## PENGARUH JENIS PAHAT DAN KEDALAMAN PEMAKANAN PADA PROSES PEMBUBUTAN
TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN AISI 4340
* Tarmizi Husni, Asmadi, Yeny Pusvyta, Taufik Hidayat Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas IBA, Palembang
*) Star_Silber@yahoo.co.id

## ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui  perbedaan permukaan benda kerja dan  perbandingan tingkat kekasaran permukaan benda kerja hasil pembubutan pada variasi kedalaman penyayatan mata potong pahat hasil pembubutan. Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode experimental yang melibatkan variabel  bebas  dan  variabel  terikat.  Variabel  bebas  adalah  (a)  variasi  kedalaman  permukaan  yang  telah ditentukan  pada  kedalaman  0,5m,  0,75mm,  1mm  dan  (b)  mata  potong  pahat  yang  berbeda  yang  sudah ditentukan  juga  seperti  pahat  HSS  Karbida,  Ceramiks  yang  menjadi  bahan  untuk  menguji  kekasaran tersebut, sedangkan variabel terikat merupakan hasil kekasaran permukaan benda kerja hasil pembubutan rata.  Berdasarkan  hasil  analisis  data  diperoleh  kesimpulan:  (1)  kedalaman  potong  berpengaruh  terhadap hasil  kualitas  permukaan  benda  kerja.  Semakin  dalam  permukaan  yang  digunakan  maka  hasil  kualitas semakin  kasar.  (2)  pada  hasil  kedalaman  potong  yang  digunakan  ada  perbedaan  tingkat  kekasaran permukaan  benda  kerja.Semakin  dalam  pemakanan  benda  kerja    yang  digunakan  akan  menyebabkan pembentukan tatal yang akan tersambung atau kontiniu dan sebaliknya kedalaman potong yang semakin rendah, akan menghasilkan tatal yang terputus-putus atau terpisah, (3) dalam gabungan antara jenis- jenis pahat    dan  kedalaman  potong  ditemukan  bahwa  hasil  kekasaran  yang  paling  baik  (paling  halus)  adalah memakai  pahat  HSS  dengan variasi  kedalaman  0,5mm,  pemakaian  pahat    dan  perbandingan  kedalaman potong yang besar maka nilai hasil kekasaran yang dihasilkan akan semakin rendah (halus). Adapun juga jika  memakai  pahat  yang  permukaannya  lebih  kasar  seperti  memakai  pahat  karbida  Dengan  kedalaman 0,75mm  maka  didapatkanlah  bahwa  hasil  pemakaian  pahat  tersebut  lebih  kasar  dibandingkan  memakai pahat yang lainnya .
Kata Kunci: Proses Bubut, kekasaran permukaan, dan kedalaman potong

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1. Latar Belakang
Proses  pemotongan  logam  merupakan  suatu  proses  yang  digunakan  untuk  mengubah bentuk suatu produk dari logam (komponen mesin perkakas) dengan cara memotong, selain itu proses pemotongan logam merupakan kegiatan terbesar yang dilakukan pada industri manufaktur, proses  ini  mampu  menghasilkan  komponen  komponen  yang  memiliki  bentuk  yang  kompleks dengan akurasi geometri dan dimensi yang tinggi.
Mesin bubut adalah salah satu mesin yang digunakan untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris, Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang  terpasang  pada  spindel  mesin,  kemudian  spindel  mesin  dan  benda  kerja  diputar  dengan kecepatan  yang telah  ditentukan.    Kecepatan  putaran  ini  disesuaikan  dengan  benda  kerja  yang akan kita buat dengan menggunakan mata pahat yang kita pilih.
Dalam proses pembubutan peranan pahat potong sangatlah penting untuk mendapat kan hasil yang maksimal dari benda kerja yang akan kita buat.
Pahat bubut atau pahat potong merupakan salah satu alat potong yang sangat diperlukan pada poses pembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja
dengan berbagai bentuk sesuai tuntutan pekerjaan misalnya, dapat digunakan untuk membubut permukaan  / facing ,  rata,  bertingkat,  alur,  chemper,  tirus,  memperbesar  lubang,  ulir  dan memotong.

## 1.2   Perumusan masalah
Dari  latar  belakang  permasalahn  diatas,  maka  dirumuskan  permasalahan-permasalahan sebagai berikut  :
1.  Seberapa  besar  pengaruh  yang  dihasilkan  oleh  variasi  pahat  bubut  tehadap  kekasaran permukaan .
2. Berapa besar pengaruh yang dihasilkan oleh kedalaman potong pahat bubut pada benda kerja terhadap kekasaran benda kerja.

## 1.3 Batasan masalah
1. Bahan uji spesimen adalah baja AISI 4340
2. Proses pembubutan dengan variasi mata potong pahat pada kedalaman yang berbeda
3. Sifat mekanik yang dihasilkan hanyalah pengujian kekasaran permukaan
1.4.    Tujuan Penelitian
1.  Menganalisa dan mengkaji jenis pahat kekasaran permukaan.
2.  Untuk mengetahui pengaruh penggunaan jenis pahat terhadap permukaan.
3.  Pengaruh kedalaman potong terhadap kekasaran permukaan logam.
4.  Untuk mencari perbandingan nilai kekasaran hasil proses pembubutan dengan variasi jenis pahat dan kedalaman pemotongan.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Mesin Bubut
Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar.  Mesin  Bubut  sendiri  merupakan  suatu  proses  pemakanan  benda  kerja  yang  dilakukan dengan  cara  memutar  benda  kerja  kemudian  dikenakan  pada  pahat  yang  digerakkan  secara translasi  sejajar  dengan  sumbu  putar  dari  benda  kerja.  Gerakan  putar  dari  benda  kerja  disebut gerak  potong relatif  dan  gerakkan  translasi  dari  pahat disebut  gerak  umpan.  Dengan mengatur perbandingan  kecepatan  rotasi  benda  kerja  dan  kecepatan translasi  pahat maka akan  diperoleh berbagai macam  ulir  dengan  ukuran  kisar yang  berbeda.  Hal ini dapat  dilakukan  dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.

## 2.2. Operasi Mesin Bubut
Prinsip kerja mesin bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja utuk memperoleh bentuk  tertentu,  dimana  benda  kerja  diputar  dengan  kecepatan  tertentu  bersamaan  dengan dilakukannya  proses  pemakanan  oleh  pahat  yang  digerakkan  secara  translasi  sejajar  dengan sumbu  putar  dari  benda  kerja,  dalam  operasi  mesin  bubut  atau  pengerjaan  bubut  factor-faktor yang  perlu  diperhatikan  adalah  jenis  operasi  pada  mesin  bubut,  pemilihan  pahat  potong, menentukan  parameter  dan  urutan  pelaksanaan  serta  keamanan. Parameter  pemotongan pada proses  pembubutan meliputi  kecepatan  potong (Cutting  speed  -  Cs), kecepatan  putaran mesin (Revolotion  Permenit  -  Rpm), kecepatan pemakanan  (Feed  -  F)  dan  waktu  proses pemesinannya. Elemen-elemen pada dasar pemotongan pada proses bubut dapat diketahui dengan rumus  yang  dapat  diturunkan  dengan  memperhatikan  gambar  teknik,  dimana  dalam  gambar teknik dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk, komponen mesin yang di gambar. setelah itu  harus  dipilih  urutan  proses  yang  digunakan  untuk  pembuatannya,  Salah  satu  cara  atau prosesnya  adalah  dengan  bubut,  pengerjaan  produk,  komponen  mesin,  dan  alat–alat menggunakan mesin bubut akan ditemui dalam setiap perencanaan proses permesinan, seperti;
1. Kecepatan  potong  ( cutting  speed );  Kecepatan  potong  adalah  panjang  ukuran  lilitan pahatterhadap  benda  kerja  atau  dapat  juga  disamakan  dengan  panjang  tatal  yang terpotong  dalam  ukuran  meter  yang  diperkirakan  apabila  benda  kerja  berputar  selama satu menit.
2. Kecepatan  Gerak  Pemakanan;  Kecepatan  gerak  pemakanan  adalah  kecepatan  yang dibutuhkan pahat untuk bergeser menyayat benda kerja tiap radian per menit. Kecepatan tersebut dihitung tiap menit. Untuk menghitung kecepatan gerak pemakanan didasarkan pada gerak makan.  Gerak makan ini biasanya disediakan dalam daftar spesifikasi yang dicantumkan pada mesin bubut bersangkutan.
3. Kedalaman pemakanan; Kedalaman pemakan adalah rata -rata selisih dari diameter benda kerja  sebelum  dibubut  dengan  diameter  benda  kerja  setelah  di  bubut.  Kedalaman pemakan dapat diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada  pemutar  menunjukan  selisih  harga  diameter).  Kedalaman  pemakanan  dapat diartikan  pula  dengan  dalamnya  pahat  menusuk  benda  kerja  saat  penyayatan  atau tebalnya tatal bekas bubutan.
4. Waktu pemotongan; Waktu pemotongan bisa diartikan dengan panjang permesinan tiap kecepatan  gerak  pemakanan.  Satuan  waktu  permesinan  adalah  milimeter.  Panjang permesinan  sendiri  adalah  panjang  pemotongan  pada  benda  kerja  ditambah  langkah pengawalan ditambah dengan langkah pengakhiran.

## 2.3. Kekasaran permukaan
Permukaan adalah batas yang memisahkan antara benda padat dengan sekelilingnya. Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan merupakan suatu karakteristik geometri  golongan  mikrogeometri.  Sementara  itu  yang  tergolong  makro  geometri  adalah permukaan yang membuat bentuk atau rupa yang spesifik misalnya permukaan poros, lubang sisi dan lain-lain yang tercakup pada elemen geometri ukuran, bentuk dan posisi.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam perancangan komponen mesin atau peralatan. Banyak hal dimana karakteristik permukaan perlu dinyatakan dengan jelas misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan ketahanan lelah, perekatan dua atau lebih komponen mesin dan sebagainya.
Konfigurasi  permukaan  yang  kita  lihat  dengan  mata  sebenarnya  tidaklah  serapi  yang  terlihat. Apabila  profil  permukaan  kita  lihat  dari  penampang  melintang  benda  kita  akan  melihat ketidakteraturan  dari  profil  permukaan  suatu  benda.  Ketidak  teraturan  konfigurasi  suatu permukaan bila ditinjau dari profilnya dapat dapat diuraikan menjadi beberapa tingkat. Tingkat pertama  merupakan  ketidakteraturan  makrogeometri  yaitu  keseluruhan  permukaan  yang membuat bentuk. Tingkat kedua yaitu yang disebut dengan gelombang ( waviness ), merupakan ketidakteraturan  yang  periodic  dengan  panjang  gelombang  yang  jelas  lebih  besar  dari kedalamannya  ( amplitude ).  Tingkat  ketiga  yaitu  alur  ( groove )  dan  tingkat  keempat  adalah serpihan ( flaw ) dan keduanya lebih dikenal dengan istilah kekasaran ( roughness ).
Istilah  kekasaran  permukaan  digunakan  secara  luas  di  industri  dan  biasanya  digunakan untuk mengukur kehalusan dari suatu permukaan benda.
Kekasaran terdiri dari ketidakteraturan dari tekstur permukaan, yang pada umumnya mencakup ketidakteraturan yang diakibatkan oleh perlakuan selama proses produksi. Contoh bentuk tekstur permukaan benda kerja dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Profil geometrik ideal ialah profil permukaan yang sempurna dapat berupa garis lurus, lengkung,  atau  busur.  Profil  terukur  (measured  profil),  merupakan  profil  permukaan  terukur. Profil referensi adalah profil yang digunakan sebagai acuan untuk menganalisis ketidakteraturan konfigurasi permukaan. Profil tengah adalah profil yang digeserkan ke bawah sedemikian rupa, sehingga jumlah luas bagi daerah-daerah diatas profil tengah sampai profil terukur adalah sama dengan jumlah luas daerah-daerah dibawah profil tengah sampai ke profil terukur, gambar 2.2.
Berdasarkan profil-profil yang diterangkan diatas, dapat didefinisikan beberapa parameter permukaan, yaitu yang berhubungan dengan dimensi pada arah tegak dan arah memanjang. Untuk dimensi arah tegak dikenal beberapa parameter yaitu:
1. Kekasaran total ( peak to valley height/total height ), Rt (µm) adalah jarak antara profil referensi dengan profil alas.
2. Kekasaran perataan (depth of surface smoothness/peak to mean line), Rp (µm) adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil terukur yang nilainya sama dengan jarak antara profil referensi dengan profil tengah.
3.    Kekasaran  rata-rata  aritmetik (mean  roughness  index/center  line  average,  CLA ),  Ra (µm) adalah harga rata-rata aritmetik bagi harga absolutnya jarak antara profil terukur dengan profil tengah.
Gambar 2. Profil Permukaan

## 3. METODE PENELITIAN

## 3.1. Diagram Alir Penelitian
Gambar 3. Diagram Alir

## 3.2. Alat Dan Bahan Yang Dibutuhkan

## 3.2.1. Alat dan Bahan Yang Digunakan
Alat dan bahan yang di butuhkan dalam penelitian ini, yaitu:
1. Mesin gergaji; Hacksaw machine Merk Krisbow
2. Menggunakan tiga jenis pahat yang berbeda, yaitu:
a. HSS
b. Karbida.
c. Keramik.
3. Bahan yang dipilih dalam penelitian ini adalah baja AISI 4340.

## Gambar 4. Baja  AISI 4340
Adapun komposisi kimia dari baja perkakas HQ 705 atau AISI 4340 adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1. Kandungan Karbon Bahan HQ 709 / AISI 4340 Komposisi Kimia C Cr Ni Mo Mn Si S P 0,30 – 0,38  1,30 – 1,70 1,30 – 1,70 0,15 – 0,30 0,50 – 0,80 0,40 - Max 0,035 - Max 0,025 - Max Pada penelitian ini total spesimen yang diuji yaitu 9 spesimen terdiri dari: a. 3 potong besi spesimen untuk pahat HSS.
b. 3 Potong besi Untuk Pahat Karbida.
c. 3 potong besi untuk pahat Keramik.

## 3.2.2. Pemotongan Spesimen
Alat yang dipakai Pemotongan spesimen ini dilakukan dengan menggunakan alat gerinda potong  untuk  memotong  sembilan spesimen  yang merupakan  baja menengah  dengan tipe  baja AISI 4340, yang akan di bubut memakai tiga jenis pahat yang digunakan.

## 3.2.3. Peralatan yang digunakan untuk pemotongan dan pembubutan
a. Gerinda Potong digunakan untuk pemotongan spesimen
b. Jangka sorong Alat yang digunakan untuk mengukur diameter benda kerja.
c. Spidol tulis digunakan untuk menandai bahan baja yg akan dipotong.
d. Rol Meter ini adalah alat untuk mengukur panjang suatu bahan.
e. Ragum Pencekam Untuk menjepit suatu benda yang akan dipotong

## 3.3. Pembubutan
a. Mesin Bubut
Mesin  bubut  ( turning  machine )  adalah  suatu  jenis  mesin  perkakas  yang  dalam  proses kerjanya  bergerak  memutar  benda  kerja  dan  menggunakan  mata  potong  pahat  ( tools ) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut
Gambar 5. Mesin Bubut yang Dipergunakan dalam Penelitian

## b. Pahat yang digunakan
Gambar 6. Pahat HSS ( High Speed Steel )
Gambar 7. Pahat Karbida
Gambar 8. Pahat Keramik
c. Jangka Sorong
Alat yang digunakan untuk mengukur diameter kedalaman suatu benda kerja.
Gambar 9. Jangka Sorong

## 3.4. Cara Melakukan Penelitian Atau Prosedur Penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh variasi jenis pahat terhadap kekasaran permukaan pada pembubutan, mendapatkan hasil kebenaran ilmiah, metode   yang   digunakan dalam   penelitian   ini   adalah   metode eksperimen. Penelitian  eksperimen  adalah  penelitian yang  dilakukan  dengan  mengadakan manipulasi terhadap obyek penelitian serta adanya kontrol.
Peroses  pemotongan  logam  atau  biasa  juga  disebut  dengan  proses  pembubutan  dengan menggunakan pahat  potong ( Cutting Tool ) memiliki tujuan untuk mendapatkan bentuk bentuk tertentu,  toleransi  atau  derajat  kekasaran  permukaan  dari  benda  kerja  banyak  jenis  proses pemotongan , penggerindaan dan lain lain.
Desain model tetap yaitu desain yang digunakan apabila penelitian hanya mempunyai taraf faktor A dan faktor  B,  dan  semuanya  digunakan  dalam  analisa kekasaran terhadap mata potong
pahat  yang berbeda,  analisa ini adalah analisa  yang menguji kekasaran dikombinasikan   atau disilangkan  dengan  taraf  tiap  faktor  lainnya  yang  ada dalam percobaan  itu.
Pada  analisa  ini  untuk  pengukuran  tingkat  kekasaran  digunakan  desain  eksperimen faktorial  dengan menggunakan 3 bahan pahat .  Terdapat  12 spesimen  variabel   yang kemudian pada desain eksperimen ini disebut faktor kekasaran pada analisa yang akan diuji.

## 3.5. Proses Percobaan
Dalam  langkah  penelitian  ini  memakai  peralatan  yang  mempermudah  dalam melakukan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut:

## 3.5.1. Langkah Langkah Percobaan
a. Siapkan  alat  yang  diperlukan  untuk  pemotongan  seperti  Gerinda  Potong  Jangka sorong, Spidol putih, Rol Meter, Ragum Percobaan.
b. Dilakukan pemotongan spesimen sesuai yang kita inginkan.
3.5.2. Langkah Langkah Pembubutan
a. Siapkan  alat  yang  diperlukan  seperti  mesin  bubut  dan  tools  Pahat,  jangka  sorong, Spidol putih, Rol Meter.
b. Setting alat mesin bubut/ perlengkapan putaran mesin bubut.
c. Menghitung putaran kecepatan mesi.
d. Vising permukaan untuk menempatkan posisi yang diperlukan.
e. Bubut sesuai yang diinginkan.
3.6. Proses Pengujian Kekasaran
a. Siapkan alat uji kekasaran.
b. Hidupkan alat yang akan dipakai.
c. Setting Tinggi alat sensor pengujian dengan benda kerja kalibrasi.
d. Uji benda kerja kalibrasi apakah sesuai yang tertera pada alat ukur.
e. jika sudah sesuai setting ulang tinggi sensor alat uji untuk spesimen yang akan diuji kekasarannya.
f. Lihat hasil kekasaran kemudian cetak hasil dialat uji.
g. Tekan print out dan akan keluar hasil dari yang kita uji nanti.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1. Deskripsi Data.
Penelitian  ini  merupakan  penelitian  eksperimen  yang  melibatkan  yang  dua  faktor  yang berbeda. Faktor A adalah variasi dengan kedalaman yang berbeda yaitu: 0,5 mm, 0,75 mm, 1 mm. Sedangkan faktor B adalah membandingkan jenis pahat yang berbeda yaitu: pahat HSS, Pahat Karbida,  Pahat  Keramik.Variabel  terikatnya  adalah  kekasaran  permukaan  logam  hasil pembubutan baja AISI 4340.
Data hasil penelitian ini dapat dideskripikan sebagai berikut:

## Tabel 4.1 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat HSS (0,5) mm
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 1,747 2,156 10,546 HSS (0,5 mm) 2 1,835 2,295 11,938 3 1,909 2,432 12,661 Rata - rata 1,830 2,294 11,715

## Tabel 4.2 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat HSS (0,75 mm)
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 2,538 3,283 16,679 HSS (0,75 mm) 2 1,912 2,389 11,864 3 1,814 2,276 11,722 Rata - rata 2,094 2,649 13,421

## Tabel 4.3 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat HSS (1 mm )
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 2,727 3,474 16,977 HSS (1mm) 2 2,473 3083 15,290 3 2,441 3,088 14,635 Rata - rata 2,547 3,215 15,636
Tabel 4.4 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat Karbida ( 0,5mm )
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 3,387 4,083 18,417 Karbida (0,5 ) 2 3,473 4,398 21,130 3 4,399 5,370 24,816 Rata - rata 3,753 4,617 8,285 Tabel 4.5 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat Karbida (0,75mm) Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 3,071 3,775 17,479 Karbida (0,75) 2 2,883 3,559 17,189 3 2,879 3,485 16,796 Rata - rata 2,944 3,606 25,732 Tabel 4.6 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat Karbida ( 1mm ) Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 3,290 3,975 17,390 Karbida (1mm) 2 3,206 3,873 19,054 3 3,209 3,878 16,909 Rata - rata 3,235 3,908 17,784 Tabel 4.7 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat Keramik ( 0,5 mm ) Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 2,225 2,782 13,614 Keramik (0,5) 2 2,130 2,624 13,073 3 2,181 2,684 12,544 Rata - rata 2,178 2,696 13,077 Tabel 4.8 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat Keramik ( 0,75 mm ) Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 1,683 1,998 9,013 Keramik (0,75) 2 1,708 2,049 9,374 3 1,596 1,936 9,067 Rata - rata 1,662 1,814 9,156

## Tabel 4.9 Data Hasil Uji Dengan Mata Pahat Keramik (1mm)
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) 1 1,387 1,669 7,678 Keramik(1mm) 2 1,407 1,731 8,284 3 1,383 1,678 8,236 Rata - rata 1,392 1,692 8,066

## 4.1.1. Hasil rata rata dari tabel diatas yang dikolompokan sesuai kedalaman.
Tabel 4.10 Data Uji Dengan Pahat HSS.
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) HSS ( 0,5 ) 1 1,830 2,294 11,715 HSS ( 0,75 ) 2 2,094 2,649 13,421 HSS ( 1mm ) 3 2,547 3,215 15,636

## Tabel 4.11 Data Uji Dengan Pahat Karbida
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) Karbida ( 0,5 ) 1 3,753 4,617 8,285 Karbida ( 0,75 ) 2 2,944 3,606 25,732 Karbida ( 1mm ) 3 3,235 3,908 17,784

## Tabel 4.12 Data Uji Dengan Pahat Keramiks
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) Keramik ( 0,5 ) 1 2,178 2,696 13,077 Keramik ( 0,75 ) 2 1,662 1,814 9,156 Keramik ( 1mm ) 3 1,392 1,692 8,066

## Tabel 4.13 Hasil Rata-rata yang Dikelompokan Dengan Kedalaman (0,5mm)
Variasi No Ra Rq Rz HSS ( 0,5 mm ) 1 1,830 2,294 11,715 Karbida ( 0,5 mm ) 2 3,753 4,617 8,285 Keramik ( 0,5 mm ) 3 2,178 2,696 13,077

## Tabel 4.14 Hasil Rata-rata yang Dikelompokan Dengan Kedalaman (0,75mm)
Variasi No Ra Rq Rz HSS (0,75 mm) 1 2,044 2,649 13,421 Karbida ( 0,75 mm ) 2 2,944 3,606 25,732 Keramik (0,75 mm) 3 1,662 1,814 9,156

## Tabel 4.15 Hasil Rata-rata yang Dikelompokan Dengan Kedalaman (1mm)
Variasi No Ra Rq Rz HSS (1 mm) 1 2,547 3,215 15,636 Karbida (1 mm) 2 3,235 3,908 17,784 Keramik (1mm) 3 1,392 1,692 8,066

## 4.2. Pembahasan

## 4.2.1. Mata Pahat HSS VS Kedalaman Pemakanan
Dari  pengujian  yang  dilakukan  terhadap  kekasaran  pada  kedalaman  yang  berbeda-beda permukaan yang menggunakan alat uji Mitutoyo SJ-310 dengan komposisi yang memakai baja menengah yang menggunakan variasi kedalaman yang berbeda maka dapat diperoleh data dengan kedalaman 0,5mm sebagai mana disajikan melalui tabel dibawah ini,
Tabel 4.16 Data Uji Dengan Pahat HSS.
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) HSS ( 0,5 ) 1 1,830 2,294 11,715 HSS ( 0,75 ) 2 2,094 2,649 13,421 HSS ( 1mm ) 3 2,547 3,215 15,636
Gambar 4.1 Perbandingan Parameter Kedalaman Permukaan Pembubutan Dengan Mata Potong Pahat Dengan Mata Pahat HSS .
Dalam  percobaan  yang  menggunakan  pahat  HSS  dengan  kedalaman  0,5mm,  didapatlah hasil  jika  memakai  kedalaman  pahat  0,5  mm  dengan  merata-ratakan  Ra  (µ)  nya  hampir  sama dengan  kedalaman0,75  mm  sedangkan  Rq(µ)  nya  didapat  hasil  rata-rata  2,294  mm  ternyata tingkat  kekasarannya  lebih  meningkat,  Ada  pula  dipengujian  pada  kedalaman  1mm  dari  hasil yang  diamati  ternyata  penyayatan  makan  pada  kedalaman  1mm  lebih  terlihat  kekasarannya dengan  angka  Rz  (µ)  nya15,636  mm  semakin  dalam  penyayatan  pemakanan  kedalaman  maka tingkat kekasaran yang diproleh semakin tinggi.

## 4.2.2. Mata Pahat Karbida VS Kedalaman Pemakanan
Dari  hasil  data  yang  dihasilkan  sebagaimana  yang  diperhatikan  dalam  kolom  tabel  4.17 dibawah  ini  ,  memberikan  data  semua  variasi  kedalaman  permukaan  penyayatan  pembubutan yang  dilakukan  memberikan  gambaran  kekasaran  permukaan  yang  berbeda  ,hal  ini  dapat disimpulkan jika kedalaman sebuah pemakanan semakin dalam maka tingkatan permukaan Rz(µ) nya semakin besar.
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 0,5 0,75 1 R a ( µ m )
Ra mm ( Kedalaman )

## Tabel 4.17 Data Uji Dengan Pahat Karbida
No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) Karbida ( 0,5 ) 1 3,753 4,617 8,285 Karbida ( 0,75 ) 2 2,944 3,606 25,732 Karbida ( 1mm ) 3 3,235 3,908 17,784
Gambar 4.2 Perbandingan Parameter Kedalaman Permukaan Pembubutan Dengan Mata Potong Pahat Karbida.

## 4.2.3. Mata Pahat Ceramiks VS Kedalaman Pemakanan
Dari data yang dianalisa pada tabel 4.18 data tersebut memberikan hasil bahwa penyayatan pembubutan  pada  pahat  Ceramiks  dengan  kedalaman  0,5mm  Ra(µ)  sebesar  2,178mm  Rq(µ) sebesar 2,696mm, Rz(µ) sebesar 13,077mm dan diikuti dengan kedalaman yang kedua yaitu pada kedalaman  0,075mm  dengan  mendapatkan  hasil  dari  Ra(µ)  sebesar  1,662mm  ,  Rq(µ)  sebesar 1,814mm, Rz(µ) sebesar 9,156mm.dan dilanjutkan dengan variasi kedalaman yang lebih dalam pada kedalaman 1mm dan mendapatkan data Ra(µ) sebesar 1,392mm, Rq(µ) sebesar 1,692mm , Rz(µ) sebesar 8,066mm. hasil ini dapat dilihat dengan grafik yang ada dibawah ini.
Tabel 4.18 Data Uji Dengan Pahat Keramik
Variasi No. Ra (µm) Rq (µm) Rz (µm) Keramik (0,5) 1 2,178 2,696 13,077 Keramik (0,75) 2 1,662 1,814 9,156 Keramik (1mm) 3 1,392 1,692 8,066
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 0,5 0,75 1 Ra ( µ m ) Kedalaman a( mm )
Gambar.4.3 Perbandingan Parameter Kedalaman Permukaan Pembubutan Dengan Mata Potong Pahat Keramik.

## 4.2.4 Data Hasil Rata-rata Keseluruhan Secara Grafik
Hasil data dibawah ini dapat hasil uji kekasaran yang menggunakan 3 mata potong pahat dan dengan kedalaman yang berbeda- beda maka dapat disimpulkan bahwa nilai yang lebih tinggi kekasarannya itu memakai pahat karbida dengan kedalaman 0,75mm dan juga nilai kekasarannya yang paling rendah itu didapat pada penggunaan pahat HSS dengan kedalaman 0,5mm.
Tabel 4.19 Hasil Rata-rata Keseluruhan Dari Tabel di atas
UKURAN KEDALAMAN 0,5 mm 0,75 mm 1 mm Ra Rq Rz Ra Rq Rz Ra Rq Rz HSS 1.830 2.294 11.715 2.044 2.649 13.421 2.547 3.215 15.636 Karbida 3.753 4.617 8.285 2.944 3.606 25.732 3.235 3.908 17.784 Keramik 2.178 2.696 13.077 1.662 1.814 9.156 1.392 1.692 8.066
Gambar 4.4 Hasil Grafik Keseluruhan Rata-rata
Setelah  didapat  hasil  rata-rata  keseluruhan  data  ini  maka  disimpulkan  bahwa  pada kedalaman  0,5  mm,  0,75mm,  1mm  dengan memakai pahat  HSS  ternyata  nilai  kekasaran  yang
0 0,5 1 1,5 2 2,5 0,5 0,75 1 Ra ( µ m ) Kedalaman a ( mm ) 0 1 2 3 4 0,5 0,75 1 R a ( µ m ) Kedalaman (a ) mm Ra (µm ) Pahat HSS
Ra (µm ) Pahat Karbida Ra (µm ) Pahat Keramik
paling rendah ialah pada pemakaian pahat HSS pada kedalaman 0,5mm dengan hasil Ra = 1,830 (µm  ),  pada  kedalaman  0,75mm  mendapatkan  hasil  Ra=  2,044  (µm  ),  adapun  juga  pada kedalaman 1mm mendapatkan hasil Ra 2,547(µm ), Sedangkan pengujian selanjutnya  memakai pahat  Karbida  dengan  kedalaman  0,5mm,  0,75  mm,  1mm  disitu  tedapat  hampir  semua  rata- ratanya sama hanya tetapi pada kedalaman 0,5 nilai Ra=3,753 (µm)  lebih kasar dengan mencapai tingkat  kekasaran  3,753  (µm)  ,ada  juga  pada  kedalaman  0,75(µm)  mendapatkan  nilai Ra=2,944(µm), pada  kedalaman  1mm  mendapatkan  hasil  Ra=3,235(µm), dan  pada  pemakaian pahat Keramik dengan kedalaman 0,5mm, 0,75mm, 1mm dengan hasil rata-rata tingkat kekasaran yang  dicari  ialah  pada  kedalaman  0,5  dan  hasil  Ra=  2,178  (µm)  hasil  dari  kedalman  0,75mm mendapat  nilai  kekasaran  Ra=1,662  (µm),dan  pada  kedalaman  1mm  didapatlah  hasil Ra=1,392(µm ),  hasil data ini didapatkan sesuai dengan penelitian dan data tabel diatas.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN

## 5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari penelitian dan percobaan analisa yang telah dilakukan pada bab IV sebelumnya dapat disimpulkan beberapa hal yang menurut percobaan menghasilkan kekasaran yang berbeda berikut dari hasil yang dapat disimpulkan:
1. Ada pengaruh jenis pahat terhadap terhadap kekasaran permukaan   Berdasarkan hasil pengujian pahat jenis keramik nilai kekasaran yang dihasilkan lebih rendah berdasarkan hasil pengujian untuk pembubutan baja AISI 4340.
2.  Ada  pengaruh  pada  pembubutan  kedalaman  potong  terhadap  nilai  kekasaran  hasil pembubutan untuk hasil pengujian pahat HSS peningkatan kedalaman potong semakin meningkatkan kekasaran, dan ada pun untuk jenis pahat karbida keramiks peningkatan kedalaman potong mengakibatkan menurunnya nilai kekasaran.
3.  Berdasarkan  pengujian  nilai  kekasaran  yang  paling  rendah  didapat  pada  hasil pembubutan baja AISI 4340 terdapat nilai sebesar Ra = 1,830 ( µm ) pada kedalaman potong 0,5 mm, kemudian nilai kekasaran yang paling tinggi terjadi pada kedalaman potong Ra = 3,753 ( µm ) pada kedalaman  0,5 mm pada pahat Karbida.

## 5.2. Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  dan  analisa  yang  diperoleh,  maka  dapat  disampaikan  saran saranebagai berikut:
1. Perlu dilakukan penelitian yang lebih mendalam dengan variasi kedalaman    yang lebih bervariasi.
2. Untuk menghasilkan kekasaran yang lebih bervariasi perlu dilakukan     dengan variasi gerak pemakanan penyayatan.
3. Perlu dicoba untuk memakai media pendingin agar hasil  pembubutan bervariasi dengan kedalaman yg berbeda.
4. Perlu dilakukan percobaan memakai variasi geometri pahat, kecepatan putaran spindel, dan material baja yang lainnya

## DAFTAR PUSTAKA
Holman,  J.P  1985.  Metode  Pengukuran  Teknik . Penerbit.  Erlangga  Jakarta.    Program  Studi Teknik Mesin. 2007.
KBK Teknik Produksi Pemesinan Jurusan Teknik Mesin –FTI Institut Teknologi Bandung.
Program Studi Teknik Mesin. 2007. Pedoman Penulisan Skripsi. Program Studi Teknik Mesin Universitas IBA. Palembang.
Prasetya, Tri Adi. 2010. Pengaruh Gerak Pemakanan Dan Media  Pendingin Terhadap Kekasaran Permukaan Logam Hasil  Pembubutan  Pada  Material  Baja  HQ  760.  Skripsi.  F-KIP Universitas Sebelas Maret. Surakarta.
Pedoman Penulisan Skripsi. ProgramStudiTeknik Mesin Universitas IBA.    Palembang.
Rochim taufiq, “Spesifikasi metrologi dan control kualitas geometrik 2”, Penerbit ITB Bandung,
Rochim,Taufiq.1993. Teori dan teknologi Proses Pemesinan.  Penerbit.FT-ITB. Bandung.
Rochim, Taufiq. 1985. Spesifikasi Geometris Metrologi Industri dan  Kontrol Kualitas Modul I, II, III, dan VII. Laboraturium Metrologi Industri FT-ITB. Bandung.
Surdia, Tata 1985. Pengetahuan Bahan Teknik. Penerbit. Pradnya    Paramita. Jakarta.
Schonmetz, Ing. Alois. dan Karl gruber, 1985. Pengetahuan Bahan dalam Pengerjaan Logam. Penerbit Angkasa. Bandung.