Analisis Waste Pada UMKM Konveksi Maxsupply Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing

## Septalia Rakhmaputri, Budi Aribowo*, Nunung Nurhasanah, Aprilia Tri Purwandari
Program Studi Teknik Industri , Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al Azhar Indonesia, Komplek MasjidAgung Al Azhar, Jalan Sisingamangaraja, Kebayoran Baru, Jakarta Selatan 12110
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 22 Februari 2023 Accepted 1 Agustus 2023 According to the theory of the Toyota Production System (TPS), there are seven types  of  waste  that  exist  during  the  production  process:  Overproduction, defective products, storage, transportation, waiting, unnecessary movement, and overprocessing. To maximize profits, Maxsupply Convection uses the made-to- order production method and works to produce products according to customer requests. To meet the expectations of its customers, Maxsupply must consider productivity levels, product quality, and on-time delivery. In addition, a process can  be  considered  efficient  and  effective  if  it  does  not  produce  waste. Meanwhile, the company's production process is inseparable from  waste.  The Borda  method  identified  waste  in  companies  and  found  waste  in  waiting  and unnecessary movements. After that, a causal diagram is used to see what factors can cause waste in the production process. Man, machine, method, material, and environment cause the waiting category. Man, method, and environment cause the unnecessary movement category. Using AHP found that the highest priority cause of waste in the waiting process was due to the machine factor with a value of  10%  and  in  the  unnecessary  movement  category  of  20%  caused  by environmental  factors.  Control  recommendations  given  using  FMEA  get  an RPN  value  of  49  with  control  recommendations, namely  carrying  out  routine maintenance  for  machines,  and  an  RPN  value  of  79  in  the  unnecessary movement category by implementing 5R in the production area. The proposed improvements in this study are a Standard Operating Procedure (SOP) devoted to machine routine scheduling and the implementation of 5R by all employees in the production area.
Keywords: Analytical Hierarchy
Process, Borda, Fishbone, Failure, Mode Effect
Analysis,
Value Stream Mapping

## 1. PENDAHULUAN
Tindakan menciptakan sesuatu atau meningkatkan kegunaannya disebut sebagai proses produksi. Salah  satu  elemen  terpenting  bagi  bisnis adalah  kemampuan  untuk  menghasilkan  barang atau jasa dengan memanfaatkan sumber daya yang tersedia, seperti tenaga kerja, peralatan, bahan, dan uang.  Hal  ini  dikarenakan  untuk  menghasilkan barang  atau  jasa  melalui  proses  produksi.  Sebuah rencana  produksi  sangat  penting  untuk  proses produksi.
Segala  sesuatu  yang  tidak  memiliki  nilai tambah dianggap sebagai pemborosan. Pemborosan adalah  istilah  untuk  aktivitas  yang  menghabiskan sumber  daya  seperti  waktu  atau  materil  tanpa menambahkan nilai apapun pada aktivitas tersebut. Menurut  teori  Sistem  Produksi  Toyota  yang ditemukan  oleh  Taiichi  Ohno,  terdapat  tujuh  jenis pemborosan yang ada selama proses produksi yaitu: (1) Produksi, (2) Produk cacat, (3) Inventory yang berlebihan,  (4)  Transportasi  yang  berlebih,  (5)
Gerakan (6) Menunggu,  (7) Proses yang berlebihan (Arbelinda, Karina, 2015).
Maxsupply  adalah  sebuah  usaha  konveksi yang  berlokasi  di  Tangerang  Selatan  bergerak  di bidang jasa pembuatan pakaian seperti kaos, jersey , kemeja,  dan  seragam,  sejak  tahun  2017.  Sebuah bisnis  dapat  memproduksi  produk  sesuai  dengan permintaan  ( made  to  order )  atau  dalam  jumlah besar  ( mass  production ).  Untuk  memaksimalkan keuntungan,  Usaha  Mikro,  Kecil  dan  Menengah (UMKM)  Konveksi  Maxsupply  menggunakan metode produksi made to  order dan bekerja untuk memproduksi  produk  sesuai  dengan  permintaan pelanggan.  Maxsupply  harus  mempertimbangkan tingkat  produktivitas  selain  kualitas  produk  dan penyelesaian  tepat  waktu.  Selain  itu,  suatu  proses dapat  dianggap  efisien  dan  efektif  jika  tidak menghasilkan  pemborosan.  Saat  ini  perusahaan sedang  mencari  cara  untuk  melakukan  perbaikan dalam proses produksinya guna mencapai kepuasan pelanggan dan meningkatkan produktivitas karyawannya, Sedangkan proses produksi perusahaan tidak terlepas dari pemborosan ( waste ).
Lean  Manufacturing adalah  strategi  yang paling  diakui  untuk  perbaikan  berkelanjutan  di industri. Tujuan utamanya adalah untuk memotong biaya  dengan  mengembangkan  sistem  yang  dapat menghasilkan produk dengan cepat dalam menanggapi  permintaan  konsumen,  mengurangi pemborosan  dalam  hal  kelebihan  produksi,  waktu tunggu, transportasi, pemrosesan, inventaris, pergerakan,  dan  kerusakan  barang. Value  Stream Mapping (VSM)  merupakan  strategi  yang  efektif untuk  melihat  sistem  secara  kompak,  selain  dapat meningkatkan  kontrol  untuk  seluruh  proses operasional (Purnomo, 2018).
Berdasarkan  latar  belakang  masalah  dan kondisi yang terdapat pada perusahaan yaitu untuk memenuhi harapan pelanggan konveksi Maxsupply tersebut, menunjukkan bahwa perlu dibuat analisis pemborosan untuk menghilangkan kegiatan- kegiatan  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  agar produksi perusahaan dapat lebih efisien.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  akan  menjelaskan alur  penelitian  yang  akan  ditunjukkan  pada Gambar 1.
A Penyebaran Kuisioner Pembobotan hasil kuisioner Perhitungan ranking Wawancara penyebab pemborosan Sebab-akibat terjadinya pemborosan
Hasil kuisioner oleh responden Hasil nilai pemborosan tertinggi A Membuat daftar pemborosan produksi Mengurutkan daftar pemborosan sesuai frekuensi kejadian Menghitung frekuensi kumulatif Menggambar frekuensi dalam bentuk grafik Metode Borda Fishbone Pareto Diagram
Gambar 1. Flowchart Penelitian (lanjutan) Wawancara Observasi Kuisioner Pengumpulan Data Start Studi Lapangan Studi Literatur Identifikasi Masalah Batasan Masalah Rumusan Masalah A

## 2.1  Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penilitian ini dilakukan  dengan  observasi,  wawancara,  dan kuisioner.
1. Wawancara
Wawancara  pada  penelitian  ini  dilakukan dengan  narasumber  yang  memiliki  wewenang khusus  dan  mengetahui  alur  produksi  Maxsupply secara  menyeluruh.  Wawancara  dilakukan  untuk mencari  tahu  sebab-akibat  setelah  permborosan teridentifikasi.  Wawancara  dilakukan  kepada pemilik UMKM dan operator finishing.
2. Observasi
Observasi  dilakukan  untuk  mengetahui  alur proses  produksi  beserta  waktu  dan  jumlah  tenaga kerja yang ada pada Maxsupply.
3. Kuisioner
Pada  penelitian  ini  kuisioner  dilakukan  guna mendukung  pengolahan  data  untuk  mengetahui nilai  akhir  dari  penelitian  yang  diisi  oleh narasumber  yang  berhak  atau  berwenang  di Maxsupply.  Kuisioner  yang  diberikan  merupakan kuisioner  berdasarkan  metode  Borda,  AHP,  dan FMEA.
2.2.  Pengolahan Data
2.2.1  Value Stream Mapping (VSM)
Lean  manufacturing adalah  strategi  metodis dan  sistematis  untuk  menemukan  pemborosan  dan membuangnya  melalui  perbaikan  berkelanjutan. Kapasitas  pendekatan  ini  untuk  menemukan, mengukur, menganalisis, dan mencari solusi untuk perbaikan  dan  menjadikannya  sempurna  untuk meningkatkan  kinerja  sistem  dan  proses  produksi. Ide  utama  dari lean untuk  mengurangi  atau menghilangkan  pemborosan  (Pradana.  dkk,  2018). Salah satu pendekatan lean yang sering digunakan untuk memeriksa aliran material dan informasi saat ini yang diperlukan untuk memberikan barang atau jasa kepada pelanggan adalah value stream mapping (Anugrah  dan  Emsosfi,  2016) . VSM  adalah  alat untuk  memetakan  aliran  fisik  suatu  produk, mengidentifikasi sumber pemborosan, dan kemudian  memberikan  solusi  terbaik  untuk  proses peningkatan system produksi. Hal ini agar arus nilai saat  ini  dapat  diilustrasikan  dan  didesain  ulang menggunakan  cara  yang  lugas  namun  efisien (Ahmad dan Aditya, 2019).
Pada  tahap  ini  terdapat  gambar  yang menunjukkan alur produksi dari proses bahan baku menjadi  barang  jadi  yang  terjadi  di  UMKM Maxsupply.  Pada  gambar  VSM  terdapat  informasi berupa waktu produksi dan jumlah tenaga kerja.
Membuat hierarki pemborosan Penyebaran kuisioner Pengolahan hasil kuisioner menggunakan software SD Future Value Stream Mapping Analisis Hasil Pengolahan Data Kesimpulan dan Saran Selesai
A Hasil prioritas tertinggi penyebab pemborosan AHP Wawancara penyebab kegagalan serta rekomendasi aksi Penyebaran kuisioner Menghitung nilai RPN Hasil RPN tertinggi sebagai pencegah pemborosan F M E A

## 2.2.2  Metode Borda
Teknik voting Borda  digunakan  dalam pengambilan  keputusan  kelompok  untuk  memilih satu  atau  lebih  pemenang.  Borda  memberi  setiap kandidat  sejumlah  poin  untuk  memilih  pemenang. Selain itu, total poin kandidat akan digunakan untuk menentukan  pemenang  (Meidelfi  dan  Hartati, 2013).  Metode  Borda  menawarkan  jawaban  untuk opsi  dengan  skor  tertinggi  dari  semua  nilai pemrosesan untuk setiap opsi. Dengan menggunakan teknik Borda, kompleksitas pemilihan  dengan  sistem  pemungutan  suara diperhitungkan  (Mochamad  Nasir,  Surarso  dan Vincent, 2015).
Tahapan  perhitungan  metode  Borda  adalah sebagai berikut:
1. Membuat kuisioner pemborosan dengan skala 1 sampai 7.
2. Menyebarkan kuisioner.
3. Rekapitulasi hasil kuisioner.
4. Memberikan bobot nilai.
5. Menghitung rangking setiap pemborosan.
6. Hasil metode Borda.

## 2.2.3 Fishbone Diagram
Fishbone diagram adalah nama lain dari grafik sebab  akibat.  Diagram  ini  juga  dikenal  sebagai tulang  ikan,  berguna  untuk  mengilustrasikan elemen  kunci  yang  memengaruhi  kualitas  dan berdampak pada masalah yang diselidiki. Selain itu, diagram  ini  juga  dapat  mengamati  elemen  yang lebih spesifik  yang mempengaruhi  dan berdampak pada  panah  diagram  tulang  ikan  dalam  bentuk tulang  ikan  menunjukkan  kepada  kita  komponen kunci  yang  berkontribusi  (Saori . ,  2021). Fishbone diagram memiliki beberapa faktor untuk membantu mempermudah  ditemukan  sebab-akibat  suatu permasalahan,  yaitu: Man , Machine , Material , Method , Measurement , dan Environment.
2.2.4  Analythical Hierarchi Process (AHP)
AHP  dapat  digunakan  untuk  mendekontruksi sesuatu  yang  tidak  terstruktur  menjadi  bagian- bagian  penyusunnya,  menetapkan  nilai  numerik untuk  penilaian  subyektif  tentang  kepentingan relative  dari  setiap  variabel,  mengatur  komponen atau  variabel  dalam  susunan  hierarkis,  dan mensitesis sebagai pertimbangan untuk menentukan prioritas  paling  tinggi  dan  bertindak  dalam mempengaruhi dalam suatu situasi (Handrianto dan Styani, 2020).
2.2.5  Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Sebelum  sistem,  desain,  proses  atau  layanan mencapai konsumen, kegagalan, masalah, kesalahan yang diketahui, dan sejenisnya ditemukan,  diidentifikasi,  dan  dihilangkan  dan menggunakan teknik rekayasa yang dikenal dengan FMEA (Hanif, Rukmi dan Susanty, 2015).
FMEA  adalah  suatu  metode  yang  digunakan untuk  mengenali  proses  yang  berisiko  tinggi, penyebab  kesalahan  dan  cara  menyelesaikan permasalahan tersebut. Setelah mengetahui pemborosan  yang  terjadi  dan  penyebabnya  adalah menyusun FMEA untuk mencari penyebab dan efek yang ditimbulkan dari kegagalan yang terjadi. Pada tabel  FMEA  terdapat  tiga  perhitungan  yaitu Severity , Occurrence , dan Detection .
Langkah  untuk  tahapan  FMEA  adalah sebagai berikut:
1. Melaksanakan identifikasi kemampuan kegagalan yang dapat saja terjalin pada setiap proses.
2. Melaksanakan identifikasi keseringan terjadinya penyebab kegagalan.
3. Melaksanakan identifikasi kontrol.
4. Menghitung  RPN  atau  Risk  Priority  Number dengan rumus:
RPN  =  Severity x Occurrence x Detection
5. Menetapkan langkah perbaikan

## 2.2.6  Future VSM
Setelah  melalukan  pengolahan  data  dari  data yang dikumpulkan dari hasil wawancara, observasi, dan  kuisioner  maka,  didapatkan  jenis  pemborosan dan  usulan  perbaikan  yang  akan  dilakukan. future state  mapping pada  penelitian  ini  diperlukan  guna mengetahui  perbaikan  yang  sudah  dilakukan sebelumnya  pada Value  Stream  Mapping yang sudah  dibuat  sebelumnya. Future  State  Mapping , berfungsi sebagai perbandingan antara situasi bisnis saat ini dan skenario masa depan yang dibuat untuk saran pengembangan guna mengurangi pemborosan dan  memaksimalkan  kegiatan  yang  bermanfaat untuk dimasukkan (Ahmad dan Aditya, 2019).

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
VSM  yang  dibuat  pada  gambar  di  bawah  ini merupakan tipe current state sapping dimana pada Gambar 2 di bawah ini dapat diketahuin informasi alur produksi kemeja pada konveksi Maxsupply.
Gambar 2. Current VSM
Berdasarkan Gambar 2 current state mapping di atas terdapat lead time atau waktu tunggu untuk ke  proses  selanjutnya yang  dapat  dilihat  pada gambar informasi alur produksi di atas serta adanya kegiatan  yang  termasuk Non-Value  Added dan memakan waktu panjang sebesar 980 menit atau 16, 3  jam  atau  2,04  hari. Lead  time yang  begitu  besar dapat disebabkan karena terjadinya proses menunggu  yang  dimana  produk  harus  menunggu untuk  melanjutkan  ke  proses  selanjutnya  dan diharuskan  sudah  selesai  terlebih  dahulu  di  proses sebelumnya.
Salah  satu  cara  untuk  melakukan  identifikasi pemborosan yang terjadi pada UMKM Maxsupply adalah  dengan  memberikan  kuisioner  frekuensi terjadinya  pemborosan  pada seven  waste yang dikenalkan  oleh Toyota  Production  System (TPS). Karyawan  yang  akan  mengisi  kuisioner  ini  terdiri dari departemen Finishing, Cutting, dan Manajemen Keuangan.  Pada  penelitian  ini  kuisioner  yang diberikan  terdiri  dari  tujuh  pertanyaan  sesuai dengan  tujuh  pemborosan  yang  terjadi  selama produksi menggunakan Metode Borda.

## Tabel 1.
Hasil Kuisioner Metode Borda
Jenis Waste Peringkat Rank Bobot 1 2 3 4 5 6 7 Overproduction 1 1 1 2 16 0,146789 Defect 1 2 2 14 0,12844 Inventory 1 2 1 12 0,110092 Transportations 1 4 16 0,146789 Movement 4 1 18 0,165138 Delay 1 3 1 18 0,165138 Processes 1 3 1 15 0,137615 Bobot 6 5 4 3 2 1 0 109
Tabel 1 merupakan hasil kuisioner dari metode borda yang diisi oleh pakar pada perusahaan untuk yaitu tim QC, dan pemilik.
Kuisioner diisi oleh pemilik UMKM, Staff QC dan  manajer  keuangan  untuk  mencari  bobot  tiap proyek,  dengan  cara  membagi rank dengan  total
ranking misalnya pada jenis waste Overproduction total ranking nya  adalah  16  dibagi  dengan  total ranking pada  setiap  jenis waste yaitu  109  maka bobot pada Overproduction adalah sebesar 0,15.
Setelah mendapatkan hasil kuisioner tertinggi frekuensi  terjadinya  pemborosan  produksi  pada perusahaan.  Selanjutnya,  untuk  menunjukkan masalah berdasarkan frekuensi kejadian digunakan pareto  diagram .  Saat  memutuskan  masalah  mana yang  harus  ditangani  berdasarkan  kepentingannya, diagram  Pareto  cukup  membantu.  Isu-isu  yang paling  sering  muncul  dan  sering  menjadi  prioritas utama.

## Gambar 3.

## Pemborosan Tertinggi Pada Produksi Maxsupply
Gambar  3  menunjukkan  terdapat  dua  jenis pemborosan  yang  memiliki  nilai  tertinggi  dari ketujuh jenis pemborosan yang ada yaitu Delay dan Movement dengan  masing-masing  bobot  nilai sebesar 0,16
Pelanggan Pemasok Memotong Kain Jahit Finishing Quality Check Gudang Bahan Baku 2 operator 5 operator 1 operator 10 operator 30 60 60 15 20 710 240 Produksi Shipping Lead Time : Cycle Time : 30' Lead Time : Cycle Time : 60' Lead Time : Cycle Time : 60' Lead Time : Cycle Time : 10' 3 operator Waktu menunggu produksi Kebersihan lingkungan kerja yang tidak terjga Kesalahan perhitungan dalam pemesanan bahan baku
Gambar  4  merupakan fishbone diagram  atau diagram  sebab-akibat  akibat  waktu  menunggu produksi yang terjadi pada alur produksi Maxsupply yang didapat dari hasil wawancara bersama tim QC, pemilik UMKM, dan manajer keuangan. Berdasarkan gambar di atas terdapat penyebab yang terdiri dari beberapa kategori yang digunakan untuk mencari  penyebab  pada  diagram  ini  yaitu: Man , Machine , Material , Method , dan Environment .
Gambar 5. Fishbone Diagram Kategori Movement
Gambar 5 adalah diagram sebab-akibat dengan tujuan unecessery  movement atau  gerakan  yang tidak  perlu  dilakukan  oleh  operator  saat  bekerja. Gambar  di  atas  menujukkan  beberapa  hal  yang menyebabkan kegagalan produksi terjadi diantaranya Man , Method dan Environment.
Perhitungan  untuk  menentukan  prioritas terbesar  yang  menyebabkan  kegagalan  pada kegiatan  produksi  menggunakan  metode  AHP dengan pengisian kuisioner yang diberikan ke pakar yang  ada  di  Maxsupply.  Kuisioner  yang  ada  pada metode  AHP  dibuat  berdasarkan  hasil  diagram fishbone yang  telah  dibuat  dari  hasil  terbesar metode  Borda  untuk  menentukan  jenis  kegagalan terbesar  berdasarkan Toyota  Production  System (TPS).  Perhitungan AHP yang dilakukan berikut ini adalah  menggunakan  bantuan software  Super Decision .  Berikut  hasil  perhitungan  AHP  setelah mengabungkan nilai kuisioner oleh pakar.
Tabel 2. Hasil AHP Kriteria Delay Borda Name Normalized By Cluster Limiting Environment 9% 9% Machine 41% 41% Man 16% 16% Material 9% 9% Method 25% 25% Delay 0% 0%
Tabel  2  menunjukkan  bahwa  skala  prioritas tertringgi adalah pada nilai Machine yaitu sebesar 41%. Hasil ini menunjukkan bahwa kategori mesin merupakan  dampak  terbesar  terjadinya  jenis
kegagalan Delay atau kegiatan menunggu produksi ke proses berikutnya.

## Tabel 3.
Hasil AHP Kriteria Movement Name Normalized By Cluster Limiting Gerakan yang tidak perlu 0% 0% Environment 74% 74% Man 15% 15% Method 11% 11%
Tabel  3  merupakan  hasil  dari  kusioner  pakar pada  kriteria  jenis  kegagalan  gerakan  yang  tidak perlu dilakukan oleh operator saat bekerja.
Langkah-langkah  untuk  perhitungan  AHP adalah sebagai berikut :
1. Menetukan skala prioritas dan skala perbandingan  1-9  untuk  menentukan  nilai kirteria menggunakan perbandingan berpasangan.
2. Menentukan jumlah nilai.
3. Normalisasi  matriks  dengan  membagi  setiap nilai  dari  kolom  dengan  total  kolom  yang bersangkutan.
4. Menjumlahkan nilai dari baris dan membaginya  dengan  jumlah  elemen  untuk mendapatkan nilai rata-rata.
5. Kalikan  setiap  nilai  pada  kolom  pertama dengan  prioritas  relatif  elemen  pertama,  dan seterusnya.
6. Jumlahkan setiap baris.
7. Hasil penjumlahan baris dibagi dengan elemen prioritas relatif yang bersangkutan.
8. Menghitung CI dengan rumus :
𝐶𝐼 = 𝑛𝑚𝑎𝑘𝑠−𝑛 𝑛
…………………….  (1)
Dimana n adalah banyaknya elemen.
9. Menghitung Rasio Konsistensi dengan rumus :
𝐶𝑅 = 𝐶𝐼
𝐼𝑅

## ……………………. (2)
Dimana IR adalah indeks random consistency.
Hasil dari AHP yang didapatkan pada kategori Delay adalah  performa  mesin  yang  tidak  optimal merupakan penyebab terjadinya kegagalan terbesar pada  kategori  ini.  Sedangkan  untuk  kategori Movement atau gerakan yang tidak perlu dilakukan oleh  operator  saat  bekerja  mendapatkan  hasil terbesar pada kriteria Environment atau lingkungan kerja  yang  tidak  nyaman  dengan  subkriteria kurangnya  sirkulasi  udara  dan  pencahayaan  yang menyebabkan  jenis  kegagalan  terbesar  pada kategori ini. Selanjutnya adalah melakukan analisis perhitungan kegagalan dan aksi  rekomendasi  yang harus dilakukan untuk menghindari atau mengurangi  terjadinya  kegagalan  pada  proses
Unecessery Motion Kurangnya pencahayaan
produksi Konveksi Maxsupply. Analisis kegagalan dan  memberikan  rekomendasi  aksi  yang  perlu dilakukan pada penelitian ini adalah menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang akan dinilai oleh tim QC, pemilik UMKM, dan manajer keuangan dengan cara memberi nilai pada tingkat  kegagalan  yang  terjadi  lalu  dilanjutkan dengan penilaian setelah kegagalan diberi
rekomendasi  kontrol  dengan  skala  1-10  dimana semakin  tinggi  nilai  FMEA  menunjukkan  hasil yang  semakin  baik.  Tujuan  utama  dari  FMEA adalah  untuk  memahami  potensi  kegagalan  dan pengaruhnya sehingga dapat dievaluasi serta untuk mencegah  potensi  kegagalan  dan  mengurangi kemungkinan terjadinya, kendalikan dan prioritaskan perbaikan.

## Tabel 4.
Hasil FMEA Kategori Delay WASTE KEGAGALAN JENIS KEGAGALAN PROSES EFEK YANG DITIMBULKAN PENYEBAB KEGAGALAN REKOMENDASI AKSI S O D RPN
DELAY PERFORMA MESIN  TIDAK OPTIMAL Benang Putus
Membutuhkan Waktu  Memasang Kembali Tidak  Melakukan Pengecekan Mesin Secara Rutin Melakukan Pengecekan  Mesin Sebelum Digunakan 3 4 3 36 Jarum Patah Membutuhkan Waktu  Memasang Kembali Tidak  Melakukan Pengecekan Mesin Secara Rutin Melakukan Pengecekan  Mesin Secara  Rutin  Dan Terjadwal 3 4 4 48 Suara Mesin Berisik Menganggu  Fokus Operator Mengabaikan Perubahan  Kecil Pada Suara Mesin Membuat Jadwal Rutin Untuk Perbaikan 3 6 4 72
Benang Mudah Kusut Membutuhkan Waktu Untuk Membenarkan Benang Mesin Yang Dipakai Secara Terus-Menerus Pengecekan  Mesin Jahit Sebelum Digunakan 3 5 3 45
Nilai  rata-rata  RPN  tertinggi  pada  jenis pemborosan delay atau menunggu produksi terdapat
pada bagian suara mesin yang berisik yang memiliki nilai rata-rata rpn menurut hasil pakar sebesar 72.

## Tabel 5.
Hasil FMEA Kategori Movement
WASTE KEGAGALAN JENIS KEGAGALAN PROSES EFEK YANG DITIMBULKAN PENYEBAB KEGAGALAN REKOMENDA SI AKSI S O D RPN
MOVEMEN T
(GERAKAN YANG
TIDAK PERLU) LINGKUNGA N KERJA TIDAK
NYAMAN
Kurangnya Sirkulasi Udara Operator Mudah Kepanasan Ventilasi Untuk Perputaran Sirkulasi Udara Kurang Menambahkan Kipas Angin Atau Membuka Jendela Saat Bekerja 4 5 3 60 Kurangnya Pencahayaan Lelah Mata Lampu Yang Kurang Terang Atau Cahaya Yang Tidak Masuk Menambahkan Penempatan Lampu 4 5 3 60 Fokus Operator Terganggu Operator Mudah Terdistraksi Lingkungan Kerja Yang Belum Menerapkan 5r (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Dan Rajin) Penerapan 5r Untuk Operator 2 5 3 30 Cedera Kecil Yang Dialami Operator Tergores Benang Dan Terkena Jarum Jahit Tersebarnya Benang Dan Jarum Di Tempat Kerja
Membuat Tempat
Khusus Untuk Membuang Benang Dan Jarum Setelah Selesai Pakai 4 7 4 112
Hasil  RPN  atau Risk  Priority  Number didapatkan dari perkalian nilai severity , occurrence , dan detection yang menunjukkan tingkat keseriusan dari  potensi  kegagalan,  semakin  tinggi  nilai  RPN menunjukkan  semakin  tinggi  pula  prioritas kegagalan  tersebut,  dan  begitupun  sebaliknya semakin rendah nilai RPN menunjukkan kegagalan tersebut berada tingkat prioritas terendah.
Berdasarkan  tabel  penilaian  pakar  didapat hasil  RPN  pada  jenis  kegagalan Movement atau gerakan  yang  tidak  perlu  didapatkan  rata-rata penilaian  sebesar  112  yang  berada  pada  bagian tersebarnya  benang  dan  jarum  pada  area  kerja menunjukkan  jenis  pemborosan  ini  merupakan prioritas  tertinggi  yang  menyebabkan  kegagalan terjadi.
Gambar 6. Future State Mapping
Future State Mapping memberikan gambaran usulan  perbaikan  yang  telah  dilakukan  ketika identifikasi  pemborosan  terjadi  (Gambar  6). Berdasarkan gambar di bawah ini usulan perbaikan diberikan  kepada lead  time produksi  yang teridentifikasi memiliki waktu pemborosan terbanyak serta didapat juga dari hasil kuisioner dari perusahaan. Usulan perbaikan kedua yaitu diberikan untuk operator produksi untuk meminimalirisir  adanya  gerakan  yang  tidak  perlu dilakukan selama proses produksi berjalan.
Penelitian  ini  dilakukan  sampai  memberikan usulan  perbaikan  yang  tepat  pada  perusahaan  dan belum dilakukannya implementasi. Analisis pemborosan  hanya  sampai  proses  kegiatan value- added dan nonvalue-added.
Usulan  perbaikan  untuk  jenis  pemborosan kedua  kategori  ini  adalah  dengan  pembuatan  SOP untuk  kedua  kategori  tersebut  (Gambar  7).  SOP yang dibuat adalah untuk menjadwalkan perawatan dan  perbaikan  mesin  secara  teratur  untuk mengurangi  potensi  terjadinya delay saat  kegiatan produksi sedang berlangsung.
SOP  yang  kedua  adalah  penerapan  5R  pada area  kerja  untuk  meminimalisir  ketidaknyamanan area kerja yang disebabkan oleh tersebarnya jarum dan  benang  pada  area  kerja.  Berikut  SOP  untuk usulan perbaikan kedua permasalahan yang terjadi pada penyebab utama pemborosan produksi di area kerja Maxsupply (Gambar 8 dan 9):
Pelanggan Pemasok Memotong Kain Jahit Finishing Quality Check Lead Time : Cycle Time : 30' Lead Time : Cycle Time : 60' Lead Time : Cycle Time : 60' Lead Time : Cycle Time : 10' Gudang Bahan Baku 2 operator 5 operator 1 operator 10 operator 30 60 60 10 20 710 240 Produksi Shipping 3 operator

## 4. KESIMPULAN
Identifikasi pemborosan dengan menggunakan  metode  Borda  pada  produksi perusahaan terdapat 2 jenis pemborosan yang terjadi yaitu; Delay dan Movement .
Dengan  menggunakan fishbone diagram ditemukan  : Delay disebabkan  oleh  faktor Man, Machine, Material, Method, Environment . Movement faktor  pemborosan  disebabkan  oleh Man, Method, Environmet .
Berdasarkan AHP faktor pemborosan tertinggi pada kategori delay disebabkan oleh faktor machine 10%,  pada  kategori movement faktor  pemborosan tertinggi  dengan  nilai  20%  disebakan  oleh lingkungan kerja. Berdasarkan FMEA rekomendasi kontrol pada kategori delay pemborosan disebabkan karena suara mesin yang berisik dengan nilai RPN sebesar  72  sehingga  menganggu  fokus  operator. Rekomendasi  yang  diberikan  adalah  penjadwalan perawatan  mesin  secara  rutin.  Gerakan  yang  tidak perlu  disebabkan  oleh  tersebarnya  benang  dan jarum  pada  area  produksi  menyebabkan  operator cedera dengan rekomendasi kontrol menerapkan 5R di area produksi nilai RPN dari ketiga pakar sebesar 112.
Usulan  perbaikan  yang  diberikan  untuk meminimalisir jenis  pemborosan yang terjadi pada alur  produksi  Maxsupply  adalah  berupa Standard Operating Procedure (SOP). SOP diharapkan dapat berjalan  secara  lancar  guna  memastikan  kegiatan operasional perusahaan berjalan lebih baik lagi.

## DAFTAR PUSTAKA
1. Ahmad,  F.  and  Aditya,  D.  (2019).  Minimasi Waste  dengan  Pendekatan  Value  Stream
Mapping, Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri , 18(2), p. 107. Available at: https://doi.org/10.25077/josi.v18.n2.p107- 115.2019.
2. Anugrah,  M.  and  Emsosfi,  R.Z.  (2016). Usulan  Pengurangan  Waste  Proses  Produksi
Menggunakan  Waste  Asessment  Model  Dan Value  Stream  Mapping  Di  Pt  .  X, Jurnal Online Institut Teknologi Nasional , 4(01), pp.
110–120.
3. Arbelinda,  Karina,  R.R.S.  (2015).  Penerapan Lean  Manufacturing  Pada  Produksi  Itc  Cv  .
Mansgroup  Dengan  Menggunakan  Value
Stream Mapping, pp. 1–10.
4. Handrianto,  Y.  and  Styani,  E.W.  (2020). Penerapan  Metode  Analytical  Hierarchy Process  (AHP)  Untuk  Pemilihan  Metode Pembelajaran, JSI:  Jurnal  Sistem  Informasi
(E-Journal) ,  12(1):106–113.  Available  at: https://doi.org/10.36706/jsi.v12i1.9537.
5. Hanif,  R.Y.,  Rukmi,  H.S.  and  Susanty,  S. (2015).  Perbaikan  Kualitas  Produk  Keraton Luxury di PT.X dengan Menggunakan Metode
Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA), Jurnal Online Institut  Teknologi  Nasional  Juli ,  03(03),  pp. 137–147.
6. Meidelfi,  D.  and  Hartati,  S.  (2013).  Aplikasi Sistem  Pendukung  Keputusan  Kelompok untuk  Pemilihan  Tanaman  Pertanian  Lahan Kering, Bimipa , 23(3):236–246.
7. Mochamad Nasir, Surarso, B. and Vincent, G. (2015).  Metode  Topsis  dan  Borda  dalam Sistem Pendukung Kelompok Seleksi Personil, Senapati , (September), pp. 128–133.
8. Pradana.  (2018).  Implementasi  Konsep  Lean Manufacturing pekerjaan atau tugas dari mulai perancangan  sampai  dengan  produk  diterima konsumen agar dapat berjalan lancar dan tidak mengalami pemberhentian atau pengembalian yang  disebabkan  karena  cacat  atau  waste Muhsin, Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri , 11(1):14–18.
9. Purnomo, A. (2018).  Analisis penerapan lean warehouse  untuk  minimasi  waste  pada warehouse  cakung  pt  pos  logistik  indonesia, 10(2):4–16.
10. Saori, S. (2021). Analisis Pengendalian Mutu Pada  Industri  Lilin  (Studi  kasus  Pada PD.Ikram  Nusa  Persada  Kota  Sukabumi), Jurnal Inovasi Penelitian , 1(10):2133–2138.