Diterima: 31 Oktober 2021; Direvisi: 30 November 2021; Disetujui: 10 Desember 2021 JTERA, Vol. 6, No. 2, Desember 2021
Implementasi Metode Kaizen dalam Reduce Cycle Time Surfacer di Line Surfacer Booth
Hessa # , Dedi Ambari, Kurniansyah Tata Operasi Perakitan Kendaraan Roda Empat, Akademi Komunitas Toyota Indonesia Jl. Trans Heksa No.01 Desa Margamulya, Kecamatan Telukjambe, Kabupaten Karawang, 41361, Indonesia
# hessa@akti.ac.id

## Abstrak
Kaizen telah  menjadi  budaya  kerja  yang  mendominasi  untuk  menyampaikan  perubahan  sangat  besar  di  banyak perusahaan Jepang. Kaizen berfokus pada perbaikan secara terus menerus, maka strategi Kaizen merupakan manajemen wajib  untuk  memuaskan  dan  memenuhi  kebutuhan  pelanggan.  Terlihat  dari  hasil  observasi  yang  dilakukan  secara langsung di lokasi, diketahui terjadi proses aliran produksi yang belum sesuai standar. Tentunya jika hal ini diabaikan akan berdampak pada  biaya  perusahaan ke  depannya. Penelitian ini  dilakukan di  perusahaan  manufaktur  berasal dari Jepang yang berkecimpung pada bidang industri  otomotif dalam pembuatan dan perakitan komponen kendaraan yang berada di Karawang.  Selain itu dilakukan di line surfacer booth dalam tujuan untuk mengurangi cycle time  surfacer . Hal  ini  menjadi  fokus  penelitian  kali  ini,  terlihat  di line  surfacer terdapat  aliran  produksi  yang  tidak  sesuai  standar sehingga  hasil dari produk terjadi kecacatan dan tentunya  konsumen akan  merasa  tidak puas.  Penelitian ini  memakai naratif kualitatif yaitu mengumpulkan data sesuai faktor pendukung terhadap objek penelitian. Hasil penelitian berfokus pada data historis penerapan budaya Kaizen yang terdapat pada perusahaan melalui  wawancara dan adaptasinya pada perusahaan untuk diimplementasikan.
Kata kunci: Kaizen , budaya kerja, cycle time surfacer

## Abstract
Kaizen has become the dominant work culture for conveying the profound changes in many Japanese companies. Kaizen  focuses  on  continuous  improvement,  so  the  Kaizen  strategy  is  mandatory  management  to  satisfy  and  meet customer  needs.  Seen  from  the  results  of  observations  made  directly  at  the  location,  it  is  known  that  there  is  a production flow process that is not up to standard. Of course, if this is ignored, it will have an impact on the company's costs  in  the  future.  This  research  was  conducted  in  a  manufacturing  company  from  Japan  that  is  engaged  in  the automotive  industry  in  the  manufacture  and  assembly  of  vehicle  components  located  in  Karawang.  In  addition,  it  is carried out at the line surfacer booth in order to reduce the surfacer cycle time. This is the focus of this research, it can be seen on the line surfacer that there is a production flow that is not up to standard so that the product is defective and of course consumers will be dissatisfied. This study uses a qualitative narrative, namely collecting data according to the supporting  factors  of  the  research  object.  The  results  of  the  study  focused  on  historical  data  on  the  application  of Kaizen culture contained in the company through interviews and its adaptation to the company to be implemented.
Keywords: Kaizen, work culture, cycle time surfacer

## I. P ENDAHULUAN
Kaizen telah  diketahui  oleh  seluruh  dunia sebagai metode terbaik guna meningkatkan kinerja perusahaan. Hal ini dikarenakan penggunaan biaya paling  yang  sangat  minim  [1].  Metode  tersebut telah  diketahui  untuk  mengkombinasikan  pegawai perusahaan,  karena  dapat  memperbaiki  bentuk komunikasi  di  antara  keduanya.  Melalui  fenomena universal, maka persaingan antar perusahaan sangat
serius sehingga masing-masing perusahaan memerlukan  nilai  uniknya.  Penggunaan  metode Kaizen ,  dapat  menggantikan  kualitas  pelayanan kepada customer .  Metode Kaizen juga  dikenal sebagai  metode  yang  dapat  meningkatkan perekonomian  perusahaan  dalam  langkah-langkah sederhana  [2].  Beberapa  negara  berupaya mengimplementasikan metode ini seperti di bagian benua  Amerika  dan  Eropa  serta  beberapa  dibagian negara  Asia,  seperti  China  juga  tertarik  pada
implementasi budaya yang berasal dari Jepang [3]. Metode Kaizen dianggap sebagai suatu proses yang mempunyai  tahap  akhir  di  selesainya.  Padahal, metode ini adalah proses yang terus berkesinambungan. Kesalahpahaman ini menjadikan  beberapa  perusahaan  di  China beranggapan  mereka  sudah  dalam  transformasi Lean - Kaizen sehingga  tidak  perlu  terlibat  kembali pada  tahapan  metode Kaizen [4].  Metode Kaizen adalah  bagian  proses  perbaikan  secara  terus- menerus yang berfokus dan terstruktur. Kesuksesan metode  ini  dapat  menjadikan  banyak  perusahan yang  mencoba  untuk  mengimplementasikannya pada perusahaannya [5].
Enam bidang berharga untuk dapat dipertimbangkan oleh organisasi dalam usaha guna mencapai  tujuan  melalui  pengembangan  sumber daya manusia dengan menggunakan metode Kaizen adalah sebagai berikut [6], [7]:
1. Prosedur perekrutan dan seleksi yang melibatkan antar pegawai.
2. Meresmikan program yang melibatkan perusahaan,  departemen  regu,  dan  anggota secara personal.
3. Program  pendidikan  dan  pengembangan  yang terus  berkelanjutan,  sehingga  memberikan motivasi  kepada  semua  pegawai.  Hal  ini  untuk mempunyai  berbagai  keahlian  dan  membantu mereka  untuk  memaksimalkan  terwujudnya potensi.
4. Sistem penilaian guna mengembangkan manusia dan meningkatkan kerjasama.
5. Sistem  apresiasi  yang  dapat  termotivasi  dan tidak terbagi-bagi.
6. Program  tanpa  henti  untuk  peningkatan  yang berkelanjutan (metode Kaizen ) guna
meningkatkan  berbagai  bidang  pekerjaan  dan melibatkan antar semuanya.
Inti
metode
Kaizen adalah untuk
mengoptimalkan biaya dan waktu guna menghasilkan produk yang berkualitas tinggi. Seiri , Seiton , Seiso , Seiketsu , dan Shitsuke atau disingkat 5S  adalah  “Intisari  untuk Kaizen Method ”. Perencanaan  lima  tahapan  tersebut  biasanya dikatakan sebagai gerakan lima-S (5-S) [8, 9]: 1. Seiri berarti  kegiatan  guna  mempersingkat  atau membuang  barang  yang  tidak  dibutuhkan  dan juga  memilah  serta  mengelompokan  barang yang didasarkan dari jenis dan fungsinya.
2. Seiton berarti  kegiatan  guna  menyusun  atau meletakan  bahan  dan  barang  yang  didasarkan dari tempatnya, dengan tujuan mudah ditemukan atau dijangkau jika diperlukan.
3. Seiko berarti  kegiatan  guna  membersihkan berbagai  fasilitas  dan  lingkungan  kerja  dari
kotoran  serta  membuang  sampah  pada tempatnya.
4. Seikuetsu berarti  kegiatan  menjaga  kebersihan pribadi  dan  mematuhi  tiga  tahapan  sebelumnya (seiri, seiton, seiko).
5. Shitsuke berarti  membentuk  sikap  untuk memenuhi atau mematuhi prosedur dan disiplin mengenai  kebersihan  serta  kerapian  terhadap peralatan  dan  tempat  kerja.  Dalam  kebiasaan sasaran yang ingin diraih merupakan bentuk dari sikap  mandiri,  sistem  pengakuan  terhadap tempat kerja yang telah berhasil dilaksanakannya 4S [4].
Pada  penelitian  ini,  metode Kaizen akan diimplementasikan  dalam reduce  cycle  time surfacer di line  surfacer  booth pada  perusahaan yang  bergerak  di  bidang  otomotif  di  daerah Karawang. Permasalahan yang muncul adalah pada kesalahan  warna  seperti  yang  dapat  dilihat  pada Gambar  1.  Selain  itu,  permasalahan  lainnya  yang terjadi  di line  surfacer  booth dapat  dilihat  pada Tabel 1  dan  hasil analisisnya  disajikan  pada Tabel 2.  Maka  dari  permasalahan  yang  telah  diketahui, penelitian  ini  akan  mencoba  untuk  meminimalisir atau menghilangkan alur proses produksi yang tidak sesuai  standar  dengan  mengimplementasikan metode Kaizen .
Gambar 1. Kesalahan warna di line surfacer booth
Tabel 1. Permasalahan yang terjadi di line surfacer booth sebelum hasil analisis
No. Masalah
1 Kanban  tidak  terpasang  >  no.  aplikasi spray inner white OP30.
2 Cara  aplikasi spray  center  pillar tidak membedakan  model inn & front semua spray coat .
3 Unit model Innova OP30 di aplikasi spray coat .
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tabel 2. Permasalahan yang terjadi di line surfacer booth setelah hasil analisis No. Factor Control item Control point Standard Y/N Result Y/N Evaluation 1. Man Knowledge Spray 070 Kanban Paham Dipasang Y Y Paham Tidak Terpasang Y N OK NG 2. Machine Spray Gun ESG Patrent Florete Angka 2 5 Y Y Angka 2 5 Y Y OK OK 3. Method Spray Lokasi Jarak Spray Inner 20-25 cm 80 m/detik Y Y Y Inner 20-25 cm 80 m/detik Y Y Y OK OK OK Warna 040/070 Spray Inner White Y Spray Inner White Y OK 4. Material Colour OP30 White Viscositas  22””/ Fordcup Y 22””/ Fordcup Y OK
Penelitian ini merujuk pada beberapa penelitian sebelumnya yang serupa dengan permasalahan yang ada.  Seperti  yang  dilakukan  oleh  beberapa  peneliti sebelumnya,  bahwa  implementasi  perbaikan  yang diterapkan  dengan  menggunakan  metode Kaizen dapat meminalisir atau menghilangkan permasalahan  yang  ada  [1],  [5],  [9].  Dengan demikian  dapat  disimpulkan  dari  penelitian sebelumnya,  metode Kaizen berhasil  dalam menyelesiakan  permasalahan  seperti  contoh  yang diberikan  pada  penelitian  kali  ini.  Maka pengurangan  produk  cacat  dapat  dilakukan  dalam menggulangi kualitas mutu produk guna peningkatan  produktivitas.  Hal  ini  dikarenakan jaminan  kualitas  adalah  faktor  dasar  yang  dapat meningkatkan kepuasan customer .
Pengendalian  kualitas  tentunya  menjadi  tujuan perusahaan  dalam  hal  mempertahankan  pangsa pasar. Selain itu bahkan dapat meningkatkan pangsa pasar yang belum ada, sehingga market share dapat tetap  stabil.  Bagian cara  dalam  pengendalian  mutu produk dengan melalui peningkatan kualitas proses produksi yang dapat dilakukan secara berkelanjutan dan analisis guna merumuskan penyebab kecacatan produk tersebut. Maka sebagai gap dalam penelitian ini, dilakukan penanggulangan ataupun pencegahan guna mendapatkan pengurangan produk cacat yang dapat  mengurangi  kerugian  perusahaan  [10].  Hal dasar  pemikiran  pengendalian  kualitas  produk merupakan  temuan  tahapan  terbaik  dan  optimal guna  persaingan  dengan  menghasilkan  kualitas pada setiap tahapan di industri. Kualitas di masing- masing tahapan di industri bagi midlle management ke  atas  diperlukan  alat  yang  dapat  menyelesaikan permasalahan  melalui total  quality  control. Selain itu hal ini melalui gugus kendali mutu yang berada di unit masing-masing  manajerial perusahaan  [11]. Pengembangan  yang  dilakukan  pada  penelitian  ini
berfokus  untuk  implementasi  metode Kaizen , khususnya  di  terapkan  di line  surfacer  booth . Melalui beberapa tahapan alur pemberian warna di mulai  dari: pos-tag  rag  size , pos-tag  rag  top , pos- spray  manual , robot  area , dan pos- konfirmasi. Maka  ketika  kerangka  kendaaran  roda  empat memasuki line surfacer booth akan dilakukan scan barcode terlebih  dahulu.  Hasilnya  ketika  lampu “ on ”  indikasi  warna  putih member aplikasi spray white (OP30),  sedangkan  ketika  lampu  “ off ” indikasi warna abu-abu member aplikasi spray grey .

## II. M ETODE P ENELITIAN
Implementasi  metode Kaizen dalam  ini dilakukan  menggunakan  analisis  deskriptif  dengan pendekatan  kualitatif.  Hal  ini  dikarenakan kebutuhan  atas  dasar  kajian  yang  mendalam  pada latar  natural  atau  konteks  dari  suatu  keutuhan ( entity )  sebagai  sumber  data.  Penelitian  yang bersifat  analisis  kualitatif  biasanya  dikatakan metode  penelitian  naturalistik,  karena  penelitian tersebut  dilakukan  pada  kondisi  yang  natural  [12]. Penelitian  dengan  pendekatan  deskriptif  yaitu mengumpulkan  data  didasarkan  atas  faktor-faktor yang menjadi pendukung terhadap objek penelitian, kemudian  menganalisis  berbagai  faktor-faktor tersebut  untuk  diketahui  atas  peranannya  [5]. Penelitian dengan analisis kualitatif diselenggarakan  guna  membangun  pengetahuan melalui  pemahaman  dan  penemuan  sebelumnya. Pendekatan  penelitian  dengan  analisis  kualitatif merupakan  bagian  proses  penelitian  dan  yang didasarkan  pada  metode  yang  terselidiki  dari fenomena  sosial  [9].  Maka  berikut  ini  merupakan diagram alir penelitian pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram alur penelitian
Gambar 3. Ide metode Kaizen – (ide: hasil rekayasa)
Teknik  pengumpulan  data  yang  dilakukan dalam  penelitian  ini  melalui  tahapan  dengan wawancara.  Wawancara  adalah  pertemuan  lebih dari orang untuk dilakukannya pertukaran informasi dalam bentuk komunikasi dan ide melalui beberapa pertanyaan yang diajukan. Selain itu jawaban, yang dapat menjadikan bentuk komunikasi dan bersama- sama membentuk bagian dari makna akan masalah topik  tertentu  [12].  Sumber  data  primer  dalam penelitian  ini  merupakan  hasil  wawancara. Beberapa  pertanyaan  yang  telah  ajukan  meliputi berapa  banyak  kecacatan  produk  dalam  beberapa bulan. Permasalahan apa yang mendominasi sering terjadi di line surfacer booth . Perbaikkan apa yang sebelumnya  telah  diimplementasi  dan  bagaimana hasil  dari  perbaikkan  sebelumnya.  Selanjutnya beberapa  pertanyaan  lainnya  yang  mengarah  pada terjadinya  kecacatan  produk  secara  langsung dilapangan.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Tujuan dari implementasi metode Kaizen yaitu meningkatkan  tiga  parameter  pada  umumnya: kualitas,  biaya,  dan  penyerahan  atau  dapat  disebut quality , cost and delivery (QCD)  [4].  Berikut  ini hasil  penelitian  dengan  implementasi  metode Kaizen dalam reduce  cycle  time  surfacer di line surfacer  booth .  Gambar  3  memberikan  visualisasi bagaimana  permasalahan  terjadi,  yaitu  kesalahan warna. Kesalahan warna ini terjadi untuk pemberian warna  pada  kendaraan  roda  empat.  Tentunya  jika masalah  ini  diacuhkan,  akan  mengakibatkan kecacatan  produk  setiap  harinya  dan  sedikit banyaknya akan mempengaruhi kerugian perusahaan dalam menindaklanjuti hasilnya.
Mulai Studi Pendahuluan
Identifikasi
Masalah dan Tujuan Penelitian Analisis Data Penelitian Pengumpulan Data Penelitian Penerapan Kaizen Method dalam Menyelesaikan Permasalahan
Rekomendasi Hasil Penelitian Analisis Kesimpulan dan Saran Penelitian Selesai
III. KAIZEN IDEA
(Idea → Expectation Result) (give  for appropriate area) Scan Barcode
Monitor  Robot
Pasang lampu indikasi warna putih (OP30)
- Lampu di conect dgn monitor robot Pada saat barcode di scan akan mengirimkan data ke monitor saat data masuk di Zone 2 LAMPU AKAN MENYALA
Mp aplikasi OP30 Warna putih *Pada saat lampu  "OFF" Mp aplikasi warna Grey
Tahapan  alur  pemberian  warna  di  mulai  dari: pos-tag  rag  size , pos-tag  rag  top , pos-spray manual , robot  area dan pos- konfirmasi.  Ketika kerangka  kendaaran  roda  empat  memasuki line surfacer  booth akan  dilakukan scan  barcode terlebih  dahulu.  Hasilnya  ketika  lampu  “ on ” indikasi  warna  putih member aplikasi spray  white (OP30),  sedangkan  ketika  lampu  “ off ”  indikasi warna  abu-abu member aplikasi spray  grey . Langkah-langkah  pemasangan  lampu  warna  putih (OP30) pada saat lampu di- connect dengan monitor robot .  Selanjutnya  pada saat barcode di- scan akan mengirimkan  data  ke monitor saat  data  masuk  di zone 2 lampu akan  menyalakan MP aplikasi OP30 warna  putih.  Gambar  4  memberikan  ilustrasi  hasil implementasi  metode Kaizen yang  sudah  baik  dan benar.  Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan,  maka  dari  implementasi  terlihat perbedaannya  dari  sebelum  dan  sesudah  pada Gambar 4.
Pada  sebelum  implementasi  terlihat  kanban terpasang  aplikasi spray  white OP30  dengan berbagai tahapan yang terjadi pada nomor 4 proses tag-rag mengambil  kanban  warna  dengan  estimasi waktu  2  detik.  Pada  nomor  5  proses tag-rag berjalan  ke area  spot  radioator dengan  estimasi waktu  1  detik.  Selanjutnya  pada  nomor  6  proses tag-rag menempelkan  kanban  warna  dengan estimasi  waktu  2  menit.  Maka  jumlah  keseluruhan waktu  yang  dibutuhkan  dengan  estimasi  waktu  -/+ 5 menit. Pada sesudah implementasi terlihat lampu menyala  aplikasi spray white OP30.  Maka  proses tag-rag ,  yaitu  nomor  ambil  kanban  warna  dan  no tempelkan  kanban  warna  dieliminasi.  Sedangkan yang  terjadi  hanyalah  proses tag-rag  spray ,  yaitu lihat lampu “ on ” NP aplikasi spray white . Hasil dari implementasi  metode Kaizen dapat  mengurangi waktu  estimasi  sekitar  5  detik.  Melalui  dari implementasi metode Kaizen maka peramalan yang akan  terjadi  pada  perusahaan  dalam  tiga  bulan  ke depan ditunjukkan pada Gambar 5.
Gambar 4. Hasil dari metode Kaizen sebelum (kiri) dan sesudah implementasi (kanan)
(Before)
(After)
Kanban terpasang Aplikasi spray White Op30 Lampu menyala Aplikasi spray White Op30 Proses Tag Rag Ambil Kanban warna 2' NO Ambil Kanban warna NO Tempelkan Kanban Warna Berjalan ke area spot radiator 1' Proses Spray Tempelkan Kanban warna 2'
Lihat lampu "ON" mp apliaksi spray white Op30 5'
Muda proses pemasangan & pelepasan kanban 5'
Total No Proses Tag Rag Waktu 4 5 6 REDUCE CYCLE TIME = 5 DETIK (Actual Result after 3 months implementation)

## (Detail Cost Reduction Calculation)
Data Cycle time Pos Tag Rag LH & Spray i/c RH
Biayaimprove
Lampu 2.pcs Ex andon   = Rp 0
Kabel  25m = Rp 125.000 Relay 1.pcs = Rp   95.000 Total biaya = Rp 220.000 BiayaKanban 1.pcs = 115.000 30.pcs = 30 x 115.000 = Rp 3.450.000
Cost down =  3.450.000  - 220.000 =Rp 3.230.000

## IV. K ESIMPULAN
Metode Kaizen merupakan  perbaikan  yang bersifat  kecil  dan  berjalan  berkelanjutan,  tetapi proses  dapat  membawa  hasil  yang  optimal  sesuai waktunya.  Aspek  penting  di  dalam  metode Kaizen yaitu  untuk  memprioritaskan  proses  guna penyempurnaan. Proses yang dilakukan tidak dapat berhenti setelah perbaikan berhasil diimplementasikan.  Tetapi  setiap  pembaharuan akan  dikombinasikan  sebagai  standar  operasional kerja  yang  baru.  Perihal  standar  hari  ini  berlaku sampai  ditemukan  standar  baru  untuk  perbaikan kembali sewaktu-waktu. Kesimpulan dari penelitian ini adalah metode Kaizen dapat mengurangi waktu operasional,  kecacatan  produk  dan  menimalisir kerugian  yang  terjadi  pada  perusahaan.  Namun, penelitian  ini  perlu  dikembangkan  kembali  untuk penelitian selanjutnya seperti  pembaharuan metode yang  didasarkan  dari  studi  kasus  yang  telah ditentukan.

## U CAPAN T ERIMA K ASIH
Ucapan  terima  kasih  diberikan  PT.  Toyota Manufacturing  Indonesia  yang  telah  memberikan izin untuk dilakukannya penelitian dan pengembangan  serta  Akademi  Komunitas  Toyota Indonesia dalam hal pengurusan administrasi.

## R EFERENSI
[1]   P. R. Adawia and A. Azizah, "Analisis Penerapan Metode  Kaizen  terhadap  Imprtasi  Material Produksi  pada  Perusahaan  Manufaktur," Target  : Jurnal  Manajemen  dan  Bisnis, vol.  2,  no.  1,  pp. 56-70, 2020.
[2]   A.  Chakraborty,  "Importance  of  Kaizen  Concept in Medium Manufacturing Enterprises,"
International  Journal  of  Management  Strategy (IJMS), vol. 4, no. 3, pp. 1-12, 2013.
[3]   F.  A.  Ekoanindiyo,  "Pengendalian  Kualitas Menggunakan  Pendekatan  Kaizen," Jurnal Manajemen, vol. 1, no. 10, pp. 1-10, 2013.
[4]   G.  Shang  and  L.  S.  Pheng,  "Understanding  the Application  of  Kaizen," Journal  Technology Management  in  China, vol.  8,  no.  1,  pp.  1-11, 2013.
[5]   A.  Fatkhurrohman  and  S.  Subawa,  "Penerapan Kaizen  dalam  Meningkatkan  Efisiensi  dan Kualitas  Produk  pada  Bagian  Banburry  PT. Bridgestone  Tire  Indonesia," Jurnal  Administrasi Kantor, vol. 4, no. 1, pp. 14-31, 2016.
[6]   H.  Ferdiansyah,  "Usulan  Rencana  Perbaikan Kualitas  Produk  Penyangga  Duduk  Jok  Sepeda Motor  dengan  Pendekatan  Metode  Kaizen (5W+1H) di PT. Ekaprasarana," Jurnal Manajemen, vol. 1, no. 1, pp. 1-10, 2011.
[7]   B.  Nugraha, Pengembangan  Sumber  Daya Manusia:  Deskripsi  Teoretis  tentang  Kinerja Pegawai,  Penilaian  Kinerja  Pegawai  dan Pemeliharaan  SDM ,  Banyumas:  CV.  Pena Persada, 2021.
[8]   P.  D.  Paramita,  "Penerapan  Kaizen  dalam Perusahaan," Jurnal Manajemen, vol. 1, no. 1, pp. 1-11, 2012.
[9]   B.  Prasetiyo  and  R.  S.  Tauhid,  "Penerapan Budaya  Kerja  Kaizen  di  PT.  X  Kabupaten Bandung  Barat," At  -  Tadbir  :  Jurnal  Ilmiah Masyarakat, vol. 3, no. 2, pp. 132-146, 2019.
[10]  S.  Sundana  and  H.  Hartono,  "Penerapan  Konsep Kaizen  dalam  Upaya  Menurunkan  Cacat Appearance  Unit  Xenia-Avanza  Proses  Painting di  PT.  Astra  Daihatsu  Motor,"  in Seminar Nasional  Sains  dan  Teknologi  2014 ,  Jakarta, 2014.
[11]  D.  Tri,  A.  Rakhmanita  and  A.  Anggraini, "Implementasi  Kaizen  dalam  Meningkatkan Kinerja  pada  Perusahaan  Manufaktur  di Tangerang," Ecodemica  :  Jurnal  Ekonomi, Manajemen dan Bisnis, vol. 3, no. 2, pp. 198-206, 2019.
[12]  Sugiyono, Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R&D , 2nd ed. , Bandung: Alfabeta, 2017.