p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pemanfaatan Limbah Kertas dan Sekam Padi Sebagai Filler Papan Partikel dengan Menggunakan Limbah Botol Plastik dan Urea Formaldehida Sebagai Perekat
Devita Ramadina 1 , Maizatulhafiza 2 , Zuhra 3 , Fachrul Razi 4,*
1,2,3,4 Chemical Engineering Department, Universitas Syiah Kuala, Banda Aceh * Koresponden email : fachrurrazi@che.unsyiah.ac.id
Diterima: 25 Maret 2022 Disetujui: 7 April 2022

## Abstract
The limitation of wood raw materials is a problem experienced by furniture entrepreneurs because the use of wood is not balanced with the speed of development. The solution to this problem is to utilize biomass waste  into  particleboard  as  an  alternative  to  wood.  This  research  aims  to  synthesize  particleboard  by utilizing plastic bottle waste as a matrix, paper waste, rice husks as filler, and urea-formaldehyde as resin. The variables  used  in  the  manufacture  of  particleboards  are  the  percentage  of  rice  husk  weight  to  paper waste of 30%:0%; 20%:10%; 15%:15%; 10%:20% and 0%:30% (w/w) are coded as A1, A2, A3, A4, and A5, respectively. Making Process of particleboard is carried out by hot pressing at a pressure of 25 kg/cm 2 and a temperature of 100°C for 15 minutes. Then the particleboards were dried for two weeks. The results show that sample A3 has met the physical analysis properties based on SNI 03-2105-2006, with a density value, moisture content, and thickness expansion of 0.78 g/cm3, 5.54%, and 7.2%, respectively. However, in terms of the mechanical properties does not meet the SNI.
Keywords: paper waste, rice husks, bottle waste, particleboard, filler

## Abstrak
Keterbatasan  bahan  baku  kayu  merupakan  permasalahan  yang  dialami  oleh  pengusaha furniture dikarenakan  pemanfaatan  kayu  yang  tidak  seimbang  dengan  kecepatan  pembangunan.  Solusi  dari permasalahan  di  atas  yaitu  mencoba  memanfaatkan  limbah  biomassa  menjadi  papan  partikel  sebagai alternatif kayu. Tujuan penelitian ini adalah pembuatan papan partikel dengan memanfaatkan limbah botol plastik sebagai matriks, limbah kertas dan sekam padi sebagai filler dan urea formaldehida sebagai resin. Variabel yang digunakan pada pembuatan papan partikel yaitu persentase berat sekam padi terhadap limbah kertas  sebesar  30%:0%;  20%:10%;  15%:15%;  10%:20%  dan  0%:30%  (w/w)  yang  diberi  kode  secara berturut-turut  adalah  A1,  A2,  A3,  A4,  dan  A5.  Proses  pembuatan  papan  partikel  dilakukan  dengan pengepresan  panas  pada  tekanan  25  kg/cm 2 dan  temperatur  100°C  selama  15  menit.  Selanjutnya  papan partikel dikeringkan selama 2 minggu. Berdasarkan hasil penelitian bahwa sampel A3 telah memenuhi sifat analisis fisik berdasarkan SNI 03-2105-2006 yaitu memiliki nilai kerapatan, kadar air, dan pengembangan tebal  berturut-turut  sebesar  0,78  g/cm 3 ,  5,54%,  dan  7,2%.  Namun,  belum  memenuhi  sifat  mekanik berdasarkan SNI.
Kata kunci: limbah kertas, sekam padi, limbah botol plastik,  papan partikel, filler

## 1.   Pendahuluan
Perkembangan  ekonomi  di  Indonesia  dengan  memanfaatkan  hasil  hutan  seperti  kayu  dapat menyebabkan  dampak  pada  hutan  itu  sendiri  yang  mana  banyak  pohon  ditebang  secara  liar  dan  hutan menjadi  gundul.  Salah  satu  industri  yang  memanfaatkan  kayu  sebagai  bahan  baku  dalam  memproduksi suatu produk adalah industri kertas. Kertas adalah bahan tipis yang mengandung serat yang berasal dari pulp dimana  kertas  banyak  digunakan  pada  industri  percetakan,  perkantoran  dan  sekolah.  Berdasarkan statistik yang diberikan oleh Asosiasi pulp dan kertas bahwasanya setiap tahun jumlah permintaan kertas mengalami  peningkatan  sekitar  3%  [1].  Produk  utama  pertanian  di  Indonesia  selain  kayu  adalah  padi. Penggilingan padi akan menghasilkan 72% padi, 20 hingga 22% sekam padi dan 5% dedak. Penelitian ini mencoba untuk memanfaatkan sekam padi untuk menjadi bahan baku pembuatan papan partikel.
Pada zaman sekarang, kebutuhan kayu semakin meningkat pada sektor industri terutama di bidang furniture . Hal ini menyebabkan persediaan kayu semakin menipis akibat meningkatnya kebutuhan tersebut. Keterbatasan  bahan  baku  ini  menjadi  permasalahan  yang  dialami  oleh  pengusaha  kayu  dikarenakan pemanfaatan  kayu  yang  tidak  seimbang  dengan  kecepatan  pembangunan  terutama  di  perkotaan.  Produk yang saat ini dikembangkan sebagai pengganti kayu adalah papan komposit atau papan partikel [2].
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Papan  partikel  merupakan  kayu  buatan  yang  diproses  dengan  cara  merusak,  mencelupkan  dan menggiling serutan kayu, wol kayu, dan kayu residu menjadi pulp kayu. Pulp kayu tersebut kemudiannya dicampur  dengan  lem  sebelum  ditekan  panas  dan  dikeringkan.  Papan  partikel  memiliki  kepadatan  dan kekuatan  yang  rendah dan  biasa  digunakan  sebagai  bahan  tahan  panas  dan  akustik.  Adapun unsur  yang menunjukkan kualitas papan partikel yang terbentuk adalah sifat fisik dan mekanis papan partikel seperti densitas , kuat  tekan , elastisitas,  kekuatan  rekat  dan  pengembangan  tebal.  Papan  partikel  yang  umum dijumpai terbuat dari serbuk kayu yang dipadatkan menggunakan mesin. Kualitas papan partikel umumnya dipengaruhi  oleh  spesies  kayu,  struktur  serat,  kepadatan,  kekerasan,  kompresibilitas,  jenis  atau  ukuran partikel, teknik pengeringan partikel, distribusi ukuran, jumlah zat pengikat, struktur papan, kelembaban, kadar air, dan ketebalan papan [3]. Adapun kelebihan papan partikel adalah tidak mudah pecah, lebih kuat, dan bebas mata kayu [4].
Salah  satu  penelitian  sebelumnya    memanfaatkan  limbah  plastik Polyprophylene (PP)  dan  sekam padi menjadi papan partikel dengan menggunakan komposisi perekat ( polyprophylene ) dan bahan pengisi (sekam  padi)  dengan  rasio  40%  :  60%,  50%  :  50%,  dan  60%  :  40%  (w/w).  Pada  penelitian  tersebut, penambahan PP dan sekam padi  memperkokoh sifat fisik papan partikel pada komposisi 60% : 40% yang sesuai dengan standar SNI. Nilai kerapatan, kadar air, daya serap air papan partikel yang diperoleh secara berturut-turut  adalah  0,62-0,83  g/cm 3 ,  4,87-9,53  %,  dan  17,55%,  yang  mana  hasil  uji  tersebut  telah memenuhi  standar  SNI.  Pada  komposisi  40%  :  60%  dan  60%  :  40%,  papan  partikel  yang  diperoleh mencapai standar SNI bagi kerapatan dan kadar air tetapi daya serap air papan masih tinggi [5].
Berdasarkan  penelitian  sebelumnya,  pembuatan  papan  partikel  dilakukan  dengan  menggunakan bahan  baku  limbah  pelepah  kelapa  sawit  dan  plastik polyethylene  terephthalate (PET).  Pada  penelitian tersebut, papan partikel dibuat dengan mengempa bahan baku papan partikel pada suhu 90-100°C selama 15 menit [6]. Selain itu, menurut penelitian [7] papan partikel dibuat dengan menggunakan campuran kulit kayu Rhizophora apiculate bi dan Acacia Crassicarpa A.Cunn Ex . Benth dan urea formaldehida sebagai perekat. Pada penelitian tersebut, papan partikel diproses pada temperatur 120°C dan tekanan 20 kg/cm 2 . Proses pengempaan dibuat selama 10 menit. Menurut penelitian [8] papan partikel dibuat dari bahan dasar sekam padi. Papan dikempa pada temperatur 140°C, tekanan 25 kg/cm 2 dan proses pengempaan selama 8 menit.
Berdasarkan  penelitian  sebelumnya  menyatakan  dengan  meningkatnya  perekat,  maka  papan  yang diperoleh  akan  semakin  kuat.  Perbandingan  matriks  dan filler terbaik  terdapat  pada  rentang  40-70%. Menurut  [9]  papan  partikel  yang  dihasilkan  dari  ampas  tebu  dengan  menggunakan high  density polyethylene sebagai  perekat  dimana  perbandingan  bahan  perekat  dan  serat  yaitu  70%:30%  (w/w), menghasilkan nilai sifat fisis dan mekanis yang sesuai standar SNI. Menurut  Fathanah dan Sofyana. [10] hasil uji yang diperoleh telah memenuhi standar SNI adalah papan partikel dengan  komposisi campuran filler komposit  ampas  tebu-serat  kayu  dengan  persentase  perekat  diatas  40%  (w/w).  Menurut  ref.  [11] pembuatan  papan  partikel  dari  serbuk  gergajian  kayu  sengon  laut  dengan  menggunakan  PVAC  sebagai perekat,  dimana  perbandingan  antara  serbuk  kayu  dan  perekatnya  yaitu  1:0,58  lebih  bagus  daripada menggunakan perbandingan 1:0,54.
Untuk  mendapatkan  kualitas  papan  partikel  yang  baik,  perbandingan  densitas  papan  partikel  dan densitas kayu harus lebih besar dari 1 (optimal 1,3). Proses pengempaan pada keadaan perbandingan ini berjalan baik sehingga kontak antara partikel juga baik. Papan partikel yang dihasilkan menggunakan satu jenis kayu mempunyai keteguhan lentur yang baik berbanding papan partikel yang dibuat dari banyak jenis kayu. Selain itu, kadar air papan partikel harus dalam keadaan yang optimal yakni antara 10-14%. Hal ini untuk mengelakkan kelebihan kadar air dalam papan partikel yang mana akan berdampak pada  elastisitas dan keteguhan rekat internal [12]. Adapun tujuan penelitian ini yaitu mengkaji tentang pembuatan papan partikel menggunakan limbah botol plastik PET sebagai matriks dan limbah kertas serta sekam padi sebagai filler dengan  penambahan  aditif  resin  urea  formaldehida.  Percobaan  ini  dilakukan  untuk  mengetahui pengaruh rasio filler terhadap sifat fisis dan mekanis papan partikel. Rasio filler yang digunakan bervariasi yaitu 30%:0%; 20%;10%; 15%;15%; 10%:20% dan 0%:30% (w/w).

## 2.   Metode Penelitian

## Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah spatula, alat penghancur kertas, oven, alat hotpress ,  blender,  pengaduk,  ember,  mesin  uji  universal,  timbangan,  ayakan  mekanis (+12-20  mesh), jangka  sorong,  papan  cetakan,  pisau, hotplate, panci,  sendok,  dan  cawan  petri.  Bahan  yang  digunakan antara  lain  adalah:  limbah  kertas,  sekam  padi,  limbah  botol  plastik  (PET),  urea  formaldehida  (UF), Aluminium foil dan Wax.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Prosedur Penelitian

## 1. Preparasi Filler
Limbah kertas dengan ukuran yang berbeda-beda dalam keadaan kering dimasukkan ke dalam alat penghancur  kertas  sehingga  didapatkan  ukurannya  1-2  cm  [13].  Selanjutnya,  kertas  dihancurkan menggunakan  blender  dengan  air  hingga  menjadi  seperti  bubur.  Setelah  itu,  kertas  bubur  tersebut dikeringkan. Sekam padi dikeringkan dengan kaidah penjemuran selama 1 hari sehingga kering. Setelah kering,  sebagian  dari  sekam  padi  dihancurkan  menggunakan  blender  sebelum  disaring  dengan  ayakan mekanis sehingga didapatkan ukuran 20 mesh. Partikel sekam padi kemudian dihilangkan kadar airnya dengan cara dikeringkan menggunakan oven pada temperatur 85°C selama 24 jam [8].

## 2. Pembuatan Perekat dari Limbah Plastik Polyethylene Terephthalate (PET)
Ukuran  plastik  dikecilkan  sekitar  0,5-1  cm  dengan  menggunakan  gunting.  Kemudian  plastik dipanaskan  dengan hotplate sehingga  meleleh.  Setelah  itu,  plastik  didinginkan  dan  dihancurkan menggunakan  mortar  dan pestle sebelum  diblender  hingga  menjadi  serbuk  dan  disaring  dengan  ayakan mekanis sehingga berukuran 20 mesh.
3. Pembuatan Papan Partikel
Tahapan pembuatan papan partikel yaitu limbah botol plastik yang telah mendapat perlakuan awal ditimbang dan ditetapkan sebesar 131,25 gram (52,5% w/w). Urea formaldehida ditimbang dan ditetapkan sebesar  43,75  gram  (17,5%  w/w). Filler sekam  padi  ditimbang  sesuai  dengan  persentase  berat  yang ditetapkan  yakni  30%;  20%;  15%;  10%;  dan  0%  (w/w). Filler limbah  kertas  ditimbang  sesuai  dengan persentase berat yang ditetapkan yakni 0%; 10%; 15%; 20% dan 30% (w/w). Limbah kertas, sekam padi, perekat,  dan  urea  formaldehida  yang  telah  ditimbang  kemudiannya  dicampur  dan  diaduk  sehingga homogen. Adonan bahan dimasukkan ke dalam cetakan berdimensi 20 × 15 × 1 cm dimana bagian atas dan bawah  cetakan  telah  dilapisi wax. Proses  pengepresan  dilakukan  dengan  suhu  100°C  selama  15  menit. Kemudian,  campuran  dikeluarkan  dari  cetakan  dan  dikeringkan  di  suhu  ruang  selama  14  hari.  Papan partikel diuji dengan menganalisa sifat fisik seperti kerapatan, kadar air, dan pengembangan tebal papan partikel. Sedangkan sifat mekanis dilakukan pengujian modulus of elastisity dan modulus of rupture .

## 3.   Hasil dan Pembahasan

## Hasil Uji Kerapatan
Kerapatan adalah suatu perbandingan massa terhadap volume papan partikel. Kerapatan merupakan suatu sifat fisik. Perhitungan nilai kerapatan dilakukan dengan membandingkan antara massa papan partikel dengan volume papan partikel. Gambar 1 menunjukkan hasil papan partikel yang telah diuji kerapatannya. Dari gambar tersebut, secara visual dapat dilihat bahwasanya sampel A1 dan A2 terlihat mirip dibandingkan dengan sampel A3, A4 dan A5. Adapun hasil uji kerapatan dari sampel papan partikel diperlihatkan pada Gambar 2.
Gambar 1. Sampel yang telah diuji kerapatan papan partikel Sumber : Hasil penelitian (2021)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Gambar 2. Hasil uji kerapatan papan partikel dengan variasi persentase filler sekam padi dan kertas Sumber : Hasil penelitian (2021)
Pada Gambar 2 diperoleh nilai kerapatan papan partikel sebesar 0,6-0,8 g/cm 3 . Dari hasil penelitian ini, dapat dilihat bahwa semua sampel papan partikel yang didapat memenuhi Standar SNI 03-2105-2006 dimana  nilai  kerapatan  papan  partikel  dalam  rentang  0,4–0,9  g/cm 3 .  Nilai  kerapatan  paling  besar  yang didapat adalah pada sampel A3 yaitu sebesar 0,78 g/cm 3 dengan rasio sekam: kertas 15%:15%. Kerapatan papan partikel terendah adalah pada sampel A1 yaitu papan partikel dengan rasio  sekam: kertas 30%:0% yaitu 0,62 g/cm 3 . Hal ini karena ikatan sekam padi dan kertas yang berinteraksi pada sampel A3 lebih rapat dan  mempunyai  sedikit  ruang  kosong  antar  partikel  daripada  sampel  A1.  Ruang  kosong  ( void )  atau porositas adalah celah atau bentuk tidak sempurna pada susunan partikel yang dapat menyebabkan papan partikel  mempunyai  kerapatan  yang  rendah. Porositas  tinggi pada papan partikel  dapat  terbentuk  karena udara terperangkap pada saat proses pencampuran dan pencetakan papan [14].

## Hasil Uji Kadar Air
Kadar air adalah perbedaan berat total papan partikel sebelum dan sesudah dikeringkan dan dibagi dengan  berat  total  papan  partikel  sesudah  pengeringan. Gambar  3 menunjukkan  sampel  papan  partikel yang telah diuji kadar airnya. Dari gambar tersebut, secara visual semua sampel dari A1 sampai A5 terlihat tidak  memiliki  perbedaan  yang  signifikan. Gambar  4 menyajikan data  hasil  uji  kadar  air  sampel  papan partikel.
Gambar 3 . Sampel yang telah diuji kadar air papan partikel Sumber : Hasil penelitian (2021)
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 A1 A2 A3 A4 A5 K er apa ta n ( g/cm 3 ) Sampel
Gambar 4 . Hasil uji kadar air papan partikel dengan variasi persentase filler sekam padi dan kertas Sumber : Hasil penelitian (2021)
Berdasarkan Gambar 4 , rata-rata nilai kadar air papan partikel yang diperoleh adalah antara 5,05%– 6,13%. Pada penelitian ini, diketahui bahwa semua sampel papan partikel memenuhi Standar SNI 03-2105- 2006 dimana kadar air papan partikel adalah  kurang dari 14%. Nilai kadar air  tertinggi yang didapatkan adalah  sebesar  6,13%  yang  diberi  kode  A1  yaitu  papan  partikel  dengan  rasio filler sekam:  kertas  yaitu 30%:0%. Sedangkan nilai terendah diperoleh pada kode sampel A5 dengan nilai 5,05% yang mana rasio filler sekam: kertas adalah 0%:30%. Hal ini dikarenakan pada sampel A1 memiliki komposisi 30% sekam padi dan 0% kertas, dimana komponen utama daripada sekam padi adalah lignin, selulosa dan hemiselulosa yang menyebabkan mudah dalam menyerap air.

## Hasil Uji Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal adalah bertambahnya dimensi tebal dari papan partikel yang dihasilkan setelah papan  diberi  perlakuan  perendaman  selama  24  jam. Gambar  5 menampilkan  sampel  yang  telah  diuji pengembangan tebal papan partikel. Dari gambar tersebut, terlihat bahwasanya pada sampel A1, A2, A3, dan A4 memiliki warna yang hampir sama dibandingkan sampel A5. Hasil pengujian pengembangan tebal pada sampel papan partikel dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 5. Sampel yang telah diuji pengembangan tebal papan partikel Sumber : Hasil penelitian (2021)
0 1 2 3 4 5 6 7 A1 A2 A3 A4 A5 K ada r A ir ( % ) Sampel
Gambar 6 . Hasil uji pengembangan tebal papan partikel dengan variasi persentase filler sekam padi dan kertas Sumber : Hasil penelitian (2021)
Berdasarkan Gambar 6 dapat dilihat hasil uji pengembangan tebal papan partikel setelah direndam selama 24 jam. Hasil penelitian tersebut menunjukkan bahwa sampel A3 dan A4 telah memenuhi Standar SNI  03-2105-2006.  Nilai  maksimum  pengembangan  tebal  papan  partikel  pada  SNI  adalah  12%.  Nilai pengembangan tebal tertinggi adalah pada sampel A5 dengan rasio sekam: kertas 0:30 yaitu sebesar 19,5%. Sedangkan  nilai  pengembangan  tebal  yang  paling  rendah  adalah  pada  sampel  A3  dengan  rasio  sekam: kertas 15:15 yaitu sebesar 7,2%.
Selain sampel A3 dan A4, hasil yang didapatkan tidak sesuai dengan standar SNI karena tekanan yang digunakan pada saat pengempaan tidak stabil serta suhu pengempaan tidak tinggi sehingga perekat yang digunakan  tidak  sepenuhnya  meleleh  dan  tidak  mampu  mengikat  partikel-partikel  bahan  baku  lain [8]. Proses pengempaan papan partikel seharusnya dilakukan pada temperatur 140 o C dan tekanan 25 kg/cm 2 sedangkan pada  penelitian  ini  temperatur  yang  digunakan  adalah  sebesar  100 o C  dan  tekanan  yang  tidak stabil.  Hal  ini  menyebabkan  perekat  tidak  merata  ke  seluruh  bagian filler yang  mengakibatkan pengembangan tebalnya menjadi tinggi. Perekat yang merata  ke seluruh bagian filler akan menyebabkan air sulit untuk masuk sehingga pengembangan tebalnya juga kecil. Secara umum, nilai pengembangan tebal papan partikel  meningkat  seiring dengan  bertambahnya  nilai  daya  serap  air.  Dengan  meratanya  perekat, ikatan antara partikel akan lebih kuat sehingga dapat menghindari masuknya air ke dalam papan [15].

## Hasil Uji MOE (Modulus of Elasticity)
Modulus  of  Elasticity (MOE)  merupakan  parameter  kekuatan  bahan  terutama  kayu  dalam mempertahankan perubahan bentuk akibat diberi beban berlebihan. Gambar 7 menunjukkan hasil uji MOE pada papan partikel.
Gambar 7. Hasil uji MOE papan partikel dengan variasi persentase filler sekam padi dan kertas Sumber : Hasil penelitian (2021)
0 5 10 15 20 25 30 35 A1 A2 A3 A4 A5 P en ge m b an g a n T eb al ( % ) Sampel
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 A1 A2 A3 A4
A5
M OE × 10 -3 (kgf /cm 2 )
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Dari Gambar 7 menunjukkan bahwa hasil uji MOE semua sampel papan partikel  tidak mencapai standar SNI 03-2105-2006. Nilai MOE menurut Standar SNI adalah sebesar minimal 20.400 kgf/cm 2 . MOE tertinggi  terdapat  pada  sampel  A5  dengan  MOE  17,35×10 -3 kgf/cm 2 dan  persentase filler sekam:  kertas adalah 0:30. Sedangkan MOE terendah pada sampel A4 dengan MOE 1,82×10 -3 kgf/cm 2 dengan persentase filler sekam padi: kertas adalah 10%:20%. Dari hasil grafik diketahui bahwa papan partikel yang dihasilkan tidak elastis.
Menurut Aprilia. [16] menyatakan bahwa waktu dan tekanan pengempaan mempengaruhi nilai kadar air papan partikel. Nilai kadar air papan partikel dapat dikecilkan dengan cara meningkatkan tekanan dan waktu pengempaan. Pada penelitian ini, tekanan pengempaan yang digunakan adalah tidak stabil dan suhu yang  digunakan  rendah  yakni  hanya  sebesar  100 o C  sehingga  hal  ini  diasumsi  penyebab  papan  yang dihasilkan tidak elastis dan kaku.
Pada sampel A4 yang mempunyai persentase filler sekam: kertas yaitu 10%:20%, nilai MOE papan partikel yang didapat menurun dengan drastis. Hal ini karena ada rongga udara yang terbentuk pada papan akibat adanya perbedaan ukuran filler sekam dan kertas sehingga menyebabkan partikel filler tidak dapat memenuhi rongga secara merata sehingga ikatan antara matriks dan filler lemah. Dengan demikian, papan yang diperoleh rapuh dan tidak elastis [17].
Hasil Uji MOR (Modulus of Rupture)
Modulus  of  Rupture (MOR)  adalah  ukuran  kemampuan  papan  partikel  dalam  menahan  beban berlebihan. Gambar 8 menunjukkan hasil uji MOR pada papan partikel.
Gambar 8. Hasil uji MOR papan partikel dengan variasi persentase filler sekam padi dan kertas Sumber : Hasil penelitian (2021)
Pada Gambar 8 terlihat bahwa nilai MOR paling tinggi adalah pada sampel A5 yaitu papan partikel dengan rasio sekam padi: kertas 0%:30% dengan nilai sebesar 3 kgf/cm 2 sedangkan MOR terendah adalah pada sampel A4 dengan pada rasio sekam: kertas 10%:20% sebesar 0 kgf/cm 2 . Standar SNI 03-2105-2006 mensyaratkan  MOR  papan  partikel  sebesar  minimum  82  kgf/cm 2 .  Berdasarkan  hasil  pengujian  yang diperoleh, papan partikel yang dihasilkan tidak memenuhi standar.
Nilai MOR papan partikel dipengaruhi oleh waktu pengempaan [16]. Lamanya waktu kempa papan maka  akan  menghasilkan papan dengan nilai  MOR  yang  tinggi.  Pada penelitian  ini,  waktu pengempaan hanya  15  menit  sedangkan  untuk  mendapatkan  hasil  papan  partikel  yang  bagus  menggunakan  waktu pengempaan selama 1 jam. Pada proses pembuatan papan partikel, waktu pengempaan papan tergantung pada jenis bahan baku yang digunakan [18].
Penurunan  nilai  MOR  secara  drastis  terjadi  pada  sampel  A4.  Adapun  penyebab  rendahnya  nilai MOR  adalah  karena  perekat  yang  digunakan  tidak  merata  ke  seluruh  papan,  proses  pengempaan  papan tidak sempurna sehingga ada bagian papan partikel yang kokoh dan ada bagian papan yang tidak kokoh. Selain itu, kadar perekat yang digunakan juga sedikit [9]. Dengan demikian, nilai MOE dan MOR adalah linier [19].

## 4.   Kesimpulan
Papan partikel pada penelitian ini dibuat dengan menggunakan filler dari sekam padi dan kertas serta limbah  botol  plastik  dan  urea  formaldehida  sebagai  perekat.  Hasil  penelitian  secara  keseluruhan menunjukkan  bahwa  papan partikel  dengan kandungan kertas  lebih  banyak  menjadi  lebih kuat  daripada
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 A1 A2 A3 A4 A5 M O R ( kgf /c m 2 ) Sampel
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
papan partikel yang memiliki kandungan sekam padi lebih banyak. Selain itu, untuk mendapatkan hasil uji yang lebih baik dalam kualitas papan partikel yaitu meningkatkan jumlah urea formaldehida dibandingkan limbah botol plastik, pastikan kestabilan tekanan sehingga dapat mengempa dengan baik.

## 5. Daftar Pustaka
[1]  A. K. Saftyaningsih and A. R. Ahmad, “Pemanfaatan Hasil Pengolahan Limbah Kertas Pada Produk Tas Dengan Teknik Paper Folding,” J. Tingkat Sarj. Seni Rupa dan Desain , vol. 2, no. 1, pp. 1–6, 2012.
[2]  A. Rohanah, A. Rindang, and R. Hartono, “Manufacture of Particle Board Made from Durian Peel,” J. Rekayasa Pangan dan Pert. , vol. 4, no. 4, pp. 570–578, 2016.
[3]  O. D. Atoyebi, T. F. Awolusi, and I. E. E. Davies, “Artificial Neural Network Evaluation of Cement- Bonded  Particle  Board  Produced  from  Red  Iron  Wood  ( Lophira  alata )  Sawdust  and  Palm  Kernel Shell Residues,” Case Stud. Constr. Mater. , vol. 9, 2018.
[4]  W.  M.  Nasution  and  M.  Mora,  “Analisis  Pengaruh  Komposisi  Partikel  Ampas  Tebu  dan  Partikel Tempurung Kelapa terhadap Sifat Fisis dan Mekanis Komposit Papan Partikel Perekat Resin Epoksi,” J. Fis. Unand , vol. 7, no. 2, pp. 117–123, 2018.
[5]  Arifin, Meldayanoor, and Rusuminto, “Pemanfaatan Limbah Plastik Polyprophylene (Pp) dan Sekam Padi Menjadi Papan Partikel,” J. Teknol. Agro-Industri , vol. 4, no. 2, pp. 101–110, 2017.
[6]  Meldayanoor,  M.  I.  Darmawan,  and  Norhalimah,  “Pembuatan  Papan  Komposit  dengan Memanfaatkan  Limbah  Pelepah  Kelapa  Sawit  dan  Plastik  Polyethylene  Terephthalate  (PET)  Daur Ulang,” J. Teknol. Agro-Industri , vol. 7, no. 1, pp. 56–69, 2020.
[7]  R.  Hartati,  Y.  Indrayani,  and  A.  Yani,  “Properties  of  Particle  board  Made From  Mixed  of  Bark of Rhizophora  Apiculata  Bi  and  Acacia  Crassicarpa  A.Cunn  Ex.Benth  Based  on  Concentration  of Adhesive Urea Formaldehida,” Jurnal Hutan Lestari, vol. 6, pp. 473–485, 2018.
[8]  Fauziah,  D.  Wahyuni,  and  B.  P.  Lapanporo,  “Analisis  Sifat  Fisik  dan  Mekanik  Papan  Partikel Berbahan Dasar Sekam Padi,” Positron , vol. 4, no. 2, pp. 60–63, 2014.
[9]  B. Raharjo, “Pemanfaatan Limbah Tandan Kosong Kelapa Sawit Sebagai Bahan Pengganti Alternatif Papan Partikel,” Indones. J. Lab. , vol. 2, no. 2, pp. 1–9, 2020.
[10]  U. Fathanah and S. Sofyana, “Pembuatan Papan Partikel (Particle Board) dari Tandan Kosong Sawit dengan Perekat Kulit Akasia dan Gambir,” J. Rekayasa Kim. Lingkung. , vol. 9, no. 3, p. 138, 2013.
[11]  H.  Mirza,  M.  F.  Mahdie,  and  G.  A. Rahmat,  “Sifat  Fisik  dan  Mekanik  Papan  Partikel  dari  Serbuk Gergajian Kayu Sengon Laut (Paraserianthes Falcataria) Menggunakan Perekat PVAC,” J. Sylva Sci. , vol. 03, no. 5, pp. 855–867, 2020.
[12]  J.  Kurniati,  Rezki,  “Sifat  Fisik  Dan  Mekanis  Papan  Partikel  Dari  Kulit  Pinang  Dan  Serbuk  Kayu Malang,” Seminar  Nasional  Industri  dan  Teknologi  (SNIT),  Politeknik  Negeri  Bengkalis ,  pp.  270– 276, 2019.
[13]  M.  Artayani,  F.  Jumawan,  and  Ayu.  T.  TS,  “Pemanfaatan  Sampah  Kertas  Menjadi  Papan  Partikel Sebagai Dinding Dekoratif Ruangan,” Nat.  Natl. Acad. J. Archit. , vol. 2, no. 2, pp. 254–263, 2015.
[14]  M. R. Lubis, T. Maimun, J. Kardi, and R. B. Masra, “Characterizing Particle Board Made of Oil Palm Empty Fruit Bunch Using Central Composite Design,” Makara J. Sci. , vol. 22, no. 1, pp. 17–28, 2018.
[15]  H. Fransiskus, R. Hartono, and T. Sucipto, “Particle Board Quality Made From Composition of Coco Fiber  and  Mahagony’s  Particle  with  Variation  of  Phenol  Formaldehyde  Adhesive,” Skirpsi Universitas Sumatera Utara , pp. 1–9, 2003.
[16]  Aprillia, M. Dirhamsyah, and Y. Indrayani, “Physical-Mechanical Properties of Particle Board from Veener Waste Based on Pressing Time and Urea Formaldehyde Concentration,” J. Hutan Lestari , vol. 7, no. 4, pp. 1549–1561, 2019.
[17]  V. Putri Anas and H. Artikel, “Analisis Pengaruh Variasi Massa Papan Partikel Berlapis dari Batang Pisang  dan  Tempurung  Kelapa  Terhadap  Sifat  Fisis  dan  Mekanis  Papan  Partikel  Perekat  Resin Epoksi,” J. Fis. Unand , vol. 9, no. 1, pp. 60–66, 2020.
[18]  I. A. P. W. Septiari, I. W. Karyasa, and N. Kartowarsono, “Pembuatan Papan Partikel dari Limbah Plastik Polyprophylene (PP) dan Tangkai Bambu,” e-Journal Kimia Visvitalis Universitas Pendidikan Ganesha , vol. 2, pp. 117–126, 2014.
[19]  D.  Purwanto,  “Sifat  Fisis  Dan  Mekanis  Papan  Partikel  Dari  Limbah  Campuran Serutan  Rotan  dan Sebuk Kayu,” J. Ris. Ind. , vol. 10, no. 3, pp. 125–133, 2016.