## Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang
Bahan Baku dengan Menggunakan Metode Shared Storage pada PT. Braja Mukti Cakra

## Nadya Adira Fabiani, Parwadi Moengin, Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
sc.adisuwiryo@gmail.com@yahoo.com

## (Makalah: Diterima Maret 2019, direvisi Mei 2019, dipublikasikan Juli 2019)
Intisari— Braja  Mukti  Cakra  (PT)  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  manufaktur  yang  menghasilkan produk  komponen (machined products) yang berpresisi  tinggi, berupa  komponen otomotif di Indonesia. Permasalahan yang terjadi pada PT. Braja Mukti Cakra berada pada gudang bahan baku, dimana peletakan bahan baku yang belum optimal dikarenakan tidak adanya penamaan dan pembagian jenis material bahan baku pada rak atau pallet yang ada digudang. Hal ini menyebabkan operator kesulitan dalam mencari bahan baku yang akan dikirim ke lantai produksi dan mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku menjadi lama sehingga akan terjadi keterlambatan dalam pengiriman ke lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang yang dapat digunakan untuk  mengevaluasi waktu pengambilan bahan baku dan waktu perpindahan bahan baku. Pada penelitian ini langkah awal yang dilakukan adalah mengevaluasi tata letak  gudang  bahan  baku  menggunakan  checksheet  untuk  mengetahui  kondisi  gudang  bahan  baku  saat  ini  dan menggunakan  peta  aliran  proses  pengambilan  bahan  baku  untuk  mengetahui  aliran  proses  pengambilan  bahan  baku. Selanjutnya dibuat model simulasi awal tata letak gudang bahan baku untuk memahami sistem aktual tersebut. Model yang telah dibangun kemudian diverifikasi dan divalidasi. Jika model dinyatakan valid, dilakukan perbaikan terhadap permasalahan  yang  ada  dengan  memperbaiki  tata  letak  gudang  bahan  baku  dan  penempatan  bahan  baku  yang  ada dengan  menggunakan  metode  shared  storage  sebagai  usulan  tata  letak  gudang  bahan  baku.  Penempatan  baku  baku, memperhatikan bahan baku yang memiliki tujuan yang sama dan dibuat ke dalam rak atau pallet yang sama maupun letaknya  berdekatan  antara  rak  atau  pallet  yang  satu  dengan  yang  lainnya  sehingga  mendapatkan  waktu  yang  lebih singkat dalam proses pengiriman. Jumlah usulan perbaikan pada tata letak gudang bahan baku adalah 3 usulan. Usulan pertama  adalah  penambahan  material  handling,  usulan  kedua  menggunakan  metode  shared  storage  dan  usulan  ketiga menggunakan  metode  shared  storage  dan  penambahan  material  handling.  Untuk  pemilihan  usulan  terbaik  digunakan metode benferonni dan menggunakan hasil evaluasi checksheet. Usulan yang terbaik adalah usulan ketiga dengan waktu pengambilan bahan baku dan perpindahan bahan baku ke pintu keluar gudang yaitu sebesar 71.18 jam. Dibandingkan dengan model simulasi awal yang memiliki waktu pengambilan bahan baku dan perpindahan bahan baku ke pintu keluar gudang sebesar 122.23 jam. Dari usulan terbaik ini diperoleh penghematan waktu sebesar 51.05 jam atau sebesar 41.76 %.
Kata kunci — Tata letak gudang, model simulasi, shared storage , material handling , checksheet
Abstract— Braja  Mukti  Cakra  (PT)  is  a  company  engaged  in  manufacturing  that  produces  high-precision  machined products, in the form of automotive components in Indonesia. Problems that occur at PT. Braja Mukti Cakra is in the warehouse  of  raw  materials,  where  the  laying  of  raw  materials  that  are  not  optimal  is  due  to  the  lack  of  naming  and distribution of the types of raw materials on the shelves or pallets in the warehouse. This causes operators to have difficulty in finding raw materials to be sent to the production floor and causes the time to take raw materials to be long so that there will be delays in shipping to the production floor. The purpose of this study is to design a simulation model to improve the layout of the raw material warehouse from the storage area to the warehouse exit that can be used to evaluate the time taken for raw materials and the time of transfer of raw materials. In this study the first step is to evaluate the warehouse layout of raw materials using a checksheet to determine the condition of the current raw material warehouse and use a map of the raw material extraction process flow to determine the flow of the raw material extraction process. Next is the initial simulation model of raw material warehouse layout to understand the actual system. The model that has been built is then verified and validated. If the model is declared valid, improvements are made to existing problems by improving
the warehouse layout of raw materials and the placement of existing raw materials using the shared storage method as a proposal for raw material warehouse layout. Standard raw placement, pay attention to raw materials that have the same purpose and are made into the same rack or pallet or located adjacent to the shelf or pallet to each other so as to get a shorter time in the shipping process. The number of proposed improvements in the raw material warehouse layout are 3 proposals. The first proposal is the addition of material handling, the second proposal uses the shared storage method and the  third  proposal  uses  shared  storage  methods  and  the  addition  of  material  handling.  For  the  selection  of  the  best proposals, the Benferonni method was used and used the results of the checksheet evaluation. The best proposal is the third proposal with the time of raw material collection and the transfer of raw materials to the warehouse exit which is equal to 71.18 hours. Compared with the initial simulation model which has the time to take raw materials and the transfer of raw materials to the warehouse exit of 122.23 hours. From this best proposal, it was obtained a time savings of 51.05 hours or 41.76%.
Keywords — Warehouse layout, simulation, shared storage , material handling , checksheet

## I. PENDAHULUAN

## 1.1 Latar Belakang Masalah
Braja  Mukti  Cakra  (PT)  adalah  perusahaan  yang memproduksi  komponen  atau part otomotif.  Pada  saat  ini PT.  Braja  Mukti  Cakra  memiliki  tata  letak  gudang  bahan baku  yang  belum  optimal.  Pengambilan part memerlukan waktu yang lama karena penyimpanan yang kurang teratur sehingga  peletakan  rak-rak  yang  tidak  tersusun  secara berurut  dan  berkelompok  berdasarkan  tujuan  lokasi  yang pertama kali dibutuhkan di lini produksi. Jarak pengambilan bahan baku satu dengan bahan baku lainnya yang memiliki tujuan yang sama di lini produksi letaknya masih ada yang berjauhan sehingga operator berpindah dari rak satu ke rak lain untuk mengambil bahan baku tersebut. Selain itu bahan baku  yang  dikirim  ke  lini  produksi  tidak  sesuai  dengan sistem  FIFO  ( First  In  First  Out )  yang  seharusnya dikarenakan  penempatan  bahan  baku  yang  masih  belum teratur.  Permasalahan  ini  akan  mengakibatkan  adanya keterlambatan  yang  sering  terjadi  pada  proses  pengiriman bahan  baku.  Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan  evaluasi  tata letak  gudang  bahan  baku  dengan  menggunakan  metode shared  storage untuk  memperbaiki  dan  mengatasi permasalahan yang ada.

## 1.2 Tujuan Penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk mencapai beberapa tujuan. Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  mengevaluasi  tata  letak gudang  bahan  baku  PT.  Braja  Mukti  Cakra,  merancang model  simulasi  tata  letak  gudang  bahan  baku  saat  ini,  dan merancang  skenario  usulan  perbaikan  tata  letak  gudang bahan  baku  untuk  mengurangi  jarak  tempuh  dan  waktu pengambilan  bahan  baku  menggunakan  metode shared storage .

## 1.3 Pembatasan Masalah
Mengingat  luasnya  ruang  lingkup  permasalahan  yang terjadi  perlu  dilakukan  pembatasan  dalam  penelitian. Pembatasan penelitian ini adalah:
1. Penelitian  difokuskan  pada  tata  letak  gudang  bahan baku PT. Hyundai Braja Mukti Cakra
2. Karena  keterbatasan  dalam  memperoleh  data  biaya perpindahan,  maka  penelitian  tidak  menghitung  biaya perpindahan.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Tata Letak Pabrik
Tata  letak  adalah  suatu  landasan  utama  dalam  dunia industri.  Tata  letak  pabrik  ( plant  layout )  atau  tata  letak fasilitas  ( facilities  layout )  dapat  didefinisikan  sebagai menganalisis, membentuk  konsep, merancang,  dan mewujudkan  sistem  bagi  pembuatan  barang  atau  jasa. Kegiatan  perancangan  fasilitas  berhubungan  dengan perancangan  susunan  unsur  fisik  suatu  lingkungan  [1]. Tujuan  utama  dari  tata  letak  fasilitas  ialah  mengatur  area kerja  dan  segala  fasilitas  produksi  yang  paling  ekonomis untuk  operasi  produksi  yang  aman  dan  nyaman  sehingga akan dapat menaikkan kinerja dari operator [2].

## 2.2 Gudang
Gudang  merupakan lokasi  untuk  penyimpanan  produk sampai permintaan ( demand ) cukup besar untuk
melaksanakan distribusinya [3]. Gudang juga fasilitas yang berfungsi sebagai lokasi
penyaluran barang
dari supplier (pemasok),  sampai  ke end  user (pengguna). Pergudangan memberikan metode untuk mengurangi biaya penyimpanan  bahan  mentah,  suku  cadang  serta  biaya penanganan, disamping memaksimumkan operasi produksi.

## 2.3 Material Handling
Material Handling atau penanganan bahan adalah proses yang mencakup operasi dasar dalam pergerakan, perlindungan,  penyimpanan  dan  pengendalian  bahan  dan produk  di  seluruh  pembuatan  (manufaktur),  pergudangan, distribusi, konsumsi dan pembuangan (disposal). Pergerakan/perpindahan
bahan disebut “ material movement ”.  Akan  tetapi  bahan-bahan  merupakan  benda mati  yang  tidak  dapat  bergerak  dengan  sendirinya.  Oleh
karena  itu  dibutuhkan  kegiatan  pemindahan  bahan  yang disebut “ material handling ” [4].
2.4 Sistem, Mode, dan Simulasi
Sistem adalah perangkat unsur yang secara teratur saling berkaitan  sehingga  membentuk  suatu  totalitas  [5].  Model adalah representasi yang disederhanakan dari sistem nyata. Kegiatan harus selalu dilihat dari segi upaya elemen sistem secara rinci yang dilakukan mekanika secara rinci ke aliran keseluruhan  entitas  dan  pemanfaatan  sumber  daya  [6]. Simulasi  merupakan  suatu  teknik  meniru  operasi-operasi atau proses- proses yang terjadi dalam suatu sistem dengan bantuan  perangkat  komputer  dan  dilandasi  oleh  beberapa asumsi  tertentu  sehingga  sistem  tersebut  bisa  dipelajari secara ilmiah [7].

## 2.5 Verifikasi dan Validasi
Verifikasi  merupakan  suatu  proses  untuk  memeriksa jalannya  program  simulasi  sesuai  dengan  konsep  yang diinginkan,  dengan  cara  pemeriksaan  pada  program komputer, selain itu verifikasi dapat diartikan sebagai proses penerjemahan  model  simulasi  konseptual  kedalam  bahasa pemrograman secara benar [7]. Validasi merupakan proses penentuan  apakah  model  konseptual  simulasi  benar-benar merupakan  representasi  akurat  dari  system  nyata  yang dimodelkan [7].
2.6 Shared Storage
Shared storage merupakan  metode pengaturan tata letak ruang gudang dengan menggunakan prinsip FIFO ( First In First Out ) dimana barang yang cepat dikirim diletakan pada area  penyimpanan  yang  terdekat  dengan  pintu  masuk- keluar.  Keuntungan  dari Shared  Storage adalah  metode penyimpanan  untuk  beberapa  jenis  produk  yang  disimpan secara berurutan [8]. Pengisian kembali area penyimpanan dapat dilakukan untuk jenis produk yang berbeda jika area tersebut  telah  kosong  sepenuhnya.  Metode  ini  akan  lebih baik  digunakan  pada  jenis  pabrik  yang  memiliki  ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda. Layout yang  dihasilkan  dari  metode Shared  Storage yaitu layout yang  lebih  efektif  dan  efisien  dalam  peletakan  dan pengambilan  produk  karena  serta  dapat  meminimasi  jarak dan ongkos material handling [9].

## 2.7 Pemindahan Material
Material  dapat  dipindahkan  secara  manual  maupun dengan  menggunakan  metode  otomatis,  material  dapat dipindahkan  satu  kali  ataupun  beribu  kali,  material  dapat dialokasikan  pada  lokasi  yang  tetap  maupun  secara  acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas. Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang  koordinatnya  ditunjukkan  sebagai  (x,y)  dan  (a,b), maka untuk e, yaitu [1]: 1. Rectilinear Distance
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  dengan  menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya.
𝑑 𝑖𝑗 = |𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 | + |𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 | (1)

## 2. Euclidean Distance
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  garis  lurus  antara  dua buah titik. Jarak Euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja.
𝑑 𝑖𝑗 = √(𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 ) 2 + (𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 ) 2 (2)
3. Squared Euclidean Distance
Jarak  diukur  sepanjang  lintasan  sebenarnya  yang melintas antara dua buah titik.
𝑑 𝑖𝑗 = [(𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 ) 2 + (𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 ) 2 ] (3)
4. Aisle Distance
Jarak Aisle berbeda dengan cara pengukuran jarak lain yang diatas, cara ini dilakukan dengan mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang dilalui oleh alat angkut pemindah bahan.

## 2.7 Check Sheet
Check  Sheet merupakan  salah  satu  metoda  untuk memperoleh  data  yang  berbentuk  daftar  yang  berisi pernyataan  dan  pertanyaan  yang  ingin  diselidiki  dengan memberi tanda cek [10]. Alat ini berupa lembar pencatatan data  secara  mudah  dan  sederhana,  sehingga  menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi dalam pengumpulan  data  tersebut.  Umumnya Check  Sheet berisi pertanyaan-pertanyaan  yang  dibuat  sedemikian  rupa, sehingga  pencatat  cukup  memberikan  tanda  kolom  yang telah tersedia, dan memberikan keterangan seperlunya.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  merupakan  langkah-langkah  dalam  proses pengerjaan penelitian Tugas Akhir. Dimulai dari mengidentifikasi masalah yang terdapat pada gudang bahan baku,  merancang  model  simulasi,  menganalisis  hasil simulasi  dan  menghasilkan  usulan  perbaikan  sistem. Diagram  alir  metodologi  penelittian  dapat  dilihat  pada Gambar 1.

## Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1 Perancangan Model Simulasi

## 4.1.1 Analisis Gudang Bahan Baku Saat Ini
Sebelum  dilakukan  perancangan  model  simulasi,  perlu dilakukan  evaluasi  keadaan  tata  letak  bahan  baku  saat  ini. Dari hasil evaluasi checksheet, diperoleh informasi tata letak bahan  baku  saat  ini  tidak  terdapat  pengelompokkan  bahan baku  berdasarkan  tujuan  lokasi  yang  pertama  kali dibutuhkan di lini produksi, belum adanya penamaan bahan baku pada setiap material yang terdapat pada gudang bahan
baku  menjadi  salah  satu  masalah  yang  terdapat  di  gudang bahan  baku  saat  ini  sehingga  mengakibatkan  waktu pengambilan  bahan  baku  yang  cukup  lama.  Dari  hasil checksheet juga didapatkan jumlah material handling tidak seimbang  dengan  operasi  yang  ada  digudang,  dan  jarak pengambilan bahan baku satu dengan bahan baku lain pada proses  pengambilan  bahan  baku  pada  peta  aliran  proses letaknya  masih  ada  yang  berjauhan.  Dalam  membangun simulasi awal tata letak gudang bahan baku dilakukan agar dapat  mengetahui  waktu  simulasi  dari  keseluruhan  proses pengambilan bahan baku pada rak atau pallet oleh material handling yang  selanjutnya  dilakukan  proses  perpindahan bahan  baku  dari  rak  atau  pallet  menuju  pintu  keluar. Dibawah  ini  dapat  dilihat  gambar layout gudang  pada  PT. Braja Mukti Cakra.
Gambar 2. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini
Pada pengiriman bahan baku dari gudang bahan baku ke lini perakitan terdapat proses pengambilan bahan baku dari setiap rak atau pallet menggunakan peta aliran proses. Peta aliran  proses  ini  adalah  aliran  proses  pengambilan  bahan baku yang ada di gudang bahan baku berdasarkan 1 stasiun yang  dituju  pada  lantai  produksi.  Pada  permasalahan  yang diangkat  terdapat  14  peta  aliran  proses  yang  dibuat berdasarkan  kebutuhan  bahan  baku  sesuai  stasiun  yang dituju.  Dari  14  peta  aliran  proses,  terdapat  2  peta  aliran proses  yang  mengalami backtracking yaitu  peta  aliran proses untuk stasiun 1 dan stasiun 4. Pada Gambar 3, dapat dilihat  contoh  peta  aliran  proses  pada  stasiun  1  yang mengalami backtracking.

## 4.1.2 Model Konseptual
Model  konseptual  adalah  gambaran  atau  kerangka  yang tersusun  dari  komposisi  konsep  yang  membantu  untuk mempelajari, memahami, mendeskripsikan dan menjelaskan sistem  yang  direpresentasikan.  Model  konseptual  adalah acuan  dalam  membuat  simulasi.  Model  konseptual menggambarkan keterkaitan antar variabel yang menentukan  perilaku  sistem,  variabel  tersebut  terdiri  dari variabel input terkontrol, variabel input tidak terkontrol dan variabel  output.  Untuk  melihat  model  konseptual  pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 3. Peta Aliran Proses Gudang Bahan Baku Saat Ini

## Gambar 4. Model Konseptual.

## 4.1.2 Model Simulasi Tata Letak Gudang Saat Ini
Model simulasi membutuhkan beberapa elemen penting. Dalam  hal  ini  model  simulasi  yang  dibuat  adalah  model simulasi  gudang  bahan  baku  di  PT.  Braja  Mukti  Cakra. Elemen-elemen tersebut antara lain:
1. Entities
Entities dalam penelitian ini adalah semua bahan baku yang terdapat pada gudang bahan baku PT. Braja Mukti Cakra.  Bahan  baku  yang  terdapat  pada  gudang  bahan baku  berjumlah  42  jenis part dengan  ukuran  yang hampir sama besar yang terbagi kedalam beberapa area rak dan pallet yaitu rak machining BTJ sebanyak 1 part , 2 part pada  pallet brake  drum  1, 1 part pada  rak sparepart , 2 part pada rak knuckle , 2 part pada rak disc
brake 1 , 7 part pada pallet hub wheel , 6 part pada pallet fly wheel , 11 part pada pallet brake drum 2 , 9 part pada rak preasure pallate dan 1 part pada rak disc brake 2. 2. Location
Location dalam penelitian ini adalah area rak atau pallet penyimpanan  bahan  baku  yang  terdapat  pada  gudang baha baku. Rak dan pallet penyimpanan tersebut antara lain  rak machining  BTJ ,  pallet brake  drum  1 ,  rak sparepart, rak knuckle ,  rak disc  brake  1 ,  pallet hub wheel ,  pallet fly  wheel ,  pallet brake  drum  2 ,  rak preassure pallate dan rak disc brake 2.
3. Arrival
Arrival dalam  penelitian  adalah  kedatangan  semua material  atau  entitas  yang  terdapat  pada  sistem. Quantity pada  entitas  yang  diamati  sebanyak  20  pada seluruh  material. Occurences pada  setiap  material sebanyak 8 karena kebutuhan lini produksi sebanyak 8 rak/pallet untuk setiap jenis material setiap harinya.
4. Processing Processing dalam  penelitian  ini  adalah  urutan  proses pengambilan  bahan  baku  dan  perpindahan  antar material  dari  gudang  bahan  baku  menuju  lantai produksi.
5. Resources
Resources dalam  penelitian  ini  adalah  alat material handling yang digunakan  mengambil,  meletakkan dan memindahkan  bahan  baku. Material  handling yang digunakan  adalah forklift .  Terdapat  2 forklift yang digunakan untuk operasi yang ada pada gudang bahan baku.
6. Path Network
Path  Network dalam  penelitian  ini  adalah  jalur  yang dilalui material  handling dalam  proses  pengambilan bahan baku dan proses pemindahan material.

## 4.2 Analisis Hasil Simulasi
4.2.1 Verifikasi Model Simulasi Tata Letak Saat ini
4.2.1.1 Verifikasi Model dengan Animasi
Proses  untuk  memeriksa  kesesuaian  jalannya  program komputer  simulasi  dengan  cara  melakukan  pemeriksaan program komputer dapat dilihat dari animasi yang berjalan pada  model  simulasi  yang  dibuat.  Model  simulasi  sendiri dapat dikatakan terverifikasi jika tidak ada error dan output yang diingikan sesuai. Selain itu proses berjalannya animasi harus  berjalan  dengan  lancar,  tidak  ada  hambatan  dan memiliki  aliran  gerak  yang  sesuai  dengan  sistem  nyata. Gambar 5 adalah hasil uji verifikasi dengan melihat animasi yang ada pada software ProModel.
Gambar 5. Verifikasi Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku

## Saat Ini

## 4.2.1.2 Verifikasi Model dengan Trace
Salah satu teknik yang akurat untuk memverifikasi model adalah  adalah  dengan  menggunakan  teknik trace .  Fungsi trace terdapat pada software ProModel ketika model sedang dijalankan  ( running ).  Hasil View  Trace dari  simulasi  awal dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Hasil Trace Dari Simulasi Awal

## 4.2.2 Validasi Model Simulasi Tata Letak Saat ini
Validasi  merupakan  proses  penentuan  apakah  model konseptual  simulasi  benar-benar  merupakan  representasi akurat  dari  sistem  nyata  yang  dimodelkan.  Suatu  model dapat dikatakan valid ketika tidak memiliki perbedaan yang signifikan  dengan  sistem  nyata  yang  diamati  baik  dari karakteristiknya maupun dari perilakunya.
4.2.2.1  Validasi  Model  Berdasarkan  Waktu  Perpindahan Material Handling

## TABEL I. VALIDASI MODEL SIMULASI AWAL BERDASARKAN WAKTU PERPINDAHAN MATERIAL HANDLING
No. Material Handling Nyata (Jam) Simulasi (Jam) Selisih (Jam) 1 Forklift 1 78.41 80.53 -2.11 2 Forklift 2 68.44 65.36 3.09 Rata-rata 0.49 Standar deviasi 3.7
Validasi  ini  akan  membandingkan  waktu  perpindahan bahan  baku  dengan  menggunakan material  handling pada sistem  nyata  dengan  sistem  simulasi.  Hasil  perbandingan waktu  perpindahan material  handling pada  sistem  nyata dengan simulasi dalam proses pengambilan bahan baku dan proses pengiriman bahan baku ke pintu keluar gudang dapat dilihat pada Tabel 1.
Hasil  selisih  antara  sistem  nyata  dan  simulasi  tersebut akan dihitung rata-rata dan standar deviasi . Setelah dihitung rata-rata  dan standar  deviasi dilakukan  perhitungan half width (hw) dengan rumus sebagai berikut [x]:
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1, 𝛼 2 )𝑆(1−2) √𝑛 = (𝑡 2−, 𝛼 2 ) √2 (4) = (12.706)(3.7) √2 = 33.24 jam / bulan
Setelah  melakukan  perhitungan hw diatas,  dilanjutkan dengan  perhitungan  selang  interval  dengan  menggunakan rumus sebagai berikut [x]:
𝑥̅ (1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇 (1−2) ≤ 𝑥̅ (1−2) + ℎ𝑤 (5) 0.49 − 33.24 ≤ 𝜇 (1−2) ≤  0.49 + 33.24 −32.75 ≤ 𝜇 (1−2) ≤  33.73
Dari perhitungan selang interval diatas dapat dinyatakan terima H0, dikarenakan perbedaan antara waktu perpindahan  bahan  baku  menggunakan material  handling pada  sistem  nyata  dan  waktu  perpindahan  bahan  baku menggunakan material handling pada sistem simulasi tidak memiliki  perbedaan  yang  signifikan  sehingga  selang interval memuat angka nol (0), maka dari itu model simulasi yang dibuat valid.

## TABEL II. HASIL REPLIKASI MODEL AWAL
Replikasi Simulasi Awal
Replikasi ke- Replikasi (Jam) 1 122.13 2 122.25 3 122.09 4 122.29 5 122.38 Rata-rata 122.23 Standar Deviasi 0.12 Tabel t 2.77645 n 5
Hw 0.15 z 1.96 n' 5.531904 6

## 4.2.3 Replikasi Model Simulasi Tata Letak Saat ini
Percobaan  replikasi  pada  penelitian  ini  dilakukan sebanyak  5  kali  dan  data  yang  diamati  adalah  data simulation  time model  awal  tersebut .  Simulation  time ini adalah waktu simulasi pengambilan pada rak atau pallet dan perpindahan  bahan  baku  dari  rak  ke  pintu  keluar  gudang. Hasil dari replikasi model simulasi awal, dapat dilihat pada Tabel 2.
Tahap  tahap  perhitungan  untuk  mengetahui  jumlah replikasi yang tepat melalui adalah sebagai berikut [x]:
 Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari hasil waktu simulasi
𝑥̅ = ∑ 𝑥𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛
= 122.13+122.25+122.09+⋯+122.38 5 =
122.23 jam/bulan
𝑆 =   √ ∑ ⌈𝑥𝑖−𝑥̅⌉2 𝑛 𝑖=1 𝑛−1 (6)
𝑆 = √ (122.13−122.23)2+(122.25−122.23)2+⋯+(125.38−122.23)2 5−1 =
0.12 jam/bulan
 Menghitung nilai half width (hw) dari 5 percobaan replikasi yang telah dilakukan
t (4,0.025) = 2,78
ℎ𝑤 = (𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2) √𝑛 = (𝑡5−1,0,05/2)𝑆(1−2) √5 = (2,77)(0.12) √5 = 0.15 jam/bulan
Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan  nilai error (e) yang diinginkan untuk meminimasi kesalahan model dalam merepresentasikan  sistem  nyata.  Berdasarkan  perhitungan
diatas  didapatkan  nilai  hw  sebesar  jam,  nilai  hw  yang diinginkan  oleh  peneliti  adalah  sehingga  dapat  dilakukan jumlah replikasi berikut ini:
𝑛 ′ =   ⌈ (𝑧 ∝/2 )𝑆 𝑒 ⌉ 2 = ⌈ (1.96)0.12 0.1 ⌉ 2 = 6
Berdasarkan  hasil  perhitungan  jumlah  replikasi  di  atas, jumlah replikasi yang dibutuhkan pada penelitian ini sebesar 6 replikasi.

## 4.3 Perbaikan Sistem

## 4.3.1  Perbaikan  Tata  Letak  Awal  Mneggunakan  Shared Storage
Perbaikan yang akan dilakukan pada gudang bahan baku PT. Braja Mukti Cakra salah satunya perbaikan penempatan bahan  baku  menggunakan  metode shared  storage .  Proses penempatan  produk  pada  metode shared  storage adalah dengan  menyusun  area-area  penyimpanan  berdasarkan kondisi  luas  lantai  gudang,  kemudian  diurutkan  area  yang paling  dekat  sampai  area  yang  terjauh  dari  pintu  keluar masuk I/O. Area ini akan diurutkan berdasarkan jarak tujuan stasiun pada lini produksi.

## 4.3.1.1 Jumlah Kebutuhan Bahan Baku ke Lini Produksi
Data  pemakaian  bahan  baku  pada  setiap  rak  dan  pallet pada gudang bahan baku didapatkan dari hasil pengamatan bulan  Agustus,  September,  Oktober,  November  dan Desember  2018.  Data  tersebut  dapat  dilihat  pada  Tabel  4. Pabrik  ini  memiliki  standar  minimum  produksi  yaitu sebanyak 8 pallet  yang dimana setiap pallet terdiri dari 20 part dengan jenis yang sama. Total jenis part yang ada pada gudang  bahan  baku  adalah  sebanyak  42  jenis  part  yang dibagi  menjadi  rak  atau  pallet  pada  area  yang  sama  untuk satu jenis part yang sama. Pada rak machining BTJ sebanyak 1 part ,  2 part pada  pallet brake  drum 1,  1 part pada  rak sparepart ,  2 part pada  rak knuckle ,  2 part pada rak  disc brake 1 , 7 part pada pallet hub wheel , 6 part pada pallet fly wheel ,  11 part pada pallet  brake  drum  2 ,  9 part pada  rak preasure pallate dan 1 part pada rak disc brake 2 . Berikut dapat  dilihat  kebutuhan  bahan  baku  ke  lini  produksi  pada Tabel 3.

## TABEL 3. KEBUTUHAN PERMINTAAN BAHAN BAKU KE LINI PRODUKSI
Kebutuhan  bahan  baku  pada  pallet fly  wheel adalah sebesar  920  pallet  pada  bulan  Agustus,  jumlah  ini didapatkan  dari  hasil  penjumlahan  total  bahan  baku  dari setiap  jenis  macam  bahan  baku  yang  ada  pada  pallet fly wheel . Perhitungan data tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.

## 4.3.1.2  Rata Rata Frekuensi Bahan Baku per Bulan
Frekuensi pengiriman bahan baku per bulan adalah berapa banyak  pengiriman  yang  terjadi  untuk  setiap  jenis  bahan baku  pada  setiap  bulan.  Setelah  mengetahui  frekuensi pengiriman bahan baku untuk setiap jenis bahan baku maka dapat dihitung rata rata frekuensi pengiriman bahan baku per bulan.  Berikut  data  rata  rata  frekuensi  pengiriman  bahan baku pada Tabel 4.
4.3.1.3  Jumlah Bahan Baku Per Pengiriman Tiap Rak Per Bulam
Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan  jumlah  bahan baku  per  pengiriman  untuk  setiap  rak  dan  pallet.  Data jumlah  kebutuhan  rata-rata  perbulan  pada  pallet fly  wheel didapatkan dari rata rata kebutuhan pallet fly wheel ke lini produksi sebesar 912 pallet, dibagi dengan total jenis bahan
baku yang menempati palle t fly wheel yaitu sebanyak 6 jenis bahan baku sehingga didapatkan 152 pallet per setiap jenis bahan  baku.  Pada  Tabel  6  dapat  dilihat  jumlah  kebutuhan per  pengiriman  didapatkan  dari  hasil  perhitungan  jumlah kebutuhan  rata-rata  per  bulan  dibagi  dengan  frekuensi kebutuhan per bulan.

## 4.3.1.4  Penentuan Kebutuhan Ruang
Dalam  menentukan  kebutuhan  ruang,  hal  yang  harus dilakukan  adalah  menghitung  jumlah  bahan  baku  yang terdapat pada gudang berdasarkan kebutuhan setiap hari ke lini produksi dan rata-rata lead time pada setiap bahan baku karena terdapat jumlah dan jenis bahan baku yang berbeda pada  setiap  rak  atau  pallet.  Dari  Tabel  7  dapat  diketahui kebutuhan  setiap  hari  ke  lini  produksi  yaitu  jumlah kebutuhan per pengiriman dikali dengan banyaknya jumlah jenis bahan baku pada rak atau pallet. Untuk jumlah bahan baku  di  dalam  gudang  didapatkan  dari  hasil  perhitungan rata-rata lead  time dikali  dengan  kebutuhan  setiap  hari  ke lini produksi.
TABEL IV. JUMLAH TIAP JENIS BAHAN BAKU DALAM SATU RAK

## TABEL V. FREKUENSI JUMLAH KEBUTUHAN RATA-RATA PER BULAN

## TABEL VI. JUMLAH KEBUTUHAN PER PENGIRIMAN
TABEL VII. JUMLAH KEBUTUHAN PER PENGIRIMAN

## 4.3.1.5  Penentuan  Luas  Area  Penyimpanan  yang Dibutuhkan
Dalam menentukan luas area penyimpanan rak dan pallet yang  dibutuhkan,  dilakukan  dengan  cara  menentukan banyak  jumlah  bahan  baku  dalam  1  tingkatan  pada tumpukan  rak  dan  pallet  dan  menentukan  banyak  bahan baku yang tersusun dalam satu area menggunakan rak atau pallet.  Pada  gudang  bahan  baku  PT.  Braja  Mukti  Cakra memiliki  standar  tumpukan  pada  rak  dan  pallet  yaitu sebanyak  4  tumpukan.  Berikut  adalah  perhitungan perencanaan rak dan pallet. Dalam menentukan banyaknya produk  dalam  1  rak  atau  pallet  dengan  cara,  tingkatan  rak atau  pallet  dikali  dengan  jumlah  bahan  baku  dalam  satu tingkatan.  Untuk  memperhitungkan  jumlah  pallet  atau  rak yang  dibutuhkan  yaitu  dengan  mengetahui  banyaknya jumlah  bahan  baku  didalam  gudang  selanjutnya  dibagi dengan  banyaknya  produk  dalam  1  rak  atau  pallet, perhitungan  tersebut  dapat  dilihat  pada  Tabel  8.  Rak
digunakan  untuk machining  BTJ,  sparepart,  knuckle  dan disc  brake  1,  preassure  pallate,  disc  brake  2 disimpan  di gudang  bahan  baku  dalam  rak  keranjang  besi.  sedangkan pallet digunakan untuk brake drum 1, hub wheel, fly wheel dan  brake  drum  2 disimpan  di  gudang  bahan  baku  dalam bentuk pallet kayu. Dalam penentuan luas area penyimpanan jumlah pallet atau rak dikali dengan ukuran luas bahan baku.
TABEL VIII. PERHITUNGAN JUMLAH PALLET

## 4.3.1.6  Penentuan Allowance Ruang
Pemanfaatan  ruang  gang  atau allowance untuk menggerakkan material  handling menggunakan forklift sebagai  alat  angkut  produknya.  Jadi allowance yang dibutuhkan  berdasarkan  kebutuhan  untuk  jalur  sesuai dengan  ukuran  dimensi forklift .  Penentuan  luas  gang  yang ada  berdasarkan  dua  kali  dimensi forklift saat  membawa produk. saat membawa produk.
Allowance Space = 2 x lebar bahan yang melintas Allowance Space = 2 x 1.5 m = 3  m Dengan mengetahui allowance yang diperlukan maka dapat di tentukan lebar gang adalah 3 m.

## 4.3.1.7  Peletakan Area Penyimpanan
Susunan peletakan area penyimpanan pada gudang dapat disusun  berdasarkan  data  kebutuhan  ruang  dan  kebutuhan area penyimpanan. Dilakukan pembagian penamaan rak dan pallet  pada  tata  letak  gudang  awal.  Hasil  desain  tata  letak gudang  yang  sudah  mengalami  perubahan  peletakan  dan penyimpanan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Tata Letak Usulan
Dari  gambar  10.  Dapat  dilihat  dilakukanpembagian penamaan  rak  dan  pallet  yaitu  pada  pallet brake  drum  2 menjadi pallet brake drum 2A hingga pallet brake drum 2F , pallet hub  wheel  menjadi pallet hub wheel A hingga pallet hub  wheel  D ,  pallet fly  wheel menjadi  pallet fly  wheel  A hingga pallet fly wheel C dan rak preassure pallet menjadi rak preassure  pallet  A hingga  pallet preassure  pallet  D . Untuk pallet brake drum 1 , rak disc brake 1 , rak disc brake 2 , rak sparepart dan rak knuckle tidak mengalami perubahan pembagian bahan baku, akan tetapi tetap terdapat penamaan untuk  setiap  jenis  material  yang  diletakkan  pada  rak  dan pallet tersebut. Pada layout gudang bahan baku usulan juga terdapat  perubahan  tata  letak  rak  atau  pallet  sesuai  urutan pengambilan  bahan  baku  berdasarkan  peta  aliran  proses berdasarkan urutan tujuan stasiun di lini produksi.

## 4.3.1.8  Jarak dari Rak atau Pallet ke Pintu Keluar
Jarak tempuh antara material handling adalah mulai dari pintu (I/O) menuju ke area penyimpanan. Perhitungan jarak dilakukan  dengan  menggunakan  metode aisle .  Cara menghitung jarak menggunakan metode aisle yaitu dengan mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang dilalui oleh alat  angkut  pemindahan  bahan  baku.    Perhitungan  pada metode ini dapat dilihat pada Tabel 10 yaitu terbagi kedalam perhitungan jarak sebelum dan sesudah dilakukan perubahan
tata letak serta pembagian jumlah rak atau pallet berdasarkan metode shared  storage. Perhitungan  jarak  yang  terdapat pada Tabel 9.

## TABEL IX. HASIL JARAK PENGUKURAN DENGAN METODE AISLE
TABEL X. PENEMPATAN BAHAN BAKU USULAN

## 4.3.1.9  Penempatan Bahan Baku
Usulan  tata  letak  gudang  bahan  baku  dilakukan  dengan cara  merubah  penempatan  bahan  baku  yang  ada  pada  area penyimpanan  berdasarkan  urutan  pengambilan  bahan  baku berdasarkan peta aliran proses, urutan tujuan stasiun di lini produksi, kebutuhan tujuan stasiun di lini produksi dan jarak yang paling dekat dengan pintu keluar sehingga perpindahan aliran bahan baku sesuai dengan urutan stasiun pertama pada lini  produki.  Selain  itu  penempatan  baku  baku  juga memperhatikan bahan baku yang memiliki tujuan yang sama dan  dibuat  ke  dalam  rak  atau  pallet  yang  sama  maupun letaknya berdekatan antara rak atau pallet yang satu dengan yang lainnya. Hal ini akan meminimasi waktu pencarian dan pengambilan  bahan  baku,  serta  mengurangi  jarak  dalam proses pengiriman bahan baku ke lini produksi. Pada proses penempatan  bahan  baku  pada  rak  atau  pallet  dilakukan penamaan  dan  pembagian  sesuai  dengan  jenis  material
tersebut. Berikut adalah data perhitungan penempatan bahan baku usulan pada Tabel 10.

## 4.3.1.10  Perbandingan  Jarak  Tempuh  Material  Handling
Sebelum  Perbaikan  dan  Setelah  Perbaikan  Tata  Letak Gudang
Salah satu tujuan perbaikan tata letak gudang bahan baku yaitu  untuk  meminimasi  jarak  tempuh material  handling dimana  jarak  tempuh  tersebut  adalah  jarak  perpindahan bahan baku dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang. Perhitungannya  didapatkan  dari  cara  mencari  jarak  total aisle pada  1  rak  atau  pallet  menuju  pintu  keluar  gudang, contohnya pada pada pallet brake drum 2 jarak aisle dikali dengan  jumlah  bahan  baku  pada  rak  tersebut  dalam mengirim  bahan  baku  ke  lini  produksi  selama  sebulan. Perhitungan  jarak  total  pada  metode  usulan  dilakukan dengan  cara  yang  sama  yaitu  pada  pallet brake  drum  2A sampai pallet brake drum 2F. Jarak dari tiap pallet tersebut dijumlah hingga mendapatkan total jarak pada pallet brake drum  2 dalam  sebulan.  Dari  hasil  perhitungan  pada  Tabel 11.  didapatkan  kesimpulan  bahwa  total  jarak  usulan  lebih kecil dari pada jarak pada tata letak awal.

## TABEL 11. HASIL TOTAL JARAK AWAL DAN USULAN

## 4.4 Analisa Hasil

## 4.4.1 Penyusunan Skenario Terbaik
Skenario  simulasi  tata  letak  gudang  usulan  dalam penelitian  ini  adalah  simulasi  tata  letak  gudang  usulan  1, usulan 2 dan usulan 3.
4.4.1.1  Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 1
Dari  hasil checksheet material  handling ,  didapatkan informasi  berupa material  handling yang  memadai  tidak seimbang  untuk  operasi  yang  ada  serta  perlu  dilakukan penambahan material handling. Sehingga pada skenario tata letak  gudang  usulan  1  dilakukan  penambahan material handling pada gudang bahan baku. Material handling yang ditambahkan berupa 1 forklift sehingga jumlah total material handling pada gudang adalah 3 forklift .
Gambar 8. Resources Simulasi Usulan
Sedangkan  untuk  tata  letak  yang  digunakan  dan  proses aliran  pengambilan  bahan  baku  menggunakan  proses  dari simulasi awal. Sehingga didapatkan hasil simulasi time dari
simulasi usulan 1. Hasil replikasi simulasi dapat dilihat pada Tabel 12 dengan banyaknya replikasi berjumlah 6.
TABEL 12. HASIL SIMULASI USULAN 1 Replikasi ke- Replikasi (jam) 1 83.44 2 83.52 3 83.47 4 83.51 5 83.48 6 83.44 Rata-rata 83.48

## 4.4.1.2  Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 2
Skenario  simulasi  tata  letak  gudang  usulan  2  dibuat berdasarkan perbaikan  penempatan  bahan  baku  dengan metode shared  storage yang  memperhatikan  bahan  baku yang  memiliki  tujuan  yang  sama  dan  dibuat  ke  dalam  rak atau  pallet  yang  sama  maupun  letaknya  berdekatan  antara rak atau pallet yang satu dengan yang lainnya. Pada skenario usulan  2  pembagian  rak  atau  pallet yang  jenis  bahan  baku tiap  rak  atau  pallet sudah  diberi  penamaan  dan  terdata sehingga  memudahkan  operator  mencari  saat  proses pengambilan bahan baku. Terdapat juga perubahan tata letak area rak atau pallet sesuai dengan jarak dan  tujuan stasiun terdekat yang dituju pada lini produksi. Sebelum dilakukan verifikasi  yaitu  melakukan  proses  penginputan location pada  promodel  dengan  lokasi  yang  telah  didapatkan  dari metode shared storage yaitu banyaknya jumlah pallet atau rak pada area tersebut, selanjutnya menginput arrival bahan baku  sesuai  dengan  hasil  dari  proses  penempatan  bahan baku pada pallet .

## Gambar 9. Simulasi Tata Letak Usulan 2
Sehingga  didapatkan  hasil  simulasi time dari  simulasi usulan 2 dengan tatak letak gudang simulasi menggunakan metode shared  storage dan  perbaikan  proses  pengambilan bahan baku pada rak dan pallet . Hasil replikasi simulation time dapat dilihat pada Tabel 13 dengan banyaknya replikasi berjumlah 7.
Tabel 13. Hasil Simulasi Usulan 2 Replikasi ke- Replikasi (jam) 1 119.66
2 119.73 3 119.64 4 119.81 5 119.92 6 119.72 Rata-rata 119.75

## 4.4.1.3  Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 3
Skenario  simulasi  tata  letak  gudang  usulan  3  adalah penggabungan  antara  simulasi  tata  letak  gudang  usulan  1 dan simulasi tata letak gudang usulan 2, maka dari itu pada simulasi tata letak gudang usulan 3 ini akan menggunakan perbaikan  penempatan  bahan  baku  dengan  menggunakan metode shared storage dan penambahan material handling . Setelah melakukan penggabungan skenario simulasi usulan 1 dan usulan 2, dapat dipastikan hasil waktu simulasi akan maksimal.  Sehingga  didapatkan  hasil  simulasi time dari simulasi usulan 3 dengan banyaknya replikasi berjumlah 7 dapat dilihat pada Tabel 14.

## Tabel 14. Hasil Simulasi Usulan 3
Replikasi ke- Replikasi (jam) 1 71.12 2 71.22 3 71.14
4 71.23
5 71.24 6 71.13 Rata-rata 71.18 4.4.2 Pemilihan Usulan Tata Letak Gudang Terbaik 4.4.2.1  Pemilihan Usulan Terbaik Menggunakan

## Benferonni
Setelah  membuat  skenario  model  usulan  sebanyak  3 usulan,  model  usulan  tersebut  akan  dibandingkan menggunakan perhitungan benferroni . Perhitungan benferonni berfungsi  untuk  membandingkan simulation time atau  waktu  simulasi  pengambilan  dan  perpindahan bahan baku dan memilih scenario terbaik diantara 3 skenario model usulan tersebut. Perhitungan benferonni dapat dilihat pada Tabel 15.

## TABEL 15. TABEL HASIL PERHITUNGAN BENFERRONI
Setelah diketahui output yang berupa simulation time dari model  awal  dan  setiap  model  usulan,  langkah  selanjutnya adalah menghitung selisih output dari setiap replikasi pada model awal dan usulan. Berdasarkan hasil tabel diatas, ke 3 model  usulan  dapat  terpilih  karena  masing-masing  model usulan  mendapatkan  kesimpulan  tolak  H0,  karena  hasil model  simulasi  awal  dengan  model  simulasi  usulan perbaikan sangat berbeda secara signifikan  dan  nilai mean pada ke 3 model tersebut berada pada interval batas kendali atas  (BKA)  dan  batas  kendali  bawah  (BKB).  Akan  tetapi dari ke 3 model usulan tersebut, dipilih nilai rata-rata yang paling kecil sebagai model usulan terpilih dimana nilai yang paling  kecil  adalah  model  usulan  ke  3.  Sehingga  dapat disimpulkan bahwa model usulan yang terpilih adalah model usulan ke 3.
4.4.2.2  Pemilihan Usulan Terbaik Menggunakan Checksheet Selain melakukan perbandingan menggunakan perhitungan benferroni, pemilihan  berdasarkanevaluasi cheksheet juga  dilakukan  untuk  memilih  model  terbaik diantara 3 model usulan tersebut. Hasil evaluasi checksheet dapat dilihat pada Tabel 16.

## TABEL 16. HASIL CHECKSHEET
Dari  tabel  diatas  dapat  disimpulkan  diatas  bahwa  hasil simulasi usulan yang terbaik yaitu model usulan ke 3 yaitu model simulasi dengan penggunaan metode shared storage dan penambahan jumlah material handling karena memiliki waktu  simulasi  yang  paling  cepat  dengan  rata-rata  sebesar 71.18 jam dalam sebulan dan memiliki nilai-nilai yang lebih dari usulan-usulan 1 dan 2.

## V. KESIMPULAN
Berdasarkan pengolahan data dan analisa data yang telah dilakukan,  didapatkan  tiga  usulan  model  simulasi.  Model usulan  pertama  adalah  penambahan  jumlah material handling pada gudang bahan baku dikarenakan didapatkan informasi  dari  hasil checksheet berupa  jumlah material
handling yang memadai tidak seimbang untuk operasi yang ada. Untuk model usulan kedua yaitu perbaikan penempatan bahan baku dan tata letak gudang bahan baku menggunakan metode shared  storage, sehingga  didapatkan  jumlah kebutuhan rak atau pallet, perbaikan penempatan tata letak bahan baku, minimasi jarak pengambilan bahan baku, waktu pengambilan  bahan  baku  dan  waktu  perpindahan  bahan baku.  Model  usulan  yang  terakhir  adalah  penggabungan antara  usulan  1  dan  usulan  2  yaitu  penambahan  jumlah material  handling didalam  gudang  dengan  perbaikan penempatan  tata  letak  gudang  bahan  baku  menggunakan metode shared  storage. Ketiga  model  usulan  ini  memiliki simulation  time yang  lebih  kecil  dibandingkan  dengan model  simulasi  awal.  Digunakan  metode benferonni dan analisa checksheet untuk memilih model usulan terbaik dari ketiga  usulan  tersebut,  sehingga  didapatkan  model  usulan terbaik  yaitu  model  usulan  ke  3  dimana  usulan  tersebut memiliki simulation  time tercepat  dengan  rata-rata  sebesar 71.18 jam dalam sebulan.

## REFERENSI
[1]  J.  M.  Apple. Tata  Letak  Pabrik dan Pemindahan  Bahan, Bandung:
Institut Teknologi Bandung, 1990.
[2]  H. Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas . Yogyakarta:
Graha Ilmu, 2004.
[3]    J.D  Bowersox,  D.  J.  Closs,  dan  M.  Bixby  Cooper. Supply    Chain Logistic Management (2nd Ed), Singapore: McGraw-Hill. Inc, 2007.
[4]    S. Assauri. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Revisi. Jakarta: Lembaga Penerbit FE-UI, 2008.
[5]    E.  Suryani, Pemodelan  &  Simulasi .  Edisi  Pertama,  Yogyakarta: Graha Ilmu, 2006.
[6]    G.J  Marco  dan  Reino  E.  Salmi.  “Warehousing  and  Inventory
Management:  a  Simulation  Tool  to  Determine  Warehouse Efficiencies and Storage Allocations” in International Journal of ACM
Digital Library . Vol V, No.1 : Hal 11-15. 2002.
[7]    Law A. M. dan Kelton D. W. Simulation Modelling & Analysis , New York: Mc. Graw-Hill Inc, 1991.
[8]  Santoso,  Lely  Herlina  dan  Evi  Febianti.  2016.  Usulan  Tata  Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Shared Storage Dan Pendekatan
Simulasi Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara , Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Jurnal Teknik Industri. Vol IV, No.3: Hal 1-6 [9]  Goetshalckx, Marc dan H. Donald. “ Shared Storage Policies Based on the  Duration  Stay  of  Unit  Loads”  in  International  Journal  of Management Science, Vol. 36, No.9 : Hal 34-35. 1990.
[10] J.A  Tompkins,  et  al. Facilities  Planning .  3rd  ed.  New  Jersey:  John Wiley & Sons, Inc, 2003.