## PERANCANGAN MODEL TATA LETAK GUDANG BAHAN BAKU DENGAN METODE CLASS BASED STORAGE DAN SIMULASI PROMODEL

## Winnie Septiani, Astrin Ega Dahana dan Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti e-mail: winnie_septiani@yahoo.com

## ABSTRAK
PT. Wijaya Karya (WIKA) Industri Energi merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)   yang memproduksi produk berbasis pemanas air. Permasalahan yang teridentifikasi di gudang bahan baku saat ini adalah keterlambatan pengiriman bahan baku ke lantai produksi yang disebabkan karena waktu perpindahan bahan baku yang besar. Penyebab utama permasalahan ini adalah peletakan bahan baku di gudang yang tidak teratur. Penelitian ini bertujuan merancang model perbaikan tata letak gudang untuk meminimasi waktu perpindahan . Metode yang digunakan dalam penelitian adalah metode class based storage dan simulasi Promodel. Perbaikan tata letak gudang dilakukan dengan mempertimbangkan pengurutan aktivitas, pembentukan kelas, rak penyimpanan dan luas gudang saat ini. Perancangan tata letak gudang dengan metode class based storage  diperoleh tiga usulan tata letak. Evaluasi  hasil rancangan dimulai dengan mengevaluasi  tata letak gudang bahan baku awal.  Ketiga usulan perbaikan tata letak gudang baku tersebut kemudian disimulasikan  dengan menggunakan Promodel  kemudian di verifikasi dan validasi. Usulan 3 merupakan usulan tata letak terbaik karena memiliki waktu perpindahan yang  terkecil. Pada tata letak usulan 3 rak kabel dan rak bahan kimia ditukar penempatannya karena dari hasil perhitungan presentase pemakaian rak bahan kimia memiliki presentase pemakaian yang lebih tinggi dibandingkan dengan rak kabel sehingga lebih baik diletakkan yang mendekati pintu I/O. Peletakkan rak penyimpanan material buku, cover enamel, karton pada usulan 3 juga mengalami perpindahan dari keadaan tata letak awal. Hasil rancangan ini diharapkan dapat membantu perusahaan dalam menangani permasalahan tata letak gudangnya.

## Kata Kunci: tata letak gudang, simulasi, promodel

## ABSTRACT
PT. Wijaya Karya (WIKA) Energy Industry is a State-Owned Enterprise (BUMN) that manufactures water heater based products. The problem identified in the current raw material warehouse is the delay in sending raw materials to the production floor due to the large transfer time of raw materials. The main cause of this problem is laying raw materials in irregular warehouses. This study aims to design a warehouse layout improvement model to minimize displacement time. The method used in this research is the class based storage and simulation model. The improvement of the warehouse layout is carried out by considering sequencing activities, class formation, storage shelves and warehouse area at present. The design of the warehouse layout with the class based storage method obtained three layout proposals. Evaluation of design results begins by evaluating the initial raw material warehouse layout. The three proposals for improving the warehouse layout of raw materials are simulated using Promodel, then verification and validation are carried out. The 3 rd proposal is the best layout proposal because it has the smallest transfer time. In the layout of 3 rd proposal, the cable rack and chemical rack are exchanged because the calculation of the percentage usage of the chemical rack has a higher then the cable rack so that it is better placed near the I / O door. The placement of the book material storage rack, enamel cover, cardboard in the 3 rd proposal also has displacement from the initial layout state. The results of this design are expected to help the company in handling the problem of the warehouse layout.
Keywords: warehouse layout, simulation, promodel

## PENDAHULUAN
PT. Wijaya Karya (WIKA) Industri Energi merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) sebagai salah satu anak perusahaan dari PT. Wijaya Karya Group yang memiliki proses produksi terintegrasi dimana proses produksi yang dilakukan dari awal pengolahan
bahan baku hingga menjadi produk jadi. Berdasarkan hasil pengamatan yang dilakukan pada PT. Wijaya Karya (WIKA) Industri Energi teridentifikasi permasalahan sistem peletakkan bahan baku yang kurang efisien  yang menyebabkan operator harus membongkar terlebih dahulu bahan baku yang akan diambil
kemudian meletakkan kembali bahan baku yang tidak dibutuhkan sehingga membutuhkan waktu yang lama dalam pengambilan bahan baku. Hal ini  menyebabkan keterlambatan dalam proses pengambilan bahan baku. Selain metode peletakkan yang kurang efisien, bahan baku yang terdapat pada gudang tersebut belum dikelompokkan sesuai dengan jenis dan ukuran sehingga menyebabkan operator kesulitan dalam mencari bahan baku.  PT. Wijaya Karya (WIKA) Industri Energi menetapkan  waktu pengambilan bahan baku selama  dua jam pada pukul 08.00-10.00. Namun dalam pelaksanaannya, proses pengambilan bahan baku tersebut sering mengalami keterlambatan.
Berdasarkan uraian permasalahan tersebut, penelitian ini bertujuan untuk merancang model perbaikan tata letak gudang untuk meminimasi waktu perpindahan sehingga lebih efisien dan tidak ada waktu yang terbuang karena waktu proses pengambilan bahan baku yang terlalu lama.

## METODE PENELITIAN
Pendekatan yang digunakan untuk perbaikan tata letak gudang bahan baku adalah metode Class Based Storage sedangkan evaluasi hasil perbaikan akan dilakukan dengan menggunakan simulasi Promodel. Metode Class Based Storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi menjadi beberapa kelas yang sesuai dengan jenis bahan baku yang terdapat pada gudang. Perbaikan sistem tata letak gudang dilakukan dengan memanfaatkan rak penyimpanan yang tidak terpakai  dan dengan menggunakan metode Class Based Storage . Metode ini bertujuan untuk meminimalisasi jarak perpindahan bahan dan meminimalisasi biaya pemindahan bahan di gudang. Class Based Storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi menjadi tiga kelas A, B, dan C berdasarkan pada hukum Pareto dengan memperhatikan level aktivitas storage dan retrieval (S/R) dalam gudang, yaitu 80% aktivitas S/R diberikan pada 20% dari item, 15% pada 30% dari item dan yang terakhir 5% aktivitas S/R diberikan pada 50% [1][2]. Klasifikasi barang dilakukan menjadi tiga kelas A, B, C  yang tergantung dari tingkat S/R yang dihasilkannya.
Popularity merupakan prinsip peletakkan item yang memiliki accessibility terbesar di dekat titik Input - Output [3].  Metode ini telah digunakan untuk menentukan faktor keputusan yang terpenting yang  dapat dipertimbangkan dalam desain tata letak [4]. Hasilnya menunjukkan bahwa dengan kebijakan penyimpanan berdasarkan pengelompokkan kelas, dapat menurunkan jarak perpindahan. Selain itu,  metode ini  juga digunakan untuk merancang perbaikan tata letak gudang bahan baku  dalam  meningkatkan utilitas kapasitas gudang dan percepatan pemenuhan permintaan, penelitian dilakukan dengan mengurutkan jumlah permintaan [5]. Metode ini menganalisis kelebihan persediaan yang menyebabkan barang disimpan di luar blok penyimpanan sehingga akan berpengaruh terhadap aktivitas gudang terutama aktivitas pengambilan barang yang memiliki waktu yang lebih lama  [6] metode ini juga digunakan untuk  perancangan gudang bahan baku dengan  gang yang bersilangan  [7].
Pada penelitian ini metode Class Based Storage dimulai dengan pengelompokkan bahan baku, menghitung frekuensi perpindahan jumlah material yang masuk, menghitung jumlah tempat penyimpanan, menghitung  jarak perpindahan material, melakukan perhitungan biaya material handling awal, menyusun urutan aktivitas perpindahan dan pembentukan kelas, perancangan perbaikan tata letak gudang bahan baku  dan yang terakhir adalah evaluasi  usulan perbaikan tata letak gudang. Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah pengamatan langsung di lapangan, untuk mengamati dan mengidentifikasi kondisi  tata letak gudang saat ini dan mengukur waktu perpindahan material dan wawancara dengan pihak perusahaan untuk verifikasi rancangan tata letak gudang.  Data yang digunakan  pada penelitian ini meliputi data tata letak gudang saat ini, data waktu perpindahan, data bahan baku yang disimpan di gudang, data alat material handling yang digunakan  berupa jenis, jumlah, ukuran material yang terdapat pada gudang. Gambar 1 merupakan gambar tata letak gudang bahan baku saat ini.

## ANALISIS DAN PEMBAHASAN Identifikasi Variabel dalam Sistem
Pada tahap ini  dilakukan identifikasi variabel yang terdapat dalam sistem. Berikut ini merupakan gambaran variabel dalam sistem pada penelitian ini yang dapat dilihat pada Gambar 2.

## Model Konseptual
Model konseptual merupakan hasil pemikiran yang digunakan untuk mengetahui dan menguraikan variabel yang memperngaruhi sistem tersebut. Model konseptual pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.
Sistem Gudang yang diamati meliputi seluruh rak penyimpanan yang digunakan untuk menyimpan bahan baku diantaranya rak cover enamel, rak karton, rak kaca dan sebagainya. Perbaikan tata letak gudang bahan baku ini dipengaruhi oleh karakteristik gudang, jenis bahan baku dan jumlahnya, alat material handling yang digunakan saat ini, jarak perpindahan bahan baku dan waktu perpindahan bahan baku dari rak ke lokasi yang dituju. Evaluasi skenario perbaikan tata letak gudang bahan baku dilakukan dengan menggunakan Simulasi Promodel Indikator kinerja perbaikan sistem diukur berdasarkan total waktu perpindahan dan biaya material handling .
Gambar 1. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini

## Model Simulasi
Pada  tahap ini dilakukan converting model konseptual menjadi model simulasi. Elemen-elemen sistem diidentifikasi berdasarkan pembagian elemen struktual pada simulasi Promodel yang terdiri dari entitas, location , arrival , processing , resource dan path network (Gambar 4).
Perbaikan Tata Letak Awal Perbaikan tata letak awal dilakukan dengan mengevaluasi tata letak gudang bahan baku dengan memanfaatkan ruang penyimpanan yang tersedia pada area gudang. Pada area gudang terdapat tempat penyimpanan sementara yang digunakan untuk load dan unload barang. Tempat penyimpanan sementara
Gambar 2. Variabel dalam Sistem
Gambar 3. Model Konseptual.
Input terkendali
Jumlah dan jenis material handling
Jumlah dan jenis bahan baku Jumlah rak penyimpanan Input tidak terkendali Output Luas Gudang Bahan Baku Waktu perpindahan bahan baku Perancangan Simulasi Gudang Bahan Baku PT. Wijaya Karya Industri Energi
tersebut hanya digunakan untuk menyimpan material sementara pada saat pengecekan material yang baru datang dari supplier . Setelah seluruh material yang baru datang telah selesai dilakukan pengecekan, seluruh material yang terdapat pada tempat penyimpanan sementara didistribusikan ke rak material yang telah ditentukan sehingga tempat penyimpanan sementara tersebut tidak digunakan. Pada perbaikan tata letak awal, tempat penyimpanan sementara akan dimanfaatkan menjadi rak penyimpanan untuk beberapa material. Perbaikan tata letak awal gudang bahan baku dapat dilihat pada Gambar 5.
Hasil perhitungan berdasarkan sistem nyata dan model simulasi yang telah dilakukan waktu perpindahan mengalami perubahan menjadi lebih sedikit.  Namun perbaikan tata letak awal belum dapat dikatakan maksimal karena waktu perpindahan bahan baku yang masih melebihi batas yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Hasil perhitungan perbaikan tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 1.

## Perbaikan Tata Letak dengan Menggunakan Class Based Storage
Tahapan perbaikan tata letak dengan menggunakan class based storage terdiri dari: • Pengelompokan bahan baku
Pengelompokkan bahan baku  dilakukan dengan mengelompokkan bahan baku yang sejenis berdasarkan dimensi bahan baku dan spesifikasi bahan baku.
• Menghitung Frekuensi Perpindahan
Frekuensi perpindahan dihitung dari material yang masuk dan keluar, kapasitas tempat  penyimpanan, dan jumlah tempat penyimpanan. Sehingga  dapat dihitung banyaknya pallet yang dibutuhkan  untuk menyimpan material.  Perhitungan frekuensi perpindahan material dapat dilihat pada Tabel 2.
• Menghitung Jumlah Tempat Penyimpanan Perhitungan jumlah tempat penyimpanan yang dibutuhkan didapatkan dari data jumlah maksimal material yang masuk setiap bulannya. Jumlah maksimal material untuk material pipa sebanyak 10170.
Gambar 4. Model Simulasi Tata Letak Gudang
Tabel 1. Hasil Perhitungan Perbaikan Tata Letak Awal
Material Handling Tata Letak Awal Tata Letak Perbaikan Awal Sistem Nyata (menit) Simulasi (menit) Selisih Sistem Nyata (menit) Simulasi (menit) Selisih Hand Pallet 452,48 339,33 113,15 363,41 2,935,884 698,216 Trolley 139,48 197,85 58,37 150,9 2,073,876 56,488 Operator 100,36 115,19 14,83 121,01 1,297,716 87,616 Total 692,32 652,37 635,32 6,307,476
Setelah menghitung kebutuhan tempat penyimpanan, dilanjutkan dengan mengitung kebutuhan luasan penyimpanan
( pallet ).  Hasil  Perhitungan jumlah tempat penyimpanan dapat dilihat pada Tabel 3.
Gambar 5. Usulan 1 Tata Letak Gudang
Tabel 2. Frekuensi Perpindahan Material No. Material Banyak Pallet Masuk Banyak Palet Keluar Total Frekuensi 1 Pipa 3,46 3,43 6,89 2 Alumunium 2,30 2,24 4,54 3 Material Pendukung 3,45 3,30 6,75 4 Plat 0,70 0,70 1,40 5 Baut 2,35 2,26 4,61 6 Bahan Kimia 2,35 2,31 4,67 7 Kaca 0,54 0,52 1,06 8 Sticker 1,35 1,33 2,68
Lanjutan Tabel 2. Frekuensi Perpindahan Material No. Material Banyak Pallet Masuk Banyak Palet Keluar Total Frekuensi 9 Karet 1,79 1,73 3,52 10 Karton 1,12 1,05 2,17 11 Strofoam 1,71 1,68 3,38 12 Cover 0,96 0,90 1,86 13 Kabel 2,23 2,17 4,40 14 Material Buku 0,76 0,72 1,47 15 Thinner 0,80 0,67 1,47 Total 25,86 25,02 50,88
Kebutuhan tempat penyimpanan = Maksimal 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
Kapasitas tempat penyimpanan (1)
Kebutuhan luasan penyimpanan ( 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) = Kebutuhan tempat penyimpanan Tumpukan (2) Tabel 3. Jumlah Tempat Penyimpanan No. Material Maksimal In Raw Material Kebutuhan Tempat Penyimpanan ( Pallet ) Tumpukan Kebutuhan Luasan Penyimpanan (Pallet) Pemb. 1 Pipa 10170 9 2 4,50 5,00 2 Alumunium 14040 8 1 8,00 8,00 3 Material Pendukung 17107 9 2 4,50 5,00 4 Plat 1280 1 1 1,00 1,00 5 Baut 15595 4 1 4,00 4,00 6 Bahan Kimia 3558 3 1 3,00 3,00 7 Kaca 1335 4 1 4,00 4,00 8 Sticker 15886 4 2 2,00 2,00 9 Karet 6400 3 2 1,50 2,00 10 Karton 2880 3 2 1,50 2,00 11 Strofoam 11325 3 1 3,00 3,00 12 Cover 1566 2 2 1,00 1,00 13 Kabel 2495 3 1 3,00 3,00 14 Material Buku 1110 2 2 1,00 1,00 15 Thinner 90 1 2 0,50 1,00 Total 59 Total 45,00 • Menghitung Jarak Perpindahan Material
Perhitungan jarak perpindahan material dilakukan dengan menggunakan metode jarak rectilinier , dengan mengukur jarak titik masuk dan titik keluar dengan titik pusat pada blok  penyimpanan dari masing- masing material . Perhitungan jarak
perpindahan material dapat dilihat pada Tabel 4.
• Menghitung Biaya Material Handling Awal Perhitungan biaya material handling dengan menggunakan perhitungan MHES. Hasil yang didapat dari perhitungan MHES adalah total biaya perpindahan material . Perhitungan MHES memerlukan informasi
mengenai jarak rectilinear dan juga alat material handling yang digunakan pada setiap perpindahan material .

## Pengurutan Aktivitas Perpindahan dan Pembentukan Kelas
Pengurutan aktivitas perpindahan dan pembentukan kelas menggunakan jumlah
pemakaian material yang didapat dari total frekuensi yang telah dihitung sebelumnya. Setelah dilakukan perhitungan frekuensi pada setiap material dilakukan pengurutan total frekuensi  dari total frekuensi yang terbesar hingga total frekuensi terkecil. Pengurutan aktivitas perpindahan dan pembentukan kelas dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 4. Jarak Perpindahan Material No. Material xi xj yi yj Jarak Penyimpanan (m) 1 Pipa 1 1,415 5,79 1 5,21 2 Alumunium 1 9,84 5,79 1 13,63 3 Material Pendukung 1 7,01 5,195 1 10,21 4 Plat 1 3 5,83 1 6,83 5 Baut 1 5,025 5,79 1 8,82 6 Bahan Kimia 1 3,505 12,25 1 13,76 7 Kaca 1 9 5,83 1 12,83 8 Sticker 1 14,875 6,915 1 19,79 9 Karet 1 7,01 8,945 1 13,96 10 Karton 1 15,35 5,79 1 19,14 11 Strofoam 1 11,7 5,79 1 15,49 12 Cover 1 12,73 5,79 1 16,52 13 Kabel 1 3,505 11,05 1 12,56 14 Material Buku 1 13,76 5,79 1 17,55 15 Thinner 1 16 4,58 1 18,58

## Tabel 5. Pengurutan Aktivitas Perpindahan dan Pembentukan Kelas
No. Material Jumlah Pemakaian Persentase Pemakaian % Total Persentase Pemakaian % Kelas 1 Pipa
6,89 13,54% 76,20% A 2 Material Pendukung 6,75 13,27% 3 Bahan Kimia 4,67 9,17% 4 Baut 4,61 9,07% 5 Aluminium 4,54 8,92% 6 Kabel 4,40 8,66% 7 Karet 35,196,667 6,92% 8 Styrofoam 3,38 6,65% 9 Sticker
2,68
5,27%
18,96%
B
10 Karton
2,17 4,26% 11 Cover 1,86 3,66% 12 Thinner 1,47 2,89% 13 Material Buku 1,47 2,89% 14 Plat 1,40 2,75% 4,84% C 15 Kaca 1,06 2,09% Total 50,88 100,00% 95,16%

## Tata Letak Gudang Usulan
Setelah dilakukan pengurutan aktivitas dan pembentukan kelas, selanjutnya merancang tata letak gudang dengan mempertimbangkan
luas  gudang. Gambar 6  dan  7  merupakan hasil rancangan dua tata letak usulan.
Secara keseluruhan tata letak usulan 2 dan 3 sudah sesuai dengan pengelompokkan kelas

## berdasarkan hasil perhitungan pada metode
Class Based Storage. Pada tata letak usulan 3 rak kabel dan rak bahan kimia ditukar penempatannya karena dari hasil perhitungan presentase pemakaian rak bahan kimia memiliki presentase pemakaian yang lebih tinggi dibandingkan dengan rak kabel sehingga lebih baik diletakkan yang mendekati pintu I/O. Peletakkan rak penyimpanan material buku, cover enamel, karton dilakukan perpindahan dengan alasan yang sama seperti pada rak kabel dan rak kimia yaitu rak karton memiliki hasil perhitungan presentase pemakaian yang lebih tinggi dibandingkan dengan rak cover dan rak material buku.

## Evaluasi Hasil Rancangan dengan Simulasi Promodel
• Verifikasi  dan validasi Tata Letak Gudang Usulan
Setelah dihasilkannya  tata letak gudang usulan, kemudian tata letak gudang usulan tersebut dibuat model simulasi yang kemudian dilakukan verifikasi model. Dari hasil uji verifikasi, dapat terlihat bahwa
model sudah dapat berjalan sesuai dengan proses yang dimaksud oleh pembuat  model dan tidak mengalami error.
Sama seperti model awal setelah model simulasi dikatakan terverifikasi selanjutnya dilakukan perhitungan uji validasi. Uji validasi digunakan untuk mengetahui dan untuk memastikan apakah model simulasi sudah merepresentasikan sistem nyata. Perhitungan validasi ini sama halnya dengan model awal yaitu membandingkan waktu sistem nyata dengan waktu simulasi. Hasil perhitungan uji validasi untuk tata letak usulan dapat dilihat pada Tabel 6, 7, dan 8.
Tabel 6. Validasi Model Simulasi Tata Letak Usulan 1 Material Handling Sistem Nyata (menit) Simulasi (menit) Selisih Hand Pallet 271,58 217,21368 54,36632 Trolley 247,26 240,6 6,66 Operator 93,88 102,59184 -8,71184 Total 612,72 560,40552 Gambar 6. Usulan 2 Tata Letak Gudang Gambar 7. Usulan 3 Tata Letak Gudang

## Tabel 7. Validasi Model Simulasi Tata Letak
Usulan 2 Material Handling Sistem Nyata (menit) Simulasi (menit) Selisih Hand Pallet 271,86 244,6266 27,2334 Trolley 217,4 235,59576 -18,1958 Operator 94,69 106,48452 -11,7945 Total 583,95 586,70688

## Tabel 8. Uji Validasi Model Simulasi Tata
Letak Usulan 1 dan 2 Validasi Perhitungan Usulan 1 Usulan 2 Rata-rata 1,743,816 0,91896 SD 3,289,134 2,458,985 hw 8,165,624 610,469 x-hw 642,181 619,659 x+hw 990,944 6,012,794 t 4,3 4,3
Dari data tabel di  atas  dapat diambil kesimpulan bahwa kedua model usulan dinyatakan valid karena selang nilai interval memuat angka nol (0).
• Pemilihan Usulan Tata Letak Gudang Terbaik Dalam penelitian ini terdapat 3 model usulan. Hasil perbandingan model dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Hasil Perbandingan Model Awal dan

## Model Usulan
Model Waktu Perpindahan (menit) Biaya Material Handling (Rp) Model Awal 652,37 9.277.224 Model Usulan 1 630,75 8.455.859 Model Usulan 2 590,15 8.109.316 Model Usulan 3 586,71 7.743.131
Berdasarkan tabel di atas model usulan yang dipilih adalah model usulan 3.  Model usulan  3  memiliki waktu yang lebih singkat yaitu 586,71 menit dalam seminggu atau jika dihitung dalam sehari waktu perpindahan bahan baku 1,95 jam atau 116,79 menit. Dari hasil tersebut model usulan 3  dapat mencapai target
waktu pengambilan bahan baku yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu selama 2 jam.

## KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan dan analisa data maka dapat disimpulkan dari hasil evaluasi dengan menggunakan metode Class Based Storage dapat meminimalkan waktu perpindahan bahan baku. Hasil evaluasi tersebut didapatkan dua model usulan tata letak gudang bahan baku dan dipilih model usulan terbaik adalah model usulan 3. Waktu perpindahan bahan baku berkurang sebanyak 65,66 menit atau persen penurunan sebesar 10,06%. Namun hasil tersebut dapat mencapai target waktu pengambilan bahan baku yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu selama 2 jam dalam sehari atau 10 jam dalam seminggu. Penelitian selanjutnya dapat dikembangkan indicator kinerja sistem yang lain seperti utilitas. Selain itu skenari perbaikan sistem dapat dikembangkan dengan memperbaiki kapasitas rak dan perbaikan alat material handling .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Yu, Y., Koster, R. B. M. d., dan Guo, X. (2015). Class-Based Storage with a Finite Number of Items: Using More Classes is not Always Better. Production and Operations Management . No. 24, PP. 1235–1247.
[2] Zaerpour, N., Yu, Y., dan Koster, R. B. M. d. (2017). Optimal two-class-based storage in a live-cube compact storage system. IISE Transactions . No. 49, PP. 653-668.
[3] Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik . Penerbit Andi. Yogyakarta
[4] Shqair, M. I. dan Altarazi, S. A., "Layout design of multiple blocks class-based storage strategy warehouses," presented at the International Conference on Industrial Engineering and Operations Management, Bali, 2014.
[5] Hidayat, N. P. A. (2012). Perancangan Tata Letak Gudang dengan Metode Class Based  Storage Studi Kasus CV. Jurnal Al-Azhar Indonesia Seri Sains Dan Teknologi . No. 1, PP. 105-115.
Perancangan Model Tata Letak Gudang Bahan Baku dengan Metode Class Based Storage dan Simulasi Promodel Winnie Septiani, Astrin Ega Dahana dan Sucipto Adisuwiryo
[6] Sujana, A. P., Damayanti, D. D., dan Astuti, M. D. (2014). Usulan Perbaikan Alokasi Penyimpanan Barang dengan
Metode Class Based Storage pada
Gudang Bahan Baku 1 PT. SMA. (JRSI) Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri .
No. 1, PP. 1-7.
[7] Accorsi, R., Bortolini, M., Ferrari, E., Gamberi, M., dan Pilati, F. (2018). Class- Based Storage Warehouse Design with Diagonal Cross-Aisle. Log Forum Scientific Journal of Logistics . No. 14, PP. 101-112.