Penentuan Kapasitas Mesin Dan Produktifitas Operator Dengan Menggunakan Metode Flow Material Information Chart Dan Tabel Standar Kerja
Di Lini 3 PT. Garudafood
Adhika Nandiwardhana 1 , dan Ilham Priadythama 2
1) Mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia
2) Laboratorium Perencanaan DanPerancangan Produk, Program Studi Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia

## Abstrak
Kualitas  produksi  dan  performa  perusahaan  dapat  ditingkatkan  dengan  mengurangi  pemborosan  yang  ada  di perusahaan.  Dalam  penelitian  ini,  metode  yang  digunakan  adalah  FMIC  ( Flow  Material  Information  Chart )  untuk menghitung  kapasitas  mesin,  produktivitas  operator  dan  TSK  (Tabel  Standar  Kerja)  untuk  mengukur  beban  kerja operator.  Hasil  yang  diperoleh  dari  penelitian  ini  adalah  kapasitas  mesin  terbesar  adalah  mesin frying dengan  jumlah 7935,75 kg. Nilai produktivitas operator tertinggi adalah operator proses frying dengan jumlah 881,75 kg/orang. Nilai cycle  time semua  operator  selalu  lebih  kecil  atau  sama  dengan  nilai takt  time mesin  sehingga  kerja  operator  masih termasuk  ke  dalam  kategori  kerja  ringan.  Nilai not value  work yang  didapat  untuk  tiap  operator  selalu  lebih  besar daripada  nilai value  work .  Kesimpulan  yang  didapat  dari  penelitian  ini  adalah  diperlukan  upaya  untuk  mengurangi jumlah operator atau  menambah jumlah  mesin packing . Selain itu perlu dibuat penutup untuk  mesin  molen di stasiun coating sehingga jumlah waste mentah dapat dikurangi.
Kata  kunci :  kualitas  produksi.  performa  perusahaan.  pemborosan. Flow  Material  Information  Chart. Tabel  Standar Kerja.

## Abstract
The  quality  of  production  and  company  performance  could  be  improved  by  reducing  the  waste  of  the  company.  The method  used  in  this  research  is  FMIC  (Flow  Material  Information  Chart)  which  calculated  the  engine  capacity, operator  productivity  and  SWT  (Standard  Working  Table)  which  measured  operator  work  load.  The  result  of  this research  showed  the  biggest  machine  capacity  was  frying  machine  with  the  amount  of  7935,75  kg.  The  highest productivity value of operators was the frying process operator with the amount of 881.75 kg / person. The cycle time value of all operators was always smaller or equal to the takt time value of the machine so that the operator's work was still included in the light work category. Not value work obtained for each operator was always greater than the value of work value. The conclusion of this research was the number of operators should be reduced or the number of packing machines should be increased. In addition a cover for the molen machine in the coating station should be made so that the amount of raw waste could be reduced.
Keywords :  Quality  of  production.  Company  performance.  Waste.  Flow  Material  Information  Chart.  Standars  Work Table.

## 1. Pendahuluan
PT.  Garudafood  Putra  Putri  Jaya Division  Coated  Peanuts adalah  salah  satu  perusahaan  berskala nasional  yang  bergerak  dalam  bidang food dan baverages yang  terletak  di  Kota  Pati,  Jawa  Tengah.  Pada perusahaan,  sistem  produksi  dibagi  menjadi  dua  area  yaitu Factory  A dan Factory  B . Factory  A sebagian besar memproduksi makanan yang berbahan dasar dari kacang-kacangan seperti kacang atom, kacang telur, kacang panggang dan sebagainya, sedangkan untuk Factory B memproduksi makanan yang berbahan dasar dari  tepung  misalnya  Leo  kripik  kentang,  Pilus,  Gery  toya-toya  dan  sebagainya.  Untuk  Memenuhi permintaan dan mendapat tempat pada pasar di dunia industri pangan, PT. Garudafood berusaha untuk selalu meningkatkan  kualitas  produksi  dan  performa  perusahaan  dalam  berbagai  aspek  salah  satunya  dengan mengurangi pemborosan-pemborosan yang ada di perusahaan.
Terdapat  8  tipe  pemborosan  (muda)  yaitu: over  production (produksi  berlebih), waiting (waktu menunggu), transportation (transportasi  yang  tidak  perlu), over  processing (memproses  secara  berlebih), excess  inventory (persediaan  yang  berlebih), unnecessary  movement (gerakan  yang  tidak  perlu), defect
(produk  cacat), unused  employee  creativity (kreativitas  karyawan  yang  tidak  dimanfaatkan)  (Taiichi  Ohno, 2006).  Untuk  menunjukkan  kedelapan  pemborosan  tersebut  dapat  dilakukan  dengan  menggunakan  metode Kanban, TSK, FMIC, Total Productive Maintenance (TPM), SMED, Kaizen, 5S dan Heijunka (Kalpakjian, 2006).
Berdasarkan pengamatan langsung pada lini 3 di factory A yang memproduksi kacang telur, ditemukan indikasi terjadinya pemborosan yang ada di sistem produksi. Pemborosan yang ada di lini 3 dapat dilihat di beberapa  stasiun  yang  ada  ketika  operator  sedang  melakukan  kerja.  Ada  saatnya  terdapat  operator  yang menganggur  karena  menunggu  proses  produksi  lama  dan  ada  juga  kerja  operator  yang  terlalu  sibuk melakukan  kerja.  Hal  ini  disebabkan  karena  kurangnya  keseimbangan  antara  jumlah  operator  yang diperlukan  dengan  kecepatan  mesin  yang  bekerja.  Dari  pengamatan  tersebut  terlihat  bahwa  pada  lini  3 terdapat  permasalahan  terkait  dengan  pemborosan.  Oleh  karena  itu  dilakukan  penelitian  yang  bertujuan untuk  melihat  kondisi flow  material dan  kondisi  kerja  operator  proses  produksi  di  lini  produksi  3  PT. Garudafood  dengan  menggunakan  metode  FMIC  ( Flow  Material  Information  Chart )  dan  TSK  (Tabel Standar Kerja).

## 2. Metode Penelitian
Metode  FMIC  (f low  material  information  chart )  adalah  sebuah  metode  visual  untuk  memetakan  jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Flow  material  information  chart ini  dapat  dijadikan  titik  awal  bagi  perusahaan  untuk  mengenali pemborosan  dan  mengidentifikasi  penyebabnya.  Menggunakan Flow  material  information  chart berarti memulai  dengan  gambaran  besar  dalam  menyelesaikan  permasalahan  bukan  hanya  pada  proses-proses tunggal  dan  melakukan  peningkatan  secara  menyeluruh  dan  bukan  hanya  pada  proses-proses  tertentu saja.TSK (Tabel Standarisasi kerja) adalah sebuah metode kerja agar bisa memproduksi se-efisien mungkin dengan  urutan  kerja  dan  cara  pengerjaanya  dalam  waktu  yang  sudah  ditetapkan,  yang  betul-betul  sudah menjamin safety dan quality . Analisa dengan menggunakan Tabel Standarisasi Kerja (TSK) sehingga dapat diketahui cycle time , takt time , lead time dan loading time dari proses kerja.
Pengambilan  data  untuk  pembuatan  FMIC  dilakukan  pada  bulan  Juli-September  2013,  sedangkan pengambilan  data  OEE  ( Overall  Equipment  Effectiveness )  dan  YWL  ( Yield,  Waste,  Loss )  dilakukan  dari tanggal 9 september 2013 sampai dengan 14 september 2013. Pengambilan data TSK dilakukan sebanyak 10 siklus dan pengambilan data Loading Chart dilakukan selama 1  shift (480 menit). Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah pada pengambilan data TSK menggunakan waktu siklus.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Data  yang  akan  digunakan  diperoleh  dari  pengamatan  di  tiap  stasiun  kerja,  dimulai  dari  stasiun stock preparation ( mixing ), stasiun coating , stasiun frying , dan stasiun packaging . Pada stasiun stock preparation ( mixing ) dilakukan proses mixing untuk pembuatan kanji dan pembuatan pasta dengan menggunakan mesin jus  dan  mesin  fristam.  Pada  stasiun coating dilakukan  proses coating dengan  menggunakan  mesin  molen. Pada  stasiun frying dilakukan  proses frying dengan  mesin frying .  Pada  stasiun packaging dilakukan  proses packaging untuk 2 macam jenis packaging yaitu item TGPE dan TGF dengan mesin SVB 100  dan mesin SVB 150.

## Analisis Data Dengan Metode FMIC
Analisis  data  dengan  metode  FMIC  meliputi  analisis  nilai takt time ,  analisis  nilai  OEE,  analisis yield , waste dan loss produksi. 3.1.1 Nilai Takt time
Perhitungan  nila takt  time dimulai  dengan  pengambilan  data  output  dari  masing-masing  proses  dan cycle time dari masing-masing proses kemudian diolah sehingga didapatkan hasil seperti dalam Tabel 1. Tabel 1. Data Takt Time Tiap Stasiun Kerja Proses Mixing Coating Frying Packaging Parameter Mesin Jus Mixer Fristam Molen Frying SVB 100 SVB 150 Jumlah mesin 2 1 11 1 12 4 Takt time (menit/kg) 0,0494 0,1940 0,5621 0,0536 1,0101 0,6127 Takt time total 0,0247 0,1940 0,0511 0,0536 0,0842 0,1532
Analisis takt time pada tiap mesin digunakan untuk melihat kondisi line balancing atau keseimbangan lini apakah seimbang atau tidak dengan banyaknya mesin yang ada di tiap stasiun. Dapat dilihat pada Tabel 1 bahwa  terdapat  perbedaan  nilai takt  time mesin  yang  signifikan  di  tiap  stasiun  produksi  lini  3.  Hal  ini menunjukkan perlunya ada penyesuaian agar tidak terjadi kondisi bottle neck dalam proses produksi. Besar nilai takt  time mesin frying dijadikan  sebagai  nilai takt  time acuan  karena  apabila  mesin frying mati  maka proses  produksi  di  seluruh  stasiun  produksi  lini  3  akan  berhenti  bekerja.  Proses  penting  lain  yang  harus menyesuaikan  dengan  proses frying adalah  proses coating dan packaging karena  proses-proses  tersebut berlangsung terus menerus mulai dari awal jam kerja sampai akhir jam kerja sehingga rangkaian proses yang berjalan haruslah seimbang ( balance ). Sedangkan untuk proses yang lain yaitu proses pembuatan kanji dan pasta tidak terlalu banyak masalah dan dilakukan sesuai dengan kebutuhan. Dapat dilihat untuk satu mesin roasting  tidak balance jika  menggunakan  satu  mesin coating dan  satu  mesin packaging .  Jika takt  time coating lebih besar dari takt time mesin frying maka akan terjadi bottle neck antara proses coating dan frying . Jika takt time frying besarnya lebih kecil dan signifikan dari proses packaging maka akan terjadi menganggur di  stasiun packaging .Dari perhitungan  nilai takt time yang  ada, jika  digunakan 1  mesin frying maka  mesin coating yang  dibutuhkan  adalah  sebanyak  11  mesin,  mesin  SVB  100  yang  digunakan  sebanyak  16  mesin, dan  mesin  SVB  150  yang  digunakan  sebanyak  6  mesin.  Hal  ini  dilakukan  agar  tidak  terjadi  kondisi  bottle neck dalam proses produksi.

## 3.1.2 Nilai OEE
OEE digunakan untuk melihat tingkat produktivitas mesin di tiap-tiap stasiun kerja yang ada. Tabel 2 menunjukkan nilai OEE tiap mesin pada lini 3.
Pada  stasiun stock  preparation ,  nilai  OEE  pada  proses  pembuatan  kanji  relatif  kecil  yaitu  43,18% karena  proses  pembuatan  kanji  dalam  satu  shift  kerja  hanya  beroperasi  12-13  kali  siklus,  sedangkan  nilai OEE  pada  proses  pembuatan  pasta  hanya  sebesar  1,07%  karena  proses  pembuatan  pasta  dalam  satu  shift kerja hanya beroperasi 3-4 kali siklus dimana tiap siklusnya hanya membutuhkan waktu sekitar 3-5  menit. Pasta  dibuat  sesuai  kebutuhan  atau  permintaan  dari  stasiun coating ,  selebihnya  mesin  menganggur.  Pada stasiun coating nilai  OEE  proses coating relatif  tinggi  yaitu  83,77%  karena  proses coating dalam  1  shift beroperasi secara terus menerus tanpa henti. Proses coating baru dimulai pada jam 07.30 karena menunggu bahan  kanji  dan  pasta  selesai  dibuat  dari  stasiun stock  preparation dan  diakhiri  pada  pukul  14.00  untuk memberi  waktu  kepada  stasiun frying untuk  menyelesaikan  proses  goreng  papatan  yang  dihasilkan  stasiun coating . Pada stasiun frying nilai OEE proses frying yaitu 88,59%, Mesin frying beroperasi mulai dari jam 08.00  sampai  dengan  jam  15.00  dan  jarang  mengalami  breakdown.  Banyak  waktu  yang  hilang  di  kategori down  time loss yaitu  wktu  untuk  proses  setting  dan  cleaning  selama  proses  produksi  berlangsung  dan beberapa  menit  untuk  proses  pergantian  item  produk.  Pada  stasiun packaging terdapat  dua  jenis  item packaging yaitu  item  TGPE  dan  item  TGF,  dengan  nilai  OEE  masing-masing  untuk  TGPE  83,44%  dan untuk TGF nilainya 70,51%. Mesin SVB beroperasi full selama satu shift kerja jika terdapat sisa WIP yang belum terbungkus dari shift sebelumnya. Namun jika tidak ada sisa WIP dari shift sebelumnya, maka mesin baru beroperasi  sekitar  pukul  08.20  karena  menunggu  WIP  matang  dari  proses frying .  Banyak  waktu  yang hilang  di  kategori  down  time loss yaitu  waktu  untuk  proses  setting  dan  cleaning  selama  proses  produksi berlangsung dan waktu istirahat.
Tabel 2. Nilai OEE Tiap Mesin Lini 3 Grup A Kanji Pasta Coating Frying TGPE TGF OEE 31,60% 0,72% 78,98% 83,93% 84,05% 62,25% Production Efficiency 31,60% 0,72% 78,98% 83,93% 84,05% 62,25% Grup B Kanji Pasta Coating Frying TGPE TGF OEE 56,70% 1,38% 87,70% 93,76% 86,06% 0,00% Production Efficiency 56,70% 1,38% 87,70% 93,76% 86,06% 0,00% Grup C Kanji Pasta Coating Frying TGPE TGF OEE 54,07% 1,44% 88,98% 93,00% 82,39% 74,63% Production Efficiency 54,07% 1,44% 88,98% 93,00% 82,39% 74,63% Semua Grup Selama 1 Minggu Kanji Pasta Coating Frying TGPE TGF OEE 43,18% 1,07% 83,77% 88,59% 83,44% 70,51% Production Efficiency 43,18% 1,07% 83,77% 88,59% 83,44% 70,51% 3.1.3 Yield , waste dan loss produksi Analisis yield , waste dan loss digunakan untuk melihat sebarapa besar hasil produksi yang dihasilkan pada tiap stasiun dan seberapa besar produk cacat yang dihasilkan. Yield , waste dan loss setiap stasiun di lini 3 terlihat pada Tabel 3 . Pada stasiun stock preparation proses pembuatan kanji dan pasta memiliki nilai yield 100%.  Hal  ini  disebabkan  karena  selama  proses  pembuatan  kanji  dan  pasta  tidak  ada  WIP  yang  hilang ataupun terbuang, sehingga jumlah input sama dengan jumlah output. Pada stasiun coating , proses coating memiliki nilai yield 98,34%, waste 0,12% dan loss 1,67%. Waste pada proses coating digolongkan kedalam waste mentah yaitu waste yang didapat dari sisa tepung yang telah digunakan selama proses coating ataupun papatan  yang  ditolak  karena  tidak  memenuhi  standar  untuk  masuk  ke  proses frying .  Sedangkan  nilai loss pada proses coating didapat dari jumlah tepung yang hilang ketika penaburan tepung ke mesin molen dalam proses coating . Pada stasiun frying , proses frying memiliki nilai yield 98,34%, waste 1,05% dan loss 0,61%. Waste pada  proses frying digolongkan  ke  dalam waste matang  yaitu  WIP  yang  tidak  sesuai  standar.  Misal kondisi  WIP  hasil frying menyatu  atau  'nggembel',  sedangkan loss pada  proses frying disebabkan  karena WIP kehilangan bobot akibat kandungan air yang hilang selama proses penggorengan papatan. Pada stasiun packaging terlihat  proses packaging dari  kedua  jenis  item  hanya  memiliki waste dan  tidak  menghasilkan loss . Waste dari packaging dalam bentuk waste roll. Waste roll didapat ketika dilakukan proses setting pada mesin SVB dimana ada beberapa roll yang terbuang agar penyesuaian kemasan produk dapat dilakukan.
Tabel 3. Yield , Waste dan Loss Tiap Stasiun
Yield , Waste dan Loss Kanji Pasta Coating Frying TGPE TGF Yield 100% 100% 98,21% 98,34% 99,54% 97,99% Waste 0,00% 0,00% 0,12% 1,05% 0,46% 2.01% Loss 0,00% 0,00% 1,67% 0,61% 0,00% 0,00%

## 3.1 Analisis Data Dengan Metode TSK
Analisis data dengan metode FMIC meliputi analisis TSK tiap operator dan analisis loading chart tiap operator.
3.2.1 Analisis TSK Tiap Operator
Analisis  TSK  dilakukan  untuk  melihat  perbandingan  antara  nilai cycle  time dan  nilai takt  time . Perbandingan  tersebut  digunakan  untuk  menentukan  apakah  kerja  operator  termasuk  dalam  kategori  kerja berat atau dalam kategori kerja ringan (atau bahkan banyak menganggur). Tabel 4 menunjukkan nilai cycle time dan  nilai takt  time .  Dapat  dilihat  operator  bungkus  WIP,  operator  ngebosi  TGPE,  operator  ngebali TGPE,  operator  ngebosi  TGF,  operator  ngerdusi  TGF  dan  operator  ngebali  TGF  memiliki  nilai cycle  time
lebih  kecil  daripada  nilai takt  time ,  sehingga  masing-masing  operator  dapat  dikategorikan  sebagai  kerja ringan
Tabel 4. Cycle time dan Takt time Tiap Operator (detik) No Job Desk Cycle time (detik) Takt time (detik) 1 Operator Bungkus WIP 41 45,7 2 Operator Ngebosi TGPE 12 18,18 3 Operator Ngebali TGPE 88 109,09 4 Operator Ngebosi TGF 15 23,53 5 Operator Ngerdusi TGF 33 70,59 6 Operator Ngebali TGF 31 70,59

## 3.2.2 Analisis Loading Chart Tiap Operator
Analisis  loading  chart  tiap  operator  digunakan  untuk  melihat  seberapa  banyak  kerja  operator  yang termasuk ke dalam pekerjaan yang menghasilkan nilai tambah terhadap produk (value added) atau pekerjaan yang  tidak  menghasilkan  nilai  tambah  terhadap  produk  ( not value  added).  Loading  chart  tiap  operator ditunjukkan oleh Gambar 1.
Dari Gambar  1 dapat  diketahui  bahwa  operator  kanji  dan  pasta  1  dan  3  memiliki  nilai  walk  cukup besar  karena  ketika  pengambilan  data,  operator  sering  berjalan  bolak-balik  dari  area stock  preparation – gudang  bahan  baku  untuk  mengambil  keperluan  bahan  baku,  sedangkan  operator  kanji  dan  pasta  2  yang lebih jarang melakukannya memiliki nilai walk lebih kecil. Nilai not value work operator kanji dan pasta 1, 2 dan 3 besar karena proses mixing dilakukan oleh mesin sehingga operator sering menunggu.
Operator  langsir  WIP  memiliki  nilai not value  work besar  karena  operator  banyak  menunggu  kanji maupun pasta selesai dibuat dan siap dilangsir menuju ke stasiun coating . Selain itu, operator juga terkadang membantu  pekerjaan  operator  pembuat  kanji  dan  pasta  yang  bukan  merupakan  pekerjaan  pokoknya. Operator  setup  mesin frying memiliki  nilai not value work besar  karena  sebagian  besar  pekerjaan  operator adalah mengawasi panel-panel kontrol mesin frying sambil duduk, sehingga untuk kategori walk bernilai 0.
Gambar 1. Grafik Loading Chart Tiap Operator
Operator  langsir  WIP  ke  stuffle  memiliki  nilai not value  work sangat  besar  karena  pada  dasarnya, pekerjaan  operator  langsir  WIP  ke  stuffle  tidak  memberikan  nilai  tambah  terhadap  produk  karena  hanya sebatas mengangkut saja. Selain itu, operator sering sekali bertukar kerja dengan operator lain yaitu operator bungkus WIP sehingga operator langsir WIP ke stuffle lebih sering melakukan kerja yang bukan merupakan pekerjaan  pokoknya.  Operator  tuang  mesin  SVB  memiliki  nilai  walk  nol  karena  operator  hanya memindahkan kontainer dari konveyor langsung ke mesin SVB. Nilai not value work besar karena sebagian besar  pekerjaan  operator  hanya  menuang  kontainer-kontainer  berisi  WIP  ke  mesin  SVB  dan  selebihnya hanya menunggu WIP yang ada di mesin SVB habis terkemas. Operator langsir WIP kegudang FG memiliki not value work besar karena pada dasarnya, pekerjaan operator langsir WIP ke gudang FG tidak memberikan nilai  tambah  terhadap  produk  karena  hanya  sebatas  mengangkut  saja.  Selain  itu,  operator  sering  sekali membantu kerja operator lain yaitu operator packing mesin SVB sehingga operator langsir WIP ke gudang FG lebih sering melakukan kerja yang bukan merupakan pekerjaan pokoknya.

## 4. Simpulan dan Saran
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan, didapatkan bahwa kapasitas mesin terbesar  adalah  mesin frying dengan  jumlah  7935,75  kg.  Nilai  produktivitas  operator  tertinggi  adalah operator  proses frying dengan  jumlah  881,75  kg/orang.  Nilai cycle  time semua  operator  selalu  lebih  kecil atau  sama  dengan  nilai takt  time mesin  sehingga  kerja  operator  masih  termasuk  ke  dalam  kategori  kerja ringan. Nilai not value work yang didapat untuk tiap operator selalu lebih besar daripada nilai value work . Masih  adanya  operator  kerja packing dengan  tingkat  kerja  ringan.  Hal  ini  dapat  dikondisikan  dengan mengurangi jumlah operator atau dengan menambah jumlah mesin packing yang digunakan. Selain itu perlu dibuat penutup untuk mesin molen di stasiun coating sehingga jumlah waste mentah dapat dikurangi.
Perlu  dilakukan  penelitian  lanjutan  untuk  mengetahui  jumlah  estimasi  operator  yang  perlu dikurangi  atau  jumlah  mesin  yang  perlu  ditambahkan  pada  stasiun  kerja frying dan coating sehingga dapat dicapai nilai yield 100%.

## Ucapan Terima Kasih
Terima  kasih  peneliti  sampaikan  pada  PT.  Garudafood  baik  kepada  jajaran  direksi  yang  telah  memberikan kesempatan  untuk  melakukan  penelitian  maupun  kepada  karyawan  lini  3  yang  telah  membantu  selama pengambilan data untuk penelitian.

## Daftar Pustaka
Anonim. (2014).
Memperpendek Waktu
Changeover dengan
Teknik SMED.
http://belajarlean.blogspot.com/2011/05/memperpendek-waktu-changeover-dengan.html Anonim.(2014).Pengertian: Konsep dan Metode Kanban.
http://kamusindustri.blogspot.com/2012/06/pengertian-konsep-dan-metode-kanban.html Anonim. (2013). Lean manufacturing basics. http://www.leanmanufacturingconcepts.com Garudafood.N.d. Garudafood Group Company.
http://www.garudafood.com/download/COMPANY_PROFILE_OF_GARUDAFOOD_G ROUP.pdf
J.  Allen,  C.  Robinson,  and  D.  Steward.  (2001). Lean  Manufacturing,  a  Plant  Floor  Guide .  Total  Systems Development, Inc.: 360-373.
Liker, Jeffrey K and David Meier. (2006). The Toyota Way Fieldbook . Jakarta: Erlangga
M.  Rother  and J.  Shook.  (1999), Learning  to  See,  Value  Stream  Mapping to  Create  Value  And    Eliminate Muda (foreword by Jim Womack and Dan Jones), Version 1.2: 9 -19. S.  Kalpakjian  and  S.  Schmid.  (2006). Manufacturing  Engineering  And  Technology ,  5th  edition,  Prentice Hall: 1227-1228.
Stephen  L.  Woehrle,  LouayAbou-Shady.  (2010). Using  DynamicValue  Stream  Mapping  and  Lean Accounting . Box Scores to Support Lean Implementation, Minnesota State University:Mankato