## ANALISA KESEIMBANGAN LINTASAN DAN EVALUASI CONTINOUS LOOP CONVEYOR UNTUK MENGURANGI DELIVERY TIME DENGAN PENDEKATAN SIMULASI
(Studi Kasus : PT Indoprima Gemilang Gresik)

## Danil Setiawan
PT. Indoprima Gemilang Gresik khamamah@gmail.com

## ABSTRAK
eseimbangan  lintasan (  line  balancing  ) produksi  merupakan  suatu  hal  yang  penting  dalam  suatu perusahaan.  Keseimbangan  lintasan  tersebut  diperlukan  agar  memiliki  pembebanan  yang  berimbang sehingga aliran  produk  dapat  berjalan  dengan lancar.  Dengan metode Rank  Positional  Weight perusahaan wiring harness PT Indoprima Gemilang mendapatkan effisiensi sistem 93.89 % dan balance delay 6.11 %, melalui penentuan presedence  diagram,  presedence  matrik, serta  proses  peta  kerja,  dan  menggunakan  evaluasi continous loop conveyor sebagai acuan untuk menentukan delivery time dan waktu baku yang dibutuhkan sebagai acuan untuk setting kecepatan optimal  konveyor yaitu 333 mm/det sehingga menghasilkan output 1375 set perbulan. Dari model tersebut kemudian dimodelkan kedalam software arena untuk mendapatkan gambaran umum, khususnya untuk melihat output yang ada dari kondisi awal 6 operasi menjadi 5 stasiun operasi

## Kata Kunci : keseimbangan lintasan, konveyor, simulasi

## ABSTRACT
ine  balancing  is  importantproplem  in  the  line  production.  Line  balancing  necessary  in  order  that  line production is smooth. With Rank Positional Weight methodh pt Indoprima Gemilang company get efficiency system 93.89 % and balance delay 6.11 %through step presedence diagram, presedence matrik,and standard operational production and use continous loop conveyor evaluation for determined delivery time nd time standard for use setting delivery optimum conveyor is 333 mm/det and than provide output 1375 set per month. From  this  model  and than in  put to  arena  software,  give  general  research  in  the  system,  specifically for  be found output product the first condition with 6 operation to 5 station operation.

## Keyword: line balancing, conveyor, simulation

## PENDAHULUAN
Salah satu tolak ukur keberhasilan suatu proses produksi adalah dilihat dari jumlah output produksinya. Perkembangan yang cukup signifikan  terjadi  berawal  dari  pengerjaan manual  yang  membutuhkan  waktu  pengerjaan lama,  meningkat  dari  hari  kehari  dangan semakin  banyaknya  jumlah  meja  konveyor sebagai alternatif pengerjaan perakitan. (Setiawan  Danil,  2007).  Pada  proses  perakitan yang  ada  di  PT  Indoprima  Gemilang  memiliki beberapa  permasalahan  diantaranya  adalah faktor  metode  kerja  dan  penentuan  kecepatan konveyor  yang  optimal  dalam  pengerjaannya. Khususnya  produk wiring  harness dengan model FE-TD yaitu harness MK 599451M- yang menjadi obyek penelitian. Harness MK 599451M merupakan type harness yang memiliki  jumlah  permintaan  relatif  banyak tercatat  pada  bulan  Januari  sampai  dengan  Mei
2007  sebanyak  3240  set.  Selain  itu  dari  data yang  diperoleh  menunjukan  produk  tersebut memiliki  tingkat  kesulitan  yang  cukup  tinggi, yaitu  memiliki  30  step  pengerjaan,  Sehingga mengalami kesulitan dalam pembagian keseimbangan  lintasan  pada  proses  konveyor sehingga berpengaruh pada penentuan kecepatan konveyor  yang  dijadikan work  instruction . Sebagai  acuan  terhadap  output  produksi, semakin  cepat  konveyor  tersebut  maka  akan mampu menghasilkan output yang banyak.
Seiring  dengan  semakin  komplek  jenis wiring  harness  dan  tingkat  keanekaragaman yang  cukup  tinggi    menyebabkan  sulitnya menentukan  waktu  ideal  dan  metode  kerja  yang digunakan,  hal  ini  berpengaruh  terhadap ketepatan waktu pengiriman barang dikarenakan tidak  memenuhi  target.  Efisiensi  menjadi  titik awal  dari  evaluasi  yang  akan  dilakukan khususnya  yang  terjadi  pada  proses assembling,
K
L
dimana  penempatan  meja  konveyor  berbentuk looping atau berputar, dengan beberapa aktifitas disetiap satu putaran dimulai dengan loading dan diakhiri dengan unloading menggunakan kecepatan  dan  flow  rate  tertentu,  dengan pertimbangan delivery  time yang  dihasilkan, sehingga  menggunakan  analisa continous  loop conveyor.
Pengerjaan  perakitan  di  PT.  Indoprima Gemilang  ditinjau  dari  peta  kerja  setempat merupakan  jenis  peta  pekerja  dengan  konveyor, sehingga  penempatan  operasi  disini  sangat menunjang  keberhasilan  suatu  proses.  Menurut Shahab  (2006)  bahwa  selain  efisiensi    atau keseimbangan  lintasan  yang  merupakan  kriteria keberhasilan, penempatan kegiatan-kegiatan dalam  stasiun-stasiun  kerja  harus  mengikuti urutan  pengerjaan  benda  kerja  sesuai  dengan rencana  proses  produksi.    Sedangkan  menurut Ferdinando (2006) yaitu terkait dengan menggunaan  simulasi  sebagai  upaya  untuk mengoptimalkan  yaitu  Keseimbangan  lintasan merupakan  masalah  yang  banyak  dihadapi  oleh industri  perakitan.  Oleh  karena  itu  disusunlah metode  optimasi  untuk  mendapatkan  solusi optimal  dari  suatu  permasalahan  keseimbangan lintasan.  Selain  itu  simulasi  juga  sebagai  alat
untuk  mengukur  kinerja  dari  skenario  yang direncanakan  dibandingkan  dengan  skenario awal sebelum diadakan analisa.
Simulasi  selain  sebagai  salah  satu pendukung  keputusan  juga  dapat  digunakan sebagai  senjata terakhir  dalam  pemecahan  suatu masalah,  oleh  karena  itu  disini  digunakan software  Arena  sebagai  alat  untuk  mengukur kinerja  dari  skenario  pengerjaan  assembling. Berikut  merupakan  beberapa  tinjuan  pustaka dari peniltiain ini :
Continous  loop  conveyors merupakan  konveyor effisiensi  dalam  pengerjaannya,  disebabkan adanya variasi part, model atau produk sehingga sangat  membatu  mempercepat  jalannya  proses produksi
Continous loop conveyors adalah proses konveyor dimana masuknya elemen  (loading)  menuju  keluarnya  part (unloading) membutuhkan putaran
(looping)  dimana  dipengaruhi  kecepatan, jarak  total  dan  jarak  antara,  serta  jumlah elemen yang biasanya digunakan pada perusahaan-perusahan yang membutuhkan waktu
Line Balancing Pada  aliran  lini  produksi  banyak  sekali terdapat  proses  produksi  dan  perakitan  yang berbeda  dan  terpisah.  Urutan  suatu  proses  atau langkah-langkah perakitan akan menjadi batasan /  menjadi  pendahulu  dari  prosesyang  lain  untuk
beberapa  aktivitas  produksi,  sehingga  proses  / langkah-langkah  ini  harus  dilakukan  secara berurutan sebelum suatu proses lain dilaksanakan.  Batasan  ini  dalam  istilah line balancing disebut precedence constraint.
Gambar 1 Analisa Loop Conveyors
NO
JENIS
OPERASI AKTIFITAS 1 O-1 Pemasangan Element 5/6 (W0902-02FH-GY) 2 O-2 Pemasangan Element 6/6 (Bonda) 3 O-3 Pemasangan Element 2/6 (SDL-22-F) 4 O-4 Pemasangan Element 3/6 (XO2F-GY) 5 O-5 Insert terminal kedalam konektor 6 O-6 Taping jarang    L=920; L=380 L=670, s/d L=150; pasang COT-7 L=150 7 O-7 Taping jarang L=280 & taping penuh L=120 + passng holder M04F-W 8 O-8 Taping penuh ULT 8X9,L=170;ULT 8X9, L=300; taping jarang L=310; pasang holder FWC-6F-B 9 O-9 Pemasangan Element 4/6 (YSWP-6F-GY) 10 O-10 Pemasangan Element 1/6 (Fuse Box) 11 O-11 Insert terminal kedalam konektor 12 O-12 Taping penuh L=120 (312-3F-N);L=130 (SDL-22F-N); taping jarang L=530; taping penuh L=110 s/d taping jarang L=840 13 O-13 Taping jarang L=1040;L=170; L=220; L=380 s/d L=420/460 14 O-14 Taping jarang L=1790 L=760; L=290; pasang COT-10 L=25; pasang VT9X10 L=290 s/d taping jarang L=510;psng ZT20-B L=170 15 O-15 Pasang COT-7 L=1040 pitch hitam 5 pcs, psng HCOT-5 L=310 + tap. panas penuh 16 O-16 Pasang COT-7 L=140,  psng COT-7 L=220+pitch hitam,psng COT-7 L=350+pitch hitam,psng HCOT-7   L=420/460+tap. Panas penuh 17 O-17 Pasang COT-7 L=1760+pitch hitam 7 pcs, COT7 L=760+pitch hitam 3 pcs 18 O-18 Pasang COT-22 L=510 + tap. penuh, tap. jarang L=360 19 O-19 Taping jarang L=430;  L=1000; pasang COT-  13 L=420+tap. penuh + pitch kuning 2 pcs 20 O-20 Pasang COT-10 L=340+pitch kuning 3 pcs + pitch putih 1 pcs. 21 O-21 Taping jarang L=110;  L=570; L=1000 22 O-22 Pasang COT-13 L=90+ taping kuning 1 pcs, pasang COT-15 L=560+taping penuh 23 O-23 Pasang COT-19 L=970+taping penuh + pitch kuning + pitch kuning ZT 24 O-24 Pasang COT-19 L=530+taping penuh, pasang  COT-19 L=840+taping.penuh & pitch kuning 2 pcs. 25 O-25 Pasang COT-7 L=900+pitch hitam 3 pcs, pasang COT-10 L=370+pitch  hitam+pitch kuning 26 O-26 Pasang COT-7 L=650+ picth hitam+pitch 2 pcs + pitch kuning 1 pcs, pasang COT-15 L=145,  pasang COT-7 L=280 27 O-27 Angkat ke Hanger 28 O-28 Menyambung COT pada 5   PERCABANGAN 29 O-29 Pasang COT-13 L=990,  pasang CLIP 2 pcs + pitch hitam 4 pcs + pitch kuning 2 pcs 30 O-30 Pitch kuning 1pcs COT-7 L=280+pitch kuning 1 pcs pada COT-19 L=840
Tabel 4-1
Proses produksi
Sumber : PT. Indoprima Gemilang Gresik
Permasalahan dalam line balancing adalah bagaimana  mengatur  proses  dan  aktivitas perakitan  dalam  stasiun-stasiun  kerja,  sehingga waktu  yang  dibutuhkan  untuk  masing-masing stasiun  kerja  kurang  lebih  menjadi  sama.  Jika elemen-elemen  kerja  (operasi-operasi)  yang  ada dapat  dikelompokan  sehingga  waktu  untuk masing-masing  stasiun  kerja  yang  ada  sama maka akan terjadi keseimbangan yang sempurna dari  stasiun-stasiun  kerja  yang  ada  sehingga proses  perakitan  atau  produksi  akan  berjalan dengan sangat lancer
Bila  waktu  antara  masing-masing  stasiun kerja tidak sama, maka stasiun kerja yang paling lambat  (paling  lama)  akan  menentukan  tingkat
produksi  seluruh  lintasan  produksi  yang  ada. Oleh  karena  itu  dalam  setiap  proses  produksi waktu  antar  stasiun  kerja  seharusnya  dibuat kurang  lebih  sama  dengan  yang  dimaksud (sesuai dengan precedence diagram) .

## Proses Produksi Wiring Harness
Dalam  penelitian  ini,  yang  menjadi  obyek dalam  pengambilan  data  adalah  data  data sebagai berikut, yang diharapkan dapat mendukung  dalam  pemecahan  masalah  Di  PT. Indoprima  Gemilang,  objek  ini  adalah  harness MK  599451M  yang  memiliki  elemen  kerja sebagai berikut
Tabel 1. Proses Produksi
Taping penuh Pemasangan Elemen Taping penuh Taping Jarang Pemasangan Elemen Pemasangan Elemen Pemasangan Elemen Taping Jarang Insert Terminal Insert Terminal Taping Penuh Pemasangan Elemen Pasang Corrugate Taping Jarang Pasang Corrugate Pasang Corrugate Pasang Corrugate Pasang Corrugate Taping Jarang Taping Jarang Pasang Corrugate Pasang Corrugate Pasang Corrugate Pasang Corrugate Angkat ke hanger Pasang Corrugate Pasang Corrugate Pitch taping Sambung Corrugate PENAPINGAN PEMASANGAN UTAMA PENAPINGAN
Gambar 2 Peta proses Operasi Wiring Harness MK 599451 M
Kode Ope ra si W a ktu Norma l Allow a nce Time  (%) Output Sta nda r pe r de tik W a ktu Ba ku (de tik/ se t w iring ) O-1 66,493 20 0,013 79,79 O-2 66,539 18,5 0,013 78,85 O-3 85,123 20 0,010 102,15 O-4 48,484 18,5 0,017 57,45 O-5 105,892 18,5 0,008 125,48 O-6 133,998 18,5 0,006 158,79 O-7 70,15 18,5 0,012 83,13 O-8 120,29 20 0,007 144,35 O-9 149,454 18,5 0,006 177,10 O-10 155,618 20 0,005 186,74 O-11 95,979 18,5 0,009 113,74 O-12 316,963 20 0,003 380,36 O-13 146,579 18,5 0,006 173,70 O-14 218,868 18,5 0,004 259,36 O-15 221,306 18,5 0,004 262,25 O-16 306,935 18,5 0,003 363,72 O-17 213,4975 22 0,004 260,47 O-18 233,496 18,5 0,004 276,69 O-19 319,401 20 0,003 383,28 O-20 72,887 20 0,011 87,46 O-21 174,892 18,5 0,005 207,25 O-22 235,198 18,5 0,004 278,71 O-23 213,371 20 0,004 256,05 O-24 241,983 20 0,003 290,38 O-25 231,886 18,5 0,004 274,78 O-26 181,102 20 0,005 217,32 O-27 23,23 20 0,036 27,88 O-28 424,994 18,5 0,002 503,62 O-29 187,588 18,5 0,004 222,29 O-30 22,7125 20 0,037 27,26 Sumber : hasil olahan Tabel 4-8 Perhitungan W aktu Baku Kode Operasi Waktu Rata-Rata p Waktu Normal Kode Operasi Waktu Rata- Rata p Waktu Normal O-1 57,82 1,15 66,493 O-16 266,9 1,15 306,935 O-2 57,86 1,15 66,539 O-17 185,65 1,15 213,4975 O-3 74,02 1,15 85,123 O-18 203,04 1,15 233,496 O-4 42,16 1,15 48,484 O-19 277,74 1,15 319,401 O-5 92,08 1,15 105,892 O-20 63,38 1,15 72,887 O-6 116,52 1,15 133,998 O-21 152,08 1,15 174,892 O-7 61 1,15 70,15 O-22 204,52 1,15 235,198 O-8 104,6 1,15 120,29 O-23 185,54 1,15 213,371 O-9 129,96 1,15 149,454 O-24 210,42 1,15 241,983 O-10 135,32 1,15 155,618 O-25 201,64 1,15 231,886 O-11 83,46 1,15 95,979 O-26 157,48 1,15 181,102 O-12 275,62 1,15 316,963 O-27 20,2 1,15 23,23 O-13 127,46 1,15 146,579 O-28 369,56 1,15 424,994 O-14 190,32 1,15 218,868 O-29 163,12 1,15 187,588 O-15 192,44 1,15 221,306 O-30 19,75 1,15 22,7125 Sumber : hasil olahan Tabel 4-6

## Perhitungan waktu normal

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data dan analisa waktu kerja
Data Waktu pengamatan kerja dilakukan dengan menghitung waktu kerja yaitu Proses diukur saat operator  menjalankan  proses  dalam  keadaan  riil  /  nyata,  kemudian  hasil  dari  pengamatan  tersebut digunakan untuk perhitungan  waktu normal.

## Menghitung  Waktu Baku
Waktu  baku  yang  ditetapkan  haruslah mencakup  semua  operasi  kerja  dan  ditambah dengan  kelonggaran  sesuai  dengan  kondisi kerjanya masing-masing. Manfaat dari penentuan  waktu  standard  adalah  mengetahui beberapa  hasil  yang  dapat  diperoleh  dalam waktu  tertentu  dari  proses  yang  diharapkan. Dengan  melihat  kondisi  yang  ada  dilapangan maka  disimpulkan  bahwa  persen  allowance untuk  tiap  pekerjaan  adalah  sebagai  berikut seperti pada tabel 5.
Tabel 3
Tabel 4
76 . 21 % 100 ) 99 . 1290 6 ( 38 . 6060 ) 99 . 1290 6 (    X X X D
Dari  kondisi  awal  perusahaan  diketahui  bahwa perusahaan  belum  menerapkan  keseimbangan lintasan  dalam  proses  pembuatan  wiring  harness type  MK  599451m  .  Hal  ini  terlihat  dalam operasi  kerjanya  dimana  30  elemen  kerjanya yang  mempunyai  pengerjaan  yang  berbeda-beda dikerjakan  dengan  konveyor  oleh  6  operator  dan secar manual dengan  2 operator Operasi 1 ( pemasangan elemen  5, 6, 2, 3 )
Operasi 2 ( pemasangan elemen  4, 1 ) Operasi 3 ( Pemasangan Corrugate 7 ) Operasi 4 ( taping jarang )
Operasi 5 ( Pemasangan corrugate 19 )
Operasi 6 ( menyambung  corrugate ) Dapat  menimbulkan  aktifitas  back  tracking  dan tidak adanya pemanfaatan kemampuan
karyawan  yang  baik  yang  dapat  dilihat  pada tabel  6.
Adapun  balance  Delay  awal  dari  proses assembling  wiring  harness  MK  599451  sebagai berikut :
Balance Delay: Effisien  system  awal  =  100%  -  21.76%  = 78.24%
Perencanaan Keseimbangan  Lintasan Precedence  Diagram  Proses  Pembuatan  Wiring Harness
Precedence  diagram  merupakan  gambaran secara  grafis  dari  urutan  operasi  kerja  serta
ketergantungan  antara  operasi  kerja  yang lainnya.  Simbol  lingkaran  berisikan  angka- angka  yang  berlambangkan  kegiatan  operasi berdasarkan  nomor  operasi  yang  bersangkutan. Simbol  anak  panah  menyatakan  ketergantungan dari urutan proses operasi
Penentuan Bobot Posisi masing-masing  Operasi
Bobot  posisi  masing-masing  operasi dapat  dihitung  dengan  cara  mengelompokan antara : 1. waktu standard operasi itu sendiri 2. total waktu standard operasi yang mengikutinya Kode Operasi Elemen Time (detik) Positional Weight Ranking O-1 79,79 5450,22 1 O-2 78,85 5370,43 2 O-3 102,15 5291,58 3 O-4 57,45 5189,43 4 O-5 125,48 5131,98 5 O-6 158,79 5006,50 6 O-7 83,13 4847,71 7 O-8 144,35 4764,58 9 O-9 177,10 4797,34 8 O-10 186,74 4620,23 10 O-11 113,74 4433,49 11 O-12 380,36 4319,76 13 O-13 173,70 4372,46 12 O-14 259,36 4198,76 14 O-15 262,25 3939,40 15 O-16 363,72 3677,15 16 O-17 260,47 3313,43 17 O-18 276,69 3052,97 18 O-19 383,28 2776,28 19 O-20 87,46 2392,99 20 O-21 207,25 2305,53 21 O-22 278,71 2098,28 22 O-23 256,05 1819,57 23 O-24 290,38 1563,53 24 O-25 274,78 1273,15 25 O-26 217,32 998,36 26 O-27 27,88 781,04 27 O-28 503,62 753,16 28 O-29 222,29 249,55 29 O-30 27,26 27,26 30
Sumber : hasil olahan Tabel 5-2 Bobot Posisi
Tabel 5
Kode Operasi Elemen Time (detik) Positional Weight Ranking O-1 79,79 5450,22 1 O-2 78,85 5370,43 2 O-3 102,15 5291,58 3 O-4 57,45 5189,43 4 O-5 125,48 5131,98 5 O-6 158,79 5006,50 6 O-7 83,13 4847,71 7 O-9 177,10 4797,34 8 O-8 144,35 4764,58 9 O-10 186,74 4620,23 10 O-11 113,74 4433,49 11 O-13 173,70 4372,46 12 O-12 380,36 4319,76 13 O-14 259,36 4198,76 14 O-15 262,25 3939,40 15 O-16 363,72 3677,15 16 O-17 260,47 3313,43 17 O-18 276,69 3052,97 18 O-19 383,28 2776,28 19 O-20 87,46 2392,99 20 O-21 207,25 2305,53 21 O-22 278,71 2098,28 22 O-23 256,05 1819,57 23 O-24 290,38 1563,53 24 O-25 274,78 1273,15 25 O-26 217,32 998,36 26 O-27 27,88 781,04 27 O-28 503,62 753,16 28 O-29 222,29 249,55 29 O-30 27,26 27,26 30 Sumber : hasil olahan Tabel 5-3 Penentuan ranking bobot posisi Menentukan  Ranking Bobot Posisi setelah  bobot  posisi  didapat,  langkah selanjutnya  mengurutkan  bobot  posisi  dalam urutan  menurun.  Operasi  dengan  bobot    posisi
terbesar    diletakan  paling  atas  dan  seterusnya. Kemudian  ditabelkan  seperti pada tabel 6.
Pengelompokan  Operasi  Kedalam  Stasiun  Kerja Pengelompokan  lemen  kerja  kedalam  stasiun
kerja  dimaksudkan  agar  setiap  stasiun  kerja memperoleh  beban  kerja  yang  sama  atau  paling

## Tabel 6
% 1 . 6 % 100 ) 99 . 1290 5 ( 38 . 6060 ) 99 . 1290 5 (    X X X
D
tidak  hampir  sam  dengan  stasiun  kerja  yang lainnya,  sehingga  dengan  demikian  perbedaan pada  tiap-tiap  stasiun  kerja  yang  berimbang apabila  elemen-elemen  kerja  disusun  dengan ukuran  yang  baik  dalam  suatu  stasiun  kerja, maka  jumlah  kumulatifnya  akan  sama  atau hampir sama besarnya dengan  waktu siklus.
Pengelompokan  operasi  dalam  stasiun kerja  dilakukan  dengan  cara  operasi  dengan bobot  posisi  tertinggi  ditempatkan  pada  stasiun kerja yangpertama. Sedangkan untuk mendapatkan  kondisi  yang  optimal  maka  harus didapatkan  balance  delay  positif  yang  terendah, karena itu  harus  diketahui terlebih  dahulu  waktu siklus dari jumlah stasiun kerja.
Balance delay positif didapatkan  apabila waktu  siklus  stasiun  kerja  (c)  sama  denganatau lebih  besar  dari  waktu  stasiun  yang  terbesar  (Si Max)
Keadaan
ini untuk menghindari terjadinya bottle neck (kemacetan) yang disebabkan  oleh  operasi  dengan  wktu  operasi dengan  waktu  terbesar,  disini  waktu  operasi terbesar  adalah  (o-28)  yaitu  sebesar  503.62 detik.  Dimana  terletak  pada  stasiun  kerja  ke  2 dengan  waktu baku 1290.99 detik
Waktu  siklus  harus  sama  dengan  atau lebih  kecil  dari  jam  kerja  efektif  perhari  (T) dibagi  jumlah  output  yang  ditetapkan  perhari (Q) sehingga batasan-batsan wakt u  siklus  operasi  dapat  dituliskan  sebagai
berikut
Q T C StMax  
Dimana St Max = Waktu Operasi terbesar C = Waktu siklus stasiun kerja T =  Jam  kerja  Efektif  perhari  =  7 jam / hari Q =  Jumlah  produk  perhari  =  28 unit (data penjualan)
Dalam  hal  ini  waktu  siklus  yang  diijinkan  untuk target
28 det 60 60 14 99 . 1290 ik x x C   1800 99 . 1290   C

## Jumlah stasiun kerja minimum
1 min    i ai K n Dimana
Ai = waktu operasi / element K Min = Jumlah stasiun kerja minimum
Untuk  waktu  siklus  1290.99  detik  maka  jumlah stasiun kerja minimum  adalah :
K min = 6060.38 / 1290.99 = 4.69 = 5 (dibulatkan keatas)
Dengan  perhitungan  diatas  diperoleh  stasiun kerja  minimum  5  stasiun  kerja  dengan  waktu siklus  1290.99.  Untuk  mengetahui  kondisi  yang optimal  yaitu  stasiun  kerja  yang  mempunyai balance  delay  minimum  yang  sesuai  dengan kapasitas  produksi  maka  dapat  dilihat  tabel  5.4 dibawah  yang  juga  dapat  diketahui  jumlah output  yang  dapat  dihasilkan  dari  setiap  waktu siklus.  Seperti  output  untuk  waktu  siklus 1290.99 detik yaitu
= 14 60 60 det
1 1290.99 x x ik x setwairingharness
= 39 set/hari
Effisiensi  system awal = 100% - 6.1% = 93.9%
Work Station Rank Kode Operasi Operasi Pendahulu Element Time Waktu Kumulatif Waktu Senggang Ket 1 1 O-1 - 79.79 79.79 1420.21 dipilih 2 O-2 O-1 78.85 158.64 1341.36 dipilih 3 O-3 O-2 102.15 260.79 1239.21 dipilih 4 O-4 O-3 57.45 318.24 1181.76 dipilih 5 O-5 O-4 125.48 443.72 1056.28 dipilih 6 O-6 O-5 158.79 602.51 897.49 dipilih 7 O-7 O-6 83.13 685.64 814.36 dipilih 8 O-9 O-7 177.10 862.74 637.26 dipilih 9 O-8 - 144.35 - - tdk dipilih 10 O-10 O-9 186.74 1049.48 450.52 dipilih 11 O-11 O-10 113.74 1163.22 336.78 dipilih 12 O-12 - 173.70 - - tdk dipilih 13 O-13 O-12 380.36 - - tdk dipilih 14 O-14 O-13 259.36 1422.58 77.42 dipilih 2 9 O-8 - 144.35 144.35 1355.65 dipilih 15 O-15 O-14 262.25 406.60 1093.40 dipilih 16 O-16 O-15 363.72 770.31 729.68 dipilih 12 O-12 - 173.70 944.01 555.99 dipilih 13 O-13 O-12 380.36 1324.37 175.63 dipilih 3 17 O-17 O-16 260.47 260.47 1239.53 dipilih 18 O-18 O-17 276.69 537.16 962.84 dipilih 19 O-19 O-18 383.28 920.44 579.56 dipilih 20 O-20 O-19 87.46 1007.91 492.09 dipilih 21 O-21 O-20 207.25 1215.15 284.84 dipilih 22 O-22 O-21 278.71 1493.86 6.13 dipilih 4 23 O-23 O-22 256.05 256.05 1243.95 dipilih 24 O-24 O-23 290.38 546.42 953.57 dipilih 25 O-25 O-24 274.78 821.21 678.79 dipilih 26 O-26 O-25 217.32 1038.53 461.46 dipilih 5 27 O-27 O-26 27.88 27.88 1472.12 dipilih 28 O-28 O-27 503.62 531.49 968.50 dipilih 29 O-29 O-28 222.29 753.79 746.21 dipilih 30 O-30 O-29 27.26 781.04 718.96 dipilih Tabel 5-7 Pengelompokan Operasi Kedalam Stasiun Kerja Dengan Metode RPW (Waktu Siklus 1500)
% 19 . 19 % 100 ) 1500 5 ( 38 . 6060 ) 1500 5 (    X X X D % 77 . 6 % 100 ) 1300 5 ( 38 . 6060 ) 1300 5 (    X X X D
Effisiensi  = 100% - 6.77% = 93.23%
Effisiensi = 100% - 19.19% = 80.81%

## Tabel 7
% 82 . 15 % 100 ) 1800 4 ( 38 . 6060 ) 1800 4 (    X X X D
Work Station Rank Kode Operasi Operasi Pendahulu Element Time Waktu Kumulatif Waktu Senggang Ket 1 1 O-1 - 79.79 79.79 1210.21 dipilih 2 O-2 O-1 78.85 158.64 1131.36 dipilih 3 O-3 O-2 102.15 260.79 1029.21 dipilih 4 O-4 O-3 57.45 318.24 971.76 dipilih 5 O-5 O-4 125.48 443.72 846.28 dipilih 6 O-6 O-5 158.79 602.51 687.49 dipilih 7 O-7 O-6 83.13 685.64 604.36 dipilih 8 O-9 O-7 177.10 862.74 427.26 dipilih 9 O-8 - 144.35 tdk dipilih 10 O-10 O-9 186.74 1049.48 240.52 dipilih 11 O-11 O-10 113.74 1163.22 1031.92 dipilih 12 O-12 - 173.70 1336.91 858.22 dipilih 13 O-13 O-12 380.36 1717.27 477.87 dipilih 2 14 O-14 O-13 259.36 259.36 218.51 dipilih 15 O-15 O-14 262.25 521.61 1027.75 dipilih 16 O-16 O-15 363.72 885.32 664.03 dipilih 17 O-17 O-16 260.47 1145.79 403.57 dipilih 18 O-18 O-17 276.69 1422.48 126.87 dipilih 3 19 O-19 O-18 383.28 383.28 906.72 dipilih 20 O-20 O-19 87.46 819.25 tdk dipilih 21 O-21 O-20 207.25 590.53 612.01 dipilih 22 O-22 O-21 278.71 869.24 333.30 dipilih 23 O-23 O-22 256.05 1159.62 77.25 dipilih 24 O-24 O-23 290.38 1450.00 999.62 dipilih 25 O-25 O-24 274.78 1724.78 724.84 dipilih 4 20 O-20 O-19 87.46 87.46 dipilih 26 O-26 O-25 217.32 304.79 507.51 dipilih 27 O-27 O-26 27.88 332.66 479.64 dipilih 28 O-28 O-27 503.62 836.28 786.38 dipilih 29 O-29 O-28 222.29 1058.57 564.09 dipilih 30 O-30 O-29 27.26 1085.83 536.84 dipilih
Tabel 5-8 Pengelompokan Operasi Kedalam Stasiun Kerja Dengan Metode RPW (Waktu Siklus 1800)
Effisiensi  = 100% -15.82% = 84.14%
ANALISA KONVEYOR Continous loop conveyors merupakan konveyor yang biasanya
digunakan  pada  perusahaan-perusahan yang membutuhkan waktu effisiensi dalam  pengerjaannya,  disebabkan  adanya variasi  part,  model  atau  produk  sehingga sangat  membatu  mempercepat  jalannya
proses produksi
Continous loop conveyors adalah proses konveyor dimana masuknya elemen  (loading)  menuju  keluarnya  part (unloading) membutuhkan
putaran (looping)  dimana  dipengaruhi  kecepatan, jarak  total  dan  jarak  antara,  serta  jumlah elemen

## Tabel 8
Keterangan
Panjang papan  + jarak = 2400 + 100 = 2500 mm
t  = Waktu Kerja
n2 = putaran sprocket konveyor n1 = putaran motor
F = frekuensi motor
Dari  tabel  diatas  dapat  diambil  kesimpulan untuk melakukan  analisa konveyor, dimana
analisa Continous  loop  conveyors yang  penulis ambil dalam manual book konveyor
n2 = V/ (3.14x386.4) n1 =  n2(30/24)x(30x25)x60x17 F=(n1x50)/1430 t (min) V (mm/min) n1 (rpm) Fre (hz) 1,0 2500,0 3152,6 110,23 1,5 1666,7 2101,7 73,49 2,0 1250,0 1576,3 55,11 2,5 1000,0 1261,0 44,09 3,0 833,3 1050,9 36,74 3,5 714,3 900,7 31,49 4,0 625,0 788,1 27,56 4,5 555,6 700,6 24,50 5,0 500,0 630,5 22,05 5,5 454,5 573,2 20,04 6,0 416,7 525,4 18,37 6,5 384,6 485,0 16,96 7,0 357,1 450,4 15,75 7,5 333,3 420,3 14,70 8,0 312,5 394,1 13,78 8,5 294,1 370,9 12,97 9,0 277,8 350,3 12,25 9,5 263,2 331,8 11,60 10,0 250,0 315,3 11,02 sumber : manual book conveyor 1,374

## TABEL KECEPATAN KONVEYOR
PT. INDOPRIMA GEMILANG Plant -1 ( Wiring Harness )
n2 (rpm)
2,061 0,458 0,412 0,343 0,317 0,375 1,030 0,824 0,687 0,515 0,589 0,206 0,294 0,258
0,242 0,229
0,217 0,275
Tabel 5-9 Tabel 9
550 655 550 LOAD Vc 2400 Le Ld = Length of delivery loop = (L MEJA X 6) + (100 X 4) = 14400 + 400  = 14800 mm = 2755.35 = 2755 mm = (1/2 X 3.14 X d) Le = Length of the return loop L  = Ld+Le = 14800+2755 = 17555 mm
Perhitungan analisa konveyor
Dari  beberapa  data  diatas  dapat  diolah  sebagai  berikut  dimana  pada  gambar  dibawah  dijelaskan detail atau sket dari konveyor yang ada dilapangan
Ld =length of delivery loop
= (L meja x 6)+(100x8)+2755.35 = 30000 + 800 + 2755.35 =33555
Le =length of the return loop
= (1/2 x 3.14 x d)
= 2755.35 mm
L = Ld+Le
= 33555 + 2755 =36331
Gambar 3 Detail kerangka konveyor  MK 599451M
doi:10.30587/matrik.v13i2.671
Perbandingan  Antara  Keseimbangan  Lintasan Dengan Kecepatan Konveyor
Dari  perhitungan  analisa  keseimbangan didapatkan  beberapa  waktu  siklus  yang  sudah diketahui  balance  delaynya  ataupun  effisiensi sistemnya,  dimana  waktu  siklus  1290.99  dengan
stasiun  kerja  5  memiliki  balance  delay  yang terkecil  yaitu  6.11  %  dengan  effisiensi  sebesar 93.91  %  hal  ini  dapat  diaplikasikan  dengan melihat  tabel  5-10  tentang  kecepatan  konveyor dimana lebih  detailnya dapat  dilihat seperti  tabel 5-11 dan 5-12 dibawah ini
Waktu Siklus (detik) Waktu yang dibutuhkan Jumlah stasiun kerja Balance Delay Effisiensi Delivery time kecepatan konveyor Out Put Produksi (Wiring Harness) Keterangan 1290,99 6060,399 6 21,76 78,23 7745,94 263 43 1290,99 6060,399 5 6,11 93,89 5637,3 357 59 Dipakai 1300 6060,399 5 6,37 93,23 6442,63 313 51 1500 6060,399 5 19,19 80,81 6845,29 294 48 1800 6060,399 4 15,82 84,14 7247,96 278 46 Sumber : hasil olahan Tabel 5-12 Perbandingan waktu siklus dengan Output Produksi 6039.96 333
55
Tabel 5-11 Tabel kecepatan konveyor,delivery time,dan output produksi No V (mm/min) Td(sec) Tc(sec) output produksi (2 shift) Keterangan 1 2500 805.33 871.46 412 2 1667 1207.99 1307.19 275 3 1250 1610.66 1742.91 206 4 1000 2013.32 2178.64 165 5 833 2415.99 2614.37 137 6 714 2818.65 3050.10 118 7 625 3221.31 3485.83 103 8 556 3623.98 3921.56 92 9 500 4026.64 4357.28 82 10 455 4429.31 4793.01 75 11 417 4831.97 5228.74 69 12 385 5234.63 5664.47 63 13 357 5637.30 6100.20 59 digunakan Td=1290.99 14 333 6039.96 6535.93 55 15 313 6442.63 6971.65 51 digunakan Td=1300 16 294 6845.29 7407.38 48 digunakan Td=1500 17 278 7247.96 7843.11 46 digunakan Td=1800 18 263 7650.62 8278.84 43 19 250 8053.28
8714.57 41 digunakan Td =1290.99

## Tabel 10
Tabel 11
1290.99 1800 C   28 / 4.67 6 set hari orang  NO OPERASI
Distribusi Exspresi data 1 OPERASI 1 Lognormal    9.42 + LOGN(0.691, 0.409) 2 OPERASI 2 Weibull 14.8 + WEIB(1.06, 2.92) 3 OPERASI 3 Normal NORM(14.1, 0.369) 4 OPERASI 4 Beta 13.3 + 2.14 * BETA(3.94, 2.17) 5 OPERASI 5 Triangular    TRIA(9, 9.82, 10.6) 6 OPERASI 6 Beta 8.72 + 0.95 * BETA(2.84, 2.74) NO OPERASI Distribusi Exspresi data 1 OPERASI 1 Beta 14.3 + 1.67 * BETA(2.33, 2.61) 2 OPERASI 2 Beta 13.2 + 1.54 * BETA(2.5, 2.77) 3 OPERASI 3 Normal NORM(15.5, 0.42) 4 OPERASI 4 Beta 12.7 + 1.55 * BETA(2.83, 1.94) 5 OPERASI 5 Gamma 14.5 + GAMM(0.185, 5.48) Tabel 5-13 Ekspresi data 6 stasiun kerja
Tabel 5-14
Dari  hasil  trial  dan  error  berdasarkan  pada batasan waktu siklus yang ada yaitu maka  diperoleh  Balance  delay  yang  terkecil  dan kapasitas  produksi  yang  sesuai  dengan  output
pada  konveyor  adalah  waktu  siklus  1290.99 yang dapat menghasilkan  55 set per hari
Peningkatan  Output Produksi dan peningkatan  Produktifitas
Dari  data  perusahaan  didapat  output  nyata  /  hari  =  28  wiring  harness  dari  6  orang  pekerja. sehingga dapat dihitung produktifitas untuk tenaga kerja adalah produktifitas awal                                       set/hari/orang
setelah pembagian stasiun kerja, maka diperoleh  pembagian kerja yang optimal sebagai berikut : jumlah stasiun kerja : 5 stasiun jumlah operator : 5 orang Jumlah siklus : 1290.99 detik
Dari  data  perhitungan  tersebut  dapat  diketahui  output  setelah  pembagian  stasiun  kerja  yaitu berdasarkan tabel 5-11
= 14 60 60 det
1
1290.99 x x ik x setwairingharness
= 39 set/hari = 39 / 6 = 6.5 set/orang
Sedangkan  menggunakan  konveyor  didapatkan  pengoptimalan  delivery  time  sebesar  5637.3  detik dengan  stasiun  kerja  sebanyak  5,  dapat  menggunakan  konveyor  dengan  kecepatan  333  mm/det  sehingga menghasilkan  wiring harness sebanyak 55 set per hari
Berarti dapat dihitung produktifitasnya dengan  menggunakan  konveyor sebesar 55 / 11 /
5 set hari set orang orang 
Peningkatan  Produktifitas : 11 6.5 100% 69.23%
6.5 x

##  
Pendekatan  simulasi dengan  Software Arena
Untuk  melakukan  simulasi  sebagai  pendekatan  dari  hasil  analisa  keseimbangan  lintasan  pada  produk wiring harness  ada  beberapa data  yang   diperlukan  untuk  melengkapi software  arena,  diantaranya  adalah data waktu kedatangan dan ekspresi data sebagai berikut Ekspresi Data
No Waktu
Kedatangan 1 9.1 2 8.2 3
7.6
4
9.5
5 10.2 6 11.2 7 9.4 8 7.4 9 8.4 10 6.2
11 9.9 12 10.1 13 11.2 14 9.7 15 8.9 16 7.9 17 8.9 18 9.5 19 9.6 20 11.3 21 12.5 22 13 23 11 24 14 25 8 26 9.1 27 7.2 28 7.5 29 6.8 30 6.5
NO OPERASI Distribusi Exspresi data 1 OPERASI 1 Beta 14.3 + 1.67 * BETA(2.33, 2.61) 2 OPERASI 2 Beta 13.2 + 1.54 * BETA(2.5, 2.77) 3 OPERASI 3 Normal NORM(15.5, 0.42) 4 OPERASI 4 Beta 12.7 + 1.55 * BETA(2.83, 1.94) 5 OPERASI 5 Gamma 14.5 + GAMM(0.185, 5.48)

## Tabel 5-14

## Exspresi data 5 stasiun kerja
Dari  ekspresi  data  tersebut  dapat  diaplikasikan  kedalam  simulasi  sebagai  data  proses  yang mewakili  stasiun  kerja  yang  ada,  dimana  setiap  stasiun  kerja  dapat  diketahui  dengan  ekspresi  yang ditunjukan,  yaitu  ada  6  operasi  pada  kondisi  awal  dan  5  operasi  pada  kondisi  sesudah  analisa keseimbangan.
Waktu Kedatangan
Dalam  setiap  simulasi  arena  yang  pertama-tama  dibutuhkan  adalah  waktu  kedatangan  sebagai proses  awal  untuk  bisa  berjalannya  suatu  program  dimana  waktu  kedatangan    tersebut  adalah  sebagai berikut
Distribution Summary Distribution: Beta Expression: 6 + 8 * BETA(1.35, 1.9) Square Error:  0.003477 Chi Square Test Number of intervals = 4 Degrees of freedom    = 1 Test Statistic = 0.449
Corresponding  p-value = 0.504 Kolmogorov-Smirnov  Test Test Statistic  = 0.0926 Corresponding  p-value > 0.15 Data Summary Number of Data Points  = 30
Min Data Value = 6.2 Max Data Value = 14 Sample Mean = 9.33 Sample Std Dev = 1.91 Histogram Summary Histogram Range = 6 to 14 Number of Intervals = 5

## Tabel 13
Gambar 4 Grafik Distribusi waktu antar kedatangan
Penugasan Operasi Untuk Stasiun Kerja Berdasarkan Waktu siklus 1290.99 detik
Stasiun Kerja Kode operasi Waktu Komulatif (detik) Waktu Senggang (detik0 I O-1; O-2; O-3; O-4; O-5; O-6; O-7; O-9; O-12 1243,09 46,9 II O-8; O-10; O-11; 0-13; O-14; O-15 1140,13 150,86 III O-16; O-17; O-18; O-19 1284,16 6,83 IV O-20; O-21; O-22; O-23; O-24 1119,85 171,14 V O-25; O-26; O-27; O-28; 0-29; O-30 1273,15 17,84 Tabel 6-1
Simulasi  konveyor  kondisi  awal Dalam  simulasi  ini  sesuai  dengan kondisi  awal  yaitu  ada  6  stasiun  kerja  dan menghasilkan  wiring  harness  sebnyak  28  set, detailnya  dapat  dilihat  seperti  di  bawah  ini. Dimana  pada  setiap  stasiun  memiliki  ekspresi yang berbeda-beda
Simulasi  konveyor  kondisi  usulan Dalam  simulasi  ini  sesuai  dengan
analisa  keseimbangan  lintasan  yaitu  ada  5 stasiun  kerja  dan  menghasilkan  wiring  harness sebnyak  55  set,  detailnya  dapat  dilihat  seperti  di bawah  ini.  Dimana  pada  setiap  stasiun  memiliki ekspresi yang berbeda-beda.

## KESIMPULAN
Dari Keseimbangan lintasan yang
dilakukan  dengan  metode  Rank  Positional Weight  dapat  diambil  kesimpulan  sebagai berikut
1. Hasil akhir yang didapatkan dari pemecahan masalah dengan menggunakan metode Rank Positional Weight adalah :
Waktu siklus = 1290.99 detik Jumlah stasiun kerja = 6 stasiun kerja Balance delay = 6.11 % Effisiensi sistem = 93.89 % Output Produksi = 39 wiring harness/hari Pengelompokan operasi untuk sistem kerja berdasarkan waktu siklus 1290.99 deti Tabel 14 Gambar 5 Conveyor wiring process existing
Gambar 6 Conveyor wiring process Usulan
doi:10.30587/matrik.v13i2.671
2.Hasil aplikasi dari keseimbangan lintasan metode Rank Positional Weight kedalam konveyor adalah Waktu siklus = 1290.99 detik Delivery time = 6454.9 detik Delivery time konveyor = 6039.96 Kecepatan konveyor = 333 mm/det Output produksi
= 55 wiring harness/hari Dari data perhitungan setelah dilakukan keseimbangan lintasan didapat output nyata untuk metode Rank Positional Weight sebesar 975 set/bulan (25 hari kerja) dimana mempunyai Effisiensi sistem 93.89 % dan menggunakan konveyor sebesar 1375 set/bulan, sehingga ada peningkatan produktifitas sebesar 69.23 %

## DAFTAR PUSTAKA
Mikell P.Groover, 2001, ”Automation Production System and Computer integrated manufacturing” ; Prectice Hall International,Inc , United States of Amerika Peters,  1984.  “ Maxs.Elementary chemical engineering,  Second  Edition” Mc.  Graw- Hill, Book Company, USA Setiawan. Danil, 2007 “ Analisa Dan Evaluasi Proses Assembling Menggunakan Konveyor
Di Pt. Indoprim a Gemilang” Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik Fauzi  siregar,  2004, “  Alat  Transportasi  benda padat “ USU, Sumatra Utara Sutalaksana, Aggawisata, tjakraatmadja,1979,” teknik tata cara kerja ”;Jurusan teknik Industri ITB,
Bandung Ferdinando Hany,2006 ” Aplikasi Genetical Algorithm untuk Mengoptimasi Keseimbangan Lintasan ” Jurnal Petra.ac.id, Surabaya Shahab Abdullah, 2006 ” Aplikasi Binary Integer Programming pada Penyelesaian masalah Line Balancing” Jurnal Teknobisnis, vol 2 No. 1 Juli, 2006 Ozgurler Mesut, 2003 ” A simulation Approach to line Balancing in Discrete Mass Production Flow System and an Application” technical paper, www. Sme.org Said Salim Dahda, 1997 ”Analisa Keseimbangan Lintasan Studi kasus di Pabrik sepatu ” Jurusan Teknik Industri, ITN Malang