Jurnal Teknologi Bahan dan Barang Teknik Vol. 10, No. 2, Desember 2020: 100-109 e-ISSN: 2715-9116 | p-ISSN: 2089-4767 DOI: 10.37209/jtbbt

## PENGEMBANGAN BOOGIE WHEEL TANK AMX-13 UNTUK

## KOMPONEN KENDARAAN TEMPUR TANK JENIS RINGAN

## THE DEVELOPMENT OF BOOGIE WHEEL OF AMX-13 TANK FOR LIGHT BATTLE VEHICLE COMPONENT
Purbaja Adi Putra, Luky Krisnadi, Moch. Iqbal Zaelana Muttahar, Hafid Abdullah * , Dewi Amalia
Balai Besar Logam dan Mesin (BBLM), Kementerian Perindustrian Jl. Sangkuriang No. 12 Bandung 40135
Diterima: 23 Nopember 2020 Direvisi: 7 Desember 2020 Disetujui: 29 Desember 2020

## ABSTRAK
Pengembangan boogie  wheel tank AMX-13  untuk  komponen  kendaraan  tempur tank jenis  ringan  telah dilakukan. Tujuan pengembangan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah membuat prototip boogie wheel dari material  aluminium  AC4C  (Standar  JIS)  melalui  proses  pengecoran  dan  perlakuan  panas  sebagai  upaya meningkatkan  kemampuan  teknologi  dan  produksi  industri  pertahanan  dalam  negeri  agar  dapat  membantu mengurangi  ketergantungan  TNI  terhadap  impor  komponen boogie  wheel .  Keunggulan  dari  invensi  ini,  yaitu:  (1) mengurangi berat total tank AMX-13 karena boogie wheel yang dibuat sebelumnya menggunakan material baja, (2) dihasilkan boogie  wheel yang  mempunyai  kekuatan  yang  setara  produk  aslinya,  dan  (3)  menurunkan  waktu pembuatan  dan  biaya  produksi  bila  dibandingkan  menggunakan  proses  tempa.  Berdasarkan  hasil  percobaan  yang dilakukan  diketahui  bahwa  faktor-faktor  yang  menentukan  kualitas  produk boogie  wheel yang  dibuat  adalah:  (1) dies  boogie  wheel ,  (2)  pemaduan  material,  (3)  proses  peleburan  dan  penuangan,  serta  (4)  proses  perlakuan  panas. Dengan  dikuasainya  teknologi  pengecoran  dan  perlakuan  panas,  maka  dapat  dikembangkan  pembuatan boogie wheel untuk jenis tank lainnya.
Kata kunci : AMX-13 , boogie wheel , pengecoran, perlakuan panas, tempa

## ABSTRACT
The  development  of boogie  wheel for  the light battle AMX-13    tank components has been carried  out. The purpose  of  the  research  was  to  make  a  boogie  wheel  prototype  from  aluminum  material  AC4C  (JIS  Standard) through casting and heat treatment processes, in order to improve the technology and production capabilities of the domestic defense industry to reduce the TNI dependence on imported boogie wheel components. The advantages of this  invention,  namely:  (1)  reducing  the  total  weight  of  AMX-13  tanks  because  the  previous  boogie  wheels  were made of steel material, (2) the prototipe of boogie wheels had a similar strength to the original product, and (3) to minimize the manufacturing time and production costs when compared to those of the forging process. Based on the experimental results, the quality of the boogie wheels depended on some factors, such as: (1) dies of boogie wheel, (2)  alloying  treatment, (3) melting  and pouring, as  well as  (4) heat  treatment  processes.  By mastering  the casting and heat treatment technologies, boogie wheel for other types of tanks can be developed.
Keywords : AMX-13, boogie wheel, casting, heat treatment, forging.

## PENDAHULUAN
Tentara
Nasional Indonesia (TNI)
memiliki  berbagai  alat  utama  sistem  pertahanan (Alutsista)  yang  digunakan  untuk  menjaga  dan mengamankan  kedaulatan  negara  dari  serangan musuh.  Salah  satu  jenis  Alutsista  adalah kendaraan  tempur  berlapis  baja  yang  disebut
tank ,  seperti: Tank Scorpion,  Leopard,  Marder, PT-76,  AMX  dan  sebagainya  [1].  Saat  ini batalyon  Kavaleri  TNI-AD  memiliki  sekitar  275 unit tank AMX  yang  masih  aktif  beroperasi, terdiri dari versi kanon, versi angkut personel dan versi  artileri  105  mm.  Bobot  seberat  13  ton  dan kemampuannya  yang  hanya  menampung  tiga orang  awak  menjadikan  AMX  termasuk  dalam
kelas tank ringan. Tank ini adalah buatan Atelier de  Construction  d’Issy  les  Mounlineaux  (AMX) dari  Perancis  atau  lebih  populer  dengan  nama AMX-13 [2-4] . Tank AMX-13  yang  dibeli  oleh  Indonesia pada  tahun  1960-an  merupakan  kendaraan tempur  paling  modern  dikelasnya  pada  saat  itu, digunakan  dalam  rangka  misi  operasi  Trikora (Pembebasan  Irian  Jaya)  dari  tangan  Belanda maupun  saat  operasi  pembebasan  Timor  Timur dalam  operasi  Seroja.  Meskipun tank AMX usianya  sudah  tua,  tapi  kondisinya  masih  bagus sehingga  layak  untuk  terus  digunakan.  Namun karena  sudah  cukup  lama  diproduksi,  sejak sekitar  tahun  1990,  produsen  pembuat tank ini sudah  tidak  beroperasi  lagi  [5-6].  Hal  tersebut yang  menyebabkan  sulitnya  pasokan  komponen tank ini. Sebagai upaya mengurangi
ketergantungan Indonesia terhadap impor Alutsista dan meningkatkan kemandirian
persenjataan  militer  TNI,  maka  penguasaan teknologi industri pertahanan dalam  negeri harus mampu  membuat  komponen  Alutsista  yang dibutuhkan  TNI-AD  agar  bangsa  kita  tidak  terus bergantung pada negara lain [7-8].
Untuk  menggerakkan tank diperlukan sistem  penggerak  yang  terdiri  dari sprocket , komponen  roda  ( boogie  wheel )  dan  rantai. Boogie  wheel adalah  bagian  dari  sistem penggerak  roda  yang  terdiri  dari  rantai, boogie wheel , lengan ayun dan shock absorber , sprocket , tuas penggerak dan tersambung ke mesin. Fungsi boogie  wheel pada tank adalah  sebagai  penahan dan  pembagi  beban  sekaligus  sebagai  pengarah tapak  rantai  ( track  link )  supaya  tidak  bergeser pada  posisinya. Boogie  wheel ini  tidak  berfungsi sebagai  penggerak,  tetapi  ikut  bergerak  dengan sprocket yang  memutarkan  rantai tank (Gambar 1). [1, 5, 9].
(a) Tank AMX-13 (b) Boogie Wheel, dan Rantai Gambar 1 . Roda/ Boogie Wheel Tank AMX-13
Kebutuhan  akan boogie  wheel dalam  satu tank minimal adalah 20 keping untuk tank tempur dan  24  keping  untuk tank pengangkut  personil (APC).  Kebutuhan  untuk  komponen  tersebut setiap  tahunnya  adalah  sekitar  10.000  buah boogie  wheel untuk tank AMX  saja  [5].  Jumlah kendaraan tempur tank yang dimiliki TNI saat ini mencapai  lebih  dari  1.300  unit  [7,  10].  Hal  ini dapat  menjadi  peluang  bagi  industri  pengecoran logam  nasional  untuk  dapat  melakukan  fabrikasi [8].  Namun  sangat  disayangkan  kebutuhan boogie  wheel dipenuhi  oleh  negara-negara pembuat kendaraan tempur.
Tingkat ketergantungan Indonesia terhadap impor komponen boogie  wheel masih  sangat  tinggi, harganya  mahal  dan  waktu  pengadaannya  cukup lama, sehingga mengganggu kesiapan operasional  kendaraan  tempur tank pada  saat dibutuhkan [7, 11].
Saat  ini  sudah  ada  industri  dalam  negeri yang  membuat  komponen boogie  wheel ,  tetapi material yang digunakan adalah baja yang dibuat menggunakan  proses  permesinan,  sedangkan komponen tersebut aslinya menggunakan material  aluminium  yang  ditempa  ( forging ).  Hal ini  mengakibatkan  terjadinya  penambahan  berat sebesar  4  ton  pada tank dan  kurang  lincahnya tank pada  saat  bermanuver,  serta  lamanya  waktu pembuatan  dan  tingginya  biaya  produksi.  Disisi lain,  teknologi  proses forging juga memerlukan investasi fasilitas yang besar [6, 12].
Salah  satu  alternatif  pemecahan  masalah tersebut adalah pengembangan pembuatan boogie wheel dari material aluminium dengan menggunakan  teknologi  proses  pengecoran logam  dan  perlakuan  panas.  Keunggulan  invensi ini  adalah  dapat  mengurangi  berat  total tank AMX-13 karena jenis aluminium AC4C (Standar JIS)  yang  digunakan  bobotnya  lebih  ringan  dari
baja.  Dengan  memanfaatkan  proses  perlakuan panas didapatkan kekuatan yang lebih tinggi  dari boogie wheel aslinya. Keuntungan lainnya adalah proses pengecoran mengurangi waktu pembuatan dan biaya produksinya bila dibandingkan dengan proses  tempa.  Hal  ini  dapat  melibatkan pemberdayaan industri pengecoran berskala kecil dan  menengah nasional  untuk  memenuhi kebutuhan boogie wheel yang jumlahnya besar. Berdasarkan permasalahan tersebut di atas, maka  tujuan  pengembangan  yang  dilakukan dalam  penelitian  ini  adalah  menghasilkan  suatu komponen boogie wheel tank AMX-13 berkualitas  baik  yang  memenuhi  persyaratan pengguna.

## BAHAN DAN METODE
Produk boogie  wheel dihasilkan  melalui proses  pengecoran  aluminium  AC4C  dan perlakuan panas di workshop Balai Besar Logam dan  Mesin  (BBLM)  Kementerian  Perindustrian [5,6]. Adapun beberapa pengujian yang dilakukan  adalah  uji  tarik,  komposisi  kimia, kekerasan, metalografi, dan impak  dilaksanakan di laboratorium uji BBLM dan Polman Bandung. Sedangkan  uji  fungsi  dilakukan  di  Pusat Pendidikan Kavaleri TNI-AD Padalarang.
Target  kekuatan  material  prototipe boogie wheel adalah  kekerasan  >85  HB,  kekuatan  tarik >270  N/mm 2 , elongation >5%,  dan  peredaman beban kejut/ impact >5%.
Tahapan kegiatan penelitian yaitu:
1. Menyiapkan bahan-bahan:
a. Bahan  pola  :  multiplex,  kayu  jati,  dan  lem kayu.
b. Bahan cetakan pasir : pasir silika, resin  alkali phenolic, katalis, dan metanol.
c. Bahan dies : FCD 700.
d. Bahan peleburan : aluminium AC4C.
2. Menyiapkan mesin dan peralatan:
a. Mesin dan peralatan pembuatan pola.
b. Mesin pencetakan pasir kering/ cold box .
c. Tungku  peleburan  aluminium  kapasitas  200 kg.
d. Tungku perlakuan panas kapasitas 1,5 m 3 .
e. Peralatan degasser cairan aluminium.
f. Crane kapasitas 2 ton.
g. Spektrometer.
h. Thermocouple.
i. Mesin CNC, mesin  bubut,  mesin  bor  dan peralatan bantu lainnya.
j. Alat  ukur  CMM  ( Coordinate  Measurement Machine).
k. Peralatan  pengujian: universal  tensile  test machine ,  uji  komposisi  kimia,  uji  kekerasan Brinell,  uji  impak Charpy ,  uji vacuum untuk cairan  aluminium,  mikroskop  optik  dengan pembesaran maksimum 500X.
3. Tahapan kerja:
a. Persiapan pekerjaan, meliputi: survei lapangan  dan  diskusi  dengan  para  tenaga  ahli material,  sumber  pustaka  dan  pengalaman BBLM dalam kegiatan  pembuatan komponen
Alutsista,  penyusunan  jadwal  pelaksanaan, kebutuhan  bahan  dan  tenaga  kerja  yang digunakan, urutan proses pengerjaan, penentuan workshop dan  fasilitas  produksi pengujian yang diperlukan.
b. Pelaksanaan  pekerjaan,  meliputi:  analisis material produk asli boogie wheel tank AMX- 13.  Selanjutnya  dilakukan  penelitian  dan pengembangan  material  untuk  pembuatan prototipe boogie  wheel melalui  tahapan proses:  perencanaan  pengecoran,  pembuatan pola dies , pembuatan cetakan, proses peleburan dan penuangan, finishing , pengujian hasil sesudah proses pengecoran dan perlakuan panas.
4. Tahapan pembuatan boogie wheel :
a. Perancangan dies (cetakan  logam) , yaitu mendesain  bentuk  dan  dimensi boogie  wheel ke  dalam  gambar  kerja,  yang:  dimulai  dari pembuatan  gambar casting  dies ,  gambar cetakan inti dan gambar pemesinan dies .
b. Pembuatan dies  boogie  wheel ,  mula-mula dibuat pola dari bahan kayu jati dan multiplex . Pola  tersebut  dicetak  menggunakan  proses pasir  kering  ( alphaset ),  kemudian  dituang dengan menggunakan material FCD 700 serta dilakukan  proses  permesinan  ( machining ) menggunakan CNC. Gambar 2 memperlihatkan proses pembuatan dies boogie wheel .
(a)  Pemodelan Ulang Dies (b)  Pembuatan Casting dan Pemesinan Dies Gambar 2 .Proses Dies Boogie Wheel Tank AMX-13
c. Pembuatan  kotak  cetakan  inti  ( core  box)
menggunakan  material  dural  dan  kayu  jati kemudian  dilakukan  pemesinan.  Selanjutnya dibuat  cetakan  inti  ( core ),  cetakan  saluran tuang  dan  cetakan  saluran  pengeluaran  gas dengan  menggunakan  proses  pasir  kering ( alphaset ).
Gambar 3 . Cetakan Inti (core)
d. Setelah  cetakan  inti  dan dies siap,  kemudian dilakukan  perangkaian dies ,  yaitu core diletakkan  sedemikian  rupa  sehingga  tidak bergerak  atau  bergeser  dari  kedudukannya pada dies (Gambar  4).  Kemudian dies bagian atas  dipasangkan  dan  dijepit/klem.  Sebelum dilakukan penuangan, dies dipanaskan dengan cara  dibakar  untuk  menghindari  terjadinya cold  shut atau  pendinginan  dari  cairan aluminium  sebelum  mengisi  setiap  rongga dies secara  sempurna.  Setelah  cetakan  siap, kemudian dilanjutkan dengan proses peleburan  dan  penuangan  material  aluminium cair  ke  dalam dies .  Proses  peleburan  diawali dengan persiapan bahan baku tuangan, berupa ingot aluminium AC4C serta bahan penambah lainnya,  lalu  dimasukkan  kedalam  tungku peleburan dengan kapasitas 200 kg. Temperatur penuangan adalah 680-700 o C.
Gambar 4 . Proses Merangkai Dies dan Core
e. Benda  cor  dibongkar  dan  dibersihkan  dari pasir  yang  menempel  dengan  cara shot blasting ,  kemudian  sistem  saluran  tuangnya dipotong.
f. Komponen boogie  wheel hasil  pengecoran diuji dimensi produk dan komposisi kimianya.
g. Proses  perlakuan  panas  berupa Solid  Solution Treatment pada  suhu  540 o C  selama  8  jam diikuti  pendinginan  cepat  menggunakan  air dan aging pada  suhu  240 o C  selama  6  jam yang diikuti dengan berbagai variasi pendinginan (Gambar 5)
Gambar 5 . Siklus Perlakuan Panas
Pemilihan  variasi  temperatur  dan  waktu proses ini mengikuti  standar proses perlakuan panas  ( heat  treatment )    untuk  material  AC4C yaitu  T6  yang  akan  menghasilkan  kekerasan 85  BHN,  kekuatan  tarik  minimal  240  N/mm² serta elongasi 3% minimal.
h. Pengujian setelah proses perlakuan panas.
t (jam)
T ( O C)
540
240
Jurnal Teknologi Bahan dan Barang Teknik Vol. 10, No. 2, Desember 2020: 92-99 e-ISSN: 2715-9116 | p-ISSN: 2089-4767 DOI: 10.37209/jtbbt

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Teknologi Pengecoran dan Perlakuan  Panas Boogie wheel dibuat menggunakan teknologi  pengecoran  dan  perlakuan  panas sebagai berikut.
Teknologi  pengecoran  merupakan  salah satu  teknik  pengerjaan  logam  yang  dapat menghasilkan  produk  yang  memiliki  tingkat kompleksitas tinggi [7,13]. Pengembangan teknologi  pengecoran  sangat  diperlukan  untuk menghasilkan  produk  coran  berkualitas  tinggi dengan  karakteristik  tertentu,  yaitu  sifat-sifat mekanis  dan  fisik  yang  tinggi,  kandungan  cacat- cacat  pada  produk  cor  yang  sangat  rendah, penampakan  produk  cor  yang  baik,  kehalusan permukaan  benda  cor,  ketepatan  ukuran  benda cor, laju produksi yang tinggi, dan biaya produksi yang rendah [7, 14, 15, 16].
Untuk  meningkatkan  sifat  mekanik  dan sifat fisik suatu logam dalam keadaan padat dapat dilakukan  dengan  cara  perlakuan  panas  ( heat treatment )  yang  merupakan  kombinasi  proses pemanasan  dan  pendinginan  logam  dalam  waktu
tertentu  [7,  17].  Perlakuan  panas  adalah  suatu proses  mengubah  sifat  logam  dengan  cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan kecepatan pendinginan  tanpa  mengubah  komposisi  kimia dengan tujuan untuk mendapatkan sifat-sifat yang diinginkan.
Material Reverse Produk Impor
Pada  tahap  ini  dilakukan material  reverse dari produk asli boogie wheel tank AMX-13 yang dibuat  melalui  proses  tempa,  yaitu  analisis produk  dan  material  impor.  Analisis  produk dengan  cara  menggambarkan  bentuk  produk boogie  wheel sebagai  acuan  pengembangan gambar  prototipe.  Sedangkan  analisis  material dilakukan  dengan  cara  menganalisis  komposisi kimia,  pengujian  kekerasan,  kekuatan  tarik  serta dimensinya.  Karakteristik  material  hasil  analisis material boogie  wheel digunakan  sebagai  acuan untuk  melakukan  pengembangan  material.  Hasil pengujian  komposisi  kimia  dan  sifat  mekanis boogie  wheel dapat  dilihat  pada  Tabel  1  [5,  6].
Tabel 1 . Hasil Pengujian Komposisi Kimia dan Sifat Mekanik Komponen Asli Boogie Wheel (% berat)
Al Si Cu Mg Zn Fe, Mn, Ti, Cr, Ni Total 88,39  0,045 2,45 1,75 6,9 Sisa 100 Kekerasan (HB) 93 Pengujian sifat mekanik terhadap komponen  asli boogie  wheel hanya  dapat dilakukan  untuk  uji  kekerasan,  karena  ketiadaan spesimen  uji  lainnya.  Komposisi  kimia  material dari  produk  asli boogie  wheel  tank AMX-13 (Tabel  1)  adalah  jenis  aluminium  tempa  kelas 7255  atau  sekelas  dengan  paduan  aluminium  cor kelas  7100.  Pengembangan  material  difokuskan kepada penelitian penggunaan material aluminium  AC4C  dan  melakukan  modifikasi komposisi  kimia,  yaitu  setelah  target  komposisi tersebut  tercapai  dengan  proses  pengecoran logam,  maka  selanjutnya  dilakukan  proses perlakuan panas.
Penambahan  maupun  pengurangan  kadar unsur  pemadu,  yaitu:  unsur  Magnesium  (Mg), Mangan  (Mn),  Silikon  (Si),  Seng  (Zn),  dan Tembaga  (Cu)  sangat  berpengaruh  terhadap  sifat mekanik  dan  sifat  fisik  yang  dihasilkan  [18]. Aluminium  dipilih  sebagai  bahan  teknik  karena
memiliki  kelebihan  dalam  beberapa  hal,  antara lain yaitu mempunyai berat jenis 2,7 g/cm 3 yang lebih  rendah  (kurang  lebih  sepertiga  dari  berat jenis baja), mempunyai ketahanan korosi alamiah yang baik, dan bila diberi proses perlakuan panas akan  memperoleh  kekuatan  dan  kekerasan  yang lebih  baik  [19].  Salah  satu  cara  perlakuan  panas pada  logam  paduan  aluminium  untuk  mengubah sifat-sifatnya  adalah  proses aging yang  secara alamiah  akan  menghasilkan  kekuatan  dan kekerasan  yang  lebih  baik  seiring  dengan berjalannya waktu.
Peleburan dilakukan pada tungku penahan/ holding  furnace listrik  dengan  pemanas coil  jenis bail  out berkapasitas 200  kg  dengan temperatur  700 o C.  Setelah  logam  mencair, selanjutnya  dituangkan  ke  dalam  cetakan  ( dies ). Prototipe  yang  dihasilkan  terdiri  dari  tiga  jenis prototipe yang berbeda komposisi kimianya.
Untuk  menganalisis  karakteristik  material prototipe maka dilakukan beberapa jenis pengujian.  Pengujian  yang  dilakukan  pada sampel  uji  adalah  pengujian  tarik,  untuk membandingkan kekuatan tarik material prototipe  dengan  standar  JIS  AC4C.  Sedangkan pengujian  yang  dilakukan  langsung  pada  produk terdiri  dari  analisis  pengaruh degassing dan variasi dwelling time terhadap jumlah gas terlarut dalam  cairan  aluminium,  analisis  komposisi kimia,  pengujian  kekerasan,  kekuatan  tarik, elongation , dan impact strength .

## Hasil Pengujian
1. Pengaruh Degassing dan Dwelling Time
Degassing yaitu  proses  pengeluaran  gas terlarut dalam aluminium cair dengan menambahkan gas inert yang dapat mengikat gas terlarut  (oksigen  atau  hidrogen)  keluar  dari cairan.  Sedangkan Dwelling  Time adalah  waktu cairan  ‘diistirahatkan’  setelah  proses degassing , bertujuan  memberikan  kesempatan  kepada  gas untuk keluar dari cairan. Pengaruh degassing dan variasi dwelling time terhadap jumlah gas terlarut dalam cairan aluminium pada suhu cairan 698 o C, disajikan  pada  Gambar  6  dan  Gambar  7. Berdasarkan  hasil  percobaan,  ternyata  proses degassing selama  20  menit  dan dwelling  time selama  30  menit  akan  menghilangkan  sebagian besar  gas  terlarut  dari  cairan  aluminium.  Kurang atau  lebih  dari  itu  akan  menunjukkan  hasil  yang sangat  buruk.  Oleh  karena  itu  harus  diusahakan suhu    peleburan  yang  digunakan  di  bawah  700 o C.
Gambar 6 . Pengaruh Degassing terhadap Jumlah Gas Terlarut dalam Cairan Aluminium. Pada Gambar adalah Proses Degassing Selama 30 Menit dengan Porositas Sebanyak 0,27%.
Gambar 7. Pengaruh Waktu Rotary Degassing dan Dwelling Time terhadap Prosentase Porositas
2. Pengujian Komposisi Kimia
Data  yang  diperoleh  dari  hasil  pengujian komposisi kimia dengan menggunakan spektrometer ditunjukkan pada Tabel 2. Spesimen  uji  yang  dihasilkan  dari  penelitian  ini dibandingkan  dengan  Standar  JIS  AC4C  produk boogie wheel . Hasil dari modifikasi beberapa kali perubahan  komposisi  kimia  dengan  perlakuan panas  yang  berbeda-beda,  diperoleh  sebuah gabungan  antara  komposisi  kimia  dan  perlakuan yang  memiliki  sifat  mekanis  terbaik.  Komposisi kimia  prototipe  yang  memiliki  sifat  mekanis terbaik  dapat  dilihat  pada  Tabel  2  [6]. Berdasarkan hasil uji komposisi, terlihat komposisi  kimia  hasil  uji  Percobaan  I  masih belum  sesuai  untuk  AC4C,  terutama  unsur  Besi (Fe),  Magnesium  (Mg),  Mangan  (Mn),  Silikon (Si) dan Tembaga (Cu).
Percobaan  II  adalah  modifikasi  komposisi kimia  pengujian  1  dan  2  dengan  melakukan penambahan  Zn  dan  Ti  untuk  meningkatkan kekuatan.  Sedangkan  komposisi  kimia  pada pengujian  3  bertujuan  untuk  mengetahui  sifat fisik ingot AC4C.
Tabel 2 . Hasil Pengujian Komposisi Kimia Prototipe dengan Sifat Mekanik Terbaik
Unsur Komposisi Bahan (%) Percobaan I Percobaan II JIS AC4C Ingot Uji Uji 1 Uji 2 Uji 3 Al Sisa 92,696 89,720 92,016 91,945 94,971 Si 6,5-7,5 6,66 7,86 5,86 5,68 4,37 Fe 0,55 max 0,25 0,89 0,316 0,36 0,27 Zn 0,35 max 0,05 - 1-2,5 1-2,5 0,022 Cu 0,25 max 0,007 0,92 0,112 0,108 0,008 Mn 0,35 max 0,03 0,09 0,009 0,009 0,002 Mg 0,2-0,45 0,45 0,23 0,073 0,071 0,18 Ti 0,2 max 0,004 0,11 0,1-0,2 0,1-0,2 0,164 Cr 0,1 max 0,002 0,03 0,005 0,007 0,002 Ni 0,1 max 0,002 0,08 0,015 0,017 0,011 3. Pengujian Kekerasan
Data  spesimen  uji  yang  diperoleh  dari  hasil pengujian  kekerasan  pada  proses  pengecoran dan  setelah  dilakukan  proses  perlakuan  panas ditunjukkan pada Tabel 3 dan Tabel 4.
Tabel 3 . Nilai Kekerasan Hasil Pengecoran (HB) Percobaan I Percobaan II JIS AC4C Uji Uji 1  Uji 2 Uji 3 55 85 52,3 54,0 53,3 Tabel 4 . Nilai Kekerasan Setelah Perlakuan Panas (HB) Perlakuan panas Percobaan II Uji 1   Uji 2 Uji 3 Aging dipercepat 64,4 87,7 56,6 Aging normal 58,6 71,4 54,3 Aging dalam tungku 51,6 63,3 51,9
Pada  pengujian  kekerasan  Percobaan Pengecoran  II,  spesimen  uji  2  menunjukkan peningkatan  kekerasan  setelah  proses solution treatment dan aging dipercepat, hingga mencapai 87,7 BHN.
4. Pengujian Kekuatan Tarik Data  spesimen  uji  yang  diperoleh  dari  hasil pengujian kekuatan tarik pada proses pengecoran  dan  setelah  dilakukan  proses perlakuan panas ditunjukkan pada Tabel 5 dan Tabel 6.
Tabel 5 . Nilai Kekuatan Tarik Hasil Pengecoran
(σ, N/Mm 2 ) Percobaan I Percobaan II JIS AC4C Uji Uji 1 Uji 2 Uji 3 150 168 162,2 161,7 127,9
Tabel 6 . Nilai Kekuatan Tarik Setelah Perlakuan
Panas (σ, N/mm 2 ) Perlakuan panas Percobaan II Uji 1 Uji 2 Uji 3 Aging dipercepat 181,01  242,37 188,4 Agin g normal 187,93 203,9 180,6 Aging dalam tungku 168,98 210,7 172,7
Pada  pengujian  tarik  hasil  Percobaan Pengecoran  II,  spesimen  uji  2  menunjukkan peningkatan  kekuatan  tarik  setelah  proses solution  treatment dan aging dipercepat,  yaitu hingga mencapai 242,37 N/mm 2 .

## 5. Pengujian Elongation
Data  spesimen  uji  yang  diperoleh  dari  hasil pengujian elongation pada  proses  pengecoran dan  setelah  dilakukan  proses  perlakuan  panas ditunjukkan pada Tabel 7 dan Tabel 8.
Tabel 7 . Nilai Elongation Hasil Pengecoran
( Ɛ ,%) Percobaan I Percobaan II JIS AC4C Uji Uji 1 Uji 2 Uji 3 3 - 5,95 5,23 3,06 Tabel 8 . Nilai Elongation Setelah Perlakuan
Panas ( Ɛ ,%) Perlakuan panas Percobaan II Uji 1   Uji 2 Uji 3 Aging dipercepat 12 8 7 Aging normal 16 14 6 Aging dalam tungku 8 8 5
Pada penghitungan perpanjangan spesimen akibat  uji  tarik,  Percobaan  Pengecoran  II, spesimen  uji  2  menunjukkan  peningkatan panjang  setelah  proses solution  treatment dan aging normal, yaitu hingga mencapai 14 %.
6. Pengujian beban kejut ( impact strength )
Data  spesimen  uji  yang  diperoleh  dari  hasil pengujian  beban  kejut  ( impact  strength )  pada proses  perlakuan  panas  ditunjukkan  pada Tabel 9.
Tabel 9 . Nilai Impact Strength Setelah Perlakuan
Panas (E, kgf.m) Perlakuan panas Percobaan II Uji 1 Uji 2 Uji 3 Aging dipercepat 12 8 7 Aging normal 16 14 6 Aging dalam tungku 8 8 5
Pengujian impact strength pada Percobaan Pengecoran  II,  spesimen  uji  1  menunjukkan peningkatan ketahanan meredam beban kejut/ impact setelah  proses solution  treatment dan aging normal,  hingga  mencapai  16  kgf.m, artinya  spesimen  mampu  menyerap  benturan yang terjadi di atas target.

## Hasil Pembuatan Prototipe
Pada  Percobaan  I  dan  II  dilakukan pembuatan  prototipe boogie  wheel dari  material aluminium  AC4C  (Standar  JIS). Boogie  wheel adalah  bagian  roda  yang  mengalami  kontak langsung  dengan  rantai  pada  sistem  penggerak tank AMX-13.  Oleh  karena  itu  material  yang digunakan  harus  memiliki  sifat  mekanik  yang cukup  tinggi  untuk  menahan  segala  beban  yang terjadi pada boogie wheel [20].
Proses  pengecoran  yang  dapat  dijadikan acuan  dalam  pembuatan boogie  wheel adalah sebagai  berikut.  Pertama-tama dies/ cetakan logam dipanaskan  menggunakan burner .  Pada suhu  200 o C,  dilakukan coating dengan  cara disemprotkan, sehingga terbentuk lapisan keramik  yang  mengkilap  pada  permukaan dies , untuk  selanjutnya  cetakan  inti/ core dipasangkan. Setelah  suhu dies mencapai  380 o C,  kemudian dilakukan  penuangan  aluminium  bersuhu  680 o C, selama  7  detik.  Ketinggian  penuangan  normal, artinya  sedikit  di  atas  ketinggian  riser/ vent  hole . Penuangan  dihentikan  saat vent  hole telah  terisi cairan  aluminium.  Waktu  penuangan  diusahakan tidak melebihi 10 detik.
Tahap  berikutnya  adalah  pemasangan  plat supporter pada boogie  wheel .  Plat supporter adalah plat baja karbon rendah dengan ketebalan 3  mm,  yang  dibentuk  sesuai  kontur  permukaan bagian  luar boogie  wheel ,  disambungkan  dengan dikeling  ke boogie  wheel .  Tujuannya  adalah untuk  menahan  gesekan  antara tracklink dan boogie  wheel .  Plat supporter dibentuk  dengan cara  dibubut  menggunakan punch dan  dilakukan secara  perlahan  supaya  membentuk  kontur. Setelah  itu,  kemudian  dilakukan  pembuatan lubang  untuk  memasang  pasak/keling pada  plat supporter dan boogie wheel -nya, seperti ditunjukkan pada Gambar 8.
Gambar 8 . Prototipe Boogie Wheel.
Jurnal Teknologi Bahan dan Barang Teknik Vol. 10, No. 2, Desember 2020: 92-99 e-ISSN: 2715-9116 | p-ISSN: 2089-4767 DOI: 10.37209/jtbbt

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Proses  pengecoran  yang  diikuti  perlakuan panas  dapat  menjadi  alternatif  proses  tempa untuk membuat boogie  wheel  tank AMX-13. Material  yang  digunakan  adalah  aluminium AC4C  (JIS)  dengan  modifikasi  penambahan  Zn dan  Ti.  Semakin  banyak  Ti  pada  komposisi  Zn yang  sama  maka  kekuatan  tarik  pada  kondisi setelah  perlakuan  panas  akan  meningkat.  Proses perlakuan  panas  menghasilkan boogie  wheel yang mempunyai sifat mekanis dengan kekerasan maksimal  87,7  HB  (target  >85  HB)  kekuatan tarik  242,3  N/mm 2 (target  >270  N/  mm 2 ), elongation 8%  (target  >5%),  dan  pengujian beban  kejut/ impact 8  kgf.m  (target  >5  kgf.m). Nilai-nilai  sifat  mekanik  material  tersebut memenuhi  rentang  nilai  Standar  Material Aluminium JIS AC4C, kecuali kekuatan tarik. Proses perlakuan panas yang paling sesuai adalah Solid  Solution  Treatment yang  diikuti rapid cooling , dilanjutkan artificial aging dengan rapid cooling .
Saran 1. Banyaknya defect akibat  gas  setelah  proses casting dan  toleransi  yang  dianggap  aman terhadap  produk boogie  wheel belum  diuji, sehingga  perlu  dilakukan  penelitian  lanjutan yang khusus melihat defect dan ambang batas keberterimaan produk casting . 2. Pengembangan  lanjutan  perlu  dilakukan terhadap    komposisi  kimia  yang  lebih  tepat dan  proses heat  treatment yang  sesuai  agar mendapatkan kekuatan sesuai target.
3. Perlu  penelitian  dan  pengembangan  lebih lanjut  untuk  pembuatan boogie  wheel untuk jenis  tank  lainnya.  Disamping  itu  untuk  uji pakai di lapangan, saat ini masih memerlukan penelitian karet peredam yang berfungsi untuk mengurangi hentakan antara boogie wheel dan rantai ( tracklink) .

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terimakasih  kepada Kepala Balai Besar Logam dan Mesin (BBLM/MIDC)  Kementerian  Perindustrian  yang telah memungkinkan dilakukannya penelitian ini; Expert  judgements ,  yaitu:  Bp.  Abdul  Malik,  Bp. Edy  Suyanto,  Bp.  Ronny;  serta  seluruh  team
teknis  dan  teknisi  kegiatan  litbang  pembuatan boogie wheel DIPA BBLM Tahun 2018-2019.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Sri Bimo Pratomo, Hafid, Husen Taufiq, et al.  2016.  “Penelitian  dan  Pengembangan Tapak  Rantai  Kendaraan  Tempur  Tank Jenis Scorpion  Double  Pin dan  AMX Sebagai  Penelitian  Berkelanjutan  Untuk
Kemandirian Hankam Nasional”, Prosiding Workshop Hasil Litbang Unggulan Kementerian Perindustrian, ISSN: 230-2294-9-772303-229402, Kementerian  Perindustrian,  Jakarta,  Hal. 29.
[2] Rudi  Kurniawan.2017.  “Pemberdayaan Postur  Satuan  Kaveleri  TNI-AD  Dalam Pelaksanaan Fungsi Penggempur Di Wilayah Kodam III/Siliwangi (Studi Kasus di  Batalyon  Kaveleri  4/Tank)”,  Jurnal Prodi  Strategi  dan  Kampanye  Militer, Vol.3  No.2  Agustus  2017,  Universitas Pertahanan, Jakarta. Hal. 3.
[3] Prasto  Prabowo.  2014.  “Mengenal  Tank Tempur  TNI-AD  dan  Korps  Marinir  TNI- AL”,  Diakses  satu  harapan.com,  10  Mei 2014.
[4] Rangga B.S. 2018. “Intip Langsung AMX- 13  Retrofit  TNI-AD,  Tank  Tua  Yang Masih Perkasa”, Diakses dari Angkasareview.com, 9 Juni 2018. [5] BBLM. 2018. “Pembuatan  Prototipe Roda/ Boogie  Wheel Untuk  Tank  AMX Dalam  Rangka  Mendukung  Kemandirian Pertahanan”,  Laporan  Akhir  Kegiatan Litbang  TA  2018,  Balai  Besar  Logam  dan Mesin (BBLM), Kementerian Perindustrian, Bandung, Hal.4.
[6] BBLM.  2019.  “Penyempurnaan  dan  Uji Lapangan  Prototipe  Roda/ Boogie  Wheel
Tank  AMX  Dalam  Rangka  Mendukung
Kemandirian  Pertahanan”,  Laporan  Akhir Kegiatan  Litbang  TA  2019,  Balai  Besar Logam  dan  Mesin  (BBLM),  Kementerian Perindustrian, Bandung, Hal. 2.
[7] Hafid,  Sri  Bimo  Pratomo.  2017.  “The Implementation  of  The  Track  Link  Tank Manufacturing  for  a  Light  Type  Army Tank  as  A  Substitution  Imported” ,
Proceeding The 15th International
Conference  on  Quality  in  Research  (QiR) , Bali:  24-27   Juli 2017,  ISSN:  144-1284,
Fakultas    Teknik  Universitas  Indonesia, Jakarta, Hal.570,571. [8] Ian  Montratama.  2014.  “Strategi  Optimasi Pengadaan Sarana Pertahanan Bagi
Industri  Pertahanan  Indonesia”,  Jurnal Pertahanan,  Vol.4  No.3   Desember 2014, Universitas  Pertahanan,  Jakarta,  Hal.  79, 81.
[9] Ally  Ramadhanil,  R  Djoko  Andriyono. 2016.  “Rancang  Bangun  Sistem  Transmisi Roda  Gigi  Miring  Pada  Alat  Pemutar Penegang  Rantai  Tank  AMX-13”  Jurnal Transmisi ,  Vol.  12  Edisi  2,  Universitas
Merdeka, Malang, Hal. 202.
[10]  Hafid, Sri Bimo Pratomo. 2014. “Pengembangan Teknologi Proses
Pembuatan  Komponen  Track  Link  Tank Scorpion  Untuk  Menanggulangi  Cacat Cor”  Jurnal  Riset  Industri  (JRI),  Vol.8
No.1 April 2014, ISSN: 1978-5852, Badan Pengkajian  Kebijakan  Iklim  dan  Mutu Industri (BPKIMI), Kementerian Perindustrian, Jakarta, Hal.1,2. [11]  Hafid,  Sri  Bimo  Pratomo.2016.  “Analisis Penentuan Harga Pokok Produksi Pembuatan Komponen Track Link Substitusi Impor (Studi Kasus: di Workshop  Pengecoran  MIDC)”,  Prosiding Seminar  Nasional  Teknologi  Industri, ISSN:  2355-925X,  FTI-USAKTI,  Jakarta, Hal. 39.
[12]  Edy  Suyanto.  2020.  “Profil  Perusahaan Indo  Pulley  Perkasa  (IPP)”,  PT.  Indo Pulley Perkasa, Depok, Hal. 1.
[13]  Tatang  Taryaman,  Roslina,  Hafid.  2005.
“Analisis  Cacat  Coran  Pada  Produk Fly Wheel Hasil Proses Pengecoran
Menggunakan  Cetakan  Pasir”,  Jurnal
Metal Indonesia,  Vol.027/20,  ISSN:  0126-
3463,  Balai  Besar  Logam  dan  Mesin (BBLM), Bandung, Hal. 44.
[14]  Hafid, Sri Bimo Pratomo. 2013.
“Pembuatan  Komponen  Rantai  Tank ( Track  Link )  Scorpion  Dari  Baja  Cor Paduan CrMr Melalui Proses Pengecoran”,
Jurnal  Metal  Indonesia,  Vol.35  No.1  Juni
2013,  ISSN:  0126-3463,  Metal  Industries Development  Centre  (MIDC),  Bandung. Ha1.
[15]  Hafid.  2014.  “Analisis  Fasilitas  Produksi Pada  Industri  Pengecoran  Logam Ferrous Sebagai  Upaya  Peningkatan  Daya  Saing Perusahaan”,  Prosiding  Seminar  Nasional Teknologi  Industri  2014,  ISSN:  2355- 925X, FTI-USAKTI, Jakarta, Hal.019-1.
[16]  Rochim  Suratman.  2015.  “Kompetensi SDM  Industri  Pengecoran”,  Workshop Pengembangan  Industri Pengecoran Untuk Material  Maju,  Tgl.  2  Oktober  2005  di Bandung,  Balai  Besar  Logam  dan  Mesin (BBLM), Kementerian Perindustrian, Bandung. Hal. V-8 s/d V-14. [17]  Ahmad T.J dan Waspodo. 2010.
“Peningkatan Kekuatan Mekanik dari Besi Cor Melalui Paduan dan Proses Perlakukan Panas Austempering ”,  Jurnal  Metal Indonesia, Vol. 32 No.2, ISSN: 0126-3463, Balai  Besar  Logam  Mesin  (BBLM), Bandung, Hal. 21.
[18]  Abdul  Wahid,  Hary  Setiawan,  Rudy  S.R. 2009.  “Analisis  Cacat  Coran  Pada  Produk Motor  Holder  Hasil  Proses Die  Casting ” Jurnal  Metal  Indonesia,  Vol.31  No.2, ISSN:  0126-3463,  Balai  Besar  Logam  dan Mesin (BBLM), Bandung. Hal. 107,108.
[19]  R.  Bagus  Sujana  Majanasastra.  2015.
“Pengaruh  Variabel  Waktu Aging ( Aging Heat  Treatment )  Terhadap  Peningkatan Kekerasan  Permukaan  dan  Struktur  Mikro Kepala  Piston  Sepeda  Motor  Honda Vario”, Jurnal Ilmiah Teknik Mesin, Vol.3 No.2  Agustus  2015,  Universitas  Islam Bekasi, Hal. 88,89.
[20]  M. Iqbal, Purbaja Adi Putra, Greida. 2019. “Pengaruh  Variasi  Waktu Holding Proses Artificial  Aging Terhadap  Kekuatan  Tarik dan  Ketahanan  Impak  Paduan  Al-Si”, Jurnal  Metal  Indonesia,  Vol.  41  No.  2 Desember  2019,  p-ISSN:0126-3463  ;  e- ISSN:2548-673X,  Balai  Besar  Logam  dan Mesin (BBLM), Kementerian Perindustrian, Bandung, 70.