Ixnatius Avilla William, Achmad Alfian.  Saintek Vol. 3, No. 1, Juli 2019 pp. 41-51

## Penerapan Metode Six Sigma Untuk Perbaikan Kualitas Di PP Sinar Tani Palembang
Ixnatius Avilla William1, Achmad Alfian2 1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Katolik Musi Charitas Jl. Bangau No.60, Palembang 30113 Email: IxnatiusWilliam@gmail.com; a_alfian@ukmc.ac.id

## ABSTRAK
Perbaikan kualitas membantu perusahaan meningkatkan penjualan dan mengurangan biaya-biaya,  dimana  keduanya  dapat  meningkatkan  profitabilitas.  PP  Sinar  Tani Palembang  merupakan  industri  manufaktur  yang  bergerak  dibidang  penggilingan beras.  Pengendalian  kualitas  masih  sangat  kurang  hal  ini  ditunjukkan  dengan  data hasil  timbangan  yang  seluruhnya  melewati  standar  yang  telah  ditetapkan  yaitu  5  Kg, 10 Kg dan 20 Kg. produk yang cacat : untuk beras kemasan 5 Kg sebanyak 0,585 atau 58,5%, beras 10 Kg sebanyak 0,604 atau 60,4% dan beras 20 Kg sebanyak 0,612 atau 61,2%.  Terlihat  dari  persentase  setiap  bulannya  PP  Sinar  Tani  Palembang  mengalami kerugian  21,363  Kg  atau  1,068  kg  per  hari  dengan  nominal  rupiah  mencapai  Rp 228.390,00  per  bulan.  Dengan  menggunakan  metode Six  Sigma didapat  bahwa  ada  2 faktor  penyebab  kerugian  ini  adalah  terjadinya  kelebihan  pada  saat  pengisian  dan timbangan neraca geser/timbangan minyak yang digunakan tidak memiliki keakuratan sehingga hasil timbangan semuanya melebihi batas yang ditetapkan. Salah satu usulan yang dapat dilakukan adalah mengganti timbangan neraca/timbangan geser/timbangan  minyak  dengan  timbangan  digital  sehingga  hasil  ukur  lebih  akurat. Terjadi penurunan persentase cacat, yaitu untuk berat 5 kg dari 0,585 menjadi 0,166; berat  10  kg  dari  0,604  menjadi  0,145;  berat  20  kg  dari  0,612  menjadi  0,139. Sedangkan dari DPMO didapat peningkatan dari 2 sigma menjadi 3 sigma.
Kata kunci: Perbaikan kualitas, cacat, profitabilitas, sigma.

## ABSTRACT
Quality improvement helps companies increase sales and reduce costs, both of which can increase  profitability.  PP  Sinar  Tani  Palembang  is  a  manufacturing  industry  engaged  in rice  milling.  Quality  control  is  still  very  lacking,  this  is  indicated  by  the  data  from  the scales which entirely pass the prescribed standards of 5 Kg, 10 Kg and 20 Kg. defective products: for 5 Kg packaged rice as much as 0.585 or 58.5%, 10 Kg rice as much as 0.604 or 60.4% and 20 Kg rice as much as 0.612 or 61.2%. It can be seen from the percentage of PP Sinar Tani Palembang every  month experiencing a loss of 21,363 Kg or 1,068 kg per day with a nominal value of Rp 228,390.00 per month. By using the Six Sigma method, it is  found  that  there  are  2  factors  that  cause  this  loss  is  the  occurrence  of  excess  when filling and the balance scales of shear/oil scales used do not have  accuracy so  that  the results  of  the  scales  all  exceed  the  specified  limit.  One  proposal  that  can  be  done  is  to replace  the  balance  scales/shear  scales/oil  scales  with  digital  scales  so  that  the measuring results are more accurate. There was a decrease in the percentage of defects, namely for the weight of 5 kg from 0.585 to 0.166; weight of 10 kg from 0.604 to 0.145; weight of 20 kg from 0.612 to 0.139. Whereas from DPMO the increase from 2 sigma to 3 sigma.
Keywords: Improved quality, defects, profitability, sigma.

## PENDAHULUAN
Pengendalian  kualitas  sangat  diperlukan  baik  pada  perusahaan  manufaktur  maupun perusahaan  jasa.  Dengan  adanya  pengendalian  kualitas,  perusahaan  berharap  akan  ada lebih  banyak  konsumen  yang  menyukai  produk  atau  jasa  tersebut.  Maka  dari  itu perusahaan  dapat  mengadakan  kegiatan  pengendalian  kualitas.  Hal  ini  perlu  dilakukan, walaupun proses produksi telah direncanakan dan dilaksanakan dengan baik, karena pada kenyataanya  tetap  saja  dapat  terjadi  kesalahan  dimana  kualitas  produk  tidak  sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Kecacatan  produk  atau  kegagalan  produk  akan  memiliki  dampak  yang  cukup  besar  bagi perusahaan. Oleh karena  itu, perusahaan harus dapat mengurangi kecacatan produk atau menghilangkan produk yang cacat. Banyak cara yang dapat dilakukan untuk memperbaiki kegagalan produk tersebut.
PP  Sinar  Tani  Palembang  merupakan  pabrik  yang  bergerak  dalam  bidang  usaha penggilingan  beras,  untuk  tetap  menjaga  kualitas  dan  menghindari  kegagalan  produk,  PP Sinar Tani Palembang harus melakukan pengendalian kualitas yang dapat menekan jumlah produk cacat seminimal mungkin. Pengendalian kualitas ini diharapkan dapat memperoleh suatu  produk  dengan  kualitas  yang  baik,  agar  sesuai  dengan  spesifikasi  produk  yang didasarkan  pada  standar  yang  berlaku  [2].  Kecacatan  yang  sering  terjadi  pada  PP  Sinar Tani Palembang adalah pada proses penimbangan beras.
Kesalahan  dalam  proses  produksi  tersebut  terjadi  disaat  proses  penimbangan  beras sehingga  menyebabkan  produk  tersebut  menjadi  cacat/  kelebihan  berat.  Pada  umumnya produk  yang  cacat/  kelebihan  beratakan  membuat  perusahaan  mengalami  kerugian  jika dibandingkan  dengan  produk  yang  baik,  faktor  penyebabnya  diantara  lain  yaitu  pertama manusia,  manusia  mempunyai  kesalahan-kesalahan  saat  melakukan  pekerjaannya sehingga  dapat  membuat  suatu  produk    menjadi  cacat/kelebihan    berat.  Kedua  terdapat masalah  pada  mesin  timbangan  yang  sudah  bertahun-  tahun  digunakan.Hasil  suatu produk juga ditentukan oleh umurnya suatu mesin timbangan dalam sebuah pabrik. Jika terjadi kecacatan terus-menerus maka akan berdampak negatif bagi perusahaan.
Pada  stasiun  kerja  pengisian  dan  penimbangan  beras  di  PP  Sinar  Tani  Palembang  terdiri dari  5  pekerja  pada  stasiun  tersebut,  karena  operator  yang  sudah  bekerja  dengan  cukup lama  mereka  melakukan  penimbangan  secara  perkiraan  tanpa  benar-benar  ditimbang dengan tepat pada tiap-tiap kemasan karung beras (5 Kg , 10 Kg dan 20 Kg).
Di  bagian  lini  hasil  produksi  beras  jumlah  pengilingan  beras  rata-  rata  dalam  satu  bulan adalah ±100.000 Kg, dari pengamatan produk yang cacat terdapat kerugian 18,4 Kg/ Hari dari  3  jenis  kemasan  karung  beras  (5  Kg  ,10  Kg  dan  20  Kg),  dengan  jumlah  yang  cacat mencapai  0,37%.  PP  Sinar  Tani  Palembang  memiliki  bagian Quality  Control yang  bertugas mengawasi  dan  mengecek  alur  proses  produksi  untuk  kejadian  produk  cacat.  Fokus perbaikan  dilakukan  oleh  1  orang,  perbaikan  dilakukan  pada  mesin  dan  tenaga  kerja, hasilnya  masih  terdapat  yang  cacat.  Walaupun  bagian quality  control telah  melakukan perbaikan  mesin  tetap  terdapat  produk  cacat  pada  beras.  Bagian quality  control belum memiliki pola gugus kendali mutu yang  terdiri dari 1 orang yang mengerjakan perbaikan- perbaikan kecil yang berhubungan dengan perencanaan dan perbaikan proses dan kualitas dalam  proses  produksi.  Kemampuan  proses  merupakan  suatu  ukuran  kinerja  kritis  yang menunjukan  proses  mampu  menghasilkan  sesuai  dengan  spesifikasi  produk  yang  di tetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspetasi pelanggan [3].
Adapun    metode  yang    digunakan  dalam  perbaikan  proses  produksi  tersebut  adalah menggunakan  metode Six  Sigma atau DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control). Six  Sigma merupakan  suatu  sistem  yang  komprehensif  dan  fleksibel  untuk  mencapai, memberi  dukungan  dan  memaksimalkan  proses  usaha,  yang  berfokus  pada  pemahaman akan  kebutuhan  pelanggan  dengan  menggunakan  fakta,  data,  dan  analisis  statistik  serta terus  menerus  memperhatikan  pengaturan,  perbaikan  dan  mengkaji  ulang  proses  usaha [4].
DMAIC adalah  sekumpulan  alat  yang  digunakan  untuk  mengidentfikasi  analisis  dan mengeliminasi  sumber  variasi  dalam  sebuah  proses DMAIC merupakan  langkah  dalam penerapan Six Sigma .
Ixnatius Avilla William, Achmad Alfian.  Saintek Vol. 3, No. 1, Juli 2019 pp. 41-51
Define  merupakan  langkah  operasional  pertama  dalam  program  peningkatan  kualitas Six Sigma .  Sebelum  mendefinisikan  proses  kunci  beserta  pelanggan  dalam  proyek Six  Sigma , disini  kita  perlu  mengetahui  model  proses SIPOC ( Supplier,  Input,  Process,  Output, Customer ). Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma .
 Pada  tahap  ini  menetapkan  karakteristik  kualitas  dengan  kebutuhan  spesifik  dari pelanggan. Karakteristik kualitas ( Critical To Quality ) merupakan kunci yang ditetapkan seyogyanya  berhubungan  langsung  dengan  kebutuhan  spesifik  dari  pelanggan,  yang diturunkan secara langsung dari persyaratan- persyaratan output dan pelayanan.
 Mengidentifikasi  proses  dengan  grafik  pengendali.Pada  penelitian  ini  data  yang  akan diteliti  adalah  data  atribut,  dan  untuk  mengetahui  terkendalinya  proses  dengan menggunakan  grafik  p,  karena  merupakan  data  ketidaksesuaian,  maka  rumus  yang digunakan adalah sebagai berikut[1]:

## Batas Pengendali Atas (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝 + 𝑝 (1 − 𝑝 ) n … . . (1)
1. Batas tengah 𝑝 = 𝐷𝑖 𝑛 … . . (2)
2. Batas Pengendali Bawah (LCL)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝  − 𝑝 (1 − 𝑝 ) n … . . (3)
3. Menghitung nilai kapabilitas sigma . Tahap-tahap perhitungan nilai sigma sebagai berikut:
a) Menentukan jumlah unit yang akan diukur.
b) Identifikasi Opportunity .
c) Menghitung jumlah cacat( Defect ).
d) Mengitung nilai kapabilitas sigma . Hubungan Sigma dan DPMO dapat dilihat pada Tabel 1.
4. Menghitung DPMO.
𝐷𝑃𝑀𝑂 =
Cacat
Produksi x Opportunity x1.000.000 … . . ( 4 )
Tabel 1. Hubungan Sigma dan DPMO Sigma Parts per Million 6 Sigma 3,4 defect per million 5 Sigma 233 defect per million 4 Sigma 6.210 defect per million 3 Sigma 66.807 defect per million 2 Sigma 308.537 defect per million 1 Sigma 690.000 defect per million
Analyze merupakan  langkah  ketiga  dalam  program  peningkatan  kualitas Six  Sigma ,  pada tahap ini dilakukan beberapa hal:
 Menentukan stabilitas dan kemapuan dari proses.
 Menetukan  target-target  kinerja  dari  karakteristik  kualitas  kunci Critical  To Quality ( CTQ ) yang akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma .
 Mengidentifikasi sumber-sumber akar penyebab kecacatan atau kegagalan.
Improve setelah akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi, maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas. Langkah-langkah untuk melaksanakan peningkatan kualitas dengan menggunakan alat implementasi Kaizen yang meliputi Kaizen Five-Step Plan , Lima W dan Satu H, dan Five-M Checklist.
Control merupakan  tahap  operasional  terakhir  dalam  proyek  peningkatan  kualitas Six Sigma. Pada  tahap  ini  hasil – hasil  peningkatan  kualitas  di  dokumentasikan  dan  disebar luaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan  dan  dijadikan  pedoman  kerja  standar,  serta  kepemilikan  atau penanggung jawab proses, yang berarti Six Sigma berakhir pada tahap ini.

## METODE PENELITIAN
Adapun  langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam  melakukan  penelitian  Perbaikan Kualitas  Dengan  Metode Six  Sigma di  PP  Sinar  Tani  Palembang  diuraikan  dengan sistematika sebagai berikut:
1. Studi Lapangan dan Studi Pustaka
Pada  tahap  ini,  penelitian  dilakukan  dengan  melakukan  pengamatan  secara  langsung kondisi  yang  terjadi  PP  Sinar  Tani  Palembang.  Penelitian  ini  berfokus  pada  proses perbaikan kualitas beras. Peneliti melakukan pengamatan terhadap kondisi lingkungan kerja,  proses  produksi,  produk  yang  dihasilkan,  metode  kerja,  serta  dilakukan  proses wawancara  dengan  pemilik  dan  beberapa  tenaga  kerja  agar  mendapatkan  gambaran tentang permasalahan yang sedang dihadapi. Pada tahap ini juga dilakukan pencarian referensi  relavan  dengan  permasalahan  yang  akan  diteliti  serta  mengintegrasikannya untuk memperoleh pemecahan terhadap permasalahan tersebut.
2. Rumusan Masalah dan Tujuan Penelitian
Tahap  penelitian  ini  dilakukan  perumusan  masalah  yang  akan  menjadi  fokus penelitian  setelah  diperoleh  hasil  observasi  dan  studi  pustaka.  Kemudian  ditentukan tujuan penelitiannya,

## 3. Pengumpulan Data
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan sebagai data yang akan digunakan  untuk  memecahkan  masalah  yang  telah  dirumuskan  sebelumnya.  Data yang dikumpulkan yaitu: jumlah produksi beras, jumlah produk cacat baik berat 5 kg, berat 10 kg, dan berat 20 kg.
4. Pengolahan Data
Pada  tahap  ini  dilakukan  pengolahan  terhadap  data  yang  telah  dikumpulkan  dengan menggunakan metode-metode yang telah ditetapkan.

## 5. Usualan Perbaikan
Pada  tahap  ini,  dilakukan  usulan  perbaikan  untuk  meningkatkan  hasil  produksi dengan metode Six Sigma ( DMAIC ) di PP Sinar Tani Palembang.
6. Implementasi
Tahap  implementasi  yaitu  proses  untuk  memastikan  terlaksananya  suatu  rekayasa ulang  proses  produksi  dan  tercapainya  suatu  rekayasa  ulang  proses  pengisian  beras pada karung tersebut untuk meningkatkan hasil output.
7. Analisis
Setelah  dilakukan  pelaksanaan  implementasi,  maka  dilakukan  analisis.  Analisis  yang dilakukan  adalah  membandingkan  hasil  produksi  sebelum  dan  setelah  dilakukan perbaikan pada proses penimbangan beras.

## 8. Simpulan
Langkah ini merupakan langkah terakhir dari proses penelitian ini. Langkah ini berisi mengenai  simpulan  yang  dapat  diberikan  dari  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan dan saran yang dapat diberikan peneliti.
Tahap-tahap penelitian dalam bentuk flowchart dapat dilihat pada Gambar 1 dibawah ini.
Ixnatius Avilla William, Achmad Alfian.  Saintek Vol. 3, No. 1, Juli 2019 pp. 41-51
Mulai Studi Lapangan dan Studi Pustaka Rumusan Masalah dan Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Pengolahan Data Analisis Simpulan Selesai Implementasi Usulan Perbaikan A A
Gambar 1. Flowchart Metode Penelitian

## Hasil Dan Pembahasan

## Hasil
1. Data Hasil Produksi Beras
Data produksi beras 5 Kg, 10 Kg dan 20 Kg, dilihat pada Tabel 2 di bawah ini.
Tabel 2. Hasil Produksi Beras
No Berat 5 kg Berat 10 kg Berat 20 kg Jumlah Produksi (Karung) Produk Cacat (karung) Proporsi Over Jumlah Produksi (Karung) Produk Cacat (karung) Proporsi Over Jumlah Produksi (Karung) Produk Cacat (karung) Proporsi Over 1 25 15 0,60 25 15 0,60 25 17 0,68 2 25 9 0,36 25 17 0,68 25 16 0,64 3 25 15 0,60 25 16 0,64 25 15 0,60 4 25 14 0,56 25 17 0,68 25 18 0,72 5 25 12 0,48 25 14 0,56 25 17 0,68 6 25 15 0,60 25 16 0,64 25 17 0,68 7 25 17 0,68 25 14 0,56 25 17 0,68 8 25 17 0,68 25 15 0,60 25 11 0,44 9 25 14 0,56 25 14 0,56 25 13 0,52 10 25 13 0,52 25 16 0,64 25 17 0,68 11 25 12 0,48 25 15 0,60 25 10 0,40 12 25 18 0,72 25 15 0,60 25 15 0,60 13 25 14 0,56 25 13 0,52 25 18 0,72 14 25 15 0,60 25 17 0,68 25 14 0,56 15 25 14 0,56 25 14 0,56 25 15 0,60 16 25 13 0,52 25 16 0,64 25 12 0,48 17 25 18 0,72 25 15 0,60 25 14 0,56 18 25 14 0,56 25 13 0,52 25 17 0,68 19 25 17 0,68 25 14 0,56 25 20 0,80 20 25 15 0,60 25 17 0,68 25 16 0,64 21 25 12 0,48 25 13 0,52 25 16 0,64 22 25 18 0,72 25 16 0,64 25 14 0,56
No Berat 5 kg Berat 10 kg Berat 20 kg Jumlah Produksi (Karung) Produk Cacat (karung) Proporsi Over Jumlah Produksi (Karung) Produk Cacat (karung) Proporsi Over Jumlah Produksi (Karung) Produk Cacat (karung) Proporsi Over 23 25 12 0,48 25 17 0,68 25 16 0,64 24 25 13 0,52 25 14 0,56 25 10 0,40 25 25 14 0,56 25 17 0,68 25 19 0,76 26 25 17 0,68 25 16 0,64 25 17 0,68 27 25 15 0,60 25 15 0,60 25 18 0,72 28 25 15 0,60 25 20 0,80 25 17 0,68 29 25 13 0,52 25 20 0,80 25 13 0,52 30 25 13 0,52 25 14 0,56 25 18 0,72 31 25 15 0,60 25 13 0,52 25 12 0,48 32 25 18 0,72 25 14 0,56 25 19 0,76 33 25 15 0,60 25 11 0,44 25 13 0,52 34 25 10 0,40 25 19 0,76 25 14 0,56 35 25 15 0,60 25 13 0,52 25 15 0,60 36 25 16 0,64 25 15 0,60 25 15 0,60 37 25 14 0,56 25 13 0,52 25 15 0,60 38 25 17 0,68 25 17 0,68 25 15 0,60 39 25 15 0,60 25 12 0,48 25 13 0,52 40 25 17 0,68 25 12 0,48 25 14 0,56  1000 585 𝒑 = 𝟎 , 𝟓𝟖𝟓 1000 604 𝒑 = 𝟎 , 𝟔𝟎𝟒 1000 612 𝒑 = 𝟎 , 𝟔𝟏𝟐

## Pembahasan
1. Define
Langkah  Pertama  adalah  mendefinisikan  apa  saja  yang  menjadi  masalah  dalam proses produksi yang menyebabkan produk cacat. Berikut adalah SIPOC Diagram yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. SIPOC Diagram Produksi Beras No Supplier Inputs Process Outputs Customers 1  Gudang beras Belitang, Jalur 6, Jalur 10 dan Lampung Beras bahan baku (gabah) Beras Masuk ke Gudang bahan baku PP Sinar Tani Beras bahan baku Gudang Bahan Baku (BB) PP Sinar Tani Palembang 2  Gudang BB PP Sinar Tani Beras bahan baku Beras Masuk ke Pocket elevator Beras bahan baku Pocket Elevator 3 Pocket Elevator Beras bahan baku Beras Diangkat menuju corong sekam Beras bahan baku Corong Sekam 4  Proses Corong Sekam Beras bahan baku Pemecahan kulit beras bahan baku Beras bahan baku Pocket Elevator 5 Pocket Elevator Beras bahan baku Beras Diangkat menuju mesin separator Beras bahan baku Mesin Separator 6  Mesin Separator Beras bahan baku Beras diayak agar kulit benar-benar terpisah Beras kotor  Mesin ICHI N120 7 Mesin Inchi 120 Beras kotor  Beras saling bergesekan menjadi beras putih Beras putih Mesin Kibby 8  Mesin Kibby Beras putih  Beras disemprot dengan air sampai bersih Beras putih Mesin Ayakan 9  Mesin Ayakan Beras putih Beras diayak untuk menghilangkan beras broken (patah) Beras putih Pocket Elevator 10 Pocket Elevator Beras putih  Beras Diangkat menuju mesin destoner Beras putih  Mesin Destoner 11  Mesin Destoner Beras putih  Pemisahan batu kecil dari beras Beras putih Pocket elevator

## Lanjutan Tabel 2
Ixnatius Avilla William, Achmad Alfian.  Saintek Vol. 3, No. 1, Juli 2019 pp. 41-51
No Supplier Inputs Process Outputs Customers 12 Pocket Elevator Beras putih  Beras Diangkat menuju tabung penyimpanan Beras putih Tabung Penyimpanan 13  Tabung Penyimpanan  Beras putih  Beras disimpan sebelum nanti diisi dalam karung untuk ditimbang Beras putih Karung beras 14  Karung beras Beras putih Beras di isi kedalam karung Beras putih  Timbangan Geser 15  Timbangan Geser Beras putih Beras ditimbang sesuai standar Beras putih Mesin Jahit 16  Mesin Jahit Beras putih Beras yang sudah dimasukkan karung dijahit atasnya Beras putih  Gudang Barang Jadi 17  Gudang Bahan Jadi  Beras putih Beras dipasarkan ke Konsumen Beras putih Konsumen 2. Measure

## Perhitungan Proporsi
Dari  hasil  perhitungan  data  beras  5  Kg,  10  Kg,  dan  20  Kg  yang  dilakukan  diperoleh produk cacat dari beras 5 Kg, 10 Kg, 20 Kg yang dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 4. Proporsi Produk Cacat Berat Batas Tengah ( 𝒑 ) Batas Atas (UCL) Batas Bawah (LCL) Berat 5 kg 0,585 0,817 0,353 Berat 10 kg 0,604 0,836 0,372 Berat 20 kg 0,613 0,844 0,380

## Perhitungan DPMO
Dari  hasil  perhitungan  data  beras  5  Kg,  10  Kg,  dan  20  Kg  yang  dilakukan  diperoleh produk cacat dari beras 5 Kg, 10 Kg, 20 Kg yang dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Data Produk Cacat No Produk Cacat (Karung) Total Produk Cacat 5 kg 10 kg 20 kg 1 15 15 17 47 2 9 17 16 42 3 15 16 15 46 4 14 17 18 49 5 12 14 17 43 6 15 16 17 48 7 17 14 17 48 8 17 15 11 43 9 14 14 13 41 10 13 16 17 46 11 12 15 10 37 12 18 15 15 48 13 14 13 18 45 14 15 17 14 46 15 14 14 15 43 16 13 16 12 41 17 18 15 14 47 18 14 13 17 44 19 17 14 20 51 20 15 17 16 48 21 12 13 16 41 22 18 16 14 48 23 12 17 16 45 24 13 14 10 37 25 14 17 19 50 26 17 16 17 50 27 15 15 18 48
No Produk Cacat (Karung) Total Produk Cacat 5 kg 10 kg 20 kg 28 15 20 17 52 29 13 20 13 46 30 13 14 18 45 31 15 13 12 40 32 18 14 19 51 33 15 11 13 39 34 10 19 14 43 35 15 13 15 43 36 16 15 15 46 37 14 13 15 42 38 17 17 15 49 39 15 12 13 40 40 17 12 14 43 Total 585 604 612 1801 𝐷𝑃𝑀𝑂 = Cacat Produksi x Opportunity x1.000.000  = 1801 3.000 𝑥 2 𝑥 1.000.000 = 300.166,667
Berdasarkan nilai DPMO sebelum perbaikan 300.166,667 defect per million , maka nilainya mendekati ke 2 sigma.

## 3. Analyze
Adalah  menentukan  faktor  penyebab  dan  mencari  solusinya.  Dari  pengamatan  diperoleh faktor-faktor  penyebab  produk  tersebut Over yang  nantinya  akan  digambarkan  pada diagram sebab-akibat. Berikut hasil penggabaran diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Fishbone Chart

## 4. Improve
Langkah  selanjutnya  adalah  menerapkan  usulan-usulan  perbaikan  di  PP  Sinar  Tani Palembang dengan acuan faktor penyebab digram Fishbone Chart. Usulan perbaikan yang diterapkan saat ini dapat dilihat pada Tabel 6.

## Lanjutan Tabel 5
Ixnatius Avilla William, Achmad Alfian.  Saintek Vol. 3, No. 1, Juli 2019 pp. 41-51
Tabel 6. Faktor Penyebab Produk Cacat dan Solusi Faktor Why (Permasalahan) What (Penyebab) When (Kapan) Who (Siapa) Where (Dimana) How (Usulan Rencana Perbaikan) Manusia Bosan Pekerjaan tidak membutuhkan keahlian khusus sehingga pekerja merasa bosan. Setiap kali produksi Pekerja Produksi PP Sinar Tani Palembang - Breafing karyawan - Buat aturan tertulis boleh mendengar musik dan dilarang ngobrol saat jam kerja - Tetapkan sanksi bagi yang melanggar Material Timbangan yang digunakan timbangan analog (geser) Timbangan yang lama membutuhkan ketelitian mata untuk melihat hasil pengukuran sehingga menyebabkan banyak selisih dalam hasil pengukuran Setiap kali produksi Pekerja Produksi PP Sinar Tani Palembang - Mencari refrensi timbangan digital - Membeli timbangan dan mencoba menerapkan pada 1 mesin dahulu
- Evaluasi apakah hasil timbangan sudah sesuai yang diharapkan - Terapkan pada semua mesin Lingkungan  Kurangnya ventilasi Tidak ada sirkulasi udara di dalam pabrik karena ventilasi kurang dan tidak ada exhaust fan serta banyak debu karena belum ada cyclone Setiap kali produksi Pekerja Produksi PP Sinar Tani Palembang - Menambah jumlah ventilasi agar udara dapat masuk ke dalam
- Membeli exhaut Fan dan cyclone kemudian pembersihan secara berkala guna menjaga kestabilan suhu dan kelembapan udara. Metode Kurang Brefing sehingga SOP banyak tidak dijalankan Tidak adanya Breafing setiap pagi untuk membahas pekerjaan sehari- hari dan evaluasi hari sebelumnya Setiap kali produksi Pekerja Produksi PP Sinar Tani Palembang - Breafing karyawan oleh koordinator
- Hasil Breafing disampaikan pada atasan
- Mendiskusikan masalah dan mencari solusi jika SOP tidak sesuai atau ada kendala di proses produksi

## 5. Control
Langkah  selanjutnya  adalah  menerapkan  penggantian  timbangan  ke  semua  lini  produksi dan dilakukan kalibrasi timbangan setiap 2 minggu sekali agar hasil ukur timbangan tetap akurat.  Kemudaian  dilakukan  pengambilan  data  kembali  untuk  melihat  perubahan  yang terjadi, setelah dilakukan penerapan penggantian timbangan.

## Perhitungan Proporsi Setelah Perbaikan
Dari hasil perhitungan data beras 5 Kg, 10 Kg, dan 20 Kg yang dilakukan diperoleh produk cacat dari beras 5 Kg, 10 Kg, 20 Kg yang dapat dilihat pada tabel 7.
Tabel 7. Proporsi Produk Cacat Berat Batas Tengah ( 𝒑 ) Batas Atas (UCL) Batas Bawah (LCL) Berat 5 kg 0,166 0,330 0,002 Berat 10 kg 0,145 0,309 0,000 Berat 20 kg 0,139 0,303 0,000

## Perhitungan DPMO Setelah Perbaikan
Dari  hasil  perhitungan  data  beras  5  Kg,  10  Kg,  dan  20  Kg  yang  dilakukan  diperoleh produk cacat dari beras 5 Kg, 10 Kg, 20 Kg yang dapat dilihat pada tabel 8.
Tabel 8. Data Produk Cacat
No Produk Cacat (Karung) Total Produk Cacat No Produk Cacat (Karung) Total Produk Cacat 5 kg 10 kg 20 kg 5 kg 10 kg 20 kg 1 2 3 5 10 21 2 2 4 8 2 6 6 5 17 22 3 2 4 9 3 2 4 4 10 23 4 2 4 10 4 4 3 4 11 24 3 7 2 12 5 4 3 2 9 25 3 6 4 13 6 8 3 5 16 26 4 3 4 11 7 6 2 3 11 27 5 4 3 12 8 6 5 3 14 28 3 2 4 9 9 4 4 2 10 29 6 4 2 12 10 4 7 5 16 30 3 1 3 7 11 6 3 3 12 31 5 6 5 16 12 6 5 4 15 32 4 3 2 9 13 4 2 3 9 33 4 4 5 13 14 5 7 3 15 34 2 1 3 6 15 5 4 5 14 35 4 1 3 8 16 2 2 2 6 36 4 5 3 12 17 2 5 4 11 37 2 5 2 9 18 1 4 4 9 38 6 4 3 13 19 4 2 4 10 39 7 4 2 13 20 6 2 3 11 40 5 3 4 12 Total 166 145 139 450 Nilai DPMO setelah perbaikan: 𝐷𝑃𝑀𝑂 = Cacat Produksi x Opportunity x1.000.000  = 450 3.000 𝑥 2 𝑥 1.000.000 = 75.000
Berdasarkan nilai DPMO sebelum perbaikan 75.000 defect per million , maka dari tabel 2, nilainya mendekati ke 3 sigma .

## SIMPULAN
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:
Dengan  metode Six  Sigma didapatkan  pertama  timbangan  manual/timbangan  neraca geser/timbangan minyak yang digunakan sekarang harus diganti dengan timbangan digital yang hasil pengukurannya lebih akurat, kedua Standar Operasional Prosedur (SOP) harus dijalankan  dengan  baik  dan  dilakukan  pengawasan  yang  rutin  untuk  memastikan karyawan  bekerja  sesuai  prosedur  yang  diinginkan  dan  menetapkan  sanksi  bila  pekerja melanggar aturan tersebut.
Terjadi penurunan persentase cacat, yaitu untuk berat 5 kg dari 0,585 menjadi 0,166; berat 10  kg  dari  0,604  menjadi  0,145;  berat  20  kg  dari  0,612  menjadi  0,139.  Sedangkan  dari DPMO didapat peningkatan dari 2 sigma menjadi 3 sigma.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Ariani, D.W., 2005, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas), Andi Offset, Yogyakarta.
[2] Feigenbaum, A.V, 1992. Kendali Kualitas Terpadu, Penerbit Erlangga. Jakarta. Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi
[3] Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gadjah Mada University Press.Yogyakarta
[4] Pande, PS, DKK, 2000. The Six Sigma Way – Bagaiomana GE, Motorola dan Perusahaan Terkenel Lainnya Mengasah kinerja mereka, Penerbit Andi, Yogyakarta.

## Lampiran Perbaikan

##  Masih Menggunakan Timbangan Mannual
Gambar 1. Beras 5 Gambar 2. Beras 10 Gambar 3. Beras 20  Masih Menggunakan Timbangan Digital
Gambar 6. Beras 5 Gambar 7. Beras 10
Gambar 8. Beras 20