## ALTERNATIF PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT. JAPFA COMFEED INDONESIA DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
Atikah 1 , Gelys Annisa Nindri 2
1 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya Jl. Veteran, Malang, Jawa Timur 65145
2 PT Winfaith, Indonesia Kawasan Industri Manis, Tangerang, Banten 15136 Email: atikatamiimi@yahoo.com, gelysannisa@gmail.com
Abstrak -- PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk menggunakan strategi make to stock dalam memenuhi permintaan  konsumen.  Proses  safety  stock  tehambat  dikarenakan  penempatan  gudang  dan penyimpanan bahan baku yang tidak teratur sehingga terjadi backtracking di lantai produksi. Untuk itu, perlu dilakukan perencanaan dan perancangan ulang tata letak fasilitas di lantai produksi untuk lebih efisien.  Perlu  dilakukan  perencanaan  dan  pengaturan  tata  letak  fasilitas  mulai  dari  perencanaan produk, meliputi proses produksi, kebutuhan mesin, kebutuhan tenaga kerja, kebutuhan ruang sampai dengan  analisis  biaya  menggunakan  Activity  Based  Cost  (ABC).  Untuk  melakukan  perbaikan  layout maka  dibuat  2  alternatif  layout  yaitu  alternatif  layout  1  dengan  menggunakan  ARC  dan  ARD sedangkan  alternatif  layout  2  dengan  menggunakan  from  to  chart.  Berdasarkan  hasil  analisis  dari perbandingan  alternatif  layout  1  dengan  alternatif  layout  2  maka  didapat  bahwa  alyernatif  layout  1 lebih tepat digunakan sebagai layout perbaikan dari layout PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk.
Kata  kunci :  Safety  Stock,  Backtracking,  Perancangan  dan  perencanaan  Tata  Letak,  Perbaikan Layout
Abstract --  PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk  using  strategies  make  to  stock  to  meet  consumer demand. However, the process of safety stock due to the placement tehambat warehouse and storage of raw  materials  are  irregular,  causing  backtracking  on  the  production  floor.  This  causes  most  of the time used for movements that are not necessary. To that end, it is necessary to do the planning and redesign the layout of production facilities on the floor to make the production process more efficient. In this regard, it is necessary to do the planning and layout of the facility settings ranging from product planning,  covering  production  processes,  machine  requirements,  labor  requirements,  space requirements, etc., up to the cost analysis using Activity Based Cost (ABC). To make improvements to the layout then made two alternative layouts are alternati layout 1 using ARC and ARD while alternati layout  2  by  using  from  to  chart.  And  the  results  of  the  analysis  of  alternatives  comparison  with alternative  layout  layout  1  2  it  was  found  that  alyernatif  layout  1  is  more  appropriately  used  as  the layout improvement  of layout PT. Japfa  Comfeed Indonesia, Tbk.Keywords:  Ergonomic Assessment, Health and Work Safety, Risk Analysis, Risk Analysis,Lube Oil Blending Plant
Keywords : Safety Stock, Backtracking, Planning and Design Layout, Layout Improvement

## 1. PENDAHULUAN
Tata  letak  fasilitas  merupakan  salah  satu masalah  penting  dalam suatu sistem manufaktur maupun  industri.  Pengaturan  tata  letak  yang buruk dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan berupa biaya material handling yang besar,  tidak  tercapainya  target  produksi,  bahkan menurunnya  motivasi  dan  kinerja  operator (Apple, 1990).
Perencanaan
fasilitas mempunyai
pengaruh  yang  sangat  besar  dalam  proses operasi perusahaan. Perencanaan dan perancangan  tata  letak  fasilitas  yang  baik dibutuhkan  dalam  proses  perpindahan material . Berkaitan dengan hal tersebut, dapat
berpengaruh terhadap peningkatan hasil produksi  dan  meminimumkan  biaya material handling (Apple, 1990). Berkaitan dengan hal diatas, perlu dilakukan perencanaan dan pengaturan tata letak fasilitas  mulai  dari  perencanaan  produk,  meliputi proses  produksi,  kebutuhan  mesin,  kebutuhan tenaga  kerja,  kebutuhan  ruang,  dan  lain-lain, sampai  dengan  analisis  biaya  menggunakan Activity  Based  Cost  (ABC) .  Tujuannya  adalah untuk  mengatur  area  kerja  dan  segala  fasilitas produksi  yang  paling  ekonomis  untuk  keamanan dan  kenyamanan  operasi  produksi  sehingga dapat  meningkatkan performance dari  operator (Apple, 1990).
PT. Japfa  Comfeed  Indonesia, Tbk merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang  industri  pakan  ternak.  Produk  yang dihasilkan  terdiri  dari  pakan  ternak  ayam,  sapi, babi,  ikan,  burung,  dan  udang.  Setiap  jenis produk  tersebut  memiliki  beberapa  kesamaan dan  perbedaan  dalam  proses  produksinya. Perusahaan  ini  menggunakan  strategi make  to stock dalam  memenuhi  permintaan  konsumen. Akan  tetapi,  proses safety  stock tehambat dikarenakan penempatan gudang dan penyimpanan  bahan  baku  yang  tidak  teratur sehingga  terjadi backtracking di  lantai  produksi. Hal  ini  menyebabkan  sebagian  waktu  terpakai untuk  pergerakan  yang  tidak  perlu.  Untuk  itu, perlu  dilakukan  perencanaan  dan  perancangan ulang tata letak fasilitas di lantai produksi.

## 2. METODE PENELITIAN
Langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam penelitian  adalah  sebagai  berikut.  Pertama-tama adalah  Observasi  dan  Studi  Pustaka.  Observasi dilakukan untuk mengetahui gambaran dari objek yang diteliti yaitu tata letak fasilitas dari PT. Japfa Comfeed  Indonesia,  Tbk.  Pada  tahap  ini dilakukan  dengan  meninjau  langsung  tempat yang  bersangkutan.  Studi  pustaka  dilakukan untuk  mempelajari  teori  dan  ilmu  pengetahuan yang  berhubungan  dengan  permasalahan  yang ada  pada  objek  yang  diteliti.  Adapun  sumber studi  pustaka  diperoleh  dari  studi  literatur  dan perusahaan.
Kemudian, Identifikasi Masalah. Identifikasi merupakan  tahapan  awal  pemahaman  terhadap suatu  permasalahan  yang  timbul  untuk  mencari solusi  permasalahan  tersebut.  Pada  tahap  ini, dikaji  permasalahan  yang  ada  pada  tata  letak fasilitas  yang  ada  pada  PT.  Japfa  Comfeed Indonesia,  Tbk.  Setelah  itu  adalah  proses perumusan  masalah.  Proses  ini  merupakan kumpulan  permasalahan  yang  nantinya  diulas untuk  dicari  solusinya  agar  dapat  menentukan layout terpilih.
Data  atau  informasi  yang  dikumpulkan harus  relevan  dengan  persoalan  yang  dihadapi. Data-data  yang  diperlukan  dalam  perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas ini antara lain kriteria  lokasi  pabrik,  produk  yang  dihasilkan sampai  waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses  produksi,  kebutuhan  mesin  dan  tenaga kerja,  struktur  organisasi,  aliran  material,  dan persen volume  handling .  Setelah  mendapatkan data  yang  sesuai  dengan  kebutuhan  maka langkah  selanjutnya  dilakukan  pengolahan  data dengan metode yang relevan sesuai permasalahan yang dihadapi.
Lalu, proses berikutnya adalah pembahasan  dan  analisis.  Pada  tahap  ini
dibahas  hasil  pengolahan  data  yang  dilakukan untuk  dianalisa  dan  diuraikan  secara  detail  dan sistematis dari hasil pencapaian pengolahan data yang  dilakukan.  Tahap  ini  meliputi  hasil perencanaan tata letak fasilitas dengan menggunakan  metode  SLP,  antara  lain:  FPC, From  to  Chart, ARC,  ARD,  SRD  dan  Evaluasi dan Pemilihan Layout (Eveleen, 2012) . Terakhir  adalah  perumusan  kesimpulan dan  saran.  Tahap  ini  berisi  kesimpulan- kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengumpulan,  pengolahan,  dan  analisa  data yang menjawab tujuan penelitian yang ditetapkan.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN Input Data
Dalam  input  data,  data  yang  diambil berkaitan  dengan  komponen-komponen  dari produk  yang  dihasilkan  oleh  PT.  Japfa  Comfeed Indonesia,  Tbk.  Dalam  metode  SLP  terdapat  5 kunci  input,  yaitu Product (P), Quantity (Q), Routing (R), Service (S), dan Timing (T).

## 1. Product (P)
Tipe  produk  yang  diproduksi  pada  PT. Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk  untuk  varietas pakan  ternak  terbagi  dalam  beberapa  macam, yakni pakan ternak unggas, babi, sapi, dan ikan. Varietas  tersebut  dibagi  dalam  berbagai  macam bentuk antara lain pellet , crumble, dan concentrate (tepung).
2. Quantity (Q)
Volume produksi untuk masing-masing tipe ditetapkan  berdasarkan  peramalan,  yaitu  rata- rata  1440  ton/bulan.  Dalam  satu  hari  produksi mampu membuat 48 ton, dengan rincian masing- masing  pakan  ternak  ayam,  babi,  sapi,  burung, ikan dan udang 8 ton. Jadi dalam satu bulan (30 hari) pabrik bisa memproduksi 1440 ton.
3. Routing (R)
Alur diperlihatkan pada Gambar 1.

## 4. Services (S)
PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk-Unit Sidoarjo  memiliki  berbagai  macam  fasilitas pendukung.  Fasilitas-fasilitas  tersebut  harus  ada tetapi tidak memiliki pengaruh langsung terhadap produksi pakan ternak.

## 5. Timing (T)
Produksi  pakan  ternak  dilakukan  selama 24 jam dan diselingi waktu istirahat selama 1 jam mulai  pukul  07.00-08.00  WIB  karena  pada  jam tersebut  digunakan  untuk  melakukan  proses maintenance secara berkala.
Gambar 1.  Alur roduksi PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk-Pabrik Pakan Ternak

## Aliran Material
Aliran  material  dari  masing-masing  produk digambarkan  melalui Flow  Process  Chart , kemudian  dilakukan  perhitungan  perancangan
dan pengukuran aliran material, kebutuhan mesin serta kebutuhan tenaga kerja.
Perpindahan Material From to chart merupakan teknik konvensional  umum  yang  digunakan  untuk perencanaan  tata  letak  fasilitas  dan  pemindahan bahan  dalam  proses  produksi.  Dalam  hal  ini, from  to  chart menunjukkan  total  berat  beban yang  harus  dipindahkan,  jarak  dan volume perpindahan pada PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk
Perbandingan antara volume aliran material  trial  1  dan  2  yang  dihitung  dengan metode from to chart diperlihatkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Volume Aliran Material Trial 2
Koefisien Jarak Forward Koefisien Jarak Backward Moment Jarak Diagonal Moment Jarak Diagonal 1 0 0 2 200 100 2 0 0 4 0 0 3 50.01 16.67 6 100.02 16.67 4 0 0 8 533.28 66.66 5 583.35 116.67 10 166.7 16.67 6 500.1 83.35 12 0 0 7 233.1 33.3 14 0 0 8 0 0 16 533.44 33.34 9 0 0 18 899.82 49.99 10 166.7 16.67 20 666.4 33.32 11 0 0 22 0 0 12 400.08 33.34 24 400.08 16.67 13 0 0 26 866.84 33.34 14 0 0 28 466.76 16.67 105 1933,3 300 210 4833,3 383,33 28,571% 71,429%
Tabel 2. Volume Aliran Material Trial 2
Koefisien Jarak Forward Koefisien Jarak Backward Moment Jarak Diagonal Moment Jarak Diagonal 1 100 100 2 43 43 2 8 16 4 72 72 3 42 126 6 48 48 4 125 500 8 0 0 5 8 40 10 24 24 6 12 72 12 68 68 7 40 280 14 65 65 8 25 200 16 0 0 36 1349,99 483,33 72 1200 200 52,94% 47,06% Pada From To Chart
sebelum improvement diketahui  bahwa  total  dari volume produk  berdasarkan  jarak  diagonal  diatas  yaitu 1349,99 + 1200 = 2550 dan nilai forward adalah sebesar 52,94%  sedangkan untuk backwardnya sebesar 47,06%. Ini menunjukkan bahwa adanya pengurangan backtracking dari 71,429% menjadi 47.,06%.  Walaupun  pengurangan backtracking sedikit  hanya  berkisar  24,369%,  ini  lebih
menguntungkan  perusahaan  untuk  pengeluaran biaya produksi.

## Activity Relationship Chart
ARC  adalah  salah  satu  teknik  untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok  kegiatan yang  saling  berkaitan. Manfaat ARC yaitu antara lain untuk menunjukkan  hubungan  satu  kegiatan  dengan yang  lainnya  serta  alasannya  dan  memperoleh
suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya. Activity  Relationship  Chart dari fasilitas-fasilitas  yang  ada  pada  PT.  Japfa Comfeed Indonesia, sesuai dengan hasil brainstorming dengan pihak manajemen produksi, ditunjukkan pada Gambar 2.
Gudang 3 bahan baku Gudang 4 bahan baku ikan GUDANG 5 bahan baku ikan GUDANG 7 intake PROSEN PAKAN IKAN, BURUNG PROSES BUHLER PARKIR LOAD & UNLOAD TIMBANGAN BAHAN BAKU Gudang 9 stock GUDANG 6 intake GUDANG 1 premix GUDANG 2 bahan baku Gudang 8 bahan baku GUDANG 10 stock O 1 O I X X X X X I E I X X A A A X X X A A A A A X X I I I O O X X O O O I O O O X X O O O U U O U U O O O O O A A I I I O O O O O O O U U A I E E X X I I I X U U A A X X X A A X X X GUDANG KARUNG SILO 2 WORKSHOP QUALITY CONTROL DAN LABORATORIUM KANTOR SILO 1 E E U U U U U U U U U U U
U
U I I U U U U U U U U U U U U U U U I O O O U U I E E U U I I U I X I U X U U I O O U U I E E U U I I U X X X X X X X X X X X X X X X X O O U O O E A O O O O O O O O O O 1 1 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 3 1 1 3 3 3 3 3 3 3 2 1 1 1 1 - - 6 6 6 6 6 6 6 3 3 6 6 6 6 6 6
Gambar 2. Activity Relationships Chart PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk

## Activity Relationship Diagram
Sebagai  hasil  dari  ARC  maka  data  yang didapat selanjutnya dimanfaatkan untuk penentuan  letak  masing-masing  departemen tersebut, yaitu
menggunakan Activity Relationship Diagram (ARD). Standar
penggambaran  derajat  hubungan  aktivitas  untuk pembuatan  ARD  dapat  dilihat  pada  Tabel  3, sedangkan Activity  Relationship  Diagram proses produksi  PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk dengan  garis-garis  yang  menghubungkan  antar fasilitasnya dapat dilihat pada Gambar 3.
Tabel 3. Standard Penggambaran Derajat
Hubungan Aktivitas Derajat (nilai) Kedekatan Deskripsi Kode Garis Kode Warna A Mutlak Merah E Sangat Penting Oranye I Penting Hijau O Cukup/Biasa Biru U Tidak Penting Tidak ada kode garis Tidak ada kode warna X Tidak Dikehendaki Coklat 3 18 7 12 2 13 8 4 10 5 11 16 9 14 1 15 17 19 20 6
Gambar 3. Activity Relationship Diagram PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk

## Kebutuhan Ruang
Perhitungan stasiun kerja hanya  dilakukan pada  stasiun  kerja  yang  menjadi  batasan penelitian. Sementara itu stasiun kerja yang tidak termasuk  dalam  batasan  penelitian  diasumsikan tidak terjadi masalah transportasi, tidak berpengaruh  oleh  dan  terhadap  rancangan  tata letak  fasilitas  yang  baru.  Perhitungan  kebutuhan luas  area  stasiun  kerja  diperlihatkan  pada  Tabel 4.

## Space Relationship Diagram (SRD)
Setelah  analisa  mengenai  aliran  material dibuat,  hubungan  derajat  aktivitas  dari  tiap-tiap apartemen  dipertimbangkan  dan  kebutuhan luiasan  area  untuk  masing-masing  departemen dihitung  serta  ditetapkan.  Maka,  desain  alternatif layout  segera  bisa  dibuat. Space  Relationship Diagram merupakan kombinasi antara kebutuhan luasan dan ARD diagram.

## Tabel 4. Kebutuhan Ruang
Department Luas (m 2 ) Jumlah Unit Kebutuhan Luas Allowance 25% Luasan Area (m 2 ) 1.  Gudang 1 Premix 6700 1 6700 1675 8375 2.  Gudang 2 Bahan Baku 6700 1 6700 1675 8375 3. Gudang 3 Bahan Baku 6700 1 6700 1675 8375 4. Gudang 4 Bahan Baku Ikan 6700 1 6700 1675 8375 5. Gudang 5 Bahan Baku Ikan 7000 1 7000 1750 8750 6.Gudang 6 Intake 3200 1 3200 800 4000 7. Gudang 7 Intake 3200 1 3200 800 4000 8. Gudang 8 Bahan Baku 6700 1 6700 1675 8375 9. Gudang 9 Stock 6700 1 6700 1675 8375 10. Gudang 10 Stock 6700 1 6700 1675 8375 11.Timbangan 1000 1 1000 250 1250 12. Parkir 1234×10 4 1 1234×10 4 3085x10 3 15425000 13. Proses Buhler 700 1 700 175 875 14. Proses Pakan Ikan, Burung, Dan Udang 4000 1 4000 1000 5000 15. Gudang Karung 1250 1 1250 312,5 1250 16.Workshop 680 1 680 170 850 17. Silo 1 3200 1 3200 800 4000 18. Silo 2 3200 1 3200 800 4000 19. Kantor 1844 1 1844 461 2305 20. Qc & Lab 380 1 380 95 475 13 P. House 20 6 1 Gudang 1 Premix 16 S2 S4 S5 S3 S1 17 m 14 Office 22 sq. m. Office 17 sq. m. REST AREA R     R Gudang 6 Kolam Limbah Air Utara Kolam Limbah Air Selatan Gudang A Gudang B Pakan Ikan Pakan Udang Workshop Proses Buhler Timbangan R     R Silo 1 Silo 2 Parkir Bongkar Muat Ruang Tunggu Supir Makam Desa Bengkel Mobil Parkir Motor QC Kamar Mandi Vitamin 11 R.Panel Gudang 8 Gudang 8 9 Gudang 9 10 Gudang 10 7 Gudang 7 19 Kantor Utama 5 Gudang 5 4 Gudang 4 2 Gudang 2 3 Gudang 3 15 Gudang Karung S6 S8 S10 S9 S7 18 12
Gambar 4. Space Relationship Diagram PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk

## Pertimbangan Modifikasi
Modifikasi  tata  letak  dilakukan  untuk mendapatkan  hasil  tata  letak  yang  terbaik  dan layak  secara  teknis  maupun  ekonomi.  Untuk mendapatkan  modifikasi  tata  letak  yang  terbaik sebelumnya harus ditentukan terlebih dulu aspek apa  saja  yang  harus  dipertimbangkan.  Aspek- aspek  yang  biasanya  dipertimbangkan  dalam modifikasi  tata  letak  fasilitas  berkaitan  dengan bentuk  bangunan,  letak  kolom  penyangga, sistem material handling , dan lain-lain.
Berdasarkan  kondisi  nyata  tata  letak fasilitas  di  PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk, aspek  yang  harus  dipertimbangkan  sebelum dilakukan  modifikasi  adalah  letak  dari  beberapa departemen  PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk serta  sistem material  handling nya.  Pada  PT.
Japfa Comfeed Indonesia, Tbk terdapat beberapa  departemen  yang  letaknya  berjauhan, padahal  hubungan  antara  departemen  tersebut memiliki keterkaitan yang tinggi, seperti misalnya gudang premix harus berdekatan dengan gudang intake,  begitu  juga  gudang  bahan  baku.  Letak departemen yang berjauhan ini harus dimodifikasi  agar  jarak  yang  ditempuh  untuk perpindahan  produknya  dapat  diminimumkan sehingga  dapat  menghemat  biaya  serta  waktu. Selain  itu,  sistem material  handling PT.  Japfa Comfeed Indonesia, Tbk saat ini sudah baik dan telah  sesuai  dengan  standar  yakni  dengan penggunaan  mesin  atau  alat  bantu  seperti conveyor atau  kendaraan  pengangkut  seperti forklift .  Dengan menggunakan alat  bantu, kegiatan material  handling dapat  berjalan  lebih
cepat  dengan  risiko  terjadinya  kecelakaan  kerja dapat dihindari.
Pembuatan  alur  atau  rute forklift dan marka jalan mutlak diperlukan untuk menghindari kesimpangsiuran  rute  yang  telah  diperhitungkan akan  meningkankan  efisiensi  dan  efektifitas. Sehingga,  dengan  diterapkannya  modifikasi tersebut, dapat meningkatkan produktivitas pekerja

## Alternatif Layout
Alternatif  Layout  merupakan  hasil  akhir layout  dari  analisis  ARC  dan  FTC.  Kedua alternatif  ini  kemudian  dibandingkan  untuk didapatkan layout terpilih.

## Alternatif berdasarkan ARC
ARC
metode perencanaan dan perancangan  tata  letak  fasilitas  yang  dianalisis berdasarkan  alur  proses  produksi  dan  hubungan kedekatannya.  Yang  dirubah  dalam  layout  ini adalah letak gudang 1,2, dan 3 yang sebelumnya terpisah  jauh,  didekatkan  dengan  gudang  8,  9 dan  10  karena  fungsinya  yang  hampir  sama. Gudang 1, 2, 3, dan 8  memiliki keterkaitan yang tinggi  dengan  gudang  6  dan  7  sehingga  harus didekatkan,  begitu  juga  gudang  bahan  baku. Letak  departemen  yang  berjauhan  ini  pada alternative  layout  1 dimodifikasi  agar  jarak  yang ditempuh untuk  perpindahan  produknya  dapat diminimumkan sehingga dapat menghemat biaya serta  waktu.  Alternative  ARC  diperlihatkan  pada Gambar 5.
13 P. House 20 6 1 Gudang 1 Premix 16 S2 S4 S5 S3 S1 17 m 14 Office 22 sq. m. Office 17 sq. m. REST AREA R     R Gudang 6 Kolam Limbah Air Utara Kolam Limbah Air Selatan Gudang A Gudang B Pakan Ikan Pakan Udang Workshop Proses Buhler Timbangan R     R Silo 1 Silo 2 Parkir Bongkar Muat Ruang Tunggu Supir Makam Desa Bengkel Mobil Parkir Motor QC Kamar Mandi Vitamin 11 R.Panel Gudang 8 Gudang 8 9 Gudang 9 10 Gudang 10 7 Gudang 7 19 Kantor Utama 5 Gudang 5 4 Gudang 4 2 Gudang 2 3 Gudang 3 15 Gudang Karung S6 S8 S10 S9 S7 18 12
Gambar 5.  Alternatif Layout berdasarkan Activity Relationship Diagram
13 1 Gudang 1 P re m ix 16 S2 S4 S5 S3 S1 17 m 14 Office 22 sq. m. Office 17 sq. m. R     R Kolam Limbah Air Utara Kolam Limbah Air Selatan Gudang A Gudang B Pakan Ikan Pakan Udang Workshop Proses Buhler R     R Silo 1 Makam Desa Bengkel Mobil P. House Parkir Motor QC Kamar Mandi Vitamin 11 R.Panel Gudang 8 Gudang 8 9 Gudang 9 10 Gudang 10 7 Gudang 7 S6 S8 S10 S9 S7 18 19 Kantor Utama 5 Gudang 5 4 Gudang 4 15 Gudang Karung REST AREA Parkir Bongkar Muat Ruang Tunggu Supir 12 2 Gudang 2 3 Gudang 3 6 Gudang 6 Timbangan 20 Silo 2
Gambar 6. Alternatif Layout berdasarkan From to Chart

## Alternatif berdasarkan From to Chart
Perubahan  layout  ini  didasarkan  atas perhitungan  dari from  to  chart yang  fungsinya untuk  menghindari  terjadinya backtracking yang sering  terjadi  pada  layout  awal.  Perubahan  yang terjadi  antara  lain  gudang  yang  sebelumnya letaknya  berjauhan,  didekatkan  seperti  huruf  S sehingga lebih mengalir.
Bahan baku masuk, lalu ke parkir bongkar muat,  timbangan,  QC,  gudang  2,  gudang  3, gudang  4,  gudang  8.  Lalu  bahan  baku ditransferkan kedalam silo, lalu ke gudang intake, proses buhler,  proses pakan udang, burung, lalu ke gudang stock. Ilustrasi lebih jelas dapat dilihan pada Gambar 6.

## Evaluasi Layout
Layout  dari  beberapa  layout  diatas  dapat dipilih berdasarkan kategori-kategori yang merupakan dasar pemilihan layout. Pertimbangan  yang  mendasari  layout  itu  dapat diimplementasikan  dan  dapat  meningkatkan produktivitas  dari  PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia, Tbk itu sendiri.
Dari  hasil brainstorming ,  perbandingan antara 2 alternatif layout dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Perbandingan Alternatif 1 dan Alternatif 2
No. Kriteria Pertimbangan Layout Alternatif 1 dari ARC dan ARD Alternatif 2 dari FTC 1 Kemudahan pengaplikasian Mudah  karena  tidak  terlalu  banyak gudang yang dipindah Tidak  mudah  karena  banyak  mengubah susunan seluruh gudang 2 Manfaat implementasi Gudang  yang  fungsinya  sama  di  letakkan dalam satu space area Peletakan gudang berdasarkan kedekatan penggunaan Setiap  aktivitas  dilakukan  berurutan  secara sistematis Tidak terjadinya backtracking 3 Biaya Implementasi Biaya yang dikeluarkan untuk proses relayout terbilang cukup murah dikarenakan tidak terjadi perubahan susunan secara keseluruhan Biaya yang dikeluarkan untuk proses relayout terbilang mahal karena perlu dilakukan perubahan susunan seluruh gudang dan departemen-departemen. 4 Pengaruh perubahan layout terhadap proses produksi Gudang tertata lebih rapi Gudang yang tugasnya sama saling berdekatan Gudang diletakkan sesuai alur huruf S, sehingga alur benar-benar mengalir dan tidak ada pengulangan kegiatan

## Layout Terpilih
Layout  awal  pada  PT.  Japfa  Comfeed Indonesia, Tbk unit Sidoarjo kurang baik, karena gudang-gudang yang seharusnya letaknya berdekatan,  justru  tersebar  dibeberapa  bagian. Truk  pembawa  bahan  baku  mengalami kesulitan dalam  meletakkan  bahan  baku  dan  akibatnya terjadi kesimpang siuran.
Melihat  tabel  perbandingan  diatas  dapat diambil  kesimpulan  bahwa  alternatif  layout  yang terpilih  adalah  alternatif  1  dari  ARC  dan  ARD. Alasan memilih alternatif layout ini adalah karena tidak  terlalu  banyak  merubah  layout  awal sehingga tidak membutuhkan biaya yang banyak untuk  relayout  dibandingkan  dengan  alternative FTC.  Gudang  yang  tugasnya  sama  terletak saling  berdekatan  sehingga  biaya  material handling  bisa  diminimalisir  secara  signifikan Gudang yang letaknya berdekatan juga menghindari  kesimpang  siuran  ketika  akan meletakkan bahan baku yang akan datang.
Penempatan  gudang-gudang  bahan  baku diharuskan dekat dengan gedung produksi. Pada layout  terpilih  ini  dapat  dillihat  penempatan gudang  bahan  baku,  gedung  produksi,  dan gudang pakan jadi merupakan suatu urutan yang sistematis.  Penempatan  urutan  yang  baik  dapat
memacu produktivitas yang tinggi dan meningkatkan  efektivitas.  Gudang  pakan  jadi juga  didekatkan  dengan  gedung  produksi  untuk memudahkan peletakan pakan jadi.
Kantor  utama  sengaja  dijauhkan  dari gudang  proses  produksi  untuk  menghindarkan bau  ataupun  suara  yang  bisa  mengganggu aktivitas pekerja dikantor

## Detailed Layout Plan
Berikut  merupakan  desain  terpilih  yaitu dari  metode  Activity  Relationship  Chart.  ARC atau  Peta  Hubungan  Kerja  kegiatan  adalah aktifitas  atau  kegiatan  antara  masing-masing bagian  yang  menggambarkan  penting  tidaknya kedekatan  ruangan.  Dalam  suatu  organisasi pabrik  harus  ada  hubungan  yang  terikat  antara suatu  kegiatan  dengan  kegiatan  lainnya  yang dianggap  penting  dan  selalu  berdekatan  demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena itu dibuatlah suatu  peta  hubungan  aktifitas,  dimana  dapat diketahui bagaimana hunbungan yang terjadi dan harus  dipenuhi  sesuai  dengan  tugas-tugas  dan hubungan  yang  mendukung.  Desain  terpilih  bisa dilihat pada Gambar 7.
13 P. House 20 6 1 Gudang 1 Premix 16 S2 S4 S5 S3 S1 17 m 14 Office 22 sq. m. Office 17 sq. m. REST AREA R     R Gudang 6 Kolam Limbah Air Utara Kolam Limbah Air Selatan Gudang A Gudang B Pakan Ikan Pakan Udang Workshop Proses Buhler Timbangan R     R Silo 1 Silo 2 Parkir Bongkar Muat Ruang Tunggu Supir Makam Desa Bengkel Mobil Parkir Motor QC Kamar Mandi Vitamin 11 R.Panel Gudang 8 Gudang 8 9 Gudang 9 10 Gudang 10 7 Gudang 7 19 Kantor Utama 5 Gudang 5 4 Gudang 4 2 Gudang 2 3 Gudang 3 15 Gudang Karung S6 S8 S10 S9 S7 18 12
Gambar 7. Detailed Layout PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk

## Analisis Instalasi dan Biaya
Dalam  perencanaan  serta  implementasi yang  digunakan  pada  PT.  Japfa  Comfeed Indonesia,  Tbk  ini  memerlukan  biaya.  Analisis biaya  dapat  disajikan  dengan  analisis  biaya mengunakan Activity  Based  Cost dan Analisa Break Even Point.
Berikut
merupakan perhitungan dan analisa biaya.
Activity Based Cost (ABC) Perhitungan biaya berdasarkan ABC adalah  suatu  sistem  perhitungan  biaya  dimana tempat  penampungan  biaya overhead yang jumlahnya lebih dari satu dialokasikan menggunakan  dasar  yang  memasukkan  satu atau  lebih  factor  yang  tidak  berkaitan  dengan volume (non-volume-related factor).
Berikut  merupakan  aliran  kas  masuk  dan hasil perhitungan dari ABC yakni pada Tabel 6.
Tabel 6. Aliran Kas Masuk dan Keluar
No Jenis Aliran Kas Jumlah 1 Kas masuk Rp    8.290.073.600,00 2 Kas keluar Rp   6.908.394.667,00 Total Rp    1.381.678.933,00 Analisa Break Event Point (BEP) Menurut  Weston  dan  Brigham  (2000) payback  period adalah  jumlah  tahun  yang dibutuhkan  agar  pengembalian-pengembalian yang diterima menyamai jumlah yang diinvestasikan.  Perhitungan  BEP  digunakan untuk  menghitung  perkiraan  berapa  lama  usaha mencapai titik impas atau kembali modal. Berikut merupakan cara menghitung BEP dari usaha ini.
BEP Waktu= (1)
Berikut merupakan perhitungan dari BEP terkait usaha ini.
BEP Waktu=
= 6,000000000144 x 1 bulan = 6 bulan
Berdasarkan perhitungan  BEP di atas maka lama  pengembalian  modal  awal  pakan  ternak adalah  6  bulan  dengan  kondisi,  target  penjualan tiap bulan dapat terpenuhi.
Perbandingan  Analisis  Biaya Layout Asli dengan Layout Alternatif Terpilih Perbedaan  biaya  yang  dikeluarkan  pabrik dengan layout awal  dengan layout alternatif terpilih  diperkirakan  tidak  ada  jumlah  perbedaan biaya  yang  berarti.  Namun,  diperlukan  biaya tambahan  ketika  pabrik  melakukan  renovasi pabrik  yang  disesuaikan  dengan layout alternatif terpilih  hal  ini  dikarenakan  bahwa  biaya  yang dikeluarkan  seperti  biaya fixed  cost,  variabel cost, overhead dan upah tenaga kerja cenderung sama  waaupun  ada  selisih  biaya  tidak  akan terlalu  jauh.  Karena layout alternatif  terpilih berfungsi  atau  dilakukan  agar  produktivitas pabrik  dapat  meningkat  namun  dengan  tanpa terjadi penambahan biaya produksi serta mengurangi material  handling dan backtracking sehingga  pabrik  dapat  bekerja  lebih  efektif  dan efisien (Vaziri and Ortiz, 2008).
4. ANALISA LAYOUT
Analisa Layout yang Pertama Layout pertama merupakan relayout berdasarkan  hasil  pengolahan  ARC  dan  ARD. ARC  dan  ARD  merupakan  metode  perencanaan dan  perancangan  tata  letak  fasilitas  yang dianalisis  berdasarkan  alur  proses  produksi  dan hubungan kedekatannya. Kelebihan hasil relayout berdasarkan  ARC  dan  ARD  ini  antara lain,  dapat  merancang  tata  letak  fasilitas  sesuai alur produksi, mengurangi departemen- departemen atau ruang yang tidak  begitu terlihat fungsinya,  dan  menunjukkan  hubungan  satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya.
Berdasarkan  kondisi  nyata  tata  letak fasilitas  di  PT.  Japfa  Comfeed  Indonesia,  Tbk, aspek  yang  harus  dipertimbangkan  adalah  letak dari  beberapa  departemen.  Pada  PT.  Japfa Comfeed  Indonesia,  Tbk  terdapat  beberapa departemen  yang  letaknya  berjauhan,  padahal hubungan  antara  departemen  tersebut  memiliki keterkaitan  yang  tinggi,  seperti  misalnya  gudang premix  harus  berdekatan  dengan  gudang  intake, begitu juga gudang bahan baku. Letak departemen  yang  berjauhan  ini  pada alternative layout  1 dimodifikasi  agar  jarak  yang  ditempuh untuk perpindahan produknya dapat diminimumkan sehingga dapat menghemat biaya serta waktu.
Hal  tersebut  dikarenakan  gudang  premix dan  gudang  intake  merupakan  satu  urutan  kerja dalam  pembuatan  pakan  ternak.  Gudang  1,2,3 dan  8  harus  berdekatan  untuk  memudahkan peletakan  bahan  baku  yang  datang.  Gudang 1,2,3, dan  8 harus berdekatan dengan gudang 6 dan 7 karena merupakan urutan kerja. Gudang 6 dan 7 merupakan gudang intake yang digunakan untuk meletakkan bahan baku- bahan baku yang akan  diproduksi.  Selanjutnya  merupakan  silo yaitu  sebuah  gedung  untuk  menjaga  kadar  air didalam  jagung  agar  tetap  15  %  dan  sesuai standar  yang  ditentukan.  Selanjutnya  dari  silo dan  gudang  intake,  bahan  baku  dip  roses  ke gedung  13  yaitu  produksi  buhler.  Setelah diproduksi di gedung proses buhler maka produk jadi  dikirim  ke  gudang  9  dan  10.  Jika  proses produksi  dapat  cepat  maka  produktivitas akan bertambah pula.
Penempatan gudang-gudang
ini
diharuskan dekat dengan gedung produksi. Pada layout  terpilih  ini  dapat  dillihat  penempatan gudang.

## Analisis Layout yang Kedua
Berikut merupakan analisis alternatif layout ke kedua.
Pertama,  perubahan  yang  signifikan  dari layout  kedua  adalah  perubahan  secara  besar-
besaran,  karena  mengubah  layout  langsung. Layout  itu  diubah  sesuai  dengan  urutan  yaitu parkir  bongkar  mua,  QC  lalu  ke  gudang  bahan baku  2,  bahan  baku  3,  gudang  bahan  baku  4, gudang  bahan  baku  8,  timbangan  truk,    silo  1, silo  2,  gudang  intake  6  dan  7,  proses  buhler, proses  pakan  udang,  burung,  ikan  lalu  gudang stock  9  dan  10.  Hal  ini  memang  perlu  karena penempatan  sebelumnya  meloncat,  jarak  antar fasilitas  yang  berhubungan  tersebut  berjauhan, dan terjadi backtracking .
Kedua,  kelebihan  layout  ini  mempercepat proses  produksi  karena  material  handlingnya tidak memerlukan waktu yang lama. Menghasilkan produktivitas  yang signifikan, tidak perlu  perluasan  wilayah,  hanya  saja  diperlukan kecermatan  dalam  mengihitung  luas  area  dan menempatkannya dalam posisi yang benar.
Ketiga,  kekuranganya  adalah  biaya  yang mahal, perubahan instalasi dan pengaturan ulang disetiap  area  atau  fasilitas.  Waktu  yang dibutuhkan  untuk  merelayout  juga  cukup  lama karena perubahan secara menyeluruh.

## Analisa Keterbatasan
Keterbatasan  pada  penerapan  perubahan implementasi layout dari analisis diatas juga telah menyebutkan  bahwa  keterbatasan  perubahan adalah  aka  terjadi  gangguan  pada  proses produksi ketika terjadinya pembongkaran gudang dan  relayout.  Dikarenakan  PT.  Japfa  Comfeed Indonesia,  Tbk.  memproduksi  pakan  ternak secara kontinyu atau 24 jam, dan pembongkaran gudang  akan  mempersulit  proses  peletakan bahan  baku  yang  dating  maupun  bahan  pakan jadi  yang  akan  dikirim.  Maka  dari  itu  untuk mengubah  layout  perlu  dipertimbangkan  biaya dan  kesiapan  penjadwalan  dari  PT.  Japfa Comfeed  Indonesia,  Tbk.  untuk  menjadikan  tata letak pabriknya menjadi lebih baik.

## 5. KESIMPULAN
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari analisis  dan  pembahasan  sebelumnya,  adalah sebagai berikut:
Pada Layout PT. Japfa Comfeed Indonesia ditemukan berbagai masalah
seperti terhambatnya  proses safety  stock dikarenakan penempatan  gudang  dan  penyimpanan  bahan baku  yang  tidak  teratur  sehingga  terjadi backtracking di lantai produksi. Hal ini menyebabkan  sebagian  waktu  terpakai  untuk pergerakan  yang  tidak  perlu  Untuk  itu,  perlu dilakukan  perencanaan  dan  perancangan  ulang tata  letak  fasilitas  di  lantai  produksi  untuk membuat proses produksi lebih efisien
Pada From  To  Chart trial  1  diketahui bahwa  terdapat  b acktracking sebesar  71,429%
dari  total  aliran  bahan.  Dan  setelah  dilakukan perbaikan  maka  didapat  b acktracking sebesar 47,06%. Ini menunjukkan bahwa adanya pengurangan backtracking dari 71,429% menjadi 47,06%.  Walaupun  pengurangan backtracking sedikit  hanya  berkisar  24,369%,  ini  lebih menguntungkan  perusahaan  untuk  pengeluaran biaya produksi.
Berdasarkan perhitungan BEP, menghasilkan  lama  pengembalian  modal  awal atau  nilai  BEP  pakan  ternak  adalah  6  bulan dengan kondisi, target penjualan tiap bulan dapat dipenuhi.
Untuk  melakukan  perbaikan layout maka dibuat  2  alternatif layout yaitu  alternatif layout  1 dengan menggunakan ARC dan ARD sedangkan alternati layout 2  dengan  menggunakan from  to chart. Dan hasil  analisis  dari  perbandingan alternatif layout 1 dengan alternatif layout 2 maka didapat  bahwa  alyernatif layout 1 lebih  tepat
digunakan  sebagai layout perbaikan  dari layout PT. Japfa Comfeed Indonesia, Tbk.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple,  James  M.  (1990). Tata  Letak  Pabrik  dan
Pemindahan Bahan . Bandung: Institut Teknologi Bandung. 1990.
Eveleen,  J. Perancangan  Ulang  Tata  Letak Fasilitas dengan Metode Grafik dan Algoritma CRAFT  pada  PT.  Prima  Indah  Saniton. Sumatra  Utara :  Universitas  Sumatra  Utara.
2012
Vaziri,  A.  A.  and  Ortiz,  R.  A.  The  Value  of  the Shortest Loop Covering All Work Centers in a Manufacturing  Facility  Layout. International Journal  of  Production  Research .  2008;  4  (3): 703-722.
Weston, J. F. dan Brigham, E. Dasar Manajemen Keungan . Erlangga. Jakarta. 2000.