Abstrak—Variasi  sudut  single  V  joint  mempengaruhi  deposit bahan tambah dan efisiensi sambungan pengelasan pada pelat baja  A36.  Sudut  pengelasan  55°,  65°,  dan  75°  diuji  dengan elektroda  E7018,  diameter  3,2  mm.  Pengujian  korosi menggunakan  NaCl  3,5%  sebagai  media  dengan  laju  korosi meningkat  seiring  peningkatan  sudut  pengelasan.  Pada  sudut 55°,  laju  korosi  HAZ  adalah  0.29  mm/year  dan  WM  0.36 mm/year.  Sudut  65°  memiliki  laju  korosi  HAZ  0.94  mm/year dan  WM  1.66  mm/year.  Sudut  75°  memiliki  laju  korosi  HAZ 2.73  mm/year  dan  WM  6.55  mm/year.  Pengujian  tarik menunjukkan  patahan  pada  base  metal  yang  menunjukkan kecocokan  pemilihan  elektroda  dan  metode  multipass pengelasan.  Patahan  juga  terjadi  pada  weld  metal  akibat porositas.  Sudut  single  V  joint  juga  mempengaruhi  ukuran butir  pada  HAZ  dan  weld  metal  dengan  peningkatan  sudut menyebabkan  peningkatan  ukuran  butir.  Transformasi  fasa tidak terjadi dalam semua variasi sudut.
Kata  Kunci—Korosi,  Pengelasan,  Single  V  Joint,  Tiga  Sel Elektroda, Variasi Sudut.

## I. PENDAHULUAN
ENGELASAN  sangat  penting  dalam  perancangan manufaktur,  terutama  dalam  industri  konstruksi  lepas pantai,  untuk  menggabungkan  berbagai  material  dengan efisiensi  tinggi  dan  nilai  ekonomis  yang  baik.  Proses pengelasan  menyatukan  bahan  dari  jenis  atau  kelas  dasar yang sama melalui pembentukan ikatan kimia di bawah aksi panas dan tekanan.
Industri  konstruksi  lepas  pantai  memanfaatkan subsea system , yaitu sistem yang berada di dasar laut dalam. Sistem ini  membutuhkan  jalur  pipa  untuk  mencapai  area  yang sebelumnya tidak dapat dijangkau oleh jalur pipa yang sudah ada.  Jalur  pipa-pipa  ini  kemudian  digabungkan  melalui proses  pengelasan  untuk  membentuk  struktur  komponen dengan berbagai fungsi, seperti dalam Pipeline End Manifold (PLEM).  Komponen  –  komponen  dalam  konstruksi  lepas pantai  sangat  rentan  terhadap  kerusakan  akibat  korosi  yang disebabkan  oleh  air  laut.  Fenomena  ini  terjadi  secara  alami dan  juga  tidak  dapat  dihindarkan.  Korosi  sangat mempengaruhi  umur  rata  –  rata  konstruksi  bangunan  lepas pantai  industri  minyak  dan  gas.  Korosi  ini  sering  merusak kekuatan  bangunan  sehingga  perlu  adanya  reparasi  atau penggantian jacket/modul ketika konstruksi bangunan sudah dinilai  beresiko.  Kegagalan  ini  harus  dihindari  untuk meminimalisir terjadinya dampak kerugian yang fatal dalam dunia konstruksi lepas pantai.
Ketahanan  korosi  dalam  pengelasan  pelat  baja  karbon menjadi faktor kunci dalam sambungan yang optimal. Variasi
bentuk kampuh mempengaruhi kekuatan dan laju korosi hasil pengelasan.  Pemilihan  kampuh single  V  joint dengan  sudut yang tepat penting untuk beban statis dan dinamis. Kampuh akan menampung bahan pengisi yang mencair akibat energi panas sehingga merekat  ke base metal . Penggunaan jig saat pengelasan  dapat  mencegah  distorsi,  tetapi  meningkatkan internal  stress yang  mempengaruhi  tingkat  korosi  pada sambungan.  Upaya  menghindari  korosi  penting  untuk konstruksi  lepas  pantai.  Maka  dari  itu  dilakukan  penelitian lebih lanjut mengenai pengaruh sudut single V joint terhadap laju  korosi  pelat  baja  A36  dengan  pengelasan  SMAW menggunakan elektroda E7018 pada lingkungan laut.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Pengelasan
Pengelasan  adalah  proses  di  mana  bahan  dari  jenis  atau kelas  dasar  yang  sama  disatukan  sehingga  menyebabkan material  bergabung  melalui  pembentukan  ikatan  kimia primer dan/atau sekunder di bawah aksi gabungan panas dan tekanan [1].

## B. Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
Shielded  Metal  Arc  Welding (SMAW)  adalah  proses pengelasan  dalam  peleburan  cepat  logam  yang  dihasilkan oleh  kekencangan  busur  listrik  yang  dipertahankan  antara ujung elektroda habis pakai dan permukaan logam dasar pada sambungan  yang  dilas.  Ini  adalah  proses  las  busur  yang paling  umum  digunakan,  peralatannya  cepat,  tukang  las memiliki lebih banyak kebebasan bergerak, dan dimungkinkan untuk mengelas berbagai macam logam hanya dengan menjepit jenis elektroda [2].

## C. Elektroda
Elektroda  dalam  pengelasan  busur  terdiri  dari  elektroda karbon  dan  logam,  terbagi  menjadi  terbungkus  dan  tidak terbungkus  fluks.  Elektroda E7018  terbungkus fluks  serbuk besi digunakan dalam penelitian ini, cocok untuk pengelasan baja  dengan  kelas  uji  tarik  tinggi,  dan  dapat  diaplikasikan pada berbagai posisi dan jenis arus.

## D. Baja
Baja  adalah  paduan  logam  besi  dengan  unsur  karbon sebagai  paduan  utamanya.  Baja  karbon  rendah  memiliki kandungan karbon antara 0,05 - 0,3% berat, dengan kekuatan tarik 60.000 - 80.000 psi dan kekuatan luluh 40.000 psi. Baja ini  cocok  untuk  aplikasi  struktur  bangunan,  kendaraan,  dan beton. Baja ASTM A36 termasuk dalam kategori baja karbon

## P

## Pengaruh Sudut Single V Joint terhadap Laju Korosi, Kekuatan Tarik dan Struktur Mikro Pelat Baja A36 dengan Pengelasan SMAW Menggunakan Elektroda E7018 pada Lingkungan Laut
Fajar Putra Cahyadi dan Hari Subiyanto Departemen Teknik Mesin Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : robin@me.its.ac.id
rendah  dengan  kandungan  0,1%  -  0,3%  berat,  sering digunakan untuk konstruksi berkat sifatnya yang cocok untuk perlakuan panas. Standar ASTM A36 tertera pada Tabel 1.

## E. Heat Input
Heat  input adalah  masukan  panas  sebagai  sumber  energi saat pengelasan yang merupakan hasil dari tegangan, arus dan kecepatan  pengelasan.  Hubungan  ketiganya  menghasilkan energi  las  yang  akan mempengaruhi  hasil  pengelasan. Heat input akan mempengaruhi laju pendinginan las yang nantinya akan berakibat pada struktur mikro pada hasil las. Heat input yang  tinggi  menyebabkan  terjadinya  distorsi  yang  besar akibat meningkatnya tegangan sisa pada pengelasan.
𝐻𝐼 (𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡) = 𝑇𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑥 𝐴𝑟𝑢𝑠

## 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑠𝑎𝑛 𝜂

## F. Sambungan Las
Sambungan  las  merupakan  sambungan  antara  dua  logam dengan  cara  pemanasan.  Variasi  sudut  pada single  V  joint berhubungan  dengan  distorsi  pada  pengelasan.  Semakin besar  sudut  kampuh,  semakin  besar  kemungkinan  nilai distorsi  yang  dihasilkan,  dipengaruhi  oleh  deposit  bahan tambah yang lebih besar.
Pengelasan menyebabkan distorsi pada benda kerja karena penyusutan pemadatan dan kontraksi termal logam las, yang menghasilkan  distorsi  sudut  ke  atas  yang  dapat  dikurangi dengan mengurangi volume logam las [3]. Dalam kasus ini, beberapa logam dilingkungan tertentu dapat terkorosi dengan cepat  jika  berhubungan  dengan  tegangan  tarik  ( stress corrosion  cracking )  dimana  sambungan  dalam  kondisi  las yang  mengandung  tegangan  sisa  akan  mengalami  serangan korosi yang berlebihan [2].

## G. Tegangan Sisa
Pada  lasan  konstruksi  bebas,  terjadi  tegangan  tarik memanjang di sekitar garis las dan tegangan tekan pada jarak lebih jauh yang seimbang. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan  tegangan  sisa  adalah  batas  transformasi  dan
batas  luluh  bahan,  suhu  pemanasan  tinggi,  kecepatan pendinginan,  tahanan  luar,  dan  pemanasan  mula  [4]. Tegangan sisa karena penahan luar tertera pada Gambar 1.
H. Multipass
Pengelasan multipass adalah  suatu  metode  pengelasan yang  melibatkan  penerapan  beberapa  lintasan  las  pada  satu sambungan. Dalam metode ini, setiap lintasan las diterapkan secara  bertahap  dan  dibiarkan  mendingin  sebelum  lintasan berikutnya ditambahkan.  Pendekatan ini  melibatkan penggunaan  lebih  banyak  logam  las,  yang  menghasilkan sambungan  yang  memiliki  kekuatan  yang  lebih  tinggi dibandingkan dengan pengelasan tunggal.
Pengelasan  berulang-ulang  / multipass pada  baja  dapat menyebabkan  HAZ  ( Heat-Affected  Zone )  dari  pengelasan berikutnya  menggantikan  zona  fusi  dari  pengelasan sebelumnya, dan pemadatan butir zona fusi yang kasar dapat meningkatkan ketangguhan logam las [3].

## I. Korosi
Korosi didefinisikan sebagai penghancuran atau kerusakan material  karena  reaksi  dengan  lingkungan  [5]. Stress corrosion  cracking (SCC)  adalah  penggambaran  istilah kegagalan material yang terjadi secara perlahan dikarenakan oleh  lingkungan  propagasi  retak.  Perambatan  retak  ini merupakan  hasil  gabungan  dan  sinergis  interaksi  antara tegangan  mekanik  dan  reaksi  korosi  [6].  Tegangan  sisa pengelasan dan mekanis merupakan sumber utama tegangan yang biasanya dikaitkan dengan retak korosi tegangan akibat perubahan suhu yang berbeda selama terjadinya pengelasan [7].
Konsentrasi ion hidroksida (OH-) dan ion klorida (Cl-) di dalam  retakan  dapat  meningkat  secara  bertahap  seiring dengan perkembangan korosi retakan pada baja karbon dalam larutan  asam  yang  mengandung  ion  klorida  (Cl - ).  Hal  ini menyebabkan  peningkatan  pembubaran  anodik  pada  bagian dalam  baja,  yang  pada  gilirannya  berkontribusi  pada pergeseran potensial korosi  internal  baja ke arah yang lebih
Gambar 1. Tegangan Sisa Karena Penahan Luar.
Gambar 2. Dimensi Base Metal.
Tabel 1
Standar ASTM A36 Standar Equivalent ASTM/ASME JIS DIN/BS GB A36 JIS G3101 SS330 EN10025 S185 GB700 Q235 Komposisi Kimia C Si Mn P S ≤0,25 ≤0,40 ≤0,80 – 1,20 ≤0,04 ≤0,05 Mechanical Properties Tensile Strength, Ultimate Ksi [MPa] Tensile Strength, Yield Min, ksi [MPa] Elongation 2in.[50mm], mnt, % 50-80 [400-550] 36 [250] 23 Tabel 2. Parameter Pengelasan Logam Dasar Detail Sambungan ASTM A36 Sambungan : Single V Joint Jumlah Layer : 4 Layer Teknik Jig : Ya Proses : SMAW Posisi Pengelasan  : 1G Elektroda : E7018 Ø3,2 Sudut Kampuh : 55 o . 65 o dan 75 o Arus : 120A Root Gap : 2 mm Polaritas : DCEP Root Face : 2 mm Preheat : Tidak Ketebalan Pelat : 12 mm
negatif.  Dengan  adanya  konsentrasi  ion  klorida  (Cl - )  dalam larutan,  pembubaran  baja  dan  evolusi  hidrogen  dapat dipercepat [8].

## III. METODOLOGI

## A. Studi Literatur
Untuk melakukan penelitian ini, pengumpulan materi dan literatur berupa buku, jurnal, paper dan tugas akhir menjadi referensi  dalam  pelaksanaan  penelitian.  Studi  literatur  ini nantinya  akan  menjadi  referensi  atau  acuan  yang permasalahannya saling berhubungan dengan penelitian yang dilakukan ini.

## B. Observasi Lapangan
Tahap  ini  merupakan  proses  pemerolehan  data  informasi sebagai  bukti  konkret  yang  nantinya  akan  dianalisis. Observasi  lapangan  ini  akan  menjadi  referensi  yang  saling berhubungan dengan penelitian yang akan dilakukan. Metode eksperimental  digunakan  dalam  penelitian  ini  yang melibatkan  modifikasi  untuk  mencapai  target  yang  akan dicapai.

## C. Material ASTM A36
Penelitian ini menggunakan material ASTM A36. Material ASTM A36 dibentuk persegi dengan panjang 200 mm, lebar
120 mm dan tebal 12 mm. Gambar 2 merupakan dimensi base metal.

## D. Pembuatan Kampuh
Kampuh  las  merupakan  salah  satu  faktor  yang mempengaruhi pengelasan karena menampung bahan pengisi ( filler )  agar  merekat  pada base  metal .  Jenis  kampuh  yang digunakan dalam penelitian ini adalah single V joint dengan variasi sudut 55 o , 65 o , dan 75 o . Kampuh single V join tertera pada Gambar 3.

## E. Tahap Pengelasan
Proses  pengelasan  dan  penggabungan  dua  pelat  baja ASTM A36 ini memiliki parameter tertera pada Tabel 2.

## F. Pembuatan Benda Uji
Proses  pembuatan  spesimen  pada  material  ASTM  A36 dilakukan  sesuai  dengan  pengujian  yang  akan  dilakukan. Gambar 4 menunjukkan dimensi uji.

## G. Tahap Pengujian
Tahap  pengujian  merupakan  proses  untuk  menjamin kualitas hasil lasan sesuai dengan ketentuan dan standar yang digunakan.  Pengujian  yang  dilaksanakan  menggunakan pengujian tarik, metalografi dan korosi.
Uji  Korosi.  Uji  korosi  bertujuan  untuk  mengetahui  laju korosi  pada  suatu  material.  Uji  korosi  pada  penelitian  ini menggunakan  metode  tiga  sel  elektroda  yang  berdasarkan ASTM  G5  “ Standard  Reference  Test  Method  for  Making Potentiodynamic  Anodic  Polarization  Measurements ”.
Tabel 3.
Procedure Qualification Record (PQR) Sudut Kampuh Weld Pass Panjang (mm) Waktu Travel Speed (mm/min) 55 o Root 200 1 Menit 14 Detik 162.16 Hot Pass 200 1 Menit 37 Detik 131.87 Fill 200 2 Menit 17 Detik 87.59 Cap 200 2 Menit 24 Detik 83.30
65 o Root 200 3 Menit 6 Detik 64.52 Hot Pass 200 1 Menit 38 Detik 122.45 Fill 200 2 Menit 46 Detik 71.43 Cap 200 3 Menit 2 Detik 65.93
75 o Root 200 4 Menit 49 Detik 41.52 Hot Pass 200 2 Menit 16 Detik 88.24 Fill 200 3 Menit 12 Detik 62.50 Cap 200 3 Menit 19 Detik 60.30 Tabel 4. Data Lebar dan Sudut HAZ Sudut Kampuh Lebar HAZ Sudut HAZ 55o Kanan : 2,12 mm 62o Kiri : 2,26 mm 65o Kanan : 2,79 mm 53o Kiri : 2,80 mm 75o Kanan : 3,00 mm 46o
Kiri : 3,14 mm
Gambar 3. Kampuh Single V Joint.
Gambar 4. Dimensi Benda Uji.
Gambar 5. Rata – Rata Corrosion Rate.
Elektroda digunakan sebagai sampel hasil pengelasan dalam sel elektrokimia untuk pengujian laju korosi pada daerah weld metal , heat affected zone (HAZ), dan base metal . Elektroda acuan  menggunakan saturated  calomel  electrode (SCE), sedangkan  elektroda  pembantu  menggunakan  grafit. Pengujian dilakukan dengan larutan NaCl 3,5% menggunakan  alat  CorrTest  Electrochemical  Workstation terhubung dengan software CS Studio5.
Uji Tarik. Pengujian tarik ini menggunakan standar ASTM E8 “ Standard Test  Methods for Tension  Testing of  Metallic Materials ”.  Pegujian  ini  bertujuan  untuk  mengukur ketahanan  material  ASTM  36  terhadap  gaya  statis  yang diberikan secara lambat.
Uji  Metalografi.  Pengujian  metalografi  ini  menggunakan standar  ASTM  E3-01  “ Standard  Guide  for  Preparation  of Metallographic Specimens ”. Pembesaran yang dilakukan dari pengamatan struktur mikro menggunakan pembesaran 500x. Pengujian  ini  menggunakan  larutan  HNO 3 dan  larutan alkohol 98% sebagai larutan etsa.

## H. Analisa Data
Tahapan akhir dari  penelitian ini adalah analisa data dari hasil  eksperimen  pengujian.  Data  tersebut  dianalisa  sesuai dengan  standar  yang  menjadi  pedoman  penelitian  sehingga tujuan  dari  permasalahan  yang  sudah  ditetapkan  dapat tercapai.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN Tahap pelaksanaan penelitian merupakan proses dilaksanakannya  pengelasan  sesuai  dengan  ketentuan  dan
standar yang digunakan. Seluruh rangkaian pengelasan akan tercatat pada Procedure Qualification Record (PQR) sebagai data  catatan  pengelasan.  Tabel  3  menunjukkan  pelaksanaan pengelasan  SMAW  dengan  elektroda  E7018  terhadap  baja karbon rendah ASTM A36 dengan variasi sudut single V joint 55 o , 65 o dan 75 o dalam penelitian ini.

## A. Pengujian Makro
Uji  etsa makro adalah sebuah teknik untuk mengevaluasi struktur  makro  dari  hasil  pengelasan  yang  telah  dilakukan. Hasil  yang  didapat  dari  pengujian  makro  adalah  sebagai acuan  dalam  menentukan  daerah  HAZ  yang  nantinya  akan dilakukan pengujian korosi. Data lebar dan sudut HAZ tertera pada Tabel 4.

## B. Pengujian Korosi
Pengujian  korosi  menggunakan  metode  potensiostat dilaksanakan untuk memperoleh pemahaman dan karakterisasi  mengenai  perilaku  korosi  pada  material  hasil pengelasan  ASTM  A36 single  V  joint dengan  variasi  sudut kampuh.  Dalam  pengujian  ini,  berbagai  daerah  pada sambungan  las,  termasuk base  metal , Heat-Affected  Zone
Tabel 5. Hasil Uji Korosi Sudut I0 (Amps/cm 2 E0 (Volts) Corrosion Rate (mm/year) 55 o BM 2.02 x 10 -5 -0.55 0.24 HAZ 1 2.37 x 10 -5 -0.52 0.28 2 2.39 x 10 -5 -0.52 0.28 3 2.81 x 10 -5 -0.52 0.33 WM 1 2.82 x 10 -5 -0.53 0.33 2 2.83 x 10 -5 -0.58 0.33 3 3.75 x 10 -5 -0.68 0.44 65 o BM 3.95 x 10 -5 -0.58 0.46 HAZ 1 6.27 x 10 -5 -0.60 0.73 2 7.77 x 10 -5 -0.62 0.90 3 10.15 x 10 -5 -0.60 1.18 WM 1 13.32 x 10 -5 -0.62 1.55 2 13.37 x 10 -5 -0.65 1.55 3 16.16 x 10 -5 -0.58 1.88
75 o BM 4.37 x 10 -5 -0.60 0.54 HAZ 1 23.43 x 10 -5 -0.50 2.72 2 23.59 x 10 -5 -0.59 2.74 3 40.07 x 10 -5 -0.60 4.66 WM 1 55.18 x 10 -5 -0.60 6.41 2 57.55 x 10 -5 -0.61 6.69 3 102.35 x 10 -5 -0.59 11.90 Tabel 6. Hasil Uji Tarik Sudut Kampuh Yield Force (Kgf) Force Ultimate (Kgf) Yiled Stress (Mpa) Stress Ultimate (Mpa) Patahan 55 o 1 5626.6 7857.0 330.8 461.9 Weld Metal 2 5386.3 6281.0 366.8 427.7 Weld Metal 3 5634.2 7796.6 346.2 479.0 Base Metal 65 o 1 5694.3 7991.8 349.9 491.1 Base Metal 2 5826.4 7730.1 369.1 489.7 Weld Metal 3 5594.7 6969.7 360.0 448.5 Weld Metal 75 o 1 5652.1 7194.3 375.5 478.0 Base Metal 2 5347.4 7476.3 338.8 473.6 Base Metal 3 5661.9 7702.5 342.7 466.3 Base Metal
Gambar  6. Average  Yield  &  Ultimate  Stress  pada  Patahan  Base Metal.
Gambar 7. Average Grain Area.
(HAZ), dan weld metal , diuji untuk mendapatkan data yang relevan  tentang  karakteristik  korosinya.  Hasil  uji  korosi tertera pada Tabel 5.
Laju  korosi  pada  baja  ASTM  A36  meningkat  seiring dengan peningkatan sudut pengelasan. Pada sudut 55 derajat, laju korosi rata-rata sebesar 0.24 mm/year untuk base metal (BM),  0.29  mm/year  untuk heat-affected  zone (HAZ),  dan 0.36 mm/year untuk weld metal (WM). Pada sudut 65 derajat, laju korosi meningkat menjadi 0.46 mm/year untuk BM, 0.94 mm/year  untuk  HAZ,  dan  1.66  mm/year  untuk  WM.  Pada sudut 75 derajat, laju korosi mencapai rata-rata 0.54 mm/year untuk  BM,  2.73  mm/year  untuk  HAZ,  dan  6.55  mm/year untuk WM.
Peningkatan  input  panas  pada  proses  pengelasan menyebabkan peningkatan tegangan sisa  [9]. Tegangan sisa memiliki  dampak  signifikan  pada  laju  korosi,  di  mana semakin tinggi tegangan sisa, semakin tinggi pula laju korosi yang terjadi. Pada daerah weld metal (tegangan sisa tarik) dan HAZ  (tegangan  sisa  tekan),  ditemukan  peningkatan  laju korosi  seiring  dengan  peningkatan  sudut  pengelasan. Peningkatan  sudut  dari  55  derajat  menjadi  65  derajat menyebabkan peningkatan laju korosi  pada weld  metal dari 0,36  mm/year  menjadi  1,66  mm/year,  dan  pada  HAZ  dari 0,29  mm/year  menjadi  0,94  mm/year.  Selanjutnya, peningkatan  sudut  menjadi  75  derajat  menghasilkan
peningkatan laju korosi yang lebih signifikan pada weld metal menjadi 6,55 mm/year dan pada HAZ menjadi 2,73 mm/year.
Peningkatan tegangan sisa pada sambungan las menyebabkan  peningkatan  energi  dalam,  energi  rata-rata elektron,  dan  kekuatan  ikatan  dalam  struktur  logam.  Selain itu,  terjadi  pengurangan  energi  aktivasi  rata-rata  yang diperlukan  untuk  transformasi  atom  logam  menjadi  ion logam.  Dampak  ini  menyebabkan  laju  korosi  meningkat karena percepatan laju transformasi dari atom logam menjadi ion  logam akibat tegangan sisa  [10]. Butir yang lebih  besar cenderung mengurangi laju korosi dalam mekanisme korosi umum  [11].  Namun,  penelitian  ini  lebih  menekankan pengaruh  tegangan  sisa  terhadap  laju  korosi.  Ditemukan bahwa batas butir dengan cacat lebih banyak cenderung lebih sensitif  terhadap  korosi  intergranular  karena  perlindungan yang  lebih  lemah  dalam  larutan  asam  pereduksi  [12]. Penelitian  ini  juga  menunjukkan  bahwa  laju  korosi meningkat  pada  logam  las  dan  HAZ  ketika  sudut single  V joint meningkat  karena  peningkatan  tegangan  sisa  terkait dengan volume pengisian logam las yang lebih besar.
Hasil  pengujian  korosi  memberikan  kesimpulan  bahwa dengan  semakin  besar  sudut single  V  joint ,  laju  korosi meningkat  karena  peningkatan  deposit  bahan  tambah  yang mengisi  volume  kampuh,  menyebabkan  tegangan  sisa  lebih besar. Rata-rata corrotion rate tertera pada Gambar 5.
Tabel 7.

## Data Perhitungan Pendekatan Stress Ultimate Efektif
Sudut Luas Sketch (mm 2 ) Total Cacat Sketch (mm 2 ) Cacat Aktual (mm 2 ) Luas Tanpa Cacat (mm 2 ) Force Ultimate Efektif (Kgf) Stress Ultimate Efektif (MPa) 55 o 1 2306.9 59.4 4.29 162.51 8064.66 474.14 2 2794.9 257.9 13.29 130.71 6919.5 471.23 65 o 2 889.5 11.6 2.02 152.78 7832.24 496.18 3 2333 197 12.87 139.53 7612.5 489.85 Tabel 8. Perhitungan Grain Size Area Sudut TP KL PL L3 G AVG No. AVG Grain Area (μm2) 55 o BM1 37 250.00 𝑇𝑃 ( 𝐾𝐿 500 )
1 𝑃𝑙 9.12 9.5 178 BM2 29 166.70 9.59 BM3 14 83.30 9.49 HAZ1 70 250.00 10.96 11.5 44.6 HAZ2 58 166.70 11.59 HAZ3 27 83.30 11.39 WM 1 33 250.00 8.79 9.5 178 WM 2 32 166.70 9.88 WM 3 18 83.30 10.22 65 o
BM 1 41 250.00 9.42 9.5 178 BM 2 28 166.70 9.49 BM 3 17 83.30 10.05 HAZ1 66 250.00 10.79 11 63 HAZ2 52 166.70 11.28 HAZ3 25 83.30 11.16 WM 1 32 250.00 8.71 9 252 WM 2 24 166.70 9.04 WM 3 15 83.30 9.69 75 o BM 1 46 250.00 9.75 9.5 178 75 o BM 2 27 166.70 9.38 BM 3 12 83.30 9.05 HAZ1 62 250.00 10.61 10.5 89.1 HAZ2 37 166.70 10.29 HAZ3 22 83.30 10.80 WM 1 26 250.00 8.11 8.5 356 WM 2 20 166.70 8.52 WM 3 10 83.30 8.52
* TP - Titik Potong  * KL Keliling Lingkaran    G = [-6.646 logL3] - 3.298

## C. Pengujian Tarik
Pengujian  tarik  adalah  pengujian  untuk  mengevaluasi kekuatan  dan  keuletan  sambungan  las.  Pengujian  ini dibutuhkan  dalam  rangka  penentuan  material  yang  tepat dalam  pembuatan  konstruksi.  Setelah  dilakukan  pengujian terhadap material ASTM A36 hasil pengelasan menggunakan variasi  sudut  kampuh single  V  joint ,  maka  didapat  data  uji tarik tertera pada Tabel 6.
Hasil  uji  tarik  menunjukkan  patahan  pada  daerah base metal ,  tetapi  patahan  pada  daerah weld  metal tidak diikutsertakan  dalam  analisis  rata-rata  karena  data  menjadi tidak  homogen.  Patahan  pada base  metal menunjukkan kekuatan  yang  memadai  untuk  menahan  tegangan  tarik sebelum patah, menandakan pemilihan elektroda dan metode multipass dalam  pengelasan  yang  tepat  telah  memberikan kontribusi pada kekuatan dan ketahanan sambungan terhadap beban tarik.
Data Gambar 6 menunjukkan bahwa nilai stress  ultimate mencapai titik optimum pada sudut single V joint 65 derajat dengan  nilai  491.1  MPa,  mengalami  peningkatan  sebesar 2.53%  dari  sudut  55  derajat (479  MPa).  Namun, saat  sudut mencapai  75  derajat,  terjadi  penurunan  sebesar  3.76%  dari nilai  sebelumnya  dengan  rata-rata  sebesar  472.63  MPa. Sedangkan,  nilai yield  stress menunjukkan  bahwa  sudut  55 derajat  memiliki  nilai  optimum  dengan  346.2  MPa, mengalami kenaikan sebesar 1.07% menjadi 349.9 MPa pada sudut 65 derajat, dan kenaikan sebesar 0.69% pada sudut 75 derajat dengan rata-rata sebesar 352.33 MPa.
Patahan  pada base  metal dalam  uji  tarik  menunjukkan kesesuaian  pemilihan  elektroda  dan  penggunaan  metode multipass pada proses pengelasan, menandakan peningkatan kekuatan pada logam las dan HAZ. Pada metode multipass , zona  pengaruh  panas  dari  pengelasan  berikutnya  dapat menggantikan  zona  fusi  dari  pengelasan  sebelumnya, meningkatkan  kekuatan  logam  las  melalui  peningkatan kepadatan  butir  dalam  zona  fusi  yang  kasar  [3].  Pemilihan elektroda  dan  metode multipass yang  tepat  dapat mempengaruhi  kekuatan  tarik  dan  sifat  mekanik  material pada sudut single V joint yang berbeda, menyoroti pentingnya dalam mencapai kekuatan optimal dalam pengelasan dan uji tarik.
Perbedaan  variasi  data  pada base  metal disebabkan  oleh ketidakpengaruhannya  terhadap  panas  selama  proses pengelasan. Fluktuasi  data terjadi karena adanya anisotropi, dimana bahan menunjukkan respons mekanik  yang berbeda ketika dikenakan gaya tarik dalam arah yang berbeda karena orientasi  dan  distribusi  mikrostruktur  bahan  tidak  seragam dalam semua arah.
Tabel  6  menunjukkan  bahwa  terdapat  spesimen  uji  yang mengalami patahan pada daerah weld metal akibat porositas dan slag inclusion . Contoh kasus perhitungan stress ultimate efektif pada single V joint 55 derajat benda uji 2 menunjukkan luas  sketsa  dari  aplikasi  CorelDraw  sebesar  2794.9  mm 2 . Terdapat 4 luas sketsa cacat las yang diidentifikasi, yaitu 24.9 mm 2 , 128.6 mm 2 , 26.3 mm 2 , dan 78.1 mm 2 . Total luas sketsa cacat  las  yang  teridentifikasi  adalah  257.9  mm 2 .  Dengan pendekatan  perbandingan,  perkiraan  luas  cacat  las  yang sebenarnya adalah 13.3 mm 2 berdasarkan luasan sebenarnya (144  mm 2 ).  Data  perhitungan stress  ultimate tertera  pada Tabel 7. Setelah memperoleh luas cacat las aktual, dilakukan perhitungan  luas  permukaan  tanpa  cacat  las  yang
berkontribusi  pada  nilai stress  ultimate sebesar  427.7  MPa pada benda uji 2 single V joint dengan sudut 55 derajat. Luas permukaan tanpa cacat las dihitung dengan mengurangi luas cacat las aktual dari luas area aktual:
Luas Tanpa Cacat Las = 144 mm 2 − 13,3 mm 2
= 130.7 mm 2
Selanjutnya,  dilakukan  perhitungan  perbandingan  force ultimate efektif berdasarkan luas permukaan tanpa cacat las:

## 𝐹𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝐹𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑥 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑇𝑎𝑛𝑝𝑎 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝐿𝑎𝑠
= 6281 𝑘𝑔𝑓 𝑥 144 𝑚𝑚 2 130,7 𝑚𝑚 2 = 6919,5 𝑘𝑔𝑓 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 𝐹𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 = 6919,5 𝑘𝑔𝑓
144 𝑚𝑚 2 = 471,23 𝑀𝑃𝑎

## D. Pengujian Metalografi
Pada  penelitian  ini,  struktur  mikro  pada  ketiga  variabel didimonasi  oleh ferrite dan pearlite .  Butir  –  butir  ferit ditunjukkan dengan zona terang, sementara butir – butir perlit ditunjukkan dengan zona gelap.
Pada weld metal , terjadi peningkatan signifikan pada nilai grain  size  area pada  sudut single V  joint 55 o ,  65 o ,  dan  75 o , masing-masing  dengan  angka  178  μm 2 ,  252  μm 2 ,  dan  356 μm 2 secara  berturut-turut.  Penyebabnya  adalah  peningkatan volume pengisian logam las dan masukan panas  yang lebih besar  akibat  peningkatan  sudut  sambungan  las.  Semakin lambat kecepatan pengelasan, semakin tinggi masukan panas yang diterima oleh logam. Perhitungan grain size area tertera pada Tabel 8. Average grain size area tertera pada Gambar 7. Di sisi lain, pada daerah base metal , perhitungan grain size number menunjukkan  nilai  konstan  dengan grain  size  area sebesar 178 μm 2 pada setiap variasi sudut single V joint . Hal ini menunjukkan bahwa panas yang dihasilkan selama proses pengelasan tidak mempengaruhi daerah base metal . Namun, daerah  HAZ  cenderung  mengalami  peningkatan  nilai grain size area pada setiap variasi sudut single V joint 55 o , 65 o , 75 o dengan angka masing – masing sebesar 44.6 μ m 2 , 63 μ m 2 dan 89.1 μ m 2 .  Dampak  dari  masukan  panas  yang  tinggi  juga menyebabkan  penurunan  laju  pendinginan,  yang  pada akhirnya dapat menyebabkan ukuran butiran yang lebih kasar di daerah weld metal dan HAZ jika suhu cukup tinggi untuk mendorong  pertumbuhan  butiran  sebelum  terjadinya transformasi.
Masukan  panas  yang  tinggi  menyebabkan  adanya penurunan  laju  pendinginan,  yang  pada  gilirannya  dapat menyebabkan ukuran butiran yang kasar di daerah weld metal dan  HAZ  jika  suhu  cukup  tinggi  untuk  mendorong pertumbuhan butiran sebelum terjadinya transformasi [13].

## V. KESIMPULAN/RINGKASAN
Berdasarkan  penelitian  pengaruh  sudut single  V  joint terhadap laju korosi, kekuatan tarik dan struktur mikro pelat baja A36 dengan pengelasan SMAW menggunakan elektroda E7018 pada lingkungan laut, dapat disimpulkan beberapa hal sebagai  berikut  laju  korosi  meningkat  seiring  dengan peningkatan  sudut single  V  joint . Base  metal memiliki  laju
korosi terendah, sedangkan weld metal memiliki laju korosi tertinggi dalam larutan korosif NaCl 3,5%. Laju korosi pada daerah logam las pada sudut single V joint 55 o , 65 o , dan 75 o adalah  0,36  mm/year,  1,66  mm/year,  dan  6,55  mm/year secara berturut-turut.
Peningkatan  variasi  sudut  pada  sambungan  las single  V joint tidak  mempengaruhi  hasil  uji  tarik  karena  patahan terjadi  di base  metal ,  menunjukkan  bahwa  pemilihan elektroda  dan  metode multipass dalam  proses  pengelasan sesuai. Fluktuasi nilai uji tarik dengan patahan di base metal menunjukkan  adanya  anisotropi  dalam  respons  mekanik bahan pada arah tarik yang berbeda. Beberapa spesimen juga mengalami  patahan  pada  daerah weld  metal karena  adanya porositas dan slag inclusions .
Variasi  sudut single  V  joint menyebabkan  transformasi ukuran butir mikro pada HAZ dan weld metal . Semakin besar sudut,  semakin  besar  volume  pengisian  logam  las  yang menyebabkan  peningkatan  ukuran  butiran  pada  HAZ  dan weld metal . Namun, tidak ditemukan transformasi fasa dalam seluruh variasi sudut single V joint .

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  R.  W.  Messle, Principles  of  Welding  Processes .  New  Jersey:  John Wiley & Sons, 2008. ISBN: 9780471253761.
[2]  M.  Khan, Welding  Science  and  Technology .  New  Delhi:  New  Age
International, 2007. ISBN: 9788122420739.
[3]  S. Kou, Welding Metallurgy . New Jersey: John Wiley & Sons, 2003. ISBN: 9781119524915.
[4]  H.  Wiryosumarto  and  T.  Okumura, Teknologi  Pengelasan  Logam . Jakarta: Pradnya Paramita, 2000. ISBN: 9789794081754.
[5]  M.  Fontana,  N.  Greene,  and  J.  Klerer,  “Corrosion  engineering,” J. Electrochem. Soc. , vol. 115, no. 5, p. 142C, 1968.
[6]  R.  H.  Jones  and  R.  Ricker,  “Mechanisms  of  Stress-Corrosion Cracking,” in Stress-Corrosion Cracking Materials Performance and Evaluation ,  Almere:  ASM  International,  2017.  ISBN:  978-1-62708- 266-2.
[7]  A.  Khalifeh,  “Stress  Corrosion  Cracking  Damages,”  in Failure Analysis , Langfang: IntechOpen, 2019. ISBN: 9781483193779.
[8]  X. Zhang, S. Wang, X. a Wang, Z. Cui, H. a Cui, and Y. Li, “The stress corrosion cracking behavior of n80 carbon steel under a crevice in an acidic  solution  containing  different  concentrations  of  nacl,” Corros. Sci. , vol. 216, 2023.
[9]  C.  C.  Silva,  J.  T.  de  Assis,  S.  Philippov,  and  J.  P.  Farias,  “Residual stress,  microstructure  and  hardness  of  thin-walled  low-carbon  steel pipes welded manually,” Mater. Res. , vol. 19, pp. 1215--1225, 2016.
[10]  L. Bai, K. Jiang, and L. Gao, “The influence and mechanism of residual stress on the corrosion behavior of welded structures,” Mater. Sci. , vol. 21, 2018.
[11]  M. Soleimani, H. Mirzadeh, and C. Dehghanian, “Effect of grain size on the corrosion resistance of low carbon steel,” Mater. Res. Express , vol. 7, no. 1, p. 016522, 2020.
[12]  B. Shang, L. Lei, X. Wang, P. He, X. Yuan, and W. Dai, “Effects  of grain boundary characteristics changing with cold rolling deformation on intergranular,” Corros. Sci. , vol. 8, pp. 27--39, 2022.
[13]  N. Fang, E. Guo, R. Huang, L. Yin, and Y. Chen, “Effect of welding heat input on microstructure and properties of coarse grain zone in heat affected zone of ultra-low carbon bainitic,” Mater. Res. Express , vol. 8, no. 1, p. 016511, 2021.