Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446

## IDENTIFIKASI POTENSI BAHAYA DAN PEMANTAUAN CRITICAL POINT, (HACCP) PRODUK MAKANAN PENERBANGAN
[Identification of Hazards and Critical Point Monitoring Potentials, (HACCP) Flight Food Products]
Musthofa Lutfi * , Bambang Dwi Argo, Sri Hartini Jurusan Keteknikan Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian - Universitas Brawijaya Jl. Veteran, Malang 65145 *Email: lutfi@ub.ac.id

## Diterima 8 April 2019/ Disetujui 31 Mei 2019

## ABSTRACT
HACCP has been known as a system that uses a systematic and preventive approach that is shown to biological,  chemical  and  physical  hazards  through  anticipatory  and  preventive  measures  by  no  relying  on inspection and testing on the final product. The application of HACCP is not only for the food industry but can be applied to the catering industry, catering services and food at hotels and restaurants. For this reason, modern food companies really need to determine quality standards for the consumers they serve. The purpose of this study  was  to  analyze  the  application  of  HACCP  on  aviation  food  products  (Aerofood  ACS  SUB)  by  identifying potential hazards and applying Critical Control Points (CCP). The methods are 1) observation of Critical Control Points (CCP) performed at receiving (CCP 1), chiller and freezer (Storage) (CCP 2), cooking (CCP 3), blast chilling (CCP  4),  portioning  (CCP  5).  2)  Microbiological  sampling  consisting  of  random  raw  material  samples  at  each arrival,  hand  swab  samples randomly  in  the  production  and  operational areas,  swab equipment  samples were also taken according to random, Dry good samples were taken randomly in storage, random ice cube samples , water  tab  samples  are  taken  according  to  the  sample.  The  company  has  HACCP  planning  as  a  guide  for  all processes  that  will  take  place  within  the  company.  All  are  based  on  the  principles  of  HACCP  for  the  whole process. The implementation of critical control points is in 5 places, namely receiving, storage, cooking, chilling and portioning blast. At each of these critical points, the standard critical temperature is different. Materials that do not meet the standards are rejected for further processing. In terms of microbiological hazards, it is checked by testing samples on foodstuffs, ready to eat food, dry good, air test, hand swab, production equipment, water and  ice  cube.  The  implementation  of  each  sample  test  has  been  determined  by  PT.  Aerofood  ACS  Surabaya based on standard procedures. If the results of checking is not the standards, repairs are handled or changes in the flow of handling procedures.
Keywords : HACCP, CCP, Critical Limits, management system

## ABSTRAK
HACCP  telah  dikenal  luas  diseluruh  dunia  sebagai  suatu  sistem  yang  menggunakan  pendekatan sistimatis  dan  preventif  yang  ditunjukan  kepada  bahaya  biologis,  kimia  dan  fisik  melalui  langkah-langkah antisipatif dan pencegahan dengan tidak lagi mengandalkan pada pemeriksaan dan pengujian pada produk akhir. Penerapan HACCP tidak hanya untuk industri pangan melainkan dapat diterapkan pada industri catering dan jasa boga  serta  makanan  di  hotel  dan  restauran.  Untuk  itu  perusahaan  pangan  modern  sangat  perlu  untuk menentukan  standart  mutu  untuk  konsumen  yang  dilayaninya.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  menganalisis penerapan HACCP pada produk makanan penerbangan (Aerofood ACS SUB) dengan identifikasi potensi bahaya dan penerapan Critical Control Point (CCP). Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah 1) Pengamatan Critical Control Point (CCP) yang dilakukan di receiving (CCP 1), chiller dan freezer (Storage) (CCP 2), cooking (CCP 3), blast chilling (CCP 4), portioning (CCP 5). 2) Pengambilan sampel Mikrobiologi yang terdiri dari sampel raw  material  secara  random  disetiap  kedatangan,  sampel  hand  swab  secara  random  di  area  produksi  dan operasional,  sampel equipment swab  juga  diambil  sesuai  random, sampel  Dry good diambil secara  random  di storage,  sampel ice cube  secara random,  sampel  Water tab  diambil  sesuai  sampel.  Perusahan  telah  membuat perencanaan HACCP sebagai panduan untuk semua proses yang akan berlangsung didalam perusahaan. Semua disusun berdasarkan prinsip-prinsip HACCP untuk keseluruhan proses.  Penerapan critical control point terdapat di  5  tempat  yaitu receiving,  storage,  cooking,  blast  chilling  dan  portioning.  Disetiap  titik  kritis  ini,  suhu  kritis standart adalah berbeda beda. Bahan yang tidak memenuhi standard ditolak untuk diproses selanjutnya.  Dalam hal bahaya mikrobiologi dilakukan pengecekkan melalui uji sampel pada bahan makanan, makanan ready to eat, dry  good,  uji  udara,  hand  swab,  peralatan  produksi,  air  dan  ice  cube.  Pelaksanaan  masing-masing  pengujian sampel sudah ditetapkan oleh PT. Aerofood ACS Surabaya berdasarkan prosedur standar. Jika hasil pengecekkan tidak memenuhi standart maka dilakukan perbaikan penanganan atau pengubahan alur prosedur handling.
Kata kunci : HACCP, CCP, Batas Kritis, management system
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446

## PENDAHULUAN
Makanan  merupakan  salah  satu komponen  substansi  yang  dibutuhkan  bagi tubuh,  sehingga  mutu  makanan  yang  akan dimasukan  dalam  tubuh  harus  diperhatikan dari segi keamanan dan mutunya. Penerapkan mutu dengan menggunakan teknik pendekatan  kualitas  ( Quality  Control),  yang ada saat ini sangat tidak dimungkinkan untuk menghasilkan makanan yang akan menimbulkan masalah seperti yang dikhawatirkan.  Terlebih  lagi  bahwa  untuk menghasilkan  makanan  dengan  tingkat kepercayaan  ( degree  of  confidence)  yang sangat  tinggi  maka  diperlukan  prosedur pengujian ( testing procedures) yang menggunakan  sampel  dalam  jumlah  yang sangat  besar  (El-deen, et  al.,  2016)  Hal  ini akan  berakibat  bahwa  sebagian  besar makanan  yang  diproduksi  harus  digunakan untuk  keperluan  pengujian  sehingga  hanya akan  menyisakan  sebagian  kecil  bahan makanan yang ada (Araújo, et al., 2018).
Keamanan  pangan  difokuskan  untuk memastikan  bahwa  makanan  tidak  akan membahayakan  kesehatan  ketika  disiapkan atau  dikonsumsi.  Hal  ini  terkait  dengan seperangkat aturan dan teknik yang diperlukan  untuk  memastikan  keamanan pangan disemua tahap rantai makanan, dalam konteks ini, sangat penting bahwa pengetahuan  tentang  masalah  yang  terkait dengan  keamanan  pangan  adalah  langkah pertama  dalam  pengejarannya  (Latorres, et al., 2016).
HACCP  telah  identik  dan  sering dikaitkan  dengan  keamanan  pangan  dan diterapkan  pada  seluruh  rantai  pangan  (Lin, 2017)  dan  penerapanya  sudah  diterbitkan pada  SNI  Sistem  analisa  bahaya  dan pengendalianya serta penerapan dimuat di SNI No.  01-4852-1998.  HACCP  telah  dikenal  luas diseluruh  dunia  sebagai  suatu  sistem  yang menggunakan  pendekatan sistimatis  dan preventif  yang  ditunjukan  kepada  bahaya biologis,  kimia  dan  fisik  melalui  langkah- langkah  antisipatif  dan  pencegahan  dengan tidak  lagi  mengandalkan  pada  pemeriksaan dan pengujian pada produk akhir.
Penerapan  HACCP  tidak  hanya  untuk industri  pangan  melainkan  dapat  diterapkan pada  industri catering  dan  jasa  boga  serta makanan  di  hotel  dan  restauran.  Untuk  itu perusahaan  pangan  modern  sangat  perlu untuk  menentukan  standart  mutu  untuk konsumen  yang  dilayaninya.  Aerofood  ACS merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam pelayanan  jasa  boga  penerbangan  (Ayman, 2019)  dengan  pengalamannya  selama  40 tahun sebagai penyedia airline catering bertaraf  internasional.  Makanan  yang dibuat  dalam  penerbangan  akan  berbeda sifatnya  dengan  layanan  restoran.  Karena makanan dalam penerbangan disajikan kepada pelanggan,  waktu  yang  cukup  lama  setelah disiapkan  dan  dimasak  dalam  jumlah  besar, kecerobohan  dalam  proses  apa  pun  dapat berdampak  penting  pada  rasa  dan  kesegaran makanan ( Lee dan Ko, 2016).
Seluruh  cabang  ACS  saat  ini  mampu memproduksi sebanyak 55.000 porsi makanan setiap harinya. Dalam proses produksinya, ACS telah menerapkan standar internasional hal ini bisa dibuktikan oleh diraihnya sertifikat Quality Managemen  System  dengan  standar  ISO 9001:  2008  dan  HACCP  dengan  standart  ISO 22000  :  2005.  Tujuan  penelitian  ini  adalah menganalisis  penerapan  HACCP  pada  produk makanan  penerbangan  ( Aerofood  ACS  SUB) dengan  identifikasi  potensi  bahaya  dan penerapan Critical Control Point (CCP).

## BAHAN DAN METODE

## Alat dan Bahan
Bahan  dan  perlalatan  yang  digunakan ini  adalah  seluruh  komponen  yang  ada  pada perusahaan  terkait  dengan  proses  semua kegiatan  produksi  makanan  penerbangan  di dalam  perusahaan.  Sedangkan  bahan  yang digunakan  yaitu  bahan  baku  dan  pelengkap yang  telah  dikomposisikan  menjadi  makanan penerbangan Garuda Indonesia.

## Metode
a. Pengamatan  Critical  Control  Point (CCP)
Pengamatan dilakukan pada area-area yang menjadi ruang lingkup Critical Control
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
Point  (CCP)  di  Receiving  (CCP  1),  Chiller dan  Freezer  (Storage)  (CCP  2),  Cooking (CCP  3), Blast  chilling  (CCP  4),  Portioning (CCP 5).
b. Metode
Pengambilan Sampel

## Mikrobiologi
Sampel  makanan  sesuai  dengan jadwal  random  dari  setiap  penerbangan, sampel raw  material  secara  random  di setiap  kedatangan,  sampel hand  swab secara  random,di  area  produksi  dan operasional,  sampel equipment  swab  juga diambil  sesuai  random,  sampel dry  good diambil  secara  random  di storage,  sampel ice  cube  juga  diambil  sampelnya  sesuai random,  sampel Water  tab  diambil  sesuai sampel.
Sampel  yang  digunakan  terdiri  dari sampel  makanan  sesuai  dengan  jadwal random  dari  setiap  penerbangan,  sampel raw  material  secara  random  di  setiap kedatangan,  sampel hand  swab  secara random,  di area  produksi  dan operasional, sampel equipment  swab  juga  diambil sesuai  random,  sampel Dry  good  diambil secara random di storage, sampel ice cube juga diambil sampelnya sesuai random dan sampel Water tab diambil sesuai sampel.
Pengambilan  data  dan  pengamatan dikukan  secara  langsung  dengan  cara menganalisis  yang  ada  berhubungan dengan  HACCP  di  seluruh  area  Aerofood ACS Surabaya. Wawancara dilakukan untuk memperoleh data yang dibutuhkan, dengan cara tanya jawab dengan pihak-pihak yang terkait  seperti  staf  dan  karyawan. Dokumentasi  dilakukan  untuk  mencatat informasi  yang  didapat  dari  perusahaan dan dokumen-dokumen lain yang berhubungan dengan HACCP.
Data-data  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  1)  data  primer  yang didapat pada saat melaksanakan pengamatan  langsung.  Hal  yang  didapat dengan  data  primer  antara  lain  suhu, kualitas  Bahan,  komposisi  bahan,  produksi bahan  dan  pengecekan  mikrobiologi,  2) data  sekunder  didapat  dari  data  atau dokumen  perusahaan.  Data  ini  berupa
HACCP PLAN, standart bahan baku, Potensi bahaya  dan Critical  Control  Point  (  CCP) pada tiap tahapan.

## c. Pengolahan Data
Pengolahan Data dilakukan dengan cara  pendiskripsian  keterangan  hasil  dari keseluruhan  proses,  potensi  bahaya  yang ditimbulkan,  Titik  kendali  kritis  dan pengujian  keseluruhan  sampel,  kemudian diolah  data  tersebut  dan  disusun  dengan cara  menulis  lembar  kerja  sehingga menjadi HACCP PLAN yang kemudian akan didokumentasikan  sebagai record  dari keseluruhan proses.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1   Pengamatan  CCP  (Titik  kendali kritis) di PT. Aerofood ACS Surabaya
1.1 Pengamatan Receiving (CCP 1) Pada  tahapan  dimana  suatu  bahaya dapat dikendalikan haruslah mempunyai acuan yang  jelas  jika  tidak  didapat  mencegah  dan menghilangkan dapat berpotensi menimbulkan pertumbuhan  mikroba  patogen  yang  akhirnya akan  berpengaruh  pada  makanan  hasil  akhir ( ready to eat), dibawah ini merupakan Tabel 1 yang  merupakan  standar  suhu  yang  menjadi pedoman selama pengiriman.
Tabel 1. Titik kritis suhu (CCP 1)
Critical control point Standar ACS CCP 1 Receiving • Produk dingin • Suhu produk ≤ 5 0 C, apabila suhu  >5 0 C  produk  harus segera dimasukkan ke chiller.
• Apabila  suhu  >8 0 C  produk harus ditolak
Untuk standar yang dibuat, pada produk yang  datang  bersuhu  dingin  suhu  produknya haruslah  ≥5 0 C.  Produk  harus  segera  mungkin dimasukkan  dalam chiller  karena  mencegah timbulnya bahaya tumbuhnya bakteri patogen yang akan merusak raw material.
Semakin lama bahan material terpampang udara ruang maka semakin cepat pula bakteri patogen akan berkembang. Sesuai
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
dengan (Tjahja dan Kadarsiman, 2008) yang menyatakan bahwa mutu bahan mentah harus didefinisikan  dengan  baik  agar  dapat dimengerti  dengan  jelas  oleh  pemasok  bahan mentah,  bagian  pembelian,  penerimaan barang  maupun  unit  penyimpanan  dan produk.  Spesifikasi  bahan  mentah  berguna untuk mengurangi (menghilangkan) penyimpanan. Sehingga material yang datang harus  dicek  terlebih  dengan  menggunakan spesifikasi  yang  telah  ditentukan  dan  harus diukur  keadaan  suhunya  untuk  memastikan bahan  tersebut  aman  untuk  dikonsumsi.  Jika semakin  lama  bahan  terpampang  oleh  suhu ruang  maka  bahan  tersebut  akan  cepat mengalami  kerusakan  (Balan, et  al.,  2018). Jadi  harus  segera  mungkin  disimpan  dalam chiller.  Keseluruhan  bahan  material  yang digunakan  di  ACS  terjaga  kualitas  dan mutunya.

## 1.2 Pengamatan storage (CCP2)
Pengamatan critical control point 2 yaitu dilakukan  di  store,  yang  merupakan  tempat penyimpanan  sementara  bahan  baku  yang akan diproses. sedangkan penyimpanan untuk suhu  ruang  penyimpanan  dingin  ≤  5 0 C  dan suhu  penyimpanana  beku  -18 0 C.  Pada critical control  point  ke  2  yaitu  storage,  sangat penting  untuk  dikendalikan  karena  suhu penyimpanan  yang  tidak  sesuai    dapat menimbulkan  pertumbuhan  bakteri  pada makanan,  sehingga  akan  berpengaruh  pada produk  hasil  akhir  ( ready  to  eat).  Sedangkan suhu  yang  menjadi  acuan standart  critical control point 2 dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Titik kritis suhu (CCP 2)
Critical control point Standar ACS CCP 2 ( Storage) • Titik kritis untuk penyimpanan dingin ( chiller) dan menyimpan produk beku ( frozen) • Suhu ruang penyimpanana  dingin  ≤ 5 0 C  sedangkan  suhu penyimpanana  beku  -
18 0 C
Untuk critical  control  point  di  tempat penyimpanan  suhu  yang  harus  dikehendaki pada  ruang  dingin  ≤  5 0 C,  hal  ini  diupayakan
harus  mencapai  suhu  tersebut  jika  tidak mencapai  suhu  tersebut  maka  ruang penyimpanan  akan  segera  diganti  dengan menggunakan ruangan lain.

## 1.3 Pengamatan Cooking (CCP 3)
Suhu pemanasan pada saat pemasakan harus sesuai standart sehingga diperlukan cara penembakan termometer gun kearah makanan yang dimasak. Dibawah ini dapat dilihat pada Tabel  3    merupakan  standart  suhu  untuk memasak  yang  telah  diterapkan  di Aerofod ACS Surabaya.
Tabel 3. Titik kritis suhu (CCP 3)
Critical control point Standar ACS CCP 3 ( Cooking) Titik kritis untuk pemasakan • Daging sapi, kambing, dan ayam  dimasak  dengan suhu minimal 74 0 C • Ikan  dan shelfish  dimasak dengan suhu minimal 65 0 C • Beef  stak  dimasak  dengan suhu minimal 63 0 C • Telur  dimasak  dengan suhu minimal 63 0 C • Telur  dimasak  dengan suhu minimal 70 0 C
Titik kendali kritis sangat penting harus diperhatikan  karena  jika  tidak  perpengaruh akan berakibat fatal pada rantai proses, untuk itu  daging  sapi,  kambing  dan  ayam  haruslah dimasak dengan menggunakkan suhu minimal 74 0 c,  untuk  ikan    dimasak  menggunakkan suhu  minimal  65 0 c.  Telur  dimasak  dengan menggunakkan  suhu  63 0 c.  Jika  tidak  dimasak dengan  suhu  yang  telah  distandartkan  maka akan  menyebabkan  makanan  mengandung bakteri,  sehingga  jika  dikonsumsi  akan menyebkan  bahaya  atau  penyakit  yang  tidak dikehendaki.
1.4 Pengamatan Blast chilling (CCP 4)
Fungsi  dari blast  chilling  lainnya  yaitu menurunkan suhu makanan setelah memasak. Jika suhu pada saat proses blast chilling tidak sesuai  juga  akan  berpotensi  menimbulkan potensi  bahaya  biologi  seperti  tumbuhnya bakteri  patogen  seperti Bacilus  cereus,
Clostridium  perfringens  dll.,  sehingga  akan mempengaruhi  hasil  akhir  produk  ( ready  to
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
eat)  untuk  itu  suhu  dalam  blast  chill  harus sesuai dengan standart yang ditentukan. Tabel 4  yang  merupakan  standart  suhu critical control  point  yang  harus  dicapai  oleh  blast chiller.
Tabel 4.Titik kritis suhu (CCP 4) Critical control point Standar ACS CCP 4 ( Blast chilling) • Titik kritis untuk menurunkan suhu makanan setelah dimasak • Suhu  makanan  diturunkan dari  60 0 C  menjadi  21 0 C dalam waktu 2 jam
• Apabila  suhu  makanan tidak  tercapai,  makanan dimasak  kembali  atau dibuang
Blast chilling biasanya digunakan di jasa boga  yang  memiliki  tingkat  produksi  yang tinggi, untuk itu setelah dilakukan pemasakan kemudian  diturunkan  suhunya  di  mesin blast chilling  selama  2-3  jam  dengan  suhu  60 0 C menjadi 21 0 C, jika sudah mencapai suhu yang diinginkan  kemudian  dipindahkan  ke chiller jika ingin mengkonsumsi dilakukan pemanasan sesuai  kebutuhan.  Untuk  keadaan  masakan di blast  chilling  sendiri  sebaiknya  dilakukaan setiap  2  jam  sekali  harus  dikeluarkan  dan dipindahkan  ke  dalam  chiller  penyimpanan menurut  (Mosteller et  al.,  2003)  bahwa penyimpanan dingin di blast chilling harus juga memperhatikan suhu dan lamanya penyimpanan  makanan,  dikarenakan  ada beberapa  bakteri  yang  dapat  tumbuh  pada suhu  dingin.  Makanan  yang  berjenis  bahan lain, hal ini akan memicu timbulnya basi pada makanan.

## 1.5 Pengamatan Portioning (CCP 5)
Bahaya pertumbuhan mikroba patogen,  dikarenakan  meningkatnya  suhu ruangan  selama portioning  serta  waktu pemaparan  produk  yang  melebihi  batas  yang telah  ditentukan  sebaiknya  dikendalikan dengan  cara  menghidari  kontaminasi  serta mengendalikan  suhu    dan  waktu  selama portioning.  Dibawah  ini  merupakan    Tabel  5,
sebagai  acuan  standar  suhu  dan  waktu  di gunakan di ACS Surabaya selama portioning:
Tabel 5. Titik kritis suhu (CCP 5) Critical control point Standar ACS CCP 5 ( Portioning) Merupakan  titik  kritis  untuk setting makanan: • Suhu ruangan <5 0 C
• Suhu  ruangan  >5 0 C  sampai <15 0 C, waktu setting makanan tidak lebih dari 90 menit • Suhu ruangan >15 0 C sampai <21 0 C, waktu setting  makanan  tidak  lebih dari 45 menit (suhu makanan maksimal 15 0 C.
• Suhu ruangan >21 0 C, waktu setting  makanan  lebih  dari 45  menit  (suhu  makanan maksimal 15 0 C)
• Apabila  waktu  seting  tidak memenuhi, cek suhu makanan.  Apabila  waktu setting tidak memenuhi, cek suhu  makanan.  Apabila suhu  makannan  lebih  dari 15 0 C makanan segera dibuang. Untuk proses pemorsian
menggunakan  suhu  yang  telah  distandartkan untuk  pemorsian  suhu  ruangan  >5 0 C  sampai <15 0 C,  waktu  setting  makanan  tidak  boleh lebih  dari  90  menit,  karena  jika  makanan  di atas  15 0 C  dan  lama  terpampang  suhu  ruang maka  akan  memicu  percepatan  pertumbuhan bakteri.  Jika  suhu  ruangan  >150 0 C  sampai <210 0 C,  maka  waktu  yang  diperlukan  tidak boleh  lebih  dari  45  menit,  kemudian  untuk suhu  >21 0 C,  wakttu setting  makanan  lebih dari  45  menit  dengan  suhu  makanan  15 0 C. Jika  semua  makanan  dicek  maka  suhu  tidak mencapai  standart  maka  makanan  wajib dibuang  dan  tidak  boleh  dikonsumsi  lagi.  Hal ini  sesuai  dengan  pendapat  (Thaheer,  2005) bahwa kurangnya perlindungan dan keamanan dalam  produksi  pangan  tidak  saja  akan menimbulkan  gangguan  pada  kesehatan manusia,  namun  dapat  pula  menimbulkan kerugian  ekonomi  yang  dapat  diderita  oleh konsumen.  Sehingga  proses  porsioning  harus mempunyai  standart  yang  akan  dijadikan
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
acuan  dalam  proses  pengerjaan  oleh karyawan, sedangkan untuk menjaga makanan  yang  sudah  melalui  beberapa  tahap pengerjaan  secara  benar  sehingga  proses portioning harus di amati titik kritisnya, seperti waktu dan suhu portioning (Araújo, W. et al.,
2018).

## 2 Hasil pengambilan sampel mikrobiologi
Pemeriksaan  mikrobiologi  keseluruhan telah sesuai dengan Tabel 6. yang merupakan standart  yang  telah  ditetapkan  oleh  AEA ( Assosiation  Eropa  Airline)  mengenai  batasan mikrobiologi  yang  digunakan  untuk  makanan pesawat.

## Tabel 6. Standar batasan mikrobilogi
Mikrobiologi Makanan Panas Makanan Dingin Total count 1.0 x 10 5 CFU/ g NA Enterobacteriaceace 1.0 x 10 2 CFU/ g NA Escherichia coli 10 CFU/ g Terdeteksi / 25 g Staphylococcus aureus 1.0 x 10 2 CFU/ g 1.0 x 10 2 CFU/ g Bacillus cereus 1.0 x 10 2 CFU/ g 1.0 x 10 3 CFU/ g Clostridium perfringens 1.0 x 10 2 CFU/ g 1.0 x 10 2 CFU/ g Salmonella spp Terdeteksi / 25 g Terdeteksi / 25 g
Sumber: (AEA, 2006)
Dari  hasil  seluruh  pemeriksaan  uji mikrobiologi,  semua  yang  diujikan  seperti ready to eat, raw material, water tab, ice tube, equipment  swab,  hand  swab,  udara  dan  dry good  ternyata  mempunyai  grade  yang diijinkan dan baik sehingga menunjukkan hasil yang  memuaskan  dan  diterima.  Hal  ini  akan menghasilkan  keamanan  pangan  Karena semua  sesuai  dengan  standar  mikrobiologi yang telah ditetapkan oleh ACS Surabaya, dan setara kesesuaiannya dengan standart mikrobiolgi  yang  telah  dibuat  oleh  AEA ( Assosiation Eropa Airline).
3 Dokumen HACCP (HACCP)
3.1  Dokumen  1  :  Tim  HACCP  ( Hazard Analysis Critical Control Point)
Tim  HACCP  ( Hazard  Analisis  Critical Control  Point)  di  ACS  dibentuk  untuk
membangun  sistem  keamanan  pangan  ISO 22000:2005  (HACCP)  mulai  dari  perencanaan hingga  penerapannya.  Untuk  menjamin  itu semua  harus  ada  keputusan  yang  dibuat  dari tim  dengan  menejemen  yang  dibentuk  dari personal  departemen  yang  berada  pada  di jalur  mutu.  Khususnya  yang  berkaitan langsung  dengan  produksi.  keanggotaan  tim HACCP  atau  keamanan  pangan  di  aerofood ACS surabaya dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Tim HACCP ACS Surabaya
Jabatan Posisi General manager SUB Ketua umum QA manager Anggota 1 Production manager Anggota 2 Operation manager Anggota 3 Chief engineer Anggota 4 Human rescrs manager Anggota 5 House keeping manager Anggota 6
Untuk  penyusunan  anggota  HACCP  di perusahaan  jasa  boga  ini,  beranggotakan  7 anggota  yang  terdiri  dari  beberapa  pimpinan atau  perwakilan  dari  setiap  departemen, kenapa  demikian  supaya  memberikan  contoh dan  koordinasi  kepada  para  staff  di departemen yang dipimpinya. Untuk tugas tim sendiri  yaitu  memastikan  bahwa  sistem manajemen  mutu  yang  berada  di  dalam perusahaan  berjalan  (Untuk  anggota  Tim HACCP  di  ACS  terdiri  dari General  manager sebagai  ketua  umum  yang  menaungi perusahaan,  kemudian  anggota  1 manager dari  departemen quality  control,  anggota  2 yaitu  manajer  produksi,  anggota  3 manager operation,  anggota  ke  4  yaitu  chief  engineer, anggota 5 yaitu human research manager dan anggota  ke  6  terakhir  yaitu House  keeping manager.  Mereka  yang  nantinya  akan mengondisikan  agar  rantai  penjaminan  mutu akan  berjalan  sesuai  dengan  instruksi  yang telah ditetapkan. Semua sudah standar sesuai dengan ketetapan yang diijinkan. Hal ini sesuai dengan  pendapat  ( European  Commitee  for Standarisation,  2004)  bahwa  Tim  HACCP  bisa terdiri  dari  4  sampai  dengan  10  orang  yang mengusai  produk  proses  dan  potensi  bahaya yang hendak diperhatikan.
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446

## 3.2 Dokumen 2: Diskripsi produk akhir
Produk  merupakan  hasil  akhir  yang dikehendaki setelah melewati beberapa proses yang berurutan secara baik dan benar. Produk yang diproduksi di Aerofood ACS ada beberapa macam,  untuk  itu  dilakukan  pendiskripsikan pada  setiap  produk  yang  dihasilkan,  dalam pendiskripsian  produk  akhir  ditulis  dengan menggunakan  tabel  jenis  proses  dan  jenis produk  yang  dihasilkan.  Untuk  jenis  proses dilakukan  penulisan  informasi  nama  produk, komposisi,  karakteristik  produk,  penggunaan produk,  kemasan,  metode  pengawetan, konsumen,  instruksi  khusus  pada  label,  usia simpan dan metode distribusi.

## 3.3  Dokumen 3: Tujuan Penggunaan dan Konsumen Produk Makanan
Pada  tahap  ini  harus  digambarkan konsumen  yang  akan  mengunakan  makanan dan diidentifikasi untuk siapa produk tersebut ditujukan, apakah untuk semua kalangan atau untuk kalangan tertentu saja . Untuk memudahkan  pencatatan  dan  tujuan  praktis, informasi  mengenai  tujuan  penggunaan produk  dan  konsumen  yang  dituju  biasanya disatukan dalam lembar isian deskripsi produk seperti  pada  informasi  diatas.  Bisa  juga disajikan  dalam  lembar  isian  yang  terpisah. Informasi mengenai target konsumen biasanya merupakan  bagian  dari  deskripsi  produk  dan ditulis dalam satu tabel. Untuk konsumen dari produk  yang  diproduksi  semua  dikondisikan untuk  penumpang  umum  dan  penumpang pesawat  (Meta et  al.,  2018).  Untuk penumpang  yang  mempunyai  kebutuhan khusus  dapat  memesan  dengan  katagori, anak-anak, vegetarian, dan muslim (Farah, et al., 2018) . Hal ini difungsikan agar tidak terjadi resiko  tinggi  pada  suatu  produk  jika dikonsumsi pada orang-orang yang mempunyai kebutuhan khusus.

## 3.4 Dokumen 4: Diagram Alir Proses
Diagram  alir  merupakan  penggambaran alur  yang  dilalui  untuk  menghasilkan  produk yang  akan  menerapkan  HACCP  harus  disusun bagan  alirnya.  Untuk  pembuatan  bagan  alir atau  diagram  alir  yang  dibuat  harus  memuat semua tahapan di dalam operasional produksi.
Deskripsi  diagram  alir  sebaiknya  dapat menggambarkan kondisi nyata proses produksi (Ko, Y., 2016).
Tujuan  penyusunan  bagan  alir  adalah untuk  memberikan  uraian  tahapan-tahapan dalam  proses  secara  jelas  dan  sederhana. Ruang  lingkup  bagan  alir  harus  mencakup semua  tahapan  dalam  proses  yang  secara langsung  berada  dibawah  kendali  pabrik pengolahan  makanan  (Moreb et  al.,  2017).
Bagan  alir  juga  dapat  memasukkan  tahapan- tahapan  dalam  rantai  makanan  sebelumnya dan  sesudah  pengolahan  makanan  yang terjadi dalam pabrik pengolahan.

## 3.5 Dokumen  5:  Verifikasi  bagan  alir  di lapangan
Diagram  alir  yang  telah  disusun  harus diverifikasi  dengan  kenyataan  dilapangan. Biasanya  ada  kemungkinan  terjadi  kesalahan ketika  dilakukan  penyusunan  yang  pertama. Jika  terdapat  kesalahan  maka  diagram  alir harus segera diperbaiki. Verifikasi bagan alir di lapangan  dilakukan  dengan  cara  mengamati aliran  proses,  mencocokkan  antara  diagram alir  dengan  tahapan  nyata  dilapangan.  Jika dinilai  perlu,  dapat  dilakukan  pengambilan sampel. Untuk verifikasi bagan alir dilapangan dilakukan oleh tim HACCP yang nantinya akan dikoordinasikan dengan staff di masing-masing departemen untuk melakukan verifikasi bagan alir  di  lapangan  dengan  pengamatan  semua proses,  karyawan,  dan  operasional  rutin,  jika tidak  sesuai  tim  HACCP  wajib  mengubah  alur proses.  Sesuai  dengan  (BSN,  1998)  Tim HACCP  sebagai  penyusun  bagan  alir  harus mengkonfirmasikan operasional produksi dengan semua tahapan dan jam operasi serta bilamana perlu mengadakan perubahan bagan alir. Semua anggota tim HACCP harus terlibat dalam kegiatan verifikasi bagan alir.
3.6 Dokumen  6:  Identifikasi  Bahaya (prinsip 1)
Tim  HACCP  harus  membuat  daftar bahaya  yang  mungkin  terdapat  pada  tiap tahapan  dari  produk  utama  pengolahan, manufaktur dan distribusi hingga sampai pada titik konsumen saat mengkonsumsi.
Tim HACCP mengadakan analisis bahaya untuk  mengidentifikasi  program  HACCP
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
dimana  bahaya  yang  terdapat  secara  alami, karena  sifatnya  mutlak  harus  ditiadakan  atau dikurangi  hingga  batas-batas  yang  dapat diterima,  sehingga  produksi  pangan  tersebut dinyatakan  aman.  Penyajian  informasi  untuk proses  disajikan  sama  seperti  penyajian  pada proses  produksi  mulai  dengan  pengolahan  air es,  proses  pembuatan  makanan,  proses pembuatan  coklat  dan  pastry,  proses frozen food.  Untuk  kolom  analisa  bahaya  yang dimukinkan  terdiri  dari  nomer,  tahapan  pada setiap  proses,  identifikasi  bahaya  terdiri  dari beberapa  tipe(  fisik,  kimia,  biologi)  dan bahaya,  penyebab,  penetapan  bahaya, tindakan  pengendalian,  pohon  keputusan, CCP/OPRP/PRP, alasan keputusan.

## 3.7 Dokumen  7:  Penentuan  titik-titik kendali kritis (CCP)
Metode  penentuan  CCP  yang  digunakana di  ACS  Surabaya  dilakukan  melalui  cara sebagai berikut:
a. Melakukan  hazard  analysis  baik  terhadap bahan baku maupun proses.Pada tahap ini ditentukan apakah proses atau bahan baku mengandung    bahaya  atau  tidak.  Hazard analysis  meliputi  bahaya  biologi,kimia  dan fisik.
b. Menetukan  signifikasi  bahaya  melalui perkalian  silang  antara  probability  (tingkat kemungkinan  bahaya  terjadi)  dan  saverity (tingkat keparahan bahaya). Nilai signifikan perkalian  kedua  parameter  tersebut disajikan pada Tabel 8.
Tabel 8. Nilai signifikasi
Severity Low  Medium  High High Probability S S S Medium S S S Low NS S S c. Berdasarkan signifikasi pada Tabel  8, hasil perkalian antara severity dengan probability yang  menghasilkan  keputusan  bahaya  S (signifikan)  diuji  dengan  menggunakan pohon  keputusan  CCP  untuk  menentukan apakah  proses  pada  diagram  alir  tersebut merupakan  CCP  atau  bukan.  Sedangkan hasil  perkalian  kedua  arameter  tersebut yang  menghasilkan  keputusan  bahaya  NS
( not  significant)  tidak  perlu  dilanjutkan pada  pohon  keputusan  CCP.  Diagram keputusan  penentuan  CCP  disajikan  dalam diagram pohon keputusan.
d. Berdasarkan  pohon  keputusan  tersebut keputusan menetapkan
• CCP  merupakan  jawaban  “yes”  atas pertanyaan no 2 dan “no” atas jawaban pertanyaan no 4
• OPRP  /CP  merupakan  jawaban  “no” pada pertanyan no 3 dan jawaban “yes” atas pertanyaan no 4
• PRP  jika  suatu  aktifitas  merupakan persyaran  dasr  agar  sistem  keamanan pangan  dapat  berjalan  dengan  baik seperti  kegiatan  cleaning,  pest  control dll.
3.8 Dokumen 8: Penentuan batas kritis
Batas  kritis  adalah  suatu  kondisi  atau keadaan yang menunjukkan perbedaan antara produk  yang  aman  dan  tidak  aman.  Batas kritis  juga  merupakan  satu  atau  lebih tolenransi  yang  harus  dipenuhi  untuk menjamin  bahwa  suatu  CCP  secara  efektif dapat  mengendalikan  bahaya  mikrobiologis kimia  dan  fisik,  Penentuan  batas  kritis dilakukan  untuk  setiap  dan  seluruh  CCP  yang bersifat  dapat  dijustifikasi,  dapat  diukur  dan harus divalidasi.
3.9  Dokumen  9:    Penetapan  prosedur pemantauan
Rencana  monitoring  diupayakan  dapat menjamin bahwa batas kritis tidak dilampaui . Monitoring di Aerofood ACS dilakukan dengan cara pematan visual atau dengan pengukuran dan pengujian terhadap batas kimia, fisik dan biologi. Untuk waktu monitoring direncanakan dan  dijadwalkan  secara  preodik  oleh  semua kepala  departemen.  Jika  tidak  dimungkinkan untuk melakukan untuk melakukan pemantauan  secara  kontinyu  maka  perlu untuk menetapkan frekuensi pemantauan dan prosedur  yang  cukup  dapat  diandalkan  untuk menunjukan  bahwa  CCP  berada  dibawah kendali.
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
3.10 Dokumen  10:  Penetapan  tindakan koreksi Jika  ada  penyimpangan  pada  batas kritis,  tindakan  koreksi  dilakukan  untuk memperbaiki  serta  merubah  dari  keseluruhan proses.
Sesuai dengan tujuan perusahaan untuk selalu  memberi  kepuasan  kepada  pelanggan, Aerofood  ACS  telah  menetapkan  dan memastikan  untuk  melakukan  tindakan korektif  serta  perbaikan  sesuai  dengan ketidaksesuaian yang terjadi, Metode tersebut didokumentasikan  di  dalam  prosedur  yang mencakup  persyaratan  untuk:  Peninjauan ketidaksesuaian
(termasuk keluhan
pelanggan),
Penetapan
penebab ketidaksesuaian,  penilaian  untuk  memastikan bahwa  ketidaksesuaian  tidak  terulang  lagi, penetapan  dan  penerapan  tindakan  yang diperlukan,  pencatatan  hasil  tindakan  yang dilakukan  dan  peninjauan  tindakan  korektif yang dilakukan. Hal diatas sesuai dengan (SNI ISO  IEC  17025,  2008)  bahwa  tindakan perbaikan  harus  dilakukan  setingkat  dengan besar  dan  resiko  masalah.  Sehingga  tindakan koreksi  dari  keluhan  pelanggan  menjadikan acuan  adanya  respon  dari  tindakan  koreksi, tindakan  koreksi  mengulas  semua  bahan, proses  dan  bahan  pelengkap  lainnya  untuk dikaji  ulang,jika  pada  tindakan  koreksi  ini menemukan  sesuatu  yang  janggal  perlu adanya perubahan pada alur tersebut.
3.11 Dokumen 11: Menetapkan prosedur verifikasi Tindakan  ini  menetukan  semua  sistem berjalan  dengan  baik  dan  terencana.  Serta aspek  dari  tim  HACCP  berfungsi  dengan rencana  HACCP.  Dari  jadwal  dapat  diketahui bahwa verifikasi HACCP dilakukan audit setiap 3 bulan sekali oleh HQE, Untuk menjaga agar semua  berjalan  dengan  tepat  maka  dilakukan verifikasi  yang  rutin  dilakukan.  Menurut (Tjahja  dan  Kadarsiman,  2008),  tentang frekuensi  verifikasi  harus  cukup  untuk mengkonfirmasi  bahwa  sistem  HACCP  telah bekerja  secar  efektif.  Kegiatan  verifikasi mencakup empat hal yaitu: (1) Validasi HACCP (2)  Review  hasil  pemantauan.  (3)  pengujian produk.  (4)  auditing.Hal  ini  sistem  Verifikasi
dilakukan untuk menilai apakah semua proses berjalan  dengan  tepat  dan  benar  sesuai standart  yang  telah  ditentukan  serta  jika terjadi  penyimpangan  yang  tidak sesuai  perlu perubahan  alur  dan  proses  dari  keseluruhan tahapan.

## 3.12 Dokumen  12:  Penetapan  prosedur penyimpanan dan dokumentasi
Penyimpanan  dokumen  sendiri  terdiri dari  beberapa  file,  untuk  penyimpananya berada di departemen quality. Hal ini ditujukan untuk  menjamin  panduan  HACCP  berjalan pada  setiap  proses,  dokumentasi  ini  sebagai bukti keamanan pangan dengan prosedur dan proses  yang  terdapat  pada  manual  serta menjamin  bahwa  semua  proses  dan  kegiatan memenuhi  peraturan  yang  telah  ditetapkan. Serta  membantu  dalam  mengidentifikasi lot ingredient, bahan pengemas dan produk akhir bila masalah keamanan timbul dan memerlukan  penarikan  dari  pasar,  dan  yang terakhir  dokumentasi  ini  merupakan  sumber tinjauan  data  yang  diperlukan  jika  diadakan audit HACCP sebagai pembaruan sertifikasi. Dari  kesuluruhan  sistem  dokumen HACCP  yang  disusun  dari  prinsip-prinsip  dan penerapan  HACCP  difungsikan  dapat  mampu membantu mengembangkan pelatihan tertentu  yang  akan  mendukung  rencana HACCP.  Dokumen  ini  memandu  intruksi  kerja dari  karyawan  dan  menjadi  acuan  dalam prosedur  tugas  yang  akan  dilaksanakan  pada setiap  kendali  kritis  serta  menekan  dan menghilangkan adanya potensi bahaya (kimia, fisik, mikrobiologis) pada raw material, proses dan  produk ready  to  eat,  sehingga menghasilkan  produk  makanan  yang  aman, hal  ini  akan  mempengaruhi  kepada  tingkat kepuasan  konsumen  dan  mempertahankan sertifikasi HACCP yang diperoleh.

## KESIMPULAN
Perusahaan telah membuat perencanaan  HACCP  sebagai  panduan  untuk semua proses yang akan berlangsung didalam perusahaan, bertujuan untuk mengetahui titik kritis,  tahapan,  bahaya  yang  ditimbulkan, critical  limit,  monitoring  prosedur  dan  record dari  semua  kegiatan, corrective,  record,  dan
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
verifikasi.  Semua disusun berdasarkan prinsip- prinsip  HACCP  untuk  keseluruhan  proses. Penerapan critical  control  point  terdapat  di  5 tempat yaitu receiving, storage, cooking, blast chilling dan portioning. Di setiap titik kritis ini, suhu  kritis  standart  adalah  berbeda  beda. Bahan  yang  tidak  memenuhi  standard  ditolak untuk diproses selanjutnya.  Dalam hal bahaya mikrobiologi dilakukan pengecekkan melalui uji sampel pada bahan makanan, makanan ready to  eat,  dry  good,  uji  udara,  hand  swab, peralatan  produksi,  air  dan  ice  cube. Pelaksanaan masing-masing pengujian sampel sudah  ditetapkan  oleh  PT.  Aerofood  ACS Surabaya berdasarkan prosedur standard. Jika hasil  pengecekkan  tidak  memenuhi  standart maka  dilakukan  perbaikan  penanganan  atau pengubahan alur prosedur handling.

## DAFTAR PUSTAKA
AEA. 2006. Hygiene Guidelines. The
Association  of  European  Airlines,
Brussels, Belgum, 2006, pp,1-24.
Araújo,  W.  M.,  Zandonadi,  R.  P.,  Tenser,  C. M., Farage, P., and Ginani, V. C. 2018.
Importance  and  Level  of  Adoption  of Food  Safety  Tools  in  Food  Services. Journal  of  Culinary  Science  & Technology, 1–20.
Ayman  Safi  Abdelhakima,  Eleri  Jonesb,
Elizabeth Redmondc, Mahmoud Hewedia, Phillip Seamand. 2019. Cabin Crew  Food  Safety  Training:  a Qualitative  Study. Food  Control,  96: 151-157.
Badan  Standardisasi  Nasional  (BSN).  1998. Standar  Nasional  Indonesia-  SNI  01- 4852-1998:  Sistem  Analisis  Bahaya dan  Pengendalian  Titik  Kritis  (Hazard Analysis Critical Control Points-HACCP) serta Penerapannya. BSN. Jakarta.
Balan S., H.A. Razzak & S. Manikandan. 2018.
Creating  a  Competitive  Advantage  in the  Global  Flight  Catering  Supply Chain:  a  Case  Study  Using  SCOR Model. International  Journal  of Logistics  Research  and  Applications 21(5): 481-501.
El-deen,  R.  M.  B.,  S.  B.  Hasan,  and  N.  M. Fawzy. 2016. The Effect of Airport and In-flight  Service  Quality  on  Customer
Satisfaction. Journal  of  Faculty  of Tourism and Hotels 10 (1/2): 34–45.
Emirates  Flight  Catering.  2017.  Food Production.  Accessed  December  28, https://www.ekfc.com/services/foodpr oduction/.
Farah  Diana  Ishak,  Fairuz  I.  Romli,  Kawthar Abdul  Rahman. 2018.    Public  Survey on  New  In-Flight  Food  Delivery  and Waste  Collection  System. Journal  of Mechanical  Engineering  SI  5(4):  142- 152.
Ko  Y.  2016.    An  Airline's  Management Strategies  in  a  Competitive  Air Transport  Market. Journal  of  Air Transport Management 50: 53-61.
Latorres,  J.  M.,  Rancatti,  A.,  Lasta,  D., Queiroz, M. I., and Mitterer‐Daltoé, M. L.  2016.  Cognitive  Evaluation  as  a Food Safety Tool a Food Handler Case Study. Journal  of  Food  Safety  36(4):
497–502.
Lee, J., and S. Ko. 2016. Effect of the In-flight Meal  Service  Quality  on  the  Customer Value  and  Loyalty.  Indian Journal  of Science  and  Technology  9  (26):  14– 23.
Lin,  W.  2017.  Catering  for  Flight:  Rethinking Aeromobility as Logistics. Environment and  Planning  D:  Society  and  Space. doi:10.1177/0263775817697977.
Meta, S., Možina, S. S., Levstek, S., Kukec, A., Raspor,  P.,  &  Jevšnik,  M.  2018.  Food
Safety Knowledge, Self-Reported Practices and Attitude of Poultry Meat Handling Among Slovenian Consumers. British  Food  Journal
120(6): 1344–1357.
Moreb, N. A., Priyadarshini, A., & Jaiswal, A. K. 2017.  Knowledge  Of  Food  Safety  and Food Handling Practices amongst Food Handlers  In  The  Republic  Of  Ireland. Food Control 80: 341–349.
Mosteller, T.M and Bishop, J.R. 2003. Sanitizer Efficacy Against Attached Bacteria in a Milk Biofilm. Journal of Food Protection 56: 34-41
Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2005. Sistem Jaminan  Mutu  Pangan.  Fakultas Teknologi  Pertanian.  Institut  Petanian Bogor. Bogor
Versi Online:
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
Murray,  R.,  Glass-Kaastra,  S.,  Gardhouse,  C., Marshall,  B.,  Ciampa,  N.,  Franklin, K., et al. 2017. Canadian Consumer Food Safety  Practices  and  Knowledge: Foodbook  Study. Journal  of  Food Protection 80(10): 1711–1718.
Romli, F. I., K. Abdul Rahman and F. D. Ishak, 2016.  In-Flight  Food  Delivery  and Waste Collection Service: The Passengers'  Perspective  and  Potential Improvement. IOP  Conf.  Series:
Materials Science and Engineering 152
Sel,  Ç.,  M.  Soysal,  and  M.  Çimen.  2017.  A Green Model for The Catering Industry under Demand Uncertainty. Journal of
Cleaner Production 167: 459–472.
Sternberg,  H.,  and  H.  Harispuru.  2017.
Identifying Root Causes of
Inefficiencies  in  Road  Haulage:  Case Studies from Sweden, Switzerland and Germany. International  Journal  of
Logistics Research and Applications 20 (1): 73–83.
Thaheer,  Hermawan.  2005. Sistem  Mnajemen HACCP  (Hazard  Analysis  Critical Control  Points).  PT  Bumi  Aksara. Jakarta.
Zanin, L. M., da Cunha, D. T., de Rosso, V. V., Capriles,  V.  D.,  and  Stedefeldt,  E. 2017.  Knowledge,  Attitudes  and Practices  of  Food  Handlers  in  Food Safety:  An  Integrative  Review. Food Research International 100: 53–62.