http://ejurnal.polnep.ac.id/index.php/manfish
Volume 2 Nomor 2 – Maret 2022
DOI:

## REVIEW : PENERAPAN SISTIM HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SEBAGAI JAMINAN MUTU DAN KEAMANAN PANGAN HASIL PERIKANAN
Belvi Vatria 1
1 Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan, Jurusan Ilmu Kelautan dan Perikanan, Politeknik Negeri Pontianak, Indonesia.
Email: belvi189@gmail.com

## ABSTRAK
Saat  ini  sebagian  besar  negara-negara  di  dunia  terus  berusaha  memastikan  agar  makanan  yang dikonsumsi  masyarakatnya  tetap  aman  dan  sehat  untuk  dikonsumsi. Hazard  Analysis  and  Critical Control  Point (HACCP)  adalah  suatu  sistim  manajemen  mutu    dan  keamanan  makanan  termasuk hasil  perikanan  yang  telah  diakui  efektifitasnya  sehingga  sebagian  besar  negara  di  dunia  telah menerapkan HACCP sebagai sistim jaminan mutu dan keamanan makanan di negara mereka. Tujuan penelitian ini adalah menguraikan langkah-langkah penerapan sistim HACCP pada unit pengolahan hasil  perikanan.  Metode  penelitian  ini  adalah  studi  kepustakaan  melalui  analisis  deskriptif  dengan menguraikan  secara  teratur  berbagai  data  yang  telah  diperoleh  kemudian  disintesis  sehingga menghasilkan pemahaman dan konsep yang jelas dan mudah dipahami. Penelitian ini menemukan bahwa sebelum menerapkan sistim  HACCP  terdapat  program  pra-syarat  yang harus dipenuhi oleh unit  pengolahan  ikan  (UPI).  Pemenuhan  program  pra-syarat  ini  dimaksudkan  untuk  memastikan penerapan sistim HACCP dapat berjalan secara efektif dan efisien. Program pra-syarat tersebut terdiri dari: 1) pemenuhan syarat  lokasi,  lingkungan, bangunan, peralatan, 2) penerapan standar prosedur operasi  pengolahan,  3)  pemenuhan  persyaratan  standar  prosedur  operasi  sanitasi,  dan  4)  program prasyarat lainnya seperti; program ketelusuran produk, prosedur penanganan keluhan pelanggan, dan pelatihan  karyawan.  Penelitian  ini  juga  menemukan  bahwa  terdapat  12  langkah  dalam  penerapan sistim HACCP yaitu: 1) pembentukan tim HACCP, 2) deskripsi produk, 3) dentifikasi penggunaan produk, 4) penyusunan diagram alir, 5) konfirmasi diagram alir di lapangan, 6) analisis bahaya, 7) penentuan CCP, 8) penentuan batas kritis, 9) penyusunan sistem pemantauan pada setiap CCP, 10) penetapan  tindakan  koreksi,  11)  penetapan  prosedur  verifikasi,  dan  12)  penetapan  prosedur pencatatan.
Kata Kunci : HACCP, keamanan pangan, mutu, pengolahan, sistim

## PENDAHULUAN
Saat  pandemi  Covid-19  ini  masyarakat semakin  menyadari  pentingnya  menjaga kesehatan.  Oleh  karena  itu  mereka  mulai memperhatikan mutu dan keamanan makanan yang  mereka  konsumsi  sebagai  salah  satu langkah  menghadapi  pandemi  Covid-19. Lebih  jauh,    saat  ini  sebagian  besar  negara-
negara  di  dunia  terus  berusaha  memastikan agar  makanan  yang  dikonsumsi  masyarakat tetap aman dan sehat untuk dikonsumsi. Oleh karena  itu  mereka  membentuk  badan  atau komisi  yang  dapat  mengawasi  peredaran makanan  sebagai  bentuk  perlindungan  bagi masyarakatnya.  Selain  itu    industri  makanan termasuk  didalamnya  industri  pengolahan
hasil  perikanan  dituntut  untuk  menerapkan sistim  jaminan  mutu  dan  keamanan  pangan agar  produk  makanan  yang  dihasilkan  dapat diterima  dan  memenuhi  regulasi  yang  telah ditetapkan oleh masing-masing negara. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) adalah  suatu  sistim  manajemen  mutu    dan keamanan  makanan  termasuk  hasil  perikanan yang  telah  diakui  efektifitasnya  sehingga sebagian  besar  negara  di  dunia  telah menerapkan  HACCP  sebagai  sistim  jaminan mutu  dan  keamanan  makanan  di  negara mereka  .  Sistim  HACCP  didasarkan  pada pendekatan  sistimatis  untuk  mengantisipasi kemungkinan  terjadinya  bahaya  ( Hazard ) selama  proses  produksi  dengan  menentukan titik  pengendalian  kritis  ( Critical  Control Point/CCP )  yang  harus  diawasi  secara  ketat (CXC,  2020).  Dengan  kata  lain  pengertian HACCP  adalah  suatu  sistim  kontrol  dalam upaya  pencegahan  terjadinya  bahaya  yang didasarkan atas identifikasi titik pengendalian kritis CCP di dalam setiap tahapan penanganan/pengolahan  dimana  kegagalan dapat  menyebabkan  bahaya  (Vatria,  2016). Secara  singkat  HACCP  adalah  mengawasi semua  CCP  secara  terus  menerus  selama proses  produksi  berlangsung.  Bukan  “ Zero
Risk System ”, tetapi didesain untuk meminimalisasi  resiko  bahaya  keamanan makanan (SNI 1998).
Sistim  HACCP    merupakan  sistim  yang berbasis  ilmu  pengetahuan  dan  sistimatis, mengidentifikasi bahaya spesifik dan tindakan pengendaliannya untuk memastikan keamanan pangan.  HACCP  adalah  alat  untuk  menilai bahaya  dan  menetapkan  sistim  kontrol  yang berfokus pada pencegahan daripada mengandalkan  terutama  pada  pengujian produk  akhir  (BSN,  2002).  Setiap  sistim HACCP  mampu  mengakomodasi  perubahan, seperti  kemajuan  dalam  desain  peralatan,
prosedur  pemrosesan  atau  perkembangan teknologi. HACCP dapat diterapkan di seluruh rantai  makanan  dari  produksi  primer  hingga konsumsi  akhir  dan  penerapannya  harus dipandu  oleh  bukti  ilmiah  tentang  risiko terhadap  kesehatan  manusia  (Asmadi  et  al, 2020). Selain meningkatkan keamanan pangan, penerapan HACCP dapat memberikan manfaat  signifikan  lainnya.  Selain  itu, penerapan  sistim  HACCP  dapat  membantu inspeksi oleh otoritas pengatur dan mempromosikan  perdagangan  internasional dengan  meningkatkan  kepercayaan  terhadap keamanan  pangan.  Penerapan  HACCP  yang berhasil membutuhkan komitmen dan keterlibatan penuh dari manajemen dan tenaga kerja.  Ini  juga  membutuhkan  pendekatan multidisiplin  yang  mencakup  keahlian  dalam agronomi, kesehatan hewan, produksi, mikrobiologi, kedokteran, kesehatan masyarakat,  teknologi  pangan,  kesehatan lingkungan,  kimia  dan  teknik,  menurut  studi tertentu.  Penerapan  HACCP  sesuai  dengan pelaksanaan  sistim  manajemen  mutu  seperti ISO  seri  9000  dan  merupakan  sistim  yang dipilih  untuk  manajemen  keamanan  pangan.
Meskipun
penerapan
HACCP
dipertimbangkan  untuk  keamanan  pangan ( Food Safety ), konsep tersebut dapat diterapkan untuk aspek yang lain seperti aspek mutu ( Wholesomeness ) dan penipuan ekonomi ( Economic Fraud ).

## PRINSIP HACCP
Tujuan dasar sistem HACCP adalah untuk menunjukkan  letak  potensi  bahaya  yang berasal  dari  makanan  yang  berhubungan dengan  jenis  bahan  pangan  yang  diolah  oleh perusahaan  pengolah  makanan  dengan  tujuan untuk melindungi kesehatan konsumen (Citraresmi  dan  Putri,  2019).  Prinsipnya masyarakat  berhak  untuk  mengharapkan
makanan yang mereka makan aman dan layak untuk  dikonsumsi  (CXC,  2020).  Terdapat  7 prinsip yang wajib dipenuhi dalam menerapkan HACCP di  unit pengolahan ikan (UPI)  yaitu:  1)  analisis bahaya.  2)  dentifikasi titik kendali kritis, 3) penentuaan batas kritis, 4) prosedur pemantauan, 5) tindakan koreksi, prosedur  verifikasi,  8)  prosedur  Pencatatan. Agar  dapat  menerapkan  HACCP  udang  beku pada  unit  pengolahan  ikan  (UPI)  maka  harus membuat membuat rencana HACCP (HACCP Plan) yang dituangkan menjadi buku panduan ( manual practice ) HACCP terlebih dahulu.
Buku panduan tersebut kemudian dijadikan pedoman  untuk  menerapkan  HACCP  di  unit pengolahan  ikan.  Oleh  karena  itu  seluruh kegiatan  pengolahan  udang  beku  yang dilakukan  di  UPI  harus  sesuai  dengan  buku panduan HACCP yang telah disusun oleh Tim HACCP  tersebut.  Buku  panduan  HACCP tersebut  dapat  diperbaiki/disesuaikan  dengan kebutuhan  atau  perkembangan  dimasa  yang akan datang.
Sebelum  menerapkan  sistim  HACCP terdapat  program  pra-syarat  yang  harus dipenuhi  oleh  unit  pengolahan  ikan  (UPI) (KKP,  2018). Pemenuhan program pra-syarat ini dimaksudkan untuk memastikan penerapan sistim  HACCP  dapat  berjalan  secara  efektif dan efisien (Nuraniet  al, 2011). Program  pra- syarat  tersebut  terdiri  dari:  1)  pemenuhan syarat  lokasi  &  lingkungan  ( premises )  dan bangunan & peralatan ( facilities ), 2) penerapan good manufacturing practice (GMP) atau cara berproduksi  yang  baik  atau  biasa  disebut standar  prosedur  operasi  pengolahan  (SPOP),
3) pemenuhan persyaratan Sanitation Standard operating  procedure (SSOP)  atau  standar prosedur operasi  sanitasi  (SPOS), 4) program prasyarat lainnya seperti; program ketelusuran produk, prosedur penanganan keluhan pelanggan, dan  pelatihan karyawan.

## PENERAPAN HACCP
Menurut  KKP  (2019)  langkah  ke-1  dalam penerapan sistim HACCP adalah pembentukan tim HACCP.  Ketika keputusan diambil untuk menggunakan  HACCP  dalam  sistim  jaminan mutu  dan  keamanan  pangan  pada  suatu perusahaan,  maka  tahap  pertama  yang  harus dilakukan  adalah  memastikan  perusahaan memiliki  komitmen  yang  tegas  dalam  hal keamanan pangan bagi produk yang dihasilkannya. Hal ini bertujuan agar perusahaan bersungguh-sungguh dalam menyediakan  sumberdaya  yang  diperlukan untuk  mendukung  sistim  HACCP  yang diterapkan  dan  aktif  mendukung  perbaikan berkelanjutan.  Aziz  et  al  (2021)  komitmen tersebut  harus  dituangkan  dalam  kebijakan mutu  perusahaan.  Kebijakan  mutu  tersebut harus  didefinisikan  dan  didokumentasikan termasuk  visi  misinya  terhadap  keamanan produk  yang  dihasilkan.  Kebijakan  mutu tersebut harus difokuskan pada keamanan dan higiene  bahan  pangan  dan  harus  disesuaikan dengan  harapan  dan  kebutuhan  konsumen. Tahap  kedua  adalah  perusahaan  harus merumuskan dan mendefinisikan ruang lingkup  rencana  HACCP  (bidang  yang  akan dipelajari) sebelum menyusun rencana HACCP  (buku  panduan  mutu  perusahaan). Menurut Vatria (2020) ruang lingkup rencana HACCP  tersebut  berguna  untuk  membatasi studi  pada  produk  atau  proses  tertentu, mendefinisikan jenis potensi bahaya yang akan dimasukkan, dan mendefinisikan bagian rantai produksi yang akan dipelajari. Sehingga tujuan akhir  perusahaan  adalah  memiliki  sistem HACCP yang berhubungan dengan keseluruhan  produk,  semua  tahapan  proses produksi,  dan  semua  potensi  bahaya.  Tahap terakhir adalah membentuk tim HACCP. Tim HACCP  tersebut  terdiri  dari  3-10  orang. Sebaiknya  anggota  tim  terdiri  dari  multi
bagian, multi disiplin, terlatih, kompeten, dan jelas  tugas  &  wewenangnya.  Sebagai  acuan, tim  HACCP  ini  terdiri  dari  pimpinan  quality control,  staf  quality  control,  pemimpin produksi, bagian teknis dan perawatan (Vatria, 2016).  Pada  beberapa  kasus,  tim  ini  dapat dilengkapi  dengan  kompetensi-kompetensi yang lain seperti marketing, HRD, pembelian, dan  bagian  hukum/perundangan.  Hal  yang tidak kalah pentingnya adalah bahwa keputusan  Tim  HACCP  adalah  keputusan manajemen perusahaan (KKP, 2019).
Vatria (2020); Aziz et al (2021); Citraresmi dan  Putri  (2019)  menjelaskan    langkah  ke-2 dalam dalam penerapan sistim HACCP adalah menyusun deskripsi produk. Penjelasan lengkap  dari  produk  harus  dibuat  termasuk informasi  mengenai  komposisi,  struktur fisika/kimia (termasuk Aw, pH, dll),
perlakuan-perlakuan  mikrosidal/statis  (seperti perlakuan
pemanasan, pembekuan, penggaraman, pengasapan), pengemasan, kondisi  penyimpanan  dan  daya  tahan  serta metoda  pendistribusiannya.  Deskripsi  produk sangat  berhubungan  dengan  prioritas  produk akhir,    oleh  karena  itu  setiap  produk  yang dihasilkan harus ditulis informasinya produknya  secara  lengkap.  Tujuan  membuat deskripsi produk adalah untuk mengumpulkan informasi yang dapat diandalkan tentang suatu produk,  komposisi,  perilaku,  umur  simpan, tujuan  akhir,  dan  sebagainya.  Informasi  pada deskripsi produk ini juga akan berguna untuk melakukan  analisis  bahaya  dan  penentuan batas kritis.
CXC  (2020);  BSN(2002)  menguraikan langkah ke-3 dalam penerapan sistim HACCP adalah identifikasi penggunaan produk.
Rencana  penggunaan  harus  didasarkan  pada kegunaan-kegunaan  yang  diharapkan  dari produk oleh pengguna produk atau konsumen. Dalam  hal-hal  tertentu,  kelompok-kelompok
populasi  yang  rentan,  seperti  yang  menerima pangan dari institusi, mungkin perlu dipertimbangkan. Tujuan penggunaan produk harus didasarkan  harapan  dan  keinginan  konsumen akhir. Adapun manfaat melakukan identifikasi penggunaan  produk  antara  lain  adalah:  1) untuk  mendaftarkan  spesifikasi  penggunaan produk  sesuai  dengan  regulasi  dari  otoritas kompeten yang berlaku, seperti: umur simpan yang  diharapkan,  penggunaan  produk  secara normal,  petunjuk  penggunaan,  dan  kelompok konsumen  yang  akan  menggunakan  produk tersebut,  2)  untuk  menentukan  konsistensi petunjuk penggunaan dengan kondisi penggunaan yang sesungguhnya; yaitu memverifikasi  keterandalan  informasi  dan menerapkan  rencana  percobaan  (pengujian, pengukuran,  jajak  pendapat  dan  sebagainya), 3)  untuk  memastikan  bahwa  petunjuk pelabelan  produk  akhir  sesuai  dengan peraturan yang dibuat, 4) untuk  mengusulkan modifikasi  petunjuk  penggunaan,  bahkan produk atau proses yang baru untuk menjamin keamanan  konsumen,  dan    5)  untuk  menguji kejelasan  dan  kemudahan  akses  petunjuk penggunaan produk yang dihasilkan.
Dokumen penggunaan produk yang dibuat sebaiknya dapat menunjukkan bahwa perusahaan  telah benar-benar memperhatikan proses  pengumpulan  dan  pengkajian  ulang informasi  tentang  petunjuk  penggunaan  oleh konsumen,  menggambarkan  kepedulian  anda akan  keamanan  konsumen,  berisi  referensi untuk  melakukan  pengujian,  studi  dan  hasil analisis  yang  mendukung  informasi  yang diberikan  oleh  dokumen  penggunaan  produk tersebut.
SNI  (1998)  menjabarkan  langkah  ke-4 dalam dalam penerapan sistim HACCP adalah penyusunan  diagram  alir.  Tim  HACCP  harus membuat  diagram  alir  yang  memuat  segala
tahapan dalam operasional produksi.
Penyiapan  diagram  alir  adalah  tahapan  yang sulit  dan  sangat  penting  serta  memerlukan pembahasan  yang  mendalam  antar  seluruh anggota tim HACCP. Diagram alir merupakan diagram  yang  mewakili  tahapan-tahapan operasi  yang  saling  berkesinambungan  yang akan mengidentifikasi tahapan-tahapan proses yang  penting  (dari  penerimaan  hingga perjalanan akhir produk yang sedang dipelajari. Informasi yang tersedia harus cukup rinci  dan  berguna  untuk  tahapan  analisis potensi bahaya, namun harus ada keseimbangan antara keinginan untuk mencantumkan  terlalu  banyak  tahapan  dan keinginan  untuk  menyederhanakan  tahapan. Kemungkinan  ada  kesulitan  tertentu  dalam pendefinisian  tahapan  operasi  dengan  kata lain, seberapa jauh proses tersebut harus dibagi dalam tahapan-tahapan proses tersendiri. Oleh karena itu pembagian tahap operasi yang tepat akan memudahkan analisis potensi bahaya.
Vatria  (2016;  2020)  menjelaskan  langkah ke-5  dalam  dalam  penerapan  sistim  HACCP adalah verifikasi diagram alir dilapangan. Tim HACCP sebagai penyusun diagram alir harus memverifikasi  operasional  produksi  dengan semua tahapan dan jam operasi serta bilamana perlu  mengadakan  perubahan  diagram  alir. Tujuannya adalah memvalidasi asumsi-asumsi yang  dibuat  berdasarkan  tahapan-tahapan proses serta pergerakan produk dan pekerja di lokasi pengolahan. Kegiatan verifikasi diagram  alir  ini  harus  diprioritaskan  pada:  1) tinjauan  tentang  proses  yang  dilakukan  di pabrik  pada  waktu-waktu  yang  berbeda  pada saat operasi, termasuk pada shift yang berbeda (bila ada) karena pada shift yang berbeda bisa terjadi perbedaan-perbedaan, 2) tinjauan pada sistem  pengawasan  dan  prosedur  pencatatan (keberadaan,  dan  ketersediaannya  untuk digunakan  oleh  petugas  yang  berwenang,
pendistribusian  kembali,  peralatan  yang digunakan, kalibrasi peralatan untuk pengukuran,  dsb),  3)  menguji  bagaimana operator memahami dan menerapkan prosedur tertulis  dan  mengoperasikannya  termasuk mengawasi dan melakukan prosedur penyimpanan  catatan,  4)  meninjau  penerapan program-program  yang  telah  disyaratkan sebelumnya.  Verifikasi  diagram  alir  ini  akan menghasilkan  penyesuaian  kembali  kembali diagram  alir  yang  telah  dibuat  sebelumnya. Penyesuaian tersebut akan dapat menggambarkan situasi sesungguhnya dengan memperinci catatan tentang jalannya operasi di lapangan, melalui pengamatan dan wawancara dengan  operator  danatau  manajer  produksi. Jika  tahap  ini  tidak  dilakukan  dengan  teliti maka analisis yang dilakukan selanjutnya bisa keliru. Potensi bahaya yang sesungguhnya bisa tidak teridentifikasi dan titik-titik yang bukan titik  pengendalian  kritis  (CCP)  teridentifikasi sebagai  CCP.  Dengan  demikian  maka perusahaan  telah  membuang-buang  sumber daya  percuma  dan  tingkat  keamanan  produk menjadi berkurang.
CXC  (2020);    ISO  (2018)  menguraikan langkah  ke-6  dalam  dalam  penerapan  sistim HACCP  adalah  melakukan  analisis  bahaya. Bahaya (Hazard) adalah unsur  biologi, kimia, fisika atau kondisi dari pangan yang berpotensi menyebabkan  dampak  buruk  pada  kesehatan. Analisa  Bahaya  (Hazard  Analysis)  adalah proses  pengumpulan  dan  penilaian  informasi potensi  bahaya  dan  penyebabnya  untuk menetapkan bahaya yang berdampak nyata dan pengendaliannya.
Terdapat beberapa tahapan dalam melakukan  analisa  bahaya  yaitu:  1)  membuat daftar  setiap  tahapan  proses  sesuai  dengan diagram alir dimana analisa bahaya dilakukan dengan bantuan lembar kerja ( worksheet ) yang terdiri  dari  beberapa  kolom  yang  memuat
seluruh  tahapan  analisa  bahaya.  Analisis bahaya  dilakukan  pada  setiap  tahapan  proses sesuai  diagram  alir  yang  telah  dibuat sebelumnya. Oleh karena itu Masukkan setiap tahapan  dari  dokumen  diagram  alir  ke  dalam kolom pertama lembar kerja analisa bahaya. 2) identifikasi  potensi  bahaya  dan  penyebabnya, dimana  penting  untuk  mendata  setiap  bahaya yang teridentifikasi pada setiap tahapan proses. Bahaya  keamanan  pangan  berhubungan dengan  asal  bahan  baku,  asal  proses pengolahan, dan asal kemasan, 3) menentukan katagori-katagori  bahaya,  dimana  tedapat  3 katagori  bahaya  yaitu  keamanan  makanan, aspek  mutu,  dan  penipuan  ekonomi.  Namun demikian  katagori  bahaya  untuk  aspek  mutu dan  penipuan  ekonomi  tidak  wajib  dianalisis karena tidak berhubungan dengan perlindungan  konsumen  terhadap  keamanan pangan,  4)  menentukan  keterkaitan  bahaya dengan GMP dan SSOP, dimana penting untuk menentukan keterkaitan  bahaya dengan  GMP dan SSOP agar tim HACCP dapat memetakan bagaimana bahaya signifikan dijustifikasi dan dikendalikan menggunakan GMP  atau SSOP, 5)  Menetapkan  signifinsi  bahaya,  dimana penilaian resiko digunakan untuk menentukan apakah  bahaya  potensial  yang  terdapat  setiap tahapan  proses  merupakan  bahaya  signifikan atau  tidak.  Menggunakan  pertimbangan seberapa  besar  (sering)  peluang  bahaya tersebut dapat terjadi dan seberapa parah (akut) bahaya  tersebut  dapat  terjadi.  Pendekatan sederhana dengan menggunakan matrik katagori resiko seperti low, medium, dan high, 6)  Melakukan  justifikasi  bahaya  dimana justifikasi  merupakan  alasan  logis  yang menjelaskan mengapa tim HACCP menetapkan  suatu  bahaya  potensial  menjadi bahaya  nyata  atau  sebaliknya.  Bahaya sinifikan yang telah ditetapkan harus dikendalikan  dalam  rencana  HACCP  dengan
menentukan tindakan pencegahan
/pengendaliannya.
Bahaya yang tidak signifikan (peluang dan  keparahannya rendah) tidak  perlu  ditetapkan  tindakan  pencegahan /pengendaliannya,  cukup  dimasukkan  dalam pengendalian  program  prasyarat  GMP  atau SSOP,  7)  Menetapkan  tindakan  pencegahan, dimanan  tindakan  pencegahan  merupakan kegiatan untuk mencegah, menghilangkan atau mengurangi  bahaya  sampai  ke  tingkat  yang dapat diterima. Tindakan pencegahan berkaitan  dengan  sumber  bahaya  dan  tingkat teknologi  yang  cukup  untuk  mencapai  tujuan tersebut. Tindakan pencegahan bisa saja sudah ada  dalam  bagian  dari  proses  (GMP/SSOP) atau  membutuhkan    tindakan  baru  yang diperlukan.
ISO  (2018);  BSN  (2002)  menjabarkan langkah  ke-7  dalam  dalam  penerapan  sistim HACCP  adalah  penentuan  CCP  (titik  kendali kritis). CCP adalah tempat/tahap/waktu dimana  apabila  gagal  melakukan  tindakan- tindakan  pengawasan  /  pengendalian  akan menyebabkan  bahaya  keamanan  pangan  atau kerugian  bagi  konsumen.  Penentuan  CCP adalah  suatu  tahapan  dimana  pengendalian dapat  dilakukan  dan  mutlak  diterapkan  untuk mencegah atau meniadakan bahaya keamanan pangan,  atau  menguranginya  sampai  pada tingkat  yang  dapat  diterima.  Setiap  tahapan proses  yang  terdapat  bahaya  signifikan  harus diidentifikasi  lebih  lanjut  untuk  meyakinkan apakah  tahapan  tersebut  termasuk  CCP  atau bukan.
Prosedur identifikasi CCP biasanya menggunakan  metode  diagram  pengambilan keputusan  ( Decision  Tree )  pada  tahapan proses.  Sebagai  catatan  Decision  Tree  ini mungkin  tidak  dapat  diterapkan  pada  setiap CCP  oleh  karena  itu  dapat  juga  dilakukan dengan  cara  lain  yang  dimaksudkan  untuk mampu  secara  dini  mengantisipasi/mencegah
terjadinya bahaya. Decision Tree adalah urutan pertanyaan  logis  yang  diajukan  untuk  setiap bahaya signifikan pada setiap tahapan proses. Langkah-langkah Decision Tree adalah berupa 4  (empat)  pertanyaan  sebagai  berikut:  1) apakah  ada  upaya  pengendalian  yang  dapat dilakukan  pada  tahapan  tersebut  atau  pada tahapan  berikutnya  untuk  mencegah  atau meminimalkan bahaya potensial yang mungkin terjadi. Jika jawaban “ Ya”  lanjutkan kepada pertanyaan kedua namun jika “Tidak“ berarti  bukan  CCP.  2)  apakah  tahapan  ini dirancang secara spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang mungkin  terjadi  sampai  tingkatan  yang  dapat diterima.  Jika jawaban “Ya”, berarti tahapan ini  CCP  namun  jika  jawaban  “Tidak”, lanjutkan dengan pertanyaan ketiga, 3) apakah bahaya  yang  diidentifikasi  dapat  melebihi tingkatan  yang  dapat  diterima  atau  dapatkah ini  meningkat  sampai  tingkatan  yang  tidak dapat  diterima.  Jika  jawaban  “Ya”,  lanjutkan kepertanyaan  empat  namun  jika  jawaban “tidak”,    berarti  tahapan  ini  bukan  CCP,  4) akankah tahapan berikutnya dapat menghilangkan  bahaya  yang  teridentifikasi atau  mengurangi  tingkatan  kemungkinan terjadinya  sampai  tingkatan  yang  dapat diterima.  Jika  jawabannya  “Ya”,    berarti tahapan ini bukan CCP namun jika jawabanyan “Tidak”, berarti tahapan ini adalah CCP.
Vatria  (2016)  menjeskan  langkah  ke-8 dalam dalam penerapan sistim HACCP adalah penentuan batas kritis (critical limit/CL). Batas kritis  adalah  suatu  kriteria  yang  memisahkan antara  kondisi  yang  dapat  diterima  dan  yang tidak  dapat  diterima.  Dengan  kata  lain  batas kritis  adalah  nilai  toleransi  yang  harus dipenuhi  untuk  menjamin  bahwa  suatu  CCP secara efektif mengendalikan bahaya biologis, kimia, dan fisik. Batas kritis harus ditetapkan
secara  spesifik  dan  divalidasi  untuk  setiap CCP.  Batas-batas  kritis  meliputi:  persyaratan teknis/administrasi, definisi (batasan) penolakan, dan toleransi (batasan persyaratan) penolakan.  Dalam  beberapa  kasus  lebih  dari satu  batas  kritis  akan  diuraikan  pada  suatu tahap khusus.
Kriteria  untuk  menentukan  batas  kritis untuk  setiap  bahaya  signifikan  tidak  selalu tersedia,  tetapi  dapat  diperoleh  dari  data-data hasil  pengujian  atau  penelitian,  ketentuan pemerintah  atau  lembaga-lembaga  lainnya, tenaga ahli, dan lain-lain. Kriteria yang sering digunakan mencakup pengukuran-pengukuran terhadap suhu, waktu, tingkat kelembaban, pH, Aw,  keberadaan  chlorine,  benda  asing,  dan parameter  sensori  seperti  kenampakan  visual dan  tekstur.  Untuk  lebih  memperketat pengawasan  CCP  perlu  pula  ditetapkan  batas operasi atau “ operating limit “ lebih tinggi atau lebih ketat dari batas kritis.
CXC (2020) menggambarkan langkah ke-9 dalam dalam penerapan sistim HACCP adalah menetapkan  prosedur  pemantauan.  Prosedur pemantauan  adalah  suatu  program  observasi atau  pengukuran  yang  terencana  pada  setiap CCP utk menilai apakah CCP masih di dalam kendali  (menjamin  kesesuaian  dengan  Batas Kritis yang ditetapkan). Suatu proses pemantauan  dikatakan  akurat  apabila  semua CCP  dapat  dikontrol  dengan  baik  sehingga tidak  terjadi  penyimpangan  terhadap  batas kritis yang telah ditetapkan. Prosedur pemantauan juga  untuk  menghasilkan  catatan yang  akurat  yang  dapat  digunakan  dalam verifikasi di pada masa yang akan datang. Data yang  diperoleh  dari  pemantauan  harus  dinilai oleh orang yang diberi tugas, berpengetahuan, dan berwewenang untuk melaksanakan tindakan  perbaikan  yang  diperlukan.  Semua catatan  dan  dokumen  yang  terkait  dengan kegiatan  pemantauan  CCP  harus  ditanda
tangani oleh orang yang melakukan pengamatan dan oleh petugas yang, bertanggung  jawab  melakukan  peninjauan kembali dalarn perusahaan tersebut. Sebagian besar  prosedur  pemantauan  untuk  CP  perlu dilaksanakan secara cepat karena berhubungan dengan proses yang berjalan dan tidak tersedia waktu  lama  untuk  melaksanakan  pengujian analitis. Pengukuran fisik dan kimia seringkali lebih disukai daripada pengujian mikrobiologi karena  dapat  dilaksanakan  dengan  cepat. Tujuan  melakukan  prosedur  pemantauan adalah:  memastikan  batas  kritis  terpenuhi, dokumentasi  yang  menunjukkan  batas  kritis dipatuhi, dan identifikasi saat terjadi kehilangan kendali (deviasi terjadi pada CCP). Sedangkan  target  utama  pemantauan  adalah GMP, SSOP, dan CCP.
SNI (1998) mendeskripsikan langkah ke-10 dalam dalam penerapan sistim HACCP adalah menetapkan  tindakan  koreksi.  Tindakan koreksi  adalah  setiap  tindakan  yang  harus diambil  apabila  hasil  pemantauan  pada  CCP menunjukkan  kehilangan  kendali.  Tujuan tindakan koreksi adalah untuk mengoreksi dan menghilangkan  penyebab  penyimpangan  dan mengembalikan  kontrol  proses,  serta  untuk mengidentifikasi  produk  yang  dihasilkan selama proses yang menyimpang dan menentukan disposisinya
(tindakan koreksinya).
Setiap  kali  terjadi  penyimpangan  CCP harus  dilakukan  tindakan  koreksi  dan  dicatat sesuai  prosedur  yang  ditentukan  pada  saat menyusun  rencana  HACCP.  Suatu  tindakan koreksi efektif apabila:
1) mampu
memperbaiki  atau  mengurangi  hal-hal  yang menyebabkan terjadinya penyimpangan terhadap  batas  kritis,  2)  mampu  memisahkan dan menemukan peruntukan produk yang tidak memenuhi  persyaratan,  4)  mampu  mencegah beredarnya  produk-produk  yang  tidak  aman
untuk  dikonsumsi  manusia  atau  dapat merugikan  konsumen.  Beberapa  bentuk tindakan  koreksi  yang  umum  dilakukan meliputi:  1)  pemisahan  /  penanganan  khusus (release),  3)  proses  ulang  (rework),  3) pengalihan ke produk lain (re-disposition), 4) penolakan  /  pemusnahan  (reject).  Langkah- langkah  untuk  menentukan  tindakan  koreksi produk  adalah  sebagai  berikut:  1)  menahan (hold) produk, 2) menentukan apakah produk menimbulkan  bahaya.  4)  jika  tidak  terdapat bahaya,  produk  dapat  di  release,  5)  jika  ada potensi  bahaya,  tentukan  apakah  produk tersebut  dapat  di  reworked/reprocess,  re- disposition, atau di reject.
CXC  (2020)  menjelaskan  langkah  ke-11 dalam dalam penerapan sistim HACCP adalah penetapan  prosedur  verifikasi.  Verifikasi adalah penerapan metoda, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan  untuk  menentukan  kesesuaian dengan rencana HACCP. Verifikasi bertujuan untuk  menjamin  dan  memastikan  bahwa program HACCP dilaksanakan sesuai rencana dan  dilakukan  secara  efektif  dan  konsisten. Frekuensi  verifikasi  harus  cukup  untuk mengkonfirmasikan  bahwa  sistem  HACCP bekerja  secara  efektif.  Tipe  verifikasi  adalah sebagai  berikut:  1)  validasi  yang  merupakan elemen verifikasi yang fokus pada pengumpulan  dan  evaluasi  informasi  ilmiah dan  teknis  untuk  dianalisa.Bila  rencana HACCP efektif dan ketika diterapkan dengan baik maka akan mengendalikan bahaya secara efektif, 2) verifikasi yang merupakan metode, prosedur,  testing,  dan  evaluasi  lainnya  untuk memverifikasi  bahwa  Rencana  HACCP  yang dibuat sudah sesuai dengan alur produksi, dan menilai apakah operasi proses produksi sesuai dan  konsisten  dengan  Rencana  HACCP. Terdapat  tiga  jenis  verifikasi  yaitu:  verifikasi CCP, verifikasi HACCP, dan verifikasi badan
pemerintah, 3) kaji ulang yang bertujuan untuk melihat  apakah  rencana  HACCP  mutakhir /terkini,  memastikan  kesesuaian  standar,  dan efektifvitas  implementasi  rencana  HACCP. Dilakukan  secara  terjadwal,  minimal  sekali setahun,  dapat  diinisiasi  karena  adanya perubahan  faktor  internal  dan  eksternal.  Jika diperlukan kaji ulang harus dilanjutkan dengan melakukan  amandemen  (revisi)  terhadap prosedur  yang  ditetapkan  pada  rencana HACCP.  Perubahan  tersebut  dimasukkan secara penuh ke dalam dokumentasi dan sistem pencatatan untuk menjamin tersedianya informasi yang mutakhir.
Vatria (2020); Aziz et al (2021); Citraresmi dan Putri (2019) menggambarkan langkah ke- 12  dalam  dalam  penerapan  sistim  HACCP adalah penetapan prosedur pencatatan. Pencatatan dan pembuktian yang efisien serta akurat adalah penting dalam penerapan sistem HACCP.  Pencatatan  dapat  berupa  dokumen dan rekaman. Dokumen adalah referensi yang digunakan  sebagai  acuan  oleh  organisasi dalam menerapkan sistem HACCP, misalnya: buku panduan HACCP, GMP, SSOP, instruksi kerja, formulir. Rekaman adalah bukti tertulis bahwa  organisasi  telah  melaksanakan  sistem HACCP yang diverifikasi dengan standar dan prosedur  yang  ditetapkan.  Rekaman  adalah alat manajemen yang dapat menunjukan trend (peningkatan/  penurunan)  dan  efektifitas operasional penerapan HACCP.
Rekaman  penting  dalam  melaksanakan review  efektivitas  rencana  HACCP  dan memberi  informasi  untuk  perbaikan  rencana HACCP  tersebut.  Rekaman  juga  menunjukan sejarah  proses  operasi  dan  memberikan  bukti tentang kepatuhan terhadap rencana keamanan pangan.  Jenis  rekaman  yang  harus  disimpan sebagai bagian dari sistem HACCP, antara lain adalah:  1)  buku  panduan  mutu  (haccp  plan) dan  dokumen  pendukung,  2)  Rekaman
monitoring  CCP,  3)  rekaman  tindakan perbaikan,  rekaman  verifikasi,  4)  rekaman sanitasi, 5) amandemen.

## KESIMPULAN
HACCP  merupakan  suatu  sistim  jaminan mutu  dan  keamanan  makanan  yang  telah diakui  efektifitasnya  sehingga  sebagian  besar negara  di  dunia  telah  menerapkan  HACCP sebagai  sistim  jaminan  mutu  dan  keamanan pangan. Sebelum menerapkan sistim  HACCP terdapat  program  pra-syarat  yang  harus dipenuhi  oleh  unit  pengolahan  ikan  (UPI) untuk  memastikan  penerapan  sistim  HACCP dapat  berjalan  secara  efektif  dan  efisien. Program  pra-syarat  tersebut  terdiri  dari:  1) pemenuhan syarat lokasi, lingkungan, bangunan,  peralatan,  2)  penerapan  standar prosedur  operasi  pengolahan,  3)  pemenuhan persyaratan  standar  prosedur  operasi  sanitasi, dan  4)  program  prasyarat  lainnya  seperti; program ketelusuran produk, prosedur penanganan keluhan pelanggan, dan  pelatihan karyawan.
Terdapat  12  langkah  dalam  penerapan sistim  HACCP  yaitu:  1)  pembentukan  tim HACCP,  2)  deskripsi  produk,  3)  dentifikasi penggunaan produk, penyusunan diagram alir, konfirmasi  diagram  alir  di  lapangan,  analisis bahaya,  penentuan  CCP,  4)  penentuan  batas kritis, 6) penyusunan sistem pemantauan pada setiap CCP, 7) penetapan tindakan koreksi, 8) penetapan prosedur verifikasi, dan 9) penetapan prosedur pencatatan.

## SARAN
Sebaiknya  dilakukan  penelitian  lanjutan tentang implementasi sistim HACCP
dibeberapa industri pengolahan hasil perikanan  yang  menghasilkan  produk  yang beragam.

## DAFTAR PUSTAKA
Asmadi  D.,  Ilyas,  dan  Nadhilah  E.  2020.
Perancangan Penjaminan Mutu dan Pengendalian  Produk  Dengan  Metode HACCP  (Studi  Kasus). Jurnal  Teksargo 1(2): 1-13.
Aziz  MR.,  Ulfa  R.,  dan  Setyawan  B.  2021.
Analisa Critical Control Point (CCP) pada Produksi  Ikan  Kaleng  di  PT.  Permata Bahari  Malindonesia. Jurnal  Teknologi Pangan dan Ilmu Pertanian 3(1): 13-19.
BSN  [Badan  Standarisasi  Nasional].  2002. Pedoman 1004-2002: Panduan
Penyusunan  Rencana  Sistim  Analisa Bahaya  dan  Pengendalian  Titik  Kritis
(HACCP) . BSN.
Citraresmi  ADP.  dan    Putri  F.  P.2019. Penerapan  Hazard  Analysis  And  Critical Control  Point  (HACCP)  pada  Proses Produksi  Wafer Roll. Jurnal Teknologi & Industri Hasil Pertanian 24(1): 1-14.
CXC  [International  Food  Standards  Codex Alimentarius]. 2020. CXC 1-1969
Adopted  in  1969.  Amended  in  1999.
Revised  in  1997,  2003,  2020.  Editorial corrections in 2011: General Principles of
Food Hygiene . CXC.
ISO [International Organization for Standardization].  2018. International
Standards  ISO  22000-2018:  Food  Safety Management  Systems-Requirements  For any Organization in the Food Chain . ISO. KKP  [Kementerian  Kelautan  dan  Perikanan].
2018. Peraturan  Menteri  Kelautan  dan Perikanan  Nomor  51  Tentang  Sertifikasi HACCP . KKP.
KKP  [Kementerian  Kelautan  dan  Perikanan].
2019. Peraturan  Menteri  Kelautan  dan Perikanan Nomor 17 Tentang Pernerbitan Sertifikat  Kelayakan  Pengolahan  (SKP) . KKP.
Nurani TW., Iskandar BH., dan Wahyudi GA.
2011.  Kelayakan  Dasar  Penerapan  Haccp di  Kapal  Fresh  Tuna  Longline. Jurnal Pengolahan  Hasil  Perikanan  indonesia
14(2): 115-123.
SNI  [Standar  Nasional  Indonesia]. 1998. SNI 01-4852-1998: Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis  (HACCP) Serta Pedoman Penerapannya . SNI.
Vatria  B.  2020. Manual  HACCP-Based Integrated  Quality  Management  Program of  Raw  Frozen  Shrimp  at  PT.  Pulaumas Khatulistiwa . PT. PMK. Pontianak.
Vatria  B.  2016.  Program  Manajemen  mutu Terpadu  Berdasarkan  konsepsi  HACCP. Jurnal Vokasi 5(1): 104-114.