## Performa: Media Ilmiah Teknik Industri
ISSN 1412-8624 (cetak)  |  ISSN 2620-6412 (online) Vol. 20, No. 2, 2021, Hal. 109-120

## Analisis Risiko dan Mitigasi Risiko pada Mebel Abi Rodim dengan Menggunakan Metode FMEA dan TOPSIS
Khalid Jundi Rabbani *1 , Syamsyudin Kameswara 2 , Fernando Alexander Fermi Sitohang 3 , Nadya Farah Maghdalena 4 , Anggriani Profita 5 , dan Deasy Kartika Rahayu Kuncoro 6
1, 2, 3, 4, 5 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mulawarman, Jl. Sambaliung No.9 Kampus Gunung Kelua, Samarinda, 75119, Indonesia
6 Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB University, Jl. Kamper Kampus IPB Darmaga, Bogor
Email: khalidjrabbani@gmail.com 1 , kameswara186@gmail.com 2 , Fernandoalexander93@gmail.com 3 , nadyafarahmaghdalena@gmail.com 4 , profita@ft.unmul.ac.id 5 , kuncorodeasy@apps.ipb.ac.id 6

## Abstrak
Mebel Abi Rodim merupakan usaha yang bergerak di bidang pembuatan perabotan rumah tangga seperti kursi, jendela,  dan  pintu.  Manajemen  risiko  pada  penelitian  ini  dilakukan  untuk  mengidentifikasi,  menganalisis,  dan mengendalikan  faktor  risiko  pada  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  di  Mebel  Abi  Rodim.  Metode  yang  digunakan adalah FMEA dan TOPSIS. Berdasarkan hasil identifikasi terdapat enam kegiatan dengan 29 risiko kecelakaan yang  kemudian  ditentukan  nilai  kriteria  severity,  occurrence,  dan  detection.  Hasil  pengolahan  data  dengan diagram pareto didapatkan 20% risiko kecelakaan prioritas, yaitu jari terjepit kayu, tangan terkilir saat memotong bahan, kelilipan serbuk material, tangan terkena alat pemotong, tangan terkena permukaan bahan yang kasar saat mengambil bahan, dan tangan terkena permukaan bahan yang kasar saat memotong bahan. Akar-akar masalah tersebut  diidentifikasi  menggunakan  diagram  Ishikawa.  Dari  diagram  Ishikawa,  diperoleh  opsi  mitigasi  risiko, kemudian  digunakan  metode  TOPSIS  untuk  menentukan  mitigasi  risiko  terbaik  dan  diperoleh  alternatif  solusi terbaik untuk risiko kecelakaan adalah memberikan Standar Operasional Prosedur penggunaan Alat Pelindung Diri dengan nilai RPI tertinggi, yaitu sebesar 0,853.
Kata kunci: FMEA, TOPSIS, Kecelakaan Kerja, Manajemen Risiko.

## Abstract
Abi Rodim Furniture is a manufacturing company of furniture products such as chairs, windows, and doors. Risk management in this research aims to identify, analyze, and control the risk factors of work accidents at Abi Rodim's furniture. The methods used are FMEA and TOPSIS. Based on the identification results, there are six activities with 29 accident risks to determine criteria for severity, occurrence, and detection values.  The results of using the Pareto diagram obtained 20% of the risk of priority accidents. These risks are fingers pinched by wood, sprained on the hands when cutting material, twisting of powder material, hands are hit by cutting tools, hands are exposed to rough material surfaces when taking material, and hands are exposed to rough surfaces when cutting material. These root causes of problems and risk mitigation options are identified and obtained using the Ishikawa diagram. TOPSIS method is used to determine the best risk mitigation. The best alternative solution for the risk of accidents is to provide Standard Operating Procedures for using Personal Protective Equipment with the highest RPI value, which is equal to 0,853.
Keywords: FMEA, TOPSIS, Work accidents, Risk management.

## 1. Pendahuluan
Setiap proses produksi memiliki risiko kecelakaan kerja karena adanya kondisi yang tidak aman ataupun perbuatan  yang  tidak  aman  dari  manusia  itu  sendiri. Perlunya  identifikasi  risiko  kecelakaan  kerja  yang dapat  terjadi  sehingga  akan  lebih  mudah  dalam melakukan pencegahan kecelakaan kerja. Pada proses produksi pembuatan kusen, jendela, pintu, dan lain-lain di  Mebel  Abi  Robim,  Tenggarong  Seberang, Kalimantan Timur seringkali tenaga kerja kurang hati- hati  dalam  melakukan  pekerjaan  dan  berpotensi membahayakan  kesehatan  dan  keselamatan  kerjanya.
Dampak  bahaya  yang  terjadi biasanya  seperti  memar, mata  merah,  nyeri  otot  ringan,  jari  patah,  tulang bergeser, keram ringan, mengganggu pendengaran, dan mengganggu  pernafasan.  Oleh  karena  itu,  untuk mencegah  terjadinya  kecelakaan  dan  timbulnya  biaya yang  tinggi  akibat  risiko  tersebut,  maka  diperlukan evaluasi dan analisis risiko untuk memperbaiki hal-hal tersebut.
Mitigasi  risiko  penting  untuk  dilakukan  agar dapat  menyelesaikan  risiko-risiko  yang  dapat  timbul, tindakan pencegahan yang diberikan dapat meminimalkan  kerugian  yang  mungkin  diterima  oleh
industri (Hendradewa & Ma’arij, 2021). Mitigasi risiko merupakan upaya untuk menghindari atau mengurangi risiko  kecelakaan  kerja  yang  dapat  terjadi,  berbagai upaya yang dapat dilakukan adalah seperti memberikan pelatihan  alat  produksi  pada  pekerja,  memperketat peraturan, atau hal-hal administrasi lainnya, penggunaan APD (alat pelindung diri), dan perbaikan lingkungan  sekitar  (sirkulasi  udara  dan  pencahayaan) (Perdana & Yuliawarti, 2014). Upaya pencegahan atau perbaikan  untuk  mengurangi  risiko  kecelakaan  kerja perlu  dilakukan  agar  proses  produksi  dapat  berjalan dengan lancar dan mengurangi kerugian.
Penelitian  pada  Mebel  Abi  Rodim  ini  dilakukan untuk  mengetahui  risiko  kecelakaan  yang  potensial yang  terjadi  pada  proses  pembuatan  kusen,  jendela, pintu, dan lain-lain serta menentukan solusi pencegahan  terbaik  dari  risiko  kecelakaan  tersebut. Dengan  penerapan  metode Failure  Mode  Effect  and Analysis (FMEA) dan Technique for Order Preference by  Similarity  to  Ideal  Solution (TOPSIS)  maka  akan dapat  menyelesaikan  masalah  yang  terjadi.  Metode FMEA  dipilih  karena  dapat  mengidentifikasikan  dan menilai setiap risiko kegagalan dari awal proses kerja atau produksi hingga selesai yang mana sesuai dengan penelitian  di  Mebel  Abi  Rodim  ini.  Metode  TOPSIS dipilih  karena  dapat  digunakan  sebagai  solusi pengambilan  keputusan  dalam  menentukan  alternatif mitigasi terbaik berdasarkan kriteria-kriteria yang ada dengan penerapan yang sederhana.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian yang dilakukan pada mebel Abi Rodim yang  berada  di  Tenggarong  Seberang,  Kalimantan Timur ini memanfaatkan metode Failure  Mode Effect and  Analysis (FMEA)  dan Technique  for  Order Preference  by  Similarity  to  Ideal  Solution (TOPSIS) dengan tambahan penggunaan tools diagram pareto dan diagram  ishikawa  agar  dapat  mengetahui  risiko kecelakaan  potensial  yang  terjadi  pada  proses pembuatan  mebel  dan  solusi  pencegahan  terbaik  dari risiko kecelakaan potensial tersebut.

## 2.1  Manajemen Risiko
Manajemen  risiko  adalah  suatu  proses  untuk mengukur  atau  menilai  seberapa  besar  risiko  yang terjadi  serta  pengembangan  strategi  pengelolaannya. Terdapat  beberapa  strategi  dalam  pengelolaan  risiko antara  lain  adalah  memindahkan  risiko  kepada  pihak lain,  meghindari  risiko,  mengurangi  dampak  negatif risiko,  dan  menampung  sebagian  atau  semua  akibat suatu risiko tertentu. Manajemen risiko bertujuan untuk mengelola  risiko  sehingga  organisasi  dapat  bertahan, atau  dapat  mengoptimalkan  risiko  ketidakpastian (Perdana & Yuliawati, 2014).

## 2.2  Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu metode untuk menganalisis potensi masalah yang tidak  diinginkan  atau  kegagalan  dari  suatu  proses  di awal  siklus  pengembangan  yang  lebih  mudah  untuk mengambil  tindakan  dalam  mengatasi  masalah, sehingga  hanya  perlu  meningkatkan  kehandalan melalui  desain.  FMEA  diterapkan  agar  dapat mengidentifikasi  bentuk  potensi  kegagalan  yang kemudian  ditentukan  dampak  dari  kegagalan  yang terjadi  dan  menentukan  tindakan  pencegahan  untuk mengurangi kegagalan (Perdana & Yuliawati, 2014).
Pada  metode  FMEA  terdapat  perhitungan  yang perlu  dilakukan  jika  ingin  menentukan  prioritas  dari risiko-risiko yang telah diidentifikasi, yaitu perhitungan  untuk  mendapatkan  nilai Risk  Priority Number (RPN).  Nilai  RPN  digunakan  untuk mengetahui  risiko  mana  yang  perlu  diprioritaskan untuk ditindak lanjuti dimana risiko dengan nilai RPN tertinggi menjadi prioritas (Pasaribu, et al ., 2017).
RPN = Severity x Occurrence x Detection (1)
Berikut  merupakan  kriteria  keparahan  ( severity ) untuk penilaian risiko yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 . Severity Tingkat Dampak Akibat luka 10 Kehilangan nyawa atau mengubah kehidupan individu Kematian beberapa individu (masal) 9 Kematian satu individu 8 Perlu penanganan serius dan berakibat cacat permanen 7 Berdampak besar pada individu sehingga tidak dapat ikut lagi dalam aktivitas Dirawat lebih dari 12 jam, dengan luka pecah pembuluh darah, hilang ingatan hebat, kerugian besar, dll. 6 Dirawat lebih dari 12 jam, dengan patah tulang, tulang bergeser, luka bakar, sulit bernafas, dan hilang ingatan sementara 5 Berdampak sedang pada individu hanya 1 sampai 2 hari tidak dapat ikut dalam aktivitas Keseleo, terkilir, cedera otot, tulang retak, patah ringan, keram, atau kejang 4 Luka bakar ringan, luka gores atau teriris, frosnip (radang dingin atau panas) 3 Berdampak kecil pada individu dan masih dapat ikut dalam aktivitas Melepuh, tersengat panas, keseleo ringan 2 Tersengat matahari, memar, teriris atau tergores ringan 1 Tidak berdampak pada individu (tidak mendapat dampak yang terasa) Terkena serpihan, tersengat serangga, gatal ringan
Sumber: Wang, et al ., 2009 (dikutip dari Pasaribu, et al ., 2017)
Berikut merupakan kriteria kejadian ( occurrence ) untuk penilaian risiko yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 . Occurrence Probabilitas kejadian Tingkat kejadian Nilai Sangat tinggi dan tidak bisa dihindari >1 in 2 10 1 in 3 9 Tinggi dan sering terjadi 1 in 8 8 1 in 20 7 Sedang dan kadang terjadi 1 in 80 6 1 in 400 5 Rendah dan relatif jarang terjadi 1 in 2.000 4 1 in 15.000 3 Sangat rendah dan hampir tidak pernah terjadi 1 in 150.000 2 Probabilitas kejadian 1 in 1.500.000 1
Sumber: Wang, et al ., 2009 (dikutip dari Pasaribu, et al .,
2017)
Berikut  merupakan  kriteria  deteksi  ( detection ) untuk penilaian risiko yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 . Detection Deteksi Kemungkinan Terdeteksi Ranking Hampir tidak mungkin Tidak ada alat pengontrol saat ini yang dapat mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 10 Sangat jarang Alat pengontrol saat ini hampir tidak dapat mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 9 Jarang Alat pengontrol saat ini sangat sulit mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 8 Sangat rendah Alat pengontrol memiliki kemampuan sangat rendah dalam mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 7 Rendah Alat pengontrol memiliki kemampuan rendah dalam mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 6 Sedang Alat pengontrol memiliki kemampuan sedang dalam mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 5 Agak tinggi Alat pengontrol memiliki kemampuan agak tinggi dalam mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 4 Tinggi Alat pengontrol memiliki kemampuan tinggi dalam mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 3 Sangat tinggi Alat pengontrol memiliki kemampuan sangat tinggi dalam mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 2 Hampir pasti Alat pengontrol saat ini hampir pasti dapat mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan 1
Sumber: Wang, et al ., 2009 (dikutip dari Pasaribu, et al ., 2017)
Ebrahemzadih et  al (2014)  menyatakan  bahwa terdapat  tingkat  krisis  untuk  menyatakan  pentingnya
potensi atau risiko yang ada. Tingkat krisis terdiri dari tingkat  normal,  semi-kritis,  dan  kritis  yang dijelaskan sebagai berikut:
1. Level  Normal,  dimana  ketiga  faktor  RPN memiliki nilai kurang dari 5 atau angka RPN sangat  rendah  dan  tidak  memerlukan tindakan korektif atau preventif, namun tetap dapat dilakukan (RPN < 70),
2. Level  Semi-Kritis,  dimana  setidaknya  satu dari  tiga  faktor  RPN  memiliki  nilai  lebih besar  dari  5  tetapi  RPN  relatif  rendah,  pada kasus  ini  tindakan  korektif  atau  pencegahan sangat penting (70 < RPN < 140), dan
3. Level Kritis, dimana setidaknya dua dari tiga faktor  RPN  memiliki  nilai  tinggi  atau  nilai RPN terlalu tinggi sehingga jelas bahwa pada kasus  ini  harus  memiliki  tindakan  korektif atau preventif (RPN > 140).

## 2.3  Technique for Order Preference by Similarity to
Ideal Solution (TOPSIS)
Menurut Sachdeva et al (2009) dalam Perdana & Yuliawati  (2014)  TOPSIS  merupakan  sebuah  teknik untuk  mengambil  keputusan  dengan  memilih  suatu alternatif berdasarkan jarak terpendek dengan titik ideal positifnya  dan  jarak  terjauh  dengan  titik  ideal negatifnya.  Dalam  menggunakan  metode  TOPSIS terdapat beberapa langkah yang perlu dilakukan, yaitu sebagai berikut:
1. Membentuk  matriks  perbandingan  kriteria pada TOPSIS dengan persamaan: 𝑋  =   [𝑥 𝑖𝑗 ] (2)
2. Menormalisasi  matriks  perbandingan  kriteria dengan persamaan:
𝑟 𝑖𝑗 = 𝑥 𝑖𝑗 ∑ 𝑥 𝑖𝑗 𝑛 𝑖=1 (3)
3. Menghitung  bobot  setiap  perbandingan kriteria dengan persamaan:
𝑒 𝑗 =   − 1 𝑙𝑛 𝑛 ∑ 𝑟 𝑖𝑗 𝑙𝑛 𝑟 𝑖𝑗 𝑛 𝑖=1 (4)
𝑤 𝑗 = 1 − 𝑒 𝑗 ∑ (1 − 𝑒 𝑗 ) 𝑚 𝑗=1 (5)
4. Menetapkan solusi ideal positif (v + ) dan solusi ideal  negatif  (v - )  untuk  setiap  perbandingan kriteria dengan persamaan:
𝑣 + =   (max (𝑟 𝑖1 ), (max (𝑟 𝑖2 ), …,
(max(𝑟 𝑖𝑛 )) =   (𝑣 1 + , 𝑣 2 + , … , 𝑣 𝑛 + ) (6) 𝑣 − =   (𝑚𝑖𝑛 (𝑟 𝑖1 ), (min (𝑟 𝑖2 ), …,
(min(𝑟 𝑖𝑛 )) =   (𝑣 1 − , 𝑣 2 − , … , 𝑣 𝑛 − ) (7)
5. Menghitung jarak setiap kriteria antara solusi ideal  positif  (v + )  dan  solusi  ideal  negatif  (v - ) dengan persamaan:
𝑑 + =   √∑ 𝑤 𝑗 (𝑣 𝑗 + −   𝑟 𝑖𝑗 ) 2 𝑚 𝑗=1 (8) 𝑑 − =   √∑ 𝑤 𝑗 (𝑟 𝑖𝑗 −   𝑣 𝑗 − ) 2 𝑚 𝑗=1 (9) 6. Menghitung  nilai Risk  Priority  Index (RPI) berdasarkan solusi ideal dengan persamaan:
𝑅𝑃𝐼 = 𝑑 𝑖 − 𝑑 𝑖 + +   𝑑 𝑖 − (10)

## 2.4  Tahapan Penelitian
Dalam  penelitian  ini,  FMEA  akan  digunakan untuk  mengidentifikasi  risiko  yang  ada  dan  TOPSIS akan  digunakan  untuk  pengambilan  keputusan  dalam memilih  solusi  alternatif.  Dari  penerapan  metode FMEA nantinya akan didapatkan  nilai
RPN berdasarkan penilaian risiko S ( Severity ), O ( Occurrence ),  dan  D  ( Detection )  yang  dilakukan.
Sedangkan  dari  penerapan  metode  TOPSIS  nantinya akan  didapatkan  nilai  RPI  berdasarkan  kriteria  dalam pengambilan keputusan untuk mitigasi risiko.
Pada  penelitian  ini  juga  akan  digunakan tools diagram Pareto untuk penentuan risiko yang potensial yang mungkin terjadi dengan aturan 80/20 akan dapat terlihat  penyebab  utamanya  dari  banyak  kejadian (Satriyo  &  Puspitasari,  2017). Tools lain  yang  akan digunakan  adalah  diagram  Ishikawa  atau  yang  biasa dikenal dengan nama diagram Fishbone (tulang ikan), diagram  ini  akan  berguna  untuk  mengetahui  sebab akibat  suatu  masalah  dapat  terjadi  seperti  masalah kualitas  baik  produk  atau  jasa  dan  masalah-masalah klasik di industri manufaktur (Mustofa, 2014).
Penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu tahap  persiapan,  tahap  pengumpulan  data,  tahap pengolahan  data,  tahap  analisis,  dan  penutup.  Berikut ini dapat dilihat diagram alir penelitian pada Gambar 1.

## Identifikasi dan Perumusan Masalah
Penetapan Tujuan Penelitian
Studi Lapangan
Studi Literatur
Identifikasi Risiko dan Efek Risiko Kecelakaan Kerja

## Penyusunan Kuesioner
Wawancara
Penilaian Risiko ( Severity , Occurence , dan Detection )
Metode FMEA: 1. Menghitung nilai RPN masing-masing risiko 2. Melakukan ranking nilai RPN
Menentukan risiko kecelakaan yang potensial dengan Diagram Pareto
Mencari akar penyebab masalah dengan Diagram Ishikawa
Metode TOPSIS: 1. Membangun matrik nilai tiap kriteria
2. Normalisasi matrik nilai tiap kriteria
3. Perhitungan bobot tiap kriteria
4. Penetapan solusi ideal positif dan solusi ideal negatif 5. Perhitungan jarak solusi ideal positif dan solusi ideal negatif 6. Perhitungan nilai RPI 7. Melakukan ranking nilai RPI
Menentukan solusi alternatif terbaik
Menyusun solusi alternatif yang dapat dilakukan Analisis dan Interpretasi Hasil Kesimpulan dan Saran T a h ap P e rs ia p an T a h ap P e n g u m p u la n D at a T a h ap P e n g o la h a n D a ta T a h ap A n al is is P e n u tu p Selesai Mulai Gambar 1 . Diagram Alir Penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan
Pada  tahap  awal  dilakukan  identifikasi  risiko kecelakaan serta efek risiko yang terdapat pada proses pembuatan kusen, jendela, pintu di mebel Abi Rodim, Tenggarong  Seberang,  Kalimantan  Timur.  Pada pengerjaan  kusen,  jendela,  dan  pintu  terdapat  6 kegiatan  utama  yaitu:  pengambilan  bahan  baku, pemotongan  atau  pembelahan  material,  penghalusan permukaan  material,  pembentukan  model  (kusen, jendela,  pintu,  dan  sebagainya),  pelubangan,  dan perakitan  menjadi  produk  jadi.  Dari  hasil  melakukan identifikasi 6 kegiatan utama tersebut terdapat 29 risiko kecelakaan kerja dan efek risiko kecelakaan kerja yang dapat dilihat pada Tabel 4 berikut:
Tabel 4 . Identifikasi Risiko Kecelakaan dan Efek Risiko
Proses Risiko Kecelakaan Efek Risiko Pengambilan bahan baku F1 Tangan terkena permukaan bahan yang masih kasar pada pengambilan material (kayu, kaca) Terluka ringan, memar
ringan
F2 Keseleo pada tangan akibat pengangkatan material Memar ringan,
nyeri otot ringan
F3 Pinggang terkilir akibat pengangkatan material
Memar ringan, nyeri otot ringan F4 Kaki keseleo saat pengangkatan material Memar ringan, nyeri otot ringan F5 Kaki tertimpa material Memar berat,
patah tulang, tulang begeser
F6 Jari terjepit kayu Memar berat,
Jari Patah,
tulang bergeser
Pemotongan atau pembelahan material F7 Tangan terkena permukaan bahan baku yang masih kasar pada saat pemotongan material Terluka ringan, memar
ringan
F8 Tangan terkena alat pemotong (gergaji,
gerinda) Terluka ringan F9 Suara alat pemotong (gerinda) yang mengganggu pendengaran Mengganggu pendengaran F10 Kaki tertimpa material pada saat pemotongan material Memar ringan,
nyeri otot ringan F11 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pemotongan material Mengganggu pernafasan
F12 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pemotongan material
Mata merah F13 Terkilir pada bagian tangan saat pemotongan material Keram ringan Penghalusan permukaan material F14 Tangan terkena permukaan bahan baku yang masih kasar (kayu, kaca) pada proses penghalusan material Terluka ringan, memar ringan F15 Terhirup serbuk material (serbuk kayu,
Mengganggu pernafasan
kaca) hasil dari proses penghalusan material F16 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari proses penghalusan material Mata merah F17 Terkilir pada bagian tangan pada saat penghalusan material Keram ringan F18 Suara mesin (mesin ketam) yang mengganggu pendengaran
Mengganggu pendengaran
Pembentukan model (kusen, jendela, pintu, dll.) F19 Tangan terkena alat pemotong pada pembentukan pola Terluka ringan F20 Terkilir pada bagian tangan saat pembentukan pola Keram ringan F21 Kaki tertimpa material pada saat pembentukan pola Memar ringan, nyeri otot ringan F22 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pembentukan pola Mengganggu pernafasan F23 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pembentukan pola Mata merah Pelubangan F24 Tangan terkena alat pelubang (mesin bor) pada pelubangan material Luka gores F25 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pelubangan material Mengganggu pernafasan F26 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu,
kaca) hasil dari pelubangan material Mata merah F27 Terkilir pada bagian tangan saat pelubangan material Keram ringan Perakitan menjadi produk jadi F28 Tangan terkena palu saat memaku Memar ringan F29 Tangan terkilir saat perakitan Keram ringan
Risiko  kecelakaan  yang  telah  diidentifikasi kemudian digunakan sebagai variabel dalam wawancara  lebih  lanjut  untuk  mendapatkan  nilai kriteria severity (S) , occurence (O) dan detection (D) . Data kriteria tersebut dapat dilihat pada Tabel 5 berikut:
Tabel 5 . Penilaian Risiko Proses Risiko Kecelakaan S O D Pengambilan bahan baku F1 Tangan terkena permukaan bahan yang masih kasar pada pengambilan material (kayu, kaca) 4 8 1 F2 Keseleo pada tangan akibat pengangkatan material 2 3 1 F3 Pinggang terkilir akibat pengangkatan material 2 2 3 F4 Kaki keseleo saat pengangkatan material 3 2 5 F5 Kaki tertimpa material 6 1 5
F6 Jari terjepit kayu 6 2 7 Pemotongan atau pembelahan material F7 Tangan terkena permukaan bahan baku yang masih kasar pada saat pemotongan Material 4 8 1 F8 Tangan terkena alat pemotong (gergaji, gerinda) 2 5 4 F9 Suara alat pemotong (gerinda) yang mengganggu pendengaran 1 9 1 F10 Kaki tertimpa material pada saat pemotongan material 3 2 3 F11 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pemotongan material 3 7 1 F12 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pemotongan material 3 7 1 F13 Terkilir pada bagian tangan saat pemotongan material 3 5 3 Penghalusan permukaan material F14 Tangan terkena permukaan bahan baku yang masih kasar (kayu, kaca) pada proses penghalusan material 4 4 1 F15 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari proses penghalusan Material 3 7 1 F16 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari proses penghalusan Material 3 7 1 F17 Terkilir pada bagian tangan pada saat penghalusan material 3 2 3 F18 Suara mesin (mesin ketam) yang mengganggu pendengaran 2 9 1 Pembentukan model (kusen, jendela, pintu, dll.) F19 Tangan terkena alat pemotong pada pembentukan pola 2 4 4 F20 Terkilir pada bagian tangan saat pembentukan pola 3 2 3 F21 Kaki tertimpa material pada saat pembentukan pola 3 2 3 F22 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pembentukan pola 3 7 1 F23 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pembentukan pola 3 7 2 Pelubangan F24 Tangan terkena alat pelubang (mesin bor) pada pelubangan material 4 1 5 F25 Terhirup serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pelubangan material 3 7 1 F26 Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pelubangan material 3 7 1 F27 Terkilir pada bagian tangan saat pelubangan material 3 2 3 Perakitan menjadi produk jadi F28 Tangan terkena palu saat memaku 2 8 2 F29 Tangan terkilir saat perakitan 3 2 3
Setelah  mendapatkan  nilai  untuk  masing-masing kriteria  pada  masing-masing  variabel,  langkah selanjutnya  dihitung  nilai  RPN  untuk  masing-masing
risiko  kecelakaan  dengan  menggunakan  persamaan  1 dan diurutkan sesuai nilai RPN dari yang tertinggi yang dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6 . Hasil Perhitungan Risk Priority Number Ranking F S O D RPN % Kumulatif Tingkat Risiko 1 F6 6 2 7 84 11.429 Semi-Kritis 2 F13 3 5 3 45 17.551 Normal 3 F23 3 7 2 42 23.265 Normal 4 F8 2 5 4 40 28.707 Normal 5 F1 4 8 1 32 33.061 Normal 6 F7 4 8 1 32 37.415 Normal 7 F19 2 4 4 32 41.769 Normal 8 F28 2 8 2 32 46.122 Normal 9 F4 3 2 5 30 50.204 Normal 10 F5 6 1 5 30 54.286 Normal 11 F11 3 7 1 21 57.143 Normal 12 F12 3 7 1 21 60.000 Normal
13 F15 3 7 1 21 62.857 Normal 14 F16 3 7 1 21 65.714 Normal 15 F22 3 7 1 21 68.571 Normal 16 F25 3 7 1 21 71.429 Normal 17 F26 3 7 1 21 74.286 Normal 18 F24 4 1 5 20 77.007 Normal 19 F10 3 2 3 18 79.456 Normal 20 F17 3 2 3 18 81.905 Normal 21 F18 2 9 1 18 84.354 Normal 22 F20 3 2 3 18 86.803 Normal 23 F21 3 2 3 18 89.252 Normal 24 F27 3 2 3 18 91.701 Normal 25 F29 3 2 3 18 94.150 Normal 26 F14 4 4 1 16 96.327 Normal 27 F3 2 2 3 12 97.959 Normal 28 F9 1 9 1 9 99.184 Normal 29 F2 2 3 1 6 100.000 Normal
Setelah  mendapatkan  nilai  RPN  untuk  masing- masing  risiko,  langkah  selanjutnya  ditentukan  20% risiko  kecelakaan  proritas  dengan  menggunakan diagram  pareto.  Hasil  dari  prinsip  pareto  80/20  ini adalah  memperlihatkan  risiko  kecelakaan  yang potensial  dimana  pada  80%  permasalahan  yang  ada disebabkan  oleh  20%  penyebab.  Diagram  pareto membantu  dalam  memfokuskan  untuk  mengkaji  20% penyebab  tersebut  dibandingkan  80%  penyebab  lain yang  hanya  memiliki  dampak  kecil  terhadap permasalahan  yang  ada.  Risiko  kecelakaan  yang
termasuk dalam 20% dampak terbesar dengan melihat nilai RPN akan dicari solusi alternatif untuk melakukan mitigasi risiko.
Pada  urutan  ranking  di  Tabel  6  sebelumnya terdapat nilai RPN yang sama sehingga dapat diurutkan terlebih dahulu yang memiliki nilai severity lebih tinggi dikarenakan  kecelakaan  yang  lebih  parah  akan  lebih diprioritaskan.  Berikut  ini  merupakan  penggambaran diagram  pareto  untuk  risiko  kecelakaan  yang  terjadi pada Mebel Abi Rodim yang dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Pareto Risiko Kecelakaan
Dari hasil pengolahan data dengan diagram pareto didapatkan  20%  risiko  kecelakaan  proritas  dimana terdapat  enam  risiko  kecelakaan  yang  potensial  yang masuk dalam 20% penyebab, yaitu sebagai berikut:
1. Jari terjepit kayu (risiko kecelakaan no. 6),
2. Terkilir pada bagian tangan saat pemotongan material (risiko kecelakaan no.13),
3. Kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pembentukan pola (risiko kecelakaan no. 23),
4. Tangan  terkena  alat  pemotong  (gergaji, gerinda) (risiko kecelakaan no.8),
5. Tangan  terkena  permukaan  bahan  yang masih  kasar  pada  pengambilan  material (kayu, kaca) (risiko kecelakaan no. 1), dan
6. Tangan terkena permukaan bahan baku yang masih  kasar  pada  saat  pemotongan  material (risiko kecelakaan no.7).
Dari hasil pengolahan data dengan diagram pareto didapatkan  20%  risiko  kecelakaan  proritas.  Langkah berikutnya  dicari  akar  penyebab  masalah  dengan menggunakan  diagram  ishikawa.  Berikut  identifikasi penyebab  masalah  dari  risiko  kecelakaan  potensial yang ada.
Gambar 3. Fishbone Risiko Kecelakaan No. 6
Berdasarkan Gambar 3, penyebab kecelakaan jari terjepit kayu diidentifikasi sebagai berikut:
1. Manusia ( Man ), masih kurangnya
pengetahuan  atau  pengalaman  pada  proses pengambilan bahan baku sehingga tidak bisa mengangkut  kayu  dengan  benar,  kurangnya pengetahuan  ini  diakibatkan  karena  tidak adanya training pada  pekerja  terutama
pekerja baru.
2. Metode  ( Method ),  belum  tersedianya  APD sehingga  saat  terjadi  kecelakaan  seperti  jari terjepit  kayu  tidak  bisa  meminimalisir dampak yang diterima.
3. Material,  material  kayu  yang  terlalu  berat mengakibatkan para
pekerja
yang
mengangkut  kayu  (dengan  tenaga  manusia tanpa  alat  bantu)  menjadi  kehilangan keseimbangan.
4. Lingkungan ( Environment ), lingkungan yang bising  bersumber  dari  mesin  produksi  di tempat  bekerja  membuat  para  pekerja menjadi tidak fokus.
Berdasarkan  Gambar  4,  penyebab  kecelakaan terkilir  pada  bagian  tangan  saat  pemotongan  material dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Manusia ( Man ), pekerja mengalami kelelahan  karena  melakukan  pekerjaan menggergaji  secara  terus  menurus  sehingga mengakibatkan  terkilir  pada  bagian  tangan, hal ini terjadi karena pekerja tidak memiliki waktu istirahat yang cukup dan tidak adanya sistem pergantian dalam melakukan
pekerjaan tersebut.
2. Metode  ( Method ),  pekerjaan  yang  harus diselesaikan  cepat  karena  terdapat  tenggat waktu  untuk  menyelesaikannya  membuat pekerja  terburu-buru  dalam  melakukan pekerjaannya sehingga mengakibatkan terkilir  pada  bagian  tangan,  hal  ini  terjadi karena  tidak  adanya  sistem  pergantian ataupun waktu istirahat yang cukup.
3. Material,  material  kayu  yang  terlalu  keras mengakibatkan para pekerja yang memotong kayu mengeluarkan tenaga lebih besar.
4. Mesin ( Machine ), mesin atau alat pemotong yang  tumpul  karena  belum  dilakukan persiapan  sebelumnya  mengakibatkan  para pekerja  yang  memotong  kayu  memerlukan tenaga ekstra dalam pemotongannya.
Gambar 5. Fishbone Risiko Kecelakaan No. 23
Berdasarkan  Gambar  5,  penyebab  kecelakaan kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil dari pembentukan pola dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Manusia  ( Man ),  para  pekerja  berperilaku tidak  aman  pada  saat  bekerja,  yaitu  tidak menggunakan  APD  seperti  kacamata  untuk mengurangi risiko terkena serbuk material.
2. Metode  ( Method ),  belum  tersedianya  APD sehingga  saat  terjadi  kecelakaan  kelilipan serbuk material tidak bisa mengurangi risiko terkena serbuk material.
3. Mesin ( Machine ), pada mesin tidak terdapat penutup  untuk  debu  keluaran  dari  mesin sehingga mengakibatkan debu yang dihasilkan menjadi berterbangan dan menjadi risiko mata terkena serbuk material.
4. Lingkungan ( Environment ), pada lingkungan terdapat angin yang kencang mengakibatkan debu-debu  menjadi  berterbangan  sehingga dapat membuat mata terkena serbuk material.
Gambar 6.
Fishbone Risiko Kecelakaan No. 8
Berdasarkan  Gambar  6,  penyebab  kecelakaan tangan  terkena  alat  pemotong  (gergaji,  gerinda)  dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Manusia  ( Man ),  para  pekerja  berperilaku tidak  aman  pada  saat  bekerja,  yaitu  tidak menggunakan  APD  seperti  sarung  tangan untuk  mengurangi  dampak  terkena  alat pemotong,  para  pekerja  juga  masih  terdapat yang kurang pengalaman dalam menggunakan alat pemotong.
2. Metode  ( Method ),  belum  tersedianya  APD sehingga saat terjadi kecelakaan terkena alat pemotong  tidak  bisa  mengurangi  dampak yang diterima dan tidak ada pelatihan dalam penggunaan  alat  pemotong  sehingga  para pekerja yang masih kurang pengetahuan atau pengalaman  menjadi  lebih  mudah  terkena risiko kecelakaan tersebut.
3. Material,  material  kayu  yang  terlalu  keras mengakibatkan alat pemotong menjadi lepas kendali.
4. Mesin ( Machine ), mesin atau alat pemotong yang  belum  siap  digunakan  karena  belum diasah  atau  belum  disetting  terlebih  dahulu sebelum digunakan.
5. Lingkungan ( Environment ), lingkungan yang bersumber  dari  mesin  produksi  di  tempat bekerja bising membuat para pekerja menjadi tidak fokus.
Gambar 7. Fishbone Risiko Kecelakaan No. 1
Berdasarkan  Gambar  7,  penyebab  kecelakaan tangan  terkena  permukaan  bahan  yang  masih  kasar pada  pengambilan  material  (kayu,  kaca)  dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Manusia  ( Man ),  para  pekerja  berperilaku tidak  aman  pada  saat  bekerja,  yaitu  tidak menggunakan  APD  seperti  sarung  tangan untuk mengurangi dampak terkena permukaan  yang  masih  kasar (serabut  kayu, ujung kaca yang tajam, dan sebagainya).
2. Metode  ( Method ),  belum  tersedianya  APD sehingga  saat  terjadi  risiko  kecelakaan terkena  permukaan  bahan  yang  masih  kasar tidak bisa mengurangi dampak yang diterima.
3. Material, material kayu dan kaca yang kasar dan  tajam  mengakibatkan  tangan  menjadi terluka.
4. Lingkungan ( Environment ), lingkungan yang bising  bersumber  dari  mesin  produksi  di tempat  bekerja  membuat  para  pekerja menjadi kurang fokus saat memegang bahan.
Gambar 8.
Fishbone Risiko Kecelakaan No. 7
Berdasarkan  Gambar  7,  penyebab  kecelakaan tangan  terkena  permukaan  bahan  baku  yang  masih kasar pada saat pemotongan material dapat diidentifikasi sebagai berikut:
1. Manusia  ( Man ),  para  pekerja  berperilaku tidak  aman  pada  saat  bekerja,  yaitu  tidak menggunakan  APD  seperti  sarung  tangan untuk mengurangi dampak terkena
permukaan  yang  masih  kasar (serabut  kayu, ujung kaca yang tajam, dan sebagainya).
2. Metode  ( Method ),  belum  tersedianya  APD sehingga  saat  terjadi  risiko  kecelakaan terkena  permukaan  bahan  yang  masih  kasar tidak bisa mengurangi dampak yang diterima.
3. Material, material kayu dan kaca yang kasar dan  tajam  mengakibatkan  tangan  menjadi terluka.
4. Lingkungan ( Environment ), lingkungan yang bising  bersumber  dari  mesin  produksi  di tempat  bekerja  membuat  para  pekerja menjadi kurang fokus saat memegang bahan.
Hasil dari diagram Ishikawa tersebut merupakan solusi  alternatif  perbaikan  untuk  mitigasi  risiko kecelakaan  yang  potensial.  Berikut  solusi  alternatif perbaikan  atau  tindakan  mitigasi  risiko  kecelakaan yang dapat diberikan.
1. Memberi pelatihan pada tiap karyawan,
2. Memberi  SOP  untuk  penggunaan  Alat Pelindung Diri (APD),
3. Menyediakan Alat Pelindung Diri (APD),
4. Mempersiapkan alat/mesin sebelum digunakan.
5. Memberi waktu istirahat yang cukup,
6. Menerapkan  sistem shift (pergantian)  pada karyawan, dan
7. Menambah karyawan.
Setelah mendapatkan opsi tindakan mitigasi risiko untuk  risiko  yang  potensial  lalu  digunakan  metode TOPSIS untuk menentukan mitigasi risiko terbaik atau solusi  alternatif  terbaik.  Ditentukan  terlebih  dahulu kriteria  untuk  alternatif  yang  akan  dipilih  dengan BCOR ( Benefit , Cost , Opportunity , dan Risk ). Berikut penilaian  yang  digunakan  untuk  kriteria  BCOR  pada tiap alternatif yang dapat dilihat pada Tabel 7.

## Tabel 7 . Penilaian untuk Kriteria BCOR
Kriteria Tingkatan Rating Benefit (C1) Sangat Baik 5 Baik 4 Cukup 3 Buruk 2 Sangat Buruk 1 Cost (C2) Sangat Murah 5 Murah 4 Sedang 3 Mahal 2 Sangat Mahal 1 Opportunity (C3) Sangat Siap 5 Siap 4 Cukup Siap 3 Tidak Siap 2 Sangat Tidak Siap 1 Risk (C4) Sangat Kecil 5 Kecil 4 Sedang 3 Besar 2 Sangat Besar 1
Opsi  tindakan  mitigasi  risiko  yang  telah didapatkan  kemudian  dilakukan  penilaian  dengan kriteria BCOR sehingga didapatkan nilai BCOR untuk tiap  mitigasi  risiko  atau  solusi  alternatif  yang  ada seperti pada Tabel 8 berikut:
Tabel 8 . Penilaian untuk Kriteria BCOR
Mitigasi (Solusi Alternatif) C1 C2 C3 C4 A1 Memberi pelatihan pada tiap karyawan 4 3 3 3 A2 Memberi SOP untuk penggunaan APD 5 5 5 3 A3 Menyediakan APD 5 3 4 4 A4 Mempersiapkan alat/mesin sebelum digunakan 5 3 5 4 A5 Memberi waktu istirahat yang cukup 4 4 4 2 A6 Menerapkan sistem shift (pergantian) pada karyawan 3 2 1 1 A7 Menambah karyawan 3 1 1 1 Langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan dengan metode TOPSIS, matriks perbandingan  alternatif  dengan  kriteria  ditunjukkan pada  Tabel  8  yang  kemudian  akan  dinormalisasikan menggunakan Persamaan 3 sehingga didapatkan hasil matriks  yang  ternormalisasi  pada  Tabel  9  sebagai berikut:
Tabel 9. Matriks Ternormalisasi
C1 C2 C3 C4 A1 0.358 0.351 0.311 0.401 A2 0.447 0.585 0.518 0.401 A3 0.447 0.351 0.415 0.535 A4 0.447 0.351 0.518 0.535 A5 0.358 0.468 0.415 0.267 A6 0.268 0.234 0.104 0.134 A7 0.268 0.117 0.104 0.134
Kemudian  dilakukan  perhitungan  bobot  untuk masing-masing  kriteria  dengan  menggunakan  nilai entropi  seperti  pada  Persamaan  4  dan  Persamaan  5 sehingga  didapatkan  hasil  bobot  untuk  setiap  kriteria pada Tabel 10 sebagai berikut:
Tabel 10. Bobot Setiap Kriteria
Keterangan Bobot Benefit (C1) 0.351 Cost (C2) 0.254 Opportunity (C3) 0.182 Risk (C4) 0.212
Selanjutnya,  ditetapkan  solusi  ideal  positif  (v + ) dan  solusi  ideal  negatif  (v - )  untuk  masing-masing kriteria  dengan  menggunakan  Persamaan  6  dan Persamaan  7  sehingga  didapatkan  seperti  Tabel  11 berikut:
Tabel 11. Nilai Solusi Ideal Positif dan Negatif
C1 C2 C3 C4 v + 0.447 0.585 0.518 0.535 v - 0.268 0.117 0.104 0.134
Kemudian,  dihitung  jarak  pada  setiap  kriteria antara solusi ideal positif (v+) dan solusi ideal negatif (v-) dengan menggunakan Persamaan 8 dan Persamaan 9  serta  dihitung  relatif Risk  Priority  Index (RPI) berdasarkan  jarak  solusi  ideal  dengan  menggunakan Persamaan  10.  Alternatif  yang  memiliki  nilai  RPI tertinggi  menunjukkan  bahwa  alternatif  tersebut merupakan  solusi  alternatif  terbaik  yang  ditentukan melalui metode TOPSIS. Berikut hasil perhitungan dari Risk Priority Index (RPI) pada Tabel 12.
Tabel 12. Hasil Perhitungan Risk Priority Index
Alternatif d + d - RPI Ranking A1 0.082 0.096 0.538 5 A2 0.028 0.164 0.853 1 A3 0.062 0.134 0.682 3 A4 0.060 0.143 0.706 2 A5 0.074 0.114 0.607 4 A6 0.158 0.030 0.159 6 A7 0.176 0 0 7
Dari  Tabel  10  didapatkan ranking untuk  tiap alternative  dimana  A2  memiliki  nilai  RPI  tertinggi sehingga  berada  pada  peringkat  1  yang  menunjukkan bahwa  A2  atau  solusi  alternatif,  yaitu  memberi  SOP untuk  penggunaan  Alat  Pelindung  Diri  (APD) merupakan solusi  alternatif terbaik yang dipilih untuk meminimalkan  risiko  kecelakaan  potensial  yang  ada pada Mebel Abi Rodim.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian,  dapat  disimpulkan bahwa diidentifikasi 29 risiko kecelakaan pada Mebel Abi Rodim. Dari 29 risiko kecelakaan tersebut terdapat enam  risiko  kecelakaan  potensial  yang  masuk  dalam 20% penyebab pada diagram pareto, yaitu  jari terjepit kayu,  terkilir  pada  bagian  tangan  saat  pemotongan material, kelilipan serbuk material (serbuk kayu, kaca) hasil  dari  pembentukan  pola,  tangan  terkena  alat pemotong (gergaji, gerinda), tangan terkena permukaan bahan  yang  masih  kasar  pada  pengambilan  material (kayu,  kaca),  dan  tangan  terkena  permukaan  bahan baku yang masih kasar pada saat pemotongan material. Solusi alternatif perbaikan terbaik yang dapat diberikan adalah  memberi  SOP  untuk  penggunaan  Alat Pelindung Diri (APD).

## Daftar Pustaka
Casban.  (2018).  Analisis  Penyebab  Kecelakaan  Kerja pada  Proses  Washing  Container  di  Divisi Cleaning dengan Metode Fishbone Diagram dan SCAT.  Jurnal  Integrasi  Sistem  Industri,  Vol.  5,
No. 2, hal. 111-121.
Ebrahemzadih, M., Halvani, G.H., Shahmoradi, B., & Giahi,  O.  (2014).  Assessment  and  Risk Management  of  Potential  Hazards  by  Failure Modes  and  Effect  Analysis  (FMEA)  Method  in
Yazd  Steel  Complex. Open  Journal  of  Safety Science and Technology , Vol. 4, hal. 127-135
Galih, M., & Rohana, S. (2014). Evaluasi Kemampuan dan  Perhitungan  Peringkat  Siswa  Menggunakan Metode  TOPSIS  dan  Entropy.  Jurnal  Idaarah, Vol. II, No. 2, hal. 252-259.
Hendradewa,  A.P.,  &  Ma’arij,  A.M.  (2021).  Strategi Mitigasi  Risiko  Produktivitas  pada  Proses Assembly  Hospital  Equipment.  Jurnal  Media Teknik dan Sistem Industri, Vol. 5, No. 1, hal. 17- 24.
Maulidia,  N.,  Suyeno,  Muhsin,  M.  (2019).  Analisis Benefit,  Opportunity,  Cost,  dan  Risk  Program Pengembangan  Karyawan  pada  The  Harvest Malang. Jurnal Respon Publik, Vol. 13, No. 5, hal. 110-115.
Mustofa. (2014). Perencanaan Produktivitas Kerja dari
Hasil  Evaluasi  Produktivitas  dengan  Metode Fishbone di Perusahaan Percetakan Kemasan PT. X. Jurnal Teknik Industri HEURISTIC, Vol.  11, No. 1, hal. 27-46.
Pasaribu,  H.P.,  Setiawan,  H.,  Ervianto,  W.I.  (2017).
Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  dan  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  untuk Mengidentifikasi Potensi dan Penyebab Kecelakaan  Kerja  pada  Proyek  Gedung.  S2 Thesis, UAJY.
Perdana,  R.P.,  &  Yuliawati,  E.  (2014).  Integrasi Metode FMEA dan TOPSIS Untuk Menganalisis Risiko Kecelakaan pada Proses Frame And Fork Welding. Spektrum Industri, Vol. 12, No. 1, hal. 1-112.
Putri, J.I., & Ulkhaq, M.M. (2017). Identifikasi Bahaya dan  Risiko  pada  Area  Produksi  CV  Mebel Internasional,  Semarang  dengan  Metode  Job Safety  Analysis. Industrial  Engineering  Online Journal , Vol. 6, No. 1.
Satriyo,  B.  &  Puspitasari,  D.  (2017).  Analisis
Pengendalian  Kualitas  dengan  Menggunakan Metode Fault Tree Analysis
untuk Meminimumkan  Cacat  pada  Crank  Bed  di  Lini Painting  PT.  Sarandi  Karya  Nugraha. Industrial Engineering Online Journal , Vol. 6, No. 1.
Sugiantara,  K.  &  Basuki,  M.  (2019).  Identifikasi  dan Mitigasi  Risiko  di  Offshore  Operation  Facilities dengan Menggunakan Metode Failure Mode And Effect  Analysis.  Jurnal  INTECH,  Vol.  5,  No.  2, hal. 87-92.
Halaman kosong