ISSN 2723-4371, E-ISSN 2723-5912

## Artikel

## Pengujian Performa Mesin E-FILL Dalam Proses Pengisian Air Pada Botol
Ii’ Munadhif 1 *, Ryan Yudha Adhitya 2 , Mohammad Abu Jami’in 3 , Anggara Trsina Nugraha 4 , Dimas Pristovani Riananda 5 , Zindhu Maulana Ahmad Putra 6 , Mohammad Fajar Adiatmoko 7 , Muhammad Dzi Washfil Hasin 8 , Dwi Rizky Anto 9 , Muhammad Dhifa Alfitra 10 , Deni Almunawar 11
1-11 Program Studi Teknik Otomasi, Politeknik Perkapalan Negri Surabaya, Surabaya, Indonesia * Korespondi : iimunadhif@ppns.ac.id
Received: 31 Oktober 2023; Accepted: 15 Desember 2023; Published: 31 Juli 2024;
Abstrak: Dalam  sebuah  industri  skala  kecil  maupun  dalam  skala  besar,  otomatisasi  sangat berpengaruh  dalam  jalannya  kinerja  dan  pengoptimalan  sistem.  Seperti  merancang  atau mengembangkan sebuah mesin filling cairan otomatis. Selain itu dengan adanya sistem otomatis dapat  meringankan  tenaga  kerja  dalam  hal  ini  adalah  operator  mesin.  Oleh  karena  itu  penulis merancang sebuah alat pengisi cairan otomatis pada botol dengan sistem terintegrasi berbasis PLC (Programmable Logic Controller) dengan bantuan sensor proximity dan sensor pneumatik cylinder, sebagai  bukti  berhasilnya  dengan  sistem  tersebut,  maka  dibuatlah  sistem  otomatisasi  dengan bantuan  kontrol  PLC  (Programmable  Logic  Controller).  Dari  mesin  tersebut  dapat  diuji  dan dilakukan observasi untuk nilai rata-rata waktu pengisian, nilai rata-rata persen error (%) dan nilai rata-rata  volume  pengisian.  Pada  dua  kali  percobaan  yang  dilakukan  didapatkan  rata – rata pengisian 117,5 ml dari setpoint 135 ml yang ditetapkan, dengan rata – rata waktu pengisian untuk kedua percobaan adalah 5,5 detik dan error rata – rata sebesar 13,4 %. Secara keseluruhan sistem yang  dirancang  dinilai  berhasil  merealisasikan  fungsi  otomatisasi  pengisian  cairan  pada  botol dengan akurasi dan presisi yang baik, meskipun masih ada peluang untuk optimasi lebih lanjut.
Kata Kunci: Mesin pengisian air otomatis, PLC, Proses manufaktur

## 1. Pendahuluan
Sistem otomasi merupakan sistem yang dirancang untuk memudahkan pekerjaan manusia atau manusia hanya sebagai operator dari teknologi tersebut. Oleh karena itu, peran serta manusia hanya sebagai pengendali pekerjaan. Dalam dunia industri, sistem otomasi jelas berdampak pada biaya proses produksi sehingga seluruh proses transformasi menjadi lebih efisien [2].
Tentunya  dalam  proses  pengembangan  sistem  otomasi  sebagian  besar  sistem  elektronik industri  menggunakan  PLC  dan  sensor  sebagai  komponen  utama  sistem  otomasi.  Karena  lebih flexible  dan  universal,  dapat  diprogram  ulang  dengan  mudah  dan  diterapkan,  tahan  terhadap lingkungan industri yang ekstrim, memiliki kecepatan tinggi dalam eksekusi program dan mudah diintegrasikan  dengan  komponen  lain.  PLC  (Programmable  Logic  Controller)  juga  mempunyai sebuah kekurangan yakni memerlukan pengetahuan pemrograman khusus, harga perangkat yang lebih mahal, memperlukan modul input/output tambahan untuk menambah I/O dan konsumsi daya yang tinggi untuk tipe tertentu.
Di  dalam  mesin  pengisian  otomatis  ini  terdapat  bagian-bagian  yang  sangat  berperan penting  dalam  pengoperasian  mesin,  diantaranya  adalah  PLC  (Programmable  Logic  Controller) yang  merupakan  suatu  perangkat  pengendali  utama  yang  digunakan.  Sensor  mempunyai  fungsi menganalisa, memantau kondisi dan merespon perubahan lingkungan. Dari permasalahan tersebut, penulis memiliki ide inovasi yang terbarukan untuk  membuat sistem pengisian cairan pada botol otomatis  yang  berkapasitas  135ML  berbasis  PLC  Mitsubishi  dengan  tipe  FX3S  dengan  bantuan trigger sensor proximity. Penelitian ini dapat diterapkan pada sub-plant bagian pengisian produk cairan industri produk air minum dalam kemasan.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1  Desain Keseluruhan Sistem
Secara  umum,  penelitian  ini  terdiri  dari  2  bagian  yaitu  perancangan hardware dan  analisa data percobaan. Hardware meliputi plant pengisian cairan pada botol dan panel controller yang berisi PLC. Pada Gambar 1 dapat diketahui bahwa data input dan output berasal dari sensor dan aktuator yang  dirangkai  menjadi plant pengisian  cairan  botol  dan  dikontrol  oleh  PLC  Mitsubishi  FX3S.
Kemudian data dari plant tersebut dianalisa dengan menghitung nilai rata-rata data percobaan.
Input Output
(aktuator) CONTROLLER (PLC MITSUBISHI FX3S) Output (HMI)
Gambar 1 . Diagram Blok Sistem.
Pada Gambar 1 dapat dilihat bahwa inputan ini merupakan sebuah sensor proximity , sensor minimum pump , sensor maximum pump , sensor maximum tank , sensor maximum tank , tombol on/ off dan inverter.  Inputan  ini  akan  mengirim  sinyal  pada  PLC  yang  berprinsip  sebagai  sebagai  penerima sinyal atau sistem kendali dari inputan. Kemudian PLC akan menghasilkan 2 output (aktuator) dan output (HMI). Output (aktuator) ini akan menjalankan conveyor , pneumatik gate akan menutup jika sensor proximity mentrigger botol,  pneumatik  maju  akan  menyala ,  cylinder pneumatik  akan mendorong cairan, valve input akan membuka jika cylinder pneumatik menarik cairan dari tank , valve output akan membuka jika cylinder pneumatik  mendorong cairan, pneumatik turun akan menyala dan pengisian tank akan menyala jika cairan dalam tank dalam kondisi surut. Kemudian untuk output (HMI) ini akan menyalakan indikator output dan input pada mesin.

## 2.2  Desain Hardware
Hardware pada penelitian ini terdiri dari plant pengisian cairan pada botol dan panel controller seperti yang tertera pada Gambar 2 dan Gambar 4. Plant pengisian cairan pada botol terdiri dari 2 sensor proximity untuk mengetahui botol yang akan datang atau botol yang sudah lewat (terisi cairan) dan  sebagai trigger untuk  menyalakan pneumatik gate  1  dan pneumatik gate  2 ,  untuk  sensor pneumatik cylinder berfungsi untuk mengatur berapa banyak cairan yang akan diisi, aktuator (motor)
berfungsi untuk menggerakkan kecepatan conveyor . Plant ini juga dilengkapi HMI sebagai interface kontrol, lamp indicator untuk indikasi dari conveyor dan emergency stop untuk mematikan mesin dalam kondisi  darurat  atau  kondisi maintenance .  Dalam  pengontrolan plant pengisian  cairan  pada  botol, diperlukan  pemetaan  I/O  yang  digunakan  untuk  sensor  dan  aktuator.  Pada  penelitian  ini,  hanya digunakan saluran input digital dan output digital. Tabel 1 menunjukkan pemetaan input I/O yang digunakan  dalam  PLC  Mitsubishi  FX3S.  Untuk  botol  yang  diindikasikan  sebagai good  product memiliki ketinggian air 135ml sedangkan botol yang diindikasikan bad product memiliki ketinggian ±135ml. Alur kerja dari plant pengisian cairan pada botol tersebut direpresentasikan pada Gambar 2 dan Gambar 3.
Tabel 1. Mapping I/O PLC Mitsubishi FX3S
PLC Hardware Address Input 1 Stop Engine X0 Input 2 Start Engine X1 Input 3 Sensor Minimum Pump 1 X2 Input 4 Sensor Minimum Pump 2 X3 Input 5 Photosensor 2 X4 Input 6 Photosensor 1 X5 Input 7 Maksimum Pump 1 X6 Input 8 Maksimum Pump 2 X7 Input 9 Sensor Minimum Tank X10 Input 10 Sensor Maksimum Tank X11 .
Tabel 2 menunjukkan pemetaan output I/O yang digunakan dalam PLC Mitsubishi FX3S.
Tabel 2. Mapping I/O Output PLC Mitsubishi FX3S.
No PLC HARDWARE Address 1 Output 1 Pengisian Tank Y0 2 Output 2 Pneumatik Turun Y1 3 Output 3 Pneumatik Maju Y2 4 Output 4 Valve Input 1 Y3 5 Output 5 Valve Output 2 Y4 6 Output 6 Pump Tarik 1 Y5 7 Output 7 Pump Dorong 1 Y6 8 Output 8 Pump Tarik 2 Y7 9 Output 9 Pump Dorong 2 Y10 10 Output 10 Valve Input 2 Y11 11 Output 11 Valve Output 2 Y12 12 Output 12 Pneumatik Gate 1 Y13 13 Output 13 Pneumatik Gate 2 Y14 14 Output 14 Conveyor Y15
1 12 11 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gambar 2. Plant Pengisian Cairan Pada Botol.
Plant pengisian  cairan  pada  botol  pada Gambar  2 terdiri  bagian  dari  beberapa  sensor  dan aktuator  yang  ditunjukkan  dengan  panah.  Bagian-bagian  yang  ditunjukkan  oleh  panah  adalah berikut.
1. Pneumatik maju.
2. Sensor Proximity .
3. Pneumatik Gate 2.
4. Botol.
5. Pneumatik Gate 1.
6. Conveyor.
7. Sensor Pneumatik Cylinder maximum.
8. Sensor Pneumatik Cylinder minimum.
9. Tabung piston Pneumatik Cylinder .
10. Pneumatik Cylinder.
11. Selang cairan.
12. Nozzle.
Penjelasan panah pada Gambar 2 adalah berikut:
1. Pneumatik maju yang digunakan sebagai wadah atau penampung sisa tetesan cairan dari Nozzle.
2. Sensor Proximity yang  digunakan  sebagai  pendeteksi  botol  yang  lewat  untuk  mentrigger Pneumatik Gate 1 dan 2.
3. Pneumatik Gate 2 yang digunakan sebagai penutup botol kedua yang telah masuk pada area pengisian cairan.
4. Botol merupakan sebuah wadah yang akan diisi oleh mesin.
5. Pneumatik Gate 1 yang digunakan sebagai penutup jalan botol pertama yang telah masuk pada area pengisian.
6. Conveyor digunakan sebagai penggerak jalannya botol.
7. Sensor  pneumatik cylinder  maximum yang  digunakan  sebagai  titik  acuan  maksimal  pada piston pneumatik cylinder menarik cairan.
8. Sensor pneumatik cylinder minimum yang digunakan sebagai titik acuan minimum atau titik 0 pada piston pneumatik cylinder .
9. Tabung piston pneumatik cylinder yang digunakan wadah dari piston untuk menarik dan mendorong cairan.
10. Pneumatik cylinder yang digunakan sebagai aktuator menarik dan mendorong piston.
11. Selang yang digunakan sebagai tempat jalan penghubung cairan.
12. Nozzle yang digunakan sebagai pintu keluarnya cairan dan menyalurkan pada botol.
Mulai User Memuat Botol Ke Conveyor Sensor Proximity Mendeteksi Botol Ada Botol? Pneumatik Gate 1 Menyala Botol Berjalan diatas Conveyor Sensor Pneumatik Gate 2 Mendeteksi Botol Ada Benda? Pneumatik Gate 2 Menyala Pneumatik
Mundur (off) Nozzle 1 dan 2 Turun
Pump 1, 2 dan valve input 1, 2 menarik
Pump Dorong dan valve Nozzle Menyala
Reset Semua Counter Dan Conveyor Berjalan Selesai User Menekan Tombol Menyalakan Sensor dan Aktuator Botol Berjalan diatas C onveyor A B A B Conveyor Berhenti C C Sensor Pneumatik Cylinder Tertrigger Tidak Tidak Ya Ya
Gambar 3. Alur Kerja Plant Pengisian Cairan Pada Botol .
Gambar 4. Panel Kontrol.
Pada Gambar 3 dapat dilihat bahwa alur kerja sistem dimulai dari menekan tombol start pada HMI kemudian sensor dan aktuator akan menyala. Kemudian botol akan ditaruh pada conveyor dan akan berjalan. Lalu sensor proximity akan mendeteksi botol. Jika tidak ada botol maka conveyor akan tetap  berjalan  dan  jika  sensor proximity mendeteksi  botol  pertama  maka  pneumatik gate 1  akan menyala, jika sensor proximity mendeteksi botol yang kedua maka pneumatik gate 2 akan menyala dan bersamaan conveyor akan berhenti. Lalu pneumatik mundur menyala bersamaan dengan nozzle 1 dan nozzle 2    turun. Kemudian cylinder pneumatik akan menarik cairan dan membuka valve input 1 dan valve input 2 sesuai    dengan batas sensor cylinder pneumatik. Setelah cylinder pneumatik terisi selanjutnya cylinder pneumatik  akan  mendorong  cairan  sampai  titik top bersamaan  dengan terbukanya valve  output 1  dan valve  input 2  lalu  mengirim  air  pada nozzle melalui  selang  cairan.
Kemudian sistem akan mereset secara otomatis dan conveyor kembali berjalan.
Panel  kontrol  mesin  sendiri  terdiri  PLC  Mitsubishi  FX3S, solenoid  valve,  relay , inverter , power supply 110/245V,  selang  udara  dan MCB .  Panel  ini  merupakan  titik  kumpul  penghubung  saluran power dari semua input dan output menuju ke PLC.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini akan dilakukan pembahasan terhadap hasil penelitian dan pengujian yang telah dilakukan. Pengujian meliputi pengujian hardware dan perhitungan hasil rata-rata percobaan.

## 3.1 Pengujian Hardware
Pada penelitian ini akan dilakukan pengujian hardware dengan 2 kali percobaan dengan cara membuktikan  keberhasilan  dari  integrasi  PLC  dan plant pengisian  cairan  pada  botol. Controller diberikan  logika  agar  dapat  mengolah  hasil  pembacaan  sensor proximity dan  sensor  pneumatik cylinder untuk mentakar volume air dengan ukuran yang tepat dan menggerakkan aktuator lainnya. Keberhasilan uji tersebut dibuktikan dengan mengisi cairan pada botol dengan good product dan bad product seperti yang terlihat pada Gambar 5, Tabel 2 dan Tabel 3.
Gambar 5. Integrasi PLC Dengan Plant Pengisian Cairan Pada Botol.
Gambar 6. Tampilan HMI Awal Start.
Perbandingan hasil dari pengisian cairan pada botol yang telah diisi sesuai dengan plant dapat dilihat dari Gambar 5.
Tampilan awal dari HMI bisa dilihat pada  Gambar 6, dalam tampilan HMI terdiri dari atas tombol Start ,  tombol Stop sebagai controller dan  lampu  indikator,  lampu  indikator  tersebut  terdiri dari pump 1, pump 2, conveyor ,  pengisian tank dan water  level. Tampilan  HMI  ini  juga  dilengkapi dengan overview untuk tombol otomatis berjalannya mesin, tombol mode manual, tombol I/O Status digunakan untuk melihat indikator on off dari input output dan tombol semi manual untuk mengatur semi manual pengisian.
Gambar 7. Indikator Input Pada HMI.
Gambar 8. Indikator Output Pada HMI.
Tampilan dari indikator input mesin bisa dilihat pada Gambar 7 jika lampu indikator berwarna biru  muda  seperti  indikator  X1  maka  tandanya  adalah  X1  menyala  dan  jika  bewarna  hijau  gelap maka tandanya adalah mati.
Tampilan  dari  indikator output mesin  bisa  dilihat  pada  Gambar  8.  Jika  lampu  indikator berwarna  biru  muda  seperti  Y2  maka  tandanya  adalah  Y2  menyala  dan  jika  bewarna  hijau  gelap maka tandanya adalah mati.

## 3.2 Hasil Percobaan Hardware
Berikut  adalah  hasil  pengujian  mesin  pada  percobaan  yang  pertama  yang  disajikan  pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil Pengambilan Data percobaan 1 Mesin Filling.
No Waktu Nozzle Berjalan Waktu Perngisian botol Target Volume Error % Ketepatan Filling Nozzle 1 10 detik 5 detik 135ml 0ml (135ml) 100% Gagal 2 10 detik 6 detik 135ml 0ml (135ml) 100% Gagal 3 10 detik 5 detik 135ml 138ml (3ml) 2,2% Tepat 4 10 detik 6 detik 135ml 135ml (0ml) 0% Tepat 5 10 detik 5 detik 135ml 136ml (1ml) 0,7% Tepat 6 10 detik 6 detik 135ml 133ml (2ml) 1,4% Tepat 7 10 detik 5 detik 135ml 135ml (0ml) 0% Tepat 8 10 detik 6 detik 135ml 133ml (2ml) 1,4% Tepat
Gambar 9. Data Grafik Percobaan 1.
Pada  Tabel  3  dan  Gambar  9  dapat  dilihat  perbandingan  data  dari  8  botol  pengujian  yang pertama,  pada  pengujian  yang  pertama  menggunakan  jarak start awal  botol  sampai  dengan pneumatik gate 1 adalah 20 cm dengan total waktu pengisian selama 60 detik. Nilai rata-rata waktu pengisian adalah 5,5 detik, nilai rata-rata volume yang dihasilkan adalah 101,25 ml dan nilai rata- rata eror pada pengisian adalah 25,7%. Berikut adalah hasil pengujian mesin pada percobaan yang kedua yang disajikan pada Tabel 4.
10 5 135 0 100 10 6 135 0 100 10 5 135 138 2, 2 10 6 135 135 0 10 5 135 136 0, 7 10 6 135 133 1, 4 10 5 135 135 0 10 6 135 133
1, 4

## W A K T U   N O Z Z L E
B E R J A L A N W A K T U P E R N G I S I A N B O T O L T A R G E T V O L U M E E R R O R   %

## DATA PERCOBAAN 1
Percobaan 1 Percobaan 2 Percobaan 3 Percobaan 4 Percobaan 5 Percobaan 6 Percobaan 7 Percobaan 8
Tabel 4. Hasil Pengambilan Data percobaan 2 Mesin Filling.
No Waktu Nozzle Berjalan Waktu Pengisian botol Target Volume Error % Ketepatan Filling Nozzle 1 10 detik 5 detik 135ml 132ml (3ml) 2,2% Tepat 2 10 detik 6 detik 135ml 130ml (5ml) 3,7% Tepat 3 10 detik 5 detik 135ml 136ml (1ml) 0,7% Tepat 4 10 detik 6 detik 135ml 134ml (1ml)    0,7% Tepat 5 10 detik 5 detik 135ml 133ml (2ml) 1,4% Tepat 6 10 detik 6 detik 135ml 135ml (0ml) 0% Tepat 7 10 detik 5 detik 135ml 134ml (1ml) 0,7% Tepat 8 10 detik 6 detik 135ml 136ml (1ml) 0,7% Tepat
Gambar 10. Grafik Percobaan 2.
Pada  Tabel  4  dan  Gambar  10  dapat  dilihat  perbandingan  data  dari  8  botol  pengujian  yang kedua, pada pengujian yang pertama menggunakan jarak start awal botol sampai dengan pneumatik gate 1 adalah 20cm dengan total waktu pengisian selama 60 detik. Nilai rata-rata waktu pengisian adalah 5,5 detik, nilai rata-rata volume yang dihasilkan adalah 133,75 ml dan nilai rata-rata eror pada pengisian adalah 1,26%. Berikut adalah hasil rata-rata pengujian mesin pada percobaan 1 dan 2 yang disajikan pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil Rata-rata Pengambilan Data dari percobaan 1 dan Percobaan 2 Mesin Filling.
No Waktu Nozzle Berjalan Waktu Pengisian botol Target Volume Error % 1 10 detik 5,5 detik 135ml 117,5ml (17,5ml) 13,4%
10 5 135 0 2, 2 10 6 135 0 3, 7 10 5 135 138 0, 7 10 6 135 135 0, 7 10 5 135 136 1, 4 10 6 135 133 0 10 5 135 135 0, 7 10 6 135 133 1, 4

## W A K T U   N O Z Z L E
B E R J A L A N W A K T U P E R N G I S I A N B O T O L T A R G E T V O L U M E E R R O R   %

## DATA  PE RCO BA A N 2
Percobaan 1 Percobaan 2 Percobaan 3 Percobaan 4 Percobaan 5 Percobaan 6 Percobaan 7 Percobaan 8
Gambar 11. Data Hasil Rata-rata Percobaan 1 Dan 2.
Pada  Tabel 5 dan  Gambar 11 dapat dilihat hasil rata-rata pengambilan data dari percobaan yang 1 dan 2, pada pengujian yang pertama dan pengujian kedua dengan rata rata waktu pengisian selama    10  detik.  Nilai  rata-rata  waktu  pengisian  adalah  5,5  detik,  nilai  rata-rata  volume  yang dihasilkan adalah 117,5 ml dan nilai rata-rata eror pada pengisian adalah 13,4%.
Pada Tabel 3, Tabel 4 dan Tabel 5 terlihat ada sebuah nilai eror yang muncul dikarenakan ada beberapa faktor dari percobaan 1 dan percobaan 2 yaitu sebagai berikut.
1. Pada  percobaan  1  tingkat  nilai  eror  lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  percobaan  2 dikarenakan  masih  awal  mula  mesin  berjalan,  disaat  mesin  awal  mula  berjalan  bisa dikatakan nilai ketepatan nozzle masih belum pas sesuai s et-point .
2. Pada  percobaan  2  terlihat  nilai  eror  lebih  rendah  dibandingkan  dengan  percobaan  1 dikarenakan percobaan 2 lanjutan dari percobaan 1 yang dimana mesin sudah lebih stabil terhadap nilai set-point yang telah ditentukan.
3. Pada awal percobaan, selang pada jalur cairan masih terdapat udara yang masuk dari selang piston, maka terjadi kelebihan dan kekurangan pada saat pengisian berlangsung dan pada saat pengisian selanjutnya lebih stabil karena udara sudah dikeluarkan bersamaan dengan cairan yang masuk pada botol.
Solusi  dari  permasalahan  pada  percobaan  mesin filling ini  adalah  penambahan  mekanisme proses flushing , pengertian proses flushing adalah kegiatan membersihkan pipa bagian dalam dengan cara membiarkan air mengalir terus menerus melalui pipa pada waktu dan tekanan yang diinginkan hingga  dipastikan    pipa  bagian  dalam  benar-benar  bebas  dari  kotoran,  udara  ataupun  hal  yang dapat mempengaruhi aktifitas sistem kerja selang. Proses flushing ini dapat membuang udara dari selang  piston  pneumatik.  Jika  udara  pada  selang  tidak  dilakukan  proses  flushing  maka  akan mengakibatkan kurang optimalnya pada saat awal proses pengisian.

## 4. Kesimpulan
Dari hasil pengujian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa telah berhasil dirancang sebuah  mesin  E-Fill  dengan  menggunakan  pneumatik  cylinder,  pneumatik  gate,  pneumatik, solenoid valve, sensor proximity dan sensor pneumatik cylinder yang dikontrol oleh PLC Mitsubishi FX3S.  Pada  dua  kali  percobaan  yang  dilakukan  didapatkan  rata – rata  pengisian  117,5  ml  dari
10 5, 5 135 117, 5 13, 4 W A K T U N O Z Z L E
B E R J A L A N W A K T U P E N G I S I A N B O T O L T A R G E T V O L U M E E R R O R

## DATA  HA SI L  RATA - RATA  PE RCO BA A N 1  DA N 2
Series 1
setpoint 135 ml yang ditetapkan, dengan rata – rata waktu pengisian untuk kedua percobaan adalah 5,5  detik  dan  error  rata – rata  sebesar  13,4  %.  Kesimpulan  dari  kedua    percobaan  tersebut  dapat dikatakan  secara  keseluruhan  sistem  yang  dirancang  dinilai  berhasil  merealisasikan  fungsi otomatisasi pengisian cairan pada botol dengan akurasi dan presisi yang baik, meskipun masih ada peluang untuk optimasi lebih lanjut. Kontribusi utama dari penelitian ini adalah penerapan konsep otomasi dengan PLC pada studi kasus pengisian cairan otomatis beserta analisis kinerjanya. Hasilnya dapat menjadi acuan untuk pengembangan sistem serupa di bidang industri.

## References
[1]  Andre Dwi Sevtian, Fadli A. Kurniawan, Yulfitra, & Muhammad Arifin. (2022). Pemograman Sistem Pada Mesin  Filling  Bottle  PLC  Dengan  Menggunakan  Penggerak  Pneumatik  Dan  Intelegensi  Sensor.  Jurnal MESIL (Mesin Elektro Sipil), 3(2), 11 – 17. https://doi.org/10.53695/jm.v3i2.807
[2]  Arif, I., Tobing, M. T. L., & Junaidi, Y. (2022). Jurnal Mesil (Mesin Elektro Sipil) Perancangan Unit Pengisian Pada Mesin Pengisian Botol Otomatis Berbasis PLC. 3(2), 37 – 44.
[3]  Billah,  A.  M.  (2021). RANCANG  BANGUN  SISTEM  SCADA  FILLING  KECAP  DI  PT  HEINZ  ABC INDONESIA  PASURUAN  MENGGUNAKAN  PROGRAMMABLE  LOGIC  CONTROLLER  (PLC) DENGAN  FASILITAS  REDUNDANT (Doctoral  dissertation,  Politeknik  Perkapalan  Negeri  Surabaya). repository.ppns.ac.id. http://repository.ppns.ac.id/4211/#
[4]  Finali, A., & Lusi, N. (2023). Pengaruh Sensor Pada Filling Bottle and Cupping Berbasis Plc Kapasitas 500 Ml. Jurnal Inovasi Teknologi Manufaktur, Energi Dan Otomotif, 1(2), 129 – 139.
[5]  Kuliah,  M.,  &  Otomasi,  S.  (2022).  Rancangan  Pengisian  cairan  berdasarkan  warna  botol  dengan  sensor TCS230. December.
[6]  Laksmana, G. A., Santoso, P., & Pasila, F. (2017). Aplikasi untuk memonitor PLC pada mesin filling dan capping. J. Teknik Elektro, 10(2), 48 – 53. https://doi.org/10.9744/jte.10.2.48-53
[7]  Manullang,  R.  S.,  Junaidi,  &  Ritonga,  D.  A.  (2022).  Perancangan  Conveyor  Pada  Mesin  Pengisi  Botol Otomatis. Jurnal MESIL (Mesin Elektro Sipil), 3(2), 30 – 36. https://doi.org/10.53695/jm.v3i2.819
[8]  Nurhidta, Ihza Anfasa Dua (2021). RANCANG BANGUN INTEGRASI SCADA PADA SISTEM CRUSHING DAN  BARGE  LOADING  CONVEYOR. Diploma  thesis,  Politeknik  Perkapalan  Negeri  Surabaya. http://repository.ppns.ac.id. http://repository.ppns.ac.id/4249/
[9]  Studi, P., Mesin, T., & Medan, U. H. (2022). Desain nozle sistem pengisi botol otomatis. 10(1), 52 – 57.
[10]  Suradi, S., Hanafie, A., Rusli, M., & Muzdalifah, M. (2017). Evaluasi Mesin Filling Pada Bagian Produksi Pt.  Dharana  Inti  Boga  (Suntory  Garuda).  ILTEK :  Jurnal  Teknologi,  12(02),  1785 – 1789. https://doi.org/10.47398/iltek.v12i02.382
© 2019 by the authors. Submitted for possible open access publication under the terms and  conditions  of  the  Creative  Commons  Attribution  (CC  BY)  license (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).