p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HIRA dan HAZOP (Studi Kasus: WL Alumunium, Yogyakarta)
Manggala Maulana Mahardhika 1 , Cahyono Sigit Pramudyo 2*
1,2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga, Yogyakarta, Indonesia *Koresponden email: cahyono.pramudyo@uin-suka.ac.id
Diterima: 22 Desember 2022 Disetujui: 1 Februari 2023

## Abstract
This study aims to identify and analyze potential hazards based on the AS/NZS 4360 risk matrix in the WL Aluminum production section as a form of initial review of the implementation of Occupational Health and Safety Management System (OHSMS). The method in this study adopts the Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) approach to identify the source of hazard, along with risk assessment. On the other hand,  the  Hazard  and  Operability  Study  (HAZOP)  method  is  used  to  analyze  the  causes,  impacts,  and control of hazards that must be carried out. The results showed 34 validated hazard sources where 9% were in the extreme hazard category, 59% in the high hazard category, 20% in the moderate hazard category, and 12% in the low hazard category. Suggestions for improvement are made with the help of the HAZOP analysis worksheet based on the known priority scale of potential hazards and 48 risk controls were obtained in this study case. Risk control measures follow the basic hierarchy of OHSAS 18001 risk control, namely substitution, technical, administrative, and personal protective equipment. Risk control is also based on the AS/NZS 4360 control strategy in the form of emphasizing the probability level and severity of a risk.

## Keywords: OHSMS, HIRA, HAZOP, hazard, workplace accident

## Abstrak
Penelitian  dilakukan  untuk  mengetahui  dan  menganalisis  potensi  bahaya  berdasarkan  matriks  risiko AS/NZS  4360  pada  bagian  produksi  WL  Aluminium  sebagai  bentuk  tinjauan  awal  penerapan  Sistem Manajemen  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (SMK3).  Metode  pada  penelitian  ini  mengadopsi pendekatan Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) untuk melakukan identifikasi pada sumber bahaya, beserta penilaian risikonya, sedangkan metode Hazard and Operability Study (HAZOP) digunakan untuk  menganalisis  penyebab,  dampak,  serta  pengendalian  bahaya  yang  harus  dilakukan.  Penelitian menunjukkan 34 sumber bahaya dimana 9% diantaranya  berada pada kategori bahaya extreme , 59% pada kategori  bahaya high ,  20% pada kategori  bahaya moderate , dan 12%  pada kategori  bahaya low . Usulan perbaikan dibuat dengan bantuan lembar kerja analisis HAZOP berdasarkan skala prioritas potensi bahaya yang  telah  diketahui dan  diperoleh  sebanyak 48  tindakan  perbaikan.  Tindakan  pengendalian  risiko  yang diusulkan mengikuti hierarki pengendalian risiko OHSAS 18001 yaitu substitusi, teknis, administratif, dan penggunaan APD. Pengendalian risiko juga didasarkan pada strategi pengendalian AS/NZS 4360 berupa penekanan tingkat kemungkinan dan penekanan tingkat keparahan suatu risiko . Kata Kunci: SMK3, HIRA, HAZOP, sumber bahaya, kecelakaan kerja.

## 1. Pendahuluan
Manusia yang menjadi salah satu sumber daya yang ada di suatu perusahaan dan menjadi sebuah aset yang sangat bernilai. Manusia akan bekerja dengan produktif apabila bekerja di tempat dan situasi yang nyaman  dan  aman  [1].  Situasi  tempat  kerja  yang  aman  dan  nyaman  dapat  terjadi  jika  keselamatan  dan kesehatan kerja (K3) terjamin oleh perusahaan. Hal itu dapat disebabkan faktor-faktor seperti kondisi yang memiliki risiko kecelakaan kerja, alat yang berbahaya, perilaku karyawan yang berbahaya, dan kondisi fisik para karyawan dapat dikendalikan [2].
K3  diatur  dalam  sebuah  sistem  yang  dinamakan  sistem  manajemen  K3  (SMK3).  SMK3  wajib diterapkan pada badan usaha yang dianggap memiliki potensi bahaya tinggi. Potensi bahaya tinggi adalah potensi  yang  dapat  berakibat  pada  proses  produksi  yang  terganggu,  pencemaran  lingkungan  kerja,  dan kecelakaan  kerja  yang  mengakibatkan  adanya  korban  jiwa  [3].  Salah  satu  contoh  badan  usaha  dengan potensi bahaya tinggi adalah badan usaha peleburan dan pengecoran logam seperti WL Aluminium.
WL  Aluminium  merupakan  salah  satu  usaha  kecil  menengah  (UKM)  berbasis  peleburan  dan pengecoran logam yang berlokasi di Yogyakarta dengan produksi berupa alat rumah tangga berbahan dasar
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
aluminium. SMK3 yang belum diterapkan pada WL Aluminium berimbas pada kecelakaan kerja yang tidak terdokumentasi  secara  jelas  dan  rinci,  sehingga  menyebabkan  kecelakaan  pada  bagian  produksi  sering terulang kembali dan sulitnya melakukan pengendalian pada sumber bahaya penyebab kecelakaan. Selain itu,  tidak  maksimalnya  pengendalian  risiko  pada  penekanan  tingkat  kemungkinan dan  keparahan  risiko, hanya  ditutup  dengan  pengendalian  yang  bersifat  mengalihkan  suatu  risiko.  Pengalihan  risiko menggunakan asuransi hanya berkaitan dengan nilai aset saja dan tidak berkaitan dengan risiko lain, seperti kehilangan pelanggan, tuntutan hukum, dan menurunnya citra perusahaan [4].
WL  Aluminium  memiliki  target  pemenuhan  stok  pengaman  yang  tinggi  untuk  260  nomor,  untuk produk berukuran kecil berada di angka 500–700 produk per nomor, dan produk berukuran sedang hingga besar  berada  di  angka 250 produk  per  nomornya. Pemenuhan  target  yang  tinggi  tidak  akan  bisa  dicapai apabila  keselamatan  kerja  para  karyawan  tidak  terjamin  oleh  perusahaan.  Oleh  karena  itu,  diperlukan adanya metode yang bersifat proaktif dalam  mengidentifikasi sumber bahaya, sehingga nantinya potensi bahaya yang ada bisa dikendalikan sesuai dengan hasil penilaian dan analisis risiko kecelakaan kerja yang telah dilakukan. Metode yang relevan dengan permasalahan tersebut ialah Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA), dipadukan dengan metode Hazard and Operability Study (HAZOP).

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  dilakukan  dengan  mengadopsi  metode  HIRA  dan  HAZOP  dimana  HIRA  merupakan metode  utama  yang  digunakan  untuk  mencegah  kecelakaan  kerja  dengan  pendekatan  pencegahan  yang bersifat  proaktif.  Tujuan  utama  HIRA  adalah  untuk  menilai  risiko  dan  memprioritaskan  risiko  untuk menghilangkan  bahaya  dalam  urutan  yang  diprioritaskan  [5],  [6].  Sedangkan,  HAZOP  bertujuan  untuk menemukan penyimpangan, mengidentifikasi penyebab, dan memperkirakan akibat, serta pengendaliannya dengan bantuan lembar kerja HAZOP [7]–[10].
Metode HIRA dan HAZOP digunakan pada WL Aluminium untuk menganalisis potensi bahaya yang ada, dengan didukung metode pengumpulan data berupa: i) observasi, ii) wawancara, iii) pengukuran, dan iv)  kuesioner.  Observasi  dilakukan  secara  langsung  terhadap  kegiatan  yang  tengah  berlangsung. Wawancara digunakan untuk memperoleh informasi tentang risiko kecelakaan kerja yang mungkin terjadi atau pernah terjadi secara lebih mendalam. Pengukuran dilakukan untuk menentukan kondisi lingkungan fisik  bagian  produksi.  Kuesioner  dilakukan  dengan  pendampingan  secara  individual  oleh  peneliti  pada pekerja dengan kriteria minimal setingkat pengawas yang memiliki pengetahuan juga pengalaman di bidang manajemen risiko K3.
Berdasarkan  penelitian  [11],  implementasi  metode  HIRA  pada  suatu  studi  kasus  dapat  dilakukan dengan langkah sebagai berikut:
1. Memahami keseluruhan proses produksi
2. Mengidentifikasi  sumber  bahaya  dengan  berdasar  pada  observasi,  wawancara,  pengukuran,  dan kuesioner
3. Melakukan analisis risiko berdasarkan penilaian risiko yang telah dilakukan, dengan rumus penentuan level risiko AS/NZS 4360 sebagai berikut:
Nilai risiko = Tingkat keparahan × Tingkat kemungkinan
Sedangkan,  implementasi  HAZOP  ditunjukkan  dengan  lembar  kerja  HAZOP  yang  dibuat berdasarkan hasil dari metode HIRA, dengan langkah sebagai berikut:
1. Melakukan klasifikasi potensi bahaya yang ditemukan pada proses produksi
2. Mendeskripsikan penyimpangan yang terjadi selama proses produksi berlangsung
3. Mendeskripsikan sebab dari penyimpangan
4. Mendeskripsikan kerugian yang muncul akibat penyimpangan
5. Menentukan tindakan yang bisa dilakukan

## 3. Hasil dan Pembahasan
Identifikasi sumber bahaya dilakukan pada bagian produksi WL Aluminium dengan melibatkan studi literatur,  observasi,  dan  wawancara.  Sumber bahaya  yang  telah  teridentifikasi  nantinya  akan  melalui  uji content  validity  ratio (CVR),  guna  mengetahui  apakah  temuan  bahaya  telah  merepresentasikan  keadaan sebenarnya  pada  bagian  produksi  WL  Aluminium.  Hasil  identifikasi  sumber  bahaya  menunjukkan sebanyak 40 sumber bahaya yang tersebar ke berbagai area produksi, dengan 6 sumber bahaya dinyatakan tidak  valid  dikarenakan  nilai  CVR  hitung  kurang  dari  batas  kritis  nilai  CVR,  sehingga  kurang merepresentasikan keadaan yang sebenarnya dari proses produksi WL Aluminium.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Penilaian dan analisis risiko dilakukan pada 34 sumber bahaya yang telah dinyatakan valid dengan bantuan kuesioner. Kuesioner merujuk kepada penilaian terhadap variabel risiko yang ada, yaitu frekuensi risiko kecelakaan dan pengaruhnya terhadap perusahaan. Kuesioner melibatkan responden yang memiliki pengetahuan  juga  pengalaman  di  bidang  manajemen  risiko  K3.  Tabel  hasil  penilaian  dan  analisis  risiko dilihat pada Tabel 1 .
Tabel 1. Hasil penilaian dan analisis risiko No. Lokasi Penjelasan Bahaya Risiko Sumber Bahaya S L Nilai Risiko (S×L) Kategori Risiko A1 Keseluruhan area produksi Kurangnya rambu-rambu perusahaan  dan sebagian penempatannya tidak mengikuti aturan Pekerja lalai akan kecelakaan kerja dan muncul rasa panik saat keadaan darurat sebab minim petunjuk Rambu K3 3 5 15 E A2 Keseluruhan area produksi P3K tidak diisi dan digunakan sebagaimana mestinya Penanganan korban kecelakaan terlambat P3K 2 4 8 H A3 Keseluruhan area produksi Toilet jarang mengalami perawatan Penyebaran penyakit  terutama pada kulit dan kelamin Toilet 2 2 4 L A4 Keseluruhan area produksi APAR sulit dijangkau dan tidak ada rambu khusus Kebakaran tidak dapat ditangani secara cepat APAR 1 4 4 M A5 Keseluruhan area produksi Pekerja menempatkan gelas minum terlalu dekat dengan sumber listrik dan paparan hazard Korsleting listrik pada stopkontak dan genset, serta risiko mengonsumsi bahan berbahaya Penempatan air minum 4 5 20 E B6 Gudang bahan baku Penempatan bahan baku rosok seadanya dan besi rosok terkadang mencuat Tertimpa besi rosok atau tergores besi rosok Posisi besi rosok 2 4 8 H C7 Peleburan Terpapar suhu ruang sebesar 35,7℃ dan kelembapan 58% yang melebihi aturan yang dianjurkan dan menyebar ke area produksi lain Pekerja mengalami heat cramps bahkan dapat berlanjut ke heat stroke Tungku peleburan 1 5 5 H C8 Peleburan Debu peleburan turun kembali dan sebagian lainnya menyebar ke area produksi lain Masalah pernafasan bagi pekerja dan masyarakat sekitar Debu peleburan 2 4 8 H C9 Peleburan Pekerja tidak memakai sarung tangan anti panas saat mengambil aluminium cair Kulit melepuh saat mengambil aluminium cair Alat pengambil aluminium cair panas 2 5 10 H
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Lokasi Penjelasan Bahaya Risiko Sumber Bahaya S L Nilai Risiko (S×L) Kategori Risiko C10 Peleburan Pekerja terpapar dan menghirup uap logam aluminium cair Sesak nafas dan merusak fungsi dari paru-paru jika terpapar logam fume group A Uap logam aluminium 1 5 5 H D11 Pencetakan Pengait untuk mengambil produk seluruhnya terbuat dari besi tanpa memperhatikan data antropometer Kurang nyaman dan berakibat cedera saat tangan pekerja mengambil produk Peralatan tidak memperhi- tungkan antropometri 1 5 5 H D12 Pencetakan Tidak terdapat penutup pada bagian aktif di sekitar saklar Tersetrum saat menekan saklar Kelistrikan terbuka 3 2 6 M D14 Pencetakan Alat untuk membersihkan lubang cetakan kurang memperhatikan antropometri dan faktor keselamatan Kulit pekerja melepuh atau mengalami luka bakar ringan sampai sedang Peralatan tidak memperhi- tungkan antropometri 2 5 10 H D15 Pencetakan Produk panas ditempatkan di tengah aisle Kulit pekerja melepuh Penempatan produk panas 2 4 8 H E17 Rekayasa Tidak adanya prosedur pemakaian mesin circular saw Terkena mesin circular saw Bahaya mekanikal mesin circular saw 3 2 6 M E18 Rekayasa Tidak menggunakan sarung tangan tahan panas saat mengoperasikan mesin las Kulit melepuh terkena percikan las dan filler metal panas Percikan las dan filler metal panas 1 4 4 M F19 Pengikiran Pekerja hanya menggunakan kapas sebagai penutup telinga Telinga pekerja sakit dan tidak nyaman Peralatan keamanan 1 5 5 H F20 Pengikiran Pekerja pengikiran bekerja dalam posisi kurang baik Punggung pekerja linu dan sakit Postur operator 2 5 10 H F21 Pengikiran Pekerja terpapar dan menghirup debu pengikiran Sesak nafas dan pneumoconiosis Debu hasil pengikiran 1 5 5 H G22 Pengeboran Kursi sudah rapuh dan hanya diperkuat menggunakan tali Pekerja jatuh dan berakibat fatal jika terkena tulang ekor maupun kepala bagian belakang Kursi rapuh 2 1 2 L H24 Pengepresan Pekerja tidak memakai sarung tangan saat Tersayat pisau Mata pisau 2 2 4 L
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Lokasi Penjelasan Bahaya Risiko Sumber Bahaya S L Nilai Risiko (S×L) Kategori Risiko memperbaiki ukuran gagang kayu produk H25 Pengepresan Tidak terdapat meja kerja pada proses pemasangan gagang aluminium produk Terpukul palu dan paha linu Tidak terdapat meja 2 3 6 M I26 Pembubutan Pekerja tidak memakai APD lengkap saat melakukan pembubutan Terkena lesatan scrap /gram panas hasil pembubutan Gram panas hasil pembubutan 1 2 2 L I28 Pembubutan Mesin tidak memiliki pelindung pada bagian yang berputar dan tidak ada tombol emergency stop Terluka akibat mesin bubut Bahaya mekanikal mesin bubut 3 2 6 M I29 Pembubutan Hasil pembubutan yang menumpuk hanya dibuang ketika jam kerja akan selesai Tertusuk gram hasil pembubutan Gram hasil pembubutan 2 3 6 M J30 Polish kasar Pengukuran kebisingan suara metode titik sampling terkadang melebihi NAB dengan hasil minimal 75 dBA, rata-rata 84 dBA, dan maksimal 87 dBA Telinga pekerja sakit karena terlalu bising Kebisingan 1 5 5 H J31 Polish kasar Pekerja terpapar debu logam hasil polish kasar Sesak nafas dan gangguan fungsi paru-paru Debu logam 1 5 5 H
J32 Polish kasar Pekerja polish kasar bekerja dalam posisi kurang baik Leher pekerja cepat merasa lelah dan sakit Postur operator 1 5 5 H J33 Polish kasar Penataan kabel dan stopkontak yang tidak rapi dan berada di tengah area polish kasar Jatuh tersandung kabel gerinda Posisi kabel 1 5 5 H
J35 Polish kasar Pekerja polish kasar tidak memakai APD lengkap maupun perusahaan salah dalam pengadaan APD Tubuh tergores bahkan terpotong mesin gerinda Mata gerinda 4 3 12 E
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Lokasi Penjelasan Bahaya Risiko Sumber Bahaya S L Nilai Risiko (S×L) Kategori Risiko K36 Polish halus Pekerja terpapar bahan kimia polish halus Iritasi dan gatal- gatal pada kulit Bahan kimia 1 5 5 H L38 Gudang barang jadi Produk pada bagian atas ditutup dengan produk yang tidak terpakai Tertimpa produk maupun tangga Posisi produk paling atas 2 5 10 H

## Sumber: Hasil pengolahan data (2022)
Berdasarkan data pemetaan risiko sesuai tingkat risikonya pada Tabel 1 , diperoleh hasil bahwa dari 34 variabel risiko yang telah tervalidasi, terdapat 3 potensi bahaya tingkat extreme dengan persentase 9%, 20  potensi  bahaya  tingkat high dengan  persentase  59%,  7  potensi  bahaya  tingkat moderate dengan persentase  20%,  dan  4  potensi  bahaya  tingkat low dengan  persentase  12%.  Persentase  tingkatan  risiko berdasarkan nilai risiko yang telah diperoleh dapat dilihat pada Gambar 1 .
Gambar 1 . Persentase tingkat risiko Sumber: Hasil pengolahan data (2022)
Tingkat  risiko extreme sebesar  9%  harus  menjadi  prioritas  untuk  didahulukan  pengendaliannya dibanding  dengan  tingkat  risiko  dibawahnya.  Dominasi  risiko  tingkat high dipengaruhi  oleh  faktor kemungkinan munculnya potensi bahaya pada tingkat tersebut yang juga tinggi, yaitu sebesar 4,57. Nilai dari  faktor  kemungkinan  ini  terhitung  besar  karena  mendekati  nilai  maksimalnya  yaitu  5,  sehingga diperlukan usulan perbaikan untuk mengurangi kemungkinan timbulnya potensi bahaya yang ada di WL Aluminium.
Tingginya variabel risiko yang ada sejalan dengan penggunaan tujuan HAZOP, yaitu untuk mencari tindakan  yang  berupa  solusi  dengan  tujuan mengurangi  tingkatan  dari  suatu  variabel  risiko  atau  bahkan dapat  menghilangkan  suatu  bahaya  penyebab  risiko  tersebut  [12].  Tindakan  pengendalian  risiko  akan dibahas dalam lembar kerja HAZOP berdasarkan sumber bahaya yang telah diidentifikasi menggunakan metode  HIRA,  guna  menyederhanakan  analisis  dan  pembahasan  data  yang  telah  diperoleh.  Risiko  pada kategori extreme pada hasil penilaian dan analisis risiko harus diprioritaskan untuk segera diperbaiki [11]. Contoh pengendalian pada risiko dengan kategori extreme dapat dilihat pada Tabel 2 .
Tabel 2 . Lembar kerja HAZOP tingkat Extreme No. Kata Panduan Penyimpangan Penyebab Akibat Nilai Risiko Tindakan A5 Other than Pekerja menempatkan gelas minum terlalu dekat dengan sumber listrik dan paparan hazard Tempat menaruh gelas terlalu dekat dengan sumber listrik Korsleting listrik pada stopkontak dan genset, serta risiko mengonsumsi bahan berbahaya 20 Substitusi: Mengganti tempat menaruh gelas pekerja dengan membuat tempat minum baru atau dengan pengadaan
sumber air minum yang dekat dengan stasiun kerja pada jarak yang dianjurkan [13]. Teknis: Penempatan sumber air minum jauh dari area
Extreme 9% High 59% Moderate 20% Low 12%
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 No. Kata Panduan Penyimpangan Penyebab Akibat Nilai Risiko Tindakan peleburan [14]. Tempat minum direkomendasikan berjarak 60 meter dari setiap stasiun dan tidak boleh terlalu dekat dengan sumber bahan berbahaya, tempat minum bisa diletakkan di dekat area loker pekerja maupun restroom perusahaan [15]. A1 Less Kurangnya rambu-rambu perusahaan dan sebagian penempatannya tidak mengikuti aturan Perusahaan belum mengetahui aturan tentang penempatan rambu-rambu area produksi Pekerja lalai akan kecelakaan kerja  dan muncul rasa panik saat keadaan darurat sebab minim petunjuk 15 Administratif: Pengadaan dan penempatan rambu-rambu K3 pada perusahaan yang sesuai dengan standar dan pedoman teknis yang ada pada perusahaan [3]. Perusahaan juga dapat mengikuti standar rambu K3 internasional seperti OSHA 1910.145,  ISO 3864- 1:2011, dan ANSI Z535. J35 No Pekerja polish kasar tidak memakai APD lengkap maupun perusahaan salah dalam pengadaan APD Tidak terdapat rambu pengingat penggunaan APD serta sanksinya dan perusahaan belum mengetahui APD yang ideal digunakan pada kondisi pekerjaan tersebut Tubuh tergores bahkan terpotong mesin gerinda 12 Administratif: Membuat displai visual untuk mengingatkan para pekerja agar selalu menggunakan APD dan penegasan akan sanksi jika pekerja tidak memakai APD [16].
APD: Penggunaan APD berupa sarung tangan untuk meminimalisir akibat luka gores dan luka potong [16].
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2022)
Tindakan  pengendalian  risiko  pada  penelitian  ini  dilakukan  dengan  memprioritaskan  risiko  pada tingkat extreme berdasarkan hierarki pengendalian risiko OHSAS 18001 dan strategi pengendalian risiko sesuai AS/NZS 4360, seperti memprioritaskan penekanan pada tingkat kemungkinan risiko yang kemudian dilengkapi  dengan  penekanan  tingkat  keparahan  dan  pengalihan  risiko.  Strategi  pengendalian  yang diprioritaskan adalah penekanan pada faktor kemungkinan sesuai dengan urutan strategi pengendalian yang ada,  selain  itu  hasil  penilaian  risiko  yang  telah  diperoleh  menunjukkan  nilai  rata-rata  dari  nilai  tingkat kemungkinan lebih mempengaruhi tingginya nilai risiko yaitu sebesar 4 dibandingkan dengan nilai tingkat keparahan sebesar 1,8.

## 4. Kesimpulan
Potensi  bahaya  yang  diperoleh  dari  proses  identifikasi  sumber  bahaya  pada  bagian  produksi  WL Aluminium  berjumlah 34  sumber bahaya  yang  terbagi  ke berbagai  area  produksi.  Penilaian  dan  analisis risiko juga menunjukkan adanya 3 potensi bahaya tingkat extreme dengan persentase 9%, 20 potensi bahaya tingkat high dengan  persentase  59%,  7  potensi  bahaya  tingkat moderate dengan  persentase  20%,  dan  4 potensi bahaya tingkat low dengan persentase 12%. Usulan perbaikan dilakukan dengan memprioritaskan risiko  pada  tingkat extreme berdasarkan  hierarki  pengendalian  risiko  OHSAS  18001  dan  strategi pengendalian  risiko  berdasarkan  AS/NZS  4360.  Strategi  dilakukan  dengan  memprioritaskan  penekanan pada  tingkat  kemungkinan dibandingkan dengan  tingkat  keparahan.  Hal  ini  dilakukan berdasarkan  hasil yang  diperoleh  menunjukkan  rata-rata  nilai  tingkat  kemungkinan  yang  lebih  besar  dari  tingkat keparahannya, yaitu 4 berbanding 1,8.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
5. Daftar Pustaka
[1] L.  Lestary  and  Harmon,  “Pengaruh  Lingkungan  Kerja  terhadap  Kinerja  Karyawan,” Ris.  Bisnis Investasi , vol. 3, no. 2, pp. 94–103, 2017, doi: https://doi.org/10.35313/jrbi.v3i2.937.
[2] A.  Musyafa  and  E.  Zulfiana,  “Risk  Management  and  Hazard  and  Operability  Study  on  Steam Turbine Power Plant Unit-5 in the Power Generation Paiton , East Java – Indonesia,” Am. Netw. Sci. Inf. , vol. 7, no. 5, pp. 510–518, 2013.
[3] Menteri  Hukum  dan  Hak  Asasi  Manusia,  “Peraturan  Pemerintah  Republik  Indonesia  Nomor  50 Tahun  2012  tentang  Penerapan  Sistem  Manajemen  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja.”  Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia, Jakarta, 2012.
[4] S. Ramli, Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management , 2nd ed. Jakarta: Dian Rakyat, 2010.
[5] P. Eraiyanbu, M. Anbalagan, R. Prabhu, I. Sirajudeen, and P. Satheeshkumar, “Hazard Identification & Risk Assessment with Human Error Analysis Method in Automotive,” Int.  J.  Innov.  Res.  Sci. Eng. Technol. , vol. 6, no. 8, pp. 131–145, 2017.
[6] N. Chartres, L. A. Bero, and S. L. Norris, “A review of methods used for hazard identification and risk assessment of environmental hazards,” Environ. Int. , vol. 123, no. November 2018, pp. 231– 239, 2019, doi: 10.1016/j.envint.2018.11.060.
[7] L. Kotek and M. Tabas, “HAZOP study with qualitative risk analysis for prioritization of corrective and  preventive  actions,” Procedia  Eng. ,  vol.  42,  no.  4,  pp.  808–815,  2012,  doi: 10.1016/j.proeng.2012.07.473.
[8] T.  S.  Nova  and  N.  L.  P.  Hariastuti,  “Analisa  Risiko  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  dengan Metode  HAZOPS  dan  Pendekatan  Ergonomi  (RULA  dan  REBA)  di  UD.  Sekar  Surabaya,” J. SENOPATI , vol. 3, no. 2, pp. 63–73, 2021.
[9] Iva  Mindayani,  “Analisis  risiko  keselamatan  dan  kesehatan  kerja  dengan  metode  hazop  dan pendekatan ergonomi (studi kasus: UD Barokah Bantul),” J. SIMETRIS , vol. 11, no. 1, pp. 31–38, 2020.
[10] C.  Anwar,  W.  Tambunan,  and  S.  Gunawan,  “Analisis  Kesehatan  Dan  Keselamatan  Kerja  (K3) Dengan Metode Hazard and Operability Study (Hazop),” J. Mech. Eng. Mechatronics , vol. 4, no. 2, pp. 61–70, 2019, doi: 10.33021/jmem.v4i2.825.
[11] B.  Suhardi,  P.  W.  Laksono,  V.  E.  A.  Ayu,  J.  Mohd.Rohani,  and  T.  S.  Ching,  “Analysis  of  the Potential  Hazard  Identification  and  Risk  Assessment  (HIRA)  and  Hazard  Operability  Study (HAZOP):  Case  Study,” Int.  J.  Eng.  Technol. ,  vol.  7,  no.  3,  pp.  1–7,  2018,  doi: 10.14419/ijet.v7i3.24.17290.
[12] M. S. P. Budi and S. R. Gusmawarni, “Hazard Operability Study (HAZOP): Salah Satu Metode Untuk  Mengidentifikasi  Bahaya  Dalam  Manajemen  Risiko,” J.  Inov.  Proses ,  vol.  6,  no.  2,  p.  6, 2021.
[13] International  Labour  Organization,  “Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  di  Tempat  Kerja  Sarana untuk  Produktivitas,” International  Labour  Office .  ILO,  Jakarta,  pp.  1–102,  2013,  doi: 10.4337/9781849807692.00014.
[14] T. Farihah, “Manajemen Resiko dan Analisis Hazard sebagai Dasar Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja di UKM Logam ( Studi Kasus : WL Alumunium ),” Integr. Lab J. , vol. 4, no. 1, pp. 77–86, 2016.
[15] J. A. Tompkins, J. A. White, Y. A. Bozer, and J. M. A. Tanchoco, Facilities Planning , Fourth. New York: John Wiley & Sons, 2010.
[16] Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi, “Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor Per.08/Men/VII/2010  Tentang  Alat  Pelindung  Diri.”  Menteri  Tenaga  Kerja  dan  Transmigrasi, Jakarta, pp. 1–69, 2010.