Available online at http://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.php/jkie P-ISSN : 2460-0113 I E-ISSN : 2541-4461

## Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)

## RANCANGAN KESEIMBANGAN LINTASAN STASIUN KERJA GUNA MENINGKATKAN EFISIENSI WAKTU SIKLUS OPERASI PRODUK ES BALOK
(STUDI KASUS: PERUSAHAAN ES BALOK, PT.X PANDAAN PASURUAN)
(1) Dupi Fudianto 1 , (2) Misbach Munir
(1,2) Program Studi Teknik Industri, Universitas Yudharta Pasuruan

## ABSTRAK
PT.  X  Pandaan  adalah  suatu  perusahaan  yang  memproduksi  atau  menghasilkan  es  balok.  Di lingkungan PT. X Pandaan ini memang terletak di daerah yang banyak mengandung air atau dekat  dengan  sumber  air.  Sehingga  air  sebagai  bahan  baku  utama  untuk  pembuatan  es tidaklah  sulit  untuk  didapatkan.  PT.  X  Pandaan  mengambil  bahan  baku  air  dari  sumber  air sungai yang terletak di lingkungan pabrik dengan kedalaman ± 80 m. Selain itu proses produksi es  balok  yang  terdapat  di  PT.  X    Pandaan  tergolong  pada  proses  produksi  yang  continue. Berdasarkan permasalahan yang ditemukan di perusahaan, diketahui terjadi kemacetan untuk proses  produksinya  dalam  30  hari  selama  4090  menit,  sehingga  perusahaan  tidak  mampu memenuhi  kebutuhan  sesuai  dengan  yang  diinginkan.  Hal  ini  diakibatkan  oleh  perencanaan dan  pengendalian  yang  kurang  akurat.  Selain  itu,  terjadi  pula  kemacetan  antar  stasiun produksinya, sehingga produksi sering terlambat, melebihi batas waktu yang seharusnya, yang berakibat  pada  penundaan  pengiriman  barang  produksi.  Line  Balancing  merupakan  suatu konsep  yang  bertujuan  untuk  meminimalkan  waktu  tunggu  dalam  proses  produksi.  Dalam konsep  ini,  elemen-elemen  operasi  akan  digabungkan  menjadi  beberapa  stasiun  kerja. Mengingat proses produksi es balok tergolong pada proses produksi yang continue melainkan antara  proses  yang  satu  dengan  yang  lain  saling  berkaitan,  oleh  karena  itu  dibutuhkan pengukuran waktu dalam proses produksi untuk mengurangi waktu tunggu yang ada di setiap proses  pembuatan  es  balok.  Metode  Renked  Positional  Weight  (RPW)  merupakan  metode gabungan antara  metode Large Candidate Ruler dengan metode region  approach. Nilai RPW merupakan  perhitungan  antara  elemen  kerja  tersebut  dengan  posisi  masing-masing  elemen kerja dalam precedence diagram. .Tujuan dari penelitian ini penerapan line balancing dengan pendekatan metode Ranked Positional Weight (RPW) untuk mengurangi waktu tunggu proses produksi  es  balok  dan  menyeimbangkan  beban  kerja  pada  proses  produksi.  Hasil  penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa metode tersebut menghasilkan rancangan keseimbangan lintasan yang lebih baik, dengan tingkat efisiensi lintasan 72%, balance delay 28%, smoothing index 726 menit, dan stasiun kerja berjumlah 3 stasiun kerja.
Kata kunci: Line Balancing,  Delay, RPW , smoothing index.

## 1. Pendahuluan
Dengan  semakin  berkembangnya  sektor  industri  di  Indonesia,  hampir  semua  perusahaan senantiasa  harus  mengeluarkan  ide-ide  yang  berinovasi  pada  proses  produksinya  dalam  rangka meningkatkan  pemanfaatan  sumber  daya  yang  tersedia  seoptimal  mungkin  untuk  menghasilkan tingkat  produk  semaksimal  mungkin  dari  segi  kuantitas  maupun  kualitas.  Tanpa  mengurangi kualitas  dari  produk,  para  pelaku  industri  es  melakukan cost  reduction mulai  dari  modifikasi proses, modifikasi  urutan kerja, memodifikasi Lay  Out, menurunkan biaya Overtime dan lain-lain, dengan tujuan untuk memaksimalkan keuntungan yang diperoleh perusahaan tersebut.
1 duplatino@gmail.com
PT. X Pandaan adalah suatu perusahaan yang memproduksi atau menghasilkan es balok. Di lingkungan PT. X Pandaan ini memang terletak di daerah yang banyak mengandung air atau dekat dengan  sumber  air.  Sehingga  air  sebagai  bahan  baku  utama  untuk  pembuatan  es  tidaklah  sulit untuk didapatkan. PT. X Pandaan mengambil bahan baku air dari sumber air sungai yang terletak di lingkungan pabrik dengan kedalaman ± 80 m. Selain itu proses produksi es balok yang terdapat di PT.  X    Pandaan  tergolong  pada  proses  produksi  yang continue .  Hal  ini  disebabkan  oleh  antara proses  yang  satu  dengan  yang  lain  saling  berkaitan,  sehingga  membutuhkan  pengukuran  waktu dalam  proses  produksi  untuk  mengetahui  waktu  baku  dan  diharapkan  dapat  mengurangi  waktu tunggu  yang  ada  di  setiap  proses  pembuatan  es  balok  guna  meningkatkan  produktivitas perusahaan. Adapun waktu delay yang sering terjadi dalam pengukuran proses produksi tersebut selama 30 hari pengamatan, hal ini dapat diketahui dari tabel berikut :

## Gambar 1. Diagram Waktu Delay Proses Produksi
Sumber : Data Hasil Pengamatan
Berdasarkan  permasalahan  yang  ditemukan  di  perusahaan,  diketahui  terjadi  kemacetan untuk  proses  produksinya  dalam  30  hari  selama  4090  menit,  sehingga  perusahaan  tidak  mampu memenuhi  kebutuhan  sesuai  dengan  yang  diinginkan.  Hal  ini  diakibatkan  oleh  perencanaan  dan pengendalian  yang  kurang  akurat.  Selain  itu,  terjadi  pula  kemacetan  antar  stasiun  produksinya, sehingga produksi  sering terlambat, melebihi batas  waktu yang seharusnya, yang berakibat pada penundaan pengiriman barang produksi. Hal ini sering mengakibatkan konsumen tidak puas dan membatalkan  pembelian  karena  waktu  produksi  yang  terlalu  lama.  Akibat  produksi  yang terhambat,  jam  kerja  para  tenaga  kerjanya  pun  tidak  teratur  dan  dapat  dialihkan  ke  bidang pekerjaan  lain  saat  produksi  tidak  berlangsung.  Hal  tersebut  menyebabkan efektivitas kinerja terganggu dan berakibat pada tidak terpenuhinya target produksi, produktivitas tenaga kerja tidak sesuai dengan fungsinya. Sehingga hal ini menghambat kontinuitas proses produksinya, yang dalam jangka panjang berdampak pada keuntungan pihak perusahaan. Dan salah satu bentuk inovasi yang dilakukan adalah mengurangi waktu delay untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.
Dari uraian yang dikemukakan pada latar belakang diatas, dapat ditarik beberapa rumusan masalah sebagai berikut :
1. Apakah  pendekatan line  blancing dapat  digunakan  untuk  menyeimbangkan  waktu  proses produksi es balok di PT. X ?
2. Bagaimana  pemerataan  beban  kerja  sebagai alternative solusi  keseimbangan  lintasan  pada proses produksi es balok di PT. X ?
Sedangkan tujuan penelitiannya
1. Untuk menyeimbangkan waktu proses produksi es balok dengan pendekatan Line Balancing .
2. Untuk menyeimbangkan beban kerja pada proses produksi es balok.
Minggu Ke-1 Minggu Ke-2
Minggu Ke-3 Minggu Ke-4 180 190 200 170 90 70 110 140 360 350
370
340
240 250 270 240
120 140 110 150
Penjernihan Air Pemindahan Es Chan Kedalam Kuip Sirkulasi Air Garam Pelepasan es balok dan proses sortir Sterilisasi Es Chan yang kosong

## 2. Kajian Pustaka
2.1 Penelitian Terdahulu
a) Nunung Nurhasanah, Jann Pratama Simanjutak (2012)
Dalam  melakukan  penjadwalan,  dibutuhkan  suatu  metode  yang  dapat  digunakan  sebagai prediksi kejadian atau hal-hal di masa depan berdasarkan masa kini, sebagai cara untuk membuat analisis  dan  perhitungan  secara  lebih  spesifik  terhadap  pertimbangan  pengambilan  keputusan manajemen  organisasi.  Salah  satu  faktor  yang  cukup  berpengaruh  dalam  produktivitas produksinya  adalah  lini  produksi,  dengan  berapa  banyak  stasiun  kerjanya.  Efisiensi  lini  produksi antar  beberapa  stasiun  kerja  yang  terkait  sangat  berpengaruh  dalam  menunjang  kesinambungan produksi perusahaan. Semakin tinggi persentase efisiensi lininya, maka aliran bahan baku maupun barang  setengah  jadi  antar  stasiun  kerjanya  semakin  baik.  Dan  hal  keterlambatan  ( delay  time ), kekurangan jumlah pekerja, dan efektivitas pengerjaan bahan dapat lebih ditanggulangi.
b) Jono (2015)
Work sampling adalah suatu teknik untuk mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap aktivitas  kerja  dari  pekerja.  Pengamatan  aktivitas  kerja  untuk  selang  waktu  yang  diambil  secara acak terhadap satu atau lebih pekerja dan kemudian mencatatnya apakah pekerja dalam keadaan bekerja  atau  menganggur.  Pengukuran  beban  kerja  tenaga  kerja  dengan  metode work  sampling untuk  menghitung  waktu  baku,  produksi  standar,  beban  kerja  dan  jumlah  tenaga  kerja  yang diperlukan.  Metode work  sampling memiliki  akurasi  yang  lebih,  karena  data  yang  diambil  secara langsung dilokasi pekerjaan, sehingga faktor-faktor perlakuan yang diukur dapat diketahui secara mendetail.
c) Hengky K. Salim, Kuswara Setiawan, Lusia P.S. Hartanti (2016) Pada dasarnya, lintasan produksi yang tidak seimbang mengakibatkan bottleneck . Bottleneck adalah suatu kondisi dimana beberapa stasiun kerja melakukan proses penuh dan beberapa stasiun kerja  lainnya  dalam  kondisi  menganggur  karena  menunggu input dari  stasiun  kerja  sebelumnya (Groover, 2008). Guna meminimalkan bottleneck dibutuhkan perancangan keseimbangan lintasan produksi. Tetapi, kelemahan perancangan keseimbangan lintasan produksi saat ini adalah efisiensi keseimbangan lintasan tidak optimal.
Metode  umum  yang  digunakan  untuk  mengoptimalkan  nilai  efisiensi  lintasan  produksi adalah metode Ranked Positional Weights (RPW) (Ghutukade et al. , 2013; Wignjosoebroto, 2000). Metode ini menggunakan sistem alokasi terhadap sejumlah mesin yang dialokasikan dalam suatu stasiun kerja. Cara kerja dari metode ini adalah menghitung bobot dari setiap mesin dan operator yang terdapat di dalam sistem. Bobot tersebut diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil.
Pada penelitian ini  akan menggunakan simulasi  sistem produksi  nyata untuk mengidentifikasi bottleneck di  dalam  sistem.  Simulasi  dengan  ARENA  digunakan  pada  penelitian  ini  agar  mampu merepresentasikan  sistem  nyata  secara  akurat.  Hasil  simulasi  akan  digunakan  untuk mengoptimalkan  nilai  efisiensi  keseimbangan  lintasan  produksi  dengan  menggunakan  metode RPW. Sehingga, bottleneck di dalam sistem dapat diminimalkan dan produktivitas meningkat.

## 2.2 Proses Produksi
Proses  diartikan  sebagai  suatu  cara,  metode  dan  teknik  bagaimana  sesungguhnya  sumber- sumber  (tenaga  kerja,  mesin,  bahan  dan  dana)  yang  ada  diubah  untuk  memperoleh  suatu  hasil. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995).  Proses  juga  diartikan  sebagai  cara,  metode  ataupun  teknik  bagaimana  produksi  itu dilaksanakan.  Produksi  adalah  kegiatan  untuk  menciptakan  danan  menambah  kegunaan  ( Utility ) suatu barang dan jasa. Menurut Ahyari (2002) proses produksi adalah suatu cara, metode ataupun
teknik  menambah  keguanaan  suatu  barang  dan  jasa  dengan  menggunakan  faktor  produksi  yang ada.
Melihat kedua definisi di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses produksi merupakan kegiatan  untuk  menciptakan  atau  menambah  kegunaan  suatu  barang  atau  jasa  dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.

## 2.3 Pengukuran Waktu
Pengukuran  waktu  adalah  teknik  pengukuran  kerja  untuk  mencatat  jangka  waktu  dan perbandingan kerja mengenai unsur pekrjaan tertentu yang dilaksanakan dalam keadaan tertentu pula,  serta  untuk  menganalisa  keterangan  tersebut  sehingga  diperoleh  waktu  yang  diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan tersebut pada tingkat  prestasi tertentu (Barnes, 1980).
Secara  garis  besar,  teknik  pengukuran  waktu  kerja  dapat  dibagi  kedalam  dua  bagian (Sutalaksana et al., 1979), yaitu :
1. Pengukuran waktu secara langsung.
Pengukuran  waktu  dilakukan  secara  langsung  di  tempat  pekerjaan  yang  diukur  dijalankan. Yang termasuk pengukuran waktu secara langsung adalah cara pengukuran dengan menggunakan jam henti (stopwath) dan sampling kerja (work sampling). Studi waktu dengan jam henti dilakukan dengan cara mengamati dan menganalisa suatu kegiatan atau operasi dengan cara mencatat waktu yang diperlukan dari mulai sampai selesainya suatu operasi.
2. Pengukuran waktu secara tidak langsung.
Pengukuran  waktu  dilakukan  tanpa  harus  berada  di  tempat  pekerjaan  yang  sedang  diamati. Untuk menentukan waktu standar dari suatu operasi, kita harus membagi operasi menjadi elemen- elemen  kegiatan  misalnya  mengambil  material,  memotong,  membersihkan  dan  lain  sebagainya. Pengukuran waktu dilakukan dengan melihat atau membaca tabel-tabel yang tersedia dari elemen- elemen gerakan.

## 2.4 Line Balancing
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah linebalancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatanperalatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship . Aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan  dengan  tingkat  permintaan  total,  kemudian  membaginya  ke  dalam  waktu  produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja ( work station ) (Baroto, 2002).
a. Tujuan Line Balancing
Banyaknya  pendapat  yang  dilontarkan  mengenai  tujuan  keseimbangan  lini  diantaranya adalah menurut (James L. Rigg, 1983) yang mengatakan untuk meminimumkan waktu menganggur dari operasi yang ditetapkan adalah dengan bekerja menurut prosedur yang berurutan. Pendapat yang hampir sama pula dilontarkan oleh (James M. Moore, 1959) yang mengatakan bahwa tujuan dari  keseimbangan  lini  adalah  untuk  meminimumkan  waktu  menganggur  pada  suatu  lini  dari seluruh stasiun kerja dengan cara tertentu. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa tujuan dari keseimbangan  lini  adalah  untuk  menghindarkan  adanya  waktu  menganggur  dari  satu  tingkat proses  ke  tingkat  proses  lainnya,  dengan  cara  mengefektifkan  sejumlah  mesin  yang  ada  serta menghindari  bertumpuknya  bahan  dalam  proses-proses  tertentu,  yang  pada  akhirnya  akan memperlancar jalannya proses produksi secara keseluruhan.

## b. Metode Umum Line Balancing
Terdapat  beberapa  metode  yang  digunakan  untuk  menyeimbangkan  lintasan  produksi, diantaranya yaitu :
1) Metode  Analitik  (Matematik),  Merupakan  metode  yang  dapat  menghasilkan  suatu  solusi optimal. Contoh : Branch and Bound .
2) Metode  Heuristik.  Metode Heuristik bersal  dari  kata  Yunani  yang  berarti  menemukan.  Model heuristik ini pertama kali dilakukan oleh Simon dan Newil untuk menggambarkan pendekatan tertentu  untuk  memcahkan  masalah  dan  membuat  keputusan.  Model Heuristik menggunakan aturan-aturan yang logis dalam memecahkan masalah.
c. Langkah-langkah Pemecahan Line Balancing
Menurut  Gaspersz  (2004),  terdapat  sejumlah  langkah  pemecahan  masalah line  balancing . Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut :
1) Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
2) Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
3) Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas itu.
4) Menentukan outpu t dari assembly line yang dibutuhkan.
5) Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output .
6) Menghitung cycle  time yang  dibutuhkan,  misalnya:  waktu  diantara  penyelesaian  produk  yang dibutuhkan  untuk  menyelesaikan output yang  diinginkan  dalam  batas  toleransi  dari  waktu (batas waktu yang yang diijinkan).
7) Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
8) Menetapkan  minimum  banyaknya  stasiun  kerja  ( work  stasion )  yang  dibutuhkan  untuk memproduksi output yang diinginkan.
9) Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
10) Mencari  terobosan-terobosan  untuk  perbaiki  proses  terus-  menerus  ( continous  process improvement ).

## d. Istilah-istilah Line Balancing
Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing . Berikut adalah istilah-istilah yang dimaksud (Baroto, 2002) :
1) Precedence diagram
2) Assemble Product
3) Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
4) Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).
5) Line  efficiency merupakan  rasio  dari  total  waktu  stasiun  kerja  dibagi  dengan  siklus  dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja.
6) Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan.
7) Smoothes  index  (SI) adalah  suatu  indeks  yang  menunjukkan  kelancaran  relatif  dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

## 2.5 Definisi Ranked Positional Weight (RPW)
Metode Renked Positional Weight (RPW) merupakan metode gabungan antara metode Large Candidate Ruler dengan metode region approach. Nilai RPW merupakan perhitungan antara elemen kerja  tersebut  dengan  posisi  masing-masing  elemen  kerja  dalam precedence  diagram. Langkah- langkah dari metode RPW adalah sebagai berikut :
a. Membuat precedence diagram sesuai dengan keadaan yang sebenarnya.
b. Menghitung waktu siklus.
c. Membuat lintasan berdasarkan precedencediagram.
d. Menentukan positional  Weight (bobot  posisi)  untuk  setiap  elemen  pekerjaannya  dari  suatu operasi  dengan  memperhatikan precedence  diagram .  Berikut  cara  menentukan  bobot posisinya:
𝑅𝑃𝑊 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 + 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑏𝑒𝑟𝑖𝑘𝑢𝑡𝑛𝑦𝑎 ... (2.1) Contoh :
20’ 10’ 35’ 20’ 5’ Gambar 2. Contoh Precedence Diagram Penentuan bobot posisi :  Bobot posisi operasi 1 = 20 + 10 + 35 + 20 = 85’  Bobot posisi operasi 2 = 10 + 35 + 20 = 65’  Bobot posisi operasi 3 = 5 + 35 + 20 = 60’
 Dan seterusnya .......
e. Urutkan elemen operasi berdasarkan bobot posisi yang telah didapatkan pada langkah kedua. Pengurutan dimulai dari elemen operasi yang memiliki bobot posisi terbesar.
f. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu yang berlebihan (waktu stasiun kerja melebihi waktu maksimum  yang  telah  ditetapkan),  maka  pindahkan  elemen  operasi  terakhir  ke  stasiun berikutnya.
g. Ulangi  langkah  ke  3  dan  ke  4  diatas  sampai  seluruh  element  operasi  telah  ditempatkan kedalam stasiun kerja.
h. Menghitung jumlah stasiun kerja minimum.
i. Membuat flow diagram  untuk  stasiun  kerja  minimum  tersebut  lalu  lakukan  pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil, dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu siklus yang diinginkan.
j. Melakukan trial and error untuk mendapatkan efisiensi lintasan yang paling tinggi.
k. Menghitung balance delay lintasan.

## 2.6 Perhitungan Ranked Positional Weight (RPW)
a. Waktu  Siklus  :Merupakan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  memproduksi  suatu  produk  mulai dari bahan baku awal diproses di tempat kerja.
b. Waktu  Normal  :Waktu  normal  merupakan  waktu  yang  dibutuhkan  oleh  operator  dalam kondisi wajar atau kemampuan rata-rata untuk memproduksi secara normal.
c. Waktu Baku :Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk melakukan pekerjaan sesuai standar.
1 2 3 4 5

## 2.7 Kerangka Pemikiran
Gambar 3. Kerangka Konsep

## 3. Metode Penelitian

## 3.1 Jenis Penelitian
Jenis  penelitian  yang  dilakukan  adalah  diskriptif  kuantitatif,  Penelitian  ini  merupakan penelitian  yang  bertujuan  menjelaskan  fenomena  yang  ada  dengan  menggunakan  angka-angka untuk mencandarkan karakteristik individu atau kelompok. Penelitian ini menilai sifat dari kondisi- kondisi  yang  tampak.  Tujuan  dalam  penelitian  ini  dibatasi  untuk  menggambarkan  karakteristik sesuatu  sebagaimana  adanya.  Penelitian  kuantitatif  didasari  oleh  filsafat  positivisme  yang menekankan fenomena-fenomena objektif dan dikaji secara kuantitatif. Maksimalisasi objektivitas desain  penelitian  ini  diakukan  dengan  menggunakan  angka-angka,  pengolahan  statistik,  struktur dan percobaan terkontrol.
.

## 3.2 Teknik Pengumpulan Data
Teknik  pengumpulan  data  merupakan  langkah  peneliti  dalam  mendapatkan  data penelitian. Teknik yang digunakan dalam pengumpulan data pada penelitian ini adalah :
1. Teknik Observasi / Pengamatan
Yus  Agusyana  (2011:34)  mengutarakan  bahwa  observasi  diartikan  sebagai  teknik pengumpulan data dengan cara menggunakan beberapa indrayang ada pada diri peneliti.
2. Teknik Interview / Wawancara
Menurut Sutrisno Hadi (1989) Wawancara adalah proses pembekalan verbal, di mana dua orang atau  lebih  untuk  menangani  secara  fisik,  orang  dapat  melihat  muka  yang  orang  lain  dan mendengarkan  suara  telinganya  sendiri,  ternyata  informasi  langsung  alat  pengumpulan  pada beberapa jenis data sosial, baik yang tersembunyi ( laten ) atau manifest .
3. Teknik Dokumentasi Merupakan pengambilan gambar, catatan harian, sejarah ( histori ), ceritera, biografi, peraturan, kebijakan.  Dokumen  yang  berbentuk  karya  misalnya  karya  seni,  yang  dapat  berupa  gambar, patung, film dan lain-lain.

## 3.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam  menentukan  suatu  pengolahan  data,  diperlukan  suatu  tahapan-tahapan  dalam penghitungannya,  baik  dalam  penghitungan  dengan  metode Ranked  Positional  Weight (RPW). Tahapan-tahapan tersebut adalah : a. Time Study langsung dengan metode RPW
1. Menentukan waktu siklus
2. Menentukan waktu normal
3. Menentukan waktu baku
4. Menentukan waktu menganggur dan waktu efektif
5. Menentukan output standar
b. Time Study secara tidak langsung dengan metode RPW
1. Menetapkan periode pengukuran dan kriteria line balancing.
2. Menentukan tingkat pencapaian performance.
3. Membentuk kerangka model RPW dan menentukan indikator pencapaiannya.
3.4  Diagram Alir Penelitian
Gambar 4. Diagram Penelitian
4. Hasil dan Pembahasan
4.1 Pengumpulan Data Pada langkah ini penulis akan melakukan pengumpulan data umum data penelitian :
1.) Data Umum
Data umum adalah  data yang tidak berhubungan langsung dengan pengolahan data. Adapun data-data  umum  yang  diperlukan  dalam  penelitian  ini  adalah  sejarah  perusahaan,  struktur organisasi, visi dan misi perusahaan.

## 2.) Data Penelitian
Data penelitian merupakan data yang akan digunakan dalam pengolahan data nantinya, yaitu data proses produksi, data lintasan produksi dan waktu delay yang terjadi.

## 4.2 Pengolahan Data
Dalam  pencapaian  penerapan  perusahaan  sesuai  standar  yang  diharapkan,  diperlukan ukuran  pelaksanaan kegiatan proses berdasarkan data yang sudah  diolah melalui penerapan line balancing yang sesuai, terlebih dahulu secara ilmiah dilakukan beberapa pengujian, sehingga bisa dijadikan suatu ukuran penerapan line balancing yang baik.

## Uji Keseragaman Data
Untuk memastikan bahwa data yang terkumpul berasal dari sistem yang sama, maka dilakukan pengujian terhadap keseragaman data sebagai berikut :
𝑋 = ∑𝑥𝑖 𝑁 = 77.250 30 = 2.575 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝜎  = √ ∑(𝑥 − 𝑥) 2 𝑁 − 1 = √ (2.553 − 2.575) 2 + (2.562 − 2.575) 2 +. . . . . . . . . . . . . . +(2.576 − 2.575) 2 30 − 1
= √ 3.756 29 = √129,52 = 11,38 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

## Maka  :
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅ + (𝑘 𝑥 𝜎) = 2.575 + (2𝑥11,38)
= 2.575 + 22,76 = 2.597,76 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅ − (𝑘 𝑥 𝜎) = 2.575 − (2𝑥11,38) = 2.575 − 22,76 = 2.552,24 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

## Uji Kecukupan Data
Untuk mengetahui kecukupan data pada proses produksi tersebut. Maka diperoleh kecukupan data sebagai berikut :
a. Tingkat keyakinan = 95 %
b. Tingkat Ketelitian = 5%
c. S (Derajat Ketelitian) = 0.05
d. K (Derajat Kebebasan)
= 2
e. n (Jumlah Observasi aktual yang dilakukan) = 11
f. N’ (Jumlah Observasi yang diperlukan)
𝑁 ′ =   [ 𝑘 𝑠 √ 𝑛(∑𝑥̃ 2 ) − (∑𝑥̃) 2 ∑𝑥𝑖 ] 2 =   [ 2 0.05 √ 11 𝑥( 2.575 2 ) − (2.575) 2 77.250 ] 2 =   [ 2 0.05 √ 11 𝑥 6.630.625  −  6.630.625
77.250 ] 2
=   [ 40√72.936.875  −  6.630.625 77.250 ] 2
=   [ 40√66.306.250
77.250 ] 2 =   [ 40 𝑥 8.142,86 77.250 ] 2
=   [ 325.714,60 77.250 ] 2

## =   4,22 2 = 17,80
Jika  N’  <  N  maka  jumlah  observasi  aktual  yang  dilakukan  dianggap  cukup  dan  dilanjutkan dengan  perhitungan  waktu  baku.  Akan  tetapi  jika  N’  >  N,  maka  dengan  tingkat  keyakinan  dan ketelitian yang demikian perlu dilakukan pengamatan lagi sebanyak N’ dikurangi N.

## 4.3  Pengolahan Data Line Balancing
Berikut  ini  pengukuran  tingkat  produktivitas  proses  produksi  es  balok pada  unit  pabrik  es kasri PT.X Pandaan dengan menggunakan metode Line Balancing :
1. Inventarisasi kegiatan yang ada
Mencatat semua jenis kegiatan yang  ada dalam proses produksi  dengan  cara membuat tabel yang berisikan jenis kegiatan-kegiatan yang mendahului dan berurutan serta waktu penyelesaian kegiatan.
Tabel 1. Proses Pembuatan Es Balok

## 2. Menggambar Precedence Diagram
Setelah  melakukan  inventarisasi  kerja,  maka  langkah  selanjutnya  membuat precedence diagram dari operasi-operasi yang telah dilakukan. Penelitian yang dilakukan pada pabrik es ini selama 30 hari = 720 jam = 43.200 menit, dengan jumlah jam kerja 24 jam per hari dan rata- rata waktu operasi 2.575 menit serta pada setiap satu kali proses menghasilkan 24 balok. Maka perkiraan jumlah produksi / bulan :
= 43.200 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
2.575 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑥24 𝑏𝑎𝑙𝑜𝑘 = 402,64 𝑢𝑛𝑖𝑡 = 403 𝑢𝑛𝑖𝑡

## 3. Melakukan Analisis
Pada  langkah  selanjutnya  menentukan  besarnya  tingkat  keseimbangan  dilakukan  dengan langkah Menentukan waktu siklus :
𝑊𝑆 = ∑Waktu yang tersedia
𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
= (30 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 24 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)
403 𝑢𝑛𝑖𝑡
= 107,19 = 107 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑎𝑙𝑜𝑘
Tetapi karena waktu operasi yang terbesar ialah 1.200 menit, maka waktu siklus aktualnya tidak mungkin ditetapkan sama dengan 107 menit. Untuk itu, waktu operasi terbesar 1.200 menit akan digunakan sebagai waktu siklus aktual.
Langkah awal dalam penyelesaian dengan menggunakan metode bobot posisi, yaitu dengan menggunakan matriks keterdahuluan berdasarkan jaringan kerja serta besar waktu operasinya dan dapat dilihat pada tabel 2.

## Tabel 2. Matrik Jaringan Kerja
Tahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi. Perhitungan dan pengurutan bobot posisi dapat dilihat sebagai berikut :

## Tabel 3. Perhitungan Bobot Posisi
Tabel 4. Pengurutan Bobot Posisi
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = ∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 = 2575 1200 = 2,14  = ̃  3 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
Berdasarkan perhitungan diatas dengan metode bobot posisi ini ada 3 stasiun kerja, dimana waktu terpanjang kecepatan lintasan aktualnya 1.200 menit sebagai waktu siklus, Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4.7
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = ∑ 𝑆𝑇𝑖 𝑘 𝑖−1 (𝐾)(𝐶𝑇) 𝑥100

## Tabel 5. Tabulasi Proses Operasi

## Tabel 6. Peta Aliran Proses Kondisi Awal
Total  waktu  yang  diperlukan  untuk  proses  produksi  mulai  dari  penjernihan  air  sampai pemindahan es  chan ke  bak  penampungan  yang  sudah  terisi  air  jernih  adalah  2575  menit  Dan waktu delay sebesar 1.650 menit.
Balance  Delay merupakan  jumlah  waktu  menganggur  suatu  lini  proses  produksi  arena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata. Berikut ini merupakan balance delay dari metode Ranked Position Weight (RPW) . Balance Delay = 100 % - Efisiensi Lini = 100 % - 20 % = 80 % Smoothness index merupakan suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif  dari suatu keseimbangan lini.
𝑆𝑚𝑜𝑜𝑡ℎ𝑖𝑛𝑔 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 =   √∑(𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 −𝑆𝑇𝑖) 2 𝑘 𝑖=1
𝑆 =   √(1.155) 2 + (1.020) 2 +   … … … … + (1.110) 2 +(1.110) 2
= √1.243.225 + 1.040.400 +   … … … ….  + 1.232.100 + 1.232.100 =    √11.385.325 = 3.374,21 = 3.374 menit

## Tabel 7. Tabulasi hasil penyusunan stasiun kerja

## Tabel 8. Peta aliran proses setelah perbaikan
Total  waktu  yang  diperlukan  untuk  proses  produksi  mulai  dari  penjernihan  air  sampai pemindahan es  chan ke  bak  penampungan  yang  sudah  terisi  air  jernih  setelah  perbaikan  adalah 2.575 menit dan waktu tunggu sebesar 1.200 menit.
Berikut  ini  merupakan balance  delay dari  metode ranked  positiion  weight  (RPW) setelah perbaikan.
Balance Delay = 100 % - Efisiensi Lini = 100 % - 72 %  = 28 %
𝑆𝑚𝑜𝑜𝑡ℎ𝑖𝑛𝑔 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 =   √∑(𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 −𝑆𝑇𝑖) 2 𝑘 𝑖=1 𝑆𝐼 =   √(1.200 − 715) 2 +(1.200 − 1200) 2 + (1.200 − 660) 2 =   √(485) 2 +(0) 2 + (540) 2
=   √235.225 + 0 + 291.600 =   √526.825 =  725,83 = 726 menit

## 4.4  Analisis Hasil Perbandingan Kondisi Awal Dengan Kondisi Usulan Perbaikan Tabel 9. Perbandingan perhitungan line balancing
Perbandingan  ini  akan  menentukan  banyaknya  barang  yang  diproduksi  sehingga  dalam melakukan produksi es balok dapat diketahui. Syarat yang diketahui yaitu lintasan, hari kerja dan waktu  kerja  dapat  diketahui  terlebih  dahulu.  Metode  Bobot  Posisi (Ranked  Positional  Weight) mendapatkan  kecepatan  operasi  terlambat  adalah  operasi  ke-6  sebesar  1200  menit  sehingga dijadikan waktu siklus pada perhitungan metode ini.

## 5. Penutup

## 5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Dengan  pendekatan  metode Line  Balancing waktu  tunggu  proses  produksi  es  balok  bisa berkurang. Hasil yang didapat balance delay pada kondisi perusahaan sebelumnya yaitu 80% dan setelah adanya perbaikan telah berkurang hingga menjadi 28%.
2. Alternative solusi pada proses produksi es balok ini dapat dilakukan dengan cara membentuk stasiun kerja dari penggabungan beberapa proses operasi produksi sehingga bisa meminimalis waktu delay dan menyeimbangkan beban kerja pada proses produksi.

## 5.2 Saran
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, ada saran yang diberikan, yaitu dalam menyusun stasiun  kerja,  perlu  memperhatikan  urutan  arus  proses  operasi  mulai  dari  awal  sampai  akhir. Untuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja yang teratur dan nilai efisiensi yang tinggi.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofyan. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi  Empat. Jakarta  : Lembaga  Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Baroto,  Teguh.  2002. Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi .  Edisi  Pertama.  Jakarta  :  Ghalia Indonesia.
Jono.  2015.  Pengukuran  Beban  Kerja  Tenaga  Kerja  Dengan  Metode  Work  Sampling. Spektrum Industri. Vol.13 No.2,2015. 115-228. ISSN : 1963-6590.
Riggs, L. James, and Glenn H. Felix. 1983. Productivity by Objectives ” Prentice-Hall.
Salim,  Hengky  K.,  Setiawan,  Kuswara.,  Hartanti,  Lusia  P.S.  2016.  Perancangan  Keseimbangan Lintasan  Produksi  Menggunakan  Pendekatan  Simulasi  dan  Metode  Ranked  Positional Weights. Jurnal Teknik Industri . Vol.XI, No. 1, januari 2016. Pp. 53-60. Wignjosoebroto,  Sritomo.  2000. Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu:  Teknik  Analisis  untuk Peningkatan Produktivitas Kerja . Edisi Pertama. Surabaya : Guna Widya.