EVALUASI KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA DENGAN METODE JOB SAFETY ANALYSIS BERBASIS PRINSIP ERGONOMI DI PT. DSM
Annisa Purbasari 1 , Zaenal Arifin 2 , Eka Sucandra Adi Putra Hutagalung 3
1, 2,, 3 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Riau Kepulauan Jl. Batu Aji Baru No. 99, Batam, Kepulauan Riau Email : annisapurbasari@gmail.com 1 , zaenal@ft.unrika.ac.id 2

## ABSTRAK
PT. DSM merupakan perusahaan galangan kapal skala menengah yang bergerak di bidang jasa perbaikan, pemeliharaan dan konstruksi kapal yang memilliki potensi bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja dan belum sesuai dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Berdasarkan data dari PT. DSM di tahun 2020 sampai tahun 2022 ditemukan potensi bahaya kecelakaan kerja di beberapa area yaitu Air Bag 2, Winch 1 dan Winch 2. Penelitian ini  bertujuan mengevaluasi K3 menggunakan metode Job  Safety  Analysis (JSA)  berbasis  prinsip  ergonomi.  Hasil  dari  evaluasi  keselamatan  dan kesehatan kerja di PT. DSM menunjukkan bahwa masih terdapat potensi bahaya tingkat risiko tinggi, menengah dan rendah di beberapa proses kerja PT. DSM. Risiko bahaya yang paling tinggi pada proses grinding,  pemotongan,  dan  pemindahan  plate  yang  dipotong.  Tingkat  risiko  menengah  pada  proses pengelasan, persiapan proses undocking , pemotongan plate, dan pemindahan kayu. Rekomendasi upaya pengendalian risiko kecelakaan kerja dengan rekayasa teknik maupun rekayasa menajamen.
Kata Kunci : Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Job Safety Analysis (JSA), Prinsip Ergonomi

## ABSTRACK
PT.  DSM  is  a  medium-sized  shipyard  company  engaged  in  ship  repair,  maintenance  and construction  services  that  have  potential  hazards  that  can  cause  work  accidents  and  are  not  in accordance with Occupational Safety and Health (K3). Based on data from PT. DSM in 2020 to 2022 found potential hazards of work accidents in several areas, namely Air Bag 2, Winch 1 and Winch 2. This  study  aims  to  evaluate  K3  using  the  Job  Safety  Analysis  (JSA)  method  based  on  ergonomic principles. sharpening engineering. Results of occupational safety and health evaluation at PT. DSM shows that there are still potential hazards at high, medium and low risk levels in some of PT. DSM. The highest risk of hazards in grinding, cutting, and moving the cut plate. Medium risk level in welding, undocking preparation, plate cutting, and wood removal. Recommendations for efforts to control the risk of work accidents with engineering and sharpening engineering.
Keywords: Occupational Safety and Health, Job Safety Analysis (JSA), Ergonomic Principles

## 1. PENDAHULUAN
PT. DSM merupakan perusahaan galangan kapal  skala  menengah  yang  bergerak  dalam bidang  perbaikan  kapal  ( Ship  Repair ), perawatan  ( maintenance )  dan  pembangunan ( build )  kapal  yang  berlokasi  di  Batam
Indonesia, yang mampu menyediakan layanan premium  kepada  konsumen.  Perusahaan  ini memiliki  sejumlah  pekerja  yang  dalam operasi pekerjaannya sangat erat berhubungan dengan resiko-resiko pekerjaan dalam penggunaan fisik tubuh manusia.
Industrialisasi  memiliki  komponen  sumber daya manusia yang diharapkan dapat menjadi sumber  daya  siap  pakai  dan  mampu membantu  tercapainya  tujuan  perusahaan dalam bidang yang dibutuhkan [4].
Dalam  lingkungan  industri  khususnya  di PT. DSM, berbagai potensi bahaya yang tidak dapat  dihindari  akan  berdampak  pada bertambahnya jumlah risiko bahaya, terjadinya  ragam  sumber  kecelakaan  bagi manusia  selaku  pekerja,  belum  terukurnya secara lengkap potensi bahaya ( hazard ) yang bisa  menjadi  problematika  di  perusahaan tersebut,  serta  terkadang  tanpa  disadari tidak adanya evaluasi  dan  pengendalian  yang baik sehingga menyebabkan kerugian bagi perusahaan.  Berdasarkan  data  kecelakaan kerja  tahun  2020  hingga  2022  pada  bulan April di PT. DSM mengalami sebanyak lima kali  kecelakaan  kerja,  beberapa  penyebab kecelakaan  kerja  yang  terjadi  yaitu  masih ditemukan  kurangnya kesadaran dari pekerja dalam menaati  prosedur  keselamatan  pribadi seperti tidak menggunakan alat pelindung diri dan  tindakan  pekerja  yang  kurang  sadar tentang  posisi  atau  postur  kerja  yang  tidak aman ( unsafe acts ) seperti sering membungkuk dan menjangkau obyek, gerakan-gerakan  kerja  berlebihan,  keadaan lingkungan yang tidak aman ( unsafe condition ),  kurangnya  petunjuk  informasi atau  display  di  area  kerja  dan  kurangnya perencanaan  pemeriksaan  alat  kerja  sebelum melakukan  pekerjaan.  Kecelakaan  kerja pertama  ada  di  area  Air  Bag  2  yaitu  terjepit kayu  pada  saat  persiapan  proses undocking , kecelakaan  kedua  ada  di  area  Winch  1  yaitu hampir  tertimpa  kayu  pada  saat  proses pemindahan  kayu  atau  balok,  kecelakaan ketiga  ada  di  area  Air  Bag  2  yaitu  pekerja kesetrum pada saat proses grinding , kecelakaan keempat ada di area Winch 2 yaitu terkena  percikan  api  pada  saat  proses pemotongan plat, dan kecelakaan kelima ada di  area  Air  Bag  2  yaitu  terkena  percikan  api pada saat melakukan proses pengelasan. Data di  atas  menunjukkan  bahwa  ada  sejumlah indikator  yang  menjadi  tolak  ukur  pada
perusahaan  ini  yang  belum  atau  tidak memperhatikan  faktor  ergonomi  di  wilayah kerjanya  sehingga  masih  adanya  tingkat kecelakaan  kerja  yang  terjadi.  Namun,  data tersebut  belum  bisa  mewakili  jumlah kecelakaan  kerja  yang  sebenarnya  terjadi, karena masih  adanya  kasus  kecelakaan  kerja yang tidak dilaporkan oleh perusahaan dengan perkiraan jumlah kasus lebih banyak.
Beberapa  penelitian  sebelumnya  yang mengkaji  tentang  evaluasi  menggunakan metode  JSA  antara  lain:  hasil  penelitian mengenai  evaluasi  K3  pada  PPTI  II  dengan metode  JSA  untuk  mengantisipasi  terjadi kecelakaan kerja. Hasil dari evaluasi K3 pada penelitian  ini  menunjukkan  masih  terdapat potensi  bahaya  yang termasuk  dalam  tingkat risiko  prioritas  utama.    Risiko  bahaya  yang paling  tinggi  (tingkat  risiko  paling  utama) adalah  karena  kebisingan  yang  terjadi  pada saat  praktikum  sebesar  66%.  Pengendalian risiko  dengan  rekayasa  manajemen    dengan mengubah  jadwal  dan  membuat  Standar Operasional  Prosedur  [14].  Kajian  lainnya dari  evaluasi  penilaian  risiko  menggunakan metode JSA dengan cara melakukan identifikasi bahaya, analisa dan pengendalian. Hasil penelitian ini diperoleh dari identifikasi bahaya  adanya  pengelompokkan  potensi bahaya  secara  aktual  di  perusahaan,  hasil analisa  dapat  diketahui  sub  aktivitas  suatu pekerjaan tersebut mengganggu proses produksi  atau  tidak  dan  pengendalian  yang dilakukan berupa penggunaan alat pelindung diri [9].
Upaya  yang  dapat  dilakukan  untuk mengevaluasi dan mengendalikan problematika  tersebut  yaitu  menerapkan, mengukur  tingkat  keberhasilan  program Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3) berdasarkan parameter banyaknya kecelakaan kerja  yang  terjadi,  selanjutnya  dengan mengkategorikan hazard menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA). Penelitian ini  menggunakan  metode  JSA  berbasis Prinsip  Ergonomi.  Penerapan  K3  dilakukan dengan  cara  menganalisis  K3  melalui penilaian  bahaya  dan  risiko,  evaluasi  dan
pengendalian  risiko  untuk  mengantisipasi kecelakaan  kerja  [14].  Dengan  menerapkan JSA,  pekerja  dapat  bekerja  secara  aman, efisien dan dapat mengetahui bahaya yang ada dalam  pekerjaan  serta  dapat  melakukan tindakan pengandalian, sehingga dapat meningkatkan kesadaran akan pentingnya K3 [1]. Penerapan intervensi-intervensi ergonomi dibutuhkan agar  sistem kerja di berbagai lini operasi perusahaan dapat dirancang sedemikian  rupa  dengan  memperhatikan variasi  pekerja  dalam  hal  kemampuan  dan keterbatasan  (fisik,  psikis,  dan  sosio-teknis) [15].  Penerapan  ergonomi  sebagai  upaya untuk meningkatkan produktivitas, kesehatan dan  keselamatan  pekerja.  Dengan  tingkat kesehatan  dan  keselamatan  kerja  yang  baik dapat mengurangi kerugian akibat kecelakaan kerja  dan  tenaga  kerja  akan  mampu  bekerja dengan produktivitas yang lebih tinggi [15].

## 2. LANDASAN TEORI
2.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja Menurut International Labour
Organization (ILO),  kesehatan  keselamatan kerja  atau Occupational  Safety  and  Health adalah  meningkatan  dan  memelihara  derajat tertinggi  semua  pekerja  baik  secara  fisik, mental,  dan  kesejahteraan  sosial  di  semua jenis pekerjaan, mencegah terjadinya gangguan  kesehatan  yang  diakibatkan  oleh pekerjaan,  melindungi  pekerja  pada  setiap pekerjaan dari risiko yang timbul dari faktor- faktor  yang  dapat  mengganggu  kesehatan, menempatkan  dan  memelihara  pekerja  di lingkungan kerja yang sesuai dengan kondisi fisologis  dan  psikologis  pekerja  dan  untuk menciptakan  kesesuaian  antara  pekerjaan dengan  pekerja  dan  setiap  orang  dengan tugasnya . Pekerja harus dilindungi dan dijaga agar  tidak  sakit  atau  celaka  dengan melaksanaksn kegiatan K3 di Industri karena terdapat  berbagai  faktor  yang  berbahaya dalam lingkungan kerja [10].

## 2.2 Job Safety Analysis
Job  Safety  Analysis adalah  suatu  metode yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi,
mengevaluasi  dan  mengendalikan  risiko dalam  prosedur  di  industri  [14].  JSA merupakan  salah  satu  metode  efektif  dalam merencanakan  suatu  kegiatan  [14].  JSA merupakan metode pengukuran proaktif yang efisien  untuk  menilai  risiko  keamanan  yang digunakan  dalam  industri  manufaktur  [14]. Metode  Fungsi  JSA  untuk  meningkatkan kesadaran  pekerja  akan  K3,  meningkatkan intensitas  dan  kualitas  komunikasi  antara pekerjaan  dan  pengawasan.  JSA  dapat menjadi  dasar  terbentuknya  kontak  rutin antara pengawas dan pekerja dan secara tidak langsung  menjadi  media  pengajaran  dan pelatihan  kerja  awal  ( pre-job  training )  dan sebagai  panduan  singkat  untuk  pekerjaan yang bersifat non-rutin ( on the job training ). JSA  dapat  digunakan  sebagai  standar  untuk inspeksi  dan  membantu  menyelesaikan investigasi kecelakaan komprehensif [6]. JSA melakukan  penilaian  resiko  dengan  cara mendokumentasikan  semua  bahaya  yang mungkin  terjadi  pada  suatu  industri  dan memberikan rekomendasi dalam pengendalian bahaya tersebut dengan pengembangan  fasilitas  stasiun  kerja  agar sesuai dengan aspek K3 [14].
Penilaian  risiko  dalam  JSA  dengan menentukan besarnya tingkat risiko atau Risk Rating  Number (RRN)  berdasarkan  rumus berikut:
RRN = Likelihood x Severity (1) Dimana:
Likelihood = Frekuensi kejadian Severity = Tingkat keparahan yang ditimbulkan. 2.3 Ergonomi Ergonomi merupakan ilmu yang mempelajari perilaku manusia dalam kaitannya  dengan  pekerjaannya.  Dalam penerapannya,  ergonomi  berusaha  untuk menyerasikan  pekerjaan  dan  lingkungan terhadap orang atau sebaliknya yang bertujuan  untuk  mengoptimalkan  sistem manusia-pekerjaannya, sehingga tercapai alat, cara dan lingkungan kerja yang efektif, sehat, aman,  nyaman,  efisien  sehingga  tercapainya
produktivitas dan efisiensi melalui pemanfaatan  manusia  seoptimal-optimalnya [5]. Tujuan utama ergonomi adalah “memanusiakan pekerjaan”. Dalam pengaturan pekerjaan, manusia adalah perencana  pelaksana  dan  pengevaluasi  dari pekerjaan [18].  Dalam prakteknya, ergonomi digunakan  untuk  mendesain  peralatan  dan rincian  pekerjaan  sesuai  dengan  kapabilitas pekerja  untuk  mencegah  cidera  pada  pekerja [5].
2.3.1 Prinsip Ergonomi
Pedoman dalam menerapkan ergonomi di tempat kerja menggunakan prinsip ergonomi. Rekomendasi  12  prinsip  ergonomi  sebagai berikut [11]:
1. Bekerja  dalam  posisi  atau  postur normal
2. Mengurangi beban berlebihan.
3. Menempatkan  peralatan  agar  selalu dalam jangkauan.
4. Bekerja  sesuai  dengan  ketinggian dimensi tubuh.
5. Mengurangi  gerakan  berulang  dan berlebihan.
6. Meminimalisasi gerak statis.
7. Meminimalisasi titik beban.
8. Memiliki cukup jarak ruang ( clearance ).
9. Melakukan  gerakan,  olahraga  dan peregangan saat bekerja.
10. Menciptakan lingkungan yang nyaman.
11. Membuat  agar  display  dan  contoh mudah dimengerti.
12. Mengurangi stress dengan meningkatkan organisasi kerja.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  dengan  cara deskriptif dan historis. Cara untuk melakukan pengumpulan data dengan melakukan pengamatan  pada  saat  proses  kerja  dan melakukan  wawancara  terhadap  pekerja  di PT.  DSM  dan  pengolahan  data  dilakukan secara kuantitatif dan kualitatif. Penelitian ini menggunakan  metode  JSA  Berbasis  Prinsip Ergonomi,  dengan  cara  mengidentifikasi
kecelakaan  kerja  dan  potensi  bahaya, mengevaluasi  dan  melakukan  rekomendasi pengendalian  resiko  yang  terjadi  berdasaran prinsip  ergonomi  dan  K3  berupa  rekayasa teknik  maupun  rekayasa  menajamen.  Setiap tahap merupakan bagian yang dapat menentukan tahap selanjutnya.
Tahapan  dalam  melakukan  proses  JSA adalah sebagai berikut [1] [6] [14]:
1. Identifikasi,  memilih  pekerjaan  atau aktivitas  tertentu  dan  memecahnya menjadi serangkaian tahapan,
melakukan identifikasi Semua kemungkinan insiden yang berpotensi kehilangan  kotrol  yang  mungkin terjadi selama bekerja.
2. Penilaian, tahap menilai dan mengevaluasi  tingkat  relative  untuk
Semua insiden yang teridentifikasi. 3. Tindakan, tahapan untuk mengendalikan resiko dengan mengambil  langkah-langkah  yang cukup untuk mengurangi atau menghilangkannya.

## 4.   HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian  ini  dimulai  dengan  melakukan observasi  dan  pengukuran  langsung  pada proses  kerja  di  PT.  DSM  untuk  mengetahui proses  kerja  yang  belum  menerapkan  K3. Selanjutnya,  dilakukan  wawancara  secara terstruktur  terhadap  22  pekerja  di  area  yang mengalami  kejadian  kecelakaan  kerja  dan berpotensi  menimbulkan  bahaya.  Lokasi observasi dan wawacara dalam penelitian ini terbagi  dalam  beberapa  area  kerja  dan beberapa  proses  kerja,  antara  lain:  Area  Air Bag  2  (pekerjaan  pada  proses  pengelasan, persiapan proses undocking , proses grinding ), Area  Winch  2  (pekerjaan  pada  proses pemotongan plate ), Area Winch 1 (pekerjaan pada  proses  pemindahan  kayu).  Hasil  JSA pada area kerja di Area Air Bag 2 dapat dilihat dalam  Tabel  1,  Tabel  2  dan  Tabel  3.  Untuk hasil JSA pada area kerja di Area Air Winch 2  dapat  dilihat  dalam  Tabel  4.  Sedangkan, hasil JSA pada area kerja di Air Winch 1 dapat dilihat dalam Tabel 5.
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
Tabel 1 . JSA Proses Pengelasan Area Air Bag 2 No  Pekerjaan Uraian Pekerjaan Berdasarkan Prinsip Ergonomi Potensi Bahaya Potensi Risiko Penilaian Resiko Level Resiko Rekomendasi L C L x C 1 Pengelasan 1. Persiapan kabel welding 1. Tersandung Tergores atau luka ringan 3 2 6 M Gunakan rak kabel untuk merapihkan setiap kabel-kabel yang melintang disusun menjadi satu jalur dan menempatkan kabel agar selalu dalam jangkauan tangan pekerja. Dimensi rak kabel dirancang menyesuaikan ukuran tubuh pekerja. 2. Terjatuh 3. Tergelincir
Terdapat kondisi area dimana  kabel- kabel yang tidak teratur yang memungkinkan adanya potensi bahaya kemudian terdapat postur kerja todak aman dan gerakan-gerakan berlebihan pada saat menarik kabel las.
2. Pengelasan 1. Terkena arus   Cidera ringan 3 2 6 M Gunakan APD lengkap seperti welding slip, menggunakan baju lengan panjang, sarung tangan welding , sepatu safety , menyediakan bangku kecil tanpa sandaran untuk memperbaiki posisi kerja atau menyediakan alas duduk hidrolik, memberikan edukasi pada pekerja untuk tidak perlu memegang alat las 2. Terkena percikan Pakaian terbakar dan terkena kulit
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
49
dengan erat dan meminimasi gerak statis dengan menggunakan alat bantu selama proses pengelasan sehingga dapat menurunkan resiko kelelahan pada otot lengan atau bahu, memberikan edukasi dan sosialisasi pada pekerja dengan mengambil istirahat untuk melakukan beberapa peregangan, dll
Posisi pada saat melakukan pengelasan yang tidak normal yaitu dengan posisi jongkok sehingga akan berpotensi sakit pinggang, terdapat bekas-bekas potongan plat di area kerja sehingga akan mempengaruhi terhadap kemanan dan kenyamanan dalam bekerja.
3. Perbesihan puntung kawat 1. Tergelincir Luka ringan 2 2 4 L Bersihkan cairan seperti air, minyak, oli dan puntung-puntung kawat. Pengaturan area kerja agar terhindar dari potensi bahaya dan agar pekerja memiliki ruang yang cukup untuk anggota tubuh selama kerja. 2. Terkena debu Terkena mata dan mengganggu pernapasan Gunakan masker sesuai dengan standard perusahaan dan gunakan alat bantu yang termodifikasi dengan magnet sehingga mempermudah dalam permbersihan puntung kawat
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
Posisi lengan agak sulit menjangkau pada saat membersihkan puntung-puntung kawat yang disebabkan oleh jarak ruang antara plat ke plat itu dekat sehingga akan berpengaruh pada postur tubuh.
Tabel 2 . JSA Persiapan Proses Undocking Area Air Bag 2 No  Pekerjaan Uraian pekerjaan berdasarkan prinsip ergonomi Potensi bahaya Potensi Risiko Penilaian resiko Level resiko Rekomendasi L C L x C Persiapan proses Undocking 1. Pengumpulan balok 1. Terjatuh Tergores, terkilir 2 2 4 L Rapikan area kerja dan tambahkan pejuntuk atau keterangan di area kerja 2. Tertimpa balok Luka ringan dan berat Bekerja secara tim Terdapat gerakan-gerakan yang berlebihan pada saat mengangkat, menggeser maupun memindahkan balok sehingga akan berpengaruh pada ketahanan tubuh pekerja yang akan berpotensi bahaya terhadap pekerja 2. Penempatan balok sesuai lokasi 1. Tangan terjepit Tangan terluka 2 3 6 M Gunakan ADP lengkap seperti sarung tangan yang sesuai standard perusahaan
Kondisi area yang tidak teratur yang disebabkan oleh balok-balok yang tidak tertata dengan rapi pada saat pengumpulan balok hal ini akan berpengaruh terhadap keselamatan kerja, selain keselamatan akan berpengaruh terhadap ruang gerak dalam bekerja
3. Mengikat balok 1. Terkena kawat ikat Tangan terluka 2 2 4 L Gunakan sarung tangan dan alat bantu seperti obeng dalam mengikat balok
Balok yang akan di ikat tidak sesuai dengan kondisi tangan karena balok lebih besar dari tangan sehingga akan berpotensi bahaya pada saat mengikat balok
Tabel 3. JSA Proses Grinding Area Air Bag 2 No Pekerjaan Uraian pekerjaan berdasarkan prinsip ergonomi Potensi bahaya Potensi Risiko Penilaian risiko Level Risiko Rekomendasi L  C L x C 3 Grinding 1. Persiapan alat-alat grinding seperti kabel power,gerinda dll 1. Tersandung Luka ringan 3  2 6 M Rapikan kabel power menggunakan rak kabel dan buat menjadi satu jalur serta tambahkan petunjuk atau keterangan 2. Tergelincir Luka ringan, luka berat
Kondisi lingkungan tidak aman seperti letak kabel-kabel yang tidak teratur dan tidak tertata dengan rapi sehingga akan berpengaruh terhadap keselamatan kerja, posisi letak antara area kerja dengan power suppy/arus listrik jauh untuk dijangkau pekerja
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616
P ISSN 2614-5979
52 2. grinding 1. Kesetrum Luka ringan dan fatality 3  3 9 H Gunakan gerinda yang sudah terinspeksi dan pastikan kabel yang digunakan tidak rusak 2. Terkena gerinda Luka berat Gunakan handle gerinda dan grinder sudah terlatih 3. Mata terkena percikan gerinda Mata terluka bahkan bisa mengalami buta Gunakan APD lengkap seperti face shield, kaca mata dll Pada saat melakukan proses grinding jarak antara plat ke plat yang akan di grinding dekat sehingga posisi atau postur pekerja janggal yang berpotensi berbahaya 3. Membersihkan tempat kerja 1. Debu yang terhirup Mengganggu pernapasan 3  1 3 L Gunakan masker sesuai dengan standard
Pembuangan sampah sulit untuk dijangkau  (jauh) kemudian masih dilakukan dengan cara manual seperti di pundak, digeser maupun di tarik menggunakan tali sehingga mengurangi ketahanan tubuh dalam bekerja
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
53
Tabel 4. JSA Proses Pemotongan Plate
Area Winch 2 No Pekerjaan Uraian pekerjaan berdasarkan prinsip ergonomi Potensi bahaya Potensi Risiko Penilaian resiko Level resiko Rekomendasi L C L x C 1 Pemotongan plate 1. Persiapan tabung oksigen dan elpiji 1. Tertimpa Luka ringan dan cidera 2 3 6 M Letakkan tabung oksigen dan elpiji di tempat yang datar 2. Terbakar Luka parah Lindungi tabung oksigen dan elpiji dengan menggunakan fire blanket atau menyediakan fire extinguishers
Posisi tabung elpiji dan oksigen tidak mudah dijangkau (jauh) dari area kerja kemudian pada saat menggeser atau memidahkan tabung elpiji atau oksigen masih terdapat gerakan-gerakan yang berlebihan karena dilakukan dengan cara manual dan akan berpengaruh pada ketahanan tubuh pekerja 2. Persiapan slang cutting 1. Tersandung Luka ringan dan tergores 3 2 6 M Rapikan slang cutting dengan membuat satu jalur menggunakan rak kabel 2. Terjatuh
Slang cutting yang tidak teratur dikarenakan posisinya tabung elpiji dan oksigen tidak searah sehingga membuat slang cutting tidak searah juga dan akan berpotensi bahaya pada pekerja
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616
P ISSN 2614-5979
3. pemotongan 1. Terkena percikan api, terkena serpihan Luka ringan 3 3 9 H Gunakan APD lengkap mulai dari face shield , kaca mata, baju lengan panjang, dll 2. Slang bocor Kebakaran Periksa slang sebelum memulai pemotongan Suhu yang terlalu panas dan jika dilakukan terus menerus akan menurunkan ketahanan tubuh sehingga menyebabkan kelelahan bagi pekerja 4. Pemindahan plate yang dipotong 1. Tertimpa plate Patah tulang 3 3 9 H Gunakan alat bantu atau alat berat seperti forklif 2. Tergelincir Luka ringan Membuat display berupa informasi keterangan atau petunjuk pada setiap akses jalan Pada saat memindahkan plat yang telah dipotong masih dilakukan dengan cara manual yang berpotensi terjadinya risiko, sehingga pekerja mengalami kelelahan dalam melakukan pekerjaannya, serta berpengaruh pada ketahanan tubuh dan keselamatan pekerja 5. Membersihkan bekas potongan plate 1. Tangan terkena potongan plate tajam Tangan tertusuk dan berdarah 3 2 6 M Gunakan sarung tangan sesuai dengan standard
Jarak antara area kerja dengan tempat pembuangan scrap tidak mudah dijangkau (jauh) sehingga memperlambat dalam membersihkan atau merapikan sisa potongan plat
Juni 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
Tabel 5. JSA Proses Pemindahan Kayu
Area Winch 1 No Pekerjaan Uraian pekerjaan berdasarkan prinsip ergonomi Potensi bahaya Potensi Risiko Penilaian resiko Level resiko Rekomendasi L C L x C 1 Pemindahan kayu 1. Persiapan alat angkut 1. Bisa terjatuh akibat jalan tidak rata Tergores atau luka ringan 3 1 3 L Membuat display berupa informasi atau keterangan arah petunjuk jalan yang bisa dilewati dan yang tidak bisa dilewati Persiapan alat angkut seperti grobak berdasarkan prinsip ergonomi yaitu alat angkut yang bisa digunakan pada berbagai bentuk dataran yang tidak rata untuk menghidari terjadinya potensi kecelakaan 2. Pengangkatan papan scaffolding 1. Bisa tertimpa kayu luka ringan dan bisa terkilir 3 2 6 M Libatkan beberapa personil dalam pengangkatan kayu dan gunakan APD lengkap sesuai standard perusahaan atau menggunakan alat bantu angkut. 2. Bisa terjepit kayu Luka ringan dan bisa tergores Kondisi area yang sulit utuk dijangkau, gerakan-gerakan yang berlebihan dan juga suhu yang terkadang panas sehingga mempengaruhi ketahanan tubuh 1. Bisa tertimpa kayu luka ringan dan bisa terkilir 3 2 6 M Libatkan beberapa personil dalam pengangkatan kayu
3. Menempatkan papan scafollding sesuai dengan tempatnya 2. Bisa terjepit kayu Luka ringan dan bisa tergores dan gunakan APD lengkap sesuai standard perusahaan atau menggunakan alat bantu angkut. Kondisi area masih terdapat kayu-kayu yang tidak tersusun teratur yang mengganggu kemanan dan kenyaman dalam bekerja Keterangan:
L = Rendah ( low ) M
= Sedang ( medium ) H = Tinggi ( High )
Berdasarkan data JSA pada Tabel 1 sampai dengan  Tabel  5  diperoleh  nilai  RRN  dari masing  masing  uraian  kegiatan  area  kerja. Nilai yang diperoleh kemudian dibuat dalam tabel yang akan menunjukkan bahwa potensi bahaya  masuk  dalam  kriteria  potensi  bahaya dengan tingkat risiko rendah, menengah atau tinggi.  Rekapitulasi  penilaian  tingkat  risiko dapat dilihat dalam Tabel 6.
Tabel 6. Penilaian Tingkat Risiko
Berdasarkan  JSA  yang  telah  dilakukan pada  unit  kerja  yang  ada  di  area  Air  Bag  2, Winch 2, Winch 1, maka dari perkalian antara nilai  keparahan  dan  kemungkinan  terjadinya kecelakaan didapatkan hasil mengenai tingkat bahaya yang ada. Potensi kecelakaan tersebut disajikan  dalam  bentuk  matriks  untuk  dapat mengetahui  kategori  dari  masing-masing level  potensi  kecelakaan  yang  telah  di analisis.
Nilai tingkat risiko dan hasil evaluasi yang terjadi di area Air Bag 2, Winch 1 dan Winch 2  terdapat  3  kategori  yaitu  kategori  Low, Medium dan High.  Pada proses kerja di area Air Bag 2, Winch 1 dan Winch 2 di PT. DSM terdapat 17 poin potensi kecelakaan dari hasil analisis  potensi  tingkat  risiko  yaitu  terdapat pada  level  rendah  ( low )  diperoleh  5  poin,  di level  menengah  ( Medium )  diperoleh  9  poin dan  di  level  tinggi  ( High )  diperoleh  3  poin. Pada  level  rendah  ( low )  berada  pada  kolom hijau  (R  =  risiko  rendah/ low ), level  Medium berada  pada  kolom  kuning  (S  =  risiko menengah/ medium )  dan  level  High  berada pada  kolom  jingga  (H  =  risiko  tinggi/ high ). Pada  potensi  kecelakaan  yang  berada  pada level  rendah  ( low )  dan  menengah  ( Medium ) masih  dapat  ditoleransi,  namun  masih membutuhkan pengendalian dan pemantauan secara rutin oleh petugas K3.
Pada  level  tinggi  ( High )  yang  terdapat  3 poin  yaitu  pada  pekerjaan  grinding  dan pemotongan  plate  diperlukan  perbaikan dalam  waktu  24  jam  sebagai  tindakan pengendalian,  karena  risiko  yang  dapat ditimbulkan  tidak  dapat  diterima  dan memerlukan pengendalian yang lebih.
Hasil  pengukuran  kebisingan  dan  suhu pada  area  Air  Bag2,  Winch  1  dan  Winch  2 menunjukkan bahwa kebisingan berada pada 61,2  dBA.  Sesuai  dengan  parmenaker  No.13 (2011)  untuk  Nilai  Ambang  Batas  (NAB) yang  diijinkan  dalam  batas  kebisingan  85 dBA/8 jam, 88 dBA/4jam, 91 dBA/2jam dan 94  dBA/1jam,  sesuai  jam  kerja  di  PT.DSM yang  dilaksanakan  8  jam/hari  sehingga  nilai kebisingan  yang  terjadi  di  area  Air  Bag  2, Winch 1 dan Winch 2 sudah berada pada titik aman.  Suhu  yang  diperoleh  dari  hasil pengukuran  menunjukkan  bahwa  pada  area Air  Bag  2,  Winch  1  dan  Winch  2  berada  di antara 30,4 o C sampai dengan 31 o C. Menurut permenaker No.13 (2011) menyatakan bahwa
untuk  pekerjaan  pada  suhu  28 o C  sampai dengan 31,1 o C.
Gambar 1 Pareto hasil wawancara jawaban "Ya"
Untuk  memperkuat  hasil  pengukuran selanjutnya dilakukan wawancara terhadap 22 orang  pekerja.  Hasil  dari  jawaban  wawacara yang  menyatakan  “Ya”  dalam  setiap pertanyaan dapat dilihat pada diagram pareto di Gambar 1. Dalam Gambar 1 menunjukkan semua  pekerja  yang  diberikan  wawancara menyatakan  bahwa pekerja  mengalami paparan  potensi  bahaya  di  area  kerja  seperti terkena  debu  (faktor  kimia),  kebisingan  dan suhu (faktor fisik) dan keluhan
Pengelasan 1 2 0
Grinding 1 1 1 2
Winch 2 Pemotongan plate
0 3 2 3
Winch 1 Pemindahan kayu 1 2 0 Total Uraian Pekerjaan 5 9 3 Persiapan proses undocking 2 1 0 1 Air Bag 2 Area Level
Rendah Level Menengah Level Tinggi Pekerjaqan No 100% 50% 100% 9% 23% 32% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0 5 10 15 20 25
musculoskeletal  disorders (MSDs)  karena posisi  atau  postur  pekerja  terlalu  sering membungkuk  atau  jongkok  di  area  kerja (faktor ergonomis).
Gambar  1  menunjukkan  bahwa  seluruh pekerja di area Air Bag 2, Winch 1 dan Winch 2 mengalami keluhan paparan potensi bahaya yang sama dari faktor debu, gangguan system otot (MSDs) dan suhu yang mempunyai nilai sebesar  100%.  Maka  untuk  mengetahui apakah ketiga hal tersebut merupakan tingkat risiko  yang  tinggi  maka  perlu  melakukan penilaian RRN.
Tabel 7 . Potensi bahaya dengan level tinggi ( high ) Potensi Bahaya Jumlah Debu 22 MSDs 22 Suhu 22 Grinding 1 Pemotongan plate 2 Jumlah 69
Gambar 2. Diagram pareto potensi risiko level tinggi ( high )
Diagram  pareto  pada  gambar  5.2 menunjukkan potensi risiko karena debu 32%, MSDs  32%  dan  Suhu  32%  dari  seluruh jumlah  potensi  bahaya  pada  yang  terdapat dalam  tingkat  risiko  tinggi,  sehingga  dapat diketahui bahwa di area Air Bag 2, Winch 1 dan Winch 2 masih memerlukan evaluasi k3 untuk melakukan tindakan pengendalian pada risiko tingkat tinggi.

## 5.   Kesimpulan
Dari  hasil  analisis  menggunakan  metode JSA di PT. Dharma Sentosa Marindo Batam pada tahun 2022 dapat disimpulkan bahwa: 1. Adapun  potensi  bahaya  yang  terjadi selama bekerja di area Air Bag 2, Winch 1 dan Winch 2 yaitu tersandung, tergelincir, terjatuh, terkena percikan api, terkena arus listrik, terjepit, tertimpa, terkena gerinda, mata terkena debu, percikan dan terbakar.
2. Adapun  nilai  tingkat  risiko  dan  hasil evaluasi  yang  terjadi  di  area  Air  Bag  2, Winch 1 dan Winch 2 terdapat 3 kategori yaitu kategori Low, Medium dan High, 5 poin untuk level risiko Low, 9 poin untuk level  risiko  Medium  dan  3  poin  untuk level risiko High. Seluruh pekerja di area Air  Bag  2,  Winch  1  dan  Winch  2 mengalami  keluhan  paparan  potensi bahaya  yang  sama  dari  faktor  debu, gangguan  system  otot  (MSDs)  dan  suhu yang mempunyai nilai sebesar 100%.
3. Adapun cara untuk mengendalikan risiko untuk  mengurangi  atau  menghilangkan bahaya yang diidentifikasi di area Air Bag 2,  Winch  1  dan  Winch  2  yaitu menggunakan APD lengkap sesuai dengan standard perusahaan, menggunakan  alat-alat  kerja  yang  sudah melakukan  pemeriksaan,  menggunakan rak  kabel  dalam  mengatur  kabel-kabel yang  tidak  tertata  dengan  baik  dan menambahkan  tanda-tanda  peringatan atau keterangan di setiap area kerja.

## Daftar Pustaka
[1]  Alwi,  A.F;  Basuki,  M;  Fariya,  S. Penilaian  Risiko  K3L  Pada  Pekerjaan Reparasi  Kapal  Di  PT.  DOK  Dan Perkapalan Surabaya (Persero)
Menggunakan Job Safety Analysis (JSA).
“Inovasi Hasil Riset dan Teknologi dalam Rangka Penguatan
Kemandirian Pengelolaan  Sumber  Daya  Laut  dan Pesisir”, Seminar Nasional Kelautan XII:
32% 32% 32% 1% 3% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 5 10 15 20
P ISSN 2614-5979
Fakultas  Teknik  dan  Ilmu  Kelautan Universitas  Hang  Tuah,  Juli  2017,  hal. C1.1-C1.11.
[2]  Data  Indonesia.  Sektor  Riil.  Retrieved July  5,  2022,  from  Dataindonesia.id website: https://dataindonesia.id/sektor- riil/detail/kasus-kecelakaan-kerja-di- indonesia-alami-tren-meningkat
[3]  Departemen  Tenaga  Kerja  RI,  1970. Undang-Undang  No.  1  tahun  1970 tentang  Keselamatan  Kerja .  Jakarta  : Departemen Tenaga Kerja RI
[4]  Diniaty,  D  dan  Afendi,  Z.  “  Usulan Perbaikan  Keselamatan  Kerja  untuk Meminimumkan Kecelakaan Kerja dengan  Pendekatan Job  Safety  Analysis (JSA) pada Area Lantai Produksi di PT. Alam  Permata  Riau”, Jurnal  Sains, Teknologi  dan  Industri, vol.  13,  no.  1, 2015, hal.91-98
[5]  Hutabarat,  Y.  “Pendahuluan:  Definisi Ergonomi” dalam Dasar-Dasar Pengetahuan  Ergonomi .  Malang:  Media Nusa Creative. 2017, hal. 1-2.
[6]  Marfiana,  P;  Ritonga,  H.K;  Salsabiela, M.  “Implementasi Job  Safety  Analysis (JSA) sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan  Kerja”, Jurnal  Migasian , vol. 3, no. 2, 2019, hal. 25-32.
[7]  Nurkholis., Adriansyah, G. “Pengendalian  Bahaya  Kerja  Dengan Metode Job  Safety  Analysis Pada Penerimaan Afval Lokal Bagian Warehouse  Di  PT.  ST”. Teknika  : Engineering  and  Sains  Journal ,  vol.  1, no. 1, 2017, hal. 11-16.
[8]  Redjeki,  S. Kesehatan  dan  keselamatan kerja : Pusdik SDM Kesehatan, 2016.
[9]  Pratama, M.D; Al Ghofari, A.K; Musrofi, M. “ Evaluasi Penilaian Risiko Pekerjaan Dengan  Menggunakan  Pendekatan  Job Safety  Analysis  (JSA)  Dan  Hazard Identification  Risk  Assessment  And  Risk Control (HIRARC) ”,  Tugas  Ahir, Universitas  Muhammadiyah  Surakarta,
2013.
[10] Salami, I.R.S. “Konsep Dasar
K3/Higiene  Industri”  dalam Kesehatan dan  Keselamatan  Lingkungan  Kerja . Yogyakarta:  Gadjah  Mada  University Press, 2021, hal: 11.
[11] Setyowati,  D.  L;  Fathimahhayati,  L.  D. “Prinsip Dasar Ergonomi dalam Aktivitas Kerja”  dalam Modul  Pelatihan:  Sikap
Kerja  Ergonomis  Untuk  Mengurangi Keluhan
Muskuloskeletal Pada
Pengrajin Manik-Manik . Sumatera Barat: Insan Cendekia Mandiri. 2021, hal: 3-31.
[12] Sopatan, G. Manajemen risiko kesehatan dan  keselamatan  kerja  (K3), Jurnal ilmiah  media  engineering, vol.  4,  no.  4, 2014.
[13] Sujoso, A.D.P. Dasar-dasar keselamatan dan  kesehatan  kerja :  UPT  Penerbitan UNEJ, 2012.
[14] Sulistiyowati, R; Suhardi, B; Pujianto, E. Evaluasi  keselamatan  dan  kesehatan kerja pada praktikum perancangan teknik industi  II  menggunakan  metode  job safety  analysis. J@ti  Undip: Jurnal teknik  industry ,  Vol.  14,  No.  1,  hal:  11- 20. Jan, 2019.
[15] Susanti,  L;  Zadry,  H.R;  Yuliandra,  B. “Peran Dan Lingkup Ergonomi Industri” dalam Pengantar  Ergonomi  Industri . Padang: Andalas University Press, 2015, hal: 9-10.
[16] Wulandari,  D;  Widajati,  N.. Risk Assemessment Pada  Pekerja  Pengelasan Perkapalan  Dengan  Pendekatan Job Safety Analysis . The Indonesian Journal of  Occupational  Safety  and  Health ,  vol.
6, no. 1, 2017, hal. 1–15.
[17] Yulinia,  HR. E-Learning  Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Yogyakarta : Deepublish, 2014.
[18] Zadry,  H.R.;  Susanti,  L;  Yuliandra,  B; Jumeno,  D.    “Studi  Pengukuran  Waktu dan  Gerakan”  dalam Analisis  Dan Perancangan  Sistem  Kerja .  Andalas University Press, 2015, hal: 2.