## SIFAT FISIS PAPAN SEMEN DARI LIMBAH KULIT BATANG SAGU

## THE PHYSICAL PROPERTIES OF CEMENT BOARD FROM THE WASTE OF SAGO CORTEX
Rohny S. Maail
Jurusan Kehutanan Fakultas Pertanian Universitas Pattimura Penulis korespondensi email : rohny_maail@yahoo.com
Diterima : 19 Desember 2017
Disetujui : 5 Januari 2018

## ABSTRACT
This research objectives were to investigate possibility of using the waste of sago cortex (Ela sagu/Wa’a) in the manufacture of cement board and to determine the physical properties of cement board based on the comparison in proportion of materials (cement, sago, water)  and catalyst calcium chloride (CaCl 2 ). Method were applied used completely randomesed design with tree replications in 3x3x3, with total 27 samples of cement board. The results shown that the waste of sago cortex ca be applied as raw materials to manufacture of cement board and fulfill the standard of particle board (JIS A 5908, 2003). The board have dencity which is almost equal to the target of dencity, lower value in water content, water absorption and thichness swelling so that have good performance in quality and stability  dimensions.  The  sago  cortex  in  side  of  base  and  the  catalyst  CaCl 2 in  6%  gave  high performance for all physical properties of cement board.
Key words : cement board, sago, catalyst calcium chloride, physical properties

## PENDAHULUAN
Nilai ekonomis sagu  bukan unggul   pada potensi patinya saja namun hasil ikutan lainnya mempunyai  nilai  tambah  sebagai  bahan  baku industri,  dimana  produk  buangan  (limbah) pengolahan sagu yaitu  ampas sagu ( Metroxylon Sp. )  atau sering  disebut sebagai  “ ela sagu ” dan kulit  sagu  atau  sering  disebut  “ wa’a ”  dapat dimanfaatkan  sebagai  bahan  baku  pembuatan papan  komposit  dalam  bentuk  papan  semen untuk menggantikan peranan kayu, yang saat ini kebutuhannya  di  Indonesia  diperkirakan  terus mengalami  peningkatan  setiap  tahun  seiring peningkatan jumlah penduduk dan kebutuhannya  dalam  pembangunan.  Di sisi lain kemampuan  alam  untuk  menyediakan  kayu tersebut sangatlah terbatas.
Papan  semen  bisa  menjadi  produk alternatif  pengganti  tripleks  dan  papan  gypsum karena keunggulan-keunggulan yang dimilikinya. Papan semen hadir untuk mengatasi  kelemahan  papan  gypsum  yang kurang tahan terhadap air, jamur, benturan keras juga  rayap  dan  api,  atau  papan  triplek  yang tidah  ramah  lingkungan  karena  berhubungan langsung  dengan  penggunaan  kayu  log  yang turun  berpengaruh  terhadap  kelestarian  hutan. Fenomena  inilah  yang  akhirnya  melahirkan bahan  material  berupa  papan  pengganti  kayu atau  papan  tiruan  kayu  yang  disebut  sebagai papan semen. Material papan semen ini menjadi material  yang  bersahabat  dengan  alam  (karena bisa  menggnakan  limbah),  praktis  dan  efektif
dalam  pemasangan,  serta  tidak  menganggu kesehatan  manusia,  dan  menjadi  salah  satu pilihan  pengganti  tripleks  dan  papan  gypsum. Papan  semen  terbuat  dari  bahan  dasar  semen yang  mempunyai  kandungan  serat  dan  partikel sehingga  kuat  dan  tidak  mudah  pecah.  Akan tetapi  papan  semen  memiliki  kelemahan mendasar  yaitu  tidak  semua  jenis  kayu  cocok digunakan  sebagai  bahan  baku.  Ini  terutama disebabkan  oleh  keberadaan  bahan  ekstraktif dalam  kayu  yang  dapat  menghambat  proses pengerasan semen.
Katalis  atau  zat  aditif  yang  sering digunakan  dalam  proses  pengerasan  papan semen  dan  berfungsi  sebagai  akselerator  antara lain adalah CaCl 2 , Al 2 (SO 4 ) 3 , Na 2 SiO 3 , dan lain- lain.  Akselerator  berfungsi  sebagai  bahan  yang dapat  mempercepat  penguapan  air  dari  papan semen,  sehingga  proses  pengerasan  papan menjadi  lebih  cepat.  Kalsium  klorida  (CaCl 2 ) merupakan  katalis  yang  cukup  baik  jika digunakan dalam pengerasan papan semen yang menggunakan bahan baku partikel kayu.
Terkait  dengan  latar  belakang  di  atas, maka  salah  satu  jenis  produk  panil  kayu
adalah  papan  semen  dengan  yang  dengan memanfaatkan  kulit  batang  sagu  ( Metroxylon Sp. ) atau di Maluku sering disebut wa’a sagu. Kulit batang sagu ( Metroxylon Sp. ) merupakan bahan  yang  potensial  sebagai  pengganti partikel  kayu  karena  tersedia  dalam  bentuk limbah  yang  terbuang  percuma  namun  bisa dimanfaatkan  dalam  proses  pembuatan  papan semen.  Adapun  tujuan  yang  ingin  dicapai dalam  penelitian  ini  adalah:  (1)  Mengetahui kesesuaian  penggunaan  limbah  batang  sagu sebagai  bahan  baku  pembuatan  papan  semen; (2)  Mengetahui  sifat  fisik  papan  semen  dari limbah kulit batang sagu ( Metroxylon Sp. ); (3) Menentukan  proporsi    kulit  batang  sagu ( Metroxylon  Sp. )  dan  presentase  katalis Kalsium  Klorida  (CaCl 2 )  terbaik  dalam pembuatan  papan  semen.  Manfaat  penelitian yang  diperoleh  adalah  Memberikan  informasi tentang kemungkinan pembuatan papan semen dengan  kualitas  yang  baik  dari  bahan  baku limbah  kulit  batang  sagu  ( Metroxylon  Sp. ) dengan  menggunakan  CaCl 2 sebagai  katalis ( accelerator ).

## METODE PENELITIAN

## Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian  ini  berlangsung  pada  bulan
Maret  s/d  April  2015  dan  berlangsung  di Labolatorium  Teknologi  Hasil  Hutan  dan Laboratorium
Penggergajian Jurusan
Kehutanan,  Fakultas  Pertanian  Universitas Pattimura Ambon .

## Bahan dan Alat
Bahan  yang  digunakan  dalam  penelitian ini  adalah  limbah  kulit  batang  sagu  yang diambil  dari  Dusun  Rupaitu  Negeri  Tulehu Kecamatan Salahutu Kabupaten Maluku Tengah,  Kalsium  klorida  (CaCl 2 )  sebagai
katalisator, semen (sebagai perekat), air (sebagai media  pencampuran  dalam  pembuatan  adonan papan  semen).  Adapun  alat  yang  digunakan yaitu  karung,  ayakan  ukuran  3  mm  dan  5  mm, ember,  timbangan  elektrik,  flacker,  oven, plastik,  desikator,  wadah  plastik,  cetakan,  alat kempa dengan cold press , alat tulis, kamera, dan sarung tangan plastik.

## Prosedur Penelitian Pembuatan papan semen
Ukuran  papan  semen  yang  akan  dibuat yaitu ukuran 30 cm x 30 cm x 1,2 cm (p x l x t) dengan  sasaran  kerapatan  1,2  gr/cm 3 .  Proses pembuatan papan semen sebagai berikut :
a. Persiapan bahan
Bahan  baku  kulit  batang  sagu  ( wa’a ) dimasukkan  ke  flacker  untuk  dibuat  menjadi partikel. Selanjutnya dikeringkan lalu dipisahkan  dengan  ayakan  ukuran  3  mm  dan  5 mm  antara  serbuk,  partikel  dan  serat  dari limbah kulit batang sagu.
b. Pembuatan papan semen ;
1) Penyiapan  bahan,  bahan  kulit  batang  sagu dipisahkan antara serbuk, partikel dan serat
menggunakan  ayakan  ukuran  5  mm  dan  3 mm.  Bahan  baku  yang  diambil  adalah partikel  ukuran  5  mm  (tertahan  pada sringan 3 mm).
2) Pencampuran  yaitu  antara  katalis,  kulit batang sagu, semen dan air dengan proporsi bahan : 2.5 (semen) : 1 (Wa’a) : 1,25 (air)
3) Pembuatan  lembaran  di  atas  plat  besi berukuran 40 cm x 40 cm x 1,2 cm.
4) Pengepresan  dengan  mesin  press  pada tekanan 36 kgf.
5) Pengkleman untuk pengerasan awal ( setting ).
6) Pengerasan  lanjutan  ( curing )  selama  2 minggu.
7) Setelah tahap pengerasan selesai, dilanjutkan  dengan  pengeringan  didalam oven (suhu 80ºC selama 10 jam)
8) Pengkondisian  dengan  suhu  ruangan  26 o C selama 2 minggu.
9) Pemotongan  contoh  uji  dan  pengujian. Pengujian  dilakukan  terhadap  sifat  fisis papan, yaitu kadar air, kerapatan, pengembangan linear, tebal dan daya serap air
Pembuatan papan semen dari wa’a sagu secara skematis yaitu sebagai berikut :
Gambar 1. Proses Pembuatan Papan Semen dari Wa’a Sagu 1. Pengujian Papan Semen
a. Penyiapan Contoh Uji
Setelah papan semen mendapat perlakuan pengkondisian kemudian di potong untuk dilakukan pengujian sifat fisis,yaitu antara lain : kadar air, kerapatan, pengembangan tebal dan daya serap air.

## Gambar 2.  Pola Pemotongan Contoh Uji Menurut JIS A-5908 (1994)
Keterangan :
1. Contoh uji kerapatan dan kadar air berukuran 10 cm x 10 cm
2. Contoh uji pengembangan tebal dan daya serap air berukuran 5 cm x 5 cm.
b. Pengujian papan semen Sifat fisis papan semen, yaitu :
1) Kerapatan
Contoh uji berukuran 10 cm x 10 cm dalam keadan  kering  udara  ditimbang  beratnya, lalu  diukur  rata-rata  panjang,  lebar,  dan tebal untuk menentukan volume. Kerapatan
papan semen dihitung dengan menggunakan rumus :
) (cm Volume (gr) Berat Kerapatan 3 
2) Kadar Air
Contoh  uji  berukuran  10  cm  x  10  cm ditimbang  untuk  mendapatkan  berat  awal (BA),  kemudian  di  oven  dengan  suhu  103 ±  2°C  selama  24  jam  sampai  beratnya
konstan  (BKO).  Nilai  kadar  air  di  hitung dengan rumus :
% 100 BKO BKO - BA x air
Kadar 
Keterangan : BA = Berat awal (gr) BKO = Berat kering oven (gr)
3) Pengembangan Tebal
Contoh uji berukuran 5 cm x 5 cm x 1,2 cm diukur  dimensinya  pada  kondisi  kering udara. Dimensi tebal diukur pada pertengahan  garis  pada  pusat  diagonal contoh  uji  (T 1 ).  Selanjutnya  contoh  uji direndam dalam air dingin selama 2 dan 24 jam,  kemudian  diukur  kembali  tebalnya (T 2 ).  Nilai  pengembangan  tebal  dapat dihitung dengan rumus :
% 100 T T - T tebal an Pengembang 1 1 2 x  Keterangan : T 1 = Tebal awal (cm)
T 2 =  Tebal  setelah  perendaman  2  jam  dan  24 jam (cm)
4) Daya serap air
Pengujian  daya  serap  air  dilakukan bersamaan dengan pengujian
pengembangan tebal. Contoh uji ditimbang berat  awalnya  sebelum  perendaman  (B 1 ) kemudian direndam dalam air selama 2 jam dan 24 jam, kemudian contoh uji ditimbang
kembali  (B 2 ).  Nilai  daya  serap  dapat dihitung dengan rumus :
% 100 B B - B 1 1 2 x air serap
Daya 
Keterangan : B ₁ =  berat  contoh  uji  sebelum  perendman (gr)
B ₂ =  berat  contoh  uji  setelah  perendaman (gr)

## Rancangan Percobaan
Rancangan  percobaan  yang  dilakukan  adalah Rancangan Acak Lengkap  (RAL) dengan tiga kali ulangan yaitu 3 x 3 x 3 = 27 papan semen dengan 2 faktor yang dianalisa adalah sebagai berikut :
 Faktor A (posisi kulit batang) terdiri dari:
a1 =  Pangkal a2 =  Tengah a3 =  Ujung
 Faktor  B  (persentase  Katalis  CaCl 2 ) terdiri dari :
b1 =  Katalis CaCl 2 sebanyak 2 %
b2 =  Katalis CaCl 2 sebanyak 4 %
b3 =  Katalis CaCl 2 sebanyak 6 %
Tata letak rancangan percobaan dapat dilihat pada Tabel 2  berikut ini.
Tabel 2. Tata letak Rancangan Percobaan Faktor Ulangan Total A B 1 2 3 a1 b 1 a 1 b 11 a 1 b 12 a 1 b 13 a 1 b 1. b 2 a 1 b 21 a 1 b 22 a 1 b 23 a 1 b 2. b 3 a ₁ b 3 ₁ a ₁ b 32 a ₁ b 33 a ₁ b 3. Sub Total a 1 b .1 a 1 b .2 a 1 b .3 a 1 b.. a2 b 1 a 2 b 11 a 2 b 12 a 2 b 13 a 2 b 1. b 2 a 2 b 21 a 2 b 22 a 2 b 23 a 2 b 2. b 3 a 3 b 31 a ₂ b 32 a 3 b 33 a ₂ b 3. Sub Total a 2 b .1 a 2 b .2 a 2 b .3 a 2 b.. a3 b 1 a 3 b 11 a 3 b 12 a 3 b 13 a 3 b 1. b 2 a 3 b 21 a 3 b 22 a 3 b 23 a 3 b 2. b 3 a 3 b 31 a 3 b 32 a 3 b 33 a 3 b 3. Sub Total a 3 b .1 a 3 b .2 a 3 b .3 a 3 b.. Total a.b. 1 a.b. 2 a.b. 3 a .b..
Model matematis rancangan percobaan adalah :
Y ijk = µ + α i + β j + (αβ) ij + ϵ ijk
Dimana : Y ijk =  Nilai pengamatan hasil percobaan µ       =  Nilai tengah umum α i =  Pengaruh faktor A (posisi kulit batang) β j =  Pengaruh faktor B (katalis CaCl 2 )
αβ ij =  Interaksi faktor A dan faktor B ϵ ijk =  Galat percobaan
Faktor Koreksi (FK)
= ( a . b . .) 2 / abr
Jumlah Kuadrat Total (JK tot ) = ∑ ( a ijk ) 2 – FK Jumlah Kuadrat perlakuan (JKP) = ∑ ( a i b j. ) 2 / r – FK Jumlah Kuadrat jenis posisi kulit batang (JK A )   = ∑ ( a i b ..) 2 / br – FK
Kuadrat Jenis presentasi katalis CaCl 2 (JK B ) = ∑ ( a.bj. ) 2 / ar – FK Interaksi Faktor A dan Faktor B = ∑ ( a i . b j. ) 2 / r – FK – JK A – JK B / JKP Jumlah Kuadarat Galat (JK galat ) = JK tot – JK A – JK B – JK AB Tabel.3 Analisa Keragaman Analisa Keragaman Db JK JKT F Hitung Proporsi papan Semen (A) (a-1) JK A JK A / db A KT A / KT galat Presentase Katalis (B) (b-1) JK B JK B / db B KT B / KT galat A x B (a-1).(b-1) JK AB JK AB /db AB KT AB / KT galat Galat ab (r – 1) JK galat JK AB /db galat Total abr - 1 JK total
Jika  perlakuan  A  dan  B  nyata,  maka dilanjutkan dengan uji beda nyata jujur (BNJ) untuk melihat perbedaan antara tingkat faktor. Hal  ini  dilakukan  dengan  membandingkan
nilai  rata-rata  tiap  faktor  dimana  terdapat perbedaan yang jika selisihnya lebih besar dari nilai W, dengan rumus sebagai berikut :
r KTA galat Pidb qa W . ) ( 
Dimana : W     =  Nilai BNJ P       =  Nilai perlakuan r        =  Jumlah ulangan KT G =  Kuadrat tengah galat

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Kerapatan
Berdasarkan  hasil  pengujian,  nilai kerapatan papan yang di hasilkan berkisar dari 1,19 – 1,26 gr/cm³. Hasil pengukuran rata-rata kerepatan papan pada berbagai taraf perlakuan
selengkapnya  dapat  disajikan  pada  Tabel  4 dan  histogram  perbandingan  kerapatan  untuk setiap  jenis  papan  semen  dapat  dilihat  pada Gambar 3.

## Tabel 4. Rata-rata Kerapatan Papan Semen
Tipe papan semen                              Rata-rata kerapatan (g/cm 3 )
A1 B1 A1 B2 A1 B3 A2 B1 A2 B2
A2 B3 A3 B1 A3 B2 A3 B3 1,21
1,23 1,26 1,20 1,22
1,21 1,19 1,20 1,21 Keterangan :
A1B1 : kulit dibagian pangkal , CaCl ₂ 2%
A1B2 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 4%
A1B3 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 6%
A2B1 : kulit dibagian tengah  ,  CaCl ₂ 2%
A2B2 : kulit dibagian tengah  ,  CaCl ₂ 4%

## Gambar 3. Histogram Kerapatan Papan Semen
Kerapatan menunjukan banyaknya  masa persatuan  volume  (Haygreen  dan  Bowyer, 1996). Sifat-sifat papan semen yang dihasilkan juga  akan  sangat  di  pengaruhi  oleh  kerapatan karena  bisa  menggambarkan  sejauh  mana ketahanan  atau  kestabilan  dimensi  papan  dan kekuatan papan itu sendiri dalam menanggung beban  serta  menjadi  dasar  pertimbangan penggunaan produk papan semen tersebut.
Histogram  pada  Gambar  3  di  atas menyajikan  bahwa  nilai  rata-rata  kerapatan papan  semen  tertinggi  yaitu  sebesar  1,26 gr/cm³  didapat  pada  papan  A1B3  (papan  yang terbuat  dari  kulit  sagu  pada  posisi  pangkal
dengan  katalis  CaCl ₂ 6%)  ,  sedangkan kerapatan  papan  semen  terendah  yaitu  1,19 gr/cm³ terdapat pada papan A3B1 (papan yang terbuat  dari  kulit  sagu  pada  posisi  ujung dengan katalis CaCl ₂ 2%).
Dalam  proses  pembuatan  papan  semen yang  terbuat  dari  kulit  batang  sagu  ini menunjukan  bahwa  walaupun  proporsi  bahan pembuatan  papan  itu  sama  untuk  setiap perlakuan  dan  ulangan  yaitu;    3  (semen)  :  1 (kulit  sagu)  :  1,5  (air)  ,  namun  berat  bahan yang digunakan sebagai hasil perhitungan berat untuk  mencapai  kerapatan  sasaran  1,2  gr/cm³, mengakibatkan kebutuhan berat masing-
A2B3 : kulit dibagian tengah, CaCl 2 6% A3B1 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 2%
A3B2 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 4%
A3B3 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 6%
masing  bahan  berbeda,  teristimewa  berat  kulit batang  sagu  yang  digunakan  apalagi  papan dibuat  dalam  ukuran  volume  yang  sama  yaitu 30  cm  x  30  cm  x  1,2  cm,  sehingga  dalam penelitian  untuk  mencapai  sarasan  ukuran volume  dengan  sasaran  kerapatan  yang  sama, maka  berat  dari  kulit  batang  sagu  pada  posisi pangkal  perlu  ada  penambahan  dengan menambahkan sejumlah partikel.
Adanya  perbedaan  dari  nilai  kerapatan ini  juga  disebabkan  oleh  perbedaan  ketebalan papan  yang  diakibatkan  pemasangan  klem
yang  tidak  merata.  Meskipun  untuk  mencapai ketebalan  sasaran  sebesar  1,2  cm  atau  untuk mencapai  keseragaman  tebal  papan  telah digunakaan  stick  baja  setebal  1,2  cm  dalam proses  pengempaan,  namun  adanya  efek pengembangan  kembali  (springback)  saat pelepasan plat press / kempa selama pengkondisian, maka sebagian papan mengalami  pengembangan  ketebalan  setelah tekanan  kempa  dihilangkan  dan  penebalan selama pengkondisian.
Tabel 5.Analisis Sidik Ragam Untuk Kerapatan Sumber Keragaman Db JK JKT F.hitung F. Tebel 0,01 0,05 Posisi kulit batang (A) 2 0,005 0,00228 7,36** 4,07 2,97 Katalis CaCl ₂ (B) 2 0,0002 0,000085 0,27 tn 4,07 2,97 AB 4 0,004 0,001 3,21 tn 5,09 4,00 Galat 18 0,006 0,0003 Total 26 0,014 Keterangan : ** = sangat nyata, tn = tidak nyata
Data  pada  Tabel  5  menunjukan  bahwa  posisi kulit batang sagu yang digunakan dalam proses pembuatan papan semen (faktor A) berpengaruh sangat nyata, sedangkan persentasi  katalis  CaCl ₂ yang  digunakan (faktor  B)  dan  interaksi  dari  kedua  faktor (faktor  AB)  tidak  berpengaruh  nyata  pada kerapatan papan semen.
Berdasarkan hasil perhitungan BNJ (Lampiran  1)  terhadap  Faktor  A  (posisi  kulit batang  sagu)  yang  berbeda  sangat  nyata,  nilai faktor A terlihat bahwa A1terhadap A2 dan A1 terhadap  A3  berpengaruh  nyata  terhadap kerapatan  papan,  sedangkan  A2    terhadap  A3 menunjukan  perbedaan  yang  tidak  nyata terhadap kerapatan papan.
Hal  ini  berarti  kerapatan  papan  semen yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh posisi
kulit  batang  sagu.  Posisi  kulit  batang  sagu bagian  pangkal  mempunyai  kerapatan  bahan yang lebih besar sehingga cukup mempengaruhi  terhadap  kerapatan  papan, disamping  dengan  penambahan  persentase  6% dari CaCl ₂ yang turut menunjang ikatan antara partikel-partikel  kulit  batang  sagu  menjadi lebih  kompak  dengan  semen  sebagai  bahan pengikat.
Simatupang  (1974),  menyatakan  bahwa sifat-sifat papan semen partikel yang dihasilkan  oleh  beberapa  faktor,  diantaranya adalah  material  yang  digunakan  (bahan  baku dan  teknis  pengerjaan  sewaktu  percampuran bahan    baku  dan  prose  pengempaan  serta penambahan  akselator    atau  katalis.  Hal  yang sama ditegaskan oleh Moeslemi (1994), bahwa
papan  semen  yang  terbuat  dari  bahan  material dengan  BJ  atau  kerapatan  yang  lebih  tinggi, mempunyai  kerapatan  papan  dan  berat  yang lebih  tinggi  daripada  papan  yang  terbuat  dari bahan  yang  mempunyai  BJ  atau  kerapatan yang  rendah.  Bila  dibandingkan  dengan standar JIS A 5908 (2003), yang mensyaratkan kerapatan  papan  maksimal  1,2  gr/cm³  maka sebagian  besar  papan  semen  yang  dibuat memenuhi  standar  tersebut  terutama  pada papan  semen  yang  menggunakan  persentase lebih besar (6%).

## Kadar Air
Kadar  air  merupakan  salah  satu  sifat fisik papan semen yang menunjukan
kandungan  air  papan  semen  dalam  keadaan kesetimbangan dengan  lingkungan  sekitarnya. Kondisi papan yang mempunyai kadar air atau kandungan air yang berlebihan akan berpengaruh  terhadap  sifat  fisik  maupun mekanis  papan  tersebut.  Berdasarkan  hasil perhitungan  kadar  air  papan  semen  pada berbagai taraf perlakuan seperti yang disajikan pada Lampiran 5, kadar air papan semen yang dibuat dari kulit batang sagu ini berkisar antara 7,67%    -  8,02%  nilai  kadar  air  papan  pada berbagai  taraf  dapat  dilihat  pada  Tabel  6, sedangkan  histogram  nilai  kadar  air  papan untuk  setiap  jenis  perlakuan  disajikan  pada Gambar 4.

## Tabel 6. Rata-Rata Kadar Air Papan (%) Pada Berbagai Perlakuan
Tipe papan semen                           Rata-rata Kadar Air (%) A1 B1 A1 B2 A1 B3 A2 B1 A2 B2 A2 B3 A3 B1 A3 B2 A3 B3 7,87 7,82 7,67 7,76 7,89 7,90 8,02 7,96 7,92
Keterangan : A1B1 : kulit dibagian pangkal , CaCl ₂ 2%
A1B2 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 4%
A1B3 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 6%
A2B1 : kulit dibagian tengah  ,  CaCl ₂ 2%
A2B2 : kulit dibagian tengah  ,  CaCl ₂ 4%
Histogram pada gambar 4 menunjukan bahwa  kadar  air  tertinggi  setelah  proses pengerasan  selama  2  minggu  yaitu  8,02% (A3B1)  didapat  pada  papan  semen  yang terbuat dari kulit batang sagu pada posisi ujung dengan  menggunakan  katalis  CaCl ₂ 2%,
sedangkan nilai kadar air terendah yaitu 7,67% (A1B1)  didapat  pada  papan  semen  yang terbuat  dari  kulit  batang  sagu  pada  posisi pangkal  dengan  menggunakan  katalis  CaCl ₂ 6%.
A2B3 : kulit dibagian tengah, CaCl 2 6% A3B1 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 2%
A3B2 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 4% A3B3 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 6%
.

## Gambar 4. Histogram Kadar Air Papan Semen
Hasil  analisis  ragam  seperti  yang  terlihat pada  Tabel  7  menunjukan  bahwa  posisi  kulit batang sagu berpengaruh sangat nyata terhadap kadar  air  papan  dimana  F-hitung  masing- masing perlakuan lebih kecil dari F-tabel pada taraf  5%.  Sementara  Katalis  dan  interaksi kedua  faktor  tidak  berpengaruh  nyata.  Hal  ini berarti  dalam  pembuatan  papan  semen  limbah batang  sagu  nilai  kadar  air  papan  yang dihasilkan  tidak  dipengaruhi  oleh  katalis CaCl ₂ .  Papan  semen  yang  dihasilkan  dalam penilitian  ini  dengan  proses  pengerasan lanjutan (curing) selama 2 minggu menghasilkan nilai kadar air papan semen yang hampir  sama  atau  tidak  berbeda  secara signifikan antar yang satu dan yang lain.
Berdasarkan hasil perhitungan BNJ (Lampiran.2)  terhadap  Faktor  A  (posisi  kulit batang  sagu)  yang  berbeda  sangat  nyata,  pada nilai  faktor  A  terlihat  bahwa  A1terhadap  A2 tidak  berpengatuh  nyata,  sementara  A1 terhadap A3 berpengaruh nyata terhadap kadar air  papan.  Sedangkan  A2    terhadap  A3
menunjukan  perbedaan  yang  tidak  nyata terhadap kadar air papan.
Hal ini berarti kadar air papan semen yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh posisi kulit batang  sagu.  Posisi  kulit  batang  sagu  bagian pangkal  mempunyai  kerapatan  bahan  yang lebih  besar  sehingga  memiliki  kadar  air  yang sedikit,  dibandingkan  pada  bagian  ujung  yang memiliki  kadar  air  yang  lebih  besar  karena memiliki sel-sel kulit batang yang masih muda atau sementara mengalami pertumbuhan dengan pori-pori yang lebih besar.
Jika  mengacu  pada  standar  JIS  A  5908 (2003),  yang mengisyaratkan  kadar  air maksimal  dari  papan  semen  16%,  maka seluruh  papan  semen  yang  dibuat  dengan perlakuan posisi batang dan katalis CaCl ₂ yang berbeda  memenuhi  standar  tersebut  dimana kisaran  rata-rata  kadar  air  papan  semen  yang dibuat  setelah  proses  pengkonsian  selama  1 minggu  masih  berada  dibawa  batas  standar dengan nilai 7,67% -  8,02%.
Tabel 7. Analisis Sidik Ragam Kadar Air Sumber Keragaman Db JK JKT F.hitung F. Tebel 0,01 0,05 Posisi kulit batang (A) 2 0,145 0,0724 10,62** 4,07 2,97 Katalis CaCl ₂ (B) 2 0,0003 0,00015 0,022 tn 4,07 2,97 AB 4 0,001 0,0005 0,073 tn 5,09 4,00 Galat 18 0,1228 0,0068 Total 26 0,269 Keterangan : ** = sangat nyata, tn = tidak nyata

## Daya Serap Air
Daya  serap  air  merupakan  kemampuan  papan semen  dalam  menyerap  air  setelah  terekspos atau terkena  secara  langsung  ke  air,  ataupun direndam  di  dalam  air.  Pengujian  daya  serap air  dalam  penilitian  ini  dilakukan  melalui metode perendaman selama 2 jam dan 24 jam. Nilai  rata-rata  daya  serap  air  papan  semen setelah perendaman 2 jam dalam berbagai taraf perlakuan  berkisar  antara  6,03%  -  7,65%  dan
nilai  rata-rata  setelah  perendaman  24  jam berkisar  antara  11,62%  -  17,55%.  Nilai  rata- rata  pengujian  daya  serap  air  papan  semen setelah  perendaman  2  jam  dan  24  jam  dapat dilihat  pada  Tabel  8  dan  histogram  perbedaan daya serap air papan selama perendaman 2 jam dan  24  jam  pada  berbagai  taraf  perlakuan terlihat pada Gambar 5.

## Tabel 8. Rata-rata Daya Serap Air (%) Papan Semen Pada Berbagai Taraf Perlakuan
Tipe papan semen                                    Rata-rata Daya Serap Air (%) 2 jam 24 jam A1 B1 A1 B2 A1 B3 A2 B1 A2 B2 A2 B3 A3 B1 A3 B2 A3 B3 7,25 6,18 6,03 7,14 7,19 7,25 7,33 7,55 7,65 12,51 12,21 11,62 12,45 12,56 12,35 12,49 12,68 12,91
Keterangan : A1B1 : kulit dibagian pangkal , CaCl ₂ 2% A1B2 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 4% A1B3 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 6%
A2B1 : kulit dibagian tengah  ,  CaCl ₂ 2%
A2B2 : kulit dibagian tengah  ,  CaCl ₂ 4%
A2B3 : kulit dibagian tengah , CaCl ₂ 6%
A3B1 : kulit dibagian ujung , CaCl ₂ 2%
A3B2 : kulit dibagian ujung , CaCl ₂ 4%
A3B3 : kulit dibagian ujung , CaCl ₂ 6%
Histogram pada gambar 5
menunjukan bahwa nilai daya serap air 2 jam tertinggi  yaitu  7,65%  setelah  perendaman  2 jam  di  dapat  pada  papan  A3B3  yaitu  papan yang dibuat dari kulit batang sagu pada posisi ujung  dengan  katalis  CaCl ₂ 6%,  sendangkan nilai  terendah  yaitu  6,03%  didapat  pada
papan  A1B3  yang  berasal  dari  kulit  batang sagu pada posisi pangkal dengan menggunakan katalis CaCl ₂ 6%. Selanjutnya nilai  rata-rata  daya  serap  air  papan  setelah perendaman  24  jam  terlihat  bahwa  nilai tertinggi  yaitu  12,91%  didapat  pada  papan A3B3  yaitu  papan  yang  dibuat  dari  kulit
batang sagu pada posisi ujung dengan katalis CaCl ₂ 6%,  sedangkan  nilai  terendah  yaitu 11,62%  didapat  pada  papan  A1B3  yaitu papan  yang  terbuat  dari  kulit  batang  sagu
papa  posisi  pangkal  dengan  katalis  CaCl ₂ 6%.
Gambar 5. Histogram Daya Serap Air 2 Jam dan 24 Jam Papan Semen
Tabel 9. Analisis Sidik Ragam Daya Serap Air 2 Jam Papan Semen
Sumber keragaman Db JK JKT F.hitung F. Tebel 0,01 0,05 Posisi kulit batang (A) 2 4,915 2,4577 10,29** 4,07 2,97 Katalis CaCl ₂ ( B) 2 0,013 0,00009 0,004 tn 4,07 2,97 AB 4 0,004 0,001 0,0042 tn 5,09 4,00 Galat 18 4,299 0,2388 Total 26 9,231 Keterangan : ** = sangat nyata, tn = tidak nyata Hasil  analisis  ragam  seperti  yang ditampilkan pada Tabel 9 dan 10 memperlihatkan  bahwa  posisi  kulit  batang berpengaruh  nyata  terhadap  nilai  daya  serap air  papan  setelah  perendaman  2  jam  dan  24 jam  pada  nilai  taraf  5%  dimana  F-hitung perlakuan  posisi  kulit  batang  lebih  besar (10,29  dan  7,76)  dari  F-tabel  (4,07).  Hal  ini berarti  daya  serap  air  papan  semen dipengaruhi  oleh  posisi  kulit  batang  sagu dalam  proses  pembuatan  papan  semen tersebut.
Berdasarkan  hasil  perhitungan  BNJ (Lampiran 3 dan 4) terhadap Faktor A (posisi kulit batang sagu) yang berbeda sangat nyata untuk  daya  serap  air  2  jam  maupun  24  jam, pada nilai faktor A terlihat bahwa A1terhadap  A2  tidak  berpengatuh  nyata, sementara  A1  terhadap  A3  berpengaruh nyata  terhadap  daya  serap  air  papan. Sedangkan  A2    terhadap  A3  menunjukan perbedaan  yang  tidak  nyata  terhadap  daya serap air papan.
Tabel 10.Analisis Sidik Ragam Daya Serap Air 24 Jam Papan Semen Sumber keragaman Db JK JKT F.hitung F. Tebel 0,01 0,05 Posisi kulit batang (A) 2 1,523 0,76167 7,76** 4,07 2,97 Katalis CaCl ₂ (B) 2 0,041 0,00009 0,001 tn 4,07 2,97 AB 4 0,004 0,001 0,01 tn 5,09 4,00 Galat 18 1,767 0,09817 Total 26 3,336
Keterangan : ** = sangat nyata, tn = tidak nyata
Kulit  batang  sagu  pada  bagian  pangkal  yang digunakan  dalam  pembuatan  papan  semen menyebabkan  daya  serap  air  papan  semen rendah  karena  papan  yang  dihasilkan  lebih kompak  dengan  permukaan  yang  lebih  halus menunjukan  partikel  kayu  terbungkus  merata dengan  semen  dan  ikatan  antara  partikel lebih baik,    apalagi  ditunjang  dengan  katalis  yang ditambahkan dengan konsentrasi 6% menyebabkan papan semen tidak mengandung banyak pori pada permukaan papan.
Menurut  Djalab  (1984),  pada  proses pembuatan  papan  semen,  sifat  papan  partikel sangat  dipengaruhi  oleh  kondisi  bahan  baku (kerapatan  tinggi/rendah)  dan  apabila  semen tidak  ditambahkan  bahan  adiktif/  katalis sebagai  penahan  atau  penghambat  air  maka menyebabkan nilai daya serap air papan semen menjadi  tinggi.  Ditambahkan  pula  oleh Haygreen  dan  Bowyer  (2003),  ada  beberapa bahan  adiktif/katalis  yang  dapat  ditambahkan pada  papan  komposit  yang  paling  banyak digunakan  adalah  kalsium  silicate,  wax  dan boraks sehingga meningkatkan resitensi ketahan  terhadap  air  dan  membuat  daya  serap air menjadi kecil.
Dalam  penilitian  ini,  dirasakan  juga bahwa  dengan  digunakan katalis  CaCl ₂ dalam presentase  6%,    cukup  berpengaruh  dalam meningkatkan  ketahan  terhadap  air  karena katalis  tersebut  lebih  memperkuat  ikatan antara  semen  dengan  partikel  kulit  batang sagu,  sehingga  papan  menjadi  lebih  kompak disamping  lebih  tinggi  daya  penutupan terhadap permukaan partikel kulit batang sagu dan tidak mudah menyerap air serta
permukaan  papan  menjadi  lebih  rata  (sedikit berpori).
Didalam JIS A 5908 (2003), nilai daya serap air tidak disyaratkan. Walaupun demikian,  nilai  daya  serap  air  papan  semen tersebut  menunjukan  besarnya  pertambahan berat  papan  akibat  masuknya  air  setelah perendaman  2  jam  dan  24  jam  dibandingkan dengan  berat  awalnya.  Mengingat  penyerapan air  papan  semen  berhubungan  erat  dengan stabilitas  dimensi  papan  semen  tersebut, dimana  perubahan  bentuk  akan  terjadi  apabila papan mulai akan menyerap air (terutama oleh partikel  kulit  batang  sagu),  maka  dihendaki jenis  papan  semen  yang  sudah  tentu  memiliki kemampuan  menyerap  air  yang  rendah sehingga papan tidak mudah mengembang dan stabilitas dimensi papan semen menjadi tinggi. Kondisi  ini  dimiliki  oleh  papan  semen  yang terbuat  dari  kulit  batang  sagu  pada  posisi pangkal  dengan  menggunakan  katalis  CaCl ₂ 6%.

## Pengembangan tebal
Pengembangan  tebal  merupakan  salah satu bukti perubahan salah satu dimensi papan akibat  bertambahnya  ketebalan  dari  papan tersebut  disebabkan  adanya  penyerapan  air. Pengembangan  tebal  ini  sangat  berpengaruh terhadap stabilitas dimensi papan dan menentukan  suatu  papan  dapat  digunakan untuk  keperluan  eksterior  atau  interior  (luar ruangan atau dalam ruangan).
Pengembangan  tebal  yang  tertinggi  pada papan  partikel  atau  sejenisnya,  tidak  dapat digunakan  untuk  keperluan  eksterior  karena
memiliki  stabilitas  dimensi  produk  yang rendah dan sifat mekanisnya akan rendah juga (Massijaya  etal  2000  dalam  Hasni,  2008). Pengujian  pengembangan  tebal  papan  semen dilakukan  dengan  merendam  papan  semen dalam air dingin selama 2 jam dan 24 jam.
Nilai  rata-rata  pengembangan  tebal  papan partikel setelah perendaman dapat dilihat pada Tabel 11, sedangkan histogram pengembangan tebal  papan  semen    pada  berbagai  taraf perlakuan  dapat  dilihat  pada  Gambar  6.

## Tabel 11.  Rata-rata Pengembangan Tebal Papan (%) Pada Berbagai Taraf Perlakuan
Tipe Papan Semen              Rata-rata Pengembangan Tebal (%)
2 jam                           24 jam A1 B1 A1 B2 A1 B3 A2 B1 A2 B2 A2 B3 A3 B1 A3 B2 A3 B3 1,78 1,73 1,64 1,80 1,78 1,79 1,82 1,81 1,80 1,92 1,91 1,90 1,94 1,95 1,97 1,97 2,10 2,14
Keterangan : A1B1 : kulit dibagian pangkal , CaCl ₂ 2% A1B2 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 4% A1B3 : kulit dibagian pangkal ,  CaCl ₂ 6% A2B1 : kulit dibagian tengah ,  CaCl ₂ 2% A2B2 : kulit dibagian tengah ,  CaCl ₂ 4%
Hasil  yang  tergambar  dalamTabel  12 memperlihatkan  bahwa  nilai  pengembangan tebal 2 jam tertinggi yaitu 1,82% terdapat pada papan  semen  A3B1  yakni  papan  semen  yang terbuat  dari  kulit  batang  sagu  pada  posisi ujung  dengan  katalis  2%,  sedangkan  nilai terendah  yaitu  1,64%  terdapat  pada  papan semen  A1B3  yaitu  papan  semen  yang  terbuat dari  kulit  batang  sagu  pada  posisi  pangkal dengan katalis CaCl ₂ 6%.
Sementara pada perendaman 24 jam nilai tertinggi  yaitu  2,14%  terdapat  pada  papan semen  A3B3  yaitu  papan  semen  yang  terbuat dari  kulit  batang  sagu  pada  posisi  ujung dengan  katalis  CaCl ₂ 6%,  dan  nilai  terendah yaitu 1,90% terdapat pada papan semen A1B3 yaitu  papan  semen  yang  terbuat  dari  kulit batang sagu pada posisi pangkal dengan katalis CaCl ₂ 6%.

## Tabel 12. Analisis Sidik Ragam Pengembangan Tebal 2 jam
Sumber keragaman Db JK JKT F.hitung F. Tebel 0,01 0,05 Posisi kulit batang (A) 2 0,047 0,02349 10,53** 4,07 2,97 Katalis CaCl ₂ (B) 2 0,000 0,000085 0,038 4,07 2,97 AB 4 0,004 0,001 0,448 5,09 4,00 Galat 18 0,040 0,00223 Total 26 0,092
Keterangan : **: berbeda nyata; tn : tidak nyata ; n: nyata
A2B3 : kulit dibagian tengah, CaCl 2 6% A3B1 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 2%
A3B2 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 4% A3B3 : kulit dibagian ujung , CaCl 2 6%

## Tabel 13. Analisis Sidik Ragam Pengembangan Tebal 24 Jam
Sumber keragaman Db JK JKT F.hitung F. Tebel 0,01 0,05 Posisi kulit batang (A) 2 0,122 0,06121 16,979** 4,07 2,97 Katalis CaCl ₂ (B) 2 0,001 0,000085 0,023 4,07 2,97 AB 4 0,004 0,001 0,027 5,09 4,00 Galat 18 0,065 0,00360 Total 26 0,192
Keterangan : **: berbeda nyata;  tn : tidak nyata ; n: nyata
Hasil analisis sidik ragam pada pengembangan  tebal  2  jam  dan  24  jam menunjukan  bahwa  posisi  kulit  batang  sagu dan  presentasi  katalis  CaCl ₂ yang  digunakan berpengaruh nyata terhadap nilai pengembangan  terbal  papan,dimana  F-hitung taraf  (5%)  lebih  besar  dari  F-tabel  (5%).  Hal ini berarti pengembangan tebal papan semen di pengaruhi  oleh  posisi  kulit  batang  sagu  dan presentase katalis CaCl ₂ yang digunakan.
Berdasarkan hasil perhitungan BNJ (Lampiran  5  dan  6)  terhadap  Faktor  A  (posisi kulit  batang  sagu)  yang  berbeda  sangat  nyata untuk pengembangan tebal setelah perendaman 2 jam  maupun 24 jam, pada nilai faktor  A  terlihat  bahwa  A1terhadap  A2  tidak berpengatuh nyata, sementara A1 terhadap A3 berpengaruh  nyata  terhadap  pengembangan tebal  papan.  Sedangkan  A2  terhadap  A3 menunjukan  perbedaan  yang  tidak  nyata terhadap pengembangan tebal papan.
Kulit  batang  sagu  pada  bagian  pangkal yang  digunakan  dalam  pembuatan  papan semen  menyebabkan  daya  serap  air  papan semen rendah dan berkorelasi dengan pengembangan  tebal  yang  rendah  pula, dikarenakan  papan  yang  dihasilkan  lebih kompak  dengan  permukaan  yang  lebih  halus
karena  partikel  kayu  terbungkus  merata dengan  semen  dan  ikatan  antara  partikel lebih baik,  apalagi  ditunjang  dengan  katalis  yang ditambahkan dengan konsentrasi 6% menyebabkan papan semen tidak mengandung banyak pori pada permukaan papan.
Setiawati  (2000),  menyatakan  bahwa pengembangan  tebal  diduga  ada  hubungan dengan  absorbsi    air,  karena  semakin  banyak air  yang  diabsorbsi  dan  memasuki  struktur partikel kayu atau bahan lignoselulosa lainnya, maka  semakin  banyak  pula  penambahan dimensi yang dihasilkan. Hal tersebut dibuktikan  dengan  adanya  pengembangan tebal  pada  papan  walaupun  nilainya  tidak terlalu tinggi.
Dalam  JIS  A  5908  (2003),  nilai pengembangan  tebal  yang  diisyaratkan  bagi papan  yang  berukuran  tebal  12  mm    adalah kurang lebih 1 mm atau sebesar 8,3% dan bila dibandingkan dengan hasil penelitian menunjukan  bahwa  papan  semen  yang  dibuat dengan  waktu  pengerasan  2  minggu  sudah memenuhi batas toleransi pengembangan tebal papan  semen  yang  diisyaratkan.  Papan  semen yang  dibuat  dalam  penilitian  seluruhnya memenuhi  batas  standar  pengembangan  tebal papan yang disyaratkan JIS A 5908 (2003).

## KESIMPULAN DAN SARAN
1. Kulit batang sagu pada berbagai posisi ketinggian (pangkal, tengah dan
ujung)  dapat  dimanfaatkan  dalm proses pembuatan papan semen dimana  papan  yang  terbuat  dari  kulit batang  bagian  pangkal  dengan  katalis CaCl ₂ 6%  memiliki  sifat  fisik  yang baik  dan  memenuhi  standar  JIS  A 5908 (2003).
2. Kerapatan  papan  semen  berkisar antara  1,19  -  1,26  gr/cm³.  Nilai kerapatan  papan  semen  tertinggi  1,26 gr/cm³  terdapat  pada  papan  yang terbuat  dari  kulit  batang  sagu  pada posisi  pangkal  dengan  katalis  CaCl ₂
6% (A1B3), sedangkan nilai kerapatan terendah  yaitu  1,19  gr/cm³  terdapat pada  papan  yang  terbuat  dari  kulit batang sagu pada posisi  ujung dengan katalis CaCl ₂ 2% (A3B1). Posisi kulit batang  sagu  berpenggaruh  nyata terhadap kerapatan papan.
3. Kadar air papan semen berkisar antara 7,67%  -  8,02%.  Kadar  air  tertinggi yaitu    papan  semen  8,02%  terdapat pada  papan  semen  terbuat  dari  kulit batang sagu pada posisi  ujung dengan katalis  2%,  sedangkan  nilai  terendah yaitu  7,67%  pada  papan  semen  yang terbuat  dari  kulit  batang  sagu  pada posisi  pangkal  dengan  katalis  6%.
Kadar  air  papan  semen  dipengaruhi oleh posisi kulit batang sagu.
4. Rata-rata  daya  serap  air  papan  semen berkisar  setelah  perendaman  2  jam berkisar antara 6,03-7,65% dan sedangkan setelah perendaman 24 jam berkisar  antara  11,62%  -12,91%. Pengembangan  tebal  papan  semen setelah  perendaman  2  jam  rata-rata berkisar pada 1,62-12,91%, sedangkan setelah  perendaman  24  jam  berkisar antara  1,40%  -  3,41%.  Daya  serap  air dan  pengembangan  tebal  dipengaruhi oleh  posisi  bahan  baku  yaitu  kulit batang  sagu  pada  bagian  pangkal  dan ditunjang  dengan  penambahan  katalis CaCl ₂ 6%. Katalis CaCl 2 6% menghasilkan  papan  dengan  stabilitas dimensi yang tinggi dengan nilai daya serap  air  dan  pengembangan  tebal yang rendah.
5. Produk papan semen yang terbuat dari kulit  batang  sagu  dan  katalis  CaCl ₂
dalam penilitaian ini memenuhi standar JIS A 5908 (2003).

## DAFTAR PUSTAKA
Bison,  1975. Cement-Bonded    Particleboard Plant  Integrated    With  Low  Cost Housing    Production    Unit    Case Study  Prepared  for  FAO ,  Portofolio of Scale Forest Industries for
Developing  Countries.  Bison  Werhe
Bahre  and  Breten  Bmtt  and  Co.  3257 Spring IFR. Germany.
Brown,  HP.,  Panshin,  AJ.,  and  Forsaith, CC.,  1952. Text  Book  of  Wood Technology, Vol.II, McGraw-Hill
Book Company, Inc., New York. Coutts,  RSP.,  2000. Natural  Fiber-cement Composite : An Australian Prespectives.” Proceeding Wood- Cement Composite in the Asia-Pacific Region .  hlm.  131-139.  Australian Centre  for  International  Agricultural Research  (ACIAR).  10  Desem  ber 2000. Rydges Hotel, Canberra, Australia.
Djumadi,  A.,  1989. Sistem  Pertanian  Sagu di  Daerah  Luwu  Sulsel .    Thesis  Pasca Sarjana IPB. Bogor.
Fernandes,    EC.,  CRG.,  Lamason,  TS. Delgado,  2000(a). Cement-  Bonded Board  From  Wastewater  treatment sludge  of  a  recycled  paper  Mill .
Proceeding  Wood-Cement  Composite in  the  Asia-Pacific  Region.  hlm.  73- 80.  Australian  Centre  for  Inter national Agricultural Research
(ACIAR). 10 Desember 2000. Rydges Hotel, Canberra, Australia.
Fernandes,  EC.,  VP.  Tajaon,  2000(b). The use  and  processing  of  rice  straw  in the  manufacture  of  cement-bonded fiberboard . Proceeding Wood-Cement Composite  in  the  Asia-Pacific  Re- gion .  hlm.  49-54.  Australian  Centre
for International Agricul- tural Research  (ACIAR).  10  Desember 2000. Rydges Hotel, Canberra, Australia.
Flach, M., 1983. Yield Potential of the sago palm  (Metroxyloan  sagu)  and  its realisation .  Proc  .  Sago  Conference in Serawak. Malaysia .
Harsanto,  P.B.,  1986. Budidaya  dan Pengolahan Sagu . Kanisius. Yogyakarta.
Haryanto, B. dan   Pangloli, P.1992. Potensi
dan  Pemanfaatan  Sagu .  Kanisius, Bogor.
Haygreen  dan  Bowyer, 1989. Hasil  Hutan dan    Ilmu    Kayu.    Suatu    Pengantar .
Gadjah Mada University Press, Yohyakarta.
Hermawan,  D.,  2001. Manufacture  of Cement-Bonded  Particleboard  Using
Carbon  Dioxide  Curing  Technology .
Disertation Presented to the
Departement of Forest   and   Biomass Science.   Graduate   School   of   the Faculty      of  Agriculture.  Kyoto University.
Japanese    Standards    Association.    1994.
Japanese    Industrial    Standard  (JIS) Particle Board . No. 5908-1994. Jose  &  A.  Rasyad,  1997. Sago  :  the  future source  of  food  and  feed .  Riau University. Training Center, Pekanbaru. p.225-30. Kamil,    R.  N.,  1970. Prospek    Pendirian Industri    Papan    Wol    Kayu    di Indonesia ,  Pengumuman  No.  95. LPHH. Bogor.
Louhenapessy,  JE.,  1998. Sagu  di  Maluku (Harapan  dan  Tantangan  dalam Pembangunan), Disampaikan  dalam Seminar  Berkala  pada  Pusat  Studi Maluku, Unpatti, Ambon.
Maail,  R.S.,  2011. Curing  and  Degradation
Processes of Cement Bonded Particleboad  by  Supercritical  CO2
Treatment ,  J.  Wood  Sci  (2011) 57:302-307.
Maloney, TM. 1977. Modern Particle Board an dry Proces Fiberboard
Manufacturing .  San  Fransisco:  Miller Freeman Inc.
Masri,  S.,  1998. Pengaruh  Panjang  Sabut,
Katalisator dan Kadar Semen Terhadap  Sifat  Papan  Semen  Sabut Kelapa ( Cocos    nucifera L.).  Skripsi. Fakultas Kehutanan IPB, Bogor. Meulenhoff,  M. dan   Tambunan,  B., 1980.
Perencanaan   Industri   Panil    –  Panil Kayu    dalam    Rangka    Pemanfaatan Limbah .  Diskusi  Industri  Perkayuan. Maret 26 – 27. Jakarta.
Miller, D.P. and A.A. Moslemi, 1991. Wood
Cement  Composite:  Species  and
Heartwood-Sapwood Effect on
Hydration  and  Tensile  Strength .
Forest  Products  Journal,  Volume  41 No.3. Forest Products Research Society, Madison, WI, USA. Moslemi,  A.A.,  1994 .  Inorganic  Bonded Wood and Fiber Composite : Technologies  and  Application  Second Pasific  Rim  Bio  Based  Composite Symposium. November 6-9. Vancouver. Canada.
Moslemi,  A.A;    I.F.  Garcia  and    A.D.
Hotstrand,  1983. Effect    of    Various Treatment    and  Additives  on  Wood  – Portland  Cement  –  Water  System .
Wood  and  Fiber  Science  15  (2).  PP
164 – 176 Mulyono,  T.,  2003. Teknologi  Beton . Departemen Pendidikan Nasional.
Direktorat  Jendral  Pendidikan  Tinggi.
Jakarta.
Pease,  D.A.,  1994. Panel  :  Product, Applications  and  Production  Trends , Miller Freeman, USA.
Purnomo,  E.,  1988. Pengaruh  Perlakuan Awal,  Katalisator  dan  Kadar  Semen Terhadap  Sifat  Papan  Semen  Sabut Kelapa .  Skripsi.  Fakultas  Kehutanan IPB. Bogor. Purwoko,  T.  dan  Bedjo,  1980. Petunjuk Praktek  Batu  dan  Beton  Jilid  1 . Depatemen Pendidikan dan Kebudayaan.  Direktorat  Pendidikan Menengah dan Kejuruan.
Riyanto,    2003. Pengaruh    Pemberian Accelerators    CaCl 2 dan  Na 2 SO 4 Terhadap  Sifat  Fisis  Mekanis    Papan Semen    Partikel .    Skripsi.    Fakultas
Kehutanan IPB. Bogor. Tidak Diterbitkan.
Rumalatu, FJ., 1981. Distribusi dan Potensi Pati Beberapa Sagu (Metroxylon , sp) di  Daerah  Seram  Barat .  Karya Ilmiah,  Fakultas  Pertanian/Kehutanan yang  Berafiliasi  dengan  Fateta  IPB.
Bogor.
Semple,  K.E.,  and  P.D.,  Evans,  2000.
Screening  Inorganic  Additives  for
Ameliorating the Inhibition of
Hydration  of  Portland  Cement  by  the Heratwood  of  Acacia  mangium  in
Wood-Cement  Composites  in  the Asia-Pacific Region . Proceeding of  a Workshop    Held    at    Rydges    Hotel, Canberra  Australia,  10  Desember
2000. Setiawati, W., 2000. Pengaruh  Perendaman Partikel,    Macam  Katalis  dan  Kadar Katalis  terhadap  Sifat  Papan  Semen Partikel Bambu Betung (Dendrocalamus    asper Backer). Skripsi.  Fakultas  Kehutanan  IPB. Bogor. Tidak Diterbitkan. Simatupang, 1974. Pembuatan dan
Penggunaan  Campuran  Semen  dan Kayu  Sebagai  Bahan  Bangunan , Kehutanan Indonesia 390-392.
Soekarto,  S.T.,  dan  S.  Wijandi,  1983.
Prospek  pengembangan  sagu  sebagai sumber  pangan  di Indonesia .  Biro Koordinasi dan Kebijaksanaan Ilmiah, LIPI . Jakarta.
Subianto,  B.,  1998. The  Effect  of  Cement after  Pre-Treatment  of  Particle  on
Cement Bonded Particleboard Properties . Production  Technology  of Cement  Bonded  Particleboard  from Tropical    Fast  Growing  Species  I .  Di dalam  :  Hadi  YS,  editor.  Proceedings
The Fourth Rim Bio-Based Composites  Symposium,  Bogor,  2-5 November 1998.
Sutigno, et.al., 1977. Sifat  Papan  Semen Lima  Jenis  Kayu .  Laporan  (Report) No.  96.  Lembaga  Penelitian  Hasil Hutan. Bogor.
Sutigno,  P.,  1979. Catatan  Mengenai Beberapa  Industri  Kayu  di  Sumatera . Laporan  No.135.  Lembaga  Penelitian Hasil  Hutan.  Badan  Penelitian  dan
Pengem-bangan Pertanian. Departemen Pertanian. Bogor.
Tenda,  E.T,  H.F.  Mangindaan  dan  J.
Kumaunang. Eksplorasi  Jenis-Jenis Sagu  Potensial  di  Sulawesi  Tenggara .
Makalah Poster Pada Seminar Nasional.
.