## PENGUKURAN KINERJA MESIN PRODUKSI DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS DI PROSES PRODUKSI PEMBUATAN BOTOL KEMASAN OLI PERTAMINA DI PT. BUMIMULIA INDAH LESTARI CABANG GRESIK
Dody Hari Muda Alala Bumimulia Indah Lestari PT. Cabang Gresik matrik.ie@umg.ac.id

## Abstrak
PT.  Bumimulia  Indah  Lestari-Gresik  sebagai  industri  pembuatan  kemasan  plastik  yang  khusus  memasok botol  kemasan  oli  pertamina    dituntut  untuk  terus  meningkatkan  kualitas  produk  yang  dibuat  agar  tetap  dapat bersaing di era globalisasi saat ini. Hal ini sejalan dengan jumlah demand yang menunjukkan tren kenaikan. Akan tetapi  adanya  kinerja  salah  satu  mesin  produksi  yang  tidak  berjalan  secara  optimal  menyebabkan  hasil output produksinya  rendah.  Dari  permasalahan  ini  maka  bagaimana  pengukuran  OEE  sebagai  dasar  usulan  rancangan perbaikan untuk meningkatkan kinerja mesin produksi tersebut  sehingga mencapai standar Nilai Kelas Dunia.
Dalam  melakukan  peningkatan  kinerja  tersebut,  maka  digunakan  aplikasi  metode  OEE,  TPM,  Diagram Fishbone, Diagram Pareto dalam penyelesaian masalah yang terjadi.
Hasil perhitungan OEE menunjukkan bahwa mesin B17 mempunyai nilai OEE terendah dibandingkan Mesin B27 dan Mesin B41 yaitu sebesar 74.09%. Hal ini disebabkan karena 2 faktor yaitu Faktor Performance (82.59%) dan Faktor Quality (95.93%). Hasil dari analisis bahwa Faktor Performance (Unplanned Down Time) yang terbesar akibat  Punching  Patah    sebesar  61.60  jam  (31.46%)  dan  Faktor  Quality  (Produk  Cacat)  yang  terbesar  akibat Tercampur Material Asing sebesar 51,837 pcs (38.12%).
Berdasarkan hasil analisa tersebut maka dibuatkanlah suatu rancangan usulan perbaikan berdasarkan prioritas masalah kritis yang terjadi untuk meningkatkan kinerja peralatan di Mesin B17.
Kata  kunci  : Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE),  Total  Productive  Maintenance  (TPM),  Diagram  Fishbone, Diagram Pareto.

## PENDAHULUAN
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang pesat sekarang ini, membuat kita untuk  lebih  membuka  diri  dalam  menerima perubahan  yang  terjadi  akibat  perkembangan tersebut.  Dari  waktu  ke  waktu,  pengembangan teknologi  terus  dilakukan  dengan  tujuan mempermudah  aktifitas  manusia.  Fenomena  ini telah  kita  rasakan  di  segala  aspek  kehidupan, termasuk  di  bidang  industri  manufaktur.  Semua industri  manufaktur  saling  berlomba  dalam meningkatkan  kualitas  dan  produktifitas  untuk dapat  menjadi  produsen  yang  berkompeten  dan mampu  bersaing  di  pasar  nasional  maupun internasional. Persaingan yang ketat ini, menuntut  setiap  perusahaan  akan  membenahi sistem yang ada di perusahaan tersebut terutama masalah  efektifitas  dalam  bekerja.  Pembenahan sistem  perlu  dilakukan  karena  untuk  menjaga dan meningkatkan kualitas serta tingkat produktifitas suatu produk.
Menurut  Muslim,  dkk  (2009)  Perbaikan sistem  manufaktur  merupakan  usaha  perbaikan yang  intensif  agar  dapat  merespon  perubahan pasar  dengan  cepat.  Untuk  mendukung  sistem manufaktur  kinerja  dari  mesin  dan  peralatan- peralatan  produksi  diupayakan  dalam  kondisi optimal sehingga diperlukan upaya pemeliharaan  yang  intensif.  Upaya  perbaikan atau  peneliharaan  mesin  yang  tidak  semestinya mengakibatkan munculnya biaya yang berkontribusi  terhadap  total  biaya  produksi. Beberapa  aspek  dari  pemeliharaan  pencegahan biasanya  merujuk  pada  kegiatan  perbaikan ( repair ), perkiraan ( predictive ), dan pemeriksaan menyeluruh ( overhaul ). Untuk mengukur kinerja perawatan  mesin  diperlukan  metode  yang mampu  mengukur  kinerja  sesungguhnya  dari peralatan  dan  memberikan  solusi  terhadap permasalahan yang ditemui.
PT.  Bumimulia  Indah  Lestari  -  Gresik adalah  salah  satu    cabang  perusahaan    yang bergerak    dalam    bidang    pembuatan  kemasan plastik  (blow  molding,  injeksi,  blow  strech,
tube)  yang  khusus  memasok  botol  kemasan  oli pertamina.  Perusahaan  cabang  (plant  baru)  ini didirikan  untuk  memenuhi  target  pertamina khususnya  wilayah  gresik,  untuk  memasok kemasan  botol  oli  pertamina  yang  mana sebelumnya  dipasok  oleh  perusahaan  induk  di Cikarang.  Dalam  aktifitas  produksi  selama  ini jumlah  permintaan  dari  pertamina  (target  yang dibebankan  untuk  memasok)  aktualnya  tidak dapat  memenuhi  target  yang  diharapkan. Adapun data target dan realisasinya adalah pada tabel 1.1.
tabel  1.  Data  target  dan  Realisasi  Periode Januari – Juli 2016:
Dalam  proses  produksinya  perusahaan  ini menggunakan  mesin  serta  peralatan  sebagai berikut  :  B17  (ukuran  kemasan  0.8  liter),  B27 (ukuran kemasan 4 liter), B41 (ukuran kemasan 10  liter).  Berdasarkan  pengamatan  awal  yang kami  lakukan  di  perusahaan  didapatkan  bahwa terjadi kerusakan dalam tiga mesin. Adapun data downtime  yang  dialami  oleh  mesin-mesin tersebut dapat dilihat pada tabel 1.2.
Berdasarkan  tabel  1.2  mengenai  data historis  kerusakan  mesin  dapat diketahui bahwa mesin  yang  digunakan  dalam  proses  produksi botol kemasan oli pertamina banyak mengalami downtime.  Sehingga  penelitian  dilakukan  pada mesin-mesin tersebut untuk langkah perbaikan.
Perbaikan  sistem  perlu  dilakukan  karena untuk  menjaga  dan  meningkatkan  kualitas  serta tingkat  produktifitas  suatu  produk.  Sebagai gambaran awal untuk mengetahui hasil pencapaian  dari  aktifitas  produksi  di  mesin- mesin yang digunakan, perlu dilakukan
pengukuran  berdasarkan  faktor  pencapaian  dan kondisi riil di lantai produksi.
Tabel 2. Data Downtime Mesin
TINJAUAN PUSTAKA

## Sistem Perawatan Dalam Manufaktur
Dalam Ansori dan  Mustajib (2013) menyatakan bahwa kompetisi persaingan produk yang  makin  tidak  terkendali,  kelancaran  proses produksi  menjadi  salah  satu  faktor  kritis  yang perlu  diberikan  prioritas  perhatian  dengan  cara menjaga  agar  kondisi  fasilitas  produksi  atau mesin  yang  digunakan  dapat  beroprasi  dengan baik. Pada saat mesin atau komponen mengalami kerusakan/kegagalan secara otomatis akan mengakibatkan terganggunya proses produksi  dan  bahkan  proses  produksinya terhenti  sehingga  sangat  dimungkinkan  target produksi  yang  ditetapkan  tidak  dapat  tercapai dan  pada  ahirnya  akan  dapat  merugikan perusahaan.  Konsekwensi  ketidak  mampuan perusahaan untuk memberikan kepuasan kepada konsumen berupa produk yang sesuai spesifikasi dan  ketepatan  pengiriman  barang  kepada konsumen  akan  berakibat  pada  beralihnya pelanggan  tetap  dan  tidak  bertambahnya pelanggan baru.
Berbagai  entitas  yang  bisa  dikendalikan dalam  sistem  peralatan  seperti;  peralatan pergantian  komponen,  perawatan  pengendalian, perawatan  total  dan  bahkan  sistem  perawatan terkait  keandalan  operator.  Pengelolaan  sistem perawatan  dilakukan  dengan  tujuan  untuk memberikan  jaminan  terhadap  beroprasinya fasilitas  produksi  serta  berjalan  dengan  baiknya interaksi  manusia  mesin  dalam  proses  operasi sebuah produksi. Management sistem perawatan terpadu ( integrated management system )
doi : 10.30587/matrik.v18i1.xxx
memiliki  peranan  yang  signifikan  terhadap tercapaian  visi  perusahaan,  dimana  element perawatan berupa fasilitas ( machine ), penggantian  komponen/sparepart  ( material ), biaya  perawatan  ( money ),  perencanaan  kegiatan perawatan ( method ), eksekutor perawatan ( man ), saling  terkait  dan  berinteraksi  dalam  kegiatan perawatan di industri. Karena hal tersebut, perlu perlu  adanya  suatu  sistem  perawatan  yang mampu  meminimasi  terjadinya  kegagalan  pada proses produksi.

## Pengertian Perawatan
Dalam  bahasa  indonesia,  pemakaian  istilah maintenance  seringkali  diterjemahkan  sebagai perawatan  atau  pemeliharaan.  Pada  buku  ajar ini,  kita  akan  menggunakan  istilah  perawatan atau  pemeliharaan  sebagai  penerjemah  istilah maitenance. Perawatan atau pemeliharaan ( maintenance )  adalah  konsepsi  dari  semua aktifitas  yang  diperlukan  untuk  menjaga  atau mempertahankan  kualitas  fasilitas/mesin  agar dapat  berfungsi  dengan  baik  seperti  kondisi awalnya.  Lebih  jauh  Ebeling  (1997)  dalam Ansori  dan  Mustajib  (2013)    mendenifisikan perawatan  sebagai  bentuk  kegiatan  yang dilakukan  untuk  mencapai  hasil  yang  mampu mengembalikan  item  atau  mempertahankannya pada  kondisi  yang  selalu  dapat  berfungsi. Perawatan  juga  merupakan  kegiatan  pendukung yang  menjamin  kelangsungan  mesin  dan peralatan  sehingga  pada  saat  dibutuhkan  akan dapat  dipakai  sesuai  dengan  yang  diharapkan. Sehingga kegiatan perawatan merupakan seluruh rangkaian aktivitas yang dilakukan utuk mempertahankan unit-unit pada kondisi operasional  dan  aman  ,  dan  apabila  terjadi kerusakan  maka  dapat  dikendalikan  pada kondisi operasional yang handal dan aman.
Dalam Ansori dan  Mustajib (2013) memodelkan  proses  perawatan  sebagai  proses transformasi  ringkas  dalam  sistem  perusahaan yang  digambarkan  dalam  model  black  box input-output. Proses pemeliharaan yang dilakukan akan mempengaruhi tingkat ketersedian  ( availability )  fasilitas  produksi,  laju produksi,  kualitas produksi  akhir  ( end  product ), ongkos  produksi,  dan  keselamatan  operasi. Faktor-faktor ini selanjutnya akan mempengaruhi tingkat
keuntungan ( profitability )  perusahaan.  Proses  perawatan yang dilakukan tidak saja membantu kelancaran produksi  sehingga produk yang dihasilkan tepat
waktu diserahkan kepada pelanggan, tetapi juga membantu  fasilitas  dan  peralatan  tetap  dalam effektif  effisien  dimana  sasarannya  adalah mewujudkan  nol  kerusakan  ( zero  breakdown ) pada mesin-mesin yang beroperasi.

## Total Productive Maintenance (TPM)
Definisi TPM secara sederhana adalah suatu konsep  program  pemeliharaan  yang  melibatkan semua  level  pekerja  yang  ada  di  perusahaan dalam  aktifitas pemeliharaan.  Berikut  gambaran pengertian  TPM.  Menurut  Kurniawan  (2013) menyatakan Total  Productive  Maintenance (TPM)  merupakan  suatu  aktivitas  perawatan yang  mengikutsertakan  semua  elemen  dari perusahaan  yang  bertujuan  untuk  menciptakan suasana  kritis  ( critical  mass )  dalam  lingkungan industri  guna  mencapai zero  breakdown,  zero defect, dan zero  accident. TPM  adalah  sistem manajerial unik yang pertama kali dikembangkan  di  Jepang  pada  tahun  1971 dengan  berdasarkan  kepada  konsep  perawatan ( Preventive Maintenance ) atau perawatan produktif yang dipergunakan di Amerika Serikat sejak  tahun  1950.  Pada  era  tahun  1950  Jepang mempelajari  perawatan  produktif  ( Productive Maintenance ),  perawatan  korektif  ( Corrective Maintenance ), Reliability  Engineering, dan Maintanability Engineering dari Amerika Serikat. Jepang mengembangkan konsep tersebut Total Productive Maintenance (TPM). TPM  adalah  suatu  metode  yang  bertujuan untuk  memaksimalkan  effisiensi  penggunaan peralatan,  dan  memantapkan  sistem  perawatan preventif  yang  dirancang  untuk  keseluruhan peralatan  dengan  mengimplementasikan  suatu aturan dan memberikan motivasi kepada seluruh bagian  yang  berada  dalam  suatu  perusahaan tersebut,  melalui  peningkatan  komponenisipasi dari  seluruh  anggota  yang  terlibat  mulai  dari manajemen  puncak  sampai  kepada  level terendah.  Selain  itu  juga  TPM  bertujuan  untuk menghindari  perbaikan  secara  tiba  –  tiba  dan meminimalisasi perawatan yang tidak terjadwal.
Sedangkan menurut Nakajima (1988) dalam Ansori  dan  Mustajib  (2013)    TPM  adalah  suatu konsep  program  tentang  pemeliharaan  yang melibatkan  seluruh  pekerja  melalui  aktivitas grup  kecil.  Lebih  lanjut  Roberts  (1997)  dalam Ansori  dan  Mustajib  (2013)  mengatakan  bahwa TPM  adalah  suatu  program  pemeliharaan  yang melibatkan  suatu  gambaran  konsep  untuk pemeliharaan  peralatan  dan  pabrik  dengan
tujuan  untuk  meningkatkan  kepuasan  kerja  dan moril karyawan.

## Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Total  Productive  Maintenance (TPM) merupakan  ide  orisinil  dari  Nakajima  (1998) yang  menekankan  pada  pendayagunaan  dan keterlibatan  sumber  daya  manusia  dan  sistem preventive  maintenance untuk memaksimalkan efektifitas  peralatan  dengan  melibatkan  semua departemen  dan  fungsional  organisasi. Total Productive Maintenance (TPM) didasarkan pada tiga konsep yang saling berhubungan yaitu : 1.  Memaksimalkan  efektifitas  permesinan  dan peralatan.
2. Pemeliharaan secara mandiri oleh pekerja.
3. Aktifitas grup kecil.
Dengan  konteks  ini  OEE  dapat  dianggap sebagai  proses  mengkombinasikan  manajemen operasi dan pemeliharaan peralatan serta sumber daya.  TPM  memiliki  dua  tujuan  yaitu  tanpa adanya  kerusakan  mesin  ( zero  breakdown) dan tanpa  kerusakan  produk (zero  defect). Dengan pengurangan  kedua  hal  tersebut  di  atas,  tingkat penggunaan  peralatan  operasi  akan  meningkat, biaya  dan  persediaan  akan  berkurang  dan selanjutnya  produktifitas  karyawan  juga  akan meningkat.  Tentu  saja  dibutuhkan  proses  untuk mencapai  hal  tersebut  bahkan  membutuhkan waktu  yang  menurut  Nakajima  (1988)  berkisar tiga  tahun  tergantung  besarnya  perusahaan. Sebagai  langkah  awal,  perusahaan  perlu  untuk menetapkan  anggaran  untuk  perbaikan  kondisi mesin,  melatih  karyawan  mengenai  peralatan dan  permesinan.  Biaya  aktual  tergantung  pada kualitas  peralatan  dan  keahlian  dari  bagian pemeliharaan. Dengan meningkatnya produktifitas  maka  secara  tidak  langsung  biaya pengeluaran akan tertutupi dengan cepat.
Semua  aktifitas  peningkatan  kinerja  pabrik dilakukan  dengan  meminimalisir input dan memaksimalkan output . Jadi output tidak hanya soal  produktifitas  tetapi  juga  menyangkut  hal lainnya  seperti  kualitas  yang  baik,  biaya  yang lebih rendah, pengiriman tepat waktu, peningkatan pelayanan tentang keselamatan dan kesehatan  kerja,  moral  yang  lebih  baik  serta kondisi  dan  lingkungan  kerja  yang  semakin nyaman dan menyenangkan.

## Teknik Perbaikan Kualitas
Dalam  setiap  kegiatan  usaha  pembuatan produk  tidak  bisa  dilepaskan  oleh  masalah
kualitas.  Produk  yang  berkualitas  menjadi jaminan akan berlangsungnya suatu usaha secara konsisten.  Oleh  karena  itu  dibutuhkan  konsep- konsep  untuk  menjaga  kualitas  produk  dengan teknik-teknik perbaikan kualitas. Adapun beberapa teknik tersebut yaitu:

## Diagram Pareto
Menurut Gunawan dan Sutari (2000) pareto merupakan  sebuah  prioritas.  Analisa  pareto membutuhkan  data  yang  disesuaikan  dengan jenis,  kategori,  atau  klasifikasi  lainnya.  Analisa pareto ini akan membantu kita dalam memusatkan  perhatian  pada  hal-hal  yang penting.  Analisa  ini  akan  mengidentifikasi sejumlah  kecil  permasalahan  vital  atau  jenis kerusakan dari  berbagai macam hal. Analisa ini akan membantu kita dalam menentukan permasalahan  dan  akibat  yang  tepat  untuk dipelajari.  Prinsip  pareto  juga  dikenal  sebagai aturan 80/20, yang berarti 80% dari permasalahan  kita  berasal  dari  20%  dari  semua hal yang harus kita hadapi. Sedangkan menurut Hidayat (2007)
diagram  pareto  adalah  teknik  grafis  sederhana yang  menggambarkan  relativitas  dari  tingkat- tingkat penting atau tidaknya berbagai permasalahan  yang  membedakan  antara vital few dan trivial many yang  terfokus pada isu-isu pengembangan dan peningkatan kualitas maksimal  beserta  relevansinya.  Diagram  pareto juga dapat
menggambarkan dan menyederhanakan fungsi-fungsi order (pemesanan)  yang  terkontribusi  relatif  oleh berbagai  elemen  sebab-sebab  ke  dalam  situasi permasalahan  secara  total.  Kontribusi  relatif dalam  diagram  pareto  kemungkinan  besar terletak  pada  nilai-nilai  frekuensi  relatif,  biaya relative, dan lainnya. Kontribusi relatif digambarkan  sebagai  garis  lintasan  tebal  dalam diagram,  sedangkan  garis  kumulatif  adalah fungsi  dari  kontribusi  kumulatif.  Prosedur penentuan prioritas dalam diagram pareto adalah sebagai berikut:
1. Pemilihan konsistensi yang akan diranking dan diukur (misalnya frekuensi, biaya dan lain-lain.
2.  Menyusun  daftar-daftar  elemen  dari  kiri ke  kanan  di  atas  aksis  garis  horizontal sebagai ukuran order.
3.  Mengatur  kesesuaian  skala  vertical  pada bagian kiri dan di atas klasifikasinya.
4.  Mengatur  skala  0-100%  di  bagian  kanan dan menarik garis tegas yang lebih tinggi dari garis yang tertinggi dan menggesernya  pada  posisi  di  atas  basis kumulatif yang ditarik dari kiri ke kanan.

## Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto
(Sumber : Hidayat, 2007)

## Diagram Sebab – Akibat (Fishbone Diagram)
Menurut  Hidayat  (2007)  diagram  sebab  – akibat  disebut  juga  diagram cause-and-effect digunakan  untuk  melihat  hubungan  sebab  dan akibat yang ditinjau dari akar penyebab dan akar permasalahan dalam aktivitas kerja. Secara umu, diagram cause-and-effect lebih  dikenal  dengan istilah  diagram fishbone atau  diagram ishikawa. Ada  beberapa  tipe  dan  bentuk  dari  diagram sebab  –  akibat  yang  berbasis  pada  formasi cabang  –  cabang  utamanya  (bersifat  kategori). Cabang utama dapat diartikan sebagai variabel – variabel  proses  yang  disebut  dengan  4M ( manpower,  machines,  material,  methods )  yang mana variabel tersebut tersusun dalam langkah – langkah proses.
Sedangakan  menurut  Gunawan  dan  Sutari (2000)  diagram  sebab  –  akibat  juga  dikenal sebagai fishbone  diagram atau ishikawa diagram. Digram ini digunakan untuk meringkaskan pengetahuan mengenai
kemungkinan  sebab  –  sebab  terjadinya  variasi dan permasalahan lainnya. Diagram ini menyusun  sebab  –  sebab  variasi  atau  sebab  – sebab permasalahan kualitas ke dalam kategori – kategori yang logis. Hal ini membantu tim untuk menentukan fokus yang diambil dan merupakan
alat  yang  sangat  membantu  dalam  penyusunan usaha – usaha pengembangan proses.
Cara  menyusun  Diagram  Fishbone  dalam rangka mengidentifikasi penyebab suatu keadaan  yang  tidak  diharapkan  adalah  sebagai berikut: 1. Mulai dengan pernyataan masalah- masalah  utama  penting  dan  mendesak untuk diselesaikan. 2. Tuliskan  pernyataan  masalah  itu  pada kepala  ikan,  yang  merupakan  akibat (effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari  kertas  (kepala  ikan),  kemudian gambarkan  tulang  belakang  dari  kiri  ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak. 3.  Tuliskan  faktor-faktor  penyebab  utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah  kualitas  sebagai  tulang  besar, juga  ditempatkan  dalam  kotak.  Faktor- faktor  penyebab  atau  kategori-kategori utama  dapat  dikembangkan  melalui Stratifikasi  ke  dalam  pengelompokan dari  faktor-faktor:  manusia,  mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan  kerja,  pengukuran, dll.  Atau stratifikasi melalui langkah-langkah aktual  dalam  proses.  Faktor  –  faktor penyebab atau kategori - kategori  dapat dikembangkan melalui brainstorming.
Gambar 2.6 Contoh Diagram Ishikawa (Sumber : Hidayat, 2007)

## METODOLOGI PENELITIAN

## PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN
DATA
Hasil Perhitungan Nilai OEE Setiap Mesin
Tabel 4.13  Rekapitulasi Hasil Perhitungan Faktor OEE. Availa bility Perfor mance Qualit y OEE B17 93.52 % 82.59 % 95.93 % 74.09 % B27 96.86 % 95.53 % 95.44 % 88.31 % B41 98.24 % 89.96 % 96.68 % 85.44 %
Perbandingan  Nilai  Kinerja  OEE  yang Terukur  dengan  Standar  Nilai  OEE  Kelas Dunia
1. Mesin B17 Tabel 4.14 Perbandingan Nilai Kinerja OEE Mesin B17 Faktor OEE OEE Kelas Dunia Hasil OEE yang Terukur Ket. Availability 90 % 93.52 % IMPROVE Performance 95 % 82.59 % Quality 99 % 95.93 % OEE 85 % 74.09 2. Mesin B27 Tabel 4.15 Perbandingan Nilai Kinerja OEE Mesin B27 Faktor OEE OEE Kelas Dunia Hasil OEE yang Terukur Ket. Availability 90 % 96.86 % OK Performance 95 % 95.53 % Quality 99 % 95.44 % OEE 85 % 88.31 %
Hasil perbandingan nilai kinerja OEE di atas,  nilai  OEE  sudah  memenuhi  standar (OK).

## 3. Mesin B41
Tabel 4.16 Perbandingan Nilai Kinerja OEE Mesin B41 Faktor OEE OEE Kelas Dunia Hasil OEE yang Terukur Ket. Availability 90 % 98.24 % OK Performance 95 % 89.96 % Quality 99 % 96.68 % OEE 85 % 85.44 %
doi : 10.30587/matrik.v18i1.xxx

## ANALISIS DAN INTERPRETASI Identifikasi Faktor Pencapaian Nilai OEE
Tabel 5.1 Rincian Hasil Unplanned Down Time Mesin B17
Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari
Adapun  penyajian  data  Unplanned  Down Time  dengan  menggunakan  Diagram  Pareto adalah seperti terlihat pada gambar 5.1.
Tabel 5.2 Data Hasil Produk Cacat Mesin B17 Item Cacat Jumlah (Pcs) % % Cum Tercampur Material Asing 51,837 38.12% 38.12% Bottle Ass Rusak 29,925 22.01% 60.12% Bottle Neck Lubang 28,255 20.78% 80.90% Garis Volume Miring 25,974 19.10% 100.00% TOTAL 135,991 Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari
Adapun  penyajian  data  produk  cacat Mesin  B17  dengan  menggunakan  Diagram Pareto seperti terlihat pada gambar 5.2.
Gambar 5.1 Diagram Pareto Unplanned Down Time Mesin B17
Gambar 5.2 Diagram Pareto Hasil Produk Cacat Mesin B17
61.60 37.10 26.20 21.00 21.00 19.00
7.50 2.40 0.00% 31.46% 50.41% 63.79% 74.51% 85.24% 94.94% 98.77% 100.00% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0.00 50.00 100.00 150.00 Pu n ch in g Pa ta h Cu tt in g Ma cet Blow p in Ru sak Bot to m N ge lipa t Se lan g Coo ling Boco r
Te m p era tu r H yd E rro r Se lan g T o w er Pec ah G ear b o x Ru sak Juml ah (J am ) Item Unplanned Down Time 51.837 29.925  28.255  25.974 0.00% 38.12% 60.12% 80.90% 100.00% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 1 2 3 4 5 0 50.000 100.000 Tercampur Material Asing Bottle Neck
Lubang
Juml ah (P cs) Item Defect
Item Unplanned Down Time Jumlah (Jam) % % Cum Punching Patah 61.60 31.46% 31.46% Cutting Macet 37.10 18.95% 50.41% Blowpin Rusak 26.20 13.38% 63.79% Bottom Ngelipat 21.00 10.73% 74.51% Selang Cooling Bocor 21.00 10.73% 85.24% Temperatur Hyd Error 19.00 9.70% 94.94% Selang Tower Pecah 7.50 3.83% 98.77% Gearbox Rusak 2.40 1.23% 100.00% TOTAL 195.80

## Identifikasi Masalah Kritis 1. Faktor Performance
Gambar 5.3 Diagram Fish Bone Unplanned Down Time Punching Patah
2. Faktor Quality
Gambar 5.4 Diagram Fish Bone Produk Cacat Tercampur Material Asing.
Man Material Machine Methods Tercampur Material Asing
Selang Oli Bocor
Baut dan mur banyak yang lepas Setelan Kurang Pas
Operator kurang menjaga 5R
Belum ada training
5R Kurangnya kesadaran  operator terhadap kualitas
Belum ada kontrol kondisi tool pendukung mesin Tidak adanya alat deteksi logam masuk penggilingan Banyak debu dan kotoran masuk ke dalam mesin
pengolahan material produk mentah
Kurang steril dari material benda asing Man Material Machine Methods Punching Patah Punching Sudah aus Baut kendor Setelan Kurang Pas Skill Operator masih kurang Belum ada trainin g Operator belum berpengala man Tenaga Kerja Baru Cara Set-up yang kurang
benar Masa Penggantian punching tidak
termonitor dengan baik
Volume XVIII No.1, September 2017, p. 47-56

## Tahapan Rencana Usulan Perbaikan
Rencana usulan perbaikan disusun berdasarkan  hasil  identifikasi  masalah  kritis penyebab  tidak  terpenuhinya  standar  nilai kinerja  OEE.  Diagram  Fish  Bone  menunjukan bahwa ada 2 masalah kritis yang muncul yaitu:
1. Punching  Patah  (Unplanned  Down Time), berikut adalah beberapa tindakan perbaikannya:
a. Memberikan pelatihan secara rutin/kontinyu  tentang  pengertian manufacturing kepada semua operator  baru  yang  baru  masuk.
(Man)
b. Memberikan  tambahan  pelatihan kepada semua operator. (Man)
c. Membuatkan jadwal perawatan rutin terhadap mesin-mesin yang
digunakan. (Machines)
d. Melakukan pemeriksaan secara detail  tentang  setiap  mesin  sebelum digunakan oleh operator.
(Machines)
e. Pembuatan prosedur (SOP) cara set- up yang benar dan tepat. (Methods)
f. Membuatkan  kartu  kontrol/kendali pada setiap spare part yang digunakan  agar  dapat  termonitor secara baik. (Methods)
2. Tercampur  Material  Asing  (Defect), berikut adalah beberapa tindakan perbaikan  untuk  mengurangi  masalah tersebut : a. Resosialisasi terhadap semua operator terhadap pentingnya
kesadaran kualitas. (Man)
b. Pemberian  pelatihan  5R  kepada semua operator secara rutin. (Man)
c. Melakukan penggantian part/komponen  yang  aus  dengan yang baru. (Machines)
d. Cek  kondisi  setiap  mesin  sebelum digunakan  dalam  proses  produksi (Machines)
e. Dibuatkan  prosedur  (SOP)  kontrol komponen  pendukung  mesin  baik secara  jumlah  dan  kondisinya  . (Methods)
f. Dibuatkan  sensor  pendeteksi  logam untuk  mencegah  masuknya  material asing tercampur pada proses penggilingan. (Methods)

## KESIMPULAN
1. Berdasarkan  pencapaian  nilai  kinerja OEE  yang  terukur  dijelaskan  bahwa nilai  OEE  yang  tidak  sesuai  dengan standar  OEE  kelas  dunia  adalah  pada mesin  B17.  Hal  ini  menunjukan  bahwa sistem  kinerja  di  mesin  tersebut  masih kurang  optimal.  Berikut  adalah  detail rincian data keseluruhan nilai tersebut : Availability  =  93.52%,  Performance  = 82.59%,  Quality  =  95.93%  dan  OEE  = 74.09% dengan keterangan Improve . Dengan  kata  lain  pada  mesin  ini dibutuhkan aktifitas perbaikan.
2. Nilai OEE yang rendah pada mesin B17 disebabkan 2 hal utama yaitu :
a. Faktor Performance sebesar 82.59% dikarenakan  lamanya  Unplanned Down Time yaitu “Punching Patah” selama  195.80  jam  dengan  rata  – rata 1.36 jam.
b. Faktor  Quality  sebesar  95.93% dikarenakan  jumlah  produk  cacat yang  tinggi,  yaitu  “Tercampur Material  Asing”  sebesar  135,991 pcs dengan rata – rata 944 pcs.
3. Rekomendasi  perbaikan  yang  diusulkan yaitu :
a.  Memberikan  pelatihan  secara  rutin kepada semua operator baru mengenai mesin yang akan dijalankan/menjadi tugasnya.
b.  Resosialisasi kepada semua operator tentang  karakteristik    mesin  yang digunakan.
c.  Melakukan pembersihan pada mesin yang digunakan setiap harinya.
d.  Melakukan  penggantian  part  jika ada yang sudah aus/rusak.
e.  Penambahan waktu frekuensi pembersihan mesin. f.  Resosialisasi terhadap semua operator  dan  inspector  QC  terhadap pentingnya kesadaran kualitas. g.  Pemberian pelatihan kepada inspector  QC  secara  rutin  tentang standar-standar/spesifikasi produk yang dibuat. h.  Tidak lagi membebankan/memprioritaskan jumlah  output  saja  yang  banyak
tetapi  menjadikan  produk  yang berkualitas sebagai prioritas utama. i.  Dilakukan training 5R/5S, QCC/GKM, SS, Kedisiplinan, Kualitas,  Produktifitas,  Pengertian Industri Manufaktur.

## Saran
Berdasarkan kesimpulan di atas maka dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut : 1. Program  pelatihan  atau Training untuk operator  sebaiknya  segera  dilakukan  karena akan  mempercepat  proses  perbaikan  dari aspek  Personil,  khususnya  pemahaman  dan penerapan  konsep  5S  /  5R  yang  merupakan dasar dari TPM.
2. Penyediaan  alat  ukur  dan  perlengkapan untuk  perbaikan  mesin  sebaiknya  segera dilengkapi, sehingga mampu memperpendek waktu produksi yang hilang karena masalah mesin.
3. Untuk  kedepannya,  penelitian  diharapkan dilakukan di proses produksi lainnya. Hal ini akan  membantu  peningkatan  kinerja  secara menyeluruh di perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
Ansori, Nachnul dan Mustajib, M. Imron. 2013.
Sistem  Perawatan  Terpadu. Graha  Ilmu, Yogyakarta.
Arif,  Muhammad  Syaiful.  2016. Pengukuran Nilai Overall  Equipment  Effectiveness (OEE)  Sebagai  Dasar  Usulan  Perbaikan Kinerja  Pada  Proses  Hot  Coil  Spring  di PT.  Indospring,  Tbk. Industri  Universitas Muhammadiyah Gresik, Gresik.
Asgara, Badik Yuda dan Hartono, Gunawarman.
2014. Analisa Efektifitas Mesin Overhead  Crane  Dengan  Metode  OEE
Di  PT.  BTU,  Divisi  Boarding  Bridge.
INASEA,  Vol.  15  No.1,  April  2015:62-70. Universitas Binus, Jakarta Gunawan  dan  Sutari. 2000. Pengantar Teknik & Sistem Industri . Guna Widya, Surabaya.
Hidayat.  2007. Strategi  Six  Sigma .  PT.  Elex Media Komputindo, Jakarta.
Kurniawan.  2013. Teknik  dan  Aplikasi Manajemen  Perawatan  Industri .  Graha Ilmu, Yogyakarta.
Muslim, Erlinda, Dianwati, Fauzia dan
Panggolo,  Irwan.  2009. Pengukuran  dan Analisis Nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) Sebagai Dasar
Perbaikan  Sistem  Manufaktur  Pipa Baja .  Tugas  Akhir  Universitas  Indonesia, Jakarta.
Nakajima,  S.  1988. Introduction  to  Total
Productive Maintenance . Producticity Press Inc., Cambridge. Oktaria,  Susanti.  2011. Perhitungan  dan Analisa Nilai Overall Equipment
Effectivenes (OEE)  Pada  Proses  Awal Pengolahan  Kelapa  Sawit . (Study  Kasus di  PT.  Indomakmur  Sawit  Berjaya). Universitas Indonesia, Jakarta.
Rinawati,  Dyah  Ika.  2014. Analisis  Penerapan TPM  Menggunakan  OEE  dan  Six  Big Losses  Pada  Mesin  Cavitec  di  PT. Essentra  Surabaya.  Prosiding  SNATIF ke-1 Tahun 2014. Universitas Diponegoro, Semarang.
Rosyidi,  Khafizh.,  Santoso,  Purnomo  Budi  dan Sasongko,  Mega  Nur.  2015. Peningkatan Efektifitas  Perawatan  Mesin  Perontok Bulu  Unggas  Dengan  Metode  OEE  dan FMEA.  (Studi  Kasus  di  Perusahaan Pengolahan  Ayam  Kampung  Pasuruan). Jemis Vol. 3 No.  Tahun 2015 Universitas Brawijaya, Malang. Setiawan,  Antonius  Rudi.  2011. Analisis  dan Pengukuran  Nilai Overall  Equipment Effectivenes Sebagai  Dasar  Perbaikan Proses  Manufaktur  Line  Injeksi  Plastik Door Handle Mobil . (Study Kasus di PT. Sugity  Creatives). Universitas  Indonesia, Jakarta.
Setiyanto,  Wawan  Dwi.  2009. Pengukuran Nilai Overall Equipment  Effectiveness Sebagai  Dasar  Usaha  Perbaikan  Pada Lini Produksi (Studi Kasus pada PT.
Utama  Jaya  Sukoharjo). Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.
Vankatesh,  J.  2007. An  Introduction  to  Total Productive  Maintenance (TPM). Article: http://www.plant- maintenance.com/articles/tpm intro.
Zevilla,  Maulita  Farah,  Nugroho,  Wahyunanto agung  dan  Djojowasito,  Gunomo.  2015. Pengukuran  Efektivitas  Mesin  Rotary Vacuum  Filter  dengan  Metode Overall Equipment  Effectivenes (OEE).  (Study Kasus di PT.  PG. Candi Baru Sidoarjo). Jurnal  Keteknikan  Pertanian  Tropis  dan Biosistem  Vol.  3  No.  3,  Oktober  2015. Universitas Brawijaya, Malang.
Volume XVIII No.1, September 2017, p. 47-56
( http://www.oee.com /world-class-oee.html). Diakses pada tanggal 20 September 2016 .