## Studi Pengaruh Suhu Dan Ketebalan Irisan Terhadap Kadar Air, Laju Pengeringan Dan Karakteristik Fisik Ubi Kayu Dan Ubi Jalar

## Adhit Mardita Yando dan Vita Paramita*
Program Studi Teknik Kimia, Departemen Teknologi Industri, Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro Jl. Prof. Soedarto, Tembalang, Kota Semarang, Jawa Tengah 50275, Indonesia Email : vita.paramita@gmail.com

## Abstrak
Pengujian  kadar  air,  laju  pengeringan  dan  organoleptik  dilakukan  terhadap  ubi  kayu  dan  ubi  jalar menggunakan oven Memmert type UN 110 dengan variabel suhu 70, 90 dan 120 ºC serta variabel ketebalan 1 mm,    2  mm,  3  mm,  4  mm  dan    5  mm.  Kadar  air  ubi  kayu  terbaik  pada  suhu  90ºC  yaitu  54.367%  dengan ketebalan 4 mm serta hasil laju pengeringan maksimalnya pada suhu 120 ºC yaitu 0.091 gram/menit dengan ketebalan  5  mm.  Hasil  uji  organoleptik  menunjukkan  semua  bahan  pada  suhu  120  ºC  mengalami penghitaman  namun  bahan  pada  suhu  70  ºC  dan    90  ºC  dengan  tebal  3,  4  dan  5  mm  tidak  mengalami penghitaman. Sedangkan pada ubi jalar, kadar air terbaik pada suhu 70 ºC yaitu 66.397% dengan ketebalan 1 mm serta hasil laju pengeringan maksimalnya pada suhu 120 ºC yaitu 0.077 gram/menit dengan ketebalan 5 mm. Hasil uji organoleptik memperlihatkan semua bahan mengalami penghitaman dengan bahan yang paling hitam dialami pada bahan dengan perlakuan suhu 90 ºC dengan ketebalan 1 mm.
Kata kunci: Kadar air, laju pengeringan, organoleptic, ubi kayu, ubi jalar

## Abstract

## Studies Effect Of Temperature And Thickness Of Slices To Water Content, Drying Rate And Physical Characteristic Cassava And Sweet Potatoes
Determine  of  moisture content, drying rate and organoleptic was done  on cassava and sweet potatoes  using Memmert type 110 UN oven with temperature variable 70, 90 and 120 ºC and variable thickness 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm and 5 mm. The best cassava moisture content at 90ºC have value 54.367% with a thickness of 4 mm and the maximum drying rate at 120ºC have value 0.091 gram/min with a thickness of 5 mm. The result of an organoleptic test shown all the materials at 120 ºC had blackening but the material at 70 ºC and 90 ºC with thickness 3, 4 and 5 mm did not experience blackening. While in sweet potato, the best moisture content at 70 ºC have value 66.397% with a thickness of 1 mm and the maximum drying rate at 120 ºC have value 0.077 gram/min  with  a  thickness  of  5  mm.  The  result  of  an  organoleptic  test  showed  all  the  ingredients  were blackened  with  the  blackest  material  experienced  by  the  material  with  temperature  treatment  90  ºC  with thickness 1 mm.
Keyword: moisture content, drying rate, organoleptic, cassava, sweet potato

## PENDAHULUAN
Ubi  kayu  merupakan  umbi  akar  dari tanaman  pangan  berupa  perdu  yang  dikenal dengan  nama  lain  ubi  kayu,  ketela  pohon  atau
singkong.  Ubi  kayu  mudah  ditanam  dan budidayakan, dapat ditanam di lahan yang kurang subur,  risiko  gagal  panen  5  %,  dan  tidak  mudah terserang hama. Dengan
perkembangan teknologi,  ubi  kayu  dijadikan  bahan  dasar  pada
industri makanan dan bahan baku industri pakan. Selain  itu,  digunakan  pula  dalam  industri  obat  – obatan (Rukmana, 1997).
Sedangkan  Ubi  jalar  pertama  kali diperkenalkan  di  luar  wilayah  Andes  empat  abad yang  lalu  dan  telah  menjadi  bagian  integral  dari sebagian  besar  masakan  dunia  (Garayo  and Moreira,  2002).  Tiba  di  Afrika  sekitar  20  abad. Belakangan  ini  diproduksi  secara  terus-menerus, meningkat  2  juta  ton  pada  tahun  1960  dan menjadi rekor pada  tahun  2007 dengan produksi 16,7  juta  ton.  Ubi  jalar  memiliki  periode pertumbuhan  terpendek  dari  semua  tanaman umbi akar. Banyak varietas ubi jalar yang tersedia mulai dari warna daging oranye hingga ungu. Ubi jalar  tahan  kekeringan  dan  relatif  bebas  dari penyakit (Kroikida et al. , 2001).  Ubi  kayu  dan  ubi jalar  hanya  dapat  bertahan  2-3  hari  dalam penyimpanan  suhu  kamar  sebelum  membusuk, penanganan  pasca  panen  dibutuhkan  untuk memperpanjang  waktu  simpan  bahan  serta menjaga kualitas bahan. Penanganan pasca panen bertujuan  untuk  mempertahankan  mutu  produk dan  meningkatkan  nilai  tambah.  Agar  dapat memperpanjang masa simpan produk, diperlukan proses  pengawetan.  Salah  satu  cara  yang  dapat dilakukan  adalah  dengan  melakukan  proses pengeringan  (Rukmana,  1997).  Menurut  Suharto (1991),  pengawetan  bahan  (pangan)  pada dasarnya adalah berada dalam dua alternatif yaitu yang pertama menghambat pertumbuhan enzim- enzim  dan  aktivitas/pertumbuhan  microba dengan  menurunkan  suhunya  hingga  dibawah 0ºC  dan  yang  kedua  adalah  menurunkan kandungan  air  dari  bahan  (pangan)  sehingga kurang/tidak memberi kesempatan untuk tumbuh/hidupnya  mikroba  dengan  pengeringan atau penguapan kandungan air yang ada didalam maupun  dipermukaan  bahan/pangan,  sehingga mencapai kondisi tertentu.
Pengeringan  adalah  suatu  cara  untuk mengurangi  kadar  air  suatu  bahan,  sehingga diperoleh hasil akhir yang kering. Pengeringan ini bertujuan  untuk  memperpanjang  masa  simpan bahan  pangan  (Koswara,  2013).  Rohanah  (2006) menyatakan  pada  proses  pengeringan  selalu diinginkan kecepatan pengeringan yang maksimal. Oleh karena itu perlu dilakukan usaha- usaha  untuk  mempercepat  pindah  panas  dan pindah massa (pindah massa dalam hal ini adalah
perpindahan  air  keluar  dari  bahan  yang dikeringkan  dalam  proses  pengeringan  tersebut). Ada  beberapa  faktor  yang  perlu  diperhatikan untuk  memperoleh  kecepatan  pengeringan  yang maksimum,  yaitu  (a)  luas  permukaan  bahan,(b) suhu,  (c)  kecepatan  udara,  (d)  kelembaban  udara (RH),  (e)  tekanan  atmosfir  dan  vakum,  dan  (f) waktu.
Pengering buatan atau mekanis merupakan suatu alat yang dirancang sebagai alternatif dalam mengatasi  proses  pengeringan  bahan.  Pengering buatan memiliki beberapa kelebihan dibandingkan penjemuran matahari atau konvensional,  misalnya  tidak  bergantung  pada panas  matahari  dan  pengaruh  cuaca,  tidak memakai  tempat  atau  lokasi  yang  luas,  kapasitas dapat  dipilih  sesuai  keinginan,  tidak  memerlukan tenaga  kerja  yang  banyak,  dan  selain  itu  dapat meningkatkan  kualitas  hasil  pengeringan  serta dapat  mempersingkat  waktu  pengeringan. Sumber  energi  pada  pengeringan  mekanis  yang diuji pada penelitian ini adalah udara panas yang dihasilkan  dari  heater  yang  dialirkan  ke  rak pengering  yang  mana  ditempatkannya  bahan yang  akan  dikeringkan.  Udara  panas  yang dihasilkan  sesungguhnya  berasal  dari  elemen pemanas  ( heater )  yang  dialirkan  menggunakan dorongan  alat  penghembus  udara  (kipas).  Pada pengering mekanis memiliki tiga level daya listrik yang  dapat  dipilih  untuk  menghasilkan  suhu udara  pengering  yang  diinginkan  dari  elemen pemanas  ( heater ).  Pemilihan  level  suhu  akan mempengaruhi seberapa lama bahan akan kering jika  kecepatan  aliran  udara  panas  sudah ditentukan (Koswara, 2013).

## METODOLOGI
Bahan yang digunakan berupa ubi kayu dan ubi  jalar  dengan  ketebalan  irisan  1  mm,  2  mm, 3mm, 4 mm dan 5 mm. Peralatan yang digunakan meliputi  oven  Memmert  type  UN  110  (Memmert GmbH  +  Co.  KG,  Deutschland)  dengan  kapasitas 108  liter,  wadah  (nampan),  desikator  dan  neraca digital.
Pada  penelitian  ini  dilakukan  pengeringan terhadap  ubi  kayu  dan  ubi  jalar  dengan  variable tebal irisan yaitu 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm dan 5 mm dan dengan variable suhu 70, 90 dan 120 ºC. penimbangan dilakukan tiap 15 menit.
Penelitian  dilakukan  untuk  menganalisa kadar  air  bahan  dan  laju  pengeringan  bahan dengan  metode  gravimetri.  Kadar  air  bahan dihitung sebagai berikut (Yahya et al ., 2016) :
............................................... (1)
di mana
adalah massa air (kg), dan adalah massa kering (kg). Laju pengeringan adalah massa air  menguap  dari  produk  per  satuan  waktu  dan dihitung sebagai berikut (Yahya et al ., 2016) :
........................................ (2)
di mana m air adalah massa air yang menguap (kg), dan  t  adalah  waktu  pemanasan.  Massa  air  yang menguap  (m air )  dari  produk  basah  bisa  dihitung sebagai berikut (Yahya et al ., 2016) :
................................. (3)
di  mana  m p adalah  massa  awal  produk  (kg),  M i adalah kadar air awal wet basis (%) dan M f adalah kadar air akhir wet basis (%).

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Gambar  1  menunjukan  hasil  pengamatan kadar  air  ubi  jalar  terhadap  waktu  pengeringan dengan ketebalan 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm dan 5  mm  dengan  menggunakan  oven.  Masing- masing  ketebalan  tersebut  dilakukan  pemanasan pada suhu yang berbeda yaitu 70, 90 dan 120 ºC. kadar    air  rata-rata  dan  waktu  pengeringan  yang didapat  yaitu  53.255%  dengan  waktu  90  menit pada  suhu  120ºC,  53.899%  dengan  waktu  165 menit  pada  suhu  90  ºC  dan  53.124%  dengan waktu  195  menit  pada  suhu  70  ºC.  Pada  setiap suhu tidak terjadi perbedaan kadar air yang begitu jauh yaitu kisara 53-54% begitupun dengan kadar air  yang  dihasilkan  tiap  ketebalan  yang  memiliki kadar  air  kisaran  53-54%.  Perbedaan  terdapat pada lamanya waktu pengeringan. Pada suhu 120 ºC  (a)  membutuhkan  waktu  pengeringan  yang paling cepat yaitu 90 menit dan pada waku 70 ºC (c) membutuhkan waktu pengeringan paling lama yaitu 195 menit.
Yahya et  al. (2016)  melakukan  penelitian yang  sama  yaitu  dengan  bahan  ubi  kayu  tebal
irisan 2-3 mm dengan suhu 45 ºC. kadar air yang didapat  yaitu  61%  dengan  waktu  pengeringan  9 jam  menggunakan  solar  dryer.  Jika  dibandingkan dengan  penelitian  yang  menggunakan  suhu pengeringan  70,  90  dan  120  ºC  terdapat perbedaan  yang  sangat  jauh  pada  waktu pengeringan  antar  pengeringan  dengan  suhu  45 ºC (Yahya et al. , 2016) dan suhu 70, 90, 120 ºC. hal tersebut terjadi karena alat yang digunakan pada kedua penelitian ini berbeda sehingga memiliki
(a) (b) (c) Gambar  1 .  Kadar  Air  Ubi  Kayu  pada  Suhu  (a)  70 ºC, (b) 90 ºC dan (c) 120ºC. Keterangan
: , 1 mm; , 2 mm; , 3 mm; , 4 mm
dan , 5 mm.
efesiensi yang berbeda pula. Untuk kadar air tidak mengalami  perbedaan  yang  jauh  yaitu  memiliki perbedaan  sekitar  5%.  Hal  tersebut  terjadi kemungkinan karena bahan yang digunakan tidak segar sehingga telah mengalami kehilangan kadar air saat penyimpanan.
Gambar  2  menunjukan  hasil  pengamatan kadar  air  ubi  jalar  terhadap  waktu  pengeringan dengan ketebalan 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm dan 5  mm  dengan  menggunakan  oven.  Masing- masing  ketebalan  tersebut  dilakukan  pemanasan pada suhu yang berbeda yaitu 120ºC (a), 90ºC (b) dan  70ºC  (c),  dengan  perbedaan  suhu  tersebut kadar  air  rata-rata  yang  dihasilkan  dari  masing- masing suhu yang berbeda didapatkan hasil kadar air  rata-rata  yang  tidak  begitu  berbeda  yaitu 65.330%,  65.303%  dan  64.962%.  perbedaan  dari tiga variabel suhu tersebut terdapat pada lamanya waktu  pengeringan  yang  dibutuhkan  untuk menghilangkan kandungan air dalam bahan. Pada suhu  120  ºC  dengan  ketebalan  5  mm  hanya membutuhkan waktu pengeringan 90 menit, pada suhu  90  ºC  dengan  ketebalan  5  mm membutuhkan waktu pengeringan 165 menit dan pada  suhu  70  ºC  dengan  ketebalan  5  mm membutuhkan waktu pengeringan 195 menit.
Veleșcu  (2013)  melakukan  penelitian  yang sama yaitu menggunakan ubi jalar namun dengan suhu yang berbeda yaitu 50, 60 dan 70 ºC dengan tebal  irisan  5  mm  dengan  menggunakan  tray dryer.  Dari penelitian tersebut hasil  kadar air dan waktu  pengeringan  yang  didapat  yaitu  80.99% dengan  waktu  pengeringan  420  menit,  79.72% dengan wakru pengeringan 390 menit dan 79.31% dengan  waktu  pengeringan  360  menit.  Terlihat bahwa  terjadi  perbedaan  hasil  kadar  air  dengan penelitian  yang  menggunakan  suhu  70,  90  dan 120 ºC. seharusnya kadar air yang dihasilkan tidak jauh  berbeda.  Perbedaan  yang  cukup  besar  ini bisa  terjadi  karena  ubi  jalar  yang  praktikan gunakan bisa jadi bahan tidak segar sehingga ada sebagian  kadar  air  yang  telah  hilang  sebelum dilakukannya  pengujian.  Tetapi  pada  waktu pengeringan mengalami kesamaan yaitu, semakin tinggi  suhu  yang  digunakan  untuk  pengeringan maka  semakin  sedikit  waktu  pengeringan  yang diperlukan.
Gambar  3  menunjukan  hubungan  laju pengeringan ubi kayu terhadap waktu pengeringan  dengan  ketebalan  irisan  1  mm,  2
mm,  3  mm,  4  mm  dan  5  mm  dengan menggunakan  oven.  Pengeringan  dilakukan dengan  tiga  suhu  berbeda  terhadap  lima  irisan tersebut yaitu dengan suhu 70, 90 dan 120 ºC. laju pegeringan maksimum pada suhu pengeringan
(a)
(b) (c)
Gambar  2. Kadar  Air  Ubi  Jalar  pada  suhu  (a)  70 ºC,  (b)  90  ºC  dan  (c)  120  ºC.
Keterangan  : ,  1  mm; ,  2  mm; ,  3 mm; , 4 mm dan , 5 mm.
(a) (b) (c)
Gambar 3. Laju Pengeringan Ubi Kayu pada Suhu (a)  70  ºC,  (b)  90  ºC  dan  (c)  120  ºC. Keterangan  : ,  1  mm; ,  2  mm; ,  3 mm; , 4 mm dan , 5 mm.
120  ºC  yaitu  0.091  gram/menit.  Pada  grafik  suhu 120 ºC (a) terlihat laju pengeringan sangat cepat, pada suhu 90 ºC (b) laju pengeringan cukup cepat dan pada suhu 70 ºC (c) laju pengeringan sangat lambat  sehingga  waktu  yang  dibutuhkan  untuk mengeringkan lama.
Yahya et  al. (2016)  juga  melakukan penelitian  laju  pengeringan  terhadap  dengan
suhu  45  ºC  dengan  menggunakan  solar  dryer. Hasil laju pengeringan maksimal yaitu 0.15 kg/jam pada  menit  ke  120  menit  dengan  jumlah  bahan 30.8kg.  Dengan  membandingkan  penelitian  pada suhu  70,  90  dan  120  ºC  terhadap  suhu  45  ºC (Yahya  et  al,  2015),  terlihat  bahwa  pada  suhu  45 ºC  mengalami  laju  pengeringan  yang  sangat cepat. Hal tersebut karena bahan yang digunakan pada  suhu  45  ºC  jauh  lebih  banyak  dari  pada bahan yang digunakan pada suhu 70, 90 dan 120 ºC yang hanya berkisar 1-4 gram.
(a)
(b) (c)
Gambar 4. Laju Pengeringan Ubi Jalar pada Suhu (a)  70  ºC,  (b)  90  ºC  dan  (c)  120  ºC.
Keterangan  : ,  1  mm; ,  2  mm; ,  3 mm; , 4 mm dan , 5 mm.
Gambar  4  menunjukan  hubungan  laju pengeringan ubi jalar terhadap waktu pengeringan  dengan  ketebalan  irisan  1  mm,  2 mm,  3  mm,  4  mm  dan  5  mm  dengan menggunakan  oven.  Pengeringan  dilakukan dengan  tiga  suhu  berbeda  terhadap  lima  irisan tersebut yaitu dengan suhu 70, 90 dan 120 ºC. laju pengeringan maksimum yang didapat yaitu 0.077 gram/menit  pada  suhu  120  ºC,  0.07  gram/menit pada suhu 90 ºC dan 0.033 gram/menit pada suhu 70  ºC.  Perbedaan  dari  variable  suhu  tersebut dapat dilihat pada grafik, pada suhu 120 ºC grafik (a)  menunjukan  penurunan  drastis  dari  menit  ke 15 sampai  menit  ke 135, pada  suhu 90 grafik (b) menunjukan penurunan yang tidak begitu drastic dri  menit  ke  15  sampai  menit  ke  210  dan  pada suhu  70  grafik  (c)  memperlihatkan  laju pengeringan
begitu lambat sehingga membutuhkan waktu untuk mengeringkan bahan.
Veleșcu  (2013)  meneliti  laju  pengeringan ubi jalar irisan 5 mm dengan perbedaan suhu 50, 60  dan  70  ºC  dengan  menggunakan  tray  dryer. laju  pengeringan  maksimal  didapat  yaitu 20.29%/jam,  18,59%/jam  dan  18,85%/jam.  Jika dibandingkan dengan penelitian variable suhu 70 ºC,  90  ºC  dan  120  ºC,  terdapat  kesamaan  yaitu semakin  tinggi  suhu  maka  semakin  cepat  laju pengeringan yang didapat.
Tabel 1. Uji Organoleptik Ubi Kayu Suhu (ºC) Tebal (mm) 1 2 3 4 5 70 2b 2b 2c 2c 2c 90 2b 2b 2c 2c 2c 120 1b 2b 2b 2b 2b Tabel 2. Uji Organolpetik Ubi Jalar Suhu (ºC) Tebal (mm) 1 2 3 4 5 70 2b 2b 2b 2b 2b 90 1a 1a 1a 1a 1a 120 1a 1a 2b 2b 2b Keterangan : Struktur :   1 = sangat keriput 2 = sedikit keriput 3 = tidak keriput Warna : a = hitam b = sedikit hitam c = putih
Tabel  1  memperlihatkan  uji  organoleptik ubi kayu dengan perbedaan suhu 70, 90 dan 120 ºC dan dengan ketebalan  1 mm, 2  mm, 3  mm, 4 mm  dan  5  mm.  Pada  suhu  70  ºC  mengalami keriput  namun  tidak  terlalu  keriput  hal  tersebut terjadi  pada  semua  ketebalan.  Namun  pada ketebalan  1  mm  dan  2  mm  mengalami penghitaman  sedikit.  Pada  suhu  90  ºC  juga mengalami keriput namun tidak terlalu keriput hal tersebut  terjadi  pada  semua  ketebalan.  Namun pada  ketebalan  1  mm  dan  2  mm  mengalami penghitaman  sedikit.  Sedangkan  pada  suhu  120 ºC dengan ketebalan 1 mm mengalami kekeriput yang  sangat  keriput.  Namun  pada  ketebalan lainnya  mengalami  sedikit  keriput.  Untuk perubahan  warna,  pada  suhu  120  ºC  mengalami sedikit hitam pada semua ketebalan Tabel  2  memperlihatkan  hasil  organoleptik terhadap ubi jalar dengan suhu 70, 90 dan 120 ºC pada ketebalan 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm dan 5 mm.  Pada  suhu  70  ºC  seluruh  bahan  mengalami sedikit  keriput  dan  perubahan  warna  menjadi sedikit  hitam.  Pada  suhu  90  ºC  seluruh  bahan mengalami  sangat  keriput  dan  perubahan  warna menjadi  sangat  hitam.  Pada  suhu  120  ºC  bahan dengan  ketebalan  1  mm  dan  2  mm  mengalami sangat keriput dan sangat hitam sedangkan pada bahan  ketebalan  3  mm,  4mm  dan  5  mm mengalami sedikit keriput dan sedikit hitam. Pada suhu 90 ºC mengalami sangat keriput dan sangat hitam  kemungkinan  dikarenakan  bahan  yang digunaka sebelumnya busuk namun tidak disadari oleh  praktikan  sehingga  ketika  dikeringkan perubahan warna menjadi hitam dan keriput.

## KESIMPULAN
Kadar  air  ubi  kayu  terbaik  pada  suhu  90ºC yaitu 54.367% dengan ketebalan 4 mm serta hasil laju  pengeringan  maksimalnya  pada  suhu  120  ºC yaitu  0.091  gram/menit  dengan  ketebalan  5  mm. Hasil uji organoleptik menunjukkan semua bahan pada  suhu  120  ºC  mengalami  penghitaman namun bahan pada suhu 70 ºC dan 90 ºC dengan tebal  3,  4  dan  5  mm  tidak  mengalami penghitaman. Sedangkan pada ubi jalar, kadar air terbaik  pada  suhu  70  ºC  yaitu  66.397%  dengan ketebalan  1  mm  serta  hasil  laju  pengeringan maksimalnya  pada  suhu  120  ºC  yaitu  0.077 gram/menit  dengan  ketebalan  5  mm.  Hasil  uji
organoleptik  memperlihatkan  semua  bahan mengalami  penghitaman  dengan  bahan  yang paling  hitam  dialami  pada  bahan  dengan perlakuan suhu 90 ºC dengan ketebalan 1 mm.

## DAFTAR PUSTAKA
Garayo, J., and R. Moreira, 2002. Vacuum frying of potato  chips. Journal  of  Food  Engineering 55:181-191.
Koswara,  S.  2013.  Teknologi  Pengolahan  Umbi‐ Umbian  Bagian  5:  Pengolahan  Ubi  Jalar. Southeast  Asian  Food  And  Agricultural Science  And  Technology  (Seafast)  Center Research  And  Community  Service  Institution Bogor Agricultural University : Bogor
Kroikida,  M.K.,  V.  Oreopoulou,  Z.B.  Maroulis  and D.Marinos-kouris,  2001.  Colour  changes
during  deep-fat  frying. Journal  of  Food Engineering , 48:219-225.
Rohanah,  A.  2006.  Teknik  Pengeringan  (TEP421). Buku  Ajar,  Departemen  Teknologi  Pertanian Fakultas Pertanian USU 2006 : Medan.
Rukmana, R. 1997. Ubi Kayu, Budidaya dan Pasca Panen.  Penerbit  Kanisius  (Anggota  IKAPI)  : Yogyakarta.
Suharto. 1991. Teknologi Pengawetan Pangan. PT RINEKA CIPTA : Jakarta
Veleșcu,  I.  2013.  Experimental  Study  Of  Drying Behaviour  Of  Potato. Lucrări  Ştiinţifice .    Vol. 56.
Yahya,  M.,  Fudholi,  A.,  Hafizh,  H.  &  Sopian,  K., 2016.  Comparison  of  solar  dryer  and  solar- assisted  heat  pump  dryer  for  cassava. Solar Energy . 136 : 606-613.