Abstrak—Nosel roket merupakan bagian roket yang mengatur laju, masa, arah dan tekanan fluida yang keluar dari ruang bakar. Nosel harus dapat menahan energi kinetik dan panas dari  fluida yang berasal dari ruang bakar.Material yang digunakan pada penelitian ini adalah serbuk Al 2 O 3 - Y 2 O 3 /SiO 2 yang memiliki nilai konduktifitas panas rendah. Material tersebut dilapiskan kepada substrat hastelloy® x menggunakan metode flame spray dengan memvariasikan feed rate  6, 12 dan 18 gram/menit. Dengan memvariasikan jumlah komposisi  ittria 3, 5 dan 7 % pada Al 2 O 3 -Y 2 O 3 /SiO 2 . Lalu dilakukan torch termal pada temperatur 1400 o C dengan waktu maksimal 30 detik agar dapat dilihat ketahanan termal. Dilakukan pengujian termo gravimetrik (TGA) untuk mengalisa  kestabilan  material pelapis setelah pemanasan dan dilakukan termal ekspos untuk mengetahui perubahan struktur mikro pada lapisan setelah diberi pembebanan termal secara kontinyu. Untuk  menunjang penelitian ini dilakukan beberapa pengujian yang meliputi pengujian SEM, pengujian XRD, dan pengujian Pull off.  Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada semua   spesimen yang paling stabil pada temperatur tinggi terjadi pada komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 dan feed rate 18 gram/menit. Nilai kekuatan lekat yang paling optimal adalah 8 MPa didapatkan pada komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 dan feed rate 6 gram/menit. Fasa yang stabil pada saat sebelum dan setelah pemanasan adalah kyanite dan γ-Al 2 O 3 . Kata  Kunci — flame spray, hastelloy® x, kyanite,  nosel, γ- Al 2 O 3

## I. PENDAHULUAN
erkembangan pesat di bidang pertahanan dan keamanan membutuhkan perhatian dari berbagai disiplin ilmu. Termasuk pemilihan material yang tepat dan rekayasa material tersebut sebagai penyokong.  Roket merupakan salah satu alat yang digunakan dalam bidang pertahanan dan keamanan. Penelitian tentang roket dilakukan oleh Lembaga Penerbangan dan Antriksa Nasional (LAPAN) untuk mendapat kinerja roket yang efisien. Roket terdiri dari beberapa bagian yaitu nose cone, tabung dan nose yang memiliki dua puluh tiga persen berat bahan bakar, tiga puluh tiga persen berat struktur dan empat puluh empat persen berat muatan  LAPAN, 2004  [1]  sedangkan menurut M.Rycroft ,1990[2] sembilan puluh satu persen berat bahan bakar, tiga persen berat struktur dan enam persen berat muatan.
Hastelloy  merupakan paduan nikel, kromium, besi, molibdenum. Menurut penelitian  yang dilakukan oleh J. A. Haynes,2001  [3], material ini memiliki ketahanan oksidasi,
kemampuan fabrikasi, konduktifitas termal tinggi  dan ketahanan terhadap korosi.
Keramik merupakan material yang stabil pada temperatur tinggi. Salah satu jenis keramik yang biasa digunakan sebagai material thermal barier coating (TBC) adalah Al 2 O 3 - Y 2 O 3 /SiO 2 [5]. Dimana Al 2 O 3 stabil pada temperatur tinggi memiliki konduktifitas  termal rendah dan koefisien termal rendahdan  memiliki kekerasan yang tinggi sedangkan Y 2 O 3 memiliki kekerasan yang tinggi, ketangguhan yang memadai serta konduktifitas termal rendah [4].
Pada penelitian kali ini akan dilakukan penggantian substrat S45C dengan Hastelloy® X yang dilapisi dengan keramik Al 2 O 3 atau Al 2 O 3 -Y 2 O 3 /SiO 2 sehingga didapat pelapisan yang memiliki kekuatan lekat memadai dan stabil pada temperatur tinggi[5].

## II. URAIAN PENELITIAN

## A. Preparasi Bahan
Proses flame spray dimulai dengan preparasi serbuk Al 2 O 3 ,  SiO 2 dan  Y 2 O 3 . Agar didapat ukuran dibawah 100 μm  dilakukan proses milling dan shieving. Kemudian dilakukan pencampuran 80%Al 2 O 3 , 17%SiO 2 dan 3%Y 2 O 3 ,80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 ,
5%Y 2 O 3 dan 80%Al 2 O 3 ,13%SiO 2 ,7%Y 2 O 3 dengan menggunakan mesin planetary ball mill pada kecepatan 350rpm selama 1 jam. Pada substrat Hastelloy® X dilakukan pemotongan menjadi bentuk plat dengan dimensin  6x6x6 mm  untuk pengujian SEM, TGA, dan XRD dan pemotongan dengan diameter 25,4 mm   untuk pengujian Pull of  Test dan Torch Termal [5].

## B. Proses Percobaan
Setelah dilakukan pemotongan semua spesimen di grit blasting untuk membentuk kontur kekasaran pada permukaan substrat kemudian dilakukan pelapisan bondcoat NiCrAlY  untuk meningkatkan kekuatan lekatan lapisan[6]. Proses flame spray dilakukan pada substrat yang telah dilapisi bondcoat dan  serbuk  topcoat dengan    fraksi 80%Al 2 O 3 , 17%SiO 2 dan 3%Y 2 O 3 ,80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 , 5%Y 2 O 3 dan 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , pada  tekanan oxygen 30 kg/cm 2 dan tekanan acetylene 35 kg/cm 2 dengan feed rate 6, 12 dan 18 gram/menit.

## C. Pengujian Sampel
Setelah dilakukan pelapisan  pada spesimen dilakukan pengujian  termal torch pada temperatur 1400 o C  dengan
Pengaruh Fraksi Al 2 o 3 -Y 2 o 3 /Sio 2 dan Feed Rate Serbuk Terhadap Kekuatan Lekat dan Ketahanan Termal Lapisan pada Substrat Hastelloy dengan Metode Flame Spray untuk Aplikasi Nosel Roket
Abd. Gafur dan Widyastuti
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail : wiwid@mat-eng.its.ac.id
P
waktu maksimal 30 detik agar dapat dilakukan perbandingan fraksi  80%Al 2 O 3 , 17%SiO 2 dan 3%Y 2 O 3 ,80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 , 5%Y 2 O 3 dan 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 serta variasi feed rate 6, 12 dan 18 gram/menit terhadap ketahanan termal. Dilakukan pengujian termal ekspos untuk mengetahui struktur mikro, perubahan fase dan pertumbuhan oksida pada lapisan Al 2 O 3 - Y 2 O 3 /SiO 2 setelah pembebanan termal secara kontinu. Pengujian dilakukan dengan menggunakan Vertical  Furnace dengan temperatur 1100 o C dan holding time 5  jam kemudian didinginkan secara perlahan menuju temperatur kamar. Kecepatan naiknya temperatur yang digunakan sebesar 100 o C/min[5]. Setelah  termal ekspos  dikaraterisasi dengan SEM  untuk mengetahui morfologi dan XRD  untuk  perubahan fasa sebelum dan sesudah termal.  Dilakukan pengujian Thermo Gravimitric Analisys (TGA) bertujuan untuk mengetahui perubahan massa dan  kesetabilan  temperatur pada lapisan Al 2 O 3 -  Y 2 O 3 /SiO 2 setelah termal.  Dilakukan  Pengujian Termal Torch bertujuan untuk melihat ketahanan lapisan Al 2 O 3 -Y 2 O 3 /SiO 2 terhadap  beban termal torch. Pengujian menggunakan oxy acetylene (las karbit) dengan temperatur mencapai 1400 o C dengan waktu maksimal 30  detik pada proses pemanasan terpusat pada satu titik dan dikarakterisasi secara visual.Pengujian Pull Off dilakukan untuk mengukur kekuatan lekatan antara pelapis dan substrat pada setiap fraksi Al 2 O 3 - Y 2 O 3 /SiO 2 dan variasi feed rate.

## III. HASIL DAN DISKUSI
A. Karakteristik Serbuk Pelapis Setelah Mixing
Morfologi dari permukaan serbuk Al 2 O 3 dan SiO 2 setelah dilakukan proses mixing tampak pada Gambar 1. Pada  hasil uji SEM tersebut terlihat partikel dengan ukuran butir yang paling besar terukur sebesar 92-149 μm berbentuk polygonal merupakan partikel Al 2 O 3 dan  partikel yang memiliki ukuran butir lebih kecil terukur sebesar 31- 78μm berbentuk agregat adalah SiO 2 dan ukuran butir yang paling kecil terukur sebesar 5-18 μm  berbentuk angular adalah Y 2 O 3 . Gambar  2 menunjukan unsur setelah EDAX yaitu unsur O, Al, Si, dan Y yang menandakan bahwa setelah mixing terdapat campuran senyawa Al 2 O 3, SiO 2 dan Y 2 O 3. Untuk mendukung data SEM dilakukan pengujian   XRD seperti Gambar 3. Pada analisa XRD menggunakan software Match serta identifikasi manual dengan kartu PDF dari software PCPDF  teridentifikasi back ground yang menunjukkan fasa γ-Al 2 O 3 dengan bentuk kristal kubik dengan bidang (2 0 0) pada 2theta 45,912 dan bidang (2 2 0) pada 2theta 66,953. Pada 2theta 29,173 teridentifikasi fasa Y 2 O 3 dengan bentuk kristal kubik dengan bidang (2 2 2), pada 2theta 48,494 dengan bidang (4 4 0)  dan pada 2theta 33,763 dengan bidang (4 0 0).Intensitas ittria paling tinggi terjadi pada komposisi 7%  Y 2 O 3 . Fasa SiO 2 teridentifikasi pada 2theta 26,600 sesuai dengan struktur kristal heksagonal pada bidang (1 1 0), padan 2theta 20,818 terbentuk bidang (1 1 0). Pada serbuk teridentifikasi fasa γ-Al 2 O 3, Y 2 O 3, dan SiO 2.

## B. Mikrostruktur Permukaan Top Setelah Proses Flame Spray
Morfologi dari lapisan ini tidak merata dan  terdapat porositas  terlihat seperti Gambar 4. Pada serbuk Al 2 O 3- SiO2/Y 2 O 3 saat proses flame spray mengalami pemanasan pada temperatur 3800 o C . Namun karena proses yang
Gambar 1.  Hasil SEM serbuk pelapis setelah dicampur .
Gambar 2.Hasil analisa EDAX serbuk pelapis setelah dicampur
Gambar 3. Grafik hasil pengujian XRD seteleh mixing
terjadi terlalu cepat menyebabkan serbuk berada pada keadaan melted, semimelted dan unmelted. Partikel serbuk yang berada pada keadaan melted dan semimelted mengalami penyatuan dengan partikel lain. Sesuai penelitian yang dilakukan oleh W.R Chen,2004  [4], dimana dalam penelitiannya dijelaskan bahwa didaerah interface antara top coat dan bond coat akan timbul porositas sebagai hasil dari proses penyemprotan dan  termal.

## C. Mikrostruktur Penampang antara Topcoat dan Bondcoat setelah Flame Spray dan Termal Ekspos
Pada penelitian ini diamati struktur mikro antara bondcoat dan topcoat setelah  flame spray dan termal ekspos dengan menggunakan SEM telihat seperti Gambar 5a dan b. Pertumbuhan oksida setelah termal ekspos ditandai dengan tingginya unsur Al antara topcoat dan bondcoat. Pada
Al 2 O 3 SiO 2 Y 2 O 3
Gambar 4. Hasil Pengujian SEM permukaan lapisan setelah proses  flame spray
(a)                                                       (b)
Gambar  5.  Hasil pengujian SEM Penampang  (a)  sebelum termal ekspos (b)setelah termal ekspos
Gambar  6.  Hasil pengujian SEM Penampang antara bondcoat dan topcoat
Gambar 6 hasil uji SEM antara boncoat dan opcoat sesudah termal ekspos terdapat unsur Al,Cr,Ni, dan O  setelah EDAX. Unsur Al semakin tinggi nilainya dari 19,93% menjadi  45,57% tampak seperti Gambar 7.
Hal  ini menunjukan bahwa setelah termal ekspos  terjadi pertumbuhan oksida antara topcoat dan bondcoat. Sehingga pada lapisan bondcoat  terbentuk lapisan pasif Al 2 O 3 yang menghambat terbentuknya oksida lanjutan pada substrat terlihat  hasil EDAX seperti Gambar  7  dan  8. Lapisan pasif Al 2 O 3 meningkatkan adhesif strength antara bondcoat dan topcoat sesuai dengan penelitian yang dilakukan oleh Yanjun Li,2012  [6,7].  menyatakan bahwa oksida pada lapisan  topcoat setelah perlakuan termal akan terdifusi ke bondcoat membentuk lapisan pasif antara bondcoat dan topcoat.
Gambar 7. Hasil pengujian EDAX penampang sebelum termal ekspos
Gambar 8. Hasil pengujian EDAX penampang setelah termal ekspos
Sedangkan komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 terdapat unsur Al dan Y yang sangat tinggi antara topcoat dan bondcoat setelah uji EDAX. Hal ini menunjukkan bahwa setelah termal spray akan terbentuk lapisan tipis yttium alumunium okside (YAG) Y 3 Al 5 O 12 antara topcoat dan bondcoat hal ini sesuai dengan penelitian yang dilakukan  oleh Y.  J.  Su,2004  [7] lapisan menghambat terjadinya difusi oksida lebih lanjut dan meningkatkan ikatan antara boncoat dan topcoat. Lapisan oksida yang tidak dinginkan  yang berbentuk oksida klaster yaitu campuran oksida (Al 2 O 3 + Cr 2 O 3 +NiO) karena oksida klaster ini mendorong terjadinya microcrack sehingga menyebabkan sepesimen ini mudah rusak apabila dibebani termal [9].
D. Pengaruh Fraksi Al 2 O 3 -Y 2 O 3 /SiO 2 Terhadap Ketahanan Termal
Pada hasil uji TGA (termo gravimetric analysis) pada spesimen Hastelloy (R) X  tanpa bondcoat dan topcoat terjadi ketidak stabilan mulai pada temperatur 850 o C. Ketidak stabilan ini terjadi karena pertambahan massa, pertambahan massa ini disebabkan Hastelloy (R) X sudah teroksidasi secara besar-besaran terlihat seperti pada Gambar 9. Setelah Hastelloy (R) X  dilapisi dengan bondcoat dan topcoat terjadi ketidak stabilan mulai pada temperatur 1000 o C  karena topcoat mulai teroksidasi secara besar-besaran sehingga menyebabkan pertambahan massa yang signifikan pada kurva. Pada semua fraksi Al 2 O 3 -Y 2 O 3 /SiO 2 terjadi perubahn massa secara signifikan mulai pada temperatur 1000 o C.
melted Unmelted Semi melted Porositas Topcoat Bondcoat Bondcoat Substrat Topcoat Substrat T OP C OA T BC B OND C O AT Oksida Klaster (Al 2 O 3 +Cr 2 O 3 +NiO)
Gambar  9.  Grafik hasil pengujian TGA  perubahan temperatur terhadap perubahan massa
Gambar  10. Hasil uji TGA derrivarive (a) komposisi 80%Al 2 O 3 , 17%SiO 2 , 3%Y 2 O 3 (b) komposisi 80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 ,  5%Y 2 O 3 (c) komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 (d)Hastelloy (R) X
Hasil uji TGA, spesimen yang paling stabil terjadi pada komposisi 80%Al 2 O 3 -7%Y 2 O 3 /13%SiO 2.
Berdasarkan uji TGA dengan analisa derivative non- isothermal  Gambar 10 pada substrat mulai tidak stabil secara signifikan pada temperatur 800-1000 o C. Sedangkan setelah pelapisan dengan komposisi 80%Al 2 O 3 - 3%Y 2 O 3 /17%SiO 2 terjadi ketidak stabilan yang sangat signifikan diatas temperatur 850 o C hal ini terjadi karena komposisi dari yttria.
Pada komposisi80%Al 2 O 3 -5%Y 2 O 3 /15%SiO 2 terjadi ketidak stabilan yang signifikan pada temperatur 350 o C hal ini karena pengurangan komposisi silika dan mulai tidak stabil lagi pada temperatur 850-900 o C dan stabil kembali pada temperatur 1000 o C. Pada 80%Al 2 O 3 -7%Y 2 O 3 /13%SiO 2 mulai tidak stabil secara signifikan pada temperatur 300 o C dan mulai stabil lagi pada temperatur 330 o C hal ini dipengaruhi komposisi yttria dan silika hal ini sesuai dengan penelitian yang dilakukan oleh Rayisa Voytovych,2003  [5] dan  Y.J. Su,2004  [7]  dimana dalam penelitiannya juga dijelaskan bahwa yttria mendorong  kesetabilan temperatur pada temperatur tinggi.
E.  Hasil Pengujian XRD Setelah Proses Flame Spray  dan Termal Ekspos
Pengujian XRD dilakukan dengan menggunakan alat PAN Analytical. Agar dapat dilakukan uji XRD maka tiap spesimen dipotong dengan menggunakan wire cut sehingga
Gambar 11.  Grafik hasil pengujian XRD (a)komposisi 80%Al 2 O 3 ,17%SiO 2 , 3%Y 2 O 3 (b)komposisi 80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 ,5%Y 2 O 3 (c)komposisi 80%Al 2 O 3 ,13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3
Gambar 12.  Grafik hasil pengujian XRD setelah termal ekspos (a)komposisi 80%Al 2 O 3 ,17%SiO 2 , 3%Y 2 O 3 (b)komposisi 80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 , 5%Y 2 O 3 (c)  komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3
dimensi potongan tersebut menjadi 6x6x6  mm 3 kemudian diletakkan pada holder lalu dilakukan pengujian sinar X. Identifikasi fasa hasil pengujian XRD menggunakan software Match serta identifikasi manual dengan kartu PDF dari software PCPDF dengan cara pencocokan puncak- puncak hasil difraksi pengujian XRD dibandingkan dengan data yang sudah baku teridentifikasi back ground yang menunjukkan fasa γ-Al 2 O 3 dengan bentuk kristal kubik pada 2theta 45,912 bidang (2 0 0). Semua spesimen teridentifikasi fasa  Al 2 O 3, SiO 2, dan  Y 2 O 3 .  (XRD). Pengujian dilakukan dengan menggunakan rentan sudut 10-90 0 dan menggunakan panjang gelombang CuKα sebesar 1.54056 A.
Pada Gambar 11 teridentifikasi fasa kyanite (Al 2 SiO 5 )karena fasa ini terbentuk pada temperatur 200-800 o C berdasarkan pada pengujian yang dilkukab David R,1965 [10]  dengan struktur kristal orthorhombik pada 2theta 26,171 bidang (2 1 0). Pada 2theta 29,173 teridentifikasi fasa Y 2 O 3 dengan struktur kubik bidang (2 2 2). Pada 2theta 26,594 teridentifikasi fasa SiO 2 struktur kristal heksagonal pada bidang (1 0 1).
Dari  hasil uji XRD pada Gambar 12  teridentifikasi back ground yang menunjukkan fasa γ-Al 2 O 3 dengan bentuk kristal kubik pada 2theta 45,912 bidang (2 0 0). Semua spesimen teridentifikasi fasa Al 2 O 3, SiO 2, dan Y 2 O 3 . Semua spesimen teridentifikasi fasa kyanite (Al 2 SiO 5 )karena fasa ini terbentuk pada temperatur 200-800 o C  [5,10] dengan struktur kristal orthorhombik pada 2theta 26,171 bidang (2 1
(a) (b) (c) (d)
Tabel 1. Hasil pengujian pull off setelah flame spray
Komposisi % Y 2 O 3 /SiO 2 Al 2 O 3 Feed Rate (g/min) Hasil Pengujian Pull Off Test Type II (Mpa) Y 2 O 3 %)
SiO 2 (%) 3 17 6 6 12 6,7 18 7 5 15 6 7 12 7 18 7,2 7 13 6 8 12 7,8 18 7,8 Gambar 13. Grafik hasil  uji pull off
0). Pada 2theta 29,173 teridentifikasi fasa Y 2 O 3 dengan struktur kubik bidang (2 2 2). Pada 2theta 26,594 teridentifikasi fasa SiO 2 struktur kristal heksagonal pada bidang (1 0 1). Semua spesimen terbentuk fasa  Y 4 Al 2 O 9 pada 2theta 29,600 dengan struktur kristal monoklinik. Fasa ini stabil pada temperatur tinggi dan mulai terbentuk diatas temperatur 1000 o C dengan holding time 5 jam Rayisa Voytovych, 2003 [5].
Pengujian dilakukan dengan menempelkan pin  pada permukaan top coat  dengan perekat epoxy. Kemudian dilakukan penarikan dengan alat uji hingga pin  terlepas dari spesimen. Angka terukur pada alat uji menunjukkan kekuatan lekat antara substrat dan coating seperti pada Tabel 1 .

## F. Hasil Pengujian Kekuatan Lekatan Setelah Proses Flame Spray
Berdasarkan hasil uji pull off test pada Gambar 13 didapatkan hasil kekuatan maksimal terjadi pada komposisi 80%Al 2 O 3 –7%Y 2 O 3 /13%SiO 2 dengan kecepatan feed rate 6gram/min. Semakin tinggi kecepatan feed ratenya maka kekuatan lekatnya semakin menurun pada komposisi yang sama. Pada kecepatan 6gram/menit mampu menahan beban tarik sebesar 6Mpa karena pada spesimen berdasarkan hasil uji SEM tingkat porositasnya sangat tinggi, tingkat porositas juga dipengaruhi fraksi massa dari Ittria dan Silika [5,8].
Tabel 2.
Hasil pengujian termal torch setelah flame spray
Komposisi % Y 2 O 3 /SiO 2 pada Al 2 O 3 Feed Rate (g/min) Hasil Pengujian Termal Torch (detik) Kondisi Spesimen Y 2 O 3 (%) SiO 2 (%) 3 17 6
23,53 1 12 24,64 2 18 26,41 3
5 15 6 25,82 3
12 27,12 3 18 28,01 4 7 13 6 26,31 4 12 27,78 4 18 29,53 4 Keterangan :
1 = Rusak   2 = Cekung dalam 3 = Cekung dangkal 4 = Baik
Gambar 14. Grafik hasil  uji Termal feed rate terhadap  waktu kerusakan

## G. Hasil Pengujian Termal Torch
Pengujian ini bertujuan untuk melihat ketahanan lapisan Al 2 O 3 -Y 2 O 3 /SiO 2 terhadap  beban termal torch. Pengujian menggunakan oxy acetylene (las karbit) dengan temperatur mencapai 1400 o C dengan waktu maksimal 30  detik pada proses pemanasan terpusat pada satu titik setelah itu diamati hasilnya secara visual seperti pada tabel 2.
Berdasarkan hasil uji  termal torch pada Gambar 14 spesimen mengalami kerusakan pada komposisi 3%Y 2 O 3 , 17%SiO 2 , dan 80%Al 2 O 3 dengan  feed rate   6  gram/menit. Hal ini terjadi karena banyak porositas pada topcoat dan banyaknya oksida klaster yang terbentuk  sehingga mempercepat  penjalaran microcrack antara bondcoat dan topcoat  dan substrat tidak mampu menerima beban termal dalam waktu 23,53 detik [9,10].
Pada Gambar 15  didapatkan hasil semakin tinggi feed ratenya maka  kerusakan pada spesimen semakin kecil dan waktu untuk terjadinya perubahan bentuk  pada permukaan pada komposisi 3%Y 2 O 3 dengan kecepatan 12  gram/menit dibutuhkan waktu 24,64 detik, perubahan pada permukaan topcoat ini setelah uji termal torch terlihat cekung dalam sedangkan pada feedrate 6  gram/menit terjadi kerusakan yang sangat fatal  karena pada topcoat banyak oksida yang terjebak sehingga menyebabkan spesimen ini rusak. Sedangkan semakin tingginya komposisi yttria  maka spesimen semakin tahan terhadap termal torch.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 5 10 15 20 K ek u at an L ek at ( M P a) Feed Rate (g/min) 3% Y2O3 5% Y2O3 7% Y2O3 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 w akt u ke rus aka n ( de ti k) Feed Rate (g/min) 3% Y2O3 5% Y2O3 7% Y2O3
Gambar 15. Grafik hubungan feed rate terhadap tingkat  kerusakan

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil pengujian SEM didapatkan tingkat porositas paling rendah  pada komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 , dan feed rate 18 gram/menit.
2. Pertumbuhan oksida setelah uji termal yang paling baik terdapat pada 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 , dan 80%Al 2 O 3 , 15%SiO 2 , 5%Y 2 O 3.
3. Berdasarkan analisa uji termo gravimetrik (TGA) terjadi perubahan massa pada temperatur 1000 o C  dan analisa derivative TGA spesimen yang paling stabil terjadi pada komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3.
4. Berdasarkan hasil XRD teridentifikasi fasa setelah dilakukan spraying didapatkan fasa γ-Al 2 O 3 dan fasa kyanite Al 2 SiO 5 berbentuk kristalin pada setiap spesimen.
5. Setelah dilakukan pemanasan pada. temperatur 1100
o C diholding selama 5 jam teridentifikasi fasa γ-Al 2 O 3 , andalusite Al 2 SiO 5 dan Y 4 Al 2 O 9 .
6. Berdasarkan hasil uji pull off kekuatan paling tinggi terjadi pada feedrate 6 gram/menit dengan komposisi 80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3.
7. Berdasarkan hasil uji termal torch, spesimen yang paling mampu menahan termal torch terjadi pada komposisi  80%Al 2 O 3 , 13%SiO 2 , 7%Y 2 O 3 dengan kecepatan feedrate 18 gram/menit.

## UCAPAN TRIMA KASIH
“Penulis  AB.G.  mengucapkan terima kasih kepada Insentif Sinergi Nasional (Insinas) Lembaga Antariksa dan Penerbangan Nasional (LAPAN), ITS and Kementrian Nasional Riset dan Teknologi  (KNRT)  tahun 2013  yang telah memberikan dana penelitian pada penulis,  dosen pembimbing Dr.Widyastuti,S.Si., M.Si. atas dukungan dan motivasi beserta kedua orang tua tercinta yang telah membuat penulis semangat mengerjakan penelitian ini”.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Sugondo,  Bondan T.S. and Arindam  “Pelapisan Permukaan Dalam Nosel Roket RKX 100 dengan Cr 2 C 3 -NiCr HVOF-Optimasi Kekuatan Lekat Melalui Variasi Kekasaran Permukaan”,  Lembaga Penerbangan dan Antariksa Nasional., Jakarta, (2010).
[2] M. Rycroft., Petraco, N and  DeForest. P. “Trajectory Reconstructions I: Trace Evidence in Flight”. Journal of Forensic Sci .  Vol.35
(1990,May) , 1284-1296.
[3] J. A Haynes, J. M. Ferber and I. G. Wright..” Effects of platinum incorporation on ishotermal oxidation behavior of chemically vapoar deposition coating, metall, and mater. Trans. A, vol.32A  (2001,Jul) 1727-1741.
[4] W. R. Chen, Cao, Q..X, and  Y. Wang,“Ceramic Materials for Thermal Barrier Coating”, Material Science Forum, Vol. 251-254  (2004), 965- 970.
[5] Rayisa,Voytovych, Nicoletta Popescu-Pogrion, Christina Scheu, Ulrike Ta¨ffner,Manfred Ru¨hle,”  Abnormal Grain Growth In Alumina- Synergistic Effects Of Yttria And Silica”. Technische Universitat Darmstadt, Germany (2003).
[6] J. A Thompson,Y. C. Tusk, R. C. Reed, D. S. Rickerby, and T. W. Clyne: The effect of heat-treatment on the stiffness of zirconia topcoat in plasma sprayed TBCs, Acta Mater., Vol. 49 (2003), 1565-1575
[7] Y. J. Su, R. W.Trice., K. T. Faber, H. Wang and W. D. Porter,” Thermal Conductivity, Phase Stability, and Oxidation Resistance of Y 3 Al 5 O 12 (YAG)/Y 2 O 3 –ZrO 2 (YSZ) Thermal-Barrier Coatings”. Department of Materials Science and Engineering, Northwestern University,USA (2004).
[8] Yanjun Li, Youtao Xie a , Liping huang, Xuanyong Liu and Xuebin Zheng,” Effect of physical vapor deposited Al 2 O 3 film on TGO growth in YSZ/CoNiCrAlY coatings”. Key Laboratory of Inorganic Coating Materials, Shanghai Institute of Ceramics,China (2012).
[9] Peter,Mechnich, Wolfgang and Braug,“Air plasma-sprayed Y 2 O 3 coatings for Al 2 O 3 /SiO 2 ceramic matrix composites”.  Institute  of Materials Research, Cologne, Germany (2013).
[10] David, R. W, R. C. Reed.,and T. W. Clyne,  ”Thermodynamic Properties of Mullite, Andalusite, Kyanite and Sillimanite”.Departement Geological Science Harvard University, Cambridge, Vol. 21(1965), 125-216.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 0 5 10 15 20 T in g k at K er u sak an Feed Rate (g/min) 3% Y2O3 5% Y2O3 7% Y2O3