Abstrak —Ketergantungan  masyarakat  terhadap  bahan  bakar minyak,  membuat  bahan  bakar  minyak  menjadi  komoditas utama  dan  krusial  di  sektor  energi,.  Hal  inilah  yang menyebabkan Indonesia masih melakukan impor minyak bumi demi memenuhi kebutuhan BBM masyarakat.  S aat ini, negara melalui  PT.  Pertamina  (persero)  menyediakan  sekitar  Rp1,15 triliun  setiap  hari  untuk  impor  minyak  mentah  dan  BBM. Dintaranya  untuk  impor  BBM.    Permasalahan  lain  mengenai BBM  yang  sering  terjadi  adalah  masalah  distribusi  BBM  ke seluruh  pelosok  negeri.  Data  menyebutkan  bahwa  distribusi penggunaan  minyak  bumi  di  Indonesia  cenderung  terpusat  di Pulau  Jawa.  Di  luar  Pulau  Jawa,  bahan  bakar  minyak  sangat sulit  didapat.  Faktanya,  Indonesia  memiliki  cadangan  minyak bumi  yang  tersebar  hampir  di  setiap  pul au.  Namun,  hal  ini tidak  didukung  dengan  jumlah  kilang  minyak  bumi  yang memadai.  S alah  satu  solusinya  adalah  dengan  membangun kilang-kilang  baru.  Namun,  membangun  kilang  dengan  skala besar dengan produksi minimum 300,000 bpd akan membutuhkan  biaya  yang  besar  dan  waktu  yang  lama. Oleh karena  itu  pemerintah  menargetkan  pembangunan  kilang- kilang  skala  kecil  untuk  memenuhi  kebutuhan  BBM  dalam negeri. Karena produksi minyak di Indonesia dalam skala kecil maka akan lebih efisien dan ekonomis bila membangun kilang mini  (<20,000  bpd)  di  setiap  daerah  sumber crude  oil . Berdasarkan analisis ekonomi, laju pengembalian modal (IRR) pabrik  ini  sebesar  43  %  pada  tingkat  suku  bunga  per-tahun 10,25%  dan  laju  inflasi  sebesar  3,35%  per-tahun.  S edangkan untuk  waktu  pengembalian  modal  (POT)  adalah  4,235  tahun dan titik impas (BEP) sebesar 54,18% melalui pembuatan grafik linear  BEP.  Umur  dari  pabrik  selama  10  tahun  dan  masa konstruksi selama 2 tahun.  Untuk mengolah 10000 barrel crude oil per-hari  menjadi  beberapa  produk  diperlukan  biaya  total produksi  (TPC)  sebesar  Rp  3.713.409.763.696,68  dengan  biaya investasi  total  Rp  292.774.958.752,83  dan  total  hasil penjualan sebesar  Rp  3.903.215.502.396,54  .  Dengan  memperhitungkan aspek  penilaian  analisa  ekonomi  dan  teknisnya,  maka  Pabrik Produksi Gasoline pada  Kilang  Minyak  S kala  Kecil  ini  layak untuk didirikan.
Kata Kunci —Kilang, crude oil, gasoline blending.

## I. PENDAHULUAN
SAHA eksplorasi minyak bumi pertama kali di Indonesia dilakukan di kaki gunung Ciremai di Cirebon pada tahun 1871,  namun  tidak  berhasil.  Dengan  dilatarbelakangi  peranan
penting  minyak  dan  gas  bumi,  dilakukanlah  usaha  –  usaha eksplorasi  berikutnya  pada  tanggal  15  Juni  1885  di  Telaga Tunggal  daerah  Pangkalan  Brandan  oleh  Aelko  Jan  Zooen Zijkler  dengan  pengeboran  di  kedalaman  120  meter.  Sumur tersebut  merupakan  sumur  minyak  pertama  yang  dilakukan Hindia Belanda yang berstandar internasional.
Kegiatan  eksplorasi  ini  selanjutnya dilakukan pula kegiatan pengolahan  minyak  dan  gas  bumi.  Pengolahan ini merupakan kegiatan utama dalam kegiatan usaha industri hilir minyak dan gas  bumi.  Pengolahan  bertujuan  untuk  memurnikan  minyak mentah  ( crude oil )  menjadi  produk-  produk  Bahan  Bakar Minyak  (BBM)  dan  Non  Bahan  Bakar  Minyak  (Non  BBM) bernilai tinggi yang sangat dibutuhkan masyarakat. Pengolahan  minyak  bumi  dilakukan di kilang-kilang baik yang di  operasikan  oleh  Pertamina  selaku  Badan  Usaha  Milik Negara,  serta  pihak  swasta  yang  tersebar  diseluruh  wilayah Indonesia  yang  bertujuan  untuk  memenuhi  pasokan  BBM Nasional.
Kilang  Wonokromo  di  Jawa  Timur  adalah  kilang  minyak yang  pertama  kali beroperasi di Indonesia yaitu di tahun 1890 yang hampir berbarengan dengan Kilang Pangkalan Brandan di Sumatera  Utara  yang  beroperasi  sejak  tahun  1891.  Sejak  saat itu, beberapa kilang dibangun pada masa pra-kemerdekaan [1].
Gambar 1. Peta Persebaran Kilang M inyak di Indonesia
Berdasarkan data yang ada, terlihat bahwa tingkat konsumsi BBM dan LPG nasional telah melebihi produksi minyak mentah dalam  negeri  sejak  tahun  2001.  Sehingga  persoalan  ini menyebabkan  pemerintah  harus  mengimpor  minyak  mentah dan BBM untuk memenuhi konsumsi nasional. [1].

## Pra Desain Pabrik Produksi Gasoline Pada Kilang Minyak Skala Kecil
Bilal Chabibulloh, Wisnu Kusuma Atmaja, Juwari dan Renanto Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : joecheits@yahoo.com
Gambar  1  .  Grafik  Produksi M inyak Nasional dan Konsumsi BBM Serta LPG
Hal tersebut cukup disayangkan mengingat Indonesia masih memiliki cadangan minyak yang tersebar hampir di setiap pulau yakni,  Sumatera,  Jawa,  Kalimantan,  Sulawesi,  Maluku,  Papua hingga  pulau  kecil  lainnya.  Seharusnya  hal  ini  dapat dimanfaatkan  oleh  pemerintah.  Selain  itu,  produksi  minyak Indonesia  juga  masih  dapat  ditingkatkan.  Salah  satunya dengan  membangun  kilang-kilang  baru  untuk  memenuhi  dan meningkatkan kebutuhan produksi minyak di Indonesia.
Selain  permasalahan  impor  minyak,  masalah  lain  mengenai BBM  yang  acapkali  terjadi  adalah  mengenai  distribusi  BBM yang tidak merata ke seluruh pelosok negeri. Negara Indonesia adalah  negara  kepulauan,  dimana  untuk  menjan gkau  tiap-tiap pulaunya  tidak  cukup  hanya melalui jalur darat, bahkan harus ditempuh melalui jalur laut dan jalur udara. Seharusnya seluruh daerah  di Indonesia memiliki hak yang sama atas ketersediaan BBM  yang  cukup  di  daerah  masing-masing.  Namun  pada kenyataannya  hal  tersebut  belum  terjadi  dikarenakan  tidak meratanya pembangunan infrastruktur termasuk pembangunan kilang.
Menurut  Peraturan  Menteri  Energi  dan  Sumber  Daya Mineral  Republik  Indonesia  Nomor  22  Tahun  2016  tentang pelaksanaan  pembangunan  kilang  minyak  skala kecil di dalam negeri,  definisi  kilang  minyak skala kecil adalah kilang minyak bumi  atau  kondensat  beserta  fasilitas  pendukungnya  yang memiliki  kapasitas  produksi  maksimal  sebesar 20.000 barel per hari.  Yang  disebut  kondensat  adalah  cairan  hasil  dari kondensasi  dari  fase  gas  bumi  pada  tekanan  dan  temperatur atmosfer  berupa  fraksi  pentana  ke  atas.  Ada  lima  tujuan pembangunan kilang minyak skala kecil ini, yaitu:
1. Mewujudkan ketahanan energi nasional.
2. Menjamin ketersediaan bahan bakar minyak.
3. Efisiensi  kegiatan  usaha  hulu  dan  hilir  minyak  dan  gas bumi.
4. Mengurangi ketergantungan impor bahan bakar minyak.
5. Peningkatan  perekonomian  nasional  dan  daerah  dengan cara  pengoptimalan  pemanfaatan  minyak  mentah  dan kondensat hasil produksi dalam negeri.
Pembangunan  kilang  minyak  skala  kecil  lebih  memiliki banyak  keuntungan  dibanding  dengan  membangun  kilang minyak skala  besar  seperti  waktu  perancangan  dan pembangunan  yang  lebih  singkat,  lebih  mudah  untuk meningkatkan quality  control ,  konsumsi  energi  yang  lebih sedikit,  penggunaan  lahan  yang  lebih  sedikit,  lebih  mudah
untuk  menjaga  keamanan  kerja,  lebih  mudah  mengamankan kilang  itu  sendiri,  dan  masih  banyak  yang  lain.  Selain  itu Indonesia  lebih  banyak  menghasilkan  minyak  dari  sumur- sumur  yang  banyak  tersebar di penjuru nusantara, maka akan lebih  efisien  dan  ekonomis apabila membangun kilang minyak skala  kecil  di  lokasi  dekat  sumber  minyak  dibanding  apabila membangun  satu  kilang  besar  dan  minyak-minyak  yang sumbernya jauh tadi harus dikirim ke kilang besar tersebut.
Berdasarkan  fakta-fakta  yang  ada,  untuk  mewujudkan ketahanan energi nasional dengan cara menjamin ketersediaan bahan  bakar  minyak  dan  memaksimalkan  produksi  minyak dalam negeri, maka opsi yang dirasa tepat adalah dengan cara membangun  kilang  minyak  skala  kecil  di  daerah  penghasil minyak.

## II. URAIAN PROSES

## A. Tipe-Tipe Proses
Minyak  mentah  yang  diproduksi  dari  lapangan  relatif memiliki harga jual yang rendah dikarenakan sangat jarang bisa digunakan  secara  langsung.  Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan adanya  penyulingan  minyak  mentah  menjadi  produk-produk yang  diinginkan.  Kilang  minyak  memainkan  peran  penting dalam  proses tersebut. Adapun secara umum, konfigurasi dari kilang minyak akan dikelompokkan sesuai dengan kemampuan pemrosesannya dan terbagi dalam empat konfiguras i, yakni:
Gambar 2. Jenis Konfigurasi Umum Kilang Minyak

## 1. Topping Refinery
Topping  Refinery merupakan  jenis  konfigurasi  yang paling sederhana.  Proses  penyulingan  pada  jenis  konfigurasi  ini utamanya  terdiri  dari  unit atmospheric  crude  unit yang menghasilkan  produk  berupa light  ends (C 1 -C 4 ), naptha, k erosene, dan diesel . Atmospheric  residue yang  dihasilkan umumnya dijual sebagai fuel oil atau sebagai produk antara [2]. Produk  yang  dihasilkan  oleh  kilang  dengan  konfigurasi  ini tidak  memerlukan  perlakuan  tambahan  seperti  pemrosesan secara  kimia  untuk  merubah  range  dari  titik  didih  minyak mentah  ( crack ing,  cok ing )  ataupun  untuk  meningkatkan karakteristik produk (seperti dengan reforming atau hydrotreating ).
2. Hydrosk imming Hydrosk imming merupakan  konfigurasi  kilang  yang  lebih kompleks  dibanding  dengan topping  refinery .  Pada  jenis konfigurasi  ini, produk diesel dan fraksi ringan (C 1 – C 4 ) yang dihasilkan  oleh atmospheric  crude  unit diproses  lebih  lanjut
untuk  mendapatkan  produk  final  yang  sesuai  spesifikasi namun tidak menggunakan proses crack ing [2].
Produk  yang  dihasilkan  oleh hydrosk imming dapat  berupa produk fraksi ringan (C 1 -C 4 ), finished gasoline, finished jet fuel, dan ultralow sulfur diesel . Dan juga fraksi ringan (C 1 -C 4 ) dapat ditingkatkan kualitasnya misal menggunakan proses isomerisasi  butana  untuk  meningkatkan  harga  jualnya. Konfigurasi  jenis  ini  juga  dapat  meningkatkan  fleksibilitas dalam  penggunaan  feed  minyak  mentah  namun tetap dibatasi pada  minyak  mentah  berjenis light  crude ,  namun  tidak harus berjenis light  sweet  crude .  Terdapat  unit hydrotreater dalam konfigurasi  tipe hydrosk imming  refinery .  Unit  tersebut berfungsi  untuk  menghilangkan  impurities  seperti  sulfur, nitrogen,  dan  oksigen  sebagai  bentuk  kontrol  dari  kualitas produk  ataupun  sebagai  preparasi  awal  feed  untuk  nantinya diolah lebih lanjut pada unit naptha reformer dan FCC . Selain untuk  menghilangkan  impuritis,  unit hydrotreater juga berfungsi  untuk  menghilangkan  deposisi  logam  yang  muncul akibat  adanya  proses hidrogenisasi dan dekomposisi organo- metallic pada guard  catalytic reactor yang  menghasilkan deposisi  logam  pada  pori-pori  katalis.  Selain  itu  unit hydrotreater juga  berfungsi  untuk  menjenuhkan  senyawa olefin dan menstabilkannya.
3. Crack ing
Crack ing  refinery merupakan  konfigurasi  yang  lebih kompleks  dibanding  dua  tipe  konfigurasi  sebelumnya. Dibandingkan dengan hydrosk imming , pada crack ing refinery terdapat  dua  kemungkinan  konfigurasi  yakni  yg  pertama ditambahkan vacuum  tower dan Fluid  Catalytic  Crack ing (FCC)  yang  dilengkapi  dengan  unit alk ylation atau ditambahkan hydrocrack er untuk  mengubah vacuum gas oil , pada  beberapa  kilang  justru  memiliki  kedua  konfigurasi tersebut  untuk  mendongkrak  kualitas  dari  produk  agar mencapai  spesifikasi  yang  tinggi  seperti  misalnya US  Tier III gasoline . Hasil dari vacuum tower yakni vacuum residue tetap dijual  sebagai fuel  oil (biasanya  masih  mengandung  sulfur yang tinggi) atau diolah menjadi asphalt . Dan juga diperlukan produksi  hidrogen  untuk  mensupport  unit hydrocrack er agar dapat  memproduksi ultralow  sulfur  jet dan ultralow  sulfur diesel . [2]
4. Full Conversion/Complex
Jenis  konfigurasi  kilang  minyak  yang  terakhir  adalah full conversion/complex  refinery .  Pada  konfigurasi  jenis  ini terdapat  proses  “ cok ing ”  atau  “ high-conversion ” refinery . Fitur utama pada proses cok ing adalah konversi dari sisa-sisa vacuum  residue menjadi  produk  bernilai  jual  tinggi.  Pabrik seperti ini sangat dimungkinkan dapat mengintegrasikan antara produksi  bahan  kimia  kedalam  kilang  minyak,  sebagai contoh adalah produksi bahan bakar.
Terdapat  dua  kemungkinan  konfigurasi  dalam  tipe full conversion .  Sampai  pada  titik  tertentu  sekilas  terlihat  bahwa kilang jenis ini seperti kilang bertipe crack ing refinery , namun hal  utama  yang  membedakan  kilang  konfigurasi  ini  dengan kilang  bertipe crack ing adalah  kilang  bertipe  konfigurasi  ini terdapat tambahan proses cok ing, heavy oil crack ing (seperti
FCC residue ), deasphalting, dan/atau residue hydrocrack ing [2].  Berdasarkan  hasil analisa  tipe  proses ,  maka  dipilih  tipe konfigurasi hydrosk imming  refinery .  Untuk  proses  produksi skala  kecil  pada mini  refinery ,  dinilai  akan  menguntungkan. Selain  itu  karena  salah  satu  produk  yang  diinginkan  berupa finished gasoline , maka konfigurasi yang paling sederhana dan paling  memungkinkan  adalah  tipe  konfigurasi hydrosk imming refinery .

## B. Bahan Bak u Yang Digunak an
Bahan  baku  yang  digunakan  berasal  dari  sumur  minyak Bekapai. dengan spesifikasi minyak mentah di Bekapai tersedia pada tabel berikut:
T abel 1.
Spesifikasi Minyak Mentah Bekapai Massa Jenis (kg/m 3 ) 781.1602 API 42,59 Berat Molekuler 151,7 Kandungan Belerang (% wt) 0,045 Pour Point ( o C) 10,388 Specific Gravity 0,866 Watson UOP K-factor 11,32

## C. Uraian-uraian Proses
Berikut adalah uraian proses pada kilang minyak skala kecil:

## 1) Preheating dan Separation
Minyak mentah yang berasal dari Oseil dan Bula, ditampung di  tangki  penampung  dengan  kondisi  operasi  suhu  30°C  dan tekanan 30 bar. Minyak mentah ini kemudian dipompa dengan menggunakan  pompa  sentrifugal  menuju Heat  exchanger I. Tujuan  dari  pemompaan  ini  adalah untuk memindahkan fluida (crude oil) dari tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi  serta  meningkatkan  kecepatan  alir  dari  fluida  tersebut. Pompa  yang  digunakan  adalah non  positive  displacement pump jenisnya pompa sentrifugal.
Minyak  mentah  dipompa  menuju heat exchanger yang dipasang secara seri yakni HE-1, HE-2, HE-3.  Crude oil masuk HE  melalui  bagian  tube,  sedangkan  media  pemanas  masuk bagian  shell  dengan  arah  aliran counter current .  Minyak mentah  masuk  HE-1  pada  suhu  30°C  dan  keluar  pada  suhu 60°C dengan media pemanas Kerosene yang merupakan outlet dari crude  distillation  unit .  Lalu  crude  oil  yang  sudah dipanaskan  dialirkan  ke  HE-2  untuk  proses  pemanasan selanjutnya  dengan  menggunakan  media  pemanas heavy  gas oil yang  merupakan  side  stream  produk  dari  kolom  ADU, sehingga  crude  oil  outlet  HE-2  ini  memiliki suhu sekitar 90°C. Kemudian  proses  pemanasan  dilanjutkan  dalam  HE-3  dengan media  pemanas  berupa stabilized  naphtha yang  merupakan produk  dari  kolom naptha stabilizer , sehingga suhu crude oil menjadi  130°C.  Tujuan  dari  pemanasan  ini  adalah  untuk meringankan  beban furnace dengan  memanfaatkan  aliran panas  yang  dihasilkan  oleh  proses.  Setelah  keluar  dari  unit preheater kemudian  feed  akan  memasuki  proses  separasi dengan pre-flash separation
Setelah keluar dari unit preheater, crude oil dipanaskan menggunakan furnace hingga  bersuhu  220°C  dan teruapkan  secara  parsial. Crude  oil yang  keluar  dari furnace berada pada keadaan dua fase yakni fase uap dan fase  liquid.  Pada  kolom  ini crude oil di  flash menjadi dua aliran,  yaitu  aliran top dan bottom .  Dimana  aliran top berupa light  product (fraksi  ringan)  sedangkan  aliran bottom berupa bottom liquid .  Tujuan  dari  pemisahan  ini adalah  untuk  meringankan  beban furnace yang  ada  pada crude distillation unit . [3] Kemudian bottom  liquid dari flash kolom  dialirkan dengan  pompa  menuju  furnace  (Q-161).  Pada  furnace, crude  oil mengalami  pemanasan  maksimal  dengan  suhu optimal  hingga  220°C.  Hal  ini  bertujuan  untuk  mencapai suhu optimum kolom fraksinasi sehingga fase cair dan uap akan  terpisah  dengan  baik.  Pada dasarnya, semakin tinggi suhu  furnace  maka  akan  semakin  tinggi  pula  total pro duk yang dihasilkan. Namun semakin tinggi suhu furnace maka semakin tinggi pula total biaya operasinya.
Selain  itu,  apabila  suhu  operasi terlalu tinggi (lebih dari 360°C) akan menyebabkan crack ing pada rantai hidrokarbon  dan  membentuk  senyawa  baru  yang  tid ak dikehendaki,  seperti olefin yang  mempunyai  sifat  stabil terhadap oksidasi serta dapat mempercepat timbulnya kerak yang menempel pada dinding furnace. Terbentuknya kerak akan  menghambat  perpindahan  panas  sehingga  efisiensi furnace akan turun.
Pengendalian  temperatur  pada  furnace  dapat  dilakukan dengan  mengendalikan  aliran fuel  oil .  Jika  temperatur terlalu  tinggi  maka  aliran fuel oil diperkecil, sebaliknya jika kurang tinggi maka aliran fuel oil diperbesar.
2) Crude Distillation Unit
Crude  oil yang  keluar  dari furnace dialirkan  ke  kolom distilasi. Kolom distilasi ini terdiri dari sebuah kolom fraksinasi utama  dengan  jumlah  tray  sebanyak  43  buah  yang  juga dilengkapi  dengan  tiga  buah  kolom  stripper.  Pada  bagian bottom diinjeksikan steam yang bertujuan untuk menyediakan panas  serta  memperkecil  tekanan  parsial  hidrokarbon.  Hal  ini dikarenakan,  ketika  tekanan  parsial  hidrokarbon  turun,  maka penguapan  hidrokarbon  menjadi  lebih  besar  sehingga pemisahan fase uap dan liquida menjadi lebih sempurna. Steam yang  dimasukkan  adalah  steam  kering,  digunakan  untuk menghindari  tekanan  total  yang  besar  pada  kolom  fraksinasi. Bila steam yang  masuk  mengandung  air  dan  suhu  kolom fraksinasi  lebih  tinggi  dari  suhu steam ,  maka  air  yang  masuk akan  menguap  dalam  kolom  fraksinasi  sehingga  tekanan total pada kolom fraksinasi akan meningkat.
Pada  kolom  fraksinasi  ini, crude oil akan  terpisah  menjadi residu  atmosferik  pada  bottom,  top  produk  berupa  naphta, sedangkan  sides  stream  yang  ada adalah kerosene, LGO, dan HGO.  Dalam  kolom  fraksinasi  ini  juga  terdapat  proses pumparound ,  yaitu  proses  mengambil  sebagian  liquid  dari kolom  dari  keadaan  saturated  kemudian  didinginkan  menjadi subcooled dan  dikembalikan  lagi  ke kolom. Tujuannya adalah untuk  mengembunkan  kembali  fraksi  yang  tidak  seharusnya menguap. Misalnya, pumparound dari LGO akan
mengembunkan  kembali  residu  yang  ikut  teruapkan  bersama uap  LGO.  Pada  top  produk kolom stripper 1 berupa kerosene, top  produk  kolom  stipper  2  berupa  LGO,  dan  top  product kolom stripper 3 berupa HGO yang direfluks atau dikembalikan lagi ke kolom fraksinasi.
Kinerja kolom fraksinasi dipengaruhi oleh suhu dan tekanan operasinya.  Jika  temperatur  kolom  fraksinasi  terlalu  tinggi, maka  banyak  fraksi  berat  yang  terikut  ke  produk  atas, akibatnya produk tersebut memiliki titik didih akhir lebih tinggi dari  spesifikasi  yang  diharapkan.  Sebaliknya,  bila  temperatur terlalu  rendah,  maka  masih  terdapat  fraksi  ringan  yang belum teruapkan,  akibatnya  produk  yang  dihasilkan  menjadi  kurang optimal.  Pengendalian  kolom  ini  dilakukan  dengan   jalan menggunakan  proses  refluks, yaitu cairan hasil pengembunan uap  dari  produk  puncak  kolom  yang  dikembalikan  ke  dalam kolom  pada  tray  teratas.  Jika  hendak  menurunkan  temperatur kolom,  maka  aliran  refluks  dinaikkan.  Sebaliknya,  jika temperatur  kolom  tinggi,  maka  aliran  refluks  diturunkan sehingga  temperaturnya  menjadi  normal.  Sedangkan  tekanan kolom  fraksinasi  akan  berpengaruh  pada  proses  penguapan. Kenaikan tekanan akan menghambat penguapan fraksi minyak pada  suhu  operasi  yang  sama.  Bila  tekanan  kolom  fraksinasi naik,  maka  produk  puncak  kolom  akan  mempunyai  titik didih akhir yang rendah, sedangkan penurunan tekanan dalam kolom akan  berakibat  naiknya  titik  didih  akhir  puncak  kolom. Kenaikan tekanan pada kolom fraksinasi dapat diakibatkan oleh beberapa  faktor  diantaranya  adalah  kecepatan  penguapan yang  tinggi,  kecepatan  aliran  umpan  masuk  yang  besar, temperatur puncak kolom yang naik, kegagalan kondensasi uap dan  banyaknya  injeksi  steam.  Pada  umumnya  tekanan  cukup stabil,  sehingga  pengaruh  perubahannya terhadap temperatur relatif  kecil.  Pengaturan  dan  pengendalian  permukaan  cairan juga perlu dilakukan pada kolom fraksinasi. Apabila permukaan cairan terlalu rendah, maka waktu tinggal cairan akan berkurang akibat  dari  banyaknya  fraksi  yang  terikut.  Selain  itu , berkurangnya residence time juga  menyebabkan  penurunan titik  didih  awal.  Pada  umumnya  permukaan  cairan  pada dasar kolom  fraksinasi  dijaga  sekitar  50-70%  tingginya.  Pengaturan level  cairan dilakukan dengan jalan mengatur laju aliran keluar dari  dasar  kolom.  Apabila  level  terlalu  tinggi,  melebihi  batas maksimum yang ditetapkan, maka control valve akan membuka lebih besar.
Kecepatan aliran  umpan  harus  dipertahankan  agar temperatur  pemanasan  umpan  keluar  heater  stabil.  Bila kecepatan  alir  umpan  terlalu  cepat,  maka  penguapan  pada kolom fraksinasi akan terganggu karena semakin banyak fraksi berat  yang  teruapkan,  sehingga  kualitas  produk  tidak  sesuai dengan yang diinginkan. Aliran refluks juga berpengaruh pada temperatur  atas  kolom  fraksinasi.  Jika kecepatan aliran refluks turun,  maka  temperatur  atas  kolom  akan  naik. Oleh sebab itu, ketepatan aliran refluks  dilakukan  dengan  memasang pengontrol yang dihubungkan dengan kolom fraksinasi bagian atas.

## D. Stabilizer Column
Debutanizer digunakan pada refinery untuk menghilangkan butana  dan  komponen  ringan  dari  aliran  produk  feed.  Pada
kolom  stabilizer  akan  terjadi  pemisahan  produk  gas  (C 3 /C 4 ) yang keluar dari atas kolom dan dari bawah kolom (C 5 + ) [2].

## E. Gasoline Blending
Untuk  meningkatkan  fleksibilitas  jenis  produk  dan  profit, umumnya  suatu  kilang  akan  melakukan  blending  produk  dari produk  dasar  yang  telah  diperoleh untuk menghasilkan suatu produk  lain  yang  sesuai  dengan  spesifikasi  yang  diinginkan. Sebagai  contoh  untuk  mendapatkan  produk  bensin  berjenis premium  yang  memiliki  angka  oktan  88  maka  perlu  dilakukan blending terhadap produk straight run naptha yang dihasilkan oleh  proses  kilang  dengan  komponen utama bensin berangka oktan  tinggi  ( HOMC  –  High  Octane  Mogas  Component ). Blending produk  akan  dilakukan  secara batch menggunakan storage yang  pengadukannya  dibantu  menggunakan  pompa dengan cara mengalirkan straight run naphtha menuju storage sehingga  nantinya  akan  tercipta  pusaran  didalam storage , yang  kemudian  nantinya  komponen blending HOMC  akan ditambahkan  dengan  rasio  tertentu  sehingga  didapatkan produk dengan angka oktan dengan spesifikasi tertentu  [4].

## III. NERACA MASSA
Berdasarkan  hasil  perhitungan  neraca  massa,  dengan feed crude  oil dari  Bekapai, , berikut  merupakan  hasil  perhitungan dari material balance pabrik Kilang Minyak Skala Kecil dimana kapasitas feed sebesar  10.000  barrel/hari  dan  HOMC  1970 barrel/hari  produk gasoline yang  dihasilkan  sebesar  5384 barrel/hari [5].

## IV. ANALISA EKONOMI
Dari  hasil  perhitungan  pada  neraca  ekonomi  didapatkan Total Cost Investment pabrik ini sebesar Rp 292.774.958.752,83 dengan  bunga  10,25%  per  tahun.  Selain  itu,  diperoleh  IRR sebesar  43%  dan  BEP  sebesar  54,18%  dimana  pengembalian modalnya selama 4,235 tahun. Umur dari pabrik ini diperkirakan selama  10  tahun  dengan  masa  periode  pembangunannya selama 2 tahun di mana operasi pabrik ini 330 hari/tahun [6].

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisa  ekonomi  didapatkan  nilai  IRR sebesar  43%  yang  lebih  tinggi  dari  suku  bunga  bank  yaitu 10,25%  per  tahun  dan  BEP  sebesar  54,18%    dimana pengembalian  modalnya  selama  4,235  tahun  maka  pabrik Produksi Gasoline pada  Kilang  Minyak  Skala  Kecil ini  layak didirikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] K. ESDM, “Kajian Supply Demand Energi,” Jakarta, 2013.
[2] D.  S.  J.  Jones,  “Handbook of Petroleum Processing,” Springer ,
2006. [3] L. G. Kaes, Refinery Process Modelling . USA: Kaes Enterprises,
Inc, 2000. [4] K. Marton, “Hydrocarbon Processing, Refinery Products,Product Blending,” 2013.
[5] D.  M.  dan  J.  B.  R.  Himmelblau, Basic  Principles  and Calculations  in Chem ical Engineering 7th Edition . New Jersey,
2004. [6] K.  D.  Peters,  Max  S.  and  T immerhauss, Plant  Design  and Econom ics  For  Chem ical  Engineerings .  Singapore:  Mc  Graw
Hill, 1991.