Jurnal Teknik Mesin Univ. Muhammadiyah Metro
URL: http://ojs.ummetro.ac.id/index.php/turbo

## PENGARUH TEMPERATUR CETAKAN DAN LAMA PENGEMPAAN TERHADAP KETEGUHAN REKAT PADA KAYU LAPIS SEBAGAI BAHAN BAKU PEMBUATAN DRUM SHELL

## Eko Budiyanto, Asroni, Atik Pramono
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Metro Jl. Ki Hajar Dewantara 15 A Metro, Lampung Email: eko_budiyanto99@yahoo.com, asroni@engineer.com, atikpramono123@yahoo.com

## Abstrak
Drum shell (selongsong drum) secara garis besar terdiri dari 2 jenis,  yaitu ply by ply shell dan solid shell . Penelitian ini ditujukan untuk proses pembuatan drum shell jenis ply by ply shell . Yang dimaksud dengan ply by ply adalah shell -nya terbuat dari kayu yang berlapis- lapis, seperti teak block atau triplek. Semakin banyak lapisannya maka suara yang dihasilkan semakin  tinggi.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh  temperatur  cetakan  dan lama  pengempaan  terhadap  keteguhan  rekat  kayu  lapis  dan  prosentase  kerusakan  kayu. Variabel bebas yang digunakan dalam penelitian ini adalah 3 variasi temperatur (85 o C, 90 o C, 95 o C) dan 3 variasi lama pengempaan (2 jam, 3 jam dan 4 jam). Pengambilan data dilakukan dalam dua tahap yaitu data keteguhan rekat (KR) yang diperoleh dengan menggunakan metode pengujian kekuatan geser rekat yang dilakukan menurut standar ASTM D-905-49 tahun 1981 serta  data  prosentase  kerusakan  kayu  (KK)  yang  dihitung  menggunakan software Autocad 2007.  Selanjutnya  data  dianalisa  dan  dibuat  grafik  yang  akan  digunakan  untuk  mengetahui pengaruh temperatur cetakan dan lama pengempaan terhadap keteguhan rekat dan prosentase kerusakan  kayu.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  peningkatan  temperatur  cetakan  dan lama  pengempaan  berbanding  lurus  dengan  keteguhan  rekat  dan  prosentase  kerusakan  kayu dan  temperatur  cetakan  tidak  berpengaruh  terhadap  kapasitas  produksi  sedangkan  lama pengempaan  berbanding  terbalik  dengan  kapasitas  produksi drum shell per  hari.  Dalam penelitian  ini,  nilai  keteguhan  rekat  terbesar  terjadi  pada  temperatur  cetakan  90 o C  dan  lama pengempaan 4 jam dengan nilai  keteguhan rekat  sebesar 23,25 kg/cm 2 . Dan nilai  keteguhan rekat terkecil terjadi pada temperatur cetakan 85 o C dan lama pengempaan 2 jam dengan nilai keteguhan rekat sebesar 19,25 kg/cm 2 .
Kata kunci : Temperatur, Lama Pengempaan, Keteguhan Rekat, Kayu Lapis, Drum Shell.

## PENDAHULUAN
Perkembangan industri di Indonesia sekarang  ini  berlangsung  sangat  pesat seiring  kemajuan  ilmu  pengetahuan  dan teknologi. Proses industrialisasi masyarakat  Indonesia makin cepat  dengan berdirinya  perusahaan  dan  tempat  kerja yang beraneka ragam. Perkembangan yang dialami  tidak  hanya  peningkatan,  tetapi juga  penurunan.  Sehingga  dari  tahun  ke tahun perindustrian di Indonesia mengalami  fluktuasi.  Mulai  dari  sektor pertanian,  kerajinan  tangan,  makanan, properti  dan  lain  sebagainya  setiap  tahun
mengalami  peningkatan  dan  penurunan. Seperti  industri  alat  musik  di  Indonesia. Perkembangan industri alat musik di dalam negeri sebenarnya cukup potensial. Menurut  Kementrian  Perindustrian,  ada beberapa produsen alat musik di Indonesia dengan  nilai  investasi  yang  sangat  besar dan  menyerap  tenaga  kerja  yang  sangat banyak.
Salah  satu  industri  alat  musik  di Indonesia adalah industri drum, karena alat musik drum telah menjadi alat musik yang sangat  diminati  oleh  berbagai  kalangan masyarakat.  Seiring  dengan  meningkatnya
peminat  alat  musik  jenis  drum  ini,  drum dengan  material  kayu  adalah  yang  paling banyak diminati karena drum yang terbuat dari  kayu  menjanjikan  suara  yang  lebih lembut  dan  baik  menurut  selera  pemakai. Namun seiring dengan semakin langkanya material  kayu  utuh,  maka  material  dari kayu lapis selanjutnya menjadi pilihan yang baik.  Selain  lebih  mudah  didapat,  juga mewakili sifat-sifat dari kayu.
Menurut  Departemen  Kehutanan, dalam  tulisannya  tentang  sifat-sifat  kayu dan penggunaannya, bahwa kayu memiliki sifat-sifat  terhadap  suara,  antara  lain: Pertama ,  sifat  Akustik,  yaitu  kemampuan material  kayu  untuk  meneruskan  suara yang berkaitan erat dengan elastisitas kayu. Kedua, sifat resonansi, yaitu turut bergetarnya kayu akibat adanya gelombang suara. Kualitas nada yang dikeluarkan kayu sangat baik, sehingga kayu banyak dipakai untuk bahan pembuatan alat music [1].
Hal  tersebut  mendorong  penulis mengadakan penelitian mengenai pembuatan drum shell jenis ply by ply shell berbahan baku kayu lapis jenis jati. Namum dalam  proses  pembuatannya,  penulis dihadapkan pada pengempaan dingin yang memakan  waktu  terlampau  lama  sehingga tidak  memungkinkan  untuk  dikerjakan untuk  produksi  masal.  Oleh  karena  itu penulis  mengadakan  penelitian  dengan memberikan perlakuan panas dalam proses perekatan  antar  lapisan drum  shell . Perlakuan  panas  ini  bertujuan  untuk mempercepat  proses  pengerasan  perekat. Namun,  dalam  hal  ini  perlu  diadakan penelitian mengenai seberapa besar keteguhan  rekat  dari  proses  perekatan tersebut.

## KAJIAN LITERATUR

## Drum shell
Drum  shell adalah  selongsong  dari sebuah drum. Drum shell ada yang terbuat dari kayu ada juga yang terbuat dari logam. Ada  juga  yang  terbuat  dari  bambu. Perbedaan  material drum  shell akan  besar sekali  perbedaan  suara  yang  dihasilkan.
Drum  shell yang  terbuat  dari  kayu menghasilkan  suara  yang  hangat.  Lebih lembut  dibandingkan  dengan  yang  terbuat dari  logam,  tapi  bukan  berarti drum  shell yang terbuat dari kayu selalu lebih baik dari pada  yang  terbuat  dari  logam,  karena  ini masalah selera dan kebutuhan [2].
Kayu yang digunakan untuk membuat drum shell ada banyak macamnya,  seperti  kayu  Maple,  Birch, Ebony,  Oak,  Jati,  Mahoni  atau  kayu-kayu lainnya. Masing-masing jenis kayu menghasilkan suara yang berbeda-beda [2].
a. Ply by ply shell
Yang  dimaksud  dengan ply by ply adalah shell- nya  terbuat  dari  kayu  yang berlapis-lapis,  seperti teak  block atau triplek.  Semakin  banyak  lapisannya  maka suara  yang  dihasilkan  semakin  tinggi  [2]. Kelebihan dari ply by ply antara lain :
 Ekonomis
 Bahannya relativ mudah didapatkan
 Lebih  mudah  dalam  pembentukan selongsong atau shell -nya
 Untuk  membuat  selongsong  atau drum shell yang tipis lebih mudah
 Fleksibel
 Daya tahan cukup kuat
 Cocok sekali untuk pembuatan masal
Sementara kekurangannya antara lain :
 Pilihan kayunya terbatas
 Banyak  menggunakan  lem  yang mana  banyak  yang  percaya  bahwa penggunaan lem itu akan mempengaruhi
suara yang dihasilkan.
 Lebih mudah mengalami deformasi.
Gambar 1. Drum shell jenis Ply by ply shell.
b. Solid Shell
Sesuai  dengan  namanya, drum  shell ini  terbuat  dari  kayu  utuh.  Jadi  satu  kayu gelondongan  begitu  kemudian  dibuat menjadi satu drum shell tanpa sambungan. Karakter  drum  yang  menggunakan solid shell ini diyakini menghasilkan suara yang lebih  baik.  Kebanyakan  drum  yang menggunakan solid  shell ini  adalah  jenis snare  drum karena  ukurannya  yang  tidak terlalu  besar,  mengingat  sekarang  sangat sulit memperoleh kayu gelondongan dengan  ukuran  besar  [2].  Kelebihan solid shell :  Karena kayunya asli kayu gelondongan  yang  dibobok  dan dijadikan drum shell , maka tidak ada lem yang digunakan sehingga kualitas suara yang dihasilkan sempurna.
 Tidak membutuhkan lem sama sekali.
 Bentuknya unik dan termasuk produk langka.
Kekurangan :
 Material kayunya sulit didapatkan.
 Membutuhkan  peralatan  yang  lebih dibanding membuat ply by ply shell
 Teknik pembuatannya yang juga sulit
karena hanya sedikit yang
membuatnya sehingga informasi mengenai  teknik  pembuatan solid shell ini tidak tersedia secara luas.
 Sangat sulit untuk membuat shell atau selongsong yang tipis.
 Hanya cocok untuk shell yang tebal
Gambar 2. Drum shell jenis solid shell
Secara  garis  besar  semakin  tebal tabung drum  shell maka  semakin  tinggi frekuensi  suara  yang  dihasilkan  dan
semakin  tipis  maka  semakin  rendah frekuensi suara yang dihasilkan [3].
Beberapa produsen drum mempunyai standar  ketebalan  lapisan  yang  berbeda- beda. Kepadatan kayu berhubungan dengan berat jenis lapisan kayu per lembar. Sebagai contoh luan wood (sejenis kayu keras yang hampir  mirip  dengan  mahoni)  akan  lebih tebal lapisannya dibandingkan dengan kayu Birch. Karena kayu Birch lebih keras, kuat dan dapat dipotong lebih tipis. Atau sebuah perusahaan  produsen drum  shell membuat 9  lapisan  kayu  namun  lebih  tipis dibandingkan  dengan  produsen  lainnya yang  memproduksi  6  lapisan drum  shell . Membuat drum  shell dari  banyak  lapisan dan  bukan  dari  satu  kayu  tebal  yang  utuh adalah  menembah  kekuatan  dan  stabilitas pada shell [3].
Jumlah lapisan berpengaruh seberapa besar  energi  yang  dikirim  dari head  drum ke  tabung/ shell .  Ini  adalah  suatu  factor yang mempunyai efek yang mendalam dari karakter  warna  suara  ( tonal )  dan  proyeksi drum.
Dibawah  ini  adalah  diagram  yang diambil dari hasil riset Gene Okamoto Pearl Drums.
Gambar 3. Diagram drum shell tipis [3].
Shell yang  tipis  / thin (4 ply /5  mm) lebih  mudah  mengirim  energi  resonansi dari head / membran ke tabung yang sangat kaya  dengan  karakter  warna  suara  kayu serta  bisa  sangat  berharga  dalam  aplikasi suara yang dekat dengan obyek khususnya dalam rekaman.
Gambar 4. Diagram drum shell medium [3].
Shell yang memiliki ketebalan medium (6 ply /7,5  mm)  lebih  keras  dan  menahan energi  yang  dikirim  dari  membran.  Dengan getaran  yang kurang dan suara sedikit  lebih lembut dibandingkan dengan shell yang tipis, namun  suara  yang  dihasilkan  terasa  lebih menonjol. Drum  shell dengan  ketebalan seperti  ini  adalah  ideal  untuk  segala  jenis tujuan atau keperluan.
Gambar 5. Diagram drum shell tebal [3].
Shell yang tebal ( thick / 8 ply 10 mm dan 10 ply 12,5 mm) adalah benar-benar efisien dan  memberikan  energi  kepada  seluruh pemain  drum  untuk  fokus  kepada audiens .
Dan  tipe  ini  ideal  digunakan  untuk  acara music  di  tempat  yang  besar  seperti  stadion dan  lain-lain  dan  untuk  aplikasi  yang membutuhkan high  sound . Snare  drum tipe ini  bersaing  dengan snare  drum berbahan metal  dalam  hal  kepadatan  dan  proyeksi suara drum.

## Kayu
Dalam  kehidupan  kita  sehari-hari,  kayu merupakan  bahan  yang  sangat  sering dipergunakan  untuk  tujuan  penggunaan tertentu.  Terkadang sebagai barang tertentu, kayu  tidak  dapat  digantikan  dengan  bahan lain  karena  sifat  khasnya.    Kita  sebagai pengguna  dari  kayu  yang  setiap  jenisnya mempunyai  sifat-sifat  yang  berbeda,  perlu
mengenal  sifat-sifat  kayu  tersebut  sehingga dalam pemilihan atau penentuan jenis untuk tujuan penggunaan tertentu harus betul-betul sesuai dengan yang kita inginkan.
a. Sifat Fisik Kayu
1) Berat dan Berat Jenis (BJ)
Berat suatu kayu tergantung dari jumlah zat  kayu,  rongga  sel,  kadar  air  dan  zat ekstraktif didalamnya.  Berat suatu jenis kayu  berbanding  lurus  dengan  BJ- nya.  Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda-beda, berkisar antara BJ minimum  0,2  (kayu  balsa)  sampai  BJ 1,28  (kayu  nani).    Umumnya  makin tinggi BJ kayu, kayu semakin berat dan semakin kuat pula.
2) Keawetan
Keawetan adalah ketahanan kayu terhadap  serangan  dari  unsur-unsur perusak  kayu  dari  luar  seperti  jamur, rayap,  bubuk  dll.  Keawetan  kayu tersebut disebabkan adanya zat ekstraktif didalam kayu yang merupakan unsur  racun  bagi  perusak  kayu.    Zat ekstraktif  tersebut  terbentuk  pada  saat kayu  gubal  berubah menjadi kayu teras sehingga  pada  umumnya  kayu  teras lebih awet dari kayu gubal.
3) Warna Kayu  yang  beraneka  warna  macamnya disebabkan oleh zat pengisi warna dalam kayu yang berbeda-beda.
4) Tekstur Tekstur  adalah  ukuran  relatif  sel-sel kayu.    Berdasarkan  teksturnya,  kayu digolongkan  kedalam  kayu  bertekstur halus  (contoh:  giam,  kulim  dll),  kayu bertekstur sedang (contoh: jati, sonokeling  dll)  dan  kayu  bertekstur kasar (contoh: kempas, meranti dll).
5) Arah Serat Arah  serat  adalah  arah  umum  sel-sel kayu terhadap sumbu batang pohon.    Arah  serat  dapat  dibedakan menjadi serat lurus, serat berpadu, serat berombak,  serta  terpilin  dan  serat diagonal (serat miring).

## 6) Kesan Raba
Kesan raba adalah kesan yang diperoleh pada  saat  meraba  permukaan  kayu (kasar,  halus,  licin,  dingin,  berminyak dll).  Kesan raba tiap jenis kayu berbeda- beda tergantung dari tekstur kayu, kadar air, kadar zat ekstraktif dalam kayu.
7) Bau dan Rasa Bau  dan  rasa  kayu  mudah  hilang  bila kayu lama tersimpan di udara terbuka. Beberapa jenis kayu mempunyai  bau  yang  merangsang  dan untuk  menyatakan  bau  kayu  tersebut, sering  digunakan  bau  sesuatu  benda yang  umum  dikenal  misalnya  bau bawang  (kulim),  bau  zat  penyamak (jati), bau kamper (kapur) dsb.
8) Nilai Dekoratif Gambar  kayu  tergantung  dari  pola penyebaran  warna,  arah  serat,  tekstur, dan pemunculan riap-riap tumbuh dalam pola-pola tertentu.  Pola gambar ini yang membuat sesuatu jenis kayu mempunyai nilai dekoratif.
9) Higroskopis Kayu mempunyai  sifat  dapat  menyerap atau  melepaskan  air.    Makin  lembab udara  disekitarnya  makin  tinggi  pula kelembaban  kayu  sampai  tercapai keseimbangan dengan lingkungannya. Dalam kondisi kelembaban kayu sama dengan kelembaban udara disekelilingnya disebut  kandungan  air  keseimbangan (EMC = Equilibrium Moisture Content ).
10) Sifat  Kayu terhadap Suara,  yang terdiri dari :
Sifat  akustik,  yaitu  kemampuan  untuk meneruskan suara berkaitan erat dengan elastisitas kayu.
Sifat  resonansi,  yaitu  turut  bergetarnya kayu akibat adanya gelombang suara.    Kualitas  nada  yang  dikeluarkan kayu sangat baik, sehingga kayu banyak dipakai  untuk  bahan  pembuatan  alat musik (kulintang, gitar, biola dll).

## 11) Daya Hantar Panas
Sifat  daya  hantar  kayu  sangat  jelek sehingga kayu banyak digunakan untuk membuat barang-barang yang berhubungan  langsung  dengan  sumber panas.
12) Daya Hantar Listrik Pada umumnya kayu merupakan bahan hantar yang jelek untuk aliran listrik.    Daya  hantar  listrik  ini dipengaruhi  oleh  kadar  air  kayu.    Pada kadar air 0 %, kayu akan menjadi bahan sekat listrik yang baik sekali, sebaliknya apabila kayu mengandung air maksimum  (kayu  basah),  maka  daya hantarnya boleh  dikatakan sama dengan daya hantar air [4].

## b. Sifat Mekanik Kayu
Sifat  mekanikal  material  kayu  bisa dilihat  dan  dianalisa  berdasarkan  uraian berikut [4]:
1) Kekuatan Tarik Dua arah kekuatan tarik pada kayu yaitu searah  serat  kayu  atau  tegak  lurus (melintang)  arah  serat  kayu.  Kekuatan tarik  kayu  adalah  bagaimana  reaksi bahan  kayu  terhadap  gaya-gaya  yang menarik  kayu.  Pada  umumnya  kayu memiliki  kekuatan  tarik  lebih  besar searah serat kayu.
2) Kekuatan Tekan Adalah  daya  tahan  kayu  terhadap tekanan  pada  searah  serat  kayu  atau melintang  serat  kayu.  Kekuatan  tekan kayu  lebih  lemah  pada  arah  melintang serat.
3) Keteguhan Geser Keteguhan  geser  adalah  kekuatan  kayu menahan  gerakan  dan  tekanan  yang membuat kayu bergeser (tanpa pukulan) baik  itu  beban  mati  ataupun  beban hidup.  Beban  mati  artinya  tekanan secara terus menerus pada skala tekanan tertentu. Sedangkan beban hidup berarti tekanan  yang  berulang-ulang  dan  bisa berubah-ubah  kekuatannya.  Keteguhan
geser  kayu  paling  besar  adalah  pada posisi melintang serat kayu.
4) Kelenturan (Kekuatan Lengkung) Kayu  juga  tahan  terhadap  gaya  yang berusaha  melengkungkan  kayu  dengan satu  kali  tekanan  secara  terus  menerus atau  berkali-kali  (secara  mendadak, seperti pukulan).
5) Kekuatan Belah Daya  tahan  kekuatan  kayu  terhadap tekanan belah paling rendah pada posisi searah serat. Walaupun demikian untuk beberapa jenis kayu tertentu sangat baik apabila kekuatan belahnya sangat lemah karena jenis kayu ini akan sangat cocok untuk pembuatan atap sirap.

## Keteguhan Perekatan
Perekatan kayu adalah usaha menggabungkan  dua  permukaan  kayu dengan  perantara  menggunakan  bahan perekat.  Perekatan  diartikan  sebagai  suatu keadaan  di  mana  dua  permukaan  bahan menjadi satu oleh karena adanya gaya-gaya pengikat  antar  permukaan  benda  tersebut. Gaya-gaya  ini  dapat  berupa  gaya  valensi (ikatan ion) dan gaya saling mencengkeram ( interlocking forces ) antara perekat dengan bahan direkat [5].
Dalam pembentukan ikatan perekatan, untuk  menghasilkan  ikatan  yang  kuat perekat  harus  melalui  beberapa  tahap secara sempurna, yaitu [5] :
1. Flow (pengaliran), yaitu ketika perekat mengalir  ke  seluruh  permukaan  kayu yang  direkat  secara  merata  dan membentuk lapisan film yang kontinu.
2. Transfer (pemindahan), yaitu berpindahnya perekat dari bagian yang terlabur ke bagian yang tidak terlaburi perekat.
3. Penetration (penetrasi), yaitu penembusan  perekat  ke  dalam  kayu yang akan direkat.
4. Wetting (pembasahan),  pembasahan kayu oleh pelarut perekat.
5. Solidification (pengerasan), yaitu pengerasan  perekat  menjadi  wujud yang solid dan kuat.
Kemampuan  perekat  untuk  melewati tahap-tahap  tersebut  secara  sempurna sangat  bergantung  pada  mobilitas  (sifat alir) bahan perekat, tipe perekat dan kondisi permukaan kayu [5].
Selanjutnya  perekatan  dapat  dianalisa sebagai  satu  system  yang  terdiri  dari  lima buah  gaya  yang  berbeda  satu  sama  lain yang berasosiasi bersama membentuk suatu garis  perekat.  Teori  ini  dikenal  dengan istilah Five Chains Glue Line . Dalam teori ini  pada  prinsipnya  kekuatan  perekatan ditentukan  oleh  3  gaya  ikatan  antara  lain [5]:
1. Gaya kohesi antar molekul kayu dalam mempertahankan  keutuhan  bentuk fisiknya.
2. Gaya  adhesi  antara  molekul  kayu dengan molekul perekat dalam mempertahankan keutuhan ikatan antara kedua bahan.
3. Gaya  kohesi  antar  molekul  perekat dalam mempertahankan keutuhan garis perekatnya.
Pada  teori  yang  kedua,  system perekatan  dibagi  ke  dalam  dua  komponen gaya  perekaan  yang  saling  berinteraksi yaitu  perekatan  spesifik  dan  perekatan mekanik.  Perekatan  spesifik  merupakan gaya perekatan yang kekuatannya ditentukan  oleh  sifat  perekatnya  sendiri ( inherent characteristics ) dan kompabilitas atau kemampuan penyesuaian antara bahan yang  direkat  dengan  bahan  perekatnya. Perekatan  mekanik  adalah  gaya  perekatan yang  dibentuk  oleh  masuknya  bahan perekat  ke  dalam  substrat/bahan  direkat yang mengeras membentuk akar-akar garis perekat  yang  disebut interlocking  forces . Kekuatan gaya ditentukan oleh terbentuknya  akar-akar  garis  perekat  yang dianalogikan sebagai kekuatan
cengkeraman  sehingga  kedua  komponen gaya ini secara bersama-sama berkontribusi terhadap total kekuatan perekatan [5].
Teori  perekatan  yang  kedua  ini  tidak selalu  berlaku  untuk  semua  bahan.  Pada
bahan yang sifat permukaannya tidak porus atau  tidak  diresapi  perekat  seperti  kaca misalnya  maka  tidak  akan  terbentuk  akar garis  perekat  yang  merupakan  unsure kekuatan  perekatan  mekanik,  sehingga yang  berkontribusi  terhadap  kekuatan perekatan hanya perekatan spesifik [5].
Keberhasilan  suatu  perekatan  sangat ditentukan  oleh  perhitungan  yang  matang dan  teliti  terhadap  kesiapan  dan  kondisi bahan  perekat  maupun  bahan  direkat. Dalam hal ini kayu merupakan factor bahan direkat  yang  harus  mendapat  perhatian. Beberapa parameter yang harus
diperhatikan
sehubungan dengan penggunaan  kayu  sebagai  bahan  bahan direkat antara lain adalah : kerapatan, berat jenis,  porositas,  kapilaritas,  wettabilitas, kekasaran permukaan dan kadar air.
Secara  umum  faktor-faktor  yang berpengaruh  terhadap  kualitas  produk perekatan  kayu  dapat  dikelompokkan menjadi  tiga  kelompok  besar.  Kelompok pertama  adalah  bahan  direkat  ( adherent ) kayu,  seperti  struktur  anatomi  kayu,  sifat fisika  kayu  dan  sifat  kimia  kayu.  Bahan perekat  ( adhesive )  merupakan  kelompok factor  yang  kedua,  dimana  sifat  bahan perekat  beserta  bahan-bahan  tambahan, yaitu pengisi ( filler), pengembang ( extender ), pengeras ( hardener ) atau bahan tambahan  lain  dengan  tujuan  khusus, seperti  bahan  penangkap,  bahan  pengawet dan  bahan  tahan  api,  akan  mempengaruhi kualitas perekatan yang dihasilkan.
Kelompok  terakhir  adalah  teknologi  dan proses  perekatan  yang  digunakan,  seperti cara  pelaburan  perekat  dan  system pengempaan [5].

## Pengempaan Kayu Lapis
Pengempaan  dikelompokkan  menjadi 2 (dua) yaitu hot press (kempa panas) dan cold press (kempa dingin). Sebagian besar kayu lapis diproduksi dengan menggunakan  kempa  panas.  Besarnya berkisar  antara  100-250  psi  tergantung kerapatan  kayunya.  Untuk  jenis  kayu dengan kerapatan rendah berkisar 100-150 psi,  untuk  jenis  kayu  dengan  kerapatan
sedang  berkisar  150-200  psi  serta  untuk kayu dengan kerapatan tinggi berkisar 200- 250 psi. Besarnya temperatur pengempaan tergantung  pada  jenis  perekat  yang digunakan. Kempa dingin dilakukan apabila perekat yang dipakai adalah perekat alami  atau  perekat  sintetik  yang  mengeras pada  suhu  ruang.  Besarnya  tekanan  pada pengempaan  dingin  berkisar  antara  150  – 350  psi  tergantung  pada  kerapatan  kayu. Penggunaan pengempaan dingin sulit untuk mendapatkan  keseragaman  ketebalan  pada kayu lapis yang dibuat [6].

## Temperatur dan waktu pengempaan
Dalam  proses  pengempaan  terdapat interaksi yang terjadi antara temperatur dan waktu  pengempaan.  Berikut  ini  adalah pengaruh  suhu  dan  waktu  pengempaan terhadap  sifat  fisik  dan  mekanik  papan partikel kayu sengon [7] :
1. Pengaruhnya terhadap berat kadar air Faktor  suhu  dan  waktu  pengempaan mempunyai  pengaruh  yang  sangat  nyata pada  jenjang  nyata  99%.  Nilai  kadar  air yang  diperoleh  dengan  variasi  suhu pengempaan  yang  digunakan  yaitu  100 o C, 130 o C  dan  160 o C  berturut-turut  adalah 11,46%, 9,37% dan 7,77%. Sedangkan nilai rata-rata kadar air berdasarkan faktor waktu pengempaan  yaitu  5  menit,  7,5  menit  dan 10  menit  berturut-turut  adalah  10,02%, 9,6% dan 8,97%.
2. Pengaruhnya terhadap berat jenis
Hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan menyatakan bahwa  faktor suhu dan waktu pengempaan  mempunyai  pengaruh  yang sangat nyata pada peluang 99%. Nilai rata- rata  berat  jenis  papan  partikel  yang diperoleh  dari  variasi  suhu  pengempaan yang  digunakan  yaitu  100 o C,  130 o C  dan 160 o C berturut-turut adalah 0,48% kg/cm 2 , 0,63  kg/cm 2 dan  0,69  kg/cm 2 .  Hal  ini menunjukkan  bahwa  semakin  meningkat suhu pengempaan menyebabkan bertambahnya berat jenis partikel.
Bertambahnya berat jenis papan partikel ini dimungkinkan karena suhu tinggi
mendukung  proses  perekatan  yang  lebih baik.  Sedangkan  nilai  rata-rata  berat  jenis yang diperoleh dari variasi waktu pengempaan yang digunakan yaitu 5 menit, 7,5  menit  dan  10  menit  berturut-turut adalah  0,56  kg/cm 2 ,  0,62  kg/cm 2 dan  0,65 kg/cm 2 .  Bertambahnya  berat  jenis  ini dimungkinkan  karena  waktu  pengempaan yang  lama.  Hal  ini  karena  semakin  lama waktu pengempaan maka proses perekatan akan semakin sempurna.
3. Pengaruhnya terhadap penyerapan air
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan menunjukkan bahwa faktor suhu tidak berpengaruh nyata. Sedangkan faktor waktu  pengempaan  mempunyai  pengaruh yang nyata.
4. Pengembangan tebal
Faktor  suhu  pengempaan  mempunyai pengaruh  yang  sangat  nyata  terhadap pengembangan  tebal.  Sedangkan  faktor waktu  pengempaan  tidak  menunjukkan pengaruh yang nyata.
5. Keteguhan tekan sejajar permukaan
Faktor suhu pengempaan dalam pembuatan  papan  partikel  kayu  sengon mempunyai  penngaruh  yang  sangat  nyata pada  keteguhan  tekan  sejajar  permukaan. Namun  faktor  waktu  pengempaan  tidak mempunyai pengaruh yang nyata.
6. Keteguhan lengkung static
Nilai  modulus  elastisitas  (MOE)  dan nilai  modulus  patah  diperoleh  dengan pengujian keteguhn lengkung static.
Modulus  elastisitas  ini  menunjukkan kemampuan  suatu  benda  untuk  menahan bean dari arah tegak lurus mengenai benda tersebut  yang  berusaha  yang  berusaha untuk  mematahkannya.  Dikatakan  bahwa waktu  kempa  mempunyai  pengaruh  yang nyata  terhadap  nilai  MOE  papan  partikel dan hasilnya cenderung meningkat apabila faktor suhu dan waktu kempanya dinaikkan.
Perlakuan panas pada kayu
Proses perlakuan panas ( heat treatment )  pada  kayu  merupakan  suatu proses  di  mana  kayu  mendapat  perlakuan panas dengan uap atau dalam air pada suhu tinggi.  Apabila  tidak  terdapat  unsur  air dalam  perlakuannya  maka  disebut  proses thermal ,  sedangkan  apabila  terdapat  unsur air  atau  uap  di  dalam  perlakuannya  maka disebut  proses hydro-thermal .  Proses  ini ditujukan  utuk  memperbaiki  sifat-sifat kayu.  Pemanasan  dilakukan  dalam  suatu instalasi pemanas dari teknologi sederhana sampai  pada  berteknologi  tinggi.    Kayu dipanaskan  pada  suhu  antara  180  -  250 derajat celcius untuk durasi tertentu [5].
Modifikasi  kayu  melalui  perlakuan pemanasan merupakan metode yang efektif dalam  rangka  memperbaiki  stabilitas  dan daya  tahan  terhadap  kerusakan  yang disebabkan oleh jamur pembusuk.
Perlakuan ini biasanya dilakukan pada jenis kayu  yang  tingkat  keawetannya  rendah. Modifikasi  panas  pada  suhu  tinggi  (diatas 170 o C)  dapat  merubah  sifat  kimia  dari komponen penyusun kayu (poliosa, selulosa  dan  lignin).  Proses  perlakuan panas  memerlukan  kondisi  khusus  seperti waktu dan temperatur serta tergantung pada jenis kayu [6].
Ikatan kimia kayu hasil dari percobaan perlakuan  panas  dapat  memperbaiki  sifat kayu terutama menurunkan sifat higroskopik  dan  memperbaiki  stabilitas dimensi,  sementara  penyerapan  minyak oleh  kayu  dapat  menurunkan  penyerapan air.
Terdapat  3  (tiga)  teori  yang  berbeda untuk  menjelaskan  perbaikan  daya  tahan terhadap  jamur  sebagai  akibat  dari perlakuan panas, antara lain [6] :
1. Mengurangi  pentose  sebagai  sumber nutrisi  utama  sehingga  penyebaran jamur tahap awal dapat dihentikan.
2. Perbaikan  daya  tahan  terhadap  jamur melalui modifikasi sifat kayu.
Retikulasi  molekul  (misalnya  furfural yang  dibentuk  melalui  dekomposisi panas)  pada  jaringan  lignin  dapat mengakibatkan system enzimatik
jamur  tidak  dapat  mengenali  substrat (kayu).
3. Menjadikan  racun  sebagai  akibat adanya formasi molekul bebas.
Misalnya  ekstraksi Pinus  pinaster L melalui modifikasi termal telah
menghasilkan racun polinuklir turunan hidrokarbon aromatik
semacam senyawa poliaromatik.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  dilakukan  di  Workshop Universitas  Muhammadiyah  Metro  yang dilaksanakan  sejak  bulan  Maret  2016 hingga  bulan  April  2016.  Peralatan  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  antara  lain sebagai berikut:
1) Oven
2) Tanggem ( Vice )
3) Alat pres manual dengan alat ukur analog
4) Pressure Gage
5) Thermometer
6) Kamera digital
7) Vernier Caliper
Gambar 6. Oven merk Nabertherm.
Gambar 7. Tanggem ( vice ).
Gambar 8. Alat pres.
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Kayu lapis jati tebal 3,0 mm dan Lem putih PVAc merek Fox.
Gambar 9. Kayu lapis jati.

## Proses pengempaan
1. Persiapan sampel
a. Pemotongan material kayu lapis jati sesuai  ukuran  yang  dibutuhkan,
yaitu panjang 20 mm x lebar 50 mm sebanyak 27 buah.
b. Semua  benda  uji  yang  telah disiapkan  kemudian  dibersihkan dari semua kotoran dan debu.
c. Semua  benda  uji  direbus  selama  5 menit  dengan  suhu  80  derajat celcius dengan tujuan untuk menyamakan proses dengan pembuatan drum shell lalu dikeringkan kembali seperti keadaan  semula  dengan  suhu  95 derajat  celcius  selama  2  jam kemudian  dibiarkan  dalam  suhu kamar selama paling sedikit 2 jam.
2. Proses pengempaan a. Proses perekatan benda uji
dilakukan 3 layer kayu lapis dengan melumuri masing-masing permukaan  yang  akan  direkatkan
dengan  perekat  lem  putih  PVAc merek Fox.
b. Proses selanjutnya dilakukan
pengempaan pada masing-masing 3 layer lapisan  tersebut  dengan menggunakan  alat  pengempa  yang dimasukkan ke dalam mesin pemanas  otomatis  sesuai  dengan tabel pengempaan.
Tabel 1. Tabel proses pengempaan sampel
3. Setelah selesai masing-masing benda uji dibiarkan  dalam  suhu  kamar  selama setidaknya  24  jam  untuk  dilakukan pengujian kekuatan rekat.

## Pengujian kekuatan rekat
Pengujian kekuatan geser rekat dilakukan  menurut  standar  sesuai  standar ASTM  D-905-49  tahun  1981  dengan ukuran  nominal  20  mm  x  50  mm  yang dibuat  dengan  memotong  kayu  lapis. Pengujian  dilakukan  pada  kondisi  kering udara. Pengujian keteguhan rekat dilakukan dengan menempatkan contoh  uji pada alat uji geser  dan diberi tekanan sampai contoh uji rusak. Nilai keteguhan rekat, kerusakan kayu  dan  keteguhan  rekat  terkoreksi dihitung dengan rumus sebagai berikut [5]:
KR (kg/cm 2 ) = P/A KK (%) = K/A x 100 Keterangan : P = Beban maksimum (kg) A = Luas bidang geser (cm 2 ) K = Luas kerusakan pada bidang geser (cm 2 ) KR = Keteguhan Rekat (kg/cm 2 ) KK = Kerusakan Kayu (%)
Contoh perhitungan keteguhan rekat (KR);
Kode specimen S2-85 P = 192,5 kg (Beban maksimum) A = 10 cm 2 (Luas bidang geser) KR = P/A …… (hal. 41) KR = 192,5 𝑘𝑔 10 𝑐𝑚2 = 19,25 kg/cm 2
Contoh perhitungan prosentase kerusakan kayu (KK);
Kode specimen S4-85
Pada  specimen  S4-85  prosentase kerusakan  kayu  sangat  besar,  sehingga untuk  memudahkan  pengukuran  dengan autocad,  yang  dihitung  adalah area  yang tidak rusak .  Langkah-langkah  dapat dilihat seperti gambar berikut ini :
Langkah  pertama ,  masukkan  gambar  foto specimen ke dalam halaman kerja Autocad 2007.
Gambar 10. Importing foto specimen ke dalam Autocad.
Langkah  kedua , gunakan  toolbar AREA  yang  berfungsi  untuk  menghitung luas area dan keliling  geometri  yang tidak beraturan.
Gambar 11. Penggunaan toolbar AREA.
Langkah ketiga, klik toolbar AREA kemudian  ikuti  geometri  yang  akan
No Kode Sampel Lama Pengempaan (jam) Temperatur Cetakan ( o C)
1 S2-85 2 85 2 S2-90 2 90 3 S2-95 2 95 4 S3-85 3 85 5 S3-90 3 90 6 S3-95 3 95 7 S4-85 4 85 8 S4-90 4 90
9 S4-95 4
95
dihitung  dengan  cara  diklik  sepresisi mungkin.
Gambar 12. Menghitung luas area 1
Gambar 13. Menghitung luas area 2
Gambar 14. Menghitung luas area seluruh permukaan kayu
Contoh perhitungan prosentase luas kerusakan kayu :
Area yang tidak rusak = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎 1+𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎 2 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑥 100%
Area yang tidak rusak = 53,4558+8,3045 1566,8765 𝑥 100% =
61,7603
1566,8765 𝑥 100% = 3,491 %
KK = 100% - area yang tidak rusak KK = 100% - 3,491% KK = 96,509 %
Jadi prosentase kerusakan kayu (KK) untuk specimen S4-85 sebesar ± 96,509% . Jika dihitung ulang menggunakan skala 1:1, perhitungan  dengan  metode  ini  memiliki tingkat ketelitian hingga 0,1 mm 2 .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengujian  dilakukan  dengan  cara memvariasikan  temperatur  cetakan  dan lama  pengempaan  menjadi  sebanyak  9 variasi. Dari pengujian didapat data seperti pada  tabel  2.  Dari  data  pengujian  yang berupa  kekuatan  rekat,  dan  prosentase kerusakan permukaan berdasarkan
pengujian kuat rekat.
Tabel 2. Data awal hasil pengujian
No Kode spesim en Beban maks (kg) Luas bidang Geser (cm 2 ) Keteguhan rekat (kg/c m 2 ) (Pa)
1 S2-85 192,5 10 19,25 1925000 2 S2-90 197,5 10 19,75 1975000 3 S2-95 192,5 10 19,25 1925000 4 S3-85 212,5 10 21,25 2125000 5 S3-90 203,75 10 20,37 5 2037500 6 S3-95 212,5 10 21,25 2125000 7 S4-85 225,0 10 22,50 2250000 8 S4-90 232,5 10 23,25 2325000 9 S4-95 230,0 10 23,00 2300000
Tabel 3. Proses pengempaan thermal dengan tekanan 1,5 Mpa
Keterangan : S2-85  = Sampel dengan lama pengempaan 2 jam dan temperatur cetakan 85 o C.
S2-90  = Sampel dengan lama pengempaan 2 jam dan temperatur cetakan 90 o C. S2-95  = Sampel dengan lama pengempaan 2 jam dan temperatur cetakan 95 o C. S3-85  = Sampel dengan lama pengempaan 3 jam dan temperatur cetakan 85 o C.
Lama Pengempaan Temperatur Cetakan Kerusakan Kayu (Jam) (°C) (kg/cm2) (Pa) (%) 1 S2-85 2 85 19.25 1925000 100 2 S2-90 2 90 19.75 1975000 73.39 3 S2-95 2 95 19.25 1925000 72.56 4 S3-85 3 85 21.25 2125000 70.85 5 S3-90 3 90 20.375 2037500 100 6 S3-95 3 95 21.25 2125000 71.31 7 S4-85 4 85 22.5 2250000 93.23 8 S4-90 4 90 23.25 2325000 96.46 9 S4-95 4 95 23 2300000 95.31 No Kode Specimen Keteguhan Rekat 47

## S3-90  = Sampel dengan lama pengempaan
3 jam dan temperatur cetakan 90 o C. S3-95  = Sampel dengan lama pengempaan 3 jam dan temperatur cetakan 95 o C. S4-85  = Sampel dengan lama pengempaan 4 jam dan temperatur cetakan 85 o C.
S4-90  = Sampel dengan lama pengempaan 4 jam dan temperatur cetakan 90 o C. S4-95  = Sampel dengan lama pengempaan
4 jam dan temperatur cetakan 95 o C.
Analisa  Data  Pengaruh  Temperatur Cetakan terhadap Keteguhan Rekat
Dari hasil percobaan diperoleh data sebagai berikut :
Tabel  4.  Pengaruh  temperatur  cetakan terhadap keteguhan rekat
No Kode Specimen Temperatur Cetakan Keteguhan Rekat (°C) (kg/cm2) (Pa) 1 S2-85 85 19.25 1925000 2 S2-90 90 19.75 1975000 3 S2-95 95 19.25 1925000 4 S3-85 85 21.25 2125000 5 S3-90 90 20.375 2037500 6 S3-95 95 21.25 2125000 7 S4-85 85 22.5 2250000 8 S4-90 90 23.25 2325000 9 S4-95 95 23 2300000
Dari  hasil  percobaan,  diperoleh nilai keteguhan rekat tertinggi pada sampel S4-90 dengan nilai keteguhan rekat sebesar 23,25  kg/cm 2 pada  suhu  90 o C.  Sedangkan nilai keteguhan rekat terendah terjadi pada sampel S2-85 dengan nilai keteguhan rekat sebesar  19,25  kg/cm 2 pada  temperatur cetakan  85 o C  dan  sampel  S2-95  yaitu sebesar 19,25 kg/cm 2 pada suhu 95 o C.
Gambar 15. Diagram Hubungan
Temperatur Cetakan terhadap Keteguhan Rekat Gambar 16. Diagram gabungan Hubungan temperatur cetakan terhadap keteguhan rekat Pada diagram yang pertama
(dengan  waktu  pengempaan  2  jam),  nilai keteguhan  rekat  pada  temperatur  cetakan
19.25 19.75 19.25 0 5 10 15 20 25 S2-85 S2-90 S2-95 K e te gu h an R e k at ( k g/ cm 2 ) Temperatur  cetakan 85 o C 90 o C 95 o C 21.25 20.375 21.25 0 5 10 15 20 25 S3-85 S3-90 S3-95 K e te gu h an R e k at ( k g/ cm 2 ) Temperatur  cetakan 85 o C 90 o C 95 o C 22.5 23.25 23 0 5 10 15 20 25 S4-85 S4-90 S4-95 K e te gu h an R e k at ( k g/ cm 2 ) Temperatur  cetakan 85 o C 90 o C 95 o C 0 5 10 15 20 25 85oC 90oC 95oC K ete gu h an Re k at (kg/ cm 2) Temperatur Cetakan (oC) 2 jam 3 jam 4 jam
42
90 o C  lebih  tinggi  dibandingkan  pada temperatur  cetakan  85 o C,  dan  pada temperatur  cetakan  95 o C  nilai  keteguhan rekatnya  sama  dengan  pengempaan  pada suhu 85 o C.
Pada  diagram  yang  kedua  (dengan waktu pengempaan 3 jam), nilai keteguhan rekat pada temperatur cetakan 90 o C justeru adalah  yang  paling  rendah,  kemudian meningkat  lagi  pada  tempertur  cetakan 95 o C.
Pada diagram ketiga (dengan waktu pengempaan  4  jam),  peningkatan  nilai keteguhan  rekatnya  kurang  lebih  sama denan diagram pertama (waktu
pengempaan  2  jam)  tetapi  dengan  nilai keteguhan rekat yang lebih besat.
Dalam  aplikasi  pembuatan drum shell , temperatur cetakan yang tinggi akan memperbaiki  sifat-sifat  dari  kayu  lapis menjadi
lebih baik, diantaranya menurunkan  kadar  air,  mengurangi  kadar pentose yaitu sejenis protein yang menjadi nutrisi  utama  bagi  jamur.  Sehingga  drum shell  yang  dibuat  dengan  perlakuan temperatur akan menjadi lebih awet.
Analisa
Data
Pengaruh Lama Pengempaan terhadap Keteguhan Rekat
Dari  hasil  penelitian,  didapat  tabel 5. berikut ini.
Tabel 5. Pengaruh Lama Pengempaan terhadap Keteguhan Rekat
No Kode Specimen Lama Pengempaan Keteguhan Rekat (Jam) (kg/cm2) (Pa) 1 S2-85 2 19.25 1925000 2 S2-90 2 19.75 1975000 3 S2-95 2 19.25 1925000 4 S3-85 3 21.25 2125000 5 S3-90 3 20.375 2037500 6 S3-95 3 21.25 2125000 7 S4-85 4 22.5 2250000 8 S4-90 4 23.25 2325000 9 S4-95 4 23 2300000
Dari  hasil  percobaan,  diperoleh nilai keteguhan rekat tertinggi pada sampel S4-90 dengan nilai keteguhan rekat sebesar
23,25  kg/cm 2 dengan  lama  pengempaan  4 jam.  Sedangkan  nilai  keteguhan  rekat terendah terjadi pada sampel S2-85 dengan nilai keteguhan rekat sebesar 19,25 kg/cm 2 dengan lama pengempaan 2 jam dan sampel S2-95  yaitu  sebesar  19,25  kg/cm 2 dengan lama  pengempaan    2  jam.  Dari  tabel  5, dapat digambarkan ke dalam bentuk grafik pengaruh  lama  pengempaan  terhadap keteguhan rekat berikut ini :
Gambar 17.  Diagram Hubungan Lama pengempaan terhadap keteguhan rekat
19.25 21.25 22.5 17 18 19 20 21 22 23 S2-85 S3-85 S4-85 K e te gu h an R e k at ( k g/ cm 2) Lama  Pengempaan 19.75 20.375 23.25 18 19 20 21 22 23 24 S2-90 S3-90 S4-90 K e te gu h an R e k at ( k g/ cm 2) Lama  Pengempaan 2 jam 4 jam 3 jam 19.25 21.25 23 17 18 19 20 21 22 23 24 S2-95 S3-95 S4-95 K e te gu h an R e k at ( k g/ c m 2) Lama  Pengempaan 2 jam 4 jam 3 jam

## Gambar 18. Diagram gabungan Hubungan
Lama pengempaan terhadap keteguhan rekat
Dalam  penelitian  ini,  dari  grafik dapat terlihat sebuah kecenderungan bahwa semakin  lama  waktu  pengempaan  akan semakin  besar  nilai  keteguhan  rekatnya pada proses perekatan. Hal ini diakibatkan karena  dengan  waktu  kempa  yang  lebih lama, menyebabkan penyebaran perekat ke dalam  alur  pori  kayu  semakin  banyak sehingga keteguhan rekatnya semakin baik.
Hal  ini  akan  sangat  baik  apabila diterapkan  pada  pembuatan drum  shell , karena  semakin  lama  waktu  pengempaan, selain menghasilkan keteguhan rekat  yang semakin  tinggi,  juga  akan  meningkatkan keteguhan lengkung dari drum shell.

## Analisa  Data  Pengaruh  Temperatur
Cetakan terhadap
Prosentase Kerusakan Kayu
Dari data percobaan didapat tabel 6 di bawah ini:
Tabel  6.  Pengaruh  temperatur  cetakan terhadap kerusakan kayu
Dari data hasil pengujian geser yang penulis lakukan, prosentase kerusakan kayu terbesar  terjadi  pada  sampel  dengan  kode S2-85  dan  S3-90  dengan  kerusakan  kayu sebesar 100%, masing-masing terjadi pada temperatur  cetakan  85 o C  dan  90 o C. Sedangkan  nilai  kerusakan  kayu  terendah terjadi  pada  sampel  S3-85  dengan  nilai kerusakan  kayu  70,85%  pada  temperatur cetakan 85 o C.
Gambar 19. Diagram hubungan temperatur cetakan terhadap kerusakan kayu
Gambar 20. Diagram gabungan hubungan temperatur cetakan terhadap kerusakan kayu
Dalam  penelitian  ini,  jika  dilihat melalui diagram tidak dapat ditarik sebuah kesimpulan  mengenai  pengaruh  yang signifikan dari temperatur cetakan terhadap kerusakan  kayu.  Dalam  pembuatan drum shell ,  temperatur  cetakan  akan  berakibat baik  untuk  meningkatkan  keawetan  kayu dan sifat-sifat fisik lainnya.
0 5 10 15 20 25 2 jam 3 jam 4 jam K ete gu h an Re k at (kg/ cm 2) Lama Pengempaan 85oC 90oC
95oC
Temperatur Cetakan Kerusakan Kayu (°C)
(%) 1 S2-85 85 100 2 S2-90 90 73.39 3 S2-95 95 72.56 4 S3-85 85 70.85 5 S3-90 90 100 6 S3-95 95 71.31 7 S4-85 85 93.23 8 S4-90 90 96.46
9
S4-95
95 95.31 No Kode Specimen 100 73.39 72.56 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 S2-85 S2-90 S2-95 K er us ak an K ayu ( %) Temperatur  Cetakan 85 o C 90 o C 95 o C 70.85 100 71.31 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 S3-85 S3-90 S3-95 K er us ak an K ayu ( %) Temperatur  Cetakan 85 o C 90 o C 95 o C 50 70 90 85oC 90oC 95oC K er usakan K ayu (% ) Temperatur (oC) 2 jam 3 jam 4 jam
Analisa Data Pengaruh Lama

## Pengempaan terhadap Kerusakan Kayu
Dari data dapat terlihat seperti tabel
7 dibawah ini:
Tabel 7.  Pengaruh Lama Pengempaan
terhadap Prosentase kerusakan Kayu
Dari  data  dapat  diketahui  bahwa berdasarkan pengujian sampel yang memiliki  kerusakan  kayu  terbesar  adalah sampel  dengan  kode  S2-85  sebesar  100% dan  S3-90  sebesar  100%.  Dan  kerusakan kayu  terkecil  terjadi  pada  sampel  S3-85 yaitu sebesar 70,85 %.
Gambar 21. Diagram Lama pengempaan terhadap prosentase kerusakan kayu
Gambar 22. Diagram Gabungan Lama pengempaan terhadap prosentase
kerusakan kayu
Dari  grafik  gambar  22  dapat disimpulkan  bahwa  semakin  lama  waktu pengempaan,  prosentase  kerusakan  kayu akan  cenderung  semakin  besar  luasannya. Semakin lama waktu pengempaan menyebabkan  proses  penyebaran  perekat ke  dalam  pori-pori  kayu  semakin  baik sehingga kekuatan rekatnya semakin besar pula.  Dalam  kasus  umum  yang  terjadi adalah  demikian.  Tetapi  dalam  kasus tertentu seperti yang terjadi pada beberapa sampel tidaklah demikian. Penulis berpendapat  hal  tersebut  dikarenakan karena  hal-hal  yang  lain  atau  faktor  dari luar. Menurut analisa penulis, hal ini terjadi karena  perekat  bawaan  dari  kayu  lapis pabrikan  berbeda  kualitasnya  dari  perekat yang penulis gunakan untuk penelitian.
Apabila diaplikasikan dalam pembuatan drum shell , maka semakin lama waktu  pengempaan  akan  semakin  baik karena menyebabkan kadar air dalam kayu lapis akan berkurang, berat jenis meningkat,  dan  keteguhan  lengkungnya semakin baik sehingga mendukung kualitas suara  dan  keawetan  dari drum  shell tersebut.

## KESIMPULAN
1. Dalam  penelitian  ini,  nilai  keteguhan rekat  paling  tinggi  terjadi  pada temperatur  cetakan  90 o C  yaitu  sebesar 23,25  kg/cm 2 .  Dan  nilai  keteguhan rekat  paling  rendah  terjadi  pada temperatur cetakan 85 o C dan 95 o C yaitu sebesar  19,25  kg/cm 2 .  Jadi,  dalam penelitian  ini  temperatur  cetakan  yang
Lama Pengempaan Kerusakan Kayu (Jam) (%)
1
S2-85 2 100
2 S2-90 2 73.39
3
S2-95 2 72.56
4
S3-85 3 70.85
5
S3-90 3 100
6 S3-95 3 71.31 7 S4-85 4 93.23 8 S4-90 4 96.46
9 S4-95 4 95.31 No Kode Specimen 100 70.85 93.23 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 S2-85 S3-85 S4-85 K er us ak an K ayu (%) Lama  Pengempaan 2 jam 4 jam 3 jam 73.39 100 96.46 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 S2-90 S3-90 S4-90 K er us ak an K ayu ( %) Lama  Pengempaan 2 jam 4 jam 3 jam 72.56 71.31 95.31 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 S2-95 S3-95 S4-95 K er us ak an K ayu ( %) Lama  Pengempaan 2 jam 4 jam 3 jam
0 50 100 2 jam 3 jam 4 jam K er usakan K ayu (% ) Lama Pengempaan (Jam) 85oC 90oC 95oC
paling  baik  adalah  pada  termperatur 90 o C. 2. Dalam  penelitian  ini,  pengaruh  lama pengempaan  terhadap  keteguhan  rekat yaitu semakin lama waktu pengempaan akan  menyebabkan  keteguhan  rekat semakin  tinggi.  Dalam  penelitian  ini, nilai  keteguhan  rekat  paling  tinggi terjadi  pada  waktu  pengempaan  4  jam yaitu  sebesar  23,25  kg/cm 2 .  Dan  nilai keteguhan  rekat  paling  rendah  terjadi pada  waktu  pengempaan  2  jam  yaitu sebesar  19,25  kg/cm 2 .  Jadi  lama pengempaan  terbaik  dalam  penelitian ini adalah 4 jam.
3. Dalam  penelitian  ini,  nilai  kerusakan kayu  tertinggi  sebesar  100%  pada temperatur cetakan 85 o C dan 90 o C. Dan prosentase  kerusakan  kayu  terendah adalah 70,85% pada temperatur cetakan 85 o C.
4. Dalam  penelitian  ini  nilai  kerusakan kayu tertinggi sebesar 100% pada lama pengempaan  2  jam  dan  3  jam.  Dan prosentase  kerusakan  kayu  terendah adalah 70,85% pada lama pengempaan
3 jam.

## REFERENSI
[1] Departemen  Kehutanan.  2008. Sifat- sifat  Kayu  dan  Penggunaannya, www. Dephut.go.id.
[2] Azzarto, Fran. 2015. What You Need to Know About Drum Shells . www.moderndrummer.com
[3] Lucky.  2013. Ketebalan  Kayu  pada Shell  Drum  dan  Sound .  Citra Intirama. www.Citraintirama.com
[4] Kindersley,  Dorling.  2008.  Jendela IPTEK. Balai Pustaka: Jakarta.
[5] Prayitno. 2008. Kualitas Perekatan Dua Jenis  kayu  Hutan  Rakyat  dengan Variasi  Perlakuan Panas. Fakultas Kehutanan Universitas Gajah Mada.
[6] Iswanto,  Apri  Heri.  2009. Perlakuan Panas pada Kayu . Fakultas
Pertanian Unversitas Sumatera Utara. [7] Sudiryanto, Gun. 2015. Pengaruh Suhu dan  Waktu  Pengempaan  Terhadap Sifat  Fisik  dan  Mekanik  Papan Partikel  Kayu  Sengon .  Universitas Islam Nahdlatul Ulama: Jepara.