## PENINGKATAN PENGENDALIAN KUALITAS MELALUI METODE LEAN SIX SIGMA
Purnawan Adi Wicaksono *) , Diana Puspita Sari, Naniek Utami Handayani,  Heru Prastawa, Anugra Dewa Ramadhan
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof. H. Soedarto, SH., Tembalang, Semarang
(Received: August 28, 2017/ Accepted: September 22, 2017)

## Abstrak
PT.  Coca-Cola  Amatil  Indonesia  (PT.  CCAI)  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  minuman  ringan dalam  kemasan.  Perusahaan  ini  menjadi  pusat  produksi  produk  Coca-Cola  regional  Jawa  Tengah.  Berbagai macam produk seperti Coca-Cola, Fanta, Sprite, Minute Maid  dan Frestea diproduksi  demi memenuhi  kebutuhan pelanggan.  Produk-produk  tersebut  tentunya  tidak  terlepas  dari  permasalahan  produk  cacat,  dimana  dalam produksinya  terdapat  produk  yang  tidak  sesuai  dengan  standar  ketetapan  produk.  Secara  umum,  produk  cacat PT.CCAI dibagi menjadi tiga tipe, yakni cap, cap quality, dan underfill. Dari hasil analisis yang dilakukan, produk Coca-Cola 1000 ml memiliki jumlah cacat yang paling besar, yakni 0,49%. Penyebab terbesar dari terjadinya cacat produk pada produk Coca-Cola 1000 ml adalah underfill, dimana volume dari produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan  batas  minimal.  Permasalahan  tersebut  diselesaikan  menggunakan  konsep  Lean  Six  Sigma  dengan menggunakan tools diagram Pareto dan diagram tulang ikan. Dari hasil analisis menggunakan tools tersebut, PT. CCAI Semarang  disarankan untuk memberikan  pelatihan-pelatihan  mengenai  manajemen  waktu  pada karyawan- karyawannya,  terutama  pada  karyawan-karyawan  baru.  Selain  itu,  PT.  CCAI  Semarang  harus    juga  melakukan pengecekan mesin yang lebih rutin dan lebih memperhatikan lingkungan area produksi.
Kata Kunci : Lean Six Sigma, Diagram Pareto, Fishbone

## 1. Pendahuluan
PT.  Coca  Cola  Amatil  Indonesia  (CCAI) Semarang  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di bidang  minuman  kemasan.  Perusahaan  ini  menjadi pusat  produksi  produk  Coca-Cola  regional  Jawa Tengah.  Berbagai  macam  produk  seperti  Coca-Cola, Fanta,  Sprite,  Minute  Maid  dan  Frestea  diproduksi demi  memenuhi  kebutuhan  pelanggan.  Di  lantai produksinya,  PT.  CCAI  memiliki  4  lintasan  aktif yang  dapat  digunakan  untuk  memproduksi  produk, yakni lintasan 4, 5, 6, dan 8. Setiap lintasan memiliki hasil  produk  yang  berbeda,  misal  lintasan  4 digunakan untuk memproduksi minuman soda dalam kaleng, lintasan 5 minuman non-carbonated , lintasan 6  minuman  soda  dalam  botol  plastik,  dan  lintasan  8 minuman dalam botol kaca.
Permasalahan  mendasar  dalam  setiap  lintasan adalah  adanya  produk  cacat    dalam  setiap  produksi. Berdasarkan  survei  lapangan  dan  wawancara  yang telah dilakukan, operator dan supervisor  mengatakan bahwa  keempat  lintasan  tersebut  rata-rata  memiliki tingkat  cacat  yang  sama.  Hal  ini  dikarenakan  pihak PT.CCAI sebenarnya tidak mempunyai data mengenai  lintasan  mana  yang  memiliki  rata-rata produk cacat paling banyak.
Penelitian ini akan dilakukan pada lintasan 6. Hal ini dikarenakan pihak Coca-Cola memiliki data yang lebih  lengkap  mengenai  produksi  per  bulannya  di lintasan  6  dibandingkan  dengan  lintasan  lain.  Selain itu,  lintasan  6  merupakan  lintasan  yang  masih tergolong baru, dimana rata-rata mesin di lintasan ini merupakan  mesin  tahun  2006.  Produk-produk  yang dihasilkan  di  lintasan  6  hanya  terdiri  dari  tiga  jenis, yakni  Coca-Cola,  Fanta,  dan  Sprite.  Ketiga  merek tersebut  diproduksi  dengan  masing-masing  varian volume 390 ml, 1000 ml, dan 1500 ml. Dari berbagai varian  tersebut,  Coca-Cola  1000  ml  memiliki  rata- rata  prosentase  cacat  tertinggi  pada  tahun  2016. Prosentase tersebut bernilai 0,49 persen, dimana batas kewajaran prosentase cacat hanya sebesar 0,2 persen. Angka  ini  tentunya  melebihi  batas  wajar  cacat  yang ditentukan.
Beberapa  kerugian yang  diakibatkan  oleh banyaknya produk cacat diantaranya adalah berkurangnya  keuntungan,  bertambahnya  material- material yang gagal diubah menjadi produk jadi, serta menambah  biaya  untuk  pengolahan  material  gagal. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa jumlah produksi,  jumlah  cacat , proporsi  cacat , penyebab cacat,  serta  memberikan  rekomendasi  pada  produksi Coca-Cola 1000 ml.
Penelitian  ini  membahas  mengenai  permasalahan produk  cacat  yang  terjadi  di  lintasan  6  PT.  CCAI Semarang  khususnya  pada  produk  Coca-Cola  1000
------------------------------------------------------------------
*) Penulis Korespondensi.
E-mail: nawanadi@gmail.com
ml.  Hal  ini  dikarenakan  tingkat  prosentase  cacatdari produk  Coca-Cola  1000  ml  memiliki  angka  yang melebihi prosentase cacat standar.

## Studi Literatur
Kombinasi  Lean  dan Six  Sigma semakin mendapatkan  pengakuan  oleh  para  ahli  dalam menyelesaikan permasalahan identifikasi dan eliminasi defect  product serta  pengukuran  sistem kualitas  (Hu  et  al,  2008) .  Six  Sigma yang dikombinasikan  dengan  filosofi Lean menyajikan solusi untuk menangani problem secara spesifik yang telah  diidentifikasikan  sebelumnya  (Wheat,  Mills,  & Carnell,  2003). Six  Sigma memiliki  lima  fase  yang digunakan  untuk  mengatasi  permasalahan  secara
spesifik.  Berikut  adalah  langkah-langkahnya  (A Thomas et al, 2009) :
1. Define , meliputi konsumen, prioritas konsumen, permasalahan konsumen, hingga solusinya.
2. Measure, melakukan  pengukuran  terhadap performansi proses.
3. Analyze, menganalisis akar penyebab
permasalahan.
4. Improve, melakukan pendesainan ulang terhadap proses dan melakukan uji terhadapnya.
5. Control, melakukan  pengendalian  terhadap pengembangan-pengembangan  yang  dilakukan serta menyingkirkan penghalang-
penghalangnya.
Gambar 1. Kurva Lean Six Sigma
Lean merupakan sebuah filosofi manufaktur yang berfokus  pada  pemberian  produk  berkualitas  tinggi secara tepat waktu dan biaya terendah (Liker, 2004). Lean didefinisikan sebagai alat untuk menghilangkan waste secara  sistematis  yang  dilaksanakan  oleh seluruh anggota organisasi (Worley & Doolen, 2006). Filosofi  lean  bergantung  pada  pendekatan  lima  fase, diantaranya (A Thomas et al, 2009):
1. Identifikasi nilai
2. Ukur value stream
3. Melakukan  penarikan  terhadap  permintaan konsumen
4. Membuat aliran
5. Mencapai kesempurnaan
Lean  manufacturing membutuhkan  tidak  hanya pemahaman  teknis  secara  menyeluruh  dari  sistem manufaktur,  tetapi  juga  membutuhkan  pemahaman mengenai  hubungan yang ada antara manufaktur dan area-area  lain  dalam  perusahaan  seperti  manajemen rantai  pasok,  permintaan  dan  persepsi  konsumen, distribusi dan logistik (Womack & Jones, 1994).
Contoh  penggunaan  dari  kombinasi  antara  Lean dan  Six  Sigma  terjadi  pada  kasus  perusahaan manufaktur  ban  di  India.  Pada  kasus  tersebut,  Lean Six Sigma digunakan untuk  mengatasi permasalahan defect  tyre seperti  adanya  lubang,  sobekan,  serta gelembung dalam ban (Gupta et al, 2012).

## 2. Metodologi
Penelitian  ini  dimulai  dengan  mempelajari aktivitas-aktivitas  produksi  yang  ada  di  PT.  CCAI. Setelah  semua  aktivitas  produksi  teridentifikasi, peneliti  mengidentifikasi  masalah-masalah  pada proses produksi dan peyebab-penyebabnya.
Kemudian,  apabila  sudah  dilakukan  identifikasi masalah, maka  penelitian  dilanjutkan  dengan melakukan  observasi  lapangan  dan  studi  pustaka untuk  mendapatkan  data-data  yang  relevan.  Setelah data-data  yang  relevan  didapatkan,  maka  data-data tersebut diolah kemudian dilanjutkan dengan menganalisisnya.  Setelah  itu,  penelitian  memasuki tahap  terakhir,  yakni  pemberian  kesimpulan  dan saran.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berikut  ini  perbandingan  rata-rata  cacat  produk yang dihasilkan lintasan 6 dalam setahun :
Tabel 1. Perbandingan Rata-Rata Cacat Produk Lintasan 6 Volume (ml) Produk Rata-rata Prosentase Cacat Setahun (%) 390 Fanta stb 0,09 Sprite 0,19 Coke 0,24 1000 Fanta stb 0,34 Sprite 0,06 Coke 0,49 1500 Fanta stb 0,18 Sprite 0,13 Coke 0,28 Tabel 2. Produksi Coca-Cola 1000 ml Tanggal Produksi Jumlah Diproduksi Cacat Total Cacat Prosentase Cacat (%) Box Pcs C cQ Uf Box Pcs Box Pcs Box Pcs Box Pcs Box Pcs 29-Des-16 2837 34040 1,67 20 0,08 1 41,58 499 43,33 520 1,53 1,53 22-Des-16 3513 42156 5,33 64 1,5 18 6,17 74 13 156 0,37 0,37 11-Okt-16 5500 66000 16,67 200 15,67 188 13,75 165 46,09 553 0,84 0,84 10-Okt-16 5134 61608 10,08 121 5,58 67 38,17 458 53,83 646 1,05 1,05 18-Sep-16 5122 61464 4 48 2,5 30 17,58 211 24,08 289 0,47 0,47 02-Sep-16 4272 51554 0,08 1 0,25 3 4,33 52 4,67 56 0,11 0,11 23-Jun-16 15288 183456 14,4 168 1,5 18 35,25 423 51,15 609 0,33 0,33 18-Jun-16 13195 158329 15,58 187 6,17 74 30,17 362 51,92 623 0,39 0,39 09-Jun-16 20689 248268 2,33 28 1,42 17 14,58 175 18,33 220 0,09 0,09 07-Mei-16 32592 393952 31,50 378 37,58 451 69,50 834 138,58 1663 0,43 0,42 29-Apr-16 10240 122880 5,33 64 1,25 15 12,75 153 19,33 232 0,19 0,19 19-Apr-16 12509 150102 0,83 10 7,08 85 22,33 268 30,25 363 0,24 0,24 12-Apr-16 3906 46872 2,92 35 2,33 28 15,25 183 20,5 246 0,52 0,52 28-Mar-16 3893 46711 6,75 81 3,42 41 4,50 54 14,67 176 0,38 0,38 10-Feb-16 6428 77135 10,42 125 1,50 18 13,83 166,00 25,75 309 0,40 0,40 Jumlah 145118 1744527 128 1530 88 1054 340 4077 555 6661 Rata-Rata 0,49 0,49 Standar Deviasi 0,38 0,38
Dari Tabel 1 tersebut, diketahui bahwa Coca-Cola 1000  ml  menghasilkan  produk  cacat  paling  banyak, yakni dengan prosentase sebesar 0,49 persen setahun. Tabel 2 disajikan produksi Coca-Cola 1000 ml tahun 2016.
Dari  data  Tabel  2  tersebut  diketahui  bahwa  rata- rata  prosentase  produk  cacat  adalah  0,49  dengan
standar  deviasi  sebesar  0,38.  Sebelum  dilakukan penghitungan kapabilitas proses, maka perlu dilakukan  pengecekan  apakah  data  berdistribusi normal  dan  terkontrol  secara  statistik.  Peta  kendali yang  digunakan  dalam  kasus  ini  adalah  peta  kendali P. Gambar 2 disajikan Peta P Coca-Cola 1000 ml.
Gambar 2. Grafik Peta P
Gambar 3. Grafik Peta P Setelah Eliminasi
Dikarenakan dalam Peta P tersebut masih terdapat data  yang  berada  di  luar  batas  kendali,  maka  data terekstrim perlu dieliminasi. Data paling ekstrim dari grafik  tersebut  ditunjukkan  pada  produksi  pertama, yakni  pada  tanggal  29  Desember  2016.  Data  akan dilakukan  eliminasi  secara  terus-menerus  hingga tidak ada data yang berada di luar batas kendali. Pada
penelitian  ini,  data  dieliminasi  sebanyak  9  kali sehingga hanya menyisakan 6 data. Gambar 3 adalah hasil  dari  Peta  P  setelah  data  ekstrim  tersebut dieliminasi.
Setelah  semua  data  berada  di  batas  kendali, dilakukan pengecekan distribusi normal terhadap data yang  telah  dieliminasi  tersebut.  Gambar  4  adalah
0,0000 0,0020 0,0040 0,0060 0,0080 0,0100 0,0120 0,0140 0,0160 0,0180 29- De s- 16 22- De s- 16 11- Okt- 16 10- Okt- 16 18- S e p- 16 02- S e p- 16 23- Jun- 16 18- Jun- 16 09- Jun- 16 07- M ei- 16 29- Apr -16 19- A pr -16 12- Apr -16 28- M ar -16 10- F e b- 16 Grafik Peta P Proporsi Reject CL UCL LCL 0,0000 0,0010 0,0020 0,0030 0,0040 0,0050 0,0060 22- D es -16 18- S e p- 16 18- Jun- 16 07- M ei- 16 28- M ar -16 10- F e b- 16
Grafik Peta P Setelah Dilakukan Eliminasi 9x
Proporsi Reject CL UCL
LCL
hasil  pengecekan  distribusi  normal  menggunakan software  Minitab .  Dari  grafik  tersebut  diketahui bahwa  nilai  P  adalah  0,377  sehingga  data  telah terdistribusi normal dikarenakan nilai P melebihi nilai alfa  (0,005).  Selanjutnya  dilakukan  penghitungan  C p dan  C pk menggunakan software  Minitab .  Gambar  5 adalah hasil dari penghitungan C p dan C pk .
Gambar  5  tersebut  menunjukkan  bahwa  nilai  C p sebesar  0,68  dan  nilai  C pk sebesar  -1,41.  Nilai  C pk
yang  kurang  dari  1  menandakan  bahwa  proses tersebut  tidak  kapabel,  sedangkan  nilai  C p dan  C pk yang  memiliki  rentang  jauh  mengindikasikan  bahwa proses  tidak  berkumpul  di  tengah,  namun  berada  di luar batas spesifikasi. Hasil penghitungan C p dan  C pk ini  menunjukkan  bahwa  dalam  produksi  Coca-Cola 1000 ml masih perlu dilakukan tindakan perbaikan.
Gambar 4. Distribusi Normal Minitab
Gambar 5. Hasil C p dan C pk Minitab
Tabel 3. Rekapitulasi Jumlah Cacat Coca-Cola 1000 ml Tahun 2016 Jenis Cacat Jumlah (pcs) Prosentase (%) Cap 1530 22,97 Cap Quality 1054 15,82 Underfill 4077 61,21 Total 6661 100
Gambar 6. Diagram Pareto
Gambar 7. Diagram Tulang Ikan

## Pembuatan Diagram Pareto
Pembuatan  Diagram  Pareto  diawali  dengan mengetahui  penyebab  cacat  terbanyak.  Tabel  3 menyajikan  rekapitulasi  jumlah  cacat  selama  2016. Gambar  6  merupakan  Diagram  Pareto  yang  disusun berdasarkan Tabel 3.

## Pembuatan Diagram Tulang Ikan
Pembuatan  Diagram  Tulang  Ikan  akan  dilakukan pada  permasalahan  terbesar  pada  Diagram  Pareto. Berdasarkan  Pareto  pada  penelitian  ini,  penyebab terbesar  dari  produk  cacat  adalah underfill .  Diagram Tulang Ikan dari permasalahan underfill dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar  7  menjelaskan  bahwa  ada  lima  aspek yang  perlu  diperbaiki  demi  mengurangi underfill , yakni aspek manusia ( man ), mesin ( machine ), metode ( method ),  material,  serta  lingkungan  ( environment ). Masing-masing  dari  aspek  tersebut  memiliki  sub aspek  yang  perlu  diperbaiki  untuk  meningkatkan kapabilitas produksi Coca-Cola 1000 ml.

## Implementasi Jidoka
Jidoka  merupakan  konsep  dimana  mesin  dan manusia  bekerja  bersama  untuk  menyelesaikan permasalahan.  Mesin  akan  bekerja  secara  otomatis untuk  mengendalikan  kualitas  produk,  sedangkan manusia akan mengerjakan aktivitas yang lebih tinggi nilainya. Secara teknis, jidoka dapat diimplementasikan salah satunya dengan menggunakan  Diagram  Tulang  Ikan  sebagai  acuan penyelesaian masalah.
Berdasarkan  Diagram  Tulang  Ikan  yang  telah dibuat,  ada  beberapa  permasalahan  dari  aspek manusia  yang  perlu  diperhatikan  agar  dapat mengurangi  tingkat underfill Coca-Cola  1000  ml, diantaranya  adalah  kelelahan,  konsentrasi  menurun, serta  minimnya skill dan  pengetahuan  operator tentang  mesin  yang  bersangkutan.  Permasalahan- permasalahan  tersebut  dapat  dicegah  dengan  cara melatih  karyawan  agar  memiliki  manajemen  waktu yang  baik  serta  memberikan  pelatihan-pelatihan kepada  karyawan  baru  mengenai  mesin-mesin produksi.  Selain  itu,  untuk  meminimalisir  kesalahan akibat minimnya pengetahuan dan skill tentang mesin dapat  pula  diatasi  dengan  memberikan  seorang partner karyawan lama kepada karyawan baru.
Sedangkan dari aspek mesin, penyebab terjadinya underfill adalah akibat mesin yang berhenti lama atau kerusakan pada O-ring . O-ring merupakan suatu part dalam  mesin  pengisi  yang  berfungsi  untuk  mengatur volume  pengisian.  Mesin  yang  berhenti  lama  dapat dicegah  dengan  melakukan  penggunaan  mesin  yang sesuai dengan Standard Operation Procedure (SOP).
Sedangkan  apabila  terjadi  permasalahan  terhadap O-ring ,  penanganan  dapat  dilakukan  dengan  cara mengganti O-ring mesin. Melakukan penggantian O- ring secara  rutin  juga  merupakan  langkah  yang  baik untuk mencegah terjadinya kerusakan O-ring .

## 4. Kesimpulan dan Saran
Coca-Cola  1000  ml  diproduksi  sebanyak  15  kali pada  tahun  2016  dengan  jumlah  produksi box sebanyak  145.118  atau  setara  dengan  1.744.527  pcs. Dari  1.744.527  pcs  Coca-Cola  1000  ml  yang diproduksi, 6.661 pcs adalah produk  cacat . Proporsi cacat yang terjadi pada produksi Coca-Cola 1000  ml pada  tahun  2016  adalah  sebesar  0,49  persen. Penyebab  cacat  dari  Coca-Cola  1000  ml  terdiri  atas cap cacat ,  cap  quality cacat , serta underfill cacat dengan  proporsi  terbesar  terjadi  pada  keadaan underfill dengan  prosentase  61,21%,  diikuti  dengan cap cacat  22,97%,  dan cap  quality cacat  15,82%. Terdapat beberapa aspek yang perlu diperbaiki dalam produksi  Coca-Cola  1000  ml,  diantaranya  aspek manusia,  mesin,  metode,  material,  serta  aspek lingkungan.
Setelah  dilakukan  penelitian  ini,  ada  beberapa tindakan  yang  dapat  dilakukan  oleh  PT.CCAI  untuk mengurangi cacat pada Coca-Cola 1000ml. PT. CCAI Semarang    harus  memberikan  pelatihan-pelatihan mengenai manajemen  waktu  pada  karyawan- karyawannya,  terutama  pada  karyawan-karyawan baru  serta  memberikan  seorang partner karyawan lama  kepada  karyawan  baru.  Hal  ini  dilakukan  agar karyawan-karyawan  baru  PT.  CCAI  Semarang  dapat melakukan  adaptasi  terhadap  pembagian shift yang ada di PT. CCAI lebih cepat.
Selain itu,  PT. CCAI Semarang harus melakukan pengecekan  mesin  lebih  rutin  dan  lebih  teliti  agar mampu  meninimalisir  kerusakan  yang  terjadi.  PT. CCAI Semarang disarankan untuk lebih memperhatikan  lingkungan  area  produksi.  Hal  ini dilakukan  agar  kegiatan  produksi  dalam  PT.  CCAI lebih resik.
Kekurangan  dari  penelitian  ini  adalah  data  yang didapatkan terlalu sedikit, yakni hanya 15 data dalam satu  tahun.  Dalam  penelitian  selanjutnya  diharapkan dapat menggunakan data yang lebih banyak sehingga penelitian  lebih  terpercaya.  Selain  itu,  diharapkan pula dalam penelitian selanjutnya untuk mengidentifikasi penyebab cacat selain underfill .

## 5. Refrensi
A Thomas et al. (2009). Applying Lean Six Sigma in a  Small  Engineering  Company  -  a  model  for change.  Journal  of  Manufaturing  Technology Management, 113-29.
Gupta,  V.,  Acharya,  P.,  &  Patwardhan,  M.  (2012).
Monitoring  Quality  Goals  through  Lean  Six- Sigma  Insures  Competitiveness.  International Journal  of  Productivity  and  Performance Management, 194-203.
Hu et al. (2008). A Multi-Objective Model for Project
Portfolio  Selection  to  Implement  Lean  and  Six Sigma  Concepts.  International  Journal  of Production Research, 6611-25.
Liker,  J.  (2004).  The  Toyota  Way  :  14  Management
Principles form the World's Greatest
Manufaturer. New York: McGraw-Hill.
Wheat,  B.  (2003).  Leaning  into  Six  Sigma  :  A Parable of the Journey to Six Sigma and a Lean Enterprise. New York: McGraw-Hill.
Womack,  J.  P.,  &  Jones,  D.  T.  (1994).  From  Lean Production  to  the  Lean  Enterprise.  Harvard Business Review, 93-103.
Worley, J. M.,  & Doolen, T.  L. (2006). The Role of
Communication  and  Management  Support  in  a Lean Manufacturing Implementation . Management Decision, 228-45.