## JAIIT (Journal of Advances in Information and Industrial Technology)
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927

## Analisa Kecacatan pada Produk Koja L Menggunakan Metode Borda dan Kaizen di PT. Industri Sumber Mesin Indonesia
Hastawati Chrisna Suroso *1) dan Syamsul Arifin 2)
1,2) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya, Arief Rahman Hakim 100, Surabaya, 60117, Indonesia chrisna.suroso@itats.ac.id

## Abstrak
Pengendalian kualitas merupakan sebuah aktivitas non value added yang harus tetap dilakukan oleh perusahaan guna menjaga standar produk agar tetap sesuai dengan keinginan konsumen. Dari data terdahulu part koja L di PT. ISUMI memiliki cacat sebesar 3,9% dari keseluruhan total produk yang diproduksi.  Oleh  karenanya,  dirasa  perlu  untuk  mengurangi  jumlah  cacat  dari  produk  koja  L  guna meningkatkan  keuntungan  produksi.  Jenis  metode  yang  diterapkan  pada  permasalahan  ini  adalah dengan  metode  kuantitatif  dan  juga  diimbangi  dengan  metode  yang  bersifat  kualitatif  guna mendapatkan hasil yang maksimal. Metode kuantitatif yang digunakan adalah seven tools dan metode kualitatif  adalah  borda.  Setelah  didapatkan  hasil  dari  kedua  metode  diatas  maka  proses  perbaikan dengan  menggunakan  kaizen  juga  dilakukan  untuk  mendapatkan  solusi  akan  terjadinya  cacat  pada produk ini. Hasil dari penelitian ini adalah didapatkan cacat dominan baik dengan metode kuantitatif maupun  kualitatif  yaitu  cacat  tinggi  produk  yang  seringkali  tidak  sesuai  sehingga  perlu  dilakukan perbaikan dan solusi dengan 5W+1H.

## Kata kunci: Kualitas, Seven Tools, Borda, Kaizen

## 1. Pendahuluan (Introduction)
Aktivitas pengendalian proses dengan mengutamakan kualitas produk dapat dikategorikan sebagai pengendalian kualitas, selain itu pengendalian kualitas juga memiliki kegiatan membandingkan dengan sebuah syarat dari perusahaan, serta mengambil tindakan perbaikan apabila terdapat hal hal yang tidak sesuai dengan spesifikasi awal atau standar yang telah diberikan. Produk cacat merupakan produk yang tidak sesuai dengan standar awal yang diberikan oleh perusahaan namun dalam hal pembuatannya telah mengeluarkan  biaya  dan  dapat  dilakukan  pengerjaan  ulang  untuk  menyempurnakan  kembali  produk tersebut  sehingga  dapat  sesuai  dengan  standar  perusahaan  (Adyatama  &  Handayani,  2018; Indrawansyah et al., 2019)
PT.  Industri  Sumber  Mesin  Indonesia  (ISUMI)  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang merupakan anak perusahaan PT. ICCI dan berlokasi di Jl. Mastrip Kedurus 44a Surabaya. Berdasarkan data yang didapatkan selama bulan Agustus 2022 pada saat ini PT. Industri Sumber Mesin Indonesia terdapat sebuah masalah dengan kaitannya terhadap kualitas produk pada komponen koja L. Terdapat defect sebesar 3,9% pada komponen Koja L dari total pengerjaan sebesar 2.109, jenis defect yang terjadi pada part koja L tersebut yaitu disebabkan oleh faktor mesin atau operator perusahaan tersebut. Sehingga dilakukan perbaikan kualitas untuk mengurangi tingkat kecacatan produk koja L di PT. Industri Sumber Mesin Indonesia.
Dalam upaya pengendalian kualitas untuk mencegah defect produk dan mencari penyebab defect produk maka analisis kuantitatif dan kualitatif akan dilakukan pada penelitian ini. Analisis kuantitatif akan dilakukan dengan menggunakan seven tools, sedangkan analisis kualitatif akan dilakukan dengan metode  Borda.  Sementara  itu,  pada  saat  melakukan  sebuah  tindakan  perbaikan  sangat  perlu pengendalian  performa  dari  pengendalian  kualitas  sendiri,  oleh  karenanya  pada  penelitian  ini  akan
didukung  dengan  metode  kaizen  dengan  melakukannya  secara  terus menerus  sehingga  akan  terdapat performa peningkatan yang lebih baik (Tri et al., 2019).
Sebuah metode ditemukan oleh Jean-Charles pada abad ke-18 yang lebih sering disebut dengan metode borda merupakan pengembangan dari metode voting dalam mengambil sebuah keputusan dari kelompok tertentu. Pada metode borda ini setiap pengambil keputusan diwajibkan untuk memberikan peringkat berdasarkan beberapa alternative pilihan yang sudah tersedia.
Metode ini digunakan pada pengambilan keputusan pada sebuah kelompok yang disusun dengan pilihan pada tiap decision maker
Dengan  demikian  pada  penelitian  kali  ini  dua  metode  akan  diterapkan  yaitu  metode  Borda  dan Kaizen yang memiliki tujuan untuk memecahkan masalah di perusahaan ini. Metode borda diterapkan guna mengambil sebuah keputusan melalui decision maker di perusahaan dikarenakan dengan menitik beratkan  perhitungan  kuantitatif  dan  melakukan rejection pada  beberapa  produk  terkadang  tidak menjadi solusi optimal dari analisa produk cacat. Dengan menerapkan dua metode ini maka diharapkan jenis  jenis  cacat  produk  dapat  teridentifikasi  serta  dapat  diketahui  mengenai  factor  yang  menjadi penyebab terjadinya produk cacat tersebut sesuai dengan keputusan dari decision maker di perusahaan.

## 2. Metode Penelitian (Methods)
Metode  penelitian  yang  digunakan  adalah  metode  penelitian  secara  kuantitatif  dan  kualitatif. Metode  kuantitatif  yang  digunakan  adalah  dengan  menggunakan seven  tools sebagai  metode  untuk menentukan defect yang terbesar. Sedangkan metode kualitatif yang digunakan adalah metode borda dengan  memberikan  survei  kepada  karyawan  produksi  terhadap  jenis  cacat  yang  berpengaruh  besar dalam  proses  produksi.  Selanjutnya  metode  kaizen  digunakan  sebagai  pembuatan  usulan  perbaikan terhadap hasil yang didapat dari seven tools dan borda (Apriliani et al., 2015; Arifa & Santoso, 2020a) Metode seven tools yang digunakan adalah check sheet , peta kendali, diagram pareto, dan fishbone . Check sheet digunakan untuk melakukan pendataan dari jenis cacat yang ada pada produk Koja L. Peta kendali merupakan sebuah alat yang digunakan untuk memastikan bahwa sampel produk sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh perusahaan. Diagram pareto digunakan untuk menentukan nilai cacat yang paling dominan secara kuantitatif. Sementara itu fishbone digunakan untuk mencari akar utama dari permasalahan yang diteliti
Borda  merupakan  sebuah  metode  yang  digunakan  dalam  menetapkan  sebuah  peringkat  pada fenomena  pengambilan  keputusan  yang  bersifat  subjektif.  Penentuan  nilai  pada  metode  borda menggunakan  penentuan  bobot  di  setiap  posisi ranking yang  diperoleh  dari  setiap decision  maker . Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan borda yaitu sebagai berikut (Arifa & Santoso, 2020b; Saputra & Wardoyu, 2017; Waluyo et al., 2021):
1. Penilaian kuesioner dan wawancara akan dilakukan dengan menghitung jumlah responden yang menyatakan  ranking  pada  setiap  proyek.  Contohnya  apabila  terdapat  empat  responden  yang menginginkan proyek A pada peringkat dua, dan tiga responden menginginkan proyek A ada pada peringkat tiga, maka hal yang harus dilakukan adalah menuliskan angka empat pada kolom proyek A  peringkat  dua  dan  angka  tiga  pada  kolom  proyek  A  peringkat  tiga.  Langkah  ini  dilakukan berulang pada jenis kegiatan yang lain
Dari  hasil  kuisioner/wawancara  penilaian  proyek  dihitung  jumlah  responden  yang  menyatakan ranking untuk tiap proyek. Misalnya terdapat 4 responden yang menyatakan proyek A berada di peringkat 2 dan 3 responden menyatakan proyek A berada di peringkat 3, maka tuliskan angka 4 pada kolom proyek A peringkat 2 dan angka 3 pada kolom proyek A peringkat 3. Hal yang sama dilakukan untuk jenis yang lain.
2. Melakukan pengalian angka di kolom peringkat dengan nilai bobot yang ada dibawahnya, setelah itu menambahkan dengan nilai perkalian pada proyek yang sama, kemudian mengisikan hasil pada kolom ranking. Sebuah contoh untuk proyek A, (0 x 2) + (4 x 1) + (3 x 0) = 4

## JAIIT (Journal of Advances in Information and Industrial Technology)
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927
3. Melakukan penjumlahan dari nilai skor akhir. Misalnya 4 + 11 + 5 = 20
4. Penentuan bobot pada setiap proyek dilakukan dengan membagi skor ranking dengan jumlah skor akhir. Proyek A = 4/20 = 0,2 dan seterusnya.
5. Nilai tertinggi pada bobot merupakan sebuah proyek yang terpilih dan memperoleh prioritas utama. Implementasi kaizen dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan 5W+1H. Tools ini berfungsi untuk  menjelaskan  salah  satu  pandangan  untuk  menerapkan  roda  PDCA  ( Plan , Do , Check , Action ) dalam aktivitas kaizen, yaitu Teknik bertanya dengan pertanyaan dasar Lima W Satu H (5W+1H) what , who , why , where , when , how . Berikut merupakan flowchart dalam pelaksanaan penelitian ini (Adawia & Azizah, 2020; Yunitasari & Nurhayati, 2016):
Gambar 1. Flowchart Penelitian

## 3. Hasil dan Pembahasan (Results and Discussions)
3.1 Check Sheet
Setelah  melakukan  pengumpulan  data defect koja  L  kemudian  dilakukan  pengolahan  data  yang pertama yaitu penyusunan check sheet . Berikut merupakan check sheet dari jumlah defect koja L yang terjadi selama periode bulan Agustus:
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927
Tabel 1. Check sheet defect produk koja L Jenis Cacat Jumlah Cacat (pcs) Presentase Cacat (%) AkumulasiCacat (%) Tinggi 548 30,4% 30,4 Miring 488 27,1% 57,5 Rekah-rekah 305 17% 74,5 Diameter 459 25,5% 100 Total 1.800 100%
Tabel diatas menjelaskan bahwa jumlah cacat total yang teridentifikasi adalah 1800pcs. Dengan jenis cacat meliputi tinggi, miring, rekah-rekah, dan diameter tidak sesuai. Dengan menggunakan check sheet klasifikasi cacat lebih mudah dikategorikan sehingga focus dari penanganan cacat diharapkan akan lebih mudah dilakukan.

## 3.2 Peta Kendali (U-Chart)
Dalam pengolahan data ini menggunakan peta kendali U, karena untuk mengetahui apakah cacat produk  yang  dihasilkan  masih  dalam  batas  kendali  atau  tidak,  dan  peta  kendali  ini  digunakan  untuk ukuran cacat berupa data jumlah cacat pada produk dan besar subgroup sampel tidak konstan. Karena produk  cukup  besar  maka inspeksi  dilakukan  pada  setiap  1 m 2 pada  29  produk. Sehingga 𝑛 = 1 dan 𝑛 𝑖 = 29
Tabel 2. Pengolahan Peta Kendali Sample ke- Ukuran Sampel (dalam m 2 ) 𝒏 𝒊
Cacat 𝒄 𝒊 u bar UCL LCL 1 1 54 62,069 85,652 38,399 2 1 85 62,069 85,652 38,399 3 1 108 62,069 85,652 38,399 4 1 88 62,069 85,652 38,399 5 1 56 62,069 85,652 38,399 6 1 65 62,069 85,652 38,399 7 1 108 62,069 85,652 38,399 8 1 44 62,069 85,652 38,399 9 1 32 62,069 85,652 38,399 10 1 49 62,069 85,652 38,399 11 1 70 62,069 85,652 38,399 12 1 62 62,069 85,652 38,399 13 1 61 62,069 85,652 38,399 14 1 74 62,069 85,652 38,399 15 1 35 62,069 85,652 38,399 16 1 71 62,069 85,652 38,399 17 1 69 62,069 85,652 38,399 18 1 51 62,069 85,652 38,399 19 1 73 62,069 85,652 38,399 20 1 42 62,069 85,652 38,399 21 1 43 62,069 85,652 38,399 22 1 58 62,069 85,652 38,399 23 1 56 62,069 85,652 38,399 24 1 49 62,069 85,652 38,399 25 1 43 62,069 85,652 38,399 26 1 34 62,069 85,652 38,399 27 1 79 62,069 85,652 38,399 28 1 77 62,069 85,652 38,399 29 1 64 62,069 85,652 38,399

## JAIIT (Journal of Advances in Information and Industrial Technology)
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927
∑ 𝒏 𝒊 = 𝟐𝟗 ∑ 𝒏 𝒊 = 𝟏𝟖𝟎𝟎 𝑈 ̅ = ∑ 𝑐 𝑖 ∑ 𝑛 𝑖 (1)
𝐿𝐶𝐿 =   𝑈 ̅ − 3√ 𝑈 ̅ 𝑛
(2)
𝑈𝐶𝐿 =   𝑈 ̅ + 3√ 𝑈 ̅ 𝑛
(3)
Dari persamaan diatas sehingga diperoleh perhitungan sebagai berikut :
𝑈 ̅ = 1800 29 = 62,026
𝐿𝐶𝐿 = 62,026 − 3√ 62,026
1 = 38,399
𝑈𝐶𝐿 = 62,026 + 3√ 62,026 1 = 85,652
Dari perhitungan diatas  dapat  diperoleh hasil LCL sebesar 38,399 dan UCL sebesar 85,652. Sehingga pembuatan control chart U dapat dilihat pada Gambar 2 dibawah ini.
Gambar 2. Peta Kendali (U Chart )
Diagram diatas menunjukkan bahwa cacat pada produk koja L pada sampel ke 3 dan 7 lebih dari UCL, kemudian pada sampel ke 9, 15 dan 26 lebih dari LCL yang artinya perlu ada perhatian pada kelima sampel tersebut.

## 3.3 Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat yang dominan pada produk koja L di PT. Industri  Sumber  Mesin  Indonesia  (ISUMI)  dilihat  dari  presentasenya.  Prinsip  diagram  pareto  adalah 20%  dari  masalah  dominan  menyebabkan  80%  masalah  lainnya.  Berikut  adalah  diagram  pareto  dari defect yang ada pada proses produk koja L di PT. Industri Sumber Mesin Indonesia (ISUMI). Dari tabel diatas dapat menunjukkan presemtase kumulatif dari setiap jenis cacat pengelasan dalam koja L. Tinggi adalah cacat tertbesar dari beberapa jenis cacat lainnya yang memiliki nilai jumlah cacat sebesar 548 (pcs) dan memiliki presentase kumulatif 30,4%.
0 20 40 60 80 100 120 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 Control Chart (U Chart) u u bar UCL
LCL
Gambar 3. Diagram pareto produk Koja L
Dari tabel diatas dapat diartikan bahwa presentase kumulatif cacat tertinggi adalah cacat tinggi produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

## 3.4 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Berdasarkan pengolahan data sebelumnya dapat diketahui bahwa tinggi adalah sebuah jenis cacat yang paling sering terjadi. Dalam rangka mengetahui penyebab utama cacat tinggi maka dilakukan proses lebih  lanjut  dengan  menggunakan  diagram fishbone .  Hasil  pengolahan  data  menggunakan  diagram sebab akibat ( fishbone ) dari tinggi adalah sebagai berikut:
Gambar 4. Fishbone Diagram Akibat Defect Koja L
0 100 200 300 400 500 600 0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00% Tinggi Miring Diameter Gompal

## Diagram Pareto Produk Cacat Koja L
Jumlah Cacat (pcs) Kumulatif

## JAIIT (Journal of Advances in Information and Industrial Technology)
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927

## 3.5 Borda
Berdasarkan  data  yang  sudah  diolah,  kemudian  melakukan  wawancara  kepada  5  karyawan  di  PT. Industri Sumber Mesin Indonesia (ISUMI) untuk mengetahui defect yang paling berpengaruh terhadap produksi koja L. Hasil wawancara tersebut ditemukain hasil dibawah ini:
Tabel 2. Perolehan ranking kecacatan dengan metode borda Jenis Defect Ranking Skor Akhir Bobot 1 2 3 4 Tinggi 5 - - - 15 0,4 Miring 2 3 - - 12 0,3 Diameter - 1 3 1 6 0,2 Rekah-rekah 1 1 3 - 7 0,2 Bobot 3 2 1 0 40
Dari hasil borda diketahui bahwa skor akhir tertinggi menurut para karyawan adalah cacat tinggi paling berpengaruh signifikan terhadap hasil produksi Koja L. Hal ini berarti  bahwa metode kuantitatif dan kualitatif  memiliki  hasil  akhir  yang  sama  yaitu  jenis  cacat  tinggi  sangat  perlu  dilakukan  perbaikan. Namun begitu, dapat dilihat bahwa cacat miring juga menempati posisi yang cukup tinggi dengan selisih nilai hanya tiga poin dibandingkan dengan cacat tinggi. Oleh karenanya, kedua cacat ini memang perlu menjadi perhatian lebih pada bagian produksi.

## 3.6 Kaizen 5W+1H
Langkah selanjutnya adalah membuah sebuah rekomendasi perbaikan setelah diketahui penyebab cacat yang paling tinggi dengan melakukan metode kaizen yaitu 5W+1H. Beberapa usulan perbaikan yang telah didiskusikan dapat dilihat pada penjabaran di tabel 3.
Tabel 3. Proses Kaizen dengan 5W+1H Faktor  Masalah What? Why? Where? When? Who? How? Manus ia Kurangn ya ketelitian operator Pemberlaku an istirahat untuk setiap shift operator & perekrutan operator Untuk mengurangi kecacatan produk yang disebabkan oleh kurangnya ketelitian operator Dilingkung an kerja operator mesin CNC Pada saat pertukaran shift selanjutnya jam kerja dalam satu shift Supervis or bagian produksi Persiapan pekerja sebelum melakukan pekerjaan dan memberikan waktu istirahat Materi al Kualitas rendah casting kurang matang banyak yang keropos Komposisi campuran casting harus imbang Agar material tidak mudah keropos pada saat machining Dibagian casting PT. Pakarti Riken Segera mungkin untuk menghasilk an produk yang berkualitas PT. Pakarti Riken bagian casting Melakukan usulan perbaikan bahan oleh PT. Isumi dan control visual oleh operator mesin sebelum machining Lingk ungan Lingkun gan kerja kurang nyaman Sistem penerangan pada meja kerja area mesin dan fasilitas alat kerja Agar operator nyaman dan fokus dalam bekerja Dilingkung an kerja operator mesin CNC Pada saat perencanaa n dan perbaikan fasilitas Mainten ance Dengan penambahan system penerangan dan fasilitas alat kerja
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927
Faktor  Masalah What? Why? Where? When? Who? How? Mesin Mesin sering terjadi error Melakukan maintenanc e secara berkala Agar memperlancar kinerja mesin dan produksi Dilingkung an kerja mesin CNC Pada saat mesin tidak berproduks i atau jam kerja libur Teknisi mesin Setiap 1 (satu) minggu sekali dilakukan maintenance agar mesin tetap terjaga performanya

## 4. Kesimpulan (Conclusion)
Jenis  kecacatan  ( defect )  yang  terjadi  pada  proses  produksi  koja  L  di  PT.  Industri  Sumber  Mesin Indonesia adalah kecacatan tinggi, miring, rekah-rekah, dan kecacatan pada diameter produk koja L. Baik metode kuantitatif menggunakan seven tools maupun metode kualitatif sengan scoring pada borda memberikan hasil akhir yang sama yaitu cacat tinggi adalah cacat yang paling signifikan pengaruhnya terhadap produk akhir. Meskipun cacat miring juga cukup tinggi karena hanya selisih tiga poin saja, namun  pada  penelitian  ini  untuk  proses  lanjutan  hanya  memperhatikan  cacat  yang  paling  dominan. Sementara itu faktor penyebab produk koja L mengalami kecacatan pada tinggi adalah sebagai berikut:
a. Manusia  (Kurang  teliti  dalam  bekerjaa,  tergesa-gesa  dalam  menyelesaikan  pekerjaan,  operator kurang fokus bekerja, dan lengah dalam melakukan pekerjaan).
b. Mesin  (Kurangnya  perawatan  mesin  sehingga  menyebabkan  mesin  sering  trouble  dan  performa mesin  menurun,  alat  millings  mengalami  AUS  yang  mengakibatkan  visual  produk  kasar,  dan dimensi tidak sesuai).
c. Material (Kualitas bahan yang rendah, bahan kurang berkualitas, pemotongan material kurang rapi, alat pemotong yang terlalu panas menyebabkan material meleleh).
d. Lingkungan  (Kurangnya  pencahayaan  dalam  stasiun  produksi  sehingga  pengelihatan  operator terganggu  dan  pengecekan  yang  dilakukan  kurang  maksimal,  tempat  kerja  terlalu  bising  yang menyebabkan konsentrasi operator tidak fokus dan terganggu).
Oleh sebab itu, usulan perbaikan dengan 5W+1H yang diberikan untuk mengurangi jumlah defect tinggi pada produk koja L di PT. Indurstri Sumber Mesin Indonesia (ISUMI) adalah mempersiapkan pekerja sebelum  melakukan  pekerjaan  dan  memberikan  waktu  istirahat  yang  cukup,  memberikan  usulan perbaikan kepada PT. Pakarti Riken oleh PT. ISUMI dan melakukan visual control oleh operator mesin sebelum  machining,  menambahkan  sistem  penerangan  dan  fasilitas  alat  kerja  yang  memadai,  serta melakukan maintenance setiap 1 (satu) minggu sekali agar performa mesin tetap terjaga dan stabil..

## Daftar Pustaka
Adawia, P. R., & Azizah, A. (2020). Analisis Penerapan Metode Kaizen Terhadap Imprtasi Material Produksi  Pada  Perusahaan  Manufaktur. Target :  Jurnal  Manajemen  Bisnis , 2 (1),  56–70. https://doi.org/10.30812/target.v2i1.700
Adyatama, A., & Handayani, N. U. (2018). Perbaikan Kualitas Menggunakan Prinsip Kaizen dan 5 Why Analysis : Studi Kasus pada Painting Shop Karawang Plant 1 - PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Jurnal Teknik Industri , 13 (3). https://doi.org/https://doi.org/10.14710/jati.13.3.169-176
Apriliani,  D.,  Adi,  K.,  &  Gernowo,  R.  (2015).  Implementasi  Metode  Promethee  dan  Borda  Dalam Sistem  Pendukung  Keputusan  Pemilihan  Lokasi  Pembukaan  Cabang  Baru  Bank. Jurnal  Sistem Informasi Bisnis , 02 , 23.
Arifa, A. B., & Santoso, H. (2020a). Sistem Pendukung Keputusan Kelompok untuk Penentuan Usulan
Lokasi Pendirian Minimarket. Jurnal Teknik Komputer AMIK BSI , VI (2).
https://doi.org/10.31294/jtk.v4i2

## JAIIT (Journal of Advances in Information and Industrial Technology)
Vol.5, No.2 Nov 2023, ISSN 2716-1935, E-ISSN 2716-1927
Arifa, A. B., & Santoso, H. (2020b). Sistem Pendukung Keputusan Kelompok untuk Penentuan Usulan Lokasi Pendirian Minimarket. Jurnal Teknik Komputer AMIK BSI , VI (2). https://doi.org/10.31294/jtk.v4i2
Indrawansyah, I., Jutika Cahyana, B., Al-Kamal Jakarta Jl Raya Al Kamal No, T., Selatan, K., Jeruk, K., Barat, J., & Jakarta, D. (2019). Analisa Kualitas Proses Produksi Cacat Uji Bocor Wafer dengan menggunakan Metode Six Sigma serta Kaizen sebagai Upaya Mengurangi Produk Cacat Di PT. XYZ. Seminar Nasional Sains Dan Teknologi , 16 .
Saputra,  I.  M.  A.  B.,  &  Wardoyu,  R.  (2017).  Sistem  Pendukung  Keputusan  Kelompok  Penentuan Karyawan  Terbaik  Menggunakan Metode  Topsis  dan  Borda. Indonesian  Journal  of  Computing and Cybernetics Systems , 11 (2), 165–176.
Tri, D., Rakhmanita, ; Ani, & Anggraini, ; (2019). Implementasi Kaizen Dalam Meningkatkan Kinerja (Studi Kasus Perusahaan Manufaktur Di Tangerang). Jurnal Ecodemica , 3 (2). http://ejournal.bsi.ac.id/ejurnal/index.php/ecodemica
Waluyo,  R.,  Setiawan,  I.,  &  Wulandari,  V.  (2021).  Metode  Analytical  Hierarchy  Process  dan  Borda untuk Seleksi Penerima Pembebasan Operasional Sekolah. Jurnal Teknologi Informasi Dan Ilmu Komputer , 8 (4), 683–692. https://doi.org/10.25126/jtiik.202182743
Yunitasari, E. W., & Nurhayati, E. (2016). Analisa Pengendalian Kualitas Produk Cover Motor pada PT.ABC Menggunakan Metode Borda dan Kaizen. Jurnal Sciencetech , 2 .

## Halaman ini sengaja dikosongkan