Perolehan Tio 2 Dari Iron Ore Mengandung Titanium Melalui  Proses Reduksi Karbon Dan Pelarutan Asam
Elda Rayhana 1 , Azwar Manaf 2
1 Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Mesin, Institut Sains dan Teknologi Nasional, Kampus ISTN Jakarta,  Jl. Moh. Kahfi II, Jakarta 12640,  Indonesia
2 Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, PS. Ilmu Material, Universitas Indonesia, Kampus UI, Jl. Salemba Raya No 4, Jakarta 10430, Indonesia
E-mail: eldarayhana@yahoo.com
Received 02-03-2012, Revised 19-03-2012, Accepted 26-03-2012, Published 30-04-2012

## ABSTRACT
RECOVERY  OF  TiO 2 FROM  TITANIUM  CONTAINING  IRON  ORE  BY  CARBON REDUCTION  AND  LEACHING  PROCESSES . Indonesia  has  a  large  source  of  iron  ore which is quite tempting for the purposes of exploitation in form of raw materials as well as for the production of pig iron. However, not all sources of iron ore are proved useful since not  only  because  the  present  of  deposit  is  scattere  dinamounts  of  less  significant  but  also because  it  contains  element  of  tin  oxide  compounds  with  iron  like  ilmenite  or  FeTiO 3 . However,ilmenite can actually be used as a  source of  titanium  metal  which  is  much  more valuable  than  Fe  it  self.  In  order  to  recover  the  Ti  from  their  respective  compound  it  is required the release of strong bonds between the atoms in the compound. This paper reports the  recovery  of  Ti  oxide  of  ilmenite  containing  iron  ore  which  was  obtained  through  a combination of carbon reduction and acid leaching processes. Carbon reduction of iron ore was carried out through mechanical milling between iron ore and carbon with a ratio of 1:1. This  was  successively  followed  by  a  sintering  at  a  temperature  of  1000 o C  employing  a heating  rate  of  10  °  C/min  for  0-3  hours.  The  reduction  process  has  resulted  in  the formation  of  27.83wt%  TiO2.  In  order  to  improve  the  recovery  level  of  TiO 2 ,  further reduction process was conducted through an HCl leaching. This successive stage produced fine  powders  in  the  form  of  deposits.  Based  on  our  quantitative  analysis,  the  recovery  of TiO 2 increased to a level of 73.73%.
Keywords: iron ore; Ilmenite; Titanium Recovery; Carbon Reduction; Leaching

## ABSTRAK
PEROLEHAN  TIO 2 DARI  IRON  ORE  MENGANDUNG  TITANIUM  MELALUI PROSES  REDUKSI  KARBON  DAN  PELARUTAN  ASAM.  Indonesia  memiliki  sumber bijih  besi  yang  cukup  menggoda  untuk  tujuan  eksploitasi  sebagai  bahan  baku  untuk pembuatan  pig  iron.  Namun  tidak  semua  sumber  bijih  besi  bermanfaat,  disamping  karena depositnya  yang  tersebar  dalam  jumlah  kurang  signifikan  tetapi  juga  karena  mengandung unsur Ti dalam bentuk senyawa oksida dan terikat dengan besi seperti ilmenite atau FeTiO 3 . Namun demikian, ilmenite justru dapat dijadikan sebagai sumber logam titanium yang jauh lebih  bernilai  dari  Fe  itu  sendiri.  Untuk  memperoleh  Ti  dari  senyawa  tersebut  diperlukan pelepasan  ikatan-ikatan  kuat  antar  atom-atom  dalam  senyawa.  Makalah  ini  melaporkan tingkat  perolehan  oksida  Ti  dari  bijih  besi  melalui  kombinasi  proses  reduksi  karbon  dan pelarutan  asam.  Tahapan  reduksi  karbon  dilaksanakan  melalui  pengabungan  secara
mekanik  antara  bijih  besi  dan  karbon  dengan  ratio  1:1  dan  pemanasan  di  dalam  furnace pada temperatur 1000 o C dan laju pemanasan 10 o C/menit selama 0 – 3 jam. Proses reduksi berjalan dengan baik dengan terbentuknya TiO 2 sebesar 27,83 wt %. Untuk meningkatkan hasil perolehan TiO 2 dilakukan tahapan lanjutan berupa pelarutan dengan HCl. Tahapan ini menghasilkan  serbuk  halus  dalam  wujud  endapan.  Berdasarkan  analisa  kuantitatif,  tingkat perolehan TiO 2 bertambah menjadi 73,73 %.

## PENDAHULUAN
Iron  ores adalah  suatu  senyawa  besi  oksida  dimana  didalam  banyak  hal  merupakan campuran antara FeO (wustite), Fe 3 O 4 (magnetite) dan Fe 2 O 3 (hematite) serta beberapa senyawa  oksida  lainnya  seperti  Al 2 O 3 ,  MgO,  SiO 2 dll  sebagai  komponen  minor [1,2 ].
Oleh  karenanya  iron  ore  telah  lama  digunakan  manusia  sebagai  bahan  baku  untuk memproduksi pig  iron [3] yaitu  suatu  senyawa  besi-karbon  yang  kaya  dengan  besi  (Fe) dapat  mencapai  kemurnian  >  95  wt.  %  dan  karenanya  digunakan  sebagai  bahan  baku baik untuk pembuatan baja ( steel ) maupun besi tuang ( cast iron ), besi tempa ( wrought iron ).  Proses  baku  untuk  pembuatan pig  iron adalah  penerapan  prinsip  reduksi  besi oksida  dengan  karbon  yang  dapat  dilakukan  melalui  dapur  pemanas  temperatur  tinggi atau  dikenal  dengan blast  furnace [4-6]. Sebagai  sumber  baik  sebagai  penyedia  karbon maupun  energi  panas  biasanya  digunakan  batu  bara  berkualitas  tertentu  yang  dikenal dengan  kokas  ( coke s).  Dengan  demikian  dalam  proses  reduksi  besi  oksida  tersebut, disamping  diperlukan  energi  panas  yang  cukup  juga  diperlukan  sumber  oksigen  yang dapatdiperoleh  melalui  suatu  semburan  udara  ( air  blast )  ke  dalam  dapur  pemanas. Namun  di  Indonesia,  utilisasi  bijih  besi  untuk  keperluan  industri  belum  intensif  atau menjadi  sebagai  bahan  baku  utama  untuk  industri  baja.  Hal  ini  bisa  dikarenakan disamping  rendahnya  kandungan  Fe  dalam iron  ore juga  di  beberapa  lokasi, iron  ore memiliki kandungan titanium tinggi dalam bentuk senyawa oksida Fe dan Ti. Senyawa oksida Fe dan Ti  yang terkandung dalam bijih  besi  tidak selalu sebagai  dua atau lebih senyawa terpisah. Umumnya senyawa Fe dapat berbentuk magnetite, hematite, ilmenite, titanomagnetite dan  senyawa  Ti  disamping  berbentuk ilmenite,  titanomagnetite juga dalam  bentuk rutile [7,8,9]. Dengan  perkataan  lain,  proses  separasi  mineral-mineral berbasis  Fe  dan  Ti  tidak  saja  memerlukan  separasi  secara  fisik  tetapi  juga  perlu pemisahan  dengan  cara  pemutusan  ikatan  dalam  kristalnya.  Paper  ini  membicarakan singkat proses leaching dan proses reduksi yang digunakan dalam proses pemisahan Ti dari Fe. Beberapa hasil percobaan skala laboratorium juga dibicarakan pintas.

## PROSEDUR EKSPERIMEN
Tahapan  penelitian  yang  diterapkan  dalam  proses  perolehan  senyawa  TiO 2 dari  bijih besi  yang  digunakan  sebagai  objek  penelitian  adalah  sebagai  berikut.  Sebagai  langkah awal, bijih besi dari alam dikeringkan dengan pemanasan agar kandungan airnya lepas dan  kemudian  bongkahan-bongkahan  bijih  besi  dihaluskan  dengan  menggunakan penghalusan  mekanik.  Terhadap  serbuk  halus  hasil  penghalusan  mekanik  dilakukan
pengujian  XRF  untuk  mengetahui  kandungan  unsur  yang  terdapat  didalam  bijih  besi dan  pengujian  XRD  untuk  mengetahui  baik  secara  kualitatif  maupun  kuantitatif senyawa-senyawa  oksida  yang  terkandung  dalam  bijih  besi.  Kedua  pengujian  ini  juga diperlukan untuk mengetahui berapa persen senyawa yang mengandung Titanium dapat diperoleh setelah tahapan reduksi dan leaching .
Penghalusan  mekanik  lanjutan  diterapkan  pada  campuran  antara  serbuk  bijih  besi  dan karbon  dengan  komposisi  serbuk  bijih  besi :  karbon  1 :  1    (masing  –masing  100  g). Pencampuran  dan  sekaligus  pengha-lusan  kedua  komponen  tersebut  berjalan  selama  3 jam.
Serbuk  halus  campuran  antara  bijih  besi  dan  karbon  menjalani  suatu  proses  reduksi dalam  furnace  dengan  laju  10 0 C  permenit  untuk  waktu  reduksi  0,  1  dan  3  jam  dan dilanjutkan  dengan  peroses  reduksi  melalui  pelarutan  menggunakan  HCl  (konsentrasi 25  %).  Hasil  reduksi  kombinasi  reduksi  karbon  dan  pelarutan  HCl  ini  dianalisa  lebih lanjut  dengan  XRD (X-Ray  Diffractometer) merk  Philips  PW  3710    yang  dilengkapi perangkat  computer  dengan  soft-ware  APD  (Automatic  Powder  Difraction)  sumber radiasinya adalah Co-Kα dengan panjang gelombang  (λ = 1,78897 Ǻ), tegangan kerja pada  40  kV  dan  arus  30  mA,  selang  lebar  jangkauan  untuk  setiap  pencacahan  berkas sinar-X  sebesar  0,02 o dengan  waktu  pengukuran  sebesar  1  detik/cacah  dan  dilakukan pada sudut difraksi (2θ) 20 o - 105 o , dan perangkat penganalisa struktur GSAS ( General Structure Analysis Software)

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Reduksi Karbon
Gambar 1 adalah pola difraksi iron ore setelah penghalusan data untuk mempermudah identifikasi  puncak-puncak  difraksi.  Terlihat  terdapat  12  puncak  difraksi  yang  dapat diidentifikasi . Penentuan senyawa yang ada pada sampel dilakukan dengan pencocokan antara  nilai  d h  k  l dari  hasil  XRD  dan Powder  Difraction  Data  Base .  Hasil  identifikasi pola difraksi yang diperoleh diringkas pada Tabel 1
Gambar 1. Pola Difraksi iron ore
Tabel 1. Ringkasan hasil identifikasi pola difraksi iron ore Pengukuran Teori / ICDD Keterangan No d-value d - value Fasa Pdf - no: 1 3,7593 3,7356 FeTiO 3 75-1203 2 2,9762 2,9867 Fe 3 O 4 82-1533 3 2,7520 2,7509 FeTiO 3 75-1203 4 2,5538 2,5442 FeTiO 3 75-1203 5 2,5349 2,5317 Fe 3 O 4 82-1533 6 2,4567 2,4240 Fe 3 O 4 82-1533 7 2,2354 2,2369 FeTiO 3 75-1203 8 2,0967 2,0992 Fe 3 O 4 82-1533 9 1,8592 1,8678 FeTiO 3 75-1203 10 1,7242 1,7140 Fe 3 O 4 82-1533 11 1,7242 1,7253 FeTiO 3 75-1203 12 1,6112 1,6160 Fe 3 O 4 82-1533
Hasil  identifikasi  memperlihatkan    bahwa  hanya  ada  2  senyawa  yang  dominan,  yaitu FeTiO 3 atau ilmenite dan  Fe 3 O 4 atau magnetite .  Data  pola  difraksi iron  ore hasil pengukuran  konvergen  dengan  nilai  Chi  **2  sebesar  1,344  dianggap  dapat  diterima untuk menggunakan kurva teoritik yang terbangun. Berdasarkan kurva teoritik tersebut diturunkan  nilai  fraksi  massa  masing-masing  fasa  yaitu  sebesar  59,71  %  untuk  fasa Fe 3 O 4 dan  40,29  %  untuk  fasa  FeTiO 3 .  Dengan  komposisi  seperti  ini  maka  kandungan TiO 2 dalam iron ore adalah sebesar 21,21 %.
Tahapan  reduksi  dilakukan  melalui  pemanasan  pada  temperatur  1000 o C  terhadap campuran antara serbuk iron ore dan  karbon dengan ratio massa 1:1 untuk kurun 0 jam, 1  dan  3  jam  dengan    laju    pemanasan  10 o C/menit.  Temperatur  pemanasan  1000 o C berdasarkan reaksi Boudouard [10] diketahui akan menghasilkan pembentukan CO yang paling optimal.  Gambar  2 membandingkan pola  difraksi  material  residu  pasca tahapan reduksi.
Gambar 2. Pola Difraksi pasca reduksi karbon pada temperatur 1000 o C
Sebagaimana  terlihat pada Pada Gambar 2 terjadi perubahan pola difraksi terutama bila dibandingkan  sebelum  pemanasan  (Gambar  1)  yaitu  hadirnya  puncak  difraksi  yang cukup  tajam  pada  sudut  2θ  =  52,38 o dan  99,71 o .  Puncak  difraksi  yang  dimaksud ternyata bersesuaian sangat baik dengan puncak difraksi milik fasa α Fe yang hadir baik pada  sampel  dengan  waktu  penahanan  0  jam  maupun  1  dan  3  jam.  Jadi  selama pemanasan menuju temperatur 1000 0 C proses reduksi karbon telah berlangsung. Proses reduksi karbon tersebut  terus  berlangsung pada selama penahanan temperatur 1000 0 C sampai  dengan  3  jam  ditandai  dengan  makin  meningkatnya  intensitas  puncak  difraksi fasa  -Fe.
Hasil  identifikasi  kesemua  puncak-puncak  difraksi  pada  sampel  dengan  waktu penahanan 0 jam menunjukkan hadirnya fasa Fe, Fe 3 O 4 dan FeTiO 3 meskipun fasa yang tereduksi  hanyalah  berasal  dari  fasa  Fe 3 O 4 ,  sedangkan  fasa  FeTiO 3 belum  mengalami perubahan. Beberapa puncak difraksi masih bersesuaian dengan puncak-puncak difraksi Fe 3 O 4 yang mengindikasikan bahwa reduksi Fe 3 O 4 menjadi Fe belum berjalan optimal. Analisa  kuantitatif  terhadap  pola  difraksi  dari  sampel  ini  menghasilkan  komposisi material hasil reduksi sebagai berikut :  -Fe = 7,39 % ; Fe 3 O 4 = 50,63 % ; dan FeTiO 3 = 41,98 %.
Pada  sampel  hasil  reduksi  dengan  penahanan  waktu  1  jam  telah  tidak  terlihat  lagi kehadiran fasa Fe 3 O 4. Hal ini menunjukkan bahwa selama waktu penahanan 1 jam pada temperatur  1000 o C  proses  reduksi  Fe 3 O 4 menjadi  Fe  telah  berjalan  secara  optimal. Ketersediaan karbon sebagai reduktor dipastikan cukup dalam material sehingga reduksi lanjutan terus dapat berjalan bersamaan baik itu berasal dari Fe 3 O 4 maupun dari FeTiO 3 ditandai dengan telah terdekomposisinya FeTiO 3 secara parsial menjadi TiO 2 . Dari hasil analisis  kuantitatif  terhadap  sampel  ini  diketahui  bahwa  komposisi  material  hasil reduksi dalam fraksi massa adalah :  -Fe = 52,28 % ; FeTiO 3 =19,88 % ; TiO 2 = 27,83
%.  Jadi  dalam  hal  ini  telah  terjadi  peningkatan  fraksi  fasa  -Fe  sebagai  hasil  proses reduksi karbon dari serendah 7.99 % pasca penahanan 0 jam menjadi setinggi 52,28 % pasca penahanan 1 jam. Bersamaan dengan hal tersebut, terjadi penurunan fraksi massa FeTiO 3 dari 41,98  % menjadi 19,88 % disertai peningkatan fraksi  massa  TiO 2 sebesar 27,83 %.
Melihat  kembali  fasa-fasa  penyusun  material  sebelum  dan  sesudah  proses  reduksi diperkirakan reaksi yang berlangsung selama proses reduksi adalah sebagai berikut :
I.    Tahapan prareduksi gas CO
C + O 2 CO 2 CO 2 + C 2 CO
II. Tahapan reduksi Fe 3 O 4 menjadi Fe
Fe 3 O 4 +  CO 3 FeO + CO 2 (g)
FeO    +  CO                            Fe + CO 2 (g)
III. Tahapan reduksi FeTiO 3 menjadi TiO 2
FeTiO 3 + Fe + CO                Fe 2 TiO 4 + CO 2 (g)
Fe 2 TiO 4 + CO              2 FeO  + TiO 2 + CO 2 (g)
FeO + TiO 2 + CO              Fe + TiO 2 + CO 2 (g)
Reaksi pada tahapan ke III memungkinkan terjadi selama masih terdapat gas CO.  Bila tidak  demikian  maka  proses  sebaliknya  yang  terjadi  yaitu  proses  oksidasi.  Hal  ini kelihatannya  terjadi  pada  sampel  yang  menjalani  proses  reduksi  karbon  dengan  waktu tahan 3 jam. Berdasarkan data hasil identifikasi fasa dalam sampel terdiri dari FeTiO 3 , Fe 2 O 3 ,  dan  Fe.  Apa  yang  dapat  diduga  dari  hasil  ini  adalah,  waktu  penahanan  3  jam ternyata  relatif  lama  sehingga  diperkirakan  semua  C  telah  habis  menjadi  CO  dan  CO 2 sebelum proses dihentikan. Dengan demikian sampel yang telah bebas dari C dan masih menjalani  proses  pemanasan  pada  temperatur  1000 o C  meneruskan  reaksi  reduksi dengan  reaksi  oksidasi.  Dalam  proses  oksidasi  ini  diperkirakan    pada  tempertatur
tersebut terjadi fasa FeO terlebih dahulu dan bereaksi dengan TiO 2 membentuk FeTiO 3 . Namun  demikian  waktu  3  jam  tadi  tidak  cukup  mengoksidasi  semua  Fe  yang merupakan  fraksi  terbesar  dalam  sampel.  Sehingga  diperoleh  material  hasil  reduksi terdiri dari FeTiO 3 , Fe 2 O 3 dan Fe. Jelaslah, waktu penahanan pada temperatur 1000 o C tersebut perlu dikontrol sedemikian sehingga ketika C dalam material telah habis, maka proses reduksi segera dihentikan.

## Reduksi Pelarutan HCl
Dari  hasil-  hasil  yang  telah  diperoleh  dengan  berbagai  macam  proses  di  atas  terlihat bahwa  proses  reduksi  berjalan  dengan  baik  terjadi  pada iron  ore +  C    dipanaskan 1000 o C  selama  1  jam.    Oleh  karena  itu  hasil  proses  ini  yang  digunakan  untuk  proses selanjutnya  yaitu  proses  pengambilan  TiO 2 .  Pada  proses  ini  sampel  dicampur  dengan HCl  dengan  tujuan    Fe  diikat  oleh  Cl  membentuk  FeCl 2 [11] .  Hasil  endapan  yang diperoleh menjalani pencucian agar bebas dari senyawa lain yang tidak diinginkan dan pengeringan  dapat  dengan  mudah  dilaksanakan  melalui  pemanasan.  Gambar  3 memperlihatkan pola difraksi material endapan proses pelarutan.
Gambar 3. Pola difraksi material endapan pasca tahapan pelarutan HCl
Dari hasil identifikasi pola difraksi pada Gambar 3 di atas terlihat bahwa fasa Fe sudah tidak  terdapat  dalam  endapan.  Terdapat  2  fasa  dominan    yaitu  FeTiO 3 dan  fasa  TiO 2 masing-masing  dengan fraksi massa  32.05 % dan 67.95 %. (Hasil identifikasi seperti terlihat pada Tabel 2). Jadi, pasca tahapan pelarutan HCl terhadap hasil reduksi karbon selama  1  jam  telah  terjadi  peningkatan  lanjut  fraksi  fasa  TiO 2 dari    27,83  %  menjadi 67,95 % yaitu lebih dari 2 kalinya.
Tabel 2. Hasil identifikasi pola difraksi Iron Ore + C + HCl
No Pengukuran Teori / ICDD Keterangan Nilai d Nilai d Senyawa Pdf-no : 1 3,7256 3,7056 FeTiO 3 75-1212 0 50 100 150 200 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Sudut Difraksi 2 q (derjat) Int ensit as (cps) TiO 2 FeTiO 3 FeTiO 3 TiO 2 TiO 2 FeTiO 3
2 3,2804 3,2846 TiO 2 76-0324 3 2,7293 2,7233 FeTiO 3 75-1212 4 2,5391 2,5280 FeTiO 3 75-1212 2,5211 TiO 2 76-0324 5 2,2202 2,2196 FeTiO 3 75-1212 2,2158 TiO 2 76-0324 6 1,8565 1,8528 FeTiO 3 75-1212 7 1,7035 1,7087 FeTiO 3 75-1212 1,7082 TiO 2 76-0324 8 1,4907 1,4944 FeTiO 3 75-1212 9 1,4595 1,4595 FeTiO 3 75-1212
Perolehan TiO 2
Sebagaimana yang telah disebutkan terdahulu bahwa fraksi massa TiO 2 dalam iron ore adalah  21,21  %  yaitu  dihitung  berdasarkan  fraksi  fasa  FeTiO 3 sebesar  40,29  %  yang terdapat dalam iron ore .
Berikut  disampaikan  hasil  hitungan  perolehan  TiO 2 berdasarkan  jumlah  material  hasil proses  reduksi  dan  pelarutan  serta  analisis  kuantitatif  dari  pola  difraksi  material  hasil proses.
Pada tahapan reduksi karbon iron ore sebanyak ~ 34,27 gram pada temperatur 1000 0 C selama  1  jam  diperoleh  jumlah  material  hasil  reduksi  sebesar  19  gram.  Berdasarkan hasil analisis kuantitatif pola difraksinya material hasil reduksi tersebut terdir -Fe sebesar  9,94  gram ;  FeTiO 3 =  3,77  gram  dan  TiO 2 =  5,29  gram.  Jadi  TiO 2 total  yang terdapat dalam material hasil reduksi adalah 7,27 gram atau hanya 38,26 % dari jumlah total material hasil reduksi. Pasca tahapan pelarutan HCl terhadap material hasil reduksi diperoleh jumlah endapan sebesar 7,9 gram yang terdiri dari fasa FeTiO 3 dengan fraksi massa 32,05 % dan fasa TiO 2 dengan fraksi massa sebesar 67,95 %. Dengan komposisi massa  material  endapan  seperti  ini,  jumlah  TiO 2 total  yang  diperoleh  dari  material endapan adalah sebesar 5,36 gram. Masih terdapat TiO 2 sebesar 2,53 gram yang terikat dalam  senyawa  FeTiO 3 .  Dengan  demikian,  bila  perolehan  TiO 2 diartikan  sebagai  ratio antara massa TiO 2 yang diperoleh dan massa TiO 2 yang terdapat dalam iron ore maka diperoleh  nilai  ~  73,73  %..  Jadi  tingkat  perolehan  TiO 2 pada  proses  gabungan  reduksi dan  dilanjutkan  dengan  pelarutan  asam  dalam  penelitian  ini  dapat  mencapai  lebih  dari 73 %. Tingkat perolehan ini tentu masih dapat dicapai lebih tinggi lagi bila karbon pada
tahapan  reduksi  dan  HCl  pada  tahapan  pelarutan  menggunakan  material  dengan kemurnian tinggi.

## KESIMPULAN
Dari  hasil  dan  diskusi  yang  telah  dipaparkan  dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa iron  ore yang diteliti memiliki sumber TiO 2 sebesar 21,21 % berasal dari senyawa utama berupa FeTiO 3 ( ilmenite ) yang menyusun komposisi iron ore mencapai 59,71 %.
Proses  reduksi  karbon  terhadap iron  ore dengan  ratio  1:1  pada  temperatur  1000 0 C selama 1 jam dapat mereduksi senyawa utama menjadiFe dan TiO 2 dan masih terdapat fasa  FeTiO 3 yang  belum  tereduksi.  Perolehan  TiO 2 dapat  ditingkatkan  dengan mengeliminasi    Fe  menjadi  FeCl 2 pada  proses  pelarutan  HCl  baik  yang  berasal  dari proses reduksi karbon maupun dekomposisi senyawa FeTiO 3 tersisa. Tingkat perolehan TiO 2 padap kombinasi reduksi dan pelarutan HCl terhadap iron ore mencapai 73,73 %.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  utama  mengucapkan  banyak  terima  kasih  kepada  program  studi  Ilmu  Material Program Pascasarjana FMIPA UI  yang telah menyediakan fasilitas penelitian sehingga terselenggaranya  penelitian  ini.  Penulis  utama  juga  mengucapkan  terima  kasih  kepada dekan FTIISTN Jakarta yang telah memberikan izin penulis untuk studi di Universitas Indonesia.

## DAFTAR PUSTAKA
1 Mirko  Komatina,  Heinrich,  W.  Gudeau,  “  The  Sticking  Problem  During  Direct Reduction of Fine Iron Ore in The Fluidized bed” Journal of Metallurgy. 310, 2004
2 J.  F.  Gransden,  J.  S.  Sheasby,  “  The  Sticking  of  Iron  Ore  During  Reduction  by hydrogen in a  Fluidized bed”, Can. Metall. Quarterly .13. 649-657,1974
3 B. Anameric, K.B. Rundman and S.K. Kawatra “Carburization Effects on Pig Iron Nugget
4 Making” Minerals & Met. Process. Vol. 23.139-150, 2006
5 4   Constantin C.,  Mihai T., Dobrescu C., Constantin  N, “Reability and Systems Energy Quality Services”Journal of Sustainable Energy Vol. II, NO. 2,   43  - 47, 2011.
6 Richard S. Treptow, Luckner Jean, The Iron Blast Furnace, A Study in Chemical,“ Hermodyna- mics  J.Chem.Educ.   75(1).  43, 1998
7 Singh,  Santokh  R and Virdhi  P  S  and  Chatterjea,”  Production  of  Molten  Pig  iron Fine Grained Iron Ore”  A B  NML Technical Journal, 15 (2).  36-41, 1973
8 Mehdilo and M. Irannajad,”Applied Mineralogical : Studies on Iranian Hard Rock Titanium Deposi” J. Minerals & Materials Characterization & Engineering, Vol. 9, No.3 (2010) 247-262, 2010
9 A.F.  Buddington,  Joseph  Fahey,  Angelina  Vlisidis,  “Degree  of  Oxidation  of Adirondack  Iron  Oxide  Minerals  in  Relation  to  Petrogeny”  Journal  of  Petrology, Vol. 4, No. 1  138-169, 1963
10 9      Sadoon  Morad,  “  Diagenesis  of  Titani  ferrous  minerals  in  Jurassic  Sandstone from the   Norwegia Sea” Sedimentary Geology, Vol.57. 17 – 40, 1988
11 10  K.Mondal,  H.Lorethova, E. Hippo, J.Wiltowsky, S.B.  Lalvani, “Reduction of Iron  Oxide  in  Carbon  Monoxide  atmosphere-reaction  controlled  Kinetics” Processing Technology, Vol. 86, 33-37 ,2004
12 11 M.H.H. Mahmoud, A.A.I. Afifi, I.A. Ibrahim,“Reductive Leaching of ilmenite oer in hydrochloric Acid for Preparation of  Rutile” Hydrometallurgy, Vol. 73.  1-2 . 99-109, 2004