Jurnal Metris, 15 (2014): 41 – 46

## Metris
ISSN: 1411 - 3287

## Usulan Perbaikan Performansi Lini Produksi PT. XYZ

## Trifenaus Prabu Hidayat,  Adiyatma
Program Studi Teknik Industri, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jakarta Jalan Jenderal Sudirman Kav 51, Jakarta 12930, Indonesia
Email: trifenausprabuhidayat@gmail.com
Received 3 February 2014; Accepted 2 May 2014

## Abstract
PT. XYZ is a company engaged in the field of packaging tissue with make- to-order system with four types of products  ,  namely  toilet  roll  ,  napkin  ,  handkerchief  and  facial  tissue.  On  each  work  station  of  the  fourth production  line,  occuring  inefficiencies  between  workstations  using  a  machine  with  manual  work stations  . Therefore,  it  is  necessary  to  equity  workload  of  each  workstation  and  redesign  of  work  stations  that  are expected to minimize the amount of work in process . In this study, allocation of workstasion are made as a improvement  recommendation.  Performance  analysis  conducted  to  see  the  efficiency  of  each  of  these conditions . An increase in line efficiency of each production line. In this study, also conducted the analysis and  design  of  work  stations  using  software  MannequinPro  .  Based  on  the  proposed  allocation  of  work stations , using software ProModel simulation to compare the value of WIP and utility with initial conditions.
Key words : line Balancing, performance, simulation

## 1. PENDAHULUAN
PT.  XYZ merupakan  sebuah  perusahaan  yang bergerak  dalam  bidang packaging tissue dengan sistem make to order. Tissue yang diproduksi oleh perusahaan ini terdiri dari empat jenis, yaitu facial tissue, napkin, toilet paper dan handkerchief/pocket tissue.  Keempat  jenis tissue tersebut  di packaged dengan beragam merek dagang disebabkan banyak pelanggan yang memesan tissue dengan menggunakan  merek  mereka  masing-masing. Perbedaan  mendasar  yang  terlihat  dari  perusahaan ini adalah dimana perusahaan ini melakukan proses produksi  tidak  dari  bubur  kertas  (pulp)  melainkan dari  gulungan  kertas  yang  sudah  jadi  sehingga proses  produksi  yang  dilakukan  adalah  proses pemotongan dan pengemasan.
Alur proses produksi dari masing-masing jenis tissue tersebut  adalah  sebagai  berikut. Toilet Roll mengalami pemprosesan berikut: proses penggulungan (mesin otomatis)
- proses pemotongan  (mesin  manual) - proses  pengemasan dalam  kemasan  plastik  (manual) - proses pengemasan dalam kardus (manual). Facial Tissue mengalami pemprosesan berikut: proses pemotongan  dan  pelipatan  (mesin  otomatis) - proses pengemasan dalam kemasan plastik manual) - proses  pengemasan  dalam  kardus  (manual).
Napkin  Tissue mengalami  pemprosesan berikut: proses pemotongan dan pelipatan (mesin otomatis) - proses  pengemasan  dalam  kemasan  plastik (manual) - proses  pengemasan  dalam  kardus (manual). Handkerchief Tissue mengalami pemprosesan berikut: proses  pemotongan  dan pelipatan  (mesin  otomatis) - proses  pengemasan dalam kemasan plastik 1 (mesin otomatis) - proses pengemasan  dalam  kemasan  plastik  2  (manual) - proses pengemasan dalam kardus (manual).
Urutan  proses  produksi    tersebut  memiliki kesamaan  dari  keempat  jenis tissue tersebut,  yaitu terjadi tumpukan work in process dari proses yang menggunakan  mesin  otomatis  ke  proses  yang menggunakan  mesin  manual  ataupun  proses  yang secara  manual.  Dari  hal  ini  dapat  dilihat  bahwa masih ada ketidakefisienan diantara proses tersebut yang  berakibat  ke  waktu  siklus  satu  produk  yang menjadi  besar.  Oleh  karena  itu,  diperlukan  suatu perencanaan  lini  produksi  agar  masalah  tersebut dapat  diatasi  dan  memberikan  efisiensi  proses  dari masing-masing stasiun kerja serta suatu perancangan  stasiun  kerja  yang  baru  agar  waktu siklus  dari  stasiun  kerja  manual  menjadi  lebih singkat.
Perbandingan  ini  dilihat  berdasarkan  jumlah work  in  process yang  terjadi  serta  utilitas  dari masing-masing stasiun kerja.
Tabel 1. Waktu Siklus Stasiun Kerja untuk Setiap Unit Tissue
Rolling Potong Kemas Plastik Kemas Kardus Potong Kemas Plastik Kemas Kardus 1,13 5,47 6,87 2,32 17,26 23,95 3,63 Potong Kemas Plastik Kemas Kardus Potong Kemas Plastik 1 Kemas Plastik 2 Kemas Kardus 13,97 23,89 2,94 1,98 2,80 3,99 0,51 Toilet Roll (dalam detik) Facial (dalam detik) Napkin (dalam detik)
Handkerchief (dalam detik)
Berdasarkan tabel waktu siklus stasiun kerja diatas,  dapat  dilihat  bahwa  terjadi  peningkatan waktu  siklus  dari  stasiun  dari  stasiun  kerja rolling ke  stasiun  kerja  potong  dan  dari  stasiun  kerja potong  ke  stasiun  kerja  kemas  plastik  (toilet  roll). Pada tissue jenis facial terjadi  peningkatan  waktu dari  stasiun  kerja  potong  ke  stasiun  kerja  kemas plastik.  Pada tissue jenis napkin terjadi  kenaikan dari stasiun kerja potong ke stasiun kerja potong ke stasiun  kerja  kemas  plastik  serta  untuk tissue jenis handkerchief terjadi  kenaikan  waktu  dari  stasiun kerja  potong  ke  stasiun  kerja  kemas  plastik  1  dan dari stasiun kerja kemas plastik 1 ke kemas plastik 2.
Waktu  siklus  stasiun  kerja,  dapat  dilihat bahwa terjadi peningkatan waktu siklus dari stasiun kerja  awal  ke  stasiun  kerja  berikutnya.  Hal  seperti ini  menyebabkan  terjadinya  penumpukan work  in process serta  beban  kerja  menjadi  tidak  merata. Perhitungan  jumlah work  in  process yang  terjadi ini  didapat  dari  hasil  simulasi  agar  tidak mengganggu  proses  produksi  di  PT.  XYZ.  Stasiun kerja  dengan  waktu  siklus  lebih  tinggi  memiliki efisiensi  lebih  tinggi  sedangkan  stasiun  kerja dengan  waktu  siklus  lebih  rendah  memiliki efisiensi  lebih  rendah  yang  dikarenakannya kemungkinan  adanya  waktu  menganggur  atau idle time.
Diketahui  bahwa  terjadi  ketidak-efisienan antara  stasiun  kerja  yang  menggunakan  mesin  dan stasiun  kerja  manual  dimana  waktu  siklus  proses produksi  pada  stasiun kerja  manual  lebih  lama. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemerataan beban kerja  dari  setiap  stasiun  kerja  serta  perancangan ulang  stasiun  kerja  sehingga  diharapkan  dapat meminimumkan  jumlah work  in  process.  Kondisi awal  dan  kondisi  usulan  dilakukan  analisa performansi terlebih dahulu untuk melihat efisiensi dari  masing-masing  kondisi.  Dari  hasil  yang didapat  tersebut  kemudian  dibuat  simulasinya dengan  menggunakan software ProModel  untuk dibandingkan  dengan  kondisi  awal  dari  stasiun kerja di PT. XYZ.
Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis  kondisi  lini  produksi  PT.  Duta  Indah Sejahtera yang ada saat ini. Kemudian memberikan usulan  perbaikan  lini  produksi  PT.  Duta  Indah Sejahtera  serta  mengevaluasi  kondisi  lini  produksi
usulan  dengan  menggunakan  simulasi.  Disamping itu juga membandingkan kondisi lini produksi yang ada saat ini dengan usulan.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Pada  bagian  ini,  dijelaskan  secara  rinci  prosedur dalam  melakukan  penelitian  mulai  dari  latar belakang  permasalahan  sampai  dapat  ditarik kesimpulan  dari  hasil  penelitian  yang  didapatkan. Tujuan dari metodologi penelitian ini adalah untuk menyusun  prosedur  secara  sistematis  dalam mengatasi  permasalahan  yang  ada. Metodologi penelitian disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1. Metodologi Penelitian
Langkah  awal  yang  dilakukan  untuk membuat  penelitian  ini  adalah  dengan    melakukan studi  lapangan.  Tujuan  dari  studi  lapangan  ini adalah  agar  peneliti  dapat  melihat  secara  langsung serta  mendalami  permasalahan  yang  terjadi  di perusahaan.  Pada  studi  lapangan  ini,  peneliti  juga melakukan pendokumentasian situasi lantai produksi  di  PT.  XYZ  dengan  seijin  pihak perusahaan.  Pada  tahap  pengumpulan  data  peneliti mengumpulkan  data  yang  berhubungan  dengan topik yang dibahas dalam penelitian ini yaitu:
a. Data  umum  mengenai  perusahaan  meliputi: sejarah  umum  perusahaan,  struktur  organisasi
perusahaan,  lokasi  perusahaan,  produk  yang dihasilkan,  proses  produksi dan  jumlah  tenaga kerja dan jam kerja
b. Data  khusus  perusahaan  meliputi: kapasitas produksi dan jumlah permintaan produk
Pada bagian pengolahan data, tahap pertama adalah menentukan  waktu  baku  dari  elemen  kerja (disajikan pada Gambar 2).
Gambar 2. Flowchart Perhitungan Waktu Baku
Pada perhitungan waktu baku, data waktu yang diambil  dilakukan  pengujian  secara  statistik terlebih  dahulu.  Bila  lolos  pengujian  statistik barulah  dapat  dihitung  waktu  baku  dengan menambahkan  faktor  penyesuaian  dan  faktor kelonggaran.
Tahap  berikutnya  adalah  melakukan  analisa performansi  stasiun kerja. Analisis  ini  dilakukan dengan  metode  keseimbangan  lintasan.  Langkah- langkah  analisis  performansi  stasiun  kerja  adalah sebagai berikut.
Gambar 3. Flowchart Analisa Performansi Stasiun
Kerja
Bagian ini diawali dengan pembuatan precedence  diagram.  Setelah  itu,  dari  data  yang ada  dilakukan  perhitungan  efisiensi  lini  produksi, balance delay dan smoothness index.
Tahap selanjutnya adalah melakukan perancangan  stasiun  kerja.  Langkah-langkah  yang dilakukan pada tahap ini adalah sebagai berikut.
Gambar 4. Flowchart Perancangan Stasiun Kerja
Langkah-langkah  dalam  perancangan  stasiun kerja  adalah  dengan  melakukan  analisis  sikap  dan posisi  kerja,  kondisi  lingkungan  kerja,  simulasi postur  tubuh  dengan  ManneQuin  Pro  dan perancangan stasiun kerja.
Tahap  berikutnya  adalah  pembuatan  simulasi dari kondisi awal dan  usulan. Tujuan dari simulasi ini adalah untuk melihat perbandingan jumlah WIP dan  barang  jadi  pada  kondisi  awal  dan  usulan. Langkah-langkah  dalam  melakukan  simu-lasi adalah sebagai berikut.
Gambar 5. Flowchart Pembuatan Simulasi Sistem

## 3. HASIL PENELITIAN
Berdasarkan  pengolahan  data  didapatkan  hasil penelitian  untuk  mengetahui  performansi  lini produksi baik untuk kondisi awal maupun kondisi usulan.  Performansi  ini  dilihat  berdasarkan line efficiency, balance  delay dan smoothness  index. Berikut ini adalah perbandingan antara performansi  kondisi  awal  dengan  kondisi  usulan untuk masing-masing lini produksi.
Tabel 2. Perbandingan Performansi untuk Masing- masing Lini Produksi (%) Parameter Kondisi Awal Kondisi Usulan 1 Kondisi usulan 2 Line Efficiency 44,76% 76,73% 76,73% Balance Delay 55,24% 23,27% 23,27% Smoothness Index 16,43 3,76 3,76 Line Efficiency 53,93% 80,14% 80,14% Balance Delay 46,07% 19,86% 19,86% Smoothness Index 35,83 11,03 11,74 Line Efficiency 65,09% 72,65% 72,65% Balance Delay 34,91% 27,35% 27,35% Smoothness Index 5 2,34 2,38 Line Efficiency 57,64% 72,49% 72,49% Balance Delay 42,36% 27,51% 27,51% Smoothness Index 32,34 18,41 19,52
T o il e t R o ll F a c ia l H a n d k e r c h ie f N a p ki n
Berdasarkan  tabel  di  atas,  performansi masing-masing lini produksi
mengalami peningkatan line  efficiency serta  diikuti  dengan penurunan balance  delay dan smoothness  index. Hal  diatas  tersebut  menandakan  bahwa  kondisi usulan  memberikan output yang  lebih  baik dibandingkan dengan kondisi awal.
Hasil  penelitian  berikutnya  adalah  berupa analisis  postur  kerja  operator  di  masing-masing stasiun  kerja. Berikut  ini  adalah  rekapitulasi  hasil analisis postur kerja.

## Tabel 3. Analisis Postur Kerja (OWAS)
Lini Produksi Stasiun Kerja Hasil Evaluasi Gulung Tidak perlu perbaikan Potong Tidak perlu perbaikan Kemas Plastik Tidak perlu perbaikan Kemas Kardus Perlu perbaikan di masa yang akan datang Potong Tidak perlu perbaikan Kemas Plastik Tidak perlu perbaikan Kemas Kardus Perlu perbaikan di masa yang akan dating Potong Tidak perlu perbaikan Kemas Plastik 1 Tidak perlu perbaikan Kemas Plastik 2 Tidak perlu perbaikan Kemas Kardus Perlu perbaikan di masa yang akan datang Potong Tidak perlu perbaikan
Kemas Plastik
Tidak perlu perbaikan
Kemas Kardus
Memerlukan perbaikan
Toilet Roll Facial Handkerchief Napkin
Berdasarkan  Tabel 3,  diketahui  stasiun  kerja yang  memerlukan  perbaikan. Dari  keempat  lini produksi yang ada, terdapat kesamaan yaitu stasiun kerja  kemas  kardus  memerlukan  perbaikan  pada stasiun  kerjanya  karena  bila  dibiarkan  terus menerus  dapat  menyebabkan  kelelahan  pada
operator.  Hasil  perancangan  stasiun  kerja  kemas kardus ini berhasil mengurangi momen tubuh yang terjadi  pada  operator.  Berikut  ini  adalah  hasil pengukuran momen tubuh menggunakan ManneQuin Pro.

## Tabel 4. Hasil Pengukuran Momen Tubuh pada Stasiun Kerja Kemas Kardus
Elemen Kerja Momen Tubuh Kondisi Awal Momen Tubuh Kondisi Usulan Mengambil Kardus 57,2 Nm 20,5 Nm Merekatkan Kardus 1 62,3 Nm 7,5 Nm Mengambil Tissue 36,8 Nm 5,2 Nm Menyusun Tissue 28,6 Nm 8,3 Nm Merekatkan Kardus 2 62,3 Nm 7,5 Nm
Pada  pengukuran  kondisi  lingkungan  kerja, peneliti mengambil temperatur, kelembaban, kebisingan  dan  pencahayaan. Berikut  ini  adalah hasil pengukuran keempat faktor tersebut.
Gambar 6. Grafik Temperatur Lantai Produksi
Gambar 7. Grafik Kelembaban Udara Lantai Produksi
Gambar 8. Grafik Pencahayaan Lantai Produksi
Gambar 9. Grafik Kebisingan Lantai Produksi
Hasil  penelitian  berikutnya  adalah  jumlah WIP  dan  barang  jadi  serta  utilitas stasiun  kerja yang  didapatkan  berdasarkan  simulasi.  Berikut  ini adalah hasil rekapitulasinya.
Tabel 5. Jumlah WIP dan Barang Jadi Hasil Simulasi
WIP 1 WIP 2 WIP 3 WIP 4 WIP 5 WIP 6 BJ Awal 5694 2826 81 - - - 19 Usulan 1 5417,6 0,8 1,2 1,2 79,2 - 50 Usulan 1 5417,6 0,8 1,2 1,2 79,2 - 50 Awal 702,6 16,8 - - - - 29 Usulan 1 1 1 21 - - - 58 Usulan 2 1 1 21,6 - - - 58 Awal 3863 3,6 53,4 - - - 10 Usulan 1 1 1 1,2 1 3,8 5,6 19 Usulan 2 1,2 1,4 1 1 2,2 6 19 Awal 487,6 16,8 - - - - 31 Usulan 1 0,6 1,4 3 - - - 52 Usulan 2 0,6 1,2 3,4 - - - 51,8
Kondisi Jumlah WIP dan Barang Jadi Produk Toilet
Roll Facial
Handker chief Napkin
Berdasarkan  tabel  5  diatas,  diketahui  bahwa jumlah WIP kondisi usulan lebih kecil dibandingkan  kondisi  awal.  Hal  ini  diikuti  dengan terjadinya  peningkatan  jumlah  barang  jadi  yang dihasilkan pada kondisi usulan.
Tabel 6. Utilitas Stasiun Kerja Hasil Simulasi
SK 1 SK 2 SK 3 SK 4 SK5 SK6 SK7 Awal 100% 99,99% 100% 99,8% - - - Usulan 1 100% 99,99% 75,47% 82,58% 100% 99,8% - Usulan 1 100% 99,99% 75,47% 82,58% 100% 99,8% - Awal 100% 100% 99,99% - - - - Usulan 1 100% 95,81% 100% 99,95% - - - Usulan 2 100% 97,05% 100% 99,95% - - - Awal 100% 100% 99,99% 99,75% - - - Usulan 1 100% 88,63% 54,91% 67,82% 100% 99,99% 99,75% Usulan 2 100% 88,65% 74,55% 50,01% 100% 99,99% 99,75% Awal 100% 100% 99,99% - - - - Usulan 1 100% 79,46% 100% 99,95% - - - Usulan 2 100% 85,45% 100% 99,95% - - -
Handker chief
Napkin Utilitas
Produk Kondisi Toilet Roll Facial
Berdasarkan Tabel 6, diketahui bahwa utilitas dari masing-masing stasiun kerja beragam. Kondisi usulan  memberikan  utilitas  yang  lebih  kecil  pada beberapa stasiun kerja.

## 4. PEMBAHASAN
Penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat performansi  lini  produksi  serta  kondisi  lingkungan fisik di lantai produksi. Berdasarkan penelitian ini, kondisi awal memiliki keseimbangan lintasan yang cukup  rendah  sehingga  diperlukan  penyesuaian agar lini produksi menjadi lebih seimbang. Setelah dilakukan  perhitungan  kondisi  usulan  untuk keseim-bangan lintasan ini, didapatkan hasil bahwa terjadi peningkatan efisiensi lini.
Pada  bagian  perancangan  stasiun  kerja, berdasarkan  analisis  postur  kerja  diketahui  bahwa pada  stasiun  kerja  pengemasan  kardus  diperlukan perbaikan.  Hal  ini  disebabkan  karena  pada  stasiun kerja  ini  operator  tidak  bekerja  pada  meja  kerja serta memerlukan gerakan memutar dan membungkukan tubuh. Hasil rancangan meja kerja tersebut  memberikan  hasil  yang  lebih  baik  dimana hasil  simulasi  postur  tubuh  memberikan  nilai momen  tubuh  yang  lebih  kecil  dibandingkan momen tubuh pada kondisi awal.
Kondisi  lingkungan  kerja  yang  terukur  oleh peneliti  menunjukkan  beberapa  hasil  yang  berada diluar  nilai  ambang  batas.  Kondisi  tersebut  antara lain  adalah  tingkat  kebisingan  dan  temperatur ruangan.  Diperlukan  pengaturan  temperatur  yang baik  serta  peredam  pada  setiap  mesin  supaya tingkat  kebisingan  dan  temperatur  berada  dalam nilai ambang batas.
Hasil  simulasi  yang  didapatkan  dilakukan berdasarkan  kondisi  awal  dan  kondisi  usulan. Terjadi  penurunan  jumlah  WIP  dan  peningkatan jumlah  barang  jadi  yang  disebabkan  peningkatan efisiensi  lini yang  sudah  dibahas  sebelumnya. Sementara  itu,  untuk  persentase  utilitas,  kondisi awal  dinilai  lebih  besar  dibandingkan  kondisi usulan.  Hal  ini  dikarenakan  pada  kondisi  awal, jumlah  stasiun  kerja  yang  lebih  sedikit  disertai dengan  adanya  kegiatan  penggabungan  antara
tissue dengan  plastik  maupun  kardus  yang menyebabkan  adanya  waktu  menunggu.  Waktu menunggu  ini  diperhitungkan  sebagai  utilitas dalam software ProModel  sehingga  persentase utilitas menjadi lebih besar.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan yang didapatkan berdasarkan penelitian ini adalah sebagai berikut.
a. Terjadi peningkatan line efficiency dari masing- masing  lini  produksi rata-rata  20%. Jumlah WIP setiap lini produksi mengalami penurunan terlihat dari hasil penelitian.
b. Hasil  rancangan  stasiun  kerja  pengemasan kardus  yang  berupa  penambahan  meja  kerja memberikan penurunan momen tubuh.
Saran  yang  dapat  diberikan  dalam  penelitian  ini adalah sebagai berikut.
a. Perancangan  meja  kerja  untuk  stasiun  kerja pengemasan  kardus  perlu  dipertimbangkan mengingat penambahan
meja
dapat meringankan beban pekerja.
b. Diperlukan  pengaturan  suhu  agar  suhu  lantai produksi  dapat  terjaga  pada  suhu  optimal  serta peredam  pada  mesin  untuk  meminimalkan tingkat kebisingan.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
1. Asfahl,  C.  R.  (1999). Industrial  Safety  and Health  Management.  New  Jersey:  Prentice Hall.
2. Barnes, R. M. (1980). Motion and Time Study: Design  and  Measurement  of  Work.  7 th Ed. New York: John Wiley & Sons.
3. Buffa,  E.  S.  (1972). Operations  Management: Problems and Models. New York: John Wiley
& Sons.
4. Elsayed,  E.  A.  &  Boucher  T.  O.  (1994). Analysis  and  Control  of  Production  Systems. New Jersey: Prentice Hall.
5. Harrel,  C.,  Ghosh,  B.  K.,  Bowden,  R.  O. (2003). Simulation  Using  ProModel.  2 nd Ed. New York: McGraw-Hill.
6. Herjanto,  E.  (2007). Manajemen  Operasi.  Ed. ke-3. Jakarta: Grasindo.
7. Karhu,  O.,  Kansi,  P.,  Kuorinka,  I.  (1977). Correcting  Working  Postures  in  Industry:  A Practical  Method  for  Analysis,  Applied Ergonomics Vol. 4, pp. 199-201.
8. Meyers,  F.  E.  (1999). Motion  and  Time  Study for Lean Manufacturing (2 nd Ed.). New Jersey: Prentice Hall
9. Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., Tjakraatmadja, J. H. (1979). Teknik Tata Cara Kerja.  Bandung:  Jurusan  Teknik  Industri
Institut Teknologi Bandung.
10. Wignjosoebroto,  S.  (2003). Ergonomi:  Studi
Gerak dan Waktu. Surabaya: Guna Widya.
11. Yanto.  (2011). Ergonomi:  Studi  Waktu  dan Gerakan  untuk  Analisa  dan  Perbaikan  Kerja. Depok: Cinta Ilmu.