## ANALISA DISTRIBUSI PENYEBARAN PARTIKEL PENGUAT SiC PADA SPESIMEN KOMPOSIT LOGAM MENGGUNAKAN SOFTWARE DEGIMIZER
I Komang Astana Widi
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Malang Kampus 2 Jl. Karanglo Km.2 Malang aswidi@yahoo.com

## ABSTRAKSI
Berdasarkan hasil-hasil penelitian yang telah dilakukan sebelumnya oleh beberapa peneliti menunjukan hasil sifat mekanis yang kontroversi. Beberapa penelitian komposit Al-SiC yang telah dilakukan [1 s/d 3] menunjukan komposisi untuk bahan komposit SiC-Al yang optimal masih belum dapat  ditentukan  secara  pasti.  Hal  ini  disebabkan  karena  selain  komposisi,  struktur  juga  sangat berpengaruh yaitu diantaranya tingkat distribusi partikel. Untuk menghasilkan struktur yang optimal ini sangat dipengaruhi oleh teknologi atau metode pemrosesan bahan komposit tersebut. Teknik atau metode  yang  digunakan  dalam  menghitung  penyebaran  partikel  terutama  berupa  penguat  pada material  komposit  menggunakan  suatu  program  software  masih  belum  digunakan  perhitungan penyebaran partikel ini telah dilakukan oleh W. Zhou, Z.M. Xu menggunakan suatu alat ukur. Dan keterbatasan  dari  alat  ukur  ini  adalah  hanya  mampu  menganalisa  pada  daerah  yang  terukur sehingga data yang dihaslkan tidak dapat mewakili jumlah penyebaran partikel secara keseluruhan. Pada penelitian ini, penulis mencoba memanfaatkan software digimizer karena software ini merupakan software asik untuk menghitung data statistic yaitu data yang dihasilka dapat mewakili seluruh  komponen  tanpa  melakukan  pengukuran  pada  seluruh  komponenya.  Adapun  sample  uji pada  penelitian  ini  bertujuan  untuk  melakukan  analisa terhadap  penyebaran  partikel  penguat  SiC didalam  matrik  logam  aluminium.  Halini  sangat  penting  dan  perlu  untuk  dilakukan  penelitian karena  dengan  mengetahui  tingkat  penyearan  partikel  maka  analisa  terhadap  nilai  sifat  mekanis bahan komposit akan lebih mudah diamati.
Penggunaan software Digimzer yang digunakan untuk mengukur tingkat distribusi partikel menunjukan  hasil  yang  memadai  artinya  dapat  diandalkan, yaitu  dengan  software  ini  dapat diprediksi  jumlah  partikelnya  didalam  sebuah  komponen  atau  produk  meskipun  ada  persyaratan tertentu terhadap image/hasil foto struktur mikro spesimen yang layak untuk diuji dengan software ini. Hasil pengujian menunjukan bahwa pada spesimen dengan jmlah partikel besar/banyak belum tentu menunjukan distribusi partikel yang baik. Hal tersebut ditunjukan bahwa spesimen 1 dengan jumlah partikel terbesar yaitu 908,724 memiliki mear rata-rata 37,966 dan ada spesimen 2 dengan jumah partikel  869,325  memiliki  mean  rata-rata  32,053  sedangkan  pada  spesien  3  dengan  jumlah partikel  683,375  memiliki  mean  rata-rata  35,201.  Dan  disarankan  untuk  mendapatkan  hasil perhitungan yang lebih akurat perlu menambahkan bantuan media lain terhadap image dari struktur mikronya.
Kata Kunci :SiC, Komposit Logam, Software Digimizer, distribusi Partikel

## I. PENDAHULUAN
Pengembangan  material  teknik yang  berkualitas  adalah  material  yang mempunyai  keunggulan – keunggulan pada sifat fisik dan sifat mekanis, namun sifat-sifat ini sangat dipengaruhi oleh
komposisi  dan  penyusun  dari  bahan  itu sendiri.  Disamping  komposisi,  kualitas bahan  juga  ditentukan  oleh  struktur didalam bahan itu sendiri.
Berbagai metode telah diterapkan untuk  menghasilkan  material  komposit yang  berkualitas  yaitu  dengan  sifat-sifat yang  optimal.  Salah  satu  metode  yang banyak digunakan adalah stir casting. Partikel SiC dengan meningkatnya  waktu  pengadukan  akan terdistristribusi  lebih  merata  dalam matrik Al. Kurangnya waktu pengadukan akan  menimbulkan  gumpalan-gumpalan SiC p sehingga  pada  antarmuka  akan memiliki  konsentrasi  tegangan  yang cukup  besar  sehingga  merupakan  awal terjadinya  retak  (initiation  crack). Besarnya  tegangan  pada  daerah  antar muka  menyebabkan  daya  lekat  semakin berkurang  dan cenderung  membentuk lubang pori bahkan retak. Dengan makin tersebarnya
partikel SiC dapat mempercepat  terbentuknya  inti-inti nukleasi  dan  pembekuan  yang  lebih cepat dibandingkan dengan pertumbuhan butirnya  sehingga  diperoleh  struktur dengan  panjang  lengan dendrit  yang lebih  pendek  atau  struktur  mikronya dengan  ukuran  butir  yang  lebih  kecil. Akibat  kecepatan  pembekuan  yang terlalu  besar  tersebut  membuat  material komposit  akan  semakin  getas  yang ditunjukan  dengan  bentuk  patahan  hasil pengujian tarik. Hal ini diperkuan dengan hukum  Roult  dimana  laju  pembekuan akan  dipercepat  dengan  adanya  unsur- unsur  asing  (impurities)  dalam  logam cair.
Permasalahanya  adalah  pada metode  stir  casting  untuk  meningkatkan penyebaran  partikel  SiC  pada  matrik  Al perlu meningkatkan kecepatan dan waktu pengadukan ,  dimana  untuk  pada  proses
peleburan dilakukan pengadukan menggunakan kipas. Beberapa permasalahan dari metode ini diantaranya  dengan  semakin  banyaknya pengadukan maka udara yang terperrangkap didalam proses pengadukan  juga  semakin  banyak sehingga akan menimbulkan oksidasi da porositas  (cacat  ruang  pada  bahan komposit),  bahan  kipas  yang  digunakan saat  pengadukan  didalam  tungku peleburan cepat rusak bahkan lumer/cair sehingga akan bercampur didalam bahan komposit,  pada  saat  proses  pengadukan membutuhkan  perhitungan  waktu  yang tepat  untuk  penuangan,  banyaknya material  lebur  yang  terpelanting  atau muncrat  keluar  dapur    sehingga membutuhkan  operator  yang  ahli  dan berpengalaman.

## II. LANDASAN TEORI 2.1 Proses Compocasting
Compocasting atau  dikenal  sebagai rheocasting  (Stirrcasting)  merupakan proses pembuatan komposit dengan cara penuangan  yang  sebelumnya  mengalami proses  pengadukan  pada  kondisi penahanan  temperature  konstan  diatas temperature  cair. Proses  ini  di  dasarkan tas  penggabungan  bahan  berupa  partikel penguat  yang  dimasukan  ke  dalam  cair. Setelah
dilakukan penambahan
dispersoid,  leburan  ini  di  aduk  untuk beberapa  saat  yang  bertujuan  untuk memperoleh  suatu  Lumpur  yang seragam,  yang  kemudian  dituang kedalam  suatu  cetakan,  keuntungan proses ini mampu untuk menggabungkan
partikel  penguat  yang  tidak  dapat dibatasi  oleh  logam  cair.  Bahan  yang tidak  dapat  dibatasi  tersebut,  dapat terdispresi oleh adanya gaya pengadukan secara  makanik  yang  menyebabkan partikel  padatan  terperangkat  kedalam logam cair.

## Parameter  proses  pada  metode compocasting
Masalah  kesulitan  yang  dihadapi didalam  pembuatan  komposit  dengan cara  teknik  metalurgi  cair  khususnya pada  proses  stirrcasting,  terletak  dalam kurangnya  penyusupan  fasa  logam  cair yang  di  hubungkan  dengan  kemampuan bash (wett ability) dari penguat partikel. Umumnya  partikel  penguat  memiliki kemampuan  basah  yang  kurang  baik terhadap  logm  cair.  Hal  ini  disebabkan bahwa  penguat  partikel  tersebut  masih memiliki  energi  permukaan  relative rendah,  sehingga  tidak  memberikan basahan  yang  sempurna  terhadap  logam cair.
Energi  permukaan  adalah  : energi yang memiliki suatu material yang dibatasi antara dua fasa yang berdekatan sebagai  daerah  yang  tidak  homogen. Magnesium  digunakan  dalam  tingkat tertentu  untuk memberikan  pengaktifan permukaan  partikel  menjadi  basah, karena  dengan  penambahan  magnesium mengakibatkan  temperature  cair  logam meningkat  dan  tegangan  permukaan logam  cair  berkurang.  Sehingga terbentuknya  sudut  kontak  relative  kecil yang  merupakan  indikasi  bertambahnya sifat  mampu  basah  partikel  semakin mudah partikel mengendap.

## 2.2 Penyebaran Partikel Penguat
Penyebaran partikel pada komposit  dapat  dilihat  jika  partikel cendrung terlihat jelas untuk diakumulasikan, dalam kelompok partikel  yang  telah  membeku  pada umumnya  terkandung  phasa  eutectic.
Partikel  SiC  dapat  diamati  dengan mengakomodasi  pada      batas – batas butiran.  Karakteristik  nilai  penyebaran partikel  SiC  dari  daerah  fraksi  secara kuantitatif  dapat  dihitung  dengan memilih  20  bidang  secara  acak  untuk masing – masing  komposit  yang  telah direncanakan    di  hubungkan  dengan bidang  angka pengukur, bisa juga dilihat dari  figur  penyebaran  dengan  mengukur nilai dari area fraksi yang pada umumnya kecil  yang  mengindikasikan  kelayakan homogenitas  penyebaran dari  partikel SiC  dalam  komposit.  Evaluasi  yang kuantitatif  ini  diperlukan  konsistensi penilaian visual.
(a) ( b )

## Gambar 1
Penyebaran partikel SiC 20 % pada alumunim 6061 ( a ) dan SiC 10 % pada alumunium A356 ( b ) ( W. Zhou, Z.M. Xu / Journal of Materials
Processing Technology 63 (1997) 358-363

## Gambar 2
Gambar grafik pengukuran penyebaran partikel dengan menggunakan alat ukur
Pada penyebaran partikel SiC dalam matriks
Alloy A356 dan 6061 ( W. Zhou, Z.M. Xu / Journal of Materials
Processing Technology 63 (1997) 358-363 )
Dalam  gambar  2  menunjukan gambar penyebaran partikel  Al 6061 (a) SiC 20 % dan Al A356  SiC10 % dimana terlihat  partikel  dalam  Al  6061  lebih besar  dibandingkan  dengan  penyebaran partikel dalam Al A356 yang di sebapkan oleh perbedaan persentase SiC Pengetahuan  perubahan  penguat matrik  memiliki  peran  yang  sangat penting  dalam  sifat  mekanik  dari komposit.  Pengamatan  secara  seksama pada  hasil  foto  microskop  pada A356- 10% SiC yang telah dipoles memperlihatkan  bahwa  partikel –
partikel  SiC  yang  muncul  berfungsi sebagai  pelapis  (substrates  ).  Butiran crystal  yang  terdapat  dalam  butiran merupakan lapisan etectik  (α – Al) .

## 2.3 Batas Butir.
Batas  antara  butir – butir  dalam agregat  polikristalin  merupakan  daerah kisi  yang  terganggu  dengan  lebar  hanya
beberapa  garis  tengah  atom.  Dalam  hal umum,  orientasi  kristalografis  berubah dengan  tiba-tiba  melintasi  perbatasan butir dari satu butir ke butur berikutnya.
Selama perbedaan dalam orientasi antara butir dikiri-kanan pembatasan berkurang, keadaan  tertib  diperbatasan  meningkat. Steruktur  batas  butir  mengandung dislokasi batas butir. Dislokasi mengelompok  didaerah  pembatasan dan membentuk tangga atau sisi tajam. Batas butir.  Makin    besar  sudut  salah – orientasi  batas  butir,  makin  besar  pula rapat  sisi  tajam.  Sisi  tajam  batas  butir (grain  boundary  ledge)  merupakan sumber  dislokasi  yang  efektif.  Dan dikarenakan  lebih  banyak  sistim  slip bekerja  didekat  batas  butir,  kekerasan dekat  batas  biasanya  lebih  tinggi  dari pada  tengah – tengah    butir.  Jadi pengetasan  rengangan  logam  berbutir halus  akan  lebih  besar  dari  pada  dalam agregat polikristalin  berbutir kasar.
Karena adanya penambahan partikel karbon  (impurties)  maka  batas  butir semakin  banyak  dan  kecil  dan  mengecil sehingga  membentuk  suatu  cabang – cabang  dendrite  dan  merupakan  suatu awal  pergerakan  butir  dan  batas  butir semakin  rapat  sehingga  menahan pergerakan  dari    butir.  Pada batas  butir tengangan  yang  ditimbulkan  tinggi sehingga  kekerasan  meningkat  dan karena rapatnya batas butir maka hal ini menyebabkan suatu awal \ inti retak juga penjalaran retak sehingga kekuatan tarik material  ini  turun,  karena  inilah  maka material menjadi getas.

## III. METODOLOGI
Metode  penelitian  menggunakan software Digimizer yang berfungsi untuk mengkalkulasikan  seluruh  data  statistik dari  hasil  uji  pengaruh  kekasaran permukaan terhadap penyebaran partikel komposit. Berikut  adalah  langkah – langkah penggunaan software :
1. Memasukan image kedalam program. Yaitu  dengan  cara  menekan  menu file  kemudian  mencari  sub  menu open  image  dan  setelah  itu  kita dapat  mencari  direktori  file  yang kita simpan, dan setelah menemukan  file  tersebut  langkah berikutnya  klik  open  maka  image langsung masuk kedalam program. 2. Menaganalisa  penyebaran  partikel dari  hasil  foto  mikro,  Langkah – langkah  dalam  menganalisa  image dilakukan  dengan  beberapa  tahap yaitu  pertama  menggunakan  menu untuk memudahkan dalam menganalisa  gambar pada  saat proses binaryzation dan selanjutnya untuk mengatur resolusi warna biner yang akan dipakai.
Sebelum

## Sesudah
Gambar 3. Image subelum dan sesudah diberi menu negativ 3. Setelah penyetingan kolom measurement  repot  maka  langkah berikutnya  adalah  menentukan satuan  yang  digunakan  dalam pengukuran    luasan  partikel  yang terdapat didalam image.
4. Tahap  berikut  nya  adalah  kliklah sub  menu  analyze  objects  pada menu biner sehingga proses analisa obyek bisa terlaksana.
5. Setelah proses analyze objects telah terlaksana maka hasil analisa obyek dapat  dilihat  dalam  measurement report dan statistic report.

## IV. PEMBAHASAN
Hasil Uji Distribusi Partikel. Pengujian  distribusi  partikel menggunakan Degimizer software,
software  ini  digunakan  untuk  lebih memudahkan  menganalisa  distribusi partikel pada spesimen 1, 2 dan 3.
Grafik 1 Grafik hubungan mean perimeter dengan jumlah partikel pada spesimen 1, 2 dan 3
(1) (2) (3)

## Hasil perhitungan stastistik
Spesimen  1,  memiliki  nilai  kekasaran  permukaan  2.69  μm  dari  hasil  penelitian diperoleh hasil sebagai berikut

## Tabel 1
Deskriptif statistik pada spesimen 1
Dari  tabel  Deskriptif  diatas  dapat disimpulkan sebagai berikut.
- Jumlah  data yang  valid  (  sah  untuk diproses  )  untuk  Jumlah  partikel adalah  40 sampel.
- Mean atau nilai rata – rata dari jumlah partikel adalah 908.72498
- Jumlah  partikel  minimum  adalah  209 dan maksimal adalah 2647 .
- Median  atau  nilai  nilai  tengah  pada jumlah partikel adalah 907,5.
- SE  mean  atau  nilai  nilai  kesalahan standar dari spesimen adalah 62,5555.
- Standar deviasi atau perbandingan rata – rata  pada  jumlah  partikel  dari  tiap spesimen adalah 395,63574.
- Kurtosis  atau  tinggi  distribusi  data pada jumlah partikel adalah 8.82232.
- Skewness  atau  nilai  penyimpangan distribusi  data  pada  jumlah  partikel adalah 1.91305.
- Jumlah  data  yang  valid  (  sah  untuk diproses  )  untuk  mean  perimeter adalah  40 sampel.
- Mean atau nilai rata – rata dari mean perimeter adalah 37.99667 μm 2
- Mean permeter  minimum  adalah 19,067 μm 2 dan  maksimal  adalah 67,42 μm 2 .
- Median  atau  nilai  nilai  tengah  pada mean perimeter adalah 38,43150.
- SE  mean  atau  nilai  nilai  kesalahan standar dari sampel adalah 9,00462.
- Standar deviasi atau perbandingan rata – rata  pada  mean  perimeter  dari  tiap sampel adalah 9,00462.
- Kurtosis  atau  tinggi  distribusi  data pada mean perimeter adalah 1.7609.
- Skewness  atau  nilai  penyimpangan distribusi  data  pada  mean  perimeter adalah 0.62681
Spesimen  2,  memiliki  nilai  kekasaran  permukaan 4,94  μm  dari  hasil  penelitian diperoleh hasil sebagai berikut

## Tabel 2
Hasil penelitian spesimen pada spesimen 2
Dari  tabel  Deskriptif  diatas  dapat disimpulkan sebagai berikut:
- Jumlah  data  yang  valid  (  sah  untuk diproses  )  untuk  Jumlah  partikel adalah  40 sampel.
- Mean atau nilai rata – rata dari jumlah partikel adalah 869,325
- Jumlah  partikel  minimum  adalah  71
dan maksimal adalah 2709.
- Median  atau  nilai  nilai  tengah  pada jumlah partikel adalah 808,5.
- SE  mean  atau  nilai  nilai  kesalahan standar dari spesimen adalah 75,181.
- Standar deviasi atau perbandingan rata – rata  pada  jumlah  partikel  dari  tiap spesimen adalah 475,486.
- Kurtosis  atau  tinggi  distribusi  data pada jumlah partikel adalah 6,226.
- Skewness  atau  nilai  penyimpangan distribusi  data  pada jumlah  partikel adalah 2,001
- Jumlah  data  yang  valid  (  sah  untuk diproses  )  untuk  mean  perimeter adalah  40 sampel.
- Mean atau nilai rata – rata dari mean perimeter adalah 32,053 μm 2
- Mean  permeter  minimum  adalah 14,507 μm 2 dan  maksimal  adalah 50,396 μm 2 .
- Median  atau  nilai  nilai  tengah  pada mean perimeter adalah 32,868.
- SE  mean  atau  nilai  nilai  kesalahan standar dari sampel adalah 1,4927.
- Standar deviasi atau perbandingan rata – rata  pada  mean  perimeter  dari  tiap sampel adalah 9.441.
- Kurtosis  atau  tinggi  distribusi  data pada mean perimeter adalah 0,864.
- Skewness  atau  nilai  penyimpangan distribusi  data  pada  mean  perimeter adalah 0,077.
Spesimen  3,  memiliki  nilai  kekasaran  permukaan  7.017  μm  dari  hasil  penelitian diperoleh hasil sebagai berikut:

## Tabel 3 Hasil penelitian spesimen pada cetakan 3
Dari  tabel  Deskriptif  diatas  dapat disimpulkan sebagai berikut.
- Jumlah  data  yang valid  (  sah  untuk diproses  )  untuk  Jumlah  partikel adalah  40 sampel.
- Mean atau nilai rata – rata dari jumlah partikel adalah 683,375
- Jumlah  partikel  minimum  adalah  163 dan maksimal adalah 1269.
- Median  atau  nilai  nilai  tengah  pada jumlah partikel adalah 694,5.
- SE  mean  atau  nilai  nilai  kesalahan standar dari spesimen adalah 42,443.
- Standar deviasi atau perbandingan rata – rata  pada  jumlah  partikel  dari  tiap spesimen adalah 268,432.
- Kurtosis  atau  tinggi  distribusi  data pada jumlah partikel adalah 0,383.
- Skewness  atau  nilai  penyimpangan distribusi  data  pada  jumlah  partikel adalah 0,052
- Jumlah  data  yang  valid  (  sah  untuk diproses  )  untuk  mean  perimeter adalah  40 sampel.
- Mean atau nilai rata – rata dari mean perimeter adalah 35,202 μm 2
- Mean  permeter  minimum adalah 17,102 μm 2 dan  maksimal  adalah 72,737 μm 2 . - Median  atau  nilai  nilai  tengah  pada mean perimeter adalah 34,34.
- SE  mean  atau  nilai  nilai  kesalahan standar dari sampel adalah 1,668.
- Standar deviasi atau perbandingan rata – rata  pada  mean  perimeter  dari  tiap sampel adalah 10,549.
- Kurtosis  atau  tinggi  distribusi  data pada mean perimeter adalah 2,937.
- Skewness  atau  nilai  penyimpangan distribusi  data  pada  mean  perimeter adalah 1,179.

## HASIL PENELITIAN
Dari analisa distribusi partikel 30 % Si-C pada matrial alumunium dari tiap cetakan dapat kita lihat pada tabel dan grafik dibawah ini

## Tabel 4
Tabel hasil analisa distribusi partikel pada tiap cetakan Cetakan Kekasaran Permukaan Cetakan ( μm ) Jumlah Partikel Mean Perimeter ( μm 2 ) 1 2,69 908,724 37,966 2 4,94 869,325 32,053 3 7,017 683,375 35,201

## Grafik 2
Grafik hubungan antara distribusi partikel dan kekasaran permukaan pada cetakan 1,2,
dan 3.

## Pengaruh  kekasaran  permukaan terhadap distribusi partikel
Pada  hasil  yang  telah  diperoleh  pada penelitian dapat disimpulakan bahwa jika kekasaran  permukaan  cetakan  makin kecil maka jumlah partikel akan semakin banyak  sedangkan  pada  permukaan cetakan  yang  lebih  kasar  jumlah partikelnya lebih sedikit, maka dari hasil penelitian diatas penulis ingin membahas penyebab – penyebab hasil  penelitian yang telah dilakukan.
Interaksi antara partikel dan pembekuan permukaan. Yang utama dari fitur mikrostruktural komposit  adalah  format  dendrit.  Selama perkembangan dendrite dengan pembatasan  kosong  partikel  SiC  yang meleleh bisa bergabung dengan permukaan dendrite atau mendorong dari permukaan, tergantung pada pertumbuhan  percepatan  permukaan  dan kompotabilitas geometri pada jarak antar dendrite  dan  ukuran  partikel. Model entrapment secara  umum  diaplikasikan pada  pendinginan  permukan  specimen dari  system  pasa  single,  sedangkan campuran  logam  yang  digunakan  dalam
partikel  selalu  mendapat  pendinginan permukaan  dendrite  dengan  berbagai phasa.
Untuk  pendinginan    dendrite,  tingkat pendinginan  dapat  dinyatakan  dengan persamaan berikut :
λ =  KR -n
Dimana: λ  =  jarak  sekunder  rata – rata  dendrite dalam μm, R = tingkat pembekuan dalam o C/S, K  =  nilai  konstan  (tergantung  pada temepratur  gradient  )  dan  kisaran eksponen 0.3 s/d 0.4.
Analisa  di  atas  boleh  menjadi pertimbangan lain untuk mengakumulasi. Pergerakan  partikel  selama  terjadi pembekuan  yang  dipengaruuhi  oleh keterhantaran termal unsur butir partikel yang  interdendritic.  Sedangkan  untuk mengetahui  konduktifitas  termal (  SiC and  Al) dan pertumbuhan panas (K SiC and  KAl)  dalam  SiC,  dapat  digunakan persamaan    perbandingan  alumunium berikut ini
 SiC = 0.2 Jcm-1 S-1 K-1  Al = 0.96
Jcm-1 S-1 K-1 KSiC = 0.84 Jcm-2 K-1 S-1/2  KAl = 2.42 Jcm-2 K-1 S-1/2
Unsur  partikel  SiC mempunyai  suatu keterhantaran  termal  lebih  rendah  dari pada pertumbuhan
panas yang dibandingkan dengan pelelehan alumunium. Oleh karena itu partikel SiC yang mengalami pendinginan cepat pada pelelehan. Partikel yang dipengaruhi oleh panas  pada  pada  lingkungan  tersebut
dengan  sendirinya  akan  menunda pembekuan  yang meliputi paduan cairan alumunium, pengintian  -Al phasa  yang dimulai  dari  campuran  logam  yang berbeda  pergerakan  partikel  nya  pada temperature yang lebih rendah  Ukuran  butir  tergantung  pada  laju pengintian  dan  pertumbuhan  inti. Apabila  laju  pertumbuhan  lebih  besar dari  laju  pengintian,  maka  didapat struktur butir yang besar ( coarse grains ) dan kalau laju pengintian lebih besar dari laju pertumbuhan, maka didapat struktur butir  yang  halus  ( fine  grains ).  Secara umum struktur butir halus menghasilkan sifat  mekanik  yang  lebih  baik  dari struktur butir
Kasar.
Dari  pernyataan  tadi  maka  pada cetakan  yang  memiliki  kekasaran permukaan  yang  lebih  besar  akan menyebabkan laju pertumbuhan inti lebih besar dari pada laju pengintian sehingga menyebabkan jumlah partikel dan ukuran bitir  pun  lebih  kecil,  dibandingkan dengan cetakan yang memiliki permukaan  cetakan  yang  lebih  halus  itu disebabkan oleh karena pada permukaan cetakan  yang lebih halus laju pengintian lebih  besar  dari  laju  pertumbuhan sehingga  menyebabkan  jumlah  butir yang lebih sedikit dan ukuran butir lebih besar.
Secara  umum  penampakan  struktur mikro pada bagian penampang melintang untuk tiap cetakan memiliki bentuk butir equiaxed , halus ( finegrains ) seperti pada. Bagian  diameterluar  merupakan  bagian yang  bersentuhan  langsung  dengan
cetakan  logam.  Penampakan butir equiaxed disebabkan  oleh  karena pendinginan  yang  cepat  akibat  kontak dengan  dinding  cetakan,  sehingga terbentuk  sebuah  lapisan  tipis  ( skin solidification )  dari  cairan  logam  sesaat sesudah  proses  penuangan.  Hal  ini menyebabkan  butir  menjadi  lebih  halus karena  tidak  sempat  berkembang, equiaxed dan  tidak  berorientasi.  Jadi dapat  dikatakan  dengan  meningkatnya laju  pembekuan,  pertumbuhan  butir secara  signifikan  selama  pendinginan, pertumbuhan  butir  pada  bagian  tengah diameter  berlawanan  arah  terhadap perpindahan  panas.  Pertumbuhan  butir ini dikenal sebagai pertumbuhan dendrit. Butir- butir  sebagai  hasil  dari pertumbuhan dendrit, mempunyai orientasi
paralel
dengan aliran perpindahan panas dan tidak bergantung pada  variasi  putaran.  Butir-butir  yang terbentuk cenderung kasar dan berbentuk columnar .  Struktur  butir  berbentuk columnar ini  hampir  dijumpai  pada seluruh variasi putaran. Struktur ini dapat muncul  dengan  jelas  apabila  gradien temperatur yang besar terjadi pada logam coran  saat  proses  pembekuan.  Pada  saat laju  perpindahan  panas  berkurang,  butir pada bagian tengah menjadi relatif lebih kasar  ( coarse  grains )..    Penampakan struktur  mikro  bagian  diameter  dalam pada  tiap  variasi  cetakan  secara  umum dijumpai  struktur  butir  berbentuk columnar .  Berbeda  dengan  butir columnar pada  bagian  tengah.  Hal  ini mungkin disebabkan
perbedaan kekasaran  cetakan    tidak  signifikan. Semakin  tinggi  kekasaran  permukaan
cetakan berarti semakin lambat kecepatan pendinginan. Kecepatan pendinginan mempengaruhi perkembangan  butir.  Apabila  kecepatan pendinginan  lambat  maka  dihasilkan struktur dendrit yang kasar dengan jarak antar lengan dendrit panjang. Sebaliknya pendinginan  cepat  maka  strukturnya lebih  halus  dengan  jarak  antar  lengan dendrit pendek.
SiC
Gambar 4.
Struktur mikro pada salah satu specimen pari cetakan I dengan kekasarn cetakan 2,69 μm
Gambar 5 Struktur mikro pada salah satu specimen pada cetakan II dengan kekasarn cetakan 4,94 μm
Gambar 6
Struktur mikro pada salah satu specimen pada cetakan III dengan kekasarn cetakan 7,017 μm

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Penggunaan  software  Digimzer  yang digunakan  untuk  mengukur  tingkat distribusi partikel menunjukan hasil yang memadai artinya dapat diandalkan, yaitu dengan  software  ini  dapat  diprediksi jumlah  partikelnya  didalam  sebuah komponen  atau  produk  meskipun  ada persyaratan tertentu terhadap image/hasil foto struktur mikro spesimen yang layak untuk  diuji  dengan  software  ini.  Hasil pengujian  menunjukan  bahwa  pada spesimen dengan jmlah partikel besar/banyak  belum  tentu  menunjukan distribusi partikel yang baik. Hal tersebut ditunjukan  bahwa  spesimen  1  dengan jumlah  partikel  terbesar  yaitu  908,724 memiliki  mear  rata-rata  37,966  dan  ada spesimen  2 dengan  jumah  partikel 869,325  memiliki  mean  rata-rata  32,053 sedangkan pada spesien 3 dengan jumlah partikel 683,375 memiliki mean rata-rata 35,201.

## Saran
Keakuratan  hasil  pengujian  dengan software  Digimizer  sangat  tergantung pada hasil etsa struktur mikronya, karena dengan  pewarnaan  yang  memiliki resolusi  tertentu  sangat  sulit  diamati dengan  permainan  cahaya  sekalipun.
Disamping itu, sampel ji yang digunakan diharapkan  bebas  dari  cacat  karena adanya  cacat  akan  juga  terdeteksi  oleh software sehinggaakan dianggap sebagai unsur  penguat  SiC  yang  menjadi  target perhitungan nantinya.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Sriati  Djaprie,  Metalurgi  mekanik, penerbit  Erlangga,  Jakarta  1988, hal.274.
2. Gere  dan  Timoshenko,  Mekanika Bahan, Penerbit Erlangga, hal. 10
3. www.digimizer.com