## Scientific Journal Widya Teknik
Volume 18 No. 1 2019 ISSN 1412-7350
SIMULASI LINTASAN PERAKITAN SPEAKER UNTUK MENINGKATKAN
EFISIENSI LINI PRODUKSI
Ruth Novita Sasongko, Martinus Edy Sianto*, Ivan Gunawan Jurusan Teknik Industri, Faku ltas Teknik,  Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya, Ja lan Ka lijudan 37 Surabaya
Ema il : martinus.sianto@gmail.co m

## ABSTRAK
Semak in k etatnya persaingan di dunia usaha membuat industri manufak tur terus berusaha untuk dapat  meningkatkan  efisiensi.  Konsep  yang  banyak   diterapk an  dalam  dunia  usaha  adalah  lean manufacturing.  Lean  manufacturing  dapat  mengidentifik asi  fak tor  penyebab  terjadinya  waste  sehingga wak tu produk si menjadi lebih efisien. Penelitian dilakuk an di PT. X yang bergerak  dibidang pembuatan speak er. Line assembly di PT.X sering terjadi idle maupun bottleneck  sehingga membuat waktu produk si menjadi  lebih lama  dan k urang  efisien.  Hal  ini  juga  membuat  operator  harus  lembur  dan  perusahaan harus  mengeluark an  biaya  tambahan.  Penelitian  ini  melakuk an  pendek atan  discrete  event  simulation untuk   menyelesaik an  permasalahan  yang  ada.  Lead  time  produk si k ondisi  awal  line  assembly  sebesar 3199,32  detik   dengan  nilai  average  number  waiting  terbesar  132,84  speak er  yaitu  pada  p roses pemberian  lem  pada  baut  speak er  4inc.  Setelah  dilakuk an perbaikan,  didapatk an  hasil nilai  lead  time produk si  sebesar  2743,8  detik   dengan  nilai  average  number  waiting  pada proses  pemberian  lem  pada baut speaker 4inc sebesar 38,8466 speak er untuk  opera tor 1 dan 41,2827 speak er untuk  operator 2.
Kata kunci : Lean Manufacturing, Discrete Event Simulation, Efisiensi.

## I. Pendahul uan
Persaingan dalam dunia usaha yang semakin ketat  menuntut  industri  manufaktur  untuk  terus men ingkatkan efisiensi guna memenangkan persaingan. Lean  manufacturing merupakan  salah satu  konsep  yang  banyak  diadopsi  oleh  industri manufa ktur  untuk  dapat  meningkatkan  daya saing . Lean  manufacturing merupakan  suatu  upaya strategi  perbaikan  secara  kontinu  dalam  proses produksi  untuk  mengidentifikasi  jenis -jenis  dan faktor  penyebab  terjadinya waste agar  aliran  nila i ( value  stream )  dapat  berjalan  lancar  sehingga waktu produksi lebih efisien (Gaspersz, 2006).
Penelit ian dila kukan di PT.X yang
bergerak di b idang pembuatan speak er . Permasalahan mengenai kurang efisiensinya lintasan  produksi  terjadi  pada  proses assembly . Seringka li terjadi idle maupun bottleneck pada line assembly me mbuat  wa ktu  produksi  men jadi  lebih la ma  dan  tidak  sesuai  dengan  target.  Hal  itu me mbuat  operator  harus  lembur  dan  perusahaan harus mengeluarkan biaya tambahan untuk operator yang  lembur.  Oleh sebab  itu,  dari  penelitian  in i diharapkan  akan  diperoleh  usulan  perbaikan  yang efektif  untuk  menurunkan  pemborosan  waktu  dan men ingkatkan efisiensi pada line assembly.
Pendekatan  simulasi  dilaku kan  dala m penelitian  in i  guna  menyelesaikan  permasalahan yang  ada  dan  dapat  meningkatkan  efisiensi  pada line  assembly .  Alasan  penggunaan simu lasi  dala m penelitian ini adalah sistem yang diteliti  merupakan sistem  yang  cukup  komple ks  sehingga  tidak  bisa hanya  menggunakan  model  mate matis  sederhana.
Penggunaan  simu lasi juga dapat menirukan kerandoman  kejad ian sehingga dengan penggunaan simu lasi  maka a kan benar-benar  merepresentasikan kondisi  aktual  yang  terjadi.  Se lain  itu,  simu lasi dapat  dilakukan  untuk  mengetahui  kema mpuan produksi  pada  masing-masing  stasiun  kerja  setelah dila kukan  perbaikan.  Pe rmasalahan  yang  hendak diselesaikan  pada  penelitian  ini  bersifat  diskrit dimana  perubahan  status  pada  model  simu lasi terjadi  pada  titik-t itik  diskrit  tertentu  pada  suatu waktu yang dipicu oleh kejadian tertentu. Misalnya ketika  suatu  unit  entitas  ( speak er )  keluar  dari sistem ka rena telah selesai dip roses,  maka  variabe l ju mlah  total output akan  berubah  saat  itu  juga. Sela in  itu,  status recource yang  sebelumnya me mp roses  entitas  tersebut  juga  mengala mi perubahan.  Untuk  dapat  mengurangi waste pada proses assembly di PT.  X, dila kukan pe mbangunan beberapa  skenario berdasarkan prinsip lean manufacturing .
II. Tinjauan Pustaka II.1. Lean Manufacturing Lean  manufacturing merupakan  konsep dari Toyota Production System dengan tujuan untuk men ingkatkan nila i ta mbah kerja dengan menghilangkan waste dan  mengurangi  pekerjaan yang  tidak  perlu,  biaya  yang  lebih  rendah,  kualitas yang  lebih  tinggi  dan lead  time yang  lebih  pendek (Gaspersz,  2012).    Salah  satu  permasalahan  yang sering  dihadapi  oleh  industri  manufaktur  adalah terjadinya waste atau  pemborosan. Idle dan  juga bottleneck juga merupakan suatu pemborosan. Oleh
sebab  itu,  perusahaan  berupaya  untuk  dapat me min ima lkan waste sehingga dapat meningkatkan produktivitas pada perusahaan.

## II.2. Penguk uran dengan Jam Henti (Stopwatch)
Pengukuran waktu adalah pekerjaan menga mati  dan  mencatat  waktu-waktu  ke rjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan  alat-alat  yang  telah  disiapkan (Rach man,  2013).  Da la m  me la kukan  pengukuran dengan stopwatch ,  pekerja  yang  diamati  harus dala m  kondisi  bekerja  dengan  waktu  standar. Definisi  dari  waktu  standar  adalah  waktu  yang diperlukan  untuk  menghasilkan  produk  pada stasiun  kerja   dengan  tiga  kondisi  yaitu  operator yang  berkualitas  dan  sudah  terlatih  dengan  baik, bekerja dengan kecepatan yang norma l,  me la kukan pekerjaan  tertentu  (Meyers  &  Stewa rt,  2002). Terdapat  tiga  metode  yang  digunakan  untuk me la kukan pengukuran dengan jam-henti ( stopwatch )  yaitu  pengukuran  waktu  secara  terus menerus  ( continuous  timing ),  pengukuran  waktu secara  berulang-ulang  ( repetitive  timing ),  dan pengukuran
waktu secara
penjumlahan (accumulative timing).

## II.3. Simulasi
Simu lasi  me rupakan  suatu  teknik  meniru operasi-operasi  atau  proses -proses  yang  terjadi dala m  suatu  sistem  dengan  bantuan  perangkat ko mputer  dan  dilandasi  oleh  beberapa  asumsi tertentu  sehingga  sistem  tersebut  bisa  dipelajari secara  ilmiah  (Law  and  Ke lton,  1991).  Dengan menggunakan  simulasi  maka  proses  pengambilan keputusan  untuk  suatu  permasalahan  yang  cukup rumit  akan  menjadi  leb ih  singkat  dan  tidak me makan b iaya yang besar.
Discrete-Event Simulation (simu lasi kejad ian  khusus)  adalah  simulasi  yang  me mbahas model suatu sistem yang selalu berke mbang karena adanya suatu  representasi  dari  perubahan  variabel- variabel  pada  pada  kondisi  tertentu  disaat  tertentu juga.  Kondisi  tertentu  ini  merupakan  ke jadian dimana suatu peristiwa terjadi dan event (kejad ian) didefinisikan  sebagai  ke jadian  atau  peristiwa  pada saat  yang  sama  (saat  tertentu)  dapat  mengubah kondisi  suatu  sistem  (Djati  and  Shahab,  2005). Replikasi diperlu kan dalam simu lasi. Tanpa adanya replikasi  ma ka output suatu  model  simulasi  tida k akan  dapat  me mbentuk  suatu  rentang  estimasi. Untuk  mendapatkan  estimasi  pada  interval  yang dapat  diterima  maka  ju mlah  replikasi  perlu ditentukan  sedemikian rupa. Apabila hanya me la kukan simu lasi sebanyak satu kali,  ma ka hasil simu lasi  belu m  cukup  untuk  merepresentasikan sistem nyata.

## II.4. Value Stream Mapping
Salah  satu  alat  yang  dapat  digunakan dala m  penerapan lean adalah Value  Stream Mapping (VSM). Value  stream  mapping adalah
sebuah  metode  visual  untuk  me metakan  jalu r produksi  dari  sebuah  produk  yang  di  dalamnya termasuk  materia l  dan  informasi  dari  masing- masing  stasiun  kerja  (George,  2002).  Tu juan  dari VSM adalah  mengidentifikasi proses produksi agar materia l dan informasi dapat berjalan tanpa adanya gangguan,  meningkatkan  produktivitas  dan  daya saing,
serta membantu dala m mengimp le mentasikan sistem (Womac k dkk,
1991). Oleh sebab itu, value stream mapping dapat me mbantu mene mu kan waste dalam proses produksi.
II.5. Proses Pembuatan Speaker pada Line Assembly I
Secara  umu m,  proses  pembuatan speaker pada line  assembly I  dimula i  dengan  me letakkan chassis,  yok e,  top  plate, dan  magnet  ke  atas conveyor .  Untuk yok e dan  magnet  dila kukan penggabungan  dengan  pemberian  le m  di  atas magnet.  Sedangkan  untuk chassis dilakukan pemasangan  terminal  dengan  menggunakan  mesin keling. Chassis yang sudah terpasang terminal akan digabung  dengan top  plate dengan  menggunakan mesin press. Se luruh part yang  sudah  siap  akan digabungkan sehingga me mbentuk speak er. Speak er selanjutnya di-vacuum dengan
menggunakan  mesin absorber .  Proses  pem- vacuum- an  dilaku kan  untuk  me mbersihkan  sisa- sisa logam, debu serta kotoran lainnya. Selanjutnya dila kukan pe masangan spider, cone paper , dan juga gasket. Speak er yang  sudah  selesai  diproses  akan dila kukan  pe mindahan  ke pallet untuk  selanjutnya dimasukkan ke  gudang.

## II.6. Bagian-bagian Speak er
Gambar  1 Ko mponen-ko mponen Speak er
1. Chassis atau Frame Chassis
atau frame
berfungsi untuk mene mpe lkan parts penting  pada speaker seperti  magnet, yok e, dan top  plate. Umu mnya speak er terbuat dari plat besi atau baja.
2. Magnet Fungsi  utama  dari  magnet  adalah  untuk me mbangkitkan medan magnet  permanen. Medan  magnet  akan  dikirimkan  ke voice  coil sehingga voice  coil dan cone  paper akan mengeluarkan suara.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 4 " T R D 1 0 … 1 0 " X D … 8" … 1 8 " 1 8 7 0 0 … 5 " B W L … 4 " D a li …
5 " S B 1 3 …
1 8 " 1 8 9 0 0 … 1 8 " P A … 1 0 " P A … 1 5 " L G … 1 2 " P A … 4 " T R D 1 0 …
4 " S B 1 2 … 1 0 " S W 2 6 … 1 8 " P A … 1 8 " P A …
3. Yok e Yok e adalah  bagian yang ditempel  pada  bagian bawah  magnet.  Pada  bagian  tengah yoke terdapat  silinder  tegak  yang  berdia meter setengah dari  dia meter  le mpengan.  Fungsi  dari yoke adalah untuk menyalurkan salah satu kutub medan magnet permanen.
4. Cone Paper Cone  paper me miliki  bentuk  seperti  kerucut tanpa  tudung  lancip.  Fungsi  dari cone  paper adalah  untuk  me rubah  energi  me kanik  menjad i energi suara.
5. Gasket Fungsi  dari  gasket  adalah  untuk  menekan pinggiran  dari cone  paper dan  sebagai pelindung  pada  bagian  depan speak er. Selain itu,  dengan  adanya  gasket  ma ka  penampilan speaker  menjadi  leb ih  menarik.  Gasket  terbuat dari  bahan  yang  lunak  seperti  gabus, sponge , dan lain-lain.
6. Voice Coil Voice  coil me miliki fungsi  yaitu  untuk me mbangkitkan  medan  magnet  yang  tidak permanen.  Alur  sistem  dari voice  coil adalah menerima  medan magnet dari kutub magnet dan menghasilkan  getaran  sesuai  dengan  besar kecilnya  medan  magnet  yang  tersedia  lalu mengirimkan getaran tersebut ke cone paper .
7. Top Plate/ Washer Top  Plate terletak  pada  bagian  atas  magnet. Fungsi  dari top  plate adalah  untuk  menyatukan salah satu kutub medan magnet permanen. Oleh sebab itu, top plate biasanya terbuat dari loga m agar  dapat  menghantarkan  aliran  atau  medan magnet dari magnet ke chassis.

## III. Metode Pe nelitian III.1. Pengembangan Model
Tahap  pengembangan  model  terdiri  dari mengidentifikasi  e le men  dan  variabel  sistem, me mbangun model simu lasi, verifikasi dan validasi model, dan replikasi. Identifikasi e le men dila kukan pada line  assembly I  dan  menentukan  distribusi pada  masing-masing  ele men.  Berikut  adalah variabel-variabel pada proses assembly I di PT.X:
1. Variabel Keputusan :  Ju mlah  operator  pada setiap stasiun kerja
2. Variabel Respon : Rate produksi,  la ma idle disetiap stasiun kerja , waktu assembly
3. Variabel Status :  Status  operator  dan produk
Pe mbangunan model simu lasi dibuat dengan menggunakan software ARENA.  Model  simu lasi yang  dibangun  berdasarkan  data  yang  telah terku mpul  sehingga  menggambarkan  keadaan  riil. Verifikasi  bertujuan  untuk  menguji  apakah  model yang dibuat sudah sesuai dengan model operasionalnya  atau  tidak.  Jika  tidak,  ma ka  akan dila kukan pembangunan model ke mba li.
Sedangkan  validasi  dilakukan  untuk  menguji apakah model yang dibangun sudah bisa
me representasikan  keadaan  yang  sesungguhnya atau  tidak.  Pada  tahap  validasi,  dila kukan  uji hipotesa  antara output produksi  hasil  simu lasi dengan output produksi  yang  dimiliki  perusahaan. Replikasi  diperlukan  dala m  menja lankan  simu lasi karena apabila hanya menja lankan simu lasi sebanyak  satu  kali  maka  hasil  simulasi  be lu m cukup me representasikan sistem nyata.
III.2. Pencarian Solusi Pencarian solusi terdiri dari menge mbangan skenario,  me lakukan  simulasi,  dan menganalisis keluaran simulasi.
Tahap pengembangan skenario dilaku kan dengan mencari skenario-skenario  yang me mungkinkan  untuk dila kukan  simu lasi  dengan  mengubah  jumlah pekerja  pada  suatu  stasiun  kerja  tertentu  dan me misahkan  atau  menggabungkan  stasiun  kerja tertentu. Setelah dila kukan pengembangan skenario,  selanjutnya  dila kukan  simulasi.  Simu lasi dila kukan  untuk  mengetahui  apakah skenario  yang telah  direncanakan  dapat  me mbuat  sistem  menjad i lebih  efisien.  Da ri  hasil  simu lasi  yang  telah dila kukan,  tahap  selanjutnya  adalah  mela kukan analisa. Analisa dila kukan dengan me mbandin gkan skenario mana yang terbaik.

## IV. Hasil Penelitian dan Pe mbahasan

## IV.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  dilakukan  selama  satu bulan  dimana  pengamatan  dilaku kan  pada line assembly I.  Pengambilan  data  dilakukan  dengan menggunakan stopwatch untuk setiap stasiun kerja.
Berikut  ini  me rupakan  diagra m  batang  untuk menentukan produk-produk yang akan digunakan.
Gambar  2 Produk-p roduk pada Line Assembly I
Diagra m  batang  di  atas  menggambarkan ke munculan  produk-produk  pada line  assembly I. Terdapat  4  tipe speak er yang  dominan  muncul dala m  1  bulan  penga matan.  Tipe speak er tersebut adalah  18”  18700  MK  I  Delu xe,  8”  array  2050 M.Fab,  10”  XD  000033-00,  dan  4”  TRD  10  PFC 25-08.  Kee mpat  tipe speak er inilah  yang  akan digunakan dalam penelit ian in i
C h a s s is   4 in c 4 in c A s s ig n   C h a s s is E ls e 4 in c = = 1 1 0 in c = = 2 8 in c = = 3 D e c id e   1 M a g n e t   4 in c A s s ig n   M a g n e t   4 in c Y o k e   4 in c A s s ig n   Y o k e   4 in c m e s in   le m 4 in c L e t a k k a n   y o k e   k e 4 in c g a b u n g   m a g n e t H o ld   y o k e   u n t u k 4 in c B a t c h   M a g n e t   y o k e y o k e   4 in c m a g n e t   d a n   c e n t e r P e m a s a n g a n a t a s   m a g n e t   4 in c P e m b e r ia n   le m d i c h a s s is   4 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   m a g n e t   y o k e p a r t   4 in c B a t c h   k e s e lu r u h a n S e le s a i 4 in c k e s e lu r u h a n   p a r t P e n g g a b u n g a n y o k e   4 in c P e le p a s a n   c e n t e r 4 in c M e s in   a b s o r b e r p a d a   b a u t   4 in c P e m b e r ia n   le m c h a s s is   4 in c d ia m e t e r   d a la m P e m b e r ia n   le m s p id e r   4 in c P e m a s a n g a n p a p e r   4 in c P e m a s a n g a n   c o n e c o n e   p a p e r   4 in c p a d a   d ia m e t e r   lu a r P e m b e r ia n   le m m e n e m p e l  4 in c p a p e r   d a n   s p id e r M e m a s t ik a n   c o n e p a lle t   4 in c P e m in d a h a n   k e S p e a k e r   1 0 in c 1 0 in c A s s ig n   C h a s s is t e r m in a l  8 in c P e m a s a n g a n p la t e   1 0 in c c h a s s is   d a n   t o p 1 .   P e n g g a b u n g a n S p e a k e r   8 in c 8 in c A s s ig n   C h a s s is 4 in c m a g n e t   d a n   y o k e u n t u k   g a b u n g H o ld   c h a s s is g a b u n g   y o k e   4 in c H o ld   m a g n e t   u n t u k 4 in c R e c o r d   S p e a k e r t e r m in a l  1 0 in c P e m a s a n g a n 1 0 in c Y o k e   d a n   m a g n e t m a g n e t   1 0 in c A s s ig n   Y o k e   d a n 1 0 in c d e n g a n   m a g n e t d a n   p e n g g a b u n g a n P e n g e le m a n   y o k e c e n t e r   y o k e   1 0 in c p e m a s a n g a n m a g n e t   d a n P e n g e le m a n T o p   P la t e   1 0 in c 1 0 in c A s s ig n   T o p   p la t e p la t e   1 0 in c P e m b e r s ih a n   t o p p la t e   1 0 in c P e n g e le m a n   t o p c h a s s is   1 0 in c B a t c h   t o p   p la t e E ls e 1 . P e n g g a b u n g a n c h a s s is d a n t o p p la t e 1 0 in c . W I P < 1 2 . P e n g g a b u n g a n c h a s s is d a n t o p p la t e 1 0 in c . W I P < 1 D e c id e   2 p la t e   1 0 in c c h a s s is   d a n   t o p 2 .   P e n g g a b u n g a n p la t e   1 0 in c c h a s s is   d a n   t o p 3 .   P e n g g a b u n g a n p a r t   1 0 in c B a t c h   k e s e lu r u h a n k e s e lu r u h a n   1 0 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   y o k e   m a g n e t H o ld   o p e 1   1 0 in c H o ld   o p 2   1 0 in c H o ld   o p e 3   1 0 in c p la t e   1 0 in c u n t u k   g a b u n g   t o p H o ld   c h a s s is c h a s s is   1 0 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   t o p   p la t e C h a s s is   1 0 in c H o ld   a w a l 1 0 in c R e c o r d   s p e a k e r 8 in c R e c o r d   S p e a k e r 1 0 in c k e s e lu r u h a n   p a r t P e n g g a b u n g a n y o k e   1 0 in c P e le p a s a n   c e n t e r 1 0 in c m e s in   a b s o r b e r P e n g g u n a a n c h a s s is   1 0 in c d ia m e t e r   d a la m P e n g e le m a n c h a s s is   1 0 in c d ia m e t e r   lu a r P e n g e le m a n s p id e r   1 0 in c P e m a s a n g a n 1 0 in c b a g ia n   a t a s   s p id e r P e n g e le m a n p a p e r   1 0 in c P a s a n g   c o n e c o n e   p a p e r   1 0 in c L e m d ia m e t e r   lu a r T r u e F a ls e D e c id e   3 g a s k e t   1 0 in c 1 .   P e m a s a n g a n 1 0 in c 2 .   P a s a n g   g a s k e t s is a   le m 1 0 in c d a n   p e m b e r s ih a n P e n e k a n a n   g a s k e t p a lle t   1 0 in c P e m in d a h a n   k e C h a s s is   8 in c H o ld   a w a l T o p   P la t e   8 in c 8 in c A s s ig n   t o p   p la t e P la t e   8 in c P e n g e le m a n   T o p c h a s s is   8 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   t o p   p la t e p la t e   8 in c B a t c h   c h a s s is   t o p p la t e   8 in c u n t u k   g a b u n g   t o p H o ld   c h a s s is p la t e   8 in c c h a s s is   d a n   t o p P e n g g a b u n g a n 8 in c Y o k e   d a n   m a g n e t m a g n e t   8 in c A s s ig n   y o k e 8 in c d e n g a n   m a g n e t p e n g g a b u n g a n a t a s   y o k e   d a n P e m b e r ia n   le m d i c e n t e r   y o k e   8 in c p e m a s a n g a n a t a s   m a g n e t   d a n P e m b e r ia n   le m d i p a r t   8 in c B a t c h   k e s e lu r u h a n k e s e lu r u h a n   8 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   y o k e   m a g n e t k e s e lu r u h a n   8 in c p la t e   u n t u k   g a b u n g H o ld   c h a s s is   t o p 8 in c k e s e lu r u h a n   p a r t P e n g g a b u n g a n y o k e   8 in c P e le p a s a n   c e n t e r 8 in c m e s in   a b s o r b e r P e n g g u n a a n 8 in c d a la m c h a s s is p a d a   d ia m e t e r P e m b e r ia n   le m s p id e r   8 in c P e m a s a n g a n 8 in c b a g ia n   a t a s   s p id e r P e n g e le m a n p a p e r   8 in c P e m a s a n g a n   c o n e p a p e r   8 in c d ia m e t e r   lu a r   c o n e P e n g e le m a n g a s k e t   8 in c P e m a s a n g a n s is a   le m 8 in c d a n   p e m b e r s ih a n P e n e k a n a n   g a s k e t p a lle t   8 in c P e m in d a h a n   k e S p e a k e r   1 8 in c 1 8 in c A s s ig n   C h a s s is 1 8 in c H o ld   a w a l  c h a s s is M a g n e t   1 8 in c 1 8 in c A s s ig n   M a g n e t Y o k e   1 8 in c A s s ig n   y o k e   1 8 in c 1 8 in c B a t c h   m a g n e t   y o k e g a b u n g   y o k e   1 8 in c H o ld   m a g n e t   u n t u k 1 8 in c g a b u n g   m a g n e t H o ld   y o k e   u n t u k 1 8 in c d e n g a n   m a g n e t d a n   p e n g g a b u n g a n P e n g e le m a n   y o k e c e n t e r   y o k e   1 8 in c p e m a s a n g a n P e n g e le m a n   d a n k e s e lu r u h a n   1 8 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   c h a s s is p a r t   1 8 in c B a t c h   k e s e lu r u h a n k e s e lu r u h a n   1 8 in c u n t u k   g a b u n g H o ld   m a g n e t   y o k e 1 8 in c k e s e lu r u h a n   p a r t P e n g g a b u n g a n y o k e   1 8 in c P e le p a s a n   c e n t e r 1 8 in c m e s in   a b s o r b e r P e n g g u n a a n 1 8 in c d a la m c h a s s is p a d a   d ia m e t e r P e m b e r ia n   le m s p id e r   1 8 in c P e m a s a n g a n 1 8 in c b a g ia n   a t a s   s p id e r P e n g e le m a n c in c in   h it a m 1 8 in c P e m a s a n g a n p a p e r   1 8 in c P e m a s a n g a n   c o n e c h a s s is   1 8 in c d ia m e t e r   lu a r P e n g e le m a n p a p e r d ia m e t e r   lu a r   c o n e P e n g e le m a n D e c id e   4 T r u e F a ls e g a s k e t   1 8 in c 1 .   P e m a s a n g a n g a s k e t   1 8 in c 2 .   P e m a s a n g a n p a lle t   1 8 in c P e m in d a h a n   k e 1 8 in c R e c o r d   S p e a k e r p la t e   1 0 in c c h a s s is   d a n   t o p p e n g g a b u n g a n H o ld   k e 1 0 in c c h a s s is   k e   c o n v e y P e le t a k k a n 8 in c c h a s s is   k e   c o n v e y P e le t a k k a n 1 8 in c c h a s s is   k e   c o n v e y P e le t a k k a n p la t e   1 0 in c H o ld   a w a l  T o p d a n   m a g n e t   1 0 in c H o ld   a w a l  y o k e d a n   m a g n e t   8 in c H o ld   a w a l  y o k e p la t e   8 in c H o ld   a w a l  t o p 1 8 in c H o ld   a w a l  m a g n e t 1 8 in c H o ld   a w a l  y o k e 1 8 in c P e r s ia p a n   M a g n e t 1 8 in c P e r s ia p a n   y o k e 4 in c c h a s s is   k e   c o n v e y P e le t a k k a n 4 in c P e r s ia p a n   m a g n e t 1 0 in c S e t u p   S p e a k e r 8 in c S e t u p   S p e a k e r 1 8 in c S e t u p   S p e a k e r 4 in c S e t u p   S p e a k e r 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Speaker 4inc 0.00 Speaker 10inc 0.00 Speaker 18inc 0.00 Speaker 8inc 0.00 T otal T ime Speaker 4inc 0.00
Total Time Speaker 10inc
0.00
Total Time Speaker 8inc
0.00 Total Time Speaker 18inc 0.00

## IV.2. Hasil Simulasi ARENA
Gambar  3 Model Simu lasi pada Line Assembly I

## IV.3. Verifik asi
Proses verifikasi dila kukan untuk  menguji adanya semantic  error dan syntax  error dala m model.

## Gambar  4 Ve rifikasi Model Arena
Ga mbar  4  menyatakan  bahwa  tidak  ada error yang  ditemukan  di  dala m  mode l.  Artinya tidak  terdapat syntax  error yang  menyebabkan model  tida k  dapat  berjalan  dengan  baik.Verifikasi ada tidaknya semantic error pada model cenderung lebih  sulit  dilaku kan  dibandingkan  dengan syntax error. Pada  dasarnya semantic  error merupakan pengujian  apakah  model  sudah  sesuai  dengan logika  siste m  yang  seharusnya  atau  belum.  Sa lah satu  pendekatan  yang  dapat  digunakan  untuk mengatahui  adanya semantic  error adalah  dengan me mpe rhatikan  detail  ja lannya  sistem  me lalu i tampilan visual atau animasi serta  me me riksa hasil report simulasi  untuk  me lihat  kewa jaran  hasil.
Dengan menja lankan simu lasi menggunakan animasi  ma ka  akan  dapat  mengetahui  terjadinya perubahan produk pada periode waktu tertentu.

## IV.4. Validasi
Proses validasi pada penelitian in i dila kukan dengan uji hipotesis rataan dua populasi. Model  akan  dianggap  valid  apabila output hasil simu lasi  tidak  me miliki  perbedaan  yang signifikan terhadap  sistem  riil.  Data  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  merupakan  waktu  proses  masing - masing speaker pada line assembly I  dalam  satuan detik
Hasil simulasi Sistem riil Mean 7988,804 detik 7930 detik Variance 3778,43628 0 Observations 5 5 Pooled Variance 1889,21814 Hypothesized Mean Diffe rence 0 df 8 t Stat 2,139123308 P(T<=t) one-tail 0,032432452 t Critica l one-tail 1,859548033 P(T<=t) two-tail 0,064864903 t Critica l t wo-tail 2,306004133 Hasil simulasi Sistem riil Mean 4917,028 detik 4870 detik Variance 3895,73537 0 Observations 5 5 Pooled Variance 1947,867685 Hypothesized Mean Diffe rence 0 df 8 t Stat 1,684793924 P(T<=t) one-tail 0,065260011 t Critica l one-tail 1,859548033 P(T<=t) two-tail 0,130520023 t Critica l t wo-tail 2,306004133
Hipotesis  yang  akan  digunakan  untuk  uji-t  2- sample dala m penelitian ini ada lah:
H 0 : μ 1 = μ 2 H 1 : μ 1 ≠ μ 2
Nila i error (α) yang akan digunakan adalah 0,05 Berdasarkan  hasil  validasi  4  tipe speaker ,  terlihat bahwa nilai “t Stat” berada diantara nilai “t Critical two-tail” .  Art inya  “t  Stat”  berada  di  daerah penerimaan H 0 sehingga model validasi dinyatakan valid.

## IV.5. Penentuan Jumlah Replik asi
Pada  penelitian  in i,  dilaku kan  sebanyak  lima  ka li replikasi.  Berikut  ini  a kan  dipaparkan  hasil perhitungan  jumlah  min imu m  replikasi  yang dibutuhkan untuk masing-masing tipe speak er .
Hasil simulasi Sistem riil Mean 17921,924 detik 17870 detik Variance 4377,65288 0 Observations 5 5 Pooled Variance 2188,82644 Hypothesized Mean Difference 0 df 8 t Stat 1,754819624 P(T<=t) one-tail 0,058684413 t Critica l one-tail 1,859548033 P(T<=t) two-tail 0,117368827 t Critica l t wo-tail 2,306004133
Hasil simulasi Sistem riil Mean 6038,28 detik 5900 detik Variance 32646,4506 0 Observations 5 5 Pooled Variance 16323,2253 Hypothesized Mean Diffe rence 0 df 8 t Stat 1,711300935 P(T<=t) one-tail 0,062694202 t Critica l one-tail 1,859548033 P(T<=t) two-tail 0,125388403 t Critica l t wo-tail 2,306004133 Tabel 1 Hasil Uji Va lidasi Speak er Tipe 4” TRD 10 PFC 25-08 Tabel 2 Hasil Uji Va lidasi Speak er Tipe 10" XD 000033-00 Tabel 3 Hasil Uji Va lidasi Speak er
Tipe 8”  array 2050 M .F.
Tabel 4 Hasil Uji Va lidasi Speak er
Tipe 18” 18700 M K I De lu xe
Berikut  ini  merupakan  contoh  perhitungan  nilai halfwidth dengan menggunakan rumus:
Half  Width =  t α/2,n-1 x = t 0,025,4 x = 76,31
Dari  hasil  perhitungan  ju mlah   replikasi  4 tipe speak er ,  terlihat  bahwa  ju mlah  replikasi minimu m  untuk speaker tipe  4”  TRD  10  PFC  25- 08 ada lah 2,49 atau 3  replikasi.  Untuk speak er tipe 10"  XD  000033-00,  ju mlah  replikasi  minimu mnya sebesar 1,25 atau 2  replikasi. Speak er tipe 8” array 2050  M.F.  me miliki  ju mlah  replikasi  minimu m sebesar  3,94  atau  4  rep likasi.  Dan  untuk speak er tipe  18”  18700  MK  I  Delu xe,  ju mlah  replikasi minimu mnya adalah 1,63 atau 2 replikasi. Seh ingga dapat disimpulkan bahwa  menggunakan 5 replikasi untuk masing-masing tipe speak er sudah mencukupi.

## IV.6. Value Stream Mapping
Berikut  ini  akan  dipaparkan  visualisasi  proses assembly baik se cara keseluruhan maupun untuk masing-masing produk pada keadaan sekarang.
Re plikasi ke- Hasil simulasi (detik) Sistem riil (detik) 1 7986,9
7930
2 7970,88 3 8089,14
4 7921,34 5 7975,76 x 7988,804 7930 s 61,46898633 0 Half Width 76,31 n' 2,492650206 Re plikasi ke- Hasil simulasi (detik) Sistem riil (detik) 1 18003,92
17870 2 17863,49
3 17872,77
4 17886,61 5 17982,83 x 17921,924 17870 s 59,17873186 0 Half Width 103,34 n' 1,25981431 Re plikasi ke- Hasil simulasi (detik) Sistem riil (detik) 1 4848,03
4870 2 4996,2 3 4933,14
4 4948,32 5 4859,45 x 4917,028 4870 s 62,41582628 0 Half Width 61,65 n' 3,937634752 Re plikasi ke- Hasil simulasi (detik) Sistem riil (detik) 1 5970,63 5900 2 6141,47
3 6194,91 4 5751,98 5 6132,41 x 6038,28 5900 s 180,6832881 0 Half Width 277,4 n' 1,629803327
Tabel 5 Hasil Perh itungan Jumlah Replikasi Speaker tipe 4” TRD 10 PFC 25-08 Tabel 6 Hasil Perh itungan Jumlah Replikasi Speaker tipe 10" XD 000033-00
Tabel 7 Hasil Perh itungan Jumlah Replikasi Speaker tipe 8” a rray 2050 M.F.
Tabel 8 Hasil Perh itungan Jumlah Replikasi
Speak er tipe 18” 18700 MK I De lu xe
Pasang magnet dan center yoke Lem atas magnet Gabung Keseluruhan Lepas center yoke Mesin absorber Lem baut Lem diameter dalam chassis Pasang spider Pasang cone paper Lem diameter luar cone paper Pastikan cone paper dan spider menempel Production Planning and Schedule Magnet Yoke Persiapan Magnet Letakkan ke mesin lem Chassis Letakkan ke conveyor Letakkan ke pallet 6,47 600 5,57 1 4,78 1 4,05 5 4,65 1 4,21 5,5 6,6 1,5 12,02 0,5 6,15 1,5 5,39 0,5 7,18 2 12,36 5,15 Lead time produksi = 704,08 detik VA = 79, 43 detik C/T = 6,47 C/T = 4,70 C/T = 6,29 C/T = 4,78 C/T = 4,05 C/T = 4,65 C/T = 4,21 C/T = 6,6 C/T = 12,02 C/T = 6,15 C/T = 5,39 C/T = 7,18 C/T = 5,57 C/T = 5,15 C/T = 12,36 Gabung chassis dan top plate Gabung keseluruhan Lepas center yoke Mesin absorber Lem diameter luar chassis Lem diameter dalam chassis Pasang spider Pasang cone paper Lem bagian atas spider Lem diameter luar cone paper Production Planning and Schedule Yoke dan Magnet Top Plate Lem yoke dan gabung magnet Bersihkan top plate Chassis Letakkan conveyor Letakkan pallet 23,82 600 9,05 1,5 24,01 2 26,93 2 9,6 5,5 8,72 1,5 9,16 2 12,18 1,5 7,59 0,5 10,01 1,5 6,59 1,5 8,25 1 4,5 1,5 Lead Time Produksi = 810,86 detik VA = 185,36 detik Lem magnet dan pasang center yoke Lem top plate
Pasang terminal Tekan gasket dan bersihkan sisa lem Pasang gasket C/T = 8,82 C/T = 8,19 C/T = 7,95 C/T = 10,11 C/T = 6,81 C/T = 5,95 C/T = 9,05 C/T = 9,6 C/T = 8,72 C/T = 9,16 C/T = 12,18 C/T = 7,59 C/T = 10,01 C/T = 6,59 C/T = 8,25 C/T = 17,12 C/T = 7,83 C/T = 4,5 C/T = 26,93 17,12 2 7,83 1,5 Gabung chassis dan top plate Gabung keseluruhan Lepas center yoke Mesin absorber Lem atas spider Lem diameter dalam chassis Pasang spider Pasang cone paper Lem diameter luar cone paper Tekan gasket dan bersihkan sisa lem Production Planning and Schedule Yoke dan Magnet Top Plate Lem yoke dan gabung magnet Lem top plate Chassis Letakkan ke conveyor Letakkan pallet 27,02 600 14,29 2 9,35 2 8,42 2 7,31 1,5 5,06 5,5 9,1 1,5 7,82 2 7,53 0,5 6,94 1,5 8,12 1,5 6,57 1 8,36 1,5 Lead Time Produksi = 755,85 detik VA = 131,85 detik Pasang terminal Lem atas magnet dan pasang center yoke Pasang gasket 5,96 1,5 C/T = 12,08 C/T = 9 C/T = 8,18 C/T = 6,76 C/T = 5,29 C/T = 9,35 C/T = 7,31 C/T = 5,06 C/T = 9,1 C/T = 7,82 C/T = 7,53 C/T = 6,94 C/T = 8,12 C/T = 6,57 C/T = 8,42 C/T = 5,96 C/T = 8,36
Lem yoke dan gabung dengan magnet Pasang center yoke Gabung keseluruhan Lepas center yoke Mesin absorber Lem diameter dalam chassis Pasang spider Pasang cone paper Lem diameter luar chassis Pasang gasket Magnet Yoke Persiapan Magnet Persiapan yoke Chassis Letakkan conveyor Letakkan pallet 94,34 600 15,24 0,5 11,54 0,5 14,64 5,5 9,95 5,5 13,74 1,5 14,81 2 11,78 0,5 12,37 1,5 13,23 1 16,49 1,5 15,5 1,5 12,38 1,5 Lead Time Produksi = 928,53 detik VA = 302,53 detik Lem bagian atas spider Pasang cincin hitam Lem diameter luar cone paper 15,84 1 30,68 2 Production Planning and Schedule C/T = 10,74 C/T = 7,6 C/T = 32,44 C/T = 15,24 C/T = 11,54 C/T = 14,64 C/T = 9,95 C/T = 13,74 C/T = 14,81 C/T = 11,78 C/T = 12,37 C/T = 13,23 C/T = 16,49 C/T = 15,5 C/T = 15,84 C/T = 30,68 C/T = 12,38
Production Planning and Schedule Assembly Speaker 4" TRD 10 PFC 15-08 Assembly Speaker
10" XD 000033-00 Assembly Speaker 8" array 2050 M.F. Assembly Speaker 18" 18700 MK I Deluxe 104,08 600 210,86 600 155,85 600 328,53 600 Lead Time Produksi = 3199,32 detik VA = 799,32 detik Gambar  5 Value Stream Mapping
Speak er Tipe 4” TRD 10 PFC 25-08
Gambar  6 Value Stream Mapping Speak er Tipe 10" XD 000033-00
Gambar  7 Value Stream Mapping
Speak er Tipe 8” array 2050 M.F. Gambar  8 Value Stream Mapping
Speak er Tipe 18”  18700 M K I Delu xe
Gambar  9 Value Stream Mapping Assembly Line I
Ga mbar  5  me rupakan visualisasi dari proses assembly speak er tipe 4” TRD 10 PFC 25-08. Lead time produksi proses assembly speak er 4inc sebesar 704,08  detik  dengan value  added  time sebesar 79,43  detik.  Ga mba r  6  merupakan  visualisasi  dari proses assembly  speak er tipe  10"  XD  000033-00 dimana  me miliki  nila i lead  time produksi  sebesar 810,86  detik  dengan value  added  time sebesar 185,36 detik.
Ga mbar  7  me rupakan visualisasi dari proses assembly  speak er tipe  8”  array  2050  M .F.  d imana proses assembly untuk speak er 8inc  me miliki  nila i lead  time produksi  sebesar  755,85  detik  dengan value  added  time sebesar  131,85  detik.  Ga mba r  8 me rupakan visualisasi dari proses assembly speaker tipe  18700  M K  I  De lu xe   dimana  proses assembly untuk speaker 18inc  me miliki  nilai lead  time produksi  sebesar  928,53  detik  dengan value  added time sebesar  302,53  detik.  Ga mbar  9  merupakan gambaran  proses assembly pada line  assembly I untuk  keempat  jenis speak er yang  ditelit i. Line assembly I  me miliki  n ila i lead  time produksi sebesar  3199,32  detik  dengan value  added  time sebesar 799,32 detik.

## IV.7. Kondisi Awal Line Assembly I
Dari hasil simulasi yang telah dilakukan, didapatkan hasil total time untuk setiap produk sebagai berikut:
Tabel 9 Total Time Kondisi Awal Total Time Average (detik) Half Width Speak er 4inc 7988,806 76,31 Speak er 10inc 25910,729 103,34 Speak er 8inc 30827,755 61,65 Speak er 18inc 36866,037 277,40
Speak er 4inc  me miliki average  total  time sebesar  7988,81  detik  dengan  nila i half  width sebesar  76,31. Speak er 10inc  me miliki average total time sebesar 25910,729 detik dengan nilai half width sebesar  103,34. Speaker 8inc  me miliki average total time sebesar 30827,755 detik dengan nila i half  width sebesar  61,65.  Dan speak er 18inc me miliki average  total  time sebesar  36866,037 detik dengan nila i half width sebesar 277,40. Pada  kondisi  a wal line  assembly I, setup untuk speak er 10inc  baru  akan  dila kukan  ketika speak er 4inc telah selesai d iproduksi. Sa ma halnya dengan setup untuk speak er 8inc  dan  juga  18inc.
S peak er 8inc  baru  akan   mula i  mela kukan setup ketika speak er 10inc  telah  selesai  d iproduksi. Sedangkan speak er 18inc baru akan  me mu lai setup ketika speak er 8inc telah selesai d iproduksi. Penggunaan simu lasi tidak hanya mena mp ilan total  time untuk  masing-masing produk  namun  juga  dapat  menampilkan number waiting pada  setiap  proses.  Berikut  ini  merupakan hasil output simu lasi  untuk  mengetahui  jumlah antrian pada masing-masing proses.
Tabel 10 Number Waiting Line Assembly I Proses Average ( Speaker )
Penggabungan chassis dan top plate 10inc (Ope 1) 0,065 Penggabungan chassis dan top plate 10inc (Ope 2) 0,64 Penggabungan chassis dan top plate 10inc (Ope 3) 0,24 Pe masangan gasket 10inc (Ope 1) 0,0 Pe masangan gasket 10inc (Ope 2) 0,0059 Pe masangan gasket 18inc (Ope 1) 0,0 Pe masangan gasket 18inc (Ope 2) 0,0035 Pe mberian le m di atas yok e dan penggabungan dengan magnet 8inc 9,31 Pe mberian le m pada baut 4inc 132,84 Pe mbersihan top plate 10inc 13,56 Pe mindahan ke pallet 4inc 18,809 Pengele man dia meter luar chassis 10inc 2,998 Pengele man top plate 10inc 2,69 Pengele man top plate 8inc 6,36 Pengele man yok e dan penggabungan dengan magnet 10inc  14,638 Pengele man yok e dan penggabungan dengan magnet 18inc  2,73 Penggabungan chassis dan top plate 8inc 1,25
Pada  tabel  10  terlihat  bahwa  proses pemberian  baut  untuk speak er 4inc  me miliki  rata- rata number  waiting terbesar  yaitu  132,84. Sedangkan  pada  proses  pemasangan  gasket  untuk speak er 10inc dan 18inc (operator 1)  me miliki nila i rata-rata number  waiting sebesar  0,0  a rtinya  tida k terdapat antrian pada proses tersebut.
IV.8. Usulan Perbaik an Sk enario
Skenario  1:  Pada  kondisi  awa l  proses assembly , setup baru  akan  dilakukan  ketika  produk  yang sebelumnya telah selesai dilaku kan. Oleh sebab itu, pada  skenario  I,  dilaku kan  usulan  perbaikan sebagai berikut:
1. Mulai  me laku kan setup untuk speak er 10inc ketika  produk  tera khir speak er 4inc  sudah me le wati proses pemberian le m d ia meter dala m chassis .
2. Mulai  me la kukan setup untuk speaker 8inc ketika  produk  terakhir speak er 10inc  sudah me le wati  proses  pengeleman  dia meter  luar chassis.
3. Mulai  me laku kan setup untuk speak er 18inc ketika  produk  tera khir speak er 8inc  sudah me le wati  proses  penggabungan  keseluruhan part.
Skenario  2:  Pada  perbaikan  skenario  2, dila kukan  pena mbahan  operator  pada  proses pemberian  le m  pada  baut  untuk speak er 4inc karena  pada  kondisi  awal line  assembly I,  proses
pemberian  le m  pada  baut  untuk speak er 4inc me miliki nilai average number waiting terbesar.
Skenario  3:  Perba ikan  skenario  3  d ila kukan dengan mengurangi operator pada proses pemasangan gasket untuk speak er 10inc dan 18inc Skenario  4:  Skenario  4  me rupakan  ko mbinasi  dari skenario 1 dan skenario 2.
Skenario  5:  Skenario  5  me rupakan  ko mbinasi  dari skenario 1 dan juga 3.
Skenario  6:  Skenario  6  merupakan  co mbinasi  dari skenario 2 dan 3.

## IV.9. Perbandingan Sk enario
Berdasarkan usulan perbaikan skenario yang telah dila kukan, maka a kan dila kukan pe mbandingan terhadap skenario yang telah dibangun.
Tabel 11 Perbandingan Peningkatan Efisiensi ( Average Total Time ) Ke terangan Peningkatan Efisiensi Speaker 4inc Speaker 10inc Speaker 8inc Speaker 18inc Single Scenario Skenario 1 0,00044% 3,11% 2,71% 2,49% Skenario 2 0,16% 0% 0% 0% Skenario 3 0% 0% 0% 0% Combination Scenario Skenario 4 (1 dan 2) 0,19% 8,47% 15,48% 22,91% Skenario 5 (1 dan 3) 0,00034% 0,32% 2,72% 2,23% Skenario 6 (2 dan 3) 0,16% 0% 0% 0%
Dari  hasil  perbandingan  skenario  yang  telah dibangun,  skenario  4  yang  merupakan  ko mbinasi dari  skenario  1  dan  2  mengala mi  peningkatan efisiensi terbesar jika dibandingkan dengan
skenario la innya. Skenario 4 mengala mi peningkatan  efisiensi  sebesar  22,91%  dari  kondisi awal.  Se lain  melihat  dari  sisi average  total  time,
perlunya  me lihat  apakah  terjadi  perubahan  jumlah antrian  pada  proses  yang  telah  diberi  tambahan operator.  Oleh  sebab  itu,  dibawah  ini  akan dipaparkan  perbandingan average  number  waiting skenario 4 dengan kondisi awal pada line assembly I.
Tabel 12 Perbandingan Average Number Waiting Kondisi Awal dengan Skenario 4 Ke terangan Kondisi awal Skenario 4 Ope 1 Ope 2 Pe mberian le m pada baut 4inc 132,84 38,8466 41,2827
Pada  tabel  12  terlihat  bahwa  terjad i  perubahan ju mlah  antrian  setelah  dilakukan  penambahan operator  pada  proses  pemberian  le m  pada  baut speak er 4inc  dimana  pada  kondisi  awal  rata-rata ju mlah  antrian  sebesar  132,84.  Na mun  setelah diberi  pena mbahan  operator,  ju mlah  antrian berkurang  menjadi  38,8466  untuk  operator  1  dan 41,28277 untuk operator 2.
Dari skenario perbaikan yang telah diberikan,  ma ka  dapat  dire ko mendasikan  bahwa skenario 4  merupakan skenario yang terbaik karena me miliki  nila i average total time yang paling kecil. Sela in itu, adanya penambahan operator pada salah satu  proses  juga  memberikan  dampak  pada berkurangnya jumlah antrian dala m proses tersebut.

## IV.10. Value Stream Mapping (Future State)
Berikut ini me rupakan visualisasi proses assembly setelah dilaku kan perbaikan ( future state ).
Pasang magnet dan center yoke Lem atas magnet Gabung Keseluruhan Lepas center yoke Mesin absorber Lem baut Lem diameter dalam chassis Pasang spider Pasang cone paper Lem diameter luar cone paper Pastikan cone paper dan spider menempel Production Planning and Schedule Magnet Yoke Persiapan Magnet Letakkan ke mesin lem Chassis Letakkan ke conveyor Letakkan ke pallet 6,47 600 5,57 1 4,78 1 4,05 5 4,65 1 4,21 5,5 6,6 1,5 6,5 0,5 6,15 1,5 5,39 0,5 7,18 2 12,36 5,15 Lead time produksi = 698,56 VA = 73,91 detik C/T = 6,47 C/T = 4,70 C/T = 6,29 C/T = 4,78 C/T = 4,05 C/T = 4,65 C/T = 4,21 C/T = 6,6 C/T = 12,02 C/T = 6,15 C/T = 5,39 C/T = 7,18 C/T = 5,57 C/T = 5,15 C/T = 12,36 Melakukan setup lebih awal Penambahan Operator Production Planning and Schedule Assembly Speaker 4" TRD 10 PFC 15-08 Assembly Speaker 10" XD 000033-00 Assembly Speaker 8" array 2050 M.F. Assembly Speaker 18" 18700 MK I Deluxe 98,56 600 210,86 450 155,85 450 328,53 450 Lead Time Produksi = 2743,8 detik VA = 793,8 detik Melakukan setup lebih awal Melakukan setup lebih awal Melakukan setup lebih awal
Gambar  10 Value Stream Mapping ( Future State )
Ga mbar  10  me rupakan  visualisasi  proses assembly setelah  dilaku kan  perbaikan.  Ga mba r sebelah  kiri  me rupakan  perbaikan  pada  proses assembly speak er 4inc,  terjadi  perubahan  nila i value  added  time karena  adanya  penambahan operator  pada  proses  pengeleman  baut  sehingga nila i value  added yang  awalnya  79,43  detik men jadi 73,91 detik dengan nila i lead time produksi men jadi  704,08  detik.  Sedangkan  gambar  seb elah kanan  merupakan  proses  pada line  assembly I, terjadi  perubahan  nila i lead  time produksi  karena setup untuk masing-masing produk dila kukan  lebih awal  dan  tidak  menunggu  produk  sebelumnya selesai  diproduksi. Lead  time produksi  pada line assembly I  setelah  dilaku kan  perbaikan  sebesar 2743,8 detik.

## V. Kesimpul an
Skenario  terbaik  untuk  dapat  menghilangkan waste pada line  assembly I  adalah  dengan me la kukan setup lebih  awal  tanpa  menunggu produk sebelumnya selesai diproduksi dan mena mbahan  1  o rang  operator  pada  proses pemberian  le m  pada  baut speak er 4inc.  Setelah dila kukan perbaikan, d idapatkan hasil bahwa p roses assembly pada  PT.  X  mengala mi  peningkatan sebesar  0,2%  untuk speak er 4inc,  8,5%  untuk speak er 10inc,  15,48%  untuk speak er 8inc  dan 22,91%  untuk speak er 18inc.  Dengan  adanya penambahan  operator  pada  proses  pemberian  le m pada  baut speak er 4inc,  terjad i  pengurangan average  number  waiting .  Jumlah  antrian  yang awalnya  sebanyak  132,84  menjadi  38,8466  untuk operator 1 dan 41,2827 untuk operator 2.

## Daftar Pustaka
1. Gaspersz,  Vincent.,  2006,  “ Continous  Cost Reduction  Through  Lean  Sigma  Approach ”. Jakarta, PT. Gra media  Pustaka Uta ma.
2. S.  Batubara & F.  Kudsiah., 2011, “Penerapan
Konsep Lean Manufacturing untuk Meningkatkan  Kapasitas  Produksi  (Studi Kasus  :  Lantai  Produksi  PT.Tata  Bros Sejahtera)”, Jurna l Tekn ik Industri, ISSN:1411-6340
3. Adrianto,  W.,  &  Kholil,  M.,  2015,  “Analisis Penerapan Lean  Production  Process Untuk Mengurangi Lead  Ti me  Process Pera watan
Engine (Studi  Kasus  PT.Gmf  Aeroasia)”, Jurnal , 299–309.
4. Antandito,  D.  J.,  Choiri,  M.,  &  Ria wati,  L., 2013,  “Pendekatan Lean  Manufacturing Pada Proses  Produksi Furniture Dengan  Metode Cost  Integrated  Value  Stream  Maping ”, Malang, PT . Gatra Mapan.
5. Groover,  Mikell  P.,  2008,  “ Automation, Production Systems, and Computer-integrated Manufacturing” , New Jersey, Prentice Ha ll
6. V.  Gaspersz,  2012, “ All In  One Management Tool Book” . Bogor, Tri-Al_ Bros Publishing.
7. T. Ohno,  1988, “ Toyota Production System” , Productivity  Press.  hlm.  8.  ISBN  0-915299- 14-3.
8. B.  Khoshnevis,  1994,  “ Descrete  Systems Simulation” , New York, Mc Gra ww Hill.
9. Rach man,  T.,  2013,  “Penggunaan  Metode Work   Sampling Untuk  Menghitung  Waktu Baku Dan Kapasitas Produksi Karungan Soap Chip Di PT. Sa”, Jurnal Inovisi , 9 (1), 48– 60.
10. Meyers,  Fred  E.,  &  Ja mes  R.  Stewa rt,  2002, “Motion  and  Time  Study  for  Lean Manufacturing” , Pearson Education, Inc
11. La w,Averill.M  dan  Kelton,Dav id.W.,  1991, “ Simulation Modeling and Analysis” , Second edition,  Mc Gra w  Hill  Higher  Education, Singapore.
12. W. Kelton, R. Sadowski, and N. Swets, 2009. Simulation with Arena, 5th Edition, McGraw- Hill Education.
13. Bonett Satya Lelono Djati, Abdullah Shahab.
2005, “Program Simu lasi Penugasan Armada Kapal Ferry Tujuan Meningkatkan Keuntungan”,  1–12.  Kasus,  S.,  Pt,  D.  I.,  & Madura, J.
14. M.L.  George.  2002,  “ Lean  Six  Sigma: Combining  Six  Sigma  Quality  with  Lean Production Speed”, McGra w-Hill Co mpanies Inc. US
15. Womack, J.;  Jones, D.; Roos, D.,  1991, “ The Machine  That  Change  the  World:  The  Story of  Lean  Production ”,  New  York,  Harper Perennial.
16. Fontana,  Avanti  ,  Gaspers,  V.,  2011,  “ Lean Six  Sigma  For  Manufacturing  and  Service Industries ”,  Bogor,  Vinchristo  Publication.