## ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI

## DEFECT PADA GLASS BOTTLE DENGAN MENGGUNAKAN
METODE QUALITY CONTROL CIRCLE PT MULIAGLASS CONTAINER DIVISION CIKARANG JAWA BARAT
Oleh:
1 Dadang Surya Kencana, 2 Elis Chalisyah, 3 Yollanda Riswana Azhari
1,2,3 Politeknik LP3I Jakarta Gedung sentra Kramat Jl. Kramat Raya No. 7-9 Jakarta Pusat 10450
Email : da2nkencana@gmail.com 1 , elis.chalisyah@gmail.com 2 , yollanda.azhari@gmail.com 3

## ABSTRACT
PT Muliaglass Container Division is a subsidiary of PT Mulia Industrindo, Tbk which is engaged  in  the  glass  industry  by  producing  flat  glass,  glass  block,  glass  packaging,  and automotive  safety  glass  as  a  result  of  its  production.  PT  Muliaglass  Container  Division was founded in 1989. The quality control carried out by PT Muliaglass Container Division experienced problems in the Quality Control section or checking checkers, resulting in the defect pass rate so far exceeding the tolerance limits set by the company. There are several types  of  product  defects  in  glass  bottle  packaging  at  PT  Muliaglass  Container  Division, namely  Check  Ring,  Check  Under  Ring,  Leaner,  Hot  Mold  Check,  and  others.  To overcome the problems encountered, research is needed using the Quality Control Circle Method and Statistical Quality Control which are used to calculate how big the reasonable limit  is  in  the  product  pass  rate.  After  processing  Statistical  Quality  Control  data  and knowing  the  number  of  acceptable  quality  labels  for  passing  controlled  defects  or  not, proceed with the Quality Control Circle Method, to find out what causes product defects to pass.
Key  words: Quality  Control,  Checker,  Defect,  Glass  Bottle,  Quality  Control  Circle, Stratistical Quality Control, Acceptable Quality Label

## ABSTRAK
PT Muliaglass Container Division adalah anak perusahaan dari PT Mulia Industrindo, Tbk yang  bergerak  dibidang  industri  kaca  dengan  memproduksi  kaca  lembaran,  glass  block, kemasan  kaca,  dan  kaca  pengamanan  otomotif  sebagai  hasil  produksinya.  PT  Muliaglass Container  Division  berdiri  sejak  tahun  1989.  Pengendalian  Kualitas  yang  dilakukan  oleh PT  Muliaglass  Container  Division  ini  mengalami  kendala  dibagian Quality  Control atau pengecekan checker , sehingga mengakibatkan tingkat kelolosan cacat selama ini melebihi batas  toleransi  yang  telah  ditetapkan  oleh  perusahaan.  Ada  beberapa  jenis  cacat  produk pada kemasan glass bottle pada PT Muliaglass Container Division ini adalah Check Ring, Check  Under  Ring,  Leaner,  Hot  Mould  Check,  dan  lain-lain.  Untuk  mengatasi  masalah yang dihadapi, maka diperlukan penelitian dengan menggunakan Metode Quality Control Circle dan Statistical  Quality  Control yang  digunakan  untuk  mrnghitung  seberapa  besar batas  wajar  dalam  tingkat  kelolosan  produk.  Setelah  dilakukannya  pengolahan  data Statistical Quality Control dan mengetahui jumlah batas wajar ( Acceptable Quality Label ) kelolosan defect terkendali  atau  tidak,  dilanjutkan  dengan  cara Metode  Quality  Control Circle , untuk mengetahui apa saja yang menjadi penyebab kelolosan produk cacat.
Kata  kunci : Quality  Control,  Checker,  Defect,  Glass  Bottle,  Quality  Control  Circle, Stratistical Quality Control, Acceptable Quality Label

## PENDAHULUAN
Di dalam era digitalisasi ini yang terjadi sekarang ini di dalam era perindustrian yang semakin  ketat  ini,  baik  industri  manufaktur  maupun  industri  jasa  perlu  untuk mengembangkan kualitas pada proses produknya. Semua perusahaan bersaing merebutkan pangsa pasar. Sebagian besar tujuan dari perusahaan adalah meningkatkan proses produksi dan kualitas produk yang dihasilkannya. Produk yang memiliki kualitas yang baik dengan harga  relatif  terjangkau  dapat  menarik  perhatian  lebih  pada  para  konsumen,  sehingga menimbulkan  rasa  kepercayaan  pada  konsumen  terhadap  barang  yang  berkualitas  baik dengan harga murah dan konsumen akan terus mengkonsumsi barang tersebut (Aulawi & Maulana, 2020).
Jika ingin  konsumen tetap percaya dengan suatu barang  yang diproduksi, ada salah satu  hal  yang  terpenting  adalah  mempertahankan  kualitas  yaitu  dengan  cara  mengurangi cacat pada produk adalah melakukan pengendalian kualitas. Menurut Hansen dan Mowen dalam  (Yusuf  dkk,  2020:244)  produk  cacat  adalah  produk  yang  tidak  memenuhi spesifikasinya.  Hal  ini  berarti  juga  tidak  sesuai  dengan  standar  kualitas  yang  telah ditetapkan. Pengaruh produk cacat pada perusahaan berdampak pada biaya kualitas, image perusahaan dan kepuasan konsumen. Semakin banyak produk cacat yang dihasilkan maka semakin  besar  pula  biaya  kualitas  yang  dikeluarkan,  hal  ini  berdasarkan  pada  semakin tingginya  biaya  kualitas  yang  dilakukan  pada  produk  cacat  maka  akan  muncul  tindakan inspeksi,  rework  dan  sebagainya.  Terjadinya  produk  cacat  tersebut  sebenarnya  dapat dikurangi atau dicegah perusahaan memproduksi dengan benar dari awal.
Menurut  M  Yusuf  (2022:244)  Meminimalisir  produk  cacat  dapat  dilakukan  dengan cara  meningkatkan  kinerja  dalam  proses  pengecekan.  Dengan  jumlah  produk  cacat  yang sangat banyak dapat mengganggu kegiatan proses pengecekan pada mesin maupun visual yang  disebabkan  oleh  proses  produksi.  Proses  mesin  yang  tidak  tepat  akan  membuat mobilitas karyawan menjadi terganggu karena harus di paksa menggunakan sistem manual atau  by  pass  pada  mesin  sehingga  terjadi  resiko  kelolosannya  besar.  Hal  ini  dapat menimbulkan meningkatnya produk yang kecacatan sehingga kualitas menurun.
Dengan  demikian,  dibutuhkan  adanya  pengendalian  kualitas  yang  baik  untuk  dapat menjamin  tercapainya  suatu  produk  yang  sesuai  dengan  standart  mutu  perusahaan. Menurut Assuari dalam (Supriyadi, 2018:65). Pengendalian kualitas adalah kegiatan yang berkaitan  dengan  proses  produksi,  kegiatan  ini  dilakukan  pengecekan  dan  pengujian visualisasi kualitas produk untuk menilai atas kemampuan proses produksi yang berkaitan dengan  standar  spesifikasi  produk,  dengan  menganalisa  lebih  lanjut  hasil  pengujian  serta pemeriksaan  yang  dilakukan  dengan  mengetahui  adanya  penyimpangan  untuk  kemudian diambil  langkah-langkah  pencegahan  dan  perbaikan.  Dalam  ruang  lingkup  perusahaan, complain costumer sering kali terjadi dikarenakan terjadinya kelolosan produk cacat yang dihasilkan oleh mesin. Seperti yang sering terjadi di PT Muliaglass Container Division.
PT  Muliaglass  Container  Division  (MGC)  adalah  perusahaan  anak  perusahaan  dari PT  Mulia  Industrindo,  Tbk  yang  memproduksi  botol  yang  berupa  botol  kaca  atau  botol container (alat  untuk  menampung).  Produk  yang  diproduksi  oleh  PT  MGC  ini  adalah berbagai  jenis  botol-botol  minuman,  botol-botol  obat-obatan,  toples,  serta  gelas  sehingga terdapat  banyak  variasi  botol-botol  jenis  produk  dari  MGC  sesuai  dengan  permintaan pelanggan.  Sebagian  besar  produk  MGC  berupa  produk make  to  order ,  namun  ada  juga beberapa  produk  yang  merupakan make  to  stock yaitu  produk-produk  yang  merupakan
produk  permintaan  pelanggan  tetap  seperti  PT  COCA  COLA,  PT  Heinz ABC  Indonesia, PT  Kreasi  Mas  Indah  (KMI),  PT  SINGARAJA,  dan  lain-  lain.  Salah  satu  yang  menjadi masalah  dalam  proses  pengecekan  atau quality  control pada  produk  adalah  terdapat banyaknya  produk  cacat  yang  dihasilkan  pada  proses  awal  pergantian  model  botol  atau ( Job Change ) yang menghasilkan produk cacat yang tinggi sehingga terjadi aktivitas hold verifikasi (barang yang dikirim secara tertunda setelah proses job change ).
Berdasarkan data yang diperoleh, presentase defect yang terjadi pada bulan Februari –  Maret  2022  mengalami  peningkatan  sangat  drastis  dengan  rata  rata  presentase  30%  - 48%  dari  hasil  produksi  tersebut.  Permasalahan  ini  sangat  mengganggu  kualitas  produk dan alur pengiriman barang. Peneliti menduga permasalahan ini disebabkan oleh beberapa faktor  didalam  pengendalian  kualitas  dimasing-masing  line  dan  berpengaruh  kepada beberapa  aspek  diantaranya  adalah Quality,  Cost,  Delivery,  Safety,  Health,  Environment, Security ,  dan  Moral.  Maka  dari  itu  peneliti  tertarik  untuk  menganalisa  pengendalian kualitas  yang  ada  di  PT  Muliaglass  Container  Division  dengan  metode Quality  Control Circle (QCC)  atau  dengan  nama  lain  adalah  Guna  Kendali  Mutu  (GKM)  untuk mengurangi jumlah produk cacat yang lolos pada saat pergantian job.
Menurut Gu et al dalam (Fikri dan Dwi, 2022) Di Jepang, Pengertian Pengendalian Kualitas atau ( Quality Control ) ini diperluas menjadi Total Quality Control (Pengendalian Mutu  Terpadu)  yang  dalam  pelaksanaannya  dilakukan  dengan Quality  Control  Circle (QCC)  atau  Gugus  Kendali  Mutu.  QCC  atau  GKM  ini  digunakan  untuk  menyelesaikan permasalahan  -  permasalahan  yang  ada  di  perusahaan,  yang  terkait  dengan  adanya pengendalian  kualitas  produk.  Menurut  Riyanto  (2015:104)  menyatakan  bahwa  QCC adalah  sebuah  sejumlah  tim  karyawan  dengan  memiliki  department  yang  sejenis, mengadakan  sebuah  pertemuan  secara  berkala  untuk  membahas  dan  menyelesaikan masalah  yang  ada  di  lingkungan  kerja  untuk  memperbaiki  kualitas  dan  cost  production secara berkelanjutan. Metode QCC ini memiliki tujuan pada proses pengendalian kualitas produk  dengan  menggunakan  pendekatan  PDCA  ( Plan,  Do,  Check,  Action )  dan Seven Tools .  Selain  pendekatan  PDCA  dan Seven  tools ,  QCC  juga  memiliki  langkah-lamgkah yang  terorganisir  dalam  menyelesaikan  masalah  dan  meminimalisir  produk  produk  yang cacat.
Menurut  Wignjosoebroto  dalam  Wardhana  (2017:32)  salah  satu  upaya  untuk meningkatkan  kualitas  dan  produktivitas  pada  karyawan  dengan  melaksanakan  metode QCC ini agar mencapai tujuan yang optimal dengan memanfaatkan sumber daya yang ada dengan  lebih  baik  untuk  meningkatkan  mutu.  Pelaksanaan  QCC  digunakan  8  langkah yaitu:  Langkah  pertama  yaitu  menemukan  masalah  utama.  Langkah  kedua  yaitu menentukan target yang ingin dicapai. Langkah ketiga yaitu menganalisa kondisi yang ada. Langkah  keempat  yaitu  melakukan  analisa  sebab  akibat.  Langkah  kelima  yaitu merencanakan penanggulangan. Langkah keenam yaitu melaksanakan perbaikan. Langkah ketujuh  yaitu  evaluasi  hasil  perbaikan.  Langkah  kedelapan  yaitu  standarisasi  dan  tindak lanjut.
Menurut Yamit dalam Idris, dkk (2016:66) Alat/Tools Pengendalian Kualitas untuk menyelasaikan  masalah  mengenai  pengendalian  kualitas  secara  statistik,  diperlukan  alat bantu yang dapat dipergunakan untuk menganalisis masalah. Alat bantu pengendalian yang dikembangkan  yaitu  Check  Shert,  Stratifikasi,  Diagram  Pareto,  Grafik  Histogram,  Peta Kendali P, Diagram Scatter, dan Diagram Fishbone.
Menurut  Assuari  dalam  (Ekoanindiyo,  2015)  Pada  dasarnya,  tujuan  dari pengendalian  kualitas  dengan  metode  QCC  ini  adalah  agar  produk  yang  dihasilkan  oleh produksi sesuai dengan standar perusahaan, biaya mesin dengan biaya proses produksinya dapat  diperkecil,  dan  meminimalisir  biaya  inspeksi.  Maka  dari  itu  pengendalian  kualitas
harus dapat arahan secara sistematis agar tercapai tujuan tersebut, sehingga para konsumen sangat puas mempergunakan produk atau jasa dari perusahaan.
Dengan adanya penelitian ini diharapkan dapat membantu untuk mendapatkan solusi yang  tepat  dalam  mengurangi  tingkat  produk  cacat  pada  produk  sehingga  jumlah  hold barang dapat dikurangi untuk bisa mengurangi cost production dan meningkatkan kualitas sehingga  menjadi  nilai  tambah  pada  produk  karena  konsumen  merasa  dipenuhi  karena membeli produknya dengan kualitas  yang baik.  Berdasarkan permasalahan tersebut maka penulis  akan  melakukan  penelitian  dengan  judul  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Untuk Mengurangi  Produk  Cacat  Pada Glass  Bottle Dengan  Metode Quality  Control  Circle (QCC) Pada PT Muliaglass Container Division Cikarang Jawa Barat”.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Kualitas
Hendy  Tannady  (2015:3)  mengemukakan  bahwa  “kualitas  adalah  salah  satu  usaha dari  perusahaan  untuk  memenuhi  kepuasan  pada  konsumen  dengan  memberikan kebutuhan,  ekspetasi  dan  harapan  konsumen  kepada  produk  yang  akan  dihasilkan  sesuai dengan  apa  yang  terlihat  dan  terukur”.  Meithiana  (2019:54)  juga  mengemukakan  bahwa “kualitas  adalah  totalitas  dari  karakteristik  suatu  produk  yang  menunjang  kemampuan produknya  untuk  memuaskan  kebutuhan  pelanggan  dengan  spesifikasi  yang  telah ditetapkan”. Rony Edward, dkk (2019:66) menegaskan bahwa “kualitas diartikan sebagai kegiatan inspeksi  terhadap produk akhir  yang dihasilkan untuk  memisahkan produk  yang bagus dan yang jelek. Upaya menciptakan kualitas produk bukan hanya di bagian produksi saja, tapi merupakan kegiatan seluruh organisasi perusahaan”.
Perusahaan  harus  mengerti  aspek  dimensi  produk  yang  digunakan  oleh  konsumen untuk  membedakan  produk  yang  mereka  jual  dengan  produk  yang  pesaing  jual  jika perusahaan ingin tetap mempertahankan keunggulan produknya didalam pasar.
Kualitas  dapat  menghaasilkan  manfaat  bagi  konsumen  jika  mencerminkan  dari semua.  Menurut  Hendy  Tannady  (2015:6)  macam-macam  dimensi  dari  produk  adalah sebagai berikut:
1. Performance
Performa merupakan hal dasar yang dinilai oleh konsumen dalam menggunakan sebuah produkt  performa  lerkait  dengan  bagaimana  produk  tersebut  mampu  berfungsi  sesuai dengan  desain  awalnya.  Sebagai  contoh,  performa  sebuah  mesin  potong  rumput ditentukan oleh apakah mesin lersebut mampu melakukan tugasnya dałam memangkas rumput.
2. Reliability
Sering kali sebuah layanan bengkel tidak begitu laku dikarenakan tidak realibel, dari 10 kali melakukan perbaikan di bengkel tersebut, 6-7 kali selalu pulang dengan membawa masalah  yang  sama.  Realibilitas  berkaitan  dengan  seberapa  seringkah  produk  tersebut mengalami  kegagalan  dałam  menjalankan  performa.  Industri  dengan  skala  masif  saat ini  hampir  menggunakan  bantuan  mesin  lebih  dari>  80%  proses  produksi,  dengan bantuan  mesin  yang  tentunya  sudah  memiliki  standarisasi  kerja,  namun  masih  banyak ditemui produk keluaran  yang tidak sesuai  spesifikasi, bahkan pada saat  masih berada pada lini produksi. lika hal ini terjadi berulang kali dałam durasi dengan frekuensi yang sering, maka proses produksi yang terjadi adalah tidak realibel.
3. Conformance
Konformansi  merupakan  seakurat  apa  atau  sekecil  apa  gap  antara  kesesuaian  antara spesifikasi  yang  ditentukan  dengan  hasil  akhir  produk  yang  dihasilkan.  Produk  akhir
dikatakan  semakin  baik  dimensi  konformansi  nya  apabila  semakin  sama  dengan spesifikasi yang ditentukan awal.
4. Features
Dimensi  ini  banyak  digunakan  sebagai  kunci  dałam  memenangkan  kompetisi  bagi bisnis  dewasa  ini.  Sering  kita  jumpai  sebuah  barang  dapat  sangat  laku  terjual  karena mampu  melakukan  banyak  hal,  walaupun  memiliki  kualitas  fisik  yang  kurang  begitu baik.  Feature  merupakan  ukuran  kapasitas  kemampuan  yang  dapat  dilakukan  oleh sebuah  produk.  Contohnya  pada  produk  jasa  adalah  seorang  pengemudi  yang  juga merangkap  sebagai  pengawal  pribadi  atau  seorang  kasir  yang  melakukan  rangkap fungsi sebagai penghidang makanan.
5. Serviceability
Seorang  pengendara  membawa  kendaraannya  ke  bengkel  resmi  untuk  melakukan perbaikan berkala pada kendaraan, ketika akan  membayar, si  pengendara memutuskan untuk  membayar  dengan  kartu  kredit  dan  memberikan  kartu  kredit  ke  kasir,  namun, kasir  melakukan  kesalahan  teknis  hingga  pembayaran  terjadi  berulang-ulang  dan merugikan pengendara. lni merupakan contoh buruknya dimensi serviceability. Dimensi ini  sering  diasosiasikan  dengan  layanan  purna  jual,  namun  sebenarnya  merupakan kualitas  pelayanan  yang  diberikan  oleh  produsen  baik  saat  transaksii  terjadi  ataupun setelah  transaksi.  Kecepatan  montir  dalam  memperbaiki  kendaraan  juga  merupakan dimensi serviceability.
6. Durability
Adalah ketahanan masa kerja efektif produk. Pada periode 1980-1990an produk-produk Jerman  diyakini  memiliki  masa  pakai  yang  cukup  lama  dibanding  produk  yang dihasilkan  pabrikan  asia.  Dengan  kata  lain  Durability  merupakan  usia  produk  dalam menghasilkan performa yang prima.
7. Aesthetics
Estetika  merupakan  dimensi  yang  berorientasi  Visual,  yaitu  tampilan  dari  produk. Beberapa  faktor  seperti  kemasan,  warna,  bentuk,  dan  style  adalah  contoh  elemen  dari estetika.

## Pengendalian Kualitas
Rusdiana,  (2015:221)  mengemukakan  bahwa  “pengendalian  kualitas  adalah  teknik atau  aktivitas  operasional  pada  perusahaan  untuk  memenuhi  standar  kualitas  produk”. Meithiana Indrasari (2019:55) mengemukakan “pengendalian kualitas adalah dan aktivitas operasional  yang  digunakan  untuk  memenuhi  persyaratan  kualitas”.  Sofjan  Assuari (2016:323)  mengemukakan  bahwa  “pengendalian  kualitas  adalah  suatu  proses  untuk mengukur  output  secara  relatif  terhadap  suatu  standar,  dan  melakukan  tindakan  koreksi, bila terdapat output yang tidak dapat memenuhi standar”.
Menurut Sofyan Assuari (2016:323) Tujuan dari pengendalian kualitas adalah untuk menjamin, bahwa proses berjalan di dalam suatu cara  yang dapat diterima. Dalam hal ini perusahaan  akan  terus  menyempurnakan,  dengan  proses  monitoring  output  dengan menggunakan  teknik-teknik  statistik.  Menurut  Rony  Edward,  dkk  (2019:66)  Kualitas bermanfaat  bagi  produsen  dan  kosumen.  Konsumen  merasa  terpuaskan  karena mendapatkan  manfaat  yang  lebih  besar  atas  produk  yang  digunakan.  Dengan memperhatikan  kualitas,  produktivitas  meningkat,  biaya  produksi  dapat  ditekan,  pada akhirnya  meningkatkan  penjualan  bagi  produsen.  Secara  singkat,  kualitas  memiliki manfaat, antara lain:
1. Dapat memuaskan konsumen karena fungsi produk yang maksimal, keandalan produk, ketersediaan produk, dan atau karena pelayanan.
2. Bagi  produsen,  kualitas  dapat  meningkatkan  daya  saing  produknya  sehingga meningkatkan reputasi perusahaan.
3. Menurunkan biaya dan meningkatkan keuntungan.
Untuk  mampu  memenuhi  kebutuhan  konsumen,  kualitas  harus  ditinjau  dari  tiga pendekatan, yaitu:
1. User-based  approach .  Pendekatan  ini  memandang  bahwa  kualitas  terletak  di  mata konsumen sehingga pengembangan produk harus mendefinisikan ekspektasi konsumen.
2. Manufacturing-based approach . Bagi manajer produksi, kualitas merupakan kesesuaian terhadap standar dan “making it right the first time”.
3. Product-based approach . Pendekatan ini memandang bahwa kualitas merupakan suatu variabel yang tepat dan dapat diukur.
Untuk  mengukur  kualitas,  digunakanlah  bagan  pengendalian  yang  mengukur karakteristik produk (variabel atau atribut) tersebut. Menurut Zulian dalam Munjiati (2015) menyatakan  bahwa  faktor-faktor  yang  mempengaruhi  pengendalian  kualitas  yang dilakukan perusahaan yaitu.:
1. Kemampuan Proses
Batas-batas  yang  akan  dicapai  harus  disesuaikan  dengan  fungsi  proses  yang  ada. Pengendalian  suatu  proses  dalam  batas  diluar  kemampuan  adalah  proses  yang  tidak berguna.
2. Spesifikasi yang berlaku Spesifikasi hasil produksi yang diinginkan harus sesuai dengan kondisi, apabila ditinjau dari segi kemampuan proses dan kebutuhan konsumen.
3. Tingkat ketidaksesuaian dapat di terima. Tujuan  mengendalikan  pengendalian  suatu  proses  dengan  mengurangi  produk  yang berada  dibawah  standar  minimal.  Tingkat  pengendalian  yang  akan  diberlakukan tergantung  pada  banyaknya  produk  yang  berada  di  bawah  standar  sehingga  dapat diterima.
4. Biaya Kualitas.
Biaya  kualitas  pengaruh  yang  besar  terhadap  tingkat  pengendalian  kualitas  dalam proses  produksi  dimana  biaya  kualitas  sangat  berkaitan  dengan  pencapaian  produk berkualitas tingi. Biaya kualitas meliputi.:
a. Biaya pencegahan ( preventive cost ).
Biaya  yang  dikeluarkan  dapat  mencegah  terjadinya  kerusakan  pada  produk  yang dihasilkan.
b. Biaya deteksi/evaluasi ( detection/appraisal cost ).
Biaya  yang  timbul  karena  produk  atau  jasa  yang  diproduksi  memenuhi  persyaratan kualitas.  Hal  ini  dilakukan  untuk  menghindari  kesalahan  dan  kerusakan  selama proses produksi.
c. Biaya kegagalan ( internal failure cost ).
Biaya.  yang  terjadi.  karena.  adanya  ketidaksesuaian.  persyaratan.  kualitas  sebelum barang dan jasa diterima oleh konsumen.
d. Biaya kegagalan eksternal ( eksternal failure cost )
Biaya  yang terjadi akibat produk atau jasa tidak sesuaidengan syarat-syarat kualitas yang  diketahui  setelah  produk  tersebut  dikirimkan  kepada  para  pelanggan  atau konsumen.

## Quality Control Circle (QCC)
Menurut  Tatang  Ibrahim  dan  Rusdiana  (2021:278),  menyatakan  bahwa:  “ Quality Control  Circle adalah  suatu  cara  pendekatan  pada  pengendalian  mutu  melalui  partisipasi antar karyawan. QCC merupakan cara yang formal karena dilembagakan oleh perusahaan maupun  instansi  dengan  tujuan  untuk  mencari  pemecahan  persoalan  dalam  masalah dengan  memberikan  partisipasi  dan  kreatifitas  antar  karyawan.  Dengan  kata  lain,  Gugus Kendali Mutu (GKM) yang merupakan alat untuk mencapai suatu keunggulan mutu yang berkelanjutan  dan  mendorong  para  karyawan/pagawai  nya  untuk  mencari  cara  dalam memecahkan masalah  yang ada di lingkungan kerja masing-masing. Hal ini menjadi cara yang  sangat  efektif  untuk  meningkatkan  mutu  dan  partisipasi  karyawan/pegawai”. Menurut  Kauro  Ishikawa  dalam  Suranto  (2019)  menyatakan  bahwa:  “GKM  atau  QCC adalah  suatu  kelompok  kecil  untuk  melaksanakan  kegiatan  secara  sukarela  dalam  tempat kerja  yang  sama  dalam  rangka  perbaikan  mutus,  melaksanakan  secara  terus  menerus sebagai  bagian  dari  kegiatan  pengendalian  mutu  lembaga  secara  menyeluruh,  yang melibatkan  5-10  karyawan”.  Menurut  Abdul  Aziz  (2019:35)  mengemukakan  bahwa: “GKM    atau  QCC  adalah  sekelompok  kecil  pekerja  pada  lini  depan  yang  terus-menerus mengendalikan dan meningkatkan kualitas pekerjaan, produk, dan layanan mereka; mereka bekerja secara mandiri dan menggunakan konsep, alat, dan teknik kontrol kualitas”.
Adapun tujuan pembentukan dalam organisasi QCC atau GKM seperti diungkapkan oleh Handoko dalam Tatang Ibrahim dan Rusdiana (2021:283) antara lain adalah:
1. Mengurangi kesalahan dan meningkatkan mutu,
2. Membuat kerja tim yang lebih baik,
3. Mendorong keterlibatan dalam tugas,
4. Meningkatkan motivasi pada karyawan,
5. Menciptakan kemampuan pemecahan masalah,
6. Menimbulkan sikap mencegah masalah,
7. Memperbaiki  komunikasi  dan  mengembangkan  hubungan  diantara  manajer  dan karyawan,
8. Mengembangkan kesadaran kenyamanan yang tinggi,
9. Memajukan karyawan dan mengembangkan kepemimpinan,
10. Mendorong penghematan biaya.
Menurut Joice Tauris (2016:79) Aktivitas QCC ini memiliki beberapa prinsip dasar, terutama  mengenai  manfaat  kegiatan  ini  untuk  diri  karyawan  dan  perusahaan.  Manfaat QCC bagi karyawan antara lain:
1. Meningkatkan komunikasi
2. Sebagai sarana berlatih manajemen dan aktivitas improvement
3. Sarana menjalin hubungan antar manusia
4. Membangun tim kerja yang kuat dan harmonis Menurut Joice Tauris (2016:79) manfaat QCC bagi perusahaan antara lain:
1. Karyawan  yang  mau  terus  mengembangkan  diri  menjadi  lebih  kreatif  untuk pengembangan perusahaan
2. Memberikan banyak masukan untuk kebaikan perusahaan
3. Rasa  memiliki  dan engagement karyawan  terhadap  perusahaan  akan  meningkat  jika suasana kerja menyenangkan dan karyawan merasa sangat dihargai
4. Usulan-usulan perbaikan itu akan membuat produktivitas akan terus meningkat
Proses  pemecahan  masalah  yang  umum  digunakan  dalam  pengendalian  kualitas adalah  siklus  PDCA.  PDCA  ini  biasa  disebut  dengan  “siklus  deming”.  Hal  ini  karena Deming  adalah  orang  yang  mempopulerkan  penggunaan  dan  memperluas  penerapan
PDCA  ini,  dan  dikemukakan  pertama  kali  oleh  Walter  A  Shewshart.  Oleh  karena  itu PDCA  adalah  cara  yang  bermanfaat  untuk  melakukan  perbaikan  secara  terus  menerus. Menurut  Handy  Tannady  (2015:15)  menjelaskan  tentang  ilustrasi  dari  Roda  Deming sebagai berikut:
1. Plan (Perencanaan)
Adalah  merencanakan  pencarian  masalah  yang  terjadi  dan  menetapkan  kesimpulan terhadap faktor yang menjadi penyebab timbulnya permasalahan. Di tahap ini tim gugus harus  membuat  rencana  dan  mencari  penyebab  masalahnya,  menentukan  waktu pelaksanaan dan estimasi waktunya serta merencanakan perbaikan dengan menentukan siapa  orang  yang  ditugaskan  untuk  bertanggungjawab  sebagai  PIC  ( person  in  charge ) atas setiap aktivitas yang akan dilakukan.
2. Do (melaksanakan)
Adalah  melakukan  pekerjaan-pekerjaan  yang  telah  direncanakan  dan  melakukan pengumpulan  data  yang  akan  dibutuhkan  untuk  perbaikan  kualitas  dan  mewujudkan rencana dan strategi yang akan direncanakan sebelumnya.
3. Check (Pemeriksaan)
Adalah memeriksa segala prosedur yang telah dikerjakan untuk memastikan agar tetap berjalan sesuai dengan rencana dan memantau proses yang diperoleh dari rencana.
4. Action (Penyesuaian)
Adalah  menindaklanjuti  langkah-langkah  sebelumnya  sekaligus  memikirkan  prosedur operasional  yang  baru  agar  dapat  terhindar  dari  masalah  yang  sama.  Dan  menetapkan sasaran baru untuk perbaikan selanjutnya.

## Penelitian Terdahulu
Ada  beberapa  penelitian  terdahulu  yang  mengenai  analisis  pengendalian  kualitas untuk  mengurangi  tingkat  cacat  pada glass  bottle dengan  metode Quality  Control  Circle pada  PT  Muliaglass  Container  Division  untuk  memperkuat  penelitian.  Menurut  Fachry Hafid  dan  Muh  Syukur  Yusuf  (2018)  dalam  penelitiannya  yang  berjudul  “Analisis Penerapan Quality  Control  Circle untuk  meminimalkan  B inning  Loss pada  Bagian Receiving PT  Hadji  Kalla  Toyota  Depo  Part  Logistic  Makassar”  menjelaskan  untuk mengendalikan mutu produk dan mengurangi jumlah produk yang mengalami cacat adalah dengan  menggunakan  metode  QCC,  karena  QCC  lebih  memfokuskan  pada  perbaikan ( improving ), menekan kesalahan, dan meminimalisir produk-produk cacat.  QCC memliki pengaruh  yang  signifikan  terhadap  pengendalian  mutu  dengan  mengurangi  peresentase defect sebesar 1%.
Subawa  Prakoso,  dkk  (2021)  dalam  penelitiannya  yang  berjudul  “Pengendalian Kualitas Twisted  Cable dengan  Metode Seven  Tools dan Quality  Control  Circle di  PT Voksel  Electric  Tbk”  menjelaskan  metode seven  tools berpengaruh  signifikan  terhadap metode quality control circle dalam meningkatkan kapasitas dari 700 km menjadi 800 km.
Quality Control Circle Pengendalian Kualitas Produk Defect Do Kesimpulan Action Check Plan

## Kerangka Pemikiran
Sapto dalam Sugiyono (2021) mengemukakan bahwa kerangka berpikir adalah suatu penelitian  yang  dijelaskan  apabila  penelitian  tersebut  mempunyai  dua  variabel  atau  lebih apabila penelitian hanya membahas sebuah variabel  atau lebih secara sendiri, maka  yang dilakukan  peneliti  disamping  mengemukakan  deskripsi  teoritis  untuk  masing-masing variabel,  juga  argumentasi  terhadap  variasi  besaran  variabel  yang  diteliti.  Adapun kerangka pemikiran dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
Gambar 1. Kerangka Pemikiran

## METODE PENELITIAN
Penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif dengan pendekatan kualitatif. Penelitian deskriptif kualitatif bertujuan untuk menggambarkan, melukiskan, menerangkan,  menjelaskan  dan  menjawab  secara  lebih  rinci  permasalahan  yang  akan diteliti dengan mempelajari semaksimal mungkin seseorang individu, suatu kelompok atau suatu  kejadian.  Dalam  penelitian  kualitatif  manusia  merupakan  instrumen  penelitian  dan hasil  penulisannya  berupa  kata-kata  atau  pernyataan  yang  sesuai  dengan  keadan sebenarnya.  Penelitian  ini  dilakukan  di  PT  Muliaglass  Container  Division  adalah  anak perusahaan dari PT Mulia Industrindo, Tbk yang beralamat di Jalan Raya Tegal Gede No. 1,  Lemahabang,  Cikarang,  Sukaresmi,  Cikarang  Selatan,  Sukaresmi,  Cikarang  Sel., Kabupaten Bekasi, Jawa Barat 17550. Waktu penelitian ini dilakukan mulai bulan Februari 2024  sampai  dengan  bulan  April  2024.  Teknik  pengumpulan  data  dalam  penelitian  ini menggunakan  teknik  yang  terdiri  dari  wawancara,  observasi,  dokumentasi  dan  tringulasi atau  gabungan.  Dengan  demikian  jumlah  responden  yang  digunakan  pada  penelitian  ini sebanyak 85 orang.
Aktivitas dalam analisis data di dalam penelitian ini adalah analisa data model Miles and Huberman . Menurut Sugiyono (2021:321) mengemukakan teknik analisis data model miles  and  huberman merupakan  aktifitas  dalam  analisis  data  kualitatif  dilakukan  secara interaktif  dan  berlangsung  secara  terus  menerus  sampai  tuntas,  sehingga  datanya  sudah jenuh. Berikut ini adalah model yang dimaksud dengan model fishbone diagram digunakan untuk mengidentifikasi penyebab masalah dan dapat menggambarkan berbagai factor yang berkaitan  dengan  output  proses.  Pembuatan  fishbone  diagram  berdasarkan  hasil wawancara dan observasi di lapangan.
Botol memasuki area Over Tuner Botol memasuki area Packing Mendata defect yang dibuang  untuk melakukan perbaikan produksi HOLD Botol memasuki area pengecekan Quality Audit Mendata defect yang terlewat oleh pengecekan Checker sesuai dengan standar AQL Start Botol memasuki area pengecekan Quality Inspector NG OK Mendata presentase M1 Mendata presentase Multi Mendata presentase mcal Botol memasuki pengecekan Mesin Multi Botol memasuki pengecekan Mesin M1 Botol dari produksi memasuki area Anneling Botol memasuki pengecekan Mesin Mcal

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Analisis  Alur  Pengendalian  Kualitas  Pada  Department  Quality  Control  PT Muliaglass Container Division
Tahapan  alur  dari  Pengendalian  Kualitas  Pada  Department  Quality  Control  PT Muliaglass Container Division adalah sebagai berikut:

## Gambar 2 Flow Chart Proses Pengecekan Produk Pada Line QC
Berdasarkan  gambar  2 di  atas, botol  yang sudah  jadi dari produksi akan  dikirim ke dept QC dengan melalui area Anneling. Setelah botol melalui area anneling, akan di proses dengan spray chemical yang berfungsi agar permukaan botol menjadi licin dan tidak seret saat memasuki line area mesin. Dan setelah melalui area spray, botol akan memasuki area cooling  fan  yang  bertujuan  agar  botol  tidak  panas  saat  di  cek  dengan  operator  QC. Selanjutnya,  botol  memasuki  area  mesin  MCal  dengan  tujuan  untuk  mengecek  bagian body pada botol dari defect seperti dirty swab, blister, stone, loading mark, oirl mark dan lain-lain.  Setelahnya,  botol  memasuki  area  mesin  Multi  dengan  tujuan  untuk  mengecek bagian finish dan bottom botol dari defect seperti line over finish, over press, dirty finish, blown  finish,  dirty  bottom ,  Setelah  itu,  botol  memasuki  area  mesin  M1  dengan  tujuan untuk  mengecek defect botol  secara  keseluruhan  mulai  dari  bagian finish,  body ,  sampai bottom pada botol. Dan juga dapat memprogram dengan cara mould number reader defect visual yang  terlewat  oleh checker karena  banyaknya defect yang  diluar  kendali checker agar otomatis  terbuang sendiri.  Setelah banyak melakukan pengecekan pada mesin, botol memasuki  area Quality  Inspection dengan  tujuan  untuk  mengecek defect secara  visual yang masih terjangkau dengan mata manusia. Dan operator QC akan melakukan sampling secara random pada satu jam sekali dan mendata semua defect yang terbuang oleh mesin mesin  sebelumnya  seperti  mesin  Mcal,  Multi,  dan  M1  dan  melaporkannya  ke  pihak produksi  agar  segera  diperbaiki  kerusakannya.  Selanjutnya  setelah  botol  melawati  area Inspection, botol memasuki area over tuner , dengan tujuan untuk agar botol yang sudah di cek tidak ada lagi serpihan kaca, debu, dan hewan-hewan kecil yang menempel pada botol untuk di packing dengan rapih. Setelah itu, botol melalui area Quality Audit , dengan tujuan
untuk  memastikan  botol  yang  sudah  di  cek  dengan  QC  Inspection  sesuai  dengan  standar AQL  ( Acceptable  Quality  Labels )  sehingga  dapat  langsung  di pack dan  dikirim  ke costumer . Jika ditemukan botol defect tidak sesuai dengan standart AQL  harus dilakukan aktivitas hold (tunda kirim barang) dan melakukan double check (pengecekan ulang) pada pallet yang ditemukan defect tersebut.

## Penerapan Metode Quality Control Circle
Langkah-langkah  penyelesaian  masalah  dalam  penelitian  ini  adalah  menerapkan  8 Langkah  QCC  secara  beruntun.  Tindakan  perbaikan  ini  dilakukan  pada  2  bulan  yaitu  di bulan  Januari  sampai  bulan  Februari  2024  diharapkan  selesai  dengan  waktu  yang  telah ditentukan.  Setelah  rencana  kegiatan  disusun  maka  akan  segera  dilaksanakan  8  langkah perbaikan QCC, antara lain:

## 1. Merencanakan Tema Masalah ( Planning )
Adapun  menentukan  perencanaan  masalah  adalah  adanya  identifikasi  masalah  yang ditemukan di area Department QC PT Muliaglass Container Division yaitu Type 24269 Coca  Cola  Bottle.  Dari  hasil  pengumpulan  data  perusahaan,  terdapat checksheet aktivitas hold (tunda)  barang  yang  sangat  tinggi,  adapaun  data hold tersebut  adalah sebagai berikut:

## Gambar 3 Diagram Histogram Aktivitas Hold Periode Februari – Maret 2022
Dari data di atas terlihat pada awal pertama pergantian job ( Job Change ) pada tanggal 16  Februari  2022  mengalami  aktivitas hold sebanyak  32  pallet,  terus  menurun  dan mengalami  peningkatan  lagi  di  tanggal  22  Februari  2022  sebanyak  18  pallet.  Hal  ini menjadi  perhatian  lebih  bagi  para  manajemen  di  area  QC  untuk  bagaimana  cara menekankan upaya kelolosan defect tersebut. Setelah melihat data aktivitas hold di atas, terdapat  juga checksheet dari  hasil  akhir  produk  dan  masing-masing defect yang terbuang  dari  14  Februari  2022  sampai  16  Maret  2022.  Dari  data  tersebut  didapat sebelas jenis defect seperti Check Ring, Check Undering Check Shoulder, Check Body, Check Bottom, Split Finish, Split Bottom, Other Check, Under Size Bore, Thinwall dan Mould Number Reader atau defect visual yang di program oleh checker untuk di buang. Untuk melihat total aktual produktifitas dan total produk cacat dapat dilihat pada tabel berikut:

## Hold Coca Cola Bottle
35 30 25 20 15 10 5 0 16 - Fe b -22 17 - Fe b -22 18 - Fe b -22 19 - Fe b -22 20 - Fe b -22 21 - Fe b -22 22 - Fe b -22 23 - Fe b -22 24 - Fe b -22 25 - Fe b -22 26 - Fe b -22 27 - Fe b -22 28 - Fe b -22 01 - M ar -22 02 - M ar -22 03 - M ar -22 04 - M ar -22 05 - M ar -22 06 - M ar -22 07 - M ar -22 08 - M ar -22 09 - M ar -22 10 - M ar -22 11 - M ar -22 12 - M ar -22 13 - M ar -22 14 - M ar -22

## Tabel 1

## Checksheet NG Type 24250 Coca Cola Periode 16 Februari – 14 Maret 2022
Tanggal Jumlah OK Check Ring Check Under Ring Check Shoulder Check Body Check Bottom Split Finish Split Bottom Other Checks Under Size Bore Thinwall Mould Number Reader (Other) 16-Feb-22  312260 684 1137 661 1047 0 115 5 0 145 458 11963 17-Feb-22  303340 510 3190 0 3004 0 1829 44 0 49 253 15944 18-Feb-22  298890 42 3123 0 9912 2 437 168 0 178 78 18304 19-Feb-22  298890 44 2309 0 3714 2 206 108 0 190 62 11204 20-Feb-22  294440 2309 2129 0 3409 0 170 293 0 20 3071 12353 21-Feb-22  294450 0 2133 0 2847 0 250 1814 0 189 20 17692 22-Feb-22  285530 3714 1544 0 4770 0 152 326 4 131 342 12591 23-Feb-22  281070 2 1300 0 5645 0 67 102 0 71 30 7542 24-Feb-22  290000 206 1321 0 2308 0 193 360 0 34 77 12770 25-Feb-22  290010 108 2265 0 2958 0 223 77 0 70 35 6277 26-Feb-22  303400 0 2845 0 5172 0 626 340 0 1111 14 23849 27-Feb-22  248530 190 4755 0 5844 0 398 1699 0 24 69 19552 28-Feb-22  267720 62 3045 0 7004 0 840 148 0 12 17 12162 01-Mar-22  290040 114 1380 0 5935 0 735 711 0 87 11 10907 02-Mar-22  303430 11 1809 0 5744 0 2035 87 0 173 12 7976 03-Mar-22  307900 10 974 0 2136 0 1917 264 0 299 17 5037 04-Mar-22  312370 20 2411 0 2136 0 1120 24 0 344 11 8936 05-Mar-22  263290 91 2728 0 1369 0 899 26 0 344 56 7544 06-Mar-22  254370 67 9035 0 3131 0 3199 1738 0 1488 14 18286 07-Mar-22  236520 80 10658 0 1493 0 1413 63 0 2895 7 18988 08-Mar-22  232070 47 932 0 4711 0 277 49 0 4 10 9021 09-Mar-22  245460 16 1030 0 2676 0 109 638 0 9 16 6794 10-Mar-22  267780 20 802 0 1717 0 150 391 0 115 12 5796 11-Mar-22  281180 12 563 0 1043 0 41 108 0 14 5 5387 12-Mar-22  254400 24 1570 0 1162 0 258 371 0 845 21 7572 13-Mar-22  272260 10 767 0 645 0 23 79 0 290 34 8427 14-Mar-22  258880 32 1755 0 820 0 4 41 0 152 18 6700 Total OK  7548480 8425 67510 661 92352 4 17686 10074 4 9283 4770 309574 Total Ng Keseluruhan 520343 Presentase Ng 1,1 8,9 1,0 12,2
0,0 2,3 1,3 0,0 1,2 0,6 41,0 Kontribusi Ng 1,6 13,0 0,1 17,7
0,0 3,4 1,9 0,0 1,8 0,9 59,5
Dari data di atas dapat dilihat bahwa total defect di priode 14 Februari 2022 – 16 Maret 2022 sebesar 520. 343 atau sebesar ((520.343 : 7.548.480) x 100%) = 0,069% dari total produksi.  Dari  data  tersebut  dapat  dihitung  Presentase  NG  dan  Kontribusi  NG  dari setiap  masing-masing  defect.  Hasil  perhitungannya  diurutkan  dari  presentase  terbesar hingga terkecil, sebagai berikut:
Dari data perhitungan di atas dapat diketahui jumlah dari Presentase NG dan Presentase Kontribusi  dari  masing-masing  Jenis  NG  yang  dihasilkan,  pada  tahap  selanjutnya adalah  dengan  menghitung  Presentase  Kumulatif  untuk  mengetahui  nilai  dari keseluruhan  Kontribusi  NG.  Adapun  Presentase  Kumulatif  dari  setiap  masing-masing defect adalah sebagai berikut:
Tabel 2 Data Jenis NG Coca Cola 24269 Periode Februari – Maret 2022 NO Jenis NG NG %NG %Cont %Kum 1 MNR 309574 41,0% 59% 59% 2 Ch Body 92352 12,2% 18% 77% 3 Ch U/ Ring 67510 8,9% 13% 90% 4 Sp Finish 17686 2,3% 3% 94% 5 Sp Bottom 10074 1,3% 2% 96% 6 Under Size Bore 9283 1,2% 2% 97% 7 Ch Ring 8425 1,1% 2% 99% 8 Thinwall 4770 0,6% 1% 100% 9 Check Shoulder 661 0,1% 0% 100% 10 Check Bottom 4 0,0% 0% 100% 11 Other Check 4 0,0% 0% 100% TOTAL 520343
Dengan  mengetahui  jumlah  keseluruhan  antara  presentase  NG,  presentasi  kontribusi dan  presentase  kumulatif,  dapat  dibuat Diagram  Pareto yang  dugunakan  untuk mengidentifikasi  permasalahan  yang  paling  penting  ( urgent )  yang  harus  segera ditangani  atau  diselesaikan  sehingga  dapat  membuat  dampak  yang  besar  kepada  hasil akhir produk. Diagram pareto juga dikenal mempunyai prinsip yang disebut dengan 80- %-20%,  yang  artinya  menangani  banyak  kasus  sekitar  80%  konsekuensi  yang  berasal dari  20%  penyebab,  dengan  kata  lain  sebagian  kecil  penyebab  memiliki  efek  yang sangat  besar kepada hasil  akhir produksi. Adapun diagram pareto yang disajikan oleh data perusahaan diatas adalah sebagai berikut:
Gambar 4
Diagram Pareto Sebelum Perbaikan
0 0% %Kum MNR      Ch Body    Ch U/    Sp Finish Sp
Ring Bottom Under Size Bore Ch Ring  Thinwall  Check Check Shoulder Bottom Other Check 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 NG
40% 500000 100% 100% 400000 80% 300000 309574
59%
60%
200000 4 92352
100000 67510 20% 17686 10074 9283 8425 4770 661 4 77% 90% 94% 97% 96% 100%
100%
100%
99%
Dari  gambar  diagram  pareto  di  atas,  dapat  dikatakan  bahwa  pada  setiap  produksi  PT Muliaglass  Container  Division  mengalami  kerusakan  atau  cacat  produk  yang  mana kategorinya  adalah Check  Body,  Check  Under  Ring,  Split  Finish,  Under  Size  Bore, Check  Ring,  Thinwall dan  yang  paling  tinggi  presentasenya  adalah Mould  Number Reader ( Visual  Defect ).  Presentasi  diambil  selama  per  job  atau  per type  bottle pada periode  1  bulan  pada  tanggal  16  Februari  –  14  Maret  2022,  Seperti  gambar  di  atas, kategori yang presentasenya paling tinggi adalah Mould Number Reader ( Visual Defect ) sebanyak  59%, Check  Body sebanyak  18%, Check  Under  Ring sebanyak  13%, Split Finish sebanyak 4%, Split Bottom 2%, Under Size Bore sebanyak 2%, Check Ring 1% dan Thinwall 1  %  dari  hasil  total defect keseluruhan  yaitu  520.323  pcs.  Yang  perlu ditindak lanjuti untuk  perbaikannya  adalah pada  Jenis  NG MNR  dan Ch Body dengan presentase kumulatif sebanyak 77% dari semua NG yang dibuang.
Setelah  mengetahui  produk defect paling  dominan  muncul  dengan tools  diagram pareto ,  selanjutnya  adalah  menghitung  apakah defect  –  defect tersebut  masih  sesuai dengan batas kendali statistik atau tidak yang dapat dilihat dengan menggunakan grafik kendali  atau  sering  disebut  dengan P-Charts atau  Peta  Kendali  yang  terdapat  pada Statistical  Quality  Control .  Peta  kendali  ini  mempunyai  manfaat  membantu pengendalian kualitas produksi sserta dapat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus melakukan perbaikan kualitas. Adapun hasil perhitungan peta kendali P yang selengkapnya dapat dilihat pada tabel berikut:

## Tabel 3

## Hasil Perhitungan Peta Kendali Periode 16 Februari – 14 Maret 2022
Hari Jumlah Diperiksa Jumlah Cacat Presentase Defect Per hari Proporsi / P CL UCL LCL 16-Feb-22 312260 16215 5% 0,052 0,069 0,857 -0,719 17-Feb-22 303340 24823 8% 0,082 0,069 0,857 -0,719 18-Feb-22 298890 32244 11% 0,108 0,069 0,857 -0,719 19-Feb-22 298890 17839 6% 0,060 0,069 0,857 -0,719 20-Feb-22 294440 23754 8% 0,081 0,069 0,857 -0,719 21-Feb-22 294450 24945 8% 0,085 0,069 0,857 -0,719 22-Feb-22 285530 23574 8% 0,083 0,069 0,857 -0,719 23-Feb-22 281070 14759 5% 0,053 0,069 0,857 -0,719 24-Feb-22 290000 17269 6% 0,060 0,069 0,857 -0,719 25-Feb-22 290010 12013 4% 0,041 0,069 0,857 -0,719 26-Feb-22 303400 33957 11% 0,112 0,069 0,857 -0,719 27-Feb-22 248530 32531 13% 0,131 0,069 0,857 -0,719 28-Feb-22 267720 23290 9% 0,087 0,069 0,857 -0,719 01-Mar-22 290040 19880 7% 0,069 0,069 0,857 -0,719 02-Mar-22 303430 17847 6% 0,059 0,069 0,857 -0,719 03-Mar-22 307900 10654 3% 0,035 0,069 0,857 -0,719 04-Mar-22 312370 15002 5% 0,048 0,069 0,857 -0,719 05-Mar-22 263290 13057 5% 0,050 0,069 0,857 -0,719 06-Mar-22 254370 36958 15% 0,145 0,069 0,857 -0,719 07-Mar-22 236520 35597 15% 0,151 0,069 0,857 -0,719 08-Mar-22 232070 15051 6% 0,065 0,069 0,857 -0,719

## Peta Kendali Kontrol Cacat
1,879 1,479
1,079 0,679 0,279 -0,121 -0,521 -0,921 0,2 0,15 0,1 0,05 0 1 3 5 7 9 11    13    15    17    19    21    23    25    27 LCL
UCL CL Proporsi 09-Mar-22 245460 11288 5% 0,046 0,069 0,857 -0,719 10-Mar-22 267780 9003 3% 0,034 0,069 0,857 -0,719 11-Mar-22 281180 7173 3% 0,026 0,069 0,857 -0,719 12-Mar-22 254400 11823 5% 0,046 0,069 0,857 -0,719 13-Mar-22 272260 10275 4% 0,038 0,069 0,857 -0,719 14-Mar-22 258880 9522 4% 0,037 0,069 0,857 -0,719 TOTAL 7548480 520343
Sumber: Data diolah
Dari hasil perhitungan tabel di atas, maka selanjutnya dapat dibuat peta kendali P yang dapat dilihat pada gambar berikut ini:

## Gambar 5
Peta kendali periode Februari-Maret 2022

## Sumber: Data diolah
Berdasakan  peta  kendali  P  di  atas  maka  dapat  dilihat  bahwasannya  data  jumlah ketidaksesuaian  kualitas  hasil  produksi  perusahaan  masih  terdapat  data  yang  berada diluar  batas  kendali  dan  terdapat  penyebaran  data  secara  ekstrim.  Dalam  peta  kendali tersebut  terdapat  3  (tiga)  titik  yang  melebihi  batas  kendali  (UCL)  statistik  yang ditetapkan yaitu pada point 12 di tanggal 27 Februari 2022 dengan nilai proporsi 0,131, point  19  di  tanggal  6  Maret  2022  dengan  nilai  proporsi  0,145,  point  20  di  tanggal  7 Maret 2022 dengan nilai proporsi 0,151.
Berdasarkan  uraian  tersebut  maka  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa  pengendalian kualitas di PT Muliaglass Container Division masih ada diluar batas kendali dan masih banyak  data  yang  mengalami  penyimpangan  sehingga  terlalu  banyak  kerugian  yang disebabkan oleh banyaknya produk  cacat.  Maka  dari itu perusahaan  masih harus terus mengadakan perbaikan kualitas secara berkala.
2. Menyajikan Data dan Menetapkan Target
Target  digunakan  sebagai  tolak  ukur  keberhasilan  QCC.  Target  yang  dibuat  harus bersifat  SMART  ( Spesific,  Measurable,  Achievable,  Reasonable, dan Time-based ). Target  yang ditetapkan adalah menurunkan produk defect jenis Mould Number Reader ( defect yang  diprogram)  dengan  presentase  41,0%  menjadi  20%  dan  Ch  Body  dengan presentase  12,2%  menjadi  7%  dalam  waktu  3  bulan  untuk  menurunkan  cacat  ( defect ) pada Coca Cola Bottle sebesar 60% dari proses cacat produk Coca Cola Bottle .
3. Menentukan Penyebab
Dalam  mencapai  target  perbaikan  yang  optimal  maka  perbaikan  akan  difokuskan dengan  cara  mencari  akar  masalah  dari  berbagai  faktor.  Dengan  diagram fishbone ini
PRODUCT NG MESIN METODE Pecahan beling yang tersangkut pada plat Double job Kurang pengaturan pada parameter mesin Keterbatasan waktu Dot reader tidak terbaca Tidak cek sampling  perjam Gerah Overtime berlebihan Double Job Panas Lelah Kurang tidur Sirkulasi udara kurang Tidak fokus Ngantuk MANUSIA LINGKUNGAN
digunakan  untuk  memperlihatkan  hubungan  antara  perusahaan  yang  dihadapi  dengan kemungkinan  penyebabnya  serta  faktor-faktor  yang  mempengaruhi  dan  menjadi penyebab  ketidaksesuaian  kuliatas  produk Bottle Cocacola  PT  Muliaglass  Container Division.  Penelusuran  terhadap  masalah  yang  terjadi  dilakukan  dengan  memberikan sumbangan saran berupa tanya-jawab wawancara. Berdasarkan uraian pernyataan yang telah  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  permasalahan  yang  ada  dengan  penyebab ketidaksesuaian  permasalahan  yang  terkait  dengan  penyebab  kualitas  hasil  akhir  PT Muliaglass  Container  Division  secara  umum  dapat  digambarkan  ke  diagram fishbone sebagai berikut:
Gambar 6

## Diagram Fishbone
Sumber: Hasil wawancara yang dikumpulkan
Berdasarkan  gambar fishbone di  atas  bahwasannya  faktor-faktor  yang  menyebabkan ketidakseksesuaian  kualitas  hasil  produksi  yang  disebabkan  oleh  manusia  yaitu  tidak fokus  dan  mengantuk,  yaitu  pertama  faktor  lelah  yang  diakibatkan  dari double  job , kedua yaitu mengantuk yang menjadi pemicunya adalah kurangnya istirahat atau tidak yang  diakibatkan  oleh overtime (lembur)  yang  berlebihan.  Faktor  berikutnya  adalah metode, dalam hal  ini pemicunya adalah tidak  cek sample perjam  karena  keterbatasan waktu  yang  diakibatkan  oleh double  job .  Kemudian  faktor  berikutnya  adalah  faktor mesin,  dalam  hal  ini  terdapat  faktor  pemicu  ketidaksesuaian  kualitas  hasil,  yaitu dot reader tidak  terbaca  dikarenakan  kurangnya  pengaturan  parameter  pada  mesin  yang diakibatkan  kurangnya  pengawasan  dari maintenance .  Kemudian  yang  terakhir  adalah faktor dari lingkungan, dalam hal ini pemicunya adalah kurangnya sirkulasi udara yang karena hawa panas pada area Quality Control yang mengakibatkan kondisi gerah yang dirasakan oleh operator.

## 4. Merencanakan Perbaikan
Dalam  memecahkan  masalah  dan  meminimalisir  penyebab  yang  ada,  maka  perlu dilakukan nya pemilihan langkah perbaikan yang paling efektif dan efisien dengan cara membuat  tabel  5W  +  1H  ( what,  why,  where,  when,  who, dan how  much )  sebagai rencana  dalam  melakukan  pengendalian  kualitas.  Adapun  tabel  rencana  perbaikan adalah sebagai berikut:
Tabel 4 Penanggulangan Perbaikan No Faktor Penyebab Penanggulangan What Why Where When Who How 1 Manusia Terlalu banyak defect  yang lolos Melakukan pengawasan terhadap kinerja operator Checker melakukan double job Area Dept QC  C1  dan C2 Setiap Produksi SPV QC Menambah personil jika banyak  masalah pada  area  mesin agar operator hanya fokus pada kualitas Terlalu banyak defect  yang lolos Mengantuk Bosan melakukan pekerjaan berulang Area Dept QC  C1  dan C2 Setiap Produksi QC Terlalu  banyak defect yang lolos Kepercayaan diri Terlalu banyak aktivitas Hold dilakukan
Kurangnya keperayaan diri  seorang Quality
Kepercayaan diri
Terlalu  banyak aktivitas Hold dilakukan 2 Mesin Mould Number Reader, Channel Error Mengecek parameter secara berkala Parameter mesin kurang optimal Masing- masing mesin area Dept QC C1 dan C2 Setiap  1 jam sekali QC Maintenance Setting ulang mesin agar berjalan  dengan optimal 3 Metode Teknik pengecekan sampel Operator  QC tidak melakukan pengecekan sampel secara berkala Operator QC  terlalu banyak double job Masing- masing mesin area Dept QC C1 dan C2 Setiap  1 jam sekali QC Inspector Dibuatkan checksheet pengecekan 1 jam sekali, disediakan orang pengganti untuk pengecekan sampel 4 Lingkungan Tidak fokus Gerah akan panasnya lingkungan kerja Kurangnya sirkulasi udara Area Dept QC  C1  dan C2 Setiap Produksi QC Inspector Menambah ventilasi dan memasang kipas atau Blower pada Area
Quality

## 5. Melaksanakan Perbaikan
Proses perbaikan dilaksanakan sesuai dengan rencana perbaikan yang telah ditetapkan. Pelaksanaan  akan  dilakukan  secara  efektif  dan  efisien,  akan  dipantau  agar  semua terlaksana  dan  selesai  pada  waktu  yang  telah  ditentukan.  Pelaksanaan  perbaikan  ini perlu  dicatat actual  compare dengan  rencana  yang  dibuat.  Perbandingan  diperlukan karena seringkali actual proses tidak sesuai dengan rencana awal yang disepakati.
6. Memeriksa Hasil Perbaikan
Setelah semua perbaikan dilakukan maka hal selanjutntya adalah memeriksa hasil dari perbaikan  tersebut,  dilakukan  perbandingan  antara  target  yang  ditentukan  dengan kondisi  actual  yang  diperoleh  setelah  perbaikan  dilakukan.  Hasil  yang  didapat diharapkan  dapat  memenuhi  target  yang  telah  ditetapkan  bersama,  Pengecekan  yang dilakukan untuk mermbandingkan hasilnya sama seperti saat pengambilan data diawal. Perbandingan  jenis  dan  jumlah  produk  cacat  sebelum  dan  sesudah  perbaikan  dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

## Diagram Pareto Sebelum Perbaikan
500000 100% 100% 400000 80% 309574 NG %Kum 77% 90% 94% 97% 96% 100% 100% 100%
99%

## Diagram Pareto Setelah Perbaikan
250000 101% 100% 200000 80% 163990 NG %Kum 78% 91% 94% 96% 98% 100% 101%
101% 101% 300000 59% 60% 200000 40% 100000 20% 0 0%

## Gambar 7 Diagram Pareto Sebelum Perbaikan
Sumber: Data perusahaan yang diolah 150000 60% 100000 40% 50000 20% 0 0%
Gambar 8 Diagram Pareto Setelah Perbaikan Sumber: Data perusahaan yang diolah
Dari  data  hasil  tindakan  perbaikan  diketahui  bahwa  produk defect didapat  sebesar 266.015 pcs dan defect jenis MNR sebanyak 163.990 atau sebesar (163.990 : 266.015 x 100%)  =  2,05  %  dari  total  produk  cacat  yang  awalnya  520.343  pcs  atau  sebesar (309.574 :  520.343 x 100%) = 41,0%. Produk defect didapat  sebesar 520.343 pcs dan defect jenis Check  Body sebanyak  92.352  atau  sebesar  (92.352  :  520.343  x  100%)  = 12,2 % dari total produk cacat
92352
17686 10074 9283 8425 4770 661 4 4 MNR Ch Body Ch U/ Ring Sp Finish Sp Bottom Under Size Bore Ch Ring Thinwall Check Shoulder Check Bottom Other Check 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 62% 42264 35423 7896 5135 4268 4667 2178 187 5 2 MNR Ch Body Ch U/ Ring Sp Finish Sp Bottom Under Size Bore Ch Ring Thinwall Check Shoulder Check Bottom Other Check 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
yang awalnya 42.264 pcs atau sebesar (42.264 : 266.015 x 100%) = 0,53%. Maka target yang  telah  ditetapkan  bersama  untuk  menurunkan defect MNR  dan  Ch  Body  dapat turun lebih dari 60% dan dapat dicapai setelah melakukan perbaikan.
7. Standardisasi
Dengan tercapainya target yang telah ditetapkan berrsama telah terlaksana makan tahap selanjutnya  adalah  menyusun  standardisasi  yang  baru  berupa Work  Insrtuction (WI) yang  telah  melalui  proses  revisi  dan  telah  sesuai  dengan  tindak  perbaikan  yang  telah dilakukan,  diharapkan  semua  tindakan  perbaikan  yang  sudah  dijalankan  dapat dipertahankan  terus-  menerus.  Selain  itu  para  operator  akan  mulai  menerapkan standardisasi tentang kesadaran dalam menerapkan dan menjalankan dengan baik setiap SOP,  jadwal  pelatihan  dan  jadwal  maintenance  yang  telah  di  tetapkan.  Semua  akan disosialisasikan 5 menit sebelum bekerja. Standardisasi berupa work instruction .

## PENUTUP

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  tentang  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Untuk Mengurangi  Defect  Pada  Glass  Bottle  Dngan  Metode  Quality  Control  Circle  Di  PT Muliaglass Container Division, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan  data  pengecekan  yang  diperoleh  PT  Muliaglass  Container  Division diketahui  jumlah  efisiensi  Coca  Cola  Bottle  selama  periode  bulan  16  Februari  –  14 Maret  2022  adalah  sebesar  7.548.480  pcs.  Dengan  jumlah  yang  tidak  sesuai  dengan spesifikasi sebesar 520.343 pcs. Rata-rata ketidaksesuaian kualitas ( defect ) yang terjadi dalam setiap produksi sebesar 279.573,33. Berdasarkan dari hasil analisa peta kendali P ( P-Chart )  menghasilkan  ada  batas  kendali  atas  (UCL)  sebesar  0,857  dan  nilai  batas kendali  bawah  (LCL)  sebesar  -0,719  dengan  nilai  tengah  (CL)  sebesar  0,069. Berdasarkan  ketiga  batas  kendali  statistik  tersebut,  jumlah defect presentase  selama periode  bulan  Februari  –  Maret  2022  ditemukan  adanya  jumlah defect yang  melebihi batas  kendali  statistik,  yaitu  5  titik  yang  melebihi  batas  kendali defect ,  karena  bisa dilihat dari nilai batas kendali yang telah ditetapkan oileh perusahaan adalah 7% hal ini menunjukan  bahwa  PT  Muliaglass  Container  Division  masih  harus  terus mengoptimalkan quality  control nya  untuk  mengurangi  tingkat defect pada pengecekannya.
2. Berdasarkan  dari  upaya  perbaikan  dengan  analisa  menggunakan  metode  QCC  yang dihasilkan,  adanya  penurunan  signifikan  diantaranya  adalah  produk defect didapat sebesar  266.015  pcs  dan defect jenis  MNR  sebanyak  163.990  atau  sebesar  (163.990  : 266.015  x  100%)  =  2,05  %  dari  total  produk  cacat  yang  awalnya  520.343  pcs  atau sebesar  (309.574  :  520.343  x  100%)  =  41,0%.  Produk defect didapat  sebesar  520.343 pcs  dan defect jenis Check  Body sebanyak  92.352  atau  sebesar  (92.352  :  520.343  x 100%) = 12,2 % dari total produk cacat yang awalnya 42.264 pcs atau sebesar (42.264 : 266.015  x  100%)  =  0,53%.  Maka  target  yang  telah  ditetapkan  bersama  untuk menurunkan defect MNR  dan  Ch  Body  dapat  turun  lebih  dari  60%  dan  dapat  dicapai setelah melakukan perbaikan.
3. Berdasarkan  hasil  analisa  dengan  menggunakan  diagram fishbone dapat  diketahui faktor-faktor  yang  menyebabkan  ketidaksesuaian  kualitas  hasil  efesiensi  produk perusahaan  yaitu  pertama  faktor  manusia  yang  meliputi  tidak  fokus  yang  dikarenakan lelah akibat double job ,  dan mengantuk  dikarenakan kurang tidur akibat  dari overtime (lembur) yang berlebihan. Kedua disebabkan oleh mesin, yaitu adanya dot reader yang tidak  terbaca  dikarenakan  kurang  pengaturan  pada  parameter  mesin  yang  diakibatkan
ada  pecahan  beling  yang  tersangkut.  Ketiga  yaitu  faktor  metode  dalam  hal  ini ditemukan teknik pengambilan sampel yang tidak terlaksana dengan kurun waktu 1 jam sekali,  dikarenakan  keterbatasan  waktu  akibat double  job ,  dan  yang  terakhir  adalah faktor  lingkungan  yang  meliputi  kurangnya  ventilasi  udara  sehingga  oeprator  merasa panas dan tidak fokus bekerja.

## Saran
Berdasarkan  hasil  analisis  yang  telah  disimpulkan,  maka  direkomendasikan  saran sebagai berikut :
1. PT Muliaglass Container Division diusulkan perlu mengoptimalkan quality control nya dengan  menggunakan  beberapa  tools  yang  terdapat  dalam Statistical  Quality  Control (SQC)  atau Statistical  Proses  Control (SPC)  yaitu  dengan  menggunakan  analisis  peta kendali  P  atau  ( P  chart )  guna  untuk  mengukur  dan  mengontrol  jumlah  tingkat ketidaksesuaian  kualitas  hasil  produki  perusahaan  yang  dapat  dijadikan  acuan  untuk mengurangi  tingkat  kerusakan  produk  pada  periode  berikutnya.  Serta  menggunakan metode  analisis  diagram fishbone dan  metode quality  control  circle guna  untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan  ketidaksesuaian  kualitas  hasil  produksi dan  merencanakan  perbaikan  dengan  demikian  maka  perusahaan  akan  dapat mengurangi biaya perbaikan kualitas dan mengurangi pemborosan waktu produksi.
2. Diharapkan  untuk  mulai  memperkenalkan  tentang  pengertian  metode QCC kepada mahasiswa maupun pihak yang lainya paham betapa pentingnya penerapan pada siklus PDCA ( Plan, Do, Check, Action ) dalam merencakan perbaikan apapun itu. Selain dari matakuliah  yang  diajarkan  bisa  dilakukan  melalui  seminar  ataupun  memperbanyak jurnal  yang berhubungan dengan quality control circle dikarenakan QCC bukan hanya untuk  bidang quality  control saja,  tetapi  bisa  digunakan  untuk  bidang  lain  seperti pemasaran  pada  strategi  4P.  Hal  ini  bertujuan  untuk  memperkaya  pengetahuan  dan dapat  bermanfaat  bagi  penelitian  selanjutnya  didalam  penelitian  ataupun  mengerjakan tugas perkuliahan lainnya.
3. Penelitian  ini  belum  bisa  dikatakan  sempurna  hasilnya,  oleh  karena  itu  perlu dikembangkan isi di dalamnya, ataupun menambahkan variabel-variabel judul lain yang mungkin  dapat  dikaitkan  dengan  penelitian  ini.  Hal  ini  bertujuan  agar  lebih menyempurnakan  variabel  dan  mengetahui  apa  saja yang  mempengaruhi ketidaksesuaian hasil produksi PT Muliaglass Container Division.

## DAFTAR PUSTAKA
Abdu  Syobir,  Hilmi  Aulawi.  (2016).  Identifikasi  Penyebab  Kecacatan  Pada  Proses Pembuatan Alas Sandal Di. PT Mandala Logam. Jurnal Kalibrasi Vol. 14 No. 1.
Abdussamad, Zuchri. (2021). Metode Penelitian Kualitatif. Makassar : CV. Syakir Media Press.
Application  Of  Quality  Control  Circle  Activity  In  Improving  Effectiveness  Of  Drug Intervention  In  Lung  Cancer  Patients  With  Moderate  To  Severe  Pain.  Current Medical Science, 41(5), 996- 1003.
Assuari, Sofyan. (2015). Manajemen Operasi. Jakarta : Rajawali Pers.
Aziz, Abdul. (2019). Total Quality Management: Tahapan Implementasi Tqm Dan Gugus Kendali Mutu. Jawa Timur : Darmajaya Press.
Edi  Supriyadi.  (2018)  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Statistical  Proses Control (SPC) Di PT. Surya Toto Indonesia, Tbk. JITMI Vol.1 No. 1 Maret.
Gu, M., Hua, X. L., Li, S. J., Luo, J., Liu, J. M., Zhang, Y., & Shi, C. (2021).
Hafni Sahir, Syafrida. (2021). Metodologi Penelitian. Yogyakarta : CV. KBM Indonesia.
Ibrahim,  Tatang  Dan  Rusdiana.  (2021).  Manajemen  Mutu  Terpadu.  Bandung  :  Yrama Widya.
Indrasari, Meithiana.(2019). Pemasaran Dan Kepuasan Pelanggan. Jawa Timur : Unitomo Press.
Julianti, Sri. (2014) The Art Of Packaging : Mengenal Metode, Teknik, & Strategi. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.
Kho,  B.  (2017,  07  03).  PENGERTIAN,  TUJUAN,  MANFAAT,  JENIS-JENIS  DAN METODE  INSPEKSI  (INSPECTION).  (ILMU  MANAJEMEN INDUSTRI) dari https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-inspeksi- inspection-dalam- pengendalian-kualitas/
Muhammad  Fikri  Baisalim,  Dwi  Soediantono.(2022).  Literature  Review  Of  Quality Control  Circle  (QCC)  And  Implementation  Recommendation  To  The  Defense Industries. Journal Of Industrial Engineering & Management Research Vol.3 No.2.
Munjiati, M. (2015). Manajemen Operasi. Yogyakarta: LP3M.
Ong  Andre  Wahyu  Riyanto.  (2015).  Implementasi  Metode  Quality  Control  Circle  Untuk Menurunkan Tingkat Cacat Pada Produk Alloy Wheel. Jemis Vol. 3 No. 2.
Paramitha,  Ratna.  Dkk.  (2021)  Metodologi  Penelitian  Kuantitatif.  Jawa  Timur  :  Widya Gama.
Rony, Utama. Dkk. (2019). Manajemen Operasi. Tangerang Selatan: UM Jakarta Press.
Rusdiana.  (2015).  Manajemen  Operasi.  Bandung  :  CV  Pustaka  Setia.  Bandung  Sakti, Joice.  (2016).  Perubahan  Tiada  Henti  25  Tahun  Perjalanan  Qcc  Toyota  Indonesia. Jakarta: Buku Kompas.
Sugiyono. (2021). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta, CV.
Suranto. Manajemen Mutu Dalam Pendidikan. (2019). Semarang: Ghyyas Putra, CV.
Tannady, Hendy. (2015). Pengendalian Kualitas. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Yamit, Zulian. (2018). Manajemen Kualitas Produk & Jasa. EKONISIA. Yogyakarta.
Yusuf  M.  Dkk.  (2020).  Minimasi  Penurunan  Defect  Pada  Produk  Meble  Berbasis Prolypropylene  Untuk  Meningkatkan  Kualitas.  Jurnal  Ekobisman  Vol.  4  No.  3:244