Abstrak—Poly  Lactic  Acid  atau  disingkat  PLA  merupakan termoplastik  biodegradable  turunan  dari  sumber  daya terbarukan.  Kebutuhan  dunia  akan  plastik  yang  terus meningkat  diiringi  dengan  pencemaran  lingkungan  akan plastik  yang  juga  terus  meningkat,  membuat  PLA  menjadi alternatif  baik  pengganti  plastik  non-degradable  seperti  PET, PP  dan  PS.  Selain  membantu  mengurangi  pencemaran lingkungan,  PLA  dapat  membantu  mengurangi  penggunaan sumber  daya  fosil  serta  mengurangi  emisi  CO 2 secara bersamaan.  Bahan  baku  utama  yang  digunakan  untuk membuat  PLA  adalah  umbi  Porang  basah ( Amorphophallus muelleri ). Untuk  memenuhi  kebutuhan  dalam  negeri  dan adanya  peluang  ekspor  yang  masih  terbuka,  maka  dirancang pabrik  PLA  dengan  kapasitas  10.000  ton/tahun.  Pabrik direncanakan  berdiri  di  Kabupaten  Nganjuk,  Jawa  Timur pada  tahun  2025.  Proses  pembuatan  PLA  melalui  beberapa tahap  proses,  meliputi  proses  pembentukan  asam  laktat melalui  proses  fermentasi  menggunakan  bakteri  Lactobacillus pentosus  B-227,  proses  pemurnian  asam  laktat  melalui  proses esterifikasi,  dan  proses  polimerisasi  melalui  proses  ring- opening polymerization. Dengan desain umur pabrik selama 10 tahun,  didapatkan  Internal  Rate  of  Return  (IRR)  sebesar 14,50% yang dimana nilainya lebih besar dari bunga pinjaman bank sebesar 8%. Kemudian didapatkan Pay Out Time (POT) sebesar 8,08 tahun dan Break Even Point (BEP) sebesar 35,6%.
Kata  Kunci—Biodegradable,  Poly  Lactic  Acid,    Porang,  Ring Opening Polymerization.

## I. PENDAHULUAN
EHIDUPAN  manusia  tidak  pernah  luput  dari penggunaan plastik untuk mendukung kegiatan sehari- hari,  mulai  dari  kegiatan  domestik  baik  dari  segi  rumah tangga,  komersil,  maupun  industri.  Proses  produksi  dan kegiatan  penunjang  lainnya  pasti  membutuhkan  plastik. Penggunaan  plastik  tersebut  terbukti  menimbulkan  masalah sampah  yang  serius.  Berdasarkan  data  Kementrian Lingkungan Hidup dan Kehutanan (KLHK), jumlah sampah plastik  Indonesia  pada  tahun  2019  mencapai  9,52  juta  ton atau 14 persen dari total sampah yang ada. Berdasarkan data Jambeck (2015), Indonesia berada di peringkat kedua dunia penghasil  sampah  plastik  ke  laut  yang  mencapai  sebesar 187,2  juta  ton  setelah  Tiongkok  yang  mencapai  262,9  juta ton.  Sampah plastik atau benda-beda lain yang mengandung plastik  bisa  menjadi  ancaman  bagi  kelestarian  bumi.  Jika dibuang  begitu  saja  ke  tanah,  plastik  baru  bisa  hancur setelah sekitar 200-400 tahun. Sedangkan jika dibakar, asap pembakaran  akan  berubah  menjadi  racun  yang  berbahaya jika  dihirup.  Oleh  karena  itu,  inovasi  pembuatan  plastik ramah  lingkungan  perlu  dikembangkan,  yaitu Poly  Lactic Acid (PLA). PLA dapat berasal dari 2 jenis monomer asam laktat  hasil  fermentasi,  yaitu D(-)-Lactic  Acid dan L(+)-
Lactic  Acid .  Pemilihan  monomer  asam  laktat  bergantung pada tujuan aplikasi produk PLA yang akan diproduksi.
Penggunaan  PLA  tidak  hanya  terbatas  pada  bahan pembuatan  bioplastik,  tetapi  PLA  dapat  dikembangkan sebagai kemasan makanan, hingga kapsul obat, industri dan industi  tekstil. L(+)-Lactic  Acid biasanya  dipilih  dalam industri  farmasi  dan  makanan  karena  dapat  diproses  oleh enzim dehydrogenase L-lactate sehingga aman untuk tubuh. Namun, secara alamiah, proses fermentasi akan menghasilkan  dua  enantiomer  (isomer  cermin)  sehingga produk  PLA  yang  dihasilkan  berupa  rasemik  PDLLA  [1]. PLA  menjadi  pilihan  plastik  karena  bersifat biodegradable melalui  proses  degradasi  enzimatis  oleh  mikroorganisme seperti  bakteri  dan  jamur  [2].  Berbeda  dengan  plastik konvensional,  plastik biodegradable terbuat  dari  material yang  dapat  diperbaharui,  yaitu  dari  senyawa-senyawa  yang terdapat  dalam  tanaman  misalnya  pati,  selulosa,  kolagen, kasein,  protein  atau  lipid  yang  terdapat  dalam  hewan  [3]. Penggunaan material biodegradable dari sumber daya alam yang  dapat  diperbarui  sangat  membantu  mengurangi persentase  limbah  plastik.  Akan  tetapi,  bahan  yang  paling potensial  untuk  menghasilkan  plastik  yang  bersifat biodegradable adalah  plastik yang  berbahan  PLA ( Polylactic Acid ) [3].
Pendirian  pabrik  PLA  di  Indonesia  memiliki  peluang yang  baik  untuk  memenuhi  kebutuhan  PLA  dalam  negeri maupun  luar  negeri.  Selain  itu,  pendirian  pabrik  PLA diharapkan  juga  dapat  menghemat  devisa  negara  dalam mengimpor  PLA, meningkatkan  pendapatan  negara melalui ekspor  PLA,  membuka  lapangan  kerja  baru  bagi masyarakat,  serta  mendorong  berdirinya  pabrik  baru  yang menggunakan PLA sebagai bahan baku.
II. KAPASITAS PABRIK DAN PEMILIHAN PROSES Dalam penentuan kapasitas pabrik Poly Lactic Acid yang akan dibuat, maka  diambil data supply-demand  Poly Lactic Acid di  Indonesia  dari  Badan  Pusat  Statistik.  Berdasarkan
K

## Pra Desain Pabrik Poly Lactic Acid (PLA) dari Porang
Mathilda Jowito Pasaribu, Berlina Yunita Sari Romaji, Yeni Rahmawati, dan Fadlilatul Taufany Departemen Teknik Kimia, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : rifqah_18des@chem-eng.its.ac.id
Tabel 1. Supply demand PLA di Indonesia Tahun Produksi (ton/tahun) Konsumsi (ton/tahun) Ekspor (ton/tahun) Impor (ton/tahun) 2012 0 114.449 0 114.449 2013 0 117.018 0 117.018 2014 0 141.437 0 141.437 2015 0 104.784 0 104.784 2016 0 131.239 0 131.239 Tabel 2 .
Estimasi ekspor dan impor PLA di Indonesia Tahun 2025 Tahun Ekspor (kg/tahun) Impor (kg/tahun) 2025 - 214.490,62
data Badan Pusat Statistik supply-demand PLA di Indonesia dari  tahun  2012  hingga  2016  yang  disajikan  pada  Tabel  1., tingginya demand dan  tidak  adanya supply menunjukkan bahwa  ada  potensi  untuk  pendirian  pabrik  dalam  rangka pemenuhan  kebutuhan  PLA.  Pabrik  PLA  ini  ditargetkan untuk mulai beroperasi pada tahun 2025.
Berdasarkan  Tabel  1  Ekspor  Impor Poly  Lactic  Acid (PLA)  di  Indonesia  diperoleh  pertumbuhan  rata-rata  impor sebesar 5,61% dan dapat diprediksi kondisi pada tahun 2025 dengan  menggunakan  persamaan discounted [4]  sebagai berikut:
𝑃 2025 = 𝑃 2016 𝑥 (1 + 𝑖) 𝑛 (1)
Dimana  P  adalah  kebutuhan  produk  pada  tahun  2025, i adalah  pertumbuhan  rata-rata  dan n adalah  selisih  waktu antara  tahun  2025  dan  2016.  Selanjutnya,  dihitung  estimasi ekspor dan impor PLA di Indonesia tahun 2025.
Dari perhitungan estimasi yang tertera pada Tabel 2 dapat dihitung kebutuhan PLA nasional dengan persamaan:
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑃𝐿𝐴 𝑛𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙  =   (𝐸𝑘𝑠𝑝𝑜𝑟  + 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖) – (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖  +  𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟) (2)
Selanjutnya  didapat  kebutuhan  PLA  nasional  sebesar -214.490,62  kg/tahun.  Hasil  negatif  menunjukkan  bahwa total  produksi  PLA  di  Indonesia  pada  tahun  2025  belum mencukupi  kebutuhan  nasional  sehingga  masih  bergantung pada  impor.  Sedangkan  dari  data  konsumsi  dan  produksi PLA dunia, dapat diperkirakan pertumbuhan rata – rata yang tertera pada Tabel 3.
Dari estimasi produksi dan konsumsi PLA dunia ini dapat dihitung  kebutuhan  PLA  dunia  dengan  persamaan discounted pada tahun 2025 dan ditunjukkan pada Tabel 4. Dalam  menentukan  kapasitas  produksi  pabrik  PLA  yang akan  didirikan,  perlu  diperhatikan  aspek  kompetitor  yakni pabrik  PLA  lain  yang  beroperasi  pada  tahun  2025  dengan kapasitas produksi beragam, aspek ketersediaan bahan baku porang  pada  daerah  di  sekitar  pabrik  yang  akan  didirikan, serta  aspek  target  pemasaran  yang  ada  disekitar  lokasi pabrik.  Berdasarkan  tinjauan  kapasitas  pabrik  PLA  yang sudah  berdiri  di  dunia,  kami  menetapkan  kapasitas  pabrik plastik  PLA  berbahan  baku  porang  ini  sebesar  10 kiloton/tahun.  Kapasitas  ini  mampu  memenuhi  kebutuhan impor  PLA  Indonesia  sebesar  4,66%  atau  memenuhi kebutuhan PLA global sebesar 4,27%.
Dalam  penentuan  lokasi  pabrik  ada  3  faktor  utama  yang dipertimbangkan  yaitu  faktor  teknis,  ekonomi,  dan lingkungan.  Ketiga  faktor  itu  dibagi  menjadi  beberapa kriteria  yaitu  ketersediaan  bahan  baku  dalam  satuan raw
material  transportation  cost ,  lokasi  pemasaran,  sumber energi listrik dan air, sumber tenaga kerja, aksesibilitas dan fasilitas  transportasi,  hukum  dan  peraturan,  dan  iklim  dan topografi.  Berdasarkan  kriteria  tersebut  ditetapkan  2 alternatif  yaitu  Provinsi  Jawa  Timur  dan  Provinsi  Jawa Tengah.  dan  melalui  pembobotan  dengan Analytical Hierarchy Process (AHP), maka ditetapkan lokasi pendirian pabrik di Provinsi Jawa Timur tepatnya Kabupaten Nganjuk. Beberapa  faktor  penting  yang  membuat  Nganjuk,  Jawa Timur  terpilih  diantaranya  adalah  jika  ditinjau  dari  aspek ekonomi ketersediaan bahan baku porang Sebagian besar di wilayah  Jawa  Timur  yaitu  di  Jember,  Nganjuk,  Padangan, Saradan,  Bojonegoro,  dan  Madiun.  Dari  segi  akses  dan transportasi di Jawa Timur memiliki banyak pelabuhan. Dari segi aspek teknis sumber tenaga kerja di Jawa Timur cukup banyak  dengan  lulusan  perguruan  tinggi  sebesar  2.324.067. Berdasarkan  Surat  Edaran  Mentri  Ketenagakerjaan  tahun 2019  untuk  UMK  Kabupaten  Nganjuk  sebesar  Rp 1.954,705.  Segi  aspek  lingkungan  ketersediaan  sumber energi  di  Jawa  Timur  tinggi  dan  ketersediaan  air  dapat dipenuhi dari sungai-sungai yang ada di Jawa Timur.
Untuk pemilihan proses produksi PLA mulanya dibentuk terlebih dahulu asam laktat dari bahan baku, kemudian asam laktat  dimurnikan  serta  dilakukan  polimerisasi  untuk membentuk PLA. Asam laktat dapat diproduksi melalui dua macam  proses,  yaitu  proses  sintesis  kimia  dan  proses fermentasi.  Asam  laktat  akan  mengalami  proses  pemurnian setelah  tahap  fermentasi  agar  dapat  diaplikasikan  untuk kebutuhan  farmasi  ataupun  industri  makanan.  Selain  itu, pemurnian  akan  meningkatkan  efektivitas  proses  dalam menghasilkan  polimer  asam  laktat  dengan  berat  molekul yang  lebih  besar.  Kemudian,  barulah  asam  laktat  murni melalui proses polimerisasi untuk membentuk PLA, terdapat 4  metode  proses  polimerisasi,  yaitu  proses direct polymerization,  chain  extension  polymerization,  enzymatic polymerization, dan ring-opening  polymerization. Dalam pemilihan  proses  perlu  dipertimbangkan  beberapa  aspek seperti  bahan  baku,  konversi,  kondisi  operasi,  ekonomi  dll. Pemilihan proses sangat penting dilakukan untuk memperoleh  produk  bernilai jual  tinggi  dengan  bahan  baku yang murah dan biaya produksi yang rendah.

## A. Produksi Asam Laktat dengan Sintesis Kimia
Proses produksi asam laktat dengan sintesis kimia diawali dengan lactonitrile yang  terbentuk  dari  reaksi  antara acetaldehyde dengan hidrogen sianida. Kemudian Lactonitrile mengalami  proses recovery dan  pemurnian dengan  distilasi  dan  dilanjutkan  dengan  proses  hidrolisis oleh  asam  klorida  atau  asam  sulfat  sehingga  dihasilkan garam  ammonium  dan  asam  laktat.  Asam  laktat  yang dihasilkan  dari  proses  ini  mengalami  proses  esterifikasi dengan  menggunakan  metanol  sehingga  dihasilkan  metil laktat  yang  kemudian  akan  dipisahkan  dan  dimurnikan
Tabel 3.
Perhitungan pertumbuhan rata-rata Produksi dan konsumsi PLA dunia
Tahun Produksi (kiloton) Konsumsi (kiloton) Pertumbuhan rata-rata Produksi Konsumsi 2015 810 790,4 - - 2016 849 831,2 4,81% 5,16% 2017 885 878,4 4,24% 5,68% 2018 912 945,6 3,05% 7,65% Rata-rata 4,03% 6,16% Tabel 4. Estimasi produksi dan konsumsi PLA dunia tahun 2025 Tahun Produksi (kt/tahun) Konsumsi (kt/tahun) Kebutuhan PLA (kt/tahun) 2025 1.202,56 1.436,92 234,36 Gambar 1. Mekanisme ring opening polymerization.
dengan  proses  distilasi.  Selanjutnya  metil  laktat  dihidrolisis oleh  air  dengan  katalis  asam  untuk  menghasilkan  asam laktat dengan kemurnian yang lebih tinggi dan metanol yang akan  di- recycle menuju  proses  esterifikasi  [5].  Sintesis asam  laktat  dengan  proses  kimia  memiliki  beberapa keterbatasan  antara  lain  kapasitas  produksi  terbatas,  tidak dapat diterapkan jika produk yang diinginkan hanya berupa isomer L-Lactic Acid, dan biaya operasional yang tinggi [6].

## B. Produksi Asam Laktat dengan Fermentasi
Fermentasi  merupakan  metoda  yang  paling  banyak digunakan  oleh  industry  untuk  menghasilkan  asam  laktat. Parameter  penting  dalam  proses  fermentasi  adalah  pH, temperature, dan  agitasi  untuk beberapa kasus.  Asam  laktat yang diperoleh dari proses fermentasi harus dipisahkan dari media  fermentasi  untuk  kemudian  dipurifikasi  guna mendapatkan  asam  laktat  murni.  Bahan  baku  yang diperlukan  harus  memenuhi  syarat  tertentu  seperti:  murah, memiliki persediaan yang banyak, menghasilkan yield yang tinggi,  kecepatan  produksi  yang  tinggi,  dan  tidak menghasilkan  produk  samping  dalam  jumlah  yang  banyak [2].  Terdapat  dua  macam  jenis  bakteri  yang  terlibat  dalam proses  fermentasi  asam  laktat  yaitu  homofermentatif  dan heterofermentatif. Bakteri homofermentatif hanya menghasilkan asam laktat, sedangkan bakteri heterofermentatif  menghasilkan  asam  laktat,  ethanol,  dan CO 2 . Pada industri umumnya digunakan bakteri homofermentatif  untuk  mengurangi  produk  samping  yang terbentuk  [7].  Fermentasi  berlangsung pada  pH  6,9. pH 6,9 dijaga dengan  menggunakan buffering  agent seperti  NaOH, Ca(OH) 2 ,  CaCO 3 ,  ataupun  NH 2 OH.  Dari  proses  fermentasi, maka  akan  terbentuk  garam  laktat  yang  kemudian  akan dihidrolisis  dengan  asam  kuat  untuk  menghasilkan  asam laktat crude .  Bakteri  yang  akan  digunakan  dalam  seleksi proses  pabrik  ini  yaitu  bakteri  yang  menghasilkan  substrat glukosa  dan  mannose  diantaranya Lactobacillus  pentosus NRRL  B-227 , Lactobacillus  plantarum NRRL  B-531, Lactobacillus lactis sp. Lactis NRRL B-4449.

## C. Purifikasi Asam Laktat dengan Presipitasi Garam
Setelah  tahap  fermentasi,  asam  laktat  akan  mengalami proses pemurnian. Garam laktat yang dihasilkan dari proses fermentasi dan netralisasi dipanaskan kemudian dihidrolisis dengan  menggunakan  asam  sulfat  sehingga  menghasilkan garam  sulfat  dan  larutan  asam  laktat crude .  Garam  sulfat yang  dihasilkan  dari  proses  ini  selanjutnya  dipisahkan melalui  proses  filtrasi,  sementara  larutan  asam  laktat  akan menjalani  pemurnian  lebih  lanjut,  dengan  proses  evaporasi [8].

## D. Proses Purifikasi Asam Laktat dengan Esterifikasi
Metode  pemurnian  esterifikasi  oleh  alkohol  akan dilanjutkan dengan proses hidrolisis. Proses esterifikasi dan hidrolisis  akan  dilakukan  di  dalam  kolom  distilasi  reaktif. Esterifikasi  dijalankan  dengan  mereaksikan  asam  laktat ( crude )  dari  hasil  fermentasi  dengan  metanol  sehingga terbentuk  ester  laktat.  Selanjutnya  ester  laktat  akan dihidrolisis dengan air sehingga terbentuk asam laktat pekat. Kemurnian  asam  laktat  yang  dapat  dicapai  melalui  proses ini adalah 80-95% [8].

## E. Proses Purifikasi Asam Laktat Menggunakan Membran dan Elektrodialisis
Purifikasi  asam  laktat  dengan  membran  melibatkan membran ultrafiltrasi dan elektrodialisis. Produk dari proses fermentasi dan netralisasi akan melewati membran ultrafitrasi secara  kontinyu  dengan  garam  laktat  sebagai permeate . Selanjutnya, garam laktat akan melalui proses pemisahan di elektrodialisis monopolar. Elektrodialisis monopolar bertujuan  untuk  memisahkan  komponen non-ionic seperti fosfat dan meningkatkan kepekatan garam laktat. Proses ini dijalankan  pada  suhu  dan  tekanan ambient (25 o C;  1  atm). Setelah  melewati  proses  pemisahan  di  elektrodialisis monopolar,  kemudian  garam  laktat  akan  melewati  proses pemisahan  di  elektrodialisis  bipolar.  Asam  laktat  dari elektrodialisis  bipolar  ini  selanjutnya  akan  dipekatkan kembali  dengan  evaporator.  Kemurnian  asam  laktat  yang
Tabel 5.
Perbandingan antara proses pembuatan asam laktat, pemurnian asam laktat, dan polimerisasi asam laktat
Proses Kelebihan Kekurangan 1. Pembuatan asam laktat Sintesis kimia Suhu  operasi  rendah,  tidak  membutuhkan  area produksi yang besar Bahan  baku  mahal,  tidak  dapat  diperbarui,  yield  asam laktat rendah Fermentasi Murah, menghasilkan asam laktat dengan kemurnian  tinggi,  yield  yang  dihasilkan  tinggi, ramah lingkungan Membutuhkan maintenance yang  cukup  rumit  untuk mikroorganisme yang akan digunakan 2. Pemurnian asam laktat Presipitasi garam kation Biaya murah, proses sederhana Tingkat kemurnian medium  (80-85%),  menghasilkan  CaSO 4 dalam  jumlah banyak, tahapan kompleks Esterifikasi Tingkat kemurnian tinggi (80-95%), efisien Biaya cukup  tinggi, menghasilkan CaSO 4
Membran dan Elektrodialisis Tingkat kemurnian tinggi (90-95%) Biaya operasional tinggi, maintenance rumit
3. Proses polimerisasi Direct polymerization BM: 300000 gram/mol One-step, sederhana, murah Berat molekul produk rendah, yield rendah, optical purity rendah Chain extension polymerization Two-step, berat molekul produk tinggi Berbahaya bagi lingkungan, tidak food- Grade, optical purity rendah Enzymatic polymerization One-step, ramah lingkungan, berat molekul tinggi Teknologi belum dikembangkan, yield rendah Ring-Opening polymerization Berat molekul tinggi, food-grade dan medical-grade, yield tinggi, optical purity Tinggi Multi-step,  membutuhkan  kemurnia  lactide  yang  tinggi sehingga menaikkan cost
dicapai  dari  proses  purifikasi  dengan  membran  dan elektrodialisis adalah 90-95%.
F. Proses Polimerisasi Direct Polymerization Direct  polymerization merupakan  metode  yang  paling sederhana. Proses ini disebut proses langsung (direct) karena hanya mecangkup proses polycondensation saja. Polimerisasi terjadi  akibat  reaksi  antara  gugus  hidroksil  asam  laktat dengan  gugus  asam  karboksilat  asam  laktat  lain  yang terdekat.  Monomer-monomer  asam  laktat  pada  keadaan vakum dan suhu sekitar 150-250 o C akan bergabung dengan bantuan  inisiator,  membentuk  asam  polilaktida  (PLA)  dan air.  Air  yang  terbentuk  kemudian  diuapkan  untuk  menjaga kesetimbangan  reaksi  sehingga  reaksi  akan  cenderung  ke arah  pembentukan  PLA.  Dalam  metode  ini  akan menghasilkan  PLA  dengan  berat  molekul  sekitar  1000– 5000 gr/mol yang mana masih tergolong rendah [9].
G. Proses Polimerisasi Chain Extension Polymerization
Proses chain  extension terdiri  dari  dua  tahap, polycondensation dan chain  extension. Proses  ini  dapat memperpanjang  rantai  polimer  dengan  cepat  tanpa  proses pemisahan  untuk  pemurniannya  dengan  bantuan chain extender . Chain extender umumnya merupakan bahan kimia bifunctional dengan  berat  molekul  rendah.  Agen  ekstensi yang  digunakan  pada  umumnya  adalah  diisosianida  karena agent ini merupakan yang terbaik untuk menghasilkan rantai polimer yang panjang.
Asam  laktat  dipolimerisasi  melalui polycondensation menjadi prepolymer yaitu  polimer  berberat  molekul  rendah (oligomer) yang mengandung hanya satu jenis gugus ujung. Kemudian  berat  molekul  dinaikkan  dengan  menyambung rantai polimer menggunakan chain extender [10] .
H. Proses Polimerisasi Enzymatic Polymerization
Enzymatic  polymerization hadir  sebagai  alternatif  yang ramah  lingkungan.  Proses  ini  mudah  dikontrol,  namun penelitian tentang metode ini masih sedikit. Salah satu jurnal berhasil mesintesis PLA menggunakan cairan ionik (1-exyl- 3ethylimidazoliumhexafluorophosphate)  yang  dimeditasi oleh  enzim  lipase  B.  Yield  PLLA  tertinggi  adalah  63% diperoleh  pada  suhu  90°C  dengan  berat  molekul  mencapai 37,8×103 g/mol.

## I. Proses Polimerisasi Ring Opening Polymerization
Berbeda  dengan direct  polycondensation , ring  opening polymerization tidak  memerlukan chain  extension untuk mendapatkan  PLA  berberat  molekul  tinggi.  Proses polimerisasi  terjadi  dengan  membuka  cincin  dimer  asam laktat siklik ( lactide ) dengan bantuan katalis. Karena lactide adalah ester siklik, yang mana cincinnya dapat dibuka dengan serangan nucleophilic pada  ikatan  ester  untuk  memulai polimerisasi.  Inisiator  yang  cocok (nucleophiles) adalah  air dan  alkohol,  termasuk  gugus  hidroksil  dari  asam  laktat sendiri. Satu rantai ester dari cincin lactide dibelah oleh reaksi gugus  OH  pada  gugusan  R-OH  inisiator,  membentuk  ester baru  dengan  gugus  ujung  R-O-C(O)-  dan gugus  ujung  OH. Setiap molekul inisiasi berikatan kovalen dengan gugus ujung dari  setiap  rantai  polimer.  Reaksi  yang  terjadi  seperti  pada Gambar 1.
Metode ini terdiri dari tiga tahap: polycondensation yaitu pembentukan oligomer asam laktat berberat molekul rendah ( prepolymer ), depolymerization yaitu  pembentukan  dimer siklik  (lactide),  dan ring  opening  polimerization yaitu pembentukan PLA berberat molekul tinggi [11].

## J. Seleksi Proses
Berdasarkan uraian dan data-data yang telah dijelaskan di atas  maka  didapatkan  perbandingan  dalam  seleksi  proses pada Tabel 5.
Berdasarkan  pertimbangan  pada  Tabel  5,  maka  dipilih proses  pembuatan  asam  laktat  dengan  cara  fermentasi, pemurnian asam laktat dengan proses esterifikasi, dan proses polimerisasi  menggunakan ring  opening  polymerization dengan metode Analytical Hierarchy Process (AHP).

## III. URAIAN PROSES TERPILIH
Proses  produksi Poly  Lactic  Acid (PLA)  terbagi  menjadi beberapa  tahapan  proses,  yaitu  tahap  persiapan,  tahap fermentasi,  tahap  purifikasi,  tahap  polimerisasi  dan  tahap akhir.  Diagram  blok  proses  pembuatan  PLA  dari  porang tertera pada Gambar 2.
Gambar 2. Reaksi direct polymerization.
Gambar 3. Reaksi polycondensation pada kesetimbangan. Pretreatment Fermentasi Purifikasi Polimerisasi Akhir Umbi Porang Air NaHSO 3 Nutrient Bakteri Ca(OH) 2 H 2 SO 4 CaSO 4 SnCl 2 Sn(Oct) 2 Katalis Deaktivator PLA Garam Laktat Asam Laktat Larutan Tepung Porang Impurities Pengupasan kulit porang dan pembentukan chip Air Kulit porang Chip porang Etanol
Gambar 4. Diagram blok proses pembuatan PLA dari porang.
Gambar 5. Diagram alir proses polimerisasi.

## A. Tahap Persiapan
Pada  produksi  asam  laktat  dengan  proses  fermentasi digunakan  bahan  baku  porang  ( Amorphophallus  muelleri ). Porang  akan  diolah  menjadi  tepung  porang.  Umbi  porang segas  dikupas  menggunakan  mesin  pengupas  untuk memisahkan  kulit  porang  dengan  dagingnya.  Kemudian daging  umbi  masuk  ke  rotary  drum  washer  untuk membersihkan  kotoran-kotoran  umbi  porang.  Selanjutnya dimasukkan  ke  chipper  untuk  dipotong  dengan  ketebalan (0,5-1 cm). Chip porang dicuci dan direndam dengan etanol 50%  dengan  penambahan  natrium  bisulfit  NaHSO 3 2% selama 4 jam dalam tangka berpengaduk. Pencucian tepung porang  dengan  etanol  50%  dan  NaHSO3  2%  dapat meningkatkan  kadar  glukomanan  dimana  etanol  akan melarutkan  senyawa-senyawa  selain  glukomanan  karena etanol  memiliki  kepolaran  yang  tinggi  [12].  Chip  umbi masuk  ke  rotary  drum  washer  II  untuk  menghilangkan etanol  dan  natrium  bisulfit  yang  menempel  pada  chip porang.  Selanjutnya  chip  porang  dikeringkan  dalam  tunnel dryer  untuk  dikeringkan  pada  suhu  50 o C  dan  tekanan atmosferik.  Umbi  kering  dihaluskan  dengan  hammer  mill sehingga  diperoleh  tepung  porang  dengan  ukuran  80-120 mesh.  Pada  ukuran  80-120  mesh  kadar  glukomanan  akan naik  pada  kecepatan  putar  sedang  (17450  rpm)  [13].  Lalu tepung  porang  diencerkan  dalam  dilution  tank  sebelum masuk  fermentor.  Selanjutnya  larutan  encer  dipompa menuju culture  tank dan  fermentor  melewati  tangki berpengaduk  dimana  pH  larutan dikondisikan  menjadi  7,6 agar fermentasi dapat berjalan optimum dengan penambahan Ca(OH) 2 .
Larutan keluar tangki berpengaduk di split menuju culture tank dan fermentor .  Bakteri  yang  digunakan  dalam  proses fermentasi  adalah Lactobacillus  pentosus NRRL  B-227. Bakteri asam laktat ini digunakan karena merupakan bakteri heterofermentatif  dengan  L- lactic  acid dan  D- lactic acid sebagai hasil fermentasi dari substrat mannosa dan glukosa. Bakteri dibiakkan dalam culture  tank dengan media larutan porang dengan fermentable sugar selama 72 jam pada suhu 32 o C. Bakteri yang telah dibiakkan selanjutnya diumpankan menuju fermentor [14].

## B. Tahap Fermentasi
Proses fermentasi dilakukan dalam fermentor berpengaduk yang  bekerja  secara batch .  Media  yang  digunakan  pada proses  fermentasi  mengandung  tepung  porang  dengan fermentable sugar 101 g/L dan nutrient berupa yeast extract .
Fermentasi  berlangsung  pada  suhu  32 o C  selama  72  jam dalam  pH  7,6  [15].  Selama  proses  fermentasi  berlangsung, pH  dijaga  dengan  menambahkan buffering  agent Ca(OH) 2 . Reaksi yang berlangsung di fermentor: C 6 H 12 O 6 2C 3 H 6 O 3
Netralisasi  dengan  menggunakan  kalsium  hidroksida
2C 3 H 6 O 3 + Ca(OH) 2 → (CH 3 CHOHCOO - )Ca + 2H 2 O
Dari  proses  fermentasi  ini,  akan  terbentuk  garam  laktat (CH 3 CHOHCOO) 2 Ca  dan  selanjutnya  akan  mengalami proses purifikasi.

## C. Tahap Purifikasi
Produk  hasil  fermentasi  sebagian  besar  berupa  air  dan kalsium  laktat  hasil  netralisasi  asam  laktat  dengan  larutan kapur Ca(OH) 2 dipompa menuju tangki asidifikasi. Di dalam tangki  asidifikasi  kalsium  laktat  dikonversi  menjadi  asam laktat  dengan  penambahan  asam  kuat  H 2 SO 4 dengan reaksinya sebagai berikut [8].
Ca(CH 3 CHOHCOO) 2 + H 2 SO 4 → 2C 3 H 6 O 3 + CaSO 4
Reaksi antara kalsium laktat dan asam sulfat membentuk asam  laktat  dan  endapan  CaSO 4 yang  kemudian  dipisahkan dalam centrifuge .  Perbedaan  densitas  antara  larutan  dengan endapan  CaSO 4 menyebabkan  larutan  terlempar  keluar  dan endapan  CaSO 4 turun  ketika  dilakukan  pemutaran  secara cepat  dalam centrifuge .  Larutan  yang  telah  terpisah  dari CaSO 4 kemudian  diumpankan  ke  dalam  evaporator  untuk dipekatkan  sebelum  mengalami  proses  pemurnian  lebih lanjut dalam kolom distilasi.
Evaporator yang digunakan adalah triple-effect evaporator untuk menghemat penggunaan steam . Pada suhu di atas 90 o C asam  laktat  akan  mulai  terpolimerisasi  sehingga  peralatan non-reaktor  dijaga  suhunya  kurang  dari  90 o C.  Evaporator bekerja  dalam  keadaan  vakum  untuk  menjaga  titik  didih larutan  tidak  lebih  dari  90 o C.  Larutan  keluar  evaporator memiliki konsentrasi 30%.
Larutan  asam  laktat  30% dari  evaporator  diumpankan  ke dalam kolom distilasi reaktif. Sebelum diumpankan ke dalam kolom distilasi, larutan asam laktat dicampur dengan metanol sebagai  reaktan  dalam  tangki  berpengaduk kemudian dipanaskan dalam heater hingga suhu mencapai 99 o C. Suhu tersebut merupakan suhu optimum reaksi pembentukan ester laktat.  Di  dalam  kolom  distilasi  terjadi  reaksi  sekaligus pemisahan  produk.  Reaksi  yang  terjadi  adalah  sebagai berikut:
C 3 H 6 O 3 + CH 3 OH  C 4 H 8 O 3 + H 2 O
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi bolak-balik sehingga pemisahan  produk  secara  terus  menerus  dapat  mendorong reaksi ke arah pembentukan produk sehingga konversi reaksi dapat mencapai 100%. Pemisahan produk dilakukan dengan memanfaatkan titik didih metil laktat yang rendah, sehingga sebagian  besar  metil  laktat  teruapkan  menjadi top  product kolom  sedangkan  komponen  lain  yang  kurang  volatil  turun menjadi bottom  product dan  dibuang  sebagai waste .  Vapor metil  laktat  kemudian  dikondensasi  dalam  kondensor  dan
L. pentosus NRRL B-227
Glukosa,
Mannosa
Asam laktat Gambar 6. Reaksi pada depolimerisasi. Granulasi Pengeringan Demonomerisasi PLA PLA Gambar 7. Tahap akhir pembuatan PLA.
ditampung  dalam reflux  drum .  Sebagian  kecil  metil  laktat di reflux menuju kolom distilasi.
Larutan  metil  laktat  yang  masih  mengandung  banyak  air kemudian  diumpankan  menuju  kolom  distilasi  reaktif  II untuk  dikonversi  menjadi  asam  laktat  melalui  reaksi hidrolisis  sekaligus  dipisahkan  dari  air  sebagai by - product . Larutan metil laktat terlebih dahulu dipanaskan dalam heater hingga  suhu  mencapai  150 o C  untuk  mendorong  terjadinya reaksi hidrolisis sebagai berikut:
C 4 H 8 O 3 + H 2 O  C 3 H 6 O 3 + CH 3 OH
Metanol dan sisa air yang terbentuk langsung terpisahkan menuju top  product sedangkan  asam  laktat  menuju bottom product .  Asam laktat yang  terbentuk  dalam bottom product memiliki  konsentrasi  mencapai  99%  yang  siap  untuk dipolimerisasi.

## D. Tahap Polimerisasi
Larutan  asam  laktat  pekat  99%  dari  kolom  distilasi  II kemudian  dipompa  menuju  reaktor prepolymer yang merupakan  reaktor  berpengaduk.  Di  dalam  reaktor  terjadi reaksi polycondensation pembentukan  polimer  asam  laktat dengan  berat  molekul  rendah  ( prepolymer )  dan  air  dengan bantuan  katalis  SnCl 2 .  Molekul  asam  laktat  memiliki  dua ujung dengan gugus yang berbeda yaitu gugus hidroksil dan gugus  fungsi  asam  yang  mana  dapat  mengakibatkan terjadinya reaksi esterifikasi intermolekuler dan intramolekuler.  Gugus  alkoksi  asam  laktat  bereaksi  dengan hidrogen  yang  terpecah  dari  gugus  hidroksil  asam  laktat terdekat membentuk rantai polimer. Gambar 3 menunjukkan diagram alir proses polimerisasi.
Pada  saat  yang  sama,  terjadi  pula  pembentukan  dimer siklik  ( lactide )  namun  dalam  jumlah  yang  kecil  dengan derajat polimerisasi 2. Lactide dapat terbentuk karena reaksi transesterifikasi  intramolekular  dari lactoyl  lactic  acid atau karena  degradasi  oligomer.  Karena  kesetimbangan  reaksi yang kuat, menyebabkan rantai polimer yang terbentuk tidak terlalu  panjang  sehingga  menghasilkan  berat  molekul  yang rendah  berkisar  antara  400  hingga  2500.  Penghilangan  air yang  terbentuk  sangat  penting  untuk  menggeser  reaksi cenderung  ke  arah  pembentukan  oligomer . Reaksi  direct polymerization tertera pada Gambar 4.
Produk yang  terbentuk  terdiri dari monomer  asam laktat, prepolymer ,  oligomer,  dan  lactide  dalam  keadaan  lelehan viskus  ( melt )  kemudian  diumpankan  ke  dalam  reaktor depolimerisasi. Dalam proses ini terjadi reaksi transesterifikasi intramolekuler disebut juga dengan ‘ backbiting ’.  Prepolimer  berada  dalam  kesetimbangan dengan  dimer  siklik  ( lactide )  [9].  Gambar  5  menunjukkan reaksi polycondensation pada kesetimbangan.
Dengan  mengatur  tekanan  dan  suhu  dalam  reaktor depolimerisasi, maka lactide dapat dibentuk secara kontinyu dan  teruapkan.  Penguapan lactide dalam  reaktor  dapat menggerakkan  reaksi  depolimerisasi  ke  arah  kanan  untuk menghasilkan net  lactide sewaktu  reaktor  mencari kesetimbangan. Reaktor prepolimerisasi dapat berupa falling film  evaporator karena  dapat  memaksimalkan surface  area antara liquid and vapor sehingga liquid  lactide dapat  lebih mudah teruapkan. Hal ini dapat mempercepat penghilangan lactide yang terbentuk, akibatnya akan mendorong terjadinya reaksi. Secara umum, falling film evaporator memiliki waktu
hold-up yang  relatif  kecil  dan  memiliki  koefisien  transfer panas  yang  tinggi,  keduanya  akan  menurunkan  reaksi degenerasi yang terjadi selama produksi lactide . Prepolymer diumpankan  ke evaporator dari  atas,  dengan  suhu  operasi 210 o C dan tekanan vakum antara 2-60 mmHg selama 2,5– 10 menit. Ketebalan film yang digunakan berkisar antara 0,5 – 15  mm,  tipis  sehingga  molekul lactide dapat  teruapkan dalam waktu singkat.
Di  dalam tube terjadi  transfer  panas  serta  reaksi depolimerisasi.  Produk  keluar  dari  bawah  dimana vapor mengandung  lactide  keluar  dari  system . Reaktan  dalam jumlah  kecil  yang  tidak  bereaksi  serta by-product yang kurang  volatil  tertinggal  di  bagian  bawah  reaktor  dan kemudian  di purge .  Aliran vapor yang  keluar  dari  reaktor depolimerisasi  sebagian  besar  terdiri  dari  lactide.  Sebagian kecil air, asam laktat, dan oligomer ikut  teruapkan bersama uap  lactide.  Sebuah  kondensor  parsial  dihubungkan  dengan reaktor  depolimerisasi  yang  mana  akan  mengkondensasi sebagian vapor .  Sebagian  besar  lactide  keluar  dari  sistem, sedangkan  air  dan  asam  laktat  tidak  tetap  dalam  keadaan vapor  dan  diumpankan  ke  proses  selanjutnya. Lactide yang terbentuk  terdiri  dari  tiga  stereoisomer  bentuk,  yaitu L- lactide dan D-lactide.
Selama  polimerisasi  pembukaan  cincin,  berat  molekul dapat  tercapai  bergantung  pada  kemurnian  lactide.  Gugus hidroksil  asam  laktat  dan  oligomer  yang  ada  merupakan pengotor. Semakin besar kandungan pengotor tersebut maka semakin  rendah  berat  molekul  yang  dapat  dicapai  dalam proses polimerisasi. Konsentrasi gugus hidroksil yang keluar dari  proses  depolimerisasi  masih  terlalu  besar  maka  harus dipisahkan  terlebih  dahulu  melalui  proses  distilasi.  Umpan vapor lactide dialirkan menuju kolom distilasi.
Umpan vapor  lactide dialirkan  menuju  kolom  distilasi lactide .  Pengotor  keluar  sebagai top  product sedangkan L- lactide keluar sebagai bottom product dengan konsentrasi L- lactide 99,7%. Fraksi L-lactide diumpankan ke dalam reaktor polimerisasi  dengan  kehadiran  katalis  Sn(Oct) 2 .  Katalis  ini akan  menginisiasi  pembukaan  cincin  dengan  menyerang rantai  rangkap  ( double  bond )  oksigen lactide terdekat. Material  hidroksil  dan nucleophilic beraksi  secara  simultan dengan radikal yang cincinnya terbuka akhirnya membentuk molekul air sebagai by-product . Reaksi pada demonemerisasi tertera pada Gambar 6.
Katalis Sn(Oct) 2 bekerja dengan  mekanisme coordination- insertion .  Pembentukan  radikal  bebas  oleh  katalis  terhadap gugus  fungsinya  mempercepat  propagasi  rantai  reaksi, mengakibatkan  pembentukan high  molecular  weight PLA. Reaktor  ini  berupa  reaktor  berpengaduk  dengan  konversi maksimal  monomer  adalah  95%.  PLA  yang  keluar  reaktor dalam keadaan leleh dengan viskositas sebesar 10000 Pa.s.

## E. Tahap Akhir
PLLA  yang  keluar  reaktor  masih  mengandung  2,5% monomer lactide .  Untuk  menghasilkan  produk  PLA  yang stabil,  maka  kandungan  monomer  tersebut  harus  direduksi menjadi  1%  dengan  melakukan  proses  demonomerisasi. Sebelum masuk proses demonomerisasi, katalis dalam PLA dideaktivasi  dengan  penambahan  asam  fosfat.  Selain  itu, ditambahkan stabilizer berupa  -topolone  untuk  mencegah polimer mengalami degradasi selama proses demonomerisasi.  Pecampuran  dilakukan  dalam static  mixer
dengan  waktu  tinggal  3-10  menit.  Setelah  itu,  campuran masuk ke dalam extruder yang dioperasikan dalam keadaan vakum untuk proses demonomerisasi. Proses demonomerisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan monomer dalam PLA dengan prinsip degassing . PLA keluar dari extruder memiliki kadar monomer 0,05%.
Proses granulasi dilakukan dalam underwater granulation yang  tergabung  dalam  serangkaian  alat extruder .  Proses  ini akan mengubah melt menjadi granul-granul berbentuk resin dengan  ukuran  3  mm.  Granul  yang  terbentuk  diumpankan  ke dalam rotary  dryer untuk  dikeringkan.  Produk  resin  PLA  yang telah  kering  kemudian  disimpan  dalam storage dengan  bantuan bucket  elevator. Tahap  akhir  pembuatan  PLA  tertera  pada Gambar 7.

## IV. ANALISA EKONOMI
Dengan desain umur pabrik selama  10  tahun, didapatkan Internal Rate of Return (IRR) sebesar 14,50% yang dimana nilainya  lebih  besar  dari  bunga  pinjaman  bank  sebesar 8,00%.  Kemudian  didapatkan Pay  Out  Time (POT)  sebesar 8,08 tahun dan Break Even Point (BEP) sebesar 35,6%.

## V. KESIMPULAN
Dari hasil yang telah diuraikan pada bab-bab sebelumnya, maka dapat disimpulkan sebagai berikut
1. Perencanaan Operasi   : kontinyu, 24 jam/hari, 330 hari
2. Kapasitas Produksi    : 10.000 ton/tahun
3. Bahan Baku Umbi porang          : 44.333,177 ton/tahun NaHSO 3 2%            : 404,165 ton/tahun Etanol 50%           : 6.465,277 ton/tahun Nutrient              : 19,813 ton/tahun CaO                 : 4.821,540 ton/tahun H 2 SO 4 : 8.437,696 ton/tahun Metanol              : 6.542,578 ton/tahun SnCl 2 : 15,013 ton/tahun Sn(Oct) 2 : 6,278 ton/tahun
4. Produk PLA           : 10.016,3778 ton/tahun
5. Umur Pabrik           : 10 tahun
6. Masa Konstruksi        : 2 tahun
7. Analisa Ekonomi:
a. Pembiayaan
1. Modal Tetap (FCI)    : Rp811.564.495.046
2. Modal Kerja (WCI)    : Rp90.173.832.783
3. Investasi Total  (TCI)  : Rp901.738.327.828
4. Biaya Produksi Total : Rp744.274.654.948
b. Penerimaan
1. Hasil Penjualan     : Rp 1.079.104.640.420,28
c. Rehabilitasi Perusahaan
1. Laju Pengembalian Modal (IRR)    : 14,5%
2. Waktu Pengembalian Modal (POT)  : 8,08 tahun
3. Break Even Point (BEP)           : 35,6%
Dari  hasil  uraian  diatas,  dari  segi  teknis  dan  ekonomis terlihat  bahwa  IRR  sebesar  14,5%  berada  di  atas  bunga pinjaman  bank  sebesar  8%.  Jangka  waktu  pengembalian modal  (POT)  selama  8,08  tahun,  lebih  kecil  dari  waktu pengembalian  modal  yang  ditetapkan  pemberi  pinjaman yaitu 10  tahun. Berdasarkan kondisi seperti ini, pabrik poly lactic acid (PLA) dari porang ini layak untuk didirikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Z.  Zhang  and  B.  Jin,  “L(+)-lactic  acid  production  using  sugarcane molasses and waste potato starch: An alternative approach,” Int. sugar J. , vol. 112, no. 1333, p. 17, 2010.
[2]  M.  Avella,  A.  Buzarovska,  M.  E.  Errico,  G.  Gentile,  and  A. Grozdanov,  “Eco-challenges  of  bio-based  polymer  composites, materials,” Materials (Basel). , vol. 2, no. 3, pp. 911–925, 2009.
[3]  S.  M.  Tari,  Y.  Darni,  and  H.  Utami,  “Pemanfaatan  Agar-Agar Gracilarna  Coronapifolia  dan  Kitosan  Untuk  Pembuatan  Plastik Biodegradabel  dengan  Gliserol  sebagi  Plasticizer,”  in Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II , 2008, pp. 29--40.
[4]  M.  S.  Peters,  K.  D.  Timmerhaus,  and  R.  E.  West, Plant  Design  and Economics for Chemical Engineers . New York: McGraw-Hill, 2003.
[5]  N. Narayanan, P.  K. Roychoudhury, and A. Srivastava, “L  (+) lactic acid  fermentation  and  its  product  polymerization,” Electron.  J. Biotechnol. , vol. 7, no. 2, pp. 167--178, 2004.
[6]  R.  Datta  and  M.  Henry,  “Lactic  acid:  recent  advances  in  products, processes  and  technologies—a  review,” J.  Chem.  Technol.  \& Biotechnol. Int. Res. Process. Environ. \& Clean Technol. , vol. 81, no. 7, pp. 1119--1129, 2006.
[7]  Y.-J.  Wee,  J.-N.  Kim,  and  H.-W.  Ryu,  “Biotechnological  production of lactic acid and its recent applications,” Food Technol. Biotechnol. , vol. 44, no. 2, pp. 163--172, 2006.
[8]  A. Vaidya, R. Pandey, S. Mudliar, M. S. Kumar, T. Chakrabarti, and S. Devotta, “Production and recovery of lactic acid for polylactide  – An  overview,” Crit.  Rev.  Environ.  Sci.  Technol. ,  vol.  35,  no.  5,  pp. 429--467, 2005.
[9]  R.  Mehta,  V.  Kumar,  H.  Bhunia,  and  S.  Upadhyay,  “Synthesis  and production  of  poly(lactic  acid),” J.  Macromol.  Sci.  Part  C  Polym. Rev. , vol. 45, no. 4, pp. 325--349, 2005.
[10]  Y.  Qin,  “Alginate  fibers:  An  overwiew  of  the  production  processes and  applications  in  wound  management,” Polym.  intenational ,  vol. 57, no. 2, pp. 171--180, 2008.
[11]  G. Brown, Unit Operations . Tokyo: Charles E Turtle.Co, 1973.
[12]  S.  B.  Widjanarko,  A.  Sutrisno,  and  A.  Faridah,  “Efek  hidrogen Peroksida terhadap sifat fisiko-kimia tepung porang (amorphophallus oncophyllus)  dengan  metode  maserasi  dan  ultrasonik,” J.  Teknol. Pertan. , vol. 12, no. 3, pp. 143--152, 2011.
[13]  M.  Rosalina  and  S.  B.  T.  Cahyani,  “Pengaruh  Kecepatan  Putar  Dan Waktu  pada  Proses  Penepungan  Terhadap  Kualitas  Tepung Glukomanan  dari  Umbi  Porang  (Amorphopallus  Muelleri  Blume) dengan  Menggunakan  Proses  Fisik,”  Departemen  Teknik  Kimia: Institut Teknologi Sepuluh Nopember, 2015.
[14]  J.  Monteagudo,  L.  Rodriguez,  J.  Rincon,  and  J.  Fuertes, “Optimization of the conditions of the fermentation of beet molasses to lactic acid by lactobacillus delbrueckii ,” Acta Biotechnol. , vol. 14, no. 3, pp. 251--260, 1994.
[15]  T.  A.  McCaskey,  S.  D.  Zhou,  S.  N.  Britt,  and  R.  Strickland, “Bioconversion  of  municipal  solid  waste  to  lactic  acid  by lactobacillus species ,” Appl. Biochem. Biotechnol. , vol. 45, no. 1, pp. 555--568, 1994.