## PEMANFAATAN LIMBAH BOTTOM ASH SEBAGAI BAHAN BAKU PEMBUATAN PAVING BLOCK
Zulmahdi Darwis 1) , Soelarso 2)
1,2) Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,  Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Jl. Jenderal Sudirman Km.3 Cilegon 42435. E-mail : zulmahdi_d@yahoo.com , soelarso@ft-untirta.ac.id

## ABSTRAK
Konstruksi  perkerasan  dengan paving  block merupakan  konstruksi  ramah  lingkungan,  karena  memiliki kemampuan  untuk  ditembus  air  hujan,  sehingga  tidak  banyak  mengganggu  konservasi  air  tanah. Pengembangan  kawasan-kawasan  hunian  lebih  lanjut  akan  memacu  meningkatnya  kebutuhan  bahan bangunan.  Limbah  padat  industri  khususnya  limbah  padat  hasil  pembakaran  batu  bara  pada boiler yang dihasilkan  PT.  Styrindo  Mono  Indonesia  seperti bottom  ash yang  dapat  menimbulkan  pencemaran lingkungan, perlu dimanfaatkan agar mengatasi pencemaran tersebut, dengan digunakan sebagai bahan baku pembuatan paving  block . Bottom  ash pada  penelitian  ini  sebagai  bahan  baku paving  block ,  menggunakan perbandingan 1:4 dengan kondisi bottom ash terlebih dahulu dicuci dan dikeringkan dalam oven selama ±24 jam. Bottom ash dicuci dan dikeringkan oleh cahaya matahari, lalu bottom ash dalam kondisi alami. Dengan komposisi bottom  ash sebagai  pengganti  pasir,  abu  batu, screening ,  dan  pengganti  semua  agregat.  Jumlah benda  uji  sebanyak  180  buah paving  block untuk  pengujian  kuat  tekan  dan  15  buah  untuk  pengujian penyerapan  air  dan  pengujian  densitas.  Berdasarkan  hasil  penelitian  dapat  disimpulkan  bahwa bottom  ash sebagai bahan baku dapat meningkatkan kuat tekan pada perbandingan 1:4, baik bottom ash dengan kondisi dicuci lalu dikeringkan dalam oven selama ± 24 jam, dicuci lalu dikeringkan oleh cahaya matahari maupun bottom ash alami tanpa dicuci dan dikeringkan, masuk dalam mutu B (SNI 03-0691-1996). Hasil kuat tekan paving  block tertinggi  didapat  pada  komposisi  C2  yaitu  1BA:2AB:1SC  dengan  kondisi bottom  ash alami, sebesar  28.75  Mpa  pada  umur  56  hari.  Hasil  pengujian  penyerapaan  air  menunjukan  bahwa  penggunaan bottom ash pada komposisi A4 yaitu 1AH:2AB:1BA dan komposisi C2 yaitu 1BA:2AB:1SC,  menghasilkan lebih  baik  dengan  mutu  B  (SNI  03-0691-1996)  yaitu  sebesar  5.6  %  untuk  komposisi  A4  dan  4.8  %  untuk komposisi C2.
Kata Kunci : Paving Block , Kuat Tekan, Penyerapan Air.

## ABSTRACT
The  construction  with  paving  block  pavement  construction  is  environmentally  friendly,  because  it  has  the ability  to  penetrate  the  rain,  so  it  does  not  much  bother  conservation  groundwater.  The  development  of residential  areas  further  would  spur  the  growing  need  for  building  materials.  Especially  industrial  solid waste solid waste combustion of coal in boiler produced by PT. Styrindo Mono Indonesia such as bottom ash which  can  cause  environmental  pollution,  should  be  used  to  tackle  pollution,  used  as  raw  material  for  the manufacture of paving blocks. Bottom ash on this research as a raw material paving blocks, using a 1:4 ratio with  first  condition  of  bottom  ash  washed  and  dried  in an oven  for  ±  24  hours.  Bottom ash  is  washed  and dried by the sun, and bottom ash under natural conditions. With the composition of bottom ash as a substitute for sand, stone ash, screening, and substitute all aggregates. 180 pieces of paving blocks used as specimens for  compressive  strength  testing  and  15  pieces  for  testing  water  absorption  and  density  testing.  Based  on these results it can be concluded that the bottom ash as a raw material can increase the compressive strength at 1:4 ratio, both bottom ash with the condition are washed and dried in an oven for ± 24 hours, washed and dried by the sun and naturally without bottom ash washed and dried , in the quality of B (SNI 03-0691-1996). The results of the highest compressive strength of paving block C2 is obtained on the composition 1BA: 2AB: 1SC  with  the  natural  conditions  of  bottom  ash,  amounting  to  28.75  MPa  at  the  age  of  56  days.  The  test results showed that the use of water penyerapaan bottom ash on the composition of the A4 1AH: 2AB: 1BA and the composition C2 1BA: 2AB: 1SC, obtain better quality B (SNI 03-0691-1996) is equal to 5.6% for A4 and composition 4.8% for the composition C2.
Keywords : Paving Block, Compressive Strength, Water Absorption.
1. PENDAHULUAN
Konstruksi  perkerasan  dengan paving block merupakan
konstruksi ramah lingkungan,  dikatakan  ramah  lingkungan
karena  memiliki  kemampuan  untuk  ditembus air hujan, sehingga tidak banyak mengganggu koservasi  air  tanah.  Pertumbuhan  penduduk yang  sangat  tinggi  berakibat  pada  tingginya
kebutuhan akan sarana hunian.
Pengembangan kawasan-kawasan hunian lebih  lanjut  akan  memacu  meningkatnya kebutuhan  bahan  bangunan.  Bahan-bahan tersebut  harus  disediakan  dalam  jumlah  besar dari  alam  maupun  buatan.  Salah  satu  cara untuk mengatasi permintaan kebutuhan bahan bangunan  tersebut  adalah  dengan  cara meningkatkan  pemberdayaan  sumber  daya lokal  yang  berada  di  lingkungan  kita. Pemberdayaan  sumber  daya  lokal  dapat berupa pemanfaatan sampah maupun limbah.
Selama  ini  pemanfaatan  limbah  padat industri khususnya limbah padat PT. Styrindo Mono  Indonesia  yang  terletak  di  puloampel serang,  propinsi  banten  belum  optimal. PT.SMI menguasai 80% pangsa pasar styrene monomers di dalam negeri dan juga salah satu pabrik  yang  berperan  besar  dipasar  ekspor Cina dan Asia Tenggara. Kesuksesan PT.SMI dalam memproduksi styrene monomers menjadi  biji  plastik  ( polimer )  bisa  mencapai 1000  ton/hari  yang  diikuti  produk  samping berupa  limbah  padat sisa  hasil  pembakaran batubara  pada boiler seperti fly  ash dan bottom  ash sebesar  80% fly  ash dan  20% bottom ash yang dapat menimbulkan pencemaran.
Perlunya  penanganan  limbah  agar  dapat mengatasi pencemaran tersebut, dengan pemanfaatan  limbah bottom  ash sebagai bahan  bangunan paving  block merupakan salah satu alternatif yang dapat di aplikasikan. Keuntungan dari pemanfaatan ini adalah dapat mengatasi  permasalahan  pembuangan  limbah padat Bottom  Ash dan  untuk  terciptanya lingkungan  yang  bebas  dari  pencemaran  sisa pembakaran batubara pada boiler .

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Pada penelitian  ini  digunakan  bahan pembentuk paving  block yaitu  Semen  Tipe  I, Pasir  dari  Rangkas  Bitung,  Abu  batu  dari Bojonegara, Screaning dari  Bojonegara, Bottom  ash dari  PT.  Styrindo  Mono Indonesia,  dan  air  yang  digunakan  adalah  air dari instalasi air bersih  dilokasi penelitian.
Jumlah  masing-masing  benda  uji  pada umur  7,  14,  28  dan  56  hari  sebanyak  3  buah. Untuk  sampel  pada  benda  uji  dengan penggunaan bottom ash yang telah dicuci lalu dimasukan  dalam  oven  selama  24  jam sebanyak  60  buah.  Benda  uji  dengan penggunaan bottom  ash yang  dicuci  lalu
dikeringkan  oleh  cahaya  matahari  sebanyak 60 buah. Penggunaan bottom ash alami tanpa di  cuci  dan  dikeringkan  sebanyak  60  buah. Variasi  penggunaan bottom  ash dalam pembuatan  benda  uji paving  block terdapat pada  tabel  1,  2  dan  3. Jumlah  seluruh  sampel benda  uji  adalah  180  buah  untuk  pengujian kuat tekan paving block , dan 1 buah benda uji dari  tiap  tipe paving  block untuk  pengujian penyerapan air.
Tabel 1. Mix Design Dengan Bottom Ash yang Telah dicuci dan Dikeringakan Dalam Oven
Selama ±24 Jam . Tipe 20x10x6 cm PC Air Agregat Jumlah Benda Uji 1 0,5 4 A1 1 0,5 1AH 2AB 1SC 12 A2 1 0,5 1BA 2AB 1SC 12 A3 1 0,5 1AH 2BA 1SC 12 A4 1 0,5 1AH 2AB 1BA 12 A5 1 0,5 1BA 2BA 1BA 12 Total Benda Uji 60 Tabel 2. Mix Design Dengan Bottom Ash yang Telah dicuci dan Dikeringakan Oleh Cahaya Matahari. Tipe 20x10x6 cm PC Air Agregat Jumlah Benda Uji 1 0,5 4 B1 1 0,5 1AH 2AB 1SC 12 B2 1 0,5 1BA 2AB 1SC 12 B3 1 0,5 1AH 2BA 1SC 12 B4 1 0,5 1AH 2AB 1BA 12 B5 1 0,5 1BA 2BA 1BA 12 Total Benda Uji 60 Tabel 3. Mix Design Dengan Bottom Ash Alami,
Tanpa Dicuci dan Dikeringkan. Tipe 20x10x6 cm PC Air Agregat Jumlah Benda Uji 1 0,5 4 C1 1 0,5 1AH 2AB 1SC 12 C2 1 0,5 1BA 2AB 1SC 12 C3 1 0,5 1AH 2BA 1SC 12 C4 1 0,5 1AH 2AB 1BA 12 C5 1 0,5 1BA 2BA 1BA 12 Total Benda Uji 60 Ket : AH = Agregat Halus AB = Abu Batu SC = Screaning (Kerikil Kecil)
BA = Bottom Ash
Pengujian  kuat  tekan  dapat  dihitung dengan  persamaan  sebagai  berikut (SNI-03- 0691-1996).
…(1)
Dimana : f’c  = Kuat Tekan (N/mm 2 ) P = Beban Tekan (N) A = Luas Bidang Tekan (mm 2 )
Gambar 1. Alat Compression Testing Machine
Pengujian  penyerapan  air paving  block dapat  dihitung  dengan  persamaan  sebagai berikut:
...(2) Dimana : A  = Berat paving block basah (gr) B   = Berat paving block kering (gr)

## Gambar 2. Alat Pengujian Penyerapan Air

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil  pengujian  kuat  tekan paving  block tipe  A,  pada  umur  7,  14,  28  dan  56  hari dengan  bahan  baku bottom  ash yang  telah dicuci  dan  dikeringkan  dalam  oven  selama ±24 jam, dapat dilihat pada gambar 3 dibawah ini:
Gambar 3. Hasil Pengujian Kuat Tekan Paving
Block Tipe A
Gambar  3  diatas,  menunjukan  pengaruh penggunaan bottom ash yang telah dicuci dan dikeringkan  dalam  oven  selama  ±24  jam, menghasilkan  kuat  tekan  pada  umur  7  hari yaitu sebesar 10.875 Mpa untuk paving block normal (A1). Kuat tekan terbesar terjadi pada paving  block tipe  A2  sebesar  13.125  Mpa. Hasil  pengujian  kuat  tekan  rata-rata paving block tipe  A3  didapat  10.25  Mpa.  Tidak berbeda jauh  dengan  hasil kuat  tekan  tipe  A4 yaitu  sebesar  10  Mpa,  Sedangkan  kuat  tekan terendah  terjadi  pada paving  block tipe  A5 sebesar 4 Mpa.
Paving  block tipe  A  umur  14  hari, didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal  (A1)  sebesar  13.375  Mpa. Kuat  tekan terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  A2 sebesar  15.25  Mpa.  Hasil  pengujian  kuat tekan paving  block tipe  A3  didapat  14.125
Mpa  dan  kuat  tekan paving  block tipe  A4 yaitu  sebesar  14.625  Mpa,  Sedangkan  kuat tekan  terendah  terjadi  pada paving  block tipe A5 sebesar 6.75 Mpa.
Paving  block tipe  A  umur  28  hari, didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal  (A1)  sebesar  19.25  Mpa.  Kuat  tekan terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  A4 sebesar 21.875 Mpa, masuk ke dalam mutu B yang  diperuntukan  untuk  pelataran  parkir (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian  kuat tekan  rata-rata paving  block tipe  A2  didapat 19 Mpa dan hasil kuat tekan paving block tipe A3  yaitu  sebesar  21  Mpa,  masuk  ke  dalam mutu  B  yang  diperuntukan  untuk  pelataran parkir  (SNI-03-0691-1996),  Sedangkan  kuat tekan  terendah  terjadi  pada paving  block tipe A5  sebesar  8.25  Mpa,  tidak  masuk  mutu (SNI-03-0691-1996).
Paving block tipe A umur 56 hari diatas, didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal  (A1)  sebesar  21.5  Mpa.  Kuat  tekan
0 5 10 15 20 25 30 7 Hari 14 Hari 28 Hari 56 Hari Ku at Tekan ( M p a) Umur (Hari) A1 A2 A3
A4 A5
terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  A3 sebesar  24  Mpa,  masuk  ke  dalam  mutu  B yang dapat digunakan sebagai pelataran parkir (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian  kuat tekan  rata-rata paving  block tipe  A2  didapat 20  Mpa,  masuk  ke  dalam  mutu  B  (SNI-03- 0691-1996) dan hasil kuat tekan paving block tipe  A4  yaitu  sebesar  23.875  Mpa,  masuk  ke dalam  mutu  B,  yang  diperuntukan  untuk pelataran parkir (SNI-03-0691-1996), Sedangkan  kuat  tekan  terendah  terjadi  pada paving  block tipe  A5  sebesar  9.75  Mpa, dengan komposisi 1BA:2BA:1BA pada bahan baku bottom  ash yang  telah  dicuci  dan dikeringkan  dalam  oven  selama  ±24  jam sebagai  bahan  pengganti  pasir, screening dan abu  batu,  masuk  dalam  mutu  D,  yang  dapat digunakan sebagai jalan taman (SNI-03-0691- 1996).
Hasil pengujian kuat tekan pada umur 7, 14,  28  dan  56  hari  menunjukan  peningkatan kuat  tekan  keseluruhan  baik paving  block normal  maupun paving  block yang  bahan bakunya diganti bottom ash yang telah dicuci dan dikeringkan dalam oven selama ±24 jam. Peningkatan  nilai  kuat  tekan paving  block setiap  umur  rencana  tersebut  tidak  seragam, menunjukan  nilai  kuat  tekan  yang  berbeda. Nilai  kuat tekan terbesar  didapat  pada paving block tipe A3 dengan komposisi 1AH:2BA:1SC  yaitu  penggunaan bottom  ash yang telah dicuci lalu dikeringkan dalam oven selama  ±24  jam  sebagai  pengganti  abu  batu dengan nilai kuat tekan 24 Mpa pada umur 56 hari.
B. Hasil  pengujian  kuat  tekan paving  block tipe  B,  pada  umur  7,  14,  28  dan  56  hari dengan  bahan  baku bottom  ash yang  telah dicuci dan dikeringkan oleh cahaya matahari.
Gambar 4. Hasil Pengujian Kuat Tekan Paving Block Tipe B
Gambar  4  diatas,  menunjukan  hasil  kuat tekan paving block tipe B umur 7 hari, didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal
(B1)  sebesar  10.875  Mpa.  untuk  hasil pengujian  kuat  tekan paving  block tipe  B2 sebesar  10  Mpa.  Kuat  tekan  terbesar  terjadi pada paving  block tipe  B3  sebesar  12.5  Mpa, Hasil  pengujian  kuat  tekan  rata-rata paving block tipe  B4  didapat  10.25  Mpa,  Sedangkan kuat tekan terendah terjadi pada paving block tipe B5 sebesar 9.375 Mpa.
Paving block tipe B umur 14 hari dengan bahan  baku bottom  ash yang  telah  dicuci  dan dikeringkan  oleh  cahaya  matahari,  didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal (B1)  sebesar  13.375  Mpa.  Untuk  hasil pengujian  kuat  tekan paving  block tipe  B2 sebesar  12.875  Mpa.  Kuat  tekan  terbesar terjadi  pada paving  block tipe  B3  sebesar 16.125 Mpa.  Hasil  pengujian  kuat tekan  rata- rata paving block tipe B4 didapat 13.125 Mpa,
Sedangkan  kuat  tekan  terendah  terjadi  pada paving  block tipe  B5  sebesar  11.75  Mpa, dengan  komposisi  bahan  baku bottom  ash yang telah dicuci dan dikeringkan oleh cahaya matahari  selama  ±11  jam  sebagai  pengganti pasir, screening dan abu batu.
Paving block tipe B umur 28 hari dengan bahan  baku bottom  ash yang  telah  dicuci  dan dikeringkan  oleh  cahaya  matahari,  didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal (B1) sebesar 19.25 Mpa masuk ke dalam mutu B  (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian  kuat tekan paving  block tipe  B2  sebesar  18.625
Mpa,  diperuntukan  untuk  pelataran  parkir, masuk  dalam  mutu  B  (SNI-03-0691-1996).
Kuat tekan  terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  B3  sebesar  23.5  Mpa,  masuk  ke  dalam mutu  B  yang  diperuntukan  untuk  pelataran parkir  (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian kuat  tekan  rata-rata paving  block tipe  B4 didapat  21.875  Mpa.  Sedangkan  kuat  tekan terendah  terjadi  pada paving  block tipe  B5 sebesar  16.25  Mpa,  masuk  ke  dalam  mutu  C (SNI-03-0691-1996).
Paving block tipe B umur 56 hari dengan bahan  baku bottom  ash yang  telah  dicuci  dan dikeringkan  oleh  cahaya  matahari,  didapat hasil kuat tekan rata-rata paving block normal (B1) sebesar 21.5 Mpa masuk ke dalam mutu B (SNI-03-0691-1996). Untuk hasil pengujian kuat tekan paving block tipe B2 sebesar 20.25
Mpa,  diperuntukan  untuk  pelataran  parkir, masuk  dalam  mutu  B  (SNI-03-0691-1996). Kuat tekan  terbesar  terjadi  pada paving  block tipe B3 sebesar 25.375 Mpa, masuk ke dalam mutu  B  yang  diperuntukan  untuk  pelataran
0 5 10 15 20 25 30 7 Hari 14 Hari 28 Hari 56 Hari Ku at Tekan ( M p a) Umur (Hari) B1 B2 B3
B4 B5
parkir  (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian kuat  tekan  rata-rata paving  block tipe  B4 didapat  23.125  Mpa.  Sedangkan  kuat  tekan terendah  terjadi  pada paving  block tipe  B5 sebesar 18.375 Mpa, dengan komposisi bahan baku bottom  ash yang  telah  dicuci  dan dikeringkan oleh cahaya matahari selama ±11 jam  sebagai  pengganti  pasir, screening dan abu  batu,  masuk  ke  dalam  mutu  B  (SNI-03- 0691-1996).
Hasil pengujian kuat tekan  pada umur 7, 14,  28  dan  56  hari  menunjukan  peningkatan kuat  tekan  keseluruhan  baik paving  block normal  maupun paving  block yang  bahan bakunya diganti bottom ash . Peningkatan nilai kuat  tekan paving  block setiap  umur  rencana tersebut tidak seragam, menunjukan nilai kuat tekan  yang  berbeda.  Nilai kuat  tekan  terbesar didapat  pada  tipe  B3  dengan  komposisi 1AH:2BA:1SC  yaitu  penggunaan bottom  ash yang telah dicuci lalu dikeringkan oleh cahaya matahari  selama  ±11  jam,  sebagai  pengganti abu batu dengan nilai kuat tekan 25.375 Mpa pada umur 56 hari.
C. Hasil  pengujian  kuat  tekan paving  block tipe  C,  dengan  bahan  baku bottom  ash alami,  tanpa  dicuci  dan  dikeringkan terlebih dahulu.
Gambar 5. Hasil Pengujian Kuat Tekan Paving Block Tipe C
Gambar  4  diatas,  menunjukan  hasil  kuat tekan paving block tipe C umur 7 hari dengan bahan  baku bottom  ash alami  didapat  hasil kuat  tekan  rata-rata paving  block tipe  C2 sebesar  13.875  Mpa.  Kuat  tekan  terbesar terjadi  pada paving  block tipe  C3  sebesar 16.25  Mpa,  hasil  pengujian  kuat  tekan  C4 didapat  13.75  Mpa.  Hasil  pengujian  kuat tekan paving  block tipe  C5  didapat  11.625 Mpa,  dengan  komposisi  bahan  baku bottom ash alami  sebagai  pengganti  pasir,  abu  batu dan screening .  Kuat  tekan  terendah  terjadi pada paving block normal (C1) sebesar 10.875
Mpa,  tanpa  menggunakan  bahan  baku bottom ash . Paving block tipe C umur 14 hari dengan bahan  baku bottom  ash alami  didapat  hasil kuat  tekan  rata-rata paving  block tipe  C2 sebesar  15  Mpa.    Kuat  tekan  terbesar  terjadi pada paving block tipe C3 sebesar 18.75 Mpa, dengan  komposisi bottom  ash sebagai pengganti  abu  batu.  Hasil  pengujian  kuat tekan  C4  didapat  sebesar  16  Mpa,  untuk paving  block tipe  C5  sebesar  13.875  Mpa,
Sedangkan  kuat  tekan  terendah  terjadi  pada paving  block normal  (C1)  sebesar  13.375 Mpa.
Paving block tipe C umur 28 hari dengan bahan  baku bottom  ash alami  didapat  hasil kuat  tekan  rata-rata paving  block normal  tipe C1  sebesar  19.25  Mpa,  diperuntukan  untuk pelataran  parkir,  masuk  dalam  mutu  C  (SNI- 03-0691-1996).  Kuat  tekan  terbesar  terjadi pada paving  block tipe  C2  sebesar  26,625 Mpa,  dengan  komposisi bottom  ash sebagai pengganti abu batu. masuk ke dalam  mutu B, yang  diperuntukan  untuk  pelataran  parkir (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian  kuat tekan  C3  sebesar  21.375  Mpa,  masuk  ke dalam  mutu  C  (SNI-03-0691-1996).  Hasil pengujian  kuat  tekan  rata-rata paving  block tipe  C4  didapat  sebesar  24  Mpa,  masuk  ke dalam mutu B (SNI-03-0691-1996).
Sedangkan  kuat  tekan  terendah  terjadi  pada paving  block normal  C5  sebesar  18  Mpa, masuk ke dalam mutu C (SNI-03-0691-1996). dengan  komposisi bottom  ash alami  yang tanpa dicuci dan dikeringkan sebagai pengganti pasir, screening dan abu batu.
paving block tipe C umur 56 hari dengan bahan  baku bottom  ash alami  didapat  hasil kuat  tekan  rata-rata paving  block normal  tipe C1  sebesar  21.5  Mpa,  yang  diperuntukan untuk  pelataran  parkir,  masuk  dalam  mutu  B (SNI-03-0691-1996).  Kuat  tekan  terbesar terjadi  pada paving  block tipe  C2  sebesar 28.75  Mpa,  dengan  komposisi bottom  ash sebagai  pengganti  abu  batu.  masuk  ke  dalam mutu  B,  yang  diperuntukan  untuk  pelataran parkir  (SNI-03-0691-1996).  Untuk  hasil pengujian  kuat  tekan paving  block tipe  C3 sebesar  24  Mpa,  masuk  ke  dalam  mutu  C (SNI-03-0691-1996).  Hasil  pengujian  kuat tekan  rata-rata paving  block tipe  C4  didapat sebesar  23  Mpa,  masuk  ke  dalam  mutu  B (SNI-03-0691-1996).  Sedangkan  kuat  tekan terendah terjadi pada paving block normal C5
0 5 10 15 20 25 30 35 7 Hari 14 Hari 28 Hari 56 Hari K u a t Te k a n (M p a ) Umur (Hari) C1 C2 C3
C4
C5
sebesar  21  Mpa,  masuk  ke  dalam  mutu  B (SNI-03-0691-1996).
Hasil pengujian kuat tekan pada umur 7, 14,  28  dan  56  hari,  menunjukan  peningkatan kuat  tekan  keseluruhan  baik paving  block normal  maupun paving  block yang  bahan bakunya diganti bottom ash . Peningkatan nilai kuat  tekan paving  block setiap  umur  rencana tersebut tidak seragam, menunjukan nilai kuat tekan  yang  berbeda.  Nilai kuat  tekan  terbesar didapat  pada  tipe  C2  dengan  komposisi 1BA:2BA:1SC  yaitu  penggunaan bottom  ash alami  yang  tanpa  dicuci  dan  dikeringkan terlebih  dahulu,  sebagai  pengganti  agregat halus  (pasir)  dengan  nilai  kuat  tekan  28.75 Mpa pada umur 56 hari.
Sebagai  pembanding  pada  penelitian sebelumnya  yang  dilakukan  oleh  Wili Bakhtiar dengan judul pemanfaatan steel slag untuk  bahan  baku  pembuatan paving  block, dengan  menggunakan  volume  air  0.5  dari berat  air  semen,  didapat  nilai  kuat  tekan dengan umur 28 hari pada gambar 6, dibawah ini:
Gambar 6. Hasil Kuat Tekan Paving Block Tipe A
Dilihat  pada    gambar  3  dan  gambar  6 diatas, perbandingan kuat tekan yang dihasilkan.  Pada  komposisi paving  block normal  (A1),nilai  kuat  tekan  pada  penelitian Wili  Bakhtiar  lebih  besar  walaupun  tidak berbeda  jauh  dengan  hasil  kuat  tekan paving block normal  dalam  penelitian  saya.  Itu dikarekanakan  beberapa  faktor,  antara  lain faktor  cuaca,  mutu  bahan  dan  proses pengandukan  yang  lebih  baik  ( homogen ).
Perbandingan  yang  sangat  berbeda  jauh terdapat  pada  nilai  kuat  tekan paving  block tipe  A5,  dalam  penelitian  Wili  Bakhtiar menghasilkan  kuat  tekan  terbesar  yaitu  30.83 Mpa.  berbeda  jauh  dengan  hasil  kuat  tekan paving  block tipe  A5  dalam  penelitian  saya yaitu  sebesar  9.75  Mpa.  itu  dikarenakan
penggunaan bahan baku/limbah sebagai bahan pembentuk paving  block yang  berbeda  pada paving block tipe A5 dan penggunaan bottom ash pada paving  block tipe  A5  sebagai pengganti  agregat  pasir, screening dan  abu batu  dapat  menurunkan  kuat  tekan,  sebagai pembanding  pada  penelitian  (M.  Hadyan  et. al,  2005)  studi  eksperimentasi  ( respon ) subtitusi  pasir  dengan bottom  ash pada  beton konvensional,  bahwa  kuat  tekan  beton  pada kadar bottom  ash 25%  merupakan  nilai  kuat tekan maksimum.
Pada penelitian ini menggunakan analisis ANOVA  untuk  mengetahui  perbedaan  nilai kuat tekan antara paving block tipe A, paving block tipe  B  dan paving  block tipe  C.  Hasil analisis  ANOVA  ( Analysis  of  Variances ) menggunakan  program  SPPS  pada paving block A5,  B5  dan  C5,  didapat  hasil perbandingan seperti pada tabel 4 dibawah ini.
Tabel 4. Hasil Analisis ANOVA ( Analysis of Variances ) Pada Paving Block Tipe A, B dan  C.
Sum of Squares  df Mean Square F Sig. Between Groups 569.224 14 40.659 1.521  .143 Within Groups 1203.281 45 26.740 Total 1772.505 59
D. Hasil  Pengujian  Penyerapan  Air Paving Block .
Tabel 5. Hasil Pengujian Penyerapan Air Paving Block Tipe A Tipe Penyerapan Air (%) Mutu A1 7.3 % C A2 8.7 % D A3 7.5 % C A4 5.6 % B A5 10.5 % D
Dari  tabel  5  diatas,  hasil  pengujian penyerapan  air paving  block normal  A1 didapat  sebesar  7.3  %,  masuk  kedalam  mutu C  (SNI  03-0691-1996).  Nilai  penyerepan  air terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  A5 yaitu sebesar 10.5 %, masuk ke dalam mutu D (SNI 03-0691-1996). Sedangkan nilai penyerapan  air  terkecil  terjadi  pada paving block tipe  A4  sebesar  5.6 %  masuk  ke  dalam mutu B (SNI 03-0691-1996).
0 50 100 150 7 Hari 14 Hari 21 Hari 28 Hari A1 A2 A3 A4 A5
Tabel 6. Hasil Pengujian Penyerapan Air Paving Block Tipe B Tipe Penyerapan Air (%) Mutu B1 7.3 % C B2 8.3 % D B3 7.8 % C B4 9.6 % D B5 13.7 % D
Dari  tabel  6  diatas,  hasil  pengujian penyerapan  air paving  block normal  B1 didapat  sebesar  7.3  %,  masuk  kedalam  mutu C  (SNI  03-0691-1996).  Nilai  penyerepan  air terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  B5 yaitu sebesar 13.7 %, masuk ke dalam mutu D (SNI 03-0691-1996). Sedangkan nilai penyerapan  air  terkecil  terjadi  pada paving block tipe  B3  sebesar  7.8 %  masuk  ke  dalam mutu C (SNI 03-0691-1996).

## Tabel 7. Hasil Pengujian Penyerapan Air
Paving Block Tipe C Tipe Penyerapan Air (%) Mutu C1 7.3 % C C2 4.8 % B C3 7.6 % C C4 7.2 % C C5 9.1 % D
Dari  tabel  7  diatas,  hasil  pengujian penyerapan  air paving  block normal  C1 didapat  sebesar  7.3  %,  masuk  kedalam  mutu C  (SNI  03-0691-1996).  Nilai  penyerepan  air terbesar  terjadi  pada paving  block tipe  C5 yaitu sebesar 9.1 %, masuk ke dalam mutu D (SNI 03-0691-1996).
Sedangkan nilai penyerapan  air  terkecil  terjadi  pada paving block tipe  C2  sebesar  4.8 %  masuk  ke  dalam mutu B (SNI 03-0691-1996).

## 4. KESIMPULAN DAN SARAN

## A. Kesimpulan
Pengaruh penggunaan bottom ash sebagai  bahan  baku  pembuatan paving  block , baik  pada  kondisi  dicuci  lalu  dikeringkan dalam  oven  selama  ±24  jam,  dicuci  lalu dikeringkan  oleh  cahaya  matahari,  maupun bottom  ash alami,  dapat  meningkatkan  kuat tekan  pada  tiap  tipe paving  block .  Untuk paving block tipe A3, A4, B3, B4, C2, C3 dan C4  dapat  meningkatkan  kuat  tekan  setiap umur rencana dari paving block normal (A1),
(B1)  dan  (C1).  Sedangkan  pada paving  block tipe  A2,  A5,  B2,  B5  dan  C5  mengalami
penurunan  kuat  tekan  dari paving  block normal.
Penggunaan bottom ash yang telah dicuci dan dikeringkan dalam oven selama ±24 jam, menghasilkan  komposisi  terbaik  pada paving block tipe  A3  yaitu  sebagai  pengganti  abu batu,  didapat  nilai  kuat  tekan  maksimum sebesar  24  Mpa  pada  umur  56  hari,  masuk dalam mutu B (SNI 03-0691-1996). Penggunaan bottom ash yang telah dicuci dan dikeringkan  oleh  cahaya  matahari,  didapat komposisi  terbaik  pada paving  block tipe  B3 yaitu sebagai pengganti abu batu, menghasilkan  kuat  tekan  maksimum  sebesar 25  Mpa  pada  umur  56  hari,  masuk  dalam mutu B (SNI 03-0691-1996), serta penggunaan bottom  ash alami  menghasilkan komposisi  terbaik  pada paving  block tipe  C2 yaitu  sebagai  pengganti  pasir,  didapat  nilai kuat  tekan  maksimum  sebesar  28.75  Mpa pada umur 56 hari, masuk dalam mutu B (SNI 03-0691-1996).
Untuk  pengujian  penyerapan  air paving block, baik bottom  ash yang  telah  dicuci  dan dikeringkan maupun yang alami, didapat nilai penyerapan air terbaik pada paving block tipe A4  dengan  komposisi  1AH:2AB:1BA  yaitu sebesar  5.6  %  dan paving  block tipe  C2 dengan  komposisi  1BA:2AB:1SC  sebesar  4.6 %, masuk dalam mutu B (SNI 03-0691-1996). Berdasarkan  hasil  pengujian  kuat  tekan dan  penyerapan  air paving  block yang menunjukan  peningkatan,  maka bottom  ash dapat digunakan untuk bahan baku pembuatan paving block .
Sebagai saran, perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai aspek lingkungan hidup apakah bottom  ash setelah  dibuat  menjadi paving  block masih  berbahaya  atau  tidak  dan dikaji studi kelayakannya agar dapat diterapkan  dalam  skala  industri  kecil  dan menengah.
Perlu  diadakan  penelitian  secara  kimia untuk  mengetahui  reaksi  atau  pengaruh penggunaan bottom  ash terhadap  semen  dan pengaruhnya  dalam  jangka  panjang  terutama pada kuat tekan paving block.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
Dian  Aribowo,  pengaruh  pemberian pressing pada  pembuatan Paving  block berbahan fine  coarse agregat  (fca)  Terhadap ketahanan  aus  (abrasi)  paving  block,
universitas muhammadiyah malang Fakultas teknik jurusan teknik sipil.2009.
Endah  Safitri,  Djumari,  Kajian  teknis  dan ekonomis pemanfaatan limbah Batu bara ( fly  ash )  pada  produksi paving  block, UNS Surakarta.2009. Ferriyal , Pemnfaatan  bubuk  marmer  hasil olahan industry batu marmer untuk bahan campuran pembuatan paving block sebagai  upaya  minimalisasi  limbah, Universitas Diponegoro Semarang.2005. Hartono.  (2008).  SPSS  16.0  Analisis  Data Statistika  dan  Penelitian  (edisi  2).
Yogyakarta: Pustaka Pelajar.
Hendri  Faisal,  Pemanfaatan  Limbah  Abu Terbang  ( Fly  Ash ),  Abu  Dasar  ( Bottom Ash )  Batubara  dan  Limbah  Padat ( Sludge )  Industri  Karet  Sebagai  Bahan Campuran  Pada  Pembuatan  Batako.
Universitas Sumatra Utara.2011 Ida  Nurmawati.  Pemanfaatan  limbah  industri penggergajian kayu sebagai bahan substitusi pembuatan
paving block , Universitas negeri semarang, 2006. J.  Nowak,  Alliant  Energi,  Coal  Combustion Products Manager – Western Region.(2004) Muhamad Ari Ayatullah, Pemanfaatan Sludge
Scale Sebagai  Bahan  Baku  Pembuatan Paving  block ,  Universitas  Sultan  Ageng Tirtayasa, Cilegon.2011 Ngk,  Made  Anom  Wiryasa,  Pemanfaatan lumpur  lapindo  sebagai  bahan  substitusi semen  pada  pembuatan paving  block ,
jurnal ilmiah teknik sipil januari.2008.
Indriani Santoso, et. al. Pengaruh Penggunaan Bottom  Ash Terhadap  Karakteristik Campuran  Aspal  Beton,  Fakultas  Teknik
Sipil Dan Perencanaan Universitas Kristen Petra, September.2003.
Samijo,  Pembuatan paving  block Dengan menggunakan  limbah  abu  boiler  Pks gunung  bayu  sebagai  bahan  pengisi dengan  perekat  alternatif  limbah fly  ash pltu  sibolga,  Fakultas  matematika  dan ilmu  pengetahuan  alam  Universitas sumatera utara Medan.2010.
Singgih Santoso. (2011). Mastering SPSS 19.
Jakarta: PT. Elex Media Komputindo.
SK  SNI  T  –  04  –  1990  –  F  ,  Tata  Cara Pemasangan  Block  Beton  Terkunci Untuk Permukaan Jalan.
SNI  03-0691-1996  Bata  Beton  ( Paving Block ).
Sri  Subekti,  Budi  Wibowo,  Pemanfaatan
Sludge Fly Ash untuk pembuatan paving block. Institut Teknologi Sepuluh November.2009.
Tiambun  Roswati,  Pembuatan  paving  block berbasis  semen  polimer  dengan  limbah padat  grit  sebagai  substitusi  pasir  dan perekat polyvinyl alcohol (PVA). Universitas Sumatera Utara, Medan.2009. Wili  Bakhtiar  Pemanfaatan Steel  Slag Untuk Bahan  Baku  Pembuatan Paving  block , Universitas  Sultan  Ageng  Tirtayasa, Cilegon.2012.