## Peningkatan Kualitas Part Painting Plastik Menggunakan Metode Six Sigma Di PT XYZ Jakarta
Annisa Mulia Rani, Yogi Rian Wahyudi Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta JL. Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta Pusat 10510 E-mail: zc.annisa@gmail.com , yyogirian@gmail.com

## ABSTRAK
PT XYZ adalah PT otomotif roda dua yang berada di Jakarta. Pada PT XYZ. PT XYZ memmpunyai standar reject produk yang diproduksi adalah 4%, akan tetapi yang terjadi adalah 25,5% untuk produk painting plastik. Nilai sigma awal yaitu 3,46. Metode penelitian yang digunakan adalah konsep six sigma dengan tools yang digunakan adalah tahapan DMAIC. Tahap pertama adalah define yaitu mendefinisikan persoalan reject berupa diagram SIPOC dan Critical To Quality  (CTQ)  serta menentukan reject prioritas menggunakan pareto diagram. Tahap kedua yaitu measure untuk mengukur peta kendali proses dan kapabilitas proses serta menghitung nilai DPMO dan nilai sigma. Tahap ketiga yaitu analyze untuk menganalisis akar permasalahan dari reject yang terjadi menggunakan fishbone diagram dan membuat analisis dengan 5W+1H. Tahap keempat yaitu improve dimana proses ini memberikan dan melakukan usulan perbaikan berdasarkan  fishbone diagram  dan analisis 5W+1H. Tahap kelima adalah control dimana proses ini melakukan pengawasan terhadap perbaikan yang sudah dilakukan agar sesuai dengan tujuan penelitian. Hasil dari tahapan DMAIC ini menghasilkan perbaikan pada faktor material yaitu membuat alat mesin mixer cat dan alat penempel debu untuk membuat campuran mixing cat menjadi lebih soft/halus untuk meminimalisir tejadinya reject bintik yang terjadi. Implementasi yang telah dilakukan menyebabkan penurunan reject sebesar 20,58%. dengan Pencapaian nilai sigma menjadi 4,39 sigma.

## Kata Kunci : DMAIC, Reject, Six Sigma

## ABSTRACT
PT XYZ is a two-wheeled automotive PT located in Jakarta. The biggest problem occurred in reject painting plasting, which was 22.5% which had passed the standard of the company of 4% and the calculation obtained a sigma value of 3.46. The research method used is the six sigma concept with the tools used is the DMAIC stageThe first stage is define which is defining the reject problem in the form of SIPOC and Critical To Quality (CTQ) diagrams and determining the reject priority using pareto diagrams. The second stage is measure to measure process control map and process capability and calculate DPMO value and sigma value. The third stage is analyze to analyze the root causes of rejects that occur using fishbone diagrams and make analysis with 5W + 1H. The fourth stage is improve where this process provides and proposes improvements based on fishbone diagrams and 5W + 1H analysis. The fifth stage is the control where this process supervises the improvements that have been made to fit the research objectives. The results of this DMAIC stage resulted in improvements to the material factor, namely making a paint mixer machine and a dust tapping tool to make the mixture mixing paint softer to minimize the occurrence of spot rejects. The conclusion was that there was a decline in reject of 20.58%. The achievements became 4.39 sigma.
Keywords : DMAIC , Reject, Six Sigma
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## 1. PENDAHULUAN
Proses peningkatan kualitas merupakan hal yang harus dilakukan dalam setiap produksi Menurut  hasil penelitian Nuri kartini yang dituliskan pada jurnal spektrum vol 17 no 1 2019   dimana  dengan menggunakan six sigma maka CV. XYZ yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industry dengan menggunakan metode six sigma dapat meminimalisasi reject. tahapan dalam metode six sigma ini menggunakan DMAIC.
PT XYZ perusahaan manufaktur motor dengan pabrik pertama berlokasi  di Jakarta dan pabrik ke dua berlokasi di Pegangsaan Dua, Kelapa Gading. Pabrik ke 3 berlokasi di kawasan MM 2100 Cikarang Barat, Bekasi. Pabrik ke 4 dan 5 berlokasi di Karawang. Penelitian dilakukan di pabrik kedua yang berlokasi di Pegangsaan Dua, Kelapa Gading.
Berikut ini urutan proses secara umum untuk pembuatan produk sepeda motor di PT. XYZ pada gambar :
DIE CASTING PLASTIC INJECTION PAINTING PLASTIC STRIPPING MACHINING GENSUB ASSY ENGINE ASSY ENGINE ASSY UNIT RIM FORMING PLATTING
ASSY WHEEL PRESS
WELDING PAINTING STELL GENSUB ASSEMBLY

## FLOW PROSES PRODUKSI PT XYI
Gambar 1 Flow Proses Produksi
Urutan proses produksi dimulai pertama di departemen Die Casting, selanjutnya proses Machining , Gensub Assy Engine , Assy Engine , kemudian di supply ke Assy Unit . Proses kedua di departemen Plastic Injection , selanjutnya proses Painting Plastic, Stripping , dan di supply ke Assy Unit . Proses ketiga di departemen Rim Forming , selanjutnya proses
platting, Assy Wheel , dan di suplly ke Assy Unit . Proses ke empat di departemen Press, selanjutnya proses Welding, Painting Steel, Gensub Assembly, dan di supply ke Assy Unit.
Dari masing-masing departemen menghasilkan produk dan kemudian di supply ke Assy Unit untuk dirakit menjadi produk sepeda motor XYZ. Data produksi dan data reject pada PT. XYZ Pegangsaan Dua yang diperoleh selama 8 bulan  dari bulan Januari 2019 hingga bulan Agustus 2019 adalah sebagai berikut :
Tabel 1 Reject periode Januari 2019 -
Agustus 2019
( Sumber data : Perusahaan)
Dan  diagram pareto dapat dilihat pada gambar :

## Gambar 2 Diagram pareto reject per departemen
Dari data yang dikumpulkan diperoleh defect terbesar  pada departement Painting Plastic , oleh sebab itu departemen tersebut yang
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags 1 Painting Plastic 10079 12633 10856 11348 11001 9486 13133 9967 88503 2 Painting Stell 3200 3300 3400 3192 3310 3091 3120 3210 25823 3 Gensub Assy Engine 2980 2800 2001 2778 2770 2690 2920 2901 21840 4 Assy Engine 2501 2591 2577 2567 2510 2592 2590 2500 20428 5 Die Casting 2271 2290 2200 2109 2189 2103 2100 2011 17273 6 Plastic Injection 2008 2010 2019 1980 2991 2001 2009 1992 17010 7 Stripping 1850 1843 1870 1866 1854 1852 1765 1777 14677 8 Rim Forming 1620 1629 1633 1610 1615 1621 1622 1610 12960 9 Platting 1330 1362 1321 1330 1311 1331 1371 1309 10665 10 Assy Wheel 1152 1172 1142 1142 1155 1189 1121 1110 9183 11 Press 1009 1101 1001 908 991 1020 1001 1020 8051 12 Welding 965 970 991 950 941 942 981 972 7712 13 Machining 821 825 831 820 850 840 871 812 6670 14 Gensub Assembly 650 661 623 617 622 619 620 625 5037 15 Assy Unit 550 521 559 571 541 552 560 541 4395 NO DEPARTEMEN Bulan Total
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
akan menjadi fokus penulis dalam melakukan penelitian ini. Hasil peneltian adalah reject yang terjadi selama 8 bulan dari bulan Januari 2019 sd 2020 adalah sebanyak 25,5 %, dengan standar reject yang diizinkan adalah 4%
Tabel 2.  Data Reject Painting Bulan Januari 2019- Agustus 2019
(Sumber : Data Perusahaan)
Akibat defect tersebut, maka perusahaan harus menanggung kerugian yang dapat dilihat pada tabel :
Tabel 3 Harga Consumable Repair/day
(Sumber : Data Perusahaan)
Dari hasil perhitungan  PT.  XYZ mengalami kerugian ± Rp 16.520.000 per hari dan dikalkulasikan periode Januari 2019 hingga
Agustus 2019 adalah Rp 16.520.000 x 23 x 8 = Rp. 3.039.680.000,- Perhitungan level sigma awal sebelum perbaikan :
• Defect Per Units (DPU)
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝑇𝑇𝐾𝐾𝑇𝑇𝐾𝐾 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑃𝑃𝐾𝐾𝑇𝑇𝑃𝑃𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝑃𝑃 =.......................................................... persamaan 2.1 88503 346812 = 0,255
• Defects Per Million Oppoetunities (DPMO)
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐷𝐷𝑃𝑃𝐷𝐷 𝑥𝑥 1 , 000 , 000 , 𝑃𝑃𝐾𝐾𝑇𝑇𝑃𝑃𝑇𝑇𝑃𝑃𝑇𝑇𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝐾𝐾 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝑇𝑇𝐾𝐾𝑇𝑇𝐾𝐾 =............................................. persamaan 2.2 0,2552 𝑥𝑥 1000000 10 = 25520 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 Jadi didapatkan DPU pada produksi painting plastik sebesar 0,2552 DPMO sebesar
25520 ppm dan Level Sigma 3,46 sigma.
2. TINJAUAN PUSTAKA
Kualitas menurut International Organization for Standardization (ISO) atau Organisasi Internasional mendefinisikan kualitas sebagai totalitas fitur dan karakteristik dari suatu produk maupun jasa yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pasar  dan pelanggan secara konsisten.
Dengan  hadirnya  pengendalian kualitas pada  proses produksi bertujuan  sebagai pengendalian dan juga sebagai  perencanaan untuk mengimpiementasikan  kualitas dari produk dan juga sebagai indicator bahwa syarat pelaksanaan kualitas  telah dipenuhi .  (Hadi, 2007). Pengendalian kualitas menurut Assauri (1998) mempunyai tujuan yaitu:
1. Standar Kulaitas untuk produk yang telah ditentukan bisa terpenuhi.
2. Meminimasi biaya pengawasan dan biaya produksi dalam suatu kegiatan produksi.
3. Dapat memgurangi biaya desain dalam suatu produk.
Pengendalian kualitas mempunyai tujuan yaitu diperolehnya jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan meminimasi biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

## SIX SIGMA
1 Januari 41636 10079 24,2 2 Febuari 45718 12633 27,6 3 Maret 41001 10856 26,5 4 April 43223 11348 26,3 5 Mei 44782 11001 24,6 6 Juni 39179 9486 24,2 7 Juli 48516 13133 27,1 8 Agustus 42757 9967 23,3 346812 88503 25,5 4 Target Perusahaan Rata-rata Presentase % No Total
Periode Jumlah Produksi Jumlah Reject (pcs) NO C0NSUMABLE PRICE /lt QTY TOTAL 1 NA NH-105 BLACK MET. 120000 15 1.800.000 Rp 2 CARFINE 0310 DEEP BLACK NH-1 115000 15 1.725.000 Rp 3 SOFLEX NH-1 BLACK  KPI 115000 15 1.725.000 Rp 4 N/S U/C NH-B12M AFFINITY BLACK MET. 90000 15 1.350.000 Rp 5 N/S U/C NH-A30M DIGITAL SILVER MET. 150000 13 1.950.000 Rp 6 CARFINE 0310 AHM RBT 50000 13 650.000 Rp 7 CD PRIMER NIPPON 115000 10 1.150.000 Rp 8 CARGLOSS CD PRIMER 115000 10 1.150.000 Rp 9 AHM2 IRON NAIL SILVER 165000 10 1.650.000 Rp 10 CARFINE 0310 CATALYST 75000 10 750.000 Rp 11 NAXSUP U/C 150000 15 2.250.000 Rp 12 MESS 150,300,600 130000 1 130.000 Rp 13 SAND PAPER 1000,400 140000 1 140.000 Rp 14 WASH BENZENE 5000 20 100.000 Rp 16.520.000 Rp 1.180.000 Rp
TOTAL RATA-RATA
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
E-ISSN: 2550-083X
Awal mulanya metode six sigma adalah dari perusahaan Motorola pada tahun 1980 an dimana Motorola perusahaan Amerika Serikat dan Eropa   Motorola  membuat    suatu pendekatan baru dari sector komunikasi Motorola pada saat dikepalai oleh George Fisher. Konsep  itu merupakan konsep yang membuat  perbaikan inovatif yang disebut ‘’ Six Sigma’’. (Pande,2002)
3. METODE PENELITIAN
Pertama yang dilakukan dalam penelitian ini adalah menggunakan tahapan DMAIC yaitu tahapan define, measure, analysis, Improve dan control. Dalam tahapan define ,enentukan CTQ, dan untuk measure adalah pengukuran nilai sigma awal. Tahapan analisis merupakan tahapan menganalisa permasalahan  dengan menggunakan braistroming pihak-pihak yang ahli dalam bidangnya.  Kemudian dilanjutkan dengan tahapan Improve yaitu dengan mengimplementasikan hasil dari brainstorming. Tahapan control adalah tahapan terakhir dari yaitu dengan tetap mengendalikan proses yang telah diperbaiki.
4.HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Define Langkah pertama dalam tahapan Six Sigma adalah Tahap define yang digunakan untuk mendefinisikan semua persoalan yang menjadi pokok permasalahan mulai dari pemetaan diagram SIPOC serta menentukan karakteristik Critical To Quality (CTQ).
Gambar 3 Pareto Diagram reject painting plastic Dari gambar menunjukan bahwa reject tertinggi adalah jenis reject bintik dengan jumlah sebanyak 59821 pcs dengan presentase sebesar 67,59% dari keseluruhan reject yang ada.
Pada tahapan ini juga ditentukan SIPOC atau Supplier input proses output dan control.

## Gambar 4 Diagram SIPOC
Berdasarkan diagram SIPOC diatas supplier adalah berupa part plastic kemudian untuk input dilakukan pemeriksaan bahan baku  baru dan spoilage atau  sisa dari kemarin. Kemudian untuk proses yang dilakukan adalah painting, buffing dan sanding. Dari proses ini menghasilkan part painting plastic dimana produk ini diperuntukan untuk customer Assembly unit , stripping dan Assymbly quality

## b. Measure
Pada tahap measure merupakan langkah kedua dalam tahapan six sigma. Tahap ini digunakan untuk mengukur dan melihat keterkendalian kualitas serta proses pengukuran kerja dalam menghasilkan produk pada Cabinet Case.
Gambar 5. P Chart Jumlah Defect per Unit
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Gambar 6. Process capability
Berdasarkan grafik peta kendali P chart pada gambar tersebut. Dari gambar tersebut dapat dilihat  bahwa 32 sub grup data ini berada dalam keadaan tidak terkendali diluar batas control secara statistic. Dan berdasarkan gambar 4.8 diketahui nilai Cp = 0,49, nilai Cpk = 0,38  yang diperoleh bahwa produksi untuk part painting masih tergolong rendah.

## c. Analyze
Pada tahap analyze merupakan langkah ketiga dalam tahapan six sigma. Hasil pengamatan yang telah dilakukan diperoleh 10 jenis defect pada produksi painting plastik, defect tersebut adalah bintik, tipis, thichness over, gores, painting meler, dust spray, minyak, belang, orange speel, lembab. Cacat yang tertinggi berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.3 di atas adalah bintik dengan presentase 67,6% dari total defect yang ada pada produksi painting plastik. Untuk itu penelitian di lanjutkan dengan mencari  akar masalah akibat terjadinya bintik.
Proses  pencarian  akar masalah dilakukan dengan cara brainstorming dengan beberapa pihak terkait. Bapak Rusman K selaku Manager Produksi, Bapak Suparyono  selaku Kepala Seksi Produksi Painting Plastik, Bapak Anggit F selaku Foreman Produksi, Bapak Timotius K selaku Quality Leader, Bapak  Lucky sebagai Vendor Supply Material, Bapak Dwi A selaku Manager Dept  QC, Bapak Angga W selaku Supervisor Dept. QC, Bapak Anto Rudianto selaku  Foreman Dept. QC dan Bapak Dasuri
selaku Operator Mixing Produksi. Hasil brainstorming dan pengamatan langsung didapatkan analisa sebab – akibat .Defect bintik
Gambar 7. Diagram Fish Bone
d. Improve
Pada tahap improve ini merupakan tahapan keempat dalam tahapan six sigma. Pada tahap ini merupakan tahapan untuk melakukan perbaikan terhadap permasalahan yang merupakan menjadi penyebab terjadinya defect. Setelah mengidentifikasi akar penyebab masalah defect pada tahap analisis, selanjutnya adalah tahap improve (perbaikan).
Pada tahapan ini dilaksanakan perbaikan proses untuk mengurangi atau mengeliminasi aktivitas  –  aktivitas yang dapat menimbulkan defect terhadap produksi painting plastik. Upaya ini dilakukan dengen menggunakan metode 5W+1H . Adapun dalam 5 W + 1 H ini diperoleh  dimana hasilnya adalah sebagai berikut
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
1. Implementasi perbaikan untuk pada faktor manusia
a. Dibuatkan jadwal training tentang kualitas produk.
b. Penanaman sikap disiplin oleh pimpinan kerja  yang diperlukan agar bisa bekerja sesuai dengan standart operation process (SOP) yang telah ditetapkan.
2. Implementasi yang dilakukan untuk factor mesin dengan
a. Membuat mesin mixer agar pencampuran cat merata dan tidak menghasilkan defect dalam jumlah yang melebihi standart perusahaan.
b. Membuat lembar pemeriksaan untuk media pemeriksaan mesin yang berkala.
3. Implementasi perbaikan untuk pada faktor metode
a. Membuat standarisasi metode permbersihan yang benar.
b. Membuat panduan instruksi pemakaian yang benar.
4. Implementasi perbaikan untuk pada faktor material
a. Membuat check kontrol sheet sebelum barang diproduksi.
b. Kontrol kualitas barang dari QCO
c. Penambahan zat additive fast solven untuk cat 0,2%
5. Implementasi perbaikan untuk pada faktor lingkungan
a. Balancing angin selalu dikontrol secara berkala
b. Penggantian filter dan celling bag lebih teratur
c. Penambahan Exhaust felosity
Jika dilihat dari segi mesin, yang menyebabkan terjadinya jenis cacat bintik adalah oven yang kotor karena kurangnya maintain untuk dilakukan pembersihan, dimana bagian oven yang kotor melalui udara panas dapat membawa partikel debu jatuh ke part painting. Selama ini oven dibersihkan hanya jika sudah terlihat banyaknya debu atau kotoran yang menumpuk pada dinding-dinding oven, karena pada bagian
oven tersebut juga sudah terdapat penyerap debu dan kotoran.
Implementasi  untuk menangani hal tersebut adalah dengan pembuatan mesin untuk mixing cat agar pencampuran merata dan alat penyedot debu.

## Gambar 8. Drawing Autocad mesin mixer full
Dan untuk gambar autocad mesin mixer bagian tengah dapat dilihat pada gambar 4.7
Gambar 9. Drawing Autocad mesin mixer bagian tengah
untuk  gambar autocad mesin mixer bagian penutup dapat dilihat pada gambar dibawah ini
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Gambar 10. Drawing Autocad mesin mixer bagian penutup
Dan gambar penggerak mixer menggunakan autocad dapat dilihat pada gambar :

## Gambar 11. Drawing Autocad mesin mixer bagian penggerak
Pembuatan  alat penempel debu untuk digunakan supaya kotoran atau debu yang berterbangan pada jalur line produksi bisa menempel pada alat ini. Pembuatan dari kaleng cat 20 liter bekas diberikan stamp menyeluruh pada bagian alat serta dibuat lubang untuk memperbanyak udara yang bercampur debu masuk ke alat tersebut.

## Gambar 12.  alat penyedot debu
Pertama implementasi pembuatan alat/mesin untuk mempermudah pekerjaan serta meningkatkan kualitas hasil produksi painting plastik berupa mesin mixer yang digunakan untuk mencampur cat dengan bahan additive lainya supaya merata, dan penggunaanya terus menerus selama proses produksi berjalan.
Tujuan dibuat mesin ini adalah supaya pekerjaan operator tidak merasa kelelahan saat mixing cat yang dapat mengakibatkan kurang fokus saat bekerja kemudian hasil dari mixing cat tersebut menjadi tidak sempurna.
Disamping itu penggunaan mesin mixer ini sangat baik digunakan untuk memecah partikel- partikel cat yang menggumpal akibat adanya cairan additive Hardener apabila cat tidak diaduk secara terus menerus selama proses produksi.

## e. Tahap Control (Pengendalian)
Setelah membuat usulan perbaikan maka langkah selanjutnya adalah tahap control . Tahapan ini merupakan tahapan terakhir dari perbaikan kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma akan tetapi ini merupakan langkah awal dari perbaikan terus menerus.
Oleh karena itu diperlukan suatu pencatatan  perbaikan kualitas agar kegagalan yang pernah terjadi sebelum penelitian ini tidak akan kejadian kembali. Dan di bawah ini adalah hasil pengamatan jumlah defect produk kemasan xxx  setelah dilakukan perbaikan  –  perbaikan seperti yang terlihat pada gambar  :
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## Gambar  13. Binominal Process Capability
Pada tahapan control ini menunjukan proses sudah masuk pada batas control dan tidak ada yang keluar dari batas control atas atau bawah :
Peta control setelah dilakukan perbaikan adalah pada gambar :

## Gambar 14. P Chart Jumlah Defect per Unit
Process capability merupakan ukuran untuk menetukan proses yang beroperasi adalah sesuai dengan ketetapan yang telah ditentukan Gambar    process capability dari reject dapat dilihat pada gambar :
Gambar 15 Process Capability Setelah Perbaikan Mean Defective atau nilai rata-rata Defective merupakan nilai perkiraan rata-rata jumlah cacat per unit pada tiap-tiap produk painting plastic . Rata- rata nilai Defective atau cacat per unit produk yang dihasilkan  adalah  0,019229 (grafik). Dengan nilai confidence interval 95%
nilai Defective akan berada dianatara 0,22990 dan 0,015468.
Menghitung jumlah DPU
Nilai DPU adalah sebesar 0,0192  dari hasil perhitungan minitab. Menghitung Defect per Opportunity (DPO) DPO = DPU/Opp = 0,0192/7 = 0,002743 Menghitung jumlah Defect per Million Opportunity (DPMO) DPMO = DPO x 1.000.000 =0.002743 x 1.000.000 = 2743
Table konversi nilai sigma diketahui nilai 4,27 untuk  DPMO sebanyak 2802, nilai sigma 4,28 untuk DPMO sebanyak 2717. karena nilai DPMO  yang dihasilkan berada diantara kedua nilai tersebut , maka perhitungan sigma yang lebih akurat dapat dilakukan dengan interpolasi berdasarkan kedua nilai tersebut. Perhitungannya adalah sebagai berikut :
Y= 𝑌𝑌𝑌𝑌 + ( 𝑋𝑋−𝑋𝑋𝑃𝑃 ) ( 𝑋𝑋𝑃𝑃+1−𝑋𝑋𝑃𝑃 ) ( 𝑌𝑌𝑌𝑌 + 1 − 𝑌𝑌𝑌𝑌 ) Nilai yang diketahui : Yi = 4,28 Yi+1 = 4,27 X = 2743
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Xi = 2717 Xi+1 = 2802 Dengan demikian dapat dilakukan perhitungan nilai sigma sebagai berikut :
Nilai sigma = 4,28 + ( 2743−2717 ) ( 2802−2717 ) (4,27 −
4,28) = 4,28
Jadi didapatkan DPU pada produksi painting plastik sebesar 0,0192 DPMO sebesar 2743 dan  Level Sigma 4,28 Sehingga jika dibandingkan   jumlah produksi didapat level sigma   sebelum perbaikan adalah sebesar 2,84 dan level sigma setelah dilakukan perbaikan didapatkan level sigma sebesar 4,28 sigma, ini menunjukkan bahwa dengan dilakukannya perbaikan – perbaikkan dapat membuat level sigma produksi painting plastic menjadi naik
Berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa nilai level sigma sebelum dilakukan perbaikan dengan menggunakan nilai rata –  rata angka defect dan jumlah produksi didapat level sigma sebesar 3,46 sigma dan level sigma setelah dilakukan perbaikan didapatkan level sigma sebesar
4,39 sigma, ini menunjukkan bahwa dengan dilakukannya perbaikan –  perbaikkan dapat membuat level sigma produksi painting plastic menjadi naik.

## Tabel 3 Perbandingan nilai
Berdasarkan table 4.1diketahui bahwa nilai kapabilitas meningkat 0,06 yang semula 0,49 menjadi 0,55 level sigma pun ikut meningkat sebesar 0,93 sigma yang semula 3,46 sigma menjadi 4,39 sigma dan kerugian finansial menurun dari Rp 3.039.680.000 selama 8 bulan menjadi Rp 701.500.000 selama 4 bulan terakhir, ini menunjukkan bahwa dengan dilakukannya perbaikan  –  perbaikkan dapat membuat nilai
kapabilitas, level sigma meningkat dan kerugian finansial menurun.

## 5.KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada proses produksi painting plastic di PT. XYZ, maka adapun kesimpulan yang diambil adalah sebagai berikut :
1. Berdasarkan penelitian dapat menurunkan reject part tertinggi Departemen Painting Plastic. Reject tertinggi di Departemen Painting Plastic yaitu reject bintik yang semula rata-rata reject per bulan adalah sebesar 11.062 pcs turun menjadi 923 pcs per bulan  dengan presentase rata-rata reject sebelum perbaikan 22,5 % menjadi 1,92 % setelah perbaikan.
2. Perbaikan  untuk mengurangi reject pada proses produksi painting plastic yaitu, pembuatan alat mesin mixer cat dan alat penyedot debu, maintenance di  semua station serta pengawasan kualitas terhadap material cat produksi.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Kepada Allah yang Maha Kuasa atas izin dan rahmatnya akhirnya hasil penelitian ini dapat dikaryakan. Dan juga kepada keluarga  kami yang selalu memberi dukungan kepada kami. serta FT UMJ dan TI UMJ yang telah mewadahi ini semua.
Tidak lupa juga kami mengucapkan kepada TI FT UMJ dan juga Tim JISI yang telah memberi motivasi kepada kami dalam penulisan ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri  S,. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta. Lembaga Penerbit FE UI.
Kartini, Nuri, 2019 Pendekatan Six Sigma Untuk Mengurangi Produk Cacat Pada Produksi Botol Di CV XYZ, Jurnal
Spektrum Vol 17 no 1 hal 61 – 67
Kume, Hitoshi,  1988,  Metode Statistik Peningkatan Mutu, Jakarta : Mediatama Sarana Perkasa Nasution, MN., 2001, Manajemen Mutu Terpadu, Jakarta : Ghalia Indonesia.
Gaspersz, Vincent,  2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP, Jakarta : PT. Grameda Pustaka Utama Sebelum perbaikan 0,49 3,46 3.039.680.000 Rp Sesudah perbaikan 0,55 4,39 701.500.000 Rp PERBANDINGAN NILAI KAPABILITAS PROSES LEVEL SIGMA KERUGIAN FINANSIAL
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
E-ISSN: 2550-083X
Pande, Peter S. dan Robert P. Newman dan Roland
R.Cavangh 2000, The Six Sigma Way – Haw GE, Motorola, and Other Top Companies are honing Their Performance, New York : McGraw-Hill Inc. Pyzdek, Thomas 2002 , The Six Sigma Handbook , Jakarta : Penerbit Salemba Empat. Rao, Ashoket al, 1996, Total Quality Mnangement, A Cross functional Perspective , Canada : JohnWiley & Sons Inc.