## Analisis Kekuatan Material Pada Komponen Tabung Pengepresan Dan Kerangka Mesin Press Hidrolik Tipe Down Press Menggunakan Software Autodesk Inventor
S A Rafi 1 , R Ramadhan 1 ,  P N Putinela 1 , G A Ibrahim 1 , A Y T Panuju 1 , Y Burhanuddin 1 , N Tanti 1
1 Jurusan Teknik Mesin, Universitas Lampung, Bandar Lampung JL. Prof. Soemantri Brojonegoro, Bandar Lampung 35145 E-mail: gusriakhyar@yahoo.com

## Abstrak
Pada pengolahan minyak atau lemak, pengerjaan yang dilakukan tergantung pada sifat alami minyak atau lemak tersebut  dan juga  tergantung  dari  hasil akhir yang dikehendaki, di  PT. Aneka Usaha Laba Jaya Utama BUMD  Pesawaran  sendiri  hasil  pengektarisan  minyak  kakao  sendiri  tergolong  kecil  dengan  permintaaan konsumen yang banyak maka dilakukan kajian untuk mendisain ulang mesin agar mampu memenuhi kebutuhan konsumen. Penelitian ini dilakukan dengan metode reverse angineering, wawancara, dan studi literature dengan tujuan untuk mendisain ulang mesin dengan software autodesk inventor dan melakukan analisis simulasi analisis stress  dengan  tujuan  untuk  mengetahui  apakah  material  dan  dimensi  dari  komponen  tabung  pengepresan  dan kerangka pada disain baru mampu menahan beban yang sudah ditentukan sebesar 7,7 Mpa  dan mendapatkan nilai  dari  von  mises  maksimum  pada  tabung  pengepresan  sebesar  28,85  Mpa  sedangkan  pada  kerangka sebesar56,77 MPa, nilai displacement pada tabung pengepresan sebesar 0,003691 mm sedangkan pada kerangka sebesar 0,09566 mm, dan safety factorpada kerangka tabung penepresan sebesar 8,67 dan pada kerangka sebesar 3,65. Dari  penelitian ini dapat disimpulkan bahwa safety factor pada tabung   8,67  sedangkan pada kerangka 3,65 yang artinya  melebihi dari batas minimum kategori aman yaitu batas minum sebesar 1,25.
Kata kunci: Autodesk Inventor 2023, Kakao, Mesin down-press, Stress Analysis Simulation

## PENDAHULUAN
Pada daerah lampung terdapat pabrik pengolahan  biji  kakao  yang  terletak  dikabupaten pesawaran yaitu P.T Aneka Usaha Laba jaya Utama). Pabrik  ini  mengolah  biji  kakao  menjadi  aneka makanan  seperti  coklat  batangan,  coklat  serbuk,  dan minyak  kakao.  Dipabrik  ini  mesin  pengekstrasi minyak kakao berkapasitas 5 kg. Di PT. Aneka Usaha Laba  Jaya  Utama  BUMD  Pesawaran  sendiri  hasil pengektarisan  minyak  kakao  sendiri  tergolong  kecil dan  lambat  yaitu  5  kg  dalam  rentang  waktu  30-45 menit.  Dengan  permintaan  konsumen  yang  semakin tinggi  maka  dibutuhkan  mesin  pengektrasi  minyak kakao  dengan  kapasitas  yang  lebih  besar    maka  dari itu  dilakukan  penelitian  dengan  meracancang  desain mesin yang baru dengan acuan mesin yang sudah ada agar  dapat  memenuhi  kebutuhan  dari  konsumen  dan meningkatkan pendapatan dari perusahaan
Setalah merancang disain baru dilakukan stress analysis  pada  kerangka  dan  tabung  pengepresan dengan  tujuan  untuk  mengetahuiapakah  disain  dan material yang digunakan mampu menahan beban yang sudah  ditentukan.  Dengan  banyaknya  software  – software yang sudah menyediakan fitur stress analysis penulis berharap untuk perusahaan – perusahaan dapat melakukan  analisis  desain  terlebih  dahulu  setelah desain  3D  itu  jadi,  dengan  menganalisis  desain menggunakan  software  kita  dapat  mengetahui  titik
tidak aman suatu desain ketika terkena beban sehingga dapat segera di atasi sebelum barang dibuat.
Hal  ini  yang  mendorong  penulis  untuk melakukan  stress  analysis  menggunakan  Software Autodesk Inventor. Penulis berharap dengan dilakukannya  stress  analysis  pada  komponen  tabung pengepresan ini perusahaan dapat mengetahui bahwa desain  3D yang sudah dibuat tersebut  aman untuk di produksi atau tidak.

## Software Autodesk Inventor
Autodesk  Inventor  merupakan  sebuah  program CAD (Computer Aided Design ) dengan kemampuan pemodelan tiga dimensi solid untuk proses pembuatan objek prototipe 3D secara visual, simulasi dan drafting beserta  dokumentasi  data-datanya.  Dalam  Inventor, seorang  desainer  bisa  membuat  sketsa  2D  produk, memodelkannya  menjadi  3D  untuk  dilanjutkan dengan proses pembuatan prototipe visual atau bahkan yang lebih kompleks lagi, yaitu simulasi (Setyono,2015).
Autodesk Inventor merupakan software pemodelan  parametik  3D.  Istilah  parametik  ini mengacu  pada  penggunaan  parameter  desain  untuk membangun  dan  mengendalikan  model  3D  yang dirancang.  Artinya,  untuk  memulai  membuat  sebuah desain  diperlukan  pembuatan  sketsa  dasar  yang terdapat  dimensi.  Dimensi  ini  digunakan  sebagai parameter untuk mengontrol panjang dan lebar sketsa. Autodesk  Inventor  menyediakan  fasilitas  untuk
memvisualisasikan  model  dalam  bentuk  3D,  gambar rakitan  (assembly),  gambar  kerja  (drawing),  dan animasi dari benda yang dibuat secara digital.

## Finite Element Analysis
Finite Element Analysis (FEA) digunakan untuk desain yang dimodifikasi dan analisis komparatif yang dilakukan  untuk  memeriksa  nilai  tegangan  dan displacement.  FEA  dikenal  juga  sebagai  analisis elemen hingga atau metode elemen hingga. Cara kerja FEA  adalah  dengan  memecah  suatu  objek  struktur yang  akan  diuji  menjadi  elemen-elemen  berhingga yang  saling  terhubung  satu  sama  lain  yang  akan dikelola  dengan  perhitungan  khusus  oleh  software. Pada  Autodesk  Inventor  Professional  2023,  analisis dilakukan  pada  stress  analysis  too  Stress  Analysis merupakan  alat  pengujian  struktur  pada  Autodesk Inventor dengan menerapkan konsep FEA. Hasil dari stress analysis berupa von Mises stress, displacement, dan safety factor.

## Konsep tegangan-Regangan
Tegangan  (stress)  adalah  reaksi  yang  timbul pada  suatu  struktur  yang  mengalami  pembebanan. Beban ini akan diteruskan ke semua bagian struktur. Menurut jenis pembebanan yang diberikan, tegangan diklasifikasikan  menjadi  dua  yaitu  tegangan  normal dan  tegangan  geser.  Tegangan  (stress)  menunjukkan kekuatan gaya yang menyebabkan perubahan bentuk benda,  sedangkan  regangan  (strain)  didefinisikan sebagai  perbandingan  antara  pertambahan  panjang batang  dengan  panjang  mula-mula.  Pada  daerah proporsional  (daerah  linear),  besarnya  tegangan berbanding lurus dengan regangan

## METODOLOGI
Penelitian  ini  menggunakan  metode  reverse engineering dengan diagram alir sebagai berikut:

## Gambar 1. Flowchart Penelitian

## Study Observasi Dan Literatur
Setelah  mengamati  hasil  desain  pengembangan pada  mesin  up-press  hidrolik  minyak  kakao  ada beberapa  komponen  yang  menurut  penulis  harus dilakukan  stress  analysis  untuk  mengetahui  desain dari  komponen  tersebut  aman  untuk  digunakan  atau tidak salah satunya adalah silinder pengepresan.
Kemudian  dilanjutkan  dengan  study  literatur yang  mempunyai  relevansi  dengan  permasalahan yang akan dihadapi, baik buku teks, jurnal, penelitian dan lain-lain, hal ini dimaksudkan untuk memperoleh data  teknik  maupun  data  tesis  mengenai  segala  hal yang  berhubungan  dengan  analisis  menggunakan Software Autodesk Inventor.

## Pengambilan Data
Pengambilan  data  dilakukan  dengan  cara mengetahui dimensi dari desain silinder pengepresan, tekanan yang akan diberikan pada silinder pengepresan dan material yang akan digunakan pada silinder  pengepresan.  Kemudian  dilanjutkan  untuk menetukan  jenis  analisis  yang  akan  dipakai  pada penelitian  kali  ini  penulis  mengunakan  jenis  static analysis.  Kemudian  menentukan  material  yang digunakan,  dan  menentukan  point  penempatan tekanan.

## Memasukan Data Tekanan
Data tekanan didapatkan dari  hasil  perhitungan yang sudah dibuat pada desain mesin up-press hidrolik minyak. Adapun data hasil perhitungan tekanan mesin
up-press hidrolik minyak kakao sebagai berikut:Tekanan yang diperlukan pada mesin up-press sebelumnya sebesar 60 bar atau 61,2 Kg/cm 2 𝐹 = 𝑃 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑘𝑒𝑡𝑎ℎ𝑢𝑖 × 𝐴
𝐹 = 61,2 𝐾𝑔 𝑐𝑚 2 × 1.256 𝑐𝑚 2

## 𝐹 = 76.867,2 𝐾𝑔
Faktor keamanan 30%
𝐹 = 43248,13 × 30 100 = 10274,43 𝐾𝑔

## Maka,
𝐹 = 34248,13 𝐾𝑔 + 10274,43 𝐾𝑔 + 44522,56 𝐾𝑔
𝐹 = 𝐹 = 100.385,428 𝐾𝑔
𝐹 = 100.385,428 𝐾𝑔 Tekanan,
𝑃 = 𝐹 𝐴
𝑃 = 44522,56 𝐾𝑔
559,61𝑐𝑚 2
𝑃 = 79,55 𝐾𝑔/𝑐𝑚 2

## 𝑃 = 78,37 𝑏𝑎𝑟

## Metode Analisis
Pada penelitian kali ini metode yang digunakan adalah  simulation  stress  analysis  yang  ada  pada Autodesk Inventor 2023, Metode analisis adlah suatu pengolahan  desain  yang  bisa  menghasilkan  nilai kekuatan  suatu  desain,  pada  penelitian  ini  desain silinder  pengepresan  yang  akan  di  analisa  sehingga menghasilakan  data  von  mises,  Dispalcemet,  dan Safety Factor.

## Hasil Analisis
Hasil  analisis  yang  didapat  pada  penelitian  ini berupa nilai dari von mises stress, displacement, dan safety  factor  dari  komponen  yang  telah  dilakukan simulasi.  Kemudian  dilakukan  report  analysis  untuk mengumpulkan semua hasil dari Analisis yang sudah disimulasikan dari software autodesk yang berupa file HTML,  di  file  tersebut  terdapat  spesifikasi  Physical, Material, dan Pressure yang ada pada desain  silinder pengepresan,  untuk  hasil  analisis  terdapat  Stress, Strain,  Von  Mises,  Displactment,  dan  Saftey  Factor hasilnya akan keluar jika proses analisisnya berhasil

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Perbandingan Mesin Lama Dengan Desain Baru
Pada  mesin  terdahulu  kapasitas  mesin  yang masih terlalu kecil yaitu 5 kg untuk sekali pengepresan sangat memakan waktu dan pekerjaan menjadi kurang efisien seacara ekonomi dan waktu. Selain itu  mesin
juga  sering  mengalami  kerusakan  akibat  posisi kerangka  mesin  yang  tidak  lurus  yang  dikarenakan operator tidak memasang penahan atas dengan benar. Dari study kasus yang ada pada mesin terdahulu maka dilakukan  penelitian  dengan  membuat  desain  mesin baru  dimana  pada  desain  mesin  yang  baru  kapasitas ditingkatkan dengan cara menghitung volume tabung, diameter,  dan  tinggi  tabung  hingga  mencapai kapasitas sebesar 15 kg. Selain itu untuk pada desain mesin  yang  baru  kerangka  dibuat  menjadi  4  tiang penahan  dan  hidrolik  dibuat  bergerak  dari  atas kebawah  agar  tidak  mengalami  kerusakan  sama seperti mesin sebelum nya
Gambar 2. Mesin Terdahulu Dengan Desain Baru

## Hasil Simulasi Tabung Pengepresan
Setelah  Mendisain  tabung  pengepresan  maka dilakukan simulasi pada menu stress analysis yangada pada  software  autodesk  inventor,  hasil  dari  analisis tersebut  berupa tegangan minimum  sampai tegangan maksimum  yang  meliputi  von  mises,  displacement, safety  factor.  Dari  hasil  simulasi  tersebut  kita  dapat mengetahui kekuatan dari disain yang dibuat. Berikut ini merupakan table hasil semulasi yang dilakukan.

## Tabel 1. Material Tabung Pengepresan

## Material   Stainless stell
Density Mas Density 8 g/cm 3 Yield Strength 250 MPa Ultimate Tensile Strength 540 MPa Mass
Young’s Modulus
193 GPa Poisson’s Ratio 0,3 ul Shear Modulus 74,2308 GPa Tabel 2. Hasil Simulasi Name Minimum Maxium Von Mises Stress 0,04 MPa 28,85 MPa Displacement 0 mm 0,003691 mm
Safety factor 8,67 ul 15 ul
Von mises stress adalah tegangan yang nilainya didapat  dari  teori  kegagalan    karena  energy  distorsi. Pada simulasi tegangan , dari hail analisis von mises tersebut  dapat  diketahui  dengan  perubahan  warna yang  terjadi.  Pada  analisis  simulasi  kekuatan menggunakan  aplikasi  autodesk  inventor  kekuatan material  disimbolkan  dengan  warna  dimana  warna biru menunjukan kekuatan material yang masih sangat kuat  dan  semakin  tinggi  tekanan  yang  diterima material maka akan disimbolkan dengan warna merah yang  menunjukan  kekuatan  maksimal  dari  material tersebut.

## Gambar 3. Hasil Simulasi Von Mises
Dapat  dilihat  pada  gambar  2  bagian  yang menerima  tekanan  lebih  besar  dibagian  dalam  sudut bawah  tabung  dengan  nilai  von  mises  sebesar  23,59 MPa  ditunjukan  dengan  warna  kuning,  untuk  bagian tengah dalam tabung nilai von misesnya sebesar 13,99 Mpa ditunjukan dengan warna hijau, untuk bagian atas dalam  tabung  berwarna  biru  muda  dengan  nilai  von mises sebesar 11,03 MPa, dan untuk  nilai  von mises terendah  ditunjukan  dengan  warna  biru  tua  dengan nilai von mises sebesar 0,06 MPa. Dari hasil simusali diatas  diketahui  nilai  von  mises  tidak  melebihi  nilai tegangan  luluh  material  stainless  steel  yaitu  sebesar 250 Mpa yang artinya von mises stress masih  dalam batas aman kekuatan material
Setelah  mengetahui  nilai  dari  von  mises selanjutnya  dilakukan  analisis  untuk  mengetahui displacement  atau  lendutan  disain  setelah  diberikan pembebanan.  Nilai  displacement  dapat  diketahui dengan  melihat  perubahan  warna  yang  terjadi  pada disain, untuk perubahan terjauh atau lendutan terjauh disimbolkan dengan warna merah seperti pada gambar 3.

## Gambar 4. Hasil simulasi Displacement
Dapat  dilihat  pada  gambar  3  daerah  yang mengalami  lendutan  paling  besar  terjadi  dibagian dasar dalam tabung dengan nilai sebesar 0,003691 mm ditunjukan dengan warna merah, untuk bagian tabung yang  berwarna  kuning  mengalami  lendutan  sebesar 0,00146  mm,  dan  untuk  bagian  yang  berwana  biru tidak  mengalami  displacement  ditunjukan.  Lendutan ini  terjadi  pada  tekanan  7,7  Mpa  masih  berada dibawah tegangan material stainless steel yang sebesar 250 MPa, maka dari itu dapat dikatakan lendutan yang terjadi  masih  pada  daerah  elastis  dari  material  dan dikategorikan aman.
Untuk  mengetahui  keamanan  dari  komponen disain  yang  dirancang  perlu  dilakukan  perencanaan elemen  dan  komponen  agar  terjamin  keamanannya. Kisaran  factor  keamanan  adalah  dari  1  sampai  15. Factor keamanan yang baik harus lebih dari 1,25 untuk menghindari  kegagalan  dari  suatu  disain.  Pada simualsi  ini  warna  biru  menunjukan  factor  kemanan paling  baik  dan  warna  merah  menunjukan  disain diluar  batas  aman,  berikut  ini  merupakan  gambar safety factor pada tabung pengepresan.

## Gambar 5. Hasil Simulasi Safety Factor
Dapat dilihat pada gambar 4 nilai maksimal dari safety factor  berada pada 15, dan nilai minimal berada pada  8,67  .  dan  dapat  dapat  kita  lihat  bahwa  tabung pengepresan  masih  berwarna  biru  yang  artinya material tersebut masih sangat aman.

## Hasil Simulasi Kerangka
Setelah  Mendisain  kerangka  mesin  maka dilakukan simulasi pada menu stress analysis yangada pada  software  autodesk  inventor,  hasil  dari  analisis tersebut  berupa tegangan minimum  sampai tegangan maksimum  yang  meliputi  von  mises,  displacement, dan  safety  factor.  Dari  hasil  simulasi  tersebut  kita dapat  mengetahui  kekuatan  dari  disain  yang  dibuat. Berikut  ini  merupakan  table  hasil  semulasi  yang
dilakukan.
Tabel 3. Hasil Simulasi Kerangka Material Steel Density Mas Density 7,85 g/cm 3 Yield Strength 207 MPa Ultimate Tensile Strength 345 MPa Mass Young’s Modulus 210 GPa Poisson’s Ratio 0,3 ul Shear Modulus 80,7692 GPa Tabel 4. Hasil Simulasi Kerangka Name Minimum Maxium Von Mises Stress 0 MPa 56,77 MPa Displacement 0 0,09566mm Safety factor 3,65 ul 15 ul
Pada  simulasi  pertama  yaitu  mencari  nilai  von mises  dengan  tujuan  apakah  nilai  von  mises  pada kerangka mesin tidak melebihi tegangan luluh dengan bahan  material  steel.  Pada  fitur  analysis  stress  pada autodesk  inventor  kita  dapat  melihat  nilai  von  mises tersebut  dengan  simbol  warna,    warna  merah merupakan  bagian  yang  mengalami  tekanan  terbesar dan  warna  biru  mengalami  tekanan  terkecil.  Berikut ini  merupakan  hasil  simulasi  von  mises  pada kerangka.

## Gambar 6. Hasil simulasi von mises
Dapat  dilihat  pada  gambar  5  bagian  yang menerima  tekanan  lebih  besar  dibagian  dalam  sudut bawah kerangka dengan nilai von mises sebesar 56,77 MPa ditunjukan dengan warna merah pada nomor 1, untuk bagian bawah kerangka yamg berwarna kuning nilai von misesnya sebesar 33,23 Mpa pada nomor 2, untuk  bagian  tengah  dalam  kerangka  berwarna  biru muda dengan nilai von mises sebesar 25,02 MPa, dan pada  nomor  3,  Dari  hasil  simusali  diatas  diketahui
nilai  von  mises  tidak  melebihi  nilai  tegangan  luluh material steel yaitu sebesar 207 Mpa yang artinya von mises  stress  masih  dalam  batas  aman  kekuatan material.
Setelah  mengetahui  nilai  dari  von  mises selanjutnya  dilakukan  analisis  untuk  mengetahui displacement  atau  lendutan  disain  setelah  diberikan pembebanan.  Nilai  displacement  dapat  diketahui dengan  melihat  perubahan  warna  yang  terjadi  pada disain, untuk perubahan terjauh atau lendutan terjauh disimbolkan dengan warna merah seperti pada gambar dibawah ini.

## Gambar 7. Hasil simulasi Displacement
Dapat  dilihat  pada  gambar  6  daerah  yang mengalami  lendutan  paling  besar  terjadi  dibagian dasar  kerangka  dengan  nilai  sebesar  0,05566  mm ditunjukan dengan warna merah pada nomor 1 , untuk bagian  berwarna  hijau  mengalami  lendutan  sebesar 0,00832  mm,  dan  untuk  bagian  terkecil  ditunjukan dengan  nomor  3  dengan  nilai  lendutan  0  mm. Lendutan  ini  terjadi  pada  tekanan  7,7  Mpa  masih berada dibawah tegangan material stainless steel yang sebesar  207  MPa,  maka  dari  itu  dapat  dikatakan lendutan  yang  terjadi  masih  pada  daerah  elastis  dari material dan dikategorikan aman.
Untuk  mengetahui  keamanan  dari  komponen disain  yang  dirancang  perlu  dilakukan  perencanaan elemen  dan  komponen  agar  terjamin  keamanannya. Kisaran  factor  keamanan  adalah  dari  1  sampai  15. Factor keamanan yang baik harus lebih dari 1,25 untuk menghindari  kegagalan  dari  suatu  disain.  Pada simualsi  ini  warna  biru  menunjukan  factor  kemanan paling  baik  dan  warna  merah  menunjukan  disain diluar  batas  aman,  berikut  ini  merupakan  gambar safety factor pada kerangka mesin.
Gambar 8. Hasil Simulasi Safety Factor
Dapat dilihat pada gambar 7 nilai maksimal dari safety factor  berada pada 15, dan nilai minimal berada pada  3,65  dan  dapat  dapat  kita  lihat  bahwa  tabung kerangka  masih berwarna biru yang artinya material tersebut masih sangat aman.

## KESIMPULAN
Tekanan  yang  dibutuhkan  pada  mesin  down press  sebesar  77  bar  atau  7,7  MPa  dimana  diameter untuk tabung pengepresan sebesar 26,7 cm dan tinggi 36,7 cm, dan kerangka dengan panjang 80 cm lebar 80 cm dan tinggi 135 cm.
berdasarkan hasil analisis uji kekuatan menggnakan  software  autodesk  inventor  tabung pengepresan  dapat  dilihat  bahwa  safety  factor melebihi  dari  batas  minimum  kategori  aman  yaitu batas  minum  sebesar  1,25  sedangkan  hasil  simulasi sebesar  8,67  yang  membuktikan  bahwa  tabung pengepresan mampu menahan tekanan sebesar 77 bar berdasarkan hasil analisis uji kekuatan menggunakan software  autodesk  inventor  kerangka  dapat  dilihat bahwa  safety  factor    melebihi  dari  batas  minimum kategori  aman  yaitu  batas  minum  sebesar  1,25 sedangkan  hasil  simulasi  sebesar  3,64  yang membuktikan  bahwa  kerangka  mampu  menahan tekanan sebesar 77 bar.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Anggoro.P.W.,  Bawono  B,  sujatmiko  I.  2015, Reverse  engineering  technology  in  redesign process  ceramics:  application  for  CNN  plate. Universitas Atma Jaya Yogyakarta. Indonesia
[2] Bagci.E., 2009, Reverse Engineering Applications  for  Recovery  of  Broken  or  Worn Parts and Re-Manufacturing: Three Case Studies, Journal  of  Advances  in  Engineering  Software, Vol. 40 Issue 6, pp. 407-418.
[3] Budijono.A.P.,  Haruna.G.,  Ningsih,.T.H.,  2022, Variasi  Waktu  Optimum  Pengepresan  Pada Mesin  Press  Jamu  Yang  Diproduksi  Oleh CV.Cahaya  Berkah  Gusti.  Universitas  Negri Surabaya, Surabaya.
[4] Canra,.D,  Rahmatullah.,  Yuvendius,.H.,  2021,
Penerapan System Kontrol Elektro Hidrolik Pada Mesin Paving Block Didesa Rajaiyang Kabupaten Indramayu. Politeknik Negeri Indramayu. Indramayu. [5] Daulay.Y.P, Maksum.H.S, Maulana.I, Faradis.M, Ratnasari.R.I., 2015, Rancang Bangun  Mesin  Press  Hidrolik  Pembuat  Bentuk Dasar Helm Ukir Bentuk Dasar Helm Ukir Khas Kota Gede. Universitas Gadjah Mada.
Jogjakarta.
[6] Daywin  J.f.,  2019.  Perancangan  Mesin  3D Printer  Dengan  Metode  Reverse  Engineering, Universitas Tarumanagara. Jakarta.
[7] Dúbravčík.M., Kender, S., 2012, Application of Reverse  Engineering  Techniques  in  Mechanics System Services, Procedia Engineering: Modelling  of  Mechanical  and  Mechatronics Systems, Vol. 48, pp. 96-104.
[8] Fadila.M.A, Sarwoko, Yusim.A.k., 2021, Proses Pengujian Kebocoran Valve Pada KM Kedhaka Nusantara  Menggunakan  Hydrostatic  Pressure Test, Universitas Diponegoro, Semarang.
[9] Ketaren, S., 1986, Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan, UI Press, Jakarta.
[10] Nugraha.S.A.  2020,  Perancangan  Kursi  Mandi Multifungsi  Ergonomis  Bagi  Manula  Penderita Sakit Bagian Kaki dan Punggung Menggunakan
Pendekatan Pahl & Beitz, Universitas Pembangunan Nasional. Surabaya.
[11] Nugroho.A.T.,  2020,  Motor  Induksi  Tiga  Fasa Yang  Dipergunakan  Sebagai  Generator  Dengan Beban  Steady  State  dan  Dinamik,  Universitas Negeri Semarang. Semarang.
[12] Putra.B.M.,  2019,  Analisa  Numeric  Tegangan dan  Regangan  Silinder  Hidrolik  Wheel  Loader Akibat  Beban  Hidrostatis  11  ton,  Universitas Muhammadiyah Sumatera Utara. Medan
[13] Putriningtyas .A, Agustin N.F, Pradhika, Puspita A.K.,  2007.  Pembuatan  Mesin  Hidrolik  Untuk Pengambilan Minyak Dari Biji bijian. Universitas Sebelas Maret. Surakarta.
[14] Rahmadhani.A.,  2019,  Perancangan  System Hidrolik  Pada  Mesin  Kempa  Hidrolik  Untuk Pembuatan  Produk  Jadi  Dari  Bahan  Komposit. Universitas  Muhammmadiyah  Sumatra  Utara
Medan. Medan [15] Salam.A, Sahriana.S, Suyuti.M.A, Trisbenheiser.,  2020,  Rancang  Bangun  Mesin Press  Baglog  Jamur  Tiram.  Politeknik  Negri Ujung Padang. Padang
[16] Wahyudi.A.,2006,  Traouble  Shooting  Mesin Hidrolik  Pencetak  Paving  Dengan  System Kontrol Hidrolik, Teknik
Mesin
Universitas Negeri  Semarang: Jawa Tengah.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada seluruh  dosen  Juruan  Teknik  Mesin  Universitas Lampung  yang  telah  membagikan  ilmu  dan pengetahuannya,  serta  kepada  dosen  pembimbing yang sudah membimbing dan memberikan motivasi kepada  penulis  untuk  menyelesaikan  penelitian  ini. Penulis  juga  mengucapkan  terima  kasih  kepada direktur dan seluruh staf serta karyawan PT. Aneka Usaha  Laba  Jaya  Utama  karena  sudah  memberikan izin  untuk  penulis  melakukan  penelitian  serta pengambilan  data  di  PT.  Aneka  Usaha  Laba  Jaya Utama.