## ANALISA PEMILIHAN GFN PASIR SILIKA SEBAGAI BAHAN CETAKAN PASIR TERHADAP JENIS BAHAN LOGAM YANG DICETAK
Eko Edy Susanto
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Malang Telp. (0341) 417636 – Pes. 516, Fax. (0341) 417634 E-mail : ekoedys@yahoo.co.id

## Abstrak
Pasir  yang  ada  di  Indonesia  jumlahnya  sangat  besar  dan  umunya  mempunyai spesifikasi dan karaktristik yang berbeda untuk bahan baku cetakan pasir. Ditinjau dari  sifat  fisis  dan  kimianya,  jenis  pasir  yang ada  perbedaan  penggunaanya  untuk bahan cetakan di Industri pengecoran logam besi, bja maupun non ferous. Pasir dari hasil  pengujian  sample  SiO 2 dari  daerah  Ngepon,  Tuban  dengan  Grain  Finenes Number (GFN) 90, 77 dan 65  dengan kadar 8,4 % , 7,6 % dan 8 % tanah liat (clay) untuk bahan pasir cetak yang nantinya digunakan untuk cetakan pasir. Pengecoran impeller  pompa  yang  menggunakan  pasir  silika  dari  Tuban  Jawa  Timur  sudah menggunakan pasir silika GFN = 77 kadar clay = 7,6  % dan kandungan air pada pasir cetak 5,5 % namun masih banyak cacat-cacat pada produk cor yang dibuat dari besi. Cacat-cacat yang terjadi pada produk coran impeller pompa bukan disebabkan pasir,  pasir  cetak  yang  kurang  memenuhi  syarat  untuk  pengecoran  logam  besi, namun  proses  pembuatan  cetakan  pasir  pemadatannya  kurang  memenuhi  syarat atau kurang padat dan permeabilitasnya kurang baik.
Kata kunci : Pasir Silika, GFN, Tanah liat, Cetakan, Bahan logam, Cacat benda tuang

## PENDAHULUAN
Pada  Industri  pengecoran  logam besi  (ferro)  maupun  bukan  besi  (non ferro)  pada  proses  pembentukan  logam yang menggunakan  cetakan pasir  sering dijumpai adanya cacat pada benda tuang. Hal  ini  menyebabkan  penurunan  nilai atau  kwalitas  produk  cor  (benda  tuang). Salah satu faktor  yang  menyebabkan cacat  pada  hasil  pengecoran  adalah spesifikasi  pasir  sebagai  bahan  utama cetakan,  tidak  memenuhi  persyaratan. Proses pengecoran di Industri pengecoran kebanyakan  logam  cair  dari  dapur peleburan  dituang  pada  cetakan  yang dibuat  dari  pasir  dicampur  dengan  tanah liat (clay) sebagai bahan pengikatnya, air danbahan campuran lainnya.
Pasir  alam mengandung  pasir  silika (SiO 2 ) dengan  kandungan  clay,  GFN  , bentuk pasir dan melting  point  harus  mampu  dibuat cetakan  pasir  untuk  pembentukan  benda coran.  Upaya meningkatkan  kemampuan pasir  untuk  cetakan  pasir  dengan  cara mengatur komposisi campuaran prosentase clay, air dan tambahan lainnya guna  mendapatkan  kekuatan  cetakan, permeability,  floability  dan  mampu dihancurkan.  Komposisi  yang  tepat  akan dapat menghindari cacat-cacat pada hasil coran dan selanjutnya dilakukan pemilihan pasir dan penambahan clay, air untuk  mendapatkan  pasir  cetak  yang sesuai  untuk  cetakan  impeller  pompa
dengan  hasil  yang  tidak  cacat.  Pasir sislika  yang  digunakan  untuk  cetakan impeller  pompa  mengunakan  pasir  silika dari daerah Tuban Jawa Timur.

## METODOLOGI Analisa kegagalan.
Penyebab  kegagalan  biasanya ditentukan  dengan  mengkaitkannya  pada satu  atau  lebih  bentuk  kegagalan  yang spesifik  dan  dari  sini  akan  menjadi gagasan  utama  dari  kegiatan analisa kegagalan.  Penyebab  kegagalan  sering dimonitor  dari  perancangan,  operasi  dan pemeliharaan, pada bagian dalam operasi dan  pemeliharaan  secara  tradisional  ada penekanannya  untuk  analisa  kegagalan dan  pencegahan  kegagalan.  Pengurangan kegagalan  jangka  panjang  dapat  dicapai dengan  spesifikasi  dan  modifikasi rancangan . Kegagalan    pada  komponen teknik karena kegagalan disebabkan oleh desain yang salah atau pemilihan    bahan yang  tidak  tepat,  kegagalan  akibat pemrosesan yang salah, kegagalan akibat keausan  selama  pemakaian.  Kegagalan pada  pembuatan  impeller  pompa  dapat disebabkan  pemilihan  pasir,  pasir  cetak dan  pembuatan  cetakan  pasir  yang  tidak memenuhi  persyaratan  untuk  pengecora impelller pompa dari besi.
Pemilihan pasir cetak . Pasir  sebagai  bahan  pasir  cetak diperoleh dari daerah Tuban, Jawa Timur, setelah  ditambang  dan  dilakukan penelitian diperoleh data sebagai berikut : Pengambilan  pasir  alam  dari  daerah Tuban Jawa Timur.
1. Dibeberapa tempat pada daerah Tuban yang  mengandung  pasir  silika  (SiO 2 )
diambil  pasirnya  dalam  volume  yang sama.
2.  Semua  pasir  dicampur,  diaduk  dan ditimbun  dengan  metode  coning  dan quartering  atau  membentuk  kerucut dan  membaginya  menjadi  4  bagian yang  sama  banyak.  Dengan  demikian kumpulan  pasir  tersebut  telah mewakili seluruh daerah Tuban.
3.  Masing – masing  bagian  yang berseberangan  atau  bertolak  belakang diambil  dan  dicampur.  Langkah selajutnya 2 bagian yang dicampur ini disusun  kembali  dengan  metode coning dan quartering atau membentuk kerucut  dan  membaginya  menjadi  4 bagian  yang  sama  banyak.  Perlakuan tersebut  diulang-ulang  sampai  dengan volume  pasir  yang  diambil  sudah memenuhi untuk penelitian.
No Langkah- langkah penelitian Campuran pasir b Pengambilan sampel 1 Sample volumenya
Sama dan dicampur merata
2 Mencampur sample no 1 dan 4 merata 3 Mencampur sample no 5 dan 8 kemudian dicampur merata. 4 Mencampur sample no 9 dan12 dicampur merata. Sampel pasir tersisa ± 25 kg Sampel pasir digunakan untuk penelitian lebih lanjut dilaboratorium
Gambar 3.2  Pengambilan pasir pasir silika (SiO 2 ) dari alam.
2 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tabel 1. Pasir Tuban yang digunakan sebagai bahan pasir cetak.
No Kandungan SiO 2 (%) AFS Clay Content AFS GFN Bentuk Butir Pasir Melting point 0 C 1 80-95 0-5 50- 100 Angular 1580
Pada  daerah  Ngepon    Tuban mempunyai  kandungan  pasir  silika  SiO 2 =  95  %  namun  pada  daerah  Kragan Tuban mempunyai kadar silika SiO 2 = 80
% untuk selanjutnya dilakukan pencampuran dari beberapa daerah maka didapatkan  kandungan  SiO 2 =  82,61    % yang  selanjutnya  sebagai  sampel pengujian  Kandungan  tanah  liatnya sangat  kecil  yaitu  1,24  %  maka  untuk pembuatan  cetakan  pasir  sebagai  bahan cetakan perlu penambahan sesuai dengan rancangan  penelitian  yaitu  5 s/d 15 %  . Pasir  silika  SiO 2 =  82,61    %  ternyata dapat  digunakan  untuk  mengecor berbagai  macam  jenis  logam  karena mempunyai  titik  leleh  tinggi  yaitu  1580 0 C.
Tabel 2.  Komposisi kimia pasir kwarsa daerah Tuban
Komposisi Kimia (%) SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 TiO 2 CaO MgO
82,61 2,05 1,2 0,17 6,71 0,65
Na 2 O K 2 O H 2 O H.P Total 1,00 0,38 5,23 100
Komposisi  pasir  silika  SiO 2 pada  daerah Tuban  masih  memenuhi  syarat  untuk bahan pasir cetak karena kandungan SiO 2 masih  diatas  80  %,  karena  kandungan dibawah 80 % kurang baik untuk cetakan pasir.
Data  pemakaian  pasir  cetak  sebagai bahan cetakan pasir.

## Tabel 3. Perbandingan pembuatan pasir cetak
No Pemakaian Pasir Arang Tanah liat Tetes 1 Pasir isi 10 3 2 - 2 Pasir model 10 - 2 - 3 Pasir inti 15 3 3 3 4 Pasir model Al 10 3 2 - 5 Pasir model Br 15 3 3 3
Pada  penelitian  ini  pasir Tuban digunakan  untuk  bahan    pasir  model dengan penambahan tanah liat 5 s/d 15 % tanpa  ada  penambahan  bahan  lainnya dengan  Grain  Fineness  Number  =  67 mempunyai  titik  leleh  tinggi  yaitu  1580 0 C.

## AFS  Grain  Fineness  Number pasir silika daerah Tuban
AFS Grain Finenes Number untuk pasir sebagai bahan pasir cetak di daerah Ngepon, Tuban ukuran untuk sample no 1. AFS-GFN =90, sample no 2. AFS- GFN = 77, sample no 3. AFS-GFN = 65.
Tabel 4. .Perbandingan pembuatan pasir cetak
No Pemakaian Pasir Arang Tanah liat Tetes 1 Pasir isi 10 3 2 - 2 Pasir model 10 - 2 - 3 Pasir inti 15 3 3 3 4 Pasir model Al 10 3 2 - 5 Pasir model Br 15 3 3 3
Percobaan pada laboratorium. Pasir  dari  hasil  pengujian  sample SiO 2 dari daerah Ngepon, Tuban dengan Grain Finenes Number (GFN) 90, 77 dan
65  dengan kadar 8,4 % , 7,6 % dan 8 % tanah  liat  (clay)  untuk  bahan  pasir  cetak yang  nantinya  digunakan  untuk  cetakan pasir.  Setiap  penambahan  prosentase kadar  air  diuji  permeabilitasnya  dan Compressive  strength  setelah  sample  uji yang  berbentuk  batangan  dengan  ukuran diameter 2 inchi dan tingginya 2 inchi .
Penambahan  kadar  air  pada  grafik  1 untuk penambahan kadar air 1 % sampai dengan  3  %  permeabilitas  maupun compressive  strength  terjadi  kenaikan  . Penambahan  kadar  air  4  %  sampai dengan  10  %  terjadi  penurunan permeabilitas maupun compressive strength.  Dengan  demikian  pasir  alam GFN 65 dengan kadar tanah lait 8 % yang paling tepat penambahan kadar airnya  3 %  untuk  pasir  cetak  karena  harga permeability  dan  compressive  strength yang optimum. Pengaruh penambahan air pada pasir alam GFN 65 dengan kadar 8
% clay terhadap kekuatan geser
Grafik 1. Pengaruh % kadar air terhadap permeability, kekuatan tekan dan geser pada pasir alam GFN 65 dengan kadar 8
% clay 70 120 118 98 87 72 66 57 50 44 0 20 40 60 80 100 120 140 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) PE RM EA BI LI TY
Pengaruh penambahan air pada pasir alam GFN 65 dengan kadar 8 % clay terhadap permeability 675 910 625 510 445 415 385 320 280 255 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) K EK U A TA N T EK A N (g /c m 2) Pengaruh penambahan air pada pasir alam GFN 65 dengan kadar 8 % clay terhadap kekuatan tekan
35 208 165 140 136 124 98 96 93 86 0 50 100 150 200 250 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) K E K U A TA N G E S E R (g /c m 2) Grafik 2. Pengaruh % kadar air terhadap permeability, kekuatan tekan dan geser pada pasir alam GFN 77 dengan kadar 7,6 % clay 0.8 4 16 28 32 44 48 49 49 49 0 10 20 30 40 50 60 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) PE RM EA BI LI TY Pengaruh  penambahan  air  pada  pasir alam  GFN  77  dengan  kadar  7,6  %  clay terhadap permeability
0.8 4 16 28 32 44 48 49 49 49 0 10 20 30 40 50 60 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) PE RM EA BI LI TY Pengaruh  penambahan  air  pada  pasir alam  GFN  77  dengan  kadar  7,6  %  clay terhadap kekuatan tekan 28 48 66 89 106 94 82 56 46 38 0 20 40 60 80 100 120 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) KE KU AT AN G ES ER (g /c m 2)
Pengaruh  penambahan  air pada  pasir alam  GFN  77  dengan  kadar  7,6  %  clay terhadap kekuatan geser
Penambahan kadar air pada grafik 2 untuk  penambahan  kadar  air  sampai dengan  5,5  %  permeabilitas  maupun compressive  strength  terjadi  kenaikan  . Penambahan kadar air 6% sampai dengan 10 %  terjadi  penurunan  permeabilitas maupun  compressive  strength.  Dengan demikian  penambahan  tanah  liat  7,6  % pada  pasir  alam  SiO 2 untuk  pasir  cetak yang  paling  tepat  penambahan  kadar airnya  5,5 % dan harga permeability dan compressive strength optimum. Penambahan  air  diatas  6  %  sangat merugikan karena permeabilitas menurun biarpun cetakan  pasir  lebih  kuat  dan aliran udara keluar melaui pori-pori pasir cetak akan terhambat maka menyebabkan terperangakapnya  udara  oleh  logam  cair apada saat pengecoran sehingga mengakibatkan cacat permukaan.
0 0 0.2 1.8 2.4 2.6 3.8 4.4 5.6 6.2 0 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) PE RM EA BI LI TY Pengaruh  penambahan  air  pada  pasir alam  GFN  90  dengan  kadar  8,4  %  clay terhadap permeability 0 0 880 1020 1290 1420 1540 1560 1386 1240 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) KE KU AT AN T EK AN (g /c m 2)
Pengaruh  penambahan  air  pada  pasir alam  GFN  90  dengan  kadar  8,4  %  clay terhadap kekuatan tekan
0 0 60 100 140 220 268 298 292 284 0 50 100 150 200 250 300 350 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AIR (%) KE KU AT AN G ES ER (g /c m 2)
Pengaruh  penambahan  air  pada  pasir alam  GFN  90  dengan  kadar  8,4  %  clay terhadap kekuatan ge s er
Penambahan kadar air pada grafik 3 untuk  penambahan  kadar  air  1  % sampai dengan 10 % permeabilitas sangat tinggi  dan  compressive  strength  juga terjadi  kenaikan  biarpun  tidak  begitu
tajam sampai dengan penambahan air 8 % .  Penambahan  kadar  air  9  %  sampai dengan  10  %  compressive  strength bertambah  turun.  Dengan  demikian penambahan  tanah  liat  8,4  %  pada  pasir untuk  pasir  cetak  yang  paling  tepat penambahan  kadar  airnya    8  %  dan karena harga permeability dan compressive  strength  optimum.  Kondisi yang  menurun  pada  harga  compressive strength dan kenaikan harga permeability karena  dengan  penambahan  9  %  dan pencampuran 10 % kadar air terjadi titik jenuh pada sifat  tanah liat yang  bersifat mengikat maka  dengan  peningkatan penambahan  kadar  air  tersebut  akan terjadi  manurunnya  daya  ikat  tanah  liat pada  pori-pori  yang  lebar  untuk  laluan daya  salur  udara  atau  gas. Setelah pengujian  pasir  cetak  dilakukan  maka langkah  selanjutnya  pembuatan  cetakan dengan menyiapka  pola,  rangka  cetak, pembuatan cetakan pasir dan pengecoran.

## PEMBAHASAN
Penggunakan  pasir  silika  dari  daerah Tuban  Jawa  timur  untuk  pengecoran sesuai jenis logam.
1. Pasir  Silika  dari  daerah  Tuban  Jawa Timur dengan kandungan SiO 2 = 80-90
% dengan melting point 1580 0 C masih memenuhi  syarat  sebagan  bahan  baku untuk pasir cetak dan digunakan untuk pengecoran  logam  baja  karbon  dan baja  paduan,  besi  maupun  untuk pengecoran logam non ferous .
2. AFS  Grain  Fineness  Number  pasir Tuban yang diteliti AFS-GFN = 65, 77 dan  90  masih  memenuhi  persyaratan sebagai  bahan  baku  untuk  pasir  cetak yang digunakan untuk pengecoran besi tuang  kelabu  dengan  ukuran  cetakan sedang  dan  kecil  serta  logam  non ferrous,  sedangkan  untuk  baja  cukup baik  jika  digunakan  untuk    bahan cetakan ukuran kecil .
3. Hasil  pengujian  pasir  alam  Tuban ukuran  GFN  =  65  dapat  memenuhi syarat  jika  digunakan  untuk  bahan cetakan pasir dengan penambahan 3 % air karena nilai permeability, kekuatannya  sudah  memenuhi  untuk bahan baku pasir cetak yang digunakan sebagai bahan cetakan untuk pengecoran baja dan .
4. Pada  menggambarkan  akan  nilai  rata- rata  permeability,  kekuatan  tekan  dan kekuatan  geser  untuk  pasir  alam  SiO 2 daerah  Ngepon,  Tuban  optimal  untuk pengecoran  jika  penambahan  kadar airnya  yang  paling  tepat  3  % untuk kandungan tanah liat 8%.
5. Kemampuan  pasir  silika  dari  daerah Tuban  Jawa  Timur  jika  digunakan untuk pasir cetak dengan penambahan kadar  air,  clay  terhadap  permeability, kekuatan tekan dan geser
Menentukan pengaruh penambahan kadar air pada pasir alam GFN 65 dengan kadar 8% tanah liat.
Hasil  pengujian  pasir  cetak  Tuban ukuran GFN = 65 dan kadar tanah liat 8  %  dapat  memenuhi  syarat  jika digunakan  untuk  bahan  cetakan  pasir dengan  penambahan 3 %  air  karena nilai  permeability,  kekuatannya  sudah memenuhi  untuk  bahan  baku  pasir
Garis pada kondisi optimal
cetak  digunakan  untuk  bahan  cetakan pada pengecoran logam baja.
Menentukan  pengaruh  penambahan kadar  air  pada  pasir  alam  GFN  77 dengan kadar 7,6 % tanah liat.
0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 A ir (%) P e rm e b il it y P e rm e a b ility 0 1 0 0 2 0 0 3 0 0 4 0 0 5 0 0 6 0 0 7 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 A i r   (% ) K e k u a ta n ( g /c m 2 ) K e k u a t a n   T e k a n K e k u a t a n   g e s e r
Hasil  pengujian  pasir  cetak  Tuban ukuran GFN = 77 dan kadar tanah liat 7,6  %  dapat  memenuhi  syarat  jika digunakan  untuk  bahan  cetakan  pasir dengan  penambahan 5 - 5,5  %  air karena nilai permeability, kekuatannya sudah  memenuhi  untuk  bahan  baku pasir  cetak  digunakan  untuk  bahan cetakan pada pengecoran besi tuang.
Menentukan  pengaruh  penambahan kadar  air  pada  pasir  alam  GFN  90 dengan kadar 8,4 % tanah liat.
P e rm e a b ilit y
0 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 A i r   (% ) P e rm e b il it y P e rm e a b ilit y 0 2 0 0 4 0 0 6 0 0 8 0 0 1 0 0 0 1 2 0 0 1 4 0 0 1 6 0 0 1 8 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 A i r   (% ) K e k u a ta n ( g /c m 2 ) K e k u a t a n   T e k a n K e k u a t a n   G e s e r
Hasil pengujian pasir cetak Tuban ukuran GFN  =  90  dan  kadar  tanah  liat  8,4  % dapat  memenuhi  syarat  jika  digunakan untuk  bahan  cetakan  pasir  dengan penambahan  8  %  air  karena  nilai permeability, kekuatannya sudah memenuhi  untuk  bahan  baku  pasir  cetak digunakan  untuk  bahan  cetakan  pada pengecoran logam non ferrous
Dari  pembahasan  diatas  maka dapat  digambarkan  bahwa  pasir  dari daerah Tuban jika digunakan untuk bahan pasir cetak sebaiknya untuk cetakan pasir pada  pengecoran  bahan  baja  dengan ukuran  cetakan  kecil,  jika  untuk  cetakan pasir  pada  pengecoran  besi  sebaiknya untuk  ukuran  sedang  dan  kecil  dan  juga dapat digunakan untuk pengecoran logam non ferrous. Pengecoran  yang  menggunakan pasir silika dari Tuban Jawa Timur sudah menggunakan  pasir  silika  GFN  =  77 kadar  clay  =  7,6  %  dan  kandungan  air pada  pasir  cetak  5,5  %  namun  masih banyak cacat-cacat pada produk cor yang dibuat  dari  besi.  Sesuai  dengan pembahasan pasir cetak diatas penggunakan pasir silika tersebut dengan segala  persyaratan  sudah  memenuhi  dan terjadinya  cacat  muncul  pada  proses pembuatan  cetakan  pasir.  Dari  kondisi cacat-cacat  yang  terjadi  seperti  rusaknya impeller  pompa  karena  terperangkapnya gas  atau  udara,  terkikisnya  dinding  pasir cetak, pada waktu proses pemadatan pasir cetak kurang kuat sehingga cetakan pasir mudah  tergeser    atau  terkelupas  oleh aliran logam cair.

## KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  dapat  ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Pasir  alam  silika  SiO 2 dari  daerah Ngepon,  Tuban,  Jawa  Timur  yang diperoleh  langsung  dari  alam  untuk
Garis pada kondisi optimal Garis pada kondisi optimal
GFN  65, 77  dan  90  tanpa  penambahan tanah liat (clay) cukup baik
2. digunakan  sebagai  bahan  cetakan pasir untuk pengecoran logam.
3. Pasir  alam  silika  SiO 2 dari  daerah Ngepon,Tuban  Jawa  Timur  jika digunakan  sebagai  bahan  cetakan untuk pengecoran logam baja maupun besi  dan  logam  non  ferous  masih perlu    penambahan  kadar  airnya biarpun  kadar  tanah  liatnya  sebagai pasir  alam  cukup  memenuhi  syarat untuk pengikat pasir.
4. Pasir  alam  silika  SiO 2 dari  daerah Tuban  Jawa  Timur  dapat  digunakan untuk bahan cetakan pasir untuk pasir GFN=  77  kadar  tanah  liatnya  7,6  % jika digunakan untuk pengecoran besi perlu penambahan air 5,5 %.
5. Cacat-cacat  yang terjadi pada produk coran  impeller  pompa  bukan disebabkan  pasir,  pasir  cetak  yang kurang  memenuhi  syarat  untuk pengecoran logam besi, namun proses pembuatan cetakan pasir pemadatannya  kurang  memenuhi syarat  atau  kurang  padat  dan permeabilitasnya kurang baik
.

## DAFTAR PUSTAKA.
1. Hastono  Reksotenoyo,  Ir,  MSc Eng.  Met., Teknologi  Cor  Gravity Teori Dasar dan Aplikasi, Jakarta, 1992 .
2. Jhon  L.  Jorstad, Alumunium Casting  Technology ,  American Foundrymen’s  Society.  INC, 1993.
3. Soedarsono, Petunjuk  Pemilihan dan  Pemeriksaan  Pasir  Cetak, Pusat  Pengenbangan  Industri Pengrjaan Logam, Bandung, 1975 4. Soedjoko Ts, Penjajakan Terhadap Kemungkinan Penggunakan  Pasir-pasir  di Indonesia  untuk  Pasir  Cetak dalam Industri Pengecoran Logam ,  Direktorat  Pertambangan, Bandung 1972. 5. Surdia,  Tata,  Saito,  Shinroku, Pengetahuan Bahan Teknik, Cetakan  ke  dua,  PT.  Pradnya Paramita, Jakarta, 1999 6. Surdia,  Tata,  Chijiwa  Kenji, Teknik Pengecoran Logam, Cetakan  ke  enam,  PT.  Pradnya Paramita, Jakarta, 1986. 7. Richard  W.  Heine, Prinsiples  of Metal Casting , Tata McGraw-Hill Plublishing  Company  Ltd,  New Delhi, 1985.