Abstrak — Desuperhater Spray merupakan alat untuk mengontrol  temperatur  uap  pada superheater .  Kegagalan  pada pipa desuperheater  spray dapat  menurunkan  kualitas  uap  yang terbentuk dan menyebabkan terjadinya overheat . Di PT. PJB UP. Gresik,  pipa  ini  mengalami  pecah.  Untuk  menanggulangi  hal yang  serupa,  analisa  kegagalan  perlu  dilakukan.  Beberapa pengujian  dilakukan  untuk  mendukung  hasil  analisa.  Hasil pengujian  komposisi  kimia  menunjukkan  bahwa  material  pipa yang  mengalami  kerusakan  masih  memenuhi  persyaratan spesifikasi  menurut  standar  ASTM  A106 Grade B.  Hasil pengamatan  visual  bahwa  patahan  terjadi  pada  daerah  HAZ, pada  permukaan  dalam  pipa  tidak  lagi  halus,  terdapat cekungan-cekungan  kecil  yang  searah  pada  permukaannya  dan adanya  penipisan  pada  dinding  pipa.  Dari  pengamatan makroskopik  terlihat  material  mengalami  patah  ulet.  Hasil  uji metalografi menunjukan  terjadinya  deformasi  dan  adanya inklusi.  Hasil  pengujian  kekerasan  menunjukan  adanya kenaikan  kekerasan  pada  bagian  HAZ.    Hasil  pengujian  SEM menunjukkan  adanya  retak  mikro  secara intergranular dan adanya  struktur  korosi  pada  bagian  patah  yang  didukung dengan  hasil  XRD.  Dari  hasil  pengujian  tersebut  disimpulkan bahwa penyebab kegagalan adalah erosi korosi.
Kata Kunci — pipa, desuperheater spray , kegagalan.

## I. PENDAHULUAN
EMBANGKIT  Listrik  Tenaga  Uap  (PLTU)  merupakan suatu  lembaga  pembangkitan  energi  listrik  yang  proses kerjanya  memanfaatkan  tenaga  uap  untuk  menghasilkan listrik.  PLTU  PT.  PJB  UP.  Gresik  (PT.  Pembangkitan  Jawa- Bali  Unit  Pembangkitan  Gresik)  merupakan  salah  satu pemasok utama listrik di wilayah Jawa-Bali, dimana PLTU ini memiliki  tiga  peralatan  utama  ( main  building )  dalam  sistem PLTU,  yakni boiler ,  turbin,  dan  generator. Boiler merupakan komponen  yang  berfungsi  menghasilkan  uap  yang  nantinya digunakan untuk memutar turbin, salah satu bagian dari boiler adalah superheater .  Dimana superheater berfungsi  sebagai second  heater setelah burner , superheater akan  memanaskan uap basah menjadi uap kering. Dalam mengoptimalkan proses pemanasan  uap  pada superheater diperlukan  alat-alat  yang mendukung  kerja  dari superheater salah  satunya  adalah desuperheater spray Desuperhater Spray berfungsi untuk mengontrol temperatur uap  pada superheater dengan  jalan  menyemprotkan  air  pada uap superheater .  Uap  air superheater yang  masuk  turbin  uap
sebuah  PLTU  harus  memiliki  spesifikasi  temperatur  tertentu agar  kualitas  uap  air  terjaga  dan  tidak  terjadi  over  heat  yang dapat  menyebabkan superheater menjadi  pecah  sehingga mengganggu  jalannya  siklus pada PLTU. Pada desuperheater spray PLTU  unit  4  PT.  PJB  UP  Gresik  ditemukan  kerusakan pada  bagian  pipanya.  Kerusakan  yang  ditemukan  berupa kebocoran  yang  disebabkan  pecahnya  pipa.  Kerusakan tersebut dapat disebabkan oleh  berbagai  hal  seperti kesalahan operasi, kondisi lingkungan, kesalahan pemasangan, pemilihan material dan lain-lain.
Karena  mempunyai  peranan  yang  cukup  penting  dalam mendukung  jalannya  siklus  pada  PLTU  tentunya  tidak diinginkan terjadinya kerusakan pada komponen ini. Sehingga perlu  dilakukan  penelitian  untuk  mengetahui  penyebab kerusakan  yang  terjadi  pada  pipa desuperheater sehingga diharapkan  nantinya  dapat  digunakan  sebagai  bahan pertimbangan  dalam  melakukan  langkah  pencegahan  dan perawatan agar tidak terjadi kerusakan yang serupa.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Erosi Korosi
Erosi-korosi adalah peningkatan laju korosi yang disebabkan oleh  gerakan  relatif  antara  permukaan  logam  dengan lingkungan  yang  korosif.  Ketahanan  korosi  yang  baik  pada kebanyakan  logam  terbentuk  dalam  lapisan  pelindung  dan terjaga pada permukaan logam [1].
Walaupun  peningkatan  kecepatan  gerakan  relatif  antara logam  dan  lingkungannya  terkadang  mengurangi  laju  korosi akibat  faktor-faktor  kinetik,  tetapi  efek  umum  dari peningkatan  kecepatan  adalah  terganggunya  kesetabilan lapisan pelindung, yang menimbulkan peningkatan laju korosi ketika  lapisan  di  permukaan  dihancurkan.  Penampakan kerusakan  akibat  erosi-korosi  pada  permukaan  logam ditunjukkan  dengan  banyaknya  kehilangan  berat  dan terbentuknya daerah cekungan dengan tampilan bagai dipahat.
Erosi-korosi  fase  tunggal  banyak  terjadi  di  jalur  pipa  yang menyirkulasi  ulang  aliran  yang  minimum,  di- downstream katup-katup  pengontrolan  aliran,  dan  di elbow-elbow dekat fitting ,  juga  ada  kejadian  di  ujung diffuser pada  pipa  yang berdiameter lebih kecil [2].

## Analisa Kegagalan Pipa Desuperheater Spray pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap Unit 4 PT. PJB UP. Gresik
Niko Adi Lukito, Mas Irfan P. Hidayat, Haniffudin N. Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia e-mail : irfan@mat-eng.its.ac.id
P

## III. METODE PENELITIAN
A. Data Operasional Lapangan
Review dokumen  perusahaan  dilakukan  untuk  mendapatkan data-data  perusahaan  yang  mendukung  penelitian.  Data-data yang diambil antara lain:
1.  Spesifikasi pipa desuperheater 2.  Desain pipa desuperheater
3.  Data operasi
4.  Spesifikasi material

## B. Pengamatan Makroskopik
Pengamatan  makroskopik  dilakukan  untuk  mengetahui bentuk,  tampilan,  dan  lokasi  komponen  yang  mengalami kegagalan  secara  makro  (kasat  mata).  Pengamatan  ini dilakukan dengan menggunakan mikroskop stereo Stemi DV 4 yang  berada  di  Laboratorium  Metalurgi  Jurusan  Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS .
C. Pengujian Komposisi OES (Optical Emission Spectroscopy).
Identifikasi  kimia  dilakukan  untuk  mengetahui  unsur  apa saja  yang  terdapat  pada  pipa desuperheater spray yang mengalami  kegagalan  secara  kuantitatif  yang  kemudian dibandingkan  dengan  komposisi  standar  dari  ASTM  A106 Grade B.  Pada  indentifikasi  komposisi  kimia  ini  dilakukan dengan  metode  OES  ( Optical  Emission  Spectroscopy )  di PPNS.

## D. Pengujian Mikroskop Optik
Pengamatan  mikroskop optik  dilakukan untuk  menganalisa fasa,  bentuk,  dan  ukuran  struktur  mikro.  Hal  ini  dilakukan untuk  mengetahui  proses  manufaktur  yang  terjadi  pada material tersebut. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan  mikroskop  optik  Olympus  BX51M-RF  yang berada  di  Laboratorium  Metalurgi  Jurusan  Teknik  Material dan Metalurgi FTI-ITS.

## E. Pengujian Kekerasan Vickers
Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui distribusi kekerasan dengan  melakukan  indentasi di  beberapa titik pada sampel  material.  Pengujian  ini  dilakukan  dengan  metode Vickers dimana  dalam  pengujiannya  menggunakan indentor piramida  intan,  pembebanan  sebesar  60  kg  dengan  waktu indentasi  selama  10  detik.  Pengujian  ini  dilakukan  dengan menggunakan Universal  Hardness  Tester HBRV  187.5A  di Laboratorium  Metalurgi,  Jurusan  Teknik  Material  dan Metalurgi FTI-ITS.

## F. Pengujian SEM
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui profil permukaan patahan  dan  perambatan  retak  secara  mikro  dengan menggunakan  SEM  ( Scanning  Electron  Microscope ).  Pada pengujian  SEM  sampel  uji  harus  bersih  dari  kotoran-kotoran yang  menempel  seperti  debu,  keringat,  dan  lain  sebagainya. Pembersihan dilakukan dengan metode blowing .
G. Pengujian XRD
Pengujian ini digunakan untuk mengindentifikasi unsur/senyawa  (analisa  kualitatif)  dan  penentuan  komposisi
(analisa kualitatif). Pengujian ini akan menjelaskan bagaimana distribusi fasa yang teridentifikasi berdasarkan hasil XRD.

## IV. ANALISA

## D ATA DAN PEMBAHASAN
A. Analisa Data Operasi Lapangan
Pipa desuperheater  primary  spray di  PLTU  unit  4  buatan Ishikawajima-Harima  Heavy  Industries  milik  PT.  PJB  UP. Gresik ini mengalami rupture (pecah) yang terlihat melingkar pada  permukaan  seperti  yang  terlihat  pada  Gambar  4.1 sehingga  perlu  dilakukannya  pergantian  Pipa desuperheater primary spray yang memakan biaya dan membutuhkan waktu yang cukup lama
Gambar 1 Pipa desuperheater spray yang mengalami rupture
Berikut ini merupakan kronologi kejadian yang terjadi pada PLTU  4  sampai  ditemukannya  adanya  indikasi  kebocoran yang terdapat pada Tabel 1
Tabel 1 Kronologi Kejadian pada PLTU unit 4 Waktu Kejadian 11 Desember 2015 13.00 Terjadi  kenaikan feedwater  flow pada PLTU Unit 4 11 Desember 2015 13.45 Ada indikasi kebocoran pada bagian Unit 11 Desember 2015 14.05 Dilakukan downgrade pada Unit dan ditemukan  kebocoran  pada  pipa desuperheater spray
Tabel 2
Data operasi pada desuperheater spray Description Value Design Pressure 25000 KPa Operating Pressure 17016,5 KPa Design Temperature 210 °C Operating Temperature 172 °C Flow Rate 397000 kg/h

## B. Analisa Hasil Pengujian
1) Hasil Pengujian Komposisi Kimia
Berikut  ini  adalah  hasil  uji  spektrometer  dari  komposisi pipa desuperheater spray yang  terbuat  dari  material  ASTM A106 Gr B yang ditampilkan pada Tabel 3
Tabel 3 Perbandingan komposisi pipa desuperheater spray antara ASTM A106
dengan hasil pengujian
Unsur ASTM A106 (%) Hasil Pengujian  (%) Karbon ≤ 0,3 0,2 Mangan 0,29 – 1,06 0,555
Fosfor ≤ 0,035 0,0193 Sulfur ≤ 0,035 0,0021 Silicon ≥ 0,10 0,273 Kromium ≤ 0,40 0,0226 Tembaga ≤ 0,40 0,0079 Molybdenum ≤ 0,15 0,0055
Berdasarkan  hasil  pengujian  komposisi  pada  Tabel  3, menunjukan  bahwa  komposisi  kimia  material  pipa  yang mengalami kerusakan masih memenuhi persyaratan spesifikasi menurut standar ASTM A106 (C = 0,3 max ; Mn = 0,29-1,06 ; P = 0,035 max ; S = 0,035 max ; Si = 0,10 min ).

## 2) Hasil Pengamatan Makroskopik
Gambar 2 Patahan yang terjadi pada pipa desuperheater spray
Hasil  pemeriksaan  visual  pipa desuperheater spray pada Gambar  2  menunjukan  bahwa  kegagalan  atau  patahan  terjadi pada  daerah  dekat  lasan  yang  diindikasi  daerah  tersebut sebagai  daerah  HAZ  karena  tepat  terjadi  di  samping  daerah weld  metal.  Dimana  pada  daerah  tersebut  patahan  terjadi secara melingkar.

## Gambar 3 Permukaan dalam pipa desuperheater spray
Dari  pengamatan  yang  dilakukan  pada  permukaan  dalam pipa seperti pada gambar 3 ditemukan bahwa permukaan pipa tidak  lagi  halus,  terdapat  cekungan-cekungan  kecil  yang searah  pada  permukaannya.  Hal  ini  dapat  terjadi  karena adanya erosi korosi. Selain itu terjadi penipisan pada ketebalan pipa yang disebabkan erosi dari air yang mengalir serta adanya korosi  yang  ditandai  dengan  warna  kecoklatan  pada permukaan dalam pipa yang mengalamai kegagalan.

## Gambar 4 Pembagian daerah patahan pada pipa
Pada  Gambar  4  merupakan  pembagian  daerah  patahan, dibagi  menjadi 3 daerah yakni awal retakan, penjalaran retak, dan  patah  akhir.  Berikut  ini  ditampilkan  perbesaran  pada masing-masing  daerah  tersebut  menggunakan  mikroskop stereo.
Gambar  5  Daerah  initial crack (a)  diambil  dengan  mikroskop  stereo perbesaran 10x
Dari  hasil  pengujian  dengan  menggunakan  mikroskop stereo pada gambar 5 diindikasi sebagai daerah inisiasi crack . Pada  daerah  awal  retak  ini  tidak  terdapat  beachmark  dan striasi  yang  terlihat  dan  juga  permukaan  terlihat  halus  dan lebih terang dimana komponen ini menerima beban statis
Gambar  6  Daerah  perambatan  (b)  diambil  dengan  mikroskop  stereo perbesaran 10x
Pada  gambar  6  adalah  daerah  perambatan  patah  pada  pipa yang  mengalami kegagalan dimana terlihat adanya berbedaan ketinggian  secara  nyata  serta  warna  yang  lebih  gelap dibandingkan daerah awal patah.
Logam Las
Bagian patah di HAZ Patah awal             Rambatan     Patah akhir
(a)                            (b)                   (c)
Inisiasi Crack
Gambar  7  Daerah  akhir  patahan  (c)  diambil  dengan  mikroskop  stereo perbesaran 10x
Pada gambar 7 merupakan daerah patah akhir yang ditandai dengan  adanya  permukaan  yang  terlihat  kasar  dan  tajam berserabut  dan  tidak  adanya  beachmark  yang  terlihat  secara makro yang merupakan ciri dari patah ulet.

## 3) Hasil Pengujian Kekerasan.
Pengujian kekerasan ini menggunakan indentasi sebanyak 3 titik,  indentasi  dilakukan pada  bagian  dekat  patah,  jauh  dari patah, HAZ, dan logam las. Berikut ini adalah hasil pengujian kekerasan yang ditampilkan pada tabel 4.
Tabel 4 Data Hasil Uji Kekerasan ( Hardness Vickers )
Berdasarkan  hasil  pengujian  kekerasan  dapat  diketahui bahwa  pada  daerah  jauh  dari  patah  memiliki  kekerasan  rata- rata 141 HV. Sedangkan pada daerah patah memliki kekerasan sebesar  147  HV,  nilai  ini  lebih  tinggi  dari  pada  daerah  yang jauh  karena  adanya  tegangan  sisa  dari  proses  deformasi  saat pipa mengalami pecah. Pada daerah HAZ memiliki kekerasan sebesar  152  HV.  Pada  daerah  logam  las  memiliki  kekerasan yang paling tinggi yaitu 147 HV.

## 4) Hasil Pengujian Metalografi
a. Bagian Jauh dari Patah
Gambar 8 Struktur mikro pada daerah jauh dari patah dengan perbesaran 50x
Dari  hasil  pengujian  struktur  mikro  yang  dilihat  dibawah mikroskop optik  pada  bagian  jauh  dari  patah,  diperoleh  hasil seperti  pada  gambar  8.  Dari  hasil  pengujian metalografi dengan  menggunakan etching nital  didapatkan  struktur mikro
berupa pearlite yang  berwarna  gelap  dan  fasa ferrite yang sesuai dengan struktur mikro baja karbon rendah. Pada gambar tersebut  dapat  diketahui  fasa pearlite dan ferrite tersebar merata dan butir-butirnya normal tidak mengalami deformasi.

## b. Bagian Dekat dengan Patah
Gambar 9 Struktur mikro pada daerah dekat dengan patah dengan perbesaran 50x
Dari  gambar  struktur  mikro  pada  daerah  dekat  dengan patahan  diketahui  adanya  perbedaan  dengan  struktur  mikro pada daerah yang jauh dari patahan. Pada struktur mikro dekat dengan patahan mempunyai butir-butir yang memanjang yang menunjukkan  adanya  deformasi  pada  daerah  ini,  selain  itu butir-butir pearlite warna  hitamnya  terlihat  memudar  tidak seperti pada daerah  jauh dari patah  yang  mempunyai pearlite hitam  pekat.  Dan  pada  daerah  ini  juga  ditemukan  struktur bulatan-bulatan  kecil  yang  berwarna  hitam  yang  menunjukan adanya inklusi pada daerah ini.

## c. Daerah HAZ
Dari  Gambar  10  tampak  bahwa  struktur  mikro  pada  HAZ yang diamati dengan mikroskop optik pada perbesaran 50 kali terdiri dari, ferrite kasar, pearlite dan bainite yang berstruktur seperti  bulu.  Karena  memiliki  struktur  ferit  yang  kasar  dan bainit pada daerah HAZ mengalami kenaikan kekerasan.
Gambar 10 Struktur mikro pada daerah HAZ dengan perbesaran 50x
Ukuran besarnya butir kristal menunjukkan tingkat kekerasannya.  Kekasaran  butir  Kristal  menunjukkan  bahwa kekerasan  bahan  meningkat  dibanding  dengan  logam  induk. Jika dilihat diagram tranformasi pada Gambar 12 menunjukkan  bahwa  pada  daerah  HAZ  ini  mengalami pendinginan  yang  agak  cepat  yang  juga  menyebabkan kekerasan tinggi.
Lokasi Uji Nilai Kekerasan (HV) 1 2 3 Rata-rata Jauh patah 141 143 140 141 Dekat patah 147 147 149 147 HAZ 152 151 153 152 Logam las 148 148 147 147 pearlite ferrite
pearlite ferrite Inklusi Bainite Ferrit e

## d. Daerah Logam Las

## Gambar 11 Struktur mikro pada daerah logam las dengan perbesaran 50x
Pada  Gambar  11  tampak  struktur  mikro  daerah  las  yang diamati  dengan  mikroskop  optik  pada  perbesaran  50  kali, terdiri  dari acicular ferrite dan grain  boundary  ferrite. Ferit batas  butir  yang  terbentuk  kecil  dan  memanjang  dan  ferit acicular  berupa  bilah-bilah  yang  menyilang  dan  berbutir lembut.  Struktur acicular ferrite inilah  yang  diharapkan  dari setiap  proses  pengelasan,  karena  struktur  ini  sebagai interlocking  structure yang  mampu  menghambat  laju perambatan  retak.  Keuletan  dan  ketangguhan  logam  las  akan meningkat jika struktur mikro yang terbentuk berupa acicular ferrite. Jika  dilihat  pada  diagram  tranformasi  menunjukkan bahwa pada daerah logam las mengalami pendinginan sedang.

## Gambar 12 Continuos Cooling Transformation Diagram

## 5) Hasil Pengujian SEM
Pengujian SEM ( Scanning Electron Microscope ) dilakukan untuk  mengetahui  profil  permukaan  patahan  dan  perambatan retak secara mikro.
Gambar  13  Hasil  pengujian  SEM  pada  daerah  patahan  yang  menunjukan adanya retak mikro dengan perbesaran 5K x
Dari  gambar  13  menunjukkan  adanya crack atau  retak mikro,  jika  kita  lihat  retakan  tersebut  mengikuti  alur  batas butir  yang  menunjukkan  bahwa  reatakan  terjadi  secara intergranular .
Gambar  14  Hasil  pengujian  SEM  pada  daerah  patahan  yang  menunjukan adanya korosi dengan perbesaran 5K x
Pada  gambar  14  merupakan  hasil  pengujian  SEM  pada daerah  sekitar  patahan  yang  terkorosi.  Dari  gambar  tersebut menujukan  adanya  struktur  korosi  yang  digambarkan  dengan bentuk serabut-serabut bunga.

## 6) Hasil Pengujian XRD
Dari pengujian XRD yang telah dilakukan didapatkan hasil bahwa  terdapat  adanya  korosi  pada  permukaan  dalam  pipa yang menyebabkan penipisan pada dinding pipa.

## Gambar 15 Hasil pengujian XRD
Hal ini dibuktikan dengan teridentifikasinya senyawa korosi yaitu  Fe 3 O 4 yang  sesuai  JCPDS  no.  88-0315,  -FeOOH  yang sesuai  dengan  JCPDS  no.  44-1415,  Fe(OH) 3 yang  sesuai dengan  JCPDS  no.  46-1436,  dan  -FeOOH  yang  sesuai dengan  JCPDS  no.  29-0713.  Jika  dilihat  pada  data  air  yang melewati  pipa desuperheater ini  menunjukkan  bahwa  air memiliki  pH  8,61  yang  berarti  basa  dan  tidak  ada  senyawa pengotor  yang  berbahaya  sehingga  mennujukkan  jika  korosi yang  terjadi  bukan  karena  kandungan  air  yang  melewati  pipa namun karena erosi yang terjadi pada dinding pipa.

## C. Pembahasan
Berdasarkan  hasil  pengujian  yang  telah  dilakukan, pengujian komposisi kimia yang telah dilakukan menunjukkan bahwa  material  pipa desuperheater spray ini  adalah  baja karbon  rendah  dengan  standar  ASTM  A106 Grade B  dan komposisi  kimia  material  pipa  yang  mengalami  kerusakan
Korosi GB Ferrit e Acicular Ferrit e
masih  memenuhi  persyaratan  spesifikasi  menurut  standar ASTM  A106 Grade B(C  =  0,3 max ;  Mn  =  0,29-1,06;  P  = 0,035 max ; S = 0,035 max ; Si = 0,10 min ). Hal ini menunjukan bahwa komposisi kimia tidak berperan dalam kerusakan yang terjadi pada pipa.
Pengamatan  yang  dilakukan  secara  visual  kegagalan  pipa menunjukan  bahwa  kegagalan  atau  patahan  terjadi  pada daerah  dekat  lasan  yang  diindikasi  daerah  tersebut  sebagai daerah HAZ karena tepat terjadi di samping daerah logam las. Selain  itu  pipa  telah  mengalami  erosi  korosi  ditandai  dengan banyaknya  kehilangan  berat  dan  terbentuknya  daerah cekungan-cekungan  kecil  dengan  tampilan  seperti  dipahat yang  searah  pada  permukaannya  [2].  Cekungan  terbentuk dengan pecahnya gelembung-gelembung udara yang berada di dalam  air,  yang  menimbulkan  tekanan  hidrostatis  yang menghantam  permukaan  logam  dan  aliran  lokal  yang berkecepatan  sangat  tinggi  [1].  Selain  terbentuk  cekungan tentunya  adanya  produk  korosi  yang  didukung  oleh  hasil pengujian  XRD  dengan  ditemukan  senyawa  korosi  pada permukaan dalam pipa yaitu Fe3O4,  -FeOOH, Fe(OH)3, dan  -FeOOH.  Dari  data  laboratorium  iketahui  bahwa  air  yang mengalir melewati pipa dalam kondisi basa dan tidak terdapat senyawa pengotor yang berbahaya sehingga mennujukkan jika korosi yang terjadi bukan karena kandungan air yang melewati pipa namun karena erosi yang terjadi pada dinding pipa.
Dari pengamatan makroskopis yang telah dilakukan dengan alat mikroskop stereo menunjukkan bahwa material mengalami  patah  ulet  dengan  adanya  permukaan  yang  kasar berserabut, tajam dan berwarna gelap [3].
Kehilangan  berat  pada  pipa  didukung  dengan  hasil pengukuran  dimensi  yang  menunjukkan  adanya  penipisan pada  ketebalan  dinding  pipa.  Ketebalan  pipa  ini  sangat berpengaruh  pada  kekuatan  pipa.  Karena  dalam  menopang tegangan  yang dialami  memerlukan  ketebalan  minimum pada pipa  [4].  Berdasarkan  perhitungan  yang  telah  dilakukan material  memenuhi  teori  kegagalan  Von  Mises  dengan  nilai tegangan  296,18  MPa  yang  melebihi  tegangan yield -nya sebesar  240  MPa  dengan  demikian  material  dapat  dikatakan gagal [5]. Selain  itu pada perhitungan tekanan  yang diijinkan dengan  tebal  dinding  pipa  1,5  mm  mempunyai  tekanan  ijin sebesar 6999,75 KPa sedangkan aliran air yang melewati pipa memiliki  tekanan  17016,5  KPa  dapat  disimpulkan  bahwa ketebalan  pipa  kurang  dari  ketebalan  minimum  yang diperbolehkan.
Dari hasil uji kekerasan menggunakan Vickers menunjukkan  adanya  kenaikan  kekerasan  pada  daerah  dekat patah karena adanya tegangan sisa dari proses deformasi saat pipa  mengalami  pecah.  Kenaikan  kekerasan  juga  terjadi  pada daerah  HAZ  dikarenakan  adanya  efek  pemanasan  las  yang mengalami  pendinginan  agak  cepat.  Nilai  kekerasan  ini  jika dikonversi  menjadi  nilai  tegangan  tarik  pipa  masih  memiliki tegangan tarik sesuai standar ASTM A106 Gr. B.
Bila  dilihat  dari  hasil metalografi ,  pada  bagian  yang  jauh dari  patah  terdapat  struktur  mikro  berupa perlite yang berwarna  gelap  dan  fasa ferrit yang  sesuai  dengan  struktur mikro  baja  karbon  rendah.  Fasa perlite dan ferrit tersebar merata dan butir-butirnya normal tidak mengalami deformasi. Sedangkan  pada  pada  bagian  yang  dekat  patah  memiliki  fasa ferrit dan  butiran perlit yang  memanjang  yang  menunjukkan
adanya  deformasi  pada  daerah  ini.  Dan  pada  daerah  ini  juga ditemukan struktur bulatan-bulatan kecil yang berwarna hitam yang menunjukan adanya inklusi pada daerah ini. Pada daerah HAZ  terjadi  perubahan  struktur  mikro  menjadi ferrit e  kasar, pearlite dan bainite yang  menyebabkan  daerah  ini  memiliki kekerasan tinggi. Sedangkan pada daerah logam las terbentuk struktur acicular  ferrite dan grain boundary ferrit e  yang menyebabkan daerah ini menjadi tangguh.
Dari  hasil pengujian SEM  menunjukkan adanya crack atau retak  mikro,  jika  diihat  lihat  retakan  tersebut  mengikuti  alur batas  butir  yang  menunjukkan  bahwa  retakan  terjadi  secara intergranular [3].  Selain  itu  juga  terlihat  adanya  korosi  pada daerah patah ditandai dengan adanya  struktur yang berbentuk serabut-serabut bunga [6].

## V. KESIMPULAN/RINGKASAN
Telah  dilakukan  penelitian  mengenai  proses  delaminasi yang  terjadi  pada  material  komposit  dengan  metode  numerik atau simulasi. Dari hasil tersebut, dapat disimpulkan bahwa: 1. Faktor utama penyebab kegagalan pada pipa desuperheater primary spray adalah  adanya  erosi  korosi  yang menyebabkan penipisan pada dinding pipa. 2. Mekanisme  terjadinya  erosi  korosi  yaitu  dipicu  dengan adanya  pecahnya  gelembung-gelembung  udara  yang berada  di  dalam liquid sehingga  mengikis  dan  merusak lapisan  pelindung  logam.   Logam  yang  berada  di  bawah lapisan  pelindung  mulai  terkorosi,  sehingga  membentuk cekungan  hal  ini  menyebabkan  dinding  pipa  menipis sehingga  pipa  tidak  mampu  menahan  tegangan  yang diberikan lalu mengalami kegagalan atau pecah.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  N.A.L.  mengucapkan  terima  kasih  kepada  kedua orang  tua  yang  telah  memberikan  dukungan  finansial  dan motivasi  sehingga  penelitian  ini  selesai  tepat  pada  waktunya. Penulis  N.A.L.  juga  mengucapkan  terima  kasih  kepada sejumlah  pihak  yang  telah  memberikan  bantuan  baik  moril maupun materi sehingga penelitian ini bisa terselesaikan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] ___,  1975.  ASM  Volume  X: Wear  Failures .  Ohio,  Amerika:  ASM Internasional.
[2] Spencer  H.  Bush,  1990. The  Effects  of  Erosion-Corrosion  on  Power Plant  Piping,  Proceeding of The 59th General Meeting of The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors . Tennessee: Nashville. [3] Callister, William. 2007 . Material Science and Engineering  An Introduction . New York : John Wiley & Sons, Inc.
[4] .Kannappan,  Sam.  1986. Introduction  to  Pipe  Stress  Analysis .  New York: John Wiley & Son, Inc.
[5] Popov,  E.  Paul.  1952. Mechanics  of  Materials .  New  York:  Prentice- Hall.
[6] Renato dkk. 2003. Characterization of Corrosion Products Formed on Steels  in  The  First  Months  of  Atmospheric  Exposure. Sao  Paulo: Material Research.