## PENINGKATAN KINERJA OHMS (ORDER HANDLING
MANUFACTURING SYSTEM) MELALUI SOFT SYSTEMS METHODOLOGY (SSM)

## Slamet Budiarto 1
Abstrak:  Dalam  penelitian  ini,  untuk  meningkatkan  kinerja  OHMS  yang karakteristiknya  lebih  kompleks,  digunakan  soft  systems  methodology  yang banyak    membantu  para  manajer  untuk  menyelesaikan  masalah  yang  bervariasi dan kompleks.
Permasalahan  tersebut  sering  menemui  kegagalan  dalam  penyelesaiannya  ketika pendekatan system engineering (SE) digunakan. Penelitian menunjukan gambaran aktivitas  lebih  jelas,  dan  penentuan  indikator  lebih  terstruktur  dengan mengkombinasikan  IDEF0.    Melalui  soft  systems  methodology  yang dikuantitatifkan pada langkah debating menunjukan aktivitas A4, yaitu membuat produk,  paling  penting  dengan  bobot  35,32%.  Dari  hasil  dekomposisi  aktivitas kritis meliputi A12: merencanakan program produksi dengan bobot 9,17%, A41: mengendalikan produksi dengan bobot  9,17%,  A32: mendapatkan kapasitas produksi,  dengan  bobot  8,72%  dan  A45:  mengetes  rakitan  akhir dengan  bobot  8,72%.  Selanjutnya  kinerja  yang  perlu  dicermati  pada  ICOM’s (Input, Control, Output, Mechanism), lebih banyak pada input aktivitas kritis.
Kata Kunci: Peningkatan Kinerja, OHMS, SSM, IDEF0, ICOM’s

## Pendahuluan
Peningkatan kinerja selalu menjadi tujuan dari aktivitas bisnis. Kinerja dalam perspektif  finansial  maupun  non  finansial.  Penelitian  tentang  kinerja  sistem manufaktur, seperti Neely, dkk (2000), Bourne dan Mills (2000), Schmenner (1994), kebanyakan  menyoroti  pengukuran,  pembaharuan  dan  implementasi  sistem pengukuran  kinerja.  Rekomendasi  yang  didasarkan  pada  perspektif  kinerja  yang secara umum seperti yang ditulis oleh Kaplan dan Norton (1996), seperti gambar 1.

## Gambar 1. Keterkaitan Perspektif Kinerja
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Kampus Keputih Sukolilo, Surabaya, 60111 Email : budiarto@ie.its.ac.id , slametbudiarto@yahoo.com
Naskah diterima: 12 April 2011, direvisi:10 Agst 2011, disetujui: 15 Nop 2011
Tulisan  lain  yang  berkaitan  dengan  evaluasi  dan  pengukuran  kinerja  dari sistem  manufaktur,  adalah  Aldanondo  (1997)  dan  Tranfield  and  Fari  (1995)  yang tidak menggunakan perspektif kinerja, namun indikator kritis yang mereka difinisikan dicoba untuk dianalisa dalam memberi rekomendasi perbaikan kinerja secara parsial.
Gambar 2. Tiga Aspek Dasar Karakter Indikator Sistem Manufaktur
Dalam  sistem  manufaktur,  ada  tiga  aspek  dasar  dasar  karakreristik indikatornya  (Aldanondo,  1997)  yaitu  pada  dimensi  information  nature,  information supporting entities dan abstraction level, seperti gambar  2 .
IDEF0  (Integration  Definition  Language  0)  dikembangkan  oleh  Douglas  T. Ross  dan  Soft-Tech.Inc,  merupakan  pemodelan  aktivitas  yang  didasarkan  SADT (Structured  Analisys  and  Design  Technique).  Untuk  sistem  yang  telah  ada,  IDEF0 dapat digunakan untuk menganalisa kinerja sistem.
Wang  and  Smith  (1988)  telah  menganjurkan  IDEF0  yaitu  sebuah  prosedur untuk  memodelkan  fungsi-fungsi  aktivitas  yang  dikembangkan  oleh  bagian Computer-Aided  Manufacturing  pada  program  Angkatan  Udara  Amerika,  agar dikombinasikan dengan penggunaan Soft Sytems Methodology.

## METODOLOGI
Untuk  pencapaian  tujuan  penelitian  ini,  digambarkan  dalam  beberapa  tahap metodologi,  yang  meliputi:  studi  pustaka,  studi  lapangan,  penetapan  tujuan-asumsi- batasan,  evaluasi  kinerja  sistem  untuk  mendapatkan  KPI  kritis,  peningkatan  kinerja sistem melalui SSM, rekomendasi awal, dan rekomendasi akhir.
Tahapan inti metodologi untuk meningkatkan kinerja OHMS ini, mengadopsi metodologi  yang  dikembangkan  oleh  Checkland  (1991)  yang  awal  berkembangnya dipicu  oleh  kegagalan  pendekatan  System  Engineering  (SE)  dalam  menyelesaikan kasus-kasus  yang  kompleks,  sekitar  tahun  1970-an.  Secara  konvensional  ada  model yang terdiri tujuh tahapan, namun dalam perkembangannya model empat tahap sering digunakan,  yang  meliputi:  memahami  situasi  permasalahan,  merumuskan  beberapa model-model  aktivitas  yang  relevan,  “debating  the  situation”  dan  mengambil langkah-langkah untuk peningkatan sistem.
Dalam  penelitian  ini,  diskusi  dilakukan  pada  tahap  menentukan  hubungan antara  ICOM  (Input,  Control,  Output,  Mechanism)  untuk  mendapatkan  bagaimana meningkatkan  indikator  kritis  dari  sebuah  aktivitas.  Untuk  keperluan  tersebut,  maka digunakan metodologi dari Kuwati dan Kay (2000) untuk mengambil sampel. Dalam
hal  ini  metode  kuisoner  digunakan.  Responden  menjawab  seberapa  penting  faktor terpilih dan seberapa bobot dari indikator kritis.

## Gambar 3. Tahapan Metodologi Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Gambar  4.  memperlihatkan  aktivitas  membuat  pesanan  konsumen.  Ini  adalah aktivitas  utama  dari  divisi  general  engineering  PT.PAL  Indonesia.  Sebagai  input terlihat  ada  pesananan  konsumen,  data  teknik  dan  kebutuhan  konsumen.  Selain  itu, bahan baku juga merupakan input dari aktivitas ini. Sedangkan sebagai output terlihat quotasi  dan  proposal  yang  akan  diberikan  pada  konsumen.  Demikian  juga  surat pengiriman  yang  merupakan  output  aktivitas  ini.  Selain  itu,  hasil  pengetesan    dan prototype  juga  merupakan  output  dari  aktivitas  ini  yang  akan  diberikan  kepada konsumen.  Output  yang  terpenting  dari  aktivitas  ini  adalah  produk.  Produk merupakan  output  utama  yang  dihasilkan  oleh  aktivitas  utama  membuat  pesanan konsumen.
Gambar  5  merupakan  gambar  dekomposisi  dari  gambar  4  yang  merupakan model awal OHMS pada A0 Top. Gambar tersebut terdiri dari empat aktivitas, yaitu ; Memformulasikan  rencana  produksi,  merancang  dan  mengembangkan  produk, mengumpulkan  sumberdaya  produksi  dan  membuat  produk.  Aktivitas-aktivitas tersebut saling terintegrasi oleh ICOM (Input, Control, Output dan Mechanism) pada masing-masing  aktivitas.  Aktivitas  rencana  produksi  memberikan  outputnya,  yaitu spesifikasi  teknik  menjadi  input  pada  aktivitas  merancang  dan  mengembangkan produk.  Sedangkan  aktivitas  merancang  dan  mengembangkan  produk  menghasilkan output  gambar  lanjutan  dan  gambar  akhir  yang  merupakan  input  untuk  aktivitas mengumpulkan sumberdaya produksi. Sebagai akhir dari aktivitas ini adalah membuat
produk, yang mendapat input item-item yang diperlukan dan mekanisme sumberdaya dari  aktivitas  mengumpulkan  sumberdaya  produksi.  Output  membuat  produk  adalah produk yang akan dikirim ke konsumen.
Gambar 4. Model Akhir Divisi GE pada A0 Top
Gambar 5. Model Akhir Divisi GE pada A0
Gambar  6  merupakan  dekomposisi  dari  aktivitas  memfomulasikan  rencana produksi  yang  ada  di  gambar  5.  Gambar  tersebut  terdiri  dari  dua  aktivitas,  yaitu aktivitas  “menjual  dan  membuat  kontrak”  dan  aktivitas  “merencanakan  program produksi”.  Input  dari  aktivitas  menjual  dan  membuat  kontrak  adalah  pesanan
konsumen,  data  teknis  dan  kebutuhan  konsumen  yang  lain.  Sedangkan  out  put  dari aktivitas  ini  akan  menjadi  aktivitas  berikutnya,  yaitu  output  quotasi  dan  surat pengiriman yang akan diberikan kepada konsumen, serta spesifikasi teknis yang akan menjadi input aktivitas merencanakan program produksi. Selain itu output spesifikasi teknis  ini  juga  menjadi  input  pada  aktivitas  merancang  dan  mengembangkan  produk seperti terlihat pada gambar 5.
Gambar 6. Model Akhir Divisi GE pada A11
Gambar 7. Model akhir Divisi GE pada A12
Model  awal  OHMS  pada  A12  (gambar  7)    merupakan  dekomposisi  dari aktivitas  “merancang  dan  mengembangkan  produk”  pada  gambar  5.  Dekomposisi
aktivitas  ini  terdiri  dari  empat  aktivitas,    yaitu;  mengendalikan  perancangan  dan pengembangan,  menyiapkan  gambar  teknik,  membuat  dan  mengetes  prototype  serta menyiapkan  gambar  akhir.  Input  dari  keempat  aktivitas  ini  adalah  spefisikasi  teknis dan  outputnya  adalah  gambar  lanjutan  dan  gambar  akhir.  Aktivitas  pertama mempunyai  output  informasi  pelanggan  yang  menjadi  input  untuk  aktivitas “menyiapkan  gambar  teknik”.  Selanjutnya  menyiapkan  gambar  teknik”  beroutput gambar  lanjutkan  yang  merupakan  input  bagi  membuat  dan  mengetas  prototype. Selanjutnya  data  pengembangan  yang  merupakan  output  aktivitas  tersebut  menjadi input  bagi  menyiapkan  gambar  akhir  yang  mempunyai  output  gambar  lanjutan  dan gambar akhir.
Gambar 8.  Model Akhir Divisi GE pada A13
Gambar 8 merupakan Model Awal OHMS pada A13 merupakan dekomposisi dari aktivitas “mengumpulkan sumberdaya produksi” dari gambar 5. Gambar 8 terdiri dari  tiga  aktivitas,  yaitu  merencanakan  material  dan  kapasitas  yang  diinginkan, mendapatkan kapasitas produksi dan menentukan item-item yang diperlukan. Gambar lanjutan  dan  gambar  akhir  merupalkan  input  dari  aktivitas  ini  dan  outputnya  terdiri dari  data  rekayasa  manufaktur,  data  persediaan,  item-item  yang  diperluakan  dan sumberdaya  produksi.  Pada  gambar  tersebut  memperlihatkan  jadwal  produksi  yang merupakan  output  dari  aktivitas  merencanakan  material  dan  kapasitas  yang  diingkan merupakan  input  dan  control  dari  aktivitas  mendapatkan  kapasitas  produksi  yang mempunyai output sumberdaya yang diperlukan.
Model  awal  OHMS  pada  A14  (gambar  9)  merupakan  dekomposisi  aktivitas “membuat  produk”  pada  gambar  5.  Aktivitas  membuat  produk  didekomposisikan menjadi  5  aktivitas,  yaitu  mengendalikan  produksi,  membuat  komponen,  membuat sub  rakitan,  membuat  rakitan  akhir  dan  mengetes  rakitan  akhir.  Output  akhir  dari aktivitas ini merupakan output akhir dari aktivitas utama, yaitu produk. Ini merupakan aktivitas  terkecil  terakhir  dari  hasil  dekomposisi  aktivitas  utama,  yaitu  membuat pesanan konsumen.

## Gambar 9.  Model Akhir Divisi GE pada A14

## Bobot Aktivitas
Bobot  masing-masing  aktivitas  menunjukan  besarnya  tingkat  kepentingan aktivitas. Ini didapat melalui kuisoner terhadap personal yang kompeten, dalam hal ini dipilih  dua  orang  yaitu,  manajer  General  Engineering  dan  staf  lapangan.    Dengan adanya  asumsi  bahwa  tidak  ada  perbedaan  tingkat  kepentingan  (interest  conflict), maka kedua data (hasil kuisoner) mempunyai bobot yang sama, sehingga perhitungan dilakukan  dengan  mengambil  rata-rata  dari  kedua  data.  Tabel  1  adalah  hasil perhitungan “bobot masing-masing aktivitas”.
Tabel 1 Perhitungan Bobot pada akhivitas terkecil (A11 s/d A45)
No. Nama aktivitas Rata-rata Skor  % Bobot A11  Menjual dan membuat kontrak 7.5 6.88 A12  Merencanakan program produksi 10 9.17 A21  Mengendalikan perancangan dan pengembangan 7.5 6.88 A22  Menyiapkan gambar teknik 5.5 5.05 A23  Membuat dan mengetes prototype 7 6.42 A24  Menyiapkan gambar akhir 5.5 5.05 A31  Merencanakan material dab kapasitas yang diinginkan 9 8.26 A32  Mendapatkan kapasitas produksi 9.5 8.72 A33  Menentukan item-item yang diperlukan 9 8.26 A41  Mengendalikan produksi 10 9.17 A42  Membuat komponen 4.5 4.13 A43  Membuat sub rakitan 5.5 5.05 A44  Membuat rakitan akhir 9 8.26 A45  Mengetes rakitan akhir 9.5 8.72 Jumlah 109 1.00

## Indikator Kritis
Berdasarkan  pembobotan,  indikator  kritis  dapat  ditentukan.  Indikator  kritis diambil  dari  aktivitas  kritis,  yang  mempunyai  bobot  aktivitas  30%  tertinggi.  Tabel  2 menunjukan  indikator  kinerja  pada  aktivitas  yang  kritis,  yang  selanjutnya  disebut sebagai indikator kritis yang perlu dicermati dalam peningkatan kinerja OHM.

## ICOM’s Kritis
Icom’s  kritis  merupakan  icom’s  pada  indikator  kritis  yang  mempunyai  nilai pengaruh sekitar 30% tertinggi. Tabel 2 merupakan icom’s kritis.
Tabel 2 Icom kritis (30% Icom paling berpengaruh)
No. Pengaruh Rata-rata skor Nilai Pengaruh A12 Mekanisme #1 (SDM) (biaya) 5 0.0917 A12 Mekanisme #1 (SDM) (waktu) 5 0.0917 A41 Input #1 (jadwal produksi) (biaya) 5 0.0917 A41 Mekanisme #1 (SDM) (biaya) 5 0.0917 A41 Input #1 (jadwal produksi) (waktu) 5 0.0917 A41 Mekanisme #1 (SDM) (waktu) 5 0.0917 A41 Input #1 (jadwal produksi) (kualitas) 5 0.0917 A32 Input (jadwal produksi) (biaya) 5 0.0872 A32 Mekanisme #1 (SDM) (biaya) 5 0.0872 A32 Input (jadwal produksi) (waktu) 5 0.0872 A32 Mekanisme #1 (SDM) (waktu) 5 0.0872 A32 Input (jadwal produksi) (kualitas) 5 0.0872 A32 Mekanisme #1 (SDM) (kualitas) 5 0.0872 A45 Input #1 (produk akhir) (biaya) 5 0.0872 A45 Input #1 (produk akhir) (waktu) 5 0.0872 A45 Input #1 (produk akhir) (kualitas) 5 0.0872 A12 Kontrol #1 (data rekayasa produk) (biaya) 4.5 0.0826 A12 Kontrol #2 (data rekayasa manufaktur) (biaya) 4.5 0.0826 A12 Mekanisme #1 (SDM) (kualitas) 4.5 0.0826 A41 Mekanisme #1 (SDM) (kualitas) 4.5 0.0826 A45 Kontrol #2 (standarisasi) (biaya) 4.5 0.0784 A45 Kontrol #2 (standarisasi) (waktu) 4.5 0.0784 A45 Mekanisme #1 (Sumberdaya produksi) (kualitas) 4.5 0.0784 A45 Kontrol #2 (standarisasi) (biaya) 4.5 0.0784 Tabel 3. Indikator Kritis No Aktivitas KPI kritis pada tiga aspek dasar Biaya Waktu Kualitas A12 Merencanakan program produksi Ongkos perencanaan Program produksi Jumlah Jam Orang “feedback” problem A41 Mengendalikan produksi Ongkos Mengendalikan produksi Jumlah Jam Orang “feedback“ problem A32 Mendapatkan kapasitas produksi Ongkos Mendapatkan kapasitas produksi Jumlah Jam Orang Kesesuain sumberdaya A45 Mengetes rakitan akhir Ongkos pengetesan Jumlah Jam Orang Jumlah kerusakan

## Rekomendasi
Setelah  ditentukan  bobot  aktivitas  dan  ICOM’s  kritis  dan  indikator  kritisnya, maka  rekomendasi  diarahkan  pada  masing-masing  aktivitas  dan  ICOM’s  tersebut. Nomor rekomendasi menunjukan nomor aktivitas dan rekomendasi yang diberikan.,
REKOMENDASI 4.1.1, 4.1.2, 4.1.3, 4.1.4, dan 4.1.5
Peningkatan  kinerja  sistem  dilakukan  dengan  cara  meningkatkan  kinerja sumberdaya manusia pada aktivitas Mengendalikan Produksi merupakan bagian dari aktrivitas membuat produk. Hal tersebut dapat dilakukan melalui :
1. Peningkatan  akurasi  penjadwalan  produksi,  hal  tersebut  dapat  dilakukan  dengan dukungan  dari  data  rekayasa  manufaktur,  data  persediaan,  data  rekayasa  produk, standarisasi serta data rancangan dan intruksi modifikasi.
2. Pemilihan  metode  pemnjadwalan  yang  tetap  dengan  diikuti  sumberdaya  yang memadai. Untuk ini diperlukan penelitian yang difokuskan pada pemilhan metoda penjawalan yang tepat.
REKOMENDASI  3.2.1, 3.2.2, 3.2.3, 3.2.4, 3.2.5 dan 3,2.6
Peningkatan  kinerja  sistem  dilakukan  dengan  cara  meningkatkan  kinerja melalui  input  dan  mekanisme  pada  aktivitas  mendapatkan  kapasitas  produksi produksi  merupakan  bagian  dari  aktrivitas  merencanakan  sumberdaya  produksi.  Hal tersebut dapat dilakukan melalui :
1. Melakukan  refining  terhadap  jadwal  produksi  yang  telah  ada,  yang  dibuat  pada aktivitas  merencanakan  material  dan  kapasitas  yang  diinginkan    dengan  tetap memperhatikan control dan mekanisme yang ada pada aktivitas tersebut.
2. Menerapkan metoda  yang lebih  efisien untuk mendapatkan data persediaan, data rekayasa produk dan sumberdaya produksi. Hal tersebut berkaitan dengan metode inventarisir  data  yang  ada,  agar  lebih  efisien  dalam  hal  penyimpanan  dan pengambilan data.
3. Melakukan  peningkatan  sumberdaya  manusia,  yaitu  dalam  hal  kemampuan pengarsipan  data  persediaan  dan  data  rekayasa  produk.  Hal  tersebut  dapat dilakukan melalui pelatihan ataupun recruitment SDM baru yang lebih kompeten.

## REKOMENDASI 4.5.1 dan 4.5.2
Peningkatan  kinerja  sistem  dilakukan  dengan  cara  meningkatkan  kinerja melalui  input  pada  aktivitas  mengetes  rakitan  akhir,  yang  merupakan  bagian  dari aktrivitas  membuat  Produk.  Hal  tersebut  dapat  dilakukan  melalui  perbaikan  dari aktivitas  sebelumnya,  yang  merupakan  input  untuk  mengetes  rakitan  akhir,  yaitu output dari aktivitas membuat rakitan akhir, yang didahului oleh membuat sub rakitan dan membuat komponen.
Peningkatan  kinerja  selanjutnya  adalah  dengan  cara  memberi  perhatian  pada aktivitas  A12  yaitu  merencanakan  program  produksi,  yang  merupakan  bagian  atau dekomposisi  dari  aktivitas  memformulasikan  program  produksi.  Gambar  berikut menunjukan mapping dari aktivitas tersebut

## REKOMENDASI 4.1.6
Peningkatan  kinerja  sistem  dilakukan  dengan  cara  meningkatkan  kinerja sumberdaya manusia pada aktivitas Mengendalikan Produksi merupakan bagian dari
aktrivitas  membuat  produk.  Dalam  hal  ini  mekanisme  (SDM)  menjadi  focus perhatian. Hal tersebut dapat dilakukan melalui :
1. Pelatihan  tentang  mengendalikan  produksi  lebih  efisien.  Hal  tersebut  meliputi pemahaman  spesifikasi  teknis,  penguasaan  data  rekayasa  produk,  data  rekayasa manufaktur,  dan  standarisasi  untuk  membuat  program  produksi,  untuk  membuat jadwal produksi dan data rekayasa produk.
2. Maksimalisasi  waktu  kerja  efektif  bagi  SDM  merencanakan  program  produksi, selain efisiensi kerjanya tanpa melakukan pembaruan peralatan.

## REKOMENDASI 4.5.6, 4.5.7 dan 4.5.8
Selanjutnya,  peningkatan  kinerja  sistem  dilakukan  melalui  sumberdaya produksi  dan  standarisasi  pada  aktivitas  mengetes  rakitas  akhir  yang  merupakan bagian  dari  aktrivitas  membuat  produk.  Dalam  hal  ini  mekanisme  (sumberdaya produksi)  dan  control  (standarisasi)  menjadi  focus  perhatian.  Hal  tersebut  dapat dilakukan melalui :
1. Mencari,  menetapkan  dan  membuat  standar-standar  baku  dalam  pengetesan produk  yang  terbaru,  sehingga  pihak  komnsumen  juga  tidak  dirugikan  selain, terjadinya kerusakan produk karena pengujian yang tidak standar.
2. Memetapkan standar dengan mengacu pada sumberdaya produksi yang telah ada, atau  dengan  cara  mensubkontrakan  pengetesan  yang  memerlukan  sumberdaya yang belum ada.

## SIMPULAN
Gambaran  aktivitas  yang  ada  di  Divisi  General  Engineering  PT.  PAL Indonesia  dapat  dilihat  pada  gambar  4  sampai  dengan  gambar  9.  Melalui  mapping dengan  IDEF0  tersebut,  terlihat  lebih  jelas  hubungan  antar  aktivitas  dan  mudah dipahami.
Hasil penelitian dan pembahasan menunjukan, gambaran aktivitas lebih jelas, dan penentuan indikator lebih terstruktur dengan mengkombinasikan IDEF0. Melalui soft  systems  methodology  yang  dikuantitatifkan  pada  langkah  debating  menunjukan aktivitas A4, yaitu membuat produk, paling penting dengan bobot 35,32%. Dari hasil dekomposisi  aktivitas  kritis  meliputi  A12:  merencanakan  program  produksi  dengan bobot 9,17%, A41: mengendalikan produksi dengan bobot 9,17%, A32: mendapatkan kapasitas  produksi,  dengan  bobot  8,72%  dan  A45:  mengetess  rakitan  akhir  dengan bobot 8,72%. Selanjutnya kinerja  yang perlu dicermati pada ICOM’s (Input, Control, Output, Mechanism), lebih banyak pada input aktivitas kritis.
Rekomendasi  banyak  diberikan  diberikan  untuk  aktivitas  membuat  produk, khususnya  pada  pengetesan  produk  akhir,  yaitu    dalam  hal  standarisasi  dan sumberdaya produksi.
Dalam  penelitian  ini,  solusi  yang  ditawarkan  berupa  pencermatan  terhadap ICOM,s  pada  indikator  kritis.  Hal  ini  disebabkan  karena  penelitian  hanya  sampai tingkat departemental atau workcenter.

## Daftar Pustaka
Aldanondo,  M.  1997.    Performance  Evaluation  of  Manufacturing  System  with  Multi-level Stock Profile. Journal of Integrated Manufacturing System. Vol.8 No.1, pp. 35-42, MCB University Press, London.
Bourne,  M.,  and  Mills,  J.  2000.  Designing,  Implementing  and  Updating  Performance Measurement  System.  International  Journal  of  Operation  &  Production  Management. Vol.20, No.7, pp. 754-771, MCB University Press, London.
Blanchard, B.S., and Fabrycky, W.J. 1990. System Engineering and Analysis. Prentice Hall,
Englewood Cliff, New Jersey.
Checklan, P. and Scholes, J. 1991. Soft System Methodology in Action. John Wiley & Sons Ltd., Chichester.
Grabowska Anna. 2003. New Learning Environment at The Traditional University in Poland. Kapland,  R.S.,  Norton,  D.P.  1996.  Balanced  Scorecard:  Translating  Strategy  into  Action.
Harvard Business School Press Boston, Massachusetts. Kuwaiti,  M.E.  2000.  The  role  of  performance  measurement  in  business  process  re- engineering.  International  Journal  of  Operations  &  Production  Mangement.  Vol.20 No.12, pp. 1411-1426. MCB University Press.
Neely, A., Bourne, M., and Kennerley, M. 2000.   Performance Measurement System Design: Developing ang Testing Process-based Approach, International Journal of Operation & Production  Management.  Vol.20,  No.10,  pp.  1119-1145.  MCB  University  Press, London.
Schmenner, R.W., and Vollmann, T.E. 1994. Performance Measurement : Gap, False Alarms and  the  “Usual  Suspects”,  International  Journal  of  Operation  &  Production Management. Vol.14, No.12, pp. 14-12. MCB University Press, London.
Shaw, C.F. 2000. Manufacturing Planning and Execution interface, International Journal of Manufacturing  Systems.  Vol  19,  No.1.  Society  of  Manufacturing  Engineers,  Dearborn USA.
Tang  X.  2003.  Handout,  Systemic  Thinking  to  Developing  a  Metha-Synthetic  Support  for Complex Issue.
Tranfield,  D.  and  Fari,  A.  1995.  Performance  Measurement:  Relating  Facilities  to  Business Indicators. International Journal of Facilities. Vol.13, No.3, pp. 6-14. MCB University Press, London.
Wang, M., and Smith, G.W. 1998. Modelling CIM System; Part I: Methodologies, Journal of Manufacturing System. Vol.1, No.1, pp. 13-187.
Watts, C.A., and Hahn, C.K. 1994.  Monitoring the Performance of Reorder Point System: A Control  Chart  Approach,  International  Journal  of  Operation  &  Production Management. Vol.14, No.2, pp. 51-61. MCB University Press, London.
Wu B., 1992, Manufacturing System Design and Analysis, Chapman & Hall, London.