ISSN  : 1978-1105 E-ISSN : 2722-5445

## PERANCANGAN ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE ALGORITMA BLOCPLANGUNA MEMINIMASI ONGKOS MATERIAL HANDLING
Marcy L. Pattiapon
Program Studi Teknik Industri, Universitas Pattimura, Kota Ambon, Indonesia
Nil Edwin Maitimu
Program Studi Teknik Industri, Universitas Pattimura, Kota Ambon, Indonesia
E-mail korespondensi: lolitamarcy1974@gmail.com

## ABSTRAK
Suatu  produksi  yang  memiliki  jumlah  mesin  yang  banyak  dan  aliran  produksi  yang  panjang membutuhkan  pengaturan  tata  letak  dan  pemindahan  bahan  yang  efisien  sehingga  dapat mengurangi backtracking pada proses produksi. PT. X Ambon adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi furniture . Salah satu produk yang paling banyak diminati oleh konsumen adalah  produks springbed .  Permasalahan  yang  sering  terjadi  adalah  ketidakteraturan  proses pemindahan aliran bahan baku dan jarak antar stasiun dibagian produksi Tujuan dari penelitian ini  adalah  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas  pada  bagian  produksi  sehingga  dapat meminimalkan  penanganan  perpindahan  material  dan  meminimumkan  ongkos material handling .    Pendekatan  yang  digunakan  dalam  proses  perancangan  ulang  tata  letak  fasilitas  di PT.  X  adalah  dengan  menggunakan  metode  ARC  ( Activity  Relationship  Chart )  dan  Algoritma BLOCPLAN.  Metode  ini  dapat  menyelesaikan  permasalahan  tata  letak  fasilitas  pada  PT.  X dengan tingkat kedekatan hubungan, kebutuhan luas area, memperhitungkan jarak perpindahan material,  ongkos material  handling dan  tata  letak  akhir.  Hasil  pengolahan  data  memperoleh total  ongkos  material  handling  per  hari  adalah  sebesar  Rp 397.744,6627  dengan  total  jarak  adalah 121,78  m ,  dan  hasil  pengolahan  data  dengan  BLOCPLAN  menunjukan  pengurangan  total ongkos material  handling sebesar  Rp 44.373,6969  dengan  total  jarak  adalah  22,81  m.  Hal  ini menunjukkan  bahwa terdapat  selisih untuk ongkos  material  handling sebesar 353.370,9658 dengan total jarak adalah 98,97 m.
Kata Kunci: BLOCPLAN, Material Handling, Springbed, Jarak, ARC .

## ABSTRACT
A production that has a large number of machines and a long production flow requires efficient layout  and  material  transfer  so  as  to  reduce  backtracking  in  the  production  process.  PT.  X Ambon is a company engaged in the production of furniture. One of the products that are most in  demand  by  consumers  is  springbed  products.  The  problem  that  often  occurs  is  the irregularity  of  the  process  of  moving  the  flow  of  raw  materials  and  the  distance  between stations in the production section. The purpose of this research is to redesign the layout of the facilities  in  the  production  section  so  as  to  minimize  the  handling  of  material  transfers  and minimize material handling costs. The approach used in the process of redesigning the layout of the  facilities  at  PT.  X  is  by  using  the  ARC  (Activity  Relationship  Chart)  method  and  the BLOCPLAN Algorithm. This method can solve the problem of facility layout at PT. X with the degree  of  closeness  of  relationship,  the  need  for  area,  taking  into  account  the  distance  of material  transfer,  material  handling  costs  and  final  layout.  The  results  of  data  processing obtained the total cost of material handling per day was Rp. 397,744.6627 with a total distance of  121.78  m,  and  the  results  of  data  processing  with  BLOCPLAN  showed  a  reduction  in  the
total cost of material handling of Rp. 44,373,6969 with a total distance of 22.81 m. This shows that  there  is  a  difference  for  material  handling  costs  of  353.370.9658  with  a  total  distance  of 98.97 m.

## Keywords: BLOCPLAN, Material Handling, Springbed, Distance, ARC

## 1. PENDAHULUAN
Tataletak  yang  baik  adalah  tataletak  yang  di  susun  berdasarkan  pola  aliran  bahan  dan peralatan  yang  beraturan  serta  efektif.  Hal  utama  yang  perlu  diperhatikan  dalam  merancang suatu  tataletak  fasilitas  adalah  mengenai  proses  pemindahan  bahan  yang  kurang  baik  akan mengakibatkan  produksi  menjadi  terhambat  dan  akan  memberikerugian  pada  perusahaan. Tataletak  yang  baik  adalah  tataletak  yang  dapat  menangani material  handling secara menyeluruh.
Tata  letak  yang  efektif  dan  efisien  diindikasikan  dengan  tidak  adanya  aliran  balik ( backtracking ),  total  perpindahan  bahan  yang  kecil  dan  tidak  terjadinya  antrian  berlebih ( bottleneck ) pada suatu proses. Tata letak yang efektif dan efisien dapat memberikan kontribusi untuk  mengurangi  waktu  siklus  produksi,  waktu  menganggur, bottleneck atau  waktu penanganan material dan dapat meningkatkan output produksi (Vaidya et al., 2013) PT.  X  adalah  sebuah  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang furniture dan  sedang berkembang  pada  saat  ini.  Adapun  produk-produk  yang  di  produksi  oleh  PT.  X  yaitu  sofa, springbed dan  kursi. Springbed atau  yang  biasa  di  kenal  dengan  kasur  pegas  adalah  produk manufaktur  yang  digunakan  untuk  alas  tidur  atau  berbaring,  yang  terdiri  dari  bahan  kain  atau plastik, berisi karet busa dan ditutupi oleh  kain luar  atau  kain kasur. Ciri khas daripada spring bed yaitu di dalamnya terdapat rakitan dari pegas dan juga diisi dengan busa sehingga pengguna lebih  nyaman  dan  bebas  untuk  bergerak.  Daya  tahan  daripada springbed lebih  tahan  lama  dari pada jenis kasur lain misalnya kasur spons. Karena ciri has dari springbed inilah yang membuat springbed tentunya lebih nyaman dan banyak diminati oleh konsumen.
Menurut  Siregar  (2013),  algoritma  BLOCPLAN  ( Block  Layout  Overview  with  Layout Planning )  merupakan  algoritma  heuristik  yang  menggunakan  data  kuantitatif  maupun  data kualitatif.  Perancangan  dilakukan  dengan  menggunakan  algoritma  BLOCPLAN  membutuhkan peta  keterkaitan  hubungan  aktivitas  atau  ARC  ( Activity  Relationship  Chart ).  Perancangan  tata letak yang dilakukan akan menghasilkan beberapa alternatif tata letak departemen yang masing- masing mempunyai layout score , selanjutnya dipilih rancangan tata letak fasilitas yang memiliki nilai total rectilinear yang paling optimal.
Berdasarkan pengamatan awal  yang telah dilakukan, selama proses produksi para pekerja seringkali  mengalami  beberapa  hambatan.Salah  satu  hambatan  yang  sering  dialami adalahpengaturan  tata  letak  tiap  area  kerja  pada  area  produksi  yang  belum  teratur mengakibatkan  perpindahan  material  dari  satu  stasiun  kerja  ke  stasiun  kerja  berikutnya  terlalu jauh. Selain itu juga jarak antar stasiun akan mempengaruhi ongkos material handling . Adapun tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  merancang  ulang  tata  letak  fasilitas  pada  bagian  produksi sehingga  dapat  meminimalkanpenanganan  perpindahan  material  dan  meminimumkan  ongkos material  handling .Sehingga  diperlukan  usulan  tata  letak  baru  untuk  mengatur  ulang  jalur material atau barang yang lebih sesuai dengan fungsi masing-masing stasiun kerja.Oleh karena itu  perlu  adanya  penataan  ulang  tata  letak  fasilitas  untuk  meminimalkan  jarak  perpindahan material  dan  meminimumkan  ongkos material  handling dengan  menggunakan  metode Algoritma BLOCPLAN.
2. BAHAN DAN METODE
a. Definisi Tata Letak Fasilitas
Tata  letak  adalah  suatu  landasan  utama  dalam  dunia  industri.  Tata  letak  pabrik  atau  tata letak  fasilitas  dapat  didefinisikan  sebagai  tata  cara  pengaturan  fasilitas-fasilitas  pabrik  guna menunjang  kelancaran proses produksi.  umumnya tataletak pabrik yang  terencana dengan baik
akan  ikut  menentukan  efisiensi  dan  dalam  beberapa  hal  juga  menjaga  kelangsungan  hidup ataupun  kesuksesan  kerja  suatu  industri.  Karena  aktivitas  produksi  suatu  industri  secara normalnya  harus  berlangsung  lama  dengan  tataletak  pabrik  yang  tidak  selalu  berubah-ubah, maka  setiap  kekeliruan  yang  dibuat  di  dalam  perencanaan  tataletak  ini  akan  menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil.
Menurut  Wignjosoebroto  (2009),  Tata  letak  pabrik  dapat  didefinisikan  sebagai  tata  cara pengaturan  fasilitas–fasilitas  pabrik  guna  menunjang  kelancaran  proses  produksi.  Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area ( space ) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi  lainnya,  kelancaran  gerakan–gerakanmaterial,  penyimpanan  material  ( storage )  baik yang  bersifat  temporer  maupun  permanen,  personil  pekerja  dan  sebagainya”.  Secara  sempit, Plant  Layout diartikan  sebagai  pengaturan  tata  letak/penyusunan  fasilitas  fisik  dari  pabrik tersebut.
Pengaturan  tersebut  akan  coba  memanfaatkan  luas  area  untuk  penempatan  mesin  atau fasilitas  penunjang  produksi  lainnya,  kelancaran  gerakan  perpindahan  material,  penyimpanan material  baik  yang  bersifat  temporer  maupun  permanen,  personel  pekerja,  dan sebagainya.Tujuan  utama  di  dalam  desain  tataletak  pabrik  pada  dasarnya  adalah  untuk meminimalkan total biaya diantaranya menyangkut elemen-elemen biaya, yaitu : memanfaatkan area yang ada, pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar, meminimumkan material  handling ,  mengurangi  waktu  tunggu  dan  mengurangi  kemacetan, memberikan  jaminan  keamanan,  keselamatan  dan  kenyamanan  bagi  tenaga  kerja, mempersingkat  proses  manufaktur,  mengurangi  persediaan  setengah  jadi  dan  memperudah aktivitas supervisi (Purnomo, 2004),

## b. Material Handling (Pemindahan Bahan)
Sistem  pemindahan  bahan  baku  memegang  peranan  yang  sangat  pentingdalam perencanaan  suatu  pabrik.  Pada  sebagian  besar manufacturing ,  orangberanggapan  bahwa  lebih baik bahan yang bergerak atauberpindah dari padaorang atau mesinnya (Wignjosoebroto, 2009).
Satu  dari  beberapa  kesimpulan  umum  yang  dapat  ditarik  mengenaipemindahan  bahan adalah  bahwa  cakupan  pemindahan  bahan  sangat  luas  danpentingnya  pemindahan  barang menjadikannya dikenali lebihluas. Hal inidikarenakan kegiatan pemindahan atau pengangkutan pada suatu perusahaantertentu dapat mencapai sekitar 50% sampai 70% kegiatan produksi, dan bukan 20% atau 10% seperti yang biasanya dikemukakan (Apple,1990).
Kegiatan material handling adalah kegiatan yang tidak produktif, karena pada kegiatan ini bahan  tidak  mendapat  perubahan  bentuk  atau  perubahan  nilai,  sehingga  sebenarnya  akan mengurangi  kegiatan  yang  tidak  efektif  dan  mencari  ongkos material  handling terkecil. Menghilangkan  transportasi,  tidaklah  mungkin  dilakukan,  maka  caranya  adalah  dengan melakukan hand  off ,  yaitu  menekan  jumlah  ongkos  yang  digunakan  untuk  biaya  transportasi. Menekan  jumlah  ongkos  transportasi  dapat  dilakukan  dengan  cara  menghapus  langkah transportasi, mekanisasi, atau meminimasi jarak.

## c. Ongkos Material Handling
Ongkos  material  handling  adalah  suatu  ongkos  yang  timbul  akibat  adanya  aktivitas material  dari  satu  mesin  ke  mesin  lain  atau  dari  suatu  departemen  ke  departemen  lain  yang besarnya ditentukan pada satuan tertentu. Satuannya adalah rupiah/meter gerakan. Faktor-faktor yang  mempengaruhi  perhitungan  ongkos material  handling (OMH)  adalah  alat  angkut  yang digunakan, jarak pengangkutan dan cara pengangkutannya.
Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut serta jarak untuk setiap pengangkutan, maka ongkos material handling dapat segera diketahui, dimana:
Total OMH  = (Ongkos alat angkut per meter gerakan)   x
(jarak tempuh pengangkutan) (1)
Untuk  mencari  ongkos  per  periode  waktu  tertentu,  dapat  dihitung  dengan  menambahkan frekuensi  pengangkutan  per  satuan  waktu  yang  diinginkan.  Misalnya  untuk  menghitung  OMH dalam 1 hari kerja adalah:
Total OMH  = (Ongkos alat angkut per meter gerakan)   x (jarak tempuh pengangkutan)  x (frekuensi pengangkutan dalam 1 hari) (2)

## d. Pengaruh Pemindahan Bahan Pada Perencanaan Tata Letak Pabrik
Masalah  aliran  muncul  dari  adanya  kebutuhan  untuk  memindahkan  bahan,  komponen, orang  dari  permulaan  proses  sampai  pada  akhir  proses  untuk  mencapai  lintasan  yang  paling efisien.  Hampir  setiap  orang  berpendapat  bahwa  dalam  meningkatkan  produktivitas  akan berhasil jika ditunjang oleh aliran elemen yangbergerak melalui fasilitas yang efisien.
Aliran  material  yang  lancar  secara  otomatis  akan  mengurangi  biaya  aliran,  dengan demikian  tingkat  produktivitas  akan  meningkat.  Lintasan  yang  simpang  siur  menunjukkan kurangnyaperencanaan aliran material.
e. Activity Relationship Chart (ARC)
Activity  Relationship  Chart atau  Peta  Hubungan  Kerja  kegiatan  adalah  aktifitas  atau kegiatan antara masing-masing bagian yang mengkan penting tidaknya kedekatan ruangan.
Activity  Relatioship  Chart sangat  berguna  unutuk  perencanaan  dan  analisishubungan aktivitas  antar  masing-masing  departemen.  Pada  dasarnya  diagram  inimenjelaskan  mengenai hubungan  pola  aliran  bahan  dan  lokasi  dari  masing-masingdepartemen  penunjang  terhadap departemen  produksinya.Pada  dasarnya Activity  Relatioship  Chart ini  hampir  mirip  dengan From  To  Chart ,  hanya  saja  disinianalisanya  bersifat  kualitatif.  Kalau  pada From  To Chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka-angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satudepartemen ke departemen lain, maka Activity Relationship Chart akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif  dan  juga  kode  angka  yang  akan  menjelaskan  alasan  untuk  pemilihan  kode  huruf tersebut (Wignjosoebroto, 2009).

## f. From To Chart
From  To  Chart biasanya  berguna  apabila  barang  yang  mengalir  pada  suatu  wilayah berjumlah  banyak,  seperti  pada  bengkel,  kantor  atau  fasilitas  lainnya.  Hal  ini  berguna  jika terjadi  keterkaitan  antara  beberapa  kegiatan  dan  jika  diinginkan  adanya  penyusunan  kegiatan yang optimum.
From  To  Chart secara  umum  mempunyai  beberapa  keuntungan  dan  kegunaan  dalam  hal- hal  menganalisa  perpindahan  bahan,  perencanaan  pola  aliran,  mengukur  efisiensi  pola  aliran, menunjukan  ketergantungan  suatu  aktivitas  dengan  aktivitas  lainnya,  merencanakan  hubungan antara  sejumlah  produk,  bagian,  item,  jumlah  hubungan  antara  aktivitas  dan  pergerakan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses.

## g. Pengukuran Jarak (Distance Measurement)
Pengukuran  jarak  adalah  untuk  menentukan  sejauh  mana  atau  ukuranpanjang  juga  lebar dari  suatu  lokasi  atau  lokasi  satu  dengan  yang  lainnya.  Ada  beberapa  ukuran  yang  digunakan untuk memperkirakan jarak dalam tata letak yaitu (Hadiguna, 2008) :
1). Euclidea yaitu dengan mengukur secara garis lurus jarak antara pusat fasilitas-fasilitas.
𝑑𝑖𝑗 = √[(𝑋𝑖 − 𝑋𝑗)2 + (𝑌𝑖 − 𝑌𝑗)2] (3)
Keterangan : Xi  : Koordinat X pada pusat fasilitas i
Yi  : Koordinat Y pada pusat fasilitas i dij  : Jarak antara pusat fasilitas i ke j
2). Squared  euclidean merupakan  kuadrat  dari euclidean yang  mencerminkan  bobot  terbesar jarakdua pasang titik yang saling berdekatan.
𝑑𝑖𝑗 = (𝑋𝑖 − 𝑋𝑗) 2 + (𝑌𝑖 − 𝑌𝑗) 2 (4)
Dengan formula momen perpindahan adalah :
𝑍 𝐴−𝐵 = 𝑓 𝐴−𝐵 𝑋𝑑 𝐴−𝐵 (5)
Keterangan : 𝑓 𝐴−𝐵 : Frekuensi perpindahan
𝑑 𝐴−𝐵 : : Jarak perpindahan
3). Rectilinear yang dikenal juga dengan Manhattan, sudut kanan, atau matriksempat persegi.
𝑑𝑖𝑗 = |𝑋 𝑖 − 𝑋 𝑗 | + |𝑌 𝑖 + 𝑌 𝑗 | (6)

## h. Algoritma BLOCPLAN
BlOCPLAN  merupakan  sistem  perancangan  tata  letak  fasilitas  yang  dikembangkan  oleh Donaghey dan Pire pada departemen teknik industri, universitas Houston. Program ini membuat dan mengevaluasi tipe-tipe tata letak dalam merespon data masukan.
Metode  BLOCPLAN  merupakan  metode  hybrid  yang  menggabungkan  metode pembentukan  dengan  metode  perbaikan—di  mana  tata  letak  awal  dibuat  dengan  metode pembentukan  dan  untuk  perbaikannya  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  perbaikan. Selain  menggunakan From-To  Chart ,  BLOCPLAN  dapat  pula  menggunakan  data  kualitatif yang diperoleh dari Activity Relationship Chart dan ukuran bangunan yang akan ditempati oleh fasilitas sebagai masukan.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Data  yang  dikumpulkan  berupa  tata  letak  awal,  data  aliran  perpindahan  bahan,  proses produksi  dan  ongkos material  handling .  Gambar  1  mengilustrasikan  produk springbed yang diproduksi oleh PT. X.
Gambar 1. Produk Springbed
a. Layout Awal
Layout awal PT. X dapat dilihat pada Gambar 2 berikut ini.
Gambar 2. Layout Awal PT. X
Gambar 2 di atas merupakan layout awal PT. X yang di dalamnya terdapat beberapa mesin untuk  menunjang  proses  produksi  pembuatan springbed dengan  bagian  departemen  dengan fungsinya  masing-masing.  Terdapat  kantor  dan  ruang  pemasaran,  dan  terdiri  dari  beberapa departemen  yaitu  departemen  bahan  baku,  departemen  produk  jadi  dan  kasur  busa.  Untuk proses penjahitan memiliki 3 mesin jahit yaitu mesin jahit JK mesin jahit corner, dan mesin jahit jucky  serta  mesin  ulir  untuk  pembuatan  per  ulir.Proses  pemotongan  terdapat  2  mesin  potong yaitu mesin potong vertical dan horizontal. Dan mesin tembak list serta tempat gudang produk jadi.
Pada  kondisi  awal  lantai  produksi,  pengaturan  tata  letak  pada  PT.  X  cenderung menempatkan mesin dan peralatan sejenis dengan kesamaan fungsi dan prosesnya. Akan tetapi, terdapat  beberapa  stasiun  kerja  yang  seharusnya  berdekatan  sesuai  urutan  prosesnya  justru diletakkan  berjauhan.Hal  ini  menyebabkan  jarak  perpindahan  material  semakin  panjang sehingga  menyebabkan  tingginya  momen  perpindahan  yang  terjadi.Contohnya  adalah  antara departemen mesin potong horizontal dan mesin potong vertical, dengan departemen mesin ulir yang  seharusnya  berdekatan,  pada  kondisi  awalnya  justru  diletakkan  berjauhan.  Ini  akan mengakibatkan momen perpindahan menjadi tinggi.

## b. Luas Lantai Produksi
Berdasarkan  hasil  pengukuran,  maka  diperoleh  luas  untuk  masing-masing  stasiun  kerja adalah sebagai berikut :
Tabel 1. Luas Keseluruhan Stasiun Kerja N Stasiun Kerja Jumlah Inisial Dimensi(m) Luas (m 2 ) P L 1 Kantor dan ruang pemasaran 1 KRP 4 5 20 2 Gedung bahan baku 1 1 GBB 4 10 40 3 Gedung bahan baku 2 1 GBB2 4,6 10 46 4 Mesin jahit JK 4 MJK 4 20 320 5 Gedung produk jadi 1 GPJ 8 25 200 6 Gedung produk jadi Kasur busa 1 GPJ 10 15 150 7 Mesin ulir 1 MU 12 4,35 52,20 8 Mesin tembak list 1 MTL 12 25 300 9 Meja combain 1 MC 4 3,5 14 10 Mesin jahit jucky 1 MJJ 3,13 0,98 3,07 11 Mesin jahit corner 1 MJC 5 5,6 28
N Stasiun Kerja Jumlah Inisial Dimensi(m) Luas (m 2 ) P L 12 Meja packaging 1 MP 5 8,2 41 13 Mesin mixer 2 MM 3,66 2,44 8,93 14 Tempat penampungan 1 TP 3,3 2,1 6,93 15 Mesin potong vertical 2 MPV 2,44 1,22 2,98 16 Mesin potong horizontal 1 MPH 5,96 1,74 10,37 17 Tempat perakitan kayu 8 TPK 2,44 1,22 2,98
Sedangkan  untuk  proses  pembuatan  produk springbed ,  luas  untuk  masing-masing  stasiun kerja adalah sebagaimana Tabel 2.
Tabel 2. Luas Stasiun Kerja Produk Springbed N Stasiun Kerja Jumlah Inisial Dimensi(m) Luas (m 2 ) P L 1 Gedung bahan baku 1 GBB 4 10 40 2 Gedung produk jadi 1 GPJ 8 25 200 3 Mesin ulir 1 MU 12 4,35 52,20 4 Meja packaging 1 MP 5 8,2 41 5 Mesin potong vertical 2 MPV 2,44 1,22 2,98 6 Mesin potong horizontal 1 MPH 5,96 1,74 10,37 7 Tempat perakitan kayu 8 TPK 2,44 1,22 2,98

## c. Penentuan Titik Koordinat Layout Awal
Pada  pengukuran  jarak rectalinier yang  harus  dilakukan  menentukan  titik  koordinat  tiap stasiun kerja. Titik koordinat layout awal dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Titik Koordinat Stasiun Kerja Kode Stasiun Kerja X Y GB Gudang Bahan Baku 82,2337 85,3738 TPK Tempat Perakitan Kayu 87,4744 85,6457 MPV Mesin Potong Vertical 104,3967 65,3222 MPH Mesin Potong Horizontal 98,0637 65,3222 MU Mesin Ulir 89,1513 80,3536 MP Meja Packaging 82,6736 72,4231. GPJ Gudang Produk Jadi 76,7523 72,5439 PM Penyimpanan 82,2337 85,3738
d. Perhitungan Jarak Awal
Perhitungan  jarak material  handling antar  departemen layout awal  yang  berkaitan  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  rumus  (6).  Hasil  perhitungan  selengkapnya  dapat  dilihat  pada Tabel 4.
Tabel 4. Perhitungan Jarak Layout awal No. Stasiun Kerja Dari Stasiun Kerja Ke Jarak (m) 1 Gudang Bahan Baku Tempat Perakitan Kayu 5,5126 2 Tempat Perakitan Kayu Mesin Potong Vertical 37,2458 3 Mesin Potong Vertical Mesin Potong Horizontal 6,333 4 Mesin Potong Horizontal Mesin Ulir 23,9438 5 Mesin Ulir Meja Packaging 14,4082 6 Meja Packaging Gudang Produk Jadi 6,0421 7 Gudang Produk Jadi Penyimpanan 41,7956 Total 135,2811

## e. Perhitungan Total Ongkos Material Handling Awal
Untuk  perhitungan  Ongkos  materiang  handing  per  meter  maka  diperlukan  data-data sebagai berikut :
Tabel 5. Data Perhitungan OMH Keterangan Jumlah Jamkerja/hari 8 jam Jumlah hari kerja/minggu 6 hari Jumlah hari kerja/bulan 24 hari Gaji pekerja/bulan 2.500.000 Gaji pekerja/hari 104.167 Jumlah pekerja 30 orang Jumlah produksi harian 12 piece
Berdasarkan  tabel  5,  maka  diketahui  upah  tenaga  kerja  per  bulan  adalah  Rp  2.500.000 dengan hari  kerja  adalah 24 hari.  Jarak material handling dalam satu kali periode kerja adalah 135,2811  meter.  Maka  diperoleh  ongkos material  handling per  hari  sebesar  Rp.  770,0016. Berdasarkan  jarak  antara  stasiun  kerja  fasilitas  produksi  awal,  besarnya  aliran  produksi (frekuensi) dan ongkos material handling per meter, maka total ongkos material handling dapat diketahui dengan mengalikan jarak, besarnya frekuensi dan ongkos material handling per meter tersaji pada Tabel 6.
Tabel 6. Perhitungan Ongkos Material Handling Awal No. Dari Ke Jarak (m) Frekuensi Jenis Transportasi Jarak Total (m) OMH/hari (Rp) Total OMH (Rp) 1 GB TPK 4,9688 4 Manusia 19,8725 770,0016 15.301,8567 2 TPK MPV 37,2458 4 Manusia 148,9832 770,0016 114.717,3023 3 MPV  MPH 6,3330 3 Manusia 18,9990 770,0016 14.629,2604 4 MPH MU 23,9438 4 Manusia 95,7752 770,0016 73.747,0572 5 MU MP 1,4528 4 Manusia 5,8112 770,0016 4.474,6332 6 MP GPJ 6,0421 3 Manusia 18,1263 770,0016 13.957,2800 7 GPJ PM 41,7956 5 Manusia 208,9780 770,0016 160.917,2729 Total 121,7819 516,5454 397.744,6627

## f. From To Chart
From  To  Chart ini  merupakan  peta  yang  menunjukkan  besarnya  total  ongkos material handling perpindahan material yang dialami selama proses produksi dan tersaji pada Tabel 7.
Tabel 7. From to Chart Ongkos Material Handling From To Chart GB TPK MPV MPH MU MP GPJ PM Total GB 15.301,86 15.301,86 TPK 114.717,30 114.717,30 MPV 14.629,26 14.629,26 MPH 73.747,06 73.747,06 MU 4.474,63 4.474,63 MP 13.957,28 13.957,28 GPJ 160.917,27 160.917,27 PM Total 15.301,86  114.717,30  14.629,26  73.747,06  4.474,63  13.957,28  160.917,27  397.744,66 To
From

## g. Activity Relationship Chart (ARC)
ARC  dibuat  berdasarkan  pertimbangan  frekuensi  aliran  perpindahan  bahan  antar  tiap stasiun,  frekuensi  perpindahan  operator/tenaga  kerja,  kesamaan  alat material  handling yang digunakan dan juga hal-hal mengenai faktor kenyamanan saat bekerja.
Pada  ARC  digambarkan  hubungan  kedekatan  antar  departemen  dengan  menggunakan simbol-simbol kedekatan dengan alasan-alasan yang mendekatkan dan menjauhkan departemen tersebut.Untuk  tiap  derajat  kedekatan  yang  ditampilkan  dalam  bentuk  ARC,  data  tersebut didapatkan  dari  hasil  wawancara  dengan  pemilik  dan  beberapa  orang  karyawan.  Adapun penggambaran ARC antar departemen pada lantai produksi dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. ARC Antar Departemen
h. Perancangan Layout Dengan Menggunakan Sosftware Blocplan
Hasil pengolahan data dengan  menggunakan  software BLOCPLAN memperoleh 20 layout usulan yang dapat dilihat pada tabel 8.
Tabel 8. Hasil Iterasi Algoritma BLOCPLAN Layout Adj. Score Rel-Dist Score Produk Moment 1 0,83 - 8 0,65 – 12 721 – 12 0 -1 2 1,00 - 1 0,84 – 4 502 – 4 0-1 3 0,83 - 8 0,58 – 13 703 – 9 0 -1 4 0,83 - 8 0,69 – 11 696 – 8 0 -1 5 1,00 - 1 0,83 – 2 709 – 10 0 -1 6 0,83 – 8 0,77 – 8 739 – 13 0 -1 7 0,83 – 8 0,82 – 5 529 – 5 0 -1 8 0,83 – 8 0,75 – 9 618 – 7 0 -1 9 1,00 - 1 0,78 – 7 538 – 6 0 -1 10 1,00 - 1 0,74 – 10 472 – 3 0 -1 11 1,00 - 1 0,81 – 6 461 – 2 0 -1 12 1,00 - 1 0,83 – 2 709 – 10 0 -1 13 1,00 - 1 0,86 – 1 459 – 1 0 -1
Berdasarkan  hasil  iterasi  algoritma  BLOCPLAN  pada  tabel  8  maka  layout  usulan  yang terpilih dengan hasil R-Score tertinggi atau yang mendekati 1 yaitu layout 13 dengan score 0,86. Output  berupa  layout  dari  software  BLOCPLAN  maka  dilakukan  penyesuaian  sesuai  dengan kondisi  perusahaan  PT.  X.  Berikut  layout  usulan  berdasarkan  software  BLOCPLAN  dapat dilihat pada Gambar 4.
Tingkat Hubungan Aktivitas Kode Keterangan A Mutlak perlu berdekatan E Sangat penting berdekatan I Penting berdekatan O Tidak jadi soal U Tidak perlu berdekatan X Tidak diharapkan berdekatan No. Keterangan 1 Urutan aliran produksi 2 Memudahkan pemindahan bahan
3 Bising 4 Getaran
5 Fasilitas saling berkaitan
6 Tidak berhubungan 7 Kotor, berdebu 8 Safety Gudang Bahan Baku Tempat Perakitan Kayu Mesin Potong Vertical Mesin Ulir Mesin Potong Horizontal Meja Packaging Gudang Produk Jadi 2 1 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1,2,5 A 1 2 3 4 5 6 7 A 1,2,5 A 1,2,5 A A A 1,2,5 1,2,5 1,2,5 U U U U U U U U U U U U U U U 6 6 6 6 6 7,8 2 3,4,6 5 2 3,4 7,8 2 5 6 6 6
Gambar 4. Layout Usulan Berdasarkan Hasil Software BLOCPLAN

## i. Titik Koordinat Layout Usulan
Titik  koordinat  layout  usulan  yang  diperoleh  berdasarkan  software  BLOCPLAN  dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Koordinat Layout Usulan No. Stasiun Kerja X Y 1 Gudang Bahan Baku 4,19 4,29 2 Tempat Perakitan Kayu 1,40 4,29 3 Mesin Potong Vertical 1,48 9,01 4 Mesin Potong Horizontal 4,44 9,01 5 Mesin Ulir 6,50 9,01 6 Meja Packaging 8,26 9,01 7 Gudang Produk Jadi 7,51 4,29
j. Perhitungan Jarak Layout Usulan
Perhitungan  jarak material  handling antar  departemen layout usulan  yang  berkaitan  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  rumus  (6).  Hasil  perhitungan  selengkapnya  dapat  dilihat  pada Tabel 10.
Tabel 10. Jarak Layout Usulan No. Stasiun Kerja Dari Stasiun Kerja Ke Jarak (m) 1 Gudang Bahan Baku Tempat Perakitan Kayu 2,97 2 Tempat Perakitan Kayu Mesin Potong Vertical 4,80 3 Mesin Potong Vertical Mesin Potong Horizontal 2,96 4 Mesin Potong Horizontal Mesin Ulir 2,06 5 Mesin Ulir Meja Packaging 1,76 6 Meja Packaging Gudang Produk Jadi 5,47 7 Gudang Produk Jadi Penyimpanan 2,79 Total 22,81
114
k. Perhitungan Ongkos Material Handling Usulan
Tabel 11. Perhitungan Ongkos Material Handling Usulan No. Dari Ke Jarak (m) Frekuensi Jenis Transportasi Jarak Total (m) OMH/hari (Rp) Total OMH (Rp) 1 GB TPK 2.97 4 Manusia 11.88 770.0016 914.7790 2 TPK MPV 4.80 4 Manusia 19.20 770.0016 1,478.4307 3 MPV  MPH 2.96 3 Manusia 8.88 770.0016 6,837.6142 4 MPH MU 2.06 4 Manusia 8.24 770.0016 6,344.8131 5 MU MP 1.76 4 Manusia 7.04 770.0016 5,420.8113 6 MP GPJ 5.47 3 Manusia 16.41 770.0016 12,635.7263 7 GPJ PM 2.79 5 Manusia 13.95 770.0016 10,741.5223 Total 22.81 85.60 44,373.6969
Jumlah  perhitungan  total  jarak material  handling antar  stasiun  kerja  secara  keseluruhan  untuk tata  letak  layout  usulan  dengan  menggunakan  rumus rectalinier 22,81  m.  Dari  perbandingan yang  telah  dilakukan  dari  perhitungan  jarak  material  handling  layout  awal  maka  dapat meminimalisasi  total  jarak  pemindahan  bahan  sebesar  98,9719  m.  Lebih  lengkapnya  dapat dilihat pada tabel rekapitulasi layout awal dan layout usulan pada Tabel 12.
Tabel 12. Rekapitulasi Layout Awal dan Layout Usulan Total Jarak (m) Total OMH (Rp) Layout Awal 121,78 397.744,6627 Layout Usulan 22,81 44.373,6969 Selisih 98,97 353.370,9658

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, maka dapat diperoleh kesimpulan yaitu berdasarkan pengolahan data menggunakan algoritma BLOCPLAN, diperoleh layout awal untuk  lantai  produksi  adalah  sebesar  121,78  m  dengan  total  OMH  awal  sebelum  dilakukan perbaikan  adalah  sebesar  Rp  397.744,6627  per  hari.  Sedangkan  untuk  layout  usulan  adalah sebesar  22.18  m  dengan  total  OMH  usulan  yaitu  sebesar  Rp  44.373,6969  per  hari.  Besarnya penurunan total OMH ini adalah Rp 353.370,9658 per hari.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penelitian  ini  dapat  dilaksankan  dengan  baik  atas  bantuan  dari  berbagai  pihak.  Untuk  itu peneliti  mengucapkan  banyak  terima  kasih  yang  kepada  manajer  dan  karyawan  PT.  X  yang telah  bersedia  menyediakan  tempat  dan  memberikan  data  penelitian  yang  dibutuhkan  dalam penulisan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple, J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (ke-3). ITB BANDUNG. Hadiguna et al, (2008). Tata Letak Pabrik . Penerbit ANDI: Yogyakarta. Purnomo. (2004). Perencanaan & Perancangan Fasilitas (Ke-1). Graha Ilmu, Yogyakarta.
Siregar,  R.  M.,  Sukatendel,  D.,  Tarigan,  U.,  Industri,  D.  T.,  Teknik,  F.,  Utara,  U.  S.,  & Handling,  M.  (2013).  Perancangan  Ulang  Tataletak  Fasilitas  Produksi  Dengan Menerapkan  Algoritma  Blocplan  Dan  Algoritma  Corelap  Pada  Pt.  Xyz. Jurnal  Teknik Industri USU , 1 (1), 35–44. https://jtai.politala.ac.id/index.php/JTAI/article/view/54 Vaidya,  R.  D.,  et  al,.  (  2013).  Analysis  Plant  Layout  for  Effective  Production. International Journal  of  Engineering  and  Advanced  Technology  (IJEAT) .  2(3):  500-504, https://www.academia.edu/11748667/Analysis_Plant_Layout_for_Effective_Production Wignjosoebroto,  S.  (2009). Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan  Bahan (Ke-3  Cetak).  Guna Widya, Surabaya.