## ANALISIS SISTEM KERJA PRODUK SMOCK MENGGUNAKAN STUDI WAKTU DAN GERAKAN
(STUDI KASUS PADA QUALITY CONTROL AND PACKING DEPARTMENT PT ACEPLAS INDONESIA)
Rahel Putri Sayekti 1) , Andi Erna Mulyana 2)
1) Manajemen Bisnis, Politeknik Negeri Batam, Batam, Indonesia, email: rahelputrisayekti@gmail.com
2) Manajemen Bisnis, Politeknik Negeri Batam, Batam, Indonesia, email: andierna@polibatam.ac.id

## Abstract
For  made  to  order  company  such  as  PT  Aceplas  Indonesia,  meet  the  demand  with  the  right quantity  and  quality  is  important.  But  unfortunately,  the  company  was  having  trouble  working part-time on QC and Packing which is one of the key delivery occurrences. Therefore, conducted an analysis of the work system by using time and motion study to find out the root of the problems that exist. From the results of the study obtained six principles of motion economy that does not match the work system. From a working system that is not suitable, a new work system design is made  that  is  more  in  line  with  the  economic  motion.  The  results  obtained  that  the  new work system  that  adapts  to  the  motion  economy  principle  have  smaller  working  time  amounted to  88%  for sealing and 28% for packing.
Keywords : Work systems design, time study, standard time, motion study, motion economy.

## Abstrak
Bagi    sebuah    perusahaan    make    to    order    seperti    PT    Aceplas    Indonesia,    memenuhi permintaan dengan kuantitas dan kualitas yang tepat adalah hal yang penting. Namun sayangnya, perusahaan  ini  mengalami  masalah  lamanya  waktu  kerja  bagian  QC  and  packing    yang merupakan  salah  satu  kunci  terjadinya  pengiriman.  Oleh  karena  itu  dilakukan  analisis  sistem kerja dengan menggunakan  studi  waktu  dan  gerakan  guna  mengetahui  akar  persoalan  yang ada.    Dari    hasil  penelitian  diperoleh  enam  prinsip  ekonomi  gerakan  yang  tidak  sesuai  dengan sistem kerja. Dari  sistem  kerja   yang  tidak  sesuai   maka  dibuatlah  rancangan  sistem   kerja baru  yang  lebih menyesuaikan  dengan  ekonomi  gerakan.  Hasilnya  diperoleh  bahwa  sistem kerja    baru    yang  menyesuaikan  dengan  prinsip  ekonomi  gerakan  memiliki  waktu  kerja  yang lebih kecil sebesar 88% untuk kegiatan sealing dan 28% untuk kegiatan packing. Kata Kunci : Sistem kerja, studi waktu, waktu standar, studi gerakan, ekonomi gerakan.
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….

## PENDAHULUAN
Dalam    proses    bisnis    PT    Aceplas Indonesia  selain  bagian  pemotongan  kain dan    jahit,    bagian    Quality    Control    and Packing menjadi salah satu bagian yang juga penting.    Bagian    ini    bertugas    untuk memastikan    pesanan    sudah    sesuai permintaan    dengan    kualitas    memenuhi standar    sehingga    dapat    segera    dikirim atau tidak.  Kesalahan  dan  ketidaktelitian mengecek    barang    jadi    akan    berakibat pada pengembalian  produk  atau  komplain. Dengan    kata  lain    pekerjaan    yang dilakukan  oleh    bagian    QC    and    Packing merupakan  bagian  akhir  seluruh  kegiatan produksi  yang  sangat  berpengaruh  bagi perusahaan.  Namun  sayangnya    terdapat permasalahan    yang  sering    kali    dihadapi perusahaan    ini,    yaitu  seringnya    terjadi keterlambatan    pengiriman  karena    barang yang  tertumpuk  di   QC  and  Packing  dan dianggap  terlalu    lama  diproses  sehingga tidak memenuhi target pengiriman.
Ketidakpuasan    manajemen    akan  kinerja bagian    QC    and    Packing    selaras  dengan ketidakpuasan    pelanggan    ketika  pesanan dikirim  terlalu  lama  dan  tidak  jarang  pula barang    dikembalikan    oleh    pelanggan karena    tidak    diproduksi    sesuai    dengan permintaan mereka. Selain itu, permasalahan kedua adalah manajemen belum mengetahui secara   pasti   berapa  waktu   standar  untuk pengecekan    kualitas    barang    jadi    hingga proses    pengemasan.    Ketidaktahuan    ini berakibat  pada  perencanaan   yang  kurang akurat    akan    kegiatan    produksi    hingga pengemasan, yang mana hal ini juga menjadi akar tidak tercapainya target pengiriman.
Rumusan masalah penelitian ini adalah:
1. Bagaimana  sistem  kerja  produk  smock yang  sudah  ada  di  bagian  QC  and Packing PT Aceplas Indonesia.
2. Permasalahan  apa  saja  yang  ada  dalam sistem kerja yang diterapkan ditinjau dari studi gerakan.
3. Berapa    lama    waktu    standar    untuk melakukan  satu  kali  proses  kerja  dari pengecekan    hingga    pengemasan barang, ditinjau dari studi waktu.
4. Pada  bagian  manakah  perbaikan  sistem kerja  perlu  dilakukan  berdasarkan  hasil studi waktu dan gerakan.

## KAJIAN PUSTAKA Definisi Sistem Kerja
Sistem    kerja    yaitu    suatu    kesatuan  yang terdiri  dari  unsur-unsur  manusia,  bahan, perlengkapan,  dan  peralatan,  metode  kerja dan  lingkungan  kerja  untuk  suatu  tujuan tertentu    (Yanto    &    Ngaliman,    2017). Sedangkan    menurut    (Husein,    Kholil,    & Sarsono, 2009) suatu sistem kerja terdiri dari elemen  manusia,  material,  mesin,  metode kerja    dan    lingkungan.    Elemen-elemen tersebut  saling  berinteraksi  sehingga  dapat mempengaruhi perfomansi sistem tersebut.

## Pengukuran Waktu
Pengukuran  waktu  kerja  merupakan suatu usaha    menetapkan    waktu    baku    yang dibutuhkan    guna    menyelesaikan    suatu pekerjaan,
secara garis besar (Wignojoseobroto, 2008) dalam (Roidelindho, 2017), Studi waktu merupakan  sebuah    metode    yang    banyak digunakan  untuk   perhitungan  waktu   kerja dengan menghitung waktu standar. Menurut (Barner,  1980)    dalam    (Yanto    & Ngaliman,
2017) waktu standar
merupakan    waktu    yang  diperlukan seseorang  pekerja  berkemampuan  rata-rata dan    terlatih    dengan    baik    untuk menyelesaikan    suatu    pekerjaan    dengan kecepatan    kerja    normal    menggunakan metode tertentu.
1. Melakukan  pengamatan  terhadap  waktu yang    digunakan    operator    untuk
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.
melakukan siklus pekerjaan. Data sampel waktu    dilakukan    berulang    ulang, hingga  memenuhi    syarat    kecukupan data  yang nantinya  dihitung  dalam  uji kecukupan data.
2. Uji    normal,    yaitu    untuk    mengetahui kenormalan    data    beberapa    variasi waktu yang tercatat dalam pengamatan.
3. Uji keseragaman, yaitu untuk
memastikan bahwa  variasi  yang  terjadi pada    waktu  siklus    pengamatan merupakan    variasi  alamiah  yang  terjadi karena  “sebab”  yang  sama  (Yanto    & Ngaliman,  2017).  Untuk  melakukan    uji keseragaman  berikut langkahnya: Menghitung Cycle Time rata-rata
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017) Ket : ∑ xi : Rata-rata cycle time N : Jumlah pengamatan
Menghitung Standar Deviasi
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017)
Xi : Cycle Time N : Jumlah Pengamatan

## Menghitung BKA
Menghitung Kontrol Atas (BKA)
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017)
P: Faktor Penyesuaian

## Menghitung BKB
Menghitung Kontrol Bawah (BKB)
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017)
P: Faktor Penyesuaian
Dalam    perhitungan    ini,    data    dinilai seragam    apabila    berada    dalam    batas kontrol atas dan bawah.
4. Uji  kecukupan,  uji  ini  bertujuan  untuk mengetahui  apakah  jumlah  data  waktu siklus  yang  diambil  sudah  representatif atau    belum    (Yanto    &    Ngaliman, 2017).  Untuk  melakukan  perhitungan dibutuhkan rumus berikut:
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017) N’  =  jumlah  pengamatan  yang  harus dilakukan N    =    jumlah    pengamatan    yang    sudah dilakukan Xi = data pengukuran ke -i
Rumus di atas digunakan untuk penelitian dengan    tingkat    keyakinan    95%    dan tingkat ketelitian 5% (Yanto & Ngaliman, 2017).
5. Menentukan Waktu Normal
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017)
Dalam  penelitian  ini  faktor penyesuaian diambil  menggunakan  metode  Shumard yaitu  dengan  memperhatikan  13  patokan perfomansi    kerja    agar    lebih    objektif dialam melakukan penilaian.
6. Kelonggaran Kelonggaran  diperoleh  dari penyesuaian hasil  observasi  dengan  tabel  kelonggaran yang    bersumber    dari    (Sutalaksana, Aggrawisastra,    &    Tjakraatmadja, 1976)dalam (Yanto & Ngaliman, 2017).
Cycle Time Rata-Rata = ∑ xi / N
σ = √ ∑(𝑋𝑖−𝑋𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎)2 𝑁−1
BKA = P + (3 x 𝝈 )
BKA = P - (3 x 𝝈 )
WN = Waktu siklus rata-rata x faktor
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….

## 7. Menentukan Waktu Standar
Untuk  menentukan  waktu  standar, perlu diberikan penambahan faktor
kelonggaran  terhadap    waktu    normal yang    telah  diperoleh    sebelumnya. Kelonggaran  diberikan    untuk    tiga    hal, yaitu    untuk  kebutuhan  pribadi,  untuk menghilangkan  rasa    letih    dan    untuk hambatan    atau    hal  yang    tidak    dapat dihindarkan    (Yanto    &  Ngaliman, 2017).  Rumus perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut:
(Sumber: Yanto & Ngaliman, 2017).

## Studi Gerakan
Sedangkan  gerakan  kerja  yang  tidak Studi gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap  beberapa   gerakan  bagian   badan pekerja  dalam  menyelesaikan pekerjaannya (Sutalaksana, Aggrawisastra, & Tjakraatmadja,    1976)    dalam    (Yanto    & Ngaliman,  2017).  Dalam  sebuah  kegiatan kerja,    pasti    terdapat    gerakan-gerakan dasar  yang    membentuknya.      Jenis pekerjaan    satu  dengan    pekerjaan    lain dapat    memiliki    jenis  gerakan  dasar  yang berbeda, baik dilihat dari jenis gerakan dasar yang dilakukan maupun jumlahnya.
Menurut  (Yanto  &  Ngaliman,  2017) terdapat gerakan kerja yang efektif dan tidak efektif.    Gerakan    kerja    efektif    yaitu gerakan  kerja    yang    diperlukan    dalam melaksanakan  pekerjaan    tersebut    efektif terkait  dengan gerakan-gerakan  kerja  yang  tidak  perlu  dan yang    tidak    memberikan    nilai    tambah. Terdapat tiga jenis prinsip ekonomi gerakan yaitu ekonomi gerakan dihubungkan dengan anggota    tubuh,    dihubungkan    dengan pengaturan    tempat    kerja,    dihubungkan dengan perancangan peralatan.

## METODE
Penelitian  ini  menggunakan  metode studi  waktu  dan  gerakan    sebagai  alat analisis  sistem  kerja.  Studi  waktu  untuk menentukan  waktu    standar    dan    studi gerakan    untuk  menentukan    perbaikan metode    kerja.  Populasi    penelitian    adalah sistem    kerja  keseluruhan  produksi  PT Aceplas  Indonesia,  sedangkan    sampel penelitian    adalah  sistem  kerja    khusus bagian    QC    and    Packing    PT  Aceplas Indonesia.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Prinsip yang Sesuai dengan Sistem Kerja
1. Prinsip  1:    Kedua    tangan    sebaiknya memulai  dan  mengakhiri  gerakan  pada waktu yang sama.
2. Prinsip 2: Kedua tangan seharusnya tidak menganggur pada saat yang sama kecuali saat istirahat.
3. Prinsip    3:  Gerakan    tangan    sebaiknya berlawanan    arah    dan    simetris    serta bergerak bersamaan.Dalam ketiga prinsip    tersebut,    sistem    kerja  sudah bekerja  dengan  baik.  Seluruh pekerjaan melibatkan    kedua    tangan    dengan bersamaan,  dan  tidak  ada  tangan  yang menganggur.  Namun  demikian,  kinerja tangan  kanan  lebih  dominan  dibanding tangan kiri.
4. Prinsip  7: Gerakan  balistik  lebih  cepat, mudah,    dan    akurat    dibandingkan dengan  gerakan    terbatas    atau    gerakan yang  dikendalikan.    Sistem    kerja    sudah sesuai  dengan    prinsip    ini,    operator bebas  menggunakan    gerakan    dalam bekerja  tanpa    dikendalikan    atau    diikat dengan aturan gerak tertentu.
5. Prinsip  8: Pekerjaan sebaiknya dirancang sedemikian rupa sehingga
memungkinkan  irama  kerja  mengikuti irama  alamiah  bagi  pekerja.  Sistem  kerja sudah  sesuai  dengan  prinsip  ini,  operator bekerja  sesuai  irama  alamiah    mereka sendiri.    Hal    ini    terjadi  karena    setiap
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.
operator    yang    berada    diruangan diberikan    tugas    sesuai    arahan  leader untuk    kemudian    dikerjakan  operator tanpa  terikat  pada  aturan  gerak kerja.
6. Prinsip  9: Usahakan  sesedikit  mungkin gerakan  mata.  Sistem    kerja   yang   ada sudah    sesuai    dengan    prinsip    ini, seluruh  elemen    pekerjaan    tidak membutuhkan banyak   gerak  mata.  Hal ini    dikarenakan  objek  barang  yang berukuran  sedang  dan  seluruh  pekerjaan yang  hanya  fokus  pada  satu  objek,  yaitu smock.
7. Prinsip 12: Tempat  penyimpanan  barang sebaiknya memanfaatkan prinsip gravitasi  sehingga  barang  yang  akan dipakai  selalu  tersedia  dan  dekat  untuk diambil.  Sistem  kerja  yang  ada    sudah sesuai    dengan  prinsip  ini.  Barang  mulai dari yang akan dibersihkan hingga barang jadi diletakkan di keranjang yang disusun di  rak  sehingga  operator  mudah  dalam mengambil barang.
8. Prinsip    13:  Jika    memungkinkan mekanisme    penyaluran    barang    dapat dilakukan dengan cara dijatuhkan. Sistem kerja  yang  ada  sesuai  dengan  prinsip  ini. Barang disalurkan dengan cara dijatuhkan yaitu    ke    dalam    keranjang.    Barang yang  sudah    selesai    dikerjakan diletakkan    di  keranjang    yang    berada lebih    rendah    dari  operator.    Namun tidak    semua    kegiatan  penyaluran barang    dilakukan    dengan  dijatuhkan, dan  hal  ini  tidak  menghambat  pekerjaan, sehingga    dapat    dikatakan  sudah  sesuai secara keseluruhan.
9. Prinsip    15:  Tata    letak    peralatan    dan pencahayaan    diatur    sedemikian    rupa sehingga  pekerja  dapat  melihat  dengan penglihatan yang baik. Sistem kerja yang ada  sudah  sesuai  dengan  prinsip  ini, dalam  hal  pencahayaan  ruangan  QC  and packing  sudah    dilengkapi    dengan
lampu    yang  terang    dan    memberi pencahayaan menyeluruh.

## Prinsip yang Dimaklumkan
1. Prinsip 16: Tinggi tempat kerja dan kursi diatur    sedemikian    rupa    sehingga memungkinkan  pekerja   memilih  posisi kerja  antara  duduk  atau  berdiri  dengan mudah
2. Prinsip  17: Jenis  dan  tinggi  kursi  kerja harus  memberikan  postur  duduk   yang nyaman    bagi    pekerja    saat    melakukan pekerjaan.
Kedua  prinsip  tidak  sesuai  dengan  sistem Kerja  yang    ada    di    QC    and    packing namun dapat dimaklumkan. Alasan pemakluman  ini  adalah  karena  operator bekerja dengan posisi berdiri. Sudah  pernah dilakukan kajian internal perusahaan, bahwa bekerja  dengan berdiri menghasilkan waktu  kerja  yang  lebih  singkat    dari    pada bekerja    dengan    posisi  duduk.  Selain  itu, hanya  terdapat  satu  meja  kerja  utama  untuk seluruh  pekerjaan  dengan  tinggi  yang  rata- rata untuk  seluruh karyawan  yang tingginya juga berbeda-beda.
3. Prinsip  18:  Sebaiknya  tangan  dibebaskan dari  pekerjaan  jika  dapat  menggunakan alat    bantu    atau    perkakas    yang    dapat digerakkan oleh kaki. Sistem kerja belum sesuai  dengan  prinsip  ini,  namun  dapat dimaklumkan.
Pemakluman ini dikarenakan dalam kegiatan
membersihkan    benang    dalam    smock, melipat  smock  hingga  mengikat  harus dilakukan    dengan    teliti    dan    belum ditemukan    alat    atau    mesin    untuk menggantikan pekerjaan tersebut.
Selama ini, hanya kegiatan  sealing  yang dibantu oleh mesin yang digerakkan oleh kaki.

## Prinsip yang Tidak Sesuai Sistem Kerja
1. Prinsip    4:  Gerakan    tangan    dan    badan sebaiknya    dihemat    dengan    hanya menggunakan    anggota    badan    yang
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….
diperlukan  saja.  Sistem  kerja  yang  ada belum  sepenuhnya  sesuai  dengan  prinsip ini,  terutama  dalam  kegiatan    packing dan  sealing.    Pada  kedua  kegiatan  ini operator melibatkan  pergelangan  tangan, lengan  bawah,    lengan    atas    dan    bahu, bahkan  sering    kali    menggunakan    kaki untuk jongkok dan berdiri.
2. Prinsip 5: Manfaatkan  momentum  untuk membantu    pekerja    sehingga    dapat mengurangi kerja otot. Sistem kerja yang ada    belum    sepenuhnya    sesuai    dengan prinsip    ini,    terutama    dalam    kegiatan sealing    dan    packing.    Dalam    kegiatan sealing,    operator    harus    membungkuk untuk  mengambil  kemas  plastik  berisi smock    untuk    dimasukkan    ke    bibir mesin sealing.  Kemudian  diangkat  dan diletakkan    di    atas    meja.    Demikian juga  saat    packing,    operator    harus jongkok  untuk  menata    smock    dan berdiri  kembali  untuk    mengambil    tali atau    smockkemudian    jongkok    kembali untuk  menyelesaikan  packing.  Di  akhir kegiatan  packing,  operator  berdiri  dan mengangkat smock
yang sudah dipacking  untuk ditata di rak finish good. 3. Prinsip  6: Gerakan  yang  kontinu  lebih baik dibandingkan dengan gerakan patahpatah  dan  terjadi  perubahan  arah gerak.  Sistem    kerja    yang    ada    belum sesuai  dengan  prinsip  ini.  Pada  kegiatan packing,  sering    kali    terjadi    gerakan patah-patah  yaitu    ketika    smock    tidak sesuai  jumlah, sehingga  harus  dicari  di atas    meja,    atau  harus  berhenti  dan melanjutkan pekerjaan lain    yang   belum selesai    sesuai    purchaseorder    customer. Kegiatan    mencari    ini  membuat pekerjaan patah-patah
4. Prinsip  10:  Perkakas  dan  benda  kerja berada  pada  tempat  yang  jelas  dan  tetap. Sistem    kerja    yang    ada    belum    sesuai dengan  prinsip  ini,  dikarenakan  masih ada  beberapa    benda    kerja    yang
diletakkan  tidak    tepat.    Tali    untuk mengikat smock, tidak  memiliki  tempat khusus    untuk  diletakkan.    Sehingga operator    harus  menambah  gerakan mencari.
5. Prinsip    11:    Perkakas    dan    material sebaiknya ditempatkan sedekat
mungkin  pada  titik  penggunaan.  Prinsip ini  belum  sesuai  dengan  sistem  kerja yang  ada,  tali  untuk    mengikat    smock berada    di    tempat  yang  berjarak  dari tangan  operator.  Hal  ini  menyebabkan operator    harus    bergerak  lebih    jauh ketika    akan    mengerjakan  kegiatan packing.
6. Prinsip    14:    Bahan    dan    peralatan ditempatkan  sedemikian  rupa  sehingga gerakan  dapat  dilakukan  dengan  urutan terbaik.  Sistem  kerja  yang  ada  belum sesuai  dengan  prinsip  ini,  utamanya dalam packing.  Urutan  pekerjaan  selalu terganggu  dengan  kegiatan  mencari smockatau  tali  pengikat    smock    yang sering  kali  berada  di  luar  jangkauan operator.
Sistem    kerja    yang    tidak    sesuai  dengan prinsip   ini  akan  menjadi   dasar  perbaikan sistem    kerja    dengan    lebih  menekankan pada    prinsip    yang    belum  diterapkan. Mengacu    kepada    hasil  identifikasi  prinsip ekonomi gerakan, berikut layout  ruang  QC and    Packing    beserta  peralatan    yang dinyatakan  dan  urutan  kerja dalam nomor- nomor yang urut:
Gambar 4. 1. Layout Ruang Kerja Awal
(Sumber:  Pengamatan  peneliti  dengan  ilustrasi  aplikasi SketchUp, 2018)
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.

## Studi Waktu
Selain  dari  segi  gerakan,  dalam penelitian  ini  juga  dilakukan  studi  waktu untuk  menentukan  waktu  standar  sistem
kerja.  Hasil  perhitungan  untuk  elemen packing dinyatakan  dinyatakan  sebagai berikut ꓽ
Table 1. Data waktu siklus Pengukuran Ke- 1 2 3 4 5 6 7 Waktu (Detik) 98,01 85,6 68,32 79,02 62,12 114,1 110 Pengukuran Ke- 8 9 10 11 12 13 14 Waktu (Detik) 87,44 107 107,3 86,63 95,71 107,2 87,12 Pengukuran Ke- 15 16 17 18 19 20 21 Waktu (Detik) 108,3 86,3 95,27 90,19 105,2 96,16 107,2 Pengukuran Ke- 22 23 24 25 26 27 28 Waktu (Detik) 105,3 88,2 108,2 93,17 95,2 95,44 89,12
(Sumber: Hasil observasi, 2018)
Table 2. Nilai rata-rata sub grup Sub Grup Waktu Siklus Pengamatan (Detik) Jumlah Rata- rata 1 98,01 85,56 68,32 79,02 62,12 114,06 110,04 617,13 88,16 2 87,44 106,52 107,25 86,63 95,71 107,23 87,12 677,90 96,84 3 108,28 86,28 95,27 90,19 105,24 96,16 107,23 688,65 98,38 4 105,25 88,15 108,23 93,17 95,2 95,44 89,12 674,56 96,37 Jumlah 379,75 (Sumber: Pengolahan data, 2018)
1. Uji Normalitas Dari  uji  normalitas  yang  dilakukan dengan  aplikasi  minitab  18  diperoleh hasil  P-value  0,091,  atau  lebih  besar dari  0,005  yang  berarti  bahwa  data berdistribusi normal. Karena data sudah normal,  maka selanjutnya dilakukan uji keseragaman data.
2. Uji Keseragaman
a. Rata-rata dari rata-rata sub grup = 379,75 /4 = 94,94
b. Standar deviasi
= √ ∑  (𝑋𝑖−𝑋 𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎)2
𝑁−1 = √ ∑  (98,01−94,94)^2+(85,56−94,94)^2+⋯
27 = 12,55
c. Standar  deviasi  dari  distribusi  rata- rata sub grup :
= 12,55/ √4 = 6,28
d. Batas  Kontrol  Atas  dan  Batas Kontrol Bawah BKA= 95+ (2 x 6,28) = 99,68
BKB= 95 - (2 x 6,28) = 90,16 Hasil  uji  keseragaman  menunjukkan bahwa  tidak  ada  rata-rata  empat  sub grup  data  yang  diambil,  berada  di luar  rentang  BKA  dan  BKB.  Dari hasil  ini  dapat  disimpulkan  bahwa data seragam.
3. Uji Kecukupan Data Uji  ini  diperlukan  agar  dapat  diketahui apakah  data  sudah  cukup  atau  belum. Pengujian  tersebut  dilakukan  sebagai berikut :
N’ = ( 40 √𝑁 (∑ Xi 2 ) –( ∑ Xi)] 2 ∑ Xi ) 2 N’ = ( 40 √28 (256620)−(7066240)

## 2658
) 2 N’ = 26,97
Dari  uji  kecukupan  di  atas  dapat diketahui  bahwa  nilai  N’  lebih  kecil
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….
dari  nilai  N,  sehingga  data  dinyatakan sudah cukup.
4. Faktor penyesuaian Faktor  penyesuaian  yang  digunakan dalam  penelitian  ini  mengacu  kepada metode  Shumard.  Metode  ini  dipilih karena  sesuai  dengan  kriteria  yang  ada dalam  sistem  kerja.  Dalam  tabel
Shumard,  pekerjaan  yang  dilakukan normal memiliki nilai faktor penyesuaian sebesar 1. 5. Waktu Normal Waktu  normal  adalah  hasil  kali  waktu siklus dengan faktor penyesuaian.
Waktu  Normal=  Waktu  siklus  rata-rata x Faktor penyesuaian WN= 94,94 x 1= 94,94
6. Kelonggaran
Nilai  kelonggaran  dinyatakan  seperti
tabel berikut :
Table 3. Kebutuhan Kelonggaran
Kebutuhan Kelonggaran Penilaian Kelonggaran Total kelonggaran untuk menghilangkan fatique 24,00% Kelonggaran pribadi 2,00% Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan 0% Total Kelonggaran 26% (Sumber: Pengolahan data, 2018)
7. Waktu Standar WS= WN x 100 100−𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑔𝑎𝑟𝑎𝑛 WS= 94,94 x 100 100−26
WS= 128,29
Hasil  pengujian  serupa  untuk  seluruh elemen, dinyatakan dalam tabel berikut ꓽ
Table 4. Perhitungan Waktu Standar Awal

## Waktu Standar
Cleaning (Menit) Checking dan Melipat (Detik) Mengemas ke dalam plastik (Detik) Sealing (Detik) Packing (Detik) 212,40 60,33 11,61 12,22 128,29
(Sumber: Pengolahan data, 2018)

## Perbaikan Sistem Kerja
Dari  studi  yang  telah  dilakukan  di atas, peneliti membuat  rancangan perbaikan sistem kerja mengacu pada hasil studi waktu dan gerakan. Perbaikan yang akan dilakukan yaitu menekankan penyesuaian sistem kerja lama  dengan  prinsip  ekonomi  gerakan. Perbaikan  hanya  difokuskan  kepada  sistem kerja  yang  belum  sesuai  prinsip  dan  tidak dapat  dimaklumkan  ketidaksesuaiannya. Sedangkan  untuk  sistem  kerja  yang  sudah sesuai  prinsip  ekonomi  gerakan  akan
dianggap  sudah  baik  dan  diabaikan  dalam perbaikan. Adapun perbaikan yang dilakukan  adalah  merancang  stasiun  kerja khusus packing yang  dijelaskan  di  bawah ini.

## Merancang Stasiun Kerja Packing
Stasiun kerja ini berupa penambahan meja  kerja  khusus packing dan sealing. Tujuan  pembuatan  meja  kerja  ini  adalah untuk memperbaiki sistem kerja yang belum sesuai  dengan  prinsip  ekonomi  gerakan. Meja  kerja  khusus packing akan  diletakkan
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.
berdekatan  dengan  rak finish  good agar barang  yang  selesai  dikemas  dapat  segera diangkat  ke  rak  dengan  lebih  dekat  dan mudah.  Diantara  meja  dan  rak,  juga  dibuat gantungan  tali  untuk  memudahkan  operator ketika  akan  mengikat smock. Selain  alasan tersebut,  perancangan  stasiun  kerja  baru  ini digunakan untuk menjawab beberapa
prinsip  yang  tidak  sesuai  dengan  sistem kerja sebelumnya.
Setelah  sistem  kerja  baru  dirancang, dilakukan simulasi untuk memastikan sistem  kerja  baru  lebih  baik  dari  sistem sebelumnya.  Dari  simulasi  yang  dilakukan diperoleh  waktu  standar  baru  dengan  hasil sebagai berikut:
Table 5. Perhitungan Waktu Standar Sistem Kerja Perbaikan Waktu Standar Cleaning (Menit) Checking dan Melipat (Detik) Mengemas ke dalam plastik (Detik) Sealing (Detik) Packing (Detik) 212,40 60,33 11,61 6,51 100,54
(Sumber: Pengolahan data, 2018)

## Perbandingan Sistem Kerja
Dari penelitian yang telah dilakukan, diperoleh  hasil  analisis  sistem  kerja  awal dan  sistem  kerja  hasil  perbaikan.  Pada sistem  kerja  awal  waktu  standar  untuk sealing plastik  adalah  12,22  detik.  Waktu standar  untuk packing per  sepuluh smock adalah  128,29  detik.  Sedangkan  hasil perhitungan  waktu  standar  untuk  sistem kerja baru menunjukkan nilai waktu standar 6,51  detik  untuk  kegiatan sealing dan 100,54 detik untuk kegiatan packing .
Angka  waktu  standar  pada  sistem kerja perbaikan tersebut lebih kecil dibandingkan dengan sistem kerja sebelumnya,  yang  berarti  terjadi  penurunan waktu  standar.  Waktu  standar  untuk kegiatan sealing menurun  sebesar  88%
sedangkan  waktu  standar  untuk packing menurun  28%.  Waktu  standar  yang  sudah lebih  pendek  dari  sistem  kerja  sebelumnya ditambah  dengan  prinsip  ekonomi  gerakan yang  sudah  disesuaikan  mengindikasikan bahwa  perancangan  sistem  kerja  baru berhasil  dibuat  lebih  baik  dari  sistem  kerja sebelumnya.
Selain  dari  segi  waktu,  prinsip ekonomi gerakan juga diperbaiki penerapannya.  Terdapat  6  prinsip  ekonomi gerakan  yang  ditekankan  penerapannya pada  sistem  kerja  baru  untuk  memperbaiki sistem  kerja  awal.  Berikut  disajikan  layout ruangan QC and Packing dengan perubahan ditunjukkan pada nomor 2.
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….
Gambar 1. Layout Ruang Kerja Rancangan
(Sumber: Pengamatan peneliti dengan modifikasi, 2018)

## KESIMPULAN
Adapun  kesimpulan  penelitian  dinyatakan dalam empat poin di bawah ini:
1.  Terdapat  lima  elemen  pekerjan  yang  ada di QC  and  Packing Aceplas,  yaitu cleaning,  checking dan  lipat,  mengemas dalam  plastik, sealing dan packing atau mengikat smock menjadi satu.
2.  Diketahui  dalam  sistem  kerja  terdapat  6 prinsip  ekonomi  gerakan  yang  tidak sesuai  dengan  sistem  kerja  yang  ada  di QC  and  packing  Aceplas. 6  prinsip ekonomi  gerakan  tersebut  berkaitan  erat dengan tata letak material dan jangkauan gerak  operator.  Ketidaksesuaian  tersebut umumnya terjadi pada bagian sealing dan packing .
3.  Dari  hasil  perhitungan  studi  waktu diperoleh  hasil  waktu  standar  untuk kegiatan cleaning atau  membersihkan benang  dalam smock yaitu  212,40  detik.
Waktu  standar  untuk  mengecek  kembali smock dan  sekaligus  melipat  adalah 60,33  detik.  Waktu  standar  untuk kegiatan  mengemas smock yang  sudah dilipat  ke  dalam  plastik  adalah  11,61 detik.  Waktu  standar  untuk sealing plastik adalah 12,25 detik. Waktu standar
untuk packing per  sepuluh smock adalah 128,29 detik.
4.  Dibuat rancangan sistem kerja baru untuk memperbaiki  sistem  kerja  yang  belum sesuai  dengan  prinsip  khususnya  bagian sealing dan packing .  Dasar  pembuatan sistem  kerja  baru  adalah  keseluruhan prinsip ekonomi gerakan terutama mengacu  kepada  prinsip  yang  belum sesuai.  Telah  dilakukan  simulasi  untuk sistem kerja ini dan dilakukan perhitungan waktu kerja yang lama untuk kemudian  dibandingkan  dari  segi  waktu. Hasil  yang  diperoleh  adalah  sistem  kerja baru  memiliki  waktu  standar  yang  lebih pendek  dibanding  sistem  kerja  lama khusus  untuk sealing dan packing . Terjadi  penurunan waktu  standar sebesar 88%  untuk sealing sedangkan  waktu standar  untuk packing menurun  28%. Hasil studi waktu yang baru menandakan bahwa  rancangan  sistem  kerja  yang  baru sudah  lebih  baik  dibandingkan  sistem kerja yang lama.

## SARAN
Saran  yang  dapat  diberikan  oleh peneliti  kepada  perusahaan  dan  peneliti selanjutnya dinyatakan sebagai berikut:
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.
1. Kepada  perusahaan,  sebaiknya  lebih memperhatikan  kenyamanan  karyawan dalam bekerja dengan mempertimbangkan  ekonomi  gerakan.
Semakin  sesuai  dengan  prinsip  ekonomi gerakan,  maka  karyawan  akan  lebih nyaman  dalam  bekerja  dan  pekerjaan juga  lebih  cepat  dalam  mencapai  target. Salah  satu  yang  dapat  dilakukan  adalah membuat  stasiun  kerja  baru  khusus sealing dan packing dengan  lokasi  yang lebih  dekat  dengan  rak finish  good.
Dalam  hal  ini  perusahaan  juga  dapat mempertimbangkan rancangan
perubahan  tata  letak  dan  penambahan meja kerja baru yang dibuat peneliti.
2. Untuk  penelitian  dan  kajian  serupa  yang akan  datang  disarankan  untuk  lebih mempertimbangkan ergonomi dalam perancangan  sistem  kerja  baru.  Misalnya ketinggian,  lebar  atau  kemiringan  dari rancangan  stasiun  kerja  atau  rancangan alat    dalam  sistem  kerja  perbaikan.  Hal ini perlu dipertimbangkan agar rancangan sistem  kerja  baru  nantinya  benar-benar maksimal jika diterapkan pada perusahaan atau objek penelitian.

## PUSTAKA
Barner,  R.  M.  (1980).  Motion  and  Time
Study:  Design  and  Measurement  of Work.  New  York:  John  Wiley  & Sons.
Husein,  T.,  Kholil,  M.,  &  Sarsono,  A. (2009).  Perancangan  Sistem  Kerja Ergonomis Untuk Mengurangi
Tingkat  Kelelahan.  Jurnal  INASEA, Vol. 10 No. 1, 46-58.
Magu,  P.,  Khanna,  K.,  &  Seetharaman,  P. (2015).  Path  Process  Chart  –  A Technique  for Conducting Time  and
Motion Study. ScienceDirect.
Nugroho,  B. Y., Saragih,  F. D.,  & Umanto,
E. (2016). METODE KUANTITATIF Pendekatan Pengambilan  Keputusan  untuk  Ilmu Sosial  dan  Bisnis.  Jakarta  Selatan: Salemba Humanika.
Roidelindho,  K.  (2017).  Penentuan  Beban Kerja  Dan  Jumlah  Tenaga  Kerja Optimal  Pada  Produksi  Tahu.  Jurnal Rekayasa Sistem Industri, Vol. 3 No. 1, 74. ISSN 2477-2089.
Sarvia,  E.,  &  Eliyani.  (2013).  Analisis
Perbaikan Sistem Kerja Untuk Peningkatan Kapasitas Produksi Dilihat  dari  Aspek  Ergonomi  (Studi Kasus  di  Perakitan  Rangka  Kursi Rotan).  Jurnal  Integra  Vol.3,  No.  1,
25-42.
Sugiyono.  (2009).  Pendekatan  Kuantitatif, Kualitatif,  dan  R&D.  Bandung:
Alfabeta.
Sujahweni,  V.  W.  (2015).  Metodologi
Penelitian Bisnis & Ekonomi.
Yogyakarta: Pustakabarupress.
Sutalaksana,  I.  Z.,  Aggrawisastra,  R.,  &
Tjakraatmadja,  J.  H.  (1976).  Teknik Tata  Cara  Kerja.  Bandung:  Penerbit ITB. Syamsuddin,  &  Damaianti.  (2011).  Metode Penelitian Pendidikan Bahasa. Bandung: Remaja Rosdakarya.
Wijaya, A., & Andrijanto. (2014). Perbaikan
Sistem  Kerja  Untuk  Meningkatkan Efisiensi  Waktu  Produksi  Di  PT Berdikari  Metal  Engineering  Pada Departemen Press. Jurnal Universitas Kristen Maranatha. Yanto,  &  Ngaliman,  B.  (2017).  Ergonomi Dasar-dasar Studi Waktu dan Gerakan untuk Analisis dan perbaikan  Sistem  Kerja.  Jakarta: penerbit Andi.
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….

## Lampiran 1. Perhitungan Waktu Standar Awal
Pengamatan Ke- Waktu Siklus Cleaning, Zaidil (Detik) Checking dan Melipat, Yulia (Detik) Mengemas ke dalam plastik, Erlita (Detik) Sealing, Mai (Detik) Packing, Robby (Detik) 1 150,78 62,92 8,3 8,32 98,01 2 133,20 53,15 7,9 9,89 85,56 3 127,20 52,53 7,13 6,52 68,32 4 183,83 63,51 7,20 9,00 79,02 5 155,05 47,94 9,55 8,89 62,12 6 158,75 52,4 8,53 8,75 114,06 7 185,90 47,57 8,48 8,92 110,04 8 179,00 51,44 9,5 7,99 87,44 9 178,00 51,62 9,37 8,61 106,52 10 179,00 46,2 9,08 9,02 107,25 11 166,00 57,58 8,05 7,39 86,63 12 180,00 60,56 6,9 7,5 95,71 13 167,00 41,3 6,53 9,38 107,23 14 180,00 60,51 8,53 10,25 87,12 15 173,00 45,81 8,70 10,11 108,28 16 166,00 49,87 8,79 7,73 86,28 17 157,00 49,3 8,9 7,35 95,27 18 152,00 53,51 10,39 7,13 90,19 19 181,00 45,69 7,50 7,65 105,24 20 151,00 48,39 10,55 10,5 96,16 21 160,00 63,2 10,27 9,09 107,23 22 155,00 63,25 10,6 9,82 105,25 23 153,00 53,5 8,53 10,61 88,15 24 148,00 55,6 8,50 8,71 108,23 25 160,00 53,25 6,90 10,12 93,17 26 156,00 55,67 7,39 9,05 95,2 27 153,00 49,3 8,05 9,39 95,44 28 161,00 54,23 8,79 8,73 89,12 Jumlah 4549,71 1489,80 238,91 246,42 2658 Rata-rata 162,49 53,21 8,53 8,80 94,94 P- Value 0,10 0,242 0,51 0,504 0,091 Uji Normalitas Normal Normal Normal Normal Normal Standar Deviasi 14,89 6,01 1,13 1,09 12,55 Std. Deviasi Sub Grup 7,44 3,00 0,56 0,54 6,28 Rata-rata Sub Grup 1 156,39 54,29 8,16 8,61 88,16 Rata-rata Sub Grup 2 175,57 52,74 8,28 8,59 96,84 Rata-rata Sub Grup 3 162,86 50,82 9,30 8,51 98,38
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.
Pengamatan Ke- Waktu Siklus Cleaning, Zaidil (Detik) Checking dan Melipat, Yulia (Detik) Mengemas ke dalam plastik, Erlita (Detik) Sealing, Mai (Detik) Packing, Robby (Detik) Rata-rata Sub Grup 4 155,14 54,97 8,39 9,49 96,37 BKB 147,60 47,20 7,40 7,71 82,38 BKA 177,38 59,21 9,66 9,89 107,49 Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Uji Kecukupan 12,95 19,66 27,05 23,66 26,97 Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Penyesuaian Normal Fair Normal Normal Normal 1 0,83 1 1 1 Waktu Normal 162,49 44,34 8,53 8,80 94,94 Kelonggaran: Tenaga yang dikeluarkan 5% 5% 5% 5% 5% Sikap kerja 2,50% 2,50% 2,50% 4% 5% Gerakan kerja 0% 0% 0% 0% 0% Kelelahan mata 6% 6% 6% 6% 6% Temperatur tempat kerja 5% 5% 5% 5% 5% Keadaan lingkungan 3% 3% 3% 3% 3% Total kelonggaran untuk menghilangkan fatique 22% 22% 22% 23% 24% Kelonggaran pribadi 2% 5% 5% 5% 2% Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% Total Kelonggaran 24% 27% 27% 28% 26% Waktu Standar 212,40 60,33 11,61 12,22 128,29 (Sumber: Pengolahan data, 2018)
Rahel, Andy, Analisis Sistem Kerja Produk Smock Menggunakan Studi Waktu Dan Gerakan ….

## Lampiran 2. Perhitungan Waktu Standar Rancangan Perbaikan
Pengamatan Ke- Waktu Siklus Cleaning, Zaidil (Menit) Checking dan Melipat, Yulia (Detik) Mengemas ke dalam plastik, Erlita (Detik) Sealing, Mai (Detik) Packing, Robby (Detik) 1 150,78 62,92 8,3 4,52 68,88 2 133,20 53,15 7,9 4,49 80,07 3 127,20 52,53 7,13 4,39 85,06 4 183,83 63,51 7,20 4,27 86,02 5 155,05 47,94 9,55 4,46 81,18 6 158,75 52,4 8,53 4,37 71,21 7 185,90 47,57 8,48 4,82 78,25 8 179,00 51,44 9,5 5,2 86,78 9 178,00 51,62 9,37 5,22 86,06 10 179,00 46,2 9,08 4,74 67,35 11 166,00 57,58 8,05 5,48 60,86 12 180,00 60,56 6,9 3,83 55,8 13 167,00 41,3 6,53 4,03 58,19 14 180,00 60,51 8,53 4,98 92,57 15 173,00 45,81 8,70 5,98 75,88 16 166,00 49,87 8,79 5,64 72,71 17 157,00 49,3 8,9 5,76 76,28 18 152,00 53,51 10,39 4,78 69,02 19 181,00 45,69 7,50 3,59 90,03 20 151,00 48,39 10,55 4,09 91,27 21 160,00 63,2 10,27 5,22 91,05 22 155,00 63,25 10,6 4,08 82,28 23 153,00 53,5 8,53 5,72 75,05 24 148,00 55,6 8,50 4,2 73,15 25 160,00 53,25 6,90 4,84 83,78 26 156,00 55,67 7,39 5,4 65,78 27 153,00 49,3 8,05 5,37 72,65 28 161,00 54,23 8,79 4,54 76,38 Jumlah 4549,71 1489,80 238,91 134,01 2153,59 Rata-rata 162,49 53,21 8,53 4,79 76,91 P- Value 0,10 0,242 0,51 0,637 0,821 Uji Normalitas Normal Normal Normal Normal Normal Standar Deviasi 14,89 6,01 1,13 0,64 10,08 Std. Deviasi Sub Grup 7,44 3,00 0,56 0,32 5,04 Rata-rata Sub Grup 1 156,39 54,29 8,16 4,86 77,92 Rata-rata Sub Grup 2 175,57 52,74 8,28 4,69 75,47 Rata-rata Sub Grup 3 162,86 50,82 9,30 5,05 76,83
Journal of Applied Business Administration Vol 3, No 1, Maret 2019, hlm. 96-110.
Pengamatan Ke- Waktu Siklus Cleaning, Zaidil (Menit) Checking dan Melipat, Yulia (Detik) Mengemas ke dalam plastik, Erlita (Detik) Sealing, Mai (Detik) Packing, Robby (Detik) Rata-rata Sub Grup 4 155,14 54,97 8,39 4,54 77,44 BKB 147,60 47,20 7,40 4,15 66,83 BKA 177,38 59,21 9,66 5,42 86,99 Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Uji Kecukupan 12,95 19,66 27,05 27,27 26,50 Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Penyesuaian Normal Fair Normal Normal Normal 1 0,83 1 1 1 Waktu Normal 162,49 44,34 8,53 4,79 76,91 Kelonggaran: Tenaga yang dikeluarkan 5% 5% 5% 5% 5% Sikap kerja 2,50% 2,50% 2,50% 2,50% 2,50% Gerakan kerja 0% 0% 0% 0% 0% Kelelahan mata 6% 6% 6% 6% 6% Temperatur tempat kerja 5% 5% 5% 5% 5% Keadaan lingkungan 3% 3% 3% 3% 3% Total kelonggaran untuk menghilangkan fatique 22% 22% 22% 22% 22% Kelonggaran pribadi 2% 5% 5% 5% 2% Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% Total Kelonggaran 24% 27% 27% 27% 24% Waktu Standar 212,40 60,33 11,61 6,51 100,54 (Sumber: Pengolahan data, 2018)