## PENINGKATAN KUALITAS PRODUKSI UNTUK MENGURANGI UNIT CACAT

## INSUFFICIENT EPOXY DENGAN METODE PDCA DI AREA DIE ATTACH
(Studi Kasus Di PT. Unisem)
Hendra Kurniawan¹, Edi Sumarya², Abdullah Merjani³
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Fakultas Teknik, Universitas Riau Kepulauan – Batam Email : loungeact18@gmail.com, Edisumarya@yahoo.co.id,A_merjani@yahoo.com.

## ABSTRAK
Pada proses pengendalian kualitas, PT Unisem senantiasa melakukan perbaikan-perbaikan secara berkesinambungan  dengan  menerapkan  metode Plan  Do  Check  Action (PDCA)  dan  sebagai  kontrol kualitasnya  PT  Unisem  menggunakan  7  alat  bantu  statistik/ Seven  Tools yang  terdapat  pada Statistical Process Control (SPC) . Data per bulan April 2016 menunjukkan total unit cacat yang dihasilkan di PT. Unisem khususnya di area Die Attach tercatat sebanyak 18234 unit dengan unit cacat Insufficient Epoxy merupakan unit cacat yang paling dominan dihasilkan yaitu sebesar 9994 unit.
Tujuan  penelitian  ini  adalah  sebagai  berikut:untuk  mengetahui  mengapa  unit  cacat Insufficient Epoxy merupakan unit cacat yang dominan, untuk mengetahui faktor yang menjadi penyebab Insufficient Epoxy dan untuk mengetahui cara mengatasi Insufficient Epoxy dengan menerapkan metode PDCA ( Plan Do Check Action )
Hasil penelitian menunjukkan dengan menerapkan proses perbaikan  menggunakan metode Plan Do  Check  Action (PDCA)  ditemukan  bahwa  penyebab  cacat Insufficient  epoxy karena  pengontrolan masih manual mengandalkan faktor manusia dan sebagai  solusi dari permasalahan tersebut yaitu dengan pemasangan  sebuah  sensor  detektor  yang akan  mendeteksi epoxy habis  secara  otomatis.  Data  per  bulan Juli 2016 tercatat penurunan jumlah unit cacat insufficient epoxy dari 9994 unit menjadi 363 unit setelah sensor detektor diimplementasikan.
Kata kunci: Metode PDCA, SPC, Sensor Detector, Cacat Insufficient Epoxy

## ABSTRACT
In  the process  of  quality  control,  PT  Unisem  always  do  continuous  improvements  by  applying Plan  Do  Check  Action  (PDCA)  method  and  as  its  quality  control  they  uses  7  statistical  tools  /  Seven Tools contained in Statistical Process Control (SPC). Data per month April 2016 shows total defect units generated at PT. Unisem especially in the Die Attach area recorded as many as 18234 units with defective units Insufficient Epoxy is the most dominant defect unit produced that amounted to 9994 units.
The  purpose  of  this  research  is  to  find  out  why  the  defective  unit  of  Insufficient  Epoxy  is  the dominant  defect  unit,  to know  the  factors  that  cause  Insufficient Epoxy  and to  know  the  way  overcome Insufficient Epoxy using PDCA (Plan Do Check Action) method
The  results  show  that  by  applying  the  process  of  improvement  using  Plan  Do  Check  Action (PDCA) method, it is found that the cause of defect Insufficient epoxy because the control is still manual to rely on the human factor and as the solution of the problem is by installing a detector sensor that will detect  epoxy  discharged automatically.  Data  per month  July  2016 recorded a  decrease in the number  of defective  units  of  epoxy  insufficient  from  9994  units  to  363  units  after  detector  sensors  were implemented.
Keywords : PDCA, SPC, Sensor Detector, defect Insufficient Epoxy

## PENDAHULUAN
PT Unisem Batam selaku perusahaan Semi-konduktor penghasil produk IC (Integrated Circuit) dalam menjalankan kegiatan bisnisnya telah
menerapkan  sistem  pengendalian  kualitas produksi. Sebagai bentuk pengakuan
kualitas  sistemnya,  perusaahan  ini  telah meraih  sertifikat  ISO  9001  :  2008  tentang penjaminan  manajemen  mutu  yang  baik. Berbagai  program  pengendalian  kualitas dilakukan  oleh  perusahaan  sehingga  dapat menghasilkan  produk  yang  baik  dan  sesuai dengan  standar  kualitas  yang  ditetapkan. Pada  proses  pengendalian  kualitas,  PT Unisem  senantiasa  melakukan  perbaikan- perbaikan secara berkesinambungan dengan menerapkan  metode Plan  Do Check  Action (PDCA) dan sebagai kontrol kualitasnya PT Unisem menggunakan 7 alat bantu statistik/ Seven  Tools yang  terdapat  pada Statistical Process  Control (SPC).  Akan  tetapi  pada kenyataannya  masih  juga  terdapat  atau terjadi  produk  dengan  kualitas  buruk  yaitu masih  ditemukan  unit  cacat  selama  proses produksi  berlangsung.  Dengan  adanya  unit cacat dalam proses produksi maka mengharuskan PT Unisem untuk melakukan 100% inspeksi untuk
mendeteksi  dan  memisahkan  unit  cacat tersebut  dan  tentunya  kerugian  waktu  dan biaya akan terjadi. Dan jika unit cacat yang terjadi  jumlahnya  melebihi  dari  toleransi yang  diberikan  oleh Customer maka  ganti rugi bisa saja terjadi.

## LANDASAN TEORI
Kualitas merupakan suatu tingkatan atau  ukuran  kesesuaian  suatu  produk dengan pemakainya atau tingkatan kesesuaian  produk  dengan  standar  yang ditetapkan  (Alisjahbana,  2005).  Produk yang  memiliki  kualitas  yang  baik  akan memiliki  daya  saing  dan  bertahan  terhadap persaingan global dengan produk perusahaan lain (La Hatani, 2007).
Berbagai  program  pengendalian  kualitas dilakukan  oleh  perusahaan  sehingga  dapat menghasilkan  produk  yang  baik  dan  sesuai dengan  standar  kualitas  yang  ditetapkan. Organisasi  atau  perusahaan  melakukan perbaikan - perbaikan secara berkesinambungan dengan menerapkan metode Plan Do Check Action (PDCA) dan sebagai kontrol kualitasnya dan 7 alat bantu statistik/ Seven  Tools yang  terdapat  pada Statistical Process Control (SPC)
Metode Plan Do Check Action (PDCA) Teknik  PDCA  ( Plan,  Do,  Check,  Actioni ) merupakan  suatu  metode  untuk  melakukan perbaikan proses secara kontinu.
Plan (Perencanaan)
Dalam  tahapan plan pada  siklus  PDCA  ini tujuannya  adalah  untuk  mengidentifikasi dan menganalisamasalah.

## Do (Kerjakan)
Pada    langkah    ini    organisasi    melakukan apa    yang    direncanakannya    pada  tahapan pertama serta mengembangkan dan menguji beberapa solusi yang potensial.

## Check (Cek)
Organisasi    selanjutnya    memeriksa    dan melihat    apakah    hal    tersebut    telah memenuhi semua persyaratan dari pelanggan. Action (Tindak Lanjuti) Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan, berarti  juga  meninjau  seluruh  langkah  dan memodifikasi proses untuk memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya.
Hasil  penilaian  dilakukan  analisis  untuk merencanakan  pengembangan  berikutnya. Demikian seterusnya sehingga siklus PDCA berjalan  dan  organisasi  akan  selalu  mampu memenuhi  standar  mutu  dan  berkembang secara berkelanjutan.(Herjanto, 2008).
Menurut  Gasperz  (2014),  manfaat penggunaan PDCA adalah sebagai berikut:
a. Mempermudah suatu  organisasi dalam memetakan  wewenang  dan  tanggung jawab
b. Merupakan bentuk pola kerja perbaikan proses atau sistem di sebuah organisasi.
c. Sebagai  pengendali  terhadap  suatu permasalahan dengan pola yang runtun dan sistematis.
d. Memperpendek alur kerja.
e. Menghapus  pemborosan  di  tempat kerja dan meningkatkanp roduktivitas
Tujuh Alat Bantu Statistik ( Seven Tools ) Seven  tools merupakan  alat  bantu dalam  pengolahan  data  untuk  pemecahan masalah dan peningkatan kualitas Seven Tools terdiri dari:
1. Diagram Pareto
2. Histogram
3. Checksheet
4. Diagram  Sebab  Akibat  ( Cause  and
Effect Diagrams )
5. Scatter Diagram
6. Diagram Alir ( Flowchart )
7. Control Chart (Kuswadi dan Mutiara, E. 2004)

## Efisiensi
Efisiensi merupakan rasio antara outpu t  dan input ,  dan  perbandiangan antara masukkan dan pengeluaran
Quality/ Yield rate digunakan untuk mengukur  efektifitas  proses  manufaktur untuk  mengeliminasi scrap , re-work dan yield  loss .  (M.  D.  Huri  dan  Susilowati,  I. 2004)  Rumus Quality/  Yield  rate adalah sebagai berikut:
(1)

## METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  dilakukan  di  area Die Attach dengan  objek  penelitian  berupa upaya  untuk  menekan  atau  menurunkan jumlah  unit  cacat  Insufficient  Epoxy dengan  metode  PDCA  ( Plan  Do  Check Action ). Variabel  yang  diteliti  bisa  tunggal (satu  variabel)  bisa  juga  lebih  dan  satu variable.  Permasalahan  yang  dihadapi adalah  tingginya  unit  cacat Insufficient Epoxy di  area die  attach yang  disebabkan oleh  faktor  manusia  ( Man ),  faktor  mesin ( Machine ),  metode  ( Methode )  dan  material ( Material ). Tabel 2 Metode Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN Potensial Penyebab Unit Cacat Insufficient Epoxy Berdasarkan hasil observasi selama  bulan  April  2016  terlihat  pola penyebaran  cacat insufficient  epoxy terjadi  secara  acak,  tidak  ditemukan adanya  kasus  cacat insufficient  epoxy secara  berulang-ulang  pada  mesin  yang sama,  cacat Insufficient  epoxy terjadi hampir di semua mesin. Epoxy merupakan adhesive atau  perekat  yang digunakan untuk merekatkan die di atas leadframe .  Unit  cacat  tersebut  sangat kritikal  pada  proses die  attach karena sangat  mempengaruhi  kekuatan die
menempel  pada die  paddle dan  jika kekurangannya sangat parah maka akan membentuk  rongga  atau void pada bagian  bawah die . Data yield  rate yang dihasilkan  di  area Die  attach pada  bulan April  2016  atau  sebelum  adanya sensor detektor epoxy habis adalah 99.5%
Gambar 1 Epoxy
Die merupakan  inti  dari  sebuah IC . Terdapat  2  jenis die yaitu: good  die merupakan die yang  dianggap pass ketika elektrikal  pengetesan  (tanpa ink  dot )
sedangkan bad  die merupakan die yang dianggap fail ketika  elektrikal  pengetesan (dengan ink dot ).

## Gambar 2 Die
Dari  hasil  wawancara  yang  telah dilakukan  kepada  responden  maka  dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Faktor-faktor yang berpotensi menyebabkan  cacat insufficient  epoxy adalah sebagai berikut: Tabel 3 Penyebab Insufficient Epoxy
Unit  cacat  yang  paling  dominan  dan menjadi  prioritas  yang  harus  segera diselesaikan  di  area Die  Attach yaitu  9994 unit/ 54.8% dari keseluruhan unit cacat 2. Hubungan  material  yang  bervariasi terhadap  unit  cacat insufficient  epoxy , yaitu:  tidak  ada  hubungan  material yang  bervariasi  terhadap  unit  cacat insufficient epoxy.

## Analisa Insufficient Epoxy
Berdasarkan  hasil  pengumpulan
data  pada  proses  sebelumnya  diagram sebab akibat ( Cause and Effect Diagrams ) pada permasalahan tingginya unit cacat insufficient epoxy yang terjadi di  area Die  attach PT  UNISEM  Batam adalah sebagai berikut:
Gambar 2 Fish bone diagram
Dari  beberapa  faktor  penyebab timbulnya  unit  cacat insufficient  epoxy di atas,  faktor epoxy habis  tidak  terdeteksi operator adalah faktor utama timbulnya unit cacat insufficient epoxy.
Pemasangan Sensor Detektor Epoxy Habis Metode pendeteksian yang
mempunyai  tingkat  ketelitian  tetap  atau stabil  adalah  dengan  menggunakan sebuah  rangkaian  elektronik  berupa sensor  detektor  yang  akan  mendeteksi epoxy ketika telah habis sacara otomatis.
Jenis  sensor  yang  digunakan
adalah sensorproximity atau sensor jarak. Sensor tersebut  dipasang  pada syringe epoxy holder
System  kerja sensor  proximity adalah sebagai berikut:
1. Sensor  proximity membaca  ada  dan tidaknya suatu penghalang di depannya. Dalam  hal  ini  penghalang  berupa kepekatan epoxy.
2. Sensor proximity memberikan sinyal ke software mesin.
3. Mesin  berhenti  dan  lampu indicator
problem disertai sirine menyala. Gambar 3 Sensor deteksi Instalasi sensor proximity dilakukan oleh  Equipment  Enginering (EE) bekerja  sama  dengan  vendor  mesin  ESEC. Dalam  hal  pemasangan sensor  proximity di mesin ESEC Die Bonder 2007 dan 2008 HS
dilakukan oleh Equipment Enginering (EE), sedangkan  untuk  penambahan software ke mesin  dilakukan  oleh  vendor  mesin  ESEC.
Pemasangan sensor proximity dan
software ke  semua  mesin Die  Attach yang
berjumlah  47  mesin  beserta  pengujiannya selesai pada akhir bulan Juni 2016. Dengan  adanya sensor  proximity maka epoxy habis  pada syringe akan  segera diketahui oleh operator tanpa harus menghasilkan  unit  cacat insufficient  epoxy terlebih dahulu.
Analisa  Data  Hasil  Sebelum  dan  Setelah Pemasangan  S ensor Detektor  E poxy Habis.
Berikut  adalah  perbandingan unit  cacat  yang  dihasilkan  sebelum adanya sensor  detektor  epoxy habis yaitu  data  unit  cacat  yang  dihasilkan pada  bulan  April  2016  dan  setelah adanya  sebuah sensor  detektor yaitu data  unit  cacat  yang  dihasilkan  pada bulan Juli 2016:
1. Data  unit  cacat  keseluruhan  yang dihasilkan  di  area Die  attach pada bulan  April 2016 atau sebelum adanya sensor  detektor  epoxy habis  adalah 18234  unit,  setelah  adanya  sebuah sensor  detektor unit  cacat  keseluruhan yang  dihasilkan  di  area Die  attach pada bulan Juli 2016 adalah 4578 unit. Berdasarkan data unit cacat pada bulan April  dan  Juli  2016  di  atas  maka terjadi  penurunan  terhadap  unit  cacat yang  dihasilkan  di  area Die  attach yaitu  sebanyak  13656  unit  atau 74.89%.
Gambar 4 Chart Perbandingan Total Unit Cacat Keseluruhan dari Proses
Die attach Sebelum dan Sesudah
Sensor Detektor Dipasang
2. Data yield rate yang dihasilkan di area Die  attach pada  bulan  April  2016  atau
sebelum  adanya sensor  detektor  epoxy habis  adalah  99.5%,  setelah  adanya sebuah  sensor  detektor yield  rate yang dihasilkan  di  area Die  attach pada bulan  Juli  2016  adalah  99.8  %. Berdasarkan data perhitungan yieldrate pada  bulan  April  dan  Juli  2016  di  atas maka  terjadi  kenaikan yield  rate di area Die  attach menjadi  99.8%
melebihi target  yieldrate yang  telah ditetapkan di PT. Unisem yaitu sebesar
99.7%.
3. Berdasarkan data unit cacat pada bulan April  dan  Juli  2016  di  atas  maka terjadi  penurunan  terhadap  unit  cacat yang  dihasilkan  di  area Die  attach yaitu sebanyak 9631 unit atau 96.37%
Gambar 5 Chart Perbandingan Unit Cacat Insufficient Epoxy dari Proses Die attach Sebelum dan Sesudah Sensor Detektor Dipasang.

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Kesimpulan  hasil  penelitian  yang dilakukan  di  PT  Unisem  khususnya  di  area
Die attach adalah sebagai berikut:
1. Insufficient  epoxy merupakan  unit cacat  yang  paling  dominan  dan menjadi  prioritas  utama  untuk  segera diselesaikan  karena  merupakan  unit cacat  dengan  jumlah  terbanyak  selama bulan April 2016. Dari total keseluruhan  unit  cacat  yang  terjadi  di area Die  attach yaitu  sebanyak  18234 unit,  9994  unit  adalah  unit cacat Insufficient  epoxy atau  54.8%  dari keseluruhan  unit  cacat  di  area Die attach .
2. Faktor  utama  penyebab  timbulnya cacat insufficient  epoxy adalah  saat epoxy habis  tidak  terdeteksi  oleh operator  merupakan  faktor  utama penyebab banyaknya unit cacat
insufficient  epoxy .  Hal  tersebut  terjadi karena  metode  pendeteksian  masih manual mengandalkan pandangan visual  mata  operator  yang  seringkali terjadi  kelalaian  menyebabkan epoxy habis tidak terdeteksi. 3. Dengan menerapkan metode pendeteksian  secara  otomatis  berupa sensor  detektor,  maka  jumlah  unit cacat insufficient  epoxy di  area Die attach dapat  ditekan  dari  9994  unit menjadi  363  unit  atau  menurun sebanyak 96.37% setelah sensor
detektor diimplementasikan.

## Saran
Dari  hasil  penelitian  diatas,    maka  hal- hal  yang  perlu  diperbaiki,  sebagai berikut:
1. Masih ditemukan pengontrolan inspeksi  manual  di  area  yang  lain sehingga    proses  inspeksi  perlu dilakukan  oleh  sebuah  mesin  yang mempunyai  tingkat  ketelitian  yang tinggi.
2. Perlu  dibuatnya Standart  Operation Procedure (SOP)  mengenai  proses
pendeteksian tersebut.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz,V. 2014. Total Quality Management . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama Herjanto, E. 2008. MANAJEMEN OPERASI  EDISI  KETIGA .  Jakarta:
Gramedia Widiasarana Indonesia.
Huri,  M.  D.  dan  Susilowati,  I.  2004. “Pengukuran  Efisiensi  Relatif  Emiten
Perbankan Dengan Metode Data Envelopment  Analysis  (DEA)(Studi Kasus:  Bank-bank  yang  Terdaftar  di
Bursa  Efek  Jakarta  Tahun  2002)”.
Jurnal  Dinamika  Pembangunan. Vol. 1 No 2.
Alisjahbana. A. 2005. “Evaluasi Pengendalian  Kualitas  Total  Produk Pakaian  Wanita  pada  Perusahaan
Konveksi. “Jurnal Ventura. Vol. 8. No.
1. April 2005.
-Kuswadi  dan  Mutiara,  E.  2004. Delapan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk
Peningkatan Mutu Berbasis Komputer .
Jakarta: Elex Media Komputindo.
La. Hatani. 2007. “Manajemen Pengendalian  Mutu  Produksi  Roti Melalui  Pendekatan  Statistical  Quality Control  (SQC).”  Diakses  12  April 2017  dari www.google.com/ Jurusan
Manajemen FE Unhalu. PT. Unisem Batam, 2015: AS1004 Assembly Specification for Die Attach. PT.  Unisem  Batam,  2015,  2015:  TN6751 Epoxy  coverage  specification,  reject mapping form and post bond inspection OCAP for Die Attach.
PT.  Unisem  Batam,  2015:  SOP1006
Assembly  Design  Rule  for  Leadframe- Based Packages.
PT. Unisem Batam, 2015: SOP1321 Leaded - Assembly Control Plan.
PT.  Unisem  Batam,  2015  SOP3057 Corrective  Action  and  Preventive
Action. PT. Unisem Batam, 2015: AS1007 Assembly Specification for  Third Optical Inspection