## JUTEKS - JURNAL TEKNIK SIPIL
E-ISSN: 2621-9786  | P-ISSN: 2527-5496 | DOI prefix: 10.32511
Pengaruh Distribusi Agregat Dari Produk Campuran Hrs Base Terhadap Parameter Marshall
Yustina Fatima Tiung 1 , Diarto Trisnoyuwono 2* , Koilal Alokabel 3
123 Jurusan Teknik Sipil, Politeknik Negeri Kupang, Kota Kupang
*) Penulis korespondensi (diartopoltek@mail.com)

## Abstract
Road  service  quality  can  be  determined  by  qualitative  assessment  (safety  and  comfort).  The  quality  of  the surface layer is one of the parameters. The HRS Base hot mix asphalt surface course, for example, is often a product  failure.  One  of  the  reasons  is  the  mismatch  between  the  design  results  and  the  production  of  the mixture, for example, the gradation of mixed aggregates whose composition may deviate due to weaknesses in  the  production  process  at  AMP.  The  first  variation  (10%  more  coarse  aggregate)  did  not  meet  the specifications because there were several parameters that did not meet the requirements, namely VIM, VFB, MQ, and residual marshall stability, the second and third variations (10% less coarse aggregate and 10% more fine aggregate) the parameter values of VIM, VFB, MQ and residual marshall stability did not meet the specification requirements and only the parameter values of stability and VMA met the specifications. In the fourth  variation  (10%  less  coarse  aggregate  and  10%  more  fine  aggregate),  some  of  them  met  the specifications but there were two marshall parameter values that did not meet the specifications, namely the MQ value and the residual marshall stability, while in the control variable all the marshall parameter values met the specification requirements.
Keywords: aggregate distribution, HRS Base mix product

## Abstrak
Kualitas  pelayanan  jalan  dapat  ditentukan  dari  penilaian kualitatif  (keamanan  dan  kenyamanan).  Kualitas lapis permukaan yang baik menjadi salah satu parameternya. Jenis lapis permukaan campuran aspal panas HRS  Base  misalnya,  dalam  pelaksanaannya  sering  mengalami  kegagalan  produk.  Salah  satu  penyebabnya adalah  ketidaksesuaian  antara  hasil  desain  dengan  hasil  produksi  campuran,  misalnya  gradasi  agregat campuran  yang  komposisinya  dapat  saja  menyimpang  akibat  kelemahan  dalam  proses  produksi  di  AMP. Eksperimen yang dijalankan adalah simulasi penyimpangan pada komposisi agregat kasar dan agregat halus dalam campuran aspal panas hasil yang diperoleh adlaah Variasi pertama (agregat kasar 10 % lebih banyak) tidak memenuhi spesifikasi karena ada beberapa parameter yang tidak memenuhi persyaratan yaitu VIM, VFB, MQ, dan stabilitas marshall sisa, variasi kedua dan ketiga (agregat kasar 10 % lebih sedikit dan agregat halus lebih banyak 10 %) nilai parameter VIM, VFB, MQ dan stabilitas marshall sisa tidak memenuhi persyaratan spesifikasi dan yang memenuhi spesifikasi hanya nilai parameter stabilitas dan VMA. Pada variasi keempat (agregat  halus  10  %  lebih  sedikit)  sebagian  sudah  memenuhi  spesifikasi  akan  tetapi  terdapat  dua  nilai parameter marshall yang tidak memenuhi spesifikasi yaitu nilai MQ dan stabilitas marshall sisa, sedangkan pada variabel kontrol semua nilai parameter marshall sudah memenuhi persyaratan spesifikasi.
Kata kunci: distribusi agregat, produk campuran HRS Base

## Pendahuluan
Suatu  hasil  pekerjaan  konstruksi  lapis  perkerasan lentur jalan akan selalu diharapkan dapat bertahan selama  umur  layannya.  Parameter  ketahanan  yang dimaksudkan  di    sini  adalah  aspek  kemampuan melayani  beban  lalu  lintas,  sekaligus  bertahan terhadap  kondisi  lingkungannya.  Kedua  parameter
tersebut  dapat  tercapai  jika  prosedur  desain  tebal lapis konstruksi perkerasan dilakukan dengan baik, proses  pemilihan  material  yang  sesuai  spesifikasi, proses  produksi  campuran  yang  baik  dan  proses pelaksanaan pekerjaan yang baik.
Terutama  jika  diihat  dari  kualitas  hasil  pekerjaan lapis  permukaan  yang  misalnya  menggunakan produk campuran aspal beton (AC atau HRS) sering
ditemukan bahwa kondisi lapis permukaan tepatnya di awal umur layannya telah mengalami deformasi yang  mempengaruhi  kenyamanan  dan  keamanan berkendara, deformasi permukaan yang dimaksudkan  tersebut  misalnya  berupa  cacat bleeding  (aspal  menumpuk  di  permukaan), corrugation  (bergelombang/  keriting)  maupun shovel (sungkur),  akibat  nilai  stabilitas  dan flow campuran yang buruk karena tidak sesuainya hasil produksi  campuran  aspal  panas  yang  telah dirancang  sebelumnya  (DMF)  dengan  hasil produksi dari Asphalt Mixing Plant (AMP).
Penyimpangan hasil produksi campuran aspal panas dari  AMP  dapat  saja  disebabkan  oleh  tidak akuratnya  komponen  alat  penakar  material  (aspal dan agregat) atau alat pengukur suhu pemanasan di AMP  dan  bisa  juga  akibat  tidak  dijalankannya prosedur trial and error untuk menentukan Job Mix Formula (JMF).
Agregat  adalah  material  pengisi  yang  digunakan dalam campuran beton. Agregat yang baik memiliki ukuran  standar  saringan  dalam  campuran  beton. Untuk mengetahui komposisi yang baik dilakukan dengan  percobaan  analisa  saringan  sesuai  dengan standar.  Agregat  yang  baik  harus  memiliki distribusi  ukuran  yang  baik  yang  disebut  dengan gradasi.  Gradasi  berfungsi  untuk  mendapatkan kemampuan/kepadatan.  Gradasi  agregat  memiliki peran  penting  dalam  memberikan  kekuatan  dan dukungan  pada  campuran  aspal,  yaitu  pada  saat partikel  saling  mengunci  antara  satu  dengan  yang lainnya  ( interlocking ).  Susunan  butir  agregat mempunyai  pengaruh  besar  terhadap  volume rongga yang terbentuk dalam campuran, mempengaruhi sifat kemudahan dalam pelaksanaan ( workability ) dan dapat menentukan nilai parameter Marshall terutama stabilitas. Sehingga kajian yang perlu dilakukan di sini adalah menyelidiki pengaruh komposisi agregat campuran dalam  produk  aspal  panas  (HRS-Base)  apabila porsinya  disimulasikan  untuk  menyimpang  (tidak sesuai ketentuan amplop gradasi agregat campuran),  sehingga  diketahui  sejauh  mana pengaruh gradasi agregat terhadap mutu campuran beraspal panas (parameter nilai stabilitas, marshall quotient dan sifat volumetrik campuran). Dari  penelitian  ini  diharapkan  dapat  memberikan referensi  untuk  dapat  mengenali  salah  satu kemungkinan  penyebab  timbulnya  cacat  -  cacat pada  lapis  permukaan  jalan  yang  menggunakan produk  campuran  aspal  panas  terutama  di  awal umur layannya.

## Metode
Penelitian  ekperimen  yang  dijalankan  ini  adalah untuk  menyelidiki  kemungkinan  saling  hubungan sebab-akibat  dengan  cara  memberikan  suatu kondisi  perlakukan  dan  membandingkan  hasilnya
dengan  satu  kelompok  kontrol  yang  tidak  dikenai kondisi perlakukan.
Perlakuan yang diberikan adalah terhadap komposisi  agregat  kasar  dan  agregat  halus  yaitu empat  variasi  simulasi  penyimpangan  terhadap amplop gradasi agregat campuran yaitu dua variasi simulasi  penyimpangan  komposisi  agregat  halus, dua  variasi  simulasi  penyimpangan  komposisi agregat kasar serta satu variasi sebagai kontrol yang sesuai  dengan  amplop  gradasi  agregat  campuran. Perinciannya  adalah  sebagai  berikut:  10%  lebih banyak  dan  10%  lebih  sedikit  untuk  porsi  agregat kasar,  lalu  untuk  porsi  agregat  halus  dengan  10% lebih banyak dan 10% lebih sedikit.
Tahap awal penelitian diawali dengan pemeriksaan sifat - sifat fisik material agregat dan aspal seperti pemeriksaan  BJ  aspal,  pengujian  berat  jenis  dan penyerapan agregat, pengujian kadar air, pengujian kadar  lumpur,  dan  analisa  saringan.  Rangkaian prosedur  pemeriksaan  ini  adalah  hanya  untuk memastikan bahwa material agregat dan aspal telah layak dijadikan bahan campuran HRS Base.
Persiapan produksi sampel material diawali dengan menghitung  nilai  kadar  aspal  optimum  awal  (Pb) dengan rumus :
Pb  =  0,035(%CA)  +  0,045(%FA)  +  (0,18FF)  + konstanta.
Nilai  Pb  ini  akan  dipakai  sebagai  patokan  nilai tengah  kadar  aspal  rencana  benda  uji  untuk menentukan  desain  rancangan  Kadar  Aspal Optimum (KAO). Dimana untuk jumlah benda uji yang disiapkan adalah sebagai berikut :

## Tabel 1. Desain rancangan KAO
Selanjutnya Pembuatan benda uji untuk penentuan Kadar  Aspal  Optimum,  dengan  menguji  sifat volumetrik  dan  mekanik  dari  15  buah  benda  uji yang  sudah  dibuat pada  tahap  sebelumnya  dengan perincian  jumlah  benda  uji  untuk  menjalani prosedur  marshall  standard  dan  immersion  test sebagai berikut :

## Tabel 2 Jumlah Benda Uji Berdasarkan KAO
Variasi Campuran Jumlah sampel Kadar agregat kasar > 10% JMF 4 Kadar agregat kasar < 10 % JMF 4 Kadar agregat halus > 10 % JMF 4 Kadar agregat halus < 10 % JMF 4 Kadar agregat sesuai JMF 4
Pengujian  Marshall  terhadap  benda  uji  tersebut untuk  mendapatkan  nilai  parameter  berupa stabilitas,  marshall  quotient  (MQ),  serta  nilai volumetric campuran seperti VIM, VMA dan VFB. Setelah  semua  parameter  marshall  tersebut diperoleh, maka akan  dianalisa bagaimana keterkaitan antara penyimpangan komposisi agregat terhadap  parameter  marshall  dan  sifat  volumetric campuran,  bagaimana  akibatnya  jika  produk campuran  tersebut  diaplikasikan  sebagai  lapis permukaan  jalan.  Apakah  terdapat  kinerja  lapis permukaan yang terpengaruh

## Hasil dan Pembahasan
Hasil  dari  serangkaian  ekperimen  yang  dijalankan di  Laboratorium  Pengujian  Bahan  Jurusan  Teknik Sipil  Politeknik  Negeri  Kupang  diawali  dengan pemeriksaan  sifat  dan  karakteristik  material penyusun  campuran  aspal  panas  HRS  Base  yang bertujuan  untuk  memastikan  bahwa  materialnya telah  memenuhi  syarat  sebagai  bahan  campuran aspal  panas.  Kemudian  dilanjutkan  dengan membuat  benda  uji  dari  4  variasi  simulasi komposisi agregat

## Hasil
Hasil  pengujian berat jenis material aspal pentrasi 60/70  adalah 1,031.  Kemudian  hasil  pencampuran gradasi  agregat  menghasilkan  komposisi  sebagai berikut :
Tabel 3. Porsi agregat campuran

## Gambar 1. Grafik gradasi agregat campuran
Setelah  menentukan  agregat  gabungan,  kemudian agregat  dibagi  atas  tiga  fraksi  yaitu  fraksi  kasar (CA), fraksi halus (FA), fraksi bahan pengisi filler (FF)  guna  untuk  perhitungan  kadar  aspal  rencana. Untuk  mengetahui  variasi  kadar  aspal  maka sebelumnya  dilakukan  perhitungan  untuk  mencari tahu berapa nilai kadar aspal optimum rencana atau
Pb. Berdasarkan hasil perhitungan, nilai Pb adalah 6.53% dibulatkan menjadi 6.5%, kemudian nilai Pb ini  divariasikan  menjadi  lima  variasi  kadar  aspal rencana  yaitu  5,5%,  6%,  6,5%,  7%,  7,5%  yang kemudian hasil perhitungannya sebagai berikut

## Table 4. Perhitungan KAO Rencana
Rancangan  campuran  variasi  kadar  aspal  didapat berdasarkan nilai Pb. Setelah nilai Pb didapat maka kemudian  merancang  campuran  aspal.  Dalam  satu buah benda uji total campurannya adalah 1200 gr. Dari  masing-masing  variasi  kadar  aspal  rencana kemudian  dibuat  rancangan  komposisi  campuran aspal.  Dari  hasil  rancangan  komposisi  campuran akan didapat berat masing-masing material

## Tabel 5. Rancangan Proporsi Campuran
Analisa  untuk  data  marshall  selanjutnya  adalah menghitung  nilai  berat  jenis  maksimum  campuran (GMM) ditentukan dengan mengukur berat dan isi dari benda uji dimana udara yang berada di antara butir benda uji dikeluarkan dengan cara pengisapan. Dan hasil uji yang diperoleh adalah sebesar 2.42.
Hasil Uji Marshall
a. Hubungan antara kadar aspal dengan stabilitas :  Kadar  aspal  5,5%  sampai  6,5%  nilai stabilitasnya  semakin  naik  akan  tetapi  terjadi penurunan  stabilitas  di  kadar  aspal  7%  dan 7.5%.  Terjadi  penurunan  stabilitas  di  kadar aspal  7%  dan  7,5%  tidak  sampai  batas minimum (600 kg). Kelima nilai variasi kadar aspal memenuhi spesifikasi.
b. Hubungan antara Kadar Aspal dengan Rongga dalam  Campuran  (VIM),  yaitu  ruang  udara yang  masih  tersisa  setelah  campuran  beton aspal dipadatkan. Nilai VIM yang disyaratkan adalah  minimum  4  %  dan  maksimum  6  %. Dari  grafik  tampak  bahwa  dari  kadar  aspal 5,5%  sampai  kadar  aspal  7,5%  nilai  VIM semakin  turun.  Pada  kadar  aspal  5,5%  dan
NILAI Proporsi fraksi Kasar CA 35.88 Proporsi fraksi Halus FA 61.20 Proporsi Bahan Pengisi FF 2.91 Nilai Konstanta K 2.00
Rumus Perkiraan Kadar Aspal (Pb) Pb 6.53
U R A I A N
SATUAN Pb =0,035 (CA) + 0,045 (FA) + 0,18 (FF) + K
Perkiraan Kadar Aspal % % % %
%
7,5%  nilai  VIM  tidak  memenuhi  spesifikasi. Jadi, yang memenuhi spesifikasi Umum Bina Marga 2018 adalah kadar aspal 6%, 6,5%, dan 7%.
c. Hubungan  Kadar  Aspal  dengan  Rongga Terhadap  Agregat  (VMA),  yaitu  banyaknya pori  di  antara  butir-butir  agregat  di  dalam beton aspal padat, termasuk rongga yang terisi aspal  yang  dinyatakan  dalam  persentase  dari volume  total.  Nilai  VMA  yang  disyaratkan adalah  minimum  17%.  Dari  grafik  tampak bahwa  dari  kadar  aspal  5,5%  sampai  kadar aspal  7,5%  nilai  VMA  semakin  naik,  akan tetapi  pada  kadar  aspal  5,5%  dan  6%  nilai VMA tidak memenuhi persyaratan. Jadi, kadar aspal yang memenuhi spesifikasi adalah kadar aspal 6,5%, dan 7% dan 7,5%.
d. Hubungan Kadar Aspal dengan Rongga Terisi Aspal (VFB), yaitu rasio antara volume aspal efektif terhadap volume rongga dalam agregat mineral.  Nilai  VFB  yang  disyaratkan  adalah minimum  68%.  Kadar  aspal  5,5%  sampai kadar  aspal  7,5%  nilai  VFB  semakin  naik, akan tetapi pada kadar aspal 5,5% nilai VFB tidak  memenuhi  persyaratan.  Nilai  variasi kadar aspal yang memenuhi spesifikasi adalah kadar aspal 6%, 6,5%, dan 7% dan 7,5%.
e. Hubungan  Antara  Kadar  Aspal  dan  Marshall Quotient  (MQ),  MQ  adalah  merupakan  hasil bagi  antara  stabilitas  dan  nilai  Flow  yang diperoleh  dari  uji  tekan  dengan  metode Marshall.  Nilai  MQ  yang  disyaratkan  adalah minimum  250  kg/mm.  Kadar  aspal  5,5% sampai  kadar  aspal  7,5%  nilai  MQ  nya semakin turun, sehingga pada kadar aspal 7% dan  7,5  %  nilai  MQ  tidak  memenuhi persyaratan.  Jadi,  nilai  MQ  yang  memenuhi persyaratan  berada  pada  kadar  aspal  5,5% sampai kadar aspal 6,5%.
Dari  grafik  di  atas  maka  dapat  ditentukan  nilai Kadar  Aspal  Optimum  (KAO)  yang  memenuhi seluruh  parameter  Marshall  yaitu  6,55%.  Dengan nilai KAO 6,55% dapat dilakukan evaluasi terhadap nilai  Parameter  Marshall.  Dari  tabel  4.14  dapat disimpulkan  bahwa  dengan  nilai  KAO  6,55% semua  nilai  paremater  Marshall  sudah  memenuhi spesifikasi.

## Tabel 6. Evaluasi Nilai Parameter Marshall Berdasarkan KAO
Kemudian  dari  nilai  parameter  marshall  tersebut dapat ditentukan KAO yang optimum untuk semua rentang nilainya menggunakan barchart berikut ini:
Rancangan Campuran Variasi Komposisi Agregat
a. Variasi 1 adalah agregat kasar (agregat sedang) 10% lebih banyak dari DMF dan agregat halus perlu  dikurangi  10%  tujuannya  agar  berat agregat campuran tetap 100%
Tabel 7. Rancangan Gradasi Agregat Kasar 10% lebih banyak dari DMF (Variasi 1)

## Tabel 8. Rancangan Proporsi Campuran Variasi
1
b. Variasi 2 adalah agregat kasar (agregat sedang) 10 % lebih sedikit dari DMF dan agregat halus ditambah 10%.
Tabel 9. Rancangan Gradasi Agregat Kasar 10% lebih sedikit dari DMF (Variasi 2).
Tabel 10. Rancangan Proporsi Campuran Variasi 2
c. Variasi  3  adalah  Agregat  halus  10%  lebih banyak  dari  DMF  dan  agregat  kasar  dikurangi 10%.

## Tabel 11. Rancangan Gradasi Agregat Halus
10% lebih banyak dari DMF (Variasi 3)
Tabel 12. Rancangan Proporsi Campuran Variasi 3
d. Variasi 4 yaitu agregat halus 10% lebih sedikit dari DMF dan agregat kasar ditambah  10%.
Tabel 13. Rancangan Gradasi Agregat Halus 10% lebih sedikit dari DMF (Variasi 4)
Table 14. Rancangan Proporsi Campuran Variasi 4
e. Variasi  ke  5  adalah  komposisi  agregat  yang sesuai DMF.
Tabel 15. Rancangan gradasi agregat sesuai DMF

## Table 16. Rancangan Proporsi Campuran
Variasi 5

## Pembahasan
Setelah menentukan variasi penyimpangan gradasi agregat,  maka  untuk  mengetahui  pengaruhnya terhadap  karakteristik  campuran  maka  dilakukan pengujian  Marshall  dengan  menggunakan  nilai KAO  yang  sama.  Hasil  yang  diperoleh  adalah sebagai berikut :
Tabel 17. Rekapitulasi Nilai Parameter Marshall
Dari Tabel 17 ini diketahui nilai parameter marshall variasi  pertama  dimana  campuran  kelebihan kadar agregat  kasar,  ada  beberapa  parameter  yang  tidak memenuhi persyaratan yaitu VIM (> 6%), VFB (< 68%), MQ (< 250 kg/mm), dan stabilitas marshall sisa  (<  90%).  Dari  hasil  ini  diketahui  dengan bertambahnya  kadar  agregat  kasar,  nilai  volume rongga  campuran  meningkat,  yang  sekaligus menurunkan nilai volume rongga yang dapat terisi oleh  aspal,  nilai  marshall  quotient  (nilai  kekakuan campuran)  dan  kemampuan  campuran  dalam menerima beban (stabilitas marshall) Variasi kedua nilai parameter yang tidak memenuhi persyaratan spesifikasi adalah VIM (> 6%), VFB (< 68%),  MQ  (<  250  kg/mm)  dan  stabilitas  marshall sisa (< 90%), sedangkan yang memenuhi spesifikasi hanya nilai parameter stabilitas dan VMA. Variasi ketiga nilai parameter yang tidak memenuhi persyaratan spesifikasi adalah VIM (> 6%), VFB (< 68%),  MQ  (<  250  kg/mm)  dan  stabilitas  marshall sisa (< 90%), sedangkan yang memenuhi spesifikasi hanya nilai parameter stabilitas dan VMA. Kemudian pada variasi keempat dua nilai parameter marshall  yang  tidak  memenuhi  spesifikasi  yaitu nilai MQ (< 250 kg/mm) dan stabilitas marshall sisa (< 90%).
Variasi  kelima  yang  merupakan  variable  kontrol yaitu gradasi agregat yang sesuai DMF, semua nilai parameter  marshall  sudah  memenuhi  persyaratan spesifikasi.
Stabilitas merupakan kemampuan lapis perkerasan menerima  beban  lalu-lintas  tanpa  mengalami perubahan  bentuk  tetap  (deformasi  permanen) seperti  gelombang,  alur  ( rutting ),  atau bleeding . Nilai  stabilitas  dipengaruhi  oleh  kohesi  atau penetrasi  aspal,  kadar  aspal,  gesekan  ( internal friction ),  sifat  saling  mengunci  ( interlocking )  dari partikel-partikel  agregat,  bentuk  dan  tekstur permukaan, serta gradasi agregat.
Flow  Kelelahan  (flow)  adalah  deformasi  vertikal yang  terjadi  mulai  awal  pembebanan  sampai kondisi  stabilitas  menurun.  Ini  menunjukkan besarnya  deformasi  yang  terjadi  pada  lapis perkerasan akibat menahan beban yang diterimanya. Besarnya nilai flow dinyatakan dalam milimeter  (mm)  atau  0.01  inci.  Nilai  flow dipengaruhi  oleh  kadar  aspal,  viskositas  aspal, gradasi agregat, jumlah, dan temperatur pemadatan. Marshall  quotient  (MQ)  merupakan  perbandingan antara  nilai  stabilitas  dan  flow,  artinya  nilai  MQ sangat ditentukan oleh besarnya stabilitas dan flow dari  campuran.  Nilai  MQ  yang  terlalu  tinggi menandakan campuran yang terlalu kaku sehingga
perkerasan  mudah  retak  jika  dibebani,  sedangkan nilai  MQ  yang  terlalu  rendah  menandakan campuran  yang  terlalu  plastis  dan  mudah  terjadi perubahan bentuk.
VIM  merupakan  volume  pori  yang  masih  tersisa setelah campuran beton aspal dipadatkan. Besarnya nilai VIM dipengaruhi oleh gradasi, berat jenis dan penyerapan serta persentasi kadar aspal. Nilai VIM yang  terlalu  besar  mengakibatkan  kurangnya kekedapan  terhadap  air,  sehingga  mempercepat penuaan  aspal  dan  menurunnya  sifat  durabilitas beton aspal.
VMA  adalah  volume  pori  di  dalam  beton  aspal padat  jika  selimut  aspal  ditiadakan,  termasuk  juga volume pori di dalam masing-masing butir agregat. Nilai VMA akan meningkat jika selimut aspal lebih tebal  atau  agregat  yang  digunakan  bergradasi terbuka.
VFB  merupakan  volume  pori  beton  aspal  padat yang  terisi  oleh  aspal  atau  volume  selimut  aspal. Biasa  juga  disebut  rongga  terisi  aspal.  VFB dipengaruhi oleh persentase kadar aspal serta berat jenis dan penyerapan agregat.
Nilai Stabilitas Marshall Sisa merupakan perbandingan  stabilitas  campuran  yang  direndam dengan  stabilitas  standar  yang  dinyatakan  dalam persen. Angka IRS menunjukkan besarnya stabilitas yang  masih  dimiliki  oleh  campuran  setelah dipengaruhi oleh air dari perendaman dengan lama waktu tertentu.
Berdasarkan hasil yang diperoleh ini membuktikan bahwa  salah  satu  faktor  penentu  mutu  campuran aspal panas yaitu distribusi ukuran/gradasi agregat produk  campuran  aspal  panas  memegang  peranan penting  karena  hal  ini  berkaitan  dengan  masalah void/rongga  yang  dapat  menentukan  sifat  -  sifat mekanis  dan  fisik  campuran. Selain  itu  pemberian rongga  dalam  campuran  sangat  menentukan karakteristiknya  seperti  stabilitas  campuran,  sifat durabilitas  campuran  serta  kuantitas  pemakaian aspal di dalam campuran beton aspal tersebut. Hal ini  bisa  dimaklumi  karena  pemakaian  aspal  dalam campuran  selain  dipengaruhi  oleh  luas  permukaan agregat  juga  sangat  dipengaruhi  oleh  besarnya rongga atau void di dalam campuran beton aspal.

## Kesimpulan
Variasi  gradasi  agregat  sangat  berpengaruh terhadap  sifat  campuran  beton  aspal  terhadap parameter marshall. Dari penelitian ini membuktikan bahwa jika campuran beraspal panas mengandung kadar agregat kasar dan agregat halus yang  berlebihan  maupun  kurang  dari  standar gradasi  yang  telah  ditetapkan  dalam  spesifikasi campuran akan menyebabkan perubahan karakteristik  campuran  secara  signifikan.  Oleh karenanya  kontrol  pada  saat  penakaran  agegat  di dalam  instalasi  pencampur  (AMP)  sangatlah
penting,  agar  produk  campuran  beraspal  panas dapat memenuhi ekspektasi yang digariskan dalam spesifikasi umum pekerjaan jalan dan jembatan dari Bina Marga

## Ucapan Terima Kasih
Terima  kasih  kami  tujukan  kepada  Kepala Laboratorium  Pengujian  Bahan  Politeknik  Negeri Kupang  beserta  jajaran  teknisi  yang  telah memberikan  kesempatan  seluas  –  luasnya  untuk memanfaatkan  fasilitas  peralatan  dan  material  – material  dalam  pembuatan  benda  uji  dan serangkaian  pengujian  sehingga  kami  dapat mengumpulkan  data  –  data  yang  diinginkan  guna keperluan Analisa lebih lanjut

## Daftar Pustaka
Ariawan, Made Agus, dkk. 2010. Pengaruh Gradasi Agregat  Terhadap  Karakteristik  Campuran Laston. Jurnal Ilmiah Teknik Sipil. Denpasar: Universitas Udayana.
Ariestiani, Prilia. 2018. Pengaruh Gradasi Agregat pada  Daerah  Larangan  Terhadap  Kinerja Campuran  Lapis  Aspal  Beton  (Laston) Menggunakan Aspal Penetrasi 60/70. Jurnal
Spek Umum Bina Marga Divisi 5-Spek 2010
Rev 3. Mataram: Universitas Mataram. Kementerian Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina  Marga,  2010.  “Divisi  6  Perkerasan Aspal Seksi 6.3 Campuran Beraspal Panas”, https://keselamatanjalan.files.wordpress.co m/2015/02/divisi-6-spek-2010-rev-3.pdf. diakses 12 Mei 2022 Pukul 12.54. Samranda.  2017.  “Perkerasan  Berbutir  dan Perkerasan Beton Semen” , http:///www.scribd.com/document/3673699 06/spek-umum-bina-marga-divisi-5-spek-
2010-rev-3,  diakses  12  Mei  2022  pukul 13.56.
Saodang, Hamirhan. 2005. Perancangan Perkerasan Jalan Raya. Bandung: Nova Bandung.
Sukirman,  Silvia.  2003.  Beton  Aspal  Campuran Panas. Bandung: Institut Teknologi Nasional Bandung.
Sumiati,  Sukarman.  2014.  ”Pengaruh  Gradasi Agregat Terhadap Nilai Karakteristik Aspal Beton (AC-BC)” dalam Jurnal Teknik Sipil Politeknik  Negeri  Sriwijaya.  Palembang: Politeknik Negeri Sriwijaya.
Syarwan,  dkk.  2013.  “Kajian  Gradasi  Agregat Beton Aspal Lapis Aus (AC-WC) Terhadap Nilai  Parameter  Marshall  Berdasarkan Spesifikasi Bina Marga 2010” dalam Jurnal Ilmu  Pengetahuan  Dan  Teknologi  Terapan. Aceh: Politeknik Negeri Lhokseumawe.