## JENERAL
Jurnal hompage://jurnal.unej.ac.id/index.php/JENERAL/index

## Manajemen Risiko Kecelakaan Kerja Akibat Blindspot pada
Disposal Area Menggunakan Analisis HIRARC 1
Risk Management of Work Accidents Due to Blindspots in Disposal Areas Using

## HIRARC Analysis
Fanteri Aji Dharma Suparno a , Ika Febriana Kuswardani b , Yensi Ina Anggraini b , Sapna Rizqi Febriany b, 2
a Progra m Studi Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas Jember, Jl. Ka lima ntan 37 Jember
b Ma hasiswa Program Studi Teknik Pertambangan, Fa kultas Teknik, Universitas Jember, Jl. Ka lima ntan 37 Jember

## ABSTRAK
Perta mbangan  merupakan  salah  sa tu  industri  ya ng  memiliki  risiko  kerja   tinggi.  Meskipun  industri perta mbangan  menawarkan  ba nyak  keuntungan,  sektor  ini  tida k  luput  da ri  ba nyaknya  risiko  yang kemungkinan  terjadi. Risiko  ya ng  ditimbulkan ba ik  berupa risiko  terha dap lingkungan ma upun risiko terha dap  pa ra  pekerja  sela ma  mela kukan  a ktivitas penambangan.  Fa ktor  risiko  ya ng  bia sa   ditemui dia ntaranya leda kan,  longsora n,  kebakaran.  Risiko  la in  da ri  a ktivitas  pena mbangan a dalah terjadinya kecela kaan kerja  yang meliba tkan  a lat  berat dengan kendaraan kecil.  Pa da  studi ka sus ini  tela h terjadi kecela kaan kerja antara Rigid Dump Truck dengan mobil pa troli/LV di a rea  penimbunan overburden atau disposal area dan menewaskan empat orang pekerja. Kejadian ini da pat disebabkan oleh kesalahan manusia, kerusa kan  a la t, maupun kondisi lingkungan. Kesalahan manusia merupakan faktor yang paling mendominasi terja dinya kecela kaan  kerja, seperti tidak mematuhi SOP, tida k memakai a lat pelindung diri, dan mengabaikan a rea blindspot pada alat besar.  Ha l ini menunjukkan ba hwa sistem manajemen kesehatan da n keselamatan kerja  a tau bia sa disebut K3 sa ngat penting  untuk dia plikasikan pada industri pertambangan. Manajemen K3 pa da suatu perusahaan berfungsi untuk mengatur segala  a ktivitas pertambangan dengan cara mengidentifikasi risiko da n melakukan pengendalian sebagai upaya pencegahan  terhadap kejadian yang tidak diinginkan. Pada studi ka sus ini terda pat beberapa cara yang digunakan untuk memberikan  solusi  terha dap  ma salah  yang kemungkinan  terjadi terka it dengan  K3. Ta hap pertama  adalah  menggambarkan da n  menguraikan area ya ng  menjadi titik  buta  a tau blindspot  pada a la t  bera t  dengan  tujuan untuk  meminimalisir  terjadinya kecela kaan a ntar unit.  Ta hap kedua a dalah melakukan a nalisis  K3  menggunakan metode HIRARC dan membuat JSA dengan tujuan supaya  dapat mengenali seca ra  dini risiko-risiko ya ng kemungkinan terjadi pa da a ktivitas Rigid Dump  Truck da n mobil pa troli/LV ya ng sedang beroperasi di a rea  penimbunan. Tahap tera khir adalah penjelasan solusi-solusi  ya ng mengacu pada Undang-Undang dan Kepmen 1827K tahun 2018 tentang ma najemen kesehatan da n kesela matan  kerja  di industri pertambangan. Ketiga  la ngkah tersebut diha rapkan dapat menjadi solusi a tas kasus yang sering terja di di  perusa haan pertambangan utamanya terkait denga n kesehatan dan keselamatan kerja di industri pertambangan.
Ka ta  kunci: K3 , Rigid Dump Truck , LV, blindspot , JSA, Kepmen 1827K

## ABSTRACT
Mining is an industry that has a high work risk. Although the mining industry offers many advantages, this sector is not immune from the many risks that may occur. Risks that arise are in the form of risks to the environment and risks to workers during mining activities. Common risk factors include explosion, avalanche, fire. Another risk from mining activities is the occurrence of work accidents involving heavy equipment with
1 Info Artikel: Received 15 Oktober 2020,  Received in revised from 22 November 2020, Accepted 12 November 2020
2 Corresponding a uthor: fanteri@unej.ac.id (Fanteri Aji Dha rma Suparno)
small vehicles. In this case study there has been a work accident between a Rigid Dump Truck and a patrol car / LV in the overburden stockpile or disposal area and killed four workers. This incident can be caused by human error, equipment damage, or environmental conditions. Human error is the most dominant factor in occupational accidents, such as not complying with SOPs, not wearing personal protective equipment, and neglecting the blindspot  area  on large equipment. This shows that the occupational  health and safety management system or so-called K3 is very important to be applied to the mining industry. OHS management in a company functions to regulate all mining activities by identifying risks and exercising control as an effort to prevent unwanted events. In this case study, there are several ways used to provide solutions to problems that may occur related to K3. The first stage is to describe and outline areas that are blind spots on heavy equipment with the aim of minimizing the occurrence of accidents between units. The second stage is to carry out K3 analysis using the HIRARC method and create a JSA with the aim of early recognition of the risks that may occur in Rigid Dump Truck activities and patrol / LV cars operating in the stockpiling area. The final stage is the explanation of solutions that refer to the Law and Ministerial Decree 1827K of 2018 concerning occupational health and safety management in the mining industry. The three steps are expected to be a solution to cases that often occur in mining companies, especially those related to occupational health and safety in the mining industry.
Keywords:  K3 ,Rigid Dump Truck, LV, blindspot, JSA, Kepmen 1827K

## PENDAHULUAN
Kesehatan dan Keselamatan Kerja atau secara umum dikenal dengan K3 merupakan sistem manajemen kegiatan pertambangan yang mengatur segala aktivitas  pertambangan dengan memperhatikan  bahaya  atau  risiko  yang  kemungkinan  terjadi  sehingga  dilakukan pencegahan  dan  pengendalian risiko  secara  awal.  Pada  dasarnya, banyak faktor yang berpengaruh ketika terjadi  kecelakaan  kerja  di  suatu  perusahaan pertambangan. Faktor yang  berpengaruh  besar  akibat  terjadinya  kecelakaan  kerja  adalah  faktor  ekonomi. Perusahaan akan lebih banyak mengeluarkan biaya untuk mengganti rugi  karyawan/pekerja yang mengalami kecelakaan  kerja. Apabila terjadi fatality dan korban sampai kehilangan nyawa, maka perusahaan harus memberikan  insentif berupa santunan kematian  terhadap keluarga  korban. Kegiatan pertambangan merupakan suatu kegiatan yang memiliki risiko tinggi.  Berikut data  statistik kecelakaan kerja di bidang pertambangan.
Gambar 1 Data KESDM terhadap pemegang PKP2B,  KK, IUP PMA, IUP BUMN, dan IUP OP Khusus Pengolahan dan/atau Pemurnian per 30 Juli 2019  (KESDM dalam Sri Raharjo, 2019)
Dari data di atas diketahui bahwa tingkat keparahan kecelakaan kerja di tambang selama 8 tahun berturut-turut yang paling  mendominasi adalah kecelakaan  dengan intensitas berat. Berdasarkan  data  statistic  KESDM  dalam  Sri  Raharjo,  2019,  kecelakaan  kerja berdasarkan  perusahaan korban  terbanyak  pada  tahun  2019 adalah  kontraktor dengan
prosentase kecelakaan sebesar    85%.   Data    kecelakaan   kerja    berdasarkan lokasinya paling     banyak     ditemukan     di    tambang  permukaan ( surface  mining )  dengan  jenis kecelakaan berupa tertimbun, tertabrak, dan tenggelam. Sedangkan  data kecelakaan kerja berdasarkan  sumbernya  paling  banyak disebabkan oleh  material ore atau overburden . Kemudian dari data analisis tersebut, faktor utama yang  dapat mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja adalah  kurangnya  pengetahuan  pekerja  (46%)  dan  alat  yang  tidak memenuhi standar keamanan yang lengkap (40%).
Data tersebut menunjukkan bahwa kecelakaan kerja  di bidang pertambangan masih sering terjadi  dengan penyebab  relatif sama tiap  tahunnya. Oleh sebab itu,  untuk menghindari bertambahnya korban akibat kecelakaan kerja, maka diperlukan suatu manajemen untuk menjaga keselamatan para pekerja dalam lingkup  pertambangan.  Langkah  yang  dapat dilakukan  adalah  mengidentifikasi  potensi  bahaya  dalam  setiap  proses  kegiatan pertambangan  untuk  memperoleh  data  yang  akan dihadapi, kemudian dilakukan upaya pengendalian terhadap risiko yang kemungkinan terjadi. Proses identifikasi potensi bahaya dan upaya pengendalian  risiko dilakukan dengan metode analisis HIRARC dan  membuat Job Safety Analysis atau JSA. JSA dibuat pada  suatu lembaran kertas yang berisikan urutan kegiatan  operasional pertambangan, bahaya/risiko yang  kemungkinan terjadi, dan upaya pengendalian atau tindakan pencegahan.
Penelitian  ini  ditujukan  pada  permasalahan  yang  terjadi  dalam  kegiatan dumping overburden di pertambangan batubara.  Kegiatan tersebut memiliki risiko yang tinggi karena para pekerja yang melakukan  kontak langsung dengan peralatan dan material di lapangan sehingga  diperlukan analisis potensi  bahaya untuk menghindari kejadian-kejadian yang tidak  diinginkan. Penelitian ini diharapkan dapat menjadi  solusi atas permasalahan yang sering terjadi di lingkup pertambangan terutama mengenai safety atau keselamatan kerja.

## TEORI DASAR
Kesehatan dan  keselamatan kerja  menurut Prawirosentono Suyadi merupakan suasana yang  tercipta dari lingkungan kerja yang akan menjamin  kesehatan dan keselamatan para pekerja saat di lingkungan pekerjaan agar pekerjaan tersebut dapat berjalan dengan lancar (Saleh, 2019).
Keselamatan dan  kesehatan kerja  (K3)  merupakan  upaya untuk menciptakan suasana bekerja yang aman,  nyaman,  dan  tujuan  akhirnya  adalah  menciptakan  produktivitas setinggi-tingginya. K3 mutlak untuk dilaksanakan pada setiap jenis bidang pekerjaan tanpa kecuali. Pelaksanaan K3 dapat mengurangi kecelakaan kerja sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja.

## Dasar Hukum  Kesehatan dan Keselamatan Kerja Kegiatan Pertambangan
Dalam pertambangan banyak hukum yang berlaku, baik UU, Kepmen maupun Ketetapan Menteri.  Demikian juga  dalam Keselamatan dan Kesehatan Kerja  (K3),  berikut dasar hukum yang berlaku dalam K3:
1. PERATURAN-MENTERI-NOMOR-43 TAHUN- 2016 Penetapan dan Pemberlakuan Standar  Kompetensi Kerja  Khusus  Pengawas  Operasional  di  Bidang  Mineral  dan Batubara
2. Permen  ESDM  No.  38  Tahun  2014  Penerapan  Sistem  Manajemen  Keselamtan Pertambangan Mineral dan Batubara
3. UU No. 3 Tahun 2020 mengenai Pertambangan Mineral dan Batubara
4. Kepmen ESDM Republik Indonesia No. 1827 K/30/MEM/2018
5. PERMEN  ESDM  No.  24  Tahun  2012  Penyelenggaraan Usaha Jasa  Pertambangan Mineral dan Batubara

## Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja Kegiatan Pertambangan
Sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja  atau  disingkat  SMK3  tertera  dalam Kepmen Republik Indonesia No. 1827 K/30/MEM/2018 pada lembar IV tentang Pedoman Penerapan  Sistem  Manajemen  Keselamatan Pertambangan Mineral Dan Batubara yang menyatakan bahwa “Sistem Manajemen Keselamatan Pertambangan Mineral dan Batubara (SMKP Minerba) yang terdiri atas Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
Pertambangan dan Keselamatan Operasi (KO) Pertambangan, diterapkan oleh Pemegang IUP  Eksplorasi, IUPK  Eksplorasi, IUP  Operasi  Produksi,  IUPK Operasi Produksi, IUP Operasi  Produksi  khusus  untuk pengolahan dan/atau pemurnian, dan perusahaan  jasa pertambangan”. Penerapan SMKP Minerba tersebut terdiri atas:
a. Kebijakan
b. Perencanaan
c. organisasi dan personel
d. implementasi
e. pemantauan, evaluasi dan tindak lanjut
f. dokumentasi
g. tinjauan manajemen dan peningkatan kinerja
Dari Kepmen 1827, dapat diketahui bahwa setiap pengusaha wajib melakukan upaya K3. Potensi bahaya  selalu muncul di setiap kegiatan yang memiliki aspek  K3. Potensi bahaya dapat bersumber dari  kegiatan yang  dilakukan,  alat  yang  digunakan,  material  yang dihasilkan, proses yang dijalankan dan aktivitas manusia yang berlangsung sepanjang waktu di  lingkungan perusahaan. Manajemen K3 sangat erat hubungannya dengan keberhasilan suatu  perusahaan  pertambangan  dalam  melakukan  proses  operasi  produksi.  Apabila perusahaan  menerapkan  K3  dengan  baik,  maka  produktivitas  akan  meningkat  dan kerugian akibat  kecelakaan kerja pun dapat dicegah.

## BlindSpot atau Bidang Gelap Alat Berat Dumptruck
Blindspot merupakan area yang tidak terlihat oleh pengemudi yang mengendalikan sebuah dumptruck . Area ini bisa dibilang berbahaya karena bisa saja sebuah truck berbelok dan tidak tahu bahwa terdapat kendaraan  lain  di  sampingnya  atau  di  belakangnya. Salah  satu penyebab blind spot adalah konstruksi kendaraan,  semakin besar sebuah kendaraan, maka semakin  besar juga  titik  butanya.  Oleh  sebab  itu,  diperlukan  pemahaman mengenai blindspot area pada dumptruck yang beroperasi di lingkup pertambangan.

## Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja merupakan insiden yang tidak  direncanakan, tidak  terkendali dan juga tidak dikendalikan saat bekerja, yang disebabkan secara langsung ataupun tidak langsung oleh  suatu  kegiatan  tidak  aman  dan  atau  kondisi  tidak  aman  yang  menyebabkan terhentinya kegiatan kerja.  Kecelakaan kerja yang  terjadi  dapat  menyebabkan kerugian bagi  orang yang dikenai serta bagi perusahaan pertambangan.  Kecelakaan  yang  terjadi menyebabkan penderitaan seperti luka ringan ataupun berat bahkan hingga kematian bagi
pekerja. Akibatnya tidak hanya itu saja  namun akan berpengaruh pada keluarga pekerja, sehingga perusahaan harus  menanggung biaya  pengobatan serta  biaya penguburan jika pekerja  meninggal  dunia,  hilangnya  waktu  kerja,  merekrut  pekerja baru dan memberi pelatihan.

## Bahaya dan Risiko
Bahaya  merupakan  suatu  keadaan  yang  memiliki  potensi  terjadinya kecelakaan dan kerusakan, serta  melibatkan  risiko  atau  kesempatan  yang  berkaitan  dengan  elemen- elemen yang tidak diketahui (Ashfal dalam Alfatiyah, 2017).
Bahaya keselamatan dan  kesehatan kerja  diklasifikasikan  menjadi dua jenis. Pertama, bahaya  keselamatan  kerja  yang  dapat  mengakibatkan  kecelakaan  kerja  sehingga menimbulkan luka bahkan kematian bagi para pekerja. Kedua, bahaya kesehatan  kerja yang  dapat  mengakibatkan terjadinya  gangguan  kesehatan  atau  munculnya  penyakit terhadap  para  pekerja. Beberapa faktor yang menyebabkan lingkungan  kerja  memiliki risiko tinggi  adalah bahaya dari bahan, infrastruktur, proses kerja, dan lingkungan tempat kerja  (Wijanarko, 2017).
Risiko merupakan  perwujudan  dari  kemungkinan  kejadian berpotensi bahaya disertai paparan dengan keparahan dari  cidera atau  gangguan  kesehatan yang  disebabkan oleh paparan tersebut Risiko diklasifikasikan menjadi 4 jenis, yakni risiko yang  berhubungan dengan  keuangan, operasional, strategis  perusahaan, dan  kerusakan akibat  kecelakaan (Mario  dkk, 2019).

## Pengendalian Bahaya dan Risiko
Pengendalian bahaya dan resiko merupakan identifikasi mengenai bahaya serta resiko yang sudah  terjadi  di  tempat  bekerja,  kegiatan  identifikasi  ini  dilakukan  apabila  sudah melakukan  analisis  mengenai  bahaya dan resiko yang sudah terjadi  di  tempat bekerja. Apabila resiko dari kondisi berbahaya berada di tempat  yang  paling  tinggi  maka  akan dilakukan  tujuan  guna  menurunkan tingkat  resiko  terjadinya bahaya. Kegiatan  guna menurunkan  resiko  terjadinya  bahaya  dilakukan  dengan  menggunakan pengendalian hierarki.

## Job Safety Analysis (JSA)
Job Safety Analysis atau JSA merupakan salah satu  metode  manajemen keselamatan kerja  yang  berisi  analisis  mengenai  identifikasi  bahaya  dan  pengendalian  bahaya berdasarkan tahapan proses atau  kegiatan  yang  akan dilakukan. JSA berhubungan erat dengan pekerja, peralatan, proses pekerjaan, dan lingkungan kerja. Metode ini digunakan untuk menentukan kemungkinan-  kemungkinan  yang  terjadi  pada  kegiatan  operasional dengan upaya pengendalian risiko  yang  tentunya akan  berpengaruh terhadap efektivitas pekerja dalam melakukan pekerjaan. JSA harus dilaksanakan secara proaktif dan mengacu pada pemeriksaan pekerjaan yang  dilakukan oleh pekerja sehingga proses identifikasi dan pengendalian risiko dapat diproses secara matang. Pekerja yang dapat membuat JSA adalah supervisor dan  atau seseorang yang memiliki pengalaman dalam suatu  pekerjaan besar. Tahap pembuatan JSA menurut Wahyudi (2018) sebagai berikut:
1. Menguraikan secara rinci tahap-tahap pekerjaan
2. Melakukan  identifikasi  bahaya dan potensi  kecelakaan kerja
3. Melakukan upaya pencegahan atau pengendalian bahaya .

## Hazard Identification  Risk  Assessment  and  Risk Control (HIRARC)
Metode HIRARC merupakan metode yang secara umum digunakan untuk meminimalisir kemungkinan  terjadinya kecelakaan kerja.  Metode  ini  terdiri  atas  dua  tahapan sebagai berikut.
a. Identifikasi Bahaya Tahap awal dari metode HIRARC adalah melakukan identifikasi bahaya dengan tujuan untuk  mengenali potensi bahaya pada setiap  langkah kegiatan.  Identifikasi bahaya dilakukan dengan mengamati proses atau kegiatan dalam  setiap  langkah  kerja.  Hasil dari  identifikasi bahaya ini  selanjutnya dapat digunakan  sebagai acuan untuk upaya pengendalian risiko.
b.  Penilaian Risiko
Penilaian  risiko  dilakukan  setelah  potensi  bahaya  sudah teridentifikasi. Tahap  ini memiliki fungsi untuk  menentukan tingkat suatu risiko dengan mengacu pada  skala kemungkinan ( probability ), skala akibat yang  ditimbulkan ( consequency ), dan matriks penilaian  risiko.  Parameter yang  digunakan untuk penilaian risiko  adalah sebagai berikut.
Tabel 1 Skala Probability (AS/NZS 4360, 2004) Tingkat Kriteria Penjelasan 1 Rare Mungkin  terja di  ha nya  pa da  kondisi  khusus/ setela h setahun sekali. 2 Unlikely Mungkin terjadi pa da beberapa kondisi tertentu, na mun kecil kemungkinan. 3 Posibble Mungkin terjadi pa da beberapa kondisi tertentu. 4 Likely Mungkin terjadi pa da hampir semua kondisi. 5 Almost Certainly Da pat terjadi pada semua kondisi. Tabel 2 Skala Consequency (AS/NZS 4360, 2004) Tingkat Kriteria Penjelasan 1 Insignifican Tida k a da kerugian, material sa ngat kecil 2 Minor Cidera   ringa n  memerlukan  pera watan  P2K3 la ngsung  da pat  dita ngani  di  loka si  kejadian, kerugia n material sedang 3 Moderate Hila ng  ha ri  kerja ,  memerlukanperawatan medis, kerugia n material cukup besar. 4 Major Cidera   mengakibatkan  ca cat a tau hila ng  fungsi tubuh secara total kerugia n material besar 5 Extreme Menyebabkan bencana material sa ngat besar
Gambar 2 Matriks Penilaian Risiko Standar Australia – New Zealand

## Dumping/Penimbunan
Dumping merupakan suatu kegiatan penambangan yang diawali dengan penggalian lapisan tanah penutup ( overburden ) guna untuk mengambil bahan galian  kemudian bahan galian tersebut akan diangkut dan  ditimbun hingga kondisi final yang sesuai dengan  rencana di area tertentu.

## Overburden
Overburden merupakan lapisan  tanah penutup  (lapisan yg menutupi bahan galian) yang biasanya terdiri  dari top soil , sub soil dan lapisan tanah inti. Top Soil merupakan lapisan tanah  paling  atas  (humus)  yang  memiliki  ketebalan  1-1.5  m  dari  permukaan  yang mengandung unsur-unsur hara . Sub Soil merupakan  lapisan tanah diantara top  soil dan overburden (lapisan  inti).
Kegiatan  pengupasan lapisan  tanah penutup  ( overburden )  sebelum  mengambil  bahan galian  yang  nantinya akan ditambang  merupakan kegiatan  yang  berpengaruh  apabila semakin tinggi  produktivitas dan jam kerja pada kegiatan pengupasan overburden maka produksi akan semakin tinggi sehingga sesuai dengan rencana suatu perusahaan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Hasil
Hasil  yang  didapat dari penelitian atas  studi  kasus  kecelakaan yang  melibatkan Rigid Dump  Truck yang  sedang  mengangkut overburden dari  area  penambangan  menuju disposal dengan sebuah mobil patroli adalah sebagai berikut:
a. Sketsa blindspot /bidang gelap alat berat dumptruck
Gambar 3 Blindspot area /bidang gelap dumptruck
Gambar 4 Blindspot/ bidang gelap dumptruck (KPC, 2005) b. Hasil  analisis  potensi bahaya dengan metode HIRARC dan JSA  Worksheet kegiatan mendekati dan melewati alat berat
c. Cara  meningkatkan  keselamatan (safety) di  bidang  pertambangan  di  area  operasi penimbunan overburden
1. Melakukan identifikasi bahaya serta pengendalian  resiko yang sesuai dengan hirarki penambangan di  area overburden.
2. Melaksanaan  kaidah  keselamatan  dan  pengendalian  resiko  sesuai  yang  telah ditetapkan di  perusahaan.
3. Menerapkan kaidah keselamtan dan pengendalian resiko sesuai dengan Keputusan- Menteri-ESDM-  Nomor-1827-K-30-MEM-2018

## Pembahasan
Penelitian ini dilakukan dengan cara menganalisis studi kasus dari kecelakaan kerja yang terjadi  di area disposal dimana sebuah mobil patroli/LV terlindas oleh Rigid Dump Truck yang mengangkut material overburden sehingga menyebabkan kematian pada 4  pekerja tambang. Penelitian kasus ini ditinjau dari segi safety atau keamanan, yakni berupa analisis penyebab kecelakaan akibat area blindspot , analisis penilaian risiko menggunakan metode HIRARC dan pembuatan JSA , serta solusi yang digunakan untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja khususnya di area pertambangan. Hasil penelitian dapat dilihat pada hasil analisis berikut:
a. Sketsa blindspot /bidang gelap alat berat dumptruck
Dari kasus tersebut dapat digambarkan suatu bidang gelap seperti pada gambar 3. Setiap alat  berat  pasti memiliki suatu bidang gelap, tidak terkecuali dumptruck . Pada gambar tersebut digambarkan suatu titik dengan beberapa radius, dengan adanya radius  tersebut dapat diketahui dititik  mana kendaraan lain tidak diperkenankan mendekat dengan alat berat  tersebut. Terdapat beberapa bagian pada gambar tersebut diantaranya, blind area dimana pengendara  tidak dapat melihat  dengan baik  pada area  tersebut. Visible area merupakan sebuah area yang dapat terlihat jelas. Mirror viewable area merupakan suatu bayangan dari  area  yang  dapat terlihat.  Dengan adanya pemahaman mengenai titik – titik  tersebut  diharapkan  dapat mengurangi adanya kecelakaan  kerja di  lingkungan pertambangan.
Pada  Gambar  4  dijelaskan  bahwa  semua  kendaraan  sarana/LV harus  berada diluar blindspot  area/ bidang  gelap  alat  berat.  Untuk Rigid  Dumptruck batas  amannya menggunakan radius swing yaitu 24 meter sesuai dengan Gambar 3.
b. Job Safety Analysis Worksheet dan analisis HIRARC
Dari  kasus kecelakaan yang melibatkan Rigid  Dump  Truck dan  mobil  patroli/LV tersebut, didapatkan hasil  analisis     potensi     bahaya    dan     upaya     pengendalian berdasarkan urutan kegiatan kerja sebagai berikut:
1. Pengemudi mengendarai LV di hauling road
Tahap kegiatan  ini  memiliki  risiko  berupa bahaya  menabrak dan tertabrak dump truck,  terbentur, terjepit,  dan  tergelincir/amblas.  Berdasarkan  analisis HIRARC, tahap ini memiliki tingkat risiko sebesar 6 dengan level  risiko tinggi sehingga risiko yang kemungkinan dialami  adalah luka ringan, berat, memar, dan trauma. Untuk meminimalisir terjadinya potensi bahaya pada kegiatan  ini, maka diperlukan upaya pengendalian  seperti,  melakukan briefing keselamatan atau  P5M  terlebih  dahulu sebelum kegiatan dimulai. Pada saat memasuki kabin,  operator  diwajibkan untuk menggunakan seat  belt dan  APD.  Jalan  transport/ hauling road harus  dipasang rambu lalu  lintas. Kemudian, selalu melakukan  komunikasi dua arah ketika  LV berpapasan dengan unit alat berat, melakukan pemeriksaan terhadap hauling  road untuk memastikan tanah  tidak  becek dan  tergenang  air.  Apabila kecepatan LV ditambah, jarak yang diambil  harus  ditambah serta  pengemudi wajib mematuhi kecepatan maksimal.
2. LV bergerak mendekati dumptruck Kegiatan saat LV  mendekati dumptruck memiliki potensi bahaya berupa menabrak dan tertabrak alat  berat. Rekomendasi yang dilakukan sebagai upaya pengendalian risiko  diantaranya selalu  menggunakan  seat  belt  dan  APD  saat  berada di  kabin, melakukan  kontak  positif  dengan  operator  alat  berat  bergerak  yakni  dengan menggunakan radio yang selanjutnya harus ada  respons terhadap operator alat berat bergerak saat akan  mendekati. Langkah selanjutnya adalah dengan  memarkirkan kendaraan di lokasi yang aman serta jauh  dari alat berat, selalu jaga jarak dengan radius minimal  30 m dari alat berat. Hal terpenting saat akan mendekati  alat berat adalah pengemudi LV  harus  sudah mendapat  izin  dari  operator alat  berat  yang bergerak  supaya  tidak  terjadi misscomunication yang  mengundang  timbulnya kecelakaan.
3. LV melewati dumptruck secara beriringan Tahap ini merupakan urutan kerja yang paling berisiko karena potensi bahaya yang ditimbulkan dapat mengakibatkan luka berat, patah tulang,  cacat, bahkan  sampai
meninggal dunia. Berdasarkan analisis HIRARC ,  tahap ini  memiliki tingkat  risiko yang  paling  tinggi  yakni 12  dengan level  risiko  ekstrem. Potensi  bahaya  yang ditimbulkan dari kegiatan ini adalah menabrak dan terlindas dumptruck. Upaya yang dilakukan untuk  meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja pada tahap  ini adalah selalu menggunakan seat belt dan APD saat  berada di kabin dan site . Kemudian, selalu  melakukan  kontak  positif  dengan  operator  alat  berat  bergerak,  yaitu menggunakan radio yang selanjutnya harus ada respons  terhadap operator alat berat bergerak saat akan  menyalip. Aktifitas mendekati alat berat dapat dilakukan  setelah mendapat  izin  dari  operator  alat  berat  bergerak,  yakni  berupa  komunikasi radio/lampu overtaking .  Selalu mematuhi rambu lalu lintas dan diupayakan  untuk menghindari alat berat pada zona blindspot serta  tanpa ada kontak positif dengan operator.
c. Meningkatkan keselamatan (safety) di bidang pertambangan di area operasi penimbunan overburden
Meningkatakan keselamatan (safety) di area overburden sangat diperlukan agar  tidak terjadi kecelakaan saat kegiatan pertambangan berlangsung. Umumnya dalam bekerja sangat  mengutamakan  keselamatan  atau safety karena  pada  dasarnya  saat  terjadi kecelakan  banyak  faktor  yang  mempengaruhi  terjadinya  kecelakaan  di  area pertambangan.
Melakukan  identifikasi  bahaya  serta  pengendalian  risiko,  identifikasi  bahaya merupakan  suatu  tindakan  guna mengelola risiko yang sudah diperhitungkan dalam masing-masing  pekerjaan  dengan  melihat  apakah  pekerjaan  ini  berpotensi rendah, sedang ataupun tinggi  yang merujuk pada hierarki pengendalian bahaya. Pengendalian bahaya berguna untuk menurunkan  bahaya hingga menuju titik aman selain itu  untuk mencegah kejadian yang berbahaya dan menciptakan budaya keselamatan kerja, yang nantinya akan  dikomunikasikan kedalam program keselamatan pertambangan tersebut kepada seluruh tingkatan pekerja dan manajemen pertambangan atau biasa disebut safety talk .
Pelaksanaan keselamatan dan  pengendalian resiko  yang dilakukan untuk meminimalisir terjadinya  kecelakaan dijelaskan sebagai berikut.
1. Mengadakan inspeksi  terhadap peralatan  keselamatan  kerja  mulai  dari  pengecekan APD, melakukan pemeriksaan alat serta dudukan di bagian dozer dan dumptruck secara berkala serta memasang rambu-rambu arah evakuasi sejauh 100 meter di daerah suround .
2. Memakai sabuk pengaman selama berada dalam kabin
3. Mengadakan selalu komunikasi dua arah antar  operator excavator dengan dozer , serta saat  keluar  masuk front  loading .  Saat  LV  atau  unit  support  berpapasan  dengan dumptruck , maka LV pengescort dan unit support harus berhenti untuk  memberikan kesempatan pada dumptruck untuk lewat 4. Memasang rambu batas dumping sebesar 7.5 meter dan patok dumping limiter
5. Memberikan penerangan di area loading-dumping min. 50 Lux
6. Memasang prisma supaya dapat memantau pergerakan longsoran disekitar area loading
7. Mengatur  jarak  beriringan  /  konvoi dump  truck sebesar 50 meter dan jarak dumping dengan bibir timbunan sebesar 7.5 meter
8. Membuat sensor pada alat  angkut dumptruk guna  meminimalisir  terjadi  kecelakaan, seperti  memakan  kamera  cctv  di  setiap  alat  angkut dumptruk agar  ketika  terjadi kecelakaan bisa diketahui dan dianalisis 9. Memperlebar  jalan  tambang  dengan  mempertimbangkan  alat  angkut  terbesar  yang
mana jalan tersebut paling kurang:
a. Memulai dumping dari pintu masuk devider dengan lebar 25 meter dan dilengkapi bundwall 2/3 tinggi roda dumptruck serta lebar tanggul ±2 meter
b. Membuat jalur untuk lalu lintas unit dump truk dengan lebar ± 25 meter (4 x lebar dumptrcuk)
c. Melebarkan akses dumptruck menuju dumpingan dengan radius minimal 30 meter
d. Mengatur kecepatan dumptruck saat keluar  masuk area disposal , yakni maksimal 15 km/jam
10 . Membuat batas di area dumping agar overburden yang dibuang tidak berserakan 11 . Membuat kemiringan ( Grade ) jalan  tambang tidak  boleh  lebih  dari  >12%  dengan memperhitungkan:  spesifikasi  kemampuan  alat  angkut,  jenis  bahan  jalan  &  rasio bahan bakar penggunaan bahan bakar. Apabila kemiringan jalan tambang lebih  dari 12% akan dilakukan kajian teknis yang kurang mencakup kajian risiko, spesifikasi teknis alat dan  spesifikasi jalan.
12 . Melaksanakan statistik kecelakaan kerja, perhitungan tentang rata-rata frekuensi waktu kerja yang  hilang,  tingkat  rata-rata  keparahan waktu  kerja  yang  hilang,  besarnya kerusakan peralatan yang dikonversikan kedalam mata  uang  dan memperhitungkan kerugian dari setiap kecelakaan yang terjadi dalam hitungan mata uang
13 . Menghentikan semua aktivitas apabila terjadi  hujan
14 . Mengevakuasi unit dan pekerja ke view point
15 . Menentukan  Keputusan-Men te ri-ESDM -No mo r-1827-K-30-MEM-2018, Tujuan menentukan keputusan tersebut agar para pekerja terbiasa akan melaksanakan keselamatan dan pengendalian risiko saat bekerja, maka ditetapkannya Kepmen ESDM 1827 yang didalamnya menjelaskan bahwa dalam area penimbunan perlu dilengkapi dengan material  bedding untuk  mencegah  terjadinya dilusi ,  dilengkapi  tanggul pembatas setinggi  paling kurang 1 (satu) meter di sekeliling area  tumpukan, tersedia akses masuk dan keluar alat angkut yang terpisah, kapasitas tempat penumpukan paling kurang sebesar 3 (tiga)  hari kapasitas produksi harian dan  menyediakan jarak  antar tumpukan dan  tanggul  pembatas.

## KESIMPULAN
Kesimpulan dari analisis studi kasus ini antara lain:
a. Terdapat beberapa titik  buta  yang  harus dihindari  oleh kendaraan atau manusia yang berada di sekitar alat berat, diantaranya:
1. Area depan: 12 meter
2. Area belakang: Tidak Terbatas
3. Area samping kanan: 24 meter
4. Area samping kiri: 6 meter
b. Analisis potensi bahaya dengan metode HIRARC yang menghasilkan nilai paling tinggi adalah  kegiatan LV  saat  menyalip atau  melewati alat  berat  secara beriringan yakni sebesar 12 dengan level risiko ekstrem.
c. Terdapat urutan kegiatan kerja yang ada dalam JSA kegiatan mendekati dan melewati alat  berat,  yakni  saat  pengemudi  mengendarai  LV  di hauling  road ,  LV  bergerak mendekati Dump Truck , dan saat LV  melewati Dump Truck secara beriringan.
d. Pelaksanaan K3 sebagai  pengendalian risiko kegiatan penambangan di area penimbunan mengacu pada Kepmen 1827K yakni pembuatan tanggul  pembatas di  sekeliling area
tumpukan, pembuatan akses  jalan  masuk  dan  keluar  alat  angkut  secara  terpisah, membatasi kapasitas tempat  penumpukan  sebesar 3  hari  kapasitas  produksi harian, menyediakan   jarak   antar   tumpukan   dan   tanggul pembatas,  melengkapi  material bedding pada area  timbunan, serta melakukan sosialisasi kepada para  pekerja secara rutin supaya terbiasa dengan pelaksanaan K3.

## DAFTAR PUSTAKA
(n.d.).  Retrieved  from  safetyshoe: https://duniatambang.co.id/Materi/downloadk3/7 (Accessed 25 November 2020).
Agung
Wahyudi B., S. M. (2018). Retrieved from astti: http://astti.or.id/sites/default/files/Seri%20K3%20-%20BAB%204%20%20-
%20%20Job%20Safe ty %2 0 Ana ly sis%20 %2 8JSA%29 . pdf (Accessed 27  November 2020).
Isnaini,  K.,  Dahlan, Z.,  dan  Komar,  S.  (2017)  Analisis  Pengaruh Risk  Assessment (Penilaian Risiko)  Terhadap Kecelakaan Tambang Pada Kegiatan  Penambangan Batubara (Studi Kasus di PT. Baturona  Adimulya). Jurnal Teknik Patra Akademika,
8(02), 19-  25
Jannah, M., Abdullah, R., & Murad, M. (2015). Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko, dan Pengendalian Resiko Pada Aktivitas Tambang  Batubara di  PT.  KIM  Kabupaten Muaro Bungo. Jurnal Bina Tambang. 2(1), 258-270.
Kelvin,  M.,  Purwoko, B.,  &  Syafriyanto, K.  (2020)  Analisis  Potensi  Bahasya  dan Pengendalian Risiko Pertambangan Batu Pada Tahap Muat Angkut dan Dumping Di PT.  Sulenco Wibawa Perkasa Kabupaten  Mempawah Povinsi Kalimantan Barat. Jurnal Elektronik, Sipil, Laut, Tambang. 2(1), 3-7
Ordheo, H. W. I., & Rusli, H. A. R. (2020). Analisis Debit Air Limpasan di Permukaan (Run  Off)  Pada  Das  Batang  Kandih dan  DAS  Air  Dingin  Sebagai  Penyebab Terjadinya Genangan Di Kota Padang. Jurnal Bina Tambang. 5(1), 95-105.
Raharjo, S. (2019, Agustus 1). Retrieved from Dunia Tambang:
https://www.safe tyshoe .co m/da sa r -huku m -
kesehatan-dan-keselamatan-kerja-di-
sektor- pertambangan-dan-energi/ (Accessed 25 November 2020).
Ramadhan, M. A., Febriyani, F., & Iriani, T. (2020).  Faktor Kecelakaan Kerja Dominan yang Terjadi pada Praktik Plumbing. Jurnal Applied Science in Civil  Engineering, 1(3), 138-144.
Saleh, L. M., & Wahyu, A. (2019). K3 Pertambangan Kajian Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Sektor Pertambangan . Deepublish.
Yovita, S. (2009). Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) pada Pertambangan Batubara di PT.  Marunda  Grahamineral,  Job Site  Laung  Tuhup Kalimantan Tengah. Jurnal Hiperkes dan Keselamatan Kerja, 31- 54.
Zarly, Y. F., & Kasim, T. (2019). Kajian Teknis Loading dan Hauling Produksi Overburden pada Tambang Terbuka PT. Allied Indo Coal Jaya, Parambahan, Sawahlunto. Jurnal Bina Tambang, 4(1),  320-330