## PENERAPAN SIX SIGMA UNTUK PENANGANAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK
Eko Nursubiyantoro dan Darmawan Agus Setiawan Program studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional”Veteran” Yogyakarta Jl. Babarsari 2, Tambakbayan, Yogyakarta 55281 Telp/Fax (0274) 486258 email: industri_fti@upnyk.ac.id

## ABSTRAK
Kualitas lampu pijar secara umum ditentukan dari parameter terangnya lampu, bentuk bola lampu, dan bentuk filament  yang berpijar  saat  lampu  menyala. Jika  lampu pijar  pada  tahap  jauh  dari  ketiga  kriteria  tersebut maka  lampu  dikatakan  tidak  berkulitas  dan  dinyatakan  reject.  Penelitian  dilakukan  pada  mesin  exhaust departemen produksi lampu pijar PT GE Lighting Indonesia, data yang digunakan adalah jumlah produk jadi dan produk cacat di mesin exhaust, serta Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kecacatan. Pengolahan data dilakukan dengan cara menghitung tingkat dan peluang kecacatan, menghitung DPMO, membuat paretto diagram, dan Fishbone diagram. Nilai sigma dari mesin exhaust berada pada kisaran 4,6 σ, nilai ini cukup bagus  untuk  proses  produksi  namun  perlu  ditingkatkan  melalui  perbaikan-perbaikan  lain  secara  terus- menerus. Kecacatan paling banyak dijumpai pada mesin exhaust adalah patah poli dengan prosentase 69,8%. Faktor  utama  penyebab  kecacatan  adalah  setting  mesin  yang  kurang  tepat  dan  bagian  poli  sendiri  rapuh karena suhu pembakaran dari proses sebelumnya kurang tepat.
Kata Kunci: Kualitas, kecacatan dan perbaikan.

## PENDAHULUAN
Konsep  meminimasi  ongkos  operasi  dan memaksimalkan  kapasitas  dan  laju  produksi menjadi  fokus  penting  dalam  menjalankan proses  kegiatan  bisnis.  Peningkatan  sekecil apapun  dalam  sebuah  operasi  akan  dapat mengurangi ongkos produksi atau meningkatkan  output.  Kualitas  lampu  pijar ( Incandescent Lamp ) secara umum ditentukan dari  parameter  terangnya  lampu,  bentuk  bola lampu, dan bentuk filament yang berpijar saat lampu  menyala.  Jika  lampu  pijar  pada  tahap jauh  dari  ketiga  kriteria  tersebut  maka  lampu dikatakan  tidak  berkulitas  dan  dinyatakan reject .  Setiap  proses  pengolahan  yang dilakukan  secara  manual  maupun  mekanis, tidak  dapat  menghasilkan  produk  yang sempurna, penyimpangan akan terjadi walaupun  dalam  skala  kecil.  Meminimalisasi cacat  ( defect )  pada  tiap  operasi  akan  dapat mengurangi ongkos produksi dan waktu proses
produksi  yang  terbuang  karena  memproses part yang tidak memenuhi standar.

## LANDASAN TEORI
Pengendalian  merupakan  salah  satu  bagian dari manajemen, dilakukan dengan tujuanagar yang direncanakan dapat dilaksanakan dengan baik sehingga mencapai target dan tujuan yang ingin dicapai. Pengertian pengendalian menurut  pandangan  beberapa  ahli  adalah sebagai  berikut:  Pengendalian  adalah  usaha untuk  mencapai  tujuan  tertentu  melalui perilaku  yang  diharapkan  (Mulyadi,  2007), pengendalian merupakan tahap penentu keberhasilan  manajemen  (Indra  Bastian, 2006),  pengendalian  adalah  suatu  tindakan pengawasan yang disertai tindakan pelurusan/korektif  (Randy  R  Wrihatnolo  dan Riant Nugroho
Dwijowijoto, 2006). Pengendalian adalah suatu proses penjaminan dimana  perusahaan  dan  orang-orang  yang
berada  dalam  perusahaan  tersebut  dapat mencapai  tujuan  yang  telah  ditetapkan.  Jadi pengendalian  merupakan  tindakan  yang dilakukan untuk menjamin tercapainya tujuan dengan  cara  mengadakan  pengawasan  yang ditindaklanjuti  koreksi  terhadap  proses  yang sedang  berlangsung    sehingga  sesuai  dengan yang  diinginkan  /  standar  yang  telah ditetapkan.  Dengan  adanya  pengendalian diharapkan  dapat  mengurangi  terjadinya penyimpangan-peyimpangan dan dapat mengarah pada tujuan utama.
Pengertian Dasar dari Kualitas
Definisi dari kualitas biasanya menggambarkan  karakteristik  langsung  dari suatu  produk  seperti:  kinerja  ( performance ), keandalan  ( reliability ),  kemudahan  dalam penggunaan (ease  of  use ),  dan  sebagainya. Dalam Quality
Vocabulary , kualitas didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik  suatu  produk  yang  menunjang kemampuannya  untuk  memuaskan  kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Kualitas seringkali diartikan sebagai kepuasan pelanggan (customer satisfaction) atau kesesuaian terhadap kebutuhan atau persyaratan ( conformance to the requirement ). Pada dasarnya pengendalian kualitas ( Quality Management ) didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan  kinerja  secara  terus-menerus pada  setiap  level  operasi  atau  proses,  dalam setiap  area  fungsional  dari  suatu  perusahaan, menggunakan  sumber  daya  manusia  dan modal  yang  tersedia.  Montgomery  (1996) mendefinisikan  pengendalian  kualitas  adalah aktivitas teknik dan manajemen yang digunakan  untuk  mengukur  ciri-ciri  kualitas produk,  membandingkan  dengan  spesifikasi atau  persyaratan  dan  mengambil  tindakan apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya  dengan  standar.  Assauri  (1998) mendefiniskan  pengendalian  kualitas  adalah merencanakan  dan  melaksanakan  cara  yang paling  ekonomis  untuk  membuat  sebuah barang yang akan bermanfaat dan memuaskan tuntutan konsumen secara maksimal. Handoko (2001)  mendefinikan  pengendalian  kualitas
merupakan  upaya  mengurangi  kerugian- kerugian  akibat  produk  rusak  dan  banyaknya sisa produk atau scrap .

## Six Sigma
Six  Sigma  tersusun  dari  dua  kata  yaitu:  six yang berarti enam dan sigma yang merupakan symbol  dari  standar  deviasi  atau  dapat  pula diartikan sebagai ukuran satuan statistik yang menggambarkan kemampuan suatu proses dan ukuran  nilai  sigma  dinyatakan  dalam  DPU ( Defetc Per Unit ) atau PPM ( Part Per Million ). Proses  dengan  nilai  sigma  yang  lebih  tinggi (pada  suatu  proses)  akan  mempunyai defect yang  lebih  sedikit  (baik  jumlah  maupun jenisnya).  Semakin  bertambah  nilai  sigma, makan  semakin  berkurang Quality  Cost dan Cycle  Time . Six  Sigma merupakan  sebuah metodologi  terstruktur  untuk  memperbaiki suatu  proses  dengan  memfokuskan  pada usaha-usaha  untuk  memperkecil  variasi  yang terjadi ( process variance ) sekaligus mengurangi  cacat  suatu  produk  yang  keluar dari  spesifikasi  dengan  menggunakan  metode statistic dan tools quality lainnya.  Tujuan Six Sigma adalah memperbaiki sistem manajemen suatu perusahaan atau instansi lain yang terkait dengan pelanggan, memperbaiki proses produksi yang berfokus mengurangi kecacatan produk  sehingga  dapat  mencapai  3,4 DPMO ( Pande et al., 2000). Prinsip Six Sigma adalah sebagai manajemen kualitas didasari oleh tiga prinsip  dasar  yaitu  fokus  pada  pelanggan, partisipasi dan kerjasama semua individu yang terkait,  dan  perbaikan  serta  pembelajaran secara  terus  menerus.    Program  peningkatan kualitas Six Sigma harus melibatkan manajemen  dari  tingkat  atas  sampai  tingkat bawah  secara  intensif.  Program  peningkatan kualitas Six Sigma dapat dilaksanakan dengan metode  DMAIC  ( define,  measure,  analyze, improvement,  control ).    DMAIC  dalam program  peningkatan  kualitas  Six  Sigma merupakan  suatu  siklus  sistematis.  Siklus tersebut  dapat  dilakukan  untuk  berbagai macam  permasalahan,  dari  yang  sederhana hingga  masalah  yang  komplek,  untuk  produk barang  maupun  jasa.  Tujuan  dari  siklus
DMAIC  ini  adalah  untuk  melangkah  dari menemukan  permasalahan,  mengidentifikasi penyebab masalah, hingga akhirnya menemukan solusi untuk memperbaiki. Beberapa  istilah  yang  menjadi  dasar  dalam memahami  konsep  pengendalian  kualitas dengan  Six  Sigma. Critical  to  Quality  (CTQ) mengacu  pada  apa  yang  pelanggan  anggap penting  dalam  setiap  proses.  CTQ  diperoleh dari  observasi  pelanggan  ( voice  of  customer ) yang  digabungkan  dengan  analisa  bisnis ( critical business requirement ). Defect tingkat kecacatan  produk  yang  keluar  dari  standar yang telah ditetapkan. Defect per Unit ( DPU ) tingkat  kecacatan  dihitung  per  unit,  jenis pengukuran  ini  cenderung  fokus  pada  produk akhir. Defect per Opportunity (DPO) . Ukuran kegagalan  yang  dihitung  dalam  peningkatan kualitas  Six  Sigma,  yang  menunjukkan banyaknya  cacat  atau  kegagalan  per  satu kesempatan. Formula DPO adalah banyaknya cacat  atau  kegagalan  yang  ditemukan,  dibagi dengan  banyaknya  unit  yang  diperiksa dikalikan  banyaknya  CTQ  potensial  yang menyebabkan cacat tersebut.
DPO = (total produk cacat)/(total produksi X CTQ) Defect  per  Million  Opportunities
( DPMO ).  Ukuran  kegagalan  dalam  program peningkatan kualitas Sig Sixma yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan.
Formula DPMO adalah sebagai berikut DPMO = (total produk cacat)/(total produksi x CTQ )  x 1.000.000  atau DPMO = DPO X 1.000.000
Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control (D,M,A,I,C) merupakan proses untuk peningkatan  terus  menerus  menuju  target Six Sigma . DMAIC dilakukan  secara  sistemik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta.

## METODOLOGI
Penelitian  ini  dilakukan  pada  mesin  exhaust departemen  produksi  lampu  pijar  PT  GE Lighting  Indonesia  dengan  produk  diteliti adalah lampu pijar 75 Watt dengan merk GE. Data  yang  digunakan  adalah  jumlah  produk jadi  dan  produk cacat  di  mesin  exhaust, serta Faktor-faktor  yang  menyebabkan  terjadinya kecacatan. Pengolahan data dilakukan dengan cara menghitung tingkat dan peluang kecacatan,  menghitung DPMO, membuat paretto diagram , dan Fishbone diagram .

## PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Data produksi dan jumlah cacat dari departemen produksi adalah sebagai berikut:
Tabel 1. Data jumlah produksi dan jumlah cacat.
Tanggal Jumlah Produksi Jumlah Cacat Tanggal Jumlah Produksi Jumlah Cacat Tanggal Jumlah Produksi Jumlah Cacat 1 23461 73 11 0 0 21 23297 174 2 22650 113 12 0 0 22 22970 135 3 22509 86 13 21617 108 23 22374 109 4 0 0 14 19110 108 24 19608 122 5 0 0 15 22740 232 25 22909 156 6 21037 113 16 22112 157 26 0 0 7 21256 77 17 20767 225 27 31361 296 8 19479 84 18 21568 231 28 34022 177 9 21109 182 19 0 0 29 35012 169 10 0 0 20 20838 194
Total jumlah produksi = 511.806   Total jumlah cacat =     3.321
OPSI – Jurnal Optimasi Sistem Industri
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Industri UPN “Veteran” Yogyakarta 81

## Tabel 2. Data penyebaran jumlah cacat
Jenis Cacat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 A 1 B 9 17 21 22 24 25 19 19 24 28 18 17 33 18 18 23 27 20 20 44 40 33 C 1 2 1 D E 38 81 51 88 34 49  139 69 76  150  132  198  163 146 81 96 58 86  128 240  114  102 F 2 1 3 G 8 6 3 17 10 24 20 7 5 7 15 17 13 9 18 16 6 12 19 29 H 26 7 8 3 6 13 62 6 6 4 1 A 46 4 19

## Keterangan:
A : Pecah gelas pada Cetak
B : Pecah gelas pada bodi
C : Meledak dalam Oven D : Getter Barium warnanya putih E : Patah poli
F : Meletus pada saat Tipping G : Patah Tiping Off H : Tiping off terlalu panjang

## Tingkat Kecacatan dan Peluang Kecacatan
Tingkat  kecacatan  dihitung  menggunakan CTQ penyebab kecacatan, berdasarkan Tabel 2 maka:
Tingkat kecacatan = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = 3.321
511.806 =  0,00649
Peluang cacat  = 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐶𝑇𝑄 = 0,00649 9 = 7,2 𝑥 10 4

## Nilai Sigma
Nilai sigma dapat  diperoleh  melalui  langkah- langkah sebagai berikut:
Menghitung DPO
DPO = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙  𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑋 𝐶𝑇𝑄
Menghitung DPMO
DPMO = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑋 𝐶𝑇𝑄 𝑋 1.000.000
atau DPMO = DPO X 1.000.000
Konversi nilai DPMO ke Sigma Mengkonversikan  nilai DPMO ke Sigma , dapat  dilakukan  dengan  dua  cara,  pertama dapat menggunakan tabel konversi DPMO ke Sigma dan  yang  kedua  menggunakan Microsoft  Excel dengan  formula  sebagai berikut: =NORMSINV((1000000-
DPMO)/1000000)+1.5
Hasil  perhitungan  nilai DPMO dan  nilai Sigma , disajikan pada Tabel 3 berikut ini.
Tabel 3. Hasil Perhitungan DPMO dan Konversi ke Nilai Sigma Total Produksi Total Cacat CTQ DPO DPMO Sigma 1 23461 73 9 0,000345727 345,72 4,89 2 22650 113 9 0,000554329 554,32 4,76 3 22509 86 9 0,000424522 424,52 4,83 4 0 0 9 0 0 0 5 0 0 9 0 0 0 6 21037 113 9 0,000596832 596,83 4,74 7 21256 77 9 0,000402501 402,50 4,85 8 19479 84 9 0,000479148 479,14 4,80 9 21109 182 9 0,000957991 957,99 4,6 10 0 0 9 0 0 0 11 0 0 9 0 0 0 12 0 0 9 0 0 0 13 21617 108 9 0,000555119 555,11 4,76 14 19110 108 9 0,000627943 627,94 4,72 15 22740 232 9 0,001133587 1133,58 4,55 16 22112 157 9 0,000788913 788,91 4,65 17 20767 225 9 0,001203833 1203,83 4,53 18 21568 231 9 0,001190035 1190,03 4,53 19 0 0 9 0 0 0 20 20838 194 9 0,001034435 1034,43 4,58 21 23297 174 9 0,000829864 829,86 4,64 22 22970 135 9 0,000653026 653,02 4,71 23 22374 109 9 0,000541303 541,30 4,76 24 19608 122 9 0,000691328 691,32 4,69 25 22909 156 9 0,000756617 756,61 4,67 26 0 0 9 0 0 0 27 31361 296 9 0,001048719 1048,71 4,57 28 34022 177 9 0,000578057 578,05 4,74 29 35012 169 9 0,000536324 536,32 4,77

## Diagram Pareto
Berdasarkan Tabel 2 tentang kecacatan produk, dibuat diagram pareto untuk mengidentifikasi jenis kecacatan paling dominan sebagai acuan untuk mengevaluasi langkah-langkah yang akan diambil dalam perbaikan proses.
Gambar 1. Diagram Pareto Kecacatan Produk

## Diagram Sebab Akibat
Berdasarkan Gambar 1 jenis kecacatan paling dominan adalah patah poli, penyebab patah poli digambarkan dalam diagram fishbone sebagai berikut:
Gambar 2. Diagram fishbone Kecacatan Produk

## Analisis
Berdasarkan  Gambar  1  diketahui  bahwa kecacatan paling dominan pada mesin exhaust
berasal  dari  patah  poli  dengan  presentase sebesar  69,8%.  Hasil  observasi  dengan mekanik  yang  menangani line 1,  penyebab terbesar  dari  patah  poli  adalah  setting  mesin yang  kurang  tepat.  Saat  lampu  dipindahkan dari  mesin sealing ke  mesin exhaust , penyangga ujung poli di mesin exhaust sedikit melenceng.  Akibatnya  saat  mesin exhaust bergerak,  ujung  poli  akan  bersenggolan dengan  bagian  lain  dari  mesin exhaust kemudian patah. Berdasarkan Gambar 2 jenis kecacatan  kritis  yang  harus  segera  ditangani yaitu patah poli.  Sebab-sebab dari patah poli diuraikan secara spesifik sebagai berikut: Faktor  manusia ,  kedisplinan  karyawan terkait  pemakaian  mesin  yang  terus  menerus saat  waktunya maintenance karena  kendala target  produksi.  Ketelitian  operator  yang berbeda, sehingga terkadang lampu cacat dari proses sebelumnya lolos uji ke mesin exhaust. Faktor metode pemindahan lampu dari mesin sebelumnya  melenceng,  perpindahan  lampu dari  mesin sealing ke  mesin exhaust ,  sedikit kasar. Faktor  mesin Setting mesin  kurang tepat,  tidak  tepatnya  posisi  penyangga  poli dimesin exhaust menyebabkan  poli  patah. Faktor  bahan  baku material  dari  proses sebelumnya  rapuh,  pemanasan  yang  kurang merata  dari  proses  sebelumnya  menyebabkan poli mudah patah. Setelah  penyebab  kecacatan  dominan  dan faktor-faktornya diidentifikasi, dilakukan perbaikan  setiap  faktor  untuk  mengurangi peluang  terjadinya  patah  poli.  Tindakan tersebut antara lain: Faktor manusia p eningkatan  pengawasan  pada  karyawan, pendidikan dan pelatihan kerja secara berkala mengenai pengoperasian dan perawatan mesin, meningkatkan  fasilitas  kenyaman  di  tempat kerja  untuk  mengurangi  kelelahan. Faktor metode mendesain  ulang  cara  pemindahan lampu  dari  mesin sealing ke  mesin exhaust. Faktor mesin melakukan setting mesin secara berkala  dengan  cermat. Faktor  bahan  baku men- setting ulang  suhu  pembakaran  bagian poli  dari  mesin flare sampai  mesin sealing ,
tidak  meloloskan  bahan  baku  yang  di  luar standar yang telah ditetapkan.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan  dari  penelitian  ini  adalah  nilai sigma dari mesin exhaust berada pada kisaran 4,6  σ,  nilai  ini  cukup  bagus  untuk  proses produksi  namun  perlu  ditingkatkan  melalui perbaikan-perbaikan lain secara terus- menerus.  Kecacatan  paling  banyak  dijumpai pada mesin exhaust adalah  patah  poli  dengan prosentase  69,8%.  Faktor  utama  penyebab kecacatan  adalah setting mesin  yang  kurang tepat dan bagian poli sendiri rapuh karena suhu pembakaran  dari  proses  sebelumnya  kurang tepat.
Saran bagi penelitian selanjutnya adalah melibatkan kecacatan pada proses-proses produksi lainnya sehingga dapat dilakukan perbaikan-perbaikan yang lebih baik.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri,  S.,  1998. Manajemen  Produksi  dan Operasi,  Fakultas    Ekonomi  Universitas Indonesia, Jakarta.
Gaspersz,  V.,2002,  Pedoman  Implementasi
Program  Six  Sigma,  PT.  Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gaspers, V. 2001, Total Quality Management ,
PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Handoko,  T.H.  2001.,Manajemen    Personalia dan    Sumber    Daya    Manusia,  BPFE Yogyakarta.
Montgomery,  D.  C.  (1996).  Introduction  to Statistical  Quality  Control  (6th  ed).  John New York: Wiley and Sons Inc.
Mulyadi.  2007.  Sistem  Perencanaan  dan
Pengendalian Manajemen. Salemba. Empat. Jakarta
Pande,  P.S,  Robert  P.N.,  Roland  R.C.  2002,
The  Six  Sigma  Way :  bagaimana  GE, Motorola dan PerusahaanTerkenal
Lainnya  Mengasah  Kinerja  Mereka,
Andi, Yogyakarta.
Siswanto,  2007, Operation  Research .  Jilid  2. Erlangga, Jakarta
Walpole,  R.E.,  Myers,  R.H.,  Myers,  S.L.,
&Ye,  K  .(2012).  Probability  &  Statistics for  Engineers  &  Scientists  (9th  ed.). United  States  of  America:  Person Education Inc.
Wrihatnolo,  R.R.,  dan  Dwijowijoto,  R.N., 2006, Manajemen pembangunan Indonesia  :  sebuah  pengantar  dan panduan, Elex Media Komputindo, Jakarta.