Pendekatan Konseptual Lean Agile untuk Perbaikan Sistem Produksi pada Perusahaan Konveksi (Studi Kasus CV. XYZ)

## Hotma Antoni Hutahaean, Brian Purnawan, Jacqueline Elvina
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jl. Jendral Sudirman 51, Jakarta 12930, Indonesia
Email : hotma.hutahaean@atmajaya.ac.id , brian_2011043001@ yahoo.com
Received 1 February 2016; Accepted 1 April  2016

## Abstract
This  study  discusses  the  proposed  improvements  to  the  production  system  using  lean  agile  supply  chain approach.  In  the  middle’s    company, one  of  which  is  the  problem  that  the  turnaround time  is  too  long  or waiting waste and defect waste. Under the existing conditions, the company's production system to  improve production speed in response to rapid changes in consumer interest and improve product quality. There are 3 stages used in the Lean Agile approach that are phase planning, execution, and delivery. The data obtained from the company necessary, through observation, and through direct measurement. Based on the research that has been made known that there are four kinds of defects that are CTQ (Critical to Quality), four types of defects are defects hollow, fibrous defect, defect loose stitches, and gross defects / stains. In the planning process  we  already  know  what  the  model  variant  is  desired  by  consumers  is  a  model  school  crest  motif symbol,  foundations,  public,  and  school  patron,  besides  the  application  of  a  pull  system  and  didapti empowerment  of  teams  who  want  to  make  changes  repairs.Proposed  improvements  are  the  main  target  of this  research,  which  at  this  stage  5S  approach  work  attitude,  the  manufacture  of  tools  to  support performance  changes,  as  inputting  the  manufacture  of  flexible  software,  and  implementation  of  design improvements  that  have  been  made  into  the  main  ingredients  in  providing  a  solution  to  improve  the  speed work and minimize the occurrence of defects in order to improve quality.
Keyword: Agile Lean, 5S, tools implementation.

## 1. PENDAHULUAN
Industri  pakaian  jadi  memerlukan  suatu  strategi agar  dapat  bersaing  karena  permintaan  konsumen akan produk yang baik, jumlah yang tepat dan pada saat  yang  dibutuhkan  semakin  meningkat.  Secara umum kondisi yang terjadi masih terdapat beberapa kecacatan  sehingga  memberikan  ketidakpuasan para  pelanggan  selain  itu  masih  belum  dapat memenuhi model yang sedang diminati konsumen, adanya keterlambatan pengiriman yang disebabkan oleh beberapa hal dari segi internal perusahaan.
Hal  ini  membutuhkan  suatu  pendekatan perbaikan sistem produksi ini dengan memperhatikan  kualitas  produk  dengan  model yang  sesuai  dengan  minat  pelanggan  dan  dalam
waktu yang cepat pula dan fleksibel saat konsumen melakukan pemesanan
Penelitian ini bertujuan untuk: (1) mengetahui  keinginan  konsumen  akan  produk berdasarkan  hasil feedback yang  diberikan  kepada konsumen saat proses pengiriman, (2) mengidentifikasi waste yang  menyebabkan  waktu tunggu  sampainya  produk  ke  konsumen  cukup lama dan mutu yang tidak baik, (3) mengklasifikasikan dan mengidentifikasikan sistem produksi  yang  terjadi  pada  saat  ini,  agar  dapat diketahui  permasalahan  yang  terjadi  pada  sistem produksi industri konveksi ini, dan (4)   merancang alat  bantu  di  stasiun  kerja  untuk  mengurangi pemborosan yang terjadi.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Masalah pada industri konveksi memiliki ketidakpastian  yang  tinggi,  baik  dari  segi  waktu, jumlah  dan  kualitas.  Pendekatan  pemecahan masalah  dilakukan  dengan  menggunakan  tahapan penerapan  Leagile  Supply  Chain    (Abid,  2009). seperti  yang  ditunjukkan  pada  Gambar  1,  yang menyatakan  terdapat  3  tahapan  metodologi pemecahan  masalah  terbagi  ke  dalam  3  bagian utama,  yaitu (1)    planning,  (2)  execution  dan  (3) delivery.
Gambar 1.  Tahap Penerapan Leagile Supply Chain (Sumber : Abit, 2009)

## 1. Tahapan Planning
Persiapan  perencanaan  ini  dilakukan  secara terstruktur  dengan    sehingga  bisa  dicapai  oleh perusahaan.  Selain  itu  di  dalam  tahap  ini  perlu dipikirkan  secara  matang  strategi  seperti  apa  yang akan  dilakukan  untuk  mengembangkan  produk akhir.  Pada  gambar  2  menunjukkan  langkah- langkah dari Tahap Planning
Sistem Perusahaan Saat ini Value dari Konsumen Pengembangan Kualitas Sumber Daya Implementasi Sistem Tarik Team Pelaksana PLANNING Gambar 2 Langkah-Langkah Tahap Planning
Gambar 2 menunjukkan 5 tahap yang ada di dalam tahap Planning yang  menunjukkan  hal-hal  yang perlu  dilakukan  agar  bisa  menerapkan lean  agile supply chain untuk memperbaiki sistem perusahaan yang ada sekarang ini, yaitu:
o Identifikasi sistem produksi perusahaan saat ini, dengan  menggunakan current  state  value stream mapping ( Gambar 3).
Pengumpulan data supplier dan customer
Membuat skema kerja di lantai produksi Observasi ke lantai produksi Menentukan rata- rata waktu siklus Penggambaran Sistem Aliran Bahan Pembuatan Current State Value Stream Mapping
Checklist Data Kebutuhan Jumlah Operator
Change Over Time
Days Of WIP
Finished Good
Inventory
Uji Kecukupan Data Uji Kenormalan Data Uji Keseragaman Data Perhitungan Performansi PCE dan OEE
Gambar 3. Tahapan Identifikasi Sistem Saat ini
o Penentuan value dari konsumen, hal ini menjadi dasar dari konsep agility yang akan diterapkan, yaitu:
o Memprioritaskan produksi backlog produk
o Menerima Feedback dari konsumen
o Memutuskan pembuatan produk
berdasarkan masukan dari konsumen.
o Mengetahui  pengembangan  kualitas,  dengan tahapan:
o Pemilihan pengembangan kualitas sumber daya yang akan dilakukan oleh perusahaan, yang dibagi menjadi dua yaitu dari  segi  bahan  baku  dan  dari  segi pemilihan  teknologi.  Proses  ini  perlu disesuaikan  dengan  feedback  yang  sudah diterima dari konsumen.
o Menentukan  perubahan  yang  hendak dilakukan  dari  segi  bahan  baku  yang kaitannya  dengan  supplier  dan  jenis teknologi  yang  erat  kaitannya  dengan kecepatan  waktu.  Dalam  hal  ini  yang terpenting  adalah  pemilihan  sumber  daya baik supplier maupun pemakaian teknologinya tersebut memberikan kualitas atau mutu terbaik terhadap produk yang sesuai dengan keinginan konsumen.
o Implementasi sistem tarik.
o Menentukan  prioritas  produksi  yang dilakukan  berdasarkan  masukan  dari pelanggan yang sebelumnya sudah dilakukan
o Pelaksanaan  sistem  tarik,  sehingga  dapat meminimasi  kesalahan  produk  pada  saat akan dijual di pasaran.
o Pemberdayaan    tim  merupakan  aspek  internal yang menjadi kunci
terlaksananya pengembangan produk.
2. Tahap Execution
Tahap  ini  merupakan    tahapan  untuk  menentukan strategi yang
harus dilakukan
untuk mengembangkan produk, terdiri dari:
o Identifikasi waste dimana agar dapat melakukan identifikasi waste, dengan dengan cara observasi  langsung  dan  menggunakan the workshop checklist for major waste finding, dan dicari  penyebabnya  dengan  menggunakan fishbone diagram.
o Manajemen Visual
o Sistem Kanban
o Pengaturan tempat Kerja, menggunakan prinsip 5S.
3. Tahap Delivery
Tahap  ini  merupakan  tahap  Setelah  fase  eksekusi maka  fase  terakhir  adalah  bagian  pengiriman dimana  bagian  ini  sangat  bergantungan  dengan waktu dimana apabila waktu pengiriman cepat dan saat  pengiriman  pun  sesuai  keinginan  konsumen maka  tingkat  kepuasan  pelanggan  akan  produk sangatlah  tinggi  dan  secara  otomatis  akan  setia pada produk tersebut. (Gambar 4).
Berikut dibawah ini merupakan penjelasan mengenai  proses  delivery  yang  menjadi  fase terakhir yaitu :
o Analisis  rancangan  solusi  perbaikan  setelah melakukan  tahap  planning  dan  execution. Analisis  rancangan  solusi  perbaikan  tersebut dibagi menjadi dua yaitu simulasi dan biaya.
o Pembuatan  alat  bantu  berupa  program  untuk meperkirakan waktu penyelesaian dan rancangan  alat  bantu  untuk  perbaikan kualitas,  dimana  program  sebagai  alat  bantu yang  akan  terintegrasi  dengan  penjadwalan mesin yang sudah dibuat. Pembuatan Future  State  Value  Stream  Mapping untuk  memprediksi  kondisi  perusahaan  di  masa mendatang  dengan  adanya  program  sebagai  alat bantu agar dapat tercapai waktu penyelesaian yang lebih singkat.

## 3. HASIL
Metode  ini  diaplikasikan  pada  industri  konveksi yang  memproduksi  pakaian  seragam  dengan berbagai  variasi  untuk  sekolah  yang  bervariasi. Penggunaan  metodologi  pemecahan  masalah  dan pengolahan data menghasilkan untuk tiap tahapannya adalah sebagai berikut:
3.1. Tahapan Planning
Hasi  untuk  tahapan  ini  adalah:  Stasiun  kerja pembuatan seragam (Tabel 1),  Kondisi perusahaan saat  ini  digambarkan  dengan current  state  value stream mapping (Gambar 5 ) ,   nilai dari konsumen Tabel (2), Keputusan untuk pengembangan produk (Tabel 3), Perencanaan sumber daya (Tabel 4).
Tabel 1. Stasiun Kerja CV. Mita Kencana
Stasiun Kerja Jenis Pekerjaan 1 Pemilihan Bahan 2 Pembuatan Design 3 Pemilihan Ukuran 4 Pemotongan 5 Penyablonan 6 Penjahitan 7 Pencucian 8 Pressing 9 Finishing 10 Packing Tabel 2.  Varian Model Keinginan Pelanggan Konsumen / Pelanggan Varian Model Motif Simbol Lambang Sekolah Pelindung Sekolah Yayasan Umum 1 √ √ √ 2 √ √ √ 3 √ √ √ 4 √ √ √ 5 √ √ √ √
Tabel 3. Pengambilan keputusan berkaitan perkembangan produk

## 3.2. Tahap Execution
Hasil  tahapan  ini  adalah:    contoh Checksheet Waste yang digunakan (Tabel 5),
1. Identifikasi  waste,  menggunakan beberapa cara yaitu  checksheet  (Tabel  5)  dan  fishbone diagram.  Melalui  tahapan  ini  kita  dapat mengetahui  cacat  apa  saja  yang  terjadi,  apa yang  harus  diperbaiki  terlebih  dahulu,  dan faktor  apa  saja  yang  menyebabkan  cacat tersebut terjadi.
Pembalajaran Secara Terus- Menerus Sebagai Tanggapan sebuah Perubahan
Implementasi Solusi Perbaikan Analisis Rancangan/ Design Solusi Perbaikan Mesin Alat Bantu Biaya Analisis BEP Program penginputan design Pembuatan Future State Value Stream Mapping
Gambar 4. Tahapan pada Delivery
Tabel 4. Perencanaan penggunaan sumber daya
Tabel 5. Checksheet waste
Cacat kotor Mesin Manusia Metode Kerja Lingkungan Mesin Kurang Perawatan Tidak disiplin Proses pencucian kurang bersih Kurang menjaga kebersihan Mesin kurang bersih banyak debu Lingkungan cukup kotor Hasil Sablon kurang baik Kurangnya alat bantu Gambar 6. Diagram sebab-akibat untuk cacat kotor Manusia Material Lingkungan Tidak ada pengawasan Tidak Disiplin WAITING Mesin cepat rusak Bahan Baku kurang baik Material Handling tidak sesuai Penjadwalan kurang baik Mesin Perawatan kurang baik Jarak perpindahan jauh Tata letak fasilitas Kurang baik
Gambar 7. Diagram sebab-akibat untuk waiting waste
2. Pelaksanaan Six Sigma
Untuk  cacat  kualitas  maka  pendekatan  usulannya mengunakan  six  sigma.    Pelaksanaan  tersebut meliputi  beberapa  tahap  yang  menjadikan pelaksanaan  tersebut  dapat  berjalan  secara  lancar yang  meliputi  tahap measure , analyze ,  dan improve pada  proses  pelaksanaan  ini  untuk perkembangan  produk  berdasarkan  perencanaan sebelumnya :
 Tahap Measure
Hasilnya  diperoleh  kemampuan  proses  dalam menghasilkan produk yang tidak cacat. Cp = 1- p =1-  0,185  =  0,815.  Nilai  kapabilitas  proses tersebut  termasuk  cukup  baik  walaupun  masih kurang memuaskan sehingga perlu sebisa
mungkin untuk ditingkatkan lagi dan nilai DPMO untuk  menentukan  tingkat  performasi  perusahaan dengan dilihat dari tingkat sigma yang ada dimana diperoleh tingkat sigma sebesar 3,185 merupakan level  sigma  yang  cukup  baik  akan  tetapi  kurang memuaskan
 Tahap Analyze
Pada  tahap  ini  kita  melakukan  analisa  apa  saja yang  hendak  diperbaiki  dan  mana  saja  yang memerlukan  perbaikan  dimana  pada  hal  ini  kita meggunakan  FMEA  yang  bertujuan  untuk mengetahui  prioritas  kecacatan  mana  yang  harus diperbaiki  terlebih  dahulu  dalam  menghadapi perubahan yang sesuai dengan keinginan pelanggan  (Tabel 6).
Tabel  6. FMEA Untuk Cacat Kotor
 Tahap Improve
Tahap  menggunakan  pendekatan  sikap  kerja  5S pengembangan  rencana  tindakan  dengan  5W-1H, perubahan  penempatan  alur  produksi  untuk memperbaiki  kualitas    dan  pengembangan  alat bantu  yang  fleksibel  untuk  menopang  perbaikan kualitas.  Contoh  hasil  dari  penerapan  sikap  kerja 5S di stasiun  kerja sablon dan penerapan 5W+1H sebagai berikut : Red Tag untuk sort (Gambar 8), signboard  untuk  set  in  order  (Gambar  9)  ,  5s Schedule  (Tabel  7  )  dan  inspecton  checksheet (Tabel  8)  untuk  shine  ,  5s  job  cycle  (Tabel  9) untuk standardize, serta rancangan poster 5s untuk sustain  (Gambar  11).    Usulan  rancangan  alat bantu  untuk  perbaikan  kualitas ditunjukkan  pada Tabel 10. Gambar 12, 13, 14 dan 15 menunjukkan alternatif alat yang diajukan.
Gambar 8 Red Tag Peralatan 1

## RAK PERALATAN SABLON
Gambar 9 Signboard pada Rak Peralatan di Stasiun kerja Sablon
Tabel 7 5S Schedule
5S Schedule Staff Bagian Shift I : 08.00 - 12.00 Stasiun Kerja Penanggung Jawab Sablon Nuryadi Kusnul Shift II : 13.00 - 17.00 Stasiun Kerja Penanggung Jawab Sablon Dani
Aris
Date : 12/02/2015 Tagged by : Brian
Equipment Machine Parts
Tools and Jigs Raw Materials Finished Goods Work In Process Instruments Office Supplier Cons. Material Misc. Unneeded Scrap Defect Aged Action to Take
Discard
Return to
Move to storage site
Other
Location : Stasiun kerja Sablon Category Other Reason for Red Tag Other RED TAG General Information Item name : Screen
Tabel 8. I nspection checklist St. Sablon
Tabel 9.  5S Job Cycle Chart
Tabel 10. Pembuatan Alat Bantu Untuk Perbaikan Kualitas Hasil Produk

## 3.3. Tahap Delivery
Tahap  ini  kita  melakukan  sebuah  pembaharuan untuk  pembelajaran  secara  terus  menerus  terhadap permasalahan yang ada di perusahaan sekarang inin atau  sebuah  perbaikan.  Pada  tahap  ini  dilakukan: (1)  perancangan alat bantu pada stasiun kerja yang menyebabkan  terjadinya  kecacatan  yaitu  pada stasiun  kerja  potong  dan  sablon  (Gambar  12).  (2) Selain  rancangan  alat  bantu  terdapat  pula  solusi perbaikan berupa perubahan mesin untuk memenuhi  aspek  kualitas,  waktu,  dan  fleksibilitas. Untuk ini dibutuhkan software aplikasi.
Prediksi  hasil  bila  konsep  usulan  alat  bantu mekanis dan otomatis digunakan ditunjukkan pada Gambar  Future  State  Value  Stream  Mapping  untk kedua kondisi di tas (Gambar  17 dan 18).
Gambar 11. Rancangan Poster 5S
Gambar 12. Design Alat Bantu Box Peralatan Jahit
Gambar 13. Solusi Perbaikan Penyablonan ke 1
Gambar 14. Mesin Sablon Solusi Perbaikan ke 2
Gambar 15. Mesin Sablon Solusi Perbaikan ke 3

## 4. PEMBAHASAN
Stasiun  kerja  yang  sering  menghasilkan  sebuah kecacatan  pada  hasil  produk  yaitu  stasiun  kerja penjahitan yang disebabkan oleh jarum yang sering patah  dan  benang  yang  putus  dimana  hal  tersebut disebabkan  tidak  terdapat  tempat  khusus  untuk peralatan sehingga jarum yang sudah lama terpakai dan yang baru tercampur-campur sehingga operator sering asal mengambil material yang akan dipakai. Hal  ini  menyebabkan  diperlukan  alat  bantu  yang dapat  menopang  pemilihan  material  yang  akan dipergunakan  dengan  baik  yaitu  material  yang berkualitas  baik  seperti  box  khusus  peralatan  yang akan  dipergunakan  pada  stasiun  kerja  penjahitan tersebut .
Perancangan  alat  bantu  tersebut  dibutuhkan sebuah penentuan ukuran dalam proses penerapannya  dimana  penentuan  ukuran  box peralatan  tersebut  terlebih  dahulu  kita  harus mengetahui ukuran masing-masing peralatan menggunakan  alat  ukur  pada  masing-masing peralatan  yang  akan  dikemas  pada  design  box
peralatan sebagai solusi perbaikan untuk mengatasi permasalahan  yang  ada  sekarang  terutama  dalam hal kualitas  (Gambar 14).
Berdasarkan hasil analisa pada tahap sebelumnya  selain  pada  stasiun  kerja  penjahitan didapati pula stasiun kerja penyablonan yang sering mengalami  gangguan  sehingga  memberikan  hasil sablon  yang  kurang  baik  atau  hasil  yang  cacat. Selain  menghasilkan  kualitas  yang  kurang  baik, pada stasiun kerja penyablonan ini pun dibutuhkan perbaikan  karena  proses  ini  belum  mampu menanggapi design yang diminati atau disukai para pelanggannnya  secara  cepat.    Hasil  sablon  yang cacat  dapat  disebabkan  oleh  beberapa  hal  antara lain  design  yang  kurang  baik,  cara  operator meratakan  tinta  pada  screen  sablon,  atau  kualitas dari kainnya tersebut. Dari hasil analisa sebelumnya didapati bahwa yang sering menyebabkan  terjadinya  kecacatan  adalah  cara operator  meratakan  tinta  dan  design  yang  kurang pas dengan pesanan pelanggan.
Sebelum  melakukan  sebuah  solusi  perbaikan yang hendak dilakukan maka alangkah baiknya kita mengetahui  kriteria  apa  saja  yang  menentukan pelaksanaan  solusi  perbaikan  karena  penerapan solusi  perbaikan  harus  sesuai  dengan  kriteria  apa saja  yang  menjadi  input  perbaikan  sebagai perkembagan ke depannya sebagai bahan pembelajaran  terus  menerus  yang  diperlukan  oleh perusahaan  dalam  persaingan  pasar  di  dunia modern  ini.  Menurut  Karl.T.  Ulrich(2001)  model teknis dipergunakan sebagai alat untuk memperkirakan  pembuatan  beberapa  keputusan design  atau  model  perbaikan.  Dalam  hal  ini disebutkan  model  mengingat  bentuk  tiruan  fisik maupun  analitik  dari  sebuah  design  perbaikan dimana  bentuk  tiruan  fisik  ini  berupa  prototype fisik  yang  menjadi  gambaran  kasar  dari  bentuk perbaikan aslinya yang akan dipergunakan.
Model  teknis  yang  dipergunakan  untuk pengambilan beberapa keputusan dapat dilihat pada Tabel  10  dimana  dapat  dilihat  terdapat  tiga  solusi perbaikan  dengan  output  yang  berbeda-beda  atau kemampuan  menghasilkan  produk  yang  berbeda baik  dari  segi  waktu,  flesibilitasnya,  kapasitasnya, kualitas,  maupun  biaya  investasi  yang  berbeda sesuai kemapuan solusi perbaikan.
Solusi perbaikan berupa mesin sablon dengan alat  bantu  sebagai  penopang  kinerja.  Perbaikan atau  solusi  yang  dilakukan  tersebut  tidak  mampu menampung  kapasitas  pemesanan  dalam  skala besar  dan  beberapa  varian  model  dalam  sekali proses  penyablonannya  selain  itu  tidak  memiliki alat  penggerak  pakaian  yang  akan  disablon  secara otomatis  dimana  membutuhkan  operator  sebagai penggeraknya.  Solusi  yang  diberikan  ini  melihat kondisi  yang  memungkinkan  dapat  diterapkan  di perusahaan  sekarang  ini  baik  dari  segi  luas  area
maupun kemampuan perusahaan untuk menerapkan solusi tersebut dimana solusi perbaikan tentu harus mementingkan atau mempertimbangkan  kesiapan  intern  perusahaan dalam  penerapan  sebuah  perubahan  tersebut meskipun  terdapat  beberapa  solusi  yang  mampu menopang  dalam  berbagai  hal  seperti  yang  akan dijelaskan selanjutnya dimana semuanya tentu akan memberikan  keuntungan  yang  menjadi  bahan pertimbangan perusahaan.
Solusi  perbaikan  kedua  berupa  mesin  sablon yang  sudah  menerapkan  sistem  penggerak  yang berstandar  industri  yaitu  sistem  penggerak linear movement  system dimana  sistem  penggerak  ini dapat  memberikan  hasil  sablon  yang  lebih  presisi atau tepat. Sistem penggerak yang dipergunakan ini dapat  bergerak  secara  otomatis  untuk  pergantian seragam  yang  selesai  disablon.  Mesin  sablon  yang sudah  dilengkapi  dengan  alat  penggerak  otomatis untuk  mencetak  design  pada  seragam  sekolah tersebut  tentu  memberikan  kecepatan  yang  lebih tinggi  atau  dengan  kata  lain  mampu  menghasilkan seragam sekolah yang sudah disablon lebih banyak dengan  waktu  lebih  singkat  dan  tentu  dengan kualitas lebih baik mengingat pada solusi perbaikan sebelumnya  adanya  keterbatasan  yang  dimiliki operator dalam pengoperasiannya.
Pada akhirnya kita memberikan pilihan harga kepada  pelanggan  sesuai  dengan  pilihan  hasil produk  yang  diinginkannya  dimana  dalam  hal biaya akan dijelaskan lebih lanjut pada proses akhir berikutnya  dengan  penerapan  analisis  break  even point.    Sebelum  memberikan  pilihan  penentuan penggunaan solusi perbaikan yang sesuai pemesanan  kita  harus  mengetahui  pula  harga  jual per  seragam  sekolah  dengan  perhitungan  harga pokok  produksi  sehingga  dengan  perhitungan tersebut  kita  dapat  secara  tepat  menentukan  harga jual sesuai hasil yang diiginkan oleh konsumen dan menguntungkan  kedua  belah  pihak  baik  dari perusahaan  itu  sendiri  maupun  pelanggan  dengan output yang berkualitas dan disukai oleh konsumen.

## 5.  KESIMPULAN
1. Karakteristik  cacat  yang  ada  dan  lamanya waktu  menunggu  menjadi  permasalahan  bagi konsumen.
2. Usulan  perbaikan  sebagai  pembaharuan  untuk pembelajaran terus menerus berupa (1) pembuatan  alat  bantu  pada  stasiun  kerja  yang sering  menyebabkan  defect  waste  yaitu  stasiun kerja  penjahitan  dan  sablon  (2)  pergantian mesin  berupa  mesin  mekanik  dan  mesin otomatis.
3. Usulan  perbaikan  untuk  waiting  waste  adalah dengan melakukan penjadualan mesin.
4. Usulan  perbaikan  untuk  menopang  penerapan konsep lean  agile  supply  chain untuk  aspek
fleksibilitas
dibuatlah
software
yang memberikan kemudahan bagi perusahaan maupun  pelanggan  saat  melakukan  pemesanan yaitu software simulasi  design  yang  memenuhi aspek kualitas, waktu, dan harga

## 6. DAFTAR PUSTAKA
1. Abid,  M.  (2009).  The  Relationship  Between Lean  Manufacturing  &  Customer's  Demand Uncertainty. 1-100.
2. Akbar, F. (2011). Perancangan Lean Production System  Dengan  Pendekatan  Cost  Integrated Value Stream Mapping. 1-89.
3. Alteza,  M.  (2005).  Agile  Manufacturing  : Sumber  Keunggulan  Bersaing  Di  Era  Global.
Jurnal Ekonomi dan Kewirausahaan Vol. 5, No.
2 , 31-43.
4. Anatan,  L.  (2006).  Peran  Teknologi  Informasi Dalam Implementasi Agile Manufacturing. 138- 144.
5. Andreeva,  N.  (2008).  Lean  Production  And Agile  Manufacturing  –  New  System  Of  Doing Business  In  The  21ST  Century. XVII  NNTK
With International Participation , 75-81.
6. Krustanto,  A.  G.  (2011).  Penerapan  Metode Lean  Manufacturing  Pada  Proses  Produksi Keramik. 1-57.
7. Rahmiyarno,  A.  (2013).  Penerapan  Lean Manufacturing  Untuk  Mengidentifikasi  Dan Minimasi  Waste  Produksi  Benang  Polyester Pada Mesin Carding Dan Mesin Drawin. 1-57.
8. Santoso,  R.  (2002).  Usulan  Perbaikan  Proses
Produksi Kaos
Tipe BHB
Dengan Menggunakan  Pendekatan  Lean  Six  Sigma.  1- 209.
9. Taleghani,  M.  (2011).  Comparative  Study  Of Lean  and  Agile  Supply  Chain  Management Along  With  The  Optimal  Model  Presentation Of  Agile  Supply  Chain  Management. Kuwait Chapter  of  Arabian  Journal  Of  Business  and Management Review, Vol 1, No.4 , 46-56. 10. Xiande,Zhao.  (2007).  Lean,  Agile,  and  Legile
Supply Chain: A Cumulative Model. 1-22.
Production Control Supplier F/C Monthly Weekly orders Pemotongan CT :  157.47 sec C/o : 65 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.74% Penyablonan Penjahitan Pencucian Production Supervisor Sekolah-Sekolah (SD, SMP, SMA) F/C Monthly Monthly orders Ship Dai ly Dail y D ail y Da ily D ai ly Stats LT = 3 days TCT = 3502,34 sec Weekly Monthly 699,52 sec 1120,11 sec 1103.87 230,7 sec 157,47 sec 3 days 343 Finishing 128,29 sec Packing 3 Daily Daily 4 10 2 4 2 Raw Material 11 Pressing 3 33 CT :  699.25 sec C/o : 305 sec Available : 25.200 sec Uptime : 98.79% CT :  1120.11 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% CT : 1103.87 sec C/o : 35 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.86% CT :  230.7 sec C/o : 33 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.87% CT :  128.29 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% CT :  62.66 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% Raw Material Weekly 62,66 sec 43 0 days 0 days 0 days 0 days 0 days 0 days 1 shift/day = 8 hour Breaks = 1 hour Available time = 25.200 s
Gambar 5. Current State Value Stream Mapping
Production Control Supplier F/C Monthly Weekly orders Pemotongan CT :  29.19 sec C/o : 65 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.74% Penyablonan Penjahitan Pencucian Production Supervisor Sekolah-Sekolah (SD, SMP, SMA) F/C Monthly Monthly orders Ship Daily Dai ly D a il y D aily D a il y Stats LT = 2 days TCT = 2.699,64 sec Weekly Monthly 24,82 sec 1120,11 sec 1.103,87 sec 230,7 sec 29,19 sec 343 Finishing 128,29 sec Packing 3 Daily Daily 4 10 2 4 2 Raw Material 11 Pressing 3 33 CT : 28.82 sec C/o : 305 sec Available : 25.200 sec Uptime : 98.79% CT :  1120.11 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% CT :  1.103,87 sec C/o : 35 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.86% CT :  230.7 sec C/o : 33 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.87% CT :  128.29 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% CT :  62.66 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% Raw Material Weekly 62,66 sec 43 0 days 0 days 0 days 0 days 0 days
0 days
Gambar 17 Future State Value Stream Mapping Mesin Mekanik
Production Control Supplier F/C Monthly Weekly orders Pemotongan CT :  7,30 sec C/o : 65 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.74% Penyablonan Penjahitan Pencucian Production Supervisor Sekolah-Sekolah (SD, SMP, SMA) F/C Monthly Monthly orders Ship Daily Dai ly D a il y D aily D a il y Stats LT = 0 days TCT = 2.659,98 sec Weekly Monthly 7,45 sec 1120,11 sec 1.103,87 sec 230,7 sec 7,30 sec 0 days 343 Finishing 128,29 sec Packing 3 Daily Daily 4 10 2 4 2 Raw Material 11 Pressing 3 33 CT : 7,45 sec C/o : 305 sec Available : 25.200 sec Uptime : 98.79% CT :  1120.11 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% CT :  1.103,87 sec C/o : 35 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.86% CT :  230.7 sec C/o : 33 sec Available : 25.200 sec Uptime : 99.87% CT :  128.29 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% CT :  62.66 sec C/o : 0 sec Available : 25.200 sec Uptime : 100% Raw Material Weekly 62,66 sec 43 0 days 0 days 0 days 0 days
0 days 0 days
Gambar 18 Future State Value Stream Mapping Mesin Otomatis