## DESAIN CETAKAN SPESIMEN UJI KOEFISIEN GESEK MESIN KOMPAKSI KAPASITAS 10 TON MENGGUNAKAN METODE DESIGN FOR

## MANUFACTURING AND ASSEMBLY
Muhammad Ardi Bustomi 1 , Muhamad Fitri 1
1 Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jakarta
E-mail: aguskustomi79@gmail.com
Abstrak-- Mesin  kompaksi  merupakan  sebuah  alat  yang  berfungsi  untuk  memadatkan  material komposit  serbuk  serat  alam  matriks  polimer.  Umumnya,  pada  pembuatan  material  komposit  secara manual  hanya  menggunakan  kandungan  serat  tidak  lebih  dari  10%  sehingga  sifat  mekanis  yang didapat  tidak  meningkat.  Oleh  karena  itu,  material  komposit  perlu  dikompaksi  menggunakan  mesin kompaksi agar kandungan seratnya dapat ditingkatkan dibandingkan dengan kandungan polimernya supaya sifat mekanisnya dapat meningkat. Salah satu komponen penting dari mesin kompaksi yaitu dies dan punch yang berperan penting dalam pembentukan material. Oleh karena itu, komponen dies dan punch perlu dibuat sesuai dengan kebutuhan. Dalam pembuatan dies dan punch, proses perakitan dan  manufaktur  mempunyai  peranan  penting.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  merancang  komponen dies dan punch dengan 3 variasi desain yaitu desain 1, 2, dan 3 untuk ditemukan desain yang terbaik serta  efisien.  Pembuatan  dies  dan  punch  dilakukan  dengan  menggunakan  konsep  Design  for Manufacturing and Assembly (DFMA). Konsep DFMA ditujukan untuk mendapatkan jumlah komponen, dan waktu perakitan  yang paling  efisien.  Penelitian ini mendapatkan hasil desain yang terbaik yaitu desain 3 dengan jumlah komponen 4 part, efisiensi sebesar 19,63%, serta estimasi biaya manufaktur sebesar  Rp1.278.500,00.  Sedangkan  desain  1  dan  2  memiliki  jumlah  komponen  7  part  dan  5  part, efisiensi desain sebesar 26,78% dan 13,54%, dan estimasi biaya manufaktur sebesar Rp2.361.630,00 dan  Rp2.160.000,00.  Hasil  desain  3  ini  dapat  mereduksi  jumlah  komponen  sebesar  3  part, meningkatkan  efisiensi  desain  sebesar  6,09%,  serta  mereduksi  biaya  manufaktur  sebesar Rp1.083.130,00.

## Kata kunci: Komposit, Desain, Dies dan Punch, DFMA, Rancangan yang Efisien
Abstract-- Compaction machine is a tool that serves to compact the polymer matrix natural fiber powder composite material. Generally, the manufacture of composite materials manually only uses fiber content of no more than 10% so that the mechanical properties obtained do not increase. Therefore, composite materials need to be compressed using a compacting machine so that the fiber content can be increased compared  to  the  polymer  content  so  that  the  mechanical  properties  can  be  increased.  One  of  the important components of the compacting machine is the dies and punches that play an important role in the formation of the material. Therefore, dies and punch components need to be made as needed. In making  dies  and  punches,  the  assembly  and  manufacturing  process  has  an  important  role.  This research aims to design dies and punch components with 3 design variations, namely design 1, 2, and 3 to find the best and efficient design. Making dies and punches is done using the concept of Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). The DFMA concept is aimed at getting the most efficient number of components, and assembly time. This study obtained the best design results, namely design 3 with the number of components of 4 parts, efficiency of 19.63%, and estimated manufacturing costs of IDR 1,278,500.00. While designs 1 and 2 have the number of components of 7 parts and 5 parts, design efficiency  of  26.78%  and  13.54%,  and  estimated  manufacturing  costs  of  IDR  2,361,630.00  and  IDR 1,278,500.00, respectively.
Keywords: Composite, Design, Dies and Punch, DFMA, Efficient Design

## 1.  PENDAHULUAN
Seiring  perubahan  zaman,  teknologi  pada  sektor industri terus berkembang sangat pesat, sehingga terjadi  perubahan  yang  sangat  cepat  pada  sektor bisnis.  Untuk  dapat  mengikuti  arus  persaingan disektor  industri,  perusahaan  dipaksa  agar  terus berinovasi  serta  menghasilkan  produk  yang berkualitas.  Hal  ini  mengakibatkan  industri manufaktur  dituntut  untuk  menciptakan  produk
yang  dapat  memenuhi  kebutuhan  pelanggan dengan harapan yang baik terhadap fungsi produk, tetapi dengan biaya yang lebih rendah [1].
Oleh  karena  itu  banyak  peneliti  yang  terus melakukan  riset  terkait  teknologi  komposit  serat alami  karena  memiliki  beberapa  keistimewaan yaitu  sifat  yang  terbarukan,  bahannya  mudah didapatkan  karena  memanfaatkan  limbah  serat alam,  hasil  produknya  ringan  tetapi  memiliki kekuatan  dan  kekakuan  yang  cukup  tinggi,
ketahanan  terhadap  korosi  sehingga  dapat mengurangi  konsumsi  bahan  kimia  maupun gangguan  terhadap  lingkungan  hidup  [2].  Akan tetapi  ada  beberapa  kekurangan  terkait  material komposit  jika  dibuat  secara  manual,  yaitu  proses pembuatannya  yang  cukup  rumit  dan  banyak terjadi  kegagalan  sehingga  terjadi  penurunan kualitas  material  berupa  penurunan  kekuatan mekanis material karena munculnya banyak pori di permukaan material. Akibatnya kerapatan material tersebut  akan  berkurang  dan  sifat  mekanisnya menurun [3].
Untuk  mengatasi  kegagalan  tersebut  maka diperlukan mesin kompaksi kapasitas 10 ton untuk menghasilkan material yang lebih padat serta lebih rapat.  Sehingga  spesimen  yang  padat  dan  rapat akan menghasilkan penurunan porositas sehingga sifat mekanisnya dapat meningkat.
Massa  jenis  serat  alami  umumnya  sangat rendah.  Akibatnya  kandungan  serat  alami  pada komposit  biasanya  sangat  rendah,  maksimum hanya  10%  [4] –[11].  Demikian  juga  pada pembuatan  spesimen  komposit  serat  alami,  sulit untuk prosentase kandungan yang tinggi. Akibatnya  sifat  mekanis  yang  dihasilkan  lebih dominan  kepada  sifat  resin  yang  digunakan. Dengan  bantuan  mesin  kompaksi,  akan  dapat dibuat  material  komposit  dengan  prosentase kandungan serat alami yang tinggi.
Saat  ini  material  komposit  telah  banyak diterapkan  pada  dunia  industri  [12]  diantaranya pada dunia industri otomotif dalam hal pembuatan komponen mesin [6] seperti kampas rem, kampas kopling,  dan  lain  sebagainya  [13].  Namun jumlahnya  masih  terbilang  sedikit.  Meskipun berbagai  penelitian  terus  dilakukan.  Karena memang  sebagian  dari  hasil  penelitian  tersebut masih  belum  memuaskan.  Oleh  sebab  itu,  para peneliti  terus  melakukan  riset  inovasi  terkait  sifat mekanis komposit serbuk alam untuk kampas rem maupun kampas kopling [6], [12], [13]. Salah satu sifat mekanis yang diteliti oleh para peneliti terkait kampas  rem  maupun  kampas  kopling  yaitu  uji koefisien  gesek  material  komposit  serbuk  [13]. Yang  mana untuk menunjang para peneliti dalam menghasilkan  kualitas  sifat  mekanis  yang  terbaik maka  diperlukan  spesimen  uji  dengan  kualitas terbaik.
Untuk  mendapatkan  spesimen  uji  dengan kualitas terbaik maka perlu mengoptimalkan desain cetakan  spesimen  uji  koefisien  gesek  mesin kompaksi  kapasitas  10  ton  dengan  menerapkan metode Design  For  Manufacturing  and  Assembly (DFMA) [14]. Metode inilah  yang  digunakan  pada penelitian  ini.  Dengan  harapan  dapat  dibuat spesimen dengan kualitas yang terbaik dan dapat mengoptimalkan  proses  pencetakan  spesimen sehingga  para  peneliti  dapat  meningkatkan  hasil riset dan inovasinya sebagaimana yang diharapkan para peneliti.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  membuat  dan menentukan  rancangan dies dan punch terbaik,
melakukan  evaluasi  terhadap  desain  yang  tidak terpilih ( dies dan punch ), dan menganalisis desain yang  terpilih  sesuai  dengan  metode Design  for Manufacture and Assembly (DFMA). Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah mendapatkan hasil rancangan dies dan punch ,  sesuai  dengan fungsinya dan mempertimbangkan aspek kemudahan manufaktur dan perakitan.

## 2.  METODOLOGI
Penelitian  ini  diawali  dengan  tahap  studi  literatur terkait konsep desain yang umum digunakan pada perusahaan  industri dies  molding [15],  cara  kerja dies dan punch pada  mesin  kompaksi,  material yang  akan  digunakan, part yang  digunakan  pada dies dan punch , dan struktur dies dan punch [16]. Selain  itu  juga  mempelajari  metode Design  for Manufacture and Assembly (DFMA) yang menjadi landasan pada penelitian ini [17].
Setelah  melakukan  proses  studi  literatur, kemudian dilanjutkan dengan tahap desain produk dies  dan  punch  dengan  tiga  variasi  desain  [18] menggunakan aplikasi solidworks [19] seperti yang ditampilkan pada Gambar 1. Setelah mendapatkan hasil dari ketiga desain dies dan punch , kemudian desain tersebut dievaluasi berupa evaluasi proses perakitan.
Gambar 1. Desain dies dan punch
Evaluasi  perakitan  dengan  menggunakan metode Boothroyd yang dilakukan pada penelitian ini yaitu diawali dengan penggunaan tabel lembar kerja Design  for  Assembly ( DFA )  seperti  yang ditampilkan  pada  Gambar  2.  Prosedur  evaluasi lembar kerja DFA dapat dirincikan sebagai berikut:
a. Detail  komponen  dan  materialnya:  Proses pembuatan  komponen  kemudian  diinput  ke lembar kerja DFA seperti Gambar 2.
Gambar 2. Lembar kerja DFA manual [17]
b. Penentuan  efek  simetri  bagian  dari  masing- masing bagian: Keseimbangan simetri selama penanganan  sangat  penting  untuk  proses perakitan. Simetri alfa ( 𝛼 ) dan simetri beta ( 𝛽 ) yaitu  dua  jenis  simetri  yang  berbeda  [17]. Rotasi  simetri  alfa  dan  rotasi  simetri  beta dapat diilustrasikan pada Gambar 3.
c. Evaluasi  lembar  kerja  penanganan  manual: Dengan menggunakan simetri penanganan, α dan  β,  serta  informasi  dari  komponen.  Kode penanganan  dua  digit  dan  waktu  yang diperlukan  untuk  penanganan  manual  setiap bagian diperoleh dengan penanganan manual,  seperti  yang  ditunjukkan  pada Gambar 4.
Gambar 4. Lembar kerja penanganan manual dan penyisipan manual [17]
d. Evaluasi  lembar  kerja  penyisipan  manual: Penilaian  lembar  kerja  penyisipan  manual menunjukkan ketika Gambar 4 juga menggunakan  simetri  penanganan, α dan  β, dan  bagian-bagian  yang  dijelaskan  untuk mencapai  penyisipan  manual  dua  digit  dan waktu  yang  dibutuhkan  untuk  setiap  bagian selama penyisipan [17], [20] –[24]. e. Perhitungan waktu dan biaya operasi: Waktu operasi dapat ditentukan oleh jumlah komponen  dikalikan  dengan  penanganan manual  dan  waktu  penyisipan  manual  untuk setiap  komponen.  Efisiensi  desain  diukur dengan skala 0,4  untuk biaya operasi.  Biaya operasi adalah 0,4 kali waktu sebelum setiap komponen [20].
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 = kolom 2 ( kolom 4 + kolom 6) 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑠𝑡 = 0.4 × kolom 7
• Kolom  2  =  berapa  kali  operasi  dilakukan secara berurutan,
• Kolom  4  =  waktu  penanganan  manual  per bagian
• Kolom  6  yaitu  singkatan  dari  penyisipan manual per waktu per bagian
• Kolom  7  yaitu  singkatan  dari  waktu  operasi dalam detik
Setelah melakukan proses evaluasi perakitan, kemudian hasil evaluasi yang telah terdata dihitung nilai  efisiensi  perakitannya  untuk  dianalisis  dalam pengambilan  keputusan  desain  terbaik  [21],  [22], [24].  Untuk  menghitung  nilai  efisiensi  perakitan, maka  dapat  dilakukan  dengan  menggunakan Persamaan 1.
E m = ( N m .t a ) / T m (1)
di mana: E m = efisiensi perakitan N m = minimum number of parts t a = waktu dasar perakitan perkomponen (3s) T m = waktu total perakitan
Selain  melakukan  proses  evaluasi  perakitan, metode Design  for  Manufacture  and  Assembly (DFMA)  juga  melakukan  proses  evaluasi  secara manufaktur.  Proses  ini  meliputi  estimasi  biaya pengadaan material produk dies dan punch serta estimasi  biaya  manufakturnya.  Setelah  seluruh data-data tersebut diperoleh, kemudian dilakukan analisis  untuk  menentukan  desain  yang  terbaik [20], [21].

## 3.  HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian  ini  menghasilkan  3  variasi  desain produk dies dan punch untuk  diterapkan  pada mesin  kompaksi.  Masing-masing  desain  perlu dibuat bill  of  material agar  memudahkan  peneliti dalam proses perhitungan Design for Manufacture and Assembly ( DFMA ) [21]. Untuk lebih jelasnya akan ditampilkan pada Gambar 5, Gambar 6, dan Gambar 7.
Gambar 6. Bill of material desain 2
Gambar 7. Bill of material desain 3
Setelah  menentukan  desain dies maupun punch ,  selanjutnya  menentukan  nilai  efisiensi desain  melalui  penentuan  manual handling dan manual insertion .  Dapat  dilihat  pada  Tabel  1 menunjukan  analisa  penanganan  manual  desain 1 dies dan punch .  Setelah  menentukan  nilai efisiensi, selanjutnya menentukan biaya
pengadaan  material  dan  biaya  manufaktur  dari desain 1 [20].
Tabel 1. Analisa Penanganan Manual Desain 1 Dies dan Punch 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Part ID Of consecutive identical operations 2-digit handling code Manual handling time/part 2-digit insertion code Manual insertion time/part Operation time 2*(4+6) Operation cost (7*0,4) Essential part Name of assembly 1 1 00 1.13 48 8.5 9.63 3.85 0 Nut 2 1 95 4 00 1.5 5.5 2.2 1 Plate Punch 3 1 00 1.13 06 5.5 6.63 2.65 1 Spring Punch 4 1 10 1.5 12 5 6.5 2.6 0 Punch 5 1 91 3 13 6 9 3.6 1 Dies 6 2 00 1.13 06 5.5 13.26 5.3 1 Spring Dies 7 1 95 4 00 1.5 5.5 2.2 1 Base Plate Total Tm = 56.02 Cm = 22.4 Nm = 5
Tabel  1  menunjukkan  hasil operation  time, operation cost, dan jumlah essential part dengan masing-masing nilai sebesar 56,02 detik, 22,4 dan 5  komponen. Maka, nilai  efisiensi pada desain  1 dies dan punch dapat  ditentukan  dengan  rumus sebagai berikut :
Em = Nm × ta × 100%
Tm
Em = 5 × 3 × 100% 56,02
Em = 26,78%
Tabel 2. Hasil perhitungan biaya material desain 1
Part Name Qty Size (mm) Weight (Kg) Material Price / Kg (Rp) Total (Rp) Nut 1 30 x 30 x 10 0,07 S45C 31.000 2.170 Plate Punch 1 150 x 100 x 70 8,26 S45C 31.000 256.000 Spring Punch 1 55,55 x 44 0,84 S50C 32.000 26.880 Punch 1 Ø60 x 55 1,22 S45C 31.000 37.820 Dies 1 150 x 100 x 35 4,13 S50C 32.000 132.160 Spring Dies 2 53 x 20,58 0,28 S50C 32.000 8.960 Base Plate 1 150 x 100 x 80 9,44 S45C 31.000 292.640 Total = Rp756.630 Tabel 3. Hasil perhitungan biaya proses manufaktur desain 1 Nama Proses Lama Proses (Jam) Harga Proses / Jam (Rp) Total (Rp) Bubut ( Turning ) 2 110.000 220.000 CNC 6 220.000 1.320.000 Drilling 1 65.000 65.000 Total = Rp1.605.000
Tabel  2  dan  Tabel  3  menunjukkan  hasil perhitungan biaya pengadaan material dan biaya proses manufaktur dengan masing-masing biaya Rp756.630,00  dan  Rp1.605.000,00.  Maka,  total biaya  keseluruhan  dari  desain  1  adalah Rp2.361.630,00.
Dapat  dilihat  pada  Tabel  4  menunjukan analisa  penanganan  manual  tiap  komponen  dari segi  waktu handling dan  waktu insertion pada desain 2.
Tabel 4. Analisa Penanganan Manual Desain 2 Dies dan Punch 1 2 3 4 5
6 7 8 9 Part ID Of consecutive identical operations 2-digit handling code Manual handling time/part 2-digit insertion code Manual insertion time/part Operation time 2*(4+6) Operation cost (7*0,4) Essential part Name of assembly 1 1 91 3 38 6 9 3.6 1 Upper Punch 2 4 60 4.8 00 1.5 25.2 10.08 0 Pin 2 3 2 91 3 38 6 18 7.2 1 Crimping Dies 4 2 00 1.13 00 1.5 5.26 2.104 0 Pin 1 5 1 91 3 38 6 9 3.6 1 Base Plate Total Tm = 66.46 Cm = 26.58 Nm = 3
Tabel  4  menunjukkan  hasil operation  time, operation cost, dan jumlah essential part dengan masing-masing  nilai  sebesar  66,46  detik,  26,58 dan 3 komponen. Maka, nilai efisiensi pada desain 2 dies dan punch dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut :
Em = Nm × ta × 100%
Tm
Em = 3 × 3 × 100% 66,46
Em = 13,54%
Tabel 5. Hasil Perhitungan Biaya Material Desain 2
Part Name Qty Size (mm) Weight (Kg) Material Price /Kg (Rp) Total (Rp) Upper Punch 1 Ø80 x 30 1,2 S50C 32.000 38.400 Pin 2 4 50 x Ø8 0,08 ASTM A36 20.000 1.600 Crimping Dies 2 130 x 50 x 50 5,2 S45C 31.000 161.200 Pin 1 2 50 x Ø8 0,04 ASTM A36 20.000 800 Base Plate 1 100 x 100 x 50 4 S50C 32.000 128.000 Total = Rp330.000 Tabel 6. Hasil Perhitungan Biaya Proses Manufaktur Desain 2 Nama Proses Lama Proses (Jam) Harga Proses/Jam (Rp) Total (Rp) Bubut ( Turning ) 3 110.000 330.000 CNC 6 220.000 1.320.000 Drilling / Counterboring 2 65.000 130.000 Boring 1 50.000 50.000
Total = Rp1.830.000
Tabel  5  dan  Tabel  6  menunjukkan  hasil perhitungan biaya pengadaan material dan biaya proses manufaktur dengan masing-masing biaya Rp330.000,00  dan  Rp1.830.000,00.  Maka,  total biaya  keseluruhan  dari  desain  2  adalah
Rp2.160.000,00.
Dapat  dilihat  pada  Tabel  7  menunjukan analisa  penanganan  manual  tiap  komponen  dari segi  waktu  handling  dan  waktu  insertion  pada desain 3.
Tabel 7. Analisa Penanganan Manual Desain 3 Dies dan Punch 1 2 3 4 5 6 7
8 9 Part ID Of consecutive identical operations 2-digit handling code Manual handling time/part 2-digit insertion code Manual insertion time/part Operation time 2*(4+6) Operation cost (7*0,4) Essential part Name  of assembly 1 1 91 3 06 5.5 8.5 3.4 0 Upper Punch 2 1 91 3 10 4 7 2.8 1 Dies 3 2 00 1.13 00 1.5 5.26 2.104 0 Pin 4 1 20 1.8 39 8 9.8 3.92 1 Lower Punch Total Tm = 30.56 Cm = 12.224 Nm = 2
Tabel  7  menunjukkan  hasil operation  time, operation cost, dan jumlah essential part dengan masing-masing  nilai  sebesar  30,56  detik, 12,224 dan 2 komponen. Maka, nilai efisiensi pada desain 3 dies dan punch dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut :
Em = Nm × ta × 100%
Tm
Em = 2 × 3 × 100%
30,56 Em = 19,63%
Tabel 8. Hasil Perhitungan Biaya Material Desain 3
Part Name Qty Size (mm) Weight (Kg)
Material Price /Kg (Rp) Total (Rp) Upper Punch 1 45 x Ø70 1,35 S50C 32.000 43.200 Dies 1 100 x 100 x 50 4 S45C 31.000 124.000 Pin 2 30 x Ø10 0,04 ASTM A36 20.000 800 Lower Punch 1 100 x 100 x 35 2,75 S50C 32.000 88.000 Total = Rp256.000
Tabel 9. Hasil Perhitungan Biaya Proses Manufaktur Desain 3 Nama Proses Lama Proses (Jam) Harga Proses/Jam (Rp) Total (Rp) Bubut ( Turning ) 1 110.000 110.000 CNC 4 220.000 880.000 Drilling / Counterboring 0,5 65.000 32.500 Total = Rp1.022.500
Tabel  8  dan  Tabel  9  menunjukkan  hasil perhitungan biaya pengadaan material dan biaya proses manufaktur dengan masing-masing biaya Rp256.000  dan  Rp1.022.500.  Maka,  total  biaya keseluruhan dari desain 3
adalah Rp1.278.500,00.
Setelah  menyelesaikan  desain  untuk  produk
dies dan punch ,  kemudian  mendapatkan  hasil efisiensi  dari  masing  masing  desain  yang kemudian  hasil  tersebut  akan  dipertimbangkan untuk  menentukan  desain  terbaik.  Untuk  dapat menentukan  desain  terbaik  perlu  dilakukan perbandingan  performa  hasil  dari  ketiga  desain seperti yang ditunjukkan pada Tabel 10.
Tabel 10. Perbandingan Performa dari Ketiga Desain Dies dan Punch Kriteria Desain 1 Desain 2 Desain 3 Jumlah Komponen 7 Part 5 Part 4 Part Jumlah Minimum Komponen Essential (Nm) 5 Part 3 Part 2 Part Total Waktu Perakitan (Tm) 56.02 66.46 30.56 Total Operation Cost (Cm) 22.4 26.58 12.224 Indeks Efisiensi Desain (Em) 26,78% 13,54% 19,63% Total Biaya Rp2.361.630,00  Rp2.160.000,00  Rp1.278.500,00
Dapat  dilihat  pada  Tabel  10,  perbandingan performa antara desain 1, desain 2, dan desain 3, dari  jumlah  komponen  desain  2  dan  desain  3 memiliki  jumlah  komponen  yang  relatif  lebih sedikit  dibandingkan  dengan  jumlah  komponen pada desain 1. Sedangkan pada jumlah minimum komponen  teoritis  (NM),  total  waktu  perakitan (TM), dan total operation cost (CM), desain 3 yang mendapatkan  nilai  yang  lebih  efisien  dengan memperoleh hasil berturut-turut yaitu 2 part , 30.56 detik,  dan  12.224.  Namun  dalam  nilai  indeks efisiensi desain (EM) desain 3 memperoleh hasil 19,63%  atau  6,09%  lebih  efisien  dibandingkan dengan desain 2, sedangkan desain 1 memperoleh  hasil  26,78%  atau  13,24%  lebih efisien dibandingkan dengan desain 2.
Sedangkan  dalam  segi  total  estimasi  biaya pembuatan, desain 3 lebih hemat dengan jumlah estimasi biaya
pembuatan sebesar Rp1.278.500,00.
Dari  data  perbandingan  Tabel  10  kita  dapat mencari  hasil  dari  desain  yang  akan  dipilih berdasarkan kriteria sebagai berikut [21]:
• Jumlah  komponen  yang  dipilih  yaitu  jumlah yang paling sedikit.
• Jumlah  minimum  komponen  esensial  (Nm) yang  dipilih  adalah  jumlah  yang  paling sedikit.
• Total waktu perakitan (TM) yang dipilih yaitu waktu yang paling singkat.
• Total operation  cost (CM)  yang  dipilih  yaitu jumlah yang paling sedikit.
• Indeks efisiensi desain (EM) yang dipilih yaitu hasil yang paling besar.
• Total biaya yang dipilih yaitu total biaya yang
paling sedikit.
Berdasarkan kriteria tersebut, maka didapatkan hasil pemilihan desain terbaik dengan mencari  skor  dari  masing-masing  desain.  Dapat diperhatikan pada Tabel 11 pemilihan hasil desain terbaik. Dari tabel tersebut maka dipilihlah desain 3 sebagai desain yang terbaik.
Tabel 11. Pemilihan Hasil Desain Terbaik Kriteria Desain 1 Desain 2 Desain 3 Jumlah Komponen × ✓ ✓ Jumlah Minimum Komponen Essential (Nm) × × ✓ Total Waktu Perakitan (Tm) × × ✓ Total Operation Cost (Cm) × × ✓ Indeks Efisiensi Desain (Em) ✓ × × Total Biaya × × ✓ Total Skor 1 1 5

## 4.  KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan data yang sudah dilakukan, maka penelitian ini dapat disimpulkan bahwa : 1.  Pengembangan dies dan punch menggunakan metode pendekatan DFMA diatas
mendapatkan hasil rancangan dies dan punch dengan  3  variasi  desain  dan  terpilih  desain  3 sebagai desain terbaik.
2.  Hasil  evaluasi  desain  1  dan  2  diperoleh  nilai efisiensi  desain  sebesar  26,78%  dan  13,54% dengan  jumlah  komponen  7 part dan  5 part serta  estimasi  biaya  pembuatan  sebesar Rp2.361.630,00 dan Rp2.160.000,00.
3.  Setelah dilakukan analisa DFMA pada desain 3  diperoleh  nilai  efisiensi  desain  sebesar 19,63%  dengan  jumlah  komponen  4 part dan estimasi biaya pembuatan
sebesar
Rp1.278.500,00.  Hasil  desain  3  ini  dapat mereduksi  3 part jika  dibandingkan  dengan desain  1  dan  dapat  mereduksi  1 part jika dibandingkan dengan desain 2. Hasil desain 3 ini  dapat  meningkatakan  efisiensi  perakitan sebesar  6,09%  jika  dibandingkan  dengan desain  2.  Hasil  desain  3  ini  juga  dapat mereduksi biaya pembuatan sebesar
Rp1.083.130,00  jika  dibandingkan  dengan desain  1  dan  dapat  mereduksi  biaya pembuatan sebesar Rp881.500,00 jika dibandingkan dengan desain 2.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Y. K. Hasibuan, A. Jabbar, M. Rambe, and
R. Ginting, “Rancangan Perbaikan
Stopcontact Melalui  Pendekatan  Metode DFMA ( Design  For  Manufacturing  And Assembly ) pada PT. XYZ ,” 2013.
[2] Binyamin,  A.  Nurrokayati  Siti, and B. Prasetyo  Bayu,  “Rekayasa  Pembuatan Kampas Rem Berbahan Dasar Serbuk”.
[3] Suherman and Fahrizal,  “Pengaruh Penambahan Mn Terhadap Sifat
Mekanis….”
[4] M.  Fitri,  D.  Feriyanto, and G.  V.  Golwa,
“ Full Factorial and Taguchi Design for The Impact  Strength  of  Oil  Palm  Fiber Reinforced  Composite:  A  Comparative Study ,” 2022.
[5] M.  Fitri and S.  Mahzan,  “ Influence  of Coupling  Agent  and  Fibre  Treatment  To Mechanical  Properties  of  Oil  Palm  Fibre Reinforced  Polymer  Matrix  Composite ,”
Journal Of Mechanical Engineering , Vol. 5, No. 4, Pp. 223 –232, 2018.
[6] M. Fitri, T. Susilo, D. Feriyanto, and D. M.
Zago,  “ Effect of Morphology and
Percentage  of  Second  Phase  Content  of Coconut  Coir  on  The  Impact  Strength  of
Epoxy Resin Composites ,” 2021.
[7]
F.  R.  Damanik and M.  Fitri,  “ Design Optimization  of  Composite  Resin  Pelton Turbine Bucket Using Solidworks ,” 2022.
[8] M.  Fitri and S.  Mahzan,  “ The  Regression Models of Impact Strength of Coir Coconut Fiber  Reinforced  Resin  Matrix  Composite Materials ,” International Journal Of
Advanced  Technology  In  Mechanical, Mechatronics And Materials , Vol. 1, No. 1, Pp. 32 –38, Mar. 2020, Doi: 10.37869/Ijatec.V1i1.12.
[9] M. Fitri, S. Mahzan, and F. Anggara, “ The Mechanical  Properties  Requirement  for Polymer  Composite  Automotive  Parts  -  A Review ,” International Journal Of
Advanced  Technology  In  Mechanical, Mechatronics And Materials , Vol. 1, No. 3, Pp. 125 –133, Jan. 2021, Doi: 10.37869/Ijatec.V1i3.38.
[10] M. Fitri and S. Mahzan, “ The Effect of Fibre Content, Fibre Size and Alkali Treatment to Charpy  Impact  Resistance  of  Oil  Palm Fibre  Reinforced  Composite  Material ,”  In Iop  Conference  Series:  Materials  Science And  Engineering ,  Institute  Of  Physics Publishing, Dec. 2016. Doi: 10.1088/1757- 899x/160/1/012030.
[11] S.  Mahzan,  M.  Fitri, and M.  Zaleha,  “ Uv Radiation  Effect  Towards  Mechanical Properties  of  Natural  Fibre  Reinforced Composite  Material:  A  Review ,”  In Iop
Conference Series: Materials Science And Engineering , Institute Of Physics Publishing, Jan. 2017. Doi: 10.1088/1757-
899x/165/1/012021.
[12] M.  Fitri,  S.  Mahzan,  I.  Hidayat, and N. Nurato, “ The  Effect  of  Coconut  Coir Fiber Powder  Content  and  Hardener  Weight Fractions  on  Mechanical  Properties  of  an Epr-174 Epoxy Resin Composite ,” Sinergi , Vol.  25,  No.  3,  P.  361,  Jul.  2021,  Doi: 10.22441/Sinergi.2021.3.013.
[13] I.  Risyuma and M.  Fitri,  “ Analysis  of  Oil Absorption  and  Friction  Coefficient  of Bamboo Powder, Coconut Powder, Glass Powder,  and  Copper  Powder  Composites for  Clutch  Pads ,” International  Journal  Of Innovation In Mechanical Engineering And
Advanced  Materials ,  Vol.  4,  No.  2,  P.  58, Feb. 2023, Doi: 10.22441/Ijimeam.V4i2.18235. [14] G.  Formentini,  N.  Boix  Rodríguez, and C. Favi,  “ Design  for  Manufacturing  and Assembly  Methods  In  The  Product Development  Process  of  Mechanical Products: A Systematic Literature Review ,”
International Journal Of Advanced
Manufacturing  Technology ,  Vol.  120,  No.
7 –8.  Springer  Science  And  Business
Media  Deutschland  Gmbh,  Pp.  4307 – 4334, Jun. 01, 2022. Doi: 10.1007/S00170-022-08837-6.
[15] M.  Syaukani Et  Al. ,  “Desain  Dan  Analisis Mesin Press Komposit Kapasitas 20 Ton,” 2021.
[16] Sularso and S.  Kiyokatsu,  “Dasar
Perencanaan  dan  Pemilihan  Elemen Mesin,” 2004.
[17] G. Boothroyd, “ Assembly  Automation  and Product Design, Second Edition ,” 2011.
[18] I.  Nuriskasari,  A.  Hidayat  Hutasuhut,  B. Yuwono, and N. Hidayati, “Desain Cetakan Elektroda  Grafit  Menggunakan  Biomassa Sebagai Prekursor Karbon,” 2023.
[19] A.  Rahman,  A.  Ramadhan,  A.  Muchlis,  I. Fajar, and R.  Ghanni,  “ Design  and Analysis of The Frame Strength  of Waste Transporting  Machine  Using  Solidworks ,” International Journal Science And Technology , Vol. 1, Pp. 35 –42, Nov. 2022.
[20] F.  Mohamed and A.  Nawawi,  “ Cost Reduction  and  Design  Improvement  of Hand  Mixer  for  Baking  Using  Design  for Manufacture and Assembly (DFMA) Malaysia *Corresponding Author Designation ,” Progress  In  Engineering Application And Technology , Vol. 3, No. 1, Pp. 672 –682, 2022, Doi: 10.30880/Peat.2022.03.01.067. [21] P. B. Kurniawan and S. Subekti, “ Redesign Cutting Machine Melalui Metode Pendekatan Design  For  Manufacturing And Assembly ( DFMA ),” 2021.
[22] M. Febryaan Tambunan, “Pengembangan Mesin  Bakso  Dengan  Metode DFMA ( Design for Manufacturing and Assembly ),” 2020.
[23] A. S. Aulia, D. W. Karmiadji, and S. Sudiro, “Penerapan  DFMA  Pada  Desain  Produk Mobile File Berbasis Kompleksitas Produk d an Proses,” 2019.
[24] H. Atmaja and D. S. Arief, “Pengembangan
Mesin Belt Grinder dengan Metode DFMA ( Design for Manufacturing and Assembly ),” 2019.