## ANALISIS PARAMETER OPERASI PADA PROSES PLASTIK INJECTION MoOLDING UNTUK PENGENDALIAN CACAT PRODUK
Dadi Cahyadi, ST, MT.
Fakultas Teknik, Universitas Serang Raya, Jl. Raya Serang – Cilegon Km.5, Serang – Banten. Telp. 0254-8235007  / Fax. 0254-8235008 Email : dadicahyadi2012@gmail.com

## ABSTRAK
Aktifitas  dunia  usaha  pembuatan  produk  berbahan  dasar  plastik  skala  kecil menengah  di  Indonesia  dewasa  ini,  telah  banyak  menggunakan  proses  injection molding. Permasalahan yang sering dialami adalah terjadinya cacat produk pada barang  jadi,  sehingga  merugikan  pelaku  usaha  dari  segi  adanya  material  yang terbuang  serta  tertundanya  waktu  pengiriman.  Untuk  itu  perlu  dilakukan pengendalian kualitas secara berkesinambungan. Telah terjadi cacat produk pada stationery  TB  650  (bagian  dari  box  penyimpanan  alat  tulis)  berbahan  dasar Polyprophylene.  Dalam  hal  cacat  produk  tersebut,  dikarenakan  belum terstandarisasinya  setting  parameter  proses  serta  masih  memakai  cara  trial  and error.  Akan  dilakukan  analisis  terhadap  terjadinya  cacat  produk  dengan mengembangkan  model  simulasi  empirik  yang  menggambarkan  hubungan  antara parameter  proses  dengan  cacat  produk  yang  terjadi,  dengan  menggunakan Autodesk  Moldflow  Adviser  Software  terhadap  produk  dengan  variasi  nilai tekanan injeksi, temperatur injeksi serta waktu pendinginan, yang hasilnya diolah untuk mendapatkan kombinasi nilai optimum untuk setting parameter yang diteliti. Dari  penelitian  didapatkan  bahwa  tekanan  injeksi,  temperatur  injeksi  dan  waktu pendinginan  berpengaruh  terhadap  terjadinya  cacat  produk.  Untuk  produk stationery  TB  650,  didapatkan  setting  yang  optimum  adalah  sebagai  berikut; tekanan  injeksi  (P Inj )  =  8.578  MPa,  temperatur  injeksi  (T Melt )  =  240 o C,  serta waktu pendinginan (t Col ) = 20 s.
Kata kunci: cacat produk, injection molding, tekanan injeksi, temperature injeksi, waktu pendinginan .

## 1. Pendahuluan
Terjadinya cacat produk saat proses pembuatan ( in-process ),
akan mengakibatkan  perubahan  pada  hasil  akhir barang jadi ( final product ). Salah satu aspek terpenting dalam industri manufaktur adalah bagaimana
secara berkelanjutan
memproduksi final product
yang berkualitas.  Untuk  itu  perlu  dilakukan pengendalian
kualitas secara berkesinambungan.  Salah  satunya  dengan mengendalikan  kualitas  di  lini  produksi  ( in-
process )  untuk  mengurangi  terjadinya  cacat produk. Bagian in-process harus cermat dan jeli dalam melakukan diagnosa dan adjustment sehingga  diharapkan  produk akhir  yang  dihasilkan  sesuai  dengan spesifikasi  pelanggan.  Untuk  itu  akan dilakukan  penelitian  guna  meningkatkan kualitas produk dengan cara mereduksi cacat produk  berbahan  dasar polyprophylene (PP) pada  proses  pembuatannya.  dalam  hal  cacat produk yang sering terjadi tersebut,
dikarenakan belum terstandarisasinya setting parameter  proses  serta  masih  memakai  cara trial  and  error .  Dengan  mereduksi  cacat produk dapat menghilangkan salah satu jenis pemborosan dalam industri, sehingga diharapkan  dapat  meningkatkan  efisiensi dan  produktifitas.  Akan  dilakukan  analisis terhadap  kaitan  antara  temperature  injeksi, tekanan  injeksi,  serta  waktu  pendinginan terhadap  terjadinya  cacat  produk  dengan mengembangkan  model  simulasi  empirik yang  menggambarkan  hubungan  antara parameter  proses  tersebut  dengan  cacat produk yang terjadi .

## 2. Metodologi Penelitian
Metodologi
penelitian dapat digambarkan  dalam  diagram  alir  sebagai berikut :
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## 3. Hasil Penelitian

## 3.1. Objek Penelitian
Obyek  yang  akan  diteliti  adalah produk yang terbuat dari material Polyprophylene (PP),  yaitu stationery  TB 650 (bagian  dari  box  penyimpanan  alat tulis).

## 3.1.1. Spesifikasi Produk
Produk  penelitian  ditunjukan  dalam gambar  foto  dibawah  ini  dengan  spesifikasi sebagai berikut :
Gambar 2. Produk dan spesifikasinya
3.1.2. Spesifikasi Mesin Mesin injection molding yang
digunakan  dalam  penelitian  ini  memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Tabel 1. Data Spesifikasi Mesin Molding
3.1.3. Data Defective Rate Data  cacat  produk  dari  hasil  proses injection  molding dengan  material  dasar bahan Polyprophylene (PP)  adalah  data produksi pada periode Juni ~ Agustus 2010. Adapun  rangkuman  datanya  adalah  sebagai berikut :
Tabel 2. Data Defective Rate
Berdasarkan  kebijakan  mutu  ( quality policy ) perusahaan, telah dicanangkan target bahwa  cacat  produk  ( defective  rate )  yang ingin  dicapai  adalah  maksimal  1.0%.  Dari data  periode  Juni  ~  Agustus  2010  di  atas, terlihat  bahwa  produk stationery  TB  650 , menempati urutan teratas dalam hal terjadinya  cacat  produk.  Atas  dasar  itu, maka  pada  penelitian  ini  diarahkan  untuk menyelediki  cacat  produk  pada  produk tersebut.

## 3.2. Simulasi Data Lapangan
Simulasi  diperlukan  untuk  menguji sampai  sejauh  mana  terdapat  hubungan antara  parameter  proses  (variabel  bebas) yang di kendalikan  yaitu temperatur injeksi, tekanan  injeksi  serta  waktu  pendinginan dengan  cacat  produk  yang  terjadi.  Pada simulasi  ini  digunakan Autodesk  Moldflow Adviser  software serta SolidWork  software terhadap  data  lapangan,  untuk  diamati kecenderungan  cacat  produk  apa  yang terjadi berdasarkan simulasi software ini. Pada  simulasi  ini,  akan  dilakukan  3 (tiga)  macam  simulasi,  yaitu  uji  tekanan
injeksi  (P Inj ),  temperatur  injeksi  (T Melt ), waktu  pendinginan  (t Col )  untuk  obyek produk  yang  diteliti,  sementara  parameter lainnya dibuat tetap.
Tabel 3. Setting parameter terpasang
Kemudian  memasukkan  nilai-nilai  variabel bebas  di  atas  ke  dalam autodesk  moldflow adviser software .
Didapatkan hasil simulasi sebagai berikut :
Pada  gambar  (Gb.3)  simulasi  keadaan tekanan  injeksi  di  bawah,  memperlihatkan tekanan  injeksi  maksimum  yang  terjadi selama  fase  pengisian  material  ( filling phase ) ke dalam cetakan mold ,  yaitu adalah 3  MPa.  Pada  permulaan  proses  pengisian, tekanan  injeksi  awal  adalah  0  MPa    yang ditandai  dengan  warna  biru  dalam  grafis. Seiring  dengan  waktu  proses  pengisian, tekanan injeksi akan meningkat terus sampai mencapai  tekanan  maksimum  yang  ditandai warna  merah  ketika  proses  pengisian material sesaat akan berakhir.
Gambar 3. Simulasi Keadaan Tekanan Injeksi
Pada gambar (Gb.4) simulasi aliran pengisian material di
bawah, memperlihatkan  aliran  pengisian  material plastik untuk mengisi semua rongga cetakan sehingga  akan  dihasilkan  produk  yang sesuai  dengan  cetakan  yang  diinginkan. Dengan  menggunakan  setting  parameter
terpasang  yaitu  tekanan  injeksi  (P Inj )  =  3 MPa,  temperatur  injeksi  (T Melt )  =  240 o C  , serta waktu pendinginan                    (t Col ) = 20  s,  terlihat  bahwa  terjadi  cacat  produk berupa  tidak  terpenuhinya  secara  lengkap bentuk geometri benda sesuai cetakan.
Gambar. 4 Simulasi Aliran Pengisian Plastik
Gambar. 5 Simulasi Waktu Pendinginan
Pada gambar (Gb.5) simulasi waktu pendinginan di atas, memperlihatkan perbedaan di antara waktu pendinginan oleh material plastik yang terjadi pada setiap area cetakan  terhadap  waktu  pendinginan  rata- rata  untuk  keseluruhan  proses  pengisian material  ke  dalam  cetakan.  Dalam  hal  ini waktu pendinginan  rata-rata  terpasang adalah  20  s.  Warna  merah  menunjukan waktu  pendinginan  yang  terjadi  untuk  area tersebut  lebih  lambat  dari  waktu  pendingan rata-rata keseluruhan, sedangkan warna biru menunjukan  waktu  pendinginan  untuk  area tersebut  lebih  cepat  dibanding  waktu pendinginan rata-rata.
Dari  simulasi  yang  dilakukan  dengan menggunakan nilai-nilai parameter
terpasang,  dapat  dilihat  bahwa  memang besar  kemungkinan  terjadinya  cacat  produk berupa short  shot ,  yaitu  bentuk  geometri produk belum lengkap sesuai cetakan.

## 3.3. Simulasi Data Percobaan
Simulasi  data  percobaan  ini  dilakukan untuk  mengetahui  pengaruh  perubahan variabel  bebas yang  diteliti  terhadap kemungkinan terjadinya cacat produk. Akan dilakukan  berturut-turut  simulasi  dengan mengadakan perubahan nilai terhadap variabel  tekanan  injeksi,  temperatur  injeksi serta  waktu  pendinginan  dengan  selalu membuat tetap variabel temperatur molding .
Uji  perubahan  tekanan  injeksi.    Akan dilakukan  uji  perubahan  nilai  pada  tekanan injeksi, dengan mempertahankan temperatur injeksi,  waktu  pendinginan  serta  temperatur mold pada  kondisi  tetap.  Data  yang  akan diuji coba adalah sebagai berikut :
Tabel 4. Uji perubahan tekanan injeksi
Berikut  hasil  simulasi  dari  nilai-nilai  data Uji Tekanan 1, yaitu tekanan injeksi (P Inj ) = 9 MPa, temperatur injeksi (T Melt )  = 240 o C , serta waktu pendinginan (t Col ) = 20 s :
Gambar. 6 Simulasi Uji Tekanan 1
Pada  gambar  (Gb.6)  simulasi  keadaan tekanan  injeksi  Uji  Tekanan  1  di  atas,
simulasi confidence  of  fill memperlihatkan tingkat  probabilitas  pengisian  material plastik kedalam rongga cetakan. Area warna hijau  menunjukan  bahwa  pasti  berlangsung pengisian material plastik dengan sempurna, warna kuning menunjukan kemungkinan ada sedikit  masalah  dengan  tingkat  pengisian, serta  warna  merah  pasti  terdapat  masalah yang  besar  dengan  tingkat  pengisian material.  Dari data menunjukan bahwa 94.9 % pengisian material berhasil baik serta 5.06 %  kemungkinan  terdapat  sedikit  masalah berkaitan dengan kualitas benda jadi.

## Gambar. 7 waktu pendinginan Uji Tekanan 1
Pada gambar (Gb.7) simulasi waktu pendinginan di atas, memperlihatkan perbedaan di antara waktu pendinginan oleh material plastik yang terjadi pada setiap area cetakan  terhadap  waktu  pendinginan  rata- rata  untuk  keseluruhan  proses  pengisian material  ke  dalam  cetakan.  Dalam  hal  ini waktu  pendinginan  rata-rata  adalah  20  s. Warna merah menunjukan waktu pendinginan yang terjadi untuk area tersebut lebih  lambat  dari  waktu  pendingan  rata-rata keseluruhan, sedangkan warna biru menunjukan  waktu  pendinginan  untuk  area tersebut  lebih  cepat  dibanding  waktu pendinginan  rata-rata.  Dari  simulasi  terlihat bahwa  kemungkinan  terlalu  singkat  dalam setting  waktu  pendinginan  diprediksi  akan bermasalah  dalam  hal  pengeluaran  produk dari cetakan.
Berikut  hasil  simulasi  dari  nilai-nilai  data Uji Tekanan 2, yaitu tekanan injeksi (P Inj ) =
15 MPa, temperatur injeksi (T Melt ) = 240 o C , serta waktu pendinginan (t Col ) = 20 s :
Gambar 8. Simulasi Uji Tekanan 2
Pada  gambar  (Gb.8)  simulasi  keadaan tekanan  injeksi  Uji  Tekanan  2  di  atas, simulasi confidence  of  fill memperlihatkan tingkat  probabilitas  pengisian  material plastik  ke  dalam  rongga  cetakan.  Area warna  hijau  menunjukan  bahwa  pasti berlangsung  pengisian  material  plastik dengan sempurna, warna kuning menunjukan kemungkinan ada sedikit masalah  dengan  tingkat  pengisian,  serta warna  merah  pasti  terdapat  masalah  yang besar  dengan  tingkat  pengisian  material. Dari  data  menunjukan  bahwa  100  % pengisian  berhasil  baik  serta              tidak  ada kemungkinan terjadi masalah.
Uji  perubahan  temperatur  injeksi.  Akan dilakukan uji perubahan nilai pada temperatur injeksi, dengan mempertahankan tekanan    injeksi,  waktu  pendinginan  serta temperatur  mold  pada  kondisi  tetap.    Data yang akan diuji coba adalah sebagai berikut :
Tabel 5. Uji perubahan temperatur injeksi
Berikut  hasil  simulasi  dari  nilai-nilai  data Uji  Suhu  1,  yaitu  tekanan  injeksi  (P Inj )  =  3
MPa, temperatur injeksi  (T Melt )   = 175 o C , serta waktu pendinginan (t Col ) = 20 s :
Gambar 9.  Simulasi Uji Suhu 1
Pada  simulasi  (Gb.9) confidence  of  fill Uji Suhu  1  di  atas,  menunjukan  bahwa  8.27  % kemungkinan  pengisian  berhasil  dengan kualitas  sangat  baik,    77.5  %  kemungkinan berkualitas medium, serta 14.3 % dipastikan akan terjadi cacat produk berupa short shot . Berikut  hasil  simulasi  dari  nilai-nilai  data Uji  Suhu  2,  yaitu  tekanan  injeksi  (P Inj )  =  3 MPa, temperatur injeksi  (T Melt )   = 260 o C , serta waktu pendinginan (t Col ) = 20 s :
Gambar. 10 Simulasi Uji Suhu 2 Pada simulasi (Gb.10) confidence of fill Uji Suhu  2  di  atas,  menunjukan  bahwa  16  % kemungkinan pengisian mengasilkan kualitas  yang  sangat  baik,    83.1  % kemungkinan pengisian menghasilkan produk  berkualitas  sedang,  serta  0.83  % kemungkinan  dengan  kualitas  yang  tidak baik.
Uji  perubahan  waktu  pendinginan.  Akan dilakukan  uji  perubahan  nilai  pada  waktu
pendinginan, dengan mempertahankan tekanan    injeksi,  temperatur  injeksi  serta temperatur mold pada  kondisi  tetap.  Data yang akan diuji coba adalah sebagai berikut
Tabel 6. Uji perubahan waktu pendinginan
Berikut  hasil  simulasi  dari  nilai-nilai  data Uji Waktu 1, yaitu tekanan injeksi (P Inj ) = 3 MPa,  temperatur  injeksi  (T Melt )  =  240 o C  , serta waktu pendinginan (t Col ) = 5 s :
Gambar. 11 Simulasi Uji Waktu 1
Pada simulasi (Gb.11) confidence of fill Uji Waktu 1 di atas, menunjukan bahwa 13.1 % kemungkinan pengisian material mengasilkan kualitas yang sangat baik, 82.6
%  kemungkinan  menghasilkan  produk dengan  kualitas  medium,  serta  4.38    % dipastikan  akan  terjadi  cacat  produk  berupa short  shot .  Dalam  hal  ini  karena  waktu pendinginan  adalah  5  s,  maka  masih diprediksi bermasalah dalam hal pengeluaran  produk  dari  cetakan  berkaitan dengan masih belum mengeringnya material secara merata.
Berikut  hasil  simulasi  dari  nilai-nilai  data Uji Waktu 2, yaitu tekanan injeksi (P Inj ) = 3 MPa,  temperatur  injeksi  (T Melt )  =  240 o C  , serta waktu pendinginan (t Col ) = 40 s :
Gambar. 12 Simulasi Uji Waktu 2
Pada simulasi (Gb.12) confidence of fill Uji Waktu  2  di  atas,  ternyata  data  simulasi menunjukan  kesamaan  dengan  data  Uji Waktu  1,  yaitu  13.1  %  kemungkinan pengisian  material  mengasilkan  kualitas yang  sangat  baik,  82.6  %  kemungkinan menghasilkan produk dengan kualitas medium,  serta  4.38    %  dipastikan  akan terjadi  cacat  produk  berupa short  shot . Dalam  hal  ini  karena  waktu  pendinginan ditingkatkan  menjadi  40  s,  maka  diprediksi sudah tidak bermasalah dalam hal pengeluaran produk dari cetakan.
Berikut  ini  adalah  tabulasi  dari  hasil simulasi  pada  produk stationery  TB  650 yang telah dilakukan :
Tabel 7. Tabulasi data simulasi stationery TB 650

## 3.4. Analisis Simulasi
Simulasi  data  lapangan . Dari  hasil  simulasi data  lapangan  aktual  yang  di  uji  cobakan menggunakan sofware Autodesk  Moldflow
Adviser ,  dapat  diambil  beberapa  keterangan sebagai berikut :
Untuk  produk Stationery  TB  650 dimana setting  parameter  proses  adalah    Tekanan Injeksi  (P Inj )  =  3  MPa,  Temperatur  Injeksi (T Melt )  =  240 o C  ,  serta  Waktu  Pendinginan (t Col )  =  20  s,  terindikasikan  terjadinya  cacat produk  berupa short  shot, yaitu  bentuk geometri  produk  akhir  yang  belum  lengkap sesuai cetakan, serta kemungkinan bermasalah  dalam  hal  pengeluaran  produk ( Ejection  problem )  dari  cetakan  yang  dapat mengakibatkan  yang  lain  seperti  retak  atau tergores.
Simulasi  Data  Uji  Coba . Dari  simulasi  data uji  coba  yang  dilakukan  pada sofware Moldflow , dapat diambil beberapa keterangan sebagai berikut :
Untuk  uji  coba  perubahan  tekanan  injeksi (P Inj ) ,  dimana  parameter  yang  lain  dibuat konstan (temperatur injeksi, waktu pendinginan  serta  temperatur mold dibuat konstan),  terlihat  kecenderungan  bahwa semakin kecil tekanan,  akan mengakibatkan terjadinya  cacat short  shot ,  serta sink  mark , sedangkan  sebaliknya  yaitu  semakin  besar besar  tekanan  akan  mengakibatkan  cacat part  flashing ,  yaitu  produk  atau  hasil cetakan berlebihan, tidak pas sesuai cetakan. Untuk uji coba perubahan temperatur injeksi (T Melt ),  dimana  parameter  yang  lain  dibuat konstan (tekanan injeksi, waktu pendinginan serta  temperatur mold dibuat  konstan), terlihat kecenderungan bahwa semakin kecil suhu,  akan  mengakibatkan  terjadinya  cacat short  shot , sink  mark , dirty , flow  marks (cacat  produk  berupa  tanda  yang  timbul pada  bagian  dalam  atau  luar  permukaan produk,  berupa  bentuk  aliran  dimana  arah injeksi  bahan  datang  )  sedangkan  semakin besar  besar  tekanan  akan  mengakibatkan cacat part  flashing,  Silver  brain (warna permukaan  berubah  karena  panas  yang tinggi).
Untuk uji coba perubahan waktu pendinginan (t Col ),  dimana  parameter  yang lain  dibuat  konstan  (tekanan  injeksi, temperatur  injeksi  serta  temperatur mold dibuat  konstan),  terlihat  kecenderungan bahwa  semakin  singkat  waktu  pendinginan, akan  mengakibatkan  terjadinya  cacat short shot ,  sedangkan  semakin  lama  waktu pendinginan akan baik bagi bentuk geometri produk,  tetapi  dari  sisi  produktifitas, menjadi kurang efisien.

## 3.5. Simulasi mencari Nilai Optimum
Setelah  dilakukan  2  (dua)  macam simulasi, yaitu simulasi data aktual lapangan dan  simulasi  uji  perubahan  parameter  untuk mengetahui  informasi  hubungan  antara tekanan  injeksi,  temperatur  injeksi  serta waktu  pendinginan  terhadap  mutu  produk, selanjutnya  akan  dilakukan  simulasi  untuk mencari  atau  menentukan setting parameter proses  yang  optimum  berdasarkan set default dari software Autodesk  Moldflow Adviser .  Langkah-langkah  simulasi  mencari setting parameter  yang  dianjurkan software ini adalah sebagai berikut :
1) Menggambar produk dengan menggunakan software  SolidWorks dalam  bentuk  3D  (tiga  dimensi) sesuai dengan dimensi produknya,
2) Mengirimkan (export) gambar 3D ke dalam software Autodesk  Moldflow
Adviser , 3) Menjalankan simulasi dengan software Autodesk Moldflow Adviser , dan selesai.
Berikut  hasil  simulasi  mencari setting parameter  yang  optimum  produk Stationery TB 650 .
Gambar. 13 Simulasi mencari nilai optimum
Pada gambar (Gb.13) simulasi confidence of fill untuk mencari setting parameter optimum  di  atas,  memperlihatkan  tingkat probabilitas  pengisian  material  plastik  ke dalam  rongga  cetakan.  Area  warna  hijau menunjukan bahwa pasti berlangsung pengisian  material  plastik  dengan  kualitas sempurna, warna kuning menunjukan kemungkinan  ada  sedikit  masalah  dengan tingkat  pengisian,  serta  warna  merah memastikan  terdapat  tingkat  masalah  yang besar dengan kualitas benda jadi.  Dari data menunjukan  bahwa  100  %  pengisian material  berhasil  baik  dengan  tingkat kualitas sangat baik, serta 0.00 % kemungkinan  terdapat  masalah  berkaitan dengan kualitas benda jadi.
Dari simulasi untuk mencari setting parameter  yang  optimum  dengan  obyek produk stationery TB 650 , didapat nilai-nilai sebagai berikut : Tekanan Injeksi (P Inj )  =   8.578 MPa,
Temperatur Injeksi (T Melt )   =  240 o C , serta Waktu Pendinginan (t Col )    =   20 s .

## 4. Kesimpulan
1) Cacat  produk  dapat  terjadi  bila  tidak tepat dalam menentukan setting parameter proses tekanan injeksi, temperatur injeksi serta waktu pendinginan. Hasil simulasi menunjukan bahwa  kecenderungan  terlalu  rendah untuk nilai tekanan Injeksi akan menyebabkan cacat produk berupa short shot,  sink  mark ,  sedangkan  bila  terlalu tinggi  akan  menyebabkan part  flashing , untuk parameter temperatur injeksi, hasil simulasi menunjukkan bahwa kecenderungan terlalu rendah untuk nilai temperatur  injeksi  akan  menyebabkan cacat  produk  berupa short  shot,  sink mark , dirty,  flow  mark ,    sedangkan sebaliknya,  akan  menyebabkan  cacat produk berupa silver brain , part flashing .  Sedangkan  untuk  parameter waktu pendinginan, hasil simulasi menunjukan  bahwa setting nilai  terlalu rendah akan menyebabkan masalah pada saat  pelepasan  produk  dari  cetakan, sedangkan  bila  lebih  lama  akan  lebih baik,  namun  kurang  efisien  dari  sisi pemakain  waktu  produksi.  Dengan demikian, menentukan setting parameter proses  yang  tepat  dapat  mengurangi terjadinya cacat produk.
2) Untuk  produk stationery  TB  650 , didapatkan setting yang optimum adalah pada  kisaran  sebagai  berikut  :  Tekanan Injeksi  (P Inj )  =  8.578  MPa,  Temperatur Injeksi  (T Melt )  =  240 o C  ,  serta  Waktu Pendinginan (t Col ) =    20 s .
Dari  penelitian  ini,  saran  yang  dapat disampaikan, sebagai berikut : Penggunaan software  Molding  Process dan CAD untuk  pelaku  usaha  kecil  menengah dalam  industri injection  molding sangat berguna,  karena  dapat  mengurangi  material yang  terbuang  saat  uji  coba  produk  baru
serta  dapat  mempersingkat  waktu  dalam mencari settin g parameter proses.

## DAFTAR PUSTAKA
a. Askeland,  D.,  and  Phule,  P. The” Science  &  Engineering  of  Materials” ,
International  Student  Edition,  Thomson, 2006.
b. Ahuru  R.,  Keefe  M.  “ Simulation  of Injection Molding into Rapid-prototyped molds” ,  Rapid  Prototyping  Journal,
Vol.7 No.1, pp.42-51, 2001.
c. Donald,  V.  Rosato.  “ Injection  Molding
Handbook
3 rd Edition” , Kluwer Academic Publisher, Massachusetts, 2000.
d. Ding  D.,  Townsend  P.,  Webster  M.F.
“ Finite  Element  Simulation  of  an Injection
Molding
Process” , International  Journal  for  Numerical Method  for  Heat  &  Fluid  Flow,  Vol.7 No.7, pp.751-766, 1997.
e. Groover,  M.  “ Fundamentals  of  Modern Manufacturing  :  material,  processes, and system” ,  3 rd Edition,  John  Wiley  &
Sons, 2007
f. Henz,  Tamma,  and  Mohan,  Ngo. “ Process  Modeling  of  composites  by resin  transfer  molding” ,  International Journal  for  Numerical  Method  for  Heat & Fluid Flow, Vol.15 No.7, pp.631-653, 2005.
g. Halliday,
D., and Resnick, R.
“ Fundamental  of  Physics” ,  7 th Edition, John Wiley & Sons, 2004.