
Bahaya  ergonomi  yang  terdapat  pada  pekerjaan  yang  melakukan  pengangkatan  bahan baku  dari  mobil  ke  ruang  bahan  baku  secara  manual,  pengambilan  coran  dan penuangannya,  pemindahan  material/produk  jadi  ke  gudang.  Dalam  penelitian  (Artia, 2009) tentang identifikasi bahaya dan penilaian risiko keselamatan dan kesehatan kerja di  Unit  Utiliy  PT.  SK.  Keris  Banten  menyajikan  bahwa  pekerjaan  manual  seperti mengangkat  beban  dan  melakukan  secara  berulang-ulang  dapat  mengakibatkan tegangan tubuh dan Adapun untuk pengendalian tambahan yang bisa dilakukan adalah: proses  pengangkatan  bahan  baku  secara  manual  diganti  menjadi  penggunaan  troli, melakukan  pengaturan  jam  kerja/  istirahat,  penyediaan  air  minum  yang  dicampur garam,  bekerja  sesuai  dengan  Standar  Operasional  Prosedur  (SOP), training prilaku
aman  bekerja, safety  talk ,  penyediaan  kotak  P3K,  melakukan  pemantauan  oleh koordinator produksi, penggunaan APD secara konsisten seperti sarung tangan, masker dan sepatu safety .
Dalam  industri  sangat  penting  untuk  memiliki  sistem  kerja  yang  aman    karena  dapat mencegah  kecelakaan  dan  hemat  biaya.  Pemerintah  perlu  menegakkan  hukum Keselamatan  dan  Kesehatan  untuk  memastikan  semua  industri  mengikuti  pedoman keselamatan  budaya  kerja.  Pemerintah  juga  perlu  melakukan  beberapa  kampanye  atau lokakarya  untuk  meningkatkan  kesadaran  akan  budaya  kerja  yang  aman  dan  perlunya mengikuti  aturan  dan  regulasi.  Karyawan  harus  tetap  waspada  dan  sadar  setiap  saat untuk  menghindari  kecelakaan,  sementara  manajer  perlu  mengetahui  penyebab  paling umum  dari  kecelakaan  kerja  dan  dapat  mengenali  faktor  risiko  sejak  dini  untuk pencegahan (Shamsuddin dkk., 2015).

## KESIMPULAN
Hasil  identifikasi  dan  penilaian  risiko  awal  yang  dilakukan  pada  4  divisi  di  industri pengecoran memiliki 126 risiko, diantaranya risiko low sebanyak 8 risiko (6%), medium sebanyak 57 risiko (45%), high sebanyak 60 risiko (48%) dan extreme sebanyak 0 risiko (0%).  Risiko  dari  aspek  keselamatan,  kesehatan  dan  lingkungan  meliputi konsleting/kebakaran,  ledakan,  luka  bakar,  tertimpa  material,  dehidrasi,  gangguan pendengaran,  gangguan  pernafasan  (batuk),  sakit  pinggang,  iritasi  mata,  pencemaran lingkungan oleh limbah B3 dan limbah padat. Sumber bahaya berasal dari bahaya fisik, bahaya  listrik,  bahaya  kimiawi,  bahaya  lingkungan  dan  bahaya  ergonomi.  Hasil identifikasi dan penilaian risiko dengan pengendalian tambahan didapatkan risiko yang berada  pada  kategori low /dapat  diterima  sebanyak  65  risiko  (51%),  kategori medium /direncanakan sebanyak 60 risiko (48%), kategori high /mendesak 1 risiko (1%), kategori extreme /segera tidak ada (0%). Rata-rata risk reduction setelah menambahkan pengendalian  di  industri  pengecoran adalah  22%  dengan  nilai  tertinggi  yaitu  24%  dan terendah  adalah  21%.  Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan  didapatkan  bahwa membuat  dan  menerapkan  manajemen  risiko  di  setiap  industri  sangat  penting  untuk meminimalisir kecelakaan kerja, peningkatan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja serta meningkatkan produktifitas pekerja dan industri.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima  kasih  kepada  manajemen  industri  pengecoran  dan  para  pekerja  yang  sudah membantu dalam kelancaran penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Abidin,  A.U.,  Nurmaya,  E.M.,  Hariyono,  W.,  Sutomo,  A.H.  (2021).  IOP  Conf.  Series:  Earth  and Environmental Science 933 (2021) 012037.
Abidin,  A.U.,  Putranto  R.  (2017).  Identifikasi  Fasilitas  Safety  Building  Sebagai  Upaya  Pencegahan Kebakaran di Gedung Institusi Perguruan tinggi. Jurnal Medika Respati , 12(4): 51-5.
Artia, (2009). Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja Tahun 2009 di Unit Utility PT. SK. Keris Banten. Semarang : Universitas Negeri Semarang.
AS/NZS 4360 : 2004 Risk Management Guidelines. Sidney: Standards Australia/Standards New Zealand: 52-55.
Badan  Penyelenggara  Jaminan  Sosial.  (2018)  Data  Kecelakaan  Kerja.  Badan  Penyelenggara  Jaminan Sosial Ketenagakerjaan.
Cross, Jean et.al. (2004). OHS Risk Management Handbook. Australia: Standards Australia International Ltd.
Della, Gusani. (2012). Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja di Penyamakan Kulit X Tahun 2012. Tugas Akhir. Universitas Indonesia
Direktorat Bina Kesehatan Kerja. (2014). Data Kecelakaan Kerja. Kementrian Kesehatan. Febrilia, Mustika. (2017). Identifikasi Bahaya Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko Dengan Metode HIRADC Di Pabrik Pengecoran Logam Politeknik Manufaktur, Bandung .
Ike,  Pujiriani.  (2012) Analisis  Potensi  Risiko  Keselamatan  Liquefied  Petroleum  Gas  (LPG)  di  Depok Tahun 2011 . Universitas Indonesia. Jakarta Indra  Z.  (2011) Analisis  Sistem  Instalasi  Listrik  Rumah  Tinggal  dan  Gedung  untuk  Mencegah  Bahaya Kebakaran. Politeknik Negeri Jakarta Mgonja, C.T. (2017). A Review on Effects of Hazards in Foundries to Workers and Environment. IJISET - International Journal of Innovative Science, Engineering & Technology, 4 (6), 326-334.
Peraturan  Menteri  Tenaga  Kerja  Republik  Indonesia  No.  5  tahun  2018  tentang  Keselamatan  dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja
Peraturan Pemerintah Republik Indonesai Nomor 74 Tahun 2001 tentang Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun.
Sanito,  R.C.  (2018).  Physical,  Chemical  And  Biological  Potential  Hazards  Identification  Of Slaughterhouse And Chicken Nuggets Production Process. Jurnal Biologi Udayana , 22 (1), 25-34.
Sari, D.A., Suryoputo, M.R., Kurnia, R.D., and Purnomo, Hari. (2016). Risk Assessment of Aluminium Foundry  SME  Using  Ergonomics  Approach. Springer  International  Publishing  Switzerland. DOI 10.1007/978-3-319-41929-926, 275-284.
Shamsuddin,  K.A.,  Ani,  M.N.,  and  Ismail,  A.K.  (2015).  Investigation  the  effective  of  the  Hazard Identification,  Risk  Assessment  and  Determining  Control  (HIRADC)  in  manufacturing  process.
International Journal of Innovative Research in Advanced Engineering (IJIRAE) . 2 (8), 80-84.
Stefana,  Elena.,  Cocca,  Paola.,  Marciano,  Filippo.,  Rossi,  Diana.,  and  Tomasoni,  Giuseppe.  (2019).  A Review  of  Energy  and  Environmental  Management  Practices  in  Cast  Iron  Foundries  to  Increase Sustainability, Sustainability ,  11(24), 1-8.
Suma’mur. (2009). Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja (Hiperkes) . Jakarta: Sagung Seto.
Undang-Undang  Republik  Indonesia  Nomor  1  Tahun  1970  mengenai  Keselamatan  Kerja.  Jakarta: Republik Indonesia.