eISSN: 2721-5717; pISSN: 2747-2124

## ZONA LAUT

## JURNAL INOVASI SAINS DAN TEKNOLOGI KELAUTAN
-spasi -Times New Roman 11 Italic- -spasi -Times New Roman 11 Italic-

## ANALISA SISTEM PELUMAS MENGGUNAKAN METODE FMEA GUNA MENGETAHUI KEGAGALAN SISTEM
-spasi-Times New Roman 11 Italic- -spasi-Times New Roman 11 Italic-
*Sabilil Huda Al Hakiki dan Dwisetiono Jurusan Teknik Sistem Perkapalan Universitas Hang Tuah *hudaalhakiki@gmail.com
-spasi-Times New Roman 11 Italic- -spasi-Times New Roman 11 Italic-

## Abstrak
Kegagalan  dalam  suatu  komponen  pada  sistem  pelumas  akan  berdampak  pada  pengoperasian  maka diperlukan kajian  untuk  mengatasi  kegagalan  dari  setiap  komponennya  dan  perawatan  komponen berdasarkan  tingkat  resiko . Pembuatan  analisis  perawatan  berbasis  risiko  dengan  metode  FMEA  memiliki beberapa langkah yang  menggambarkan identifikasi dan evaluasi dari sistem, proses serta perawatan untuk menentukan  strategi  perawatan  hasil  dari  metode  tersebut. Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) merupakan salah satu metode mengevaluasi risiko pada sistem. FMEA dapat mengevaluasi dan menganalisis komponen pada sistem sehingga dapat meminimalkan risiko atau efek dari suatu tingkat kegagalan sebagai metode  pendukung  penilaian  performansi  pada  suatu  sistem.  Penggunaan  metode  FMEA  selain  di  mesin industri  banyak  digunakan  juga  untuk  menganalisis  perencanaan  perawatan  preventif  pada  mesin  dikapal. Hasilnya  metode  FMEA  dapat  mengidentifikasi  prioritas  dari  komponen  stainer  penjadi  paling  tinggi  nilai RPN (Risk Priority Number) dibandingkan komponen lainnya. Kajian ini untuk mengetahui kegagalan setiap komponen  sistem  pelumas  di  mesin  diesel  dan  memilih  jenis  perawatan  yang  tepat  untuk  komponen. Manfaat  mengetahui  kegagalan  dan  perawatan  koponen  sistem  pelumas  akan  memberikan  keuntungan kepada pihak kapal dalam hal maintenance.
-spasi-Times New Roman 11 Italic- Kata Kunci: Motode FMEA, Sistem Pelumas, Perawatan. -spasi-Times New Roman 11 Italic- -spasi-Times New Roman 11 Italic-

## Abstrct
Failure in a component in the lubricant system will have an impact on the operation so a review is needed to overcome the failure of each component and the maintenance of components based on the level of risk. The creation  of  a  risk-based  treatment  analysis  with  the  FMEA  method  has  several  steps  that  describe  the identification  and  evaluation  of  the  system,  process  and  treatment  to  determine  the  treatment  strategy resulting from the method. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is a method of evaluating risks in the system.  FMEA  can  evaluate  and  analyze  components  in  a  system  so  as  to  minimize  the  risk  or  effect  of  a failure rate as a method of supporting performance assessment on a system. The use of FMEA methods other than  in  industrial  machinery  is  widely  used  also  to  analyze  preventive  maintenance  planning  on  ship machines. As a result, the FMEA method can identify the priority of the highest ration stainer component rpn value  (Risk  Priority  Number)  compared  to  other  components.  This  study  to  determine  the  failure  of  each component  of  the  lubricant  system  in  the  diesel  engine  and  choose  the  right  type  of  maintenance  for  the components.  The  benefits  of  knowing  the  failure  and  koponent  maintenance  of  the  lubricant  system  will provide benefits to the ship in terms of maintenance.
-spasi-Times New Roman 11 Italic- Keyword: FMEA Method, Lubricating System, Maintenance
- spasi-Times New Roman 11 Italic-asi-Times New Roman 11 Italic-

## 1. PENDAHULAN
Mesin  diesel  atau  motor  diesel  merupakan  salah  satu  mesin  yang  digunakan  sebagai  mesin  induk. Penggunaan  mesin  diesel  pada  mesin  induk  dikarenakan  mesin  diesel  memiliki  ketahanan  dan  efektivitas yang  baik  saat  dioperasikan  dengan  rentang  waktu  yang  lama  [1]. Mesin  diesel  di  kapal  dapat  berfungsi dengan  baik  apabila  ditunjang  oleh  sistem-sistem  pendukung  yang  baik  pula.  Salah  satu  faktor  pendukung untuk  kelancaran  jalannya  mesin  diesel  yaitu  sistem  pelumas,  kurangnya  pelumasan  pada  mesin  diesel  ini akan  berdampak  gesekan  antar  bagian-bagian  apabila  hal  ini  terjadi  maka  akan  menyebabkan  gangguan pengoperasian kapal. Fungsi dari suatu sistem pelumasan adalah untuk menyediakan jumlah minyak pelumas yang  cukup  dan  dingin  serta  bersih  ke  dalam  mesin  untuk  mengadakan  pelumasan  yang  efektif  dan cukup terhadap semua bagian yang saling bergesekan dan bergerak yang terjadi di dalam mesin itu sendiri [2] . Kinerja  mesin diesel sebagai mesin induk kapal dapat berfungsi dengan baik jika didukung dengan sistem penunjang  [3].  Sistem  penunjang  mesin  induk  yaitu  sistem  bahan  bakar  (fuel  oil  system)  [4],  sistem pelumasan (lubricating system) [5],  sistem pendinginan (cooling system) dan sistem start (starting system) . Pengoperasian  mesin  induk  pada  kapal  dioperasikan  selama  24  jam  sehari  selama  1  minggu  hingga  satu bulan  [6] , perhatian  khusus  pada  mesin  induk  saat  beroperasi  merupakan  langkah  awal  untuk  mencegah kegagalan terjadi. Perawatan merupakan kegiatan yang penting dilakukan untuk mencegah kerusakan suatu mesin [7] .
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan salah satu metode mengevaluasi risiko pada sistem. FMEA  dapat  mengevaluasi  dan  menganalisis  komponen  pada  sistem  sehingga  dapat  meminimalkan  risiko atau  efek  dari  suatu  tingkat  kegagalan  sebagai  metode  pendukung  penilaian  performansi pada  suatu  sistem [8].  Penggunaan  metode  FMEA  selain  di  mesin  industri  banyak  digunakan  juga  untuk  menganalisis perencanaan  perawatan  preventif  pada  mesin  dikapal.  Hasilnya  metode  FMEA  dapat  mengidentifikasi prioritas  dari  komponen  stainer  penjadi  paling  tinggi  nilai  RPN  (Risk  Priority  Number)  dibandingkan komponen  lainnya  [9].  Kajian  ini  untuk  mengetahui  kegagalan  setiap  komponen  sistem  pelumas  di  mesin diesel  dan  memilih  jenis  perawatan  yang  tepat  untuk  komponen.  Manfaat  mengetahui  kegagalan  dan perawatan  koponen  sistem  pelumas  akan  memberikan  keuntungan  kepada  pihak  kapal  dalam  hal maintenance [10].
Gambar 1. Instalasi Sistem Pelumas [6]

## 2. METODE
Kegagalan  dalam  suatu  komponen  pada  sistem  pelumas  akan  berdampak  pada  pengoperasian  maka diperlukan kajian  untuk  mengatasi  kegagalan  dari  setiap  komponennya  dan  perawatan  komponen berdasarkan  tingkat  resiko . Pembuatan  analisis  perawatan  berbasis  risiko  dengan  metode  FMEA  memiliki beberapa langkah yang  menggambarkan identifikasi dan evaluasi dari sistem, proses serta perawatan untuk menentukan  strategi  perawatan  hasil  dari  metode  tersebut.  Penilaian  risiko  dengan  metode  FMEA  dapat menggunakan  skala  nilai  kualitatif  dengan  mengidentifikasi  beberapa  kriteria  yang  sudah  ditentukan, penilaian  tersebut  dapat  mengoptimalkan  rencana  perawatan  pada  mesin induk  kapal  [11] . Sistem  pelumas merupakan  suatu  sistem  yang  sangat  berpengaruh  besar  pada  main  engine,  untuk  melakukan  pemeriksaan dan  perawatan  maka  diperlukan  pengamatan,  studi  lapangan,  wawancara  dan  studi  kepustakaan,  apabila
sistem  ini  diabaikan  dapat  merusak  main  engine  itu  sendiri,  selain  itu  sistem  pelumas  perlu  dilakukan perawatan/ maintenance. Minyak  pelumas  pada  suatu  sistem  permesinan  berfungsi  untuk  memperkecil gesekan-gesekan  pada  permukaan  komponen-komponen  yang  bergerak  dan  bersinggungan.  Selain  itu minyak pelumas juga berfungsi sebagai fluida pendinginan pada beberapa motor. Karena dalam hal ini motor diesel  yang  digunakan  termasuk  dalam  jenis  motor  dengan  kapasitas  pelumasan  yang  besar,  maka  sistem pelumasan untuk bagian-bagian atau mekanis motor  dibantu dengan pompa pelumas. Sistem ini digunakan untuk  mendinginkan  dan  melumasi  engine  bearing  dan  mendinginkan  piston  [12].  Prinsip  Kerja,  Minyak pelumas  dihisap  dari  lubricating  oil  sump  tank  oleh  pompa  bertipe  screw  atau  sentrifugal  melalui  suction filter dan dialirkan menuju main diesel engine melalui second filter dan lubricating oil cooler. Temperature oil  keluar  dari  cooler  secara  otomatis  dikontrol  pada  level  konstan  yang  ditentukan  untuk  memperoleh viskositas  yang  sesuai  dengan  yang  diinginkan  pada  inlet  main  diesel  engine.  Kemudian  lubricating  oil dialirkan  ke  main  engine  bearing  dan  juga  dialirkan  kembali  ke  lubricating  oil  sump  tank  [13]. Setelah mengetahui fungsi dari sistem pelumasan maka bisa melakukan kajian untuk mengatasi kegegalan dari setiap komponen menggunakan metode FMEA dengan cara sebagai berikut: 1. Menentukan proses yang memiliki resiko  tinggi,  2.  Menyusun  diagram  proses,  3. Brainstrorming  potential  failure  mode dan  akibat  yang ditimbulkan,  4.  Menentukan  prioritas failure  modes ,  5.  Identifikasi  akar  penyebab  masalah,  6.  Membuat rancangan ulang proses. Tujuan dari kajian ini untuk mengetahui komponen yang mengalami kegagalan pada sistem pelumas di mesin diesel dan pemilihan perawatan berdasarkan tingkat resiko kegagalannya.

## 2.1 Analisa Kualitatif
Dalam  melakukan  analisa  keandalan  suatu  sistem  tidak  terlepas  akan  tersedianya  data  yang  akan  diolah. Nilai  keandalan  suatu  komponen  akan  bergantung  terhadap  waktu.  Untuk  itu  analisa  keandalan  akan berhubungan dengan distribusi probabilitas dengan waktu sebagai variable random. Variable random adalah suatu nilai atau parameter yang akan diukur di dalam pengolahan data. Analisa kualitatif adalah suatu analisa yang  digunakan  untuk  mengevaluasi  keandalan  suatu  sistem  berdasarkan  analisa  kegagalan,  sehingga  kita dapat  melakukan  penilaian  keandalan  berdasarkan  data  kualitatif serta  pengalaman  yang  sudah  ada.  Dalam analisa  kualitatif  untuk  mengevaluasi  keandalan  suatu  sistem  sering  digunakan  metode Failure  Mode  and Effect  Analysis (FMEA). Failure  Modes  and  Effect  Analysis adalah  analisa  teknik  yang  apabila  dilakukan dengan  tepat  dan  waktu  yang  tepat akan  memberikan  nilai  yang  besar  dalam  membantu  proses  pembuatan keputusan  dari  engineer  selamaperancangandan  pengembangan.  Analisa  tersebut  biasa  disebut  analisa “bottom  up”,  seperti    dilakukan  pemeriksaan  pada  proses  produksi  tingkat  awal  dan  mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  analisa  maka  perlu  adanya  metode  untuk  menentukan  pilihan  atau  prioritas  pada  perawatan komponen  sistem  pelumas.  Dalam  keandalan Failure  Mode  and  Effects  Analysis (FMEA)  dan Fault  Tree Analisis (FTA)  menjadi  langkah  awal  untuk  menganalisa  keandalan  suatu  system  atau  mengidentifikasi kegagalan,  penyebab  kegagalannya  serta  dampak  kegagalan  yang  ditimbulkan. Berikut  komponen  sistem pelumasan (Lubricating Oil System ) dan fungsinya di kapal antara lain:
Tabel. 1 Fungsi dari komponen sistem pelumas
No  Nama Komponen Fungsi 1. Tangki Harian Tempat Penampungan fluida minyak yang akan diteruskan ke calter memindahkan fluida minyak. 2. Pompa Transfer
Menindahkan fluida minyak. 3. Filter Duplex
Sebagai alat menyaring pertikel-partikel asing atau kotoran dari calter atau tangki. 4. Strainer Sebagai alat menyaring pertikel-partikel asing atau kotoran daric alter atau tangka. 5. Cooler Sebagai .alat penukar kalor
Komponen fungsional yang memiliki level lebih rendah dan memikirkan kegagalan sebagai hasil dari modus kegagalan  ( Failure  Modes )  yang  berbeda-beda,  mengevaluasi  sistem  dengan  mempertimbangkan  macam
mode  kegagalan  komponen  sistem  serta  menganalisa  dampak  atau  pengaruh  pengaruhnya  terhadap keandalan  sistem.  Analisa  kualitatif  dengan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  dapat dilakukan  dengan  pembuatan  lembar  kerja  FMEA  ( FMEA  Worksheet ).  Didalam  metode  FMEA  ini  hal-hal yang  harus  dilakukan  adalah  mereview  berbagai  komponen,  subsistem  dan  juga  mengidentifikasi  mode- mode  kegagalan,  penyebab  kegagalan  serta  efek  dan  dampak  dari  kegagalan  yang  ditimbulkan.  Berbagai mode kegagalan beserta dampaknya dapat dituliskan dalam sebuah worksheet FMEA untuk masing masing komponen. Dalam penelitian ini digunakan software isograph availability workbench 2.1 dengan menginput data jam operasi komponen berdasarkan log book. Akan diperoleh secara otomatis adalah distribusi Weibull menghasilkan kurva probability density function dan failure rate dan Parameter bentuk (β), Parameter skala (η),  Parameter  lokasi  (γ).  Ketiga  nilai  parameter  tersebut  digunakan  untuk  memperoleh  nilai  indeks probability density function (pdf ), failure rate (λ), dan mean time to failure (MTTF) untuk setiap komponen. Berikut hasil salah satu running software untuk komponen Filter duplex.
Gambar 3. Hasil isograph probability density function filter duplex.
Gambar 4. Hasil isograph failure rate filter duplex .
Dengan  mengetahui  masing-masing  konsekwensi  dan  frekuensi  kegagalan  yang  terjadi  dari  tiap-tiap komponen  sistem  pelumasan  maka  dapat  dengan  mudah  melakukan  penilaian  resiko  yang  nantinya  dapat dijadikan  sebagai  acuan  didalam  pemilihan  metode  perawatan  yang  sesuai  dengan  mode  kegagalan  dari komponen  sistem  pelumasan  di  kapal.  Analisa  yang  telah  dilakukan  dengan  menggunakan  metode Failure
Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  maka  dapat  dilihat  komponen  mana  saja  yang  membutuhkan  prioritas yang tinggi untuk kegiatan perawatan pada sistem pelumasan di kapal.

## Gambar 5. Matriks Resiko
Matriks Resiko menjelaskan hubungan antara konsekuensi dari kegagalan dan probabilitas kegagalan dalam menentukan  tingkat  resiko.  Tingkatan  resiko  dibuat  penandaan  dalam  warna  yaitu:  merah  untuk  resiko tinggi,  kuning  untuk  resiko  sedang,  dan  hijau  untuk  resiko  rendah.  Matriks  berbasis  resiko  yang menggunakan  tingkat  resiko  sebagai  dasar  dalam  memprioritaskan  suatu  aktivitas  inspeksi.  Untuk mengetahui resiko dari setiap komponen maka diperlukan adanya penentuan resiko menggunakan matrik risk ditandai dengan warna yang berbeda dimana L= Low risk , M= Medium risk , dan H= High risk [14]. Tabel 2. Frekuensi kegagaln komponen No Komponen Deskripsi Probubility of Failure (PuF Consequence of Failure (CuF) Personal Safety Consuquence of Failure (CuF) Environment Tingkat Resiko 1. Tangki Harian Beberapa kegagalan terjadi pada komponen itu sendiri. Major Injury Local Effect Menengah (kuning) 2. Pompa Transfer Kebanyakan kegagalan satu/lebih dapat diperkirakan secara bertahap dan mempengaruhi sistem instalasi. Major Injury Local Effect Tinggi (merah) 3. Filter Duplex Kegagalan terjadi selama komponen beroperasi dan melewati jam operasi/perawatan. Major Injury Local Effect Menengah (Kuning) 4. Strainer Kegagalan terjadi selama komponen beroperasi dan melewati jam operasi/perawatan. Major Injury Local Effect Menengah (Kuning) 5. Cooler Kegagalan terjadi selama komponen dan melewati jam operasi/perawatan. Major Injury Local Effect Menengah (Kuning)
Pada Tabel 2 komponen yang memiliki tingkat resiko paling tinggi yang dilihat dari hubungan nilai Pof dan Cof  matriks  resiko  yaitu  komponen  Pompa  Transfer  sedangkan  tangki  harian,  filter  duplex,  strainer,  dan cooler berada pada tingkat menengah.

## Tabel 3. Tabel Jadwal dan Metode Inspeksi
No  Nama Komponen Tingkat Resiko Motode Inspeksi Jadwal Inspeksi 1. Tangki Harian Menengah (kuning) Visual Check (Periksa Kebocoran) 3120 Jam 2. Pompa Transfer Tinggi (merah) Visual Check (Periksa Kerusakan) 1096 Jam 3. Filter Duplex Menengah (kuning) Visual Check (Periksa Kerusakan) 103 Jam 4. Strainer Menengah (kuning) Visual Visual (Periksa Kerusakan) 94 Jam 5. Cooler Menengah (kuning) Visual Check (Periksa Kerusakan) 674 Jam
Dari Tabel 3. komponen maka harus dilakukan inspeksi atau perawatan oleh Kru/ABK kapal. Sesuai dengan hasil perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) dan berdasarkan tingkat resiko, dimana tingkat resiko yang paling tinggi harus mendapat pengecekan atau perawatan yang lebih, agar komponen system pelumas dapat berfungs i dengan baik dan umur komponen lebih lama. Dengan mengetahui masing-masing kegagalan yang terjadi  dari  tiap-tiap  komponen  sistem  pelumasan  maka  dapat  dengan  mudah  melakukan  penilaian  resiko yang  nantinya  dapat  dijadikan  sebagai  acuan  didalam  pemilihan  metode  perawatan.  Identifikasi  yang  telah dilakukan  menggunakan  FMEA  dan  risk  matrik  maka  diketahui  tingkat  kekritisan  dari  masing-masing komponen  dimana: (1)  untuk  komponen  tangki  harian  memiliki  rating  risk  menengah;  (2)  kemudian untuk komponen  pompa  transfer  memiliki  nilai  rating  tinggir;  (3).  Untuk  komponen  filter  duplex,  strainer  dan cooler memilikinilai  rating  sama  dengan  pompa  transfer  yaitu  menengah.  Analisa  yang  telah  dilakukan dengan  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  maka  dapat  dilihat  komponen mana  saja  yang  membutuhkan  prioritas  yang  tinggi  untuk  kegiatan  perawatan  pada  sistem  pelumasan  di kapal. Terdapat  beberapa  strategi  perawatan  yang  dapat  digunakan  untuk  melakukan  evaluasi  perawatan yang lebih efektif dan efesien, yaitu (1) Sebaiknya dibuat dan disusun suatu maintenance scheduling secara tepat  dan  terencana  terutama  untuk  komponen-komponen  dengan  resiko  yang  tinggi  yang  dapat mempengaruhi kinerja sistem secara keseluruhan. 2) Menentukan prioritas pekerjaan perawatan berdasarkan tingkat  kekritisan  komponen.  Dalam  hal  ini  yang  menjadi  prioritas  utama  adalah  komponen  dengan  level resiko tinggi yaitu diantaranya adalah Tangki Harian, Pompa Transfer, Filter Duplex , Strainer , Cooler .

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  pembahasan  diatas  perawatan  yang  harus  dilakukan  pada  komponen  pompa  transfer/ transfer pump ,  komponen  tersebut  memiliki  tingkat  resiko  yang  tinggi.  Komponen  tersebut  diprioritaskan  untuk perawatan,  tindakan  perawatan  pada  komponen  pompa  transfer  yaitu  pemeriksaan  secara  rutin  sebelum beroperasi. Tindakan perawatan pada komponen yang kritis dapat mengurangi resiko kegagalan pada sistem bahan  bakar  mesin  induk. Hasil  dari  kegagalan  komponen  terhadap  sistem  pelumas  sangat  berguna  untuk mengidentifikasi  strategi  perawatan  berdasarkan  tingkat  resiko  komponen  tersebut  dengan  memilih  antara perawatan pencegahan ( preventive maintenance ) dan perawatan korektif ( corrective maintenance ).

## DAFTAR PUSTAKA
[1] M. Z. Latif A, Y. E. Priharanto, D. Prasetyo, and M. Muhfizar, “Preliminary Hazard Analysis dan Fault Tree Analysis untuk Identifikasi Penyebab Kegagalan Sistem Pelumas Mesin Induk Kapal Penangkap Ikan,” J. Airaha , vol. 7, no. 02, pp. 77–87, 2018, doi: 10.15578/ja.v7i02.94.
[2] M. Danil Arifin, F. Octaviani, and T. D. Novita, “Analisa Kegagalan Sistem Pelumasan dan Pemilihan Metode Perawatan M/E di Kapal Menggunakan Metode FMEA Dalam Rangka Menunjang Operasi Transportasi Laut di Indonesia,” J. Penelit. Transp. Laut , vol. 17, no. 1, pp. 1–6, 2020, doi: 10.25104/transla.v17i1.1416.
[3] G. Y. Nusantara, “Pengaruh Efek Perawatan Terhadap Jadwal Perawatan Sistem Pendukung Mesin Induk Pada Kapal Dengan Menggunakan Pemodelan Dinamik Sistem,” Jur. Tek. Sist. Perkapalan, Inst. Teknol. Sepuluh Nop. , p. 130, 2015.
[4] Alwi, “Reliability Centered Maintenance Dalam Perawatan. Jurnal Riset Dan Teknologi Kelautan (JRTK),” pp. 77–86, 2016.
[5] R. B. Manalu, U. Budiarto, H. Yudo, F. Teknik, U. Diponegoro, and M. C. Simulation, “Analisa Perawatan Sistem Distribusi Minyak Lumas Berbasis Keandalan Pada Kapal Km.Bukit Siguntang Dengan Pendekatan Rcm (Reliability Centered Maintenance),” J. Tek. Perkapalan , vol. 4, no. 1, 2016.
[6] M. Saputra, R. S. H., Priharanto, Y. E., & Abrori and Z. L., “Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Applied for Risk Assessment of Fuel Oil System on Diesel Engine of Fishing Vessel. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences,” 2018.
[7] S. Wannawiset and S. Tangjitsitcharoen, “Paper Machine Breakdown Reduction by FMEA and Preventive Maintenance Improvement: A Case Study,” IOP Conf. Ser. Mater. Sci. Eng. , vol. 530, no. 1, 2019, doi: 10.1088/1757-899X/530/1/012051.
[8] R. Imanuell and M. Lutfi, “Analisa Perawatan Berbasis Keandalan Pada Sistem Bahan Bakar Mesin Utama KMP. Bontoharu,” JST (Jurnal Sains Ter. , vol. 5, no. 1, 2019, doi: 10.32487/jst.v5i1.540.
[9] K. Cicek, H. H. Turan, Y. I. Topcu, and M. N. Searslan, “Risk-based preventive maintenance planning using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) for marine engine systems,” 2010 2nd Int. Conf. Eng. Syst. Manag. Appl. ICESMA 2010 , 2010.
[10] J. Inovasi, S. Dan, and T. Kelautan, “Zona laut,” vol. I, no. I, pp. 1–6.
[11] D. Kokotsaki, V. Menzies, and A. Wiggins, “Durham Research Online woodlands,” Crit. Stud. Secur. , vol. 2, no. 2, pp. 210–222, 2014.
[12] M. A. P. HW, “Optimalisasi metode perawatan pada sistem produksi gas di join operating body Pertamina Petrochins East Java dangan Criticality Analysis, Tugas Akhir, Teknik Sistem Perkapalan ITS, Surabaya,” 2007.
[13] “Mitsubishi Heavy Industries, LTD. Mitsubishi Marine Diesel Engine;”
[14] Z. A. Yusuf, “Analisa Perawatan Berbasis Resiko Pada Sistem Pelumas Km. Lambelu,” J. Ris. dan Teknol. Kelaut. , vol. 14, no. 1, pp. 129–140, 2016.