## Peningkatan Value Added dalam Industri Tahu melalui Penerapan Lean Manufacturing dan Analisis Waste
Fredy Sumasto 1* , Muhammad Raihan Akbar 2 , Shafiratul Fajri Harisul Husna 3 , Indra Rizki Pratama 4 , Isma Wulansari 5 , Muhamad Fahrul Rozi 6 , Ahlan Ismono 7
1,2,3,4 Program Studi Teknik Industri Otomotif, Politeknik STMI Jakarta, Jakarta Pusat 10510, Indonesia
5 Program Studi Teknik Kimia Polimer, Politeknik STMI Jakarta, Jakarta Pusat 10510, Indonesia
6,7 Program Studi Sistem Informasi Industri Otomotif, Politeknik STMI Jakarta, Jakarta Pusat 10510, Indonesia * Koresponden email : f-sumasto@kemenperin.go.id
Diterima: 17 Oktober 2023 Disetujui: 23 Oktober 2023

## Abstract
Productivity is the most vital part of the food industry as it is one of the priority industries in Indonesia. PD. Saluyo is an industry that produces tofu, which needs to increase production efficiency to meet market needs. The problem in the tofu production process is the high waiting time during soybean soaking. The approach used in this research is lean manufacturing by mapping the process using Value Stream Mapping so  that  Value  Added,  Non-Value  Added  and  Necessary  Non-Value  Added  activities  can  be  mapped. Further, Value Added, Non-Value Added and Necessary Non-Value Added data processing is weighted in VALSAT to determine the most significant waste and mapped through PAM. The mapping results obtained a VA of 3,29%, NVA of 90,64% and Necessary Non-Value Added of 6,06%. Based on the results of the VALSAT calculation, the most significant waste is found in time waiting and unnecessary motion. These results are re-mapped in PAM for further analysis using the Cause-Effect Diagram. The analysis results of PAM and the Cause-and-Effect Diagram proposed improvements to change the soaking process method using  hot  water  and  create  a  new  SOP  to  adjust  to  the  proposed  production  process.  The  results  of  the proposed improvements can increase the value added by 0,07% from 3,29% to 3,36%.
Keywords:  food industry, lean manufacturing, value added, value stream mapping, valsat

## Abstrak
Produktivitas  merupakan  bagian  yang  paling vital  dalam  industri  makanan karena  merupakan  salah  satu industri  prioritas  di  Indonesia.  PD.  Saluyo  merupakan  salah  satu  industri  yang  memproduksi  tahu  yang perlu  meningkatkan  efisiensi  produksi  untuk  memenuhi  kebutuhan  pasar.  Permasalahan  dalam  proses produksi tahu adalah tingginya waktu tunggu pada saat perendaman kedelai. Pendekatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah lean manufacturing dengan melakukan pemetaan proses menggunakan Value Stream Mapping sehingga dapat dipetakan aktivitas Value Added, Non-Value Added dan Necessary Non- Value  Added .  Selanjutnya,  pengolahan  data Value  Added,  Non-Value  Added dan Necessary  Non-Value Added dilakukan pembobotan pada VALSAT untuk menentukan pemborosan yang paling signifikan dan dipetakan melalui PAM. Hasil pemetaan diperoleh Value Added sebesar 3,29%, Non-Value Added sebesar 90,64%  dan Necessary  Non-Value  Added sebesar  6,06%.  Berdasarkan  hasil  perhitungan  VALSAT, pemborosan yang  paling  signifikan  terdapat  pada  waktu  menunggu dan  gerakan  yang  tidak  perlu.  Hasil tersebut dipetakan kembali dalam PAM untuk dianalisis lebih lanjut dengan menggunakan Diagram Sebab- Akibat. Hasil analisis PAM dan Diagram Sebab Akibat menghasilkan usulan perbaikan dengan mengubah metode proses perendaman menggunakan air panas dan membuat SOP baru untuk menyesuaikan dengan proses  produksi  yang  diusulkan.  Hasil  dari  usulan  perbaikan  tersebut  dapat  meningkatkan value  added sebesar 0,07% dari 3,29% menjadi 3,36%.
Kata Kunci: industri makanan, lean manufacturing, value added, value stream mapping, valsat

## 1. Pendahuluan
Dalam dunia industri, optimalisasi kinerja proses produksi merupakan salah satu kunci keberhasilan perusahaan  [1]–[3].  Perusahaan  yang  tidak  dapat  bersaing  akan  tumbang  dan  tidak  dapat  berkembang karena  persaingan  yang  semakin  tajam.  Untuk  mencapai  tujuan  yang  besar,  para  pengusaha  harus meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  bisnis  [4]–[6]. Untuk mencapai  tujuan  tersebut,  perusahaan  perlu melakukan  analisis  mendalam  terhadap  kinerja  proses  produksi.  Pemerintah  Indonesia  berusaha  untuk mencapai tujuan pembangunan industri nasional. Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dibuatlah strategi pengembangan industri prioritas. Terdapat sepuluh sektor industri prioritas, antara lain industri makanan,
industri farmasi, kosmetik, dan alat kesehatan, industri tekstil, kulit, alas kaki dan aneka, industri otomotif, industri elektronika dan telematika, industri pembangkit energi, industri barang modal, komponen, bahan penolong, dan jasa industri, industri hulu agro, industri logam dasar dan barang galian bukan logam, industri kimia dasar berbasis migas dan batu bara [7].
Banyak  orang  di  Indonesia  yang  menyukai  olahan  kedelai  yang  disebut  tahu.  Mengonsumsi  tahu sudah menjadi budaya yang diwariskan karena dapat diolah dengan berbagai variasi masakan di samping harganya  yang  murah  [8].  Tahu  termasuk  dalam  salah  satu  dari  sepuluh  sektor  industri  prioritas  yaitu industri makanan. Oleh karena itu, peran industri tahu adalah meningkatkan produktivitas produksi tahu agar kebutuhan konsumsi tahu masyarakat di Indonesia dapat terpenuhi [9]. PD. Saluyo merupakan Industri Kecil Menengah (IKM) yang bergerak di bidang produksi tahu. Produk tahu yang dihasilkan hanya satu jenis,  yaitu  tahu  putih  hasil  olahan  tahu  PD.  Saluyo  didistribusikan  ke  pasar-pasar  dan  pedagang  kecil keliling. Permasalahan yang terjadi pada PD Saluyo adalah pada produksi bahan baku yaitu kedelai. Kedelai direndam  selama  2  jam.  Proses  perendaman  tersebut  tidak  memberikan  nilai  tambah  bagi  pelanggan, sehingga  dapat  dikategorikan  sebagai  pemborosan. Waste atau  pemborosan  yang  terjadi  pada  saat menunggu  perendaman  kedelai  termasuk  dalam  kategori waiting  waste .  Berdasarkan  hal  tersebut,  perlu dilakukan pengurangan pemborosan untuk meningkatkan produktivitas [10], [11] di PD. Saluyo.
Penelitian  sebelumnya  mengenai peningkatan  produktivitas  dilakukan  pada  industri  produksi  pipa baja  di  PT  Raja  Besi  [12].  Metode  yang  digunakan  adalah  analisis  VALSAT  untuk  mengidentifikasi pemborosan selama proses produksi. Hasil dari analisis VALSAT dapat menghasilkan waste yang paling signifikan  dan tools yang  digunakan  untuk  analisis  lebih  lanjut.  Penelitian  ini  menggunakan  langkah identifikasi waste yang sama dengan analisis VALSAT, yang diharapkan dapat meningkatkan nilai tambah dan produktivitas produksi tahu di PD. Saluyo.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk meningkatkan produktivitas produksi dengan cara mengurangi limbah yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  pada  hasil  produksi  PD.  Saluyo.  Penelitian  ini  menggunakan pendekatan  penelitian  kualitatif.  Menurut  Bogdan  dan  Taylor  (2013),  penelitian  kualitatif  adalah  jenis penelitian yang mengumpulkan data deskriptif dari individu atau perilaku yang diamati [13]. Observasi ini menghasilkan  data  primer  dari  hasil  pengamatan  dan  wawancara  terhadap  kegiatan  produksi  tahu  dan pekerja di setiap bagian produksi tahu di PD. Saluyo.
Tabel 1 . Value Stream Analysis Tools Waste Type Mapping Tools Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Mapping Demand Amplification Mapping Decision Point Analysis Physical Structure (a) Volume (b) Value Overproduction L M L M M Time Waiting H H L M M L Transport H Inappropriate Processing H M L L L Unnecessary Inventory M H M H M Unnecessary Motion H K Production Defect L H Overall Structure L L M L H M H
Notes: H = High Correlation Usefulness M = Medium Correlation and Usefulness L = Low Correlation and Usefulness
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Aktivitas  produksi  tahu  dipetakan  dalam Value  Stream  Mapping (VSM).  VSM  merupakan  suatu metode  yang  dapat  mengidentifikasi  aktivitas  yang  memberikan  nilai  tambah  dan  aktivitas  yang  tidak memberikan nilai tambah [14]. Selanjutnya, dilakukan analisa terhadap waste yang paling signifikan dan pemilihan tools dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Terdapat tujuh tools dalam VALSAT  ( Tabel  1 ): Process  Activity  Mapping,  Supply  Chain  Response  Matrix,  Production  Variety Funnel, Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decision Point Analysis, dan Physical Structure [15].  Setelah  itu,  analisis  dilanjutkan  dengan  melihat  bobot  elemen  kerja  yang  paling  besar. Kemudian, memetakan root cause dari bobot elemen kerja terbesar dengan menggunakan diagram sebab akibat.  Terakhir,  memberikan  usulan  perbaikan  untuk  mengeliminasi  pemborosan  dan  meningkatkan produktivitas produksi tahu di PD. Saluyo.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Proses awal produksi tahu adalah merendam kedelai menggunakan air biasa selama dua jam. Tujuan dari proses perendaman ini adalah agar kedelai dapat menyerap air dan kulit kedelai menjadi lebih mudah dikupas,  serta  menghilangkan  kotoran  yang  menempel  pada  kedelai.  Selanjutnya,  kedelai  yang  telah direndam ditiriskan dan dimasukkan ke dalam mesin untuk proses penggilingan selama lima menit. Hasil penggilingan kedelai berupa bubur kedelai yang ditampung dalam ember kemudian dimasukkan ke dalam tempat  perebusan  untuk  proses  perebusan  secara  tradisional  dengan  menggunakan  kayu  bakar  sebagai bahan  bakar.  Tujuan  perebusan  adalah  untuk  mendenaturasi  protein  kedelai  agar  protein  mudah terkoagulasi saat penambahan asam.
Selanjutnya ada proses pengendapan, kedelai yang telah direbus kemudian dituang ke dalam wadah besar  dan  diberi  kain  untuk  memisahkan  air  kedelai  dengan  ampas  kedelai,  setelah  itu  dilakukan pengendapan  asam  cuka.  Kedelai  yang  telah  mengendap  kemudian  akan  mengalami  proses  pencetakan yang dicetak dengan alat cetak tradisional sehingga kedelai akan berbentuk kotak dan lebih padat. Proses terakhir adalah proses pemotongan, pada proses ini, tahu akan dipotong menggunakan pisau dan alat cetak agar bentuk setiap tahu pada setiap potongannya sama.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, proses produksi tahu di PD. Saluyo digambarkan dalam value  stream  mapping ( Gambar 1 ). VSM  di  atas  menunjukkan bahwa  aktivitas  penambah nilai  sebesar 105 menit, aktivitas bukan penambah nilai sebesar 2.886 menit, dan aktivitas bukan penambah nilai yang diperlukan sebesar 193 menit ( Tabel 2 ). Tabel 2 menunjukkan bahwa aktivitas yang tidak menambah nilai dan aktivitas yang tidak menambah nilai yang diperlukan lebih signifikan dibandingkan dengan aktivitas yang menambah nilai. Dalam hal ini, perbaikan harus dilakukan agar produksi berjalan dengan bersih dan efisien. Untuk mengetahui jenis pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah dapat dilihat berdasarkan VSM  yang  telah  dibuat  dan  pembobotan  skor  pemborosan  yang  diberikan  kepada  pekerja  dari  masing- masing  bagian  proses  pembuatan  tahu. Tabel  3 menunjukkan  skor  yang  diberikan  oleh  masing-masing bagian proses produksi terkait dengan waste yang terjadi.
Tabel 2. Perbandingan Aktivitas Sebelum Perbaikan Value added Non value added Necessary non value added 105 menit 2886 menit 193 menit 3,29% 90,64% 6,06%
Tabel 3. Pembobotan Skor Waste Proses Produksi Tahu PD. Saluyo Pemborosan Skor A B C D E F Total Overproduction 1 0 0 0 0 0 1 Time Waiting 8 4 5 4 6 6 33 Transport 0 2 0 1 1 0 4 Inappropriate processing 0 0 2 3 3 3 11 Unnecessary Inventory 3 0 0 1 4 1 9 Unnecessary motion 2 4 4 5 2 4 21 Product Defect 0 0 0 0 2 3 5 Keterangan : A : Staf bagian perendaman B : Staf bagian penggilingan C : Staf bagian perebusan D : Staf bagian pengendapan E : Staf bagian pencetakan F : Staf bagian pemotongan
Gambar 1. VSM Current State Proses Produksi Tahu PD. Saluyo
Tabel 3. Pembobotan Skor Waste Proses Produksi Tahu PD. Saluyo Pemborosan Skor A B C D E F Total Overproduction 1 0 0 0 0 0 1 Time Waiting 8 4 5 4 6 6 33 Transport 0 2 0 1 1 0 4 Inappropriate processing 0 0 2 3 3 3 11 Unnecessary Inventory 3 0 0 1 4 1 9 Unnecessary motion 2 4 4 5 2 4 21 Product Defect 0 0 0 0 2 3 5 Keterangan: A : Staf bagian perendaman B
: Staf bagian penggilingan C : Staf bagian perebusan D : Staf bagian pengendapan E : Staf bagian pencetakan F : Staf bagian pemotongan
Tujuh  jenis  pemborosan  yang  berbahaya  bagi  perusahaan  yaitu overproduction,  time  waiting, transport,  inappropriate  processing,  unnecessary  inventory,  unnecessary  motion ,  dan product  defect . Setelah melakukan wawancara dan pengisian kuesioner kepada setiap bagian proses produksi tahu di PD. Saluyo bahwa pemborosan yang paling banyak terjadi adalah time waiting . Selain itu, terdapat pemborosan pada innapropriate processing dan unnecessary motion dengan skor yang cukup tinggi. Penentuan tools yang digunakan untuk menganalisis proses dilakukan dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Tabel 4 menunjukkan perhitungan pemilihan tools dengan menggunakan VALSAT.
Penelitian  ini  berfokus  pada  pemborosan  yaitu  waktu  menunggu  dan  gerakan  yang  tidak  perlu, karena  kedua  pemborosan  tersebut  memiliki  skor  tertinggi,  yang  menandakan  bahwa  pemborosan  yang terjadi  cukup  signifikan  sehingga  membuat  proses  produksi  menjadi  kurang  efisien,  sehingga  akan digunakan Process  Activity  Mapping (PAM).  PAM  merupakan  suatu  alat  untuk  mengidentifikasi  aliran proses  produksi  yang  menggambarkan  aliran  fisik  dan  informasi  seperti  jumlah  waktu  yang  digunakan,
jarak yang ditempuh, dan tingkat persediaan produk pada setiap tahapan produksi [16]. Identifikasi dengan PAM dapat mengetahui aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi perusahaan melalui pengamatan langsung [17]. Tabel 5 menunjukkan hasil analisis PAM dari proses produksi tahu PD. Saluyo.
Tabel 4. Hasil perhitungan VALSAT No. Waste Skor % Mapping Tools PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS 1. Overproduction 1 1% 1 3 1 3 3 2. Time Waiting 33 39% 297 297 33 99 99 33 3. Transport 4 5% 36 4. Innapropriate Processing 11 13% 99 33 11 11 11 5. Unnecessary Inventory 9 11% 27 81 27 81 27 6. Unnecessary Motion 21 25% 189 7. Product Defect 5 6% 5 45 Total 84 100% Tabel 5. Process Activity Mapping Produksi Tahu di PD. Saluyo No. Aktivitas Jumlah Operator Waktu (menit)
Jenis Aktivitas Ope rati on De lay T rans por t Stor age Ins pe ct Perendaman 1 1. Mengambil kacang kedelai dari gudang dan menimbang kacang kedelai 1 1 1 2. Memasukkan 10kg ke dalam polybox 1 0,42 0,42 3. Menuangkan air ke dalam polybox hingga kedelai terendam 1 0,2 0,2 4. Diamkan Kacang kedelai di dalam rendaman air 1 120 120 Penggilingan 5. Meletakkan wadah dari corong penggilingan 1 0,08 0,08 6. Mengambil polybox kacang kedelai yang sudah direndam 1 0,13 0.13 7. Memasukkan kacang kedelai ke dalam mesin penggiling 1 0,07 0,07 8. Menggiling kacang kedelai hingga menghasilkan hasil gilingan 1 5 5 Perebusan 9. Mengambil wadah hasil gilingan 1 2 2 10. Membawa wadah hasil gilingan 1 0,13 0.13 11. Menuangkan hasil gilingan ke dalam tempat perebusan 1 0,07 0,07 12. Mengaduk air kedelai 1 30 30 Penyaringan 13. Mengambil hasil rebusan kedelai 1 0,1 0.1 14. Menuangkan air rebusan kedelai ke kain penyaringan 1 0,08 0,08 15. Melakukan penyaringan dengan memisahkan air rebusan kedelai dari ampas kedelai 1 5 5,00 16. Memisahkan ampas tahu dari tempat penyaringan 1 0,1 0,13 Pengendapan 17. Memasukkan biang tahu ke dalam air rebusan tahu yang sudah disaring 1 0,07 0,07 18. Mengaduk air tahu agar biang ragi merata 1 0,17 0,17
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Aktivitas Jumlah Operator Waktu (menit) Jenis Aktivitas Ope rati on De lay T rans por t Stor age Ins pe ct 19. Menunggu air tahu mengendap 1 20 20 20. Membuang sisa air tahu yang tidak ikut mengendap 1 2,5 2,5 21. Menunggu sebelum dilakukan pencetakan 1 5 5 Pencetakan 22. Mengambil tahu yang mengendap 1 0,05 0,05 23. menuangkan tahu yang mengendap ke dalam tempat cetakan tahu 1 0,1 0,1 24. Menunggu tahu hingga menjadi padat dan tahu sesuai dengan suhu ruang 1 45 45 Pemotongan 25. Memotong dengan bantuan alat cetak tahu 1 35 35 26. Memindahkan tahu yang sudah dipotong ke dalam jerigen tahu 1 25 25 Total 26 297 79 190 28 0 0
Pada  proses  produksi  tahu  dikelompokkan  menjadi  5  kategori  aktivitas,  yaitu operation,  delay, trasnport, storage dan inspect . Hasil process activity mapping yang telah dibuah didapatkan hasil statistik seperti pada Tabel 6 . Berdasarkan Tabel 6, dibuat grafik perbandingan antara Gambar 2 dan Gambar 3 menunjukkan grafik perbandingan jumlah aktivitas dan waktu aktivitas. Pada hasil perbandingan tersebut, dapat dilihat bahwa jumlah operasi mendominasi proses produksi sebesar 58% dari keseluruhan aktivitas, namun jika dibandingkan dengan waktu aktivitas ditunjukkan dengan delay yang memiliki waktu terbesar, yaitu 64% dari keseluruhan waktu produksi tahu.
Hal  ini  membuat  aktivitas delay merupakan  aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  bagi produk,  maka  dari  itu  diperlukan  sebuah  upaya  perbaikan  untuk  menghilangkan  aktivitas  yang  tidak memberikan nilai tambah agar proses produksi tahu menjadi efisien. Delay menjadi aktivitas yang tidak memberikan  nilai  tambah  dan  mengakibatkan  pemborosan  [18]  pada  proses  produksi  tahu,  Penyebab terjadinya pemborosan tersebut diidentifikasi pada diagram sebab-akibat ( Gambar 4.).
Tabel 6. Perbandingan Jumlah Aktivitas dan Waktu Berdasarkan Pemetaan Operasi Delay Transport Storage Inspect Total Aktivitas Jumlah 15 5 7 0 0 26 % 58% 19% 27% 0% 0% 100% Waktu (menit) Jumlah 78,69 190,2 28,41 0 0 297,27 % 26% 64% 10% 0% 0% 100%
Gambar 2. Persentase Jumlah Aktivitas
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Operation Delay Transport
Storage Inspect Aktivitas Jumlah Aktivitas %
Gambar 3. Persentase Waktu Aktivitas
Gambar 4. Diagram Sebab-Akibat Pemborosan Delay
Pada  Diagram  Sebab-Akibat,  aktivitas delay disebabkan  oleh environment,  machine, dan method. Masalah pada environment disebabkan oleh area kerja yang terlalu sempit sehingga pekerja leluasa dalam melakukan pekerjaannya. Selanjutnya penyebab dari mesin adalah jarangnya melakukan perawatan secara berkala, sehingga mempengaruhi keefektifan mesin saat beroperasi. Jumlah mesin gerinda  yang terbatas membuat  banyak material  yang menunggu  untuk  diproses.  Terakhir,  penyebab dari method pada  bagian perendaman yang membutuhkan waktu dua jam karena air yang digunakan adalah air biasa dengan suhu ruangan sehingga membuat proses perendaman membutuhkan waktu yang cukup lama dan menyebabkan delay .

## Usulan Perbaikan
Hasil analisis diagram sebab-akibat diusulkan untuk perbaikan proses produksi yang menyebabkan keterlambatan atau yang tidak memiliki nilai tambah bagi pelanggan. Rekomendasi yang dapat diberikan, antara lain:
1. Proses perendaman yang terlalu lama juga menambah delay yang merupakan aktivitas yang tidak memiliki  nilai  tambah.  Semakin  tinggi  suhu  air,  maka  semakin  cepat  laju  penyerapan  air  pada kedelai [19], sehingga proses perendaman kedelai yang awalnya membutuhkan waktu 120 menit dengan menggunakan air biasa pada suhu 25 derajat Celsius diusulkan dengan mengganti metode perendaman  dengan  air  panas  pada  suhu  100  derajat  Celsius  agar  waktu  perendaman  dapat dikurangi menjadi 60 menit.
2. Membuat SOP baru
Dengan  diterapkannya  perubahan  metode  perendaman  dengan  menggunakan  air  panas,  maka diusulkan untuk membuat SOP baru untuk menyesuaikan proses produksi [20].
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Operation Delay Transport Storage
Inspect Waktu (menit) Jumlah
Waktu (menit) %

## Value Stream Mapping Setelah Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan usulan perbaikan pada proses produksi tahu di PD. Saluyo, yaitu merubah metode perendaman dengan menggunakan air panas sehingga waktu perendaman berkurang menjadi 60 menit dan membuat SOP baru untuk menyesuaikan dengan usulan proses produksi, selanjutnya dilakukan pemetaan value stream mapping future state ( Gambar 5 ). Value stream mapping future state dibuat setelah dilakukan usulan  perbaikan  yaitu  merubah  metode  perendaman  dengan  menggunakan  air  panas,  hasilnya  adalah waktu sebesar 238 menit. Berdasarkan perbandingan antara VA, NNVA, dan NVA ( Tabel 7 .), didapatkan peningkatan value  added .  Berdasarkan Tabel  7 .  perbandingan  VA,  NVA, dan NNVA  di  atas,  diketahui bahwa necessary  non  value  added menghasilkan  waktu  proses  sebesar  133  menit  atau  4,25%,  sehingga menunjukkan bahwa waktu proses berkurang dari waktu proses sebelum dilakukannya usulan perbaikan dan value added activities mengalami peningkatan sebesar 0,07% dari 3,29% menjadi 3,36%.
Gambar 5. Value Stream Mapping Future State Proses Produksi Tahu di PD. Saluyo
Tabel 7. Tabel Perbandingan Setelah Usulan Perbaikan Value added Non value added Necessary non value added 105 menit 2886 menit 133 menit 3,36% 90,64% 4,25%

## 4. Kesimpulan
Dalam industri makanan, seperti yang terjadi di PD. Saluyo, peningkatan produktivitas dan efisiensi produksi  merupakan hal  yang  sangat  penting  untuk  memenuhi kebutuhan  pasar  yang  terus  berkembang. Fokus penelitian ini adalah pada proses produksi tahu, di mana ditemukan permasalahan signifikan dalam bentuk tingginya waiting time selama proses perendaman kedelai. Dengan menerapkan lean manufacturing dan  melakukan  pemetaan  proses  menggunakan Value  Stream  Mapping (VSM),  penelitian  ini  berhasil mengidentifikasi aktivitas Value Added, Non-Value Added , dan Necessary Non-Value Added . Hasil VSM menunjukkan  bahwa  aktivitas Non-Value  Added mendominasi  dalam  proses  produksi  tahu,  mencapai 90,64%,  sementara Value  Added hanya  menyumbang  3,29%,  dan Necessary  Non-Value  Added sebesar 6,06%.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis  lebih  lanjut  menggunakan  metode  pembobotan  VALSAT  mengungkapkan  bahwa pemborosan terbesar terletak pada waiting time dan unnecessary motion . Dengan memahami ini, perbaikan- proposal  diajukan  untuk  meningkatkan  efisiensi  produksi.  Salah  satu  perbaikan  yang  diusulkan  adalah mengganti  metode  perendaman  dengan  menggunakan  air  panas,  dan  penyusunan  SOP  yang  baru  untuk menyesuaikan proses produksi yang diusulkan. Hasil dari usulan perbaikan ini menunjukkan peningkatan Value  Added sebesar  0,07%,  meningkatkan  persentase Value  Added dari  3,29%  menjadi  3,36%.  Hal  ini mengindikasikan bahwa penerapan lean manufacturing dan analisis waste telah berhasil dalam mengurangi pemborosan waktu dan meningkatkan efisiensi dalam proses produksi tahu di PD. Saluyo.
Peningkatan ini memiliki dampak positif terhadap produktivitas dan profitabilitas perusahaan, yang pada  gilirannya  akan  membantu  memenuhi  tuntutan  pasar  yang  semakin  kompetitif  dan  mengukuhkan posisi perusahaan di industri makanan. Oleh karena itu, penerapan konsep lean manufacturing dan analisis waste memiliki potensi besar untuk membantu perusahaan makanan Indonesia lainnya dalam meningkatkan value added dan efisiensi produksi.

## 5. Ucapan Terimakasih
Terima  kasih  diberikan  kepada  PD. Saluyo  yang  telah  memberikan  kesempatan  untuk  melakukan observasi, pengambilan data, dan penerapan konsep Lean Manufacturing di lini produksi pembuatan Tahu .

## 6. Referensi
[1] I. Rusydiawan and I. Krisnadi, “Meningkatkan Produktivitas Produksi dengan Optimalisasi Sistem Infrastruktur  TI  Menggunakan  Metoda  IT  Balanced  Scorecard,” Jurnal  Telekomunikasi  dan Komputer , vol. 2, no. 1, p. 89, 2017, doi: 10.22441/incomtech.v2i1.1105.
[2] F.  Sumasto,  Y.  A.  Nugroho,  B.  H.  Purwojatmiko,  M.  Wirandi,  F.  Imansuri,  and  S.  Aisyah, “Implementation  of  Measurement  System  Analysis  to  Reduce  Measurement  Process  Failures  on Part Reinf BK6,” Indonesian Journal of Industrial Engineering & Management , vol. 4, no. 2, pp. 212–220, 2023, doi: 10.22441/ijiem.v4i2.20212.
[3] F.  Sumasto,  C.  P.  Maharani,  B.  H.  Purwojatmiko,  F.  Imansuri,  and  S.  Aisyah,  “PDCA  Method Implementation to Reduce the Potential Product Defects in the Automotive Components Industry,” Indonesian Journal of Industrial Engineering & Management , vol. 4, no. 2, pp. 87–98, 2023, doi: 10.22441/ijiem.v4i2.19527.
[4] Istiqomah  Dwi  Pilianti  and  Nurul  Fitri  Ismayanti,  “Analisis  Manajemen  Produksi  Tahu  dalam Mempertahankan Loyalitas Pelanggan pada Pabrik Tahu Pak Maksum di Kabupaten Blitar,” JIIP - Jurnal Ilmiah Ilmu Pendidikan , vol. 5, no. 7, pp. 2163–2171, 2022, doi: 10.54371/jiip.v5i7.692.
[5] F.  Sumasto,  P.  Satria,  and  E.  Rusmiati,  “Implementasi  Pendekatan  DMAIC  untuk  Quality Improvement pada Industri Manufaktur Kereta Api,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya , vol. 8, no. 2, pp. 161–170, 2022, doi: doi.org/10.30656/intech.v8i2.4734.
[6] F.  Sumasto,  F.  Imansuri,  and  M.  Zen,  “Perancangan  Alat  Bantu  Penempatan  Oil  Funnel  Untuk Meningkatkan  Keberlangsungan  Ekonomi  dan  Lingkungan,” Matrik :  Jurnal  Manajemen  dan Teknik Industri Produksi , vol. 22, no. 2, p. 101, 2022, doi: 10.30587/matrik.v22i2.2511.
[7] Kemenperin,  “Rencana  Induk  Pembangunan  Industri  Nasional  2015  -  2035,” Rencana  Induk Pembangunan Industri Nasional 2015-2035 , pp. 1–98, 2015.
[8] N. Nurhayati, M. Hubeis, and S. Raharja, “Kelayakan dan Strategi Pengembangan Usaha Industri Kecil Tahu Di Kabupaten Kuningan, Jawa Barat Feasibility and Business Development Strategy for Tofu Small Industry in Kuningan District, West Java,” Manajemen IKM , vol. 7, no. 2, pp. 111–121, 2012.
[9] S. S. Sairdama and A. Pigai, “Pendapatan Produsen Tahu (Studi Kasus Pada Industri Tahu UD Sinar Malompo) di Kelurahan Nabarua Distrik Nabire,” Jurnal  FAPERTANAK :  Jurnal  Pertanian dan Peternakan , vol. 6, no. 2, pp. 1–10, 2021.
[10] J.  P.  Manurung,  A.  Hasibuan,  and  W.  N.  AK,  “Identifikasi Waste Pada  Proses  Produksi  Pupuk dengan  Pendekatan  Lean  Manufacturing,” Factory  Jurnal  Industri,  Manajemen  dan  Rekayasa Sistem Industri , vol. 1, no. 3, pp. 102–108, 2023, doi: 10.56211/factory.v1i3.258.
[11] F. Sumasto, S. Safril, F. Imansuri, and M. Wirandi, “Penerapan Manajemen Kualitas Terpadu Pada Industri Makanan Skala Mikro, Kecil Dan Menengah (Studi Kasus Umkm Nasi Goreng),” Jurnal PASTI  (Penelitian  dan  Aplikasi  Sistem  dan  Teknik  Industri) ,  vol.  16,  no.  3,  p.  274,  2022,  doi: 10.22441/pasti.2022.v16i3.003.
[12] A.  W.  I.  Pertiwi  and  B.  Purwanggono,  “Analisis  Efisiensi  Kinerja  Proses  Dengan  Value Stream Analysis  Tools  (Valsat)  Pada  Proses  Produksi  Bahan  Baku  Pipa  Baja  PT  Raja  Besi  Semarang,” Undip : Jurnal Teknik Industri , pp. 1–8, 2017.
[13] Nugrahani,  Farida,  and  Muhammad  Hum.  "Metode  penelitian  kualitatif." Solo:  Cakra  Books 1.1 (2014): 3-4
[14] I. Komariah, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengidentifikasi Pemborosan ( Waste ) Pada Produksi  Wajan  Menggunakan  Value  Stream  Mapping  (Vsm)  Pada  Perusahaan  Primajaya Alumunium Industri Di Ciamis,” Jurnal Media Teknologi , vol. 8, no. 2, pp. 109–118, 2022, doi: 10.25157/jmt.v8i2.2668.
[15] P. Hines and N. Rich, “The seven value stream mapping tools,” International Journal of Operations and Production Management , vol. 17, no. 1, pp. 46–64, 1997, doi: 10.1108/01443579710157989.
[16] F.  A.  Hutami,  A.  Sudiarso,  and  M.  K.  Herliansyah,  “Waste  Identification  in  Writing  Batik Production Process using Lean Manufacturing Approach with Value Stream Mapping Method (Case Study : Batik Tulis Giriloyo ),” Prosiding Seminar Nasional Industri Kerajinan dan Batik (SNIKB) 2021 , 2021.
[17] T. Mulyati, I. Ilyas, and A. Widyasti, “Implementasi Lean Manufacturing pada Proses Produksi PT. Dendeng Aceh Gunung Seulawah,” Jurnal Sistem Teknik Industri , vol. 21, no. 1, pp. 32–41, 2019.
[18] T.  Ristyowati,  A.  Muhsin,  and  P.  P.  Nurani,  “Minimasi  Waste  Pada  Aktivitas  Proses  Produksi Dengan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia),” Opsi , vol. 10, no. 1, p. 85, 2017, doi: 10.31315/opsi.v10i1.2191.
[19] Y.  Luo et  al. ,  “Effect  of  soaking  and  cooking  on  selected  soybean  variety  for  preparation  of fibrinolytic Douchi,” Journal of Food Science and Technology , vol. 46, no. 2, pp. 104–108, 2009.
[20] F.  N.  Pratiwi  and  M.  Dachyar,  “Hospital  Improvement  Process  View  project  SME’s  Business Process  Improvement  in  Food  Industry  Using  Business  Process  Re-Engineering  Approach,” International Journal of Advanced Science and Technology , vol. 29, no. 7s, pp. 3665–3674, 2020.