JTTM: Jurnal Terapan Teknik Mesin is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License.

## 1. PENDAHULUAN
Pada  proses  pembubutan,  untuk  memproduksi  suatu  barang  harus  benar-benar  menghasilkan produk  yang  maksimal,  presisi  sesuai  dengan  ukuran  dan  kekasaran  yang  dikehendaki.  Pembubutan
Volume 4, Nomor 1, April 2023, hlm 28-35 JTTM: Jurnal Terapan Teknik Mesin p ISSN 2721-5377| e ISSN 2721-7825 http://jurnal.sttmcileungsi.ac.id/index.php/jttm

## Analisis parameter proses pembubutan terhadap kekasaran permukaan baja ST 37 menggunakan metode taguchi

## Analysis of turning process parameters of ST 37 steel surface roughness using
the taguchi method
Wildan 1 , Anis Siti Nurrohkayati 1*
* Prodi Teknik Mesin, Fakultas sains dan Teknologi, Universitas Muhammadiyah Kalimantan Timur, Jl. Ir. H. Juanda No.15, Sidodadi, Kec. Samarinda Ulu, Samarinda, Kalimantan Timur, Indonesia
*E-mail: asn826@umkt.ac.id Article Submit: 21/11/2022 Article Revision:29/12/2022 Article Accepted: 01/01/2023
Abstrak. Mesin bubut merupakan  mesin perkakas  yang banyak digunakan untuk pembuatan  komponen mesin. Pada  proses  pembubutan,  hasil  berkualitas  tinggi  dapat  dilihat  dari  bentuk,  kepresisian  ukuran,  dan  kekasaran permukaan  benda  kerja.  Untuk  mendapatkan  tingkat  kekasaran  yang  diinginkan,  sebelum  melakukan  proses pemesinan  agar  memperhatikan  faktor-faktor  yang  nantinya  akan  mempengaruhi  kualitas  produk.  Tujuan  dari penelitian  ini  untuk  mengetahui  parameter  apa  saja  yang  berpengaruh  terhadap  kekasaran  permukaan  dan  apa kombinasi yang sesuai untuk mendapatkan nilai kekasaran yang optimal pada proses pembubutan. Material yang digunakan pada penelitian ini adalah Baja ST 37 dan mata pisau HSS  dengan metode  yang digunakan adalah metode Taguchi. Pada rancangan penelitian ini, Orthogonal Array yang digunakan adalah L8 (2 5 ) yang dimana penelitian  dilakukan  8  kali  percobaan  dan  4  kali  pengulangan,  dengan  5  faktor  dan  2  level.  Selanjutnya  hasil pembubutan  dilakukan  uji  kekasaran  menggunakan Surface  Roughness  Tester untuk  mengetahui  nilai kekasarannya.  Setelah  didapatkan  nilai  kekasaran  selanjutnya  dianalisis  menggunakan Analysis  of  Variance ( ANOVA) untuk mengetahui parameter dan level yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil proses pembubutan. Hasil analisis didapatkan bahwa parameter yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan yaitu gerakan pemakanan, arah sudut tool post dan kedalaman potong, sedangkan parameter yang tidak berpengaruh yaitu  kecepatan  spindel  dan  pendingin.  Adapun  kombinasi  untuk  mendapatkan  nilai  kekasaran  yang  optimal adalah  kecepatan  spindel  350  rpm,  gerakan  pemakanan  0,059  mm/rad,  kedalaman  potong  0,5  mm,  pendingin menggunakan dromus dan arah sudut tool post 5° kekiri.
Kata kunci: ANOVA; kekasaran permukaan; metode taguchi; pembubutan; orthogonal array .
Abstract. The  lathe  is  a  machine  tool  that  is  frequently  employed  in  the  production  of  machine  parts.  The workpiece's  shape,  size  accuracy,  and  surface  roughness  are  all  indicators  of  how  well  the  turning  process worked.  Prior  to  beginning  the  machining  process,  consider  the  variables  that  may  impact  product  quality  in order  to  achieve  the  appropriate  amount  of  roughness.  The  goal  of  this  study  is  to  identify  the  factors  that influence surface roughness and the best combinations to achieve the ideal roughness value while turning. ST 37 steel and HSS blades were the materials used in this investigation, and the Taguchi method was employed. In this study's research design, an orthogonal array called L8 (25), with 8 trials and 4 repetitions, 5 factors, and 2 levels, was employed. In order to calculate the value of its roughness, the turning results were also examined for roughness using a Surface Roughness Tester. Analysis of Variance (ANOVA) is used to examine the roughness value  after  it  has  been  obtained  to  identify  the  factors  and  levels  that  influence  the  turning  process's  surface roughness. According to the analysis's findings, spindle speed and coolant have no bearing on the parameters that determine surface roughness, although infeed movement, tool post angle orientation, and depth of cut do. Spindle speed 350 rpm, feed movement 0.059 mm/rad, depth of cut 0.5 mm, coolant utilizing dromus, and tool post angle 5° to the left are the parameters that must be combined to obtain the ideal roughness value.
Keywords: ANOVA; orthogonal array; surface roughness; turning; taguchi method.
merupakan  suatu  proses  pembentukan  silindris  dari  material  benda  kerja,  ataupun  bisa  digunakan untuk  kepentingan  lainnya  seperti  memotong  benda  kerja,  meratakan  permukaan  dan  juga  untuk pembuatan  ulir [1]. Pembubutan  sendiri  adalah  proses  pemakanan  benda  kerja  yang  pemakaiannya dilakukan  dengan  memutar  benda  kerja  kemudian  dikenakan  pada  pahat  yang  digerakkan  secara translasi [2] .  Adapun parameter utama yang dapat diatur pada mesin bubut terbagi menjadi tiga yaitu kecepatan  putaran  spindle  ( speed ),  kedalaman  potong  ( depth  of  clutch )  dan  gerak  makan  ( feed ). Material dan jenis pahat juga memiliki pengaruh, akan tetapi tiga parameter diatas merupakan bagian yang bisa langsung diatur oleh operator di mesin bubut [3] .
Mesin bubut memerlukan alat potong yang disebut dengan pahat bubut. Pahat bubut digunakan untuk mendapatkan toleransi, bentuk tertentu, ataupun derajat kehalusan permukaan dari benda kerja. Pahat  bubut  yang  digunakan  dalam  proses  pembubutan  bermacam-macam  bentuknya  sesuai  dari kontur  yang  dikehendaki [4] .  Sifat  pahat  bubut  yaitu  kuat,  keras,  tidak  cepat  aus  dan  tahan  panas. Kekerasan pahat sangat penting agar dapat menyayat benda kerja yang nantinnya hendak dibubut dan harus memiliki tingkat  kekerasan lebih tinggi dari material [5][6] . Kualitas pembubutan benda kerja sangat  dipengaruhi  oleh  jenis  pahat.  Pahat  bubut  HSS  adalah  baja  karbon  tinggi  yang  mengalami perlakuan panas ( heat treatment ) sehingga kekerasanya menjadi tinggi dan tahan terhadap temperatur yang tinggi [7] .
Penggunaan baja mengalami peningkatan yang cukup besar pada industri manufaktur. Salah satu jenis  baja  yang  banyak  digunakan  adalah  baja  ST  37  yang  dimana  baja  ST  37  adalah  baja  karbon rendah  yang  mempunyai  sifat  mudah  ditempa  dan  mudah  diproses  permesinan.  Baja  ST  37  pada umumnya banyak digunakan untuk pembuatan roda gigi, poros dan baut [8] . Baja ST 37 merupakan suatu  material  yang  memiliki  kadar  karbon  rendah  ( low  carbon  steel )  dikarenakan  kadar  karbonnya kurang dari 0,30%. Baja ST 37 mengandung berbagai macam unsur seperti Karbon (C) 0,15%, Silikon (Si) 0,01%, Mangan (Mn) 0,6%, Sulfur (S) 0,0011% dan Fosfor (P) 0,050% yang memiliki kekuatan tarik 370 N/mm 2 [9] .
Pekerjaan mesin memiliki kualitas permukaaan (tingkat kekasaran) yang berbeda tergantung dari fungsinya,  sehingga  efisiensi  permukaan  lebih  sesuai  dengan  penggunaannya.  Kekasaran  suatu komponen mesin selalu berhubungan dengan gesekan terhadap komponen lainnya sehingga kekasaran permukaan  menjadi  suatu  hal  yang  harus  diperhatikan  karena  memiliki  pengaruh  terhadap  suatu rangkaian  mesin.  Kekasaran  permukaan  yang  tinggi  pada  rangkaian  mesin  yang  berputar  dapat mengakibatkan keausan yang cepat, sehingga komponen akan cepat rusak dan menyebabkan efisiensi kerja  menjadi  menurun [10] .  Ada  beberapa  faktor  yang  menjadi  penyebab  kekasaran  permukaan, seperti  mekanisme  parameter  pemotongan,  media  pendingin,  geometri  dan  dimensi  pahat,  cacat material maupun cacat pada aliran beram [11] . Salah satu indikator dari kemampuan mesin yang baik adalah  hasil  kekasaran  permukaan.  Kekasaran  permukaan  sangatlah  penting  karena  sebagian  besar suatu komponen membutuhkan kekasaran permukaan yang rendah atau halus. Tingkat kekasaran dapat diukur dengan membandingkan secara visual dengan standar yang ada ataupun dengan perbandingan mikroskopik [12][13] .
Penelitian tentang optimasi parameter untuk kekasaran permukaan pada proses pembubutan baja ST 37 dengan menggunakan metode taguchi. Dari lima parameter yang digunakan (kecepatan spindel, gerakan pemakanan, kedalaman potong, pendinginan dan gerakan eretan), gerakan eretan memegang peranan  yang  sangat  penting  terhadap  kekasaran  permukaan  yang  dimana  eretan  otomatis menghasilkan  kekasaran  yang  lebih  rendah  dibanding  parameter  lainnya.  Untuk  mendapatkan kekasaran  yang  optimal  dimana  kecepatan  spindel  345  rpm,  gerakan  pemakanan  0,051  mm/rad, kedalaman potong 1 mm, pendinginan kering dan gerakan eretan otomatis [14] .
Pada penelitian sebelumnya gerakan eretan otomatis merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap  kekasaran  permukaan.  Berdasarkan  pengamatan  lapangan,  arah  sudut tool  post kurang diperhatikan  oleh  operator  dan  hanya  menyeting  sesuai  keinginan.  Oleh  karena  itu  penelitian  ini nantinya  akan  menganalisis  parameter  yang  terdiri  dari  kecepatan  spindel,  gerakan  pemakanan, kedalaman  potong,  pendingin  dan  arah  sudut tool  post .  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk mengetahui  parameter  apa  saja  yang  memiliki  pengaruh  terhadap  kekasaran  permukaan  dan  apa kombinasi  yang  sesuai  untuk  mendapatkan  nilai  kekasaran  yang  optimal  pada  proses  pembubutan. Adapun  metode  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  metode  Taguchi,  dan  selanjutnya  hasil pembubutan  dan  uji kekasaran  akan  dianalisis  menggunakan Analysis  of  Variance (ANOVA)  untuk
Analisis parameter proses pembubutan terhadap kekasaran permukaan baja ST 37 menggunakan metode taguchi
mengetahui  parameter  dan  level  apa  saja  yang  berpengaruh  terhadap  kekasaran  permukaan  hasil pembubutan.

## 2. METODE
Metode  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  menggunakan  metode  Taguchi [15] .  Penelitian  ini menggunakan mesin bubut konvensional, material yang digunakan adalah baja ST 37 dan mata pisau jenis HSS.  Rancangan  percobaan  menggunakan  L  8  (2 5 )  yang  telah  dirancang  oleh orthogonal  array [16] . Selanjutnya  dilakukan  proses  pembubutan  dan  uji  kekasaran.  Hasil  uji  kekasaran  kemudian  dianalisis menggunakan ANOVA [15] . Adapun penelitian ini menggunakan dua faktor yaitu, faktor kontrol dan noise factor .  Faktor pada penelitian ini dapat dilihat pada tabel 1 dan tabel 2.
2.1 Faktor kontrol
Faktor  kontrol  terdiri  dari  5  parameter  dengan  masing  masing  parameter  terdiri  dari  2  level.  Adapun parameter dan level dapat dilihat pada Tabel 1 .
Tabel 1 . Faktor kontrol Faktor Kontrol Level 1 2 A Kecepatan Spindel 235 350 B Gerakan Pemakanan 0,059 0,118 C Kedalaman Potong 0,5 mm 1 mm D Pendingin Udara Bebas Dromus E Arah Sudut Tool Post 5˚ Ke kiri 5˚ Ke kanan 2.2 Noise factor Noise factor terdiri dari 3 faktor dan masing-masing faktor terdiri dari 2 level. Adapun noise factor dan level terdapat pada Tabel 2 .
Tabel 2 . Noise factor
Noise Factor Level 1 2 X Suhu ruangan Dingin  Panas Y Ketajaman pahat Tajam  Tidak Z Kondisi operator Fit Kurang Fit
2.3 Rancangan penelitian
Rancangan  penelitian  ini  menggunakan  L  8  (2 5 )  berdasarkan  rancangan  dari orthogonal  array yang dimana dilakukan 8 kali percobaan dan 4 kali pengulangan, 5 faktor dan 2 level. Adapun rancangan penelitian pada Tabel 3 .
Tabel 3 . Rancangan penelitian
Z 1 2 2 1 Y 1 2 1 2 X 1 1 2 2 Trial A  B E C A x C A x D  D Nilai Kekasaran Total Rata- rata C x D y1 y2 y3 y4
1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 2 2 3 1 2 2 1 1 2 2 4 1 2 2 2 2 1 1 5 2 1 2 1 2 1 2 6 2 1 2 2 1 2 1 7 2 2 1 1 2 2 1 8 2 2 1 2 1 1 2
2.4 Alat dan bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
a) Mesin bubut konvensional
b) Mesin gergaji potong
c) Dial indikator
d) Jangka sorong skala 0,05
e) Pahat bubut HSS 5/8 x 6
f) Dromus
g) Baja ST 37
h) Surface Roughness Tester

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil proses pembubutan
Setelah ditentukan rancangan percobaan, selanjutnya dilakukan proses pembubutan. Adapun hasil proses pembubutan terdapat pada Tabel 4 .
Tabel 4 .Hasil proses pembubutan
Trial Kecepatan Spindel (Rpm) Gerakan Pemakanan (mm/rad) Kedalaman Potong (mm) Pendingin Arah Sudut Tool Post Hasil 1 235 0,059 0,5 Udara Bebas 5° Ke kiri 2 235 0,059 1 Dromus 5° Ke kiri 3 235 0,118 0,5 Dromus 5° Ke kanan 4 235 0,118 1 Udara Bebas 5° Ke kanan 5 350 0,059 0,5 Dromus 5° Ke kanan 6 350 0,059 1 Udara Bebas 5° Ke kanan 7 350 0,118 0,5 Udara Bebas 5° Ke kiri 8 350 0,118 1 Dromus 5° Ke kiri
Proses  pembubutan  dilakukan  sebanyak  8 trial dengan  masing-masing trial dilakukan  pengulangan sebanyak  4  kali.  Adapun  material  yang  dibubut  adalah  diameter  25,4  mm  dan  panjang  60  mm  dengan pencekaman pada chuck sepanjang 15 mm dan panjang pembubutan 30 mm.
3.2 Hasil uji kekasaran
Setelah  dilakukan  proses  pembubutan,  selanjutnya  dilakukan  uji  kekasaran  untuk  mendapatkan  nilai kekasaran permukaan pada material. Adapun hasil uji kekasaran terdapat pada Tabel 5 .
Tabel 5 . Hasil uji kekasaran
Nilai Kekasaran Total Rata- rata r1 r2 r3 r4 2,473 2,575 2,628 2,736 10,412  2,603 2,669 2,805 2,947 2,577 10,998  2,749 3,744 4,074 3,940 6,372 18,13 4,532 5,196 6,352 6,375 6,838 24,761  6,190 3,260 3,557 3,708 4,065 14,59 3,647
Analisis parameter proses pembubutan terhadap kekasaran permukaan baja ST 37 menggunakan metode taguchi
Nilai Kekasaran Total Rata- rata r1 r2 r3 r4 4,514 4,415 3,220 3,753 15,902  3,975 3,625 3,617 3,791 3,705 14,738  3,684 4,974 4,563 4,552 4,963 19,052  4,763
Gambar 1 . Grafik nilai rata-rata kekasaran hasil pembubutan
Nilai  kekasaran  didapatkan  dari  kombinasi  parameter  hasil  pembubutan  yang  dilakukan  pada  tabel  4 dengan delapan kali percobaan dengan empat kali pengulangan. Adapun alat yang digunakan untuk melakukan uji kekasaran menggunakan DRT320 Surface Roughness Tester. Gambar 1 didapatkan nilai rata-rata yang didapatkan hasil uji kekasaran dari proses pembubutan dapat dilihat  bahwa  nilai  kekasaran  yang  paling  rendah  dihasilkan  oleh  kombinasi  pada trial 1  dengan  setingan kecepatan spindel 235 rpm, gerakan pemakanan 0,059 mm/rad, kedalaman potong 0,5 mm, pendingin udara bebas dan arah sudut tool post 5° ke kiri dengan nilai kekasaran 2,603 μm sedangkan nilai kekasaran tertinggi dihasilkan oleh kombinasi pada trial 4 dengan setingan kecepatan spindel 235 rpm, gerakan pemakanan 0,118 mm/rad, kedalaman potong 1 mm, pendingin udara bebas dan arah sudut tool post 5° ke kanan dengan nilai kekasaran 6,190 μm. Berdasarkan standar kekasaran manufaktur pada proses turning (pembubutan) dengan standar nilai kekasaran yaitu 0,5 – 6 μm [10] [15] , sehingga nilai kekasaran yang dihasilkan dari kombinasi pada trial 4 tidak termasuk dalam standar kekasaran proses pembubutan.
3.3 Hasil Analysis of Variance (ANOVA)
Perhitungan  ANOVA  dilakukan  untuk  mengetahui  parameter  dan  level  apa  saja  yang  berpengaruh terhadap kekasaran permukaan. Adapun hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 6
Tabel 6 . Hasil ANOVA
Source SS
v V F P A 0,00 1 0,00 0,00 0,00 B 19,19  1 19,19  59,20  42,28 E 10,33  1 10,33  31,88  22,77 C 5,15 1 5,15 15,90  11,36 A x C 0,08 1 0,08 0,24 0,17 A x D 2,56 1 2,56 7,89 5,64 D 0,29 1 0,29 0,89 0,64 e 7,78 24  0,32 0,71 T 45,38  31 100
Berdasarkan  hasil  perhitungan  ANOVA  tersebut  didapatkan  bahwa  faktor  B  (gerakan  pemakanan) memiliki pengaruh paling besar terhadap kekasaran permukaan dengan nilai SS yang dihasilkan yaitu 19,19 dengan  persentase  kontribusi  sebesar  42,28  %.  Sedangkan  faktor  A  (kecepatan  spindel)  pada  penelitian  ini tidak  memiliki  pengaruh  terhadap  kekasaran  permukaan  hasil  proses  pembubutan  dengan  nilai  SS  yang dihasilkan adalah nol, sesuai dengan Gambar 2
2.603 2.749 4.532 6,190 3.647 3.975 3.684 4.763 0 1 2 3 4 5 6 7 Trial 1 Trial 2 Trial 3
Trial 4 Trial 5 Trial 6 Trial 7 Trial 8
Gambar 2. Persentase kontribusi faktor
Analisis  ANOVA  menggunakan  analisis  statistik  uji  F  dimana  F hitung harus  lebih  besar  dibandingkan dengan F tabel untuk mengetahui faktor yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan [12] . Jika F hitung lebih besar dari F tabel maka H01 diterima dan H02 ditolak, dimana H01 terdapat pengaruh faktor-faktor terhadap kekasaran  permukaan  sedangkan  H02  tidak  terdapat  pengaruh  terhadap  kekasaran  permukaan  hasil pembubutan. Ada 3 faktor yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan. Faktor B (gerakan pemakanan) adalah faktor yang paling berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil pembubutan dengan nilai F hitung 59,20, kemudian faktor E (arah sudut tool post ) dengan nilai F hitung 31,88 dan faktor C (kedalaman potong) dengan nilai F hitung 15,90. Sedangkan faktor yang tidak berpengaruh terhadap kekasaran permukaan yaitu faktor D  (pendingin)  dengan  nilai  F hitung 0,89  dan  faktor  A  (kecepatan  spindel)  dengan  nilai  F hitung nol  atau  faktor tersebut tidak berpengaruh.
3.4 S/N Ratio effect
Metode  Taguchi  memiliki  karakteristik  kualitas  untuk  menentukan  hasil  analisis.  Penelitian  ini menggunakan  karakteristik smaller  the  better (lebih  kecil  lebih  baik)  yang  dimana  semakin  rendah  atau semakin kecil nilainya, maka semakin baik. Tabel 7 S/N Ratio Effect digunakan untuk mengetahui level yang optimum dari parameter-parameter yang digunakan pada proses pembubutan.
Tabel 7 . S/N rasio effect
A B E C A x C A x D D C x D Level 1 4,02  3,24  3,45 3,62  3,97 4,30 4,11 Level 2 4,02  4,79  4,59 4,42  4,07 3,74 3,92 Effect 0,00  1,55  1,14 0,80  0,10 0,57 0,19 Rank 7 1 2 3 6 4 5 Optimum B1 E1 C1
D2
Gambar 3 . Mean effect s/n ratio
Berdasarkan Gambar 3 perhitungan S/N ratio effect diatas didapatkan level yang optimum dan tingkatan pengaruhnya  terhadap  kekasaran  permukaan.  Adapun  nilai  optimum  yang  didapatkan  berdasarkan  urutan peringkatnya sebagai berikut:
a. Faktor B (Gerakan pemakanan) dengan nilai optimum pada level 1 (0,059 mm/rad).
0 42 .2 8 11 .3 6 0. 64 22 .7 7 0. 17 5. 64 0. 71 A
B C D E A X C A X D E
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 A1 A2 B1 B2 E1 E2 C1 C2 (A x C)1 (A x C)2 (A x D)1 (A x D)1 D1 D2 Plot Inner Array
Analisis parameter proses pembubutan terhadap kekasaran permukaan baja ST 37 menggunakan metode taguchi
b. Faktor E (Arah sudut tool post ) dengan nilai optimum pada level 1 (5° ke kiri).
c. Faktor C (Kedalaman potong) dengan nilai optimum pada level 1 (0,5 mm).
d. Faktor D (Pendinginan) dengan nilai optimum pada level 2 (Dromus).
e. Faktor A (Kecepatan spindel) memiliki nilai yang sama sehingga pada penelitian ini level 1 dan level 2 adalah nilai yang optimum.
Pada  faktor  B  dan  D  jika  gerakan  pemakanan  dan  kedalaman  potong  semakin  kecil  maka  akan menghasilkan  nilai  kekasaran  yang  kecil  pula.  Sedangkan  pada  faktor  B  arah  sudut tool  post kekiri menghasilkan nilai kekasaran yang lebih kecil dari arah sudut tool post kekanan dan pembubutan lebih optimal menggunakan media pendingin dromus. Pada faktor A kecepatan spindel pada penelitian ini tidak berpengaruh atau dapat dikatakan level 1 dan level 2 adalah nilai yang optimum.
3.5 Konfirmasi tes
Setelah didapatkan level yang optimum dari masing-masing parameter selanjutnya dilakukan konfirmasi tes  untuk  mengkonfirmasi  bahwa  data  yang  didapatkan  dari  level  parameter  memiliki  nilai  kekasaran permukaan yang paling rendah. Adapun nilai kekasaran yang didapatkan dari konfirmasi tes dapat dilihat pada Tabel 8 .
Tabel 8 . Hasil eksperimen konfirmasi
Eksperimen Konfirmasi Sampel Nilai Kekasaran r1 2,043 r2 2,268 r3 2,298 r4 2,477 Total 9,086 Rata-Rata 2,271
Proses pembubutan dilakukan sebanyak 4 kali pengulangan dengan setingan kombinasi kecepatan spindel 350 rpm, gerakan pemakanan 0,059 mm/rad, kedalaman potong 0,5 mm, pendingin menggunakan dromus dan arah sudut tool post 5° ke kiri. Setelah dilakukan proses pembubutan selanjutnya dilakukan uji kekasaran untuk mengetahui  nilai  kekasaran  yang  dihasilkan  dari  kombinasi  parameter  tersebut  sudah  sesuai  dengan karakteristik smaller the better (lebih kecil lebih baik).
Berdasarkan nilai kekasaran yang didapatkan, nilai rata-rata kekasaran yang dihasilkan dari eksperimen konfirmasi yaitu 2,271 μm. Nilai kekasaran tersebut lebih kecil jika dibandingkan dengan nilai rata-rata paling rendah pada kombinasi trial 1 dengan rata-rata nilai kekasaran yaitu 2,603 μm, sehingga kombinasi parameter dari  konfirmasi  tes  ini  dapat  dinyatakan  sebagai  kombinasi  parameter  yang  optimal  dan  sesuai  dengan karakteristik smaller the better (lebih kecil lebih baik).

## 4. SIMPULAN
Setelah  dilakukan  pengujian  dan  perhitungan  dari  proses  pembubutan  maka  didapatkan  kesimpulan bahwa  faktor  yang  yang  memiliki  pengaruh  terhadap  kekasaran  permukaan  yaitu  Faktor  B  (gerakan pemakanan). Faktor B merupakan faktor yang berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil pembubutan dengan nilai F hitung 59,20, kemudian faktor E (arah sudut tool post ) dengan nilai F hitung 31,88 dan selanjutnya faktor  C  (kedalaman  potong)  dengan  nilai  F hitung 15,90.  Sedangkan  faktor  yang  tidak  berpengaruh  terhadap kekasaran  permukaan  yaitu  faktor  D  (pendingin)  dengan  nilai  F hitung 0,89  dan  faktor  A  (kecepatan  spindel) dengan  nilai  F hitung nol.  Adapun  kombinasi  parameter  pada  penelitian  ini  untuk  mendapatkan  kekasaran permukaan yang optimal adalah kecepatan spindel 350 rpm, gerakan pemakanan 0,059 mm/rad, kedalaman potong 0,5 mm, pendingin menggunakan dromus dan arah sudut tool post 5° ke kiri.

## 5. UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  seluruh  rekan  Program  Studi  S1  Teknik  Mesin  yang  telah membantu  dalam  proses  penelitian  ini,  dan  juga  penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  Universitas Muhammadiyah Kalimantan Timur dan Badan Pelatihan Vokasi dan Produktivitas (BPVP) Samarinda yang

## telah memberikan sarana penunjang sehingga penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik

## REFERENSI
[1] R.  Poeng  and  F.  P.  Sappu,  “Pengujian  Kecepatan  Cairan  Pendingin  Terhadap  Kekasaran Permukaan Benda Kerja Pada Proses Bubut Knuth Dm 1000 a,” J. Tekno Mesin , vol. 7, no. 1, pp. 1–7, 2021.
[2] R.  A.  Mahendra,  M.  R.  A.  Anggara,  K.  E.  Kapel,  A.  M.  Mifthahudin,  K.  I.  Pratama,  and  F. Rahmadianto,  “Analisa  Efektifitas  Uji  Kekasaran  Permukaan  Baja  ST  42  Dengan  Variabel Mekanik Mesin Dengan Metode Taguchi,” Maret 2021 J. JMMME , vol. 1, no. 1, p. 5, 2021.
[3] R.  Putra  and  M.  Al  Huda,  “OPTIMASI  DESAIN  PARAMETER  UNTUK MENGHILANGKAN  CACAT  OVALITY  PADA  PROSES  PEMESINAN  PEMBUATAN PRODUK  WELLHEAD,” J.  ASIIMETRIK  J.  Ilm.  Rekayasa  Inov. ,  vol.  2,  no.  2,  2020,  doi: 10.35814/asiimetrik.v2i2.1372.
[4] E. Nugroho, “Dengan Menggunakan Toolpost Segmentasi Pada Mesin Bubut Merk Knuth Tipe Turnado 230 Terhadap Efisiensi,” J. Tek. mesin Univ. Muhammadiyah Metro , vol. 6, no. 1, pp. 62–75, 2017.
[5] A.  Pengaruh et  al. ,  “Seminar  Nasional  Industri  dan  Teknologi,  Politeknik  Negeri  Bengkalis Oktober 2019, hlm,” pp. 160–178, 2019.
[6] Pramuko  Ilmu  Purboputro,  Patna  Partono,  and  Radix  Ekaputra,  “The  analysis  of  carbon carburizing of ST 60 steel with 80 mesh due to hardness and microstructure,” JTTM  J. Terap. Tek. Mesin , vol. 3, no. 2, pp. 80–88, 2022, doi: 10.37373/jttm.v3i2.297.
[7] K.  Sutrisna,  I.  N.  P.  Nugraha,  and  K.  R.  Dantes,  “Pengaruh  Variasi  Kedalaman  Potong  Dan Kecepatan Putar Mesin Bubut Terhadap Kekasaran Permukaan Benda Kerja Hasil Pembubutan Rata  Pada  Bahan  Baja  St  37,” J.  Pendidik.  Tek.  Mesin  Undiksha ,  vol.  5,  no.  3,  2019,  doi: 10.23887/jjtm.v5i3.20248.
[8] A.  B.  Prasetiyo,  “Aplikasi  Metode  Taguchi  Pada  Optimasi  Parameter  Pemesinan  Terhadap Kekasaran Permukaan dan Keausan HSS Pada Proses Bubut Material ST 37,” Mekanika , vol. 13, no. 2008, pp. 86–97, 2015.
[9] R. R. Aminuddin, A. wibawa B. Santoso, and H. Yudo, “JURNAL TEKNIK PERKAPALAN 37 sebagai Bahan Poros Baling-baling Kapal (Propeller Shaft) setelah Proses Tempering,” J. Tek. Perkapalan , vol. 8, no. 3, pp. 368–374, 2020.
[10]  Karmin,  M.  Ginting,  and  Yunus.  Moch,  “Analisa  Kekasaran  Permukaan  Hasil  Proses Pengampelasan Terhadap Logam  Dengan Perbedaan Kekerasan,” J. Austenit , vol. 5, no. 2, pp. 1–7, 2013.
[11]  P.  Arsana,  I.  N.  Pasek  Nugraha,  and  K.  R.  Dantes,  “PENGARUH  VARIASI  MEDIA PENDINGIN  TERHADAP  KEKASARAN  PERMUKAAN  BENDA  KERJA  HASIL PEMBUBUTAN RATA PADA BAJA ST. 37,” J. Pendidik. Tek. Mesin Undiksha , vol. 7, no. 1, 2019, doi: 10.23887/jjtm.v7i1.18746.
[12]  P.  Kecepatan,  P.  Spindle,  D.  Kedalaman,  M.  Mesin,  and  B.  Bergerinda,  “3066-5353-2-Pb,” vol. 2, no. 1, pp. 24–33, 2019.
[13]  N.  A.  Bahry  and  A.  S.  Nurrohkayati,  “Analisis  Perubahan  Temperatur  Mata  Pahat  Karbida Pada  Proses  Pembubutan  Baja  AISI  1045  Dengan  FEM-Simulation  di  PT  .  X  Analysis  of Changes in Carbide Cutting Tool Temperature in AISI 1045 Steel Turning Process With FEM- Simulation at PT . X,” vol. 9, pp. 65–73, 2022.
[14]  Sabaruddin  Syach,  Anis  Siti  Nurrohkayati,  and  Sigiet  Haryo  Pranoto,  “Optimasi  parameter untuk kekasaran permukaan pada proses pembubutan baja ST 37 dengan menggunakan metode taguchi,” TEKNOSAINS  J. Sains, Teknol. dan Inform. , vol. 9, no. 2, pp. 113–120, 2022, doi: 10.37373/tekno.v9i2.248.
[15]  N.  Hayati,  “Optimasi  Kondisi  Pirolisis  dan  Pengeringan  pada  Proksimat  Arang  Tempurung Kelapa dengan Metode Taguchi,” J. Simetris , vol. 12, no. 1, pp. 6–12, 2018.
[16]  S.  Apriliyanti,  T.  Tamalika,  and  ...,  “Optimasi  Parameter  Produksi  Batu  Bata  Ringan  Dari Sekam Padi Menggunakan Desain Eksperimen Taguchi,” … Appl. Innov. … , 2019.