## PENjADWALAN PRODUKSI PADA MESIN PARALEL DALAM PROSES PEMBUATAN PRODUK BOTOL KEMASAN

## UDISUBAKTI CIPTOMULYONO
Staf Jurusan Teknik Industri Nopember Laboratorium Sustainable Manufacturing PTI Kampus Keputih Surabaya Email: udisubakti@ie.its.ac.id

## ABSTRACT
PT Abadi Adimulia is a company that work in plastic container production. The job arrival is static and the difference of processing time between the main process and the other process is very long. Until now the company use the First Come First Serve (FCFS) method to schedule their production activities, but with this method often the company finish their job over the due. The objective of this research was to obtain the production scheduling that give the minimum value in maximum lateness, makespan, number of late job, and the average tardiness on the blow mouldings machine. The production scheduling method that used in this research were Longest Processing Time method (LPT), Shortest Processing Time method (SPT), and Earliest Due Date method (EDD). The result from the scheduling using the three method indicate that LPT method is the best method to apply in this case which reduce the maximum lateness for 112.27 hours, makespan for 101.93 hours, number of late job for two jobs, and the average tardiness for 4.67 hours/job on June, maximum lateness for 60.07 hours, makespan for 123.19 hours, number of late job for one jobs, and the average tardiness for 2.5 hours/job on June, and maximum lateness for 53.42 hours, makespan for 38.1 hours, number of late job for one jobs, and the average tardiness for 2.05 hours/job on June.

## Key words: scheduling, parallel machine, LPT

## PENDAHULUAN
Penjadwalan merupakan suatu proses pengalokasian  sumber-sumber  yang  ada  untuk menjalankan  sekumpulan  tugas  dalam  jangka waktu tertentu. Penjadwalan menyangkut hal yang lebih  detail  dan  keputusan  jangka  pendek  untuk menentukan  kapan  dan  bagaimana  melakukan sesuatu secara tepat (when, and how to do what). Secara  umum  penjadwalan  bertujuan  untuk memperoleh  efisiensi  penggunaan  sumber  daya (Baker,  1974).  Penjadwalan  produksi  menurut Baroto (2002) adalah pengaturan waktu dari suatu kegiatan operasi.
PT  Abadi  Adimulia  merupakan  perusahaan yang  bergerak  di  bidang  produksi  dan  berdiri  di kawasan industri Rungkut Surabaya. Perusahaan ini  menganut  sistem  job  order  dan  memproduksi berbagai  macam  produk  botol  plastik  kemasan yang  merupakan  pesanan  dari  perusahaan  lain. Jenis  produk  yang  diproduksi  sangat  bervariasi dan  untuk  memproduksinya  PT  Abadi  Adimulia memiliki 2 jenis mesin yaitu mesin Blow Moulding dan injection moulding, kemudian produk-produk
tersebut  diproses  melalui  tahap  dekorasi  yang berbeda. Pola kedatangan job di PT Abadi Adimulia adalah  statis,  yaitu  semua  job  datang  secara bersamaan, atau jika dalam kasus di perusahaan, semua  job  telah  ada  pada  saat  suatu  periode produksi  akan  dilakukan.  Hal  ini  terjadi  karena adanya  kebijakan  perusahaan  yang  membatasi waktu  pemesanan,  yaitu  paling  tidak  satu  bulan sebelum  waktu  pengiriman.  Sedangkan  untuk waktu  pengiriman  sendiri  perusahaan  memiliki kebijakan  untuk  membuat  perjanjian  dengan konsumen  bahwa  pengiriman  pesanan  dilakukan setiap hari selasa pertama untuk setiap bulannya. Karena  perusahaan  ini  bertipe  job  order  maka produksinya  sangat  tergantung  pada  permintaan yang  datang  pada  perusahaan,  yaitu  berasal  dari perusahaan-perusahaan  lain,  hal  ini  berakibat jumlah produksi perusahaan tidak tetap demikian juga kebutuhan mesinnya. Masalah yang dihadapi oleh  PT  Abadi  Adimulia  saat  ini  adalah  sering terjadinya  pemenuhan  order  yang  terlalu  lama, terutama  pada  mesin  blow  moulding,  karena mayoritas order harus diselesaikan dengan mesin
ini.  Salah  satu  upaya  yang  bisa  dilakukan  untuk menyelesaikan  masalah  tersebut  adalah  dengan membuat suatu penjadwalan yang baik yang bisa mempercepat waktu penyelesaian order.
Penjadwalan produksi adalah salah satu fungsi dari pengawasan produksi yang mempunyai peranan yang  cukup  penting  karena  dapat  memengaruhi keberhasilan  pelaksanakan  pengawasan  produksi itu  sendiri.  Pada  beberapa  perusahaan  kegagalan dalam  penyusunan  penjadwalan  produksinya tidak  hanya  dapat  mengacaukan  pengawasan produksinya, tetapi juga dapat memengaruhi hal- hal lain dalam perusahaan seperti jumlah produk yang dihasilkan. Suatu penjadwalan produksi yang didasarkan pada suatu pemikiran yang tepat, lebih- lebih yang didasarkan atas pemikiran ilmiah jelas akan mengurangi timbulnya hal-hal yang merugikan perusahaan  sehubungan  dengan  penjadwalan produksinya.  Dengan  penjadwalan  produksi  yang baik tentunya mesin-mesin yang digunakan dapat dioperasikan sesuai dengan kapasitas yang dimiliki dan  memperkecil  kemungkinan  timbulnya  waktu yang tidak produktif dari mesin-mesin tersebut.
Selama  ini  penjadwalan  yang  dilakukan oleh  perusahaan  cenderung  menerapkan  aturan First  Come  First  Serve  (FCFS).  Penjadwalan tersebut dirasa kurang efektif hal ini dapat dilihat dari  lamanya  waktu  pemenuhan  order  yang menyebabkan  terlambatnya  pemenuhan  pesanan dan  seringnya  terjadi  mesin  menganggur  serta seringnya  terjadi  perubahan  jadwal  yang  sangat mendadak  yang  bisa  mengganggu  kelancaran kegiatan  produksi  di  perusahaan.  Permasalahan tersebut  misalnya  dapat  dilihat  pada  periode produksi bulan Januari 2007, saat itu perusahaan hanya  mampu  berproduksi  sebanyak  3.540.000 buah  botol  kemasan  (dengan  mengabaikan  jenis produknya)  pesanan  yang  datang  adalah  sebesar 3.843.800 sehingga masih ada kekurangan sebesar 303.800 produk padahal laporan dari departemen produksi  menunjukkan  bahwa  terjadi  idle  time sebanyak  4%  dari  total  waktu  mesin  sanggup bekerja, yaitu kurang lebih selama 60 menit.
Untuk  mengatasi  masalah  diatas  peneliti berusaha menerapkan metode penjadwalan n mesin m  job  paralel  dengan  aturan  Shortest  Processing Time  (SPT),  Latest  Processing  Time  (LPT),  dan Earliest  Due  Date  (EDD)  untuk  mendapatkan
metode  yang  memberikan  solusi  yang  optimal dalam masalah penentuan pengurutan pengerjaan produk  yang  akan  diproduksi.  Karena  masalah yang  timbul  diperusahaan  adalah  pemenuhan order  yang  dirasakan  cukup  lama,  maka  ukuran yang  digunakan  adalah  mendapatkan makespan terkecil.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk memperoleh  jadwal  produksi  yang  menghasilkan makespan,  jumlah  job  terlambat,  rata-rata kelambatan  dan  maksimum  kelambatan  terkecil pada  perusahaan  bertipe  job  order  dengan  mesin paralel.

## METODE
Penelitian  ini  dilakukan  di  Perusahaan  botol plastik  kemasan  PT  Abadi  Adimulia.  Mesin blow moulding  dipilih  sebagai  objek  penelitian  karena mesin ini mendapatkan beban produksi terbanyak dalam proses produksi dan merupakan proses awal yang harus dilalui oleh lebih dari 80% produk yang diproduksi oleh perusahaan. Mesin blow moulding selalu  berproduksi  selama  24  jam  perhari  dan 6 hari kerja perbulan, bahkan tidak jarang terjadi lembur di hari minggu untuk memenuhi pesanan job  yang  belum  terselesaikan.  Berbeda  dengan mesin-mesin  yang  lain,  misalnya  mesin  dekorasi, selain kapasitas produksinya yang sangat banyak hingga  mencapai  6.000  pcs  per  jam  untuk  mesin printing, semua produk juga belum tentu melalui mesin dekorasi yang sama. Selain itu waktu proses dari mesin ini sangat tergantung pada jenis produk, berbeda  dengan  mesin  lain  yang  memiliki  waktu proses  yang  sama  pada  setiap  produk,  sehingga memerlukan  perhatian  khusus  dalam  melakukan penjadwalan.
Pengumpulan  data  dilakukan  di  PT  Abadi Adimulia, dengan menggunakan: 1) observasi, yaitu teknik pengumpulan data dengan jalan melakukan pengamatan secara langsung terhadap objek yang sedang  diteliti;  2)  wawancara,  pengumpulan  data dengan  jalan  mengadakan  tanya  jawab  dengan karyawan  yang  bersangkutan  terhadap  objek yang dianggap dapat membantu atau memberikan penjelasan  tentang  masalah  yang  diteliti; 3) dokumentasi, merupakan teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan melihat dan mencatat dokumen-dokumen  serta  arsip-arsip  perusahaan yang ada kaitannya dengan objek penelitian.
Data-data yang dibutuhkan dalam penyelesaian penelitian ini adalah sebagai berikut. 1) jenis produk yang diproduksi dan jumlah permintaannya, data ini  berfungsi  untuk  mengetahui  berapa  macam produk  yang  harus  dijadwalkan  dan  berapa  lama produk bisa diselesaikan; 2) jenis, jumlah dan fungsi mesin yang digunakan, data ini digunakan untuk mengetahui ada berapa mesin yang bisa digunakan untuk  menyelesaikan  pesanan  produk;  3)  urutan proses data ini diperlukan untuk mengetahui proses pengikut setiap produk sehingga dapat digunakan dalam  menentukan  batas  waktu  penyelesaian; 4) waktu proses tiap produk, data ini dibutuhkan untuk  mengetahui  lama  proses  tiap  produk yang  berikutnya  akan  digunakan  sebagai  dasar perhitungan  lama  penyelesaian  pesanan  produk; 5)  penjadwalan  yang  ada  di  perusahaan,  data  ini diperlukan  dengan  tujuan  untuk  mengetahui penjadwalan  di  perusahaan  saat  ini  dan  akan dibandingkan dengan metode yang akan diteliti.
Data  yang  telah  diperoleh  diolah  dengan menerapkan  beberapa  metode  yang  ada  dalam penjadwalan pada mesin paralel seperti yang telah tercantum,  yaitu:  penjadwalan  dengan  aturan Shortest  Processing  Time,  penjadwalan  dengan aturan  Latest  Processing  Time,  penjadwalan dengan  aturan  Earliest  Due  Date.  Setelah diperoleh  beberapa  urutan  pengerjaan  job sesuai  dengan  metode-metode  yang  ada,  maka langkah  berikutnya  adalah  menghitung  kriteria performansi  penjadwalan  diantaranya  makespan, jumlah  job  terlambat,  maksimal  kelambatan, dan  rata-rata  kelambatan.  Selanjutnya  semua kriteria tersebut dibandingkan untuk mengetahui penjadwalan  manakah  yang  dapat  memberikan hasil terbaik dalam menyelesaikan pesanan produk pada  perusahaan.  Jika  metode  yang  diterapkan menghasilkan makespan,  jumlah  job  terlambat, maksimal  kelambatan,  dan  rata-rata  kelambatan yang  lebih  kecil  dari  metode  yang  diterapkan diperusahaan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Analisa  hasil  perhitungan  jumlah  produk yang  harus  dibuat  pada  bulan  Mei  2007  adalah pada Job 2 (produk botol LBS pure M 100 pink), jumlah  produk  yang  harus  diproduksi  sebanyak 68 lot, yaitu 68 kali masukan campuran material
pada mesin blow moulding atau jika dalam satuan produk  sebanyak  170.000  pcs,  jumlah  ini  lebih besar  dari  permintaan  produk  tersebut  yaitu sebanyak 166.000 pcs, perbedaan ini dikarenakan adanya  sisa  produksi  bulan  sebelumnya  sebesar 2.850  pcs  sehingga  perusahaan  hanya  perlu memproduksi  produk  baik  sebanyak  163.150  pcs, kemudian  juga  karena  adanya  persentase  cacat ketika  produk  diproses  melalui  mesin  produksi, yaitu 2% cacat pada mesin blow moulding dan 0,6% cacat  pada  mesin  shrink  tunnel,  sehingga  untuk mengantisipasi  kekurangan  produk  pada  akhir proses,  perusahaan  harus  membuat  produk  yang lebih  banyak  pada  awal  proses,  yaitu  sebanyak 167.654 pcs. Kemudian karena adanya lot produksi sebanyak  2.500  pcs  per  lot  maka  jumlah  produk dibulatkan  pada  jumlah  lotnya  dan  diperoleh jumlah produksi sebanyak 68 lot atau 170.000 pcs. Sebaliknya pada job 3 jumlah produk yang dibuat sebanyak  72.500  pcs  yang  justru  lebih  kecil  dari permintaan yang sebesar 74.000 pcs. Hal ini karena adanya sisa produksi pada bulan sebelumnya yang cukup  banyak  sehingga walaupun  ada  persentase cacat  pada  mesin  produksi  perusahaan  cukup berproduksi kurang dari pesanan konsumen.
Jumlah  produk  yang  harus  diproduksi  pada bulan  Juli  2007  untuk  Job  3  (produk  botol  LBS green  spa  100)  sebanyak  47  lot  yaitu  47  kali masukan  campuran  material  pada  mesin  blow moulding atau jika dalam satuan produk sebanyak 117.500 pcs, jumlah ini lebih besar dari permintaan produk  tersebut  yaitu  sebanyak  115.000  pcs, perbedaan  ini  dikarenakan  adanya  sisa  produksi bulan  sebelumnya  sebesar  2.850  pcs  sehingga perusahaan  hanya  perlu  memproduksi  produk baik sebanyak 112.150 pcs, kemudian juga karena adanya  persentase  cacat  ketika  produk  diproses melalui  mesin  produksi,  yaitu  2%  cacat  pada mesin blow moulding dan 0,6% cacat pada mesin shrink  tunnel,  sehingga  untuk  mengantisipasi kekurangan produk pada akhir proses, perusahaan harus  membuat  produk  yang  lebih  banyak  pada awal proses yaitu sebanyak 115.246 pcs. Kemudian karena adanya lot produksi sebanyak 2.500 pcs per lot  maka  jumlah  produk  dibulatkan  pada  jumlah lotnya  dan  diperoleh  jumlah  produksi  sebanyak 47  lot  atau  117.500  pcs.  Sebaliknya  pada  job  1 jumlah produk yang dibuat sebanyak 157.500 pcs yang justru lebih kecil dari permintaan yang sebesar
159.000  pcs.  Hal  ini  karena  adanya  sisa  produksi pada  bulan  sebelumnya  yang  cukup  banyak sehingga  walaupun  ada  persentase  cacat  pada mesin  produksi  perusahaan  cukup  berproduksi kurang dari pesanan konsumen.
Berdasarkan  hasil  pengolahan  dan  data permintaan  bulan  Agustus  2007  diperoleh perbandingan sebagai berikut. Pada Job 1 (produk botol LBS Rich M 100 white) jumlah produk yang harus  diproduksi  sebanyak  71  lot  yaitu  71  kali masukan  campuran  material  pada  mesin  blow moulding atau jika dalam satuan produk sebanyak 177.500 pcs, jumlah ini lebih besar dari permintaan produk  tersebut  yaitu  sebanyak  177.000  pcs, perbedaan  ini  dikarenakan  adanya  sisa  produksi bulan  sebelumnya  sebesar  5.100  pcs  sehingga perusahaan  hanya  perlu  memproduksi  produk baik sebanyak 171.900 pcs kemudian juga karena adanya  persentase  cacat  ketika  produk  diproses melalui mesin produksi, yaitu 2% cacat pada mesin blow moulding dan 0,6% cacat pada mesin shrink tunnel sehingga untuk mengantisipasi kekurangan produk  pada  akhir  proses,  perusahaan  harus membuat  produk  yang  lebih  banyak  pada  awal proses,  yaitu  sebanyak  176.645  pcs.  Kemudian karena adanya lot produksi sebanyak 2.500 pcs per lot  maka  jumlah  produk  dibulatkan  pada  jumlah lotnya  dan  diperoleh  jumlah  produksi  sebanyak 71  lot  atau  177.500  pcs.  Sebaliknya  pada  job  2 jumlah produk yang dibuat sebanyak 182.500 pcs yang justru lebih kecil dari permintaan yang sebesar 184.000  pcs.  Hal  ini  karena  adanya  sisa  produksi pada  bulan  sebelumnya  yang  cukup  banyak sehingga  walaupun  ada  persentase  cacat  pada mesin  produksi  perusahaan  cukup  berproduksi kurang dari pesanan konsumen.
Setelah  melakukan  penjadwalan  dengan metode  SPT,  LPT,  EDD,  dan  hasil  penjadwalan
di  perusahaan,  langkah  selanjutnya  adalah menentukan  metode  mana  yang  paling  tepat diterapkan  di  perusahaan.  Pemilihan  tersebut didasarkan  pada  kriteria  performansi  yang  telah didapatkan, dan dalam pemilihan metode tersebut kriteri  maksimum  kelambatan  merupakan prioritas utama, diikuti kriteria makespan, jumlah job terlambat, dan kemudian rata-rata kelambatan. Karena tujuannya untuk mendapatkan penjadwalan terbaik  maka,  penjadwalan  yang  terpilih  adalah penjadwalan  yang  mempu  memberikan  kriteria performansi terkecil.
Dari Tabel 1 dapat disimak performansi hasil penjadwalan tiap-tiap metode pada bulan Mei 2007 . Berdasarkan hasil penjadwalan diperoleh kriteria. performansi  untuk  penjadwalan  dengan  metode perusahaan adalah sebagai berikut: 1) maksimum kelambatan  58,3  jam,  artinya  dari  beberapa jumlah  job  yang  terlambat,  waktu  paling  lama suatu job melebihi batas waktunya adalah selama 58,3 jam dari batas waktu yang telah ditentukan; 2) makespan sebesar 586,57 jam, artinya job terakhir yang dikerjakan pada mesin blow moulding selesai pada  waktu  ke-586,57  jam  dihitung  sejak  waktu ke-0;  3)  jumlah  job  terlambat  sebanyak  1  buah job, artinya dalam pengerjaannya pada mesin blow moulding dari sekian jumlah job terdapa satu job yang  penyelesaiannya  melebihi  batas  waktu  yang telah ditentukan; 4) rata-rata kelambatan sebesar 3,07  jam/job,  artinya  jika  diambil  rata-rata  dari sekian jumlah job yang dikerjakan pada mesin blow moulding  pada  bulan  Mei  terdapat  kelambatan selama 3,07 jam per job.
Kriteria  performansi  bulan  Mei  2007  untuk metode  SPT  adalah:  1)  maksimum  kelambatan 301,43  jam,  2) makespan  sebesar  829,7  jam, 3)  jumlah  job  terlambat  sebanyak  2  buah  job, 4)  rata-rata  kelambatan  sebesar  17,56  jam/job.

## Tabel 1. Perbandingan Kriteria Pengukuran untuk Semua Metode pada Bulan Mei 2007
Kriteria Metode Penjadwalan Perusahaan SPT LPT EDD Maksimum kelambatan (jam) 58,3 301,43 58,3 58,3 Makespan (jam) 586,57 829,7 586,57 586,57 Jumlah job terlambat (job) 1 2 1 1 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 3,07 17,56 3,07 3,07
Jurnal Teknik Industri, Vol. 9, No. 1, Februari 2008: 68–79
Kriteria  performansi  untuk  metode  LPT  adalah: 1) maksimum kelambatan 58,3 jam, 2) makespan sebesar  586,57  jam,  3)  jumlah  job  terlambat sebanyak  1  buah  job,  4)  rata-rata  kelambatan sebesar  3,07  jam/job.  Kriteria  performansi  untuk metode  EDD  adalah:  1)  maksimum  kelambatan 58,31  jam,  2) makespan  sebesar  586,57  jam, 3)  jumlah  job  terlambat  sebanyak  1  buah  job, 4) rata-rata kelambatan sebesar 3,07 jam/job.
Berdasarkan  perbandingan  di  atas  terlihat bahwa  metode  LPT  dan  EDD  memberikan  hasil yang  sama  dengan  penjadwalan  yang  diterapkan di perusahaan, hal ini terjadi karena ada satu job yang  memerlukan  waktu  pengerjaan  yang  sangat lama, yaitu job 20, padahal job-job yang lain hanya memerlukan pengerjaan yang singkat pada bulan Mei 2007. Dengan metode penjadwalan perusahaan, LPT, dan EDD, job 20 tersebut dikerjakan pada satu mesin dan job yang lain dikerjakan secara merata pada  mesin  yang  lain,  setelah  selesei  dikerjakan job  20  mengalami  keterlambatan  dan  job  yang lain tidak mengalamin keterlambatan sama sekali sehingga setelah dilakukan penghitungan kriteria performansi, job-job yang lain seolah-olah tertutupi oleh  job  20.  Pada  bulan  Mei  2007,  metode  SPT memberikan  hasil  yang  lebih  buruk  dari  metode yang lain. Hal ini terjadi karena pada metode SPT job yang waktu penyelesaiannya singkat dikerjakan terlebih  dahulu,  sehingga  job  20  yang  memiliki waktu  pengerjaan  yang  sangat  lama  dikerjakan setelah job yang lain, hasilnya keterlambatan yang terjadi justru semakin lama.
Berdasarkan  hasil  penjadwalan  pada  bulan Juni  2007  diperoleh  kriteria  performansi  untuk penjadwalan  dengan  metode  perusahaan  seperti ditunjukkan pada Tabel 2 adalah sebagai berikut: 1)  maksimum  kelambatan  138,52  jam,  artinya dari  beberapa  jumlah  job  yang  terlambat,  waktu
paling  lama  suatu  job  melebihi  batas  waktunya adalah  selama  138,52  jam  dari  batas  waktu  yang telah ditentukan; 2) makespan sebesar 709,69 jam, artinya  job  terakhir  yang  dikerjakan  pada  mesin blow  moulding  selesai  pada  waktu  ke-709,69  jam dihitung sejak waktu ke-0; 3) jumlah job terlambat sebanyak 3 buah job, artinya dalam pengerjaannya pada mesin blow moulding dari sekian jumlah job terdapa  tiga  job  yang  penyelesaiannya  melebihi batas  waktu  yang  telah  ditentukan;  4)  rata-rata kelambatan  sebesar  6,79  jam/job,  artinya  jika diambil  rata-rata  dari  sekian  jumlah  job  yang dikerjakan pada mesin blow moulding pada bulan Juni  2007  terdapat  kelambatan  selama  6,79  jam per job.
Kriteria  performansi  bulan  Juni  2007  untuk metode  SPT  adalah:  maksimum  kelambatan 273,69  jam,  makespan  sebesar  810,52  jam, jumlah  job  terlambat  sebanyak  2  buah  job,  rata- rata  kelambatan  sebesar  13,13  jam/job.  Kriteria performansi untuk metode LPT adalah: maksimum kelambatan  10,98  jam,  makespan  sebesar  608,26 jam,  jumlah  job  terlambat  sebanyak  3  buah  job, rata-rata kelambatan sebesar 0,77 jam/job. Kriteria performansi untuk metode EDD adalah: maksimum kelambatan  65,47  jam, makespan  sebesar  665,47 jam,  jumlah  job  terlambat  sebanyak  3  buah  job, rata-rata kelambatan sebesar 3,47 jam/job.
Berdasarkan  hasil  penjadwalan  pada  bulan Juli  2007  diperoleh  kriteria  performansi  untuk penjadwalan  dengan  metode  perusahaan  seperti ditunjukkan pada Tabel 3 adalah sebagai berikut: 1)  maksimum  kelambatan  63,07  jam,  artinya dari  beberapa  jumlah  job  yang  terlambat,  waktu paling  lama  suatu  job  melebihi  batas  waktunya adalah  selama  63,07  jam  dari  batas  waktu  yang telah  ditentukan;  2)  makespan  sebesar  679,81 jam,  artinya  job  terakhir  yang  dikerjakan
Tabel 2. Perbandingan Kriteria Pengukuran untuk Semua Metode pada Bulan Juni 2007
Kriteria Metode Penjadwalan Perusahaan SPT LPT EDD Maksimum kelambatan (jam) 138,52 273,69 10,98 65,47 Makespan (jam) 709,69 810,52 608,26 665,47 Jumlah job terlambat (job) 3 2 3 3 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 6,79 13,13 0,77 3,45
Tabel 3. Perbandingan Kriteria Pengukuran untuk Semua Metode pada Bulan Juli 2007
Kriteria Metode Penjadwalan Perusahaan SPT LPT EDD Maksimum kelambatan (jam) 63,07 132,63 0 245,88 Makespan (jam) 679,81 756,63 556,12 849,88 Jumlah job terlambat (job) 1 2 0 1 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 2,63 6,56 0 10,25
pada  mesin  blow  moulding  selesai  pada  waktu ke-679,81  jam  dihitung  sejak  waktu  ke-0; 3)  jumlah  job  terlambat  sebanyak  1  buah  job, artinya  dalam  pengerjaannya  pada  mesin  blow moulding dari sekian jumlah job terdapat satu job yang  penyelesaiannya  melebihi  batas  waktu  yang telah  ditentukan;  rata-rata  kelambatan  sebesar 2,63  jam/job,  artinya  jika  diambil  rata-rata  dari sekian jumlah job yang dikerjakan pada mesin blow moulding  pada  bulan  Mei  terdapat  kelambatan selama 2,63 jam per job.
Kriteria  performansi  bulan  Juli  2007  untuk metode  SPT  adalah:  maksimum  kelambatan 132,63  jam,  makespan  sebesar  756,63  jam, jumlah  job  terlambat  sebanyak  2  buah  job,  rata- rata  kelambatan  sebesar  6,56  jam/job.  Kriteria performansi untuk metode LPT adalah: maksimum kelambatan  0  jam,  makespan  sebesar  556,12 jam,  jumlah  job  terlambat  sebanyak  0  buah  job, rata-rata  kelambatan  sebesar  0  jam/job.  Kriteria performansi untuk metode EDD adalah: maksimum kelambatan 245,88 jam, makespan sebesar 849,88 jam,  jumlah  job  terlambat  sebanyak  1  buah  job, rata-rata kelambatan sebesar 10,25 jam/job.
Tabel  4  menunjukkan  kriteria  performansi hasil  penjadwalan  dengan  metode  perusahaan pada  bulan  Agustus  2007  sebagai  berikut: 1)  maksimum  kelambatan  80,67  jam,  artinya
dari  beberapa  jumlah  job  yang  terlambat,  waktu paling  lama  suatu  job  melebihi  batas  waktunya adalah  selama  80,67  jam  dari  batas  waktu  yang telah ditentukan; 2) makespan sebesar 620,56 jam, artinya  job  terakhir  yang  dikerjakan  pada  mesin blow  moulding  selesai  pada  waktu  ke-620,56  jam dihitung sejak waktu ke-0; 3) jumlah job terlambat sebanyak 2 buah job, artinya dalam pengerjaannya pada mesin blow moulding dari sekian jumlah job terdapat  dua  job  yang  penyelesaiannya  melebihi batas  waktu  yang  telah  ditentukan;  4)  rata-rata kelambatan  sebesar  3,55  jam/job,  artinya  jika diambil  rata-rata  dari  sekian  jumlah  job  yang dikerjakan pada mesin blow moulding pada bulan Mei terdapat kelambatan selama 3,55 jam per job.
Kriteria  performansi  bulan  Agustus  2007 untuk metode SPT adalah: maksimum kelambatan 193,92  jam,  makespan  sebesar  783,62  jam, umlah  job  terlambat  sebanyak  2  buah  job,  rata- rata  kelambatan  sebesar  10,92  jam/job.  Kriteria performansi untuk metode LPT adalah maksimum kelambatan  0  jam  makespan  sebesar  582,46  jam, jumlah job terlambat sebanyak 0 buah job, rata-rata kelambatan sebesar 0 jam/job. Kriteria performansi untuk metode EDD adalah maksimum kelambatan 53,92  jam,  makespan  sebesar  645,76  jam,  jumlah job  terlambat  sebanyak  1  buah  job,  rata-rata kelambatan sebesar 2,07 jam/job.

## Tabel 4. Perbandingan Kriteria Pengukuran untuk Semua Metode pada Bulan Agustus 2007
Kriteria Metode Penjadwalan Perusahaan SPT LPT EDD Maksimum kelambatan (jam) 80,67 193,92 0 53,92 Makespan (jam) 620,56 783,62 582,46 645,76 Jumlah job terlambat (job) 2 2 0 1 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 3,55 10,92 0 2,07
Tabel 5. Penghematan Aturan LPT Dibandingkan dengan Penjadwalan Perusahaan untuk Bulan Mei 2007
Kriteria Metode Selisih penghematan Penjadwalan Perusahaan LPT Maksimum kelambatan (jam) 58,3 58,3 0 Makespan (jam) 586,57 586,57 0 Jumlah job terlambat (job) 1 1 0 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 3,07 3,07 0
Langkah  berikutnya  adalah  membandingkan metode  LPT  dengan  penjadwalan  perusahaan untuk  mengetahui  penghematan  yang  dapat diberikan  metode  LPT  seperti  ditunjukkan  pada Tabel  5–8.  Berdasarkan  perbandingan  di  atas dapat dilihat bahwa metode LPT mempunyai hasil paling baik, yaitu paling kecil untuk semua kriteria dibandingkan  dengan  metode  lainnya  karena dengan  metode  LPT  pembagian  job  pada  seluruh mesin bisa lebih merata (Nahmias, 2004), sehingga nilai makespan dapat lebih diminimalkan dengan menggunakan aturan LPT.
Pada  bulan  Mei  2007,  penjadwalan  dengan menggunakan aturan LPT tidak dapat menujukan penghematan  pada  semua  kriteria  penjadwalan dibandingkan  dengan  penjadwalan  yang  ada diperusahaan. hal ini terjadi karena pada bulan Mei ada satu job yang memerlukan waktu pengerjaan yang  sangat  lama,  yaitu  job  20,  padahal  job-job yang  lain  hanya  memerlukan  pengerjaan  yang singkat. Dengan metode penjadwalan perusahaan dan  LPT,  job  20  tersebut  dikerjakan  pada  satu mesin dan job yang lain dikerjakan secara merata pada  mesin  yang  lain,  setelah  selesei  dikerjakan job  20  mengalami  keterlambatan  dan  job  yang lain tidak mengalamin keterlambatan sama sekali, sehingga setelah dilakukan penghitungan kriteria
performansi, job-job yang lain seolah-olah tertutupi oleh job 20.
Dari Tabel 6 dapat disimak bahwa penjadwalan pada bulan Juni 2007 dengan menggunakan aturan LPT dapat memberikan penghematan maksimum kelambatan  sebesar  114,52  jam,  artinya  jika perusahaan  melakukan  penjadwalan  pada  mesin blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka  perusahaan  dapat  mengurangi  maksimum keterlambatan  job  selama  114,52  jam,  yaitu  dari 114,52 jam menjadi 0 jam. Penghematan makespan sebesar  101,43  jam,  artinya  jika  perusahaan melakukan  penjadwalan  pada  mesin  blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka perusahaan  dapat  menghemat  makespan  selama 101,43 jam, yaitu dari 709,69 jam menjadi 608,26 jam. Penghematan job terlambat sebanyak dua job, artinya  jika  perusahaan  melakukan  penjadwalan pada mesin blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka perusahaan dapat mengurangi job  yang  terlambat  sebanyak  dua  job  yaitu  dari dua  job  terlambat  menjadi  nol  job  terlambat. Dan  penghematan  rata-rata  kelambatan  sebesar 4,85  jam/job,  artinya  jika  perusahaan  melakukan penjadwalan  pada  mesin  blow  moulding  dengan menggunakan  aturan  LPT,  maka  perusahaan dapat mengurangi rata-rata kelambatan sebanyak
Tabel 6. Penghematan Aturan LPT Dibandingkan dengan Penjadwalan Perusahaan untuk Bulan Juni 2007
Kriteria Metode Selisih penghematan Penjadwalan Perusahaan LPT Maksimum kelambatan (jam) 114,52 0 114,52 Makespan (jam) 709,69 608,26 101,43 Jumlah job terlambat (job) 2 0 2 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 4,85 0 4,85
Tabel 7. Penghematan Aturan LPT Dibandingkan dengan Penjadwalan Perusahaan untuk Bulan Juli 2007
Kriteria Metode Selisih penghematan Penjadwalan Perusahaan LPT Maksimum kelambatan (jam) 63,07 0 63,07 Makespan (jam) 679,81 556,12 123,69 Jumlah job terlambat (job) 1 0 1 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 2,63 0 2,63
4,85  jam  per  job,  yaitu  dari  4,85  jam/job  menjadi 0  jam/job.  Berdasarkan  perbandingan  kriteria performansi  terhadap  penjadwalan  perusahaan dan  penjadwalan  dengan  menggunakan  aturan LPT pada bulan juni terlihat bahwa metode LPT merupakan  metode  yang  lebih  cocok  diterapkan pada kasus di perusahaan.
Dari Tabel 7 dapat disimak bahwa penjadwalan pada bulan Juli 2007 dengan menggunakan aturan LPT dapat memberikan penghematan maksimum kelambatan  sebesar  63,07  jam,  artinya  jika perusahaan  melakukan  penjadwalan  pada  mesin blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka  perusahaan  dapat  mengurangi  maksimum keterlambatan  job  selama  63,07  jam,  yaitu  dari 63,07 jam menjadi 0 jam. Penghematan makespan sebesar  123,69  jam,  artinya  jika  perusahaan melakukan  penjadwalan  pada  mesin  blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka perusahaan  dapat  menghemat  makespan  selama 123,69 jam, yaitu dari 679,81 jam menjadi 556,12 jam. Penghematan job terlambat sebanyak satu job, artinya  jika  perusahaan  melakukan  penjadwalan pada mesin blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka perusahaan dapat mengurangi job  yang  terlambat  sebanyak  satu  job,  yaitu  dari satu  job  terlambat  menjadi  nol  job  terlambat. Dan  penghematan  rata-rata  kelambatan  sebesar
2,63  jam/job,  artinya  jika  perusahaan  melakukan penjadwalan  pada  mesin  blow  moulding  dengan menggunakan  aturan  LPT,  maka  perusahaan dapat mengurangi rata-rata kelambatan sebanyak 2,63  jam  per  job  yaitu  dari  2,63  jam/job  menjadi 0  jam/job.  Berdasarkan  perbandingan  kriteria performansi terhadap penjadwalan perusahaan dan penjadwalan  dengan  menggunakan  aturan  LPT pada bulan Juli 2007 terlihat bahwa metode LPT merupakan  metode  yang  lebih  cocok  diterapkan pada kasus di perusahaan.
Penjadwalan  dengan  menggunakan  aturan LPT pada bulan Agustus 2007 seperti ditunjukkan pada  Tabel  8  dapat  memberikan  penghematan maksimum kelambatan sebesar 56,67 jam, artinya jika  perusahaan  melakukan  penjadwalan  pada mesin blow  moulding  dengan  menggunakan aturan LPT, maka perusahaan dapat mengurangi maksimum  keterlambatan  job  selama  56,67  jam, yaitu dari 56,67 jam menjadi 0 jam. Penghematan makespan sebesar 38,1 jam, artinya jika perusahaan melakukan  penjadwalan  pada  mesin  blow moulding dengan menggunakan aturan LPT, maka perusahaan  dapat  menghemat  makespan  selama 38,1 jam, yaitu dari 620,56 jam menjadi 582,46 jam. Penghematan  job  terlambat  sebanyak  satu  job, artinya  jika  perusahaan  melakukan  penjadwalan pada mesin blow moulding dengan menggunakan
Tabel 8. Penghematan aturan LPT Dibandingkan dengan Penjadwalan Perusahaan untuk Bulan Agustus 2007
Kriteria Metode Selisih penghematan Penjadwalan Perusahaan LPT Maksimum kelambatan (jam) 56,67 0 56,67 Makespan (jam) 620,56 582,46 38,1 Jumlah job terlambat (job) 1 0 1 Rata-rata Kelambatan (jam/job) 2,18 0 2,18
aturan LPT, maka perusahaan dapat mengurangi job  yang  terlambat  sebanyak  satu  job,  yaitu  dari satu  job  terlambat  menjadi  nol  job  terlambat. Dan  penghematan  rata-rata  kelambatan  sebesar 2,18  jam/job,  artinya  jika  perusahaan  melakukan penjadwalan  pada  mesin  blow  moulding  dengan menggunakan  aturan  LPT,  maka  perusahaan dapat mengurangi rata-rata kelambatan sebanyak 2,18  jam  per  job,  yaitu  dari  2,18  jam/job  menjadi 0  jam/job.  Berdasarkan  perbandingan  kriteria performansi  terhadap  penjadwalan  perusahaan dan  penjadwalan  dengan  menggunakan  aturan LPT  pada  bulan  Agustus  2007  terlihat  bahwa metode LPT merupakan metode yang lebih cocok diterapkan pada kasus di perusahaan.
Dalam bentuk Gantt chart, perbandingan urutan pengerjaan job antara aturan LPT dan penjadwalan perusahaan  pada  bulan  Mei  2007  dapat  dilihat dalam Gambar 1 dan Gambar 2. Selain dalam bentuk Gantt  chart,  perbandingan  urutan  penjadwalan dapat disimak juga pada Tabel 9. Dari Tabel 9 dapat disimpulkan  bahwa  penjadwalan  perusahaan  dan penjadwalan berdasar aturan SPT sangat berbeda, hal  ini  sebabkan  oleh  cara  pengurutan  job  pada masing-masing  penjadwalan,  yaitu  penjadwalan perusahaan  cenderung  menggunakan  metode First come first serve sedangkan pada penjadwalan LPT  pengurutannya  berdasarkan  job  dengan waktu  terlama.  Perbedaan  tersebut  misalnya pada job 20, pada penjadwalan perusahaan job 20 dikerjakan  pada  mesin  1  sedangkan  pada  metode LPT dikerjakan pada mesin 6. Dari perbandingan urutan  pengerjaan  job  bulan  Mei  dapat  dilihat bahwa  aturan  LPT  memberikan  pambebanan mesin yang lebih merata jika dibandingkan dengan penjadwalan yang ada diperusahaan, walaupun dari segi kriteria performansi aturan LPT memberikan hasil  yang  sama,  kesamaan  hasil  perhitungan kriteria  ini  disebabkan  karena  adanya  satu  job yang  pengerjaannya  membutuhkan  waktu  yang sangat lama yaitu job 20, sedangkan job-job yang lain  hanya  sedikit,  sehingga  pada  perhitungan kriteria job 20 tersebut seolah-olah menutupi job- job yang lain.
Perbandingan  urutan  pengerjaan  job  antara aturan  LPT  dan  penjadwalan  perusahaan  dalam bentuk  Gantt  chart  pada  bulan  Juni  2007  dapat dilihat dalam Gambar 3 dan Gambar 4.
Tabel 9. Perbandingan Urutan Pengerjaan Job antara Penjadwalan Perusahaan dengan Metode LPT Bulan Mei 2007.
Mesin Urutan Pengerjaan Penjadwalan Perusahaan Metode LPT Mesin 1 J11- J12 J20 Mesin 2 J16- J17- J18- J19- J21 J14-J18-J6 Mesin 3 J1- J2- J3 J11-J3-J2 Mesin 4 J5- J6- J7- J9- J10 J12-J19-J21-J15 Mesin 5 J13- J14- J15 J9-J10-J17-J13 Mesin 6 J20
J1-J7-J16-J5
0 100 200 300 400 500 600 700 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J7 J2 J3 J5 J6 J9 J10 J11 J12 J13 J14 J15 J16 J17 J18 J19 J20 J21
Gambar 1. Gantt chart penjadwalan perusahaan bulan Mei
Gambar 2. Gantt chart aturan LPT bulan Mei
0 100 200 300 400 500 600 700 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J7 J16 J5 J9 J10 J17 J13 J12 J19 J21 J15 J11 J3 J2 J14 J18 J6 J20
Berdasarkan perbandingan urutan penjadwalan pada  bulan  Juni  2007  seperti  ditunjukkan  pada Tabel  10,  terjadi  banyak  perbedaan  antara penjadwalan perusahaan dan penjadwalan berdasar aturan LPT hal ini sebabkan oleh cara pengurutan job  pada  masing-masing  penjadwalan,  yaitu penjadwalan  perusahaan  menggunakan  metode First come first serve sedangkan pada penjadwalan
Ciptomulyono: Penjadwalan Produksi pada Mesin Paralel
LPT  pengurutannya  berdasarkan  job  dengan waktu  terlama.  Perbedaan  tersebut  misalnya pada job 20, pada penjadwalan perusahaan job 20 dikerjakan  pada  mesin  1  sedangkan  pada  metode LPT  dikerjakan  pada  mesin  4.  Berdasarkan perbandingan  urutan  pengerjaan  job  bulan  Mei dapat  dilihat  bahwa  aturan  LPT  memberikan pambebanan  mesin  yang  lebih  merata  jika dibandingkan  dengan  penjadwalan  yang  ada  di perusahaan,  sehingga  dengan  pemerataan  job
tersebut  penjadwalan  LPT  bisa  menghemat makespan  menjadi  608,26  jam  yang  dalam penjadwalan  perusahaan  mencapai  709,69  jam, dan  juga  mampu  mengurangi  keterlambatan  job yang  pada  penjadwalan  perusahaan  terdapat  dua job  terlambat  menjadi  nol  job  terlambat,  dengan kata  lain  tidak  ada  job  yang  terlambat.  Hasil penghematan  penjadwalan  dengan  metode  LPT pada  mesin  paralel  ini  sejalan  dengan  penelitian yang  dilakukan  oleh    Iskandar  (2006)  dimana metode LPT memberikan penghematan makespan sebesar 27,039%.
Perbandingan  urutan  pengerjaan  job  antara aturan  LPT  dan  penjadwalan  perusahaan  dalam bentuk  Gantt  chart  pada  bulan  Juli  2007  dapat disimak pada gambar 5 dan 6.
Berdasarkan perbandingan urutan penjadwalan bulan Juli 2007 seperti ditunjukkan pada Tabel 11, terjadi perbedaan antara penjadwalan perusahaan dan  penjadwalan  berdasar  aturan  LPT  hal  ini disebabkan oleh cara pengurutan job pada masing-
Tabel 10. Perbandingan Urutan Pengerjaan Job antara Penjadwalan Perusahaan dengan Metode LPT Bulan Juni 2007
Mesin Urutan Pengerjaan Penjadwalan Perusahaan Metode LPT Mesin 1 J11- J12- J35- J36 J20-J7-J3 Mesin 2 J32- J33- J37- J18 J32-J5-J18-J10 Mesin 3 J1- J2- J3- J4- J38 J11-J14-J33-J37 Mesin 4 J20- J34- J23 J36-J6-J23-J9-J8 Mesin 5 J5- J6- J7- J8- J9- J10 J12-J2-J17-J4-35 Mesin 6 J13- J14- J17- J21 J1-J13-J38-J34-J21 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J7 J2 J3 J5 J4 J6 J8 J9 J10 J11 J12 J13 J14 J17 J18 J20 J21 J23 J32 J33 J34 J35 J36 J37 J38
Gambar 3. Gantt chart penjadwalan perusahaan bulan Juni 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J12 J36 J11 J32 J20 J13 J2 J6 J14 J5 J7 J38 J34 J21 J17 J23 J33 J37 J18 J4 J35 J9 J8 J10 J3
Gambar 4. Gantt chart aturan LPT bulan Juni
0 100 200 300 400 500 600 700 800 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J7 J2 J3 J5 J4 J6 J8 J9 J10 J11 J12 J13 J14 J19 J40 J45 J42 J22 J46 J31 J41 J43 J44
Gambar 5. Gantt chart penjadwalan perusahaan bulan Juli 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J2 J3 J5 J4 J6 J8 J10 J11 J13 J14 J40 J7 J45 J42 J9 J22 J46 J41 J44 J12 J43 J19 J31
Gambar 6. Gantt chart aturan LPT bulan Juli
Jurnal Teknik Industri, Vol. 9, No. 1, Februari 2008: 68–79
masing penjadwalan, yaitu penjadwalan perusahaan menggunakan  metode  First  come  first  serve sedangkan pada penjadwalan LPT pengurutannya berdasarkan job dengan waktu terlama. Perbedaan tersebut  misalnya  pada  job  40,  pada  penjadwalan perusahaan  job  40  dikerjakan  pada  mesin  5 sedangkan pada metode LPT dikerjakan pada mesin 1.  Berdasarkan  perbandingan  urutan  pengerjaan job  bulan  Juli  dapat  dilihat  bahwa  aturan  LPT memberikan pambebanan mesin yang lebih merata jika  dibandingkan  dengan  penjadwalan  yang  ada di  perusahaan,  sehingga  dengan  pemerataan job  tersebut  penjadwalan  LPT  bisa  menghemat makespan  menjadi  556,12  jam  yang  dalam penjadwalan  perusahaan  mencapai  679,81  jam, dan  juga  mampu  mengurangi  keterlambatan  job yang pada penjadwalan perusahaan terdapat satu job  terlambat  menjadi  nol  job  terlambat,  dengan kata lain tidak ada job yang terlambat.
Tabel 12. Perbandingan Urutan Pengerjaan Job antara Penjadwalan Perusahaan dengan Metode LPT bulan Agustus 2007 Mesin Urutan Pengerjaan Penjadwalan Perusahaan Metode LPT Mesin 1 J24-J25-J11 J12-J39-J29-J27 Mesin 2 J26-J27-J28-J15-J20-J31-J10 J11-J10-J8-J15 Mesin 3 J18-J12-J9 J13-J7-J6-J3 Mesin 4 J5-J6-J7-J8 J2-J20-J18-J31-J26 Mesin 5 J1-J2-J3-J4 J1-J24-J25-J30 Mesin 6 J29-J30-J39-J13-J14 J14-J5-J9-J4-J28
Perbandingan  urutan  pengerjaan  job  antara aturan  LPT  dan  penjadwalan  perusahaan  dalam
Berdasarkan perbandingan urutan penjadwalan bulan Agustus 2007, dapat disimak pada Tabel 12 terjadi perbedaan antara penjadwalan perusahaan dan  penjadwalan  berdasar  aturan  SPT  hal  ini sebabkan  oleh  cara  pengurutan  job  pada  masing- masing penjadwalan, yaitu penjadwalan perusahaan menggunakan  metode  First  come  first  serve sedangkan pada penjadwalan LPT pengurutannya berdasarkan job dengan waktu terlama. Perbedaan tersebut, misalnya pada job 12, pada penjadwalan perusahaan  job  12  dikerjakan  pada  mesin  3 sedangkan pada metode LPT dikerjakan pada mesin 1.  Berdasarkan  perbandingan  urutan  pengerjaan job bulan Agustus dapat dilihat bahwa aturan LPT memberikan pambebanan mesin yang lebih merata jika  dibandingkan  dengan  penjadwalan  yang  ada di  perusahaan,  sehingga  dengan  pemerataan job  tersebut  penjadwalan  LPT  bisa  menghemat
Tabel 11. Perbandingan Urutan Pengerjaan Job antara Penjadwalan Perusahaan dengan Metode LPT Bulan Juli 2007.
Mesin Urutan Pengerjaan Penjadwalan Perusahaan Metode LPT Mesin 1 J31- J11- J12 J40-J7-J45 Mesin 2 J22- J19- J42 J42-J9-J22-J46 Mesin 3 J1- J2- J3- J4 J12-J43-J19-J31 Mesin 4 J5- J6- J7- J8- J9- J10 J11-J1-J10-J4 Mesin 5 J40- J41- J44- J45- J46 J2-J5-J6-J41 Mesin 6 J13- J14- J43 J13-J14-J3-J8-J44 0 100 200 300 400 500 600 700 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J7 J2 J3 J5 J4 J6 J8 J9 J10 J11 J12 J13 J14 J15 J18 J20 J24 J25 J26 J27 J28 J29 J30 J31 J39
Gambar 7. Gantt chart penjadwalan perusahaan bulan Agustus 0 100 200 300 400 500 600 700 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Mesin 5 Mesin 6 Waktu (jam) J1 J7 J2 J3 J5 J4 J6 J8 J9 J10 J11 J12 J13 J14 J15 J18 J20 J24 J25 J26 J27 J28 J29 J30 J31 J39
Gambar 8. Gantt chart aturan LPT bulan Agustus
bentuk Gantt chart pada bulan Agustus 2007 dapat dilihat dalam Gambar 7 dan Gambar 8.
makespan  menjadi  582,46  jam  yang  dalam penjadwalan  perusahaan  mencapai  620,56  jam, dan  juga  mampu  mengurangi  keterlambatan  job yang pada penjadwalan perusahaan terdapat satu job  terlambat  menjadi  nol  job  terlambat,  dengan kata lain tidak ada job yang terlambat.

## SIMPULAN
Setelah  dilakukan  analisis  terhadap  hasil pengolahan  data,  maka  dapat  ditarik  kesimpulan bahwa penjadwalan yang paling sesuai diterapkan untuk perusahaan pada bulan Mei hingga Agustus 2007 adalah penjadwalan dengan aturan LPT.
Dari  perbandingan  kriteria  performansi dengan  penjadwalan  metode  perusahaan  didapat penghematan  sebagai  berikut:  1)  bulan  Juni 2007  maksimum  kelambatan  sebesar  114,52  jam; makespan  sebesar  101,43  jam,  job  terlambat sebanyak  dua  job,  dan  rata-rata  kelambatan sebesar  4,85  jam/job;  2)  bulan  Juli  maksimum kelambatan sebesar 63,07 jam; makespan sebesar 123,69 jam, job terlambat sebanyak satu job, dan rata-rata  kelambatan  sebesar  2,63  jam/job;  dan
3)  untuk  bulan  Agustus  maksimum  kelambatan sebesar  56,67  jam;  makespan  sebesar  38,1  jam, job  terlambat  sebanyak  satu  job,  dan  rata-rata kelambatan sebesar 2,18 jam/job.

## DAFTAR PUSTAKA
Baker,  K.R.,  1974.  Introduction  to  Sequencing  and Scheduling. Duke University. New York: John Wiley and Sons.
Baroto, T., 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Malang: FT UMM.
Herjanto, E., 1999. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Kedua. Jakarta: Grasindo.
Nahmias, S., 2004. Production and Operations Analysis.
Santa Clara University. New York: McGraw Hill Irwin.
Nasution, A.H., 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produks, Edisi Pertama. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya: Guna Widya.
Pinedo, M., 1995. Scheduling, Theory, Algorithms, and Systems. Englewood: Columbia University. Prentice Hall.
Wignjosoebroto,  S.,  2003. Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Surabaya: Guna Widya.