## PENERAPAN METODE STATISTICAL PROSES CONTROL (SPC) DALAM MENGIDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB UTAMA KECACATAN PADA PROSES PRODUKSI PRODUK ABC

## Nanih Suhartini
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma Jalan Margonda Raya No. 100 Pondok Cina Depok-16424 nanihnoor@staff.gunadarma.ac.id

## Abstrak
Produk  ABC  merupakan  salah  satu  produk  yang  banyak  digunakan  oleh  konsumen karena  memiliki  konstruksi  yang  lebih  aman,  nyaman  untuk  digunakan.  Akan  tetapi,  jumlah kecacatan  produk  ABC  lebih  banyak  dari  tipe  produk  lainnya.  Berdasarkan  data  dari  bagian pengendalian kualitas PT. XYZ menunjukan bahwa produk ABC memiliki hasil akhir yang tidak sesuai  dengan  standar  dan  kualitas  yang  telah  ditentukan.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah mengidentifikasi  jenis  cacat  yang  sering  terjadi  dan  mengidentifikasi  faktor  penyebab  utama kecacatan  yang  terjadi  pada  produk  ABC  menggunakan  metode  SPC.  Ada  tujuh  alat  yang digunakan  untuk  mengidentifikasi  faktor  penyebab  utama  kecacatan  pada  proses  produksi produk  ABC.  Tujuh  alat  tersebut terdiri  dari  lembar  periksa,  diagram  pareto,  diagram  sebab akibat,  diagram  pencar,  diagram  alir,  histogram,  dan  peta  kendali.  Hasil  penelitian menunjukkan bahwa kecacatan pada produk ABC yang paling sering terjadi yaitu blister inner linner  bead.  Faktor-faktor  yang  menyebabkan  kecacatan  pada  produk  ABC  terjadi  karena faktor metode, faktor mesin, faktor lingkungan, dan faktor manusia.
Kata kunci : faktor penyebab cacat, kualitas produk, metode SPC, peta kendali, produk cacat

## Abstract
ABC  products  are  one  of  the  products  that  are  widely  used  by  consumers  because  they have safer, more comfortable construction to use. However, the number of ABC product defects is more than other types of products. Based on data from the quality control department of PT. XYZ  ABC  showed  that  the  product  have  an  end  result  that  is  not  in  accordance  with  the standards and quality that has been determined. The purpose of this study is to identify the types of defects that often occur, and identify the main causes of disability that occur in ABC products using the SPC method. There are seven tools used to identify the main causes of disability in the production  process  of  ABC  products.  The  seven  tools  consist  of  observation  sheets,  pareto diagram,  control  chart,  cause  and  effect  diagram,  scatter  diagram,  flow  chart,  and  control chart.  The  results  showed  that  the  most  frequent  defects  that  occur  in  ABC  products  are  the blister  inner  linner  bead.  Factors  that  cause  disability  in  ABC  products  occur  due  to  method factors, machine factors, environmental factors, and human factors.
Keywords :  control  chart,  defective  product,  factors  that  cause  defects,  product  quality,  SPC method

## PENDAHULUAN
Dalam  menghadapi  persaingan  yang semakin  ketat,  maka  perusahaan  dituntut untuk  dapat  menghasilkan  produk  yang  ber- kualitas  tinggi,  sesuai  dengan  standar  yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan permintaan  konsumen.  Oleh  karena  itu, perusahaan  harus  melaksanakan  kegiatan pengendalian  kualitas  secara  terus  menerus terhadap  produk  yang  dihasilkannya.  Salah satu penyebab tidak tercapai tujuan perusahaan  ialah  kualitas  produk  yang dihasilkan  tidak  baik.  Kurang  optimalnya penggunaan  faktor-faktor  produksi  dapat menyebabkan  turunnya  kualitas  dari  produk yang  dihasilkan.  Di  samping  itu  dengan rendahnya  kualitas  yang  dimiliki  oleh  suatu produk  maka  akan  berdampak  pada  jumlah cacat  produk  yang  tinggi.  Oleh  karenanya perusahaan  harus  dapat  mengendalikan  produk cacat  perusahaan  dengan  terus  menjaga  dan mengembangkan kualitas produk.
Produk  cacat  merupakan  barang  atau jasa  yang  dibuat  dalam  proses  produksi namun  memiliki  kekurangan  sehingga  nilai atau  kualitasnya  kurang  baik  atau  kurang sempurna.  Hal  ini  berarti  juga  tidak  sesuai dengan  standar  kualitas  yang  ditetapkan. Produk  cacat  yang  terjadi  selama  proses produksi  mengacu  pada  produk  yang  tidak diterima oleh konsumen. Penyebab timbulnya masalah,  yaitu  kesalahan  operator  dalam mengontrol proses kerja pembuatan CPE film , kejadian  dalam  lingkungan  yaitu  suhu  ruang
kerja  yang  panas,  karena  pengaruh  umur mesin dan peralatan pendukung menyebabkan semakin menurunnya produktivitas akan kualitas CPE film yang  dihasilkan.  Klasifikasi  produk cacat  dibagi  menjadi  dua  yaitu  kecacatan mayor dan kecacatan minor. Kecacatan mayor merupakan  tingkat  kecacatan  yang  ber- pengaruh  besar  terhadap  penurunan  kualitas produk  dan  jika  dilakukan  perbaikan  tidak sepenuhnya  menjadi  produk  dengan  kualitas baik.  Kecacatan  minor  merupakan  kecacatan pada produk barang yang bersifat ringan serta tidak  berpengaruh  besar  terhadap  penurunan barang, kecacatan yang terjadi tidak dirasakan penurunan  kualitasnya  pada  konsumen. Pengaruh  produk  cacat  pada  perusahaan  ber- dampak  pada  biaya  kualitas,  dan  kepuasaan pelanggan.
Ada  delapan  dimensi  kualitas  yang dapat  digunakan  sebagai  dasar  perencanaan strategis  dan  analisis,  terutama  untuk  produk manufaktur.  Dimensi  pertama  adalah  kinerja, yaitu  karakteristik  operasi  pokok  dari  produk inti.  Kedua,  ciri-ciri  atau  keistimewaan tambahan,  yaitu  karakteristik  sekunder  atau pelengkap. Ketiga, kehandalan, yaitu kemungkinan  kecil  akan  mengalami  kerusakan atau  gagal  pakai.  Keempat,  kesesuaian  dengan spesifikasi,  yaitu  sejauh  mana  karakteristik desain  dan  operasi  memenuhi  standar-standar yang  telah  ditetapkan  sebelumnya.  Kelima, daya  tahan,  yaitu  berkaitan  dengan  berapa lama  produk  tersebut  dapat  terus  digunakan. Keenam, serviceability yang meliputi kecepatan,  kompetensi,  kenyamanan,  mudah
direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan.  Ketujuh,  estetika,  yaitu  daya tarik produk terhadap panca indera.
Kedelapan,  kualitas  yang  dipersepsikan  yaitu citra  dan  reputasi  produk  serta  tanggung jawab perusahaan terhadapnya [1].
Salah satu metode  dalam  mengendalikan atau  mengolah  kualitas  adalah  metode Statistical  Proses  Control ( SPC)  yang merupakan  suatu  teknik  untuk  memastikan setiap  proses  yang  digunakan  agar  produk yang dikirimkan kepada konsumen memenuhi standar  kualitas  [2].  Metode  SPC  adalah kumpulan  dari  alat  kualitas  yang  digunakan untuk  pemecahan  masalah  sehingga  tercapai kestabilan proses dan peningkatan kapabilitas dengan pengurangan variasi [3]. Metode SPC memberikan cara-cara pokok dalam pengambilan sampel  produk,  pengujian  serta  evaluasi  dan informasi  di  dalam  data  digunakan  untuk mengendalikan  dan  meningkatkan  proses pembuatan.  Untuk  menjamin  proses  produksi dalam  kondisi  baik  dan  stabil  serta  produk yang  dihasilkan  selalu  dalam  daerah  standar, perlu  dilakukan pemeriksaan terhadap hal-hal yang berhubungan dalam rangka menjaga dan memperbaiki  kualitas  produk  sesuai  dengan harapan  [4].  Dengan  metode  SPC  didapatkan rencana  untuk  menanggulangi  masalah  cacat yang  terjadi,  yaitu  perusahaan  harus  me- lakukan  perawatan  berkala  pada  mesin, memperhatikan  kondisi  operator  pada  saat bekerja,  serta  menyeleksi  ketat  material  yang diterima dari supplier . Penanggulangan tersebut diharapkan  akan  meningkatkan  pengendalian
kualitas  pada  perusahaan  sesuai  dengan kebutuhan pelanggan [5].
Penelitian  menggunakan  metode  SPC dalam  mengendalikan  kualitas  suatu  produk telah  dilakukan  oleh  beberapa  peneliti.  Hasil penelitian dengan mengimplementasikan metode SPC pada produk kertas bobbin menunjukkan bahwa  jenis  kecacatan  produk  kertas  rokok yang paling dominan yaitu wrinkle (42.11 %).
Pada  peta  kendali  p  terlihat  bahwa  jumlah kecacatan  produk  kertas  rokok  bobbin  masih dalam  batas  kendali  yang  artinya  bahwa banyaknya  cacat  yang  terjadi  masih  dapat dikendalikan.  Dengan  mengimplementasikan metode  SPC,  perusahaan  dapat  mengetahui dan  menganalisis  produk  yang  cacat  serta mengetahui  penyebab  dari  kecacatan  produk tersebut [6].
Penelitian  lain  menggunakan  metode SPC  dalam  pengendalian  kualitas  kertas. Kecacatan  produk  yang  banyak  terjadi  ter- dapat  pada  kecacatan wavy .  Terjadinya kecacatan wavy disebabkan  oleh  4  faktor, yaitu  terkait  dengan  mesin,  manusia,  metode dan lingkungan. Penyebab terjadinya kecacatan wavy dari  faktor  mesin  adalah  tidak dilakukannya  perawatan  secara  terjadwal. Perawatan  dilakukan  jika  ditemui  terjadinya kerusakan  mesin.  Terjadinya  kecacatan wavy dari  faktor  sumber  daya  manusia  disebabkan oleh  adanya  operator  yang  belum  ber- pengalaman,  kurang  mendapatkan  pelatihan, atau  terjadinya  kesalahan  operator  dalam memasukkan  data. Turn  over karyawan  yang tinggi menyebabkan perlunya pelatihan
dilakukan secara rutin bagi operator. Kecacatan wavy dari  faktor  metode  terjadi karena  prosedur  operasional  baku  tidak dijalankan  dengan  baik  dan  benar.  Adapun dari faktor lingkungan, kecacatan wavy terjadi karena  suhu  ruangan  yang  dingin  dan menyebabkan ruangan kerja yang lembab [7].
Penelitian mengenai pengendalian kualitas biji kakao menggunakan metode SPC telah dilakukan oleh Suryaningrat, Novijianto, dan  Faidah.  Beberapa  faktor  penyebab  mutu biji  kakao  beragam  adalah  minimnya  sarana pengolahan,  lemahnya  pengawasan  mutu, serta  penerapan  teknologi  pengolahan  biji kakao  yang  belum  berorientasi  pada  mutu. Kriteria  mutu  biji  kakao  meliputi  aspek  fisik, cita  rasa,  kebersihan,  keseragaman  dan konsistensi,  sangat  ditentukan  oleh  tahapan proses  produksinya.  Tahapan  proses  pengolah- an  dan  spesifikasi  alat  dan  mesin  yang digunakan  untuk  menjamin  kepastian  mutu harus  didefinisikan  secara  jelas.  Proses fermentasi  sangat  menentukan  mutu  produk akhir  kakao,  karena  pada  proses  ini  terjadi pembentukan calon cita rasa yang khas [8].
Produk  ABC  merupakan  salah  satu produk dari PT. XYZ yang banyak digunakan oleh  konsumen  karena  memiliki  konstruksi yang  lebih  nyaman  dan  aman  untuk  di- gunakan.  Akan  tetapi,  jumlah  kecacatan produk  ABC  lebih  banyak  dari  tipe  produk lainnya.  Berdasarkan  data  yang  didapatkan dari  bagian  pengendalian  kualitas  PT.  XYZ menunjukan  bahwa  produk  ABC  memiliki hasil  akhir  yang  tidak  sesuai  dengan  standar
dan  kualitas  yang  telah  ditentukan.  Adapun tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  meng- identifikasi  jenis  cacat  yang  sering  terjadi, dan  mengindentifikasi faktor penyebab utama kecacatan  yang  terjadi  pada  produk  ABC menggunakan metode SPC.

## METODE PENELITIAN
Langkah  pertama  dalam  melakukan penelitian  adalah  menentukan  tujuan  penelitian yaitu  mengurangi  produk  cacat.  Langkah selanjutnya  mencari  referensi  dan  studi literatur  metode  untuk  mengurangi  produk cacat. Studi  literatur  berisikan  studi  perusahaan dan  studi  pustaka.  Studi  perusahaan  di- gunakan untuk  mengetahui pemahaman suatu produk  ABC,  sedangkan  studi  pustaka digunakan  untuk  memahami  tentang  metode pengendalian  kualitas  meng-gunakan  metode SPC.  Langkah  selanjutnya  dalam  penelitian adalah  menetapkan  batasan  masalah  di- gunakan  untuk  mengetahui  permasalahan kualitas  produk  ABC,  sehingga  memudahkan dalam  penyelesaian  permasalahan  yang  ada dalam  proses  produksi  tersebut.  Rumusan masalah  dalam  penelitian  ini  adalah  bagai- mana  meminimalisir  kecacatan  yang  terjadi pada produk ABC menggunakan metode SPC serta tindakan perbaikan apa yang tepat untuk mengurangi kecacatan.
Langkah selanjutnya merupakan identifikasi hasil produksi yang menghasilkan produk  ABC.  Hasil  produksi  tersebut  di- periksa  pada  bagian  pemeriksaan  di  bidang
quality  control .  Pada  proses  pemeriksaan tersebut akan diketahui ada yang produk baik, Good (G) atau produk rusak, Not Good (NG) atau  disebut  juga  produk  cacat.  Setelah pemeriksaan,  produk  yang  baik  akan  di- kirimkan  ke  konsumen  dan  produk  cacat dilakukan  analisis  atau  perbaikan  dengan metode SPC.
Metode SPC ini digunakan menentukan jumlah  dan  jenis  ketidaksesuian  dengan  meng-
gunakan  lembar  pemeriksaan,  menentukan sejauh  mana  ketidaksesuaian  dengan  meng- gunakan  histogram,  menentukan  jenis  ter- besar  dengan  menggunakan  diagram  pareto, menentukan  penyebab  kecacatan  dilakukan menggunakan diagram sebab akibat. Langkah tekahir  yaitu  melakukan  usulan  tindakan perbaikan  dalam  mengatasi  produk  cacat tersebut.  Prosedur  penelitian  dapat  dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Prosedur Penelitian
Latar belakang dan perumusan masalah Ruang lingkup penelitian Tujuan penelitian Studi literatur Identifikasi proses produksi Implementasi Metode SPC :  Lembar periksa ,
 Diagram pareto ,
 Histogram,
 Diagram Sebab Akibat,
 Diagram Pencar,  Diagram Alir,
 Peta Kendali
Identifikasi produk ABC Analisis Rekomendasi
Tabel 1. Lembar Periksa Periode   Jumlah Produksi Jenis Cacat Jumlah Kecacatan Blister I/L Bead Bare I/L Bladder Mark BUT Side Mold Kotor Side 1 6224 45 9 10 21 6 91 2 7106 48 3 15 42 6 114 3 6381 51 7 10 43 3 114 4 6764 65 7 12 30 1 115 5 6800 67 14 15 11 10 117 6 7085 74 18 11 6 3 112 7 6383 43 7 10 16 8 84 8 7127 72 7 8 12 3 102 9 7095 60 12 6 23 2 103 10 6603 55 7 18 10 4 94 11 6325 43 23 6 3 11 86 12 6887 56 40 11 11 3 121 13 7030 63 10 20 6 7 106 14 6461 42 10 16 19 15 102 15 6224 57 24 13 6 11 111 16 7106 74 35 10 7 9 135 17 6712 67 39 13 14 1 134 18 7863 71 29 9 4 14 127 19 8560 44 34 1 12 7 98 20 7375 48 24 12 10 7 101 21 6372 41 37 18 14 8 118 22 7517 46 7 8 20 10 91 23 7295 66 17 17 13 6 119 24 6746 42 14 13 16 5 90 25 7096 66 8 9 5 6 94 26 6383 42 10 20 6 13 91 27 6549 40 26 10 4 7 87 28 6621 41 11 7 4 18 81 29 6269 75 10 11 17 11 124 30 6237 42 14 13 16 5 90 Jumlah 1646 513 352 421 220 3152

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Lembar Periksa
Lembar pemeriksaan merupakan langkah awal menentukan kejadian atau permasalahan apa  yang  akan  diteliti  dan  menentukan  kapan data  tersebut  akan  diambil  dan  berapa  lama. Lembar  periksa  ini  terdiri  atas  periode  pengamatan, jumlah  produk  yang  diproduksi,  jenis  cacat yang terjadi, dan jumlah kecacatan dari jenis-
jenis  cacat  yang  terjadi.  Jumlah  produk  yang  diamati adalah  205.218  unit,  dengan  jumlah  produk  yang mengalami  kecacatan  3.152  unit.  Ada  lima  jenis  cacat yang  muncul  dari  hasil  pengamatan,  yaitu blister inner  linner  bead , bare  inner  linner , bladder mark ,  BUT side ,  dan mold  kotor  side .  Jenis cacat  yang  paling  banyak  terjadi  dari  kelima  jenis cacat  tersebut,  yaitu blister  inner  linner  bead dengan jumlah  cacat  1.646  unit  atau  0,522%.    Lembar periksa selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 1.

## Diagram Pareto
Pengolahan  data  diagram  pareto  di- mulai  dengan  membuat  tabel  yaitu  jenis kerusakan  yang  terdapat  pada  produk  ABC.
Frekuensi  pada  diagram  pareto  yaitu  angka atau bilangan  yang  menunjukan seberapa kali suatu  kecacatan  yang  muncul  dalam  proses pemeriksaan,  total  kumulatif  yaitu  jumlah keseluruhan  atau  gabungan  dari  kecacatan satu  sama  lain,  presentase  keseluruhan  dan presentase kumulatif.
Diagram  pareto  dari  jenis  kecacatan yang  terjadi  pada  produk  ABC  dapat  dilihat pada Gambar 2. Berdasarkan Gambar 2, jumlah blister  inner  linner  bead yaitu  1.646  unit dengan  persentase  sebesar  52,2%  dan persentase  kumulatif  sebesar  52,2%.  Jumlah bare  inner  linner yaitu  513  unit  dengan persentase  sebesar  16,3%  dan  persentase kumulatif  sebesar  68,5%.  Jumlah BUT side yaitu  421  unit  dengan  persentase  sebesar 13,24%  dan  persentase  kumulatif  sebesar 81,9%.  Jumlah bladder  mark yaitu  352  unit dengan  persentase  sebesar  11,2%  dan persentase  kumulatif  sebesar  93%.  Jumlah
mold  kotor  side yaitu  220  unit  dengan persentase  sebesar  7%  dan  persentase kumulatif sebesar 100%.

## Histogram
Langkah berikutnya adalah menyusun histogram,  yaitu  grafik  yang  menampilkan berbagai periode waktu dalam bentuk batangan. Tinggi  dari  masing-masing  batang  men- cerminkan relasi langsung dari harga instrumen banyaknya  cacat pada  periode  waktu  tertentu dan  nilai  dari  indikator.  Penghitungan  untuk masing-masing  indikator  dilakukan  secara terpisah,  sebab  untuk  interval  waktu  tertentu penghitungan histogram dengan tipe indikator yang  berbeda  membutuhkan  nilai  harga  yang berbeda  pula.  Pada  histogram  di  Gambar  3 menunjukkan  jumlah  cacat  tertinggi  yaitu jenis  cacat blister I/L bead dan  jenis  cacat terendah yaitu mold kotor side . Hasil lengkap dari  histogram  pada  langkah  ini  ada  pada Gambar 3.

## Gambar 3. Histogram Jenis Cacat produk ABC

## Diagram Sebab akibat
Diagram  sebab  akibat  terdapat  dua bagian  utama  yaitu  kepala  ikan  yang  di- gambarkan  sebagai  akibat  atau  permasalahan utama yang ditimbulkan dan tulang ikan yang digambarkan  sebagai  faktor-faktor  penyebab dari terjadinya masalah yang ada. Tulang ikan digambarkan dari mulai tulang primer sebagai penyebab  umum  sampai  diketahui  penyebab khusus  yang  digambarkan  dengan  tulang sekunder  dan  seterusnya.  Kecacatan  yang paling  sering  terjadi  yaitu blister  inner  linner bead atau  yang  disebut  dengan  gelembung pada bead dalam  yang  dikemukan  oleh pihak kepala  produksi, leader  quality  control ,  dan operator  yang  bekerja.  Wawancara  lebih lanjut  dilakukan  dengan  bertanya  mengenai faktor-faktor yang berpengaruh terhadap cacat gelembung  pada bead dalam  tersebut.
Berdasarkan hasil wawancara, terdapat empat faktor  penunjang  yang  mempengaruhi  yaitu manusia,  mesin,  metode  dan  lingkungan. Faktor penunjang  diperoleh berdasarkan hasil wawancara  lebih  lanjut  yang  dilakukan  ada pihak  terkait  antara  lain  kepala  produksi,
leader quality control , dan operator. Penyebab  kecacatan  pada blister  inner  linner bead dipengaruhi  oleh  empat  faktor  dominan yaitu  manusia,  mesin,  metode,  dan  lingkungan. Faktor  material  tidak  berpengaruh  terhadap kecacatan  yang  terjadi.  Langkah  selanjutnya adalah  menggabungkan  kedua  faktor  tersebut baik  faktor  dominan  yang  menjadi  akar permasalahan  dengan  faktor  penunjang  men- jadi  sebuah  ringkasan  sehingga  membentuk diagram  sebab  akibat  dari  permasalahan masing-masing.
Faktor pertama adalah manusia. Operator merupakan  faktor  umum  dalam  menjalankan suatu  proses  produksi  untuk  menghasilkan suatu  produk.  Hal  tersebut  memperlihatkan bahwa  operator  memberikan  kontribusi  ter- besar  terhadap  terjadinya  kecacatan  produk. Berdasarkan  hasil  yang  diperoleh  dari wawancara  yang  dilakukan,  terdapat  dua faktor  penunjang  yang  berpengaruh  terhadap kecacatan  yang  terjadi  yaitu  kurangnya konsentrasi  dan  sikap  operator  yang  ingin cepat  menyelesaikan  pekerjaannya.  Faktor penunjang pertama adalah kurangnya
konsentrasi  pada  operator,  hal  ini  disebabkan karena  operator  terkadang  mengobrol  dengan operator  lainnya  pada  saat  jam  kerja  ber- langsung. Penyebab dari operator yang meng- obrol  yaitu  operator  merasakan  kejenuhan dalam  melakukan  pekerjaan  yang  monoton dan berulang. Faktor penunjang  kedua adalah sikap  dari  operator  yang  ingin  cepat menyelesaikan  pekerjaannya,  hal  ini  di- sebabkan  karena  kurangnya  sikap  disiplin pada operator dan juga diakibatkan dari kurang- nya pengawasan terhadap kinerja operator.
Faktor selanjutnya adalah mesin. Mesin adalah  faktor  penunjang  dalam  melakukan kegiatan suatu perusahaan manufaktur. Peranan mesin ini dapat membantu pekerjaan sehingga dapat  diselesaikan  dengan  cepat.  Namun  ada kalanya  faktor  mesin  ini  dapat  menghambat berlangsungnya  proses  produksi  apabila  mesin mengalami  gangguan  ataupun  kerusakan. Oleh  karena  itu,  mesin  dapat  memberikan kontribusi  terhadap  terjadinya  kecacatan produk. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari wawancara  yang  dilakukan,  terdapat  dua faktor  penunjang  yang  berpengaruh  terhadap kecacatan yang terjadi yaitu kurangnya presisi mesin  dan  mesin  yang  kotor.  Faktor penunjang  pertama  adalah  kurangnya  presisi mesin,  hal  ini  disebabkan  karena  pemakaian mesin  yang  digunakan  terus  menerus  dalam proses  produksi.  Faktor  penunjang  kedua adalah  mesin  yang  kotor,  hal  ini  disebabkan karena  debu  di  dalam  ruangan  yang  menempel pada mesin.
Faktor selanjutnya yang ketiga adalah
metode.  Metode  kerja  yang  diterapkan perusahaan  mempunyai  pengaruh  yang  besar terhadap  kelancaran  proses  produksi.  Metode ini diterapkan dalam perusahaan untuk meng- atur semua  bagian  yang  terlibat  dalam  proses produksi. Apabila metode yang digunakan tepat dan  dijalankan  secara  disiplin  dan  konsisten maka  akan  dapat  mengurangi  jumlah  produk cacat.  Apabila  metode  yang  diterapkan  tidak berjalankan  dengan  benar  maka  yang  di- lakukan oleh PT. XYZ adalah mengumpulkan laporan-laporan yang berkaitan dengan kegiatan produksi  dilapangan  pada  setiap  tahapan proses  produksi.  Berdasarkan  hasil  wawancara yang  dilakukan,  hanya  terdapat  satu  faktor penunjang yang berpengaruh terhadap kecacatan  yang  terjadi  yaitu  operator  yang tidak  sesuai  dengan  prosedur.  Hal  ini  di- sebabkan karena karena sikap kurang  disiplin operator dalam melakukan pekerjaan.
Faktor  terakhir  atau  keempat  yaitu lingkungan.  Lingkungan  kerja  perlu  di- perhatikan  bagi  kenyamanan  para  pekerja. Lingkungan  selalu  mempengaruhi  produktifitas dalam  suatu  proses  produksi  dan  lainnya. Berdasarkan hasil wawancara yang dilakukan, terdapat  dua  faktor  penunjang  yang  ber- pengaruh  terhadap  kecacatan  yang  terjadi yaitu  kebisingan  dan  udara  panas.  Hal  ini disebabkan karena suara yang bersumber dari mesin pada saat proses produksi berlangsung. Faktor  penunjang  kedua  adalah  udara  panas. Suhu  di  tempat  kerja  menjadi  panas  akibat panas  yang  dikeluarkan  oleh  mesin-mesin yang  sedang  beroperasi,  sehingga  diperlukan
sirkulasi  udara  yang  baik  dengan  cara menambah  ventilasi  udara  pada  tempat- tempat  tertentu.  Suhu  di  dalam  ruangan  di dalam  pabrik  38°C  pada  area mixing ,  dan dalam  produk  mentah  dicetak  dengan  suhu 178°C  selama  kira-kira  8  menit  tergantung ukuran  produk  tersebut.  Hal  ini  disebabkan karena sirkulasi udara di dalam ruangan yang kurang baik.
Berdasarkan  hasil  ringkasan  faktor dominan  dan  penunjang  timbulnya  kecacatan blister  inner  linner  bead ,  maka  dapat  di- simpulkan penyebab-penyebab tersebut kemudian  dijadikan  dasar  dalam  melakukan tindakan  perbaikan  kualitas  sebagai  masukan bagi  pembuatan  diagram  sebab  akibat. Gambar  4  menunjukan  diagram  sebab  akibat kecacatan blister inner linner bead .
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat
Gambar 5. Diagram Pencar

## Diagram Pencar
Diagram  pencar  atau scatter  diagram dipakai  untuk  melihat  korelasi  dari  suatu faktor  penyebab  yang  berkesinambungan terhadap  faktor  lainnya.  Langkah-langkah yang  diperlukan  dalam  membuat  diagram pencar  adalah  melakukan  pengumpulan  data sepasang data x sebagai jumlah kecacatan dan y sebagai  presentase  kecacatan  yang  akan dihubungkan  kemudian  data  tersebut  di- masukkan  ke  dalam  sebuah  tabel.  Diagram pencar terdapat korelasi positif antara presentase cacat  dengan  jumlah  cacat,  hal  tersebut terlihat  dari  grafik  yang  bergerak  dari  kiri bawah  menuju  kanan  atas.  Diagram  pencar tersebut menyatakan adanya pengaruh jumlah produksi  terhadap  jumlah  kecacatan  maka semakin banyak jumlah produksi maka semakin
meningkat  jumlah  kecacatan.  Gambar  5 merupakan diagram pencar dari jenis kecacatan yang terjadi pada produk ABC.

## Diagram Alir
Langkah  keenam  dari  metode  SPC  ini adalah  membuat  diagram  alir.  Diagram  alir dibuat  untuk  menjelaskan  setiap  langkah dalam  menjalankan  proses  operasionalnya. Pada  permasalahan  ini  adalah  mempermudah dalam menganalisis proses dan men- dokumentasikan proses sebagai standar pedoman  produksi  dalam  rangka  mengurangi tingkat kecacatan suatu produk yang diproduksi.  Diagram  alir  ini  dimulai  dari gudang bahan baku kemudian proses produksi sampai  dengan  barang  jadi  disimpan  di gudang  barang  jadi.  Diagram  alir  pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Diagram Alir
Storeman Goods reception Gudang Barang Jadi Memindahkan Produk Akhir yang Diperbaiki Memindahkan Produk Akhir ke Tempat Sementara Tempat Barang Good Tempat QC Tempat Proses Produksi Gudang Bahan Baku
Memindahkan Barang ke Area Penerimaan Tempat barang G dan NG

## Peta Kendali
Langkah  terakhir  yaitu  mengetahui penyimpangan  data  produk  cacat  yang melebihi  batas  toleransi  yang  ditetapkan perusahaan. Oleh karena itu, selanjutnya akan dianalisis  kembali  untuk  mengetahui  sejauh mana  produk  cacat  yang  terjadi  masih  dalam batas kendali statistika melalui grafik kendali.
Peta  kendali  p  mempunyai  manfaat  untuk membantu  pengendalian  kualitas  produksi serta  dapat  memberikan  informasi  mengenai kapan  dan  dimana  perusahaan  harus  me- lakukan perbaikan kualitas. Dalam pembuatan peta  kendali  p  terdapat  langkah-langkah perhitungan.  Berikut  ini  merupakan  langkah- langkah untuk membuat peta kendali p.

## 1. Menghitung presentase kerusakan (P)
000657908 , 0 205196 135
P  

## 2. Menghitung garis pusat (CL)
0005104 , 0 205196 3152    p CL

## 3. Menghitung batas kendali atas (UCL)
0,0006597 205196 0,0005104) (1
0,0005104 3 0,0005104
UCL    

## 4. Menghitung batas kendali bawah (LCL)
0,0003610
205196
0,0005104) (1 0,0005104 3 0,0005104 LCL    
Setelah  dilakukan  pengolahan  data menggunakan  peta  kendali  p  pada  jumlah masalah atau cacat setiap hari maka diperoleh nilai proporsi kecacatan setiap hari, nilai batas kendali  tengah,  batas  kendali  atas  dan  batas kendali  bawah.  Jika  ukuran  subgrup  setiap kali  observasi  naik  atau  lebih  banyak,  maka batas-batas  kendali  menjadi  lebih  rendah. Keuntungan menggunakan peta p adalah meng- ukur jumlah ketidaksesuaian atau penyimpangan
dari  item  dalam  kelompok  yang  terdapat dalam inpeksi. Dengan demikian peta  kendali p berfungsi untuk mengendalikan jumlah item yang  tidak  memenuhi  syarat  spesifikasi kualitas  yang  dihasilkan  dalam  suatu  proses. Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang  telah dilakukan  diketahui  bahwa  batas  atas  cacat (UCL)  sebesar  0,0006597  dan  nilai  batas bawah (LCL) sebesar 0,0003610. Peta kendali p dapat dilihat pada Gambar 7.

## Gambar 7. Peta Kendali

## KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan  hasil  identifikasi  meng- gunakan  metode SPC, kecacatan pada produk ABC  yang  paling  sering  terjadi  yaitu blister inner linner bead . Faktor-faktor yang menyebabkan  kecacatan  pada  ABC  terjadi karena  faktor  metode,  faktor  mesin,  faktor lingkungan, dan faktor manusia.
Penelitian  lanjutan  yang  perlu  di- lakukan  adalah  dengan  menambah  jumlah data  masa  lalu  yang  digunakan  dalam identifikasi  kualitas  suatu  produk.  Selain  itu, pada  penelitian  selanjutnya  dapat  meng- gunakan  metode  lain  dalam  mengendalikan kualitas hasil produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] D.  D.  Bedworth  dan  J.  E.  Bailey,
Integrated  Production  Control  Systems:
Management,  Analysis,  Design. New
York: John Wiley & Sons Inc., 1982.
[2] D.  W.  Ariani, Manajemen  Kualitas . Yogyakarta:  Universitas  Atma  Jaya, 1999.
[3] D. C. Montgomery, Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gajah  Mada  University Press, 1991.
[4] M.  I.  Hasan, Pokok-Pokok  Materi Statistik  1  (Statistik  Deskriptif)  Edisi Kedua. Jakarta: Bumi Aksara, 1999.
[5] H.  Kartika,  “Analisis  Pengendalian Kualitas  Produk  CPE  Film  Dengan Metode  Statistical  Process  Control  pada PT. MSI,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri , vol. 1, no.1, hal. 50 – 58, 2013.
[6] Yudianto,  L.  Parinduri,  dan  B.  Harahap,
“Penerapan  Metode  Statistical  Process Control  dalam  Mengendalikan  Kualitas Kertas  Bobbin  (Studi  Kasus: PT. Pusaka Prima  Mandiri),” Buletin  Utama  Teknik, vol. 14, no. 2, hal. 106 – 111, 2019 .
[7] V. Devani dan F. Wahyuni, “Pengendalian  Kualitas  Kertas  dengan
Menggunakan Statistical Process Control di  Paper  Machine  3,” Jurnal  Ilmiah
Teknik Industri (JITI) , vol. 15, no. 2, hal.
87 – 93, 2016.
[8] I. B. Suryaningrat, N. Novijianto, dan N. Faidah, “Application  of  Statistical
Process Control (SPC) Method on Cocoa Beans Processing,” Jurnal
Agroteknologi , vol. 9, no. 1, hal. 45 – 53,
2015.