## DESAIN DAN RANCANG BANGUN ALAT BANTU PRESS TOOL UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS UKM METAL FURNITURE
Muchtar Ginting 1) , Dicky Seprianto 2) , Romi Wilza 3)
1,2,3) Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya Jl. Srijaya Negara Bukit Besar Palembang 30139 Telp: 0711-353414, Fax: 0711-453211 E-mail : m_ginting55@Yahoo.com

## Abstrak
Metal Furniture adalah salah satu sarana yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang yang  banyak  digunakan  di  rumah  tangga,  perkantoran  maupun  di  rumah  sakit.  Bahan  alat  ini dikelompokkan  menjadi  tiga  yaitu  pipa  kotak  sebagai  rangka,  plat  besi  sebagai  tutup/dinding  dan asesories. Proses pengerjaan plat ini  masih dilakukan secara konvensional dalam tiga tahap, tahap pertama  penggoresan,  tahap  kedua  pemotongan  sudut  dengan  gunting  tangan  dan  tahap  ketiga pembendingan  sehingga  ukuran  panjang,  lebar  dan  tinggi  sebagai  variabel    kurang  presisi,  tidak seragam dan membutuhkan waktu yang relatif lebih lama.
Sehuburngan  dengan  hal  di  atas  maka  penulis  telah  mengadakan  penelitian  tahun  pertama untuk membuat Desain dan Rancang Bangun Prototipe Press Tool  untuk menyederhanakan proses pengerjaan  metal  furniture  menjadi  dua  tahap,  tahap  pertama  pemotongan  sudut  plat  dan  kedua pembendingan. Hasil produk dari Press Tool ini relatif lebih cepat tetapi  ada penyimpangan ukuran yang seragam, ini disebabkan adanya pergeseran peletakan plat pada tahap pertama dan kedua. Untuk menyempurnakan proses produksi komponen metal furniture  tersebut maka pada tahun kedua  ini  penulis  mencoba  memperbaiki  Prototipe  Press  Tool  yang  sudah  ada  sehingga  proses pengerjaan menjadi setahap saja. Dari hasil pengujian  10 perlakuan dan setiap perlakuan diamati 3 kali  terhadap  variabel  panjang,  lebar  dan  tinggi  dimana  prosentase  penyimpangannya  relatif  kecil yaitu 0,36 %, 0,48% dan 1,75 %  artinya lebih presisi dan efisien.
Kata Kunci : Furniture, Press Tool, kualitas

## 1. PENDAHULUAN
Sejalan  dengan  pertumbuhan  ekonomi maka kebutuhan masyarakatpun semakin meningkat.  Peningkatan  kebutuhan  ini  tercermin pada semakin banyaknya masyarakat mengkonsumsi  berbagai  jenis  barang  yang otomatis  memerlukan  tempat  yang  relatif  aman. Salah  satu  sarana  yang  banyak  digunakan  untuk menyimpan  barang  baik  di  rumah  tangga, perkantoran  maupun  rumah  sakit  adalah  lemari atau  rak  dari  plat  besi  yang  disebut metal furniture .  Jenis  alat  ini  beraneka  ragam  sesuai dengan  kebutuhan,  ada  berbentuk  lemari,  rak, trolley maupun Filing  Cabinet .  Konstruksi  alat  ini umumnya  terdiri  dari  tiga  bagian  yaitu  rangka (frame) dari pipa kotak , dinding dari plat besi dan asesories  (roda,  kunci  dan  holder.  Bentuk  dan ukuran alat yang beraneka ragam tetapi mempunyai kesamaan dalam proses produksinya.
Gambar 1. Contoh Konstruksi Furniture
Khususnya  pengerjaan  komponen  dari  plat besi    dilakukan  tiga  tahap  yaitu  tahap  pertama penggoresan  dengan  scriber,  tahap  kedua pemotongan  empat  sudut  plat  dengan  gunting tangan  dan  tahap  ketiga  pembendingan  empat sisi dengan mesin manual sebagai berikut :
1.1 Proses  Pengerjaan  Dinding  Furniture dengan Manual
1.2 Proses Pengerjaan Dinding Furniture dengan Semi Manual
Hasil  Penelitian  tahun  pertama  (2015)  oleh Muchtar  Ginting  CS,  menghasilkan  prototype Press Tool yang dapat digunakan untuk menyederhanakan  proses  pengerjaan  komponen dari  plat  besi  menjadi  dua  tahap  yaitu  tahap pertama  langsung  pemotongan  ke  empat  sudut plat  dan  tahap  kedua  pembendingan  ke  empat sisi sekaligus.
Gambar 3. Proses Pengerjaan semi Manual
Hasil  penelitian  ini  menunjukkan  waktu pengerjaan  relatif  lebih  cepat  tetapi  kualitas  dari ketepatan  bentuk  dan  ukuran  masih  terjadi penyimpangan seragam karena adanya pergeseran  posisi  pada  saat  memasukkan komponen  ke  dalam  press  tool  pada  tahap pertama  dan  tahap  ke  dua.  Menurut    (Frank  J Rilay,  1996),  Kualitas  yang  dimaksud  bukanlah hanya mutu suatu produk tetapi mutu setiap faktor yang  terkait  dengan  proses  produksi  dan  ini disebut Net  Production .  Ada  empat  faktor  yang mempengaruhi nilai net production yaitu :
 Mesin/peralatan sebagai sistem,
 Kemampuan sumber daya manusia
 Metode kerja / sistem proses kerja
 Uniform dari material dan spare  parts.
Ke empat faktor tersebut saling berpengaruh satu sama  lain  dan  dapat  digambarkan  dengan fishbone berikut ini.
Untuk mengurangi faktor kesalahan sumber daya manusia maupun peralatan  yang  digunakan maka tahap berikutnya (Penelitian Tahun ke dua) diadakan  perbaikan  press  tool  yang  telah  dibuat sehingga  dapat  langsung  diaplikasikan  terhadap pemotongan  dan  pembendingan  plat  secara bersamaan,  artinya  proses  pengerjaan  dilakukan satu tahap sehingga dapat meningkatkan kualitas dan efisiensi proses produksi.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pandangan umum tentang Furniture
Funiture adalah  salah  satu  sarana  yang berfungsi  sebagai  tempat  penyimpanan  barang yang  banyak  digunakan  di  rumah  tangga, perkantoran  maupun  di  rumah  sakit.  Desain  alat ini didasarkan pada kebutuhan konsumen sesuai dengan  misi  perusahaan  yaitu  meningkatkan efisiensi  dan  kualitas  dalam  rangka  memuaskan pelanggan secara terus menerus.  Pada mulanya bahan  alat  ini  banyak  dibuat  dari  kayu,  tetapi karena  ketersediaan  kayu  semakin  kurang  dan harganya  mahal  maka  sekarang  sudah  banyak diproduksi  dengan  bahan  profil  dan  plat  besi. Jenis  alat  ini  beraneka  ragam  sesuai  dengan kebutuhan,  ada  berbentuk  lemari,  rak,  trolley maupun  Filing  Cabinet.  Konstruksi  alat  ini mempunyai    bentuk  dan  ukuran  yang  beraneka ragam  tetapi  mempunyai  kesamaan  dalam proses produksinya. Proses pengerjaan komponen  utamanya    melalui  pemotongan, pembengkokan,  pengelasan  dan  di  cat  dengan sistem powder  coating .  Salah  satu  contoh  yang banyak digunakan adalah  Lemari  besi  yang mempunyai komponen utama dapat dikelompokkan menjadi tiga bagian  yaitu :
 Pipa Kotak
- Rangka Badan,
- Rangka Pintu,
 Plat Besi
- Dinding  Belakang,
- Dinding kiri dan kanan,
- Tutup atas dan bawah,
- Rak , Laci dan
 Asesoris (engsel, kunci, holder dll)

## 2.2 Proses Produksi Lemari Besi
Bahan  dari  alat  ini  dapat  dikelompokkan menjadi tiga jenis yaitu, plat, pipa kotak besi  dan asesories  yang  tinggal  pakai.  Proses  pengerjaan komponen  dapat dijelaskan sebagai berikut :
 Rangka badan dan pintu dari pipa kotak  :
Ambil  pipa  dari  gudang,  ukur  dan  gores scriber sesuai gambar
- Potong  pipa  kotak  dengan circular  saw berdasarkan poin a.
- Satukan/sambung potongan pipa tersebut dengan las
 Dinding dan Tutup Lemari
- Ambil  plat  besi    dari  gudang,  ukur  dan gores sesuai gambar
- Potong  plat  besi  dengan mesin  shearing dan gunting manual
- Tekuk/ bending plat  besi  dengan  mesin bending
 Assembling rangka  dan  dinding  maupun engsel dengan las
 Periksa  ukuran,sambungan  dan  lakukan perbaikan jika perlu
 Lakukan  pembersihan  (degressing)  sebelum di cat
 Lakukan pengecatan dengan powder coating
 Pasang  asesoris  seperti holder, kunci,rak dengan screw/ baut mur.
Gambar 5. Sketsa Proses Produksi Lemari  Besi
2.3 Press Tool sebagai Jig dan Fixture Jig  adalah  sebuah  alat  yang  berfungsi untuk  mengarahkan  sebuah  atau  lebih  alat potong  pada  posisi  yang  sesuai  dengan  proses pengerjaan suatu produk. Dalam proses produksi,  Jig  sering  digunakan  pada  proses pembentukan  atau  pemotongan  baik  berupa pelubangan  maupun  perluasan  lubang.  Alat bantu  ini  merupakan  peralatan  yang  terikat secara tetap pada mesin utama.
Fixuture  adalah  suatu  alat  bantu  yang berfungsi  untuk  mengarahkan  dan  mencekam benda  kerja  dengan  posisi  yang  tepat  dan  kuat. Alat ini banyak digunakan pada proses pengerjaan milling,  boring dan    biasanya terpasang  pada  meja  mesin.  Kedua  alat  ini biasanya  bekerja  secara  bersamaan  sehingga sering  disebut Jig  &  Fixture yang  dapat digunakan untuk (Ginting CS,2010)  :
 menempatkan  benda  kerja  pada  posisi    yang sesuai dengan kebutuhan
 mencekam dan mendukung benda supaya tetap pada posisinya
 mempermudah penyetingan benda kerja pada saat awal pengerjaan
 mendapatkan  kualitas/bentuk  dan  ukuran produk yang  seragam
 menyederhanakan  proses  penyetingan  dan pengerjaan  benda  kerja      sehingga waktu produksi lebih efisien.
Press  tool adalah  suatu  alat  yang  dapat digunakan  untuk  membentuk  dan  memotong logam dengan cara penekanan (Budiarto SST,2001). Bagian atas dari alat ini didukung oleh plat  atas  sebagai  alat  pemegang  dan  pengarah dari punch yang berfungsi sebagai Jig , sedangkan bagian  bawah  terdiri  dari  plat  bawah  sebagai pendukung  dan  pengarah  benda  kerja  yang berfungsi  sebagai fixture .    Proses  kerja  alat  ini berdasarkan  gaya  tekan  yang  diteruskan  oleh punch untuk  memotong  atau  membentuk  benda kerja  sesuai  dengan  geometris  dan  ukuran  yang diinginkan.  Jenis  pekerjaan  pada press  tool ini dapat  dibagi  menjadi  dua  bentuk  yaitu  (John  R Walker,1993) :
 Cutting  Proces terdiri  dari :  Blanking, Pierching, Notching, Parting, Lanzing, Shaving, Cropping, Triming
 Forming  Proces terdiri  dari  : Bending, Flanging, Embossing, Coining, Curling, Crimping, Deep Drawing, Colar Drawing
Bentuk  umum  dari press  tool dapat mengacu  pada  Manual  Fibro  seperti  ditunjukkan pada Gambar 2.2.
Gambar 6. Press Tool
2.4 Perhitungan Komponen  Press Tool
Langkah awal yang dilakukan untuk merencanakan  komponen  press  tool  biasanya dimulai  dari  adanya  kebutuhan  konsumen  intern atau ekstern. Kebutuhan konsumen ini diterjemahkan  oleh  desainer  dan  dituangkan dalam  bentuk  sketsa  atau  gambar/foto  yang bertujuan  untuk  memperjelas  bentuk  geometris dan material produk yang akan dibuat. Mengingat fungsi Press  Tool sebagai  alat  potong  atau pembentukan yang umumnya dari plat maka perlu
perhitungan  gaya  dan  ukuran  yang  sesuai  guna menjaga  supaya  alat  ini  aman  dan  tahan  lama, menghasilkan  kualitas  produk  yang  seragam  dan effisien.  Adapun  formula  yang  digunakan  untuk perhitungan  dasar  komponen Press  Tool dikutip dari Modul Perancangan Alat Penepat dan  Press Tool,    Teknik  Mesin  Politeknik  Negeri  Sriwijaya. (Muchtar Ginting, Fatahul Arifin. 2010.)
 Gaya  Potong  untuk  Pierching,  Blanking  dan
Notching adalah   sama   yaitu :
Fp = 0,8 . L . t . σ m        (N)
dimana : L      : panjang sisi potong (mm) t        : tebal material  (mm) σ m      : Tegangan maksimum bahan  (N/mm 2 )
 Gaya Bending
Fb = 0,5 . L . t . σm   (N)
dimana : L     : panjang sisi bending (mm) t      : tebal material  (mm) σ m    : Tegangan maksimum bahan  (N/mm 2 )
 Perhitungan Panjang Punch maksimum
Untuk  menjaga  supaya punch tidak  bengkok akibat buckling maka    panjang punch yang direncanakan  harus  lebih  kecil  atau  sama dengan  dari panjang batang buckling menurut rumus  Tetmajer  yaitu  sebagai  berikut  :
Fb I E
L Maks . . 2  
dimana : L maks = Panjang Punch maksimum (mm) E      = Modulus Elastisitas (N/mm 2 ) I        = Momen Inersia bahan (mm 4 ) Fb      = Gaya punch maksimum (N)
 Menentukan Tebal Die Tebal Die dapat dihitung dari rumus empires yaitu :
3 g tot F H  dimana :
H  = Tebal Die (mm) g   = Gravitasi bumi (9,81 m/det 2 ) F tot = Gaya total     (N)
 Clearance Punch dan Die
Setiap  operasi  pemotongan  yang  dilakukan Punch dan Die selalu  ada  nilai  kelonggaran antara  keduanya  yang  besarnya  dapat ditentukan dengan rumus berikut : Untuk tebal pelat (s) ≤ 3 mm
U s = C.S. g  dan        Us =
dimana : U s = Kelonggaran tiap sisi              (mm) D p = Diameter Punch (mm) D d = Diameter lubang Die (mm) C  = Faktor kerja (0,005 ÷ 0,025) S  = Tebal pelat                              (mm)
g  =Tegangan geser bahan         (N/mm 2 )

## 2.5 Kontrol Kualitas secara Statistik
Kontrol  kualitas  Statistik  ( Statistical  Quality Control )  merupakan  teknik  pengendalian  mutu dengan  dasar  teori  statistik  yang  diperkenalkan oleh    Walter  A  Shewhart  dari  Bell  Telephone Laboratories  Amerika  pada  tanggal  16  Mei  1924. sehingga  teknik  yang  sering  digunakan  dalam pengontrolan  kualitas    disebut    Diagram  Kontrol Shewhart.  Bentuk  Diagram  Kontrol  ini  terdiri  dari tiga  garis  mendatar  yaitu  Batas  atas,  rata-rata sebagai  sentral  dan  batas  bawah(Sudjana,1986). Untuk  mengetahui  apakah  proses  produksi  dapat berjalan  normal  atau  terjadi  penyimpangan  maka dapat  ditaksir  dengan  standar  DIN  ISO  2859-1 seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.3. berikut ini.
Batas selang Keyakinan rata-rata tiap sampel TINGKAT KEYAKINAN 95,45 % 99,73 % Batas  Kontrol  Bawah (BKB) µ - 1,96 . σ/ n µ - 3,10 . σ/ n Rata-rata sbg sentral µ µ Batas Kontrol Atas (BKA)
µ + 1,96 . σ/ n µ + 3,10 . σ/ n
Gambar 7. Diagram Kontrol
b t 2 Dp Dd  Batas Peringatan Bawah Batas Peringatan Atas Batas Kontrol Batas Kontrol Bawah Batas Kontrol Atas 95 % 99,9 % Nomor Sampel 10 9 8 7 6 5 4 3 2 K ara kt er is tik y ang d is el id ik i 1

## REFERENSI TEAM PENELITI NARA SUMBER

## PERSIAPAN PENELITIAN
OBSERVASI DAN PENGUMPULAN DATA MENENTUKAN PERMASALAHAN
DESAIN-GAMBAR PRESS TOOL RANCANG BANGUN PROTOTIPE  P.TOOL PERSIAPAN MATERIAL UJI PENGUJIAN DAN PENGUMPULAN DATA
ANALISA DATA HASIL PENGUJIAN KESIMPULAN DAN SARAN Studi Literatur Masukan dan Saran Masukan dan Saran Studi Literatur Feed ba ck Dies/fixture Punch Punch Punch Punch
150 330 Dies/fixture Punch Bending Tahap 2 Pembendingan dgn Press Tool Tahap 1. Pemotongan Sudut dgn Press Tool
3. BAHAN DAN METODA
3.1 Prosedure Penelitian
Untuk menjawab permasalahan yang diangkat  dalam  penelitian  ini  maka  metode  yang digunakan  meliputi  observasi,  Study  literatur, Desain dan eksperimental terhadap hasil manufaktur  yang  dapat  dijelaskan  dengan Flow Chart berikut ini.

## Gambar 8. Diagram Flow Chart Penelitian
3.2 Observasi dan Pengumpulan Data
 Obsevasi  Lapangan, Proses  pengerjaan komponen  furniture    dinding, tutup, rak  dan laci furniture mempunyai proses dan bentuk yang  sama  tetapi  ukurannya  berbeda dilakukan dengan tiga tahap yaitu :
Waktu lama , Tidak seragam, Kualitas cukup
Gambar 9. Proses pengerjaan Komponen dengan Manual
 Hasil  Penelitian  Tahun  I, menghasilkan prototipe Press Tool yang dapat menyederhanakan  proses  pengerjaan  dari tiga  tahap  menjadi  dua  tahap  dengan  semi konvensional yaitu sebagai berikut :

## 3.3 Menentukan Permasalahan.
Proses  perlakuan  komponen  plat  diatas terdiri  dari  dua  dan  tiga  tahap  dimana  setiap tahapnya  masih  menimbulkan  pergeseran    yang mengakibatkan  timbulnya  penyimpangan  ukuran yang  berpengaruh  terhadap  kualitas  dan  waktu produksi.  Menurut    (Frank  J  Rilay,  1996)  ,  ada empat  faktor  yang  mempengaruhi  kualitas  dan waktu produksi yaitu :
 Mesin/peralatan sebagai sistem,
 Kemampuan sumber daya manusia
 Metode proses produksi
 Uniform dari material dan benda kerja.

## 3.4 Desain Gambar Press Tool
Menindak-lanjuti  kebutuhan  teknis  atau penyelesaian  masalah  dalam  proses  produksi dengan  jalan    mendesain  konstruksi,  menghitung ukuran menggunakan rumus-rumus pada poin 2.4 tinjauan  pustaka  dan  selanjutnya  membuat prototipe    alat/ tool produksi  dalam  dua  bentuk yaitu  Mesin  Press  dan Press  Tool .  Adapun langkah-langkah desain press tool dapat dijelaskan sebagai berikut :
 Aliran  Proses  Pembuatan  Komponen  Laci Furniture  dimulai  dari  penyediaan  sampel  dari plat besi berukuran 330 x 230 x 1 mm, sampel dimasukkan ke press tool, kemudian dilakukan penekanan sehingga terjadi pemotongan pada ke  empat    sudut  plat  dan  seterusnya pembendingan  pada  ke  empat  sisi  seperti gambar berikut ini.
Gambar 11. Aliran Proses Pembuatan komponen
 Kebutuhan Punch dan Dies ,  Untuk  proses pemotongan dan pembendingan plat dibutuhkan punch , sedangkan untuk penempatan dan pengarahan sampel diperlukan dies .  Bentuk Punch dan dies disesuaikan  dengan  geometris  dan  ukuran produk  yang diinginkan seperti gambar berikut ini.
G UD A NG C UT TING M IL LI NG T UR NING D RILL ING W E LD ING H A R DE NING C HE CK ING F IN IS HING ASSEMBLING
PROSES PERMESINAN NAMA KOMPONEN 1. MESIN PRESS 1.1 RANGKA KAKI 1.2 RANGKA MEJA 1.3 RANGKA ATAS 1.4 RANGKA SAMPING
1.5 DONGKRAK HIDRAULIK 1.6 ASESORIES(GAUGE,BAUT) 2.6 PUNCH HOLDER 2.5 PUNCH 2.4 PILAR 2.3 DIES 2.2 PLAT BAWAH 2.1 ASESORIES(BAUT,SPRING) 2. PRESS TOOL 2.7 PLAT ATAS 2.8 PLAT STRIPER Plat Bawah sbg Fixture Dies/fixture P un ch P un ch Gambar 12 . Sketsa Punch dan Dies
 Press  Tool,  konstruksi  alat  ini  secara  umum mempunyai  plat  atas  yang  berfungsi  untuk memegang dan mengarahkan gerakan  punch dan  plat  bawah  berfungsi  untuk  memegang dies  supaya  tidak  bergeser  sewaktu  proses kerja  sedang  berlangsung.  Untuk  menjaga supaya  gerakan  punch  selalu  tepat  maka  plat atas dan plat bawah dihubungkan dengan pilar seperti gambar berikut ini.
Gambar 13. Sketsa Press Tool
 Mesin  Press  yang  dimaksud  dalam  penelitian ini adalah alat yang digunakan untuk menekan Press  Tool.  Bentuk  dan  ukuran  rangkanya disesuaikan dengan konstruksi press tool yang sudah ada. Konstruksi dibuat dari profil baja  L 5x50x50 mm dengan panjang tertentu. Sumber tenaga  secara  manual  dan  dikonversi  dengan dongkrak  hidraulik  yang  mempunyai  tekanan 700  bars  atau    gaya  total    8357,9  (Kgf). Setelah  selesai  dirancang  atau  dibuat  maka press tool diletakkan  pada meja mesin seperti gambar 3.6  berikut ini.
Gambar 14. Mesin Press & Press Tool

## 3.5 Proses Pembuatan  Press Tool
Proses  permesinan  maupun  assembling masing-masing  komponen  dilakukan  di  Bengkel dan  Laboratorium  Teknik  Mesin  Polsri  sehingga menghasilkan  suatu  alat  yaitu  Prototipe  Press Tool yang dapat digunakan untuk mengefisienkan proses produksi furniture yang dimaksud. Adapun proses  permesinan  komponen  dapat  diuraikan sebagai berikut :
Tabel 1. Diagram Alir Proses pembuatan Press Tool
3.6 Persiapan  Material  Uji  dan  Pengujian Prototipe Press Tool
 Sediakan sampel dari pelat baja berukuran  330  x  230  x  1  mm  sejumlah 30 buah
 Masukkan sampel kedalam mesin kemudian ditekan dengan menggerakkan handel sehingga terjadi pemotongan dan pembendingan  secara  bersamaan  dan akhirnya  menghasilkan  produk.  Ambil produk dan lakukan pengukuran panjang (p),  lebar  (l)  dan  waktu  (  t  )  sebagai variabel yang diamati.
Gambar 16. Proses Pengujian Press Tool
 Proses  pengujian  dilakukan  terhadap  30 sampel,  setiap  3  x  perlakuan  dan pengukuran  panjang,  lebar  dan  waktu, nilainya    dirata-ratakan  dan  hasilnya disusun pada tabel 2. berikut ini.
Tabel 2. Hasil Pengukuran rata-rata Panjang, Lebar dan Waktu Uji

## 4. ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1 Spesifikasi Press Tool
Dari  hasil  perhitungan  dan  desain  grafis yang  dilanjutkan  dengan    rancang  bangun  maka didapatlah    alat  press  tool  yang  mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Dongkrak  Hidraulik  yang  tersedia/dibeli  tipe  EU-2 ASME  B-30.1  dengan  tekanan  kerja  700  bar  dan diameter  piston  39  mm  (Hydraulik  Cylinder Krisbow  Manual),  jadi  gaya  tekan  maksimum adalah :
Fp = 0,785 . d 2 . P                  ( Kg ) Fp = 0,785 . 3,9 2 . 700           ( K g ) Fp = 8357,9   (Kgf)  =  81991 Dimensi  utama  p x l x t = 620 x 600 x 800 mm
4.2 Kontrol Kualitas terhadap Dimensi Produk Untuk  analisa  hasil  pengukuran  panjang, lebar  dan  tinggi  produk  pada  tabel  3.2  diperlukan perhitungan penyimpangan antara hasil pengukuran  dengan  rata-rata  pengukuran  guna mendapatkan simpangan baku sebagai berikut :
Jumlah hasil pengukuran adalah :
- ∑p = p 1 + p 2 + p 3 .. =  249,8 + 250,6 + 250,0 ...
= 2500,80
- ∑l =  l 1 +  l 2 +  l 3 ...=  150,5 + 150,2  + 150,6
.                         = 1501,70
- ∑t = t 1 + t 2 + t 3 ...  =   40,0  +  39,5  +  39,5...
=   396,00
Rata-rata  (µ)  hasil  pengukuran  dapat  dihitung dengan rumus  adalah :
- µp = ∑p : n  = 2500,80 : 10 =  250,08   jumlah sampel  n = 10 x perlakuan
- µl  = ∑l  : n  = 1501,70 :  10 = 150,17
- µt  = ∑t  : n  =  396,00 : 10  =   39,60
Simpangan  baku  dapat  dihitung  dengan  rumus yaitu :
Untuk mempermudah  perhitungan simpangan baku    maka  diperlukan  table  berisikan  (Xi –  X) diganti  dengan    (pi  -  µp)  dan  seterusnya  sebagai berikut :
- p 1 - µp = 249,8 – 250,08 = -0,28 - ( p 1 - µp) 2 = (-0,28) 2 = 0,078
- l 1 - µl   = 150,5 – 150,17 = -0,33
( l 1 - µl) 2 = (-0,33) 2 = 0,109 - t 1 - µt   =  40,0 –   39,60  =  0,40 - ( t 1 - µt) 2 = (0,40) 2 = 0,16
Dengan  perhitungan  sama  terhadap  semua sampel  maka  hasilnya  dapat  ditunjukkan  pada tabel 3.

## Tabel 3. Perhitungan Parameter Simpangan Baku
Untuk  menganalisa  apakah  hasil  proses  produksi berjalan dengan normal atau adanya penyimpangan  maka  diperlukan  Diagram  kontrol (lihat  Gambar  2.3)  sebagai  batasan  matematis. Diagram Kontrol mempunyai batasan karakteristik yang  terdiri  dari      Batas  Kontrol  Bawah  (BKB)  , Garis  Sentral  (µ)  dan  Batas  Kontrol  Atas  (BKA) dengan  dua  tingkat  keyakinan  yang  harganya dapat dihitung dengan rumus berikut  ini.
 Diagram Kontrol Dimensi Panjang Produk
- Rata-rata  panjang  sebagai  sentral  µp  = 250,08
- Batas Kontrol Atas  (BKA)
(BKA)   = µp + 3,10 . σ/ n
= 250,08 + 3,10 . 0,465/10 ½
= 250,534 - Batas Peringatan Kontrol Atas  (BPKA)
(BPKA) = µp + 1,96 . σ/ n
= 250,08  + 1,96 . 0,465/10 ½ = 250,368
- Batas Peringatan Kontrol Bawah
(BPKB) = µp - 1,96 . σ/ n =  250,08 - 1,96 . 0,465/10 ½ = 249,792 - Batas Kontrol Bawah
(BKB)   = µp - 3,10 . σ/ n = 250,08 - 3,10 . 0,465/10 ½ = 249,624
Hasil  perhitungan  di  atas  jika  di  plotkan  pada grafik  Diagram  kontrol  tahun  1  maka  hasilnya dapat dilihat  seperti Gambar 4.1 berikut ini.
Gambar 17 . Diagram Kontrol  Panjang Produk Dari diagram dapat dijelaskan bahwa :
- Target  yg  diharapkan  ukuran  panjang adalah 250 mm - Hasil  Penelitian  Tahun  1,  Rata-rata panjang = 250,2 mm dengan penyimpangan maksimum 3, 24 mm - Hasil  Penelitian  Tahun  2,  Rata-rata panjang = 250,08 mm dengan penyimpangan maksimum 0,91 mm  Diagram Kontrol Dimensi Lebar Produk
- Rata-rata lebar sebagai sentral µl = 150,17
- Batas Kontrol Atas
(BKA)   = µl + 3,10 . σ/ n
= 150,17 + 3,10 . 0,368/10 ½ = 150,531
- Batas Peringatan Kontrol Atas
(BPKA) = µl + 1,. σ/ n
= 150,17 + 1,96 . 0,368/10 ½ = 150,398
- Batas Peringatan Kontrol Bawah
- (BPKB) = µl - 1,96 . σ/ n
=  150,17 - 1,96 . 0,368/10 ½ = 149,942
- Batas Kontrol Bawah
- (BKB) = µl - 3,10 . σ/ n
= 150,17 - 3,10 . 0,368/10 ½ = 149,809
Hasil perhitungan di atas jika di plotkan pada grafik Diagram kontrol tahun 1 maka hasilnya dapat dilihat  seperti Gambar 4.2 berikut ini.
Gambar 18. Diagram Kontrol  Lebar Produk
Dari diagram dapat dijelaskan bahwa :
- Target yg diharapkan ukuran lebar adalah 150 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  1,  Rata-rata  lebar =  150,55  mm  dengan  penyimpangan maksimum 3, 22 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  2,  Rata-rata  lebar =  150,17  mm  dengan  penyimpangan maksimum 0,722 mm

##  Diagram Kontrol Dimensi Tinggi
- Rata-rata lebar sebagai sentral µt = 39,60
- Batas Kontrol Atas
(BKA)   = µt + 3,10 . σ/ n = 39,60+ 3,10 . 0,356/10 ½ = 39,95 - Batas Peringatan Kontrol Atas
(BPKA) = µt + 1,96 . σ/ n = 39,60+ 1,96 . 0,356/10 ½
= 39,82 - Batas Peringatan Kontrol Bawah
(BPKB) = µt - 1,96 . σ/ n
=  39,60- 1,96 . 0,356/10 ½
= 39,38
- Batas Kontrol Bawah
(BKB  = µt - 3,10 . σ/ n
= 39,60 - 3,10 . 0,356/10 ½ = 39,25
Hasil  perhitungan  di  atas  jika  di  plotkan  pada grafik  Diagram  kontrol  tahun  1    maka  hasilnya dapat dilihat  seperti Gambar 4.3 berikut ini.

## Gambar 19. Diagram Kontrol  Tinggi Produk
Dari diagram dapat dijelaskan bahwa :
- Target  yg  diharapkan  ukuran  tinggi adalah 40 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  1,  Rata-rata  tinggi =  39,50  mm  dengan  penyimpangan maksimum 2,61 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  2,  Rata-rata  tinggi =  39,60  mm  dengan  penyimpangan maksimum 0,70  mm
4.3 Grafik waktu Pengerjaan Produk
Proses pengerjaan komponen Laci furniture dapat dilakukan secara manual, (tiga tahap), semi manual  (dua  tahap)  dan press  tool (satu  tahap) dimana  waktu  pengerjaannya  dapat  dilihat  pada tabel  3.2.  Untuk  mempermudah  pembacaan  dan perbandingan  waktu  pengerjaan  ke  tiga  sistem tersebut  dapat  digambarkan  pada  gambar  4.4 berikut ini.
Gambar 20 .Grafik Waktu Pengerjaan  Produk
Dari  hasil  pengujian  alat  dan  analisa  data diatas menunjukkan bahwa hasil  produksi berupa laci  dari  bahan  plat  baja  mempunyai  kualitas ukuran  lebih  presisi,  seragam  dan  cepat  bila dibanding  dengan  alat  yang  dihasilkan  pada penelitian tahun pertama.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
 Dari  hasil  perhitungan  dan  desain  grafis  yang dilanjutkan  dengan    rancang  bangun  maka didapatlah    alat press  tool yang  mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Gambar 21. Konstruksi Press Tool
- Gaya Tekan maksimum F p = 8357,9   (Kgf)
- Dimensi  p x l x t =  620 x 600 x 800 mm - Mengingat proses pengerjaan produk dilakukan satu tahap maka beban/gaya yang dibutuhkan lebih besar sehingga tenaga yang diperlukan operator lebih besar.
 Untuk  mengetahui  apakah  alat  ini  dapat berfungsi dengan baik maka dilakukan pengujian terhadap pemotongan dan pembendingan  plat  sekali  gus  Dari  hasil pengujian menunjukkan bahwa :
 Dimensi Panjang Produk
- Target  yg  diharapkan  ukuran  panjang adalah 250 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  1,  Rata-rata panjang = 250,2 mm dengan
penyimpangan maksimum 3, 24 mm
- Hasil  Tahun  2,  Rata-rata  panjang  = 250,08 mm dengan penyimpangan maksimum  0,91  mm  dan  presentasi penyimpangan = 0,36 %
 Dimensi Lebar Produk
- Target yg diharapkan ukuran lebar adalah 150 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  1,  Rata-rata  lebar =  150,55  mm  dengan  penyimpangan maksimum 3, 22 mm
-    Hasil  Tahun  2,  Rata-rata  lebar  =  150,08 mm  dengan  penyimpangan  maksimum 0,722  mm  dan  presentasi  penyimpangan = 0,48 %
 Dimensi Tinggi Produk
- Target yg diharapkan ukuran tinggi adalah 40 mm
- Hasil  Penelitian  Tahun  1,  Rata-rata  tinggi =  39,50  mm  dengan  penyimpangan maksimum 2,61 mm
- Hasil  Tahun  2,  Rata-rata  tinggi  =  39,60 mm  dengan  penyimpangan  maksimum 0,70  mm dan presentasi penyimpangan = 1,75 %
 Kualitas dan Waktu produksi Alat Press Tool penelitian  tahun  ke  dua  lebih  baik,  seragam dan cepat bila dibandingkan dengan tahun 1.

## 5.2 Saran
Dari  hasil  pengujian  pemotongan    dan pembendingan yang dilakukan secara bersamaan menimbulkan  gaya  yang  lebih  besar,  untuk meringankan  kerjaan  operator  maka  disarankan supaya  menggunakan  dongkrak  hidraulik  yang lebih besar  yaitu F = 15 ton.
Walaupun  ukuran  hasil  produk  dapat diterima  tetapi  masih  ada  terjadi  penyimpangan ukuran  dalam  batas  normal,  untuk  mengurangi nilai  penyimpangan  ini  maka  dianjurkan  proses pembuatan  press  tool  ini  lebih  presisi  lagi  atau menggunakan mesin CNC.

## DAFTAR PUSTAKA
1.  Budiarto SST.  2001.  “Press  Tool    1-3”,
Politeknik Manufaktur, Bandung
2.  Brosur, 200 9.”SHIMA Hospital Rehabilitation”,
Product
3.  Cohen L.1 995.”Quality Function Deployment”, How  to  Make  QFD  Works  for    You, AddisonWesley-Publishing,
Company,
Massachusets.
4.  Fibro,  All-Steel  Die  Sets,  Cast  Iron  Die  Sets, Die  Set  Accessories,Fibro  Tool,  Making Accessories,  Pt.Aquarius,  Bintang  Agung, Jakarta.
5.  Frank  J.  Riley.  1996. “Assembly Automation”, A  Management  Handbook,  Industrial  .  Press Inc. Second, Edition, New York.
6.  http:/www.Autoindustry.co.uk./features/qcd/
(07-04-2010)
7.  John  R  Walker,1993. “Machining    Funda- menta ”l,    South  Holland,  Illinois  The
Goodheart-Wilcox  Company Inc. Publishers.
8.  Muchtar  Ginting,  Fatahul  Arifin.  2010. “Modul Perancangan  Alat  Penepat  dan Press Tool ”, Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya.
9.  Sud jana,  1986.  “Metoda Statistika”, Edisi ke IV, Penerbit  Tarsito Bandung,
10.  Ulrich Fisher  CS,  “Mechanical  and  Metal”, Trades  Handbook,  2 nd English  Edition  ISBN 13-978-3-8085-1913-4, Verlag Europa Lehrmittel  Nourney,  Vollmer  GmbH  &  Co.KG,
Dusselberger Straβe 23-42781 Haan Gruiten,
Germany.

## RIWAYAT PENULIS
Muchtar  Ginting lahir  di  Batukarang-Karo- Sumut  tanggal  20  Mei  1955.  Menamatkan pendidikan  S1  di  Jurusan  Teknik  Mesin,  Fakultas Keguruan  Teknik  IKIP  Malang  Januari  1980.  dan S2 di Jurusan Teknik Mesin Manufaktur Universitas Pancasila Juli 2010. Bertugas sebagai Dosen  Jurusan  Mesin  Politeknik  Negeri  Sriwijaya mulai  tahun  1982  sampai  sekarang.  Pelatihan yang pernah diikuti antara lain: Teknik Pengecoran  di  MIDC  Bandung  1981,  Teknik Produksi  di  PMS  Bandung  1981,  Akhli  Teknik  di PEDC Bandung 198l-1982, Teknik Pengoperasian &  Pemrograman  Mesin  CNC  di  UGM  1992  dan CAD-CAM  di  Austria  1992.  Bekerja  sebagai Manager D&D (Design and Development)
merangkap  Manager  Quality  Control  di  CV Primatama
yang memproduksi Alat-alat Kesehatan mulai April 2004 sampai Maret 2009.