## ANALISA PENURUNAN CACAT (DEFECT) CAT BINTIK DEBU DENGAN METODOLOGI SIX SIGMA PADA PROSES PAINTING PRODUK FUEL TANK DI PT. SSO TANGERANG
1 Endi Haryanto dan 2 Bonivasius Prasetya Ichtiarto
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: endiharyanto01@gmail.com

## Abstrak
PT.  Selamat  Sempurna  Other  (SSO)  adalah  perusahaan  yang  bergerak  pada  bidang komponen  otomotif  khususnya  dalam  pembuatan Fuel  Tank khusus  mobil  besar.  Demi mempertahankan  kualitas  produk,  PT.  SSO  berusaha  meminimalisasi  jumlah  kecacatan dalam setiap unit inspeksinya. Sehingga diperlukan sebuah metode untuk mengidentifikasi cacat dari akar utamanya. Pengumpulan data dilakukan dari bulan Januari hingga Desember 2014,  didapatkan  cacat  bintik  debu  ( dirt )  merupakan  jenis  cacat  terbesar  yaitu  sebesar 20,92% dan terjadi pada proses pengecatan. Brainstorming dengan pihak terkait dilakukan untuk  mencari  penyebab  utama  cacat  kemudian  ditampilkan  melalui  diagram fishbone . Prioritas  perbaikan  diketahui  dengan  menggunakan  metode Six  Sigma .  Hasil  pengolahan menunjukan penyebab utama yang signifikan adalah  faktor Temperature , Speed  Conveyor dan    lingkungan.  Analisis  perbaikan  dilakukan  dengan  model  DMAIC.  Hasil Analyze menunjukan  modus  kegagalan  potensial  yang  utama  dengan  nilai Level Sigma adalah parameter  seting.  Sehingga  diperlukan  pembuatan  standar  untuk  parameter  seting temperature dan speed  conveyor serta  frekuensi  pembersihan  secara  teratur  terutama  di ruang aplikasi pengecatan.
Kata kunci : Pengendalian Kualitas, Cacat Bintik Debu (Dirt), Fuel Tank.

## Abstract
PT. Selamat Sempurna Other (SSO) is a company of automotive components, especially in big car Fuel Tank. To maintain  the  quality  of  products,  PT.  SSO  trying  to  minimize  the defects in inspection unit. It required method to identify the root cause of the defect. Data collected from January to December 2014, showed the defect specks  of  dust  (dirt)  is  the largest  defect  that  occured  with 20.92% in the painting process. Brainstorming  with  the concerned of company occured to find the main causes then displayed in fishbone  diagram. P riority  of  the  improvement  used Six Sigma. As result, the main causes are Temperature, Speed  Conveyor  and  environmental  factors.  Analysis  occured  using  DMAIC  model.  The Analyze showed potential failure mode that causes the defect with the value of Sigma Level is the parameter setting. Then need to create a standard for temperature and conveyor speed setting also regular cleaning, especially in  paint application.
Keywords: Quality Control, Dust Spot Defects (Dirt), Fuel Tank.

## PENDAHULUAN
Perkembangan  era  globalisasi  menuntut  persaingan  yang  ketat  dalam  dunia perindustrian.  Di  persaingan  ini  akan  menuntut  setiap  perusahaan  manufaktur  untuk menghasilkan  produk  yang  berkualitas  untuk  memenuhi  kebutuhan  pasar.  Melihat  tujuan Visi (Menjadikan perusahaan kelas dunia dalam industri komponen Automotive ) dan Misi (Peningkatan berkesinambungan dalam memenuhi semua persyaratan melalui kecermelangan dan proses transfomation) perusahaan PT SSO  untuk menghasilkan produk
yang  bermutu  karena  menurut  Cronby  (2001),  mutu  adalah  kesesuain  dari  produk  yang diinginkan konsumen. Agar memiliki kemampuan memasuki pasar, produk yang dihasilkan harus memiliki keunggulan kompetitif misalnya dibidang mutu agar sesuai dengan harapan pelanggandan dibidang harga yang sesuai dengan mutu dari produk.

## TINJAUAN PUSTAKA
Pengendalian adalah keseluruhan fungsi  atau kegiatan  yang harus dilakukan untuk menjamin  tercapainya  sasaran  perusahaan  dalam  hal  kualitas  produk  dan  jasa  pelayanan yang  diproduksi.  Berdasarkan  definisi  tentang  kualitas  baik  yang  konvensional,  maupun yang lebih strategik, kita boleh menyatakan bahwa pada dasarnya kualitas mengacu kepada pengertian pokok berikut :
 Kualitas terdiri dari jumlah keistimewaan atratif yang memenuhi keiinginan pelanggan dengan demikian dapat memberikan kepusan atas penggunaan produk tersebut.
 Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekuarangan atau kerusakan.
 Pada  dasarnya  kualitas  merupakan  sesuatu  yang  diperlukan  untuk  memperbaiki  suatu operasi produktifitas pada perusahaan. Mengelola kualitas sangat membantu membangun strategi difrensiasi, biaya rendah, dan respon cepat sukses. Dimana kualitas mempunya fungsi sebagai faktor penentu keberhasilan bagi suatu perusahaan. Peningkatan kualitas dapat  membantu  kelangsungan  suatu  perusahaan  untuk  meningkatkan  penjualan  dan dapat  mengurani  biaya  yang  tidak  diperlukan,  sehingga  dengan  memberlakuan kepedulian terhadap kualitas maka dikemudian hari akan dapat meningkatkan keuntungan tersendiri, selama perusahaan masih memperhatikan kualitas dari suatu produk yang dia buat atau dia hasilkan.
Metoda pengukuran kualitas yang tradisional adalah berdasarkan nilai rata-rata dari proses  atau  produk  dan  deviasinya  dari  nilai  target.  Tetapi  aktualnya  pelanggan  tidaklah menilai  kualitas  produk  atau  servis  dari  nilai   rata-rata.  Pelanggan   tidaklah  pernah merasakan nilai rata-rata. Tapi juga berdasarkan variasi setiap transaksi dalam proses atau dalam  pemakaian  produk.  Pengurangan  variasi  adalah  tujuan  dari Six  Sigma .  Pehitungan produk  cacat  dalam  Six  Sigma  dihitung  dalam  DMPO  ( defect per  million  opportunites). DMPO  artinya  banyaknya  kemungkinan  kesalahan  dalam  sepersejuta  kemungkinan. Sebelum dan sesudah perbaikan dibandingkan dengan cara pengukuran ini. Menggunakan tabel, jumlah prosentase cacat tersebut bisa ditentukan level sigmanya.
Ada lima tahap  atau langkah dasar dalam menerapkan strategi Six Sigma ini  yaitu Define-Measure–Analyze-Improve-Control (DMAIC),  dimana  tahapannya  merupakan tahapan  yang  berulang  atau  membentuk  siklus  peningkatan  kualitas  dengan Six  Sigma . Siklus DMAIC dapat digambarkan sebagai berikut:

## Tahap Define (D)
Langkah ini adalah langkah operasional awal dalam program peningkatan kualitas Six Sigma . Pada tahap define ada 2 hal yang perlu dilakukan yaitu:
 Mendefinisikan proses inti perusahan. Proses  inti  adalah  suatu  rantai  tugas,  biasanya  mencakup  berbagai  departemen atau  fungsi  yang  mengirimkan  nilai  (produk,  jasa,  dukungan,  informasi)  kepada  para pelanggan eksternal. Dalam hal pemilihan tema Six Sigma pertama-tama yang dilakukan adalah mempertimbangkan dan menjelaskan tujuan dari suatu proses inti akan dievaluasi.
 Mendefinisikan kebutuhan spesifik kebutuhan pelanggan. Dalam  mengidentifikasi  pemain  paling  penting  didalam  semua  proses,  yakni pelanggan,  pelanggan  bisa  internal  maupun  eksternal  adalah  tugas Black  Belt dan  tim untuk menentukan dengan baik apa yang diinginkan pelanggan eksternal. Pekerjaan ini
membuat  suara  pelanggan  ( voice  to  customer – VOC) menjadi  hal  yang  menantang. Dalam  hal  mendefinisikan  kebutuhan  spesifik  dari  pelanggan  adalah  memahami  dan membedakan  diantara  dua  kategori  persayaratan  kritis,  yaitu  persyaratan  output  dan persyartan pelayanan.

## Tahap Measure (M)
Dalam  langkah  yang  kedua  dalam  tahapan  operasional  pada  program  peningkatan kualitas Six Sigma terdapat  hal pokok yang dilakukan yaitu: Menentukan karakteristik kualitas kunci.
CTQ ditetapkan berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan yang diturunkan  secara  langsung  dari  persyaratan  –  persayaratan  output  dan  pelayanan.  Dalam buku  lain  menyebutkan  bahwa  karakteristik  kualitas  sama  dengan  jumlah  kesempatan penyebab cacat ( opportunities to failure )

## Tahap Analyze (A)
Dalam  proses  analyze,  adalah  proses  dimana  dilakukan  upaya-upaya  memahami alasan-alasan  yang  mengakibatkan  masalah  bisa  terjadi  ( root  cause ). Root  cause ini berdasarkan    hipotesa    atau    asumsi    dugaan-dugaan    faktor-faktor    penyebab    terjadinya permasalahan.  Faktor-faktor  penyebab  ini  kemudian  diuji,  dan  ditentukan  factor-faktor penyebab  yang  paling  dominan.  Karena  dari  sekian  banyak  factor  penyebab,  pasti  ada faktor yang dominan sebagai sebab timbulnya suatu masalah.

## Tahap Improve (I)
Pada  tahap  ini  dilakukan  perbaikan  berasal  dari  faktor-factor  dominan  yang diketahui. Diukur masing masing faktor dominant (X) dan pengaruhnya terhadap hasil (Y). Hasilnya    diidentifikasi    untuk    ditentuakan    faktor    mana    yang    menjadi    penyebab penyimpangan terjadi.
Menetapkan  Suatu  Rencana  Tindakan  untuk  Melakukan  Peningkatan  Kualitas Six Sigma :
 Dilakukan setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas teridentifikasi.
 Rencana Tindakan mendeskripsikan tentang alokasisumber-sumber daya  serta prioritas dan/atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu.
 Untuk mengembangkan rencana tindakan dapat menggunakan metode 5W-2H.

## Tahap Control (C)
Sebagai  bagian  dari  pendekatan Six  Sigma ,  perlu  adanya  pengawasan  untuk meyakinkan bahwa hasil yang diiginkan sedang dalam proses pencapaian. Hasil dari tahap improve harus  diterapkan  dalam  kurun  waktu  tertentu  untuk  dapat  dilihat  pengaruhnya terhadap  kualitas  produk  yang  dihasilkan.  Pada  tahap  ini  hasil-hasil  peningkatan  kualitas didokumentasikan  dan  disebarluaskan,  praktek-praktek  terbaik  yang  sukses  dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan  dan  dijadikan  pedoman  kerja  standar,  serta  kepemilikan  atau  tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses.

## METODE PENELITIAN
Pada  tahap  ini  akan  dijelaskan  hal-hal  yang  berkenaan  dengan  langkah  –  langkah  yang berhubungan  dalam  melakukan  perencanaan  sehingga  suatu  proses  pemecahan  masalah dapat  dijalankan  dengan  baik  dan  benar  serta  tidak  menyimpang  arah  dan  tujuannya. Metodologi penelitian yang digunakan dalam hal ini yaitu dengan mengumpulkan data-data
dan informasi dari berbagai sumber yang berkaitan, dimana penelitian ini bertujuan untuk mengetahui penyebab Cacat yang banyak terjadi pada proses unit fuel tank,  proses painting dan  bisa  mengurangi  bahkan  mengilangkan Cacat-Cacat tersebut.  Guna  mencapai  tujuan tersebut, maka pada bab ini akan diuraikan langkah-langkah metode penelitian.
Langkah  –  langkah  penelitian  dimulai  dari  observasi  lapangan  untuk  mencari permasalahan sejalan dengan penulis melakukan study literlatur mengidentifikasi masalah, mencari faktor penyebab masalah mengumpulkan data, mengolah data yang diinput, analisa masalah, serta membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan.
Gambar 1. Flowchart Metode Penelitian

## ANALISIS DAN PEMBAHASAN Data Cacat Produksi
Pengambilan  data  didapat  dengan  cara  observasi  lapangan  langsung,  dari  bulan  januari sampai bulan desember 2014. Data ini diambil karena produk yang NG sangat banyak dan tidak tercapai dari target Management.

## Tahap Define
Pada tabel 1. Menunjukan jumlah total NG berdasarkan jenis dari masing – masing Defect , dan diketahui jenis cacat bintik debu yang paling banyak yaitu 643 pcs.
Tabel 1. Jumlah Total Cacat Produk berdasarkan jenisnya.
No Nama Cacat (Defect) Total NG (pcs) 1 Cat Bintik dari Debu 643 2 Penyok 541 3 Cat Batik dari Minyak 490 4 Cat Terkelupas 347 5 Cat ada Gumpalan 339 6 Cat Tergores dari Plate 270 7 Cat Meler 236 8 Cat Creater 106 9 Hasil Rework tidak Rapi 52 10 Cat terlihat Bekas Amplas 49 Grand Total 3073 Total Produksi 52843 Presentasi Cacat (Perbulan) 5,82%
Gambar 2. Grafik Total NG priode Januari – Desember 2014
CTQ    pada  penelitian  ini  adalah    persentase  cacat (defect) cat  bintik  debu    harus mencapai target yaitu 2.0 % , dari data yang di hasilkan yang sudah dikumpulkan kemudian
di definisikan dalam diagram pareto.  Dari diagram pareto akan terlihat permasalahan mana yang paling dominan yaitu pada cacat (defect) cat bintik debu  dengan tingkat reject  yang paling tinggi dari data yang dikumpulkan sebanyak 643 pcs / tahun (  20,92 % ) sehingga dalam penelitian bisa diprioritaskan pada tingkat defect yang paling tinggi yaitu Cat Bintik Debu.
Tabel 2. Penentuan CTQ Persyaratan Output Kebutuhan Pelanggan Matriks Kinerja Dimensi Karateristik Kualitas (CTQ) Internal Produk Berkualitas Ketahanan Tidak Bocor Desain  produk  yang  tepat menggunakan  material  yang sesuai. Visual Penampilan Produk (kualitas painting )  yang baik Proses  inspection  100  %  yang tepat  untuk  memastikan  tidak adanya  cacat (defect) painting pada produk. Kesempurnaan Bentuk Fuel  Tank  warna  hitam  polos dan memiliki bentuk fisik yang utuh (terbuat sempurna). Kehalusan Permukaan Permukaan  Fuel  Tank  Polos dan cat yang dihasilkan bersifat halus dan rata Delivery Sesuai  dengan  Deadline pelanggan Pengiriman yang Tepat. Pengecekan sesuai mutu standar ISO. Harga Harga Kompetitif Proses  produk  yang  baik dengan pengawasan yang tepat.

## Tahap Measure
Measure merupakan  tahapan  kedua  yang  dilakukandalam  metode Six  Sigma .  Tahap  measure  bertujuan  untuk  mengklarifikasi  dan mengetahui kondisi proses saat ini, apakah proses berjalan dengan baik atau tidak. Pengukuran terhadap proses yang dilakukan adalah dengan mengukur  parameter  kontrol  yang  telah  ditetapkan,  sehingga  pengukuran  parameter  kontrol pre  treatment  painting sangat  penting  untuk keberhasilan proses tersebut.
Tabel 3. Data Produksi Januari – Desember 2014 Item Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des Nilai Rata - rata Total Produksi 4569 5897  5577 5664  4697 5181  3182 3955  3432 4632  3042 3015 52825 Cacat Cat Bintik Debu 49 97 72 25 37 772 53 78 34 34 35 57 643 %Ppm 1,07 1,64 1,29 0,44 0,79 1,39 1,67 1,97 0,99 0,73 1,15 1,89 1,22 Sumber : Rekapan Produksi

## Tahap Analyze
Setelah tahap measure dilakukan maka hal yang sudah diketahui adalah kondisi proses pada saat ini (saat sebelum dilakukan perbaikan) dan target perbaikan yang harus ditetapkan Analyze bertujuan untuk mengetahui faktor yang fatal dengan cara menguji semua faktor penyebab terjadinya masalah yang diperoleh dari branstorming, melalui Hypothesis Testing.
Untuk mengetahui faktor – faktor penyebab terjadinya masalah maka langkah teknis yang dilakukan adalah mengadakan brainstroming . Dimana brainstroming dilakukan  dengan  cara  mengumpulkan  para engineer dan  operator  dari  beberapa  departemen  terkait  untuk menyumbangkan pemikirannya mengenai ide – ide dalam kaitanya dengan permasalahan yang terjadi. Dalam hal ini departemen terkait yang yaitu Process Engineering , Produksi, Quality Control dan Maintanance . Ide – ide yang teelah terkumpul kemudian dipillih sehingga diperoleh fakto – faktor penyebab yang paling masuk akal. Berikut adalah beebrapa kemugkinan faktor penyebab terjadinya masalah yang dituangkan kedalam Fishbone diagram.
Gambar 3. Proses Diagram Fishbone
Tabel 4. Faktor kemungkinan Penyebab Langkah – Langkah Jenis Cacat Faktor pertama Faktor kedua Man Cacat  ( defect ) bintik debu  Tidak membuka Valve dari filter .
 Tidak tercantum pada SOP  Tidak ada identitas pada valve filter Methode  Temperature Baking Oven  Speed Conveyor .  Periode penggantian filter tidak ada.  Pembersihan Seminggu Sekali.  Masih Menggunakan metode mingguan. Mechine  Tidak  ada  penutup  jalannya conveyor .
 Hanya  terdapat  satu  jenis  air pada proses risne 2.  Lintasan conveyor tidak ada penutup. Material  Kotoran dari body fuel tank .
 Proses  pengelapan  pada  saat loading menggunakan  sarung tangan dan majun.  Aktifitas repair welding yang tidak dibersihkan.  Serat terbawa pada body fuel tank . Enviroment  Kotoran hanger jatuh  pada body fuel tank .
 Kotoran pada mesin painting .  Terkena proses
spray gun .
 Pembersihan
conveyor , dinding hanya  setiap  1 minggu sekali.

## Tabel 5. Data Vital Faktor
X (Faktor) Stattistic Test P-Value Α Conclusion X1: Conveyor Kotor 2 Proportion test 0.284 5 % X1:  Bukan Vital Faktor X2: Temperature Predegresing 0.676 5 % X4: Bukan Vital Faktor X4  : Temperature Baking Oven 0.040 5 % X4:  Vital Faktor X4: Speed Conveyor 0.019 5 % X4: Vital Faktor

## Tahap Improve
Improvement atau  perbaikan  merupakan  langkah  yang  dilakukan  dimana  tahap  ini bertujuan  untuk  menentukan  objek  yang  akan  diperbaiki  dimana  merupakan  vital  faktor. Untuk  melakukan  perbaikan,  cara  yang  dilakukan  adalah  dengan  mengimplementasikan Design of Experiment (DOE). Yang mana target dari DOE adalah mendapatkan nilai hasil yang optimal dari faktor – faktor vital yang terlihat didalamnya.
Gambar 4. Grafik hasil pengolahan data eksperiment.
Hasil dari Analyze Factorial Design yang tertera pada gambar 4 maka menerangkan bahwa dari analisa bahwa speed, temperature degresing mempunyai pengaruh  signifikan mempunyai  pengaruh  dalam  perubahan  pencapaian  untuk  menghilangkan  cacat (defect) bintik  debu,  yang  ditunjukan  dengan  nilai P-Value 0.045  kemudian  adanya  interaksi  dua faktor  yang  mempengaruhi  akan  merubah  besarnya  nilai  cacat (defect) yang  dicapai  jika dibandingkan  dengan  rata  –  rata  oleh  masing  –  masing  faktor  tersebut.  Selanjutnya  saat kedua faktor tersebut berinteraksi maka rata – rata yang dihasilkan pada kombinasi pada dua level ketiga faktor tersebut yang mana secara keseluruhan dapat memberikan nilai kontribusi sebesar 93,93% terhadap perubahan yang terjadi R-Sq (adj).

## Tahap Control
Control merupakan  aktivitas  tahap  akhir  dalam  metode  analisa  DMAIC  yang bertujuan untuk memberikan suatu standarisasi dalam menstabilkan hasil improvement yang optimal. Pada tahap ini parameter proses yang telah diperoleh dipastikan implementasinya saat produksi melakukan proses.
2 1 0 -1 -2 99 90 50 10 1 Standardized Residual P er ce nt 30 25 20 15 10 1 0 -1 Fitted Value St an da rd iz ed R es id ua l 1,5 1,0 0,5 0,0 -0,5 -1,0 -1,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 Standardized Residual Fr eq ue nc y 8 7 6 5 4 3 2 1 1 0 -1 Observation Order St an da rd iz ed R es id ua l Normal Probabilit y Plot Versus Fit s Hist ogram Versus Order Residual Plots for C7
Tabel 6. Data hasil cacat ( defect ) painting tahap control No Nama Cacat
Periode April Total
Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10  11  12  13  14  15 1 Cat Bintik Debu 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 2 No Nama Cacat Periode April 2015 Total Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10  11  12  13  14  15 1 Cat Bintik Debu 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,50 0,25 0,00 -0,25 -0,50 Sa m ple Sa m pl e M ea n _ _ X= 0,067 U C L= 0,520 LC L= -0,386 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1,00 0,75 0,50 0,25 0,00 Sa m ple Sa m pl e R an ge _ R= 0,443 U C L= 1,139 LC L= 0 Xbar-R Chart April 2015
Gambar 5. Diagram X bar dan R bar Control Chart
Pada  kedua  hasil  gambar  antara summary  report dan stability report dapat  dilihat bahwa untuk summry repot menunjukan bahwa ada  dua titik yang melebihi batas ucl dimana dua titik tersebut harus dikontrol agar tidak keluar dari batas ucl ( upper lower control ) dan begitu sebaliknya dengan stability report .

## Tujuan Data Proses sebelum dan Sesudah Perbaikan.
Setelah melakukan usaha perbaikan kualitas dengan menggunakan tahapan DMAIC maka pada penelitian ini didapat hasil sebelum dan sesudah perbaikan dengan nilai Sigma Level .
Tabel 7. Nilai Sigma Level Sebelum dan Sesudah Perbaikan Level Sigma Sebelum Sesudah 3,880 4,932
Dengan  melakukan  eksperimen  tersebut  maka  dilakukan  pula  pengulangan percobaan  sebanyak  dua  kali  pada  kombinasi  dua  level  untuk  setiap  faktornya,  maka diperoleh  hasil  yang  sesuai  harapan.  Dengan  mengkondisikan  iteraksinya temperature baking oven pada suhu 150 0 C dan conveyor speed 1,5 M/min. Sehingga didapat nilai tersebut diimplementasikan saat proses, hasil yang diperoleh adalah terjadinya peningkatan kualitas
yang ditandai dengan perpindahan pada 4 blok diagram yaitu dari posisi C (Our Condition now) point 3,880 menjadi posisi D (Good control and Good Technology) Point 4,932.

## PENUTUP Kesimpulan
Dari    hasil    penelitian    terlihat    bahwa    metoda Six    Sigma mampu    melakukan perbaikan  dengan  perubahan  yang  signifikan.  Sumber-sumber  masalah  bisa diidentifikasi dan  dilakukan  pemecahan  masalah.  Hasil  dari  perbaikan  adalah meningkatnya, Setelah melakukan  usaha  perbaikan  kualitas  dengan  menggunakan  tahapan  DMAIC  maka  pada penelitian ini didapat hasil sebelum dan sesudah perbaikan dengan nilai Sigma Level menjadi 4,94 yang sebelumnya adalah 3,88.

## Saran
 Dalam  melakukan  eksperiment  selanjutnya  jika  penelitian  ini  dilanjutkan,  lakukan perhitungan debit air yang digunakan untuk pembersihan atau pencucian, karena jumlah air mempengaruhi pada saat proses pembersihan body fuel tank .
 Hitung Cost untuk biaya rework .

## DAFTAR PUSTAKA
Breyfogle, F, W. (2009). Implemeting Six Sigma. New York ; John Wiley  Sons.
Desai  Tushar  dan  Shrivastava  (2008), Six  Sigma  –  A  New  Direction  to  Quality  and Productivity Management , ISBN. Gaspersz, V. (2002), Pedoman Implementasi  Program Six Sigma Terintergrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP . Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, V. (2007), Lean Six Sigma for Manufacturing and services Industries . Gramedia Pustaka Utama.
Guan ,Y.,  Liao, H. (2014) A case For imlementing Six Sigma Improvement Methodology in Academia, Departemen of Engineering Management Rose Hulman Institute of Techology, Terre Haute USA. Harry,  M.J.  (1997) The  Vision  of  Six  Sigma  ;  A  Roadmap  for  Breakthrough ,  Tri  Star Publishing
Islam, K.A.  (2005), Developing  Measuring Training The Six Sigma Way . Pfeiffer. Kushandayati,  Ariwibowo  B.  (2010), Analisis  Pengendalian  Kualitas  cacat  Bintik  untuk produk Hyundai Atoz (Type Mx) di PT. Hyundai Indonesia Motor , J@ TI UNDIP. Murugappan, M.,  Keeni, G. (2000). Quality improvement-the Six Sigma way . Pande, P.S., Neuman, R.P.,  Cavanagh, RR.  (2003), The Six Sigma Way; Bagaimana GE, Motorola  dan  Perusahaan  Terkenal  lainnya  Mengesah  Kinerja  Mereka.  Penerbit ANDI.
Pande, P.S.,  Hollp, L. (2003), What is Six Sigma ? Penerbit ANDI. Parwati, C, I. (2014), Minimalis NG Bintik pada Pengecatan Part Front Fender 1PA Red Met 7 dengan pendekatan Six Sigma di PT. Abc , seminar Nasional IENACO. Pyzdek, T (2003), The Six Sigma Handbook, Revised  Expanded. McGraw Hill. Sastry Phani, Devi Devaki, Renddy Siva (2011), Application of Six Sigma For Procces Improvement  and  Variation  Reduction  of  Automotive  Batteries. Science  Insights  ;  an International Journal.
Dey, S., Sharma, S.,  Dutt, S. (2013). Applications of Six Sigma in electronics Industry–a case study. International Journal of Engineering Science and Innovative Technology , 2 (3), 302-315.
Singha,  V.,  Sharmaa,  S.  K.,    Khanb,  I.  (2013).  Minimizing  Product  Rejection  in  Small Scale Industries using Six Sigma Approach-A case study. Soković,  M.,  Pavletić,  D.,    Krulčić,  E.  (2006). Six  Sigma process  improvements  in automotive parts production. Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering , 19 (1), 96-102.
Soni, S., Mohan, R., Bajpai, L.,  Katare, S. K. (2013). Reduction of welding defects using Six Sigma techniques. International Journal of Mechanical Engineering and Robotics Research , 2 (3), 404-412.
Hsieh,  C.  T.,  Lin,  B.,    Manduca,  B.  (2007).  Information  technology  and  Six  Sigma implementation. Journal of Computer Information Systems , 47 (4), 1-10.