## ANALISIS LINE BALANCING PADA BAGIAN SUB FRAME MOTOR MATIC XXX MENGGUNAKAN METODE RANK POSITIONAL WEIGHT

## Dimas Rangga Wardhana
Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al-Azhar Indonesia e-mail: dimasrnggw@gmail.com

## ABSTRAK
Sepeda  motor  merupakan  kendaraan  bermotor  yang  sangat  digemari  masyarakat  karena memiliki mobilitas yang tinggi serta harga yang terjangkau. Permintaan yang tinggi menuntut perusahaan-perusahaan  sepeda  motor  untuk  memproduksi  dalam  jumlah  banyak  dengan kualitas yang baik. Untuk memenuhi target produksi sepeda motor dalam jumlah banyak serta tepat  waktu,  diterapkanlah  metode  line  balancing  di  lini  produksi  agar  elemen  kerja  setiap stasiun memiliki nilai efisiensi yang tinggi serta operator memiliki beban kerja dan waktu yang seimbang  sehingga tidak terjadi  bottle  neck  atau  penumpukan.  Pada kesempatan  ini, penulis memilih  sebuah  perusahaan  manufaktur  yaitu  PT.  GG  pada  divisi  assembly  unit  line  b  zona sub  frame  yang  menjadi  salah  satu  produsen  sepeda  motor  terkemuka  yang  berlokasi  di Sunter, Jakarta. Dalam laporan ini, penulis menggunakan metode rank positional weight untuk meningkatkan  nilai  efisiensi  tiap  stasiun  kerja.  Setelah  dilakukan  metode  rank  positional weight,  stasiun  kerja  yang  dimiliki  saat ini  berjumlah  8  berkurang  menjadi  6  stasiun  dengan mengurangi  2  stasiun  terakhir  dan  didapat  peningkatan  efisiensi  rata-rata  stasiun  kerja sebesar 19%.
Kata kunci : Efisiensi Lini Produksi, Line Balancing, Rank Positional Weight, Takt Time.

## ABSTRACT
Motorbikes are motorized vehicles that are very popular with the community because they have high mobility and affordable prices. High demand demands motorcycle companies to produce in large quantities with good quality. To meet motorcycle production targets in large quantities and  on  time,  a  line  balancing  method  is  applied  in  the  production  line  so  that  the  work elements of each station have high efficiency values and the operator has a balanced workload and  time  so  that  there  is  no  bottle  neck  or  buildup.  On  this  occasion,  the  authors  chose  a manufacturing company, PT. GG in the assembly line division unit b sub frame zone which is one  of  the  leading  motorcycle  manufacturers  located  in  Sunter,  Jakarta.  In  this  report,  the writer  uses  the  rank  positional  weight  method  to  increase  the  efficiency  value  of  each  work station. After the rank positional weight method is done, the number of work stations that are currently numbered is reduced to 6 stations by reducing the last 2 stations and an increase in the average efficiency of the work station is 19%.
Keywords : Efisiensi Lini Produksi, Line Balancing, Rank Positional Weight, Takt Time.

## PENDAHULUAN
Setiap  perusahaan  manufaktur  selalu  memiliki  tujuan  untuk  meningkatkan  efisiensi pada  kegiatan  produksinya.  Efisiensi  dilihat  dari  seberapa  baik  sumber  daya  digunakan dalam  aktivitas  tertentu  [1].  Dalam  dunia  manufaktur,  efisiensi  berkaitan  dengan  banyak kegiatan,  salah  satunya  adalah  dalam  kegiatan  produksi.  Produksi  merupakan pertanggungjawaban dalam pengolahan dan perubahan masukan ( inputs ) menjadi keluaran ( outputs ) berupa barang atau jasa yang akan memberikan hasil pendapatan bagi perusahaan [2].
Pada  kesempatan  ini,  penulis  memilih  untuk  melaksanakan  praktek  kerja  lapangan pada sebuah perusahaan manufaktur yaitu PT. GG. PT. GG merupakan salah satu produsen sepeda  motor  terbesar  di  Indonesia  yang  berlokasi  di  Sunter,  Jakarta.  Permintaan  yang sangat tinggi  menuntut  PT. GG untuk memenuhi  permintaan dengan  memproduksi dalam jumlah  banyak  dengan  kualitas  yang  baik.  Untuk  bisa  memproduksi  sepeda  motor  dalam jumlah besar serta tepat  waktu, diterapkanlah  metode line balancing di  lini produksi agar setiap stasiun kerja yang ada di lini produksi dapat menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan
Analisis Line Balancing pada Bagian Sub Frame Motor Matic XXX Menggunakan Metode Rank Positional Weight Dimas Rangga Wardhana
waktu  baku  yang  telah  ditentukan.  Selain  itu, line  balancing juga  menentukan  serta menyeimbangkan  elemen  kerja  setiap  stasiun  agar  setiap  stasiun  memiliki  nilai  efisiensi yang tinggi  serta operator memiliki  beban kerja dan waktu yang seimbang sehingga tidak terjadi bottle neck atau penumpukan. Dalam laporan ini, penulis memfokuskan analisis line balancing pada divisi assembly unit line b zona sub frame .
Dalam  menyusun  laporan  ini,  penulis  melakukan  pengumpulan  data  berupa  waktu siklus,  jumlah  stasiun  kerja,  dan  elemen-elemen  kerja  yang  ada  pada  tiap  stasiun  kerja. Setelah  data  terkumpul,  data  diolah  menggunakan  metode  line  balancing  untuk mendapatkan  beban  kerja  yang  seimbang  dan  nilai  efisiensi  yang  maksimal.  Dari  hasil pengolahan  data,  penulis  memberi  kesimpulan  dan  saran  berdasarkan  analisis  yang  telah dibuat.

## METODE PENELITIAN Line Balancing
Tujuan line  balancing adalah  untuk  memperoleh  suatu  arus  produksi  yang lancar dalam rangka memperoleh ut ilisasi  yang tinggi atas  fasilit as, tenaga kerja, dan  peralatan  melalui  penyeimbangan  waktu  kerja  antar work station, dimana  setiap elemen  tugas  dalam  suatu  kegiatan  produksi  dikelompokkan  sedemikian  rupa  dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang  baik,  sedangkan  tujuan  dari  lintasan  produksi  yang  seimbang  adalah menyeimbangkan  beban kerja  yang dialokasikan  pada setiap work station sehingga  setiap work  station selesai  pada  waktu  yang  seimbang  dan  mencegah  terjadinya bottle  neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi [3].

## Rank Positional Weight
Metode Rank  Positional  Weights (RPW)  Metode  ini  merupakan  metode  gabungan antara  metode Large  Candidat  Ruler dengan  metode region  approach .  nilai  RPW merupakan perhitungan antara elemen kerja tersebut dengan posisi masing-masing elemen kerja  dalam  precedence  diagram.  Langkah-langkah  dari  metode  RPW  adalah  sebagai berikut [4]:
1. Membuat precedence diagram atau diagram jaringan kerja dari OPC
2. Menghitung waktu siklus
3. Membuat matiks lintasan berdasarkan precedence diagram.
4. Menghitung  bobot posisi tiap operasi  yang dihitung  berdasarkan  jumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya
5. Mengurutan operasi-operasi mulai bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil
6. Menghitung jumlah stasiun kerja minimum
7. Membuat flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut lalu lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi dari bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil,  dengan  kriteria  total  waktu  operasi  lebih  kecil  dari  waktu  siklus  yang diinginkan
8. Melakukan trial and error untuk mendapatkan efisiensi lintasan yang paling tinggi.
Efisiensi Lintasan Produksi ( Line Efficiency ) Line  Efficiency merupakan  rasio  dari  total  waktu stasiun  kerja  dibagi  dengan  siklus dikalikan jumlah stasiun kerja [5]. Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = ∑ 𝑆𝑇 𝑖 𝐾 𝑖=1 𝐾(𝐶𝑇) 𝑥 100
(1)
Keterangan:
STi  = Waktu stasiun kerja dari ke-i

## ∑K  = Jumlah stasiun kerja
CT  = Waktu siklus

## Smoothest Indeks
Smoothest  Indeks merupakan  indeks  yang  menunjukkan  kelancaran  relatif  dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
𝑆𝐼 =   ∑ (𝐶𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖) 2 𝐾 𝑖=1 (2)
Keterangan:
SI  = Smoothest Indeks CTmax = Maksimum waktu di stasiun

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data  yang  di  gunakan  dalam  penelitian  ini  meliputi  data  stasiun  kerja  pada  lantai produksi  yang  berisi  elemen  kerja  tiap  stasiun  kerja  dapat  dilihat  pada  Gambar  1,  data waktu setiap elemen kerja dapat dilihat pada Lampiran 1. Data gerakan setiap stasiun dapat dilihat  pada  Lampiran  2.  Pengambilan  data  waktu  per  elemen  kerja  diambil  sebanyak  30 kali. takt  time dan precedence  diagram .  Pada  lini  produksi  ini  terdapat  8  stasiun  yang terdiri  dari  stasiun  600,  601,  602,  603,  605,  465, 702  dan  704.  Data  waktu  setiap  stasiun dengan takt  time sebesar  20  detik.  Proses  produksi  motor  matic  XXX  berlangsung  sesuai dengan precedence diagram pada Gambar 2.
Gambar 1. Letak Stasiun kerja Pada Lantai Produksi
600 605 601 602 603 465 704 702
Analisis Line Balancing pada Bagian Sub Frame Motor Matic XXX Menggunakan Metode Rank Positional Weight Dimas Rangga Wardhana

## Hasil Perhitungan Waktu Rata-rata & Waktu Total Tiap Stasiun
Proses  perhitungan  waktu  rata-rata  bisa  dilihat  pada  lampiran  3  yang  berisi  waktu tiap stasiun serta waktu rata-ratanya beserta waktu tercepat dan terlama dan jumlah waktu tiap stasiun.

## Hasil Perhitungan Stasiun Kerja Minimal
Perhitungan stasiun kerja minimal dilakukan dengan persamaan:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑙 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 (3)
Dari  persamaan  di  atas  didapatkan  stasiun  kerja  minimal  4,76.  Pada  lini  produksi  motor matic XXX memiliki stasiun kerja sebanyak 8.

## Hasil Perhitungan Efisiensi Lini Produksi
Perhitungan efisiensi lini produksi dilakukan dengan rumus:
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐿𝑖𝑛𝑖 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛×𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒) × 100%
(4)
Dari  hasil  perhitungan  efisiensi  lini  produksi,  pada  lini  produksi  motor  matic  XXX didapatkan efisiensi lini produksi sebesar 60%.

## Hasil Perhitungan Efisiensi Setiap Stasiun Kerja Sebelum RPW
Perhitungan efisiensi setiap stasiun kerja dilakukan dengan rumus:
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑒𝑟 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100% (5)
Berdasarkan  hasil  perhitungan  didapatkan  hasil  efisiensi  stasiun  kerja  yang  di tunjukkan pada Tabel 1 didapatkan efisiensi tiap stasiun dari  stasiun kerja.  Pada  Tabel  2, didapatkan  elemen  kerja  dan  waktu  proses  tiap  stasiun  kerja  sebelum  menggunakan Metode Rank  Positional  weight. Diagram  efisiensi  tiap  stasiun  kerja  dapat  dilihat  pada Gambar 3.
Tabel 1. Efisiensi Tiap Stasiun Kerja Efisiensi WS 600 64% Efisiensi WS 601 59% Efisiensi WS 602 69% Efisiensi WS 603 31% Efisiensi WS 605 59% Efisiensi WS 465 59% Efisiensi WS 702 63% Efisiensi WS 704 72% Rata-rata Efisiensi Work Station 60%

## Tabel 2. Elemen Kerja Tiap Stasiun Kerja Sebelum RPW
Stasiun Proses Waktu 600 1,2,3,4,5 12,88 601 6,7,8,9,10 11,79 602 11,12 13,72 603 13,14,15,16,17,18 6,26 605 19,20,21,22 11,77 465 23,24,25,26 11,73 702 27,28,29,30,31,32 12,63 704 33,34,35,36,37 14,49 Total Waktu 95,27

## Gambar 3. Diagram Efisiensi Stasiun Kerja Sebelum RPW

## Hasil Perhitungan Efisiensi Setiap Stasiun Kerja Setelah RPW
Metode  RPW  digunakan  untuk  membagi  bobot  stasiun  kerja  agar tiap  stasiun  kerja memiliki  bobot  yang  seimbang  satu  sama  lainnya.  Hasil  perhitungan  dari  Metode  RPW bisa  dilihat  pada  Tabel  2.  Dari  metode  ini  dapat dilihat  bahwa  elemen  kerja  no.  19  yang berawal ada di stasiun 605 berpindah ke stasiun 603, lalu elemen kerja no. 23 yang berawal ada  di  stasiun  465  berpindah  ke  stasiun  605.  Dari  perpindahan  elemen  kerja  tersebut, didapatkan perubahan efisiensi tiap stasiun kerja yang dapat dilihat pada Tabel 3
Tabel 1. Perhitungan Efisiensi Setiap Stasiun Kerja Setelah RPW Efisiensi WS 600 75% Efisiensi WS 601 48% Efisiensi WS 602 100% Efisiensi WS 603 67% Efisiensi WS 605 99% Efisiensi WS 465 87% Rata-Rata Efisiensi Work Station 79%
Pada Tabel 3, dapat dilihat setelah menggunakan metode RPW, didapatkan kenaikan rata-rata efisiensi work station yang berawal dari 60% menjadi 79%. Perubahan ini terjadi karena  penggabungan  beberapa  elemen  kerja  pada  satu  stasiun  kerja  sehingga  terjadi pengurangan stasiun kerja yang awalnya memiliki 8 stasiun kerja menjadi 6 stasiun kerja. Pengurangan  stasiun  kerja  tersebut  antara  lain  stasiun  kerja  702  dan  stasiun  kerja  704. Pengurangan stasiun kerja beserta elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 2. Elemen Kerja Tiap Stasiun Kerja Setelah RPW Stasiun Proses Waktu 600 1,2,3,4,5,6,7 15,04 601 8,9,10 9,63 602 11,12,13,14,15,16,17,18 19,98 603 19,20,21,22,23 13,39 605 24,25,26,27,28,29,30 19,84 465 31,32,33,34,35,36,37 17,4 Total Waktu 95,28
Analisis Line Balancing pada Bagian Sub Frame Motor Matic XXX Menggunakan Metode Rank Positional Weight Dimas Rangga Wardhana

## Gambar 6. Diagram Efisiensi Stasiun Kerja Setelah RPW

## KESIMPULAN
Dari analisis yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa nilai efisiensi pada beberapa stasiun  kerja  masih  dapat  ditingkatkan.  Efisiensi  stasiun  kerja  600  meningkat  11%, efisiensi  stasiun kerja 601  menurun 11%, stasiun  kerja 602  meningkat 31%, stasiun kerja 603 meningkat 36%, stasiun kerja 605 meningkat 40%, stasiun kerja 465 meningkat 28%. Stasiun  kerja  yang  dimiliki  saat  ini  berjumlah  8,  dengan  mengurangi  2  stasiun  terakhir menggunakan  metode rank  positional  weight ,  didapat  peningkatan  efisiensi  rata-rata stasiun kerja sebesar 19%. Dengan  melakukan perpindahan elemen kerja nomor 6016 dan 6017  yang  berada  di  stasiun  kerja  601  ke  stasiun  kerja  600.  Efisiensi  stasiun  kerja  600 mengalami peningkatan sebesar 11%. Melakukan perpindahan elemen kerja nomor 60313, 60314, 60315, 60316, 60317, dan 60318 yang berada di stasiun kerja 603 ke stasiun kerja 602.  Efisiensi  stasiun  kerja  602  mengalami  peningkatan  sebesar  31%.  Melakukan perpindahan  elemen  kerja  nomor  60519,  60520,  60521,  60522,  60523,  dan  46523  yang berada  di  stasiun  kerja  605  dan  465  ke  stasiun  kerja  603.  Efisiensi  stasiun  kerja  602 mengalami peningkatan sebesar 31%. Melakukan perpindahan elemen kerja nomor 46524, 46525, 46526, 70227, 70228, 70229, dan 70230 yang berada di stasiun kerja 465 dan 702 ke  stasiun  kerja  605.  Efisiensi  stasiun  kerja  605  mengalami  peningkatan  sebesar  40%. Melakukan perpindahan elemen kerja nomor 46524, 46525, 46526, 70227, 70228, 70229, dan 70230 yang berada di stasiun kerja 465 dan 702 ke stasiun kerja 605. Efisiensi stasiun kerja  605  mengalami  peningkatan  sebesar  40%.  Melakukan  perpindahan  elemen  kerja nomor 70231, 70232, 70433, 70434, 70435, 70436, dan 70437 yang berada di stasiun kerja 702  dan  704  ke  stasiun  kerja  465.  Efisiensi  stasiun  kerja  465  mengalami  peningkatan sebesar 28%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Daellenbach, Hans G. dan Donald C. McNickle. 2005. Management Science: Decision Making Through Systems Thinking . New Zealand: Palgrave Macmillan.
[2]. Assauri,  Sofjan.  1993. Manajemen  Produksi. Edisi  3.  Lembaga  Penerbit  Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.
[3]. Malave,  C.  2000. Approach  to  Line  Balancing  Comsoal  &  RPW. Texas:  A&M University.
[4]. Heizer, J. dan Render, B. 2006. Manajemen Operasi , Edisi 7. Jakarta: Salemba Empat.
[5]. Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Indonesia: Ghalia.

## Lampiran 1
Lampiran 2
Analisis Line Balancing pada Bagian Sub Frame Motor Matic XXX Menggunakan Metode Rank Positional Weight Dimas Rangga Wardhana

## Lampiran 3
Lampiran 4