Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi Menggunakan Algoritma CRAFT dalam Meminimumkan Ongkos Material Handling dan Total Momen Jarak Perpindahan (Studi Kasus PT. Grand Kartect Jakarta)

## Daniel Bunga Paillin
Dosen Program Studi Teknik Industri  Fakultas Teknik Universitas Pattimura e-mail : dani_ti_fatek@yahoo.co.id
Received 15 November 2013; Accepted 5 December 2013

## Abstrak.
Penelitian ini bertujuan untuk memperbaiki tata letak lantai produksi pada PT. Grand Kartech Jakarta – Pulo Gadung yang akan dikhususkan untuk produksi boiler. Adanya aliran bolak-balik material dengan frekuensi yang tinggi mengakibatkan  tingginya  momen  jarak  perpindahan  material  yang liniear dengan  tingginya ongkos material  handling.    Metode  CRAFT  sebagai  salah  satu  algoritma  perbaikan  layout digunakan  pada penelitian  ini  yang  memberikan  solusi  terbaik  dalam  penataan  ulang  layout  perusahaan.  Hasil  analisis menunjukan bahwa total momen jarak perpindahan layout awal yaitu sebesar 4.683 meter, setelah dilakukan perbaikan  dan  penyesuaian  menggunakan  algoritma  CRAFT  maka  total  momen  jarak  perpindahan  sebesar 3.748,6  meter  atau  terjadi  penghematan  sebesar  19,95% dari  layout  awal. Total  OMH  layout  awal  yaitu sebesar Rp. 1.896.375, setelah dilakukan perbaikan dan penyesuaian menggunakan algoritma CRAFT maka total OMH sebesar 1.451.343 atau terjadi penghematan sebesar 23,46% dari layout awal
Kata kunci : Layout, metode CRAFT, Momen jarak perpindahan, ongkos material handling

## 1. PENDAHULUAN
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara  pengaturan  fasilitas-fasilitas  pabrik  untuk menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto,  1996).  Tata  letak  pabrik  ini meliputi  perencanaan  dan  pengaturan  letak  mesin, peralatan,  aliran  bahan  dan  orang-orang  yang bekerja  pada  masing-masing  stasiun  kerja.  Jika disusun  secara  baik,  maka  operasi  kerja  menjadi lebih efektif dan efisien.
Suatu  perusahaan  dikatakan  berjalan  secara efektif  dan  efisien  dapat  ditinjau  dari  berbagai aspek  diantaranya  adalah  aspek  produksi  yang merupakan  inti  dari  kegiatan  suatu  usaha.  Tata letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan perusahaan  merupakan  salah  satu  faktor  utama untuk  mengoptimalkan  waktu  dan  biaya  produksi. Tata  letak departemen-departemen  yang  kurang terencana  dengan  jarak  perpindahan  material  yang kurang  baik  menimbulkan  sejumlah  masalah seperti  penurunan  produksi  dan  peningkatan  biaya yang  harus  dikeluarkan.  Dengan  melakukan perancangan  ulang  tata  letak  fasilitas  diharapkan proses  produksi  menjadi  lancar  (Tompkins,et  al, 1996).  Untuk  itu  pengaturan  tatetak  fasilitas produksi dilakukan sebaik mungkin guna menunjang  kelancaran  proses  produksi  yang  pada akhirnya mampu mencapai efektif dan efisien.
PT.  Grand  Kartech  merupakan  industri manufaktur  yang  memproduksi  beberapa  jenis produk  seperti,  boiler,  pressure  vessel,  heat exchanger,  tangki  dll. PT.  Grand  Kartech mempunyai 3 pabrik di pulau Jawa yaitu di Jakarta- Pulo  Gadung,  di  Kerawang  dan  di  TH-Bandung, serta  1  pabrik  di  Bontang- Kalimantan.    Saat  ini pabrik  yang  terletak  di  pulo  gadung    direncanakan akan  dikhususkan  hanya  untuk  proses  produksi boiler  saja  dan  akan  dilakukan  penataan  layout yang  lebih  efisien.  Berdasarkan  pengamatan  yang dilakukan  pada  lantai  produksi,  didapatkan permasalahan  bahwa  peletakan  antar  departemen belum  optimal  sehingga  aliran  material  (material handling)  yang ada kurang baik, dimana tercermin dari  adanya  aliran  bolak  balik  (backtracking)  dari beberapa material dan komponen sehingga mengakibatkan panjangnya momen jarak perpindahan  yang  sebanding  dengan  tingginya ongkos material handling..
Penelitian  tentang  tata  letak  pabrik telah banyak  dikembangkan, I  Made  A.A  (2010) mengunakan  algoritma  CRAFT  memperbaiki tataletak  lantai  produksi pada  CV. Karya  Mekar Bandung untuk  meminimasi  ongkos  material handling. Qoryana.F.  et.al  (2013)  memperbaiki tataletak  mesin-mesin  untuk  bagian  produksi  pada
CV.  Visa  Insan  Madani    dengan mebandingkan teknik  konvensional  dan  algoritma  ALDEP dalam meminimumkan  ongkos  material  handling. Pada penelitian  ini  menggunakan  algoritma  CRAFT dalam  meperbaiki  tataletak  lantai  produksi  pada PT. Grand  Kartech  dalam  meminimimkan  ongos material handling dan total momn jarak perpindahan.
Metode  yang  digunakan  dalam  perbaikan  tata letak fasilitas yaitu algoritma
CRAFT
(Computerized  Relative  Allocation  Of  Facilities Technique),  dimana  algoritma  CRAFT  memiliki kelebihan antara lain kemampuan untuk menetapkan  lokasi  khusus,  waktu  komputasi pendek,  memiliki  arti  matematis,  dengan  tujuan untuk  meminimasi  total  momen  jarak  perpindahan dan total ongkos material handling. Oleh karena itu data-data  yang  diperlukan  sebagai  input  dalam perencanaan  layout  adalah  urutan  proses  produksi, tipe tata  letak,  luas  area  lantai  kerja,  pola  aliran bahan,  sistem  pemindahan  bahan,  dan  data – data lain yang terkait. (Apple, J. M., 1990).
Berdasarkan  hal  yang  telah  diuraikan  diatas maka  akan  dilakukan  penelitian yang  bertujuan untuk :  1)  Menentukan  total  mínimum  momen jarak  perpindahan  dalam  proses  produksi  boiler pada  PT.  Grand  Kartech;  2)  Menentukan  total mínimum  ongkos  material  handling  dalam  proses produksi  boiler  pada  Jakarta-Pulo  Gadung;    3) Membuat tata letak fasilitas usulan yang meminimumkan  total  momen  jarak  perpindahan dan meminimumkan total ongkos material handling berdasarkan  algoritma  CRAFT guna  mengevaluasi dan mengatur kembali tata letak fasilitas (relayout) lantai  produksi  PT.  Grand  Kartech  Jakarta-Pulo Gadung  sehingga  meminimumkan  total  momen jarak  perpindahan  dan  meminimumkan  ongkos material handling.

## 2. METODOLOGI  PENELITIAN

## 2.1 Metode CRAFT
Setelah  dilakukan  perumusan  masalah, tujuan penelitian  dan  studi  literatur  maka dilakukan pengumpulan  data  yang  akan  digunakan  untuk analisa.  Metode  analisis yang digunakan  untuk melakukan perancanan layout pada lantai produksi PT. Grand Kartech adalah menggunakan algoritma CRAFT.  Algoritma  CRAFT  dipilih  karena  pada dasarnya  algoritma  ini  memperbaiki  solusi  awal yang merupakan inputan data (layout awal).
CRAFT Sejak tahun 1983 teknik CRAFT (Computerized  Relative  Allocation  of  Facilities Techniques) bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material,  dimana  biaya  perpindahan material didefenisikan sebagai aliran produk, jarak dan  biaya  unit  pengangkutan.  CRAFT  awalnya dipresentasikan  oleh  Armour  dan  Bufa.  CRAFT
merupakan  contoh  program  tipe  teknik Heuristic yang  berdasarkan  pada  interpretasi Quadratic Assignment dari  program  proses layout,  yaitu mempunyai kriteria dasar yang digunakan meminimumkan  biaya  perpindahan material, dimana biaya ini digambarkan sebagai fungsi linier dari jarak perpindahan. Fungsi tujuan dari CRAFT adalah:
F = max/min Σ i j C ij W ij D ij (1) Dimana: C ij = Ongkos aliran antar departemen W ij = Frekuensi aliran antar departemen D ij = Jarak antar departemen
CRAFT  memerlukan input yang  berupa  biaya perpindahan material. Input biaya  perpindahan berupa  biaya  per  satuan  perpindahan  per  satuan jarak  (ongkos material handling per  satuan jarak/OMH per satuan jarak).

## 2.2 Asumsi-asumsi
Asumsi-asumsi biaya perpindahan material adalah:
1. Biaya  perpindahan  tidak  tergantung  (bebas) terhadap utilisasi peralatan.
2. Biaya  perpindahan  adalah  linier  terhadap panjang perpindahan.
3. algoritma  CRAFT  melakukan  pertukaran  dua atau  tiga  departemen  sekaligus.  Untuk  setiap pertukaran, CRAFT menghitung ongkos transportasinya. Pertukaran yang
menghasilkan  ongkos  terbesar  akan  dipilih atau  dicetak  dalam  tata  letak.  Prosedur  ini berlanjut  sampai  tidak  ada  lagi  pertukaran lokasi  yang  menghasilkan  ongkos  lebih  kecil dari  ongkos  tata  letak  saat  ini.  CRAFT  hanya dapat melayani pertukaran sampai 40 departemen.
CRAFT  merupakan  sebuah  program  perbaikan. Program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan  perbaikan  tata  letak  secara  bertahap. CRAFT  mengevaluasi  tata  letak  dengan  cara mempertukarkan lokasi departemen.
Perubahan  antar  departemen  diharapkan  dapat mengurangi biaya
perpindahan
material.
Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran  departemen  untuk  tata  letak  yang  baru, dan  ini  dilakukan  secara  berulang-ulang  sampai menghasilkan  tata  letak  yang  terbaik  dengan mempertimbangkan biaya perpindahan material. Input yang  diperlukan  untuk  algoritma  CRAFT (Francis R., L., and White J., A.) adalah:
1. Tata letak awal
2. Data aliran (frekuensi perpindahan)
3. Data biaya (OMH per satuan jarak)
4. Jumlah  departemen  yang  tidak  berubah (fixed)
2.3 Perhitungan Jarak Antar Mesin
Perhitungan jarak antar mesin i dan mesin j dengan dua titik pusat yang berbeda adalah:
Mesin i – mesin j = [Xi – Xj] + [Yi – Yj] (2)
CRAFT  untuk  selanjutnya  mempertimbangkan perubahan  antar  departemen  yang  luasnya  sama atau  mempunyai  sebuah  batas  dekat  untuk mengurangi  biaya  transportasi.  Tipe  pertukaran dapat  terjadi  seperti  berikut (Francis  R.,  L.,  and White J., A., 1974):
1. Pair-Wise Interchanges (Pertukaran 2 departemen).
2. Three-Way Interchanges (Pertukaran 3 departemen).
3. Pair Wise Allowed by Three Way Interchanges (Pertukaran  2  departemen  dilanjutkan  dengan pertukaran 3 departemen).
4. The  best  of  Pair  Wise  or  Three  Way Interchanges (Pemilihan  yang  terbaik  antara pertukaran 2 departemen dan 3 departemen).
CRAFT  membangun  sebuah  tata  letak  akhir dengan  perbaikan  bagian  dari  tata  letak  awal melalui  beberapa  iterasi  sampai  pada layout terakhir,  dan  tata  letak  akhir  ini  diperoleh tergantung  pada  tata  letak  awal. Dari  keempat operator  ini  akan  dipilih  layout  yang  memberikan total momen jarak perpindahan yang minimum dan total  ongkos material  handling yang  minimum. Layout yang terpilih kemudian disesuaikan dengan bentuk  area,  dimensi  serta  fasilitas  yang  ada didalamnya, selanjutnya layout usulan dianalis lagi menggunakan  algoritma  CRAFT  untuk  melihat optimalitasnya.

## 2.4 Flowchart Metodologi Penelitian
Gambar 1 menyajikan flowchart dari penelitian ini.
Gambar 1. Flow Chart Penelitian Pencangan layout

## 3. HASIL  DAN  PEMBAHASAN

## 3.1 Data  Jarak  Pemindahan  Bahan  Antar Departemen dan Gudang
Untuk  menentukan  jarak  total  pemindahan  bahan antar departemen dan gudang, diperlukan pengukuran jarak terlebih dahulu. Di sini dilakukan pengukuran jarak rectilinear, dimana tidak diperhatikan adanya aisle (jalan lintasan), sehingga pengukuran dilakukan  secara  langsung  dari masing-masing  titik  tengah  dari  gudang  dan departemen. Perhitungan  jarak  total  pemindahan bahan rectilinear diperoleh  dengan  rumus  jarak rectilinear x  frekuensi.  Penentuan  besarnya frekuensi  aliran  bahan  dengan  mempertimbangkan besarnya  jumlah  produksi  pertahun  dan  urutan proses produksinya. Tabel 1 menyajikan jarak total pemindahan bahan.

## 3.2 Ongkos Material Handling (OMH)
Penentuan ongkos material handling akan dijadikan input  CRAFT  yang  akan  diisikan  pada Unit  Flow Contribution.  Pada  lantai  produksi  PT.  Grand Kartech  hampir seluruh proses pemindahan bahan, dilakukan oleh Mesin Crane, diasumsikan pemindahan  bahan  mulai  dari  kapasitas  5  ton sampai  dengan  kapasitas  20  ton.  Tabel 2 menunjukan  hasil  perhitungan  OMH/m/hari  dari alat  angkut  dari  kapasitas  5  ton- 20  ton. Besarnya OMH/m/hari (rectilinear) dibuat dalam bentuk peta form  to  chart yang  akan  menjadi  inputan  pada CRAFT.  OMH/m/hari  (rectilinear)  yang  akan diisikan  dalam  unit flow  contribution dimana departemen  dummy  besarnya  OMH  tidak  ada, maka  diisi  dengan  nol.  Besarnya  nilai  OMH ditentukan dengan mengalikan OMH/m/hari dengan  total  jarak rectilinear.  Hasil  perhitungan
OMH pertahun pada Tabel 2.
Tabel 1. Jarak Total Pemindahan Barang Layout Awal (Rectilinear)
Perunit Pertahun Perunit Pertahun Cuting 10 20 24 1056 240 10560 480 21120 Bending Pipe 35,5 71 1 44 35,5 1562 71 3124 Assembly I 10 20 3 132 30 1320 60 2640 Assembly II 18,5 37 3 132 55,5 2442 111 4884 Gudang 10 20 10 440 100 4400 200 8800 Roling 4,5 9 8 352 36 1584 72 3168 Machining 15,5 31 8 352 124 5456 248 10912 Assembly I 13,5 27 11 484 148,5 6534 297 13068 Assembly II 19 38 11 484 209 9196 418 18392
SAW 28 56 5 220 140 6160 280 12320 Assembly I 9 18 2 88 18 792 36 1584 Assembly II 14,5 29 2 88 29 1276 58 2552 SAW 23,5 47 14 616 329 14476 658 28952 Assembly I 9 18 8 352 72 3168 144 6336 Assembly II 14,5 29 8 352 116 5104 232 10208 Cuting 28 56 5 220 140 6160 280 12320 Roling 23,5 47 7 308 164,5 7238 329 14476 Assembly I 14,5 29 4 176 58 2552 116 5104 Assembly II 9 18 4 176 36 1584 72 3168 SAW 14,5 29 2 88 29 1276 58 2552 Sand Blasting 14,5 29 2 88 29 1276 58 2552 Hydrotest 17,5 35 1 44 17,5
770 35 1540
SAW 9 18 2 88 18 792 36 1584 Sand Blasting 23 46 2 88 46 2024 92 4048 Hydrotest 15 30 1 44 15
660 30 1320 Sand Blesting Painting 5,5 11 1 44 5,5 242 11 484 Assembly I 14 28 1 44 14 616 28 1232 Assembly II 18,5 37 1 44 18,5 814 37 1628 Assembly I 17,5 35 1 44 17,5 770 35 1540 Assembly II 15 30 1 44 15
660 30 1320 Painting Isolasi 28 56 1 44 28 1232 56 2464 Isolasi Packaging 7,5 15 1 44 7,5 330 15 660
2341,5 103026 4683 206052 Jumlah Hydro Test Roling Frekuensi Aktual Skala Total jarak (m) Skala Aktual Perunit Pertahun Machining Assembly II Bending Pipe SAW Assembly I Jarak (m) Gudang Bahan Baku Utama Gudang Pembantu 1 Cuting Ke Dari
Tabel 2. OMH Mesin Crane Kapasitas 5-20 Ton Nama Alat Mesin Crane Mesin Crane Mesin Crane Kapasitas 5 Ton 10 Ton 20 Ton Operator 1 Orang 1 Orang 1 Orang Harga Beli Rp 150.000.000 Rp 300.000.000 Rp 600.000.000 Umur Ekonomis 17 17 17 Biaya Perawatan/Hari Rp 56.818,18 Rp 75.757,58 Rp 94.696,97 Biaya Peralatan/Hari Rp 90.240,64 Rp 142.602,50 Rp 228.386,81 Biaya Tenaga Kerja/Hari Rp 122.727,27 Rp 122.727,27 Rp 122.727,27 Total OMH/Hari Rp 212.967,91 Rp 265.329,77 Rp 351.114,08 OMH/m/Hari Rp 272,86 Rp 339,95 Rp 449,86 Tabel 3. OMH Tata Letak Awal Perunit Pertahun Perunit Pertahun Cuting Rp 339,95 480 21120 Rp 163.175,26 Rp 7.179.711,35 Bending Pipe Rp 339,95 71 3124 Rp 24.136,34 Rp 1.061.998,97 Assembly I Rp 272,86 60 2640 Rp 16.371,65 Rp 720.352,72 Assembly II Rp 449,86 111 4884 Rp 49.934,23 Rp 2.197.105,93 Gudang Rp 339,95 200 8800 Rp 67.989,69 Rp 2.991.546,39 Roling Rp 339,95 72 3168 Rp 24.476,29 Rp 1.076.956,70 Machining Rp 339,95 248 10912 Rp 84.307,22 Rp 3.709.517,53 Assembly I Rp 339,95 297 13068 Rp 100.964,69 Rp 4.442.446,40 Assembly II Rp 449,86 418 18392 Rp 188.040,60 Rp 8.273.786,29 SAW Rp 449,86 280 12320 Rp 125.960,21 Rp 5.542.249,19 Assembly I Rp 339,95 36 1584 Rp 12.238,14 Rp 538.478,35 Assembly II Rp 449,86 58 2552 Rp 26.091,76 Rp 1.148.037,33 SAW Rp 449,86 658 28952 Rp 296.006,49 Rp 13.024.285,59 Assembly I Rp 339,95 144 6336 Rp 48.952,58 Rp 2.153.913,40 Assembly II Rp 449,86 232 10208 Rp 104.367,03 Rp 4.592.149,33 Cuting Rp 449,86 280 12320 Rp 125.960,21 Rp 5.542.249,19 Roling Rp 449,86 329 14476 Rp 148.003,25 Rp 6.512.142,79 Assembly I Rp 449,86 116 5104 Rp 52.183,52 Rp 2.296.074,66 Assembly II Rp 449,86 72 3168 Rp 32.389,77 Rp 1.425.149,79 SAW Rp 449,86 58 2552 Rp 26.091,76 Rp 1.148.037,33 Sand Blasting Rp 272,86 58 2552 Rp 15.825,93 Rp 696.340,96 Hydrotest Rp 272,86 35 1540 Rp 9.550,13 Rp 420.205,75 SAW Rp 449,86 36 1584 Rp 16.194,88 Rp 712.574,90 Sand Blasting Rp 449,86 92 4048 Rp 41.386,93 Rp 1.821.024,73 Hydrotest Rp 449,86 30 1320 Rp 13.495,74 Rp 593.812,41 Sand Blesting Painting Rp 272,86 11 484 Rp 3.001,47 Rp 132.064,66 Assembly I Rp 272,86 28 1232 Rp 7.640,10 Rp 336.164,60 Assembly II Rp 449,86 37 1628 Rp 16.644,74 Rp 732.368,64 Assembly I Rp 272,86 35 1540 Rp 9.550,13 Rp 420.205,75 Assembly II Rp 449,86 30 1320 Rp 13.495,74 Rp 593.812,41 Painting Isolasi Rp 449,86 56 2464 Rp 25.192,04 Rp 1.108.449,84 Isolasi Packaging Rp 449,86 15 660 Rp 6.747,87 Rp 296.906,21 4683 206052 Rp 1.896.366 Rp 83.440.120
Total Jarak (m) OMH Ke Dari Jumlah Gudang Bahan Baku Utama Gudang Pembantu 1 Cuting Assembly I
Machining
SAW Assembly II Bending Pipe Hydro Test Roling OMH/M/Hari
Tabel 4. Keterangan Kode Angka dan Huruf Tata letak Lantai Produksi PT. Grand Kartech
Nama Area/Departemen Kode Nama Area/Departemen Kode Ruang Administrasi & Recepsionis 1 Roling A Ruang Spare Part 2 Assembling I B Ruang Machining 3 Painting C Gudang Pembantu 1 4 Bending pipe D Sand Blasting 5 Hidrostatic E Gudang Pembantu 2 6 SAW F Area Karantina 7 Assembly II G Gudang Utama 8 isolasi H Cuting 9 Packaging I
Dari Tabel  3 terlihat  bahwa  total  momen  jarak perpindahan  untuk  1  kali  produksi  adalah  4.683 meter  dan  dalam  1  tahun  adalah  206.052  meter dan  total  OMH  1  kali  produksi  adalah  Rp. 1.896.366  dan  dalam  1  tahun  adalah  Rp. 83.440.120. Tabel 4, Tabel  5  dan  Tabel  6 adalah keterangan  nama  departemen  dan  tabel from  to chart untuk  momen  jarak  perpindahan  dan  from to  chart  ongkos material  handling dari  lantai produksi  yang  akan  menjadi  inputan  pada algoritma CRAFT.

## 3.3 Perancangan Layout Algoritma CRAFT
Perancangan  Tata  letak  dilakukan  dengan algoritma  CRAFT  pada  software  WinQSB berdasarkan  data  masukan  dari form  to  chart, yaitu  tata  letak  awal  lantai  produksi  PT.  Grand Kartech.  Setelah  diperoleh  momen  perpindahan dan  OMH  dari  tiap  4  operator  perbaikan  dari layout  awal,  selanjutnya  dilakukan  pemilihan berdasarkan  total  momen  perpindahan  terkecil dan  OMH  yang  minimum.  Tabel 7 menunjukan hasil  algoritma  CRAFT  untuk  4  operator perbaikan.
Tabel.5. Matriks From to Chart Lantai Produsi PT. Grand Kartech (Momen Jarak)
144 232 376 60 111 171 11 11 480 71 551 248 200 72 297 280 418 1515 36 658 58 752 58 35 58 151 56 56 28 37 65 35 30 65 280 329 116 72 797 92 30 36 158
15 15 248 0 150 200 760 401 716 11 71 65 1032 958 56 15 4683 Total
8
9 A B F G H I
From 1
9 A B C D C D 2 3 4 5 6 7 E 3 4 5 6 7 8 To 1 2 Total E F G H I

## Tabel 6. Matriks From to Chart Lantai Produsi PT. Grand Kartech (OMH)
Total 48.952,58 104.367,03 153.319,61 16.371,65 49.934,23 66.305,88 3.001,47 3.001,47 163.175,26 24.136,34 187.311,60 84.307,22 67.989,69 24.476,29 100.964,69 125.960,21 188.040,60 591.738,70 12.238,14 296.006,49 26.091,76 334.336,39 15.825,93 9.550,13 26.091,76 51.467,82 25.192,04 25.192,04 7.640,10 16.644,74 24.284,84 9.550,13 13.495,74 23.045,87 125.960,21 148.003,25 52.183,52 32.389,77 358.536,75 41.386,93 13.495,74 16.194,88 71.077,55 6.747,87 6.747,87 84.307,22 57.212,86 67.989,69 289.135,47 172.479,54 247.900,81 3.001,47 24.136,34 23.045,87 464.253,34 430.963,87 25.192,04 6.747,87 1896366,39 To From D E F G H I 7 8 9 A B Total D E F G H I C 5 1 2 3 4 6 7 8 9 A B C 1 2 3 4 5 6

## Tabel 7. Hasil Algoritma CRAFT untuk 4 Operator Perbaikan
Solusi Algoritma CRAFT Iterasi Momen Perpindahan (m) Total OMH Perunit Pertahun Perunit Pertahun Evaluate The Initial Layout 0 4.683 206.052 Rp. 1.896.375 Rp. 83.440.480 Improve by Exchanging 2 dept 1 4.093,06 180.094,5 Rp. 1.604.852 Rp.70.613.480 Improve by Exchanging 3 dept 2 4.236,2 186.392,8 Rp.1.648.521 Rp. 72.534.300 Improve by Exchanging 2 then 3 dept 1 4.093,06 180.094,5 Rp. 1.604.852 Rp.70.613.480 Improve by Exchanging 3 then 2 dept 3 4.093,06 180.094,5 Rp. 1.604.852 Rp.70.613.480
Dari Tabel  7 terlihat  bahwa  3  operator  perbaikan yaitu Improve by Exchanging 2 dept, Improve by Exchanging  2  then  3  dept, dan Improve  by Exchanging  3  then  2  dept memiliki  nilai  momen jarak  perpindahan  yang  minimum  dan  ongkos material  handling yang  optimum  dengan  jumlah iterasi sebesar 1 kali iterasi dan 3 kali iterasi, yang akan  dipilih  sebagai  layout  usulan  untuk  lantai
produksi  PT.  Grand  Kartech  Jakarta-Pulogadung. Berikut  ini  adalah  gambar  layout  dari  hasil algoritma  CRAFT  untuk  layout  awal,  Layout Usulan  dengan  Operator  Perbaikan  perbaikan Improve by Exchanging 3 dept. dan layout usulan yang terpilih.
Gambar 2.  Layout Awal Lantai Produksi PT. Grand Kartech
Gambar 3. Layout Usulan Terpilih dengan Operator Perbaikan Improve by Exchanging 2 dept, Improve by Exchanging 2 then 3 dept dan Improve by Exchanging 3 then 2 dept

## 3.4 Analisa  Tata  Letak  Usulan  Algoritma CRAFT
Algoritma CRAFT software WinQSB menghasilkan 2 tata letak usulan dengan mempertukarkan beberapa departemen. Alternative tata  letak  yang  dihasilkan  diperoleh  dari  total momen perpindahan yang minimal dan OMH yang minimum  dengan  melakukan  beberapa  iterasi. Alternatif tata letak terbaik dilihat berdasarkan total momen  perpindahan  yang  terendah  dan  OMH minimum  yaitu  pada  operator  perbaikan Improve by  Exchanging  2  dept, Improve  by  Exchanging  2 then  3  dept dan Improve  by  Exchanging  3  then  2 dept.    Dari  hasil  pengolahan  data  diatas  terlihat bahwa  momen  jarak  perpindahan  lebih  kecil  dari momen  jarak  perpindahan  pada  layout  awal  (dari 4.683  meter  menjadi  4.093,6  meter)  sekitar 12,58%  hal  sama  juga  berlaku  untuk  OMH  (dari Rp.  1.896.375  menjadi  Rp.  1.604.852)Momen perpindahan  berbanding  lurus  dengan  biaya  OMH yang  dikeluarkan  perusahaan  karena  menunjukan
aliran material beserta jarak yang ditempuh  dalam perpindahan  material  antar  departemen  atau fasilitas. Biaya material handling dapat diminimumkan  dengan  menyusun  lebih  dekat departemen-departemen atau fasilitas-fasilitas yang berhubungan, agar perpindahan material pada jarak yang  pendek Selanjutnya  dilakukan  penyesuaian tata letak agar tata letak yang terpilih dapat menjadi tata letak  yang  layak  untuk  diterapkan.  Kelayakan ini dapat dilihat dari bentuk area dan kesesuaiannya dengan  dimensi  serta  fasilitas  yang  terdapat didalamnya. Dan dihitung kembali momen perpindahan serta ongkos material
handlingnya.Untuk tata letak  usuluan  yang terpilih akan  dilakukan  penyesuaian  pada  departemen SAW  sesuai  dengan  dimensi  dari  fasilitas-fasiltas yang  pada  departeman  tersebut. Gambar 4 merupakan layout hasil penyesuaian  denga
algoritma CRAFT. Tabel 8 adalah hasil perbandingan momen jarak perpindahan dan OMH layout awal dan usulan.
Gambar 4. Layout Usulan Penyesuaian Terpilih
Tabel 8. Perbandingan Momen Jarak Perpindahan dan OMH Layout Awal dan Layout Usulan
Perunit Pertahun Perunit Pertahun Perunit Pertahun Perunit Pertahun Cuting 480 21120 Rp 163.175 Rp 7.179.711 480 21120 Rp 163.175 Rp 7.179.711 Bending Pipe 71 3124 Rp 24.136 Rp 1.061.999 71 3124 Rp 24.136 Rp 1.061.999 Assembly I 60 2640 Rp 16.372 Rp 720.353 51,6 2270,4 Rp 14.080 Rp 619.503 Assembly II 111 4884 Rp 49.934 Rp 2.197.106 111 4884 Rp 49.934 Rp 2.197.106 Gudang 200 8800 Rp 67.990 Rp 2.991.546 200 8800 Rp 67.990 Rp 2.991.546 Roling 72 3168 Rp 24.476 Rp 1.076.957 72 3168 Rp 24.476 Rp 1.076.957 Machining 248 10912 Rp 84.307 Rp 3.709.518 248 10912 Rp 84.307 Rp 3.709.518 Assembly I 297 13068 Rp 100.965 Rp 4.442.446 464,2 20424,8 Rp 157.804 Rp 6.943.379 Assembly II 418 18392 Rp 188.041 Rp 8.273.786 418 18392 Rp 188.041 Rp 8.273.786 SAW 280 12320 Rp 125.960 Rp 5.542.249 90 3960 Rp 40.487 Rp 1.781.437 Assembly I 36 1584 Rp 12.238 Rp 538.478 66,4 2921,6 Rp 22.573 Rp 993.193 Assembly II 58 2552 Rp 26.092 Rp 1.148.037 58 2552 Rp 26.092 Rp 1.148.037 SAW 658 28952 Rp 296.006 Rp 13.024.286 126 5544 Rp 56.682 Rp 2.494.012 Assembly I 144 6336 Rp 48.953 Rp 2.153.913 265,6 11686,4 Rp 90.290 Rp 3.972.774 Assembly II 232 10208 Rp 104.367 Rp 4.592.149 232 10208 Rp 104.367 Rp 4.592.149 Cuting 280 12320 Rp 125.960 Rp 5.542.249 90 3960 Rp 40.487 Rp 1.781.437 Roling 329 14476 Rp 148.003 Rp 6.512.143 63 2772 Rp 28.341 Rp 1.247.006 Assembly I 116 5104 Rp 52.184 Rp 2.296.075 96,8 4259,2 Rp 43.546 Rp 1.916.035 Assembly II 72 3168 Rp 32.390 Rp 1.425.150 80 3520 Rp 35.989 Rp 1.583.500 SAW 58 2552 Rp 26.092 Rp 1.148.037 48,4 2129,6 Rp 21.773 Rp 958.017 Sand Blasting 58 2552 Rp 15.826 Rp 696.341 50 2200 Rp 13.643 Rp 600.294 Hydrotest 35 1540 Rp 9.550 Rp 420.206 19,8 871,2 Rp 5.403 Rp 237.716 SAW 36 1584 Rp 16.195 Rp 712.575 40 1760 Rp 17.994 Rp 791.750 Sand Blasting 92 4048 Rp 41.387 Rp 1.821.025 92 4048 Rp 41.387 Rp 1.821.025 Hydrotest 30 1320 Rp 13.496 Rp 593.812 30 1320 Rp 13.496 Rp 593.812 Sand Blesting Painting 11 484 Rp 3.001 Rp 132.065 11 484 Rp 3.001 Rp 132.065 Assembly I 28 1232 Rp 7.640 Rp 336.165 16 704 Rp 4.366 Rp 192.094 Assembly II 37 1628 Rp 16.645 Rp 732.369 37 1628 Rp 16.645 Rp 732.369 Assembly I 35 1540 Rp 9.550 Rp 420.206 19,8 871,2 Rp 5.403 Rp 237.716 Assembly II 30 1320 Rp 13.496 Rp 593.812 30 1320 Rp 13.496 Rp 593.812 Painting Isolasi 56 2464 Rp 25.192 Rp 1.108.450 56 2464 Rp 25.192 Rp 1.108.450 Isolasi Packaging 15 660 Rp 6.748 Rp 296.906 15 660 Rp 6.748 Rp 296.906 4683 206052 Rp 1.896.366 Rp 83.440.120
3748,6 164938,4 Rp 1.451.343 Rp 63.859.113 OMH Layout Usulan Total OMH Total Jarak Aktual (m) Layout Awal Bending Pipe Hydro Test Total Jarak Aktual (m)
Roling
Machining
SAW Assembly I Assembly II Dari Ke Gudang Bahan Baku Utama Gudang Pembantu 1 Cuting Berdasarkan Tabel 8, setelah dilakukan penyesuaian  dan  perbaikan  dengan  menggunakan algoritma  CRAFT,  maka  momen  perpindahannya menjadi 3.748,6 meter dimana terjadi pengurangan momen jarak perpindahan sebesar 19,95% terhadap  momen  jarak  perpindahan  pada  tata  letak awal  lantai  produksi.  Untuk  total  OMH  layout usulan  sebesar  Rp.  1.451.343  dimana  terjadi pengurangan  sebesar  23,46%  terhadap  total  OMH tata  letak  awal  lantai  produksi.  Pada  tata  letak usulan hasil  algoritma  CRAFT,  Departemen  SAW dipindahkan berdekatan dengan Departemen Roling  dan  area  SAW  yang  semula  ditempati  oleh sebagian  departemen  Assembly  I,  hal  ini  sangat dimungkinkan  oleh  frekuensi  antar  departemen SAW  dan  Roling  yang  besar  yang  menyebabkan terjadinya back tracking yang panjang. Dengan tata letak  usulan  ini  gerakan back  tracking dan cross movement dapat  ditekan  dengan  mengurangi momen jarak perpindahan.

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  analisa    yang  telah  dilakukan  diatas, maka dapat disimpulkan beberapa hal yaitu :
1. Algoritma  CRAFT  mampu  menghasilkan solusi  yang  optimal dengan  waktu  komputasi yang cepat untuk permasalah perbaikan layout pada PT.
Grand
Kartech
dengan mempertukarkan departemen Asembly I
dengan  departemen  SAW  yang  berdekatan dengan departemen Rolling.
2. Layout akhir hasil algoritma CRAFT memberikan  aliran  material  yang  optimal ditandai dengan kecilnya OMH dan mengurangi  proses back  tracking yang ditandai  dengan  kecilnya  momen  jarak pepindahan.
3. Berdasarkan  kiteria  minimasi  ongkos material handling  (OMH)  dan  total  momen  jarak perpindahan maka  algoritma  CRAFT  mampu meminimumkan  OMH  sebesar  23,46%  dari OMH  layout  awal  dan untuk  total  momen jarak  perpindahan  sebesar 19,95% dari  layout awal.
Adapaun saran dari penelitian ini yaitu :
1. Pihak  perusahaan  dapat  menginvestasikan mesin  yang  dapat  mempersingkat  waktu  kerja terutama  pada  pekerjaan  yang  mempunyai waktu kerja mesin yang paling lama.
2. Diharapkan  kepada  perusahaan  agar  tetap memperhatikan lingkungan tempat kerja seperti  pencahayaan,  sirkulasi  udara,  warna dinding,  dan  penempatan  bahan  baku  yang bukan pada tempatnya.
3. Pihak  perusahaan  seharusnya  memperhatikan konsep standar  industri  nasional  seperti kedispilinan  karyawan,  kedisiplinan  jam  kerja yang  bertujuan  untuk  meningkatkan  kualitas produk .

## 5. DAFTAR  PUSTAKA
1. Annisa  K.G,  2002.,Analisa  algoritma  layout heuristic  untuk  meminimasi  total  material handling dalam perencanaan tata letak fasilitas.,  Jurnal  Optimum  Vol  03. No.  1  pp. 22-32. 2. Apple,  J.M.,  1990 Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan Bahan  :  Edisi  Ketiga,  ITB
Bandung, Bandung.
3. I  Made  A.A.,  2010., Usulan  Perbaikan  Tata
Letak  Lantai  Produksi  Dengan  Metode  Craft Untuk Meminimasi Ongkos
Material
Handling.,  Majalah  Ilmiah  UNIKOM  Vol.08.
No.1., pp.107-118
4. Purnomo,  H..,  2004,
Perencanaan dan
Perancangan Fasilitas,
Graha Ilmu,
Yogyakarta.
5. Richards  L.  F.and  John  A.  W.,  1974,  Facility Layout and Location An Anal!.tical Approach,
Prentice Hall Intemational, New Jersey.
6. Qoryana  F,  Mustofa  F.H.,  Susanty  .S.,  2013., Rancangan  Tata  Letak  Fasilitas  Bagian
Produksi  pada  CV.  Visa  Insan  Madani.,  Reka Interga,  Jurnal  Online  Institut  Teknologi
Nasional., Vol. 1. No.3 pp. 1-12
7. Tompkins, J. A., White, J. A., & Tanchoco, J. M.  1996. Facilities  Planning (Fourth  ed.).
USA: John Wiley & Sons, Inc.
8. Wignjosoebroto,  S,  2003., Tata  Letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan  :  Edisi  Ketiga  : Cetakan Ketiga, Guna Widya, Surabaya